You are on page 1of 10

PENGARUH PENGELASAN GMAW TERHADAP KETAHANAN KOROSI BAJA SS400

Studi Kasus di PT. INKA Madiun
Adi Kurniawan Yusim, Dr.rer.nat.Triwikantoro
Jurusan Fisika
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email:adiplex@gmail.com
Abstrak
Telah dilakukan uji ketahanan korosi pada baja SS400 yang sebelumnya dikenai pengerjaan
pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding) dengan variasi gas pelindung. Plat baja SS400 dengan
ketebalan 9 mm dilas menggunakan tipe butt joint (bentu k huruf V) dengan variasi gas pelindung yaitu
argon murni, argon 82%, dan karbondioksida murni. Gas pelindung dalam pengelasan GMAW ini
bertujuan untuk mengurangi proses oksidasi selama proses pengelasan sehingga ketahanan korosi logam
las tetap baik. Korosi adalah proses yang merugikan, maka diperlukan pemilihan komposisi gas pelindung
yang tepat supaya sambungan logam dalam proses pengelasan memiliki ketahanan korosi yang baik.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui ketahanan korosi pada baja SS400 yan g telah dilakukan
pengelasan GMAW dengan variabel gas pelindung. Pengukuran laju korosi dilakukan dengan metode
kehilangan berat. Hasil percobaan menunjukkan bahwa laju korosi paling tinggi dialami oleh baja SS400
dengan gas pelindung argon murni sebesar 3 ,5832 mpy, sedangkan untuk gas pelindung argon 82% dan
CO2 murni masing-masing 2,9545 mpy dan 2,2991 mpy. Nilai kekerasan untuk gas pelindung argon murni
277,1 HVN; argon 82% sebesar 223,2 HVN; dan CO 2 murni 200,7 HVN. Hasil ini menunjukkan
penggunaan gas pelindung yang berbeda menghasilkan ketahanan korosi dan nilai kekerasan yang
berbeda pula. Hasil ini dapat dijelaskan dengan perolehan foto mikro yang menunjukkan adanya fase ferit
dan perlit, serta distribusinya. Fase yang terbentuk pada pengelasan denga n gas pelindung argon murni
terdapat banyak fase perlit dibandingkan gas pelindung argon 82% dan karbondioksida murni. Fase perlit
memiliki sifat mudah bereaksi, energinya lebih tinggi sehingga mudah terkorosi, dan lebih keras karena
densitasnya besar. Pengamatan morfologi permukaan baja yang telah terkorosi dilakukan dengan SEM
(Scanning Electron Microscopy).
Kata kunci : korosi, pengelasan GMAW, baja SS400
Abstract
Corrosion resistance test has been performed previously on SS400 steel subjected GMAW wel ding
workmanship with a variety of shielding gas. SS400 steel plate with thickness of 9 mm using a type of butt
joint welded (V shape) with a variation of the shielding gas is pure argon, argon 82%, and pure carbon
dioxide. Shielding gas in GMAW welding pr ocess aims to reduce oxidation during the welding process so
that the corrosion resistance of welded metals is still good. Corrosion is a destructive process, it would
require the selection of appropriate shielding gas composition so that the joined metal in the process of
welding has good corrosion resistance. This study aimed to determine the corrosion resistance of SS400
steel GMAW welding was done with a variable shielding gas. Corrosion rate measurement used method for
weight loss. The results showed t hat the highest corrosion rate was suffered by SS400 steel with pure argon
shielding gas at 3,5832 mpy. While corrosion rate for 82% argon shielding gas and pure CO 2 respectively
2,9545 mpy and 2,2991 mpy. Hardness value for pure argon shielding gas 277,1 HVN; 82% argon at 223,2
HVN; and pure CO 2 200,7 HVN. These results indicate the use of different shielding gases produce
different corrosion resistance and hardness value. These results can be explained by the acquisition of
images that show the existence of micro-phase ferrite and pearlite, as well as their distribution. Phase that
appear at welding with pure argon shielding gas is a lot of perlite compared to 82% argon shielding gas
and pure carbon dioxide. Pearlite phase is easily react, higher energy so easily corroded, and harder
because of its density. Observation of corroded steel surface morphology has been done by SEM (Scanning
Electron Microscopy).
Key words: corrosion, GMAW welding, SS400 steel

1.

