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회전기 진단기술

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1절

설비진단기술의 필요성

 기계 설비류의 상태 감시와 관리는 기계가 발명되는 시점부터 시작된 것
이며 산업 기술력의 진보와 더불어 감시 방식과 분석, 조치 등의 관리 방식 역시 발전
되어 왔다. 기계라는 분야의 특성상 설비 설계, 용량, 성능, 구성 부분 그리고 제어 등
과 같은 부문에서 보면 타 분야의 발전 속도에 비하여 다소 첨단 기술의 적용과 응용
이 어려운 것으로 이해되고 있으나 이는 회전체 역학의 입장에서 보면 현상의 복잡
다단함과 이론적 접근을 제한하고 있는 복합적 비선형성과 연성화에 의한 것, 그로
인한 모델링의 제한과 시뮬레이션의 한계 등이 아직도 동 분야가 많은 부문에서 시작
단계에 있음을 암시하고 있다. 현재 국내의 경우 동 관련 분야의 학문적 전공자 및 산
업체 전문 종사자의 수는 많으나 이를 병행하여 이론과 실기를 겸비한 전문가 수는
매우 부족한 상황이다. 이는 곧 동 분야 산업 인력에 대한 체계적 교육이 진행 가능한
전문가 집단의 부족을 의미하고 이로 인해 현장에서 실무를 수행하고 있는 담당자들
과 업무 진행 시의 경험에 의거해 볼 때 대다수의 인원들이 이 분야에 대한 물리적 이
해의 부족과 극히 제한적인 지적 능력을 보유한 채 실무를 진행하고 있는 현실이다.
따라서 간접 지식 전달이 가능한 산업 인력을 위한 관련 참고 서적 역시 거의 전무한
상황이다.

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2절

설비진단기술의 도입과 효과

진동에 대한 관심은 인간이 기계를 발명하고 나서부터 시작 되었다. 대상
기계의 상태 변화나 열화 등의 문제 발생시 대개의 경우 이는 곧 진동의 변화로 나
타나게 되며 따라서 우리가 유용하게 이용할 수 있는 정보 (information)를 포함하
고 있다. 일반적으로 진동이라 함은 어느 기준점을 중심으로 반복되는 동적인 움
직임을 말한다. 이는 대부분의 기계류에 있어서 원래부터 의도한 움직임 이외의
원치 않는 효과로 인식되며 이로 인하여 발생 가능한 여러 기계고장 등에 대한 대
책등에 많은 관심을 쏟고 있다. 따라서 진동 정보를 잘 이용 시 기계의 건강상태
뿐만 아니라 고장의 진단 등의 범위까지 효과적으로 유용가능 하므로 공장의 생산
성 향상과 더불어 안전관리면에서도 큰 효과를 거둘 수 있다. 즉 시스템의 상태를
최적으로 유지하기 위해 24 시간 연속 진동 관리 시스템을 통해 지속적인 상태 경
향 관리체제를 구축하고, 수집된 정보의 분석을 통해 상시 고장 발생의 기본 유형
분석을 수행하고 이를 통해 관련 부서에 적절한 지침 및 예상 작업 일정 조정, 그리
고 필요 시 관련 자재의 조기 도입을 추진하여 전체적으로 전체 설비의 가동율 향
상과 불가피한 기계 고장을 방지하는 시스템을 구축하고 있다. 이로 인해 전체적
인 유지 보수 및 공장 생산성 향상을 도모하고 있다.

진동분야는 대상 시스템의 성격, 구성에 따라 크게 구조물 진동 분야와 회전체 진
동 분야로 나눌 수 있으며 이들 각각의 원리등에 따라 그 진동 특성들이 상이하므
로 관련 용어, 이용 데이터, 그리고 접근 방식등에서 차이를 보이게 된다. 이러한
기계 구조물의 중요성과 구성 요소의 진동 특성에 따라 각각 최적의 진단 기술과
기법을 적용하여 최선의 투자 환수효과 (ROI)를 기대하는 것이 요즘의 산업체 관
련 추세이기도 하다. 이러한 효과는 각종 관련 매체 및 생산성 평가 시에도 분석,

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반영되고 있으며 국내의 경우 다소 늦은감이 있으나 일부 회사를 중심으로 이러한 설비 진단기술을 근간으로 하는 진동 감시 및 관리 시스템 적용에 대한 투자 환수 효과를 정례적으로 분석하여 경영에 이용하는 추세가 확산되고 있다. 4 .

회전체의 분류 이는 기계의 중요성. 석유 화학 공장의 Compressor.   1). 회전 기계의 중요도에 따른 분류 아래와 같은 세 가지로 분류할 수 있으며 이는 기계 제작사나 산업 현장 별 로 다르게 인식될 수 있다. 진동이라는 변수에 근거하여 볼 때 문제 발생 시 해당 공장 설비 가동에 막대한 영향을 끼칠 수 있는 기계류. Fan. 즉 발전소의 Turbine Generator. Pump 등의 기계류를 “일반 기계류 (General Machinery)”라 분류하고 이는 일 반적인 소형 기계들을 통칭한다. 베어링의 종류등에 따라 아래와 같이 분류할 수 있다.3 절 회전기계 진동 1. 즉 소형 Motor. 원자력 발전의 경우 Reactor Cooling Pump 등이 “중요 기계류 (Critical Machinery)”로 분류되며 대략 공정의 70% 이상 에 영향을 줄 수 있는 정도의 중요성을 가진 기계를 통칭한다. 이에 반하여 항시 여분의 기계가 대기하고 있으며 병렬 운전이 될 수 있는 기계류. 가. 중요 기계류 (critical machinery)   2) 필수 기계류 (essential machinery) 5 . 이러한 일반 기계와 중요 기계 사이에서 나름대 로의 공정 영향도나 중요성은 가지되 별도의 24 시간 상태 감시를 하고 있지 않은 기계들을 “필수 기계류 (Essential Machinery)”라 하며 문제 발생 시 대략 공정의 30% 정도에 영향을 끼칠 수 있는 기계류를 통칭한다.

대부분의 중요 기계류와 일부 필수 기계류의 경우 다양한 기계 공학적 이유에서 (하중 분산. Metal Bearing. 처리하 6 . 유지 보수. 진동의 근원지인 회전 축에서 발생되는 동적 움직임이 유체 유막을 통해 전달되는 과정에서 감쇄 (Damping) 되며 따라서 외부 하우징이나 케이싱에서 관측하는 방식으로는 효과적 인 변수 감시가 제한을 받게 되므로 직접 축의 움직임을 상대적으로 관측 가능한 비접촉 변위 센서를 적용하여 관리하는 것이 일반적이다. Tilting Pad Bearing. 근래에는 여기에 전달되고 있는 연속 신호를 컴퓨터 시스템을 이용하여 On-Line Continuous 로 취득. 이러한 기계는 대부분 각 베어링 부위에 영구적으로 변위 센서들이 설치 되어 각 포인트 별로 데이터를 24 시간 감시하고 문제 발생 시 기 설정한 경보 범위에 따라 기계 정지 신호를 발생 시키는 Monitoring System 을 기본적으로 가지고 있다. Fluid Film Bearing…’ 의 여러 가지로 부르고 있다. 경제성 등) 회전 축과 고정체 사이에 유체를 적용하여 유막 에 의한 베어링 역할을 가능케 하는 유체 유막 베어링 (Fluid Film Bearing)이 적용 되며 이를 산업체에서는 그 타입에 따라 ‘Journal Bearing.  3) 일반 기계류 (general machinery) 나. 베어링의 종류에 따른 분류   1) Sleeve Bearing   2) Rolling Element Bearing 위에 열거한 타입의 기계류는 중요도에 따라 적용되고 있는 감시 및 관리 방 식이 다른 것이 보통인데 이는 바로 감시하고자 하는 설비의 상태를 나타내는 변 수인 진동의 특성이 다른점에 기인하게 된다.

