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2015

Guillermo Lpez Galleguillos


Katherine Miranda Godoy
Diego Rojas Arancibia
Profesor: Sr. Mario Gaete
Madariaga
30 de Septiembre del 2015

Diseo Planta Lazuri

2015

Contenido
Introduccin........................................................................................................................
Diseo Planta Spence..........................................................................................................
Equipos utilizados............................................................................................................
Equipos auxiliares:...........................................................................................................
Diseo Planta de Chancado.................................................................................................
Seleccin Chancador...........................................................................................................
Clculo reduccin de tamao...........................................................................................
Seleccin Chancador Primario........................................................................................
Fundamentos de la eleccin.......................................................................................
Primera Etapa de Chancado...........................................................................................
Capacidades y especificaciones tcnicas equipos METSO..........................................
Dimensiones C 80, METSO..........................................................................................
Planta de Chancado Primario......................................................................................
Segunda Etapa de Chancado.........................................................................................
Caracterstica Equipo GP 100 S, METSO......................................................................
Capacidades y especificaciones tcnicas equipos METSO..........................................
Abertura de Alimentacin...........................................................................................
Dimensiones GP 100 S................................................................................................
Curva granulomtrica.................................................................................................
Tercera Etapa de Chancado............................................................................................
Caracterstica Equipo..................................................................................................
Capacidades y especificaciones tcnicas equipos METSO..........................................
Abertura de Alimentacin...........................................................................................
Datos Tcnicos............................................................................................................
Dimensiones GP 200...................................................................................................
Curva granulomtica...................................................................................................
Molienda............................................................................................................................
Molino de Bolas..............................................................................................................
Parmetros Molienda......................................................................................................

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1.

Volumen interior del molino..................................................................................

2.

Volumen bolas......................................................................................................

3.

Peso de las bolas..................................................................................................

4.

Velocidad crtica...................................................................................................

5.

Tamao mximo de los elementos moledores......................................................

6.

Tamao de los elementos moledores....................................................................

7.

Densidad de la pulpa............................................................................................

8.

Potencia Molino.....................................................................................................

Tolva de Alimentacin Chancador Primario.......................................................................


Tolva Almacenamiento de Gruesos................................................................................
Tolva Almacenamiento para proceso de lixiviacin........................................................
Alimentador de Placas METSO para El Chancador Primario...............................................
Transporte de material......................................................................................................
Aspectos tcnicos de diseo..........................................................................................
Diseo de banda transportadora....................................................................................
Capacidad a transportar.............................................................................................
Coeficiente de reduccin de capacidad por inclinacin (k).........................................
Seccin transversal del material sobre la banda........................................................
Calculo de correas transportadoras:..............................................................................
Caractersticas del material........................................................................................
Consideraciones:.........................................................................................................
Potencias parcial de la banda.........................................................................................
Potencia para elevar la carga a cierta altura..............................................................
Potencia necesaria para vencer rozamientos de trippers, dispositivos de limpieza
y guas........................................................................................................................
Potencia total (parcial)................................................................................................
Consumo de energa planta de chancado:.....................................................................
Sistema de Control de Correas Transportadoras............................................................
Pullcord.......................................................................................................................
Detector de Roturas de Correas..................................................................................
Interruptor de Alineamiento de Correa.......................................................................
Sensor de Movimiento o Velocidad Cero.....................................................................
Pesmetro Correas......................................................................................................

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Componentes del Sistema de Correas Transportadoras..............................................


Harnero de in................................................................................................................
Harnero..........................................................................................................................
Lixiviacin por Agitacin...................................................................................................
Seleccin de agitadores.................................................................................................

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Introduccin
La prctica de procesamiento de minerales es tan antigua como la
civilizacin humana. Los minerales y sus productos derivados han formado
nuestras culturas en desarrollo desde el pedernal del hombre de la Edad de
Piedra hasta los metales de uranio de la Edad Atmica.
La Planta Lazuri estar ubicada 100 km al sureste de Antofagasta a 1200
msnm, posee un mineral de cobre oxidado con una ley de 2,4%, y una
densidad de 2,6 ton/m, su produccin ser de 1000 t/da, el proceso
metalrgico ocupado ser de lixiviacin por agitacin.
La planta de chancado funcionar con 1 turno de 8 [h/da], mientras que la
planta de molienda y proceso de agitacin con 3 turnos de [8 h/ da], con un
tiempo de lixiviacin de 12 [h]
En este informe se presentar los resultados obtenidos, para la seleccin de
equipos de chancado y molienda, el diseo de correas transportadoras, chute
y tolvas de alimentacin para el transporte del mineral y finalmente los
requerimientos necesarios para la posterior lixiviacin por agitacin, hasta
obtener el PLS.
Los puntos contenidos en este informe son objetivos, antecedentes,
recopilados a lo largo del proceso de diseo y seleccin, adems se
presentarn los parmetros de diseo, dependiendo las capacidades y las
dimensiones requeridas, los resultados arrojados especificando potencias
requeridas, velocidades, correas seleccionada, sistema motriz, polines,
accesorios, etc. , por otra parte se presentar los clculos obtenidos que
respaldan los resultados obtenidos, junto con la inclusin de la bibliografa
utilizada.

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Objetivos
Familiarizarse con el funcionamiento de una planta de procesamiento
de minerales e hidrometalurgia, en cuanto a las distintas etapas,
procesos y equipos involucrados.
Conocer los flujos de mineral involucrados en cada etapa del proceso,
desde el chancado del mineral hasta obtenerlo como concentrado.
Conocer y comprender los sistemas de transporte de material al
interior de una planta.
Analizar y estudiar las variables involucradas en los sistemas de
chancado, molienda, correas de transportadoras y finalmente
lixiviacin.
Profundizar sobre la correcta utilizacin de normas vigentes para el
diseo de elementos mecnicos.
Disear y seleccionar un sistema de correas transportadoras
considerando los accesorios que estos sistemas poseen.

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Caractersticas del Yacimiento
Tabla 1: Caractersticas del Yacimiento

Tipo de mineral
Ley
Densidad mineral
Factor de
Esponjamiento
Produccin

Cobre Oxidado,
abrasivo
2,40%
2,6 [ton/m3]
1,3
1000 [t/da]

Planificacin por turno


Tabla 2: Planificacin por turno

Turno
Capacidad
Planta Chancado 1 turno de 8 [h/da] 125 [ton/h]
Planta Molienda 3 turno de 8 [h/da] 41,67 [ton/h]

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Planta de
Lixiviacin por
Agitacin

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3 turno de 8 [h/da] 41,67 [ton/h]

Equipos utilizados
Reduccin Primaria.
o 1 Chancador de Mandbula METSO Modelo C80, 140 190 ton/h
Reduccin secundaria.
o 1 Chancador de Cono METSO GP100 S , cabeza Estndar,
175 ton/h

155

Reduccin terciaria.
o 2 Chancadores de Cono METSO GP200., cabeza Corta, 90 110
ton/h
Molino de Bolas
o 1 Molinos de Bolas, 147 ton/h

Equipos Auxiliares

Martillo picador
Parrilla en la tolva de alimentacin
Tolva de alimentacin
Alimentador Plate feeder
Detectores de metales (Electroimn) (Thermo Ramsey)
Correas transportadoras
o Polines de carga, retorno e impacto
o Pesmetro
o Sensores de corte de correa
o Pullcord
o Interruptor de alineamiento de correa
o Guardas de Seguridad
o Codificadores de Velocidad
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Colchn disipador de energa


Confinamiento para el chancador
Harneros
Extractores de polvo en la alimentacin de los chancadores
Clasificador Espiral
Agitadores
Bombas de lodos
Decantador
Filtros
Estanques

