Análisis de Equipos de Desgasificación en Instalaciones de Vapor

Escuela Superior de Ingenieros
Universidad de Sevilla
Depto. Ingeniera Energtica
Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones

de Vapor
Autor: Jos Eugenio Vzquez Gmez

Autor: Jos Eugenio Vzquez Gmez
Tutor: Jos Julio Guerra Macho
Marzo 2014
Escuela Superior de Ingenieros. Universidad de Sevilla
Jos Eugenio Vzquez Gmez
Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones de Vapor
AGRADECIMIENTOS
A mi familia, porque sencillamente estn ah siempre.

A D. Jos Julio Guerra Macho, por su dedicacin y ayuda en la elaboracin de este
proyecto.
A Da. Manuela Muoz Madrid de la oficina tcnica de la C.T. Los Barrios por toda la
informacin proporcionada.
Proyecto Fin de Carrera
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ndice
Captulo 1. Introduccin, objetivos y funciones de un
desgasificador
1.1 Introduccin
1.2 Ciclo agua-vapor
1.3 Organizacin y contenido
12
Captulo 2. Desgasificadores
2.1 Introduccin
13
2.2 Principios fsicos de la desgasificacin
17
2.2.1 Desgasificacin trmica
17
2.2.2 Desgasificacin qumica
20
2.3 Clasificacin de los desgasificadores
21
2.3.1 Desgasificadores por vaco
22
2.3.2 Desgasificadores qumicos
27
2.4. Desgasificadores trmicos
34
2.4.1 Desgasificadores atmosfricos
34
2.4.2 Desgasificadores presurizados
42
2.5. Anlisis comparativo
58
Captulo 3. Dimensionado, operacin y mantenimiento

3.1 Introduccin
67
3.2 Seleccin
71
3.3 Operacin y mantenimiento
83
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3.4 Dimensionado de elementos auxiliares
89
Captulo 4. Fabricantes y Normativa

4.1 Fabricantes
92
4.2 Normativas
95
Captulo 5. Resumen y conclusiones
96
Bibliografa
98
Anexo
99
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1. INTRODUCCIN, OBJETIVOS Y FUNCIONES DE UN

DESGASIFICADOR.
1.1 Introduccin
En la industria el fluido caloportador ms empleado es el vapor de agua. Su uso tanto en
la industria de procesos como en la de generacin de energa elctrica es muy elevado.
La produccin de energa elctrica lleva siendo un factor de vital importancia para el
desarrollo de pases y sus economas. De las distintas centrales que existen hoy en da,
un alto porcentaje (en Espaa alcanza casi el 60%) producen energa a travs de la
produccin de vapor. En las trmicas convencionales o de ciclo combinado el vapor se
genera a partir de combustible fsil, en las centrales nucleares a partir de la energa
liberada en el proceso de fisin nuclear y en las termosolares a partir de un recurso
renovable como es la energa solar. En todos los casos, el vapor producido termina
siendo turbinado para producir energa elctrica haciendo girar el eje de un alternador.
En muchos sectores industriales, el calor necesario en el proceso se aporta a travs de
una red de vapor, aprovechando su calor latente que se transfiere en los puntos de
consumo. En algunas industrias la generacin de vapor para el proceso se combina con
la generacin de vapor para generacin de energa elctrica en la propia industria. En
este caso, se suele producir vapor a una presin superior a la que necesita el proceso,
que se lamina en una turbina de contrapresin para generar electricidad. El vapor a la
salida de la turbina se lleva al proceso o procesos directamente o a travs de un proceso
en cascada si el consumo tiene lugar a diferentes presiones.
En estas plantas, el tratamiento del agua de alimentacin en el ciclo agua-vapor es
fundamental para asegurar una larga vida til de los equipos; minimizando problemas
operacionales, reparaciones de importancia y accidentes graves. El objetivo principal
del tratamiento de agua es evitar problemas de corrosin e incrustaciones, asegurando la
calidad del agua de alimentacin y del agua contenida en la caldera.
El desgasificador es un elemento que debe estar implementado en todo sistema aguavapor porque acta como protector directo del resto de equipos al evitar el deterioro de
la instalacin.
El objetivo final del proyecto es analizar el funcionamiento, la tipologa y aplicaciones
de los desgasificadores, identificando los principales fabricantes y los parmetros
fundamentales y nmeros ndices representativos.
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1.2 Ciclo agua-vapor

El ciclo agua-vapor se define como el conjunto de equipos, tuberas y elementos
encargados de la conduccin del agua y el vapor entre el generador de vapor y la turbina
de vapor.
La funcin del ciclo agua-vapor es transportar energa en forma de energa potencial
(vapor a una cierta presin y temperatura) desde el lugar donde se genera y donde
aumenta su nivel energtico (generador de vapor) hasta la mquina consumidora de esa
energa, la turbina de vapor. La transformacin de la energa potencial contenida en el
vapor en energa mecnica rotativa permite la generacin de energa elctrica por medio
de lo que se conoce como un generador elctrico o alternador.
La utilizacin del agua como fluido caloportador se basa, entre otras razones, en que es
un fluido barato, abundante y perfectamente conocido; de forma que es posible
controlar perfectamente su temperatura y presin.
El vapor es uno de los fluidos ms comnmente utilizados para calentar equipos o
instalaciones en cualquier tipo de industria: qumica, petroqumica, alimentacin,
farmacutica, en procesos de como el de produccin de papel, lavandera,
humidificacin, generacin y en todos aquellos procesos en los que se requiera
transportar calor a cortas distancias.
Las razones por las que se usa vapor como fluido transportador de energa son las
siguientes:
La produccin de vapor es un proceso relativamente sencillo: requiere calentarlo por

medio de cualquier tipo de combustible.
No necesita bombas para ser transportado desde el generador de vapor en adelante.
No es combustible, y por lo tanto, no tiene peligro de incendio.
Es un fluido muy conocido y mediante vlvulas es posible controlar de forma muy

precisa la presin y la temperatura en cualquier punto de la instalacin.
A alta presin almacena gran cantidad de energa en forma de energa potencial, que
puede transformarse en energa mecnica. Ese potencial energtico puede ser
utilizado para producir trabajo en turbinas acopladas a un alternador (producir
energa elctrica) o bombas (producir energa mecnica).
El vapor tiene un elevado calor especfico.
Para entender mejor el ciclo de agua-vapor y sus componentes lo mejor es partir de un

esquema de una planta industrial. En este caso se har a partir de una central trmica
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convencional (figura 1.1). Los elementos principales de los que consta una planta
trmica son los que vienen determinados por los procesos que conforman un ciclo
Rankine (figura 1.2):
Bombas de agua de alimentacin: conjunto de bombas encargadas de suministrar la
energa necesaria al agua de alimentacin para transportarla del condensador al
generador de vapor. stas consiguen aportar la presin necesaria al fluido para
conseguir extraer trabajo en los cuerpos de turbina.
Generador de vapor: se trata de un intercambiador de calor Gas-Agua en el que se
produce el paso del agua saturada (subenfriada en ocasiones) hasta vapor
sobrecalentado. El combustible quemado en el hogar es el carbn, si bien en otro
tipo de centrales la diferencia principal con respecto a esta es el combustible
empleado en la produccin de vapor.
Turbina de vapor: elemento encargado de transformar la energa trmica que
contiene el vapor en energa mecnica. El eje gira por el trabajo de expansin
realizado en los escalonamientos de los cuerpos de la turbina, de tal manera que el
fluido cede su energa y el eje de la turbina gira, haciendo que un alternador
transforme esa energa mecnica en generacin de energa elctrica.
Condensador: Tras la salida de la turbina el fluido es llevado a un intercambiador
Agua-Agua donde el agua de ciclo cede su energa al agua procedente de una torre
de refrigeracin, alcanza el estado de agua satura-subenfriada de nuevo.
El resto de componentes de la central los consideramos secundarios. Los ms
importantes que podramos definir son:
Calentadores de agua alimentacin: son intercambiadores de calor en los que el agua
de ciclo eleva su temperatura con el fin de reducir la cantidad de combustible
quemado en el hogar. Su empleo est relacionado con la mejora de rendimiento de
la planta.
Bombas auxiliares: conjunto de bombas repartidas a lo largo del ciclo que permiten
compensar la prdida de carga que sufre el agua de ciclo en su circulacin por
tuberas y equipos.
Torre de refrigeracin: se trata de un intercambiador aire-agua en la que el agua de
condensacin, empleada en la condensacin del agua de ciclo en el condensador, se
refrigera con aire atmosfrico. En otras centrales suele emplear el agua de mar como
agua de condensacin al ser favorable el emplazamiento en el que estn situadas.
Precipitador electroesttico: equipo encargado de disminuir el nivel de cenizas que
contiene el flujo de gases a la salida del hogar.
Desulfuradora: el flujo de gases, tras haber pasado el precipitador electroesttico, es
lavado con H2O para reducir las emisiones de SOx. El compuesto que se forma es
cido sulfrico. Y mediante la adicin de Ca forma un compuesto denominado
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caliza (CaCO3) comnmente conocido como yeso el cual es empleado en otros tipos
de procesos.
Chimenea: Torre de expulsin atmosfrica de los gases que previamente han sido
tratado en el precipitador y en la desulfuradora.
Atemperador: Situados a la salida del sobrecalentador en el generador de vapor, son
unas boquillas de pulverizacin de agua fra que sirven para aminorar la temperatura
del vapor antes de entrar a la turbina.
Desgasificador: equipo centrado en la eliminacin de gases disueltos del agua de
alimentacin en el proceso.
En la definicin del ciclo de agua-vapor que se acaba de hacer, el papel fundamental del
desgasificador en una planta industrial es la de mantener en unos niveles adecuado el
grado de gases disueltos que es capaz de llevar el agua de ciclo antes de entrar en el
generador de vapor. Si se observa la figura 1.1 se puede ver que el desgasificador est
situado siempre antes del generador de vapor, en este caso de la figura 1.1, antes de las
bombas de agua de alimentacin y los precalentadores de agua de ciclo.
Del mismo modo que se ha descrito el ciclo agua-vapor para una planta de potencia
trmica convencional se podra hacer para otro tipo como de centrales como las de ciclo
combinado o termosolares.
En centrales de fuentes renovables tambin es empleado el desgasificador. En la figura
1.3 se puede observar ver una Planta Solar de cilindro parablico. En este caso un flujo
de sales fundidas calentadas por la radiacin solar incidente sobre los cilindros
parablicos ejerce como fluido generador de vapor. El agua va calentndose hasta
alcanzar el estado de vapor ligeramente sobrecalentado cuando es llevado a la turbina.
Tal y como pasaba en la anterior planta (figura 1.1) el flujo a la salida de la turbina es
llevado un sistema de condensacin, torres de refrigeracin en este caso, y luego todo el
agua es dirigida al desgasificador desde donde se eliminan los extractos de no
condensables que han ido disolvindose a lo largo del recorrido por la planta.
En estas dos plantas que acabamos de mencionar, al igual que en otras, existe la
problemtica de que el aire est presente tanto en la puesta en marcha de los equipos
como en el agua de alimentacin de la caldera. La fuente de corrosin ms comn en el
sistema es debido a gases disueltos: oxgeno, dixido de carbono y amoniaco. Pequeas
concentraciones de estos gases pueden causar serios problemas de corrosin o pitting.
De ah la importancia de eliminarlos.
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Figura 1.1. Central trmica convencional
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Figura 1.2. Ciclo Rankine
Figura1. 3. Planta solar de cilindro parablico.
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Figura 1. 4. Instalacin de vapor para calentamiento de procesos.
Los sistemas de las figuras 1.1 y 1.3 tienen como fin la produccin de potencia. Sin
embargo tambin existen sistemas donde el uso del vapor es relativamente ms sencillo,
como es el caso de la figura 1.4. La instalacin de la figura 1. 4 representa una planta de
vapor que tiene por objetivo calentar un proceso, como es el caso de calentar cualquier
sustancia de tipo qumico o en la creacin de algn producto de material polimrico. El
agua de alimentacin del ciclo adquiere la cantidad de energa necesaria en su paso por
el generador de vapor. Tras esto, pasa por el calentamiento del proceso deseado.
Despus el fluido entra al desgasificador. Como se puede observar el desgasificador est
colocado antes del grupo de bombeo de agua alimentacin (obviando grupos
regenerativos al margen) que, al igual que en los casos de las centrales de potencia,
pretende preservar el generador de vapor de agentes gaseosos no condensables que
fomentan el deterioro de la instalacin por corrosin.
Esencialmente, la desgasificacin consiste en eliminar los gases antes de que puedan ser
introducidos en la caldera o en el tanque de alimentacin, previniendo la oxidacin del
tanque, la caldera y el sistema de vapor de la planta. Con esto se consigue que el agua
de ciclo de una planta de procesos tenga una calidad mnima aceptable y esto repercute
en el grado de indisponibilidades que pueden ocurrir en el ciclo agua vapor por averas
en sus equipos principales y auxiliares.
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1.3 Organizacin y contenido

El presente proyecto se divide en 5 captulos. En el captulo 1 se ve el alcance del
proyecto. Se describe el ciclo agua-vapor de una central trmica y una instalacin de
vapor como referencia donde se debe instalar el desgasificador. Se describen, adems,
los principales equipos que conforman una planta de vapor. Para un caso ms genrico y
que se puedan aglutinar un mayor nmero de componentes, se ha realizado para una
planta de potencia.
El captulo 2 explica los diferentes principios de desgasificacin que se emplean a nivel
industrial. A partir de ellos se detalla cada uno de los mecanismos de desgasificacin y
los equipos encargados de llevar a cabo dicha accin, centrndose finalmente en los
desgasificadores presurizados, cuya presencia en el sector industrial est ampliamente
representada por la mayora de plantas de vapor. Se cierra el captulo con un anlisis
comparativo entre la desgasificacin trmica y la desgasificacin qumica en relacin a
sus costes de operacin. As como tambin es estudia los diferentes tipos de
desgasificadores empleados en las instalaciones que usan agua-vapor como fluido
caloportador y su presencia en diferentes centros de produccin de vapor.
Una vez explicado las diferencias entre cada tipo de desgasificador, en el captulo 3, se
plantea la forma de seleccin de varios desgasificadores presurizados, para unas
condiciones determinadas, a partir de la definicin de los parmetros caratersticos de
equipos encargados de eliminar gases disueltos en el agua de alimentacin. Se acude a
catlogos donde se muestra cmo trabajar con los principales parmetros de seleccin y
refleja las diferencias principales entre uno y otro. De modo similar se muestran las
bases para el predimensionado de elementos auxiliares. Adems, se presentan los
principales elementos de instrumentacin que se requieren en sistemas de
desgasificacin y se informa de los problemas ms comunes ocurridos durante la
operacin de estos equipos.
En el captulo 4 se aporta informacin sobre los principales fabricantes a nivel industrial
de desgasificadores, su localizacin, contacto y productos que ofrecen. Tambin se
muestran las principales normas internacionales relacionadas con el proceso de
desgasificacin en instalaciones de vapor.
Por ltimo, el captulo 5 ofrece una conclusin sobre lo que se ha querido transmitir en
este proyecto que indaga en el estudio del tratamiento de agua, desde el punto de vista
de la eliminacin de gases disueltos, para la prevencin y aumento de la vida til de las
plantas de vapor.
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2. DESGASIFICADORES
2.1 Introduccin
El desgasificador es un equipo que elimina el oxgeno y otros gases contenidos en el
agua de alimentacin de modo que se evite la corrosin de elementos y tramos que
componen el circuito agua-vapor de la planta. En medio acuoso, el hierro se oxida a
hidrxido ferroso por la accin del in hidroxilo. Este, por accin de oxgeno en
disolucin pasa a hidrxido frrico (de color rojizo), que implica corrosin. A elevadas
temperaturas el hidrxido ferroso se convierte a una capa densa de proteccin de color
negro denominada magnetita, que protege el metal del agua y del oxgeno. Sin embargo,
esta capa que va creciendo conforme a las horas de funcionamiento de la planta, puede
provocar graves averas porque su apilamiento genera grietas en los tubos y conductos
de los equipos, que se someten a altas temperaturas, motivadas por la escasa
transferencia de calor y a otros fenmenos mecnicos como desgarramientos producidos
por la consecuente dilatacin trmica descontrolada. Debido a esto se requiere de una
adecuada intervencin que impida la presencia de O2 y otros gases en un medio acuoso
como el que se trata en plantas con vapor como fluido caloportador.
En una planta de produccin de vapor este equipo tiene las siguientes funciones:
Eliminacin de gases:
Elimina, gracias al aumento de temperatura del agua, los gases disueltos que pueda
contener. Aprovecha la solubilidad inversa de los gases, segn la cual los gases son
menos solubles en agua a alta temperatura.
Precalentamiento del agua:
Precalienta el agua con una nueva extraccin de vapor de la turbina de baja presin, de
manera que se consigue elevar la temperatura del agua mezclando sta con vapor
extrado de la turbina de baja presin. Incluso cuando la turbina no est en
funcionamiento pero hay vapor en la lnea de vapor sobrecalentado se adiciona una
parte de l directamente al tanque, a travs de unas boquillas situadas en la parte inferior
de ste.
Acumulador de agua:
Acumular agua a alta temperatura para alimentar las bombas de alta presin, con las que
se hace circular el agua condensada a travs del tren de generacin de vapor.
Evita cavitacin:
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Proporcionar la presin hidrosttica necesaria (NPSH) para evitar el fenmeno de

cavitacin de las bombas de alimentacin.
La funcin de eliminar el oxigeno disuelto es de elevada importancia por ser causante
de fenmenos de corrosin muy peligrosos conocidos como pitting. Por ello, la norma
UNE 9-075 indica que el contenido de O2 disuelto en el agua ha de ser menor de 0,2
mg/L (ppm).
El fenmeno de corrosin conocido como pitting consiste en la reaccin del oxgeno
disuelto en el agua con los componentes metlicos de la caldera (en contacto con el
agua), provocando su disolucin o conversin en xidos insolubles.
Las figuras 2.1 y 2.2 muestran los efectos del pitting en el interior de los tubos por los
que circula agua/vapor insuficientemente desgasificada. Las condiciones de presin y
temperatura que tiene el fluido propicia que las partculas de aire u otro gases no
condensables vayan agrediendo la superficie de los tubos, de tal forma que aparecen
microimpactos que se van sucediendo en el transcurso de la vida til de los equipos.
Figura 2.1. Corrosin vista interior
Los resultados de este tipo de corrosin son tubrculos de color oscuro, los que se
forman sobre la zona de corrosin, tal como se muestra en las figuras 2.1 y 2.2.
Dado que la corrosin por oxgeno se produce por la accin del oxgeno disuelto en el
agua, esta puede producirse tambin cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e
ingresa aire (oxgeno).
La prevencin de la corrosin por oxgeno se consigue mediante el control del oxigeno
disuelto en el agua de alimentacin, el cual se puede realizar de dos formas: mediante la
adicin qumica de secuestrantes como Hidracinas, Aminas o Sulfito Sdico, o
mediante el sistema de calentamiento del agua de alimentacin hasta una temperatura de
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105 C, temperatura en la que el agua no dispone de gases en disolucin. Debido a la

