Total Preventive Maintenance

Oleh:
Prillia Putri Berya

(1512043)

SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN INDUSTRI

KEMENTRIAN INDUSTRI REPUBLIK INDONESIA
2015

Daftar Isi

Contents
Daftar Isi.................................................................................................................. 2
BAB I...................................................................................................................... 3
Pendahuluan.............................................................................................................. 3
1.1

Latar Belakang.............................................................................................. 3

1.2

Tujuan......................................................................................................... 3

1.3

Rumusan Masalah.......................................................................................... 3

BAB II..................................................................................................................... 4
Pembahasan............................................................................................................... 4
Delapan Pilar TPM :............................................................................................ 4
PILAR 1 - 5S:..................................................................................................... 4
PILAR 2 - Jishu Hozen (maintenance Otonomi):.......................................................5
PILAR 3 - KAIZEN:............................................................................................ 7
PILAR 4 - MAINTENANCE RENCANA:................................................................9
PILAR 5 - MAINTENANCE KUALITAS:.............................................................10
PILAR 6 - PELATIHAN:.................................................................................... 12
PILAR 7 - OFFICE TPM:................................................................................... 13
PILAR 8 - KESELAMATAN, KESEHATAN DAN LINGKUNGAN:...........................14
BAB III.................................................................................................................. 16
KESIMPULAN........................................................................................................ 16

BAB I
Pendahuluan
1.1

Latar Belakang

TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi dan semua
departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran dan administrasi. TPM memerlukan
partisipasi penuh dari semuanya, mulai manajemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator
bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah
pemakaian.
Sasaran penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect (cacat), zero accident dan
zero abnormalities sepanjang siklus hidup dari sistem produksi sehingga memaksimalkan efektifitas
penggunaan mesin

1.2

Tujuan

Tujuan TPM :
1. Zero breakdown
2. Zero rejection and
3. Zero accident

1.3

Rumusan Masalah

BAB II
Pembahasan
Delapan Pilar TPM :
PILAR 1 - 5S:
TPM dimulai dengan 5S. Masalah tidak bisa terlihat jelas ketika tempat kerja tidak
terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap
masalah. Membuat masalah terlihat adalah langkah pertama dari perbaikan.

Term Jepang

Terjemahan
Bahasa Inggris

Istilah setara 'S'

Seiri

Organisasi

Jenis

Seiton

Kerapian

Sistematis

Seiso

Pembersihan

Menyapu

Seiketsu

Standarisasi

Membakukan

Shitsuke

Disiplin

Diri - Disiplin

SEIRI - Urutkan keluar:

Ini berarti menyortir dan mengatur barang-barang seperti, penting, barang-barang
penting yang sering digunakan, tidak berguna, atau item yang tidak perlu seperti yang
sekarang. Item yang tidak diinginkan dapat diselamatkan. Item penting harus
disimpan untuk digunakan di dekatnya dan item yang tidak digunakan dalam waktu
dekat, harus disimpan di beberapa tempat. Untuk langkah ini, nilai barang harus
ditentukan berdasarkan utilitas dan tidak dikenakan biaya. Sebagai hasil dari langkah
ini, waktu pencarian berkurang.

