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Mail: edgarjavier.silva@gmail.com
Las tareas se revisan en clase, por favor, traerlo
en su USB, o en su Laptop.
Se deberá entregar el trabajo de exposición
una semana antes de exponerlo, para poder
revisar y dar el visto bueno o en su caso corregir
o aumentar lo que haga falta.
Equipos de no mas de tres personas.
Cada equipo deberá traer ejemplos de
aplicación y un ejercicio para realizarlo en clase
y dejarlo de tarea.
De preferencia traer fotos y videos
Hacer participar a los compañeros en clase,
realizando los ejercicios o realizando preguntas
respecto a la exposición.
Traer un cuestionario de 5 preguntas que
deberán contestar al final los alumnos y que
deberán contestar con el material visto en su
Visita Industrial
Retroalimentación
Análisis Sistemático
de la Situación
Método Propuesto
estación de trabajo
Enfoques:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales. Cuál
5. Proceso de fabricación. Por qué
(se hace Cómo
6. Preparación y herramental. Quién
7. Condiciones de trabajo esta
operación) Dónde
8. Distribución en la planta. Cuándo
9. Condiciones de seguridad.
10.Principios de la economía de
movimientos.
Diagrama de procesos
El procedimiento del analista consiste en adoptar una
actitud inquisitiva, en lo que respecta a su influencia en el
costo y la producción del producto en estudio.
La cuestión más importante que el analista tiene que
plantear cuando estudia los eventos del diagrama de
operaciones es "Por qué?" Las preguntas típicas que se
deben hacer son:
0.53 0.53
Camino a máquina2 (0.07) 0.07 Taladro1
(0.5)
Limpia la pieza(0.10) 0.1
Cargar y descargar M2 Cargar y descargar M2
0.78 0.78
0.5
0.78
Camino a máquina1 (0.07) 0.07
0.63
Principios de economía de
Toma el ensamble cin.
Toma carcaza
movimientos. Comience el
Toma carcaza lleva a Cin.
movimiento simultáneamente. Pare Poner Carcaza Ponercarcaza
Tornillo no 1
el movimiento simultáneamente. Toma desarmador
Inserta tornillo Inserta tornillo
M ovimientos simétricos y en
Tornillo no 2
dirección opuesta. Use
Toma desarmador
Inserta tornillo InsertaTornillo
movimientos de rango más bajo Oprime boton
A 0.480 0.550
B 0.300 0.335
C 0.200 0.240
D 1.370 1.550
E 1.100 1.350
F 0.640 0.720
G 0.550 0.600
H 0.200 0.240
Mujer Hombre
Talla: 1.59 m Talla: 1.68
Peso: 54 kg Peso: 68 kg
A 1.400 1.550
B 1.100 1.350
C 0.680 0.770
D 0.720 0.880
E 0.630 0.700
F 1.260 1.400
G 0.730 0.800
H 0.430 0.500
Estudio de Movimientos
Errores de diseño
de la estación de
trabajo. ¿Cuáles
son?
1. El pie derecho no tiene soporte adecuado.
2. El pedal está demasiado alto.
3. Las rodillas pueden golpear con la máquina.
4. El ángulo que forman el pie y la pierna es
muy agudo.
5. El codo queda más abajo de su altura
normal.
6. El respaldo de la silla es incorrecto.
7. La altura de la silla no es adecuada.
8. El asiento de la silla no está curvado.
9. Las esquinas y bordes de la silla son en
ángulo recto.
10. La máquina obstaculiza el paso.
11. El pie izquierdo no está a la misma altura que
el derecho, lo que produce una posición no
simétrica.
12. El pedal de accionamiento debe ser plano y
en forma de pie no en forma de botón cóncavo
que es resbaladizo.
13. La distancia normal para trabajos de precisión
debe ser de 25 a 30 cm.
14. La operación se está ejecutando fuera del
área normal de trabajo.
15. Las manivelas son muy pequeñas.
Los dispositivos de producción se caracterizan por ser
sencillos y relativamente baratos. Constituyen el
fundamento para la mejora de muchas operaciones.
