HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ

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EL PETROLEO
El petróleo es una mezcla en la que coexisten en fases sólida, líquida y gas, compuestos denominados hidrocarburos, que
reciben este nombre por estar constituidos principalmente por
átomos de hidrógeno y carbono, aunque también incluyen en sus
moléculas pequeñas proporciones de otros elementos como el
nitrógeno, azufre, oxígeno y algunos metales. El petróleo es un
producto natural inmerso en los poros de rocas sedimentarias, se
le atribuye un valor mineral y es susceptible de generar, a través
de procesos de transformación industrial, productos de alto valor,
como son los combustibles, los lubricantes, las ceras, los
solventes y los derivados petroquímicos.
Origen del petróleo
El problema del origen del petróleo ha sido por mucho tiempo un
tópico interesante de investigación. Se sabe que su formación
está asociada al desarrollo de rocas sedimentarias, depositadas
en ambientes marinos o próximos al mar, y que es el resultado
de procesos de descomposición de organismos de origen vegetal
y animal que en tiempos remotos quedaron incorporados en esos
depósitos. De acuerdo con algunas teorías, dichos organismos se
acumularon en el fondo de mares internos (lagunas marinas),
donde las bacterias descompusieron los constituyentes
carbohidratos en gases y materias solubles en agua, siendo de
esta manera desalojados del depósito, mientras que los
constituyentes de tipo ceroso y graso permanecieron. La
acumulación de capas geológicas
sobre los depósitos generó
condiciones de alta presión y
temperatura, promoviendo
reacciones de los componentes
residuales de los organismos
originales, que llevaran a la
formación de lo que hoy
conocemos como petróleo. La
continuada exposición a alta
temperatura terminó por
provocar reacciones de
descomposición térmica, y así se
formaron los compuestos
olefínicos (que están constituidos
por cadenas de átomos de
carbono con cuando menos dos
de ellos unidos con doble
ligadura, y asociados también a
átomos de hidrógeno; estos
compuestos forman el
protopetróleo). Las olefinas del
protopetróleo, en presencia de
catalizadores naturales presentes
en los mismos yacimientos, se
polimerizan (reacciones en las
que moléculas del mismo tipo se
unen sucesivamente para
constituir otras de mayor tamaño, dando origen a compuestos de cadenas lineales de átomos de carbono asociados a
hidrógeno, que reciben el nombre de parafinas, y cadenas ramificadas que son las isoparafinas), y se ciclisan (reacciones en las
que los átomos de carbono de las moléculas originales se unen formando anillos para constituir compuestos que se denominan
nafténicos cuando las uniones entre los carbones son sencillas, y aromáticos cuando las uniones son sencillas y dobles en forma
alterna). De esta manera terminan de constituirse las diferentes familias de hidrocarburos que aparecen en el petróleo:
parafinas, isoparafinas, olefinas, naftenos y aromáticos, nombres genéricos de una enorme variedad de compuestos que se
diferencian por su tamaño y estructura, y que se integran en soluciones líquidas, asociadas a un gas al que se conoce como gas
natural que está constituido por los hidrocarburos más sencillos como el metano, (CH4), etano (C2H6), propano (C3H8) y
butano (C4H10). Se generan además compuestos particularmente complejos, denominados asfáltenos, que no son solubles en
el resto de los componentes y se integran formando una suspensión coloidal estable al rodearse de moléculas de tamaño
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ligeramente inferior, las que a su vez y en forma sucesiva se rodean de otras cada vez menores para constituir un todo
continuo.
Caracterización y clasificación del petróleo Dependiendo del número de átomos de carbono y de la estructura de los
hidrocarburos que integran el petróleo, se tienen diferentes propiedades que los caracterizan, entre las que es de particular
importancia por su influencia determinante en los procesos de separación que ocurren en las operaciones de transformación
industrial, el punto normal de ebullición, que es la temperatura a la que una sustancia empieza a hervir a condiciones de
presión atmosférica.

La proporción de las familias de hidrocarburos (parafinas,
isoparafinas, naftenos y aromáticos) que ocurren en el petróleo depende también del número de átomos de carbono y por lo
tanto del punto de ebullición de los componentes.
Esta proporción es también dependiente de las características muy particulares de cada petróleo. Por este concepto, se pueden
tener petróleos de base parafínica, nafténica o intermedia, clasificación que aplica individualmente a las fracciones ligera y
pesada del petróleo. Otra clasificación del petróleo se basa en
su densidad, que se expresa en g/cm3 o en grados API, que es una unidad que adoptó la industria petrolera, y se relaciona con
la anterior de la siguiente manera: °API=141.5/(g/cm3)-131.5 La viscosidad es otra propiedad importante para la clasificación
de los diferentes tipos de petróleo; es una medida de la resistencia al flujo de un fluido, siendo la unidad de medición común el
poise o el centipoise (=.01 poises). De acuerdo a estas propiedades, el petróleo puede clasificarse en ligero o pesado. Por
ejemplo, el petróleo crudo mexicano Istmo es ligero y el maya se encuentra en los límites de ligero-pesado.
Son miles los compuestos químicos que constituyen el petróleo, y, entre muchas otras propiedades, estos
compuestos se diferencian por su volatilidad (dependiente de la temperatura de ebullición).
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Al calentarse el petróleo, se evaporan preferentemente los compuestos ligeros (de estructura química sencilla y
bajo peso molecular), de tal manera que conforme se aumenta la temperatura, los componentes más pesados van
incorporándose al vapor. Las curvas de destilación TBP (del inglés "true boiling point", temperatura de ebullición
real) distinguen a los diferentes tipos de petróleo y definen los rendimientos que se pueden obtener de los
productos por separación directa. Por ejemplo, mientras que en el crudo Istmo se obtiene un rendimiento directo
de 26% volumétrico de gasolina, en el Maya sólo se obtiene 15.7%
El Petróleo se encuentra en el subsuelo impregnado en formaciones porosas de tipo arenoso o calcáreo y se puede
encontrar en los tres estados físicos de la materia: Solidó, Líquido y Gaseoso, y dependiendo de la composición,
presión y temperatura a la que se encuentren.
Los pozos solo producen del 20 al 25% del petróleo embebido en las rocas y otro 20% a veces un poco más
recurriendo a procesos de recuperación secundaria.
El petróleo es una mezcla de compuestos en su mayoría carbón del 70-75%, hidrogeno 10-14% (por eso se llaman
hidrocarburos), y en pequeñas cantidades azufre 0-6%, oxigeno 0-0.5%, nitrógeno 0-0.7%.

TIPOS DE PETROLEO DE ACUERDO A SU COMPOSICIÓN.-
A. PARAFINICOS.- Alto contenidos en parafinas como metano y propano (EE.UU. y LIBIA).
B. NAFTENICOS.- Abundantes en ciclo pentanos y otros naftenos (CALIFORNIA, GOLFO DE MEXICO Y
VENEZUELA).
C. AROMATICOS.- Con alto contenido de benceno, tolueno y otros aromáticos (INDONESIA).
D. SULFUROSOS.- Alto contenido de H2S y mercaptanos (MEDIO ORIENTE).

PRODUCTOS PRINCIPALES DEL PETROLEO.
Materia Prima Productos primarios Productos secundarios
Petróleo Crudo Productos Gaseosos Gas natural, Gas Licuado.
Destilados Ligeros Gas solvente, Gasolina, Gas Nafta.
Destilados Medios Turbosina, Querosina, Diesel.
Destilados Pesados Vaselina, Lubricantes, Grasas y Parafinas.
Residuos Combustoleo, Asfalto y Residuos Pesados

CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL GAS NATURAL.
Cómo se forma el Gas Natural
Hoy en día todavía se presume que el petróleo y el gas natural son el resultado de una serie de procesos químicos y
variaciones sufridas por materia orgánica provenientes de animales y vegetales, la cual ha sufrido la acción de bacterias,
elevadas temperaturas y presiones durante millones de años, al sentarse las capas de sedimentos que contienen dicha materia
orgánica.

Teoría Inorgánica:
Explica el origen de estos hidrocarburos gracias a la combinación de elementos químicos como el carbono y el hidrógeno
sometidos a altas temperaturas y presiones, ubicados en capas muy profundas de la tierra.

Teoría Orgánica:
Según esta teoría, el petróleo y el gas natural se han formado por la transformación de la materia orgánica vegetal y animal,
cuya estructura molecular ha sufrido alteraciones por efecto de altas temperaturas, acción de bacterias y microorganismos,
altas presiones en el subsuelo y otros agentes a lo largo de millones de años. Esta teoría es la más aceptada actualmente.
El proceso completo de transformación, mediante el cual la materia orgánica se convierte en hidrocarburos, no se conoce, ya
que no es posible reproducir en un laboratorio los millones de años que se requieren para transformar la materia orgánica en
petróleo y gas natural.
El gas natural al igual que el petróleo se encuentra acumulado en el subsuelo en estructuras geológicas denominadas trampas.
Dentro de éstas, los hidrocarburos (o el gas) están contenidos en una roca porosa (o con espacios porosos) que se llama roca
yacimiento
La trampa de hidrocarburos es una condición geológica de las rocas del subsuelo que permite la acumulación del petróleo o del
gas natural. Las trampas pueden ser de origen estructural (pliegues y fallas) o estratigráfico (lentes, acuñamientos de rocas
porosas contra rocas no porosas denominadas rocas sellos).
Toda trampa presenta como característica principal una roca de yacimiento, limitada en su tope y base por una roca sello, que
impide que los hidrocarburos acumulados puedan escapar.
Aunque generalmente se encuentra asociado al petróleo, existen yacimientos donde el principal producto es el gas y a los
cuales se les denomina yacimientos gasíferos.

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TRAMPA DE HIDROCARBUROS
Tipos de Trampas: Las trampas de hidrocarburos se clasifican en:


Trampas Estructurales:
Son aquellas constituidas por la deformación de los estratos del subsuelo, causada por fallas (fracturas con desplazamiento) y
plegamientos
Trampas Estratigráficas:
Son aquellas originadas por cambios laterales y verticales en la porosidad de la roca. Se forman generalmente cuando ha
desaparecido la continuidad de una roca porosa.
Trampas Mixtas:
Son aquellas originadas por una combinación de pliegues y/o fallas con cambios de porosidad de las rocas
DIAGRAMAS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE TRAMPAS.





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Yacimientos de Petróleo:
En éstos el petróleo es el producto dominante y el gas está como producto
secundario disuelto en cantidades que dependen de la presión y la
temperatura del yacimiento. Reciben el nombre de yacimientos saturados*
cuando el petróleo no acepta más gas en solución bajo las condiciones de
temperaturas y presión existentes, lo que ocasiona que cualquier exceso de
gas se desplace hacia la parte superior de la estructura, lo que forma una
capa de gas sobre el petróleo.
En yacimientos de petróleos no saturados* también se desarrolla la capa de
gas por los vapores que se desprenden en el yacimiento al descendentes la
presión. La mayor parte del gas natural producido en Venezuela hoy en día,
proviene de yacimientos de gas en solución.

DIAGRAMA YACIMIENTO DE PETROLEO

Yacimientos de Gas-Petróleo:
Son aquellas acumulaciones de petróleo que tienen una capa de gas en la parte más alta de la trampa. La presión ejercida por
la capa de gas sobre la del petróleo es uno de los mecanismos que
contribuye al flujo natural del petróleo hacia la superficie a través de
los pozos.
Cuando baja la presión y el petróleo ya no puede subir
espontáneamente, puede inyectarse gas desde la superficie a la capa
de gas del yacimiento, aumentando la presión y recuperando
volúmenes adicionales de petróleo.




DIAGRAMA YACIMIENTO GAS PETROLEO


Yacimientos de Condensados:
En estos yacimientos de hidrocarburos están en estado gaseoso, por características específicas de presión, temperatura y
composición. El gas está mezclado con otros hidrocarburos líquidos;
se dice que se halla en estado saturado. Este tipo de gas recibe el
nombre de gas húmedo*.
Durante la producción del yacimiento, la presión disminuye y permite
que el gas se condense en petróleo líquido, el cual al unirse en forma
de película a las paredes de los poros queda atrapado y no puede ser
extraído. Esto puede evitarse inyectando gas a fin de mantener la
presión del yacimiento.



DIAGRAMA DE UN YACIMIENTO DE GAS HUMEDO


Yacimientos de Gas Seco:


En éstos el gas es el producto principal. Son yacimientos que
contienen hidrocarburos en su fase gaseosa, pero al producirlos no
se forman líquidos por los cambios de presión y temperatura.
El gas se genera gracias a un proceso de expansión, parecido al que
ocurre en las bombonas, donde la cantidad de gas está relaciona da
con la presión del embace.




DIAGRAMA DE UN YACIMIENTO DE GAS SECO

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Yacimientos de Gas Asociado:

El gas que se produce en los yacimientos de petróleo, el gas-
petróleo y de condensado, recibe el nombre de gas asociado*,
ya que se produce conjuntamente con hidrocarburos líquidos.
El gas que se genera en yacimientos de gas seco* se
denomina gas no asociado o gas libre* y sus partes líquidas
son mínimas.




DIAGRAMA YACIMIENTO DE GAS ASOCIADO.


Cómo se puede encontrar un Yacimiento
Cuando hay probabilidades de que en subsuelo existan acumulaciones de petróleo o gas natural, se sigue una serie de pasos,
con la finalidad de ubicar el sitio con mayores posibilidades de comprobarlas y posteriormente de extraerlas. El principal trabajo
del geólogo consiste en descubrir las condiciones bajo las cuales se acumulan en gas y el petróleo; para ello recurre a
diferentes métodos de exploración, siendo los más importantes:
Métodos Geológicos:
Consisten en estudiar las rocas superficiales buscando indicaciones directas como menes o manaderos de petróleo, asfalta y
gas; y aplicar la geología de superficie para verificar la existencia de rocas asociadas al origen y almacenamiento de
hidrocarburos, e interpretar la existen de trampas en el suelo mediante la observación y medición de sus efectos en el terreno.
Con este fin también se utilizan las fotografías aéreas.
Los estudios de geología de superficie requieren un levantamiento topográfico previo con el cual se obtiene un mapa de
relieve. Sobre este mapa, los geólogos grafican los datos adquiridos y a partir de éstos interpretan el subsuelo y sus
posibilidades petrolíferas.
Método Gravimétrico:
Mide las variaciones de la fuerza gravitacional en función de las
densidades de las rocas.
Método Magnético:
Registra las variaciones locales del campo magnético y según
esto, puede determinarse la distribución de las rocas que
contienen diferentes propiedades magnéticas.
Método Sísmico de Reflexión:
Mide las propiedades de las rocas para transmitir las ondas
acústicas provenientes de un detonante, las cuales viajan más
rápido en rocas duras y compactas que en rocas blandas.


Dónde se encuentra el Gas Natural
El petróleo y el gas natural no se consiguen en las capas del subsuelo en forma de lagos, bolsas o ríos; están contenidos en
los espacios porosos de ciertas y determinadas rocas. La existencia de estos estratos rocosos de hidrocarburos es escasa y
determinar dónde se encuentran es la tarea fundamental de profesionales geólogos y geofísicos. Fue descubierto en Estados
Unidos a principios del siglo XVII, aunque se tiene la certeza de que fue conocido en otras partes del mundo muchos siglos
antes.

De cientos de campos productores de hidrocarburos que se analizan, los investigadores han llegado a la conclusión de que
hacen falta las siguientes condiciones para que se de una acumulación de gas o petróleo:
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Roca Madre: el material del cual se forma.

Migración: movimiento de hidrocarburos de la roca madre a la
roca recipiente, siguiendo vías de porosidad y permeabilidad
que permitan su movimiento.

Sincronización Geológica: para permitir que exista la trampa
para el momento en que ocurra la migración.



El gas natural se encuentra en los yacimientos acompañado de otros hidrocarburos, que se aprovechan en los procesos de
extracción y en el procesamiento de los productos principales. Es por ello que dependiendo de que producto los acompañe, se
les denomina gas seco o gas húmedo.

Si el gas en los yacimientos contiene propano, butano y fracciones más pesadas en cantidad suficiente, se le denomina gas
húmedo, y si es mayormente gas metano, se le denomina gas seco.

Esta clasificación se debe a los cambios orgánicos que tienen lugar en los yacimientos y que dan como resultado otros
derivados líquidos, con niveles de ebullición tan altos como el de la gasolina y una clasificación bien elevada de gases para
utilización tanto industrial como doméstico. Además, la definición con estos tipos de gas se deduce del tipo de pozo de los
cuales se extrae, toda vez que dependiendo de sus componentes principales, se dirá que es seco o húmedo.
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La primera vez que se registró el uso de gas como combustible fue alrededor del año 900 después de Cristo, cuando los chinos
transportaron gas natural a través de tuberías de bambú y aprovecharon el gas para el alumbrado público. La gran explotación
de nuestros campos de gas natural, dio el ímpetu final a la industria del gas como la conocemos actualmente.
Perforación
Una vez que los yacimientos de gas son ubicados, se
procede a la explotación y a la comercialización del
producto.
Para perforar un yacimiento de gas, se utiliza la
misma tecnología de perforación aplicada para el
petróleo.
Sin embargo, en la perforación de los yacimientos
de gas, se presentan mayores riesgos operacionales
que en la de los petrolíferos.
La baja densidad del gas le permite mezclarse con
mayor facilidad con el lodo de perforación, lo que
tiende a reducir la densidad de éste y por lo cual hay
que tomar mayores precauciones en dichas
operaciones.
Para poder determinar la cantidad de gas que
contiene cada yacimiento, así como para determinar
sus características, se realizan pruebas de
evaluación. Estas pruebas suministran información
sobre la presión y el flujo de los yacimientos en
función del tiempo y permiten estimular las reservas
y su taza de agotamiento.



Perforación de un Pozo de Gas Natural o uno de Petróleo
Después que el geólogo ha reunido toda la información necesaria y bajo cuidadoso estudio concluye indicando las áreas más
pertinentes y prometedoras para una acumulación comercial de hidrocarburos, se procede a perforar un pozo que es hoy en
día, la única manera de localizar un yacimiento de petróleo o de gas natural.
Perforación con herramienta de cable a percusión:
Este método fue el primero utilizado en la industria del petróleo y consiste en una mecha o barrera cortante que se levanta con
un cable y se deja caer dentro de un agujero para continuar ahondándolo más, hasta llegar a los niveles rocosos donde se
encuentran los hidrocarburos. Esta técnica no se utiliza en la actualidad.
Perforación rotatoria:
La perforación la realiza una barrera de acero cortante enroscada en el extremo inferior de una tubería de acero, la cual se
hace dar vueltas a una velocidad determinada con una fuerza de apoyo sobre las rocas, de tal manera que se va haciendo el
hueco, profundizando y enroscando más tubería por el extremo superior.
Luego que se llega a la profundidad recomendada por los geólogos e ingenieros, sigue una técnica conocida como terminación
del pozo, la cual consiste en una serie de operaciones hasta la instalación del equipo que lo pondrá a producir, bien sea
petróleo o gas, según el producto predominante.
Colocadas las tuberías por donde producirá el pozo, se le acopla en la superficie un sistema de válvulas y conexiones para
controlar el flujo del pozo, al cual se le conoce como árbol de navidad*.



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Actualidad del gas natural.
El crecimiento económico va acompañado de un aumento del consumo energético. Así, ambos han variado en el tiempo: con
diferentes fuentes energéticas, diferentes cantidades consumidas y explotadas y diversas estimaciones de reservas a lo largo
del último tiempo.
El carbón se usa cada vez menos, buscándose formas de energía alternativas, pero es el petróleo, él que ha ocupado el primer
lugar en el consumo mundial desde algunas décadas. Así, el mercado energético ha estado en manos de los países que cuentan
con mayor cantidad de éste, fijando sus precios por aumento o reducciones en su producción. Intentos de competencia, (ya sea
por tecnologías que lleven a su menor uso) son difíciles, pues sus costos de producción son bajos, y sus reservas de crudo muy
altas.
Por otro lado, la tendencia mundial actual, en los países industrializados es una alta preocupación por el medio ambiente, de
forma de lograr un desarrollo sustentable, y no sólo un crecimiento económico, para que las futuras generaciones tengan al
menos, las mismas capacidades o superiores, de satisfacer sus necesidades, que las de la generación actual. Por lo que se
busca combustibles no contaminantes, lo que ha llevado a un aumento del consumo de gas natural. La tendencia del mercado
mundial del gas natural aún no está del todo clara, pues por una parte la alta necesidad de inversión para su transporte y
utilización, limita a los países en desarrollo, y además siempre está presente la amenaza de que los países con más altas
reservas formen un cartel como el de la OPEP.
De esta manera, las tendencias actuales, muestran que el consumo de petróleo se mantendrá alto, y sólo en la medida que los
países en vías de desarrollo alcancen desarrollos sostenidos, se podrá ir avanzando hacia tecnologías que utilicen combustibl es
o fuentes energéticas menos contaminantes.

Definición de gas natural.
El gas natural es una moderna fuente de energía de origen fósil, es una de las más limpias y abundantes del planeta. Se
encuentra en el subsuelo y procede de la descomposición de materia orgánica atrapada entre estratos rocosos.
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos que, a temperatura ambiente y presión atmosférica permanecen en estado
gaseoso. Está compuesto principalmente por metano y cantidades progresivamente menos de etano, propano e hidrocarburos
superiores.
Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se asocia a los compuestos que forman parte de su
composición. Por ejemplo cuando en el gas hay ácido sulfhídrico a niveles por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se
dice que es un gas ―amargo‖ y cuando su composición desciende a menos de 4 ppm se dice que es un gas ―dulce‖. Un gas
―húmedo‖ tiene la característica de contener en su composición un alto porcentaje de hidrocarburos líquidos, y cuando el gas
viene acompañado de grandes cantidades de aceite crudo se dice que es un gas ―asociado‖. A veces el gas natural contiene el
límite de capacidad de agua que puede retener a condiciones específicas de presión y temperatura entonces se le da el nombre
de ―gas saturado‖.
Según sea el contenido de gasolina se le denomina gas rico o gas pobre. Como zona límite entre ambas categorías puede
establecerse una banda comprendida entre 10 y 20 litros de hidrocarburos condensables (gasolina) por cada 1000 m
3
de gas.

Componentes del gas natural.
No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la composición del gas natural. Cada gas tiene su
propia composición, de hecho dos pozos de un mismo yacimiento pueden tener una composición diferente entre sí, también la
composición del gas varía conforme el yacimiento va siendo explotado, es por eso que se deberá hacer un análisis periódico al
gas que es extraído, para adecuar los equipos a la nueva composición y evitar problemas operacionales.


El gas natural está compuesto principalmente por metano en proporciones que oscilan entre
el 80% y el 90% en volumen, y aun más; el resto son hidrocarburos de orden superior, parafínicos
en su casi totalidad con algunos isoparafínicos.
Cuando el gas natural es extraído de los yacimientos, muchas veces presenta diferentes
impurezas las cuales hay que eliminar ya que estas pueden provocar daños al medio ambiente,
corrosión en equipos o disminuir el valor comercial del gas.
El gas natural no contiene olefínicos, hidrocarburos éstos que se originan en procesos de
destilación destructiva o reforming.
La composición de una mezcla de gas natural puede ser expresada tanto en fracción mol, fracción volumen o fracción peso de
sus componentes, aunque también puede ser expresada en por ciento mol, en por ciento en volumen o por ciento en peso.


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La tabla 1 nos muestra los componentes que a menudo son encontrados en la composición del gas natural.
Tabla 1. Componentes del gas natural
CLASE COMPONENTE FORMULA
Hidrocarburos

Metano
Etano
Propano
n-Butano
i-Butano
n-Pentano
i-Pentano
Ciclo pentano
Hexanos y pesados
CH4
C2H6
C3H8
n-C4H10
i-C4H10
n-C5H12
i-C5H12
C5H12
C6
+

Gases ácidos Ácido Sulfhídrico
Dióxido de Carbono
H2S
CO2
Gases Inertes Nitrógeno
Helio
Argón
N2
He
Ar
Compuestos de azufre Mercaptanos
Sulfuros
Bisulfuros
R-SH
R-S-R’
R-S-S-R’
Otros Agua
Sulfuro de Fierro
H2O

Hidrocarburos
Los compuestos principales del gas natural son los hidrocarburos parafínicos desde el metano hasta el pentano, incluyendo los
isómeros del butano y pentano. En algunas ocasiones el gas contiene pequeñas trazas de compuestos cíclicos y hexano y más
pesados.
Gases ácidos
Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos donde es extraído el gas natural la presencia
de estos compuestos es elevada los cuales le dan la denominación de ―amargo‖ al gas natural. El ácido sulfhídrico, también
conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Por su parte el
dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas no es tóxico pero en concentraciones elevadas
incrementa la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir sofocación. El dióxido de carbono es soluble en agua y la
solución resultante puede ser ácida como resultado de la formación de ácido carbonilo, de aquí la propiedad corrosiva que el
CO
2
presenta en presencia de agua.
Gases inertes
Dentro de la composición del gas natural se puede incluir gases tales como el nitrógeno, helio, argón. Estos gases son muy
estables, y comúnmente encontrado en la composición del gas natural es el nitrógeno.
Compuestos de azufre
Los compuestos de azufre que frecuentemente se encuentran en el gas natural son los mercaptanos. Los mercaptanos tienen la
formula general RSH donde ―R‖ representa un radical de algún hidrocarburo al cual se le sustituye un hidrógeno por una
molécula de SH. Los casos típicos del mercaptano los podemos representar como:
CH3-SH METIL MERCAPTANO
C2H5-SH ETIL MERCAPTANO
Además de los mercaptanos, existen otros compuestos de azufre presentes en la corriente de gas. Estos pueden ser los sulfuros
y los bisulfuros. Los más comunes son el sulfuro de carbonilo ―COS‖, bisulfuro de carbono ―CS2‖ y el tiofeno, el cual es un
compuesto insaturado que tiene la forma HC=HC-S-HC=HC.
Agua
En todos los yacimientos de gas natural y aceite la presencia de agua es inevitable. Parte de esta agua es libre, es decir, se
encuentra en forma líquida y puede ser removida pasando el gas a través de un separador. Después de remover el agua libre,
el gas todavía contendrá agua en fase de vapor. La capacidad del gas para retener agua esta en función de la propia
composición del gas, pero es también afectada por la presión y la temperatura de este. El agua en el gas natural es un
contaminante perjudicial, solo cuando está presente en la fase líquida, ya que bajas concentraciones de vapor de agua suelen
manejarse en plantas y gasoductos sin efectos dañinos, mientras que en altas concentraciones solo pueden ser manejadas en
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la fase vapor. Sin embargo, la mayoría de los gasoductos operan en rangos de presión y temperatura variables, lo cual origina
que parte del vapor de agua cambie a la fase líquida.
El agua mezclada con gases ácidos provoca corrosión. Esta y otros agentes con el tiempo corroen y causan graves daños a las
tuberías y recipientes por donde pasa el gas. El agua con hidrocarburos a bajas temperaturas forma hidratos o bloques de hielo
en tuberías, válvulas o recipientes. Los hidratos se forman a bajas temperaturas, cuando el gas esta sobre presionado, y
obturan completamente las líneas de transmisión de gas. En general, el agua en plantas de proceso y tuberías, es indeseable
debido a varios factores como son:
I. Reducción de capacidad.
II. Problemas de corrosión.
III. Formación de hidratos.
Propiedades del gas natural.
La importancia del estudio de las propiedades de los gases radica en la determinación de su comportamiento con el fin de
obtener cálculos precisos para el diseño de equipos de transporte o procesos del gas. En el estado gaseoso las moléculas tienen
a comportarse como partículas independientes y ocupan todo el recipiente que lo contenga, esto es debido a la energía interna
que poseen las moléculas.
Densidad del gas natural
En un determinado volumen las moléculas de gas ocupan cierto espacio. Si aumenta el volumen (imaginemos un recipiente
lleno de aire al que lo exponemos al calor aumentando su temperatura), la cantidad de moléculas (al tener mayor espacio) se
distribuirán de manera que encontremos menor cantidad en el mismo volumen anterior.



Podemos medir la cantidad de materia, ese número de moléculas, mediante una magnitud
denominada masa. La cantidad de moléculas, la masa, no varía al aumentar o disminuir (como
en este caso) el volumen, lo que cambia en la relación masa-volumen. Esta relación de
denomina densidad (o).
La densidad es inversamente proporcional al volumen (al aumentar el volumen, manteniendo constante la masa, la densidad
disminuye) pero directamente proporcional a la masa (si aumentamos la masa, en un mismo volumen, aumentamos la
densidad).
El concepto de densidad o sea la masa por unidad de volumen se sustituye en las aplicaciones técnicas por el peso especifico, o
peso por unidad de volumen.
El peso específico del gas es función de la temperatura y la presión según lo indican las leyes del gas perfecto, lo cuan indica
que para expresar el peso específico debe siempre hacerse referencia a la presión y temperatura a la cual se mide.
En la industria del gas no es ésta la forma corriente de expresarla, sino que se usa el concepto de densidad relativa respecto al
aire.
La densidad relativa respecto al aire en la relación entre los pesos específicos del gas y del aire a la misma presión y
temperatura. Por ser una relación carece de dimensión y solo se expresa por un número.
Cuando se da un número como densidad de un gas, por ejemplo 0.62 debe entenderse que se trata de densidad respecto al
aire y que se refiere a presión atmosférica y 15 °C. Se le suele completar con el agregado de: aire=1. Por consiguiente esta
aclaración justificará que en adelante se emplee el término densidad, tal como se hace comúnmente en la industria, sin
ajustarse estrictamente a su real significación.
La densidad del gas natural depende de su composición. Un gas pobre o seco, es decir sin hidrocarburos condensables, tendrá
una densidad baja que se aproxima a la del metano: 0.55 (aire=1).
En cambio un gas rico al cual se le a extraído gasolina podrá tener una densidad apreciablemente mayor, por ejemplo 0.8. La
densidad común de un gas al cual se le ha extraído gasolina y que no contenga CO2 es del orden de 0.6 a 0.63.

En la siguiente tabla se indica la relación entre la densidad del gas y la densidad del aire.
Gas Densidad Relativa (aire=1)
Metano 0.5539
Etano 1.0382
Propano 1.5224
Butano 2.0067








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EL GAS NATURAL Y EL MEDIO AMBIENTE














Desde esta óptica ecológica es el único combustible que asegura valores de emisión de contaminantes (SOx y COx)
ACEPTABLES para el medio ambiente sin requerir de filtros ni equipos especiales para el tratamiento de los productos de
combustión.




El gas natural es un combustible que por su composición química (mas del
90% de metano) produce la menor cantidad de gases generadores del efecto
invernadero que cualquier otra fuente de energía. Emite cerca del 40 al 50%
menos CO2 que el uso del carbón y cerca del 25% menos que cualquier otro
combustible líquido derivado de los hidrocarburos. Por lo tanto, el metano
liberado al ambiente por la operatoria de la industria del gas a nivel mundial
(producción, transporte y distribución) sumado a la producción natural del
metano (seres vivos) contribuye tan solo en un 13% al efecto invernadero.
El gas natural es cada día mas utilizado porque logra una mayor eficiencia energética con menores niveles de contaminación.




Su aplicación mas conocida es la generación de calor. Sin embargo, el gas
natural brinda por sus características técnicas, económicas y ecológicas
excelentes rendimientos y una amplia gama de alternativas en diversos usos
domésticos e industriales.

EL GAS NATURAL EN LA REGION MARINA
México actualmente es una potencia mundial en la producción de gas natural, sin embargo no ha igualado los estándares de
producción de las grandes potencias donde la producción es aprovechada hasta en un 99%. De acuerdo con el anuario
estadístico de PEMEX en el año 2003 las reservas probadas de gas son de aproximadamente de 14,985 billones de pies cúbicos,
equivalentes a 14.985 trillones de pies cúbicos, o bien 0.424 trillones de metros cúbicos. En comparación el campo de gas
natural biogénico mas grande del mundo ubicado en Urengoy en la Unión Soviética contiene alrededor de 8 trillones de metros
cúbicos (millones de millones de metros cúbicos) o sea que Urengoy tiene 18 veces mas gas natural que la reserva de México.
El gas natural producido en México en su mayoría es termogenico, o se que se obtiene junto con el aceite crudo en pozos con
profundidades van de 2130 metros a 5,500 metros.
O sea que el gas termogenico se encuentra en rocas productoras a profundidades donde la temperatura sea superior a 150 C,
el gas termogenico puede estar entrampado y encontrarse como gas seco o gas húmedo.
La producción de gas natural actualmente es de 4,500 millones de pcsd, y el consumo es de 5,500 millones de pcsd, para el
año 2006 PEMEX planea producir 6,700 millones de pcsd, para lo cual incrementara la producción de gas no asociado de la
cuenca de Burgos, la cual es actualmente de 1000 millones de pcsd.
La aplicación de las técnicas de la ingeniería petrolera en la explotación de los yacimientos tiene como objetivo aprovechar al
máximo la energía presente en los yacimientos. Históricamente la explotación de hidrocarburos se inicio con gran interés por el
crudo y poco por el gas, de ahí que antes fuera cosa común el observar campos petroleros poblados de quemadores de gas.


El metano como combustible y el aire como comburente generan una de las
combustiones más perfectas: CO2 (dióxido de carbono) emitido por el gas
natural al quemarse es menor al producido por otros combustibles.
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Este fenómeno que aun tiene lugar en la actualidad ha obedecido principalmente a que el precio del gas comparado con el
crudo se ha mantenido, por lo que la recuperación de las inversiones requiere mayor tiempo comparado con el acei te. A nivel
mundial la inversión por pozos en búsqueda de gas es del orden del 10 %, comparado con el aceite que es del 90 %.
El manejo de hidrocarburos presenta características diferentes según se trate de líquidos o de gases, estas están muy ligadas a
los conceptos de manejabilidad, seguridad y beneficio económico.
Además de separar el gas, es necesario comprimirlo para reducir su volumen que ocupa en las condiciones superficiales
normales. Y para manejarlo en las condiciones de seguridad de las instalaciones, para el personal y para el ambiente, se
requiere disponer de instalaciones adecuadas cuya construcción depende básicamente del atractivo económico que ofrecen
haciéndose rentables.
IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN EN LA REGION MARINA
Los fluidos en la cabeza del pozo son una mezcla multicomponente de moléculas de hidrógeno y carbono principalmente, donde
cada componente tiene diferente densidad, presión de vapor y otras características físicas y químicas. Estos fluidos pueden
estar presentes dentro del yacimiento en una o dos fases (líquida y/o gaseosa) a la presión y temperatura de confinamiento;
cuando se encuentran en una sola fase y se le somete a cambios de presión y temperatura, el fluido experimenta alteraciones
en sus características fisicoquímicas, con ello se genera en la cabeza del pozo la liberación de gas en el seno del líquido, con lo
cual se requiere de la separación física de estas dos fases, siendo esta operación una de las más básicas en el proceso de
producción y tratamiento del aceite y gas.
La selección de las condiciones de operación y del equipo requerido de separación en la producción de hidrocarburos, depende
fundamentalmente de los objetivos que se pretendan alcanzar. Generalmente estos se orientan a incrementar el ritmo de
producción, reducir los costos por compresión de gas, maximizar la recuperación de hidrocarburos líquidos, y a la obtención de
productos estabilizados.
Para establecer las condiciones de separación mas apropiadas, de acuerdo a las características de los fluidos producidos, se
tiene que considerar las siguientes variables de control: el tipo, el tamaño y los dispositivos internos del separador, el tiempo de
residencia del aceite, las etapas de separación, las presiones y temperaturas de operación y el lugar de instalación de los
separadores, por citar algunos ejemplos. Es evidente que existirá una combinación de todas estas variables que nos permita
obtener la separación requerida a un costo mínimo. La selección de las condiciones de separación depende, fundamentalmente
de los objetivos de producción establecidos. Estos objetivos están orientados a la obtención de:
Alta eficiencia en la separación del aceite y gas. Esta eficiencia en un separador depende fundamentalmente de su
diseño. Las características de los fluidos y los gastos determinan el tipo y las dimensiones del separador para cada caso
particular.
Mayores ritmos de producción. Cuando las condiciones de explotación de los campos productores son favorables, el ritmo
de producción de sus pozos puede aumentarse reduciendo su contrapresión en la superficie. La menor contrapresión, y por
consiguiente el mayor gasto, se obtiene colocando los separadores lo mas cercanamente a los pozos, ajustando
simultáneamente su presión de operación al valor mínimo que las condiciones de producción lo permitan; lo anterior sucedería
cuando la presión en la cabeza del pozo es controlada por la presión del separador (cuando no tiene estrangulador). En caso de
tener pozos estrangulados, lo que se logra es mantener un mayor tiempo de afluencia de los pozos a la etapa de separación
correspondiente.
Un ritmo óptimo de producción dependerá de las condiciones de operación del pozo, las cuales son determinadas por medio de
un análisis previo en el que se deben involucrar tanto el comportamiento del yacimiento como el que tiene en las pruebas de
presión y de producción.
Mayor recuperación de hidrocarburos líquidos. Debido a que los hidrocarburos de mayor valor comercial son los líquidos,
frecuentemente la eficiencia del proceso de separación se relaciona con la cantidad de hidrocarburos licuables que contiene la
fase gaseosa que abandona los separadores. Para reducir al mínimo esta cantidad de líquidos es necesario generalmente
realizar el proceso de separación en varias etapas; es decir que el líquido desalojado del primer separador pase por otros que
operen a presiones reducidas secuencialmente, hasta llegar al tanque de almacenamiento, donde en forma natural se efectúa la
última etapa de separación, a la temperatura y presión ambiente. En esta forma también se obtiene un mayor grado de
estabilización del aceite y gas separados. La cantidad de líquido recuperable puede obtener simulando el proceso de separación
en el laboratorio, o matemáticamente mediante el empleo de ecuaciones de estado, si se conoce la composición de la mezcla
de hidrocarburos producidos.
Menores costos por compresión de gas.- En la determinación de las presiones de separación de un sistema en etapas, se
puede establecer como meta esencial, la minimización de costos de operación mantenimiento e inversión por el equipo de
compresión, el cual se requiere para transportar y entregar el gas producido a las condiciones requeridas por petroquímica. En
general los costos por este concepto resultan bastantes significativos, debido esencialmente a los siguientes factores:
 Los volúmenes de gas que se separan en las baterías de recolección son con frecuencia elevados, especialmente
cuando se manejan fluidos producidos de yacimientos con aceite volátil, que se caracteriza por tener factores de volumen y
relación gas-aceite generalmente mayores de 1.7 m
3
/m
3
y de 1200 pie
3
/bl respectivamente.
 La presión a la que debe llegar el gas a las plantas de endulzamiento es del orden de 1000 lb. /pulg
2
(70 Kg. /cm
2
),
esto es por especificaciones de diseño de las propias plantas. Debido a que la distancia entre las estaciones de recolección y las
plantas de endulzamiento es considerable, se requiere que al gas le sea suministrada cierta energía adicional para enviarlo a la
planta con la presión especificada.
Aceite y gas estabilizado.- A fin de que el aceite no experimente pérdidas sustanciales por evaporación durante su
almacenamiento, al ser manejado a condiciones superficiales en las refinerías, o al cargar los buques para su exportación, es
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necesario estabilizarlo previamente. El aceite se estabiliza ajustando su presión de vapor de modo tal que esta sea menor que
la atmosférica a la temperatura máxima esperada en el medio ambiente.
Un gas estabilizado no formará condensados al quedar sometido a los cambios de presión y temperatura que experimentará
durante su transporte por tuberías superficiales. Los condensados se forman al disminuir la temperatura de un gas y/o al
incrementar su presión, por lo tanto, el gas se estabiliza eliminando los componentes que pudieran llegar a condensarse al ser
manejado posteriormente.
En esta forma se ajusta su temperatura de rocío a la presión máxima de operación del gasoducto que lo transportara. Si el gas
no es estabilizado, el agua y los hidrocarburos condensados pueden ocasionar problemas de corrosión, represionamiento en las
líneas e instalaciones, formación de hidratos, incrustaciones de sales y una disminución en la capacidad de transporte de los
gasoductos.
En la práctica, una vez establecido el ritmo de producción, se optimizan las presiones y número de etapas de separación con el
fin de recuperar el mayor volumen de líquidos, sin descuidar los aspectos de estabilización y compresión del gas.
Debido a la naturaleza multicomponente de los fluidos producidos, conforme más alta sea la presión a la cual se realiza la
primera etapa de separación, se obtendrá una mayor cantidad de líquido en el separador, pero si esta presión es demasiado
alta muchos componentes ligeros permanecerán en la fase líquida y serán liberados hacia la fase gaseosa en el tanque de
almacenamiento, por otro lado si esta presión es demasiado baja, muchos componentes no permanecerán estables en el
líquido, siendo liberados y arrastrados por la corriente de gas. Por esto, es muy importante seleccionar adecuadamente las
presiones de separación y el número de etapas, para encontrar un punto de equilibrio que sea económicamente rentable.
OPERACIÓN Y OBJETIVO DE UNA BATERÍA DE SEPARACIÓN, SISTEMA DE MEDICIÓN Y SERVICIOS
AUXILIARES DE UN COMPLEJO DE PRODUCCIÓN.
BATERIA: Es el conj unto de t uber í as, mecani smos, di sposi t i vos y accesori os ( col ect or es, separ ador es
y t anques) que permi t e separar , cont rol ar , medi r y al macenar t empor al ment e l os f l ui dos produci dos
por el conj unt o de pozos que confl uyen a ést a.
Finalidad
La bat er í a de separ aci ón t i ene como f i nal i dad separ ar el gas, acei t e, agua y l os sól i dos en suspensi ón
que pr oducen l os pozos.
Las bat erí as de separ aci ón son i nst al aci ones conveni ent es par a veri f i car l a pr oducci ón de un pozo o de
un conj unto det ermi nado de ést os, l as f unci ones de una bat er í a de separ aci ón son múl t i pl es, ent re l as
cual es podemos ci t ar :
Funciones
- Separ ar el acei t e, gas, agua y l os sól i dos en suspensi ón.
- Medi r l os vol úmenes pr oduci dos ya sea i ndi vi dual ment e o de todos l os pozos.
- Al macenar t empor al ment e el acei t e pr oduci do.
- Per mi ti r el bombeo de l os l í qui dos haci a l a cent r al de al macenami ento.
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar la mezclas de petróleo
crudo y gas que provienen directamente de los pozos, la relación gas-aceite de estas corrientes disminuye en ocasiones, debido
a las cabezas de líquidos que repentinamente se presentan, siendo estas más frecuentes cuando los pozos producen
artificialmente.
Las mezclas de crudo y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por las siguientes causas:
A) Por lo generalmente los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo.
B) Hay tuberías en las que aparentemente se manejan solo líquidos o gas, pero debido a los cambios de presión y
temperatura que se producen a través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de
dos fases.
C) En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en las compresoras y equipos de procesamiento, en cantidades
apreciables.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de líquido y gas, son:
A) En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado el gas se quema, y una
cantidad considerable de aceite ligero que es arrastrado por el flujo de gas también es quemada, esto de transporte ocasiona
grandes pérdidas si se considera que el aceite ligero es el de más alto valor comercial.
B) Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente eliminarle la mayor cantidad de
líquido, ya que este ocasiona problemas, tales como: corrosión, y abrasión del equipo de transporte, aumento en las caídas de
presión y disminución en la capacidad de transporte de las líneas.
C) Como se menciona el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso, como Gasolinas Ligeras, las cuales se
deben recuperar ya que tienen un valor considerable, en la industria petrolera.
El flujo de los pozos petroleros surge del yacimiento al exterior por energía natural a través de la tubería de producción hasta
llegar al cabezal del pozo; donde es controlado por un árbol con válvulas de estrangulamiento diseñado para resistir presiones
hasta de 350 Kg. /cm
2
.
Cada pozo en la plataforma de perforación esta conectado a un cabezal de prueba mediante válvulas, las cuales pueden desviar
el flujo de cualquier pozo del cabezal de producción al de prueba.
La línea proveniente de este cabezal entra al separador de prueba, localizado en la plataforma de perforación para ser usado en
aforos periódicos de cada pozo.
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Después de medir el aceite y gas, a la salida del separador de prueba, son nuevamente combinados y conducidos al cabezal de
producción de la plataforma, para pasar al sistema de separación (Batería de separación) que se dividen en varias secciones
que son:
a. Separador de primera etapa.
b. Rectificador de primera etapa.
c. Separador de segunda etapa o tanque de balance.
d. Rectificador de segunda etapa.
El objetivo principal de estas secciones es la separación de las corrientes de aceite y gas que provienen directamente de los
pozos.
En un complejo de producción, existe una diversidad de equipos, de los cuales mencionaremos los que se utilizan para la
separación de aceite y gas.
Descripción de un Separador.
Los separadores son equipos utilizados para separar corrientes de aceite y gas que provienen directamente de los pozos. A
continuación se describirán las partes de un separador.
Sección de Separación Primaria: En esta sección se separa la mayor porción de líquido de la corriente de gas, y se reduce
la turbulencia del flujo. La separación del líquido en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección del flujo. El cambio
de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien instalando una placa desviadora
a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se induce una fuerza centrifuga al flujo, con la que se separan grandes
volúmenes de liquido.
Sección de separación secundaria: En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de
gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad y es mínima la turbulencia del flujo. Para esto, el separador debe
tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas a aspas alineadas para reducir aun más la turbulencia, sirviendo
al mismo como superficies colectoras de gota de líquido. La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente
de las propiedades físicas del gas y el líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de
turbulencia.
Sección de Extracción de Niebla: En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de líquido que no se
lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del separador. En esta parte del separador se utiliza el efecto de
choque o bien la de la fuerza centrifuga como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logran que las
pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde sé acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan
a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de
separación primaria.
El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, esta constituido generalmente por un conjunto de
veletas o aspas, por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos.
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Sección de Almacenamiento de líquidos: En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de
gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden
presentar en una operación normal. Además debe tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el
separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y la válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de tal forma que el líquido acumulado no sea
arrastrado por la corriente de gas que fluye a través del separador.
Aparte de las cuatro secciones antes descritas, el separador debe tener dispositivos de seguridad tales como: una válvula de
seguridad y controles de contrapresión adecuados.
BATERÍA DE SEPARACIÓN Y SISTEMAS DE MEDICIÓN.
SECUENCIA DEL FLUJO EN LA BATERÍA DE SEPARACIÓN.
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar mezclas de líquidos y
gas.
La mezcla de líquidos y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por las siguientes causas:
A.- Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclado en un solo flujo.
B.- Hay tuberías en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas; pero debido a los cambios de presión y temperatura
que se producen a través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases.
C.- En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de procesamiento, en cantidades apreciables.
El objetivo principal de un sistema de separación remoto, es hacer la separación de aceite y gas provenientes del aceite crudo
de un pozo productor.
Cada separador pertenece a un sistema de separación en etapas, tiene dos puntos principales de control de proceso que el de
control de nivel del líquido y el control de presión de separación.
Control de nivel de líquido:
Un separador tiene un sistema de control que mantiene su nivel de líquido constante regulando el flujo que sale del recipiente.
La función del sistema es abrir la válvula de control de nivel cuando este sube, de tal forma que una mayor cantidad de líquido
puede fluir afuera del recipiente; y cerrar la válvula de control cuando el nivel baja, de esta manera una cantidad menor del
liquido sale del separador. Este detecta los cambios de nivel en el flotador, y trasmite una señal neumática a la válvula de
control para abrir o cerrar según sea necesario, y en esta forma mantener el nivel bajo de operación normal.
El controlador de nivel tiene dos dispositivos los cuales son ajustados manualmente por el operador: un punto de referencia, el
cual regula la altura del líquido en el recipiente; y una banda proporcional que controla la sensibilidad del sistema de control.
El punto en el que el operador ajusta cada uno de estos dispositivos de control, puede explicarse de una manera más clara si se
considera el sistema de control en términos de sus funciones: abrir la válvula de control cuando el nivel sube, y cerrarla cuando
este baja.
La banda proporcional regula el movimiento de la válvula de control cuando hay un cambio en el nivel de líquido.
Control de presión:
La presión en un separador, es controlada por el flujo de gas que sale del recipiente. El sistema generalmente incluye un
controlador y una válvula de control. El controlador detecta la presión dentro del separador, y envía una señal neumática a la
válvula de control para que abra o cierre, permitiendo el flujo de gas en la cantidad necesaria para mantener la presión en el
punto de referencia del controlador. Este es ajustado por el operador a la presión que se ha establecido que debe funcionar el
separador.
El flujo proveniente de los pozos, entra al separador de primera etapa a través de las válvulas de entrada, las cuales son
accionadas por el control de nivel del separador de segunda etapa; los gases que se separan pasan al rectificador de primera
etapa, los líquidos provenientes del separador de primera etapa salen por la parte inferior del tanque y entran al separador de
segunda etapa, estos líquidos fluyen en función de las presiones de separación de los tanques.
El rectificador de primera, separa los condensados que se encuentran en el gas, descargando estos líquidos, en el tanque de
balance (separador de segunda etapa). El gas proveniente del rectificador es enviado a compresión de alta; en el caso de que
existan problemas en los compresores, el gas será enviado al quemador. En el rectificador de 2ª etapa se separan los
condensados del gas, estos líquidos son enviados al cabezal de succión, la salida del gas de este rectificador, es enviado a
compresión de baja o al quemador en caso de existir problemas operativos con los compresores.
El gas separado en el tanque de balance (separador de segunda etapa), pasa al rectificador de segunda etapa. Los líquidos
separados en el tanque de balance son succionados por las bombas, para pasarlos por un paquete de medición a la descarga y
después enviarlos a los diferentes puntos de distribución, además existen unos arreglos llamados: retorno por alta presión,
retorno por bajo nivel y baja presión de succión. Los dos primeros descargan a la entrada del separador de segunda etapa,
cuando son requeridos; y él ultimo descarga al cabezal de succión de las bombas, para protección de ellos.









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Descripción de la Filosofía de Control de Aceite:
La entrada de crudo al separador de primera etapa, pasa a través de las válvulas LVC-01, las cuales son accionadas por el
control de nivel LC-02, del
separador de segunda etapa.
La salida de líquidos del
separador de primera etapa es
a través de las válvulas LC- 02,
que es controlado por LC- 01
del separador de primera
etapa.
Las válvulas LV- 03 ―retorno
por bajo nivel‖, están
controladas por LC-03 del
separador de segunda etapa;
y las válvulas LV- 04 son
controladas por LC-02; los
líquidos provenientes del
separador de segunda etapa,
entran al cabezal de succión de
las turbo bombas.
Si el controlador LC-01 detecta
un nivel por debajo del set-
point, comienza cerrar las
válvulas LV-02 y en caso que el
nivel este por arriba del set-
point, comienza abrir las
válvulas LV-02. El controlador
LC-02 al detectar un nivel por
debajo de su set- point, comienza a abrir las válvulas LV-01 y LV-04, cuando un nivel sobrepasa el set-point comienza a cerrar
las válvulas LV-01 y LV –04, en caso del controlador LC-03 al detectar un nivel por debajo del set-point comienza a abrir las
válvulas LV-03 en caso contrario comienza a cerrar las válvulas LV-03.
SEPARADOR DE PRUEBA
El separador es un recipiente cilíndrico en el cual se lleva a cabo la separación física de aceite y gas, para posteriormente hacer
una medición del aceite y gas que produce cada pozo.
Este recipiente puede ser de la siguiente forma: Horizontal, Vertical, y Esférico, él más común en el área son los Horizontales.
Mediante el cabezal de prueba se interconecta al pozo con el separador.
El separador cuenta con la siguiente instrumentación instalada: Nivel de cristal (LG), controlador de nivel (LC), controlador de
presión (PC), válvula de nivel (LV), válvula de presión (PV), válvula de seguridad (PSV), indicador de presión (PI), indicador de
temperatura (TI), registrador de flujo para corriente de liquido (FR), registrador de flujo para corriente de gas (FR), registrador
de presión estática (PR), un medidor de orificio (Fitting) para gas, un medidor de orificio (Fitting) para líquido.
El control de nivel opera de la siguiente manera: si hay un aumento o disminución en el nivel del tanque, este se detecta por la
pierna de nivel que a su vez por medio del brazo de torsión, se detecta al conjunto tobera palometa. Este conjunto según su
acción se alejan o se juntan ocasionando con ello que la cámara superior del relevador se presione, presionando al diafragma
inferior y en consecuencia abra la válvula de aguja del relevador, permitiendo la salida de aire hacia la válvula, parte de este
aire sé retroalimenta por medio de la válvula proporcional.
Ahora describiremos la secuencia de operación del control de presión: si hay un aumento o disminución en la presión del
proceso esta se refleja en el conjunto tobera palometa, si la tobera palometa se juntan con este se ocasiona que en el
relevador la cámara superior de este sé represione, que a su vez represione al diafragma inferior y en consecuencia abra la
válvula de aguja, con ello permite la entrada de aire a la cámara inferior del relevador y así el aire es mandado a la válvula,
parte de este aire pasa por la válvula proporcional para el mejor control.











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SISTEMA DE MEDICIÓN DE ACEITE EN UN COMPLEJO DE PRODUCCIÓN.
La cuantificación del aceite producido en una batería de separación se realiza mediante el método de turbina, el cual funciona
de la siguiente manera:
El flujo de aceite proveniente de la descarga de las turbo-bombas y motobombas, pasa a través de un paquete de medición
haciendo girar los alabes de la turbina de medición, los cuales a su vez rompen un campo magnético, generando una onda
senosoidal en los pick-up de la turbina, ésta señal pasa a través de un preamplificador de pulsos, convirtiendo la señal
senosoidal en pulsos (cuadrados), éstos pulsos son contabilizados en un totalizador que se encuentra en el cuarto de control, la
medición es afectada por un factor de la turbina de medición, generando un Volumen Grueso, posteriormente el volumen es
compensado por la presión y temperatura del liquido, generando un Volumen Neto (En BPD).
Nota: la velocidad del flujo, es directamente proporcional a la velocidad angular de la turbina de medición.
PAQUETE DE MEDICIÓN
El paquete de medición consta de los siguientes elementos: filtros, venas rectificadoras (para lograr un flujo laminar), turbinas
de medición y válvulas de by-pass. Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera
para separar mezclas de líquidos y gas.













































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SISTEMA DE DRENAJE ATMOSFERICO Y PRESURIZADO









LSL
LSH
LSL
LSH
COLECTOR
COLECTOR DE
TOMAS
PRESURIZADAS
DESC. TQ. BAL.
DRENAJE
ATMS.
DRENAJE
PRESURIZADO
ALIMENTACION
GAS.
DESFOGUE
AL QUEM.
LC
LG
LG
LG
BBA

LV
AL MAR
PV
PV

AGUAS
ACEITOSAS
AL MAR
ACEITE/DIESEL
SUM. AIRE
INSTOS.
SUM. AIRE
INSTOS.

SV
SV
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DIAGRAMA BASICO DE UNA BATERIA DE SEPARACION DE 2 ETAPAS
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FILOSOFÍA Y CONTROL DE UN SEPARADOR REMOTO
INTRODUCCIÓN:
Antes de iniciar este tema debemos recordar, que una batería es un conjunto de vasijas donde se lleva a efecto el proceso de
separación, su función principal es la de separar el gas-aceite, aceite que será llevado a succión de bombas y posteriormente se
enviara para su manejo (almacenamiento, venta o distribución), el gas será llevado a otra plataforma donde se comprimirá y se
tratara básicamente para el autoconsumo, enviándose a los distintos centros de proceso el casi total de la producción.
La filosofía de instrumentación de un separador remoto tiene la finalidad de evitar un represionamiento en cualquiera de sus
etapas cumpliendo con cuatro objetivos:

Le dices ―como‖ operar un paquete.
―Cuando‖ operar.
En ―donde‖ trabajar.
Y ―porque‖ trabaja.
Sintetizando es a la que le pones las condiciones de operación.
Para obtener una buena separación de la mezcla gas-aceite, en el sistema remoto es necesario controlar el nivel del aceite en el
sistema, así como la presión de separación regulando el flujo de gas a la salida del rectificador.
La presión de separación es la presión con la que se separa el gas y el aceite dentro de la vasija, siendo la presión de
separación optima, aquella en la que se logre el mayor volumen de aceite con la menor presión de separación.
Para realizar este proceso contamos con cinco sistemas los cuales nos ayudan a realizar un proceso de calidad donde el
encargado del separador remoto ayudante ―C‖, debe tener un amplio conocimiento y habilidad, para detectar y solucionar los
problemas que indistintamente se presenten en cualquiera de ellos:
Sistemas de control de nivel y presión de separación.
Sistema de medición.
Flujo de gas.
Flujo de aceite.
Sistema de bombeo neumático.
Sistemas de seguridad.
Sistemas auxiliares.

SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL Y PRESIÓN DE SEPARACIÓN
El sistema de control de nivel y presión de primera etapa cuenta con los siguientes lazos de control automático (paquetes de
regulación) que son:
Paquete de regulación de nivel en la entrada al separador de primera etapa.
Paquete de regulación de nivel en la descarga de aceite de envió.
Paquete de regulación de presión de separación de primera etapa hacia el rectificador.
Paquete de regulación de la descarga de aceite recuperado del R-1 hacia el tanque de primera etapa.
Paquete por alta presión en oleoducto
SECUENCIA DE TRANSPORTE DEL GAS-ACEITE
El hidrocarburo del yacimiento, pasa a la salida de los pozos productores, esta mezcla es recibida por un cabezal de grupo de
16 ― diam. , y de este hacia un cabezal general de 20‖ diam., todo este caudal es recibido a través de un paquete de regulación
hacia el separador remoto que descargan en la salida de oleoducto y gasoducto respectivamente y se envía hacia los centros de
procesos, , el aceite recuperado es tornado como carga al separador de segunda etapa o tanque de balance (baja presión)
descargando el aceite por la parte inferior y pasa por un filtro antes de succión de bombas, el gas asociado sale por la parte
superior hacía el rectificador horizontal, el flujo de gas pasa por dos paquetes uno que va al proceso de compresión a otra
plataforma y el otro hacia el quemador, el aceite-condensado recuperado es llevado directamente hacia succión de bombas.
Durante este proceso de separación la inyección de reactivo anti-espumante juega un papel muy importante por ayudarnos a
lograr una mejor separación eliminando la espuma que se produce durante el proceso.
La presión de separación se ajusta por medio del paquete de regulación hacia el quemador (el paquete de baja) debiendo tener
cuidado de que los paquetes de envió de gas hacia compresión, estén abiertos hasta un cien por cien, con la finalidad de
asegurar su envió.
Así tenemos el ajuste por:

I. Alta presión de separación.- La presión requerida deberá ser ajustada a través del SET POINT del controlador abriendo
la válvula reguladora y si esto no es suficiente se operara la válvula manual (by-pass) abriéndola hasta donde sea
requerida, debiendo tener cuidado de posteriormente cerrarla para que el paquete opere en automático.
II. Baja presión de separación.- En este caso primeramente se verificara que el by pass este cerrado al cien por cien y
posteriormente se ajustara por medio del SET POINT del controlador cerrando la válvula reguladora de ser necesario
hasta un cien por cien si esto no fuese suficiente se quitara carga hacia el paquete de gas de envió hacia compresión.
Nota: En cualesquiera de estas circunstancias sé deberá avisar al jefe inmediato superior para que este enterado de los pasos
que el operador realizara en su plataforma puesto que estos problemas pueden deberse a otras causas por ejemplo; a cierre
súbito de pozos o equipos nuevos que entran en operación o prueba en la plataforma de compresión.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 22
Un paquete de regulación cuenta con una línea auxiliar con una válvula de control manual, llamado by pass el cual solo deberá
utilizarse en casos extremos para auxiliar al paquete de que se trate o en situaciones de malfuncionamiento y/o mantenimiento
del controlador.
Una válvula SDV (Shut Down Valve) es una válvula de corte rápido que puede actuarse manualmente o automáticamente a
distancia (según su actuador neumático, hidráulico o eléctrico) para abrirse o cerrarse al cien por cien, en un separador remoto
se localiza.
La verificación y cuidados que se deben tener para un buen funcionamiento con las válvulas con actuador hidráulico shafer que
en forma manual se operan (como un gato hidráulico) son:
- Checar depósito de aceite hidráulico mínimo un 80%.
- Mover la palanca indicadora abrir-neutral-cerrar para que esta no se quede en una sola posición.
- Se deberá purgar él depósito de aceite para eliminar agua y sedimentos principalmente.
- Operar el actuador en sus diferentes funciones un 5 % para observar su respuesta, así verificar posibles fugas y de
esta manera se evitara que se pegue la válvula o dañen sus sellos.

