You are on page 1of 41

LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES PEMISAHAN DENGAN PERPINDAHAN


PANAS DAN MASSA SECARA SIMULTAN
EVAPORASI
Kelompok XII :
Ayu Maulina Sugianto
Zandhika Alfi Pratama
Shinta Rahayuningtyas C. W.

NRP. 2313 030 031


NRP. 2313 030 035
NRP. 2313 030 082

Tanggal Percobaan
23 Oktober 2015
Dosen Pembimbing
Prof. Dr. Ir. Danawati Hari P., M. Pd.
Asisten Laboratorium
Irma Nur Hanifah F.P.

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2015

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Evaporasi adalah suatu proses dimana molekul yang berada dalam fasa cair berubah menjadi
fasa gas secara spontan. Tujuan dari evaporasi adalah memekatkan larutan yang mengandung zat
yang sulit menguap (non-volatile solute) dan pelarut yang mudah menguap (volatile solvent)
dengan cara menguapkan sebagian pelarutnya. Pelarut yang ditemui dalam sebagian besar sistem
larutan adalah air. Umumnya, dalam evaporasi, larutan pekat merupakan produk yang diinginkan,
sedangkan uapnya diembunkan dan dibuang. Prinsip kerja pemekatan larutan dengan evaporasi
didasarkan pada perbedaan titik didih yang sangat besar antara zat-zat yang yang terlarut dengan
pelarutnya (Novianto, 2009).
Evaporator adalah alat untuk melakukan proses evaporasi, merupakan salah alat penukar
panas yang menghasilkan perpindahan panas dari satu fluida ke fluida lainnya, dimana antara
fluida yang satu dengan lainnya terpisah oleh suatu dinding atau sekat yang dilalui oleh panas
(Sularso, 2011).

Aplikasi dari evaporasi pun sangat bermacam-macam. Hampir seluruh proses di industri
menggunakan prinsip evaporasi sebagai salah satu proses yang ditempuh untuk menghasilkan
suatu produk, seperti halnya pada pabrik PT. Badak LNG, Pabrik Gula Gondang Baru Klaten, PT
Cheil Jedang Indonesia Pasuruan, dsb (Frayekti, 2012).
Kebanyakan orang mengenal evaporator sebagai salah satu alat yang digunakan dalam
industry gula pasir. Evaporator digunakan dalam proses penguapan sebelum proses kristalisasi
gula. Penguapan dilakukan untuk mengentalkan jus tebu menjadi sirup dengan cara menguapkan
air menggunakan uap panas(steam). Cairan gula jenuh yang dibutuhkan untuk proses kristalisasi
adalah memiliki kandungan gula hingga 80%. Sehingga penggunaan multiple effect evaporator
yang dipanaskan dengan steam adalah cara terbaik utuk mendapatkan kondisi tersebut (Setyawan,
2013).
I.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari percobaan evaporasi adalah:
1. Bagaimana menghitung perpindahan massa dan panas pada proses evaporasi falling film?
2. Bagaimana pengaruh flowrate aliran 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam
pada aliran co-current dengan konsentrasi akhir pada proses evaporasi falling film
evaporator?
3. Bagaimana pengaruh flowrate aliran 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam pada
aliran counter-current dengan konsentrasi akhir pada proses evaporasi falling film
evaporator?
I.3 Tujuan Percobaan
Tujuan Percobaan dari praktikum evaporator adalah:
1. Menghitung perpindahan massa dan panas pada proses evaporasi falling film.
2. Untuk mengetahui pengaruh flowrate aliran 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279
L/Jam pada aliran co-current dengan konsentrasi akhir pada proses evaporasi falling film
evaporator.

I-1

I-2
`Bab I Pendahuluan
3. Untuk mengetahui pengaruh flowrate aliran 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240
L/Jam pada aliran counter-current dengan konsentrasi akhir pada proses evaporasi
falling film evaporator.

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Dasar Teori
II.1.1 Definisi Evaporasi
Menurut Novianto (2009), evaporasi adalah suatu proses dimana molekul yang berada
dalam fasa cair berubah menjadi fasa gas secara spontan. Tujuan dari evaporasi adalah
memekatkan larutan yang mengandung zat yang sulit menguap (non-volatile solute) dan pelarut
yang mudah menguap (volatile solvent) dengan cara menguapkan sebagian pelarutnya. Pelarut
yang ditemui dalam sebagian besar sistem larutan adalah air. Umumnya, dalam evaporasi, larutan
pekat merupakan produk yang diinginkan, sedangkan uapnya diembunkan dan dibuang. Prinsip
kerja pemekatan larutan dengan evaporasi didasarkan pada perbedaan titik didih yang sangat besar
antara zat-zat yang yang terlarut dengan pelarutnya.
II.1.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Evaporasi
Menurut Khairunnisa (2014), proses evaporasi yang terjadi dipengaruhi oleh beberapa
beberapa sifat penting dari zat cair yang dievaporasikan, yaitu:
1. Konsentrasi
Walaupun cairan encer diumpankan ke dalam evaporator mungkin cukup encer sehingga
beberapa sifat fisiknya sama dengan air, tetapi jika konsentrasinya meningkat, larutan itu
akan makin bersifat individual. Densitas dan viskositasnya meningkat bersamaan dengan
kandungan zat padatnya, hingga larutan itu menjadi jenuh, atau jika tidak, menjadi terlalu
lamban sehingga tidak dapat melakukan perpindahan kalor yang memadai. Jika zat cair
jenuh dididihkan terus, maka akan terjadi pembentukan kristal, dan kristal ini harus
dipisahakan karena bisa menyebabkan tabung evaporator tersumbat. Titik didih larutanpun
dapat meningkat dengan sangat bila kandungan zat padatnya bertambah, sehingga suhu
didih larutan jenuh mungkin jauh lebih tinggi dari titik didih air pada tekanan yang sama.
2. Pembentukan Busa
Beberapa bahan tertentu, lebih-lebih zat-zat organik, membusa ( foam ) pada waktu
diuapkan. Busa yang stabil akan ikut keluar evaporator bersama uap, dan menyebabkan
banyaknya bahan yang terbawa-ikut. Dalam hal-hal yang ekstrem, keseluruhan massa zat
cair itu mungkin meluap ke dalam saluran uap keluar dan terbuang.
3. Kepekaan Terhadap Suhu
Beberapa bahan kimia berharga, bahan kimia farmasi dan bahan makanan dapat rusak bila
dipanaskan pada suhu sedang selama waktu yang singkat saja. Dalam mengkonsentrasikan
bahan-bahan seperti itu diperlukan teknik khusus untuk mengurangi suhu zat cair dan
menurunkan waktu pemanasan.
4. Kerak
Beberapa larutan tertentu menyebabkan kerak pada permukaan pemanasan. Hal ini
menyebabkan koefisien menyeluruh makin lama makin berkurang, sampai akhirnya
operasi evaporator terpaksa dihentikan untuk membersihkannya. Bila kerak itu keras dan
tak dapat larut, pembersihan itu tidak mudah dan memakan biaya.
5. Bahan Konstruksi

II-1

II-2
Bab II Tinjauan Pustaka
Bilamana mungkin, evaporator itu dibuat dari baja. Akan tetapi, banyak larutan yang
merusak bahan-bahan besi, atau menjadi terkontaminasi oleh bahan itu. Karena itu
digunakan juga bahan-bahan kondtruksi khusus, seperti tembaga, nikel, baja tahan karat,
aluminium, grafit tak tembus dan timbal. Oleh karena bahan-bahan ini relatif mahal, maka
laju perpindahan kalor harus harus tinggi agar dapat menurunkan biaya pokok peralatan.
II.1.3 Tipe Evaporator
Menurut Coulson (1993), jenis-jenis evaporator adalah:
1. Direct heated evaporator
Jenis ini menggunakan tenaga surya dan unit pembakaran terendam. pembakaran terendam
pada evaporator dapat digunakan untuk aplikasi di mana kontaminasi larutan oleh produk
pembakaran dapat diterima.
2. Long tube evaporator
Dalam jenis ini cairan mengalir sebagai film tipis pada dinding yang panjang, vertikal,
pemanasan, tabung. Kedua falling film dan meningkatnya jenis film yang dapat digunakan.
Jenis ini digunakan unit kapasitas tinggi; cocok untuk larutan viskositas rendah
3. Forced circulations evaporator
Jenis ini Liquid dipompa ke tube. Cocok digunakan dengan bahan yang cenderung tidak tahan
transfer panas pada permukaan, dan di mana kristalisasi dapat terjadi pada evaporator.
4. Agitated thin-film evaporator
Jenis ini terdapat lapisan untuk memisahkan larutan pada permukaan panas oleh mekanik.
Film evapporators berguna untuk bahan baku yang sangat kental untuk mendapatkan produk
yang berupa padatan.
5. Short tube evaporator
Biasanya digunakan pada pabrik gula. Evaporator ini baik digunakan untuk liquid yang
bening, produk berupa kristal jika menggunakan propeller, dan cairan yang relatif nonkorosif.
II.1.4 Metode Operasi Evaporator
Menurut Perry (1990), Evaporator diklasifikasikan menjadi 4 yaitu:
a. Media pemanas dipisahkan dari penguapan cairan oleh permukaan pemanas tabung
b. Media pemanas dibatasi oleh kumparan, jaket, double wall, flat plate, dll
c. Media pemanas dibawa ke dalam kontak langsung dengan penguapan cairan
d. Pemanasan dengan radiasi tenaga surya
Untuk mencapai tingkat efisiensi dan steam yang tinggi, maka dalam penggunaannya
evaporator dioperasikan dalam berbagai metoda operasi adalah sebagai berikut:
1. Operasi Forward feed
Feed ditambahkan ke tahap pertama dan mengalir ke tahap berikutnya dalam arah yang sama
sebagai aliran uap. Suhu didih menurun dari stage ke stage dan pengaturan ini demikian
digunakan ketika produk terkonsentrasi dikenakan dekomposisi pada suhu yang lebih tinggi.
Sistem ini memiliki keuntungan yaitu merancang sistem tanpa pompa untuk mentransfer larutan
dari tahap satu ke tahap berikutnya.
2. Operasi Backward feed
Feed masuk melalui tahap terakhir dan satge pendingin dan meninggalkan tahap pertama
sebagai produk terkonsentrasi. Metode ini digunakan ketika produk terkonsentrasi sangat
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

II-3
Bab II Tinjauan Pustaka
viskos. Suhu tinggi pada tahap awal mengurangi viskositas dan memberikan lebih tinggi
koefisien perpindahan panas.

