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ACCREDITED

ASTM - ASME - API - ANSI - AWS - AWWA - NACE - ICONTEC

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Experiencia y Calidad a
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INSPEQ INGENIERÍA LTDA., ES UNA COMPAÑÍA DEDICADA A LA PRESTACIÓN DE SERVICIOS DE INGENIERÍA, CONSULTORÍA E INSPECCIÓN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS; QUE SE HA CARACTERIZADO EN ESTE MERCADO, POR SER UNA EMPRESA LÍDER; CON OBJETIVOS TRAZADOS, PARA ASÍ ENTREGARLE A CADA UNO DE NUESTROS CLIENTES, UN SERVICIO CONFIABLE, EFICIENTE, DE CALIDAD Y CON PERSONAL PROFESIONAL, IDÓNEO, CALIFICADO Y CERTIFICADO, EN LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE INSPECCIÓN. NUESTRA ORGANIZACIÓN CONSTANTEMENTE BUSCA I N C U R S I O NA R E N E L M U N D O D E LA VA N G UA R D I A TECNOLÓGICA, ACTUALIZÁNDONOS CADA DÍA, DE ACUERDO A LAS NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES; ENFOCADOS EN LA BÚSQUEDA DE LA INSPECCIÓN Y ASEGURAMIENTO DE MATERIALES, EQUIPOS Y PROCESOS Y DE ESTA MANERA CUMPLIR CON LAS NECESIDADES Y EXPECTATIVAS DE NUESTROS CLIENTES.

ASTM - ASME - API - ANSI - AWS - AWWA - NACE - ICONTEC
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Inspección y pruebas en fabricación y recepción de materiales y equipos Interventoria y supervisión en montajes industriales Inspección en mantenimiento de tanques, líneas y equipos Radiografía industrial X y gamma Identificación positiva de materiales MPI - Constituyentes químicos Inspección visual, elaboración y calificación de procedimientos y soldadores Análisis de fallas en soldaduras y materiales Ensayo ultrasónico para detección de fallas en piezas y soldaduras Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras técnica TOFD Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras y corrosion interna técnica PHASED ARRAY Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras técnica AIRBORNE Mapeo ultrasónico de corrosión interna en presentación Scan B, C y Abis Scan Ensayo ultrasónico mediante ondas guiadas y de superficie CB Scan Medición ultrasónica digital de espesores de materiales Inspección con tintas penetrantes coloreadas y fluorescentes Inspección con partículas magnéticas coloreadas y fluorescentes Inspección de Fondo de Tanques y Sistemas de Tubería con Flujo Magnético MFL Ensayo de dureza digital portátil y metalografía no destructiva Medición digital de contenido de ferrita en soldaduras de acero Duplex y Austenítico. Fibroscopio para inspección remota vía fibra óptica Medición de espesores de pintura, revestimientos y galvanizado Prueba de vacío en fondo de tanques y prueba neumática en láminas de refuerzo Radiografía computarizada Corrientes de Eddy Personal calificado y certificado *Suministro de materiales y equipos para inspección

PORTAFOLIO DE SERVICIOS
Inspección técnica MFL en tubería y fondo de tanques

FLOORMAP VS
CON SISTEMA DE DIGITALIZACIÓN EN LÍNEA PARA INSPECCIÓN A FONDOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO EN ACERO API 653 Y API 620

Scan A

Scan B

Radiografía

Dureza

PMI

Partículas Magnéticas
Analizador de composición química de cualquier tipo de materiales

Digital y Computarizada

Tintas Penetrantes

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PORTAFOLIO DE SERVICIOS

NUESTRO TRABAJO EN CAMPO

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DOCUMENTACIÓN TÉCNICA EN SUPERVISIÓN DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS
TITULO PAGINA

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN CONSTRUCCIONES SOLDADAS LISTA ASTM PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DIAGRAMA HIERRO-CARBONO RELACIÓN TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTE REGIONES DE LA SOLDADURA - DIAGRAMA FE-C INFLUENCIA DEL PRECALENTAMIENTO EN EL VALOR DE DUREZA EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR PRECALENTAMIENTO Y POSCALENTAMIENTO EN MATERIALES SEGÚN ASME SECC VIII TRATAMIENTOS TERMICOS SÍMBOLOS NORMALIZADOS DE SOLDADURA PROCESOS DE SOLDADURA PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE ELEMENTOS ALEANTES FORMULAS PARA CALCULO DE PRESION INTERNA, DISEÑO PARA UNIONES SOLDADAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN EFICIENCIA DE JUNTAS SOLDADAS SEGÚN ASME SECC VIII CONSIDERACIONES EN LA SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS Cr-Mo FLANCHES Y ACCESORIOS PARA TUBERIA ESTÁNDAR DE COMPOSICIÓN QUÍMICA EN ACEROS INOXIDABLES TABLA DE CONVERSIÓN DE UNIDADES DE DUREZA PARA ACEROS NO AUSTENITICOS DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS CAUSAS Y EFECTOS CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA LOCALIZACIÓN DE PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE Y SOLDADORES DE ACUERDO A API 1104 CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN API 1104 - ESPECIFICACIÓN DE TUBERÍA API 5L TABLA DE ESPESORES NOMINALES EN TUBERÍA - ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ASTM TABLA API 1160 NUM. 9.2 RESUMEN DE REPARACIONES COMÚNMENTE USADAS EN TUBERÍA PERMANENTE
TABLAS DE CONVERSIÓN DE UNIDADES

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

17 18
22 25 26 27 28 29 30 31 32 34 35 36 37 38 39 40 44 45 46 47 48 49 50 52 53

TABLA DE VALORES EQUIVALENTES DE PRESIÓN Y CALIBRES PARA CHAPAS DE ACERO CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN AWS D1.1 CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN ASME SECC VIII LOCALIZACIÓN DE PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE Y SOLDADORES DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN IX TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS - TRANSMISIÓN DE GAS ASME B31.4 -B31.8 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS EN TUBERÍAS DE PROCESO ASME B31.3 ARREGLOS GEOMÉTRICOS EMPLEADOS EN INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN V CRITERIOS PARA EVALUACION DE DISCONTINUIDADES EN INSPECCION RADIOGRAFICA DE ACUERDO CON API 1104 CONDICIONES BÁSICAS EN SEGURIDAD RADIOGRÁFICA EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL TIPOS DE DISCONTINUIDADES COMUNES EN UNIONES SOLDADAS API 653 INSPECCIÓN REPARACIÓN, ALTERACIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO

ESPECIFICACIÓN PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES SSPÓ
DEFECTOS EN LA PINTURA -CAUSAS Y SOLUCIONES GUÍA PARA LA INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS PRESIONES MÁXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS, ACEROS AISI/SAE ESTÁNDAR AMERICANO PARA TUBERIA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS PERFILES ESTRUCTURALES INFORMACION GENERAL SOBRE CONSUMIBLES EN SOLDADURA MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CONTROL LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA - INSPEQ INGENIERIA LTDA

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1

ASEGURAMIENTO DE LA

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2

E 1316

E 1606 E 426 E 571

E 1312

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3

DIAGRAMA HIERRO - CARBONO
COLORES DE INCANDESCENCIA

1538 ºC
+ fase

LIQUIDO 1400 ºC 2600 ºF

Blanco Marfil Amarillo Claro Amarillo

1200 ºC
LIQUIDO + AUSTENITA

CEMENTITA + LIQUIDO

AUSTENITA Acm ºC A3
AUSTENITA + CEMENTITA AUSTENITA + CEMENTITA + LEDEBURITA

912 Naranja Claro Fase Naranja + Ferrita Rojo Claro Rojo d-Fase ferrita
Rojo Oscuro Marrón ferrita -perlita Marrón Oscuro

FERRITA + AUSTENITA

FERRITA + CEMENTITA

EUTECTOIDE 0,77%C

500 ºC

PERLITA + FERRITA

PERLITA + CEMENTITA + LEDEBURITA TRANSFORMADA

Fe

0,5

1

2

EUTECTICO 4,5%C

723 ºC

A1

1335 ºF

4,5

C

HIPOEUTECTOIDE

HIPEREUTECTOIDE

FUNDICION DE HIERRO NORMALIZADO TEMPLE - RECOCIDO

ALIVIO TENSIONES

ENTRADA DE CALOR EN SOLDADURA
ECS Voltaje x Amperaje x 60 Vel. Avance [(in/min (mm/min)] J/in (J/mm)

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4

RELACION ENTRE LA TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTES REGIONES DE LA SOLDADURA Y SU CORRELACION CON EL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

LIQUIDO

1 2400ºF

1 SOLIDO AUSTENITA

2 3

2000ºF

2 3 4 5 A3 A1 - 1335 ºF

1600ºF 4 5

1000ºF

, 0 30 % C

FERRITA + CEMENTITA1

5 4 3 2 1 0,5 1 %C METAL BASE ACERO 0,30% C
PUNTO

2

3

ZAC

CARACTERISTICA

1 2 3 4 5

Llega a una temperatura por encima de 2400ºF la austenita formada será de grano grueso debido a su crecimiento a esta temperatura. Llega a una temperatura de 1800ºF y completamente austenizado, el crecimiento de grano no ha ocurrido, se puede presentar grano fino. Llega a una temperatura justo por encima de A3 la cual no es suficientemente alta para homogenizar completamente la austenita. Llega a una temperatura de 1400ºF se encuentra entre las temperaturas A1 y A3, parte de la estructura es convertida en Austenita y la mezcla resultante de los productos durante el enfriamiento, como resultado se obtiene baja resistencia a la tenacidad. Llega a una temperatura de 1200ºF la cual esta por debajo de la temperatura A1. Aun no se forma austenita, el metal base puede sufrir esferodización y suavizado.

EFECTOS DE LOS ALEANTES E IMPUREZAS EN EL ACERO
CARBONO (C) : Al incrementar la cantidad de carbono se incrementa la dureza, la resistencia a la tensión y la templabilidad lo que reduce la soldabilidad, ductilidad y maguinabilidad. MANGANESO :(Mn) Adicionado en cantidades hasta de 1.50% incrementa la resistencia y la templabilidad, reduce la soldabilidad, en aceros actúa como recolector para el sulfuro y el oxígeno. SILICIO (Si) : Mejora la resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero. ALUMINIO (A) : Actúa como desoxidante, afina el grano para proveer tenacidad. CROMO (Cr) : En aceros de baja aleación incrementa la resistencia a la oxidación, templabilidad y fatiga a altas temperaturas, además debe ser controlado pues reduce la soldabilidad. MOLIBDENO (Mo) : Forma carburos, se adiciona para incrementar la templabilidad y elevar la resistencia a alta temperatura, generalmente acompañado por el Cr. NÍQUEL (Ni) : Por encima del 3.5% es adicionado en aceros de baja aleación para incrementar la dureza y templabilidad. AZUFRE (S) : En cantidades que excedan a 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad. Produce la más alta segregación. FÓSFORO (P) : Causa fragilidad cuando se presenta por encima de 0.04%, produce segregación primaria durante la solidificación y secundaria en el estado sólido.

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El precalentamiento es usado por las siguientes razones
1. Reducir esfuerzos de contracción en la soldadura y el metal base adyacente, especialmente con juntas altamente restringidas. 2. Proporcionan una rata lenta de enfriamiento a través del rango de temperatura critica (1.330° F a 1600° F) previniendo endurecimientos excesivos, baja ductilidad en la soldaduras y en la zona afectada por el calor de la placa base. 3. Proporciona una rata lenta de enfriamiento a través de un rango de 400° F permitiendo mas tiempo de difusión lejana de cualquier hidrógeno presente, desde la soldadura y la placa adyacente para evitar grietas debajo del depósito.

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PRECALENTAMIENTO Y POSTCALENTAMIENTO EN MATERIALES Extraído del Código ASME seccion VIII.Div 1 edición 2007
PRECALENTAMIENTO REQUERIDO PARA MATERIALES (Apéndice R no mandatorio) GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P1 a) 175ºF (79ºC) para material que tiene tanto un contenido de carbono máximo especificado que excede 0.3%, como un espesor en la . junta, que excede 1” (25 mm). b) 50ºF (10ºC) para todos los demás materiales dentro de este número P.. GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P3: (a) 175ºF (79ºC) para material que tiene tanto una resistencia a la tensión mínima especificada que excede 70000 psi (480 ..... (MPa) con un espesor en la junta que excede 5/8” (16 mm). (b) 50ºF (10ºC) para todos los demás materiales de este número P. GRUPOS 1 y 2 DEL No. P4: (a) 250ºF (121ºC) para material que tiene tanto una resistencia a la tensión mínima especificada que excede 60000 psi (410 MPa) o ... con un espesor en la junta que excede 1/2” (13 mm). (b) 50ºF (10ºC) para todos los demás materiales de este número P. . .. ..

1) Cuando no sea práctico realizar PWH la temperatura especificada en esta tabla, se permite llevar a cabo el PWHT a .....temperaturas más bajas por periodos de tiempo más largos, de acuerdo con la tabla UCS-56.1. 2) El PWHT es obligatorio bajo las siguientes condiciones: a) Para juntas soldadas con espesor nominal por encima de 1 1/2" (38 mm). b) Para juntas soldadas con espesor nominal por encima de 1 1/4" (32mm) y hasta 1 1/2" (38mm) a menos que se aplique un ......precalentamiento a una temperatura mínima de 200°F (95°C) durante la soldadura. c) Para juntas soldadas de todos los espesores si así lo requiere UW-2, excepto que el PWHT no es obligatorio bajo las siguientes . .. condiciones: 1) Para soldaduras a tope con tamaño hasta de 1/2" (13mm) y soldaduras de filete con garganta hasta de 1/2" (13mm) que tienen un diámetro interno terminado menor de 2" (50mm), previendo que las conexiones no queden tan poco distantes, que requieran un incremento del espesor del cuerpo o del casco, y es aplicado un precalentamiento a una temperatura 2) Para soldaduras a tope con tamaño hasta de 1/2" (13mm), o soldaduras de filete con una dimensión de garganta menor o igual a 1/2" (13mm) que unen los tubos a las placas tubo cuando el diámetro del tubo no excede a 2" (50mm). Un precalentamiento de mínimo 200°F (95°C) tiene que ser aplicado cuando el contenido de carbono de la pantalla se excede de0.22%. 3) Para soldaduras a tope no mayores a 1/2" (13mm) en tamaño, o soldaduras de filete con una dimensión de la garganta menor o igual a 1/2" (13mm), que unen partes de no presión a partes de presión, previendo que un precalentamiento a temperatura mínima de 200°F (95°C) sea aplicado cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 1/4" (32mm). 4) Para studs (Pernos) soldados a partes de presión, previendo que un preclentamiento a temperatura mínima de 200°F (95°C) sea aplicado cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 1/4" (32mm). 5) Para recubrimientos superficiales con metal de soldadura resistente a corrosión o para soldaduras que unen piezas con revestimientos resistentes a la corrosión (Ver UCL-34), proporcionando un precalentamiento a temperatura mínima de .200°F (95°C) , sea mantenido durante la aplicación de la primera capa cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 1/4" (32mm).

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TRATAMIENTOS TERMICOS

Definición
Es una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento con tiempos determinados, aplicados a materiales o aleación en el estado sólido, en una forma tal que produzca las propiedades deseadas. También pueden ser definidos como: ciclos de tiempo - temperatura a los cuales se someten los materiales, con el fin de inducir cambios en la estructura interna (modificar la distribución atómica) los cuales se traducen en cambios en las propiedades físicas, mecánicas y químicas.

Los principales tratamientos térmicos son:
¨ ¨ ¨ ¨ ¨ Temple Revenido Normalizado Recocido Alivio de tensiones

Temple Consiste en un calentamiento del acero hasta una temperatura de Austenización (la cual depende de la composición química) y un posterior tiempo de sostenimiento para que ocurra una transformación de la estructura que posee el acero a temperatura ambiente, y luego se somete a un enfriamiento a una velocidad crítica empleando un medio (aire, agua, aceite, solución salina). El objetivo principal del temple es endurecer el acero al transformarse su microestructura en martensita. Con el temple se obtiene: * Aumento en la dureza en forma considerable. * Incremento de la resistencia al desgaste

Si no se realiza dentro de los parámetros descritos en la ficha técnica de cada material, puede tener efecto negativo como: Variación, pérdida dimensional y de forma, durezas heterogéneas, disminución de la tenacidad y aparición de microfisuras. Revenido Este proceso puede ser indispensable aplicárselo al material que haya sido templado. Aquí se somete la pieza a una temperatura y enfriamiento apropiado. Este tratamiento permite neutralizar lentamente las tensiones internas producidas durante el temple. Normalizado El objetivo del tratamiento de normalizado es cambiar la estructura irregular de granos gruesos, (que aparece durante la colada ó la conformación en caliente), en una estructura uniforme de grano mas fino, es decir, homogeneizar toda la masa. Este tratamiento también puede ser aplicado para transformar la estructura del temple a una estructura normal de solidificación.El tratamiento se consigue llevando la pieza a una temperatura por encima de la linea de transformación A3, zona Austenitica y luego de un tiempo de permanencia se deja enfriar al aire o en el horno abierto. Recocido El recocido se aplica para acondicionar los diversos materiales y facilitar los procesos de conformación, bien sea para arranque de viruta o por trabajo en frío. Con el recocido se logra disminuir la dureza hasta el mínimo posible de un acero. El tratamiento se consigue llevando la pieza a una temperatura por encima de la linea de transformación A3, zona Austenitica y luego de un tiempo de permanencia se deja enfriar muy lentamente en el horno cerrado. Alivio de Tensión Tratamiento termico que consite en un calentamiento a una temperatura Adecuada,(para Aceros, bajo la crítica) en el cual se realiza un calentamiento bastante largo para reducir esfuerzos residuales y luego un enfriamiento bastante lento para minimizar el desarrollo de nuevos esfuerzos residuales; el alivio de tensión no debe ser confundido con un Revenido.

