UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA E INGENIERIA METALURGICA CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA

METALURGICA

ASIGNATURA:

INGENIERIA AMBIENTAL

TEMA:

TRATAMIENTO DE GASES EN PLANTAS METALÚRGICAS

DOCENTE:

Magister Pedro Camero Hermosa

ALUMNOS:

Carla E.Chillitupa Chillitupa Christian Jose Sihua Quispe Gary C. Cáceres Oroz Fredy Laguna Condori

050230 020675 020923 991939

CUSCO - PERU

PRESENTACIÓN
Las emanaciones, ocasionadas por la colosal industria metalúrgica; hoy en día se pone en consideración por los perjuicios que suscita en nuestro planeta y con mayor intensidad en los alrededores del lugar de operaciones. Por ende, se concibe en esta investigación, el tratamiento de los gases perniciosos con el propósito de ofrecer la mejor información posible, donde se abordan los principios básicos de los métodos empleados y algunas alternativas de solución. Para tal propósito, se recogen los puntos clave a ser investigados en el campo del medio ambiente, como son el desarrollo de tecnologías limpias para reducir la contaminación y para el reciclado de los desechos.

INTRODUCCIÓN
Las relaciones existentes entre las enfermedades humanas y la exposición a la contaminación no son sencillas ni se conocen con exactitud. No obstante, existen pruebas abundantes de que en general, las concentraciones elevadas de contaminantes en el aire son peligrosas para los seres humanos y ecosistema en general Los contaminantes presentes en la atmósfera proceden de dos tipos de fuentes emisoras bien diferenciadas: las naturales y las antropogénicas. En el primer caso la presencia de contaminantes se debe a causas naturales, mientras que en el segundo tiene su origen en las actividades humanas. En las plantas metalúrgicas, durante las distintas operaciones se emiten a la atmósfera gases (productos de combustión: óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre), sustancias químicas y partículas de distinta índole. Para el tratamiento de estos elementos nocivos, se pueden emplear distintas técnicas de eliminación de partículas y contaminantes gaseosos. Generalmente, para la eliminación de partículas se emplean dispositivos clasificados de acuerdo al fenómeno físico (fuerza centrífuga, fuerza electrostática) o técnica (lavado, filtración) en los que se basan. Entre los dispositivos basados en la fuerza centrífuga se encuentran los ciclones, en el caso de los dispositivos basados en la fuerza electrostática aparecen los electrofiltros y como técnica de lavado y filtración está mediante filtros de mangas. Otro método de control de contaminación atmosférica es la altura de la chimenea, que tiene una gran influencia en la dispersión de los contaminantes. La altura de una chimenea condiciona el valor máximo de la concentración de contaminantes en la atmósfera próxima a la planta metalúrgica.

TRATAMIENTO DE GASES EN PLANTAS METALURGICAS

El control de los contaminantes procedentes del procesamiento metalúrgico ha sido desde hace mucho tiempo un problema difícil y costoso y su importancia ha aumentado en los años recientes. Se ha dado mayor importancia a la reducción de la contaminación al mínimo, y se están estableciendo en muchos países normas de control más rígidas sobre los contaminantes permitidos en el aire y en el agua mediante estricta reglamentación. La advertencia de este problema en la industria metalúrgica no es nueva. Desde 1821, a principios de la Revolución Industrial, había preocupación acerca de las emisiones de S02 que lanzaban los hornos de las fundiciones de cobre de Swansea, Gales, en donde dichas emisiones dañaban las cosechas de las áreas circunvecinas y tenían que controlarse. Para 1860 las fundiciones ya tenían cierto control de su S02 gaseoso, del que trataban una parte para producir ácido Sulfúrico (con aproximadamente 40% del azufre total que iba a las fundiciones, recuperado como tal) hasta el grado que permitía el consumo comercial del ácido producido, y el S02 restante lo expulsaban por chimeneas elevadas por disiparlo en las capas altas de la atmósfera. En general, el gas de proceso por depurarse contiene partículas sólidas en suspensión, las cuales pueden separarse por distintos tipos de colectores de polvo, y compuestos químicos gaseosos de los que el anhídrido sulfuroso es, con ventaja, el más común, aunque hay otros gases como el cloro, el ácido clorhídrico gaseoso y los fluoruros que son también subproductos de algunas operaciones metalúrgicas. Estos productos gaseosos se eliminan por métodos químicos de combinación. Existen varias razones importantes para depurar los gases procedentes de los procesos metalúrgicos; las más importantes son las siguientes:
1.

Recuperar partículas en suspensión portadoras de valores para regresarlas a la planta y reprocesarlas. Una fundición de cobre en la que se procesen concentrados de flotación de menos de 200 mallas puede perder hasta 8% de la materia prima en forma de polvo de chimenea, y si no se recupera y recicla este tonelaje, la economía del proceso en conjunto se verá afectada seriamente.

2.

La contaminación ambiental, tanto desde el punto de vista de los trabajadores expuestos a la emisión de gases tóxicos en concentraciones peligrosas (en la norma estadounidense EPA, 5.0 ppm para (os trabajadores expuestos a S02) como por la expulsión de gases tales como SO2 que ocasionan daños a la agricultura combinándose con el vapor de agua de la atmósfera para formar anhídrido sulfúrico y ácido sulfúrico que queman las cosechas. La contaminación de las fuentes de abastecimiento de agua por compuestos de metales pesados y alto contenido de ácido se encuentra también bajo estricta reglamentación gubernamental por razones de salud. (El Ministerio Canadiense del Ambiente establece 1 ppm como concentración máxima segura para estos metales.) Separar subproductos gaseosos portadores de metales, tales como el S02, que se pueden usar como materia prima para producir ácido sulfúrico o de azufre elemental, que son productos comerciales. Depurar productos gaseosos de alto poder calorífico que contienen grandes porcentajes de CO combustible, que habiendo sido liberados de los sólidos suspendidos, pueden llevarse a quemadores, para usarse como gas combustible en cualquier parte de la planta.

3.

4.

5. Muchos gases metalúrgicos son producto de las operaciones de hornos a alta temperatura, y salen del proceso con un alto contenido de calor sensible. Este calor puede recuperarse en dispositivos tales como calderas recuperadoras y sistemas de recuperación de calor, en general, antes de dejar escapar a la atmósfera los gases ya enfriados.

Problemas medioambientales del sector En la producción de metales no férreos se utilizan diversas materias primas, que pueden ser primarias o secundarias. Las primarias son las que se obtienen a partir de los minerales extraídos de la mina y sometidos después a un tratamiento previo al proceso metalúrgico de producción del metal bruto. Este tratamiento suele realizarse en las proximidades de las minas. Las materias primas secundarias son chatarra y residuos de producción propia, que también pueden someterse a algún tipo de tratamiento previo para eliminar revestimientos.

Los principales problemas ambientales relacionados con la producción de la mayoría de metales no férreos primarios son las emisiones atmosféricas de polvo y metales o compuestos metálicos y también de dióxido de azufre si en los procesos de tostación y fundición se utilizan concentrados sulfurosos, combustibles sulfúreos u otros materiales similares. Por lo tanto, un factor importante en estas industrias es la captación del azufre y su transformación o eliminación. Los hornos, reactores y vehículos de transferencia de metal fundido que forman parte de los procesos pirometalúrgicos son fuentes potenciales de emisión de polvo y metales. El consumo de energía y su recuperación son factores importantes en la producción metalúrgica no férrea. Dependen del aprovechamiento eficiente del contenido energético de los minerales sulfurosos, de la demanda energética de las fases del proceso, del tipo y método de suministro de la energía utilizada y de la aplicación de métodos eficaces de recuperación del calor. Los principales problemas medioambientales asociados a la producción de metales no férreos secundarios también están relacionados con los gases de escape que generan los diversos hornos y vehículos de transferencia, que contienen polvo, metales y, en algunas fases del proceso, gases ácidos. También existe la posibilidad de que se formen dioxinas debido a la presencia de pequeñas cantidades de cloro en las materias primas secundarias. La destrucción o captación de dioxinas y componentes orgánicos volátiles (COV) sigue siendo objeto de investigación. En el caso del aluminio primario, los principales problemas medioambientales son los fluoruros y los hidrocarburos polifluorados que genera la electrólisis y los residuos sólidos que generan las cubas y la producción de alúmina. La producción de zinc y otros metales también genera residuos sólidos durante las fases de eliminación del hierro. Otros procesos utilizan reactivos peligrosos como HCl, HNO3, Cl2 y disolventes orgánicos en las fases de lixiviación y purificación. Las técnicas de fabricación avanzadas permiten contener, recuperar y reutilizar estos materiales. Los sistemas de estanquización de reactores son una buena opción en este caso. En la mayoría de los casos, estos gases de proceso se depuran a través de filtros textiles, que reducen las emisiones de polvo y compuestos metálicos como el plomo. Los depuradores y precipitadores electrostáticos de proceso húmedo son particularmente eficaces con los gases de proceso que pasan por