Diseo Planta de Chancado


El mineral extrado de la mina, a una razn de 1000 t/da, es depositado en
una tolva de alimentacin la cual posee una parrilla, con aberturas de 400
mm., que logra retener el mineral de sobretamao, el que posteriormente
ser reducido por un martillo picador, luego de este proceso el material es
descargado a un alimentador el que enviar el mineral al chancador primario,
posteriormente mediante correas transportadoras se enviar el mineral para
su posterior reduccin a un chancador secundario, para as ser enviado a una
tolva pantaln que distribuir el material a 2 chancadores terciarios, llegando
a un tamao ptimo de 100% < 10 mm.
Finalmente la reduccin de tamao se logra mediante un molino de bolas,
para poder as obtener una granulometra de 0.83 mm., tamao ptimo que
fue obtenido mediante pruebas de laboratorio, este proceso se ha de realizar
en contracorriente.
A continuacin se presenta el diseo de nuestra planta reduccin de tamao:

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Tolva de Alimentacin Chancador Primario


La principal funcin de una tolva de alimentacin es asegurar la continuidad
del proceso y en el dimensionamiento de una intervienen ciertos factores
como:

Tonelaje diario a tratar.


Angulo de estabilidad del material a granel.
Esponjamiento del material fragmentado.

Obs: Cuando las colpas son de sobretamao, quedan sobre las parrillas de
control, lo que hace necesario la reduccin con el Martillo Picador y permitir
su escurrimiento.

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Tolva Almacenamiento de Gruesos

Datos

Capacidad de la tolva 300 ton


Factor de Esponjamiento: 1.3
Densidad del Mineral: 2.6 ton/m3
Densidad del mineral Esponjado: 2 ton/m3
Por lo tanto, el volumen de la tolva = 150 m3
ngulo inclinacin de la tolva: 40
Volumen cubo = V1= a x a x a = a3
B 1B2
B 1+ B 2+
Volumen pirmide truncada = V2=
H

3
B1 = rea de la base mayor
B2 =rea de la base menor

Clculo
a
a

B1

B1 = a2 ; B2= a2/49

B2
a/

a/

6 atg(40 )
14

= H H = 0.3596a

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V2 =

V2 =

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2
1
a4
2 a
0.3596 a a + +
3
49
49

1
57 a2
0.3596 a
3
49

( )

V2 = 0.1394a3
Vtotal = 0.1394a3 + a3 = 1.1394a3 = 150 m3 a = 5.1 m
Resultados
a = 5.1 m
H= 1.8 m

Por lo tanto con tal descarga de la tolva de 0,73 x 0,73 m, no se tendr


problemas con el ancho que posee el alimentador de 0,8 m.

Alimentador de Placas METSO para El Chancador


Primario
En este caso se eligi un alimentador de placas, en vez de un alimentador
vibratrorio, para que el proceso tenga mayor continuidad, por otra parte
nuestro proceso metalrgico en parte no est limitado por los finos, adems

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de su alta resistencia al impacto, alta disponibilidad y su habilidad para alzar


el material.

En la tabla anterior se aprecia que el alimentador modelo TK08 -32 posee


una capacidad y un tamao mximo de la partcula de 250 tph y 450 mm.
respectivamente, por lo que no tendramos problemas con la produccin y la
alimentacin; adems su tamao de 0.8 x 3.2 m. est acorde con la descarga
de la tolva de alimentacin.

Seleccin Chancador
Clculo reduccin de tamao

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La cantidad de etapas est guiada por el


tamao de la alimentacin y el producto
requerido,
como
lo
hicimos
a
continuacin:
Tamao de material de Alimentacin: F 80
=
380
mm
Tamao de Producto: P80 = 10 mm

Tasa total de reduccin (R) =

F 80 380
=
=38
P80 10

Tasa de reduccin en etapa de reduccin primaria R1 = 3


Tasa de reduccin en etapa de reduccin secundaria R2 = 4
En total en 2 etapas de chancado R1 X R2 = 3 X 4 = 12

Se aprecia que con dos etapa de chancado no es suficiente, por lo tanto


requerimos de una
tercera etapa.

Reduccin primera etapa


Reduccin segunda etapa
Reduccin tercera etapa

R1 = 3
R2 = 3
R3 = 4

Juntas, estas 3 etapas dan R1 X R2 X R3 = 48, reduccin suficiente


Para
lograr
el
tamao
deseado de 10 mm, en el
proceso del chancado se
utiliza la combinacin de tres
equipos en lnea que van
reduciendo el tamao de los

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fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa


secundaria y terciaria.

Seleccin Chancador Primario


Fundamentos de la eleccin
Regla 1: Siempre utilizar una chancador de mandbula si se puede, ya que
es la alternativa ms econmica.
Regla 2: Para bajas capacidades utilice un chancador de mandbula y un
martillo hidrulico para el sobre tamao.
Regla 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de mandbula con una
apertura de alimentacin grande.
Regla 4: Para capacidades muy altas, utilice un chancador giratorio.
El diagrama a continuacin presenta concisamente la seleccin de trituradora
primaria.

Como se puede apreciar en el diagrama anterior, en ningn caso es


factible utilizar un chancador giratorio, debido a la baja produccin que
se tiene. Por otra parte el costo de capital es menor para chancador de
mandbula lo cual es prioridad para este proyecto debido al bajo capital
que se posee.

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Primera Etapa de Chancado


En esta etapa el mineral proveniente de la tolva de
alimentacin es reducido hasta un tamao mximo de
6 in. En este caso se utilizar un chancador de
Mandbula Modelo C80 METSO, el que posee una
capacidad de carga entre 140 - 190 ton/h, por lo cual
es suficiente para satisfacer la produccin de 125 t/h,
por otra parte se evita inconvenientes en caso de un
aumento de produccin.

Modelo C 80 METSO
Anchura de
800
x
510
Alimentacin
(mm)
Tamao del producto 0 -150 (mm)
Reglaje
del
lado 100 (mm)
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cerrado
Capacidad
P80
Potencia
Velocidad

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140 - 190 (t/h)


5 in.
75 (KW)
350 (rpm)

Capacidades y especificaciones tcnicas equipos METSO

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En el grafico anterior se puede inferir que el 80% del material chancado por
el C80, es menor a 5 in.

Dimensiones C 80, METSO

Planta de Chancado Primario

Segunda Etapa de Chancado


En esta etapa se ingres al chancador secundario, el
material proveniente del chancador C80, con un P80 de 5
in. En este proceso se utiliz un chancador de cono
METSO Modelo GP 100 S, cabeza estndar. El cual posee
una abertura de alimentacin de 8 in. y un reglaje
escogido de 45 mm., lo que nos da una produccin de
155 - 175 ton/h, por lo que satisface las demanda de
produccin.

Chute de
Descarga
Correa

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Caracterstica Equipo GP 100 S, METSO


GP 100 S, cabeza
Modelo
Estndar
Tipo de Cavidad
Gruesa
Abertura de
Alimentacin
200 (mm) ; [ 8 in ]
Reglaje del lado
cerrado
45 (mm)
P80
2 (in)
Capacidad de
Produccin
155 - 175 (ton/h)
Potencia del motor 75 - 90 (kw)

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Capacidades y especificaciones tcnicas equipos METSO

Abertura de Alimentacin
Datos Tcnicos

Como se aprecia en la tabla de la abertura de


Alimentacin, no habr problema con el
mineral que proviene del chancador primario,
ya que el 100% < 6 in.
Dimensiones GP 100 S

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Curva granulomtrica

Segn la curva granulomtrica se infiere que se tiene un P80 de 50 mm.