Por otro lado, es común que sean ideas originales; es
decir que aunque estén compuestos por elementos
conocidos como tornillos, placas de acero, etc., en
conjunto son innovaciones.
Alguna clasificación:
1.Dispositivos para soporte, colocación y montaje.
2.Guía o plantillas.
3.Dispositivos para depósito y alimentación de
material
4.Conjuntos de cambio rápido.
5.Pedales
6.Dispositivos de selección o medición (control de
Dispositivo para soldadura a tope con láser
de chapas metálicas, que comprende: dos
tableros substancialmente coplanares (13,
14), para soportar dos tableros respectivos
(A, B) que se deben soldar a tope, una
plantilla de posicionado (29) para situar las
chapas metálicas con precisión
1) Buscar (search)
2) Seleccionar (select)
3) Tomar {asir} (grasp).
4) Alcanzar (reach)
5) Mover (move)
6) Sostener (hold)
7) Soltar (release)
8) Colocar en posición (position)
9) Pre-Colocar en posición (pre-position)
Movimientos fundamentales de las manos (Therblig) cont:
Comprenda Analice
¿Qué se logra? ¿Es necesario?
¿Dónde se hace? ¿Por qué ahí?
Temor a lo desconocido.
Inercia de los viejos métodos.
Incertidumbre.
No entender lo nuevo.
Sentimiento de obsolescencia.
Por diferencias personales entre quien cambia y
quien debe ser afectado por el cambio.
Rechazo a la ayuda exterior
Por falta de tacto de quien hace la proposición.
Causas de la resistencia al cambio …
Falta de confianza de quien propone el cambio.
Inoportunidad de los cambios.
Por relaciones sociales.
Resentimiento contra las órdenes nuevas y contra
un mayor control de las actividades.
Por actitudes sindicales.
Por factores económicos.
Disminución de la resistencia a los cambios.
Alicientes económicas.
Comunicación en ambos sentidos.
Acuerdos tomados en grupo.
Actitudes para romper el hielo.
Negociaciones.
Hacer cambios por vía de ensayo.
Cómo mantener el nuevo método.
Se debe mantener un estrecho contacto con los adelantos
logrados en el trabajo, hasta comprobar que marcha tal como se
había pensado. Es necesario evaluar los resultados del método
mejorado y retroceder si es necesario.
Normalización
Una vez que el método de trabajo ha sido decidido, es
esencial que se asegure la normalización no sólo de él
sino también de los materiales, del equipo y de las
condiciones de trabajo.
A menos de que se dé la importancia que merecen
todos estos factores, será imposible establecer que con
sólo llenar adecuadamente los formatos se va ha
ejecutar eficientemente determinada tarea.
Trabajo de investigación:
f ( Xi − x )
1 por n
∑
2
2 σ=
kσ n
N = +1
ex
Xi = valores obtenidos de reloj
5% σ=
∑
reloj representativo con un error de 4% y un riesgo
( xi − x ) 2
de
n −1
P D S
P= personal
D= descanso
(fatiga)
S = suplementario
Estudio de tiempos con cronómetro.
Pasos básicos para su realización:
1. Preparación
1. Selección de la operación
2. Selección del trabajador
3. Actitud frente al trabajador
4. Análisis de comprobación del método de trabajo
2. Ejecución
1. Obtener y registrar la operación
2. Descomponer la tarea en elementos.
3. Cronometrar.
4. Calcular el tiempo observado.
3. Valoración
1. Ritmo normal del trabajador promedio
2. Técnicas de valoración
3. Calculo del tiempo base o valorado.
3. Suplementos
1. Análisis de demoras
2. Estudio de fatiga.
3. Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
Requisitos de un buen sistema de valoración
La primera y la más importante de las características de un sistema de
calificación es su exactitud; sin embargo, no se puede esperar una
coherencia perfecta en el método de calificar, ya que las técnicas para
hacerlo se basan esencialmente en el juicio del analista de tiempos.
