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J

ADMINISTRAÇÃO DA^ PRODUÇÃO

PPCP - PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E
CONTROLE BA PRODUÇÃO
MRP - MATERIALS REQUIREMENTS
PLANNING

Prof. Dr. José Paulo Alves Fusco
Agosto de 1998

Lista de figuras, tabelas e quadros
Figura l - Datas importantes para o produto NI
Figura 2 - Datas de aquisição do Potássio
Figura 3 - Datas de aquisição do Potássio considerando estoque
Figura 4 - Evolução do estoque de Potássio em mãos
Figura 5 - Datas de aquisição do Enxofre considerando estoque
Figura 6 - Evolução do estoque de Enxofre em mãos
Figura 7 - Datas de aquisição do Fósforo considerando estoque
Figura 8 - Evolução do estoque de Fósforo em mãos
Figura 9 - Datas de aquisição do Nitrogénio considerando estoque
Figura 10 - Evolução do estoque de Nitrogénio em mãos
Figura 11 - Produto em forma de "A"
Figura 12 - Produto em forma de "T"
Figura 13 - Produto em forma de "V
Figura 14 - Produto em forma de WX"

Figura 15 - Fluxo básico de um sistema MRP II
Tabela l Tabela 2 Tabela 3 Tabela 4 -

Produtos e composições de uma fábrica de fertilizantes
Necessidades de componentes para atender aos pedidos
Cálculo das necessidades líquidas
Componentes e tempos de obtenção

Quadro l - Sequência de atividades
Quadro 2 - Sequência desejável de atividades

Um exemplo básico. baseada na decomposição.. 300 kg de Potássio. dos. que todos nós utilizamos no dia-a-dia. ou "receita''. contendo todos os componentes necessários para atendimento desse "universo" de pedidos. produtos em seus elementos componentes. o sistema utiliza dados correspondentes aos pedidos que já existem em carteira. cujos produtos e composições pode ser visualizado na tabela l abaixo.P.Produtos e composições de uma fábrica de fertilizantes Desse modo. necessários e em que momento. bem como previsões quanto aos recebimentos futuros de novos pedidos. para fabricação de seus produtos/serviços. para prepararmos uma encomenda de i ton do tipo NI.. muito simples. NI N2 N3 N4 NITROGÉNIO 45 55 30 30 FÓSFORO 15 10 20 20 POTÁSSIO 30 25 40 45 ENXOFRE 10 10 10 5 \TIPO M. Para calcular as necessidades. sem perceber.L INTRODUÇÃO A sigla MRP foi "inventada" nos idos dos anos 60. N. sendo sua função básica permitir à empresa conhecer as quantidades de materiais de cada tipo. Tabela l . 100 kg de Enxofre. de modo a que tudo ocorra em tempo oportuno. 150 kg de Fósforo. precisaremos 450 kg de Nitrogénio. O MRP se baseia numa lógica muito simples. . pode ser visualizado nas atividades de uma empresa produtora de fertilizantes. e assim por diante. para os outros produtos. e significam "Planejamento de Necessidades de Materiais". O resultado é uma espécie de "lista".

não será necessário adquirir todas as necessidades que foram calculadas. NITROGÉNIO NI N2 Fl 1350 825 600 300 3075 PI TOTAL FÓSFORO 450 150 400 200 1200 POTÁSSIO 900 375 800 400 2475 ENXOFRE 300 150 200 100 750 3000 1500 2000 1000 /--^ TOTAL Tabela 2 . podemos montar outra tabela de necessidades (tabela 2). No entanto. Vamos agora supor que nossa empresa recebe uma encomenda de 3 ton de Ni. \TIPO M. A questão que se coloca é a seguinte: "Quanto precisarei utilizar de cada componente para atender ao pedido todo?" Utilizando as regras de "pai" e "filho" definidas anteriormente.5 ton de N2. de modo a atender aos pedidos colocados na empresa.Necessidade de componentes para atender os pedidos A coluna "TOTAL". certo? Como se vê na tabela 3. o componente FÓSFORO apresenta' uma disponibilidade tal no estoque que^ mesmo sendo utilizado para composição dos produtos finais. 1. nos dá. parece lógico que. então. 2 ton de Fl e l ton de PI.Em uma linguagem mais apropriada. as quantidades que serão gastas. ainda restarão 300 kg no estoque. N. dizemos que os tipos de produtos são os 'pais"s e as matérias-primas são "filhos" que os compõem. se a empresa dispuser já de uma certa quantidade em estoque. para cada componente.P. * .