Pendahuluan
Kereta api adalah sarana transportasi darat
yang memiliki peran yang sangat strategis karena

menunjang sarana umum dan juga kepentingan
orang banyak (massal). Keberadaan PT. INKA

Karena menggunakan arus yang tinggi dan kecepatannya juga tinggi. argon 82%.1 Pengelasan Pengelasan adalah proses penyambungan beberapa batang logam dalam keadaan cair menggunakan energi panas (Wiryosumarto. Mn. Baja paduan tinggi (high-alloy steel). 2. sehingga memudahkan operasi pengelasan. 3.. dipakai juga GMAW. logam pengisi mengalami pencairan akibat pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja. 1989): 1. 1999). Semua gas yang dipakai untuk pelindung dulunya adalah gas mulia (argon dan helium). Mn. Sifat dari baja karbon dipengaruhi oleh kadar C. 3. Logam yang reaktif seperti titanium memerlukan perlindungan di atasnya yang lebih luas di sekitar lasnya. Material yang sering dipakai dalam proses kontruksi di PT. 2000). Si. Cu dan Mn. P.5 % wt. dan gerbong kereta api. jika elemen paduannya > 10 % wt.3%. kandungan karbon inilah yang mempengaruhi sifat mekanik. jika elemen paduannya < 2.2 Baja dan Paduannya Baja paduan dihasilkan dengan biaya lebih mahal dibandingkan baja karbon . Biasanya material ini banyak dijumpai dalam bentuk plat karena cenderung mudah dibentuk dan untuk tujuan kontruksi kereta api itu sendiri. Pengelasan dengan menggunakan GMAW memiliki beberapa kelebihan. yaitu: . mangan (Mn). dan juga campuran antara oksigen dan CO 2 dengan gas mulia. Pada penelitian ini akan dibahas mengenai pengaruh proses pengelasan terhadap laju korosi dengan variabel gas pelindung. INKA. Kualitas dan kelayakan hasil produksi kereta api menjadi tanggungjawab sepenuhnya PT. Proses pengelasan memang menjadi fokus utama dalam penelitian ini. Si. S. 4. Baja paduan rendah (low-alloy steel). sehingga efisiensinya baik. C. 2. vanadium (V). INKA adalah baja karbon. P. P. pasti terjadi perubahan struktur mikro pada material (logam induk maupun daerah lasan). Tinjauan Pustaka 2. Konsentrasi busur yang tinggi. S. Kadar karbon dalam baja karbon rendah tidak lebih dari 0. 1999): 1. dan kimia (korosi) suatu baja.5-10 % wt. misalnya unsur Cr. S. Dalam pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding). Baja paduan dapat didefinisikan sebagai suatu baja yang dicampur dengan satu atau lebih unsur campuran seperti nikel (Ni). antara lain (Howard. walaupun ti dak melakukan test welder. misalnya unsur Cr. Pada penelitian ini memakai baja karbon rendah jenis SS400. tetapi keuletan dan mampu lasnya akan berkurang. El ektroda ini selama pengelasan akan mengalami pencairan bersama–sama dengan logam induk yang menjadi HAZ dan weld metal. Makin tinggi kadar C dalam suatu paduan maka kekuatan dan kekerasannya akan meningkat. Baja paduan diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi (Amanto. dan wolfram yang berguna untuk memperoleh sifat -sifat baja yang dikehendaki seperti sifat kuat. Baja paduan menengah ( medium-alloy steel). S. dan CO 2 murni. Oleh karenanya. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas mulia yaitu 97% argon untuk pelat tipis dan 100% helium untuk pelat teb al (Wisconsin Wire Work Inc. jika elemen paduannya 2. kami ingin melihat kualitas hasil pengelasan dengan variabel gas pelindung. 2. 2003). Baja karbon adalah paduan dari Fe. molibdenum (Mo). fisik. Baja karbon rendah memiliki kekuatan sedang dengan keuletan yang baik dan sangat sesuai untuk tujuan kontruksi. Sifat mekanik sambungan las yang dihasilkan lebih baik jika dibandingkan dengan cara pengelasan yang lain. Busur listrik yang ada dibangkitkan dari suatu mesin las. Jadi. Hasil produksi kereta api ini sangat dipengaruhi oleh proses produksi dan yang paling penting adalah teknik pengelasan. Sebagian besar yang dilakukan di PT. karena bertambahnya biaya untuk pengerjaan khusus yang dilakukan dalam industri. Namun. 2. INKA adalah pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding ) dan standarisasi material maupun alat yang dipakai dari JIS (Japanese Industrial Standard ). seperti jembatan. keras. dan liat (Amanto. kromium (Cr). Si. Mn. Terak yang terbentuk cukup banyak. misalnya unsur Cr. tetapi sekarang CO 2 dapat dipakai secara luas. gedung bertingkat. P. Berdasarkan kadar C yang terkandung dalam paduan maka baja karbon terbagi menjadi tiga macam. selain sebutan MIG. Tujuan penggunaan gas pelindung dalam proses GMAW adalah untuk melindungi logam cair (HAZ) dan daerah las ( weld metal) terhadap oksidasi dan kontaminasi lain. dengan unsur tambahan Si. Pengerjaan panas seperti pro ses pengelasan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis sifat korosi hasil pengelasan GMAW baja SS400 dengan gas pelindung argon murni. kapal laut.(Persero) yang menjadi satu -satunya penyedia jasa pembuatan kereta api mendapatkan perhatian besar dari pemerintah dalam hal ini adalah Dinas Perhubungan.

