Libro de DiseÑo de Máquinas

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS
Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica
Autor: Andrés Castaño Posada
Hern´n Darío Moreno Ramirez
ANDRÉS CASTAÑO POSADA

HERNÁN DARÍO MORENO RAMÍREZ
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2004
1

ANDRÉS CASTAÑO POSADA

HERNÁN DARÍO MORENO RAMÍREZ
Trabajo de grado para optar al título de ingeniero mecánico
Director
JUAN MIGUEL VÁSQUEZ
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2004
2

Nota De Aceptación
Presidente Del Jurado
Jurado
Medellín, 5 de Agosto del 2004
3

DEDICATORIA
A mis seres queridos

que siempre me han apoyado
en todos los momentos difíciles
Hernán Darío Moreno Ramírez
A Juan Felipe Valencia V.,

Además de un excelente ingeniero,
una persona ejemplar
Andrés Castaño Posada
4

AGRADECIMIENTOS
A nuestros padres, que con su esfuerzo y dedicación han hecho

posible el logro de esta y muchas etapas de nuestras vidas.
Al profesor Juan Miguel Vásquez C., profesor de tiempo completo,

perteneciente al grupo de investigación A+D, por su paciencia y su
gran ayuda en la elaboración de este proyecto.
A los directivos, profesores y compañeros, que nos han apoyado

durante nuestra formación profesional.
5

CONTENIDO
Pág.
1 El Proceso De Diseño.................................................................. 71
1.1 INTRODUCCIÓN................................................................... 72
1.1.1 ¿Qué Es Diseño De Máquinas?.......................................... 72
1.1.2 Usos Del Diseño Mecánico................................................ 75
1.2 PROCESO DE DISEÑO........................................................... 76
1.2.1 Requerimientos.............................................................. 82
1.2.2 Resultados Esperados..................................................... 89
1.2.3 Pasos Del Proceso De Diseño............................................ 93
1.3 DISEÑO PRELIMINAR............................................................ 98
1.3.1 Planteamiento Inicial De La Necesidad............................... 98
1.3.2 Revisión Del Estado Del Arte Del Problema....................... 100
1.3.3 Recolección De Datos Cuantitativos & Cualitativos............. 107
1.3.4 Definición Del Problema................................................. 128
1.4 DISEÑO BÁSICO................................................................. 132
1.4.1 Consideraciones De Diseño Básico................................... 132
1.4.2 División En Subsistemas................................................ 134
1.4.3 Planteamiento De Alternativas De Solución De Subsistemas
.......................................................................................... 142
1.4.4 Selección De Alternativas De Solución............................. 144
1.4.5 Integración.................................................................. 149
1.5 DISEÑO DE DETALLE.......................................................... 152
1.5.1 Consideraciones Del Diseño De Detalle............................ 152
1.5.2 Selección De Elementos Comerciales............................... 157
1.5.3 Síntesis & Análisis: Ciclo Iterativo................................... 159
1.5.4 Integración.................................................................. 167
1.5.5 Planos De Ensamble & De Taller..................................... 169
1.6 PROTOTIPOS & PRUEBAS.................................................... 172
1.6.1 Prototipos: Reales & Virtuales (Cad 3d, Cae, Cam)............ 172
1.6.2 Pruebas Dinámicas........................................................ 175
1.6.3 Retroalimentación......................................................... 178
6

1.7 DISEÑO DEFINITIVO........................................................... 180

1.7.1 Diseño De Detalles Estéticos & Especificación De Acabados.180
1.7.2 Planos Definitivos: Detalle, Taller, Ensamble & Explosión....183
1.7.3 Construcción De La Máquina (Pieza) En Serie................... 184
1.8 CIERRE DEL PROYECTO & COMUNICACIÓN............................ 186
1.8.1 Bitácora De Diseño....................................................... 186
1.8.2 Memorias De Cálculo, Planos & Manuales......................... 190
1.8.3 Patente & Registro Comercial......................................... 191
1.8.4 Catálogos Comerciales................................................... 192
1.9 BIBLIOGRAFÍA................................................................... 193
2 Diseño De Elementos De Máquina Bajo Fatiga.............................. 198
2.1 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS...................................... 199
2.1.1 Definiciones Básicas...................................................... 199
2.1.2 Relación Concentradores – Material................................. 218
2.1.3 Pautas De Diseño Para Aliviar Concentraciones De Esfuerzos
.......................................................................................... 224
2.2 MECÁNICA DE FRACTURAS.................................................. 275
2.2.1 Introducción A La Teoría................................................ 275
2.2.2 Factor De Intensidad De Esfuerzo ()................................ 280
2.2.3 Deformación Elástica & Plástica En El Borde De La Grieta... 289
2.2.4 Tenacidad A La Fractura ()............................................. 296
2.2.5 Intensidad De Esfuerzo Vs. Tenacidad A La Fractura.......... 305
2.2.6 Criterio De Diseño Bajo La Teoría De La Mecánica De La
Fractura.............................................................................. 309
2.3 FATIGA............................................................................. 319
2.3.1 Introducción A La Teoría De Fatiga.................................. 319
2.3.2 Mecanismo De Falla Por Fatiga....................................... 324
2.3.3 Diagrama S-N.............................................................. 339
2.3.4 Regímenes De Fatiga.................................................... 341
2.3.5 Casos De Fatiga............................................................ 346
2.3.6 Procedimiento De Diseño Bajo Esfuerzos Uniaxiales
Alternantes.......................................................................... 351
Fluctuantes.......................................................................... 418
Fluctuantes.......................................................................... 470
2.4 BIBLIOGRAFÍA................................................................... 522
7

3 Transmisión & Generación

De Potencia................................................................................ 526
3.1 INTRODUCCIÓN................................................................. 527
3.2 CONSIDERACIONES PARA LA SÍNTESIS DE FUENTES &
TRANSMISIONES DE POTENCIA................................................. 528
3.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE GENERACIÓN DE
POTENCIA............................................................................... 539
3.4 EFICIENCIA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA......................... 545
3.5 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE
POTENCIA............................................................................... 550
3.5.1 Mecanismos Articulados................................................. 557
3.5.2 Ejes............................................................................ 561
3.5.3 Elementos De Transmisión Flexibles................................ 564
3.5.4 Engranajes.................................................................. 566
3.5.5 Selección De Una Transmisión........................................ 568
3.6 HOJAS DE DATOS PARA SISTEMAS DE POTENCIA COMERCIALES
............................................................................................. 577
3.6.1 Motores Eléctricos......................................................... 577
3.6.2 Reductores.................................................................. 582
3.6.3 Motores De Combustión Interna...................................... 588
3.6.4 Sistema Hidráulico........................................................ 594
3.6.5 Características Básicas.................................................. 594
3.6.6 Características Complementarias.................................... 596
3.6.7 Sistema Neumático....................................................... 598
3.6.9 Características Complementarias.................................... 601
3.7 BANDAS & POLEAS............................................................. 603
3.7.1 Clasificación De Bandas................................................. 603
3.7.2 Nomenclatura De Bandas En “V”..................................... 618
3.7.3 Procedimiento De Selección De Bandas En “V”.................. 625
3.8 CADENAS & SPROCKETS..................................................... 650
3.8.1 Nomenclatura De Cadenas............................................. 650
3.8.2 Sprockets.................................................................... 660
3.8.3 Dimensionamiento De Cadenas De Rodillos...................... 665
3.8.4 Lubricación.................................................................. 670
3.8.5 Procedimiento De Selección De Cadenas.......................... 674
3.9 DISEÑO DE EJES – CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS &
FUNCIONALES......................................................................... 697
8

3.9.1 Detalles Constructivos De Ejes........................................ 697

3.9.2 Procedimiento Para El Diseño De Ejes.............................. 708
3.9.3 Métodos Alternativos Para Fijación Axial De Rodamientos
Radiales.............................................................................. 712
3.10 DISEÑO EJES – ACOPLES, PRISIONEROS, CUÑEROS &
REACCIONES........................................................................... 715
3.10.1 Acoples..................................................................... 715
3.10.2 Tornillos De Fijación (Prisioneros).................................. 720
3.10.3 Cuñas........................................................................ 727
3.10.4 Cálculo De Fuerzas & Reacciones En Los Apoyos............. 735
3.11 BIBLIOGRAFÍA................................................................. 744
4 Elementos De Máquinas............................................................ 746
4.1 Cojinetes – Rodamientos & Bujes......................................... 747
4.1.1 Definiciones................................................................. 747
4.1.2 Selección De Rodamientos............................................. 751
4.1.3 Designación De Rodamientos......................................... 799
4.1.4 Cálculo De Rodamientos................................................ 812
4.1.5 Lubricación De Bujes..................................................... 839
4.1.6 Diseño De Bujes........................................................... 884
4.2 Tornillos............................................................................ 916
4.2.2 Transmisión De Potencia................................................ 944
4.2.3 Esfuerzos Bajo Carga Estática......................................... 972
4.2.4 Resistencia Bajo Carga Estática...................................... 980
4.2.5 Factor De Seguridad Bajo Carga Estática..........................990
4.2.6 Métodos De Evitar El Aflojamiento................................... 991
4.2.7 Precarga & Fatiga......................................................... 996
4.2.8 Diseño Bajo Fatiga Uniaxial.......................................... 1026
4.2.9 Distribución De Cargas................................................ 1035
4.3 RESORTES....................................................................... 1048
4.3.1 Tipos De Resortes....................................................... 1055
4.3.2 Geometría De Resortes Helicoidales A Compresión...........1066
4.3.3 Diseño De Resortes Helicoidales A Compresión Bajo Carga
Estática............................................................................. 1068
4.4 BIBLIOGRAFÍA................................................................. 1118
9

LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1.1. Recolección De Datos Cualitativos & Cuantitativos............ 126
Tabla 1.2. Ventajas & Desventajas................................................ 147
Tabla 2.3. Parámetros para el cálculo de en función de la geometría de
la pieza & la grieta...................................................................... 284
Tabla 2.4. Valores De Para Diversos Materiales.............................. 301
Tabla 2.5. Condiciones De Fractura............................................... 306
Tabla 2.6. Historia De La Teoría De Fatiga...................................... 320
Tabla 2.7. Casos De Fatiga........................................................... 349
Tabla 2.8. Estimación Del Límite De Resistencia A La Fatiga En
Materiales Ferrosos..................................................................... 356
Tabla 2.9. Estimación Del Límite De Resistencia A La Fatiga En
Materiales No Ferrosos................................................................ 358
Tabla 2.10. Valores Del Coeficiente De Carga..................................365
Tabla 2.11. Ecuaciones Para El Cálculo Del Coeficiente De Tamaño.... 368
Tabla 2.12. Parámetros Para El Cálculo Del Coeficiente De Acabado
Superficial..................................................................................376
Tabla 2.13. Ecuaciones Para El Cálculo Del Coeficiente De Temperatura
................................................................................................ 382
Tabla 2.14. Valores Del Coeficiente De Confiabilidad........................ 383
Tabla 2.15. Casos De Aplicación Del Factor De Concentración De
Esfuerzos Bajo Carga Estática & Fatiga.......................................... 395
Tabla 2.16. Constante De Neuber Para Diferentes Materiales............ 401
10

Tabla 2.17. Casos De Aplicación De Factores De Concentración De

Esfuerzos................................................................................... 434
Tabla 3.18. Comparación De Bandas De Transmisión De Potencia...... 604
Tabla 3.19. Tamaños & Capacidades De Tornillos Prisioneros............ 723
Tabla 3.20. Tamaños De Cuñas Cuadradas Recomendadas En Función
Del Diámetro Del Eje................................................................... 728
Tabla 4.21. Factores X & Y Para Rodamientos Radiales Bajo Carga
Combinada................................................................................ 826
Tabla 4.22. Procesos De Endurecimiento & Recubrimiento Superficial De
Metales..................................................................................... 863
Tabla 4.23. Características De Métodos De Lubricación En Cojinetes.. 868
Tabla 4.24. Valores De Aspereza Típicos Para Diferentes Procesos De
Maquinado................................................................................. 911
Tabla 4.25. Geometría De Tornillos Estándar En Sistemas UNS E ISO.925
Tabla 4.26. Geometría De La Rosca Cuadrada & ACME..................... 952
Tabla 4.27. Resistencia De Prueba Bajo Carga Estática Bajo Norma SAE.
................................................................................................ 981
Tabla 4.28. Resistencia De Prueba Bajo Carga Estática Bajo Norma ISO.
................................................................................................ 985
Tabla 4.29. Factores De Concentración De Esfuerzo Bajo Fatiga.......1031
Tabla 4.30. Coeficientes Experimentales Para El Cálculo De ............1075
Tabla 4.31. Factor De Porcentaje ................................................ 1081
LISTA DE FIGURAS
11

Pág.
Figura 1.1. Proceso De Diseño (Caja Negra) Con Sus Requerimientos &
Resultados Esperados....................................................................82
Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseño........................................ 97
Figura 1.3. División De Una Máquina En Subsistemas Básicos Esenciales
................................................................................................ 138
Figura 2.4. Distribución De Esfuerzos En Presencia De Concentradores
................................................................................................ 202
Figura 2.5. Concentrador De Esfuerzos Elíptico................................209
Figura 2.6. Distribución De Esfuerzos Según Unigraphics®............... 215
Figura 2.7. Gráfica Para El Cálculo De (Placa Plana, Transición De Área
Con Filete, Momento Flector Puro)................................................. 218
Figura 2.8. Diagrama Esfuerzo - Deformación. A ) Material Dúctil / B )
Material Frágil............................................................................ 221
Figura 2.9. Alternativas De Diseño Para Aliviar La Concentración De
Esfuerzos
En El Asiento De Un Rodamiento................................................... 227
Figura 2.10. Gráfica, Ecuación & Tabla Para El Cálculo Del Factor De
Concentración De Esfuerzos
En Una Placa Plana Finita Con Cambio De Sección Sometida A Carga
Axial......................................................................................... 231
Figura 2.11. Gráfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo 2.1,
Obtenida En Unigraphics®........................................................... 236
Figura 2.12. Geometría Rodamiento 6215, Obtenido Del Catálogo
Interactivo En Línea De La SKF®.................................................. 256
Figura 2.13. Gráfica, Ecuación & Tabla Para El Cálculo Del Factor De
En Un Eje Con Cambio De Sección Sometida A Torque Estático......... 259
Figura 2.14. Gráfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo 2.2,
Obtenida En Unigraphics®........................................................... 262
12

Figura 2.15. Modos De Carga Bajo Los Cuales Puede Crecer Una Grieta
................................................................................................ 278
Figura 2.16. Esfuerzos en la punta de la grieta en coordenadas polares &
en función del factor de intensidad de esfuerzo .............................. 282
Figura 2.17. Tamaño De La Zona Plástica Delante De La Punta De La
Grieta........................................................................................291
Figura 2.18. Estados De Esfuerzos En La Zona Plástica.....................293
Figura 2.19. Platina Con Grieta En El Borde.................................... 313
Figura 2.20. Diagrama De Wohler (S-N)......................................... 324
Figura 2.21. Defectos De La Estructura Cristalina (Vacante. Inclusión &
Distorsión)................................................................................. 327
Figura 2.22. Cavidad Por Contracción & Bolsas De Gas En Piezas De
Fundición................................................................................... 332
Figura 2.23. Condición De Carga Completamente Alternante En Un Eje
................................................................................................ 336
Figura 2.24. Diagrama de Wholer & regímenes de fatiga para materiales
ferrosos & no ferrosos................................................................. 343
Figura 2.25. Gráficas De Esfuerzos Dinámicos................................. 349
Figura 2.26. Ejemplo De Eje Bajo Carga Combinada........................ 365
Figura 2.27. Área 95 De Una Sección Circular................................. 372
Figura 2.28. Área 95 Para Secciones No Circulares.......................... 374
Figura 2.29. Diagrama de Wholer & regímenes de fatiga para materiales
ferrosos & no ferrosos................................................................. 390
Figura 2.30. Comparación Entre El Factor De Concentración De Esfuerzos
& La Sensibilidad A
Las Muescas Con Respecto Al Radio De La Muesca...........................400
Figura 2.31. Gráficas De Esfuerzos Dinámicos: A) Totalmente
Alternantes B) Fluctuantes........................................................... 421
Figura 2.32. Superficie De Falla Generalizada Para Un Material Ferroso &
Planos De Proyección
13

Fuente: NORTON, Robert L. Diseño De Máquinas. México: Prentice-Hall,

1999. p.411............................................................................... 424
Figura 2.33. Diagrama de Goodman o de vida constante (): líneas de
falla para esfuerzos fluctuantes..................................................... 430
Figura 2.34. Vistas De La Pieza Del Ejemplo 2.4.............................. 444
Figura 2.35. Estados De Esfuerzos Del Ejemplo 2.4. En Los Diagramas
De Wohler & Goodman................................................................ 456
Figura 2.36. Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos Fluctuantes En El
Diagrama De Goodman................................................................469
Figura 2.37. Ejemplo De Pieza Sometida A Un Estado De Esfuerzos
Multiaxial................................................................................... 476
Figura 2.38. Diagrama de Goodman a vida infinita para el punto a & b
(gráficos obtenidos en Matlab)...................................................... 518
Figura 3.39. Rangos Comparativos De Torque & Velocidades De
Diferentes Elementos De Transmisión............................................ 554
Figura 3.40. Configuración Abierta De Una Banda & Estado De Esfuerzos
Asociado.................................................................................... 610
Figura 3.41. Diferentes Configuraciones Para Bandas Planas............. 614
Figura 3.42. Nomenclatura De Una Banda & Polea Dentada.............. 617
Figura 3.43. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos.................... 653
Figura 3.44. Geometría De Un Sprocket......................................... 663
Figura 3.45. Elementos De Una Cadena De Rodillos......................... 693
Figura 3.46. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos & Sprocket.... 694
Figura 3.47. Cadena De Rodillos Estándar, Para Trabajo Pesado & Sin
Rodillos..................................................................................... 694
Figura 3.48. Cadenas De Eslabones Escalonados, De Paso Doble & Con
Adaptador Para Transporte........................................................... 695
Figura 3.49. Cadena De Pines Huecos, Con Adaptador De Transporte &
De Tipo Flexible.......................................................................... 696
Figura 3.50. Varios Métodos De Sujeción De Elementos A Flechas......702
14

Figura 3.51. Métodos Alternativos Para La Fijación De Rodamientos... 714

Figura 4.52. Rodamientos Radiales Con Diversos Elementos Rodantes754
Figura 4.53. Rodamientos Axiales Con Diversos Elementos Rodantes. 757
Figura 4.54. Comparación De Tamaño Radial.................................. 761
Figura 4.55. Comparación De Capacidad De Carga Radial................. 763
Figura 4.56. Carga Media Equivalente Para Dos Casos De Carga Variable
................................................................................................ 765
Figura 4.57. Rodamientos Con Capacidad De Carga Combinada.........772
Figura 4.58. Rodamientos Con Capacidad De Momento................... 777
Figura 4.59. Rodamientos Autoalineantes....................................... 780
Figura 4.60. Rodamientos Con Capacidad De Desplazamiento Axial... 787
Figura 4.61. Rodamientos Para Ejes Cónicos................................... 792
Figura 4.62. Designación Básica De Rodamientos Bajo Norma ISO.....810
Figura 4.63. Correlación Entre Porcentaje De Fallos & Carga Relativa. 816
Figura 4.64. Cojinetes De Aire: Rotatorios, Lineales & Mixtos............ 845
Figura 4.65. Cojinetes De Aire Porosos. Partes Básicas & Prueba De
Inmersión.................................................................................. 848
Figura 4.66. Cojinetes De Aire Porosos. Comparación De Perfiles De
Presión...................................................................................... 850
Figura 4.67. Izquierda: Gráfica Comparativa De Viscosidades De Gases &
Líquidos.
Derecha: Clasificación De Aceites Según Su Viscosidad Bajo Diferentes
Normas..................................................................................... 853
Figura 4.68. Aplicaciones Habitualmente Lubricadas Con Grasa......... 855
Figura 4.69. Etapas De Lubricación, Eje – Buje: Lubricación Margina,
Mixta & Completa....................................................................... 875
Figura 4.70. Fricción En Cada Una De Las Etapas De Lubricación....... 878
Figura 4.71. Geometría De Un Tornillo De Rosca Triangular.............. 920
Figura 4.72. Mecanismo De Tornillo............................................... 946
15

Figura 4.73. Geometría De Roscas Clásicas Para Transmisión De Potencia

................................................................................................ 949
Figura 4.74. Diagrama Estático De Una Tuerca Sobre Un Filete De Rosca
Cuadrada................................................................................... 958
Figura 4.75. Diagrama Estático De Una Tuerca Sobre Un Filete De Rosca
ACME........................................................................................ 965
Figura 4.76. Identificación De Tornillos Según El Grado O Clase........ 990
Figura 4.77. Métodos Para Evitar El Aflojamiento............................. 996
Figura 4.78. Unión Pernada Con Agujero Pasante.......................... 1001
Figura 4.79. Simplificación Del Área De Un Conjunto De Piezas Pernadas
.............................................................................................. 1007
Figura 4.80. Idealización De Una Unión Pernada Con Precarga.........1009
Figura 4.81. Efecto De La Precarga En Un Tornillo Bajo Carga Variable
.............................................................................................. 1013
Figura 4.82. Deflexiones En El Tornillo & El Material Debido A La
Precarga & La Carga Externa...................................................... 1017
Figura 4.83. Esfuerzos Alternantes Sobre El Tornillo & Las Piezas.....1029
Figura 4.84. Equivalencia De Una Carga Excéntrica Sobre Una Unión
Pernada................................................................................... 1038
Figura 4.85. Fuerzas Resultantes Sobre Cada Tornillo.....................1045
Figura 4.86. Resortes En Paralelo & En Serie.................................1053
Figura 4.87. Resortes Helicoidales De Compresión......................... 1057
Figura 4.88. Resortes Helicoidales De Extensión............................ 1057
Figura 4.89. Barra de extensión resorte........................................1058
Figura 4.90. Resortes De Torsión.................................................1059
Figura 4.91. Roldanas de resorte................................................. 1060
Figura 4.92. Resorte De Voluta................................................... 1062
Figura 4.93. Resorte en forma de viga......................................... 1063
Figura 4.94. Resorte De Energía O De Motor................................. 1065
16

Figura 4.95. Resorte De Fuerza Constante.................................... 1065

Figura 4.96. Geometría De Un Resorte Helicoidal........................... 1068
Figura 4.97. Gráfica Para El Cálculo De
1999. p.819............................................................................. 1080
Figura 4.98. Esfuerzos Cortantes Sobre Un Resorte Helicoidal A
Compresión.............................................................................. 1089
Figura 4.99. Distribución De Esfuerzos De Cortante Directo A Través De
La Sección................................................................................1091
Figura 4.100. Distribución De Esfuerzos Cortante A La Torsión A Través
De La Sección........................................................................... 1092
Figura 4.101. Esfuerzos Cortantes Directos & A La Torsión Combinados
.............................................................................................. 1093
Figura 4.102. Efecto De La Concentración De Esfuerzos En El Borde
Interno.................................................................................... 1094
Figura 4.103. Configuración De Los Extremos De Los Resortes........ 1107
Figura 4.104. Nomenclatura De Longitudes Y Deformaciones De Un
Resorte Helicoidal A Compresión................................................. 1110
Figura 4.105. Análisis De Pandeo Para Resortes
1999. p.828............................................................................. 1117
RESUMEN
Como fruto de la experiencia docente y práctica de varios años de

los profesores de la materia de Diseño de Máquinas, se está
17

preparando un libro o texto guía para dicho curso con el aval del
Grupo de Investigación en Automática y Diseño (Grupo A+D).
Este libro recoge no sólo las teorías y procedimientos clásicos de
diseño y selección de elementos de máquina, sino que también los
revisa, actualiza y complementa con las herramientas modernas
que brinda a la ingeniería el campo de la computación y la
informática.
Merece especial mención el énfasis que se le quiere dar al software
Solid Edge como herramienta indispensable de diseño,
aprovechando que desde hace algunos semestres se ha
introducido su enseñanza en el pregrado de ingeniería mecánica.
Igualmente se ha pensado en desarrollar software propio para el
diseño de ciertos elementos de máquinas que no son comerciales.
1 El Proceso De Diseño
18

1.1 INTRODUCCIÓN
1.1.1 ¿Qué Es Diseño De

Máquinas?
Diseñar viene del latín designare que significa designar, marcar;
en un sentido más amplio se traduce como delinear, trazar,
planear una acción, concebir, inventar.
El diseño de ingeniería se puede definir como “el proceso de
aplicar las diversas técnicas y principios científicos con el objeto de
definir un dispositivo, un proceso o un sistema con suficiente
detalle para permitir su realización”.
El diseño de ingeniería abarca varios campos, entre ellos el diseño
de máquinas, objeto de este curso. Una máquina puede definirse
como un aparato formado de unidades interrelacionadas llamadas
elementos de máquina, que están dispuestas con el objeto de
transformar movimientos y fuerzas. Esta relación entre fuerzas y
movimiento distingue el diseño de máquinas del de estructuras;
en este último sólo se consideran fuerzas estáticas, mientras que
para el primero, se incluye además el análisis de las cargas
dinámicas asociadas al movimiento, masa y geometría de cada
elemento; de aquí la importancia de los prerrequisitos de la
materia.
1.1.2 Usos Del Diseño

Mecánico
• Para la manufactura: procesos para la creación de máquinas o partes
de máquinas.
• Para el ensamble: de piezas comerciales con o sin piezas
manufacturadas.
• Rediseño ergonómico: mejoramiento de piezas dirigido a la
comodidad.
• Programas de mantenimiento: procedimientos, frecuencias,
parámetros, reemplazos.
19

• Para el reciclaje y reutilización: separación, procesamiento y

remanufactura de piezas.
1.2 PROCESO DE DISEÑO

Es una secuencia lógica de pasos que sigue el diseñador a partir
de ciertos datos de entrada, para obtener la solución de ingeniería
más práctica y funcional que satisfaga un problema particular. El
proceso es en esencia un ejercicio de creatividad y aplicación de
conocimientos, pero requiere de un método estricto y organizado
que facilita, pero no garantiza, la obtención de resultados.
Al hablar de una secuencia de pasos se quiere señalar un orden
lógico, pero esto no implica una progresión lineal de tareas. De
hecho gran parte del proceso es iterativo, es decir, se parten de
suposiciones válidas que se prueban, se comparan, se corrigen y
se vuelven a probar a través de un ciclo de operaciones, hasta
satisfacer las condiciones y requerimientos del problema. Esto se
discutirá más adelante.
En general, el proceso de diseño puede verse como un conjunto de
bloques operacionales que requieren datos de entrada tanto al
inicio como durante el proceso, y generan resultados, que son a su
vez entradas del siguiente paso. Desde el punto de vista del
proyecto de ingeniería, el proceso consume una gran variedad de
recursos (tangibles e intangibles) y se espera obtener de él bienes,
servicios y conocimientos con valor agregado.
En este punto cabe señalar que el alcance de este texto no incluye
la discusión de la metodología de proyectos de ingeniería, los
cuales son mucho más complejos e incluyen al proceso de diseño
como una sola de sus etapas; se dejará ese tratamiento para
cursos como “Proyectos de Ingeniería” y “Evaluación Financiera de
Proyectos” de manera que en este curso de “Diseño de Máquinas”
se centrará la atención en el aspecto técnico de diseño mecánico.
20

Figura 1.1. Proceso De Diseño (Caja Negra) Con Sus

Requerimientos & Resultados Esperados
1.2.1 Requerimientos
Los requerimientos básicos y esenciales para iniciar un proyecto
de diseño se pueden agrupar en cinco aspectos:
1.2.1.1Necesidad
El primer paso consiste, como se verá más adelante, en identificar
una necesidad básica que requiera solución por medio del diseño
mecánico; luego se debe complementar este planteamiento inicial
con más información sobre las restricciones y requerimientos
particulares del problema.
1.2.1.2Motivación
Como en toda empresa humana, debe existir una razón que
justifique el esfuerzo de emprender la solución de un problema;
generalmente esa motivación es económica (explotación comercial
de productos, innovación, mejoramiento, productividad, eficiencia,
etc.), pero también se debería tener pasión por el diseño, para
que el ingeniero guste de su qué hacer y no se deje abrumar por
las dificultades que pueda encontrar.
21

1.2.1.3Creatividad
Una importante componente, relegada en las aulas de clase,
ignorada en los cursos técnicos, pero necesaria para hallar
soluciones alternativas e innovadoras a viejos y nuevos
problemas; no debe olvidarse que ingeniería viene de ingenio,
capacidad de crear.
1.2.1.4Conocimiento
En este aspecto se agrupan los saberes científicos (teóricos),
ingenieriles (aplicados) y técnicos (prácticos y operativos)
necesarios para abordar el problema particular; no es
indispensable (y a veces es imposible) saber todo lo necesario
desde un comienzo, por lo cual se debe tener acceso constante a
fuentes de información, tanto científica y técnica como comercial;
igualmente es necesario que el ingeniero cuente con destrezas en
el uso de herramientas de cálculo, computación y modelación, que
durante el transcurso del proceso de diseño puede ir mejorando.
1.2.1.5Recursos
Materiales (materias primas, insumos, locaciones, máquinas
herramientas, procesos, servicios industriales, etc.), humanos
(equipo interdisciplinario de ingenieros y técnicos, operarios,
profesionales de apoyo, etc), tiempo (cronograma) y dinero con
qué financiar todo lo anterior. En proyectos de ingeniería se verá
la complejidad de la planeación, organización, ejecución y control
de los recursos, lo cual supera usualmente la dificultad del
problema de diseño en sí mismo.
Resumiendo lo anterior, se puede decir que para solucionar todo
problema de ingeniería es necesario saber hacerlo, querer hacerlo
y tener con qué hacerlo.
1.2.2 Resultados Esperados

Como productos del proceso de diseño se espera obtener:
22

1.2.2.1Solución
Consiste en el diseño final aprobado de un elemento de máquina,
producto, máquina o proceso productivo; incluye planos, prototipo
virtual, construcción y prueba de al menos un prototipo real y
especificaciones del proceso de manufactura para su producción
en serie.
1.2.2.2Satisfacción O Decepción
En función del éxito o fracaso de la solución, se convierte en la
motivación (positiva o negativa) para continuar con los ciclos
posteriores de diseño para mejorar la solución.
1.2.2.3Conocimiento Nuevo
El proceso de diseño deja información que antes no se tenía a
nivel científico, ingenieril, técnico y comercial, a lo cual se le llama
experiencia y know how, y que a pesar de ser un bien intangible
tiene un enorme valor. Este conocimiento se respalda mediante
documentación: memorias de cálculo, manuales de instalación,
operación y mantenimiento, bibliografía, información comercial,
etc.
1.2.2.4Recursos Remanentes
Del proceso de diseño pueden quedar algunos materiales e
insumos sin usar, pero también activos como máquinas y
herramientas, y el mismo prototipo; a nivel económico, un proceso
de diseño no se concibe para que genere ganancias como tal, sino
como una inversión que conduce a un proceso productivo posterior
del que sí se puede esperar ganancias como fruto de la
comercialización (registro comercial y patentes).
Es muy importante que el diseñador, a lo largo del proceso, tenga
siempre en cuenta la meta principal que es el logro de una
solución factible y viable; pero también es importante que sepa
23

valorar y aprovechar adecuadamente los demás resultados

obtenidos.
1.2.3 Pasos Del Proceso De

Diseño
• Diseño Preliminar
− Planteamiento inicial de la necesidad.
− Revisión del estado del arte del problema.
− Recolección de datos cuantitativos y cualitativos.
− Definición del problema.
• Diseño Básico
− División en subsistemas.
− Planteamiento de alternativas de solución de subsistemas.
− Selección de alternativas de solución.
− Integración de subsistemas.
• Diseño De Detalle
− Selección de elementos comerciales.
− Síntesis y análisis de piezas manufacturadas.
− Integración de elementos y subsistemas.
− Planos de ensamble y de taller.
• Prototipos & Pruebas
− Prototipos: virtuales (CAD 3D, CAE, CAM) y reales.
− Pruebas estáticas y dinámicas.
− Retroalimentación.
• Diseño Definitivo
− Planos definitivos: detalle, taller, ensamble y explosión.
− Diseño de detalles estéticos y especificación de acabados.
− Construcción de la pieza en serie.
• Comunicación
− Bitácora de diseño.
− Memorias de cálculo y planos.
− Manuales de instalación, operación y mantenimiento.
− Patente y registro comercial.
− Catálogos comerciales.
24

Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseño
1.3 DISEÑO PRELIMINAR
1.3.1 Planteamiento Inicial De

La Necesidad
Surge del reconocimiento de una necesidad en cualquier campo de
la actividad humana. La amplia variedad de problemas puede
abarcar desde lo cotidiano hasta lo altamente técnico, desde el
mejoramiento de soluciones actuales hasta la invención de algo
absolutamente nuevo.
Generalmente, la necesidad está enunciada en términos vagos y
corrientes, pues muchas veces quien la plantea no tiene
conocimientos técnicos (un ama de casa, un publicista, un
gerente, un funcionario público, etc.) y es tarea del ingeniero
traducir este planteamiento a un enunciado objetivo, concreto y en
términos técnicos. También con frecuencia, esta persona no sabe
definir bien su inquietud y/o ni siquiera tiene idea de lo que
quiere; aclarar lo que se está buscando es la base de partida de la
solución. Ante esto el diseñador, ojala en conjunto con el cliente,
debe ampliar su conocimiento sobre el tema.
1.3.2 Revisión Del Estado Del

Arte Del Problema
En todo proyecto de diseño de una máquina industrial, es
indispensable recolectar toda la información posible antes de
empezar a tomar decisiones; por ello, a la etapa de diseño básico
25

(conceptual) se antepone esta etapa de diseño preliminar donde

se plantean dos interrogantes: qué información es relevante
conocer para enfrentar el diseño y dónde se le puede hallar. Esta
etapa se resume esencialmente en la búsqueda externa de
información sobre soluciones existentes a la necesidad planteada.
Supóngase que Usted trabaja para una empresa dedicada a un
campo muy específico de la industria, por ejemplo ascensores de
carga y pasajeros. Normalmente todos los clientes lo consultan
sobre esta materia y Usted ya cuenta con la capacitación y
experiencia suficientes como para saber todo lo que necesita para
abordar directamente el problema y asesorar al cliente mediante
catálogos. Eso es lo ideal.
Ahora suponga que trabaja para una firma de diseño, asesoría y
auditoria en ingeniería, donde se abordan toda clase de retos en
temas diversos. Es imposible ser un especialista en todos los
campos y aplicaciones, por lo que ante un proyecto en particular,
el segundo paso es hacer una búsqueda bibliográfica sobre el
tema:
• Libros sobre fundamentos (mecánica de fluidos, resistencia de
materiales, etc.).
• Textos sobre la aplicación específica (hidráulica, estructuras colgantes,
etc.).
• Códigos y normas.
• Planos y catálogos de productos comerciales (si los hay).
• Tecnología de punta (internet es una excelente fuente).
• Visitas a empresas.
• Asesoría de expertos, por lo cual es indispensable entrevistarse con el
personal técnico del cliente, y si la aplicación así lo exige, formar un
grupo multidisciplinario (químicos, eléctricos-electrónicos, tecnólogos,
etc.).
Como fruto de estas consultas, el ingeniero de diseño debe
adquirir un nivel mínimo de especialización en el tema, que le
permita solventar todas las inquietudes que puedan surgirle tanto
al cliente como a él mismo. Tras esta etapa se puede decidir que
26

una solución comercial existente es lo que necesita el cliente y que

no se justifica entrar en un proceso de diseño que resulte más
costoso y no garantice su adecuación a todos los requerimientos y
restricciones particulares del problema. También es factible que
solo se requiera integrar subsistemas comerciales y adaptarlos a
las especificaciones. Pero en el caso más general, se deberá
abordar un diseño propio, muchas veces creativo, original e
innovador, sobre todo cuando se encuentre que el problema no ha
sido tratado anteriormente, o por lo menos las soluciones
existentes no son satisfactorias o excesivamente costosas.
La revisión del estado del arte continúa durante todo el proceso de
diseño, pues con cada decisión y logro surgen nuevas inquietudes
y dificultades. Sin embargo, entre más exhaustiva sea la búsqueda
de información inicial, se ahorrará posteriormente mucho tiempo y
se evitarán decisiones de diseño equivocadas que impliquen
sobrecostos.
1.3.3 Recolección De Datos

Cuantitativos &
Cualitativos
Esta etapa se debe llevarse en paralelo con la anterior, pues busca
recoger internamente información sobre la necesidad; conviene
entonces que cliente(s) y diseñador (quien cuenta ya con mayor
entendimiento sobre el problema), discutan ampliamente sobre el
tema y que este último formule preguntas concretas que se
encaminen hacia datos particulares del problema, tanto
cualitativos como cuantitativos, y que sean relevantes para la
búsqueda de soluciones.
Estos datos deben obtenerse directamente del cliente, pero como
ya se ha explicado, éste no tiene necesariamente una formación
ingenieril y/o dominio sobre todos los aspectos técnicos del
proceso, por lo que el diseñador debe utilizar los conocimientos y
criterios adquiridos para responder las inquietudes no resueltas
por el cliente.
27

La siguiente lista de verificación, donde aparecen la mayor parte

de las variables y aspectos más comunes en el diseño de una
máquina industrial, constituye una guía para el diseñador que le
ayuda a no dejar de lado información vital para su tarea. Recuerde
que esta lista es sólo una guía general, de manera que en un
problema particular no todos los ítems aplican de igual manera e
incluso pueden necesitarse datos adicionales.
1.3.3.1Estudio Del Proceso

Esta primera parte de la lista de verificación sirve para que el
diseñador conozca el proceso, familiarizándose con los aspectos
más generales para luego profundizar en los detalles técnicos
específicos que determinarán el diseño de la máquina. El objetivo
es que el diseñador se convierta si le es posible en un “experto”
conocedor del proceso, de manera que adquiera los conocimientos
y criterios necesarios para tomar decisiones de diseño acertadas.
1.3.3.1.1Objetivos Del Proceso

Enunciado general y concreto de la razón de ser del proceso.
1.3.3.1.2Descripción General Del Proceso

Explicación global del proceso: principios físicos y químicos
aplicados, secuencia de operaciones y sus variantes, maquinaria
utilizada en cada etapa, variables del proceso, etc.
1.3.3.1.3Variables Del Proceso

Resumen de los diferentes requerimientos y restricciones, o bien,
necesidades y factores limitantes del proceso entendido como un
todo.
1.3.3.1.3.1Variables Cualitativas
• Tipo de proceso: continuo o por lotes.
• Tipos y características cualitativas de las materias primas e insumos;
condiciones que implican reprocesamiento.
28

• Tipos y características cualitativas del producto terminado.

• Máquinas empleadas en cada etapa del proceso; identificación de
etapas críticas (cuellos de botella).
• Fuentes primarias típicas de energía disponibles: eléctrica, química,
térmica, hidráulica.
• Servicios públicos disponibles y requeridos: electricidad, agua,
alcantarillado.
• Servicios industriales disponibles y requeridos: aire comprimido,
vapor, iluminación, ventilación, transporte de materiales en planta;
procesamiento y disposición de desechos en aire, agua y suelos.
• Localización del proceso: zona rural o urbana, bajo techo o a
intemperie, tipo de instalaciones civiles disponibles y requeridas.
• Requerimientos y restricciones para la operación y el mantenimiento;
capacitación de operarios.
• Requerimientos de control y automatización.
• Normatividad técnica.
• Normatividad legal (licencias ambientales, seguridad laboral, etc.).
1.3.3.1.3.2Variables Cuantitativas
• Ratas típicas de producción: para procesos continuos se puede
expresar en masa o volumen por unidad de tiempo; para procesos por
lotes especificar capacidad o cantidad por lote, y número de lotes por
unidad de tiempo.
• Características cuantitativas del producto: peso, volumen, dimensiones
básicas, composición, densidad, etc.
• Cantidades de materias primas e insumos consumidos por unidad de
producción.
• Cantidades de subproductos y desechos generados por unidad de
producción.
• Flujos de material entre etapas.
• Demanda energética por unidad de producción.
• Consumos de servicios públicos e industriales totales y por etapas.
• Áreas disponibles y requeridas: para instalación de procesos, tránsito
de materiales y operarios, almacenamiento, etc.
• Condiciones ambientales: temperatura, presión, humedad, velocidad
del aire, etc.
• Número de operarios.
29

1.3.3.2Estudio De La Máquina
En esta parte se pretende profundizar y particularizar la
información recogida en el punto anterior, pero ahora enfocada en
la máquina específica que se quiera diseñar. En ciertos casos una
máquina hace todo el proceso, por lo que la mayor parte del
cuestionario siguiente sería redundante. En otros casos, un
proceso comprende varias etapas, en cada una de las cuales se
utiliza una o más máquinas, y el diseño se debe adelantar
individualmente para cada una de ellas.
1.3.3.2.1Objetivo De La Máquina
Enunciado de la función de la máquina dentro del proceso.
1.3.3.2.2Descripción General De Su Funcionamiento

Explicación de la secuencia de pasos que realiza la máquina desde
la entrada de materia prima hasta la salida de producto procesado
o terminado. Puede ser necesario tener en cuenta las condiciones
o restricciones que imponen las etapas previas y posteriores.
1.3.3.2.3Variables De Diseño
Las variables de proceso identificadas previamente, ahora deben
concretarse para la máquina específica. A parte de las ya
nombradas, deben tenerse en cuenta las siguientes.
1.3.3.2.3.1Variables Cualitativas
• Tipos de máquinas existentes: explicar sus diferencias, ventajas y
desventajas comparativas.
• Funciones o grados de libertad requeridos.
• Métodos de alimentación y descarga.
• Fuentes típicas de potencia.
• Elementos de transmisión típicos.
• Mecanismos funcionales.
• Materiales de construcción.
• Disposición estructural de la máquina: horizontal, vertical.
30

• Necesidad de control y automatización.