toxicidad de algunos compuestos empleados en la desgasificacin qumica, se suelen
usar desgasificadores trmicos.
Figura 2.2. Corrosin vista interior
Entre las ventajas principales de incluir este tipo de equipos en nuestra instalacin
tenemos:
Disponibilidad:
Se trata de un equipo que no requiere un mantenimiento constante, lo cual significa una
mayor disponibilidad de la planta y una mayor rentabilidad.
Versatilidad:
Mediante pequeas modificaciones en el sistema se puede proporcionar una correcta
adaptacin a todos tipos de plantas de energa (combustible fsil, nuclear, ciclo
combinado, etc) y todas las condiciones de funcionamiento.
Ahorro econmico:
La demanda de agentes qumicos en caldera se reduce al realizar una desgasificacin
mecnica en lugar de una qumica.
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Ahorro energtico:
Al disolver menos productos qumicos en el agua de alimentacin, por tratar el agua con
un desgasificador en lugar de hacerlo exclusivamente con agentes qumicos, la purga y
sangrados en caldera disminuirn. Con lo que el agua de reposicin necesaria ser
menor y menos potencia calorfica necesitaremos para producir vapor.
Ahorro de combustible:
El vapor de escape de procesos, generador, bombas o posibles tanques de
almacenamiento pueden convertirse en fuentes absorbidas por el desgasificador de cara
a elevar la temperatura del agua de alimentacin para una mejor eliminacin de gases no
condensables. Al elevar la temperatura del agua de alimentacin esto a su vez repercute
en la cantidad de combustible que se debe introducir en caldera para generar vapor
posteriormente. Un aumento de 10C en la temperatura del agua puede suponer una
reduccin de 1% de combustible.
Fatiga trmica:
Ante un caudal de combustible ms reducido, se producirn menos problemas por
gradiente de temperaturas en el interior del hogar. Lo cual lleva arraigado un menor
coste por mantenimiento.
Demanda de carga:
La disponibilidad de un tanque de almacenamiento en el equipo permite un mejor
comportamiento en operacin de caldera debido a la rpida respuesta del sistema ante
variaciones de carga.
Como se puede deducir, la no presencia de este elemento en una planta de vapor resta
complejidad a la instalacin. Suponiendo un ahorro en costes de inversin, sobre todo, y
de mantenimiento. Sin embargo, tal y como ya se ha dicho, la implantacin de este
elemento en el sistema puede traer consigo, adems de la proteccin frente a corrosin
del resto de elementos, importante ahorros anuales en cuestin de combustible, aditivos
qumicos, agua de reposicin en purgas y mantenimiento por problemas a consecuencia
de la corrosin como roturas y resquebrajamientos de tuberas y codos por los que
circula el agua. stos ltimos tienen un coste asociado que, no slo se refiere al costo de
reparacin, sino tambin a los ingresos que se dejan de obtener por poner en paro la
planta en su mantenimiento.
Los requisitos principales que debemos exigirle a este tipo de equipos para un uso
adecuado y seguro seran los siguientes:
Robustez:
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Estn diseados para ofrecer fiabilidad sostenida en un amplio margen de condiciones

de funcionamiento, incluyendo condiciones extremas.
Seguridad y eficiencia:
Eficiencia optimizada debido a que la cantidad de vapor requerido para el venteo y
calentamiento del agua de alimentacin es relativamente pequea. No existen riesgos
elevados de que se torne flujo hacia la turbina y ofrece una buena desgasificacin para
gran parte del rango de carga.
Normas de calidad:
Existen normas de calidad para llevar un seguimiento estricto a la fabricacin y uso de
este tipo de equipos que garantiza el correcto empleo y funcionamiento en la
instalacin.
En el captulo 2 se har un repaso de las principales funciones de un desgasificador as
como las necesidades del mismo en una instalacin de vapor. Tambin se ver los
principios en que se basa la desgasificacin y los tipos que existen, para terminar con un
anlisis comparativo de los diferentes tipos de desgasificadores empleados en la
industria.
2.2 Principios fsicos de la desgasificacin

Tal y como se dijo con anterioridad, la existencia de gases no condensables en el agua
de alimentacin de un proceso que emplea un ciclo agua-vapor ha de combatirse
mediante la desgasificacin. Este proceso puede hacerse trmicamente, qumicamente o
una combinacin de ambos mtodos.
2.2.1 Desgasificacin trmica

En este proceso, la desgasificacin se consigue aportando energa trmica al agua de
alimentacin al generador de vapor.
Se basa en tres principios fundamentales: la Ley de Henry, la Ley de Dalton y el
concepto de solubilidad.
Ley de Henry: La concentracin de un gas disuelto es proporcional a la presin del
gas en la atmsfera en equilibrio con la solucin.
=
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Donde:
P es la presin parcial del gas [].
H es la constante de Henry, que depende de la naturaleza del gas, la temperatura
y el lquido [/
].

X es la concentracin del gas (solubilidad). Se mide en [
].
Ley de Dalton: La presin total de mezcla de gases es igual a la suma de sus

presiones parciales.
=1
Donde:
P es la presin total del volumen de gases [].
pi es la presin parcial del gas i dentro del volumen de control de gases [].
Solubilidad: La solubilidad de un gas en un lquido decrece con el aumento de

temperatura:
Figura 2.3. Evolucin de la concentracin de con la temperatura del agua.
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La figura 2.3 muestra la evolucin del O2 disuelto en el agua ante el incremento de

temperatura. En la figura 2.3 se observa que a medida que la temperatura del agua
aumenta el oxgeno disuelto disminuye. Igual ocurre con otros gases como el nitrgeno
y el dixido de carbono. Si el lquido se encuentra a su temperatura de saturacin, la
solubilidad de un gas en l es nula, aunque se le deber proporcionar la agitacin
adecuada para asegurar la desgasificacin completa. La temperatura que debe tener el
agua ser, como mnimo, lo suficientemente alta como para garantizar que la solubilidad
de los gases entra dentro de lo aceptable, siendo en el mejor de los casos nula.
La tabla 2.1 muestra valores de la constante de Henry para diferentes temperaturas para
el 2 y para el 2 (H x 10-4), donde H viene expresada en
. ( ):
Tabla 2.1. Evolucin de Constante de Henry con la temperatura. (Perry, tablas 3.141 y 3.139)
Con la informacin mostrada en la tabla 2.1 se puede determinar que la relacin de

concentraciones O2/N2 es diferente en aire que en agua. En la atmsfera la relacin es
21/79 mientras que el aire disuelto en agua tiene una concentracin de 34/66, lo cual
indica que el oxgeno en agua es ms soluble. Esto sera otro modo de ver la necesidad
de someter a un cierto calentamiento el agua ciclo de un proceso para eliminar el
oxgeno disuelto.
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Otra de las razones por la que se debe elevar la temperatura del agua de alimentacin es
para evitar someter a excesiva fatiga trmica los tubos de la caldera. Cuando ms fra
entre el agua de alimentacin al economizador ms gradiente trmico habr y ms
posibilidades de tener problemas mecnicos.
Con lo que aplicando los tres enunciados previos, para un correcto tratamiento del agua
de ciclo, debemos limitar el grado de gases disueltos trabajando a alta temperatura. Esto
permitir alargar el funcionamiento y la vida til de los equipos que conforman el ciclo.
2.2.2 Desgasificacin qumica

Su funcin es la de eliminar qumicamente el residual de oxgeno disuelto en el agua de
alimentacin. Su uso, al igual que la desgasificacin trmica, trata de evitar la corrosin
por oxgeno en forma de pitting en zonas como la caldera y en el sistema de agua de
alimentacin.
A modo introductorio, existen diferentes productos qumicos encargados de combatir el
gas disuelto en el agua de alimentacin.
Eliminadores de O2: Sulfitos, hidracina, carbohidracina, DEHA, etc.
Eliminadores de CO2: se emplean aminas neutralizantes. Morfolina,
ciclohexilamina, DEAE, control de PH,
Eliminadores de incrustaciones: tratan de controlar los depsitos. Fosfatos,
fosfonatos, dispersantes,
La desgasificacin qumica se basa en la mezcla del oxgeno con ciertas sustancias
qumicas que reaccionan con el mismo. En esta reaccin se atrapan las partculas de O2
e impiden su presencia como agente libre al verse formando nuevas molculas qumicas
con su reactante que no son perjudiciales para los equipos que conforman la planta. Una
de las sustancias utilizadas con mayor frecuencia para la desgasificacin qumica es el
sulfito de sodio. Su funcionamiento como agente desgasificador se basa en la facilidad
para reaccionar con el O2, produciendo sulfato de sodio, el cual no provoca corrosin en
la instalacin de vapor.
1
2 3 + 2 2 4
2
Otra forma de eliminar gases, en este caso CO2, sera mediante el control de PH. La
formacin de CO2 proviene de las descomposiciones de bicarbonatos y otros carbonatos
en zonas de alta temperatura como es el caso de la caldera. Este CO2 acaba reaccionado
con el agua para formar cido carbnico (H2CO3) al condensar. El cido carbnico
disminuye el pH y genera corrosin, especialmente en la lnea de condensado.
Pgina | 20
2() (3 )2 + 2 + 2
(3 )2 + 2 2 + 2
2 + 2 2 3
Para controlar esta disminucin de pH se aade aminas neutralizantes que se encargan
de reaccionar con el cido carbnico y otros cidos para formar sales al poseer pares de
electrones libres que pueden interaccionar con el hidrgeno potronado de estos cidos.
Estas sales no resultan potencialmente corrosivas a diferencia de los cidos de los cuales
provienen.
2.3 Clasificacin de los desgasificadores

Entre los tipos de desgasificacin podemos encontrar la desgasificacin por vaco, la
desgasificacin qumica y la desgasificacin trmica. La desgasificacin qumica se
lleva a cabo mediantes agentes qumicos aadidos al agua de alimentacin en algn
punto del proceso. La desgasificacin trmica por su parte la realizan desgasificadores
atmosfricos o presurizados como puedan ser el tipo pulverizador (spray) o de bandejas
(tray). Tambin hacen esta funcin los desgasificadores de vaco que por su modo de
actuar suelen emplearse en relativamente pequeas plantas de procesos dado a los
limitados rangos de presin en los que trabaja.
Atendiendo a un criterio u otro, podemos elaborar una clasificacin de desgasificadores
segn el mtodo de desgasificacin que emplean, su aplicacin y la eficiencia mxima
de eliminacin de O2 del agua que tratan.
Segn mtodo de desgasificacin:
Vaco
Qumico
Trmico
Desgasificador Presurizado
Desgasificador Atmosfrico
Segn aplicacin:
Plantas de Elaboracin de productos
Desgasificador por vaco

Desgasificador atmosfrico
Desgasificador qumico
Plantas de Potencia
Desgasificador presurizado
Desgasificador Termoqumico
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Segn eficacia mxima de reduccin de O2:

1) Desgasificador qumico: 0 ppb
2) Desgasificador presurizado: 2 ppb
3) Desgasificador por vaco: 65 ppb
4) Desgasificador atmsferico: 5000 ppb
A la hora de desarrollar el tema, se seguir el orden empleado en el criterio de mtodo
de desgasificacin. En los subapartados 2.3.1 y 2.3.2 se describen los desgasificadores
por vaco y los desgasificadores qumicos respectivamente, mientras que los
desgasificadores trmicos se desarrollan en el apartado 2.4 en mayor profundidad.
2.3.1 Desgasificadores por vaco

Un equipo desgasificador por vaco principalmente se compone de tres elementos
(figura 2.4):
Desgasificador: dentro del tanque desgasificador existe un fondo intermedio bajo el
cual hay montado un depsito para agua desgasificada (ya tratada). En la parte
superior del tanque hay instaladas boquillas pulverizadoras o algn mecanismo que
ayuda a separar el condensado del gas.
Grupo extraccin de gases por vaco: componente esencial de este desgasificador.
Es el encargado de separar los gases no condensables, adems de algunas trazas de
vapor, del condensado que formar parte del agua de alimentacin del proceso. En
algunos equipos se emplean eyectores de vapor y en otros, bombas de vaco. Ambos
tipos realizan la misma funcin.
Grupo de bombeo a proceso: transporta el condensado hacia la planta de proceso.
Este tipo de desgasificador se emplea para el tratamiento del agua que circula por las
plantas de elaboracin de productos, como la industria alimentaria o qumica, y su
principio de funcionamiento de basa en la eliminacin de gases mediante la creacin de
vaco. Unas bombas (o eyectores de vapor en su defecto) eliminan el aire dentro de un
espacio confinado haciendo que la densidad del aire dentro de ste disminuya. En la
cmara se crea un vaco a travs de la extraccin de molculas de aire y su posterior
expulsin del sistema de tal manera que la descarga de aire al exterior se produce a
presin atmosfrica y la cmara se encuentra a depresin.
El oxgeno se encuentra disuelto en el agua de reposicin y en este estado entra en la
torre de desgasificacin donde normalmente el contenido en oxgeno en condiciones de
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operacin es de 8 ppm. El contenido de oxgeno puede reducirse a algo menos de 0,65

ppm con un desgasificador por vaco.
El agua entrante (agua de reposicin), que contiene oxgeno disuelto en ella, es
precalentada a unos 40-90 C, dirigindose a la parte superior del desgasificador. Con el
fin de optimizar la eliminacin de oxgeno, la torre de desaireacin, est formada por
bocas pulverizadoras que divide el agua en pequeas partculas. Con esto se consigue
aumentar la superficie del lquido para facilitar el posterior desprendimiento de los
gases disueltos. Una bomba de vaco (Vacuum pump) crea el vaco necesario para que
el agua de reposicin hierva. Cuando el agua es evaporada, el oxgeno se libera y se
elimina por medio de esta bomba. Posteriormente el agua desgasificada es dividida en
dos corrientes, una es bombeada hacia la red de calentamiento del proceso y la otra
corriente es realimentada de nuevo al tanque de desgasificacin.
La figura 2.5 muestra un esquema del funcionamiento que acabamos de describir. El
agua de reposicin (punto 1) es mezclada y arrastrada por el agua desaireada de la
realimentacin (punto 3). Este flujo (2) es llevado hacia las boquillas de pulverizacin
(C) para ser dividido en pequeas gotas que facilite la eliminacin de gases no
condensables. Una bomba de vaco (A) se encarga de evacuar estos gases adems de
una corriente de vapor (4). El agua tratada va cayendo a un depsito del que se va
extrayendo el agua ya desgasificada mediante la bomba de condensado (B) e
impulsndola hacia el proceso (6).
Una variante con respecto al tipo de desgasificador por vaco estndar se puede observa
en la figura 2.6. Se trata de un desgasificador por vaco mediante eyector de vapor.
Estos desgasificadores constan, bsicamente, de un recipiente cerrado, donde un relleno
(1), sostenido por una parrilla por encima de la cual hay una serie de pulverizadores (2)
que dispersan el agua, actan como medio de intercambio lquido-vapor.
Este relleno asegura el mximo contacto agua-vapor, favorecido, a su vez, por la
dispersin que se logra en los pulverizadores.
Un eyector de vapor (3), o en algunos casos simplemente una bomba de vaco como en
las figuras 2.4 y 2.5, mantienen el equipo a la presin correspondiente a la temperatura
de ebullicin del agua o muy prxima a sta. El eyector evacua el aire y otros gases
creando un vaco en la torre. En la figura 2.7 se aprecia una corriente de vapor (fluido
impulsor), procedente de caldera generalmente, que entra en el eyector. Esta corriente
va fluyendo por una pequea cavidad de seccin decreciente que hace disminuir la
presin (al adquirir el vapor alta velocidad). Esta disminucin de presin es transmitida
al tanque mediante una conexin interna y de este modo va succionando aire y otros
gases. El eyector debe permitir que evacuen al exterior los incondensables que se estn
separando del agua ms el vapor en equilibrio a esa presin a travs de una tercera
conexin.
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Figura 2.4. Partes principales de degasificador por vaco
El equipo debera funcionar a una presin total igual a la presin de vapor del agua ms
la suma de las presiones parciales de los gases que se estn desprendiendo.
Sin embargo, se inyecta vapor de agua a travs del conducto (4) ubicado debajo de la
parrilla, para trabajar a mayor temperatura, lo que permite que el nivel de vaco no sea
tan alto, y a su vez favorecer el desprendimiento de los incondensables.
La entrada de vapor se regula a travs de una vlvula, por la medida de la temperatura
del equipo. A su vez, un control de nivel es el que regula la entrada de agua a los
pulverizadores. En el esquema estos controles pueden apreciarse a la derecha y a la
izquierda del equipo, respectivamente.
Este tipo de desgasificadores no suelen emplearse con tanta frecuencia como el caso de
los trmicos o la desgasificacin qumica. Su uso se ve limitado a sistemas de
dimensiones ms reducidas y a procesos que no se requiera un gran consumo de vapor
debido al alto coste de operacin en bombas de vaco o por las limitaciones de los
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eyectores, adems de que la eliminacin de gases resuelta mediante vaco es menos

eficiente que otro tipo de desgasificadores a medida que el caudal de agua de ciclo sea
mayor en la planta. Adems de esto, la extraccin de gas mediante vaco es bastante
menos eficiente que, por ejemplo, los trmicos-presurizados. No ya nicamente por los
incondensables que es capaz de eliminar, sino tambin por la dificultad de separar los
gases ventilados del vapor. Con lo que este tipo de desgasificacin conlleva un arrastre
no despreciable de vapor, y por tanto, un consumo relativamente mayor de agua de
reposicin de aporte al ciclo.
Figura 2.5. Esquema de funcionamiento de desgasificador a vaco.
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Figura 2.6. Desgasificador por vaco. Tipo eyector.
Figura 2.7. Eyector de vapor de desgasificador por vaco.
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2.3.2 Desgasificadores qumicos

En la desgasificacin qumica el proceso de adicin de agentes qumicos se realiza a
travs de depsitos llenos con la sustancia desgasificadora correspondiente conectados a
la red de agua de ciclo de la planta. Uno o varios compuestos qumicos se encargan de
eliminar el oxgeno disuelto en el agua de alimentacin. Su continuo uso conlleva un
costo adicional de eliminacin de purgas para prevenir posibles deposiciones de sales y
otras partculas. Cumplen la misma funcin que un desgasificador trmico, solo cambia
la forma.
Este tipo de desgasificadores son, en esencia, un depsito en el que un equipo de
bombeo inyecta en algn punto de la red de condensado (ver figura 2.12) el nivel
adecuado de agentes qumicos para el proceso de desgasificacin del agua. En la figura
2.8 puede observarse un ejemplo de estos equipos. Las entradas principales son los
puntos 3 y 4, mientras que las salidas son el 1, 5 y 6. La corriente (1) es la salida de
sustancia del depsito hacia el grupo de bombeo. La corriente (2) es el flujo de lquido
bombeado hacia algn punto de la instalacin donde es inyectada la solucin para el
proceso de tratamiento de agua. La toma (3) es el punto por donde el depsito de
almacenamiento es recargado de la sustancia desgasificadora correspondiente. La (4) es
la toma de agua para generar la disolucin. Mientras que los puntos (5) y (6) son de
rebose y vaciado respectivamente.
Figura 2.8. Entradas y salidas de un desgasificador qumico. C.T. Los Barrios (Cdiz)
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Los componentes bsicos de este desgasificador pueden verse en la figura 2.9. Se

nombran a continuacin:
(1) Agua de aportacin.