20 Si 0. serta konduktifitas yang tinggi. Jika kekuatan lasan diharuskan sam a dengan logam induk maka diperlukan bahan filler yang khusus dan perlu adanya pemanasan awal.06 dan 0. Terjadinya retak dapat dihindari dengan pemanasan mula dengan suhu yang sangat bergantung pada kadar C atau harga ekivalen C. Martensit Martensit merupakan larutan padat dari C yang lewat jenuh pada Fe alfa sehingga kisi -kisi sel satuanya terdistorsi. Diagram fase adalah diagram yang menampilkan hubungan antara temperatur dimana terjadi perubahan fase selama proses pendinginan dan pemanasan yang lambat dengan kadar karbon.03 Cr 0. baja jenis ini memiliki kegagalan yang rendah akibat retak. bersifat sangat lunak. Baja karbon rendah banyak digunakan dalam bidang konstruksi karena mudah dibentuk dan sifat mampu las yang baik.01 S 0. normalizing maupun proses pengerasan (Surdia.09 Mn 0. maka proses pendinginan harus berlangsung lama jika perlu dapat dilakukan stress relieving untuk mengurangi tegangan yang terjadi. Untuk retak akibat hidrogen difusi dapat diminimalisir dengan penggunaan elektroda hidrogen rendah. 2000).037% di dalam baja dapat meningkatkan reaksi antara Fe dan Zn selama proses galvanisasi. Pengelasan pada baja dengan kadar C lebih dari 0. Sifatnya yang mudah menjadi keras ditambah dengan adanya hidrogen difusi menyebabkan baja ini sangat peka terhadap retak las. 1980): 1.(a) Baja karbon rendah Baja karbon rendah merupakan baja dengan kadar C kurang dari 0. Perlit Perlit adalah campuran sementit dan ferit. Diagram fase Fe-Fe3C Baja SS400 merupakan baja karbon rendah dengan sedikit kandungan Si.04 Ni 0. Pada gambar struktur mikro biasanya ditunjukkan dengan warna gelap.03 Fe Balance .65% harus dilakukan dengan teliti. Pada pengelasan baja dengan kandungan C lebih dari 0.7%. Baja ini memiliki sifat ulet. Sementit Sementit adalah senyawa Fe dengan C yang umum dikenal sebagai karbida besi (FeC) dengan persentase C 6. Tabel 1. (c) Baja karbon tinggi Baja karbon tinggi merupakan baja yang mempunyai kadar C antara 0.2% dan akan meningkat kembali pada kandung an Si mendekati 0. (b) Baja karbon sedang Baja jenis ini memiliki kandungan karbon antara 0. Pada proses pengelasan. Baja ini memiliki sifat mampu keras dan mampu las yang jelek.37%. 5. C 0. diperoleh dari austenit pada temperatur lebih rendah dari temperatur transformasi ke perlit dan lebih tinggi dari transformasi ke martensit. Ferit biasanya ditunjukkan dengan warna terang pada gambar struktur mikro. Pada gambar struktur mikro ditunjukkan dengan pola warna gelap terang. Baja karbon rendah tidak dapat dikeraskan kecuali dengan cold rolling dan case hardening (pengerasan permukaan dengan dilapisi).4%. Retak akibat plat yang terlalu tebal dapat dihindari dengan pemilihan filler yang mengandung sedikit hidro gen dan dilakukan pemanasan mula sebelum plat dilas. Ferit terbentuk akibat proses pendinginan yang lambat dari austenit. pertumbuh an lapisan intermetalik Fe-Zn pada baja yang mengandung Si relatif cepat. Diagram ini merupakan dasar pemahaman untuk semua operasi perlakuan panas.53 P 0.3%. Fungsi diagram fase adalah memudahkan memilih temperatur pemanasan yang sesuai untuk setiap proses perlakuan panas. Macam–macam fase yang ada pada baja adalah (Beumer. Untuk mengurangi struktur mikro yang keras dan getas. 3. tangguh dan mampu mesin yang baik. Reaksi tersebut akan menurun dengan menurunnya kandungan Si hingga 0. baik proses anil. 2. 2003).07%.67% yang bersifat keras. Pertumbuhan lapisan tertinggi terjadi pada kandungan Si sekitar 0. perlit yang terbentuk sedikit di bawah temperatur eutektoid memiliki kekerasan yang lebih rendah dan memerlukan waktu inkubasi yang lebih banyak.45% -1. Bainit Bainit merupakan fasa yang kurang stabil. Gambar 1. Beberapa hasil penelitian menemukan bahwa kandungan Si antara 0.3%-0. 4. Komposisi kimia baja SS400 (%atom) (Syahbuddin. ulet dan memiliki kekerasan. Ferit Ferit adalah larutan padat C dan unsur paduan lainnya pada Fe dengan struktur bcc (body center cubic).65% akan terjadi transformasi martensit pada daerah HAZ. Akibatnya.