un sistema de recuperación de azufre en una planta de ácido sulfúrico. También pueden utilizarse depuradores de proceso húmedo si el polvo es abrasivo o difícil de filtrar. Los sistemas de estanquización de hornos y los vehículos de transferencia cerrados son una buena opción para prevenir las emisiones fugitivas. En resumen, los principales problemas que causan los procesos productivos de cada grupo de metales se deben a los siguientes componentes: • Producción de cobre: SO2, polvo, compuestos metálicos, compuestos orgánicos, aguas residuales (compuestos metálicos), y residuos tales como revestimientos de hornos, lodos, polvo filtrado y escoria. También existe el problema de la formación de dioxinas durante el tratamiento de materiales de cobre secundarios. • Producción de aluminio: fluoruros (HF incluidos), polvo, compuestos metálicos, SO2, COS, PAH, COV, gases con efecto invernadero (PFC y CO2), dioxinas (producción secundaria), cloruros y HCl. También residuos de bauxita, revestimientos de crisoles gastados, polvo filtrado y escoria salina y aguas residuales (aceite y amoníaco). • Producción de plomo, zinc y cadmio: polvo, compuestos metálicos, COV (dioxinas incluidas), olores, SO2, otros gases ácidos, aguas residuales (compuestos metálicos). También residuos como los lodos, residuos ricos en hierro, polvo filtrado y escoria. • Producción de metales preciosos: COV, polvo, compuestos metálicos, dioxinas, olores, NOx y otros gases ácidos como el cloro y el SO2. Residuos como lodos, polvo filtrado y escoria y aguas residuales (compuestos metálicos y orgánicos). • Producción de mercurio: vapor de mercurio, polvo, compuestos metálicos, olores, SO2, otros gases ácidos, aguas residuales (compuestos metálicos), residuos como lodos, polvo filtrado y escoria. • Producción de metales refractarios, pulvimetales duros y carburos metálicos: polvo, compuestos metálicos y de metales duros sólidos, aguas residuales (compuestos metálicos) y residuos como polvo filtrado, lodos y escoria. En el tratamiento del tántalo y el niobio se utilizan productos químicos como el fluoruro de hidrógeno (HF), que son altamente tóxicos. Hay que tener esto en cuenta en las operaciones de manipulación y almacenamiento de estos materiales.

• Producción de ferroaleaciones: polvo, compuestos metálicos, CO, CO2, SO2, recuperación de energía, aguas residuales (compuestos metálicos), y residuos como polvo filtrado, lodos y escoria. • Producción de metales alcalinos y alcalinotérreos: cloro, HCl, dioxinas, SF6, polvo, compuestos metálicos, CO2, SO2, aguas residuales (compuestos metálicos), y residuos como lodos, aluminato, polvo filtrado y escoria. • Producción de níquel y cobalto: COV, CO, polvo, compuestos metálicos, olores, SO2, cloro y otros gases ácidos, aguas residuales (compuestos metálicos y orgánicos), y residuos como lodos, polvo filtrado y escoria. • Producción de carbono y grafito: PAH, hidrocarburos, polvo, olores, SO2, aguas residuales y residuos como el polvo filtrado.

A continuación desarrollamos algunos métodos y equipos empleados en la depuración gases y polvos:

COLECTORES DE POLVO - SEPARACIÓN DE SOLIDOS SUSPENDIDOS EN GASES La recolección de polvo se efectúa por diversos métodos, y se debe tomar en cuenta en la selección del método lo siguiente: 1) el tamaño de partículas por remover. 2) la temperatura del gas. 3) el volumen de gas. 4) la velocidad del gas. 5) si el colector ha de usarse solo o formando parte de una serie. 6). si ha de recuperarse o no el calor sensible de los gases. Los tamaños y tipos de partículas se clasifican en cuatro categorías (1 micra = 1/1, 000,000 metro = 1/25,400 pulgada = 3.937 x 10-5 pulgada):

Vapores

0.05 a 1.0 micras; partículas sólidas finas formadas por la condensación de vapores metálicos.

Polvo

1.0 a 50 micras; partículas sólidas, pequeñas, formadas por la fractura de partículas de mayor tamaño. 0.5 a 10 micras; pequeñísimas gotas de líquido generadas por condensación. 0.05 a 1.0 micra; partículas sólidas finas resultantes de la combustión incompleta de materiales orgánicos.

Niebla

Humo

Los contenidos de polvo se dan en granos por pie cúbico o en gramos por metro cúbico (1.0 grano por pie cúbico = 2.3 gramos por m3; 1 grano = 0,065 gramo). Hay cuatro designaciones del contenido de polvo: Ligera Mediana Moderada Pesada 1/2 a 2 granos por píe cúbico (1.15 a 4.6 gramos por m3) 2 a 3 granos por pie cúbico (4.6 a 6.9 gramos por m3) 3 a 5 granos por pie cúbico (6.9 a 11.5 gramos por m3) 5 o más granos por pie cúbico (11.5 o más gramos por m3)

Existen ocho tipos de colectores de polvo en uso común, cada uno de los cuales tiene su eficiencia de colección óptima dentro de una cierta gama de lámanos de partícula. Estos tipos de colectores y sus intervalos de eficiencia son los siguientes:

Cámara asentamiento Ciclón

de 90% de eficiencia arriba de 50 micras.

70 micras, 20% de eficiencia; 100 micras, 92% de eficiencia. o ciclón 3 micras, 20% eficiencia; 70 micras, 99% de eficiencia.

Multiclón múltiple

Filtro de bolsas Torre de rocío

intervalo 0.5 a 100 micras, 99% de eficiencia. 10 micras, 88% de eficiencia; 90 micras, 98% de eficiencia.

Lavador de Venturi

0.2 mieras, 30% de eficiencia; 5 mieras, 99% de eficiencia.

Precipitado/electrostático

0.1 miera, 82% de eficiencia, 2 mieras, 99% de eficiencia.

Lavador húmedo

0.3 miera, 20% de eficiencia; 9 mieras, 99% de eficiencia.

1.

CÁMARA DE ASENTAMIENTO

(cámara de asentamiento por gravedad, cámara de expansión, ducto de balón). Este es uno de los métodos más antiguos y simples para recolectar polvo y se emplea para separar partículas gruesas mayores de 50 mieras. La cámara de asentamiento funciona con base en el principio de un pequeño duelo que conduce gas a alta velocidad y que descarga a una cámara de mucho mayores dimensiones, cuya área de sección transversal aumenta considerablemente. La velocidad del gas disminuye, debido al mayor volumen de la cámara, y por esta razón ya no es capaz de acarrear las partículas de polvo más grandes que lleva la corriente de gas por lo que caen. El gas depurado sale por un pequeño ducto de descarga. La temperatura del gas no es importante, ya que la cámara es de acero y puede revestirse con ladrillo refractario resistente al calor. Es de construcción simple sin partes mecánicas que se desgasten rápidamente y puede hacerse de dimensiones suficientes para pasar por ella un volumen grande de gases. La cámara de asentamiento puede ser de diseño vertical u horizontal, y como el gas se hace pasar seco por la unidad, no hay enfriamiento ni pérdida de calor sensible. La cámara de asentamiento es una unidad primaria que sólo puede usarse si las particulas de polvo son todas grandes, o como la primera unidad de una serie, si se tiene una variedad de tamaños de partícula para recuperarse por medio de varios colectores.

2.

LOS CICLONES

Son también colectores sin partes movibles que se utilizan en seco y conservan el calor sensible de los gases calientes que pasan por ellos. El ciclón trabaja en forma óptima en el tratamiento de partículas de tamaño mediano, y tiene una eficiencia de sólo 20% de recuperación en partículas pequeñas de 7 mieras, aumentando ésta al 92% con partículas más grandes, del orden de 100 micras. El ciclón es un colector de bajo costo inicial y bajo costo de operación, y es de tamaño relativamente reducido; en la variedad de formas en que se fabrica es el tipo de colector de uso más frecuente, siendo los más eficientes los de cuerpo de diámetro pequeño (menor de 9 pulgadas, 22.5 cm). Estos aparatos funcionan bajo el principio de que al entrar una corriente de gas a alta velocidad cerca de la sección cilíndrica superior del ciclón e incidir tangencialmente sobre la superficie curva, la fuerza centrífuga que resulta de la velocidad tangencial del gas lleva a las partículas de polvo hasta la pared del ciclón, al chocar con ésta se deslizan hacia abajo por su propio peso y salen por el fondo cónico del ciclón. El gas depurado escapa por una abertura de descarga que hay en la parte superior del colector.

Colector ciclónico para polvo

Sí se produce un desgaste excesivo del casco de acero del ciclón por el efecto de choque de las partículas finas de polvo que entran en la unidad a gran velocidad, tal desgaste puede controlarse mediante un revestimiento formado por insertos de porcelana aplicado en la sección cilíndrica de alimentación del ciclón. El ciclón puede usarse únicamente como unidad primaria, o como colector intermedio si se utiliza formando parte de una serie.

Colector de polvo de ciclones múltiples.

Para un conjunto de condiciones dado, la eficiencia de operación (la relación) aumenta al disminuir el diámetro del ciclón para ciclones de las mismas proporciones de diseño.

3.

LOS CICLONES MÚLTIPLES

Son una forma de colectores ciclónicos que también se usan en seco, en los que se combinan varios ciclones de diámetro pequeño dentro de un solo casco de contención que trabajan en conjunto como una sola unidad. Estos aparatos aprovechan la mayor eficiencia de operación de los ciclones de diámetro pequeño, y como los ciclones pequeños toman sólo su parte de la carga de polvo y trabajan en paralelo, estos grupos de ciclones que forman los multiciclones pueden procesar volúmenes grandes de gases con carga de polvo importante con bastante buena eficiencia general de depuración. Este equipo también opera mejor en la recolección y separación de partículas de tamaño mediano y tiene una eficiencia de sólo 20% con partículas de 3 mieras, pero de 99% con partículas de 70 micras.

Colector de polvo de Ciclones Múltiples

4.

LOS FILTROS DE BOLSA

Son colectores de tipo filtrante, y de los más antiguos y confiables, su uso todavía está muy generalizado. El gas que contiene los sólidos suspendidos se dirige a cierta presión al interior de bolsas de tela, por las que pasa el gas a través de la tela y hacia

afuera del colector, dejando atrás los sólidos, el polvo o los polvillos que retiene (a tela. Después del primer instante de contacto, la acción filtrante la realiza en realidad la torta de polvo que se ha depositado sobre el filtro de tela, más que el tejido mismo de la tela de que está hecha la bolsa.