Un separador remoto cumple con la función de separador de primera etapa a boca de pozo para evitar un represionamiento en
el pozo.
La operación del separador remoto y el rectificador ciclónico trabajan con presión para controlar sus niveles.
El separador remoto tiene dos reguladoras de nivel la LV-01 con trola las válvulas de presión de salida de gas del rectificador
manteniendo una presión aproximada de 4.5 Kg. /cm2 y el LV-02 controla la válvula de nivel en el paquete de salida de aceite
del separador remoto manteniéndolo en un 40% aproximadamente de nivel en el separado
La SDV-01 es la válvula de corte del cabezal general de pozos al paquete de regulación de entrada, que serán operadas por dos
controladores de presión en rango dividido localizadas en la descarga de gas del rectificador ciclónico encontrándose también la
SDV-02.
La SDV-03 es una válvula que opera cuando existe un represionamiento en el cabezal general de pozos y que convierte al
oleoducto en óleo gasoducto encontrándose en esta línea una PV (válvula de alivio) que estará operando para controlar esta
alta presión y de no lograrlo abriría la SDV-03.
La recuperación de aceite del rectificador ciclónico donde se juntara con el caudal de la descarga del separador remoto pasando
esta por la SDV-04.
Nota.- Todas las válvulas automáticas en los paquetes de regulación de gas y aceite a falta de aire de instrumentos cerraran.
La finalidad de esta filosofía de instrumentación es evitar una alta presión en los pozos para evitar su cierre.
La filosofía de instrumentación tiene 4 objetivos:
Es la que dice ―como‖,‖cuando‖,‖donde‖ y porque.
Entendiéndose que es la que pone la condición para operar.
NOMENCLATURA:
LC-01 Controlador de nivel por medio de la presión de la descarga de gas del rectificador.
LC-02 Controlador de nivel por medio del paquete de regulación de la descarga de aceite del separador.
SDV-01 Válvula de corte rápido en la entrada del separador, impide el paso de aceite-gas al separador remoto provocando un
represionamiento hacia el cabezal general de pozos.
SDV-02Valvula de corte rápido ubicado en la salida del rectificador ciclónico.
SDV-03 Válvula de corte rápido que opera como válvula de desvío por alta presión en el cabezal general de pozos y convierte
así el oleoducto en óleo gasoducto.
SDV-04 Válvula de corte rápido ubicado en la salida de aceite.
PV Válvula de alivio por presión en el cabezal general de pozos, trata de controlar la presión.
Filosofía de control hasta 1996.
El sistema de control hasta 1996 era de la siguiente forma: El nivel de crudo en el sistema remoto era controlado por dos lazos
cerrados de control de nivel tipo desplazador, colocados en el separador horizontal.
Cualquier aumento o disminución del nivel del tanque era controlado abriendo o cerrando las válvulas de control de nivel
instaladas en la línea de entrada de mezcla al separador y en la línea de descarga de crudo del separador.
La presión de separación en el sistema remoto era controlada a la salida de gas del rectificador vertical por dos lazos cerrados
de control de presión conectados a la línea de salida de gas, antes de las reguladoras.
En Resumen: Si hay un aumento de nivel las reguladoras de entrada se cierran y las reguladoras de salida abren para
mantener el nivel optimo de separación, y viceversa, una disminución del nivel las reguladoras de la entrada de mezcla se abren
y las reguladoras de nivel de salida de aceite se cierran para mantener el nivel.
Si hay un aumento de presión en el separador remoto las reguladoras de presión abren para de presionar el sistema, y
viceversa, una disminución en la presión de separación, las válvulas reguladoras cerraran para mantener la presión de
separación en el punto optimo.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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LC
LAH-02
LSL-02
LG
PSV-02
PSV-01
DESFOGUES DE LAS VALV`S. DE SEGURIDAD
VALV`S DE CONTROL DE PRESION
(SEPARACION)
FE-02
GAS
FE-01
FR-01
ACEITE
PAQUETE DE CONTROL DE NIVEL
(DESCARGA)
PAQUETE DE CONTROL DE NIVEL
(ENTRADA)
SDV-01
SEPARADOR
REMOTO
RECTIFICADOR
DE GAS
LV-05
LC-03
CONTROL DE NIVEL
(CONDENSADOS)
ENTRADA
OLEOGASODUCTO OLEDUCTO
SAL. A COMPLEJO
LSH-01
LT-02
LC-02
LG
LC-01
LG
LT-01
LV-03 LV-04
LV-01
LV-02
PC-02
PC-01
6.2
6
TI-01
PSH
01
PURGA
TT
FIT-02
FIT-01
PI-01
LSL-01
LT
PT-01
PT
02
LT
02
INSTTOS. SCADA
Sistema de control
Anterior
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Sistema de Control
Actual

LC
LAH - 02
LSL - 02
LG
PSV - 02
PSV - 01
DESFOGUES DE LAS VALV`S . DE
SEGURIDAD
VALV`S DE CONTROL DE NIVEL
(SEPARACION)
FE - 02
GAS
FE - 01
FR - 01
ACEITE
PAQUETE DE CONTROL DE NIVEL
(DESCARGA)
PAQUETE DE CONTROL DE PRESION
(ENTRADA SEPARACION)
SDV - 01
SEPARADOR
REMOTO
RECTIFICADOR
DE GAS
LV - 05
LC - 03
CONTROL DE NIVEL
(CONDENSADOS)
ENTRADA
OLEOGASODUCTO OLEDUCTO
SAL. A COMPLEJO
LSH - 01
LT - 02
LC - 02
LG
LC - 01
LG
LT - 01
LV - 03 LV - 04
LV - 01
LV - 02
PC - 02
PC - 01
6.2
6
TI - 01
PSH
01
PURGA
TT
FIT - 02
FIT - 01
PI - 01
LSL - 01
LT
PT - 01
PT
02
LT
02
INSTTOS.
SCADA
LC
LAH - 02
LSL - 02
LG
PSV - 02
PSV - 01
DESFOGUES DE LAS VALV`S . DE
SEGURIDAD
VALV`S DE CONTROL DE NIVEL
(SEPARACION)
FE - 02
GAS
FE - 01
FR - 01
ACEITE
PAQUETE DE CONTROL DE NIVEL
(DESCARGA)
PAQUETE DE CONTROL DE PRESION
(ENTRADA SEPARACION)
SDV - 01
SEPARADOR
REMOTO
RECTIFICADOR
DE GAS
LV - 05
LC - 03
CONTROL DE NIVEL
(CONDENSADOS)
ENTRADA
OLEOGASODUCTO OLEDUCTO
SAL. A COMPLEJO
LSH - 01
LT - 02
LC - 02
LG
LC - 01
LG
LT - 01
LV - 03 LV - 04
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PC - 02
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6
TI - 01
PSH
01
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FIT - 02
FIT - 01 FIT - 01
PI - 01
LSL - 01
LT
PT - 01
PT
02
LT
02
LT
02
INSTTOS.
SCADA
INSTTOS.
SCADA
S-1
S-4
S-5
S-1
S-6 S-7
S-8
S-10
S-6
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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FILOSOFIA ACTUAL DE OPERACIÓN DE UN SEPARADOR REMOTO.
El nivel de crudo en el separador remoto es controlado por un solo lazo de control de nivel (neumático del tipo desplazador
leveltrol 2500 y multitrol 2516), montados en el separador.
Cualquier aumento o disminución del nivel en el tanque separador es controlado abriendo o cerrando las válvulas de control
instaladas en las líneas de salida de gas del rectificador.
La presión de separación en el sistema remoto es controlada por dos lazos de control de presión (neumático tipo wizard 4160),
instalados a la salida de gas del rectificador, antes d las válvulas reguladoras de nivel.
Cualquier aumento o disminución de la presión de separación es controlada abriendo o cerrando las válvulas de control de
presión instaladas en la entrada de mezcla al separador remoto.
En resumen:
Si hay un aumento de nivel, las reguladoras de nivel montadas en la salida de gas, se cierran para mantener el nivel optimo de
separación, y viceversa, si hay una disminución del nivel, las reguladoras se abren para de presionar el separador y permitir la
entrada de mezcla al separador remoto.
Si hay un aumento de la presión de separación en el tanque, las reguladoras de presión montadas en la entrada del separador
remoto, se cierran para de presionar el sistema tanto como sea necesario, y viceversa, una disminución en la presión de
separación las reguladoras de presión se abren permitiendo la entrada de la mezcla, para mantener la presión de separación en
el punto optimo.

INSTRUMENTACION
GENERALIDADES.
Para comprender mas fácilmente el lenguaje de control es necesario entender antes los fundamentos de control, la
estandarización de la terminología de control ha encontrado dificultades porque los técnicos utilizan términos distintos al
referirse a una misma operación de control.
Recientes publicaciones (ASME – ISA) estandarizaron los términos de control más usados comúnmente y fueron aceptados para
su práctica, la terminología y su aplicación a la instrumentación se darán conforme se vean las variables que intervienen en el
proceso.
La instrumentación, es una de las ramas más empleadas en la industria petrolera por lo que todos los operadores debemos
conocerla para el correcto desarrollo de las actividades que desempeñemos en nuestra área de trabajo, así se obtendrá un
mejor funcionamiento del instrumento y/o aparato.
Debemos mencionar también que cuando se conoce el trabajo se evitan riesgos innecesarios y se trabaja con más seguridad.
DEFINICIONES DE VARIABLES DE OPERACIÓN (NIVEL, TEMPERATURA, FLUJO Y PRESION).
Presión.- Es la fuerza ejercida sobre un área. Las unidades más comunes para su determinación son, en el sistema métrico
decimal kilogramos por centímetro cuadrado y en el sistema ingles, libras por pulgada cuadrada.
Nivel.- Es la altura que alcanza un liquido en un recipiente, se mide en unidades de longitud, sistema métrico decimal (metro)
sistema ingles (yarda). Por ejemplo: el tanque de diesel tiene un metro de altura.
PRINCIPIO DE ARQUÍMEDES.- Todo cuerpo sumergido en un liquido contenido en un recipiente recibe un empuje de abajo
hacia arriba, igual a lo que pesa el liquido desalojado.
Método directo de medición de nivel.- estos se efectúan comparando la altura del nivel con un solo plano de referencia entre
los más usados. *tubo de vidrio o indicadores de nivel de cristal (LG) *regla graduada o linimetro. *válvula de purga.
*mecanismos de flotador.
Temperatura.- Es la cantidad de calor contenida en un cuerpo de acuerdo a una escala. En el sistema métrico decimal se
utiliza el grado centígrado o Celsius, en el sistema ingles se utiliza el grado Fahrenheit o Faraday. La temperatura mide la
energía cinética de las partículas en una muestra de una sustancia.
Calor.- Es la energía que pasa de un cuerpo a otro cuando tienen distinta temperatura.
Flujo.- Es la cantidad de un producto que pasa en un punto dado dentro de un ducto en un tiempo determinado, por ejemplo:
autos por hora en un puente de cobro o ante un observador. Es el movimiento o propagación de un haz de partículas o de
radiaciones.
Aceleración.- Es la variación de la velocidad con respecto al tiempo.
Masa.- Es la cantidad de materia contenida en un cuerpo.
Densidad.- Concentración de materia en un volumen dado d=m/v.
Viscosidad.- Resistencia de los fluidos a la deformación.
Fluido.- Dicese de los cuerpos cuyas moléculas por falta de cohesión pueden deslizarse unas sobre otras (líquidos) o moverse
sueltas (gases) por cuya razón dichos cuerpos no tienen forma propia y adoptan la del recipiente que lo contenga.
PH.- Cantidad de acidez de una sustancia, un ph de 7 no es ni ácida ni alcalino los valores menores de 7 indican una condición
ácida y los valores mayores de 7 revelan la condición de alcalinidad.
PRESIÓN
Las mediciones de la presión encuentran una gran aplicación en las industrias de proceso o de manufactura y sus principios son
utilizados para formar base para otros instrumentos como termómetros de presión, los indicadores de nivel de líquido y los
medidores de presión diferencial.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 26
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operaciones seguras. Cualquier recipiente o tubería posee
cierta presión máxima de seguridad, variando esto de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo
pueden provocar la destrucción del equipo, sino que también, durante el proceso de destrucción pueden provocar al personal y
al equipo adyacente situaciones peligrosas particularmente cuando están implicados fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como es la seguridad extrema.
Por otro lado la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las variables del proceso (como la
composición de una mezcla en el proceso de destilación). En tales casos, su valor absoluto medido o controlado con precisión
es de gran importancia ya que afectaría la pureza de los productos, sacando estos de especificación.
La presión es una fuerza por unidad de superficie en donde para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio
con otra fuerza conocida, que puede ser la de una columna líquida, un resorte, un émbolo cargado con un peso o un diafragma
cargado con un resorte o cualquier otro elemento que pueda sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.
Concepto de presión
Se define como la fuerza por unidad de superficie. La presión P ejercida por una fuerza F aplicada sobre un área plana S esta
expresada por:

Unidades de presión
Para la medición de la presión los instrumentos originales eran manómetros de tuno en ―U‖ o mecanismos similares del tipo de
carga; se han empleado las unidades de carga líquida en los trabajos de ingeniería como de tipo científico para expresar los
valores de la presión.
Se utilizan las unidades inglesas así como las métricas como unidades de longitud. Así, el tipo de líquido (generalmente
mercurio y agua) determina su densidad; es necesario señalar el líquido, por ejemplo en la forma de pulgadas de Hg. Se
emplean los términos de pulgadas, pies, centímetros y milímetros. Para vacíos de gran magnitud (cercanos al cero absoluto),
con frecuencia se emplea el micrón (10-3 mm de Hg).
La densidad del líquido varía un poco con la temperatura para las unidades de carga líquida. Por lo tanto para definir una
unidad de manera estable, se necesita establecer una temperatura estándar (la cual es la de la máxima densidad del líquido).
En el caso del agua, la temperatura estándar es de 3.9 °C ó 39 °F; para el mercurio, 0 °C ó 32 °F. Las lecturas de cargas de
líquidos a temperaturas diferentes a estas, casi no están sujetas a errores de importancia, y la diferencia puede despreciarse,
excepto cuando se trata de pruebas o trabajos científicos de gran precisión.
También se emplean tanto las unidades del sistema ingles como el métrico, cuando se quieren indicar las presiones a modo de
fuerza por unidad de área. Las unidades de fuerza que son más comunes, son las unidades gravitacionales o de peso, o sea la
unidad de masa multiplicada por la aceleración debida a la gravedad (32 pies/seg
2
, 980 cm. /seg
2
), que equivale a la unidad
absoluta de fuerza, por lo tanto las unidades más comunes son: la libra, la onza, o la tonelada (es más común la libra y el
kilogramo), y el gramo. La unidad de área casi siempre es consistente con la unidad de fuerza, según el sistema de unidades
usado; las unidades más comunes de área son la pulgada cuadrada y el centímetro cuadrado.
Otra forma de expresar la presión es en atmósferas. En donde esta unidad utiliza el valor de 14.7 lb. /pulg
2
ó 1.033 Kg. /cm
2
de
la presión atmosférica y lo define como ―una atmósfera‖. Dos atmósferas serían equivalentes a 29.4 lb. /pulg
2
ó 2.066 Kg/cm
2
,
teniéndose ventajas en expresar las presiones altas en estas unidades.

Unidades
de
presión
PSI
Pulgadas c. de
agua
Pulgada
c. de Hg
Atmósferas Kg/cm
2
Cm c. de a Mm c. de Hg Bar Pa
PSI
1 27.68 2.036 0.0680 0.0703 70.31 51.72 0.0689 6894.76
Pulgada
c. De a.
0.0361 1 0.0735 0.0024 0.0025 2.540 1.868 0.0024 249
Pulgada
c. de Hg
0.4912 13.6 1 0.0334 0.0345 34.53 25.4 0.0338 3386.39
Atmósfer
a
14.7 406.79 29.92 1 1.033 1033 760 1.0132
1.0133x10
5
Kg./cm
2
14.22 392.7 28.96 0.9678 1 1000 735.6 0.98 98066
cm. c. De
a.
0.0142 0.3937 0.0289 0.00096 0.0010 1 0.7355 0.0009 98.06
mm c de
Hg
0.0193 0.5353 0.0393 0.0013 0.0013 1.359 1 0.00133 1333.322
Bar 14.5 401 29.53 0.987 1.02 1020 750 1 10
5
Pa 0.00014 0.0040 0.00029 0.987x10
-5
0.102x10
-4
0.01 0.0075 10
-5
1

Tabla de Unidades de presión
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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TIPOS DE PRESION
Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es cero únicamente
cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad
molecular es muy pequeña. Este término se creo debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los
diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un término absoluto unifica criterios.
Presión Atmosférica
El hecho de estar rodeados por una
masa gaseosa (aire), y al tener este aire
un peso actuando sobre la tierra, quiere
decir que estamos sometidos a una
presión (atmosférica), la presión
ejercida por la atmósfera de la tierra, tal
como se mide normalmente por medio
del barómetro (presión barométrica).
Al nivel del mar o a las alturas próximas
a este, el valor de la presión es cercano
a 14.7 lb. /plg2 o de 29.9 pulgadas (760
mmHg), disminuyendo estos valores con
la altitud.

Relación entre los diferentes tipos de presión
Presión Manométrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un elemento que se define la diferencia
entre la presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la
presión atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña mientras que en las
mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es insignificante donde es evidente que el valor absoluto de la presión
manométrica puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.
Por ejemplo: si en un punto B la presión manométrica = 10.3 lb. /pulg2 y la presión atmosférica es de 14.7, el valor absoluto de
B es de 25.0 lb. /pulg2 absolutas.
Vacío
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden, mediante los mismos tipos de
elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y l a
presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general se
expresan a modo de centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión atmosférica tienen solo un efecto
pequeño en las lecturas del indicador de vacío. Sin embargo las variaciones pueden llegar a ser de importancia, ya que todo el
intervalo hasta llegar al cero absoluto solo comprende 14.7 lb. /pulg2 absolutas.
El equivalente en presión absoluta puede ser determinado por substracción del valor mostrado por el indicador de vacío de la
presión atmosférica señalada por el barómetro.
Presión absoluta = Presión atmosférica – Presión de vacío
Presión diferencial
Es la diferencia entre dos presiones medidas, tal como las que corresponden a la entrada y salida de una línea de proceso de
algún cambiador de calor, con lo cual se define la caída de presión. La presión diferencial se puede indicar en un manómetro
que haya sido arreglado para señalar la diferencia de presiones, lo que generalmente incluye un punto de diferencia equivalente
a cero colocados en la parte media de la escala para poder tomar lecturas en la otra dirección. Cuando los dos elementos del
manómetro miden presiones manométricas, la diferencia entre presión absoluta y presión manométrica es inconveniente ya que
las variaciones de la presión atmosférica tendrán el mismo efecto en la práctica.
Presión estática
Esta presión equivale a la fuerza por unidad de área que actúa sobre una pared y que es provocada por algún fluido en reposo
o en donde el flujo es paralelo a la pared del conducto; también se le denomina presión de línea.
Presión de velocidad
A la presión de velocidad también se le conoce como carga de velocidad o presión de impacto. Esta presión es la provocada por
la velocidad de flujo de un fluido. En el caso de un fluido incompresible, o para gases que fluyen a bajas velocidades, equivale
a:


Donde: V = velocidad del flujo de fluido.
g = aceleración de la gravedad.
Pv = presión debida a la velocidad del flujo.
Esta presión debida al flujo debe calcularse, pues no puede determinarse como una presión indicada.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Presión hidrostática
Esta presión también llamada carga hidrostática se localiza en cierto punto debajo de la superficie del líquido y la cual se debe a
la altura del líquido arriba de dicho punto. Se tiene que la presión P a una altura h debajo de la superficie del líquido esp, donde
la densidad del líquido es, equivalente a:
P = Hg.p
Donde: g = aceleración debida a la gravedad.
Todos los valores tienen unidades consistentes. El manómetro o columna de mercurio utiliza esta presión como una medida de
la presión desconocida.
Clasificación de los instrumentos de presión
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos:
1. Mecánicos.
2. Neumáticos.
3. Electromecánicos y electrónicos.

Elementos mecánicos
Los elementos mecánicos se dividen en elementos primarios de medida directa y elementos primarios elásticos.
Elementos primarios de medida directa:
Son aquellos que miden la presión comparándola con la ejercida por un líquido de densidad y altura conocidas.
Manómetro de cubeta.
Manómetro de tubo en ―U‖.
Manómetro de campana invertida.
Manómetro de aro balanceado.
Manómetro de tubo inclinado.
Elementos primarios elásticos:
Son aquellos que se deforman por la presión interna del fluido que contienen.
Tubo Bordón.
Elemento en espiral.
Helicoidal.
Diafragma y fuelle.

Tubo Bordón
El tubo Bordón es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo,
cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a
enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector
dentado y un piñón. La ley de deformación del tubo Bordón es bastante compleja y ha
sido determinada empíricamente a través de numerosas observaciones y ensayos en
varios tubos.

El material empleado normalmente en el tubo Bordón es de acero inoxidable, aleación
de cobre o aleaciones especiales como hastelloy y monel.


Manómetro de tubo Bordón

Elemento en espiral

El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bordón en forma de espiral alrededor
de un eje común. Este elemento proporciona un desplazamiento grande del extremo
libre y por ello, son ideales para los registradores.
Este tipo de elemento es usado ampliamente en instrumentos medidores de presión de
10 a 4000 PSI; la espiral no requiere sector (cremallera) ni piñón para obtener suficiente
carrera del puntero, pero es conectada directamente a la pluma o eje del puntero por un
simple brazo.
Este eslabonamiento directo reduce a un mínimo la fricción, elimina inercia y movimiento
perdido, o incrementa la precisión así como la respuesta de medición. Las espirales de
bronce, acero y acero inoxidable son actualmente disponibles en rangos de:
0 – 10 a 0 – 4000 PSI.

Elemento en espiral




HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Elemento helicoidal
Una variación del tubo Bordón simple es el tipo helicoidal; este tipo es similar al clásico tubo
Bordón excepto que es hecho en forma de espiral teniendo de cuatro a cinco vueltas; esto
incrementa la carrera de la punta considerablemente y forma una unidad compacta y de
fácil instalación en una caja indicadora o registradora de presión.
Este diseño transmite solamente el movimiento circular al brazo de la plumilla y es
directamente proporcional a cambios de presión, este tipo de elemento es ampliamente
usado como registrador.
El número de vueltas es tal que nos de un movimiento total de 45 ½ ° (relación 1:1 con la
pluma o puntero), evitando así cualquier error de multiplicación; se tienen rangos de:

Rangos: 0 – 201 a 0 – 80000 PSI.
Sobre rangos: 260 a 80000 PSI.
Vacíos: No se aplica.
Rangos compuestos: No se aplica.
NIVEL
MEDICION DE NIVEL
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso
como de la consideración del balance adecuado de materias primas o de productos finales.
La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de otras variables, tales como la presión y la
temperatura, permite añadir «inteligencia» en la medida del nivel, y obtener precisiones de lectura altas, del orden de ± 0,2 %,
en el inventario de materias primas o finales o en transformación en los tanques del proceso. El transmisor de nivel
«inteligente» hace posible la interpretación del nivel real (puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación
del tanque, en la lectura), la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido al agitador de pal etas
en movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de transmisión.
El transmisor o varios transmisores pueden conectarse, a través de una conexión RS-232, a un ordenador personal, que con el
software adecuado, es capaz de configurar transmisores inteligentes.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquido y de sólidos que son dos mediciones claramente
diferenciadas y que se estudiarán separadamente por sus distintas peculiaridades y las aplicaciones particulares de las que son
objeto.

Medidores de nivel de líquidos
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido sobre una línea de referencia, bien
la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido en el toque del proceso,
o bien aprovechando características eléctricas del líquido.

Instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta, plomada, nivel de cristal y instrumentos de flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen en:
Medidor manométrico
Medidor de membrana
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de presión diferencial de diafragma
El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento a barra de torsión.
Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican en:
Medidor resistivo
Medidor conductivo medidor capacitivo
Medidor ultrasónico
Medidor de radiación medidor de láser
El nivel de cristal:
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a bloques metálicos y cerrados por prensaestopas
que están unidos al tanque generalmente mediante tres válvulas, dos de
cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del
líquido en caso de rotura del cristal y una de purga.
El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bares.

A presiones más elevadas el cristal es grueso, de sección rectangular y
está protegido por una armadura metálica. La lectura del nivel se efectúa
con un cristal a reflexión o bien por transparencia.




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Instrumento basado en el desplazamiento:
El medidor de nivel de tipo desplazamiento consiste en un flotador parcialmente sumergido en el líquido y conectado mediante
un brazo a un tubo de torsión unido rígidamente al tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se encuentra una varilla
que transmite el movimiento de giro a un transmisor exterior del tanque.
El tubo de torsión se caracteriza
fundamentalmente porque el ángulo de
rotación de su extremo libre es
directamente proporcional a la fuerza
aplicada, es decir, al momento ejercido
por el flotador. El movimiento angular del
extremo libre del tubo de torsión es muy
pequeño, del orden de los 9°. El tubo
proporciona además un cierre estanco
entre el flotador y el exterior del tanque
(donde se dispone el instrumento
receptor del par transmitido).
Según el principio de Arquímedes, el
flotador sufre un empuje hacia arriba que
viene dado por la fórmula
F = S H¸g
En la que:
F = empuje del líquido
S = sección del flotador
H = altura sumergida del flotador
¸ =densidad del líquido
g = 9,8 m/s
2

Y el momento sobre la barra de torsión es
M = (SH¸g - P) l
Siendo l el brazo del tubo de torsión y P
el peso del flotador.
Medidor de nivel de desplazamiento
Tal como puede verse en la expresión anterior, al aumentar el nivel, de líquido ejerce un empuje sobre el flotador igual al
volumen de la parte sumergida multiplicada por la densidad del líquido, tendiendo a neutralizar su peso propio, así que el
esfuerzo medido por el tubo de torsión será muy pequeño. Por el contrario, al bajar el nivel, menor parte del flotador queda
sumergida, y la fuerza de empuje hacia arriba disminuye, resultando una mayor torsión.
El instrumento puede utilizarse también en la medida de interfase entre dos líquidos inmiscibles de distinta densidad (por
ejemplo, agua y aceite). En este caso el flotador es de pequeño diámetro y de gran longitud y está totalmente sumergido. El
peso del volumen desplazado por el flotador, es decir, el empuje, se compone entonces de dos partes, del líquido más denso en
la parte inferior y del menos denso en la superior, con una línea de separación (interfase) de la que depende el par de torsión
proporcionado al transmisor exterior. En efecto, si x es la zona del flotador inmersa en el líquido de mayor densidad, l es la
longitud total del flotador y ¸1, ¸2 son las densidades de los líquidos, resulta:

Empuje hacia arriba = F = Sx· ¸l · g + S (1 - X) · ¸2· g

Se ve claramente que este empuje depende del nivel relativo de separación de los dos líquidos y que la amplitud de medida
está determinada por la diferencia entre las densidades de los líquidos, es decir
F
max
- F
min
= Sl¸1· g - S l¸2 · g SI (¸1 - ¸2) · g
Las dimensiones relativas del flotador (longitud y diámetro) dependerán pues de la amplitud de medida seleccionada.
El instrumento sirve también para medir la densidad del líquido. En este caso, el flotador está totalmente sumergido. El campo
de medida de densidades es bastante amplio, de 0,4 a 1,6.
El cuerpo del medidor puede estar montado directamente en el tanque (montaje interno) o en un tubo vertical al lado del
tanque (montaje exterior). El movimiento del brazo de torsión puede transmitirse por medio de un eslabón a un transmisor
neumático o electrónico de equilibrio de fuerzas, o digital (sensor de efecto Hall en el que al estar una placa o cinta de
conductor o semiconductor recorrida por una corriente, dentro de un campo magnético perpendicular, se genera una Fem.
perpendicular a la vez a la intensidad de la corriente y al flujo del campo rnagnético), permitiendo en la conexión una
compensación mecánica o digital para el peso específico del líquido. En la figura anterior se representa un esquema del
funcionamiento.
La precisión es del orden de ± 0,5 % a ± 1 % y el intervalo de medida puede variar de 0-300 a 0-2000 mm c de a.
El instrumento puede utilizarse en tanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, tiene una buena sensibilidad pero presenta
el inconveniente del riesgo de depósito de sólidos o de crecimiento de cristales en el flotador que afectan a la precisión de la
medida y es apto sólo para la medida de pequeñas diferencias de nivel (2000 mm máximo estándar). La medida del nivel de
interfases requiere flotadores de gran volumen.

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TEMPERATURA
La temperatura es el grado de calor de un cuerpo, es el promedio de la energía cinética molecular de los cuerpos. A medida
que aumenta la temperatura
de un gas, aumenta la presión
en el recipiente que lo
contiene.
A mayor temperatura,
disminuyen las fuerzas de
cohesión de las moléculas.

La medida de temperatura
constituye una de las
mediciones más comunes y
más importantes que efectúan
en los procesos industriales.
Las limitaciones del sistema de
medida que definidas en cada
tipo de aplicación por la
presión, por la velocidad de
captación de la temperatura,
por la distancia entre el
elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es
importante señalar que es esencial una comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y desventajas
propias para lograr una selección optima del sistema mas adecuado.

Los elementos de temperatura utilizan diversos métodos que son influidos por la temperatura y entre los cuales figuran;
a) Variaciones en volumen o en
estados de los cuerpos (sólidos, líquidos o
gases);
b) Variación de resistencia en un
conductor (sondas de resistencia);
c) Variación de resistencia en un
semiconductor (termistores);
d) Fem. Creada en la unión de dos
metales distintos (termopares);
e) intensidad de la radiación total
emitida por el cuerpo (pirómetros de
radiación);
f) Otros fenómenos utilizados en
laboratorio (velocidad del sonido en un
gas, frecuencia de resonancia en un
cristal...
De este modo se emplean los
instrumentos siguientes:

Termómetros de vidrio, termómetros
bimetálicos, elementos primarios de bulbo
y capilar rellenos de líquido, gas o vapor,
termopares, pirómetros de radiación,
termómetros de resistencia, termómetros
ultra sónicos, termómetros de cristal de
cuarzo.

Termómetros de vidrio
El termómetro de vidrio consta de un deposito de vidrio que contiene, por ejemplo, mercurio y que al calentarse
se expande y sube en tubo capilar. Las imágenes de los fluidos de empleados son:

Mercurio 35 hasta + 2800 C
Mercurio (tubo capilar lleno de gas) 35 hasta + 4500 C
Pentano 200 hasta + 200 C
Alcohol 110 hasta + 500 C
Tolueno 70 hasta + 1000 C

Termómetros de resistencia
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La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las características de resistencia en función de la
temperatura que son propias del elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado, bobinado entre capas de
material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado coeficiente de temperatura de resistencia, que expresa a una
temperatura especificada, la variación de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:
Rt = Ro ( 1 +ot)
En la que: Rt = resistencia en ohmios a 0o C, Ro = resistencia en ohmios a to C = coeficiente de temperatura de la
resistencia cuyo valor entre 0o y 100o C es de 0,003850 O - O-1 - oC en la Escala Practica de Temperaturas Internacional
(IPTS-68).
Si la relación resistencia-temperatura no es lineal la ecuación general pasa a:
Rt = Ro |1 + A - t + Bt2 + C - (t-100) - t3| valida de – 200 a 0o C
O bien
Rt = Ro - (1 + A t + Bt2 ) valida de 0 a 850o C
Y en la que A,B,C.....,son coeficientes de temperatura de la resistencia de valores:

A = 3,90802 X 10-3
B = - 5,802 X 10-7
C = - 427350 X 10-12



Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes características:
Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento de medida será muy sensible.
Alta resistividad, ya que cuanto mayor se la resistencia a una temperatura dada tanto mayor será la variación por grado (mayor
sensibilidad).
Relación lineal resistencia-temperatura.
Rigidez y ductilidad lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y arrollamiento dl conductor n las bobinas
de la sonda, a fin de obtener tamaños pequeños (rapidez de respuesta).
Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
El platino es el material adecuado desde el punto de vista de precisión y de estabilidad pero presenta el inconveniente de su
costo. En general la sonda de resistencia de platino utilizad en la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0
o
C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia mas elevada con una mayor variación por grado, sin embargo,
tiene como desventaja la falta de linealidad en su relación resistencia temperatura y las variaciones que experimenta su
coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene el inconveniente de su baja resistividad.














Tipos de sonda de resistencia
FLUJO
Es la cantidad (Q=Gasto), de un fluido que al pasar por un determinado punto en un tiempo determinado.
Q= Gasto puede ser masico cuando hablamos de un liquido y volumétrico cuando hablamos de un gas
MEDIDAS DE FLUJO
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las efectuadas en laboratorio y en plantas
piloto es muy importante la medición de los caudales de líquidos o de gases.
Pero antes de conocer los distintos tipos de métodos que se utilizan para medir caudales es importante saber que se entiende
por CAUDAL.



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Un Caudal es el movimiento de un fluido en el tiempo, y podría expresarse así:



A su vez un fluido presenta comportamientos distintos en reposo y en movimiento, y este podría definirse como: " un fluido es
una sustancia que se deforma continuamente bajo la aplicación de un esfuerzo de corte (tangencial), sin importar cuán
pequeño pueda ser este esfuerzo.
Existen varios métodos para medir el caudal
según sea el tipo de caudal volumétrico o
másico deseado. Entre los Transductores más
importantes figuran los siguientes:

MEDIDORES VOLUMÉTRICOS
Los medidores volumétricos determinan el
caudal en volumen del fluido, bien sea
directamente (desplazamiento), bien
indirectamente por deducción (presión
diferencial, área variable, velocidad, fuerza,
tensión inducida, torbellino).
Hay que señalar que la medida del caudal
volumétrico en la industria se efectúa
principalmente con elementos que dan lugar a
una presión diferencial al paso del fluido. Entre
estos elementos se encuentran la placa-orificio
o diafragma, la tobera y el tubo Venturi.














INSTRUMENTOS DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Este tipo de medidores se basa en la relación que existe entre la velocidad del fluido y la pérdida de presión, al pasar éste a
través de una restricción en la tubería.
Pudiéndose definir de la forma siguiente:
“La perdida de presión causada por la restricción, es proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido”.
La restricción, llamada elemento primario de medición, hace que el fluido se contraiga y ya que el flujo permanece constante,
la velocidad de éste aumenta al pasar por las
restricciones y la presión estática disminuye y
al mismo tiempo según la ley de la
conservación de la energía. Si se mide la
presión estática de la tubería antes y después
de la restricción se observa que hay un ligero
aumento de esta presión antes de llegar a la
restricción, después de ésta, disminuye
volviendo a recuperarse esta presión pero no
en su totalidad.
La diferencia entre las presiones antes y
después de la restricción se llama diferencia de
presión, la cual representa el índice de
velocidad del fluido. Esta presión diferencial es
medida y convertida a unidades de flujo por
medio de un elemento secundario de medición.
Los elementos primarios de medición más
comúnmente usados para producir esta variación
de la carga hidrostática son los siguientes: Teorema de Bernouilli
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Tubo venturi.
Tobera de Flujo.
Tubo Venturi de Inserción.
Tubos de Flujo Dall.
Placa de Orificio.
Annubar.

Selección del elemento primario
La selección del elemento primario más conveniente se efectúa según el caso de que se trate tomando en cuenta los siguientes
puntos generales:
Características físicas y químicas del fluido, o si contiene sólidos en suspensión.
Gasto mínimo, normal y máximo. Pudiéndose determinar en este punto los límites entre los cuales poder hacer la selección, ya
que se tienen condiciones en que los mínimos o máximos gastos nos limitan, pudiéndose determinar el elemento primario más
adecuado.
Las dimensiones de la tubería. Existen límites entre los diámetros de las tuberías que nos impiden el uso de ciertos elementos
primarios.
La presión estática. La selección del rango diferencial esta basada principalmente en la presión estática del sistema.
Pérdidas de presión permisibles en el sistema. Generalmente se deben ajustar las pérdidas de presión producidas por el
elemento primario a un valor especificado, que no debe de excederse, pudiéndose determinar la caída de presión mínima para
seleccionar el elemento primario.

Tubo Venturi
De los elementos primarios de medición para medir flujo es el más exacto, pues tiene un coeficiente de descarga cercano a la
unidad; es utilizado para medir líquidos, gases y fluidos que contienen sólidos en suspensión.
Su instalación no presenta mayor problema que cualquier otro tipo de tubo del tipo común y corriente.
Los diámetros en ambos extremos del tubo venturi corresponden al diámetro interior de la tubería al cual esta conectado y en
su sección media tiene un diámetro más pequeño llamado garganta.
El cono de entrada es de 20° de convergencia angular fija que entra a la sección media llamada garganta, de menor diámetro;
el cono de descarga tiene de 5 a 6° de divergencia angular fija y cuyo diámetro final corresponde al de la tubería, logra la
máxima recuperación de presión. Las tomas de alta y baja presión, están conectadas a los anillos piezométricos en la garganta
y la entrada.
La diferencia de presiones entre el cuerpo cilíndrico y la garganta produce la diferencial en la cual se basa la medición de flujo.
Las características de este tipo de elemento son:
Mínima pérdida de presión permanente.
Requiere poco mantenimiento.
Permite el paso de 1.6 veces más flujo que la placa de orificio bajo las mismas condiciones de operación.
Es de fácil instalación y es de más costo.
Corte seccional de un tubo venturi-corto.
Dimensiones críticas de un tubo venturi clásico.
Placa de orificio
Esta es la forma más común de reducción del área de
circulación para producir diferencias de presiones y sus
características son:
Máxima perdida de presión permanente.
Es el más comúnmente usado.
Más fácil de instalar.
Fácilmente reproducible.
Requiere inspección periódica.
Es el de más bajo costo.
Este tipo de elemento primario de medición para medir
flujo es una placa delgada de metal con una abertura
generalmente redonda y concéntrica.

Tipos de placas de orificio
Existen el tipo excéntrico con la abertura en la parte baja de la placa y el segmental, estos son útiles cuando el líquido que se
maneja lleva sólidos en suspensión que pueden depositarse en la placa de orificio del lado de alta presión modificando las
características del flujo y produciendo errores.
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La placa de orificio debe tener la resistencia necesaria para evitar deformaciones bajo presiones diferenciales ordinarias.
Por lo común se utilizan los espesores indicados en la siguiente tabla.
Espesor de la placa Diámetro de la tubería
1.588 mm ( 1 / 16― ) Hasta 10.16 cm. ( 4― )
3.175 mm ( 1 / 8‖ ) De 10.16 cm. ( 4‖ ) hasta 40.64 cm. ( 16‖ )
6.350 mm ( 1 / 4‖ ) Para más de 40.64 cm. ( 16‖ )

El lado de la placa que se encuentra en el lugar de alta presión debe ser perpendicular al eje de la tubería y el borde del orificio
debe ser torneado a escuadra.
El grueso del borde del orificio no debe excederse de 3.175 mm ( 1 / 8‖ )
para placas con un orificio mayor de 12.70 mm ( 1 / 2‖ ) y no debe
exceder de 1.588 mm ( 1 / 16‖ ) para placas con un orificio menor de
12.700 mm ( 1 / 2‖ ). A veces para que el borde del orificio pueda tener el
espesor debido es necesario biselarlo, lo que deberá hacerse en el lado de
baja presión con un ángulo no menor de 45°.
Las placas de orificio algunas veces se proveen de una pequeña
perforación adicional para el paso de condensados y gases. Cuando se
miden los gases, esta perforación se localiza abajo para permitir el paso al
condensado. Cuando el fluido es un líquido, esta perforación se sitúa en la
parte superior para que así los gases puedan pasar y no formen acumulamiento de gas.

Tomas de presión.
La placa-orificio consiste en una placa perforada normalmente con una abertura cilíndrica en el centro y es instalada en la
tubería. El caudal se determina a partir de las lecturas de las presiones diferenciales. Dos tomas conectadas en la parte
anterior y posterior de la placa, captan esta presión diferencial la cual es proporcional al cuadrado del caudal.
Hay tres métodos principales para las conexiones de las tomas de presión cuando se emplea una placa de orificio que son:
Tomas de brida.
Tomas de vena contracta.
Tomas de tubería.

Tomas de brida:
Tomas en la brida (flange taps). Es bastante utilizada porque su
instalación es cómoda ya que las tomas están taladradas en las bridas que
soportan la placa y situadas a 1" de distancia de la misma.

Tomas de brida.

Tomas de vena contracta:


Tomas en la vena contraída (vena contrasta taps). La toma
posterior está situada en un punto donde la vena alcanza su
diámetro más pequeño, lo cual depende de la razón de diámetros
y se presenta aproximadamente a 1/2C de la tubería. La toma
anterior se sitúa a 1 C de la tubería.

Tomas de vena contracta.

Tomas en la tubería:

Tomas en la tubería (pipe taps). Las tomas anteriores y
posteriores están situadas a 2 1/2C y 8C, respectivamente.
Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida
de un medidor de caudal dado. La situación de las tomas está
en un lugar menos sensible a la medida.

Tomas de tubería.

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IDENTIFICACIÓN ESPECIFICA Y NOMENCLATURA DEL
INSTRUMENTO EN UN DIAGRAMA.
TAG.- Es la descripción de un instrumento que nos indica ubicación, función a realizar o servicio, así como el orden en que se
localiza.
SIMBOLOGÍA Y NOTACIONES:
En instrumentación se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de transmitir mas efectivamente tanto las ideas
como la información, este sistema es indispensable en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de
control.
El sistema de símbolos ha sido estandarizado por la Sociedad de Instrumentistas de América (ISA), existen dos tipos de
identificación para referirse a un instrumento los cuales se utilizan para designarlos en trabajos escritos y dibujos para su
representación en planos y diagramas.
IDENTIFICACIÓN GENERAL.- Es cuando se utiliza una combinación de letras para establecer una función y propósito.
En el uso de las letras y sus combinaciones se deben aplicar las siguientes reglas:
Las letras de identificación en todo caso se escribirán con mayúsculas, se hace notar que las únicas excepciones para las letras
(d), ( r), (p) esta ultima con la combinación ph únicamente.
El máximo de letras permitido para la identificación en cualquier tipo de combinación será de tres, siendo la única excepción los
símbolos químicos como CO2, ph, etc. donde se considerara como una sola letra.
Cada letra tendrá un solo significado al usarse como primera en cualquier combinación y esta definirá la variable.
Igualmente cada letra tendrá un solo significado al usarse como segunda o tercera en cualquier combinación al definir el tipo de
servicio.
No puede utilizarse letra o combinación de letras intermedias.

NOTA.- Lo anterior es particularmente importante al formar la combinación de letras que indican la tabla No.-1.

DEFINICIONES Y POSICIONES PERMITIDAS EN CUALQUIER COMBINACIÓN

LETRAS MAYÚSCULAS
PRIMERA LETRA.
VARIABLE DEL PROCESO
SEGUNDA LETRA
TIPO DE REGISTRO U OTRA FUNCIÓN
TERCERA LETRA.
FUNCION ADICIONAL.

A ANALISIS ALARMA ALARMA
C CONDUCTIVIDAD CONTROL CONTROL
D DENSIDAD
E VOLTAJE ELEMENTOPRIMARIO
F FLUJO
G CALIBRACION CRISTAL
H MANUAL(ACTUANTE) ALTO ALTO
I CORRIENTE(ELECTRICA) INDICADOR
L NIVEL LUZ(PILOTO) BAJO
M HUMEDAD
P PRESION PUNTO (CONEXION DE PRUEBA)
R RADIOACTIVIDAD REGISTRO
S RAPIDEZ O FRECUENCIA SEGURIDAD SWITCH
T TEMPERATURA TRANSMISOR TRANSMISION
V VISCOSIDAD VÁLVULA VÁLVULA
W PESO POZO

TABLA NO. 1

IDENTIFICACIÓN ESPECIFICA.-
Cuando a la combinación de letras le acompaña un numero este sirve para identificar al instrumento mas detalladamente, en
cualquier caso la serie de números consecutivos servirá para un grupo de instrumentos que se encuentran en la batería, en
diversos puntos realizando una función distinta es decir el PR-01 se localiza en la entrada del separador de primera etapa y el
PR-02 se localiza en el oleoducto-descarga general.
Las reglas e instrucciones para las diferentes combinaciones en identificaciones son:
En combinaciones de instrumentos que miden mas de una variable o que contienen mas de una variable o que contiene mas
de una variable o función, cada porción de la combinación tendrá una identificación propia, así una combinación de registro
para flujo y presión se representara por FR-01 y PR-03.
Instrumentos de varias plumillas con servicio idéntico y provisto además de las mismas funciones tendrán una sola
identificación. Los elementos separados y sus componentes se identifican por medio de un sufijo agregado al numero del
instrumento ejem. TR-300-01.
En instrumentos operando en transmisión remota tanto el receptor como el transmisor tendrán la misma identificación, de
acuerdo con el servicio y función del instrumento.
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Cada válvula automática tendrá la misma identificación que el instrumento de control por el cual es actuada y la letra V
inmediatamente después, cuando son actuadas por el mismo controlador mas de una válvula estas se identificaran por medio
de letras como sufijos agregados al numero del instrumento como por ejem. LV-1A Y LV-1B.
Los accesorios diversos como posicionadores de válvulas automáticas, relevadores neumáticos, interruptores, etc. que
requieren identificación, serán designados por la misma nomenclatura del instrumento al cual están conectados o con los cuales
trabajen.

Los elementos primarios, tendrán designados la misma identificación que los elementos a los cuales estén conectados, cuando
algún elemento no este conectado a ningún instrumento entonces tendrá una identificación por separado. Cuando más de un
elemento este conectado al mismo instrumento será identificado por él numero como sufijo después del instrumento ejem. PE-
01 y PE-02.

IDENTIFICACIONES GENERALES tabla no. 2.



VARIABLE
1ª. LETRA
SEGUNDA Y TERCERA LETRA TIPO DE MECANISMO
MECANISMOS CONTROLADORES
VALV. DE
SEG. Y
RELEVO
MEC. DE MEDICION


OBS. DE
CRISTAL

MEC. DE ALARMA

ELEMENTO
PRIMARIO
CONTROLADORES
SEPARADOS

VALV. REG.

REG.

IND.

REG.

IND.

ALARMA
REG. IND. CONT.
RC IC C CV SV R I G RA IA A
TEMPERATURA T TRC TIC TC TCV TSV TR TI /// TRA TIA TA TEE
FLUJO F FRC FIC FC FCV FR FI GG FRA FIA FA FE
NIVEL L LRC LIC LC LCV LR LI LG LRA LIA LA LE
PRESIÓN P PRC PIC PC PCV PSV PR PI /// PARA PIA PA PEE
DENSIDAD D DRC DIC DC DCV DR DI /// DRA DIA DE
MANUAL H HIC HC HCV HI /// /// /// ///
CONDUCTIVIDA
D
C CRC CIC CC CCV CR CI /// CRA CIA CA CE
RAPIDEZ S SRC SIC SC SCV SSV SR SI /// SRA SIA SA SE
VISCOSIDAD V VRC VIC VC VCV VR VI VG VRA VIA VEE
PESO W WRC WIC WC WCV WR WI /// WRA WIA WE

SÍMBOLOS BÁSICOS DE INSTRUMENTOS

Los símbolos se usan para identificar la posición de cada instrumento en los diagramas y se ilustran en las tablas 1 y 2 en las
figuras 1 al 5, se muestran los dibujos básicos de los símbolos típicos requeridos para su representación gráfica. , Al mismo
tiempo muestran las diversas variables y tipos de equipó que con mas frecuencia se encuentra en el proceso. Conexión al
proceso,
A continuación se dan las siguientes notas con el objeto de que se usen
los símbolos adecuados:
Él circulo, que debe ser aproximadamente 7/16 de pulgada de
diámetro, se emplea para localizar la posición de cada instrumento
propiamente dicho y algunas otras partes de la instrumentación, se
usan además como bandera para encerrar las identificaciones de cada
uno de los instrumentos incluso las válvulas automáticas que tienen su
propio símbolo. Solo en casos excepcionales, algunos instrumentos
pueden tener su identificación escrita a un costado del símbolo y
omitiendo él circulo.
Generalmente es innecesario repetir la identificación para el transmisor,
válvula de control, elemento primario, etc. son nombrados de acuerdo
con el instrumento principal al cual estén conectados. Cuando algunos
componentes de instrumentos van a estar representados en alguna otra
hoja o diagrama separado o bien esta a gran distancia, se agrega una
nota a un costado del símbolo o bien por medio de una línea cortada
conectada al símbolo y a la nota.
Si se considera necesario puede agregarse una pequeña nota junto al
símbolo para aclarar la función o propósito de cualquier componente del
circuito de medición o control ya que una pequeña nota evita el aplicar
o usar una gran variedad de símbolos complicados.
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TERMINOLOGÍA Y ABREVIATURAS
En este capitulo se han discutido las diferentes identificaciones de líneas de proceso, equipo, instrumentos y sus conexiones,
indicándose también como localizar instrumentos en el proceso para denotar las funciones de los instrumentos y variables del
mismo.
Como complemento d lo anteriormente visto se darán algunos conceptos como la designación de los modos de control, la
codificación para transductores o convertidores, así como algunos símbolos y la función de cada uno de ellos, grupos de
abreviaturas con su significado, algunas variaciones en la identificación de circuitos de control y normas para identificación de las
alarmas sobre la base de lo establecido en el código de la sociedad de instrumentistas de América (ISA) para poder efectuar la
lectura de los instrumentos en los diagramas de flujo.
Algunos de los símbolos mostrados en la siguiente tabla se usan ocasionalmente para describir la forma de controlar esta función
(no recomendado por la ISA). 10
La posición del circulo debe decir si es un relevador o un controlador, pero las letras de identificación del circulo están en él, si hay
cualquier duda. la codificación de l modo de control es el siguiente:
MODOS DE CONTROL DESIGNACION
DOS POSICIONES- - - - - - 1-0 o ON - OFF
DOS POSICIONES CON DIFERENCIA ? 1 –0 o ON-OFF
PROPORCIONAL % o P
REAJUSTE AUTOMATICO ? o I
DERIVATIVO D o d/dt.
ACCION DIRECTA Dir.
ACCION INVERSA Rev.
P = PROPORCIONAL I = INTEGRAL D = DERIVATIVA O TIEMPO

También se usa una codificación especial para indicar las señales involucradas en función de conversión para transductores o
convertidores de acuerdo con la siguiente tabla.
La letra de la izquierda del diagonal indica la señal de entrada y el de la derecha la señal de salida, de esta forma en el ejemplo:
E/P el instrumento convertidor recibe la señal de voltaje y da una señal de presión.

DESIGNACIÓN SEÑALES
E VOLTAJE
H HIDRÁULICO
I CORRIENTE (ELECTRICA)
O SONICO O ELECTROMAGNETICO
P PNEUMATICO
R RESISTENCIA (ELÉCTRICA)
A ANALÓGICA
D DIGITAL

TEORÍA BÁSICA DE UN CONTROL AUTOMATICO.
Todo proceso tiene características que influyen en la calidad del control.

1. PROCESO.- El proceso comprende las funciones colectivas realizadas en y por el equipo en el cual la variable va a ser
controlada. Es la sucesión de pasos para llegar a un fin especifico.
2. ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICION.- es el que detecta el valor de la variable por estar en contacto directo y la
convierte en una forma adecuada para la medición, por ejemplo un bordón, un helicoidal un resorte, etc.
3. VARIABLE.- Es una cantidad o condición que varia con respecto al tiempo y que es factible medirse y controlarse.
4. VARIABLE CONTROLADA DE UN PROCESO.- Es aquella condición o estado del material del proceso que esta sujeta a
cambiar, que es medida y controlada para decidir como se controla o regula un proceso, es importante aislar todas las variables
que intervienen y determinan cuales son las independientes y cuales influirán sobre los resultados del proceso lo necesario para
que resulte regulada. La medida de una variable sirve de base para la acción reguladora, por tanto, se requiere determinar si la
variable medida representa o no realmente la condición de equilibrio del proceso, puesto que el objeto del elemento medidor es
descubrir cualquier cambio o desviación de la variable controlada, el valor medio de la variable debe guardar una relación concreta
con el estado del proceso.
5. DIFERENCIA ENTRE VARIABLE CONTROLADA Y AGENTE DE CONTROL.- la variable controlada es medida y ajustada,
mientras que el agente de control es solamente una condición o característica del proceso.
6. MEDIO CONTROLADO.- Es aquella energía o material, el proceso en el cual la variable controlada. La variable controlada
es una condición característica del medio controlado por ejemplo cuando la temperatura del agua en un tanque es
automáticamente controlada, la variable controlada es la temperatura y el medio controlado es el agua.
7. VARIABLE MANIPULADA.- Es aquella cantidad o condición que es cambiada por el controlador para eliminar el error.
Cantidad o condición del proceso variada por el elemento final de control.
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8. AGENTE DE CONTROL.- Es aquélla energía o material del proceso en el cual la variable manipulada es una condición o
característica. La variable manipulada es una condición o característica del agente de control por ejem. Cuando un elemento final
de control, cambia el flujo de gas combustible a un quemador, la variable manipulada es el flujo, el agente de control es el gas.
9. CONTROLADOR AUTOMATICO.- Es un aparato que mide el valor de una variable, cantidad o condición y opera para
corregir o limitar cualquier desviación de este valor medido comparado con una referencia seleccionada (SET- POINT), así este
opera para corregir o limitar, la cantidad que la medición real de la variable controlada difiere de la medición deseada, o valor
estacionario de esta variable.
10. POSICIÓN.- Medida de la localización de una serie de puntos o cuerpos con un punto de referencia
11. POSICIONADOR.- dispositivo que opera como equipo auxiliar en un circuito de control automático y su función es
posesionar el vástago de una válvula automática exactamente en el punto deseado, se utiliza para dar mayor velocidad de
respuesta al elemento final de control. Proveer mas potencia al elemento final de control, cuando maneja fluidos con presiones
relativamente altas, para vencer la fuerza de energía que restringe el movimiento de la válvula, para situar al elemento final de
control en la posición correcta según su magnitud de entrada.
12. CIRCUITO O LOOP DE CONTROL.- combinación de uno o más instrumentos interconectados para medir o controlar una
variable.
13. SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO.- Este sistema es cualquier arreglo operable, de uno o más controladores
empleados para ejecutar un conjunto de funciones de control programadas.
14. CONTROLADOR AUTO-OPERADO.- Es aquel en el cual toda la energía para operar el elemento final de control se deriva
del medio controlado.
15. CONTROLADOR OPERADO POR RELEVADOR.- Es aquel en el cual la energía para operar el elemento final transmitida a
través del elemento primario es suplida o amplificada para operar el elemento final de control empleando energía de otra fuente.
16. PUNTO DE CONTROL.- Es el valor deseado de la variable de control. En algunos tipos de controladores automáticos como
aquellos de dos posiciones con intervalo diferencial o de acción proporcional, el punto de control viene a ser un rango de control
con valores de la variable controlada, mas que un simple valor sencillo. valor al que se mantiene una variable estabilizada
17. MEDIOS DE MEDICION.- Consisten de aquellos elementos de un controlador automático que están involucrados en la
producción de una acción correctiva.
18. MEDIOS DE CONTROL.- Son aquellos elementos de un controlador automático que están involucrados en la producción
de una acción correctiva.
19. TRANSMISOR.- Es un dispositivo neumático o electrónico que recibe la señal del elemento primario y envía una señal
neumática o eléctrica proporcional al cambio de la variable al controlador.
20. TRANSDUCTOR.- Es el dispositivo que nos sirve para conversión de señales de control. eléctrico-neumático o viceversa.
21. ELEMENTO PRIMARIO.- Es aquella parte de los medios de medición. La cual primero utiliza o transforma la energía del
medio controlado produciendo un efecto que es función del cambio en el valor de la variable controlada. El efecto producido por el
elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, potencial eléctrico o resistencia.
22. SERVOMECANISMOS.- Es un sistema de control retroalimentado en el cual la variable controlada es una posición
mecánica.
23. ELEMENTO FINAL DE CONTROL.- Es aquélla porción de los medios de control que cambia directamente el valor de la
variable manipulada. Este puede ser una válvula de control, un amortiguador, u otra forma de restricción variable y ajustable, que
pueda cambiar el flujo del agente de control.
24. CAPACIDAD.- Es la cantidad máxima de energía o material que puede ser almacenada por el proceso o sistema.
25. CAPACITANCIA.- Variación de la capacidad contenida por unidad de variación de una variable de referencia.
26. RESISTENCIA.- Es la oposición al flujo de materia o energía.
27. TIEMPO MUERTO.- Es el intervalo de tiempo entre el inicio de una señal de entrada a un componente de un circuito de
control y el principio de la respuesta a esa señal de entrada es el retraso de tiempo que existe entre el inicio de un cambio de la
variable controlada y el momento en que empieza la respuesta a dicho cambio.
28. AUTORREGULACIÓN.- Por si misma es una característica inherente del proceso, la cual lleva un valor de estado
estacionario sin la intervención de un control automático.
29. PUNTO DE AJUSTE (SET- POINT).- Es la posición en la cual se fija el mecanismo del punto de control o sea el valor
deseado de la variable controlada. Es la posición en la cual se fija el valor deseado de la variable controlada (punto de ajuste).
30. SENSIBILIDAD.- Es la relación del cambio en la señal de salida con respecto a un cambio especifico de la señal de
entrada.
31. RESET.- es el numero de veces por minuto que el efecto de la acción de posición proporcional actúa sobre el elemento
final de control. se repite por la acción flotante de velocidad proporcional.
32. INTERVALO DIFERENCIAL.- Es generalmente expresado en unidades de la variable controlada o en por ciento de la
escala del controlador. Aplicado a una acción de control de dos posibilidades de control es el rango de valores máximos o mínimos
donde la variable controlada debe pasar para cambiar la señal de salida del controlador del máximo al mínimo.
33. HISTERISIS.- Es un fenómeno debido a las propiedades elásticas, eléctricas, magnéticas de algunos elementos de los
instrumentos, se define como la máxima diferencia que existe entre las señales de respuesta de un instrumento hacia arriba o
hacia debajo de la escala para los mismos valores de alimentación durante un viaje de rango completo en cada dirección. Se mide
en por cientos
34. ERROR EN MEDICION.- Es la diferencia entre un valor de medición y su correspondiente valor verdadero.
35. EXACTITUD EN MEDICION.- Es el grupo de correlación con que una medición produce el valor verdadero referido al
aceptable en estándares de ingeniería o sea que es el de conformidad con lo real.
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36. PRESICION EN LA MEDICION.- Es el grado de reproducibilidad entre diferentes mediciones independientes de iguales
valores verdaderos bajo condiciones especificas.
37. DESVIACIÓN.- Es la diferencia entre el valor real de la variable controlada y el valor correspondiente al SET-POINT,
positivo o negativo.
38. MODO DE CONTROL.- Se llama modo de control a la acción correctiva del controlador sobre el elemento final de control
para mantener el valor deseado de la variable controlada.
39. ACCION DE DOS POSICIONES.- Es un tipo de control en la cual la variable manipulada tiene solamente uno de dos
valores máximo o mínimo, y la válvula de control dos posiciones, abierta o cerrada, dependiendo de que la variable sea mayor o
menor que el punto de ajuste y la acción de control.
40. ACCION DE POSICIÓN PROPORCIONAL.- Es una acción de control en la cual la salida del controlador es proporcional al
error.
41. ACCION DE REPOSICIÓN (RESET).- En esta acción el elemento final de control es movido a una velocidad proporcional a
la extensión de la acción de posición proporcional, retardando la acción. La acción de reposición puede definirse como un
movimiento de la válvula a velocidad proporcional a la magnitud de la desviación.
42. ACCION DERIVATIVA O DE RATE.- Es aquella en la cual hay una relación predeterminada entre la derivada de tiempo de
la señal de error y la posición de un elemento final de control, o sea es un modo de control en el cual hay una relación lineal
continua entre la salida de controlador y la derivada de señal de error. Se adelanta a la acción. ACCION DE RATE, la acción de
RATE traducido literalmente régimen, produce un cambio entre la señal de error y el elemento final proporcionalmente con
referencia a la medición actual.
43. ACCION MÚLTIPLE.- Es aquella en la cual se combinan dos a mas acciones de control, las siguientes acciones son
frecuentemente conocidas como modos de control:
44. Acción proporcional más RATE en la cual se combinan de posición proporcional y la acción de RATE.
45. Acción proporcional mas reajuste (reset), en la cual se combinan acción de posición proporcional y acción de reajuste.
46. Acción proporcional mas reajuste mas RATE, donde se combinan estas acciones.
47. Diferentes tipos de control.- *de 2 posiciones *proporcional de tiempo variable (anticipatorio) *flotante
*proporcional *proporcional+integral *proporcional+integral+derivativo.
48. BANDA PROPORCIONAL.- Aplicándose a la acción del controlador de posición proporcional, es el rango de valores de la
variable controlada que corresponde al rango de operación completo del elemento final de control, sobre la base de la ecuación
del control proporcional, es la constante de la proporcionalidad que relaciona la salida del controlador con el error, es aquel
porcentaje del total del rango de la variable controlada (escala) a través del cual la medición actual debe cambiar para producir el
rango de operación completo del elemento final de control (carrera de la válvula). Su ajuste va a determinar él % de incremento
o decremento en la señal de salida a cada cambio de valor del SET POINT.
49. RÉGIMEN DE AJUSTE.- Es él numero de veces por minuto que el efecto de la acción de posición proporcional sobre el
elemento final, se repite por la acción flotante de velocidad proporcional.
50. TIEMPO DE RATE.- Es el tiempo requerido para un cambio unitario en la salida del controlador cuando la derivada del
error con respecto al tiempo es la unidad.
51. SEÑAL DE ACTUACIÓN.- Es la diferencia en cualquier ocasión entre la medición deseada y la medición real de la variable
controlada, esto ha sido llamado la señal de error y cuando la medición real y la medición deseada son las mismas, la señal de
error es cero.
52. EXACTITUD.- La exactitud de un instrumento puede interpretarse como la diferencia existente entre el valor leído en la
escala del instrumento con respecto a un valor patrón aceptado como verdadero.
53. LINEALIDAD.- Puede ser expresada como la mayor aproximación de una curva a una línea recta, o bien la máxima
desviación entre una curva promedio y una línea recta.
54. RANGO.- Es la región entre los limites dentro de los cuales una cantidad es medida, recibida o transmitida y se expresa
estableciendo los limites del rango alto y bajo.
55. SPAN.- es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de la medida (rango) del instrumento,
ejemplo: rango de 100-300 tiene un span de 200.Es la diferencia algebraica entre los valores alto y bajo del rango.
56. REPETIBILIDAD.- Es la mayor aproximación de la respuesta de un instrumento a repetir el mismo valor parra un valor
determinado en la alimentación bajo las mismas condiciones de referencia en varios viajes de rangos completos
57. TRANSMISOR.- Capta la variable de proceso a través del elemento primario de medición y la convierte a una señal de
transmisión estándar, por ejem. 4-20 miliamperios 0-10 VDC.
58. TERMOPARES.- Es un instrumento industrial que mide la temperatura a través de 2 hilos de metal y que por sus
características eléctricas proporcionan una señal para ser censada a través de un transductor, existen varios tipos en el mercado
de acuerdo a la utilidad que se le disponga por ejem. tipo j hierro-constantan (blanco-rojo -18 a 700 °C) tipo k cromel-alumel
(amarillo-rojo –18 a 1300 °c) tipo t cobre-constantan (azul-rojo –18 a 1500 ºC) tipo e cromo-constantan (púrpura-rojo –18 a
875 °C) tipo s/r platino-platino (negro-rojo –18 a 1700 °C).
59. HUMEDAD.- Es la cantidad de vapor de agua en la atmósfera.
60. RTD.- consiste de una porción sensitiva conteniendo una resistencia de platino encapsulada, un tubo de extensión, un
block terminal de conexión del elemento resistivo y la cabeza de terminales, los bulbos de resistencia (RTD) se construyen con
bobinas sensibles a la temperatura hechas de alambre muy fino de platino o níquel encapsulado en vidrio o cerámica, aunque
también podrían encapsularse con papel o mica. Los bulbos de resistencia (RTD) de platino son apropiados para medir
temperatura de –350 a 800 ºC. *para probarlos: Medir resistencia entre terminales 1 y 2 o 1 y 3 aproximadamente 102 ohms a 10
°C, 110 ohms a 32 °C. medir resistencia entre 2 y 3= 0 ohms. *medir resistencia del cable con respecto a tierra será 50m ohms
preferentes, 200m ohms si es menor de 10 m ohms el RTD no debe usarse.
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61. CROMATOGRAFÍA.- Se define como una técnica para separar los componentes de una mezcla química.
62. FLUJO TURBULENTO.- flujo donde se forma burbujeo o movimientos circulares a través de la tubería.
63. DIFERENCIA ENTRE POSICIONADOR MOD. 3610J Y 3610P.- el 3610J es para actuadores con diafragma. El 3610P es para
actuadores con pistón.
64. SISTEMA DE CONTROL.- Puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con un
valor deseado y efectúa una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en
absoluto.
65. QUE INCLUYE UN SISTEMA DE CONTROL.- La unidad de medida, el transmisor, una unidad de control, el indicador, el
registrador, un elemento final de control, y el propio proceso. Todos estos elementos forman el denominado bucle o lazo de
control el cual puede ser abierto o cerrado.
66. LA ACCION INTEGRAL.- Mueve a la válvula a una velocidad proporcional a la desviación con respecto al punto de
consigna.
67. LA ACCION DERIVADA.- Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad del cambio de la variable
controlada.
68. CONTROL INTEGRAL.- Este modo de control sirve para evitar el corrimiento característico del modo proporcional, el
efecto que produce el reajuste automático es la repetición de la acción proporcional hasta eliminar el corrimiento sin importar la
posición del elemento final de control y se utiliza cuando: *no hay cambios grandes y frecuentes de carga *la respuesta del
proceso sea rápida como es el caso del flujo y la presión.
69. LA ACCION PROPORCIONAL.- Cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la desviación de la variable con
respecto al punto de consigna.
70. VIBRACIÓN.- Oscilación periódica alrededor de un punto en equilibrio.