No obstante, hay que considerar los procedimientos que permitan, a los
distintos analistas, dentro de una misma organización, el estudio de
operadores diferentes, empleando el mismo método, para llegar a
factores de calificación que no se desvíen en más o menos 5% de
tolerancia.
Método de calificación :Nivelación
Cuando se utiliza este método, al evaluar la actuación del
operador se consideran cuatro factores: habilidad, esfuerzo,
condiciones y consistencia
Habilidad
+0.15 A1
La habilidad se define como
+0.13 A2 Habilísimo el aprovechamiento al seguir
un método dado
+0.11 B1
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1
+0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.05 E1
Esfuerzo
+0.13 A1
El esfuerzo se define
+0.12 A2 Excesivo como una demostración
de la voluntad, para
+0.10 B1 trabajar con eficiencia. El
esfuerzo es representativo
+0.08 B2 Excelente de la velocidad con que se
+0.05 C1 aplica la habilidad y
puede ser controlada en
+0.02 C2 Bueno un alto grado por el
operador.
0.00 D Promedio
-0.04 E1
-0.08 E2 Regular
-0.12 F1
-0.17 F2 Deficiente
Condiciones Consistencia
+0.06 A Ideales +0.04 A Perfecto
-0.03 E Regulares
Las condiciones son aquellas
-0.02Consistencia:
E Regulares
Es el grado de
circunstancias que afectan variación en los tiempos
sólo al operador y no a la transcurridos, mínimos y
operación. Los elementos que máximos, en relación con la
-0.07 afectar
pueden F Malaslas -0.04media,
F juzgado
Deficientes
con arreglo
condiciones de trabajo a la naturaleza de las
incluyen temperatura, operaciones y a la habilidad
ventilación, alumbrado, ruido, y esfuerzo del trabajador.
etc.
La fase de seguimiento de un método
El seguimiento ininterrumpido es
la única manera de estar seguro
de que se prosigue con el nuevo
método el tiempo suficiente para
que todos aquellos relacionados
con la actividad se familiaricen
con su practica.
Método para el seguimiento:
1.Por estimación.
2.Por registros de actuación.
3.Mediante estudio de tiempos por cronómetro.
4.Por medio de datos estándares.
5.Mediante formulas de estudios de tiempos.
6.Por estudios de muestreo de trabajo.
7.Por la teoría de las líneas de espera.
Estudio de tiempos por cronometro:
Ventajas Desventajas
Capacita al analista para observar Requiere de la calificación o evaluación de
la actuación, o sea de la destreza y empeño
el ciclo completo, dándole por este del trabajador.
medio una oportunidad de sugerir No obliga a seguir un registro detallado del
e iniciar el mejoramiento de método total que se empleó, incluyendo la
métodos. distribución del equipo en el lugar de
trabajo, los patrones de movimientos, la
Es el único método que condición de los materiales, las
efectivamente mide y registra el herramientas, etc.
tiempo real empleado por el Puede no proporcionar una evaluación no
operario. exacta de elementos no cíclicos.
Basa el estándar en una muestra pequeña,
Es más probable que comprenda
puesto que es determinado por un analista
aquellos elementos que ocurren que estudia a un solo operario que utiliza
menos de una vez por ciclo. un solo método.
Proporciona rápidamente valores Requiere que el trabajo sea realizado antes
de establecer el estándar.
exactos para elementos
controlados por máquina.
Es relativamente sencillo de
aprender y explicar.
Sistema de datos de tiempos de movimientos
predeterminados:
Ventajas Desventajas
Obligan a tener una descripción Investiga las desventajas.
detallada y precisa de la
distribución en el sitio de trabajo;
de los patrones de movimientos; y
de la forma , tamaño y ajuste de
componentes y herramientas.
Estimulan la simplificación de
trabajo para reducir los tiempo
estándares.
Eliminan la calificación de la
actuación.
Trabajo de investigación:
Investigar sobre
Ventajas y desventajas de los siguientes sistemas:
Sistemas de datos de tiempos de movimientos predeterminados.