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Tolva Alimentacin Chancador Terciario


La tolva pantaln tendr un volumen de 13 m3, para permitir la alimentacin
de los 2 chancadores terciarios, las dimensiones de dicha tolva se muestran a
continuacin:

1 = 2 m * 2 m * 1 m= 4 m3
2 = Volumen Fig. 3 = Volumen Fig. 4 = Volumen Fig. 7 =
8
3
2-3-4-7-8 = 1 m * 1 m * 0,87 m = 0,87 m
5 = Volumen Fig. 6
3
5-6 = 1 m* 1 m * 2 m = 2 m
9 = Volumen Fig. 10
Volumen Fig. 9-10 = (0,5/3) * (1 + 0,36 + 10,36 ) = 0,33 m3
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen

Fig.
Fig.
Fig.
Fig.
Fig.
Fig.
Fig.

Tabla 3: Volumen total tolva pantaln

Figura
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total
Fig. 7
Fig.9

Volumen
(m)
4
0,87
0,87
0,87
2
2
0,87
0,87
0,33
0,33
13,01
Fig. 8
Fig. 10

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Tercera Etapa de Chancado


En esta etapa se procesar el mineral proveniente de la tolva pantaln,
adems del mineral circulante (18,5 [t/h]) que ha sido rechazado por el
harnero, por medio de dos chancadores de Cono METSO GP200, Cabeza
Corta, en un circuito cerrado.
El GP 200 a ocupar posee una abertura de alimentacin de 70 mm. y un P80
de 10 mm.., por otra parte la capacidad de produccin es de 90 - 110 ton/h.
Con estos 2 equipos se podr lograr procesar el material de alimentacin
entregado y alcanzar finalmente al tamao deseado, correspondiente a 10
mm.

Caracterstica Equipo

Modelo
Abertura
de
Alimentacin
Reglaje
del
lado
cerrado
P80
Capacidad
de
Produccin
Potencia del motor

GP 200,
Corta

cabeza

70 (mm)
10 (mm)
10 (mm)
90 - 110 (ton/h)
110 - 160 (kw)

Capacidades y especificaciones tcnicas equipos METSO

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Abertura de Alimentacin

Datos Tcnicos

Dimensiones GP 200

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Curva

granulomtica

Como se aprecia en la curva granulomtrica el P80 con un reglaje de 10 mm.


es de 10 mm.

Carga circulante Circuito Cerrado Chancador terciario


Los chancadores terciarios de la imagen, trabajan en circuito cerrado con
cribas de abertura de 10 mm, la alimentacin fresca es de 62,5 [ton/h] por
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equipo, por otra parte el rechazo de harnero es de un 30% la alimentacin


fresca, adems a partir del grfico se puede determina que el 80% del
material chancado est bajo los 10 mm.

Alimentacin total = ATOTAL= Alimentacin fresca + Rechazo 1


ATOTAL = 62,5 + (62,5*0,30)
ATOTAL = 81,25 [ton/h]
Por lo tanto se tiene una carga circulante de:
Carga circulante = (51,25 62,5) [ton/h]
Carga circulante = 18,75 [ton/h]
Como:

E=

Ff
Aa

62,51
81,250,8 = 96 %

Harnero de 10 mm

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El harnero que se determinar es aquel que esta posicionado despus del


chancador terciario, el cual le entrega material para ser seleccionado.
Lo que va a la tolva de finos (pasante) por medio de una correa
transportadora o lo que va nuevamente al ch. terciario (rechazo), para una
nueva reduccin por tamao.
La separacin por tamao de materiales es una de las opciones ms usadas
a nivel industrial. Entre las alternativas disponibles destaca el harnero, el que
se realiza mediante el uso de equipos, como los que se muestran en la
Ilustracin 1, que separan mediante mallas sostenidos en bandejas al
material de tamao superior a la abertura de la malla (sobre-tamao) de
aquel de tamao inferior a la misma (bajo tamao).

Ilustracin 1, Harnero vibratorio


Las principales funciones del harnero en el procesamiento de minerales son:

Evitar la entrada del bajo tamao a los chancadores, con el fin de


incrementar su capacidad y eficiencia.
Evitar que el sobretamao pase a una prxima etapa de conminucin.
Preparar una alimentacin, en un rango granulomtrico estrecho, para
algn proceso de concentracin posterior.
Generar un producto final de granulometra estricta, en aquellos casos
donde el tamao es parte importante de la especificacin del producto.

Superficie Cribado

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Superficie cribado ( S )=

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Tonel aje a cribar (T )


Capacidad b sica ( B )Factores de correcci n(ft )

Siendo:
S: superficie necesaria de cribado, expresada en m2
T: masa de slidos -de alimentacin o que debe pasar por la malla-,
expresada en t/h
B: capacidad especfica o bsica bien de alimentacin o pasante-, expresada
en t/m2 h
ft: factor total de correccin de la capacidad bsica, sin unidades.
o Capacidad Bsica
Capacidad bsica para la separacin requerida en toneladas mtricas por
hora y metro cuadrado del rea de la criba.

o Densidad Aparente
fd=

a
1.6

o Factor de Rechazo: factor dependiente del porcentaje de material


retenido

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o Factor de Eficiencia

o Cribado en Seco
Generalizando podra establecerse el siguiente factor de correccin, fh.
Si
Si
Si
Si

H > 9 %, no se puede cribar en seco


9 % H > 6 %,
fh = 0,75
6 % H > 3 %,
fh = 0,85
H 3 %,
fh = 1,00

o Tipo de Apertura de malla

Si la malla es de apertura cuadrada fm = 1,0


Si la malla es de apertura redonda fm = 0,8
Si la malla es de seccin rectangular, dependiendo de la
proporcin largo/ancho, l/a, se aplicar un factor distinto.
Si 2 < l/a < 3,
fm =1.15
Si 3 < l/a < 6,
fm =1,20
Si l/a > 6, fm =1,25
o Presencia de Lajas

Este factor no debe ser utilizado arbitrariamente si no se conoce la


existencia de lajas y su contenido, y se cita nicamente como referencia.

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o Posicin de la malla en la criba

o ngulo

Si est en el primer piso, fp


Si est en el segundo,
fp
Si est en el tercero,
fp
Si est en el cuarto,
fp
de inclinacin de la criba
Cribas
Cribas
Cribas
Cribas
Cribas

inclinadas (20)
inclinadas (15)
inclinadas (10)
inclinadas (5)
horizontales normales

=
=
=
=

1,0
0,9
0,8
0,7

fi
fi
fi
fi
fi

=
=
=
=
=

1,00
0,96
0,94
0,87
0,83

o rea libre de paso

Harnero 10 mm
Tenemos que la alimentacin del harnero es de 81,25 [ton/h], mineral el cual
tiene una densidad de 2,6 ton/m3, el porcentaje mnimo de finos bajo tamao
desde el chancador es 80 %, mientras que el rechazo de la criba es de 30% y
su eficiencia de 96%. EL rea abierta de la criba se calcula como el rea
realmente abierta dividida por el 54%.
Resumen de Datos
Alimentacin
81,25
Densidad
2,6
Abertura de la malla
10
rea abierta de la criba
54

(ton/h)
(ton/m3)
(mm)
%

Para calcular el rea tenemos que multiplicar la alimentacin por el


porcentaje pasante para tener el flujo de bajo-tamao lo cual arroja un
resultado de 62,5 ton/h. Para una separacin de 10 mm tenemos que la
capacidad especifica de produccin de cribado es 14,4 t/h/m2, como tenemos
un 30% de sobredimensionado el factor de material retenido fr es 0,98. El