• Necesidad de elementos de protección estructural, funcional, eléctrica,
etc.
• Requerimientos de ensamble, instalación, operación y mantenimiento.
1.3.3.2.3.2Variables Cuantitativas
• Potencias y capacidades típicas o estándares (consultar catálogos de
máquinas comerciales).
• Velocidades, fuerzas y torques típicos de operación.
• Dimensiones básicas: área en planta (teniendo en cuenta no sólo el
área neta que ocupa la máquina, sino también necesidades de tránsito
y mantenimiento), altura máxima, elevación desde el piso; longitud de
bancada mínima, distancias entre ejes, diámetros de volteo,
amplitudes de giro, etc.
• Rangos típicos de variables de proceso: presión, temperatura, flujo,
nivel, densidad, humedad, etc.
• Ratas específicas de producción.
• Características específicas de materias primas y/o productos
terminados.
• Consumos específicos de servicios públicos e industriales: electricidad,
agua, alcantarillado, aire comprimido, ventilación, etc.
• Número de operarios.
• Vida útil y frecuencia de utilización, tiempos de operación (por
ejemplo: 10 años, 300 días/año, 2 turnos diarios de 8 horas/día de
lunes a sábado).
Se reitera que este listado de variables es solamente una guía,
pues cada máquina es diferente y tiene condiciones particulares
que otra máquina no tiene; y es allí precisamente donde la
revisión del estado del arte cobra importancia para que el
diseñador pueda identificar todas las características relevantes del
diseño.
Finalmente se recomienda preparar un cuestionario en forma de
tabla antes de cada entrevista con el cliente con el fin de no
divagar y aprovechar el tiempo y que no se olvide ninguna
variable; también resulta útil para ir dejando registro escrito de la
31

información obtenida. A continuación se muestra un ejemplo de un

formato de tabla para la recolección de datos cualitativos y
cuantitativos:
32

Tabla 1.1. Recolección De Datos Cualitativos &

Cuantitativos
VALORES CUANTITATIVOS
# VARIABLES DESCRIPCIÓN CUALITATIVA
UNIDAD Vmin Vmax Vnom
1.3.4 Definición Del Problema

El planteamiento de la necesidad es diferente a la definición del
problema. Como se mencionó, la necesidad usualmente se plantea
en términos vagos y generales, pero una vez reunida toda la
información descrita anteriormente, el diseñador puede entonces
retomar ese planteamiento inicial y definir un problema de
ingeniería estructurado, enunciado de forma concreta, objetiva y
en términos técnicos. Puesto que un problema puede tener
diferentes soluciones, la definición del problema exige tomar las
primeras decisiones de diseño, al hacer explícito el tipo de
máquina solución que probablemente se vaya a utilizar, los
requerimientos que debe cumplir y las restricciones que se deben
observar; de este enfoque que imponga el diseñador dependerá el
rumbo que tome el proceso de diseño.
Resulta útil que parte de este enfoque de la solución (que por
ahora sólo son ideas) se empiece a concretar en forma de bocetos
33

a mano alzada, fruto del conocimiento adquirido en los pasos

anteriores. Estos bocetos también ayudan al diseñador a
comunicar sus ideas al cliente para que este plantee sus conceptos
al respecto y las apruebe.
En este punto el diseñador solo tiene ideas y puede ignorar
todavía muchas cosas. Respuestas a las preguntas cómo, cuándo,
dónde y a qué costo, pueden darse sólo con el desarrollo del
proceso y es posible e inevitable que deba volver atrás para seguir
investigando y replantear objetivos. Es mucho mejor arrancar con
mucha información y pocas dudas, pues el costo en tiempo y
dinero que implica devolverse y corregir es mucho mayor
conforme se avance en el proceso de diseño.
De hecho, para la aprobación de proyectos de ingeniería es
indispensable tener definidos el presupuesto y el cronograma de
trabajo, lo que implica casi siempre abordar las etapas de diseño
preliminar, básico y parte de detalle, antes de presentar una
propuesta y saber si el proyecto se pondrá en marcha o no.
1.4 DISEÑO BÁSICO
1.4.1 Consideraciones De
Diseño Básico
De los pasos anteriores, el diseñador sabe si está enfrentado a un
problema inexplorado o no. En caso afirmativo, se deben tener las
nociones suficientes para decidir si se cuentan con los recursos
necesarios para solucionar el problema y seguir adelante o no con
el proceso de diseño. En cambio, si el problema ya ha sido
abordado, el diseñador puede adoptar una solución existente o
bien, buscar una solución mejorada o innovadora (esto depende
en parte de los requerimientos iniciales). Tomar una solución
existente es válido, sobre todo si está disponible comercialmente.
En diseño hay una premisa importante: “no invente lo que ya está
inventado y probado”. Una pieza comercial que se acomode a las
necesidades resulta mucho más barata y confiable que una pieza
34

manufacturada (dependiendo entre otros factores, de la marca o

modelo).
1.4.2 División En Subsistemas

Según el planteamiento científico de Descartes, todo problema,
bien sea grande o pequeño, se debe dividir en partes, solucionarse
en forma “separada” y luego integrarse. A esto se le llama el
método de análisis y síntesis, que aplicado al diseño mecánico,
plantea inicialmente la necesidad de dividir la máquina en
subsistemas funcionales.
En principio, los subsistemas pueden verse como cajas negras, es
decir, conjuntos de elementos que aún no se sabe qué son o qué
contienen, pero sí qué función cumplen; entre los subsistemas
existen entonces flujos (relaciones) de energía, materia y/o
información. Cada subsistema requiere un proceso de diseño
(síntesis y análisis) independiente. La designación de los
subsistemas debe hacerse de forma tal que la solución pueda
hacerse de la manera más independiente posible. Si hay dos cosas
que dependen mucho la una de la otra deben agruparse mejor en
una sola. Estas relaciones pueden visualizarse mejor mediante un
cuadro esquemático.
35

Figura 1.3. División De Una Máquina En Subsistemas

Básicos Esenciales
Un ejemplo básico de división de subsistemas es el siguiente:
• Chasis.
• Fuente de potencia mecánica (motor).
• Transmisión de potencia.
• Mecanismos y actuadores.
• Sistema hidráulico (neumático).
• Sistema eléctrico.
• Controles y elementos electrónicos.
• Elementos de seguridad.
• Cubiertas y elementos estéticos.
Es conveniente usar esquemas y bosquejos como ayuda para la
definición de los subsistemas y de los elementos que los
constituyen. Por ejemplo, si se tiene una idea básica del conjunto
y sus dimensiones básicas a partir de una máquina existente o un
concepto definido de ella, puede intentarse una distribución
espacial preliminar por medio de bocetos (sketches) hechos a
mano. Los esquemas conceptuales como los de la Figura 1.3,
36

ayudan por su parte a definir las relaciones de dependencia entre

los subsistemas.
Para el subsiguiente planteamiento de alternativas y selección de
soluciones, se debe seguir un orden recomendado entre los
diferentes subsistemas. Siempre debe analizarse primero los
subsistemas funcionales o actuadores, porque todos los demás
elementos de la máquina deben supeditarse al cumplimiento de la
función principal de la máquina. Luego se sigue con las fuentes de
potencia, los sistemas de transmisión, sistemas de protección y
control (si existen) y por último el subsistema estructural. Por
ejemplo, si se elige un pistón hidráulico como actuador en uno de
los subsistemas funcionales, éste implica que tanto la fuente de
potencia como la transmisión usadas deben ser hidráulicas.
1.4.3 Planteamiento De
Alternativas De Solución
De Subsistemas
Muchos diseñadores con experiencia toman los subsistemas y los
solucionan intuitivamente, es decir, escogen una solución que en
su criterio de ingeniería es la más recomendable, práctica y
económica; dicho criterio se obtiene con la experiencia de trabajo
en proyectos similares complementado por un conocimiento
teórico obtenido a partir de la búsqueda bibliográfica. Para
proyectos más complejos o innovadores, es recomendable formar
un grupo de expertos (preferiblemente interdisciplinario) que se
reúna para hacer una lluvia de ideas proponiendo diferentes
alternativas y enfoques de solución, lo que también es aplicable en
la etapa de definición del problema. Sin embargo, no es necesario
plantear 5 o 10 alternativas de solución antes de continuar con el
proceso; generalmente las opciones prácticas son limitadas (2 a 4)
dependiendo del elemento que se esté definiendo, y estarán
siempre condicionadas a factores externos como dinero,
disponibilidad tecnológica, tiempo, etc.
37

1.4.4 Selección De Alternativas

De Solución
A veces ocurre que entre un número limitado de opciones, es fácil
distinguir entre las absurdas o de imposible realización, de las que
son viables y entre estas últimas, la más conveniente y óptima. En
otros casos es difícil tomar una decisión cuando hay muchas
opciones y son similares en su viabilidad. Para facilitar el análisis
de las diferentes alternativas y la toma de decisión, conviene
hacer una tabla de ventajas y desventajas comparativas. Como
criterios de calificación se puede considerar la sencillez (entre
menos piezas móviles menor probabilidad de falla), facilidad y
costo de instalación, operación y mantenimiento, resistencia,
durabilidad, peso, seguridad, estética, etc. A cada criterio se le
puede asignar un peso o porcentaje de calificación de acuerdo con
su importancia, de manera que al final se sume y se elija la
alternativa con mejor calificación total. En caso de que el diseño se
lleve a cabo por un equipo de trabajo, se promedian las
calificaciones de cada diseñador.
38

Tabla 1.2. Ventajas & Desventajas

SUBSISTEMA ALTERNATIVA VENTAJAS DESVENTAJAS CALIFICACIÓN
A 4.5
S1 B 2.5
C 6.0
A 2.0
B 3.5
S2
C 4.5
D 3.0
1.4.5 Integración
Aunque sea un solo diseñador el que tome las decisiones de
solución de cada subsistema, y se espere que éstas sean
congruentes, siempre es necesario hacer una integración
conceptual con el fin de verificar si los subsistemas elegidos son
compatibles desde el punto de vista funcional. Por ejemplo, que la
transmisión elegida sea cualitativamente compatible con el tipo de
aplicación y las condiciones de operación de la máquina impulsada
y por otro lado, que sea compatible con la fuente de potencia
mecánica seleccionada.
Sin embargo, como en esta etapa aún no se han realizado cálculos
de diseño o selección y la calificación de alternativas es
prácticamente cualitativa, es muy difícil saber en este punto si los
sistemas podrán funcionar o no, hasta tanto no se adelante el
diseño de detalle. Debido al carácter iterativo de muchos
procedimientos de diseño y selección, es frecuente que algunas
decisiones se deban cambiar, por lo que la flexibilidad es una
característica natural de un proceso de diseño; sin embargo, se
39

debe tratar de minimizar estos cambios para evitar sobre costos y

pérdida de tiempo en la ejecución del proyecto.
1.5 DISEÑO DE DETALLE
1.5.1 Consideraciones Del

Diseño De Detalle
1.5.1.1Factores De Diseño
A continuación se enuncia una corta lista de los múltiples factores
que un diseñador debe tener en mente a la hora de llevar a cabo
un procedimiento detallado de diseño o selección. Mantener
siempre presentes todos estos factores es algo realmente difícil y
solo con el tiempo, el diseñador logrará adquirir la experiencia y
destrezas necesarias para combinar todos estos factores y no
obviar ninguno.
• Resistencia • Confiabilidad • Propiedades físico
químicas.
• Corrosión • Desgaste • Fricción
• Procesamiento • Utilidad • Costo
• Seguridad • Peso • Duración
• Ruido • Estilización • Forma
• Tamaño • Flexibilidad • Control
• Rigidez • Acabado Superficial • Lubricación
• Mantenimiento • Volumen • Normas &
Estándares
• Factores De • Responsabilidad
Seguridad Legal
1.5.1.2Pasos Para El Dimensionamiento De Las Piezas

• Tomar la mayor cantidad de datos numéricos.
• Calcular flujos de masa y energía en cada subsistema: potencia,
torque y velocidad angular (o fuerza y velocidad lineal).
• Seleccionar los elementos comerciales de acuerdo con esos flujos.
• Levantar planos de los elementos comerciales.
• Dimensionar a partir de elementos comerciales.
40

1.5.1.3Determinación De Medidas, Magnitudes & Formas

• Fijas por relaciones con elementos comerciales.
• Calculadas a partir de síntesis de mecanismos, resistencia de
materiales.
• Libres pero sujetas a: medidas nominales de materiales, procesos de
manufactura, diseño de detalle.
1.5.2 Selección De Elementos

Comerciales
Los elementos comerciales son el factor limitante del cual se debe
partir para el dimensionamiento de las piezas manufacturadas.
Dado que vienen en tamaños, capacidades y referencias discretas
y limitadas, se deben seleccionar de un catálogo técnico comercial
de acuerdo con los flujos de masa y energía estimados. Hay que
resaltar que los “rebusques” son indeseables, incluso en prototipos
de prueba; por razones de producción y mantenimiento, todas las
piezas que se seleccionen deben ser normalizadas y estar
disponibles comercialmente.
Los catálogos técnicos aportan la información básica de la pieza:
dimensiones, material, peso, capacidad, etc. Es imprescindible
acceder a estos datos, incluso antes de decidir la compra del
elemento, para lo cual se recomienda buscar asesores técnicos
capacitados y no simplemente representantes comerciales.
Dependiendo del tipo de pieza (rodamientos, bandas, cadenas), es
necesario seguir un procedimiento de dimensionamiento o
selección particular, que incluye el uso de fórmulas y tablas que
aportan los catálogos técnicos del fabricante.
1.5.3 Síntesis & Análisis: Ciclo

Iterativo
Síntesis se podría definir como crear, inventar, solucionar, definir,
integrar; mientras que análisis supone dividir, descomponer,
evaluar, calcular, corregir, replantear. Estos dos pasos del proceso
de diseño son simbióticos, pues no se puede analizar algo que no
41

existe, ni tampoco es factible que la primera solución que se

sintetice sea no solo correcta, sino óptima (en esto juega mucho la
experiencia del diseñador).
En el diseño mecánico la síntesis y el análisis constituyen un ciclo
iterativo y no un procedimiento de cálculo directo, ya que en todo
modelo de cálculo intervienen múltiples variables incógnitas que
dependen unas de otras. Esto hace necesario partir de datos
disponibles y supuestos, y siguiendo una secuencia lógica de
operaciones, generar resultados parciales que se comparan con las
restricciones iniciales del problema (o bien factores de seguridad o
estándares); finalmente se aprueba la solución o se corrigen las
suposiciones y se inicia de nuevo el ciclo.
1.5.3.1Síntesis De Pieza
1.5.3.1.1Datos De Entrada
• Barra cinemática: relaciones de fuerzas y movimientos con otras
piezas.
• Fuerzas: magnitud y naturaleza de las cargas (internas o externas).
• Restricciones y consideraciones: costo, tamaño, dimensiones de piezas
comerciales.
• Factores de servicio: confiabilidad, aplicaciones, ambientes especiales.
1.5.3.1.2Resultados
• Forma de la pieza.
• Material.
• Dimensiones, tolerancias, ajustes y acabados (de maquinado).
• Proceso de manufactura: secuencia, especificaciones, ensamble,
acabados superficiales.
1.5.3.2Análisis De Pieza
1.5.3.2.1Datos De Entrada
• Cargas externas: magnitud y naturaleza, pueden ser datos del
problema general o resultados de la síntesis de otras piezas.
42

• Cargas internas: magnitud y naturaleza, calculadas a partir de la

cinemática y las propiedades de masa (peso, inercias, centro de masa,
ejes principales) provenientes de la síntesis.
• Propiedades del material propuesto (teniendo en cuenta TODOS los
fenómenos que se presentan).
• Propiedades de área y masa de la pieza supuesta.
• Modelo de cálculo.
1.5.3.2.2Resultados
¿Cumple restricciones y consideraciones? (factores de seguridad,
vida útil, etc.).
• NO:
− Repetir El Ciclo.
• SI:
− Diseño de pieza “definitivo”: pueden producirse cambios posteriores
durante el diseño de piezas conexas (integración).

− Memorias de cálculo: por escrito o programa con reporte de datos
de entrada y resultados.
− Planos de taller (combinables luego en planos de ensamble y
explosión del conjunto).
− Programa de mantenimiento preventivo.
1.5.4 Integración
Se hace la integración de los subsistemas dependiendo de cómo
hayan sido diseñados. Pueden presentarse problemas diversos,
tales como interferencia física entre elementos, inconsistencias,
omisiones, incompatibilidad entre piezas manufacturadas y
elementos comerciales; diferencias en sistemas métricos,
capacidades y/o tolerancias. Muchos de estos problemas surgen
cuando diferentes personas o departamentos participan en el
proyecto; se necesita una excelente coordinación y la
implementación de un proceso de diseño paralelo y simultáneo con
retroalimentación continua. Si el diseño es individual, aún es
43

necesaria la sincronización constante entre las soluciones de los

diferentes subsistemas.
1.5.5 Planos De Ensamble & De

Taller
Durante la realización de los planos de ensamble se verifican la
consistencia y compatibilidad entre las diferentes piezas
sintetizadas y/o las piezas comerciales seleccionadas. Los
programas CAD y CAE incluyen herramientas de ensamble que
identifican entre otros problemas, las interferencias dimensionales
entre piezas. Igualmente, los planos de ensamble y explosión le
permiten al diseñador evaluar detalles de manufactura, ensamble,
funcionalidad y mantenimiento que omitió o no pudo analizar
durante la síntesis individual de las piezas.
Los planos de taller deben especificar hasta el último detalle
dimensional y de manufactura de cada una de las piezas,
utilizando el debido formato y simbología. Los programas CAD
generan automáticamente las vistas y cotas a partir de la pieza
tridimensional, permitiendo además la adición de anotaciones,
detalles, listas de materiales, etc.; para esto algunos programas
cuentan con librerías de formatos y símbolos según diferentes
normas, y librerías para el dibujo de piezas comerciales
normalizadas, como por ejemplo los tornillos.
1.6 PROTOTIPOS & PRUEBAS
1.6.1 Prototipos: Reales &

Virtuales (Cad 3d, Cae,
Cam)
Dependiendo del objetivo inicial y de las limitaciones de dinero y
tiempo, el proceso de diseño puede concluir en una máquina
definitiva; o bien, en un prototipo parcial de prueba. En el primer
caso, el diseñador debe utilizar unos modelos de cálculo muy
confiables con el fin de minimizar riesgos de falla, o en su defecto,
44

usar factores de seguridad elevados de acuerdo con la aplicación,

pero teniendo en cuenta que se restaría eficiencia a la máquina y
aumentaría su costo.
Cuando el diseñador sabe que al concluir el prototipo se harán
pruebas, entonces puede ser más audaz en la asignación de
factores de seguridad (acercándose a 1). Pero si esto no es
posible, debe ser bastante conservador y elevar el factor de
seguridad, dependiendo de lo confiable del modelo de cálculo, la
aplicación y las recomendaciones de las normas existentes acerca
del tema.
Lo ideal es la construcción de un prototipo para la realización de
pruebas, con el fin de validar los modelos de cálculo, comprobar la
resistencia y durabilidad de la máquina, y detectar y corregir los
defectos y omisiones. Sin embargo, los programas de CAD, CAE y
CAM se usan para crear prototipos virtuales que permiten no sólo
detectar y corregir tempranamente errores de diseño, sino
también realizar análisis de esfuerzos, deformación y fatiga
mediante técnicas avanzadas como el análisis de elementos
finitos; estos prototipos virtuales ahorran mucho dinero
representado en tiempo, materiales y costos de manufactura.
1.6.2 Pruebas Dinámicas

Deben realizarse tanto a modelos definitivos como a prototipos,
con el fin de validar los modelos matemáticos en cuanto a
suposiciones y aproximaciones. En principio, las pruebas deben
cubrir todos los rangos y condiciones de operación normales y
luego, ensayar bajo condiciones críticas y extremas como por
ejemplo el arranque en carga o el paro súbito. Los prototipos
permiten la realización de ensayos destructivos donde se alcanzan
los límites de resistencia última, fluencia y/o fatiga.
Obviamente la estricta evaluación de las pruebas requiere de la
disponibilidad de una gran cantidad de mediciones confiables, lo
que implica a su vez la necesidad de incurrir en inversiones
45

tecnológicas, tales como instrumentación (galgas extensométricas,

celdas de carga, etc.), bancos de prueba especialmente diseñados
y la contratación o capacitación de personal que lleve a cabo los
procedimientos (preferiblemente bajo normas internacionales).
Solamente algunas empresas de mucho capital invierten en
departamentos de calidad con laboratorios propios donde se hacen
pruebas exhaustivas, que aunque costosas, resultan económica y
técnicamente justificables; otra alternativa más económica es
subcontratar las pruebas de materiales y piezas críticas con
laboratorios certificados.
1.6.3 Retroalimentación
De los resultados obtenidos en las pruebas se deben corregir tanto
los datos numéricos estimados como los modelos matemáticos
utilizados. Esto dará pie a cambios en geometría y materiales de
piezas manufacturadas, cambios de referencias de piezas
comerciales y mejoramiento de los factores de seguridad de
diseño y reales.
1.7 DISEÑO DEFINITIVO
1.7.1 Diseño De Detalles

Estéticos &
Especificación De
Acabados
Como se dijo anteriormente, los detalles estéticos son uno de los
factores de diseño a tener en cuenta, pero casi siempre el
ingeniero centra más su atención en los factores técnicos,
omitiendo o postergando la consideración de los primeros. En
muchos elementos de uso diario, la ergonomía y el confort son
claves en la aceptación y uso de los mismos tales como los
automóviles, las herramientas, etc.; y dado que a menudo están
asociados a tamaños, formas y materiales, deben tenerse en
cuenta como restricciones iniciales del problema. En muchos
46

casos, la búsqueda tardía de características estéticas puede llevar

a cambios importantes en el prototipo, e incluso, pueden originar
procesos de rediseño independientes.
Los acabados, además de fines estéticos, pueden cumplir también
requerimientos funcionales y de protección (acabados de
mecanizado, tratamientos superficiales, pinturas, etc.) y deben
incluirse como parte de los procedimientos de manufactura.
1.7.2 Planos Definitivos:

Detalle, Taller, Ensamble
& Explosión
Después de actualizar y sincronizar los cambios decididos a partir
de las pruebas del prototipo, se obtienen como resultado modelos
de cálculos corregidos y planos definitivos de taller, ensamble y
explosión de piezas que harán parte de la documentación y
comunicación del proyecto.
1.7.3 Construcción De La
Máquina (Pieza) En Serie
Desde el principio el diseñador debe tener claro si el objetivo del
proceso de diseño es la obtención de una máquina única y
definitiva, o bien, un prototipo de fabricación en serie. La
diferencia radica en el grado de especificación del proceso de
manufactura. En el caso de un modelo único, muchos procesos se
subcontratan pues no se justifica la adquisición de maquinaria y
herramienta ni la implementación de procedimientos, mientras que
para la fabricación en serie, los procesos son tan importantes
como la pieza y deben especificarse y documentarse
detalladamente.
47

1.8 CIERRE DEL PROYECTO &

COMUNICACIÓN
1.8.1 Bitácora De Diseño

Llevar un cuaderno o fólder con hojas numeradas y con toda la
secuencia del diseño:
• Bocetos (sketches).
• Datos iniciales dados y supuestos.
• Modelo de cálculo.
• Decisiones de corrección o cambio justificadas (para el caso de piezas
de producción).
• Catálogos y planos de piezas comerciales utilizadas.
• Datos de proveedores y precios de lista.
• Seguimiento del cronograma y presupuesto de trabajo.
• Planos definitivos completos.
• Especificaciones de manufactura y acabado.
• Manuales: instrucciones de ensamble, instalación, operación y
seguridad.
• Programa de mantenimiento.
La importancia de conservar en forma organizada esta
documentación radica en:
• El registro detallado de la secuencia de diseño facilita enormemente la
revisión del diseño y el análisis de fallas.
• Es soporte técnico, contractual y legal en el caso de auditoria o
demandas por responsabilidad civil.
• Resumida y complementada, se convierte en memorias de cálculo del
proyecto que se entregan al cliente externo, o se convierten en parte
del archivo de la Empresa.
• Es base documental para la solicitud de patentes.
• Comprende en forma escrita gran parte del conocimiento y experiencia
generados durante el diseño: éste es el mayor valor agregado
intangible del proyecto.
48

1.8.2 Memorias De Cálculo,

Planos & Manuales
Es importantísima la conservación de las hojas con borradores de
cálculo, bocetos de planos, programas, planos definitivos, etc.
Como ya se mencionó, sirven de soporte técnico, contractual y
legal en caso de reclamaciones; pero como parte del manual de
instalación, operación y mantenimiento que se debe entregar a un
cliente externo, debe incluirse una copia en limpio de las
memorias de cálculo y de los planos definitivos (guardando la
debida reserva técnica); si el cliente es interno, entonces las
memorias harán parte del archivo técnico de la compañía.
1.8.3 Patente & Registro

Comercial
Si la pieza, máquina o incluso proceso de manufactura resultante
del proceso de diseño representa una innovación técnica
significativa y/o está destinada a ser explotada comercialmente,
conviene solicitar una patente para proteger la propiedad
intelectual y comercial de los mismos y un registro comercial del
modelo y marca. Toda la información pertinente al diseño debe
organizarse y compilarse para que sirva de documentación técnica
de soporte exigida para la solicitud de estos documentos legales.
1.8.4 Catálogos Comerciales

Igualmente se puede recopilar toda la información pertinente para
crear un catálogo comercial con todas las especificaciones técnicas
relevantes del equipo: descripción funcional, modelo, fotos,
diagramas, potencia, capacidad, dimensiones básicas,
requerimientos de instalación, operación y mantenimiento, etc.
1.9 BIBLIOGRAFÍA
• NORTON, Robert. Diseño De Máquinas. México D.F.: Prentice-
Hall. 1999. 1048p.
49

• OCHOA, Juan José. Notas De Clase Del Curso De Diseño De

Máquinas. Medellín: UPB. 2002. 40p.
• SHIGLEY, Joseph. Diseño En Ingeniería Mecánica. 6 ed. México:
McGraw-Hill. 2002. 1257p.
• VÉLEZ, José Fabio. Notas De Clase Del Curso De Ejecución De
Proyectos De Ingeniería. Medellín: UPB. 2004. 133p.
50

2 Diseño De Elementos De
Máquina Bajo Fatiga
2.1 CONCENTRADORES DE
ESFUERZOS
2.1.1 Definiciones Básicas

Las situaciones inicialmente tratadas en los primeros cursos de
mecánica de materiales suponen que las piezas poseen áreas
uniformes y por tanto, la carga que soportan se reparte
equitativamente en toda el área generando esfuerzos
uniformemente distribuidos. Sin embargo, lo más común es
encontrar elementos de máquinas con cambios de áreas, tanto por
razones funcionales como estéticas: agujeros, ranuras, cuñeros,
filetes, muescas, roscas, etc.; por ejemplo, un eje presenta
cambios de diámetro para aceptar y fijar axialmente bujes o
rodamientos, engranajes, poleas, acoples, etc.
51

Figura 2.4. Distribución De Esfuerzos En Presencia De

Concentradores
Tómese por ejemplo el caso de una placa semi-infinita de área
transversal uniforme sometida a una carga axial (como se muestra
en la Figura 2.4.a.). Se espera entonces que el esfuerzo se
distribuya lineal y uniformemente por toda el área, lo que se
representa como líneas que asemejan las trayectorias de flujo de
un líquido dentro de una tubería; dichas líneas pueden verse en
los análisis fotoelásticos de esfuerzos, y en este caso están
igualmente espaciadas. La magnitud del esfuerzo nominal σ nom
será:
F
σ nom =
A
Donde F es la carga axial distribuida y A el área transversal.

Ahora considere una placa con una ranura orientada
longitudinalmente. El efecto inmediato es una reducción del área
efectiva en la sección transversal donde se ubica la ranura, lo que
implica un aumento en el esfuerzo nominal; sin embargo, el
esfuerzo no se redistribuye linealmente si no que se acumula o
concentra cerca de la ranura (tal como lo muestran las líneas de
esfuerzo en la Figura 2.4.b.). El efecto de una ranura transversal
sobre el esfuerzo es mayor ya que la transición del área efectiva
es más drástica (Figura 2.4.c.). Por esta razón, a estos detalles
geométricos que alteran la uniformidad de la sección transversal
de un elemento de máquina se les llama concentradores,
elevadores o intensificadores de esfuerzos.
Considere ahora una placa plana semi-infinita con un orificio
elíptico, lo suficientemente lejos de los bordes como para
descartar una falla por área reducida; sean a y c los semiejes
transversal y longitudinal respectivamente. Como ya se observó,
cerca del orificio se produce un mayor esfuerzo que en el borde de
la pieza, denominado σ max > σ nom y se calcula a través de un
parámetro de concentración de esfuerzos ( K t ) que es función de:
52

• La geometría de la pieza.
• La geometría del concentrador.
• El tipo de carga a la cual está sometida.
Se define entonces:
σ max τ
y K ts = τ
max
Kt =
σ nom nom
Recuerde que los esfuerzos nominales σ nom y τ nom se calculan con el

área reducida (área neta) asumiendo la distribución de esfuerzos
correspondiente a una geometría uniforme. Para un agujero
elíptico,
 a
Kt = 1 + 2 ⋅  
 c
Figura 2.5. Concentrador De Esfuerzos Elíptico

• Si a es muy pequeña comparada con c , el efecto del
concentrador tenderá a ser pequeño, puesto que una grieta en el
sentido longitudinal al esfuerzo, no cambia significativamente el
área efectiva de “flujo” de esfuerzos. Aquí puede ser útil hacer
una analogía entre la distribución de esfuerzos en un sólido y la
distribución de líneas de flujo en una tubería, donde un objeto
que obstruya parcialmente el área de flujo crea una constricción
del fluido y una distribución no uniforme de velocidades y por
consiguiente un aumento en las pérdidas de presión. Es por ello
53

que se utilizan transiciones suaves cuando se requiere un

cambio de sección, tanto en un elemento de máquina como en
una tubería.
• Si c es muy pequeña y a es muy grande, entonces la grieta se orienta
en sentido transversal lo que reduce significativamente el área de flujo
y en consecuencia K t tiende a infinito.
• Si el agujero es circular, entonces c = a y por tanto K t = 3 .
Existen gráficas y ecuaciones empíricas como el de la Figura 2.5.
(consultar referencias bibliográficas), para las combinaciones más
comunes de geometrías de piezas, concentradores y tipos de
cargas; dichas ecuaciones cuales se pueden programar para
cálculos repetidos, tomando como datos de entrada los
parámetros geométricos del concentrador.
Cuando no exista información sobre un caso particular de
concentradores de esfuerzos se puede recurrir al Análisis por
Elementos Finitos (más conocido por su sigla en inglés FEA),
donde los valores de esfuerzos se calculan automáticamente
(representados por curvas de colores que representan diferentes
niveles de esfuerzos), a partir de la geometría, condiciones límites
o restricciones y las componentes de carga. Se obtienen valores
de esfuerzos y deformaciones consistentes con valores teóricos y
experimentales, siempre y cuando los datos de entrada sean
correctos y el tipo y tamaño de malla sea adecuado para la
geometría del concentrador.
54

Figura 2.6. Distribución De Esfuerzos Según Unigraphics®
De todo lo anterior se puede deducir que:

• Una pieza con concentradores de esfuerzos puede fallar bajo cargas
cuyo valor sea inferior al valor nominal de diseño. En otras palabras,
para el cálculo de factores de seguridad no cuenta el esfuerzo nominal
sino el esfuerzo máximo inducido por el concentrador de esfuerzos.
• La falla se iniciará con mayor probabilidad en el borde del
concentrador, pues es allí donde se genera el esfuerzo máximo.
• Un concentrador será más peligroso en la medida en que sea más
agudo su radio de curvatura, genere un cambio de sección más
abrupto o una sección reducida más pequeña, y/o se encuentre en la
zona de la pieza sometida al mayor estado de carga.
55

Figura 2.7. Gráfica Para El Cálculo De K t (Placa Plana,

Transición De Área Con Filete, Momento Flector Puro)
2.1.2 Relación Concentradores

– Material
• Cada material tiene su propia “sensibilidad” ante los concentradores de
esfuerzos dependiendo de su comportamiento elástico (dúctil o frágil)
y sus defectos microestructurales, lo que condiciona el cálculo de la
constante de concentración de esfuerzos K t . Bajo carga estática:
• Para materiales dúctiles no se considera análisis de concentradores de
esfuerzos, porque la zona que se deforma no toma más carga: en
puntas de grietas, en bordes irregulares o en esquinas agudas la razón
a/c es muy pequeña por lo que el esfuerzo local es muy alto y cuando
éste supera el rango elástico alcanza el límite de fluencia σ max > Sy y el
material se deforma continuamente sin que aumente el esfuerzo, lo
que a la final conduce a un adelgazamiento de la pieza y su falla final
por área reducida.
Figura 2.8. Diagrama Esfuerzo - Deformación. A ) Material

Dúctil / B ) Material Frágil
56

• Gracias a que la falla no se produce de inmediato, se puede detectar la

deformación de la pieza a tiempo, retirarla, rediseñarla y reemplazarla.
Para fines prácticos de diseño, simplemente se calcula el esfuerzo
corregido teniendo en cuenta el área reducida y un factor de seguridad
razonable.
• Para materiales frágiles, sí se consideran los efectos de los
concentradores, ya que en ausencia de zona plástica (incluyendo la de
fluencia), los esfuerzos locales alcanzan directamente la falla
generando microfacturas que se propagan instantáneamente
generando la falla de la pieza sin deformación apreciable.
• Un caso especial son los materiales frágiles de fundición, los cuales
tienen “concentradores propios” representados en defectos del
material tales como impurezas (escoria y arena de moldeo), poros y
grietas, y cuyos efectos están incluidos en la resistencia reportada a
partir de los ensayos del material. En la práctica, los concentradores
pequeños se desprecian ya que su efecto en el aumento del esfuerzo
no es significativamente mayor al de los defectos propios del material.
MATERIAL CARGA ESTÁTICA
Dúctil 1.0
Frágil Kt
Fundición 1.0
2.1.3 Pautas De Diseño Para

Aliviar Concentraciones
De Esfuerzos
Para aliviar o minimizar el efecto de los concentradores de
esfuerzos se recomienda:
• Evitar cambios abruptos, lo que no siempre no es posible debido a las
restricciones funcionales de la pieza con respecto a piezas comerciales
57

(asientos de rodamientos con radios de hombro pequeño, cuñeros,

ranuras para anillos de retención, etc.)
• Utilizar transiciones grandes cuando sea posible y modificar la
geometría de la pieza en los alrededores del concentrador para
generar cambios “hidrodinámicos” en el área de “flujo” de los
esfuerzos.
Figura 2.9. Alternativas De Diseño Para Aliviar La

En El Asiento De Un Rodamiento
Ejemplo 2.1. :
Considere una pieza cuyas características y condiciones de carga se
resumen en la siguiente tabla:
Carga Axial, Estática
Pieza Placa Plana
Concentrador Cambio De Sección Con Filete
D = 60 mm
d = 40 mm
Datos r = 8 mm
e = 10 mm
Material Frágil σ adm = 165 MPa
58

Incógnita Pmax
A partir de la geometría de la pieza, la geometría del concentrador

y el tipo de carga dados, se identifica el caso particular de
concentración de esfuerzos; para calcular el factor se utiliza una
gráfica paramétrica o una ecuación paramétrica en combinación
con una tabla, como se muestra en la Figura 2.10.
Figura 2.10. Gráfica, Ecuación & Tabla Para El Cálculo Del

Factor De Concentración De Esfuerzos
En Una Placa Plana Finita Con Cambio De Sección Sometida
A Carga Axial
De la curva en la Figura K t = f ( D d, r d )
2.10. D d = 1.5 ⇒ K t ≅ 1.72
r d = 0.2
De la tabla en la Figura D d = 1.5

Kt = A ⋅ ( r d)
b
2.10. A = 1.0769 ⇒
K t = 1.733
b = − 0.29558
59

En este caso no se puede calcular ningún esfuerzo porque la

magnitud de la carga es la incógnita. Para hallar el valor máximo
de carga axial, se ha de suponer el caso más extremo, donde el
esfuerzo máximo (y no el nominal) iguala a la resistencia a la
rotura por tracción del material:
σ max = σ adm = 165 MPa
Conociendo el esfuerzo máximo y el factor de concentración de

esfuerzos, se puede hallar el esfuerzo nominal:
σ max σ
Kt = ⇒ σ nom = K ⇒ σ nom = 95.22 MPa
max
σ nom t
Con el esfuerzo y el área reducida se calcula la fuerza máxima:

Pmax = A ⋅ σ nom = ( 400 mm 2 ) ⋅ ( 95.22 MPa ) = 38086.14 N
Utilizando el software CAE Unigraphics NX 2 ®, se ha querido

corroborar este resultado:
60

Figura 2.11. Gráfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo

2.1, Obtenida En Unigraphics®
El software entrega un análisis gráfico y tabular de esfuerzos,
revelando un esfuerzo normal máximo de Von Mises de 165.499 MPa
muy similar al esfuerzo máximo empleado en el modelo de cálculo
( 165 MPa ), y ubicado como era de esperarse en el borde del
concentrador sobre la sección angosta.
El programa también entrega un reporte escrito con los datos de
entrada y los resultados solicitados:
Mallas
Número Total De Mallas En La Pieza

1
:
Número Total De Elementos En La

1396
Pieza :
Número Total De Nodos En La Pieza 2587
61

Tipo de Number of Numero de Número de

elemento Meshes Elementos nodos
Tetra10 1 1396 2587
Cargas
Cargar Number of
Adjuntado
nombre de load case Cargas
a:
caso members
Load Group
1
1
Force Face
X Y Z
0 38086.1 0
N
Coordenadas
globales
Restricciones
Restricciones Adjuntado a:
X Y Z
Translation Face
0 0 0
mm Coordenadas
globales
62

Resumen de resultados
Número Del Caso De Carga En Los Resultados

1
Del Escenario
Sistema De Coordenadas Del Informe RECT
Caso Iteració Desplazamien Magnitu Dirección Direcció Dirección

de n tos d X nY Z
Carga
LOAD
0.077106 0.005116 0.077005 0.0014564
GROU Máximo
3 (mm) 9 (mm) 5 (mm) 3 (mm)
P1
-0.005110 -0.001421
Mínimo 0 (mm) 0 (mm)
29 (mm) 97 (mm)
Caso Iteración Tensión Von Principal Cortadura

de Mises Máximo Máxima
Carga
LOAD 165.499 172.469 84.0073

GROUP Máximo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
1 (MPa)) (MPa)) (MPa))
0.618989 -10.9925 0.355398

Mínimo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
(MPa)) (MPa)) (MPa))
63

En ausencia de otras cargas, el esfuerzo máximo normal equivale

al esfuerzo máximo de Von Mises. El error entre el valor
reportado por el software y el calculado es de apenas 0.3%, lo
cual es bastante aceptable si se tiene en cuenta que el cálculo del
factor de concentración de esfuerzo se obtiene a partir de
ecuaciones experimentales que tienen cierto margen de
incertidumbre, mientras que los resultados del software están
atados al tipo de elemento y tamaño de malla, además de la
incertidumbre propia de los métodos numéricos.
64

Ejemplo 2.2. :
Ahora considere el siguiente problema:
Carga Torsión, Estática
Pieza Eje Circular
Concentrador Cambio De Sección Con Filete
D=90 mm
d=75 mm
Pot=120 kW
Datos ω =480 rpm
Material Frágil σ adm =55 MPa
Alojamiento Para Rodamiento 6215
Incógnita r Radio Del Filete
Cálculo del torque nominal
⋅
Pot=Tω
N
Pot 120000 m ⋅ s 60 s 1 rev
T= = ⋅ ⋅ = 2387.32 N ⋅ m
ω 480 rev 1 min 2π rad
min
Cálculo del esfuerzo cortante máximo en el área crítica:
T⋅ c d 1
τ nom = con c = y J = ⋅ π ⋅ c4 ⇒ τ nom = 28.82 MPa
J 2 2
65

Para que la pieza no falle, τ max ≤ τ adm ; pero en el caso extremo

τ max = τ adm = 55 MPa ; luego
τ max
K ts = = 1.908
τ nom
En un catálogo de rodamientos, se encuentra la geometría de un

rodamiento 6215
d = 75 ⋅ mm
B = 25 ⋅ mm
D1 = 114 ⋅ mm
Da ,max = 122 ⋅ mm
D ' = 130 ⋅ mm
d1 = 92 ⋅ mm
d a,min = 83 ⋅ mm
ra,max = 1.5 ⋅ mm
Figura 2.12. Geometría Rodamiento 6215, Obtenido Del

Catálogo Interactivo En Línea De La SKF®
Es obligatorio que el diámetro menor del eje sea d = 75 ⋅ mm
(manejando holgura). Nótese que d a,min < D < d1 (siendo D el diámetro
mayor del eje) y que rmin < r < ra (siendo rmin el radio mínimo de filete
obtenido por análisis de concentración de esfuerzos y r el radio
que finalmente se escogerá). Se decide suponer convenientemente
a D = 90 ⋅ mm , para poder hallar a r .
En la Figura 2.13. se muestra la gráfica, la ecuación y la tabla para

el cálculo del concentrador de esfuerzo para un eje con cambio de
sección y filete bajo torsión estática.
66

Figura 2.13. Gráfica, Ecuación & Tabla Para El Cálculo Del

Factor De Concentración De Esfuerzos
En Un Eje Con Cambio De Sección Sometida A Torque
Estático
De la tabla en la Figura 2.13.: K ts = f ( D d, r d )
D d = 1.2
( d)
b
K ts = A ⋅ r = 1.908
A = 0.83425
b = − 0.29558
1
 K b
rmin = d ⋅  ts  = 1.64 ⋅ mm
 A 
67

Dado que la condición rmin < r < ra no puede cumplirse, debe iterarse
sobre el valor de la dimensión supuesta ( D ).
Llevando este problema a un modelo de Unigraphics, se obtiene:
Figura 2.14. Gráfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo

2.2, Obtenida En Unigraphics®
El reporte de resultados correspondiente es el siguiente:
Mallas
Número Total De Mallas En La Pieza

1
:
Número Total De Elementos En La 11596

Pieza :
Número Total De Nodos En La Pieza

17017
:
68

Tipo de Number of Numero de Número de

elemento Meshes Elementos nodos
Tetra10 1 11596 17017
Cargas
Number
Cargar
of load Adjuntado
nombre Cargas
case a:
de caso
members
Load
1
Group 1
2387.32N-m
Torque Coordenadas Face
globales
Restricciones
Adjuntado
Restricciones
a:
X Y Z RX RY RZ
Translation/Rotation Face
0 0 0 0 0 0
mm
Coordenadas globales
Resumen De Resultados
Número Del Caso De Carga En Los Resultados 1
69

Del Escenario
Sistema De Coordenadas Del Informe RECT
Caso Iteració Desplazamient Magnitu Direcció Direcció Dirección

de n os d nX nY Z
Carga
LOAD 4.14405e
0.052590 0.052586 0.052524
GROU Máximo -005
6 (mm) 5 (mm) 9 (mm)
P1 (mm)
-5.53592
-0.05249 -0.052462
Mínimo 0 (mm) e-005
13 (mm) 9 (mm)
(mm)
Caso Iteración Tensión Von Principal Cortadura

de Mises Máximo Máxima
Carga
LOAD 92.3821 51.5011 53.1978

GROUP Máximo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
1 (MPa)) (MPa)) (MPa))
0.0908016 -67.8904 0.052341

Mínimo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
(MPa)) (MPa)) (MPa))
70