Metal de Aporte

250 X

Ferrita + Perlita

Acero Dúplex 2205. Se observan regiones alargadas en una matriz ferrifica. Proceso GTAW

500 X

Ferrita + Perlita

Hierro Dúctil después del recocido. Ferrita y aprox. 5% de Perlita. Ataque con Nital al 2% -100x

Fundición de hierro gris. Ataque con Nital al 4%. Las flechas muestran áreas blancas de perlita 500x

MICROESTRUCTURAS METALOGRAFICAS

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8 SIMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDADURA
ANSI/AWS A 2.4

Especificación de proceso u otra referencia

Profundidad del bisel

Medida de la soldadura a depositar

Símbolo de soldadura en Campo Símbolo de soldadura todo alrededor

T

S (E)

Cola (se omite cuando no se indica en ella referencia alguna) Símbolo de soldadura

30

Angulo del bisel

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9 PROCESOS DE SOLDADURA
VENTAJAS: * Rapidez de ejecución * Facilidad de ejecución * Limpieza del proceso * Alta resistencia * Versatilidad * Fácil Automatización * Permite soldar espesores delgados DESVENTAJAS * Equipo complejo * No apta para lugares de difícil acceso * El arco debe protegerse de las corrientes de aire * Altas radiaciones de calor.

VENTAJAS: * Soldadura de alta calidad * No requiere limpieza * No produce chispas ni salpicaduras * Baja entrada de calor en la pieza * Útil en metales ferrosos y no ferrosos * Al ser inspeccionada por END muestra baja presencia de defectos

DESVENTAJAS * Exigente habilidad y coordinación del soldador * Por la ausencia de humo el gas es más brillante, lo que genera mayor radiación UV * Baja tasa de relleno * Formación de ozono y óxido Nitroso

GMAW. Un proceso de soldadura por arco entre un electrodo
de metal de aporte continuo y el baño de soldadura fundido. El proceso se usa con protección de un gas suministrado externamente y sin aplicación de presión.

GTAW. Proceso de soldadura por arco entre un electrodo de
tungsteno (no consumible) y el baño de soldadura fundido. El proceso se utiliza con o sin material de aporte, gas de protección y sin la aplicación de presión.

VENTAJAS: * Equipo relativamente sencillo, no muy caro y portátil * Menos sensible a las corrientes de aire * Empleable en cualquier posición * Aplicable a varios materiales y espesores DESVENTAJAS * Lento por la baja tasa de deposición * Requiere de mucha limpieza * No aplicable en metales de bajo punto de fusión * Requiere de una gran habilidad del soldador.

VENTAJAS: * Altas tasas de deposición * Alta penetración * Soldaduras con bajo hidrógeno * Excelente calidad y apariencia

DESVENTAJAS: * Poco portable * Desgaste de parte de los equipos debido al que el fundente es abrasivo * Crea escoria * Se limita a la soldadura plana u horizontal debido a que el fundente trabaja por gravedad

SMAW Proceso de soldadura por arco entre un electrodo cubierto y el baño de soldadura en fusión. El proceso se emplea con protección con base en deposición de la cubierta del electrodo sin la aplicación de presión y con metal de aporte del electrodo.

SAW. Proceso de soldadura por arco entre el electrodo o
electrodos de metal desnudo y el baño de soldadura en fusión. El arco y el metal fundido quedan protegidos con una cubierta de fundente granular sobre las piezas de trabajo. El proceso se adelanta sin presión y con metal de aporte del electrodo.

VENTAJAS: * * * * Depósito de alta calidad y buen aspecto Alto factor operativo Alta tasa de depósito No requiere de un largo proceso de limpieza * Arco visible y fácil de usar.

DESVENTAJAS: * Aplicable solo a metales ferrosos y aleaciones de níquel * Produce escoria * Más costoso que otros procesos * Su equipo es complejo y por tanto difícil de mantener * Genera mayor cantidad de humos y vapores que otros procesos

FCAW. Proceso de soldadura por arco, entre un electrodo tubular con metal de aporte continuo y el baño de soldadura fundido. El proceso se utiliza con gas de protección que proviene de un fundente que se encuentra dentro del electrodo tubular, con o sin protección adicional de un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.

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PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE ELEMENTOS DE ALEACIÓN
Valores máximos de esfuerzo permitido por 1000 lb/pulg Código ASME sección IID, ed. 2004
Comp. Nominal C Especificación Número Grado A 36 Para temperatura del metal no mayor de, ºF 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
2

Forma

Aplicación Calidad estructural, en recipientes a limitaciones Calidad estructural, en recipientes a limitaciones

500

se puede usar presión con 16,6 16,6 16,6 15,6 se puede usar presión con 15,7 15,3 14,8

C

A 283

C

L amina

C C - Si C - Si C - Si C - Si C - Si C -Mn-Si

A 285 A 515 A 515 A 515 A 516 A 516 A 516 A 516 A 105 A 181 A 350 A 53 A 106

C 60 65 70 55 60 65 70 I LF1 B B

calderas para servicio estacionario y otros recipientes a 15,7 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 Presión "" 17,1 16,4 15,8 15,3 13,0 10,8 "" 18,6 17,9 17,3 16,7 13,9 11,4 "" Para servicio a moderadas y baja "" "" "" Servicio a media y alta temp. Para servicio general Para servicio a baja temp. Servicio general, sin costura Servicio a media y alta temp. 20,0 19,4 18,8 18,1 14,8 12,0 temperaturas 15,7 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 17,1 16,4 15,8 15,3 13,0 10,8 18,6 17,9 17,3 16,7 13,9 11,4 20,0 19,4 18,8 18,1 14,8 12,0 19,6 18,4 17,8 17,2 14,8 12,0 16,3 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 16,3 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 17,1 17,1 17,1 15,6 13,0 10,8 17,1 17,1 17,1 15,6 13,0 10,8

8,7 8,7 8,7 9,3 8,7 8,7 8,7 9,3 9,3 8,7 8,7 8,7 8,7

5,9 5,9 5,9 6,7 5,9 5,9 5,9 6,7 6,7 5,9 5,9 5,9 5,9 4,0 2,5 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5

Bri das y accesori os Tub ería

C -Mn-Si C -Mn-Si C - Si C-Mn-Si C - Mn C - Mn

Torni ll ería

1Cr- / 5Mo

1

A 193

A 194 A 307

Para servicio a alta temperatura; B7 tornillos y espárragos pasantes de 25,0 25,0 25,0 25,0 23,6 21,0 17,0 12,5 1 < 2- / 2" 2 1/2 pulgadas de diámetro o menor Para tuercas y servicio a media y 2H alta temperatura Tornillos para unión de flanches en B sistemas de tubería

8,5

4,5

PRESIÓN INTERNA EN RECIPIENTES A PRESIÓN

PRESIÓN DE OPERACIÓN: Presión requerida en el proceso, en la cual el recipiente trabaja en condiciones normales. PRESIÓN DE DISEÑO: Se recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la de operación. Este requisito se cumple utilizando una presión de diseño 30 lbs/pulg2 ó 10 % mas que la presión de trabajo, también se debe considerar la presión hidrostática del fluido o cualquier otra sustancia contenida en el recipiente. MÁXIMA PRESIÓN PERMITIDA EN OPERACIÓN: Una práctica común que siguen muchos usuarios y fabricantes de recipientes sujetos a presión, es considerar la presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco. Esta es la presión a la cual está sujeto el elemento mas débil del recipiente al punto máximo admisible, cuando el recipiente : a) es "nuevo", es decir, no está corroído b) la temperatura no afecta su resistencia, "frío" (temperatura ambiente). PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA: Uno punto tres (1.3) veces la máxima presión permitida de operación o la presión del diseño cuando no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima permitida de trabajo, multiplicado por la relación de los esfuerzos a temperatura de prueba vs. los esfuerzos a la temperatura de diseño.

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FORMULAS EXPRESADAS EN FUNCION DE LAS DIMENSIONES INTERNAS
MANUAL DE RECIPIENTES A PRESIÓN DISEÑO Y CALCULO CASCO CILINDRICO (COSTURA LONG.) & TUBERIA

t

R

PR t = ------------- + CA SE - 0,6P

SE t P = ------------R + 0,6t

1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura longitudinal ESFERA Y CABEZA HEMISFERICO

PR t = ------------- + CA SE - 0,2P
R t

2SE t P = ---------------R + 0,2t

1. Para cabezas, use la eficiencia de la junta de la cabeza al casco si es menor que la eficiencia de las costuras de la cabeza ASHE SECCION VIII DIV. V AP MANDATORIO No. 1 CABEZA ELIPSOIDADL 2:1

PD K t = --------------------2SE +2P(K-0.1)
R
t

2SEt P = --------------------KD -2t (K-0.1)

t
CABEZA TORISFERICA

r

L

PL M t = --------------------2SE +P(M-0.2)

2SEt P = --------------------ML -t (M-0.2)

D

P = Presión de diseño máxima de trabajo permitida, lbs/pulg E = Eficiencia t = Espesor de pared en pulgadas

2

S = Valor del esfuerzo del material lbs/pulg 2 R = Radio interior en pulgadas CA = Margen por corrosión en pulgadas

*

K= Depende de la proporción de la cabeza D/2h (Tabla 1-4.1) L = Radio de la corona o esfera exterior
* Ver Tabla Propiedades de los Materiales Pagina 10

M = Depende de la proporción de la cabeza L/r (tabla1-4.2) D = Diámetro exterior del borde de la cabeza o la altura exterior de mayor eje

DISEÑO PARA UNIONES SOLDADAS EN RECIPIENTES A PRESION
De acuerdo a ASME sección VIII div. 1 edición 2007

Fig UW - 3 UBICACIÓN DE JUNTAS SOLDADAS DE CATEGORÍA TÍPICAS A, B, C Y D

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12

EFICIENCIAS DE JUNTAS SOLDADAS
Extraído de Código ASME seccion VIII.Div 1 edición 2007 EFICIENCIAS EFICIENCIAS DE JUNTAS1,5 MÁXIMAS PERMISIBLES PARA JUNTAS SOLDADASSOLDADAS POR ARCO DE JUNTAS MAXIMAS PERMISIBLES PARA JUNTAS POR ARCO
TIPO No. DESCRIPCIÓN DE LA JUNTA LIMITACIONES CATEGORÍA DE LA JUNTA GRADO DE LA EXAMINACIÓN RADIOGRÁFICA (a) COMPLETA
2

1,5

TABLA UW - 12 TABLA UW-12

(b) SPOT (b) SPOT

3

(c) NINGUNO

1

Juntas a tope, obtenidas al soldar por ambos lados o por otros medios que obtengan la misma calidad del metal de soldadura depositado en las superficies de soldaduras internas y externas para encontrar los requerimientos de UW-35. se excluyen soldaduras con platinas metálicas de respaldo, que quedan soldadas.

Ninguna

A, B, C, & D

1.00

0.85

0.70

2

3

(a). Ninguna, excepto como en (b) abajo. Juntas soldadas a tope desde un solo lado con (b). Juntas a tope circunferenciales con una platina de respaldo diferente a la del Tipo 1 (o lámina traslapada, ver UW-13 (b) (4) y la Fig. UWplatina de respaldo no soldable). B.1, esquema (k). Juntas a tope circunferenciales solamente, pero Juntas soldadas a tope desde un solo lado , sin no con espesores mayores que 5/8" (16mm), ni uso de platina de respaldo. por encima de diámetros exteriores de 24" (600 mm). (a) Juntas longitudinales no mayores de 3/8" (10mm) de espesor. (b) Juntas circunferenciales no mayores de 5/8" (16 mm) de espesor

A, B, C, & D A, B & C

0.90 0.90

0.80 0.80

0.65 0.65

A, B & C A B&C6
6

NA

NA

0.60

4

Juntas trasladadas dobles con filetes completos.

B&C6

NA

NA

0.55 0.55

5

(a) Juntas 4 circunferenciales para la unión de cascos de hasta 24" (600mm) de diámetro exterior a cuerpos de hasta 1/2" (13mm) de espesor. (b) Juntas circunferenciales para la unión de Juntas trasladas simples con filetes completos, "Ruanas" de hasta 5/8" (16mm) de espesor más soldaduras de tapón, conforme UW-17. nominal a cuerpos, donde la distancia desde el centro de la soldura de tapón al extremo de la platina no es menor que 1 1/2 veces el diámetro del orificio practicado para la soldadura. (a) Para la unión de cascos a presión desde el lado convexo con cuerpos de espesor requerido no mayor de 5/8" (16mm), solo con el uso de la soldadura de filete en el interior del cuerpo. Juntas trasladadas simples con filetes completos (b) Para la unión de cascos a presión por ambos sin soldaduras de tapón. lados, con cuerpos de diámetro interno no mayor de 24" (600mm) y espesor requerido no mayor de 1/4" (6mm) con soldadura de filete en la parte externa de la brida del casco solamente. Juntas en esquina, penetración completa, Como se muestra la limitación en las figuras UWpenetración parcial y/o soldadas en filete. 13.2 y UW-16.1. Juntas en ángulo. Diseño según U-2 (g) para juntas de la categoria B y C.

B C B C

NA

NA

0.50 0.50

A&B

6

A&B A&B

NA

NA

0.45 0.45

7

C7 & D7

NA

NA

NA

8

B, C & D

NA

NA

NA

NOTAS
1) El factor mostrado para cada combinación de categoria de la junta y grado de examinación radiográfica reemplaza tanto el factor de . ... reducción de esfuerzo como el factor de eficiencia de la junta, consideaciones usadas previamente en esta división. 2) Ver UW-12 (a) y UW-51. 3) Ver UW-12 (b) y UW-52. 4) Juntas que unen cascos hemisfericos con cuerpos, están excluidas. 5) E=1.0 para juntas a tope a compresión. 6) Para el tipo No. 4, categoria de la junta C, la limitación no aplica para las conecciones de bridas pernadas. 7) No hay eficiencia de junta E en las fórmulas de diseño de esta división para juntas en esquina de la categoria C y D. Cuando es requerido, un valor de E menor que 1.00 puede ser usado.

CONSIDERACIONES EN LA SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS AL CROMO-MOLIBDENO
PRECALENTAMIENTO MINIMO RECOMENDADO (espesor en pulg). SMAW GMAW E80XX-B1 ER80X-B2L E81T1-B1 F8XX-EXXX-F4 GTAW FCAW SAW Hasta 0,5 0,5-1,0 Mayor a 1,0 CONSUMIBLES DE SOLDADURA RECOMENDADOS

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ESPECIFICACION ASTM PARA PRODUCTOS DE ACEROS AL CROMO -MOLIBDENO Tubos A213-T2 A335-P2 A369-FP2 A426-CP2 A387-Gr.2 A335-P12 A369-FP12 A426-CP12 A387-Gr.12 100ºF E80XX-B2 ER80X-B2 ó B2L ó B2L E8XTX-B2 ó B2X A387-Gr.11 200ºF 300ºF F8XX-EXXX-B2 ó B2H A217-WC6 A356-Gr 6 A389-C23 A335-P11 A369-FP11 A426-CP11 A369-FP3b 150ºF A335-P22 A369-FP22 A426-CP22 A335-P21 A369-FP21 A426-CP21 A387-Gr.21 250ºF 300ºF 400ºF A335-P5 A369-FP5 A426-CP5 A217-C5 A387-Gr5 A335-P5b A426-CP5b A335-P5c 400ºF A387-Gr7 400ºF 500ºF E7Cr-XX ER502 ER505 E502T-1 ó 2 E505T-1 ó 2 A217-WC9 A356-Gr10 A643-Gr.C A387-Gr22 A542 200ºF 300ºF E90XX-B3 ER90X-B3 ó B3L ó B3L E9XTX-B3 ó B3X F9XX-EXXX-B3 ó B4 Tubería Fundición Lámina

POSTRATAMIENTO DE ALIVIO DE ESFUERZOS RECOMENDADO Rango de temperatura 1150ºF-1300ºF

Tipo

Forjado

1/2 Cr-1/2Mo

A182-F2

1Cr- 1/2Mo A213-T12 A199-T11 A200-T11 A213-T11 A199-T3b A200-T3b A213-T3b A199-T22 A200-T22 A213-T22 A199-T21 A200-T21 A213-T21 A199-T5 A200-T5 A213-T5 A213-T5b A213-T5c

A182-F12 A336-F12

1150ºF-1350ºF

A182-F11 1-1/4 Cr- 1/2Mo A336-F11/F11A A541-C15

2Cr- 1/2Mo

2-1/4Cr-1Mo

A182-F22/F22a A336-F22/F22A A541-C16/6A

1250ºF-1375ºF

3Cr-1Mo

A182-F21 A336-F21/F21A

E90XX-B3 ER90X-B3 E9XTXS-B3 E502T-1 ó 2 ER502 E502-XX

F9XX-EXXX-B3

5Cr-1/2Mo

A182-F5/F5a A336-F5/F5A A473-501/502

E502-XX

ER502

E502T-1 ó 2

F9XX-EXXXB6 ó B6H

5Cr-1/2MoSi

5Cr-1/2MoTi

1250ºF-1400ºF

7Cr-1/2Mo

A182-F7 A473-501A

A199-T7 A200-T7 A213-T7 A199-T9 A200-T9 A213-T9 A217-C12 A335-P9 A369-FP9 A426-CP9 A387-Gr9

A335-P7 A369-FP7 A426-CP7

9Cr-Mo

A182-F9 A336-F9 A473-501B

E505-XX

ER505

E505T-1 ó 2

13

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14
FLANCHES Y ACCESORIOS PARA TUBERÍA (ASME B16.5-ASME B16.47-ASME B16.9)
FLANCHES WN - SO - BL

CAPS

CODO 90º

150 #

300 #

STD W. T

CODO 45º

1" 1,5" 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24"