Korosi sumuran. Blok diagram sistem. Berdasarkan Gambar 3. sedangkan reduksi terjadi pada komponen lingkungan korosif dengan memanfaatkan elektron yang dilepaskan pada reaksi oksidasi. terlihat bahwa penggunaan gas pelindung argon murni menghasilkan bentuk permukaan las yang cekung dan bentuk penetrasinya dalam. Hal inilah yang memungkinkan terjadi adanya korosi logam tak sejenis. Proses korosi logam dalam lingkungan asam dapat dituliskan dengan persamaan reaksi berikut (Jones.2. 1985). Proses korosi merupakan reaksi elektrokimia yang terdiri dari reaksi oksidasi dan reduksi. Komposisi elektroda berbeda dengan komposisi paduan pada logam induk. merupakan korosi yang sangat merugikan (Supomo. produk korosi logam dapat berupa senyawa M2On. (namun mendekati datar) dan penetrasinya dangkal. karena sulit dideteksi. Preparasi Sampel Pengelasan GMAW Pengujian struktur dan morfologi: MO + SEM Pengujian korosi dengan weight loss Struktur mikro dan morfologi Laju korosi Analisis Data dan Pembahasan Kesimpulan Gambar 2. 1992): M Mn+ + ne- (c) Korosi sumuran Korosi sumuran adalah korosi yang terpusat pada suatu titik dengan kedalaman tertentu. Penambahan gas CO 2 ternyata menghasilkan bentuk permukaan yang cekung pula . sehingga suatu material yang terkena korosi tidak berdiri sendiri melainkan meliputi beberapa indikasi bentuk dan penyebab korosi material tersebut. 4. Hal ini disebabkan batas butir terkena serangan lebih para dibandingkan butir. Menurut (Uhlig. Adapun jenis jenis korosi. Batas butir merupakan daerah pengendapan (precipitation).3 Korosi Korosi adalah penurunan mutu dari suatu material sebagai akibat serangan destruktif oleh lingkungan melalui proses kimia atau elektrokimia (Uhlig H. 3. Hal ini telah dibuktikan dar i hasil uji foto makro (Gambar 3. 1985). Jika senyawa ini merupakan film yang rapat dan melekat kuat di permukaan logam. (b) Korosi batas butir Korosi batas butir adalah korosi yang menyerang daerah batas butir pada suatu material. 2003). Efek galvanik juga menyebabkan korosi di lingkungan air . karena korosi ini pada dasarnya bersifat galvanik. Hasil dan Pembahasan 4. Diagram/Skema Kerja Adapun proses secara menyeluruh pada penelitian ini ditunjukkan dengan Gambar 2: Bahan: Baja SS400 (1) Korosi logam oleh suatu lingkungan hanya akan terjadi bila potensi al reduksi lingkungan lebih tinggi daripada potensial oksidasi logam. batas butir mempunyai energi yang besar dan lebih reaktif secara kimia. Pelindung gas CO 2 murni menghasilkan bentuk . batas butir akan tamp ak gelap. Pada lingkungan korosif yang menghasilkan ion OH-. Sebutan lain yang juga sering digunakan adalah korosi dwilogam atau korosi galvanik. 1991).) yang sudah dilakukan terhadap sampel uji baja SS400 dengan 3 variasi gas pelindung. Pada proses pengelasan terjadi penyambungan antara logam induk (base metal) dan elektroda (logam pengisi). 1992). Logam yang terkorosi mengalami oksidasi menjadi kationnya. yaitu gas argon murni. s erta gas karbondioksida murni. (Trethewey. antara lain: (a) Korosi logam tak sejenis Korosi logam tak sejenis ( dissimilar metals) adalah korosi akibat dua logam tak sejenis yang tergandeng ( coupled) membentuk sebuah sel korosi basah sederhana. campuran gas argon dan karbondioksida (Ar 82%). Biasanya korosi sumuran ini relatif kecil dan biasanya seperti kotoran sehingga seperti permukaan yang kasar saja. P ada proses pengkorosian. Korosi banyak jenisnya.1 Pengaruh Gas Pelindung terhadap Struktur Mikro Baja SS400 pada Proses Pengelasan GMAW Pengelasan GMAW dengan pemakaian gas yang berbeda akan menghasilkan bentuk permukaan las dan penetrasi yang berbeda pula. maka pro duk korosi tersebut dapat berfungsi sebagai lapisan pasif yang melindungi logam dari serangan korosi (Jones.

permukaan yang cukup datar dan penetrasinya lebih dangkal daripada argon 82%. Tegangan sisa akan menghalangi gerak dislokasi sehingga nilai kekerasannya semakin meningkat. bahwa daerah yang mengalami pendinginan lebih awal akan memperoleh nilai kekerasan yang paling tinggi. terlihat bahwa jumlah fase perlit weld metal lebih banyak dibandingkan dengan HAZ. perlit. Warna terang menunjukkan fase ferit yang bersifat lunak dan warna gelap adalah fasa perlit yang sifatnya keras. Lingkungan yang panas menjadikan kawat las meleleh lebih cepat sehingga penetrasi (daya tembus) kawat las yang meleleh menjadi lebih dalam. Gas argon memiliki kapasitas panas yang lebih rendah dibandingkan gas karbondioksida pada suhu pengelasan yang sama. sehingga kekerasannya meningkat (faktor densitas). sehingga menghasilkan bentuk permukaan dan penetrasi yang berbeda pula. dan 6. memiliki jumlah perlit lebih banyak daripada ferit dan distribusinya cukup merata . Fungsi fase ferit dan perlit adalah sebagai penghalang gerak dislokasi sehingga kekerasannya meningkat. Jumlah dari fase ferit. Berdasar metal handbook atlas microstructur . namun akan bertransformasi lagi menjadi ferit dan perlit pada pendinginan normal menjadi suhu kamar. Tinjauan fisis mengenai fenomena bentuk penetrasi dan permukaan las yang berbeda ini bisa dijelaskan dengan kapasitas (absorb) panas dari masingmasing gas pelindung. juga menunjukkan bahwa dengan penggunaan gas pelindung argon murni menyebabkan kekerasan baja SS400 meningkat. Hal ini sesuai dengan Jominy test. dan distribusinya sangat mempengaruhi nilai kekerasan. Gas argon pada saat terjadi pengelasan menimbulkan efek quenching (pendinginan cepat). Pada saat proses pengelasan berlangsung penggunaan gas pelindung argon menimbulkan efek panas yang paling tinggi. Gambar 4. Fase perlit lebih keras dibandingkan deng an ferit karena fase perlit adalah gabungan antara fase ferit dan sementit (Fe3C). (b) karbondioksida + argon 82%. Hal ini dimungkinkan energi panas yang dihasilkan untuk ketiga jenis gas pelindung berbeda. Berdasar Gambar 4. Nilai kekerasan pada tiap-tiap daerah untuk gas pelindung bervariasi. Berdasar Gambar 5. dalam fase perlit terdapat banyak sisipan (interstisi) atom C. Struktur makro baja SS400 setelah pengelasan dengan variasi gas pelindung : (a) argon murni. menunjukkan struktur mikro yang heterogen dari baja SS400 (daerah HAZ). dan (c) karbondioksida murni.