CHƯƠNG IV

GIA CÔNG VỎ TÀU
§ 3-4-1 PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VỎ TÀU
I. Phân loại phương pháp gia công vỏ tàu
Theo thói quen sử dụng từ lâu, hiện nay nhiều nhà máy đóng tàu vẫn phân loại việc gia công
vỏ tàu theo hai loại :gia công nguội và gia công nóng để phân chia tổ chức lao động, sắp xếp mặt
bằng, thiết bị . Cùng với sự phát triển của kỹ thuật đóng tàu hiện đại, nhất là ứng dụng công nghệ
nhóm ,áp dụng gia công theo dây chuyền ,việc phân loại gia công nóng và nguội không cỏn hợp lý .
Do đó, càng ngày càng nhiều nhà máy đóng tàu căn cứ vào đặc điểm kết cấu của vỏ tàu và quy luật
gia công để phân chia phương pháp gia công, đồng thời căn cứ vào đó để tạo ra lộ trình công nghệ gia
công; với phương thức sản xuất tốt nhất . Bảng 3-4-1 là phân loại các phương pháp gia công vỏ tàu
Bảng 3-4-1 Các phương pháp gia công vỏ tàu
Phân
loại
theo
điều
kiện
gia
công

Phân
loại
theo
yêu
cầu kết
cấu

Loại
Gia công
nguội

Đặc trưng cơ bản
Gia công chi tiết ở trạng thái nhiệt độ bình thường.
Phương pháp này phần lớn thực hiện bằng thiết bị cơ
giới, do đó điều kiện lao động tương đối tốt, năng suất
tương đối cao.
Tỉ trọng của gia công nguội ước chiếm khoảng
70~85% tổng lượng gia công.
Gia công Gia công chi tiết ở trạng thái nhiệt độ cao. Căn cứ vào
nóng
diện tích đốt nóng, lại chia ra hai trường hợp:
1. Đốt nóng cục bộ bề mặt chi tiết (uốn cong) hoặc
mép biên chi tiết (cắt).
2. Đốt nóng nguyên cả chi tiết - cho vào lò.
Hiện nay phần lớn gia công nóng đều thao tác thủ
công, do đó điều kiện lao động kém, năng suất thấp.
Với những chi tiết vỏ tàu có độ cong phức tạp vẫn phải
dùng phương pháp này.
Gia công Gia công mép biên của chi tiết, căn cứ theo yêu cầu
mép biên của công nghệ và thiết kế. Gia công căn cứ vào đánh
dấu hiệu của vật liệu, bản vẽ chép hình hoặc băng giấy
có đục lỗ làm việc theo chương trình
Gia công Căn cứ vào yêu cầu của thiết kế và công nghệ, đem chi
thành
tiết chế tạo uốn cong thành hình dạng cần thiết. Căn cứ
hình
để gia công là tấm dưỡng mẫu, hòm mẫu hoặc băng
giấy có đục lỗ chương trình.

1

Nguyên công chủ yếu
Nắn phẳng, cắt đứt, đột
cắt, cuốn ép, bẻ mép
biên, bào mép biên.

Cắt bằng gió đá, uốn
cong nóng.

Cắt bằng gió đá, đột
cắt, bào mép biên.
Cán ép, chống chỏi để
kéo, bẻ (uốn) mép biên,
uốn cong nóng v.v…

II. Phương pháp gia công vỏ tàu căn cứ theo điều kiện gia công
Phương pháp gia công vỏ tàu

2

Nguyên công chính

Gia công nguội

Nắn chỉnh

Cắt đứt

Thiết bị chọn dùng

Cắt
bằng

giới

Đột cắt

Bào mép biên

Khoan lỗ

Uốn cong

Uốn
cong
vật
liệu
dạng
tấm

Cắt
bằng
vật

Uốn
cong
vật
liệu
định
hình

Máy
nắn
phẳng
thép
tấmMáy nắn thẳng vật liệu định hìnhMáy uốn cong vật
liệu tấmMáy ép
thủy lựcMáy uốn cong vật liệu kỹ thuật sốMáy uốn cong vật liệu tấm vạn năng Máy bẻ gấp mép biênMáy
uốn
cong
nguộiMáy nắn thẳng
(straightener)
Máy nắn phẳng 7 trụcMáy nắn
phẳng 9 trụcMáy nắn phẳng 13 trụcMáy cắt vật liệu tấm (máy cắt long môn)
Máy cắt đột liên hợp (máy cắt áp lực)Máy cắt có dao cắt hình đĩa trònCắt bằng tia laserCắt bằng chùm điện tử
(electron
beam)Máy áp lực (máy đột dập)Máy bào
mép biênMáy phay mép biênMáy khoanMáy uốn cong tấm kiểu đứngMáy uốn cong tấm kiểu nằmMáy ép bằng dầuMáy ép bằng nướcMáy uốn nguội xương sườn tàu thủy (rib)Máy uốn nguội kỹ thuật số xương sườn tàu thủy

Phương pháp gia công vỏ tàu

3

Nguyên công chính

Gia công nóng

Cắt gọt

Thiết bị chọn dùng

Cắt
bằng
hóa
học

Uốn cong

Uốn
cong
vật liệu
định
hình

Cắt
bằng
hóa
học

Uốn
cong
vật liệu
dạng
tấm

Cắt bằng
khí ôxy axêtylenCắt bằng khí ôxy nguyên chấtCắt bằng khí ôxy-probanMáy cắt
plasmaMáy uốn cong trung tần
(medium frequency)
xương sườn tàu thủy
Uốn cong tấm
bằng ngọn lửaUốn cong tấm bằng lửa mạnh (cho vào lò)Uốn cong tấm
bằng tia nước
ngọn lửa

Cắt thủ công bằng khíCắt nửa tự động bằng khíMáy cắt bằng khí kiểu cửaMáy cắt bằng khí tựa khuônMáy cắt bằng khí theo dấu vết bằng quang điệnMáy cắt bằng khí theo đường vệt bằng quang điệnMáy cắt bằng khí kỹ thuật sốUốn cong tấm
bằng thủ côngMáy uốn cong tấm kỹ thuật số

4

III. Phương pháp gia công vỏ tàu căn cứ theo yêu cầu kết cấu
Phương pháp gia công vỏ tàu
Máy Cắt Máy
cắt tấmbằngđột sắt
(máy cơ liên
cắt
giới hợp
long
(máy
môn)
cắt áp
lực)

Cắt Mép biên
Cắtđường thẳng
Cắt
Cắt
bằng
bằng
bằng
bằng
khí ôxy khí
ôxy
khí
axêtyle
nguyên propan
n
chất

Cắt Cắt Cắt
bằng bằngbằng
plasma vật lý
laser

Cắt
bằng
chùm
điện tử

Gia
Máy
công
cắt
Cắt
Cắt
Mép
biênmép
đườngbiên
cong
có đĩa
bằng
cơcắt
khítròn

Máy
áp
Đột lỗ
lực
(máy đột)

bằng
khí

Máy
Khoan
Mép biên
bên trong
lỗkhoan

Cắt
bằng
khí

)

Máy
cắt
bằng
khí kỹ
thuật
số

Máy cắt
bằng khí
theo dấu
vết bằng
quang
điện

Máy cắt
bằng khí
theo
đường
vệt bằng
quang
điện

Máy cắt
bằng khí
tựa khuôn

Máy cắt
kiểu long
môn
(gantry)

Máy cắt
bằng
khí nửa
tự động

Máy cắt
bằng khí
thủ công

Phương pháp gia công vỏ tàu
Gia công thành hình

Vật liệu tấm

Nắn phẳng

Uốn cong độ cong
đơn giản

Vật liệu định hình

Uốn cong độ cong
phức tạp

Gấp biên

5

Nắn thẳng

Nắn thẳng

Tấm có
độ cong
nhỏ

Máy
nắn
phẳng
7 trục

Máy
nắn
phẳng
9 trục

Máy
nắn
phẳng
13
trục

Máy uốn
tấm kiểu
đứng

Độ cong
hình tấm
bản sâu
(gân ép
vách hình
rãnh)

Máy uốn
tấm kiểu
nằm

Uốn
nguội

Máy
thủy
lực

Máy
ép
bằng
dầu

Máy
uốn
tấm
vạn
năng

Uốn
nóng

Máy
uốn
tấm kỹ
thuật
số

Uốn
cong với
ngọn lửa
lớn (cho
vào lò)

Uốn
tấm
bằng
ngọn
lửa

Máy
ép
bằng
nước

Uốn
lạnh

Uốn tấm bằng
tia nước ngọn lửa

Uốn tấm
bằng tia
nước
ngọn lửa
thủ công

6

Máy uốn
tấm bằng
tia nước
ngọn lửa kỹ
thuật số

Máy gấp
biên

Máy nắn thẳng
(straightener)

Máy uốn
nguội
sườn
(rib)

Máy uốn
nguội sườn
(rib) bằng kỹ
thuật số

Uốn
nóng

Máy uốn
cong
sườn (rib)
bằng điện
trung tần

IV. Ảnh hưởng của phương pháp gia công đối với tính năng của thép
1. Ảnh hưởng đối với cơ tính và tổ chức của thép
a) Vật liệu thép sau khi bị biến dạng nguội (gia công nguội), sẽ xảy ra hiện tượng hóa cứng do
gia công, làm cho sức bền và độ cứng được nâng cao, tính dẻo, và tính dai và đập bị giảm xuống.
Lượng cacbon chứa trong thép là nhân tố quan trọng làm cho biến cứng gia công. Do đó hàm lượng
cacbon trong thép dùng để đóng tàu phải được hạn chế trong phạm vi quy định.
b) Sau khi vật liệu thép bị biến dạng nóng (gia công nóng),ảnh hưởng tương đối phức tạp, chủ
yếu biểu hiện ở:
- Lỗ khí ở bên trong vật liệu thép gia công nóng bị nén lại, sự rời rạc mất đi, tinh thể bị hóa
nhuyễn (ở nhiệt độ đốt nóng bình thường) có lợi cho việc cải thiện cơ tính.
- Gia công nóng làm cho bề mặt vật liệu thép sinh ra hiện tượng “tăng cacbon”, có tác dụng
giống như hóa cứng khi gia công. Đồng thời với việc tăng thêm cacbon ở bề mặt thép, ở bộ phận dưới
lớp bề mặt (có lúc có thể sâu đến 2~3mm) sẽ xảy ra hiện tượng “thoát cacbon”. Ở cùng một vị trí nếu
vượt qua quy định đốt nóng lặp lại, sẽ làm cho sức bền bên trong của thép giảm thấp rõ rệt.
- Vật liệu thép sau khi gia công nóng có tính phương hướng rõ rệt, tính năng thuận dọc theo
chiều thớ được nâng cao, tính năng vuông góc với chiều thớ bị hạ thấp.
Những ảnh hưởng kể trên tuy phức tạp, nhưng đối với thép cacbon thấp, sẽ không ảnh hưởng đến
chỉ tiêu tính năng của vật liệu thép; đối với thép hợp kim thấp dùng cho đóng tàu, ở điều kiện công
nghệ gia công nóng thông thường ,nói chung tính năng sử dụng không bị ảnh hưởng.
c) Khi nhiệt độ gia công nóng quá cao ( hơn 950 0C), sẽ sinh ra hạt tinh thể lớn, làm cho tính
năng của vật liệu thép giảm thấp rõ rệt, hiện tượng này gọi là “quá nhiệt”. Tính năng của vật liệu thép
bị quá nhiệt có thể được cải thiện nhờ nhiệt luyện hợp lý (ví dụ như ủ ) .
Nếu đốt nóng đến nhiệt độ cao hơn hoặc ở trang thái nhiệt độ cao một thời gian dài (ví dụ đốt
nóng lặp đi lặp lại nhiều lần), thì ôxy trong lò sẽ thâm nhập vào tổ chức trong thép, làm cho kết cấu
tinh thể của thép bị phá hỏng, hiện tượng này gọi là “cháy quá”. Độ nhạy cảm cháy quá của thép hợp
kim thấp lớn hơn so với thép cacbon thấp. Vật liệu thép sau khi xảy ra cháy quá sẽ mất đi tính năng sử
dụng, thông thường rất khó cứu vớt lại.
2. Ảnh hưởng đối với tính năng hóa học và tính năng vật lý của thép
- Vật liệu thép sau khi bị biến dạng dẻo nguội, bên trong tổ chức sẽ sinh ra ứng suất trong hay
ứng suất tổ chức (inherent stress) , từ đó tăng lớn khuynh hướng ăn mòn ứng suất.
- Vật liệu thép sau khi bị biến dạng dẻo nóng cục
bộ, ở vùng đốt nóng xảy ra tăng độ dày cục bộ, ở mép
biên vùng đốt nóng tạo thành lõm xuống cục bộ (loại
hiện tượng này rõ rệt nhất ở phương pháp đốt nóng
hình điểm tròn, như hình 3-4-1, chỗ này dễ sinh ra ăn
Hình 3-4-1 lõm xuống ở mép biên khi đốt nóng hình
mòn điện hóa .
điểm tròn.
- Vật liệu thép sau khi bị biến dạng dẻo lạnh, nóng sẽ tăng lớn độ không đồng đều độ lớn nhỏ hạt
tinh thể bên trong nó, do đó làm giảm thấp năng lực chống ăn mòn của vật liệu.

7

§ 3-4-2 PHÂN CHIA DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH GIA CÔNG
VỎ TÀU
I. Phân loại chi tiết kết cấu vỏ tàu
1. Phân loại theo đặc trưng hình dạng của chi tiết kết cấu vỏ tàu (xem bảng 3-4-2)
Bảng 3-4-2 Phân loại theo đặc trưng hình dạng của chi tiết kết cấu vỏ tàu
Số TT
phân
loại
chi
tiết

I

Tên gọi phân loại

Vật
liệu
dạng
tấm

Chi
tiết
phẳng
thẳng

II

V

Vỏ ngoài giữa tàu, tấm sàn
boong có độ dày <22mm (khi
thanh dầm vòm hình gấp xếp
thì không bị hạn chế này), tấm
nóc cabin, tôn đáy trong, tấm
vách, cabin, tấm vách phòng và
vách quanh thượng tầng.
Sống chính giữa , các dầm dọc
đáy, dầm dọc bệ máy, các thanh
dạng tấm, tấm bụng và tấm mặt
của thép hình chữ T.

Bề mặt
phẳng,
mép bìa
thẳng

Cỡ
nhỏ

Vật
liệu
dạng
tấm

Chi
tiết
mặt
phẳng
không
thẳng

Cỡ
vừa

Tên gọi của kết cấu
và vị trí

Hình của chi tiết

Cỡ
vừa

III

IV

Cỡ
lớn

Đặc trưng
hình dạng

Tấm mã nhỏ

Bề mặt
phẳng
mép biên
không
thẳng

Tấm đà ngang đáy

Dầm dọc mép mạn, dầm dọc
boong, dầm ngang boong khỏe,
sườn khỏe

Cỡ
nhỏ

8

Số TT
phân
loại
chi
tiết

Tên gọi phân
loại
Vật Chi tiết có
liệu độ cong
dạng một chiều
tấm

VI

Chi tiết có
độ cong
hai chiều

Đặc trưng
hình dạng

Hình của chi tiết

Tên gọi của kết cấu
và vị trí

Độ cong
hướng ngang
không đổi hình ống
tròn, mép
biên thẳng
Độ cong
chiều ngang
thay đổi hình chóp
tròn, mép
biên thẳng
Hình góc
tròn (ở giữa
là hình ống
tròn, mép
biên thẳng)

Vỏ bao hông tàu ,chỗ lượn
giữa đáy và mạn tàu (tại phần
thân ống )

Độ cong
đồng hướng
dọc ngang

Tấm bao bọc bộ phận trung
gian đầu mũi và đuôi tàu

Độ cong
khác hướng
dọc ngang

Tấm bao bọc bộ phận dưới của
trụ mũi tàu

Độ cong hình
gợn sóng
hướng ngang

Tấm bên ngoài giá đỡ bao bọc
của trục

Cong xoắn
đơn giản

Tấm bao phần trên của mũi và
đuôi tàu

Tấm sống mũi , vỏ bao hông tàu
chỗ lượn giữa đáy và mạn tàu
bên ngoài phần thân ống , tấm
ống khói.
Tấm đường hầm trục, tấm góc
lượn vách ngăn thượng tầng

VII

9

Số TT
phân
loại
chi
tiết

Tên gọi phân loại

Vật
liệu
dạng
tấm

Hình của chi tiết

Chi tiết có độ Độ cong
cong phức
mặt cầu
tạp (không
gian)

VIII

IX

Đặc trưng
hình dạng

Chi tiết độ
cong một
chiều có góc
bẻ

Tên gọi của kết cấu
và vị trí

Vỏ bao đuôi tàu tại đuôi kiểu
tuần dương hạm, tấm bịt đầu
dạng khí động học ở thượng
tầng và ống khói.

Độ cong
hình gợn
sóng dọc
ngang hai
chiều

Tấm bên ngoài giá đỡ bao trục

Góc xếp
đơn 900,
mép biên
thẳng

Tấm bao ổ đỡ trục

Góc bẻ
đơn 900,
mép biên
thẳng

Đà ngang đáy có mép bẻ , sống
phụ đáy, sống dọc boong , dầm
đỡ dọc mạn khô, xà ngang
boong khỏe , sườn khỏe, mã
tấm
Sống chính kiểu hộp

Chi tiết có độ Góc bẻ hai
cong một
bên, biên
chiều có góc mép thẳng
bẻ
Bẻ nhiều
góc, biên
mép thẳng

Vách cabin hình rãnh, vách
ngăn có dập gân;

Chi tiết có độ Góc bẻ và
cong phức
cong xoắn
tạp

Tấm đỉnh mạn của phần mũi
tàu

Góc bẻ hai
bên và độ
cong hai
cánh

Sống chính kiểu hộp tại phần
đuôi tàu;

Đặc trưng

Tên gọi của kết cấu

X

Số TT

10

phân
loại
chi
tiết

Tên gọi phân loại

hình dạng

Hình của chi tiết

và vị trí

Chi tiết phẳng Phẳng
thẳng
thẳng

Sườn tàu tại phần thân ống,các
gia cường cho vách cabin và
vách ngăn, dầm ngang mặt sàn,
sống dọc boong;

XII

Chi tiết hơi
bị cong một
chiều

Độ cong
một chiều

Xà ngang boong, sườn khu vực
mũi tàu và khu vực ngoài phần
thân ống , sống dọc đáy;

XIII

Chi tiết hình
cong phức
tạp

Độ cong
lớn hoặc
cong vặn
hai chiều

Sườn ở chỗ giá đỡ bao trục,
sườn phần đuôi tàu, sống dọc
đáy tại mũi tàu , đuôi tàu và
sống dọc mạn .

XI

Vật
liệu
định
hình

11

2. Phân loại chi tiết kết cấu vỏ tàu theo đặc trưng mép biên. (xem bảng 3-4-3)
Bảng 3-4-3 Phân loại chi tiết kết cấu vỏ tàu theo đặc trưng mép biên
Các loại

Phân
loại
các
nhóm

Loại thứ 1: Chi tiết cỡ lớn Loại thứ 2: Chi tiết cỡ Loại thứ 3: Chi tiết cỡ Loại thứ 4: Chi tiết cỡ Loại thứ 5: Dùng cho chi
có cạnh thẳng
lớn có cạnh cong
nhỏ có cạnh thẳng
nhỏ có cạnh cong
tiết được chế tạo từ thép
cán định hình
Nhóm 11: Chi tiết mặt Nhóm 21: Giống như Nhóm 31: Giống như Nhóm 41: Giống như Nhóm 51: Những chi tiết
phẳng, không có miệng mở bên trái
bên trái
bên trái
hình thẳng, không có
và miệng dốc (mặt vát để
miệng mở và miệng dốc
hàn) (groove weld);
(groove)
Nhóm 12: Chi tiết mặt phẳng Nhóm 22: Giống như Nhóm 32: Giống như Nhóm 42: Giống như Nhóm 52: Chi tiết hình
có miệng mở
bên trái
bên trái
bên trái
thẳng có miệng mở
Nhóm 13: Chi tiết mặt phẳng Nhóm 23: Giống như Nhóm 33: Giống như Nhóm 43: Giống như Nhóm 53: Chi tiết hình
không có miệng mở, có bên trái
bên trái
bên trái
thẳng có miệng dốc
miệng dốc (mặt vát)
(groove)
Nhóm 14: Chi tiết mặt phẳng Nhóm 24: Giống như Nhóm 34: Giống như Nhóm 44: Giống như Nhóm 54: Giống như bên
có miệng mở và miệng dốc bên trái
bên trái
bên trái
trái
(mặt vát)
Nhóm 15: Chi tiết cong có độ Nhóm 25: Giống như Nhóm 35: Gấp biên, Nhóm 45: Gấp biên, Nhóm 55: Chi tiết cong
cong đơn giản và không có bên trái
không có miệng mở và không có miệng mở và không có miệng mở và
miệng dốc (mặt vát)
miệng dốc (mặt vát)
miệng dốc (groove)
miệng dốc (mặt vát)
Nhóm 16: Chi tiết cong có độ Nhóm 26: Giống như Nhóm 36: Gấp biên, có Nhóm 46: Gấp biên, có Nhóm 56: Chi tiết cong có
cong đơn giản và miệng dốc
bên trái
miệng dốc
miệng dốc
miệng dốc (mặt vát)
Nhóm 27: Chi tiết cong Nhóm 37: Uốn mép, có Nhóm 47: Giống như Nhóm 57: Chi tiết cong có
có góc gấp (knukle) miệng mở, không có bên trái
miệng mở
hoặc độ cong phức tạp miệng dốc (mặt vát)
và không có miệng dốc
Nhóm 28: Chi tiết cong Nhóm 38: Giống như Nhóm 48: Giống như Nhóm 58: Giống như bên
phức tạp có miệng dốc bên trái
bên trái
trái
(mặt vát)

12

II. Nguyên tắc dây chuyền công nghệ gia công chi tiết kết cấu vỏ tàu
Từ bảng 3-4-2 có thể thấy các chi tiết kết cấu vỏ tàu được chế tạo từ vật liệu dạng tấm và vật
liệu định hình, mà chi tiết được tạo thành từ vật liệu dạng tấm lại có hình dạng mép biên và hình dạng
không gian khác nhau. Những đặc trưng này sẽ quyết định phương pháp gia công và thiết bị gia công
các chi tiết. Do đó có thể căn cứ vào chủng loại hình dạng của chi tiết để phân loại các quá trình công
nghệ , từ đó phân chia dây chuyền công nghệ gia công để tổ chức sản xuất một cách hợp lý.
Tất nhiên, từ phân tích trên diện rộng, dây chuyền công nghệ gia công quyết định việc sử dụng
thiết bị và quá trình công nghệ là cơ sở thiết kế bố trí mặt bằng phân xưởng. Do đó khi xác định dây
chuyền công nghệ gia công, ngoài việc xem xét đến phân loại của chi tiết còn phải tuân theo các
nguyên tắc dưới đây:
1. Căn cứ vào quy mô của nhà máy và đặc điểm sản xuất, xác định tính đồng nhất và tính thông
dụng của dây chuyền công nghệ. Nếu như nhà máy có thiết bị tương đối hoàn thiện thì khi tổ chức sản
xuất sản phẩm định hình ,ta có thể phân chia dây chuyền công nghệ theo tính đồng nhất để lợi cho
việc tạo nên đơn nguyên gia công thành nhóm hoặc sản xuất theo dây chuyền; đối với nhà máy có thiết
bị không hoàn thiện và phần lớn sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ thì dây chuyền công nghệ nên có
tính thông dụng nhất định.
2. Nên sử dụng vật liệu thép và chi tiết trong quá trình gia công chạy dọc theo một hướng, không
xảy ra nhiễu loạn lẫn nhau và chạy ngược.
3. Phụ tải của các thiết bị gia công và thiết bị nâng chuyển phải tương đối đồng đều với nhau.
4. Sử dụng hợp lý diện tích của phân xưởng, nâng cao sản lượng của đơn vị diện tích, nâng cao
năng suất lao động.
5. Không những có thể thỏa mãn yêu cầu sản xuất trước mắt mà còn có thể thích ứng nhu cầu
phát triển cơ giới hóa và tự động hóa.
Hiện nay việc bố trí phân xưởng của nhìều nhà máy chúng ta cơ bản đã định hình, mà dây
chuyền công nghệ thì chưa hợp lý . Cùng với sự phát triển của công nghiệp đóng tàu, cần phải trên cơ
sở sẵn có, xuất phát từ tình hình thực tế, căn cứ vào đặc trưng phân loại của chi tiết kết cấu, tiến hành
cải tạo kỹ thuật, điều chỉnh thích đáng quy trình công nghệ gia công để cho hành trình của công nghệ
tương đối thông suốt, năng suất được nâng cao.

