You are on page 1of 49

2.

Introducere:
1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice.
Procesul de producţie al unei intreprinderi constructoare de maşini cuprinde in sine obţinerea semifabricatelor
(prin turnare, forjare sau debitare din laminate) , toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanică, termică,
chimică, electrica etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitaţi in toate stadiile de producţie , transportul
materialelor , semifabricatelor , pieselor şiproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea şi expedierea produselor.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este acea parte a procesului de producţie care este legată nemijlocit
de schimbarea formei geometrice , a dimensiunilor , a calităţilor fizico-mecanice , a calitaţi suprafeţei până la obţinerea
piesei finite .
În timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a dimensiunilor şi nici a rugizitaţi
piesei , insa intrucât aceste acţiuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de
muncă , ele fac parte din procesul tehnologic de prelucrare .

Transportul piesei prin atelier facut de către muncitorii auxiliari sau automat, cu diverse sisteme de
transportare , nu intra in procesul tehnologic de prelucrare , intrucat in acest timpmuncitorul productiv
lucreaza la locul sau de muncă .
În mod avantajos , procesul tehnologic de asamblare reprezintă o parte a procesului de producţie ,
legata nemijlocit de asamblarea pieselor în grupe , subansamble si apoi în produsul respectiv (automobil ,
tractor , maşina-unealtă etc.)
Pentru a se putea face asamblarea pieselor în produs este de asemenea necesar a se executa o serie de
acţiuni auxiliare , legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de exemplu: fixarea piesei de baza în
dispozitivul de asamblare sau pe postament , prinderea in mână a cheii şi aşezarea pe şurub pentru
înşurubare etc.).Procesul tehnologic (de prelucrare şi de asamblare) se executa la diferite locuri de munca .
Locul de muncă este aceea parte din suprafaţa de producţie care este utilata cu utilajul corespunzător
locului ce se efectuează pe el .

1.2 Date iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice de prelucrare tehnologica.
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoaşterea unor elemente numite generic
,,date iniţiale” . Aceste date iniţiale se refera la : 1)Documentaţia tehnica de baza ; 2)Caracterul producţiei şi
mărimea lotului ; 3)Desenul de execuţie a semifabricatului ; 4)Echipamentul tehnic disponibil ; 5)Nivelul de
calificare a cadrelor ; 6)Alte condiţii de lucru .

1.2.1 Documentaţia tehnica de baza .
Documentaţia tehnica de baza este o parte componentă a documentaţiei tehnice din construcţia de
maşini , alături de documentaţia de studiu , de documentaţia tehnologica şi de documentaţia auxiliară .
Documentaţia de baza cuprinde acele documente ale căror prevederi trebuie neapărat respectate in
cursul execuţiei unui anumit produs .Din documentaţia tehnica de baza fac parte : a)desenul de execuţie ;
b)schemele ; c)desenele de instalare ; d)borderoul documentaţiei de baza ; e)caietul de sarcini ; f)lista
standardelor de stat , a normelor interne si a instrucţiunilor ; g)calculele speciale etc.
1

Desenele de execuţie sunt destinate sa evidenţieze forma , dimensiunile , condiţiile tehnice pentru
obiectul fabricat şi pentru elementele lui componente (ansamblului din toate gradele , repere) .
Schemele sunt reprezentări grafice legate de funcţionarea şi construcţia obiectului ; se încadrează în
aceasta categorie schemele cinematice , hidraulice, electrice , diagramele de funcţionare etc .
Desenele de instalare au menirea de a stabili legăturile obiectului executat cu elementele la care se
racordează , pentru punerea sa în funcţiune ; se pot stabili în acest fel eventualele corelaţii cu agregatele
vecine etc .Borderoul documentaţiei de baza cuprinde o evidenta a documentelor componente ale
documentaţiei de baza .
Caietul de sarcini se întocmeşte in scopul indicării tuturor condiţiilor tehnice (referitoare atât la
execuţia , cât şi la încercarea , exploatarea , verificarea obiectului de executat) care nu sunt precizate în
standarde , în numele interne sau pe desenul de execuţie .
Lista standardelor de stat , a normelor interne si a instrucţiunilor referitoare la obiectul de executat , la
modul de verificare a acestuia , la materialele din care este obţinut , este necesară pentru a vedea în ce măsură
aceste standarde , norme etc. au fost respectate .
Calculele speciale se referă cu precădere la acele calcule care trebuie eventual respectate în cursul
procesului tehnologic de fabricaţie , cum ar fi calculele de rezolvare a loturilor de dimensiuni , calculele
privind echilibrarea pieselor care suporta mişcări de notaţie etc .
Elementele cuprinse mai sus formează aşadar documentaţia tehnica de baza , necesară in timpul
elaborării şi desfăşurării procesului tehnologic . Este bine ca la îndemâna tehnologului sa se găsească toate
documentele din componenţa documentaţiei de baza , în această situaţie fiind posibilă formarea unei imagini
generale asupra obiectului fabricat , asupra destinaţiei şi funcţionarii sale .

1.2.2 Caracterul producţiei şi mărimea lotului.

O importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii producţiei şi
mărimii lotului . În raport caracterul producţiei (producţie individuală , de serie mică , mijlocie sau mare , de
masă) , se indică alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puţin productive , prelucrânduse însă si la evaluarea costului de fabricaţie .
În cazul unei producţii individuale sau de serie mică , se va recurge la o proiectare mai puţin
amănunţită a procesului tehnologic , la maşini unelte universale , la cadre cu o calificare mai ridicată . În
acelaşi timp , pentru o producţie de masă , este remarcabila utilizarea unor metode de mare productivitate ,
implicând existenta maşinilor-unelte speciale , a unei proiectări detaliate a tehnologiei de prelucrare etc .
Între cele doua situaţi se vor afla evident cazurile producţiei de serie mijlocie şi de serie mare .
La ceea ce priveşte atribuirea caracterului de producţie individuală , de serie sau de masă , o anumită
clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a numărului pieselor ce urmează a fi executate .

2

Caracterul producţiei

Piese

Producţia individuală
Producţia de serie mică
Producţia de serie mijlocie
Producţia de serie mare
Producţia de masa

Grele , buc/an
Până la 5
5 ..... 100
100 ..... 300
300 ..... 1000
Peste 1000

Mijlocii , buc/an
Până la 10
10 ..... 200
200 ..... 500
500 ..... 5000
Peste 5000

Uşoare , buc/an
Până la 100
100 ..... 500
500 ..... 1000
5000 ..... 50000
Peste 50000

1.2.3 Desenul de execuţie a semifabricatului .
În momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică , inginerul tehnolog trebuie sa
dispună deja de o serie de date privind semifabricatul folosit si de obicei chiar de desenul semifabricatului .
În cazul semifabricatelor obţinute prin lovire , de regula , se renunţă la existenţa unui desen al
semifabricatului , pentru elaborarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin aşchiere .
Desenele de execuţie pentru semifabricatele obţinute prin turnare şi prin matriţare sau forjare la cald
se elaborează , de obicei , de către tehnologi specialişti în prelucrări la cald , ajungând apoi la dispoziţia
tehnologului în cărui atribuţii se află proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere .

În raport cu natura şi cu desenul concret al semifabricatului , se stabileşte traseul tehnologic de
prelucrare prin aşchiere , dispozitivele necesare , parametrii regimului de lucru etc . De reţinut este faptul ca
la analiza desenului semifabricatului , tehnologul trebuie să acorde atenţie prelucrabilităţii materialului în
aceasta faza , pentru a recomanda , eventual aplicarea unui tratament termic pentru ameliorarea
prelucrabilităţii prin aşchiere .

1.2.4 Echipamentul tehnic disponibil.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica , este necesară să se cunoască nivelul
de dotare şi posibilităţile de completare în viitor a bazei materiale a întreprinderii cu maşini-unelte , scule ,
dispozitive , verificatoare . În ceea ce priveşte existenţa sau inexistenţa unei anumite dotări cu echipament
tehnic a unei întreprinderi , pot fi evidenţiate doua situaţii distincte :
a) În cazul unei întreprinderi existente , înainte de a se trece la elaborarea tehnologiei , inginerul tehnolog
trebuie să cunoască în principiu echipamentul tehnic din înzestrarea întreprinderii , întrucât în funcţie de
acest echipament urmează a fi proiectat procesul tehnologic .
b)
Pentru o întreprindere ce urmează a fi construită proiectarea in principiu a tehnologiei de obţinere a
celor mai importante produse este aceea care determină achiziţionarea diferitelor utilaje , scule etc. ; in acest
caz , se poate vorbi deci despre o dotare cu echipament tehnic a întreprinderii în raport cu tehnologia
proiectată .
3

În anumite cazuri , prezintă interes pentru proiectarea tehnologiei nu numai tipurile şi caracteristicile
maşinilor-unelte , ci şi modul de dispunere a acestuia în cadrul secţiei de prelucrări mecanice ce admite faptul
că o eventuală dispunere a maşinilor-unelte pe linii tehnologice asigura condiţii mai favorabile desfăşurării
procesului tehnologic decât în cazul grupării pe tipuri de maşini-unelte , aceasta insă evident şi în raport cu
caracterul producţiei şi cu mărimea loturilor .