Gambar II.1 Backward Feed


3. Operasi Paralel feed
Feed ditambahkan ke setiap tahap, dan produk ditarik dari setiap tahap. Uap dari setiap
tahap masih digunakan untuk memanaskan tahap berikutnya. Susunan ini digunakan terutama
ketika umpan hampir jenuh, terutama ketika produknya berupa kristal.

Gambar 2.2 Paralel Feed

II.1.5 Metode Perhitungan Perpindahan Massa dan Panas Single Effect Evaporator
Menurut Geankoplis (1997), persamaan-persamaan ataupun rumus-rumus untuk
perhitungan kapasitas pada single effect evaporator diturunkan dai persamaan dan rumus dasar
perpindahan panas dan massa sebagai berikut :
q = U A T

..................................................................(1)

Dimana :
Q
: jumlah panas yang berpindah dalam evaporator (W atau btu/h)
U
: koefisien perpindahan panas overall (W/m2 K atau btu/h.ft3.oF)
A
: luas penampang perpindahan panas (m2 atau ft2)
T
: beda suhu antara steam jenuh dan cairan yang mendidih dalam
evaporator (K atau oC atau oF)
Untuk menyelesaikan persamaan diatas, dibuat neraca massa dan panas evaporator yang
digambarkan seperti pada flow diagram berikut :

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

II-4
Bab II Tinjauan Pustaka

V
F
Feed
TF, XF ,hF

T1, yv,Hv
P1

T1
S (Steam)
S (Steam)
T S , HS

S (Condensate)
TS, hS

L
T1, XL, hL
Gambar II.7 Single Effect Evaporator
Dimana :
F
: Feed (kg/h atau lbm/h)
Tf
: Suhu masuk feed (K atau oC atau oF)
Xf
: Fraksi massa zat terlarut dalam feed
hf
: Entalpi dari feed (J/kg atau btu/lbm)
L
: Produk (concentration liquid) (kg/h atau lbm/h)
T1
: Suhu liquid dalam evaporator = suhu produk = suhu uap hasil evaporasi (K atau
o
C atau oF)
xL
: Fraksi massa zat terlarut dalam produk
hL
: Entalpi dari produk (J/kg atau btu/lbm)
V
: Uap hasil evaporasi (kg/h atau lbm/h)
yV
: Fraksi massa zat terlarut dalam uap hasil evaporasi (yV = 0)
HV
: Entalpi uap hasil evaporasi (J/kg atau btu/lbm)
S
: Steam jenuh masuk = kondensat keluar (kg/h atau lbm/h)
TS
: Suhu steam jenuh masuk = suhu kondensat keluar (isoterm)
(K atau oC atau oF)
HS
: Entalpi steam masuk (J/kg atau btu/lbm)
HS
: Entalpi kondensat keluar (J/kg atau btu/lbm)
Dari steam yang masuk dan kondensat yang keluar (isotermal), ini berarti panas yang dipakai
untuk penguapan hanya diambil dari panas laten (panas pengembunan) dari steam tersebut yang
berarti :
= Hs hs

............................................................. (2)
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

II-5
Bab II Tinjauan Pustaka
suhu uap keluar dan suhu produk serta suhu liquid dalam evaporator adalah sama, karena uap (V)
dan liquid (L) berada dalam kesetimbangan. Neraca massa untuk proses diatas (anggap steady
state) dapat dituiskan :
Rate of mass in = Rate of mass out
...........................................(3)
Sehingga neraca massa totalnya:
F=L+V

(4)

F.xF = L xL

(5)

Dan neraca komponen (solute) nya :

(karena yV=0, maka V. yV=0)


Sedangkan neraca energinya dapat ditulis :
Input-output = akumulasi

.................................................(6)

Asumsi steady state maka akumulasi = 0, sehingga persamaan diatas dapat ditulis:
Total energi masuk = Total energi keluar ..........................................(7)
Dalam evaporator neraca energi dapat ditulis dengan persamaan dibawah ini:
F. hF + S.Hs = L.hL + V.HV + S.hs ............................................(8)
Substitus persamaan (2) ke persamaan (7) di dapat :
F.hF + S. = L.hL + V.H
v
...........................................................(9)
Dan panas yang berpindah dalam evaporator adalah :
q = S (Hs - hs) = S.

................................................... (10)

Pada persamaan-persamaan diatas, panas laten steam () pada suhu steam jenuh Ts mudah di dapat
dari tabel. Tetapi entalpi dari feed dan produk sulit dicari karena memang sering datanya tidak
tersedia. Untuk itu maka kadang-kadang perlu dilakukan aproksimasi untuk dapat menyelesaikan
perhitungan diatas.
II.1.6 Aliran Co Current dan Counter Current pada Evaporator Falling film
Menurut Puri (2011), falling film evaporator adalah suatu jenis alat untuk meningkatkan
konsentrasi suatu larutan dengan mekanisme evaporasi. Alat ini telah lama digunakan misalnya
pada produksi pupuk organik, proses desalinasi, industri kertas, dan bubur kertas, industri bahan
pangan dan bahan biologi, dan lain-lain. Peningkatan konsentrasinya dilakukan dengan penguapan
pelarutnya yang umumnya air. Proses ini ini sering digunakan untuk penguapan larutan kental,
larutan sensitif terhadap panas, larutan yang mudah terdekomposisi, dan penguapan perbedaan
temperatur rendah.
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

II-6
Bab II Tinjauan Pustaka
Falling film evaporator memiliki waktu tertahan yang pendek, dan menggunakang ravitasi
untuk mengalirkan liquida yang melalui pipa. Pada saat sekarang ini falling filmevaporator sangat
meningkat penggunaanya di dalam proses industri kimia untuk memekatkan fluida terutama fluida
yang sensitive terhadap panas (misalnya sari buah dan susu, karena waktu tertahan pendek cairan
tidak mengalami pemanasan berlebih selama mengalir melalui evaporator).
Menurut Coulson (1993), sebuah evaporator falling film dengan film cairan bergerak ke
bawah, beroperasi dengan cara yang sama. Falling film evaporator adalah jenis yang paling
sederhana dan paling sering digunakan film evaporator dimana cairan mengalir di bawah gaya
gravitasi sebagai lapisan tipis pada bagian dalam tabung vertikal dipanaskan dan uap yang
dihasilkan biasanya mengalir co-current ini dengan cairan dalam pusat tabung. Sebuah stage
evaporator lengkap terdiri dari evaporator, separator untuk memisahkan uap dari cairan sisa, dan
kondensor. Apabila rasio penguapan tinggi diperlukan, bagian dari cairan pekat didaur ulang
kembali ke inlet evaporator untuk memastikan bahwa tabung yang cukup dibasahi. Sebuah bagian
penting dari setiap film evaporator jatuh adalah sistem distribusi cairan karena umpan cair tidak
hanya harus merata ke semua tabung, tetapi juga membentuk film terus menerus dari lingkar dalam
tabung.
Keuntungan dari falling film evaporator meliputi:
a. koefisien perpindahan panas yang tinggi, 2000-5000 W/m2K untuk air dan 500-1000
W/m2K untuk organik
b. waktu tinggal yang pendek pada permukaan yang dipanaskan, 5-10 s tanpa resirkulasi
c. tetes tekanan rendah, 0,2-0,5 kN / m2
d. suitablity untuk operasi vakum
e. rasio penguapan yang tinggi, c. 70 persen tanpa dan 95 persen dengan resirkulasi
f. jangkauan operasional yang luas, hingga 400 persen dari throughput minimum
g. kerentanan rendah untuk fouling
h. biaya minimum operasi

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

II-7
Bab II Tinjauan Pustaka
II.2 Aplikasi Industri
Evaporator PT. Cheil Jedang Indonesia Pasuruan
Evaporator merupakan alat yang digunakan untuk mengubah sebagian atau keseluruhan
pelarut dari sebuah larutan cair menjadi uap sehingga dihasilkan produk yang lebih pekat. Pada
dasarnya semua jenis evaporator memiliki prinsip kerja yang sama. Diantaranya yaitu pemekatan
larutan berdasarkan perbedaan titik didih yang besar antara masing-masing zat. Selain itu
evaporator dijalankan pada suhu yang lebih rendah daripada titik didih normal. Tekanan
mempengaruhi tinggi rendahnya titik didih cairan murni. Begitu pula pada titik didih cairan
dipengaruhi oleh tekanan dan kadar air pada zat yang tidak mudah menguap seperti gula. Pada
efek awal diperlukan adanya pemanasan suhu yang lebih tinggi. Dan kenaikan titik didih adalah
perbedaan titik didih larutan dan titik didih cairan murni (Anonim, 2013).
PT Cheil Jedang Indonesia Pasuruan. Perusahaan ini merupakan pabrik pengolahan bahan
penyedap rasa seperti Monosodium Glutamat (MSG). Pabrik ini menggunakan aplikasi evaporator
pada bagian produksi MSG khususnya bagian Refinery (Pemurnian). Proses Refinery terdiri dari
3 bagian yaitu, (Kristina,2006):
1. Refinery 1 atau proses H4 yaitu mengolah Broth hasil akhir fermentasi sampai menjadi
NLO (Neutrolized Liquid Zero)
2. Refinery II atau proses H5 yaitu mulai NLO (Neutrolized Liquid Zero) sampai menjadi
MSG
3. Packing yaitu proses pengemasan MSG sampai pengiriman ke gudang penyimpanan
(warehousing)
Dalam proses refinery (pemurnian), evaporator yang digunakan adalah evaporator 4 effect
dan evaporator 3 effect. Pada evaporator 4 effect, evaporator ini digunakan untuk mendapatkan
asam glutamate #1 GML yang berasal dari SDC 1 (Super Decanter 1). Spesifikasi evaporator ini
antara lain adalah bertipe falling film multi turbular dan berkondisi operasi vakum 110 bar dengan
suhu produk 60-65o C. Peralatan pendukung yang ada adalah pompa vakum untuk menurunkan
tekanan uap jenuh air sehingga liquid dapat mendidih pada suhu lebih rendah jika dibandingkan
dengan menggunkan tekanan atmosfer. Selain itu juga terdapat surface condenser media cooling
water untuk kondensasi vapor. Evaporasi yang dilakukan pada proses ini bertujuan untuk
meningkatkan konsentrasi liquid dan meningkatkan SG. Untuk evaporator 3 effect digunakan
untuk mendapatkan asam glutamate dari #2 GML yang merupakan hasil dari SDC 2. Evaporator
ini bertipe falling film multi turbular dan beroperasi dalam kondisi vakum 80 bar. Apabila kadar
Ca2+ lebih tinggi dari standar (0,3 g/L) maka pada kedua evaporator ini ditambahkan Hexa Meta
Phospat (HMP) untuk mengikat Ca2+ yang dapat menimbulkan kerak pada evaporator serta dapat
menyebabkan kristal berbentuk rapuh (Kristina, 2006).
Hasil akhir dari proses fermentasi adalah Thin Broth (TB) yang mengandung asam
glutamat (GA). Sebelum kandungan GA tersebut tidak mudah patah. Kristal berbentuk prisma
segitiga dan umumnya kristal berukuran besar (dapat dilihat di mikroskop). Campuran dipisahkan
antara Glutamic Mother (GM1) dan kristalnya Glutamic Acid I (GA I) dengan menggunakan SDC
I (Super Decanter). Prinsip kerja SDC dengan gaya sentrifugal untuk memisahkan kristal dengan
GM nya. GM I ditrasfer ke unit pembuatan pupuk organik cair. GM I mempunyai kandungan GA
yang sedikit, yaitu < 2%, sehingga tidak dapat digunakan untuk proses lebih lanjut. Selain itu GM
I banyak mengandung unsur nitrogen, phosphat dan kalium sehingga GM I dapat diolah menjadi
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