2.2 MECÁNICA DE FRACTURAS
2.2.1 Introducción A La Teoría

Retomando el caso de una placa semi-infinita con un agujero
elíptico en su centro (Figura 2.5.), suponga que la razón de
semiejes a c → ∞ de manera que asemeje una grieta; en este caso
K t , y por tanto σ max tienden a ser muy altos en el borde. Esto lleva
a dos casos ya analizados:
• Si el material es dúctil, se genera fluencia local en una zona
relativamente pequeña alrededor de la grieta, de manera que el resto
de la sección transversal de la pieza se mantiene en el rango elástico.
• Si el material es frágil, se produce una microfractura cuya propagación
conduce a la falla de la pieza.
Figura 2.15. Modos De Carga Bajo Los Cuales Puede Crecer

Una Grieta
Sin embargo, aparecen fallas “frágiles” en materiales dúctiles, aún
con esfuerzos menores a los calculados. Se puede decir que la
resistencia interna (microscópica) es diferente a la resistencia
última calculada en un ensayo de tracción en el laboratorio
(propiedad estadística). Esto se debe parcialmente a que la mayor
parte de dichas pruebas se realizan a tracción (modo I), pero en la
71

realidad los elementos de máquina se ven sometidos a todo tipo

de cargas que difieren en los esfuerzos que generan y por ende,
en la forma de propagación de la grietas. También influye la
orientación de la estructura del material en relación al sentido de
aplicación de la carga. Por lo tanto es importante estudiar la teoría
de la mecánica de la fractura como complemento de la teoría
clásica de resistencia de materiales, para entender las condiciones
reales que propician la ruptura de una pieza bajo carga estática.
2.2.2 Factor De Intensidad De

Esfuerzo ( k i )
Considere una pieza con una grieta aguda en su borde y sometida
a tensión. En la vecindad de la grieta se induce un campo de
esfuerzos dado en coordenadas polares (r,θ) por:
ki θ  θ  3θ  
σx = ⋅ cos   ⋅  1- sen   ⋅ sen   
2π ⋅ r  2   2  2 
ki θ  θ  3θ  
σy = ⋅ cos   ⋅  1 + sen   ⋅ sen   
2π ⋅ r  2   2  2 
ki θ θ  3θ 
τ xy = ⋅ sen   ⋅ cos   ⋅ cos  
2π ⋅ r  2  2  2
k i = σ nom ⋅ π ⋅ a Factor De Intensidad
De Esfuerzo
Figura 2.16. Esfuerzos en la punta de la grieta en
coordenadas polares & en función del factor de intensidad
de esfuerzo k i .
El parámetro de comparación para verificar si la grieta de una
pieza se propaga, no es el esfuerzo aplicado ( σ nom ) sino el factor de
intensidad de esfuerzo ( k i ⋅ [=] ⋅ MPa· m ). Al igual que el factor de
concentración de esfuerzos, k i depende de la geometría de la
72

pieza, el tipo de carga y la geometría de la grieta, en especial su

longitud a y el radio de su borde r.
El factor de intensidad de esfuerzo se puede calcular en forma
general como:
k i = β ⋅ σ nom ⋅ π ⋅ a
Donde β es un parámetro adimensional de acuerdo con la

geometría de la pieza, la grieta y el tipo de carga aplicado. El
esfuerzo nominal se calcula con el área transversal sin tener en
cuenta la presencia de la grieta. A continuación se muestran
algunos ejemplos de fórmulas para β .
Tabla 2.3. Parámetros para el cálculo de k i en función de la
geometría de la pieza & la grieta
β=1 a b ≤ 0.4
1
β=
 π×a  ∀ a,b
cos  
 2×b 
β = 1.12 Grieta En Un Borde a b ≤ 0.13
73

β = 1.12 Grieta En Ambos Bordes a b ≤ 0.6
β = 1.12 Grieta En Un Borde A a b ≤ 0.4

Flexión
Para otras combinaciones de carga y geometría, puede consultar

las fórmulas para β en los textos citados en la bibliografía.
2.2.3 Deformación Elástica &

Plástica En El Borde De
La Grieta
A continuación se analizará el comportamiento de un material
dúctil ante la presencia de una grieta. Si se analiza el estado de
esfuerzos en el borde de la grieta y en la dirección de la misma (
θ = 0 ) el esfuerzo normal en la dirección de y será:
74

ki
σy=
2π ⋅ r
En la inmediata vecindad de la grieta, es
decir, cuando r → 0 , matemáticamente el
esfuerzo tendería a infinito; pero el
esfuerzo real encuentra un límite físico de
saturación que es el límite de fluencia del
material. Aparece entonces una zona de
deformación plástica en el borde de la
grieta cuyo tamaño promedio es función
Figura 2.17. Tamaño De La directa de la intensidad de esfuerzo :
Zona Plástica Delante De La 2
Punta De La Grieta. 1  k 
r =
*
⋅ i 
2π S 
 y
Nótese que la zona plástica será más amplia entre mayor sea la
intensidad de esfuerzo y menor sea el límite de fluencia del
material.
A nivel tridimensional, se
establecen dos zonas con
comportamientos bien
diferenciados: al interior
de la pieza se da un estado
triaxial de esfuerzos pero
que genera un estado de
deformación plana pues
existe impedimento para la
contracción lateral en
dirección de Z ; y en la
parte externa de la pieza
Figura 2.18. Estados De Esfuerzos
se registra un estado de
En La Zona Plástica
esfuerzo plano pues en la
75

superficie libre el esfuerzo

σ z = 0 . Lo importante de
diferenciar las dos zonas,
es el comportamiento que
éstas presentan ante el
crecimiento de la grieta,
como se verá más
adelante. La extensión de
la zona plástica bajo el
estado de deformación
plana depende del espesor,
y para garantizar que éste
predomine debe darse
que:
2
 k 
espesor ≥ 2,5 ⋅  i 
S 
 y
Como puede verse en la Figura 2.18, la zona de esfuerzo plano es
más amplia en el plano XY que la de deformación plana, y sus
longitudes en dirección de X están dadas por:
2 2
Esfuerzo 1  k  Deformación 1  k 
rp = ⋅  i  rp = ⋅ i 
Plano : π  Sy  Plana : 3π  Sy 
 
En ambos casos, la zona plástica se asume como una transición

entre el material bajo esfuerzos elásticos y el área afectada por la
grieta. Algunos autores proponen corregir la longitud efectiva de la
grieta sumándole la mitad de la extensión de la zona plástica:
rp
ae = a +
2
76

2.2.4 Tenacidad A La Fractura

( kc )
La tenacidad se define como la capacidad de un material para
absorber energía sin fracturarse y es proporcional al área bajo la
curva de esfuerzo – deformación. Similarmente, la tenacidad a la
fractura ( k c ), también conocida como factor crítico de intensidad
de esfuerzo, define la capacidad de un material de resistir
esfuerzos en el extremo de una grieta. La tenacidad a la fractura
está relacionada con las propiedades mecánicas del material,
variables metalúrgicas, la temperatura, el espesor de la pieza y la
rapidez de aplicación de la carga.
Con respecto a las propiedades mecánicas, se puede decir que un
material tendrá mayor tenacidad a la fractura en la medida en que
tenga mayor ductilidad, menor dureza, menor resistencia última o
menor límite de fluencia; sin embargo, a pesar de su mayor
resistencia los aceros son mucho más tenaces que las aleaciones
de aluminio y cobre. La tenacidad en aceros disminuye
drásticamente al aumentar el contenido de carbono y/o azufre.
A mayor temperatura de tratamiento o de condición de trabajo,
mayor es la ductilidad del material y por tanto, mayor es la
tenacidad a la fractura ( k c ). Los tratamientos térmicos que dejan
más duro el material (templado) disminuyen la tenacidad a la
fractura (se hacen más frágiles); y los tratamientos que ablandan
el material (recocido) aumentan su tenacidad a la fractura.
La tenacidad también puede elevarse localmente con el
crecimiento de la zona plástica, o si dicha zona está dominada por
un estado de esfuerzo plano (espesores pequeños). De otro lado,
la tenacidad puede verse reducida si la carga es aplicada
rápidamente, es decir, un material puede absorber más fácil la
energía de una carga lenta que de una carga de impacto.
77

Tabla 2.4. Valores De k c Para Diversos Materiales
MATERIAL Sy ⋅ [ = ] ⋅ MPa k c ⋅ [ = ] ⋅ MPa ⋅ m
ACERO 1045 540 66
4340
860 99
Normalizado
4340 Templado 1515 60
52100 2070 14
ALUMINIO 2024 455 26
7075 500 24
7178 490 33
TITANIO Ti – 6Al – 4V 910 115
Ti – 6Al – 4V 1035 55
En la Tabla 2.4. se puede encontrar un valor aproximado de la tenacidad

a la fractura de algunos materiales y su relación con el límite de fluencia.
Sin embargo, por su relación con todos los factores anteriormente
explicados, el valor efectivo de la tenacidad de la fractura puede variar
significativamente, obligando el uso de factores de seguridad más
elevados; cuando la importancia de la pieza lo amerite, esta
incertidumbre puede reducirse mediante ensayos.
2.2.5 Intensidad De Esfuerzo

Vs. Tenacidad A La
Fractura
En general y bajo cualquier condición de carga, si el factor de
intensidad de esfuerzos en el borde de la grieta supera la
78

tenacidad a la fractura del material en dicho punto se genera una

situación de inestabilidad que induce a la propagación de la grieta
a través de la pieza generando una fractura súbita de la misma.
Si la tenacidad a la fractura es mayor que la intensidad de
esfuerzo, la grieta no se propagará de manera inestable, pero
puede seguir creciendo lentamente dependiendo del tipo de carga
aplicada y otros factores como la corrosión, hasta el punto que la
intensidad supere a la tenacidad. La Tabla 2.5. resume las
diferentes condiciones para la propagación de una grieta:
Tabla 2.5. Condiciones De Fractura
CASO CONDICIÓN DE CARGA EFECTO
Estática Grieta Estable
Estática +
Grieta Crece Por Pérdida De Material
Corrosión
Si k i < k c
Dinámica (Fatiga) Grieta Crece Un Poco En Cada Ciclo
Fatiga + Corrosión Grieta Crece Mucho Más Rápido
Grieta Se Propaga Muy Rápidamente (

Si k i > k c Todos Los Casos 1500 ⋅ [ = ] ⋅ m s )
Se define entonces un nuevo factor de seguridad en términos de k i

y k c (y no de σ max y Sy ):
kc
N=
k
i
2.2.6 Criterio De Diseño Bajo

La Teoría De La Mecánica
De La Fractura
Al diseñar un elemento de máquina normalmente se hace la
suposición (conciente o no) que la pieza está libre de defectos
79

macro estructurales (grietas). Para tratar de garantizar esto en la

práctica se debe verificar que la materia prima no muestre golpes,
grietas o corrosión; revisar las piezas durante y después de
procesos de manufactura, sobre todo los de trabajo en frío,
mecanizado de desbaste y soldadura; inspeccionar periódicamente
las piezas en uso para reemplazarlas cuando se deterioren.
Pero aun si se llevaran a cabo todas las tareas mencionadas,
existe una enorme posibilidad de no detectar las grietas por
diversas razones (son muy pequeñas en la superficie para ser
vistas, fueron recubiertas por pintura, están bajo un cordón de
soldadura, en sitios de difícil acceso o camufladas en el fondo de
un concentrador de esfuerzos, etc.). El diseñador debe prever esta
situación determinando el grado de tolerancia de su pieza a la
presencia de grietas, o en otras palabras, hallar la longitud de
grieta crítica que bajo las condiciones de carga y geometría de
diseño, puede generar la fractura de la pieza.
Por otro lado, la teoría de mecánica de la fractura es una
herramienta indispensable en el análisis de falla de elementos
reales, pues ayuda a descubrir las causas y el comportamiento de
la fractura a partir de la geometría original de la pieza, el patrón
de cargas que soportaba y sobretodo, el aspecto de la superficie
fallada. De los resultados del análisis se pueden tomar decisiones
para rediseñar la pieza y evitar que vuelva a fallar.
Ejemplo 2.3. :
80

Carga Axial, Estática
Pieza Platina
Grieta En El
Configuración
Borde
a = 10 mm
b = 80 mm
Datos
espesor = 3 mm
F = 6 ton
AISI-1045
Figura 2.19. Platina Con Grieta
Material Sy = 540 MPa
En El Borde
K c = 66 MPa ⋅ m
Incógnita FS
No se aplica concentración de esfuerzos porque el material es

dúctil y la carga es estática.
Kt = 1 ⇒ σ nom = σ max
Análisis de resistencia de materiales (en la sección crítica)
F 6 ton
En el área original σ nom = = ⋅ 9806.65 N
ton = 245.17 MPa ⇒
A 240 mm 2
Sy
FS = ≈ 2.2
σ nom
F 6 ton
En el área reducida σ ∗nom = = ⋅ 9806.65 N
ton = 280.19 MPa ⇒
A red 210 mm 2
Sy
FS = ≈ 1.93
σ *nom
81

Análisis de fractura, para un caso de platina rectangular cargada a

tensión con grieta en el borde
a = 0.125 < 0.13 ⇒ β = 1.12 ⇒
b
k i = β ⋅ σ nom π ⋅ a = 48.67 MPa ⋅ m
Recuerde que a está en metros y que σ nom se calcula ignorando el

área reducida.
Cálculo del factor de seguridad según la mecánica de la fractura

kc
N= = 1.35
ki
Este resultado indica que la pieza fallará a una carga inferior a la

calculada mediante el análisis clásico de resistencia de materiales
bajo carga estática, debido a la presencia de una grieta como
concentrador de esfuerzos.
2.3 FATIGA
2.3.1 Introducción A La Teoría

De Fatiga
La mayoría de las fallas se producen por cargas que varían en el
tiempo y no por cargas estáticas, y suelen ocurrir debido a
esfuerzos muy por debajo de la resistencia última ( Sut ). Estas fallas
se producen por fatiga. A continuación se resume la historia del
desarrollo de la teoría de fatiga:
Tabla 2.6. Historia De La Teoría De Fatiga
1800 Empezada la revolución industrial, y extendido el uso de las
máquinas de vapor, se detectan fallas en apariencia
“frágiles” en ejes y otras piezas móviles fabricadas con
82

aceros dúctiles.
1839 Poncelet usa por primera vez el término fatiga para

referirse al “cansancio” del material.
1843 Rankine lanza la hipótesis de que el material se “cristaliza”

bajo cargas variables, cambiando sus propiedades de dúctil
a frágil. Tal afirmación se basaba en la evidencia de fallas
frágiles. Hasta ese momento no se tenía una teoría de
cargas dinámicas para el diseño, sólo se tenía experiencia
con cargas estáticas en elementos estructurales.
1871 Wohler tras 20 años de experimentación publica sus

resultados desmintiendo la hipótesis de Rankine a cerca del
cambio de propiedades del material. Introduce el diagrama
S-N (resistencia – vida) y define el límite de resistencia a la
fatiga (endurance limit).
Figura 2.20. Diagrama De Wohler (S-N)
83

2.3.2 Mecanismo De Falla Por

Fatiga
2.3.2.1Iniciación De La Grieta
Las fallas siempre empiezan en una grieta, la cual puede estar
presente desde el proceso de fabricación o manufactura
(macrodefectos) o bien, ser inherente a la estructura microscópica
del material (microdefectos).
2.3.2.1.1Microdefectos
Vacantes, inclusiones y distorsiones a nivel de la estructura
cristalina; estos defectos hacen posible la deformación de los
materiales y las aleaciones intermetálicas, pero al mismo tiempo,
son el origen y medio de propagación de las grietas. A un mayor
nivel se presentan inclusiones (impurezas) y segregación en los
bordes de grano de aleaciones.
Figura 2.21. Defectos De La Estructura Cristalina (Vacante.

Inclusión & Distorsión)
2.3.2.1.2Macrodefectos
Producidos durante la fabricación del material o el proceso de
manufactura
• Impurezas metálicas y no metálicas (escoria, arena, gases) atrapadas
durante la fundición, las cuales producen inclusiones y macroporos que
actúan como concentradores.
84

• En la fundición por moldeo, una velocidad de enfriamiento excesiva o

una mazarota mal calculada, provocan cavidades por contracción del
material y fisuras, aparte de originar tensiones residuales, caso en el
cual conviene utilizar tratamientos térmicos para aliviar dichas
tensiones.
• Procesos de conformado en frío (laminado, rolado, doblado, embutido,
etc.) pueden producir agrietamientos superficiales debidos a esfuerzos
de cizallamiento.
• Procesos de mecanizado (torneado, fresado, cepillado, corte) con
variables mal calculadas (velocidad de avance y profundidad de corte)
o defectos de herramienta (ángulos incorrectos, filos mellados)
producen irregularidades superficiales por arrancamiento de material
en vez de corte continuo, sobre todo al final de la carrera. Se debe
procurar obtener ángulos de corte redondeados (raíz de filetes de
rosca, cuñeros, cambios de sección, etc.).
• Soldadura: defectos como mala penetración, fisuras, atrapamiento de
gases y escoria entre pases, etc., generan concentradores de
esfuerzos importantes que además se suman a los esfuerzos
residuales que deja el proceso.
• Otra posibilidad (aunque mínima) es que el material esté libre de
defectos, pero en presencia de concentradores de esfuerzos, las
grietas aparecerán inevitablemente cuando los esfuerzos máximos
locales superen la resistencia del material. Las grietas se originarán
por esfuerzos cortantes debidos al desplazamiento de planos
cristalinos alrededor de un microdefecto.
Figura 2.22. Cavidad Por Contracción & Bolsas De Gas En

Piezas De Fundición
85

2.3.2.2Propagación De Las Grietas

En el tema de mecánica de la fractura se había determinado que
una grieta en presencia de carga estática permanecía estable
siempre y cuando la intensidad de esfuerzo fuera menor a la
tenacidad del material ( k i < k c ).
Considérese ahora una grieta (independientemente de la presencia
o no de concentradores), en cuyo extremo agudo se presentan
esfuerzos normales superiores a los nominales (ver mecánica de
fracturas) en virtud de una carga completamente alternante sobre
una pieza de material dúctil (Figura 2.23.). Durante el periodo de
tensión la grieta se abre creciendo un poco y su extremo se hace
menos agudo reduciendo un tanto la concentración de esfuerzos;
durante la compresión la grieta se cierra volviéndose aguda de
nuevo pero con mayor longitud. De esta manera la grieta crece
durante cada ciclo a razón de 10 a 10 in ciclo sin importar que k i < k c
−8 -4
; la zona de fluencia en el extremo de la grieta impide que ésta

avance aún más rápido evitando la fractura súbita de la pieza. El
avance cíclico se refleja en la superficie de fractura como marcas
de estrías microscópicas alrededor de la grieta y/o concentrador
de esfuerzos.
Figura 2.23. Condición De Carga Completamente Alternante

En Un Eje
Si bien el torque ejercido puede ser constante al igual que la
fuerza externa transversal, esta última no gira con el eje, por lo
86

cual genera un momento flector variante. El punto A está sometido

a un esfuerzo normal máximo a tracción, B no está cargado al
estar sobre el eje neutro y C se encuentra bajo un esfuerzo normal
máximo a compresión. Todos los puntos experimentan un esfuerzo
a cortante máximo
2.3.2.3Corrosión
La corrosión consiste en la transformación química del sustrato
metálico en óxido, el cual al carecer de cohesión no ofrece
resistencia alguna y finalmente se desprende de la pieza dejando
expuesta la capa subyacente del material originando así un
proceso continuo. Por esto, la combinación de carga estática más
corrosión genera una grieta de lento crecimiento.
La peor condición es la combinación de corrosión y carga
dinámica; el avance de la grieta es mucho más rápido y depende
de la frecuencia de ciclaje (a menor frecuencia, más tiempo tiene
el medio corrosivo para atacar la grieta).
Falla: cuando k i > k c se presenta una falla frágil. Recordando que
k i = β ⋅ σ nom ⋅ π ⋅ a , se puede llegar a la condición de falla por dos
causas simultáneas: a) aumenta σ nom por un incremento en la
carga o reducción del área, y b) aumenta la longitud de la grieta a
lo que incrementa el valor de k i bajo una situación de carga
estática más corrosión, o carga dinámica (con o sin corrosión).
2.3.3 Diagrama S-N

August Wohler en sus estudios experimentales, sometió probetas
de diferentes materiales a cargas alternantes (generando
esfuerzos nominales de valor conocido) durante un número
determinado de ciclos hasta la rotura. De esta manera pudo
obtener estadísticamente una correlación negativa del tipo
exponencial entre el número de ciclos y la resistencia última del
material: a mayor número de ciclos menor era la resistencia
última del material. Sin embargo notó que algunos materiales
87

(ferrosos) bajo cargas alternantes pequeñas nunca fallaban, y a

este valor particular de esfuerzo lo llamó “el límite de resistencia a
la fatiga Se ” (el apóstrofe indica un valor sin corregir, pues varía
de acuerdo a ciertos factores que se verán más adelante).
2.3.4 Regímenes De Fatiga

El diagrama log-log de resistencia a la fatiga vs. ciclos de vida (S-
N) para materiales ferrosos (hierro, aceros al bajo carbono,
algunos inoxidables, aleaciones de molibdeno y titanio) presenta
tres zonas distinguibles de comportamiento diferente:
Figura 2.24. Diagrama de Wholer & regímenes de fatiga

para materiales ferrosos & no ferrosos
2.3.4.1.1Fatiga De Bajo Ciclaje (LCF)

Entre 1 y 1000 ciclos de esfuerzo; la resistencia a la fatiga
disminuye muy poco con relación a la resistencia última del
material ( Sm ≈ 0.9·Sut @ 1000 ciclos ).
2.3.4.1.2Fatiga De Alto Ciclaje (HCF)

Entre 103 y 106 ciclos de esfuerzo; la pendiente de la curva
aumenta hasta que la resistencia a la fatiga alcanza el límite de
resistencia a la fatiga ( Sf ≈ Se @ 10 ciclos ).
'' 6
88

2.3.4.1.3Zona De Vida Infinita

Para los materiales mencionados anteriormente, en 106 ciclos la
curva presenta un punto de quiebre (llamado codo o rodilla) donde
se alcanza el límite de resistencia, de manera que si los esfuerzos
máximos se mantienen por debajo de este valor, la pieza nunca
fallará. Para otros materiales como aleaciones de aluminio y cobre
la resistencia a la fatiga sigue disminuyendo (aunque a un ritmo)
menor, de manera que el límite Se es virtualmente inexistente, por
''
lo que se suele expresar a cambio una resistencia a la fatiga ( Sf )

'
para un número de ciclos determinado, generalmente del orden de

108.
2.3.5 Casos De Fatiga

Dependiendo del número y tipo de cargas dinámicas aplicadas
sobre una pieza se pueden producir cuatro casos diferentes de
fatiga. En cuanto al tipo, las cargas dinámicas pueden ser
totalmente alternantes cuando el esfuerzo medio es igual a cero;
cargas repetidas si el esfuerzo medio es diferente de cero pero el
esfuerzo mínimo absoluto es igual a cero; y el caso más general
donde el esfuerzo medio es diferente de cero:
σ max − σ min σ max + σ min
σm = σm =
2 2
Figura 2.25. Gráficas De Esfuerzos Dinámicos
89

Si sobre la pieza actúa una o más cargas en la misma dirección se

considera un caso uniaxial; si se presentan cargas en diferentes
direcciones será un caso multiaxial.
Tabla 2.7. Casos De Fatiga
TIPO DE CARGA ESFUERZOS ESFUERZOS
ALTERNANTES FLUCTUANTES
Esfuerzos Caso I Caso II

Uniaxiales
Esfuerzos Caso III Caso IV

Multiaxiales
De estos casos, el más general y complejo es el Caso IV.
2.3.6 Procedimiento De Diseño

Bajo Esfuerzos
Uniaxiales Alternantes
Dependiendo del número de ciclos y el tipo de material, se puede
situar la pieza en un régimen de fatiga particular para el cual
existe un procedimiento de diseño diferente.
Para fatiga de bajo ciclaje se utiliza un modelo teórico denominado
deformación-esfuerzo-vida, ya que en este caso los esfuerzos a los
que se ve sometida la pieza generalmente superan el límite de
fluencia (en materiales dúctiles) o por lo menos se sitúan en el
rango plástico (dúctiles y frágiles) por lo cual las ecuaciones
clásicas para el cálculo de esfuerzos en el rango elástico ya no son
válidas ya que la deformación plástica se hace significativa. Esto
explica el bajo número de ciclos que soporta la pieza, situación
que no es muy común, pero sí existen aplicaciones relevantes
donde es obligatoria su consideración (altísimas cargas de
impacto).
90

El estado de fatiga de alto ciclaje es más frecuente y se utiliza el

modelo de esfuerzo-vida que consiste en determinar la resistencia
a la fatiga a un número dado de ciclos y verificar que el esfuerzo
máximo al que está sometida la pieza es menor en todo momento
(o viceversa). Se diferencia del anterior porque los esfuerzos se
ubican en el rango elástico del material. El procedimiento para
calcular la línea de falla se verá más adelante.
Finalmente, el diseño para vida infinita solo es posible en
materiales ferrosos, los que presentan un límite de resistencia a la
fatiga ( Se ). Este tipo de diseño es el más común y es similar al
''
régimen de alto ciclaje con la única diferencia que el esfuerzo

máximo debe ser menor al límite de fatiga en todo momento.
2.3.6.1Determinación Del Límite De Resistencia A La Fatiga

Bajo condiciones de laboratorio controladas (procedimientos de
ensayo de resistencia a la fatiga bajo norma) se obtienen
correlaciones estadísticas de la resistencia a la fatiga ( Sf ) contra el
'
número de ciclos para diferentes materiales, obteniendo los

diagramas S-N; el límite de resistencia a la fatiga ( Se ) será
''
entonces el valor del esfuerzo por debajo del cual, una pieza de
cierto material nunca fallará (solo para materiales ferrosos).
Generalmente, Se se expresa como una función de la resistencia
''
última ( Sut ), ya que los materiales más resistentes tienden a ser

más duros y menos dúctiles.
Tabla 2.8. Estimación Del Límite De Resistencia A La Fatiga
En Materiales Ferrosos
MATERIAL S''e @106 CONDICIÓN
0.5 ⋅ Sut Sut ≤ 1400 MPa

Aceros
700 MPa Sut > 1400 MPa
91

0.4 ⋅ Sut Sut ≤ 400 MPa

Hierros
En materiales no ferrosos, no se presenta límite de resistencia a la

fatiga; en este caso los autores y tablas se refieren a una
resistencia dada a cierto número de ciclos, generalmente @ 5 ⋅ 10 .
8
Tabla 2.9. Estimación Del Límite De Resistencia A La Fatiga

En Materiales No Ferrosos
MATERIAL S''f @108 CONDICIÓN
0.4 Sut Sut ≤ 330 MPa

Aluminios
0.4 Sut Sut ≤ 280 MPa

Aleaciones De Cobre
2.3.6.2Coeficientes De Corrección
Hay que señalar que estos valores de resistencia a la fatiga se
determinan estadísticamente bajo condiciones de laboratorio. Sin
embargo, la mayor parte de las situaciones de diseño involucran
piezas bajo condiciones mucho más adversas que las presentes en
los ensayos de fatiga a flexión y por tanto, la resistencia práctica a
la fatiga es mucho menor que la teórica. El efecto de esas
condiciones de trabajo se tienen en cuenta mediante un cierto
número de factores de corrección que multiplican al límite de
fatiga sin corregir ( Se ) o bien a la resistencia de alto ciclaje ( Sf @ N
'' '
), reduciendo su valor:
92

Se = S'e ⋅ CCARGA ⋅ CTAMANO ⋅ CACABADO SUPERFICIAL ⋅ CTEMPERATURA ⋅ CCONFIABILIDAD
⇒ ∏ C i ≤ 1.0
2.3.6.3Coeficiente De Carga
En las pruebas de laboratorio, las probetas se someten
exclusivamente a flexión alternante, por lo cual el área sometida
en cualquier instante a un esfuerzo máximo se reduce a la
periferia. En una situación de carga axial dinámica, toda la sección
se ve sometida a un esfuerzo normal nominal máximo.
Figura 2.26. Ejemplo De Eje Bajo Carga Combinada

Por tanto, la probabilidad estadística de que una grieta esté
sometida a un esfuerzo máximo que propicie la fractura, es mucho
mayor en carga axial que en flexión:
Tabla 2.10. Valores Del Coeficiente De Carga
CARGA CCARGA
Flexión 1.0
Axial 0.7
Combinada 0.7
93

En caso de carga combinada, debe calcularse el esfuerzo normal

equivalente y tomar el valor del coeficiente correspondiente a
carga axial.
2.3.6.4Coeficiente De Tamaño
Generalmente se suele aumentar el área transversal de una pieza
para disminuir el esfuerzo nominal e incrementar así el factor de
seguridad bajo la suposición de una resistencia constante como
función del material. Pero la probabilidad de presencia de una
grieta que propicie una fractura es mayor entre más grande sea la
pieza, lo cual resulta contraproducente.
2.3.6.4.1Para Piezas Circulares:

Tabla 2.11. Ecuaciones Para El Cálculo Del Coeficiente De
Tamaño
DIÁMETRO CTAMANO
d ≤ 8 mm ( 0.3 in ) 1.0
8 < d ≤ 250 mm 1.189 ⋅ d − 0.097
0.3 < d ≤ 10 in 0.869 ⋅ d − 0.097
d > 250 mm ( 10 in ) 0.6
Estos criterios deben manejarse con reserva en materiales no

ferrosos.
Se define el área 95 ( A 95 ) como la fracción de la sección
transversal que está sometida al 95% del esfuerzo máximo bajo
carga dinámica a flexión.
94

Figura 2.27. Área 95 De Una Sección Circular
2.3.6.4.2Piezas No Circulares
La manera de asociar una pieza no circular a una forma circular es
comparando las áreas 95 de estas:
95

Figura 2.28. Área 95 Para Secciones No Circulares

El caso más crítico siempre será el rotativo, puesto que al girar la
pieza con respecto a la carga (o viceversa) el área afectada por un
esfuerzo superior al 95% del valor máximo, es mucho mayor.
Una vez calculada el A95 de la pieza no circular, se calcula un
diámetro equivalente para compararlo con una pieza circular y
determinar el coeficiente de tamaño según la tabla anterior:
A95
d eq =
0.0766
2.3.6.5Coeficiente De Acabado Superficial

A las probetas de ensayo a fatiga se les da un acabado especular
para eliminar imperfecciones superficiales que den lugar a
concentradores de esfuerzo. Una pieza de común de diseño suele
presentar un acabado mucho más áspero y por tanto, hay mayor
96

riesgo de fractura. A continuación se presenta una tabla que

relaciona el coeficiente de acabado superficial con el tipo de
proceso de manufactura o acabado terminal y la resistencia del
material (a mayor resistencia, mayor sensibilidad).
Tabla 2.12. Parámetros Para El Cálculo Del Coeficiente De
Acabado Superficial
ACABADO SUPERFICIAL A ( MPa ) A ( ksi ) B
Rectificado 1.58 1.34 -0.085
Maquinado o estirado en
4.51 2.70 -0.265
frío
Rolado en caliente 57.7 14.4 -0.718
Forjado 272 39.9 -0.995
C AS = A ⋅ Sbut Si C AS > 1.0 ⇒ C AS = 1.0
Observaciones:
• Los valores presentados corresponden a resultados experimentales en
aceros. Deben usarse con precaución en materiales dúctiles no
ferrosos.
• Para fundiciones, C AS = 1.0 .
• Los procesos de recubrimiento por electrodeposición, tales como el
cromado, el niquelado, el cuprizado y el galvanizado minan
significativamente la resistencia a la fatiga, por lo que el diseñador
debe referirse a tablas y gráficas especiales. Procesos como el
granallado ayudan a recuperar posteriormente la resistencia a la
fatiga.
97

2.3.6.6Coeficiente De Temperatura
Por lo común las pruebas a la fatiga se hacen a la temperatura
ambiente. A bajas temperaturas la tenacidad a la fatiga se reduce
y a temperaturas moderadamente altas se incrementa. Pero a
altas temperaturas desaparece el codo límite de resistencia a la
fatiga (materiales ferrosos) haciendo que la resistencia a la fatiga
siga declinando con el número de ciclos. Para temperaturas
cercanas o por encima del 50% de la temperatura de fusión del
material, la termofluencia se hace significativa, y el procedimiento
de diseño de esfuerzo-vida ya no es válido (falla primero por
fluencia que por fatiga).
98

Tabla 2.13. Ecuaciones Para El Cálculo Del Coeficiente De

Temperatura
TEMPERATURA CTEMPERATURA
T ≤ 450 o C 1.0
450 o C < T ≤ 550 o C 1 − 0.0058 ⋅ ( T − 450 o C )
2.3.6.7Coeficiente De Confiabilidad
Las medidas son datos estadísticos, por lo tanto hay un error
inherente en los valores nominales dados:
Tabla 2.14. Valores Del Coeficiente De Confiabilidad
CONFIABILIDAD CCONFIABILIDAD
50.0% 1.000
90.0% 0.897
99.0% 0.814
99.9% 0.753
99.99% 0.702
99.999% 0.659
2.3.6.8Estimación Diagrama S-N Para El Régimen De Alto

Ciclaje
En no pocas aplicaciones se presentan cargas dinámicas de
magnitudes considerables y a veces, diseñar para vida infinita
resulta en piezas exageradamente masivas y/o de materiales
especiales, que finalmente no podrían usarse por razones prácticas
y económicas; de otro lado y bajo ciertas circunstancias, es
deseable utilizar materiales no ferrosos. Es así como en estos y
99

otros casos, no se puede diseñar para vida infinita y se requiere

estimar el número de ciclos que resistirá una pieza determinada
antes de fallar, sometida a unas condiciones conocidas de carga; o
bien, puede interesarle al diseñador conocer el esfuerzo admisible
para una pieza destinada a resistir un número de ciclos
predeterminado.
En ambos casos de diseño, se debe construir la curva límite de
falla para el régimen de alto ciclaje, que relaciona la resistencia
del material (o el esfuerzo máximo admisible) con el número de
ciclos de carga. En el diagrama logarítmico de Wohler (Figura
2.29.), la curva límite de falla en el régimen de alto ciclaje se ve
como (pero no es) una línea recta delimitada en el rango de alto
ciclaje por dos valores de resistencia: Sm @10 ciclos y Se @10 ciclos (o
3 6
Sf @108 ciclos en materiales no ferrosos).
El valor de Sm se obtiene experimentalmente pero se pueden

estimar valores razonables en función de la resistencia última del
material. Bajo carga a flexión Sm = 0.9 ⋅ Sut , mientras para carga axial
y combinada Sm = 0.75 ⋅ Sut . A Sm no se le aplican coeficientes de
corrección como a Se o Sf .
Figura 2.29. Diagrama de Wholer & regímenes de fatiga

para materiales ferrosos & no ferrosos
100

La ecuación para la curva límite de falla se puede escribir como

Sn = a ⋅ N b .
O bien, log ( S) = log ( a ) + b ⋅ log ( N )

Donde:
Sn Resistencia a la fatiga @ N ciclos.
N Número de ciclos.
a Intercepto con el eje de resistencia.
b Pendiente de la línea de falla.
Para hallar b , basta aplicar la fórmula de la pendiente
log ( Se ) − log ( Sm ) 1  S 
PARA METALES FERROSOS : b= = ⋅ log  e 
log ( 10 ) − log ( 10
6 3
) 3  Sm 
log ( Sf ) − log ( Sm )
PARA METALES NO FERROSOS : b=
log ( N f ) − log ( 103 )
Resolviendo para a :
a = 10log ( Sm ) − 3⋅ b
2.3.6.9Sensibilidad A Las Muescas

En la clase de concentradores de esfuerzos se vio como los
cambios en el contorno geométrico de una pieza alteraban la
distribución y valor de los esfuerzos presentes en una sección
determinada (de allí su nombre). En general, se utiliza el término
de muesca para designar cualquier tipo concentrador de esfuerzo
(perforación, filete de rosca, cambio de sección, etc.).
Se introdujo el factor de concentración de esfuerzos normales K t
(o K ts para cortantes), para calcular el esfuerzo máximo a partir
del esfuerzo nominal en una sección; se dijo también que bajo
101

carga estática y para fines prácticos, se omitía el efecto del

concentrador en materiales dúctiles y en fundiciones ( K t = 1 ).
Pues bien, bajo carga dinámica cada material presenta una
respuesta o sensibilidad diferente a la presencia de muescas, lo
que hace necesario utilizar un factor de concentración de esfuerzo
a la fatiga K f , el cual se diferencia de K t al tener en cuenta el
material.
Tabla 2.15. Casos De Aplicación Del Factor De
Concentración De Esfuerzos Bajo Carga Estática & Fatiga.
MATERIAL CARGA ESTÁTICA CARGA FATIGA
Dúctil 1.0 Kf
Frágil Kt Kf
Fundición 1.0 Kf
En general, entre más dúctil es un material menos sensible será a

la presencia de muescas; y dado que la ductilidad en metales se
relaciona con bajos valores de dureza y resistencia, se obtiene que
los materiales blandos presentan menor sensibilidad a las
muescas.
Además, la sensibilidad también es función del radio de la muesca:
a medida que éste tiende a cero, la sensibilidad también se reduce
y tiende a cero, lo que compensa la tendencia de K t hacia infinito
conforme a que la grieta se agudiza. Gracias a esto, los esfuerzos
generados por cargas dinámicas en las puntas de muescas y
microdefectos del material no son tan grandes como se podría
esperar, o de lo contrario, solo se podrían diseñar piezas de
materiales perfectos (que por supuesto, no existen).
Peterson definió la sensibilidad a las muescas q de un material en
términos de la concentración de esfuerzos estática y dinámica:
102

Kf − 1
q= ; 0< q≤ 1
Kt − 1
De donde: K f = 1 + q ⋅ ( K t − 1)
Figura 2.30. Comparación Entre El Factor De Concentración

De Esfuerzos & La Sensibilidad A
Las Muescas Con Respecto Al Radio De La Muesca
Como se dijo, la sensibilidad a las muescas depende del radio del
concentrador pero también del material a través de la constante
de Neuber a :
1
q=
a
1+
r
La constante de Neuber aparece en tablas para distintos

materiales en función de la resistencia última a tensión (Tabla
2.16.); en aceros cargados a torsión, la constante de Neuber
corresponde a una resistencia 20 ksi superior a la del material.
Tabla 2.16. Constante De Neuber Para Diferentes Materiales
ACEROS ALUMINIO RECOCIDO ALUMINIO ENDURECIDO
Sut ( ksi ) (
a in
1
2
) Sut ( ksi ) a in( 1
2
) Sut ( ksi ) (
a in
1
2
)
103

50 0.130 10 0.500 15 0.475
55 0.118 15 0.341 20 0.380
60 0.108 20 0.264 30 0.278
70 0.093 25 0.217 40 0.219
80 0.080 30 0.180 50 0.186
90 0.070 35 0.152 60 0.162
100 0.062 40 0.126 70 0.144
110 0.055 45 0.111 80 0.131
120 0.049 90 0.122
130 0.044
140 0.039
160 0.031
180 0.024
200 0.018
220 0.013
240 0.009
2.3.6.10Esfuerzos Residuales
La mayor parte de los procesos de manufactura dejan en las
piezas esfuerzos residuales, que luego se suman o restan
(dependiendo de su naturaleza) a los esfuerzos producidos por las
cargas externas. Teniendo en cuenta esto, el diseñador puede
104

procurar que los esfuerzos residuales actúen a su favor. La falla

por fatiga es un fenómeno superficial a tensión y si se logra
otorgarle a la pieza un estado de esfuerzos a compresión en su
superficie, el resultado neto será un nivel efectivo de esfuerzos a
tensión más bajo y por tanto, mayor duración de la pieza.
Hay varios métodos para generar esfuerzos residuales a
compresión, tales como los tratamientos térmicos, trabajo en frío
y preesforzado mecánico.
La cementación es un tratamiento térmico y químico que busca
endurecer la superficie; los esfuerzos residuales a compresión se
producen porque la superficie de la pieza se expande
volumétricamente por el calentamiento, pero su núcleo se
mantiene frío y retiene el material exterior a modo de prensa.
Los métodos de trabajo en frío tienen como objetivo generar
fluencia a tensión localizada en la superficie de la pieza,
obteniendo como respuesta un esfuerzo residual a compresión
ocasionado por la capa de material subyacente. Por ejemplo, el
granallado es un método sencillo y barato que consiste en
impactar la superficie de la pieza con un chorro de granalla
(perdigones pequeños) y es de utilidad en el tratamiento de piezas
con geometría complicada. Los métodos de conformado en frío en
piezas planas o de revolución, tales como el laminado y la
extrusión generan estriamiento de la superficie y compresión del
núcleo, y como resultado de ello, esfuerzos residuales a
compresión en la superficie.
El preesforzado mecánico se aplica en piezas que están sometidas
a esfuerzos de trabajo en una sola dirección. Un ejemplo de esto
es el asentamiento de resortes helicolidales y muelles de ballestas,
que son comprimidos por encima del límite de fluencia, lo que
ocasiona cierta deformación plástica pero al tiempo, un
endurecimiento superficial y un incremento significativo de la
resistencia a la fatiga.
105

Es importante aclarar que no todos los procesos de conformado y

tratamientos superficiales generan esfuerzos residuales benéficos.
El templado genera esfuerzos superficiales a tensión debido al
enfriamiento más rápido de la superficie con respecto al núcleo.
Los tratamientos superficiales de electrodeposición tales como el
cromado y niquelado, si bien dejan una superficie lisa al recubrir
los poros, lo cierto es que debilitan por reacción química el
substrato del material base (que es el que en realidad soporta los
esfuerzos) incrementando así el riesgo de falla por fatiga.
Finalmente, es difícil cuantificar el efecto de los esfuerzos
residuales en la mayor parte de los tratamientos pero se
recomienda ser bastante conservador. En el caso del granallado
puede usarse un CAS = 1 .
106

2.3.6.11Modelo De Cálculo Para Diseño De Alto Ciclaje Bajo

Esfuerzos Uniaxiales Totalmente Alternantes
Determinar el número de ciclos
Determinar la naturaleza y amplitud de la
Suponer una geometría
Determinar los factores de concentración
Escoger un material
Calcular la sensibilidad a las
Convertir los factores de concentración de esfuerzos estáticos en
Calcular los esfuerzos nominales en puntos críticos y
Determinar los factores de
Calcular la ecuación de la curva
Calcular el esfuerzo permitido al número de ciclos
Calcular el factor de
Cump
le No
Si
1. Determinar el número de ciclos esperados.