Métodos de datos estándares, fórmulas y teoría de colas.
Muestreo del trabajo.
(1/0.97)*$6.40 = $6.60
Este tipo de soldadura consiste en unir dos fragmentos de metal, que suele
ser con asiduidad de cobre, hierro o latón, por medio de un metal de
aportación (normalmente estaño) para conseguir una continuidad eléctrica
entre los dos trozos a unir.
La unión de ambos metales debe ofrecer la menor resistencia posible al paso
de la corriente eléctrica. Se deben cumplir algunos requisitos para que la
unión se lleve a cabo con éxito. La calidad del estaño deberá tener las
proporciones adecuadas: 60% de estaño y 40% de plomo. El motivo de que
se elija esta aleación se debe a que ninguno de estos dos metales por
separado funde a una temperatura superior a los 300 ºC, mientras que en la
aleación que compone el estaño funde a 232 ºC.
La limpieza también juega un papel fundamental a la hora de soldar. Para
realizar una buena soldadura, ambos trozos deben estar limpios de grasa,
óxido, etc.
Soldadura dura:
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este
metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y
menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de
fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar
la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de
cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más utilizados
para las soldaduras denominadas como fuertes:
Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.
Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC
Planificación de
materiales
Concepto.
Proceso que permite identificar los
componentes y materiales necesarios para
fabricar los productos finales requeridos, el
número exacto de cada componente y las
fechas en que se deben realizar y recibir los
pedidos.
Requerimientos para hacer la
planificación de materiales
1. Programa maestro de producción
2. Lista de materiales
NO= TE x IP/E
En donde:
NO=número de operadores para la línea.
TE= tiempo estándar de la pieza
IP= índice de producción
E= eficiencia planeada.
Ejemplo:
Se desea balancear la línea de ensamble que muestra la siguiente tabla
Operación TE (minutos)
1 1.25
2 0.95
3 2.18
4 1.10
5 0.83
Total 6.31
1 1.25 3.47 4
2 0.95 2.64 3
3 2.18 6.06 6
4 1.10 3.06 3
5 0.83 2.31 3
Operación TE(min) Minutos estándar
asignados
1 1.25/4=0.31 0.37
2 0.95/3=0.32 0.37
3 2.18/6=0.36 0.37
4 1.10/3=0.37 0.37
5 0.83/3=0.28 0.37
Operación TE (minutos)
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
Total 15.37
1 23.46
2 53.86
3 75.2
4 32.1
5 21.6
Realizar la simulación en Excel, considerando dos
escenarios, existe un pedido de 3000 pzas, turno de 4
hrs de trabajo y una eficiencia del 96%, considerar el
segundo escenario con 8 hrs de trabajo.
Minimización del número de estaciones de trabajo.
Por ejemplo:
Operación Concepto Tiempo
01 Limpiar el gabinete 0.5 min
03
01 02 06 07 08
04 05
Una vez elaborado el diagrama de precedencia, el siguiente
paso será calcular el peso posicional por cada unidad de
trabajo.
El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada
unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que
deben seguirla.
Elementos de trabajo:
01=01+02+03+04+05+06+07+08=17
02=02+06+07+08=8.50
03=03+06+07+08=11
04=04+05+06+07+08=12
05=05+06+07+08=9
06=06+07+08=7.5
07=07+08=6.5
08=08=3
01 17
04 12
03 11
05 9
02 8.5
06 7.5
07 6.5
08 3
Ahora se deben asignar los elementos de trabajo a las
diversas estaciones, basados en los pesos de posición y en
el tiempo de ciclo del sistema.
tiempo del ciclo del sistema= (Tiempo disponible operador x eficiencia)/producción diaria
Estación de
trabajo 1
01 17 0.5 0.5
04 12 01 3 3.5
03 11 01 3.5 7
Estación de
trabajo 2
02 8.5 01 1 1
Actividad
Una red del proyecto es extremadamente útil para visualizar las interrelaciones entre actividades.
