You are on page 1of 20

Gambar 3.

Pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin

Gambar 4. Faktor penyebab gangguan mesin

Gambar 5. Gangguan mesin dan penanggulangannya

4. Poduksi tanpa cacat


a. Jidoka (otomasi)
Jidoka (otomasi) adalah konsep yang dikembangkan di Jepang
untuk melengkapi mesin dengan kecerdasan bisa melakukan
penilaian sendiri terhadap cacat produksi, kerusakan alat,
kekurangan komponen, dan memberi isyarat pada operator untuk
segera menghentikan mesin.
b. Andon (lampu peraga gangguan)
Andon adalah lampu peraga gangguan yang digunakan untuk
membantu memperlihatkan keadaan tidak wajar dalam pabrik.
c. Papan kontrol produksi
Papan kontrol produksi digunakan untuk menyampaikan secara
visual kegiatan produksi nyata dibandingkan dengan rencana
produksi.
d. Poka Yoke (alat anti salah)
Poka Yoke adalah alat anti salah yang mempermudah kerja operator
terutama dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat
produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi, dan lain-lain tanpa
memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator.

5. Sumber daya manusia


a) Kemampuan Multifungsi
b) Rotasi Kerja

6. Menggalang kemitraan bersama


pekerja
a) Program bursa saran (suggestion sistem)
b) Kegiatan perbaikan oleh kelompok kecil
c) Berbagai penghargaan dan pengakuan
terhadap prestasi karyawan
d) Pagelaran gugus kendali mutu (Quality Control
Circle)
e) Perhatian yang tulus bagi masalah karyawan
f) Dan lain-lain.

a. Pemasok
1.

2.

3.
4.

Dari segi pemasok, pabrik adalah pelanggan. Pemasok harus


menjamin kualitas, harga, dan pengiriman (QCD Quality, Cost,
and Delivery) bagi pabrik. Mereka harus bekerja sama untuk
memahami dan menyerap kepentingan pabrik ke dalam pola
pelayanannya.
Dalam hal pengiriman: kekerapan frekuensi pengiriman, lot yang
kecil, dan pengiriman tepat waktu harus menjadi sasaran utama
agar hubungan antara pemasok dan pabrik sangat erat. Untuk itu
penerapan sistem kanban antara pabrik dan pemasok, muatan
campur, dan kekerapan pengiriman barang dapat dipraktekkan.
Dalam hal kualitas: pemahaman kualitas pada sumbernya harus
diterapkan semaksimal mungkin. Penerapan produk tanpa cacat
dan pengendalian kualitas statistik harus dibina.
Dalam hal biaya, kegiatan perbaikan yang dijalankan di pabrik
juga harus dijalankan oleh pemasok. Saling sumbang saran
mengenai biaya akan membantu memperkokoh posisi daya saing
perusahaan.

7. Penjadwalan produksi stabil dan


terkendali

a. Penjadwalan Produksi Campur Merata (Mixed


Production)

Gambar 6. Manfaat produksi campur merata

Gambar 7. Jadwal produksi merata mengatasi lonjakan


permintaan

b. Pola Krisis Akhir


Pendekatan untuk menerapkan produksi campur merata dapat
dilakukan sebagai berikut, lihat gambar 8b, 8c, dan 8d.
1) Membagi 1 bulan menjadi 2 periode (paket waktu 2
mingguan). Kemudian ukuran lot dikurangi dan diterapkan
pergantian jenis produksi lebih sering pada jalur
pemasangan akhir, juga pada jalur lain untuk mencapai
sasaran paket 2 minggu (gambar 8b).
2) Bila hal ini sudah tercapai, selanjutnya bisa memotong lagi
setiap paket waktu menjadi setengahnya, paket 1 minggu
(gambar 8c).
3) Dengan pola yang sama akhirnya produksi campur merata
dapat tercapai secara menyeluruh dan paket waktu menjadi
cukup kecil sehingga grafik produksi tergambar bagaikan
garis lurus (gambar 8d).

Gambar 8. Pendekatan penerapan produksi merata

c. Pengendalian Cycle Time


Pengertian cycle time dan lead time
Cycle time : Selang waktu antara saat
penyelesaian satu unit produk dan
unit produk sebelumnya
Lead time : Selang waktu sejak awal suatu produk
mulai dikerjakan sampai produk
tersebut selesai.

Gambar 9. Cycle time dan lead time

Contoh penerapan pengendalian cycle time:


1). Di jalur perakitan
Dengan menata kembali pembebanan kerja dan membuat
beberapa perbaikan kecil di jalur perakitan, jumlah operator
berkurang dari 6 menjadi 5 orang. Pada gambar 10 terlihat bahwa
kelebihan waktu kosong dari operator E tampak jelas, sehingga
dapat dijadikan landasan untuk perbaikan selanjutnya. Apabila
kelebihan waktu kosong operator E terdistribusikan di antara
operator lainnya, kelebihan waktu tidak terlihat. Hal ini membuktikan
bahwa tanpa sikap terbuka dari operator, masalah yang ada tidak
akan kelihatan dan tidak pernah ada peluang untuk perbaikannya
(lihat pula gambar 11).
Bila akan mengurangi jumlah operator untuk perbaikan, cara
terbaik adalah memindahkan operator yang paling mampu dan
terampil ke tugas lain yang lebih bernilai, bukan memindahkan yang
terjelek. Dalam hal ini operator yang masih tinggal tidak akan
pernah merasa terancam karena kehilangan pekerjaan, dan pada
saat yang sama dapat meningkatkan kemampuan dan keterampilan
agar lebih maju.

Gambar 10. Konsep cycle time diterapkan untuk


pembebanan kerja operator

Gambar 11. Perbandingan pembebanan kerja antar


operator

2). Di jalur pengolahan

Gambar 12. Cycle time dan kebutuhan operator di jalur


formasi U

d. Production Smoothing
Production smoothing adalah cara untuk
membuat proses produksi mampu
menyesuaikan diri dengan bervariasinya
permintaan

Contoh:
10.000 kendaraan yang terdiri dari: 5000 sedan, 2500 hardtop, dan
2500 wagons harus dibuat selama 20 hari kerja, sehari 8 jam
efektif.
Perhari harus dibuat 500 buah terdiri dari: 250 sedan, 125 hardtop,
dan 125 wagon.
Waktu dalam menit yang diperlukan untuk membuat setiap jenis
kendaraan adalah:
Sedan
= 8 x 60 : 250 menit = 1 55
Hardtop
= 8 x 60 : 125 menit = 3 50
Wagon
= 8 x 60 : 125 menit = 3 50
Sementara itu secara keseluruhan cycle time setiap jenis adalah:
60 x 8 : (250 + 125 + 125) menit = 57 5
Jika membandingkan cycle time dengan waktu setiap jenis
kendaraan yang harus dibuat, maka akan tampak bahwa jenis
lainnya dapat disisipkan di antara 2 buah jenis sedan yang harus
dibuat, apakah itu hardtop atau wagon, sehingga urutannya adalah:
Sedan, lainnya, sedan, lainnya, sedan, lainnya, dan seterusnya.

8. Sistem kanban
Sistem kanban adalah suatu sistem
informasi secara serasi mengendalikan
produksi produk yang diperlukan pada
waktu yang diperlukan dalam setiap proses
pabrik dan juga diantara pabrik.

You might also like