(a) menunjukkan struktur mikro HAZ dengan pelindung gas argon murni. Hal inilah yang menjadikan nilai kekerasan dengan pelindung gas argon murni paling tinggi. Kemampuan menyerap panas yang rendah oleh gas argon inilah yang menyebabkan lingkungan sekitar pengelasan menjadi sangat panas dan terjadi undercut. Inilah yang menyebabkan hasil las terjadi cacat pada bibir las (undercut). terlihat jumlah fasa . Gambar 5.. Kemampuan alir (fluiditas) gas argon sangat tinggi karena ikatan antar atomnya kecil sehingga memerlukan campuran gas lain (karbondioksida) untuk menstabilkan busur lasnya. Jadi. menunjukkan bahwa weld metal memiliki nilai kekerasan yang paling tinggi dibandingkan dengan HAZ dan base metal. 2001 warna butir yang berbeda menunjukkan adanya fasa yang berbeda.(b) menunjukkan struktur mikro HAZ dengan pelindung gas argon 82%. Kawat elektroda yang mencair pada suhu las 1250 oC akan membentuk austenit. Hal ini disebabkan karena ada nya tegangan sisa yang banyak terdapat pada weld metal. Nilai kekerasan yang meningkat ini juga bisa dijelaskan dari struktur mikro masing -masing daerah. Diagram Fe -C menunjukkan transformasi fase baja yang dilas (disambungkan) dan elektroda yang melebur menjadi weld metal adalah ferit dan perlit (ferit dan sementit). 4.2 Pengaruh Gas Pelindung terhadap Kekerasan Baja SS400 pada Proses Pengelasan GMAW Nilai kekerasan baja SS400 yang dilas dengan 3 variasi gas pelindung ditunjukkan pada Gambar 4. undercut ( a ) Gambar 3. Gambar 5. Gambar 5. Gambar 4.

sampel secara bergantian dihentikan proses korosinya dengan menggunakan larutan HCl 8%. Pengujian korosi menggunakan NaCl dikarenakan larutan ini mempunyai ion Cl termasuk dalam kategori ion -ion agresif yang dapat menyebabkan logam terkorosi. jenis korosi yang banyak terjadi pada baja karbon rendah adalah korosi sumuran dan korosi merata. karena udara bebas mempunyai daya serap panas yang buruk sehingga atom-atom terlarut dan atom-atom pelarut mempunyai kesempatan untuk menata diri kembali. argon 82% ditambah 18% karbondioksida.3 Pengaruh Pengelasan GMAW terhadap Laju Korosi Baja SS400 Pengelasan merupakan proses perlakuan panas yang diikuti dengan proses normalizing dan quenching untuk mendapatkan material yang tersambungkan dalam sebuah kontruksi. Menurut penelitian (Gadang. menunjukkan data laju korosi baja SS400 yang dilas GMAW dengan variasi gas pelindung yaitu argon murni. Peregangan ini akan mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk tetap. Korosi ini menyerang pada permukaan logam yang selaput pasif oksida rusak akibat perlakuan mekanik. Perubahan bentuk yang terjadi regangan secara spontan. Pada keadaan ini struktur mikro bahan uji tidak sama dengan keadaan panasnya. ferit ferit perlit perlit (a) (b) ferit perlit (c) Gambar 6. Awal kegagalan suatu material baja lunak berupa korosi sumuran merupakan jenis korosi menyerang logam secara selektif yang menghasilkan penampakan lubang lubang di permukaan logam. Panas tersebut menyebabkan bagian yang dilas terjadi pengembangan termal. bagian yang dilas menerima panas setempat dan selama proses berjalan suhunya berubah terus sehingga distribusi suhu tidak merata. Setelah dilas sampel didinginkan pada udara bebas. 2005). Gambar 5. dalam proses pengelasan. Hasil uji struktur mikro baja SS400 daerah HAZ dengan perbesaran 500x: (a) argon murni.350 o C yang menyebabkan elektroda dan sebagian base metal dalam keadaan cair saat penyambungan.(c) memperlihatkan stuktur mikro HAZ dengan pelindung gas CO2 murni. (b) argon 82%. Menurut penelitian (Schijve.250-1. Secara terminologi tegangan sisa adalah distribusi sisa tegangan pada material yang ditinggalkan sebagai akibat dari ketidakhomogenan deformasi plastis. Proses pengelasan ini dilakukan pada suhu 1.5 jam. terjadi juga tegangan yang sifatnya tetap disebut sebagai tegangan sisa.ferit dan perlit yang seimbang serta distribu si yang tidak merata. Setelah itu. dan (c) karbondioksida murni. produk korosi dari sampel dirontokkan dengan menggunakan larutan HCl 10% sehingga didapatkan berat yang berkurang . (c) karbondioksida murni. dan karbondioksida murni.5% selama 42. Tabel 2. Pada bagian yang dingin tidak berubah sehingga terbentuk penghalangan pengembangan dan dapat mengakibatkan terjadinya per egangan. 4. Hasil uji struktur mikro baja SS400 daerah weld metal dengan pembesaran 500x: (a) argon murni. Setelah beberapa waktu daerah korosi semakin meluas di atas permukaan sehingga menimbulkan jenis korosi seragam yang merupakan jenis korosi yang menyerang material logam yang dikarakterisasi oleh reaksi kimia atau elektrokimia dengan luas daerah yang besar atau menyeluruh sehingga logam akan menipis dan berbentuk tidak beraturan karena produk korosi yang banyak. Produk hasil korosi mengandung ion klorida. ferit ferit perlit perlit (a) (b) ferit perlit (c) Gambar 5. Sampel ini dikorosikan dalam larutan NaCl 3. (b) argon 82%. terlihat fasa ferit lebih banyak dibandingkan dengan perlit serta distribusi fasanya tidak merata. Munculnya tegangan sisa tarik dalam pengelasan sangat penting untuk diperhatikan karena adanya tegangan sisa tarik ini akan mempengaruhi munculnya korosi retak tegang (stress corrosion cracking) dan ketahanan fatik. Kerusakan lokal akibat pengerjaan mekanis pada lapisan proteksi dan tidak adanya unsur krom dapat mempercepat terjadinya korosi di lingkungan industri. Selanjutnya. 2001).

