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Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de contacto el H2S y el
CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de
estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los
contenidos aceptables.

ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se somete
a un proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el fin de poderla
reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son
obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros
compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro
de carbono (CS2).

iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad
recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El
objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformación del H2S,
aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayoría de las veces, para
comercializarlo.

) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún
posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo,
dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad.
La unidad de limpieza del gas de cola continua la remoción del H2S bien sea
transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de
cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S
removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existirá si existe unidad
recuperadora.

v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo
posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable descargarlo a la
atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante combustión el

y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reacción para liberar los gases ácidos (bajas presiones y altas temperaturas). El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solución entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior.0580 58 TEA (HOC2H4)3N 148.H2S es convertido en SO2. Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida Tipo Fórmula Química Peso Molecular Presión de Capacidad Vapor a 100 °F Relativa (%) mmHg MEA HOC2H4NH2 61.14 0. Trietanolamina (TEA). bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación Monoetanolamina (MEA). En general los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de remoción. Diglicolamina (DGA). Diisopropanolamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA).14 0.19 0. Los procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría y luego los procesos con carbonato. • Procesos con aminas El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA.1600 58 . Las reacciones que se presentan entre la solución y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir de la torre se envía a regeneración. un gas que es menos contaminante que el H2S. Dietanolamina (DEA).08 1.0500 100 DEA (HOC2H4)2NH 105. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento. El punto clave en los procesos de absorción química es que la contactora sea operada a condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones).0063 41 DGA H(OC2H4)2NH2 105. Procesos de absorción química Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con una solución en la cual hay una substancia que reacciona con los gases ácidos.

3 .4 moles de MEA por mol de H2S por razones de control de corrosión. Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA. La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a lo siguiente: posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización. Es degradable por el CO2. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad recuperadora.DIPA (HOC3H6)2NH 133. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los valores exigidos por el gasoducto.19 0. La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA. CS2 y RSR. y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos sulfurados.4 moles por cada mol de H2S a quitar. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS. pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene una presión de vapor menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de carbono y azufre. Normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA. en cantidades de 0. y los productos de la reacción no se puede descomponer en la regeneración.0. igual situación se presenta con las demás etanol-aminas. La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja capacidad relativa para quitar H2S.7 . La estequiometría de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61. lo que implica menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento. La MEA es estable químicamente y aunque la rata de reacción con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues también remueve el CO2.17 0. tales concentraciones están dadas por peso. Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. lo que implica que se requieren aproximadamente 1. y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono. y del 20-30 o más para la DEA. por lo tanto en algunas ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos.0100 46 MDEA (HOC2H4)2NCH 119. de acuerdo con la reacción estequiométrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.0061 51 3 La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S. además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S por unidad de masa.

En el proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace sacando solución de la torre haciéndola pasar por un intercambiador de calor para calentarla y regresándola nuevamente a la torre. deben tener un colchón de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida. con azufre. Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación y desulfurización simultáneas. CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. Para remover estos contaminantes se usa un regenerador o purificador. pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de 20%. La solución pobre.lbm. conocido como “reclaimer”. pero no las reacciones con CS. sin H2S. Mientras mayor sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede eliminar la solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosión. de DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que remueve una libra de MEA. En el proceso de regeneración de la amina al aplicar calor a la solución rica se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas. La solución rica se envía a regeneración en la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solución pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora. aproximadamente del 1 al 3 %. el resultado de esto es que la tasa de circulación de una solución de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA. .40 por problemas de corrosión. a la torre de regeneración. Parte de la solución pobre que sale de la columna regeneradora.65 moles de gas ácido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0. del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. La solución usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA. sale por la parte inferior de la contactora. se envía al purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el recipiente y removidos drenando periódicamente el recipiente. Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0. recircula. En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separación de amina y H2S y/o CO2. los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado gaseoso. El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA. entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la parte inferior. luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases y la amina líquida se envía. el gas dulce sale por la parte superior y la solución rica. Estos procesos simultáneos son efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. obviamente que mientras más alta sea la presión y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución. excepto la contactora. Los solventes se regeneran con disminución de presión y aplicación baja o moderada de calor o uso de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. el despojador del gas agrio y del gas dulce. pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS. DEA. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS. En estos procesos el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solución y sin que se presenten reacciones químicas. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y operación en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. Además los tamaños del regenerador. Los tamaños de prácticamente todos los equipos en una planta de aminas. lo cual le va quitando capacidad de absorción. Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales como MEA. La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual actúa como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de la contactora y el regenerador. Procesos de Absorción Física La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos procesos son aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes. Procesos con carbonato También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de unos 230 °F. están relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. DGA y sulfinol. el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una estimación de la tasa de circulación del solvente en galones por minuto (gpm). y la entrega de calor requerida en el regenerador en BTU/h. el rehervidor y el condensador de reflujo están regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución. estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.  Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador. Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos más pesados el uso de un solvente físico puede .

• Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.) • Solvente más costoso que las aminas • En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y depositación de azufre en los equipos. La mayoría de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. El uso de solventes físicos para endulzamiento podría considerarse bajo las siguientes condiciones: Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. • Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2. con esta combinación la literatura reporta que simultáneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2. • Baja remoción de mercaptanos . Ventajas del Selexol: • Selectivo para el H2S • No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas • No se requiere “reclaimer”. permitiendo la absorción preferencial del H2S. • Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son más aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son bastante bajos.implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas. Desventajas del Selexol. debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es económicamente viable. Concentración de propano o más pesados baja. Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso. • Pocos problemas de corrosión • El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto tiene bajos requerimientos en tamaño de equipo. Solo se requiere remoción global de los gases ácidos ( No se requiere llevar su concentración a niveles demasiado bajos) Se requiere remoción selectiva de H2S  Proceso Selexol Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG).

El gas que sale por la parte superior de la torre está parcialmente endulzado y se envía a la planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento. el factor dominante en la parte superior de la contactora. . Como los solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneración. no se requiere aplicación de calor o muy poca. Procesos Híbridos El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico. La composición del solvente varía dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a la remoción de COS. La principal desventaja es que requiere una unidad recuperadora de azufre. sulfolano ( dióxido de tetrahidrotiofeno). Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para reducir costos. el factor dominante en el fondo de la contactora.• Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración.40-20 de sulfolano. Una composición típica del solvente es 40. la presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con aminas. El proceso es efectivo a presiones altas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los procesos químicos. En el proceso el gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la concentración de gases ácidos a niveles bajos. contenidos altos de gases ácidos y relaciones H2S/CO2 altas. un solvente químico (DIPA) y agua. El agua que sale del fondo de la torre se envía a un separador de presión intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se represuriza para enviarla a un separador de presión baja donde se le remueven los gases ácidos y de aquí el agua ya limpia se recircula a la torre. DIPA y agua respectivamente. Ventajas del Sulfinol. Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes ventajas: como no hay reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido usado se regenera haciéndolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido. es un proceso bastante selectivo.  • Proceso de Lavado con Agua. y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remoción. RSR y la presión de operación. Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes.

• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que bloquea intercambiadores y líneas.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. de 100 a 300 Lpc. Desventajas del Sulfinol. • No es un proceso comercial.5 PPM.• Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. • El Sulfinol puede remover COS. El sulfinol como la DEA tienen buena capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer “ que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer” atmosférico. La solución permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación. La relación es una función del contenido de CO2 en el gas. Ventajas del Proceso .25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1. lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorífico del gas. aunque el producto resultante se puede separar en un “reclaimer”. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas. en el cual se inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental. • Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se pueden presentar pérdidas por evaporación. • Proceso Stretford. el mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover. Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se usa una solución 0. • La remoción selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos. especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remoción de COS. Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por encima de 160 °F. RSR o CS2. Con este proceso se pueden tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0. • El CO2 degrada la DIPA. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar. El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la solución del proceso. La remoción de estos contaminantes es debida básicamente a la presencia del sulfolano. • Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de azufre. RSR y CS2 sin degradación.

Desventajas del Proceso • Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de manejo. está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.• Buena capacidad para remover H2S. • Proceso Selectivo no remueve CO2. Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presión también. El lecho se regenera circulando aire a través de él. • El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.19) . Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. • Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difícil. de acuerdo con la siguiente reacción: 2Fe2S3 + 3O2  2Fe2O3 + 6S La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido férrico. La reacción química que ocurre es la siguiente: Fe2O3 + 3H2S  Fe2S3 + 3H2O La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido férrico. • No requiere unidad recuperadora de azufre. • Proceso del Hierro Esponja. El lecho se regenera circulando aire a través de él. • Bajos requisitos de equipo. • Los químicos son costosos. No requiere suministro de calor ni expansión para evaporación • El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre. de acuerdo con la siguiente reacción: 2Fe2S3 + 3O2  2Fe2O3 + 6S (5. • El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un problema. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.

tales como las de H2S y agua. El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado. que entran a los poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos. pero tiene la ventaja que en la reacción no produce SO2. Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción)  Proceso con Mallas Moleculares. Generalmente.La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente. además el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas. además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las moléculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las . por tanto se puede usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2. la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la suspensión de óxido de hierro (15). inyectando el aire lentamente. Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de deshidratación por adsorción. Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza una suspensión de este adsorbente. En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas agrio. para evitar que se presente combustión. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remoción de agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de cargas. esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S y H2O. es difícil y costosa. El proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2. Las moléculas polares. por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar simultáneamente el gas. después de 10 ciclos el empaque se debe cambiar. Las principales desventajas de este proceso son:  Regeneración difícil y costosa  Pérdidas altas de presión  Incapacidad para manejar cantidades altas de S  Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada para venderlo. en cambio las moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos.

El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua..wikipedia. aunque en pequeñas cantidades.org/wiki/Plantas_de_procesamiento_del_gas_natural . y bloqueará los poros. No sufren degradación química y se pueden regenerar indefinidamente. Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las moléculas de H2S y agua. El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas. http://es. sin embargo se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. es común presiones de unas 450 Lpc. Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas. debido a esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. por ejemplo gas para procesos criógénicos. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de agua. La principal causa de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa.mallas moleculares están disponibles en varios tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como hidrocarburos parafínicos o aromáticos.