Prioritas

Frekuensi penggunaan

Cara menggunakan

Rendah

Kurang dari sekali per tahun, Setelah

per tahun <

Membuang, Simpan jauh dari tempat

kerja

Rata-rata

Setidaknya 2/6 bulan, Sekali per

bulan, Sekali per minggu

Menyimpan bersama-sama tapi

secara offline

Tinggi

Setelah Per Hari

Cari di tempat kerja

Seiton - Atur:
4

Konsep di sini adalah bahwa "Setiap item memiliki tempat, dan hanya satu
tempat". Item harus ditempatkan kembali setelah penggunaan di tempat yang
sama. Untuk mengidentifikasi item dengan mudah, nama piring dan tag berwarna
harus digunakan. Rak vertikal dapat digunakan untuk tujuan ini, dan barang-barang
berat menempati posisi bawah di rak.
SEISO - Bersinar tempat kerja:
Hal ini melibatkan membersihkan tempat kerja bebas dari Gerinda, lemak, minyak,
limbah, memo dll ada longgar menggantung kabel atau kebocoran minyak dari mesin.
SEIKETSU - Standardisasi:
Karyawan harus membahas bersama-sama dan memutuskan standar untuk menjaga
tempat kerja / Mesin / jalur rapi dan bersih. Standar ini diterapkan untuk seluruh
organisasi dan diuji / Diperiksa secara acak.
SHITSUKE - disiplin sendiri:
Mengingat 5S sebagai cara hidup dan membawa disiplin diri di kalangan karyawan
organisasi. Ini termasuk mengenakan lencana, mengikuti prosedur kerja, ketepatan
waktu, dedikasi untuk organisasi dll

PILAR 2 - Jishu Hozen (maintenance Otonomi):

Pilar ini diarahkan mengembangkan operator untuk dapat mengurus tugas pemeliharaan
kecil, sehingga membebaskan orang-orang pemeliharaan terampil untuk menghabiskan waktu
pada lebih nilai tambah aktivitas dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk
pemeliharaan peralatan mereka untuk mencegah dari memburuk.
Kebijakan:
1. Operasi tanpa gangguan dari peralatan.
2. Operator fleksibel untuk mengoperasikan dan memelihara peralatan lainnya.
3. Menghilangkan cacat pada sumber melalui partisipasi karyawan aktif.
4. Pelaksanaan bertahap dari kegiatan JH.
Jishu Hozen Target:
1. Mencegah terjadinya 1A / 1B karena JH.
2. Mengurangi konsumsi minyak sebesar 50%
3. Mengurangi waktu proses sebesar 50%
4. Meningkatkan penggunaan JH oleh 50%
Langkah-langkah dalam Jishu Hozen:
1. Persiapan karyawan.
2. Pembersihan awal mesin.
5

3. Mengambil langkah-langkah counter

4. Perbaiki standar tentatif JH
5. Pemeriksaan umum
6. Inspeksi otonom
7. Standardisasi dan
8. Manajemen otonom.
Setiap langkah-langkah yang disebutkan di atas dibahas secara rinci di bawah.
1. Melatih Karyawan: Mendidik karyawan tentang TPM, Keuntungannya, keuntungan
JH dan Langkah-langkah dalam JH. Mendidik karyawan tentang kelainan pada
peralatan.
2. Pembersihan awal mesin:
o Pengawas dan teknisi harus membahas dan menetapkan tanggal untuk
melaksanakan Langkah 1
o Mengatur semua barang yang dibutuhkan untuk membersihkan
o Pada tanggal diatur, karyawan harus membersihkan peralatan sepenuhnya
dengan bantuan departemen pemeliharaan.
o Debu, noda, minyak dan lemak harus dihapus.
o Berikut ini adalah hal-hal yang harus diperhatikan saat membersihkan. Mereka
kebocoran minyak, kabel longgar, nits melepas dan baut dan usang bagian.
o Setelah masalah membersihkan dikategorikan dan sesuai tag. Tag putih tempat
di mana masalah dapat diselesaikan oleh operator. Merah muda tag
ditempatkan di mana bantuan departemen pemeliharaan diperlukan.
o Isi tag ditransfer ke register.
o Membuat catatan dari daerah yang tidak dapat diakses.
o Akhirnya menutup bagian yang terbuka dari mesin dan menjalankan mesin.
3. Tindakan kontra:
o Daerah tidak dapat diakses harus dicapai dengan mudah. Misalnya Jika ada
banyak sekrup untuk membuka pintu fly wheel, engsel pintu dapat
digunakan. Alih-alih membuka pintu untuk memeriksa mesin, lembaran
akrilik dapat digunakan.
6