13

DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT KẾT CẤU VỎ TÀU
1. Dây chuyền công nghệ gia công điển hình các chi tiết kết cấu vỏ tàu (xem bảng 3-4-4)
Bảng 3-4-4. Dây chuyền công nghệ gia công điển hình các chi tiết kết cấu vỏ tàu
STT
Phân
loại
chi
tiết

I

II

III

IV
V

Tên gọi
phân loại

Chi tiết
vật liệu
dạng tấm
phẳng
thẳng cỡ
lớn
Chi tiết
vật liệu
dạng tấm
phẳng
thẳng cỡ
vừa
Chi tiết
vật liệu
dạng tấm
phẳng
thẳng cỡ
nhỏ
Chi tiết
vật liệu
dạng tấm
mặt phẳng

Phương pháp
gia công
Sản
Sản
xuất
xuất
định
đơn
hình
chiếc
hoặc
hoặc
hàng
hàng
loạt
loạt
lớn
nhỏ
Cắt gọt Cắt gọt
và bào và bào
mép
mép

Cắt gọt
và nắn
phẳng

Cắt gọt
và nắn
phẳng

Cắt gọt
và nắn
phẳng

Cắt gọt
và nắn
phẳng

Cắt gọt
và nắn
phẳng
đột lỗ

Cắt gọt
và nắn
phẳng,
cắt lỗ

Luồng công nghệ
Cán
phẳng
(hoặc
nắn
thẳng)

Đánh
Cắt
mã số mép
vật
biên
liệu

Cắt
lỗ
hoặc
đột
lỗ

Bào
mép

Uốn
mép

Uốn
nguội
(cán,
nén
ép)

Uốn
nóng

Nắn
hình

(→)
(→)

Những thiết bị và công cụ chủ
yếu được dùng

Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa,
máy cắt bằng khí nửa tự động
(máy cắt tôn, máy bào mép, máy
nắn phẳng)

(→)

Lấy
Cắt
dấu
gọt
chính
xác (lấy
dấu hai
lần)

(→)

(→)

14

Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa
(gate-type), (máy cắt tôn, máy cắt
bằng khí nửa tự động, máy nắn
phẳng.
Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa
(gate-type), máy cắt bằng khí thủ
công và nửa tự động, máy cắt tôn,
máy nắn phẳng.
Máy cắt bằng khí theo tông tích
quang điện hoặc điều khiển bằng
kỹ thuật số, máy cắt bằng khí thủ
công và nửa tự động (máy cắt tôn,

không
thẳng

máy nắn phẳng)

15

STT
Phân
loại
chi
tiết

VI

VII

VIII

IX

Tên gọi
phân loại

Chi tiết vật
liệu dạng
tấm cong
một chiều
Chi tiết vật
liệu tấm có
độ cong hai
chiều
Chi tiết vật
liệu tấm có
độ cong
phức tạp
(không
gian)
Chi tiết vật
liệu tấm độ
cong một
chiều có sự
đứt gãy
(knuckle)

Phương pháp gia
công
Sản
Sản xuất
xuất
đơn chiếc
định
hoặc
hình
hàng loạt
hoặc
nhỏ
hàng
loạt lớn
Cán uốn Cán uốn
cong
cong
Ép chế
tạo bằng
khuôn
ép
chuyên
dùng
Ép chế
tạo bằng
khuôn
ép
chuyên
dùng
Uốn
mép

Cán uốn
cong và
uốn cong
tôn bằng
nước và
lửa
Uốn cong

Luồng công nghệ
Cán
phẳng
(hoặc
nắn
thẳng)

Mã Cắt
số
mép
vật biên
liệu

Cắt
lỗ
hoặc
đột
lỗ

Bào
mép

Uốn
mép

(→)

Uốn
nguội
(cán,
nén
ép)

Uốn
nóng

Nắn
hình

(→)

Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa
(gate-type) và máy cắt bằng khí
nửa tự động (máy cắt tôn), máy
uốn tôn.
Các loại máy cắt bằng khí, máy
uốn cong tôn hoặc máy ép bằng
áp lực dầu, công cụ hỏa công.

Các loại máy cắt bằng khí, máy
ép bằng áp lực dầu, công cụ hỏa
công, lò đốt nóng.

Uốn mép

16

Lấy
Cắt
dấu
gọt
chính
xác (lấy
dấu hai
lần)

Những thiết bị và công cụ chủ
yếu được dùng

(→)

Máy cắt tôn (máy cắt bằng khí,
kiểu khung cửa (gate-type), máy
uốn mép hoặc máy ép bằng áp lực
dầu.

STT
Phân
loại
chi
tiết

X

XI

XII

XIII

Tên gọi
phân loại

Chi tiết vật
liệu tấm có
độ cong
phức tạp do
sự đứt gãy
(knuckle)
Chi tiết làm
từ vật liệu
định hình
phẳng
thẳng
Chi tiết vật
liệu tấm
hơi cong
một chiều
Chi tiết làm
từ vật liệu
định hình
có hình
cong phức
tạp

Phương pháp gia
công
Sản
Sản xuất
xuất
đơn chiếc
định
hoặc
hình
hàng loạt
hoặc
nhỏ
hàng
loạt lớn
Ép chế
Chế tạo
tạo bằng bằng nén
khuôn
ép và uốn
ép thông cong
dụng
Nắn
thẳng

Luồng công nghệ
Cán
phẳng
(hoặc
nắn
thẳng)

Mã Cắt
số
mép
vật biên
liệu

Cắt
lỗ
hoặc
đột
lỗ

Bào
mép

Uốn
mép

Uốn
nguội
(cán,
nén
ép)

Uốn
nóng

Nắn
hình

Lấy
Cắt
dấu
gọt
chính
xác (lấy
dấu hai
lần)

Nắn
thẳng

Uốn cong
nguội

Uốn
nguội
rồi uốn
nóng

Uốn
nguội rồi
uốn nóng

Các loại máy cắt bằng khí, máy
ép bằng áp lực dầu, công cụ hỏa
công.

Cắt bằng khí thủ công, máy nắn
thẳng.

Uốn
cong
nguội

Những thiết bị và công cụ chủ
yếu được dùng

(→)

(→)

(→)

(→)

Cắt bằng khí thủ công, máy uốn
cong nguội xương sườn hoặc máy
nắn thẳng (straightener).
Cắt bằng khí thủ công, máy nắn
thẳng, công cụ hỏa công.

Chú thích: Nguyên công và thiết bị trong “( )” biểu thị lựa chọn khi cần thiết.

17

2. Chia vùng đường đi công nghệ gia công trong phân xưởng (xem bảng 3-4-5)
Bảng 3-4-5 Chia vùng đường đi công nghệ gia công trong phân xưởng
Đặc trưng cơ bản phân loại chi tiết
Vật
liệu
dạng
tấm

Vật
liệu
định
hình

Số hiệu phân loại thuộc
Thiết bị gia công chủ yếu
vào
Chi tiết cỡ lớn, cỡ vừa bề mặt
I, II
Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa
phẳng, có mép biên thẳng
(11, 12, 13, 14, 31, 33) (gate-type) và máy cắt bằng khí
nửa tự động (máy cắt tôn, máy nắn
phẳng, máy ép bằng áp lực dầu)
Chi tiết hình cong, mép biên
VI, IX
Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa
thẳng, bề mặt không phẳng
(15, 16, 35, 36)
(gate-type) và máy cắt bằng khí
nửa tự động (máy cắt tôn, máy uốn
tôn, máy ép bằng áp lực dầu)
Chi tiết cỡ nhỏ, mép biên
III, V
Máy cắt bằng khí tựa khuôn hoặc
thẳng, bề mặt phẳng
(31, 32, 33, 34)
máy cắt bằng khí theo dấu vết
quang điện.
Chi tiết bề mặt phẳng, nhưng
IV
Máy cắt bằng khí điều khiển bằng
mép biên không thẳng
(21, 22, 23, 24, 41, 42, kỹ thuật số.
43, 44)
Chi tiết bề mặt không phẳng
VII, VIII, X
Máy cắt bằng khí điều khiển bằng
và mép biên không thẳng
(25, 26, 27, 28, 45, 46, kỹ thuật số, máy uốn tôn, máy ép
47, 48)
bằng áp lực dầu, thiết bị hỏa công.
Chi tiết có cạnh thẳng
XI
Máy cắt bằng khí
(51, 52, 53, 54)
Chi tiết cong
XII, XIII
Máy cắt bằng khí, máy uốn cong
(55, 56, 57, 58)
vật liệu định hình (thiết bị hỏa
công)

Chú thích:
1- Ký hiệu chữ số La Mã trong số thứ tự phân loại là theo số phân loại trong bảng 3-4-2. Số
trong “( )” là theo số phân loại trong bảng 3-4-3.
2- Thiết bị gia công trong “( )” được chọn dùng khi cần thiết.

18

§ 3-4-3 GIA CÔNG MÉP BIÊN CHI TIẾT VỎ TÀU
CẮT ĐỨT VÀ BÀO BIÊN
I. Yếu tố công nghệ của máy cắt
1. Yếu tố công nghệ của các loại máy cắt và chọn dùng máy cắt (xem bảng 3-4-6)
Bảng 3-4-6 Yếu tố công nghệ của các loại máy cắt và chọn dùng máy cắt
Tên gọi
máy cắt

Hình
thức
dao cắt
Máy cắt Lưỡi
vật liệu
dao
dạng tấm nằm
ngang

Lược đồ

Góc nghiếng cắt: φ <140
Độ cao trùng lắp:
H = (0,2~0,3)δ
Đường kính đĩa cắt D và độ dày S:
Khi δ > 10mm
D = (25~30)δ
S = 50~90mm
Khi δ < 3mm
D = (35~50)δ
S = 20~25mm
Khi δ = 3~10mm, lấy nội suy ở
bên trên.
Trong công thức nói trên:
δ - độ dày chi tiết được cắt, mm

Máy với Lắp
đĩa cắt thẳng hình tròn đường
trục
song
song

Hình

Phạm vi sử dụng

+ Góc nghiêng cắt φ
(độ nghiêng của lưỡi dao trên)
- Đối với cắt lưỡi dao thẳng:
φ = 00
- Đối với cắt bằng đòn bẩy:
φ = 70~120
+ Góc cắt θ:
- Khi cắt vật liệu thép:
θ = 750~850
- Khi cắt vật liệu nhôm:
θ = 650~700
+ Góc sau α:
- Khi cắt tấm mỏng: α = 30~50
- Khi cắt tấm có độ dày vừa và
dày: α = 10~20
(để tiện sử dụng, có thể lấy θ =
900, α = 00)

Lưỡi
cắt
nghiêng

Tên gọi

Yếu tố công nghệ

Lược đồ

Yếu tố công nghệ

19

Đường thẳng mép
biên khi cắt vật liệu
tấm cỡ lớn.
Khi cắt bằng lưỡi
dao nằm ngang cần
lực cắt lớn, thông
thường chỉ dùng
khi cắt thép tấm
mỏng hoặc nhôm
tấm.
Đường thẳng mép
biên khi cắt vật liệu
tấm cỡ lớn, lực cắt
cắt cần thiết khi cắt
bằng lưỡi dao
nghiêng, do đó có
thể cắt được độ dày
tương đối lớn.
Nhưng dễ làm
thanh tấm cắt ra bị
vặn cong.
Chủ yếu dùng để
cắt thép tấm
mỏng, thép tấm
không gỉ và mép
biên đường cong ở
nhôm tấm, độ dày
cắt nói chung dưới
10mm.

Phạm vi sử dụng

máy cắt

thức
dao cắt
Lắp
nghiêng
(đường
trục
nghiêng
lệch)

2. Lựa chọn khe hở mép lưỡi dao cắt.
Khe hở mép lưỡi cắt của dao cắt là nhân tố
chủ yếu quyết định độ chính xác cắt của
mép biên chi tiết. Do đó khe hở của mép
lưỡi cắt phải được điều chỉnh theo độ dày
và tính chất của vật liệu được cắt.
- Khe hở mép lưỡi cắt của dao cắt ở máy
cắt vật liệu tấm lưỡi cắt nghiêng, xem hình
3-4-2

Chủ yếu dùng để cắt thép tấm
mỏng, thép tấm không gỉ và
mép biên đường cong của
nhôm tấm, đặc biệt dùng ở
mép biên đường cong không
quy tắc.

Góc trước β = 60~70
Góc nghiêng của
lưỡi cắt
φ = 100~150

Dùng để cắt thanh tấm có yêu
cầu độ chính xác không cao và
đường mép biên của chi tiết
nhỏ.

Khe hở mép lưỡi (mm)

Máy cắt
đột liên
hợp

Đường kính D của
đĩa cắt và độ dày S:
- Khi δ > 10mm
D = 12δ
S = 40~60mm
Khi δ < 5mm
D = 20δ
S = 10~15mm
Trong công thức:
δ - độ dày chi tiết
được cắt, mm

Hình 3-4-2 Đường cong khe hở mép lưỡi cắt của dao cắt
ở máy cắt vật liệu tấm lưỡi cắt nghiêng.
- Khe hở mép lưỡi cắt của dao cắt ở máy
cắt có dao cắt hình đĩa tròn, xem hình 3-4-3

Hình 3-4-3 Đường cong khe hở mép lưỡi cắt của dao cắt
ở máy cắt có dao cắt hình đĩa tròn.
II. Tính toán lực cắt

20

1. Công thức tính toán lực cắt (xem bảng 3-4-7)
Phương
pháp cắt

Bảng 3-4-7 Công thức tính toán lực cắt
Cắt bằng lưỡi cắt phẳng
Cắt bằng lưỡi cắt nghiêng

Cắt bằng đĩa cắt tròn

Giản đồ

Công thức tính
toán lực cắt

Khi φ = 20~50
P = Lδσcp

P = 0,5 x

δ 2 σ cp
tg ϕ

P = 0,5 x

h nδ
σcp
tg ϕ

Khi φ > 5
P=Kx

δ2U
tg ϕ

Chú thích: Ký hiệu trong bảng:
P - lực cắt tính toán lớn nhất, N(kG).
L - chiều dài chi tiết được cắt, mm.
δ - độ dày của chi tiết được cắt, mm.
φ - góc nghiêng hoặc góc nghiến của dao cắt, độ.
K - hệ số. Đối với tấm bản dày, K = 1,2; đối với tấm bản mỏng K = 1,2.
U - công (work) cắt đơn vị, J/mm3 (kG mm/mm3). Đối với thép cacbon thấp, U ≈ 14,7 (1,5).
hn - khi cắt đứt, độ sâu của lưỡi dao ăn sâu vào, mm. Trị số của hn có thể tra được từ bảng 3-4-8.
σcp - sức bền chống cắt của vật liệu chi tiết, N/mm3 (kG/mm3), xem bảng 3-4-9.

2. Trị số độ sâu tương đối C khi dao cắt ép vào (xem bảng 3-4-8)
Bảng 3-4-8 Trị số C
Tính chất của vật liệu

Độ dày của chi tiết, mm

21

chi tiết

1~2

2~4
Độ sâu tương đối C =

Thép mềm
Thép cứng vừa
Thép cứng
Nhôm (đã ủ)

0,7 ~ 0,65
0,6 ~ 0,55
0,45 ~ 0,40
0,75 ~ 0,75

hn
δ

0,65 ~ 0,55
0,55 ~ 0,48
0,40 ~ 0,35
0,70 ~ 0,60

0,50 ~ 0,40
0,45 ~ 0,35
0,35 ~ 0,20
0,60 ~ 0,50

Chú thích: Sức bền chống cắt của thép σcp = 245 ~ 343N/mm2 (25 ~ 35kG/mm2) được coi là thép
mềm, σcp = 343 ~ 490N/mm2 (35 ~ 50kG/mm2) được coi là thép cứng vừa, σcp = 490 ~ 686N/mm2 (50
~ 70kG/mm2) được coi là thép cứng.
3. Sức bền chống cắt của các loại vật liệu (xem bảng 3-4-9)
Bảng 3-4-9 Sức bền chống cắt của các loại vật liệu
Tính chất của vật
liệu và mã số

Sức bền chống cắt σcp,
N/mm2 (kG/mm2)

Thép phổ thông:
A1, 10
A2, 15
A3, 20
A4, 25
A5, 30

274~333 (28~34)
284~353 (29~36)
333~421 (34~43)
353~441 (36~45)
421~519 (43~53)

A6, 35, 40

510~608 (52~62)

Tính chất của vật liệu và
mã số
- Thép hợp kim:
16Mn
15MnTi
14MnVTiXt
- Hợp kim nhôm:
Nhiệt luyện không cường
hóa.
Nhiệt luyện cường hóa (ủ)
(tôi)

Sức bền chống cắt
σcp, N/mm2
(kG/mm2)
412~451 (42~46)
431~470 (44~48)
451~490 (46~50)
69~118 (7~12)
147~196 (15~20)
265~294 (27~30)

Chú thích: Khi số liệu của sức bền chống cắt không có đủ, cũng có thể lấy σcp = (0,80~0,86)σb.
Trong công thức σb - sức bền chống kéo của vật liệu, N/mm2 (kG/mm2).
4. Xác định lực cắt thực tế
Lực cắt tính ra được từ bảng 3-4-7, gọi là “lực cắt tính toán” hoặc “lực cắt thuần túy”. Xét đến
trong quá trình cắt xuất hiện các trường hợp hiện tượng uốn cong và sự không đồng đều của độ dày vật
liệu và lưỡi dao bị cùn, thông thường tăng thêm lực cắt tính toán lên 20~30% để làm lực cắt thực tế
hoặc gọi là tổng lực cắt. Do đó tổng lực cắt P’ = (1,2~1,3)P.

22

III. Lưỡi dao dùng ở máy cắt vật liệu dạng tấm
1. Hình thức kết cấu của dao cắt
- Hình thức kết cấu lưỡi dao cắt có lưỡi phẳng, xem hình 3-4-4.

Hình 3-4-4 Hình kết cấu lưỡi dao cắt có lưỡi cắt phẳng
- Hình thức kết cấu lưỡi dao cắt có lưỡi cắt nghiêng.

Hình 3-4-5 Hình kết cấu của lưỡi dao cắt có lưỡi cắt nghiêng
2. Kích thước, kết cấu của lưỡi dao (xem bảng 3-4-10)
Bảng 3-4-10 Kích thước, kết cấu của lưỡi dao (đơn vị: mm)
Độ dày
Chiều
Kích thước, kết cấu
tấm có
thể cắt
2.5
4, 6,
10, 12,
16
20, 25

32, 40

rộng
tấm có
thể cắt
1200
2000
2000
2500
4000
3200
2500
4000
3200
2500
4000

B

H

l

l1

l2

n2

L1

d

D

K

20 ± 0.016

60 ± 0.03

410 ± 0.10

35 ± 0.15

170 ± 0.25

2

340

13

25

3

25 ± 0.02

80 ± 0.03

510 ± 0.10

40 ± 0.15

215 ± 0.25

2

430

810 ± 0.10

55 ± 0.20

175 ± 0.25

4

700

17

30

4

510 ± 0.10

55 ± 0.20

200 ± 0.25

2

400
12

34

5

810 ± 0.10

55 ± 0.20

175 ± 0.25

4

700

510 ± 0.10

55 ± 0.20

200 ± 0.25

2

400

33

55

5

32 ± 0.025
45 ± 0.025

120 ± 0.035
150 ± 0.04

Chú thích:
- Hai mặt bên của lưỡi dao cho phép có rãnh dao, độ sâu của nó là K/2.
- Khi chiều dài của lưỡi dao là L = nl (n = 1, 2, 3, 4…) thì lỗ bulông tương ứng nên theo vị trí
kích thước trên lưỡi dao tiêu chuẩn mà bố trí thêm.

23

3. Chọn dùng vật liệu và yêu cầu nhiệt luyện của lưỡi dao
- Lưỡi dao đề nghị chọn dùng vật liệu: Cr12, Cr12W, Cr6WV, 6CrW2Mn, WCrV, 5SiMn-MoV.
- Nhiệt luyện yêu cầu đạt đến: HRC 55~60.
IV. Yêu cầu công nghệ đối với việc cắt
1. Trước khi cắt, nên căn cứ vào kích cỡ của chi tiết và đặc trưng của mép biên (đường thẳng
hoặc đường cong) để lựa chọn máy cắt thích hợp, đồng thời kiểm nghiệm năng lực làm việc của máy
xem có thỏa mãn nhu cầu của vật liệu được cắt.
2. Trước khi cắt, nên căn cứ vào trị số đồng đều, năng lực làm việc của máy, điều chỉnh khe hở
của lưỡi dao trên dưới và làm cho tính hở giữ được nhất trí dọc suốt cả chiều dài của lưỡi dao. Khi độ
dày của chi tiết nhỏ hơn 4mm, khe hở của lưỡi dao trên và dưới phải điều chỉnh theo quy định, để bảo
đảm chất lượng của chi tiết.
3. Khi sắp xếp nhiều chi tiết trên một
tấm thép tấm, nên căn cứ vào tình hình sắp
xếp mà xác định trước trình tự cắt để cho việc
thao tác tiến hành được thuận lợi và bảo đảm
chất lượng, xem hình 3-4-6 (con số trong hình
là thứ tự cắt).
Hình 3-4-6 Trình tự cắt chi tiết bằng thép tấm
4. Khi cắt phải làm cho đường cắt của chi tiết so đúng một cách chắc chắn bìa mép lưỡi dao dưới
để bảo đảm vị trí chính xác của bìa mép cắt. Biện pháp bổ trợ để chỉnh đúng vào đường cắt, có thể
giữa giá đỡ tấm ép với khe hở của giá đỡ lưỡi dao trên, kéo một sợi dây thép 0,2 ~ 0,4mm để làm
đường thẳng của lưỡi dao dưới, dùng nguồn ánh sáng điện mạnh chiếu rọi vào để hiện trên đường cắt
của chi tiết. Đối với những chi tiết mà bìa mép không phải gia công thêm nữa thì độ xê dịch vị trí cắt
đứt nên không vượt quá 1,0mm, độ không vuông góc của mặt đầu nên không vượt quá 50.
5. Khi cắt chi tiết làm từ hợp kim nhôm phải đặc biệt chú ý không được để bề mặt vật liệu bị
máy cắt và những vật tiếp xúc khác làm cho xây sát. Máy cắt dùng để cắt hợp kim nhôm phải được
điều chỉnh khe hở lưỡi dao trên và lưỡi dao dưới theo chiều dày của tấm hợp kim nhôm được cắt và cố
gắng không được dùng chung với máy cắt thép tấm.
6. Khi thao tác cắt, số người tương đối đông, phải thật coi trọng sản xuất an toàn. Trước khi thao
tác phải kiểm tra máy chuyển động có bình thường không, khi thao tác phải có người chuyên điều
khiển máy, toàn thể nhân viên thao tác phải tập trung tư tưởng, động tác nhất trí, phục tùng sự chỉ huy
thống nhất.
7. Các chi tiết sau khi cắt xong phải xếp gọn gàng riêng biệt theo từng mã số và dây chuyền gia
công và ghi rõ hướng đi của chi tiết.

24

V. Yếu tố công nghệ của máy bào biên
Yếu tố công nghệ của máy bào mép biên (xem bảng 3-4-11)
Bảng 3-4-11 Yếu tố công nghệ của máy bào mép biên
Độ dày
chi tiết, mm
4 ~ 12
13 ~ 18
19 ~ 30
31 ~ 40

Lượng ăn dao
trong một lần bào, mm

Tốc độ bào mép biên, m/min

Bào thô

Bào tinh

Bào thô

Bào tinh

1.2 ~ 1.5
1.0 ~ 1.2
0.8 ~ 1.0
0.6 ~ 0.8

> 0.05
> 0.50
> 0.45
> 0.30

15 ~ 20
12 ~ 18
10 ~ 16
8 ~ 12

20 ~ 30
20 ~ 30
18 ~ 25
16 ~ 20

Chú thích: Những trị số liệt kê ra trong bảng thích hợp dùng cho vật liệu thép, khi bào cắt hợp
kim nhôm, mỗi một lượt bào lượng ăn dao không nên vượt quá 1,5mm.
VI. Yêu cầu công nghệ đối với bào mép biên
1. Trước khi bào mép biên, nên căn cứ vào chiều dài mép biên cần bào và góc độ bào mép biên
để điều chỉnh bộ phận hạn chế vị trí sự di chuyển của giá bắt dao và góc độ giữa dao bào và chi tiết
(góc cắt gọt). Vị trí lắp đặt dao bào phải làm cho đường tâm của dao bào cao hơn đường tấm mép biên
của chi tiết, để cho vật liệu tấm dính chặt vào mặt bàn của máy, xem hình 3-4-7.

Hình 3-4-7 Vị trí tương đối giữa chi tiết với dao bào
2. Trước khi bào mép biên, nên kiểm tra dấu vết, kích thước của chi tiết, dư lượng bào mép biên
và độ bằng thẳng của mép biên xem có phù hợp yêu cầu không.
3. Chi tiết trước khi bào mép biên, nên nắn phẳng trước. Không được phép áp dụng phương pháp
thi công bào trước rồi mới nắn phẳng sau, nếu không độ thẳng của mép biên được bào mép biên không
thể bảo đảm được. Đo bằng thẳng mép biên của chi tiết được bào mép biên nên phù hợp với yêu cầu
trong bảng 3-4-12.

Bảng 3-4-12 Độ bằng thẳng của mép biên

25

Độ dầy của chi tiết, mm
Độ không phẳng cho phép
trong chiều dài, 1mm

4~5

6~8

9~11

≥12

3

2,5

2

1,5

4. Những chi tiết chồng xếp lại cho một lần bào mép biên, trị số lượng dư bào mép biên phải như
nhau. Những chi tiết có hai mép biên song song nhau xếp chòng lại để bào mép biên, chi tiết dạng tấm
phải được kẹp chặt, trong quá trình thi công, giữa các chi tiết dạng tấm không được xê dịch nhau.
Những chi tiết cần bào ra có độ nghiêng mép biên (mặt vát) không được dùng xếp chồng lại để bào
mép biên.
5. Khi bào mép biên, lượng ăn dao trong mỗi lần phải như nhau, trong hành trình không được
thay đổi để bảo đảm độ chính xác của việc gia công mép biên.
6. Sau khi kết thúc bào mép biên nên kiểm tra kích cỡ của chi tiết, kích cỡ của mặt vát và độ
nhẵn bóng của mép biên có phù hợp với quy định trong bảng 3-4-13.
Bảng 3-4-13 Sự xê dịch của vị trí mép biên với vị trí đường vạch dấu.
Chiều dài mép biên đươc bào, mm

<4

Xê dịch cho phép, mm

±0,5

4~7

>7

±1,0

±1,5

Những chi tiết có mép biên bào thành góc vuông, độ không vuông góc mép biên của nó nên
không vượt quá 2°~ 3º.Đối với những chi tiết có mép biên bào thành mặt vát nên phù hợp với
yêu cầu trong §3.6.2.