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factor fs para un estimado de 40% de material menor a la mitad de la


apertura de la malla es 1.0. Posicin del piso fp es 1.0, el cribado es en
condicin seco por lo cual segn la tabla del factor fh este es igual a 1.0.
Tambin el factor rea abierta de la superficie de cribado, nos da fo = 54/50
= 1.08. El tipo de abertura es cuadrada por lo cual fm es 1.0. Se estim una
eficiencia del 96%, lo cual est dentro de lo recomendado por los fabricantes
de harneros, por lo tanto fe es 0.85. Los requerimientos de la seleccin final
inducen una criba con inclinacin de 20 movimiento vibratorio elptico,
dando un fi = 1.0.
Determinacin de Factores
62,
5
14,
B 4
1,2
fd 5
0,9
fr 8
T

fs

1
0,8
fe 5
fh 1
f
m 1
fp 1
fi
1
1,0
fo 8

(t/h)
(t/m2.h)
a = 2
30% sobredimensionado
40% material inferior a la mitad del
tamao
Presumen eficiencia 96%
Cribado en Seco, H< 3%
Abertura cuadrada
Primer piso
Inclinacin 20
Area libre de paso de 54%

Por lo tanto, se tiene que la superficie de la criba es:


ft
B corregido
S

1,12455
16,19352
t/m2.h
3,859568519 m2

Es recomendable incrementar la superficie de cribado en un 20 %,


considerando que el reparto de la carga sobre la criba no es uniforme,
cegamiento parcial de la malla, etc., por lo que la superficie necesaria ser:
S= 3,8595 m2 * 1.2

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S= 4,63 m2

Harnero 10
mm

rea de la criba
(m2)

Dimensin (L x
W) (mm)

4,631482223

2300 x 2000

Molienda
Molino de Bolas
El flujo de material entrar al molino de bolas es de 42 [ton/h], con una carga
circulante de 104,8 [ton/h], por lo tanto el flujo promedio es de 147 [ton/h],
las dimensiones del molino son 3.5 x 5.5 [m] y 983 [kW] de potencia.
La molienda es la ltima etapa de reduccin de tamao, ac las partculas de
10 (mm), se reducen a un tamao de 0.83 (mm). En este caso para un
tonelaje de 147 [ton/h] se usar un molino de bolas con las caractersticas
antes mencionadas

Parmetros Molienda
El molino de 3,2 x 5 [m] (medidas interiores) girar con un 85% de la
velocidad critica y ser cargado con bolas de diferentes tamao. La carga
moledora ocupar un 45% de su volumen interior y presenta un 40% de
hueco. Considerando 4 tamaos con diferencia de in
Dimetro
interior
molino
Largo interior molino
Densidad del material
a moler

10,498
56
[ft]
16,404 [ft]

Wi
F80

12,72
10000

2,6

[ton/m3]
[kwh/ton
c]
um

Pgina

Diseo Planta Lazuri

Fraccin
velocidad
crtica
85
Densidad de las bolas 7.8
% de hueco de las
bolas
40

2015

%
[ton/m3]
%

1. Carga circulante Molino


Diagrama de flujo molino clasificador espiral

Considerando:

Descarga molino (Da) = 64% slidos


Entrada clasificador (Da) = 50% slidos
Rebalse clasificador (Db)= 25% slidos
Arena sin clasificar (Dc) = 83% slidos
Pgina

Diseo Planta Lazuri

2015

Por lo tanto los % de slidos serian los siguientes:

Da = 0,5625
Da= 1
Db= 3
Dc= 0,2048

Balance de masa
1) A + XDc + Q1 = (A + X)Da
2) (A + X)Da + Q2 = (A + X)Da
3) (A + X)Da = XDc + ADb
De la ecuacin 3) obtenemos
X= 104,8 ton/h

De la ecuacin 1) y 2) obtenemos
Q1 =19,26 m3/h
Q2 = 64, 1 m3/h
2. Volumen interior del molino
V=

D2L
4

3,225
4

= 40,21 m3

V= volumen interior molino m^3


D= dimetro interior molino (m)
L= largo interior molino (m)
Vinterior molino= 40,21 m3
3. Volumen bolas
Vbolas = Vi.molino* J * Vsolido = 40,21 * 0,45 * 0,6 Vbolas = 10,86 m3
J= nivel de llenado

Pgina

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2015

4. Peso de las bolas


PB = Vbolas * bolas = 10,86 * 7,8 = 84,69 ton
5. Velocidad crtica
Como es sabido debemos trabajar con velocidades inferiores a la
crtica, con el fin de que los elementos moledores no queden
pegados a las paredes internas del molino, y puedan ejercer la fuerza
de rozamiento necesaria sobre el material.
La velocidad crtica determinada es de:
nc (rpm)=

42.3
D(m)
nc (rpm)=

42.3
3.2( m)

nc (rpm)=23,65

D=d ametro interno del molino


6. Tamao mximo de los elementos moledores

M=

F 80Wi

s
KCs
D

= 2,56 [in]

M: dimetro mximo.
F80: tamao de alimentacin del 80% de la carga.
Wi: Work Index - es una constante adimensional funcin de la
naturaleza del material molido que se obtiene por tablas.
K: constante adimensional que vale: bolas 200 , barras 300
Cs: porcentaje de la velocidad crtica.
S: peso especfico del material a moler.
D: dimetro interno del molino.
7. Tamao de los elementos moledores

Dimetro bolas

Peso bolas
[ton]
Pgina

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2,56
2,31
2,06
1,81

29,2906
178
26,4302
059
23,5697
941
20,7093
822

2015

25,4506178
5
22,9652059
5
20,4797940
5
17,9943821
5

8. Densidad de la pulpa
p=

1
S
1
100
S
1
m
100

( )(

Donde:
p = densidad pulpa, ton/ m3
m= densidad mineral, ton/ m3
S = Fraccin peso slidos pulpa
p=1,62 ton /m

9. Potencia Molino
Dimensionamiento de molinos de bolas por el mtodo de bond,
aplicando factores correctores de la frmula
El valor del WI calculado es para un molino de bolas en condiciones
estndar, es decir, considerando tipo descarga por rebalse, de 8 pies
de dimetro interior, molienda en hmedo y en circuito cerrado. Este
valor se conoce como Valor base de WI.
En este caso no se cumplen los estndares anteriormente establecidos,
por lo tanto se debern considerar los siguientes factores de
correccin:
Fact
Variable
or
Pgina

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f1
f2
f3
f4

2015

Tipo de Molienda
Tipo de Circuito
Dimetro Molino
Tamao Alimentacin
Sobre Molienda de
finos
Baja
razn
de
reduccin

f5
f6

Si el factor no tiene influencia entonces, el factor es igual a 1.


Wi(corregido)= Wi (base) * f1*f2*f3*f4*f5*f6
W
i
f1
f2
f3
f4
f5
f6

12,
72
1
1
0,9
15
1,7
1
1

W(corregido) = 19,79 KWh/tonc

Potencia

P=Wi10

1
1

P 80 F 80

* tonc

P = 796 KWh

Pgina

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Molino de bolas METSO

Molino de bolas METSO


Dimensiones
3,5 x [m
molino
5,5
]
[m
Alto
6,38
]
[m
Largo
7,14
]
[m
Ancho
5,36
]
K
Potencia
983
W
1) Molienda humeda

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Requiere ms potencia por tonelada tratada


No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos
Consume ms revestimiento (por corrosin)
Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral
tratada.
Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problema del polvo y del ruido.
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para
clasificar por tamao y lograr una adecuado control del
proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y
transporte de la corriente
de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc.

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Tolva Almacenamiento para proceso de lixiviacin


Se ocupar un similar diseo que para el almacenamiento de gruesos, sin
embargo variar la capacidad y dimensiones, se elegir un tonelaje de 700
ton ya que en un intervalo de 8 horas, se ingresar a la tolva 1000 ton y en
mismo tiempo solo sern enviadas al molino 336 ton, por lo que el tonelaje
mnimo que esta debe tener es de 664 ton.