1.2.5 Nivelul de calificare a cadrelor.
Elaborarea documentaţiei tehnologice face necesară , în unele etape , precizia gradului de calificare a
cadrelor . Se impune deci ca , înainte de a se trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică ,
tehnologul să fie în posesia unor date privind calificarea cadrelor existente . În funcţie de acest element , se
stabileşte o asemenea variantă tehnologica încât sa fie posibila realizarea produsului în condiţiile precise de
proiectant , dar la un cost cât mai scăzut .
Ridicarea nivelului de calificare a cadrelor trebuie să constituie o problemă importantă pentru fiecare
întreprindere , aceasta având însemnate consecinţe asupra costului şi productivităţii prelucrărilor .

1.2.6 Alte condiţii de lucru .
În afara facturilor enumerate anterior şi care , de obicei , sunt factorii a căror cunoaştere , este
necesara înainte de a se trece la elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere
(desenul de execuţie a piesei , caracterul producţiei şi mărimea lotului , echipamentul tehnic disponibil ,
desenul semifabricatului , nivelul de calificare a cadrelor) , exista situaţii în care pot apare elemente
suplimentare , de care trebuie sa se ţină cont în proiectarea tehnologiei . Astfel , de exemplu , se cunoaşte
faptul că , de obicei , in stabilirea tehnologiei , se are în vedere , cu precădere , caietul economic , in sensul
obţinerii unei piese cu un cost cât mai scăzut . Pot apare însă şi cazuri în care este absolut necesară efectuarea
unor prelucrări în condiţiile de productivitate maximă , pentru a evita aşa-numita ,,ştrangulare” a producţiei
în locurile ,,înguste”. Într-un asemenea caz , se impune obţinerea unui număr maxim de piese în unitatea de
timp , chiar cu riscul unei eventuale creşterii a costului fabricaţiei .
Tehnologul trebuie sa cunoască totodată nu numai echipamentul tehnic disponibil , ci şi nivelul de utilizare a
acestui echipament .

1.3 Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare.
O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere o reprezintă
determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii .
Numărul operaţilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legătura de
condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestuia . Operaţiile tehnologice se pot grupa în : operaţii de
degroşare , operaţii de fisurare şi operaţi de netezire .
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama atât de condiţiile tehnice ,
care asigură posibilitatea realizării lor , cât şi din considerente economice , care asigură cheltuieli minime de
fabricaţie .
4

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de succesiune a
operaţiilor :
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operaţiile
următoare ;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei ;
- finisarea acestor suprafeţe principale , care se poate executa concomitent cu degroşarea ;
- degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare ;
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice) ;
- operaţi de netezire a suprafeţelor principale ;
- executarea operaţiilor convexe procesului tehnologic (cântăriri , echilibrări, etc.) ;
- controlul tehnic al calităţi ; în unele situaţi pot fi prevăzute operaţi de control intermediar după operaţiile de
importanţă majoră , pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din
punctul de vedere al calităţi .
După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin care urmează a se
realiza operaţia sau faza respectiva şi apoi să se determine numărul de operaţii sau faza necesară realizării
piesei finite .
Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se face după următorul
algoritm :
- alegerea piesei respective , dintre piesele clasei sau ale grupei ;
- codificarea suprafeţelor elementare ale piesei reprezentative ;
- determinarea succesiunii optime a suprafeţelor elementare ale piesei reprezentative in vederea prelucrării
lor ;
- prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare posibile de aplicat pentru
prelucrarea fiecărei suprafeţe elementare a piesei ;
- indicarea clasei de precizie şi a rugozităţi suprafeţelor prelucrate cu regimul optim de aşchiere ;
- alegerea utilajului şi a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare procedeu sau metodă tehnologică
de prelucrare prescrisa ;
- prescrierea din normative a regimului de aşchiere pentru prelucrarea fiecărei suprafeţe elementare a piesei ;
- calculul urmei tehnice de timp ;
- calculul unui minut-maşina pentru fiecare procedeu sau metodă tehnologică de producţie ;
- calculul costurilor parţiale si a costului total de prelucrare , la o operaţie , după fiecare procedeu sau
metodă tehnologică , pe un utilaj , cu SDV-urile aferente ;
- determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat şi a următoarelor 3-4 variante în ordine
crescătoare a costurilor .

1.4 Stabilirea tipului producţiei şi calculul lotului optim de piese .
5

În industria constructoare de maşini exista trei tipuri de producţii şi anume :
- producţie de masă ;
- producţie de serie ;
- producţie individuală sau de unicate .
În producţia de masă produsele se execută în mod continu , în cantităţi relativ mari si într-o perioadă
lunga de timp (de obicei câţiva ani) .
O caracteristică principală a producţiei de masă o constituie nu cantitatea de produse livrate , ci
efectuarea la majoritatea locurilor de muncă a celorlalţi operaţi cu repetarea continuă .
Producţia fabricaţiei de masă constă din produse de aceeaşi natura (unelte standardizate , tipuri
stabilizate de largă utilizare) . O astfel de producţie este de exemplu , producţia de automobile , tractoare ,
motoare electrice , rulmenţi etc .
În producţia de serie se execută serii de produse şi loturi de piese , care se repetă cu regularitate după
anumite şi bine stabilite perioade de timp .
O caracteristică principală a producţiei de serie o constituie repetarea periodică a executării aceleaşi
operaţi la majoritatea locurilor de muncă . Produsele acestui tip de producţie sunt maşini de tipuri stabilizate ,
fabricate în cantităţi mai mari sau mai mici , ca de exemplu : maşini-unelte , motoare staţionare cu ardere
internă , pompe , compresoare , utilaje pentru industria alimentară etc .
În producţia individuală sau de unicate se execută produse într-o nomenclatură foarte variată în
cantităţi mici , în majoritate unicate . Datorită acestui fapt producţia individuală trebuie să fie universală şi
foarte elastică , pentru a putea executa nomenclatura largă şi foarte variată de produse .
Caracteristica principală a producţiei individuale o constituie executarea la locurile de munca a unei
foarte variate game de operaţii diferite fără o repetare periodică a lor . Produsele acestui tip de producţie sunt
maşini care nu au o utilizare largă , executată pe comenzi speciale .Într-o serie de cazuri , în uzinele cu
producţie de masă , în anumite secţii lucrul se desfăşoară în serie .Dacă însa la majoritatea locurilor de muncă
se execută operaţii care se repetă periodic , atunci producţia acelei întreprinderi este o producţie de serie .
Producţia de serie , în funcţie de caracteristica ei principală , in unele cazuri se poate apropia de
producţia de masă , când se numeşte producţie de serie mare , sau se poate apropia de producţia individuală ,
când se numeşte producţie de serie mică .

3.Capitolul 1.
3.1 Descrierea tehnica a piesei .
Denumire piesa:

Ax Furca treapta a V-a.

Rol functional:

Axul studiat este un organ de masina avand o configuratie simpla si un rol functional
complex, asigura transmiterea miscarii de rotatie , motiv pentru care, pentru asigurarea
unor conditii tehnice indispensabile,are o tehnologie pretentioasa. In plus axul fiind
supus unor solicitari dinamice variabile si complexe ,trebuie bine echilibrat si
confectionat dintr-un material capabil sa suporte aceste solicitari . Piese de tipul celei
studiate se intalnesc curent in industria de automobile , masini agricole,etc, avand
diferite forme si dimensiuni.
6

Material

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebit de
complexa ce trebuie rezolvata de proiectant.
Pentru alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei “Ax Furca treapta a Va” s-a utilizat o metoda deosebit de eficienta denumita metoda de analiza a valorilor
optime, care propune alegerea acelui material care indeplineste cerintele minime de
rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei
fiabilitati sporite.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru
arborele studiat otelul de uz general OL 60 (STAS 500-88), otel recomandat pentru
confectionarea pieselor pentru mecanisme de transmisie supuse unor solicitari ridicate
(axe,pistoane,piulite,arbori cotiti), de asemenea pentru piese cu presiune de contact
ridicata ca roti dintate , suruburi melcate, pene, stifturi de ghidaj, bande, etc .

Duritate

160 HB

Tratamente Termice Calire prin inductie (la nivelul alveolelor).

Rugozitate

Starea suprafetelor in afara indicatiilor contrare 6,3

Tehnologie sumara
de fabricatie.

Vom folosi un semifabricat din bara laminate ,pe care il vom debita.

3.2 Desenul de executie al piesei

7

3.3 Fisa tehnologica de fabricare/reconditionare

8

Pagina:1

FIȘA TEHNOLOGICA
Codul prod.
K7DMA

Denumirea
operatiei

SDV-URI

1.Debitare

Panza
fierastrau

2.Strunjire
exterioara
3.Strunjire
canale

4.Strunjire
finisare

5.Gaurire

6.Tesire

7.Tratament
termic
8.Rectificare

Greutatea

Produsul
Ax
Furca
Treapta A V-a
Piesa
251
Valabil pt seria:
Buc:
Materialul
OLC 45

Pagini 1
Brută:0,8 KG

Reper
SD-01-101
Buc/prod.