26

§ 3-4-4 GIA CÔNG MÉP BIÊN CHI TIẾT VỎ TÀU - ĐỘT CẮT
I. Loại hình cơ bản của lưỡi dao đột cắt
1. Loại hình cơ bản của lưỡi dao (xem hình 3-4-14)
Bảng 3-4-14 Loại hình cơ bản của lưỡi dao
Số
TT

1

2

3

Tên gọi

Giản đồ

Đặc trưng kết cấu và

Số

phạm vi sử dụng

TT

Khuôn lồi
phẳng
dùng để
hạ liệu

Khuôn lồi bằng thẳng, khuôn lõm làm
thành cạnh sắc nghiêng của lưỡi dao
nghiêng trong hoặc nghiêng ngoài. Chi tiết
đột cắt ra được bằng thẳng, dùng để hạ
liệu. Rất ít dùng trong gia công vỏ tàu.

Khuôn
mặt
phẳng

Khuôn lồi và khuôn lõm đều bằng thẳng,
hạ liệu và đột lỗ đều có thể dùng nhưng lực
đột cắt tương đối lớn, thường chỉ dùng ở
tấm mỏng.

Khuôn lồi
có lưỡi
dao
nghiêng
ngả về
bên trong

4

5

Tên gọi

Giản đồ

Đặc trưng kết cấu và phạm
vi sử dụng

Khuôn
lồi có
lưỡi dao
nghiêng
ngả về
bên
ngoài

Khuôn lồi làm thành lưỡi dao
nghiêng và ngả ra bên ngoài,
khuôn lõm bằng thẳng dùng
để đột lỗ, loại khuôn này lực
đột cắt thực tế so với loại lưỡi
dao nghiêng ngả vào bên
trong tương đối lớn hơn
nhưng khuôn có tuổi thọ sử
dụng tương đối dài.

Khuôn
lồi hình
cung
lưỡi dao
nghiêng

Khuôn lồi làm thành hình
cung, khuôn lõm bằng thẳng
là một trong những khuôn đột
lỗ thường dùng nhất, thông
thường dùng đột lỗ tròn. Lực
cắt đột của loại khuôn này
tương đối nhỏ

Khuôn lồi làm thành lưỡi dao nghiêng và
nghiêng vào bên trong, khuôn lõm thì bằng
thẳng. Là một trong những khuôn đột lỗ
thường dùng nhất. Loại khuôn này có lực
cắt đột tương đối nhỏ, nhưng tuổi thọ sử
dụng khuôn tương đối ngắn.

Chú thích: Khuôn lồi đồng nghĩa với khuôn trên, khuôn lõm đồng nghĩa với khuôn dưới. Để tiện cho việc trình bày, trong chương này đồng thời sử
dụng hai loại danh từ kể trên.

27

2. Các trị số của lưỡi dao xéo(*) thường dùng (xem bảng 3-4-15)
Bảng 3-4-15 Các trị số của lưỡi dao xéo thường dùng
Độ dày của chi
tiết δ mm

Độ cao của góc
nghiêng H mm

Số độ của góc
nghiêng φ

Lực đột cắt bình quân (% của
lực đột cắt lớn nhất Pmax)

<3
3 ~ 10


δ

< 50
< 80

30 ~ 40
60 ~ 65

Ghi chú: Vị trí của H và φ xem bảng 3-4-14.
II. Tính lực đột cắt
1. Công thức tính lực đột cắt (xem bảng 3-4-16)
Bảng 3-4-16 Công thức tính lực đột cắt
Loại hình khuôn đột

Đường viền cắt đột
của chi tiết

Công thức gần đúng tính lực đột cắt

Khuôn mặt phẳng

Hình dạng tùy ý

P = L δσ cp

Hình tròn

P = πdδσ

Khuôn lưỡi cắt xéo

Hình dạng thông thường

cp

P = kL δσ cp
Khi H = δ, k = 0.4 ~ 0.6
Khi H = 2δ, k = 0.2 ~ 0.4

Hình tròn

P=

2
− πdδσ
3

cp

Khi H = δ
Chú thích: Ký hiệu trong bảng:
P - lực cắt đột tính toán (lực cắt đột thuần túy), N(kG).
H - độ cao của lưỡi dao xéo, mm.
L - chu vi cắt đột của chi tiết, mm.
δ - độ dày của chi tiết, mm.
σ cp

- sức bền chống cắt của vật liệu chi tiết, N/mm2 (kG/mm2).

2. Chọn xác định lực đột cắt thực tế
Căn cứ vào § 3-4-3 đã trình bày, cùng nguyên lý có thể lấy lực đột cắt thực tế P’ = (1,2 ~ 1,3)P.
Thông thường khi tính toán lực ép của máy đột, thường lấy P’ = 1,25P; khi sử dụng khuôn lồi có lưỡi
dao xéo nghiêng ra bên ngoài thì lấy P’ = 1,30P.
3. Ước tính lực gỡ vật liệu ra khỏi khuôn lồi
Lực cấn thiết để gỡ vật liệu ra khỏi khuôn lồi :
Pgỡ lấy = nP’
Trong công thức:
P’ - lực đột cắt thực tế.
(*)

Chú thích của người dịch: Lưỡi dao xéo (nghiêng) - inclined, lưỡi dao có lưỡi cắt xéo (nghiêng) tạo với đường nằm
ngang một góc.

28

n - hệ số.
Đối với vật liệu thép, lấy n = 0,01 ~ 0,05; đối với hợp kim nhôm, lấy n = 0,025 ~ 0,05. Khi độ
dày của chi tiết tương đối lớn, hình dạng phức tạp hoặc điều kiện bôi trơn kém thì lấy trị số lớn trong
đó.
4. Ước tính lực khi đẩy vật liệu ra khỏi khuôn lõm
Lực cần thiết để đẩy vật liệu ra khỏi khuôn lõm:
Pđẩy ra = n1P’
Trong công thức:
P’ - lực đột cắt thực tế.
n1 - hệ số.
Đối với vật liệu thép lấy n1= 0,02 ~ 0,06; đối với hợp kim nhôm, lấy n1 = 0,03 ~ 0,06. Khi hình
dạng của chi tiết phức tạp, khe hở tương đối nhỏ hoặc điều kiện bôi trơn tương đối kém thì lấy trị số
lớn trong đó.
III. Xác định khe hở của khuôn đột cắt
1. Định nghĩa khe hở
Khe hở của khuôn đột cắt là nói đến hiệu số của kích thước của khuôn lồi và khuôn lõm vuông
góc trên mặt phẳng của chi tiết, xem hình 3-4-8, tức là khe hở:
Z = Dm - Dn
Trong công thức:
Dm - kích thước bộ phận làm việc của khuôn lõm
Dn - Kích thước bộ phận làm việc của khuôn lồi
2. Tác dụng của khe hở
Lựa chọn khe hở hợp lý là một trong những nhân tố
quan trọng tăng thêm tuổi thọ của khuôn và nhận được chi
tiết có chất lượng tốt. Khi khe hở quá lớn, chi tiết được đột
cắt có nhiều bavia , sai lệch kích thước tăng lớn; khi khe hở
quá nhỏ, ngoài việc tạo thành mép biên của chi tiết không
ngay ngắn và tuổi thọ của khuôn đột bị giảm, còn làm tăng
lớn lực ép của máy đột, thậm chí còn gây hư hỏng khuôn
đột và máy đột.

Hình 3-4-8 Khe hở của khuôn đột cắt

3. Nguyên tắc lựa chọn khe hở
- Căn cứ vào vật liệu khác nhau và độ dày khác nhau để lựa chọn phạm vi khe hở hợp lý nhỏ
nhất (tức là “khe hở ban đầu”). Trong phạm vi cho phép này, có thể tận lượng chọn dùng trị số tương
đối lớn trong đó.
- Do trong quá trình làm việc khuôn đột bị mài mòn sẽ làm tăng lớn khe hở, do đó khi thiết kế,
khe hở lựa chọn không nên vượt quá khe hở ban đầu quy định.
- Nên lựa chọn khe hở theo hướng sau đây : Khi đột cắt ,kích thước của chi tiết được cắt do kích
thước của khuôn lõm quyết định, do đó nên chọn kích thước theo hướng giảm nhỏ kích thước của
khuôn lồi; khi đột lỗ, do kích thước của lỗ đột quyết định ở kích thước khuôn lồi, do đó khe hở nên
nhận được theo hướng tăng lớn kích thước của khuôn lõm.
4. Trị số khe hở ban đầu của khuôn đột cắt (xem bảng 3-4-17)
Bảng 3-4-17 Trị số khe hở ban đầu của khuôn đột cắt

29

Khe hở ban đầu, mm
Lớn nhất

Độ dày chi
tiết, mm

Nhỏ nhất

Lớn nhất

0.015 ~ 0.02

0.02 ~ 0.04

9

0.90 ~ 1.30

1.30 ~ 1.50

0.5

0.025 ~ 0.03

0.035 ~ 0.06

10

1.00 ~ 1.50

1.50 ~ 1.70

0.8

0.04 ~ 0.05

0.056 ~ 0.08

11

1.15 ~ 1.70

1.70 ~ 1.90

1.0

0.05 ~ 0.06

0.07 ~ 0.10

12

1.30 ~ 1.90

1.90 ~ 2.10

1.2

0.07 ~ 0.08

0.10 ~ 0.12

13

1.45 ~ 2.10

2.10 ~ 2.35

1.5

0.09 ~ 0.10

0.12 ~ 0.16

14

1.60 ~ 2.30

2.35 ~ 2.60

1.8

0.11 ~ 0.12

0.15 ~ 0.20

15

1.80 ~ 2.60

2.60 ~ 2.85

2.0

0.12 ~ 0.14

0.16 ~ 0.22

16

2.00 ~ 2.90

2.90 ~ 3.10

2.5

0.17 ~ 0.20

0.23 ~ 0.28

17

2.20 ~ 3.20

3.20 ~ 3.45

3.0

0.21 ~ 0.24

0.27 ~ 0.34

18

2.40 ~ 3.50

3.50 ~ 3.80

3.5

0.28 ~ 0.32

0.35 ~ 0.43

19

2.60 ~ 3.80

3.80 ~ 4.20

4.0

0.32 ~ 0.38

0.40 ~ 0.50

20

2.90 ~ 4.20

4.20 ~ 4.70

4.5

0.36 ~ 0.46

0.48 ~ 0.60

21

3.20 ~ 4.60

4.60 ~ 5.20

5

0.40 ~ 0.52

0.56 ~ 0.70

22

3.60 ~ 5.00

5.00 ~ 5.70

6

0.54 ~ 0.74

0.74 ~ 0.94

23

4.00 ~ 5.50

5.50 ~ 6.20

7

0.65 ~ 0.90

0.90 ~ 1.15

24

4.40 ~ 6.00

6.00 ~ 6.60

8

0.80 ~ 1.10

1.10 ~ 1.30

25

4.80 ~ 6.50

6.50 ~ 7.00

Độ dày chi
tiết, mm

Nhỏ nhất

0.3

Khe hở ban đầu, mm

Chú thích:
- Trị số nhỏ nhất của khe hở ban đầu liệt kê ra trong bảng tương đương với trị số danh nghĩa; trị
số lớn nhất của khe hở ban đầu có tính đến trị số tăng lớn của dung sai chế tạo.
- Trị số giới hạn dưới của khe hở liệt kê trong bảng thích hợp dùng cho hợp kim nhôm và thép ca
cacbon thấp, giới hạn trên thích hợp dùng cho thép cacbon cao và thép hợp kim cao, đối với thép
cacbon vừa và thép hợp kim thấp có thể lấy giữa hai giới hạn.
- Trị số kê ra trong bảng là khe hở giữa đường kính hoặc giữa hai mặt.
IV. Xác định kích thước bộ phận làm việc của khuôn đột cắt
1. Kích thước của khuôn đột hình tròn và dung sai
Từ hình 3-4-9 có thể biết, kích thước danh nghĩa của khuôn lồi được tính theo công thức dưới
dây:
Dn = D + ∆

Hình 3-4-9 Kích thước của khuôn đột cắt hình tròn
Kích thước danh nghĩa của khuôn lõm được xác định theo công thức dưới đây:
Dm = D + ∆ + Z
Do đó kích thước chế tạo của khuôn là: D 'n = D n − δ n = (D + Δ) − δ n

30

Kích thước chế tạo của khuôn lõm là: D 'm = D m − δ m = (D + Δ + Z) − δ m
Trong công thức: D n , D m - kích thước danh nghĩa của khuôn lồi và khuôn lõm.
D 'n , D 'm - kích thước chế tạo của khuôn lồi và khuôn lõm.

D - kích thước danh nghĩa của chi tiết, mm.
∆ - dung sai của chi tiết, mm.
Z - kích thước hai mặt nhỏ nhất giữa khuôn lồi và khuôn lõm, mm.
δ n , δ m - dung sai chế tạo của khuôn lồi và khuôm lõm, mm; tra được từ bảng 3-4-18.

Bảng 3-4-18 Dung sai chế tạo của khuôn lồi và khuôn lõm
Độ dày
của chi
tiết, mm
0.5
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
8.0
10
12

Kích thước danh nghĩa của chi tiết D, mm
10 ~ 50
50 ~ 100

< 10

100 ~ 150

δm

δn

δm

δn

δm

δn

δm

δn

+ 0.006
+ 0.007
+ 0.008
+ 0.010
+ 0.012
+ 0.015
+ 0.017
+ 0.023
+ 0.027
+ 0.030
+ 0.035
+ 0.045
+ 0.060
+ 0.080
+ 0.110

- 0.004
- 0.005
- 0.006
- 0.007
- 0.008
- 0.010
- 0.012
- 0.014
- 0.017
- 0.020
- 0.023
- 0.030
- 0.040
- 0.055
- 0.080

+ 0.006
+ 0.008
+ 0.010
+ 0.012
+ 0.015
+ 0.017
+ 0.020
+ 0.027
+ 0.030
+ 0.035
+ 0.040
+ 0.050
+ 0.070
+ 0.090
+ 0.120

- 0.004
- 0.006
- 0.007
- 0.008
- 0.010
- 0.012
- 0.014
- 0.017
- 0.020
- 0.023
- 0.027
- 0.035
- 0.045
- 0.060
- 0.090

+ 0.008
+ 0.010
+ 0.012
+ 0.015
+ 0.017
+ 0.020
+ 0.025
+ 0.030
+ 0.035
+ 0.040
+ 0.045
+ 0.060
+ 0.080
+ 0.100
+ 0.130

- 0.005
- 0.007
- 0.008
- 0.010
- 0.012
- 0.014
- 0.017
- 0.020
- 0.023
- 0.027
- 0.030
- 0.040
- 0.050
- 0.070
- 0.100


+ 0.012
+ 0.015
+ 0.017
+ 0.020
+ 0.025
+ 0.030
+ 0.035
+ 0.040
+ 0.045
+ 0.050
+ 0.070
+ 0.090
+ 0.110
+ 0.140


- 0.008
- 0.010
- 0.012
- 0.014
- 0.017
- 0.019
- 0.023
- 0.027
- 0.030
- 0.035
- 0.045
- 0.055
- 0.080
- 0.110

2. Kích thước của khuôn đột hình không tròn và dung sai
Kích thước danh nghĩa của khuôn lồi xác định theo công thức dưới đây:
An = a + ∆
Dung sai của khuôn lồi trên kích thước danh nghĩa của nó có trị số âm, trị số của nó bằng 25%
dung sai kích thước tương ứng của chi tiết, tức là:
- δ n = - 0,25∆
Kích thước danh nghĩa của khuôn lõm xác định theo công thức dưới đây:
Am = An + Z = a + ∆ + Z
Dung sai của khuôn lõm trên kích thước danh nghĩa của nó có trị số dương, trị số của nó giống
như dung sai của khuôn lồi, tức là:
δ m = 0,25∆

Do đó, kích thước chế tạo của khuôn lồi nên là:
A 'n = An - δ n = a + 0,75∆

Kích thước chế tạo của khuôn lõm nên là:
A 'm = Am - δ m = a + 1,25∆ + Z

31

Trong công thức:
An, Am - kích thước danh nghĩa của khuôn lồi và khuôn lõm, mm.
A 'n , A 'm - kích thước chế tạo của khuôn lồi và khuôm lõm, mm.

a - kích thước giới hạn dưới của chi tiết, mm.
∆ - dung sai của chi tiết, mm.
Z - khe hở hai mặt nhỏ nhất giữa khuôn lồi và khuôn lõm, mm.
δ n - dung sai chế tạo của khuôn lồi, mm.
δ m - dung sai chế tạo của khuôn lõm, mm.

Những công thức tính toán kể trên đều thích hợp dùng cho khuôn đột lỗ.
3. Lựa chọn hình thức lỗ làm việc của khuôn lõm
- Hình thức của lỗ làm việc, xem bảng 3-4-19

32

STT
1

2

3

4

Loại
hình
Lỗ làm
việc hình
ống
Lỗ làm
việc hình
ống có
bộ phận
mở rộng
Lỗ làm
việc hình
côn
Lỗ làm
việc hình
côn kép

Bảng 3-4-19 Hình thức của lỗ làm việc
Giản đồ
Đặc điểm

Công dụng
chủ yếu
1. Chế tạo đơn giản.
Dùng để đột cắt chi
2. Mép biên khó bị hư hỏng, kích tiết có kích thước
thước lỗ sau khi mài sửa xong tương đối lớn
không thay đổi.
3. Lực đột cắt thực tế lớn
1. Chế tạo càng giản tiện, bộ phận Dùng để đột lỗ có
hình ống mở rộng không cần yêu độ dày nhỏ hơn
cầu độ chính xác gia công cao.
25mm trong khuôn
2. Những đặc điểm khác giống lõm gắn ghép.
như lỗ làm việc hình ống.
1. Gia công hơi phức tạp hơn so Dùng để đột cắt
với lỗ làm việc hình ống.
những chi tiết có
2. Kích thước sau khi mài sửa hơi hình dạng tương đối
bị tăng lớn.
đơn giản.
3. Lực đột cắt tương đối nhỏ.
1. Gia công càng phức tạp hơn so Dùng để đột cắt
với lỗ làm việc hình côn.
những chi tiết có
2. Những đặc điểm khác giống hình dạng tương đối
như lỗ làm việc hình côn.
phức tạp

- Lựa chọn độ cao của bộ phận cắt và góc nghiêng của lỗ làm việc, xem bảng 3-4-20
Bảng 3-4-20 Lựa chọn độ cao của bộ phận cắt và góc nghiêng của lỗ làm việc
Độ dày chi tiết, mm
Góc sau β
Độ cao bộ phận cắt h, mm
Góc cắt α
< 0,5
≥ 4
0,5 ~ 1,0
15’
20
≥ 5
1,0 ~ 2,5
≥ 6
2,5 ~ 6,0
≥ 8
30’
30
> 6,0

Chú thích: Đối với khuôn lõm đột lỗ nhỏ, h không nên lớn quá 3 lần đường kính.

4. Bán kính góc lượn nhỏ nhất của khuôn đột (xem bảng 3-4-21)

33

Hình

Bảng 3-4-21 Bán kính góc lượn nhỏ nhất của khuôn đột
Tính chất đột cắt
Góc giao nhau
Vật liệu của chi tiết
Hợp kim
Thép
Thép
α của đoạn
nhôm
cacbon
hợp kim
dùng cung tròn
thấp
nối tiếp
Bán kính góc lượn tròn nhỏ nhất R
Cắt hạ vật liệu (đường
0,18δ
0,25δ
0,35δ
≥ 900
bao quanh ngoài)
0,35δ
0,5δ
0,7δ
< 900

≥ 900
< 900

Đột lỗ (đường bao
quanh trong)

Chú thích: δ - độ dày của chi tiết.

34

0,2δ
0,4δ

0,3δ
0,6δ

0,45δ
0,9δ

V. Chọn dùng vật liệu của khuôn đột cắt
1. Vật liệu chi tiết chủ yếu của khuôn (xem bảng 3-4-22)
Bảng 3-4-22 Vật liệu chi tiết chủ yếu của khuôn
Mã số vật liệu
chọn dùng

STT

Tên gọi chi tiết khuôn

1

Hình dạng đơn giản, khuôn lồi và khuôn lõm
dùng đột cắt chi tiết có độ dày <3mm.
Khuôn lồi và khuôn lõm có vai, kiểu tháo lắp
nhanh.
Mảnh gắn có hình dạng đơn giản.
Khuôn lồi và khuôn lõm có hình dạng phức
tạp.
Khuôn lồi và khuôn lõm dùng cắt đột chi tiết
dày >3mm.
Mảnh gắn có hình dạng phức tạp.
Khuôn lồi và khuôn lõm yêu cầu có độ chịu
mài mòn cao.

2

3

4
5
6
7
8

Khuôn lõm dùng đột cắt vật liệu tấm mỏng
Khuôn lồi và khuôn lõm của khuôn tấm
Chân đế của máy
Tấm cố định và tấm đỡ của khuôn lồi và khuôn lõm.
Tấm che chắn vật liệu

Nhiệt
luyện

HRC
Khuôn Khuôn
lồi
lõm

T8A
T10A
Tôi cứng

58 ~ 62

60 ~ 64

60 ~ 62

62 ~ 64

9CrSi
CrWMn
Cr12
Cr12MoV
Cr12MoV
GCr15
YG15
T8A
T7A
A3, A5, ZG30
A3, A5
45, T7A



Tôi cứng


Tôi cứng





43 ~ 48 43 ~ 48




43 ~ 48 (450)
52 ~ 56 (T7A)

2. Ứng suất cho phép lớn nhất của vật liệu dùng trong nghiệm toán khuôn (xem bảng 3-423).
Bảng 3-4-23 Ứng suất cho phép lớn nhất của vật liệu dùng trong nghiệm toán khuôn.
Mã số và tên gọi của vật liệu
A3, 25
A5, 40, 50
Thép đúc (ZG30, ZG40)
T7A (độ cứng HRC 54~58)
T8A, T10A, Cr12Mo, GCr15
(độ cứng HRC52~62)
65Mn (độ cứng HRC 43~48)

Ứng suất cho phép kN/cm2 (kG/cm2)
Kéo
Nén
Uốn
Cắt
10.8 ~ 14.7
11.8 ~ 15.7
12.7 ~ 15.7
9.8 ~ 13.7
(1100 ~ 1500)
(1200 ~ 1600)
(1300 ~ 1600)
1000 ~ 1400
12.7 ~ 15.7
13.7 ~ 16.7
16.7 ~ 17.6
11.8 ~ 14.7
(1300 ~ 1600)
(1400 ~ 1700)
(1700 ~ 1800) (1200 ~ 1500)
10.8
~
14.7
11.8 ~ 15.7
8.8 ~ 11.8

(1100 ~ 1500)
(1200 ~ 1500) (900 ~ 1200)
53.9
~
78.4
35.3 ~ 49.0


(5500 ~ 8000)
(3600 ~ 5000)
24.5
98.0 ~ 156.8
29.4 ~ 49.0

(2500)
(10000 ~ 16000) (3000 ~ 5000)
49.0 ~ 78.4



(5000 ~ 8000)

Đối với khuôn lồi có thanh dẫn hướng để đột lỗ có đường kính nhỏ, trị số này có thể lấy 196 ~
294KN/cm2 (20.000 ~ 30.000 kG/cm2).

35

VI. Nghiệm toán sức bền khuôn đột cắt
1. Nghiệm toán sức bền khuôn lồi
a) Tính toán kiểm nghiệm ứng suất nén.
Đối với khuôn lồi hình tròn:

d≥

Đối với khuôn lồi có tiết diện khác:

F≥

5δσ cp

[ σ ct ]
P

[σ ct ]

Trong công thức:
P - lực đột cắt, N (kG)
δ - độ dày của chi tiết, mm
d - đường kính nhỏ nhất của khuôn lồi hình tròn, mm
F - diện tích tiết diện nhỏ nhất của khuôn lồi hình không tròn, mm2.
σcp - sức bền chống cắt của vật liệu làm khuôn, N/mm2 (kG/mm2).

[σ ct ]

- ứng suất nén cho phép của vật liệu làm khuôn, N/mm2 (kG/mm2).

b) Tính toán kiểm nghiệm ứng suất uốn
- Khuôn lồi không có bộ phận dẫn hướng, ứng suất uấn theo hướng dọc của nó được tính toán
kiểm nghiệm theo công thức dưới đây:
Đối với khuôn lồi hình tròn: lmax ≤

30d 2
P

Đối với khuôn lồi có tiết diện khác: lmax ≤ 135

J
P

- Khuôn lồi có bộ phận dẫn hướng, ứng suất uốn theo hướng dọc của nó được tính toán kiểm
nghiệm theo công thức dưới đây:
Đối với khuôn lồi hình tròn: lmax ≤

85d 2
P

Đối với khuôn lồi có tiết diện khác: lmax ≤ 380

J
P

Trong công thức:
lmax - chiều dài tự do lớn nhất của khuôn lồi cho phép, mm.
d - đường kính nhỏ nhất của khuôn lồi hình tròn, mm.
J - mômen quán tính của mặt cắt nhỏ nhất của khuôn lồi hình không tròn, mm4.
P - lực đột cắt, N(kG).