o Untuk mencegah kerja dari bagian mesin tindakan yang diperlukan harus
diambil.
o Mesin bagian harus diubah untuk mencegah akumulasi kotoran dan debu.
4. Standar Tentatif:
o Jadwal JH harus dibuat dan diikuti secara ketat.
o Jadwal harus dibuat mengenai pembersihan, pemeriksaan dan pelumasan dan
juga harus mencakup rincian seperti kapan, apa dan bagaimana.
5. Pemeriksaan umum:
o Karyawan dilatih dalam disiplin ilmu seperti Pneumatics, listrik, hidrolik,
pelumas dan pendingin, drive, baut, mur dan Keselamatan.
o Hal ini diperlukan untuk meningkatkan keterampilan teknis karyawan dan
menggunakan manual inspeksi benar.
o Setelah memperoleh pengetahuan baru ini karyawan harus berbagi dengan
orang lain.
o Dengan mengakuisisi pengetahuan ini teknis baru, operator sekarang
menyadari bagian mesin.
6. Inspeksi otonom:
o Metode baru pembersihan dan pelumas yang digunakan.
o Setiap karyawan mempersiapkan grafik otonom nya / jadwal sendiri dalam
konsultasi dengan supervisor.
o Bagian yang tidak pernah diberikan setiap masalah atau bagian yang tidak
perlu pemeriksaan setiap dikeluarkan dari daftar permanen berdasarkan
pengalaman.
o Termasuk kualitas yang baik bagian-bagian mesin. Ini menghindari cacat
karena miskin JH.
o Pemeriksaan yang dibuat dalam pemeliharaan preventif termasuk dalam JH.
o Frekuensi pembersihan dan inspeksi berkurang berdasarkan pengalaman.
7. Standardisasi:
o Upto batang sebelumnya hanya mesin / peralatan adalah konsentrasi. Namun
dalam langkah ini sekitar mesin diatur. Item yang diperlukan harus diatur,
sehingga tidak ada pencarian dan waktu mencari berkurang.
7

o Lingkungan kerja yang dimodifikasi sedemikian rupa sehingga tidak ada

kesulitan dalam mendapatkan barang apapun.
o Semua orang harus mengikuti instruksi kerja ketat.
o Suku cadang yang diperlukan untuk peralatan direncanakan dan diperoleh.
8. Manajemen otonom:
o OEE dan OPE dan target TPM lainnya harus dicapai dengan terus menerus
meningkatkan melalui Kaizen.
o PDCA (Plan, Do, Check dan Act) siklus harus dilaksanakan untuk Kaizen.
PILAR 3 - KAIZEN:
"Kai" berarti perubahan, dan "Zen" berarti baik (lebih baik). Pada dasarnya kaizen adalah
untuk perbaikan kecil, tapi dilakukan secara terus menerus dan melibatkan semua orang
dalam organisasi. Kaizen adalah berlawanan dengan inovasi spektakuler besar. Kaizen tidak
memerlukan atau sedikit investasi. Prinsip di belakang adalah bahwa "jumlah yang sangat
besar dari perbaikan kecil bergerak efektif dalam lingkungan organisasi dari beberapa
perbaikan nilai besar. Pilar ini bertujuan untuk mengurangi kerugian di tempat kerja yang
mempengaruhi efisiensi kami. Dengan menggunakan prosedur rinci dan menyeluruh kita
menghilangkan kerugian dalam metode sistematis dengan menggunakan berbagai alat
Kaizen. Kegiatan ini tidak terbatas pada daerah produksi dan dapat diimplementasikan di
daerah administrasi juga.
Kebijakan Kaizen:
1. Konsep praktek nol kerugian dalam setiap bidang kegiatan.
2. pengejaran tanpa henti untuk mencapai target pengurangan biaya di semua sumber
daya
3. Pengejaran tanpa henti untuk meningkatkan seluruh efektivitas peralatan pabrik.
4. Ekstensif menggunakan analisis PM sebagai alat untuk menghilangkan kerugian.
5. Fokus mudah penanganan operator.
Kaizen Target:
Mencapai dan mempertahankan nol kehilangan sehubungan dengan berhenti kecil,
pengukuran dan penyesuaian, cacat dan downtime tidak dapat dihindari. Hal ini juga
bertujuan untuk mencapai 30% pengurangan biaya produksi.
Peralatan yang digunakan dalam Kaizen:
1. Analisis PM
8