Netă: 0,5 K4

Starea
Laminat

Dimensiuni
127mm
TIP
UTILAJ

Fierastrau
alternativ
FA 300
Cutit frontal Strung
16x16 STAS SNA 500
6377
Cutit
de Strung
degrosat
SNA 500
40x25 STAS
359-67
Freza 20x104 Freza
D
universala
STAS 1648- F.U
80
1250x320
Burghiu
Masina de
Φ9 mm
gaurit G40
Filletare
cu Strung
cutit
16x16 SNA 500
STAS 6377
Calire prin
inductie
HRC≥50

Disc abraziv
pentru
rectificat
exterior
9.Control final 10.Conservare Data
Tehnolo Verif.tehn
g
11.11.201
5

Total manopera:
Minute:
Lei:13
Norma de timp.
Categ.
Min.
Incadr.
1

30

Lei
0,5

4

1,5

4

1,5

4

1

2

1

3

1,5

-

1

2,5

Masina de
rectificat
WMW
450
-

4

1,5

Normat
9

Verif.norm

6
1
1
1
indicatii pentru
Unicate:
CBuc Benef.
da

3.4 Schema procesului tehnologic de fabricare

Debitare

Operatia 1
wdwsafsafs

Strunjire exterioara

Operatia 2
2safasfsaas

Strunjire canale

Operatia 3

Strunjire de
finisare
Gaurire

Operatia 4

Operatia 5

Indreptare

Operatia 6

Tesire

Operatia 7

Tratament termic

Operatia 8

Rectificare

Operatia 9

Control final

Operatia 10
1010

Consevare

Operatii pregatitoare
wdwsafsafs1232wd1

Operatii de baza
wdwsafsafs1232

Operatii finale
wdwsafsafs12

Operatia 11

10

Nr.crt
1

Denumirea
operatiei
Debitare

Schita operatiei

Fisa Film

Masina
unealta
Fierastrau
alternative
FA 300

S.D.V.-uri
Panza fierastrau

2

Strunjire
exterioara

Strung
SNA 500

Cutit de strung
40x25 STAS
359-67

3

Strunjire
canale

Strung
SNA 500

Cutit frontal
16x16
STAS
6377

4

Strunjire de
finisare

Strung
SNA 500

Cutit de strung
pentru finisare
40x25 STAS
359-67

5

Gaurire

Masina
de
gaurit G-40

Burghiu
Elicoidal
Φ9mm

Nr.crt
.

Denumirea
operatiei

Masina
unealta

S.D.V.-uri

Schita operatiei

11

Operatia 1 :Debitare
-Faza 1 :Prindere
-Faza 2 :Debitare la dimensiunea Φ127±1 mm.
-Faza 3:Desprindere

Operatia 2 :Strunjire exterioara
-Faza 1: Prindere.
+0,3
-Faza 2: Strunjire la Φ13 pe lungimea 57−0,2 mm.
+0,1
-Faza 3: Strunjire la Φ21 pe lungimea 40−0,3 mm.
+0,4
-Faza 4: Strunjire la Φ13 pe lungimea 30−0,2 mm.

-Faza 5: Desprindere

Operatia 3 :Strunjire canale
-Faza 1: Prindere.
-Faza 2: Strunjire canal l=57mm.
-Faza 3: Strunjire canal l=30mm
-Faza 4: Desprindere

Operatia 4 :Strunjire de finisare
-Faza 1: Prindere.
+0,3
-Faza 2: Strunjire la Φ13 pe lungimea 57−0,2 mm.
+0,4

-Faza 3: Strunjire la Φ13 pe lungimea 30−0,2 mm.
-Faza 4: Desprindere

Operatia 5:Gaurire
-Faza 1 :Prindere.
-Faza 2 :Gaurire la distanta 10 mm la Φ9±0,2mm.
-Faza 3: Gaurire la distanta 100 mm la Φ9±0,2mm.
-Faza 4: Gaurire la distanta 118,5 mm la Φ9±0,2mm.
-Faza 5:Desprindere

12

Operatia 6:Tesire
-Faza 1: Prindere.
-Faza 2: Tesire 0,6-2 mm x 45º
-Faza 3: Desprindere

Operatia 7:Indreptare
-Faza 1: Prindere.
-Faza 2: Indreptare pe toata lungimea la cota 127±1
-Faza 3: Desprindere

Operatia 8:Tratament termic
-Faza 1: Introducerea piesei in instalatie.
-Faza 2: Calire prin inductie .
-Faza 3: Scoaterea piesei din instalatie.

Operatia 9 :Rectificare
-Faza 1 : Prindere.
+0,3

-Faza 2 : Rectificare strunjire la Φ13 pe lungimea 57−0,2 mm.
+0,1
-Faza 3 : Rectificare strunjire la Φ21 pe lungimea 40−0,3 mm.
+0,4
-Faza 4 : Rectificare strunjire la Φ13 pe lungimea 30−0,2 mm.

-Faza 5 : Rectificare tesire 0,6-2 mm x 45º.
-Faza 9: Desprindere

Operatia 10:Control final
-Faza 1 : Asezare pe masa de control.
-Faza 2 : Control visual si dimensional.
-Faza 3 : Scoaterea de pe masa de control

Operatia 11 :Depozitare
-Faza 1 : Impachetare
-Faza 2 : Depozitare

13

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Recapitulare noţiuni de bază:
Adaosul de prelucrare poate fi: - total
- intermediar
A) Adaosul de prelucrare total se obţine cu relaţiile:
Apt  Lsf  L pf
Apt 
Apt 

d sf  d pf
2
D pf  Dsf
2

pentru

lungimi ;

pentru

fusuri;

pentru

alezaje;

unde: Apt - adaos de prelucrare total
sf - semifabricat
pf - piesă finită

B) Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează astfel:
a)
pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi interioare de revoluţie:

2 Apimin  2 Rz i 1  Si 1  2 i21   i2

b) pentru adaosuri simetrice (bilaterale) la suprafeţe plane opuse, prelucrate simultan:
2 Apimin  2 Rz i 1  Si 1   2  i 1   i 
c)

pentru adaosuri asimetrice (unilaterale) la suprafeţe plane opuse prelucrate sucesiv sau pentru o singură
suprafaţă plană:
A pimin  R zi 1  S i 1   i 1   i
Notaţiile folosite sunt:
Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură
faţă plană);
2Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru sau pe două feţe plane
opuse , prelucrate simultan;
Rz i-1 = înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia precedentă (i-1);
Si-1 = adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia precedentă (i-1);
14

i-1 = abaterile spaţiale ale piesei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei, rămase după efectuarea
operaţiei (fazei) precedente (i-1);
I = eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i;
În unele cazuri concrete de prelucrare, unele din componentele adaosului minim de prelucrare se pot exclude
din relaţia de calcul. Exemple:
- la prelucrarea între vârfuri i = 0;
- la piesele tratate termic se exclude Si+1;
- la prelucrarea alezajelor cu scule de aşchiere cu autocentrare I+1 se exclude;
Adaosul de prelucrare se determină prin două metode:
1. metoda experimental-statistică;
2. metoda de calcul analitic.

3.7 Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare
1.
a)

Pentru suprafaţa.
pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare într-o singură fază);

Pentru stabilirea diametrului barei laminate se calculează adaosurile de prelucrare pentru suprafaţa cu
diametru maxim.
+0,2
Pentru suprafaţa Φ 21−0,4 .

pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare intr-o singură fază);
Rz i-1 = 26 m
Si-1 = 0 (după călire S se exclude din calcul)
i-1 = 2 . c . lc
15

([2], tab.4.9, pag. 220)
([2], rel. 4.2, pag 213)

c = 0,12 m/mm
([2], tab. 4.6, pag 218) - după îndreptare pe presa
lc = 57,03 mm
i-1 = 2 * 0,12 * 57,03  14 mm
La prelucrarea între vârfuri nu avem eroare de centrare, deci: I = 0.
Adaosul minim pentru rectificare este:
2 A pimin  2 R zii 1  2  i 1  2 * 26  2 * 14  80m
([2], rel. 3.4, pag 192)
Pentru operaţia precedentă - strunjire de finisare- avem:
treapta de precizie = 11
([2], tab. 2.14, pag 167)
toleranţa: Ti-1 = 130 m
([2], tab. 2.15, pag 170)
2 A pin om  2 A pimin  Ti 1  80  130  210 m
adaosul nominal înainte de rectificare (după strunjire):
d i 1max  d imax  2 A pin om  21,3  0,210  21,51 mm
([2], tab. 3.3, pag 205)
Se rotunjeşte: di max = di nom = 21,5 mm
diametrul minim: di min = di max - Ti-1 = 21,5 - 0,130 = 21,37 mm
([2], tab.3.3, pag 108)
0
 21,5  0,13
Deci, operaţia de strunjire se execută la cota:
mm.
R zi 1  160 m
S i 1  250 m
2
 i 1   c2   centr

 c  2 c l c
 c  1m / mm
 c  2  1  57,03  114,06 m
 centr  0,25 mm  250m

pentru strunjire (anterior strunjirii materialul bară este sub formă de laminat):
([2], tab.4.5, pag.217)
([2], tab.4.5, pag.217)