36

2. Bảng tính kiểm nghiệm sức bền khuôn lõm (xem bảng 3-4-24)
Bang 3-4-24 Tính kiểm nghiệm sức bền khuôn lõm
Đối tượng tính toán

Giản đồ

Công thức tính

σu =

Khuôn lõm hình tròn

1.5P
H2

Hmin =

σu =

Khuôn lõm hình chữ nhật (lắp
trên tấm đỡ có lỗ hình vuông)


2r
1 −
3rο

0.5P
[σ u ]


 ≤ [ σ u ]


2r

1 − 3r
ο




1.5P
≤ [σ u ]
H2

Hmin =

0.5P
[σ u ]

3 P ba 
σ u = 2 b2 ≤ [ σ u ]
H  1 + a 2 

Khuôn lõm hình chữ nhật (lắp
trên tấm đỡ có lỗ hình chữ nhật)

Hmin =

3P  ba 
[ σ u ]  1 + ba22 

Chú thích: Các ký hiệu trong bảng:
σu - ứng suất uấn, N/mm2 (kG/mm2)
H - độ dày của khuôn lõm, mm
Hmin - độ dày nhỏ nhất của khuôn lõm, mm
r=

d
- bán kính của khuôn lõm hình tròn, mm
2

do
- bán kính của tấm đỡ khuôn lõm hình tròn, mm
2
a x a - kích thước lỗ vuông của tấm đỡ, mm
a x b - kích thước lỗ hình chữ nhật của tấm đỡ, mm
[σ u ] - ứng suất uốn cho phép, N/mm2 (kG/mm2), thép tôi gấp 1,5 ~ 3 lần thép chưa tôi.
ro =

37

VII. Các bước thiết kế khuôn đột cắt
Bước thứ nhất: Căn cứ vào mã số, độ dày và hình dáng bên ngoài của chi tiết mà ước tính lực đột
cắt, phán đoán xem có ở trong phạm vi cho phép của năng lực máy đột.
Bước thứ hai: Căn cứ vào các yếu tố mã số vật liệu, độ dày, yêu cầu gia công và số lượng sản
xuất của chi tiết để lựa chọn loại hình cơ bản của khuôn.
Bước thứ ba: Chọn khe hở ban đầu của khuôn.
Bước thứ tư: Thiết kế kích thước chế tạo của khuôn lồi và khuôn lõm.
Bước thứ năm: Căn cứ vào kích thước chế tạo của khuôn lồi và khuôn lõm để nghiệm toán lực
đột cắt, xem có ở trong phạm vi năng lực cho phép của máy đột không.
Bước thứ sáu: Căn cứ vào số lượng một đợt (mẻ) sản xuất và yêu cầu độ chính xác của chi tiết
để chọn dùng vật liệu cho khuôn lồi và khuôn lõm.
Bước thứ bảy: Nghiệm toán sức bền của khuôn lồi và khuôn lõm, xem có thỏa mãn yêu cầu của
thiết kế hay không.
Bước thứ tám: Thiết kế các loại chi tiết phụ thuộc của khuôn, như bệ đáy, tấm che chắn, tấm gỡ
lấy vật liệu, tấm cố định, tấm nâng giữ tấm đệm, đồng thời chọn vật liệu để làm những thứ đó.
Bước thứ chín: Nếu như có cần thiết thì kiểm nghiệm lại một lần sức bền của bệ đỡ.
Bước thứ mười: Lập ra quy trình công nghệ chế tạo khuôn.
VIII. Yêu cầu đối với công nghệ đột cắt
1. Những chi tiết phải dùng đến gia công đột cắt, nên hết sức có hình dạng đơn giản, đối xứng.
2. Chi tiết cần cắt đột khi phóng dạng phải vẽ ra chính xác hình dạng bên ngoài, đồng thời dùng
đục để đánh dấu.
3. Đột lỗ mép biên những chi tiết có hình dáng phức tạp, khoảng cách nhỏ nhất cách hình dáng
bên ngoài của nó không được nhỏ hơn (1 ~ 1,5)δ, xem hình 3-4-10(a) (trong hình δ - độ dày của chi tiết), lỗ
hình nửa tròn (ví dụ như lỗ thông qua mối hàn, lỗ chảy nước v.v…), thì có thể trực tiếp vượt qua mép biên
của chi tiết, xem hình 3-4-10(b).

Hình 3-4-10 Đột lỗ ở mép biên chi tiết
4. Trước khi đột cắt, trước hết phải so đúng khuôn lồi với khuôn lõm, và tiến hành đột thử chạy
máy không tải.

38

§ 3-4-5 GIA CÔNG MÉP BIÊN CHI TIẾT VỎ
TÀU - CẮT BẰNG KHÍ
I. Phương pháp cắt bằng khí
1. Tình hình phân loại:

Phân chia theo
nguồn nhiệt

Cắt bằng khí ôxy-axêtylen

Cắt bằng hóa học

Cắt bằng khí ôxy-propan
Cắt bằng plasma, cắt bằng laser(*)

Cắt bằng vật lý
Cắt bằng khí thủ công

Cắt bằng khí đường thẳng
Phương
Phân chia theo
pháp
thiết bị
cắt
bằng
khí

Cắt bằng khí nửa tự động

Cắt bằng khí hình cung
Cắt bằng khí nhiều hướng
Cắt bằng khí tựa khuôn
Cắt bằng khí theo dấu vết bằng quang điện
Cắt bằng khí theo đường vệt bằng quang điện

Cắt bằng khí tự động

Cắt bằng khí kiểu cửa độ chính xác cao
Cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số

Phân chia theo
công dụng và
tác dụng

Cắt bằng khí thông thường (lược bỏ)
Cắt bằng khí đặc chủng

(*)

Cắt bằng khí ôxy nguyên chất
Cắt bằng khí tốc độ nhanh

Chú thích: Phân chia một cách nghiêm khắc, cắt bằng plasma, cắt bằng laser không thuộc về phạm trù cắt bằng khí
nhưng để tiện cho việc trình bày và sử dụng, đặc biệt giới thiệu ghép chung vào với cắt bằng khí.

39

2. So sánh theo phân loại của nguồn nhiệt của phương pháp cắt bằng khí
(xem bảng 3-4-25)
Bảng 3-4-25 So sánh theo phân loại của nguồn nhiệt của phương pháp cắt bằng khí
Hạng
mục

Phương pháp cắt bằng hóa học
Cắt bằng khí ôxy-axêtylen

Cắt bằng khí ôxy-propan

Nguyên Lợi dụng vào ngọn lửa đốt nóng của sự cháy của khí hỗn
lý cắt
hợp giữa khí có thể cháy với ôxy để đốt nóng kim loại
được cắt đến điểm cháy, sau đó phun thổi ôxy cắt vào
làm cho kim loại ở chỗ mạch cắt bị cháy mãnh liệt, đồng
thời thổi đi vật ôxy hóa sinh ra sau khi cháy từ đó đạt
đến mục đích cắt kim loại. Quá trình cắt của nó như
trong hình.

Phương pháp cắt bằng vật lý cắt bằng plasma
Lợi dụng vào điện hồ quang
plasma có nhiệt độ cao đến
15000 ~ 300000C để làm nguồn
nhiệt đốt nóng kim loại đến trạng
thái nóng chảy, đồng thời do tác
dụng dòng khí ở xung quanh hồ
quang điện hình thành dòng tia
cao tốc để thổi đi kim loại bị
nóng chảy từ đó đạt đến mục
đích cắt kim loại, quá trình cắt
của nó như trong hình.

1. Công tắc bật đốt hồ quang.
2. Dòng điện một chiều.
3. Công tắc hạn chế dòng điện
4. Điện cực hình trụ (graphít
hoặc hợp kim tungsten thorium).
5. Mỏ cắt
6. Hồ quang plasma
7. Ống cách điện thể khí
8. Chi tiết
9. Công tắc hồ quang cắt

40

Hạng
mục
Nguồn
nhiệt

Phương pháp cắt bằng hóa học
Cắt bằng khí ôxy-axêtylen

Cắt bằng khí ôxy-propan

Ôxy và axêtylen

Ôxy và propan (hoặc butan,
Các loại khí trong dầu mỏ)

Phương pháp cắt bằng
vật lý - cắt bằng plasma
Với điện cực bằng thanh
(w) tungsten, chất khí sử
dụng có nitrogon (N),
argon (Ar)

1. Điểm cháy của kim loại trong ôxy phải thấp hơn điểm cháy, Kim loại sau khi đốt nóng
để bảo đảm cắt bằng ôxy là quá trình cháy.
nóng chảy thì có thể bị cắt.
2. Điểm nóng chảy của ô-xít kim loại phải thấp hơn điểm nóng
chảy của kim loại.
Điều
3. Sự cháy của kim loại ở trong ôxy phải là phản ứng phát
kiện cắt
nhiệt, đồng thời phải có chứa nhiệt trị tương đối lớn.
4. Tính dẫn nhiệt của kim loại không nên quá cao.
5. Những tạp chất trong kim loại cản trở quá trình cắt bằng khí
và nâng cao tính chất tôi cứng của thép phải nhỏ.

Đặc
điểm

Ưu điểm:
1. Nhiệt độ của ngọn lửa
cao, tốc độ cháy nhanh,
hiệu suất sản xuất tương
đối cao.
2. Tính thích ứng lớn có
thể cắt ở nhiều loại
trường hợp.
3. Chất lượng cắt tương
đối ổn định.
Khuyết điểm:
1. Dễ xảy ra nuốt lửa và
nổ, tính an toàn tương
đối kém.
2. Giá thành tương đối
cao, nguyên liệu chủ yếu
của axêtylen - sự luyện
chế đất đèn cần tiêu hao
nhiều năng lượng.
3. Không tiện cho việc
vận chuyển và mang
vác, không có lợi ở
những tác nghiệp nhiệt
độ cao.

Ưu điểm:
1. Butan và những loại khí trong
dầu mỏ là khí loại loại bỏ trong
công nghiệp dầu mỏ, dùng nó để
thay thế axêtylen, phù hợp với
nguyên tắc lợi dụng tổng hợp.
2. Tốc độ cháy chậm hơn, so với
axêtylen, khả năng nuốt lửa (ngọn
lửa thổi ngược về) và nổ nhỏ, thao
tác tương đối an toàn.
3. Áp lực hóa lỏng tương đối thấp
khi ở nhiệt độ thường, dễ cất giữ
và vận chuyển.
4. Lượng phát nhiệt cao, tính ôxy
hóa nhanh, do đó cắt bằng khí ở
mép biên được nhẵn bóng, gọn
gàng.
5. Hiệu suất cắt bằng khí cũng gần
giống như cắt bằng khí ôxy
axêtylen, chi phí sử dụng có thể tiết
kiệm được 15 ~ 20%.
Khuyết điểm:
1. Nhiệt độ ngọn lửa thấp, thời gian
đốt nóng tương đối dài.
2. Tỉ lệ chứa ôxy của ngọn lửa
tương đối lớn, lượng tiêu hao ôxy
lớn.
3. Tỉ trọng lớn hơn không khí, khó
khuếch tán, không tiện cắt trong
hầm tàu.

41

Ưu điểm:
1. Năng lượng tập trung
cao độ, có thể cắt nhiều loại
kim loại có điểm nóng chảy
cao, độ dày lớn.
2. Độ bậc thang của nhiệt
độ cực lớn từ tâm cột trụ hồ
quang nhiệt độ cao nhất
đến mép biên cột trụ hồ
quang nhiệt độ thấp, nhiệt
độ giảm thấp rất nhanh, do
đó biến dạng nhiệt nhỏ.
3. Có lực thổi rất mạnh, do
đó tốc độ cắt rất nhanh,
chất lượng cao.
4. Chi phí sử dụng thấp hơn
so với cắt bằng khí ôxy
axêtylen.
Khuyết điểm:
1. Giá thành thiết bị cao.
2. Tính phóng xạ của điện
cực làm bằng thorium (Th)
và tungsten (w) và khí
nitrogen (nitơ) (N) có hại
đến sức khỏe con người.

Hạng
mục

Phương pháp cắt bằng hóa học
Cắt bằng khí ôxy-axêtylen

Cắt bằng khí ôxy-propan

Mỏ cắt: Xem bảng 3-4-27
Miệng cắt:

Phương pháp cắt bằng
vật lý - cắt bằng plasma
Mỏ cắt (bằng tay):

1. Miệng phun; 2. Êcu hình
tròn; 3. Ống bọc làm nguội
phía trước; 4. Trụ cách điện;
5. Ống bọc làm nguội bên
trên; 6. Đầu kẹp điện cực; 7.
Êcu bên trên; 8. Điện cực; 9.
Êcu nhỏ; 10. Ống ra nước bên
trên; 11. Ống vào nước phía
dưới.

Chọn
dùng
hình
thức
công
cụ cắt

Miệng phun:

(f) kiểu tổ hợp
Phạm
vi thích
hợp sử
dụng

Được dùng rộng rãi cho sắt nguyên chất, thép cácbon thấp,
thép có từ tính (alnico) thấp, tính năng cắt tốt (sau khi áp
dụng biện pháp công nghệ cần thiết (như hâm nóng) có thể
cắt một số thép cácbon cao và thép hợp kim, không được
cắt thép không gỉ, gang, đồng, nhôm, hợp kim nhôm và kim
loại màu, càng không thể cắt á kim (nonmetal).

42

Có thể dùng để cắt các loại vật
liệu thép và kim loại màu, còn
có thể cắt đồ sành sứ
(porcelain), xi măng, á kim
(nonmetal), khi cắt vật liệu
thép có độ dày lớn hiệu suất
rất rõ rệt.

3. So sánh các phương pháp cắt bằng khí tự động (xem bảng 3-4-26)
Bảng 3-4-26 So sánh phương pháp cắt bằng khí tự động

Hạng
mục
Những
cấu
thành
chủ
yếu và
nguyên
lý tác
dụng

Cắt bằng khí
theo tông tích
quang điện

Cắt theo đường
dẫn quang điện
(sicomat)

Được hợp thành
từ hai bộ phận
bàn bản vẽ theo
tông tích quang
điện với cơ cấu
chấp hành cắt
bằng khí.
Nguyên lý cơ
bản là: Sau khi
chụm ánh đèn
hình thành đốm
sáng, và chiếu
đến trên đường
nét của bản vẽ
phỏng
hình,
khống chế hệ
thống phục vụ
(servo), để cho
đốm sáng tự
động đi theo sát
đường nét trên
bản vẽ (đôi khi
phải qua phóng
đại) đồng thời
hoàn thành việc
cắt theo tỉ lệ tốc
độ cố định.

Được hợp thành từ
cơ cấu theo dấu vết
quang điện. Với cơ
cấu chấp hành cắt
bằng khí.
Nguyên lý cơ bản là:
Nhờ vào đường
được vạch vẽ ra do
bóng điốt bị chiếu
vào tiếp nhận, cùng
với sự tương phản
(contrast) của các bộ
phận khác dùng bộ
phóng đại visai
(differen-tial
amplifier) để phóng
lớn sự không cân
bằng của tỉ số diện
tích quang lượng
(magnituale of light)
hai bên trái phải, trở
thành do tính toán
kết cấu trung tâm
của mạch điện đi
theo đường dấu vết
(circuit
tracking
lines), trực tiếp
ngắm đúng (đọc lấy
đường vẽ ra trên tấm
thép để hoàn thành
việc cắt.

Máy cắt kiểu
khung cửa (gatetype) độ chính xác
cao
Trên hai thanh ray
dẫn cố định thiết lập
một bộ giá đỡ kiểu
cổng chắc chắn, trên
giá đỡ có một hoặc
nhiều cơ cấu cắt.
Khi cắt, động cơ
điện sẽ dẫn động giá
đỡ kiểu cổng di
chuyển đường thẳng
dọc theo thanh ray
dẫn hướng với một
tốc độ nhất định (tốc
độ chuyển động là
tốc độ cắt của cơ cấu
cắt), cơ cấu cắt sẽ
theo sự chuyển động
của giá đỡ để cắt ra
một đường hoặc
nhiều đường khe cắt
đường thẳng có độ
chính xác rất cao
(cũng có thể đồng
thời có mặt vát).

43

Cắt bằng khí điều khiển
bằng kỹ thuật số
Hợp thành từ hai bộ phận
cơ cấu điều khiển bằng kỹ
thuật số với cơ cấu thực
hiện cắt.
Nguyên lý cơ bản là: Máy
nhập vào quang điện
(photo-electric
input
machine) sẽ biến những mã
số (coding) trên băng dây
biến thành những tín hiệu
điện đưa vào bộ nhớ nhập
vào (input registers) những
số liệu gia công có liên
quan ở trên băng giấy có
đục lỗ (perforatior belt) sẽ
do tương truyền kỹ thuật số
(digital
transmistion
chanrel) đưa vào bộ tính
toán (arithmetic section) và
bộ ghi số lượng tiến vào
của mỏ cắt (betting feed
counter). Bộ tính toán
(arithaetic unit section)
dùng để hoàn thành việc
khống chế, tính toán tọa độ
và tính toán sự sai lệch có
liên quan đến sự di chuyển
đường tròn và đường xéo.
Bộ ghi số lượng tiến vào
của mỏ cắt thì tiến hành
tính toán sự đi tới của mỏ
cắt để khống chế chiều dài
cắt và cung cấp chứng cứ
phán đoán ở điểm cuối.

Hạng
mục

Cắt bằng khí theo
tông tích quang điện

Căn cứ
dùng
để cắt
và điều
kiện sử
dụng

Căn cứ vào bản vẽ
phỏng hình hoặc bản vẽ
phòng hình vẽ với tỉ lệ
phóng dạng 1:10. Bản
vẽ phỏng hình 1:10
phải phối hợp sử dụng
với phóng dạng tỉ lệ
giữa các chi tiết trên
bản vẽ phỏng hình phải
có vẽ đường nối tiếp
(tức “đường qua cầu”)
như trong hình.

Cắt theo đường
dẫn quang điện
(sicomat)

Máy cắt kiểu khung
cửa (gate-type) độ
chính xác cao

Cắt bằng khí điều
khiển bằng kỹ
thuật số

Căn cứ vào đường Căn cứ bản vẽ phác Căn cứ vào số liệu
vẽ vạch hoặc đường thảo đánh dấu hoặc số học được ra từ
lấy dấu bằng đánh đường vẽ vạch.
phóng dạng số học
dấu bằng dấu in
- Băng giấy đục lỗ,
điện. Đường vạch
do đó phải phối
dấu yêu cầu có độ
hợp sử dụng với
tương phản tương
phóng dạng số
đối lớn và đồng đều
học.
liên tục đồng thời
bám chắc trên tấm
thép, không được
bong rớt.
Cách này tiện phối
hợp dùng với đánh
dấu bằng dấu in
điện.

44

Hạng
mục

Đặc
điểm

Hạng
mục

Cắt bằng khí theo tông
tích quang điện

Cắt theo đường
dẫn quang điện
(sicomat)

Ưu điểm:
1. Căn cứ vào bản vẽ 1:1
hoặc bản vẽ phỏng hình vẽ
theo phóng dạng tỉ lệ để
trực tiếp tiến hành cắt, giảm
bớt được nguyên công đánh
dấu, đơn giản hóa rất nhiều
công nghệ gia công, tạo ra
điều kiện thực hiện tự động
hóa việc gia công.
2. Áp dụng điều chỉnh tốc
độ ổn định (steady speed),
truyền động được ổn định
tin cậy, chất lượng ổn định.
3. Có thể tiến hành cắt đối
xứng, năng suất lao động
cao, so với cắt bằng thủ
công nâng cao trên 40%.
4. Cải thiện điều kiện lao
động, giảm nhẹ cường độ
lao động.
5. Có thể tận dụng vật liệu
dư thừa ở bìa mép, nâng
cao được năng suất, tận
dụng vật liệu thép.
Khuyết điểm:
1. Sau khi cắt xong phải
tiến hành lấy dấu lần hai
(do nhân công vẽ bù đường
vẽ kết cấu và chữ viết, dấu
hiệu v.v…
2. Bản vẽ phỏng hình dễ
xảy ra biến dạng, tăng lớn
sai số cắt.
3. Biến dạng nhiệt tương
đối lớn, trong quá trình cắt
dễ xảy ra xê dịch tương đối
giữa các chi tiết.

Ưu điểm:
1. Kết cấu nhẹ
gọn, sử dụng linh
hoạt, có thể di
chuyển tùy ý ở
hiện trường sản
xuất. Một người
còn có thể kiêm
nhiệm quản lý 2 ~
3 máy.
2. Hiệu suất sản
xuất cao hơn một
lần so với cắt
bằng thủ công.
3. Chất lượng cắt
cao, còn có thể
tiến hành cắt với
độ chính xác cao
từ khống chế
mạch điện tính
toán.
Khuyết điểm:
1. Chưa đơn giản
hóa được các
nguyên công gia
công, trước khi
cắt vẫn phải lấy
dấu (thường là
lấy dấu bằng dấu
in điện).
2. Trong quá
trình thao tác cần
có sự điều tiết
phụ thêm bằng
nhân công mức
độ tự động hóa
thấp.

Cắt bằng khí theo
tông tích quang điện

Máy cắt kiểu
Cắt bằng khí điều
khung cửa (gate- khiển bằng kỹ thuật số
type) độ chính
xác cao
Ưu điểm:
1. Độ chính xác
cắt rất cao, biến
dạng nhiệt tương
đối nhỏ.
2. Vừa có thể cắt
mép biên đường
thẳng vừa có thể
miệng xéo, có thể
thay
thế
hai
hướng
nguyên
công trước đó là
cắt và bào mép
biên do đó đơn
giản hóa rất nhiều
công nghệ gia
công, nâng cao
hiệu suất công
việc.
3. Không cần
thiết bị điều khiển
bằng kỹ thuật số
và kỹ thuật quang
học, có thể độc
lập sử dụng và
kết cấu đơn giản,
sử dụng tiện lợi.
Khuyết điểm:
1. Kỹ thuật chế
tạo thiết bị yêu
cầu rất cao, yêu
cầu chăm sóc bảo
dưỡng yêu cầu
cũng cao.
2. Trước khi cắt
thường cần phải
tiến hành lấy dấu.

Cắt theo đường
dẫn quang điện
(sicomat)

45

Ưu điểm:
1. Căn cứ vào số liệu
phóng dạng số học
trực tiếp tiến hành
cắt, giảm bớt được
nguyên công lấy dấu,
đồng thời không cần
vẽ bản vẽ phóng
dạng,
khiến
cho
phóng dạng và công
nghệ gia công đơn
giản đi rất nhiều, tạo
ra cơ sở cho việc thực
hiện tự động hóa gia
công.
2. Độ chính xác cắt
cao trên hai lần so với
cắt bằng khí theo
tông tích quang điện,
sai số có thể dưới ±
0,5mm, sáng tạo điều
kiện có lợi cho việc
thực hiện việc đóng
tàu dung sai.
3. Năng suất sản xuất
càng cao hơn so với
cắt bằng khí theo
tông tích quang điện
(ước cao trên 15%).
4. Điều kiện lao động
được cải thiện rất
nhiều.
Khuyết điểm:
1. Sau khi cắt trước
mắt còn phải tiến
hành lấy dấu hai lần.
2. Biến dạng nóng
vẫn còn ảnh hưởng
đến chất lượng.

Máy cắt kiểu
khung cửa (gatetype) độ chính
xác cao

Cắt bằng khí
điều khiển bằng
kỹ thuật số

Phạm
vi sử
dụng

Dùng để cắt những chi tiết có
mép biên không thẳng như
mép biên cong của tôn vỏ
(shell plating), tấm biên của
boong, tấm đà ngang (floor
plate), sườn tăng cường
(strong rib).
Máy cắt bằng khí theo tông
tích quang điện cỡ nhỏ rất
thích hợp dùng để cắt theo bản
vẽ phỏng hình đơn chiếc, cho
chi tiết nhỏ có lượng sản xuất
nhỏ.
Khi dùng để cắt mép biên
thẳng tính ưu việt của nó
không rõ rệt (chỗ chuyển
hướng đường thẳng dễ bị tắt
hồ quang).
Cắt tấm mỏng chất lượng kém,
thường không tiện dùng.

Thích hợp dùng
cho việc cắt các chi
tiết có các loại hình
dạng, nhưng không
thể cắt được miệng
xéo.
Tính ưu việt khi
cắt các chi tiết cỡ
lớn có mép biên
đường thẳng không
được rõ rệt.
Hiện nay sử dụng
rất ít.

Thích hựp sử
dụng nhất cho
việc cắt vật liệu
tấm cỡ lớn có
mép biên đường
thẳng và mở
miệng
xéo.
Không dùng để
cắt mép biên
đường cong hoặc
chi tiết cỡ nhỏ,
những cấu kiện
tấm mỏng.

Dùng để cắt
những chi tiết có
các loại hình
dáng, chất lượng
cắt
tấm
bản
mỏng không tốt
lắm,
thông
thường
không
nên dùng.