II-8
Bab II Tinjauan Pustaka
pupuk. SDC I yang digunakan mempunyai kualitas alat yang bagus sehingga dapat memisahkan
campuran dengan lebih sempurna dari pada SDC II, III dan IV. Larutan kristal -GA I ditambah
dengan GM III hasil penyaringan pada SDC III untuk pengenceran.

Quadraple Effect Evaporator


Pengenceran diperlukan karena -GA I hasil pemisahan SDC I berwujud cairan pekat
sehingga ditambah dengan GM III agar lebih mudah dipisahkan di SDC II. Kemudian larutan
masuk ke SDC II dan dipisahkan antara larutan -GA II dan larutan GM II. Kristal -GA II
ditambah dengan GM IV hasil dari pemisahan di SDC IV karena GM IV masih mengandung
banyak kristal . Larutan kristal GA II kemudian dimasukkan ke tangki transform dan
dipanaskan dengan steam hingga mencapai suhu 90oC.
Pada pemanasan ini Kristal -GA mengalami transisi/perubahan bentuk menjadi
kristal -GA. Kristal diubah menjadi bentuk karena kristal akan cenderung larut kembali
pada GM nya. Selanjutnya larutan yang mengandung -GA dimasukkan ke tangki cooling. Pada
tangki ini larutan mengalami pendinginan dengan cara mengalirkan air sehingga diperoleh
temperatur larutan 50oC. Selanjutnya larutan dipompa ke tangki growing. Pada tangki growing
larutan mengalami pendinginan dengan air chiller melalui jaket pendingin sampai suhu 20oC.
Pendinginan ini berfungsi untuk memperkuat kristal -GA. Selanjutnya larutan kristal -GA
dipompa ke SDC III. GM II kemudian masuk ke evaporator 2 efek yang menghasilkan CML
(Concentrate Mother Liquor) dan selanjutnya diolah di unit hidrolisa. Larutan kristal -GA II yang
masuk ke SDC III di pisahkan antara GM III dan -GA III. GM III dipompa ke -GA I karena
masih mengandung kristal untuk diproses ulang. GA III di SDC IV dipisahkan antara -GA IV
dan GM IV. GM IV dipompa ke -GA II. Larutan kristal -GA IV dipompa masuk ke MSG liquid
tank dan ditambah dengan NaOH hingga diperoleh pH 6,5 dan kekentalan 27oBe serta dipanaskan
dengan steam sampai suhu larutan 50-55oC. Hasil dari proses ini disebut sirup MSG cair yang
berwarna coklat tua yang kemudian dialirkan ke unit refining.
Sumber: Satuan Operasi Dan Proses Aplikasi Evaporasi (2013)

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
III.1

Variabel Percobaan
Percobaan evaporator ini menggunakan variabel arah aliran dan konsentrasi larutan
yang terdiri dari :
1. Flowrate pada aliran Co-Current
:
a. 216 L/Jam
b. 225 L/Jam
c. 245,88 L/Jam
d. 279 L/Jam
2. Flowrate pada aliran Counter Current :
a. 192 L/Jam
b. 219 L/Jam
c. 234 L/Jam
d. 240 L/Jam
3. Konsentrasi Asam Sitrat : 0,15%

III.2

Alat dan Bahan yang digunakan


Adapun alat dan bahan yang digunakan untuk menunjang jalannya percobaan
adalah sebagai berikut:
III.2.1 Bahan yang digunakan
1. Asam Sitrat 0,15 %
2. Aquades
3. Larutan NaOH 0,1 N
4. Indikator PP
III.2.2 Alat Yang Digunakan
1. Beaker glass
2. Buret dan Statif
3. Gelas arloji
4. Gelas Ukur
5. Pipet Tetes
6. Seperangkat alat Evaporasi
7. Termometer
8. Timbangan Elektrik
9. Piknometer

III.3 Prosedur Percobaan


III.3.1 Tahap Persiapan
III.3.1.1 Membuat Larutan Asam Sitrat 0,15 % dalam 95 L
1. Menimbang 142,5 gram Asam Sitrat padatan menggunakan gelas arloji.
2. Melarutkan didalam sedikit aquades ke dalam beaker glass sambil
diaduk, lalu diencerkan dengan aquades sampai dengan 95 L

III-1

III-2
Bab III Metodologi Percobaan
III.3.1.2 Larutan NaOH 0,1 N dalam 1000 ml
1. Mengambil 4 gram NaOH diencerkan dengan air murni sampai 1000
ml.
III.3.1.3 Membuat Larutan Phenolpethalen
1. Mengambil etanol 96% sebanyak 73 ml
2. Melarutkan etanol dengan air dalam labu ukur hingga mencapai batas
ukur 100 ml
3. Mengocoknya hingga homogen
4. Kemudian menimbang 1 gram PP, melarutkan PP ke dalam labu ukur
yang telah berisi aquades dan mengocoknya hingga homogen
III.3.2 Tahap Kalibrasi
1. Memasukan larutan asam sitrat 0,15 % kedalam drum hingga mencapai
bagian.
2. Mengisi tangki overflow dengan membuka valve V1 dan membuka V2 bagian.
3. Mengatur flow rate feed dengan membuka penuh valve V3
4. Mengukur flow rate produk valve V7 hingga konstan
5. Mencatat T1,T2,T3,T4,T5 dan TC1, TC2 di bagian kontroler
6. Melakukan analisa pada produk.
III.3.3 Tahap Percobaan pada Aliran Co Current
1. Memanaskan larutan asam sitrat 0,15 % di dalam drum hingga mendekati titik
didih.
2. Membuka penuh valve V1 dan V2 bagian
3. Membuka penuh valve V4
4. Mengatur bukaan V3 sesuai variabel yaitu 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88
L/Jam; 279 L/Jam
5. Mengukur flow rate di V7 dan mecatat suhu di kontroler
6. Melakukan analisa pada produk
III.3.4 Tahap Percobaan pada Aliran Counter Current
1. Memanaskan larutan asam sitrat 0,15 % di dalam drum hingga mendekati titik
didih
2. Membuka penuh valve V1 dan V2 bagian
3. Mengatur bukaan V3 sesuai variabel yaitu 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam;
240 L/Jam
4. Menutup valve V4
5. Mengukur flow rate di V7 dan mecatat suhu di kontroler
6. Melakukan analisa pada produk
III.3.5 Tahap Analisa
III.3.5.1 Mengukur Densitas
1. Menimbang piknometer kosong sebagai W0
2. Menimbang piknometer + asam sitrat sebagai W1
III.3.5.2 Analisa pada produk
1. Menambahkan 1 tetes hingga 2 tetes phenopthalein pada sampel produk V7
2. Menitrasi sampel dengan larutan NaOH 0,1 N.
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

III-3
Bab III Metodologi Percobaan
3.

Mencatat volume hasil titrasi dan melakukan perhitungan konsentrasi asam


sitrat sisa.

III.4 Diagram Alir Percobaan


Mulai

Menimbang 142,5 gram asam sitrat padatan menggunakan gelas arloji.

Melarutkan di dalam sedikit aquades di dalam beaker glass sambil diaduk, lalu
mengencerkan dengan aquades sampai dengan 95 L

Menimbang 4 gram NaOH diencerkan dengan air murni sampai 1000 ml

Memasukan larutan asam sitrat 0,15% ke dalam drum hingga bagian

Mengisi tangki overflow dengan membuka valve V1 dan membuka V2


bagian dan mengatur flow rate feed dengan membuka penuh valve V4

Mengukur flow rate produk valve V7

Mencatat T1,T2,T3,T4,T5 dan TC1, TC2 pada kontroler

Melakukan Analisa

Memasukan larutan asam sitrat 0,15 % ke dalam drum hingga bagian dan
memanaskan hingga mendekati titik didih

Membuka penuh valve V1 dan V2 bagian

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

III-4
Bab III Metodologi Percobaan

Mengatur bukaan V3 sesuai variabel yaitu 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88
L/Jam; 279 L/Jam untuk aliran co current. Dan variabel 192 L/Jam; 219
L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam untuk aliran counter current.