([2], rel.4.7, pag.216) - abaterea spaţială este suma curbării şi erorii de centrare
([2], tab.4.6, pag.218) - laminat fără îndreptare
([2], rel.4.4, pag.214) - centruire pe maşina de centruit, material fixat în prisme autocentrante.

 i 1  114 2  250 2  275m
Deci:
Adaosul minim pentru strunjire este:
2Api min = 2 (Rz i-1 + Si-1) + 2i-1 = 2 *(160 + 250) + 2 *275 = 1370 m
16

([2], rel. 3.4, pag 192)

Abaterea inferioară la diametrul barei laminate: Ai = -0,9 mm
Adaosul nominal de calcul:
2Api nom = 2Api min +  Ai = 1370 +  -900 =2270 m
Diametrul de calcul al barei laminate:
ds nom = 21,5 + 1,370 +  -0,9 = 23,77 mm

([2], tab.4.1, pag 214)
([2], rel. 3.23 pag. 203)
([2], rel. 3.49, pag. 203)

 24
Se alege din tabelul 41, pag. 214 o bară laminată cu diametrul standardizat
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de strunjire a treptei
2Api nom = di-1 nom - di nom = 24 – 21,5 = 2,5 mm

0 , 3
 0,6

mm.
 2100,,12
mm este:
([2], rel 3.30, pag 204)

+0,3

2. Pentru suprafaţa Φ 13−0,5 .
a) pentru rectificare se adoptă acelaşi adaos ca şi la celelalte suprafeţe rectificate:
2Api nom = 210 m
Diametrul maxim al suprafeţei finite este:
13 + 0,03 = 13,3 mm
Diametrul maxim înainte de rectificare (după strunjire) este:
Di-1 max = di max + 2Api nom = 13,3 + 0,210 = 13,51 mm
se rotunjeşte:
di-1 max = 13,5 mm
di-1 nom = di-1 max = 13,5 mm
Din [2], tab. 215, pag. 170 se alege toleranţa pentru operaţia de strunjire (treapta 11 de precizie): 110 m
Diametrul minim:
Di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 13,5 - 0,110 = 13,39 mm
13,5 00,11
Operaţia de strunjire se execută la cota
mm.
3. Calculul adaosurilor pentru prelucrarea suprafeţelor frontale la cota L = 1270,5 mm.
Suprafeţele frontale de capăt se prelucrează prin strunjire, operaţia precedentă fiind debitare pe ferăstrău.
Din [2], pag. 221, tab. 4.11 obţinem:
Rzi-1 + Si-1 = 0,2 mm
 = 0,01 . D = 0,01 * 24 = 0,24 mm
Adaosul minim pentru strunjirea simultană a feţelor frontale este:
2Ai min = 2 (Rzi-1 + Si-1) + 2i-1 = 2 *0,2 + 2 * 0,24 = 0,88 mm
Toleranţa la lungimea de debitare în treapta 14 de precizie este:
1000 m - 1 mm
Abaterile limită la lungimea de debitare sunt  0,5 mm (1: 2)
17

([2], tab 3.1. pag. 194)
([2], tab. 2.15, pag 170)

Deci adaosul nominal calculat pentru strunjire este:
2Ai nom = 2Api nom +  Ai = 0,88 +  -0,5 = 1,38 mm
Lungimea nominală pentru debitare este:
Lnom = 127 + 1,38 = 128,38 mm, se rotunjeşte la Lnom = 128 mm
La debitare se va respeta cota: 128  0,5 mm
Valoarea reală (recalculată) a adaosului nominal este:
2Apinom = 128 - 127 = 1 mm
Pentru fiecare suprafaţă frontală adaosul este:
Api nom = 0,5 mm
Operaţiile
(faze) de
prelucrare a
suprafeţelor

Elementele
adaosului minim,

Adaos
minim
, m

m

Rz

S

Adaos
nominal
calculat
m,

Toleranţ
a T, m

([2], rel. 3.23, pag 203)

Dimensiu
-nea
nominală, mm

 21
Suprafaţa

Dimensiunile
suprafeţei
max

min

Notarea
cotei în
documentaţie, mm

0 , 2
 0, 4

mm

Semifabricat

160

250

275

-

-

-

1200

24

24,3

23,4

 24 00,,36

Strunjire

26

-

14

-

1370

2270

130

21,5

21,5

21,37

 21,500,13

Rectificare

-

-

-

-

80

210

16

25

21,2

20,6

 2100,,24

Suprafeţele frontale, la cota 127 mm
1200
128
880
1380
1000
127

128,5
127,5

127,5
126,5

1280,5
1270,5

Debitare
Strunjire

200
-

-

240
-

CALCULUL PARAMETRILOR REGIMURILOR DE AŞCHIERE

Pentru ca aşchierea să aibă loc, trebuie realizate două mişcări: mişcarea principală de aşchiere şi mişcarea
de avans. La strunguri, mişcarea principală este rotirea piesei iar mişcarea de avans este mişcarea de
translaţie a cuţitului în lungul generatoarei piesei.
În plus, pentru ca aşchierea să se realizeze în condiţii bune este necesar să se stabilească parametrii
principali ai regimului de aşchiere:
a) Adâncimea de aşchiere este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat
măsurată perpendicular pe planul de lucru pentru adaosuri simetrice (strunjire):
18

t

2  Ap
2

 mm

b) Avansul se alege din tabele şi se verifică în funcţie de:
- rezistenţa corpului cuţitului ;
- rezistenţa plăcuţei din aliaj dur ;
- forţa admisă de rezistenţa mecanismului de avans ;
- rigiditatea piesei.
c) Viteza principală de aşchiere este definită ca viteza la un moment dat în direcţia mişcării principale a unui
punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei:
CV
Vp 
 k1  k 2  k 3    k n  mm
n
HB


T m  t xv  S yv  

 200 
unde: CV = coeficient ce depinde de caracteristicile materialului de prelucrat şi al sculei
T = durabilitatea sculei aşchietoare, în min
m = exponentul durabilităţii
t = adâncimea de aşchiere, în mm
S = avansul de aşchiere în mm / rot
HB = duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
xv, yv = exponenţii adâncimii de aşchiere, şi avansului
n = componentul durităţii materialului
k1, k2, k3, …, kn = coeficienţi ce ţin cont de condiţiile diferite de lucru de cele considerate
d) Puterea efectivă de aşchiere:
F V
 kW 
Ne  2
6000
unde: F2 = forţa principală de aşchiere, în [daN]
V = viteza de aşchiere, în m/min
Pe parcurs, pentru obţinerea acestor parametri este necesar să se calculeze turaţia n şi forţa F2:
1000 V p  rot 
n
 min 
 d
F2  C 4  t x1  S y1  HB n1

 daN 

Etapele de lucru la proiectarea regimurilor de prelucrare:
1. alegerea maşinii unelte;
2. alegerea sculei aşchietoare;
3. determinarea adâncimii de lucru;
4. determinarea şi verificarea avansului;
5. determinarea vitezei de aşchiere şi turaţiei teoretice;
6. determinarea turaţiei de lucru şi recalcularea vitezei de aşchiere;
7. determinarea puterii efective de aşchiere şi compararea cu puterea maşinii unelte alese.
Să se proiecteze regimul de prelucrare al axului din schiţa alăturată având ca date iniţiale:

19

- material OL 60 (Ra = 588 daN / mm2)
-semifabricat laminat  24
- rugozitatea impusă Ra = 3; Ra = 0.5
- duritate material HB < 170
- prelucrare fără răcirea sculei
- cuţit cu plăcuţă din carbură metalică P 10
- operaţii:
+0,3
Strunjire la Φ13 pe lungimea 57−0,2 mm.
+0,1
Strunjire la Φ21 pe lungimea 40−0,3 mm.

Strunjire canal l=57mm.
Strunjire canal l=30mm
Gaurire la distanta 10 mm la Φ9±0,2mm.
Gaurire la distanta 100 mm la Φ9±0,2mm.
Gaurire la distanta 118,5 mm la Φ9±0,2mm.
A. Strunjirea de degroşare la diametrul  21 mm pe lungimea l = 127 mm

1. Alegerea maşinii unelte
Se face o alegere prealabilă a maşinii unelte, în funcţie de gabaritul şi masa piesei, urmând ca alegerea
definitivă să se facă după stabilirea regimului de lucru, când maşina unealtă se verifică la solicitările de lucru.
Din [4], vol.I, pag 267, tab. b-1, pag. 24 se alege strungul normal SN 250 x 500 cu caracteristicile h =
250mm, L = 500 mm, N = 7,5 kW.