A 108 127 152 191 229 279 343 406 483 533 597 635 698 813
CODO 90º

B 56 62 63 70 76 89 102 102 114 127 127 140 144 152 RC A 25 38 51 76 102 152 203 254 305 356 406 457 508 610 B

C 14 17 19 24 24 25 29 30 32 35 37 40 43 48

D 17 22 25 30 33 40 44 49 56 57 63 68 73 83 B

A 124 156 165 210 254 317 381 444 521 584 648 711 775 914

B 62 68 70 79 86 98 11 117 130 143 146 159 162 168
CODO 180º

C 17 21 22 29 32 37 41 48 51 54 57 60 63 70 R 38 57 76 115 152 229 305 381 457 534 610 686 762 838 915
TE

D 27 30 33 43 48 52 62 67 73 76 83 89 95 100

A 33 48 60 89 114 168 219 273 324 356 406 457 504 559 610

B 38 38 38 51 63 89 102 127 152 165 178 203 229 267 267 B

CODO 180¼

CODO REDUCCION

CODO 45º

CODO REDUCCION

1" 1,5" 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24"

RL A 38 57 76 114 152 229 305 381 457 533 610 686 762 838 914

C 1" 1,5" 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24" B 76 114 152 229 305 457 610 762 914 1067 1219 1372 1524 1676 1829

1" 1,5" 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24"

22 29 35 51 63 95 127 159 191 222 254 286 317 343 381

2" x 1" 2" x 1,5" 3" x 1,5" 3" x 2" 4" x 2" 4" x 3" 6" x 3" 6" x 4" 8" x 4" 8" x 6" 10" x 6" 10" x 8" 12" x 6" 12" x 8" 12" x 10" B 3" x 2" 4" x 2" 4" x 3" 6" x 3" 6" x 4" 8" x 4" 8" x 6" 10" x 6" 10" x 8" 12" x 8" 12" x 10" 14" x 12" 16" x 14" 18" x 16" 20" x 18" 22" x 20" 24" x 20" 86 105 105 143 143 178 178 216 216 254 254 279 305 343 381 419 412

76 76 114 114 152 152 229 229 305 305 381 381 457 457 457 C 76 89 98 124 130 156 168 194 203 229 241 270 305 330 368 406 412

REDUCCION CONCENTRICA

REDUCCION EXCENTRICA

RED. CONCENTRICA

RED. EXCENTRICA

TE CON REDUCCION

A 0,5" 0,750" 1" 1,5" 2" 3" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24" 29 29 38 57 63 86 105 143 178 216 254 279 305 343 381 419 412

3" 4" 4" 6" 6" 8" 8" 10" 10" 12" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24"

x 2" x 2" x 3" x 3" x 4" x 4" x 6" x 6" x 8" x 8" x 10" x 12" x 14" x16" x 18" x 20" x 20"

89 102 102 140 140 152 152 178 178 203 203 330 356 381 508 508 508

3" 4" 4" 6" 6" 8" 8" 10" 10" 12" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24"

x 2" x 2" x 3" x 3" x 4" x 4" x 6" x 6" x 8" x 8" x 10" x 12" x 14" x16" x 18" x 20" x 20"

89 102 102 140 140 152 152 178 178 203 203 330 356 381 508 508 508

TE

TE CON REDUCCION

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15

ESTANDAR DE COMPOSICION QUIMICA EN ACEROS INOXIDABLES
TIPO USN DESIGNACION S20100 S20200 S20500 S30100 S30200 S30215 S30300 S30323 S30400 S30409 S30403 S30453 S30430 S30451 S30500 S30800 S30900 S30908 S31000 S31008 S31400 S31600 S31620 S31609 S31603 S31653 S31651 S31700 S31703 S32100 S32109 N08330 S34700 S34709 S34800 S34809 S38400 S40500 S40900 S42900 S43000 S43020 S43023 S43400 S43600 S43035 S44200 S44400 S44600 S32900 S40300 S41000 S41400 S41600 S41623 S42000 S42020 S42200 S43100 S44002 S44003 S44004 S13800 S15500 S17400 S17700 C Mn SI Cr Ni P S OTROS

TIPO AUSTENITICO
201 202 205 301 302 302B 303 303Se 304 304H 304L 304LN 302Cu 304N 305 308 309 309S 310 310S 314 316 316F 316H 316L 316LN 316N 317 317L 321 321H 330 347 347H 348 348H 384 405 409 429 430 430F 430FSe 434 436 Nb 439 442 444 446 329 403 410 414 416 416Se 420 420F 422 431 440A 440B 440C PH 13-8 Mo 15-5 PH 17-4 PH 17-7 PH 0.15 0.15 0.12-0.25 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.08 0.04-0.10 0.03 0.03 0.08 0.08 0.12 0.08 0.20 0.08 0.25 0.08 0.25 0.08 0.08 0.04-0.10 0.03 0.03 0.08 0.08 0.03 0.08 0.04-0.10 0.08 0.08 0.04-0.10 0.08 0.04-0.10 0.08 0.08 0.08 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.07 0.20 0.025 0.20 0.20 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 min 0.15 min 0.20-0.25 0.20 0.60-0.75 0.75-0.95 0.95-1.20 0.05 0.07 0.07 0.09 5.5-7.5 7.5-10.0 14.0-15.5 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.25 1.25 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.50 1.00 1.00 1.00 1.00 1.25 1.25 1.00 1.25 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.20 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 2.0-3.0 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.50 1.50 1.5-3.0 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.75-1.5 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.75 0.50 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.75 1.00 1.00 1.00 1.00 0.10 1.00 1.00 1.00 16.0-18.0 17.0-19.0 16.5-18.0 16.0-18.0 17.0-19.0 17.0-19.0 17.0-19.0 17.0-19.0 18.0-20.0 18.0-20.0 18.0-20.0 18.0-20.0 17.0-19.0 18.0-20.0 17.0-19.0 19.0-21.0 22.0-24.0 22.0-24.0 24.0-26.0 24.0-26.0 23.0-26.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 18.0-20.0 18.0-20.0 17.0-19.0 17.0-19.0 17.0-20.0 17.0-19.0 17.0-19.0 17.0-19.0 17.0-19.0 15.0-17.0 11.5-14.5 10.5-11.75 14.0-16.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 17.0-19.0 18.0-23.0 17.5-19.5 23.0-27.0 23.0-28.0 11.5-13.0 11.5-13.5 11.5-13.5 12.0-14.0 12.0-14.0 12.0-14.0 12.0-14.0 11.5-13.5 15.0-17.0 16.0-18.0 16.0-18.0 16.0-18.0 12.25-13.25 14.0-15.5 15.5-17.5 16.0-18.0 3.5-5.5 4.0-6.0 1.0-1.75 6.0-8.0 8.0-10.0 8.0-10.0 8.0-10.0 8.0-10.0 8.0-10.5 8.0-10.5 8.0-12.0 8.0-12.0 8.0-10.0 8.0-10.5 10.5-13.0 10.0-12.0 12.0-15.0 12.0-15.0 19.0-22.0 19.0-22.0 19.0-22.0 10.0-14.0 10.0-14.0 10.0-14.0 10.0-14.0 10.0-14.0 10.0-14.0 11.0-15.0 11.0-15.0 9.0-12.0 9.0-12.0 34.0-37.0 9.0-13.0 9.0-13.0 9.0-13.0 9.0-13.0 17.0--19.0 … 0.50 … … … … … … 0.50 … 1.00 … 2.50-5.00 … … 1.25-2.50 … … … … 0.5-1.0 1.25-2.50 … … … 7.5-8.5 3.5-5.5 3.0-5.0 6.5-7.75 0.06 0.06 0.06 0.045 0.045 0.045 0.20 0.20 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.20 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.04 0.045 0.045 0.045 0.045 0.045 0.04 0.045 0.04 0.04 0.06 0.06 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.040 0.04 0.04 0.04 0.06 0.06 0.04 0.06 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.01 0.04 0.04 0.04 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.15 min 0.06 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.10 min 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.045 0.03 0.03 0.15 min 0.06 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.030 0.03 0.03 0.03 0.15 min 0.06 0.03 0.15 min 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.008 0.03 0.03 0.04 0.25N 0.25N 0.32-0.40N … … … 0.6 Mo(b) 0.15 min Se … … … 0.10-0.16N 3.0-4.0Cu 0.10-0.16N … … … … … … … 2.0-3.0Mo 1.75-2.5Mo 2.0-3.0Mo 2.0-3.0Mo 2.0-3.0Mo;0.10-0.16N 2.0-3.0Mo;0.10-0.16N 3.0-4.0Mo 3.0-4.0Mo 5x%C min Ti 5x%C min Ti … 10x% min Nb 8x%C min-1.0max Nb 0.2Co;10x%C minNb;0.10 Ta 0.2Co;8x%Cmin-1.0 max Nb;1.10 Ta … 0.10-0.30 Al 6x%Cmin-0.75 max Ti … … 0.6Mo(b) 0.15minSe 0.75-1.25Mo 0.75-1.25Mo;5x%C min-0.70 max Nb 0.15 Al;12x%C min-1.10 Ti … 1.75-2.50Mo; 0.025N;0.2+4(%C+%N)min0.8max(Ti+Nb) 0.25 N 1.00-2.00 Mo … … … 0.6 Mo(b) 0.15 min Se … 0.6 Mo(b) 0.75-1.25 Mo;0.75-1.25 W;0.15-0.3V … 0.75 Mo 0.75 Mo 0.75 Mo 2.0-2.5 Mo;0.90-1.35 Al;0.01 N 2.5-4.5 Cu; 0.15-0.45 Nb 3.0-5.0 Cu; 0.15-0.45 Nb 0.75-1.5 Al

TIPO FERRITICO

TIPO DUPLEX (FERRITICO - AUSTENITICO) TIPO MARTENSITICO

TIPOS ENDURECIDOS POR PRECIPITACION

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Extraido de ASME Ed. 2004 seccion II parte A SA 370 tabla 2 y 3 (pag. 678 y 679)

Rockwell C

Rockwell B

Brinell

Knoop

Rockwell A Resistencia a la Tensión

Vickers

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DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS CAUSAS Y EFECTOS
MET. DE DETECCIÓN
IV PM FALTA DE PENETRACION Se define como la incompleta Penetración en la ra íz de la soldadura. LP UT RX IV Discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal base en la raíz y la cara del bisel PM Superficies contaminadas de óxidos, grasas, pinturas Alta velocidad de avance Angulo de inclinaci ón y di ámetro del electrodo inadecuado LP UT RX IV Sólido no met álico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. PM LP UT RX
IV Gas atrapado durante la solidificaci ón del metal de soldadura. PM LP UT RX IV

DISCONTINUIDAD

DEFINICION

POSIBLES CAUSAS
Superficies contaminadas con escamas de ó xidos, grasas, pinturas, etc. Preparaci ón deficiente del hombro y abertura del bisel Tipo y di ámetro de electrodo inadecuado Velocidad de avance alta y bajo amperaje. Desalineamiento

EFECTOS EN LA UNION SOLDADA
Reducci ón en la resistencia mec ánica y concentraci ón de esfuerzos.

con

escamas

Concentrador de esfuerzos.

FALTA DE FUSION

Deficiente preparaci ón de la junta Temperatura entre pases insuficiente Alta longitud de arco y velocidad de avance Limpieza inadecuada entre pases Atm ósfera oxidante sfera Amperaje insuficiente Deficiencia de dise ño en la junta Angulo del electrodo inadecuado
Alta longitud de arco Alta velocidad de enfriamiento Amperaje alto o excesivo Presencia de humedad en la Atmósfera Baja protecci ón del arco Presencia de aceites, pinturas Electrodo H úmedo Altas velocidades de avance con altos amperajes Alta resistencia con baja ductilidad material base y depositado en Concentraci ón de esfuerzos. Baja resistencia en el material Concentraci ón de esfuerzos Baja la resistencia del material

INCLUSION DE ESCORIA

Reducci ón en la resistencia mec ánica y concentraci ón de esfuerzos.

POROSIDAD

PM Ruptura lineal del metal depositado o del metal base

Formaci ón de estructuras fr ágiles Alta entrada de calor con enfriamiento r ápido Diferencia de temperatura entre pases Humedad en el medio y el electrodo Presencia de impurezas Formaci ón de hidrogeno molecular hidrógeno Excesivos esfuerzos residuales Alta restricci ón de la uni ón Preparaci ón inadecuada de la uni ón Altos amperajes Angulo incorrecto del electrodo Electrodo soldadura incorrecto para la posici ón de

GRIETAS

LP

UT

RX Acanaladura o ranura por fusi ón en el metal base adyacente a la ra íz o presentaci ón de la soldadura y que no es llenado por el metal de aporte IV PM LP UT RX

SOCAVADO

Genera concentraci ón de esfuerzos en la zona afectada

Tama ño incorrecto del electrodo Manejo inadecuado del electrodo ENSAYO RECOMENDADO

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CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA
RADIOGRAFÍA INTERPRETACIÓN
DESCRIPCIÓN: Una grieta que avanza a través del eje de la soldadura, algunas veces extendiendose a la zona afectada por el calor y el metal adyacente IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas oscuras, onduladas y finas (comúnmente discontinuas) con apariencia de plumas y localizadas también continuas dependiendo de la severidad de la grieta. DESCRIPCIÓN: Una grieta que abre la superficie de la soldadura generalmente a lo largo de la linea central de la presentación, algunas veces cambiando la dirección diagonalmente. IMAGEN RADIOGRÁFICA: lineas finas oscuras y onduladas con apariencia aplumada que se presenta paralela o a lo largo de la linea central o de la imagen de soldadura. Este defecto usualmente tiene una mejor definición en la radiografía que las grietas subsuperficiales.

Grieta Transversal

Grieta Longitudinal

Porosidad en el Cuerpo de la Soldadura

DESCRIPCIÓN: Grupos de cavidades de gas formados por atrapamientos gaseosos durante la solidificación del metal de soldadura. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Inclusiones gaseosas que forman agujeros de aire o burbujas, éstas en las imágenes aparecen como indicaciones oscuras y redondas con contornos afilados distribuidos aleatoriamente. La porosidad en el cuerpo de la soldadura aparece en la porción central de la imagen de la misma.

Inclusión De Escoria

DESCRIPCIÓN: Escoria de la soldadura o cualquier otro objeto extraño atrapado en el metal de la soldadura. Usualmente formado por fundente desde la deposición de la soldadura y que no se fundio. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicaciones oscuras con formas irregulares, algunas veces elongadas con terminaciones afiladas en punta; comúnmente siguiendo la linea del avance de la soldadura. DESCRIPCIÓN: Una acanaladura superficial que algunas veces ocurre en el lado inferior del pase de raíz. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicado en la radiografía como una sombra oscura intermitente entre la imagen mas clara del pase de raíz y normalmente del mismo ancho del talón de la penetración de la raíz.

Concavidad En La Raíz

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CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA
RADIOGRAFÍA INTERPRETACIÓN
DESCRIPCIÓN: Cuando la soldadura ha fallado en penetrar completamente en la profundidad total de las caras de la raíz en el talón de la junta IMAGEN RADIOGRÁFICA: Aparece como una linea recta oscura continua o intermitente con una falta aparente de la imagen mas clara del pase de raíz de penetración en éstas áreas.

Penetración Incompleta En La Raíz (bisel Simple)

Socavado

DESCRIPCIÓN: Una acanaladura fina e irregular que se presenta a lo largo del borde del deposito de soldadura. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Una linea fina, oscura e irregular que va a lo largo del borde de la cara del deposito de soldadura. Ésta normalmente sigue el perfil del borde de la sobremonta de la soldadura.

Falta De Material De Aporte

DESCRIPCIÓN: Un canal continuo o intermitente en la superficie del deposito de soldadura a lo largo de su longitud, debido a material de soldadura insuficiente. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Produce en la radiografía una banda de mayor densidad que el metal a soldar con los bordes exteriores rectos de la preparación de junta.

Sobremonta Concava

DESCRIPCIÓN: Una depresión superficial en la superficie de la soldadura que se encuentra por debajo de la superficie superior del metal base. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Una banda amplia y oscura que varia en amplitud y se presenta a lo largo de la superficie de la soldadura, la mayoria de las veces hacia el centro. Tiene mayor densidad que las imágenes de la sobremonta del metal base.

Desalineamiento

DESCRIPCIÓN: Cuando las caras de la raíz no están alineadas correctamente en la preparación de la junta, produciendo una medida desde el inicio y el final del metal a soldar. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Un repentino cambio de oscurecimiento en la imagen de la sobremonta de la soldadura a lo largo del borde del pase de raíz adyacente al lado mas alto de las placas a soldar. Esto es debido al exceso de refuerzo de la sobremonta de la soldadura en el lado mas bajo superpuesto en la imagen del pase de raíz.

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CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA
RADIOGRAFÍA INTERPRETACIÓN
DESCRIPCIÓN: Grietas que ocurren en el cráter final en el avance de la soldadura debido a una técnica incorrecta de deposición que puede ser encontrada en el final o en el comienzo de un deposito. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas oscuras finas y onduladas con apariencia de plumas normalmente emanadas desde el centro del cráter de la soldadura en forma de estrella. Algunas veces como una linea longitudinal simple ondulada, o una linea transversal al cráter.

Grieta De Cráter

Grieta En La Raíz

DESCRIPCIÓN: Una grieta que usualmente se presenta paralelamente con el avance de la soldadura; a lo largo de la linea central o en el borde del pase de la raíz. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas, onduladas y oscuras con apariencia de plumas presentes sobre el borde o en el centro de la densidad de imagen mas clara del pase de raíz. Puede diferenciarse de la penetración incompleta en la raíz a causa de que su imagen se muestra entrelazada.

Grieta De La Pared

DESCRIPCIÓN: Una grieta que se presenta parela a la linea central de la soldadura, en el medio entre el pase de presentación y la raíz. Ésta puede estar situada en el material de aporte, la zona afectada por el calor o en el metal base. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas onduladas y oscuras con una apariencia de plumas usualmente vistas en medio entre la imagen mas ligera del pase de raíz y la imagen del borde externo de la presentación de la soldadura. Puede también ser encontrado cambiando la dirección.