dentro da dinâmica dos sistemas de operações: O que produzir ou comprar externamente Quanto produzir ou comprar externamente A questão correspondente ao quando comprar. é respondida pelos sistemas do tipo MRP.P. ou seja. ainda permanece uma questão. Entretanto. Líquidas) NITROGÉNIO 3075 2000 1075 FÓSFORO 1200 1500 -300 POTÁSSIO 2475 1500 975 ENXOFRE 750 100 650 M. que resulta na quantidade total de componentes que devem estar disponíveis para fabricação das quantidades exigidas (ou demandados) dos produtos. 2 .NECESSÁRIO (Nec. é conhecido como "explosão de necessidades brutas". Tabela 3 . podemos responder a duas questões importantes.Cálculo das necessidades líquidas Utilizando a lógica descrita. não deseja se comprometer excessivamente com manutenção de elevados estoques. .MATERIALS REQUIREMENTS PLANNING O que fizemos até aqui. referente a quando devemos tomar tais ações de comprar fora ou produzir. há o interesse de não adquirir materiais nem um dia antes d& estritamente necessário ao fluxo produtivo. Brutas) ESTOQUE A COMPRAR (Nec.O MRP . Voltando ao nosso exemplo. de acordo com a tabela anterior. pois a empresa (assim como ocorre em todas as empresas de modo geral). podemos ver que existe um componente para o qual não será necessário efetuar compras.

variando somente as quantidades. A tabela 4 fornece uma relação dos tempos de obtenção dos vários itens componentes. comprado ou produzido. e que estejamos hoje no dia 5. necessárias para atender ao pedido no dia 21. precisamos providenciar informações sobre os tempos de obtenção de cada item. que não tenhamos nenhuma quantidade em estoque. o ideal é comprarmos os materiais na última data possível (ou viável). considerando que o tempo de mistura é de l dia para todos os produtos. utilizados na fobricação dos produtos. podemos dizer que suas representações' terão mais ou menos a mesma forma daquela correspondente à de NI.Componentes e tempos de obtenção Em primeiro lugar. Como todos os produtos possuem a mesma estrutura dos componentes. além da estrutura de produtos e da quantidade de "filhos" para obtenção de cada "pai". e ainda. que o pedido foi negociado com o cliente para entrega no dia 21.Segundo essa lógica. buscando dessa forma. Para que possamos determinar os momentos de início e fim de cada atividade. Vamos supor. minimizar os estoques ou invetários. ITEM NITROGÉNIO FÓSFORO POTÁSSIO ENXOFRE TEMPO DE OBTENÇÃO 5 DIAS 8 DIAS 10 DIAS 9 DIAS Tabela 4 . . ou ainda no prazo-limite. Esse é o conceito básico que está por detrás da concepção do MRP. que visa exatamente programar as atividades para ocorrerem no prazo-limite. para não afetar a continnuidade operacional do sistema de operações. podemos representar as informações da estrutura dos produtos com os tempos de obtenção de cada um dos itens (ver figura 1). ainda em nossa fábrica de fertilizantes.

ou seja.Datas importantes para o produto NI Vamos imaginar agora.Datas de aquisição do Potássio TC. . MISTURA PI POTÁSSIO PI POTÁSSIO F1 MIS F1 POTÁSSIO N2 MIS N2{ POTÁSSIO NI MIS NI k 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2fl 21 temno Ock ock ock oc k 90ftkç 375kg SOOkç -MH)kg Figura 2 . após o que. a atividade de "mistura" deverá ser discreta para cada produto. que o misturador da fábrica só pode ser utilizado para fazer um produto de cada vez. antes de poder ser utilizado novamente.POTÁSSIO VnSTTIHA RNXOFRE FÓSFORO XITROílP.NIO i i i 10 11 12 Oc k ocs ocp 13 14 k. deve ser "descontaminado". 15 17 18 20 19 ocn 21 temno op pedido Figura l .