2. Alegerea sculei (cuţit de strunjit exterior - degroşare)

20

Se face în funcţie de condiţiile lucru, iar în cazul când suprafaţa se poate prelucra prin mai multe variante
ale aceleiaşi operaţii — variante ce impun utilizarea de scule diferite — atunci alegerea sculei se face pe
baza unui calcul al economicităţii comparate pentru două variante mai avantajoase.
Se alege din [3], vol I, pag 111, tab. 5.1, poz. 2 un cuţit STAS 6377-67, cu geometria:

b

 = 450
s = 450
h x b = 16 x 16 (secţiunea corpului cuţitului)

3.Determinarea adâncimii de aşchiere
Ap 

d sf  d pf

Adaosul de prelucrare parţial va fi:
t
Deci adâncimea de aşchiere va fi:

2  Ap
2

2

24  21
 1,5 mm
2

2  1,5
 1,5 mm
2

4. Determinarea avansului

h
L
Din [2], vol. I, pag 341, tab. 10.7 se alege avansul S = 0,48 
0,56 mm / rot pentru condiţiile: cuţit armat cu plăcuţă din carburi metalice, t < 3 mm, d < 40 mm, material oţel carbon.
Înainte de a compara avansul ales cu gama de avansuri a strungului SN 250x500, se verifică pentru una
din condiţiile prezentate mai înainte. Vom efectua verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei
corpului cuţitului la încovoiere:
h
 Rai
y1
 mm 
L
S
n1
x1 
6  C4  HB  t  rot 
bh

([2],vol.I, pag.348, rel.10.8)

21

unde:
L = lungimea în consolă a cuţitului
h / l = 1,00 … 0,5 (pentru cuţite normale)
Rai = efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului corpului cuţitului; Rai = 200 N / mm2
C4 = coeficient funcţie de materialul de prelucrat şi materialul sculei
C4 = 279 ( [2], vol. I, pag. 347, tab. 10.15) pentru strunjire oţel cu plăcuţă din carburi metalice şi duritatea
piesei HB  170;
n1 = exponentul durităţii = 0,35
([2], vol. I, pag 353, tab 10.22);
x1 = exponentul adâncimii = 1,0
([2], vol. I, pag. 353, tab. 10.21);
y1 = exponentul avansului = 0,75
([2], vol. I, pag 353, tab. 10.21);
Deci:
S  0.75

16  16  0,5  200
 2,00165
6  279  160 0.35  1,5

mm
rot

Pentru SN 450 x 1000 se alege S = 0,50 mm/rot (pentru t0 = 1,5 mm); gama = 0,400; 0,458-0,56 .
Valoarea S = 0,400 se alege pentru adâncimi mai mari.

5.Determinarea vitezei de aşchiere şi turaţiei teoretice
CV

V

 HB 

 200 

n

 k1  k 2  k 3   k 9

T m  t xv  S yv  

 mm 
 min 

Cv = 267 (pentru S 0,3- 0,75) –fara racire

([2], vol. I pag. 359, rel. 10.29)
([2], vol. I pag. 361, tab. 10.30)

T = 60 min (plăcuţă P10, hxb = 16x16)

( [2], vol. I, pag 335, tab. 10.3)

m = 0,25 (P10, fără răcire)
t = 1,5 mm
v = 0,18; yv = 0,35 (pentru S  0,75)
HB = 170
n = 1,75 (pentru oţel carbon cu HB  130)
k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului

([2], vol.I, pag 359, tab. 10.29)

q 
k1  

 20  30 

([2], vol. I, pag 361, tab. 10.30)
([2], vol. I, pag. 361, tab. 10.30)

([2], vol I, pag 361, tab 10.30)
2

q = h x b = 16 x 16 = 256 mm - suprafaţa secţiunii transversale
 = 0,08 (pentru oţel) - coeficient funcţie de materialul de prelucrat

22

0.08

 256 
k1  

 600 

 0,934

k2 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:
 45 
k2  

 x 

([2], vol. I, pag. 361. tab 10.31)

 = 45° - conform punctului 2
 = 0,3 (pentru oţel prelucrat cu P10)
Deci: k2 = 10,6 =1

([2], pag 362)

0.09

 a

k3  
 1 

- coef. funcţie de unghiul tăişului secundar
a = 15 (pentru scule cu P10)
1 = 45°

Deci:

 15 
k3  

 45 

 r
k4   
 2

([2], vol. I, pag. 362, tab 10.32)

0.09

 0.903

- coef. funcţie de raza de racordare a vârfului cuţitului

([2], vol. I, pag. 362, tab 10.33)

r=1
 1
k4   
 2

0.1

 0,933

 = 0,1 - pentru prelucrarea de degroşare. Deci:
k5 = 1 - coeficient ce ţine seama de materialul din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei
([2], vol I, pag 362, tab. 10.31)
k6 = 0,85 - coeficient ce ţine seama de materialul de prelucrat (în cazul de faţă oţel carbon cu C > 0,6%)
([2], vol I, pag 363, tab 10.32)
k7 = 1,0 coeficient ce ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor (pentru materiale laminate la cald)
([2], vol I, pag 363)
k8 = 1,0 coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului (pentru oţel fără tunder)
([2], pag 363)
k9 = 1,0
([2], pag. 364)
Rezultă:

23

267

V 

 160 

 200 

1, 75

 0,934  1  0,903  0,933  1  0,85  1  1  1  188

60 0,125  1,5 0,18  0,50 0,35  

n

1000  V p

 d

mm
min

1000  188
rot
 2851
3,14  21
min
(turaţia teoretică)

6. Determinarea turaţiei de lucru şi recalcularea vitezei de aşchiere

Din [4], vol. I, pag 267, tab 10.1 se alege pentru SN 250x 500: n = 2800 rot/min (turaţia inferioară)

Vp 

  d  n 3,14  21  2800
m

 185,54
1000
1000
min

(care serveşte la calculul puterii Ne).

7. Determinarea puterii efective de aşchiere şi compararea cu puterea maşinii-unelte
Fz  v
 kW 
6000
Fz  C 4  t x1  s y1  HB n1
Ne 

C 4  279
t  1,5 mm , s  0,50
x1  1,0 ,
n1  0,35

y1  0,75

[2], vol I , pag 365

 N  [2], vol I , pag 347, rel . 10.7 
[2], vol I , pag 347, tab. 10.15
 calculate 
[2], vol I , pag 353, tab. 10.21
[2], vol I , pag 353, tab. 10.22

HB = 160

24

Deci:

Fz  279  1,51  0,50 0,75  160 0,35  1470 ,161 N  147,161 daN
147,161  185,54
Ne 
 4,55 kW
6000

Verificare: 4,55 kW < 7,5 kW pentru SN 250 x 500

CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP

Norma de timp (tn) reprezintă durata de timp necesară pentru executarea unui produs în condiţii
tehnico - organizatorice date, exprimându-se în unităţi de timp x om (zi-om, ore-om, min-om etc.) pe unităţi
naturale (buc., kg, m, etc.).
T pî
tn 
 t b  t a  t dt  t do  t on
n
unde:
Tpî = timpul de pregătire şi încheiere necesar lucrătorului înainte de începerea prelucrării şi după
terminarea unui lot de produse pentru activităţi ca: studierea documentaţiei tehnice, pregătirea S.D.V.-urilor,
reglarea maşinii-unelte, predarea produselor executate, curăţirea locului de muncă, etc.
tb = timpul de bază (normal, de maşină) în cursul căruia se produce schimbarea formei, aspectului
exterior, dimensiunilor etc.
ta = timpul auxiliar ce include lucrări privind: instalarea, strângerea, fixarea şi scoaterea piesei de pe
maşină, înlocuirea electrozilor, curăţarea cordonului de sudură, aşezarea şi scoaterea pieselor din cuptor în
vederea forjării, etc.
tdt = timpul de deservire tehnică a locului de muncă necesar pentru: reglarea sculelor, înlocuirea
sculelor, înlăturarea şpanului, montarea şi schimbarea tuburilor de oxigen pentru sudura oxiacetilenică, etc.
25

tdo = timpul de deservire organizatorică necesar
pentru: curăţirea şi ungerea maşinii-unelte, curăţirea şi
ungerea S.D.V.-urilor, etc.
ton = timpul pentru odihnă şi necesităţi
fiziologice ale muncitorului.
n = lotul optim de piese pentru care s-au
pregătit sculele, dispozitivele.
În general, tb şi ta se stabilesc pentru fiecare
fază a operaţiei, iar tdt, tdo şi ton se iau din normative sau
se determină în procente din tb sau Top (Top = tb + ta):
tdt  tb

k1
k
k
; t do  tb 2 ; ton  Top 3 .
100
100
100

Aplicaţie: să se calculeze norma tehnică de timp, norma de producţie pe schimb şi coeficientul de
folosire a materialului pentru piesa ax prezentată în desenul alăturat.
- semifabricat: bară laminată  24 mm
- material: OL60
- operaţii: strunjire exterioara
strunjire canale
găurire
-

utilaj: SN 250 x 500
dispozitiv: universal
scule:
cuţit combinat pentru strunjit interior

-

mărimea lotului: n = 36 000 buc.