Grieta Superficial De La Linea Central

DESCRIPCIÓN: Una grieta que abre la superficie de la soldadura generalmente a lo largo de la linea central de la presentación de la soldadura, algunas veces cambiando la dirección diagonalmente. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas oscuras y onduladas con apariencia aplumada que se presenta paralela o a lo largo de la linea central o de la imagen de soldadura. Este defecto usualmente tiene una mejor definición en la radiografía que las grietas subsuperficiales. N.B.- no confundirse con grietas de la raíz las cuales se presentan en el deposito del pase de la raíz.

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CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA
RADIOGRAFÍA INTERPRETACIÓN
DESCRIPCIÓN: Grupos de poros de gas formados por atrapamiento gaseoso durante solidificación del metal de soldadura. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Inclusiones que forman bolsas de aire o burbujas, éstas se observan en la imagen como áreas oscuras y redondos con contornos afilados distribuidos aleatoriamente. La porosidad que se abre a la superficie aparecen extendidas a los extremos de la imagen de la soldadura, en lugar de distribuirse hacia el centro como cuando la inclusión se encuentra en el cuerpo.

Ruptura De La Superficie Por Porosidad

Poro De Gas
DESCRIPCIÓN: Cavidad generalmente menor a 1.5 mm de diámetro, formado de gas atrapado en el metal de la soldadura durante la solidificación IMAGEN RADIOGRÁFICA: La imagen aparece como un punto oscuro y redondo con contornos afilados.

Falta De Fusión En La Pared Lateral

DESCRIPCIÓN: Falta de unión entre el metal de depósito y el metal a soldar en las caras de preparación de soldadura (Bisel). IMAGEN RADIOGRAFICA: Indicado por una linea oscura y recta que puede ser discontinua, situada en uno de los dos lados de la soldadura, muchas veces mostrando areas triangulares a lo largo de la longitud de la linea que apunta hacia el centro de la soldadura.

Concavidad En La Raíz

DESCRIPCIÓN: Una acanaladura superficial que algunas veces ocurre en el lado inferior del pase de raíz. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicado en la radiografía como una sombra oscura intermitente entre la imagen mas clara del pase de raíz y normalmente del mismo ancho de la penetración de la raíz.

Sobrepenetración De La Raíz

DESCRIPCIÓN: Exceso de material de soldadura que penetra mucho más allá de la superficie interna del talón de la raíz en bisel V simple. IMAGEN RADIOGRÁFICA: Aparece como una amplia banda blanca superpuesta en la misma linea del pase de raíz y es ligeramente mas ancha que la abertura normal de la raíz.

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L O C A L I Z A C I O N D E P R O B E TA S D E E N S AY O PA R A C A L I F I C A C I Ó N D E P R O C E D I M I E N TO D E S O L D A D U R A A TO P E
Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov 2005, cap. 5 Errata/Adenda 2007

DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO ROTURA CON ENTALLA ROTURA CON ENTALLA

DOBLEZ DE RAIZ

ROTURA CON ENTALLA DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO

Tubería de Diámetro menor a 60,3 mm (2,375")

Tubería de Diámetro mayor o igual a a 60,3 mm (2,375") pero menor o igual a 114,3 mm (4,50")

DOBLEZ DE CARA O DE LADO DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO

TENSION ROTURA CON ENTALLA

ROTURA CON ENTALLA TENSION

DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO DOBLEZ DE CARA O DE LADO

Tubería de Diámetro mayor a 114,3 mm (4,50") pero menor o igual a 323,9 mm (12,750")

DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO ROTURA CON ENTALLA TENSION DOBLEZ DE CARA O DE LADO

PARTE SUPERIOR DEL TUBO DOBLEZ DE CARA O DE LADO TENSION DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO ROTURA CON ENTALLA

DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO ROTURA CON ENTALLA TENSION DOBLEZ DE CARA O DE LADO

DOBLEZ DE CARA O DE LADO ROTURA CON ENTALLA TENSION DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO

Tubería de Diámetro mayor a 323,9 mm (12,750")
NOTA 1. COMO OPCION PARA COMPAÑIA, LA UBICACION PUEDE SER ROTADA SIEMPRE QUE SEAN IGUAL ESPACIADOS ALREDEDOR DEL TUBO; SIN EMBARGO, LAS PROBETAS NO DEBEN INCLUIR LA SOLDADURA LONGITUDINAL. NOTA 2. UNA MUESTRA DE UNA SECCION COMPLETA DE TUBERIA PODRA SERE USADA PARA TENSION CON UN DIAMETRO EXTERIOR . MENOR O IGUALA 1.315”(33.4mm)

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PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A TOPE
Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov 2005, cap. 5 Errata/Adenda 2007
LA PROBETA PUEDE SER CORTADA A MAQUINA O CON OXICORTE, LOS BORDES DEBEN SER LISOS Y PARALELOS

25.4 mm

(1") Aprox.

230 mm(9") Aprox.

EL SOBRESPESOR NO DEBE SER REMOVIDO DE NINGUN LADO DE LA PROBETA

t

Espesor de pared

Prueba de Resistencia a la Tensión
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN !La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe ser mayor o igual a la resistencia de tracción mínima del material del tubo especificada, pero no debe ser mayor o igual a la resistencia a la tracción actual del material de aporte. Si la muestra se rompe por fuera de la soldadura y zona de fusión (esto es, en el material del tubo original) y cumple con los requerimientos de resistencia a la tracción de la especificación, la soldadura se debe aceptar porque cumple con los requerimientos. !Si la muestra se rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia observada es mayor o igual a la mínima especificada del material del tubo y cumple con los requerimientos de sonido de 5.6.3.3, la soldadura se debe aceptar porque cumple con los requerimientos. !Si la muestra se rompe por debajo de la resistencia de tracción mínimo del material del tubo, la soldadura deberá desecharse y una nueva prueba de soldadura deberá ser realizada.

Probeta para el ensayo de resistencia a la tensión
3.17 mm (0,125") Aprox.
Ranuras cortadas con sierra; la probeta puede ser cortada con máquina u oxicorte: los bordes deben ser lisos y paralelos.

19 mm (0,750") minimo

3.17 mm (0,125") Aprox. 230 mm (9") Aprox.

Espesor de pared
La sobremonta no será removida de ningun lado de la probeta 3.17 mm(0.125”) Aprox La ranura transversal no debe exceder 1.59 mm (0,0625") en profundidad

19 mm (0,750") min.

Probeta opcional para ensayo de rotura con entalla en Procesos de soldadura automáticos y semiautomáticos

Prueba de Rotura con entalla
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Las superficies expuestas de cada muestra de rotura con entalla, deben mostrar penetración y fusión completas. La máxima dimensión de cualquier bolsa de gas, no debe exceder 1/16” (1.6 mm), y el área combinada de todas las bolsas de gas no debe exceder el 2% del área de la superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no deben ser mayores a 1/32” (0.8 mm) en profundidad y 1/8” (3 mm) o un medio del espesor de pared nominal en longitud, cualquiera que sea menor. Debe haber al menos una separación de ½” (13 mm) entre las inclusiones de escoria adyacentes. Los ojos de pescado, definidos en AWS A3, no son causa de rechazo.

Probeta para ensayo de rotura con entalla.

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PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A TOPE
Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov 2005, cap. 5 Errata/Adenda 2007
LA PROBETA PUEDE CORTARSE CON MAQUINA U OXICORTE
MAX. RADIO EN LAS ESQUINAS 1/8 (3.17mm)

Prueba de doblez de cara y raiz

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN La prueba de doblez se debe considerar aceptable si ninguna grieta u otra SOLDADURA imperfección que exceda 1/8” (3 mm) o un medio del espesor de pared nominal, cualquiera que sea el menor en NOTA EL SOBREESPESOR DE LA SOLDADURA DEBE SER REMOVIDO DE cualquier dirección, este presente en la AMBAS CARAS A RAS CON LA SUPERFICIE DE LA PROBETA. soldadura o entre la soldadura y la zona LA PROBETA NO DEBE APLANARSE ANTES DEL ENSAYO. de fusión después del doblez. Las Probeta para ensayo de doblado cara y raiz. Espesores menor o igual a 12.7 mm (0,5”) grietas que se originan en el radio exterior del doblez a lo largo de los ejes VER NOTA 1 de la muestra durante la prueba y que t son menores a ¼” (6 mm), medidas en cualquier dirección, no se deben considerar a menos que se observen MAX. RADIO EN LAS 230 mm (9") Aprox. imperfecciones obvias. Cada muestra ESQUINAS 1/8” (3.17mm) sujeto a la prueba de doblez, debe cumplir con estos requerimientos
230 mm (9") Aprox.

12.7mm(1/2") Aprox.

t

Prueba de doblez de lado
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Cada muestra bajo la prueba de doblez de lado debe cumplir con los mismos requerimientos especificados en la prueba de doblez de cara y de raíz.

NOTA 1: EL SOBREESPESOR DE LA SOLDADURA DEBE SER REMOVIDO DE AMBAS CARAS, NIVELANDOLAS CON LA SUPERFICIE DE LA PROBETA. NOTA 2 : LA PROBETA PUEDE SER CORTADA CON MAQUINA A 12.7 mm (0,5") DE ANCHO O CON OXICORTE A UN ANCHO DE 19 mm (0,750”) Y LUEGO MAQUINADA O ESMERILADA A UN ANCHO DE 12.7 mm (0,750"). LAS SUPERFICIES DEBEN SER LISAS Y PARALELAS

Probeta para ensayo de doblado lateral. Espesores de pared mayores a 12.7 mm (0,5”)

LOCALIZACION DE PROBETAS PARA ENSAYO EN CALIFICACION DE SOLDADORES
DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO ROTURA CON ENTALLA

ROTURA CON ENTALLA DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO

Tubería de Diámetro mayor o igual a 60,3 mm (2,375”) pero menor o igual a 114,3 mm (4,50”)
PARTE SUPERIOR DEL TUBO
DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO ROTURA CON ENTALLA TENSION TENSION ROTURA CON ENTALLA DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO

DOBLEZ DE CARA O DE LADO ROTURA CON ENTALLA TENSION

TENSION ROTURA CON ENTALLA DOBLEZ DE CARA O DE LADO

NOTA 1. COMO OPCION PARA LA COMPAÑÍA A LA UBICACION PUEDE SER ROTADA; SIEMPRE QUE SEAN IGUALMENTE ESPACIADAS .ALREDEDOR DEL TUBO; SIN EMBARGO LAS MUESTRAS NO DEBEN INCLUIR LA SOLDADURA LONGITUDINALES. NOTA 2. UNA MUESTRA DE UNA SECCION COMPLETA DE TUBERIA PODRA SER USADA PARA TENSION CON UN DIAMETRO EXTERIOR MENOR O IGUAL A 1.315”(33.4mm) NOTA 3. PARA LA CALIFICACION DE SODADORES EN TUBERIA DE DIAMETRO MAYOR A 4,5” Y MENORES O IGUALES A 12,75” SE EXTRAEN LAS PROBETAS IGUAL . QUE PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO (Ver Pag. 17)

Tubería de Diámetro mayor a 323,9 mm (12,750")

.

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CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL

Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov 2005, cap. 5 Errata/Adenda 2007
CODIGO 7,1 7. DISEÑO Y REPARACION DE JUNTAS SOLDADAS DE PRODUCCION Las superficies a soldar deben estar: lisas, uniformes, libres de laminación, cascarilla, escoria, grasa, pintura y otras discontinuidades. Para soldadura en posición fija la sección transversal debe ser uniforme alrededor del tubo. En ningún punto la superficie superior de la soldadura debe estar por debajo de la superficie exterior del tubo. 7,8 La superficie superior de la soldadura no debe sobresalir del metal base por más de 1/16" ( 1.59mm) Dos cordones de soldadura no se deben iniciar en el mismo punto La cara de la soldadura debe ser 1/8" ( 3.17mm) mayor que el ancho de la ranura original. La presentación de la soldadura debe estar completamente límpia. 7,9 7,10 Para soldadura girada aplica los criterios contemplados en 7.8. Cada soldador debe identificar su trabajo del modo prescrito por la compañía.

Para tubos de igual espesor el desalineamiento no debe exceder 1/8" (3.0 mm), se permiten variaciones mayores si son aceptadas en la orden 7,2 de compra. El martilleo del tubo para alineamiento debe ser mínimo. El alineador debe ser utilizado de acuerdo con lo especificado en el 7,3 procedimiento. Los biseles de fábrica deben estar de acuerdo con el diseño establecido en el procedimiento de soldadura. 7,4 Los biseles de campo serán razonablemente lisos y uniformes y sus dimensiones deben estar de acuerdo con la especificación del procedimiento. La soldadura no debe ser realizada cuando las condiciones atmosféricas 7,5 interfieran en la calidad del trabajo, se pueden tomar medidas adecuadas a la situación.

API 1104

7,6

El espacio libre de trabajo alrededor del tubo cuando es soldado en zanja no deberá ser menor de 16" (406mm). La cascarilla y escoria debe ser removida de cada ranura y cordón.

7,7 En proceso automático o semiautomático la porosidad superficial, inicios de cordón, puntos altos deben ser removidos antes de reiniciar el depósito. 9.7.1 PROFUNDIDAD Mayor a 1/32" ( 0,79mm) o mayor al 12.5% del espesor de pared del tubo, cualquiera que resulte menor.

7,11

El precalentamiento y post tratamiento térmico deben ser realizados de acuerdo a lo especificado en el procdimiento.

CRITERIOS DE ACEPTACION VISUAL PARA EL SOCAVADO LONGITUD ACEPTADA No aceptable

Mayor a 1/64" ( 0,4mm) pero menor o igual a 1/32” (10.8mm) o mayor a 6 % pero 2" (50,8 mm) en una longitud de soldadura contínua 12" ( 304.8mm) ó 1/6 de la menor o igual al 12.5% del espesor de la pared, cualquiera que resulte menor. longitud soldada, la que resulte menor. Menor ó igual a 1/64" ( 0,4mm) ó menor ó igual al 6.0% del espesor de pared del tubo, la que resulte menor. Aceptable cualquier longitud.

ESPECIFICACIONES DE TUBERIA API, PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUIMICA
Especificación Grado A B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 Grado BR X42R BN X42N X46N X52N X56N X60N BQ X42Q X46Q X52Q X56Q X60Q X65Q X70Q X80Q Fluencia min. Resistencia a la Tensión Composición Química

psi.
30.500 35.500 42.100 46.400 52.200 56.600 60.200 65.300 70.300

Mpa.
210 245 290 320 360 390 415 450 485

psi.
48.600 60.200 60.200 63.100 66.700 71.100 75.400 77.600 82.700

Mpa.
335 415 415 435 460 490 520 535 570

C
SC 0,22 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 CC 0,22 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 SC 0,90 1,20 1,30 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 SC 1,20 1,20 1,20 1,20 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,40 1,50 1,50 1,70 1,70 1,80 1,90

Mn
CC 0,90 1,20 1,30 1,40 1,40 1,40 1,40 1,45 1,65 SC 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

P
CC 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 SC 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

S
CC 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

OTROS
SC
c,d d d d d f f f

CC
c,d d d d d f f f

API 5L PSL 1

*

psi.
35.500 42.100 46.400 52.200 56.600 60.200 65.300 70.300 35.500 42.100 46.400 52.200 56.600 60.200 65.300 70.300 80.500

Mpa.
245 290 320 360 390 415 450 485 245 290 320 360 390 415 450 485 555

psi.
60.200 60.200 63.100 66.700 71.100 75.400 77.600 82.700 60.200 60.200 63.100 66.700 71.100 75.400 77.600 82.700 90.600

Mpa.
415 415 435 460 490 520 535 570 415 415 435 460 490 520 535 570 625

C
SC 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 CC

Mn
CC SC 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025

P
CC 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 SC 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015

S
CC 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015

OTROS
SC e e e d,e h h h i,j e e e d,e h h h i,j c,d CC e e e d,e d,e g,h g,h g,h e e e d,e d,e g,h g,h g,h g,i

A PI 5L PSL 2

0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,12 0,12 0,12 0,12

1,20 1,30 1,30 1,40 1,40 1,60 1,60 1,70 1,85

*
b
NOTAS

La ultima letra de la referenciación del grado en la tubería con costura de la tabla API 5L PSL2, será cambiada por la letra “M”, ejemplo: X42Q cambia a X42M, M= Tratamiento térmico (únicamente en la soldadura) y alivio de tensiones en la totalidad del tubo. Para cada reducción de 0.01% por debajo de la concentración máxima especificada de carbón, es permisible un incremento del 0.05% por encima de la concentración máxima especificada de manganeso, hasta máximo 1.65% para grados ≥ L245 o B, pero ≤ L360 o X52; hasta máximo 1.75% para grados > L360 o X52, pero < L485 o X70; y hasta máximo 2.00 % para grado L485 o X70. A menos que sea acordado de otra forma, la suma de los contenidos de niobio y vanadio debe ser ≤ 0.06%. La suma de concentraciones de niobio, vanadio y titanio debe ser ≤ 0.15%.. A menos que se acuerde de otra forma. A menos que se acuerde de otra forma, la suma de concentraciones de niobio, vanadio y titanio deben ser ≤ 0.15%. SC=Sin Costura, CC=Con Costura, N=Conformado con normalizado(unicamente en la soldadura) Q=Formado en caliente y acabado en frio.