Filtro de bolsas de tela para partículas secas.

Las bolsas se usan en grandes grupos y se sacuden periódicamente, o bien se invierte momentáneamente la corriente de gases para desprender la capa de partículas que se ha acumulado en el interior de las bolsas. El polvo cae en una tolva situada en el fondo del filtro, y de allí se le extrae. La vida de las bolsas varia de seis meses a dos arios, y el tamaño de las mismas de 5 a 20 pulgadas de diámetro (12.5 a 50 cm), y alcanza una longitud hasta de 44 pies (13.2 m). Cuando se rasga una bolsa hay que cambiarla inmediatamente, porque ocasiona fugas y deja de filtrar. El filtro de bolsas puede usarse en una amplia gama de tamaño de partículas, 0.05 a 100 micras, con eficiencia hasta del 99%, pero generalmente se le considera mejor como colector de partículas de los tamaños más pequeños y para gases con carga de polvo ligera a mediana, de otra manera, la instalación de este tipo

de colector para procesar grandes volúmenes de gas con cargas de polvo grandes seria enormemente grande y poco práctico. La tela de la bolsa y lo cerrado del tejido se hacen corresponder a las condiciones de trabajo, las cuales son (1) tamaño de partícula, (2) temperatura del gas, (3) resistencia a la abrasión y (4) resistencia al ataque de ácidos o álcalis. A medida que aumenta el espesor de la torta de polvo que se acumula sobre la tela, aumenta también la presión necesaria para forzar el gas a través de las bolsas. Esta caída de presión se expresa como la suma de dos resistencias—la resistencia debida a lo cerrado del tejido de la tela misma y la resistencia debida a la capa de polvo que se forma sobre la superficie de la tela. La caída de presión continúa aumentando y varía según 1) la velocidad del gas a su paso por la tela, 2) la carga de polvo, 3) el tamaño del polvo y 4) la tela que se emplee, y se controla mediante la separación periódica de la torta de polvo que se acumula en las bolsas.

El filtro de bolsas puede usarse solamente como una unidad para condiciones en las que las partículas sean pequeñas y las cargas de polvo o los volúmenes de gas no sean excesivos, o bien puede usarse como colector final de una serie para separar las últimas partículas finas de polvo que queden. En este caso se colocará quizá después de una cámara de asentamiento y un ciclón.

5.

LAS TORRES DE ROCÍO O TORRES DE ESPREAS

Recolectan partículas por medio de pequeñas gotitas de agua, que al hacer contacto con las partículas sólidas que van en el gas, las moja y las separa de éste. En su forma más simple, la torre de

rocío tiene una corriente descendente de finas gotas de agua que lanzan unas boquillas de atomización; el rocío cubre completamente el interior de la torre. La corriente de gases sucios por depurar asciende a contracorriente con el rocío. Los sólidos son acarreados hasta el fondo de la torre de rocío por las gotitas de agua, y de allí se les extrae, decanta y recupera. Existen boquillas atomizadoras para una variedad de formas, para llenar el in tenor de la torre y dar la finura requerida de las gotitas de agua, y aportar el volumen de agua requerido. Estas boquillas se hacen corresponder al tamaño de partícula del polvo, al volumen de gas y a la velocidad de éste en su paso por la torre para lograr la máxima eficiencia de depuración. Pueden separarse en partículas de todos los tamaños, aunque las partículas menores del miera son más difíciles de separar, por lo que se considera a la torre de rocío como una unidad primaria 0 secundaria, teniendo eficiencias del 88% en material de 10 micras y hasta del 98°/o en partículas de 90 micras. La torre de rocío es un colector relativamente simple y de bajo costo con el que se pueden manejar grandes volúmenes de gas con todos los grados de carga de polvo, pero se usa con mayor ventaja cuando las condiciones de depuración de gases no son extremas. Por ser un colector de tipo húmedo, el gas se enfría a su paso por la torre, y se pierde su calor sensible.

6.

EL LAVADOR DE VENTURI

Es un dispositivo depurador de gas de tipo húmedo en el que se atomizan el gas sucio y el agua para lavado en una corriente de gases en movimiento. La velocidad relativa entre el gas y las gotitas de agua es muy alta, y las velocidades del gas son del orden de 200 a 400 pies por segundo (3660 a 7320 m por minuto), y esta alta velocidad permite una gran capacidad de tratamiento. El lavador tiene una garganta de Venturi convergente — divergente en su

diseño, y es en este lugar en donde se agregan las gotitas de agua para dar el máximo contacto de líquido-gas. La eficiencia de recolección es proporcional a la caída de presión y aumenta con ésta. Por ello, los lavadores de Venturi de alta caída de presión, mediante ajustes de la caída, el gasto del rocío de agua y la velocidad de entrada del gas, son de eficiencia lo suficientemente alta para recolectar partículas hasta de tamaño inferior a 1 micra. Las gotitas de liquido que han hecho contacto con las partículas de polvo se acumulan sobre las paredes de la sección divergente inferior del lavador, abajo de la estricción de la garganta, y fluyen hacia abajo en flujo laminar hasta llegar al fondo del colector. De allí se les extrae, y las partículas sólidas se separan del líquido. El gas depurado sale por un conducto de descarga situado en la sección inferior de la unidad. El lavador de venturi es un colector barato, de tipo simple que es muy eficiente para separar partículas pequeñas, + 99% para 5 micras, y que puede procesar grandes volúmenes de gases en unidades bastante pequeñas, debido a su rápido régimen de tratamiento. Se utiliza como unidad primaria única cuando todas las partículas por separar son pequeñas, o como unidad para tratamiento final para las partículas más pequeñas si forma parte de una serie de colectores. Como éste es también un colector húmedo, se enfría el gas caliente al hacer contacto con las gotitas de agua y se pierde su contenido de calor sensible.

7. LOS PRECIPITADOS ELECTROSTÁTICOS Utilizan electricidad para separar las partículas mojadas o secas que lleva una corriente de gas. Si bien es un colector costoso, en general se le considera de lo mejor para la separación de partículas muy pequeñas, con una eficiencia de 82% para tamaños de 0.1 micra y de +99% para sólidos de 2 micras.

Lavador de Venturi

El precipitador utiliza dos electrodos, uno de descarga de potencial negativo y un electrodo colector de potencial positivo. Un rectificador convierte la energía que se alimenta a estos electrodos a corriente directa y eleva la tensión a 80,000 volts. Existen precipitadores de varios diseños diferentes. Un tipo común tiene los dos electrodos como placas situadas a cierta proximidad unas de otras (tipo de placas), mientras que en otro tipo el electrodo de descarga es un alambre suspendido dentro de un tubo que es el electrodo colector (tipo de tubo). Debido al elevado potencial de operación del precipitador, se forma una corona de moléculas de gas ionizado en torno al electrodo de descarga negativo, y los iones de gas negativo y positivo son atraídos hacia la superficie del electrodo de polaridad contraria. Los iones de gas cargados negativamente tienen que recorrer una distancia mayor hasta el electrodo colector, y en su camino hace contacto y pasan su carga negativa a la mayoría de las partículas de polvo que lleva la corriente de gas que está

pasando por el precipitador. Esta; partículas cargadas negativamente son también atraídas hacia el electrodo colector que tiene carga positiva, y forman sobre éste una capa de partículas de polvo descargadas.

Detalles de operación del precipitador electrostático, a) Tipo de alambres entre placas; b) tipo de alambres en interior de tubos. Secuencia de eventos en un precipitador electrostático: 1) se genera un campo eléctrico de gran intensidad entre los electrodos; 2) se hacen pasar los sólidos en suspensión que han de recolectarse a través del campo, dentro del cual se cargan eléctricamente por ionización; 3) las partículas cargadas se transportan luego a una superficie recolectora por la fuerza que ejerce

sobre ellas el campo eléctrico; 4) las partículas cargadas eléctricamente se precipitan sobre la superficie recolectora, y al hacerlo se neutralizan y desprenden, por lo general por golpeteo o sacudimiento del electrodo recolector.

Precipitador electrostático

De manera semejante, las partículas de polvo que adoptan una carga positiva, recorren la distancia corta que hay a! electrodo de descarga cargado negativamente y se juntan sobre él para formar una capa de partículas descargadas. En un precipitador de tipo seco, los sacudidores o vibradores desprenden periódicamente las capas acumuladas de partículas de polvo para que caigan a una tolva para su extracción. En un precipitador de tipo húmedo, los sólidos húmedos pueden desprenderse por lavado y descender con una película de agua por los electrodos. Por su alta eficiencia de recolección de partículas pequeñas y su capacidad para manejar grandes volúmenes de gas, el precipitador electrostático puede usarse como unidad única cuando sólo tienen que separarse partículas, o bien puede usarse en la etapa final de una serie de varios colectores instalados para separar una variedad de (amaños de partícula.

Componentes de operación del precipilador electrostático de alambres introducidos en tubos: a) electrodo colector; b) electrodo de descarga; e) entrada del gas; d) salida del gas; e) cabezal inferior; f) cabezal superior; h) transformador; i) líneas de baja tensión; m) contrapeso; n) tolva.

Lavador simple para gases, tipo Turbulaire.

Se pueden obtener eficiencias más altas si se aumenta el área de recolección, aunque para aumentar la eficiencia del 90 al 99% se requiere duplicar dicha área, y del 90 al 99.9%, se necesita triplicar el área. Al aumentar el gasto de gases se reduce la eficiencia, y aun un pequeño incremento del gasto conduce a un gran incremento del número de partículas que escapan del colector. Un descenso del 99% de eficiencia al 97% triplica las emisiones, y son estas

emisiones las que constituyen la variable importante en todas las operaciones de purificación de gases.