Operatia 1: Debitare
Nt1=1 min

26

Operaţia 2: Strunjire exterioară

Tpî = 15+3+3+31+= 25 min

tb 

([3], pag.193, tab.6.65, poz.1,2,13,17,18)

l  l1  l2  l3
i
sn

unde:
21  13
 4 mm ;   45 0
2
t
4
l1 
  0,5..2    1  5 mm
tg 
1
l 2   0..5 mm; l 2  3 mm
l  127 mm ; t 

l 3   0..10  mm; l 3  4 mm
i = 1; s = 0,4...0,5 mm/rot;

SN 250 x 500 realizează s = 0,50 mm/rot
Vp = 185,4 m/min  n = 2851 rot/min
Se adoptă n = 2800 rot/min
127  5  3  4
tb 
 1  0,099 min
0,50  2800
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0,8min

([3], pag.196, tab. 5.68)

ta2 = 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,25 min
([3], pag.202, tab.5.73, poz.1, 4, 8, 11)
ta3 = 1,2 min
([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 13)
ta4 = 0,18 min; măsurare cu şubler
([3], pag.205, tab. 5.78, poz. 2)
Rezultă: ta = 0,8 + 0,25 + 1,2 + 0,18 = 2,43 min
tdt = tb . 2,5% = 0,099 . 0,025 = 0,0024 min
tdo = tb . 1% = 0,099 . 0,01 = 0,00099 min
ton = Top . 1,5% = (tb + ta) . 1,5% = 2,529 . 0,0015 = 0,0037 min
Nt2 = 25/36 000 + 0,099 + 2,43 + 0,0024 + 0,00099 + 0,0037 = 2,53 min
27

Operaţia 3: strunjire frontala

t=0,3

Tpî = 15 + 3 + 6 + 3 = 27 min
l  l1  l2  l3
tb 
i
sn

tb 

([3], pag.193, poz 1, 2, 12, 17)

([3], pag.118, rel. 5.10)

463 2
1
0,5  2800
= 0,010

unde:
l = lungimea suprafeţei prelucrate, în [mm]
l1 

t
  0,5..2
tg x

 rel . 3.11

l1 = distanţa de pătrundere (intrare) a cuţitului, în [mm];
l2 = distanţa de depăşire (ieşire) a sculei, în [mm]; l2 = 0...5 mm
l3 = lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă, în [mm]; l3 = 0...10 mm

28

21  13
 4 mm
2
4
l1   2  6 mm   45 0 ; tg   1
1
l 2  3 mm; l 3  2mm
l

s = 0,4...0,5 mm/rot
SN 250 x 500 realizează s = 0,50 mm/rot

([4], pag.156, tab 9.1)

n

1000  V p

 d

1000  185,54
 2851 rot min
3,14  21

Din [4], pag.164, tab.9.15, se alege Vp = 185,54 rot/min;
Din [4], pag.265, tab.10.1 se adoptă pentru SN 250 x 500: n = 2800 rot/min, i = 1 (nr. de treceri).
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
unde:
ta1 = timp pentru prinderea-desprinderea piesei
ta2 = timp pentru comanda maşinii şi montarea demontarea sculelor
ta3 = timp legat de fază
ta4 = timp pentru măsurători de control
ta1 = 1 min pentru piesa de 8 kg prinsă în universal  250 ([3], pag.196, tab. 5.68)
ta2 = 0,1 + 0,,05 + 0,05 + 0,05 = 0,25
([3], pag.202, tab. 5.73, poz. 2,3,9,11)
ta3 = 0,25
([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 2)
ta4 = 0,18
ta = 1 + 0,25 + 0,25+0,18 = 1,7 min
tdt = 2,5% tb; tdt = 0,010x2,5/100 = 0,00025 min
([3], pag.207, tab. 5.79, poz. 1)
tdo = 1% tb; tdo = 0,010x1/100 = 0,0001 min
([3], pag.207, tab. 5.79, poz. 1)
ton = 1,5% Top = 1,5/100x(tb + ta) = 0,025 min
([3], pag 208, tab. 5.80, poz. 4)
Rezultă:
Nt3 = 0,00075 + 0,010 + 1,7 + 0,00025 + 0,0001 + 0,025 = 1,736 min

29

Operaţia 4: Strunjire exterioară de finisare

Tpî = 15+3+3+1+= 22 min

tb 

([3], pag.193, tab.6.65, poz.1,2,17,18)

l  l1  l2  l3
i
sn

unde:
21  13
 4 mm ;   450
2
t
4
l1 
  0,5..2    0,5  4,5mm
tg 
1
l2   0..5 mm; l 2  1 mm
l  127 mm ; t 

l3   0..10  mm; l3  1 mm
i = 1; s = 0,4...0,5 mm/rot;

SN 250 x 500 realizează s = 0,50 mm/rot
Vp = 185,4 m/min  n = 2851 rot/min
Se adoptă n = 2800 rot/min
127  5  1  1
tb 
1  0,095 min
0,50  2800
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0,8min

([3], pag.196, tab. 5.68)

ta2 = 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,25 min
ta3 = 0,15 min

([3], pag.202, tab.5.73, poz.1, 4, 8, 11)
([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 1)

Rezultă: ta = 0,8 + 0,25 + 0,15 = 1,2 min
tdt = tb . 2,5% = 0,095 . 0,025 = 0,0023 min
tdo = tb . 1% = 0,095 . 0,01 = 0,00095 min
30

ton = Top . 1,5% = (tb + ta) . 1,5% = 1,295 . 0,0015 = 0,019 min
Nt4 = 22/36 000 + 0,095 + 1,2 + 0,0023 + 0,00095 + 0,0037 = 1,3 min

Operaţia 5: găurire la  29
Tpî = 15 + 3 + 3 + 1 = 22 min
tb 

([3], pag.193, tab. 5.65, poz. 5, 13, 18)

l  l1  l 2
i
Vs

l '  10 mm;
l ' '  20,7mm;
l ' ' '  9,2mm;
d
l1 
  0,5..3 mm
2 ctg 
l1 

10
10
 0,5 
 0,5  5,5 mm
0
2 1
2 ctg 45

l2 = 8 mm - lăţimea burghiului
Vs = 26,3 m/min (pentru s = 0,10 mm/rot)

([4], pag.244, tab. 9.121)

1000  Vs 1000  26,3

 930 rot / min ;
 d
3,14  9
  d  n 3,14  9  710
Vs 

 20 m / min ;
1000
1000
10  5,5  8
tb 
 1  1,03 min
22,75
20,7  5,5  8
tb ' 
 1  1,50 min
22,75
9,2  5,5  8
tb ' ' 
 1  0,99 min
22,75
t b  1,03  1,50  0,99  3,52 min
n

ta1 = 0,10 (prindere-desprindere)

pt. SN 250 x 450 se adoptă n = 710 rot/min; i=1
([3], vol. II, pag.32,tab.9.50,poz1)
31

ta2 = 0,02 + 0,05 + 0,02 + 0,16 = 0,25 min
ta3 = 0,2 min
ta4 = 0 (timp legat de fază)
ta = 0,25 + 0,20 = 0,45 min
tdt = 5% . tb; tdo = 1% . Top ; ton = 4% . Top
tdt = 3,52 . 5/100 = 0,176 min;
tdo = (3,52 + 0,45) . 1/100 = 3,97 . 1/100 = 0,0397 min
ton = 3,97 . 4/100 = 0,158 min
Nt5 = 0,006 + 3,52 + 0,45 + 0,176 + 0,0397 + 0,158 = 4,134 min

([3], vol. II, pag.33, tab. 9.51)
([3], vol. II, pag.34, tab. 9.52)
([3], vol. II, pag.35, tab. 9.35)
([3], vol. II, pag.35, tab. 9.54)

Operaţia 6: Tesire

Tpî = 15+3+4+3= 26 min

([3], pag.193, tab.6.65, poz.1,2,16,17,)

tb 

unde:
2
 1 mm ;   450
2
t
1
l1 
  0,5..2    1  2 mm
tg 
1
l2   0..5 mm; l2  2 mm
l  2 mm ; t 

l3   0..10 mm; l3  0 mm
i = 1; s = 0,4...0,5 mm/rot;

32

l  l1  l2  l3
i
sn

SN 250 x 500 realizează s = 0,50 mm/rot
Vp = 185,4 m/min  n = 2851 rot/min
Se adoptă n = 2800 rot/min
222
tb 
1  0,0042 min
0,50  2800
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0,8min

([3], pag.196, tab. 5.68)

ta2 = 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,25 min
ta3 = 1,2 min

([3], pag.202, tab.5.73, poz.1, 4, 8, 11)
([3], pag.203, tab. 5.75, poz. 10)

Rezultă: ta = 0,8 + 0,25 + 1,2 = 2,412 min
tdt = tb . 2,5% = 0,0042 . 0,025 = 0,00105 min
tdo = tb . 1% = 0,042 . 0,01 = 0,000042 min
ton = Top . 1,5% = (tb + ta) . 1,5% = 2,416 . 0,015 = 0,036 min
Nt6 = 26/36 000 + 0,0042 + 2,43 + 0,00105 + 0,000042 + 0,036 = 2,47 min

Operatia 7:Indreptare
Nt7=1 min
Operatia 8:Tratament termic
Nt8=3 min
Operaţia 9: Rectificare