여 분석함으로서 본질적인 예지 보전 체제를 갖추는 것이 일반화 되고 있다 (Bently Nevada 의 경우 “DM2000” System 이 여기에 해당). 이용 데이터의 제한 등으 로 인하여 그 단점이 더 부각되고 있는 현실이다. 7 . 일관성의 부족. 측정 시간 간격 사이의 문제 발생 시 데이터 취득 불가능. 진동의 특성은 위와는 다소 차이가 있어 회전 축이 발 생시키는 진동이 베어링을 통해 대부분 효과적으로 케이스에 전달되므로 속도 및 가속도 센서를 적용해도 효과적으로 감시가 가능하다. 한편 대부분의 일반 기계류와 일부 필수 기계류의 경우 회전 축과 고정체 사이에 구름 요소를 적용하여 베어링 역할을 하고 있는 데 이러한 타입을 “Rolling Element Bearing”이라 한다. 대부분의 사업장에서는 과 거 이러한 기계류의 감시 및 관리에 간단한 Portable Equipment 를 사용하였으나 대상 기계가 무한하다는 장점 보다는 지속적 경향 관리의 문제점. 따라서 근래에는 Portable 방식 의 경제성과 On-Line Continuous 방식의 장점을 겸하여 일반 기계류에 적용 가능 한 방식의 “On-Line Continuous” 방식이 90 년대 초부터 적용되어 효과를 입증하 고 있다.

2. 즉 회전하는 축(rotor) 에서 보면 회전 축 자체의 기하학적 중심점과 실제 무게 중심점 과의 불일치에 따 라 기본적인 진동의 원인이 상존하며 이로 인한 기본 진동을 “불평형(unbalance)” 라 한다. 따라서 이러한 주된 기본기능을 담당하고 있는 회전기계류를 관리한다 는 것은 곧 대상플랜트에서의 안전성 관리. 8 . 생산 가동률의 향상이라는 측면이 부각될 수 있으며 부수적으로는 여러 장비나 기법을 통한 관리 방식을 구축함으로서 새로운 기술의 습득이라는 면도 하나의 감시 목적이라 할 수 있다. 회전체 진동의 정의 회전체 진동은 일반 구조물의 진동과는 달리 관심의 대상이 되는 시스템 자체 가 돌고 있으므로 이로 인해 주변 구성요소에 의한 것과는 별도로 자체적으로 진 동의 발생 원인을 가지고 있는 것이 특이한 점이라 하겠다. 유지 보수 비용의 절감. [그림 3-1] 회전체 불평형 산업체에서 회전 기계류의 역할이라 함은 기본적으로 대상 플랜트에 동력 을 제공하고 공정간의 진행 및 다양한 형태의 에너지원으로서의 주 역할을 담당하 게 된다.

그리고 진동의 모습과 위치 등의 정보와 함께 언급되는 경우는 매우 드문 것이 현실이다. 진동하는 위치와 모습. 이는 가장 진동 해석의 기본이라 할 수 있는 데이터 계측과 적용이 라는 부분을 간과한데서 비롯한 것으로 이에 대한 올바른 접근이야말로 가장 기초 적인 필요 조건이라 할 것이다. 그리고 그 의미를 제대로 이해하지 못한 상태에서 데이터를 수집하고 이용하는 경우가 많이 존재하고 있다. 사물의 한 면 만 보고 올바른 형상과 관측이 불가하듯 진동 분석이란 과정 역시 다양한 형태의 정보가 모여 하나의 주된 문제점의 가능성을 추론해 나가는 과정을 거쳐야만 한 다. 가속도)와 진동 방향 및 성분.4 절 회전기계 진동의 변수들 1. 진동치에 대한 표현은 기본적으로 비교 대상이 되는 기존의 참조 데이터가 있거나 기계 제작사에서 알려준 기준 진동치에 비교하여 언급되게 되는 데 실제로 이러한 표현을 진동 진폭의 종류 (변위. 따라서 진동의 특성과 그 적용대상의 특성에 기인한 접근이 어려워지는 가장 기본적인 이 유가 되며. 그러나 대부분의 경우에 있어서 단지 진동의 수치나 성분. 이러한 현상으로 인해 필요 시 주변 전문가의 조언을 요청할 때에도 반 복적인 확인과 데이터의 재 수집 등의 추가 작업과 시간이 요구된다. 개요 현장에서는 흔히 진동이 크거나 작다는 표현을 많이 사용하고 있다. 또한 대부 분의 사업장에서 사용하고 있는 진동 측정 장비의 기능과 센서의 타입. 즉 진폭과 주파수에 의존하여 진동을 표현하고 있으며 이로 인해 분석에 매우 제한적일 수 밖에 없음을 현장에서는 잘 알고 있을 것이다. 그리고 진 9 . 속도. 구조물의 진동 해석과는 달리 회전체의 경우 회전 속도에 관련된 진동 성분의 존 재 특성과 회전 상태에서의 특성 변화 등을 고려.

10 .동 방향 등이 매우 중요하고 동시에 센서의 타입에 따라 가장 적절한 기계 요소와 반응이 존재함을 이해하여야 한다.

변위. 진동 진폭 진동의 크기를 의미하는 것으로 센서로부터 전달되는 전체 진동 신호 (Direct Signal. 일반적으로 기계 보호를 위 한 진동 기준 적용은 전체 진동 신호의 크기를 대상으로 하며 이를 Alarm1. [그림 4-1] 진동진폭 [그림 4-1]에서 볼 수 있듯이. 진동의 변수들 가. 이는 mils 또는 m’s pp 로 표현되는 변위 측정치이다. 이러한 진동 진폭은 변위. 가속도의 세 가지 형태로 수집되며 상황에 따라 수학적 적분을 통해 다른 변수로 변환되어 이용되기 도 한다. Peak-to-peak 란 상승 peak 에서 하강 peak 까지의 거리를 측정한 것으로서 전체 진동량을 의미한다.2. 이 값을 통해 현재 기계가 양호하게 작동 되 는지 아닌지의 여부를 알 수 있다. zero-to-peak (0-P) 또는 root mean square (RMS)로 나타낼 수 있다. Alarm 2 로 설정하여 이용하게 된다. 속도. 속도 또는 가속도의 어떤 값으로 표현되더라도 진폭이란 일반적으로 심 각도를 나타내는 일반적인 지표이다. Raw Signal 또는 Unfiltered Signal 이라 함)의 크기와 각 성분별 진동 신호 (1X. 11 . 2X 등의 Filtered Signal 을 의미)로 나뉘게 된다. 진폭은 peak-to-peak (P-P).

