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Fundición gris perlítica (x200

)
Composición química.
C=3,2% ; Mn=0,5% ; Si=1,5% ;P=0,06% ; S=0,04%
Tratamiento
Redondo de 30 mm.de diámetro, fundido en arena y
en estado bruto de colada.
Microestructura, propiedades y aplicaciones
Fundición gris de matriz perlítica, se observan
láminas de grafito eutéctico segregado sobre la
matriz perlítica.
El enfriamiento transcurre inicialmente según el
diagrama estable estando situada la temperatura Tp
en la intersección de la vertical trazada por el punto
eutectoide con la curva de solubilidad del C en la
austenita del diagrama estable, es decir Tp1.
En el esquema adjunto inmediatamente inferior se
refleja el diagrama vertical de enfriamiento de estas fundiciones.
Escogemos la zona inferior izquierda que es la que refleja el contenido de C habitual en este tipo de
fundiciones.
La mayor resistencia a la tracción que proporciona la matriz perlítica o eutectoide, la fácil mecanización
y buena resistencia al desgaste hace que estas fundiciones sean las de mayor interés industrial, pues la
presencia de ferrita libre en la microestructura además de disminuir la resistencia, no se traduce en un

mayor alargamiento debido a la acción del grafito libre segregado.
La composición química necesaria para obtener fundiciones grises perlíticas depende principalmente del
espesor de las piezas y de la naturaleza del molde, factores que controlan la velocidad de enfriamiento.
En el diagrama siguiente se reflejan los contenidos de carbono y silicio necesarios para obtener distintas
fundiciones en redondos de 30 mm fundidos en arena.
Se puede puede observar que al aumentar el contenido en carbono, son
necesarias menores cantidades de Si para obtener la fundición perlítica es decir, el C en sí mismo es un
elemento”grafitizante”.
Sin embargo a efectos prácticos interesa conocer la resistencia obtenida y se utiliza un parámetro
representativo de la composición química llamado carbono equivalente C eq=%C+(%Si+%P)/3, que para
bajos contenidos de P queda simplificado a %C+%Si/3.
Teniendo en cuenta que el contenido en carbono del eutéctico del diagrama estable viene dado por C
E=4,3-Si/3 se deduce que si Ceq< 4,3 la fundición
es hipoeutéctica, si Ceq=4,3 es eutéctica y si <
4,3 hipereutéctica.
La resistencia de las fundiciones perlíticas
ordinarias varía entre 20-25 Kg/mm2 y su dureza
es de 180-250 HB.
Las fundiciones grises perlíticas se emplean en
gran variedad de piezas de gran tamaño,
segmentos de pistones, camisas de cilindros,
bancadas de máquinas, tubos de gran tamaño
etc...
Al tener tanta importancia el constituyente grafito
en estas aleaciones, vamos a observar su
morfología, tamaño y otros detalles importantes.

mientras que el grafito segregado de la austenita engrosa las láminas en el enfriamiento posterior. grietas. Las láminas de grafito dadas las características de este. se encuentra en aquellas fundiciones que por su composición química o la velocidad de enfriamiento aplicada en la colada. La probeta sin atacar pone de manifiesto solo las discontinuidades del material. Por término general. Fundición Gris (I) La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2. tamaño y cantidad de grafito libre que contienen. por eso interesa conocer tambien la morfología. A continuación observaremos el aspecto de una probeta pulida y no atacada a diferentes aumentos. se comportan como microgrietas en el material. Veamos todo esto sobre una probeta diferente haciendo doble clic sobre el icono correspondiente. El grafito como forma diferenciada. Destaca como inclusión no metálica el grafito en forma de láminas.5 y 4% de carbono. aunque no la eutectoide y así obtener una estructura final perlítica por lo que hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento.En primer lugar observamos la estructura de la fundición a 1000 aumentos que manifiesta con más detalle la estructura perlítica con las láminas de grafito eutéctico dispersas en la matriz de perlita. El grafito en las fundiciones grises puede presentarse bajo uno de los tipos representados en la imagen. Por el contrario. después de dos ciclos de pulido y ataque para minimizar los problemas que se producen en la observación del grafito en el desbaste de la superficie de la probeta. que son las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca. las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes. La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita . especialmente el silicio. Una parte del grafito se deposita a la temperatura eutéctica. como hemos visto anteriormente la obtención de una fundición gris está sujeta al análisis de bastantes variables que inciden en la obtención final de las estructuras deseadas. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas . de ahí la impor tancia que tiene en las propiedades de las fundiciones. presenta una microestructura correspondiente al diagrama Fe-C. la matriz será totalmente perlítica (Fig 2 x400). inclusiones metálicas y no metálicas o fases dispersas de mayor dureza que la matriz. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado. Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig 1 x100 pulida). es la adecuada para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide. De todos ellos el grafito laminar es el que suele obtenerse en las fundiciones tipo ordinarias coladas en arena. Si se desea mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones es necesario modificar la geometría de las inclusiones bien por cambio en la composición química o por tratamiento térmico. si se impide la grafitización de la cementita eutectoide. poros.

es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta. Tratamiento térmico empleado para provocar la transformación Ar en un acero que previamente se ha austenizado total o parcialmente mediante un enfriamiento suficientemente rápido (Ar=transformación desplazativa de la austenita que conduce a la formación de martensita.). los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig 2 x400) son. Solución sólida extrema que tiene como solvente la forma alotrópica (ccc) del hierro. Microconstituyente eutectoide de los aceros formado por láminas paralelas alternadas de ferrita y carburos. Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig 2x400). por sus propiedades físicas. cromo y níquel. Se suelen clasificar atendiendo a la temperatura de calentamiento y los fines que se persigan para procesos posteriores. La esteadita. Austenita. fósforo. Los sólidos intersticiales más habituales son el carbono y nitrógeno y los sustitucionales. Revenido. en la micrografía a 200 aumentos. el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P). Ferrita. la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe.90%. Las figuras (2x200) y (2x400) muestran la microestructura de una fundición gris cuya matriz es totalmente perlítica. la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. Tratamiento térmico que aproxima un acero al equilibrio. Solución sólida extrema que tiene como solvente la forma alotrópica (ccc) del hierro. que consiste en un calentamiento por debajo de A 1 (A1= temperatura de transformación eutectoide) seguido de un enfriamiento. debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características mecánicas óptimas. Perlita. 200 aumentos 400 aumentos La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0.10 y 0. alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica. esteadita. el silicio. Tratamiento térmico que se aplica a continuación de todos los temples salvo el bainítico y el austenítico. Recocido. Aclaraciones. se observan como unos granos blancos. tanto físico-químico como estructural o tensional y que se caracteriza por un enfriamiento lento. . Tiene por fin mejorar la ductilidad y tenacidad de la pieza templada sacrificando parte de su resistencia y dureza. en realidad. (igual que en la Fig 1x100). Además. Temple.