Tpî = 15+3+3+1+= 7min
S1

([3], pag.86, tab.12.1, poz.1)

=B*β=0,40*21=8,4 (mm/rot)

([3], pag.86, rel.12.2)

33

2* L* A
*k
s * np * S t

tb 

= 3,38

L=127mm
A=0,25(adaos de prelucrare)
S=13,23

S

t

=0,004

Vp
n

0,17∗210,3
= 33 0,5∗0,40∗0,005 =36

1000  V s 1000  36

 559 rot / min
 d
3,14  21

ta = ta1 + ta2 + ta3
ta1 = 0,29min

([3], pag.196, tab. 12.8poz.1)

ta2 = 0,06 min
ta3 = 0,37 min

([3], pag.94, tab.12.9, poz.1,)
([3], pag.94, tab. 12.10, poz. 1)

Rezultă: ta = 0,29 + 0,06 + 0,37 = 0,72 min
1,1∗ti∗tb
tdt =
=0,92 min
T
ti=1,5(timpul de indreptare)
T=6 (durabilitatea discului abraziv)
tdo = (3,38+0,72)*2/100=0,082
ton = (3,38+0,72)*3/100=0,125
Nt9 = 7/36 000 + 0,72+3,38+0,082+0,125 +0,92= 5,27 min

34

Operatia 10:Control final
Nt10=2 min
Operatia 11.Conservare
Nt11=1 min

Nt buc = Nt1 + Nt2 + Nt3+ Nt4+ Nt5+ Nt6+ Nt7+ Nt8+ Nt9+ Nt10 = 1+1,736 + 2,53+ 4,134 +2,47+1,3+1+3+5,27+2+1=
24 min/buc.
II. Norma de producţie pe schimb a unui muncitor va fi:
F
8  60
N p  zm 
 20 buc / schimb
N t buc
28
(avem 2 schimburi)
Np total= 20 *2=40 buc/zi
unde:
Fzm = fondul de timp zilnic al muncitorului, în [ore-om/schimb]
Nt buc = norma de timp pe bucată, în [min-om/buc.]
III. Coeficientul de folosire a materialului la piesa prelucrată va fi:
C
k  u  100 %
Nc
unde:
Cu = consumul util, în [kg/buc.]
Nc = norma de consum, în [kg/buc.]
V pf
k
 100 %
Vsf
unde:
Vpf = volumul piesei finite, în [cm3]
Vsf = volumul semifabricatului, în [cm3]

Proiectarea liniei tehnologice
35

Sa se proiecteze linia tehnologica pentru fabricarea arborelui:

Volum productie annual :36 000 buc
Regim de lucru : 2 schimburi/zi
-Operatii:

Operatia 1 :Debitare

Nt1=1

Operatia 2 :Strunjire exterioara

Nt2=2,53

Operatia 3 :Strunjire canale

Nt3=1,76

Operatia 4 :Strunjire de finisare

Nt4=1,3

Operatia 5:Gaurire

Nt5=4,134

36

Operatia 6:Tesire

Nt6=2,47

Operatia 7:Indreptare

Nt7=1

Operatia 8:Tratament termic

Nt8=3

Operatia 9 :Rectificare

Nt9=5,27

Operatia 10:Control final

Nt10=2

Operatia 11 :Conservare

Nt11=1

1.Alegerea metodei de fabricare si fundamentarea ei
Metode de organizare a fabricarii: -In flux
Alegem metoda de organizare in flux ,ce presupune amplasarea utilajelor si locurilor de
munca,potrivit succesiunii operatiilor procesului tehnologic.
Forma fluxului: IN U
Tinand seama de volumul productiei ,numarul mic de utilaje ,cerintele de economisire a spatiului
tehnologic si de scurtarea a transportaorelor ,de evitarea amplasarii opuse a intrarilor si iesirilor ,am ales un
flux in forma de U.

2.Calculul indicilor tehno-economici al liniei tehnologice
37

A.Volumul de lucrari si repartizarea lui pe luni
Volumul anual este produsul intre programul anual de produse in buc. si volumul de lucrari pe bucata:
Va=tb*Np
tb-norma de timp pe bucuta[ore-om/buc.]
Np-nr.de piese ce se fabrica pe an[buc.]
Volumul anual pe fiecare operatie va fi:
Va1=(1/60)*36 000=600 ore-om
Va2=(2,53/60)*36 000=1518 ore-om
Va3=(1,76/60)*36 000= 1056 ore-om
Va4=(1,3/60)*36 000=780 ore-om
Va5=(4,134/60)*36 000=2481 ore-om
Va6=(1/60)*36 000=600 ore-om
Va7=(2,47/60)*36 000=1482 ore-om
Va8=(3/60)*36 000=1800 ore-om
Va9=(5,27/60)*36 000=3162 ore-om
Va10=(2/60)*36 000=1200 ore-om
Va11=(1/60)*36 000=600 ore-om
Norma de timp pe bucata:
11

Nt=

;
∑ Nt =24 min
buc
i=1

24
Va= 60 *36 000=14 400 ore-om

Numarul de zile lucratoare pe an: zl=zc-(zod+zs+zconcediu)
Zl=365-(2*52+14+25)=222 zile
Va
14 400
Volumul zilnic de lucrari: Vz= Z l = 222 =64,86 ore-om/zi
Volumul lunar de lucrari:Vli= Vz*Zei
VLIan=64,86*20=1297,2 ore-om
VLfeb=64,86*19=1232,34 ore-om
VLMar=64,86*21=1362,06 ore-om
VLApr=64,86*21=1362,06 ore-om

VLMai=64,86*20=1297,2 ore-om
VLIun=64,86*21=1362,06 ore-om
VLIul=64,86*22=1426,92 ore-om
VLaug=64,86*20=1297,2 ore-om

38

VLsep=64,86*22=1426,92 ore-om
VLoct=64,86*21=1362,06 ore-om
VLnov=64,86*20=1297,2 ore-om
VLdec=64,86*20=1297,2 ore-om

1450
ianuarie

1400

februarie
martie

1350

aprilie

1300
Volumul lunar de lucrari
[ore/om]
1250

mai
iunie
iulie
august

1200

septembrie
1150

octombrie
noiembrie

1100

1

decembrie

Lunile anului

B.Alegerea regimului de lucru si calculul fondului de timp anual

Regimul de lucru se stabileste in functie de volumul de lucrari si prevederile de lucrari si de
prevederile legale ce reglementeaza durata lucrului pe schimburi .
-Fondul de timp reprezinta nr.de ore de lucru pe un interval de timp:
Fa=[zc-(zod+zs)*ns+ts*α

([1],pag.68 ,rel.4.3)

Unde: ns-nr. de schimburi in 24 ore
ts-durata unui schimb
α-coeficient ce tine seama de intreruperi neprevazute ale lucrului pentru diverse
motive,calamitati naturale,intreruperi energie electrica,etc) α=0,98-0,99 se adopta α=0,99
Fa=[365-(104+14)*2*8*0,99=3912,48 ore

-Fondul de timp al muncitorului este:
Fm=[zc-( zod+zs+zcd]* ts*β[ore]
Fm=[365-(104+14+25)*8*0,97=1722,72 ore

([1], pag.68,rel.4,4)

β –coeficient de reducere a fondului de timp datorita absentelor nemotivate si a concediului de odihna;
β=0,95..0,97; se adopta β=0,97
39

-Fondul de timp al utilajului este :
Fu= [zc-( zod+zs+zr]* ns*ts*ɣ [ore]

([1], pag.68,rel.4,4)

Unde: zr=zile de imobilizare in reparative ce revin in medie la un utilaj pe un an .
ɣ=coefficient ce reda influenta opririlor neprevazute ale utilajului aspura fondului de timp
ɣ=0,85..0,95. Se adopta ɣ=0,90
Fu=[365-(104+14+7)]*8*2*0,9=3456,3 ore
Ritmul de fabricare
Se calculeaza pentru a stabili ritmicitatea intrarii-iesirii din reparatie a pieselor :
Np
36000
R= Fa *ns*ts= 3912,48 *2*8=147,22 buc/zi
pag.77.rel.4.25)
Marimea inversa se numeste ritmul de intrare –iesire din reparatie a pieselor :
Fa
3912,48
R= Np = 36 000 =0,1 ore/buc
C.Durata de imobilizare in fabricatie
Se determina cu ajutorul graficelor cu bare tip Grantt sau a graficelor retea (teoria grafurilor)
Ti=24 min

40

([1],

D.

Frontul de fabricare

Reprezinta numarul de piese ce se afla simultan in fabricatie in diferite etape de executie :
Fr=ti*R[buc]
Unde: ti=durata de imobilizare in reparative in zile lucratoare
R=ritmul de fabricare ,in [buc/zi]
24
Ti= 288 =0,08 zile ; Ff=0,08*147,22=11,77=12 buc
E.