(2) Carga de agente qumico.
(3) Descarga vlvula de seguridad.
(4) Aspiracin de bombas.
(5) Indicador de nivel.
(6) Grupo de bombeo a ciclo.
(7) Rebose.
(8) Tubera de transporte de solucin hacia agua de ciclo.
(9) Vaciado del depsito.
En medio acuoso, el hierro se oxida a hidrxido ferroso por la accin del in
hidroxilo. Este, por accin de oxgeno en disolucin pasa a hidrxido frrico (de
color rojizo), que implica corrosin. A elevadas temperaturas el hidrxido ferroso se
convierte a una capa densa de proteccin de color negro denominada magnetita, que
protege el metal del agua y del oxgeno. Pero a temperaturas relativamente bajas el
hidrxido frrico crea complicaciones operacionales cuyas consecuencias pueden
provocar costes por indisponibilidades en la planta como ya se ha comentado
anteriormente.
Figura 2.9. Componentes principales de un desgasificador qumico. C.T. Los Barrios (Cdiz)
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Existen diferentes productos encargados de eliminar los gases disueltos en el agua de

alimentacin. A continuacin se analiza la eliminacin de O2, de CO2 y de
incrustaciones.
a) Eliminadores de O2
Sulfitos:
Reacciona con el oxgeno formando sulfato sdico. Debe dosificarse en continuo en el
agua de alimentacin de la caldera (depsito del desgasificador), controlando la
existencia de residuales para eliminar el oxgeno. La formacin de sulfato sdico
aumenta slidos disueltos y a presiones altas (>50 bar) se descompone en dixido de
azufre.
La velocidad de reaccin entre sulfito sdico y oxgeno es rpida. Sin embargo a
temperaturas bajas es necesario utilizar trazas de sulfato de cobalto para acelerar la
reaccin (catalizador). Para presiones mayores a 80 psi (5,52 bar) no es recomendable el
sulfito sdico. El sulfito sdico catalizado (con sulfato de cobalto) reacciona mucho ms
rpido que el no catalizado y es recomendable dosificarlo por separado en el depsito
del desgasificador. La proporcin estequiomtrica a aadir es de 7,88 ppm de sulfito
sdico por cada 1 ppm de oxgeno, pero se recomienda el empleo de una 10:1.
Hidracina:
Sustituy al sulfito en sistemas de alta presin. La ventaja principal es que no
incrementa slidos en la caldera, pero tiene el problema que est en la lista de productos
cancergenos (OSHA PEL 0,1 ppm, SARA Title IIISection 313 reporting) y como tal
requiere de una manipulacin especial. Actualmente el uso se circunscribe a los grandes
sistemas de generacin de vapor (centrales elctricas). La hidracina (al 35%) se
alimenta directamente al agua de alimentacin a razn de 0,050,10 ppm. A
temperaturas inferiores a 150C la reaccin es muy lenta, el uso de hidroquinona como
catalizador aumenta la velocidad de la reaccin 10100 veces. A temperaturas
superiores a 400C la hidracina se comienza a descomponer en amonaco, que es
corrosivo para el cobre y otras aleaciones.
Carbohidracina:
Es el sustituto de la hidracina y acta igual que sta pero no tiene los peligros relativos a
la misma. Al igual que la hidracina, no aumenta los slidos en la caldera. Pero tiene el
inconveniente que la reaccin con el oxgeno genera 0,7 ppm de dixido de carbono por
cada ppm de oxgeno, lo cual se debe tener en cuenta en el clculo de necesidades de
amina.
Neutralizante:
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La estequiometra a utilizar es de 1,4 ppm de carbohidracina por cada ppm de oxgeno

disuelto, y se dosifica directamente al sistema en forma de solucin 6.5%. La dosis
recomendada en el agua de alimentacin es la suficiente para controlar 0,05 0,3 ppm
como hidracina, ya que se da sta en el interior de la caldera.
cido eritrbico:
Es un cido orgnico, ismero de la Vitamin C. Por esto es reconocido por la FDA
como un producto GRAS para aplicaciones donde el vapor est en contacto con
alimentos. La solucin al 10% de cido eritrbico tiene un pH de 2,1. El producto se
formula a pH 5,5 con aminas neutralizantes o amonaco. Se cataliza con sulfato de cobre
(1:50).
Metiletilcetona (MEKO):
Es un reductor del oxgeno disuelto que tiene un ratio de distribucin ms alto que la
DEHA, y funciona mejor que sta en sistemas largos de de condensados. El ratio de
distribucin est entre el del DEAE y la ciclohexilamina. La Metiletilcetona reacciona
ms rpidamente que cualquier otro sustituto del sulfito sdico. Se necesitan 5,4 ppm de
MEKO por cada ppm de oxgeno disuelto. El MEKO no tiene las mismas capacidades
pasivadoras que la DEHA, as que su uso no esta tan aconsejado.
Hidroquinona:
Tiene rpida velocidad de reaccin, incluso en agua fra. Se puede utilizar sola como
desoxigenante. Usada habitualmente como catalizador para la Hidracina, DEHA, y
Carbohidrazida, incluso para usos a baja presin. En desmineralizadores de lecho mixto
puede producir ennegrecimiento de las resinas debido a la rpida reaccin de reduccin.
La Hidroquinona es estable hasta 275 C, la descomposicin final genera dixido de
carbono. La estequiometra requerida es de 6,9 ppm de hidroquinona por cada 1 ppm
oxgeno.
N,N'-dietilhidroxilamina (DEHA):
Desoxigenante voltil, pasiva las superficies metlicas de la caldera y lneas de
condensados. Es un fuerte reductor capaz de revertir el rojizo xido frrico a magnetita
manteniendo residuales en la caldera entre 150 y 300 ppb. Catalizado con hidroquinona
acta a bajas temperaturas. La estequiometra es de 1,24 ppm de DEHA por cada 1 ppm
de oxgeno disuelto, pero se obtienen mejores resultados con una relacin 3:1. En su
reaccin con el oxgeno se forma cido actico e incluso se puede descomponer en
dixido de carbono, lo cual requiere un consumo adicional de amina neutralizante. Se
descompone en amonaco a partir de 280C frente a 168C para la hidracina. El anlisis
de la DEHA se realiza mediante un kit basado en la reduccin del in frrico a ferroso.
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b) Eliminadores de CO2
El dixido de carbono disuelto en el agua (sobre todo si no hay una adecuada
desgasificacin o bien el agua es slo descalcificada, por lo que conserva la alcalinidad
dando lugar en la caldera a la descomposicin de carbonatos y bicarbonatos en dixido
de carbono) pasa al vapor y al condensar pasa a cido carbnico dando lugar a corrosin
cida de las lneas de retorno, contaminando el condensado con hierro disuelto. Por ello
es necesario aadir una amina neutralizante para mantener un pH=8,38,5 mnimo. A
una dosis de 23 ppm de producto debera bastar la cantidad de amina neutralizante
aadida.
Su funcin es la eliminacin qumica del dixido de carbono en el agua de alimentacin
tras la desgasificacin mecnica o por descomposicin de carbonatos y bicarbonatos. Su
uso evita la corrosin cida por bajo pH en lneas de condensados.
La Amina neutralizante forma sales al reaccionar con el cido carbnico procedente del
dixido de carbono del vapor. La Amina Neutralizante tambin eleva el pH del
condensado por formacin de hidroxilos. Un desgasificador trmico debe crear el
stripping (fenmeno el que se produce intercambio de compuestos entre la fase lquida y
la fase gas) de las sales y permite la regeneracin de la amina.
c) Eliminadores de incrustaciones:
La principal funcin de los antiincrustantes es la precipitacin qumica y quelacin de
iones, inhibicin y/o dispersin para evitar la formacin de incrustaciones procedentes
de las sales disueltas en el agua de calderas. Su uso evita incrustaciones, prdida de
eficiencia energtica, etc. No son agentes desgasificadores como tal, pero pueden
incluirse en la participacin de eliminacin de gases disueltos por la capacidad que
tienen de preparar el consensado para el tratamiento de desgasificacin posterior. Los
principales productos utilizados son fosfatos, quelantes, fosfonatos y dispersantes.
El caso siguiente (figura 2.10) es un tanque de desmineralizacin de la CT. Los Barrios
(Cdiz). El agua procedente del condensador entra en el recipiente (por medio de las
entradas 1, 2 y 3). En su interior, el condensado entra en contacto con resinas
desmineralizadoras que permiten limpiarlo de sales. De modo que evita la incrustacin
motivada por el acumulamiento de sales y otras sustancias, y adems, sirve de
preparacin para recibir el tratamiento qumico correspondiente descrito en el apartado:
hidracina, carbohidracina, etc.
Tras pasar el condensado por el tanque, el agua sale por el punto (4) (figura 2.11) y
recibe inyeccin de aditivo qumico en algn punto de la red (figura 2.12).
Posteriormente el condensado ya tratado se dirige hacia el desgasificador trmico de
dicha central (sistema de agua de ciclo). Para este ejemplo esta planta emplea una
combinacin de desgasificacin qumica y trmica. En las etapas que sigue el agua, tras
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su paso por el condensador, aditivos qumicos como hidracina (desgasificacin) y resina

aninica-catinica (desmineralizacin) son inyectados al pasar por los respectivos
tanques de almacenamiento. Tras esta primera desgasificacin el agua tratada es llevada
al desgasificador (desgasificacin trmica) para eliminar el resto de gases no
condensables antes de introducirse en el economizador de la caldera.
La figura 2.12 muestra las inyecciones de dos sustancias qumicas que provienen de
tanques como el mostrado en la figura 2.8. La corriente (1) es hidrxido amnico, usado
como inhibidor de corrosin y antiincrustante. La corriente (2) es hidracina,
secuestrante de oxgeno disuelto. Ambas corrientes se inyectan al agua de ciclo a una
temperatura de unos 30C y presin de 39 bar.
Figura 2.10. Tanque de desmineralizacin C.T. Los Barrios (Cdiz)
En ocasiones, la desgasificacin suele combinar los mtodos qumico y trmico. El agua

de aporte al ciclo suele tratarse con un aditivo qumico que aumente la capacidad de
eliminacin de gases no condensables, y ms si pertenece a instalaciones que requieren
de un agua alimentacin de alta calidad.
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No obstante, cabe mencionar que una de las desventajas con respecto a la

desgasificacin trmica son los costos asociados al aditivo qumico en s y la purga. Los
costos de mantenimiento se ven aumentados debido a que el agregado de productos
qumicos al agua de alimentacin aumentan la frecuencia de purga en el generador de
vapor, y esto a su vez, aumenta el agua de reposicin que debemos introducir en el
sistema posteriormente.
Muchas industrias, siempre que la inversin lo permita y sus condiciones de operacin
tambin, se decantan por una desgasificacin trmica que, en ocasiones, puede venir
acompaado de algn aditivo qumico que ayude a una desgasificacin ms completa.
Figura 2.11. Tanque de desmineralizacin C.T. Los Barrios (Cdiz)
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Figura 2.12. Puntos de inyeccin de hidracina e hidrxido amnico C.T. Los Barrios (Cdiz)
2.4 Desgasificadores trmicos

La desgasificacin trmica se basa en el fenmeno fsico por el que la solubilidad de un
gas disuelto en agua (que no haya reaccionado qumicamente con l) disminuye al
aumentar la temperatura del agua, de manera que, tiende a anularse cuando se alcanza la
temperatura de saturacin correspondiente a la presin existente. Eso quiere decir que, a
medida que vamos calentando el agua en el desgasificador se irn desprendiendo los
gases disueltos, de manera que se habrn eliminado la prctica totalidad al alcanzar la
temperatura de saturacin a la presin de servicio.
Con la desgasificacin trmica se alcanzan valores normales de residuos de O2 por
debajo de 0,007 ppm y de 2 ppm para el caso de CO2.
Los tipos de desgasificador que manejan el mtodo trmico como eliminacin de O2 son
el atmosfrico y el presurizado. Aunque como se ver ms adelante el grado de
eliminacin es bastante mayor en los presurizados.
Los desgasificadores trmicos son empleados en el rango completo de instalaciones de
vapor.
2.4.1 Desgasificadores atmosfricos
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Dentro de la categora de desgasificadores trmicos el desgasificador atmosfrico es el

ms simple. Su empleo no es el ms eficiente dentro de la categora, sin embargo, es el
de menor coste. Su nivel de reduccin de O2 garantiza niveles de unas 5 ppm, algo
insuficiente para los requisitos que se plantean en plantas grandes. Esta es la principal
razn por la que su uso es el ms restringido de todos los tipos de desgasificadores y
que no pueda emplearse en ciertas instalaciones de vapor como son las dedicadas a la
generacin de energa, la cual tienen mucha importancia en la economa actual. No
obstante puede tener aplicaciones en pequeos procesos relacionados con el sector de la
alimentacin, por ejemplo.
En la figura 2.13 pueden verse los flujos de entrada y salida de este tipo de equipos. Las
entradas (1) y (5), son de retorno de condensado. La entrada (4) es un flujo de vapor
regulado por una vlvula reductora. El flujo (3) es el agua de reposicin que permite
restaurar los niveles de agua de ciclo. Las salidas (2) y (6) son de gas ventilado y
condensado tratado respectivamente. Finalmente cabe destacar dos flujos de trasiego de
una parte a otra. La corriente (7) es agua condensada no trata que es llevada a la seccin
presurizada con el fin de pulverizarse en pequeas gotas, mientras que la corriente (8) es
una mezcla de agua, vapor y gases cuyo fin es el de calentar la seccin atmosfrica.
Figura 2.13. Esquema desgasificador atmosfrico patentado por M. Bekedam (1994)
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Por otro lado, los componentes principales de los desgasificadores atmosfricos vienen
determinados en la figura 2.14:
Figura 2.14.Componentes principales desgasificador atmosfrico
(1) Seccin atmosfrica

(2) Orificio de ventilacin de gases
(3) Seccin presurizada
(4) Entrada de vapor
(5) Conducto de aspersin
(6) Conducto de gases calientes
(7) Bomba de trasiego
(8) Salida de condensado. Agua de ciclo
(9) Entrada de agua de reposicin
(10) Entrada de condensado (por gravedad)
(11) Entrada de purga de caldera
(12) Vlvula reguladora de vapor
El desgasificador se divide en dos secciones: una a presin atmosfrica y otra

presurizada. La parte a presin atmosfrica o ventilacin tiene como fin eliminar en la
medida de lo posible el nivel de gases no condensables y mantener la temperatura del
agua de ciclo. Adems de minimizar la prdida de vapor debido a la ventilacin en la
seccin no presurizada.
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Las dos divisiones del equipo de desgasificacin son substancialemente iguales. Est
construida a travs de un recipiente exterior que contiene. La seccin en la que se
pulveriza el condensado no tratado se mantiene ligeramente presurizada por el vapor
entrante empleando para ello un control de presin y/o temperatura. Este vapor de agua
entrante est regulado bien sea por una temperatura controlada o bien por una vlvula de
suministro de vapor de presin controlada. El vapor entrante en la seccin presurizada
puede ser controlado empleando control de temperatura o presin simples, un
dispositivo de medida en la seccin atmosfrica da orden de abrir o cerrar la vlvula que
regula el caudal de vapor encargado de calentar el condensado con el objeto de liberar
los gases disueltos que contenga.
La comunicacin entre la zona presurizada (en la que el fluido se calienta) y la zona de
ventilacin (a presin atmosfrica) es por medio de un conducto que emana gases
calientes desde la seccin presurizada a la seccin atmosfrica (de venteo). El conducto
de gases calientes es abierto y lleva flujo bifsico agua-vapor, gases no condensables y
algo de vapor hacia la seccin de ventilacin donde se eliminan los gases no
condensables y se recupera parte del vapor.
El conducto de gases calientes tiene un extremo abierto en el nivel superior de la
seccin presurizada que funciona como tubera de desborde. Esta tubera acta para
mantener el nivel de agua en la seccin a presin del desgasificador, que debido a su
tamao, sirve como elemento auxiliar de presin de emergencia. Normalmente el agua
en el tubo vertical puede tener un nivel mximo en la seccin de calentamiento debido a
que se encuentra en depresin. Sin embargo, si la presin llega a ser excesiva el agua es
soplada a travs del tubo hacia la seccin de ventilacin proporcionando de este modo
una forma clara para descargar presin, desde la seccin de venteo hacia la atmsfera.
Durante el funcionamiento normal, el agua es forzada a ir por el interior de los tubos en
la seccin atmosfrica debido al flujo continuo de gases.
La seccin de ventilacin consta de un sistema de venteo atmosfrico que est
protegido por un condensador de ventilacin que pulveriza por medio de un spray de
forma cnica agua relativamente fra del suministro de agua de reposicin. El agua fra
condensa vapor de agua y absorbe trazas de condensado que cae del agua de reposicin
al depsito de agua en la seccin de ventilacin del tanque.
Una bomba de trasiego transporta agua desde las capas inferiores ms fras del fondo de
la seccin de ventilacin a travs de una lnea dirigida hacia a la seccin de
calentamiento donde se pulveriza el agua por medio de una serie de boquillas. Los gases
no condensables pasan en pequeos volmenes desde la seccin de calentamiento hasta
la de evacuacin de gases (venteo) por medio del conducto calentador junto con trazas
de vapor que acabarn siendo venteadas por el orificio de ventilacin. El agua altamente
atomizada, y calentada por el contacto la atmsfera de vapor creada, libera los gases y
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stos son transportados por el vapor a travs del conducto calentador hacia la seccin
atmosfrica.
La vlvula de control regula la cantidad de flujo de vapor sobrecalentado a presin para
recalentar agua extrada del fondo de la seccin atmosfrica. El vapor conduce cualquier
resto de gas no condensable de la circulacin de agua pulverizada en la seccin de
calentamiento. Tanto vapor, vapor condensado y gases no condensables son llevados
por el conducto de gases calientes para burbujear el agua ligeramente ms fra de la
seccin de mezcla.
Por otro lado, un sensor de temperatura sumergido en agua en la seccin de ventilacin
mantiene la temperatura del agua mediante regulacin del flujo de vapor sobrecalentado
que pasa a travs de la vlvula de control de vapor, que acta como un sobrecalentador,
para elevar la temperatura de la seccin a presin ligeramente mayor con respecto a la
seccin atmosfrica.
Si bien una alternativa a esto ltimo sera colocar un sensor de presin en la seccin
atmosfrica para mantener un nivel de presin no elevado en la seccin presurizada a
travs del empleo de un venteo forzado a la atmsfera en la seccin de ventilacin.
Las purgas de vapor de caldera son retornadas a la seccin presurizada. El retorno por
gravedad lo usa el agua para volver a la seccin atmosfrica. El agua fra de reposicin
es pulverizada de forma cnica alrededor del venteo atmosfrico para condensar
cualquier resto de vapor rezagado y enjuague el agua-vapor transportado por la masa de
gases no condensables. Los gases son eliminados por venteo y el agua cae por la seccin
de ventilacin mezclndose con el condensado de retorno.
Este tipo de desgasificadores son particularmente adecuados para procesos industriales
donde la demanda de vapor y el condensado retornado sean variables. Tiene la ventaja
de que puede combinarse con intercambiadores de calor y condensadores flash para
maximizar el grado de eficiencia en los circuitos agua-vapor.
De este modo el funcionamiento queda esquematizado en la figura 2.15 donde las lneas
en azul son agua condensada, las rojas son las lneas de vapor en el proceso y la verde
son gases incondensables.
Una primera seccin (seccin de ventilacin o atmosfrica) con una cierta cantidad de
agua y gas a la presin atmosfrica. Esta zona, situada a la izquierda de la figura 2.15,
tiene un dispositivo de venteo a la atmsfera.
Una segunda seccin (seccin presurizada o a presin situada en la derecha de la figura
2.15) que contiene un nivel de agua determinado y un volumen de gas bajo una presin
ligeramente mayor a la atmosfrica. Esta zona tiene una admisin de vapor y otra de
contacto directo a mayor temperatura que desgasifica el agua calentndola. En esta
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seccin, la admisin de vapor y la de contacto directo incluyen un pulverizador de agua