복잡한 파형을 가지는 진동 신호에서는 정수배와 분수 배의 주파수들이 방정식의 부분들이 될 필요가 있으며 이를 위해서는 monitor 나 진단 장비가 필요하게 된다. 속도 및 가속도 중의 하나로 표현되고 각 변수에 따라 Matrix 나 English 단위로 나타내며. Root mean square (RMS-실효치)는 가속도의 지표로서 중요하게 사용되고 있다.Zero-to-peak 는 상승 또는 하강 peak 둘 중의 최대 크기로 부터 zero 전압까지의 총 진동량을 의미한다. 속도 측정치는 in/s 또는 mm/s 로 표현되며 가속도 측정치는 g’s 또는 m/s2 으로 표현된다. 우리가 관심의 대상으로 하고 있는 회전체에서의 진동은 그 정도를 진폭으로 나타 내어 관리한다. 유 용한 데이터를 가지고 만족할 만한 분석이 수행된 후 Bently Nevada 의 Machinery Management Services (MMS) 부서나 사용자의 소속 회사에 있는 기계 부서에 의 해서도 결정될 수 있다. 보통 크고 저속인 기계는 작고 고속인 기 계보다 더 큰 진폭 허용 범위를 가진다. 이는 변위. 과도한 진동 진폭은 회전부와 고정부 간의 마찰을 초래하여 궁극적으로 기계의 파 손을 일으킬 수 있는 기계 고장의 원인이 될 수 있다. 기술적으로 이는 제곱된 순간 값들의 집합에 대한 산술 평균의 제곱근을 말한 다. 경보 설 정치 들은 임의로 정해서는 안되며 OEM (기계 제작사)에서 명시하여야 한다. 12 . 단순한 sine 파형에서만 유일하게 zero-to-peak 진폭을 2 의 제곱근으로 나누어 줌으로써 계산될 수 있다. 이들 3 가지 성분들은 서로 물리적인 상관관계 를 가지고 있다. 이는 transducer 에서 출력된 값이 아닌 monitor 나 진단 장비에서 신호 처리된 값이 다. 그러나 항상 그런 것 만은 아니다. 허용 가능한 진폭의 크기는 엄밀하게 기계 설계와 관련된 내용이다. 즉 peak-to-peak 값의 반이다.

[그림 4-2] 변위. 전체 진동 진폭에는 다양한 진동 성분이 포함되어 있으므로 그 크기만을 표현 하게 되며. 특정 진동 성분의 경우는 각 성분의 크기 뿐만이 아닌 방향 정보 (위상 각 이라 하며 뒷 부분에 설명됨)를 함께 표현하게 된다. 이를 표현한 예는 아래와 13 .1) 변위: m pp (micro meter peak-to-peak) 또는 mils pp 2) 속도: mm/sec 0-p 또는 in/sec 0-p (또는 RMS) 3) 가속도: mm/sec2 0-p 또는 in/sec2.. g 등. 속도. Non-contact Transducer 또는 이를 회전체 진동 측정에 적용하기 시작한 회사인 Bently Nevada 사의 제품명인 Proximity Transducer 라 언급하기도 함. 가속도 변위는 변위 센서(Displacement Transducer.. 측정 원리가 대 상 축 표면의 상대적 위치 변화에 비례하는 신호를 측정하게 되므로 상승 Peak 에 서 하강 Peak 까지의 움직임이 곧 변위가 되므로 표현 단위가 ‘Peak to Peak’로 된 다. 학교 및 연구소에서는 Gap Sensor 라 부르 고 있음)를 이용하여 측정되며 그 단위는 mils 나 µm 를 사용한다.

연장 케이블인 Extension Cable 그리고 이러한 센서에 전원 공급 및 신호 처리를 담당하는 Proximitor 부분 으로 되어 있다. 90 도 간격이 유지되지 않을 경우 두 센서의 신호를 합성하여 정보를 제공하는 Orbit. 방향 등의 정보를 취할 수 있게 된다. 위치.같다. 이로 서 측정 대상의 진동 진폭 뿐만 아니라 진동 궤적. 표준 타입의 센서가 측정할 수 있는 주파수 범위는 ‘0 ~ 10KHz’ 이며 반경 방향으로 측정 가능한 거리는 Probe Tip 부분의 직경에 비례하여 커지게 된다. 타 센서와는 달리 변위 센서에서는 그 측정 방식의 특성으로 인해 임의의 중심점을 기준 으로 반복되는 움직임인 진동 신호와 센서의 Tip 부분부터 진동의 중심까지의 평 균 거리인 위치 신호가 동시에 제공된다. 이를 하나의 시스템으로 부르고 있으며 이는 곧 구성품 중 한 부 분의 손상으로 교체 필요 시에 나머지 부분품과 전기적 특성이 일치하는 같은 Part Number 를 가진 것으로 교체해야 함을 의미한다. 설치는 축 진동을 측정키 위해 베어링 하우징을 관통하거나 최소한 베어링으로부 터 6 인치 이내에 두 개의 센서를 X. Direct Signal Amplitude : 25 um pp 1X Filtered Signal Amplitude : 20 um pp ∠150˚ 일반적으로 변위 센서는 와전류 (Eddy Current) 방식을 적용하고 있으며 관측 대상 인 축의 종류에 따라 센서의 감도 (Sensitivity 또는 Scale Factor)가 달라지게 된다.286 um)의 구간을 측정 가능하다. 표준 타입의 센서인 11mm Proximity Probe 의 경우 약 10 mils ~ 90 mils (254 um ~ 2. Shaft Centerline Plot 등의 데이터는 왜곡된 정보를 전달하게 된다 (자세한 내용은 금번호의 ‘Q&A’ 내용을 참조). Y 90 도 간격을 유지하여 설치하게 된다. 이러한 원리로 인하여 진동에 의한 경보 기능이외에도 위치 정보에 의한 경보 기능까지도 구현할 수 있다 (Bently Nevada 14 . 센서 부분인 Probe. Full Spectrum. 가장 기본적인 구성은 3 가지 부분.

설치 각도가 타 센서에 비해 제한을 받으며 이러한 조건은 센서의 외부에 표시되어 있다. 또는 아래 방향으로 속도 크기를 표현하는 것이므로 ‘Zero to Peak’ 또는 ‘0 – pk’. 또한 축 방향의 위치 변화를 측정하는 Thrust Type Transducer 로도 적용된다. 이는 진동 신호 를 표현하는 당사자 간의 입장에 의해 선호되는 단위가 달라지게 되며 진동 분석 을 담당하는 본사의 경우는 ‘pk’ 단위를 주로 이용하고 있다. 이러한 이유로 주기적인 Calibration 이 요구되나 설계 특성이나 이를 위한 장비 구입 비용 등을 고려할 때 통상 3 년 정도 사용 후에는 새로운 Spare Part 로 교체하여 이용하고 있는 것이 일 반적이다. 속도는 속도 센서(Velocity Transducer/ Pickup 또는 Seismic Transducer 라 언급함)를 이용하여 측정되며 그 단위는 in/sec 나 mm/sec 로 표현하며 변위의 경 우와는 달리 진동 신호 파형이 그 중심점을 기준으로 위. 현장의 일부 엔지니어와 기계 제작사. 기계적 움직임인 진동을 기계적 움직임에 15 .에서는 신호의 실효 값을 표현하는 ‘rms (root mean square)’ 단위를 사용하기도 한다. Direct Signal Amplitude : 25 mm/sec pk 1X Filtered Signal Amplitude : 20 mm/sec pk ∠150˚ 다른 타입의 센서에 비하여 가장 먼저 개발되어 현장에 이용된 센서로서 측정 원 리가 센서 내부의 고정된 자석과 스프링에 지지 되어 움직이는 코일 간의 부착 대 상 표면의 속도에 비례하는 신호를 발생하게 된다. 이러한 움직임에 의한 자체적 인 전압 발생으로 외부 전원이 필요 없이 이용할 수 있는 장점이 있는 반면 원리 상 기계적인 움직이는 부분의 존재에 의해 일정 기간 사용 시 피로 응력의 누적으로 센서의 감도가 변하게 되는 단점을 가지고 있다. 그리고 진동 관련 Spec. 그 예는 다음과 같다.3300/16 Vibration Monitor 의 경우). ‘pk’라는 단위를 사용한다. 또한 구성 원리 상 크기가 타 센서에 비해 큰 것이 때로는 설치 조건을 어렵게 하는 경우도 존재한다.