ELEMENTOS DE UN LAZO DE CONTROL AUTOMÁTICO
En una batería existen tres tipos de lazos de control automático en su instrumentación que son:
Lazo de control directo, es cuando se tiene una válvula normalmente abierta.
Lazo de control inverso con válvulas automáticas normalmente cerradas.
Lazo de control mixto con válvulas automáticas que abren parte de un proceso y cerrando a la vez otra parte del proceso al mismo
tiempo.
NOTA.- En cualquiera de estos tres casos se pueden utilizar válvulas automáticas con rango dividido (3-9 y 9-15 psi) según se
requiera para el mejor manejo de la variable en el proceso.
Un lazo de control automático podemos definirlo como un circuito donde la variable será controlada de forma automática, siendo
necesario también por medio de este mismo circuito trabajarla manualmente, siempre que la válvula o válvulas salgan a
mantenimiento para ello el operador y/o bombero tendrán el máximo de cuidado para el manejo de la variable:
Así que tenemos una válvula de seccionamiento antes de la válvula automática.
Una válvula posterior a la automática de seccionamiento.
Una válvula automática (inversa, directa, o de rango dividido) para controlar la variable.
Y una válvula de by-pass, que en su momento será auxiliar para el mantenimiento o reparación de la automática, pudiendo ser
controlada la variable por medio de esta.
























HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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VALVULAS
INTRODUCCION
Válvula: dispositivo mecánico para controlar, retener, regular, o dar
pasó a cualquier fluido.
Partiendo de esta definición se analizaran las válvulas más comunes, las
partes principales, sus características y su funcionamiento.
ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
Son aquellos instrumentos que actúan en forma directa sobre la
variable, ejerciendo paso a paso las ordenes del controlador que van
dirigidas hacia la variable.
VÁLVULAS DE CONTROL:
La función de toda válvula es la regular el paso de caudal mediante la
variación del área de un orificio. Una válvula de control es aquella que
hace parte de del bucle cerrado de control como elemento final del
proceso. Esta en su interior contiene un obturador que es un
instrumento que se desliza ya sea en dirección de su propio eje o en
forma rotativa y que es accionado por un vástago que es accionado por
un servomotor, la relación presión caudal en el servomotor neumático
es inversamente proporciona
CUERPOS DE VÁLVULAS
Toda válvula debe de estar diseñada para resistir ciertos efectos de
temperatura ocasionada por la fricción, y principalmente para las
característica de presión de fluidos, deben de estar regidas por las normas DIN y ANSI. Para empatar con las tuberías deben
poseer roscas, bridas (con resalte y planas) machihembras, soldadura con encaje y a tope.
Suelen ser de hierro o acero inoxidable, hastelloy b o c y de materiales termoplásticos de hasta 140º y 10 bar, sus caracterí sticas
deben de estar diseñadas para abolir la corrección, abrasión y congelación.
TAPA DE LA VÁLVULA: Une el cuerpo al servomotor, por esta se desliza el vástago accionado por el motor, el vástago tiene un
índice que indica la escala. Las empaquetaduras para esta son de diversas características según las características de presión y de
temperaturas de trabajo.
PARTES INTERNAS: Son todos aquellos que tiene que ver con el obturador y sus asientos, es decir vástago y sus anillos, relación
obturador asientos, que para escogerlos necesitamos tener en cuenta:
- Materiales adecuados para controlar la corrección y el desgaste.
- Características del fluido.
- Tamaño normal o reducido del caudal de la válvula con el mismo tamaño del cuerpo, son de acero inoxidable.
-
CARACTERÍSTICAS DE CAUDAL EFECTIVAS: El comportamiento real de carrera de válvula vs. caudal es muy diferente del
ideal.
La perdida de la presión de la válvula con capacidad nominal (apertura completa) con
relación a la perdida de carga del sistema (línea + válvula) se obtiene el coeficiente r, que
dependerá del tamaño de la válvula con relación al de la tubería (a menor diámetro de la
válvula mayor es r) y será igual al valor real e ideal cuando r= 1, es decir, cuando la línea no
absorbe presión y queda disponible para la válvula.
Qv: caudal a través de la válvula.
K: constante, A: área de paso,
Delta de p: presión diferencial.
Un bucle de control es estable si la ganancia es menor que 1, la válvula mas utilizada es la izo porcentual, cuando el
comportamiento no es bien conocido y los datos no son fiables.
SERVOMOTORES: En su mayoría son neumáticos, pero pueden ser hidráulicos o digitales. Proporcional la fuerza y el movimiento
del obturador.
Puede ejercer tres tipos de control: on - off, flotante y proporcional.
El on - off consiste en un motor unidireccional el cual es controlado internamente por dos micro interruptores finales de carrera
activados por una leva; la válvula se controla por medio de dos contactos posibles en un interruptor en el que se ocasiona el cierre
de la misma. Su funcionamiento consiste en la energización de dos bobinas que ocasionan el giro del motor.
El flotante consiste en que el interruptor del controlador es flotante.
El proporcional esta conformado por dos potenciómetros uno del controlador y el otro del motor donde el primero es el que
varia constantemente con la finalidad de variar la corriente a través de los dos devanados que ocasionaran magnéticamente en el
relee un desplazamiento sobre un eje central que será transmitido hacia los contactos de excitación de las bobinas de giro del
motor donde este a su vez se encarga de variar su potenciómetro mediante brazos hasta lograr igualar las corrientes en las
bobinas respecto a la ubicación de su homólogo, logrando equilibrar de nuevo el relee.
ACCIONES EN LA VÁLVULA DE CONTROL
DIRECTA: Sin aire para abrir o con aire para cerrar, donde el muelle ejerce una fuerza en sentido norte mientras que la presión
se efectúa en sentido sur. Se comporta normalmente cerrado cuando el obturador trabaja sobre la parte inferior de los asientos y
es normalmente abierta cuando el obturador se desplaza en la parte superior de los asientos.
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Un dispositivo normal mente cerrado es uno de los mejores sistemas de bloqueo para la seguridad industrial en el manejo de
variables hidráulicas y neumáticas, cosa muy inversa para los sistemas eléctricos en general.
INVERSA: Sin aire cierra o aire para
abrir. La presión trabaja en sentido norte
mientras que el muelle se opone a esta,
es normalmente abierta para el obturador
ubicado en la parte inferior de los asientos
que para los normalmente cerrados se
sitúa al contrario.
Algunas inestabilidades se dan a causa de
la fuerza de rozamiento del vástago o por
la fuerza estática del fluido sobre el
obturador, pero para darle solución se
utiliza un posicionado, el cual compara la
posición de entrada con la señal del
vástago y si hay error lo corrige
amplificando proporcionalmente la presión
en el servomotor neumático, pero si es
eléctrico trabaja bajo el principio de
transducción electro neumático donde la
variación para la corrección se hace estable cuando la fuerza de error es igual al de la bobina electromagnética. Para un
mejoramiento del tiempo de respuesta de la válvula se utiliza un booster que es un instrumento que amplifica el caudal de aire en
la salida, recibe un volumen de entrada de aire muy pequeño par efectuar su misión.
Los transmisores de posición de vástago son los que nos permiten monitorear la apertura de la válvula, son micro interruptores
que envían una señal eléctrica estándar al panel.
VÁLVULA SOLENOIDE DE TRES VÍAS: Es una válvula que se maneja en función de señales eléctricas que excitan una bobina que
se encarga de posesionarla para el trabajo automático o manual, se utiliza como un dispositivo de seguridad ya que en ausencia
de corriente se desenclava pasando a la función de seguridad utilizando la apertura o no de la válvula dadas las condiciones del
bucle de control, es por eso que esta puede permitir ya sea una fuga a la atmósfera o puede suministrar presión.
VÁLVULA DE ENCLAVAMIENTO: Su función es mantener la señal neumática en el servomotor antes de que se produzca un daño
en el suministro de aire. Bloquea el aire entre el controlador y la válvula de control cuando el suministro esta bajo.
VÁLVULA Cha O CV DE CARRERA AJUSTABLE: Los coeficientes más utilizados para medir la capacidad de las válvulas se utilizan
los conceptos de CV que es el caudal de agua en galones USA por minuto que pasa a través de una válvula totalmente abierta y
con una pérdida de carga de 1Psi. Kv es en el sistema métrico que es el caudal de agua (50 y 40ºC) en m
3
/ h que pasa a través
de la válvula de apertura dada con una perdida de 1Bar. Para una válvula totalmente abierta Kv= 0.86 Cv (m3

/ h), Cv= 1.16Kv
(Glm).
Existen numerosos tipos de válvulas diseñadas para cierto tipo de uso, la mala elección de estas puede llevar al mal
funcionamiento acortando su vida útil, lo que conlleva a un aumento excesivo de costos.
En la selección de la válvula se requiere de los siguientes datos:
Tipo de fluido, material, presión, tipo de unión, temperatura, diámetro, etc.
Debido a esto al seleccionar una válvula nos vemos en la necesidad de recurrir a catálogos para ver algunas especificaciones
técnicas como el peso, espacio disponible u otros factores para así ver si concuerda con nuestras necesidades.
TIPOS DE VALVULAS
Existe una gran variedad de válvulas, las más comunes son los siguientes:
Válvulas tipo compuerta:
Es utilizada para el flujo de fluidos limpios y sin interrupción, este tipo de válvula no es recomendable para estrangulamiento ya
que posee un disco que se alterna en el cuerpo lo que causaría una erosión arruinando su funcionamiento.
En las válvulas de compuerta el área máxima del flujo es el área del circulo formado por el diámetro nominal de la válvula, debido
a esto es que se recomienda el uso en posiciones extremas, o sea, completamente abierta o completamente cerrada, ya que de
ser así ofrecen la mínima resistencia al paso del fluido y así su caída de presión es muy pequeña.









HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Figuras de válvulas de compuerta:












Existen diferentes tipos de válvulas de compuerta, los que se diferencian mayormente por el
tipo de disco para el cierre, como lo son: válvula de compuerta tipo cuña sólida, tipo flexible,
tipo abierta, válvulas de guillotina, válvulas de cierre rápido.
Normalmente este tipo de válvulas son construidas en su cuerpo de latón, bronce, hierro,
acero fundido. En su interior normalmente son de bronce, acero inoxidable, acero aleado,
monel, cromo, estelita o molibdeno.
Dependiendo del uso que se le dé a la válvula y del tipo de fluido va a cambiar el material de
construcción. Otro cambio que surge es el tipo de unión, a veces es con hilo, otras para
soldadura, otras es con bridas, etc.


















Válvulas de retención:
Las válvulas de retención se usan como medida de seguridad para evitar que el flujo
retroceda en la tubería, también se usan para mantener la tubería llena cuando la
bomba no esta funcionando, se usan en posición horizontal o vertical.
La presión del fluido circulante abre la válvula; el peso del mecanismo de retención y
cualquier inversión en el flujo la cierra.
Existen distintos tipos de válvulas de retención y su selección depende de la
temperatura, caída de presión que producen y la limpieza de fluido.
Este tipo de válvula se compone principalmente de asiento, cuerpo, disco, pasador
oscilante.
Las válvulas de retención de bisagra constan de un disco colocado sobre el agujero de
la válvula. Cuando no hay flujo el disco permanecerá contra el asiento debido a la
gravedad. Notar que este tipo de válvula es unidireccional o sea el flujo corre el un
solo sentido.
VÁLVULA DE COMPUERTA PARA SER AUTOMATIZADA
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Este tipo de válvulas se puede poner en posición vertical como horizontal, notando que en la posición vertical debe estar con flujo
ascendente.
Las válvulas de retención de bisagra se fabrican con una amplia gama de materiales: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado,
monel, acero fundido y acero inoxidable. Los extremos pueden ser de rosca, con brida o soldados.
Un tipo especial de válvula de retención es la especial para vapor.
Esta se utiliza en las instalaciones de calderas para evitar contracorriente de vapor.
En este tipo de válvulas el vástago no queda conectado al disco, solo sirve
para mantener el disco en el asiento. Si el vástago sube, la presión del vapor
levanta el disco permitiendo el paso de vapor.
Otros tipos de válvulas de retención son: válvulas de retención tipo columpio, chapaleta o clapeta, tipo pistón, tipo bola o balín.

Válvulas de globo:
La principal función de las válvulas de globo es regular el flujo de un fluido.
Estas válvulas regulan el fluido desde el goteo hasta el sellado hermético. Además siguen siendo eficientes para cualquier posición
del vástago.
Debido a que la caída de presión es bastante fuerte (en todo caso siempre controlada) se utilizan en servicios donde la válvula de
compuerta no puede.
Estas válvulas necesitan igual espacio y pesan casi lo mismo que las válvulas de compuerta.
Una de las características que posee esta válvula es la construcción interna, donde posee un disco o macho cuyo movimiento se
alterna dentro del cuerpo.
Se componen principalmente de volante, vástago, bonete, asientos, disco y cuerpo.
Estas válvulas globos se construyen de variados tipos como por ejemplo:
- Válvulas de globo tipo esférico.
- Válvulas de globo tipo disco cónico.
- Válvulas de globo tipo aguja.
- Válvulas de globo tipo émbolo o pistón.
- Válvulas de globo tipo ángulo.
Analizando algunas de las válvulas de la lista anterior tenemos el caso de las válvulas de globo tipo ángulo que tienen conexiones
de entrada y de salida en ángulo recto.
Su empleo principal es para el servicio de estrangulación y presenta menos resistencia al flujo que las de globo.
Los componentes de la válvula de ángulo son los mismos que los utilizados en las válvulas de compuerta.
La forma en ángulo recto del cuerpo elimina uso del codo porque el flujo del lado de entrada está en ángulo recto con el lado de
salida, comúnmente se fabrican de bronce, hierro fundido, etc.
La válvula en Y, que son una modificación de la válvula de globo, tiene el conducto rectilíneo de una válvula de compuerta. El
orificio para el asiento está a un ángulo de 45º con el sentido de flujo.
Por lo tanto se obtiene una trayectoria más lisa, similar a la de válvula de compuerta y hay menor caída de presión que en la
válvula de globo convencional; además tiene buena capacidad de estrangulación.
Otro caso de válvulas que se crearon a partir de una modificación en la válvula de globo o que mejor dicho que es de la misma
familia tenemos a la válvula (de globo) tipo aguja.
Las válvulas de aguja son básicamente válvulas de globo que tienen machos cónicos similares a agujas que ajustan con presión en
sus asientos. Al abrirlas, el vástago gira y se mueve hacia afuera.
Se puede lograr estrangulación exacta de volúmenes pequeños debido al orificio variable que se forma entre el macho cónico y su
asiento también cónico.
Por lo general se utilizan como válvulas para instrumentos en sistemas hidráulicos, aunque no es recomendable para altas
temperaturas.
Suelen ser de bronce, acero inoxidable, latón y otras aleaciones.

Válvulas tipo macho:
Esta válvula al igual que la de compuerta se destina para el servicio de paso y cierre a 1/4 de vuelta. Dado que el flujo por la
válvula es suave y sin interrupción existe poca turbulencia dentro de ella y por lo tanto la caída de presión es baja.
El macho es cónico o cilíndrico y tiene un conducto por el cual circula el líquido. En la posición abierta, la cavidad en el macho
conecta los extremos de entrada y salida de la válvula y permite flujo lineal.
Estas válvulas son uno de los tipos ideales para manejar corrientes con alto contenido de sólidos, incluso pastas aguadas muy
espesas.
Hay dos tipos de válvula de macho:
- Lubricadas: cuya función es evitar las fugas entre la superficie del macho y el asiento en el cuerpo, y reducir la fricción
durante la rotación. Las válvulas lubricada se pueden utilizar para estrangulación.
- No lubricadas: donde el macho posee un revestimiento que elimina la necesidad del lubricante. Las válvulas no lubricadas
no suelen ser aptas para estrangulación, salvo con pequeñas caída de presión, por el peligro de contracción y aplastamiento de la
camisa.
Un problema pequeño con las válvulas es accionarla después de haber permanecido en la misma posición un largo tiempo sin
moverla.
Una característica importante de la válvula de macho es su fácil adaptación al tipo de orificios múltiples.
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Además, con este tipo de válvula se produce una baja en los costos ya que puede funcionar en numerosas instalaciones y así
simplificar la inmensa cantidad de tubería.
Se la puede encontrar de una variedad amplia de materiales: los cuerpos por ejemplo son fabricados en latón, bronce, hierro
fundido o maleable, aluminio, acero forjado, fundido, inoxidable, pvc, cpvc, pvdf (fluoro de polivinilideno y polipropileno).
Estos últimos son materiales termoplásticos de mucha
utilidad en la industria química).

Válvulas de bola:
Como su nombre lo dice este tipo de válvulas posee
un macho esférico que controla la circulación del
líquido. Estas válvulas son válvulas de macho
modificadas, y su uso estaba limitado debido al
asentamiento de metal con metal, el que no permitía
el debido cierre.

Figura en corte de válvula de bola:


Ahora producto de los avances en la fabricación de plásticos se han
sustituido los asientos metálicos por elastómeros modernos. Consisten en
un cuerpo con orificio de venturi y anillos de asientos, una bola para
producir el cierre y una jaula con vástago para desplazar la bola en relación
con el orificio. Son rápidas para operarlas, de mantenimiento fácil y su caída
de presión es función del tamaño del orificio. La válvula de bola está
limitada a las temperaturas y presiones que permite el material del asiento.
Se puede emplear para vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos,
pastas aguadas y materiales pulverizados secos.
Los principales componentes de estas válvulas son el cuerpo, el asiento y la
bola.


Hay dos tipos principales de cuerpos para válvulas de bola:
- Cuerpo dividido: la bola y asientos se instalan desde los extremos.
- Entrada superior: aqui la bola y los asientos se instalan por la parte superior.
Las válvulas de bola no requieren lubricación y funcionan con un mínimo de torsión. Casi siempre la bola es flotante y el
sellamiento se logra con la presión de corriente hacia arriba que empuja la bola contra el anillo de asiento.

Válvulas de mariposa:
El nombre de esta válvula viene de la acción tipo aleta del disco regulador
de flujo, el que opera en torno a un eje que esta en ángulo recto al flujo.
Esta válvula obtura y regula.
La válvula de mariposa consiste en un disco (llamado también chapaleta
u hoja), un cuerpo con cojinetes y empaquetadura para sellamiento y
soporte, un eje, y un disco de control de fluido.
Este tipo de válvula es recomendada y usada especialmente en servicios
donde el fluido contiene gran cantidad de sólidos en suspensión, ya que
por su forma es difícil que estos se acumulen en su interior entorpeciendo
su funcionamiento.
Aunque estas válvulas son excelentes utilizándolas para control de fluido,
su uso más común es para servicio de corte y estrangulamiento cuando
se manejan grandes volúmenes de gases y líquidos a presiones relativamente bajas.
Para la estrangulación el disco se mueve a una posición intermedia, en el cual
se mantiene por medio de un seguro.



Figuras de válvulas de mariposa
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Se pueden encontrar de extremos roscados, y para tamaños mayores con bridas. Todas estas válvulas tienen limitaciones de
temperatura debido al material de asiento y el sello.
El funcionamiento básico de las válvulas de mariposa es sencillo pues sólo requiere
una rotación de 90º del disco para abrirla por completo. Además, son válvulas de
control muy eficientes en comparación a las otras válvulas de control del tipo globo
ya que la velocidad de la corriente en el flujo no se pierde, porque el fluido circula en
forma aerodinámica alrededor del disco.
El flujo en los asientos restringidos en las válvulas de globo y alrededor del macho
ocasiona grandes caídas de presión.
Válvulas de diafragma:
Las válvulas de diafragma se utilizan para el corte y estrangulación de líquidos con
gran cantidad de sólidos en suspensión, además desempeñan una serie de servicios
importantes para el control de fluido.
Entre sus componentes principales tenemos el cuerpo, el bonete y el diafragma
flexible.
Los dos tipos generales son:
- Válvulas de diafragma con cuerpo rectilíneo.
- Válvulas de diafragma con cuerpo tipo vertedero o Sauners.

En las válvulas de diafragma se aísla el fluido del mecanismo de operación o sea, los fluidos no tienen contacto con las piezas de
trabajo porque se produciría corrosión y fallaría el servicio.
Las aplicaciones de este tipo de válvula son mayormente para presiones bajas y pastas aguadas que a la mayoría de los demás
equipos los corroerían y obstruirían
Cuando la válvula se abre, se produce la elevación del diafragma quedando éste fuera de la trayectoria de flujo y el liquido tiene
un paso suave y sin obstrucciones.
Cuando se cierra la válvula, el diafragma asienta con rigidez contra un vertedero o zona circular en el fondo de la válvula.
Los vástagos de las válvulas de diafragma no sufren torsión, solo poseen un movimiento hacia arriba y abajo con la ayuda del
pistón de compresión, el que a su vez se puede mover con un brazo de palanca.
Su duración depende de las presiones, temperaturas y la frecuencia de las aperturas y cierres.
Válvulas reguladoras automáticas:
Existe gran variedad, por ejemplo tenemos:
Válvulas de venteo: este tipo de válvula suele utilizarse en acueductos para poder desalojar el exceso de aire dentro de las
tuberías, sin permitir la salida del fluido. Su funcionamiento es mediante un flotador esférico que desciende para abrir y asciende
con el fluido hasta sellar contra la abertura superior. Se constituyen por cuerpo, el que se construye de hierro fundido, la esfera
que es de acero inoxidable o bronce, el asiento de teflón, neopreno o vitón, y las conexiones respectivas que son de hilo y flanges.

Válvulas reguladoras de temperatura: su finalidad es entregar el fluido a una temperatura constante prefijada a la salida de
la válvula, sin importar las variaciones que el fluido puede tener a la entrada a la válvula.
Válvulas reguladoras de presión: el objetivo es mantener una presión constante prefijada a la salida de la válvula, no obstante
los cambios que pueda tener el fluido a la entrada.
Válvulas reguladoras de seguridad y alivio: se usan para descargar la presión excesiva creada por un fluido dentro de un
recipiente, conforme a la presión máxima de ajuste que tenga la válvula. Funcionan por medio de un elemento sensible a la
presión (resorte que mantiene la válvula cerrada mediante un disco y su asiento). Luego de producirse la descarga de presión la
válvula cierra automáticamente los materiales de construcción para las válvulas antes mencionadas son:
- cuerpo: bronce, hierro y acero fundido.
- Disco y asientos: bronce, acero, acero inoxidable.
- Conexiones: hilos y bridas.

En que fijarse al pedir una válvula, características generales:
Tipo Gama de tamaño
(pulg.)
Máxima presión
(Psi)
Máxima temperatura
(°F)
Material de construcción
Retención 1/8 - 24 Hasta 10000 Hasta1200 Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero,
bronce, hierro
Bola 1/8 - 42 Hasta10000 Hasta 1000
criogénica
Hierro, acero, latón, bronce, acero inoxidable;
plásticos y aleaciones especiales
Aguja 1/8 - 1 Hasta 10000 Hasta 500 criogénica Bronce, acero, hierro, acero inoxidable
Globo 1/2 - 30 Hasta 2500 Hasta 1000 Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero,
bronce, hierro
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Compuerta 1/2 - 48 Hasta 2500 Hasta 1800 Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero,
bronce, hierro
Angulo 1/8 - 10 Hasta 2500 Hasta 1000 Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero,
bronce, hierro
Mariposa Hasta 2000 Hasta 2000 Materiales para fundir o maquinar.
Camisas de plástico, caucho o cerámica.
Macho Hasta 30 Hasta 5000 Hasta 600 Hierro, latón, acero, acero inoxidable, bronce;
plásticos y diversas aleaciones. Disponibles con
camisas completas de caucho o plástico

1º. Presión máxima de trabajo (l en Kg/cm² o en metros de columna de agua).
2º. Clase de fluido.
3º. Temperatura máxima de trabajo.
4º. Colocación de la válvula.
5º. Forma de accionamiento: Reductora de Volante, con volante, palanca, cadena, motor, hidráulico, neumático, etc.
6º. Accesorios: indicador de abertura, columna de maniobra, prolongado del eje, derivado del paso (puente), etc.
7º. Especiales de Construcciones: Tapón de purga, registro de limpieza, roscado del husillo, etc.
8º. Normas: bridas de la distancia de fabricación, de materiales, de diámetros, etc.
9º. Clases de materiales: hierro del todo, materiales de acero, etc.
10º. Condiciones de servicio. La presión normal y/o superiores de servicios, construcción especial de las válvulas, etc.

Un Disco de Ruptura es un dispositivo de alivio de presión para sistemas
cerrados que provee apertura instantánea a una presión predeterminada. Su
función es proteger frente a sobre presiones a un sistema que pueda estar
sujeto a presiones excesivas causadas por el mal funcionamiento del equipo
mecánico, reacciones fuera de control, y fuegos internos o externos.

NORMATIVA PARA EL USO DE DISCOS
La División 1 de la Sección VIII de la ASME informa sobre las normas para el
uso de discos de ruptura en la protección de sobre presiones SE
RECOMIENDA AMPLIAR SUS CONOCIMIENTOS ACERCA DE ESTE TEMA a
través de una serie de Boletines Técnicos como referencia rápida a estas
normas (en inglés).
TB8100 - ASME Code and Rupture Discs
TB8102 - Rupture Disc Sizing
TB8103 - Certified Combination Capacity Factors (Rupture Disc/SRV
Combination)
TB8104 - Certified KR Flow Values (for Fike Rupture Discs)

TIPOS DE DISCOS

Este tipo de discos pueden cumplir cualquier de las siguientes características:
Ratio Operativo del 90%
No-fragmentable (Excelente para el aislamiento de válvulas de seguridad)
Servicios para líquidos o vapores
Resistencia al vacío
Servicio pulsante o cíclico
estándar
Estos discos económicos cumplen las siguientes características:
Ratio Operativo del 70%
Fragmentación aceptable (no válido para aplicaciones con válvula de seguridad)
Servicios para líquidos o vapores

Los discos de ruptura de Ingeniería se utilizan en aplicaciones en las que los discos de ruptura convencionales no son suficientes.
Por ejemplo, en el caso de unidades muy pequeñas y/o frágiles, al igual que los dispositivos con tolerancias extremadamente
justas.
Estos dispositivos comprenden una o más de las siguientes características:
Diseños de cabezales no-estándar,
Discos de ruptura de elevado rendimiento,
Materiales poco comunes,
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Maquinaria especial y técnicas de soldado,
Amplia documentación y procedimientos para tests.
VÁLVULAS DE SEGURIDAD CONVENCIONALES Y OPERADAS POR PILOTO
Introducción
La seguridad en la operación de las plataformas de perforación producción compresión y bombeo y, en general de las instalaciones
petroleras es de suma importancia, ya que de ello depende la vida del personal, la Integridad del equipo, la protección del medio
ambiente y la continuidad de las operaciones productivas.
Uno de los equipos directamente relacionados con esta seguridad lo son las válvulas de seguridad-alivio. Estos equipos son los que
ante la falla de todos los demás sistemas de control operaran para proteger los recipientes y líneas de transmisión de fluidos. Es
por ello que su selección instalación operación, mantenimiento y refaccionamiento sean de una gran importancia para la segura
operación del equipo.
Aspectos importantes de válvulas de seguridad-alivio, que pueden redundar en una operación más segura de los equipos en
plataforma. La terminología que utilizaremos es la aprobada por la norma ANSI B95 de la cuál se anexa un resumen a las
memorias de esta plática (en ocasiones utilizaremos el término en ingles por ser más común)
Selección de válvulas de seguridad.
De acuerdo con el código ASME las válvulas de seguridad deben evitar que se sobrepase en todo momento la presión de diseño
del recipiente a proteger. Las válvulas de seguridad se fabrican en muy diversos modelos con aplicaciones especificas dependiendo
del fluido a manejarse las condiciones de operación. del tipo de recipiente, de la normatividad aplicable, entre otras. Podemos
diferenciar tres categorías básicas de válvulas de seguridad:

Válvulas de seguridad-alivio para gases y vapores
Este tipo de válvulas se fabrican siguiendo los lineamientos del código ASME Sección VIII y de la especificación API 526 Las
válvulas se fabrican siguiendo dos diseños básicos:
Válvulas operadas por acción directa de un resorte.:
Estas válvulas son más comunes en el campo petrolero de Refinerías y plantas Petroquímicas. La presi6n del fluido contenido en el
recipiente es contrarrestada por la fuerza ejercida por un resorte sobre el disco ó "tapón" de la válvula. Al incrementarse la presión
en el recipiente la fuerza en el disco se ve incrementada hasta que resulta mayor que la ejercida por el resorte, dando por
resultado el que la válvula tienda abrirse. Este tipo de válvulas se divide a su vez en dos subgrupos:
Las llamadas válvulas convencionales b) las válvulas balanceadas. Las segunda se diferencia de las primeras en que son fabricadas
con un aditamento denominado ‖FUELLE‖ con el propósito de minimizar los efectos resultantes de una contrapresion variable
durante la apertura de la válvula (como en el caso dé válvulas que se descargan a un cabezal, como uno dirigido a un quemador
).Otra aplicación de las válvulas balanceadas es de la de proveer de un sello hermético que aísla al resorte de la acción corrosiva
de algunos fluidos o previene el escape de fluidos venenosos o altamente inflamables.
Válvulas operadas por un piloto: Estas válvulas son comunes en los gasoductos en donde se manejan fluidos limpios y donde
se requiera de una hermeticidad alta en presiones cercanas a la presión de ajuste de la válvula.
Su principio de operación se basa en realizar el sello con el fluido en la zona por encima del asiento. La apertura y cierre de la
válvula se realiza mediante una pequeña válvula de alivio denominada ―piloto‖ la cuál opera mediante el principio descrito, en las
válvulas operadas por acción directa de un resorte, existiendo diferentes tipos de pilotos para diferentes aplicaciones.
Válvulas de alivio para líquidos
Estas válvulas siguen , los lineamientos de la norma API 526. Se caracterizan por no ―DISPARAR‖, al momento de la apertura, ya
que ésta es proporcional al incremento de presión del recipiente. Son usadas generalmente en recipientes que se ven afectados
por la expansión térmica de líquidos que contienen y también en la salida de las bombas para operar regresando al fluido a la
succión de la bomba o al carcamo, cuando se estrangula o bloquea el flujo a la salida de éstas .
Generalmente se seleccionan para permitir sobre presiones entre el 10 y el 25 % No es recomendable el seleccionarla para
presiones menores, ya que el flujo estaría muy estrangulado en la zona de sello lo que ocasionaría grandes daños a los asientos .
Válvulas operadas por pilotos
El cuarto grupo lo constituyen las válvulas operadas por pilotos. Estas válvulas. siguen los lineamiento de la norma API 526 con
ciertas variaciones de presiones temperaturas operadas por resorte, éstas utilizan el mismo fluido del recipiente para suministrar la
fuerza de cierre. Constan de una válvula principal y una válvula piloto que gobierna la posición de apertura y cierre de la principal.
Se caracteriza por tener asientos blandos de hule o plástico que junto con la forma de ejercer la fuerza sobre el elemento móvil,
llamado pistón son especialmente herméticas en aplicaciones difíciles. Generalmente se seleccionan para permitir sobre presiones
del 10 %
Recomendaciones para la instalación de válvulas de seguridad
Las siguientes recomendaciones de instalación son un resumen de lo más recomendado por la practica PI RP-520 parte II (
practica recomendada para el diseño e instalación de Sistemas de relevo de presión en Refinerías. Parte II Instalación) ,la norma
ANSI /NB-23 código de Inspección National Board,(manual para Inspectores de Calderas y recipientes a presión ) y nuestra propia
experiencia.
A ) La válvula de seguridad de conectarse lo más cercana al recipiente a presión que va a proteger; la tubería de conexión será
de diámetro nominal igual o mayor que el diámetro nominal de la brida o conexión de entrada de la válvula; en caso de requerirse
su instalación en un lugar relativamente remoto. la tubería de conexión deberá calcularse en su diámetro de tal forma que la caída
de presión nunca exceda el 3 % de la presión de calibración de la válvula considerando el máximo flujo permitido a través de ésta
ultima
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B ) A menos que sea absolutamente indispensable y que las normas de seguridad aplicables lo permitan, nunca deberá instalarse
una. válvula de bloqueo entre el recipiente y la válvula de seguridad que lo protege.
C ) Las válvulas se Instalarán en posición vertical para evitar inducir desalineamiento entre las superficies de sello
D ) No deberán existir tomas de muestra o de presión entre el recipiente y la válvula de seguridad ya que esto podría ocasionar
una caída de presión lo suficientemente grande para evitar el correcto funcionamiento de la válvula.
E ) Las válvulas no deberán instalarse donde existan turbulencias como en el caso de válvulas reguladoras o de globo, codos,
amortiguadores de pulsaciones, etc. .En estos casos la válvula se instalará a una distancia de 10 a 25 veces el diámetro de la
tubería de la f fuente de turbulencia.
F ) Al instalar la tubería de descarga deberá tenerse en cuenta para el cálculo de sus soportes las fuerzas de reacción existentes
durante la apertura de la válvula. En ningún caso será la válvula la que soporte a dichas tuberías ya que esto podría ocasionar una
distorsión mecánica que afecte su correcta operación.
G ) Se deberán localizar en lugares con libre acceso para mantenimiento
H ) En el caso de válvulas con palancas de prueba deberá existir un libre acceso a ellas o instalarse un mecanismo de operación
remota teniendo en cuenta que nunca deberá quedarse trabada la palanca en posición prueba.
I ) En el caso de las válvulas balanceadas (equipadas con fuelle), el bonete deberá estar venteado (su tapón deberá quitarse . Lo
anterior para evitar que el aire dentro del bonete cree un colchón durante la apertura de la válvula que ocasione una alteración en
el tamaño de la apertura y de la presión de calibración.
J ) Los drenes preferentemente se instalarán en la tubería de descarga. En caso de no ser esto posible todas las válvulas de
seguridad están equipadas con un tapón para drenarlas.
K ) Antes de instalar la válvula esta deberá inspeccionarse visualmente para verificar que se encuentre en condiciones de servicio.
Que está libre de partículas extrañas en el cuerpo y en la tobera misma que podrían dañar las superficies de sello
L ) La tubería de descarga será como mínimo del mismo diámetro nominal que el de la brida de salida de la válvula, lo anterior con
el objeto de evitar la creación de contrapresiones altas que alteren la correcta operación. En el caso de líneas de descarga muy
largas la creación de contrapresiones deberá tomarse en cuenta al momento de la selección
Recomendaciones para la correcta operación de las válvulas de seguridad
Las válvulas de seguridad son válvulas de operación automática .por lo que prácticamente no requieren de que el operador
intervenga en su operación; sin embargo se recomienda las siguientes acciones para asegurar la operación correcta.
A ) Al establecer la presión de ajuste de disparo o apertura de la válvula se deberá considerar una diferencia mínima entre ésta y
la presión de operación normal del recipiente. Consideremos que las válvulas de seguridad "Disparan" a una presión determinada y
que cierran a una presión menor a ésa (blow-down); esto nos indica que la presión de operación deberá ser siempre menor de la
presión de cierre de las válvulas, para evitar la diferencia mínima entre la presión máxima de operación y la presión de disparo de
la válvula sea de un 10 % de ésta ultima y que la presión de ajuste sea como máxima la presión de diseño del recipiente.
B ) Los resortes para una válvula de seguridad han sido diseñados y fabricados para operar en circunstancias de presión.
temperatura y capacidad especificas es por esto que el cambiar la presión de ajuste esta limitado a los siguientes rangos de ajuste
+ - 10 % para presiones de ajuste de hasta 1.72 Mapa y + - 5 % para presiones mayores. Lo anterior asegura que se seguirán
cumpliendo los tres parámetros básicos de operación (presión de disparo, abertura de la válvula mayor a su orificio y presión de
cierre).
C ) La capucha superior de la válvula deberá permanecer siempre en su lugar para evitar cualquier obstrucción del vástago o
flecha en el momento de la apertura,.
D ) En el caso de válvulas con palanca están no deberán operarse manualmente cuando la presión en el recipiente sea menor del
75 '% de la presión de ajuste ya que se podría dañar el vástago.
E ) Cuando la válvula está equipada con mordazas para prueba éstas deberán usarse para la prueba hidrostática de la misma
válvula y del recipiente que se protegerá exclusivamente. Al usarla la válvula deberá estar calibrada a la presión de disparo y solo
se apretará la mordaza con la fuerza de las manos; nunca deberá usar herramientas para ésta operación, ya que se dañaría el
vástago.
Mantenimiento de válvulas de seguridad
Mientras que la válvula de seguridad esté instalada, prácticamente no requerirá de mantenimiento alguno. Si acaso será necesario
realizar periódicamente el estado que guardan las líneas de descarga, ya que si estas llegaran a obstruirse, podría ocurrir un mal
funcionamiento de la válvula. También recomendamos, quitar periódicamente el tapón de drenado para eliminar cualquier
acumulación de liquido que pudiera corroer al cuerpo.
Recomendamos que durante los paros programados de los recipientes, líneas o plantas se realice una revisi6n de la operabilidad
de las válvulas de seguridad. Dicha revisión consistirá como mínimo de lo siguiente:
A ) Montar la válvula en un banco de prueba con manómetro calibrado para verificar que la presión de calibración no ha variado
con el tiempo; de haber variación se requerirá realizar la calibración como se explicará posteriormente.
B ) Revisar la hermeticidad de la válvula siguiendo el procedimiento descrito en la especificación API RP 527 la cuál a grandes
rasgos indica que se realice la prueba inmediatamente después de que se haya hecho la calibración y la válvula haya sido
disparadas una presión de 90 % de la presión de ajuste. La fuga permisible en éstas circunstancia, medida en burbujas por minuto
será la Indicada en la figura.
Sí la Válvula no pasa las pruebas anteriores será necesario proceder a desarmarla para verificar su estado Interno Para esto se
requiere de personal calificado, ya que las operaciones deben realizarse siguiendo un método especifico que asegure la correcta
operación posterior. Sin embargo asegurarse siempre de que el personal que realizará las operaciones está consciente de la
responsabilidad que su trabajo implica, ya que un error pudiera ser de consecuencias fatales.


HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Instrucciones para recalibrar una válvula de seguridad
La válvula de seguridad solo puede ser recalibrada dentro de los límites de presión mencionados anteriormente utilizando el mismo
resorte. En caso de que el cambio en presión de calibración está fuera de esos límites, lo prudente e indispensable será consultar
al fabricante para que le Indique cuál resorte es el adecuado a utilizar para el optimo funcionamiento del equipo.
Antes de iniciar la recalibracion de una válvula de seguridad asegurarse que la presión en el manómetro sea como máximo el 50
% de la presi6n de disparo para evitar cualquier accidente.
Para recalibrar la válvula primeramente quitar la capucha y aflojar la contratuerca, sujetar el vástago firmemente para evitar que
gire, y gire el tornillo de ajuste (en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión y en el sentido contrario para
disminuirla) apriete ligeramente la contratuerca y realizar una prueba de disparo. Repita el procedimiento anterior hasta obtener la
presión deseada. El anterior es el único medio seguro para recalibrar una válvula. En caso de que la calibración no sea posible por
éste método será necesario el cambio del resorte. EN NINGUN CASÓ DEBERAN USARSE "AUMENTOS‖ para comprimir más el
resorte, para obtener una mayor presión de ajuste, ya que esto nos indicara que el resorte ha perdido parte de sus propiedades
mecánicas y su uso constituye un acto inseguro.
A ) Inspeccione las superficies de sello entre el disco y la tobera verificando que estén libres de ralladuras o golpes. Si durante la
prueba de hermeticidad la válvula presento una fuga mayor a la permisible muy seguramente éstas superficies están dañadas.
Para un correcto funcionamiento de su válvula el acabado en éstas superficies deberá ser plano dentro de 10 millonésimas de
pulgada, con una rugosidad máxima de una micro pulgada RMS. Estos acabados solo son posible mediante el proceso de lapeado
seguido de un pulida, ya sea manual o por medio de una lapeadora y de un banco de pulido.
La medición de estos solo es posible mediante el uso de paralelas ópticas y un emisor de luz monocromática.
B ) Inspeccione las superficies de guía y de transmisión de fuerza que tienen contacto dinámico, verificando que se encuentren
libres de ralladuras y que ambas partes se deslicen libremente, para reparar éstas partes se requiere tener mucha precaución en
mantener su concentricidad con respecto al centro de la tobera así como cuidar sus acabados superficiales los cuales deberán
tener una rugosidad máxima de 16 MRS.
C ) Inspeccione las uniones roscadas para verificar su estado, así como el ajuste preciso de ellas, en las uniones de partes
internas de la válvula el ajuste entre ambas roscas será holgado para absorber las dilataciones por efecto de temperatura ya que
la superficie en contacto con el fluido se calentará más que la externa, y de esta forma se evitara que las roscas se ―peguen", para
las demás roscas el ajuste será normal.
D ) Al reensamblar la válvula tome las siguientes precauciones: todos, los empaques deberán ser nuevos para asegurar la
colinealidad y concentricidad, y en las zonas de transmisión de fuerza de contacto dinámico deberá aplicarse un compuesto anti-
amarre para evitar el mutuo desgaste y que se puedan "pegar"; evitar golpear la superficie de sello.
E ) Al calibrar subir el anillo de ajuste (corona o engrane) hasta que tope con el porta disco; retraerlo un cuarto de vuelta. En este
momento instalar el tornillo de sujeción y proceda a elevar la presión siguiendo el procedimiento descrito para recalibración. Una
vez alcanzada la presión de ajuste deseada; baje el anillo de ajuste a la posición recomendada por el fabricante de acuerdo a la
operación que tendrá la válvula.
F ) Después de calibrar la válvula tapar sus extremos para evitar que se introduzcan partículas extrañas que pudieran dañar l a
superficie de sello así como las guías.
Extracto de los códigos aplicables a las válvulas de seguridad-alivio
En esta sección se encuentran traducidos extractos de los códigos que rigen el diseño, construcción. fabricación, instalación
pruebas y mantenimiento de válvulas de seguridad.
El tener en cuenta estas normas es de gran ayuda para todos aquellos involucrados en, el manejo de este tipo de válvulas, ya que
redundará en una mayor seguridad para los equipos, plantas y personal que protegen.
Sello comercial para válvulas de seguridad-alivio con asiento metal-metal de acuerdo con la norma API- STD-527
Alcance
Esta norma describe un método para determinar el sello de una válvula de seguridad-alivio según lo descrito por API-526: Válvulas
de Seguridad-Alivio de Acero Bridadas para Uso en Refinerías de Petróleo.
El máximo rango de fuga permisible para válvulas de seguridad-alivio con asientos metal-metal, está definido para presiones hasta
de 6000 lb./Puig2 (41 mega páscales).
Si un mejor sello es requerido. podrá ser suministrado, pero esto deberá estar especificado en la orden de compra o en la
requisición.
No existe una norma para válvulas roscadas similar a API-526, por lo tanto, el sello de éstas será determinado de común acuerdo
entre el comprador y el vendedor.
Aparato de prueba
La siguiente figura muestra un dispositivo típico para determinar el sello de válvulas de seguridad-alivio.
La medición deberá hacerse por medio de un tubo de 5/16 de pulgada (7.9 milímetros) de diámetro exterior y con una pared de
0.035 pulgadas (0.89 milímetros).
El corte del extremo del tubo deberá ser en escuadra y lisa, y será sumergido 1/2 pulgada (12.7 mm) de la superficie del agua.

Procedimiento
Con la válvula montada verticalmente como se muestra en la figura 7.1, el rango de fuga en burbujas por minuto deberá ser
determinado manteniendo la presión en la entrada de la válvula a un 90 % de la presión de ajuste inmediatamente después del
disparo. Para válvulas calibradas a 50 psig (345 Kilo páscales) o menos la presión deberá mantenerse 5 psig (35 Kilo páscales)
abajo de la presión de ajuste inmediatamente después del disparo. Antes de comenzar el conteo de burbujas, la prueba deberá
aplicarse un mínimo de un minuto para válvulas cuyo tamaño nominal de entrada sea hasta de 2 pulgadas (50.8 mm): 2 minutos
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para válvulas de 2 1/2. 3 y 4 pulgadas (63.5. 76.2 y 101.6 mm) y 5 minutos para los tamaños de 6 y 8 pulgadas (152.4 y 203.2
mm).
El fluido para realizar la prueba será aire a temperatura ambiente.
Estándar de sello
Todas las salidas de la zona secundaria (ANSI-895.1-7.31) deberán estar cerradas herméticamente antes de realizar el conteo de
burbujas. Esto incluye partes corno capuchas, orificios de drenado, ventilaciones y salidas, una solución jabonosa o una prueba
equivalente deberá ser aplicada a todas las uniones de la zona secundaria para detectar escapes de aire que no sea el que se está
midiendo.
Estarán exentas de la prueba de la jabonadura aquellas válvulas que hayan sido probadas con presión por la parte de la salida
después de haber sido ensambladas.
La fuga en burbujas por minuto no debe exceder las magnitudes listadas en la tabla 1 para presiones de ajuste hasta de 1000 psig
(6.9 mega páscales) o de la figura 7.2 para presiones superiores a 1000 psig.


















Dispositivo para medir la fuga de una válvula con asiento Metal-Metal

TIPO DE VÁLVULA ORIFICIO
MÁXIMO DE RANGO DE FUGA
(Burbujas /min.)
FUGA
(PIE 24 h)
FUGA
(M3 24 h)
CONVENCIONAL F ó menor 40 0.60 0.17
G ó mayor 20 0.30 0.0085
BALANCEADA F ó menor 50 0.75 0.021
G ó mayor 30 0.45 0.013

Rango de fuga permisible en una válvula de seguridad cuya presión de ajuste no exceda de 1000 psig.

VALVULAS OPERADAS POR PILOTO
A.- Las áreas efectivas del pistón y del diafragma son mayores que el área del asiento o sello; por lo tanto con presiones iguales
en la recámara y en el "proceso" o diafragma la válvula permanece cerrada.
B.- El piloto más sensible a los cambios de presión abre cuando la presión alcanza el limite predeterminado y deja escapar la
presión de la recámara permitiendo así que el piloto o diafragma se levanten. Abriendo la válvula principal.
C.-El piloto cierra al bajar la presión al nivel preestablecido y permite que la recámara vuelva a tomar presión, cerrando el pi stón o
diafragma.
D.- Disponibles con disparo instantáneo o bien con acción moduladora.
E.- Fácil mantenimiento con gran estandarización de partes.
F.- Flexibilidad:
Pueden ser operadas desde larga distancia, tienen mayor protección contra el efecto de la presión de descarga, hay facilidad de
revisar la presión de disparo o calibración, sin necesidad de quitar la válvula de servicio.
G. Protegidas contra la posibilidad de resonancia en el sistema.
Desventajas:
A..- No deben ser utilizadas con fluidos polimerizables o con líquidos muy viscosos (arriba de 50 W Gil).
Ventajas:
A..- El sello es hermético hasta no llegar a la presión de disparo, por lo tanto, se puede operar hasta muy cerca de la presión de
disparo.
Mientras mas aumente la presión mayor será la fuerza de cierre sobre el sello.
B.- Es muy fácil hacer el ajuste de la presión de apertura y la presión" de cierre.
C.- Se puede logra una descarga corta (hasta de un 2 %. de, la presión de apertura, o casi 0 % con el piloto modulador
disponible para algunos modelos AGCO).
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Válvulas de seguridad convencional y balanceadas





Tolerancias de la presión de calibración de acuerdo a API-527
Máxima fuga permisible para válvulas de alivio

Presión de calibración tolerancia
De 15 a 70 psig (+) (-) 2 psig
De 71 a 6000 psig (+) (-) 3 %

Máxima fuga permisible para asiento metal en válvulas de relevo
TAMAÑOS DE ORIFICIO EFECTIVOS TAMAÑOS DE ORIFICIO EFECTIVOS
0.307" Y MENORES MAYORES DE 0.307"
PRESION DE OPERACIÓN FUGA APROXIMADA FUGA APROXIMADA
A 15 °C POR 24 HORAS POR 24 HORAS
LIBRAS POR FUGA FUGA
PULG² MEGA PERMISBLE ESTANDAR ESTANDAR PERMISBLE ESTANDAR ESTANDAR
MANOMETRICAS PASCALES BURBUJAS x Min: PIES³ Mts.³ BURBUJAS x Min: PIES³ Mts.³
15-1000 0.103-6.896 40 0.6 0.017 20 30 0.0085
1500 10.3 60 0.9 0.026 30 45 0.013
2000 13 80 1.2 0.034 40 60 0.017
2500 17.2 100 1.5 0.043 50 75 0.021
3000 20.7 100 1.5 0.043 60 90 0.026
4000 27.6 100 1.5 0.043 80 1.2 0.034
5000 38.5 100 1.5 0.043 100 1.5 0.043
6000 41.4 100 1.5 0.043 100 1.5 0.043







VÁLVULA DE SEGURIDAD CONVENCIONAL



VALVULA DE SEGURIDAD CONVENCIONAL


VALVULA DE SEGURIDAD BALANCEADA
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Máxima fuga permisible para asiento blando en válvulas de relevo

C Entrada de la valv.
Máxima fuga permisible en burbujas por
minuto hasta 1000 psig
De 12 mm ( ½ ―) 50 burbujas
De 19 mm ( 3/4 ―) 50 burbujas
De 25 mm ( 1 ―) 40 burbujas
De 38 mm ( 1 ½ ―) 25 burbujas
De 50mm ( 2 ―) 20 burbujas
De 60 mm ( 2 1/2 ―) 20 burbujas

Para presiones superiores a 1000 psig, multiplique la fuga permisible por 100

REGULADORES
REGULADOR TIPO 67
DESCRIPCIÓN
Los reguladores tipo 67, 67H, 67HR, 67R, 67SS, y 67SSR auto-operados, son reguladores de pequeño volumen (figura 1)
proporcionan en forma constante presiones reducidas para una variedad de aplicaciones. Aunque la mayoría de estos
reguladores sólo puede usarse con aire, o ciertos gases licuados, aquellos cuerpos de latón o acero, adicionalmente pueden
usarse para el servicio con agua o el de algún liquido líquido similar.
Un Tipo 67HR, 67R, o 67SSR regulador tiene una baja capacidad de la válvula de alivio interior. En este tipo de ensamble, el
vástago asienta contra un orificio suave ubicado en el ensamble del diafragma.
Un aumento de presión corriente abajo sobre la toma de presión el ensamble del diafragma mueve fuera el vástago, dando
salida al exceso de presión a través de una perforación en la caja del resorte
MANTENIMIENTO
Las partes del
regulador estado
sujetas al uso normal,
deben inspeccionarse
y reemplazarse
cuando sea necesario.
La frecuencia de la
inspección y
reemplazo de partes
dependen en la
severidad de las
condiciones de
servicio y en los
códigos aplicables y
las regulaciones
gubernamentales.
PRECAUCION: Para
evitar lesiones en el personal, el daño a la propiedad, causado por una sobre presión o explosión gases acumulados, no intente
ningún mantenimiento o desmontaje sin aislar primero el regulador del sistema presionado y relevando la presión de todo el
interior del regulador.

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REGULADOR TIPO 67 AFR

REGULADOR TIPO 67 CFR


















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REGULADOR TIPO 64
DESCRIPCIÓN
Los reguladores de la Serie 64, auto-operados por resorte son
dispositivos usados para entregar constantemente presión reducida
de fluidos gaseosos para las demandas de flujo de equipo corriente
abajo.
Estos reguladores tienen en el cuerpo, la toma de presión lateral
como una conexión a la medida.
Una descripción de las configuraciones del regulador que enlista el
manual de instrucciones es como sigue:
El tipo el regulador 64-básico con siete rangos de resorte.
El tipo la versión de alivio 64R-interior
Los reguladores con el sufijo R después del número del tipo, tienen
orificio de restricción. En estas construcciones, los asientos del
vástago de válvula sellan contra un agujero el plato del diafragma
Si la presión de suministro en cualquiera de estos reguladores excede
la presión fija, el diafragma automáticamente se levanta fuera del
vástago de la válvula para que una limitada cantidad del exceso
presión pueda fluir por la caja del resorte de rango y salga fuera, a
través de una abertura en ella.
Un regulador de la Serie 64 también está disponible con un volante
para montaje en tablero.

MANTENIMIENTO
Las partes del regulador están sujetas al uso normal y deben inspeccionarse y reemplazarse cuando sea necesario. La frecuencia
de inspección y el reemplazo de partes dependen en la severidad de condiciones de servicio así como los requisitos que el cliente
declare, y las regulaciones federales.
PRECAUCIÓN: Para evitar lesión personal o daño de equipo al descargar súbitamente la presión o explosión de gas
acumulado, no intente cualquier mantenimiento o desmontaje sin haber aislado el regulador primero del sistema de presión y
relevando toda la presión interior del regulador.
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REGULADOR TIPO 630 BIG-JOE
Rango de los resortes

DESCRIPCIÓN
La Serie 630 es un regulador auto-operado por resorte.
Los reguladores de presión tipo 630 Big- Joe y el tipo
630R de relevo están diseñados para una entrada de
presión máxima de 1500 psig (103.4 bars) y una salida de
presión de 3 a 500 psig (.21 a 34.5 bars).

REGULADOR TIPO 630
PRINCIPIO DE OPERACION
La presión de salida se encuentra por abajo del diafragma,
cuando esta es menor que el ajuste dado con el resorte de
rango, este oprime el diafragma para forzar a la palanca a
que abra la válvula.
Cuando la presión esta por arriba del punto de ajuste el
diafragma oprime el resorte de rango forzando así a que la
palanca levante y cierre la válvula hasta que la presión de
salida retorne al punto de ajuste


REGULADOR TIPO 630R (Válvula de Alivio)
Cuando el regulador opera como válvula de alivio, la
presión de la entrada se encuentra bajo el diafragma.
Cuando la presión entrada es menor que el punto de
ajuste dado por el resorte de rango, el diafragma forza
a la palanca a mantener la válvula cerrada.
Cuando la presión de la entrada excede el punto de
ajuste, el diafragma se mueve para comprimir el resorte
de rango y la palanca abre la válvula, que permite
sangrar la presión hacia la línea corriente abajo, o a la
atmósfera, hasta que la entrada de presión quede por
abajo del punto de ajuste.












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REGULADOR 310-32

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El piloto puede recibir su presión de trabajo
interiormente Por un conducto en la válvula principal o
desde una línea de alimentación exterior.
La presión de entrada del regulador accede al piloto
interiormente y se utiliza como presión de alimentación
del piloto. El ajuste del resorte de control del piloto
determina la presión reducida de salida (corriente
abajo).
En funcionamiento, supongamos que la presión de
salida es inferior al valor correspondiente al resorte de
control del piloto. La fuerza de este resorte vence, en
tal situación, la resultante de la presión de salida que
actúa sobre el diafragma inferior. El resorte empuja al
conjunto de placa de diafragma y horquilla separándolo
del asiento de relé, abriéndolo y suministrando presión
adicional de carga al diafragma de la válvula principal.
Cuando esta presión adicional de carga excede de la
fuerza resultante de la presión de salida que actúa
sobre el diafragma de la válvula principal mas la fuerza
del resorte de la válvula principal, el diafragma es empujado, obligándole a separarse del tapón fijo de la válvula. El manguito de
estrangulación se abre más y se suministra el gas requerido al sistema corriente abajo.
Cuando la demanda de gas en el sistema corriente abajo ha quedado satisfecha, tiende a aumentar la presión de salida. La mayor
presión de salida que actúa sobre el diafragma inferior del conjunto de placa de diafragma y horquilla se traduce en una fuerza
que supera al valor de ajuste del resorte del piloto y que obliga al conjunto a desplazarse hacia el asiento del relé, cerrándolo. La
presión de carga que actúa sobre el diafragma de la válvula principal purga al sistema corriente abajo por el pequeño orificio que
hay en el conjunto de placa de diafragma y horquilla. Cuando es necesario un rápido cierre de la válvula principal por condiciones
inusuales de control, se abre la válvula de purga para aumentar el régimen de evacuación. La fuerza de la mayor presión de salida
actuando sobre el diafragma de la válvula principal más la fuerza del resorte de dicha válvula supera a la fuerza de la menor
presión de carga que actúa sobre el diafragma de la válvula principal y hace que se desplace el manguito de estrangulación hacia
el tapón fijo de la válvula para reducir el caudal de gas al sistema corriente abajo.
El diafragma superior del piloto actúa corno un
elemento de cierre de la cámara de carga y como
un miembro equilibrador del diafragma inferior. Los
dos diafragmas están conectados por una horquilla
mecanizada. El cambio de presión en la cámara
central apenas tiene efecto sobre la posición del
disco de la válvula.
MANTENIMIENTO
Las piezas del regulador están sometidas a
desgaste normal y deben inspeccionarse
periódicamente y sustituirse cuando sea necesario.
La frecuencia de inspección y sustitución depende
de la severidad de las condiciones de servicio y de
las disposiciones y códigos federales, estatales y
locales aplicables.