que esparce una fina capa de agua atomizada que rodea al volumen de gas sobre el nivel
predeterminado. El conjunto de boquillas pulverizadoras estn situadas al final del
conducto de aspersin que se denominaba en la figura 2.14
Ambas secciones estn comunicadas a travs de un conducto en forma de L donde la
parte vertical est comprendida en el interior de la seccin presurizada. En la zona
superior de este conducto (conductor de gases) se encuentra la admisin de agua situada
en el nivel predeterminado de la seccin a presin. Mientras que la parte horizontal del
conducto est colocada en la seccin atmosfrica quedando sumergida en el agua de
este medio en donde el paso comunicante entre la seccin a presin y la seccin de
ventilacin supone un escape para la masa de gases y un medio seguro de disminucin
de exceso de presin de estos gases en la parte presurizada del equipo.
Existe un circuito de agua continuo desde la seccin atmosfrica hacia las boquillas de
pulverizacin colocadas en la seccin presurizada y un segundo circuito de agua que
conecta la zona a presin con la caldera. La admisin de vapor se regula mediante una
vlvula que controla el gasto de vapor que llega a la seccin presurizada desde el
conducto de vapor procedente del proceso. Un sensor conectado a esta vlvula de
control regula el flujo de vapor entrante, y por tanto, el calentamiento en la zona a
presin del desgasificador.
Existen variantes respecto al modelo original. Como es el caso de la figura 2.16. En ella
podemos apreciar que es de menor complejidad, dado a los avances tcnicos, en los que
no hay una divisin en seccin atmosfrica y presurizada. No obstante el
funcionamiento es muy similar. Se extrae un sangrado de flujo bifsico desde la caldera
donde el vapor se emplea como fluido sobrecalentador usado para elevar la temperatura
del agua del tanque y la corriente lquida se emplea para precalentar el agua de
reposicin (Incoming Make-up). En la torre de desgasificacin afluyen el condensado
retornado, vapor y el agua de reposicin anteriormente mencionada.
En el cabezal de desgasificacin se mezclan todas las corrientes entrantes, de tal modo
que el sangrado de caldera, pasando previamente por un vaporizador flash que reduce su
presin hasta la presin atmosfrica, ser el encargado de aportar la energa trmica
necesaria para evacuar los gases no condensables disueltos tanto en el agua de
reposicin como en el condensado retornado. Estos gases son eliminados de forma
automtica por el orificio de ventilacin. El flujo resultante de la mezcla de las tres
corrientes desciende a lo largo del cabezal por gravedad hasta el fondo del tubo de
inmersin que est acoplado al tanque donde se va almacenando el condensado ya
tratado. Esto se puede observar en la figura 2.17.
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Figura 2.15. Esquema funcionamiento desgasificador atmosfrico
Cuando el agua logra alcanzar la temperatura de saturacin los gases que sta contiene
son liberados de tal forma escapan por el sistema de ventilacin del desgasificador junto
con trazas de vapor que no se logra retener.
En la cabeza de la torre est situada la vlvula reguladora de vaco (Vacuum breaker)
que impide el retorno de flujo de gases no condensables para forzarlos a ser eliminados
por el sistema de venteo.
En el fondo del desgasificador se encuentra el canal de salida hacia caldera del agua
tratada en el proceso que se acaba de describir.
En general, este tipo de plantas en las que se usan desgasificadores atmosfricos tienen
una capacidad de desaireacin ms limitada que las que usan desgasificacin a presin.
De modo que este proceso suele venir acompaado, depende del funcionamiento y
objeto de la planta, de un tratamiento por desgasificacin qumica que permita reducir
ms los niveles de gases en el agua de alimentacin.
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Figura 2.16. Desgasificador atmosfrico (variante)
Figura 2.17. Cabezal de desgasificacin de desgasificador atmosfrico
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En cuanto a parmetros de operacin son similares a los de los desgasificadores a

presin, ya que en la prctica se emplean temperaturas de agua de alimentacin de 85C
para evitar daos en bombas y auxiliares, siendo la temperatura de saturacin en este
caso de 100C.
2.4.2 Desgasificadores presurizados

El grado de desgasificacin logrado por los desgasificadores atmosfricos resulta
insuficiente. Como evolucin surgen los desgasificadores presurizados. La idea de
obtener un agua con menor concentracin de gases disueltos mediante una subida de
temperatura se mantiene pero el grado de eliminacin puede ser hasta 90 veces mayor.
La adicin de un agente qumico (como es el sulfito sdico e hidracinas) permite
eliminar el oxgeno y prevenir de corrosin en alto grado. Este es un tratamiento comn
en plantas con generadores de vapor en algunas zonas de Europa (como Reino Unido y
Alemania). Sin embargo existen plantas que, en funcin de su tamao, aplicaciones u
otros criterios, necesitan reducir las concentraciones de elementos qumicos en sus
aguas de ciclo. Para plantas que precisan reducirlos es normal emplear desgasificadores
a presin o por vaco, siendo los primeros de mayor capacidad de eliminacin de gases.
Este dispositivo consiste en un depsito a presin en el cual se mezcla agua y vapor a
velocidades controladas. Cuando esto ocurre, la temperatura del agua se eleva y todos
los gases contenidos no condensables son liberados y extrados de manera que el agua
que salga pueda ser considerada como no corrosiva en vistas a un contenido de oxgeno
o anhdrido carbnico mnimo.
Un desgasificador trmico est implementado en el sistema de una planta de vapor para
proteger las bombas de alimentacin, tuberas, calderas y cualquier elemento de la
instalacin que est en el lazo de alimentacin (o retorno) de los efectos producidos por
los gases responsables de la corrosin. Esto se realiza mediante la reduccin en el
contenido de gases no condensables, mayoritariamente oxgeno y anhdrido carbnico,
hasta un nivel en que ya no pueden ser considerados como agentes activos de corrosin.
El agua en contacto con el aire puede alcanzar un estado de saturacin con el oxgeno,
donde la concentracin variar con la temperatura: a mayor temperatura, menor
contenido de oxgeno.
Por otro lado, una transferencia de calor mayor permite una respuesta ms rpida a las
variaciones de temperatura. Esto se consigue bien sea aumentando la superficie de
transferencia o bien incrementado la superficie especfica del fluido (relacin superficievolumen). A medida que aumenta la superficie especfica, las partculas de condensado,
tendrn un menor tamao. La forma de hacer partculas de agua ms pequeas es
mediante pulverizacin. La lnea de condensado que entra en un desgasificador es
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llevada hacia unas boquillas que pulverizan el agua en pequeas gotas que se esparcen
en un espacio donde adquirirn temperatura. Por otro lado, un aumento de la superficie
de contacto tambin ayuda a aumentar la transferencia de calor. Esto se puede conseguir
mediante bandejas que aumentan el tiempo de residencia del fluido en contacto con una
superficie caliente.
En este apartado veremos los elementos principales y funcionamiento de
desgasificadores presurizados, las variables que debemos controlar y las formas de
regulacin de las mismas, parmetros tpicos de operacin, requisitos mnimos de los
desgasificadores presurizados y las clases que hay dentro de esta tipologa.
2.4.a Elementos y funcionamiento
Figura 2.18. Desgasificador a presin
Basndonos en la figura 2.18 podemos distinguir las entradas (marcadas en rojo) y las
salidas (marcadas en azul) del sistema:
(1) Agua de reposicin y condensado retornado del ciclo
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(2) Vapor
(3) Gases ventilados
(4) Condensado tratado (agua de alimentacin del ciclo)
Tambin basndonos en esta misma figura (2.18) podemos apreciar los elementos
principales de los que consta un desgasificador presurizado:
(5) Cabeza de desgasificacin

(6) Tanque de almacenamiento
(7) Sistema de control de presin de vapor
(8) Sistema de control de nivel de condensado
(9) Distribuidor de condensado
(10) Indicador de nivel del tanque de almacenamiento
El primer paso en el tratamiento del agua de alimentacin es calentar el agua para

eliminar el oxgeno. Normalmente un tanque de almacenamiento debe operar alrededor
de los 85-90 C, permitiendo un contenido en oxgeno en torno a 2 mg/l (ppm). Operar a
mayores temperaturas a las mencionadas, a presin atmosfrica, puede resultar
complicado debido a que nos encontramos a temperaturas cercanas a la de saturacin y
puede conllevar a la cavitacin de las bombas de alimentacin, a no ser que el tanque
est situado en niveles muy elevados sobre las bombas.
Este tipo de desgasificador (ver figura 2.18) consta de torre de desgasificacin (Dome),
en la zona superior, unida al tanque de almacenamiento (Vessel). Como accesorios
tambin pueden verse la vlvula de control de vapor, vlvula de control de condensado
de retorno, conducto de ventilacin de gases, medidor de nivel de agua en el tanque y
drenaje a bombas de alimentacin a caldera. El condensado retornado y el agua de
reposicin ingresa en la torre a travs de un distribuidor en el que, bien sea tipo spray o
tipo bandeja (tray), el agua a la entrada del desgasificador es calentada hasta el punto de
saturacin mediante la creacin de una atmsfera de vapor que es la encargada de elevar
la temperatura de esta agua.
Esto se consigue en la cabeza del desgasificador mediante la particin en pequeas
gotas de lquido que son sometidas a una atmsfera de vapor. Esto se hace para
conseguir un ratio alto de superficie/volumen que permite una rpida transferencia de
calor, con el consecuente aumento de temperatura hasta alcanzar la saturacin. Esto
libera los gases disueltos, que luego son llevados junto con el exceso de vapor para ser
ventilado a la atmsfera. La mezcla de gases y vapor quedan en una temperatura menor
que la de saturacin y el venteo operar termostticamente. Un manto de vapor se crea
sobre el almacenamiento de agua y evitan una reabsorcin de los gases.
El agua desaireada cae luego al estanque de almacenamiento, donde el flujo de vapor
ascendente previene de re-contaminacin.
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La salida del agua de alimentacin del proceso, ya desgasificada, se produce por la zona
inferior del equipo.
Los gases incondensables (mayoritariamente aire y CO2) son evacuados del equipo
mediante un orificio situado en la zona superior (Air Vent). Este orificio de venteo debe
estar correctamente diseado de tal forma que permita mantener la correcta presin de
trabajo del desgasificador.
2.4.b Parmetros de control y operacin

Existen diferentes sistemas reguladores en este tipo de equipos entre los que podemos
diferenciar:
Control de agua:
Se encargan de mantener el nivel de agua en la zona de almacenamiento del
desgasificador. Adems se requiere de un mdulo de control que proporcione
condiciones operativas estables debido a que una repentina irrupcin de agua
relativamente fra puede daar el controlador de presin.
Este control tambin debe tener la capacidad de responder rpidamente ante cambios de
demanda. (en la Figura 2.18 viene denominado como level gauge).
Control de vapor:
Una vlvula control se encarga de regular el suministro de vapor. Esta vlvula es
modulada a travs de un controlador de presin dentro del tanque. El control de la
presin exacta es muy importante ya que es la base para el control de la temperatura en
el desgasificador, de modo que para un rpida accin, se emplear una vlvula de
control de accionamiento neumtico.
La inyeccin de vapor puede producirse en la base de la cabeza, donde puede llegar
como flujo a contracorriente o flujo cruzado. El objetivo prioritario es favorecer la
mxima agitacin y contacto entre los flujos de vapor y agua para elevar la temperatura
de sta ltima. En el caso de la Figura 2.18 la inyeccin se efecta en la base de la torre
de desaireacin (Dome) cuyo control es efectuado mediante el Steam pressure control
system.
El vapor es inyectado a travs de un difusor que proporciona una buena distribucin de
vapor en el interior de la torre. Este vapor sirve, adems, como:
Medio de transporte que gua a los gases incondensables por el orificio de venteo.
Capa de vapor depositada sobre el almacenamiento de agua que impide reabsorcin
de gases.
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Control de la capacidad de ventilacin:

La temperatura tpica dada para el agua de alimentacin es de 85 C. En la prctica este
es un valor mximo que se da para evitar daos a las bombas de alimentacin. Esta
temperatura, en la prctica, es una forma de decir que la cantidad de oxgeno disuelto
contenido gira en torno a 3,5 ppm.
El desgasificador eleva la temperatura a 105 C, eliminando el oxgeno. Con lo que la
proporcin de ventilacin debe ser de 3,5 g/h por cada 1000 Kg/h de capacidad del
desgasificador. Sin embargo es importante hacer notar que el oxgeno est mezclado
con el vapor, y esto hace que baje la temperatura de la mezcla. Estimando la proporcin
de O2 y vapor hallados en la mezcla segn la Ley de Dalton tenemos que un
desgasificador a presin trabajando a 1,2 bar y una temperatura de descarga de unos
100C:
1 1,2 = 83,3 %
Siendo el restante 16,6% el O2 de la mezcla.
Con lo que esto significa que de cada 1g O2 ventilado habr:
1
= 5,99
0,167
5,99 0,833 = 4,99
Es decir, que la capacidad de ventilacin que debe tener un desgasificador trabajando a
1,2 bar de presin ser:
1 + 4,99 3,5 = 20,96
Sin embargo, no hay un modo lo suficientemente exacto de medir la temperatura de
descarga, puesto que la diferencia de presiones entre la de trabajo del desgasificador y la
atmsfera es pequea. Adems de que los ratios de flujo son tambin relativamente
pequeos. Por esto, un control automtico de ventilacin es raramente usado en la
descarga de gases.
De modo que una la solucin adoptada, atendiendo a que el objetivo fundamental de un
desgasificador es eliminar gases y de la forma lo ms rpida posible evitando flujos
reentrantes, suele ser tomar una relacin de ventilacin de 3,5 Kg/h por cada 1000 Kg/h
de capacidad del desgasificador. Los clculos realizados anteriormente demuestran que
esta relacin ofrece sobradamente la garanta de evacuar gases.
Esto resta complejidad, tanto constructiva como operativa, al desgasificador. Aunque
por el contrario deba reponerse el vapor expulsado con una mayor cantidad de agua de
reposicin.
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Una forma tpica de control de ventilacin es el uso de una vlvula de bola DN20 con
una presin adecuada, la cual puede fijarse mediante su condicin de parcial-abierta. La
figura 2.19 muestra este tipo de vlvula de venteo. Esta figura muestra esquematizada la
atmsfera producida por el vapor que entra en la base del cabezal del desgasificador y
entra en contacto con el agua condensada (procedente de la reposicin y del
condensado).
Figura 2.19. Torre de desgasificacin de un equipo presurizado
Parmetros de operacin tpicos:
La presin de trabajo ser aproximadamente unos 0,2 bar (3 psi), que da una
temperatura de saturacin de 105C.
El tanque albergar una cantidad de agua almacenada tal que suministre a la caldera,
en rgimen de plena carga, un periodo de tiempo de entre 10 y 20 minutos.
La presin de suministro de agua al desgasificador debe ser de, al menos, 2 bar para
asegurar una buena distribucin en la boquilla.
Esto implica que o bien se realiza una contrapresin de la red de vapor o bien se
necesita bombear condensado de retorno.
La presin de vapor de suministro en la vlvula de control oscilar en un rango de

entre 5 y 10 bar.
La mxima relacin de reduccin ser aproximadamente 5:1.
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En caudales cuya presin sea reducida ms de lo permitido, puede darse la

circunstancia de que sea insuficiente para una buena pulverizacin en los
distribuidores (ya sea de boquillas o sprays).
Esto se puede vencer teniendo ms de una torre de desgasificacin en la unidad.
Donde la capacidad total de las torres podra ser igual a la de la caldera, en la que
una o varias torres pueden ser paradas en periodos de demanda baja.
En el arranque puede requerirse un calentamiento en la zona de almacenamiento del
tanque. Esto se consigue mediante bobinado elctrico o por inyeccin directa.
Sin embargo, el tipo de plantas que ms presumiblemente son equipadas con
desgasificadores a presin sern las de operacin continua y en las que operador
considere que el bajo funcionamiento durante el ocasional arranque en fro sea
aceptable.
2.4.c Requisitos principales de un desgasificador presurizado
Presin del agua:
Se debe suministrar agua con suficiente presin a la entrada del desaireador calentador.
Esta presin debe ser lo suficientemente alta para vencer las prdidas de carga causadas
por rozamientos en las tuberas, vlvulas de control y accesorios, condensador de venteo
y vlvulas de pulverizacin. Adems, debe ser superior a la presin interna del vapor.
Normalmente la mnima presin para condensados que no pasa a travs de
controladores debe ser igual a la de la entrada al calentador (presin de vapor en el
interior del depsito) ms aproximadamente 3 psi (0,2 bar).
Las vlvulas de control de entrada han sido seleccionadas para trabajar dentro del
rgimen normal de presiones. Si la presin es demasiado baja, no entrar suficiente agua
al calentador; sin embargo, si la presin del agua es demasiado elevada puede
experimentarse alguna dificultad con la vlvula de control, puesto que una fuerte
prdida de presin a travs de las vlvulas de control puede causar vibraciones en la
misma, movimiento de la unidad y reduccin del rendimiento de la planta. Para estos
casos es necesario instalar una vlvula reductora de presin para el agua.
El grfico 2.20 representa un esquema de la instrumentacin principal del que consta un
desgasificador. En este caso se puede ver la vlvula de control del agua de reposicin
(precedida de un purgador y situada entre vlvulas de aislamiento) y la vlvula de
control de vapor. El agua de reposicin, segn este esquema de un desgasificador spray,
cae a una zona de estancamiento de agua de reposicin. De modo que en la zona de
precalentamiento se mezclan el agua de retorno de condensado y el agua de make-up
bombeada desde el depsito anteriormente mencionado. La vlvula de control de vapor
se encarga del vapor que debe entrar al desaireador para elevar la temperatura
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ligeramente por encima de la de saturacin, mientras que un regulador de presin