8.

Lavadores húmedos.

Hay muchos tipos de lavadores húmedos que trabajan bajo el principio de sumergir el gas sucio directamente en un baño de agua, en el cual, por el contacto que tiene lugar entre el agua y las partículas en suspensión en el gas, se separan éstas de la corriente de gas y sale de la unidad del gas depurado. Las capacidades son algo limitadas por el tamaño del baño de agua que se requeriría para el tratamiento de cualquier volumen grande de gas. Este tipo de lavador es muy útil como unidad única para aplicaciones de lavado de gases en escala pequeña a mediana. La eficiencia baja hasta 30% tratándose de tamaños inferiores a una micra (0.2 miera) pero aumenta hasta 99% con tamaños de partículas mayores de 9 micras.

Potencia requerida contra tamaños de partículas para los diversos colectores

El consumo de energía de los diferentes colectores de polvo varía considerablemente: Los más sencillos, de diseño menos mecanizado, son con mucho los de menor Consumo de energía; no así los equipos de diseño más elaborado y los que trabajan con alta velocidad de gases o que procesan grandes volúmenes, los cuales necesitan más ventiladores y de mayor capacidad

DEPURACIÓN DE GASES — SEPARACIÓN DE COMPUESTOS CONTAMINANTES DE LOS GASES

1.-EL ANHÍDRIDO SULFUROSO Es el compuesto que más comúnmente se encuentra en los gases producto de los tratamientos metalúrgicos, debido al hecho de que muchos de los metales no ferrosos (cobre, plomo, zinc, níquel, cobalto) se presentan en forma de sulfuros, y su procesamiento consiste en tostarlos, fundirlos y convertirlos; todas estas operaciones son oxidantes y producen grandes cantidades de gas S02. Como consecuencia, el SO2 se ha considerado desde hace mucho tiempo como un contaminante indeseable en la atmósfera, por el daño que causa al aparato respiratorio humano y a la agricultura, y como se está legislando en muchos países reglamentos cada día más estrictos para la limpieza del aire para

controlar las emisiones de las fundiciones, tiene gran importancia la eliminación del SO2 de los gases de los procesos metalúrgicos. Por ejemplo, los controles legislativos sobre el S02, elevados recientemente al carácter de Actas por la Agencia de Protección del Ambiente de Estados Unidos (U.S. Environmental Protection Agency) han establecido los límites siguientes: 1.-No más del 10% del azufre que entra en una fundición puede ser emitido a la atmósfera. 2.-Los trabajadores no se deben exponer a una atmósfera que contenga más de 5.0 ppm de S02. . . 3.-El aire ambienté al nivel de tierra no debe exceder de 0.03 ppm deS02 en promedio anual. 4.-El contenido medio de S02 para un día cualquiera no debe exceder de 0.14 ppm. En Bélgica, la legislación establece que la descarga dé S02 no debe exceder del 0.1% por volumen del gas descargado, mientras que en Suecia se han dispuesto lineamientos provisionales a los siguientes límites de S02: promedio de 1 hora, 0.25 ppm; promedio de una semana, 0.10 ppm; promedio de un mes, 0.02 ppm. Existen tres métodos de tratamiento para los gases que contienen S02, que sirven para remover el azufre. El primero, y con ventaja el de mayor aplicación, consiste en convertir el S02 en ácido sulfúrico por el proceso de contacto. En el segundo, puede extraerse el azufre en forma de azufre elemental, y en el tercero, se combina el SO2 con óxido de calcio para formar sulfito de calcio y sulfato de calcio.

Proceso de contacto para la fabricación de ácido sulfúrico Este proceso trabaja mejor y más económicamente en gases que contienen por lo menos 3.5% de S02, y de preferencia de 10 a 14% de S02. Sin embargo, se ha hecho trabajar, con la inclusión de ciertos adicionales y a un costo considerablemente mayor, en gases

que contienen hasta 2.2% de S02. La concentración del ácido producido varia un poco de una planta a otra, y por lo general está en el intervalo de 98 a 99.6% de H2SO4, el cual se diluye luego al 93% de H2SO4, la concentración usual del producto comercial. El gas caliente de la fundición tiene que enfriarse y purificarse para evitar la contaminación durante el procesamiento, y es particularmente importante eliminar toda impureza, como el trióxido de arsénico, el cual se forma durante la tostación de los materiales arseníferos. Los gases calientes del proceso metalúrgico se hacen pasar primero por una caldera recuperadora de calor para recuperar su calor sensible, y luego a un precipitador electrostático seco para separar la materia en suspensión; Si el contenido de polvo es muy alto, puede instalarse un colector ciclónico antes del precipitado; electrostático para dividir la separación de los sólidos en dos etapas. El gas depurado se hace pasar luego por una torre lavadora con agua para lavarlo, seguido por un enfriador de refrigeración para bajar la temperatura abajo del punto de roció. En un precipitador electrostático húmedo se separa la neblina formada en el ciclo de enfriamiento y el polvo que haya quedado después del tratamiento inicial de separación de polvo Al enfriar los gases de tostación se forma una neblina de ácido sulfúrico que contiene al As203 que esté presente, y la eliminación de está neblina en el precipitador húmedo evita también cualquier problema de pudiera causar el As2O3en los pasos siguientes. En particular, elimina el problema de envenenamiento del catalizador de pentóxido de vanadio durante la operación de conversión catalítica. El gas limpio y frío pasa en seguida a una torre en la que se seca rodándolo con ácido sulfúrico al 93% y luego entra al sistema del proceso de contacto. Este sistema está formado por un convertidor y un intercambiador de calor, seguidos por un enfriador de gas y una torre de absorción. El convertidor es un casco de acero cilíndrico revestido de ladrillo, que por lo general contiene cuatro camas de catalizador de

pentóxido de vanadio. El anhídrido sulfuroso catalíticamente a trióxido por oxígeno atmosférico, 2S02 + 02 = 2S03

se

oxida

Planta de ácido, proceso de contacto, El ácido sulfúrico se produce a partir del anhídrido sulfuroso que contiene los gases de tostación.

y la oxidación ocurre sobre la superficie del catalizadora la presión atmosférica. La conversión se efectúa al 95 a 98% y el tiempo de contacto es de 2 a 4 segundos. La reacción es exotérmica y se controla a 790 a 1100°F (420 a 600°C) para obtener el máximo régimen de conversión. El contenido de calor de los gases que

salen de la cámara de contacto puede aprovecharse por medio de un intercambiador para calentar el gas S02 frío a la temperatura inicial necesaria; o bien, si no se emplea un intercambiador de calor, dicho calentamiento inicial puede hacerse por medio de un precalentador con quemadores de combustible. El gas S03, enfriado a casi 400°F (200°C), se envía a una torre de absorción en la que el S03 es absorbido circulando H2S04 al 98.5%. El S03 se combina con el agua del ácido para producir H2S04 del 99.6%: S03+H20—*H2S04 Esta concentración del 98.5% del H2S04 da la óptima eficiencia de absorción. El hierro fundido y los aceros aleados no son atacados por estas altas concentraciones de ácido, y esto simplifica notablemente la elección de materiales para el equipo que se necesita para el bombeo y la recirculación. Una parte del ácido circulante se remueve en forma continua del sistema de absorción y diluida con agua al 93% de HzS04, que es la concentración usual del mercado. Los gases de cola que salen de la torre de absorción contienen neblinas de ácido sulfúrico e incluso pueden contener hasta 0.1 a 0.2% de S02. El lavado de estos gases con solución de cal precipita el azufre como sulfito de calcio y sulfato de calcio, y en un precipitador electrostático se remueven ambos productos y cualquier neblina de HzS04 antes de soltar finalmente el gas a la atmósfera por una chimenea. Este gas de liberación final contiene menos de 0.01% de SO 2, y se le ha removido más del 99% del S02 que contenga el gas alimentado a la planta de ácido. La manufactura de azufre elemental es un segundo proceso que puede usarse para tratar gases de fundición de alto contenido de S02, particularmente los que contienen más del 10% de S02. El azufre elemental tiene buenas características para el almacenaje prolongado y es adaptable para otros usos diferentes que el ácido sulfúrico.

En este proceso se enfría primero el gas, se depura y se seca en forma similar a la que se aplica para el proceso de contacto del ácido. Luego se le reduce con carbón (gas natural o carbón mineral) o con hidrógeno, á temperaturas de 932 "F (500°C): S02 + C —* C02 + S(g) S02+2H2 —> 2H2O + S(g) Continuamente se hace pasar una mezcla de S02 y aire a través de un horno, y los gases resultantes se condensan a 340°F (170°C) para dar azufre elemental líquido, el cual se saca mediante piquera del condensador y se vacía en bloques. El gas que sale de este primer condensador contiene todavía algo de SÓ2, pollo que se recalienta a 465°F (240°C) y se le hace reaccionar con ácido sulfhídrico en una reducción de una o dos etapas para dar gas de azufre, el cual se condensa de nuevo al estado liquido, se extrae y se moldea. El gas de cola contiene alrededor del 1 % de S02 y se libera entonces por una chimenea a la atmósfera. 2H2S + S02=2H20 + 3/2S2(g)
El lavado húmedo por medio de óxido de calcio fino o caliza fina ,de

gases que contienen pequeñas cantidades de S02, se ha llevado a cabo en donde la concentración de S02 es demasiado baja para efectuar un tratamiento razonable ya sea para producción de HzS04 o de azufre elementa!, y también para limpiar aún más el gas de cola limpio procedente de las plantas de contacto para ácido antes de su descarga final a la atmósfera. Se emplean torres de rocío y lavadores de Venturi con pulpas de sólidos y agua de CaO o de CaC03 finamente molidos (—200 a —325 mallas). Las reacciones que ocurren con el S02 en el gas son CaO + S02 - CaS03 y en cierto grado ocurre la oxidación del sulfito: CaS03 +1/202 = CaS04

Los sólidos se remueven en tanques de sedimentación, lavadores de Venturi y centrífugas, para ser descargados a un sitio de desechos, mientras que el gas se descarga por una chimenea. El proceso es más eficiente en las concentraciones más bajas de S02 y disminuye al aumentar la cantidad de S02 que hay en el gas de alimentación, como se indica a continuación:

S02 de entrada % de concentración 0.3 a 0.6 1.0 1.5 .