PRINCIPIO DE OPERACION


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OPERACIÓN DEL CONTROLADOR DE NIVEL
SECUENCIA OPERACIÓN DE UN LC
Si hay aumento o disminución en el nivel del tanque, este se detecta por la pierna de nivel que a su vez que por medio de su
brazo de torsión, se detecta al conjunto tobera palometa.
Este conjunto según su acción se alejan o se juntan ocasionando con ello que la cámara superior del relevador se presione,
presionando al diafragma inferior y en consecuencia abra la válvula de aguja del relevador, permitiendo la salida de aire hacia la
válvula, parte de este aire se retroalimenta por medio de la válvula proporcional.
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Ajuste de campo para calibración:
1. Con el nivel o interfase en el fondo
del desplazador, ajustar el disco de
―raise level‖ (disco de ajuste de cero
en el tipo 2500T dar la presión de
salida apropiada según la tabla no.1.
asegurarse que la palometa esta
perpendicular a la tobera.
2. Subir el nivel del liquido a una
cantidad conocida, de preferencia
hasta la parte superior del
desplazador
3. Observar el cambio real en la presión
de salida de acuerdo a la elevación
del nivel. si es diferencia del rango
normal de 12 PSI el rango debe
corregirse corriendo el brazo de ajuste
del nivel en la ranura alargada. Esta
acción cambia la sensibilidad del sistema tobera palometa. Corriendo el brazo de ajuste a la izquierda incrementa la
sensibilidad e incrementa el rango de presión de salida.
4. Regresar el nivel al fondo del desplazador y reajustar la presión de salida al valor apropiado según la tabla 1 ajustando el
disco de ―raise level‖. Repetir los pasos anteriores y relocalizar el brazo de ajuste otra vez hasta el rango de presión de
salida sea el adecuado.
5. A continuación, referirse a la tabla 3. Colocar el disco de ―raise level‖ o disco de ajuste de cero el valor apropiado según
la tabla 3. Con el nivel en el fondo del desplazador, observar la presión de salida para ver si esta de acuerdo con el valor
indicado de la tabla 1. Si no ajustar la tuerca soporte de la palometa y el tornillo de alineamiento para obtener la presión
de salida apropiada de la tabla 1. Este ajuste nos permitirá ajustar cualquier banda proporcional a cualquier nivel sin
necesidad de ajustar la palometa.
Nota:
El tornillo de alineamiento de la palometa estará roscado hacia abajo lo
suficiente para empujar la porción de la palometa que se encuentra
debajo de la cabeza del tornillo. Esta fuerza es necesaria para mantener
el tornillo de ajuste en su posición, observar también que la palometa
estará aproximadamente perpendicular a la tobera.






















CONTROLADOR DE NIVEL
SERIE 249B
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OPERACIÓN DEL CONTROLADOR DE PRESIÓN
SECUENCIA DE OPERACIÓN DE PC.
Si hay un aumento o disminución en la presión del proceso esta se refleja en el conjunto tobera palometa se juntan con este se
ocasionan que en el relevador la cámara superior de este se represione que a su vez represione al diafragma inferior y en
consecuencia abra la válvula de aguja en ello permite la entrada de aire a la cámara inferior del relevador y así el aire es mandado
a la válvula. parte de este aire pasa por la válvula proporcional para le mejor control.

Control de presión MOD 4160






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Mantenimiento
A las partes deben de dársele servicio tan a
menudo como sea necesario. El filtro del regulador
67 FR deberá ser venteado a la atmósfera para
limpiar de humedad y contaminación al controlador.
Para ello se ha provisto una válvula de purga en la
parte inferior del regulador. Para asegurar la
limpieza en los conductos del orificio del revelador
se ha colocado un pivote que deberá ser oprimido a
intervalos regulares.
Localización de problemas
La sugerencias enlistadas abajo son una guía a
seguir en caso de problemas, particularmente al
iniciarse el servicio.

1) Al no obtener cambio total de presión en
el diafragma:
a) Asegúrese que la lectura del
manómetro de presión del diafragma
sea correcta.
b) Revisar que no haya fugas en las líneas y conexión.
2) Ciclaje
a) El ciclaje de la salida del controlador puede deberse a que a banda proporcional este muy angosta o a que el rango
del reajuste este muy rápido. para la mayoría de las aplicaciones del control, el efecto de respuesta proporcional es
generalmente más estable que el efecto de la respuesta del reajuste.
b) Revisar que la válvula interna no este pegada
c) Si la válvula de control trabaja cerca de su asiento, probablemente este mal calculada.
Cambio del elemento de medición
Nota:
Los fuelles o el tubo Bordón pueden ser cambiados e intercambiados para montaje en el subconjunto del controlador.
Para cambiar el tubo Bordón
1) Retirar el eslabón de conexión y los soportes de la barra
2) Retirar los dos tornillos fijos que sostienen el tubo y retire el tubo del subconjunto.
3) Retirar el eslabón de conexión y soporte del tubo Bordón.
4) Colocar el eslabón de conexión y soporte en el nuevo tubo Bordón.
5) Ajustar el selector de presión a cero.
6) Montar el tubo Bordón en el subconjunto.
7) Conectar el eslabón y los soportes a la barra.
8) Cuando el tubo este en su posición, asegúrese que la barra este horizontal.
9) Calibrar y ajustar para arranque.

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Para cambio de fuelles
1) Retirar el subconjunto del controlador.
2) Desconectar el eslabón de conexión y los soportes de la barra.
3) Retirar la unidad de fuelles de la caja.
4) Montar los fuelles en el conjunto de control. conecte el eslabón de conexión y los fuelles y a la barra. Asegurarse que la
barra este horizontal cuando se le conecte los fuelles con el selector de presión a cero.
5) Calibrar y ajustar para arranque.








CALIBRACIÓN DE CONTROLADORES
CONTROLADORES PROPORCIONALES
1) Conectar el suministro de presión de 20 PSI o 35 PSI según se necesite.
2) Conecte la presión de salida a un manómetro de presión adecuado.
3) Conectar la fuente de presión al block de presión.
4) Ajustar la banda proporcional a 15 (15%).
5) Ajustar el selector de presión a cero.
6) Ajustar la tobera ya sea arriba o abajo para obtener el ajuste de cero deseado. un tornillo presionado cierra
la tobera. afloje antes, y apriete después, de ajustar la tobera.

Acción de control Rango de salida Suministro de presión Ajuste de cero
Directa 3 – 15 PSI 20 PSI 8 – 10 PSI
Directa 6 – 30 PSI 35 PSI 16 – 20 PSI
Inversa 15 – 3 PSI 20 PSI 8 – 10 PSI
Inversa 30 – 6 PSI 35 PSI 16 – 20 PSI

7) Aplicar presión máxima al elemento de medición. Ajustar el selector de presión al máximo. La salida de
presión debe estar dentro de los limite de ajuste de cero establecidos arriba. (ver nota)

Controladores Proporcionales – Ajuste Remoto
Calibrar como al controlador proporcional dejando la conexión del ajuste remoto abierto a la atmósfera.

Controladores Proporcional – Reajuste
Conectar el suministro de presión de 20 o 35 PSI según se requiera.
Conectar la presión de salida a un manómetro de presión adecuado.
Conectar la fuente de presión al block de presión.
Ajustar el selector de reajuste a .005.
Ajustar el selector de la banda proporcional a cero.
Ajustar el selector de presión a cero.
Ajustar la tobera ya sea arriba o abajo para obtener el ajuste de cero deseado. Un tornillo prisionero cierra la tobera. Afloje
antes, y apriete después, de ajustar la tobera.

HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Acción de control Rango de salida Suministro de presión Ajuste de cero
Directa 3 – 15 PSI 20 PSI 8 – 10 PSI
Directa 6 – 30 PSI 35 PSI 16 – 20 PSI
Inversa 15 – 3 PSI 20 PSI 8 – 10 PSI
Inversa 30 – 6 PSI 35 PSI 16 – 20 PSI
Aplicar la presiona máxima al elemento de medición. Ajustar el selector de presión al máximo. La salida de presión debe estar
dentro de los límites de ajuste de cero establecidos arriba.
Transmisores De Presión
1) Conectar el suministro de presión de 20 a 35 PSI que se requiera.
2) Conecte la presión de salida a un manómetro de presión adecuado.
3) Conecte la fuente de presión al bloock de presión.
4) Ajuste el selector de la banda proporcional a 100% .
5) Ajuste el selector de presión a cero.
6) Ajuste la tobera ya sea arriba o abajo para obtener el ajuste de cero deseado. Un tornillo prisionero cierra la tobera.
Aflojo antes, y apriete después, de ajustar la tobera.

Acción de control Rango de salida Suministro de presión Ajuste de cero
Directa 3 – 15 PSI 20 PSI 8 – 10 PSI
Directa 6 – 30 PSI 35 PSI 16 – 20 PSI
Inversa 15 – 3 PSI 20 PSI 8 – 10 PSI
Inversa 30 – 6 PSI 35 PSI 16 – 20 PSI

7) Aplique la presión máxima al elemento de medición. La salida deberá cambiar al total de su rango con el cambio de
presión máxima al elemento de medición. (ver nota)
8) Revise la calibración cada 25% de cambio de la variable medida.
Nota:
Si el ajuste de cero de presión o el rango de salida no se obtienen cuando la presión máxima es aplicada al elemento de medición,
mueva el ajuste de calibración a la derecha o a la izquierda y entonces repita el ajuste de tobera y pasos subsecuentes. El ajuste
de calibración puede ser movido aflojando dos tornillos directamente arriba y debajo de la barra, a la izquierda de la tobera.

Cambio de la salida del controlador
El controlador normal tiene una salida de 3-15 PSI. Y puede ser convertida a tener un rango de salida de 6-30 PSI.
Los dos fuelles de control y los manómetros de presión deberán ser reemplazados cuando el cambio de rango se efectué. Los
manómetros de presión podrán ser desenroscados del chasis y atornillarse los manómetros de reemplazo en su lugar.

OPERACIÓN DE FR
Registradores de presión diferencial modelo 202E

Introducción general
El registrador de flujo barton modelo 202E con
unidad individual DP mide y registra las variables
de operación del sistema, que pueden medir la
presión diferencial y la presión estática.
Unidad de presión de diferencial
La unidad de presión diferencial (dpu) barton
modelo 199 actúa los registradores modelo 202E.
El dpu es un ensamble dual de fuelles que se
encuentran dentro de las cámaras de presión. Los
fuelles se encuentran llenos de líquido y resisten
los sobre rangos, igualan a la presión activa de las
cámaras sin el cambio de la calibración. el
movimiento de los fuelles se transmite a través de
un tubo de torque del dpu al mecanismo de la
grafica. El tubo torque se sella herméticamente
para eliminar fricción y goteo; no requiere
lubricación.



HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Mantenimiento
Generalmente, los registradores barton no requieren ningún mantenimiento solo el reemplazo de la grafica, el rellenar de tinta las
plumillas, y la calibración ocasional. Además, el operador debe verificar periódicamente el sello de la puerta y los montajes de
presión para la grafica
Calibración de la pluma de presión diferencial
Para calibrar la pluma de dp:
1. Revisar que el plato de la grafica este correctamente asegurado y plano. La grafica debe ser plana. También, asegúrese
las plumas y brazos de la pluma se conecten
correctamente y que ellos no interfieren entre si.
2. Con una grafica asegurada en su lugar,
mover la pluma del 0 al 100 del span para
asegurarse que la pluma viaja a lo largo de la línea
de tiempo. Si los ajustes son necesarios: suelte los
dos tornillos de montaje de la pluma, ajuste la
posición de montaje de la pluma hasta que la
pluma siga la línea de tiempo, entonces apriete los
tornillos de montaje de pluma.
3. Desconectar el eslabón de presión
diferencial del brazo del rango. Mover las plumas
de presión diferencial y de estática a todo lo largo
del span. Ajustar la pluma estática para que las
plumas tengan una diferencia de aproximadamente
7-15 minutos. Mover ambas plumas a la posición
50%. asegurarse que las plumas no interfieren
entre si. Ajustar la pluma estática como sea
necesario; no alterar la pluma de presión diferencial
una vez que se haya ajustado a la línea de tiempo.
4. Asegurarse que hay bastante presión de la
pluma contra la grafica para producir una línea
continua. Si es necesario, ajustar la presión de la
pluma doblando el brazo en la dirección requerida.
5. Quitar la grafica y el plato de la grafica.
Nota: Preparar una grafica de calibración cortando
una grafica en forma de cuña y pegarla a un
pedazo de cartón semejante a la forma de la
grafica. Esto permite la calibración de las plumas y
acceso al mecanismo de registrador de flujo
cuando los ajustes son necesarios.
6. Montar la grafica de calibración en el
registrador de flujo. Cierre el seguro de la grafica. Dejar libres los topes de sobre rango.
Nota:
Verifique que los eslabones estén libres. Coloque los ajustes de rango y cero a la mitad de su carrera.
7. Aplicar 50% de presión diferencial por el lado de alta presión. Colocar el eslabón de presión diferencial como se muestra
en la figura. Ponga un ángulo de 90° entre el brazo de torque y el eslabón. Variando la longitud del eslabón, poner un ángulo de
90°entre el brazo de rango y el eslabón. Colocar el brazo del rango a 50% en la grafica.
8. Quitar la presión. La pluma debe indicar el cero. Si la pluma se desvía menos que 10% del cero en cualquier dirección,
realizar el ajuste fino usando el tornillo de ajuste de cero de la pluma y continuar con el punto 8.b. Si la pluma se desvía más
de 10% del cero, hacer los ajustes como sigue:
A. Girar el brazo de la pluma agarrando el brazo del rango y forzando (o resbalándose) la pluma hasta que
indique el cero. El brazo de la pluma debe girar en el punto de pivote sin soltar el brazo del rango. Apretar el tornillo de fijación.
B. Aplicar 100% presión. Hacer el ajuste necesario moviendo el tornillo de ajuste del brazo del rango, ajustar en
sentido contrario a las agujas del reloj si la pluma esta ligeramente por abajo del cero y en el sentido de las agujas del reloj si la
pluma es ligeramente por arriba del cero. Repetir el cero y el 100%, repetir estos ajustes hasta lograr la calibración en estos
puntos.
C. Aplicar 50% presión. La pluma debe estar en la línea de 50 % de la grafica. Si la pluma queda bajo la línea de
cero, alargar el eslabón para una corrección en la dirección baja. Ajuste la pluma a 50% como en paso 8.a.
Si la pluma es alta, acorte el eslabón para una corrección en la dirección alta. Ajuste la pluma a 50% como en paso 8.a.
Asegurarse que todos los tornillos del eslabón estén firmemente apretados.
9. Repetir el paso 8 hasta lograr la calibración de estos tres puntos (0, 50, y 100%). Para asegurar la exactitud haga un
nuevo chequeo de calibración de los puntos (1, 24, 50, 74, y 100% ascendiendo y descendiendo).



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Calibración de la pluma de presión estática
Para calibrar la plumilla estática, proceda como sigue:
A. Ajustar el brazo del rango estático y colocar el brazo a la misma distancia de la parte de atrás de la caja.
B. Colocar el eslabón de la presión estática en el cuarto agujero del ensamble de montaje de la pluma del brazo del rango.
C. Ajustar la unión de presión estática para formar ángulos de 90° entre el eslabón (vea la ilustración) y puntos del pivote
de la unión asociada, como sigue:
D. Aplicar 50% presión estática, colocar la tuerca de ajuste fino de rango al centro en el brazo de rango, y colocar el
eslabón de la estática como mostrado en la figura.
E. Verificar que exista un ángulo 90° entre el brazo rango y el eslabón. Apretar el tornillo de sujeción.
F. Variar la longitud de eslabón para conseguir un ángulo 90° entre el brazo del rango y eslabón.
G. Colocar el brazo del rango en
ensamble de la pluma al 50% de
la grafica.
Nota: Verificar que el eslabón este libre,
colocar los ajuste de rango y cero, ajustar
los tornillos a sus puntos medios, todos los
ángulos del eslabón deberán medir 90°.
H. Desfogar la presión para poner a
cero la indicación de la pluma,
usando el ajuste de cero de la
pluma
I. Atornillar para el ajuste fino
(10% o menos). Para los ajustes
mayores (más de 10%), soltar el
brazo de rango aflojando el
tornillo y mover la pluma para
poner a cero en la grafica y
apretar el tornillo.
Nota:
J. Puede ser necesario levantar o
bajar el punto del pivote del
eslabón en la unión con en el
brazo del rango, como en el paso
3. Si es en sentido contrario a las
agujas del reloj, el movimiento de
la tuerca (paso 5) no aumenta el
span suficientemente, mover el
pivote del eslabón a el siguiente
agujero superior; si en el sentido
de las agujas del reloj, el
movimiento de la tuerca no
disminuye el span lo suficiente,
mover el pivote de el eslabón al próximo agujero abajo del pivote.
K. Aplicar 100% de presión y observar la pluma. Hacer los ajustes necesarios moviendo la tuerca del brazo de rango en
sentido contrario a las agujas del reloj si la pluma esta ligeramente por abajo del rango y en el sentido de las agujas del
reloj si la pluma esta ligeramente por arriba del rango. Repita el cero y 100% ajuste hasta lograr la calibración a estos
dos puntos.
L. Repetir los pasos 3, 4, y 5 hasta que se obtenga la calibración completa.
M. Aplicar 50% de presión y observar la indicación de la pluma.
N. Si la pluma indica alto o bajo, ajustar el eslabón para hacer una corrección aproximadamente 40 veces el error en la
dirección del error.
O. Restablecer la pluma al 50% moviendo el ensamble de la pluma en el punto de pivote del brazo rango.
P. Repetir este paso (G), cuantas veces sea necesario.
Q. Desfogar la presión y restablecer la indicación de la pluma a cero, usando el tornillo de ajuste de cero de la pluma.
R. Repetir los pasos D a H hasta lograr la calibración de cero, angularidad, y rango (0%, 50%, y 100% indicación).
S. Asegurarse que el brazo de rango quede firmemente apretado por el tornillo, la tuerca y tornillos del eslabón son firmes.
T. Reconectar los eslabones de dp.
U. Abrir la tapa del registrador y quitar la grafica de calibración temporal.
V. Colocar el plato de la grafica, y poner una grafica nueva asegurando que ajuste en los soportes laterales del plato de la
grafica.




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Reemplazo de elemento de presión estático
Si el elemento de presión estático necesita el reemplazarse,
proceder como sigue:
1. Cerrar todas las válvulas y desfogar la presión.
2. Separar el brazo de rango del eslabón abriendo el pivote
de sujeción.
3. Soltar el tornillo en el ensamble de brazo de rango y
separarlo del elemento de presión estática.
4. Desconectar la tubería del elemento de presión estática.
5. Desatornillar el elemento de presión estático dañado.
6. Instalar el nuevo elemento.
7. Conectar la tubería al elemento de presión estática
8. Instalar el ensamble de brazo de rango en el elemento de
presión estático; no apretar el tornillo todavía.
9. Instalar el eslabón al brazo de rango comprobando que el
pivote quede firmemente cerrado.
10. Encuadrar el ensamble de presión estática (brazo del
rango, eslabón, ensamble de la pluma) para que quede
en el mismo plano sin doblar.
11. Apretar el tornillo de el brazo de rango
12. Calibrar de acuerdo con el procedimiento perfilado en la sp pluma calibración
Reemplazo de impulsor de grafica (reloj)
Para reemplazar impulsor de grafica, proceda como sigue:

1. Desfogar la presión del registrador.
2. Elevar la pluma y quitar la grafica y el plato de la grafica.
3. Quitar los tornillos que aseguran el impulsor de la grafica y retirarlo
de su posición.
4. Instalar el nuevo impulsor de la grafica y sujetarlo con los tornillos..
5. Monte el plato de la grafica y la grafica. Bajar la pluma a su posición.
6. Checar la línea de tiempo en primera pluma (dp) de la grafica, cero,
y rango.


Reemplazo de DPU
Antes de reemplazar la unidad de presión diferencial DPU, verificar que el torque sea apropiado, así como la rotación:
1. Montar el DPU en una posición conveniente y conectar a una fuente de presión normal.
2. Adaptar una balanza graduada al tubo de torque .
3. Adaptar un indicador al tubo de torque.
4. Aplicar 100 % presión del diferencial por la toma de alta presión. El indicador en el tubo de torque 8 grados de
carrera.




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Reemplazo de el ensamble de resortes de rango de presión diferencial
Para reemplazar el ensamble de resortes de
rango presión diferencial del mismo rango
o uno con un valor del rango diferente,
proceder como sigue:
Los fuelles de 3 ¾ pulgada diámetro sin
resortes de rango de presión diferencial
tienen un inicio sobre las 50-pulgadas w.c.
1. Poner el instrumento fuera de
servicio.
2. Quitar las cámaras de presión.
3. Con el indicador en cero, quitar las
tuercas retenedoras, y del ensamble de
resortes de rango. Para quitar el ensamble
de resortes de rango, girar el ensamble en
sentido contrario a las agujas del reloj,
tirando hacia el exterior del ensamble.
Nota:
El indicador cambiará de cero. Ésta es una
acción normal y el indicador no debe
reajustarse a estas alturas.
Instalar el nuevo ensamble de resortes de rango, colocándolo sobre los postes de montaje y apriétese las tuercas retenedoras.
4. Usando una llave, girar la tuerca del ajuste del ensamble de resortes de rango hasta que el indicador quede en el
cero exacto. Si el indicador cambia del cero, aflojar con la llave la tuerca de ajuste y repita el paso.
5. Instalar las cámaras de presión (se recomiendan poner las empaquetaduras nuevas).
6. Calibrar de acuerdo con el manual técnico.

Secuencia para poner en operación un registrador de flujo
Esta secuencia sé efectúa de acuerdo al diagrama siguiente:
a) Checar purgas (cerradas).
b) Abrir válvula igualadora.
c) Alinear válvula de toma lado baja
presión (LP1).
d) Alinear lado alta presión de toma
(HP1).
e) Alinear válvula de baja presión del
registrador (LP2).
Nota: si existe estática, toma en cuenta que
la que la plumilla se moverá en este pasó.
f) Alinear válvula de alta presión del
registrador (HP2).
g) cerrar válvula igualadora ( i ).
Nota : en este paso la plumilla de la
diferencial se moverá.
Abrir válvula igualadora ( i ).
a) Bloquear válvula de alta presión del
registrador (HP2).
b) Bloquear válvula de baja presión del
registrador ( LP2 )
c) Bloquear válvula de alta presión de la
toma ( HP1 ).
d) Bloquear válvula de baja presión de la
toma ( LP1 ).
e) Purgar tomando en cuenta si existe una o dos purgas.
f) Cerrar igualadoras.
Nota : si se efectúa esta secuencia únicamente queda deprecionado únicamente el registrador.
Si se quiere deprecionar desde la válvula de toma se debe purgar después de inciso ¨c¨.




LP HP
REGISTRADOR O TRANSMISOR

MANIFULL
PRESION
ESTATICA
VALVULAS
A Y B= PROCESO (TUBERIA)
1 Y 2= PROCESO
(MANIFULL)
3 Y 4= IGUALADORAS
5= VENTEO O PURGA
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INTERPRETACIÓN DE GRAFICAS
Graficas
La grafica utilizada en el área de plataformas para registrar presión se dividen en tres tipos:
- Graficas directas: estas son llamadas así por que la presión que se registra, se lee directamente en sus unidades
respectivas.
- Gráficas L-10: estas son llamadas así por su escala de gráfica, son comunes y normalmente se encuentran en aparatos de
doble función como (FR, PR), en estas gráficas para el cálculo de la presión se utiliza la siguiente formula.

Nota : si el rango del helicoidal esta en lb./pg
2
el resultado será en lb./pg
2
.
Si el rango del helicoide esta en Kg./cm
2
, el resultado será en Kg./cm
2
.
 Graficas lineales : estas graficas se conocen normalmente por su escala que son de 0 -35 y 0 – 70 Kg./cm2.
Para él calculo de la presión se utiliza la siguiente formula:
NOTA : si el rango esta lbs, la presión será en lbs/pul
2
.
Si el rango esta en Kg./cm
2
, la presión será en Kg./cm
2
.
Las graficas L-10 son encontradas normalmente en un aparato de doble función (PR Y FR).
Para distinguir la plumilla, se debe tomar en cuenta el helicoidal, la que viene en este será la lectura que se toma en cuenta para
la presión.
La otra plumilla registra la llamada diferencial.






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OPERACIÓN DEL FITTING
Secuencia para instalar una placa de orificio en un fitting
Observar reglas de seguridad.
Checar válvulas de purga abierta.
Quitar tapa de fitting.
Colocar la placa en el porta placa tomando
en consideración el bisel de la placa si
existe (bisel debe instalarse en dirección
de baja presión).
Bajar la placa a la cama superior del fitting
con elevador superior
Cerrar tapa de fitting.
Bloquear purga.
Abrir válvula igualadora.
Abrir compuerta (válvula deslizante).
Bajar placa con elevador superior (hasta
que embone con elevador inferior).
Instalar la placa en la cámara inferior con
el elevador inferior.
Cerrar válvula de compuerta o deslizante.
Cerrar válvula igualadora.
Con los pasos anteriores queda instalada
la placa.

Secuencia para sacar una placa de
orificio de un fitting
Observar reglas de seguridad.
Checar purga (debe estar cerrada).
Abrir válvula igualadora.
Abrir válvula deslizante o compuerta.
Elevar la placa con elevador inferior.
Elevar la placa a la cámara superior con
elevador superior.
Cerrar válvula deslizante o compuerta.
Cerrar válvula igualadora.
Deprecionar la cámara superior abriendo
la purga.
Abrir tapa del fitting.
Quitar placa.
Cerrar el fitting.
Nota: en la figura se muestra porta placa
Daniels con sus partes






















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TABLA DE RECOMENDACIÓN PARA LA SELECCIÓN DE PLACA
ESPECIFICACIONES

A) DE 4" DE Ø Y MENORES SE USA PLACA DE 1/16" DE ESPESOR
B) PARA PORTA PLACAS DE ORIFICIO, DE 4" A 16"Ø PLACA DE 1/8" DE ESPESOR
Y PARA MAYORES DE 16"Ø PLACA DE ¼ DE ESPESOR
C) EL Ø DE LA PLACA DE ORIFICIO CON RESPECTO AL DE LA TUBERIA DEBERA
INSTALARSE DE ACUERDO CON LOS LIMITES ESPECIFICADOS A CONTINUACIÓN:

GASES LIQUIDOS
Ø DE TUBERIA Ø DE ORIFICIO Ø DE ORIFICIO
EN EN PULGADAS EN PULGADAS
PULGADAS MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
2 ¼ 1½ ¼ 1 3/8
3 ¼ 2 ¼ 2
4 ¼ 2½ ¼ 2¾
6 ½ 3¾ ½ 4
8 1 5 1 5¼
10 1 1/8 6½ 1 6¾
12 1½ 7¾ 1½ 8
16 1¾ 10¼ 1½ 10¼
20 2 12½ 2 13
24 2½ 15½ 2 3/8 15½
30 3 20 3 20
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CONSOLA DE CONTROL HIDRONEUMATICO Y SEGURIDAD DE POZOS BAKER
INTRODUCCION
En las zonas de plataformas es importante controlar el funcionamiento de los pozos, este se logra por medio de los tableros de
control a fin de garantizar la seguridad del personal y de las instalaciones cuando ocurra una fuga de hidrocarburos.
El tablero de control y seguridad de pozos contiene una consola que consiste de un gabinete de acero inoxidable 316, el cual
alberga la sección maestra de paro de emergencia, la sección de control de derivación de pozos y los módulos de control. El
tablero esta equipado con una unidad de fuerza hidráulica consistente en un recipiente de aceite, cabezales de retorno y
suministro hidráulico, reguladores, manómetros, válvulas de relevo, válvulas de bloqueo, dos bombas hidráulicas, una operando y
una de relevo, y un acumulador de 1 galón para absorber los choques en las líneas hidráulicas.
El sistema maestro de paro emergencia, es el encargado de proporcionar presión de control para todos los módulos, en caso de
activarse una estación remota de paro de emergencia, o algún tapón de la red de tapones termo fusibles; la presión de control se
bloquea a través de la consola causando un cierre total de los pozos.
La sección de derivación de control de pozos permite poner a cualquier válvula de seguridad de cualquier pozo en su posición de
derivación (BY -PASS). Utilizando estos controles, es posible poner a un pozo ó a una plataforma misma en operación en
condiciones de derivación (BY-PASS) mientras sé efectúan pruebas ó reparaciones al sistema de control sé seguridad. Sin embargo
el sistema de derivación está también sujeto a un cierre total por el uso de una de las estaciones remotas de paro, ó la acti vación
de alguno de los tapones termo fusibles.
La consola de control y seguridad de pozos está diseñada para controlar y mantener la presión hidráulica y neumática
suministrada a cada uno de los módulos de control de pozo a un mismo tiempo como unidad individual y como unidad completa.
La consola requiere para su operación de conexión de suministro de aire, válvulas de seguridad y censores de presión.
La activación de la consola de control se puede ejecutar por cualquier número de pilotos censores, por fusibles de seguridad en el
campo, y por las estaciones de cierre de emergencia.
Incorporada a la consola de control, esta una unidad de fuerza hidráulica integral que suministra presión hidráulica a cada modulo
individual de control de pozo. La unidad de fuerza hidráulica tiene un multlipe hidráulico, un tanque de reserva, regulador,
indicador de carátula y bombas. Tiene además conexiones para una fuente de aire limpio o gas. Esta unidad esta equipada con
dos bombas una para operación y una de repuesto; un acumulador de un galón de capacidad para suprimir las variaciones de
presión y una fuente de energía de reserva por si es necesaria. Las bombas hidráulico / neumáticas se controlan manualmente y
mantendrán 3200 PSI (lb./pulg²) en cada modulo de pozo individual.
La consola entera conteniendo la sección de cierre maestro de emergencia, la sección de bombas y los demás controles, esta
montada sobre patines; el gabinete es todo de acero inoxidable con cada modulo de pozo removible para presentar una operación
sin problemas y con menos tiempo en reparaciones. El múltiple y las válvulas de bloqueo en cada modulo individual de control
permiten su remoción y reemplazo rápido sin afectar a otros.

CONSOLA DE CONTROL Y SEGURIDAD DE POZOS:

La consola de control básicamente esta integrada en tres secciones: una, la sección de cierre maestro de emergencia; dos, la
sección de la unidad de fuerza hidráulica; y tres, el modulo individual para el control del pozo.

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL CIERRE MAESTRO Y LA UNIDAD DE FUERZA HIDRÁULICA.
La consola de control y seguridad de pozos contiene módulos asignados y diseñados para prestar y controlar individualmente las
doce salidas a las válvulas de seguridad de la cabeza de pozos y la válvula de seguridad del fondo del pozo. La consola de control
es una unidad completa que requiere conexiones a la fuente de aire, válvulas de seguridad, censores y el sistema de
sostenimiento de emergencia.
La consola de control esta configurada en tres secciones- uno, el cierre maestro de emergencia; dos, la unidad de fuerza
hidráulica, y tres, el modulo individual para control del pozo. El cierre maestro de emergencia y la unidad de fuerza hidráulica no
son removibles encontrándose al extremo izquierdo del gabinete de la consola de control.
Durante tiempos cortos, se requiere la operación manual con ciertas limitaciones en el funcionamiento de los controles
automáticos. En general, la consola de control esta en una caja a prueba de lluvias con puertas removibles para prestar buen
acceso a todos los controles.
Cada modulo puede aislarse de los otros para su manutención sin tener que cerrarla completamente. La caja esta diseñada y
fabricada de acero inoxidable para su compatibilidad con el ambiente en mar abierto. Los componentes están hechos de
materiales anticorrosivos para su mayor durabilidad y una operación libre de contratiempos.

INICIACIÓN DE LA OPERACIÓN E INSTRUCCIONES DE MANEJO
1.- Conecte la consola de control a una fuente buena y limpia de gas o aire de 120 PSI.
2.- Llene el depósito con el medio operante: combustible diesel, fluido hidráulico o agua combinada con anticongelante en las
cantidades necesarias.
3.- Abra las válvulas de entrada del depósito hacia el filtro de la bomba y succión.
4.- Abra todas las válvulas de salida de la bomba.
5.- Abra las válvulas de entrada del acumulador y cierre la de drenaje.
6.- Retroceda ambos reguladores de control de la bomba y abra todas las válvulas de bloqueo para suministro de aire a las
bombas.
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7.- Abra todas las válvulas de bloqueo de suministro al panel. Revise los manómetros de suministro en el panel (sin regular y
regulados).
Ajústelos según sea necesario.
NOTA: Si la bocina suena, añada más fluido al depósito hasta que pare la bocina. También fíjese que el control DA/piloto* en el
distribuidor de prueba en la cabeza del pozo indique presión de 30 PSI, si esto no es así abra las respectivas válvulas de bloqueo y
ajuste el regulador a 30 PSI, si es necesario.
- El piloto que controla el actuador de diferencia.
8.- Empuje y cargue el sistema de cierre de emergencia. Verifique el indicador de presión existente en el sistema (debe indicar
50 PSI).Si no, verifique que no haya fugas de la consola ( todas las estaciones del cierre de emergencia y fusibles de seguridad).
9.- Verifique y abra todas las válvulas de bloqueo de cada modulo de control de pozo por detrás de los paneles.
10.- Ajuste el regulador de la bomba del suministro de aire para presionar la presión hidráulica. Continué ajustándola hasta llegar
a la presión de operación máxima (3200 PSI). Verifique entonces que no haya fugas.
NOTA: Para acelerar la verificación de fugas usando la bomba, bloquee la descarga de la bomba al acumulador cerrando la
válvula de entrada al acumulador y dejando que la descarga de la bomba suba paulatinamente a una presión máxima de 3200 PSI
hasta que se estabiliza y se mantiene así por un periodo de tiempo, entonces no hay fugas.
Esto debe ser repetido en las ultimas etapas hasta que el sistema este completamente presionado. Abra la válvula de entrada al
acumulador y debe operar la bomba hasta que se estabilice.
Esto significa que el acumulador esta completamente lleno y el sistema esta cargado y listo para operar.
11.- Verifique todos los indicadores de presión. (Incluyendo los manómetros en cada control DA/piloto).

INSTRUCCIONES DE OPERACION PARA EL MODULO DE CONTROL DE UN POZO
I. GENERALES
La consola de control y seguridad de pozos de los doce pozos contiene módulos asignados y diseñados para prestar y controlar
individualmente las doce salidas a las válvulas de seguridad de la cabeza de pozo y la válvula de seguridad del fondo del pozo.
Cada modulo es una unidad integral requiriendo conexiones a la unidad de fuerza hidráulica, control neumático, cabezas de pozo y
los múltiples censores por detrás de cada modulo.
La activación de los módulos se puede realizar por cualquier número de pilotos censores y controles, como el cierre de emergencia
y circuito de fuego.
Cada modulo esta diseñado para suministrar presión neumática e hidráulica controlable individualmente y puede mantener el
cierre individual en cada modulo o cierre total de la plataforma. Cada salida de la cabeza del pozo esta sostenida por pilotos
internos en cada modulo.
Cada uno tiene un relé montado en el panel para cerrar a la respectiva alteración de la línea de flujo en la pendiente hidráulica
que exceda sus parámetros diseñados.
Cada modulo esta hecho para removerlo de la consola de control con facilidad. Todos los componentes están fácilmente accesibles
después de sacados. Cada uno se puede aislar de los otros para la manutención sin tener que cerrar la consola temporalmente. La
caja esta diseñada y fabricada de acero inoxidable para su compatibilidad con el ambiente en mar abierto. Los componentes son
hechos de materiales anticorrosivos para su larga duración y operación libre de contratiempos
II. INICIACIÓN DE LA OPERACIÓN E INSTRUCCIONES DE MANEJO
NOTA: Cada modulo de control opera igual a los otros pero independientemente.
1.- Verifique que todas las válvulas de bloqueo de atrás estén abiertas.
NOTA: Cuatro válvulas ( 4 ) válvulas por modulo básicamente.
2.- Verifique que el control de cierre de emergencia y el control de la unidad de fuerza funcionen. Estos deben estar operando
antes de operar los módulos.
3.- Verifique el panel de suministro de presión. Verifique los manómetros de suministro de control DA/piloto. Deben indicar 30
PSI.
Si no ajuste los reguladores.
NOTA: El suministro al control DA debe ser de 30-35 PSI. Nunca deje la presión bajar a menos de 30 PSI.
4.- Proceda a abrir los pozos tirando de la válvula manual colocada delante del panel, el cual controla el caudal neumático al
actuador de válvula de seguridad superficial del pozo (SSV). Empuje el pasador hacia dentro.
5.- Abra la válvula manual hacia la válvula de seguridad sub-superficial del pozo (SSSV) Esta controla el flujo hidráulico a la válvula
de seguridad sub-superficial del pozo. Permita que la presión se estabilice antes de abrir el próximo pozo.
NOTA: Un ligero aumento en la presión del flujo indicado en el manómetro seguido con un ligero descenso significa que la
válvula se esta abriendo y cuando este abierta por completo, se encontrara a su presión máxima igual a la presión de descarga de
la bomba.
6.- Abra manualmente la válvula de ala (lateral) y deje que se estabilice la presión de la pendiente. Note que la válvula manual de
el control de la válvula de seguridad superficial del pozo se liberara el pasador por si solo una vez que el manómetro de la presión
de salida en el control DA/piloto indique 30 PSI.
7.- Repítase para otros módulos de pozo. Una vez que todos estén, y si la unidad de presión hidráulica necesita reajuste, diríjase a
los controles de la unidad de fuerza hidráulica y ajuste el regulador del suministro de la bomba de aire a lo que necesite para
mantener la presión adecuada. Una vez que la presión este estabilizada las bombas no deben operar.
8.- Para probar los controles de la válvula de seguridad sub-superficial y de la válvula de seguridad superficial del pozo, empuje la
perilla de ajuste bajo en el control DA y observe el proceso de cierre.


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NOTA: La válvula de seguridad sub-superficial del pozo tiene acción retardada durante el cierre y reajuste
El tiempo de acción retardada es de aproximadamente entre 45-60 segundos, ambos durante el cierre y el reajuste.
9.- Para meter el pozo a prueba, cambie el pozo de la posición de producción al de prueba como se requiere en cada modulo. El
control DA/piloto detectando la prueba en el múltiple del pozo cerrara solamente aquellos pozos que se estén probando. El control
DA se encuentra en la sección maestra del panel de control de la consola.

TABLERO DE DERIVACIÓN ( BY-PASS )
PUESTA EN MARCHA E INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL TABLERO DE DERIVACIÓN (BY-PASS)
1.- Conecte el panel de control de reserva y de by-pass a la consola existente de control de seguridad de pozos, atornillándola al
costado del extremo derecho. Enseguida lleve las conexiones del tabique de tubería desde la consola del pozo doce (12) hasta sus
respectivos puntos de conexión en el grupo de by-pass. Pase la tubería de suministro de aire de la consola del pozo a través del
grupo de reserva, conecte el conjunto de nitrógeno al grupo de reserva por medio de una manguera flexible. Conecte el
suministro hidráulico auxiliar al grupo de reserva.
NOTA: El suministro hidráulico auxiliar puede ser una bomba manual o un equipo hidráulico portátil.
Antes de poder efectuar cualquier operación en grupo de reserva el ESD (Emergency Shut-down/ Cierre de Emergencia) y el
circuito de incendio deben estar en servicio. Esto es una medida de seguridad y debe ser observada en cualquier configuración de
by-pass.
2.- Reponga a cero todos los reguladores de suministro de nitrógeno. Abra el suministro de aire para el (los) panel (es). Verifique
la presión (Deberá estar entre 100 y 120 PSIG) En seguida abra despacio todas las válvulas de los cilindros de nitrógeno. Verifique
que las presiones indicadas deben estar entre 2000 y 2500 PSIG si los cilindros están llenos.
Una presión de 1000 PSIG es todavía aceptable; sin embargo el volumen queda reducido, lo que significa la reducción
considerable del factor de tiempo.
3.- Note el ― Suministro No Regulado de nitrógeno del Panel‖ en el panel de reserva. Ajuste cada ―regulador de nitrógeno‖ hasta
que el ― Suministro Regulado de nitrógeno a 120 PSI ‖ indique de 100 a 120 PSIG.
4.- El sistema de reserva de nitrógeno esta listo para el funcionamiento.
NOTA: El piloto de bajo encerrado en la puerta de vidrio debe estar regulado entre 80 y90 PSI sobre la carátula. Esto permitirá al
sistema de reserva de nitrógeno a mantener el suministro para el panel en caso de perdida del suministro principal, primario. Esta
es una operación automática de conmutación. En el caso que se corte el suministro de aire y se produzca la conmutación observe
el suministro de nitrógeno en la unidad montada sobre vigas de asiento. Los cilindros de nitrógeno deberán ser recargados
periódicamente para mantener un suministro de reserva constante.
5.- Para el funcionamiento del grupo de reserva las válvulas selectoras de by-pass; para el ala de la cabeza de pozo y SSV
(Surface Safety Valve/ Válvula de seguridad de Superficie) maestro pueden ser usadas siempre que haya un suministro constante
de aire o de nitrógeno. Simplemente conmute la válvula de la posición ―en servicio‖ a la de by-pass.
6.- Para los controles de la válvula de seguridad sub-superficial, el suministro hidráulico auxiliar de reserva debe estar listo para
funcionar antes de la operación de la ―modalidad de by-pass‖ del control por válvulas de seguridad sub-superficial un pozo. Hay
que mantener una presión hidráulica constante.
ATENCION: Todas las posiciones de by-pass para todos los controles de cabeza de pozo (ala, válvula superficial y sub-superficial
de seguridad) son by-pass sin indicación. El único ítem que indica la modalidad de by-pass de operación es la posición del mango
de la válvula selectora.
Tenga mucho cuidado cuando esté en la modalidad de by-pass.
También al volver de la modalidad de by-pass a la posición ―en servicio‖ asegúrese que el módulo del pozo en servicio este en
operación para evitar una parada accidental.
7.- Verifique todos los indicadores de presión después de estas operaciones para constatar que el sistema se ha estabilizado.

PREGUNTAS Y RESPUESTAS SOBRE LA OPERACIÓN DEL TABLERO
1.- ¿ QUE ES LA CONSOLA DE CONTROL Y SEGURIDAD DE POZOS?
Es un sistema de control hidráulico/neumático diseñado par mantener abierto el pozo en condiciones normales y cerrarlo en
situaciones de emergencia, es decir un sistema de seguridad.
2.- ¿ COMO OPERA EL SISTEMA DE LA CONSOLA DE CONTROL Y SEGURIDAD DE POZOS?
Se tiene una línea de alimentación de aire de instrumentos; esta va a servir para dos cosas: 1) Para abrir la válvula superficial
mandándole presión de aire al actuador; y , 2) Sirve para mover las bombas hidráulicas HASKEL las cuales proporcionan 3200
lb./pulg². de presión hidráulica necesaria para abrir y mantener abierta la válvula sub-superficial o válvula de tormenta situada
abajo, en el pozo. Hay un control maestro para 12 pozos (máximo), el cual puede controlarlos o cerrarlos al mismo tiempo,
además, cada pozo tiene su modulo de control individual.
El sistema de seguridad cuenta con sensores de presión de temperatura, y palancas manuales par su activación. Estos están
distribuidos, cerca del helipuerto; en la unidad habitacional del complejo; en los muelles de barcos; en las bajantes de los pozos, el
piso de perforación y alrededor del área de pozos.
3.- ¿ QUE FUNCION DESEMPEÑAN LOS PILOTOS DA POR BAJA Y POR ALTA PRESION ?
Estos son los que mandan cerrar la válvula superficial y la válvula sub-superficial. Actúan de la siguiente manera: el modulo recibe
dos señales, una de presión que viene directamente del ―chismoso‖ de la bajante del pozo (variable censada),esta es la señal de
referencia; la otra señal, es de aire de instrumentos con una presión regulada de 30 PSI. El modulo tiene una señal de salida de
aire de instrumento hacia la válvula versa dentro del mismo y sirve para mantener esta en posición de operación. El piloto DA sirve
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para analizar continuamente la señal de presión de referencia y compararla con los valores fijos de disparo por baja y por alta
presión. Estos valores son ajustados manualmente haciendo girar la perilla respectiva colocada abajo del DIAL indicador.
4.- ¿ A QUE VALOR SE DETERMINAN LOS DISPAROS DE LOS POZOS POR BAJA Y ALTA PRESIÓN ?
Estos son determinados por la operación de cada complejo.
5.- ¿ COMO OCURRE EL DISPARO POR ALTA O BAJA PRESIÓN ?
Hay una toma de presión en la bajante del pozo que comúnmente le llaman chismoso (variable censada). Esta presión va al
modulo de control individual del pozo, el cual tiene en el tablero una sección llamada piloto DA. La señal de la bajante, llega aquí y
es comparada con dos puntos, uno por alta presión y otro por baja presión (ajustada en el intermedio de la presión normal), de tal
manera que al ocurrir cualquiera de estas dos condiciones, el piloto actúa, cortando el aire de suministro de 120 PSI
inmediatamente a la válvula superficial, cerrara también la válvula sub-superficial por falta de suministro de presión hidráulica,
ocurriendo de esta manera el cierre del pozo.
6.- ¿ COMO OCURRE EL DISPARO POR ALTA TEMPERATURA ?
Hay una amplia red de aire de 50 PSI alrededor del área de pozos, proveniente del modulo de control maestro. Esta red cuenta
con un cierto número de tapones fusibles de plomo, los cuales por alta temperatura se fundirán, ocasionando la perdida de
presión de aire, con lo cual cerraran primero las válvulas superficiales y 45-60 segundos después las válvulas sub-superficiales.
7.- ¿ COMO OCURRE EL DISPARO MANUAL DE LA CONSOLA DE CONTROL Y SEGURIDAD DE POZOS?
Las palancas de cierre de emergencia están distribuidas: en la oficina del superintendente, helipuerto, red de tapones fusibles y
área de muelles. Estas palancas actúan, una válvula de tres vías la cual en forma deliberada dejara ventear el aire del cabezal de
50 PSI proveniente del modulo de control maestro con lo cual se cerrara el cabezal de 120 PSI a las válvulas superficiales cerrando
estas; y a la vez 45-60 segundos después las válvulas sub-superficiales o de tormenta cerraran.
8.- ¿ PARA QUE SIRVE LA PRESIÓN HIDRÁULICA A LA VÁLVULA SUB-SUPERFICIAL ?
Sirve para mantenerla abierta; cuando por alguna razón baje la presión , la válvula cerrara inmediatamente. Se le aplicara una
presión de alrededor de 3200 lb./pulg² (presión de hidráulica)
11. - ¿CÓMO OPERA EL ACTUADOR NEUMÁTICO?
Opera con una señal de aire de instrumentos proveniente del modulo de control a una presión de 120 lb./pulg². esta presión de
aire antes de entrar al actuador pasa por un válvula sigma. De aquí el aire entra a un cilindro (cuya terminal del lado opuesto es la
compuerta que abrirá o cerrara el paso de crudo por la tubería de producción). Dentro de este cilindro la presión del aire se
multiplica por el área del pistón, obteniéndose así, una fuerza suficiente para vencer la resistencia del resorte que se opone, y
abriendo de esta manera la válvula superficial. Por otra parte, al cortarse el suministro de aire, la fuerza del resorte hace regresar
al pistón, cerrando de esta manera el paso del crudo por la tubería de producción, es decir cerrando la válvula superficial.
12.- ¿ QUE ES Y PARA QUE SIRVE LA VÁLVULA SIGMA ?
Esta es una válvula de seguridad de tres vías por la cual pasa el aire de 120 PSI que va al actuador de la válvula superficial.
Consta de un diafragma que permitirá ventear el aire si la presión no llega a 120 PSI (lb./pulg²). Sirve para que, en caso de
mandar cerrar la válvula superficial, el cierre sea inmediato por la acción de la válvula sigma.
13.- ¿ COMO OPERA EL ACTUADOR HIDRÁULICO DE LA VÁLVULA DE TORMENTA ?
Este opera en forma similar a un gato hidráulico; es decir, con la presión hidráulica de 3200 lb./pulg², se empuja un pistón el cual
obliga a la compuerta de la válvula a mantenerse abierta , de manera que cuando llegue a ceder la presión antes y después de la
compuerta es la misma, es decir, siempre que no exista diferencial de presión a través de ella razón por la cual, cuando ocurre un
cierre de pozo, la válvula sub-superficial cerrara 45-60 segundos después que la válvula superficial, para dejar toda la columna del
pozo incluyendo antes y después de la compuerta de la válvula, a la misma presión.
14.- ¿ QUE MOVIMIENTOS SE HACEN PARA DAR MANTENIMIENTO A LA CONSOLA DE CONTROL CON LOS POZOS OPERANDO ?
Se entrampa manualmente es decir; se cierra la válvula del medio árbol , se le pone el tapón al actuador de la válvula superficial,
se cierran los sensores por alta y baja presión (chismoso), en las bajantes del pozo respectivo. Con esto se podrá sacar de
operación la consola individual de control y darle mantenimiento. Par dar mantenimiento a la consola de control maestro se
seguirá el mismo es decir se entramparan todos los pozos que dependen de esta consola.
15.- ¿QUE PROBLEMAS PUEDEN OCURRIR EN UN POZO DE OPERACIÓN?
a)- Falla de aceite de suministro por falta en el deposito.
b)- Falla de suministro hidráulico a la válvula sub-superficial por fuga.
c)- Alta o baja presión en los cabezales de grupo.
d)- Falla de aire de suministro.
e)- Falla de gas de suministro.
f)- Rotura en la línea de los controles remotos.
g)- Falla de corriente eléctrica.

SOLUCIONES POSIBLES
a)- Se debe checar siempre el nivel de aceite en el depósito y si falta reponerlo.
b)- Se debe checar que no haya fugas en los tubing y en caso dado, tratar de apretar para corregir la fuga. Si la fuga es
en el interior del pozo, la solución será montar un equipo adicional de presionamiento hidráulico al pozo en cuestión.
c)- En este caso probablemente hay un tapón o fuga, checar presiones y en todo caso entrampar el pozo.
d)- El aire de suministro puede fallar por fuga, por falla de compresor , o por falla de corriente eléctrica.
En caso de fuga checar y tratar de corregir, en los dos últimos se puede suministrar gas del mismo, pasando
antes por un tanque separador.
e)- Si ya se tiene gas de suministro y falla este, probablemente el tubing este atrapado, lo que indica que no sea
purgado suficiente el tanque separador y hay arrastre de pesados hacia el modulo de control. Purgar y vigilar el nivel del tanque.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 79
f)- Cuando se rompe una línea de control, la alternativa será entrampar el pozo lo más rápido posible.
g)- La falla de corriente eléctrica da tiempo de hacer los arreglos antes de que se depresione el cabezal.
En cualquiera de los casos anteriores, se entramparan los pozos, pero si se dispararon los módulos, cerrar las válvulas
laterales par evitar que los pozos pierdan presión y se cierre la válvula sub-superficial. Enseguida tomar la presión de la tubería de
producción a pozo cerrado, si no a perdido presión, restablecer el modulo para ver si no se a cerrado la válvula de tormenta y
abrir el pozo. En caso de que se haya cerrado la válvula de tormenta igualar las presiones ya sea pozo a pozo o con una bomba
manual, para que ya estando presionado pueda abrir la válvula de tormenta, y se pueda restablecer la producción.
Se debe hacer hincapié en que la mayoría de las fallas se pueden evitar si se tiene cuidado en la operación del equipo. Es
altamente recomendable sugerir las siguientes observaciones:
Checar continuamente todo el equipo del área y si hay fugas reportarlas inmediatamente.
Cuidar siempre que nada obstruya la operación de las bombas HASKEL, como polvo, basura, etc.
Checar continuamente que no haya fugas por los fusibles de contra- incendio (disparos por alta temperatura)
Checar conexiones a las bombas HASKEL.
Por ningún motivo dejar sin nivel el depósito de aceite, siempre que le falte reponerlo.
Mantener libre de basura polvo y otros, el tanque de fluido hidráulico ya que esta basura taponara los tubings.
16.- ¿ CON QUE DISPAROS DE EMERGENCIA CUENTA UN POZO ?
a).- Por alta presión en las bajantes.
b).- Por baja presión en los bajantes.
c).- Por alta temperatura.
d).- Por bajo nivel de aceite (alarma y disparo).
e).- Disparo manual.
17.- ¿QUE DEBE HACERSE EN CASO DE INCENDIO DE UNA PLATAFORMA SATELITE?
Hay disparos colocados en diferentes lugares del área y si está operando el modulo de control bastara con accionar algunos de
estos para cerrar los pozos.
Están colocados fusibles por alta temperatura en el árbol de válvulas, en las válvulas con actuador hidráulico SHAFER, en las
trampas lanzadoras y otros lados; estos automáticamente mandaran cerrar el pozo o pozos.
Palancas de disparo hay en el helipuerto en la oficina de la superintendencia, en los corredores y abajo en los muelles de barco,
en todo caso se puede presionar el cabezal de llegada de ese pozo (o pozos), los chismosos actuaran por alta presión mandando
cerrar a través de la consola de control y seguridad de pozos.
18.-¿ QUE SON LAS PLATAFORMAS SATELITES?
Son plataformas cuya producción es enviada al complejo correspondiente.

PILOTO DE ALTA Y BAJA DA-1000
PILOTO TIPO “DA”




Servicio del estándar: producto No. 876- 05.
Servicio para H2S-CO2: producto No. 876-22
Servicio para el Ártico, -75ºF (-60ºC): producto No. 876-18.
Los pilotos tipo ―DA‖ combinan dos elementos de presión de la
serie ―D‖ en un solo tablero de control y tienen las mismas
características de lectura directa que todos los ensambles de
esta misma línea.
El ―DA‖ principalmente es un piloto de control de seguridad
que cierra una válvula cuando la presión de la línea difiere de
los limites preestablecidos, después automáticamente vuelve a
abrir la válvula cuando la presión de control vuelve al rango, a
menos que la válvula este equipada con un restablecimiento
manual.









PILOTO “DA” ESTANDAR.


75
0
150
0
0
0
3
0
6
0 30
PSI

VARIABL
E
DEL
MULTIPLE
DE PRUEBA
A VALVULAS
DEL
MODULO
PILOTO DA
OPERACIÓN
NORMAL
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La unidad ―DA‖ estándar tiene una señal de salida entre una presión alta ajustable y una presión baja ajustable. Da una excel ente
protección contra presiones anormalmente altas o bajas en la línea.
Piloto ―DA‖ que tienen válvulas de seguridad superficial y sub-superficial del pozo que
se cierran cuando la presión es baja ó alta.
Esta versión del piloto ―DA‖ tiene dos señales de salida: para la válvula de seguridad
superficial, y para la válvula de seguridad sub-superficial del pozo que operan entre las
presiones alta y baja ajustable.
Este tipo de piloto se utiliza en instalaciones en las que es deseable cerrar la válvula de
seguridad superficial ó la válvula sub-superficial del pozo, arriba o debajo de los ajustes
predeterminados de la presión.

PILOTO TIPO “DEP‖
Servicio estándar : producto No. 876-29.
Servicio para H2S-CO2 : producto No. 876-31.
Servicio para el Ártico, -75ºF (-60ºC) : producto No. 876-30.
Los pilotos tipo ―DEP‖ tienen una presión detectada y una salida.
Están diseñados para montarse en el tablero y generalmente se conectan a una válvula
dentro del tablero. (No de incluyen la caja ni la válvula .)






PILOTO ALTO
El piloto alto tipo ―DEP‖ tiene una señal de salida por debajo del ajuste de la unidad
de presión. Protege contra una presión anormalmente alta; por ejemplo:
corriente arriba de un estrangulador.













DIBUJADO EN POSICIÓN OPERACION.
(LA DETECCIÓN DE LA PRESIÓN ESTA ABAJO DEL PUNTO DE AJUSTE)

PILOTO BAJO



El piloto bajo tipo ―DEP‖ tiene una señal de salida por arriba del ajuste de la unidad
de presión. Protege en caso de situaciones de emergencia, como cuando se rompe
una línea de flujo.

DIBUJADO EN POSICIÓN OPERACION
(LA DETECCIÓN DE LA PRESIÓN ESTA ARRIBA DEL PUNTO DE AJUSTE)


30 PSI
PILOTO DEP
OPERACIÓN NORMAL
VARIABLE
PILOTO ALTO “DEP”
DISPARO POR ALTA
PRESION

30 PSI
VARIABL
E

PILOTO BAJO “DEP”
DISPARO POR BAJA
PRESION
30 PSI
VARIAB
LE
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750
1500 0
0
30
60
30 PSI

VARIAB
LE
DEL
MULTIPLE
DE PRUEBA
A VALVULAS
DEL
MODULO
PILOTO DA
DISPARO POR BAJA
PRESION


750
1500 0
0
30
60
30 PSI

VARIAB
LE
DEL
MULTIPLE
DE PRUEBA
A VALVULAS
DEL
MODULO
PILOTO DA
DISPARO POR ALTA
PRESION
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OPERACIÓN DE BOMBAS HIDRÁULICAS HASKEL.
INTRODUCCIÓN
Este manual de operación se ha preparado para ayudar a operar las bombas de líquidos neumáticas Haskel.
La bomba de líquidos Haskel, como se describe en este manual, es una bomba reciprocante de un solo pistón impulsada por un
cilindro neumático de acción doble, circulación continua, controlada por un piloto. También se puede describir como una bomba de
volumen variable, compensado por presión. El número después del guión que corresponde a la relación de la bomba, indica la
relación de trabajo práctico del área de la transmisión neumática al área del pistón hidráulico. Así, una bomba AO-150 tiene un
área de trabajo en la transmisión automática de 15 veces más que el área hidráulica y produciría una presión hidráulica de 1500
psi con una presión de la transmisión neumática en la bomba de 100 psi.