Las medidas sern las siguientes:

Capacidad tolva = 700 ton.


Factor de Esponjamiento: 1.3
Densidad del Mineral: 2.6 ton/m3
Densidad del mineral Esponjado: 2 ton/m3
Por lo tanto, Volumen tolva = 350 m3
Vtotal = 0.1343a3 + a3 = 350 m3 a = 6,76 m

Resultados
a = 6,76 m
H = 1,89 m

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Transporte de material
Al interior de una planta de procesamiento de minerales existen 2 mtodos
para el transporte del material chancado, por medio de camiones y de
forma continua mediante cintas transportadoras el primer mtodo implica
detener el mineral en acopios un aspecto desfavorable ya que se produce
un gasto de energa extra para colocar el material nuevamente en
movimiento. Por otro lado las cintas transportadoras se asegura un
movimiento de material de forma continua, si bien la inversin inicial es
mayor su costo de operacin y mantencin es menor respecto de los
camiones .
En esta ocasin se opto por un sistema de transporte mediante cintas
transportadoras por las ventajas fsicas econmicas que conlleva.

Aspectos tcnicos de diseo


La configuracin de un sistema de movimiento de material chancado
mediantes cintas transportadoras est determinada en gran medida por las
condiciones climatolgicas reinantes y las propiedades del material (densidad
esponjado del material, regularidad y tamao de mena fragmentada) a
transportar. Adems se debe tener en consideracin la poca versatilidad
del sistema para aumentar o modificar la produccin, requiriendo, por tanto,
una cuidadosa planificacin.

Pgina

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2015

Diseo de banda transportadora


Lo primero que se debe conocer al disear una cinta transportadora son las
caractersticas del material a transportar, debido a la gran existencia de los
tipos diferentes de materiales a granel que se pueden encontrar como el
tamao , forma, peso, abrasividad, ngulo de reposo, ngulo de sobrecarga y
la

inclinacin mxima de la banda para ese material seleccionado.

A la hora de disear una banda transportadora, los parmetros ms


importantes son la correcta eleccin del ancho de banda y la velocidad, cuya
seleccin depender de los datos bsicos correspondientes a:

Material
Geometra de la cinta
Capacidad a transportar

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La eleccin correcta de la velocidad y del ancho de banda evitarn


derramamientos del material, con lo cual, su eleccin es minuciosa y de vital
importancia.
Es muy difcil valorar todas caractersticas como la velocidad, ancho de
banda y tamao del material a granel , por lo que se consideraran
nicamente relaciones empricas que han sido determinadas por procesos
experimentales, por los diferentes fabricantes.

Tabla 4 Relacin empricas ancho de banda-velocidad / tamao de


material

Capacidad a transportar
Capacidad requerida y capacidad mxima

La capacidad requerida: es expresada en toneladas por hora (t/h), y es el


valor mximo de capacidad requerida por el proceso, de acuerdo con las
condiciones del usuario.
Pgina

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2015

la capacidad mxima de transporte: Esta capacidad depender del ancho de


banda que se seleccione, de la velocidad de la banda, del ngulo de
inclinacin de los rodillos transportadores y de la densidad del material
transportado.
= 3600

ec.1

Donde:
Q: Capacidad de transporte de la banda.
v: Velocidad de la banda.

t/h

m/s

A: Seccin transversal del material sobre la banda. m2


: Peso especfico del material.

t/m3

k: Coeficiente de reduccin de capacidad por inclinacin. [-]

Coeficiente de reduccin de capacidad por inclinacin (k)


Inclinaci 2
4
n []
Factor
1
0.9
de
9
Reducci
n K
Tabla 5 " Factores de

10

12

14

16

18

20

0.9
8

0.9
7

0.9
5

0.9
3

0.9
1

0.8
9

0.8
5

0.8
1

reduccin de capacidad por inclinacin "

Seccin transversal del material sobre la banda


Dependiendo de la configuracin de los rodillos, la seccin transversal ser
diferente entre las cuales encontramos:
Rodillos en artesa.
Rodillos en V .
Pgina

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2015

Rodillo plano.

La forma ms utilizada en minera es la de rodillos en artesa ( ilustracin 1)


debido a beneficios que traen en el transporte del material.
Rodillos en artesa

Ilustracin 2 "Configuracin de rodillos en artesa".


= 1 + 2 ec .2
1 = 0.25 [ + ()]2 ec .3
2 = 1 () [ + 1 ()]
ec.4
Siendo:
= 0.9 0.05 Si B <2000 mm ec. 5
= 0.25 Si B>2000 mm ec. 5.1
1 = 0.5 ( ) ec. 6
Donde:
A: Seccin transversal total del material sobre la banda. [m2]
A1: Seccin transversal del material, zona superior. [m2]
A2: Seccin transversal del material, zona inferior. [m2]
: ngulo de sobrecarga.
[]
: ngulo de artesa.
[]
l: longitud de los rodillos.
[m]
B: Ancho de banda.
[m]
Otro valor que se debe seleccionar y que relaciona el ancho de banda con la
configuracin de los rodillos, es la longitud de los rodillo, la cual se debe
establecer segn la configuracin deseada por el usuario, de acuerdo con la
Tabla 4 .

Pgina

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2015

Tabla 6"Longitud de los rodillos".

Calculo de correas transportadoras:


Caractersticas del material
Densidad real: 2.6 ton/ m

Esponjamiento: 30%
Densidad material esponjado: 2 ton/ m

De acuerdo a lo indicado en la tabla 1 estamos trabajando con un mineral de


cobre por lo que el ngulo de reposo estar entre los 30-45 , la inclinacin
mxima de la banda transportadora ser de 20 y el material es muy
abrasivo.
Angulo de reposo del material (): 40
Angulo de sobrecarga del material (): 20
Caractersticas de la banda
Angulo artesa (): el ngulo artesa ms utilizado es 35

Pgina

Diseo Planta Lazuri

C2

1
152.
4
<45

C3

10

C4

10

C5

>10

C6

>10

C7

<10

C1

2 3
2 80
0
2 40
0
2 40
0
2 40
0
2 40
0
2 40
0
2 40
0

4
1
1
1
1
1
1
1

5
1
5
2
4
1
5
1
5
1
6
1
6
2
2

6
4
8
4
4
4
4
7.
5

7
1
5
2
0
1
5
1
5
1
4
1
4
2
0

8
0.9
0.8
1
0.9
0.9
0.9
1
0.9
1
0.8
1

9
3
5
3
5
3
5
3
5
3
5
3
5
3
5

10
31
5
16
0
16
0
16
0
16
0
16
0
16
0

11
719.9
5
359.9
5
359.9
5
359.9
5
359.9
5
359.9
5
359.9
5

12
202.4
8
99.98
99.98
99.98
99.98
99.98
99.98

13
0.038
0.009
5
0.009
5
0.009
5
0.009
5
0.009
5
0.009
5

14
0.05
6
0.01
4
0.01
4
0.01
4
0.01
4
0.01
4
0.01
4

15
0.094
0.023
5
0.023
5
0.023
5
0.023
5
0.023
5
0.023
5

2015

16
609.1
2
137
152.2
8
152.2
8
153.9
7
153.9
7
137

donde :
1).- tamao del material en (mm)
3
2).-densidad del material en ton/ m

3).- ancho mnimo de banda (en mm.) ver tabla 2, " Relacin empricas
ancho de banda-velocidad / tamao de material".
4).-velocidad de la correa sugerida (en m/s ) ver tabla 2. " Relacin
empricas ancho de banda-velocidad / tamao de material".
obs : de acuerdo a las relaciones empricas descritas en la tabla 2 las
velocidades para un material de categora D , es decir muy abrasivo flucta
entre
los 1.31- 4.19 m/s. Para evitar un sobredimensionamiento de las
correas y dado que reducir el ancho minimo de bandas no es una opcin ya
que este ancho tiene relacin directa con el tamao de la partcula se opto
por utilizar velocidades menores a las recomendadas, adems debemos
tener en consideracin que la velocidad juego un rol importante en el
consumo de energa de los motores que movern la correa, por estas
razones se opto por trabajar con una velocidad de 1m/s.
5).- largo de la correa (m)
6).-altura de la correa (m)
7).- inclinacion de la correa ()