2. Determinar la naturaleza y amplitud de la carga alternante.
3. Suponer una geometría inicial. Pueden usarse las ecuaciones de
esfuerzos bajo el supuesto de una carga estática igual a la carga
máxima alternante para despejar las medidas críticas de la sección y
107

luego aumentarlas. También deben tomarse en cuenta la geometría

de elementos comerciales relacionados con la pieza.
4. Determinar los factores de concentración de esfuerzos.
5. Escoger un material tentativo. Determinar sus propiedades de
S '' ''
interés: Sut , y , Se (o Sf ), a .
6. Calcular la sensibilidad a las muescas q y convertir los factores de
concentración de esfuerzos estáticos K t en factores de fatiga K f .
7. Calcular los esfuerzos nominales en puntos críticos y aumentarlos
con K f .
8. Determinar los factores de corrección para modificar el límite de
9. Calcular la ecuación de la curva límite de falla.
10. Calcular el esfuerzo permitido Sn al número de ciclos especificado (o
viceversa).
11. Calcular el factor de seguridad (o verificar si la vida de la pieza es
satisfactoria).
12. Si el resultado no es satisfactorio, rediseñar a través de iteración
sobre las variables del diseño en su orden: geometría, material,
proceso de manufactura, vida esperada.

Bajo Esfuerzos
Uniaxiales Fluctuantes
Cualquier elemento bajo carga dinámica está sometido a un
esfuerzo alternante σ a . Si además hay presentes precargas
estáticas (como el peso de piezas o resortes a compresión) y/o
fuerzas basales (aquellas que mantienen la máquina en
movimiento en ausencia de carga de trabajo), se originan
esfuerzos medios σ m que se añaden a los alternantes. En el caso
de esfuerzos totalmente alternantes el esfuerzo medio σ m es igual
a cero, pero si no lo es, se trata entonces de esfuerzos
fluctuantes.
108

σ max − σ min
σa =
2
σ max + σ min
σm =
2
Figura 2.31. Gráficas De Esfuerzos Dinámicos: A)

Totalmente Alternantes B) Fluctuantes
El diagrama de Wohler analizado hasta ahora solo muestra el
comportamiento de la resistencia a la fatiga relacionando la
magnitud de los esfuerzos alternantes con el número de ciclos, lo
que constituye un caso particular donde los esfuerzos medios son
nulos.
109

2.3.7.1Superficie De Falla Bajo Esfuerzos Fluctuantes
Figura 2.32. Superficie De Falla Generalizada Para Un

Material Ferroso & Planos De Proyección
Fuente: NORTON, Robert L. Diseño De Máquinas. México:
Prentice-Hall, 1999. p.411
Se muestra el comportamiento de la resistencia a la fatiga bajo la
acción combinada de esfuerzos alternantes y medios.
Como se muestra en la Figura 2.32, el diagrama de Wohler es en
realidad un plano de corte de la superficie de falla generalizada
para σ m = 0 . La Figura 2.32.b. muestra la proyección de planos de
corte para diferentes valores de σ m de donde puede deducirse que
a mayor valor de σ m la resistencia a la fatiga disminuye, es decir,
110

la componente alternante que hace fallar la pieza es cada vez

menor.
Sut = σ a + σ m ⇒ σ a = Sut − σ m
Para entender mejor esto, considere lo que ocurre con una serie
de piezas idénticas sometidas a varios ensayos de falla a la
tracción ( N = 100 ). Si la pieza está libre de esfuerzo iniciales ( σ m = 0 ),
el esfuerzo aplicado necesario para hacer que la pieza falle es igual
a la resistencia a la rotura del material ( σ a = Sut ). Pero si la pieza
tiene esfuerzos residuales a compresión, habrá que aplicar un
esfuerzo mayor a la resistencia para alcanzar el valor de rotura.
Final y consecuentemente, si la pieza contiene esfuerzos
residuales a tensión, el esfuerzo aplicado que genera la falla será
menor que la resistencia del material !!!. Esto explica porque la
superficie de falla tiende a un nivel de resistencia igual a cero
conforme σ m crece en sentido positivo hasta igualar la resistencia
última a la rotura.
2.3.7.2Estimación Del Diagrama De Goodman.

Además de lo anterior, resulta de importante interés estudiar la
interacción entre esfuerzos medios y alternantes y su incidencia
sobre la resistencia para un instante tiempo dado, y en particular,
analizar que sucede más allá del rango de alto ciclaje ( N > 106 ciclos ),
en especial cuando se desea diseñar a vida infinita bajo esfuerzos
fluctuantes. La Figura 2.33 muestra diferentes líneas de falla
según el criterio de distintos autores, las cuales corresponden a
planos de corte de la superficie de falla para un N ≥ 106 ó N = 108
(material ferroso o no ferroso respectivamente).
111

Figura 2.33. Diagrama de Goodman o de vida constante (

σ a - σ m ): líneas de falla para esfuerzos fluctuantes
El área bajo cada una de esas curvas es considerada como la zona

segura de diseño. A menor área, más conservador es el criterio de
falla. Normalmente se acepta la línea de Goodman modificada
como el criterio más práctico; sin embargo, en materiales dúctiles
el criterio de falla no es solamente la rotura sino también la
deformación plástica, por lo que hay que tener también en cuenta
la línea de fluencia. Las ecuaciones de estas curvas son las
siguientes:
Línea De Goodman σa σm σa σm
+ =1 Línea De Fluencia : + =1
: Se Sut Sy Sy
2
Línea De σa σm Parábola de σa  σm
+ =1 +  =1
Soderberg : Se Sy Gerber: Se  Sut 
112

2.3.7.3Concentradores De Esfuerzo Bajo Esfuerzos

Fluctuantes
Para efectos del análisis de falla en el diagrama de vida constante,
es necesario calcular las componentes alternantes y medios de
esfuerzos por aparte. Para σ a se utiliza normalmente K f como se
expuso en la clase anterior. Para σ m el tratamiento es diferente,
porque se ha de tener en cuenta si el esfuerzo medio aplicado se
sitúa en el rango elástico o plástico; se define entonces el factor
de concentración de esfuerzos a fluctuante K fm y las reglas para su
cálculo se resumen a continuación:
• Si el material es frágil, K fm = K t .
• Si el material es dúctil:
− Si K f ⋅ σ max < Sy , entonces K fm = K f
Sy − K f ⋅ σ a
− Si K f ⋅ σ max > Sy , entonces K fm =
σm
− Si K f ⋅ σ max − σ min > 2 ⋅ Sy , entonces K fm = 0
De esta manera se completa la tabla de casos para el factor de

concentración de esfuerzos:
Tabla 2.17. Casos De Aplicación De Factores De
FATIGA
MATERIAL CARGA ESTÁTICA FATIGA FLUCTUANTE
ALTERNANTE
DÚCTIL 1.0 Kf Kf K fm
FRÁGIL Kt Kf Kf Kt
FUNDICIÓN 1.0 Kf Kf K fm
σa σm
113

2.3.7.4Modelo De Cálculo Para Fatiga Bajo Esfuerzos

Fluctuantes Uniaxiales
Determinar por separado la componente alternante y
Escoger un material
Calcular esfuerzos nominales alternantes y medios en puntos
Calcular el diagrama de Wohler y trazar el diagrama
Calcular los cuatro factores de
Cump
le No
Si

14. Determinar por separado las componentes alternante y media de la
carga aplicada.
15. Suponer una geometría inicial. Pueden usarse las ecuaciones de
esfuerzos bajo el supuesto de una carga estática igual a la carga
114

máxima alternante para despejar las medidas críticas de la sección y

luego aumentarlas. También deben tomarse en cuenta la geometría
de elementos comerciales relacionados con la pieza.
16. Determinar los factores de concentración de esfuerzos K t .
interés: Sut , Sy , Se (o Sf ), a .
'' ''

concentración de esfuerzos estáticos K t en factores de fatiga K f .
19. Calcular por separado los esfuerzos nominales alternante y medio en
los puntos críticos y aumentarlos con K f y K fm respectivamente
según la tabla anterior; recuerde evaluar el valor de K fm según el
material y el límite de fluencia.
21. Calcular la ecuación de la curva límite de falla.
22. Calcular el diagrama de Wohler y a partir de él trazar el diagrama de
Goodman para el número de ciclos deseado, y ubicar en él el estado
de esfuerzos combinado.
23. Calcular los cuatro factores de seguridad según se verá en el ejemplo
siguiente.
sobre las variables del diseño en su orden: geometría, material,
proceso de manufactura, vida esperada.
Ejemplo 2.4. :
La pieza mostrada en la figura se maquina a partir de una placa de
acero laminado en frío con Sut = 545 MPa y Sy = 365 MPa . La carga axial
que se muestra es completamente alternante, Fa = 6500 N . La
temperatura de proceso es de 60 o C . La confiabilidad exigida es del
99%.
Se pide:
a) Determinar la sección donde probablemente fallará la pieza.
b) Determinar el factor de seguridad de dicha sección para
N = 450000 ciclos y para vida infinita.
115

c) Si se aplica una precarga Fm = + 1500 N , recalcular el factor de

seguridad.
Figura 2.34. Vistas De La Pieza Del Ejemplo 2.4.

En la pieza hay dos concentradores de esfuerzos, sometidos a la
misma carga nominal: cambio de sección con filete y agujero
centrado. A simple vista, lo más probable es que la pieza falle por
el agujero dada la reducción de área.
F 6500 N
σ a ,nom = = = 40.625 MPa
A ( 0.008 ⋅ 0.020 ) m 2
Para un caso de placa plana, con agujero centrado y carga axial, el

factor de concentración de esfuerzos está dado por las siguientes
expresiones:
d 20 mm
= = 0.5
w 40 mm
116

2 3 4 5
d  d  d  d  d
K t = 3.0039 − 3.753 ⋅ + 7.9735 ⋅   − 9.2659   + 1.8145 ⋅   + 2.9684 ⋅   = 2.1687 ≈ 2.17
w  w  w  w  w
Antes de calcular el esfuerzo máximo, es preciso calcular el factor

de sensibilidad a las muescas a partir del número de Neuber y el
radio del concentrador. Para un acero con Sut = 545 MPa ≈ 80 ksi ,
a = 0.08 in . El radio del concentrador es r = d 2 = 10 mm=0.3937 in . De
1
2
esta manera:
1
q= = 0.8869
a
1+
r
De manera que el factor de concentración de esfuerzos bajo fatiga

es:
K f = 1 + q ⋅ ( K t − 1) = 2.0377 ≈ 2.04
El esfuerzo máximo alternante será:

σ a,max = K f ⋅ σ a,nom = 82.875 MPa
Para calcular la resistencia a la fatiga es necesario estimar el límite

de fatiga:
S'e ≈ 0.5 ⋅ Sut = 272.5 MPa
El coeficiente de carga para axial y combinada vale CCARGA = 0.7

El coeficiente de temperatura para 60 o C vale CTEMPERATURA = 1.0
El coeficiente de tamaño depende del A95 no rotativa y el
diámetro equivalente; dado que la carga es axial:
A95 = A = w ⋅ h = 1.6− 4 m 2
A95
d eq = ≈ 45.7 mm
0.0766
CTAMAÑO = 1.189 ⋅ d − 0.097 = 0.821
El coeficiente de acabado superficial para una pieza laminada en

frío vale:
CAS = 4.51⋅ S−ut0.265 = 0.849
117

Finalmente, el coeficiente para una confiabilidad de 99% vale

CCONFIABILIDAD = 0.814
El límite de fatiga corregido equivale a:

Se = S'e ⋅ 0.7 ⋅ 1.0 ⋅ 0.821⋅ 0.849 ⋅ 0.814 = 108.23 MPa
Dado que Sσ>

e max , la pieza podrá alcanzar vida infinita:
Se 108.23 MPa
Nf = = = 1.31
σ max 82.875 MPa
Para calcular el factor de seguridad a 4.5 ⋅ 105 ciclos , es necesario

deducir la ecuación de la línea de falla. Dado que la carga aplicada
es axial:
Sm = 0.75 ⋅ Sut = 408.75 MPa
Los coeficientes de la curva de falla son:

1  S 
b= ⋅ log  e  = − 0.192
3  Sm 
a = 10log( Sm ) − 3b = 1543.72 MPa
La resistencia será:
Sn = a ⋅ N b = 126.81 MPa
El factor de seguridad será:

Sn 126.81 MPa
Nf = = = 1.53
σ max 82.875 MPa
Al aplicar la precarga de + 500 N , se debe calcular el esfuerzo medio

nominal:
F 1500 N
σ m,nom = = = 9.375 MPa
A ( 0.008 ⋅ 0.020 ) m 2
El nuevo esfuerzo nominal máximo será:

σ max,nom = σ a,nom + σ m,nom = 50 MPa
Para el cálculo de K f ,m se debe verificar que el estado de esfuerzos

se mantenga en el rango elástico:
118

K f ⋅ σ max,nom = 102 < Sy ⇒ K f ,m = K f
El esfuerzo máximo medio es:

σ m,max = K f ,m ⋅ σ m,nom = 19.125 MPa
Para calcular el nuevo factor de seguridad, tanto para vida infinita

como para alto ciclaje, es necesario construir el diagrama a vida
constante, a partir del diagrama de Wohler.
Figura 2.35. Estados De Esfuerzos Del Ejemplo 2.4. En Los

Diagramas De Wohler & Goodman
En alto ciclaje, el nuevo factor de seguridad se calcula con
respecto a la línea de Goodman modificada:
 σ 
σ a ,adm = Sn ⋅  1 − m  = 122.36 MPa
 Sut 
σ a,adm 122.36 MPa

Nf = = = 1.48
σ a,max 82.875 MPa
A vida infinita, la línea de Goodman se construye a partir del límite

de fatiga:
 σ 
σ a,adm = Sn ⋅  1 − m  = 104.43 MPa
 Sut 
119

Sn 104.43 MPa
Nf = = = 1.26
σ max 82.875 MPa
Existen otros tres factores de seguridad que deben calcularse,

pero el procedimiento se verá a continuación.
2.3.7.5Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos Fluctuantes

En el caso de esfuerzos completamente alternantes uniaxiales el
factor de seguridad se calcula como la razón entre la resistencia a
la fatiga (a un número de ciclos dado) y el esfuerzo alternante
aplicado:
Sn
Nf =
σ ′a
En cambio, bajo esfuerzos fluctuantes se definen cuatro factores

de seguridad según las diferentes posibilidades que tienen las
componentes de esfuerzo alternante y media de variar en
magnitud y acercarse a la superficie de falla vistos en un diagrama
de vida constante (ver Figura 2.36.). Estos factores de seguridad
se definen como la razón de distancias entre la línea de falla a un
eje y la línea de falla al estado de esfuerzos aplicado Z .
Z = ( σ m,σ a )
2.3.7.5.1Caso 1
Cuando el esfuerzo alternante se mantiene esencialmente
constante durante la vida útil de la pieza pero el esfuerzo medio
puede aumentar bajo condiciones de servicio normales.
____
YQ
N f1 = ____
YZ
2.3.7.5.2Caso 2
120

Cuando el esfuerzo medio se mantiene esencialmente constante

durante la vida útil de la pieza pero el esfuerzo alternante puede
aumentar bajo condiciones de servicio normales.
____
XP
N f2 = ____
XZ
2.3.7.5.3Caso 3
Cuando ambas componentes pueden aumentar bajo condiciones
de servicio normales, pero manteniendo una relación constante.
____
OR
N f3 = ____
OZ
2.3.7.5.4Caso 4
Cuando ambas componentes pueden aumentar bajo condiciones
de servicio normales, pero su variación es independiente.
____ ____
OZ+ ZS
N f4 = ____
OZ
Definidos así, de los cuatro factores el caso cuatro es el más crítico

de todos, ya que el segmento ZS es perpendicular a la línea de
falla y por tanto es la mínima distancia al estado de esfuerzos Z . A
partir de las ecuaciones de la línea de Goodman y la línea de
fluencia, y utilizando unas reglas sencillas de geometría analítica
se pueden encontrar expresiones para cada uno de los factores de
seguridad en términos de Sut , Se , Sy , σ a y σ m .
'' ''
121

122

Figura 2.36. Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos

Fluctuantes En El Diagrama De Goodman

Bajo Esfuerzos
Uniaxiales Fluctuantes
2.3.8.1Esfuerzos Multiaxiales
Para poder ubicar un estado de esfuerzos multiaxiales con
respecto a la superficie de falla bajo fatiga, es necesario calcular
un esfuerzo normal equivalente, tanto para la componente
alternante como la media en forma separada.
Se define entonces el esfuerzo efectivo de Von Mises σ '' como el
“esfuerzo normal uniaxial tensil que crearía la misma energía de
distorsión que la combinación real de esfuerzos aplicados”.
Tanto para un estado de esfuerzos biaxial como triaxial, el
esfuerzo de Von Mises puede expresarse en términos de los
esfuerzos principales o los esfuerzos reales aplicados:
 σ′= σ 12 + σ 22 + σ 32 − σ 1σ 2 − σ 1σ 3 − σ 2 σ 3


3D 
(σ − σ y ) + ( σ x − σ z ) + ( σ y − σ z ) + 6 ⋅ ( τ 2xy + τ 2xz + τ 2yz )
2 2
 x
2
σ′ =
 2
123

 σ ′ = σ 12 − σ 1σ 2 + σ 22

2D 

 σ ′ = σ x + σ y − σ x σ y + 3 ⋅ τ xy
2 2 2
Para calcular el esfuerzo Von Mises se parte de los esfuerzos

nominales (alternantes y medios), se aumentan multiplicándolos
por los respectivos factores de concentración de esfuerzos y luego
se reemplazan en las ecuaciones recién descritas.
Considérese como ejemplo la pieza mostrada en la Figura 2.37.
Partiendo de la idea de una carga externa aplicada F de naturaleza
dinámica y completamente alternante, se podría pensar en
principio que la pieza está sometida a una situación de esfuerzos
uniaxiales alternantes. Pero si se analiza con cuidado lo que
sucede en el tubo justo en la sección de empotramiento (¿por qué
es la sección crítica?), se puede deducir que en realidad hay una
combinación de cargas con respecto a diferentes ejes: un
momento torsor con respecto a X , un momento flector con
respecto Z y una fuerza cortante en el plano XY .
124

Figura 2.37. Ejemplo De Pieza Sometida A Un Estado De

Esfuerzos Multiaxial
El eje tubular es sometido a diferentes cargas: torsión, flexión y
cortante.
De esto se desprende que la sección crítica está sometida a una
combinación de esfuerzos nominales reales aplicados.
En El Punto A:
Mc ( F ⋅ l ) ⋅ r Tr ( F ⋅ a ) ⋅ r
σx = = ; ⇒ τ xz = = ;⇒
I I J J
τ xy = 0
En El Punto B:
125

Mc Tr ( F ⋅ a ) ⋅ r
σx = = 0; ⇒ τ xy = = ;⇒
I J J
2⋅ F
τ xy ≅
A
En caso que además de la carga alternante haya cargas estáticas,

precargas o esfuerzos residuales, es necesario entonces calcular
por aparte los esfuerzos alternantes y los medios.
126

2.3.8.2Modelo De Cálculo Para Fatiga Bajo Esfuerzos

Fluctuantes Multiaxiales
Determinar por separado la componente alternante y
Escoger un material
Calcular esfuerzos máximos alternantes y medios en
Calcular esfuerzos máximos alternantes y medios de
Esfuerzos totalmente Caso Esfuerzos
Diagrama de Wohler Diagrama de Goodman
Factor de seguridad 4 factores de seguridad
Cump Cump
No le le No
Si Si
127


2. Determinar por separado las componentes alternante y media de la
carga aplicada.
3. Suponer una geometría inicial, tanto para la pieza como para el
concentrador. Pueden usarse las ecuaciones de esfuerzos bajo el
supuesto de una carga estática igual a la carga máxima alternante
para despejar las medidas críticas de la sección y luego aumentarlas.
También deben tomarse en cuenta la geometría de elementos
comerciales relacionados con la pieza.
4. Determinar los factores de concentración de esfuerzos K t (uno para
cada carga y concentrador).
interés: Sut , Sy , Se , (o Sf ) o a .
'' ''

concentración de esfuerzos estáticos K t en factores de fatiga K f y
K fm .
7. Calcular por separado los esfuerzos nominales alternante y medio en
los puntos críticos.
8. Calcular los esfuerzos máximos alternantes y medios con K f y K fm
respectivamente a partir de los esfuerzos nominales; recuerde
evaluar el valor de K fm según la ductilidad del material y el límite de
fluencia.
9. Calcular los esfuerzos máximos equivalentes de Von Mises, tanto el
alternante como el medio.
11. Calcular el factor de seguridad:
a. Si es un caso I ó III de esfuerzos totalmente alternantes:
i: Calcular Sm y hallar la ecuación de la curva límite de falla.
ii: Construir el diagrama de Wohler, calcular Sn y hallar el
factor de seguridad.
b. Si es un caso II ó IV de esfuerzos fluctuantes:
i: Calcular Sm y hallar la ecuación de la curva límite de falla.
128

ii: Calcular Sn correspondiente al número de ciclos pedido y

construir el diagrama de Goodman (trazar además la
línea de fluencia si el material es dúctil).
iii: Hallar los cuatro factores de seguridad.
sobre las variables del diseño en su orden: geometría del
concentrador, geometría de la pieza, material, proceso de
manufactura, vida esperada y en último caso, condiciones de
operación y carga aplicada (no siempre es posible).
Ejemplo 2.5. :
Se desea fabricar un eje en acero 1045 laminado en frío. El eje
hace parte de una transmisión de potencia conformada por un
acople flexible en un extremo y un engranaje helicoidal; el eje es
sustentado por dos rodamientos, uno entre el acople y el
engranaje (localizador) y el otro en el extremo restante (libre). Por
aparte se seleccionaron los rodamientos requeridos para la
aplicación, de lo cual se obtiene la geometría requerida en el eje
para el cambio de sección: d = 30 mm , D = 45 mm y r = 2 mm . El
acoplamiento entre el eje y los elementos de transmisión de
potencia se hace mediante una cuña cuadrada de 1 2 '' ; el engranaje
está situado a 200 mm de cada rodamiento.
El eje transmite una potencia nominal de 10 HP @ 900 rpm . Debido a
las variaciones en la carga de la máquina impulsada por el
engranaje se presentan fuerzas externas dinámicas. Considere
además que el acabado final se obtiene mediante maquinado en
un torno, la temperatura de trabajo no excede los 120 o C , y se
desea una confiabilidad de 99%. Se pide hallar los factores de
seguridad a vida infinita.
N > 106
129

2. Determinar por separado las componentes alternante y media

de la carga aplicada.
Se asume que la sección crítica es el cambio de sección del
rodamiento intermedio entre el acople y el engranaje. Dado que la
distancia entre el engranaje y los rodamientos es la misma, cada
uno de estos generan una reacción igual a la mitad de la carga
radial; en cuanto a la carga axial originada por el engranaje, el
rodamiento intermedio es el que fija el eje axialmente lo que
origina reacciones opuestas; finalmente, para la sección analizada
el torque es el mismo que entrega el engranaje y por tanto se
tiene que:
Axial : Fx,a = 146 N , Fx,m = 438 N
Radial : Fy,a = 200 N , Fy,m = 200 N ; Fz,a = 0 N , Fz,m = 0 N
Torque : Tx,a = 20 N ⋅ m , Tx,m = 60 N ⋅ m
Momentos : M z,a = 40 N ⋅ m , M z,m = − 120 N ⋅ m ; M y,a = 0 N ⋅ m , M y,m = 0 N ⋅ m
Las cargas alternantes, por ser amplitudes siempre son positivas;

las cargas medias SÍ llevan signo de acuerdo con la orientación de
la carga respecto al sistema de ejes coordenados.
3. Suponer una geometría inicial, tanto para la pieza como para el
concentrador.
En este caso, los rodamientos que son piezas comerciales

restringen la elección de la geometría de la pieza (ver ejemplo de
concentradores). A partir de esto, calcular propiedades de área: A
, I, J.
4. Determinar los factores de concentración de esfuerzos Kt (uno
para cada carga y concentrador).
130

D = 1.5 ⇒ r d = 0.066
d
( d)
b
Axial : A = 0.99957, b = − 0.28221 ⇒ K t = A r = 2.146
( d)
b
Flexión : A = 0.93836, b = − 0.25759 ⇒ K t = A r = 1.885
( d)
b
Torsión : A = 0.85213, b = − 0.23316 ⇒ K ts = A r = 1.602
Cortante : K ts = 1.000

interés: Sut , Sy , Se , (o Sf ) o a .
'' ''
Sut = 627 MPa ⇒ Sy = 531 MPa ⇒ Se ≅ 0.5 ⋅ 627 MPa ⇒ (Tabla

''
a = 0.353 mm
1
2
2.16.)
6. Calcular por separado los esfuerzos nominales alternante y
medio en los puntos críticos.
Para el análisis de esfuerzos es preciso tener en cuenta que los

mismos no se distribuyen de manera uniforme sobre la sección
transversal. Se consideran entonces dos puntos críticos ubicados
sobre la periferia del área transversal: A , localizado sobre el eje Y
, B localizado sobre el eje Z .
En El Punto A:
Axial : Fx,a Fx,m

σ x,a = = 0.206 MPa ⇒ σ x,m = = 0.620 MPa
A A
131

Flexión M z,a ⋅ r M z,m ⋅ r

σ x,a = = 15.09 MPa ⇒ σ x,m = = 45.271 MPa
: I I
Aunque el M z,m es negativo en magnitud (orientación respecto a Z ), el

esfuerzo normal es positivo (a tensión) sobre el punto A que consideramos
situado en la parte superior de la sección.
M y,a ⋅ 0 M y,m ⋅ 0
σ x,a = = 0 MPa ⇒ σ x,m = = 0 MPa
I I
Este esfuerzo es nulo aunque M y,m no sea cero, puesto que A está sobre el
eje neutro ( Y ).
Cortante τ xz,a = 0 ⇒ τ xz,m = 0

:
Este esfuerzo es máximo en A , pero es nulo porque Fz = 0 .
τ xy,a = 0 ⇒ τ xy,m = 0
Este esfuerzo es nulo porque está sobre la periferia de la sección. Igual

ocurre en la sección del cuñero.
Torsión Tx,a ⋅ r Tx,m ⋅ r

τ xz,a = = 3.773 MPa ⇒ τ xz,m = = 11.318 MPa
: J J
En El Punto B:
Axial : Pa P
σ x,a = = 0.206 MPa ⇒ σ x,m = m = 0.620 MPa
A A
Flexión M z,a ⋅ 0 M z,m ⋅ 0

σ x,a = = 0 MPa ⇒ σ x,m = = 0 MPa
: I I
σ x,a = 0 ⇒ σ x,m = 0
Cortante 4 Fa 4 F
τ xz,a = ⋅ = 0.377 MPa ⇒ τ xz,m = ⋅ m = 1.132 MPa
: 3 A 3 A
Esta fórmula corresponde a una aproximación de la magnitud del cortante

máximo en una sección circular sólida. Estrictamente no se podría aplicar a
la sección del cuñero (tocaría integrar la expresión original del esfuerzo
132

cortante), pero de todos modos se acepta la simplificación desde que A

sea el área reducida.
τ xy,a = 0 ⇒ τ xy,m = 0
Torsión Ta ⋅ r T ⋅r
τ xz,a = = 3.773 MPa ⇒ τ xz,m = m = 11.318 MPa
: J J
7. Calcular la sensibilidad a las muescas q y convertir los factores

de concentración de esfuerzos estáticos K t en factores de fatiga
K fa y K fm .
1
q= = 0.802
a
1+
r
Cuidar de calcular el número de Neuber en unidades consistentes

con el radio de la muesca ( r ) y de no volver a sacarle raíz
cuadrada.
K f ,axial = 1 + q ⋅ ( K t − 1) = 1.919 , ⇒ K f ,flexion = 1.709
, ⇒ K fs,torsión = 1.483
Los K fa toman estos mismos valores ya que el material es dúctil.

Pero para evaluar a K fm es preciso calcular el esfuerzo máximo
equivalente de Von Mises bajo la suposición inicial que K fm = K f y
compararlo con el límite de fluencia Sy para determinar si todas las
cargas aplicadas en conjunto hacen fluir o no el material en el
borde mismo del concentrador; si no hay fluencia, la suposición
será correcta, pero en caso contrario, es necesario recalcular los
esfuerzos medios para situar el estado de esfuerzos combinado de
la pieza sobre la línea de fluencia (ver paso siguiente).
8. Calcular los esfuerzos máximos alternantes y medios con K f y
K fm respectivamente a partir de los esfuerzos nominales.
133

En El Punto A:
Axial : σ max,a = 0.395 MPa σ max,m = 1.190 MPa
Flexión : σ max,a = 25.789 MPa σ max,m = 77.368 MPa
Torsión : τ max,a = 5.595 MPa τ max,m = 16.785 MPa
En El Punto B:
Axial : σ max,a = 0.395 MPa σ max,m = 1.190 MPa
Cortante : τ max,a = 0.377 MPa τ max,m = 1.132 MPa
Torsión : τ max,a = 5.595 MPa τ max,m = 16.785 MPa
9. Calcular los esfuerzos máximos equivalentes de Von Mises,

tanto el alternante como el medio.
En El Punto A:
( 0.395 + 25.789 ) + 3 ⋅ ( 5.595 ) = 27.919 MPa

2 2
σ ′a =
( 1.190 + 77.368 ) + 3 ⋅ ( 16.785 ) = 83.765 MPa

2 2
σ ′m =
A continuación se verifica que el estado de esfuerzos no supere el

límite de fluencia:
σ ′max = σ ′a + σ ′m = 111.684 < Sy
Si esta condición no se cumple, se debe recalcular el K fm y con

este el esfuerzo equivalente medio ( σ m ) de manera que el estado
'
de esfuerzos iguale matemáticamente al límite de fluencia, pues

en la realidad el esfuerzo no puede aumentar por encima de Sy
hasta que toda la pieza se deforme plásticamente, y no sólo
localmente en el borde del concentrador.
134

Si σ ′max > Sy ⇒ σ ′max = σ ′a + σ ′m,corregido = Sy Nótese que esta es la ecuación de la

línea de fluencia.
σ ′m,corregido = Sy − σ ′a
En El Punto B:
( 0.395 ) + 3 ⋅ ( 0.377 + 5.595 ) = 10.351 MPa

2 2
σ ′a =
( 1.190 ) + 3 ⋅ ( 1.132 + 16.785 ) = 31.056 MPa

2 2
σ ′m =
σ ′max = σ ′a + σ ′m = 41.407 < Sy
10.Determinar los factores de corrección para modificar el límite

de resistencia a la fatiga.
CCARGA = 0.7 , CTAMAÑO = 0.8549 , C AS = 0.8183 , CTEMPERATURA = 1.0 y CCONFIABILIDAD = 0.8140
Se = S'e ⋅ CCARGA ⋅ CTAMAÑO ⋅ C AS ⋅ CTEMPERATURA ⋅ CCONFIABILIDAD = 124.9573
11.Construir el diagrama de Goodman (esfuerzos fluctuantes) para

vida infinita: ver figura.
El procedimiento detallado para la construcción del diagrama de

Goodman está en el numeral 2.3.7. Aquí se omite la construcción
del diagrama de Wohler porque la pieza se desea diseñar a vida
infinita; si el diseño fuera para alto ciclaje, se necesitaría
encontrar la ecuación de la línea de falla para poder hallar a Sn en
función de N.
Hallar los cuatro factores de seguridad.
En El Punto A:
N f1 = 5.8086 N f2 = 3.8750 N f3 = 2.7992 N f4 = 1.8916
En El Punto B:
N f1 = 16.7490 N f2 = 11.4618 N f3 = 7.5473 N f4 = 4.2445
135

12.Si el resultado no es satisfactorio, rediseñar a través de

iteración sobre las variables del diseño en su orden: geometría
del concentrador, geometría de la pieza, material, proceso de
manufactura, vida esperada y en último caso, condiciones de
operación y carga aplicada (no siempre es posible).
En el peor de los casos, se puede suponer que los esfuerzos

alternantes y medios pueden variar de manera independiente.
Según esto, el criterio de falla está dado por N f en el punto A, el
4
cual es muy cercano a 1. Se recomienda entonces variar la

geometría del concentrador y si es preciso, cambiar el rodamiento
por uno de mayor dimensión.
136

Figura 2.38. Diagrama de Goodman a vida infinita para el

punto a & b (gráficos obtenidos en Matlab)
Usando los mismos datos de carga y geometría, pero variando el
material, se obtiene:
137

PUNTO A PUNTO B
MATERIAL
N f1 N f2 N f3 N f4 N f1 N f2 N f3 N f4
138

Acero 1020
4.21 3.07 2.26 1.64 12.59 9.312 6.051 3.56
Laminado 29 46 06 14 02 7 2 99
En Frío
Acero 1020
2.26 2.56 1.93 1.48 6.585 7.971 5.141 3.14
Laminado 55 77 14 34 2 2 6 94
En Caliente
Acero 4140
7.16 5.60 4.02 2.43 20.07 16.17 10.95 5.72
Normalizad 10 79 05 53 82 95 02 82
o A 1650°F
Acero 4340
Templado 9.32 5.38 3.87 2.38 26.41 15.55 10.49 5.53
Y Revenido 81 72 35 11 82 79 68 56
A 1200 °F
Acero 4140
Normalizad
o A 1650°F 7.16 6.24 4.30 2.62 20.07 18.01 11.73 6.28
@ N=6E5 10 46 85 78 82 64 45 15
(Alto
Ciclaje)
Sn = 198.9736 MPa
2.4 BIBLIOGRAFÍA
• DIETER, George. Metalurgia Mecánica. Madrid: McGraw-Hill.
1967. 659p.
• HERNÁNDEZ A., Héctor y ESPEJO M., Edgar. Mecánica De
Fractura Y Análisis De Falla. Bogotá: Universidad Nacional. 2001.
373p.
139


Hall. 1999. 1048p.
• PETERSON, R. E. y LONDOÑO, Bernardo. Stress Concentration
Design Factors: Charts And Relations Useful In Making Strength
Calculations For Machine Parts And Structural Elements. New
York: John Wiley. 1963. 155p.
• PILKEY, Walter D. Formulas For Stress, Strain And Structural
Matrices. New York: John Wiley & Sons. 1994. 1458p.
• PILKEY, Walter D. Peterson’s Stress Concentration Factors. 2 ed.
New York: John Wiley & Sons. 1997. 508p.
• ROARK, Raymond J. y YOUNG, Warren C. Roark’s Formulas For
Stress And Strain. New York: McGraw-Hill. 1989. 763p.
140

3 Transmisión & Generación

De Potencia
3.1 INTRODUCCIÓN
Los textos clásicos de diseño de máquinas generalmente no
abordan los temas de cálculo de potencia en los subsistemas.
3.2 CONSIDERACIONES PARA LA SÍNTESIS DE FUENTES &

TRANSMISIONES DE POTENCIA
El procedimiento de síntesis de subsistemas recomendado
comienza por la elección del subsistema funcional (o salida de la
máquina). De su síntesis se obtiene:
• Número de salidas, tanto dependientes como independientes.
• Para cada salida, especificar si su movimiento es rotatorio, lineal u
otro.
De un análisis dinámico posterior se debe estimar la potencia
consumida por cada salida:
Pot = T ⋅ ω ó Pot = F ⋅ v
Normalmente la velocidad (angular o lineal) suele estar limitada

por los requerimientos funcionales de la máquina o por lo menos
se puede elegir “libremente” de un rango típico de valores de
operación. Por su parte, el torque o la fuerza SIEMPRE debe
calcularse a partir del modelo dinámico (y no estático) de la
máquina o subsistema funcional.
Además, las cargas en una máquina suelen ser variables, lo que
implica que tanto el torque como las velocidades de operación no
son constantes. Se debe seleccionar la fuente para la situación
más crítica, es decir, para el máximo valor de potencia; en este
141

punto cabe señalar dos tipos de potencias máximas: la potencia

máxima promedio de trabajo (en condiciones de estado
estacionario) y la potencia máxima consumida para satisfacer el
pico de torque que se presenta durante los arranques en carga
(estado transitorio).
En estado estacionario (si lo hay), la velocidad es
aproximadamente constante pero pueden presentarse dos casos;
el primero es que el torque consumido sea aproximadamente
constante como en maquinaria rotativa perfectamente balanceada:
Tcons = ∑ Tsalida ⇒ Pot cons = Tcons ⋅ ω prom
El segundo caso de estado estacionario se presenta cuando se

requiere una velocidad constante pero el torque consumido por la
máquina para lograr dicha velocidad es variable, tal como sucede
en maquinaria rotatoria no balanceada o en un mecanismo
articulado. En este caso la potencia debe calcularse con el máximo
torque consumido:
Tcons = ∑ Tsalida max ⇒ Pot cons = Tcons,max ⋅ ω prom
En estado transitorio (principalmente durante el arranque) hay un

incremento de potencia consumida en función de la aceleración
angular ( α ) y la inercia total del sistema (I), aunque también
puede reducirse inicialmente la magnitud de algunos torques que
son función de la velocidad:
Tcons ( t ) = ∑ Tsalida ( t ) + I total ⋅ α ( t ) ⇒
Pot cons ( t ) = Tcons ( t ) ⋅ ω inst ( t )
Es obvio que la fuente seleccionada debe ser tal que suministre la

mayor de ambas potencias consumidas. Desafortunadamente, y
para complicar la situación, por lo general las fuentes no entregan
142

potencia constante bajo carga, sino que ésta varía en función

directa (pero no proporcional) de la velocidad instantánea. Debido
a esto, en máquinas con partes móviles masivas (elevada inercia)
suele suceder que se seleccione un motor con una potencia
nominal igual o mayor a la potencia requerida por la máquina
durante su operación normal, pero que no sea capaz de arrancar
en carga o que lo logre generando una aceleración tan pequeña
que la máquina tarde mucho en alcanzar la velocidad nominal de
operación.
Ante esto el diseñador tiene varias opciones:
• Seleccionar una fuente de mayor capacidad a la nominal que por
sí misma venza la inercia inicial, lo que resulta costoso tanto en
inversión inicial como en operación y mantenimiento, pero es
constructivamente más simple que las siguientes opciones.
• Intercalar entre la fuente y la transmisión un embrague de
deslizamiento, elemento que entre sus utilidades tiene no solo la
de aislar en cualquier momento la fuente de la carga, sino que
además permite que durante el arranque la fuente gire más
rápido que la carga para que la primera pueda generar una
potencia mayor que se transmita gradualmente (aunque con
pérdidas significativas) hasta que finalmente las dos partes giren
a la misma velocidad y alcancen juntas la velocidad nominal de
operación (el ejemplo más notable y común es la transmisión
manual en automóviles).
• Utilizar una fuente auxiliar (motor arrancador) que generalmente
es más pequeña que la fuente principal y que solo opera durante
el arranque para entregar esa potencia adicional que hace falta.
Esto implica que se debe usar obligatoriamente un elemento de
transmisión adicional con dos grados de libertad que permita
sumar las dos potencias de entrada independientes y produzca
una única salida (por ejemplo, un tren de engranajes planetarios
con entradas por el sol y el brazo portante y salida por la
corona).
143

3.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE

GENERACIÓN DE POTENCIA
Una vez calculada la potencia consumida por cada una de las
salidas, se debe seleccionar la fuente de potencia; por regla
general debe haber una fuente por cada salida independiente (o
grado de libertad).
Las fuentes de potencia más común son los motores, elementos
comerciales de diferentes tipos que se clasifican de acuerdo con
las siguientes variables de selección (las principales entre muchas
otras):
• Según la alimentación disponible: pueden ser eléctricos de
corriente directa o alterna (monofásicos, trifásicos); motores de
combustión interna; motores neumáticos u oleohidráulicos.
• Según el rango de potencias: cada tipo de motor viene en un
rango de potencia determinado según su principio de
funcionamiento, limitaciones constructivas o técnico económicas.
He aquí una clasificación de potencias preferidas para selección
de primera mano:
MOTOR RANGO POTENCIA (HP)
Corriente CD 0–2
Corriente alterna 0 – 40
Gasolina (no 5 – 80
automotriz)
Diesel (no
10 – +100
automotriz)
• Según velocidad nominal: normalmente se puede encontrar para

un tipo de motor y una potencia determinada, varios modelos
con velocidades nominales de operación diferentes pero
limitadas, por lo que su selección debe hacerse a partir de
144

catálogos técnicos comerciales. Sin embargo, para cada tipo de

motor existe una forma convencional de variar su velocidad:
potenciómetros en motores de CD, variadores electrónicos de
frecuencia para motores de AC, aceleradores para motores de
combustión interna, etc. Además, el caso más común es que la
carga se mueva a una velocidad mucho menor al rango de
velocidades convencional del motor, por lo que se requiere una
reducción de velocidad que puede lograrse con una o más etapas
de transmisiones mediante bandas, cadenas o engranajes; o
bien, directamente con el uso de trenes de engranajes acoplados
directamente al motor (motorreductores), opción que resulta
mucho más conveniente desde un punto de vista técnico,
constructivo y económico. Los motorreductores son elementos
comerciales seleccionables por catálogo y que ofrecen diferentes
relaciones para un mismo modelo y potencia nominal del motor.
• Según régimen de operación o necesidad de control: existen
subtipos de motores diseñados especialmente para ciertas
condiciones específicas de operación (continua, intermitente,
paros y arranques frecuentes, inversión de marcha), condiciones
ambientales (temperatura, ventilación, polvo y humedad, nivel
de ruido) o requerimientos de control (de posición o velocidad).
Por ejemplo: sincrónicos, asincrónicos, paso a paso, servos, etc.
3.4 EFICIENCIA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Idealmente la potencia que debe entregar el motor sería igual a la
potencia transmitida y a la potencia consumida por el elemento
funcional. Sin embargo en la realidad, cada transformación
energética es imperfecta y por lo tanto hay una pérdida expresada
como una eficiencia de transformación o transmisión; por ello, la
potencia nominal de la fuente debe ser mayor a la consumida:
Pot cons ⋅ FS
Pot fuente = ⇒ η Eficiencia; η < 100%
η fuente ⋅ ∏ η trans
145

La eficiencia de la fuente normalmente es informada por el

fabricante a condiciones normales de carga y velocidad (ver
catálogos). Además, los fabricantes recomiendan un factor de
servicio ( FS > 1.0 ) para sobredimensionar el motor teniendo en
cuenta ciertas condiciones de operación severa. Por su parte, la
eficiencia de transmisión depende del tipo de elemento y otras
variables como el torque y la velocidad de operación, y en
ocasiones se puede calcular o estimar; nótese en la expresión que
esta eficiencia se calcula como la productoria de las eficiencias de
cada etapa de transmisión. A continuación una tabla de rangos de
eficiencia de los principales elementos de transmisión:
TRANSMISIÓN EFICIENCIA CAUSA PÉRDIDA POTENCIA
Fricción En Cojinetes,
Ejes 98% - 100%
Elasticidad Torsional
75% - 90% ( Vel < 6000 fpm ) Fricción, Deslizamiento Entre