c d e f Tipo

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ESPESOR NOMINAL EN TUBERIA

DIAMETRO NOMINAL Pulg. 1 2 2,5 3 3,5 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 EXTERIOR Pulg. mm 1,315 2,375 2,875 3,5 4 4,5 5,56 6,625 8,625 10,75 12,75 14 16 18 20 22 24 DIAMETRO NOMINAL Pulg. 1 2 2,5 3 3,5 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 EXTERIOR Pulg. mm 1,315 2,375 2,875 3,5 4 4,5 5,56 6,625 8,625 10,75 12,75 14 16 18 20 22 24 33,40 60,33 73,03 88,90 101,60 114,30 141,22 168,28 219,08 273,05 323,85 355,60 406,40 457,20 508,00 558,80 609,60 PERIMETRO mm. 104,93 189,52 229,41 279,29 319,19 359,08 443,67 528,65 688,24 857,81 1017,40 1117,15 1276,74 1436,34 1595,93 1755,52 1915,11 XS Pulg. mm 0,179 0,218 0,276 0,300 0,318 0,337 0,375 0,432 0,500 0,500 0,500 0,500 0,500 0,500 0,500 0,500 0,500 4,550 5,540 7,010 7,620 8,080 8,560 9,530 10,970 12,700 12,700 12,700 12,700 12,700 12,700 12,700 12,700 12,700 80 Pulg. mm 0,179 0,218 0,276 0,300 0,318 0,337 0,375 0,432 0,500 0,594 0,688 0,750 0,844 0,940 1,031 1,125 1,219 4,550 5,540 7,010 7,620 8,080 8,560 9,530 10,970 12,700 15,090 17,480 19,050 21,440 23,880 26,190 28,580 30,960 0,594 0,719 0,844 0,938 1,059 1,156 1,281 1,375 1,531 100 Pulg. mm 33,40 60,33 73,03 88,90 101,60 114,30 141,22 168,28 219,08 273,05 323,85 355,60 406,40 457,20 508,00 558,80 609,60 PERIMETRO mm. 104,93 189,52 229,41 279,29 319,19 359,08 443,67 528,65 688,24 857,81 1017,40 1117,15 1276,74 1436,34 1595,93 1755,52 1915,11 10 Pulg. mm 0,109 0,109 0,120 0,120
0,120 0,120 0,134 0,134 0,148 0,165 0,180

SCHEDULE 20 Pulg. mm 30 Pulg. mm
0,114

STD Pulg. mm 0,133 0,154 0,203 0,216 0,226 0,237 0,258 0,280 3,380 3,910 5,160 5,490 5,740 6,020 6,550 7,110 8,180 9,270 9,530 9,530 9,530 9,530 9,530 9,530 9,530

40 Pulg. mm 0,133 0,154 0,203 0,216 0,226 0,237 0,258 0,280 0,322 0,365 0,406 0,438 0,500 0,562 0,594 0,688 3,380 3,910 5,160 5,490 5,740 6,020 6,550 7,110 8,180 9,270 10,310 11,130 12,700 14,270 15,090 17,480

60 Pulg. mm

2,77 2,77
3,05
3,05

2,90 3,18
4,78 4,78
4,78 4,78

0,125 0,188 0,188 0,188 0,188

3,05 3,05 3,40 3,40 3,76 4,19 4,57

0,250 0,250 0,250 0,312 0,312 0,312 0,375 0,375 0,375

6,350 6,350 6,350 7,920 7,920 7,920 9,530 9,530 9,530

0,277 0,307 0,330 0,375 0,375 0,438 0,500 0,500 0,562

7,040 7,800 8,380 9,530 9,530 11,130 12,700 12,700 14,270

0,322 0,365 0,375 0,375 0,375 0,375 0,375 0,375 0,375

0,406 0,500 0,562 0,594 0,656 0,750 0,812 0,875 0,969

10,310 12,700 14,270 15,090 16,660 19,050 20,620 22,230 24,610

0,250 0,250 0,250 0,250 0,250 0,250

6,350 6,350 6,350 6,350 6,350 6,350

SCHEDULE 120 Pulg. mm 140 Pulg. mm 160 Pulg. mm 0,250 0,344 0,375 0,438 0,438 0,500 0,562 15,090 18,260 21,440 23,830 26,890 29,360 32,540 34,930 38,890 0,719 0,844 1,000 1,094 1,219 1,375 1,500 1,625 1,812 11,130 12,700 14,270 18,260 21,440 25,400 27,790 30,960 34,930 38,100 41,280 46,020 0,812 1,000 1,125 1,250 1,438 1,562 1,750 1,875 2,062 20,620 25,400 28,580 31,750 36,530 39,670 44,450 47,630 52,370 0,531 0,625 0,719 0,906 1,125 1,312 1,406 1,594 1,781 1,969 2,125 2,344 6,350 8,740 9,530 11,130 13,490 15,880 18,260 23,010 28,580 33,320 35,710 40,490 45,240 50,010 53,980 59,540

ESPECIFICACIONES ASTM PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUIMICA
Especificación Grado A 36 A 53 A 105 A 106 A 216 A 234 A 234 A 283 A 285 A 333 A 333 A 335 A 350 A 515 A515 A 516 A516 B WCB WPB WPC C C 1 3 P11 LF2 60 70 60 70 B Fluencia min. Resistencia a la Tensión Composición Química

psi.
36.000 35.000 36.000 35.000 36.000 35.000 40.000 30.000 30.000 30.000 35.000 30.000 36.000 32.000 38.000 32.000 38.000

Mpa.
250 240 250 240 250 240 275 205 205 205 240 207 250 220 260 220 260

psi.
58.000-80.000

Mpa.
400-550

C
0,250 *0,300 *0,350 *0,300 *0,300 *0,300 *0,350 *0,240 *0,280 *0,300 *0,19 0,05 -0,15 *0,300 *0,270 *0,33 *0,230 *0,280

Si
*0,400 0,1-0,35 0,100 *0,600 0,100** 0,100** *0,400

Mn
0,800-1.2 *1,20 0,60-1,05 0,29-1,06 *1,000 0,29-1,06 0,29-1,06 *0,90 *0,90 0,40-1,06

Pmax Smax.
0,040 0,050 0,035 0,035 0,040 0,050 0,050 0,035 0,035 0,025 0,025 0,025 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,050 0,045 0,040 0,035 0,045 0,058 0,058 0,040 0,035 0,025 0,025 0,025 0,04 0,035 0,035 0,035 0,035

Nb

V
* 0,08

Ti

** 60.000 ** 70.000 ** 60.000
70.000-95.000 60.000-85.000 70.000-95.000 55.000-75.000 50.000-70.000

** 415 ** 485 ** 415
485-655 415-585 485-655 380-515 345-485

*0,08 * 0,08
0,030 *0,080 *0,02 *0,080

** 55.000 ** 65.000 ** 60.000
70.000-95.000 60.000-80.000 70.000-90.000 60.000 -80.00 70.000-90.000

**380 ** 450 **415
485-655 415.-550 485-620 415-550 485-620

0,18-0,37 0,31-0,64 0,50-1,00 0,30-0,60 0,15-0,30 0,60-1,35 0,15-0,40 0.15-0,04 0,15-0,40 *0,900 1,20 0,85-1,2

*0,02

*0,050

0,15-0,40 0,85-1,20

* Valor Máximo

** Valor Mínimo

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27

TABLA 9.2 RESUMEN DE REPARACIONES PERMANENTES USADAS COMÚNMENTE EN LÍNEAS DE TUBERÍA

9

NOTAS

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28

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30 CRITERIOS DE ACEPTACION EN INSPECCION VISUAL
Tabla 6.1 (ver Num. 6.9)
EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODE AWS D1.1 20th Edition 2006

TAMAÑO MINIMO DE FILETE Espesor Metal Base (T) Pulgadas T 0,3 0,5 0,75 mm 0,25 T T 0,5 0,8 T 6,4 13 19 T 6,4 Minimo tamaño de filete Pulgadas 0,125 0,187 0,25 0,312 13 19 T mm 3 5 6 8

<

<

<

<

<

T

<

T

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31 CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL
Extraído de Código ASME seccion VIII.Div 1 edición 2007

CODIGO ASME SECCION VIII

UW-35 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS A TOPE LONGITUDINAL Y CIRCUNFERENCIAL A B C Completa fusion y penetracion, libre de ondulaciones bastas, entalladuras, translapaduras, resaltes y valles abruptos. Socavado o cualquier tipo de reducción adyacente a la soldadura máximo 1/32" (0,8mm) ó 10% del espesor nominal (el menor). La presentación de la soldadura en cualquier punto debe estar minimo a nivel del material base (Concavidad). La soldadura debe garantizar completa penetración en la raíz.

UW-36 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS EN FILETE (adicional a lo anterior) A

MAXIMO DESALINEAMIENTO PERMITIDO UW 33
Sección Espesor Pulg.(mm) (Pulg.)
Hasta ½ incl. >½" hasta 3/4 Incl. > 3/4" hasta 1 1/2 Incl. > 1 1/2" hasta 2 Incl. Mayores a 2

Categoria de Junta
(Pulg.) (mm)

(mm)
Hasta 13 incl. >13 hasta 19 Incl. > 19 hasta 38 Incl. > 38 hasta 51 Incl. Mayores a 51

A
1/4 t 1/8 1/8 1/8
El < de 1/16 t ó 3/8 *

B, C, D
1/4 t 1/4 t 3/16" 1/8 t
1/8 t ò 3/4 *

A
1/4 t 3 3 3
El < de 1/16 t ó 10 *

B, C, D
1/4 t 1/4 t 5 1/8 t
1/8 t ò 19 *

MAXIMA SOBREMONTA PERMITIDA UW 35
Juntas a Tope Circunferenciales en Tubos Categoria B y C
(Pulg.) (mm)

Espesor Nominal del Material

Otras soldaduras
(Pulg.) (mm)

(Pulg.) Menores de 3/32 3/32 a 3/16 Incl. > 3/16 a 1/2 Incl. > 1/2 a 1 Incl. > 1 a 2 Incl. > 2 a 3 Incl. > 3 a 4 Incl > 4 a 5 Incl. Mayores de 5

(mm) Menores de 2.4 > 2.4 a 4.8 Incl. > 4.8 a 13 Incl. > 13 a 25 Incl. > 25 a 51 Incl. > 51a 76 Incl. > 76 a 102 Incl > 102 a 127 Incl. Mayores de 127

3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 1/4" 1/4" 1/4" 5/16"

2.4 3.2 4.0 4.8 5 6 6 6 8

1/32" 1/16" 3/32" 3/32" 1/8" 5/32" 7/32" 1/4" 5/16"

0.8 1.6 2.4 2.4 3.2 4 6 6 8

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32

DIMENSION DE PROBETAS PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y SOLDADORES
Extraído de Código ASME sección IX edición 2007
Descarte este pedazo
Probeta de tensión de sección reducida Probeta para prueba de doblez de raíz Probeta para prueba de doblez de cara Probeta para prueba de doblez de raíz Probeta para prueba de doblez de cara Probeta de tensión de sección reducida

Descarte este pedazo
Probeta para prueba de doblez de lado Probeta de tensión de sección reducida Probeta para prueba de doblez de lado Probeta para prueba de doblez de lado Probeta de tensión de sección reducida Probeta para prueba de doblez de lado Descarte este pedazo

Descarte este pedazo

QW - 463.1 (a) Probetas en platina menor a 3/4 pulg de espesor para calificar el procedimiento
45º A 60º DOBLEZ DE RAIZ PLANO HORIZONTAL (CUANDO EL TUBO ES SOLDADO EN POSICION HORIZONTAL FIJA) DOBLEZ DE RAIZ TENSION - SECCION REDUCIDA TENSION - SECCION REDUCIDA DOBLEZ DE CARA

QW - 463.1 (b) Probetas en platina de 3/4 pulg de espesor o mayores y alternativa de probeta a tope de 3/8 pulg pero menor a 3/4 pulg para calificar el procedimiento.
45º A 60º DOBLEZ DE LADO PLANO HORIZONTAL (CUANDO EL TUBO ES

TENSION - SECCION REDUCIDA
DOBLEZ DE LADO

SOLDADO EN POSICION
HORIZONTAL FIJA) DOBLEZ DE LADO

DOBLEZ DE CARA

DOBLEZ DE LADO

TENSION - SECCION REDUCIDA

QW 463.1 (d) Orden de remoción de probetas para la Calificación del procedimiento.

QW 463.1 (e) Orden de remoción de probetas para la Calificación del procedimiento.

DESCARTAR ESTA PARTE

DESCARTAR ESTA PARTE

PROBETA PARA DOBLEZ DE RAIZ

PROBETA PARA DOBLEZ DE LADO

PROBETA PARA DOBLEZ DE CARA

PROBETA PARA DOBLEZ DE LADO

DESCARTAR ESTA PARTE

DESCARTAR ESTA PARTE

QW - 463.2 (a) PLATINAS - CALIFICACION DE HABILIDAD EN PLATINA CON ESPESOR MENOR A 3/4 pulg

QW - 463 (b) PLATINAS - CALIFICACION DE HABILIDAD EN PLATINAS CON ESPESOR 3/4 pulg Y MAYORES

45º - 60º DOBLEZ DE CARA
DOBLEZ DE LADO

45º - 60º DOBLEZ DE LADO

DOBLEZ DE RAIZ Plano horizontal (cuando el tubo es soldado en posicion 5G
Ò 6G)

Plano horizontal (cuando el tubo es

soldado en posicion 5G
Ò 6G) DOBLEZ DE LADO

DOBLEZ DE CARA

DOBLEZ DE RAIZ

DOBLEZ DE LADO

QW - 463.2 (d) CALIFICACION DE SOLDADOR

QW - 463.2 (e) CALIFICACION DE SOLDADOR

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33

DIMENSIONES DE PROBETAS PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y SOLDADORES
Extraído de Código ASME sección IX edición 2007

DISTORSION

10 ” COMO SE REQUIERA
LA SOLDADURA DE REFUERZO SERA MAQUINADA AL MISMO NIVEL CON EL METAL BASE. CANTIDAD MINIMA DE MAQUINADO PARA OBTENER APROXIMADAMENTE SUPERFICIES PARALELAS.

LONGITUD PARALELA IGUAL AL ANCHO DE LA SOLDADURA MAS 1/2 pulg DE LONGITUD ADICIONAL LONGITUD SUFICIENTE PARA EXTENDER DENTRO DEL AGARRE IGUAL A DOS TERCERAS PARTES DE LA LONGITUD DEL MANGO

Y
1/4 ”

ESTOS BORDES PUEDEN SER CORTADOS CON OXICORTE

X= Espesor de cupón incluyendo sobremonta
1/4 ” 1/4 ”

Y= Espesor de la muestra
W
BORDE DE ANCHO DE CARA DE LA SOLDADURA

T= Espesor del cupon excluyendo

sobremonta

W= Ancho de la muestra, 3/4 ”. (19mm)
Radio 1 ” (25mm)min

X

1/4 “

ESTA SECCION DEBE SER MAQUINADA PREFERIBLEMENTE CON FRESA

QW – 462.1 (a) Tensión – Sección reducida - Platina, QW 462.1 (b) Tubería
T, Pulg.(mm) Y, Pulg.(mm) T Nota (1) W, Pulg.(mm) P- No. 23, F-No. 23,ò P-No.35 1/8 (3) 1/8 (3) otros Metales 3/8 (10) 3/8 (10)

1/8 ”. (3mm) min. 6 ”.(150mm) como sea requerida R1 =1/8” (3 mm) min.

3/8 a 1 ½ (10 a 38),incl. > 1 ½ (38)

W

NOTA GENERAL La soldadura de refuerzo y anillo de respaldo se debe quitar al mismo nivel de la superficie de la muestra. Puede ser removido por maquinado o corte térmico. La rectificación en frío es permitida antes de remover el refuerzo NOTA. 1. Cuando el espesor de la muestra T excede 1 ½” (38mm) haga lo siguiente:

X

Y

T

A. Corte la muestra en múltiples probetas de prueba de . dimensiones iguales aproximadamente { 3/4” (19mm) a 1 ½” (38mm)} y═ espesor de la muestra probada cuando multiples . . muestras son tomadas de un cupon. B. La muestra puede ser doblada en su ancho total. Ver . .. requerimientos en QW-466.1

QW 462.2 Probetas para doblez Transversal de lado.
1 ½ ” .(38mm) 6 ” (150mm) como sea requerida R=1/8 ” (3 mm) max. Probeta de doblez 6 ”.(150 mm) como sea requerida 1 ½ ” .(38mm) R=1/8 ” (3 mm) max.

Y T Y T

T Y (Tubo)

Y T Y T

T Y (Tubo)

(Làmina)

(Lámina)

Probeta de doblez de Cara
Y,pulg. (mm) T,pulg (mm) P-No. 23, F-No. 23, o P-No. 35

Probeta de doblez de Raiz

Los demás Metales

1/16< 1/8 (1.5<3) 1/8- 3/8 (3-10) > 3/8 (10)

T 1/8 (3) 1/8 (3)

T T 3/8(10)

QW 462.3 (a) Probetas para doblez transversal de cara y de raíz en lámina y tubería

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ASME B31.8 – Ed. 2003 (Rev 2007) Sistemas de Tubería de distribución y transmisión de gas

823.2 Requerimientos para operación de sistemas de tubería a esfuerzos hoop del 20% o mayor del mínimo esfuerzo de fluencia especificado del material. 823.21 Los procedimientos de soldadura y soldadores deben ser realizados de acuerdo a ASME IX o API 1104. 823.22 Cuando los soldadores calificados bajo API 1104 se empleen para tuberías en estación de compresión, su calificación se debe realizar de acuerdo con los requerimientos de ensayos mecánicos destructivos de API 1104. 826.1 Inspección de soldaduras en sistemas de tuberías destinadas a operar a niveles de esfuerzos hoop del 20% o mayor del mínimo esfuerzo de fluencia especificado del material.
Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente. Adicionalmente, un porcentaje de las soldaduras deben ser inspeccionadas por radiografía, ultrasonido, partículas magnéticas, u otro método comparable y aceptable de END. Los porcentajes mínimos que se deben inspeccionar de inicio a final. (1) 10% de las soldaduras en la Locación Clase 1 (2) 15% de las soldaduras en la Locación Clase 2 (3) 40% de las soldaduras en la Locación Clase 3 (4) 75% de las soldaduras en la Locación Clase 4 (5) 100% de las soldaduras en estaciones de compresión, cruces de grandes ríos navegables, de vías férreas, de vías principales, en lo posible, pero no menor del 90%. Se deben inspeccionar todos los tie-in o empalmes no probados hidrostáticamente.