Pgina

Diseo Planta Lazuri

2015

=sen-1( /) ec. 7
8).- Coeficiente de reduccin de capacidad por inclinacin (k), ver Tabla 7 "
Factores de reduccin de capacidad por inclinacin ".
9).-angulo artesa ()
10).-longitud de los rodillos (en mm) recomendada respecto del ancho
mnimo de banda ver tabla 8"Longitud de los rodillos".
11).- b en mm descritos anteriormente en seccin transversal del material a
transportar "rodillos en artesa" ec 4.
12).-l1 en mm descritos anteriormente en seccin transversal del material a
transportar "rodillos en artesa" ec 5.
13).- A1 en m2 descrita en
"rodillos en artesa" ec 3.

seccin transversal del material a transportar

14).- A2 en m2 descrita en
"rodillos en artesa" ec 4.

seccin transversal del material a transportar

15).- A en m2 descrita en
"rodillos en artesa" ec 2.

seccin transversal del material a transportar

16).-Q en ton/h. desrita en " capacidad a transportar" ec 1.

Consideraciones:
Como se muestra en la siguiente tabla se aprecia una holgura considerable
en la capacidad de las cintas transportadoras diseadas, aun cuando se opto
por trabajar con velocidades mnimas en las correas para evitar un
sobredimensionamiento, adems se aprecia un punto crtico si se desea
incrementar la produccin en un futuro (C2) ya que solo posee una holgura
de 10%, esta situacin se puede corregir incrementando la velocidad de la
correa.

C1
C2
C3
C4

Material
transportar
(ton/h)
125
125
62.5
62.5

a Capacidad de cinta Holgura


transportadora
(Ton/h)
609.12
387%
137
10%
152.28
143%
152.28
143%
Pgina

Diseo Planta Lazuri

C5
C6
C7

16
16
93

153.97
153.97
137

2015

862%
862%
47%

Potencias parcial de la banda


Para llevar a cabo la determinacin de la potencia se deben considerar por
separado tres tipos diferentes:
Potencia para mover la cinta en vaco y cargada con desplazamiento
horizontal
P1 =

Cb v +Qm
Cl kf

ec.8

Donde:
Cb: Factor de ancho de banda (ver Tabla 5). [kg / m]
v: Velocidad de la banda
[m / s]
Qm: Capacidad de transporte de la banda
[t / h]
Cl : Factor de longitud de la banda (ver Tabla 6 ). [m-1]
kf : Factor de servicio (ver Tabla 7 ).
Los siguientes valores tabulados, son valores empricos realizados por la
empresa Dunlop.

Tabla 5" Factor de ancho de banda Cb".

Tabla 6 " Factor de longitud de banda Cl"

Pgina

Diseo Planta Lazuri

2015

Tabla 7 Factor de servicio, segn condiciones de trabajo kf

Potencia para elevar la carga a cierta altura


H Qm
P2 =
ec. 9
367
Donde:
H: Altura de la banda transportadora.

[m]

Qm : Capacidad de transporte de la banda

[t / h]

Potencia necesaria para vencer rozamientos de trippers, dispositivos


de limpieza y guas
Es la necesaria para vencer las resistencias generadas por elementos
secundarios, como son descargadores (Trippers), dispositivos de limpieza, y
guas de carga o faldones si existiesen. (ver Tabla 8).

Tabla 9 Potencias adicionales necesarias para otros dispositivos


Donde:

Pgina

Diseo Planta Lazuri

B: Ancho de banda.
v = Velocidad.

2015

[m]

[m / s]

Lf = Longitud de la guas o faldones.

[m]

Potencia total (parcial)


La suma de todas las potencias anteriormente descritas constituye la
potencia total necesaria para que la banda tenga un funcionamiento
correcto. El valor calculado de potencia no es definitivo pero si vlido para
tener una orientacin del mismo.

Estimacin de la potencia requerido por las correas transportadoras


C1

B
800

Cb
144

V
1

Qm
125

L
15

Cl
323

Kf
1

H
4

C2

400

65

125

25

286

C3

400

65

15

323

C4

400

65

15

323

C5

400

65

62.
5
62.
5
16

16

323

C6

400

65

16

16

323

C7

400

65

93

25

286

7.5

P1
0.8
3
0.6
6
0.3
9
0.3
9
0.2
5
0.2
5
0.5
5

P2
1.3
6
2.7
2
0.6
8
0.6
8
0.1
7
0.1
7
1.9

Pt
2.1
9
2.3
8
1.0
7
1.0
7
0.4
2
0.4
2
2.4
5

donde:
B: ancho minimo de banda (mm)
Cb: Factor de ancho de banda
V: velocidad de la correa m/s
L: longitud de la correa en metros
Cl: factor de longitud de banda.
Pgina

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2015

kf: Factor de servicio, segn condiciones de trabajo.


H: altura en metros.
p1: Potencia para mover la cinta en vaco y cargada con desplazamiento
horizontal. ec. 8.
p2: Potencia para elevar la carga a cierta altura. ec.9.
pt: Potencia total (parcial) (kw)
obs:
Se considero condiciones de trabajo normal, y una capacidad requerida de
transporte de acuerdo a lo calculado en el balance de masa.

Consumo de energa planta de chancado:

Chancador primario
Chancador secundario
Chancadores terciarios
Alimentador
Criba < 3"
Criba 1/2"
Correas

Potencia requerida
110 Kw
75 Kw
75x2 Kw

16.78 Kw

Circuito Correa transportadora


1. El material proveniente del chancador primario es trasportado hasta el
chute de descarga que est en la boca de entrada del chancador
secundario
2. Posteriormente es ingresado a la tolva de alimentacin de los
chancadores terciario.
3. Desde los ch. terciarios el material ingresar a los harneros.

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2015

4. Por ltimo para asegurar el flujo continuo del mineral se enviar el


mineral con correas hasta la boca de entrada del molino convencional
de bolas.
Un sistema de transporte de correas, involucra el funcionamiento de un
conjunto de un importante nmero de elementos mecnicos, a continuacin
se darn a conocer algunos de estos. La siguiente imagen muestra el
esquema de algunos de los componentes mecnicos de una correa
transportadora.

1.- Correa transportadora


Para realizar el diseo de la correa transportadora, se utilizar un factor de
diseo de f=1.25 para poder cubrir posibles aumentos de la produccin a
futuro
Datos de Entrada
Flujo
mx.
de
material
Factor de diseo
(CEMA)
Flujo de diseo
Densidad
del
material
Largo

Q
max
F
Qd

[tph]
1.2
5
[tph]
2.1 [ton/m3
5
]
[m]

De que va a estar hecha?


2.- Polines y Soporte

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2015

Para la eleccin del poln se utiliza la norma internacional CEMA. En su diseo


intervienen las cargas presentes sobre la correa, adems de otros
parmetros como la velocidad de giro de la correa y la densidad del material.
Para los polines gua se disear con el soporte tipo trapezoidal con
inclinacin 35, mostrado en 3.8. Para los polines de retorno en cambio, es
posible utilizar tanto soporte plano de un solo poln 3.9, como el soporte
triple de los polines de carga, esto dependiendo de la carga que acta sobre
el poln de retorno.