2. Mengapa - Mengapa analisis

3. Ringkasan kerugian
4. Kaizen daftar
5. Lembar Ringkasan Kaizen.
Tujuan dari TPM adalah maksimalisasi efektivitas peralatan. TPM bertujuan maksimalisasi
pemanfaatan mesin dan bukan hanya mesin ketersediaan maksimalisasi. Sebagai salah satu
pilar kegiatan TPM, Kaizen mengejar peralatan efisien, operator dan material dan
pemanfaatan energi, yang ekstrem produktivitas dan bertujuan untuk mencapai efek yang
cukup besar. Kegiatan Kaizen mencoba untuk benar-benar menghilangkan 16 kerugian besar.
16 kerugian besar dalam suatu organisasi:
Kerugian

Kategori

1. Kerugian kegagalan - hilangnya

Breakdown
2. Kerugian Setup / penyesuaian
3. Pemotongan hilangnya pisau
4. Start up kerugian
5. Minor injury / loss Idling.

Kerugian yang menghambat efisiensi peralatan

6. Kehilangan kecepatan beroperasi pada kecepatan

rendah.
7. Cacat loss / ulang
8. Dijadwalkan kerugian downtime

9. Hilangnya manajemen
10. Operasi hilangnya gerak
11. Jalur kerugian organisasi

Kerugian yang menghambat efisiensi kerja manusia

12. Kerugian logistik

13. Pengukuran dan penyesuaian rugi
9

14. Kehilangan energi

15. Die, jig dan alat kerugian
kerusakan

Kerugian yang menghambat penggunaan yang

efektif dari sumber daya produksi

16. Kehilangan hasil.

Klasifikasi kerugian:
Aspek

Rugi sporadis

Rugi kronis

Penyebab kegagalan ini dapat

dengan mudah
ditelusuri.Hubungan sebabakibat sederhana untuk
melacak.

Kerugian ini tidak dapat

dengan mudah diidentifikasi
dan dipecahkan. Bahkan jika
berbagai langkah kontra
diterapkan

Obat

Mudah untuk mendirikan

sebuah ukuran perbaikan

Jenis kerugian yang

disebabkan karena cacat
tersembunyi di mesin,
peralatan dan metode.

Dampak / Rugi

Sebuah kerugian tunggal

dapat mahal

Sebuah penyebab tunggal

jarang - kombinasi dari
penyebab tren menjadi aturan

Frekuensi kejadian

Frekuensi terjadinya rendah

dan sesekali.

Frekuensi kerugian lebih.

Hal menyebabkan

Biasanya personil lini

Tindakan perbaikan produksi dapat hadir untuk
masalah ini.

Spesialis dalam rekayasa

proses, jaminan dan
pemeliharaan kualitas orang
yang diperlukan.