4. Giới thiệu vài loại phương pháp cắt bằng khí đặc chủng
1. Cắt bằng khí ôxy nguyên chất
a) Nguyên lý cơ bản
Nguyên lý cắt của nó là: Dựa vào dòng tia ôxy từ trong ống thép phun ra sẽ đốt cháy kim loại.
Khi bắt đầu cắt, tiến hành đốt nóng cục bộ chi tiết và đầu cuối của mỏ cắt (cutting torch) ống thép. Sau
khi quá trình cắt bình thường, sẽ nhờ vào nhiệt lượng do sự cháy của kim loại phát ra để duy trì quá
trình cắt.
b) Mỏ cắt và miệng cắt (cutting nozzle).
Mỏ cắt dùng để cắt là một ống thép có đường kính nhỏ và vách dày, đường kính trong là 2 ~
5mm, đường kính ngoài là 6 ~ 10mm, chiều dài ước khoảng 2 ~ 4m. Ống thep trong quá trình cắt do
khong ngừng bị cháy nên giảm ngắn. Tốc độ cháy thường là 5 ~ 1,0m/min. Mỏ cắt phổ thông dùng để
đốt nóng và lắp ráp lỗ cắt nên tận lượng lớn.
c) Đặc điểm
- Áp lực của ôxy tương đối cao, áp suất của ôxy trong ống thép không được nhỏ hơn 1,5Mpa
(15kG/cm2).
- Năng lực xuyên thấu mạnh, thông thường đường kính lỗ xuyên thủng là 20 ~ 60mm, độ sâu có
thể đạt 2 ~ 3m.
d) Phạm vi thích hợp sử dụng.
Dùng để cắt vật liệu thép có độ dày lớn và cắt đậu rót, đậu ngót của vật đúc bằng gang cỡ lớn,
còn có thể dùng để cắt sửa vá đầu nối hàn: xỉ điện (slag welding) trụ đuôi (tail colum) cỡ lớn.
2. Cắt bằng khí ôxy tốc độ nhanh
a) Nguyên lý cơ bản

46

Thông qua sự tăng thêm lưu lượng và công năng
của dòng tia ôxy cắt để tăng tốc quá trình cháy đồng
thời tăng mạnh năng lực thổi xỉ nóng cháy bị ôxy hóa,
từ đó đạt được mục đích nâng cao tốc độ cắt. Quá trình
cắt của nó xem hình 3-4-11.
b) Mỏ cắt (cutting torch) và miệng cắt (nozzle)
Mỏ cắt: Áp dụng mỏ cắt kiểu bắn hút (injector
torch). Thông thường dùng mỏ cắt kiểu G01-100 qua
sự cải trang thích đáng là được.

Hình 3-4-11 Hình quá trình cắt
bằng khí ôxy tốc độ nhanh

Lỗ cắt: Là một trong những mấu chốt để tăng lớn lưu lượng và động năng của dòng tia ôxy, cần
phải thiết kế riêng biệt. Hiện nay loại sử dụng tương đối tốt là kiểu khuếch tán được thiết kế theo
nguyên lý ống phun laval (còn gọi là “kiểu co dãn” (thu phóng), nguyên lý làm việc và cấu tạo xem
hình 3-4-12.

(a) Nguyên lý làm việc

(b) Cấu tạo

Hình 3-4-12 miệng cắt (nozzle) kiểu khuếch tán
c) Đặc điểm
- Tốc độ cắt được tăng nhanh rất lớn, đối với thép tấm có độ dày trung bình có thể đạt 1m/min.
Do đó hiệu suất sản xuất được nâng cao rõ rệt.
- Chất lượng cắt được cải thiện đôi chút. Mặt cắt có độ nhẵn bóng tương đối cao, vật bám của xỉ
nóng chảy ở mặt ngược khe cắt ít và dễ loại bỏ đi.

47

II. Cắt bằng khí và công cụ nắn chỉnh bằng hỏa công
1. Mỏ cắt và mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)
1/. Các loại hình và sự so sánh giữa mỏ cắt và mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh) xem bảng 3-4-27.
Bảng 3-4-27 Các loại hình và sự so sánh giữa mỏ cắt và mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)
Loại hình

Kiểu bắn hút

Cấu tạo của mỏ cắt

Cấu tạo của mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)

Nguyên lý làm việc

Khi sử dụng áp lực của khí ôxy tương đối cao (ước khoảng 0,1
~ 0,4Mpa), áp lực của axêtylen tương đối thấp (chỉ có 0,001 ~
0,007Mpa). Khí ôxy cao áp từ đường dẫn khí ôxy đi vào ống
phun và phun bắn ra từ lỗ phun bắn có đường kính lỗ rất nhỏ,
làm cho không gian chung quanh lỗ phun tạo thành một vùng áp
suất âm và sẽ hút axêtylen thấp áp tụ tập ở vùng đó, sau đó khí
ôxy và axêtylen trong buồng hỗn hợp trộn lẫn nhau với một tỉ lệ
nhất định và phun ra với tốc độ phun nhất định.

Đặc điểm

1. Khi sử dụng thành phần của khí hỗn hợp không ổn định.
2. Rất dễ bị nuốt lửa (backfire).
3. Có thể sử dụng axêtylen thấp áp có áp lực lớn hơn 0,001Mpa,
cũng có thể dùng axêtylen trung áp và cao áp, do tính thích hợp
sử dụng tốt đối với các loại áp lực của axêtylen cho nên được
ứng dụng tương đối rộng rãi.

Loại hình

Kiểu đẳng áp (còn gọi “kiểu trung áp”)

Cấu tạo của mỏ cắt

48

Loại hình

Kiểu bắn hút

Cấu tạo của mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)

Nguyên lý làm việc

Khi sử dụng áp lực của khí ôxy và axêtylen bằng nhau hoặc gần
bằng nhau. Thông thường axêtylen và ôxy có áp lực 0,05,
0,015Mpa phân biệt từ đường dẫn của riêng mình đi vào buồng
hỗn hợp và trộn lẫn nhau với tỉ lệ nhất định. Do áp lực của ôxy
và axêtylen đều tương đối cao, cho nên khí hỗn hợp phun ra với
lưu tốc tương đối cao.

Đặc điểm

1. Khi sử dụng thành phần của khí hỗn hợp tương đối ổn định.
2. Khó bị nuốt lửa (backfire).
3. Không thể dùng axêtylen áp suất thấp. Khi dùng axêtylen áp
suất thấp thì ôxy và axêtylen không thể trộn lẫn với một tỉ lệ
nhất định.

Loại hình

Mỏ cắt thủ công plasma.

Cấu tạo của mỏ cắt

Nguyên lý làm việc

Khi làm việc nối thông nguồn điện, để cho điện cực và miệng
cắt thông qua mạch điện hạn chế dòng phân biệt hình thành cực
dương, cực âm, sau đó từ từ mở nhỏ van khí argon (Ar) (hoặc
khí nitrogen) để tạo ra điện hồ quang nhỏ (loại hồ quang điện
nhỏ này không được phun ra đến bên ngoài của miệng cắt) để
chuẩn bị cắt. Sau khi miệng cắt ngắm đúng vào chi tiết rồi mới
mở công tắc hồ quang cắt, nối chi tiết vào cực dương, lúc này
mở to khí argon (hoặc khí nitrogen), thì sẽ dẫn ra ngọn lửa hồ
quang mạnh của plasma.

Đặc điểm

1. Làm việc ổn định, khó bị nuốt lửa (backfire).
2. Tốc độ cắt nhanh, miệng cắt nhẵn bóng, chi tiết bị biến dạng
ít.

49

2/ Các loại hình của miệng cắt và miệng hàn
①. Loại hình của miệng cắt và miệng hàn phổ thông, xem bảng 3-4-28
Bảng 3-4-28 Các loại hình của miệng cắt và miệng hàn phổ thông
Miệng cắt
Tên gọi

Miệng hàn

Kiểu tổ hợp (hình vòng)

Kiểu nguyên thể
(hình hoa mai)

Lược đồ kết cấu
(mặt cắt ngang)

Hình dạng bên Hình chóp trụ (hình Phân bố dạng hình vòng
ngoài của ngọn lửa cone)

Phân bố dạng hình vòng

Đặc điểm chủ yếu

1. Lỗ tâm khó bị xê dịch.
2. Các lỗ phân tán, khó bị
tắc nghẹt, nhưng khó làm
sạch.
3. Nhiệt lượng ngọn lửa
đốt nóng bị phân tán.
4. Chủ yếu dùng ở mỏ cắt
kiểu đẳng áp.
5. Tuổi thọ sử dụng dài

Không có lỗ ôxy cao 1. Lỗ trung tâm dễ bị xê
áp, dùng ở các loại mỏ dịch.
hàn (mỏ nắn chỉnh)
2. Lộ bị tắc nghẹt dễ làm
sạch.
3. Diện tích đốt nóng
tương đối lớn.
4. Chủ yếu dùng ở mỏ cắt
kiểu phun hút (injector
cutting torch)

②. Hình thức cấu tạo và đặc điểm của đường lỗ trung tâm miệng cắt phổ thông, xem hình 3-429.
Bảng 3-4-29 Cấu tạo và đặc điểm của đường lỗ tâm miệng cắt phổ thông
Tên gọi

Lược đồ
Kết cấu

Đặc điểm

Kiểu hình trụ

Dòng ôxy trong đường lỗ chưa dãn nở đầy đủ, lỗ gió nhanh sau khi ra
khỏi đường lỗ vẫn có dãn nở, làm cho đường gió khuếch tán, tạo nên
sự xiên lệch của mối cắt.

Kiểu biến
đổi đều

Đường lỗ phỏng theo thiết kế của ống phun Laval, chất khí có thể dãn
nở triệt để trong đường ống lỗ, đường gió thẳng, mịn dài nhưng đường
lỗ có đường kính nhỏ, tiết diện biến đổi đều, gia công phức tạp.

Kiểu có bậc
(kiểu bậc
thang)

Chất khí dãn nở triệt để trong đường ống lỗ, miệng cắt bằng thẳng,
đường lỗ gia công đơn giản, là loại hình thường dùng của miệng cắt
thông dụng.

50

③. Kích thước cấu tạo của miệng cắt cao tốc dãy K2.5, xem hình 3-4-30

Bảng 3-4-30 Kích thước của miệng cắt cao tốc dãy K2.5
Ký hiệu kích thước
hoặc tên gọi

Mã số loại
K2.5-1

K2.5-2

K2.5-3

K2.5-4

Do, mm

3 ~ 3.6

3 ~ 3.6

3 ~ 3.6

3 ~ 3.6

D1, mm

1.0

1.3

1.6

2.0

D2, mm

1.64

2.2

2.62

3.28

D3, mm

11

11

11

11

l2, mm

5

5

5

5

l3, mm

8

10

12

15

h, mm

2~3

2~3

3~4

3~4

L, mm

56

56

56

56

Số lỗ đốt hâm nóng

8~9

8~9

8~9

8~9

Đường kính lỗ ra đốt
hâm nóng, mm

0.8

0.8

0.8

0.9

51

3/. Số liệu kỹ thuật của mỏ cắt thường dùng, xem bảng 3-4-31
Bảng 3-4-31 Số liệu kỹ thuật của mỏ cắt thường dùng
Loại hình
kết cấu
mỏ cắt

Kiểu phun
hút

Mã số
kiểu

Quy
cách

Số hiệu
miệng
cắt

Đường
kính lỗ
miệng cắt

Kiểu
miệng
cắt

G01-30

Số
nhỏ

1
2
3

0.6
0.8
1.0

G01-100

Số
vừa

1(4)
2(5)
3(6)

1.0
1.3
1.6

Số lớn

1(7)
2(8)
3(9)
4(10)

1.8
2.2
2.6
3.0

GD1-300

Kiểu phun
hút

GD1-100

1
2
3

0.8
1.0
1.2

Áp suất khí MPa
(kG/cm2)

Lượng tiêu hao khí

Chú thích

Ôxy

Axêtylen

Ôxy m3/h

Axêtylen l/h

Hình
vòng

0.2(2.0)
0.25(2.5)
0.3(3.0)

0.001~0.1
(0.01~1)

0.8
1.4
2.2

210
240
310

Hình dáng bên ngoài mỏ
cắt dài khoảng 450mm, cao
khoảng 33mm

Hình hoa
mai và
hình vòng

0.2(2.0)
0.35(3.5)
0.5(5.0)

0.001~0.1
(0.01~1)

2.2~2.7
3.5~4.3
5.5~7.3

350~400
450~500
550~610

Hình dáng bên ngoài mỏ
cắt dài khoảng 550mm, cao
khoảng 150mm.

Hình hoa
mai

0.5(5.0)
0.65(6.5)
0.8(8.0)
1.0(10.0)

0.001~0.1
(0.01~1)

9.0~10.8
11~14
14.5~18
19~26

680~780
800~1100
1150~1200
1250~1600

Hình dáng bên ngoài mỏ
cắt dài khoảng 650mm, cao
khoảng 145mm

0.25(2.5)
0.3(3.0)
0.35(3.5)

0.025~0.1
(0.25~1)
0.03~0.1
(0.30~1)
0.04~0.1
(0.40~1)

Hình hoa
mai

* Số liệu trong ( ) là mã số cũ.

52

Hình dạng bên ngoài mỏ
cắt dài khoảng 400mm, cao
khoảng 105mm, nặng
khoảng 0,6kg.

4/. Số liệu kỹ thuật của mỏ hàn thường dùng (mỏ nắn chỉnh), xem bảng 3-4-32.
Bảng 3-4-32 Số liệu kỹ thuật của mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh) thường dùng
Loại hình
kết cấu mỏ
hàn (mỏ
nắn chỉnh)

Mã số
kiểu

H01-6

Kiểu phun
hút

H01-12

H01-20

Quy
cách

Số
hiệu
miệng
hàn

Đường
kính lỗ
miệng
cắt, mm

Số nhỏ

1
2
3
4
5

0.9
1.0
1.1
1.2
1.3

Số vừa

1
2
3
4
5

1.4
1.6
1.8
2.0
2.2

Số lớn

1
2
3
4
5

2.4
2.6
2.8
3.0
3.2

Phạm vi độ
dày thép
tấm được
nắn chỉnh

Áp suất khí
Mpa(kG/cm2)
Ôxy

Tấm mỏng

0.2(2.0)
0.25(2.5)
0.3(3.0)
0.35(3.5)
0.4(4.0)

Thép tấm
độ dày
trung bình

0.4(4.0)
0.45(4.5)
0.5(5.0)
0.6(6.0)
0.7(7.0)

Thép tấm
độ dày
trung bình
và dày

0.6(6.0)
0.65(6.5)
0.7(7.0)
0.75(7.5)
0.8(8.0)

53

Lượng tiêu hao khí
Chú thích
3

Axêtylen

Ôxy m /h

Axêtylen l/h

0.001~0.1
(0.01~1)

0.15
0.20
0.24
0.28
0.37

170
240
280
330
430

Mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh):
Dài khoảng 400mm.
Cao khoảng 122mm.

0.001~0.1
(0.01~1)

0.37
0.19
0.35
0.16
1.10

340
580
780
1050
1210

Mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)
hình dạng bên ngoài:
Dài khoảng 600mm.
Cao khoảng 125mm.

0.001~0.1
(0.01~1)

1.25
1.45
1.65
1.95
2.25

1500
1700
2000
2300
2600

Mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)
hình dáng bên ngoài:
Dài khoảng 600mm.
Cao khoảng 145mm.

5/. Số liệu kỹ thuật mỏ cắt, hàn (nắn chỉnh) hai công dụng, xem bảng 3-4-33.
Bảng 3-4-33 Số liệu kỹ thuật mỏ cắt, hàn (nắn chỉnh) hai công dụng
Mã số kiểu
Số hiệu miệng cắt
Số miệng cắt có thể đổi, cái
Tham số cắt bằng khí

Phạm vi đường kính lỗ miệng cắt, mm
Độ dày cắt bằng khí, mm
Áp suất khí MPa (kG/cm2)

Ôxy
Axêtylen

Số hiệu của miệng hàn
Số miệng hàn có thể đổi, cái
Tham số nắn chỉnh

Phạm vi đường kính lỗ miệng hàn, mm
Độ dày nắn chỉnh
Áp suất khí MPa (kG/cm2)

Ôxy
Axêtylen

54

HG01-3/50

HG01-12/200

1~2

1~4

2

4

0.6 ~ 1.0

1.0 ~ 2.3

3 ~ 50

10 ~ 200

0.2 ~ 0.6 (2 ~ 6)

0.2 ~ 0.7 (2 ~ 7)

0.001 ~ 0.1 (0.01 ~ 1.0)

0.001 ~ 0.1 (0.01 ~ 1.0)

1~5

1~5

5

5

0.5 ~ 0.9

1.4 ~ 2.2

Tấm mỏng

Tấm mỏng và tấm có độ dày vừa

0.2 ~ 0.5 (2 ~ 5)

0.6 ~ 0.8 (6 ~ 8)

0.001 ~ 0.1 (0.01 ~ 1.0)

0.001 ~ 0.1 (0.01 ~ 1.0)

6/. Số liệu kỹ thuật miệng cắt (nozzle) thường dùng.
① Số liệu kỹ thuật của mỏ cắt đẳng áp G02
Số hiệu miệng cắt

Độ dày thép tấm
cắt bằng khí, mm

Áp suất khí MPa (kG/cm2)

Lượng tiêu hao khí

Ôxy

Axêtylen

Ôxy m3/h

Axêtylen l/h

Tốc độ cắt bằng
khí, mm/min

1

5 ~ 15

> 0.3 (3.0)

> 0.03 (0.3)

2.5 ~ 3

350 ~ 400

450 ~ 550

2

15 ~ 30

> 0.35 (3.5)

> 0.03 (0.3)

3.5 ~ 4.5

450 ~ 500

350 ~ 450

3

30 ~ 50

> 0.45 (4.5)

> 0.03 (0.3)

5.5 ~ 6.5

450 ~ 500

250 ~ 350

4

50 ~ 100

> 0.6 (6.0)

> 0.05 (0.5)

9 ~ 11

500 ~ 600

230 ~ 250

5

100 ~ 150

> 0.7 (7.0)

> 0.05 (0.5)

10 ~ 13

500 ~ 600

200 ~ 230

6

150 ~ 200

> 0.8 (8.0)

> 0.05 (0.5)

13 ~ 16

600 ~ 700

170 ~ 200

7

200 ~ 250

> 0.9 (9.0)

> 0.05 (0.5)

16 ~ 23

800 ~ 900

150 ~ 170

8

250 ~ 300

> 1.0 (10.0)

> 0.05 (0.5)

25 ~ 30

900 ~ 1000

90 ~ 150

9

300 ~ 350

> 1.1 (11.0)

> 0.05 (0.5)

1000 ~ 1300

70 ~ 90

10

350 ~ 400

> 1.3 (13.0)

> 0.05 (0.5)

1300 ~ 1600

50 ~ 70

55

② Số liệu kỹ thuật của miệng cắt tốc độ nhanh bằng khí propan GK3 và cắt bằng axêtylen GK1, xem bảng 3-4-35
Bảng 3-4-35 Số liệu kỹ thuật của miệng cắt tốc độ nhanh bằng khí propan GK3 và bằng khí axêtylen GK1
Số hiệu miệng cắt

Áp suất MPa (kG/cm2)

Độ dày thép tấm cắt
bằng khí, mm

Tốc độ cắt bằng khí
mm/min

Ôxy

Khí cháy được

1

5 ~ 10

700 ~ 500

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.03 (0.3)

1250

1A

5 ~ 10

700 ~ 450

0.5 ~ 0.6 (5 ~ 6)

> 0.03 (0.3)

990

2

10 ~ 20

600 ~ 380

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.03 (0.3)

2230

2A

10 ~ 20

550 ~ 340

0.5 ~ 0.6 (5 ~ 6)

> 0.03 (0.3)

1760

3

20 ~ 40

500 ~ 350

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.03 (0.3)

3480

3A

20 ~ 40

450 ~ 300

0.5 ~ 0.6 (5 ~ 6)

> 0.03 (0.3)

2750

4

40 ~ 60

420 ~ 300

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.03 (0.3)

5440

4A

40 ~ 60

380 ~ 250

0.5 ~ 0.6 (5 ~ 6)

> 0.03 (0.3)

5300

5

60 ~ 100

320 ~ 200

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.03 (0.3)

7340

5A

60 ~ 100

300 ~ 180

0.5 ~ 0.6 (5 ~ 6)

> 0.03 (0.3)

6190

6

100 ~ 150

260 ~ 140

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.04 (0.4)

10680

7

150 ~ 180

180 ~ 130

0.7 ~ 0.8 (7 ~ 8)

> 0.04 (0.4)

13900

56

Lưu lượng ôxy cắt l/h

7/. Cách phân biệt miệng ống nối vào khí ôxy và khí axêtylen trên mỏ cắt và mỏ hàn (mỏ nắn
chỉnh).
Đặc trưng chỗ ống nối vào khí của ôxy và axêtylen, xem bảng 3-4-36
Bảng 3-4-36 Đặc trưng chỗ nối ống vào khí của ôxy và axêtylen

Tên gọi

Biểu thị bằng chữ

Êcu đầu nối

Rãnh trên ống nối

Lỗ ống nối axêtylen

Ghi chữ “axêtylen”

Ren phải

Thưa nhưng nông

Lỗ ống nối ôxy

Ghi chữ “oxygene”

Ren trái

Dày nhưng sâu

8/. Việc sử dụng và kỹ thuật an toàn của mỏ cắt và mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh)
- Đường thông khí, chi tiết và các chỗ đầu nối của mỏ cắt và mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh) đều không
được dính dầu mỡ để đề phòng ôxy gặp dầu mỡ sẽ bốc cháy và nổ. Mặt côn lắp ráp ở đầu nối miệng
hàn và miệng cắt không được sần sùi, đề phòng rò rỉ khí ảnh hưởng đến sử dụng.
- Các đường dẫn chất khí đều không được rò rỉ khí, nếu có hiện tượng rò rỉ khí thì lập tức khóa
các van khí lại, qua kiểm tra đến khi không còn rò khí nữa mới được dùng.
- Trong sử dụng khi xảy ra nuốt lửa (backfire), phải lập tức khóa van khí ôxy cắt và ôxy đốt nóng
sau đó khóa van axêtylen. Sau khi đợi một lát, trước hết mở van ôxy để thổi sạch tro khói trong mỏ cắt
rồi mới châm lửa dùng lại.
- Mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh) hoặc mỏ cắt khi không dùng nên cùng với ống cao su treo lên hoặc
đựng trong hòm gỗ, đề phòng bụi bặm và tạp chất thâm nhập vào mỏ hàn cắt ảnh hưởng đến việc sử
dụng. Phải thường xuyên lau chùi sạch sẽ các bộ phận để loại bỏ hết rác rưởi và tạp chất.
- Mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh) hoặc mỏ cắt khi vận chuyển và bảo quản phải bốc xếp nhẹ nhàng và đặt
ở nơi khô ráo và không có dầu mỡ.
2. Chai ôxy, bình sinh khí axêtylen và các thiết bị phụ thuộc của nó
a) Chai đựng ôxy
- Quy cách của chai đựng ôxy thường dùng, xem bảng 3-4-37
Bảng 3-4-37 Quy cách của chai đựng ôxy thường dùng
Màu sơn
bề mặt
thân bình

Áp suất
làm việc
MPa
(kG/cm2)

Áp suất thí
nghiệm áp lực
nước MPa
(kG/cm2)

Dung
tích, l

Đường
kính ngoài
của thân
chai, mm

Chiều cao
thân chai
ôxy, mm

Trọng
lượng,
kg

Quy cách
van được
dùng cho
chai ôxy

Màu xanh
da trời
(azure)

15 (150)

22,5 (225)

33
40
44

219

1150 ± 20

45 ± 2

1370 ± 20

55 ± 2

Van bằng
đồng QF-2

1490 ± 20

57 ± 2

- Các điều cần lưu ý khi dùng chai đựng ôxy:

57

①. Chai đựng ôxy phải để ở nơi xa nguồn lửa, thường nên đặt ngoài 5 mét. Khi đặt ở ngoài trời
nên che đậy để tránh bị ánh nắng mạnh rọi vào.
②. Chai đựng ôxy thông thường nên đặt thẳng đứng. Trong trường hợp cá biệt phải đặt nằm, thì
nên đặt cổ chai cao lên một ít.
③. Trên chai đựng ôxy nghiêm cấm dính dầu mỡ, cũng không được đeo găng tay có dính dầu
mỡ để vận chuyển chai ôxy hoặc chạm vào chai ôxy.
④. Khi dùng chai ôxy vào mùa đông do nhiệt độ thấp bị đông kết lại thì dùng hơi nước hoặc
nước nóng từ từ đốt nóng để làm tan đông kết (cũng có thể dùng tia hồng ngoại hoặc bóng đèn dây tóc
để đốt nóng ngăn ngừa bị đông kết hoặc giải đông kết. Nghiêm cấm dùng ngọn lửa để đốt nóng trực
tiếp.
⑤. Khi dùng ôxy không nên dùng hết toàn bộ ôxy trong chai, nên để lại trong chai 0,05Mpa
(0,5kG/cm2) ôxy để tiện việc nạp lại.
⑥ Khi vận chuyển chai ôxy nên tránh va chạm và rơi mạnh. Không được vận chuyển chung với
chai đựng khí cháy được, nhiên liệu và những vật có thể cháy được. Khi vận chuyển .bên trong nhà
máy phải dùng xe chuyên dùng và cố định chắc chắn, không được lăn chai ôxy trên mặt đất để vận
chuyển để tránh xảy ra sự cố.
⑦. Khi mở nắp chụp đậy chai cấm gõ đập.
⑧. Khi xuất xưởng vỏ chai ôxy phải tiến hành thí nghiệm áp lực nước vỏ chai với áp suất bằng
1,5 lần áp suất làm việc. Trong thời kỳ sử dụng chai nên tiến hành kiểm tra lại định kỳ (mỗi lần cách
nhau khoảng 3 ~ 5 năm).
b) Bình sinh khí axêtylen
- Phân loại và đặc điểm của bình sinh khí axêtylen (acetylene ganerator), xem bảng 3-4-38.
Bảng 3-4-38 Phân loại và đặc điểm của bình sinh khí axêtylen
Phân loại
Phân
Kiểu áp suất
loại theo thấp
áp lực
của
axêtylen
được
sinh ra. Kiểu trung áp
(áp suất trung
bình)
Kiểu cao áp

Phân loại
Phân
loại theo
lượng

Lượng phát
khí thấp

Phương pháp phân loại

Đặc điểm

Áp suất của axêtylen
thấp dưới 0,045MPa
(0,045 kG/cm2)

Kết cấu tương đối đơn giản. Nhưng áp lực của
axêtylen cung cấp không ổn định, để bị nuốt
lửa, do đó axêtylen được sinh ra từ bình sinh
khí axêtylen kiểu áp lực thấp có lượng sinh
khí tương đối cao thường thông qua tăng áp
đến trạng thái trung áp để dùng.