3.- Polea
4.- Motor y reductor
La eleccin del motor se realiza en funcin de la potencia necesaria para
mover la carga, la polea, adems de las perdidas adicionales que aparecen
sobre el sistema. Para este fin se utiliz el catlogo
del proveedor de motores VELA , y el catlogo del proveedor de reductores
BONFIGLIOLI.
Correa transportadora
DIEGO PEGAR AC!!! TU PARTE

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Sistema de Control de Correas Transportadoras


Durante la operacin, la frecuencia de paradas impuestas en marcha debe
estar dentro de los lmites definidos. Frecuentes puestas en marcha pueden
resultar en el deterioro del equipo.
Los sistemas de control estn diseados para minimizar las situaciones en la
que se requiere parar y poner en marcha el equipo. El equipo no deber
estar sujeto condiciones diferentes a las de operacin para las que fue
diseado. Cualquier sobrecarga en cualquier correa puede causar derrames
que pueden afectar la estabilidad operacional y seguridad del equipo, as
como provocar acumulaciones de material en los rodillos y poleas, que
pueden llevar a desalineamientos, deslizamientos, tensiones incorrectas en
las correas, y reducciones en la vida til de cualquiera de los componentes
afectados.
Pullcord
Es un elemento que proporciona una rpida parada de equipos ya sea en
emergencia o en operacin normal. Actual a travs de un cable que tira el
operador

Detector de Roturas de Correas


Advierten a los operadores de la planta de los rasgones, los pinchazos,
empalmes con fallas, u objetos agudos que sobresalen de la banda.

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Interruptor de Alineamiento de Correa


El interruptor de alineamiento de correa protege de daos a correas
transportadoras producidas por desalineamientos de la correa o cuando se
sale de su recorrido. Estas unidades de control son usadas en pares.

Sensor de Movimiento o Velocidad Cero


Informa por seal electrnica previamente establecida que la velocidad ha
variado, sea por atascamiento, rotura, etc.

Pesmetro Correas
Marca: MILTRONICS
Modelo:ACCUMASS BW500

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Componentes del Sistema de Correas Transportadoras

Camas de Impacto: Se instalarn bajo los chutes de descarga, ya que


existe un alto impacto, para as mejor ostensiblemente el efecto de
amortiguacin y minimizando los problemas de impacto.

Electroimn: Se instalaran en la cola de la correa de Sacrificio, para


eliminar trozos de hierro dainos para el equipos, y que podran
perjudicar la continuidad del proceso

Polines: Los rodillos permitirn que la correa se deslice por la


estructura base de ella, de modo que la cinta no se someta a grandes
fuerzas de rozamiento a medida que se desplaza.

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El espaciamiento de los rodillos, encontrarn a menos de 2 metros


entre ellos, excepto en la zona de carga de la cinta donde se disponen
cada 0,5 metros, de modo que se absorba el impacto del material y no
se dae la cinta.

Lixiviacin por Agitacin


La lixiviacin por agitacin requiere que el mineral est finamente molido,
con la finalidad de aumentar el rea expuesta, este mtodo de lixiviacin se
escoge debido que es el mtodo ms viable para nuestro mineral
que
tiene las siguientes caractersticas:
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Mineral no poroso, la velocidad de la reaccin aumenta, ya


que la difusin es ms fcil y/o hay una mayor superficie
de reaccin.
Alto grado desintegracin de la roca en contacto las
soluciones cidas.
Genera un alto contenido de fino en las etapas de
chancado.
Ley de 2,4 %, la cual justifica la molienda.
Los beneficios que obtenemos por esta lixiviacin son principalmente:

Se obtienen mayores recuperaciones (80 -95%)


La cintica de extraccin es ms rpida
Es posible una gran automatizacin
Se minimizan problemas de finos
Es muy adecuado para la aplicacin de los diversos factores
aceleradores de la cintica ms conocidos, como son, agitacin intensa,
t que pueden alcanzar hasta 250C, presin de gases controlada, uso
de reactivos exticos y oxidantes altamente agresivos, y la probabilidad
del empleo de materiales de construccin de alta resisntencia

Por otra parte durante la agitacin se logran tres objetivos:


1. Dispersar los slidos en una emulsin, formando una suspensin
homognea.
2. Dispersar burbujas de gas en la solucin.
3. Acelerar velocidades de disolucin, incrementando la transferencia de
masa.

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Variables del Proceso


Estas variables hacen confluir
econmicos, y son las siguientes:

aspectos

tcnicos,

operacionales

Granulometra
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos
parcialmente, la superficie del mineral valioso a la accin de la solucin

lixiviante. Se debi considerar en la reduccin de tamao no contener un


exceso de gruesos (> 2 mm.) para no producir problemas en la agitacin
(aumento de la potencia del agitador), y que por otra parte, no contener un
exceso de finos (menos de 40% < 75 micrones), que dificultan la separacin
slido liquido posterior de la pulpa lixiviada.
curva
Debido a lo anterior, y adems, para disminuir los consumos de energa por
concepto de molienda y los costos de decantacin, se consider un tamao
ptimo de 0,83 mm., ya que este es el mayor tamao que la operacin
permite permitiendo bue
Tabla 10: Tamao de algunos minerales para la Lixiviacin por Agitacin

Mineral
Cobre oxidado
Oro
Concentrado de Oro
(sulfuros)
Calcina de Zinc

Tamao de Partcula para


lixiviacin
mm
Mallas
0,83
20
0,25
60
0,044

325

0,074

200

Tiempo de Lixiviacin
La economa del proceso de lixiviacin es funcin del grado de disolucin o %
de extraccin del mineral valioso, sin embargo, esto no es tan importante
como el tiempo necesario para una extraccin aceptable, es decir una
velocidad de disolucin

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Grfico 1: Porcentaje de extraccin en funcin del tiempo

Mediante pruebas de lixiviacin en botellas en el laboratorio se obtuvo la


siguiente curva:
Tiempo de
Agitacin

Recupera
cin

1
6
9
12
16
20
24

34
71
79
85
87
89
90

Grfico 2:
Recuperacin v/s Tiempo de lixiviacin

A partir de este grfico obtenido mediante pruebas en laboratorio se


determin que el tiempo ptimo para agitar es de 12 hrs, ya que este
representa una recuperacin aceptable de un 85%, a mayores tiempos, la
recuperacin aumenta progresivamente en pequeos intervalos, la decisin
fue tomada ya que al seguir aumentando el tiempo implicara una mayor

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inversin en equipos y energa, por lo que tal recuperacin es un valor


aceptable tomando en cuenta que otro pequeo porcentaje ser recuperado
en la etapa de lavado.
Mineraloga del mineral
El tamao y la disposicin de la especie valiosa influye el grado de molienda
necesario para exponer esta especie a la solucin lixiviante. La arcillas
existen en todos las menas y producen partculas muy finas (algunos
micrones). En este caso no se tiene una presencia significativa de arcillas,
por lo tanto no se tendr problemas en la filtracin del relave.

Otras Variables

La lixiviacin se realizar a temperatura ambiente, ya que por la baja


produccin y el bajo tiempo que tenemos de tratamiento, no se justifica
invertir en reactores tan caros como lo son autoclaves.
El porcentaje de slidos ser lo ms alto posible para alcanzar una alta
concentracin del ion metlico en la solucin de lixiviacin, minimizar
los costos de inversin en el circuito de lixiviacin por menor capacidad
volumtrica y reducir el tamao y costo del espesamiento y filtracin.
El porcentaje de solido en la pulpa, varia entre 20 50%
La velocidad de agitacin debe ser lo suficiente alta para mantener los
slidos en suspencin, para que no decanten. Una velocidad de
agitacin alta tiende a favorecer la cintica de la reaccin, pero tiene
un costo energetico apreciable. Favorece tambin la disolucin de
gases en la solucin.