No existen reglas para convertir una lista de actividades e información de predecesor inmediato en
una red de proyecto. El proceso de elaborar una red de proyecto generalmente va mejorando con
la practica y la experiencia.
Trayectoria
Una trayectoria es una secuencia de nodos
conectados que nos lleva desde el nodo de
inicio hasta el de terminación, por ejemplo,
para nuestra diapositiva anterior tenemos una
secuencia de nodos A-E-F-G-I, al observar la
grafica anterior podemos ver que existen
otras trayectorias posibles, como por ejemplo,
A-D-G-I.
Camino Critico
Todas las trayectorias de la red deben
atravesarse para terminar el proyecto, por lo
que buscaremos aquella que requiera de
más tiempo. Dado que todas las demás
trayectorias tienen una duración mas breve,
la más larga determina el tiempo total
requerido para la finalización del proyecto. Si
se retardan las actividades de la trayectoria
más larga, la totalidad del proyecto también
se retardara, por lo que la más larga es la
trayectoria crítica. Las actividades de la
trayectoria crítica se conocen como las
actividades críticas.
Red del proyecto con tiempos de
actividad
Iniciamos construyendo la red.
Determinación del camino crítico
Empezaremos por encontrar cuál es la fecha más
temprana de inicio y cuál la fecha más tardía de inicio
de todas las actividades de la red. Supongamos que
ES=fecha más temprana de inicio de una actividad
EF=fecha más temprana de terminación de una
actividad
t= tiempo de actividad
La fecha más temprana de terminación de cualquier
actividad es
EF=ES + t
F
Fecha te
24-14
La primera fase, nombrada Obtener, describe las acciones usadas para llegar al
objeto (con movimiento del cuerpo si es necesario) y lograr el control del mismo.
El parámetro A indica la distancia que se desplaza la mano o el cuerpo para llegar al
objeto, el B representa la necesidad para el movimiento del cuerpo durante la acción,
y el G indica el grado de dificultad para ganar el control del objeto.
La fase que se llama Poner describe las acciones que son necesarias para mover
el objeto de una ubicación a otra.
La tercera fase se usa simplemente para indicar la distancia viajada por el operador
para volver al lugar de trabajo después de la colocación del objeto.
Aplicar índices a los parámetros.
Índice
Fase de volver:
G1 objeto ligero:
f ( Xi − x )
1 por n
∑
2
2 σ=
kσ n
N = +1
ex
Xi = valores obtenidos de reloj
Un operador camina cinco pasos a una puerta, pasa al otro lado y camina
tres pasos a un escritorio, donde toma un objeto ligero y lo coloca en el piso
al lado del escritorio. Note que los 5 pasos y los tres pasos (en los lados de
la puerta) son una porción de la fase de Obtener control del objeto. La
aplicación correcta requiere la suma de los pasos para permitir la acción a
una distancia de sólo ocho pasos (A16). El análisis apropiado para este
ejemplo es:
A B G M X I A
A= Distancia de acción
B= Movimiento del cuerpo
G= Obtener control
M= Movimiento controlado
X= Tiempo del proceso
I= Alineación
Definición de los parámetros:
A B G M X I A
A B G M X I A
Subactividades
Ejemplos:
1.De la posición de marcha atrás, cambiar hasta la primera
en una caja de cuatro velocidades de un coche.
2.Fijar un escogedor de avance y velocidad de un torno
paralelo.
3.Empujar una caja en una cinta de transportador andando
cuatro pasos.
M16 movimiento controlado con 6 a 9 pasos:
Un M16 cubre la acción de empujar o jalar un objeto con seis,
siete, ocho, o nueve pasos, a veces se necesitarán más de 9
pasos.
Empujar o Jalar
Valor del índice Pasos
M24 10-13
M32 14-18
M42 19-24
M54 25-31
M57 32-39
Movimientos del pie
El movimiento del pie puede aparecer en el modelo de la
secuencia de mover controlado con los parámetros A
(distancia de acción) G (obtener control) o M (movimiento
controlado), como se ve en la siguiente tabla.