bahan yang banyak mengandung tegangan sisa akan mengakibatkan garis -garis dislokasi mengalami peningkatan yang berakibat pada peningkatan nilai kekerasan bahan.8956 40231 40223.sesuai dengan metode yang dipakai adalah laju korosi dengan kehilangan berat ( weight loss). terlihat pada Gambar 7. Weld metal memiliki ketahanan korosi yang paling rendah. 1991). Untuk daerah HAZ sendiri adalah daerah pengaruh panas dari peleburan kawat las (elektroda) yang memiliki ketahanan korosi lebih r endah dibandingkan base metal. sampel yang dilas GMAW menggunakan gas pelindung argon murni memiliki laju korosi paling tinggi dibandingkan dengan sampel menggunakan gas pelindung argon 82% dan karbondioksida murni. Pada daerah ini laju korosi tertinggi oleh gas pelindung argon murni.9 Ar 82% CO 2 100% T (jam) A (in2) 37459. Base metal merupakan material asli dari baja SS400. (c) menunjukkan bahwa laju korosi terendah dialami oleh gas pelindung karbondiksida.yang termasuk dalam kategori ion-ion agresif yang dapat menyeba bkan logam terkorosi. (b). Grafik hubungan daerah kerja las dan media pengkorosi terhadap laju korosi baja SS400 : (a) base metal. Di dalam buku korosi (Trethewey. Sampel m1 (mg) m2 (mg) Ar 100% 37465. fase ferit berfungsi untuk memaksimalkan ketahanan korosi pada lingkungan spesifik. Nilai laju korosi juga bisa didapatkan untuk sampel dengan daerah yang lebih spesifik lagi yaitu daerah base metal. HAZ memiliki ketahanan korosi sedang. serta mudah terserang korosi. Laju korosi untuk sampel dengan gas pelindung argon 82% dan karbondioksida murni masing-masing adalah 2. Hal lain yang menyebabkan laju korosi pada weld metal lebih besar dibandingkan base metal yaitu karena weld metal merupakan material bentukan dari kawat elektroda memiliki kandungan Cr yang lebih tinggi dibandingkan pada base metal. Atom C dan Cr akan banyak mengendap pada weld metal sehingga energinya semakin tinggi dan mudah bereaksi. Menurut (Mangonon. Hal ini sesuai dengan Gambar 7. terlihat bahwa sampel yang dimasukkan pada media korosi dalam hal ini larutan NaCl dengan kadar paling besar menyebabkan laju korosi paling besar pula.0625 mpy. Gambar 7.8956 mpy.8 42. yang menunjukkan grafik hubungan laju korosi dengan daerah pengerjaan pengelasan. Hal ini disebabkan karena secara mikro. Gambar 7. Berdasar penelitian sebelumnya (Mangonon. (b) HAZ.9 52509 5. Pemakaian gas pelindung karbondioksida murni ketahanan korosinya paling tinggi karena terdapat banyak ferit pada hasil foto mikro. 1993). Berdasa rkan kajian teori tentang korosi bahwa adanya garis -garis dislokasi pada bahan menjadikan faktor pemicu . dan weld metal.8484 52514. 1993). Ketika baja karbon atau baja paduan rendah dilas dengan logam pengisi yang memiliki kandungan kromium tinggi. Hal ini disebabkan karena lapisan pasif oksida baja SS400 mengalami kerusakan pada saat proses pengelasan.1 Wloss m1-m2 (mg) 6. dan (c) weld metal.2 42. karbon akan berdifusi dari logam dasar ke logam las pada temperatur di atas 450 oC dan akan meningkat lebih cepat pa da temperatur 595 oC atau lebih.5 3. Rusaknya lapisan oksida ini yang menyebabkan ketahanan korosi suatu baja semakin menurun. Kandungan dan distribusi Cr inilah yang mempengaruhi ketahanan korosi suatu baja.0625 Berdasarkan Tabel 2. semakin tinggi ketahanan korosinya. Menurut penelitian (Davis. ferit ini akan memaksimalkan ketahanan korosi pada lingkungan spesifik. (a) (b) (c) Gambar 7. yaitu 2.5 4. HAZ. fasa ferit pada sampel ini lebih banyak dibandingkan dengan fasa perlitnya. Perlit adalah fasa metastabil yang mudah terkorosi.567 2. kandungan perlit lebih banyak dibandingkan dengan feritnya. Hal ini sesuai dengan hasil uji mikroskop optik. Ketiga daerah ini memiliki ketahanan korosi yang berbeda pula. Pada weld metal dan HAZ sangat dimungkinkan banyak terdapat tegangan sisa.5 4. Tabel 2.9 42. Hal ini disebabkan karena larutan ini mempunyai ion Cl . (a) menunjukkan kenaikan laju korosi seiring dengan penambahan kadar NaCl pada base metal. Kandungan Cr yang semakin banyak pada baja. Data laju korosi baja SS400 yang dilas GMAW dengan variasi gas pelindung..8484 mpy dan 2.8 7. 1995).0355 2. kromium (Cr) dalam baja mempunyai afinitas (daya tarik-menarik) yang lebih besar terhadap karbon dibandingkan besi.7492 Laju korosi (mpy) 2. Berdasar Gambar 7.