Menutup valve V4

Mengukur flow rate produk V7 dan mencatat suhu pada kontroler

Melakukan Analisa

Mengukur densitas dengan menimbang piknometer kosong sebagai W0

Menimbang piknometer + asam sitrat sebagai W1

Analisa produk dengan menambahkan 1-2 tetes phenolphthalein pada sampel


produk V9
Menitrasi sampel dengan larutan NaOH 0,1 N

Mencatat volume hasil titrasi dan melakukan perhitungan konsentrasi asam


sitrat sisa

Selesai

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

III-5
Bab III Metodologi Percobaan
III.5

Gambar Alat Percobaan


B
T2
T4

V3

V2

T3

TC1

TC
1
T1

TC2

TC
2

T1 T2 T3 T4 T5

V4

D
udara
masuk

T5

V1

C
V6
V7

V5

Keterangan :
T1
= Suhu dinding tengah falling film
T2
= Suhu udara keluar
T3
= Suhu dinding atas
T4
= Suhu liquid feed falling film
T5
= Suhu liquid valve (output product)
Tc1
= Suhu controller Heater 1
Tc2
= Suhu controller Heater 2
A
= Tangki Umpan
B
= Tangki Overflow
C
= Tangki Konsentrat
D
= Heater
E
= Kompresor
V1
= Valve aliran feed menuju tangki Overflow
V2
= Valve bypass
V3
= Valve feed keluar menuju evaporator
V4
= Valve udara panas (pengatur aliran udara co atau counter current)
V5
= Valve udara keluar
V6, V7 = Valve concentrated liquid (output product)

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

BAB IV
HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil Percobaan
Dari percobaan evaporasi yang telah kami lakukan maka didapatkan hasil sebagai berikut :
Tabel IV.1 Hasil Pecobaan pada Aliran Co Current
Flowrate
(L/jam)

Vtitrasi (ml)

T(C)
T1

T2 T3 T4 T5

TC1 TC2

(C) (C) (gr/ml)

0,0265

85

77 67 51 54

117

88,4

0,96

2,75

0,0275

74

72 55 52 56

101

87,1

0,98

0,0078 2,4 3,2

2,8

0,028

77

72 67 51 59

122

88

0,975

0,0078 3,1 2,7

2,9

0,029

76

69 57 51 59

109

82

0,976

C1(N)

V1

V2

Vrata2

216

0,0078 2,4 2,9

2,65

225

0,0078 2,6 2,9

245,88
279

C2(N)

Tabel IV.2 Hasil Pecobaan pada Aliran Counter Current


Vtitrasi (ml)
T1

T2

T3

T4 T5

0,0185

55

97

75

67 55

117

86,5

0,975

1,9

0,019

60

92

73

68 57

110

83,1

0,975

0,02

61

84

72

67 56

112

89,4

0,974

2,1

0,021

60

85

72

64 56

109

79,4

0,975

C1(N)

V2

Vrata2

191,999

0,0078 1,8 1,9

1,85

218,999

0,0078 1,8

0,0078

234
240,001

V1

0,0078 2,1 2,1

T(C)

TC1 TC2

(C) (C) (gr/ml)

Flowrate
(L/Jam)

C2(N)

Keterangan :
T1
= Suhu dinding tengah falling film
T2
= Suhu udara keluar
T3
= Suhu dinding atas
T4
= Suhu liquid feed falling film
T5
= Suhu liquid valve (output product)
C1
= Konsentrasi awal asam sitrat
C2
= Konsentrasi akhir asam sitrat
Neraca Massa overall:
F=L+V
Neraca Massa Asam Sitrat:
xF.F = xL.L + yv.V

IV-1

IV-2
Bab IV Hasil Percobaan dan Pembahasan
Tabel IV.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa dengan Aliran Co-current
Flowrate
(L/Jam)

F
(Kg)

L
(Kg)

V
(Kg)

216

732,67

207,36

525,31

225

792,00

220,5

571,50

245,88

881,23

239,733

641,50

279

1035,65

272,304

763,34

Tabel IV.4 Hasil Perhitungan Neraca Massa dengan Aliran Counter-Current


Flowrate
F
L
V
(L/Jam)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
192
454,65
187,2
267,45
218,999
532,61
213,524
319,08
234
599,04
227,916
371,12
240,001
645,12
234,001
411,12
Perhitungan Neraca Panas:
F.Cpf. T + S.CpS.T = V.Hv + L.Cpl.T
Tabel IV.5 Hasil Perhitungan Neraca Panas dengan Aliran Co-current
Variabel
Komponen
Input (kJ)
Output (kJ)
(L/Jam)
Asam Sitrat
88145,06
26503,42
H2O(g)
1386119,76
216
Udara
1324478,12
TOTAL
1412623,18
1412623,18
Asam Sitrat
97261,16
29291,32
H2O(g)
1503159,30
225
Udara
1435189,46
TOTAL
1532450,62
1532450,62
Asam Sitrat
106017,99
33661,62
H2O(g)
1687275,72
245.88
Udara
1614919,35
TOTAL
1720937,34
1720937,34
Asam Sitrat
124594,98
38235,02
H2O(g)
2003854,330
279
Udara
1917494,37
TOTAL
2042089,35
2042089,35

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

IV-3
Bab IV Hasil Percobaan dan Pembahasan
Tabel IV.6 Hasil Perhitungan Neraca Panas dengan Aliran Counter-Current
Variabel
Komponen
Input (kJ)
Output (kJ)
(L/Jam)
Asam Sitrat
73222,76
24396,57
H2O(g)
714450,75
191,999
Udara
665624,56
TOTAL
738847,32
738847,32
Asam Sitrat
87481,32
28902,59
H2O(g)
849809,10
218,999
Udara
791230,37
TOTAL
878711,69
878711,69
Asam Sitrat
96476,54
30276,47
H2O(g)
983575,09
234
Udara
917375,02
TOTAL
1013851,56
1013851,56
Asam Sitrat
98781,23
31084,82
H2O(g)
1090254,58
240,001
Udara
1022558,17
TOTAL
1121339,40
1121339,40
IV.3

Pembahasan
Tujuan percobaan evaporasi ini adalah menghitung perpindahan massa dan panas pada
proses evaporasi falling film, untuk mengetahui pengaruh flowrate 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88
L/Jam; 279 L/Jam pada aliran co-current dengan konsentrasi akhir pada proses evaporasi falling
film evaporator dan untuk mengetahui pengaruh flowrate aliran 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam;
240 L/Jam pada aliran counter-current dengan konsentrasi akhir pada proses evaporasi falling film
evaporator.
Prosedur yang dilakukan adalah dengan tahap persiapan, yaitu menyalakan alat evaporator sampai
keadaan steady state, membuat larutan asam sitrat 0,15% sebanyak 75 gram dalam volume larutan
50 L dengan cara menimbang 142,5 gram asam sitrat padatan menggunakan gelas arloji kemudian
melarutkannya dengan menggunakan aquades. Kemudian membuat larutan NaOH 0,1 N dan
larutan indikator PP. Setelah itu mulai tahap percobaan dengan variabel flowrate pada co-current
yaitu 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam. Sedangkan variabel flowrate pada aliran
counter-current yaitu 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam. Tahap pertama yaitu
memasukan larutan asam sitrat 0,15% ke dalam drum hingga bagian kemudian memanaskannya
hingga mendekati titik didih lalu membuka penuh valve V1 dan V2 bagian dan mengatur bukaan
V3 sesuai dengan variabel yaitu 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam untuk aliran co
current dan variabel 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam untuk aliran counter current.
Kemudian menutup penuh valve V4, mengukur flow rate produk V7 dan mencatat suhu pada
kontroler. Kemudian melakukan analisa dengan mengukur densitas dari larutan yang dihasilkan
menggunakan piknometer, menitrasi larutan yang keluar dari alat evaporator dengan larutan NaOH
0,1 N dan mencatat volume hasil titrasi dan melakukan perhitungan konsentrasi asam sitrat sisa.

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

IV-4
Bab IV Hasil Percobaan dan Pembahasan
IV.3.1 Aliran Co-Current
Dapat didapatkan hasil flowrate dan konsentrasi akhir pada Tabel IV.1 untuk aliran cocurrent sehingga dibuat grafik hubungan flowrate dengan konsentrasi akhir dari larutan asam sitrat
sebagai berikut :

Konsentrasi Akhir Asam Sitrat (N)

Hubungan Flowrate dengan Konsentrasi Akhir


0.0295

0.029
0.0285
0.028
Co Current

0.0275
0.027
0.0265
0.026
200

220

240
260
280
Flowrate (l/jam)

300

Grafik IV.1 Hubungan antara Flowrate Asam Sitrat dengan Konsentrasi Akhir Asam Sitrat
pada Aliran Co-Current
Dari grafik IV.1 pada arah aliran co-current dengan variabel flowrate 216 L/Jam; 225
L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam didapatkan konsentrasi akhir sebesar 0,0265 N; 0,0275 N; 0,028
N; dan 0,029 N. Hasil konsentrasi paling besar yang didapatkan pada aliran co-current adalah
0,029 N pada flowrate 279 L/Jam. Dari grafik tersebut menunjukkan nilai flowrate yang semakin
meningkat, sehingga dapat diketahui bahwa hubungan flowrate dengan konsentrasi akhir adalah
berbanding lurus. Hal ini sesuai dengan literatur yang menyebutkan bahwa hubungan antara
flowrate dengan konsentrasi berbanding lurus hal tersebut terjadi karena adanya proses
perpindahan masa uap air ke udara yang menyebabkan konsentrasi nira semakin meningkat dari
semula (Triwulandari, 2010).
Hasil perhitungan neraca massa yang dilakukan pada arah aliran co-current dengan
variabel flowrate 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam diperoleh nilai komponen yang
masuk berupa feed (F) yang terdiri dari asam sitrat sebesar 732,67 Kg; 792,00 Kg; 881,23 Kg;
1035,65 Kg. Sedangkan komponen yang keluar berupa liquid (L) yang terdiri dari asam sitrat
sebesar 207,36 Kg; 220,5 Kg; 239,733 Kg; 272,304 Kg, serta vapour (V) sebesar 525,31 Kg;
571,50 Kg; 641,50 Kg; 763,34 Kg.
Hasil perhitungan neraca energi pada aliran co-current dengan flowrate 216 L/Jam dengan
komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 88145,06 kJ dan steam (S) sebesar
1324478,12 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
2706,277 kJ dan vapour (V) sebesar 121496,265 kJ. Untuk flowrate 87 L/jam dengan komponen
yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 31992,207 kJ dan steam (S) sebesar
512687,850 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
26503,42 kJ dan vapour (V) sebesar 714450,75 kJ. Untuk flowrate 225 L/jam dengan komponen
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