Seleccin de agitadores
La agitacin de la pulpa con el medio lixiviante se puede realizar mediantes 2
mecanismos:

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1).-Agitacin neumtica: Se realiza en estanques llamados "Pachuca


Tanks" y consiste en un estanque cilndrico vertical, con fondo cnico, en
donde el aire comprimido se inyecta por el fondo. Presentan como ventaja la
carencia de partes mviles. La desventaja es que se requiere moler ms fino
para lograr una agitacin adecuada. En general se utilizan en la lixiviacin de
minerales de oro y uranio y en aquellos procesos que requieren oxgeno.
2).-Agitacin mecnica: Las suspensiones en la lixiviacin se obtienen en
estanques agitados mediante un impulsor o rotor.
Los rotores pueden dividirse en dos clases que dependen del ngulo que
forme la hoja del rotor, con el eje del mezclador:
Rotores de flujo axial: comprenden todos los rotores en que la
hoja forme un ngulo menor que 90con el eje del mezclador.
Como ejemplos tpicos se encuentran las hlices, turbinas y
paletas en ngulo.
Rotores de flujo radial: tienen hojas paralelas al eje del
agitador. Los pequeos de varias hojas se conocen como
turbinas; los ms grandes, de menor velocidad, se denominan
paletas.
Para la seleccin de agitadores
se considero las recomendaciones
propuestas por METSO, estas sugieren que para los tratamientos de lodos en
un proceso de agitacin es recomendable realizar un mezclado estndar.

El diseo bsico consiste en un mecanismo de agitacin mecnica en el cual


el momentum se logra por el movimiento de un impulsor en el fondo del
estanque y que recibe la rotacin a travs de un eje vertical. Todo el sistema
est suspendido en una estructura que descansa en la boca superior del

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estanque. Estos equipos son los ms utilizados


minerales de cobre oxidados de lata ley.

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para la lixiviacin de

Agitacin Mecnica Mezclado Estndar


Configuracin:

Impulsor MIL simple


Flujo axial
Relacin de profundidad de estanque / dimetro, 1,15:1

Impulsor MIL caractersticas:

De bajo poder, peso y corte


Alto grado de flujo axial, permitiendo una alta posicin fuera del
fondo del estanque
Puede ubicarse tan cerca como dimetro en proporcin al fondo del
estanque sin un aumento significante de poder (diseo de aspa
ahusada)
No requiere de aletas estabilizadoras que aumentan el arrastre y
consumo de poder
Se puede ubicar cerca del nivel de lquido ( dimetro en proporcin),
sin causar un vrtice serio
Acero dulce o inoxidable. Cubierto con goma para abrasin y corrosin
Disponible en dimensiones desde 200mm (8) hasta 7620mm (300)
con 3, 4 o 6 aspas

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Dimensionamiento de estanques de agitacin

Las dimensiones de estanque se escogen para mantener un cierto volumen


de lodos o dar un tiempo de retencin particular.
3

Flujo = 100.15 m

Tiempo de retencin = 12 hrs


Volumen requerido (m) = Flujo (m / hr) x Tiempo de retencin
(hr)/Nagitadores
3
Volumen requerido= 400.6 m

/hr

Para efectos prcticos se considerara una capacidad mayor como margen de


seguridad de un 10% lo que nos da una capacidad de 440

por agitador.

De la tabla adjunta se aprecia que para un volumen de 440

m3 las

dimensiones del agitador deben ser de 9 m de dimetro y una altura de 8

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metros los que nos da una relacin profundidad/dimetro de 0.89 para


relaciones mayores considerar la opcin de impulsores MIL dobles.
Seleccin de Impulsor, MIL

Una vez establecida la dimensin del estanque, se puede estimar el


mecanismo requerido para un agitador Estndar definiendo el tipo de trabajo
como Liviano, Mediano o Pesado, de la siguiente manera:
Agitadores estndar - trabajo

Dadas las caractersticas de nuestro material nos encontramos en un


rgimen de trabajo........

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Considerando un rgimen de trabajo .... y unas dimensiones de estanques de


9 m. de dimetro y 8 m. de altura se recomienda la utilizacin de un
impulsor MIL de un dimetro de ...... con ..... aspas y un poder de propulsor
de .... kw.

Diagrama de Flujo Lixiviacin por Agitacin

La recuperacin del elemento de valor mediante lixiviacin por agitacin, se


realiza en dos etapas:
a) Disolucin de las partculas de mineral y b) lavado o remocin de
soluciones ricas desde los residuos.
a) Disolucin.
Aqu podemos visualizar la situacin como una partcula sometida a un flujo
convectivo de solucin

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lixiviante. Como sabemos, ser aqu de importancia las etapas de reaccin


qumica y de transferencia de masa. Por lo tanto, las variables de importancia
sern: tamao de partcula, concentracin de reactivo, temperatura y flujo de
solucin
b) Lavado.
Esta etapa se realiza para arrastrar soluciones ricas retenidas entre tos ripios.
Las velocidades de
lavado, tambin dependen de la velocidad de percolacin de las soluciones
de lavado a travs del lecho y de la velocidad de desplazamiento de las
soluciones cargadas. Las tcnicas de la operacin de lavado varan mucho de
un lugar a otro, en algunos casos lavado batch con circulacin de la solucin
de lavado, en otros en contracorriente con Flujo ascendente. Un flujo tpico
de lavado es 80-160 (l/h m2)
Para cuantificar lo antes dicho, se puede aplicar la siguiente expresin:

Donde:
R = Porcentaje de las sales solubles que quedan despus del lavado, en
relacin a las sales presentes
antes del lavado. Si n = 0, implica que R = (no se lava nada).
E = Eficiencia de lavado o porcentaje de remocin con un lavado. Si E = 100,
implica que R = 0 (se
removi todo). En general E vara de 40 a 80 %
n = Razn de lavado. Tambin se define como volumen de fluido de
lavado/unidad de volumen de
solucin rica a lavar.
Estas operaciones de lavado en percolacin son ms eficientes que los CCD
en espesadores para la
lixiviacin por agitacin. Esto se debe al efecto pistn de la solucin de
lavado cuando pasa a travs del lecho y a la menor humedad residual
despus del drenaje final (15 %, en espesadores se logra 50 %).
Los circuitos de percolacin producen 1 (Ton sol. rica/Ton mineral tratado),
mientras que el CCD puede requerir 7 u 8 etapas para obtener la misma
relacin.
Ciclo de percolacin

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El proceso de percolacin se realiza normalmente en contracorriente, es decir


donde el mineral fresco se encuentra con soluciones viejas y el mineral viejo
con soluciones frescas. Un ciclo de lixiviacin consiste entonces en la
organizacin de etapas de carga, lixiviacin, lavado y descarga del mineral.
Las caractersticas particulares del ciclo en cada caso dependern de las
caractersticas del mineral como mineraloga, velocidad de disolucin,
tamao de partculas, etc.
La idea del ciclo en contracorriente es agotar el mineral "por cansancio", es
decir que minerales parcialmente disueltos, sean atacados por soluciones de
lixiviacin frescas. Es decir, al avanzar la solucin de lixiviacin ms
enriquecida en especies de valor, sta se encuentra con un mineral no
procesado.
Supongamos la situacin siguiente :
Se tienen 6 bateas cargadas con mineral sin procesar

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