Pada HAZ dan weld metal tidak terlihat butir ataupun batas butir. Hal ini dimungkinkan pada saat pengelasan menyebabkan struktur baja SS400 (HAZ) terbentuk banyak endapan. Berdasar Gambar 10. Semakin banyak endapan Fe 2O3 pada permukaan baja menunjukkan bahwa unsur Fe dalam baja tersebut terlarut menjadi ion Fe sehingga pembentukan senyawa Fe 2O3 menjadi bertambah. Gambar 9. Analisis SEM daerah yang terkorosi pada base metal permukaan baja SS400. Berdasar Gambar 11. Foto mikro yang menunjukkan butir dan batas butir baja SS400 : (a) base metal. maka akan semakin rentan bahan tersebut terserang korosi. Hal ini disebabkan batas butir terkena serangan lebih parah dibandingkan butir. Menurut buku korosi dan kontrol korosi (Uhlig. batas butir mempunyai energi yang besar dan lebih reaktif secara kimia. menunjukkan bahwa butir dan batas butir hanya terlihat pada base metal. ferit ferit perlit perlit (b) (a) ferit perlit (c) Gambar 8. terlihat bahwa baja SS400 mengalami serangan korosi pada HAZ dan weld . tampak terjadi serangan korosi lokal yang ditunjukkan dengan permukaan sampel yang tidak rata dan terserang ion Cl-.4 Analisa Mikrostruktur SS400 yang telah Dikorosikan dengan SEM Gambar 9. Selain itu. proses korosi sumuran terjadi ketika baja SS400 berada dalam larutan yang mengandung ion klorida (contoh: NaCl). Pada proses pengkorosian. B a t a s b u t i r Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Lukman (2009). Analisis permukaan dan komposisi baja karbon rendah yang terkorosi juga diperoleh dari penelitian Lukman (2009) yang ditunjukkan pada Gambar 10. Secara termodinamika daerah batas butir mempunyai energi bebas aktivasi yang lebih tinggi dibandingkan dengan daerah butir artinya daerah batas butir bersifat lebih anodik dibandingkan daerah butir. Dalam kondisi asam. Berdasarkan Gambar 10. tersebut terlihat permukaan base metal yang tidak rata. Oleh karena itu. digunakan untuk membandingkan dengan hasil yang diperoleh pada penelitian ini mengenai analisis permukaan baja SS400 yang terkorosi. maka baja ini akan bereaksi menghasilkan besi (II) klorida (FeCl 2) atau besi (III) klorida (FeCl 3). Morfologi serangan korosi pada baja karbon rendah: (a) Distribusi korosi. Ketidakmerataan permukaan disebabkan oleh produk-produk korosi yang masih menempel. akan diha silkan Fe 2O3. Berdasar Gambar 9. (b) Insert produk korosi pengaruh unsur korosif air hujan. (b) HAZ. Gambar 10. Morfologi serangan korosi pada HAZ dan weld metal permukaan baja SS400 menggunakan SEM ditunjukkan pada Gambar 11. batas butir akan tampak gelap. O leh karena itu nilai laju korosi bahan awal lebih tinggi dibandingkan bahan yang telah mengalami perlakuan panas. Semakin banyak garis-garis dislokasi yang terbentuk. menunjukkan morfologi dari permukaan baja SS400 di daerah base metal. Gambar 8. Lubang-lubang ini adalah produksi dari pitting corrosion (korosi sumuran). sehingga baja karbon SS400 pada keadaan awal (sebelum proses pengelasan) ketika berada dalam lingkungan yang korosif (NaCl) akan lebih mudah melepas energi bebasnya dengan kata lain lebih mudah terkorosi. (c) Puncak spektrum EDX. terlihat beberapa lubang yang menonjol pada permukaan base metal.terbentuknya daerah anodik dan katodik. paduan dengan ukuran butir yang lebih kecil mempunyai daerah batas butir yang lebih banyak. dan (c) weld metal. 1985). Kondisi seperti ini dapat dikatakan bahwa baja sedang terserang korosi jenis pitting corrosion. 4. (d) Analisis globular daerah terkorosi dengan EDX.