Áp suất của axêtylen
khoảng 0,045 ~ 0,15Mpa
(0,45 ~ 1,5kG/cm2)

Áp suất axêtylen cung cấp tương đối ổn định,
kết cấu tương đối phức tạp.

Áp suất axêtylen lớn hơn
0,15Mpa (1,5kG/cm2)

Ở Trung Quốc thường không dùng, chỉ có ở
một số xứ lạnh mới dùng.

Phương pháp phân loại

Đặc điểm

Lượng phát khí thấp
dưới 3m3/h

Dùng ở nhà máy cỡ nhỏ và công trường dùng
lượng axêtylen không nhiều. Thông thường có
mang theo hệ thống di chuyển, di chuyển tiện

58

phát ra
axêtylen

Phân
loại theo
phương
thức tiếp
xúc giữa
đất đèn
và nước

Phân
loại theo
hình
thức
trang bị

lợi.
Lượng phát
khí trung bình

Lượng phát khí là 3 ~
20m3/h

Dùng ở nhà máy cỡ vừa và ở những công
trường dùng lượng axêtylen tương đối nhiều.
Thông thường là kiểu cố định.

Lượng phát
khí cao

Lượng phát khí cao hơn
20m3/h

Dùng ở nhà máy đóng tàu cỡ lớn. Thông
thường thiết lập trạm sinh khí axêtylen chuyên
dùng, dùng đường ống để vận chuyển cung
cấp.

Kiểu nhúng
đất đèn vào
nước (kiểu xả
nước, kiểu
chìm nổi)

Đất đèn nhúng vào trong
nước hoặc trong bình
sinh khí, mức nước lên
cao theo chu kỳ tiếp xúc
với đất đèn, để cho đất
đèn phân giải thành
axetylen.

Lượng nước tương đối nhiều, dòng nước tuần
hoàn, nhiệt độ lên cao không lớn, tương đối an
toàn, đất đèn (calcium carbide) phân giải triệt
để, hiệu suất sản xuất cao, lượng axêtylen sản
sinh ra thường cung cấp đứt quãng để sử dụng.
Bình sinh khí axêtylen kiểu di động cỡ nhỏ
phần nhiều là kiểu xả nước.

Kiểu nước
chảy vào đất
đèn (kiểu liên
hợp)

Với một lượng nước
định sẵn tưới vào hộp
đựng đất đèn (buồng
sinh khí) để cho đất đèn
phân giải thành axêtylen.

Nhiệt độ tương đối cao, khi dùng loại đất đèn
có chứa nhiều tạp chất H2S, PH2 chất lượng
tương đối kém không được an toàn, hiệu suất
sản xuất tương đối thấp. Nhưng có thể khống
chế lượng phát khí, axêtylen cung cấp có thể
cung cấp liên tục để sử dụng, đối với đất đèn
có các loại cỡ hạt lớn nhỏ đều thích hợp dùng.

Kiểu cố định

Thể tích tương đối lớn,
trọng lượng tương đối
nặng, không có bộ phận
di chuyển.

Bình sinh khí axêtylen có lượng phát khí trung
bình và lượng phát khí cao thường là kiểu cố
định, thông thường lắp đặt trong trạm sinh khí
axêtylen để dùng.

Kiểu di động

Thể tích nhỏ, trọng Bình sinh khí axêtylen có lượng phát khí thấp
lượng nhẹ, có bộ phận di thường là kiểu di động.
chuyển

59

- Số liệu kỹ thuật của bình sinh khí axêtylen thường dùng, xem bảng 3-4-39
Bảng 3-4-39 Số liệu kỹ thuật của bình sinh khí axêtylen thường dùng

Mã số kiểu

Q3-0,5
(Q3-0,5-1)

Kiểu (form)
Năng suất bình thường, m3/h

Q3-1

Q3-3

Kiểu xả nước
0,5

3

0,045 ~ 0,1(0,45 ~ 1)

Áp suất giới hạn của van an
toàn MPa (kG/cm2)

0,115 (1,15)

Q4-10

Kiểu liên hợp

1

Áp suất làm việc, MPa
(kG/cm2) của axêtylen

Q4-5

5

10

0,1 ~ 0,12
(1 ~ 1,2)

0,045 ~ 0,1
(0,45 ~ 1)

0,11 (1,1)

0,15 (1,5)

Áp suất rách nỗ màng an
toàn, MPa (kG/cm2)

0,18 ~ 0,28 (1,8 ~ 2,8)

0,18 ~ 0,28 (1,8 ~ 2,8)

Nhiệt độ cao nhất cho phép
của buồng sinh khí, 0C

90 (liên tục sử dụng 80)

90

Nhiệt độ cao nhất cho phép
bên trong buồng sinh khí, 0C

60 (80)

Dung lượng chất khí trong
buồng chứa khí, m3

0,574

0,958

Dung lượng nước của bình
sinh khí, kg

30

65

330

338

818

Lượng đất đèn cho vào một
lần, kg

2,4

5

13

12,5

25,5

25

51

15 x 25

15 x 25
25 x 50
50 x 80

Lượng tiêu hao đất đèn trong
một giờ, kg

Độ hạt cho phép của đất đèn
(calcium carbide), mm

25 x 50
50 x 80

Kiểu xả bã đất đèn

Xả bã đất đèn kiểu cơ khí

Dài

515

1210 (1245)

1050

1450

1700

Rộng

505

675 (650)

770

1375

1800

Cao

930

1150 (1210)

1730

2180

2090

Trọng lượng (không bao
gồm nước và đất đèn), kg

40 (45)

115

280 (260)

750

980

Hình thức của các bộ phận di
chuyển

Kiểu di
động

Kiểu di
động

Kiểu cố
định

Kiểu cố
định

Kiểu cố định

Kích thước
ngoại hình,
mm

Nhà máy sản xuất chủ yếu

Nhà máy hàn số 5 Thượng Hải

Nhà máy hàn bằng khí,
Hồng Vệ - Tế Nam

Chú thích: Số liệu trong ( ) là sản phẩm của Xưởng máy hàn bằng khí Hồng Vệ - Tế Nam. (TQ)

60

- Sử dụng bình sinh khí axêtylen và kỹ thuật an toàn.
• Nhân viên sử dụng bình sinh khí axêtylen hoặc nhân viên quản lý trạm sinh khí axêtylen phải
thành thạo tính năng kỹ thuật, nguyên lý kết cấu và quy tắc sử dụng của bình sinh khí axêtylen.
• Khi sử dụng bình sinh khí axêtylen nghiêm cấm kề gần ngọn lửa. Bình sinh khí axêtylen kiểu
cố định nên lắp đặt bên trong trạm sinh khí axêtylen chuyên dùng, trong trạm cấm tất cả khói lửa. Bình
sinh khí axêtylen kiểu di động phải đặt ở nơi thông gió tốt và cách nguồn lửa hoặc vật có nhiệt độ cao
trên 10m. Khi sử dụng ngoài trời, vào mùa hè nên đề phòng bị phơi nắng, vào mùa đông nên đề phòng
đông kết, khi bị đông kết nên dùng nước nóng hoặc hơi nước để làm nóng giải đông kết, nghiêm cấm
dùng lửa để hơ nóng. Khi nhiệt độ trong phòng sinh khí vượt quá nhiệt độ cho phép của bình sinh khí
này thì phải ngừng sử dụng và dùng nước lạnh phun tưới vào để hạ thấp nhiệt độ.
• Bình sinh khí axêtylen phải dùng bộ ngăn ngừa nuốt lửa (flashback arrestor), đồng thời duy trì
một mực nước an toàn nhất định mới được tiến hành làm việc. Khi không có bộ ngăn ngừa nuốt lửa và
bộ ngăn ngừa nuốt lửa bị hỏng thì cấm sử dụng bình sinh khí axêtylen. Bình sinh khí axêtylen cỡ lớn
cung cấp cho nhiều nơi dùng ngoài trang bị bộ ngăn ngừa nuốt lửa kiểu tập trung còn phải lắp đặt bộ
ngăn ngừa nước lửa kiểu từng vị trí cho mỗi lỗ ra của ống vận chuyển khí. Sau khi xảy ra nuốt lửa,
phải châm bù thêm nước vào bộ ngăn ngừa nuốt lửa đến mực nước quy định rồi mới tiếp tục dùng.
• Số lượng và độ hạt của đất đèn mỗi lần cho vào bình sinh khí axêtylen phải phù hợp với quy
định sách hướng dẫn sử dụng của nó, nước cho vào phải là nước sạch không có bất kỳ vết dầu và
những tạp chất khác (vào mùa đông để ngăn ngừa bị đóng băng cho phép cho vào nước ấm hoặc cho
thêm tí muối ăn vào trong nước).
• Để ngăn ngừa bình sinh khí sinh ra tia lửa tĩnh điện gây ra cháy nổ, bình sinh khí axêtylen kiểu
cố định phải có dây tiếp đất chắc chắn.
• Bình sinh khí axêtylen khi bắt đầu làm việc, trước hết phải xả hết không khí ở trong nó, sau đó
mới được cung cấp axêtylen cho mỏ cắt hoặc mỏ hàn (mỏ nắn chỉnh).
• Phải định kỳ kiểm tra van an toàn và thay màng phòng cháy nổ của bình sinh khí axêtylen;
đồng thời phải thường xuyên rửa sạch, nếu phát hiện có hư hỏng phải kịp thời sửa chữa. Trong quá
trình kiểm tu, nếu cần phải hàn vá để sửa chữa, phải châm đầy nước sạch xúc rửa sạch sẽ và tháo bộ
ngăn ngừa nuốt lửa (flashback arrestor), thùng chứa khí và mỡ tất cả các van ra rồi mới được hàn vá.
Những chi tiết bị hư hỏng, nếu do tự mình làm mới để thay thì không được dùng đồng đỏ (red copper)
mà phải dùng hợp kim đồng có hàm lượng đồng dưới 70%.

61

c) Bộ giảm áp
- Số liệu kỹ thuật của bộ giảm áp thường dùng, xem bảng 3-4-40
Bảng 3-4-40 Số liệu kỹ thuật của bộ giảm áp thường dùng

Bộ giảm áp khí ôxy một cấp

Tên gọi

Bộ giảm
áp ôxy
hai cấp

Bộ giảm áp
axêtylen
một cấp

Bộ giảm
áp propan
một cấp

Bộ giảm
áp ôxy
hai cấp

Bộ giảm
áp ôxy
một cấp

Bộ giảm áp
ôxy hai cấp

QD-1

QD-2A

QD-3A

DJ6

SJ7-10

QD-20

QW216/0.6

QD-50

QY925/10

QY11150/15

15

15

15

15

15

3

1.6

15

2.5

15

(150)

(150)

(150)

(150)

(150)

(20)

(16)

(150)

(25)

(150)

2.5

1.0

0.2

2.0

2.0

0.15

0.06

2.5

1.0

1.5

(25)

(10)

(2)

(20)

(20)

(1.5)

(0.6)

(25)

(10)

(15)

0.1 ~ 2.5

0.1 ~ 1

0.1 ~ 2

0.1 ~ 2

0.1 ~ 1.5

(1 ~ 20)

(1 ~ 20)

0.02 ~ 0.06
(0.2 ~ 0.6)

0.1 ~ 1

(1 ~ 10)

0.01 ~ 0.15
(0.1 ~ 1.5)

0.5 ~ 2.5

(1 ~ 25)

0.01 ~ 0.2
(0.1 ~ 2)

(5 ~ 25)

(1 ~ 10)

(1 ~ 15)

Năng lực xả khí lớn nhất, m3/h

80

40

10

180

9

220

40

100

Đường kính lỗ ra khí, mm

6

5

3

5

4

9

5

6

0 ~ 24.5

0 ~ 24.5

0 ~ 24.5

0 ~ 24.5

0 ~ 24.5

0 ~ 2.5

0 ~ 0.2

0 ~ 24.5

(0 ~ 250)

(0 ~ 250)

(0 ~ 250)

(0 ~ 250)

(0 ~ 250)

(0 ~ 25)

(0 ~ 1.6)

(0 ~ 250)

0 ~ 3.9

0 ~ 3.0

0 ~ 3.9

0 ~ 3.9

0 ~ 3.9

0 ~ 0.3

0 ~ 2.5

0~6

(0 ~ 40)

(0 ~ 40)

(0 ~ 40)

(0 ~ 40)

(0 ~ 40)

(0 ~ 2.5)

(0 ~ 25)

(0 ~ 60)

2.9 ~ 3.9

1.15 ~ 1.6

2.2

2.2

(29 ~ 390)

(11.5~16)

(22)

(22)

0.18 ~ 0.24
(1.8 ~ 24)

0.07 ~ 0.12
(0.7 ~ 1.2)

G5/8”

G5/8”

G5/8”

G5/8”

G5/8”

Nối tiếp bằng
vòng kẹp

G5/8”ren
trái

G1”

G5/8”

G5/8”

4

2

2

2

3

2

2

9

1.5

5.8

200 x 200
x 210

165 x 170
x 160

170 x 200
x 142

220 x 170
x 220

170 x 185
x 315

165 x 190 x
160

Dùng cho
đường ống

Dùng cho
đường ống

Áp suất cao nhất ở lỗ vào khí,
MPa (kG/cm2)
Áp suất làm việc cao nhất, MPa
(kG/cm2)
Phạm vi điều tiết áp suất làm
việc, MPa (kG/cm2)

Quy cách áp kế (đồng hồ đo áp
suất), MPa (kG/cm2)

Áp suất xả khí của van an toàn,
MPa (kG/cm2)
Ren ốc nối tiếp lỗ vào khí
Trọng lượng, kg
Kích thước phủ bì, mm

62


0 ~ 0.2
(0 ~ 16)

0 ~ 24.5
(0 ~ 250)
0 ~ 2.5
(0 ~ 25)

- Việc sử dụng và kỹ thuật an toàn của bộ giảm áp.
• Nghiêm cấm bộ giảm áp tiếp xúc với dầu mỡ.
• Trước khi lắp bộ giảm áp, trước hết phải kiểm tra quy cách ren ốc nối tiếp có phù hợp với nhau
không, ren ốc có bị hư hỏng không, khi quy cách ren ốc không phù hợp hoặc ren ốc bị hư hỏng thì
không được dùng.
• Trước khi lắp bộ giảm áp, trước hết phải thổi sạch rác rưởi ở chỗ lỗ nối tiếp của van chai khí,
sau đó mới được lắp ráp van giảm áp. Khi mở van chai, người thao tác không nên đứng chính diện của
van giảm áp và trước mặt lỗ ra của van chai khí.
• Đường ống cao áp (van chai khí hoặc van đường ống) khi mở van giảm áp, nên vặn mở ra từ
từ, sau khi khí được thông rồi mới từ từ mở to ra để tránh xảy ra sự cố.
• Khi mở van giảm áp, nên vặn từ từ trục vít điều chỉnh áp suất để ngăn ngừa khí cao áp đột ngột
xông vào buồng khí áp suất thấp làm cho bộ phận màng mỏng đàn hồi hoặc đồng hồ áp suất thấp bị hư
hỏng.
• Khi ngừng sử dụng bộ giảm áp, phải nới lỏng trục vít điều chỉnh áp suất và xả hết toàn bộ khí
trong bộ giảm áp cho đến khi kim đồng hồ áp suất thấp chỉ về số không mới thôi.
• Việc cất giữ bộ giảm áp phải tránh va đập và rung động và không được để ở nơi có môi trường
ăn mòn.
• Đồng hồ áp lực trên bộ giảm áp phải được kiểm nghiệm định kỳ, để bảo đảm được tính chính
xác của đồng hồ áp lực. Bộ giảm áp phải kiểm tra định kỳ. Khi phát hiện bị rò rỉ khí, hư hỏng và phát
sinh ra những hỏng hóc khác phải kịp thời sửa chữa.
d) Quy cách ống mềm (hose) dùng để vận chuyển ôxy và axêtylen, xem bảng 3-4-41
Bảng 3-4-41 Quy cách ống dẻo dùng để vận chuyển ôxy và axêtylen
Đường kính trong, mm

Độ dày của lớp mềm

Kích thước
danh nghĩa

Dung sai
cho phép

Lớp mềm
bên trong

5
6
8
10
12

± 0,03

1,4
1,4
1,4
1,6
1,6

± 0,03
± 0,05
± 0,05
± 0,08

Lớp mềm
bên ngoài

1,2

Áp lực làm
việc, MPa
(kG/cm2)

Chiều dài và dung
sai cho phép

0,5; 1,0; 1,5
(5, 10, 15)

Chiều dài do đơn vị sử
dụng đề xuất, qua sự đồng
ý của xưởng sản xuất để
cung cấp hàng, dung sai là
± 1% chiều dài chế tạo.

Chú thích:
1- Thông thường chọn dùng đường kính trong của ống dẻo dùng cho ôxy là 8mm, áp lực làm
việc là 1,5 hoặc 2MPa (15 hoặc 20kG/cm2); đường kính trong của ống dẻo dùng cho axêtylen là 8 ~
10mm, áp lực làm việc là 0,5 hoặc 1MPa (5 hoặc 10kG/cm2). Mỗi một sợi chỉ có thể dùng cho một loại
khí, không được dùng lẫn nhau.
2- Màu sắc bề ngoài của ống dẻo sản xuất trước kia phân biệt ống mềm dùng cho ôxy có màu
xanh lục hoặc màu đen, ống mềm dùng cho axêtylen là màu đỏ. Còn căn cứ vào quy định tiêu chuẩn
của Bộ Công nghiệp hóa học <Ống mềm dệt bằng sợi bông HG4-405-66>, ống mềm dùng cho ôxy là
màu đỏ, ống dùng cho axêtylen là màu xanh lục.

III. Thiết bị cắt bằng khí
1. Thiết bị cắt bằng khí thường dùng

63

a) Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí nửa tự động, xem bảng 3-4-42.
Bảng 3-4-42 Số liệu kỹ thuật máy cắt bằng khí nửa tự động
Số hiệu kiểu thiết bị

CG1-6

Phạm vi Độ dày
cắt bằng Đường kính
khí, mm

CG1-30

G1-30

CG1-100

G1-100A

5 ~ 50

5 ~ 50

1 ~ 100

10 ~ 100

100 ~ 1000

200 ~ 2000

120 ~ 650

50 ~ 750

50 ~ 750

1, 2, 3

1, 2, 3

1, 2, 3

Một pha (kiểu kích
thích nối tiếp)
(series wound
motor)
40

S261
110
24

S261
110
24

S261
110
24

Điện áp nguồn điện, V

220

220

220

220

220

Trọng
lượng, kg

9,2

14

16

16

12
24,5

10
28,5

10
34,5

22,6

17
(không có
đường
ray)

470
230
240

370
230
240

390
240
220

Tốc độ
mm/min

cắt

bằng

khí,

Mã số của miệng cắt được
dùng (số)
Động
điện

cơ Số kiểu
Điện áp, V
Công suất, W

Trọng lượng của
máy
Đường ray dẫn
Tổng trọng lượng

Kích
Dài
thước phủ Rộng
bì, mm
Cao
Công dụng chủ yếu

200~ 2000 200~ 2500
60 ~ 800

50 ~ 1500
50 ~ 650

420
440
310

Tiến hành cắt bằng khí đường thẳng, hình cung đối với thép cácbon
thấp, thép hợp kim thấp, cũng có thể tiến hành cắt bằng khí ở mặt xéo
và hình V.

64

b) Máy cắt bằng khí tự động phõng (chép) hình (profile modeling).
- Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí tự động chép hình xem bảng 3-4-43
Bảng 3-4-43 Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí tự động chép hình
Số hiệu, kiểu loại

CG2-150

C2-1000

5 ~ 50
1200
500 x 500
400 x 900, 450 x 750

5 ~ 60\
1200
1060 x 1060
750 x 460, 900 x 410, 1200 x 260

φ 600

φ 620, φ 1510

50 ~ 750

270 ~ 600

Độ chính xác cắt bằng khí, mm

± 0,4

± 0,4

Mã số miệng cắt được dùng

1, 2, 3

1, 2, 3

S261
110
24

S261
110
24

Điện áp nguồn điện, V

220

220

Trọng lượng, Đối trọng cân bằng
kg
Tổng trọng lượng

9
~ 40

2,5
36

Kích
thước Dài
phủ bì, mm
Rộng
Cao

1190
335
800

1325
325
800

Độ dày
Phạm vi cắt Độ dài
bằng khí, mm Hình vuông lớn nhất
Hình chữ nhật
Đường kính
Tốc độ cắt bằng khí, mm/min

Động cơ điện

Số hiệu kiểu
Điện áp, V
Công suất, W

Công dụng chủ yếu

Đối với thép cácbon thấp, thép tấm hợp kim thấp dùng tấm
mẫu tựa khuôn (copying template) để tiến hành cắt bằng khí
các chi tiết có các loại hình dạng, đặc biệt thích hợp dùng cắt
bằng khí cho những chi tiết (hoặc lỗ) có cùng kích thước và
hình dáng trong sản xuất hàng loạt.

65

- Phạm vi cắt bằng khí của máy cắt bằng khí tự động chép hình (profile modeling), xem bảng 34-44.
Bảng 3-4-44 Phạm vi cắt bằng khí của máy cắt bằng khí tự động chép hình
Phạm vi cắt bằng khí
Trong sử
dụng cánh
tay chính
cắt bằng
khí

Dùng bệ
máy đặc
biệt để cắt
bằng khí
chi tiết cỡ
lớn.

Kích thước, mm

Chú thích

Mã số
kiểu loại

L

L1

L2

L3

CG2-150

145
0

120
0

900

750

G2-1000

145
0

120
0

900

750

Mã số
kiểu loại

b

b1

b2

d

CG2-150

450

400

250

φ 60
0

G2-1000

450

410

260

φ 62
0

Mã số
kiểu loại

B

B1

b

CG2-150

1000

1000

400

G2-1000

1060

1060

400

Mã số
kiểu loại

C

CG2-150

350

G2-1000

66

D

φ 1450
φ 1510

Thích hợp dùng tấm
mẫu
tựa
khuôn
(copying template) để
cắt bằng khí đối với
những chi tiết nhỏ
thông thường.

Dùng bệ máy đặc biệt,
tấm mẫu (template) lắp
trong rãnh quy định
trên trục chính, để cho
tâm của tấm mẫu trùng
với tâm của chân đế,
thích hợp dùng để cắt
bằng khí đối với lỗ vào
(manhole) (hatch), chi
tiết kích thước cỡ lớn,
hình ôvan và đường
cong không quy tắc.

2. Thiết bị cắt đặc chủng
a) Số liệu kỹ thuật của máy cắt plasma kiểu tay cầm, xem bảng 3-4-45
Bảng 3-4-45 Số liệu kỹ thuật của máy cắt plasma kiểu tay cầm
Số hiệu kiểu loại

Mới

LG1-400

KM-1

Dòng điện cắt định mức, A

LG3-400

400

400

Dòng điện mồi hồ quang điện, A

20 ~ 25

Không lớn hơn 40

Điện áp làm việc, V

70 ~ 150

80 ~ 180

φ 5

φ 5,5

Thép không gỉ
Nhôm
Đồng đỏ

40
40
40

40
60
40

Hồ quang điện chính
(dùng để cắt)
Mồi điện hồ quang

1 ~ 2,1

1 ~ 3,5

Đường kính điện cực (thorium (th), tungsten, mm
Phạm vi độ dày được cắt, mm

3

Lượng tiêu hao khí, m /h

Hòm điều khiển
Mỏ cắt bằng khí
(tay cầm)

Trọng lượng, kg

3

1,5

Dài
Rộng
Cao

665
544
545

575
730
1250

Đường kính
Cao
Dài

37
130
290

50
100
300

65
1,25

126
0,65

220

220

A x 1-500
2~3 (đấu nối tiếp)
180 ~ 270

A x 1-500
2~3 (đấu nối tiếp)
180 ~ 270

Hòm điều khiển
Tay cầm mỏ cắt bằng khí

Điện áp nguồn điện hòm điều khiển, V
Thiết bị nguồn
điện phối hợp
dùng
thông
thường

0,
7~1

Lượng tiêu hao nước làm mát, l/min
Kích thước phủ
bì, mm

0,6
~ 0,8

Số hiệu kiểu loại
Số lượng thiết bị
Điện áp không tải khi cắt, V
Công dụng chủ yếu

Cắt thủ công với đường thẳng và các loại
hình dáng hình học đối với vật liệu kim
loại như thép không gỉ, nhôm, đồng v.v…

Chú thích

Máy cắt chỉ bao gồm hòm điều khiển và
tay cầm mỏ cắt bằng khí, thiết bị nguồn
điện có thể căn cứ vào sự cần thiết để phối
hợp dùng. Khi cắt với độ dày tương đối
lớn, dùng 3 bộ thiết bị nguồn điện đấu nối
tiếp với nhau có thể nâng cao hiệu suất
công việc rõ rệt.