Bandas en “V”
Banda Y Polea
Bandas 92% - 98% ( Vel < 4 m s ) Fricción En Cojinetes

Dentadas
Cadenas De 95% - 98% ( Vel < 520 fpm ) Fricción, Vibración, Desgaste
Rodillos Por Impacto
85% - 90% ( Vel < 300 m s ) Fricción, Deslizamiento,

Engranajes
Vibración
3.5 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE

TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Una vez determinados los subsistemas de generación de potencia
y funcional, se puede realizar la selección de elementos
comerciales de potencia o diseño de elementos manufacturables.
146

Entre los más comunes encontramos: mecanismos articulados,

ejes, bandas, cadenas y engranajes.
En general, estos elementos, aparte de transmitir potencia tienen
la cualidad adicional de transformar movimientos, velocidades y
fuerzas, lo que sirve de parámetro de diferenciación y selección
entre unos y otros:
Rango de potencia: cada elemento de transmisión de potencia
tiene un rango de capacidad de potencia determinado; más aún,
como ya se definió, la potencia resulta del producto de torque por
velocidad angular o fuerza por velocidad lineal, por lo que estos
dos parámetros son complementarios al valor de potencia. Es así
que mediante la correcta selección o diseño del elemento de
transmisión se debe garantizar que éste pueda transmitir una
potencia o torque superior al consumido a la velocidad de
operación nominal. En la Figura 3.39. se muestra de manera
comparativa las capacidades de los principales elementos de
transmisión.
147

Torque
Cadenas
Bandas
Engranajes, Ejes,
Mecanismos
Velocidad
Figura 3.39. Rangos Comparativos De Torque & Velocidades

De Diferentes Elementos De Transmisión
Transformación de movimientos: dependiendo del tipo de fuente y
del tipo de efector final, se puede necesitar transformar un
movimiento rotacional en uno lineal reciprocante y viceversa, un
movimiento de manivela (rotación 360 o ) en movimiento de balancín
(rotación parcial y reciprocante), o simplemente una rotación en
otra rotación pero a diferente velocidad, etc. Para cada tipo de
transformación existe al menos un elemento que puede llevarla a
cabo.
Transformación de velocidades y fuerzas: desde el punto de vista
de la cinemática, un elemento de transmisión de potencia ideal no
tiene pérdidas por lo que Pot in = Pot out , pero como Pot = T ⋅ ϖ , entonces:
ω in Tout
Tin ⋅ ϖ = Tout ⋅ ϖ ⇒ R= =
in out
ω out Tin
Se define entonces a R como la relación de velocidades, es decir,

la razón entre la velocidad de entrada y la de salida, que es
148

equivalente a la relación inversa de torques. También es aplicable

a movimientos lineales:
vin Fout
Pin = Pout ⇒ Fin ⋅ v in = Fout ⋅ v out ⇒ R = =
vout Fin
Cuando R > 1 se habla de un mecanismo de reducción de velocidad,

pero si R < 1 se dice que es un multiplicador o elevador de
velocidad; esta relación normalmente es fija a excepción de
mecanismos articulados y transmisiones variables, pero siempre
implica físicamente que si la velocidad se reduce, el torque o
fuerza deben aumentar en la misma proporción para mantener la
potencia constante.
3.5.1 Mecanismos Articulados

Tanto cinemática como constructivamente son los elementos más
complejos. En los cursos anteriores de mecanismos se estudiaron
las familias básicas de mecanismos, ilustrando muchas de las
alternativas para la transformación de movimientos. Las relaciones
de velocidad se establecen geométricamente, es decir, a través de
razones de distancias entre pares (longitudes de barras) y centros
instantáneos de rotación; el estudio de estas relaciones se conoce
como análisis cinemático de mecanismos y se hace más complejo
entre mayor número de barras posea el mecanismo.
Para cada aplicación particular debe sintetizarse el mecanismo
apropiado siguiendo una metodología específica según el uso
deseado para la transformación:
• Síntesis para generación de función: cuando entre la entrada y
la salida deban existir relaciones definidas de posición y
velocidad.
• Síntesis para la generación de trayectoria: cuando un punto de
interés perteneciente a una barra acopladora debe seguir una
trayectoria específica en el plano o el espacio a través de dos,
tres o más puntos de precisión.
149

• Síntesis de guiado de cuerpo rígido: cuando se desea desplazar

un cuerpo de un lugar a otro en el plano o el espacio, teniendo
en cuenta además su orientación en dos o más posiciones de
precisión.
3.5.2 Ejes
Toda máquina que tenga al menos un movimiento de rotación,
está dotada de ejes. Constructivamente un eje es una pieza
cilíndrica, que en su forma funcional más simple se emplea como
pivote de rotación pasivo en un par de revolución; formalmente se
habla de eje cuando esta pieza transmite un par de torsión en
forma axial de manera que entrada y salida giren solidariamente
(a la misma velocidad).
Los ejes de máquinas siempre están asociados a elementos de
transmisión de potencia (acoples, engranajes, poleas, etc.) y
elementos de sustentación (bujes y rodamientos). Para asegurar
la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben recurrir a
los elementos de conectividad (cuñas, anillos de retención,
tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya función es la de fijar axial y
radialmente los elementos de transmisión y sustentación al eje. De
los elementos de conectividad y sustentación se hablará
detalladamente en el capítulo de elementos de máquina.
Los ejes no presentan especiales restricciones en cuanto a
potencia, torque, velocidad o distancia se refiere; a mayor torque
o potencia, mayor el diámetro del eje y/o mayor resistencia del
material. La única condición es que tanto entrada como salida
deben estar perfectamente alineadas (se pueden alcanzar ciertas
tolerancias con acoples flexibles). La síntesis geométrica del eje y
la síntesis constructiva del ensamble ligado a éste, es un asunto
complejo que se tratará detenidamente y donde aplica de forma
directa la teoría de fatiga vista en el capítulo anterior.
150

3.5.3 Elementos De
Transmisión Flexibles
Según la teoría cinemática de mecanismos, estos elementos se
clasifican como barras unirrígidas, es decir, aquellos que sólo
pueden transmitir potencia en un sentido (generalmente a
tensión) y que se deforman al aplicar carga en el sentido opuesto.
Entre estos elementos se encuentran los cables a tensión y a
torsión (guayas), bandas y cadenas de rodillos; estos dos últimos
se estudiarán en detalle más adelante ya que son los más
importantes, especialmente por generar relaciones de velocidad en
función de los diámetros de poleas y número de dientes de los
sprockets, respectivamente.
Ambos elementos se consiguen comercialmente, están
estandarizados por medio de normas internacionales y se
seleccionan por medio de catálogos siguiendo un modelo de
cálculo particular. Por ahora se puede decir que la principal
diferencia entre bandas y cadenas, son los rangos de operación:
las bandas operan a altas velocidades de rotación y bajos torques,
mientras que las cadenas aplican cuando hay altos torques a bajas
velocidades relativas.
3.5.4 Engranajes
Dada la complejidad y diversidad de estos elementos, se han
estudiado parcialmente en diferentes cursos: en dibujo se enseñó
la representación de sus detalles constructivos y su clasificación
según su forma; en máquinas herramientas se aprendieron los
cálculos para la síntesis de la geometría del diente y las variables
para su fabricación; en mecanismos se estudió el fenómeno
cinemático que da origen a las relaciones de velocidades y luego,
los diferentes métodos de síntesis de engranajes según su tipo
para generar una relación de velocidades prescrita.
En este curso de diseño se integrarán todos estos conceptos para
abordar el modelo de cálculo que conduzca a la elección correcta
151

de materiales y otras variables geométricas y dinámicas, de tal

manera que se garantice su resistencia a la fatiga y una vida útil
mínima antes de la falla por desgaste.
3.5.5 Selección De Una

Transmisión
Comparando las características particulares de cada elemento en
forma de ventajas y desventajas relativas, se los obtienen criterios
de selección necesarios para elegir la transmisión adecuada para
una aplicación con requerimientos y restricciones determinadas.
Esto no quiere decir que la elección sea inequívoca, por el
contrario, se trata de elegir la que tenga más ventajas y menos
desventajas. A continuación se presenta un cuadro comparativo
con las principales características de cada transmisión:
152

ELEMENTO VENTAJAS DESVENTAJAS

• Altas velocidades. • Bajos torques.
Bandas &
• Relación de velocidades • Retensionamiento
Poleas
fija en función del periódico o uso de
diámetro de poleas. tensores debido a
• Grandes distancias entre estiramiento gradual.
centros (casi ilimitadas • Deslizamiento relativo,
en bandas planas). pérdidas de potencia,
• Bandas en “V”: no hay calentamiento y
inversión de giro. vibraciones cuando se
• Bandas planas: aflojan.
configuración cruzada o • Bandas planas requieren
abierta que genera tensiones altas.
inversión de giro o no • Se deterioran por acción
según la necesidad; de la humedad, ácidos y
permite conectar ejes en exposición directa al sol.
cualquier ángulo o
posición relativa.
• Bandas dentadas:
sincronización de ejes.
• Estandarizadas bajo
norma.
• Bajo costo relativo.
• Transmisión por
múltiples bandas.
• Funcionamiento
relativamente silencioso.
• No requieren
lubricación.
• Altos torques. • Bajas velocidades.
Cadenas &
• Relación de velocidades • Alto costo relativo.
Sprockets
fija en función del • Peso.
número de dientes de • Vibración y ruido;
los sprockets. variación de la velocidad
• Sincronización entre cordal en sprockets
153

ejes. pequeños.
• No hay inversión de • Lubricación obligatoria y
giro. específica según el
• Estandarizadas bajo régimen de velocidad.
norma. • Ejes deben ser
• Transmisión por paralelos.
múltiples cadenas.
• Para cualquier torque y • Tolerancias pequeñas en
Engranajes
velocidad. distancia de entre
• Distancia entre centros centros.
pequeñas. • Modelo de cálculo
• Relación de velocidades complejo.
fija en función del • Módulos en tamaños
número de dientes limitados.
(excepto engranajes no • Material y fabricación
circulares). costosos.
• Altas relaciones de • Peso.
velocidades en poco • Vibración, ruido;
espacio (trenes de desgaste elevado en
engranajes simples, presencia de defectos de
compuestos y fabricación.
planetarios). • Lubricación.
• Pueden conectarse ejes • Inversión de giro por
paralelos o cada contacto externo.
perpendiculares entre sí.
154

3.6 HOJAS DE DATOS PARA SISTEMAS DE POTENCIA

COMERCIALES
3.6.1 Motores Eléctricos
Información Comercial
Marca Modelo Serie
Tipo
Tipo Motor Tipo Inducción
Operación
Variables Eléctricas Y Mecánicas
Voltaje # Fases Frecuencia
cos φ Corriente Corriente

Nominal Máxima
Potencia Velocidad Velocidad

Nominal Nominal Mínima
Torque Torque De
Eficiencia
Nominal Arranque
Capacidad Máxima En El Eje
Carga Momento
Carga Axial
Transversal Flector
Dimensiones Del Eje
Diámetro Longitud Cuñero
Carcasa
Diámetro Longitud Peso
155

Tipo Tipo
Posición
Empotramiento Acoplamiento
Tipo Tipo De
Enfriamiento Aislamiento
Complementos Eléctricos
Breakes Relés Térmicos Fusibles
Arrancador Variador
3.6.2 Reductores
Marca Modelo Serie
Tipo De
Reductor
Variables Mecánicas
Potencia Relación Rango Vel.

Nominal Velocidad Entrada
Torque Torque
Eficiencia
Nominal Efectivo
Dimensiones Y Capacidad Máxima En El Eje De Salida
Carga Momento
Carga Axial
Transversal Flector
Dimensiones Y Capacidad Máxima En El Eje De Salida
156

Carga Momento
Carga Axial
Transversal Flector
Posición Del Eje De Salida Respecto A La Entrada
Recto Recto
90°
Concéntrico Excéntrico
Carcasa
Ancho Largo Alto
Tipo Tipo
Peso
Empotramiento Acoplamiento
Lubricación
157

3.6.3 Motores De Combustión

Interna
Marca Modelo Serie
Tipo De Motor
Variables Mecánicas
Combustible # Cilindros Tiempos
Capacidad Consumo Rango

Cilindro Combustible Velocidad
Potencia Velocidad
Eficiencia
Nominal Nominal
Torque Torque De
Nominal Arranque
Toma Fuerza
Tipo Sentido Giro Posición
Dimensiones
Carcasa
Ancho Largo Alto
Tipo
Tipo
Empotramient Posición
Acoplamiento
o
Complementos
Nivel
Tacómetro Nivel Aceite
Combustible
158

Temperatura Tipo Tipo

Aceite Encendido Inyección
Motor Turbo Tipo

Arrancador Cargador Enfriamiento
Filtro
Filtro Aire Filtro Aceite
Combustible
Insonorizació Tanque
Tipo Exhosto
n Combustible
Tipo
Batería Tanque Agua
Acelerador
Bomba Agua Radiador Ventilador
3.6.4 Sistema Hidráulico
3.6.5 Características Básicas
Tipo De Bomba Potencia Entrada psi
Pistones Velocidad rpm
Paletas Presión De Salida psi
Tornillo Caudal gpm
Lóbulos Tipo De Toma-Fuerza
Otra Sentido De Giro
Desplazamiento Regulable
159

3.6.6 Características
Complementarias
Válvulas De
Control
Manuales
Filtros
Capacidad Tanque
Servo gal
Aceite
Pilotadas Succión
Referencia Aceite
Mecánicas Línea
Acumulador
Eléctricas Retorno
Acoples
Calidad µm
Filtrado
Manómetros
Conducción
Tipo De
Presión De Alivio
Tubería Filtros
Manguera
Diámetro in
3.6.7 Sistema Neumático
Tipo De Número De
Compresor Etapas
Enfriamiento
Tornillo
Intermedio
Capacidad
Pistones Nm 3 @ psi
Nominal
160

Desplazamiento
Paletas
Regulable
Lóbulos Presión Máxima psi
Diafragma Diferencial Del psi

Presóstato
Turbo
Potencia Motor HP
Radial
Turbo Axial Tipo Motor
Protección
Eléctrica
161

3.6.9 Características
Complementarias
Válvulas De
Control
Manuales Filtros
Servo Succión Lubricación

Pilotadas
Línea Referencia
Mecánicas Lubricante
Calidad Filtrado µm
Eléctricas Capacidad Tanque
Nm3
Tipo De Filtros Aceite Acumulador
Tipo Trampas De Agua

Conducción Deshumidificador En Línea
Tubería Acoples
Mangue Manómetros Manómetros

ra
En Compresor Presión De Alivio
Diáme
in
tro En Tanque
Materi
al
3.7 BANDAS & POLEAS
3.7.1 Clasificación De Bandas

Comercialmente, las bandas se clasifican en bandas
transportadoras (conveyor belts) y bandas de transmisión de
potencia (drive belts). Estas últimas serán tratadas a continuación
162

y se subdividen a su vez en bandas planas, redondas,

trapezoidales (en “V”) y dentadas (sincronizadoras).
163

Tabla 3.18. Comparación De Bandas De Transmisión De

Potencia
INTERVALO DISTANCIA
TIPO DE
FIGURA JUNTA ENTRE
BANDA DE TAMAÑOS CENTROS
 0.03 in - 0.20 in No Hay

PLANA Si t=  Limite
 0.75 mm - 5 mm
Superior
No Hay
1 3
REDONDA Si d= in - in Límite
2 4
Superior
TRAPECIAL /  0.31 in - 0.91 in

Ninguna t=  Limitada
“V”  8 mm - 19 mm
REGULADORA Ninguna p ≥ 2 mm Limitada
Las bandas para aplicaciones industriales se fabrican

principalmente de polímeros flexibles pero resistentes y son
reforzados por fibras de nylon o acero para dar resistencia a la
tensión. Las bandas transmiten potencia entre poleas por medio
de fricción, la cual depende de la geometría de los elementos y de
la tensión inicial; si esta pretensión es pequeña, la banda deslizará
produciéndose pérdidas de potencia y desgaste acelerado de la
superficie de contacto.
164

La vida útil de una banda depende de dos fenómenos: fatiga y

desgaste superficial. Una banda está sometida a esfuerzos
normales a tensión variables porque hay un lado tenso y un lado
flojo entre poleas; además, se le añaden esfuerzos normales a
flexión cuando pasan por las poleas.
Figura 3.40. Configuración Abierta De Una Banda & Estado

De Esfuerzos Asociado
Con el paso del tiempo la banda se va estirando gradualmente y
requiere un retensionamiento periódico, el cual puede realizarse
mediante el desplazamiento lateral de uno de los ejes
(normalmente el del motor que debe estar soportado sobre guías
ranuradas), o por el uso de poleas tensoras; en este caso se
recomienda colocar la polea tensora externamente en el lado flojo.
El desgaste superficial, tal como se mencionó antes, surge por la
falta de tensión en la banda y genera deslizamiento, pérdidas de
potencia y mayor desgaste, por lo que se vuelve un círculo vicioso
de progreso acelerado. Se recomienda cambiar una banda cuando
presenta un estiramiento superior al 5% de su longitud original o
cuando las superficies de contacto se vuelvan lisas o presente
desprendimiento de material (trazos negros en la superficie de la
polea).
165

Figura 3.41. Diferentes Configuraciones Para Bandas Planas

Las bandas planas permiten configuraciones cruzadas para
inversión de giro como se muestra en la Figura 3.41., e incluso
transmiten potencia entre ejes perpendiculares. Las bandas en “V”
solo pueden ser usadas en configuración abierta sin inversión de
giro.
Por otro lado, las bandas planas tienen una mayor capacidad de
transmisión de potencia por unidad de ancho con respecto a las
bandas en “V”, lo que implica que una banda plana puede hacer el
trabajo de varias bandas trapezoidales con una reducción
significativa en el tamaño y peso del montaje; pero el costo a
pagar es la mayor tensión que exigen las bandas planas, lo que
implica usar ejes y rodamientos más robustos.
166

Figura 3.42. Nomenclatura De Una Banda & Polea Dentada.

Por su parte, las bandas dentadas se utilizan en aplicaciones
donde la sincronización entre ejes es una exigencia y se utilizan
poleas dentadas como muestra la figura.
Debido a la presencia de las entallas, la resistencia y capacidad de
transmisión es mucho menor que la de una banda en V del mismo
ancho.
3.7.2 Nomenclatura De Bandas

En “V”
A continuación se explicará la nomenclatura y procedimiento de
selección aplicable a bandas en “V”. El trabajo con otros tipos de
bandas es similar e implica pequeña variaciones particulares.
Las bandas en “V” están disponibles comercialmente en diferentes
secciones en función de su capacidad de carga, y que se designan
como A, B, C y D, siendo está última la mayor. Todas las secciones
tienen tamaños estandarizados, tanto la banda como la polea
correspondiente.
167

Con una banda se pueden generar relaciones de velocidades, que

por recomendación no deben ser mayores a seis. Como se vio en
mecanismos, la relación de velocidades es igual a la relación
inversa de diámetros de paso de las poleas:
ω rápido Dp
R= =
ω lento dp
Como en engranajes o tornillos, el diámetro de paso es diferente

al diámetro externo de la polea o al diámetro de la base de la
ranura, y es el parámetro que se utiliza para el cálculo geométrico
de la transmisión.
Por su parte, la distancia entre centros C es independiente de la
relación de velocidades y en teoría no tiene límite superior,
aunque si está limita por la longitud de las bandas comerciales y
las restricciones de espacio en la máquina. Se recomienda que la
distancia entre centros sea:
Dp − 3 ⋅ d p
C=
2
La longitud de la banda depende entonces de la distancia entre

centros y los diámetros de las poleas. Se habla entonces de una
longitud de paso que es diferente de la longitud de la banda
medida externa o interiormente y que aproximadamente equivale
a:
( Dp − d p )
2
π
Lp = 2 ⋅ C + ( Dp + d p ) +
2 4⋅ C
Se tiene entonces que la designación comercial de una banda en

“V” es de la forma:
X-## , por ejemplo C-58, donde X es la letra correspondiente a la
sección de la banda y ## es la longitud interior de la banda en
168

pulgadas. La longitud de paso de la banda puede calcularse

mediante la siguiente expresión:
L p = Li + ∆ L
Donde ∆ L es una constante de corrección que depende del tipo de

sección de banda:
SECCIÓN A B C D E
∆ L [ in ] 1.3 1.8 2.9 3.3 4.5
3.7.3 Procedimiento De
Selección De Bandas En
“V”
El procedimiento de selección de bandas en “V” es generalmente
igual para todas las marcas de bandas ya que es un elemento
normalizado; pueden presentarse variaciones mínimas según el
fabricante y el tipo específico de banda, para lo cual hay que
recurrir al catálogo técnico correspondiente. A continuación se
presenta el procedimiento según la Goodyear para bandas en “V”,
cuyo catálogo se anexa.
DATOS
Motor Eléctrico, Trifásico, Corriente Alterna,

Fuente
Sincrónico
Potencia 10HP @1750 Rpm
Relación De
R = 3:1 (Reducción)
Velocidades
169

Trituradora De Plásticos (Trituradora De

Aplicación
Bolas).
SOLUCIÓN
1. Cálculo De La Potencia Del Proyecto:
Se busca sobredimensionar el sistema de transmisión en previsión
de sobrecargas o uso prolongado del sistema; para ello se utiliza
un factor de servicio FS:
Pot proyecto = Pot diseño ⋅ FS ; ⇒ FS > 1
El factor de servicio se escoge de acuerdo con las condiciones de

operación de la máquina y según las recomendaciones del
fabricante, resumidas en las tablas 1, 2, 3 y 4. La tabla 1 clasifica
la aplicación según el nivel de carga y el tiempo de operación del
sistema en trabajo leve, normal, pesado y severo; el usuario debe
escoger una categoría y al factor resultante añadir los valores
aplicables de la tabla 2 (polvo, humedad, uso de polea tensora y
multiplicación de velocidad). Por ejemplo, la trituradora puede
clasificarse entre un nivel normal ha pesado (1.3), y además hay
presencia de polvo (+0.1):
FS = 1.3 + 0.1 = 1.4
Otra forma de calcular el FS es encontrando una aplicación igual o

similar en las tablas 3 y 4, teniendo en cuenta el tipo de fuente de
potencia a utilizar (del cual depende parcialmente la uniformidad
del torque entregado y el nivel de vibración e impacto que afectan
la vida útil de la banda). A este factor también se le puede agregar
los valores adicionales de la tabla 2. Para una trituradora de bolas
con motor sincrónico FS = 1.4 :
170

FS = 1.4 + 0.1 = 1.5
De aquí se obtiene el valor de la potencia del proyecto:

Pot proyecto = 10HP ⋅ 1.5 = 15HP
2. Selección Del Perfil De La Correa:

En la gráfica 5 se puede escoger el perfil de banda a utilizar de
acuerdo con la potencia del proyecto y la velocidad angular (rpm)
del eje más rápido. Para 15HP y una velocidad de 1750 rpm (el
motor es el que gira más rápido) se obtiene una banda tipo B.
Cuando el punto cae cerca de una línea divisoria, se recomienda
escoger la sección superior. En caso de quedar por debajo de las
bandas tipo D, hay que escoger cadenas (baja velocidad y alto
torque).
3. Cálculo De Relación De Transmisión:
En ejemplo, la relación de velocidades es un dato; en caso de
tener las velocidades de los dos ejes, la relación se calcula como:
ω rápido
R=
ω lento
4. Cálculo De Diámetro De Poleas:

La geometría de toda la transmisión depende del diámetro de la
polea pequeña ( d p ); entre más grande sea este diámetro, más
grande va a ser todo el conjunto, pero tampoco puede tomarse un
valor demasiado pequeño porque implicaría mayor flexión de la
banda y por tanto menor duración. La gráfica 5 recomienda un
rango de diámetros para cada perfil de banda; para una tipo B,
5" < d p < 8" y como no hay ningún tipo de restricciones, escogemos
un valor intermedio:
171

d p = 6.5” ⇒ D p = R ⋅ d p = 19.5"
5. Verificación De Velocidad Periférica:

Si la selección del perfil de la correa fue apropiada no hay
necesidad de realizar este paso, pero si la transmisión se realiza a
alta velocidad (parte alta de la gráfica) o se utiliza una polea
mayor a la recomendada, debe garantizarse que la velocidad lineal
de la banda sea siempre menor a 6000 fpm para evitar que el efecto
centrífugo genere separación entre la banda y la polea y por ende,
deslizamiento y pérdidas de potencia:
Vlineal = 0.262 ⋅ ω rápido ⋅ d p = 0.262 ⋅ 1750 ⋅ rpm ⋅ 6 ⋅ in = 2571 fpm < 6000 fpm
Si no se cumple esta condición, debe utilizarse un d p más

pequeño.
6. Distancia Entre Centros C:
Si no existen restricciones de espacio, la distancia entre centros
recomendada se calcula como:
Dp + 3 ⋅ d p 19.5"+ 3 ⋅ 6.5"
C= = = 19.5"
2 2
Si hay restricciones de espacio, este parámetro puede variarse

“libremente”, pero con efecto directo sobre el ángulo de contacto
de la banda sobre las poleas.
7. Designación Comercial De La Correa Y Corrección De Cálculos:
Conocida la geometría del montaje, puede calcularse la longitud de
paso ( L p ) de la correa:
172

( Dp − d p ) = 82.007"
2
π
Lp = 2 ⋅ C + ⋅ ( Dp + d p ) +
2 4⋅ C
En la tabla 13 se busca en la columna para bandas tipo B una

designación comercial ligeramente inferior a la longitud de paso
calculada; para una B-80:
L i = 80" ⇒ L p,corregido = Li + ∆ L = 80"+ 1.8" = 81.8"
Como la banda comercial es ligeramente más corta que la

originalmente calculada, se debe corregir la distancia entre
centros:
 ( Dp − d p ) 
2
L p,corregido π
Ccorregido = −  ⋅ ( Dp + d p ) +  = 19.39"
2 4 2 ⋅ L p,corregido 
 
O también,
L p − L p,corregido
Ccorregido ≈ C − = 19.39"
2
8. Determinación De La Potencia Clasificada:

La capacidad nominal o básica de una banda depende
directamente del tamaño del perfil y de la tensión a la cual está
sometida, y esta a su vez, depende de la relación entre potencia y
velocidad de la transmisión. Los valores determinados en pruebas
de laboratorio para cada una de las secciones de banda, se
encuentran en las tablas 9, 10, 11 y 12 respectivamente. Para una
banda tipo B, la potencia básica se puede calcular en la tabla 10 a
partir de la velocidad angular del eje más rápido y el diámetro de
polea pequeña.
Por interpolación se obtiene que para d p = 6.5" @ 1750 rpm , la potencia
básica es de 6.83 HP . Esta potencia se determina en condiciones de
173

laboratorio para una relación de velocidades R = 1 . Como la relación

de la aplicación es diferente, la banda puede transmitir una
potencia adicional, la cual se puede determinar en la segunda
parte de la tabla 10; para R > 1.65 @ 1750 rpm , la potencia adicional es
de 0.61 HP . Por tanto:
Pot clasificada = Pot básica + Pot adicional = 6.83 + 0.61 = 7.44 HP
9. Determinación De La Potencia Efectiva:

La potencia que realmente puede transmitir una banda depende
del arco de contacto entre la banda y la polea y que a su vez está
condicionado a la relación de velocidades y la distancia entre
centros:
A c = 180° −
(D p − d p ) ⋅ 60°
≈ 140°
C
En la tabla 7 se interpola en la columna V-V (las dos poleas son

ranuradas) para hallar el factor de corrección por ángulo de
contacto: FAc = 0.89 . En la tabla 8, se obtiene el factor de corrección
por longitud de paso en la columna correspondiente a la banda
tipo B: FLp = 0.98 . La potencia efectiva será:
Pot efectiva = Pot clasificada ⋅ FAc ⋅ FLp = 7.44 HP ⋅ 0.89 ⋅ 0.98 = 6.49 HP
10.Cálculo Del Número De Correas:

Pot proyecto 15
N= = = 2.31 ≈ 3
Pot efectiva 6.49
Casi siempre se redondea al número entero superior

(sobredimensionar el sistema). Si el número de bandas es
ligeramente superior al número entero podría tomarse dicho
número puesto que se ha sobredimensionado previamente la
potencia del proyecto.
174

Si el número de bandas es superior o igual a 6, se debería

considerar el tomar una banda de sección superior, la cual tiene
mayor capacidad y por tanto se podría reducir significativamente
el número de bandas, peso, costo y tamaño de la transmisión.
3.8 CADENAS & SPROCKETS
3.8.1 Nomenclatura De
Cadenas
Las primeras cadenas existentes eran las de eslabones de hierro y
tal como hoy, no se emplean para la transmisión de potencia entre
ejes, sino como elementos de arrastre, sustentación de pesos o
amarre. Fue Leonardo Da Vinci en el siglo XV quien inventó la
cadena como la conocemos hoy en día pero no pudo construirla
por falta de tecnología; en 1850 apareció la cadena Galle de pines
y eslabones la cual se desgastaba fácilmente y en 1880 Hans
Renold la perfeccionó utilizando rodillos endurecidos. Esto
constituyó un hecho revolucionario para el diseño de transmisiones
de potencia y su primera aplicación fue la bicicleta.
El diseño básico de una cadena de rodillos se muestra en la Figura
3.43.
175

Figura 3.43. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos

Una cadena está constituida por los siguientes elementos (Figura
3.43.):
• Eslabones planos o chapetas: son las piezas laterales con dos
lóbulos perforados a una distancia constante conocida como
paso ( p ); siempre vienen por pares y en dos tamaños distintos,
siendo los internos ligeramente más anchos que los externos.
Los eslabones están sometidos a esfuerzos normales a tensión
bajo fatiga.
• Pines o pasadores: son los que transmiten la tensión de la
cadena entre eslabones por lo que están sometidos a esfuerzos
cortantes bajo fatiga.
• Rodillos: elementos tubulares que hacen contacto directo con los
dientes de los sprockets por lo que están sometidos a esfuerzos
superficiales y desgaste; también mantienen el espaciamiento en
los eslabones.
• Bujes: están situados entre los rodillos y los pasadores,
permitiendo la rotación relativa entre las piezas y evitando el
desgaste de pasadores y rodillos
176

• Espigas, pin candados o clips: sirven para empatar los extremos

de la cadena, aunque también se pueden puntear o martillar los
extremos de los pasadores (pinado permanente).
Las diferentes dimensiones de la cadena están estandarizadas
como función del paso, así que solo es necesario especificar este.
A parte de la cadena estándar, existen diferentes variaciones para
aplicaciones especializadas; entre las más comunes están la
cadena para aplicaciones pesadas (con pines y eslabones más
gruesos), la de doble paso cuyos elementos tienen proporciones
correspondientes al de una cadena con la mitad del paso (y por
ende tienen menor capacidad de transmisión). A todas éstas se les
conoce como cadenas de transmisión (drive chains).
En ciertas aplicaciones como líneas de transporte se suelen utilizar
accesorios adicionales sobre la cadena estándar para unirla a
bandas o ganchos de acarreo y también se utilizan materiales
diferentes al acero, dependiendo obviamente del nivel de carga de
la aplicación; por esto se les conoce como cadenas de transporte
(conveyor chains). En el anexo se muestran algunos ejemplos de
formas constructivas de cadenas.
En las cadenas bajo el sistema métrico (normas ISO y DIN) el
paso se especifica en milímetros. En el sistema ingles (ANSI) la
cadena se designa con un código de la forma XXY, donde XX indica
el paso de la cadena en octavos de pulgada y Y vale 0 si la cadena
es estándar, 1 si la cadena es estrecha (de doble paso) y 5 si es
sin rodillos; en caso de cadenas múltiples, se antecede el número
de torones a la designación. Por ejemplo, una cadena ANSI 80
tiene un paso de 1” (8x1/8”) y es estándar, mientras que una
cadena ANSI 41 tiene un paso de ½” y dimensiones similares a la
de una cadena ANSI 20. Una ANSI 3-60 es una cadena estándar
triple de paso ¾”.
El sistema de designación bajo norma BS es diferente y se
compone de 5 dígitos que especifican el tipo de cadena
177

(transmisión o transporte), si usa rodillos o no, el número de

torones y los últimos dos, el paso en 1/8”.
3.8.2 Sprockets
En cuanto al elemento de impulsión, se utiliza una rueda de
dientes especiales llamada sprocket. Para especificar un sprocket
basta suministrar el paso de cadena correspondiente ( p ) y el
número de dientes ( N ). El diámetro de paso del sprocket ( D ) está
dado por:
p
D=
(
sin 180
o
N )
El número mínimo de dientes del sprocket pequeño no está dado
por el ángulo de contacto con la cadena (como en bandas) puesto
que se verifica una transmisión de potencia positiva (sin
deslizamiento) del diente al eslabón.
Figura 3.44. Geometría De Un Sprocket
178

El factor limitante es un fenómeno conocido como variación cordal

de velocidad que consiste en una velocidad lineal no uniforme (a
pesar que el eje impulsor tenga velocidad constante) debido a que
el sprocket semeja cinemáticamente a un polígono de modo que el
radio de giro no es constante.
A menor número de dientes, la variación de la velocidad será
mayor produciendo un fenómeno de cabalgadura de la cadena por
vibración elevada, y en ciertos casos, se puede generar una onda
estacionaria que conlleva a una autodestrucción de la transmisión
por efecto de resonancia mecánica. Es por esto que, para
operaciones uniformes con velocidad moderada o alta, se
recomienda un mínimo de 17 dientes, siendo mucho mejor 19 o
23.
3.8.3 Dimensionamiento De
Cadenas De Rodillos
En las secciones siguientes se explicará el método
dimensionamiento aplicable cadenas de rodillos; el trabajo con
otros tipos de cadenas es similar e implica pequeñas variaciones
particulares, por lo que el procedimiento es representativo.
Al igual que con bandas, una transmisión por cadena puede
generar relaciones de velocidades, que por recomendación general
no deben ser mayores a 10. Similarmente a lo que se vio en
engranajes, la relación de velocidades es igual a la relación inversa
de número de dientes de los sprockets:
ω rápido N
R= =
ω lento n
El diámetro de paso del sprocket es diferente al diámetro externo

o al diámetro de raíz y está dado por la distancia del centro del eje
al centro de los pasadores; sin embargo, este diámetro no se
utiliza para nada ya que todas las distancias se expresan en
179

términos del paso de la cadena y a través del número de dientes

de los sprockets.
La distancia entre centros C es independiente de la relación de
velocidades y en teoría no tiene límite superior, aunque si está
limita por las restricciones de espacio en la máquina. Se
recomienda que la distancia entre centros esté entre 30 y 50
pasos (40 pasos en promedio). Una distancia entre centros, mayor
a la recomendada, implica una cadena más larga y con mayor
duración pero también significa un mayor costo y peso de la
transmisión.
La longitud de la cadena depende entonces de la distancia entre
centros y el número de dientes de los sprockets y está dada en
número de pasos:
N + n ( N − n)
2
L = 2⋅ C + +
2 4⋅ π 2 ⋅ C
La longitud siempre debe darse en un número par de pasos para

que los extremos puedan empatar (a menos que se cuente
comercialmente con una junta #12 de un paso o #30 de tres
pasos llamada también estribo, las cuales permiten un número
impar de pasos).
3.8.4 Lubricación
Debido al desgaste superficial existente generado por las altas
cargas de contacto y a pesar de las bajas velocidades, la
lubricación juega un papel muy importante en la vida útil de la
cadena. Si el diseñador sigue correctamente el procedimiento de
selección de la cadena de acuerdo a las cargas estimadas en la
máquina se puede garantizar que la cadena no fallará a tensión ni
por fatiga (a menos que sucedan sobrecargas fortuitas).
Finalmente, toda cadena fallará eventualmente por desgaste
superficial y la elección correcta del lubricante y método de
lubricación no impedirá pero si retardará que eso ocurra. También
180

influyen en el desgaste factores como contaminación del lubricante

por polvo o humedad, frecuencia de mantenimiento, correcto
ajuste y tensión de la cadena, entre otros.
El papel del lubricante consiste en evitar el contacto directo de
metal – metal entre dientes y rodillos, entre eslabones internos y
externos y sobre todo, entre pasador, buje y rodillo. Es por ello
que se debe garantizar una suficiente cantidad de lubricante y una
penetración adecuada del mismo entre los elementos de la
cadena. El método de lubricación depende de la potencia a
transmitir y la velocidad angular del eje más rápido y es indicado
por el fabricante a través de tablas o gráficas. En términos
generales, los métodos recomendados son:
• Tipo I: lubricación manual y periódica con aplicación por brocha.
• Tipo II: lubricación continua por goteo mediante aceitador en el
lado flojo de la cadena.
• Tipo III: lubricación por inmersión en baño de aceite (cárter) al
nivel medio de lado inferior.
• Tipo IV: lubricación a presión utilizando tanque y bomba, con
retorno filtrado.
Con el tipo I se alcanzan potencias y velocidades más bajas y
puede hacerse con grasa en vez de aceite porque este último
tiende a escurrirse. El tipo IV es necesario a mayores de niveles de
carga donde el aceite debe presurizarse para poder penetrar hasta
el buje, mientras que el flujo continuo sirve de refrigerante.
3.8.5 Procedimiento De
Selección De Cadenas
El procedimiento de selección de cadenas es muy similar en todas
las marcas ya que es un elemento normalizado (ANSI y BS para el
sistema inglés y DIN para el sistema métrico); pueden presentarse
variaciones mínimas según el fabricante por lo que siempre hay
181

que recurrir al catálogo técnico correspondiente. A continuación se

presenta el procedimiento según la ANSI, cuya norma se anexa.
Datos Del Problema:
Un constructor de maquinaria agrícola está diseñando la
transmisión de potencia para la tracción de tractor, para lo cual ha
reunido los siguientes datos:
• Se tiene disponibles dos motores hidráulicos de pistones de 8
HP, uno para cada una de las dos ruedas de tracción traseras
con el fin de operarlas de manera independiente.
• La marcha del equipo debe ser reversible, con una velocidad
máxima de 80 m / min , teniendo en cuenta que para el peso de la
máquina se deben usar llantas industriales macizas de 20” de
diámetro.
• La reducción es de 2:1.
• Por motivos de espacio, la distancia mínima entre ejes es de
1.20 m.
• Por condiciones de operación y mantenimiento, es deseable una
lubricación manual.
Solución:
1. Cálculo De La Potencia Del Proyecto:
Se busca sobredimensionar el sistema de transmisión en previsión
de sobrecargas o uso prolongado del sistema; para ello se utiliza
un factor de servicio FS:
Pot proyecto = Pot diseño ⋅ FS ⇒ FS > 1
El factor de servicio se escoge de acuerdo con la fuente de

potencia y la condición de carga de la máquina conducida. Los
valores recomendados se dan en la tabla mostrada más adelante.
Considerando el motor hidráulico como una fuente con arranque
“normal” y la carga como una condición de impacto “ligero”:
182

FS = 1.2
CONDUCENTE
FACTOR DE SERVICIO
NORMAL CHOQUE
1.0 – 1.1 –
UNIFORME
1.2 1.3
1.1 – 1.2 –
CONDUCIDA
LIGERO
1.3 1.4
CHOQUE
1.2 – 1.3 –
MODERADO
1.4 1.5
1.3 1.4 –
FUERTE
-1.5 1.6
De aquí se obtiene el valor de la potencia del proyecto:

Pot proyecto = 8 HP ⋅ 1.2 = 9.6 HP
2. Cálculo De Relación De Transmisión:

En el ejemplo, la relación de velocidades es un dato y si bien no se
conoce ninguna de las velocidades angulares de los dos ejes, se
tiene información suficiente para calcular uno de ellos; partiendo
de la velocidad de desplazamiento del tractor y con el diámetro de
las llantas se puede calcular su velocidad angular:
v marcha 80 m min 1 in
ω conducida = = ⋅ = 50.128 rpm
π ⋅ D ( π ⋅ 20 ) in rev 0.0254 m
ω conductora
R= = 2 ⇒ ω conductora = 2 ⋅ ω conducida = 100.256 rpm
ω conducida
3. Selección Del Paso De La Cadena:
183

En la gráfica 5-7 se ubica la designación tentativa de cadena

tomando 9.6 HP (para un sólo torón) y una velocidad de 100 rpm ,
resultando una cadena ANSI 100 ( paso = 1.25 in ).
4. Condiciones De Transmisión:
En la tabla para cadena 100 se ubica la columna correspondiente a
100 rpm y se busca una potencia igual o superior a 9.6 HP . Como
resultado se obtiene 16 dientes para el sprocket pequeño y
lubricación tipo II; aquí el diseñador puede tomar una de tres
decisiones posibles: a) tratar de implementar lubricación por goteo
(recomendada pero no muy práctica en esta aplicación), b) utilizar
lubricación manual pero con una mayor frecuencia o c) iterar con
un mayor número de cadenas (pero más pequeñas) hasta lograr
ubicarse en la zona de lubricación tipo I.
5. Cálculo De Dientes Del Sprocket Mayor:
N = R ⋅ n = 2 ⋅ 16 = 32 dientes
6. Distancia entre centros C (en pasos):

Existe una restricción de espacio que debe tratarse de cumplir:
1.2 m 1.2 m 1 in
C≥ = ⋅ = 37.79 ≈ 38 pasos
p 1.25 paso 0.0254 m
in
Longitud de cadena L (en pasos):

Conocida la distancia entre centros y el número de dientes de los
sprockets:
N + n ( N − n)
2
L = 2⋅ C + + = 100.17 ≈ 100 pasos

2 4⋅ π 2 ⋅ C
Como se aproximó el número de pasos al par más cercano, se

debe corregir la distancia entre centros; al calcular se obtiene que
Ccorregido = 37.91 pasos ≈ 1.203 m (cumple con la restricción de espacios).
184

Según el programa interactivo de selección de cadenas de rodillos

de la Renold, esta transmisión tiene las siguientes características
adicionales:
RESUMEN DE DATOS
Potencia De Diseño 9.5 HP
Potencia Máxima @ 100 rpm 13.97 HP
Razón De Potencia 67.96 %
Velocidad Lineal 0.85 m s
Presión En Bujes 27.3 N mm 2
Factor De Seguridad 14.83 :1
Vida Aproximada Bajo 25857 Horas

Desgaste
Vida aprox. Bajo Fatiga 71032 Horas
Nótese que la cadena fallará primero por desgaste que por fatiga.
Figura 3.45. Elementos De Una Cadena De Rodillos
185

Figura 3.46. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos &

Sprocket
Figura 3.47. Cadena De Rodillos Estándar, Para Trabajo

Pesado & Sin Rodillos
Figura 3.48. Cadenas De Eslabones Escalonados, De Paso

Doble & Con Adaptador Para Transporte
Figura 3.49. Cadena De Pines Huecos, Con Adaptador De