% de SO2 removido 85 75 72

2.-LOS FLUORUROS Tanto gaseosos como en forma de partículas, son los contaminantes más graves en las plantas de reducción electrolítica del aluminio, y se mantienen bajo control por medio de sistemas primarios y secundarios de separación de gas. El sistema primario consiste en la captación por campanas instaladas en cada celda y conectadas a un duelo común que descarga a una operación de depuración, y el sistema secundario se ubica en el techo para capturar cualquier cantidad de fluoruros que escape a las campanas de las celdas. Los gases se depuran primero en ciclones múltiples o bien en precipitadores electrostáticos secos. Después van seguidos éstos por torres ciclónicas, torres de rocío o lavadores de Venturi. En algunos casos se ha usado alúmina como recubrimiento de lecho fluido o de filtro de bolsas para absorber el fluoruro gaseoso; esto parece ser muy eficiente, aunque no es aplicable a celdas que producen emisiones que contengan materia orgánica condensable, ya que esto afecta a los sistemas.

3.-DE LAS CELDAS ELECTROLÍTICAS PARA MAGNESIO Se desprenden cloruros y ácido clorhídrico gaseoso que se deben captar y procesar. Se recolectan bajo una cubierta hermética de refractario y se entuban a una planta para separar el cloro y el ácido clorhídrico para reciclado.

DISIPACIÓN DE GASES EN CHIMENEAS ALTAS Ni aun el más eficiente procesamiento de recolección de polvo o tratamiento químico remueve todos los contaminantes que lleva un gas. Queda siempre una pequeña cantidad de contaminantes que se tiene que expulsar finalmente a la atmósfera. Además, existen condiciones en las que las concentraciones de S02 son demasiado bajas para ser separadas en forma eficiente o económica como H2S04 o azufre elemental. Existen también condiciones en las que, por la ubicación de una fundición remota de alguna área de manufactura industrial, no hay mercado dentro de la distancia a la que pudiera embarcarse todo el H2SOá qué puede producirse a partir del gas S02 disponible, y queda algo del S02 de la fundición en exceso. Finalmente están las fundiciones ubicadas en áreas de baja densidad de población y poca actividad agrícola que pudiera dañarse por la descarga de S02. En todos estos casos, la solución ha sido dispersar los contaminantes lanzados por chimeneas altas, de manera que tanto la materia presente como partículas como el S02 se dispersen y diluyan extensamente antes de llegar a tierra y que no lleguen a estar más al nivel de las concentraciones perjudiciales. Este ha sido el objetivo de la tendencia a construir chimeneas más y más altas para que sus contaminantes salgan a las corrientes de aire superiores, aumentando así la probabilidad de dispersión sobre un área mayor para asegurar la máxima dilución de los contaminantes. La chimenea más alta en la actualidad es la de la International Nickel Compara que mide 1250 píes de altura (375 m); el diámetro en su base es de 110 pies (33 m), y tiene conicidad a un diámetro superior de 45 pies (13.5 m).

Chimenea de INCO, la más alta del mundo, Sudbury, Ontario, Canadá.

Si bien las chimeneas para dispersión de la contaminación son un método antiguo que continúa en uso, no son un método ideal en todas las situaciones. Algunas de sus desventajas son que (1) las inversiones de temperatura mantienen abajo el gas de la chimenea y limitan la dilución y dispersión; (2) al bajar la velocidad del viento disminuye la dispersión; (3) no hay efecto alguno en las normas de emisión que limite el porcentaje de azufre total que entra a una fundición que pueda emitirse a la atmósfera (EPA, E.U.A., 10% del azufre total); (4) existe una fuerte posibilidad de que los vientos que prevalezcan arrastren a los gases grandes distancias, regresando a el S02 a centenares de kilómetros en forma de lluvia de ácido, la cual hace bajar el pH de los lagos y detiene el crecimiento de los bosques hasta en un 60%. Esta lluvia acida parece ser más perjudicial en primavera, durante la primera estación de crecimiento. La concentración máxima de contaminación que puede manejar una chimenea en particular en condiciones específicas de régimen de emisión y velocidad del viento está dada por la expresión

o bien,

estando expresadas Cmáx. en PPm, Q en pies3/s, vw en pies/sy//en pies; Ks y Kp son 0.08 y 0.05, respectivamente, para condiciones atmosféricas normales. La distancia máxima medida desde la chimenea a la que ocurre Cmax está dada por la expresión

o sea,

RECUPERACIÓN DEL CALOR Intercambíadores de calor. Los gases procedentes de los procesos pirometalúrgicos están a temperaturas elevadas, algunas veces bastante altas, y contienen una cantidad apreciable de calor sensible que, por lo general, se recupera y utiliza, antes de permitir el paso del gas al tratamiento de control de la contaminación. En algunas operaciones de depuración de gases en las que la temperatura es importante y limitada, como en los filtros de bolsas, en los que las bolsas de tela tienen un límite definido de resistencia a la temperatura y en los precipitadores electrostáticos, en los que

las placas electrodo pueden alabearse y hacer corto circuito, el enfriamiento del gas forma parte integral del procesamiento total, y constituye una razón adicional para la separación del calor latente. Por lo general, esto se hace en intercambiadores de calor o calderas de recuperación de calor, los cuales son semejantes en cuanto a diseño en general. En el intercambiador de calor, el aire frío de entrada o el gas pasa alrededor de los ductos por los que circulan los gases calientes del horno, y el calor se transmite por convección a través de las paredes del ducto y calienta el aire frío. El mismo principio funciona en las calderas de recuperación, en las cuales se hace pasar agua fría por tubos, y alrededor de éstos se hacen pasar los gases calientes del horno, y el calor se transmite al agua para calentarla, o si está suficientemente caliente, para convertirla en vapor. También pueden usarse los gases calientes para secado y eliminación de humedad de materiales húmedos, haciéndolos pasar sobre éstos o a través de ellos.

Gases con alto poder calorífico. Algunos procesos metalúrgicos, como el de reducción del óxido de zinc por carbón en un horno de retorta o de cuba, producen monóxido de carbono como producto gaseoso de la reacción:

ZnO + C = Zn + CO

Sistema de recuperación de calor de los gases calientes. Este CO tiene alto valor calorífico, y puede recuperarse y utilizarse como gas combustible en vez de desperdiciarlo dejándolo escapar a la atmósfera. En la retorta vertical de la New Jersey Zinc Company, este gas CO se recupera y se usa como combustible para calentar la carga de la retorta a su temperatura de reacción, y representa 30% del combustible total usado. Se agrega gas natural al CO para suministrar el otro 70% de los requerimientos totales de combustible. Si hay sólidos suspendidos arrastrados en el gas de alto poder calorífico que sale de un proceso, puede tener que limpiarse en un sistema de colección de polvo antes de usarlo como combustible, tanto para recuperar la materia presente en las partículas como para asegurarse de que las partículas sólidas que lleva el gas no tape el quemador del combustible.

Teniendo en consideración lo desarrollado hasta el momento, citamos algunos de los procesos específicos de las plantas metalúrgicas, donde se emplean estos procedimientos. Así tenemos

Producción de Ácido Sulfúrico por Medio del Tratamiento de Gases Residuales Generados en la Tostación de Piritas
Planta industrial de tostación de piritas del Complejo Metalúrgico del Parque Industrial de la Ciudad de Coahuila, México. Se presenta el estudio técnico para la obtención de ácido sulfúrico por medio del proceso de contacto doble. Con base en las características de los gases residuales generados por la tostación de piritas se selecciona la tecnología de limpieza del efluente y el proceso de producción de ácido sulfúrico. Para la limpieza de los gases se establece utilizar un tren de separación conformado por un separador ciclónico, un lavador Venturi, un eliminador de neblina y dos precipitadores electrostáticos de neblina ácida. Además, para la síntesis de trióxido de azufre se diseña un convertidor catalítico de cuatro camas.

SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA Uno de los frutos del desarrollo tecnológico es el diseño de procesos productivos. Sin embargo el diseño de un proceso químico adecuado al entorno socio-económico de un país en desarrollo requiere de consideraciones que normalmente no se toman en cuenta en los países industrializados. Identificar claramente las necesidades de un país en desarrollo es el primer paso para que éstas se puedan satisfacer aprovechando al máximo lo hecho en otros países. Así entonces, la selección del equipo de limpieza de los gases generados en la tostación se hizo considerando las composiciones de las piritas nacionales y el flujo de gases de desecho generados por la industria metalúrgica mexicana. La composición del mineral se estima en 46.6 % de fierro y 53.4 % de

azufre aunque las piritas se extraen junto con diversos minerales de níquel, cobalto, cobre, zinc, plomo, plata, oro y arsénico. Como paso previo a la síntesis de ácido sulfúrico los gases del proceso metalúrgico se limpian para eliminar aerosoles formados por la condensación de componentes metálicos (zinc o plomo), metales en fase gas (mercurio o arsénico) y compuestos gaseosos no metálicos (como ácido clorhídrico o monóxido de carbono). En la figura se muestra la distribución del proceso de doble absorción para producir ácido sulfúrico a partir de gases metalúrgicos.