ASME B31.4 - Ed. 2002 (Rev 2006) Sistemas de Transporte de Líneas de Tubería para hidrocarburos líquidos y derivados

437.8.3 Calificación del procedimiento de soldadura y soldadores
API 1104 aplica para las líneas de tubería a campo traviesa y API 1104 o ASME IX para prefabricación en taller y soldaduras de estaciones y terminales.

434.8.5 Inspección requerida y Criterios de Aceptación
Se debe verificar la calidad de la soldadura por inspección visual y otro método de END. Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente. Cuando se va a operar la línea de tubería a esfuerzos hoop de más del 20% del mínimo límite de fluencia especificado del material, mínimo el 10% de la producción diaria de las soldaduras debe ser inspeccionada.

Deben ser inspeccionadas el 100%
En las áreas pobladas, subdivisiones residenciales, centros comerciales y áreas comerciales e industriales. Cruces de ríos, lagos o corrientes en zonas de frecuente inundación; y cruces sobre puente de ríos, lagos y corrientes. Cruces de líneas férreas y vías públicas principales, incluyendo túneles, puentes y cruces sobre carreteras y vías férreas. En líneas e instalaciones mar adentro. Soldaduras circunferenciales viejas en tubería recuperada. Soldaduras en tie-in o empalmes no probadas hidrostáticamente.

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35

CRITERIOS DE ACEPTACION PARA SOLDADURAS EN TUBERIAS DE PROCESO ASME B31.3 - Ed. 2004 (Rev 2006) TABLA K341.3.2 Pag. 128 CRITERIO DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS
Criterio (A-E) para tipos de soldadura y para los métodos de inspección requeridos [Nota (1) ] Tipo de soldadura Métodos 100% Visual Grieta Falta de fusión Penetración Incompleta Porosidad interna Inclusión de escoria o indicación alargada Socavado Porosidad o inclusiones de escorias superficiales Concavidad interna Acabado superficial Sobremonta o sobrepenetración interna X X X ... ... X X X X X Radiografía X X X X X X ... X ... ... A tope Circular A A A B C A A D E F A tope Longitudinal [Nota (2)] A A A B C A A D E F Filete [Nota (3)] A A A NA NA A A NA E F Derivaciones [Nota (4)] A A A B C A A D E F

NOTA GENERAL: X =requerimiento de inspección; NA= no aplicable; ... = no requerido

Consideraciones para valores de criterio de la tabla K 341.3.2
Criterio Símbolo Medida A Extensión de imperfección B C Tamaño y distribución de porosidad interna Inclusión de escoria o indicación alargada longitud individual ancho individual longitud acumulada Profundidad de la superficie cóncava Rugosidad de la superficie Altura de la sobremonta o sobrepenetración interna [Nota (6)] En cualquier plano la soldadura será dentro de los límites del valor de altura aplicable en la tabla. El metal de soldadura estará fusionado y sobreponerse suavemente en las superficies del componente. Valor de aceptación límite [Nota (5)] Cero (Imperfección no evidente) Véase código BPV, Sección VIII, División 1, Apéndice 4

< T w /4 y < 4 mm (5/32 pulg.) < T w /4 y < 2.5 mm (3/32 pulg.) < T w en cualquier 12 Tw longitud de la soldadura Total de la unión, incluyendo la sobremonta de la soldadura, > T w < 12.5 um R a (500 u.pulg. R a por ASME B46.1) Espesor de la pared T w mm (pulg.) < 13 (1/2) > 13(½) < 51 (2) > 51 Sobremonta externa o sobrepenetración interna 1.5 (1/16) 3 (1/8) 4 (5/32)

D E F

G

NOTAS: (1) Los criterios dados son para la inspección requerida. Un criterio más estricto puede ser especificado por la ingeniería de diseño. (2) Las soldaduras longitudinales incluyen solamente aquellas permitidas en para. K302.3.4 y K305. El criterio de radiografía será cumplido por todas las soldaduras, incluyendo aquellas hechas de acuerdo con el standard listado en la tabla K 326.1 o Apéndice K. (3) Las soldaduras en filete incluye solamente aquellas permitidas en parag. 311.2.5 (b). (4) Las soldaduras en derivaciones incluye solamente aquellas permitidas en para. K328.5.4. (5) Donde se tienen dos valores limitantes, el valor menor rige la aceptación. T w es el espesor nominal de pared más delgado de dos componentes unidos por una soldadura a tope. (6) Para la soldadura a tope, la altura es la menor de las medidas hechas desde la superficie de un componente adyacente. Para soldaduras de filete, la altura es la medida de la garganta teórica; la sobrepenetración interna no aplica. El espesor requerido t m no incluye sobreespesor o sobrepenetración interna.

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ARREGLOS GEOMETRICOS EMPLEADOS EN INSPECCION RADIOGRAFICA DE TUBERIA
Extraido de ASME Sección V, Artículo 2, Apéndice A edición 2007

fuente

EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE

EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE

En esta técnica el rádio isótopo o tubo de rayos X se sitúa al interior de la tubería y la placa radiográfica al exterior. se puede tomar una o varias placa, por exposición. Mínimo 3 exposiciones a 120º.

Técnica conocida como Panorámica empleada frecuentemente en Inspección Radiográfica de uniones circulares en tubería de gran diámetro. Permite en una sola exposición tomar varias placas.

fuente

EXPOSICION DE PARED DOBLE VISTA SIMPLE

EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE

En esta técnica el rádio isótopo o tubo de rayos X se sitúa al exterior del tubo igual que la placa con respecto al otro opuesto. Para cada exposición se deben rotar fuente y película.Técnica empleada principalmente en inspección de oleoductos, gasoductos, etc.Mínimo 3 exposiciones a 120º
EXPOSICION DE PARED DOBLE VISTA DOBLE

En esta técnica el rádio isótopo o tubo de rayos X se sitúa al exterior del tubo y la placa radiográfica al interior. Solo se puede tomar una placa por exposición. Mínimo 3 exposiciones a 120º

Esta técnica tambien conocida como Elíptica es empleada en inspección radiográfica de tubería de 3" de diámetro o menores. Se realizan dos exposiciones por lo general, la 1a a 90º con respecto de la 2a.

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CRITERIOS PARA EVALUACION DE DISCONTINUIDADES EN INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov. 2005

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38 CONDICIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD RADIOLÓGICA EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
DOSIS MEDIDA LETAL

Es aquella dosis aguda que, habiendo afectado la totalidad del cuerpo de un individuo, ocasiona la probabilidad de muerte del 50%, en el curso de los 30 días siguientes al de la irradiación, para el hombre es de unos 450 rem (4.5 Sv), y se suele designar como DML.

¡Cuidado! Fuente Típica de Iridio-192 utilizado en radiografía Industrial

SINTOMAS DE RADIACIÓN AGUDA EN TODO EL CUERPO
25 rem (0.25 SV): Ningún efecto clínicamente perceptible. Probablemente ningún efecto diferido. 50 rem (0.5 SV): Ligeros cambios pasajeros en la sangre. Ningún otro efecto perceptible clínicamente. Posibles efectos diferidos, pero muy improbable un efecto grave en un individuo. 100 rem (1 SV): Náuseas y fatiga con posible vómito. Cambios marcados en la sangre, con restablecimiento diferido. Disminución de la vida probable. 200 rem(2 SV): Náuseas y vómito en las primeras 24 horas. A continuación de un periodo latente de una semana, caída del cabello, perdida del apetito, debilidad general, diarrea, irritación de la garganta, posible fallecimiento, al cabo de 2 a 6 semanas, de una pequeña fracción de los individuos irradiados. Los demás se restablecen, de no haber complicaciones por poca salud anterior. 400 rem (4 SV): Náuseas y vómito al cabo de una a dos horas. Después de un periodo latente de una semana, comienzo de caída del cabello, perdida del apetito, debilidad general acompañada de fiebre. Inflamación grave de la boca y garganta en la tercera semana. Palidez, diarrea, hemorragia nasal y rápida extenuación hacia la cuarta semana. Muerte del 50% de los individuos irradiados, a partir de la tercera semana. 600 rem (6 SV): Náuseas y vómito al cabo de una o dos horas, corto período latente a partir de la semana inicial. diarrea, vómito, inflamación de la boca y garganta hacia el final de la primera semana. Finalmente, fallecimiento probable de todos los individuos irradiados.
APLICACION DOSIS EFECTIVA CRISTALINO DEL OJO PIEL EXTREMIDADES OCUPACION 20 mSv/año - 2 rem /año 150 mSv/año - 15 rem /año 500 mSv/año - 50 rem /año 500 mSv/año - 50 rem /año PUBLICO 1 mSv/año - 0.1 rem /año 15 mSv/año - 1.5 rem /año 50 mSv/año - 5 rem /año 50 mSv/año - 5 rem /año

MEDIDAS DE PROTECCION CONTRA LA RADIACION

TIEMPO

DISTANCIA

BLINDAJE

Menor tiempo cerca de la fuente – menor radiación recibida

Mayor distancia desde la fuente – menor radiación recibida

Blindaje desde la fuente – menor radiación recibida

I= Intensidad de radiación (Roentgen / horas) E= Exposición en Roentgen t= Tiempo de exposición en (horas) 2 K= Constante especifica de rayos gamma para cada isótopo (Rm /hC) C=Actividad de la fuente en curios o becquerilos d= Distancia en metros

I=

E t

(1Sv = 100 rem) (1mSv = 0.1 rem ) (1curio = 37GBq)

Kc I= 2 d

En caso de tener conocimiento de cualquier incidente en seguridad radiográfica, puede comunicarse con INGEOMINAS Tel. 2209150 - 2203404

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39

TIPOS DE DISCONTINUIDAD COMUNES EN UNIONES SOLDADAS
AWS B1.10 Guia para la Inspecion de Soldaduras Mediante E.N.D

5
Tipos de discontinuidad
1 a b c d 2 a b 3 4 5 6 7 8 Porosidad Dispersa uniforme agrupada aislada Porosidad tubular Inclusiones Escoria Tungsteno Fusión Incompleta Falta de Penetración Socavado Concavidad Traslapaduras Laminaciones

Localización
MS MS MS MS MS MS MS MS MS,MB, INT MB INT MS INT MB
T

6

4

2 7

1 3
API 577 INSPECCION DE SOLDADURA Y METALURGIA FIG. A-5 NOMENCLATURA DE SOLDADURA A TOPE

9 10 11 12 a b c d e f g 13 14 15

Delaminaciones Traslapes y costuras Desgarre laminar Grietas (frio y caliente) Longitudinales Transversales de Cráter de Garganta de Interfase de Raíz Bajo el depósito y en el HAZ Garganta insuficiente Convexidad Cateto insuficiente

MB MB, INT MB MS, HAZ MS, HAZ, MB MS MS MS INT MS INT MS MS MS

1 Abertura de Raíz: una separación en la raíz de la junta entre las piezas a soldar. 2 Cara de Raíz: porción de la cara del bisel adyacente a la raíz de la junta. 3 Cara de Bisel: superficie de un miembro de junta incluido en el diseño. 4 Angulo del Bisel: ángulo formado entre el borde preparado de un miembro y un plano perpendicular a la superficie de la junta. 5 Angulo de Junta: ángulo total incluido de junta entre las piezas de trabajo. 6 Tamaño de la Junta Soldada: penetración de junta de una soldadura. 7 Espesor de Lámina (T): espesor de los metales base a ser soldados.

MB MS HAZ INT

METAL BASE METAL DE SOLDADURA ZONA AFECTADA POR EL CALOR INTERFASE

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40

API 653
INSPECCION, REPARACION, ALTERACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUES Tercera Edición, Diciembre 2001 Adenda 3, Febrero de 2008 - Errata Abril de 2008
FACTORES PARA DETERMINAR LOS INTERVALOS DE INSPECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO Naturaleza del producto almacenado. Resultados de chequeos visuales de mantenimiento. Tolerancias y ratas de corrosión. Riesgo de contaminación de aire o de agua. Condiciones en las inspecciones previas. Sistemas para prevención de corrosión. Localización del tanque (riesgo). Sistema de detección de fugas. Cambio en el modo de operación. Requerimientos jurisdiccionales. Cambio de servicio.

Se debe considerar la historia de servicio del tanque para establecer los intervalos de inspección y ratas de corrosión.

EVALUACION DEL CUERPO DEL TANQUE
Espesor promedio cuando existen áreas corroídas (Num. 4.3.2).
1. Determine t2, el cual es el espesor mínimo en toda el área excluyendo las picaduras. 2. Calcule L= 3.7 D t2 , donde L: longitud vertical máxima (pulg) D: diámetro del tanque (ft). 3. Localice L para obtener un espesor promedio mínimo tavg, el cual es t1 (L debe ser menor a 40 pulg).

Fig 4.1(API 653). Inspección de áreas de corrosión

Espesor mínimo aceptable (tanques Ø < 200 pies): (Num. 4.3.3)
a) Por anillo: tmin = 2.6(H - 1)DG SE b) Para una porción específica en un anillo: tmin = 2.6(HDG) SE

tmin: espesor mínimo aceptable (pulg) D: diámetro nominal del tanque (ft). H: altura (ft) desde la parte inferior del anillo que se quiere medir hasta el máx. nivel del líquido H: altura (ft) desde la base de la longitud L hasta el máx. nivel del líquido. G: gravedad específica del contenido. S: máx. esfuerzo permisible (psi). (ver Tabla 4-1 API 653). use el menor de 0.80Y ó 0.429T para 1er y 2do anillo; use el menor entre 0.88 Y ó 0.472T para los otros anillos. E: eficiencia de la unión del tanque (tabla 4.2 de API 653 ).

Y (Ibf/in. )
Minimo esfuerzo de fluencia especificando

2

T (Ibf/in. )
Minimo esfuerzo de tencion especificando

2

Esfuerzos permisibles del producto Dos anillos mas bajos
23.600 23.600 24.000 24.000 30.500 24.900 27.900 30.000 23.600 25.600 27.900 30.000 23.600 25.600 23.600 21.000 Nota 4 21.000

S (Ibf/in. ) (7)
Anillos superiores
26.000 26.000 27.400 27.400 33.500 27.400 30.700 33.000 26.000 28.200 30.700 33.000 26.600 28.200 26.000 21.000 Nota 4 21.000

2

Tabla 4.2- Eficiencias para uniones soldadas

Especificación del material y grado
A283-C A285-C A36 A131-A, B, CS A131-EH36 A573-58 A573-65 A573-70 A516-55 A516-60 A516-65 A516-70 A442-55 (1) A442-60 (1) Desconocido (2) Tanques Remachados A7,A9or A19 (1.3) Conocido 4 Desconocido 4

Estandar API 650

ASTM Specifications
30.000 30.000 36.000 34.000 51.000 32.000 35.000 42.000 30.000 32.000 35.000 38.000 30.000 32.000 30.000 NA Y NA 55.000 55.000 58.000 58.000 71.000 58.000 65.000 70.000 55.000 60.000 65.000 70.000 55.000 60.000 55.000 NA T NA

Edicion y Año 7a y después 1980 presente

Tipo de Junta

Eficiencia de la Junta

Aplicabilidad o limites
Estandar Básico Apéndice A Lugar RT Apéndice A -No RT Estandar Básico Apéndice D&G 7/6” max t 1/4” max t

A tope A tope A tope

1.00 0.85 0.7 0.05 1.00 0.70 0.50+k/5 0.70 0.35

1 -6

ra

a

A tope

(1961-1978) A tope
Desconocido

Traslapado Traslapado A Tope Traslapado

Tabla 4.1 Máximos Esfuerzos Permitidos del Cuerpo API Std 653

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CAUSAS PARA FALLAS DEL FONDO DE TANQUES (API 653 numeral 4.4.2)

Picaduras internas y ratas en el servicio anterior. Corrosión de las uniones soldadas. Esfuerzos aplicados en las láminas del fondo. Drenaje inadecuado. Omisión de la lámina anular. Esfuerzos aplicados en las láminas del fondo por cargas del soporte del techo y asentamiento del cuerpo. Compactado no homogéneo de la base del fondo. Asentamiento desigual.

ESPESOR MINIMO DEL FONDO AL FINAL DE UN INTERVALO DE INSPECCION (Num. 4.4.5)
MRT = (minRTbc ó RTip) - Or (StPr+Upr) MRT: mínimo espesor remanente al final de un intervalo Or. Or : intervalo de operación en servicio. RTbc : espesor mínimo remanente del fondo del lado de la corrosión después de la reparación. RTip : espesor mínimo remanente de corrosión interna. StPr : máxima rata de corrosión no reparada sobre el lado superior StPr = 0 para áreas recubiertas. Upr : máxima rata de corrosión en el fondo. Upr=0 para áreas con protección catódica.

t:

Espesor de la pieza

ESPESOR MINIMO EN LAMINAS DEL FONDO EN ZONA CRÍTICA (API 653 NUM. 4.4.5.4): A menos que un análisis de esfuerzos sea realizado, el espesor mínimo del las láminas del fondo del tanque en la zona crítica del tanque definido en el parágrafo 9.10.1.2 (reparaciones dentro de la zona crítica) deberá ser el más pequeño de la mitad del espesor original de la lámina (sin incluir la corrosión permitida originalmente) o el 50% del tmin del anillo del cuerpo más bajo por el parágrafo 4.3.3.1 (calculo de espesor mínimo para cuerpo de tanques soldados) pero no menos de 0.1 pulgadas. Picaduras aisladas no afectarán apreciablemente los esfuerzos en la lámina. ESPESOR MINIMO EN LA PESTAÑA (O PROYECCIÓN) DEL TANQUE (API 653 NUM. 4.4.5.7): El espesor de la proyección de la lámina del fondo justo después del cuerpo medido en el borde de la parte exterior del filete de soldadura entre el fondo y el cuerpo no deberá ser menor de 0.1 pulgada. La proyección de la lámina del fondo después del borde de la soldadura exterior entre el cuerpo y el fondo deberá ser al menos de 3/8”. ESPESOR MINIMO EN LAMINA ANULAR (API 653 NUM. 4.4.6.1): Debido a los requisitos de esfuerzos, el espesor mínimo de un anillo de lámina anular es usualmente mayor a 0.10 pulgadas. Las picaduras aisladas no afectarán apreciablemente la resistencia de la lámina. A menos que un análisis de esfuerzos sea realizado, el espesor de la lámina anular no deberá ser menor a lo determinado en la sección 4.4.6.2 (productos con gravedad específica menor a 1) o 4.4.6.3 (productos con gravedad específica mayor a 1), la que aplique.