PILAR 4 - MAINTENANCE RENCANA:

Hal ini bertujuan untuk memiliki masalah mesin gratis dan peralatan memproduksi produk
bebas cacat untuk kepuasan pelanggan. Ini istirahat pemeliharaan ke dalam 4 "keluarga" atau
kelompok yang ditetapkan sebelumnya.
1. Preventive Maintenance
10

2. Breakdown Maintenance
3. Pemeliharaan korektif
4. Pencegahan pemeliharaan
Dengan Rencana Pemeliharaan kita berevolusi upaya kami dari reaktif ke proaktif metode
dan menggunakan staf pemeliharaan terlatih untuk membantu melatih operator untuk lebih
menjaga peralatan mereka.
Kebijakan:
1. Mencapai dan mempertahankan ketersediaan mesin
2. Biaya pemeliharaan yang optimal.
3. Mengurangi suku cadang persediaan.
4. Meningkatkan keandalan dan pemeliharaan mesin.
Target:
1. Nol kegagalan peralatan dan memecah.
2. Meningkatkan keandalan dan maintainability sebesar 50%
3. Mengurangi biaya pemeliharaan sebesar 20%
4. Menjamin ketersediaan suku cadang sepanjang waktu.
Enam langkah dalam pemeliharaan Direncanakan:
1. Evaluasi peralatan dan pengodean ulang status sekarang.
2. Kembalikan kerusakan dan meningkatkan kelemahan.
3. Membangun sistem informasi manajemen.
4. Siapkan sistem informasi berbasis waktu, pilih peralatan, suku cadang dan anggota
dan memetakan rencana.
5. Siapkan sistem pemeliharaan prediktif dengan memperkenalkan peralatan teknik
diagnostik dan
6. Evaluasi pemeliharaan direncanakan.
PILAR 5 - MAINTENANCE KUALITAS:
Hal ini ditujukan untuk menyenangkan pelanggan melalui kualitas tertinggi melalui cacat
manufaktur gratis. Fokus pada menghilangkan ketidaksesuaian secara sistematis, seperti
11

Peningkatan Terfokus. Kami mendapatkan pemahaman tentang apa bagian dari peralatan
mempengaruhi kualitas produk dan mulai menghilangkan kekhawatiran kualitas saat ini,
kemudian pindah ke masalah kualitas potensial. Transisi dari reaktif ke proaktif (Quality
Control untuk Quality Assurance).
Kegiatan QM adalah untuk mengatur kondisi peralatan yang menghalangi cacat kualitas,
berdasarkan konsep dasar memelihara peralatan yang sempurna untuk menjaga kualitas yang
sempurna dari produk. Kondisi ini diperiksa dan ukuran dalam time series untuk sangat
bahwa nilai-nilai ukuran berada dalam nilai standar untuk mencegah cacat. Transisi dari nilai
yang terukur ditonton untuk memprediksi kemungkinan cacat yang terjadi dan mengambil
langkah-langkah counter sebelum tangan.
Kebijakan:
1. Kondisi bebas cacat dan kontrol peralatan.
2. Kegiatan QM untuk mendukung jaminan kualitas.
3. Fokus pencegahan cacat pada sumber
4. Fokus pada poka-yoke. (Bodoh bukti sistem)
5. In-line deteksi dan pemisahan cacat.
6. Pelaksanaan yang efektif dari jaminan kualitas operator.
Target:
1. Mencapai dan mempertahankan keluhan pelanggan nol
2. Mengurangi dalam proses cacat sebesar 50%
3. Mengurangi biaya kualitas sebesar 50%.
Persyaratan data:
Cacat kualitas diklasifikasikan sebagai cacat akhir pelanggan dan cacat rumah. Untuk data
pelanggan-end, kita harus mendapatkan data
1. Pelanggan garis akhir penolakan
2. Keluhan lapangan.
In-house, data termasuk data yang terkait dengan produk dan data yang terkait dengan proses
Data yang berhubungan dengan produk:
1. Produk cacat yang bijaksana
2. Keparahan cacat dan kontribusinya - besar / kecil
12