Actividad (Ejemplos) Análisis
M1 -
M3 1
M6 3
M10 6
M16 11
M24 16
M32 21
M42 28
M54 36
Ejemplo:
1.Después de un movimiento controlado, alinear una regla de
30 cm. con dos marcas situadas a 20 cm.
2.Un punto está fuera del área de visión normal, y necesita
tiempo adicional del ojo para realizar varios movimientos
correctivos y enfoques que proporcionen el tiempo para
coordinar la mano y el ojo.
I16 con precisión
Después de un movimiento controlado, la alineación de un
objeto se debe realizar con mucho cuidado o precisión.
Ejemplo:
Para alinear una planilla de curvas para dibujar se necesita un
I16.
Operaciones de máquina
I3 alinear pieza
La herramienta de filo se alinea al objeto antes de iniciar la
acción de cortar. Los controles se deben manipular de manera
que el filo apenas toque el objeto.
I6 hasta una marca en la escala graduada.
Al mover la manivela o la rueda del carro, la herramienta se
alinea mediante la escala graduada del nonio correspondiente
antes de empezar el corte. Si es necesario se incluyen algunos
golpes del puño para llegar a la alineación final.
Aplicación 1:
Aplicación 1:
Donde:
A=Distancia de acción
B=Movimiento del cuerpo
G=Obtener control
P= Colocar.
F= Apretar
L= Soltar
C= Cortar
S= Preparar superficies
M= Medir
R= Registrar
T= Pensar
Definición de los parámetros
P3 Poner doble
Utilizar F6 Desarmador de dedos, tres vueltas (se vera mas adelante
herramienta este índice)
Poner herramienta A0 Acción < 5 centímetros.
Martillo P0 (1)
Tijeras P1 (3)
Cuando la colocación debe ser exacta es un P3
Alicates P1 (3)
Cuando la colocación debe ser exacta es un P3
Marcador P1
Aparato de medir P1
Aparato de tratar P1
superficies
Destornillador P3
Llave inglesa P6
Observe en la tabla que la colección de la mano o los
dedos se consideran un P1. Aún cuando en realidad es un
G1, Obtener Control. Pero debido a que la mano o los
dedos se usan como herramientas, la actividad es
considerada como colocación en vez de Obtener control.
Obtener Colocar herramientas Utilizar Al lado Volver
herramientas Herramienta herramientas
s
A0 B0 G0 A1 B0 P1 F6 A0 B0 P0 A0 80 TMU
Desarmador
de mano Llave Eléctrica
Desarmador
Trinquete Llave Llave Allen Trinquete Llave Llave M artillo o
de dedos Llaves T Llave Allen Trinquete M artillo Llave T Llave Allen Llave Allen M azo Neumática
1 1 1
3 1 1 1 3 1 1 1/ 4¨ 6mm
6 3 3 2 3 6 2 1 3 1¨ 25mm
10 8 5 3 5 10 4 2 2 5
16 16 9 5 9 16 6 3 3 8
24 25 13 8 11 23 9 4 5 12
32 35 17 10 15 30 12 6 6 16
42 47 23 13 20 39 15 8 8 21
54 61 29 17 25 50 20 10 11 27
Aplicación 1 (Utilización de Herramientas)
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
P3 Colocar tuerca
P0
A0
Aplicación 2 (Utilización de herramientas)
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
Dejar al lado A1
herramienta
B0
P1
Volver A0
Aplicación 3 (Utilización de Herramientas)
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
Dejar al lado A1
herramienta
B0
P1
Volver A0
Aplicación 4 (Utilización de Herramienta)
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
P3 Colocar llave T
P1
A0
Aplicación 5 (Utilización de Herramienta)
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
Poner herramienta u A0
objeto al lado
B0
P0
A0
Aplicación 6 (Utilización de Herramientas)
Caminar cinco pasos al gabinete de las herramientas y obtener una llave fija
de 30 cm (12 pulgadas) de largo. Volver al lugar de trabajo y soltar dos
pernos ubicados 30 cm (12 pulgadas) aparte con cuatro acciones del brazo,
dejar la llave al lado dentro del alcance. Soltar dos pernos 30 cm aparte con
cuatro vueltas-brazos usando una llave fija y dejar al lado dentro del
alcance.