(vlvula reductora de presin) baja la presin hasta la de condensado. El agua liberada
de gases no condensables pasa al compartimento de la derecha (marcado en rojo) desde
donde se va acumulando y bombeando hacia la caldera
Figura 2.20. Desgasificador spray, Catlogo GBT Inc. Pressurized Deaerator.
Necesidades del vapor:
El vapor es necesario es un desgasificador trmico para calentar y eliminar los gases del
agua. El paso de vapor necesario no depende del diseo de estos equipos sino
nicamente de leyes termodinmicas. Para determinar aproximadamente la cantidad de
vapor regulado es necesario hacer un balance trmico.
El paso de vapor conseguido por cualquier desgasificador trmico es el necesario para
calentar todas las corrientes de agua que entran a la temperatura de vapor saturado
dentro del calentador, ms una pequea cantidad que es venteada con los gases
eliminados y menos la cantidad de vapor formada por evaporacin instantnea de los
condensados calientes o cualquier retorno de alta presin.
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= +
Este clculo debe hacerse con las temperaturas ms bajas de cada una de las aguas que
llegan. Si la cantidad de vapor de extraccin o escape es suficiente, la aportacin deber
hacerse a presin reducida.
Por tanto el caudal de vapor necesario ser la suma de todas las cantidades de vapor
requeridas para calentar el agua de entrada menos la cantidad de vapor formado por
evaporacin instantnea de los condensados calientes.
En la prctica, puede conseguirse una buena desgasificacin, si la alimentacin de vapor
es suficiente para mantener una presin positiva de al menos 0,5 psi (0,03 atm por
encima de la presin atmosfrica) dentro del desgasificador trmico a menos que se
hayan tomado provisiones especiales de cara a trabajar en vaco.
Por otro lado, las nicas causas que pueden hacer trabajar a un desgasificador trmico
por debajo de la temperatura de saturacin del vapor es la escasez de vapor causada por
una vlvula demasiado pequea en la lnea de vapor, un suministro insuficiente de vapor
o un venteo inadecuado.
Se pueden producir vibraciones y golpes con un suministro de vapor demasiado bajo o
por alguna resistencia opuesta al paso del vapor dentro del desgasificador.
Estos equipos pueden ser diseados para trabajar a temperaturas por debajo de la del
vapor, reduciendo el suministro del vapor bien sea por una vlvula de control, por
temperatura o presin. Sin embargo si la presin en el calentador desciende por debajo
de la atmosfrica, se necesitar un sistema de vacio para extraer los gases venteados.
2.4.d Clases de desgasificador presurizado

El agua que llega a la torre de desgasificacin se distribuye para elevarse hasta la
temperatura de saturacin por medio de una atmsfera de vapor. Lo que difiere entre los
modelos es la forma de operar. El objetivo es mejorar la transferencia de calor bien sea
mediante bandejas (tipo tray), mediante pulverizadores (tipo spray) o combinacin de
ambos.
Tipo Tray
Este tipo de desgasificadores eliminan los gases disueltos en el agua, cuando sta cae
por distintos niveles de bandejas para aumentar la superficie de intercambio, mientras es
calentada hasta el punto de saturacin por vapor alimentado en contraflujo (ver figura
2.21).
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Tanto agua de reposicin como retorno de condensado (en la figura no est nombrada)
son distribuidas a un sistema de bandejas apiladas. El agua va depositndose sobre las
bandejas mientras una lnea de vapor entrante va creando la atmsfera encargada de
elevar la temperatura del agua. Las bandejas estn perforadas para aumentar el contacto
directo agua-vapor. Se van eliminando los gases disueltos a medida que el agua va
incrementando su temperatura. El agua desgasificada cae luego al tanque de
almacenamiento, donde otro flujo de vapor proveniente de trampas situadas aguas
abajo del desgasificador asciende y sirve como atmsfera protectora que previene de
una posible reabsorcin de gases. Los gases no condensables escapan por la zona de
ventilacin en la cabeza del desgasificador.
Figura 2.21. Esquema del flujo de agua a travs de las bandejas
En la figura 2.22 se presenta un funcionamiento idntico al explicado anteriormente

para un desgasificador tipo tray. Adems de lo explicado, se puede observar la vlvula
de control de vapor situada a la izquierda del diagrama y un retorno de flujo bifsico
procedentes de trampas de vapor situada por diferentes partes de la planta. En la zona
inferior del equipo se encuentra la salida de agua condensada tratada (desgasificada) que
es bombeada hacia la caldera u otro sistema del proceso.
Este tipo de desaireador permite reducir el contenido de O2 en el agua de alimentacin
de una caldera hasta las 7 ppb (0,007 ppm). Aunque dependiendo del nmero de
bandejas y forma de colocarlas habr un mayor o menor grado de eliminacin. Siendo
en muchos casos habitual encontrarse con una reduccin hasta las 20 ppb.
La figura 2.23 muestra la etapa de desgasificacin de un desgasificador tipo tray. En ella
puede verse los diferentes elementos que la componen: entradas de vapor y agua
condensada, zona de calentamiento previa a bandejas, estructura de bandejas, drenaje de
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desborde, tubera de agua desgasificada a tanque de alamacenamiento y orificio de

venteo de gases incondensables.
Figura 2.22. Desgasificador tipo bandeja. Industrial Steam St 05.
Tipo spray:
Boquillas cargadas con resorte ubicadas en la parte superior de la torre atomizan el agua
dentro de una atmsfera cargada de vapor para permitir su calentamiento hasta el punto
de saturacin, donde la solubilidad del O2 y CO2 es mnima. La figura 2.24 muestra una
boquilla pulverizadora con sistema de resorte. El agua entra en la parte superior y un
mecanismo con resorte ejerce presin sobre el fluido que rompe en gotas al ver cortado
su libre movimiento por el conducto.
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Figura 2.23. Torre de un desgasificador tipo bandeja.
Figura 2.24. Agua atomizada por el spray
La figura 2.25 da con ms detalle como es la zona superior de una torre de desaireacin
en la que el agua es atomizada y una corriente de vapor crea una atmsfera encargada de
elevar la temperatura al condensado retornado y al agua de reposicin entrante.
Adems se observa dos conductos de venteo (uno automtico y otro manual). El agua
tras pulverizarse por las boquillas crea un esparcimiento de gotas atomizadas que es
calentada, en una primera atmsfera de vapor inicialmente, y luego recolectada hacia
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una vlvula atomizadora que vuelve a romper el condensado en pequeas gotas para
acabar de eliminar los gases disueltos contenidos en ella. Como elementos no
mencionados anteriormente cabe destacar los colectores y deflectores de agua para
reconducir el flujo y evitar que el agua ya tratada pueda mezclarse con gases que la
contaminen.
El esquema inferior de la figura 2.26 viene a corroborar lo dicho ms arriba pero
marcado con colores. El agua se atomizada mediante el spray, siendo recolectada y
cayendo a un acumulador de condensado que queda comunicado con la lnea de vapor
mediante un conducto de pequeo dimetro. A este acumulador le llega una atmsfera
de vapor que se eleva por diferencia de densidades. Esta parte del desgasificador recibe
el nombre zona de precalentamiento. Una corriente de vapor entra en el desgasificador y
entra en contacto con el agua que baja por el conducto y va aumentando la temperatura
de forma que la solubilidad de los gases no condensables va disminuyendo y
limpiando el agua. El vapor va creando un ambiente en el que la temperatura del agua
sube, liberando los gases incondensables que son arrastrados hacia la zona de venteo de
gases. El vapor que sale de la etapa de enjuague del agua (scrubbing) se eleva hasta la
zona de precalentamiento donde est situado el acumulador. El agua enjuagada cae por
gravedad hasta el tanque de almacenamiento donde se va depositando el agua de
alimentacin del proceso ya liberada de gases disueltos.
Figura 2.25. Funcionamiento de desgasificador tipo spray
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Estos gases son eliminados del desgasificador a travs de un venteo ubicado en dicha
zona del equipo. Este tipo de desaireador permite reducir el contenido de O2 en el agua
dealimentacin de una caldera en un rango de 7 - 50 ppb.
El grfico 2.27 muestra el sistema de desgasificacin de un desgasificador Hurst OM
con el funcionamiento anteriormente descrito.
En l se pueden ver las entradas al sistema: condensado de retorno, corriente de vapor
de calentamiento y agua de reposicin. Las salidas: agua de alimentacin, gases no
condensables purgados y desborde de flujo procedente de trampas.
Como elementos principales del equipo se encuentran: vlvula reductora de presin
(para reducir la presin de vapor hasta la de diseo del desgasificador), conducto de
venteo, vlvula de alivio (para mantener condiciones seguras de presin en el equipo),
bombas de alimentacin a caldera, trampillas para drenajes y mirilla para visualizar
niveles de agua del tanque de almacenamiento.
Figura 2.26. Funcionamiento de desgasificador tipo spray
Los desgasificadores a presin, sea tipo spray o de bandejas, son empleados en

cualquier industria donde el fluido caloportador sea agua-vapor y esta agua deba ver
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reducida las sustancias qumicas destinadas a la eliminacin de gases por las razones
tamao, funcin, etc. El uso de los de tipo spray en la prctica ha sido llevado a cabo
para planta de procesos donde el tamao de los equipos tenga una relativa importancia.
Las de tipo bandeja o tipo tray son usadas tambin en plantas de potencia, pero stos
equipos traen consigo un mayor peso y tamao del equipo en comparacin con los
anteriores.
Figura 2.27. Desgasificador tipo spray
No obstante, cuando dichas plantas de potencia son muy grandes suele emplearse las de
tipo tray-spray. Es una combinacin de ambas que permite una desgasificacin ms
eficaz y donde el riesgo de daos por corrosin en dicha planta se ve reducido.
Tipo tray-spray
El funcionamiento de este desgasificador es una combinacin de los sistemas vistos

anteriormente. Existe una seccin de precalentamiento, donde por una parte se ventean
los gases no condensables y otra en la que se produce prcticamente toda la
desgasificacin por medio de la atomizacin del agua, y otra seccin de lavado y
desgasificacin.
El agua de alimentacin o aportacin entra en el compartimento distribuidor de agua.
Aqu es donde se encuentra la caja de pulverizacin en el que se hallan las vlvulas
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spray. En este compartimento el agua es pulverizada en pelculas delgadas y descargada

hacia las bandejas desgasificadoras (situadas debajo de stas).
El agua pulverizada, antes de ser recogida en las bandejas desgasificadoras, pasa a
travs de un ambiente de vapor, consiguiendo un calentamiento hasta 1-2 C por debajo
de la temperatura de operacin. Desprendindose as de un 95% de la cantidad de
oxgeno y anhdrido carbnico que el agua lleva disuelta.
Se trata de realizar una distribucin de las pelculas de agua de manera uniforme para
que la desgasificacin sea efectiva para cualquier carga. Con esto se pretende una
temperatura constante del agua y una extraccin uniforme del gas, por esto es muy
importante que la distribucin de las vlvulas spray en la bandeja de pulverizacin sea
la adecuada.
En la figura 2.28 se muestra lo explicado, la etapa 1 consta de la zona de ventilacin de
gases y de pulverizacin de condensado. Mientras que la etapa 2 la forman el conjunto
de bandejas donde se produce la desgasificacin a travs del calentamiento provocado
por el vapor que asciende procedente de la acometida de vapor.
Figura 2.28. Etapas de desgasificacin tray-spray. Catlogo BFS Industries
Una vez el agua ha llegado a las bandejas desgasificadoras, se ha efectuado la primera

etapa de desaireacin y el agua pasa a la segunda etapa, eliminar la pequea cantidad de
gases que le queden disueltos.
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El agua procedente de las vlvulas spray es recogida por las bandejas distribuidoras,
llenndose unas primeras capas de canalillos, cuando estas estn llenas rebosan y
traspasan el agua a los canalillos de la parte inferior y as sucesivamente.
El vapor entra por la parte inferior de las bandejas y fluye a travs de las cascadas de
agua que van de canalillo a canalillo, el vapor se pone en contacto con el agua
arrastrando los restos de gases que pueda llevar disuelto todava el agua.
Con las bandejas desgasificadoras el contacto agua vapor se desarrolla en una gran
superficie, facilitando de esta manera, el arrastre de los gases.
La figura 2.29 est sacada de un catlogo. Se trata de un desgasificador tray-spray
perteneciente a BFS Industries, cuyo diseo es muy similar al empleado en la C.T. Los
Barrios. El caudal de diseo que tiene una planta de potencia de este tipo (590 MW de
bruta) es de 1412,9 T/h. Las cotas vienen dadas en letras dado a que la imagen ha sido
sacada de un catlogo y van en funcin del caudal de diseo.
Las entradas al sistema son el condensado (junto con el agua de reposicin) y el vapor
de calentamiento. Mientras que las salidas son el agua de alimentacin al ciclo (succin
de las bombas del tanque de almacenamiento), drenajes, desborde de flujo y gases
ventilados.
A parte el sistema cuenta con una vlvula/orificio de alivio para evitar que el
desgasificador alcance una presurizacin excesiva, o en su defecto, pueda producirse
vaco en algn momento del arranque. Para ello esta vlvula/orificio debe estar
correctamente diseada. Este tipo de equipos en particular cuenta con hileras de
boquillas de pulverizacin y con una estructura de bandejas apiladas una sobre otra.
Adems cuenta con el resto de elementos de otros tipos de desaireadores como mirillas,
trampas de condensado, conductos de eliminacin de gases, etc.
2.5 Anlisis comparativo

El objeto principal de este apartado es una visin justificadamente orientada a escoger el
tipo de desgasificacin que ms en sintona est con las caractersticas de nuestra planta.
Hay ms factores y matices que pueden influir a la hora de escoger un desgasificador,
pero las justificaciones que se da en este apartado ayudan a hacer una primera
estimacin sobre las necesidades de uno y otro o de cuales son aquellos
desgasificadores que no son recomendados en funcin del sistema en el que se vayan a
implementar.
A modo de visin general de lo visto hasta el momento se puede decir que un equipo
desgasificador debe combinar:
Pgina | 58
Mximo contacto lquido-vapor para favorecer la transferencia de masa:

Esta condicin se logra empleando torres rellenas o equipos de platos o combinaciones
de ambos.
En las torres de desgasificacin, el agua entra en contracorriente con vapor de agua que
recorri previamente el tanque de almacenamiento de agua desaireada, a los efectos de
mantener sta a una temperatura alta y arrastrar toda posible traza que haya quedado.
Los tanques de almacenamiento estn unidos a la torre de desgasificacin y reciben
directamente el agua tratada en sta.
Es de fundamental importancia mantener un estricto control sobre el nivel de este
tanque de almacenamiento, ya que, en el caso de que este nivel suba sin control, llene el
tanque y comience a inundar la torre de desgasificacin, la superficie de intercambio
disminuir y caer bruscamente la eficiencia del equipo, no logrndose una adecuada
desgasificacin, aunque todos los parmetros bsicos (caudal de vapor, temperatura)
sean los correctos.
Sucede con frecuencia que un equipo, que opera correctamente desde el punto de vista
de la temperatura y caudales de agua a tratar y de vapor de tratamiento, no desgasifica
correctamente porque el nivel del tanque de almacenamiento no es el correcto (fallo del
instrumento de control de nivel) y la torre se inunda.
Alta temperatura:
Lo ms prxima posible a la temperatura de ebullicin del agua.
Esto puede lograrse trabajando con equipos a vaco. Estos son relativamente sencillos y
de baja inversin. Sin embargo, se prefiere trabajar en equipos a presin, donde se
alcanzan temperaturas de los 105-110C manteniendo el agua lquida, sin entrar en
ebullicin.
A mayor temperatura tenemos menor viscosidad del agua, por lo que la transferencia se
ve notoriamente favorecida.
Deber tenerse en cuenta que los procesos de corrosin por gases disueltos se ven
notoriamente favorecidos por la temperatura, por lo que es tremendamente importante
trabajar a valores cercanos al de ebullicin del agua para asegurar la total eliminacin de
los gases.
En el caso en que el equipo trabaje a temperaturas intermedias, por mala operacin o
sencillamente por un deficiente control de este parmetro, el efecto logrado es altamente
perjudicial, ya que, al no eliminar completamente los gases disueltos, pero teniendo una
temperatura relativamente elevada, se aceleran los fenmenos de corrosin en el equipo
Pgina | 59
desgasificador y todos los equipos que se encuentran aguas abajo (caeras, bombas,
etc.).
Por debajo de 100C la presin de vapor del agua vara poco la temperatura, mientras
que por encima de dicho valor esta variacin es importante. La eleccin del vapor de
agua como fluido para desgasificar se justifica por las siguientes razones:
Est fcilmente en planta y a bajo costo.