C 400 kg de P para Fl Colocar O. 4.C. as quantidades requeridas para produzir. 400 kg de K para PI Colocar O. podemos estabelecer uma sequência para as atividades a serem desenvolvidas. conforme podemos visualizar nas figuras 3. 600 kg de N para Fl Colocar O. 500 kg de N para Fl Ordem de produção de NI Ordem de produção de N2 Ordem de produção de Fl Ordem de produção de PI Despacho do pedido para o cliente Quadro l . 450 kg de P. 800 kg de K para Fl Colocar O. devem estar disponíveis.C. 150 kg de P para N2 Colocar O. 900 kg de K e 300 kg de S. 1350 kg de N para NI Colocar O. 150 kg de S para N2 Colocar O.6. ou seja. tendo em vista atender ao pedido colocado pelo cliente (ver quadro l abaixo). 100 kg de S para PI Colocar O. no máximo.8. .C.C. ou "misturar" NI.7. 450 kg de P para NI Colocar O. 350 kg de S para NI Colocar O.Sequência de atividades Para fechar o ciclo de análise. 200 kg de S para Fl Colocar O.C 375 kg de P para N2 Colocar O.C.C.C. 200 kg de P para PI Colocar O. 1350 kg de N.C 825 kg de N para N2 Colocar O. no dia 17. Com esse procedimento.C.C.5. DIA 8 8 9 9 9 10 10 10 11 11 12 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 ATIVTOADES Colocar O. considerando os quadros de necessidades. vamos considerar agora as quantidades 'atuais em estoque para cada componente.C.8 Assim.C.C. 9 E 10.

Evolução do estoque de Potássio em mão» 21 tem DO .°l MISTURA PI POTÁSSIO PI POTÁSSIO F1 MISF1Í POTÁSSIO N2 MIS IV2J " POTÁSSIO N1 MIS NI | te. 5 6 7 8 9 II) II 12 13 14 15 16 17 18 19 10 21 Urano Figura 3 .Datas de aquisição do Potássio considerando estoque 1500 t- 600 125 8 9 10 11 12 O 14 15 16 17 IS 19 20 Figura 4 .

Datas de aquisição do Enxofre considerando estoque 100 — 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Figura 6 .Evolução do estoque de Enxofre em mãos 21 temna .l-t RNXOFRR PI RNXOFRR F1 ENXOFRE N2 RNXOFRR NI " 6 7 S 9 W 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 temnn ^<>cS ocS ocS ocS 300*» ISOkg 200kg lOOkg 200 k g ^ Figura 5 .

Datas de aquisição do Fósforo considerando estoque 1500- g 1050— S 900 H 500 — 300 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1fi 17 t« 19 20 Figura 8 .FÓSFORO PI FÓSFORO F1 FÓSFORO N2 FÓSFORO NI k 5 6 7 8 9 10 :P\cP li o^ 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 temoo òfP o Figura 7 .Evolução do estoque de Fósforo em mãos 21 .

Evolução do estoque de Nitrogénio em mãos .Datas de aquisição do Nitrogénio considerando estoque 2000— 650- 7 S 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1« 19 20 21 temo» Figura 10 .NITROGÉNIO Pt NITROGÉNIO F1 NITROGÉNIO N2 NITROGÉNIO NT 5 6 7 8 9 W 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 temi» N ocN 600kg 300kg 17S Figura 9 .

C 175 kg de N para N2 Colocar O. temos. tendo em vista o pedido colocado para os quatro tipos de fertilizante fabricados pela nossa empresa (quadro 2). DIA ATTVTDADES 05 06 07 SEM PROGRAMA SEM PROGRAMA SEM PROGRAMA 08 09 11 Colocar O. Tendo recebido um pedido de 1500 unidades do tamanho (P). médio (M) e grande (G). sendo que hoje estamos no dia 10. tendo em vista atender satisfatoriamente o cliente.C. condições de estabelecer a sequência desejável para as atividades a serem desenvolvidas.C. desej'a-se estabelecer a programação mais adequada para as atividades. .Assim procedendo.Sequência desejável de atividades Exercício: Uma empresa produz e comercializa luminárias fluorescentes em três tamanhos. pequeno (P).C 300 kg de N para PI SEM PROGRAMA Ordem de produção de NI Ordem de produção de N2 Ordem de produção de F l Ordem de produção de PI Despacho do pedido para o cliente 10 Quadro 2 . 600 do (M) e 250 do (G).C 200 kg de S para NI Colocar O.C 200 kg de S para Fl Colocar O. 100 kg de S para PI 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 SEM PROGRAMA Colocar O.C 600 kg de N para Fl Colocar O. bem como as quantidades de recursos em estoque. 575 kg de k para Fl Colocar O. 400 kg de k para PI Colocar O.C 150 kg de S para N2 Colocar O. finalmente. A tabela a seguir fornece a utilização de recursos por unixlade de produto.C. v Considerar que o pedido foi negociado para ser entregue dia 30.