Distribución de una planta productora de ácido sulfúrico por el proceso de doble absorción

CARACTERÍSTICAS DEL GAS RESIDUAL El gas residual proveniente del proceso de tostación de piritas esta disponible con un flujo de 24,000 m3/h a 340 ºC y contiene, en promedio, 10% en volumen de SO2. Con una carga de partículas de 5.5 g/m3, contiene además nitrógeno, humo metálico e impurezas minerales. La carga de polvos y aerosoles por m3, a condiciones

normales de temperatura y presión, se estima en 58.2 g de fierro, 18.72 g de níquel, 16.56 g de cobalto, 4.6 g de cobre, 5.8 g de zinc, 15.4 g de arsénico, 0.36 g de mercurio, 0.14 g de ácido fluorhídrico y 0.22 g de ácido clorhídrico.

DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPO La corriente de gas residual de la planta de tostación de piritas se hace pasar por un separador ciclónico para remover partículas gruesas con una eficiencia de colección del 90%. La descarga inferior del ciclón se recircula a la planta de tostación de piritas, mientras que los gases se dirigen al lavador Venturi para retirar las impurezas de níquel, cobalto, cobre, zinc, arsénico y mercurio por medio de la adición de ácido sulfúrico en solución acuosa en concentraciones cercanas al 30% en masa. El líquido de lavado se recircula para acumular las impurezas sólidas en un tanque decantador. Como paso previo al precipitador electrostático el gas se enfría en un eliminador de gotas operando con recirculación de condensados para balancear las perdidas por vaporización. El gas frío parcialmente purificado pasa a dos precipitadores electrostáticos húmedos para asegurar que los ácidos fluorhídrico y clorhídrico no lleguen a la planta de producción de ácido sulfúrico. Las fuentes documentales consultadas para establecer los procedimientos de selección y diseño del equipo principal que conforma el tren de separación son las siguientes: 1. Separador tipo ciclón. 2. Lavador tipo Venturi. 3. Eliminador de gotas. 4. Precipitador electrostático. Después de aplicar el procedimiento de diseño, se determina que para lograr una eficiencia total de colección de partículas del 99.19% cada precipitador electrostático debe brindar un área total de 319 m2. Con base en estos resultados se dimensiona cada precipitador electrostático con la capacidad de alojar 50 tubos de 0.2032 m (8 pulgadas) de diámetro y 5 metros de longitud, en el centro de cada tubo se localizará un electrodo.

En el diseño del equipo principal del proceso de producción de ácido sulfúrico se utilizaron las siguientes fuentes de información: 1. Convertidor catalítico. 2. Columnas de absorción. 3. Intercambiadores de calor. 4. Chimenea de descarga. El gas limpio se alimenta a un convertidor catalítico de cuatro lechos, con catalizador de pentóxido de vanadio, en el cual se logra una conversión de 99.5% mol de dióxido de azufre.El remanente que no reacciona se descarga a la atmósfera. Las partículas de catalizador que conforman los lechos empacados del convertidor son anillos cilíndricos de 4 mm de diámetro interno, 10 mm de diámetro externo y una longitud de 13 mm. El gas de salida del segundo lecho del convertidor catalítico se envía a un sistema de enfriadores para posteriormente dirigirse a la primera columna de absorción. Para evitar la contaminación del producto y taponamientos en la columna de absorción se hace pasar el gas por un lavador Venturi para precipitar los finos de pentóxido de vanadio generados en el convertidor catalítico. En la figura se presentan las temperaturas a la entrada y salida de los lechos empacados así como la conversión que se logra en cada uno de ellos. Cabe mencionar que el gas que se descarga a la atmósfera ya cumple la normatividad mexicana aplicable a plantas productoras de ácido sulfúrico, ya que por cada tonelada de H2SO4 producido se arrojan 2.9 Kg de SO2 por la chimenea de descarga. La norma aplicable especifica que para plantas nuevas se permite la descarga de 13 Kg de SO2 por tonelada de H2SO4 producido.

Convertidor catalítico de cuatro lechos empacados

Plantas de sinterización y pelletización
En las instalaciones de sinterización se aglomera el mineral fino antes de su introducción en el alto horno y se reciclan los residuos ricos en hierro (materiales de desecho). El proceso de sinterización es el procedimiento clásico para el tratamiento de los residuos de las plantas metalúrgicas. Las posibilidades de reciclaje vienen limitadas, entre otros factores, por el contenido en cinc, pues éste contribuye al depósito de incrustaciones en el alto horno con interferencias en la circulación de los gases.

Emisiones gaseosas y tratamiento Las plantas de sinterización producen las siguientes emisiones: Gases residuales y polvo con los componentes potencialmente relevantes para el medio ambiente: SO2, NOx, CO2, HF, HCl, As, Pb, Cd, Cu, Hg, Tl, Zn Entre los componentes del polvo, los metales pesados plomo, cadmio, mercurio, arsenio y talio, en la medida en que estén presentes en los materiales iniciales, tienen importantes efectos negativos sobre el medio ambiente. La importancia de las emisiones antropógenas de metales pesados no se debe tanto a su tasa global de emisión como a la elevadas densidad sobre una superficie o a su concentración a nivel local. Las fábricas de la industria del hierro y el acero se encuentran entre las industrias en cuyos alrededores se dan las mayores tasas de inmisión de metales pesados en el aire y en el suelo. El polvo es interceptado por las instalaciones de depuración de gases - normalmente filtros eléctricos - y devuelto al proceso de sinterización. En condiciones normales de funcionamiento las cargas de polvo en el gas depurado oscilan entre 75 y 100 mg/m³. Como consecuencia de la devolución continua al proceso, se puede producir una concentración de metales pesados como p. ej. de plomo en el polvo de las plantas sinterizadoras. Los polvos con fracciones muy elevadas de cinc y plomo deberían conducirse a los

procesos de reciclaje de estos metales. Durante las detenciones por avería de la cinta de sinterización se debe procurar que la depuradora de gases siga funcionando al máximo rendimiento posible. Además del despolvoramiento de la cinta, las instalaciones de sinterización modernas tienen también sistemas de despolvoramiento de los compartimentos, en los cuales se depura el aire con polvo de las zonas de descarga, de descenso de la carga, de la machacadora, etc. por filtración en caliente. En razón de la composición de los materiales iniciales se emiten compuestos inorgánicos de flúor y cloro, así como dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno. Hay que reducir drásticamente la emisión de dióxido de azufre utilizando coque con menor contenido de azufre. La emisión de sustancias tóxicas gaseosas se puede reducir también aumentando la dosificación de cal. De esta forma se trasladan las sustancias problemáticas al polvo filtrado. En el caso de que las condiciones locales y la técnica de proceso no permitan adoptar estas medidas primarias, se puede recurrir a instalaciones de desulfuración en húmedo como medidas paliativas; en este caso se trasladan algunas sustancias problemáticas al agua residual. Debido a los grandes volúmenes de gases residuales hasta 106 m³/h - sólo se puede realizar una desulfuración parcial. Por esta razón deberían aplicarse preferiblemente medidas primarias. Las concentraciones de dióxido de azufre en los gases depurados rondan los 500 mg/m³

Altos Hornos
Los altos hornos son reactores de flujo invertido, que se llenan por arriba en capas, con carga y coque, retirándose por abajo el hierro bruto fundido y la escoria. En la parte inferior del horno se inyecta aire caliente en flujo invertido. Como sustancias de desecho, se aplican, después de su sinterización, virutas metálicas y cascarilla de laminación manchadas con aceites.

Emisiones gaseosas y tratamiento Importantes emisiones, sustancias sobrantes y residuos son:

gas de alto horno con los siguientes componentes potencialmente de relevancia ambiental:

CO, CO2, SO2, NOx, H2S, HCN, CH4, As, Cd, Hg, Pb, Tl, Zn

polvo del gas (seco), rico en hierro (35 - 50 %), procedente de las instalaciones depuradoras de gas escoria con los componentes principales

SiO2, Al2O3, CaO, MgO
• •

lodo de la depuración de gas agua residual procedente de la depuración de gas, con las sustancias tóxicas: cianuros, fenoles, amoníaco polvo de los colectores de las naves de fundición.