3. Lokasi cacat dengan mengacu tata letak

4. Besaran dan frekuensi kejadian tersebut pada setiap tahap pengukuran
5. Tren terjadinya di awal dan akhir setiap produksi / proses / perubahan. (Seperti
perubahan pola, sendok / tungku lapisan dll)
6. Tren terjadinya sehubungan dengan pemulihan kerusakan / modifikasi / penggantian
periodik dari komponen berkualitas.
Data yang terkait dengan proses:
1. Kondisi operasi untuk individu sub-proses yang berhubungan dengan laki-laki,
metode, material dan mesin.
2. Pengaturan standar / kondisi sub-proses
3. Rekor sebenarnya dari pengaturan / kondisi selama terjadinya cacat.
PILAR 6 - PELATIHAN:
Hal ini bertujuan untuk memiliki karyawan direvitalisasi multi-terampil yang semangat tinggi
dan yang memiliki bersemangat untuk datang untuk bekerja dan melakukan semua fungsi
yang diperlukan secara efektif dan independen. Pendidikan diberikan kepada operator untuk
meningkatkan kemampuan mereka. Hal ini tidak cukup tahu hanya "Know-How" oleh
mereka juga harus belajar "Tahu-mengapa". Dengan pengalaman yang mereka peroleh,
"Tahu-Bagaimana" untuk mengatasi masalah apa yang harus dilakukan. Hal ini mereka
lakukan tanpa mengetahui akar penyebab masalah dan mengapa mereka melakukannya. Oleh
karena itu menjadi perlu untuk melatih mereka pada mengetahui "Tahu-mengapa". Karyawan
harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan. Tujuannya adalah untuk menciptakan
sebuah pabrik penuh ahli. Tahap yang berbeda dari keterampilan yang
Tahap 1: Tidak tahu.
Tahap 2: Tahu teori tetapi tidak bisa lakukan.
Tahap 3: Dapat melakukan tetapi tidak bisa mengajar
Tahap 4: Dapat melakukan dan juga mengajarkan.
Kebijakan:
1. Fokus pada peningkatan pengetahuan, keterampilan dan teknik.
2. Menciptakan lingkungan pelatihan untuk belajar mandiri berdasarkan kebutuhan
merasa.
3. Pelatihan Kurikulum / tools / penilaian dll konduktif untuk revitalisasi karyawan
4. Pelatihan untuk
menyenangkan.

menghapus

kelelahan

karyawan

dan

membuat

pekerjaan

Target:
13

1. Mencapai dan mempertahankan downtime karena ingin pria nol pada mesin kritis.
2. Mencapai dan mempertahankan nol kerugian karena kurangnya pengetahuan /
keterampilan / teknik
3. Bertujuan untuk partisipasi 100% dalam skema saran.
Langkah-langkah dalam Mendidik dan melatih kegiatan:
1. Menetapkan kebijakan dan prioritas dan memeriksa status sekarang dari pendidikan
dan pelatihan.
2. Membangun sistem pelatihan untuk operasi dan pemeliharaan keterampilan gradasi.
3. Pelatihan karyawan untuk meningkatkan operasi dan pemeliharaan keterampilan.
4. Persiapan kalender pelatihan.
5. Kick-off sistem untuk pelatihan.
6. Evaluasi kegiatan dan studi pendekatan masa depan.
PILAR 7 - OFFICE TPM:
Kantor TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pilar lain dari TPM (JH, KK, QM,
PM). Kantor TPM harus diikuti untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi dalam fungsi
administratif dan mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian. Ini termasuk proses dan
prosedur terhadap peningkatan otomatisasi kantor menganalisis. Kantor TPM alamat dua
belas kerugian besar. Mereka
1. Kerugian Pengolahan
2. Kerugian biaya termasuk di bidang-bidang seperti pengadaan, rekening, pemasaran,
penjualan mengarah ke persediaan tinggi
3. Kehilangan komunikasi
4. Kerugian menganggur
5. Set-up hilangnya
6. Kehilangan akurasi
7. Peralatan kantor breakdown
8. Jalur komunikasi saluran breakdown, telepon dan fax
9. Waktu yang dihabiskan untuk pengambilan informasi
10. Non ketersediaan benar pada status saham online
14