Edisi k -7. 2..J.H..7 HVN. Ilmu Bahan. dan Daryanto.H. Teknologi Mekanik.C. dan Bishop.2991 mpy. second edition. Perlu dilakukan uji XRD (X-Ray Diffraction) untuk mengetahui komposisi produk-produk korosi dan fase yang terbentuk setelah proses pengelasan. Jadi. Pengaruh Arus Pengelasan Pada Baja SS400 dengan Uji Tak Merusak melalui Metode Ultrasonik dan Radiografi. Jakarta : PT. Bandung. Kesimpulan Berdasarkan hasil pembahasan secara mendetail. Pengaruh Unsur Korosif pada Air Hujan terhadap Perilaku Korosi Baja Karbon Rendah. Edisi Keenam. Sonawan dan Suratman. 2001. Ohio: ASM Internasional..1 HVN pada weld metal. Askeland. Sriati Djaprie. B. Amstead. 5.9545 mpy dan 2. Smallman. D. Bumi Aksara. Metalography and Microstructures. Erlangga. 1993. metal. .5832 mpy. Selain itu. R. Faculty of Aerospace Engineering University of Technology. Netherlands.6. B.. Gambar 11. United State of America:Macmillan Publishing Company. Metalurgi Fisik Modern dan Rekayasa Material. Schijve J.N. Balai Besar Penelitian dan Pengembangan Industri Bahan dan Barang Teknik.4248 mpy untuk daerah weld metal dimana serangan korosi (gumpalan putih berupa senyawa) hampir terjadi pada seluruh permu kaan sampel. Proses pengelasan GMAW dengan menggunakan gas pelindung yang berbeda menghasilkan nilai kekerasan HVN (Hardness Vickers Number) yang berbeda. Korosi paling parah dengan laju korosi 4. The Science And Engineering Of Material. Amanto. M. 2000. Penggunaan gas pelindung argon murni menghasilkan nilai kekerasan paling tinggi yaitu 277. Jakarta. serangan korosi bisa dilihat dari adanya bentuk semacam retakan yang tampak pada permukaan sampel yang di SEM. 2001. E.E. Hari. Suhardi. 2004. Prentice Hall USA. Corrosion. Sedangkan penggunaan gas pelindung argon 82% dan CO 2 masing-masing 2. Penggunaan gas pelindung argon murni pada pengelasan GMAW dengan material baja SS400 sebaiknya dihindari karena laju korosinya terlalu tinggi .5 NaCl: (a) HAZ dan (b) weld metal.. Semakin banyak bentuk retakan maka ketahanan koro sinya semakin rendah. menunjukkan bahwa weld metal memiliki gumpalan putih dan bentuk retak yang paling banyak dibandingkan dengan HAZ dan base metal. AC. Teknologi Proses Pengelasan dan Peralatannya. Hollingsworth. Lukman. Jones. The Principels of Material Selection for Engineering Design. DAFTAR PUSTAKA Akbar. Nilai kekerasan penggunaan gas pelindun g argon 82% dan CO 2 murni masing-masing 223. maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Jilid I.. Prentice Hall International Inc. 2003. ASM Meta ls Handbook. R. Laju korosi paling tinggi dialami oleh baja SS400 dengan gas pelindung argon murni sebesar 3. Modern Welding Technology. Jakarta. semakin banyak gumpalan putih menyebabkan ketahanan korosi baja SS400 semakin rendah. H. Terjemahan Ir.A. Saran Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan perlu sekali penulis memberikan saran : 1. Engewood. Tugas Akhir Jurusan Fisika FMIPA ITS Surabaya. volume 13. Alfabeta. Mangonon Pat L. Principles and Prevention of Corrosion.Y. R. 1984. 2009. 1992. Morfologi serangan korosi baja SS400 dalam larutan 3. 2. Tesis Jurusan Fisika FMIPA ITS Surabaya. (a) (b) Gambar 11. Retakan ini mengindikasikan adanya tegangan sisa pada daerah tersebut. 1993. dan Hunsicker. Volume 7. 1999. Fatigue of Structures and Mateials. Jakarta : Erlangga. American Society for Metal. baik sifat mekanik (nilai kekerasan HVN) maupun perilaku korosinya serta morfologi permukaan baja SS400. Pengantar untuk Memahami Proses Pengelasan Logam.2 HVN dan 200. New Jersy. Donald. Cary. Howard (1989).

Revie. John. USA. KOROSI untuk Mahasiswa dan Rekayasawan. Jakarta. Gramedia Pustaka Utama. Harsono. Pradnya Paramita. 1985. Welding Dissimilar Metals with Wisconsin Wire Works Copper-Base filler Metals. 2003.H. Wisconsin Wire Work Inc. Jakarta. . New York. 1991. Pertumbuhan Lapisan Intermetalik Fe Zn pada Permukaan Sambungan Las Baja Struktur SS400 selama Galvanis pada 460 oC. Teknologi Pengelasan Logam. 2000. H. Milan. Third Edition. 1984. jurnal desain dan kontruksi volume 2 no.Syahbuddin dan Abdul Rahmam. Wiryosumarto. Corrosion And Corrosion Control. Trethewey. J.W. Testing of Materials. dan Chamberlain. Uhlig. 1. R. 2003.. Mc. John Wiley And Sons.. New York. KR. Vernon.