적용 Torque. Note : 기계 요소와 진동 특성에 기인한 센서의 적용 16 . 가속도는 가속도 센서(Accelerometer 또는 Seismic Transducer 라 언급함) 를 이용하여 측정되며 그 단위는 m/sec2 나 g 로 표현하며 속도의 경우와 마찬가지 로 ‘Zero to Peak’ 또는 ‘0 – pk’. 타 센서와 비교하여 설치 상태의 적절성 여하에 따라 매우 민감한 센서로서 설치 표면의 상태. 외란의 간섭을 적게 받는 특성으로 인해 측정 신호가 비교적 깨끗한 편이며 측정 가능한 중간 주파수 대역에서의 신호 특성이 매우 좋은 편이다. 따라서 ’10 Hz ~ 1KHz /3KHz /10KHz / 15KHz / 25KHz…’등 다양하며 가격 역시 다양한 차이를 보인다. ‘pk’라는 단위 및 ‘rms’ 단위를 사용하기도 한다.비례하여 측정하는 방식의 한계로 인해 표준 타입의 센서의 경우 측정 범위가 다 소 적은 ’10 Hz ~ 1K Hz’이며 이보다 더 적은 대역의 주파수도 측정 가능한 센서가 있다. 센서 크기가 다양한 만큼 별도로 표준 타입의 센서를 규정하기 어려우며 측정 범위 역시 다양한 편이다. 이는 근래에 발전소 및 각종 산업체에서 실제 이러한 연유로 인해 발생한 문제점의 분 석과정에서 접한 것으로 센서 설치를 단순한 장착 정도로 고려한데에서 기인했던 경우들이 있었다. 그 예는 다음과 같다. 저항 방식 등 다양한 편이며 그 크기 또한 다양하게 제작 가능하다. 센서 케이블 고정 상태 등에 따라 Noise 및 전기적 외란의 유입이 상대적으로 용이하여 주의하여 설치하여야 한다. Direct Signal Amplitude : 25 m/sec2 pk 1X Filtered Signal Amplitude : 20 m/sec2 pk ∠150˚ 측정 방식은 압전 소자 방식.

이를 동 분야의 용어로 설명하면 Structural Stiffness Measurement 에 유용한 능력을 발휘하는 것으로 인식되고 있 다. 질적인 선택이 가능하여야 할 것이다. 따라서 케이싱의 균열. 강성의 변화 측정에 매우 강한 센서 타입으로 이해되며 특히 500 Hz 정도의 중간 대역에서 매우 양질의 데이터를 제공하는 것으로 알려져 있다. 따라서 단지 측정 범위나 센서 크기의 다양성 때문에 이 센서가 적용되는 것이 아님을 이해하여야 할 것이다. 따라서 사용자가 좀 더 이러한 분야에 대한 이해를 보강하여 해당 기계류에 서 파생 가능한 주파수 범위와 베어링 종류. 즉 구름 요소 베어링이나 기어 박스와 같은 구성 원리 상 항시 마 찰이나 힘의 변화가 존재하는 부분에 적용할 경우 효과적인 성능을 발휘하게 된 다.먼저 위에 설명한 센서들을 효과적으로 적용하기 위해서는 일반적으로 알려져 있 는 센서들에 대한 잘못된 인식과 특정 업체에서 영리를 목적으로 강조하고 있는 편향된 내용들에 대한 명확한 이해와 기술적 구분이 필요하게 된다. 가속도 센서의 경우 센서가 가속을 측정한다는 것은 곧 운동 방정식을 고려할 때 힘을 측정함을 의미하는 것으로 다른 변수에 비해 힘의 변화와 측정이 요구되는 기계 구성 부분. 일반적으로 속도 센서는 베어링 하우징이나 케이싱에 설치하여 적용하는 타입이 므로 주로 센서 밑면에 Magnetic Base 를 부착하여 진단 엔지니어들이 현장에 임 시로 설치하여 운용하는 경우가 많으며 Casing 이나 Housing Looseness 등의 진동 문제에 매우 민감하게 반응하는 특성이 있다. 그리고 진동 특성을 고려하여 이에 가 장 적합한 센서의 선택을 함으로서 비용적. 일부 현장에 방문하여 보면 동 분야의 업체 중 가속 도 센서 위주로 시스템을 구성하는 일부 업체에서 타 센서의 측정 범위를 줄여서 잘못된 정보를 제공하며 가속도 센서가 모든 해법인 것처럼 소개하고 있음을 볼 수 있는데 이는 일부 사용자들의 센서에 대한 무지를 이용한 영업 방식으로 이해 된다. 17 .

따라서 타사의 장비를 사용하여 이러한 기능을 사용하는 경 우는 미리 가속도 신호의 성분을 점검하여 위에 언급한 내용에 대한 검증을 거친 후 이용하는 것이 바람직할 것이다. 전기적 혹은 기계적 Runout 에 의한 데이터를 보상하여 실제 데이터를 추출하는 것 등은 유일한 변위 센서만의 특징이 된다. 이 경우 Bently Nevada 의 진 동 진단팀과 연구소에서는 기본적으로 한번 정도의 적분을 통한 신호 처리는 허용 가능하나 두번의 과정을 거쳐 처리되는 경우를 금하고 있다. 위상 그리고 축 중심선의 궤적 정보를 이용한 다양한 Malfunction 의 분석 등에 이용하게 된다. 반경 방향의 진동 진폭. 3. 속도 나 변위로 처리하여 이용하게 되는 경우가 허다하다.변위센서는 세 가지의 센서 타입 중 가장 다양한 형태의 정보를 제공할 수 있는 타 입으로 공장 내 가장 주요한 기계류가 대부분 유체 유막 베어링을 이용하기 때문 에 이러한 기계류의 진동 특성의 해석과 접근에 가장 유용한 데이터를 제공한다. 이는 만일 회전수에 비례하여 Subsynchronous 진동 성분이 존재할 경우 이중 적분의 원리 상 그 크기가 과장되어 표현되므로 왜곡된 크기 정보를 제공할 가능 성이 있기 때문이다. 베어링 간극 내에서 기동이나 정지시의 축 위치의 변화와 하중 변화 및 Alignment 변화에 대한 측정. 이러한 진동 값들은 가장 기본적으로 각각의 센서 타입에 의해 수집되나 수 학적 신호 처리 과정을 통해 가속도 센서를 이용하여 수집된 데이터를 적분. 즉 가속도 센서를 이 용하여 두 번의 적분 과정을 거쳐 변위로 표현하는 방식을 내부적으로 금하고 있 다. 또한 저속 (일반적으로 100 ~ 500 Rpm)에서의 실제 진동 성분이 아닌 축 굽음이나 표면상의 흡집. 주파수 (frequency) 회전 운동 시 발생하는 반복적인 진동 움직임을 속도의 단위로 나타낸 것을 말 하며 회전 기계류 진동분야에서는 이러한 주파수가 주로 회전주파수와 동기인 진 18 .

. 진동이란 이미 앞서 말했듯이 충격 또는 주기적인 가진력에 대한 반응으로서 반복 19 . 구조물과는 달리 회전체의 경우 본래 고유의 성질들(properties)이 회전 속도와 관련되어 변하는 특성을 가지고 있으며. 2X. 1) CPM (cycle/min.) 2) Hz 3) 1X. 진동 성분들 역시 회전속도와 연 관하여 나타나게 된다.. . nX 4) % of RPM [그림 4-3] 진동의 물리적 변수 진동이란 물리적 변수에는 진동의 성분을 의미하는 주파수 정보가 포함 되어 있다. . 따라서 회전속도를 정확히 아는 것이 회전체 진동 해석의 가장 기본이며 이를 토대로 각 단계별 분석을 진행하게 된다.동주파수의 subharmonics 나 superharmonics 로 나타나는 특징을 가지고 있다.