P.^NTIPO M.0 m2 1.5 2.0 Os fornecedores levam a empresa a considerar os seguintes tempos para obtenção das matérias-primas.5 m2 Im 2 1. TIPO P M G Tempo (min) 1. têm a seguinte tabela de tempos.5 m2 0. ^^ Interruptor Fio Parafuso 3/16 Parafuso % Chapa Acrílico Fita isolante Terminais Reator (P) 1 Im 4 (M) (G) 1 1.0 1.5 m 1 2^m 8 2 2m2 2m2 3m 4 4 2 0.0 m2 2m 2 2 1(A) ESTOQUE 850 2000 10000 8000 3000 2500 5000 4000 700 KQ KA) As atividades para montagem e teste dos conjuntos (por unidade). ITEM Interruptor Fio Parafuso 3/16 Parafuso Y* Chapa Acrílico Fita isolante Terminais Reator TEMPO (dias) 5 6 2 2 10 15 1 5 8 .

%** n^v .2. Estrutura em forma de "A" Neste caso.Volumes de produtos alcançam economias de escala -^ ^~. Estrutura em forma de "T" É típico de empresas que utilizam pequena variedade de matérias-primas e possuem um "cardápio" muito variada de produtos finais. há apenas um produto final. Exemplos: Gráficas Fábricas de etiquetas Fábrica de chocolate . Figura 11 . onde uma grande quantidade de componentes são agrupados para obtenção de um número relativamente pequeno de produtos finais.Faixa limitada & produtos para oferecer . na verdade altamente "customizados". o melhor exemplo. o qual é formado por um número grande de componentes (figura 11).Produto em forma de "A" Fábricas dedicadas à produção de determinados modelos de automóveis são. 4.1. Suasimpli .Produtos podem ser feitos para estoque._ «a-ii. i%_ i -v . talvez. ou a produção pode ser "protegida" " *.4.

dependendo apenas de pequenas mudanças na composição do "mix" de matérias-primas. . A Igiimas implicações:. ou das chamadas "cozinhas planejadas". Exemplo mais representativo é o das fábricas de móveis modulares. . que podem ser combinados de várias maneiras para obtenção de diversos produtos finais (figura 14). ^ L*** * : . que convergem para os módulos.Produto em forma de "V" Neste caso. O exemplo mais representativo talvez seja o das fábricas de vidro. que por sua vez são utilizados para obtenção dos produto^fínais. a fornecimento confíávci^oa-seja.if Figura 13 . Estrutura em forma de "X" Mais encontrado em empresas que trabalham com projetos "modulares" de conjuntos. .4. uma pequena variedade de matérias-primas é utilizada para produção de uma relativamente grande variedade de produtos e subprodutos.« . fál — v -*"sf" «• -ter— •*•« implica grande impacto no atendí< 4. cujo processo de produção parte desde a fabricação dos acessórios. até a montagem final destes.

mas logo tiveram seu conceito básico "alargado" para cobrir outras necessidades. O MRP II procura responder à uma Quarta questão.Persona . Algumas ira ^x>4?Ér'i . O MRP II . em empresas de manufatura. .^^. . contém uma base de dados que deve ser compartilhada por toda a empresa. que se refere a como produzir.Economia: dee iniciai^ de 5 .O MRP II .Manufacturing Resources Planning.MANUFACTURING RESOURCES PLANNING O MRP era. voltado unicamente ao PCP e estoques.Figura 14 . de acordo com as necessidades funcionais individuais.' : -^^•T-fcJrffjr-^L^:^^i¥ . . anteriormente. não colocada no modelo anterior.Produto em forma de "X" Outro exemplo poderia ser pensado também no caso de algumas montadoras de automóveis.