11. Keluhan pelanggan karena logistik

12. Beban darurat kiriman / pembelian
Bagaimana memulai TPM kantor?
Seseorang senior dari salah satu fungsi dukungan misalnya Kepala Keuangan, MIS,
Pembelian dll harus menuju sub-komite. Anggota yang mewakili semua fungsi dukungan dan
orang-orang dari Produksi & Kualitas harus dimasukkan dalam sub komite. TPM rencana
koordinasi dan memandu sub komite.
1. Memberikan kesadaran tentang TPM kantor untuk semua departemen dukungan
2. Membantu mereka untuk mengidentifikasi P, Q, C, D, S, M di setiap fungsi dalam
kaitannya dengan kinerja pabrik
3. Mengidentifikasi ruang lingkup untuk perbaikan dalam setiap fungsi
4. Mengumpulkan data yang relevan
5. Membantu mereka untuk memecahkan masalah di kalangan mereka
6. Membuat papan aktivitas di mana kemajuan dipantau di kedua sisi - hasil dan
tindakan bersama dengan Kaizens.
7. Fan keluar untuk mencakup semua karyawan dan kalangan di semua fungsi.
Kobetsu Kaizen topik untuk Office TPM:

Pengurangan persediaan

Pengurangan lead time dari proses kritis

Kerugian gerak & ruang

Pengurangan waktu pengambilan.

Menyamakan beban kerja

Meningkatkan efisiensi kantor b y menghilangkan waktu rugi pengambilan informasi,

dengan mencapai nol kerusakan peralatan kantor seperti saluran telepon dan faks.

Kantor TPM dan Manfaat nya:

1. Keterlibatan semua orang di fungsi dukungan untuk fokus pada kinerja tanaman yang
lebih baik
2. Baik area kerja dimanfaatkan

15

3. Mengurangi pekerjaan berulang-ulang

4. Tingkat persediaan berkurang di semua bagian dari rantai pasokan
5. Biaya administrasi berkurang
6. Mengurangi biaya tercatat persediaan
7. Pengurangan jumlah file
8. Pengurangan biaya overhead (meliputi biaya non-produksi / peralatan non modal)
9. Produktivitas orang di fungsi pendukung
10. Pengurangan kerusakan peralatan kantor
11. Pengurangan keluhan pelanggan karena logistik
12. Pengurangan biaya karena darurat kiriman / pembelian
13. Tenaga kerja berkurang
14. Bersih dan menyenangkan lingkungan kerja.
PILAR 8 - KESELAMATAN, KESEHATAN DAN LINGKUNGAN:
Target:
1. Zero accident,
2. Kerusakan kesehatan nol
3. Nol kebakaran.
Dalam fokus daerah ini untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan area sekitarnya yang
tidak rusak oleh proses atau prosedur kami. Pilar ini akan berperan aktif dalam setiap pilar
lainnya secara teratur.
Sebuah komite yang dibentuk untuk pilar ini yang terdiri perwakilan dari petugas serta
pekerja. Komite ini dipimpin oleh Senior Vice President (Teknis). Pentingnya terbaik untuk
Keselamatan diberikan di pabrik. Manager (Keselamatan) adalah menjaga fungsi yang terkait
dengan keselamatan. Untuk menciptakan kesadaran di antara karyawan berbagai lomba
seperti slogan keselamatan, Quiz, Drama, Poster, dll yang berkaitan dengan keselamatan
dapat diatur secara berkala.

16

BAB III
KESIMPULAN
TPM merujuk pada suatu sistim manajemen untuk mengoptimalisasikan produktivitas
peralatan manufaktur melalui pemeliharaan peralatan yang sistematis yang disertai karyawan
pada semua tingkat. Di Bawah TPM, setiap person dilibatkan dalam rangka memelihara
peralatan di dalam order kerja yang baik untuk memperkecil kerugian-kerugian produksi dari
pekerjaan pembetulan peralatan, setup, dan lain-lain.

17