Transporte & De Tipo Flexible
186

3.9 DISEÑO DE EJES – CONSIDERACIONES

CONSTRUCTIVAS & FUNCIONALES
3.9.1 Detalles Constructivos

De Ejes
Los ejes de máquinas siempre están asociados a elementos de
transmisión de potencia (acoples, engranajes, poleas, etc.) y
elementos de sustentación (bujes y rodamientos). Para asegurar
la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben recurrir a
otros elementos de conectividad (cuñas, anillos de retención,
tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya función es la de fijar axial y
radialmente los elementos de transmisión y sustentación al eje;
esto implica la presencia (indeseable pero inevitable) de
concentradores de esfuerzos.
El cálculo, diseño y/o selección de todos estos elementos citados,
se tratará en el capítulo siguiente. Por lo pronto, se abordará el
problema que enfrenta el diseñador de distribuir los diferentes
elementos siguiendo estas premisas:
• El conjunto debe ser funcional y su ensamble realizable, fácil y
rápido.
• Debe tener el menor número de concentradores posible, sobre
todo, en la zona del eje donde se presente el mayor estado de
esfuerzos combinados.
Para ilustrar lo anterior, tómese como ejemplo el montaje
mostrado en la Figura 3.50.
187

Figura 3.50. Varios Métodos De Sujeción De Elementos A

Flechas
Se tiene una transmisión compuesta por dos engranajes y una
polea, y además dos rodamientos para la sustentación del eje. La
meta es fijar estos elementos con respecto al eje en sentido radial
para garantizar la transmisión de torque y axialmente para evitar
problemas de desalineación. El primer paso que debe seguir el
diseñador es sintetizar conceptual y constructivamente el eje, o
sea, decidir en qué orden colocar los elementos de transmisión y
sustentación y cuáles serán los elementos de conectividad a usar
en cada caso; las posibilidades que se presentan son numerosas,
pero sólo algunas serán “óptimas”.
Aquí se presenta un grave problema sobre el cual debe tenerse
especial cuidado, más aún si no se tiene experiencia previa. A la
hora de hacer un ensamble, resulta de especial utilidad hacer
bocetos a mano alzada para clarificar las ideas, o mejor aún, el
uso de una herramienta CAD (ojala 3D), pero el peligro es que el
papel (y más aún un ambiente virtual) “puede con todo”, es decir,
que si bien puede representarse gráficamente cualquier ensamble,
esto no implica que sea físicamente posible construirlo porque
pueden presentarse interferencias geométricas no muy evidentes
que impidan la colocación de piezas.
188

Por ejemplo, deténgase un momento (al menos dos minutos) y

reflexione sobre cómo y en qué orden Usted ensamblaría el
montaje mostrado en la figura, paso a paso, partiendo de un
conjunto de piezas sueltas (incluyendo los rodamientos). Suponga
además que los alojamientos de los rodamientos son fijos.
Si hizo el ejercicio, verá que el asunto no es nada evidente y que
implica planear una serie de maniobras que pueden no resultar
sencillas si las piezas son pesadas y las holguras estrechas.
Pues bien, si deducir el procedimiento de ensamble de un montaje
ya establecido es difícil, imagine hacer lo mismo pero al mismo
tiempo que se sintetiza el diseño a partir de la nada. Aquí radica
entonces la importancia de la primera premisa: realizabilidad y
funcionalidad. Además, debe tenerse en cuenta los procedimientos
de instalación y mantenimiento del equipo; las piezas que se
desgastan con mayor frecuencia (rodamientos y bandas) deben
quedar en lo posible hacia los extremos del eje para un fácil
recambio y evitar el tener que desarmar casi todo el conjunto.
Ahora considérese la segunda premisa: cuente el número de
concentradores de esfuerzos presentes en el eje, y de estos,
cuántos están en la zona de transmisión de torque. Son bastantes,
indeseables pero necesarios para que el montaje funcione, e
implican hacer un análisis de fatiga para cada uno de ellos. Cabe
entonces la posibilidad de preguntarse, sí puede hacerse lo mismo
pero con un menor número de concentradores? y/o cambiar
algunos elementos por otros que generen una concentración
mucho menor? (nótese que el diseñador aplicó en algunos casos
transiciones suavizadas antes de los cambios de sección).
3.9.2 Procedimiento Para El

Diseño De Ejes
1. Síntesis
Partiendo de las decisiones tomadas en los subsistemas del
mecanismo de salida, fuente y transmisión de potencia, se
189

conocen los elementos a utilizar. Se procede entonces a la

distribución física de los elementos de potencia, sustentación y
conectividad en el eje teniendo en cuenta las premisas señaladas
anteriormente. Después, se procede a suponer geometrías
(diámetros y longitudes de secciones), teniendo como parámetros
las dimensiones de piezas comerciales.
2. Análisis De Cargas & Esfuerzos Bajo Fatiga
Someter cada una de las secciones al procedimiento de diseño
bajo fatiga; finalizada la iteración se obtiene una geometría
“definitiva”, material, vida útil y factores de seguridad.
3. Análisis De Deflexiones
Los factores de seguridad anteriores garantizan únicamente que el
elemento no falle súbitamente, pero no impide que se presenten
deflexiones en el eje a causa de las cargas aplicadas. Se deben
evaluar la deflexión máxima que se genera con la geometría
supuesta; en caso que se obtengan valores inadmisibles (por
encima de un 2% de la longitud libre entre apoyos) hay tres
opciones para la optimización del diseño: a) hacer más robusto el
eje (lo que implica mayores pesos, cargas y costos), b) disminuir
la distancia entre apoyos hasta donde sea posible y c) elegir un
material más rígido (no recomendado por costos, peso y sobre
todo, mayor tendencia a la fractura).
3.9.3 Métodos Alternativos

Para Fijación Axial De
Rodamientos Radiales
Como se mostró en el tema de concentradores, siempre existen
alternativas para conectar diferentes piezas, lo que le permite al
diseñador escoger aquella que sea constructivamente más simple,
plenamente funcional pero que al tiempo tenga concentradores
con el mínimo efecto sobre las piezas.
190

Figura 3.51. Métodos Alternativos Para La Fijación De

Rodamientos
3.10DISEÑO EJES – ACOPLES, PRISIONEROS, CUÑEROS &

REACCIONES
3.10.1Acoples
En muchas aplicaciones se requiere la conexión directa del eje del
motor a un eje de transmisión sin necesidad de relaciones de
velocidad y con restricciones de espacio. En estos casos se utilizan
los acoples, los cuales tienen una gran variedad de formas
constructivas y en su mayoría pueden ser adquiridos
comercialmente. Los parámetros para su selección son:
• Potencia Nominal.
• Torque Nominal & Torque Máximo.
• Tolerancias De Desalineación: Axial, Radial & Angular.
• Tamaño Nominal Del Eje.
Constructivamente y de manera muy general, los acoples se
pueden clasificar en:
• Acoples Rígidos: de buje o casquillo (con cuñas o prisioneros), de
brida, de quijadas, de cadena, etc.
• Acoples Flexibles: de quijada con inserto polimérico, tipo omega,
ranurados.
• Acoples De Junta Universal (Cardán).
191

• Embragues.
• Acoples Hidráulicos.
En el caso de acoples rígidos no existe tolerancia a desalineaciones
entre los ejes, ni mucho menos amortiguación de vibraciones o
impacto en la carga. En cambio, los acoples flexibles son bastante
variados en cuanto a formas, materiales y funciones; además
permiten combinaciones de desalineaciones desde unas cuantas
fracciones de milímetros (o grados), hasta casi revoluciones
completas en el caso de juntas universales (cardán). De esta
forma evitan esfuerzos adicionales no deseados en los ejes, pues
la deflexión absorbe el efecto de los momentos flectores y
torsionales subyacentes a la desalineación, al tiempo que
amortiguan la vibración y sirven como fusibles mecánicos en caso
de sobrecarga (incluso existen acoples limitadores de torque).
Los embragues se utilizan en aplicaciones donde se requiere como
condición normal y frecuente de operación, aislar la carga de la
fuente de potencia, generalmente durante el arranque, y se
obtiene adicionalmente una limitación en el torque de transmisión.
Caso similar es el de los acoples hidráulicos que permiten
tolerancias de alineación y otorgan amortiguación ante
vibraciones, aislamiento en caso de impacto y arranques suaves,
pero a costa de pérdidas significativas de potencia.
3.10.2Tornillos De Fijación
(Prisioneros)
Sirven para fijar axial y radialmente diversos elementos de
transmisión de potencia a un eje sin necesidad de maquinar este
último, pero requieren una masa (cubo o manzana) en el elemento
para poderlos situar. La fijación se logra por la ligera penetración
del tornillo en el eje y la compresión del éste contra el agujero del
cubo, lo que se traduce en una fuerza o par torsional de fricción
que se oponen respectivamente a las fuerzas axiales o torques
presentes.
192

Los tornillos son elementos comerciales en tamaño estándar y

pueden ser del tipo socket o sin cabeza (prisionero), para uso con
destornillador de pala, llave cuadrada o hexágona (Allen). Se
recomienda el uso de rosca fina para evitar su aflojamiento. El
diámetro y número de tornillos a usar son función de la fuerza
axial a soportar (capacidad de sujeción) o torque transmitido
(momento de asentamiento); su longitud mínima es igual a la
mitad del diámetro del eje, lo que posibilita dimensionar la
manzana. Para altos torques, en vez de tornillos robustos se
pueden usar dos tornillos a 90 o o tres a 120 o . La holgura entre el eje
y el agujero del elemento determina la concentricidad entre
ambos. También pueden ser utilizados en combinación con cuñas,
donde éstas asumen el par de torsión y el tornillo (situado sobre la
cuña) la carga axial.
A continuación se muestra una tabla para la selección de tornillos
prisioneros. Los valores reales de torque y carga varía
dependiendo del tipo de tornillo, tipo de rosca y torque efectivo de
apriete.
Tabla 3.19. Tamaños & Capacidades De Tornillos
Prisioneros
TORQUE FUERZA TORQUE FUERZA
TAMAÑO TAMAÑO
MÁXIMO AXIAL MÁXIMO AXIAL
[ in ] [ lbf ⋅ in ] [ lbf ] [ in ] [ lbf ⋅ in ] [ lbf ]
#0 1.0 50 5/16 165 1500
#1 1.8 65 3/8 290 2000
#2 1.8 85 7/16 430 2500
#3 5 120 1/2 620 3000
#4 5 160 9/16 620 3500
193

#5 10 200 5/8 1325 4000
#6 10 250 3/4 2400 5000
#8 20 385 7/8 5200 6000
#10 36 540 1 7200 7000
1/4 87 1000
3.10.3Cuñas
Las cuñas sirven principalmente para la transmisión de torsión
desde un eje a un elemento o viceversa. Los tres principales tipos
de cuñas son: la rectangular o cuadrada, la de talón y la
semicircular o Woodruff. En el caso de la cuña rectangular, los
tamaños de sección transversal son comerciales y se eligen de
acuerdo al tamaño del eje, según se muestra en la Tabla 3.20.:
Tabla 3.20. Tamaños De Cuñas Cuadradas Recomendadas
En Función Del Diámetro Del Eje
DIÁMETRO EJE TAMAÑO CUÑA
PROFUNDIDAD
[ in ] [ in ] CUÑERO
[ in ]
DESDE HASTA ANCHO ALTO
5/16 7/16 3/32 3/32 3/64
1/8 3/32 3/64

7/16 9/16
1/8 1/8 1/16
3/16 1/8 1/16

9/16 7/8
3/16 3/16 3/32
194

1/4 3/16 3/32

7/8 1 1/4
1/4 1/4 1/8
5/16 1/4 1/8

1 1/4 1 3/8
5/16 5/16 5/32
3/8 1/4 1/8

1 3/8 1 3/4
3/8 3/8 3/16
1/2 3/8 3/16

1¾ 2 1/4
1/2 1/2 1/4
5/8 7/16 7/32

2¼ 2 3/4
5/8 5/8 5/16
3/4 1/2 1/4

2¾ 3 1/4
3/4 3/4 3/8
Debido a que es el elemento más simple, barato y fácil de

reemplazar en una transmisión, el diseñador debe calcular la
longitud de la cuña de acuerdo al torque a transmitir de manera
que la misma actúe como fusible mecánico, es decir, que su factor
de seguridad sea menor que el del eje o del elemento de
transmisión y de esta manera fallará primero en caso de una sobre
carga. Para esto, se calcula el esfuerzo a cortante directo:
195

T Torque Máximo.
FT Fuerza Tangencial.
T r Radio Del Eje.

T = FT ⋅ r ⇒ FT =
r
FS Factor De Seguridad.
Sys Sys Sys
FS = ⇒ τ adm = Fluencia A Cortante.
τ adm FS
τ adm Esfuerzo Cortante

Admisible.
FT F FT F ⋅ FS
τ = = T ⇒ L min = = T
A w⋅L w ⋅ τ adm w ⋅ Sys A Área Transversal Cuña.
w Ancho De Cuña.
L Longitud De Cuña.
3.10.4Cálculo De Fuerzas &

Reacciones En Los
Apoyos
Cualquier elemento de transmisión de potencia, ya sea cadena,
banda o engranaje genera fuerzas sobre el eje adicionales a la
simple torsión, las cuales se transmiten a los apoyos y al mismo
tiempo hacen parte del estado de esfuerzos combinados del eje.
Por ello, una vez se tengan dimensionados los diferentes
elementos de transmisión de potencia, se podrán calcular las
reacciones en los apoyos para diseñar los bujes o seleccionar los
rodamientos respectivos y finalmente poder concluir el proceso de
diseño del eje bajo fatiga. A continuación se presenta el modelo de
cálculo de cada caso y un ejemplo representativo.
196

3.10.4.1Fuerzas En Poleas (En El Eje Conducido)
FT Aproximación FT = 5 ⋅ FF
Lado
tenso
Fuerza Que Produce FN = FT − FF = 4 ⋅ FF
RX Torque
Fuerza Que Produce FS = FT + FF = 6 ⋅ FF

FF Lado flojo
Cortante
Suponiendo que FT y FF son paralelas, lo que únicamente ocurre

cuando R = 1.0 ; para R > 3.0 habría que calcular un ángulo
α = 180 o − Ac para calcular las componentes en X y Y de la tensión.
Por tanto:
FS 6 ⋅ FF 3⋅ T
= = 1.5 ⇒ FS = 1.5 ⋅ FN ⇒ R X = FS =
FN 4 ⋅ FF dp
3.10.4.2Fuerzas En Sprockets (En El Eje Conducido)
En el lado flojo no hay tensión, por

ello:
 180 o 
2 ⋅ T ⋅ sin  
2⋅ T  N 
R X = FT = =
dp P
FT
Lado
RX tenso
T Torque
dp Diámetro Primitivo
N Número De Dientes
P Paso De Cadena
197

3.10.4.3Fuerzas En Engranajes Rectos (En El Eje

Conducido)
WT T T P ⋅T
RY φ R Y = WT = = 2⋅ = 2⋅ d
rp dp N
W
R X = WR = WT ⋅ tan φ
RX
Wt
W=
cos φ
3.10.4.4Cálculo De Reacciones En Los Apoyos

Una vez conocidas todas las fuerzas que actúan sobre el eje y las
distancias entre los elementos y los apoyos, se hace un balance de
fuerzas y de momentos para despejar las reacciones en los
apoyos, las cuales dependen del tipo de restricciones presentes
(fijación axial y radial).
3.10.4.5Ejemplo De Reacciones En Ejes

Un eje de 24 in de longitud sirve de tren de transmisión para
diversos componentes de una máquina. El eje gira en sentido
antihorario, tiene una longitud libre de 2 in a cada extremo, y
soporta 5 elementos igualmente separados, que se describen en
orden a continuación. Se pide calcular las reacciones en las
chumaceras (en X, Y y Z ).
1. Chumacera.
2. Polea φ 26 in , banda que recibe 20 HP de motor 1800 RPM , reducción
4:1. Transmisión horizontal izquierda.
3. Piñón con Pd = 2, N p = 21, φ =20 , 4 HP . Transmisión vertical superior.
o
4. Sprocket ANSI 80, N = 14 . Transmisión horizontal derecha.

5. Chumacera.
3.11BIBLIOGRAFÍA
• GOODYEAR. Catálogo Técnico De Selección De Bandas En “V”,
Serie 3-T. Bogotá: Goodyear. 1995. 18p.
198


Hall. 1999. 1048p.
4 Elementos De Máquinas
4.1 Cojinetes – Rodamientos & Bujes
4.1.1 Definiciones
Se llama cojinetes a los elementos de máquina que sirven de
apoyo a los ejes y son indispensables para el funcionamiento y
buen desempeño de cualquier mecanismo de acción rotativa; son
la forma constructiva de los pares cinemáticos de rotación y su
principal objetivo, aparte de la sustentación, es el de minimizar la
fricción entre el eje en movimiento y el apoyo estático (aunque
también puede darse el caso de un eje estacionario que sustenta
una pieza giratoria). Los cojinetes se clasifican en bujes y
rodamientos.
Generalmente se entiende por buje un elemento tubular que
permite la rotación relativa entre dos piezas por medio de
deslizamiento puro gracias a un ajuste de holgura y la presencia
de una sustancia lubricante como interfaz para evitar la fricción
por el contacto directo entre sólidos (pero de todos modos se
genera fricción hidrodinámica). En cambio, un rodamiento es un
elemento compuesto de dos pistas concéntricas separadas por
199

elementos esféricos o cilíndricos (elementos rodantes) que

permiten la rotación relativa entre dos piezas por medio de la
combinación de rodadura y deslizamiento (siendo dominante el
primer fenómeno, lo que reduce considerablemente la fricción); en
un rodamiento también es necesaria la adecuada lubricación entre
los elementos rodantes y las pistas.
Por otro lado, un cojinete no funciona por sí solo pues requiere
internamente de una fijación axial en el eje (ver tema de diseño
de ejes), y externamente de una pieza que lo una firmemente al
chasis (alojamiento). Al conjunto de alojamiento y cojinete se le
denomina chumacera.
4.1.2 Selección De
Rodamientos
4.1.2.1Tipos De Rodamientos
Cada tipo de rodamientos posee propiedades que dependen de su
diseño y que los hacen más o menos apropiados para una
aplicación dada. Por ejemplo, los rodamientos de bolas de ranura
profunda pueden soportar cargas radiales moderadas y en menor
grado, cargas radiales; proveen baja fricción, son fabricados con
alta precisión y son relativamente silenciosos, por lo que son
preferidos para pequeños y medianos motores eléctricos.
200

Figura 4.52. Rodamientos Radiales Con Diversos Elementos

Rodantes
Los rodamientos esféricos pueden soportar cargas muy pesadas y
son autoalineantes, por lo que son ideales para aplicaciones
pesadas, donde las cargas generan deformaciones y
desalineaciones apreciables. Sin embargo, en muchos casos se
deben considerar muchos otros factores para seleccionar un tipo
de rodamiento, por lo cual no pueden dictarse reglas generales de
selección.
En términos generales los rodamientos se clasifican según el tipo
de carga que soportan (radiales, axiales o de empuje,
combinados) y el tipo de elemento rodante (bolas, cilindros,
agujas, etc.).
201

Figura 4.53. Rodamientos Axiales Con Diversos Elementos

Rodantes
4.1.2.2Parámetros De Selección
4.1.2.2.1Espacio Disponible
El espacio que el diseñador debe reservar dentro del mecanismo
para el cojinete y su alojamiento debe ser acorde al tamaño del
eje. En general, un buje es mucho más compacto que el
rodamiento equivalente, pero en ciertos casos el uso del
rodamiento es deseable por otras razones.
Para ejes de diámetro pequeño se pueden usar rodamientos de
bolas, de los cuales, los más populares son los de ranura
profunda; los rodamientos de agujas también son recomendados.
Para ejes grandes, se disponen de rodamientos con rodillos
cilíndricos, esféricos y cónicos, así como rodamientos de bolas de
doble hilera.
Donde el espacio radial es limitado, se puede contar con
rodamientos de agujas, con o sin anillos internos y/o externos.
Cuando el espacio axial es limitado, se pueden usar rodamientos
de bolas o rodillos de una sola hilera en casos de carga radial o
combinada; para carga axial pura, pueden usarse rodamientos de
agujas.
202

Figura 4.54. Comparación De Tamaño Radial
4.1.2.2.2Magnitud De La Carga
La magnitud de la carga es un factor que usualmente determina el
tamaño del rodamiento a usar. Generalmente los rodamientos de
rodillos soportan cargas más pesadas que los de bolas de tamaño
equivalente.
Figura 4.55. Comparación De Capacidad De Carga Radial

En la mayor parte de los casos la magnitud de la carga no es
constante, por lo que es necesario calcular una carga equivalente
o media ( Fm ) que tenga la misma incidencia en la vida del
rodamiento que la carga real aplicada.
203

Figura 4.56. Carga Media Equivalente Para Dos Casos De

Carga Variable
Si la carga varía en función de la velocidad y a su vez la máquina
opera cíclicamente a diferentes velocidades, entonces la carga
equivalente será aproximadamente:
F13 ⋅ U1 + F23 ⋅ U 2 + F33 ⋅ U3 + ⋅ ⋅ ⋅ Fm Carga Media Constante. [N] .

Fm = 3
U Fi Carga Constante Durante El Número De
Revoluciones U i . [N]
U Total De Revoluciones En Las Cuales
Actúan Todas Las Cargas Fi .
Si la velocidad es constante pero la magnitud de la carga varía

cíclicamente entre un valor mínimo Fmin y uno máximo Fmax , la carga
media será:
Fmin − 2 ⋅ Fmax
Fm =
3
4.1.2.2.3Dirección De La Carga
4.1.2.2.3.1 Carga Radial ( Fr )
204

En forma pura, puede ser soportada por rodamientos de agujas o

de rodillos cilíndricos sin flancos en los anillos. Todos los demás
rodamientos radiales pueden soportar cierta carga axial adicional a
la radial (carga combinada).
4.1.2.2.3.2 Carga Axial ( Fa )

Los rodamientos de empuje y de cuatro puntos de contacto son los
más recomendables para cargas axiales puras ligeras o
moderadas. Los rodamientos de simple efecto pueden acomodar
cargas axiales unidireccionales (en el otro sentido se desarman)
además de ligeras cargas radiales; para cargas axiales
bidireccionales puras se utilizan rodamientos de doble efecto. Los
rodamientos de contacto angular pueden soportar cargas axiales
moderadas a alta velocidad. Para cargas axiales unidireccionales
moderadas y pesadas pueden usarse rodillos de empuje de agujas
y rodillos cilíndricos o cónicos. Los de rodillos esféricos pueden
acomodar cargas axiales y radiales simultáneas. Para cargas
axiales pesadas alternantes, pueden usarse dos rodamientos de
empuje de rodillos cilíndricos o esféricos montados en forma
adyacente y opuesta.
4.1.2.2.3.3Carga Combinada
Una carga combinada es aquella que resulta de una radial y una
axial que actúan simultáneamente. Para efectos de
dimensionamiento del rodamiento, se habla de una carga
equivalente P:
P = X ⋅ V ⋅ Fr + Y ⋅ Fa
205

Figura 4.57. Rodamientos Con Capacidad De Carga

Combinada
La capacidad de un rodamiento de soportar una carga axial está
dada por el ángulo de contacto (a mayor ángulo, mayor capacidad
axial). Los valores del factor axial Y dependen de dicho ángulo y
se obtienen de tablas. La capacidad axial de un rodamiento de
bolas de ranura profunda depende de la holgura interna (entre
pistas y bolas).
Para cargas combinadas, los más recomendables son los
rodamientos de bollas de contacto angular de una o dos hileras,
aunque los de bolas de ranura profunda y los de rodillos esféricos
también pueden ser usados. Los rodamientos de bolas
autoalineantes y los de rodillos cilíndricos con flancos pueden ser
usados bajo cargas axiales pequeñas.
206

Los rodamientos de bolas de una sola hilera, los de rodillos

cónicos, los de rodillos cilíndricos con flancos en los anillos y los
rodillos esféricos pueden soportar cargas axiales unidireccionales.
Para cargas axiales alternantes, se deben usar combinaciones
dobles. Por esto, los rodamientos de bolas de contacto angular
están disponibles en forma separada o apareada dependiendo de
la aplicación.
Cuando la componente axial de una carga combinada es
demasiado grande, se recomienda soportar las dos componentes
de manera separada. El rodamiento de empuje debe elegirse de
acuerdo a la dirección de la carga axial; si se desea, puede
asegurarse que el rodamiento radial no soporte carga axial alguna
mediante una tolerancia de holgura entre el eje y el anillo interno.
4.1.2.2.3.4Carga De Momento Flector

Cuando una carga actúa en forma excéntrica con respecto al
rodamiento se incrementa el momento flector. En estos casos se
recomiendan rodamientos anchos como los de doble hilera, o bien,
rodamientos dobles.
207

Figura 4.58. Rodamientos Con Capacidad De Momento
4.1.2.2.4Desalineación
La desalineación angular entre el eje y el alojamiento del
rodamiento puede ocurrir cuando, por ejemplo, el eje se flexiona
bajo la acción de la carga de operación, cuando los alojamientos
están desalineados entre sí a causa de un mal montaje y/o cuando
están muy lejos uno del otro.
Los también llamados rodamientos rígidos no pueden absorber ni
tolerar desalineaciones sin la presencia de esfuerzos indeseables.
Los rodamientos autoalineantes de bolas y rodillos esféricos
poseen la cualidad de acomodarse a las desalineaciones presentes
sin importar su naturaleza gracias a la forma esférica de sus pistas
que permite un juego angular entre el anillo interno y el externo.
Sin embargo, existen ángulos límites en tablas que deben ser
respetados.
208

Figura 4.59. Rodamientos Autoalineantes
4.1.2.2.5Precisión
En algunas aplicaciones se requieren rodamientos con precisión
dimensional más alta que la normal (por ejemplo en máquinas
herramientas de alta velocidad); en estos casos se deben
consultar las tablas de selección de los fabricantes y/o recurrir a
catálogos especializados.
4.1.2.2.6Velocidad
La velocidad a la cual un rodamiento puede operar está limitada
por la máxima temperatura de operación permitida. Los
rodamientos de baja fricción y por ende de menor generación de
calor son más apropiados para aplicaciones a altas velocidades.
Las más altas velocidades se pueden alcanzar con rodamientos de
bolas de ranura profunda (carga radial) o de contacto angular
(cargas combinadas). En casos extremos se utilizan rodamientos
de precisión con jaulas especiales y bolas cerámicas. Los
209

rodamientos de empuje, debido a su diseño, no pueden alcanzar

tan altas velocidades como los radiales.
4.1.2.2.7Funcionamiento Silencioso
En ciertas aplicaciones, como por ejemplo en pequeños motores
eléctricos de aplicaciones para hogar u oficina, el ruido producido
durante la operación es un importante factor que puede influenciar
la elección de un rodamiento. Existen rodamientos de bolas de
ranura profunda especialmente fabricados para este tipo de
aplicaciones.
4.1.2.2.8Rigidez
La rigidez de un rodamiento está caracterizada por la magnitud de
la deformación elástica (resiliencia) bajo carga. Generalmente esta
deformación es muy pequeña y puede ser despreciada. En ciertos
casos especiales, como en el caso de máquinas herramientas de
precisión, la rigidez es muy importante.
Debido a la forma del contacto entre los elementos y las pistas, los
rodamientos de rodillos presentan mayor rigidez que los de bolas.
Una forma de mejorar la rigidez es aplicar precargas en el
montaje, para lo cual hay que seguir las recomendaciones del
fabricante.
4.1.2.2.9Desplazamiento Axial
Un eje es soportado generalmente por un apoyo localizador y otro
no localizador. Los rodamientos localizadores proveen fijación axial
del eje con respecto al chasis en ambas direcciones, para lo cual
se utilizan rodamientos para cargas combinadas o bien
combinación de rodamientos como se describió previamente.
210

Figura 4.60. Rodamientos Con Capacidad De

Desplazamiento Axial
Los rodamientos no localizadores permiten movimiento en
dirección axial de manera que no sufren esfuerzos adicionales
cuando el eje sufre deformación térmica o dinámica. Una forma de
lograr esto es dejando un ajuste de holgura entre la pista interna y
el eje, pero esto implica un desgaste por rozamiento. Por eso se
recomienda el uso de rodamientos desplazables (separables) que
permiten un montaje de anillos con ajuste de interferencia con
respecto al eje y el alojamiento respectivamente, pero poseen una
holgura interna que permite el desplazamiento relativo. Los
rodamientos más recomendables son los de agujas o rodillos
cilíndricos con anillos sin flancos en uno o ambos lados.
4.1.2.2.10Montaje & Desmontaje
4.1.2.2.10.1Ejes Cilíndricos
Rodamientos para ejes cilíndricos son más fáciles de montar
cuando son del tipo separable, particularmente cuando se
requieren ajustes de interferencia en ambos anillos y aún más
cuando se necesita desmontarlos con frecuencia; en estos casos
cada anillo puede ser ubicado de manera independiente (los
elementos rodantes son soportados por jaulas).
211

Dependiendo del tamaño y tipo de rodamiento, se puede utilizar

métodos mecánicos, hidráulicos o térmicos para el montaje. En
todos los casos es importante que los anillos, jaulas y elementos
rodantes no soporten impactos ni momentos y, que la fuerza no se
transmita de manera indebida a través de los elementos.
4.1.2.2.10.2Ejes Cónicos
Los rodamientos con agujeros cónicos pueden ser montados
fácilmente en ejes cónicos o en ejes cilíndricos utilizando
manguitos de sujeción.
Figura 4.61. Rodamientos Para Ejes Cónicos
4.1.2.2.11Fricción
La fricción en un rodamiento es el factor determinante cuando la
generación de calor es de importancia con respecto a la
temperatura de operación. La fricción depende de la carga pero
también de otros factores como el tipo y tamaño del rodamiento,
la velocidad de operación y las propiedades y cantidad de
lubricante empleado.
La resistencia total a la rodadura consiste en la fricción por
rodadura y deslizamiento en las áreas de contacto entre las pistas,
los elementos rodantes, las jaulas y los sellos (si existen).
4.1.2.2.11.1
212

4.1.2.2.11.2Estimación Del Momento Friccional

Bajo ciertas condiciones (carga dinámica equivalente al 10% del
límite, buena lubricación y condiciones normales de operación) el
momento friccional puede ser calculado con buena exactitud
usando un coeficiente de fricción constante µ en la siguiente
ecuación:
M = 0.5 ⋅ µ ⋅ F ⋅ d M Momento Friccional.

[N ⋅ mm] .
µ Coeficiente De
Fricción.
F Carga Del
Rodamiento. [N] .
d Diámetro Del Eje.
[mm] .
El coeficiente de fricción para rodamientos está entre

µ = [0.0010, 0.0050] ,
siendo los más bajos para los radiales de bolas y
los más altos para los de empuje cilíndricos.
4.1.2.2.11.3Pérdidas De Potencia
En el rodamiento como resultado de la momento friccional.
N R Pérdidas De Potencia. [W] .
N R = 1.05 ⋅ 10− 4 ⋅ M ⋅ n M Momento Friccional. [N ⋅ mm] .

N Velocidad De Operación. [rpm] .
4.1.2.2.12Lubricación & Mantenimiento

Para que la operación de los rodamientos sea confiable deben ser
adecuadamente lubricados para impedir el contacto metálico
directo entre los elementos rodantes, las pistas y las jaulas. Por
ello es importante una correcta elección del método y el lubricante
213

a utilizar para cada uno de los rodamientos, además de su

mantenimiento.
Los rodamientos con sellos ya vienen lubricados y dependiendo del
tipo, la lubricación puede ser permanente o bien, se puede
requerir una relubricación periódica. Para los que no poseen sellos,
la lubricación periódica puede o no ser necesaria y en todo caso,
deben usarse grasas y aceites estándares según la recomendación
del fabricante para cada tipo de rodamiento y condiciones de
operación particulares (temperatura, velocidad, carga, polvo,
humedad, corrosión, materiales del rodamiento y posición del eje).
El exceso o defecto de lubricante es prejudicial para el desempeño
del rodamiento, por lo que debe utilizarse la cantidad mínima
recomendada por el fabricante; sólo se utilizan grandes cantidades
de aceite cuando se requiere refrigeración o sello hidrostático.
4.1.3 Designación De
Rodamientos
4.1.3.1Normalización
Tanto los fabricantes como los usuarios de rodamientos están
interesados en una cantidad limitada de tamaños por razones de
precio, calidad, disponibilidad y facilidad de reemplazo. Por ello la
ISO ha expedido normas que rigen y unifican las dimensiones de
los rodamientos comerciales en el sistema métrico (ISO 15:1998
para rodamientos radiales excepto los cónicos, ISO 355-1977 para
radiales cónicos e ISO 104:1994 para rodamientos de empuje). Al
adoptar estas normas, los diferentes fabricantes garantizan que
para una determinada designación (con algunas excepciones), el
rodamiento siempre tendrán las mismas características
geométricas sin importar la marca.
La norma ISO contiene series progresivas de diámetros externos
estandarizados para cada diámetro de eje estándar. Las series son
las 7, 8, 9, 0, 1, 2, 3 y 4 (en orden creciente de diámetro). Dentro
214

de cada serie de diámetros se establecieron diferentes series de

anchos (8, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 en orden creciente de ancho). Las
series de anchos de rodamientos radiales concuerdan con las
series de altura de los rodamientos de empuje (7, 9, 1 y 2 en
orden creciente de altura). Así, la primera parte de la designación
de un rodamiento se consigue combinando una serie de diámetros
con una de anchos o alturas.
A parte de los rodamientos métricos, se pueden conseguir
rodamientos con medidas en pulgadas pero para un conjunto
limitado de tipos y tamaños, y normalizados por una norma
Británica.
4.1.3.2Designaciones
La designación de los rodamientos consiste en una combinación de
letras y números cuya significación no es evidente, pero que sigue
unas reglas normalizadas. Dada la cantidad de variaciones
constructivas que existen para cada tipo básico de rodamiento,
existen ciertas modificaciones y excepciones sobre las reglas
básicas, y en estos casos debe recurrirse al catálogo de cada
fabricante en particular. Por ello se dividen en designaciones para
rodamientos estándar y para rodamientos especiales.
Una designación completa está compuesta por una designación
básica y una serie de designaciones complementarias. La
designación básica va grabada en el rodamiento, mientras que la
designación completa debe ir en el empaque.
La designación básica identifica el tipo, diseño básico y tamaño del
rodamiento. Las designaciones complementarias pueden preceder
a la designación básica (prefijos) o seguirla (sufijos) en un orden
dado y corresponden a variantes de detalles constructivos o
funcionales del rodamiento y/o componentes del mismo.
La lista de símbolos para las designaciones complementarias es
bastante larga y los significados de estos y sus combinaciones
pueden encontrarse en tablas.
215

4.1.3.3Designaciones Básicas
Una designación básica de un rodamiento estándar está
compuesta de 3, 4 o hasta 5 símbolos que pueden ser números,
letras o sus combinaciones.
El primer símbolo identifica el tipo de rodamiento (de bolas, de
rodillos, de agujas, de empuje, etc.). El segundo y tercer símbolos
identifican la series dimensionales ISO, primero la serie de anchos
y luego la serie de diámetros externos.
Los últimos dos símbolos identifican el tamaño del rodamiento en
términos del diámetro del eje en milímetros; el número es igual al
diámetro dividido por 5. Para diámetros de ejes menores a 10
mm, mayores e iguales a 500 mm o de valores que no sean
múltiplos de 5, el diámetro está dado directamente en milímetros
pero separado del resto de la designación por una barra oblicua;
se exceptúan los diámetros 10, 12, 15 y 17 mm cuyos códigos son
00, 01, 02 y 03 respectivamente.
Para algunos rodamientos de bolas de ranura profunda,
autoalineantes y de contacto angular con diámetros de eje
inferiores a 10 milímetros, también se da el valor directo en
milímetros pero sin separación.
216

Figura 4.62. Designación Básica De Rodamientos Bajo

Norma ISO
4.1.3.4Tolerancias
La exactitud dimensional bajo carga de un rodamiento ha sido
estandarizada internacionalmente. Los distintos fabricantes han
adoptado el sistema de tolerancias de la ISO para rodamientos
métricos.
En cuanto a las tolerancias entre los anillos, los ejes y
alojamientos, se deben seguir las recomendaciones del fabricante.
El ajuste puede ser de interferencia (fijación) o de holgura según
la aplicación, y su valor depende del tamaño del eje y el
217

rodamiento y del tipo de rodamiento. Los rangos recomendados se

pueden encontrar en tablas.
4.1.4 Cálculo De Rodamientos
4.1.4.1Teoría De Vida 10
Esta teoría y a la vez procedimiento de diseño, se basa en la
siguiente fórmula fundamental:
 C
n
L10Vida Esperada En Millones De Revoluciones Con Una
L10 =  
 P Confiabilidad Del 90%
C Carga Básica Dinámica Radial Que Produce Una Vida
De Un Millón De Revoluciones En La Pista Interior
P Carga Dinámica Radial Aplicada
n Coeficiente; n = 3 Para Rodamientos De Bolas, n = 10 / 3
Para Rodillos
Esta ecuación expresa que debido a defectos en su proceso de

fabricación y en ausencia de otras causas, experimental y
estadísticamente se obtiene que el 10% de los rodamientos falla
prematuramente antes del millón de ciclos cuando se aplica una
carga P = C (confiabilidad del 90%) según lo expresa la siguiente
figura:
218

Confiabilidad aL
90% 1,00
95% 0,62
96% 0,53
97% 0,44
98% 0,33
99% 0,21
Figura 4.63. Correlación Entre Porcentaje De Fallos & Carga

Relativa
Nótese que para P = 5 ⋅ C han fallado el 50%, mientras que para
P = 10 ⋅ C sobrevive el 20% y que a P = 20 ⋅ C todavía quedan algunos.
Para fines prácticos de diseño se ha establecido un coeficiente de
corrección de vida a L , en función del porcentaje de confiabilidad
deseado:
n
aL Coeficiente De Confiabilidad
 C
L = aL ⋅   L Vida Esperada En Millones De
 P
Revoluciones (Corregida)
Existen además otros factores que afectan la vida útil esperada del
rodamiento, tales como materiales de fabricación de rodamientos
y lubricantes no estándares para los cuales existen modelos de
cálculo según el fabricante.
219

4.1.4.2Procedimiento De Selección De Rodamientos A Carga

Radial
• Calcular el diámetro mínimo del eje según la teoría de fatiga,
esfuerzos y deflexiones.
• Calcular fuerzas en los apoyos ( P ).
• Calcular el número de revoluciones esperadas para el rodamiento ( L ).
• Escoger el porcentaje de confiabilidad para determinar el coeficiente
de corrección.
• Escoger el tipo de rodamiento según el tipo y magnitud de carga:
bolas o rodillos; radial, axial o combinado.
• Despejar la carga básica ( C ) de la ecuación de vida.
• Buscar los rodamientos con diámetro interno ( d ) igual al del eje.
• De estos seleccionar el más pequeño que cumpla con C .
• Verificar velocidad límite y carga estática límite ( C0 ).
• Diseñar alojamientos a partir de la geometría del rodamiento.
La carga estática límite se define como aquella que produce una
deformación permanente igual a 0.0001 del diámetro del elemento
rodante, bien sea en el mismo o en la pista; esto equivale a unos
4.6 GPa en promedio.
Ejemplo 4.6. :
Seleccionar rodamiento para un eje de 20 mm de diámetro, que
soporte una carga radial dinámica de 200 kgf (1960 N) y que dure al
menos 5 años con una frecuencia de uso de 200 dias año ,
8 horas día @ 520 rpm ; la carga estática es 45 kgf (441 N) .
Solución
Calcular La Vida Esperada:
L = 5 años ⋅ 200 día año ⋅ 8 horas día ⋅ 60 min hora ⋅ 520 rev min = 294 '600.000 revoluciones
Despejar Carga Básica, Suponiendo Rodamiento De Bolas:

C = L1/ 3 ⋅ P = ( 249.6 )
1/ 3
⋅ 1960N = 13041.69N
Del Catálogo De Rodamientos, Se Tiene Que Para El 6304:

C = 15900N  C0 = 7800N  ω msc = 13000 rpm 
220

4.1.4.3Procedimiento De Selección De Rodamientos Con

Carga Combinada
La principal variación respecto al procedimiento anterior es la de
hallar una carga dinámica radial equivalente P en términos de las
cargas reales aplicadas radial y axialmente. La ecuación es la
siguiente:
P = X ⋅ V ⋅ Fr + Y ⋅ Fa P Carga Radial Equivalente.