Obtener A10 Caminar 5 pasos al gabinete de las
herramientas
G1 Obtener control
Colocar A1 x2
B0
Poner herramienta u A0
objeto al lado
B0
P1
A0
Acciones múltiples de las herramientas
Cuando se quiere abrir una caja cerrada con cola y ligada con cuerda, se
usa una tajada para cortar la cuerda y varias tajadas para abrir la caja. Si
se necesitan cinco tajadas para cortar la caja por tres lados la secuencia
sería:
Obtener A1 Dentro del alcance
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
P1 Colocar la cuchilla
Poner herramienta u A0
objeto al lado
B0
P0
A0
Obtener A1 Dentro del alcance
G1 Obtener control
Colocar A1
B0
P0
A0
Aplicación 2 (Herramientas Cortar)
G1 Obtener control
P1
P1
Volver A0
Aplicación 3: (Herramientas para cortar)
B0
G0
Colocar A1
B0
P1
Poner herramienta u A0
objeto al lado
B0
P0
Volver A0
Figure 14.1 The position of MTM motion elements in our work
hierarchy.
Maynard Operation Sequence
Technique (MOST)
The Maynard Operation Sequence Technique (MOST) is
a high-level predetermined motion time system (PMTS)
that is based on MTM.
MOST is a work measurement technique that
concentrates on the movement of objects. It is used to
analyze work and to determine the normal time that it
would take to perform a particular process /operation.
The basic version of MOST which is now referred to as
Basic MOST.
Figure 14.2 The position of the Basic MOST activity sequence model
in our work hierarchy
Unidad 5
Muestreo del trabajo
5.1. Definición.
5.2. Antecedentes históricos.
5.3. Usos del Muestreo de Trabajo.
5.4. Ventajas y desventajas.
5.5. Teoría del Muestreo de Trabajo.
5.6. Exposición aprobatoria del Muestreo de Trabajo.
5.7. Planeación de un Muestreo de Trabajo.
5.7.1. Selección del trabajo y actividades a observar.
5.7.2. Trabajadores involucrados.
5.7.3. Layout, recorrido físico y puntos de observación.
5.7.4. Estudio preliminar.
5.8. Uso de videocámaras para análisis aleatorio de actividades.
5.9. Empleo de los diagramas de control en el Muestreo de Trabajo.
5.10. Aplicaciones del Muestreo de Trabajo.
5.10.1. Determinación de tiempos productivos e improductivos de
mano de obra y/o maquinaria.
5.10.2. Establecimiento de estándares de mano de obra directa e
indirecta.
5.10.3. Cálculo de la capacidad de producción.
5.10.4. Establecimiento de márgenes o tolerancias.
5.11. Auto-observación.
5.12. Muestreo de Trabajo asistido por computadora.
5.13. Entrenamiento y preparación de los analistas en Muestreo de
Trabajo.
5.13.1. Uso de la hoja electrónica de cálculo.
5.13.2. Aplicación del Muestreo de Trabajo a casos prácticos
Muestreo del trabajo
El muestreo del trabajo como técnica de la Ingeniería de
métodos puede aplicarse con éxito para resolver una
gran variedad de problemas de todas clases sobre
actividades relacionadas con grupos de personas o
equipos.
Metodología del muestreo del trabajo.
1. Pasos preliminares
1. Definición de los objetivos, incluyendo especificación de las
categorías de actividad por observar.
2. Diseño del procedimiento de muestreo, lo que implica:
1. Estimación del número satisfactorio de observaciones que deben
hacerse.