IV-5
Bab IV Hasil Percobaan dan Pembahasan
yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 97261,16 kJ dan steam (S) sebesar
1435189,46 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
29291,32 kJ dan vapour (V) sebesar 1503159,30 kJ. Untuk flowrate 245,88 L/jam dengan
komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 106017,99 kJ dan steam (S) sebesar
1614919,35 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
33661,62 kJ dan vapour (V) sebesar 1687275,72 kJ. Untuk flowrate 279 L/jam dengan komponen
yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 124594,98 kJ dan steam (S) sebesar
1917494,37 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
38235,02 kJ dan vapour (V) sebesar 2003854,330 kJ.
IV.3.1 Aliran Counter-Current
Dapat didapatkan hasil flowrate dan konsentrasi akhir pada Tabel IV.2 untuk aliran
counter-current sehingga dibuat grafik hubungan flowrate dengan konsentrasi akhir dari larutan
asam sitrat sebagai berikut :

Hubungan Flowrate dengan Konsentrasi Akhir


Konsentrasi Akhir Asam Sitrat (N)

0.0215
0.021
0.0205
0.02

Counter Current
0.0195
0.019
0.0185
0.018
180

200

220
240
Flowrate (l/jam)

260

Grafik IV.2 Hubungan antara Flowrate Asam Sitrat dengan Konsentrasi Akhir Asam Sitrat
pada Aliran Counter-Current
Dari Grafik IV.2 pada arah aliran counter-current dengan variabel flowrate 192 L/Jam;
219 L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam didapatkan konsentrasi akhir sebesar 0,0185 N; 0,019 N; 0,02
N; 0,021 N. Hasil konsentrasi paling besar yang didapatkan pada aliran counter current adalah
0,021 N pada flowrate 240 L/Jam. Dari grafik tersebut menunjukkan nilai flowrate yang semakin
meningkat, sehingga dapat diketahui bahwa hubungan flowrate dengan konsentrasi akhir adalah
berbanding lurus. Hal ini sesuai dengan literatur yang menyebutkan bahwa hubungan antara
flowrate dengan konsentrasi berbanding lurus hal tersebut terjadi karena adanya proses
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

IV-6
Bab IV Hasil Percobaan dan Pembahasan
perpindahan masa uap air ke udara yang menyebabkan konsentrasi nira semakin meningkat dari
semula (Triwulandari, 2010).
Hasil perhitungan neraca massa yang dilakukan pada arah aliran counter current dengan
variabel flowrate 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam diperoleh nilai komponen yang
masuk berupa feed (F) yang komponennya terdiri dari asam sitrat sebesar 454,65 Kg; 532,61 Kg;
599,04 Kg; dan 645,12 Kg, sedangkan komponen yang keluar berupa liquid (L) yang terdiri dari
asam sitrat sebesar 187,2 Kg; 213,524 Kg; 227,916 Kg; dan 234,001 Kg, serta vapour (V) sebesar
267,45 Kg; 319,08 Kg; 371,12 Kg; dan 411,12 Kg.
Hasil perhitungan neraca energi pada aliran counter-current dengan flowrate 191,999
L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 73222,76 kJ dan
steam (S) sebesar 665624,56 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam
liquid (L) sebesar 24396,57 kJ dan vapour (V) sebesar 714450,75 kJ. Untuk flowrate 218,999
L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 87481,32 kJ dan
steam (S) sebesar 791230,37 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam
liquid (L) sebesar 28902,59 kJ dan vapour (V) sebesar 849809,10 kJ. Untuk flowrate 234 L/jam
dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 96476,54 kJ dan steam (S)
sebesar 917375,02 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L)
sebesar 30276,47 kJ dan vapour (V) sebesar 983575,09 kJ. Untuk flowrate 240,001 L/Jam dengan
komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 98781,23 kJ dan steam (S) sebesar
98781,23 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
31084,82 kJ dan vapour (V) sebesar 1090254,58 kJ.
IV.3.3 Perbandingan Aliran Co Current dan Counter Current
Dari hasil Tabel IV.1 dan IV.2 kemudian dibuat grafik perbandingan hubungan flowrate
dengan konsnetrasi akhir dari asam sitrat sebagai berikut :

Hubungan Flowrate dengan Konsentrasi Akhir


Konsentrasi Akhir Asam Sitrat (N)

0.03
0.028
0.026
Counter Current
Co Current

0.024
0.022
0.02
0.018
180

230
280
Flowrate (l/jam)

Grafik IV.3 Hubungan antara Flowrate Asam Sitrat dengan Konsentrasi Akhir Asam Sitrat
pada Aliran Co-Current dan Counter Current
Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

IV-7
Bab IV Hasil Percobaan dan Pembahasan
Dari Grafik IV.3 telah didapatkan grafik perbandingan hubungan antara flowrate dengan
konsnetrasi akhir dari asam sitrat. Nilai konsentrasi yang dihasilkan pada arah aliran co current
lebih besar daripada arah aliran counter current. Jika dibandingkan antara co-current dengan
counter current, hasil konsentrasi akhir yang besar didapatkan pada aliran co-current yaitu 0,029
N. Hal ini tidak sesuai dengan literatur. Menurut Fitri (2010), pengaruh arah aliran udara terhadap
efisiensi kinerja Falling Film Evaporator yang lebih baik adalah dengan menggunakan aliran
udara berlawanan arah. Ketidaksesuaian ini dikarenakan adanya ketidakakuratan ketika membuka
valve untuk mendapatkan flowrate dan ketidakakuratan saat titrasi sampel dengan NaOH 0,1N.

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

BAB V
KESIMPULAN

1.

2.

3.

4.

5.

Dari percobaan yang telah dilakukan, didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut :
Konsentrasi akhir larutan meningkat setelah dievaporasi. Pada arah aliran co-current
dengan variabel flowrate 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam didapatkan
konsentrasi akhir sebesar 0,0265 N; 0,0275 N; 0,028 N; dan 0,029 N. Sedangkan pada
aliran counter-current dengan variabel flowrate 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240
L/Jam didapatkan konsentrasi akhir sebesar 0,0185 N; 0,019 N; 0,02 N; dan 0,021 N.
Hasil perhitungan neraca massa yang dilakukan pada arah aliran co-current dengan
variabel flowrate 216 L/Jam; 225 L/Jam; 245,88 L/Jam; 279 L/Jam diperoleh nilai
komponen yang masuk berupa feed (F) yang terdiri dari asam sitrat sebesar 732,67 Kg;
792,00 Kg; 881,23 Kg; 1035,65 Kg. Sedangkan komponen yang keluar berupa liquid (L)
yang terdiri dari asam sitrat sebesar 207,36 Kg; 220,5 Kg; 239,733 Kg; 272,304 Kg, serta
vapour (V) sebesar 525,31 Kg; 571,50 Kg; 641,50 Kg; 763,34 Kg.
Hasil perhitungan neraca massa yang dilakukan pada arah aliran counter current dengan
variabel flowrate 192 L/Jam; 219 L/Jam; 234 L/Jam; 240 L/Jam diperoleh nilai komponen
yang masuk berupa feed (F) yang komponennya terdiri dari asam sitrat sebesar 454,65 Kg;
532,61 Kg; 599,04 Kg; dan 645,12 Kg, sedangkan komponen yang keluar berupa liquid
(L) yang terdiri dari asam sitrat sebesar 187,2 Kg; 213,524 Kg; 227,916 Kg; dan 234,001
Kg, serta vapour (V) sebesar 267,45 Kg; 319,08 Kg; 371,12 Kg; dan 411,12 Kg.
Hasil perhitungan neraca energi pada aliran co-current dengan flowrate 216 L/Jam dengan
komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 88145,06 kJ dan steam (S)
sebesar 1324478,12 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam
liquid (L) sebesar 2706,277 kJ dan vapour (V) sebesar 121496,265 kJ. Untuk flowrate 87
L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 31992,207
kJ dan steam (S) sebesar 512687,850 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu
asam sitrat dalam liquid (L) sebesar 26503,42 kJ dan vapour (V) sebesar 714450,75 kJ.
Untuk flowrate 225 L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F)
sebesar 97261,16 kJ dan steam (S) sebesar 1435189,46 kJ sedangkan untuk komponen
yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar 29291,32 kJ dan vapour (V) sebesar
1503159,30 kJ. Untuk flowrate 245,88 L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam
sitrat dalam feed (F) sebesar 106017,99 kJ dan steam (S) sebesar 1614919,35 kJ sedangkan
untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar 33661,62 kJ dan
vapour (V) sebesar 1687275,72 kJ. Untuk flowrate 279 L/jam dengan komponen yang
masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 124594,98 kJ dan steam (S) sebesar
1917494,37 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L)
sebesar 38235,02 kJ dan vapour (V) sebesar 2003854,330 kJ.
Hasil perhitungan neraca energi pada aliran counter-current dengan flowrate 191,999
L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 73222,76 kJ
dan steam (S) sebesar 665624,56 kJ sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam
sitrat dalam liquid (L) sebesar 24396,57 kJ dan vapour (V) sebesar 714450,75 kJ. Untuk
flowrate 218,999 L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat dalam feed (F)
sebesar 87481,32 kJ dan steam (S) sebesar 791230,37 kJ sedangkan untuk komponen yang

V-1

V-2
Bab V Kesimpulan
keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar 28902,59 kJ dan vapour (V) sebesar
849809,10 kJ. Untuk flowrate 234 L/jam dengan komponen yang masuk yaitu asam sitrat
dalam feed (F) sebesar 96476,54 kJ dan steam (S) sebesar 917375,02 kJ sedangkan untuk
komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar 30276,47 kJ dan vapour
(V) sebesar 983575,09 kJ. Untuk flowrate 240,001 L/Jam dengan komponen yang masuk
yaitu asam sitrat dalam feed (F) sebesar 98781,23 kJ dan steam (S) sebesar 98781,23 kJ
sedangkan untuk komponen yang keluar yaitu asam sitrat dalam liquid (L) sebesar
31084,82 kJ dan vapour (V) sebesar 1090254,58 kJ.