67

b) Số liệu kỹ thuật máy cắt plasma tự động, xem bảng 3-4-46.
Bảng 3-4-46 Số liệu kỹ thuật máy cắt plasma tự động
Mã số kiểu loại

Mới

L0-400-1

KL-1-2

Dòng điện cắt định mức, A

400

Dòng điện mồi hồ quang điện, A

L02-300
300

30 ~ 50

Điện áp làm việc, V

100 ~ 150

120 ~ 160

Đường kính điện cực, mm

φ 5,5

φ 4 ~ 5,5

Tốc độ cắt tự động, m/h

3 ~ 150

8 ~ 250

80 (lớn nhất 100)
80 (lớn nhất 100)
80 (lớn nhất 100)
50

80
80

Trên 120

100 ~ 1000

3

4 (lớn nhất)

Thép cácbon
Thép không gỉ
Nhôm
Đồng đỏ

Độ dày
Phạm vi cắt,
mm

Đường kính hình tròn
Hồ quang điện chính
(dùng để cắt)
Mồi hồ quang

3

Lượng tiêu hao khí, m /h

Lượng tiêu hao nước làm mát, l/min

Kích thước
phủ bì, mm

0,4
Trên 3

Hòm điều
khiển

Dài
Rộng
Cao

600
450
1000

810
560
1670

Xe rùa tự
động

Dài
Rộng
Cao

500
256
250

410
750
380

96
20

70
20

Hòm điều khiển
Xe rùa tự động
Điện áp nguồn điện hòm điều khiển, V
Thiết bị nguồn điện dùng
phối hợp

220

Mã số kiểu loại
Số lượng máy
Điện áp không tải khi
cắt, V

Z x G2 - 400
1
300

A x 3-500
3~4 (đấu nối tiếp)
~ 250

Tiến hành cắt tự động đối với vật liệu kim loại
như thép không gỉ, nhôm, đồng, khi dùng tay
cầm mỏ cắt bằng khí, cũng có thể tiến hành
cắt bằng thủ công các loại hình dạng hình học.

Công dụng chủ yếu

Máy cắt bao gồm hòm điều khiển, xe rùa tự
động, tay cầm mỏ cắt bằng khí hợp thành.
Máy cắt kiểu L0-400-1 bao gồm thiết bị nguồn
điện; thiết bị nguồn điện của máy cắt kiểu
L02-300 có thể căn cứ vào nhu cầu phối hợp
sử dụng riêng.

Chú thích

68

c) Máy cắt đường ống bằng khí CG2-11
Máy cắt đường ống bằng khí có hai nhóm bốn bánh xe bằng nam châm vĩnh cửu, thông qua cơ
cấu truyền động tự động tiến hành cắt bằng khí ôm vòng theo ống thép. Nó thích hợp dùng để cắt bằng
khí các loại quy cách ống thép không hàn mí (bao gồm cắt miệng vát), cũng có thể tiến hành cắt bằng
khí nhiều hướng toàn bộ vị trí như nằm, đứng, ngang, ngửa.
Đặc tính kỹ thuật của máy cắt bằng khí đường ống CG2-11:
Điện áp nguồn điện: 220V
Kích thước ngoại hình thân máy (dài x rộng x cao): 350 x 240 x 220mm
Đường kính ống thép được cắt: trên 180mm
Độ dày vách ống được cắt: 5 ~ 50mm
Tốc độ cắt bằng khí: 0 ~ 750mm/min
Lực hút của bánh xe từ tính: trên 490N (50kG)
Tổng trọng lượng máy cắt bằng khí: 14,5kg
d) Máy cắt bằng khí nhiều công dụng CG-7
Máy cắt bằng khí nhiều công dụng có thể tiến hành cắt bằng khí đường thẳng, miệng vát, chu vi
và đường cong bất kỳ, có thể dẫn động bằng ắc-quy, có ưu điểm thể tích nhỏ, trọng lượng nhẹ, thao tác
đơn giản, thích hợp cho tác nghiệp ở ngoài công trường.
Đặc tính kỹ thuật của máy cắt bằng khí nhiều công dụng CG-7:
Kích thước ngoại hình của thân máy (dài x rộng x cao): 480 x 105 x 145mm
Độ dày thép tấm được cắt bằng khí: 5 ~ 50mm
Chiều dài đường thẳng (đường cong) được cắt bằng khí: không hạn chế
Đường kính chu vi tròn được cắt bằng khí: 65 ~ 1200mm
Tốc độ cắt bằng khí: 75 ~ 850mm/min
Tổng trọng lượng máy cắt bằng khí: 8,1kg
e) Máy cắt bằng khí tròn CG2-45
Máy cắt tròn bằng khí CG2-45 là một loại máy chuyên dùng để cắt bằng khí những chi tiết hình
tròn, trên khung máy của nó có lắp cục sắt hút từ tính có công tắc, có thể cắt bằng khí chu vi tròn trên
mặt phẳng nghiêng, mặt phẳng thẳng đứng.
Đặc tính kỹ thuật của máy cắt tròn bằng khí:
Kích thước ngoại hình của thân máy: φ 528 x 341mm
Độ dày thép tấm được cắt bằng khí: 5 ~ 50mm
Đường kính chu vi tròn được cắt bằng khí: 200 ~ 450mm
Tốc độ đi của máy: 100 ~ 1000mm/min
Trọng lượng của máy: 9kg
3. Thiết bị mới cắt bằng khí
a) Máy cắt bằng khí nửa tự động nhiều hướng kiểu loại CG-Q1
Máy cắt bằng khí nửa tự động nhiều hướng kiểu loại CG-Q1 bao gồm hai bộ phận xe rùa cắt
bằng khí có mỏ cắt và đường ray dẫn hướng. Đường ray dẫn hướng do khối thép có từ tính và đai thép
lò xo (đàn hồi) hợp thành. Khi làm việc, bánh xe xích chuyển động của xe rùa cắt bằng khí vận hành

69

ăn khớp với lỗ răng trên đai thép đường ray dẫn hướng, có thể tiến hành cắt bằng khí đường thẳng mép
biên ở mặt phẳng ngang, thẳng đứng, di chuyển ngang của thép cácbon thấp và thép hợp kim thấp, còn
có thể tiến hành cắt mép biên đường cong với bất kỳ góc độ và vị trí ngửa có độ cong lớn. Trong công
việc sản xuất vỏ tàu có thể dùng vào việc cắt bằng khí cho các bộ kiện, phân đoạn, tổng đoạn và đối
với cả vách hầm (bulkhead), tôn mạn (shell plating), tôn boong, thượng tầng kiến trúc trong lắp ráp ở
bệ trượt tàu thủy.
Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí nửa tự động nhiều hướng kiểu loại CG-Q1, xem bảng 3-447.
Bảng 3-4-47 Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí nửa tự động kiểu loại CG-Q1
Các hạng mục

Số liệu kỹ thuật

Điện áp nguồn điện, V

220

Phạm vi độ dày thép tấm cắt bằng khí, mm

5 ~ 50

Đường kính vòng tròn được cắt, mm

200 ~ 2000
∇3

Độ nhẵn bóng của mặt cắt cắt bằng khí
Tốc độ cắt bằng khí, mm/min

0 ~ 1000

Động cơ điện di chuyển

Mã số kiểu loại
Điện áp, V
Công suất, W

Trọng lượng, kg

Xe rùa cắt bằng khí và mỏ cắt
Đường ray dẫn hướng
Thanh bán kính cắt hình tròn

Kích thước ngoại hình của xe Dài
rùa, mm
Rộng
Cao

S621
110
24
8
9
1,8
300
200
120

b) Máy cắt bằng khí hệ tọa độ vuông góc và máy cắt bằng khí theo dấu vết quang điện.
- Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí hệ tọa độ vuông góc kiểu loại CG3-150 và máy cắt bằng
khí theo dấu vết quang điện CG3-150A, xem bảng 3-4-48.

70

Bảng 3-4-48 Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí hệ tọa độ vuông góc và máy cắt bằng khí theo
dấu vết quang điện.
Tên gọi

Máy cắt bằng khí
hệ tọa độ vuông góc

Máy cắt bằng khí
theo dấu vết quang điện

Mã số kiểu loại

CG3-150

CG3-150A

Phạm vi cắt Độ dày
bằng khí, Kích thước giới
mm
hạn làm việc
Đường kính
hình tròn cắt

5 ~ 100
3200 ~ 1500

6 ~ 100
3000 ~ 1500

φ 95 ~ 1500

φ 120 ~ 750

Tốc độ cắt bằng khí, mm/min

50 ~ 800

50 ~ 750

Số mỏ cắt được dùng, cái

1~3

1~3

Động cơ
điện

S569
110
160

Mã số kiểu loại
Điện áp, V
Công suất, W

Điện áp nguồn điện, V

220

Trọng lượng, kg

1695

Kích thước
ngoại hình,
mm

Dài
Rộng
Cao

Công dụng chủ yếu

S569
110
160

S369
100
55
220

4694
4310
1537

4010
4050
2150

Đối với thép cácbon thấp và thép
tấm hợp kim thấp dùng đầu có
lực từ (nam châm) để tự động
chép hình theo tấm mẫu để tiến
hành cắt bằng khí các chi tiết có
hình dạng bất kỳ, cũng có thể
dùng bánh xe dẫn hướng và dụng
cụ chiếu rọi dựa theo đường vạch
vẽ trước ở trên bàn làm việc và
trên thép tấm được cắt để tiến
hành cắt bằng khí chi tiết có các
loại hình dáng, cũng có thể đồng
thời dùng 2 ~ 3 mỏ cắt để cắt chi
tiết nhỏ hoặc trong một lần cắt ra
miệng vát (divided edge) dùng để
hàn có hình V, hình X.

Đối với thép cácbon thấp và thép
tấm hợp kim thấp dùng đầu theo
dấu vết (quang điện) và đầu chữ
thập quang học nhờ vào bánh xe
dẫn hướng để dẫn động, dựa vào
hình vẽ đường mực hoặc bản vẽ
đã cố định sẵn trước trên bàn làm
việc để tiến hành cắt bằng khí chi
tiết có các loại hình dáng. Dùng
đầu sức từ để dẫn động có thể
phỏng hình theo tấm mẫu để tiến
hành cắt bằng khí chi tiết có hình
dạng bất kỳ, cũng có thể đồng
thời dùng 2 ~ 3 mỏ cắt để cắt
những chi tiết nhỏ hoặc mở mặt
vát một bên dùng để hàn.

71

- Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí theo dấu vết quang điện 1K-1500G của Nhật Bản, xem
bảng 3-4-49
Bảng 3-4-49 Số liệu kỹ thuật của máy cắt bằng khí theo dấu vết quang điện 1K-1500G của Nhật
Bản.
Phạm vi theo dấu
vết, mm
Phạm vi cắt bằng
khí, mm

Chiều dài

1200

Tốc độ theo dấu vết,
mm/min

100 ~ 1000

Chiều rộng

1525

Số lượng mỏ cắt bằng khí

Dưới 4 bộ

Chiều dài

3100

Thiết bị theo dấu vết

HL - 8

Chiều rộng

55 ~ 1525

Trị số hiệu chỉnh chiều
rộng cắt bằng khí, mm

± 1,5

Độ dày

5 ~ 150

Nguồn điện

Một pha
100/150V,
50/60Hz

c) Máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số.
Máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số có thể căn cứ vào chương trình phóng dạng bằng
số học vỏ tàu cung cấp (hoặc chương trình căn cứ vào tuyến hình để biên soạn riêng), để làm băng đục
lỗ sau đó thông qua máy nhập vào bằng quang điện ở trên bàn điều khiển để tiến hành điều khiển, hoặc
trực tiếp do hệ thống máy tính trên máy điều khiển bằng kỹ thuật số để tiến hành điều khiển, tiến hành
cắt bằng khí tự động vỏ ngoài của tàu thủy hoặc kết cấu bên trong của vỏ tàu .
Hệ thống hợp thành bởi máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số phối hợp với phóng dạng
bằng số học có thể tiết kiệm một lượng rất lớn về tài liệu và sức lao động trong công việc lấy dấu, nâng
cao được chất lượng cắt bằng khí và hiệu suất sản xuất, cải thiện điều kiện lao động.
- Máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số kiểu SK-1.
Máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số SK-1 bao gồm hai bộ phận lớn là cơ cấu điều
khiển và cơ cấu chấp hành, lộ trình lô gich tương đối thành thục, vận hành ổn định, chất lượng cắt và
độ chính xác đều đạt được yêu cầu công nghệ.
Tính năng kỹ thuật của máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số kiểu SK-1, xem bảng 3-450.

72

Bảng 3-4-50 Tính năng kỹ thuật của máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số kiểu SK-1
Các hạng mục

Tính năng kỹ thuật

Cơ cấu điều Cách nội suy (interpolation method)
khiển (dụng Nhập lệnh
cụ điều khiển
bằng chương
Đương lượng xê dịch xung
trình số học)
(impulse)

Nhập vào 5 đơn vị quang điện băng giấy ; 200
dòng/giây
0,0327 m m/xung (impulse)
Đường xiên (xéo), đường thẳng 32000 mm.
Đường kính cung tròn 17000 mm.

Trị số lưu trữ lớn nhất

Cơ cấu chấp
hành (máy cắt
bằng khí)

Nội suy đường thẳng, cung tròn

Các trang bị cắt bằng khí

1) Một tổ mõ cắt bằng khí ôxy axêtylen thẳng
đứng;
2) Trang bị nâng hạ điều khiển từ xa mỏ cắt.
3) Thiết bị đánh lửa điều khiển từ xa tia lửa
điện cao áp cao tần.

Phương thức dẫn động

Truyền động bằng thanh răng (gear rack) giảm
tốc bánh răng động cơ điện tiến từng bước
(step-by-step motor)

Đường ray dẫn hướng

Khoảng cách đường ray của đường ray dẫn
hướng chiều dọc 3200mm.
Chiều dài đường ray dẫn hướng chiều dọc
1200mm.
Khoảng cách ray của đường ray dẫn hướng
chiều ngang 300mm.
Chiều dài đường ray dẫn hướng chiều ngang
3200mm.

Sàn phẳng (platform) cắt bằng khí

Hai sàn kiểu cố định 5000 x 2700mm.

Kích cỡ có hiệu quả cắt bằng khí Độ dày 5 ~ 80mm, chiều dài 10000mm, chiều
thép tấm
rộng 2700mm.

Động cơ tiến
từng bước
(step-by-step
motor)

Tốc độ cắt bằng khí lớn nhất

600mm/min

Mã số kiểu loại

Type SBF-110

Điện áp làm việc

110V

Dòng điện làm việc

3A (mỗi máy)

Tần số làm việc

1000Hz (thực đo 300Hz)

Stepping angle (góc tiến bước)

1040’

Mômen khởi động

147N.cm (15kG.cm)

Mômen làm việc

35N.cm (3,5kG.cm)

73

- Số liệu kỹ thuật máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số trục 2/3 du nhập từ nước ngoài,
xem bảng 3-4-51.
Bảng 3-4-51 Số liệu kỹ thuật máy cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật số trục 2/3 du nhập từ
nước ngoài.
Mã số kiểu loại

OMNIMAT “C” P-8000 (8800)

VERTEX-9000

Công ty (MESSER GRIESHEIM)

日本小池酸素工业株式会社

Kiểu khung cửa

Kiểu khung cửa

Khoảng cách đường ray dẫn
hướng, mm

8000 (8800)

9000

Chiều dài đường ray dẫn hướng,
mm

Xác định theo nhu cầu

Xác định theo nhu cầu

Chiều rộng cắt bằng khí có hiệu
quả, mm

2 x 3250 (3650 x 2)

3600 x 2

Độ dày vật liệu tấm cắt bằng
khí, mm

5 ~ 100

6 ~ 100

Tốc độ cắt bằng khí, mm/min

75 ~ 6000

10 ~ 6000

Tốc độ không tải vạch đường

100 ~ 12000

0 ~ 18000

Xưởng chế tạo
Hình thức kết cấu

Hình dạng cắt bằng khí
Độ chính xác cắt bằng khí, mm

IVYKX۸
± 0,2 ~ 0,5

I V Y X và K ۸ 
± 0,5

Số trục điều khiển

Ba trục X, Y, Z đồng thời điều Hai trục X, Y; ba trục X, Y và
khiển
Z đồng thời điều khiển

Số nhóm đầu cắt bằng khí

Ba miệng cắt bốn nhóm

Bốn miệng cắt bốn nhóm

Hình thức đánh lửa

Đánh lửa cao tần tự động

Đánh lửa cao tần tự động

Loại khí đốt được dùng

Axêtylen + ôxy

Axêtylen + ôxy

Phương pháp làm nguội

Làm nguội bằng không khí

Làm nguội bằng nước

Hình thức dẫn động

Dẫn động hai bên

Dẫn động hai bên

Nguồn điện

380V, 50Hz, 3 pha

AC200 ~ 550V, 50/60Hz, 3 pha

74

d) Máy cắt bằng khí kiểu khung cửa (gate-type) độ chính xác cao
Số liệu kỹ thuật máy cắt bằng khí kiểu khung cửa độ chính xác cao du nhập từ nước ngoài, xem
bảng 3-4-52.
Bảng 3-4-52 Số liệu kỹ thuật máy cắt bằng khí kiểu khung cửa độ chính xác cao du nhập từ nước
ngoài.
Mã số kiểu loại

TANAKA FP90LXPM
日本田中制作所

Xưởng chế tạo
Kình thức kết cấu

Kiểu khung cửa

Khẩu độ (khoảng cách) đường ray dẫn hướng, mm
Chiều dài đường ray dẫn hướng, mm

9000
Xác định theo nhu cầu người sử dụng

Số tổ đầu cắt bằng khí miệng vát

Bốn miệng cắt 6 tổ

Số miệng cắt bằng khí song song, cái

24

Chiều rộng có hiệu quả cắt miệng vát, mm

2 x 3500 (3 x 2300)

Chiều rộng nhỏ nhất cắt miệng vát, mm

500

Chiều rộng có hiệu quả cắt song song, mm

3500 x 2

Chiều rộng nhỏ nhất cắt song song, mm

75

Độ dày cắt
Hình dạng cắt

5 ~ 100
IVYXK۸
100~180

Độ nhẵn bóng cắt bằng khí, ㎛

± 0,5

Độ chính xác gia công cắt bằng khí, mm
Tốc độ dẫn động bằng
cơ giới, mm/min

Tốc độ thấp

100 ~ 1200

Tốc độ nhanh

1000 ~ 12000

Hình thức dẫn động

Dẫn động một bên

Phương pháp làm mát

Làm mát bằng nước

Hình thức đánh lửa
Phạm vi điều chỉnh mỏ cắt, mm

Đánh lửa tự động cao tần
+ 95, - 25

Loại khí đốt được dùng

Axêtylen + ôxy

Nguồn điện

220V, 50Hz, 1,5kw

IV. Lựa chọn các tham số cắt bằng khí

75

1. Những phân tích chung các tham số cắt bằng khí (xem bảng 3-4-54)
Bảng 3-4-54 Phân tích chung các tham số cắt bằng khí
TT Tham số
chủ yếu

Nhân tố có liên
quan ảnh hưởng
đến tham số

Yêu cầu cơ bản của
tham số được lựa chọn

Phạm vi chung
và mô tả

1

Áp suất
Độ dày của chi
ôxy cùng tiết, mã số miếng
để cắt
cắt, độ tinh khiết
của ôxy

1) Áp suất của ôxy phải tăng lên
theo sự tăng của độ dày chi tiết,
hoặc tăng lớn theo sự tăng lớn
của một số miệng cắt.
2) Khi độ tinh khiết của ôxy giảm
thấp, thời gian cắt tăng lên, thì lúc
này phải tăng áp suất của ôxy.

Khi cắt vật liệu dạng tấm có
độ dày < 100mm, áp suất của
ôxy có thể là 30 ~ 60 N/cm2
(3 ~ 6kG/cm2)

2

Tốc độ
cắt

Độ dày của chi
tiết, hình thức của
miệng cắt, độ tinh
khiết của ôxy

1) Tốc độ cắt nên giảm chậm theo
sự tăng lên của độ dày chi tiết.
2) Khi độ tinh khiết của ôxy giảm
thấp, tốc độ cắt nên giảm chậm
một cách thích đáng.
Tốc độ cắt phải trên nguyên tắc
làm cho lượng kéo lùi sau (drag)
do khe cắt sinh ra là tương đối
nhỏ.

Đối với miệng cắt có hình
thức kết cấu phổ thông thì
tốc độ cắt là 0,1 ~ 1,0m/min.
Đối với miệng cắt cao tốc,
tốc độ cắt lớn hơn 1,0m/min.

3

Công
suất của
ngọn lửa
đốt nóng

Độ dày của chi tiết,
chủng loại nguồn
nhiệt, tính chất
ngọn lửa (lửa trung
tính hoặc lửa ôxy
hóa) thời gian đốt
nóng.

1) Công suất của ngọn lửa hâm
nóng phải tăng lớn theo sự tăng
lên của độ dày chi tiết.
2) Nhiệt độ cháy của ngọn lửa ôxy axêtylen cao hơn so với ngọn lửa
ôxy - propane do đó có công suất
hâm nóng tương đối lớn.

Công suất của ngọn lửa được
biểu thị bằng lượng tiêu hao
(l/h) trong một giờ của khí cháy
được. Nhưng trong tham số
thực tế, công suất của ngọn lửa
được phản ảnh thông qua mã số
và đường kính lỗ của miệng cắt.

4

Góc
nghiêng
giữa
miệng
cắt với
chi tiết

Độ dày của chi Nên cố gắng làm cho xỉ nóng
tiết
chảy sinh ra do sự cháy ôxy hóa
được thổi về hướng mép trước của
đường cắt, để tiện lợi dụng triệt để
nhiệt lượng sinh ra do phản ứng
cháy để giảm bớt lượng kéo lùi sau
(drag), nâng cao được tốc độ cắt.

5

Khoảng
cách từ
miệng
cắt đến
bề mặt
chi tiết

Độ dày của chi Nên làm cho điều kiện đốt nóng
tiết, chiều dài của tốt nhất, đồng thời phải làm cho
ngọn lửa.
tính khả năng thấm cácbon ở mối
cắt là nhỏ nhất.

Thông thường là 3 ~ 5mm.
Khi độ dày của chi tiết
<20mm, ngọn lửa có thể dài
hơn một ít, khoảng cách có
thể lớn hơn một ít; khi
>20mm, ngọn lửa nên ngắn
hơn một ít, khoảng cách có
thể nhỏ hơn một ít.

Chú thích: Lượng kéo lùi sau (drag) là chỉ khoảng cách cháy chậm sau của lớp kim loại ở tầng
dưới so với lớp kim loại ở tầng trên của chi tiết trong quá trình cắt.

76

2. Tham số cắt bằng khí thủ công (xem bảng 3-4-55)
Bảng 3-4-55 Tham số cắt bằng khí thủ công

Độ dày chi
tiết, mm
< 3,0
3 ~ 10
10 ~ 30

Mã số kiểu
của mỏ cắt

G01-100

10 ~ 25
25 ~ 50
50 ~ 100
100 ~ 150
150 ~ 200
200 ~ 250
250 ~ 300
300 ~ 400
400 ~ 500

G01-100

G01-300

Áp suất khí, MPa
(kG/cm2)

Quy cách miệng cắt

Khoảng cách
từ chi tiết đến
miệng cắt,
mm

Mã số

Đường kính
lỗ, mm

Ôxy

1
2
3

0,6
0,8
1,0

0,02 (2,0)
0,25 (2,5)
0,3

10 ~ 12

4

1,0

0,3 (3,0)

5 ~ 10

5
6

1,3
1,6

0,4 (4,0)
0,5 (5,0)

0,05 ~ 0,12

3~5

7
8

1,8
2,2

0,55 (5,5)
0,65 (6,5)

(0,5 ~ 1,2)

5~8

9
10

2,6
3,0

0,8 (8,0)
1,0 (10,0)

8 ~ 10

5,0
6,0

1,1 (11,0)
1,2 (12,0)

5 ~ 10

GZ-101

Axêtylen

Chú thích: Thép tấm có độ dày lớn hơn 10mm, áp suất ôxy thực tế khi cắt so với trị số kê trong
bảng tăng thêm ước khoảng 0,1MPa (1kG/cm2).
3. Tham số cắt của máy cắt bằng khí nửa tự động (xem bảng 3-4-56)
Bảng 3-4-56 Tham số cắt của máy cắt bằng khí nửa tự động
Độ dày chi
tiết, mm
5 ~ 20
20 ~ 40
40 ~ 60

Mã số
kiểu loại
CG1-30
G-130

10 ~ 40
40 ~ 60
60 ~ 100

G1-100A

Áp suất khí, MPa (kG/cm2)

Mã số miệng
cắt

Ôxy

Axêtylen

Tốc độ cắt,
mm/min

1

0,25 (2,5)

0,02 (0,2)

500 ~ 600

2

0,25 (2,5)

0,025 (0,25)

400 ~ 500

3

0,3 (3,0)

0,04 (0,4)

300 ~ 400

4

0,4 ~ 0,45
(4 ~ 4,5)

5

0,5 ~ 0,65
(5 ~ 6,5)

6

0,7 ~ 1
(7 ~ 10)

77

450 ~ 600
0,04 ~ 0,06
(0,4 ~ 0,6)

300 ~ 400
200 ~ 250

4. Tham số cắt miệng vát của máy cắt bằng khí nửa tự động
a) Cắt miệng vát (mặt vát) một mặt
- Phương thức cắt
Loại phương thức thứ nhất: Miệng cắt thẳng đứng đi về phía trước cắt vuông góc miệng cắt xiên
ở phía sau cắt miệng vát, xem hình 3-4-13(a). Loại phương thức này thích hợp dùng để cắt thép tấm có
độ dày không lớn.
Loại phương thức thứ hai: Miệng cắt thẳng đứng đi về phía trước cắt cạnh cùn, miệng cắt xiên ở
phía sau cắt miệng vát, xem hình 3-4-13(b). Loại phương thức này thích hợp dùng để cắt thép tấm có
độ dày tương đối lớn.