Fr Fuerza Radial Aplicada.
Fa Fuerza Axial Aplicada.
V Factor De Rotación.
X Factor Radial.
Y Factor Axial.
El factor de rotación sirve para corregir la situación de desgaste de

acuerdo con la condición de carga estática o rotatoria. Si el anillo
interior es el que gira V = 1.0 ; si es el exterior V = 1.2 . Para
rodamientos autoalineantes, V = 1.0 en ambos casos.
Los factores X y Y dependen de la geometría del rodamiento,
incluyendo el número de bolas y el diámetro de las mismas. Para
hallarlos se recurre a la Tabla 4.21. que requiere el cálculo del
cociente Fa C0 al que corresponde un valor de referencia e que se
debe comparar con la razón Fa V ⋅ Fr .
Fa Fa
Si V ⋅ F ≤ e , entonces X = 1 y Y = 0 ; si V ⋅ F > e , entonces X = 0.56 y Y de
r r
la siguiente tabla:
221

Tabla 4.21. Factores X & Y Para Rodamientos Radiales Bajo

Carga Combinada
Tipo
Una Hilera Doble Hilera
Rodamiento
Bolas Contacto
Fa Fa Fa Fa
> e ≤ e > e ≤ e
V ⋅ Fr V ⋅ Fr V ⋅ Fr V ⋅ Fr
Radial
E
Fa
C0
X Y X Y X Y X Y
0.014 2.30 2.30 0.19
0.028 1.99 1.99 0.22
0.056 1.71 1.71 0.26
0.084 1.55 1.55 0.28
0.110 0.56 1.45 1 0 0.56 1.45 1 0 0.30
0.170 1.31 1.31 0.34
0.280 1.15 1.15 0.38
0.420 1.04 1.04 0.42
0.560 1.00 1.00 0.44
222

α X Y X Y X Y X Y E
Contacto Angular
20° 0.43 1.00 1.09 0.70 1.63 1.09 0.57
25° 0.41 0.87 0.92 0.67 1.44 0.92 0.68
30° 0.39 0.76 1 0.78 0.63 1.24 1 0.78 0.80
35° 0.37 0.66 0.66 0.60 1.07 0.66 0.965
40° 0.35 0.57 0.55 0.57 0.93 0.55 1.14
Bolas 0.40 0.42 0.65 0.65 0.42 1.5

Autoalineant 0.40 cot ( α 1 1
) cot ( α ) cot ( α ) cot ( α ) cot ( α ) tan ( α )
es
Rodillos 0.40 0.45 0.67 0.67 0.45 1.5

Autoalineant 0.40 cot ( α 1 1
) cot ( α ) cot ( α ) cot ( α ) cot ( α ) tan ( α )
es
223

Procedimiento:
• Calcular el diámetro mínimo del eje según la teoría de fatiga,
• Calcular fuerzas en los apoyos ( Fa y Fr ).
• Calcular el número de revoluciones esperadas para el rodamiento ( L ).
• Escoger el porcentaje de confiabilidad para determinar el coeficiente
de corrección.
• Escoger el tipo de rodamiento según el tipo y magnitud de carga:
bolas o rodillos; radial, axial o combinado.
• Buscar el rodamiento más pequeño con diámetro interno ( d ) igual al
del eje (rodamiento de prueba).
• Tomar el valor de C0 correspondiente.
• Calcular V , X , Y y P .
• Despejar la carga básica ( C ) de la ecuación de vida y compararla con
la del rodamiento. Si no cumple volver a iterar con un rodamiento más
grande, hasta que cumpla.
• Verificar velocidad límite.
• Diseñar alojamientos a partir de la geometría del rodamiento.
Ejemplo 4.7. :
En cierta aplicación se requiere el uso de rodamientos radiales de
bolas de una sola hilera, y para su selección se ha determinado
que la carga dinámica radial máxima es de 2500 N , mientras que la
axial (producida por el piñón helicoidal que impulsa el eje) es de
450 N . El eje es de 40 mm de diámetro y gira a 900 rpm , en una
máquina que operará durante dos turnos diarios de 8 horas, 250
días al año, durante al menos 7 años. Se recomienda un factor de
confiabilidad de 95%. Se pide seleccionar el rodamiento más
pequeño (por razones de espacio y costo) que cumpla con los
requerimientos del diseño.
Solución:
Para el diámetro del eje en cuestión, se tienen las siguientes
posibilidades:
224

d [ mm ] D [ mm ] B [ mm ] C [ N] C0 [ N ] Vmax [ rpm ] Designación
225

40 52 7 4940 3450 11000 61808
40 62 12 13800 9300 10000 61908
40 68 9 13300 9150 9500 16008
40 68 15 16800 11600 9500 6008
40 80 18 30700 19000 8500 6208
40 90 23 41000 24000 7500 6308
40 110 27 63700 36500 6700 6408
Calcular Vida Esperada:

L = 7 años ⋅ 250 día año ⋅ 16 horas día ⋅ 60 min hora ⋅ 900 rev min = 1.512 '000.000 revoluciones
Iterar Sobre C0 Para Diferentes Rodamientos. Para El 6308

C0 = 24000 N :
Fa 450 Fa 450
= = 0.01875  e ≈ 0.2 ; con V = 1.0 , V ⋅ F = 2500 = 0.18 < e  X = 1 y
C0 24000 r
Y= 0
P = 1.0 ⋅ 1.0 ⋅ 2500 + 0 = 2500 N
Despejar Carga Básica (Para Una Confiabilidad Del 95%, a L = 0.62 ):

1/ 3 1/ 3
 L  1512 
C=   ⋅P=   ⋅ 2500 N = 33651 N
 aL   0.62 
Del catálogo de rodamientos, se tiene que para el 6308:

C = 41000 N  ω msc = 7500 rpm 
226

4.1.5 Lubricación De Bujes
4.1.5.1Lubricantes
La tribología es la disciplina que estudia todos los fenómenos
relacionados con la fricción entre materiales, por lo que ello se
combina con la mecánica de materiales y de fluidos para analizar
la interacción entre sólidos y sustancias lubricantes.
Los lubricantes tienen como función principal la reducción de la
fricción entre piezas sólidas en movimiento relativo (bien sea lineal
o rotacional) con lo que se logra reducir el desgaste de las
superficies y también reducir las pérdidas de energía; esto se
logra aplicando una capa de lubricante que bajo ciertas
condiciones tenga el espesor suficiente como para separar las
superficies.
Los lubricantes pueden ser gaseosos, líquidos o sólidos, y se
distinguen por tener muy baja resistencia al corte, es decir, tienen
baja viscosidad lo que reduce la fricción; en el caso particular de
los sólidos particulados o electrodepositados, éstos actúan como
“contaminantes” (sustancia extraña en la interfase) que forman
capas protectoras sobre la superficie de la pieza reduciendo la
rugosidad relativa de la misma, su tendencia al desgaste y
separando incluso metales metalúrgicamente compatibles.
También se utilizan lubricantes en ciertos casos como sustancias
anticorrosivas (aceites y grasas) humectando la superficie para
separarla del oxígeno y la humedad del aire ambiente. También se
usan como agentes refrigerantes que disipan el calor generado por
la fricción entre superficies; para ello se implementan sistemas de
recirculación compuestos por una bomba, ductos, filtros y un
tanque de almacenamiento y enfriamiento.
4.1.5.2Sustancias Lubricantes
4.1.5.2.1Gases
227

Por tener una viscosidad mucho menor que los líquidos (entre 1 cP
y 1.25 cP ), los gases se utilizan en aplicaciones con altas cargas,
velocidades y/o temperaturas que exceden los límites
recomendados para lubricantes líquidos. Hay que tener en cuenta
que la viscosidad en los gases aumenta con la temperatura y la
presión.
Generalmente estos sistemas de lubricación operan inyectando el
gas a alta presión en la interfase de ambas piezas mediante un
conjunto de conductos y orificios, manteniendo el gas confinado
dentro de una cámara sellada, o bien, implementando un circuito
de bombeo (recirculante o no) como el mencionado anteriormente.
Figura 4.64. Cojinetes De Aire: Rotatorios, Lineales &

Mixtos
Otra forma novedosa de aplicación de gases, es el uso de cojinetes
porosos de aire, los cuales están compuestos generalmente de
materiales cerámicos duros, resistentes al desgaste y las altas
temperaturas y extremadamente porosos; esta última
característica permite inyectar aire o gas desde exterior del
cojinete para formar un colchón de aire a presión más uniforme
entre el buje y el eje pero con una caída mayor de presión.
228

Figura 4.65. Cojinetes De Aire Porosos. Partes Básicas &

Prueba De Inmersión
Figura 4.66. Cojinetes De Aire Porosos. Comparación De

Perfiles De Presión
Normalmente se utiliza aire atmosférico, que aunque requiere el
uso de compresor, filtro y secador, resulta más barato que otros
gases; sin embargo, en otras aplicaciones se utilizan gases inertes
para evitar la oxidación de elementos o el riesgo de ignición o
explosión.
229

230

Figura 4.67. Izquierda: Gráfica Comparativa De

Viscosidades De Gases & Líquidos.
Derecha: Clasificación De Aceites Según Su Viscosidad Bajo
Diferentes Normas
4.1.5.2.2Líquidos & Grasas

Son las sustancias lubricantes más usadas, dados su bajo costo,
amplia variedad y facilidad de aplicación. Aunque en teoría se
puede usar cualquier líquido como lubricante (hay aplicaciones
donde se usa agua en cojinetes planos), los aceites y grasas son
los más utilizados. Si bien los líquidos tienen una viscosidad
mucho mayor que los gases, son más baratos y más fáciles de
231

usar; como se ve en la Figura 4.67., la viscosidad en líquidos

disminuye con la temperatura, caso contrario de los gases.
Figura 4.68. Aplicaciones Habitualmente Lubricadas Con

Grasa
En cuanto a las grasas, presentan una viscosidad mucho mayor
que los aceites, lo que genera mayores pérdidas por fricción; sin
embargo, se usan ampliamente en aplicaciones con elevadas
cargas puntuales y/o donde los aceites tienden a escurrirse o
salpicar, como en el caso de levas o trenes de engranajes
expuestos.
Actualmente, los aceites y grasas más usados son de origen
mineral aunque también se siguen usando los de origen orgánico.
Estos lubricantes se clasifican principalmente por su “grado de
viscosidad”, es decir, por la viscosidad promedio que presentan a
determinada temperatura ( 40 o C o 100 o F ), según diferentes normas:
ISO VG, SAE (diferentes aplicaciones), AGMA (engranajes), MIL,
etc. (ver Figura 4.68.).
Existe una clasificación secundaria en función del contenido de
aditivos que tenga el lubricante para obtener alguna propiedad
específica: mantener una viscosidad relativamente constante en
un rango de temperaturas determinado, reducir la formación de
espuma o emulsiones, reducir la degradación, mantener la
humectación de superficies bajo la acción de extrema presión (EP),
etc.
4.1.5.2.3Sólidos
232

La lubricación mediante sólidos se realiza de tres formas

diferentes: agregados a la interfase, recubrimientos superficiales y
materiales base “autolubricados”.
Como agregados se utilizan sólidos de baja resistencia a cortante,
tales como el grafito o el disulfuro de molibdeno; se aplican
pulverizados, bien sea solos o aglutinados por otro agente, como
por ejemplo grasa. Al aplicar estas sustancias en cantidad
suficiente y repartidos de manera homogénea, se pretende
“rellenar” y “nivelar” la superficie rugosa del material, base de
ambas piezas, y crear además una capa que separe las piezas, tal
cual como si fuera un fluido pero con la notable diferencia de su
mucho mayor coeficiente de fricción; a pesar de esto, se utilizan
donde las altas cargas desplazarían un fluido o donde las altas
temperaturas no permitieran su uso.
Como recubrimientos superficiales se utilizan metales blandos
(aleaciones de cobre y plomo) y otros materiales como el teflón,
que se aplican por electro deposición y otros métodos. Con estos
materiales se busca un efecto similar al del caso anterior, por
medio de la generación de superficies pulidas y un material de
interfase con bajo coeficiente de fricción. También se suelen usar
procesos de endurecimiento superficial para reducir el desgaste de
piezas costosas, lo que puede combinarse con algunos procesos de
recubrimiento (Tabla 4.22.).
La tercera opción es la de usar materiales autolubricados, lo cual
significa usar un material relativamente blando para la
construcción de una de las piezas en contacto (usualmente el buje
que es más barato y fácil de reemplazar que el eje) para que
asuma buena parte del desgaste y con el material desprendido se
genere una interfase sólida de baja fricción. A parte de la dureza,
se debe tener como parámetro de selección la buena
maquinabilidad del material para obtener superficies pulidas, y por
otro lado que no haya compatibilidad metalúrgica con el otro
material para evitar que se genere un desgaste acelerado por
233

transferencia de material, debido a la formación de una capa

aleada en la interfase, o incluso, la soldadura en frío de las piezas
bajo la acción de altas cargas puntuales.
234

Tabla 4.22. Procesos De Endurecimiento & Recubrimiento

Superficial De Metales
TEMPERATURA [
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DUREZA [ HV ] ESPESOR [ µ m ] o
C]
Por Flama O Inducción 500 - 700 250 - 6000 800 - 1000
Láser O Bombardeo De
500 - 700 200 - 1000 950 - 1050
Electrones
Carburización 650 - 900 50 - 1500 800 - 950
Carbonitrurización 650 - 900 25 - 500 800 - 900
Nitrurización 700 - 1200 10 - 200 500 - 600
Boronización 1400 - 1600 50 - 100 900 - 1100
RECUBRIMIENTOS
Cromado Duro 850 - 1250 1 - 500 25 - 100
Niquelado 500 - 700 0.1 - 500 25 - 100
Endurecido Electrolítico 800 - 2000 500 - 50000 1300 - 1400
Spray Térmico 400 - 2000 50 - 1500 <250
Deposición Física De Vapor 100 - 3000 0.05 - 10 100 - 300
Deposición Química De
1000 - 3000 0.5 - 100 150 - 2200
Vapor
Deposición Química De
1000 - 5000 0.5 - 10 <300
Vapor Con Plasma
Implantación Iónica 750 – 1250 0.01 - 0.25 <200
235

Para la construcción de bujes en contacto con ejes de acero se

recomienda el uso de bronces, siempre y cuando sean de menor
dureza que el acero, y aleaciones de plomo.
4.1.5.3Comparación De Métodos De Lubricación

En la siguiente tabla se comparan algunas características de
aplicación de los diferentes métodos de lubricación en bujes entre
sí y con respecto al uso de rodamientos, de manera que puede
usarse como guía de selección.
Tabla 4.23. Características De Métodos De Lubricación En
Cojinetes
LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN
VARIABLE RODAMIENTOS
LÍQUIDA SÓLIDA MIXTA
Coeficiente De
Fricción En 0.25 0.15 0.10 0.002
Arranque
Coeficiente De
Fricción 0.001 0.10 0.05 0.001
Promedio
Límite De
Alto Bajo Bajo Medio
Velocidad
Límite De Carga Alto Bajo Bajo Alto
Límite De Vida Ilimitado Desgaste Desgaste Fatiga
Requerimiento Bajo -
Alto Bajo Bajo
De Lubricación Ninguno
Límite Máximo
Lubricante Material Lubricante Lubricante
De Temperatura
Límite Mínimo Lubricante Ninguno Ninguno Lubricante
236

De Temperatura
Operación En
No Aplica Bueno Lubricante Lubricante
Vacío
Capacidad De
Alto Bajo Bajo Bajo
Amortiguamiento
Ruido Bajo Medio Medio Alto
Requiere Requiere
Suciedad Y Polvo Bueno Aceptable
Sellos Sellos
Requerimiento
De Espacio Pequeño Pequeño Pequeño Grande
Radial
Costo Alto Bajo Bajo Medio
4.1.5.4Etapas De Lubricación
Considere un eje que rota apoyado en un buje lubricado con
aceite, como se muestra en la Figura 4.69. Desde el arranque
hasta que el eje alcanza la velocidad nominal de operación, pasa
por una serie sucesiva de etapas de lubricación donde se registran
diferentes niveles de fricción, como se muestra en la Figura 4.70.:
lubricación marginal, mixta y completa.
237

Figura 4.69. Etapas De Lubricación, Eje – Buje: Lubricación

Margina, Mixta & Completa
La meta del diseño de bujes consiste en minimizar la fricción, y
con ello el desgaste superficial de piezas y las pérdidas de
potencia; para ello, se deben manipular múltiples variables de
diseño para que el eje se ubique ceca del punto más bajo de la
zona de lubricación total, dadas unas condiciones de carga,
velocidad y geometría del eje que normalmente no se pueden
cambiar sin afectar la casi totalidad del diseño previo del sistema
de potencia.
238

Figura 4.70. Fricción En Cada Una De Las Etapas De

Lubricación
4.1.5.4.1Lubricación Marginal
Se presenta contacto directo entre las piezas lo que genera un alto
coeficiente de fricción (de acuerdo con la rugosidad superficial) y
desgaste (en función de la carga y la relación de durezas).
Esta situación puede darse por alguna de las siguientes razones:
• Altas cargas (estáticas + dinámicas) que desalojan el lubricante de la
interfase.
• Condición de carga estática o dinámica a baja velocidad donde no
alcanza a formarse una capa dinámica de lubricante.
• Superficies no concordantes (pares de engranaje o leva), donde un los
lubricantes líquidos tienden a escurrirse y las grasas son desplazadas
fácilmente, a menos que contengan aditivos de extrema presión.
• Alta rugosidad, o por lo menos mayor que el espesor de capa de
lubricante.
• Ausencia o insuficiencia de holgura, por lo que no hay espacio
suficiente para que el aceite logre separar las superficies
• Insuficiencia de lubricante.
La lubricación marginal también se presenta de manera normal
durante el arranque del eje, cuando no hay presión hidrostática
239

previa, de manera que la carga desplaza el aceite de la interfase

casi en su totalidad.
4.1.5.4.2Lubricación Mixta
Cuando el eje gana cierta velocidad, éste empieza a escalar por la
pared del buje en virtud de la fricción existente, de forma que su
centroide se “adelanta” al centroide del buje; al mismo tiempo, su
periferia empieza a arrastrar la capa de lubricante adyacente y tal
cual como si se tratase de una bomba centrífuga, el aceite
empieza a presurizarse al punto que logra separar levemente la
superficies. En ese instante, hay un contacto parcial entre las
superficies (fricción seca) y una incipiente presencia de lubricante
(fricción viscosa) pero que en conjunto logra disminuir
gradualmente la fricción total.
4.1.5.4.3Lubricación Completa
Se da cuando las superficies están completamente separadas por
una capa de lubricante, de manera que la fricción presente se
debe únicamente a fenómenos viscosos. La lubricación completa
puede ser hidrostática, cuando el lubricante (gas o líquido) es
bombeado a una presión suficiente como para vencer la carga y
mantener separadas las superficies.
El otro caso, el hidrodinámico, se logra cuando el eje alcanza una
velocidad suficiente como para presurizar por sí mismo el
lubricante y lograr la separación. En ese punto se alcanza la menor
fricción al desaparecer por completo el contacto entre superficies;
sin embargo, si la velocidad aumenta, las pérdidas viscosas
aumentarán proporcionalmente, como se observa en la Figura
4.70.
240

4.1.6 Diseño De Bujes
4.1.6.1Modelo Teórico De La Lubricación Hidrodinámica
4.1.6.1.1Ecuación de Petroff para el par de torsión sin carga
τx :
Esfuerzo
du Cortante
τx = η ⋅
dy η Viscosidad
Ecuación 4.1. Esfuerzo Cortante u Velocidad Lineal
Relativa
U
F Fuerza Cortante
F = A⋅ τ x = η ⋅ A⋅
h A Área
Ecuación 4.2. Fuerza Cortante A h Espesor De Capa
Velocidad Constante De Lubricante
d Diámetro Eje
d π ⋅ d ⋅ l⋅ n'
2 3
T0 = ⋅ F = η ⋅ l Longitud Buje
2 Cd
Cd Holgura
Ecuación 4.3. Par De Torsión Sin Carga
Diametral
4.1.6.1.2Ecuación de Reynolds para bujes excéntricos
241

e
ε =
Cr e Distancia Entre Ejes
Ecuación 4.4. Excentricidad Cr Holgura Radial

Adimensional
h = C r ⋅ ( 1 + ε ⋅ cos θ )
θ Ángulo Medido Con
Respecto A La Línea
Ecuación 4.5. Espesor De Capa Que Une Los Centros
Hidrodinámica Lubricante De Buje & Eje
h min = h θ = π = C r ⋅ ( 1 − ε ) h max = h θ = 0 = C r ⋅ ( 1 + ε )
Ecuación 4.6. Espesor Ecuación 4.7. Espesor

Mínimo Máximo
Sea el sistema de coordenadas XYZ tal que X sea tangente a la
superficie del buje y Z esté orientado axialmente,
1  ∂  ∂p ∂  3 ∂p ∂h
⋅   h3 ⋅ +  h ⋅   = U⋅
6⋅ η  ∂x ∂x ∂z ∂z ∂x p Presión
Ecuación 4.8. Ecuación De Reynolds Para Bujes
4.1.6.1.3Solución de Sommerfeld para bujes largos (recomendada

para l / d > 4 )
Si se considera un buje de longitud infinita, ∂ p / ∂ z ≈ 0 y por tanto,
242

∂  3 ∂p ∂h
h ⋅  = 6⋅ η ⋅ U ⋅
∂x ∂x ∂x
Ecuación 4.9. Ecuación De Reynolds

Simplificada (1886) p0Presión Estática
η ⋅ U ⋅ r  6 ⋅ ε ⋅ ( sin θ ) ⋅ ( 2 + ε ⋅ cos θ )  Inicial
p=   + p0
C2r  ( 2 + ε 2 ) ⋅ ( 1 + ε ⋅ cos θ ) 
 
Ecuación 4.10. Solución De

Sommerfeld (1904)
η ⋅ U ⋅ l ⋅ r2 12 ⋅ π ⋅ ε
P= ⋅
C 2r ( 2 + ε 2 ) ⋅ (1+ ε 2 )
0.5
PCarga Radial En El
Eje
Ecuación 4.11. Carga Total En Un Buje
Largo
( 2 + ε 2 ) ⋅ (1+ ε 2 ) Número De
0.5
 η ⋅ π ⋅ n'  d 
2 S
S=  ⋅
   = Sommerfeld
 p 12 ⋅ π ⋅ ε
 prom   Cd 
Presión Promedio
p prom
Ecuación 4.12. Número Adimensional
Bajo La Carga
De Sommerfeld
4.1.6.1.4Solución de Orvick para bujes cortos (recomendada para

0.25 < l / d < 4 )
Si se considera un buje de longitud finita, se desprecia el flujo

radial frente al longitudinal (fuga),
∂  3 ∂p ∂h η ⋅ U  l2  3 ⋅ ε ⋅ ( sin θ )
 h ⋅  = 6⋅ η ⋅ U⋅ p= ⋅
2 
− z2 
r ⋅ Cr  4  ( 1 + ε ⋅ cos θ )
3
∂z ∂z ∂x
Ecuación 4.13. Ecuación De Ecuación 4.14. Solución De

Reynolds Simplificada Ocvirk
La presión máxima se obtiene en θ max dado por,
243

 1 − 1 + 24 ⋅ ε 2 
θ max = cos − 1  
 4⋅ ε 
 
Ecuación 4.15. Ángulo De Presión Máxima

La línea de referencia respecto a la cual se mide θ guarda un
ángulo con la línea de acción de la carga (generalmente vertical)
dado por φ ,
 π ⋅ 1+ ε 2 
φ = tan − 1  
 4⋅ ε 
 
Ecuación 4.16. Inclinación De La Línea De Referencia

η ⋅ U ⋅ l3 4π ⋅ η ⋅ d ⋅ n '⋅ l3
P = Kε 2
= Kε
Cr Cd2
Ecuación 4.17. Carga Total En Un

Buje Corto Kε Parámetro Geométrico
ε ⋅  π ⋅ ( 1 − ε
2
) + 16 ⋅ ε
2 2

0.5
Adimensional
Kε = 
4 ⋅ (1− ε ) 2 2
Ecuación 4.18. Parámetro

Adimensional
4.1.6.1.5Par De Torsión & Pérdidas De Potencia
244

Tr = Ts + P ⋅ ε ⋅ C r ⋅ sin φ
Ecuación 4.19. Pares De Torsión TrPar de torsión

T0 rotacional
Ts =
(1− ε ) 2 0.5
Par de torsión
Ts
estacionario
Ecuación 4.20. Par De Torsión
Estacionario
2 ⋅ Tr
φ = Tr ⋅ ω = 2 ⋅ π ⋅ Tr ⋅ n ' µ =
P⋅ d
Ecuación 4.21. Pérdida De
Ecuación 4.22. Coeficiente
Potencia Por Fricción
De Fricción
4.1.6.2Diseño De Bujes Cortos Con Lubricación

Hidrodinámica
Dado que en el modelo de cálculo expresado intervienen muchas
variables, se ha definido el número adimensional de Ocvirk para
facilitar el proceso de diseño en términos del factor geométrico
adimensional,
π ⋅ ε  π 2 ⋅ ( 1 − ε 2 ) + 16 ⋅ ε 2 
0.5
P ⋅ cd2
Kε = ON = 4 ⋅ π ⋅ K ε =
4 ⋅ π ⋅ d ⋅ η ⋅ n '⋅ l3 ( 1− ε 2 )
2
Ecuación 4.23. Factor Ecuación 4.24. Número

Geométrico Adimensional Adimensional De Ocvirk
De esta expresión analítica puede despejarse el factor de
excentricidad ( ε ), pero se obtienen mejores resultados utilizando
la siguiente ecuación experimental,
ε ≅ 0.21394 + 0.38517 ⋅ log ( O N ) − 0.0008 ⋅ ( O N − 60 )
Ecuación 4.25. Factor De Excentricidad Experimental

Los siguientes criterios se utilizan para guiar el proceso de diseño:
245

O N ≤ 30
Para carga moderada (velocidad baja, carga baja o
media con baja vibración).
O N ≤ 60
Para carga pesada (velocidad media a alta, carga alta
con vibración moderada).
O N ≤ 90
Para carga severa (velocidad alta, carga alta con impacto
severo).
4.1.6.2.1Procedimiento
1. Calcular el diámetro del eje ( d ) por medio de la teoría de fatiga,
2. Calcular la fuerza radial en el apoyo ( P ); puede usarse un factor de
seguridad para tener en cuenta posibles sobrecargas.
3. Calcular la velocidad relativa ( n ' ) y la velocidad tangencial ( U ) a
partir de las velocidades angulares del eje y el buje (por defecto el
buje es estacionario).
ω eje − ω buje
n' = U = π ⋅ d⋅ n'
60
4. Escoger una razón de longitud que cumpla con 0.25 ≤ l / d ≤ 2 (por

defecto, l / d = 1 ) y despejar l .
5. Escoger una razón de holgura que cumpla con 0.001 ≤ Cd / d ≤ 0.002
(máximo 0.003) y despejar Cd .
6. Escoger el número de Ocvirk O N (Ecuación 4.24.) de acuerdo con el
tipo de carga; si este valor de iteración resulta demasiado bajo,
puede aumentarse o bien, reducir la longitud o incrementar la
holgura.
7. Calcular el factor de excentricidad (Ecuación 4.25.)
8. Calcular el factor geométrico adimensional K ε (Ecuación 4.18.)
9. De la Ecuación 4.17. despejar y calcular la viscosidad absoluta.
10. De una gráfica de aceites, seleccionar el lubricante de acuerdo con la
viscosidad absoluta y la temperatura de servicio.
11. Calcular la presión promedio.
P
p prom =
l⋅ d
246

12. Calcular θ max (Ecuación 4.15.)

13. Calcular la presión máxima (Ecuación 4.14., tomando z = 0 ).
14. Calcular φ (Ecuación 4.16.).
15. Calcular los pares de torsión sin carga, estacionario y rotacional
(Ecuación 4.3., Ecuación 4.20. y Ecuación 4.19.).
16. Calcular la pérdida de potencia y el factor de fricción (Ecuación 4.21.
y Ecuación 4.22.).
17. Calcular el espesor mínimo de capa lubricante dinámica (Ecuación
4.6.).
18. Calcular la aspereza promedio máxima: Rq max = h / 3 .
19. Escoger de la tabla siguiente, el proceso de maquinado que cumpla
con la aspereza.
247

Tabla 4.24. Valores De Aspereza Típicos Para Diferentes

Procesos De Maquinado
ASPEREZA
PROCESOS
Rq [µ m] ) Rq [µ in]
Súper Acabado 0.025 - 0.20 1-8
Pulimentado 0.05 - 0.40 2 - 16
Pulido 0.10 - 0.40 4 - 16
Electro Pulido, Rectificado 0.10 - 0.80 4 - 32
Amolado 0.10 - 1.80 4 - 63
Bruñido De Rodillos 0.20 - 0.40 8 - 16
Rectificado Electrolítico 0.20 - 0.60 8 - 24
Acabado 0.20 - 0.80 8 - 32
Erosión Electroquímica 0.20 - 3.20 8 - 125
Mandrilado, Torneado 0.40 - 6.30 16 - 250
Brochado, Escariado 0.80 - 3.20 32 - 125
Haz Electrónico, Láser, 0.80 - 2.50 32 - 250

Fresado
Descarga Eléctrica 1.80 - 4.80 63 - 190
Barrenado, Fresado
1.80 - 6.30 63 - 250
Químico
Cepillado 1.80 - 12.5 63 - 500
248

Aserrado 1.80 - 25.0 63 - 1000
Desbastado 6.30 - 25.0 250 - 1000
Corte Oxiacetilénico 12.5 - 25.0 500 - 1000
4.2 Tornillos
Los tornillos o pernos son uno de los elementos de máquina más
comunes y simples, teniendo dos usos definidos: elementos de
unión mecánica y mecanismos de transmisión de potencia.
Como elementos de unión, se diferencian de los remaches y la
soldadura en que son reversibles, por lo que sirven para unir
elementos y subensambles donde se requiere su desmontaje para
tareas de mantenimiento u operación normal. Por otro lado, no
son tan baratos como los remaches pero sí soportan cargas más
elevadas; en comparación con la soldadura, las uniones pernadas
requieren más espacio pero son más baratas y no requieren
equipos especiales.
Como mecanismos, los actuadores lineales de tornillos cada día
ganan mayor campo de aplicación debido a los avances técnicos y
funcionales que han experimentado en los últimos años.
4.2.1.1Geometría
Aunque existen muchos tipos de roscas, la más utilizada en
máquinas es la rosca triangular. Los tornillos en pulgadas están
estandarizados bajo la norma del sistema unificado (UNS) y los
tornillos en milímetros bajo la norma ISO. En la Figura 4.71. se
ilustra la geometría y nomenclatura de una rosca triangular bajo
los dos sistemas.
249

Figura 4.71. Geometría De Un Tornillo De Rosca Triangular

El principal factor geométrico es el diámetro nominal ( d ) que
coincide con el diámetro externo de la rosca. El diámetro menor o
diámetro de raíz ( d r ) coincide con la base del filete de la rosca; el
diámetro de paso ( d p ) tiene una función similar al de un
engranaje. La relación entre el diámetro nominal y los demás
diámetros es:
DIÁMETRO UNS ISO
dp d − 0.644519 /(# hilos / pu lg) d − 0.644519* p
dr d − 1.299038 /(# hilos / pu lg) d − 1.226869* p
El paso ( p ) se define como la distancia entre filetes (medida entre

crestas o valles). En el sistema ISO, el paso se expresa
directamente en milímetros, mientras que en el sistema UNS se
expresa a través del inverso multiplicativo del paso en pulgadas,
es decir, en términos del número de hilos o filetes que caben en
una pulgada de longitud de la rosca.
En el sistema métrico, para un mismo diámetro nominal de tornillo
existen tres tipos básicos de rosca: gruesa (también llamada basta
250

u ordinaria), fina y extrafina; en el sistema unificado corresponden

a las roscas UNC, UNF y UNEF respectivamente. La rosca fina se
aplica en tornillos de diámetros pequeños para aumentar la
capacidad de carga del filete tanto del tornillo como de la tuerca o
rosca hembra (por ejemplo, tornillos en espacios reducidos con
cargas axiales significativas o roscas en materiales blandos y poco
resistentes); otra aplicación son los instrumentos donde se
requieren tornillos de paso más pequeño para calibrar
determinada posición de referencia; finalmente, la rosca fina es
deseable en uniones sometidas a vibración, donde una rosca
ordinaria tiende a aflojarse fácilmente.
La Tabla 4.25. muestra la geometría de tornillos estándar en
ambos sistemas:
251

Tabla 4.25. Geometría De Tornillos Estándar En Sistemas

UNS E ISO
UNS ISO
hilos/in hilos/in Paso [mm] d [mm] Paso [mm]

Tamañ d [in] Tamañ d [in] d [mm]
o UNC UNF o UNC UNF BASTA FINA BASTA FINA
0.060 0.75
0 72 80 3/4 10 16 3.0 0.50 - 33 3.50 2.00
0 0
0.073 0.87
1 64 72 7/8 9 14 3.5 0.60 - 36 4.00 3.00
0 5
0.086 1.00
2 56 64 1 8 12 4.0 0.70 - 39 4.00 3.00
0 0
0.099 1.12
3 48 56 1 1/8 7 12 5.0 0.80 - 42 4.50 3.00
0 5
0.112 1.25
4 40 48 1 1/4 7 12 6.0 1.00 - 45 4.50 3.00
0 0
0.125 1.37
5 40 44 1 3/8 6 12 7.0 1.00 - 48 5.00 3.00
0 5
0.138 1.0
6 32 40 1 1/2 1.50 6 12 8.0 1.25 52 5.00 3.00
0 0
0.164 1.2
8 32 36 1 3/4 1.75 5 - 10 1.50 56 5.50 4.00
0 5
0.190 1.2
10 24 32 2 2.00 4.5 - 12 1.75 60 5.50 4.00
0 5
12 0.216 24 28 2 1/4 2.25 4.5 - 14 2.00 1.5 64 6.00 4.00
252

0 0
0.250 1.5
1/4 20 28 2 1/2 2.50 4 - 16 2.00 68 6.00 4.00
0 0
0.312 1.5
5/16 18 24 2 3/4 2.75 4 - 18 2.50 72 6.00 4.00
5 0
0.375 1.5
3/8 16 24 3 3.00 4 - 20 2.50 76 6.00 4.00
0 0
0.437 1.5
7/16 14 20 3 1/4 3.25 4 - 22 2.50 80 6.00 4.00
5 0
0.500 2.0
1/2 13 20 3 1/2 3.50 4 - 24 3.00 - - -
0 0
0.562 2.0
9/16 12 18 3 3/4 3.75 4 - 27 3.00 - - -
5 0
0.625 2.0
5/8 11 18 4 4.00 4 - 30 3.50 - - -
0 0
Nótese que en el sistema UNS los tamaños inferiores a 1/ 4" no se

expresan en fracción de pulgada, sino mediante un número de
calibre; el algoritmo aproximado para hallar el diámetro en
milésimas de pulgada es:
d ≈ cal ⋅ 13 + 60
El avance ( L ) se define como la distancia axial que se desplaza un

tornillo al dar una vuelta completa. El avance depende del paso y
del número de filetes que componen la rosca (número de entradas
visibles en el extremo de la rosca):
L = p ⋅ # filetes
253

En tornillos de máquinas se utiliza normalmente roscas de un solo

filete, mientras que en tornillos de mecanismos y de transmisión
de potencia se utilizan roscas de varios filetes.
4.2.1.2Designación
Otras características para la designación de una rosca son el
ajuste, la construcción de la misma y la dirección. El ajuste
designa rangos de tolerancias dimensionales según la aplicación
en clases del 1 al 3. La clase 1 tiene tolerancias más amplias y se
utilizan en herrajes y hojalatería; la clase 2 tiene tolerancias
menores y es la que más se emplea en máquinas; la clase 3 es de
precisión y se utiliza en instrumentación.
Con respecto a su construcción, una rosca puede ser externa (A) o
interna (B). Igualmente puede ser derecha (RH) o izquierda (LH),
siendo la derecha la más común.
La designación completa de una rosca en sistema UNS será:
Tamaño Paso × Longitud - Ajuste, Tipo De Rosca
Por Ejemplo: 3 / 4 UNC × 1½ − 2A RH
De Manera
3 / 4 × 1½
Abreviada:
Si no se hacen explícitas ciertas características, éstas toman

valores por defecto: rosca basta, ajuste 2, rosca externa (obvio en
el caso del tornillo), rosca derecha. Cualquier requerimiento
diferente debe ser especificado.
En el sistema ISO, se expresa el tamaño con el sufijo M para
identificar el sistema métrico; el paso y la longitud se indican
directamente en milímetros:
M10 × 1.5 × 30
Esta designación se complementa con otras características como el

tipo de cabeza, el material y el grado de resistencia.
254

4.2.1.3Características & Elementos Complementarios

La cabeza hexagonal es la más común en máquinas y se aprietan
con llaves de boca fija o de copas. Se fabrican en todos los
tamaños de tornillos y sus dimensiones están estandarizadas en
ambos sistemas.
Los tornillos de cabeza socket (cabeza redonda con indentación
hexagonal para llave Allen) se usan en agujeros abocardados de
manera que quedan a ras de la superficie; esto es útil en
elementos móviles donde una cabeza hexágona normal puede
generar interferencia. También se usan en ensambles pequeños y
estrechos donde no se podría acceder con una llave de boca fija o
de copas.
Otros tipos de cabezas de tornillos (ranurados, Phillips o de
estrella, avellanados, redondos, etc.) vienen para tamaños más
pequeños y se emplean en aplicaciones domésticas o en la unión
de láminas delgadas.
Por otra parte, una unión pernada no estaría completa sin las
tuercas y arandelas. Estos elementos generalmente son del mismo
material del tornillo y vienen en dimensiones estándar de acuerdo
a su diámetro nominal, pero también pueden conseguirse en
diferentes variedades y formas que les brindan funciones
diferentes.
La tuerca se emplea cuando los elementos a unir tienen un
espesor total menor que la longitud del tornillo y (condición
indispensable) el otro extremo es accesible para hacer
contratorque. De otra forma, debe roscarse la pieza de abajo (no
las dos).
Existen varias alternativas para que una tuerca no se afloje. Una
de ellas es la contratuerca, la cual tiene un espesor menor que la
tuerca estándar; se utiliza haciendo torque opuesto entre la tuerca
y la contratuerca lo que genera una precarga axial interna que
aumenta la fricción entre éstas y el tornillo. Otra opción la
255

constituyen las tuercas de seguridad, ya sean con inserto de

plástico que se deforma al roscarse, o bien tuercas ranuradas que
se utilizan en conjunto con pines pasadores.
Por su parte, las arandelas se emplean para aumentar el área
efectiva de aplicación de la carga de compresión sobre las piezas a
unir. El área de apriete de un tornillo de cabeza hexágona es muy
pequeño, pues resulta de sustraer el área del vástago del área
hexagonal; si se está apretando un material blando y poco rígido
como en el caso del plástico o la madera, la cabeza tenderá a
hundirse dañando la pieza. La arandela aumenta
significativamente el área de apriete, reduciendo el esfuerzo
localizado de compresión y protegiendo de esta manera la pieza.
Una variedad importante de arandelas son las de precarga,
llamadas popularmente guasas (transliteración del término inglés
‘washer’). Estas arandelas se utilizan entre la cabeza del tornillo y
la arandela normal y son en realidad una espira de un resorte
helicoidal, la que al ser aplastada parcial o totalmente, genera una
precarga axial interna en la unión y que es proporcional al torque
de apriete; esto genera una menor probabilidad de aflojamiento
de la unión, y una protección contra la fatiga bajo cargas
dinámicas.
4.2.2 Transmisión De Potencia
4.2.2.1Características Básicas
Si se toma un tornillo y su tuerca como un mecanismo que
transforma movimiento rotacional en lineal, la unión de ambos
elementos se clasifica cinemáticamente como un par helicoidal;
este par espacial tiene un solo grado de libertad, es decir, el
desplazamiento lineal no es independiente de la rotación.
256

Figura 4.72. Mecanismo De Tornillo

Para que el mecanismo funcione, es necesario impedir que la
tuerca gire libremente acoplándola a guías paralelas al eje. La
relación entre la rotación ( θ medido en radianes) y el
desplazamiento axial (x en unidades de longitud) es:
L
x= ⋅θ
2⋅ π
Derivando consecutivamente con respecto al tiempo se obtiene:

L L
v= ⋅ω y a= ⋅α
2⋅ π 2⋅ π
4.2.2.2Geometría
Las roscas clásicas más usadas para la transmisión de torques
importantes son la cuadrada, la ACME y la trapezoidal:
257

Figura 4.73. Geometría De Roscas Clásicas Para

Transmisión De Potencia
Estas roscas se diferencian de la triangular en que sus pasos son
mucho más amplios y los filetes son más gruesos y menos agudos
en las puntas. Con respecto a la rosca cuadrada, la rosca ACME es
más robusta en la base del filete, lo que le otorga una mayor
capacidad de carga axial. Por su parte, la rosca trapezoidal es
asimétrica por lo que se utiliza cuando la carga axial se aplica en
un solo sentido.
La relación entre el diámetro nominal, el paso y los demás
diámetros es,
DIÁMETRO CUADRADA ACME TRAPEZOIDAL
p 0.2 ⋅ d - -
dr d− p d− p d − 1.326 ⋅ p
La Tabla 4.26. muestra la geometría de la rosca cuadrada y ACME,

Tabla 4.26. Geometría De La Rosca Cuadrada & ACME
ROSCA CUADRADA ROSCA ACME
d [in] Paso [in] dr d [in] Paso [in] dr d [in] hilos/in dr d [in] hilos/in dr
258

1 1
1/4 0.0500 0.20 0.30 1.2 1/4 16 0.188 4 1.250
1/2 1/2
1 1
5/16 0.0625 0.25 0.35 1.4 5/16 14 0.241 4 1.500
3/4 3/4
3/8 0.0750 0.30 2 0.40 1.6 3/8 12 0.292 2 4 1.750
2 2
7/16 0.0875 0.35 0.45 1.8 7/16 12 0.354 3 1.917
1/4 1/4
2 2
1/2 0.100 0.40 0.50 2.0 1/2 10 0.400 3 2.167
1/2 1/2
2 2
5/8 0.125 0.50 0.55 2.2 5/8 8 0.500 3 2.417
3/4 3/4
3/4 0.150 0.60 3 0.60 2.4 3/4 6 0.583 3 2 2.5
3 3
7/8 0.175 0.70 0.70 2.8 7/8 6 0.708 2 3.0
1/2 1/2
1 0.200 0.80 4 0.8 3.2 1 5 0.800 4 2 3.5
1 4 1 4
0.225 0.90 0.9 3.6 5 0.925 2 4.0
1/8 1/2 1/8 1/2
1 1
0.250 1.00 5 1.0 4.0 5 1.050 5 2 4.5
1/4 1/4
1 1
0.275 1.10 6 1.2 4.8 4 1.125 6 2 5.0
3/8 3/8
259

4.2.2.3Cálculo De La Transmisión
La forma más simple de analizar cómo funciona un tornillo de
transmisión de potencia, es la de imaginar el filete del tornillo
como un plano inclinado y enrollado alrededor de una columna
circular. En una rosca cuadrada se tiene:
Figura 4.74. Diagrama Estático De Una Tuerca Sobre Un

Filete De Rosca Cuadrada
En este diagrama se representa la tuerca como un bloque que se
desplaza sobre el flanco del filete. P es la carga axial, F es la
fuerza equivalente del par de torsión actuando sobre la tuerca y f
la fuerza de fricción (que siempre se opone al movimiento). Se
define el ángulo de avance ( λ ) como:
 L 
λ = tan − 1  
 π ⋅ dp 
Haciendo sumatoria de fuerzas en X y Y, y manipulando

algebraicamente se obtiene que:
260

P
N=
cos λ − µ ⋅ senλ
µ ⋅ cos λ + senλ
F = P⋅
cos λ − µ ⋅ senλ
El torque estático necesario para oponerse a la carga axial P y

hacer que la tuerca suba, es decir, se mueva en dirección contraria
a la de la aplicación de la carga con velocidad constante, será:
dp d p µ ⋅ cos λ + senλ
TSU = F ⋅ = P⋅ ⋅
2 2 cos λ − µ ⋅ senλ
En términos del avance:

dp µ ⋅ π ⋅ dp + L
TSU = P ⋅ ⋅
2 π ⋅ dp − µ ⋅ L
Además de este torque, se debe tener en cuenta el momento de

fricción que se produce en el cojinete:
dp
TC = µ C ⋅ P ⋅
2
El torque total será:

TU = TSU + TC
Para subir la carga, cambian los signos de la fuerza axial y la

fricción:
dp µ ⋅ π ⋅ dp − L
TD = TSD + TC = P ⋅ ⋅ + TC
2 π ⋅ dp + µ ⋅ L
Al comparar las dos expresiones de torque se deduce que el

torque de subida siempre es mayor que el torque de bajada.
261

Figura 4.75. Diagrama Estático De Una Tuerca Sobre Un

Filete De Rosca ACME
En una rosca ACME, el flanco del filete está inclinado con respecto
a la horizontal un ángulo α =14.5 o . Al tener en cuenta este ángulo,
las expresiones anteriores se modifican ligeramente:
d p µ ⋅ π ⋅ d p + L ⋅ cos α dp
TU = TSU + TC = P ⋅ ⋅ + µ C ⋅ P⋅
2 π ⋅ d p ⋅ cos α − µ ⋅ L 2
d p µ ⋅ π ⋅ d p − L ⋅ cos α dp
TD = TSD + TC = P ⋅ ⋅ + µ C ⋅ P⋅
2 π ⋅ d p ⋅ cos α + µ ⋅ L 2
Nótese que en una rosca cuadrada α =0 o , por lo que cos α =1 ,

obteniéndose de nuevo las expresiones originales.
4.2.2.4Eficiencia
La eficiencia se define como la razón entre el trabajo de salida
sobre el trabajo de entrada,
WSalida P⋅ L L π ⋅ dp − µ ⋅ L
e= = = ⋅
WEntrada 2 ⋅ π ⋅ T π ⋅ d p µ ⋅ π ⋅ d p + L
Como en todo sistema físico real, la eficiencia de transmisión de

un tornillo está entre 0 y 1 (100%), pero suele ser bastante pobre
en comparación con otros mecanismos que convierten movimiento
262

rotacional en lineal. Nótese que la expresión paramétrica obtenida

depende exclusivamente de la geometría del tornillo y el factor de
fricción. Simplificando se obtiene:
1 − µ ⋅ tan λ cos α − µ ⋅ tan λ
e= para rosca cuadrada y e = cos α + µ ⋅ cot λ para rosca ACME
1 + µ ⋅ cot λ
En general la eficiencia disminuye con el factor de fricción; con

respecto al avance, la eficiencia máxima se alcanza para un ángulo
l entre 30 o y 50 o .
4.2.2.5Autobloqueo
La condición de bloqueo se da cuando una tuerca bajo carga
permanece en su lugar sin que se proporcione torque al eje. Esto
implica que cuando se mueve el tornillo la tuerca se moverá, pero
no al contrario (movimiento irreversible), similarmente a lo que
ocurre con un sin-fin corona. Una rosca ACME se bloquea si:
L
µ ≥ cos α ⇒ µ ≥ tan λ ⋅ cos α
π ⋅ dp
Para una rosca cuadrada, cos α =1 y por tanto:

L
µ ≥ ⇒ µ ≥ tan λ
π ⋅ dp
Dado que la condición de autobloqueo depende de un factor de

fricción alto y un avance pequeño, esto implica que el tornillo
tendrá baja eficiencia. Sin embargo, esto se ve compensado en
aplicaciones donde la carga permanece quieta la mayor parte del
tiempo, ya que no es necesario gastar en elementos mecánicos
adicionales que frenen el tornillo, o en mantener energizado el
servomotor.
El caso contrario al autobloqueo (avance grande y alta eficiencia)
dará lugar a un mecanismo reversible, útil cuando se requiera
transformar un movimiento lineal en uno rotacional.
263

4.2.3 Esfuerzos Bajo Carga

Estática
Los tornillos en uniones pernadas están sometidos a cargas
axiales, transversales y de torsión. Para el análisis de esfuerzos se
deben considerar las áreas críticas con concentradores: el cambio
de sección entre la cabeza y el vástago, el área transversal en la
rosca y la base de los filetes de la rosca. Sin embargo, tal como se
analizó en el tema de diseño de elementos de máquina bajo fatiga,
si la carga es estática y el material es dúctil, se puede despreciar
el efecto del concentrador de esfuerzos (teniendo como criterio de
falla el límite de fluencia). Por eso, el factor de seguridad estático
se puede calcular a partir de los esfuerzos nominales.
4.2.3.1Bajo Carga Axial

Esfuerzos normales a tensión en el cambio de sección entre
cabeza y vástago sin roscar:
Faxial π 2
σ nom = donde A 0 = ⋅d
A0 4
Esfuerzos normales en el área transversal en la rosca:

2
σ nom =
Faxial π  dp + dr 
AT
donde A T = ⋅ 
4  2 
Esfuerzos cortantes en la base del filete:

Faxial
τ nom =
AS ⋅ N
N es el número de filetes que tiene la tuerca (o el agujero

roscado) y está dado por:
H
N=
p
Con H igual a la altura de la tuerca o rosca. Por su parte, AS es el

área de la base de una sola espira del filete, que en forma ideal es
264

un rectángulo de ancho igual a la base del filete y largo igual al

perímetro circular:
AS = π ⋅ d 2r ⋅ ω i ⋅ p Para El Tornillo & AS = π ⋅ d ⋅ ω o ⋅ p Para La Tuerca
2
Recuerde que la base del filete del tornillo se encuentra sobre el

diámetro menor ( d r ) mientras que el de la tuerca está sobre el
diámetro nominal ( d ). ω i y ω 0 son factores que representan el
porcentaje del paso que ocupa la base del filete según el tipo de
rosca:
ROSCA ωi ω0
UNS/ISO 0.80 0.88
Cuadrada 0.50 0.50
ACME 0.77 0.63
4.2.3.2Bajo Carga Transversal

Esfuerzos a cortante directo en el área transversal de la rosca:
Ftransversal
τ nom =
AT
4.2.3.3Bajo Torsión
Esfuerzos cortantes en el área transversal de la rosca:
T ⋅ r 16 ⋅ T
τ nom = =
J π ⋅ d 3r
4.2.4 Resistencia Bajo Carga

Estática
Los pernos y tornillos para aplicaciones estructurales o para cara
severa deberán seleccionarse con base en su resistencia de prueba
Sp según lo definido por la SAE, ASTM e ISO. Estas organizaciones
265

definen los grados o clases de pernos y especifican el material, el

tratamiento térmico y una resistencia mínima de prueba.
266

Tabla 4.27. Resistencia De Prueba Bajo Carga Estática Bajo

Norma SAE.
GRADO RANGOS Sp [ksi] Sy [ksi] Sut ,min [ksi] MATERIAL
SAE d [in]
0.25 –
1 33 36 60 Bajo O Medio Carbono
1.50
0.25 –
0.75
0.875 –
1.50
0.25 – Medio Carbono, Estirado En

3 65 100 115
1.50 Frío
0.25 – Medio Carbono, Templado &

5 85 92 120
1.00 Revenido
1.125 – Medio Carbono, Templado &

5 74 81 105
1.50 Revenido
0.25 – Martensita Bajo Carbono,

5.2 85 92 120
1.00 Templado & Revenido
0.25 – Aleación Bajo Carbono,

7 105 115 133
0.25 – Aleación Medio Carbono,

8 120 130 150
0.25 – Martensita Bajo Carbono,

8.2 120 130 150
267

La resistencia de prueba es el esfuerzo al cual el perno empieza a

tomar una deformación permanente y es cercana a, pero inferior
que, el límite de fluencia elástico del material.
Tabla 4.28. Resistencia De Prueba Bajo Carga Estática Bajo
Norma ISO.
RANGOS Sp [MPa] Sy [MPa] Sut ,min [MPa]
CLASE d [mm] MATERIAL
M5 –
4.6 225 240 400 Bajo O Medio Carbono
M36
M1.6 –
M16
M5 –
M24
M16 – Medio Carbono, Templado &

8.8 600 660 830
M36 Revenido
M1.6 – Medio Carbono, Templado &

9.8 650 720 900
M16 Revenido
M5 – Martensita Bajo Carbono,

10.9 830 940 1040
M36 Templado & Revenido
M1.6 – Aleación, Templado &

12.9 970 1100 1220
M36 Revenido
268

Figura 4.76. Identificación De Tornillos Según El Grado O

Clase
4.2.5 Factor De Seguridad Bajo

Carga Estática
Para esfuerzos normales,
SP
N=
σ nom
Para esfuerzos cortantes,

SYS
N= , con SYS ≈ 0.575 ⋅ SY
τ nom
269

4.2.6 Métodos De Evitar El

Aflojamiento
A diferencia de la mayoría de las estructuras, los elementos de
máquina están sometidos a cargas variables y vibración, por lo
que es bastante frecuente que las tuercas se aflojen. Para evitar
ejercer un torque excesivo que pueda dañar plásticamente el
tornillo y/o las piezas de la unión, el diseñador cuenta con diversas
alternativas:
• Usar tornillos de rosca fina, que por tener una eficiencia de
transmisión más pobre, son más difíciles de aflojar.
• Utilizar tuerca y contratuerca, que al apretarse una contra otra se
genera una precarga interna (de la que se hablará más adelante) y
mutuamente impiden el aflojamiento. Esta alternativa es muy útil
cuando las piezas a unir son blandas y se pueden entallar o deformar
fácilmente, pues no se requiere comprimirlas entre la tuerca y la
cabeza del tornillo; más aún, es una forma sencilla de construir un par
de revolución para un mecanismo, donde debe dejarse cierta holgura
para permitir el libre giro de las barras.
• Utilizar arandelas de cierre o de presión para generar una precarga
adecuada entre el tornillo y las piezas. El modo de empleo de estos
elementos se explicará en la siguiente sección.
• En aplicaciones donde la unión está sometida a alto torque, altos
niveles de vibración y/o cambio de sentido de rotación, se aconseja
utilizar un pasador o pin candado que atraviese la parte sobre saliente
de la rosca del tonillo para que a la tuerca le sea prácticamente
imposible salirse; el costo es el de generar un concentrador de
esfuerzos adicional en el tornillo. También es usual usar una tuerca
ranurada que se puede conseguir comercialmente, o bien maquinarla a
partir de una tuerca convencional.
• Utilizar alguna de las diferentes tuercas de seguridad disponibles en el
mercado: tuercas de deformación, de chaveta, de inserto de plástico
en la rosca, etc.
270

Figura 4.77. Métodos Para Evitar El Aflojamiento
4.2.7 Precarga & Fatiga

Como se acaba de mencionar, la precarga es uno de los métodos
más usuales para evitar el aflojamiento de una unión pernada ante
cargas variables y vibración, pero también sirve para eliminar total
o parcialmente los efectos de la fatiga sobre el tornillo. Para su
aplicación se utilizan arandelas de cierre o presión, conocidas
comúnmente en nuestro medio como “guasas” (transliteración de
washer, término en inglés para arandela). Las arandelas de
presión se consiguen de acuerdo con el diámetro del tornillo,
usualmente del mismo material, y en distintas formas (Figura
4.77.).
La arandela más común tiene forma de espira de resorte helicoidal
y funciona de manera similar. Para un resorte lineal se tiene que la
fuerza es proporcional a la deformación ( δ ):
F = k⋅ δ
271

Pero para generar precarga en una unión pernadas no es

estrictamente utilizar arandelas de presión, pues todo material en
su rango elástico se comporta un resorte, sufriendo una
deformación que es proporcional a la carga ( F ) y la longitud
original ( l ), e inversamente proporcional al área transversal ( A ) y
el módulo de elasticidad del material ( E ):
F⋅ l
δ =
A⋅ E
Por tanto, para una pieza de sección constante, la constante de

resorte equivalente se expresa como:
F⋅ l
δ =
A⋅ E
Figura 4.78. Unión Pernada Con Agujero Pasante

Al apretar la tuerca se comprimen las piezas y por reacción, el
tornillo sufre tensión. Aunque la fuerza es la misma para ambos,
las deformaciones son desiguales, siendo usualmente mayores en
el tornillo por ser el elemento de menor área, a no ser que el
material de las piezas tenga un módulo muchísimo menor al del
tornillo.
En el caso que el tornillo sea totalmente roscado a lo largo de su
longitud, la constante de resorte y la deformación se pueden hallar
con las expresiones anteriores; sin embargo, si el tornillo tiene un
272

tramo sólido y el otro roscado (lo que usualmente sucede para

tornillos comerciales de más de 2” de longitud), cada uno tendrá
una deformación diferente. El comportamiento del conjunto
asemeja un arreglo de resortes en serie, para el cual la constante
de resorte equivalente se halla como:
1 n
1 n
li
k total
= ∑
i= 1 ki
= ∑
i= 1 Ai ⋅ Ei
De la Figura 4.78., si se asume como ls la longitud del tramo

sólido y lt la del tramo roscado, la constante de resorte del tornillo
será:
1 1  lt l 
= ⋅ + s 
k t E  A t As 
En cuanto a las piezas, existe la posibilidad que sean de un

material diferente y/o tener espesores diferentes, por lo que las
deformaciones de cada una serán diferentes. La constante de
resorte del material será:
1 1  l l l 
= ⋅  1 + 2 + ... + n 
k m A  E1 E 2 En 
Nótese que por tratarse de una compresión localizada, la

deformación no afecta toda el área transversal de la pieza, y por
otro lado, hay que descontar el área del agujero. Una
simplificación aceptable sería suponer el material como un cilindro
hueco de pared gruesa tal que su sección transversal fuera anular,
con diámetro interno igual al diámetro nominal del tornillo y el
diámetro externo aproximado al diámetro de la cabeza del tornillo
(si es hexágona, el diámetro circunscrito) o de la arandela si está
presente.
273

Figura 4.79. Simplificación Del Área De Un Conjunto De

Piezas Pernadas
Volviendo al tema de la precarga, para entender cómo usarla para
contrarrestar el efecto de la fatiga sobre el tornillo se usará un
modelo ideal (representado en la Figura 4.80.), en el cual toda la
deformación es asumida por un resorte helicoidal a compresión,
mientras que el tornillo y las piezas se suponen idealmente
rígidas:
Figura 4.80. Idealización De Una Unión Pernada Con

Precarga
En la parte de (a) de la Figura 4.80. se muestra una unión
pernada apretada a mano tal que el resorte aún no se ha
empezado a comprimir y por ende, no hay precarga inicial. Luego
en (b), se aplica una fuerza conocida que genera una deformación
274

inicial δ i , la cual se mantiene aún después de quitar la fuerza

externa al colocar un tope rígido (c), por lo que el tornillo queda
con una precarga a tensión igual a la fuerza aplicada. Si después
en (d) se intenta ejercer otra carga externa pero menor o igual al
valor de la precarga, no se logrará comprimir más el resorte y la
precarga en el tornillo se mantendrá constante. Finalmente en (e),
cuando se aplica una carga mayor a la precarga, la carga interna
será igual a la externa y la deformación aumentará
proporcionalmente.
Según esto, si en un caso de carga externa variable se aplica una
precarga mayor que el valor máximo, la carga interna a tensión en
el tornillo será siempre constante, por lo que no habrá ciclaje y por
ende, no habrá fatiga (ver Figura 4.81.). Pero si el valor máximo
llegara a superar la precarga, se produciría un ciclaje en el tornillo
con una componente alternante mucho menor que la original, lo
que implica que el efecto de la fatiga en cada ciclo será menor.
Figura 4.81. Efecto De La Precarga En Un Tornillo Bajo

Carga Variable
En la práctica, la precarga requerida se obtiene al calcular el
torque equivalente de apriete en la tuerca que luego se aplica con
un torquímetro o una herramienta neumática o hidráulica ajustada
a la presión respectiva. Si no se disponen de estos elementos a la
hora del ensamble, se debe calcular la deformación en el tornillo
correspondiente a la precarga requerida para luego dividirla por el
avance de la rosca, obteniendo así el número de vueltas y fracción
275

que se debe hacer girar la tuerca desde la posición inicial.

Obviamente este último método es más inexacto, pero siempre es
posible aplicar un poco más de torque cuidando de no barrer la
rosca.
Ahora, considere una unión pernada sometida a una precarga Fi ,
tal que las deflexiones sobre el material y el perno sean como las
mostradas en la parte (a) de la Figura 4.82. En este caso se
supuso que el conjunto de materiales es mucho más rígido que el
tornillo (lo que es usual en máquinas). Bajo la acción de la
precarga, el material se deforma inicialmente una cantidad m,
mientras que el tornillo se deforma una cantidad b.
Figura 4.82. Deflexiones En El Tornillo & El Material Debido

A La Precarga & La Carga Externa
Si luego se aplica una carga externa a tensión P > Fi i, se genera
una deformación adicional ∆ δ que debe ser igual en el material
como en el tornillo puesto que el conjunto esta constreñido. El
material se ve liberado un poco de su compresión por lo que pasa
del punto A al D , asumiendo ahora una carga Fm < Fi . Por su parte,
el tornillo verá aumentada su tensión, pasando del punto B al C ,
asumiendo una carga Fb > Fi . Todo lo anterior implica que la carga
externa P se ve distribuida de manera desigual, correspondiendo
una porción Pm al material y el resto, Pb , al tornillo. En términos
matemáticos, esto se expresa como:
276

P = Pm + Pb
Ecuación 4.26.
Fm = Fi − Pm
Ecuación 4.27.
Fb = Fi + Pb
Ecuación 4.28.
Recordando que las deformaciones son iguales, se establece
igualdad de razones:
Pb Pm k
∆δ = =  Pm = k ⋅ Pb
m
kb km b
Ecuación 4.29.
Sustituyendo la Ecuación 4.29. en la Ecuación 4.26.:
kb
Pb = ⋅P
kb + km
Sea C la razón de rigidez de la unión, definida como:

kb
C=
kb + km
Por tanto:
Pb = C ⋅ P
Ecuación 4.30.
Pm = ( 1 − C ) ⋅ P
Ecuación 4.31.
Reemplazando la Ecuación 4.30. y la Ecuación 4.31. en la Ecuación
4.27. y la Ecuación 4.28. respectivamente:
Fm = Fi − ( 1 − C ) ⋅ P
Ecuación 4.32.
277

Fb = Fi + C ⋅ P
Ecuación 4.33.
Con estas expresiones se puede calcular la carga asumida por
cada parte de la unión pernada en función de la precarga y la
carga externa. Observe que en la Ecuación 4.32. si la carga P
aumenta, Fm tiende a cero y en ese punto el material ya no estará
a compresión, y más allá de eso la unión fallará en el sentido que
las piezas se separarán. Igualando Fm a cero, se puede calcular la
carga crítica P0 que hará que la unión se separe para un valor
dado de precarga:
Fi
P0 =
1− C
Se puede encontrar una expresión para el factor de seguridad a la

separación:
P0 Fi
Nsep = =
P ( 1 − C) ⋅ P
Las piezas se mantendrán unidas mientras P < P0 . Esta expresión se

puede emplear para hallar la precarga requerida, dados un factor
de seguridad, una carga externa y los elementos que componen la
unión.
4.2.8 Diseño Bajo Fatiga

Uniaxial
Volviendo al problema de fatiga, al observar la Figura 4.83. se
puede notar que debido a la mayor rigidez del material, éste
asume una mayor variación en la carga, pero como siempre estará
a compresión no habrá crecimiento de grieta y por ende no habrá
fatiga sobre el material. En cambio el tornillo estará sometido a
una carga totalmente alternante a tensión, la cual varía entre la
precarga Fi y la carga máxima asumida por el tornillo Fb .
278

Figura 4.83. Esfuerzos Alternantes Sobre El Tornillo & Las

Piezas
La componente media y alternante de la carga se calculan
respectivamente como:
Fb + Fi Fb − Fi
Fm = y Fa =
2 2
Los esfuerzos nominales bajo carga axial serán:

Fm F
σ m,nom = y σ a ,nom = A
a
At t
Como ya se sabe, en casos de carga variable es preciso tener en

cuenta el efecto de concentradores de esfuerzos sin importar si
son dúctiles o no. En tornillos hay presentes dos concentradores:
el cambio de sección entre la cabeza y el vástago, y la rosca. A
continuación se muestra una tabla con los valores del factor de
concentración de esfuerzos a fatiga:
Tabla 4.29. Factores De Concentración De Esfuerzo Bajo
Fatiga
k f ROSCA
DUREZA GRADO SAE GRADO SAE k f CABEZA
(HB) (UNS) (ISO)
ROLADA CORTADA
< 200 ≤2 ≤ 5.8 2.2 2.8 2.1
279

> 200 ≥4 ≥ 6.6 3.0 3.8 2.3
Los factores de concentración de esfuerzos en la rosca tienen una

notable variación dependiendo del tratamiento térmico al que es
sometido el tornillo para obtener un grado de resistencia
determinado; como es de esperarse, los mayores temples originan
una mayor sensibilidad a la concentración de esfuerzos. Por otro
lado, el método de manufactura para generar la rosca también
influye en el valor de k f ; en una rosca rolada en frío las crestas
son redondeadas y los granos fluyen a lo largo del filete, mientras
que en una rosca cortada los radios suelen ser menores
(concentrador más agudo) y generalmente aparecen grietas por el
arranque de viruta e interrupción el grano del material.
Los esfuerzos máximos bajo carga axial serán:
Fm F
σ m,nom = k f ⋅ y σ a ,nom = k f ⋅ A
a
At t
En cuanto a la resistencia a la fatiga, se puede calcular de la forma

vista en el capítulo 2, teniendo en cuenta todos los factores que
apliquen.
Para el cálculo del factor de seguridad se debe identificar el caso
de fatiga que corresponda de acuerdo con las cargas externas
aplicadas; según lo visto en esta sección, si la carga aplicada es
solamente axial sería un caso de fatiga III (uniaxial fluctuante),
pero si además hay carga cortante variable se aplica el caso de
fatiga IV (multiaxial fluctuante).
4.2.9 Distribución De Cargas

Para unir “rígidamente” dos o más piezas sometidas a cargas
excéntricas o pares de torsión, se debe utilizar al menos dos
tornillos para que puedan evitar la rotación relativa de las piezas
sin necesidad de apretar excesivamente una pieza contra otra para
obtener la fricción requerida. Surge entonces la pregunta sobre
280

cómo se distribuye la carga aplicada entre los tornillos que

conforman la unión.
Considere un caso general como el representado en la Figura
4.84., donde dos piezas bajo una carga cortante excéntrica P se
mantienen unidas mediante cierto arreglo de tornillos.
Figura 4.84. Equivalencia De Una Carga Excéntrica Sobre

Una Unión Pernada
El primer paso consiste en asignar el origen de un sistema
cartesiano arbitrario, bien sea en el centro o en una esquina de
una de las piezas. Respecto a este origen, ubicar los centros de los
agujeros mediante pares ordenados Ci =(x i , yi ) . Las coordenadas del
centroide del arreglo de agujeros se hallan mediante las siguientes
expresiones:
∑ ∑
n n
Ai ⋅ x i A i ⋅ yi
xc = 1
y yc = 1
∑ ∑
n n
1
Ai 1
Ai
Donde los A i son las áreas de cada agujero. Si todos los agujeros
son del mismo diámetro, entonces:
281

∑ ∑
n n
xi yi
xc = 1 y yc = 1
n n
La excentricidad l se mide desde el centroide perpendicular a la

línea de acción de la fuerza P , de manera que el momento
equivalente M se calcula como:
M = P⋅ l
Es así como la carga excéntrica se descompone en una carga

céntrica P y un momento M alrededor del centroide. Si la
dirección de P no coincide con uno de los ejes cartesianos, es
necesario descomponerla en fuerzas Px y Py . Estas fuerzas se
distribuyen equitativamente entre los tornillos, suponiendo que no
existen holguras debidas a errores de manufactura, que impidan
que las piezas apoyen al tiempo en todos los tornillos:
Px Py
Pxi = y Py =
n i
n
Por su parte, el momento se descompone en fuerzas equivalentes

cuyas magnitudes dependen de la distancia del tornillo al centroide
r:
M ⋅ ri
Pmi =
∑
n 2
j= 1 j
r
La dirección de Pm es perpendicular al radio r y en el sentido

i
indicado por el momento. En caso más general, la dirección de Pm i
puede no coincidir con los ejes cartesianos por lo que es necesario

descomponerla también en Pmx y Pmy . i i
La fuerza resultante sobre cada tornillo se obtiene por suma

vectorial de las diversas componentes:
(P ) + (P )
2 2
PTi = xi + Pmxi yi + Pmyi
282

Figura 4.85. Fuerzas Resultantes Sobre Cada Tornillo

Por último, se calcula el esfuerzo a cortante sobre cada tornillo y
luego el factor de seguridad. Si todos los tornillos son iguales, solo
se calcula el que esté sometido a la mayor carga. Si alguno de los
tornillos falla se tienen varias alternativas:
• Aumentar el número de tornillos disminuye la magnitud de todas las
cargas individuales, pero aumenta los costos y tiempos de
manufactura y hace más difícil que las piezas coincidan a menos que
se taladren al tiempo; en espacios reducidos, un mayor número de
agujeros reduce el área transversal de la pieza y aumenta los
concentradores.
• Aumentar la distancia de cada tornillo al centroide disminuye la
componente debida al momento pero debe cuidarse de no acercarse
demasiado al borde de la pieza para no generar falla por barrido o
aplastamiento.
• Aumentar el grado de resistencia mejora el factor de seguridad, pero
incrementa el costo.
283

• Aumentar el diámetro de los tornillos disminuye los esfuerzos pero

aumenta el costo aunque en menor medida que la opción anterior.
Si bien se podría cambiar solamente los tornillos que fallen, es
deseable desde el punto de vista práctico y estético que todos los
tornillos de una unión sean iguales tanto en diámetro, tipo de
cabeza, material y grado. Esto hace más sencillo el ensamble pues
solo se requiere una sola llave, y se disminuye el número de
referencias de tornillos en la máquina.
4.3 RESORTES
Como se analizó en el tema de tornillos, cualquier pieza de
material elástico posee una “tasa de restitución” o “constante de
resorte” k , que relaciona su deformación con la fuerza aplicada F,
F
k=
y
Llamamos entonces resorte a un elemento de forma específica que

es capaz de deformarse elásticamente en un rango amplio en
función de la carga aplicada. Su forma depende de su uso:
generación de fuerzas de compresión, tracción o torsión;
almacenamiento de energía potencial, aplicación de fuerza
constante o variable, etc.
Una tasa de restitución constante genera una relación teórica
lineal entre fuerza y deformación (resorte lineal), pero en la
realidad el resorte no se comporta linealmente en los extremos de
284

su rango de deformación debido principalmente a la presencia de

fricción entre las espiras. Aunque los resortes lineales para la
aplicación de fuerzas es la opción más común, también son de
utilidad resortes no lineales. En un resorte helicoidal, una tasa
variable se consigue fácilmente cambiando el paso y/o el diámetro
de la espira a lo largo del mismo.
Los resortes también pueden usarse en paralelo o en serie:
Figura 4.86. Resortes En Paralelo & En Serie

Las tasas de restitución equivalentes se calculan como:
1 1
Serie: k = ∑ Paralelo: k equiv = ∑ k i
equiv ki
La energía potencial que puede almacenar un resorte equivale al

trabajo generado por una fuerza externa mientras deforma el
resorte. Dicho trabajo se puede calcular como el área bajo la
curva de fuerza vs. deformación; para un resorte lineal, la energía
potencia E p es igual a:
1 1
Ep = ⋅ F ⋅ y = ⋅ k ⋅ y2
2 2
285

4.3.1 Tipos De Resortes
Figura 4.87. Resortes Helicoidales De Compresión
Figura 4.88. Resortes Helicoidales De Extensión
Figura 4.89. Barra de extensión resorte
Figura 4.90. Resortes De Torsión
Figura 4.91. Roldanas de resorte
286

Figura 4.92. Resorte De Voluta
Figura 4.93. Resorte en forma de viga
Figura 4.94. Resorte De Energía O De Motor
287

Figura 4.95. Resorte De Fuerza Constante
4.3.2 Geometría De Resortes

Helicoidales A
Compresión
En la Figura 4.96. se puede apreciar la configuración y geometría
básica de un resorte helicoidal a compresión.
d Diámetro Del Alambre.

D Diámetro De La Espira.
Di Diámetro Interno De La Espira.
D0 Diámetro Externo De La Espira.

p Paso de hélice.
L f Longitud Libre Del Resorte (Sin Carga).
Figura 4.96. Geometría De Un Resorte Helicoidal
4.3.3 Diseño De Resortes

Helicoidales A
Compresión Bajo Carga
Estática
1. Datos De Entrada
En la mayoría de los casos de diseño, son datos de entrada del
problema la precarga ( Fi ), la carga máxima ( Fmax ) y la deflexión
correspondiente del resorte ( yTrabajo ). En otros casos se puede
requerir una tasa de restitución específica en un rango de fuerzas
288

o deformaciones determinadas (mecanismos de precisión,

medidores).
2. Selección Del Material
No cualquier material es útil para la fabricación de resortes, pues
debe cumplir entre otras con las siguientes condiciones:
• Ser dúctil pero con un módulo de elasticidad relativamente bajo para
permitir deformaciones significativas.
• Alta resistencia última, y por ende, alto límite de fluencia y resistencia
a la fatiga.
• En las aplicaciones que lo requieran, resistencia a la corrosión.
Los materiales más utilizados para la construcción de resortes de
alambre son los aceros al carbono (SAE1060, 1065, 1070, 1085)
pues reúnen las condiciones de ductilidad y resistencia requeridas
y son de relativo bajo costo. También se utilizan aceros aleados
con cromo vanadio (6150) y cromo silicio (9254) por poseer una
mayor resistencia a la fatiga. En aplicaciones sometidas a
corrosión puede utilizarse acero inoxidable austenítico, o
aleaciones de cobre (latones, bronces, inconel).
3. Selección Del Diámetro Del Alambre
El alambre redondo es el más utilizado para la fabricación de
resortes, pero también pueden usarse secciones transversales
cuadradas o rectangulares. Los alambres redondos se obtienen por
el proceso de trefilado a partir de barras laminadas, y
comercialmente solo están disponibles en ciertos diámetros o
calibres específicos (AWG). Los rangos de diámetros varían según
el material, pero en general van desde 0.004" ( 0.10 mm ) hasta 0.625" (
16 mm ); para diámetros mayores se utilizan varillas laminadas en
frío o caliente.
En nuestro mercado local, la disponibilidad comercial de materiales
y diámetros de alambre para resorte es limitada, por lo que se
recomienda consultar a los fabricantes antes de empezar los
cálculos.
289

4. Cálculo De Resistencia Del Alambre

Debido a que el proceso de trefilado implica trabajo en frío, el
material experimenta un incremento significativo en su dureza y
resistencia. Es así como a menor diámetro deseado, el alambre
debe pasar por más etapas de trefilado y por tanto, se obtiene una
mayor resistencia final. La relación entre resistencia y diámetro en
alambre de acero puede aproximarse a una función exponencial de
la forma:
Sut = A ⋅ d b
Donde A y b son coeficientes experimentales que dependen del

material,
Tabla 4.30. Coeficientes Experimentales Para El Cálculo De
Sut
RANGO Coeficiente A
EXPONENTE
ASTM MATERIAL R2
b
mm in MPa psi
0.5 0.020
Estirado En
A227 - - -0.1822 1753.3 141040 0.998
Frío
16 0.625
0.010
Alambre De 0.3
A228 - -0.1625 2153.5 184649 0.999
Piano -6
0.250
A229 Revenido 0.5 0.020 -0.1833 1831.2 146780 0.999

En Aceite - -
16 0.625
0.5 0.020
Cromo
A232 - - -0.1453 1909.9 173128 0.998
Vanadio
12 0.500
A401 Cromo 0.8 0.031 -0.0934 2059.2 220779 0.991

Silicio - -
290

11 0.437
Otra opción para calcular Sut es utilizando la siguiente gráfica:
Figura 4.97. Gráfica Para El Cálculo De Sut

Sin embargo, para el cálculo del factor de seguridad es necesario
estimar el límite de fluencia a cortante Sys puesto que un resorte
helicoidal a compresión está a sometido en realidad a esfuerzos
cortantes por carga transversal y torsión (ver paso 6). Sys se
estima de manera aproximada como un porcentaje de Sut :
Sys = α ⋅ Sut
Donde α es un factor de porcentaje que puede tomarse de la

Tabla 4.31.:
Tabla 4.31. Factor De Porcentaje α
291

α %
MATERIAL
SIN CON
ASENTAMIENTO ASENTAMIENTO
292

Acero Al Carbono Patentado & Estirado

45 60-70
En Frío
Acero Al Carbono Endurecido &

50 65-75
Revenido De Baja Aleación
Acero Inoxidable Austenítico 35 55-65
Aleaciones No Ferrosas 35 55-65
El asentamiento consiste en comprimir el resorte con una prensa

de manera que todas las espiras se toquen, luego se compriman y
aplasten unas contra otras hasta casi hacer fluir el material. Al
esforzar el material de esta manera se contrarrestan los esfuerzos
residuales generados por el proceso de fabricación e incluso, se
pueden producir esfuerzos residuales en el sentido contrario a los
que se registran a causa de la carga de trabajo (precarga interna)
de manera que el límite de fluencia aumenta significativamente
como se muestra en la Tabla 4.31.
Es importante tener en cuenta que los valores de Sys así obtenidos
son solamente una aproximación, por lo que en aplicaciones
críticas deberían tomarse los valores mínimos.
5. Selección Índice De Resorte
Se define el índice de resorte a la razón geométrica entre el
diámetro de la espira D y el diámetro del alambre d ,
D
C=
d
En ciertos casos hay limitaciones de espacio en el mecanismo

como en la suspensión de una moto donde el resorte va
normalmente alrededor del amortiguador cuyo diámetro externo
ya está prediseñado. Pero si no hay restricciones, el índice C será
un valor libre para el que se recomienda:
4 < C < 12 , C ≈ 8
293

Para valores por debajo de 4 se obtiene un diámetro de alambre

muy grueso en proporción al de la espira lo que dificulta su
fabricación, y por otro lado se genera en el alambre un radio
interno de curvatura muy pequeño que eleva significativamente el
factor de concentración de esfuerzos (ver siguiente punto). De
otro lado, resortes con índices mayores a 12 tienden a pandearse,
a enredarse sobre sí mismos y tienen una tasa de restitución
relativamente baja, por lo que su utilidad es mínima.
6. Cálculo De Esfuerzos Estáticos
El diagrama de cuerpo libre muestra que cualquier sección
transversal de un resorte helicoidal a compresión está sometida a
dos componentes de esfuerzo cortante nominal debidos a la fuerza
F y el par de torsión T . Como se muestra en la Figura 4.98., al
sumar ambos esfuerzos se genera una distribución asimétrica con
un valor nominal máximo τ nom,max en el borde interno de la espira, y
cuya magnitud equivale a:
F T⋅ r F ( F ⋅ D / 2) ⋅ ( d / 2)
τ nom,max = + = +
A J π 2 π
⋅d ⋅ d4
4 32
8⋅ F⋅ D 4⋅ F
τ max = +
π ⋅ d3 π ⋅ d2
Figura 4.98. Esfuerzos Cortantes Sobre Un Resorte

Helicoidal A Compresión.
Para simplificar esta expresión, se sustituye el índice del resorte C
y se arreglan los términos así:
8⋅ F⋅ D 0.5
τ nom,max = K S ⋅ donde K S = 1 +
π ⋅ d3 C
294

KS se conoce como el factor de cortante directo porque simplifica

el término correspondiente al esfuerzo cortante y lo expresa en
función del índice de resorte.
Figura 4.99. Distribución De Esfuerzos De Cortante Directo

A Través De La Sección
Figura 4.100. Distribución De Esfuerzos Cortante A La

Torsión A Través De La Sección
Figura 4.101. Esfuerzos Cortantes Directos & A La Torsión

Combinados
Figura 4.102. Efecto De La Concentración De Esfuerzos En

El Borde Interno
Por otra parte, el alambre al estar curvado sufre una
concentración en su parte interna en función del radio de
curvatura. Wahl definió un factor K W que incluye tanto los
295

esfuerzos de cortante directo como la concentración de esfuerzos

por curvatura,
4 ⋅ C − 1 0.615
KW = +
4⋅ C − 4 C
8⋅ F⋅ D
τ max = K W
π ⋅ d3
Es así como se obtiene una distribución de esfuerzos asimétrica y

no lineal a través de la sección transversal del alambre, y el
esfuerzo máximo se registrará en el borde interno de la espira.
7. Cálculo Del Factor De Seguridad
Según lo visto en el capítulo de diseño de elementos de máquina
bajo fatiga, bajo carga estática el criterio de falla para un material
dúctil es el límite de fluencia. Así que si el material empieza a fluir
se eliminará la concentración de esfuerzos local al interior de la
espira y toda la sección del alambre alcanzará el esfuerzo máximo
nominal. Por esto, el factor de seguridad se define como:
Sys
FS =
τ nom,max
8. Cálculo De La Tasa De Restitución

Bajo la suposición de un resorte de comportamiento lineal y
utilizando los datos de entrada del problema, se puede calcular la
tasa de restitución del resorte como:
∆ F Fmax − Fmin
k= =
∆L y Trabajo
Donde Fmax es la carga máxima de trabajo en condiciones normales

y Fmin es la mínima, que en ciertos casos puede ser cero, pero que
normalmente toma un valor determinado dependiendo de la
aplicación. Volviendo al caso de la suspensión de una moto, la
fuerza mínima estática será la porción correspondiente del peso de
la moto sin pasajero y la fuerza máxima estática dependerá del
296

peso de la moto más la carga útil máxima de diseño (dos

pasajeros más el bagaje). En otros casos la fuerza mínima será la
necesaria para deformar el resorte hasta un tamaño tal que pueda
ser ensamblado dentro del mecanismo; por esto se le suele llamar
fuerza de ensamblaje o simplemente precarga Fi .
9. Cálculo De Espiras Activas & Totales
La deflexión de un resorte helicoidal a compresión (lineal) en
función de su geometría, la carga y las propiedades del material,
se puede estimar con la siguiente expresión:
8 ⋅ ∆ F ⋅ D3 ⋅ Na
y=
d4 ⋅ G
Donde G es el módulo de rigidez del material ( 11.5E6 psi para aceros

al carbono, 10.8E6 psi para acero inoxidable) y Na es el número de
espiras activas, es decir, las espiras de paso uniforme que
trabajan al deformarse bajo acción de la carga F . Reemplazando la
anterior expresión en la ecuación de deformación del resorte se
obtiene:
∆F d4 ⋅ G
k= =
y 8 ⋅ D3 ⋅ Na
De esto se deduce que una tasa de restitución de un resorte a

compresión será constante mientras los diámetros de alambre y
espira sean constantes. También puede concluirse que a menos
espiras o mayor rigidez del material, mayor será la tasa de
restitución. Como esta tasa ya se conoce, al igual que la geometría
y el material del resorte, finalmente se puede despejar el número
de espiras activas,
d4 ⋅ G
Na =
8 ⋅ D3 ⋅ k
Es obvio que el número de espiras obtenido no será

necesariamente un entero, de manera que la fracción deberá
aproximarse al cuarto de vuelta más próximo; la razón es que la
297

fabricación de los resortes en nuestro medio es en su mayoría

manual y no se puede esperar que el operario corte exactamente
la fracción calculada. Debido a esta aproximación, resulta
necesario recalcular la tasa de restitución del resorte y la deflexión
de trabajo.
Por otra parte se debe considerar que un resorte que termine con
extremos simples o “en punta” se apoyará solamente en las
puntas del alambre, lo que genera una tendencia fuerte a
pandearse. Para mejorar esta situación se suelen añadir espiras
adicionales al resorte para modificar sus extremos, bien sea
doblándolos o “cuadrándolos”, o rectificándolos (solo para
diámetros de alambre mayores a 1/ 8" ). La configuración de los
resortes para cada caso, así como la relación entre las espiras
activas Na y las totales Nt , se muestran en la Figura 4.103.:
Extremos Simples Extremos Simples Rectificados
Extremos Cuadrados &

Extremos Cuadrados
Rectificados
Figura 4.103. Configuración De Los Extremos De Los
Resortes
10.Cálculo De Longitudes & Deflexiones
298

Definidos entonces todos los parámetros geométricos básicos del

resorte, se puede entonces calcular las longitudes y deflexiones de
interés. Se parte de los datos conocidos que son la carga mínima o
de precarga Fi , la fuerza máxima Fmax y la deflexión de trabajo yTrabajo
; el objetivo será hallar la longitud libre del resorte Lf y de ésta
deducir el paso de la espira p .
Figura 4.104. Nomenclatura De Longitudes Y

Deformaciones De Un Resorte Helicoidal A Compresión.
Primero se debe calcular la longitud o altura de cierre LS , que es
aquella cuando el resorte es aplastado hasta que todas las espiras
se toquen unas con otras:
LS = d ⋅ Nt
La deflexión de golpeo yGolpeo es un margen de desplazamiento de

reserva que debe dejarse entre la longitud mínima de trabajo L m y
la longitud de cierre LS ; de no existir esta reserva, el resorte se
cerraría totalmente bajo la acción de la fuerza máxima
produciéndose un impacto indeseable en el mecanismo.
Normalmente la deflexión de golpeo se estima como un porcentaje
de la deflexión de trabajo, oscilando entre un 10% a 25% a menos
299

que se considere la posibilidad de que la fuerza externa supere

ocasionalmente a la Fmax por encima de dicha proporción.
y Golpeo ≈ 0.15 ⋅ y Trabajo
Con esta deflexión se puede calcular la fuerza de cierre FCierre :

FCierre − Fmax = k ⋅ y Golpeo  FCierre = Fmax + k ⋅ yGolpeo
También puede calcularse la longitud mínima de trabajo:
L min = LS + y Golpeo
Dado que la deflexión de trabajo es conocida, se calcula a

continuación la longitud inicial L a :
La = Lmin + yTrabajo
Luego se calcula la deflexión inicial o de precarga yi :

Fi − 0
yi =
k
Finalmente, la longitud libre del resorte (sin carga) será:

L Free = L a + yi
Aunque no es necesario, se puede calcular el paso de la hélice a

partir de la longitud libre, descontando por supuesto la altura de
las espiras cuadradas:
L Free − (Na − Nt) ⋅ d
p=
Na
11.Análisis De Pandeo
Una última verificación sobre el desempeño del resorte tiene que
ver con su estabilidad, es decir, conocer si se pandeará en algún
punto dentro de su rango de trabajo. Haciendo una analogía con el
pandeo en columnas, se establece una razón de esbeltez Lf / D de
manera que a mayor valor de ésta, mayor tendencia en el resorte
a pandearse.
300

Figura 4.105. Análisis De Pandeo Para Resortes

4.4 BIBLIOGRAFÍA
• ALBARRACÍN A., Pedro Ramón. Tribología & Lubricación
Industrial & Automotriz. 2 ed. Bucaramanga: Ramón Albarracín.
1993. 971p.
• BAUMEISTER, Theodore & Otros. Mark’s: Manual Del Ingeniero
Mecánico. 8 ed. Bogotá: McGraw-Hill. 1982. 2v.
• CASILLAS, A. L. Máquinas: Cálculos De Taller. Madrid: Editorial
Máquinas. 1977. 643p.
Hall. 1999. 1048p.
301

• SKF. Catálogo General De Rodamientos. Torino: SKF. 1989.

976p.
302

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Unidad académica: Ingenierías