Laboratorium Proses Pemisahan dengan Perpindahan Panas dan Massa Secara Simultan
D3 Teknik Kimia FTI-ITS
Surabaya

APPENDIKS
I. Perhitungan konsentrasi
1. Membuat larutan dengan konsentrasi asam sitrat 0,15% berat
Diketahui :
Densitas Air () : 1 Kg/Liter
Volume air
: 50 Liter
Menghitung Massa Air
Massa air
= x Volume air
= 1 kg/L x 50 L
= 50 kg
Menghitung massa asam sitrat yang dibutuhkan untuk membuat larutan asam sitrat
0,15% (w/w)
x
x
=
x + massa pelarut air
x
0,0015 =
x + 50
x
= 0,075 kg
x
= 75 gram
Jadi, untuk membuat larutan asam sitrat 0,15% membutuhkan 75 gram asam sitrat yang
dilarutkan dalam 50 liter air.
2. Menghitung Konsentrasi Teoritis Awal Larutan Asam Sitrat
Konsentrasi asam sitrat
= 0,15 % berat
Massa asam sitrat
= 75 gram
Volume pelarut (air)
= 50.000 mL atau 50 Liter
BM Asam sitrat
= 192 gr/gr.mol
Menghitung konsentrasi awal teoritis berdasarkan perhitungan
gr (g)
1000
M=
x
BM
V (ml)
75 (g)
1000
M=
x
192
50.000
M = 0,0078 mol/l
C6H8O7 C6H707- + H+
N
=Mxe
N
=Mxe
= 0,0078 x 1
= 0,0078 N
3. Menghitung Laju Alir Liquid
a. Arah aliran co-current
Variabel bukaan valve 50
180 ml
60 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
viii

= 216 L/Jam

Variabel bukaan valve 60


187,5 ml 62,5 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
Variabel bukaan valve 70
204,9 ml
68,3 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
Variabel bukaan valve 80
232,5 ml
77,5 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
b. Arah aliran counter-current
Variabel bukaan valve 50
160 ml
53 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
Variabel bukaan valve 60
182,5 ml
61 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
Variabel bukaan valve 70
195 ml
65 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
Variabel bukaan valve 80
200 ml
67 ml x 1 liter x 3600 sekon
=
3 sekon
sekon x 1000 ml x 1 jam
4. Menghitung Konsentrasi Akhir Asam Sitrat
a. Aliran co-current
Bukaan valve 50
V1 x N1
= V2 x N2
2,65 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,0265 N
Bukaan valve 60
V1 x N1 = V2 x N2
2,75 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,0275 N
Bukaan valve 70
V1 x N1 = V2 x N2
2,8 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,028 N
Bukaan valve 80
V1 x N1 = V2 x N2
2,9 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,029 N
ix

= 225 L/Jam

= 245,88 L/Jam

= 279 L/Jam

= 192 L/Jam

= 219 L/Jam

= 234 L/Jam

= 240 L/Jam

b. Aliran counter-current
Bukaan valve 50
V1 x N1 = V2 x N2
1,85 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,0185 N
Bukaan valve 60
V1 x N1 = V2 x N2
1,9 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,019 N
Bukaan valve 70
V1 x N1 = V2 x N2
2 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,02 N
Bukaan valve 80
V1 x N1 = V2 x N2
2,1 x 0,1 = 10 x N2
N2
= 0,021 N
II.

Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi


V (Vapour)
T1, yv, Hv
F (Feed)
Tf, Xf, hf
S (Condensate)
Ts, hs

S (Steam)
Ts, Xs, Hs

L (Consentrate Liquid)
T1, XL, hL
1. Perhitungan Neraca Massa aliran Co current
Neraca massa total dapat ditulis:
F=L+V
Dan neraca komponennya :
F.xF = L xL
(karena yV=0, maka V. yV=0)

Menghitung Neraca Massa pada Aliran Co current


Diketahui : Aliran fluida co-current
Basis perhitungan
= 1 jam
Flowrate Liquid (Asam Sitrat) = 216 L atau 216000 ml
Konsentrasi akhir
= 0,0265 N
1. Menghitung Massa Asam Sitrat
Massa 1000
x
Nakhir
=
Mr
ml
Massa
1000
0,0265 =
x
192
216000
Massa = 1099,008 gram
Jadi massa asam sitrat pada liquid (L) yaitu 1099,008 gram
2. Menghitung densitas asam sitrat supaya didapatkan massa total pada L.
Berat pikno kosong
: 11,4 gram
Berat pikno + isi
: 16,2 gram
Volume pikno
: 5 ml
Menghitung densitas asam sitrat
16,2-11,4

=
= 0,96 gr/ml
5
3. Menghitung Massa Liquid dan XL (Fraksi Massa Asam Sitrat pada Liquid)
pada Tiap-Tiap Komponen sehingga Didapatkan L dalam Kg
Menghitung massa total
Massa total
= L (ml/jam) x (gr/ml)
= 216000 x 0,96 (gr/ml)
= 207360 gram
Massa asam sitrat
= massa asam sitrat
= 1099,008 gram
Massa air
= massa total massa asam sitrat
= 207360 - 1099,008
= 206260,992 gram
Menghitung xL (fraksi massa asam sitrat pada liquid)
Massa asam sitrat
Fraksi liquid asam sitrat (xL) =
massa total
1099,008
=
207360
= 0,0053
Menghitung nilai L (kg)
Massa total (gr)
L (kg)
=
1000
207360
=
1000
xi

= 207,36 kg
4. Menghitung massa dan xF pada tiap-tiap komponen sehingga didapatkan F
dalam kg
Menghitung xF
fraksi berat asam sitrat
Fraksi feed asam sitrat (xF)
=
100
0,15
=
100
= 0,0015
Menghitung nilai F (kg)
Nilai F dapat dihitung dengan persamaan berikut ini:
F.xF = L xL
F (kg)

=
=

L.xL
xF
207,36 0,0053

0,0015
= 732,67 kg
5. Menghitung nilai V dalam kg
Nilai vapour dapat dihitung dengan persamaan berikut ini:
F=L+V
V

=FL
= 732,67 207,36
= 525,31 kg

Untuk Variabel flowrate co-current yang lain dapat dihitung dengan cara yang sama.
Sehingga dari hasil perhitungan variabel lainnya dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel A.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa dengan Aliran Co-current
Flowrate
F
L
V
(L/Jam)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
216
732,67
207,36
525,31
225
792,00
220,5
571,50
245,88
881,23
239,733
641,50
279
1035,65
272,304
763,34
A. Menghitung Neraca Massa pada Aliran Counter current
Diketahui : Aliran fluida counter-current
Basis perhitungan
= 1 jam
Flowrate Liquid (Asam Sitrat)
= 192 L atau 192000 ml
Konsentrasi akhir
= 0,0185 N

xii

1. Menghitung Massa Asam Sitrat


Massa 1000
x
Nakhir
=
Mr
ml
Massa x 1000
0,0185 =
192 x 192000
Massa = 681,984 gram
Jadi massa asam sitrat pada liquid (L) yaitu 681,984 gram
2. Menghitung densitas asam sitrat supaya didapatkan massa total pada L.
Berat pikno kosong
: 11,4 gram
Berat pikno + isi
: 16,275 gram
Volume pikno
: 5 ml
Menghitung densitas asam sitrat
16,275-11,4

=
= 0,975 gr/ml
5
3. Menghitung massa dan xL (Fraksi Massa Asam Sitrat pada Liquid) pada TiapTiap Komponen sehingga Didapatkan L dalam Kg
Menghitung massa total
Massa total
= L (ml/jam) x (gr/ml)
= 192000 x 0,975 (gr/ml)
= 187200 gram
Massa asam sitrat
= massa asam sitrat
= 681,984 gram
Massa air
= massa total massa asam sitrat
= 187200 - 681,984
= 186518,016 gram
Menghitung xL
Massa asam sitrat
Fraksi liquid asam sitrat (xL) =
massa total
681,984
=
187200
= 0,0036
Menghitung nilai L (kg)
Massa total
L (kg)
=
1000
187200
=
1000
= 187,2 kg
4. Menghitung massa dan xF pada tiap-tiap komponen sehingga didapatkan F
dalam kg
Menghitung xF
fraksi berat asam sitrat
Fraksi feed asam sitrat (xF)
=
100
xiii

0,15

100
= 0,0015
Menghitung nilai F (kg)
Nilai F dapat dihitung dengan persamaan berikut ini:
F.xF = L xL
F (kg)

=
=

L.xL
xF
187,2 0,0036

0,0015
= 454,65 kg
5. Menghitung nilai V dalam kg
Nilai vapour dapat dihitung dengan persamaan berikut ini:
F=L+V
V

=FL
= 454,65 187,2
= 267,45 kg

Untuk Variabel flowrate counter-current yang lain dapat dihitung dengan cara yang sama.
Sehingga dari hasil perhitungan variabel lainnya dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel A.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa dengan Aliran Counter Current
Flowrate
F
L
V
(L/Jam)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
192
454,65
187,2
267,45
218,999
532,61
213,524
319,08
234
599,04
227,916
371,12
240,001
645,12
234,001
411,12

2. Perhitungan Neraca Energi


Data yang diperlukan untuk menghitung neraca energi sebagai berikut:
Tabel A.3 Cp Asam Sitrat
Suhu T
(oK)
305
307
309
311
313
315