그러나 이는 특정 고장 현상에 대해서 상호 독단적인 상관관 계를 갖는 것은 아니며 따라서 반드시 최선의 해결책을 찾기 위해서는 모든 기계 data 들이 분석 되어야만 한다. 측정된 신호는 처리과정에서 일차적으로 실 제 진동 신호들과 노이즈 성분들을 구별하게 된다. 이 분야의 전문용어로 Runout 이라고 하며 관측 대상 축 표면의 Scratch. 이는 기계 진동 주파수의 경향이 기계의 회전 속도의 배수 또는 분수배로 발생한다는 점에 기인한 것이다. 기본적인 주파수 측정은 oscilloscope 와 Keyphasor 신호로 가능하다. 따라 서 진동 주파수는 이미 겪었던 기계적 문제점들을 분류하는데 사용 가능하다. 2 배 rpm (2X).cycle/min)는 일반적으로 기계 회전 속도의 배수로 표현된다. 진동 주파수는 진동을 발생 시키는 힘의 특성을 구분하는데 사용될 수 있다. 그러나 실제 기계는 복잡하며 그 결과로 간단치 않은 복잡한 동적 움직임에 의한 진동 신호가 발생하게 된다. 그러나 주파 수를 분리하여 분석하고자 하는 경우는 tunable filters.43X)등의 기계 회전 속도를 근간으로 나타내는 것이 필요하다. 진동 주파수는 모든 진동을 cycles-per-minute (CPM)이나 hertz (Hz)로 나 타내는 것 보다는 1 배 rpm (1X). 측정 지점에 설치된 센서를 통해 전달되는 진동 신호에는 기계 진동 신호와 노이즈(진동 이외의 신호들)가 혼합되어 있으며 이를 Direct Signal. 43%의 rpm (0.적인 움직임이며. 몇 가지 특정 기계 고장들은 회전 속도의 특정 배수 또는 분수배의 주파수에서 발 생하는 경향이 있다. 이는 sine 파형 형태를 가진다. 주파 수란 단위 시간 동안 주기적인 진동의 반복 율로 정의된다. 진동 측정의 경우에는 진동이외의 성분들을 말한 다. 노이즈란 원래의 정의가 ‘원치 않는 신호’를 통칭하는 말이며. swept frequency display 또 는 digital spectrum display 와 같은 부가적인 장비들이 사용될 수도 있다. 또 는 Unfiltered Signal 이라 표현한다. 즉. Raw Signal. 진동의 주파수(분당 회 전. 축 굽 20 .

회전 기계의 용량이나 크기 여하를 막론하고 그 기본 특성은 유사한 것으로 이러한 기계 상태의 동적 반응인 진동 정보 역시 단순하지 않으므로 동일 진폭과 동일 주파수 형상을 나타내도 전혀 다른 진동 문제인 경우가 허다하다.음 등의 Mechanical Runout 과 축 표면 잔류 자기나 라인 노이즈와 같은 Electrical Runout 으로 구분된다. 그리고 방법론을 적용하고 있기 때문에 회전체 해 석에 이러한 방식을 그대로 적용하고 있는 사례가 많기 때문이다. 21 . 이러한 신호 성분 구별과정에서 기본적으로 적용되는 것이 바로 주파수 분석 이며 이는 수학적으로 Fourier Transform 을 적용하여 간단히 구할 수 있다. 회전 기계 상태 분석을 제대로 하기 위한 충분한 정보는 되지 못한다는 것이다. 즉 진동의 크기와 성분에 대한 정보는 가장 기본적인 정보로서 중요한 정보이지 만. 진폭과 주파수. 일부 책자에서 소개되고 있는 진폭과 주파수 만을 이용한 상태 해석 사례들은 극히 단순한 문제일 경우 (Unbalance 의 경우)를 제외하고는 대부분 결과를 경험한 후 반대로 추론한 것으로 실제 현장 적용이 되지 못하고 있 는 현실이다. 시중 의 주파수 분석기 (Spectrum Analyzer)는 모두 이러한 원리의 응용이며 요즘은 가 장 간단한 기능의 간이 진단장비도 이 기능을 기본적으로 가지고 있다. 이를 강조하는 이유는 국내 대부분의 진동 분야 관련 기술 인력이 구조 진동 부문 에 적용되는 해석 기법과 장비. 이 단계에서 반드시 이해하여야 할 사항은 회전체 진동의 특성상 진동 진폭과 주 파수 분석만으로는 정확한 상태 해석을 위한 정보가 부족하다는 것이다. 실제 진동 신호 성분들의 경우 회전체의 형상과 구성품에 기인한 신호 성분들과. 회전속도를 기준으로 정수배와 분수배의 관계를 가진 진동 신호 성분들로 구별된 다. 이는 각종 산업 현장에서 실제 빈번히 발생하는 문제점들에 대한 분석 결과를 보 면 쉽게 이해할 수 있다.

y 양 방향으로의 시스템 강성 (System Stiffness)의 차이에 의한 성분으로 이해되고 있다. “회전축 상의 불균형이란 축의 기하학적 중심과 실제 무게중심의 차이를 말한다” 이로 인해 축의 1 회전 시에 무게 중심 역시 1 회전하게 되고. 회전수 3.600 Rpm 으로 회전하는 축의 경우 아래와 같은 동기 진동 성분 이 기본적으로 존재하게 된다. 따라서 이 기계에서 동시에 120 Hz 진동 성분이 존재할 경우 이는 “2X” 성분이라 불리우게 된다. 그리고 나머지 주파수 성분들이 존재하게 된다. 쉬운 예로 지구가 자전하는 것이 축의 회전이라면 자전과 동시에 공전하는 것이 축의 진동이라 할 수 있다. 따라서 3. 경험적으로 진동 상태가 양호한 기계의 경우 대략 전체 진동 성분의 80%가 1X 이며 10%미만의 2X 성분.600 cpm = 60 cps = 60 Hz 즉 3. 이는 모든 회전축이 기본적으로 보유하고 있는 특성인 불균형(Unbalance) 성 질에 의한 것으로 이를 달리 표현하면 아래와 같다.600 rpm 의 회전속도를 가진 기계에서는 진동의 가장 기본적인 성분으로 60 Hz 성분이 존재하게 되며 이는 회전수와 동기인 성분이므로 통상적으로 “1X”라 부른다. 물리적으로 원심력으 로 인해 회전 중심과 축의 기하학적 중심이 일치하지 않게 된다. 즉 축 또는 베어링 타입의 형상 그리고 정렬 상태 (Alignment)에 따라 2X 의 크기가 다르게 나타나므로 그 성분의 크기가 기본적으 22 . 그러나 이러한 수치는 큰 의미가 없는 것으로 기계 시스템의 형상.600 rpm 진동수 3. 물리적으로 2X 진동 성분의 경우는 축의 단면을 기준으 로 축과 베어링을 하나의 시스템으로 간주할 때 x. 1X 진동 성분과 마찬 가지로 2X 진동 성분 역시 모든 기계 구조물에서는 완벽한 양 방향간의 강성 일치 가 되기 불가하므로 어느 정도의 크기를 가지고 존재하게 되나 일반적으로 그 성 분의 크기는 1X 진동 성분의 크기에 비하여 매우 작다.진동 성분 중 가장 기본적으로 모든 회전체의 진동 정보에 포함되어 있는 것 이 바로 회전속도에 비례하는 동기 진동 성분(Synchronous Vibration Frequency)이 다.