Los gases residuales del alto horno son tratados en una etapa previa con colectores de gravitación (botellón o ciclón clasificador de aire seco) y en una segunda etapa sometidos a un tratamiento final con lavadores a alta presión o con filtros eléctricos húmedos. De esta forma se consiguen concentraciones en el gas depurado de 1 a 10 mg/m³. Pero también otras emisiones de polvo en la zona del alto horno, principalmente las procedentes de la homogeneización de la carga, de la desulfuración del hierro bruto y de la nave de fundición deben absorberse para su tratamiento. La formación de polvo ("humo marrón") en la nave de fundición contamina no solamente las inmediaciones, sino también los lugares de trabajo. Potentes recolectores de aire en las naves de fundición alcanzan, mediante la absorción de los gases residuales de proceso y de las emisiones periféricas en la piquera, en el canal de colada y en los puestos de seccionamiento, y su depuración con filtros eléctricos horizontales, concentraciones claramente inferiores a 50 mg/m³ en el gas depurado (los valores óptimos obtenidos con

7 y 12 mg/m³ y factores de emisión de polvo entre 0,020 y 0,028 kg/t de hierro bruto en altos hornos con un rendimiento de 4000 a 6000 t/día). Actualmente se ensaya la supresión de la formación del "humo marrón" mediante inerciación con nitrógeno como alternativa a la absorción y la depuración convencionales. Respecto a la depuración de los gases resultantes de la desulfuración del hierro bruto, se pueden obtener valores de concentración de polvo en los gases depurados de 50 mg/m³, tanto aplicando la desulfuración con carburo cálcico, como con soda, con depuradores de corriente radial o con filtros eléctricos. El gas de alto horno contiene de 10 a 30, como máximo 60 mg/m³ de polvo con un 35 hasta un 50 % de fracción fina, es decir, aproximadamente 30 hasta 80 kg/t de hierro bruto; en instalaciones más antiguas 50 hasta 130 kg/t. El polvo seco interceptado en los colectores, generalmente de varias etapas, es devuelto a la instalación de sinterización y de allí al alto horno. Los lodos de las aguas de lavado del gas de alto horno deben depositarse en vertederos debido a su contenido en cinc y plomo, a menos que se prevea una separación especial mediante hidrociclones. Si los contenidos de los metales citados son elevados, los lodos deberían entregarse a factorías de metales no ferrosos. Si se puede aprovechar esta posibilidad de reutilización, el proceso del alto horno transcurriría prácticamente libre de desechos. En el caso de que se depositen, existe el peligro de lixiviación y con ello, de infiltración en el suelo y en las aguas subterráneas de combinaciones de Zn, Pb y otros metales pesados. El vertedero tiene que estar impermeabilizado de forma duradera y controlable y el agua de filtración debe recogerse para su tratamiento químico. Los requerimientos especiales para un vertedero de este tipo deben exponerse en la planificación del proyecto. Cerca del 50 % de los desechos de la producción de hierro y acero es escoria procedente del proceso en el alto horno. Esta se destina casi siempre a la construcción de redes viales y de caminos.

Una parte de la escoria líquida a altas temperaturas es enfriada bruscamente en agua y de esta forma granulada. Esta denominada arena de escoria se utiliza también en la construcción de caminos. Una parte es transformada en cemento Portland y de alto horno. Durante el enfriamiento brusco y la granulación se liberan monóxido de carbono y ácido sulfhídrico. El agua residual presenta reacción alcalina y contiene pequeñas cantidades de sulfuros. Los depósitos de escoria originan aguas de infiltración con elevadas concentraciones de sulfuros disueltos y fuerte reacción alcalina, lo que supone un peligro para las aguas subterráneas. Se debe planificar la impermeabilización de los montones de escoria y el tratamiento de las aguas de infiltración recogidas. Durante el lavado del gas de alto horno y el despolvoramiento húmedo que se realiza al mismo tiempo, se produce agua residual. Ésta es aclarada normalmente en tanques de decantación y eventualmente mediante circulación a través de un lecho de grava y circula en circuito. El agua residual contiene sustancias en suspensión (polvo) y entre otros compuestos, sulfuros, cianuros, fenoles y amoníaco disueltos. A fin de eliminar las tres últimas sustancias del agua residual deben proyectarse los correspondientes procesos de tratamiento físico-químicos de la tecnología de depuración. La elevada proporción de monóxido de carbono que se da en el gas de alto horno, consecuencia de la atmósfera reductora existente en éste, es la razón de su aprovechamiento térmico interno en la factoría como gas de combustión. Durante este proceso es inevitable la generación de dióxido de carbono, con los conocidos efectos negativos para el clima. Si el contenido en dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno es demasiado alto, se puede contribuir a reducir la proporción de estos compuestos gaseosos tóxicos mediante la desulfuración y la eliminación del nitrógeno del gas de humo. Las concentraciones de monóxido de carbono suponen un problema especial en los lugares de trabajo. Si las tuberías de gas no están completamente impermeabilizadas, existe el peligro de

que al permanecer en la zona de la boca del horno se produzcan intoxicaciones que pudieren provocar la muerte. Al realizar trabajos de reparación y mantenimiento en hornos parados o en instalaciones depuradoras de gases, debe prestarse especial atención a la concentración de CO realizando mediciones y llevando protección respiratoria.

Plantas de reducción directa
Las instalaciones de reducción directa trabajan con técnicas de procedimiento muy diversas como, p. ej., con hornos de cuba, similares al alto horno, o con hornos tubulares giratorios. En el primer caso el gas de horno se enriquece con gas natural después de ser depurado por lavado y se utiliza para calefacción. En el segundo caso el gas de horno no se aprovecha, a no ser que se disponga para este fin de acerías y de factorías de laminación. En este último caso, si el contenido de CO es suficientemente elevado, debería exigirse su combustión. La corriente de gas residual es depurada mediante un separador por gravitación (cámara colectora de polvo) como separador preliminar y luego a través de un filtro textil. En los procesos de reducción de materiales sólidos pueden producirse emisiones de dióxido de azufre, dependiendo del contenido de azufre del carbón utilizado.

Emisiones gaseosas y tratamiento En una acería se producen las emisiones siguiente:

gases residuales con los componentes potencialmente relevantes para el medio ambiente:

CO, NOx, SO2, F, Cd, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Si, Tl, V, Zn Dependiendo del procedimiento se presentan amoníaco, fenol, hidróxido de azufre, y compuestos cianógenos.

Polvo procedente de la depuración de los gases residuales,

Escoria

El mayor desprendimiento de polvo en las acerías se produce a consecuencia de la insuflación de oxígeno necesaria para la oxidación. El contenido de partículas sólidas en los gases residuales de los convertidores de oxígeno oscila entre 5 y 50 g/m³. Estos contienen productos de evaporación, finamente dispersos, de óxidos de hierro y del óxido inicial ("humo marrón"). Cuando se trabaja con fundentes presenta, además, compuestos de azufre y de fósforo, así como de flúor y tetrafluoruro de silicio. Las masas de polvo específicas ascienden a aproximadamente:

Hornos eléctricos 2 - 5 kg de polvo por tonelada de acero bruto Convertidor de soplado 5 - 10 kg de polvo por Desde el fondo: (proceso tonelada de acero BOP = basic oxygen process) bruto 15 - 20 kg de polvo por Desde arriba: (procesamiento tonelada de acero LD o LDAC) bruto

Entre las sustancias gaseosas se forman además de monóxido de carbono, compuestos inorgánicos del flúor cuando se añade fluorita, así como pequeñas cantidades de dióxido de azufre y de óxidos de nitrógeno. La producción de óxidos de nitrógeno es considerablemente mayor en los hornos eléctricos que en aquellos con convertidor de soplado. La absorción y la depuración de los gases de proceso procedentes del convertidor son técnicamente posibles. Una cúpula rebajable o montada fija impide que penetren importantes cantidades de aire infiltrado o que salgan gases del convertidor. Después el gas es depurado del polvo en seco o por lavado. El despolvoramiento húmedo se realiza en dos etapas mediante la

combinación de lavadores y filtros eléctricos húmedos. Para el despolvoramiento en seco se aplican filtros secos diseñados para resistir presiones internas de hasta 2 bares (peligro de explosión). Las concentraciones del gas de depuración son inferiores a 50 mg de polvo/m³ y 500 mg de dióxido de carbono/m³. Un valor inferior a 400 mg de óxidos de nitrógeno/m³ no puede mantenerse constantemente. El mantenimiento de las instalaciones colectoras es importante, a fin de conseguir de forma constante un grado de depuración suficiente. El despolvoramiento en seco ofrece la ventaja de que el polvo interceptado puede devolverse al convertidor después de su briqueteado en caliente. Las actividades de trasvase, carga y mezcla generan emisiones difusas de polvo que pueden originar importantes molestias en los alrededores. Mediante una instalación recolectora de gases residuales con un grado de absorción de aproximadamente el 90 % y un mecanismo separador basado en filtros textiles o en filtros eléctricos acoplado, pueden conseguirse contenidos de polvo en el gas depurado de 10 mg/m³. Las propuestas de aplicación de un sistema de mando y control en dependencia del proceso con objeto de reducir la cantidad específica de gases residuales deben examinarse eventualmente en relación a posibles requerimientos como robustez, detección de errores y fácil mantenimiento del sistema. Debido a que la captación de los gases residuales en los hornos Siemens-Martin que se encuentran en funcionamiento es problemática, la solución al problema está en la reconversión en hornos eléctricos. Cuando se aplican hornos eléctricos para la producción de aceros finos, aparecen, además de plomo y cinc, entre otras sustancias, también cromo, níquel y vanadio en el polvo. Determinados compuestos de cromo en forma de polvo respirable han resultado ser cancerígenos. A fin de alcanzar un porcentaje de captación de los gases residuales producidos durante la carga, fundición y colada del 95 % en el horno eléctrico es necesaria una protección de obra completa. Para la separación del polvo se aplican filtros textiles, con los cuales

se pueden alcanzar concentraciones de polvo inferiores a 20 mg/m³ en el gas depurado. Durante el funcionamiento del convertidor se produce monóxido de carbono en grandes cantidades, el cual debería ser dirigido a la combustión controlada en un quemador de gas sobrante o en una caldera con transformación de energía, con el fin de evitar contaminaciones demasiado altas de la atmósfera (inmisiones). Entre las fuentes potenciales, aunque según los conocimientos actuales menos importantes, de emisión de dibenzodioxinas y dibenzofuranos polihalogenados, se cuenta también la utilización de chatarra de hierro en las acerías eléctricas. La causa de la formación de estas sustancias reside en la contaminación de la chatarra con compuestos halógenos y las condiciones de funcionamiento del proceso. En primeros estudios, basados en pruebas puntuales se encontraron concentraciones de emisión en nanogramos. En la actualidad se está preparando un amplio programa de mediciones. Una cuidadosa selección y clasificación previas de la chatarra es una posibilidad practicable hoy en día a fin de emitir tan pocas sustancias cancerígenas como sea posible. Actualmente se encuentran en fase de desarrollo procedimientos de filtración de dioxinas y furanos. Los filtros de adsorción basados en carbón activo, que en estos momentos se encuentran en la fase de experimentación técnica, y las posibilidades de su disposición deberían seguirse con atención. Las aguas residuales de la despolvoración húmeda son aclaradas en hidrociclón o en tanques de decantación y dirigidas en circuito. El lodo separado es deshidratado en filtro de tambor al vacío y, después de pasar por la instalación de sinterización, devuelto al alto horno. Al devolver el lodo hay que tener en cuenta el contenido de cinc. La escoria producida en la acería es acondicionada para la construcción de caminos o transformada en fertilizantes.