Suhu T
(oC)
32
34
36
38
40
42

Liquid Cp
(kj/kg k)
2,3049
2,3109
2,3168
2,3227
2,3284
2,3341
xiv

Suhu T
(oK)
343
345
347
349
351
353

Suhu T
(oC)
70
72
74
76
78
80

Liquid Cp
(kj/kg k)
2,4071
2,4119
2,4167
2,4214
2,4260
2,4306

317
44
2,3398
355
82
2,4352
319
46
2,3453
357
84
2,4397
321
48
2,3508
359
86
2,4442
323
50
2,3562
361
88
2,4486
325
52
2,3616
363
90
2,4530
327
54
2,3669
365
92
2,4574
329
56
2,3721
367
94
2,4617
331
58
2,3773
369
96
2,4660
333
60
2,3824
371
98
2,4702
335
62
2,3874
373
100
2,4744
337
64
2,3924
347
74
2,4167
339
66
2,3974
341
68
2,4023
Sumber : Thermodynamic Properties Of Citric Acid And The System Citric AcidWater
Table A.4 Entalphy Saturated Steam and Water
Enthalphy
Entalphy
Entalphy Eavporation
Suhu
Suhu
Vapour (Hv)
Liquid (HL)
(Hv - HL)
(T oC) (T oK)
(Kj/Kg)
(Kj/Kg)
(Kj/Kg)
27
300
2550,8
113,25
2437,55
30
303
2556,3
125,79
2430,51
33
306
2561,7
138,33
2423,37
36
309
2567,1
150,86
2416,24
40
313
2574,3
167,57
2406,73
45
318
2583,2
188,45
2394,75
50
323
2592,1
209,33
2382,77
55
328
2600,9
230,23
2370,67
60
333
2609,6
251,13
2358,47
65
338
2618,3
272,06
2346,24
70
343
2626,8
292,98
2333,82
75
348
2635,3
313,93
2321,37
80
353
2643,7
334,91
2308,79
85
358
2651,9
355,9
2296
90
363
2660,1
376,92
2283,18
95
368
2668,1
397,96
2270,14
100
373
2676,1
419,04
2257,06
Sumber : Geankoplis (1998)
Tabel A.5 Specific heat (Cp) Udara pada Tekanan Atmosfer
T (oC)
T (oK)
Cp (kj/kg K)
0
273
1,005
20
293
1,005
40
313
1,005
xv

60
80
100
120
140
160
180
200
250
300
350
400

333
353
373
393
413
433
453
473
523
573
623
673

1,009
1,009
1,009
1,013
1,013
1,017
1,022
1,026
1,034
1,047
1,055
1,068

Sumber: Engineering Tollbox


A. Perhitungan Neraca Panas pada Aliran Co-current
Neraca energi pada aliran co-current dengan flowrate L= 216 liter dapat dihitung sebagai
berikut:
Rumus neraca energi yang digunakan:
F. Cp. T + S. Cp. T = L. Cp. T + V.HV
Data-data yang dibutuhkan:
1. Feed asam sitrat
Diketahui:
Suhu feed (T4)
= 51 C
= 324 K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Massa total feed (F) = 732,67 kg
Specific heat (Cp)
= 2,3589 J/kg.K
Keterangan :
Menentukan Specific heat (Cp) asam sitrat pada suhu 51 C atau 324 K dapat melihat tabel A.3
dan apabila tidak ada data pada suhu tepat, maka menggunakan cara interpolasi sebagai berikut:
Cp1-Cp0
T1 - T0
=
Cp1-Cpx
T1 - Tx
2,3616 - 2,3562
52 - 50
=
2,3616 - x
52- 51
Cpx
= 2,3589 J/kg.K (Cp asam sitrat pada suhu 47 C atau 320 K)
Untuk menghitung Cp (specific heat) asam sitrat pada suhu yang lainnya dapat menggunakan
cara seperti yang diatas.
2. Liquid asam sitrat
Diketahui: Suhu outlet liquid (T5)
Treference
Massa total liquid (L)

= 54 C
= 0 oC
= 207,36 kg
xvi

= 327 K
= 273 K

Specific heat (Cp)

= 2,3669 J/kg.K

Keterangan :
Menentukan Specific heat (Cp) asam sitrat pada suhu 54 C atau 327 K dapat melihat tabel A.3
3. Vapour (H2Og)
Diketahui: Suhu outlet vapour (T2)
= 77 C
= 350 K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Massa total Vapour (V)
= 525,31 kg
Panas Entalphy (Hv)
= 2638,66 kJ/kg
Keterangan :
Menentukan panas Entalphy (Hv) vapour pada suhu 77 C atau 350 K dapat melihat tabel
A.4 dengan menggunakan cara interpolasi.
Hv1 -Hv0
T1 - T0
=
Hv1-Hvx
T1 - Tx
2643,7 - 2635,3
80 - 75
=
2643,7 - x
80- 77
Hvx
= 2638,66 kJ/kg (Entalphy panas vapour pada suhu 57 C)
Untuk menghitung panas entalphy (Hv) vapour pada suhu yang lainnya dapat menggunakan
cara seperti yang diatas.
4. Steam (Udara)
Diketahui:
Suhu steam (Tc2)
= 88,4 C
= 361,4 K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Specific heat (Cp)
= 1,009 kJ/kg K
Keterangan :
Menentukan panas Specific heat (Cp) udara pada suhu 88,4C atau 361,4 K dapat melihat tabel
A.5 dengan menggunakan cara interpolasi.
Cp1-Cp0
T1 - T0
=
Cp1-Cpx
T1 - Tx
1,009 - 1,009
100 - 80
=
1,009 - Cpx
100 - 88,4
Hvx
= 1,009 kJ/kg K (Specific heat (Cp) udara pada suhu 82C)
Untuk menghitung Specific heat (Cp) udara pada suhu yang lainnya dapat menggunakan cara
seperti yang diatas.
Menghitung Kebutuhan Steam dengan Neraca Energi (Energy Balance)
Untuk menghitung steam yang dibutuhkan, maka menggunaka energy balance dari evaporator
dengan basis perhitungan 1 jam.
F. hF + S.Hs
F. Cp. T + S. Cp. T
732,67 . 2,3589 . 51+ S. 1,009. 88,4
S

= L.hL + V. HV
= L. Cp. T + V. HV
= 207,36 . 2,3669 . 54 + 525,31 . 2638, 66
= 14849,14 Kg.Udara/Kg.air
xvii

Untuk menghitung kebutuhan steam pada variabel yang lain dapat dihitung dengan cara seperti
diatas.
Dengan menggunakan perhitungan diatas, maka didapatkan tabel hasil perhitungan kebutuhan
steam dengan basis perhitungan 1 jam pada aliran Co-current sebagai berikut:
Tabel A.6 Hasil Perhitungan Kebutuhan Steam pada Aliran Co-current
F.CPF.T
CPS.T
V.HV
L.CPL.T
S
(kj/kg)
(kj/kg)
(kj/kg)
(kj/kg)
(Kg.Udara/Kg.air)
88145,06
89,20
1386119,76
26503,42
14849,14
97261,16
87,88
1503159,30
29291,32
16330,52
106017,99
88,79
1687275,72
33661,62
18187,67
124594,98
82,74
2003854,33
38235,02
23175,50
Berdasarkan hasil perhitungan neraca energi (energy balance) dengan basis perhitungan 1 jam,
maka didapatkan neraca panas sebagai berikut:
Tabel A.7 Hasil Perhitungan Neraca Panas dengan Aliran Co-current
Variabel
Komponen
Input (kJ)
Output (kJ)
(L/Jam)
Asam Sitrat
88145,06
26503,42
H2O(g)
1386119,76
216
Udara
1324478,12
TOTAL
1412623,18
1412623,18
Asam Sitrat
97261,16
29291,32
H2O(g)
1503159,30
225
Udara
1435189,46
TOTAL
1532450,62
1532450,62
Asam Sitrat
106017,99
33661,62
H2O(g)
1687275,72
245,88
Udara
1614919,35
TOTAL
1720937,34
1720937,34
Asam Sitrat
124594,98
38235,02
H2O(g)
2003854,330
279
Udara
1917494,37
TOTAL
2042089,35
2042089,35

B. Aliran Counter-current
Neraca energi pada aliran Counter-current dengan flowrate L= 21,600 Liter atau 21600 ml
dapat dihitung sebagai berikut:
Rumus neraca energi yang digunakan:
F. Cp. T + S. Cp. T = L. Cp. T + V.HV

Data-data yang dibutuhkan:


xviii

1. Feed asam sitrat


Diketahui: Suhu feed (T4)
= 67C
= 340K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Massa total liquid (F) = 454,65 kg
Specific heat (Cp)
= 2,4038 J/kg.K
Keterangan :
Menentukan Specific heat (Cp) asam sitrat pada suhu 67 C atau 340 K dapat melihat tabel A.2
dan apabila tidak ada data pada suhu tepat, maka menggunakan cara interpolasi sebagai berikut:
Cp1-Cp0
T1 - T0
=
Cp1-Cpx
T1 - Tx
2,4168 - 2,3985
68 - 66
=
2,4168 - x
68- 67
Cpx
= 2, 4038 J/kg.K (Cp asam sitrat pada suhu 67 C atau 340 K)
Untuk menghitung Cp (specific heat) asam sitrat pada suhu yang lainnya dapat menggunakan
cara seperti yang diatas.
2. Liquid asam sitrat
Diketahui: Suhu outlet liquid (T5)
= 55C
= 328 K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Massa total liquid (L)
= 187,199 kg
Specific heat (Cp)
= 2,3695 J/kg.K
Keterangan :
Menentukan Specific heat (Cp) asam sitrat pada suhu 55 C atau 328 K dapat melihat tabel A.3
dan apabila tidak ada data pada suhu tepat, maka menggunakan cara interpolasi sebagai berikut:
Cp1-Cp0
T1 - T0
=
Cp1-Cpx
T1 - Tx
2,3721 - 2,3669
56 - 54
=
2,3721 - x
56- 55
Cpx
= 2, 3695 J/kg.K (Cp asam sitrat pada suhu 55 C atau 328 K)
Untuk menghitung Cp (specific heat) asam sitrat pada suhu yang lainnya dapat menggunakan
cara seperti yang diatas.
3. Vapour (H2O(g))
Diketahui: Suhu outlet vapour (T2)
= 97C
= 370 K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Massa total Vapour (V)
= 267,45 kg
Panas Entalphy (Hv)
= 2671,30 kJ/kg
Keterangan :
Menentukan panas Entalphy (Hv) vapour pada suhu 97 C atau 370 K dapat melihat tabel A.4
dan apabila tidak ada data pada suhu tepat, maka menggunakan cara interpolasi sebagai berikut:
Hv1-Hv0
T1 - T0
=
Hv1-Hvx
T1 - Tx
xix