Numarul de muncitori si de posturi de lucru .

a) pentru un loc de munca unde se executa o operatie sau o piesa simpla,numarul de muncitori direct
productivi este :

mi

Vai
= F mi [oameni]

([1],pag.82,rel.4.31)

Vor rezulta :
-muncitori cat.I:

mop

-muncitori cat.a II-a:
-muncitori cat.a III-a:

=(1+6+11)=(600+1482+600)/1722,72=2 muncitori
mop
mop

=(5+7)=(2481+1482)/1722,72=2 muncitori
=(2+3+4+9)=(1518+1056+780+3162)/1722,72=4 muncitori
41

-muncitori cat.a IV-a:

mop

=(8+10)=(1800+1200)/1722,72=2 muncitori

Numarul total de muncitori direct-productivi va fi :2+2+4+2=10 muncitori
Numarul de muncitori auxiliari pentru productia in flux va fi 10…15 % din numarul de muncitori
m
direct productivi : aux =10%*10=1 muncitor
Numarul de ingineri si tehnicieni la nivelul sectiei va fi de 10 ..12% din nr .de muncitori direct
productiv.Deci ing=8%*10=0,8=1 inginer(personalul din compartimentul de control calitativ)
Alte categorii: personalul de serviciu =2..3%*m tot;personal administrative= 4…6% mtot
Personal de serviciu=1
Personal adminstrativ =1

b) Numarul de posturi de lucru se stabileste dupa numarul pozitiilor successive pe care le ocupa produsul
pentru realizarea operatiilor din procesul tehnologic:
NP

m
= ms∗ns [posturi]

([1],pag.86,rel.4.41)
Unde: m=nr.de muncitori necesar pentru efectuarea intregului volum de lucrari de acelasi gen;
ms= numarul de muncitori ce lucreaza simultan la acelasi post de lucru ;
ns=numarul de schimburi;

1) debitare
2) strunjire exterioara
3) strunjre canale
4) strunjire de finisare
5) gaurire
6) indreptare
7) tesire
8) tratament termic
9) rectificare
10) control final
11) conservare

2/1*2=1 post;
4/1*2=2 post;
4/1*2=2 post;
4/1*2=2 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;
4/1*2=2 post;
2/1*2=1 post;
2/1*2=1 post;

42

F) Numarul de instalatii,utilaje si SDV-uri
Se stabileste pentru fiecare categorie de utilaje in functie de volumul de lucrari aferent si de fondul
de timp anual :
Nu i

Nu 1

=

Vai
= Fu

[utilaje]

Va 1
600
Fu = 3456 ,3 =0,17 se adopta o masina de debitat

Nu2+3+ 4+7

=

Va 2+Va 3+Va 4 +Va 7
1518+1056 +780+1482
=
=1,39 se adopta doua strunguri
Fu
3456,3

Nu 5

=

Va 5
2481
Fu = 3456,3 =0,71 se adopta o masina de gaurit

Nu 6

=

Va 6
600
=
Fu
3456,3 =0,17 se adopta o masina de indreptat

Nu8

=

Va 8
1800
=
Fu
3456,3 =0,52 se adopta un cuptor pentru tratament termic de calire

Nu 9

=

Va 1
3162
=
Fu
3456,3 =0,91 se adopta o masina de rectificat

Nu10

=

Va 1 0
120 0
=
Fu
3456,3 =0,34 se adopta un calibru T-NT si un micrometru

Nu 11

=

Va 11
600
=
Fu
3456,3 =0,7 se adpota un banc de conservare

G. Coeficientul de incarcare a utilajelor

43

ηu

NU t
= NU r *100 [%]

Unde:
Nut=numarul theoretic de utliaje ,rezultat din calcule
Nur=numarul real de utilaje adoptat
ηu 1

=

0,17
1 *100=17%

ηu 2

=

1,39
2 *100=69.5 %

ηu 3

=

1,39
2 *100=69.5 %

ηu 4

=

1,39
2 *100=69.5 %

ηu 5

=

0,71
1 *100=71%

ηu 6

=

0,17
1 *100=17%

ηu 7

=

1,39
2 *100=69.5 %

ηu 8

=

0,52
1 *100=52%

ηu 9

=

0,91
1 *100=91%

ηu 10

=

0,34
1 *100=34%

44

ηu 11

H.

=

0,7
1 *100=70%

Calculul suprafetelor tehnologice si a caracteristicilor liniei

Suprafata tehnologica a unitatii de reparatii este suprafata pe care se realizeaza procesul tehnologic si
este ocupata de sectiile de baza si auxiliare.Pentru unele sectii,aceasta se poate calcula([1],pag.86,rel.4.43)
2
utilizand suprafata specifica raportata la un muncitor St=m*Sm[ m ]
unde:
Sm=suprafata specifica raportata la un muncitor
Suprafata tehnologica a sectiilor de productie se calculeaza dupa suprafata specifica a uni post de
lucru :Sp
2
St=Hp*Sp [ m ]
2
-pentru debitare : St=30 m
2
2
-pentru control : Sp=20 m /post ([1],pag.87 tab.4.1) ;rezulta St=20 m

-pentru indreptare Sp=20

m2

Restul operatiilor se efectueaza fie cu dispositive sau instalatii montate pe bancuri de lucru,fie pe
utilaje de prelucrari prin aschiere.Se foloseste relatia:
n

St=

∑ Sv∗Ku
i=1

m
¿
¿ ]
¿

([1],pag.86,rel.4.45)

Unde: Sv= suprafata ocupata de un utilaj de acelasi fel in

Kti=coeficient de trecere

m
¿
¿ ]
¿

m
¿
¿ ]
¿

Pentru un banc de lucru avem dimensiunile : L =2 m, l=0,9; deci Su=L*l-1,8

45

m
¿
¿ ]
¿

Kti=3….3,5 conform tab.4.1 Rezulta pentru doua bancuri St=2*1,8 *3,5=12,6

-Pentru strunjire St=L*l*kti=2*3*3*3=54

m
¿
¿ ]
¿

-Pentru gaurire St=L*l*kti=2,5*1,2*3=9

m
¿
¿ ]
¿

-pentru tesire St=L*l*kti=3*3*3=27

m
¿
¿ ]
¿

m
¿
¿ ]
¿

-pentru calire St=L*l*kti=2*3*2,5=15

-pentru rectificare St=L*l*kti=3*3*3=27

m
¿
¿ ]
¿
m
¿
¿ ]
¿

m
¿
-pentru conservare St=L*l*kti-2*3,5*2,5=17,5 ¿ ]
¿
m
¿
Suprafata productiva va fi :Sp=30+20+20 +12,6+54+9+27+15+27+17,5=232 ¿ ]
¿
Suprafetele auxiliare se calculeaza procentual din Sp,conform tabelului 4.2:
m
¿
-suprafete auxiliare productive: Sa=10%*232=23,2 ¿ ]
¿
m
¿
-suprafete pentru depozite : Sdep=7%*232= 16,2¿ ]
¿
m
¿
-suprafete pentru incaperi administrative :Sadm= 4%*232=9,3 ¿ ]
¿

46

Suprafata totala a unitatii va fi :

m
¿
Su=Sp+Sa+Sdep+Sadm=232+23,2+16,2+9,3=280,7 ¿ ]
¿

I.Parametrii liniei tehnologice si ai transportatorului
Ca regula generala se urmareste sa se prevada o singura banda de lucru cu capacitatea corespunzatoare
.Principalii parametrii ai liniei sunt:
-lungimea utila a benzii: Lb=np*d+A [m]
[(1),pag.84,rel 4.37)
Unde: Np=numarul de piese ce urmeaza a fi concomitant pe banda,corespunzator numarului de posturi de
lucru;
D=pasul sau distant dintre obiectele de pe banda;
A= lungimea statiei de antrenare a benzii, in [m]; A=1...1,5;
D=1+a [m]
[(1),pag.84,rel 4.38)
Unde : l=lungimea piesei ce se instaleaza pe banda in [m];
a=distant dintre doua piese successive(spatial de deservire),in [m];
-viteza de deplasare a benzii:
d∗Np
Vd= Fu∗kr , [m/min]
[(1),pag.84,rel 4.38)
Unde : kr=coefficient de ritmicitate (kr=0,8..0,85)
-timpul de deplasare a produsului intre doua locuri de munca successive:
Lb
24,1
td= Np∗vd = 1 2∗0,41 =3,5 min=210 secunde
Deci : Np=12 buc; A=1 m; l=127mm, a=1,8 m Fu=3456,3 kr=0,8
Rezulta d=0,127+2,5=2,627
Lb=12*1,927+1=24,1
1,927∗36 000
Vd= 3456,3∗60∗0,8 =0,57 m/min
Tinand seama de necesarul de suprafata rezultat din calculul pentru linie se determina suprafata nominala a
cladirii respective majorandu-se cu 10 -15 % pentru a asigura spatial necesar culoarelor de trecere:
47

m
¿
-suprafata necesara pentru transportor : Sstrans=L*l*ktj=24,1*0,5*4=48,2 ¿ ]
¿
m
¿
-suprafata nominala a cladirii Sut=(Su+Strans)*1,1=322,9*1,1=355 ¿ ]
¿
m
¿
Adopt Sut=360 ¿ ]
¿

Schita liniei tehnologice proiectate este urmatoarea :

48

49