PARCHES
La condiciones básicas para reparaciones por parches en tanques son realizadas acorde con el estandar API 653 en su numeral 9.10 (Reparación del fondo del tanque) y reparaciones de soldadura de láminas traslapadas Numeral 9.10.1.4 Requerimientos de reparación (Estandar API 653). y reparaciones del fondo del tanque mediante la insercion laminas de acuerdo API 653 numeral 9.10.2.5 API 653 numeral 3.1.5.5 La dimensión mínima para una parche sobre una soldadura del fondo es de 12 pulgadas (304.8 mm). El parche puede ser circular, ovalado o un polígono con las esquinas redondeadas. Se puede utilizar un parche menor a 12 pulgadas, si este es mayor ó igual a 6 pulgadas (152.4mm); si no se encuentra sobre una soldadura, si no hay un parche ya existente debajo y este se extiende 2 pulgadas (50,8mm) más allá del área corroída. El tamaño del parche debe ser suficiente para cubrir el total del área a reparar más dos pulgadas más allá de la zona afectada. Dimensiones y ubicación : El espesor del parche debe ser mínimo ¼” en las láminas del fondo; para Tanques que operan por encima de 90°C (Apéndice M API 650) el espesor mínimo es de 3/8”. En la zona crítica del fondo el espesor máximo de cualquier parche es de ¼”. * Nota: Para reparaciones en el techo fijo y techo autosoportado, el espesor del parche deberá ser de 3/16”. En techos flotantes, el espesor del parche debe ser igual al espesor original de la lámina del techo

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REPARACIÓN DEL FONDO MEDIANTE LA INSERCIÓN DE LAMINAS
De acuerdo a API 653 numeral 9.10.2.5 las reparaciones mediante el reemplazo de porciones o segmentos de láminas deben ser realizadas de acuerdo a API 650, Sección 5 numeral 5.1.5.5, establece lo siguiente: Láminas de inserción al fondo deben ser soldadas a tope con bordes paralelos preparados para la soldadura a tope con tipo de unión en V o bisel cuadrado, con penetración completa.

Nota: La ejecución de soldaduras en cualquiera de los casos, debe ser realizado cumpliendo los lineamientos de ASME Sección IX

Figura 9-5 PARCHES TÍPICOS SOBRE FONDOS DE TANQUES. (STD API 653 Tercera Ed. 2001 Add. 2008)

Figura 9-1 PARCHES TÍPICOS SOBRE CUERPOS DE TANQUES. (STD API 653 Tercera Ed. 2001 Add. 2008)
Espacio mínimo entre los bordes de la soldadura para lámina de reemplazo en el cuerpo, t, (pulgadas).

Notas: 1. Todas las intersecciones de la soldadura deben estar a al menos 90°. 2. Antes de soldar las nuevas juntas verticales, corte la soldadura horizontal existente por un mínimo de 12 pulg. bajo las nuevas juntas verticales. Por último soldar la junta horizontal. 3. Antes de soldar las nuevas juntas verticales, corte la soldadura existente de cuerpo-fondo por un mínimo de 12 pulg. mas allá de la nueva junta el corte deberá extenderse pasada la soldadura existente de la lamina del fondo por al menos 3” o 5t. Por último Soldar la unión cuerpo fondo.

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CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL EN SOLDADURAS – TANQUES (API 653 Num. 10.4.2.5 y API 650 Num. 6.5)
6.5.1 a. b. c. 6.5.2 a. b. c. Una soldadura deberá ser aceptada por inspección visual si cumple los siguientes criterios: No hay grietas cráter, otras grietas de superficie o golpes de arco en o adyacente a la junta soldada. Para juntas verticales a tope, el socavado máximo aceptable es de 0.4 mm (1/64”). Para juntas horizontales a tope, el socavado que no exceda 0.8 mm (1/32”) en profundidad. Para soldaduras que unen boquillas, manholes, puertas de limpieza y accesorios permanentes, el socavado no deberá exceder 0.4 mm (1/64”). La frecuencia de porosidad superficial en soldadura no exceda una agrupación uno o más poros (cluster) en cualquier 4” (100 mm) de longitud, y el diámetro de cada cluster no exceda 3/32” (2.5 mm). Una soldadura que falla en cumplimiento con los criterios dados en 6.5.1 deberá ser reparada antes de la prueba hidrostática de la siguiente forma: Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos de remoción térmica. Golpes de arco descubiertos en o adyacentes a la junta soldada deberán ser reparados por esmerilado y nuevamente soldado si es requerido. Soldar nuevamente es requerido si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido por diseño o condiciones de la prueba hidrostática. Todos los defectos en áreas de espesores mayores al mínimo deberán ser suavizados al menos a una transición de 4:1. La reparación de soldadura deberá inspeccionada visualmente.

Defectología en soldaduras

SECUENCIA DE SOLDADURA EN LA UBICACION DE PARCHES

El primer paso para soldar el parche es realizar la soldaduras en tapón de los puntos A, B, C, luego se hacen los depósitos en el orden 1, 2, 3, 4, y finalmente en el punto D se realiza la soldadura en tapón. Preferiblemente utilizar deposito con “pase peregrino”

INSPECCION

Cien por ciento inspección visual y ensayo de partículas magnéticas o líquidos penetrantes.

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ESPECIFICACION PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES EN ACEROS ESPECIFICACION SSPC
ESPECIFICACION
Limpieza con disolvente SSPC-SP 1 Limpieza con herramientas de mano SSPC-SP 2 Limpieza con máquinas herramientas SSPC-SP 3

DESCRIPCION

Eliminación de aceite, grasa, mugre, tierra natural, sales y contaminantes con disolventes, emulsiones, compuestos para limpieza o vapor de agua. Eliminación de escamas de laminación sueltas, herrumbre y pintura suelta, cepillando, lijando, raspando o eliminando las rebabas a mano o con otras herramientas manuales de impacto, o por combinanción de estos métodos. Eliminación de escamas de laminación sueltas, herrumbre y pintura suelta con cepillos de alambre, herramientas de impacto, esmeriles y lijadoras mecánicas o por combinación de estos métodos.

Limpieza a la flama del Eliminación de escamas, herrumbre y otras materias extrañas perjudiciales por medio acero nuevo de llama oxiacetilénica de alta velocidad, seguida por la limpieza con cepillo de alambre. SSPC-SP 4

Limpieza a metal blanco con chorro a presion SSPC-SP 5

Eliminación de escamas de laminación, herrumbre, de oxidación, pintura o materia extraña por medio de chorro de arena a presión, moyuelo o munición hasta obtener una superficie metálica de color uniforme blanco grisaceo.

Limpieza comercial con chorro a presión SSPC-SP 6

Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre, escamas de oxidación, pintura o materia extraña, excepto las sombras, rayaduras, o decoloraciones ligeras ocasionadas por la oxidación, el manchado, los oxidos de escamas de laminación y los residuos.

Limpieza con chorro abrasivo a grado hasta Eliminación de todos los residuos, excepto los de alto grado de adherencia de las escamas arenado ligero de laminación, herrumbre y pintura mediante el impacto de abrasivos (arena, moyuelo o munición). SSPC-SP 7 Limpieza quimica SSPC-SP 8

Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre, escamas de oxidadción por reacción química, electrólisis o por ambos procesos. La superficie debe quedar sin restos de ácido, álcalis y lodos que no hayan reaccionado o sean perjudiciales. Eliminación de casi toda la escama de laminación, herrumbre, escamas de oxidadción, pintura o materia extraña por medio de abrasivos (arena, moyuelo o munición), pueden quedar las sombras, rayaduras, o decoloraciones muy ligeras producidas por manchas de oxidación.

Limpieza con chorro hasta lograr una superficie casi blanca SSPC-SP 10

Lim pieza m ediante herram ienta eléctrica a m etal desnudo S S P C-S P -11
Lim pieza con chorro de agua a altas presiones S S P C-S P -12

E lim inación com pleta de todo el óxido, capa de lam inación y pintura m ediante herram ientas eléctricas, con perfil de superficie resultante.

E lim inación com pleta de pinturas y recubrim ientos que se encuentran aplicados sobre superficies m etálicas. N o produce perfil de anclaje.

SSPC-SP 10

SSPC-SP 5

SSPC-SP 6

SSPC-SP 10

SSPC-SP 5

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45 DEFECTOS EN LA PINTURA - CAUSAS Y SOLUCIONES
Causa Causa
La pistola de spray demasiado cerrada para trabajar. Demasiada pintura; o superficie demasiado pulida para retener la pintura. La pistola de spray demasiado cerrada para trabajar. Demasiada pintura o superficie demasiado dura o pulida para retener la pintura.

Solución
Antes del curado, retirar el exceso Sags de pintura y modificar las (escurrimiento) condiciones del spray. Después Tambien llamado corrimiento o velo del curado, sandblastear y aplicar otra capa. Exceso de flujo de pintura.

Solución
Orange peel (Piel de Naranja)
Colinas y valles en la pintura, semejando piel de naranja. Antes del curado, retirar el exceso de pintura y modificar los condiciones del spray. Después del curado, sandblastear y aplicar otra capa.

Causa

Las partículas no llegan a nivel de la superficie suficientemente húmedas,a causa de la evaporación demasiado rápida del solvente. Pistola demasiado lejos de la superficie.

Causa
Aplicación sobre aceite, polvo, silicona o recubrimiento incompatible

Overspray (Sobrerociado)
Tambien llamado rociado en seco. Superficie seca, lisa, y granular.

Solución
Antes del curado, remover limpiando en seco seguido de limpieza con solvente. Después del curado, sand blastear y aplicar otra capa.

Solución
Fish Eyes (Ojos de pescado)
Separación a puntos aparte de la películas húmeda manifestado en el acabado.

Remover con chorro de arena, pintar aplicando capa fresca sobre toda la superficie

Causa
Superficie con costras sobre la pintura sin curar, a causa de demaciado espesor y/o tiempo cálido especialmente con pinturas a base de aceite.

Causa
Recubrimiento inflexible aplicado demasiado delgado (Especialmente comun con zinc inorgánico)

Solución
Wrinkling (Arrugas)
Superficie aspera y arrugada Quitar raspando arrugas, aplicando recubrimiento delgado, evitando luz solar intensa.

Mud Cracking (Grieta de lodo seco)
Profundas grietas irregulares similares a lodo seco

Solución
Remoción del recubrimiento y limpieza abrasiva del acero antes de volver a aplicar a menor espesor.

Causa
Esfuerzos debidos a agentes atmosféricos. Excesiva adhesión del substrato.

Causa
Agujeros o perfil de superficie del acero demasiado alto para espesores delgados.

Solución
Peeling of multiple Coats y aplicar pintura flexible (latex),si es (Desprendimiento de multiples capas) extenso, raspar y limpiar química
Desprendimiento de pintura rigida formada sobre el sustrato. o mecánicamente la pintura antes de recubrir nuevamente. Si es limitado, desprender la pintura

Solución
Pinpoint rusting Punta de alfiler con herrumbre
Herrumbre en agujeros o perforaciones Usar detector Holiday, aplicar capas adicionales despues de la limpieza química o mecánica.

Causa
Productos de corrosión donde el acero esta expuesto.

Causa
Dificultad para cubrir superficies, o acumulación de mezclas, sal y polvo.

Solución
Undercutting (Socavado)
Usar detector holiday para localizar defectos. Usar pigmentos inhibidores Deterioro de bordes, esquinas, el imprimador. canales, etc..

Solución
Deterioro irregular de la superficie
Aplicar apropiadamente las capas de acabados.

Ampollamiento y/o desprendimiento de la pintura, donde el acero expuesto esta corroido. en

Causa
Burbujas de aire atrapadas en la película húmeda durante el rociado.

Causa
Entrapamiento del solvente, aceite, mezclas, superficies contaminadas con sal, o sin proteccion catódica.

Cratering (Agrietamiento)
Picaduras, pequeñas depreciones uniformes en la película

Solución
Remoción por chorro de arena con acabado liso y aplicación de capas adicionales.

Blistering (Ampollamiento)
Pequeñas o largas burbujas, rotas o no.

Solución
Trabajar en áreas cerradas para aplicar el solvente. Adecuada limpieza de la superficie. Protección catódica.

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46 GUIA PARA LA INSPECCION VISUAL DE SOLDADURAS

1

Antes de la Soldadura. *Revise dibujos y especificaciones *Verifique la calificación del procedimiento y soldadores. *Establecer puntos de espera si es requerido. *Establezca un plan de documentación. *Revise la documentación del material (base y aporte). *Verificación del material base. *Verificar el punteado y alineamiento de la unión. *Revise almacenamiento de consumibles de soldadura.

3

Después de Soldar. *Examine la calidad de la superficie soldada. *Verifique las dimensiones de la soldadura. *Verifique la exactitud dimensional. *Revise los requisitos subsiguientes (PWHT, Prueba Hidrostática, END,etc.).

HERRAMIENTAS PARA INSPECCION VISUAL *Instrumentos lineales de medida. *Indicadores de temperatura. *Termómetros de superficie. *Galgas, marcadores. *Fibroscopios y boroscopios. *Medidor de ferrita. *Fuentes de luz, lupas, espejos u otros. *Voltiamperímetro.

2

Durante la Soldadura. *Verifique las temperaturas de precalentamiento y entre pases. *Verifique la conformidad con la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS). *Inspeccione el pase de raíz de la soldadura. *Inspeccione los pases de soldadura. *Inspeccione el lado posterior antes de soldar.

RECUERDE QUE :
? En soldadura el mejor aporte no es el más costoso ni él más económico o el que ofrece mejores Propiedades , si no el mas apropiado. El proceso de soldadura en conjunto, casi nunca supera las características y propiedades del Material Base. El mejor Supervisor y/o Inspector de Soldadura no es el que detecta mas inconformidades o para más obras, sino el que las previene. No se debe gastar dinero en electrodos de bajo hidrógeno si no va a cumplir las especificaciones de Almacenamiento. El mejor diseño de junta es aquel que requiere la menor cantidad de depósito. La inspección visual no es solo la apreciación de la presentación una vez culminado el soldeo, sino durante todo el proceso de soldadura. Los Ensayos No Destructivos Métodos de RI, US, PM y LP solo son aplicables para detección de discontinuidades físicas. El mejor soldador no es el que ejecuta más rápidamente una soldadura, sino aquel que adicional sigue los lineamientos especificados en el WPS y aprobados en el PQR. Siempre que sea posible aplique el depósito de soldadura desde ambos lados (interior y exterior) y en la posición más ventajosa. Los depósitos en filete no son una soldadura de segunda que no requiere control e inspección. Nunca ejecute un END (RI, US PM y LP) sí aun no ha sido realizada la Inspección Visual. En soldadura como en algunas otras actividades no es lo feo ni lo bonito, lo mucho ni lo poco, si no el aseguramiento de un buen comportamiento durante el servicio. Para hablar de Integridad, primero hay que saber de inspección. La Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos ACOSEN y El Instituto de Soldadura West Arco de West Arco S.A. Ofrecen excelentes programas de Capacitación de personal a la Industrial Nacional.