2676,1 - 2668,1
2676,1 - x
Hvx

100 - 95

100- 97
= 2671,30 J/kg.K (Cp asam sitrat pada suhu 97 C atau 370 K)

Untuk menghitung panas entalphy (Hv) vapour pada suhu yang lainnya dapat menggunakan
cara seperti yang diatas.
4. Steam (Udara)
Diketahui: Suhu steam (Tc2)
= 86,5C
= 359,5 K
o
Treference
=0 C
= 273 K
Specific heat (Cp)
= 1,009 kJ/kg K
Keterangan :
Menentukan panas Specific heat (Cp) udara pada suhu 86,5C atau 359,5 K dapat melihat tabel
A.5 dengan menggunakan cara interpolasi.
Cp1-Cp0
T1 - T0
=
Cp1-Cpx
T1 - Tx
1,009 - 1,009
100 - 80
=
1,009 - x
100 - 86,5
Hvx
= 1,009 kJ/kg K (Specific heat (Cp) udara pada suhu 86,5C)
Untuk menghitung Specific heat (Cp) udara pada suhu yang lainnya dapat menggunakan cara
seperti yang diatas.
Menghitung Kebutuhan Steam dengan Neraca Energi (Energy Balance)
Untuk menghitung steam yang dibutuhkan, maka menggunaka energy balance dari evaporator
dengan basis perhitungan 1 jam.
F. hF + S.Hs
= L.hL + V. HV
F. Cp. T + S. Cp. T
= L. Cp. T + V. HV
454,65 . 2,4038 . 67 + S. 1,009 . 86,5 = 187,199 . 2,3695 . 55 + 267,45 . 2671,30
S
= 7626,44 Kg.Udara/Kg.air
Untuk menghitung kebutuhan steam pada variabel yang lain dapat dihitung dengan cara seperti
diatas.
Dengan menggunakan perhitungan diatas, maka didapatkan tabel hasil perhitungan kebutuhan
steam dengan basis perhitungan 1 jam pada aliran Counter-current sebagai berikut:
Tabel A.8 Hasil Perhitungan Kebutuhan Steam pada Aliran Counter-current
F.CPF.T
CPS.T
V.HV
L.CPL.T
S
(kj/kg)
(kj/kg)
(kj/kg)
(kj/kg)
(Kg.Udara/Kg.air)
73222,76
87,28
714450,75
24396,57
7626,44
87481,32
83,85
849809,10
28902,59
9436,50
96476,54
90,20
983575,09
30276,47
10169,94
98781,23
80,11
1090254,58
31084,82
12763,69

xx

Berdasarkan hasil perhitungan neraca energi (energy balance) dengan basis perhitungan 1 jam,
maka didapatkan neraca panas sebagai berikut:
Tabel A.9 Neraca Panas pada Aliran Counter-current
Variabel
(L/Jam)

Komponen

Input (kJ)

Output (kJ)

191,999

Asam Sitrat
H2O(g)
Udara

73222,76
665624,56
738847,32
87481,32
791230,37
878711,69
96476,54
917375,02
1013851,56
98781,23
1022558,17
1121339,40

24396,57
714450,75
738847,32
28902,59
849809,10
878711,69
30276,47
983575,09
1013851,56
31084,82
1090254,58
1121339,40

TOTAL
218,999

Asam Sitrat
H2O(g)
Udara

TOTAL
234

Asam Sitrat
H2O(g)
Udara

TOTAL
240,001
TOTAL

Asam Sitrat
H2O(g)
Udara

xxi

Evaporator PT. Cheil Jedang Indonesia Pasuruan


Evaporator merupakan alat yang digunakan untuk mengubah sebagian atau keseluruhan
pelarut dari sebuah larutan cair menjadi uap sehingga dihasilkan produk yang lebih pekat. Pada
dasarnya semua jenis evaporator memiliki prinsip kerja yang sama. Diantaranya yaitu pemekatan
larutan berdasarkan perbedaan titik didih yang besar antara masing-masing zat. Selain itu
evaporator dijalankan pada suhu yang lebih rendah daripada titik didih normal. Tekanan
mempengaruhi tinggi rendahnya titik didih cairan murni. Begitu pula pada titik didih cairan
dipengaruhi oleh tekanan dan kadar air pada zat yang tidak mudah menguap seperti gula. Pada
efek awal diperlukan adanya pemanasan suhu yang lebih tinggi. Dan kenaikan titik didih adalah
perbedaan titik didih larutan dan titik didih cairan murni (Anonim, 2013).
PT Cheil Jedang Indonesia Pasuruan. Perusahaan ini merupakan pabrik pengolahan bahan
penyedap rasa seperti Monosodium Glutamat (MSG). Pabrik ini menggunakan aplikasi evaporator
pada bagian produksi MSG khususnya bagian Refinery (Pemurnian). Proses Refinery terdiri dari
3 bagian yaitu, (Kristina,2006):
1. Refinery 1 atau proses H4 yaitu mengolah Broth hasil akhir fermentasi sampai menjadi
NLO (Neutrolized Liquid Zero)
2. Refinery II atau proses H5 yaitu mulai NLO (Neutrolized Liquid Zero) sampai menjadi
MSG
3. Packing yaitu proses pengemasan MSG sampai pengiriman ke gudang penyimpanan
(warehousing)
Dalam proses refinery (pemurnian), evaporator yang digunakan adalah evaporator 4 effect
dan evaporator 3 effect. Pada evaporator 4 effect, evaporator ini digunakan untuk mendapatkan
asam glutamate #1GML yang berasal dari SDC 1 (Super Decanter 1). Spesifikasi evaporator ini
antara lain adalah bertipe falling film multi turbular dan berkondisi operasi vakum 110 bar dengan
suhu produk 60-65o C. Peralatan pendukung yang ada adalah pompa vakum untuk menurunkan
tekanan uap jenuh air sehingga liquid dapat mendidih pada suhu lebih rendah jika dibandingkan
dengan menggunkan tekanan atmosfer. Selain itu juga terdapat surface condenser media cooling
water untuk kondensasi vapor. Evaporasi yang dilakukan pada proses ini bertujuan untuk
meningkatkan konsentrasi liquid dan meningkatkan SG. Untuk evaporator 3 effect digunakan
untuk mendapatkan asam glutamate dari #2 GML yang merupakan hasil dari SDC 2. Evaporator
ini bertipe falling film multi turbular dan beroperasi dalam kondisi vakum 80 bar. Apabila kadar
Ca2+ lebih tinggi dari standar (0,3 g/L) maka pada kedua evaporator ini ditambahkan Hexa Meta
Phospat (HMP) untuk mengikat Ca2+ yang dapat menimbulkan kerak pada evaporator serta dapat
menyebabkan kristal berbentuk rapuh (Kristina, 2006).
Hasil akhir dari proses fermentasi adalah Thin Broth (TB) yang mengandung asam
glutamat (GA). Sebelum kandungan GA tersebut tidak mudah patah. Kristal berbentuk prisma
segitiga dan umumnya kristal berukuran besar (dapat dilihat di mikroskop). Campuran dipisahkan
antara Glutamic Mother (GM1) dan kristalnya Glutamic Acid I (GA I) dengan menggunakan SDC
I (Super Decanter). Prinsip kerja SDC dengan gaya sentrifugal untuk memisahkan kristal dengan
GM nya. GM I ditrasfer ke unit pembuatan pupuk organik cair. GM I mempunyai kandungan GA
yang sedikit, yaitu < 2%, sehingga tidak dapat digunakan untuk proses lebih lanjut. Selain itu GM
I banyak mengandung unsur nitrogen, phosphat dan kalium sehingga GM I dapat diolah menjadi
pupuk. SDC I yang digunakan mempunyai kualitas alat yang bagus sehingga dapat memisahkan

campuran dengan lebih sempurna dari pada SDC II, III dan IV. Larutan kristal -GA I ditambah
dengan GM III hasil penyaringan pada SDC III untuk pengenceran.

Quadraple Effect Evaporator


Pengenceran diperlukan karena -GA I hasil pemisahan SDC I berwujud cairan pekat
sehingga ditambah dengan GM III agar lebih mudah dipisahkan di SDC II. Kemudian larutan
masuk ke SDC II dan dipisahkan antara larutan -GA II dan larutan GM II. Kristal -GA II
ditambah dengan GM IV hasil dari pemisahan di SDC IV karena GM IV masih mengandung
banyak kristal . Larutan kristal GA II kemudian dimasukkan ke tangki transform dan
dipanaskan dengan steam hingga mencapai suhu 90oC.
Pada pemanasan ini Kristal -GA mengalami transisi/perubahan bentuk menjadi
kristal -GA. Kristal diubah menjadi bentuk karena kristal akan cenderung larut kembali
pada GM nya. Selanjutnya larutan yang mengandung -GA dimasukkan ke tangki cooling. Pada
tangki ini larutan mengalami pendinginan dengan cara mengalirkan air sehingga diperoleh
temperatur larutan 50oC. Selanjutnya larutan dipompa ke tangki growing. Pada tangki growing
larutan mengalami pendinginan dengan air chiller melalui jaket pendingin sampai suhu 20oC.
Pendinginan ini berfungsi untuk memperkuat kristal -GA. Selanjutnya larutan kristal -GA
dipompa ke SDC III. GM II kemudian masuk ke evaporator 2 efek yang menghasilkan CML
(Concentrate Mother Liquor) dan selanjutnya diolah di unit hidrolisa. Larutan kristal -GA II yang
masuk ke SDC III di pisahkan antara GM III dan -GA III. GM III dipompa ke -GA I karena
masih mengandung kristal untuk diproses ulang. GA III di SDC IV dipisahkan antara -GA IV
dan GM IV. GM IV dipompa ke -GA II. Larutan kristal -GA IV dipompa masuk ke MSG liquid
tank dan ditambah dengan NaOH hingga diperoleh pH 6,5 dan kekentalan 27oBe serta dipanaskan
dengan steam sampai suhu larutan 50-55oC. Hasil dari proses ini disebut sirup MSG cair yang
berwarna coklat tua yang kemudian dialirkan ke unit refining.
Sumber: Satuan Operasi Dan Proses Aplikasi Evaporasi (2013)