DESCRIPCIÓN
General
Las conexiones del suministro de aire y del escape están en la tapa
de la parte inferior. Las conexiones hidráulicas están en el cuerpo de
la bomba. La configuración estándar tiene la entrada y la salida en
los lados. Las bombas de entrada por el fondo existen en algunos
modelos. La bomba hechos de compuestos apropiados y con la
dureza adecuada para baja fricción en la sección de la transmisión
neumática. Los sellos Haskel se seleccionan específicamente para
cada modelo y son los que se deben usar. Cómprelos con el
distribuidor o donde vendan productos originales. Hay juegos
completos de sellos que se venden empacados para facilitar el
mantenimiento de cualquier modelo.
Sección hidráulica.
La sección hidráulica incluye el cuerpo de la bomba, el ensamble es
un mecanismo de circulación automática, producida por un carrete
no balanceado y sin retener que se presuriza y ventea en forma
alterna por la acción del sistema de pilotos. En el caso de ciertos
líquidos, por requerimientos para evitar la contaminación, por
requerimiento en contra de la toxicidad o la corrosión, se coloca una
pieza separadora que mantiene totalmente independiente la sección
de la transmisión neumática de la sección de líquidos, para que no
pueda haber intercambio alguno de contaminantes entre las dos
secciones.
Sección de la transmisión neumática.
La sección de la transmisión neumática consiste en uno o mas ensambles de pistones, una válvula de control de la circulación,
válvulas piloto montadas en las tapas de los extremos superiores e inferior, un tubo de flujo que dirige el flujo hacia arriba del
pistón neumático y el tubo del piloto que conecta las válvulas de control superior e inferior. La válvula de control opera sin
resortes y sin retenes y funciona en ciclos alternos de presurización y venteo de un carrete no balanceado operado a presión.
La presión del piloto se suministra internamente en las bombas estándar. (El piloto externo es opcional en todos los modelos).
Se recomienda que se utilicen únicamente O-rings y sellos ensamble del pistón neumático y el embolo hidráulico, el empaque y
reten del embolo y los ensambles de la válvula de retención de admisión y salida. Las válvulas de retención son de bola, diseñadas
para dar el flujo y sello dinámico máximos. Muchos modelos de bombas incorporan asientos metálicos en las bolas de retención
para que tengan una vida prolongada. Si se requiere un sellado a ―prueba de burbujas‖, instale una válvula de retención con
asientos extra blando en el sistema de descarga, que se adapte a la aplicación. (Algunos modelos de bombas incorporan válvulas
de retención con asientos blandos como estándar).
Consulte la lista de las partes individuales de la bomba y el diagrama de ensamblado que se incluyen en cada bomba que se
entrega, donde se incluyen los detalles de su construcción. Observe detenidamente el tipo de configuración de los puertos, el tipo
y tamaño de rosca que se especifican para la entrada y salida de la bomba, para cerciorarse de que se usen las partes
hermanadas apropiadas. Para la entrada de la bomba, use siempre tubería igual a, o mayor que el tamaño del puerto.
INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
General
La bomba se puede montar en cualquier posición. Sin embargo, los modelos que tienen la construcción con la pieza separadora
pueden necesitar una consideración espacial para que tengan el drenaje adecuado, dependiendo de su aplicación. En caso de
duda, consulte a la fábrica o al distribuidor Haskel. La tapa de aire inferior tiene dos orejas de montaje para pernos de 3/8‖. Se
pueden usar para montarla. También existe una ménsula sencilla para la parte superior que proporciona una rigidez adicional
para montarla. Los modelos de entrada en el fondo se identifican con una ―B‖ en el numero de modelo, es decir, AO-B35, etc.
Sistema neumático.
No es necesario ni deseable usar un lubricador de la línea de aire. El carrete de la válvula aire y el barril da la transmisión
neumática se prelubrican en fabrica. Instale un filtro y regulador de la línea con un orificio de ½‖ NPT, por lo menos. Instale una
válvula de control de la velocidad de circulación, con un orificio de ½‖ NPT, por lo menos, si el sistema lo requiere. Se recomienda
y usa esta válvula en todas las unidades de bombeo Haskel, como válvula de control de la velocidad y de corte. Instale un
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 88
silenciador en el escape de aire, si el ruido resulta inconveniente. Estos accesorios para la transmisión neumática se venden par la
mayor parte de los modelos, montados rígidamente a la unidad, especificando ―C‖ después del número del modelo.
NOTA: Siempre debe evitarse tener líneas de escape largas o restringidas. Si la instalación requiere que haya contrapresion en los
puertos de escape, se debe recurrir a la modificación 16834. La transmisión también se puede operar con nitrógeno. Para usar gas
natural, especifique la modificación 28005.
Sistema hidráulico.
Precaución no afloje los accesorios hidráulicos de la bomba para facilitar el enroscado de las conexiones de la tubería. Estos
accesorios, deben estar apretados para que no haya fuga y para que no se dañen. No reduzca el tamaño de la tubería de entrada.
Utilice tubería del mismo tamaño o mas grande que el puerto de entrada de la bomba. Se usa tubería mas grande con fluidos
pesados, o si la columna de succión es de mas de tres pies (.90cm), 15 pies como máximo (4.5m). Solo se puede reducir el
tamaño de la tubería si la entrada esta supercargada. (Estas bombas requieren un caudal alto momentáneamente durante la
succión).
Puede resultar conveniente un filtro de succión en la línea de entrada. La malla 100 normalmente basta para proteger la bomba. Si
se desea un filtrado mas fino, ponga un tamaño y área de filtro generoso y continuamente revíselo par asegurarse que no esta
saturado. La tubería y el equipo accesorio de la salida deben tener la capacidad nominal adecuada para la presión del sistema, o
del tamaño apropiado para satisfacer los requerimientos del flujo.
NOTA: Consulte el catalogo donde se incluyen las capacidades nominales de los diversos modelos de bombas.
Cebado.
Use una válvula de derivación (bypass) en la línea de salida del flujo. Ajuste el regulador de aire para que de una presión de
acero. Abra apenas la válvula de control de la velocidad, aproximadamente ¼‖ de su posición abierta. Lentamente aumente el
ajuste del regulador de aire y deje que la bomba opere a 20-30 carreras por minuto. Cierre gradualmente la válvula de derivación.
Si esta cebada, la bomba comenzara a operar más despacio debido al aumento en la presión de salida.

Operación.
La presión del líquido de salida se puede controlar con bastante exactitud, regulando la presión del aire de la transmisión. Observe
que el número de modelo de la bomba incluye su relación nominal de presión como sufijo. La bomba operara a 100 carreras por
minuto, aproximadamente, a una presión de salida igual a su relación multiplicada por la presión del aire y se ―ahoga‖ y retiene la
presión indefinidamente, mas o menos, al 110% de este valor. Así, una bomba ―AO-60‖ con el aire de la transmisión regulado a 80
psi, bombea a 4800 psi y se mantiene a 5280 psi, aproximadamente. La mayoría de los reguladores de la presión de aire tiene un
diferencial de 5 psi o más entre las presiones de aire ―con flujo‖ y ―sin flujo‖. Cuando se tienen que bombear un volumen
apreciable casi a la presión máxima de la bomba, se debe usar un regulador de flujo de alta precisión, o la presión máxima de la
bomba se debe controlar con algún otro mecanismo, como un válvula de alivio, un interruptor de presión, o un a válvula de cierre
operada a presión.

CONSOLA DE CONTROL HIDRONEUMATICO Y SEGURIDAD DE POZOS TIC
FILOSOFIA DEL SISTEMA DE CONTROL DE POZO
 LA IDEA BASICA ES CONTROLAR LA DESCARGA DE UN POZO PRODUCIENDO, UTILIZANDO COMPONENTES OPERADOS
NEUMATICAMENTE, HIDRAULICAMENTE O ELECTRONICAMENTE.
 ESTO PERMITE QUE LA PRODUCCION DEL POZO SEA CONTROLADA DURANTE OPERACIONES NORMALES,
OPERACIONES DE PRUEBA, OPERACIONES DE SOBRETRABAJO Y LO MÁS IMPORTANTE, DURANTE SITUACIONES DE
EMERGENCIA.
 LOS SISTEMAS DE CONTROL DE POZO SON ACTIVADOS LOCALMENTE, EN LA MISMA PLATAFORMA, O REMOTAMENTE
A TRAVES DE UNA RTU DEL SISTEMA SCADA.
 LOS SISTEMAS DE CONTROL DE POZO PUEDEN SER MUY SIMPLES Y CONTROLANDO SOLO UN POZO, O BIEN
EXTREMADAMENTE COMPLEJOS Y CONTROLANDO TOTALMENTE PLATAFORMAS DE PRODUCCION.

LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL DE POZO
LOS SISTEMAS DE CONTROL DE POZO DISEÑADOS PARA PEMEX SON HIDRONEUMATICOS CON COMUNICACIÓN A TRAVES DE
TABLERO DE INTERFACE EL CUAL ALOJA LOS COMPONENTES ELECTRONICOS.
SECCION MAESTRA
LA SECCION MAESTRA ALOJA LA FUENTE DE PODER PARA EL SISTEMA.
EL SISTEMA DE REGULACION NEUMATICA, LA UNIDAD DE PODER HIDRAULICO Y EL TANQUE RECEPTOR HIDRAULICO.
EL SISTEMA DE CABEZAL PARA EL SUMINISTRO NEUMATICO E HIDRAULICO.
LOS PILOTOS DE BAJA / ALTA PRESION PARA EL DISTRIBUIDOR DE PRESION DE PRUEBA.
SECCION DE DESVIO
LA SECCION DE DESVIO ALOJA A LAS VALVULAS SELECTORAS QUE PERMITEN AL OPERADOR COLOCAR ALGUNO O TODOS LOS
POZOS EN DESVIO.
LA SECCION DE DESVIO ADEMAS ALOJA TODAS LAS VALVULAS AUTOMATICAS DE TRES VIAS PARA EL FUNCIONAMIENTO DEL
MISMO.
MODULOS
EXISTEN DOS VERSIONES DE MODULOS
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KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 89
SIMPLE: ESTE CONTROLA UNA VALVULA SUBSUPERFICIAL OPERADA HIDRAULICAMENTE Y UNA VALVULA SUPERFICIAL
OPERADA NEUMATICAMENTE.
DOBLE: ESTE CONTROLA UNA VALVULA SUBSUPERFICIAL OPERADA HIDRAULICAMENTE Y DOS VALVULAS SUPERFICIALES
OPERADAS NEUMATICAMENTE.
DIFERENCIA: LA LOGICA DE CADA TIPO DE MODULO ES IDENTICA EXCEPTO POR LA CANTIDAD DE VALVULAS NEUMATICAS
CONTROLADAS.
ESTOS MODULOS SON INTERCAMBIABLES EN TODAS PARTES DEL CAMPO.
CONSOLA DE PILOTOS SDA
ESTA CONSOLA FUE DISEÑADA PARA CONTROLAR POR MEDIO DE LOS PILOTOS SDA LA BAJANTE No. 2 DE CADA POZO, Y SU
OPERACIÓN ES LA SIGUIENTE:
TIENE UN SUMINISTRO REGULADO DE 30 PSI PARA LA OPERACION DE CADA UNO DE LOS PILOTOS SDA
TIENE UNA SEÑAL DE VARIABLE (CHISMOSO) DE LA BAJANTE No.2
AL ESTAR PRESIONADA LA SEÑAL DE VARIABLE TENDREMOS SEÑAL DE SALIDA DE 30 PSI DEL PILOTO SDA HACIA EL PILOTO
DE UNA VALVULA DE TRES VIAS N.C. INSTALADA EN LA CONSOLA DE MODULOS ESPECIFICAMENTE EN LA ENTRADA DE LAS 50
PSI AL MODULO LO QUE PROVOCA QUE ESTA VALVULA ABRA Y PERMITA EL PASO DE LAS 50 PSI HACIA EL MODULO.
NOTA: SI LA CONSOLA DE PILOTOS NO ES AUTOMATIZADA CON SUS SEÑALES DE VARIABLE (CHISMOSO); SERA NECESARIO
SUMINISTRAR LAS 30 PSI CON EL SISTEMA DE DESVIO DE LA MISMA CONSOLA, YA QUE DE NO SER ASI NO ABRIRA LA
VALVULA DE TRES VIAS N.C. POR CONSIGUIENTE NUNCA FUNCIONARA NUESTRO MODULO
TABLERO DE INTERFACE
EL TABLERO DE INTERFACE ES EL PUNTO DE INTERFACE PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE POZO Y EL SISTEMA DE RTU DEL
SISTEMA SCADA.
EL TABLERO DE INTERFACE ALOJA TODOS LOS COMPONENTES ELECTRICOS USADOS PARA EL CONTROL REMOTO DE LOS
POZOS, ESTAN INCORPORADAS EN ESTE TABLERO VALVULAS DE 3 VIAS PARA OPERACIONES REMOTAS Y VALVULAS DE 4 VIAS
QUE PERMITAN A LAS VALVULAS DE SOLENOIDE DESVIARSE EN CASO DE PROBLEMAS O CUANDO FALTA ELECTRICIDAD

El ―Tablero de Seguridad y Control de 15 Pozos fue diseñado por Tubular Instrumentation and Controls, Inc., para el uso de
PEMEX en sus plataformas de la Región Marina.
Este tablero se diseña con un concepto modular que permita el control de las válvulas siguientes por cada pozo:
Válvula Superficial de Seguridad,
Válvula Maestra de Seguridad
Una o dos Válvulas Neumáticas de Ala (laterales).
Se encuentra en este tablero también una sección de derivación, que permite dejar fuera de servicio cualquiera de los módulos y
al mismo tiempo permitiendo el cierre de emergencia que se requiere para proteger la integridad del sistema.
La sección de lógica hidráulica tiene la capacidad de suministrar una presión hidráulica de 3500 a 5000 psi. En esta sección hay
también dos bombas de marca ―Haskel‖ las cuales están conectadas a un recipente acumulador hidráulica de acero inoxidable,
reguladores de presión y filtros para la línea de succión. Normalmente se embarca una unidad hidráulica de prueba manual, la
cual permite efectuar arranques manuales del equipo.
El Tablero de Interfase está equipado con interruptores de presión para monitorear la línea de alimentación neumática, el nivel de
fluido hidráulico, y las funciones remotas de cierre de emergencia, los cuales producen una alarma eléctrica en el caso de
presentarse una deficiencia en cualquiera de los circuitos supervisados. Hay también, interruptores de presión los cuales dan una
indicación de la posición (abierta o cerrada) de las válvulas subsuperficial, maestra o de alas (laterales).
NOTAS GENERALES
El tablero es una unidad independiente. Los tableros se fabrican con acero inoxidable 316 del calibre 12. Los tableros son una
construcción soldada con soportes adecuados. Los tableros tienen un pulido final del numero 3. Todas las soldaduras exteriores
se vuelven lisas y las soldaduras del interior son rebajadas por chorro de arena o por uso de ácidos apropiados.
Cada tablero se fabrica de acuerdo con NEMA 4 para el uso exterior. Las puertas son soportadas por un pasador y bisagras de
acero inoxidable y son cerradas con un cierre mecánico de tres puntos con los rodillos en la tapa y el fondo.
El sistema fue fabricado usando lo siguiente:
Todas las tuercas, espárragos, arandelas, seguros, soportes, abrazaderas etc. son de acero inoxidable. Toda la tubería es de
acero inoxidable sin costura de acuerdo con ASTM 269 y las conexiones también son de acero inoxidable 316 de marca
SWAGELOK.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Cada seis meses, se debe poner en prueba el equipo usando los métodos de prueba. Esto permite la validación de todos los
manómetros de presión con la prueba pasada y permite engrasar las ―o-rings‖ de goma.
Cada año, se revisan todos los filtros y se sustituyen en caso de ser necesario.

AVISO:
Evite de operar el tablero por periodos de tiempo extendidos en el modo de "BYPASS, (Desvió)". Este equipo se
diseña para proveer a PEMEX seguridad y control. La atención se debe dar a las condiciones de funcionamiento
seguras.


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SISTEMA DE REGULACION
El sistema de regulación en plataformas es un requisito indispensable para la producción. Una buena regulación es básica en la
operación de los sistemas de control neumático y/o hidroneumático de los diferentes sistemas, los cuales están ligados a la
producción del gas y aceite, debido a que los sistemas de control y seguridad de pozos dependen en buena medida de la presión
del sistema de regulación.
Sistemas que dependen en las plataformas satélites del sistema de regulación:
1) Sistema ―ESD‖ y control de módulos de seguridad de pozos (consola baker).
2) Instrumentos del sistema de control neumático del separador de prueba y separador remoto.
3) Sistema de inyección de reactivo.
4) Sistema de válvulas ―SDV‖.
Aquí el sistema de regulación para suministro de los sistemas de control puede ser con el uso de tres elementos: A.- Aire
suministrado por compresores eléctricos; B.- Gas dulce suministrado por estaciones compresoras a la red de gas de B.N. para el
levantamiento de aceite y C.- Gas amargo tomado de la T.P. de un pozo productor, del separador de prueba o de alguna trampa de
diablos.
El más común es el suministro de gas dulce de la red de B.N. que es un cabezal de alta presión que suministra en promedio 70 Kg.
/cm². Cuando el suministro de esta falla se hace necesario utilizar gas amargo del separador de prueba o de algún otro sitio,
aunque esto tiene sus desventajas como: acelera el deterioro de las partes internas de los equipos neumáticos de control y mayor
numero de fallas en los sistemas hidroneumáticos por la corrosión causada por el sulfhídrico.
Descripción de operación del sistema de regulación.
El sistema de regulación por seguridad requiere de 3 etapas para asegurar el abastecimiento del gas de suministro a los sistemas
dependientes.
En la primera etapa de regulación se baja la presión de 70 a 35 Kg. /cm², y se requiere de dos reguladores de alta marca Fisher del
tipo 630 (big Joe), los reguladores están conectados en paralelo, para asegurar la demanda de gas suministrado y para fácil
mantenimiento.
En la segunda etapa de regulación se baja la presión de 35 a 21 Kg. /cm², y se requiere de un regulador marca Fisher de alta
presión del tipo 310-32, con salida de máximo volumen.
En la tercera y última etapa de regulación se divide en dos líneas de suministro independiente y se requiere de un regulador marca
Fisher de alta presión del tipo 310-32, con salida de máximo volumen, para cada línea.





HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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ACTUADORES NEUMÁTICOS DE SSV.
Los actuadores son dispositivos usados para operar el elemento de cierre/apertura de una válvula.
Existe una gran cantidad de tipos de actuadores y cada uno tiene una aplicación particular. Los actuadores se diseñan para
funciones particulares y si se emplean en la forma correcta darán buen servicio durante largo tiempo.
La función básica de las válvulas es controlar el flujo de fluidos al interponer un elemento de control de flujo para desviarlo,
restringirlo o regularlo.
El mecanismo para ajustar el elemento de control de flujo en el cuerpo de la válvula es el actuador, el cual es un componente
básico.
En la selección de un actuador se deben tener en cuenta tres aspectos básicos y críticos:
El elemento de control de flujo.
El mecanismo regulador del elemento.
El tipo de sello para retener el fluido.
ACUADOR MARCA “FIP”
CARACTERISTICAS

la "SSV" de FIP es una válvula
API de compuerta sólida "Sure-
Seal" de paso invertido, operada
con actuador neumático FIP de
cierre automático al detectar falla
(SSVI USV, API Spec. 6A).
Algunas características son:

- Compuerta sólida de paso
invertido y caras paralelas. -
Asientos flotantes reemplazabas.
- Relevo automático de sobre
presión del cuerpo. - Vástago
ascendente.
- Paso completo y continuado.
- Reempaque del vástago bajo
presión. - No requiere
lubricación. - Fácil
mantenimiento.
- Acepta actuadores FIP o de
cualquier marca.
- Se fabrica bajo especificación
API-6A, para válvulas de
seguridad de superficie "SSV" y
sumergidas "USV", para
instalaciones costa afuera.

Esta válvula puede ser instalada
con la dirección de flujo en
cualquier sentido sin
restricciones.
La válvula 'FN' se utiliza
completamente abierta o cerrada
(no debe operarse para regular
el flujo).
COMO ORDENAR VALVULAS SSV-
API- 6A
MODELO@
TAMAÑO DE LA VALVULA
MAXIMAPRESION DETRABAJO -
CLASIFICACIONAPI RANGODE
DE TEMPERATURA - TEMPERATURA
CLASIFICACIÓN APFDE! LU II) O RETEN II)0
TIPODESERVICIOS INCLUIDOSENAPI-6A
NIVEL DE ESPECIFICACION REO. DE COMPORTAMIENTO
TIPODECONEXIONES ENLOSEXTREMOS
Flujo RETENIDO
DESCRIPCION COMPLETA DE LAS CONDICIONES
DE SERVICIO (MATERIALES CORROSIVOS O ABRASIVOS)
REQUISITOS ESPECIALES, ADICIONALES A 10 ESPECIFICADO PORAPI-6A
PARA El ACTUADOR
MINIMA PRESION DEL FLUIDO PARA OPERAR El ACTUADOR
¿SE USARA FLUIDO DE UNA FUENTE EXTERNA?
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FIP fabrica actuadores neumáticos para válvulas API, SSVI USV desde 1 13116' hasta 41116' inclusive, y para presiones de
trabajo desde 2,000 hasta 10,000 lb. /pulg². Los actuadores se surten en diseños de 13', 17'y lg'de diámetro del cilindro y
pueden ser operados por cualquier sistema neumático con presión de hasta 250 lb. /pulg².
Los actuadores neumáticos FIP operan cerrando automáticamente al detectarse cualquier anomalía en la línea. En este diseño
la presión neumática dentro del actuador mantiene a la válvula en posición abierta.
Si el sistema detecta una falla o anormalidad, la presión neumática dentro del cilindro se alivia o releva automáticamente
provocando el cierre de la compuerta.
Estos actuadores se usan con la válvula FIP tipo 'Sure-Seal' de compuerta sólida de paso invertido.
Las características de seguridad de estos actuadores incluyen un sello metal-metal en el bonete para proteger contra fugas en
caso de incendio, así como una válvula de alivio de sobre presión del cilindro. Otras opciones consisten en un dispositivo de
seguridad sensible al calor que permite mantener abierta la válvula (para casos de mantenimiento o reparación), y en caso de
incendio se funde el material eutéctico (bajo punto de fusión) que mantenía abierta la válvula, dando por resultado que la
válvula cierre automáticamente.

1-1.- Cuerpo.
1-2. ~ Asiento.
1-3.- Empaque= 0
1-4.- Guía de Compuerta.
1-5.- Compuerta.
1-6.- Anillo Sellador.
1-7.- Tuerca de Compuerta.
1-8.- Perno de Compuerta.
1-9.- Espárragos.
1-10- Tuercas.
1-11- Grasera.1/2 NPT.

F U N D Á
2-1.- Funda de Vástago.
2~1.- Empaques Polipack.
2-3.- Reten Tuerca.
2-4.- Reten de Empaque.
2-5.- Empaque "O" interior
2-6.- Empaque "O" Exterior
2-7.- Tornillos Allen.

A C T U A D 0 R
3-1.- Tapa de Cilindro. 3-2.=@
Grasera Alemite... 3-3.- EWp@gue 3-
4.- Cuña.
3-5.= Anillo Reten Funda. 3-6.-
I@IQltl, 3-7.= Ventila.
3-8.- Tornillo Hexagonal. 3 -9.- Anillo
Metálico.
3-10- Rondana de Presi5n. 3~11-
Candado Cilindro. 3-12- Cilindro.
3-13- Empaque "O" Embolo. 3-14-
Embolo
3-15- Cabeza de Seguridad. 3-16-
Buje Embolo.'
3-17- Anillo Reten Embolo 3-18- Reten en Espiral. 3-19- Vástago Actuador. 3-20~ TapiSfi de 1/2. 1=@I; Tuerca Tope.
3-22- Prisionero Allen. 3-23- Empaque "O" Embolo.
..U- 2 4 p a4j.L-- " Q2--C i I.L-n d-r 0 P@










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ACTUADOR OTIS 4 ½ “0 5000PSI
1. BONETE
2. OPRESORES 3. GRASERAS
4. ASIENTO DE RESORTE
5. EMPAQUE MULTI " V "
BAQUELITA
6. EMPAQUE MULTI " V "
BLANDO
7. EMPAQUE MULTI " V "
BLANDO
8. EMPAQUE MULTI " V "
RIGIDO
9. EMPAQUE MULTI " V "
RIGIDO
10. EMPAQUE MULTI " V "
RESPALDO
11. EMPAQUE METALICO
12. PRENSA EMPAQUES
13. VASTAGO INTERIOR
RESORTE 16" LARGO X 6 1/2
"O
15. ADAPTADOR DE BONETE
16. GRASERA
17. ORING VASTAGO
EXTERIOR
18. VASTAGO EXTERIOR
19. PISTON
20. ORING PISTON
21. ORIFICIO GRASERA
22. CAVIDAD DEL SEGURO
23. CILINDRO DE 13 1/2 "DELARGO
24. ORIFICIO DE VENTEO
25. RANURA DEL CANDADO 26. SUMINISTRO
27. ROSCA DEL TAPON 28. CANDADO
29. EMPAQUE DE PLASTICO
30. EMPAQUE DE BAQUELITA
31. TUERCA PRENSA EMPAQUE DEL CILINDRO
32. CONTRATUERCA DEL PISTON










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KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 101
ACTUADOR MARCA FLOCON
1. BONETE
2. SELLO DE BONETE
3 .COMPUERTA
4. VASTAGO INFERIOR
5. SELLO DE HOMBRO
6. RANURA PARA-
TORNILLOS PRISIONEROS
7. EMPAQUE " J‖
8. TAPA INFERIOR
9. ASIENTO DE RESORTE 10.
ORIFICIO DE VENTEO
1. ORIFICIO PARA FUNDA
DEL VASTAGO
12. ORIFICIO PARA
TORNILLO OPRESOR DEL
CILINDRO
13. CILINDRO
1. GUIA DEL RESORTE
2. RESORTE INTERIOR
16. RESORTE EXTERIOR
3. FUNDA DEL VASTAGO
1 S. TORNILLO OPRESOR
19. VASTAGO SUPERIOR
20. GUIA RESORTE
EXTERIOR
21. PISTON
22. RANURA PARA ORING
23. AJUSTE DE CARRERE
24. TORNILLO OPRESOR DE PRENSA EMPAQUES
25. ANILLO DE RESPALDO
26. RANURA PARA AJUSTE DE CARRERA
18. ORING DE LA TAPA SUPERIOR
19. 28. TAPA SUPERIOR
20. SEGURO DE LA TAPA,
30. TAPON CACHUCHA
ACTUADOR MARCA AXELSON




















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ACTUADOR MCA. CAMERON TIPO LCR 5000 PSI 4 118
1.- Acueste el actuador y aplique la presión del control, hasta que el vástago
salga completamente (sin exceder la presión de trabajo).
2.- Enroscar la compuerta en el vástago, empalme la placa espaciadora en una
de las caras de la compuerta y asiente el extremo superior de la placa
espaciadora contra el fondo del bonete.
3.- Enrosque la compuerta hacia adentro o hacia fuera hasta que la compuerta
se alinee con el paso de la placa espaciadora.
4.- Coloque perno temporalmente a la compuerta y al vástago en esta posición
con un clavo o dispositivo similar que pueda ser removido fácilmente.
5.- Quite la presión del cilindro, golpe ligeramente la parte baja de la
compuerta (con mazo de hule) para cerciorarse que la compuerta o pistón han
asegurado su tope.
6.- Verifique que el hombro de la compuerta este separado del fondo de la
caja en la cara inferior de bonete, esta separación debe ser de 1132" a 111 6".
7.- Si no es as¡ afloje los tornillos opresores entre la cabeza superior y el
adaptador de ajuste, enrosque el adaptador de ajuste hacia adentro o hacia
afuera hasta obtener la distancia de 1132" a 111 6" una vez obtenida la
distancia apriete los tornillos opresores nuevamente.,
8.-Remueva el clavo colocado temporalmente en la compuerta, coloque el
perno, cuidando que la compuerta no se gire.



















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OPERACIÓN DE MOTOBOMBAS
INTRODUCCION.
Los equipos de bombeo son parte fundamental en la industria de procesamiento de hidrocarburos, de aquí radica la importancia
de utilizar el equipo de bombeo adecuado a sus necesidades particulares de su proceso efectuando el diseño y la selección
tomando en cuenta las normas aplicables.
Así mismo, la correcta elaboración de hojas de datos y especificaciones particulares facilitará la adquisición de un buen equipo de
bombeo.
GENERALIDADES.
DEFINICION DE UN EQUIPO DE BOMBEO.
Un equipo de bombeo es un transformador de energía. Recibe energía mecánica que puede proceder de un motor eléctrico,
térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión, y de velocidad.
Así, tendremos bombas que se utilizan para cambiar la posición de un cierto fluido. Un ejemplo, lo constituye una bomba de pozo
profundo, que adiciona energía para que el agua del subsuelo salga a la superficie. Un ejemplo de bombas que adicionan energí a
de presión, sería una bomba en un oleoducto, donde las cotas de altura, así como los diámetros de tuberías y consecuentemente,
las velocidades fuesen iguales, en tanto que la presión es incrementada para poder vencer las pérdidas por fricción que se
tuviesen en la conducción.
Existen bombas trabajando con presiones y alturas iguales que únicamente adicionan energía de velocidad en la mayoría de las
aplicaciones, la energía conferida por una bomba es una mezcla de las tres, las cuales se comportan de acuerdo con las
ecuaciones fundamentales de la mecánica de fluidos.
DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACION DE LAS BOMBAS.
Las bombas se clasifican según dos consideraciones generales diferentes:
Las que toman en consideración las características de movimiento de los líquidos.
Las que se basan en el tipo o aplicación específica para la cual se ha diseñado la bomba.
Existen tres clases de bombas en uso común:
Centrífuga.
Rotatoria.
Reciprocante.
Estos términos se aplican solamente a la mecánica del movimiento del líquido y no al servicio para el que se ha diseñado la
bomba.
Cada clase se divide, a su vez, en diferentes tipos, como se muestra a continuación:
Clasificación de bombas.

CLASE TIPO

Voluta (sencilla o doble).
Difusor.
a) CENTRIFUGA Turbina Regenerativa.
Flujo Mixto.
Flujo Axial.

Engranes.
Alabe.
b) ROTATORIA Leva y Pistón.
Tornillo.
Lóbulo.
Bloque de Vaivén.

Acción Directa.
c) RECIPROCANTE Potencia.
Diafragma.


BOMBAS CENTRIFUGAS.
1).- Bomba Centrifuga Tipo Voluta.
En esta bomba, el impulsor descarga en una caja espiral que se expande progresivamente, de forma tal, que la velocidad del
líquido se reduce en forma gradual. Por este medio, parte de la energía de velocidad del líquido se convierte en energía de
presión.
2).- Bomba Centrifuga Tipo Difusor.
Cuenta con alabes direccionales estacionarios que rodean al rotor o impulsor. Estos pasajes con expansión gradual cambian la
dirección del flujo y convierten la energía de velocidad a energía de presión.
3).- Bomba Centrifuga Tipo Turbina Regenerativa.
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Conocida como de vórtice, periférica o regenerativa. En este tipo de bomba se producen remolinos en el líquido por medio de los
alabes a velocidades muy altas dentro del canal anular en el que gira el impulsor. El líquido va recibiendo impulsos de energía.
4).- Bomba Centrifuga de Flujo Mixto.
Desarrolla su ―carga‖ parcialmente por la fuerza centrifuga y parcialmente por el impulso de los alabes sobre el líquido. El diámetro
de descarga de los impulsores es mayor que el de entrada.
5).- Bomba Centrifuga de Flujo Axial.
Desarrolla su ―carga‖ por la acción de un impulso o elevación de las paletas sobre el líquido. El diámetro del impulsor es el mismo
en la succión y en la descarga.

BOMBAS ROTATORIAS.
- Bombas Rotatorias de Engranes.
Este tipo de bombas se divide básicamente en dos tipos:
Engranes Externos.
Consta de dos engranajes que giran alojados en una tolerancia muy estrecha dentro del cuerpo de la bomba. Los tipos de
engranajes pueden ser de dientes rectos, helicoidal sencillo o doble helicoidal. Los engranajes de dientes rectos se emplean en
bombas de baja capacidad y alta velocidad, ya que ofrecen contacto según una generatriz entre los dientes, reduciendo la pérdida
de caudal a través del punto de engrane. Los engranes de dientes rectos pueden producir ruido a altas velocidades, y a menos
que se prevea algún desalojo por medio de ranuras o lumbreras, existe la tendencia a atrapar el líquido en el punto de contacto de
los engranajes, lo cual puede causar flexión en el eje. Los engranajes de tipo helicoidal eliminan el efecto anterior al producirse el
contacto de forma gradual: en esta clase de engranajes se origina un empuje con componentes axial y radial, debido a la falta de
simetría del engranaje. Para eliminar estos empujes y mantener las ventajas del engranaje helicoidal, se utilizan profusamente los
engranajes dobles, existen varias opiniones respecto a la dirección, en la cual deben girar los vértices de engranajes helicoidales
dobles.
El sentido de rotación más adecuado es con los vértices hacia adelante, ya que así es comprimido el líquido desde el centro hacia
ambos lados de los engranajes, sin embargo, excepto para líquidos viscosos en extremo. A altas presiones no existen diferencias
apreciables en capacidad, fuerza o ruido debido al sentido de rotación.
Engranaje Interno.
El líquido es desplazado entre el engranaje externo cortado por su parte interior (inducido) y un engranaje secundario interno. Una
pieza fija en forma de media luna sirve para cerrar los intersticios, evitando que el líquido pase nuevamente al lado de succión de
la bomba, se emplea normalmente para bajas presiones y velocidades reducidas.
Bomba Rotatoria de Alabe.
Las bombas de aspas oscilantes tienen una serie de aspas articuladas que se balancean conforme gira el rotor, atrapando el
líquido y forzándolo en el tubo de descarga de la bomba. Las bombas de aspas deslizantes usan aspas que se presionan contra l a
carcaza por la fuerza centrifuga cuando gira el rotor.
El líquido atrapado entre las dos aspas se conduce y fuerza hacia la descarga de la bomba, son bombas de baja velocidad para
líquidos de reducida viscosidad normalmente.
- Bomba Rotatoria de Leva y Pistón.
También conocida como de émbolo rotatorio, consiste en un excéntrico con un brazo ranurado en la parte superior, la rotación de
la flecha hace que el excéntrico atrape el líquido contra la caja. Conforme continúa la rotación, el líquido se fuerza de la caja a
través de la ranura a la salida de la bomba.
Bomba Rotatoria de Tornillo.
Esta bomba puede tener de uno a tres tornillos convenientemente roscados que giran en una caja fija, la de un solo tornillo tiene
un rotor en forma de espiral que gira sobre un eje en un estator de hélice interna o cubierta. El rotor es de metal y la hélice,
generalmente, es de hule duro o blando dependiendo del líquido que se maneje. La de doble tornillo consta de un motriz y un
inducido, en ejes paralelos que engranan en un alojamiento muy ajustado. Generalmente, construidos con tornillos opuestos para
eliminar esfuerzos axiales, la de tres tornillos consta de un tornillo conductor central, con dos tornillos inducidos secundarios en
alojamiento muy ajustado, el líquido fluye entre la rosca de los tornillos a lo largo de los ejes de éstos. También, se construye con
tornillos opuestos para eliminar esfuerzos axiales.
Bomba Rotatoria de Lóbulo.
Se asemeja a la bomba del tipo de engranes en su forma de acción: tiene dos o más rotores cortados con tres, cuatro o más
lóbulos en cada rotor. Los rotores se sincronizan para obtener una rotación positiva por medio de engranes externos; el flujo de
tipo lobular no es tan constante como la bomba de engranes. Existen también combinaciones de engrane y lóbulo.
Bomba Rotatoria de Bloque de Vaivén.
Tiene un rotor cilíndrico que gira en una carcaza concéntrica, en el interior del rotor se encuentra un bloque que cambia en
posición de vaivén y un pistón reciprocado por un perno ―loco‖ colocado excéntricamente, produciendo succión y descarga.

BOMBAS RECIPROCANTES.
1) .- Bomba Reciprocante de Acción Directa.
En este tipo, una varilla común de pistón conecta un pistón de vapor y uno de líquido o émbolo. Las bombas de acción directa se
construyen, Simplex (un pistón de vapor y un pistón de líquido, respectivamente) y Duplex (dos pistones de vapor y dos de
líquido, respectivamente). Los extremos compuestos y de triple expansión, ya no se fabrican como unidades normales. Las
bombas de acción directa horizontales Simplex y Duplex, se han usado por mucho tiempo para diferentes servicios, incluyendo
manejo de lodos, bombeo de aceite, agua y otros. Se caracterizan por la facilidad de ajuste de la columna, velocidad y capaci dad.
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Las bombas de acción directa se detienen cuando la fuerza total en el pistón del líquido iguala a la del pistón de vapor; desarrollan
una presión muy elevada antes de detenerse. Las unidades de acción directa tienen un flujo de descarga pulsante.
2) .- Bomba Reciprocante de Potencia.
Tiene un cigüeñal movido por una fuente externa generalmente: un motor eléctrico banda o cadena. Frecuentemente, se usan
engranes entre el motor y el cigüeñal para reducir la velocidad de salida del elemento motor. Cuando se mueve a velocidad
constante, las bombas de potencia proporcionan un gasto casi constante para una amplia variación de columna, el extremo
líquido, que puede ser del tipo pistón o émbolo, desarrollará una presión elevada cuando se cierra la válvula de descarga. Por esta
razón, es práctica común proporcionar una válvula de alivio, con objeto de proteger la bomba y su tubería.
La presión de ―disparo‖ es varias veces la presión de descarga normal de las bombas de potencia.
3) .- Bomba Reciprocante Tipo Diafragma.
Se usan para gastos elevados de líquidos, ya sea claros o conteniendo sólidos. También son apropiados para pulpas gruesas,
drenajes, lodos, soluciones ácidas y alcalinas, así como mezclas de agua con sólidos que pueden originar erosión.
Un diafragma de material flexible no metálico, puede soportar mejor la acción corrosiva o erosiva que las partes metálicas de
algunas bombas reciprocantes.
BOMBAS CENTRIFUGAS.
Las bombas y los sistemas hidráulicos, están presentes en una gran cantidad de plantas de proceso. Los cuales requieren, en
mayor o menor grado, de la conducción de líquidos o de transferencia de un nivel de presión o de energía estática hacia otro.
La bomba es el medio mecánico para obtener esta conducción o transferencia, y por ello es parte esencial de todos los procesos.
El conocimiento de cómo trabajan
las bombas y cuáles son los
factores principales que deben
considerarse para la mejor
operación, ayudará al crecimiento y
perfeccionamiento de los procesos
con los cuales está ligada.
Las bombas centrífugas constituyen
no menos del 80% de la producción
mundial de bombas debido a que
tienen una mayor flexibilidad, tanto
en capacidad como en materiales
de construcción. Por lo que todos
los factores que se analicen serán
enfocados a ellas para lograr una
mayor conocimiento de las mismas.
COMPONENTES Y SUS
CARACTERISTICAS.
Las bombas centrífugas están
constituidas principalmente por un
impulsor y una caja que lo envuelve
(Carcaza). Al girar el impulsor dentro de la carcaza produce una reducción de presión en el centro de la bomba, lo cual origi na el
flujo.
El la figura No. 1 se visualizan las partes principales de una bomba centrífuga cuya descripción se resume a continuación:
Impulsor: Imparte la velocidad al líquido como resultado de la fuerza centrífuga cuando gira.
Carcaza: Proporciona dirección al flujo desde el impulsor y convierte su velocidad en energía de presión, normalmente medida en
pies de columna de líquido.
Flecha: Transmite la fuerza del motor o turbina al impulsor.
Estopero: Aloja los aditamentos para sellar la entrada de la
flecha a la carcaza. Puede utilizarse empaque ó sellos mecánicos.
Chumacera: Soportan la flecha y minimizan las fricciones.
Anillos de desgaste: La finalidad de estos anillos es el aislar
la zona de baja presión (succión) de la de alta (descarga),
evitando de esta manera el flujo recirculatorio causante del bajo
rendimiento de la bomba.
Cople: Conecta la bomba con el motor o turbina.
LAS BOMBAS CENTRIFUGAS PUEDEN SER VERTICALES Y
HORIZONTALES.
Las Bombas Centrífugas Horizontales pueden ser de un paso y
multipasos. A continuación se describen sus componentes con
sus características en el siguiente orden:
Cuerpo de la bomba o carcaza.
Rotor completo y caja de rodamientos.
Acoplamiento bomba-motor.
Dispositivos de control y seguridad.
Bomba Centrífuga de 4 Pasos con Motor Eléctrico
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El Cuerpo de la Bomba o Carcaza:



Está construida con fierro colado, bipartida horizontalmente.
Tiene maquinado longitudinal especializado donde se aloja la flecha y
sus componentes; este maquinado se continúa en ambos extremos, con
un ensanchamiento donde se alojan las cajas de los rodamientos y
sellos mecánicos.






Bomba Centrífuga multietapica de carcaza horizontalmente dividida


Rotor completo y Caja de Rodamientos.
El rotor es una de las partes fundamentales de la bomba
donde se ensamblan los impulsores, mangas, sellos
mecánicos, baleros, y acoplamiento.











ROTOR DE BOMBA CENTRIFUGA MOSTRANDO LA FLECHA Y LOS
IMPULSORES.


LA FLECHA
Está construida de acero inoxidable o acero al carbón de longitud variable de acuerdo a diseño.
TIPOS DE IMPULSORES:
IMPULSOR ABIERTO: En esta clase de impulsor las paletas están
unidas directamente al núcleo del impulsor sin ningún plato en los
extremos. Su uso está limitado a bombas muy pequeñas, pero se
puede manejar cualquier líquido y además inspeccionarlo es muy
sencillo. El impulsor se visualiza en la siguiente figura:
IMPULSOR SEMI-ABIERTO:
Su construcción varia en que está colocado un plato en el lado
opuesto de la entrada del liquido y por ende esta más reforzada
que el impulsor abierto como las paletas a estar unidas tienen la
función de disminuir la presión en la parte posterior del impulsor y
la entrada de materiales extraños se alojan en la parte posterior del
mismo.
IMPULSORES CERRADOS:
Este impulsor se caracteriza porque además del plato posterior lo
rodea una corona circular en la parte anterior del impulsor. Esta
corona es unida también a las paletas y posee una abertura por
donde el líquido ingresa al impulsor. Este es el impulsor mas
utilizado en las bombas centrifugas por su rendimiento que es superior a las dos anteriores. Hay que hacer notar que debe ser
utilizado en líquidos que no tienen sólidos en suspensión.



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CAJA DE RODAMIENTOS
Está construida con fierro colado, se localiza en ambos extremos del cuerpo de la bomba, tiene un maquinado interior que
proporciona alojamiento al rodamiento que da soporte a la flecha.
En su diseño está considerado proveer de lubricación y enfriamiento a los rodamientos, pues consta de un depósito de aceite, el
cual es levantado y distribuido por chapoteo, por los anillos de lubricación, que son construidos de bronce y que se mueven
excéntricamente colgados a la flecha, a un lado del rodamiento.
El número de revoluciones depende del tipo de accionamiento de la bomba Si está accionado por un motor eléctrico (de velocidad
constante) girará generalmente a 2950 rpm (motor de un par de polos), aunque a veces se intercala una transmisión, con lo que
existe un margen grande de selección. Otro tipo de accionamiento o elemento motriz es el llamado de velocidad variable que
puede ser una turbina de vapor o a gas, cuya característica principal es que se puede varia la velocidad de la maquina y con ella
su capacidad.

La velocidad de giro es el movimiento deseado en una flecha sin embargo siempre viene acompañada de dos movimientos no
deseados uno horizontal o de desplazamiento y otro vertical o de vibración.




giro desplazamiento o movimiento horizontal Vibración o movimiento vertical.
Este tipo de movimientos se minimizan con las chumaceras o rodamientos axiales y radiales respectivamente hasta ciertos límites.



RODAMIENTOS RADIALES Y AXIALES DE UNA BOMBA

Los rodamientos radiales o de carga soportan la flecha y evitan las
vibraciones de la misma.
Los rodamientos axiales o de empuje evitan el desplazamiento axial del
rotor y con ello daños al mismo.
































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CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE BOMBAS.
CAPACIDAD.
La capacidad de una bomba es la cantidad de fluido que es capaz de mover, por unidad de tiempo. Ejemplos LPS, m3/h, BPD,
GPM.
CARGA O ALTURA HIDROSTÁTICA.
Representa la altura de la columna del líquido que actúa sobre la succión o descarga de la bomba.
La presión en cualquier punto en un líquido, puede imaginarse como la que ejerce una columna vertical del líquido, debido a su
peso sobre dicho punto. La altura de esta columna es llamada "Carga Estática" y se expresa en unidades de longitud (pies,
metros, etc.), la carga estática correspondiente a una presión específica depende de la densidad relativa de acuerdo a la siguiente
expresión:
CARGA (pies) = [ Presión (psi) x 2.31] ÷ Densidad relativa

CARGA (metros) = [ Presión (Kg./Cm2) x 10] ÷ Densidad relativa

CARGA NETA DE SUCCIÓN POSITIVA NPSH (NET POSITIVE SUCTION HEAD).
La NPSH en la diferencia entre la carga de succión absoluta y la carga de presión de vapor.
Es necesario distinguir entre la npsh disponible y la npsh requerida.
La NPSH disponible representa la diferencia entre la carga de succión absoluta existente y la presión de vapor a la temperatura
dominante. Es una característica del sistema.
La NPSH requerida es la carga mínima que se necesita en la succión de la bomba, para conseguir que el líquido fluya al impulsor
sin que se vaporice. Es una función del diseño de la bomba.
POTENCIA.
Se entiende por potencia de una bomba, la capacidad de trabajo que esta desarrolla en un determinado tiempo. Se usa como
unidad el caballo de fuerza HP.
El trabajo efectuado por una bomba es una función de la carga total y el peso del líquido bombeado en un cierto tiempo.
La potencia de entrada o potencia al freno (BHP) es la potencia requerida en la flecha de la bomba. La potencia de salida o
potencia hidráulica (WHP) es la desarrollada en el líquido por la bomba. Estos dos términos son definidos por las siguientes
fórmulas:

HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 110
WHP = ( Q x TDH x Densidad relativa ) ÷ 3960
BHP = ( Q x TDH x Densidad relativa ) ÷ ( 3960 x Eficiencia de la bomba )
Donde:
Q = GPM
TDH = Pies
RENDIMIENTO O EFICIENCIA.
La eficiencia total de una bomba es el porcentaje de la potencia de entrada que se transmite al líquido que abandona la bomba.
La potencia al freno o de entrada para una bomba es mayor que la potencia hidráulica o de salida, debido a las pérdidas
mecánicas o hidráulicas que ocurren en la bomba. Por lo tanto, la eficiencia es la relación de estos dos valores.
Eficiencia de la bomba = WHP ÷ BHP
CURVAS CARACTERÍSTICAS O DE FUNCIONAMIENTO.
A diferencias de otras bombas, las bombas centrífugas pueden descargar cualquier capacidad, que puede ser desde cero hasta un
máximo que dependerá del tamaño de la bomba, diseño y condiciones límite de succión.
La carga total por desarrollar de una bomba centrífuga, la potencia necesaria para lograrlo y el rendimiento, varían respecto de la
capacidad manejada. Las interrelaciones existentes entre la capacidad y las restantes características pueden ser graficadas. A esta
gráfica se les conoce como gráficas de las curvas características.
Las curvas características de una bomba nos van a relacionar la capacidad con la:
a).- CARGA TOTAL.
b).- NPSH.
c).- EFICIENCIA.
d).- POTENCIA.
Todas las bombas centrífugas vienen con un juego de curvas características. Esas curvas nos van a ayudar para encontrar la NPSH
requerida, la carga total, la eficiencia y la potencia de cada bomba a diferentes capacidades.
Por ejemplo, si vemos la relación entre la curva de carga total y la capacidad, notaremos que:
Cuando la carga total baja, la capacidad sube, exceptuando a muy bajas capacidades.
Suponiendo que se cierra un poco la válvula de descarga y la carga de descarga se incrementa, la carga total aumenta y la
capacidad disminuye.
Si baja el nivel del tanque de succión, la carga de succión también baja; entonces la carga total sube y la capacidad baja.
PRINCIPIOS BASICOS DE OPERACION.
GENERALIDADES
Las bombas centrifugas generalmente se seleccionan para una capacidad y carga total determinadas cuando operen a su
velocidad especificada.
Estas características se conocen como condiciones especificadas de servicio y, con pocas excepciones, representan las condiciones
en las que la bomba operara la mayor parte del tiempo.
La eficiencia de la bomba deberá ser la máxima para estas condiciones de servicio, y así se seleccionan las bombas siempre que
son posibles.
Con frecuencia, sin embargo, se requiere que las bombas, operen a capacidades y cargas que difieren considerablemente de las
condiciones especificadas.
Las bombas de servicio general en una gran variedad de aplicaciones también pueden sujetarse a operaciones con flujos muy
variables.
Es muy importante, por lo tanto, que el usuario de bombas centrifugas se familiarice con los efectos de operar las bombas a
capacidades y cargas distintas a las especificadas y con las limitaciones impuestas sobre esa operación por consideraciones
hidráulicas, mecánicas o termodinámica.
CEBADO
Las bombas centrifugas casi nunca deben arrancarse sino hasta que estén bien cebadas, es decir, hasta que se han llenado con el
liquido que se quiere bombear y se ha venteado o purgado todo el aire o vapores que pudieran quedar atrapados en el cuerpo de
la bomba. Las excepciones son las bombas autocebantes y algunas instalaciones especiales de gran capacidad, baja carga y baja
velocidad en las que no es practico cebar antes de arrancar y el cebado es casi simultáneo con la arrancada.
Una bomba centrifuga nunca debe trabajar seca porque se sobrecalienta. Antes de arrancarla deberá cebarse llenando la carcaza
con el líquido que se va bombear.
Debe cuidarse que la tubería de succión permanezca llena de líquido.
Los vapores que escapan del líquido y los vapores atrapados están listos para acomodarse en las partes altas de la succión.
A menos que los vapores atrapados en la succión de la bomba sean expulsados, estos pueden hacer que la bomba al trabajar
pierda succión.
La tubería de succión esta normalmente provista con válvulas de venteo en las partes altas de ella a través de las cuales deben
dejarse escapar los vapores.
CALENTAMIENTO
Una bomba que maneja líquidos calientes, deberá calentarse antes de arrancarla para evitar dañarla por una desigual expansión
de sus partes. La expansión desigual permite el contacto entre piezas estacionarias y piezas en movimiento. La bomba deberá
calentarse gradualmente, circulando lentamente liquido caliente.
En una bomba de relevo trabajando con líquidos calientes, generalmente se usa una pequeña tubería de circulación de este liquido
desde la descarga de la bomba en operación para mantenerla caliente.
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Para mantener el líquido bombeado dentro de la viscosidad adecuada y que este fluya libremente, pueden instalarse tuberías de
vapor a lo largo de las tuberías del líquido hasta llegar a la bomba. Las líneas de vapor deben operarse antes de que la bomba
arranque.
ENFRIAMIENTO
La temperatura del equipo de bombeo puede aumentarse ya sea por el liquido que se esta bombeando o por rozamiento. Las
partes de la bomba que no toleran aumento de temperatura deberán tener un sistema de enfriamiento.
Si la bomba maneja líquidos calientes, la caja de empaques generalmente esta enfriada para evitar deterioros del empaque.
Las superficies de los sellos mecánicos deberán ser enfriadas. Si las superficies se calientan, el desgaste y deterioro aumentan.
La caja de cojinetes deberá enfriarse para mantener los ajustes convenientes. Si un cojinete se sobrecalienta, este se expande y
puede atascar la flecha (agarrándose o aferrándose).
Los pedestales de la bomba pueden enfriarse para mantener el alineamiento entre la bomba y su motor.
Para el sistema de enfriamiento comúnmente se emplea agua, y esta deberá ser limpia y no causar depósitos de orín o sarro que
lleguen a impedir una buena transmisión del calor. El agua de enfriamiento deberá circular en cantidades adecuadas por el sistema
que se desee enfriar, controlando la cantidad por medio de válvulas.
LUBRICACION
El mecanismo de lubricación de la bomba deberá comprobarse para asegurar que entregara siempre un lubricante limpio y seco;
es decir, libre de agua o contaminantes todo el tiempo.
Si los cojinetes tienen grasa en lugar de aceite, deberán engrasarse de rutina y las copas deberán estar siempre llenas. No deben
sobre engrasarse los cojinetes.
Después de haber revisado la lubricación del motor y este listo para operar, deberá comprobarse con la mano, si esto es posible,
que la flecha gira libremente.
La temperatura de los empaques y cojinetes deberá vigilarse constantemente, tocando sus partes con la mano. Una mala
lubricación, mal enfriamiento o problemas mecánicos pueden detectarse fácilmente si hay un aumento de temperatura.
Antes de arrancar una bomba, deberán comprobarse los sistemas de enfriamiento y lubricación como cuestión de orden y rutina.
VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE
Después de que una bomba centrifuga se ha instalado correctamente y se ha tomado todas las precauciones necesarias para
alinearla con su maquina motriz, queda lista para servicio en su arranque inicial.
Se recomiendan unas cuantas verificaciones de última hora. Los cojinetes y el sistema de lubricación deben estar limpios. Antes de
poner la bomba en servicio se deben quitar las tapas de los cojinetes y lavar estos con kerosina y limpiarlos completamente. No se
debe emplear estopa para limpiar cojinetes, porque puede caer pelusa en el lubricante; los trapos limpios son superiores para este
objeto.
Toda la grasa y el aceite que se usen en el sistema de lubricación deben estar libres de agua, mugre u otros contaminantes.
Los cojinetes deben llenarse con lubricante limpio de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Con el acoplamiento desconectado, se deberá probar nuevamente la rotación correcta de la maquina motriz. Generalmente hay
una flecha marcada en la bomba para señalar la rotación correcta.
Todas las partes deben inspeccionarse finalmente antes de arrancar.
De ser posible dar vuelta al rotor de la bomba con la mano, y en caso de una bomba que maneje líquidos calientes, el rotor debe
poder girar libremente con la bomba fría o caliente.
Si el rotor esta pegado o si arrastra ligeramente, no debe operarse la bomba hasta que se localice la causa de la dificultad, y se
corrija.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE PARO Y ARRANQUE
Los pasos necesarios para arrancar una bomba centrifuga dependerán de su tipo y del servicio en el que esta instalada.
Muchas instalaciones requieren pasos que son innecesarios en otras.


DIAGRAMA DE FUJO
DE UNA TURBINA
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INSTALACIONES SUPERFICIALES EN LA PLATAFORMA DE LOS POZOS PRODUCTORES DE
ACEITE Y GAS.
La perforación de pozos es la actividad más típica o representativa, el objetivo es barrenar la corteza terrestre estableciendo un
agujero que comunique a las superficies con los hidrocarburos que en forma natural se encuentran entrampadas en alguna parte
del subsuelo, paca así pode extraerlos y lograr su
aprovechamiento.
Hay diferentes tipos de pozos tales como:
Pozo exploratorio- estos pozos son los primeros que
se perforan en las zonas donde se considera que
existen probabilidades de acumulaciones de
hidrocarburos según los estudios previos de geofísica
y geología que es la única información en que se
cuenta al iniciar estas perforaciones.
Pozo de desarrollo: estos pozos son los que se
perforan en zonas que ya fueron exploradas y se
cuenta con información casi completa de los
materiales y estratos que se van a perforar
Estos pozos se los conoce como verticales porque se
coloca al equipo de perforación en la superficie,
exactamente arriba en dirección del punto establecido
como objetivo en el subsuelo y desde ahí se perfora
en forma recta o vertical hasta alcanzar la
profundidad a que se localiza el objetivo final.
Pozos direccionales: las plataformas comunes de
perforación tienen capacidad para perforar hasta doce
pozos de los cuales once son direccionales, la razón
es que resultaría de altísimo costo el instalar una
plataforma sobre cada objetivo para poder perforar
todos los pozos marinos verticalmente, es por eso que
desde la misma plataforma se perfora inicialmente en
forma vertical de 300 a 500 metros y después se
inicia el cambio de dirección o derivación de los pozos
con rumbo hacia donde se localiza el punto
programado con sus coordenadas definidas que se
considera como objetivo.

El árbol de válvulas es un equipo conectado a las
tuberías de revestimiento en la parte superior, que a
la vez que las sostiene, proporciona un sello entre
ellas y permite controlar la producción del pozo.
Por lo general el árbol de válvulas (o Navidad) va a la
cabeza del pozo; la cual es capaz de soportar la Tr.
resistiendo cualquier presión que exista en el pozo.
Dentro del árbol de válvulas existe el medio árbol
Navidad, que es la parte del equipo conectado sobre
el cabezal donde va colgado el aparejo de producción.
Existen dos tipos de medio árbol de Navidad
llamados: árbol en forma ―Y‖ o de tipo T. Estos
árboles están diseñados para soportar presiones de
703 y 351.5 Kg. /cm2.
El equipo instalado en la plataforma de un pozo
productor de aceite es el siguiente:
Cabezales de tubería de revestimiento (Tr)
Colgadores de tubería de revestimiento
Cabezales de tubería de producción (Tp)
Colgadores de tubería de producción
Válvulas de contrapresión
Adaptador
Árbol de válvulas
Válvulas de seguridad y de tormenta
Conexiones del árbol de válvulas
Estranguladores.

EMP. RECUPERABLE 9 5/8", 1793.20 - 1795.48 m
TR 7"
3398.00
m
TR 9 5/8"
130 m
VALVULA TORMENTA 4½", 135.45
m
TR 30"
3036.00 m
TR 13 3/8" 1638 m
TR 20"
BRECHA
PALEOCENO
3060 - 3090 mD
500 m
B.L. 7", 2834.50 m
1er. MANDRIL B.N. 4 1/2", 1790.33 m.
TUBERÍA DE PRODUCCIÓN DE
7"
B.S. 7", 1798.8 m
3230 - 3265 mD
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CARACTERISTICAS
Cabezales de tubería de revestimiento:
Son partes de la instalación que sirven para soportar las tuberías de revestimiento y proporcionar un sello entre las mismas. Pueden
ser cabezal inferior y cabezales intermedios.
El cabezal inferior:
Es un alojamiento conectado a la parte superior de la tubería superficial. Esta compuesto de una concavidad para alojar el colgador
de tubería de revestimiento.
Colgador de tubería de revestimiento:
Es una herramienta que se asienta en el nido de un cabezal de tubería de revestimiento inferior o intermedio para soportar la
tubería y proporcionar un sello entre esta y el nido.
El tamaño de un colgador se determina por el diámetro exterior nominal. Su diámetro interior es igual al diámetro exterior nominal
de la Tr que soportara.
Cabezal de tubería de producción:
Es una pieza tipo carrete o un alojamiento que se instala en la parte superior del cabezal de la ultima Tr. Sirve para soportar la Tp
y proporcionar un sello entre esta y la tubería de revestimiento.
Colgador de tubería de producción:
Se usa para proporcionar un sello entre la Tr y el cabezal de la Tp. Se coloca alrededor de la tubería de producción, se introduce en
el nido y puede asegurarse por medio del candado del colgador.
El peso de la tubería puede soportarse temporalmente con el colgador, pero el soporte permanente se proporciona roscando el
extremo de la tubería con la brida adaptadora que se coloca en la parte superior del cabezal. Entonces el colgador actúa
únicamente como sello.
Árbol de Válvulas:
El árbol de Válvulas se le llama a la sección de producción, comprendida entre la toma de presión de la tubería de producción hasta
la válvula por donde se inyecta el fluido hidráulica. Consta de válvulas maestras llamadas ssv (válvula superficial), la sssv (válvula
de subsuperficial, o de tormenta), válvulas laterales internas, válvulas exteriores; estranguladores; actuadores.

La válvula tormenta se encuentra a 150 metros sobre el piso de producción. Este tipo de válvula necesita 246 Kg. / cm2 de
presión hidráulica continua para permitir el paso del hidrocarburo, de bajar la presión de los limites establecidos se cerrara
automáticamente la válvula, es indispensable señalar que es de tipo normalmente cerrada y de sello hermético.
Seguidamente se encuentran las válvulas maestras colocadas sobre el medio árbol y son el elemento principal de control sobre la
tubería de producción para controlar la apertura o cierre del pozo manualmente.
La válvula de seguridad superficial va colocada sobre la maestra y es de control automático, teniendo la misma función que la
maestra, en caso necesario se puede accionar manualmente. Este tipo de válvulas está manipulado por los actuadores.
En conjunto con las válvulas de seguridad van las crucetas, teniendo cuatro comunicaciones, por una de ellas pasa el crudo, el cual
se puede desviar hacia alguna de las dos salidas laterales o si se bloquean estas, hacia la salida superior, si así se requiere.
Cada válvula de seguridad contiene un actuador. El actuador va ensamblado en una válvula de acción inversa, la válvula de
seguridad del actuador puede soportar hasta 225 lb. de presión. Obtiene del tablero de control 8.4 Kg./cm2 de presión neumática
para poder mover el pistón del actuador, el cual ejercerá fuerza suficiente sobre el resorte para vencer la resistencia del mismo,
ocasionando que descienda el vástago, este se encuentra acoplado en uno de sus extremos de la compuerta para dar paso al fluido,
quedando alineados el agujero de la compuerta con los de la válvula; para cerrar la válvula es la misma operación pero en forma
inversa; a falta de presión neumática el resorte regresara a su estado normal ocasionando un movimiento ascendente sobre la cara
del plato. La compuerta se desalineara de los agujeros de la válvula, quedando esta cerrada. Este tipo de válvulas por lo general
son normalmente cerradas y de sello hermético.