따라서 장비와 시스템 을 선택할 때는 어느 회사의 제품이 적절한 주파수 범위와 샘플링 능력을 가지고 있는가? 어떠한 데이터 포멧으로 처리하며 각 포멧의 물리적 의미는? 데이터 처리 과정에서 회전체 진동 해석에 경험적으로 입증된 방식을 적용하고 있는가? 등의 여부가 시스템 선택의 가장 우선 순위가 되어야 할 것이다. 본 내용에서는 Bently Nevada 사에서 회전체의 특성을 고려하여 독특하게 적용하고 있는 기술 분야의 하나인 동기 및 비동기 데이터 수집 방식을 설명하고자 하며 이를 통해 왜 이런 기능이 포함되어 응용되고 있는 가에 대한 이 해를 돕고자 한다. 따라서 이 성분의 크기 여하를 가지고 직접적으로 기계 상태를 판단하기는 어려우며. 23 . 과거의 데이터 (Trend)가 있을 경우 그 경향을 분석하여 참조하게 된다. 그리고 최신의 신호 처리 능력을 가진 장비가 좋은 것은 당연하겠으나 항 상 최고의 성능만이 최고의 결과를 생성하는 것은 아님을 유의해야 한다. 진동 성분의 특성에 기인한 데이터 수집 : Synchronous & Asynchronous Sampling 진동 측정에 사용되는 모든 계기와 진단 장비들은 각각의 성능에 따라 동일 센서에서 수집된 신호를 처리하는 방식과 능력 또한 차이가 있다. 간혹 현장 방문 시 단지 시스템의 사양이나 일부 성능에 치중하여 시스템을 선택 한 뒤 제대로 이용치 못하는 사례를 보고 있는데 이는 모두 위에 언급한 부분을 간 과한 이유이다.로 기계마다 차이가 있게 된다. 즉 센서 의 선택과 마찬가지로 필요 이상의 성능이나 잘 사용치 않는 기능들까지 모두 포 함하여 무조건 최고의 성능을 가진 장비를 이용하는 것이 정확한 진단과 분석이라 는 목표를 충족시킬 수 있음을 보장하지 않는다는 것이다. 최첨단의 시설 과 용량.

Waterfall Plot 들은 일반적으로 Asynchronous Sampling 방식으로 처리된 데이터를 이용하 게 된다. Spectrum 과 Cascade. System Configuration 과정에서 결정된 주파수 범 위를 기준으로 장비 자체의 Sampling Rate 와 System Resolution 에 근거하여 샘플 링하는 Asynchronous Sampling 방식이 동시에 적용된다. : Full Spectrum Data 24 . Orbit Plot 은 Synchronous Sampling 을 통해 처리된 데이터를 이용하여 구성하게 되고. 상황에 따라 Spectrum 데이터의 경우 양 방식 모두를 선택적으로 이용할 수 있으며 데이터 자체의 성분과 크기 등은 큰 차이가 없으나. 현장에 설치되어 있 는 하드웨어의 구성에 따라 때로는 양 방식으로 처리되는 신호들의 범위와 조건이 다를 수 있음을 알아야 한다.먼저 앞 부분에 언급한 회전체 진동의 특성인 회전 속도와의 연관성으로 인해 회 전체 진동 측정에는 위상 정보를 제공하는 Keyphasor 가 필수적으로 사용된다. 0.5X 등의 데이터에 대한 Trend. 따라서 센서로부터 전달되는 Direct Signal 을 일반 신호 특성과 회전체 특성을 동시에 고려하여 처리하기 위해 Bently Nevada 사의 진동 관리 및 분석 시스템에서는 두 가지 방식으로 동시에 샘 플링을 하게 된다. 이로 인한 진 동 반응이 회전체의 운전 속도에 밀접하게 연관하여 나타나게 됨은 이미 언급하였 다. 따라서 회전 속도와 관 련된 1X. 2X. 동시에 그 구성품의 형상과 구성에 따라 이러한 회전속도와의 연관성이 또한 나타나므로 회전속도를 기준으로 기준 신호를 만들어 내는 Keyphasor 를 이용하 는 것은 신호 해석과정에서 매우 중요하게 된다. 회 전체 상태를 가장 민감하게 추종하는 변수가 진동이라는 변수이고. 즉 Keyphasor 신호를 기준으로 Order Tracking 방식을 이용하여 샘플링하는 Synchronous Sampling 방식과.

25 .센서를 통해 전달되는 진동 신호는 흔히 표현하는 벡터 물리량으로 이는 곧 크기와 방향 정보를 포함하고 있음을 의미한다. Negative Spectrum 크기를 비교하여 이에 대한 판단에 접근하게 된다. 그러나 진동 신호에 포함되어 있는 방 향 정보는 회전체의 상태 진단 시에 순방향 및 역방향 진동 성분. 회전체 진동 성분들은 각기 이러 한 물리적 정보를 가지고 있는 반면 지금까지는 일반적으로 주파수 정보 재생시에 이 중 크기 정보만을 이용하여 처리하였다. 따라서 Bently Nevada 사의 회전체 역학 연구소 (Bently Rotor Dynamics Research Corporation)에 서는 90 년대 초 이러한 사안에 대한 연구활동을 진행. 신호 처리 기법을 달리하여 주파수 정보 해석 과정에서 이러한 방향 정보를 포함하였고 이를 수년간의 현장 적용을 통해 그 효과를 입증한 뒤 93 년부터 각종 Off-line 진단 장비 및 On-line Management System 에 적용하고 있다. Orbit 데이터를 통해 이의 존재 여부가 분명치 않을 경우 Full Spectrum 데이터를 통해 동일 주파수 성분의 Positive. 시스템 강성의 변 화와 진행 여부 등 매우 다양하며 중요한 내용을 포함하고 있다. 이의 실제 진단 부문에서의 적용 예를 보 면 회전체 진동 특성상 유체 유도 불안정 현상 (Fluid-induced Instability)이 존재할 경우 이미 연구활동을 통해 입증된 바와 같이 순방향 진동 성분이 주가 되므로.

위상 각은 대부분 회전 기계류의 balance 작업에 이용되며 다 른 기계 문제점들의 진단에 일반적으로 이용되고 있다.4. PHASE ANGLE (위상 각) 은 특정 순간의 회전체의 위치를 나타내는 수단이므로 이는 위상 관계를 표현하는데 사용된다. 이는 두 진동 신호 중에서 한 주기 동안에 lagging 또는 leading 하는 한 신호를 기준으로 나타낼 수 있다. 1) Keyphasor 의 사용 26 . 진동의 감시라는 측면에서 보면 기계의 정상 상태 운전 시 각 진동 성분별 크기와 방향이 시간에 따라 어떻게 변화하는 가를 관찰하는 것 이 가장 기본적인 감시 방법으로서 이 경우 위상각 데이타가 이용 가능치 않게 되 면 매우 제한적인 상태에서 데이타 분석이 이루어 지게 된다. 이를 통해 사건이 동시에 발생하는 “in phase”거나 또는 다른 시간에 발생하는 “out of phase”인지를 결정할 수 있다. 이 정보의 존 재여하에 따라 동일한 진동 데이타를 가지고 추출할 수 있는 정보의 양과 질적 차 이가 크게 존재하게 된다. 기본적으로 위상이란 어떤 두 신호 (또는 그 이상) 사이의 시간 관계를 각도로 표 시한 것을 말한다. 위상각 (phase angle) 두 사건의 시간차이를 각도로 표시한 것을 위상각이라 하며 회전체 진동분야 에서는 진동의 각 성분별 방향정보를 제공하는 중요한 단서가 된다. Keyphasor (shaft reference)를 이용해서 위상 각을 측정 하는 것이 가장 신뢰도가 있다. Keyphasor 는 축의 한 회전 시 한번 씩 동기(synchronous) 신호를 제공하여 위상 각 측정을 위한 직접적인 축의 기준 신호를 제공한다. 위상각은 Keyphasor pulse 로부터 진동의 첫번째 상승 peak 까 지의 각도를 말한다. 위상 각은 기계 문제점을 진단하기 위한 중요한 변수로 인식되고 있다.