CALCULO DE NECESSIDADES DE MATERIAIS FLAHO DETALHADO DE MATERIAIS E DE CAPACIDADE — REGISTROS DE POSIÇÕES DE ESTOQUE COHTBOLE DA PRODUÇÃO Figura 15 . Necessidades básicas Recursos de informática Um plano-mestre de produção exequível.A figura 15 nos mostra o fluxo básico para processamento utilizado por um sistema desse tipo. dados operacionais e de capacidade . PHCDOÇÃQ FLAHO MESTRE DK PRODUÇÃO PLANEJAMENTO DE RECURSOS (AGREGADO) CALCULO DE CAPACIDADE NECESSÁRIA.ASPECTOS DE SUA IMPLEMENTAÇÃO 6.Fluxo básico de um sistema MRP II 6 . em termos ».1. PLAHEJAMEHTO DA PRODUÇÃO GESTÃO DE DEMANDA PLAHO GLOBAL OE PRODUÇÃO PLAHBIAMKSTO MESTHE DA. todas as "receitas de bolo". de recursos produtivos e outras restrições Uma acurada lista de peças e materiais. processos. ou seja.

de modo a assegurar que as ordens sejam processadas de conformidade com as prioridades atribuídas.Implementação mais fácil em empresas que tem projeíos estáveis e simples. muito refugo e longos "lead-times". devido a não se colocar em situação de vulnerabilidade que permita maiores interferências dos clientes no seu plano de produção.Menos adequado nos casos em que é necessário sincronizar a programação da produção da empresa com a de seus clientes. os "lead-times" fornecidos ao MRPII não serão atingidos 6.2. Limitações do sistema . .O controle do "chão-de-fábrica"5 nestes casos.Como consequência.Disciplina no "chão-de-fábrica". além de atividades em alto nível de detalhe.quantidades nas ordens e as restrições envolvidas. capacidade limitada para acompanhar flutuações de mercado. . .Melhoria do serviço a clientes. são menos adequados ao MRP II (excessiva variabilidade). Benefícios .3. em função da utilização de menores níveis de inventário. do contrário. menores custos de produção. ou seja. entrega tardia de componentes e outras. bem como utilizar um "timing" mais racional para reposição de estoques. pela menor probabilidade associada à ruptura de estoques e menores prazos de atendimento aos pedidos colocados. . . exige complexos procedimentos por etapa.Mais adequado para empresas que trabalham com linhas de produtos de demanda estável.Menor necessidade de capitai de giro. . tais como insuficiência de capacidade.Visão tipicamente centralizada.Pouco flexível a alterações da programação de curto prazo. .. .A manufatura "pura" é mais difícil de enfocar do que a montagem de peças compradas (maior variabilidade intrínseca). . . .Inventários reduzidos.Processos com grande complexidade tecnológica.Não possibilita um canal direto de comunicação com o "ehão-de-fábrica". .Uma precisa posição de inventários (representar a realidade) . devido ao conhecimento com antecedência de possíveis problemas.Melhor performance em sistemas que trabalham com um número elevado de clientes. para itens específicos de determinados clientes (baixa customizacão). que envolvem reprogramações.Conhecimentos dos "lead-times" para todos os itens de inventário .. sem grandes mudanças e sem um número elevado de tipos diferentes de produtos. devido também ao aumento da eficiência na utilização dos recursos de produção. v . 6. como resultado de um melhor "mix" entre .

mais dificultado nestes casos. SLACK. et alií.Conceitos. D. 1997. além do controle de prioridades. N. H. São Paulo: Atlas. M. D. H. SLACK. São Paulo: Atlas. . N. Administração de operações. Vantagem competitiva em manufatura. LG.Em problemas de controle de processos que envolvem um número elevado de sequências de passos. Muito sensível a alterações na linha de produtos ou métodos de produção. MRP II e OPT: Um enfoque estratégico. 1997. 7. L. S. existe maior probabilidade de algo vir a sair errado. 1997. H.. São Paulo: Atlas. Planejamento e controle da produção. L.. São Paulo: Atlas. TUBINO. ZACCARELLI. GIANESI. 1995. L G. 1995. N. CORRÊA. programação e controle da produção: MRP II / ERP . 1982. pois é a partir destas informações que o sistema estabelece seus parâmetros para planejamento da produção.F. Manual de planejamento e controle da produção. 1993. Fundamentos técnicos da produção. 1993. São Paulo: Makron Books. uso e implantação. Planejamento.N. São Paulo: Atlas. Just-in-time. Programação e controle da produção.BIBLIOGRAFIA CORRÊA. GIANESI. RUSSOMANO. São Paulo: Pioneira. São Paulo: Pioneira. ROCHA. Sua implantação sustentada não é possível de ser conseguida no curto prazo. V.. CAON.B.