En la parte superior del árbol, después de las válvulas maestras, se localizan las válvulas laterales internas y la válvula lateral
externa. Estas dos válvulas que van colocadas a las salidas laterales de las crucetas, son las que sirven para controlar la descarga
del pozo; en ellas van instalados los estranguladores, tienen la función de operar ambas o un estrangulador en caso de que el pozo
fluya por solo una bajante. Enseguida de los estranguladores están instaladas unas líneas de descendentes llamadas bajantes o
ramas, cada bajante se divide en dos ramificaciones, una se conecta al cabezal de grupo, y la otra al cabezal de prueba, ambas
contienen también válvulas de bloqueo para controlar el flujo del pozo, hacia donde se quiera canalizar.
Después de las válvulas externas se encuentran los estranguladores; los cuales tienen la función principal de controlar el paso del
flujo del crudo ya sea disminuyéndolo o aumentándolo; a este proceso se le llama estrangular los pozos. Estos estranguladores son
dispositivos mecánicos instalados en el cabezal de pozo fluyente a fin de tener un control de gastos de producción; y también se
utilizan para casos repentinos de variación de presión ocasionados por los baches de líquidos.
En la parte superior de las crucetas se encuentra la válvula de sondeo, la cual nos permite comunicarnos verticalmente al interior
del pozo. Es una válvula de bloque manual que nos sirve para bloquear o alinear la tubería de producción (Tp) hacia la toma de
presión, toma de muestra: también para presionar hidráulicamente la tubería de producción. Se le conoce también como válvula de
prueba.
Una parte necesaria es el conocimiento del funcionamiento del estrangulador que es un accesorio que se utiliza para controlar la
producción del pozo y asegurar la estabilidad de éste. Comúnmente, se instala el estrangulador en la cabeza del pozo, se usa como
una medida de seguridad en los pozos perforados en el mar para evitar la posibilidad de que el cabezal del pozo pueda sufrir daño.
En ciertas circunstancias se puede decidir poner el pozo en producción sin ninguna restricción de flujo en la línea.
Es práctica común en los campos petroleros escoger el estrangulador para un pozo fluyente de tal modo que las pequeñas
variaciones en la presión corriente abajo (es decir, en la presión en la línea de flujo cuyas causas por ejemplo, se deben al uso del
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separador) no afecten la presión en la cabeza del pozo y en consecuencia, el comportamiento del pozo. Esto implica que el fluido se
desplace por el estrangulador a velocidades superiores a las del sonido y se ha determinado bajo la diversidad de condiciones que
se encuentran en el campo, que este requisito se satisface si la presión del pozo en la cabeza (presión antes del estrangulador) es
por lo menos el doble de la presión promedio en la línea de flujo (presión después del estrangulador).
Para verificar que el cuerpo y el ensamble pasen la prueba los estranguladores se prueban abiertos. Los estranguladores se
clasifican en dos:
Positivos: los estranguladores positivos se componen de partes reemplazables. Tiene un orificio de dimensión o tamaño fijo, para
instalarlo en el interior del cuerpo o porta estrangulador. Los orificios de estranguladores positivos varían de un mínimo de 3/64 ‖C
a un máximo 288/64 ‖C.
Ajustables: los estranguladores ajustables tienen un orificio de área variable y controlada desde el exterior. Los vástagos que
restringen el área proporcionan el valor del diámetro estrangulado. Estos estranguladores son manuales. Este tipo de estrangulador
trabaja con un orificio mínimo de 4/64‖C y un máximo de 64/64‖C.
Los estranguladores ajustables deben estar equipados con un mecanismo que indique el área de abertura del orificio cuando se está
operando. Este mecanismo debe calibrarse para que indique los diferentes diámetros de abertura del orificio siendo representativos
en áreas equivalentes hasta el área más pequeña de flujo. Este tipo de estranguladores se encuentran instalados en el manifold de
válvulas de los equipos de reparación de pozos.
El tamaño nominal del estrangulador está regido por el tamaño de la conexión de entrada (diámetro interior), así como por el
diámetro máximo de orificio disponible para estranguladores medido en 64/64 de pulgada.





































HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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SISTEMAS DE PRODUCCION
Alternativas de recuperación de aceite de yacimientos de hidrocarburos.
Recuperación natural
El comportamiento de los yacimientos durante su explotación está influenciado por las características productivas de la roca, la
presencia de flujo multifásico a través del medio poroso, así como el esquema de desarrollo implantado.
La explotación convencional, incluye la recuperación natural ó primaria, que puede ocurrir con flujo natural o bien con sistemas
artificiales de producción; y la secundaria, que se aplica para mantener la presión del yacimiento o desplazar los fluidos del
yacimiento. Mientras que para la Recuperación Mejorada contempla métodos térmicos químicos y la inyección de gases.
En este trabajo se presenta un análisis de inyección de gas amargo como alternativa de explotación bajo un concepto de
recuperación secundaria de hidrocarburos para el campo.
Debido a que el petróleo es un recurso no renovable, los pozos que se encuentran produciendo van declinando su producción por la
pérdida de presión natural del yacimiento. Por lo que se hace necesario instalar la infraestructura adecuada para la recuperación del
petróleo, que en la mayoría de los yacimientos representa de un 60 a 70% por recuperar, por lo cual, es conveniente un sistema
artificial.
Recuperación primaria
La producción primaria se define como la recuperación de hidrocarburo asociada a mecanismos naturales de empuje en un
yacimiento, como expansión de la roca y el fluido, gas disuelto, acuífero activo, casquete de gas o bien drene gravitacional, en
yacimientos naturalmente fracturados, adicionalmente se tiene un mecanismo adicional denominado exudación, que consiste
básicamente en la acción combinada de fuerzas capilares y gravitacionales, las cuales originan la expulsión de los hidrocarburos de
la matriz a la fractura.
Durante esta etapa el flujo de fluidos dentro del yacimiento, ocurre por energía propia de él. En ocasiones las presiones de fondo de
los pozos no son suficientes para llevar los fluidos hasta la superficie, por lo que es necesario diseñar e instalar un sistema artificial
de producción que permita recuperar estos hidrocarburos, antes de considerar cualquier proceso de mayor costo y
de tecnología sofisticada.
Durante la vida productiva de los yacimientos, la presión tiende a disminuir debido a la explotación del campo, a tal grado que los
pozos productores dejan de fluir de forma natural, en variadas ocasiones estas disminuciones de presión pueden ser originadas por
daños en los pozos, ocasionados principalmente por la misma operación, generalmente este daño es removido mediante limpieza y
estimulaciones.
Cuando no se tiene daño en la formación y el flujo de fluidos no es capaz de llegar a las instalaciones superficiales, es necesario
implantar un sistema artificial de producción, acorde a las características del campo. Es necesario efectuar un estudio en el que
involucre los diferentes sistemas artificiales, como son: bombeo mecánico, neumático y electro centrífugo, los cuales permiten
ayudar a vencer las caídas de presión y mantener el pozo fluyendo para así mantener la plataforma de producción comprometida.
Si aún así, ya con un sistema de producción implantado, existe una baja aportación de hidrocarburos del yacimiento al pozo, debe
analizarse la posibilidad de aplicar un proceso de mantenimiento de presión ,ó bien , de desplazamiento.
Cuando un pozo llega al fin de su vida de flujo natural, surge la pregunta de ¿qué método debe utilizarse para mantenerlo en
producción?. Para el caso de este proyecto se considera la solución de suministrar energía en la forma de gas para ayudar a elevar
los líquidos de la formación por la tubería de producción. En este trabajo se plantea utilizar el bombeo neumático de flujo continuo.
El gas inyectado origina que la presión que ejerce la carga del fluido sobre la formación disminuya debido a la reducción de la
densidad de dicho fluido y por otro
lado la expansión del gas inyectado
con el consecuente desplazamiento del
fluido.
Introducción
Día con día, más pozos en todo el
mundo están produciendo con un
sistema artificial de producción y de
acuerdo a estadísticas mundiales, esta
tendencia seguirá incrementando. La
selección del sistema artificial de
producción más adecuado para un
pozo o grupo de pozos, puede ser fácil
o difícil, dependiendo de las
condiciones. Generalmente, muchos
métodos pueden ser utilizados y cada
uno de ellos puede ser clasificado
desde excelente a malo, de acuerdo a
los objetivos para la explotación del
campo y de las características propias
del yacimiento. Por lo tanto, la
selección apropiada del Sistema
Artificial de Producción, SAP, es
importante para obtener una buena
rentabilidad de los pozos productores
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de gas y aceite a largo plazo. Una mala selección del Sistema Artificial de Producción puede reducir la producción e incrementar en
forma sustancial los costos de operación. Además, cambiar una instalación de sistema artificial, cuesta mucho dinero e implica que
el sistema fue seleccionado erróneamente.
Recuperación secundaria
Para evitar que la presión del yacimiento caiga por debajo de los niveles requeridos para llevar los fluidos al pozo a través del medio
poroso, se requiere implementar procesos de recuperación secundaria y mejorada, según las características de cada yacimiento.
La recuperación secundaria es toda actividad encaminada a una recuperación de hidrocarburos adicional a la que se obtendría con
la energía propia del yacimiento (producción primaria), impartiendo al yacimiento la restitución de la energía de desplazamiento de
aceite en la formación productora.
La recuperación secundaria básicamente consiste en la inyección de agua en el acuífero o la inyección de un gas natural en la cima
de la estructura, con el propósito fundamental de mantener la presión o, bien, de desplazar los hidrocarburos de la zona de aceite,
mediante arreglos específicos de pozos inyectores y productores.
Comúnmente, esta energía se imparte al yacimiento en forma mecánica, la energía en forma mecánica se suministra al yacimiento
cuando se inyectan a éste fluidos líquidos o gaseosos que desplazarán al aceite remanente en el yacimiento.
Mantenimiento de presión:
Con base en el análisis de muchos casos particulares de yacimientos ya explotados en etapas avanzadas, se logro determinar que
es muy conveniente proporcionar esa energía adicional al yacimiento desde etapas tempranas de la vida productiva anteriores al
agotamiento, esta energía nos permite dar un mantenimiento de presión para los fines económicos y los de recuperación buscados.
A éste proceso se le conoce como mantenimiento de presión.
Recuperación Terciaria (Recuperación Mejorada):
Los procesos de Recuperación Mejorada surgen como una alternativa para incrementar la recuperación de hidrocarburos,
modificando las características de los fluidos y las fuerzas capilares que actúan sobre ellos.
La Recuperación Mejorada se fundamenta principalmente en técnicas sofisticadas en la operación; suele ser de alto costo, pero muy
efectivas, así pues, la Recuperación Mejorada de hidrocarburos se define como la producción de aceite, mediante la inyección de un
fluido que, además de desplazar el aceite, modifica favorablemente los mecanismos de recuperación de hidrocarburos.
Las técnicas pueden ser aplicadas en cualquier etapa durante la explotación del yacimiento; de hecho, existen formaciones que por
sus características geológicas y petrofísicas, sólo pueden ser explotadas mediante técnicas de Recuperación Mejorada.
La Recuperación Mejorada, llamada también recuperación terciaria, queda descrita por procesos térmicos, inyección de gas miscible
e inmiscible y los químicos; para cada uno de éstos se tiene una amplia gama de procesos de aplicación, los cuales deben ajustarse
y ser acordes a las características del yacimiento en el que se quiera implantar.
Así, por ejemplo, en un desplazamiento inmiscible en un medio poroso y permeable, las fuerzas viscosas tienden a movilizar el
aceite mientras las fuerzas capilares tienden a atraparlo. Así, la filosofía de la Recuperación Mejorada se basa precisamente en
modificar las características de los fluidos a fin de disminuir efectos capilares e incrementar la movilidad del fluido desplazado,
disminuyendo aquélla del fluido desplazante.
En la actualidad la formulación de proyectos integrales de inversión, se inicia desarrollando los estudios integrales de yacimientos y
proponiendo la realización de proyectos tendientes a maximizar el valor económico de las reservas a largo plazo, a través de la
optimización de esquemas de explotación.
Con base en la integración, selección, procesamiento y análisis de la información disponible de los campos, es posible por medio de
tecnología sofisticada, reproducir la historia de presión producción del campo, así como su comportamiento futuro hasta su
abandono, conceptuar diferentes escenarios para la optimización del esquema de explotación, identificar las opciones de inversión
referidas al desarrollo del campo, instalar sistemas artificiales de producción, optimizar la infraestructura existente y prever la
implantación de un proceso de recuperación secundaria y mejorada de hidrocarburos, que permitirá incrementar significativamente
los factores de recuperación de los yacimiento petroleros que existen en nuestro país.
En la implantación de los esquemas de explotación, previo estudio hecho al campo, existen, como ya mencionamos anteriormente,
variados factores que juegan un papel determinante en la selección de la alternativa económicamente más atractiva, esto incluye
factores tales como: El tipo de roca y las características que tienen mayor influencia sobre el esquema de explotación, es sin duda,
la porosidad, que en realidad representa la capacidad de almacenamiento de los fluidos y ésta puede ser ínter granular o
secundaria; la permeabilidad, propiedad que representa el grado de comunicación de los espacios porosos de la roca; otro factor
importante es también el fluido del yacimiento, el cual define qué tipo de yacimiento se tiene y cuál será el mejor esquema a
diseñar, ex profeso para él, y el último factor determinante, es el fluido de inyección que será introducido al yacimiento, fluido que
será regido por su disponibilidad.
La selección del fluido a inyectar, ya sea para mantener la presión del yacimiento, desplazar o modificar la movilidad de los
hidrocarburos, se llevará a cabo con base en el análisis de la interacción molecular entre el fluido inyectado y los hidrocarburos que
constituyen la reserva.
Este análisis está fundamentado mediante al análisis de laboratorio que se realiza para observar la compatibilidad de fluidos y
básicamente este fluido a inyectar debe garantizar que la roca sea mojable preferentemente por este fluido, para obtener mayor
eficiencia de desplazamiento; además, el fluido inyectado no provoque al entrar en contacto con los hidrocarburos, rompimiento de
estructuras moleculares que den como consecuencia la depositación de sólidos, asfáltenos o parafinas, lo que ocasionaría el
bloqueo de los canales naturales de flujo del yacimiento. Adicionalmente el análisis del fluido de inyección en el laboratorio, de
preferencia no debe mostrar el fenómeno de difusión con el aceite del yacimiento, ya que esto provocaría su temprana irrupción en
los pozos productores.
La estrategia que se ha establecido en la industria petrolera mexicana es con el único objetivo de recuperar las reservas de los
principales yacimientos petroleros mediante la aplicación de sistemas artificiales y procesos de recuperación secundaria y mejorada.
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Esta estrategia está alineada a los criterios científicos, tecnológicos y de mercado, apoyados principalmente con el personal técnico
capacitado para la realización, supervisión y validación de los estudios para el proceso a implantar en un campo Los análisis
requeridos y la aplicación de tecnologías de vanguardia en las principales ramas de esta actividad, constituyen elementos que deben
formar parte integral de la estrategia de explotación al campo.

En la figura podemos observar los procesos de recuperación que están considerados como convencionales y de Recuperación
Mejorada, dentro de esta última, también llamada recuperación terciaria, tenemos la de inyección de gas miscible o, bien,
inmiscible, dentro de los que cabe la inyección de hidrocarburos, CO2, nitrógeno y gas de combustión.




Propósito de un Sistema Artificial de Producción

El propósito del sistema artificial de producción, es ayudar al yacimiento, a enviar sus fluidos contenidos(gas y aceite), hasta la
superficie. Los sistemas mayormente utilizados a nivel mundial son los siguientes:
Bombeo Mecánico
Bombeo Neumático
Bombeo Electrocentríugo
Bombeo Hidráulico
Bombeo tipo Jet
Embolo viajero
Cavidades progresivas







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Bombeo Neumático Continuo
La maximización de la energía disponible del yacimiento es crucial para cualquier instalación de producción. El Bombeo Neumático,
es un proceso de levantamiento artificial muy parecido al proceso natural de flujo y
básicamente opera como una extensión del mismo o como un proceso mejorado.
Sólo se requiere una fuente de suministro económica y disponible, de gas a alta
presión. En éste sistema, se inyecta al pozo un gas a presión relativamente alta, a
través de una válvula de inyección colocada a una profundidad dada del pozo, con
el fin de aligerar la columna de fluido y permitir al yacimiento el envió de sus
fluidos hasta la superficie

Aplicaciones del Bombeo Neumático
Continuo:
El Bombeo Neumático Continuo, tiene las
siguientes aplicaciones:
1. Para producir pozos que no fluyen
naturalmente.
2. Para incrementar los gastos de
producción en pozos fluyentes.
3. Para inducir pozos que fluirán en forma
natural.
Ventajas del Bombeo Neumático
Continuo:
1. Costo de materiales y equipos bajos.
2. Costos bajos de mantenimiento y reparación.
3. Las operaciones de terminación son más simples comparadas con el Bombeo Electro
centrífugo o con el Bombeo Mecánico.
4. Flexibilidad en su diseño y operación, o sea, puede operar eficientemente a gastos más
altos o más bajos, respecto al de diseño.
5. Su comportamiento es bueno cuando maneja altas relaciones gas aceite, puesto que
como es un proceso muy semejante al natural, el gas de formación ayuda a producir el
líquido, usando menor energía inyectada como bombeo neumático.
6. Mejor desempeño en su aplicación en pozos desviados.
7. Su operación es eficiente en terminaciones múltiples o en terminaciones de diámetro más pequeño.
8. El equipo de Bombeo Neumático, puede ser recuperado con línea de acero.
Tipos de válvulas de Bombeo Neumático y mandriles
Tipos de válvulas de Bombeo Neumático
Una instalación de Bombeo Neumático no puede ser diseñada apropiadamente u operada eficientemente, si el
funcionamiento de las válvulas de Bombeo neumático no son totalmente entendidas. La industria del Bombeo
Neumático ha categorizado las válvulas, dependiendo si estas son más o menos sensibles a la presión de la tubería
de revestimiento o a la de producción. Generalmente, estas son clasificadas sobre la base de cual presión tiene
mayor efecto sobre la apertura de la válvula. Aunque existen diferentes tipos de válvulas diseñadas para objetivos
específicos, la mayoría caerá dentro de la siguiente lista:

1. Válvula operada por presión en la tubería de revestimiento (TR) o válvula de presión.
Esta requiere un incremento en la presión de TR, para abrir y una reducción para cerrar.
Existen dos tipos: a) Balanceada, cuando la presión de la tubería de producción no tiene
Efecto sobre la apertura o cierre de la válvula y b) Desbalanceada, cuando la presión de
la tubería de producción tiene efecto sobre la apertura o cierre de la válvula.
2. Válvula de estrangulación o válvula proporcional. Esta requiere de un incremento
en la presión de TR para abrir y una reducción de la presión en la tubería de producción o en
la presión de TR, para cerrar.
3. Válvula operada por el fluido. Esta válvula requiere un incremento en la presión de la
tubería de producción para abrir y una reducción en la misma presión para cerrar.
4. Válvula combinada. Esta requiere un incremento en la presión de la tubería de
producción para abrir y una reducción en presión de la TR o tubería de producción para
cerrar.
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5. Válvula Dummy (Tapón). Esta válvula es usada para aislar la presión en la tubería
de revestimiento de la tubería de producción.
6. Válvula de orificio. Esta válvula es usada para controlar el volumen de fluido donde
el control de la presión no es necesario. El dimensionamiento apropiado del orificio,
permite el control del fluido, cuando la presión en la tubería de revestimiento y en
la tubería de producción son conocidas.
Tipos de mandriles
Un mandril de bolsillo, es una herramienta subsuperficial que se encuentra instalado en
el aparejo de producción dentro del pozo y que sirve para alojar las válvulas de bombeo
neumático. Su profundidad de colocación, se determina en la etapa de diseño de la
instalación de Bombeo Neumático. Las características de los mandriles de bolsillo son
únicas, puesto que su diámetro es excéntrico respecto al del aparejo de producción,
ocupado por el ―Bolsillo‖, donde se alojan diferentes accesorios, como las válvulas de
bombeo neumático. El diseño original de esta herramienta fue realizado por la
compañía CAMCO en 1954, definiendo al mandril como un recibidor de equipos y
accesorios recuperables con línea de acero.








Diseño y tipo de instalaciones de Bombeo Neumático
A) Diseño de instalaciones de Bombeo neumático.
Existen muchos factores que deben de ser considerados en el diseño de una
instalación de Bombeo Neumático. El primero es determinar si el pozo llevará
flujo continuo de gas o intermitente; Aunque, muchas instalaciones deben de ser
diseñadas sin saber si la instalación operará mejor con flujo continuo o
intermitente.
El propósito del Bombeo Neumático es 1) Descargar los fluidos del pozo,
mediante la inyección de gas a una profundidad óptima del pozo y 2) Controlar el
flujo de gas inyectado durante la descarga del pozo y de su operación. El
Bombeo neumático, crea una presión de fondo fluyendo, necesaria para que el
pozo pueda producir el gasto de líquido deseado.
La posición de las válvulas en la configuración de flujo esta influenciada por:
a) Presión del gas disponible para la descarga,
b) Peso del fluido o gradiente de los fluidos en el pozo en el momento de la
descarga,
c) Índice de productividad del pozo a la hora de la descarga,
d) Presión en la cabeza del pozo, contra la cual los fluidos producidos deben de
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fluir,
e) Nivel de fluidos en la tubería de revestimiento o del fluido de control usado y
f) Presión de fondo fluyendo y características de producción del pozo.
Las instalaciones de Bombeo Neumático son suficientemente flexibles para ajustarse por si solas para producir a cualquier gasto.
Por ejemplo, si se desea un gasto de producción alto, significa la colocación de dos o tres válvulas más, para su operación óptima;
En caso contrario, la instalación podría operar eficientemente a bajos gastos de producción. Aunque, la selección de un gasto de
producción real, asegurará que el número de válvulas usado y su localización en el aparejo de producción es consistente con las
condiciones existente del pozo. La localización correcta de las válvulas, permitirá una buena calibración del domo cargado de
nitrógeno en el taller, con una consecuente operación óptima a condiciones del fondo del pozo.

Tipos de instalaciones de Bombeo Neumático
En forma general, el tipo de instalación esta influenciado
principalmente de si se requiere Bombeo Neumático Continuo o
Intermitente. El tipo de terminación en agujero abierto o
entubado, producción de arena y la conificación de gas o de agua,
determinan el tipo de instalación específica. Actualmente, la
simulación del comportamiento futuro del pozo a diferentes
condiciones de operación, nos permite seleccionar la instalación de
Bombeo Neumático óptima, permitiéndonos detectar cualquier
mala operación, antes de intervenir los pozos, principalmente en
campos petroleros localizados costa afuera. Los tipos de
instalación más comunes son:
1) Abierta, la tubería de producción esta suspendida y no cuenta
con empacador.
2) Semicerrada, la tubería de producción esta unida a la tubería
de revestimiento, mediante la instalación de un empacador.
3) Cerrada, esta es muy parecida a la anterior, sólo que una
válvula de pie es colocada dentro de la tubería de producción, a la
altura de la extensión del empacador.
4) Macarrón, este tipo de terminación es usada en la terminación
de pozos esbeltos. Consiste en la introducción de un aparejo de
diámetro más pequeño que la tubería de revestimiento de
aproximadamente 2⅜ pg ó 3½ pg, por donde se inyecta el gas de
bombeo neumático. Ver figura siguiente.



5. Correlaciones PVT
Cuando en un ducto que transporta hidrocarburos, existe flujo multifásico (aceite, gas y/o agua), es necesario evaluar ciertas
propiedades o características de los fluidos para la predicción de caídas de presión, gastos, diámetros de tubería, etc. Entre las
propiedades más importantes que se deben de conocer, destacan: Factor de volumen del aceite, relación de solubilidad del gas en
el aceite, compresibilidad de cada una de las fases, viscosidades de los fluidos presentes y en algunos casos la tensión superficial
entre las fases.
Dichos parámetros se pueden calcular por diferentes procedimientos experimentales, sin embargo, este tipo de análisis es costoso y
cuando se realizan, se hacen a la presión y temperatura del yacimiento, que son condiciones diferentes a los gobernantes en el
trayecto de los fluidos desde el yacimiento hasta la superficie. Esto ha sido la base, para que se hayan desarrollado varias
correlaciones empíricas basadas en estudios de laboratorio, que permitan estimar el valor de las propiedades físicas de los fluidos
para un amplio intervalo de presiones y temperaturas. Entre las más usadas en estudios de flujo multifásico se encuentran las de:
Lasater J. A., Standing M. B., Vázquez y Beggs y Oistein, mediante las cuales se pueden calcular los principales parámetros como:
RS, Bo, Pb, Densidad del aceite, etc.









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BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO
A manera de información y por considerarse como otro sistema de recuperación de hidrocarburos importante se explicará lo que es
el Bombeo Electro centrífugo.
El bombeo electro centrífugo sumergido ha probado ser un sistema artificial de producción eficiente y económico. En la actualidad
ha cobrado mayor importancia debido a la variedad de casos industriales en los que es ampliamente aceptado.
En la industria petrolera, comparativamente con otros sistemas artificiales de producción tiene ventajas y desventajas, debido a que
por diversas razones no siempre puede resultar el mejor.
Es decir un pozo candidato a producir artificialmente con bombeo electro centrífugo sumergido, debe reunir características que no
afecten su funcionamiento como las altas relaciones gas aceite, las altas temperaturas, la presencia de arena en los fluidos
producidos y medio ambiente de operación agresivo, que son factores con influencias indeseables sobre la eficiencia del aparejo.
Entre las características únicas del sistema están su capacidad de producir volúmenes considerables de fluido desde grandes
profundidades, bajo una amplia variedad de condiciones del pozo y particularmente se distingue por que, su unidad de impulso o
motor está directamente acoplada con la bomba en el fondo del pozo.
El aparejo de bombeo eléctrico trabaja sobre un amplio rango de profundidades y gastos. Su aplicación es particularmente exitosa
cuando las condiciones son propicias para producir altos volúmenes de líquidos con bajas relaciones gas-aceite. El sistema opera sin
empacador.
Sumergido en el fluido del pozo y suspendido en el extremo inferior de la tubería de producción, generalmente por arriba de la zona
de disparos.
Anteriormente, para el diseño del aparejo de bombeo eléctrico se consideraba como único requisito, que la bomba debía colocarse
por abajo del nivel dinámico del fluido en el pozo, de
tal manera que estuviera garantizada la alimentación continúa de líquidos en la succión de la bomba, previendo posibles variaciones
en las condiciones del pozo. Además, se suponía la existencia del flujo de una sola fase líquida en la tubería de producción,
determinando las perdidas de presión por la fricción.
Estas suposiciones, aún hoy son validas para pozos productores de agua ó para aquellos con altas relaciones agua-aceite y
volúmenes despreciables de gas.
Más adelante, el procedimiento de diseño evolucionó con la operación de métodos para determinar caídas de presión en tuberías
verticales con flujo multifásico; entonces, también se utilizaron
correlaciones para el cálculo de propiedades PVT de los fluidos. Lo
anterior permitió efectuar la selección del equipo de bombeo con mejor
aproximación, para pozos en los que existe una cantidad importante de
gas que se produce con los líquidos. En estos casos se tomaron en cuenta
los efectos del gas que se libera en la tubería de producción conforme se
reduce la presión, durante el viaje ascendente de los hidrocarburos hacia
la superficie, de
manera que, determinar la variación de la densidad de la mezcla a
presiones inferiores a la de burbujeo, condujo a diseños en los que las
dimensiones del motor y de la bomba fueron hasta 50% menores,
respecto a las obtenidas con las suposiciones mencionadas anteriormente.
En la actualidad el diseño ha mejorado, incorporando en los cálculos la
consideración de que el volumen y propiedades físicas de la mezcla,
varían constantemente en el interior de la bomba; lo cual se traduce en
reducciones importantes de su capacidad volumétrica, desde la presión de
succión hasta la de descarga. Consecuentemente las dimensiones del
motor y de la bomba
son aún menores, para lograr una operación más eficiente del sistema,
para obtener en la superficie el gasto de líquidos deseado, manteniendo la
presión necesaria en la cabeza del pozo. Descripción del equipo de
bombeo electro centrífugo sumergido
Una unidad típica de bombeo electro centrífugo sumergido está
constituida en el fondo del pozo por los componentes: motor eléctrico,
protector, sección de entrada, bomba electro centrífuga y cable
conductor. Las partes superficiales son: cabezal, cable superficial. Tablero
de control, transformador.
Se incluyen todos los accesorios necesarios para asegurar una buena
operación, como son: separador de gas, flejes para cable, extensión de la
mufa, válvula de drene. Válvula de
contrapresión, centradores, sensor de presión y temperatura de fondo, dispositivos electrónicos para control del motor, caja de
unión, y controlador de velocidad variable.
La integración de los componentes es indispensable, ya que cada uno ejecuta una función esencial en el sistema para obtener las
condiciones de operación deseadas que permitan impulsar a la superficie el gasto requerido.

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Figura 1. Distribución de los componentes del aparejo en la forma tradicional como quedan colocados en el pozo.
Componentes Subsuperficiales
Motor eléctrico
El motor eléctrico colocado en la parte inferior de aparejo, recibe la
energía desde una fuente superficial, a través de un cable; su diseño
compacto es especial, ya que permite introducirlo en
la tubería de revestimiento existente en el pozo y satisfacer
requerimientos de potencial grandes, también soporta una alta torsión
momentánea durante el arranque hasta que alcanza la velocidad de
operación, que es aproximadamente constante para una misma
frecuencia, por ejemplo: 3500 revoluciones por minuto (rpm) a 60 ciclos
por segundo (Hz).
Normalmente, consiste de una carcasa de acero al bajo carbón, con
láminas de acero y bronce fijas en su interior alineadas con secciones del
rotor y del cojinete respectivamente.
En la figura 2 se muestra el corte transversal de un motor, como los
utilizados en aplicaciones de bombeo eléctrico. Son bipolares, trifásicos,
del tipo jaula de ardill y de inducción: los rotoresconstruidos con
longitudes de 12 a 18 pg están montados sobre la flecha y los estatores
sobre la carcasa: el cojinete de empuje soporta la carga de los rotores. El
interior delmotor se llena con aceite mineral caracterizado por su alta
refinación, resistencia dieléctrica, buena conductividad térmica capacidad
para lubricar a los cojinetes. Dicho aceite, permite que el calor generado
en el motor, sea transferido a la carcasa y de ésta a los fluidos de pozo
que pasan por la
parte externa de la misma; razón por la que el aparejo no debe quedar
abajo del intervalo disparado. Pruebas de laboratorio indican que la
velocidad del fluido que circula por el extremo del motor, debe ser de 1
pie/seg. para lograr un enfriamiento adecuado.
Los requerimientos de amperaje pueden variar desde 12 hasta 130
amperes (amps) y se logra mayor potencia, aumentando la longitud de la
sección del motor: cuando
éste es sencillo, puede tener aproximadamente 30 pies de largo y Fig.2
desarrollar de 200 a 250 caballos de fuerza (hp), mientras que otros
integrados en tandem alcanzan
hasta 100 pies de largo y desarrollan 1000 (hp).
Fig. 2 Fig.
2
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La profundidad de colocación del aparejo es un factor determinante en la selección del voltaje del motor
debido a las pérdidas de voltaje en el cable. Cuando la pérdida de voltaje es demasiado grande, se
requiere un motor de más alto voltaje y menor amperaje. En pozos muy profundos, la economía es un
factor importante: con un motor de más alto voltaje es posible usar un cable más pequeño y más barato.
Sin embargo, puede requerirse un tablero de control de más alto voltaje y más caro.
Protector
Este componente también llamado sección sellante ver fig. 3, se localiza entre el motor y la bomba: está
diseñado principalmente para igualar la presión del fluido del motor y la presión externa del fluido del
pozo a la profundidad de colocación del aparejo.
Adicionalmente tiene las siguientes cuatro funciones básicas:
1. Conecta la carcasa de la bomba con la del motor y une rígidamente la flecha impulsora del motor con
la flecha de la bomba.
2. Aloja un cojinete que absorbe el empuje axial desarrollado por la bomba.
3. Evita la contaminación del aceite lubricante del motor con el fluido del pozo.
4. Provee un receptáculo para compensar la expansión y contracción del aceite lubricante del motor,
debidas al calentamiento o enfriamiento de éste, cuando la unidad está trabajando o cuando está sin
operar. Esta función equivale a igualar la presión interna en el motor con la presión externa en el pozo.
Existen dos tipos de protectores: el convencional y el de tres cámaras aislantes.
El diseño mecánico y principio de operación de los protectores difiere de un fabricante a otro. La
diferencia principal está en la forma como el aceite lubricante del motor es aislado del fluido del pozo.
El protector convencional, protege contra la entrada de fluido alrededor de la flecha.
El contacto directo entre el fluido del pozo y del motor ha sido considerado el único medio de igualar
presiones en el sistema de sellado. Se ha fig.3 determinado que el mejoramiento real del funcionamiento
del motor sumergible puede lograrse si el aceite del motor se aísla completamente de los fluidos del pozo
evitando cualquier contaminación. Este enfoque llevó al desarrollo de la sección sellante tipo ―D‖ en el
cual se aísla el aceite del motor del fluido del pozo por medio de un líquido inerte bloqueante.
El protector de tres cámaras,.constituye realmente tres sistemas de sellos en uno. Cada cámara consiste
de un sello mecánico y de un recipiente de expansión-contracción.
Fig. 3
Aunque dos de los tres sellos mecánicos fallen por alguna razón, el motor sumergible queda protegido.
Este tipo de sección sellante proporciona la mejor protección disponible contra el ácido sulfhídrico u
otros fluidos contaminantes del pozo. Las características y beneficios de este tipo de protector son:
- Tres sellos mecánicos ampliamente espaciados.
- Una distribución amplia de los sellos que permite una mejor disipación de calor.
- Cada sello mecánico protege su propio recipiente, creando tres secciones sellantes
en una unidad.
-
- La barrera elástica en la cámara superior permite la contracción-expansión del aceite del
motor
cuando la temperatura cambia desde la superficie hasta el fondo y a la de operación.
- la penetración del gas, por lo que el
aceite del motor se protege efectivamente contra contaminantes
- Cada recipiente es lo suficientemente grande para absorber la expansión-contracción
volumétrica de los motores más grandes existentes en el mercado.
Separador de gas:
El separador de gas fig.4 es un componente opcional del aparejo construido integralmente con la
bomba, normalmente se coloca entre ésta y el protector. Sirve como succión o entrada de fluidos a la
bomba y desvía el gas libre de la succión hacia el espacio anular. El uso del separador de gas permite
una operación de bombeo más eficiente en pozos gasificados, ya que reduce los efectos de disminución
de capacidad de carga en las curvas de comportamiento, evita la cavitación a altos gastos, y evita las
fluctuaciones cíclicas de carga en el motor producidas por la severa interferencia de gas.
Existen dos tipos de separadores: Convencional, y Centrífugo., donde su operación consiste en invertir
el sentido del flujo del líquido, lo que permite que el gas libre continúe su trayectoria ascendente hacia
el espacio anular.
Su aplicación es recomendable en pozos donde a la profundidad de colocación del aparejo, las
cantidades de gas libre no son muy grandes.
El separador centrífugo, que trabaja en la siguiente forma: en sus orificios de entrada, recibe la mezcla
de líquido y gas libre que pasa a través de una etapa de succión neta positiva, la cual imprime fuerza
centrífuga a los fluidos; por diferencia de densidades el líquido va hacia las paredes internas del
separador y el gas permanece en el centro. Una aletas guías convierten la dirección tangencial del flujo,
en dirección axial; entonces el líquido y gas se mueven hacia arriba, pasan a través de un difusor que
conduce a los líquidos a la succión de la bomba y desvía al gas hacia los orificios de ventilación, donde
el gas libre va al espacio anular por fuera de la turbina de producción. Fig. 4
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Es necesario mencionar que la total eliminación del gas libre, no es necesariamente la mejor forma de bombear el pozo. Por una
parte, el volumen de fluidos que entra a la bomba es menor, pero la presión que la bomba debe entregar en la descarga se
incrementa, debido a la menor relación gas-aceite de la columna hidráulica en la tubería de producción.
Entre los efectos que causa la presencia de gas libre en el interior de la bomba están: el comportamiento de la bomba se aparta del
señalado en sus curvas características, reducción de su eficiencia, fluctuación de carga en el motor, posible efecto de cavitación y
otros consecuentes.
Bomba Centrífuga Sumergible
Su función básica es imprimir a los fluidos del pozo, el incremento de presión necesario para hacer llegar a la
superficie, el gasto requerido con presión suficiente en la cabeza del pozo.
Las bombas centrífugas son de múltiples etapas fig. 5, y cada etapa consiste de un impulsor giratorio y un
difusor estacionario. El tamaño de etapa que se use determina el volumen de fluido que va a producirse, la
carga o presión que la bomba genera depende, del número de etapas y de este número depende la potencia
requerida.
En una bomba de impulsores flotantes, éstos se mueven axialmente a lo largo de la flecha y pueden
descansar en empuje ascendente o descendente en cojinetes, cuando están en operación. Estos empujes a
su vez, los absorbe un cojinete en la sección sellante. En la bomba de impulsores fijos, estos no pueden
moverse y el empuje desarrollado por los impulsores los amortigua un cojinete en la sección sellante.

Los empujes desarrollados por los impulsores dependen de su diseño hidráulico y mecánico, además del
gasto de operación de la bomba. Una bomba operando un gasto superior al de su diseño produce empuje
ascendente excesivo y por el contrario operando a un gasto inferior produce empuje descendente. A fin de
evitar dichos empujes la bomba debe de operar dentro de un rango de capacidad recomendado, el cual se
indica en las curvas de comportamiento de las bombas y que generalmente es de 75 % al 95% del gasto de
mayor eficiencia de la bomba.
Un impulsor operando a una velocidad dada, genera la misma cantidad de carga independientemente de la
densidad relativa del fluido que se bombea, ya que la carga se expresa en términos de altura de columna
hidráulica de fluido. De esta característica se
desprende el siguiente concepto:
La presión desarrollada por una bomba centrífuga sumergible, depende de la velocidad periférica del
impulsor y es independiente del peso del líquido bombeado. La presión desarrollada convertida a longitud de
columna hidráulica que levanta la bomba, es la misma cuando la bomba maneje agua de densidad relativa
1.0, aceite de densidad relativa 0.85, salmuera de densidad relativa 1.35, o cualquier otro fluido de diferente
densidad relativa.
Fig.5
En estos casos la lectura de la presión en la descarga de la bomba es diferente, únicamente permanecen fijos el diámetro y la
velocidad del impulsor. Una interpretación diferente del concepto anterior, es que cada etapa de la bomba imprime a los fluidos un
incremento de presión exactamente igual. En esta forma, si la primera etapa eleva la presión en 0.5 (Kg/cm2) y la bomba tiene 20
etapas, el incremento total de presión que se obtiene es de 10 (Kg./cm2).
Características de la bomba:
Para establecer las posibilidades de aplicación de una bomba ya
construida, por lo que se refiere al gasto que puede manejar, ver
tabla 1, es necesario determinar mediante pruebas prácticas, sus
curvas características o de comportamiento; las cuales indican para
diversos gastos, los valores de eficiencia y longitud de columna
hidráulica que es capaz de desarrollar la bomba; así como, la
potencia al freno en cada caso.
Las pruebas prácticas de la bomba se realizan utilizando agua dulce
de densidad relativa 1.0 y viscosidad 1-0 cp haciéndola trabajar a
velocidad constante y estrangulando la descarga.
Durante la prueba se miden en varios
puntos: el gasto, el incremento de presión a través de la bomba y la
potencia al freno. El incremento de presión se convierte a carga de
columna hidráulica y se calcula la eficiencia total de la bomba.
Tabla 1

Con base en esos datos se dibujan las curvas de carga, potencia al freno y eficiencia en función del gasto manejado.
La construcción de gráficas con curvas características para una bomba se realiza de la siguiente manera:
1. El gasto se mide por medio de recipientes aforados u orificios calibrados
2. La altura total de elevación o carga hidráulica, se determina fijando la altura de succión por medio de un vacuómetro y la altura
de descarga por medio de un manómetro.
3. La potencia se determina por medio de un dinamómetro o por la potencia que alcance el motor eléctrico de acondicionamiento,
tomando en consideración su rendimiento.
4. El número de revoluciones por minuto se obtiene por medio de un tacómetro o por medio de un contador de revoluciones.
5. La eficiencia se obtiene al despejarla de la fórmula de la potencia.
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Siguiendo las consideraciones anteriores y mediante pruebas sucesivas, se van construyendo las curvas características de la bomba.
Cada curva representa el comportamiento de la bomba a una velocidad particular para alturas de elevación variables, lo que en la
práctica se consigue generalmente de la siguiente manera: se cierra la válvula de descarga y se hace funcionar la bomba a su
número normal de revoluciones por minuto, por ejemplo a 3500 rpm, en este caso el gasto es cero y en la bomba se establece una
presión que alcanza aproximadamente unos 5300 pies, para lo cual, se requiere una potencia de 40 Hp, todo lo anterior para 100
etapas. Se abre progresivamente la válvula de descarga y empieza el flujo: la curva de capacidad de carga, baja progresivamente,
las curvas de potencia y eficiencia van aumentando a medida que aumenta el gasto.
Continuando con la apertura de la válvula, se disminuye el valor de la carga y aumentan los valores del gasto, la eficiencia y la
potencia. El valor máximo de eficiencia corresponde a los valores de gasto y carga para los cuales se construyó la bomba.
Sin embargo, las bombas en realidad se utilizan para bombear líquidos de diferentes densidades y viscosidades, operando a otras
velocidades también constantes. En estos casos es necesario tomar en cuenta el efecto de algunos parámetros a fin de predecir el
comportamiento de la bomba bajo condiciones reales de operación:

Efecto del cambio de velocidad:
El gasto varia en proporción directa a los cambios de velocidad de la bomba. La carga producida es proporcional al cuadrado de la
velocidad y la potencia es proporcional al cubo de la velocidad. La eficiencia de la bomba permanece constante con los cambios de
velocidad.
Efecto de la densidad relativa:
La carga producida por un impulsor no depende de la densidad relativa. Entonces la curva de capacidad de carga no depende de la
densidad relativa, la potencia varia directamente con la densidad relativa y la eficiencia de la bomba permanece constante
independientemente de la densidad del líquido.
Efectos de cambio del diámetro de impulsor:
La capacidad de carga varía directamente con el diámetro de los impulsores y la potencia varia directamente con el cubo del
diámetro. La eficiencia de la bomba no cambia.
Las gráficas de curvas de comportamiento para cada bomba, las publica el fabricante además de las curvas de eficiencia carga y
potencia vs. gasto, incluye información respecto al diámetro de tubería de revestimiento en que puede introducirse la bomba, tipo y
número de serie de la misma, ciclaje de la corriente para alimentar al motor, velocidad de la flecha del motor y el
número de etapas considerado en la elaboración.
En cuanto a la forma de utilizar las gráficas de curvas características, se tiene que de acuerdo al ciclaje (Hz) de la corriente
disponible, se selecciona un grupo de gráficas, verificando que su número de serie o diámetro externo, sea tal que puedan
introducirse en la tubería de revestimiento existente en el pozo; de este grupo se selecciona una que maneje con mayor eficiencia
el gasto deseado las condiciones de profundidad de colocación de la bomba. Una vez seleccionada la gráfica, a partir de dicho
gasto, se traza una línea vertical, hasta intersectar con las curvas de potencia, eficiencia y capacidad de carga, de tal forma que se
hagan las lecturas en las escalas correspondientes.
Fenómeno de Cavitación:
Si la presión absoluta del líquido en cualquier parte dentro de la bomba cae debajo de la presión de saturación correspondiente a la
temperatura de operación, entonces se forman pequeñas burbujas de vapor. Estas burbujas son arrastradas por el líquido fluyendo,
hacia regiones de más altas presiones donde se condensan o colapsan. La condensación de las burbujas produce un tremendo
incremento en la presión lo que resulta similar a un golpe de martillo o choque. Este fenómeno se conoce como Cavitación.
Dependiendo de la magnitud de la cavitación, ésta puede resultar en una destrucción mecánica debida a la erosión, corrosión y a la
intensa vibración. La cavitación también tiene un efecto significativo en el comportamiento de
la bomba. Su capacidad y eficiencia se reducen.

Cable Conductor Eléctrico
La energía eléctrica necesaria para impulsar el motor, se lleva desde la superficie por medio de
un cable conductor, el cual debe
elegirse de manera que satisfaga los requisitos de voltaje y amperaje para el motor en el
fondo del pozo, y que reúna las
propiedades de aislamiento que impone el tipo de fluidos producidos.
Existe en el mercado un rango de tamaños de cable, de configuración plana y redonda, ver
Fig. 6, con conductores de cobre o aluminio, de tamaños 2 al 6. El tamaño queda determinado
por el amperaje y voltaje del motor así como por el espacio disponible entre las tuberías de
producción y revestimiento.
Considerando la longitud de un conductor para la aplicación de un voltaje dado, los volts por
pie disminuyen conforme el alambre es más largo, como consecuencia la velocidad del
electrón disminuye lo que resulta en una reducción de corriente, en otras palabras, ―la
resistencia es directamente proporcional a la longitud del conductor‖.
Cuando la sección transversal o diámetro de un alambre es mayor, tiene un efecto contrario
sobre la resistencia ya que el número de electrones libres por unidad de longitud se
incrementa con el área. Bajo esta condición la corriente se incrementará para una fuerza
electromotriz (Fem.) dada ya que se mueven más electrones por unidad de tiempo, en otras
palabras ―La resistencia es inversamente proporcional al área de la sección transversal del
conductor‖.
Fig. 6
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Cuando se usan cables en sistemas de alto voltaje, cada uno de los conductores está rodeado por un considerable espesor de
material aislante y algunas veces con una cubierta de plomo.
Aunque la corriente normal fluye a lo largo del conductor, existe una pequeña corriente que pasa a través del aislamiento (fuga de
corriente) de un conductor a otro. Esta fuga se considera despreciable.
El aislamiento de los cables debe resistir las temperaturas y presiones de operación en el pozo.
Sin embargo, para los cables utilizados también existen limitaciones debidas a materiales utilizados en su construcción. Los cables
estándar tienen en promedio 10 años de vida a una temperatura máxima de 167º F y se reduce a la mitad por cada 15º F de
exceso por arriba del máximo. El medio ambiente bajo el que opera el cable también afecta directamente su vida. Sin embargo hay
cables que resisten temperaturas del orden de 350º F.
La instalación del cable se realiza fijándolo en la parte externa de la tubería de producción con flejes, colocando de 3 a 4 por cada
lingada; en la sección correspondiente a los componentes del aparejo, es recomendable colocar flejes cada metro, debido a que
esta sección es de
mayor diámetro y puede dañarse durante las operaciones de introducción al pozo, por lo que comúnmente se instalan protecciones
adicionales llamadas guarda cable. A lo largo de esta sección la configuración del cable es plana y se le llama extensión de la mufa,
la cual constituye el contacto con el motor.
La unión de la extensión de la mufa y el cable conductor se denomina empate; su elaboración se realiza cuidadosamente en la
localización del pozo ya que constituye una de las partes débiles de la instalación. Un empate también puede ser necesario en
cualquier punto a lo largo del cable, donde se detecte una falla del mismo o donde la longitud del cable sea insuficiente para llegar
a la superficie.

Componentes superficiales
Bola Colgadora
Este dispositivo se coloca en un nido sobre el árbol de válvulas. Su función es sostener la tubería de producción, permitir su paso y
el de los tres conductores del cable, proporcionando el sello necesario en el espacio anular entre tubería de producción y de
revestimiento para evitar fuga de fluidos a la superficie. Está construida de acero, cubierta de neopreno. En el caso de instalaciones
marinas el paso de los conductores del cable, lo tiene integrado y su contacto es como el de la mufa.
Caja de viento
Se instala por razones de seguridad entre el cabezal del pozo y el tablero de control, debido a que el gas puede viajar a lo largo del
cable superficial y alcanzar la instalación eléctrica en el tablero. En la caja de viento o de unión, los conductores del cable quedan
expuestos a la atmósfera evitando esa posibilidad.
Tablero de control
Es el componente desde el que se gobierna la operación del aparejo de producción en el fondo del pozo. Dependiendo de la calidad
de control que se desea tener, se seleccionan los dispositivos que sean necesarios para integrarlos al tablero. Este puede ser
sumamente sencillo y contener únicamente un botón de arranque y un fusible de protección por sobre carga; o bien puede
contener fusibles de desconexión por sobrecarga y baja carga, mecanismos de relojería para restablecimiento automático y
operación intermitente, protectores de represionamiento de líneas, luces indicadores de la causa de paro, amperímetro, y otros
dispositivos para control remoto, los tipos de tablero existentes son electromecánicos o bien totalmente transistorizados y
compactos.
Transformador
Este componente se utiliza para elevar el voltaje de la línea al voltaje requerido en la superficie para alimentar al motor en el fondo
del pozo; algunos están equipados con interruptores ―taps‖, que les dan mayor flexibilidad de operación. Se puede utilizar un solo
transformador trifásico o un conjunto de tres transformadores monofásicos.
Accesorios
Con el propósito de asegurar una mejor operación del equipo es necesario contar con algunos accesorios.
Válvula de contra presión
Se coloca de una a tres lingadas de tubería por arriba de la bomba. Esta válvula permite el flujo en sentido ascendente, de manera
que cuando el motor deja de trabajar, impide el regreso de la columna de fluidos y evita el giro de la flecha de la bomba en sentido
contrario, lo cual la dañaría.
Válvula de drene
Se coloca de una a tres lingadas por arriba de la válvula de contra presión. Su función es establecer comunicación entre el espacio
anular y la tubería de producción, con el propósito de que ésta se vacíe cuando se extrae el aparejo del pozo. Para operarla, se deja
caer una barra de acero desde la superficie por la tubería de producción; la barra rompe un perno y deja abierto un orificio de
comunicación con el espacio anular.
Controlador de velocidad variable
Este dispositivo puede ser considerado como equipo accesorio u opcional, únicamente bajo ciertas circunstancias que impone el
mismo pozo. Eventualmente la información disponible para efectuar un diseño no es del todo confiable y como consecuencia se
obtiene una instalación que no opera adecuadamente; anteriormente la alternativa sería rediseñar e instalar
un nuevo aparejo, debido a que el sistema de bombeo eléctrico trabaja a velocidad constante para un mismo ciclaje. En otros
casos, algunos pozos son dinámicos en cuánto a parámetros de presión de fondo, producción, relación gas-aceite y otros para los
cuales no es recomendable la operación de un aparejo con velocidad constante. Lo anteriormente expuesto limita la aplicación del
sistema a pozos estables donde el número de etapas de la bomba, sus dimensiones y velocidad podrían ser constantes.
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El controlador de velocidad variable permite alterar la frecuencia del voltaje que alimenta al motor y por lo tanto modificar su
velocidad. El rango de ajuste de la frecuencia es de 30 a 90 Hz, lo que implica su amplio rango de velocidades y por lo tanto de
gastos que es posible manejar. Una alta frecuencia incrementa la velocidad y el gasto; una baja frecuencia, los disminuye..
Otros accesorios pueden ser los sensores de presión y de temperatura de fondo, centradores, carrete de cable, cajas protectores
para transporte del equipo, etc.
La integración de todos los componentes descritos es indispensable, ya que cada uno ejecuta una función esencial en el sistema,
para obtener en la superficie el gasto de líquido deseado, manteniendo la presión necesaria en la boca del pozo.












































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GLOSARIO, DATOS VARIOS Y TABLAS DE CONVERSION

Árbol de Navidad: Instalación en la parte superior de un pozo productor de petróleo o gas, mediante la cual se abre o se cierra el
flujo. El conjunto de válvulas y tuberías se asemejan al adorno navideño y así se le conoce en la industria.
Gas Asociado: Gas que se encuentra en un yacimiento donde predominan los hidrocarburos líquidos en forma de petróleo o
condensado.
Gas Húmedo: El que tiene un contenido alto de propano hasta heptano.
Gas No Asociado o Libre: Es el producto único o con una proporción baja de hidrocarburos líquidos (propano hasta heptano)
que se encuentra en el yacimiento.
Gas Seco: El que tiene un contenido bajo de propano hasta heptano.
Yacimiento Saturado: Petróleo en el cual no se pueden disolver cantidades adicionales de gas natural.
Yacimiento No Saturado: Petróleo en el cual se pueden disolver cantidades adicionales de gas natural.
Yacimiento: Acumulación de hidrocarburos en el interior de la tierra que se origina cuando las rocas en el subsuelo presentan
condiciones adecuadas de forma y compactación para que estos compuestos químicos queden atrapados. Existen yacimientos de
petróleo, gas, bitumen o combinación de ellos.
ACTUADOR NEUMÁTICO DE UNA VÁLVULA: Mecanismo que actúa con presión de aire y normalmente se utiliza para abrir o
cerrar válvulas.
ACUMULADOR PRESURIZADO: Tanque cilíndrico que almacena aceite hidráulico a 3300 psi que se localiza en el módulo maestro
de la consola Baker.
AFORO DE POZO: Conjunto de actividades que se realiza a través de un separador horizontal bifásico para separar el gas y aceite
que produce un pozo y cuantificarlos por separado mediante el método indirecto de placa de orificio.
AGA American Gas Association (Asociación Americana del Gas).
API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)
B1 Bomba Haskel No.1
B2 Bomba Haskel No.2
BAJANTE: Término de uso común en la industria petrolera para identificar la tubería que transporta la producción de un pozo del
medio árbol a los cabezales de grupo y prueba. Estando parado frente a la válvula maestra, la bajante uno es aquella que se
encuentra al lado izquierdo y la bajante dos al lado derecho.
BANDA PROPORCIONAL: Modo de control que determina la velocidad de cierre o apertura de una válvula automática (Banda
angosta velocidad muy rápida, Banda ancha velocidad muy lenta).
Bitácora: Libro de registro diario de eventos realizados en un área establecida.
BN Bombeo Neumático
BOMBA HASKEL: Accesorio mecánico que aumenta la presión del aceite hidráulico del sistema de la consola hidroneumática Baker
a 3300 psi.
BOTÓN DE EMPUJE DEL SISTEMA ESD (PUSH): Elemento numero nueve del módulo maestro que al oprimirlo abre una válvula
para cargar el sistema de emergencia ESD con una señal de 50 psi.
BOURDON: Elemento primario en forma de hoz que sirve para medir presión.
BPD Barriles Por Día
CABEZAL DE GRUPO: Término de uso común en la industria petrolera para identificar la tubería que recolecta la producción de los
pozos de la bajante al oleó gasoducto.
CABEZAL DE PRUEBA: Tubería que conecta la bajante con el separador de prueba.
CABEZAL HIDRÁULICO DE 3300 PSI: Tubería que distribuye la señal de presión hidráulica de 3300 psi del módulo maestro a
los módulos individuales.
CABEZAL NEUMATICO DE 120 PSI A MÓDULOS INDIVIDUALES: Tubería que distribuye la señal de presión neumática de
120 psi del módulo maestro a los módulos individuales.
CABEZAL NEUMATICO DE 50 PSI: Tubería que distribuye la señal de presión neumática de 50 psi del módulo maestro a los
módulos individuales.
CEDULA DE Tubería: Es una nomenclatura de la norma ANSI para determinar el espesor de una tubería de un mismo diámetro
nominal a través del diámetro interno y externo de la tubería de acuerdo a la cédula.
CELDA DIFERENCIAL: Conocida vulgarmente como marrana o calabaza, es un elemento formada por dos cámaras de alta y baja
presión cuya función es efectuar la diferencia de presiones de ambas cámaras.
CODIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS: Está integrada por 8 caracteres alfanuméricos:

SP-P-001-00
SP Indica el área a la que corresponde el procedimiento, en este caso corresponde al área del separador de pruebas. CB es el
área de la consola Baker. AP es el área de pozos. VA corresponde a la clasificación de procedimientos varios.
P Indica el tipo de documento de que se trata, en este caso es un procedimiento. F es una figura. T es una tabla.
001 Indica el número consecutivo de procedimientos.
00 Indica el estado de revisión del documento en cuestión, en este caso señala que es la primera emisión.

Consola Baker: Es un sistema integral de cierre y apertura de las válvulas SSSV y SSV, instalado como sistema de seguridad para
pozos petroleros marinos LA REGION MARINA el cual esta integrado de tres secciones:
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Sección del Módulo Maestro. En esta sección se generan las señales neumáticas de 120 y 50 psi e hidráulica de 3300 psi que
alimentan a la sección de módulos individuales.
Sección de Módulos individuales: En esta sección se encuentran instalados los mecanismos de apertura y cierre individual de
las válvulas SSSV y SSV de cada pozo.
Sección del Sistema de desvío (By-Pass): En esta sección se encuentran instalados los selectores de tres vías, cuya función
original es la de desviar las señales de 120 y 3300 psi de los módulos individuales para alimentar las válvulas de seguridad
directamente de los cabezales del módulo maestro, cuando por algún motivo se les da mantenimiento a los módulos individuales.
Actualmente no se encuentra la conexión de los cabezales del módulo maestro a los selectores de tres vías por lo que éstos se
utilizan como sistema de entrampado de las señales de 120 y 3300 psi a las válvulas SSV y SSSV.

COMPENSACION ATMOSFERICA: Es la lectura estática por presión atmosférica que se compensa en la gráfica L-10 cuando se
calibra un registrador de presión.
CONSTANTE DE PLACA: Es un valor que se calcula con los diámetros de la placa de orificio y de la tubería, el rango de la celda
diferencial y de las condiciones de flujo y/o del gas o aceite que pasa por el punto de medición. Esta constante se maneja en
unidades de millones de pies cúbicos por día (MMPCPD).

CONTROLADOR Automático: Es el elemento de un circuito de control que compara el SET-POINT con la variable controlada y
ordena una señal correctiva al elemento final de control sin intervención del hombre con el fin de ajustar el proceso en el valor
deseado.
CORRIDA DE UN AFORO DE UN POZO: Es el tiempo que dura el aforo, después de estabilizar las condiciones en el separador de
prueba, y en el cual se toman datos de referencia para el calculo del flujo de gas o aceite.
CHISMOSO: Es un término vulgar de uso común que identifica a la válvula de la toma de presión en la bajante de un pozo que
alimenta al piloto DA.
DA Disparo Automático
DENSIDAD (PESO ESPECÍFICO): Es el peso por unidad de volumen de una sustancia. La densidad del agua es 62.4 libras por
pie cúbico, o 1 tonelada por metro cúbico (al nivel del mar y a 60 °F). La densidad del aire es 0.0752 libras por pie cúbico en
condiciones estándares de presión y temperatura.
DIAL: Palabra en inglés que significa disco.
DIAL DEL PSH: Disco giratorio que se localiza en el piloto DA del módulo individual con escala graduada en psi para fijar el valor
de disparo por alta presión de la bajante del pozo.
DIAL DEL PSL: Disco giratorio que se localiza en el piloto DA del módulo individual con escala graduada en psi para fijar el valor
de disparo por baja presión de la bajante del pozo.
Elementos del módulo maestro: El módulo maestro forma parte de la consola de seguridad Baker y consta de los siguientes
elementos:
1. Indicador de Presión de suministro de 120 psi al módulo maestro.
2. Indicador de Presión regulada de 50 psi.
3. Indicador de Presión hidráulica de 3300 psi en promedio a la SSSV
4. Indicador de Presión de 50 psi al sistema de emergencia ESD
5. Indicador de Presión regulada de Bomba No. 1
6. Indicador de Presión de 120 psi hacia módulos individuales.
7. Indicador de Presión regulada de Bomba No. 2.
8. Indicador de Presión de 50 psi a módulos individuales.
9. Botón cargador del sistema de emergencia.
10. Selector de operación de Bomba No. 1.
11. Mirilla de nivel óptico (ojo de buey).
12. Selector de operación de Bomba No. 2.
13. Botón de silenciar alarma por bajo nivel.
14. Regulador de Bomba No. 1.
15. Regulador de Bomba No. 2.
16. Selector de disparo general del sistema de seguridad Baker.
Nota: En algunos casos el elemento 16 se encuentra en medio de los elementos 14 y 15.












Elementos del módulo maestro.
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ESD Emergency Shut Down: (Disparo de emergencia).
FITTING: Palabra en inglés que significa accesorio. También conocido como porta orificio.
FR Flow Register: (Registrador de Flujo).
H DE PRUEBA: Es el arreglo de tubería en forma de h donde se efectúa el cambio del cabezal de grupo al cabezal de prueba o
viceversa.
HELICOIDE: Es el elemento primario para la medición de la presión estática en los registradores de flujo de gas cuyo rango es en
psi o Kg. /cm2.
HERMETICIDAD: Es una característica de las válvulas que cuando están cerradas no debe existir flujo a través de su asiento-
tapón, la cual se comprueba a través de la Prueba de Hermeticidad.
HIGH: Palabra en inglés que significa alto.
HP High Pressure: (Alta presión).
ISA Instrument Society American: (Sociedad Americana de Instrumentos).
LC Level Control: (Control de Nivel).
LD: Lectura diferencial de la gráfica L-10.

LE: Lectura estática de la gráfica L-10.
LECTURA DIFERENCIAL: Es la lectura adimensional en la gráfica L-10 que nos representa la presión diferencial que existe en la
celda diferencial de un registrador de flujo.

LP HP ΔP
O H " en l diferencia celda de Rango x L
P l diferencia Presión ΔP
2
2
D
D
÷ =
= = =
100

LECTURA Estática: Es la lectura adimensional en la gráfica L-10 que nos representa la presión estática que existe en el lado de
baja presión de la placa de orificio de un registrador de flujo de gas.