Planta de obtención de zinc
En la fase de tostación se somete el mineral a una tostación oxidante de modo que el contenido metálico de la mena pueda ser recuperado fácilmente. Esta conversión de la blenda en óxido se exige tanto para la vía pirometalúrgica como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases y, además, es inerte a la reducción con carbón. La reacción básica es la siguiente: ZnS (s) + 3/2 O2 (g) → ZnO (s) + SO2 (g) La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua agitación. El SO2 producido es tratado en la planta de ácido sulfúrico, como se muestra en el siguiente flow sheet.

ESTANDARES DE CALIDAD DEL AIRE

MARCO LEGAL INTERNACIONAL • Convenio de Estocolmo sobre Contaminantes Orgánicos Persistentes, ratificado mediante Decreto Supremo Nº 067-2005RE, del 12.08.2005 • Convenio de Rótterdam para la Aplicación del Procedimiento de Consentimiento fundamentado Previo a Ciertos Plaguicidas y Productos Químicos Peligrosos Objeto de Comercio Internacional, ratificado mediante Decreto Supremo Nº 058-2005-RE, del 12 de agosto del 2005. • Resolución Legislativa Nº 26234, Convenio de Basilea sobre el Control de los Movimientos Transfronterizos de Desechos Tóxicos Peligrosos y su Eliminación 19.10.93 • Convención Marco de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático, suscrito mediante Resolución Legislativa Nº 26185 • Protocolo de Kyoto, ratificado mediante Resolución Legislativa Nº 27824 del 2002. • Convenio de Viena para la Protección de la Capa de Ozono, ratificado el 29.10.98 • Protocolo de Montreal Relativo a las Sustancias que Agotan la Capa de Ozono y su Enmienda de Londres, aprobado por Resolución Legislativa Nº 26178, el 26.03.93. • Convenio Internacional para Prevenir la Contaminación por los Buques (MARPOL) 1973, ratificado el 19 de enero de 1987. • Convenio Internacional de Responsabilidad Civil por Daños causados por la Contaminación de las Aguas del Mar por Hidrocarburos, ratificado el 19.01.87

MARCO LEGAL NACIONAL • Constitución Política del Perú, 1993. • Decreto Legislativo Nº 757, Ley Marco para el Crecimiento de la Inversión privada, 13.11.93 • Ley Nº 26842, Ley General de Salud, 20.07.97 • Decreto Legislativo N° 635, Código Penal, 08.04.91 • Ley Nº 28611, Ley General del Ambiente, 15.10.2005 • Ley N° 27322, Ley Marco de Sanidad Agraria, 23.07.2000 • Ley Nº 28611, Ley Marco del Sistema Nacional de Gestión Ambiental, 15.11.2005 – (Título VI Sistema Nacional de Información Ambiental)
DECRETO SUPREMO Nº 003-2008-MINAM EL PRESIDENTE DE LA REPUBLICA

CONSIDERANDO: Que, el numeral 22 del artículo 2 de la Constitución Política del Perú establece que toda persona tiene derecho a gozar de un ambiente equilibrado y adecuado al desarrollo de su vida; Que, el artículo I del Título Preliminar de la Ley Nº 28611 - Ley General del Ambiente, establece que toda persona tiene el derecho irrenunciable a vivir en un ambiente saludable, equilibrado y adecuado para el pleno desarrollo de la vida, y el deber de contribuir a una efectiva gestión ambiental y de proteger el ambiente, así como sus componentes, asegurando particularmente la salud de las personas en forma individual y colectiva, la conservación de la diversidad biológica, el aprovechamiento sostenible de los recursos naturales y el desarrollo sostenible del país. Que, mediante Decreto Legislativo Nº 1013 se aprobó la Ley de Creación, Organización y Funciones del Ministerio del Ambiente, señalándose su ámbito de competencia sectorial y regulándose su estructura orgánica y funciones, estableciendo el literal d) de su

artículo 7 como función específica elaborar los Estándares de Calidad Ambiental (ECA) y Límites Máximos Permisibles (LMP), debiéndos aprobar mediante Decreto Supremo. Que, los ECA se refieren a valores que no representen riesgo significativo para la salud de las personas ni al ambiente, siendo que el concepto de valor guía de la calidad del aire, desarrollado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), se refiere al valor de la concentración de los contaminantes en el aire por debajo del cual la exposición no representa un riesgo significativo para la salud; Que, el numeral 33.2 del Artículo 33 de la Ley Nº 28611, establece que la Autoridad Ambiental Nacional, en el proceso de elaboración de los ECA, LMP y otros estándares o parámetros para el control y la protección ambiental debe tomar en cuenta los establecidos por la Organización Mundial de la Salud o las entidades de nivel internacional especializadas en cada uno de los temas ambientales. Que, asimismo, el numeral 33.4 del Artículo 33 de la mencionada Ley, establece que en el proceso de revisión de los parámetros de contaminación ambiental, con la finalidad de determinar nuevos niveles de calidad, se aplica el principio de la gradualidad, permitiendo ajustes progresivos a dichos niveles para las actividades en curso. Que, de acuerdo a lo establecido en el Cronograma de Priorizaciones para la aprobación progresiva de ECA y LMP, aprobado por Decreto de Consejo Directivo del Consejo Nacional del Ambiente Nº 029-2006-CONAM/CD, se elaboró la propuesta de ECA a aprobarse, tomando en consideración las recomendaciones de la Organización Mundial de la Salud y la opinión de los sectores involucrados. Que, de conformidad con lo previsto en el Decreto Supremo Nº 033-2007-PCM se han llevado a cabo los procesos de Consulta Pública aprobados por Resoluciones Presidenciales Nºs 036 y 038-2008-CONAM/PCD, así como los talleres de coordinación interinstitucional realizados los días 24 de abril, 21 de mayo y 4 de agosto del presente año, por lo que se recibió la opinión de los Ministerios de Salud, Producción, Vivienda

y Construcción, Transportes y Comunicaciones y Energía y Minas; todos los Gobiernos Regionales; diversas Municipalidades y representantes de la sociedad civil, bajo el proceso de consulta pública. Que la Segunda Disposición Transitoria del Decreto Supremo Nº 074-2001-PCM, mediante el cual se aprobó el Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire, establece que el valor del estándar nacional de calidad ambiental del aire de Dióxido de Azufre (SO2), para veinticuatro horas debe ser revisado en el período que se requiera, de detectarse que tienen un impacto negativo sobre la salud en base a estudios y evaluaciones continuas. Que, tomando en consideración las nuevas evidencias halladas por la Organización Mundial de la Salud, resulta necesario aprobar nuevos Estándares de Calidad Ambiental de Aire para el Dióxido Azufre, los mismos que entrarán en vigencia a partir del primero de enero del 2009, así como establecer Estándares Ambientales de Calidad de Aire para Benceno, Hidrocarburos Totales, Material Particulado con diámetro menor a 2,5 micras e Hidrógeno Sulfurado; De conformidad con lo establecido en Ley Nº 28611 - Ley General del Ambiente y el Decreto Legislativo Nº 1013 que aprobó la Ley de Creación, Organización y Funciones del Ministerio del Ambiente. En uso de las facultades conferidas por el artículo 118 de la Constitución Política del Perú; DECRETA: Artículo 1.- Aprobación de Estándares de Calidad Ambiental para Aire. Aprobar los Estándares de Calidad Ambiental para Aire que se encuentran contenidos en el Anexo I del presente Decreto Supremo. Artículo 2.- Normas complementarias El Ministerio del Ambiente dictará las normas para la implementación de los Estándares de Calidad Ambiental para Aire y para la correspondiente adecuación de los Límites Máximos Permisibles.

Artículo 3.- Vigencia de Estándares de Calidad Ambiental para Aire establecidos para el dióxido de azufre. Los Estándares de Calidad Ambiental para Aire establecidos para el Dióxido de Azufre en el Decreto Supremo Nº 074-2001-PCM mantienen su vigencia hasta el 31 de diciembre de 2008. Conforme a lo establecido en el Anexo I del presente Decreto Supremo, los nuevos Estándares de Calidad Ambiental establecidos para el Dióxido de Azufre entrarán en vigencia a partir del primero de enero del 2009. Artículo 4.- Refrendo El presente Decreto Supremo será refrendado por el Ministro del Ambiente. Dado en la Casa de Gobierno, en Lima, a los veintiún días del mes de agosto del año dos mil ocho. ALAN GARCÍA PÉREZ Presidente Constitucional de la República ANTONIO JOSÉ BRACK EGG Ministro del Ambiente

ESTANDAR DE CALIDAD AMBIENTAL PARA EL DIÓXIDO DE AZUFRE SO2

BIBLIOGRAFIA LIBRO:
• METALURGIA NO FERROSA-BURROUGHS GILL

PAGINAS WEB:
• http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718 07642007000400006&script=sci_arttext • http://www.docstoc.com/docs/21986948/Metalurgia-del-aluminio/ • http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/imprimir.asp?IdEntrega=157 • www.monografias.com/trabajos68/contaminacion-agua-peru/contaminacion-aguaperu2.shtml

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