2. Selección de la longitud del trabajo
3. Determinación de los detalles del procedimiento de muestreo, tales
como programación de las observaciones, método exacto de
observaciones, diseño de la hoja de observaciones y rutas a seguir.
2. Recopilación de datos mediante la ejecución de un plan de
muestreo previamente diseñado.
3. Procesamiento de cálculos.
4. Presentación de resultados.
Técnicas del muestreo por atributos:
La desviación típica en el muestreo por
atributos se calcula de la siguiente manera:
p (1 − p)
σ=
N
p=m/n
m= número total de actividades
indeseables.
n= número total de actividades
controladas.
Determinación del número de observaciones para
realizar un estudio de muestreo de trabajo.
1. Hacer un calculo aproximado del porcentaje que
representa un elemento cualquiera con relación al total de
actividades:
p= Actividades de mayor interés/número total de actividades
2. Determinar los límites aceptables de tolerancia, es decir,
decidir qué aproximación se desea tener en los resultados
en relación con los valores reales. Una tolerancia
aceptable es de +/- 5%
3. Determinar la exactitud o certidumbre y nivel de confianza
que se deseen. Por exactitud se entiende el número de
veces que se tendrá la seguridad de que el resultado
obtenido esté dentro de los límites de tolerancia fijados.
z 2 (1 − p) σp =
T p (1 − p )
N= 2 σp =
s ( p) Nc N
p(1 − p )
N=
σ p2
N= tamaño de la muestra
Z= nivel de confianza
S = precisión deseada
P= probabilidad de la presencia de elemento o proporción de la
actividad de interés expresada como decimal.
T= tolerancia, porcentaje, expresada en forma decimal
Nc=nivel de confianza =Z
σp= error tipo del tipo porciento= desviación estándar.
N=
Aplicación 2
En la limpieza de ciertas partes metálicas es necesario el uso de
un gas. Se procedió a realizar un estudio de muestreo de trabajo
con el propósito de determinar el tiempo que el operador está
expuesto al gas.
El estudio se inició analizando los siguientes elementos:
1. Cargar piezas metálicas con ganchos.
2. Meter ganchos a tinas.
3. Esperar tiempo de proceso.
4. Sacar ganchos de tinas.
5. Inspeccionar.
Durante los elementos 1,2 y 4 los operarios se exponen a los
gases, no así durante los elementos 3 y 5.
Se tomaron 80 observaciones diarias y se obtuvieron los
siguientes datos que señala la siguiente tabla.
Día
1 2 3 4 5
1 20 28 15 22 21
2 16 18 21 17 17
3 25 22 28 23 25
Elemento 4 13 9 4 10 7
5 6 3 12 8 12
Totales 80 80 80 80 80
P=236/400=0.59
z 2 (1 − p)
S= s=
Np
434
Aplicación 3
T
σp =
Nc
p(1 − p )
N=
σ p2
Unidad 4
Determinación de datos estándares
en operaciones de maquinado
4.1. Finalidad de los datos estándares.
4.2. Obtención de los datos estándares.
4.3. Cálculo de tiempos de corte.
4.3.1. Trabajos de taladro.
4.3.2. Trabajos de torno.
4.3.3. Trabajos de fresadora.
4.3.4. Trabajos de cepilladora y sierra alternativa.
4.3.5. Trabajos de sierra-cinta.
4.4. Determinación de los requisitos de potencia.
4.5. Trazo de gráficas (o curvas).
4.6. Empleo de los datos estándares.
4.7. Aplicación a casos prácticos.
Trabajo de investigación: (Unidad 6)
Investigar sobre
Importancia del estudio del trabajo para la descripción del puesto en la
valuación del mismo
El estudio del trabajo en la estructura de salarios
El estudio del trabajo en los planes de incentivos
a + b + c =0.048
b + c +d =0.062
c+ d + e =0.050
d + e + a =0.055
e + a + b =0.049
r
tan A = l=punta de la broca
l r=radio de la broca
r tan A= tangente de la mitad del
l= ángulo de la broca.
tan A
b) Cuando se taladra un agujero ciego