100
2 2
E
E
kg/cm ó psi en helicoide del Rango x L
P estática Presión = =

LG Level Glass: (Cristal de nivel)
LOW: Palabra en inglés que significa Bajo.
LP Low Pressure: (Baja presión).
LV Level Valve: (válvula de nivel)
MANIFOLD: Palabra en inglés que se interpreta como conjunto de arreglo de válvulas que tienen un punto en común.
Manómetro: Es un instrumento para indicar presión manométrica.
MBPD: Mil Barriles por día.
MEDIO ÁRBOL: Es el arreglo de válvulas que se instala arriba de la bola colgadora cuya función principal es controlar el cierre o
apertura de un pozo
MMPCPD: Mil Miles de pies cúbicos por día = Millón de pies cúbicos por día.
MÓDULO INDIVIDUAL: Se llama módulo individual de la consola Baker al sistema de mecanismos, que sirven para controlar
individualmente la apertura o cierre de las válvulas de seguridad superficial (SSV) y sub-superficial (SSSV) de cada uno de los
pozos, mediante una señal neumática de 120 psi y una señal hidráulica de 3300 psi.
MÓDULO MAESTRO: También llamado módulo master, es una sección de la consola Baker donde se generan las señales
neumáticas de 120 y 50 psi e hidráulica de 3300 psi que alimentan a la sección de módulos individuales y consta de los elementos
descritos con anterioridad.
MPCPD: Mil Pies Cúbicos por día.
PC Pressure Control: (Control de presión)
PE: Presión estática
PERILLA VERSA DE LA SSSV: Se conoce así por la marca, al mecanismo que se jala manualmente en el módulo individual para
abrir la válvula SSSV.
PERILLA VERSA DE LA SSV: Se conoce así por la marca, al mecanismo que se jala manualmente en el módulo individual para
abrir la válvula SSV y se distingue de la anterior por tener un seguro.
PI Pressure Indicador: (Indicador de presión)
PIERNA DE NIVEL: Elemento primario de un control de nivel que opera bajo el principio de flotación de los cuerpos dentro de un
liquido.
PILOTO DA: Es la protección o disparo por alta o baja presión que cierra las válvulas SSV y SSSV a través del módulo individual.
PINY: Presión superficial del gas de Inyección
PLACA DE ORIFICIO: Elemento primario para la medición o control de flujo que opera bajo el principio de presión diferencial.
PORCENTAJE DE AGUA: Es la cantidad de agua que contiene el petróleo por cada 100 mililitros, litros, barriles o metros cúbicos.
POZO EN Automático: Es aquél que tiene el piloto DA en operación, es decir que esta protegido por alta y baja presión en la
bajante del pozo.
POZO EN MANUAL: Es aquel que tiene el piloto DA fuera de operación y que no se dispara el módulo individual por alta y baja
presión en la bajante del pozo.
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POZO ENTRAMPADO: Es el pozo que tiene el tapón puesto en el vástago del actuador de la SSV y la válvula de ½" del medio
árbol cerrada. En esta condición las válvulas de seguridad no se cerraran aunque se dispare el módulo individual.
PRESIÓN ABSOLUTA: Es la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica.
PRESIÓN ATMOSFERICA: Es la fuerza ejercida en una unidad de área por el peso de la atmósfera cuyo valor al nivel del mar es
14.7 psi o 1.033 Kg. /cm2.
PRESIÓN DIFERENCIAL: Es la diferencia entre dos presiones medidas en dos puntos diferentes con la misma dirección de flujo.
PRESIÓN Estática: esta presión equivale a la fuerza por unidad de área que actúa sobre una pared y que es provocado por algún
fluido en reposo o en donde el flujo es paralelo a la pared del conducto, también se le denomina presión de línea.
PRESIÓN MANOMETRICA: Es una presión mayor a la atmosférica.
PRESIÓN SENSADA: Termino que se usa para identificar en el piloto DA, la señal de presión proveniente de la bajante del pozo,
la cual se toma como referencia para ajustar los disparos por alta y baja presión
PSH Pressure Safety High: (Seguridad por alta presión, disparo por alta presión)
PSL Pressure Safety Low: (Seguridad por baja presión, disparo por baja presión)
PSV Pressure Safety Valve: (Válvula de seguridad de presión).
PV Pressure Valve: (Válvula de presión).
PUNTO DE AJUSTE (SET-POINT): Es el punto de referencia en la cual se quiere controlar el nivel o la presión en el separador de
prueba.
PUSH: Palabra en inglés que significa Empuje.
QINY: Volumen de gas de inyección en MMPCPD:
QO: Volumen de aceite en BPD.
R1: Regulador No. 1.
R2: Regulador No. 2.
RANGO DIFERENCIAL: Es la capacidad máxima de resta entre la presión del lado de alta y baja de una celda diferencial dado en
pulgadas de agua ("H2O).
RANGO ESTATICO: Es la máxima presión permitida operativamente en un elemento helicoidal de un registrador de flujo de gas
dado en psi o Kg. /cm2.
RB1: Regulador de Bomba Haskel No. 1.
RB2: Regulador de Bomba Haskel No. 2.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD: Entiéndase por observar reglas básicas de seguridad como:
1. Use camisa y pantalón u overol de algodón proporcionado por la empresa.
2. Use casco de seguridad.
3. Use guantes de carnaza.
4. Use zapatos de seguridad.
5. Observe siempre la dirección del viento.
6. Evite derramar aceite al mar.
7. Evitar cometer actos inseguros.
8. Piense por 10 segundos antes de hacer cualquier movimiento.
9. Consulte procedimientos, manuales o diagramas si no está seguro.
10. Observe si hay chispas por soldadura. No opere en áreas inseguras.
REGULADOR DE BOMBA HASKEL: Es una válvula reguladora de presión manual que controla la presión que se suministra al
motor neumático de la bomba Haskel.
RGA: Relación Gas Aceite. Interpretada como x metros cúbicos de gas por un metro cúbico de aceite que produce un pozo. (Una
RGA de 80 significa 80 metros cúbicos de gas producido por un metro cúbico de aceite).
RGIA: Relación Gas Inyectado Aceite. Interpretada como x metros cúbicos de gas inyectado por un metro cúbico de aceite que
produce un pozo. (Una RGA de 80 significa 80 metros cúbicos de gas inyectado por un metro cúbico de aceite producido).
SB1: Selector de Bomba Haskel No. 1.
SB2: Selector de Bomba Haskel No. 2.
Selector del PSH: Perilla de calibración del disparo por alta presión y que mueve al dial del PSH.
Selector del PSL: Perilla de calibración del disparo por alta presión y que mueve al dial del PSH.
Selector del módulo individual: Es una válvula de tres vías y tres posiciones que tiene las siguientes funciones:
Permite el suministro de 30 psi a la válvula versa de la SSV para mantener el seguro de la misma válvula en posición fuera.
(Posición de operación).
Mantiene entrampada la señal de 30 psi con el seguro posición fuera (Posición de entrampado).
Ventea la señal de 30 psi de la válvula versa SSV ocasionando que se bote el módulo, con ello cerrando la SSV y la SSSV (Posición
de prueba).




a) b) c)
Posiciones del selector del módulo individual.
Nota: En algunos casos la posición a) y c) se invierten.


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SELECTOR DEL MÓDULO MAESTRO: Es una válvula de tres vías y tres posiciones (Operación, entrampado y cierre del sistema)
localizada en el módulo maestro, cuyas funciones son:
Permite el suministro de 50 psi al cabezal de módulos individuales (Posición de operación).
Entrampa la señal de 50 psi en el cabezal de módulos individuales (Posición de entrampado).
Desfoga la señal de 50 psi de los módulos individuales provocando con ello el disparo de todos los módulos individuales y en
consecuencia cierran las válvulas de seguridad SSV y SSSV (Posición de Cierre del sistema).



a) b) c)
Posiciones del selector del módulo maestro.
SET-POINT: Palabra en inglés que significa punto de ajuste.
SISTEMA DE DESVIO (BY-PASS): En esta sección de la Consola Baker, se encuentran instalados los selectores de tres vías, cuya
función original es la de desviar las señales de 120 y 3300 psi de los módulos individuales para alimentar las válvulas de seguridad
directamente de los cabezales del módulo maestro, cuando por algún motivo se les da mantenimiento a los módulos individuales.
Actualmente en el Activo Cantarell, no se encuentra la conexión de los cabezales del módulo maestro a los selectores de tres vías
por lo que éstos se utilizan como sistema de entrampado de las señales de 120 y 3300 psi a las válvulas SSV y SSSV.
SSSV Sub Superficial Safety Valve: (Válvula de seguridad sub-superficial).
SSV Superficial Safety Valve: (Válvula de seguridad superficial).
TI Temperature Indicador: (Indicador de temperatura).
TOMA DE PRESIÓN: Se le llama así al arreglo para una tubería de media pulgada para la toma de señal de la línea de proceso o
de un tanque para la conexión de un manómetro, de un registrador o de un transmisor de presión.
TP: Tubería de Producción.
TR: Tubería de Revestimiento.
ULA: Unidad de la Línea de Acero para efectuar registro de pozo.
VÁLVULA DE ½": Término común para identificar a la válvula manual que conduce la señal hidráulica de 3300 psi al actuador de
la SSV y que se localiza en el medio árbol del pozo.
VÁLVULA DE ACCION DIRECTA: Se llama así a las válvulas de control automático que cierran con señal neumática.
VÁLVULA DE ACCION INVERSA: Se llama así a las válvulas de control automático que abren con señal neumática.
VÁLVULA DE TRES VIAS: Son aquellas válvulas que tienen tres puertos de conexión.







VÁLVULA LATERAL: Es la válvula de corte manual o neumática que secciona la tubería de producción con la bajante del pozo.
VÁLVULA MAESTRA: Es una válvula manual de bloqueo de la tubería de producción cuya función principal es mantener el pozo
cerrado en tiempo indefinido.
VÁLVULA MARCA SIGMA: Es una válvula de tres vías colocada junto al actuador de la SSV que funciona como silbato de alarma
cuando ventea el aire del actuador cuando se cierra la SSV.
"H2O: Pulgadas de Agua. Unidades de presión comúnmente usada en el rango de la celda diferencial de presión del registrador
de flujo.
TERMINOLOGIA DE CONTROL DE PROCESO
1. PROCESO.- COMPRENDE LAS FUNCIONES COLECTIVAS REALIZADAS EN Y POR EL EQUIPO EN EL CUAL LA VARIABLE VA A SER
CONTROLADA. TAMBIEN PUEDE DEFINIRSE COMO CUALQUIER OPERACIÓN O SECUENCIA DE OPERACIONES QUE INVOLUCRAN
UN CAMBIO DE ESTADO DE ENERGIA, DE COMPOSICION, O DE DIMENSION U OTRA PROPIEDAD QUE PUEDE SER DEFINIDA
CON RESPECTO A UN DATO DE COMPARACION.
2. VARIABLE CONTROLADA DE UN PROCESO.- ES AQUELLA CONDICION O ESTADO DEL MATERIAL DEL PROCESO QUE ESTA
SUJETA A CAMBIAR, QUE ES MEDIDA Y CONTROLADA.
3. MEDIO CONTROLADO.- ES AQUELLA ENERGIA O MATERIAL DEL PROCESO EN EL CUAL LA VARIABLE ES CONTROLADA.
4. CONTROLADOR AUTOMATICO.- ES UN APARATO QUE MIDE EL VALOR DE LA VARIABLE, OPERA PARA CORREGIR O LIMITAR
LA CANTIDAD QUE LA MEDICION REAL DE LA VARIABLE CONTROLADA DIFIERE DE LA MEDICION DESEADA, O EL VALOR
ESTACIONARIO DE ESA VARIABLE.
5. SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO.- ESTE SISTEMA ES CUALQUIER ARREGLO OPERABLE DE UNO O MÁS
CONTROLADORES EMPLEANDO PARA EJECUTAR UN CONJUNTO DE FUNCIONES DE CONTROL PLANEADAS.
6. CONTROL AUTOOPERADO.- ES AQUEL EN EL CUAL TODA LA ENERGIA PARA OPERAR EL ELEMENTO FINAL DE CONTROL SE
DERIVA DEL MEDIO CONTROLADO.
7. PUNTO DE CONTROL.- ES EL VALOR DESEADO DE LA VARIABLE DE CONTROL
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8. INSTRUMENTO DE ACCION INVERSA.- ES UN DISPOSITIVO DE LOS MEDIOS DE CONTROL QUE AL RECIBIR UN
INCREMENTO DE LA SEÑAL VARIALBE PRODUCE UN DECREMENTO EN LA SALIDA DE LA SEÑAL DE CONTROL AL ELEMENTO
FINAL DE CONTROL Y SI LA VARIABLE DISMINUYE LA SALIDA AUMENTA.
9. INSTRUMENTO DE ACCION DIRECTA.- ES UN DISPOSITIVO DE LOS MEDIOS DE CONTROL QUE AL RECIBIR UN
INCREMENTO DE LA SEÑAL VARIABLE PRODUCE UN INCREMENTO EN LA SEÑAL DE CONTROL DE SALIDA AL ELEMEMTO FINAL
DE CONTROL Y SI LA VARIABLE DISMINUYE LA SALIDA AUMENTA.
10. ELEMENTOS PRIMARIOS.- ES AQUELLA PARTE DE LOS MEDIOS DE MEDICION LA CUAL PRIMERO UTILIZA O TRANSFORMA
LA ENERGIA DEL MEDIO CONTROLADO, PRODUCIENDO UN EFECTO QUE ES EN FUNCION DEL CAMBIO EN EL VALOR DE LA
VARIBLE. EL EFECTO PRODUCIDO PUEDE SER UN CAMBIO DE PRESION, FUERZA, POSICION, POTENCIAL ELECTRICO O
RESISTENCIA. EJEMPLOS: BOURDON, DESPLAZADOR, PLACA DE ORIFICIO, TERMOPAR, RTD, ETC.
11. ELEMENTO FINAL DE CONTROL.- ES AQUELLA PORCION DE LOS MEDIOS DE CONTROL QUE CAMBIA DIRECTAMENTE EL
VALOR DE LA VARIABLE MANIPULADA. ESTOS PUEDEN SER UNA VALVULA DE CONTROL DE PRESION, FLUJO, UN
AMORTIGUADOR U OTRA FORMA DE RESTRICTOR VARIALBLE Y AJUSTABLE, QUE PUEDE CAMBIAR EL FLUJO DEL AGENTE DE
CONTROL.
12. VALVULA DE ACCION DIRECTA.- ES AQUELLA QUE REQUIERE DE AIRE PARA CERRAR Y SE LE CONOCE COMO UNA
VALVULA NORMALMENTE ABIERTA N.A.
13. VALVULA DE ACCION INVERSA.- ES AQUELLA QUE REQUIERE DE AIRE PARA ABRIR Y SE LE CONOCE COMO UNA VALVULA
NORMALMENTE CERRADA N.C.
14. SENSIBILIDAD.- ES LA RELACION DEL CAMBIO EN LA SEÑAL DE SALIDA CON RESPECTO A UN CAMBIO ESPECÍFICO DE LA
SEÑAL DE ENTRADA.
15. HISTERISIS.- ES UN FENOMENO DEBIDO A LAS PROPIEDADES ELASTICAS, ELECTRICAS, MAGNETICAS DE ALGUNOS
ELEMENTOS DE LOS INSTRUMENTOS. SE DEFINE COMO LA MAXIMA DIFERENCIA EXISTENTE ENTRE LAS SEÑALES DE
RESPUESTA DE UN INSTRUMENTO HACIA ARRIBA Y HACIA DEBAJO DE LA ESCALA PARA LOS MISMOS VALORES DE
ALIMENTACION DURANTE UN VIAJE DE RANGO COMPLETO EN CADA DIRECCION.
16. DESVIACION.- ES LA DIFERENCIA ENTRE EL VALOR REAL DE LA VARIABLE CONTROLADA Y EL CORRESPONDIENTE AL
SETPOINT.
17. ACCION DE DOS POSICIONES.- ES UN TIPO DE CONTROL EN EL CUAL LA VARIALBLE MANIPULADA TIENE SOLAMENTE UNO
DE DOS VALORES, MAXIMO O MINIMO, Y LA VALVVULA DE CONTROL DOS POSICIONES, ABIERTA O CERRADA, DEPENDIENDO
DE QUE LA VARIABLE SEA MAYOR O MENOR QUE EL PUNTO DE AJUSTE Y LA ACCION DE CONTROL.
18. ACCION DE POSICION PROPORCIANAL.- ES UNA ACCION DE CONTROL EN LA CUAL LA SALIDA DEL CONTROLADOR ES
PROPORCIONAL AL ERROR.
19. ACCION DE REPOSICION (RESET).- ES UN MOVIMIENTO DE LA VALVULA A VELOCIDAD PROPORCIONAL A LA MAGNITUD
DE LA DESVIACION.
20. LINEARIDAD.- PUEDE SER EXPRESADA COMO LA MAYOR APROXIMACION DE UNA CURVA A UNA LINEA RECTA O BIEN LA
MAXIMA DESVIACION ENTRE UNA CURVA PROMEDIO Y UNA LINEA RECTA. SE DA EN LOS REGISTRADORES DE FLUJO LA
PLUMILLA DIFERENCIAL.
21. RANGO.- ES LA REGION ENTRE LOS LIMITES DENTRO DE LOS CUALES UNA CANTIDAD ES MEDIDA, RECIBIDA O
TRANSMITIDA Y SE EXPRESA ESTABLECIENDO LOS LIMITES DEL RANGO ALTO Y BAJO.
22. SPAN.- ES LA DIFERNCIA ALGEBRAICA ENTRE LOS VALORES ALTO Y BAJO DEL RANGO.
23. REPETIBILIDAD.- ES LA MAYOR APROXIMACION DE LA RESPUESTA DE UN INSTRUMENTO A REPETIR EL MISMO VALOR
PARA UN VALOR DETERMINADO EN LA ALIMENTACION BAJO LAS MISMAS CONDICIONES DE REFERENCIA EN VARIOS VIAJES
DE RANGOS COMPLETOS.
ALGUNAS DEFINICIONES:
ACCIDENTE.- EVENTO O COMBINACION DE EVENTOS NO DESEADOS, INESOERADOS E INSTANTANEOS, QUE TIENEN
CONSECUENCIAS TALES COMO LESIONES AL PERSONAL, DALOS A TERCEROS O EN SUS BIENES O EN SUSPERSONAS,
DAÑOS AL MEDIO AMBIENTE, DAÑOS A LAS INSTALACIONES O ALTERACION A LA ACTIVIDAD NORMAL DEL
PROCESO.
AGENTE.- TODA MATERIA, ENERGIA O CIRCUNSTANCIAS QUE EN DETERMINADAS CONDICIONES PUEDE CAUSAR DAÑO A LOS
TRABAJADORES, AL MEDIO AMBIENTE, A LAS INSTALACIONES O A TERCEROS.
CONTAMINANTE.- TODA MATERIA O ENERGIA EN CUALESQUIERA DE SUS ESTADOS FISICOS Y FORMAS, QUE AL
INCORPORARSE O ACTUAR EN LA ATMOSFERA, AGUA, SUELO, FLORA, FAUNA O CUALQUIER ELEMENTO NATURAL, ALTERE O
MODIFIQUE SU COMPOSICION Y CONDICION NATURAL.
C.R.E.T.I.B.- CODIGO DE CLASIFICACION DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS, QUE POR SUS SIGLAS
SIGNIFICA: CORROSIVO, REACTIVO, EXPLOSIVO, TOXICO, INFLAMABLE Y BILOGOCO INFECCIOSO.
CUASIACCIDENTE.- EVENTO NO DESEADO E INESPERADO, INSTANTANEO O NO, QUE DE HABERSE PRESENTADO EN
CIRCUNSTANCIAS LEVEMENTE DIFERNTES, PUDO HABER TENIDO CONSECUENCIAS TALES COMO LESIONES O ENFERMEDAD AL
PERSONAL, DAÑOS A TERCEROS EN SUS BIENES O EN SUS PERSONAS, DAÑOS AL MEDIO AMBIENTE, DAÑOS A LAS
INSTALACIONES O AL TERACION A LA ACTIVIDAD NORNAL DEL PROCESO.


HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 134
TERMINOLOGIA DE INSTRUMENTACION.-
Actuador.- Dispositivo físico que inicia la acción correctiva ajustando el elemento final de control en respuesta de una señal desde
el controlador.
AMPERE.- Unidad de medida de ka corriente eléctrica.
ANSI.- acrónimo de Instituto Nacional de Estándares Americano.
ANTISURGE (ANTIVIBRACION).- Un sistema de control, el cual protege a un compresor de la operación ―SURGE‖, donde podría
dañarse por pulsaciones.
Bordón, Tubo.- Es un dispositivo de medición de presión, mecánico el cual consta de un tubo metálico curvado o doblado,
aplanado en su sección transversal. Un extremo del tubo esta cerrado, y la presión del fluido a ser medido es aplicada en el otro
extremo. Este puede ser hecho en cualquier número de formas, la más común son el tubo en forma de ―C‖, espiral y helicoidal.
Control de Cascada.- Es un sistema de control en el que la salida de un controlador, es el punto de ajuste de otro controlador.
Cavitación, (EN UNA VALVULA).- La vaporización en una válvula cuando la caída de presión a través de ella resulta en la caída
de presión por debajo de la presión de vapor del liquido, antes de la recuperación por arriba de la presión de vapor, la recuperación
causa una implosión.
Control, lazo de.- Son un grupo de instrumentos interconectados los cuales miden la variable del proceso, comparan ese valor con
un valor deseado predeterminado, y aplica a la variable del proceso cualquier cambio necesario para hacer que el valor del proceso
se iguale con el valor deseado.
Control, válvula de.- es un elemento final de control, a través del cual el fluido pasa y el cual ajusta el tamaño del pasaje del
fluido que es direccionado por una señal desde un controlador para modificar la razón de flujo del fluido.
Controlador.- es un dispositivo que opera automáticamente para regular una variable controlada.
Densidad.- la unidad de medición adecuadamente llamada ―masa por unidad de volumen‖. Es importante en plantas de proceso
como una interferencia de la composición, la concentración química de una solución o la concentración de SÓLIDOS en suspensión.
Acción directa.- un incremento en la entrada para un instrumento produce un incremento en la salida.
Acción inversa.- un incremento en la entrada del instrumento, produce un decremento en la salida del mismo.
Control, elemento final de.- es el elemento controlado que directamente cambia el valor de la variable manipulada.
Conjunto, tobera-palometa.- es el ensamble de detección básico del error en transmisores y controladores neumáticos.
Evaporizacion instantánea (flashing).- la vaporización de líquidos volátiles por calor o vació, que ocurre cuando un liquido
entra a una válvula como un liquido y existe como un vapor.
Fluido.- cualquier cosa capaz de fluir, una sustancia tendiente a fluir o conformar la línea de su contenedor. Liquido, gas o vapor.
Presión manométrica.- medición de una presión con respecto a la presión atmosférica circundante. No corrige a la presión
atmosférica, la cual cambia con la elevación.
Presión absoluta.- es la presión del instrumento mas la de la presión atmosférica.
Carga hidrostática.- es la presión resultante de las fuerzas gravitacionales sobre los líquidos; se mide en términos de la
profundidad debajo de la superficie del liquido.
Isa.- acrónimo de la sociedad de instrumentistas de América.
Flujo laminar.- es el flujo que generalmente es viscoso, el movimiento lento del fluido se separa en capas que no se mezclan.
Flujo turbulento.- es un flujo que no es muy viscoso, generalmente es el movimiento rápido del flujo que se mueve en una forma
muy agitada, compleja y aleatoria.
Posicionador.- es un dispositivo usado para posicionar un actuador con respecto a una señal. Un posocionador compara la señal
de entrada con un eslabón de retroalimentación mecánica desde el actuador, despues produce la fuerza necesaria para mover la
salida del actuador hasta que la posición de salida retroalimentada mecánica corresponda al valor de la señal neumática, un
posicionador da velocidad y presicion al actuador.
Control de proceso.- es la regulación o manipulación de variables influenciando la conducta de un proceso en tal forma que se
obtiene un producto de calidad y cantidad deseadas de una manera eficiente.
Banda proporcional.- es el cambio en la entrada requerido para producir un cambio en el rango total en la salida del controlador
debido a la acción de control proporcional. Es ÉL reciproco de la ganancia, expresado como un porcentaje.
Control proporcional.- acción de control en la cual hay una relación lineal y continúa entre la salida y la entrada.
rango.- la región entre los limites dentro de los cuales una cantidad es medida, recibida o transmitida, expresada por el estado de
los valores mas alto y MÁS bajo del rango.
Relevador (amplificador neumático).- es un dispositivo que convierte un pequeño cambio de la señal de entrada en un cambio
grande de la señal de salida. Típicamente un cambio de 1 psi en la entrada producirá aproximadamente 12 psi de cambio en la
salida.
Rtd (detector de temperatura por resistencia).- es un sensor consistente en un alambre que cambia su resistencia como
función de la temperatura.
Punto de ajuste (setpoint).- Es una variable de entrada la cual ajusta el valor deseado de la variable controlada. Este puede ser
ajustado manualmente, automáticamente o programado y es expresado en las mismas unidades que la variable controlada.
Señal.- en la instrumentación de procesos, es una variable física, uno o MÁS parámetros de los que llevan información acerca de
otra variable (a la cual representa la señal).
“Span”.- la diferencia algebraica entre los valores mas altos y MÁS bajos del rango. Por ejemplo un rango de 0 a 150°c tiene un
span de 150°c, el ejemplo es el span de un rango basado en cero; el valor mas bajo del rango puede estar arriba o abajo del cero.
Gravedad especifica.- la cuantificación de la densidad relativa de un fluido a una temperatura particular con respecto a la
densidad del agua a su temperatura particular, también es el peso molecular de un gas dividido por el peso molecular del aire.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 135
Termopar.- es un dispositivo para medir la temperatura en el que dos conductores eléctricos de metales disimibles (cobre y
hierro), son unidos en el punto donde el calor será aplicado y los extremos libres son conectados a un instrumento de medición
eléctrico, el cual registra la cantidad de corriente termoeléctrica que esta siendo producida en la junta de los conductores disimibles
e indicando la temperatura de este punto.
Termopozo.- es una caja de metal delgada y larga, en la cual el sensor de temperatura se acopla para proteger al sensor de una
exposición directa de las condiciones del proceso que podrían dañarlo.
Totalizador.- es un dispositivo que acumula las mediciones incrementales de flujo, proporcionando una indicación del flujo total
de ese punto.
Transductor.- un elemento o dispositivo que recibe información en la forma de una cantidad y la convierte en información en la
forma de la misma o de otra cantidad.
Carrera de la válvula.- es la distancia que se mueve el vástago de la válvula entre las posiciones de totalmente abierta y
totalmente cerrada de la válvula.
Zero.- es el punto con el cual se representa a la variable que no esta siendo transmitida.
Ajuste a zero.- medio proporcionado para producir un cambio paralelo de la curva de entrada—salida.
GEOMETRIA.
1¶r = 180° , 2¶r = 360°, POR LO CUAL 1r = 180/3.1416 = 57.3°;
r = RADIAN










¶ = 3.1416; QUE SON LAS VECES QUE EL DIAMETRO CABE EN LA CIRCUNFERENCIA.
FACTOR DE CIRCUNFERENCIA 8, SE USA TOMANDO LA CIRCUNFERENCIA EN cm. Y SE DIVIDE POR EL FACTOR PARA OBTENER
EL Ø EN PULGADAS.
PULGADA = 2.54 cm. X 3.1416 = 7.979664 = 8 FACTOR
CIRCULO.-
PERIMETRO = ¶ x DIAMETRO; AREA = ¶ x r² ò ¶ x d² ò d² x 0.7854: r = RADIO.
4
VOLUMEN DE UNA ESFERA = 1/3 DE EL AREA x RADIO, AREA = 4¶ x r²
VOLUMEN DE UN CILINDRO CON BASE CIRCULAR = AREA DE LA BASE POR LA ALTURA; a x h = V ; O EL Ø EN
PULGADAS AL² ENTRE 2 x LA LONGITUD EN METROS = VOLUMEN EN LITROS.
CUADRADO.-
PERIMETRO = L x 4; AREA = L x L; VOLUMEN = a x h
RECTANGULO.-
PERIMETRO = 2b + 2h; AREA = b x h; VOLUMEN = a x h.
TRIANGULO.-
PERIMETRO = L x 3, AREA = b x h ; VOLUMEN = 0.1179 x a³.
2
PARA OBTENER REALICE LA SIGUIENTE OPERACION
CIRCUNFERENCIA DE UN CIRCULO DIAMETRO x 3.1416 ò RADIO x 6.2832
RADIO DE UN CIRCULO CIRCUNFERENCIA x 0.159155
DIAMETRO DE UN CIRCULO CIRCUNFERENCIA x 0.31831
SUPERFICIE DE UN CIRCULO r² x 3.1416 ò d² x 0.7854
AREA DE UN PARALELOGRAMO BASE x ALTURA
AREA DE UN TRAPECIO ALTURA x SEMISUMA DE SUS BASES
AREA DE UN TRAPECIO SUMA DEL AREA DE LOS 2 TRIANGULOS
AREA DE UN POLIGONO REGULAR LA ½ DE LA PERPENDICULAR DEL CENTRO A UNO DE SUS
LADOS x LA SUMA DE SUS LADOS
AREA DE UN SECTOR LA½ DEL RADIO x ARCO
AREA DE UNA ELIPSE LA ½ DEL DIAMETRO MENOR x LA ½ DEL DIAMETRO MAYOR
SUPERFICIE DE UNA ESFERA CIRCUNFERENCIA x DIAMETRO ò d² x 3.1416
SUPERFICIE DE UN CUBO AREA DE UN LADO x 6
AREA DE UN CILINDRO AREA DE AMBOS EXTREMOS + (LONG x CIRCUNFERENCIA)
VOLUMEN DE UNA ESFERA SUPERFICIE x 1/6 DEL DIAMETRO ò d³ x 0.5326
VOLUMEN DE UN CUBO LADO³
VOLUMEN DE UN CILINDRO O PRISMA SUPERFICIE DE UN EXTREMO POR LA LONGUITUD
VOLUMEN DE UN CONO O PIRAMIDE AREA DE LA BASE x 1/3 DE LA ALTURA

RADIA
N
180°


RADIA
N
360°
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 136
PARA OBTENER LA CAPACIDAD INTERIOR DE LA T.P. DE 4½‖Ø EXTERIOR, SE REALIZA LA SIGUIENTE OPERACIÓN:
Ø INTERIOR ² x 0.5067 = (3.958‖)² x 0.5067 = CAPACIDAD EN LITROS POR METRO.
CAPACIDAD DEL ESPACIO ANULAR:
(D² - d²) x 0.5067 = LITROS POR METRO; DONDE:
D= DIAMETRO INTERIOR DEL TUBO MAS GRANDE, Y d= DIAMETRO EXTERIOR DE LA TUBERIA MAS CHICA.

MEDIDA DEL
TUBO
Ø
EXTERIOR
Ø
INTERIOR
4½‖ 4.5‖ 3.958‖
9 5/8‖ 9.625‖ 8.535




























HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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CONVERSION DE UNIDADES
LONGITUD
UNIDAD PULGADAS PIES MILLAS
MILÍ-
METROS
CENTÍ-
METROS
METROS
KILÓ-
METROS
PULGADAS 1 0.8333 - 25.4 2.54 0.0254 -
PIES 12 1 - 304.8 30.48 0.3048 -
MILLAS 63,360 5,280 1 - - 1,609.344 1.609344
MILÍMETROS 0.03937 0.003281 - 1 0.1 0.001 -
CENTÍMETROS 0.3937 0.032808 - 10 1 0.01 -
METROS 39.3701 3.28084 - 1,000 100 1 0.001
KILÓMETROS 39,370 3,280.8 0.62137 - 100,000 1,000 1
ÁREA O SUPERFICIE

UNIDAD
PULGADAS
CUADRADAS
PIES
CUADRADOS

ACRES
MILÍ-
METROS
CUADRADOS
CENTÍ-
METROS
CUADRADOS
METROS
CUADRADOS
PULGADAS CUADRADAS 1 0.006944 - 645.16 6.4516 0.00064516
PIES CUADRADOS 144 1 - 92,903.04 929.0304 0.09290
ACRES - 43,560 1 - - 4,046.8564
MILÍMETROS CUADRADOS 0.00155 - - 1 0.01 -
CENTÍMETROS CUADRADOS 0.1550 0.001076 - 100 1 0.0001
METROS CUADRADOS 1,550.0031 10.76391 0.000247 - 10,000 1
EQUIVALENCIAS DE PESO Y VOLUMEN DE AGUA

UNIDAD
GALÓN
(US)
GALÓN
IMPERIAL
PULGADAS
CÚBICAS
PIES
CÚBICOS
METROS
CÚBICOS

LITROS

LIBRAS
GALÓN (US) 1.0 0.833 231.0 0.1337 0.00378 3.785 8.33
GALÓN IMPERIAL 1.20 1.0 277.41 0.1605 0.00455 4.546 10.0
PULGADAS CÚBICAS 0.004329 0.003607 1.0 0.00057 0.000016 - 0.0361
PIES CÚBICOS 7.48 6.232 1,728.0 1.0 0.0283 28.317 62.425
METROS CÚBICOS 284.17 220.05 - 35.314 1.0 1,000 2,204.5
LITROS 0.26417 0.220 61.023 0.0353 0.001 1.0 2.205
LIBRAS 0.12 0.1 27.68 0.016 - 0.454 1.0
EQUIVALENCIAS DE PRESIÓN Y CARGA DE AGUA

UNIDAD
Lbs/
pulg
2

Lbs/ pie
2
Atmósferas Kg./ cm
2

Pulg. de
agua
Pies de
agua
Pulg.
de Hg
mm de
Hg
BARS.
Lbs/pulg
2
1 144.0 0.068046 0.070307 27.7276 2.3106 2.0360 51.7150 0.06895
Lbs/pie
2
0.006945 1 0.000473 0.000488 0.1926 0.01605 0.0141139 0.35913 0.000479
Atmósferas 14.696 2,116.22 1 1.0332 407.484 33.9570 29.921 760.0 1.01325
Kg.-cm
2
14.2233 2,048.16 0.96784 1 394.27 32.864 28.959 735.558 0.9807
Pulg. de agua 0.03607 5.184 0.002454 0.00254 1 0.08333 0.0734 1.865 0.00249
Pies de agua 0.43278 62.3205 0.029449 0.03043 12.0 1 0.8811 22.381 0.02964
Pulg. de Hg. 0.49115 70.726 0.033421 0.03453 13.617 1.1349 1 25.40 0.03386
mm de Hg. 0.019337 2.7845 0.0013158 0.0013595 0.5361 0.04468 0.03937 1 0.001333
BARS. 14.5036 2,068.55 0.98692 1.0197 402.1 33.51 29.53 750.0 1






HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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UNIDADES DE CAUDAL DE AGUA
UNIDAD
US GALONES
/MIN
GALONES
IMPERIALES/ MIN
MILLONES DE US
GALONES/ DIA
Pie
3
/seg. m
3
/hora
Litros/
seg.
Barriles
/min.
Barriles
/día
US GALONES/MIN. 1 0.8327 0.00144 0.00223 0.02271 0.0631 0.0238 34.286
GALONES IMPERIALES/MIN. 1,201 1 0.00173 0.002676 0.2727 0.0758 0.02859 41.176
MILLONES DE US GALONES/DIA 694.4 578.25 1 1.547 157.7 43.8 16.53 23,810
Pie
3
/seg. 448.83 373.7 0.646 1 101.9 28.32 10.686 15,388
m
3
/seg. 15,850 13,199 22.83 35.315 3,600 1,000 377.4 543,447
m
3
/min. 264.2 220 0.3804 0.5883 60.0 16.667 6.290 9,058
m
3
/hora 4.403 3.67 0.00634 0.00982 1 0.2778 0.1048 151
Litros/seg. 15.85 13.20 0.0228 0.0353 3.60 1 0.3773 543.3
Litros/minuto 0.2642 0.220 0.000380 0.000589 0.060 0.0167 0.00629 9.055
Barriles/min. 42 34.97 0.0605 0.09357 9.5256 2.65 1 1,440
Barriles/día 0.0292 0.0243 0.000042 0.000065 0.00662 0.00184 0.00069 1



Equivalencias De Temperatura


0.555 (°F - 32) = Grados Celsius (°C)
(1.8 x °C) + 32 = Grados Fahrenheit (°F)
°C + 273.15 = Grados Kelvin (°K)
Punto
de ebullición
= 212° F: 100° C, 373° K
Punto
de congelamiento
= 32° F; 0° C; 273° K




HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 139

Medidas de Longitud
Sistema Inglés a Métrico
Pulgadas (pulg.) x 25.4 = Milímetros (mm)
Pulgadas (pulg.) x 2.54 = Centímetros (cm.)
Pies (pie) x 304.8 = Milímetros (mm)
Pies (pie) x 30.48 = Centímetros (cm.)
Pies (pie) x 0.3048 = Metros (m)
Yardas (yda) x 0.9144 = Metros (m)
Millas (mi) x 1,609.3 = Metros (m)
Millas (mi) x 1.6093 = Kilómetros (k)

Sistema Métrico a Inglés
Milímetros (mm) x 0.03937 = Pulgadas (pulg.)
Milímetros (mm) x 0.00328 = Pies (pie)
Centímetros (cm.) x 0.3937 = Pulgadas (pulg.)
Centímetros (cm.) x 0.0328 = Pies (pie)
Metros (m) x 39.3701 = Pulgadas (pulg.)
Metros (m) x 3.2808 = Pies (pie)
Metros (m) x 1.0936 = Yardas (yda)
Kilómetros (k) x 0.6214 = Millas (mi)

Medidas de Área o Superficie
Métrico a Métrico
Metros cuadrados (m
2
) x 10,000 = Centímetros cuadrados (cm
2
)
Hectáreas (ha) x 10,000 = Metros cuadrados (m
2)

Inglés a Métrico
Pulgadas cuadradas (pulg.
2
) x 6.4516 = Centímetros cuadrados (cm
2)

Pies cuadrados (pie
2
) x 0.092903 = Metros cuadrados (m
2
)
Yardas cuadradas (yd
2
) x 0.8361 = Metros cuadrados (m
2
)
Acres (Ac) x 0.004047 = Kilómetros cuadrados (km
2
)
Acres (Ac) x 0.4047 = Hectáreas (ha)
Millas cuadradas (mi
2
) x 2.59 = Kilómetros cuadrados (km
2
)
Métrico a Inglés
Centímetros cuadrados (cm
2
) x 0.16 = Pulgadas cuadradas (pulg.
2
)
Metros cuadrados (m
2
) x 10.7639 = Pies cuadrados (pie
2
)
Metros cuadrados (m
2
) x 1.1960 = Yardas cuadradas (yd
2
)
Hectáreas (ha) x 2.471 = Acres (Ac)
Kilómetros cuadrados (km
2
) x 247.1054 = Acres (Ac)
Kilómetros cuadrados (km
2
) x 0.3861 = Millas cuadradas (mi
2
)



HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 140
Unidades de Volumen
Inglés a Métrico
Pulgadas cúbicas (pulg.
3
) x 16.3871 = Mililitros (ml)
Pulgadas cúbicas (pulg.
3
) x 16.3871 = Centímetros cúbicos (cm
3
)
Pies cúbicos (pie
3
) x 28,317 = Centímetros cúbicos (cm
3
)
Pies cúbicos (pie
3
) x 0.028317 = Metros cúbicos (m
3
)
Pies cúbicos (pie
3
) x 28.317 = Litros (lt)
Yardas cúbicas (yd
3
) x 0.7646 = Metros cúbicos (m
3
)
Acre–Pie (Ac-Pie) x 1233.53 = Metros cúbicos (m
3
)
Onzas fluidas (US) (oz.) x 0.029573 = Litros (lt)
Cuarto (qt) x 946.9 = Milímetros cúbicos (mm
3
)
Cuarto (qt) x 0.9463 = Litros (lt)
Galones (gal) x 3.7854 = Litros (lt)
Galones (gal) x 0.0037854 = Metros cúbicos (m
3
)
Galones (gal) x 3785 = Centímetros cúbicos (cm
3
)
Pecks (pk) x 0.881 = Decalitros (DL)
Bushels (bu) x 0.3524 = Hectolitros (HL)
Cucharada x 5 = Mililitros (ml)
Cucharadita x 15 = Mililitros (ml)
Taza x 0.24 = Litros (lt)
Pinta x 0.47 = Litros (lt)
Métrico a Inglés
Mililitros (ml) x 0.03 = Onzas fluidas (oz.)
Mililitros (ml) x 0.0610 = Pulgadas cúbicas (pulg.
3
)
Centímetros cúbicos (cm
3
) x 0.061 = Pulgadas cúbicas (pulg.
3
)
Centímetros cúbicos (cm
3
) x 0.002113 = Pintas (Pt)
Metros cúbicos (m
3
) x 35.3183 = Pies cúbicos (pie
3
)
Metros cúbicos (m
3
) x 1.3079 = Yardas cúbicas (yd
3
)
Metros cúbicos (m
3
) x 264.2 = Galones (gal)
Metros cúbicos (m
3
) x 0.000811 = Acre–Pie (Ac-Pie)
Litros (lt) x 1.0567 = Cuarto (qt)
Litros (lt) x 0.264 = Galones (gal)
Litros (lt) x 61.024 = Pulgadas cúbicas (pulg.
3
)
Litros (lt) x 0.0353 = Pies cúbicos (pie
3
)
Decalitros (DL) x 2.6417 = Galones (gal)
Decalitros (DL) x 1.135 = Pecks (pk)
Hectolitros (HL) x 3.531 = Pies cúbicos (pie
3
)
Hectolitros (HL) x 2.84 = Bushels (bu)
Hectolitros (HL) x 0.131 = Yardas cúbicas (yd
3
)
Hectolitros (HL) x 26.42 = Galones (gal)
(Nota: los galones US están listados en la parte superior.)

HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
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Unidades de Presión
Inglés a Métrico
Libras/pulgada cuadrada (psi) x 6.8948 = Kilo páscales (kPa)
Libras/pulgada cuadrada (psi) x 0.00689 = Pascales (Pa)
Libras/pulgada cuadrada (psi) x 0.070307 = Kilogramos/centímetro cuadrado (Kg./cm
2
)
Libras/pie cuadrado (lb./pie
2
) x 47.8803 = Pascales (Pa)
Libras/pie cuadrado (lb./pie
2
) x 0.000488 = Kilogramos/centímetro cuadrado (Kg./cm
2)

Libras/pie cuadrado (lb./pie
2
) x 4.8824 = Kilogramos/metro cuadrado (Kg./m
2
)
Pulgadas de Hg. x 3,376.8 = Pascales (Pa)
Pulgadas de agua x 248.84 = Pascales (Pa)
bar. x 100,000 = Newtons/metros cuadrados (N/m
2
)
Métrico a Inglés
Pascales (Pa) x 1 = Newtons/metros cuadrados (N/m
2
)
Pascales (Pa) x 0.000145 = Libras/pulgada cuadrada (lb./pulg.
2
)
Kilo páscales (kPa) x 0.145 = Libras/pulgada cuadrada (lb./pulg.
2
)
Pascales (Pa) x 0.000296 = Pulgadas de Hg. (a 60° F)
Kilogramos/
centímetro cuadrado
(Kg./cm
2
)
x 14.22 = Libras/pulgada cuadrada (lb./pulg.
2
)
Kilogramos/
centímetro cuadrado
(Kg./cm
2
)
x 28.959 = Pulgadas de Hg. (a 60° F)
Kilogramos/
metro cuadrado
(Kg./m
2
)
x 0.2048 = Libras/pie cuadrado (lb./pie
2
)
Centímetros de Hg. x 0.4461 = Pies de agua
Centímetros de Hg. x 0.1939 = Libras/pulgada cuadrada (lb./pulg.
2
)

Unidades de Peso

Inglés a Métrico
Granos (troy) x 0.0648 = Gramos (g)
Granos (troy) x 64.8 = Miligramos (mg)
Onzas (oz.) x 28.3495 = Gramos (g)
Libras (lb.) x 453.59 = Gramos (g)
Libras (lb.) x 0.4536 = Kilogramos (Kg.)
Toneladas (cortas: 2,000 lb.) x 0.9072 =
Mega gramos (tonelada
métrica)
Libras/pies cúbicos (lb./pie
3
) x 16.02 = Gramos/litro (g/lt)
Libras/mil-galón (lb. /milgal.) x 0.1198 = Gramos/metros cúbicos (g/m
3
)
Métrico a Inglés
Miligramos (mg) x 0.01543 = Granos (troy)
Gramos (g) x 15.4324 = Granos (troy)
Gramos (g) x 0.0353 = Onzas (oz.)
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 142
Gramos (g) x 0.0022 = Libras (lb.)
Métrico a Inglés
Kilogramos (Kg.) x 2.2046 = Libras (lb.)
Kilogramos (Kg.) x 0.0011 = Toneladas (cortas: 2,000 lb.)
Mega gramos (tonelada
métrica)
x 1.1023 = Toneladas (cortas: 2,000 lb.)
Gramos/litro (g/lt) x 0.0624 = Libras/pies cúbicos (lb./pie
3
)
Gramos/metros cúbicos
(g/m
3
)
x 8.3454 = Libras/mil-galón (lb. /milgal.)

Unidades de Flujo o Caudal
Inglés a Métrico
Galones/segundo (gps) x 3.785 = Litros/segundo (lps)
Galones/minuto (gpm) x 0.00006308 = Metros cúbicos/segundo (m
3
/seg.)
Galones/minuto (gpm) x 0.277 = Metros cúbicos/hora (m
3
/h)
Galones/minuto (gpm) x 0.06308 = Litros/segundo (lps)
Galones/hora (gph) x 0.003785 = Metros cúbicos/hora (m
3
/h)
Galones/día (gpd) x 0.000003785 = Millones de litros/día (Mlt/d)
Galones/día (gpd) x 0.003785 = Metros cúbicos/día (m
3
/d)
Pies cúbicos/segundo (pie
3
/seg.) x 0.028317 = Metros cúbicos/segundo (m
3
/seg.)
Pies cúbicos/segundo (pie
3
/seg.) x 1,699 = Litros/minuto (lt/min.)
Pies cúbicos/minuto (pie
3
/min.) x 472 = Centímetros cúbicos/segundo (cm
3
/seg.)
Pies cúbicos/minuto (pie
3
/min.) x 0.472 = Litros/segundo (lps)
Pies cúbicos/minuto (pie
3
/min.) x 1.6990 = Metros cúbicos/hora (m
3
/h)
Millones de galones/día (mgd) x 43.8126 = Litros/segundo (lps)
Millones de galones/día (mgd) x 0.003785 = Metros cúbicos/día (m
3
/d)
Millones de galones/día (mgd) x 0.043813 = Metros cúbicos/segundo (m
3
/seg.)
Galones/pie cuadrado (gal/pie
2
) x 40.74 = Litros/metros cuadrados (lt/m
2
)
Galones/Acre/día (gal/Ac/d) x 0.0094 = Metros cúbicos/hectárea/día (m
3
/ha/d)
Galones/Pie cuadrado/día
(gal/pie
2
/d)
x 0.0407 =
Metros cúbicos/metros cuadrados/día
(m
3
/m
2
/d)
Galones/Pie cuadrado/día
(gal/pie
2
/d)
x 0.0283 = Litros/metros cuadrados/día (lt/m
2
/d)
Galones/Pie cuadrado/minuto
(gal/pie
2
/min.)
x 2.444 =
Metros cúbicos/metros cuadrados/hora
(m
3
/m
2
/h)
Galones/Pie cuadrado/minuto
(gal/pie
2
/min.)
x 0.679 =
Litros/metros cuadrados/segundo
(lt/m
2
/seg.)
Galones/Pie cuadrado/minuto
(gal/pie
2
/min.)
x 40.7458 =
Litros/metros cuadrados/minuto
(lt/m
2
/min.)
Galones/cápita/día (gpcd) x 3.785 = Litros/día/cápita (lt/d per. cápita)
Métrico a Inglés
Litros/segundo (lt/seg.) x 22,824.5 = Galones/día (gpd)
Litros/segundo (lt/seg.) x 0.0228 = Millones de galones/día (mgd)
Litros/segundo (lt/seg.) x 15.8508 = Galones/minuto (gpm)
Litros/segundo (lt/seg.) x 2.119 = Pies cúbicos/minuto (pie
3
/min.)
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 143
Litros/minuto (lt/min.) x 0.0005886 = Pies cúbicos/segundo (pie
3
/seg.)
Métrico a Inglés
Centímetros cúbicos/segundo
(cm
3
/s)
x 0.0021 = Pies cúbicos/minuto (pie
3
/min.)
Metros cúbicos/segundo
(m
3
/seg.)
x 35.3147 = Pies cúbicos/segundo (pie
3
/seg.)
Metros cúbicos/segundo
(m
3
/seg.)
x 22.8245 = Millones de galones/día (mgd)
Metros cúbicos/segundo
(m
3
/seg.)
x 15,850.3 = Galones/minuto (gpm)
Metros cúbicos/hora (m
3
/h) x 0.5886 = Pies cúbicos/minuto (pie
3
/min.)
Metros cúbicos/hora (m
3
/h) x 4.403 = Galones/minuto (gpm)
Metros cúbicos/día (m
3
/d) x 264.1720 = Galones/día (gpd)
Metros cúbicos/día (m
3
/d) x 0.00026417 = Millones de galones/día (mgd)
Metros cúbicos/hectárea/día
(m
3
/ha/d)
x 106.9064 = Galones/Acre/día (gal/A/d)
Metros cúbicos/metros
cuadrados/hora (m
3
/m
2
/h)
x 0.408 =
Galones/Pie cuadrado/minuto
(gal/pie
2
/min.)
Metros cúbicos/metros
cuadrados/día (m
3
/m
2
/d)
x 24.5424 = Galones/Pie cuadrado/día (gal/pie
2
/d)
Litros/metros
cuadrados/minuto
(lt/m
2
/min.)
x 0.0245 =
Galones/Pie cuadrado/minuto
(gal/pie
2
/min.)
Litros/metros
cuadrados/minuto
(lt/m
2
/min.)
x 35.3420 = Galones/Pie cuadrado/día (gal/pie
2
/d)

Velocidad, Aceleración y Fuerza
Inglés a Métrico
Pies/segundo (pie/seg.) x 30.48 = Centímetros/segundo (cm. /seg.)
Pies/minuto (pie/min.) x 182.9 = Kilómetros/hora (Km./h)
Pies/minuto (pie/min.) x 0.305 = Metros/minuto (m/min.)
Pies/minuto (pie/min.) x 18.2880 = Metros/hora (m/h)
Pies/hora (pie/h) x 0.3048 = Metros/hora (m/h)
Millas por hora (MPH) x 44.7 = Centímetros/segundo (cm. /seg.)
Millas por hora (MPH) x 26.82 = Metros/minuto (m/min.)
Pies/segundo/segundo (pie/seg
2
) x 0.3048 = Metros/segundo/segundo (m/seg
2
)
Pies/segundo/segundo (pie/seg
2
) x 1.0973 =
Kilómetros/hora/segundo
(Km./h/seg.)
Pulgadas/segundo/segundo (pulg/seg
2
) x 0.0254 = Metros/segundo/segundo (m/seg
2
)
Libras Fuerza (lbF) x 4.44482 = Newtons (N)
Métrico a Inglés
Centímetros/segundo (cm. /seg.) x 0.0224 = Millas por hora (MPH)
Metros/segundo (m/seg.) x 3.2808 = Pies/segundo (pie/seg.)
Metros/minuto (m/min.) x 0.0373 = Millas por hora (MPH)
Metros/minuto (m/min.) x 3.28 = Pies/minuto (pie/min.)
Metros/hora (m/h) x 0.0547 = Pies/minuto (pie/min.)
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 144
Metros/hora (m/h) x 3.2808 = Pies/hora (pie/h)
Kilómetros/segundo (Km. /seg.) x 2.2369 = Millas por hora (MPH)
Métrico a Inglés
Kilómetros/hora (Km./h) x 0.0103 = Millas por hora (MPH)
Kilómetros/hora (Km./h) x 54.68 = Pies/minuto (pie/min.)
Kilómetros/hora/segundo (Km./h/seg.) x 0.911 = Pies/segundo/segundo (pie/seg
2
)
Metros/segundo/segundo (m/seg
2
) x 3.2808 = Pies/segundo/segundo (pie/seg
2
)
Metros/segundo/segundo (m/seg
2
) x 39.3701 =
Pulgadas/segundo/segundo
(pulg/seg
2
)
Newtons (N) x 0.2248 Libras Fuerza (lbF)


Equivalencia métrica del sistema inglés en tamaños de
tuberías
La intención de las autoridades estadounidenses es de eventualmente
convertir todas las mediciones al sistema métrico. Las siguientes equivalencias
métricas han sido obtenidas del sistema convencional inglés. Estas
equivalencias van de acuerdo con las normas británicas y alemanas.

PULGADAS
ACOSTUMBRADAS
MINÍMETROS
ESTIMADOS
PULGADAS
ACOSTUMBRADAS
MILIMETROS
ESTIMADOS
1/4 8 16 400
3/8 10 18 450
1/2 15 20 500
3/4 20 24 600
1 25 28 700
1-1/4 32 30 750
1-1/2 40 32 800
2 50 36 900
2-1/2 65 40 1000
3 80 42 1050
3-1/2 90 48 1200
4 100 54 1400
6 150 60 1500
8 200 64 1600
10 250 72 1800
12 300 78 1950
14 350 84 2100












HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 145

Equivalentes Métricos y Decimales de las Fracciones

PULGADAS
DÉCIMAS DE
PULGADA

MILÍMETROS

PULGADAS
DÉCIMAS DE
PULGADA

MILÍMETROS
1/64 .015625 0.396875 7/16 .4375 11.112500
1/32 .03125 0.793750 29/64 .453125 11.509375
3/64 .046875 1.190625 15/32 .46875 11.906250
1/20 .05 1.270003 31/64 .484375 12.303125
1/16 .0625 1.597500 1/2 .5 12.700000
1/13 .0769 1.953850 33/64 .515625 13.096875
5/64 .078125 1.984375 17/32 .53125 13.493750
1/12 .0833 2.116671 35/64 .546875 13.890625
1/11 .0909 2.309095 9/16 .5625 14.287500
3/32 .09375 2.381250 37/64 .578125 14.684375
1/10 .10 2.540005 19/32 .59375 15.081250
7/64 .109375 2.778125 39/64 .609375 15.478125
1/9 .111 2.822228 5/8 .625 15.875000
1/8 .125 3.175000 41/64 .640625 16.271875
9/64 .140625 3.571875 21/32 .65625 16.668750
1/7 .1429 3.628579 43/64 .671875 17.065625
5/32 .15625 3.968750 11/16 .6875 17.462500
1/6 .1667 4.233342 45/64 .703125 17.859375
11/64 .171875 4.365625 23/32 .71875 18.256250
3/16 .1875 4.762500 47/64 .734375 18.653125
1/5 .2 5.080000 3/4 .75 19.050000
13/64 .203125 5.159375 49/64 .765625 19.446875
7/32 .21875 5.556250 25/32 .78125 19.843750
15/64 .234375 5.953125 51/64 .796875 20.240625
1/4 .25 6.350000 13/16 .8125 20.637500
17/64 .265625 6.746875 53/64 .828125 21.034375
9/32 .28125 7.143750 27/32 .84375 21.431250
19/64 .296875 7.540625 55/64 .859375 21.828125
5/16 .3125 7.937500 7/8 .875 22.335000
21/64 .328125 8.334375 57/64 .890625 22.621875
1/3 .333 8.466683 29/32 .90625 23.018750
11/32 .34375 8.731250 59/64 .921875 23.415625
23/64 .359375 9.128125 15/16 .9375 23.812500
3/8 .375 9.525000 61/64 .953125 24.209375
25/64 .390625 9.921875 31/32 .96875 24.606350
13/32 .40625 10.318750 63/64 .984375 25.003125
27/64 .421875 10.715625 1 1 25.400050



HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 146
ANEXOS
DISPOSICIONES RELEVANTES DEL REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DE
PETRÓLEOS MEXICANOS
INTRODUCCIÓN
El reglamento de Seguridad e Higiene de Pemex que data del mes de Diciembre de 1945, mismo que fue revisado en Mayo de
1970, significó el esfuerzo coordinado de Sindicato y Empresa a través de los integrantes de la entonces recién creada Comisión
Nacional Mixta de Seguridad e Higiene; en él se plasmaron las bases derivadas de la Ley Federal del Trabajo, Reglamento de
Medidas Preventivas de Accidentes de Trabajo y del Reglamento de Higiene del Trabajo aplicables en Petróleos Mexicanos. En este
importante documento que forma parte integrante del Contrato Colectivo de Trabajo, se conjuntaron las disposiciones normativas y
reglamentarias de seguridad e higiene internas y externas que tienden a proporcionar protección a trabajadores e instalaciones.
Las modificaciones que en el curso de los últimos años han tenido los ordenamientos legales en materia de trabajo y dada la
dinámica de esta creciente industria, se ha hecho necesario actualizar periódicamente este Reglamento, lo que motivó se llevara a
cabo una segunda y tercera revisión del mismo en Octubre de 1977 y Julio de 1984, respectivamente.
Su observancia general obligatoria por parte de todos los trabajadores petroleros permitirá prevenir los accidentes personales e
industriales que afectan física y económicamente a nuestra industria.
Del conocimiento y cumplimiento de las disposiciones de este Reglamento dependerá gran parte de los resultados que se obtengan
en materia de seguridad e higiene, por esa razón es necesario que todos los niveles sin distinción alguna, se encarguen de que se le
dé la necesaria aplicación y que tenga una profusa y adecuada divulgación en todos los centros de trabajo.
I. DISPOSICIONES GENERALES
I. ARTÍCULO 1. De acuerdo con lo dispuesto en los Artículos 132 Fracciones XVI, XVII y XVIII y 134 Fracción II de la Ley Federal
del Trabajo así como lo instituido en el capítulo X del Contrato Colectivo de Trabajo vigente, se pone en vigor el presente
Reglamento de Seguridad e Higiene de la Industria Petrolera.
I. ARTÍCULO 2. Las disposiciones que contiene este reglamento son de observancia obligatoria general para todo el personal de
Petróleos Mexicanos, cualquiera que sea su categoría o designación. Para su vigencia y aplicación convienen en practicarlo, tanto
Petróleos Mexicanos como el Sindicato de Trabajadores Petroleros de la República Mexicana.
I. ARTÍCULO 3. Son obligatorias todas las disposiciones preventivas de riesgos de trabajo que se dicten con la intervención de las
Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene, a consecuencia de las modificaciones a que dieren lugar los progresos técnicos y los
procedimientos de trabajo y elaboración de productos, así como las medidas que dicte en lo sucesivo la Dirección General de
Medicina y Seguridad en el Trabajo de la Secretaría del Trabajo, que sean aplicables a la industria petrolera. Asimismo, son
obligatorias las medidas preventivas e higiénicas que acuerden las autoridades competentes y las que indique la administración para
la seguridad y protección personal de los trabajadores.
I. ARTÍCULO 4. La administración, sus representantes, los trabajadores con mando, los trabajadores experimentados y las
Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene, están obligados a capacitar, instruir y a orientar personal con menos experiencia sobre
la manera más segura de ejecutar su trabajo y estos de atender dichas indicaciones o recomendaciones.
I. ARTÍCULO 5. En la capacitación que el trabajador reciba para el desempeño de determinada labor deben incluirse todos los
procedimientos y medidas de seguridad que deben adoptarse durante el desarrollo de la misma, como parte integral de la
enseñanza y no como un agregado posterior.
Para tal efecto el trabajador tiene la obligación de asistir a los cursos o eventos que la Empresa organice y estime conveniente con
respecto a la seguridad en el trabajo.
Asimismo, cuando un trabajador sea promovido tiene la obligación de conocer los procedimientos y medidas de seguridad del nuevo
puesto entendiéndose que para tal efecto la Empresa le dará la capacitación correspondiente.
I. ARTÍCULO 6. Los superintendentes, capitanes, jefes de departamentos, mayordomos, cabos y en general, todos los que manejan
personal, quedan obligados a procurar, por todos los medios posibles, a que los trabajadores a sus órdenes observen estas
disposiciones mediante el ejemplo, el consejo, la persuasión y cualquier otro medio de convencimiento o disciplinario, para hacer
cumplir el presente reglamento.
I. ARTÍCULO 7. Al ordenar o dirigir la ejecución de un trabajo, se deberá comprobar que todos los trabajadores tengan un claro
entendimiento de las prácticas de seguridad que deben de respetar, de las condiciones en que se ejecutará el trabajo y de los
riesgos a que estarán expuestos durante el desarrollo del mismo.
I. ARTÍCULO 8. Es obligación de toda persona que ordena y dirige un trabajo, el tener conocimiento del empleo apropiado y de las
limitaciones del equipo de protección personal, así como el verificar que los trabajadores que lo lleguen a necesitar, conozcan el
uso, limitaciones y aplicación de dicho equipo, mismo que deberán usar obligatoriamente cuando se requiera.
I. ARTÍCULO 9. Cuando tengan alguna duda respecto al significado de las instrucciones o disposiciones con respecto al empleo de
los equipos de protección personal o a los dispositivos de seguridad, los trabajadores tienen la obligación de ocurrir a sus superiores
inmediatos para que se les dé la explicación o la interpretación correcta de las mismas, en lo relativo a la ejecución de sus trabajos.
I. ARTÍCULO 10. Todo el personal está obligado a no dañar o alterar los avisos de seguridad, ni la propaganda alusiva que se fije en
los centros de trabajo de la institución.
I. ARTÍCULO 11. Petróleos Mexicanos llevará una estadística de los accidentes que ocurran en las distintas dependencias de la
industria y, a su juicio, estimulará a los trabajadores de la dependencia que se haya distinguido, tanto previendo accidentes como
prestando atención inmediata en los referidos accidentes o casos de siniestro, así como los que aporten ideas para mejorar la
seguridad. También concederá menciones honoríficas a aquellos departamentos que se hayan distinguido por haber registrado el
menor número de accidentes o siniestros durante el año.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 147
I. ARTÍCULO 12. La Administración y las Comisiones Mixtas de Seguridad, pondrán especial cuidado en la aplicación de las medidas
preventivas cuando se trate del trabajo de las mujeres.
I. ARTÍCULO 13. Todos los trabajadores que tengan conocimiento de que se están ejecutando labores riesgosas, sin tomarse en
cuenta las medidas preventivas señaladas por este reglamento o por disposiciones especiales de la industria o relativas al trabajo
que se realice, están obligados a ponerlo en conocimiento del superior inmediato o de la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene, a
fin de que se suspenda la ejecución del trabajo hasta que se adopten las medidas preventivas de seguridad adecuadas.
I. ARTÍCULO 14. Es obligación de todo trabajador acatar las órdenes, instrucciones e indicaciones que se dicten para evitar
accidentes y solicitar de su jefe inmediato los equipos de seguridad respectivos cuando se trate de ejecutar labores que lo ameriten,
así como hacer uso de los que con tal fin la administración le proporcione, siguiendo las instrucciones que de ésta reciban. Los
jefes, mayordomos, sobrestantes, cabos y en general, quienes tengan personal a sus órdenes, deben cumplir y hacer cumplir a los
trabajadores estas disposiciones.
I. ARTÍCULO 15. Los accidentes son evitables, pero para ello debe conocerse el medio donde se desarrolle la actividad y poner toda
la atención en lo que se está haciendo, tanto física como mentalmente, y los trabajadores tienen la obligación de conseguirlo.
I. ARTÍCULO 16. Cuando exista la más ligera duda de cómo emplear el equipo de protección personal que se les proporciona a los
trabajadores; es obligación de éstos solicitar de su jefe inmediato todas las explicaciones que considere necesarias así como de éste
último, el darlas a completa satisfacción y entendimiento del solicitante.
I. ARTÍCULO 17. La negativa franca de un trabajador a usar el equipo de protección personal que se le proporcione, a adoptar las
medidas preventivas o a seguir los procedimientos indicados de trabajo, es motivo suficiente para que le sea negada la autorización
para realizarlo y se solicite se apliquen las medidas administrativas conducentes.
I. ARTÍCULO 18. En caso de incendio o cualquier otro siniestro, todo el personal de la institución que se encuentre próximo, está
obligado a presentar sus servicios por el tiempo que fuere necesario, poniéndose desde luego a disposición de su jefe inmediato, o
de quien esté coordinando las actividades correspondientes, según lo establecido en el Reglamento de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, expedido con base en lo que establece la Ley Federal del Trabajo.
I. ARTÍCULO 19. Para estar en posibilidad de dar cumplimiento a lo establecido en el artículo inmediato anterior, el personal
correspondiente está obligado a participar en las prácticas de contraincendio, zafarranchos en embarcaciones y simulacros
operacionales que se organicen en su centro de trabajo.
I. ARTÍCULO 20. Todo el personal debe cumplir con las obligaciones que establece el reglamento de contraincendio de su centro de
trabajo, así como cumplir con lo establecido en el plan general de zafarranchos en el caso de Marina.
I. ARTÍCULO 21. Todo el personal está obligado a colaborar, cuando se requiera, en el análisis técnico de las causas de los
accidentes para poder prevenir la ocurrencia de casos similares.
I. ARTÍCULO 22. Las publicaciones de seguridad y en especial los boletines que conjuntamente se produzcan por las partes, deben
ser cumplidos y se consideran parte integrante del presente reglamento, siempre y cuando no lo contravengan.
I. ARTÍCULO 23. Todo el personal de Petróleos Mexicanos está obligado a evitar por cualquier medio posible, la ocurrencia de
accidentes.
I. ARTÍCULO 24. Cuando un trabajador resulte lesionado por un accidente de trabajo, tanto su jefe inmediato como el jefe del
departamento a que pertenezca el accidentado, están obligados a seguir el procedimiento A.T.L. (Aviso de Trabajador Lesionado),
llenando las formas con todos los datos necesarios, de manera completa y veraz.

II. MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
II. ARTÍCULO 1. Los trabajadores quedan obligados a usar durante la ejecución de sus labores el equipo e implementos preventivos
de riesgos de trabajo que les proporcione Petróleos Mexicanos de acuerdo con el reglamento respectivo y demás disposiciones
relativas, y los que las Comisiones de Seguridad acuerde.
II. ARTÍCULO 2. Debe evitarse el empleo de máquinas, aparatos o herramientas que no reúnan las condiciones reglamentarias de
seguridad; la ejecución de una obra o trabajo sin la dirección competente o sin el permiso necesario o con materiales insuficientes o
inadecuados o el utilizar personal no capacitado.
II. ARTÍCULO 3. No se aceptarán las improvisaciones en las actividades de operación y mantenimiento salvo en casos plenamente
justificados a juicio del jefe de la unidad y serán vigiladas estrechamente a fin de evitar un riesgo mayor que el normal. Las medidas
provisionales que se adopten para llevar a cabo maniobras diferentes a las establecidas, deben corregirse en cuanto termine la
urgencia que las originó.
II. ARTÍCULO 4. Todas las modificaciones a los diseños y procedimientos, así como los cambios de uso de un equipo o sistema,
deben tener su fundamento en un estudio previo realizado por personal autorizado y estará de acuerdo con los códigos,
especificaciones, normas y reglamentos vigentes que garanticen su correcto funcionamiento. Este personal debe fijar con precisión
al personal de operación y mantenimiento las condiciones de trabajo y sus limitaciones.
II. ARTÍCULO 5. Ninguna instalación o modificación catalogada como provisional deberá presentar riesgos adicionales a los de una
permanente y además deberá eliminarse cuando desaparezca la urgencia que la originó.
II. ARTÍCULO 6. Todo trabajador debe ejecutar sus labores de acuerdo con los reglamentos y procedimientos de su centro de
trabajo, de modo que no se exponga al riesgo, ni exponga a los demás, y está obligado a acatar las instrucciones de seguridad que
se le hagan al respecto.
II. ARTÍCULO 7. Cuando el trabajador que desempeñe una labor riesgosa se sienta enfermo o indispuesto, avisará enseguida a su
superior inmediato, para que sea reemplazado o para que se suspenda la ejecución del trabajo hasta que esté en buenas
condiciones físicas para desempeñarlo a juicio del servicio médico.
II. ARTÍCULO 8. Todo trabajador que note alguna anomalía en las instalaciones, maquinaria, equipo, aparatos, herramientas, etc., o
en la ejecución de su trabajo algo que pueda poner en peligro su seguridad, la de sus compañeros o de las instalaciones, está
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obligado a comunicarlo de inmediato a sus superiores, y en caso de que estos no adopten las medidas preventivas necesarias, lo
pondrá en conocimiento de la Comisión Mixta de Seguridad.
II. ARTÍCULO 9. Todo trabajador tiene la obligación de dar inmediatamente aviso a su superior en caso de accidente personal o del
de alguno de sus compañeros.
II. ARTÍCULO 10. Las ―maldades‖, las bromas y el retozo quedan absolutamente prohibidos durante las horas de servicio y/o en los
centros de trabajo.
II. ARTÍCULO 11. Todo personal debe usar en su trabajo ropa que la administración le suministre en los casos previstos. Esta ropa
deberá estar razonablemente ajustada al cuello, en los puños y en la parte baja de los pantalones; no tendrá partes colgantes,
como cintas, cordones, etc.
II. ARTÍCULO 12. Por ningún concepto debe usarse ropa, viseras, gorras o cualquier otra prenda de vestir hechas en nylon o
cualquier otra fibra sintética en aquellos lugares en donde la electricidad estática pueda significar un riesgo y por la fácil
inflamabilidad de estos materiales.
II. ARTÍCULO 13. Se debe usar la protección adecuada para la cabeza cuando se trabaje junto a bandas o cadenas en movimiento,
para evitar ser cogido o arrastrado del cabello.
II. ARTÍCULO 14. La administración proporcionará cascos apropiados cuando por la índole de su trabajo, el trabajador esté
expuesto a lesionarse la cabeza con herramientas u otros objetos. Estos cascos deberán ser proporcionados invariablemente con
barbiquejo.
II. ARTÍCULO 15. La administración de acuerdo con la Comisión Mixta de Seguridad, dotará de guantes a los trabajadores en los
casos en que deban usarse y para los trabajos que lo requieran.
II. ARTÍCULO 16. Cuando se manejan materiales con filo, como láminas de acero, vidrio o ladrillo o se tenga que cincelar, cortar
con autógena, clavar, pintar, cavar, manejar rieles, durmientes y material que tenga astillas, se deben usar guantes de lo más
resistentes. Si es necesario, deben usarse guantes de manopla larga hasta cerca del codo. Estos deben ser del material apropiado.
Los operarios que usen guantes para trabajar con soldadura, para cortar con autógena o manejar oxígeno, deben tener especial
cuidado de que los guantes no contengan grasa; quienes trabajan con sosa, potasa cáustica, ácidos o con soluciones de los mismos
en las plantas o talleres así como los electricistas que trabajan en circuitos vivos, deben usar los guantes apropiados teniendo
cuidado de que estos estén en buenas condiciones de servicio.
Los guantes empleados por los electricistas deben someterse a pruebas periódicas para cerciorarse de sus buenas condiciones
dieléctricas. Se usarán guantes de asbesto y otro material adecuado cuando se manejen materiales que pueden causar quemaduras
por temperatura o que exijan su uso. Los guantes y manoplas los proporcionará la administración, según las necesidades del
servicio.
II. ARTÍCULO 17. Todo personal que ejecute labores de altura fuera de pasillos o plataformas, deben usar cinturón de seguridad
apropiado al trabajo y lugar en que las desarrolle.
II. ARTÍCULO 18. La administración dotará de protección ocular a los trabajadores cuando ello sea necesario, quienes la usarán y
conservarán en buen estado. La Comisión Mixta de Seguridad e Higiene podrá acordar el uso de dichos artículos cuando así lo
juzgue pertinente. No deben usarse estos equipos que pertenezcan a otro trabajador a menos que se laven y esterilicen.
II. ARTÍCULO 19. Los anteojos comunes y corrientes que usan los que tienen algún defecto visual, no sirven de protección contra
los riesgos de trabajo. Quienes los usan, deben protegerse además con el equipo de protección ocular adecuado.
II. ARTÍCULO 20. La administración proporcionará gafas protectoras que deben usarse forzosamente cuando haya riesgo de que se
lesionen los ojos, como en las siguientes labores: sostener y martillar punzones y cinceles sobre metal frío; aplicar o quitar pinturas
o removedor de barniz; taladrar o escariar hacia arriba; soplar generadores, motores y tubos; rebabear, cortar y calafatear metal,
piedra o concreto, cortar cables de acero, tornillo o remaches; hendir o partir tuercas; soplar arena y emparejar ruedas de esmeril o
mollejones; labrar con ruedas de esmeril o mollejones; moler, afilar, triturar, etc., con ruedas de esmeril, esté o no la máquina para
acabados en bronce o latón; observar el interior de los hornos; manejar metal fundido o ácido; remachar y calentar remaches;
romanear y manejar desperdicios de metal; tornear acero para herramientas, llantas de acero o fierro a alta velocidad o para
cualquier otro trabajo similar; tornear madera; usar herramienta de aire; encalar, blanquear o mezclar cal; quebrar carburo y vaciar
sosa o potasa cáustica, ácido u otros líquido corrosivos o soluciones de los mismos.
II. ARTÍCULO 21. Cuando la Comisión Local Mixta de Seguridad e Higiene dictamine que el uso común de algún artículo o ropa de
protección pueda dar lugar al contagio de enfermedades transmisibles, se proporcionará tal artículo o ropa en forma individual a los
usuarios, quienes se obligan a conservarlo en buenas condiciones y a quienes se les repondrá previa devolución cuando las
condiciones naturales de uso así lo justifiquen.
II. ARTÍCULO 22. Cuando se esté expuesto al riesgo de substancias tóxicas, debe usarse, previa comprobación de su correcto
funcionamiento, equipo de protección respiratoria y el complementario, excepto en el caso de que se encuentren instalados
aparatos de protección adecuados, que a juicio de la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene garanticen su efectividad. El superior
inmediato indicará el empleo del equipo de protección y su uso adecuado.
II. ARTÍCULO 23. Es obligación de los trabajadores cuidar del equipo de protección personal que la administración les proporciona,
manteniéndolo siempre limpio y en condiciones de usarse en cualquier momento mientras esté a su cuidado.
II. ARTÍCULO 24. Los trabajadores, al iniciar sus labores, deben cerciorarse de que la herramienta o maquinaria que van a operar
esté en buenas condiciones, debiendo darles a una y otra el uso apropiado, reportando a su superior inmediatamente aquellas que
por su estado, puedan causar accidentes.
II. ARTÍCULO 25. El encargado de máquinas o herramientas no debe permitir el uso de ellas sino a aquellas personas que conozcan
su funcionamiento y que estén autorizadas para ello.
II. ARTÍCULO 26. No se debe permitir poner en operación ninguna maquinaria, mecanismo o equipo, ni iniciar maniobras que
impliquen riesgos sin antes tomar las debidas precauciones dándose aviso al personal respectivo.
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II. ARTÍCULO 27. No debe distraerse la atención de la o las personas que estén manejando maquinaria en general que pueda
causar accidentes como grúas viajeras, sierras, trompos, escoplos, palas mecánicas, equipo de transportación, etc.
II. ARTÍCULO 28. El personal encargado que dirija o efectúe alguna maniobra con grúa, debe ser personal calificado previamente.
No debe permitir por ningún motivo que trabajadores ajenos se suban a la misma, ni que caminen o se paren bajo las eslingas, por
ser actos peligrosos.
II. ARTÍCULO 29. Cuando se efectúe algún trabajo con cables, cadenas, malacates o polea, el encargado de la operación debe
comprobar que este equipo se encuentre en buen estado y evitará que personas ajenas a la maniobra se acerquen
innecesariamente.
II. ARTÍCULO 30. A las personas que tengan defectos físicos que les impidan desarrollar normalmente sus labores, no se les debe
emplear en servicios en que estos defectos puedan ser la causa de accidentes o puedan causar perjuicio al equipo a su cuidado.
II. ARTÍCULO 31. Nunca debe arrojarse herramientas ni materiales para que los reciba en el aire algún compañero; deben
entregarse en propia mano o conducirlos mediante un procedimiento seguro.
II. ARTÍCULO 32. En caso de derrames o fugas de productos tóxicos, corrosivos, inflamables o explosivos, el personal del centro de
trabajo debe tomar las medidas correctivas necesarias, procediendo de inmediato a controlar el derrame y recuperar o eliminar los
productos derramados, usando el equipo de protección personal adecuado y los procedimientos establecidos.
II. ARTÍCULO 33. Los jefes, cabos, mayordomos o encargados de personal que se ocupen de carga o descarga, transporte y
almacenamiento de materiales, deben vigilar las maniobras respectivas y dar órdenes precisas y claras así como vigilar que las
maniobras no principien hasta que los trabajadores las hayan comprendido, ellos mismos deben instruir a los trabajadores, sobre la
manera de efectuar estas maniobras con el máximo de seguridad, usando el equipo de protección personal apropiado para cada
caso en particular.
II. ARTÍCULO 34. Las personas que ordenan o dirigen las maniobras de carga, descarga, transporte y manipulación de productos
inflamables, corrosivos tóxicos, explosivos, radiactivos, inestables o volátiles, deben impartir sus instrucciones con la mayor
precisión posible, para que el personal ejecute con seguridad estas tareas.
II. ARTÍCULO 35. El personal que se encargue del manejo de material pesado, debe tener experiencia en estas actividades. Los
encargados de dirigir las maniobras deben cuidar de no exigir mayores esfuerzos que los que permita la resistencia física de cada
trabajador. Este personal debe adoptar posiciones adecuadas para evitar que los sobre esfuerzos sean causa de lesiones.
II. ARTÍCULO 36. El trabajador que efectúe esfuerzos durante el manejo de material pesado debe seguir las reglas existentes para
la ejecución de esta clase de trabajos y sobre ellas deben instruirlo el encargado de las obras.
II. ARTÍCULO 37. La carga pesada debe manejarse o transportarse en carretillas, grúas viajeras, o algún otro equipo mecánico
adecuado, según las circunstancias, con objeto de no exponer al personal a riesgo de lesión. En estas maniobras se usarán
invariablemente guantes y zapatos de seguridad.
II. ARTÍCULO 38. En ningún caso debe levantar un solo hombre cilindros de gas comprimido, cuya forma, diámetro y peso, den
lugar a que realice esfuerzos exagerados o el cilindro se resbale o se deslice fácilmente. Dichos cilindros deben manejarse con el
capuchón puesto y según sea necesario entre dos o más trabajadores, cuando no se empleen diablos o carretillas, o cualquier otro
medio mecánico de transporte. Queda prohibido que sean rodados o girados sobre el piso.
II. ARTÍCULO 39. Queda estrictamente prohibido fumar y encender fósforos dentro de las instalaciones, independientemente de
que existen o no letreros indicando la prohibición.
II. ARTÍCULO 40. No debe hacerse mal uso del aire comprimido ni usarlo para limpiarse la ropa, ni debe apuntarse a nadie con las
pistolas de aire, estas deben apuntarse siempre hacia abajo o a un lado de los pies, cuando no se esté trabajando con ellas. Si una
manguera para aire se desprende de la herramienta neumática no debe cogerse el extremo suelto, sino sujetarla a una distancia
razonable del extremo, doblándola, con lo cual se contiene el aire y podrá así cerrarse la válvula de alimentación para proceder a
corregir el desperfecto, usando la abrazadera o conector requerido para el caso.
II. ARTÍCULO 41. En los lugares en donde se maneje o almacene gasolina o cualquier otra substancia explosiva o inflamable, no se
permitirá la existencia de fuentes de ignición, salvo aquellos casos en que se tomen todas las medidas preventivas adecuadas que
eliminen el riesgo de incendio o explosión.
II. ARTICULO 42. Todos los recipientes portátiles que contengan gasolina o algún otro producto inflamable, tóxico o corrosivo,
autorizados para su empleo en pequeñas cantidades, deben ser cerrados y de las características que las normas respectivas
especifiquen; estarán dotados de los avisos que indiquen los reglamentos en vigor.
II. ARTÍCULO 43. Todas las bombas y recipientes que contengan fluido a presión deben estar provistos de un manómetro indicador
de la presión, con válvula de bloqueo y purga que permita retirar este instrumento para su revisión o cambio, y una válvula de
seguridad cuando la especificación correspondiente así lo marque.
II. ARTÍCULO 44. Para la limpieza de herramientas, aparatos, maquinaria, ropa, piso, etc., en general por ningún motivo se debe
utilizar como solvente, gasolina o productos inflamables. Tampoco se usarán estos productos para el aseo corporal.
II. ARTÍCULO 45. Los drenajes fluviales de las instalaciones y los de los edificios administrativos, talleres, etc., no deben
contaminarse con hidrocarburos.
II. ARTÍCULO 46. El trabajador debe quitarse de inmediato los guantes o la ropa contaminada con producto inflamable, corrosivo o
tóxico, para no dañarse la piel ni correr otros riesgos. Deberá lavarse inmediatamente con agua en abundancia cuando alguna parte
del cuerpo haya quedado en contacto con estos productos.
Cuando esto suceda debe avisar a su inmediato superior y recibir instrucciones o atención médica si el caso lo amerita.
II. ARTÍCULO 47. Antes de desmontar cualquier válvula, accesorio, pieza de tubería o equipo que pueda contener presión o
productos tóxicos, los trabajadores deben preguntar a su superior y cerciorarse de que la presión interna en el sistema o en la línea
de que se trata ha sido igualada a la presión atmosférica, o se ha eliminado el producto tóxico, evitando colocarse frente a la
descarga o purga de la válvula.
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II. ARTÍCULO 48. Con objeto de evitar explosiones, al reparar tambores o recipientes de cualquier clase utilizando o aplicando calor,
deben destaparse, vaciarse y de ser necesario lavarse y vaporizarse antes de iniciar el trabajo y si se justifica, se deberá efectuar
prueba de explosividad.
II. ARTÍCULO 49. Nunca se deben realizar trabajos sobre barriles o tambores de cualquier clase.
II. ARTÍCULO 50. Antes de trabajar en líneas eléctricas, el trabajador debe cerciorarse de que los interruptores se encuentren fuera
(abiertos) y desenergizados; asimismo, para interconectar líneas de gas, vapor, aire, agua o hidrocarburos, deberá comprobarse
que las válvulas, conexiones, tuberías, etc., se encuentren en buen estado mecánico y en las posiciones correctas, de manera que
la operación no constituya un riesgo para las personas o el equipo.
II. ARTÍCULO 51. Las herramientas de mano tales como llaves españolas, de estrías, inglesas, etc., deben ajustarse bien a la
dimensión adecuada del objeto a que se apliquen, para evitar accidentes. No deben acondicionarse estas herramientas con objeto
de que aumente el brazo de palanca.
II. ARTÍCULO 52. Se debe dar siempre el uso adecuado a la herramienta según el trabajo que se desarrolle, por ejemplo no debe
usarse una llave como martillo o un desarmador como cincel.
II. ARTÍCULO 53. Las herramientas con punta o filo deben guardarse y transportarse en funda, caja de herramienta, o en tal forma
que no presenten riesgo.
II. ARTÍCULO 54. Durante la realización de maniobras que impliquen suspender piezas o equipos, los trabajadores no deben
colocarse debajo de las cargas.
II. ARTÍCULO 55. Cuando se usen anteojos de copa para protección contra materiales químicos, las cintas de afiance deben
ajustarse apropiadamente y con el apriete necesario para mantener los anteojos en la posición correcta.
II. ARTÍCULO 56. Cuando se trabaje debajo de cargas pesadas en ningún caso debe permitirse sostenerlas únicamente con gatos.
Deben soportarse simultánea y correctamente con caballetes, soportes o bloques, para que en caso de que el gato falle no se
ocasione un accidente.
II. ARTÍCULO 57. Cuando sea necesario usar burros, escaleras, andamios, guindilas y otros apoyos; el encargado del trabajo tiene
la obligación de cerciorarse personalmente de que estos se encuentren en perfectas condiciones de seguridad y de someterlos a
una prueba, de acuerdo con el uso que se les intente dar.
II. ARTÍCULO 58. Cuando se trabaje en partes elevadas de instalaciones o equipos, no deben dejarse sueltas las herramientas o
cualquier material que pueda caerse y herir a otra persona, sino que deben sujetarse o colocarse en lugar seguro.
II. ARTÍCULO 59. Las bases de los largueros de las escaleras deben tener puntas de metal, para evitar que resbalen. Si se usan en
piso de metal o de concreto, deben contar con las zapatas antiderrapantes correspondientes. En los casos necesarios estas
escaleras tendrán en su extremo superior ganchos adecuados para sujetarlos.
II. ARTÍCULO 60. Cuando se use una escalera del tipo tijera debe quedar abierta al máximo de sus topes o seguros para que no
resbale durante su uso.
II. ARTÍCULO 61. Nunca se deben emplear sillas, cajones, tambores u otros substitutos, en lugar de escaleras. El pie de la escalera
debe estar a una distancia de la pared donde se apoya, igual a la cuarta parte, cuando más, de la longitud de la escalera.
II. ARTÍCULO 62. Las escaleras no deben colocarse frente a las puertas del lado hacia el que se abren éstas, cuando tal cosa sea
necesaria, debe asegurarse la puerta para impedir que sea abierta, así como colocar letreros de precaución que indiquen la
situación.
II. ARTÍCULO 63. Los materiales voluminosos no deben levantarse o bajarse por una escalera vertical soportándolos con las manos;
se deben sujetar por medio de un cable para hacerlos subir o bajar colgados del mismo.
II. ARTÍCULO 64. No es conveniente llevar materiales o herramientas que impidan el uso de las manos, al subir o bajar escaleras de
mano.
II. ARTÍCULO 65. No se deben pintar las escaleras de madera, sino cubrirlas con goma, laca o barniz transparente para que pueda
comprobarse fácilmente su estado de conservación.
II. ARTÍCULO 66. Las escaleras fijas deben quedar libres de obstáculos por todos lados. En las escaleras verticales (de gato) de más
de 6 m. de altura, debe instalarse una jaula de protección en aquellas que, a juicio de la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene, se
requieran.
II. ARTÍCULO 67. Las escaleras de mano deben probarse al adquirirse y repetir la prueba cuando menos dos veces por año. La
prueba puede hacerse colocando la escalera en posición horizontal con los extremos apoyados algunos centímetros sobre el piso y
caminando sobre los escalones.
II. ARTÍCULO 85. Si alguna tubería que contenga materiales inflamables o combustibles llegara a fugar, debe reportarse de
inmediato para que se efectúe su reparación a la brevedad posible.
II. ARTÍCULO 86. Con la finalidad de evitar lesiones en las manos, en el cuerpo o desgarraduras en la ropa, los trabajadores deben
tener especial cuidado de que los clavos que se coloquen en cajas, rejas, guacales, etc., queden bien clavados y con las puntas
dobladas en caso de que éstas sobresalgan. Con el mismo objeto, deben quitarse las astillas a las tablas que las presenten.
II. ARTÍCULO 87. Los trabajadores que vean clavos con puntas salientes en los pisos o en las paredes deben doblarlos,
remacharlos, sacarlos o cortarlos según el caso, para evitar heridas en los pies o en otras partes del cuerpo.
II. ARTÍCULO 88. A fin de evitar resbalones que puedan ser causa de lesiones deben mantenerse libres de aceite, grasas e
hidrocarburos en general los pasillos, escaleras y plataformas de los tanques de almacenamiento, debiendo el personal usar zapatos
con suela antiderrapante.
II. ARTÍCULO 89. El personal que efectúa las revisiones previas para ejecutar reparaciones a los carrotanques, autotanques y a los
tanques de almacenamiento o de producción de petróleo crudo o sus derivados, debe seguir estrictamente los reglamentos de
seguridad en vigor y los que en el futuro se implanten.
II. ARTÍCULO 90. Se deben pintar en la envolvente al pie de la escalera de acceso de todos los tanques de almacenamiento de
petróleo crudo y sus derivados, una leyenda alusiva al producto que contiene y las recomendaciones de seguridad correspondientes.
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II. ARTÍCULO 91. Se debe cuidar que no caiga aceite o grasa en el suelo. Cuando esto suceda, los trabajadores preferentemente los
que lo manejan, deben proceder a limpiarlo desde luego para, evitar resbalones y accidentes.
II. ARTÍCULO 92. Los cuartos de control, casas de cambio, áreas de proceso, áreas de tanques, pasillos, escaleras, plataformas,
etc., deben mantenerse transitables limpios y libres de estorbo y adecuadamente iluminados. Los materiales útiles se conservarán
apilados y colocados en forma segura, los de desecho deben retirarse a medida que se produzcan. Los trapos engrasados, la estopa
y los materiales impregnados con substancias inflamables, deben depositarse en los recipientes destinados para este fin.
II. ARTÍCULO 93. Queda prohibido pasar carretillas de mano, materiales, diablos, etc., sobre mangueras con aire comprimido,
conductores o cables eléctricos o tuberías de gas o aire de alta presión. Tampoco se debe permitir pisarlos, ni dejar caer cosa
alguna sobre ellos que puedan dañar la manguera o el aislamiento eléctrico. Cuando una manguera o cable eléctrico se instale a
través de un pasillo, debe ser protegido por medio de tablas, planchas de acero, etc.
II. ARTÍCULO 94. No se deben colocar vehículos o materiales que impidan el libre acceso a los extinguidores, equipo contraincendio
y equipo de protección personal.
II. ARTÍCULO 95. No deben bloquearse con vehículos, maquinaria o materiales, las vías normales para el acceso de personas y el
tránsito de vehículos.
II. ARTÍCULO 96. Hay que evitar que permanezcan en el piso pedazos de vidrio o de metal, clavos, etc., que pueden ser la causa de
accidentes. Es obligación general recogerlos y depositarlos en los lugares apropiados.
II. ARTÍCULO 97. La carga y descarga de productos inflamables, tóxicos o corrosivos, debe realizarse durante la noche, debe existir
una iluminación adecuada.
II. ARTÍCULO 98. Nunca debe ponerse en marcha un motor de combustión interna dentro de algún lugar sin ventilación, por ser
nocivo el monóxido de carbono que se escapa como resultado de la combustión. No ponerse en operación cuando se presuma que
existen atmósferas inflamables o explosivas.
II. ARTÍCULO 99. Los orificios, tolvas, pozos, fosas, etc., deben tener tapas o parrillas apropiadas y siempre conservarse cubiertos
después de usarse.
II. ARTÍCULO 100. Todos los recipientes que contengan productos a temperaturas que representan un riesgo para los trabajadores,
deben estar aislados térmicamente y/o protegidos mediante rejillas o barandales, de tal manera que se eviten accidentes al ejecutar
labores cerca de los mismos.


DISPOSICIONES RELEVANTES DE LA LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLÓGICO Y LA
PROTECCIÓN AL AMBIENTE
ART. 1º La presente Ley es reglamentaria de las disposiciones de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos que se
refieren a la preservación y restauración del equilibrio ecológico, así como a la protección al ambiente, en el territorio nacional y las
zonas sobre las que la nación ejerce su soberanía y jurisdicción. Sus disposiciones son de orden público e interés social y tienen por
objeto propiciar el desarrollo sustentable y establecer las bases para:
I.- Garantizar el derecho de toda persona a vivir en un medio ambiente adecuado para su desarrollo, salud y bienestar.
II.- Definir los principios de la política ambiental y los instrumentos para su aplicación.
III.- La preservación, la restauración y el mejoramiento del ambiente.
IV.- La preservación y protección de la biodiversidad, así como el establecimiento y administración de las áreas naturales
protegidas.
V.- El aprovechamiento sustentable, la preservación y, en su caso, la restauración del suelo, el agua y los demás recursos
naturales, de manera que sean compatibles la obtención de beneficios económicos y las actividades de la sociedad con la
preservación de los ecosistemas.
VI.- La prevención y el control de la contaminación del aire, agua y suelo;
VII.- Garantizar la participación corresponsable de las personas, en forma individual o colectiva, en la preservación y restauración
del equilibrio ecológico y la protección al ambiente.
VIII.- El ejercicio de las atribuciones que en materia ambiental corresponde a la Federación, los estados, el Distrito Federal y los
municipios, bajo el principio de concurrencia previsto en el artículo 73 fracción XXIX-G de la Constitución
IX.- El establecimiento de los mecanismos de coordinación, inducción y concertación entre autoridades, entre éstas y los sectores
social y privado, así como con personas y grupos sociales, en materia ambiental.
X.- El establecimiento de medidas de control y de seguridad para garantizar el cumplimiento y la aplicación de esta Ley y de las
disposiciones que de ella se deriven, así como para la imposición de las sanciones administrativas y penales que correspondan.

ART. 2º-Se consideran de utilidad pública:
I.- El ordenamiento ecológico del territorio nacional en los casos previstos por ésta y las demás leyes aplicables.
II.- El establecimiento, protección y preservación de las áreas naturales protegidas y de las zonas de restauración ecológica.
III.- La formulación y ejecución de acciones de protección y preservación de la biodiversidad del territorio nacional y las zonas
sobre las que la nación ejerce su soberanía y jurisdicción, así como el aprovechamiento de material genético.
IV.- El establecimiento de zonas intermedias de salvaguardia, con motivo de la presencia de actividades consideradas como
riesgosas.
ART. 3º- Para los efectos de esta Ley se entiende por:
I.- Ambiente: El conjunto de elementos naturales y artificiales o inducidos por el hombre que hacen posible la existencia y
desarrollo de los seres humanos y demás organismos vivos que interactúan en un espacio y tiempo determinados.
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II.- Áreas naturales protegidas: Las zonas del territorio nacional y aquellas sobre las que la nación ejerce su soberanía y
jurisdicción, en donde los ambientes originales no han sido significativamente alterados por la actividad del ser humano o que
requieren ser preservadas y restauradas y están sujetas al régimen previsto en la presente Ley.
III.- Aprovechamiento sustentable: La utilización de los recursos naturales en forma que se respete la integridad funcional y las
capacidades de carga de los ecosistemas de los que forman parte dichos recursos, por periodos indefinidos.
IV.- Biodiversidad: La variabilidad de organismos vivos de cualquier fuente, incluidos, entre otros, los ecosistemas terrestres,
marinos y otros ecosistemas acuáticos y los complejos ecológicos de los que forman parte; comprende la diversidad dentro de cada
especie, entre las especies y de los ecosistemas.
V.- Biotecnología: Toda aplicación tecnológica que utilice recursos biológicos, organismos vivos o sus derivados para la creación o
modificación de productos o procesos para usos específicos.
VI.- Contaminación: La presencia en el ambiente de uno o más contaminantes o de cualquier combinación de ellos que cause
desequilibrio ecológico.
VII.- Contaminante: Toda materia o energía en cualesquiera de sus estados físicos y formas, que al incorporarse o actuar en la
atmósfera, agua, suelo, flora, fauna o cualquier elemento natural, altere o modifique su composición y condición natural.
VIII.- Contingencia ambiental: Situación de riesgo, derivada de actividades humanas o fenómenos naturales, que puede poner en
peligro la integridad de uno o varios ecosistemas.
IX.- Control: Inspección, vigilancia y aplicación de las medidas necesarias para el cumplimiento de las disposiciones establecidas en
este ordenamiento.
X.- Criterios ecológicos: Los lineamientos obligatorios contenidos en la presente Ley, para orientar las acciones de preservación y
restauración del equilibrio ecológico, el aprovechamiento sustentable de los recursos naturales y la protección al ambiente, que
tendrán el carácter de instrumentos de la política ambiental.
XI.- Desarrollo sustentable: El proceso evaluable mediante criterios e indicadores del carácter ambiental, económico y social que
tiende a mejorar la calidad de vida y la productividad de las personas, que se funda en medidas apropiadas de preservación del
equilibrio ecológico, protección del ambiente y aprovechamiento de recursos naturales, de manera que no se comprometa la
satisfacción de las necesidades de las generaciones futuras.
XII.- Desequilibrio ecológico: La alteración de las relaciones de interdependencia entre los elementos naturales que conforman el
ambiente, que afecta negativamente la existencia, transformación y desarrollo del hombre y demás seres vivos
XIII.- Ecosistema: La unidad funcional básica de interacción de los organismos vivos entre sí y de estos con el ambiente, en un
espacio y tiempo determinados.
XIV.- Equilibrio ecológico: La relación de interdependencia entre los elementos que conforman el ambiente que hace posible la
existencia, transformación y desarrollo del hombre y demás seres vivos.
XV.- Elemento natural: Los elementos físicos, químicos y biológicos que se presentan en un tiempo y espacio determinado sin la
inducción del hombre.
XVI.- Emergencia ecológica: Situación derivada de actividades humanas o fenómenos naturales que al afectar severamente a sus
elementos, pone en peligro a uno o varios ecosistemas.
XVII.- Fauna silvestre: las especies animales que subsisten sujetas a los procesos de selección natural y que se desarrollan
libremente, incluyendo sus poblaciones menores que se encuentran bajo control del hombre, así como los animales domésticos que
por abandono se tornen salvajes y por ello sean susceptibles de captura y apropiación.
XVIII.- Flora silvestre: Las especies vegetales así como los hongos, que subsisten sujetas a los procesos de selección natural y que
se desarrollan libremente, incluyendo las poblaciones o especímenes de estas especies que se encuentran bajo control del hombre.
XIX.- Impacto ambiental: Modificación del ambiente ocasionada por la acción del hombre o de la naturaleza.
XX.- Manifestación del impacto ambiental: El documento mediante el cual se da a conocer, con base en estudios, el impacto
ambiental significativo y potencial que generaría una obra o actividad, así como la forma de evitarlo o atenuarlo en caso de que sea
negativo.
XXI.- Material genético: Todo material de origen vegetal, animal, microbiano o de otro tipo, que contenga unidades funcionales de
herencia.
XXII.- Material peligroso: Elementos, substancias, compuestos, residuos o mezclas de ellos que, independientemente de su estado
físico, represente un riesgo para el ambiente, la salud o los recursos naturales, por sus características corrosivas, reactivas,
explosivas, tóxicas, inflamables o biológico-infecciosas.
XXIII.- Ordenamiento ecológico: El instrumento de política ambiental cuyo objeto es regular o inducir el uso del suelo y las
actividades productivas, con el fin de lograr la protección del medio ambiente y la preservación y el aprovechamiento sustentable de
los recursos naturales, a partir del análisis de las tendencias de deterioro y las potencialidades de aprovechamiento de los mismos.
XXIV.- Preservación: El conjunto de políticas y medidas para mantener las condiciones que propicien la evolución y continuidad de
los ecosistemas y hábitat naturales, así como conservar las poblaciones viables de especies en sus entornos naturales y los
componentes de la biodiversidad fuera de sus hábitat naturales
XXV.- Prevención: El conjunto de disposiciones y medidas anticipadas para evitar el deterioro del ambiente.
XXVI.- Protección: El conjunto de políticas y medidas para mejorar el ambiente y controlar su deterioro.
XXVII.- Recursos biológicos: Los recursos genéticos, los organismos o partes de ellos, las poblaciones, o cualquier otro
componente biótico de los ecosistemas con valor o utilidad real o potencial para el ser humano.
XXVIII.- Recursos genéticos: El material genético de valor real o potencial.
XXIX.- Recurso natural: El elemento natural susceptible de ser aprovechado en beneficio del hombre.
XXX.- Región ecológica: La unidad del territorio nacional que comparte características ecológicas comunes.
XXXI.- Residuo: Cualquier material generado en los procesos de extracción, beneficio, transformación, producción, consumo,
utilización, control o tratamiento cuya calidad no permita usarlo nuevamente en el proceso que lo generó.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 153
XXXII.- Residuos peligrosos: Todos aquellos residuos, en cualquier estado físico, que por sus características corrosivas, reactivas,
explosivas, tóxicas, inflamables o biológico-infecciosas, representen un peligro para el equilibrio ecológico o el ambiente.
XXXIII.- Restauración: Conjunto de actividades tendientes a la recuperación y restablecimiento de las condiciones que propician la
evolución y continuidad de los procesos naturales.
XXXIV.- Secretaría: La Secretaría del Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca.
XXXV.- Vocación natural: Condiciones que presenta un ecosistema para sostener una o varias actividades sin que se produzcan
desequilibrios ecológicos.

ART. 147- La realización de actividades industriales, comerciales o de servicios altamente riesgosas, se llevarán a cabo con apego a
lo dispuesto por esta Ley, las disposiciones reglamentarias que de ella emanen y las normas oficiales mexicanas a que se refiere el
artículo anterior.
Quienes realicen actividades altamente riesgosas, en los términos del Reglamento correspondiente, deberán formular y presentar a
la Secretaría un estudio de riesgo ambiental, así como someter a la aprobación de dicha dependencia y de las Secretarías de
Gobernación, de Energía, de Comercio y Fomento Industrial, de Salud, y del Trabajo y Previsión Social, los programas para la
prevención de accidentes en la realización de tales actividades, que puedan causar graves desequilibrios ecológicos.

TÍTULO VIGÉSIMO QUINTO
CAPÍTULO ÚNICO
Delitos ambientales
ART. 414- Se impondrá pena de tres meses a seis años de prisión y de mil a veinte mil días multa, al que sin contar con las
autorizaciones respectivas o violando las normas oficiales mexicanas a que se refiere el artículo 147 de la Ley General del Equilibrio
Ecológico y la Protección al Ambiente, realice, autorice u ordene la realización de actividades que conforme a ese mismo
ordenamiento se consideren como altamente riesgosas y que ocasionen daños a la salud pública, a los recursos naturales, a la flora,
a la fauna, o a los ecosistemas.
En el caso de que las actividades a que se refiere el presente artículo se lleven a cabo en un centro de población, la pena de prisión
se incrementará hasta en tres años.































HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 154
DIAGRAMAS VARIOS

F
B C
G
D E
A
X

TRAMPA LANZADORA DE DIABLOS
F
C
D
E
B
A
X

TRAMPA RECEPTORA DE DIABLOS
A = VALV DE SECCIONAMIENTO DE LA CUBETA
B = VALV DE FLUJO NORMAL
C = VALV DE BY-PASS ( PATEADORA O RECEPTORA )
D = VALV DE DREN
E = VALV DE VENTEO ATMOSFERICO
F = VALV DE VENTEO AL QUEMADOR
X = DIABLO
X = DIABLO
A = VALV DE SECCIONAMIENTO DE LA TRAMPA
B = VALV DE FLUJO NORMAL
C = VALV DE PATEO ( BY-PASS )
D = VENTEO ATMOSFERICO
E = INDICADOR DE PASO AL DIABLO
F = VALV DE DESFOGUE AL QUEMADOR
G = VALV DE DREN
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 155
DIAGRAMAS DELINEAS DE GAS Y ACEITE DE LA PLATAFORMA KU-M (ACTUAL)




24”
Ø
TRAMPA DE
DIABLOS
16”
Ø
OLEODUCTO SALIDA A
KU-A (PNA. A-4)
24”
Ø
24”
Ø
24”
Ø
20”
Ø
24”
Ø
24‖ Ø
20”
Ø
24

Ø
24

Ø
16”
Ø
16”
Ø
16”
Ø
24”
Ø
TRAMPA DE
DIABLOS
SEPARADO
R REMOTO
FA-1101
FITTING
DE
MEDICIÓN
GAS
FITTING
DE
MEDICIÓN
ACEITE
GASODUCTO
LLEGADA DE KU-H
(PNA. B-4)
GASODUCTO
SALIDA A KU-A
(PNA. B-3)
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 156
DIAGRAMAS DELINEAS DE GAS Y ACEITE DE LA PLATAFORMA KU-M (ANTERIOR)




24” Ø
TRAMPA DE
DIABLOS
16” Ø
GASODUCTO
LLEGADA DE KU-H
(PNA. B-4)
GASODUCTO
SALIDA A KU-A (PNA.
A-4)
OLEOGASODUCTO
SALIDA A KU-A
(PNA. B-3)
24” Ø
24” Ø
24” Ø
20” Ø
24” Ø
24

Ø
20” Ø
24

Ø
24

Ø 16” Ø
16” Ø
16” Ø
24” Ø
TRAMPA DE
DIABLOS
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 157

REGION MARINA
NORESTE
JA
DIAGRAMA DE FLUJO DE GAS DE PROCESO EN KU-H

16” Ø
PCV
VÁLVULA DE
SUCCION
VÁLVULA DE
CARGA
2” Ø
16” Ø
12” Ø
12” Ø 12” Ø
12” Ø
16” Ø
18” Ø
C-50 TURBINA
10” Ø
10” Ø
10” Ø
10” Ø
10” x 16” Ø
16” Ø
16” x 24” Ø
24” Ø
24” Ø
10” Ø
3” Ø
3” Ø
4” Ø
4” Ø
2” Ø
VÁLVULA DE
VENTEO
PCV 12”
Ø
VÁLVULA DE
DESCARGA
PAQ. DE REG.
SEPARADOR
DE SUCCION
SEPARADOR DE
DESCARGA
LÍQUIDOS AL
ACEITOSO
LÍQUIDOS AL
CEBEZAL DE
MEZCLA
LÍQUIDOS AL
ACEITOSO
RECTIFICADOR DE
GAS AL QUEM. FA
1701
10” Ø
6” Ø
BY PASS
TRAMPA DE
DIABLOS
SALIDA DE GAS
A KU-M
ENFRIADOR
1
2
3
4
8
5
6
7
1/2” Ø
SEPARADOR DE 1ra.
ETAPA FA-1101
P.SEP.=2.0 KG/CM2
N=30%
3/4” Ø
REGULACION DE
GAS A QUEMADOR
12” Ø
NGP=94.5%
NPT=73.0%
A MOTOBOMBAS
DE CRUDO
12” Ø
16” Ø
16” Ø
16” Ø
2.2 KG/CM2
PCV 8” Ø
9
1/2” Ø
1/2” Ø
1/2” Ø
SEP. GAS
PILOTO
FA-1702
1” Ø
4” Ø
1” Ø
1” Ø
LIQUIDOS
DE SEP.
DESCARGA
CABEZAL DE
MEZCLA
20 LBS./PULG2
73°C
50°C
18 LBS./PULG.2
50°C
175 LBS./PULG.2
170°C
165 LBS./PULG.2
57°C
160 LBS./PULG.2
54°C
18” Ø
2” Ø
20” Ø
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 158

FA 1701
SEP
SUCCION
SEP.
DESCARGA
C 50
T
U
R
B
FE
S
A
L
I
D
A

KU-M
V SUCC. V CARGA
BY PASS
V VENTEO
V DESCARGA
PCV
PAQ. MED
TRAMPA DE DIABLO
EMFRIADOR EMFRIADOR
APROVECHAMIENTO DE GAS
CENTRO DE PROCESO KU-H
LIQ. AL ACEITOSO
LIQ. AL ACEITOSO
LIQ. AL ACEITOSO
FA
1101
PCV
2‖
18

16”
24”
16”
24”
24”
8”
24”
24”
16” 16”
16”
12”
10”
6”
12”
4”
4”
4”
4”
4”
4” 3”
3”
3”
3”
3”
3”
PSV
PSV
PSV
PSV
4”
4”
6”
12

12

12

12

10

12

10

COMAL
A A
A
A
A (1)
(2)
(3)
(4)
(8)
(5)
(6)
(7)
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 159
ACTIVIDADES A REALIZAR POR UN BOMBERO MEDIDOR EN UNA BATERIA DE SEPARACION:

1) CONOCER TODAS LAS ENTRADAS Y SALIDAS DE LA BATERIA, LINEAS DIAMETROS Y FUNCION.
2) CONOCER TODOS LOS BY-PASS SU FUNCION, LAS VALVULAS DE CONTROL TANTO DE ACEITE COMO DE GAS, SU
FUNCION RANGOS Y OPERABILIDAD.
3) CONOCER LAS VALVULAS DEL PROCESO CUALES SON CON ACTUADOR MECANICO Y CUALES DE ACTUADOR NEUMATICO,
SUS DIAMETROS Y UBICACIÓN
4) CONOCER TODOS LOS REGISTRADORES DE FLUJO DE ACEITE Y GAS, SUS RANGOS, COMO OPERARLOS Y SU
UBICACIÓN.
5) RANGOS DE OPERACIÓN DE LOS CONTROLES DE PRESION Y NIVEL, SUS PUNTOS DE AJUSTE Y OPERACIÓN DE LOS
MISMOS.
6) CONOCER TODAS Y CADA UNA DE LAS PROTECCIONES CON LAS QUE CUENTA LA BATERIA DE SEPARACION.
7) CONOCER LAS UBICACIONES DE LAS DIFERENTES PSV Y SU RANGO DE OPERACIÓN.
8) TIPOS DE ELEMENTOS DE MEDICION QUE SE UTILIZAN PARA EL GAS Y LA DIFERENCIA ENTRE ELLOS, (FITTING Y/O
BRIDA PORTA PLACA.)
9) CONOCER CUAL ES Y COMO OPERA EL PAQUETE DE MEDICION DE CRUDO.
10) CONOCER LA SUCCION Y DESCARGA DE LAS BOMBAS, ASI COMO SUS PARAMETROS Y PROCEDIMIENTO DE PARO Y
ARRANQUE DE LAS MISMAS.
11) CHECAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE TODO TIPO DE REGISTRADORES Y QUE LAS GRAFICAS AVANCEN
CORRECTAMENTE Y BIEN PINTADAS.

ACTIVIDADES A REALIZAR POR UN AYUDANTE “C” DE PRODUCCION AL VISITAR UNA PLATAFORMA
SATELITE:
A.- CHECAR CONDICIONES DE OPERACIÓN DE:
1) CONSOLA BAKER
-MODULO MASTER.- PRESIONES DE MANOMETROS, SISTEMA ESD.
-MODULO INDIVIDUAL.- PRESIONES EN EL MISMO, CALIBRACION DEL S.D.A., SUMINISTRO.
-PANEL DE DESVIO.- CHECAR SI HAY O NO POZOS ENTRAMPADOS.
2) AREA DE POZOS
-TOMAS PRESIONES DE TR, TP Y BAJANTES.
-CHECAR APERTURA DE ESTRANGULADORES
-CHECAR SI TODOS LOS POZOS SE ENCUENTRAN TRABAJANDO EN
AUTOMATICO Y CUALES Y PORQUE ENTRAMPADOS.
B.- REVISAR CONDICIONES GENERALES DE OPERACIÓN DE LA CONSOLA
BAKER.
- TRAMPA DE CONDENSADOS O PULMON, PURGAR EL MISMO.
- OPERABILIDAD DE BOMBAS HASKEL Y SU CALIBRACION.
- REVISAR HERMETICIDAD DEL SISTEMA NEUMATICO E HIDRAULICO DENTRO DE LA CONSOLA.
- HERMETICIDAD DEL SIST. DE 50psi HACIA LOS MODULOS INDIVIDUALES CON EL SELECTOR MAESTRO Y CHECAR LA
PRESION DEL MANOMETRO NUMERO 8.
- HERMETICIDAD DEL SISTEMA HIDRAULICO A MODULOS INDIVIDUALES Y POZOS.
- CHECAR HERMETICIDAD SEL SIST. DE 120psi A MODULOS INDIVIDUALES Y POZOS.
- CHECAR FUNCIONAMIENTO DEL PILOTO S.D.A.- CON EL SELECTOR DEL MODULO INDIVIDUAL, PONERLO EN MANUAL Y
GIRAR EL SELECTTOR DE ALTA O BAJA PARA DISPARAR EL MODULO.
- FUNCIONAMIENTO DE LOS MODULOS INDIVIDUALES.
- TIEMPO DE DISPARO DE LA SSV Y LA SSSV.
- FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE EMERGENCIA ESD, CON EL SELECTOR DEL MODULO MASTER EN POSICION 3
DISPARAR EN CUALQUIERA DE LAS ESTACIONES DE EMERGENCIA: 1 MIN 50 SEGUNDOS COMO MINIMO, 4 MINITOS COMO
MAXIMO.
- FUNCION DEL CIERRE TOTAL.- CON EL SELECTOR DEL MODULO MASTER EN POSICION 2 SE DISPARA.

NOTA: ESTAS OPERACIONES SE REALIZAN ENTRAMPANDO LOS POZOS Y DESVIANDO EN EL PANEL DE DESVIO.
RESTABLECER CONDICIONES DE OPERACIÓN, TOMANDO EN CUENTA LAS ANOMALIAS ENCONTRADAS.

C.- REGISTRO DE LOS DATOS DE LOS SIGUIENTES EQUIPOS:
I. CONDICIONES DE GRUA
II. CONDICIONES DE SECADORA DE AIRE, SI LA HAY
III. COMPRESOR DE AIRE, SI LO HAY
IV. PAQUETE DE INYECCION DE REACTIVOS, SI EXISTE
V. QUEMADOR
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 160
VI. SISTEMAS DE DRENAJE, SI LO HAY
VII. PAQUETE DE REGULACION, CUANDO SE UTILIZA GAS


D.- AREA DEL SEPARADOR DE PRUEBA:
1) CHECAR QUE EXISTA Y FUNCIONE TODA LA INSTRUMENTACION INSTALADA.
2) COMPROBAR LAS CONDICIONES DE OPERABILIDAD DE TODOS LOS INSTRUMENTOS DEL SEPARADOR DE PRUEBA
3) COMPROBAR HERMETICIDAD Y OPERABILIDAD DE LOS FITTINGS.

E.- AREA DE TRAMPAS:
a) CHECAR CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LAS MISMAS.
b) COMPROBAR INSTALACION DE LAS MISMAS, SU INSTRUMENTACION Y QUE NO PRESENTE FUGAS.

GUIA DE CONOCIMIENTOS PARA EL AYUDANTE “B” DE PRODUCCION.

1.- DESCRIBA EL FUNCIONAMIENTO DE UNA BATERIA DE SEPARACION INCLUYENDO SUS INSTRUMENTOS.
R= LA MEZCLA PROVENIENTE DE LOS POZOS Y DE LAS PLATAFORMAS SATELITES LLEGA MEDIANTE UN CABEZAL DE ENTRADA
AL TANQUE SEPARADOR DE PRIMERA ETAPA, ESTE FLUJO ES REGULADO POR 1 O 2 VALVULAS AUTOMATICAS DE NIVEL QUE
RECIBEN SEÑAL DE UNA PIERNA Y CONTROL DE NIVEL INSTALADOS EN EL MISMO TANQUE, (QUE DE ACUERDO A UN AJUSTE
PREVIO DADO REGULAN LA ENTRADA DE FLUJO). EN ESTE RECIPIENTE LA MEZCLA SUFRE DE UNA SEPARACION FISICA
CAUSADA POR LOS INTERNOS DEL TANQUE EN DOS FLUJOS DE ACEITE Y GAS.
EL ACEITE RESULTANTE PASA POR UN CABEZAL AL TANQUE DE SEPARACION DE SEGUNDA ETAPA O TANQUE DE BALANCE,
DONDE SEFRE LA SEGUNDA SEPARACION FISICA EN DOS CORRIENTES DE ACEITE Y GAS; EL NIVEL DE ESTE TANQUE ES
CONTROLADO POR EL CONJUNTO DE PIERNA, CONTROL Y VALVULAS DE NIVEL INTALADOS EN EL MISMO, EL ACEITE
RESULTANTE DE ESTE TANQUE PASA DIRECTAMENTE A UN SISTEMA DE FILTROS Y DE AHÍ AL CABEZAL DE SUCCION DE LAS
BOMBAS, SEAN TURBINAS O MOTOBOMBAS; PARA SER BOMBEADO A OTRA PLATAFORMA O A TIERRA.
EL TANQUE DE BALANCE RECIBE TAMBIEN LA LLEGADA DE LA RECIRCULACION DE LAS BOMBAS, ASI COMO LA DESCARGA DEL
TANQUE DEL SISTEMA DE DRENAJE PRESURIZADO.
EL GAS RESULTANTE DE LA PRIMERA ETAPA DE SEPARACION PASA MEDIANTE UNA LINEA HACIA EL TANQUE DE RECTIFICACION
DE PRIMERA ETAPA, DONDE SE TRATA DE OBTENER LAS ULTIMAS PARTICULAS LIQUIDAS DEL GAS POR LOS INTERNOS DEL
MISMO, LOS LIQUIDOS RESULTANTES PASAN POR MEDIO DE UNA VALVULA AUTOMATICA AL CABEZAL DE ENTRADA AL TANQUE
DE BALANCE Y EL GAS ES ENVIADO A UN CABEZAL QUE LLEGA A LOS PAQUETES DE ALTA DE COMPRESION. LA PRESION DE
ESTE TANQUE ES REGULADA POR UN CONTROL Y VALVULA DE PRESION INSTALADOS EN EL MISMO, PARA EVITAR UN
REPRESIONAMIENTO DE LA VASIJA TAMBIEN CUENTA CON UN CONTROL Y VALVULA DE PRESION HACIA EL QUEMADOR.
EL GAS RESULTANTE DE LA SEPARACION EN EL TANQUE DE BALANCE PASA POR UNA LINEA AL RECTIFICADOR DE SEGUNDA
ETAPA O DE GAS DE BAJA, CUYA PRESION ES CONTROLADA POR DOS CONTROLES Y DOS VALVULAS AUTOMATICAS DE
PRESION, UNA AL QUEMADOR Y OTRA A COMPRESION, EL GAS RESULTANTE DE ESTE TANQUE PASA A EL PAQUETE DE GAS DE
BAJA DE COMPRESION; Y LOS CONDENSADOS SE ENVIAN AL TANQUE PRESURIZADO.
TODOS LOS TANQUES CUENTAN CON SU PSV, PI, TI, LG, SUS TOMAS DE PRESION, NIVEL, SUS BY-PASS, LOS TANQUE DE
SEPARACION CON SUS VALVULAS, CONTROLES Y PIERNAS DE NIVEL; Y LOS DE RECTIFICACION CON SUS CONTROLES,
VALVULAS DE PRESION ASI COMO EL R-1 SU LG, PIERNA, CONTROL Y VALVULA DE NIVEL.
2.- QUE DIFERENCIA HAY ENTRE UNA MOTOBOMBA DE COMBUSTION INTERNA Y UNA TURBINA GASOGENA, Y CUALES SON SUS
ELEMENTOS
R= UNA TURBINA ES UNA MAQUINA DE COMBUSTION INTERNA CONTINUA, EN LA CUAL EXIXTE UNA TRANSFORMACION DE
ENERGIA, OSEA SE TRANSFORMA LA ENERGIA LATENTE O CALORIFICA DE UNA COMBUSTION EN ENERGIA MECANICA O DE
MOVIMIENTO.
UNA TURBINA ES UNA MAQUINA DE MOVIMIENTOS ROTATORIOS PERFECTAMENTE BALANCEADOS O EQUILIBRADOS Y NO TIENE
VIBRACION, A DIFERENCIA DE UNA MAQUINA DE COMBUSTION INTERNA QUE SON MOVIMIENTOS RECIPROCANTES,
(DONDE HAY O EXISTE VIBRACION) O RECTILINEO.
EN UNA MAQUINA DE COMBUSTION INTERNA EL TIEMPO TOTAL QUE EXISTE LA IGNICION ES DEL ORDEN DEL 25%, A
DIFERENCIA DE UNA TURBINA DONDE LA IGNICION EXISTE CONTINUA EL 100%, O SEA DESDE EL ARRANQUE HASTA EL PARO
DE LA MAQUINA.
EN UN MOTOR DE COMBUSTION INTERNA SE LLEVA A CABO UN CICLO LLAMADO ―OTTO‖, EL CUAL COMPRENDE DE 4 TIEMPOS:
ADMISION, COMPRESION, EXPANSION Y ESCAPE.
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 161
P
R
E
S
I
O
N
VOLUMEN
PRESION
ATMOSFERICA
4
3
1
0
2


EN UNA TURBINA EL CICLO QUE TIENE A LUGAR ES EL LLAMADO ―BRYTON‖, QUE TAMBIEN COMPRENDE 4 TIEMPOS

PRESION
ATMOSFERICA
4
P
R
E
S
I
O
N
VOLUMEN
3
1
2



SUS PARTES:
MOTOBOMBA DE COMBUSTION INTERNA.- MOTOR DE COMBUSTION INTERNA MOTOR DE ARRANQUE, EMBRAGUE, FLECHA,
BOMBA, ESCAPES.
TURBINA.- CAJA DE ACCESORIOS, MOTOR DE ARRANQUE, COMPRESOR DE AIRE, DIFUSOR DEL COMPRESOR, CAMARA DE
COMBUSTION, VALVULA DE PURGADO DE AIRE, BUJIA DE ENCENDIDO, CARCASA DE LA CAMARA DE COMBUSTION, TURBINA
GASOGENA, TURBINA DE POTENCIA, COLECTOR DE ESCAPE, ESCAPES, CONJUNTO DEL EJE DE IMPULSION DE SALIDA, CAJA DE
ENGRANES REDUCTORES DE VELOCIDAD, FLECHA Y BOMBA.
3.- QUE ES UN DRENAJE ATMOSFERICO Y QUE UN PRESURIZADO Y COMO FUNCIONAN.
R= EL SISTEMA ATMOSFERICO DE DRENAJES ESTA CONECTADO A COLADERAS, CHAROLAS Y DESCARGAS QUE ESTAN A LA
ATMOSFERA, Y VAN HACIA UN TANQUE QUE ANTES DE SU LLEGADA TIENE INSTALADO UN FILTRO PARA DESECHOS SÓLIDOS.











0-1 ADMISION
1-2 COMPRESION
2-3 CALENTAMIENTO INSTANTANEO DE LA
MEZCLA
3-4 EXPANSION
4-1-0 ESCAPE
1-2 COMPRESION DE AIRE
(ADMISION-
COMPRESION, EL
VOLUMEN DISMINUYE Y
AUMENTA LA PRESION
2-3 COMBUSTION (LA PRESION ES
CONSTANTE Y EL VOLUMEN AUMENTA).
3-4 EXPANSION (EN LA TURBINA DE
POTENCIA, EL VOLUMEN AUMENTA Y
DISMINUYE LA PRESION)
4-1 ESCAPE DE LOS GASES A LA PRESION
ATMOSFERICA

HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 162





























HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 163




HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 164
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 165

HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 166


HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 167



HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 168












HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 169
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 170
HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 171


















































HECTOR HERNANDEZ VAZQUEZ
KY÷H A;ti=o oc Ectìoto;i(v Ku÷Moìoo|÷Zoot. 172