2) 무게 중심(heavy spot)과 최고 진동점(high spot) [그림 4-4] Vibration signal phase 27 .

[그림 4-5] Explanation of Reference Signal 28 .

Time Base presentation 과 Orbital presentation 으로 크게 나눌 수 있다.5. 이는 기본적으로 진동의 사실적인 묘사이다. 진동 형태는 다음 2 가지. 진동 형태란 oscilloscope 에 나타나는 있는 그대로의 진동 파형을 말한다. 1)TIME BASE presentation 은 시간 축 모드에서의 oscilloscope 상에 나타난 transducer 입력 값의 표현이다. 앞서 말한 세가지 특성 치들은 모두 display 가 가능한 정량적인 것들이었다. 29 . 이 모드에서 oscilloscope 는 [그림 4-6]에서와 같이 sine 파형의 진동을 나타낸다. 이 모드에서 oscilloscope 는 가로축의 시간 대 진폭 (time Vs amplitude)으로 진동을 나타낸다. 진동 위치 및 형태 (vibration form) 저널 베어링을 사용하는 회전 기계의 경우 그 베어링의 기하학적 특성으로 인 하여 진동의 성분별 크기와 방향정보 이외에 회전 축이 어느 위치에서 진동을 하 고 있으며 어떠한 모습으로 진동하는가에 대한 것이 매우 중요한 정보를 제공하게 된다. 진동의 형태(form)는 진동 문제 분석에 중요한 수단이다.

[그림 4-6] Time base [그림 4-7] Orbit Shape 이 두 가지 정보는 한가지 정보를 이용할 경우보다 많은 데이터를 정비 엔지니어 30 . 이런 방식을 이용하여 orbit 이란 베어링 내에서의 축 중심선의 궤적을 나타낸다 (만일 probe 가 베어링에 부착되어 있는 경우).2) ORBIT presentation 은 [그림 4-7]에서와 같이 각각 90각도 차이를 가지고 설치 된 두 개의 transducer 의 출력 값을 oscilloscope 의 X-Y 모드에서 나타낸 것이다.

주파수 그리고 위상 각은 진동 형태를 이용하여 결 정 할 수 있다 (blank/bright 점은 oscilloscope 의 Z 축을 통해 파형에 가미된 Keyphasor 신호를 나타낸다). 이는 어떠한 예방 보전 (preventive maintenance) 이나 예 지 보전 (predictive maintenance) 프로그램에서도 측정하고 있는 중요한 변수이다. 주파수. REBAM 측정의 경우는 위상이 문제가 아니라 주파수 (frequency)와 form 이 중요 한 변수가 된다는 점에서 예외적인 성질을 가지고 있다. 1)실시간 파형(timebase) 2)ORBIT 3)축 중심 위치 축 중심 위치는 radial bearing 내의 축 중심선 반경 위치의 측정을 말한다. 즉 이들은 동적 움직임에 기 반을 둔 기계들에서 무슨 일이 진행되고 있는 가를 결정하고 관찰하는 수단이 된 다. 위상 그 리고 형태에 대한 평가는 fluid film bearing 과 roller element bearing 을 가진 모든 기계에 적용 가능하다. Proximity transducer. 기본적인 진폭.에게 제공한다. 진동 형태 정보는 무슨 진폭과 주파수가 있는 지 또 는 더욱 중요한 면으로 회전체에서 무슨 일이 진행되고 있는지 등의 판단을 하는 데 중요한 역할을 한다. Velocity/Velomitor transducer 그리고 Acceleration transducer 는 분석 시 작용하는 여러 힘들에 대하여 기계가 어떻게 반응하는지를 결정하고 분석하는데 필요한 정확한 전기적 신호를 제공한다. bearing housing 과 machine housing 의 동적 움직임을 정확하게 측정하는 것이 필요하다. 이 transducer 들과 진폭. 기계 상태의 정확한 표현을 위해 기계의 rotor. 신호 측정은 proximity system 에 의해 제공되는 직류 전류 (dc) 정보로부터 구할 수 있 31 . 이러한 형태들은 특정 기계의 진동 분석 수단이 된다. bearing.

32 . 비 정렬. 회전 기계에 있어서 진동 측정에 대한 4 가지 기본적인 기준은 다음과 같다. 이러한 동적인 움직임을 측정하기 위해 사용되는 transducer 에 대해서는 이미 언급하였 다. Bearing housing 에 상대적인 bearing 움직임. 1. [그림 4-8]의 좌측에 묘사되어 있다.다. 3. 회전체의 진동과 casing 진동을 비교 함 으로서 전체적으로 기계의 상태를 판단하는데 중요한 변수로 이용할 수 있다. bearing 의 마모. 기계의 성능에 대한 종합적인 분석에 있어서 casing 측정은 중요한 역할을 할 수 있다. bearing 간극 내에 서 축 위치 변동의 직접적인 관찰에 의해 알 수 있다. 그리고 외부적 진동 요인들을 알아낼 수 있다. 기계의 상태를 알기 위해서는 기계 회전 축. bearing housings 들과 기계 casings 의 동적인 움직임을 정확하게 감시하고 측정하는 것이 필요하다. Note : 종합적인 시스템 분석이라는 측면에서 보면 회전체의 움직임 뿐만 아니 라 casing 의 움직임을 파악하는 것이 중요하다. bearings. 고정된 기준에 상대적인 casing 움직임 (Casing 절대 진동. [그림 4-8]의 우측에 묘사되어 있다. 외부 preloads 와 그 밖의 고장들은. 풀리거나 균열이 진행된 기초. Shaft Relative Vibration). Bearing 에 상대적인 회전 축의 움직임 (축 상대 진동. 2. 그러나 특정 기계 구성 품의 동적인 움직임을 정확하게 묘사하기 위해서는 이 러한 측정의 기준에 대하여 명확히 규정 되어야 한다. Casing Absoluten). 진동에 대한 ‘상대적 (relative)’ 또는 ‘절대적(absolute)’ 측정 기준에 대한 차이점이 논의될 것이다. 기계의 비회전 부분들에 대한 측 정을 통해서 구조 또는 piping 공진.

앞 에서 언급한 바와 같이 기계의 고장은 기계 설계나 고장의 요인들에 따라 회전체 진동 혹은 housing 진동의 변화로 나타나게 된다. 반경 방향과 축 방향 마찰. 비정렬. 적절한 기준점 의 선정 뿐만 아니라 올바른 transducer 를 선택해야만 진동 신호를 이용하여 정확 33 . cavitation.4. 고정된 기준에 상대적인 회전 축의 움직임 (축 절대 진동. Shaft Absolute Vibration). 좌측 [그림 4-8] Relative and Casing Absolute Measurement 우측 [그림 4-9] Shaft Absolute Measurement base 기계적 진동은 기계 요소들에 작용하고 있는 다양한 힘들의 결과를 의미한다. 종종 불균형. Housing 과 관련된 고장에는 bearing 지지대 파손. [그림 4-9]에 묘사되어 있다. casing 과 기 초 부분 공진. 윤활력의 손실 그리고 축 균열 등과 같은 고장들은 회전 축과 관련이 있다. 구조물 요소 손실 그리고 기초 물질 파손 등이 있다.