Calienta el agua, y en la medida que sigue entrando al equipo, la mantiene caliente.
No contamina el agua tratada hasta ese momento.
No hay prdidas, ya que un equipo operando correctamente y con dispositivos
recuperadores, condensa todo el vapor que l ingresa, ventendose solamente los
incondensables, o sea los gases disueltos que queremos eliminar (O2, N2, CO2).
Figura 2.29. Cabezal desgasificador tray-spray (arriba). Tanque de almacenamiento (debajo).
Pgina | 60
Los equipos que trabajan a presin son ms eficientes que los que trabajan a vaco.
Efectivamente, en estos se pueden obtener residuales de O2 menores que 0,005 ppm. En
los equipos que trabajan a vaco se considera una eliminacin aceptable cuando se
logran residuales de 0,33 ppm.
Por otro lado la eliminacin del oxgeno disuelto se logra mediante tratamiento en la
mayora de los casos bien sea mediante tratamiento trmico o qumico, pero es cada vez
ms habitual emplearse una combinacin de ambos.
Los requisitos fundamentales para reducir la corrosin consisten en mantener el agua de
alimentacin en valores de PH no inferiores de 8,5-9, nivel ms bajo el cual el dixido
de carbono no existe, y eliminar todas las partculas de oxgeno. El retorno de
condensado de la planta tendr un significativo impacto en el tratamiento del agua de
alimentacin del generador de vapor el condensado est caliente y ya tratado
qumicamente, con lo que cuanto ms condensado retorne, menos agua de reposicin
deber ser tratada, menor costo energtico.
La tabla 2.2 muestra los diferentes tipos de desgasificador que se emplean en varios
sectores de la industria. Cabe destacar que, generalmente, las plantas que requieren un
mayor consumo de vapor suelen emplear desgasificadores trmicos, mientras que la
plantas donde los caudales de agua a tratar son menores pueden llegar a emplearse
desgasificadores por vaco y desgasificacin qumica.
El campo de la Cogeneracin abarca un rango de potencia muy grande y diversos usos y
sectores, de modo que en este tipo de plantas se dan casos de todo tipo de
desgasificadores para tratar el agua de alimentacin.
Sistemas de produccin de potencia (SPP) con cargas de generacin elevadas
acostumbran a emplear una desgasificacin termo-qumica, donde los desgasificadores
presurizados, eliminan los gases incondensables tras un tratamiento qumico aplicado a
la corriente de condensado. En estos casos se inyectan eliminadores de oxgeno como
hidracina y fosfato (para incrustaciones de sales disueltas). Se combinan los mtodos
trmico y qumico de desgasificacin porque en plantas dedicadas a la generacin de
energa les interesa una disponibilidad muy alta de sus instalaciones, y como
consecuencia, que las averas en las mismas se minimicen. De ah a que se quiera
conseguir una reduccin eficiente de gases que permite aumentar la durabilidad de los
equipos implicados en los fenmenos corrosivos explicados en el apartado 2.1.
Los desgasificadores atmosfricos tienen un uso similar a los que trabajan a presin,
pero estos suelen emplearse cuando se quiere ahorrar en elementos auxiliares en el
sistema de eliminacin de gases del agua de alimentacin al verse simplificado el
equipo. No reducen tan eficazmente el nivel de gases del condensado y por eso
presentan limitaciones segn los caudales de agua manejados y el uso. De ah a que en
industrias dedicada a la generacin de energa no se empleen desgasificadores de este
Pgina | 61
tipo. En la actualidad este tipo de desgasificador est cada vez ms en desuso. De

manera que como opcin econmica has sido sustituida por desgasificadores por vaco
que, adems, son unos eliminadores de gases ms eficaces.
Por otro lado, en general, las industrias alimentaria y farmacutica tratan de evitar el
contenido de agentes qumicos en su agua de proceso. Estas industrias se dedican al
proceso de elaboracin de productos que son ingeridos por el organismo humano una
vez se comercialicen y, como medida de seguridad, acostumbran evitar cualquier tipo de
sustancia susceptible de contaminar los productos. Es por eso que o bien se emplean
agentes qumicos poco nocivos (aunque baje considerablemente su efectividad) o bien
decide emplearse desgasificacin trmica o por vaco.
La tabla 2.2 presenta a modo de resumen cada uno de los diferentes usos de los
desgasificadores estudiados en instalaciones industriales.
Tray
Desgasificacin Trmica
Spray
Tray-Spray
Atmosfrico
Desgasificacin Qumica
Desgasificacin Termo-qumica
Desgasificacin por vaco
SPP cble fsil.
Cog.
Aliment./Farmac.
Qumicos
[O2] (ppb)
20
7
2
5000
0,6
1
650
Tabla 2.2. Resumen comparativo de desgasificadores
A juzgar por los resultados, se observa que los desgasificadores ms empleados hoy da
son los presurizados y los de vaco. Siendo los primeros ms verstiles y estando ms
presente en todo tipo de industrias: generacin, alimentacin, qumica, etc. Mientras que
la otra clase ms usada, por vaco, queda ms relegada a las actividades de procesos que
requieran una relativa menor cantidad de energa como pueda ser la industria
alimentaria o farmacetica.
Unos valores estimados en cuanto a precios de desgasificadores son mostrados en la
tabla 2.3. La primera columna refleja el rango de caudales de condensado que cada tipo
maneja, la segunda columna es una oscilacin de precios encontrados por diversos
Pgina | 62
fabricantes, la tercera es el coste especfico promedio del desgasificador por caudal de

agua manejados por cada tipo
Caudal (T/h)
Precio ($)
Precio por ud. Caudal $/(T/h)
Presurizado
1,6-2000
1.000-1.000.000
500
Atmosfrico
1,6-70,42
1.000-50.000
700
Vacuum
0,02-22
100-100.000
4500
Tabla 2.3. Comparacin econmica de desgasificadores trmicos y por vaco
Los datos econmicos de la tabla 2.3 es una orientacin de valores que dan los
fabricantes a los interesados en adquirir estos equipos. La comparacin entre estos tres
tipos de desgasificadores no resulta muy til puesto que los tres tienen grado de
eliminacin de gases distinto.
Por eso se realiza una comparacin entre una desgasificacin trmica (empleando
desgasificador presurizado) y desgasificacin qumica. Se hace con estas dos porque son
las que consiguen
mayor grado de eliminacin de gases: 7 ppb y 1 ppb
respectivamente.
El agente qumico empleado para la comparacin ser el sulfito sdico (Na2SO3) que
reacciona con el oxgeno para dar sulfato (Na2SO4):
2 3
126 g/mol
2 2
16 g/mol
2 4
142 g/mol
Con lo que por cada gramo de O2 necesitaremos verter 7,88 g de sulfito. A niveles
prcticos se emplea una concentracin de 30 a 60 ppm de sulfito en caldera con el
objetivo de eliminar todo el oxgeno residual del agua de alimentacin. Con lo que la
expresin emprica del gasto de sulfito queda definida por:
2 3 = 7,88 2 +
2 3
103
Pgina | 63
Donde:
2 3 : consumo de sulfito expresado en
2 : concentracin de oxgeno disuelto expresado en ppm. Este valor depende de la

temperatura del agua.
2 3 : consumo de sulfito en caldera para garantizar la eliminacin del
oxgeno residual. Oscila entre 30 y 60 ppm.
CC: ciclo de concentracin utilizado por la caldera. Parmetro empleado en calderas
para la determinacin del nmero de purgas necesaria para evitar problemas de
corrosin e incrustacin.
: gasto de agua alimentacin expresado en .
Los costes de operacin de un desgasificador trmico son los debidos, por un lado, a
una ventilacin donde, a parte de los gases incondensables, tambin se evacuan trazas
de vapor. Estas trazas ventiladas suelen estimarse como un 0,10% aproximadamente (en
desgasificadores presurizados) de la capacidad del desaireador.
Y por otro lado, la otra componente operacional de un desgasificador trmico es el
consumo de vapor requerido para elevar la temperatura del agua y realizar la
desgasificacin trmica propiamente dicha. Esta corriente de vapor es la encargada de
elevar la temperatura de la mezcla de condensado retornado y agua de reposicin a
105C y tiene la siguiente expresin:
Donde:
: gasto de vapor necesario que consume el desgasificador expresado en
.
: flujo de agua alimentacin expresado en .
: calor especfico del agua. Se toma un valor constante de 4,186
( )
: temperatura del agua a la salida del desgasificador (105 C).
: temperatura del agua a la entrada del desgasificador (C).
: calor de vaporizacin. Se toma un valor de 2257 .
Sin embargo, este gasto de vapor que se introduce en el desgasificador trmico no es un
coste adicional de operacin, sino que forma parte del proceso de produccin de la
Pgina | 64
planta y contribuye, en realidad, a un ahorro de energa al servir como precalentador del

agua de alimentacin antes de entrar en el generador de vapor.
De modo que el coste adicional de operar un desgasificador trmico queda reducido a
evaporar el agua de reposicin que se ha introducido por prdidas en el venteo de gases.
Los datos para realizar la estimacin son los siguientes:
Caudal de vapor de la planta: 30 Tm/h

Produccin anual de vapor: 197100 Tm
Temperatura de agua alimentacin: 57,5C
Ciclo de concentracin: 10
PCI carbn: 5914 Kcal/Kg
Precio carbn: 60,31 /Tm
Precio sulfito de sodio: 2,54 /Kg
Notas:
Los clculos realizados, cuyos resultados se presentan en la tabla 2.4, son mostrados
paso a paso en el Anexo.
PCI de carbn procedente de Colombia.
Concentracin de O2: se obtiene entrando por la figura 2.3, pgina 15, con la
temperatura de agua de alimentacin como parmetro.
Precio del carbn es el promedio en el ao 2013.
Atendiendo a los resultados presentados en la tabla 2.4, se ve como los costes de

operacin de un desgasificador trmico giran en torno a un 4,8% de los costes que
supone operar con un desgasificador qumico. Claramente esto supone un ahorro
econmico en las plantas que se ve reflejado en un mayoritario uso de desgasificadores
presurizados en instalaciones que emplean vapor como fluido caloportador, siempre que
las condiciones de operacin lo permitan.
Atendiendo, adems, a la gama de precios de desgasificadores presentada en la tabla 2.3
se puede observar que el coste por unidad de caudal nominal que circula por la
instalacin corrobora en cierta forma los resultados obtenidos en la tabla 2.4.
Con esto se demuestra que la inversin de desgasificadores presurizados es la ms
segura en comparacin con el resto de desgasificadores trmicos, por su efectividad y
grado de eliminacin de gases, y la ms econmica por su bajo costo operacional con
respecto a la desgasificacin tipo qumica.
Pgina | 65
Horas funcionamiento de la planta
6570 h
Concentracin de O2
5 ppm
Flujo de agua alimentacin
30,03 Tm/h
Consumo de sulfito
1,36 Kg/h
Consumo de agua de reposicin
0,03 Tm/h
Consumo anual de carbn destinado a

evaporar el agua de reposicin
17,96 Tm/ao
Coste operacional desgasificacin

qumica
22705 /ao
Coste operacional desgasificacin

trmica
1083 /ao
Tabla 2.4. Resultados de estimacin de costes de operacin de desgasificacin
Pgina | 66
3. DIMENSIONADO, OPERACIN Y MANTENIMIENTO
3.1 Introduccin
Los desgasificadores ms extendidos a nivel industrial son los desgasificadores trmicos
presurizados. No solamente por sus bajos costes de operacin, tal y como se ha podido
comprobar en el apartado 2.5, sino tambin por su grado de eliminacin de gases y por
el hecho de que el la mayora de plantas industriales se opera con caldera cuya presin
de diseo es positiva. Operar con una presin relativamente alta consigue que el vapor
producido tenga una mayor cantidad de energa, aunque ello conlleve tambin un
aumento de consumo de combustible.
Es por ello que en el presente captulo se demuestra la incidencia energtica que tiene
un desgasificador presurizado en una instalacin de vapor.
Se tomar como demostracin el siguiente sistema que aparece en la figura 3.1.
Figura 3.1. Instalacin con desgasificador presurizado
La instalacin de la figura 3.1 emplea una caldera pirotubular. Donde los gases de
combustin atraviesan los tubos calentando el agua que circula por el exterior, en
contacto con la carcasa. A menudo este tipo de caldera opera con un agua alimentacin
de temperatura menor a los 100C. Adems, las calderas acostumbran a trabajar a
Pgina | 67
presiones altas (positivas) porque con esto se consigue un vapor de salida a proceso con
un alto contenido energtico. Trabajar a presiones altas conlleva que el punto de
saturacin del agua tambin se eleve, con lo que la cantidad de combustible que
consume la caldera se incrementa con respecto al caso de emplear calderas a presin
atmosfrica. De este modo se define un ratio denominado relacin de evaporacin
(Boiler Output Factor) que mide la relacin entre la energa necesaria que se debe
suministrar a una corriente de agua a la temperatura de saturacin, para una presin
atmosfrica, y la energa necesaria a suministrar a una corriente cuyo ciclo opera a una
presin superior a la atmosfrica. Este ratio da un porcentaje de la cantidad de vapor que
la caldera es capaz de generar:
=
Donde:
: Entalpa de vaporizacin de una corriente de agua a 100 C [KJ/kg]
: Entalpa del vapor que sale de la caldera. El vapor sale a la temperatura de
saturacin [KJ/kg]
: Entalpa de agua a la entrada de la caldera. [KJ/kg]
La evolucin del BOF, tambin denominado como factor de vaporizacin, puede verse
en funcin de la temperatura del agua de alimentacin de entrada a la caldera en la
figura 3.2. La imagen muestra como a medida que la presin de trabajo aumenta, menor
ser la cantidad de vapor que produzca la caldera. Y tambin que el BOF crece con la
temperatura del agua de alimentacin.
Atendiendo a los datos que presenta la instalacin de la figura 3.1 se tiene:
Temperatura del condensado y agua de reposicin: 85C

Temperatura de operacin del desgasificador: 105C
Temperatura del agua alimentacin de caldera: 105C
Presin del vapor de operacin en el desgasificador: 10 bar
Caudal nominal del vapor de la caldera: 10.000 Kg/h
Presin de trabajo de la caldera: 10 bar
Considerando la instalacin sin desgasificador, se tendra que el agua alimentacin (a

85C y 1,2 bar de presin absoluta) entra en caldera, que opera a 10 bar absolutos, y sale
vapor a la temperatura de saturacin. Esto es:
= 93,18% 9318 de vapor producido
Si se considera una instalacin con desgasificador entonces:
Pgina | 68
= 96,46% 9646 de vapor producido

Se puede observar que la produccin de vapor es ms alta en la instalacin que usa
desgasificador, con lo que se asume que un gasto de vapor de 328 Kg/h (la diferencia
entre ambas corrientes) es inyectado en el desgasificador con una presin de 10 bar. El
calor latente de esta corriente eleva la temperatura del condensado y agua de reposicin
entrante en el equipo:
10 = 2015
= 328 = 0,091
= = 183,6
El salto trmico que da la corriente al ceder su calor latente al agua condensada que
entra al desgasificador viene dado por la siguiente expresin:
=
= 9318 = 2,59
= 4,187
= 16,94
La temperatura de salida que se dara en la salida del desgasificador sera:
= 85
= + = 101,9
Sin embargo, el vapor que entra al desgasificador (a la presin de 10 bar) condensa,
convirtindose en agua a 179,9 C. Haciendo el correspondiente balance de energa:
+ 10 = +
10 = 179,9
= 104,6
Esto demuestra que, inyectando la cantidad de vapor adecuada al desgasidficador, se
consigue un coste de operacin adicional nulo con respeto a una planta que trabaja sin
desgasificador (salvo el de las bombas de impulsin de vapor de caldera hasta el punto
de entrada en el desgasificador). Sin tener en cuenta el consumo de auxiliares,
energticamente supone un ahorro, ya comentado en el captulo 1, que implica una
reduccin en el consumo de calor de la caldera al entrar el agua condensada a una
temperatura mayor sin que ello repercuta en la cantidad de vapor producido.
Pgina | 69
El vapor producido en las plantas industriales suelen tener una presin positiva (mayor a
la atmosfrica). Trabajar a presin implica mayor consumo de combustible con respecto
a trabajar a presin atmosfrica, debido a que se tiene que aportar cierta cantidad de
calor sensible que aumente la temperatura del agua hasta su temperatura de saturacin,
pero el potencial energtico que se obtiene es mayor por tener un vapor de mayor
contenido energtico.
Figura 3.2. Factor de vaporizacin frente a la temperatura de agua alimentacin
Este captulo tiene por objeto seleccionar un desgasificador y comentar las principales
caractersticas de operacin y mantenimiento que usan los equipos de desgasificacin en
plantas industriales. Se pretende seleccionar el desgasificador que ms se adece a los
requisitos de la planta. Tal y como se ha comentado anteriormente, los desgasificadores
presurizados son los ms habituales por las caractersticas de la mayora de instalaciones
de vapor. Es por ello que el captulo se centra en mayor medida en los desgasificadores
presurizados, aunque bien se podra extrapolar a qumicos o por vaco. Una vez se tenga
el equipo de desgasificacin debe saberse cmo se opera y el mantenimiento que
requiere.
Por lo que el presente captulo estudia: un ejemplo de seleccin de diferentes
desgasificadores y los recursos ms generales empleados en instalaciones de vapor para
el cuidado y operacin de desgasificadores.
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3.2 Seleccin
La variable que define un desgasificador es el caudal. El equipo debe ser capaz de
mantener unas concentraciones de gases no condensables lo ms bajas posible,
garantizando una calidad del agua de alimentacin mnima para el rgimen de carga al
que opere la planta. La capacidad volumtrica de la que consta un desgasificador viene
en funcin de dicho caudal de diseo. El tanque de almacenamiento debe albergar, al
menos, el volumen equivalente de suministrar a la caldera el caudal de diseo durante
10 minutos.
El caudal de diseo proporciona el resto de parmetros que se pueden encontrar en un
catlogo tcnico como bien pueden ser la capacidad volumtrica, la potencia trmica y
geometra del equipo y conexiones.
En el caso de desgasificacin qumica el equipo sera un acumulador de disolvente
qumico que es vertido al agua de alimentacin para realizar la desgasificacin.
La lista de fabricantes de desgasificadores es extensa, de ellos se deciden analizar 3
catlogos para estudiar los parmetros que se acaban de mencionar y hacer un ejemplo
de seleccin.
En funcin del modelo seleccionado, el catlogo proporciona los valores del caudal
nominal, capacidad volumtrica, tiempo de residencia y las dimensiones geomtricas. A
continuacin se definen los parmetros ms importantes:
Caudal nominal: caudal de diseo del desgasificador. Debe ser el correspondiente al
caudal de trabajo a plena carga en caldera.
Capacidad volumtrica: cantidad de agua que es capaz de albergar el tanque de
almacenamiento del desgasificador. Tiene un rango de dimensiones que van en
funcin del tiempo que la caldera es capaz de operar a plena carga alimentada
nicamente por el condensado almacenado.
Tiempo de residencia: periodo de tiempo que el condensado tarda en desalojar
completamente el tanque de almacenamiento cuando las corrientes de entrada al
equipo son nulas. Los tiempos de residencias deben tener un rango fijo entre 10 y 20
minutos.
La variable de diseo a la hora de seleccionar un desgasificador ser el caudal. ste
vendr impuesto por la demanda mxima de vapor que solicite la caldera. Generalmente
el caudal nominal de vapor en caldera debe coincidir con el del desgasificador, puesto
que debe tratar toda el agua de alimentacin posible antes de llegar al generador.
De modo que la comparacin se realizar para un caudal de diseo de 100,000 pph para
3 fabricantes diferentes:
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100,000 pph (pounds per hour):
BFS Industries (Tray-spray type):
Figura 3.2. BFS Industries LLC, tray-spray dearator.
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Tabla 3.1. Catlogo BFS Industries, tray-spray dearator.
Se pasan las medidas a sistema europeo y se obtienen los siguientes resultados:

Tiempo de residencia mnimo (min)
Capacidad almacenamiento (m3)
Volumen ocupado (aprox.) (m3)
Peso (Kg)
10
7,93
41,28
4864
Pgina | 73
Hurst, Boiler and Welding Company (Spray type):
Figura 3.3. Hurst Boiler and Welding Company, spray deaerator.
Tabla 3.2. Catlogo Hurst Boiler and Welding Company, spray deaerator.
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Pasando las medidas a sistema europeo se obtienen los siguientes resultados:

Peso (Kg)
10,29
56,97
4310
= 13,6
Bryan Steam, LLC (Tray type):
Figura 3.4. Bryan Steam, desgasificador tipo tray (imagen de catlogo)
Pgina | 75
A diferencia de los otros catlogos, este fabricante tambin aporta datos sobre la
potencia trmica que es capaz de dar al agua de alimentacin antes de entrar en el
generador de vapor.
Tabla 3.3. Bryan Steam, LLC. Desgasificador tipo tray
Tabla 3.4. Bryan Steam, desgasificador tray
7,57
Pgina | 76

Peso (Kg)
72,67
8563
= 10
Industrial Steam, (Spray type):
Figura 3.5. Industrial Steam, desgasificador tipo jet spray.
Pgina | 77
Tiempo de residencia mnimo (min)

Peso (Kg)
10
7,61
34,04
2721
Tras analizar estos catlogos se puede hacer una comparacin entre los 4
desgasificadores presurizados:
BFS
Tipo
Tiempo de residencia
mnimo (min)
Capacidad
almacenamiento (m3)
Volumen ocupado
(aprox.) (m3)
Peso (Kg)
Hurst Bryan Steam
Industrial Steam
Tray-Spray
Spray
Tray
Spray
10
13,6
10
10
7,93
10,29
7,57
7,61
41,28
56,97
72,67
34,04
4864
4310
8563
2721
Tabla 3.5. Comparacin final de parmetros de 4 fabricantes de desgasificadores

presurizados.
De esta tabla se puede estudiar el ratio
que cuantifica la forma
en la que se aprovecha el espacio en planta en relacin a la capacidad de

almacenamiento de agua del tanque.
Puede observarse en la figura 3.6 que el equipo que mejor aprovecha el espacio ocupado
es el desgasificador spray de Industrail Steam. Cabe destacar que el espacio ocupado
por desgasificadores tipo tray (como es el caso del de Bryan Steam) no alcanza tanto
grado de aprovechamiento del espacio como los otros 3. Esto es debido a la tipologa,
puesto que el agua entra en contacto con la atmsfera de vapor por medio de bandejas, y
no por boquillas pulverizadoras. Esto no solo aumenta el volumen que ocupa en planta
el equipo sino tambin el peso. Esto no es demasiado importante a la hora de la
instalacin en el sistema, pero s que cobra importancia a la hora de realizar una
inversin donde se tengan que tener en cuenta los costos de transporte.
Por ello en la figura 3.7 se estudia la relacin
que aporta
informacin sobre la tecnologa de materiales que cada empresa emplea para la

elaboracin y fabricacin de sus desgasificadores.
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Ratio de espacio ocupado

0,250
0,224
0,192
0,200
0,181
BFS
0,150
Hurst
0,104
m3/m3
Bryan Steam
0,100
Industrial Steam
0,050
0,000
Figura 3.6. Relacin cap. Almacenamiento volumen ocupado.
Ratio de peso
2,797
3,000
2,387
2,500
BFS
2,000
1,630
Hurst
m3/Tm 1,500
Bryan Steam
0,884
1,000
Industrial Steam
0,500
0,000
Figura 3.7. Relacin cap. almacenamiento peso.
Se observa como los materiales que emplea el desgasificador de Industrial Steam son
ms ligeros que el resto. De forma clara tambin se observa que los desgasificadores de
Pgina | 79
bandejas tienen una cantidad de material mayor que los que emplean tecnologa de
boquillas. Esto repercute en el peso de sus equipos de forma negativa.
Si se asume que cualquiera de estos desgasificadores sera apto para una planta de vapor
con caudal nominal de 100,000 lb/h donde se quiere instalar equipos de desgasificacin
presurizados, se puede decir como conclusin, que el 4 desgasificador sera el ms
adecuado si se atiende a la calidad constructiva y volumen que ocuparan en planta.
Por otro lado, se puede hacer una comparacin como la que se ha hecho anteriormente,
pero analizando qu fabricantes son los que mejores ratios de espacio ocupado
presentan para un mismo tipo de desgasificador y mismo caudal de diseo (100,000 l/h).
Los resultados se muestran en la tabla 3.6.
Bryan
Steam
Superior
Boiler
Works
Industrial
Steam
Tray
Tipo
Tiempo de
residencia mnimo
(min)
Capacidad
almacenamiento
(m3)
Volumen ocupado
(aprox.) (m3)
Industrial
Steam
BFS
GBT
Hurst
Spray
10
10,3
10
10
10
18
13,6
7,57
8,18
7,57
7,61
7,43
15,33
10,29
72,67
37,63
67,12
34,04
37,07
44,88
56,97
Tabla 3.6. Comparacin de fabricantes de desgasificadores presurizados tipo bandeja y tipo

pulverizador.
Lo ms relevante de esta comparacin es que hay un fabricante que ofrece un menor

ratio de espacio ocupado para los desgasificadores tipo spray, GBT. La figura 3.9
muestra que el ratio de este fabricante sobresale con respecto a sus competidores. Este
desgasificador muestra una gran compacidad en comparacin con los otros dos. La
razn es que sus dimensiones se ven particularmente reducidas al suprimir el cabezal de
desgasificacin. En esencia se trata de un desgasificador que cuenta con un tanque de
almacenamiento donde en la zona superior lleva colocadas las boquillas de
pulverizacin, prescindiendo de la torre que en otros casos ejerca de conducto de
ventilacin a la par que acomodo de las entradas de agua de reposicin y lnea de
condensado de retorno. Lo explicado puede verse grficamente en la figura 3.10.
Pgina | 80
Ratio de espacio ocupado (Tipo tray)

0,250
0,217
0,200
Bryan Steam
0,150
0,113
0,104
m3/m3
Industrial Steam
Superior Boiler Works
0,100
0,050
0,000
Figura 3.8. Ratio de espacio ocupado para 3 fabricantes de desg. pres. tray.
Ratio de espacio ocupado (Tipo spray)

0,342
0,350
0,300
0,250
0,200
m3/m3
0,224
0,200
Industrial Steam
0,181
BFS
GBT
0,150
Hurst
0,100
0,050
0,000
Figura 3.9. Ratio de espacio ocupado para 4 fabricantes de desg. pres. spray.
Pgina | 81
Figura 3.10. Desgasificador presurizado spray de Green Boiler Technologies.
De la figura 3.8 lo ms destacable sera volver a insistir que los ratios de espacio
ocupado, en general, presentados por los fabricantes que ofertan desgasificadores tipo
bandeja quedan bastante alejados de los presentados en la figura 3.9 (que son de tipo
pulverizador). Nuevamente existe un fabricante, Indistrial Steam, que adquiere una
mejora amplia con respecto a sus otros dos competidores. En una comparacin absoluta
como la mostrada en la figura 3.11 podra observarse que su ratio le hace situarse a un
nivel competitivo con otros fabricantes de desgasificadores tipo spray pero que queda
evidenciado por el ratio manejado por el de GBT. Cabe destacar que el mismo
fabricante (Industrial Steam) ofrece tanto desgasificadores de bandeja como de
pulverizador. Siendo acorde con lo visto hasta ahora, las caractersticas de su tipo spray
dan mejores resultados que los de su tipo tray, con un ratio de 0,224 y 0,217
respectivamente.
Pgina | 82
Ratio de espacio ocupado

0,342
0,350
0,300
0,250
0,224
0,217
0,200
0,200
m3/m3
0,150
0,181
Industrial Steam (S)

BFS (S)
GBT (S)
Hurst (S)
Industrial Steam (T)
0,100
0,050
0,000
Figura 3.11. Comparacin de ratio de espacio ocupado del desg. pres. tray de Industrial Seam
con otros de tipo spray.
3.3 Operacin y mantenimiento

Los elementos que componen un equipo de desgasificacin quedan representados en la
figura 3.12.
En cuanto al esquema que deben seguir, por lo general, la instalacin que tienen un
desgasificador entre sus equipos se detalla en la figura 3.13. En ella se observa toda la
instrumentacin que compone un sistema de desgasificacin de agua de ciclo.
El requerimiento mnimo de presin de agua de suministro debe ser de al menos (segn
la potencia y alcance de la planta) de unos 0,69 bar (10 Psi) y la presin de vapor
recomendada dentro del tanque de almacenamiento es de 0,34 bar (5 Psi).
Toda el agua de suministro al desgasificador, con excepcin del retorno de condensado
sobre el que no se tiene control, debe limitarse a la capacidad mxima del
desgasificador, ya sea que la fuente venga de una bomba de condensado, bomba de
trasiego o el suministro de agua de la ciudad. Esto por lo general se logra mediante
ajuste de la vlvula de control en la lnea de descarga de la bomba de transferencia. Este
ajuste es de extrema importancia para la operacin correcta. El agua de reposicin (de
compensacin en la figura 3.13) debe modularse en el desgasificador y no debe superar
la capacidad del modelo del desgasificador.
Pgina | 83
Figura 3.12. Cleaver Brooks, Deaerator Operation and Maintenance.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Vlvula de alivio
Desbordamiento
Admisin de vapor
Admisin de agua
Retorno de alta temperatura
Drenaje
Succin
Termmetro
Muestra
Suministro qumico
Recirculacin
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Mirilla de nivel
Controlador de nivel
Vlvula de compensacin
Medidor de presin
Panel de control
Bomba de suministro
Tubera de succin
Compuerta de paso
Compuerta de paso
Alarmas de nivel
Drenaje de desborde
Tabla 3.7. Partes de un desgasificador
Pgina | 84
En condiciones normales de funcionamiento el agua de reposicin se combina

automticamente con el condensado de baja o media temperatura, para mantener el
nivel correcto del agua en el tanque de almacenamiento. El agua de reposicin solo
entrar en el sistema cuando no haya suficiente retorno de condensado. Esto no siempre
tiene que ser as puesto que tambin existen instalaciones que deciden eliminar la
entrada de agua de reposicin en el desgasificador para situarla en otro punto, como
puede ser el condensador.
Si los retornos de trampas de alta temperatura son menores al 25-30 % del valor
nominal, puede optarse por hacer una conexin directa al tanque de almacenamiento del
desgasificador. En caso de que sean de una fraccin mayor no se introducen
directamente.
Las vlvulas de retencin suelen disponerse en el lado de descarga de la bomba, para
evitar as, que se supere la presin de admisin de la bomba. De tal forma que si se
detiene una bomba, sin vlvula de retencin, debido a que no hay demanda en el sistema
(con todas las vlvulas cerradas) la presin alta del sistema, en el lado de descarga de la
bomba, har que el flujo encuentre el camino de regreso hacia la admisin. Sin
embargo, si la presin alta del sistema es mayor que el valor mximo de presin de
admisin de la bomba se necesitar instalar una vlvula de retencin en el lado de
descarga de la bomba.
Otro elemento a disponer en la instalacin es de un by-pass. Debe ser instalado en la
tubera de descarga si existe la posibilidad de que la bomba pueda operar en contra de la
vlvula cerrada en la lnea de descarga.
De manera que a modo de recopilacin, los principales parmetros y rangos de
operacin en los desgasificadores presurizados son los siguientes:
La presin de trabajo del desgasificador ser aproximadamente 0,2 (manomtricos),
dando una temperatura de saturacin en torno a 105C.
El tanque de almacenamiento estar diseado para albergar una cantidad de agua tal
que sea capaz de suministrar el agua necesaria en caldera (a plena carga) un tiempo
aproximado entre 10 y 20 minutos de duracin.
La presin del agua entrante al desgasificador debe ser al menos de 2 bar, para
asegurar la correcta distribucin del fluido por las boquillas.
Esto repercute en que el vapor purgado de caldera salga a contrapresin y que se
necesite elevar la presin al condensado mediante grupo de bombeo.
La presin de suministro a la vlvula de control de vapor del desgasificador estar
en un rango aproximado de entre 5 y 10 bar.
El ratio de presiones de trabajo de las corrientes de entrada al desgasificador ser 5:1
mximo.
Pgina | 85
Un calentamiento adicional podra ser requerido en el rea de almacenamiento de

condensado, ya sea mediante combustible o por inyeccin directa de vapor. Sin
embargo, en la mayora de plantas que requieren estos equipos, suelen tener un
rgimen de operacin continuo. Lo que hace que esta circunstancia eventual solo
pueda llegarse a dar en un arranque en fro. El uso o no de esta medida no es
obligatoria, dejndose tomar la decisin a la operacin de la planta.
Figura 3.13. Diseo de sistema desgasificador.
Agua no tratada (desgasificada)

Este apartado contempla tanto el agua de reposicin como el condensado retornado.
Agua de reposicin:
Pgina | 86
El suministro de agua de reposicin ser controlado por una vlvula. Esta vlvula ser
operada conforme a la demanda de agua de reposicin que solicite un controlador de
nivel de agua en el tanque de almacenamiento.
El sistema que regula el agua de reposicin que se ha de aportar al ciclo, en caso de que
se haga en el desgasificador, consta de una vlvula elctrica motorizada con un control
de nivel de agua que introducen agua no desgasificada en el sistema. En muchas
ocasiones la vlvula suele ser de tipo neumtico. En ocasiones el control de agua de
reposicin puede ser usado en acoplamiento a un tanque de transferencia usado en
paralelo con el condensado de retorno. Esto se hace para agregar solo agua de
reposicin al desgasificador desde el tanque de transferencia cuando el condensado de
retorno no est disponible.
El agua de reposicin slo debe ser agregada al sistema en caso de que no haya
suficiente condensado en el tanque de almacenamiento como para permitir la operacin
de la planta.
Condensado de retorno: Existen dos categoras de retorno de condensado:
De baja temperatura (baja presin): se considera condensado de baja temperatura
(tambin llamado de baja presin) cuando se retorna a una temperatura por debajo de
110C. Este retorno debe conectarse a la lnea de agua de suministro no desgasificada.
De alta temperatura (alta presin): el condensado retorna a una temperatura no inferior a
110C, en este caso, el retorno se hace directamente al tanque de almacenamiento. La
razn de esta forma de operar es debido a que un condensado cuya temperatura siempre
est por encima de este nivel no absorbe oxgeno de la atmsfera y, por tanto, no
requiere tratamiento de desgasificacin. Esta lnea de condensado se consigue mediante
by-pass. Debe tenerse precaucin con la presin que este tipo de condensado lleva y que
no supere a la mxima permitida por el equipo. El empleo de tuberas de aspersin es
recomendada para este tipo de conexin que debe tener una correcta dispersin del
condensado a alta temperatura. Se recomienda que, para los equipos que tienen esta
lnea de condensado de alta temperatura, se mantengan al mnimo (posible) tanto la
presin diferencial como la cantidad de retorno de alta temperatura, dado a que con esto
se consigue evitar el ruido y los problemas de operacin.
En algunos sistemas de vapor el agua de reposicin y el condensado de retorno son
llevados a un tanque de transferencia antes de ser introducidos al desgasificador. Si el
agua en el tanque de transferencia est por debajo de las condiciones atmosfricas y la
temperatura de condensado supera los 110C entonces este tanque estar conectado con
la lnea que une esta corriente de condensado de alta temperatura con el tanque de
almacenamiento del equipo.
Pgina | 87
Suministro de vapor
La lnea de suministro de vapor debe contar con una vlvula reductora de presin cuya
instalacin permite obtener la correcta presin de operacin en el desgasificador. Las
vlvulas de alivio tambin pueden ser montadas sobre esta lnea. En ocasiones el
sistema no requiere de este tipo de vlvulas, como es el caso de sistemas con calderas de
baja presin.
Por otro lado, las vlvulas de reduccin de presin de vapor deben instalarse tan cerca
como sea posible del tanque desgasificador. La instalacin debe realizarse de acuerdo a
las instrucciones del fabricante de la vlvula.
Eliminacin de gases
La conexin del conducto de venteo est situada en la zona alta de la torre de
desgasificacin, cerca de las boquillas pulverizadoras en caso de que las hubiera. La
lnea de venteo necesita ser extendida verticalmente a travs del techo de la torre y
abierta a la atmsfera.
La vlvula de ventilacin manual suele proporcionarse con el desgasificador y conviene
que sea entubada con la descarga atmosfrica del equipo sin obstrucciones ni
resistencias.
Desbordamiento del tanque de almacenamiento
El orificio de desborde est conectado con la tubera de drenaje. Esta tubera est
adaptada para drenar por gravedad cualquier agua que llegue al nivel de desborde del
tanque. Adems, unas trampas de desborde sern necesarias ser instaladas para el caso
en el que el desgasificador est trabajando bajo presin en el punto de saturacin.
Niveles de agua
Nivel inferior: bajo condiciones normales de operacin, el tanque nunca debe permitirse
estar en bajos niveles de agua. Si el nivel de agua cae, la vlvula de agua de reposicin
deber abrirse para satisfacer la demanda de agua. De ah a que el dimensionamiento de
la vlvula de agua de reposicin deba ser el adecuado para garantizar el suministro a la
caldera.
Nivel superior: el lmite superior de nivel de agua en el tanque viene determinado por el
desbordamiento del mismo. Una alarma se encarga de disparar cuando el agua alcanza
dicho lmite y se abren los orificios de drenaje para evacuar el agua del tanque evitando
que desborde. Un desgasificador que se encuentra desbordado no opera correctamente.
Pgina | 88
Como conclusin al captulo, la tabla 3.8 muestra los problemas de funcionamiento que
suelen tener los desgasificadores y las posibles causas que pueden provocarlos. Cabe
destacar que la lista de problemas no contempla a los desgasificadores qumicos por la
manera de operar que estos tienen.
Problema de funcionamiento
Alto nivel de oxgeno en agua

de alimentacin
Fluctuaciones de presin
Baja temperatura de salida

Alta concentracin de CO2 en
el agua alimentacin
Posibles causas
Fuga de gases en el desgasificador.
Tiempo de residencia insuficiente.
Atmsfera de mezcla vapor-agua no
diseada/creada u operacin incorrecta.
Error en las especificaciones de diseo del ratio de
flujo de salida.
Vlvula de control incorrectamente dimensionada.
Desvo del rango de variacin de temperatura en el
suministro de agua al desgasificador.
Vapor insuficiente.
Atmsfera de mezcla vapor-agua no
diseada/creada u operacin incorrecta.
PH del agua alimentacin demasiado elevado.
Tabla 3.8. Posibles problemas y causas en desgasificadores
3.4. Dimensionado de elementos auxiliares