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47

PRESIONES MAXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS
TABLA 2 -1.1 Ratting para Materiales del Grupo 1.1 (Extraido ASME B 16.5 - 2003)
Designacion Nominal C - Si C - Mn - Si C - Mn - Si - V 3 ½ Ni Forjado A 105 (1) A 350 Gr. LF2 (1) A 350 Gr. LF6 Cl. (4) A 350 Gr. LF Cl. 3 Fundicion A216 Gr. WCB (1) Lamina A 515 Gr. 70 (1) A 516 Gr. 70 (1) (2)

A 537 Cl. 1 (3)

TABLA 2 -1.2 Ratting para Materiales del Grupo 1.2 (Extraido ASME B 16.5 - ed 1996 Rev 2003)
Designacion Nominal C – Mn - Si C – Mn – Si -V 2 ½ Ni 3 ½ Ni
Nota: F2-1.1
(1) Exposición prolongada a temperaturas superiores a 800º F puede convertir la fase carburo en grafito. Permisible pero no recomendado para uso prolongado por encima de 800º F (2) No debe ser usado por encima de 850º F (3) No debe ser usado por encima de 700º F (4) No debe ser usado por encima de 500º F

Forjado

Fundicion A 216 Gr. WCC (1) A 352 Gr. LCC (2) A 352 Gr. LC 2 A 352 Gr. LC 3
Nota: F2-1.2

Lamina

A 350 Gr. LF6 Cl. (3) A 203 Gr. B (1) A 203 Gr. E (1)
o

(1) Exposición prolongada a temperaturas superiores a 800 F puede convertir la fase carburo en grafito. Permisible pero no recomendado para uso prolongado por encima de 800º F (2) No debe ser usado por encima de 650º F (3) No debe ser usado por encima de 500º F

PRESION DE TRABAJO POR CLASE (Psig) Clase Temp.,
o

150
a b a

300
b a

400
b a

600
b a

900
b a

1500
b a

2500
b

F

-10 a 100 200 300 400 500 600 650 700 750 800

255 260 230 200 170 140 125 110 95 80

290 260 230 200 170 140 125 110 95 80

740 680 655 635 605 570 550 530 505 410

750 750 730 705 665 605 590 555 505 410

985 905 870 845 805 755 730 710 675 550

1000 1000 970 940 885 805 785 740 675 550 425 295 185 115

1480 1360 1310 1265 1205 1035 1100 1060 1015 825 640 460 275 170

1500 1500 1455 1405 1330 1210 1175 1110 1015 825 640 445 275 170

2220 2035 1965 1900 1810 1705 1650 1590 1520 1235 955 690 410 255

2250 2250 2185 2110 1995 1815 1765 1665 1520 1235 955 670 410 255

3705 3395 3270 3170 3015 2840 2754 2665 2535 2055 1595 1150 685 430

3750 3750 3640 3520 3325 3025 2940 2775 2535 2055 1595 1115 685 430

6170 5655 5450 5280 5025 4730 4575 4425 4230 3430 2655 1915 1145 715

6250 6250 6070 5865 5540 5040 4905 4630 4230 3430 2655 1855 1145 715

65 65 320 320 425 850 900 50 50 230 225 305 35 35 135 135 185 950 115 20 20 85 85 1000 a = Valores de presión de trabajo para materiales del grupo 1.1 b = Valores de presión de trabajo para materiales del grupo 1.2

ACEROS AISI / SAE
Aceros en diferentes presentaciones para usos en condiciones normales o tratados térmicamente, en fabricación de estructuras, partes de maquinaria, resortes, ejes, herramientas etc. La clasificación numérica indica la composición química (las propiedades mecánicas dependen del tratamiento térmico). El primer dígito 1 indica aceros al carbono, el 2 aceros al níquel, el 3 aceros al cromo-níquel etc. Los dos últimos dígitos (xx) indica el contenido de carbono (dividido en 100).
10xx 11xx 12xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 44xx 46xx Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros al carbono Manganeso 1.75 Níquel 3.50 Níquel 5.00 Níquel 1.25 Níquel 3.50 y Cromo 1.50 Molibdeno 0.20 o 0.25 Cromo 0.50,0.80 o 0.95 y Molibdeno 0.12, 0.20 o 0.30 Níquel 1.83, Cromo 0.50 o 0.80 y Molibdeno 0.25 Molibdeno 0.53 Níquel 0.85 o 1.83 y Molibdeno 0.20 o 0.25 47xx 48xx 50xx 51xx 5xxxx 61xx 86xx 87xx 88xx 92xx 93xx 98xx 94Bxx Níquel 1.05, Cromo 0.45 y Molibdeno 0.20 o 0.35 Níquel 3.50 y Molibdeno 0.25 Cromo 0.40 Cromo 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00 Carbono 1.04 y Cromo 1.03 o 1.45 Cromo 0.60 o 0.95 y Vanadio 0.13 o 0.15 mínimo Níquel 0.55, Cromo 0.50 y Molibdeno 0.20 Níquel 0.55, Cromo 0.50 y Molibdeno 0.25 Níquel 0.55, Cromo 0.50 y Molibdeno 0.35 Silicio 2.00 Níquel 3.25, Cromo 1.20 y Molibdeno 0.12 Níquel 1.00, Cromo 0.80 y Molibdeno 0.25 Níquel 0.45, Cromo 0.40, Molibdeno 0.12 y Boro 0.0005 mínimo.

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ESTÁNDARES AMERICANOS PARA TUBERÍA, BRIDAS, ACCESORIOS, Y VÁLVULAS ASME
TITULO
Esquema para identificación de sistemas de tubería Tubería roscada para própositos generales (pulg.) Tubería y accesorios bridados de hierro fundido: Clases 25, 125 y 250 Accesorios roscados de hierro maleable: Clases 150 y 300 Accesorios roscados de hierro gris: Clases 125 y 250 Tubería y accesorios flanchados (NPS 1/2 - NPS 24) Accesorios forjados para ser soldados a tope Dimensiones cara a cara y extremo a extremo de válvula Accesorios forjados, embonados y roscados Accesorios roscados de hierro fundido para drenajes. Tapones, boquillas y contratuerca para tubería Accesorios roscados de fundición de bronce : clases 125 y 205 Accesorios a presión soldables con aleación de fundición de cobre Empaques metálicos para tubería bridada: anillo - unión, espiral -embobinado y enchaquetado Empaques planos no metálicos para tubería bridada Accesorios para juntas a presión soldables con aleación de cobre y cobre forjado Accesorios de drenaje soldables con aleación de cobre fundido - DWV Tubería y accesorios bridados de aleación de cobre fundido : Clases 150,300,400,600,900,1500 y 2500 Codos y retornos de radio corto de acero forjado para soldadura a tope. Válvulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tubería a gas hasta 125 psig (1/2 - 2) Válvulas - con extremos bridados, roscados y soldados. Válvulas metálicas grandes para distribución de gas (operadas manualmente, NPS 2 1/2 hasta 12, 125 psig máx) Uniones de tubería roscada de hierro maleable Tubería y accesorios bridados de acero dúctil : clases 150 y 300 Vávulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tuberías de domiciliario Bridas de acero de gran diámetro (NPS 26 - NPS 60) Curvas inducidas para soldadura a tope en acero forjado para sistemas de distribucióny transporte. Tubería de potencia Tubería de gas combustible (no es un estándar ANSI) Tubería de procesos Sistemas de tubería para transporte de hidrocarburos líquidos y otros Tubería de refrigeración y componentes de intercambio de calor Sistemas de tuberia para distribución y transmisión de gas Tubería para servicio de construcción Manual para la determinación del esfuerzos remanentes de líneas tubería corroída Tubería de acero forjado soldadada y sin costura

Ref.
A13.1 B1.20.1 B16.1 B16.3 B16.4 B16.5 B16.9 B16.10 B16.11 B16.14 B16.15 B16.18

Año
1996 2001 1998 1998 1998 1996 (R2003) 2001 (R2003) 1992 (R2000) 1996 (R2001) 1991 1985 (R1994) 2001

B16.12 1991 (R1998)

B16.20 1998 (Add2000) B16.21 1978 (R 1992) B16.22 B16.23 B16.24 B16.33 2001 2002 2001 2002

B16.28 1986 (R1994)

B16.34 1996 (R2004) B16.38 B16.39 1985 (R1994) 1998

B16.42 1987 (R1998) B16.44 2002

B16.47 1996 (Add1998) B16.49 B31.1 B31.2 B31.3 B31.4 B31.5 B31.8 B31.9 B31G 2000 1998 (R2001) 1968 2004 (R2006) 2002 (R2006) 2001 1999 (R2003) 1988 (R1996) 1991

B36.10M 1996 (R2000)

ESPECIFICACIONES Y ESTÁNDARES API
Especificación para válvulas de tubería (válvulas de compuerta, bola y cheque)
Válvulas de retención: disco, disco de ruptura. Inspección y ensayo de válvulas Válvulas de conexión de hierro dúctil y acero Válvulas de compuerta en acero - extremos bridados y para soldar a tope. Válvulas compactas de compuerta en acero: bridadas, roscadas,soldadas. Válvulas de compuerta en fundición clase 150 con brida en los extremos, resistentes a la corrosión Válvulas metálicas de bola : bridadas, roscadas y extremos soldados Válvulas mariposa: Doble brida. Esp.6D Std 594 Std 598 Std 599 Std 600 Std 602 Std 603 Std 608 Std 609 2002 2004 2004 2002 2001 2005 2001 2002 2004

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49 PERFILES ESTRUCTURALES

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INFORMACIÓN GENERAL SOBRE CONSUMIBLES EN SOLDADURA
ESPECIFICACIONES SFA Extraído de ASME SECC. II PARTE C y ASME SECC. IX NOTAS GENERALES: (1) DCEP - polaridad inversa (2) DCEN - polaridad directa
SFA 5.1

(3) F NO. – QW-432 (4) A NO. – QW-442

SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - ACERO SUAVE (Electrodos SMAW para Aceros al Carbono)

ELECTRODOS

POSICION (Para electrodos 7018 indica que se cumplen los valores Charpy de 20 ft-lb a-50°F) Tipo de recubrimiento Corriente recomendada

EXXXX - 1
Fuerza de Tensión Min. x 10 CAPA
3

CORRIENTE DCEP AC o DCEP AC o DCEN AC o DCEN o DCEP AC o DCEN o DCEP DCEP AC O DCEP AC O DCEP AC o DCEN o DCEP AC o DCEN AC O DCEP AC O DCEP

"F" NO. "A" NO. 3 3 2 2 2 4 4 4 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

10- Alta celulosa y sodio 11- Alta celulosa y potasio 12- Alto óxido de titanio y sodio 13- Alto óxido de titanio y potasio 14- Polvo de hierro, titanio 15- Bajo hidrógeno sodico 16- Bajo hidrógeno potasico 18- Bajo hidrógeno potasico, polvo de hierro. 24- Polvo de hierro, titanio 27- Alto óxido de hierro, polvo de hierro 28- Bajo hidrógeno potásico, polvo de hierro 48- Bajo hidrógeno potásico, polvo de hierro

SFA 5.5

SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - BAJA ALEACION (eléctrodos smaw para aceros al carbono y baja aleación)

ELECTRODO

POSICION

EXX (X) XX-XXX

(Una o más letras indican la composición química del metal de la soldadura depositado)

Tipo de Capa & Corriente recomendada Fuerza de Tensión 3 Min. x 10 COMPOSICION QUIMICA
A1 - Carbono Molibdeno B1 - Cromo Molibdeno B2 - Cromo Molibdeno B3 - Cromo Molibdeno C1 - Níquel C2 - Níquel C3 - Níquel D1 - Manganeso Molibdeno D2 - Manganeso Molibdeno Los F No, son iguales a SFA (0.5% Mo nominal) (0.5% Cr o 0.5% Mo nominal) (1.25% Cr, 0.5% Mo nominal) (2.25% Cr, 1% Mo nominal) (2.5% Ni nominal) (3,25% Ni nominal) (1% Ni, 35% Mo, 15% Cr) (0.25-0.45% Mo, 1.25-1.75% Mn) (0.25-0.45% Mo, 1.65%-2.00% Mn)

NO. "A" 2 3 3 4 10 10 10 11 11

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SFA 5.17

ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO & FUNDENTES PARA SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO

1) ELECTRODOS

Digitos que indican el contenido de carbono nominal La letra N indica la pretensión para la exposición a radiación La letra K cuando es aplicable, indica la eliminación de silicio

EXXXK-N
(Letra que indica el contenido de manganeso)

Leyenda Contenido de Manganeso L - "bajo" .60% max. M - "med" 1.40% max.

H - "alto" 2.25% max.

"F" es 6; "A" es 1 "F" es 6; "A" es 1 excepto para las clases: EM13K & EM15K No número A

EJEMPLO: EM12K

(Electrodos de arco sumergidos con contenido de manganeso “medio” ; 0.07-0.15 de contenido de carbono, y eliminación de silicio)

2) FUNDENTES: Clasificación con base en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura usando un fundente en combinación Con un electrodo electrodo especifico. El fundente puede tener mas de una clasificación pendiendo del electrodo con el que fue ensayado.

FUNDENTE

(Condición del tratamiento térmico A=como soldado, P=PWHT) Letra o dígito que indica la temp. mín, requerida para los valores de impacto de 20ft-lb. Clasificación del electrodo utilizado para producir el metal de soldadura en conjunto con el fundente.

FXXX-EXXX Dígito que indica la tensión

SFA 5.18
ELECTRODO

METALES DE APORTE EN ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA DE ARCO PROTEGIDO A GAS
ALAMBRE Electrodo sólido, alambre o varilla ERXXS-X Sufijo relativo a la composición química de fabrica

Fuerza min.de Tensión como3 soldado x 10 No. "F" es 6 excepto lo que se especifica. EJEMPLO: ER70S-3 (fuerza de tensión mín. de 70,000 psi, se puede usar CO2 o con Argón – Oxígeno. LEYENDA

SUFIJO 1 2 3 4 5 6 7 G

No. "A" 1 1 1 1 Ninguno Ninguno Ninguno 1

No. "F" 6 6 6 6 6 6 6 Ninguno

Spray Argón con 2 a 5% Oxígeno

Globular CO2

Circuito Corto 50 a 80 % Argón con Sobrante de CO 2 o 100% CO 2

Posición Filetes planos y horizontales Filetes planos y horizontales Filetes planos y horizontales Filetes planos y horizontales Plana Plana Todas (Mejor en Plana y horizontal)

Para los gases recomendados para los procesos G.T.A.W y P.A.W, contacte el fabricante de los materiales.

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METODOS DE INSPECCION Y CONTROL
EL OBJETIVO DE CADA METODO DE CONTROL ES: ANALIZAR:
SI HAY DISCONTINUIDADES CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES DETECTADAS EVALUAR LAS DISCONTINUIDADES

UTILIZACION DEL CODIGO CONTRACTUAL APLICABLE

ACEPTADO CRITERIO DE ACEPTACION RECHAZADO

OK NO ES POSIBLE REPARAR SI SE REPARA Y REINSPECCIONA

EVALUACION DE LA MECANICA DE LA FRACTURA SE DEBE TENER MAYOR INFORMACION DEL MATERIAL, DIMENSIONES, DISEÑO, ETC.

DISCONTINUIDAD
INTERRUPCION EN LA ESTRUCTURA FISICA NORMAL O CONFIGURACION DE UN PRODUCTO

CLASIFICACION
INHERENTE
INTRODUCIDAS DURANTE LA PRODUCCION INICIAL DEL ESTADO DE FUNDICION TALES COMO, INCLUSIONES, DESGARRES,RECHUPES, ETC.

PROCESO

SERVICIO
SURGEN EN EL USO DEL PRODUCTO DEBIDO AL MEDIO AMBIENTE, TEMPERATURA,CARGA O COMBINACION DE ESTAS, TALES COMO FISURACION, CORROSION, ENVEJECIMIENTO, HIC, SCC, ETC.

CAUSADAS POR PROCESOS POSTERIORES AL ESTADO DE FUNDICION, INCLUYENDO FORJA, LAMINACION, TREFILACION, EXTRUSION, SOLDADURA.

QUE ES UN DEFECTO? APLICADO A CUALQUIER DISCONTINUIDAD QUE POR SU TAMAÑO , FORMA, ORIENTACIÓN Y LOCALIZACIÓN REFLEJA QUE EL ELEMENTO DONDE ES ENCONTRADO ES INUTIL PARA EL USO O SERVICIO. Los procedimientos de Inspección deben generarse a partir de: * Análisis del objeto a ensayar * Revisión de la documentación técnica * Experiencia adquirida en ensayos a objetos similares. * Información sobre discontinuidades que pueden presentarse. ES RESPONSABILIDAD DEL PERSONAL QUE EJECUTA EL ENSAYO QUE LOS PROCEDIMIENTOS SEAN ADECUADOS.

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53 LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo. * Durante recepción de materias primas, para comprobar la homogeneidad y evaluar ciertas propiedades mecánicas. * Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación, para comprobar que el componente esta libre de defectos que pueden generarse en procesos metalmecánicos de rolado, laminado, trefilado, forjado, extruído, tratamiento térmico ó por soldadura. * En la inspección final o de liberación de productos terminados, para garantizar al usuario que la pieza cumple o supera los requisitos de aceptación o que la parte o componente cumplirá de manera satisfactoria la función para la que fue creada. * En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio. Para verificar si pueden o no seguir siendo empleados, para conocer tiempo de vida remanente o para programar adecuadamente paradas de mantenimiento y no afectar el proceso productivo. Adicionalmente como no se alteran las propiedades del material, no existen desperdicios, al emplear END sólo hay rechazos cuando se detectan piezas defectuosas. Este tipo de inspección siempre es rentable cuando se inspeccionan partes o componentes críticos en los procesos de fabricación controlada o en la producción de piezas a gran escala.

BENEFICIOS DE LOS END
Los END deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad. • • • • Contribuye a mejorar el control del proceso de fabricación. Reduce los costos de reparación o reproceso. Ayuda a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final. Permite optimizar la planeación del mantenimiento predictivo.

Es necesario que el personal responsable de llevar acabo los ensayos esté entrenado y altamente calificado comprendiendo a cabalidad todo lo referente a sus ventajas y limitaciones, equipos, técnicas, materiales y procedimientos de ensayo , es importante garantizar que el personal que realice la inspección sea nivel I y para interpretación, evaluación y calificación de las indicaciones, nivel II certificado.

SELECCIÓN DE LOS END
Para la aplicación correcta de los ensayos no destructivos se debe tener en cuenta: (1) Tipo de material (2) Proceso de fabricación. (3) Posibles discontinuidades a detectar. (4) Superficie de la pieza a inspeccionar. (5) Geometría de la pieza a inspeccionar. (6) Condiciones de trabajo a las cuales va a estar o esta sometida. (7) Historial de la pieza.

AGRADECIMIENTOS
Al alcanzar los 20 años en la industria nacional, INSPEQ INGENIERÍA LTDA., resalta el apoyo y confianza encontrada en innumerables compañías y personalidades, los cuáles nos han llevado siempre al reto de la mejora continua; dentro de los cuales podemos mencionar a ECOPETROL S.A., CONSORCIO CEISMA, ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE SOLDADURA Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, INSTITUTO DE SOLDADURA WEST ARCO, AMERICAN PIPE AND CONTRUCTION INC., SILAR S.A., BUREAU VERITAS DE COLOMBIA, UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA, TECNIENSAYOS LTDA., ING. DIEGO CHAMORRO, SR. RAFAEL RODRÍGUEZ, ING. DARÍO FLOREZ (Q.E.D.) y muchos más.

REFERENCIAS
Megyesy, Eugene E. Manual de Recipientes a Presión Diseño y calculo. Limusa. Linnert George E. Welding Metallurgy. Carbón and Alloy Steels. Volumen one. AWS The Procedure Handbook of Arc Welding. The Lincon Electric Company. Cleveland, Ohio. Guía para la Inspección Visual de Soldadura AISI/SAE,ANSI/AWS,AWS,ASME,API,ASTM Naval Civil Engineering Laboratory. Paint Failures - Causes Remedies.

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54

La Familia

Universidad
Foto: Fabio Martínez

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