따라서 기계 case 를 통해 probe 를 부착하는 경우 이는 bearing 에 부착된 경우와는 다른 정보를 제공할 것이다. bearing housing 과 기계 case 등이 비교적 작고 간단하며 견 고하다. 이러한 타입의 기계류에 bearing 또는 기계 case (bearing 에 인접한)를 통 해 설치된 진동 probe 에서는 기본적으로 같은 정보를 제공할 것이다. 그러나 대형 steam turbine generators 와 같은 대형 기계에서는 bearing. 하나의 proximity transducer 를 사용하는 경우 transducer 가 관측하는 면의 움직임 을 측정하게 된다. 그러나 회전축이 probe 가 부착되어 관측하는 면으로만 진동할 34 . Process compressor 와 같은 소 형 기계에서는 bearing. 설계상 회전축은 bearing 간극 내에서 자유롭게 움직인다. bearing housing 그리고 machine case 간의 강성이 위의 경우보다 유연하다. Bearing 에 반경 방향으로 proximity transducer 를 설치함으로써. Fluid film bearing 을 사용하는 기계의 경우 bearing 에 상대적인 회전체의 동 적 움직임은 기계의 상태 파악에 있어서 매우 중요한 정보를 제공하게 된다. Bearing 에 상대적인 회전 축의 동적 움직임 기계 bearing 에 대해 상대적인 회전 축의 움직임을 측정하는 것은 기계 bearing 과 지지 구조물의 설계 특성에 기초를 둔다. 가. Fluid film bearing 의 기본 설계에서는 기계가 운전되는 동안 윤활유 막에 의해서 회전축이 지지된다. 축에 작용하는 힘들의 조합으로 인하 여 회전 축이 bearing 간극 내에서 움직임에 따라 Proximitor 의 출력 값은 bearing 에 상대적인 회전축 변위의 직접적이고도 정확한 측정치를 제공할 것이다. Proximity transducer 는 bearing 간극 내에서 회전체 변위 움직임을 관찰 할 수 있 다.하게 기계의 상태에 대해 나타낼 수 있다. probe tip 과 bearing 은 진동의 측정 기준으로 이용된다.

35 . 이러한 적용을 통해 어떤 반경 방향에서든 회전축의 반경 방향 진동을 측정할 수 있다.것이라는 보장은 없다. 같은 반경 방향에서 두개의 proximity probe 를 90 각도로 설치하는 경우 이는 일반적으로 XY 또는 두 면의 진동 측정이라 언급되는데 이렇 게 함으로서 회전축이 임의의 반경에서 자유롭게 움직이는 것을 측정할 수 있다. Rolling element bearing 을 사용하는 기계의 경우는 회전축과 bearing 사이 의 간극이 없기 때문에 bearing 에 상대적인 회전축의 측정은 적당하지 않다.

Housing 에 상대적인 bearing 움직임 (REBAM -[그림 4-10]) 이번 기준은 rolling element 타입의 bearing 만을 대상으로 한다. Bearing 외부 ring 을 관측 36 . 매우 높은 감도 (sensitivity)를 가진 Bently Nevada 사의 MicroProx 를 사용하면 이러한 미세한 동적 움직임을 관측할 수 있다. 이러한 종 류의 bearing 들은 rolling elements 에 의해 분리되는 내부와 외부의 ring (보통 race 라고 부름)으로 구성되며 이는 대개 cage 에 연결되어 있다. Bearing 안의 흠집을 통해 생성되는 힘들과 회전축과 연관되어 발생하는 힘들은 외부 ring 으로 전달 될 것이다. 이러한 처짐 현상들은 microinches peak-to-peak ( inch pp) 또는 micrometers (m pp) 변위 측정치로 나타낸다.나. 이로 인해 outer race 에서 약간의 처짐과 동적 움직임이 발생할 것이다. [그림 4-10] Roller Element Bearing & Housing Assembly Bearing housing 을 통해 proximity probe 를 설치 함으로써 probe tip 과 bearing housing 이 고정된 측정 기준이 된다 [그림 4-10 참조].

이러한 목적에서 Bently Nevada 사는 REBAM (Roller Element Bearing Activity Monitor) 뿐만 아니라 이동형 테스트 장비를 생산 하고 있다. 이러한 transducer 들은 기계상의 부착 위치로부 터 전달된 움직임에 비례한 신호를 발생 시킨다. 다. 또한 이 신호에는 회전축 뿐만 아니라 roller element bearing 에 관한 정보도 존재할 것이다.함으로서 bearing housing 에 상대적인 bearing outer race 의 동적 움직임의 정확하 고도 직접적으로 측정할 수 있다. Electronic filter 들을 이용하여 진동 신호를 주파수 범위들 로 분리할 수 있으며 이러한 주파수 정보들은 기계 상태를 나타내고 감시하는데 필요한 정보들을 제공 할 것이다. 발생하는 신호들은 절대 측정값이 된다. 이러한 transducer 들은 관성 기준 방식이므로. Velocity transducer. 라. 고정 기준에 상대적인 회전축의 움직임 37 . Velomitors 그리고 accelerometer 들이 기계 case 상의 진 동을 측정하는데 사용될 수 있다. 고정 기준에 상대적인 case 움직임 기계 housing (casing)의 동적 움직임을 측정함으로서 기계 상태와 관련한 가치 있는 정보를 얻을 수 있다. MicroProx transducer 에 의해 측정된 신호는 초기에 언급했던 모든 특성치들을 가질 것이다. 그리고 이는 rolling element bearing 들을 가진 기 계뿐만 아니라 fluid film bearing 이 장착된 기계에도 적용할 수 있다. 이는 기 계의 상태가 bearing 지지 강성 (stiffness)이 낮고 회전축 대 case 질량 비율이 높을 때 실제적으로 중요시 적용된다. 이는 casing 에 관련된 고장이 예견되거나 실제 모 든 회전축의 진동이 기계의 casing 으로 전달되는 상황 시 매우 중요하다.

공장 작업 환경의 안전성 향상을 꾀할 수 있다. 진동 측정은 기계의 상태를 결정하는데 매우 중요한 역 할을 한다. 이 dual probe 는 casing 에 상 대적인 축의 움직임을 측정하는 proximity probe 와 이 probe 와 같은 반경 면과 위 치에 있는 기계 casing 에 부착되는 절대적인 seismic 방식의 transducer 를 사용한 다. 적절한 분석과 특정 기계 고장 현상의 규명도 진동 측정에 의해 결정 될 수 있다. 압력 등의 공정 변수들이 회전체 진동감시에 있어서는 진동과 38 . 6. 앞에서 보여진 바와 같이. 일반 적인 원칙으로 상대 진동 진폭의 최소 30%에 해당하는 진폭을 가지는 casing 진동 을 보이는 기계들의 경우 “dual probe” transducer 를 적용한다. 기계의 상태를 예방할 수 있는 진동 측정으로 값비싼 수리 비용을 줄 이고. 공정 변수들 (process variables) Performance variables 라고도 하며 주로 회전체의 운용과 상관하여 베어링의 온도. 이는 회전 축의 진동이 bearing 으로 전달되는 연한 bearing 지지부를 가지거나 또는 비교적 낮은 casing 질량 대 회전축 질량 비율을 가진 기계들에서 전형적으로 나타난다. Casing 의 절대 속도 신호를 적분하고 monitor 회로 내에서 이를 축의 상대 진 동 신호에 벡터적으로 합하면 그 결과로 축의 절대적 움직임을 구할 수 있다. 오일의 유량. 이러한 “절대적인 움 직임”은 “dual probe”를 이용하여 측정 할 수 있다. 시간 또한 절약하며.Fluid film bearing 들을 가진 몇몇 기계들에서는 중요한 진폭 값 내에 casing 에 상대적인 회전축의 진동과 casing 의 절대 진동이 표현되기도 한다. 축 절대 진동 측정은 축의 상대 진동에 비하여 유연한 지지 구조를 가진 기계 나 또는 높은 casing 진동을 가진 기계에서 대부분 중요하다.

39 .의 상관관계를 가지고 있다는 점에서 중요한 관리 변수들이 되고 있다.