Los elementos que se estudian en este apartado son la vlvula de control de condensado
y la vlvula de control de vapor. La primera est situada en las lneas de retorno de
condensado, tanto en el de caliente como en el de fro (explicados en el apartado 3.3).
Mientras que la segunda vlvula se encuentra en la lnea de vapor entrante al
desgasificador y que se encarga de reducir la presin del flujo hasta la presin de
operacin del desgasificador.
Vlvula de control de condensado
El predimensionado de la vlvula de control de agua a la entrada del desgasificador se
rige por la siguiente expresin:
= 1 2
Pgina | 89
Donde:
: caudal de agua que entra al desgasificador [m3/h]

1 : presin de entrada en la vlvula de control de agua [bar]
2 : presin de salida en la vlvula de control de agua [bar]
: densidad relativa del fluido (para agua, G=1)
: coeficiente de prdida de presin requerido por la vlvula [m3/(bar1/2h)]
Cabe destacar que 2 viene limitada por la presin de trabajo de las boquillas
pulverizadoras de un desgasificador (en caso de que las tuviera) mientras 1 es la
presin del condensado retornado del proceso.
Vlvula reductora de presin
Uno de los elementos ms importantes del sistema es el regulador de vapor. ste es
operado por el vapor inicial o presin de fluido. En su mantenimiento no se recomienda
el desmantelamiento completo en intervalos regulares cuando se est bajo condiciones
normales. Los aspectos fundamentales a tener en cuenta en el mantenimiento son la
inspeccin de forma peridica de existencia de suciedad acumulada en la salida de
purga y ver si existen posibles fugas por las juntas de la vlvula.
Las vlvulas reductoras de presin pueden ser requeridas en caso de que la vlvula de
alivio de la caldera opere a una presin superior a 15 psig (1,034 bar). Este tipo de
vlvulas se sitan dentro de la lnea de vapor para controlar y suministrar vapor en
condiciones de operacin correctas.
El predimensionado de una vlvula de control de vapor se rige por la siguiente
expresin:
=
2 1
2
= 12 1 1 5,67 0,42
Donde:
: caudal de vapor entrante al desgasificador [Kg/h]
1 : presin absoluta de entrada en la vlvula de control [bar]
2 : presin absoluta de salida en la vlvula de control [bar]
Pgina | 90
: coeficiente de prdida de presin requerido por la vlvula [Kg/(hbar)]

Retomando el ejemplo de la figura 3.1, se tienen los siguientes datos:
= 328
1 = 10
2 = 1,2
Esta situacin, sin embargo, hace que la presin de salida tenga un valor menor del 58%
que de la de entrada, con lo que la vlvula operar de forma crtica. Su coeficiente
puede ser calculado mediante la ecuacin simplificada:
=
12 1
De modo que el coeficiente mnimo con el que debe contar la vlvula del ejemplo de la
instalacin 3.1 debe ser de 2,73.
Una de las recomendaciones que suelen darse es que las vlvulas de alivio se siten
entre la vlvula reductora de presin y el desgasificador. Las vlvulas de alivio deben
ser dimensionadas de tal forma que sean capaces de reducir la presin que las vlvulas
reductoras realizan a la salida de las mismas.
En caso de poner un by-pass alrededor de la vlvula reductora, este lazo no deber
transportar ms vapor del mximo permitido por dicha vlvula.
La vlvula reductora de presin es una vlvula independiente que no requiere de
alimentacin exterior para su operacin pero que se necesita en cualquier planta de
vapor que contenga un desgasificador para su correcto funcionamiento.
Pgina | 91
4. FABRICANTES Y NORMATIVA
4.1 Fabricantes
En este apartado se pretende dar un repaso general de algunos de los principales
fabricantes de desgasificadores para instalaciones de vapor.
Alstom
Equipos que fabrica:
Desgasificadores presurizados
Localizacin:
Empresa francesa con sede nacional en Madrid y centros

de distribucin repartidos por la pennsula
Web:
www.alstom.com
Babcock Wanson, del grupo CNIM

Localizacin:
Empresa estadounidense con sede nacional de distribucin

en Erandio (Bizkaia)
Web:
www.babcock-wanson.es
BFS Industries LLC

Localizacin:
EEUU, Butner (Carolina del Norte).
Web:
http://www.bfs-ind.com
Bryan Steam LLC

Localizacin:
EEUU, Indiana
Web:
www.bryanboilers.com
Ecodyne
Desgasificadores presurizados, Desgasificadores por vaco
Localizacin:
Canad, Burlington (Ontario)
Pgina | 92
Web:
http://www.ecodyne.com/
EN-FAB, Inc
Desgasificadores por vaco
Localizacin:
EEUU, Houston (Texas)
Web:
http://www.en-fabinc.com
Flowserve Corporation
Localizacin:
EEUU, Irving (Texas). Tiene centros de distribucin

repartidos por la pennsula y Gran Canaria
Web:
www.flowserve.com
Green Boiler Technologies (GBT)

Desgasificadores
atmosfricos
presurizados,
Localizacin:
EEUU, Danville (Kentucky)
Web:
http://www.gbt-inc.com/
desgasificadores
Hurst Boiler & Welding Company, Inc.

Localizacin:
EEUU, Coolidge (Georgia).
Web:
http://www.hurstboiler.com
Industrial Steam
Desgasificadores
atmosfricos
presurizados,
desgasificadores
Localizacin:
EEUU, Atlantic City (New Jersey)
Web:
http://www.industrialsteam.com/deaerator/
Kansas City Deaerator Company

Pgina | 93
Localizacin:
EEUU, Overland Park (Kansas)
Web:
http://www.kansascitydeaerator.com
Lockwood Products
Desgasificadores
atmosfricos
presurizados,
Localizacin:
EEUU, Atlanta (Georgia)
Web:
http://www.lockwoodproducts.com/
desgasificadores
Netzsh
Desgasificadores por vaco
Localizacin:
Empresa alemana con sede nacional de distribucin en

Tarrasa (Catalua)
Web:
http://www.netzsch-grinding.com
Servyeco Grupo
Desgasificadores qumicos
Localizacin:
Espaa, Alcora (Castelln)
Web:
http://www.servyeco.com/
Superior Boiler Works, Inc.

Localizacin:
EEUU, Hutchinson (Kansas)
Web:
http://www.superiorboiler.com/
Termochimica Impianti
Localizacin:
Italia, Miln
Web:
http://www.termochimica.com/deaerator.html
Pgina | 94
4.2 Normativas
ASME PTC 12.3: Performance test code on deaerators.
Describe el mtodo y los procedimientos para testar la cantidad de oxgeno disuelto en
agua para equipos desgasificadores con concentraciones superior a 75 ppb.
GOST 16860:
methods.
Thermal deaerators types, basic parameters, acceptance, control
Describe los parmetros esenciales de los desgasificadores trmicos y los diferentes

tipos y procedimientos de control en planta.
HEI 2954:
Standards and typical specifications for tray type deaerator
standards and typical specifications for tray type deaerators.
Descripcin detallada sobre las especificaciones que deben tener los desgasificadores
tipo bandeja.
NACE SP0590: Prevention, detection, and correction of deaerator cracking.
Identifica los factores ms importantes que influyen en el craqueo de desgasificadores
en instalaciones de vapor basado en anlisis histricos.
UNE-EN-45510-6-1:
Gua para la compra de equipos para centrales elctricas.
parte 1-6: auxiliares de turbina. Desgasificadores.
Da recomendaciones para la redaccin de la especificacin tcnica para la compra de
desgasificadores asociados a las instalaciones de produccin de vapor y a las turbinas de
vapor para centrales de generacin de electricidad.
UNE 9-075:
Tratamiento de aguas en calderas de vapor.
Indica, entre otros, la concentracin de oxgeno residual permisiva en el agua de ciclo

de instalaciones de vapor
Pgina | 95
5. RESUMEN Y CONCLUSIONES
En el presente proyecto se ha partido de la razn por la que las plantas, que emplean
como fluido caloportador el vapor de agua, deben incluir en su ciclo agua-vapor un
equipo que les permita eliminar los gases disueltos procedentes del proceso de
oxidacin del hierro que, a altas temperaturas, sus compuestos acarrean corrosin y
degradacin de las distintas partes de la instalacin.
Esto lleva al estudio de los principios en los que se basan los distintos mtodos de
desgasificacin y los equipos que lo llevan a cabo. Se han analizado cada uno de los
diferentes sistemas de desgasificacin empleados a nivel industrial a partir de lo que los
fabricantes ofrecen y las industrias necesitan. De ah a la diferenciacin entre el
conjunto de opciones que proporciona el anlisis de este trabajo.
Si se observa, la desgasificacin forma parte de lo que se podra denominar como
procesos bases para el mantenimiento y cuidado de una instalacin de vapor. De hecho,
acta de modo preventivo ante situaciones que a las compaas e industrias de cualquier
sector les llevara a serios problemas en caso de tener que actuar de manera correctiva
por el hecho omitir este proceso de eliminacin de gases. Trayendo consigo problemas
econmicos tanto por la recuperacin de los elementos de la planta que se hayan visto
afectados como por el ingreso nulo que supone dejar parada la cadena de produccin
con los daos colaterales que ello conlleva.
De todos los equipos de desgasificacin estudiados el desgasificador atmosfrico es el
que ms restringido tiene su uso. Esto es debido a que su capacidad para mantener un
contenido apto de niveles de gases disueltos es muy limitada. Resultando insuficiente
para la mayora de procesos que aqu se han puesto como ejemplo. Los desgasificadores
por accin del vaco son empleados a pequea y mediana escala debido a las
limitaciones que ofrece los sistemas encargados de crear el vaco, ya sea mediante
bombas o por eyector de vapor.
Es por estas dos razones por las que se opt por centrarse en mayor medida en una
comparacin entre la desgasificacin trmica presurizada y la desgasificacin qumica.
Si bien los desgasificadores qumicos, tal y como se ha visto, son los que mayor
eficiencia ofrecen, tambin resultan los ms caros de operar. Debido al coste directo que
supone la continua adicin de agentes qumicos y el coste indirecto proveniente de la
necesidad de realizar un mayor nmero de purgas en caldera que eviten las
incrustaciones que afectan a la transferencia de calor y a otros parmetros operacionales
como la prdida de carga y el sobrecalentamiento en los tubos del hogar.
La comparacin en s, tan solo muestra la explicacin de por qu se usa en la mayora
de ocasiones los desgasificadores presurizados en lugar de los desgasificadores
Pgina | 96
qumicos como nico agente protector. Si bien es verdad que el desgasificador

presurizado no alcanza las cotas de eliminacin de gases que tiene el desgasificador
qumico, se puede considerar aceptable las 7 ppb que garantiza en niveles de oxgeno
disuelto en agua, la principal fuente de corrosin estudiada. Como tambin se ha
comentado con anterioridad, la combinacin de ambos mtodos de desgasificacin
resulta beneficiosa de cara una mayor eliminacin de gases, con la ventaja adicional de
que por un lado se consigue un mejor contenido de oxgeno disuelto que el obtenido por
los desgasificadores presurizados y por otro lado se requiere de un menor grado de
purga en caldera con respecto al emplea nico de desgasificadores qumicos. En el
campo de la generacin de energa esta opcin es muy demandada.
Por ser la eleccin ms demandada en las instalaciones de vapor, el proyecto da una
visin ms profunda de los parmetros caractersticos que poseen los desgasificadores
presurizados. Se enumeran los principales parmetros necesarios para tener la suficiente
informacin procedente de los fabricantes, as como tambin la instrumentacin ms
importante de la que suelen disponer los sistemas de desgasificacin que trabajan a
presin. Adems, se analizan las variables de operacin que se deben tener en cuenta a
la hora de implementar un lazo de control que gobierne el correcto funcionamiento del
desgasificador. Por otro lado, se muestran los problemas ms comunes arraigados a la
operacin de estos equipos y las causas que lo suelen provocar.
En la redaccin de la seleccin de los desgasificadores presurizados tambin se han
incluido dos ratios que pueden ser de utilidad a la hora de la adquisicin de estos
equipos. En este caso tan solo se ha hecho para los presurizados pero bien podran ser
extrapolables al resto. Los ratios de espacio ocupado y de peso dan muestras de que
dentro de la gama de desgasificadores presurizados los de pulverizador son ms
compactos, e hipotticamente acarrearan menores costes de transporte. La ausencia de
bandejas permite reducir considerablemente el peso de este tipo de desgasificadores en
relacin a los que emplean boquillas de pulverizacin. Aunque el mximo grado de
eliminacin de gases lo crean los que combinan ambas tecnologas, es decir, los trayspray (con el consecuente incremento en peso y espacio como principales desventajas).
Como cierre al estudio de los equipos de desgasificacin se da una lista con los
principales fabricantes capaces de proporcionar los desgasificadores aqu analizados y
que intervienen en el desarrollo de la memoria. En el apartado de normativas se
mencionan aquellas que estn directamente relacionadas con el mantenimiento de los
desgasificadores y descripcin de elementos de los que deben constar los equipos.
Pgina | 97
BIBLIOGRAFA
Barreiro E, Ghislieri D. Eliminacin de gases disueltos. Desaireadores, Departamento

de Tecnologa y Servicios Industriales, 2002.
Ballester Productos qumicos S.A. Catlogo comercial de precios 2013.
Bekedam, Martin. Atmospheric Deaerator, Canadian Intellectual Property Office, 1995.
BFS Industries, LLC. Operation and Maintenance Deaerators. Spray-tray deaerator
brochure, 2003.
Bryan Steam, LLC. Maintenance and Tray Deaerator, 2003.
Cleaver Brooks. Operation, Maintenance and Parts Manual. Spraymaster and
Boilermate Deaerator, 2010.
Eurowater. Vacuum deaerator, Customer information, 2003.
Garca Garrido, Santiago. Contruccin de centrales de ciclo combinado. Principales
equipos y sistemas en centrales de ciclo combinado, Renovetec, 2013.
Graver Water Conditioning, CO. Manual de instrucciones del Desaireador de la C.T.
Los Barrios, 1982.
Green Boiler Technologies, Inc. Pressurized Deaerator brochure, 2007.
Hurst Boiler and Welding Company. Oxymiser Series. Feedwater Deaerators, 2013.
Industrial Steam. Atmospheric Deaerator brochure, 2009.
Ministerio de Salud de Repblica de Argentina. Listado de productos para uso
industrial, 2013.
Servyeco Grupo. Gestin integral del agua, 2012.
Spirax Sarco. Pressurized Deaerators (Module 3.21).
Steamline. Deaerators & Feedtank Systems. Deaerator tank, 2011.
Thermal Engineering. Desaireacin trmica v/s qumica, Artculo tcnico, 2009.
Pgina | 98
ANEXO
Clculos relativos al apartado 2.5 Anlisis comparativo.
Horas de fto. de la planta:

=

197100
=
= 6570

30
Concentracin de O2:
Figura A.1. Solubilidad del oxgeno en medio acuoso en funcin de la temperatura.
= 57,5 2 = 5
Flujo de agua alimentacin:
=
= 1+
+ = 1 +
0,10
100
0,10
30 = 30,03
100
Coste operacional de desgasificacin qumica:

2 3 = 7,88 2 +
2 3
60 30,03
=
7,88
5
+
=
103
10 103
Pgina | 99
= 1,36
= 2 3 2 3 = 1,36 6570 2,54 = 22705 . .
Coste operacional de desgasificacin trmica:
= = 0,03 6570 2257 1000 =
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=
444,8 106
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=
24762
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Análisis de Equipos de Desgasificación en Instalaciones de Vapor

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Escuela Superior de Ingenieros

Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones

Autor: Jos Eugenio Vzquez Gmez

Escuela Superior de Ingenieros. Universidad de Sevilla

Jos Eugenio Vzquez Gmez

Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones de Vapor

A mi familia, porque sencillamente estn ah siempre.

Proyecto Fin de Carrera

Escuela Superior de Ingenieros. Universidad de Sevilla

Jos Eugenio Vzquez Gmez

Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones de Vapor

1.2 Ciclo agua-vapor

1.3 Organizacin y contenido

2.2 Principios fsicos de la desgasificacin

2.2.1 Desgasificacin trmica

2.2.2 Desgasificacin qumica

2.3 Clasificacin de los desgasificadores

2.3.1 Desgasificadores por vaco

2.3.2 Desgasificadores qumicos

2.4. Desgasificadores trmicos

2.4.1 Desgasificadores atmosfricos

2.4.2 Desgasificadores presurizados

2.5. Anlisis comparativo

Captulo 3. Dimensionado, operacin y mantenimiento

3.3 Operacin y mantenimiento

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Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones de Vapor

3.4 Dimensionado de elementos auxiliares

Captulo 4. Fabricantes y Normativa

Captulo 5. Resumen y conclusiones

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Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones de Vapor

1. INTRODUCCIN, OBJETIVOS Y FUNCIONES DE UN

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Anlisis de Equipos de Desgasificacin en Instalaciones de Vapor

1.2 Ciclo agua-vapor

La produccin de vapor es un proceso relativamente sencillo: requiere calentarlo por

No necesita bombas para ser transportado desde el generador de vapor en adelante.

No es combustible, y por lo tanto, no tiene peligro de incendio.

Es un fluido muy conocido y mediante vlvulas es posible controlar de forma muy

El vapor tiene un elevado calor especfico.

Para entender mejor el ciclo de agua-vapor y sus componentes lo mejor es partir de un

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Jos Eugenio Vzquez Gmez

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Figura 1.1. Central trmica convencional

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