(a) Loại phương thức thứ nhất
(b) Loại phương thức thứ hai
Hình 3-4-13 Phương thức cắt miệng vát một mặt
- Quan hệ giữa độ dày của chi tiết với khoảng cách của mỏ cắt, xem bảng 3-4-57
Bảng 3-4-57 Quan hệ giữa độ dày chi tiết với khoảng cách của mỏ cắt của mặt vát một mặt.
Độ dày chi tiết, mm

5 ~ 20

20 ~ 40

40 ~ 60

Mã số của miệng cắt

1

2

3

35 ~ 30
20 ~ 15

30 ~ 25
15 ~ 10

25 ~ 15
10 ~ 7

Khoảng cách của
miệng cắt l, mm

Loại phương thức thứ nhất
Loại phương thức thứ hai

- Khoảng cách thường chọn của miệng cắt để cắt miệng vát một mặt, xem hình 3-4-14

Hình 3-4-14 Khoảng cách thường chọn của miệng cắt để cắt miệng vát một mặt

78

- Trị số cắt mép biên tấm của miệng vát hình chữ V một mặt, xem bảng 3-4-58
Bảng 3-4-58 Trị số cắt mép biên tấm của miệng vát hình chữ V (đơn vị: mm)

b) Cắt miệng vát hai mặt
- Phương thức cắt
Loại phương thức thứ nhất: Miệng cắt vuông góc “1” ở mặt trước cắt vuông góc, miệng cắt xiên
“2” ở mặt sau chỗ khoảng cách a, cắt canh xiên phía dưới, miệng cắt xiên “3” cuối cùng ở chỗ khoảng
cách b cắt cạnh xiên bên trên, xem hình 3-4-15(a). Loại phương thức này thích hợp dùng để cắt thép
tấm có độ dày không lớn quá 50mm.
Loại phương thức thứ hai: Miệng cắt vuông góc “1” vuông góc với bề mặt chi tiết, miệng cắt
xiên “2” đặt ở vị trí giống như “1” và nghiêng về phía sau 120 ~ 150, miệng cắt xiên “3” ở chỗ khoảng
cách b cắt cạnh xiên phía trên, xem hình 3-4-15(b). Loại phương thức này thích hợp dùng để cắt thép
tấm có độ dày lớn hơn 50mm.

(a) Loại phương thức thứ nhất
(b) Loại phương thức thứ hai
Hình 3-4-15 Phương thức cắt miệng vát hai mặt
Loại phương thức thứ ba: Trong trường hợp độ tinh khiết và áp lực của ôxy, axêtylen có thể thỏa
mãn yêu cầu tính năng cắt của miệng cắt, thường chọn dùng phương pháp và trị số như trong hình 3-416, có thể đạt được hiệu quả tương đối tốt.

79

Hình 3-4-16 Hình thức sắp xếp khoảng cách miệng cắt để cắt miệng vát hai mặt
- Quan hệ giữa độ dày chi tiết với khoảng cách của miệng cắt, xem bảng 3-4-59.
Bảng 3-4-59 Quan hệ giữa độ dày chi tiết với khoảng cách của miệng cắt
Độ dày chi tiết, mm
Khoảng cách của
miệng cắt, mm

a
b

20

30

40

60

80

100

10 ~ 12
25

8 ~ 10
22

0~2
20

0
18

0
16

0
16

5. Tham số cắt tốc độ nhanh bằng ôxy
a) Áp lực ôxy 1,6 ~ 1,65MPa (16 ~ 16,5kG/cm2)
b) Khoảng cách từ miệng cắt đến bề mặt chi tiết 3 ~ 8mm
c) Góc độ nghiêng về phía sau của miệng cắt, xem bảng 3-4-60
Bảng 3-4-60 Góc độ nghiêng về phía sau của miệng cắt
Độ dày chi tiết, mm
Góc nghiêng về phía
sau của miệng cắt

< 10
400 ~ 350

10 ~ 14
350 ~ 300

80

14 ~ 18
300 ~ 250

20 ~ 30
200 ~ 100

> 30
0

5 ~ nghiêng về
phía trước 150

6. Tham số tham khảo cắt bằng plasma
a) Điện áp không tải: Không nhỏ hơn 150V
b) Khoảng cách từ miệng phun đến bề mặt chi tiết 4 ~ 7mm
c) Khoảng cách từ cực tungsten (wolfram) (W) đến mặt đầu của miệng phun 8 ~ 11mm
d) Lượng dư của vật liệu chuẩn bị sản xuất, xem tham khảo bảng 3-4-61
Bảng 3-4-61 Lượng dư của vật liệu chuẩn bị sản xuất
Độ dày chi tiết,
mm

Chiều rộng mối cắt, mm

Lượng dư

, mm

Tự động

Thủ công

Tự động

Thủ công

< 16
< 25
< 40
< 50
60 ~ 80

< 5,5
<8
< 10
< 12
< 15

<7
<9
< 12
< 14
< 20

10
12
14
15
25

12
12
16
18
20

7. Tham số cắt thép không gỉ, xem tham khảo bảng 3-4-62
Bảng 3-4-62 Tham số cắt thép không gỉ
Độ dày chi
tiết, mm

Đường kính
miệng phun,
mm

Điện áp
làm việc, V

Dòng điện
làm việc, A

Lưu lượng
khí l/h

Tốc độ
cắt, m/h

Chiều rộng
mối cắt, mm

12
16
20
25
30
40
45
100

2,8
2,8
2,8
3,0
3,0
3,2
3,2
4,5

120~130
120~130
120~130
125~135
125~135
140~145
145
140

200~210
210~220
230~240
260~280
260~280
320~340
320~340
380

2300~2400
2800~3000
2600~2700
2500~2700
2500~2700
2500~2700
2400~2500

13~157
85~95
70~80
45~55
35~40
28~35
20~25
4,5

4,2~5
4,5~5,5
4,5~5,5
5~6
5,5~6,5
6,5~8
6,5~8
_

H 2 và Ar
trộn lẫn 35: 65

3000

81

8. Tham số cắt hợp kim nhôm, xem tham khảo bảng 3-4-63
Bảng 3-4-63 Tham số cắt hợp kim nhôm
Độ
dày
chi
tiết,
mm

Đường
kính lỗ
miệng
phun,
mm

Điện
áp
không
tải, V

Điện áp
làm
việc, V

30
50
80
100
120
150

3,5
3,5~4
4~4,5
4,5~5
5
5

400
400
400
400
400
400

120~150
130~150
150~180
160~180
180~200
190~240

Dòng
điện
làm
việc, A

Công
suất,
kw

250~300 30~40
320~350 50~53
350~380 52~56
400~410 64~74
400~410 68~76
420~480 80~115

V. Phân tích khuyết tật cắt bằng khí
Phân tích khuyết tật cắt bằng khí, xem bảng 3-4-64

82

Tốc
độc
cắt,
m/h
30~40
20~30
18~20
15~17
10~13
8~10

Lưu lượng khí, l/h
Khí nitơ

Khí hydro

2300~2500
2500~2580
2510~2640
2700~2880
2800~3000
2700~2750

1230~1540
1520~1600
1300~1400
1300~1400
1400~1500
1410~1450

Hàm
lượng
nitơ,
%
32~38
36~38
33~37
32~33
31~34
34~35

Bảng 3-4-64 Phân tích khuyết tật cắt bằng khí
STT

Tên gọi khuyết tật

Nguyên nhân hình thành

Biện pháp dự phòng và loại trừ

1

Bề mặt mối cắt xù xì 1) Áp suất ôxy quá cao.
1), 2) Giảm thấp áp suất ôxy và nhiệt độ
2) Năng lượng đốt hâm đốt hâm nóng.
nóng quá cao.
3) Đổi dùng miệng cắt nhỏ hơn
3) Chọn dùng miệng cắt
không thích hợp.

2

Mép biên mối cắt bị 1) Tốc độ cắt bằng khí quá 1) Tăng nhanh tốc độ cắt một cách thích
nóng chảy.
chậm.
đáng.
2) Nhiệt độ đốt hâm nóng 2) Hạ thấp nhiệt độ đốt hâm nóng.
quá cao.

3

Mép trên của mối 1) Năng lượng đốt hâm
cắt nóng chảy hình nóng quá lớn.
thành góc tròn.
2) Miệng cắt cách bề mặt
chi tiết quá gần.

1) Giảm thấp nhiệt độ đốt hâm nóng một
cách thích đáng.
2) Tăng lớn khoảng cách giữa miệng cắt
với bề mặt chi tiết.

4

Bề mặt mối cắt lõm 1) Nhiệt độ đốt hâm nóng
xuống nghiêm trọng quá cao.
2) Điểm bắt đầu cắt quá
nhiều.
3) Khi cắt không thủng
không gián đoạn quá trình
cắt.

1) Giảm thấp nhiệt độ đốt hâm nóng.
2) Sử dụng tham số cắt hợp lý, nâng cao
kỹ thuật thao tác, tránh thường xuyên làm
gián đoạn quá trình cắt.
3) Khi cắt không thủng lập tức ngừng quá
trình cắt, đợi sau khi điều chỉnh tham số
cắt bằng khí rồi tiến hành cắt trở lại.

5

Bề mặt mối cắt bị 1) Miệng cắt cách bề mặt
thấm than (cemented) chi tiết quá gần.
nghiêm trọng
2) Dùng ngọn lửa cácbon
hóa để đốt hâm nóng.
3) Chất lượng luyện kim
của chi tiết không tốt.

1) Tăng lớn khoảng cách giữa miệng cắt
với bề mặt chi tiết.
2) Không được dùng ngọn lửa cácbon
hóa.

6

Chiều rộng mối cắt 1) Áp suất ôxy quá lớn
1) Giảm thấp áp suất ôxy một cách thích
quá lớn
2) Chọn dùng miệng cắt đáng.
quá lớn.
2) Giảm nhỏ mã số của miệng cắt.

7

1) Tốc độ cắt quá nhanh
1) Giảm chậm tốc độ cắt.
2) Năng lượng của ngọn 2) Tăng lớn một cách thích đáng năng
lửa quá yếu.
lượng của ngọn lửa.
Khi trong quá trình cắt phát hiện lượng
kéo lùi về phía sau (drag) quá lớn, phải
kịp thời điều chỉnh những tham số có liên
quan kể trên để đề phòng xảy ra hiện
tượng cắt không thủng.

STT

Tên gọi khuyết tật

Nguyên nhân hình thành

83

Biện pháp dự phòng và loại trừ

8

Mặt lưng của mối
cắt hình thành vật
dính kết của xỉ nóng
chảy, không thể cắt
thủng toàn bộ độ
dày.

1) Áp suất của ôxy quá
thấp.
2) Tốc độ cắt quá chậm.
3) Năng lượng đốt hâm
nóng tấm mỏng quá mạnh.

1) Tăng lớn áp suất ôxy.
2) Tăng nhanh tốc độ cắt.
3) Nhiệt độ đốt hâm nóng tấm mỏng
không được quá cao, khi cắt miệng cắt
nên nghiêng về phía sau một góc tương
đối lớn.
Khi phát hiện mặt lưng của mối cắt bị
dính phải lập tức ngừng quá trình cắt, sau
khi điều chỉnh tham số cắt có liên quan rồi
mới cắt trở lại.

9

Cắt không thủng

1) Áp suất ôxy quá thấp.
1) Tăng lớn áp suất ôxy
2) Tốc độ cắt quá nhanh.
2) Giảm chậm tốc độ cắt.
3) Áp suất axêtylen quá 3) Tăng lớn áp suất axêtylen
thấp.

10

Đường cắt theo Một bên bị đốt nóng nên Cắt hoặc đốt nóng đối ứng nhau, như
hướng dọc bị biến giãn nở, sau khi nguội lại hình:
dạng.
bị co rút nên hình thành.

VI. Tiêu chuẩn chất lượng cắt bằng khí
Sự tốt xấu của chất lượng cắt bằng khí quyết định bởi độ nhẵn bóng của mặt cắt chi tiết, sai lệch
kích thước thực tế sau khi cắt bằng khí của chi tiết, độ chính xác của miệng vát và độ vuông góc, độ
thẳng. Thông thường tiêu chuẩn chất lượng cắt bằng khí của nhà máy đóng tàu quy định như sau:
1. Tiêu chuẩn hình học
a) Sai lệch kích thước hình dạng, xem bảng 3-4-65
b) Sai lệch độ thẳng, xem bảng 3-4-66
Bảng 3-4-65 Sai lệch kích thước hình dạng cắt bằng khí
Đẳng cấp

Trị số sai lệch, mm/chiều dài cắt bằng khí

1
2
3

N ≤ 0,2
N ≤ 0,5
N ≤ 1,0
Bảng 3-4-66 Sai lệch độ thẳng cắt bằng khí

Hình biểu thị

Đẳng cấp

84

Độ thẳng, mm

P ≤ 0,4

1
2
3
4

P ≤ 0,8
P ≤ 1,5
P ≤ 4,0

c) Sai lệch kích thước miệng vát, xem bảng 3-4-67
Bảng 3-4-67 Sai lệch kích thước miệng vát (divided edge) cắt bằng khí

Đẳng cấp

1
2

Sai lệch độ cao miệng vát ∆ Η , mm

Sai lệch góc độ miệng vát, độ
Mặt vuông góc

Mặt xiên

Mặt thẳng đứng H ≤
4

Mặt thẳng đứng H > 4

∆ Φ 1 ≤ ± 1,5

∆Φ 2 ≤ ± 3

∆ H ≤ ± 0,5

∆ H ≤ ± 1,0

∆Φ 1 ≤ ± 5

∆Φ ≤ ± 5

∆ H ≤ ± 1,0

∆ H ≤ ± 2,0

Chú thích: Sai lệch kích cỡ của miệng vát (divided edge) còn phải phù hợp quy định trong § 3-6-2

85

2. Tiêu chuẩn độ nhẵn bóng [Q/GZ 2-84], xem bảng 3-4-68
Bảng 3-4-68 Tiêu chuẩn độ nhẵn bóng cắt bằng khí
Phạm vi dung sai
Phân loại

Tên gọi các hạng mục

Dung sai
tiêu chuẩn

Độ nhẵn bóng 1. Cạnh tự do của cấu kiện
cắt bằng khí
a) Bộ phận quan trọng:
- Bên trong
- Bên ngoài
b) Bộ phận không quan trọng:
- Bên trong
Bên ngoài
2. Đấu nối mối hàn
a) Bộ phận quan trọng:
- Bên trong
- Bên ngoài
b) Bộ phận không quan trọng:
- Bên trong
- Bên ngoài
Miệng cắt
(incision) của
cắt bằng khí.

Hạn độ
sai lệch

100µ
150µ

200µ
300µ

100µ
500µ

200µ
1000µ

100µ
400µ

200µ
800µ

100µ
800µ

1500µ
1500µ

Bị chú
Phù hợp tiêu chuẩn và
phạm vi cho phép không
cần phải mài, vượt quá
hạn độ sai lệch thì phải
dùng đá mài để mài.

1. Cạnh tự do của cấu kiện
a) Mép trên của mép mạn
(sheer-strake)
b) Mép biên miệng mở trên
boong tàu tăng bền và tôn vỏ
tàu ở giữa 0,6L của phần giữa
thân tàu (the middle of ship).
c) Những cấu kiện đi thông
theo chiều dọc đặc biệt quan
trọng.
d) Những cấu kiện có sức bền
ở chiều dọc, chiều ngang quan
trọng.
e) Những thứ khác.

Không có Khi xuất hiện miệng cắt
miệng cắt (incision) dùng đá mài
để mài phẳng trơn tru,
khi cần thiết thì dùng
hàn đắp để hàn bù vào,
nhưng phải tránh mối
hàn (đường hàn) ngắn
(cái gọi là miệng cắt là
nói miệng lõm lớn hơn
ba lần độ nhẵn bóng).

2. Đầu nối dùng để hàn
a) Đầu nối dùng để hàn, vỏ
ngoài của tàu thủy ở chỗ 0,6L
của phần giữa thân tàu
(midship), boong trên.
b) Đầu nối của hàn góc
c) Những thứ khác.

Phải dùng đá mài, dùng
tia hồ quang bằng
Cácbon (carbon arc air
gouging) để tiến hành
sửa chỉnh miệng cắt, để
cho nó thành hình dạng
không gây nên khiếm
khuyết của việc hàn.

< 2mm

< 3mm
< 3mm

86

VII. Yêu cầu công nghệ đối với cắt bằng khí
1. Yêu cầu công tác chuẩn bị trước khi cắt bằng khí
a) Kiểm tra cẩn thận điều kiện sản xuất an toàn nơi làm việc.
b) Làm sạch những vết bẩn dầu mỡ, sét gỉ sắt và những tạp chất khác trên bề mặt cắt của chi tiết.
c) Điều chỉnh ôxy đến áp suất cần thiết.
d) Căn cứ vào tình hình cụ thể như độ dày của chi tiết, đường cắt để lựa chọn miệng cắt, kiểu
loại máy cắt và những thiết bị bổ trợ cắt thích hợp.
e) Đánh lửa điều chỉnh ngọn lửa hâm đốt nóng (yêu cầu phải là ngọn lửa trung tính) sau đó mở
van ôxy cắt, kiểm tra hình dạng và chiều dài của dòng ôxy cắt xem có phù hợp yêu cầu không (yêu cầu
phun ra với dòng tia nhuyễn mịn và thẳng).
2. Yêu cầu đối với thao tác cắt bằng khí
a) Khi cắt bằng khí phải đặt đúng vào đường đánh dấu, sau khi cắt xong phải để chừa ra một nửa
ký hiệu cắt (đối với mép biên không còn gia công nữa) hoặc nguyên cả ký hiệu cắt (đối với mép biên
còn phải qua bào mép biên hoặc các máy công cụ khác nữa để chỉnh sửa lại).
b) Sự di chuyển mỏ cắt phải giữ đều tốc độ.
c) Khoảng cách giữa miệng cắt với chi tiết, yêu cầu giữ không đổi trong toàn bộ quá trình thao
tác.
d) Trong quá trình cắt bằng khí, căn cứ vào tình hình thực tế điều chỉnh kịp thời các tham số có
liên quan.
e) Để giảm nhỏ sự biến dạng của chi tiết khi cắt bằng khí, trong thao tác phải tuân theo chương
trình dưới đây:
- Cắt chi tiết cỡ lớn, nên bắt đầu từ cạnh ngắn (bao gồm cả cắt bằng khí điều khiển bằng kỹ thuật
số và cắt bằng khí quang điện chép hình).
- Khi cắt tấm xếp chồng (laminating) hoặc tấm hình thanh dài, đề nghị áp dụng biện pháp cắt
song song bằng hai mỏ cắt hoặc cắt một bên còn đốt nóng đối ứng song song với bên kia.
- Khi cắt những chi tiết có kích thước khác nhau trên thép tấm, nên cắt chi tiết nhỏ trước, sau đó
cắt chi tiết lớn.
- Khi cắt những chi tiết có hình dạng khác nhau trên thép tấm, nên cắt chi tiết tương đối phức tạp
trước, sau đó cắt chi tiết tương đối đơn giản.
3. Yêu cầu đặc biệt cắt bằng khí đối với tấm mỏng
a) Chọn dùng miệng cắt số nhỏ.
b) Miệng cắt nghiêng về phía sau 300 ~ 450
c) Cố tăng nhanh tốc độ cắt bằng khí.
d) Giảm nhỏ công suất ngọn lửa đốt hâm nóng.
e) Cố tránh làm gián đoạn quá trình cắt.

4. Yêu cầu đặc biệt cắt bằng khí đối với tấm có độ dầy lớn
a) Tăng lớn công suất ngọn lửa đốt hâm nóng hoặc có mỏ đốt hâm nóng chuyên dùng để đốt hâm
nóng trước dọc theo đường cắt.
b) Miệng cắt nghiêng về phía trước 100 ~ 200

87

c) Khi cắt bằng thủ công trong quá trình cắt mỏ cắt hơi lắc đều về phía trước phía sau. Khi cắt
bằng máy, điều chỉnh tốc độ đến vị trí thích đáng, không nên quá nhanh.
d) Cố tránh làm gián đoạn quá trình cắt.

88

§ 3-4-6 GIA CÔNG THÀNH HÌNH CHI TIẾT VỎ TÀU - UỐN NGUỘI
I. Nguyên lý làm việc của uốn nguội chi tiết vỏ tàu
Gia công thành hình chi tiết vỏ tàu là một bộ phận vật liệu dạng tấm (hoặc vật liệu định hình)
uốn cong thành một góc độ nhất định dọc theo đường thẳng hoặc đường cong đối với một bộ phận
khác làm cho vật liệu dạng tấm thẳng phẳng (hoặc vật liệu định hình) uốn cong thành hình dạng nhất
định, để phù hợp với tuyến hình của vỏ tàu và những nhu cầu khác của vật thể kim loại. Uốn nguội là
một loại công nghệ gia công thành hình được tiến hành ở nhiệt độ thường.
Thực chất của phương pháp gia công uốn nguội là dùng ngoại lực (sức người hoặc sức máy móc)
tác dụng lên chi tiết làm cho chi tiết sinh ra biến dạng dư dẻo không thể hồi phục lại được, từ đó đạt
được mục đích uốn cong.
Vật liệu sau khi qua gia công uốn nguội sẽ sinh ra hiện tượng hóa cứng nguội, làm cho độ bền
được nâng cao, độ dẻo xuống thấp. Loại ảnh hưởng của loại hóa cứng nguội này sẽ giảm nhỏ theo sự
tăng lớn khoảng cách rời khỏi chỗ gia công. Đối với vật liệu thép dùng trong tàu thủy, khi bán kính
cong lớn hơn trên 2 ~ 3 lần độ dày của vật liệu dạng tấm, sự biến đổi tính năng cơ học của vật liệu
không ảnh hưởng đến tính năng sử dụng của sản phẩm. Đối với một số sàn phẩm có yêu cầu đặc biệt
hoặc vật liệu thép đặc chủng, khi phải uốn cong với bán kính cong quá nhỏ, cần áp dụng khuôn uốn
cong và phương pháp gia công đặc biệt, sau khi uốn cong xong phải tiến hành nhiệt luyện cần thiết để
cho tính năng cơ học của vật liệu thép hồi phục lại trạng thái bình thường.
Trong quá trình uốn cong, lớp ngoài của chi tiết chịu ứng suất kéo. Ở độ dày vật liệu giống nhau,
bán kính uốn cong càng nhỏ thì ứng suất kéo càng lớn. Khi bán kính uốn cong quá nhỏ, ứng suất ở lớp
bên ngoài vật liệu có khả năng vượt quá sức bền giới hạn của nó, sẽ làm cho chi tiết ở chỗ uốn cong
xuất hiện nứt hoặc gãy nứt. Do đó, bán kính uốn cong đối với quá trình uốn nguội có ảnh hưởng quan
trọng. Trong chỉ tiêu kỹ thuật của vật liệu thép có yêu cầu thí nghiệm uốn nguội, chủ yếu là đề xuất từ
nhu cầu của tính công nghệ gia công.
II. Tính toán lực ép uốn nguội
1. Công thức tính toán lực ép uốn nguội (xem bảng 3-4-69)

89

Bảng 3-4-69 Công thức tính toán lực ép uốn nguội
Hình thức uốn cong

Giản đồ làm việc

Công thức tính toán

L≤ B

Uốn cong tự do

P=

Lδ 2
x 1.1 σ b
l

P=

Bδ 2
x 2.7 σ b
l

P=

Lδ 2
x 1.5 σ b
l

P=

Bδ 2
x 3.5 σ b
l

L>B

Uốn cong tự do

L≤ B

Uốn cong cưỡng bức (là
uốn cong thép tấm cong
cho đến khuôn trên, khuôn
dưới kẹp chặt lại mới thôi)

L>B

Chú thích: Các ký hiệu trong bảng
P - Lực ép tính toán, N (kG); L - Chiều dài của chi tiết được uốn cong, mm.
B - Chiều dài của khuôn ép (khuôn trên khuôn dưới có thể thay đổi), mm.
L - Khoảng cách điểm tựa của khuôn dưới; δ - Độ dày của chi tiết.
σ b - Sức bền chống kéo của vật liệu chi tiết, N/cm2 (kG/cm2).

90

2. Khoảng cách điểm tựa khuôn dưới
Bảng 3-4-70 kê ra là khoảng cách điểm tựa của khuôn dưới có thể chọn dùng khi uốn cong chi
tiết thép tấm. Khi uốn cong kim loại màu phải có thiết kế chuyên môn.
Bảng 3-4-70 Khoảng cách điểm tựa khuôn dưới có thể chọn dùng khi uốn cong chi tiết thép tấm.
Độ dày của chi tiết δ , mm

Khoảng
cách
giữa hai
điểm tựa
l, mm

5~12

12~18 18~20 20~60 60~80 80~120

Khi uốn
cong

200

250

300

400

600

800

Khi ép
góc

160

200

220

260

300

360

Chú thích: Khoảng cách điểm tựa còn liên quan đến lực ép và độ lớn nhỏ của độ cong mà chi tiết
yêu cầu đạt được. Ở điều kiện lực ép nhất định, khi ép chi tiết có độ cong khác nhau phải điều chỉnh
thích đáng khoảng cách của điểm tựa.
3. Chọn lấy lực ép uốn nguội thực tế
Lấy lực nén P tính được từ bảng 3-4-69 làm lực nén tính toán. Do trong quá trình uốn cong vật
liệu sinh ra hóa cứng do tác dụng nguội làm cho lực nén uốn cong tăng lớn, do đó lực ép uốn nguội
thực tế có thể lấy là:
P’ = nP
Trong công thức:
P’ - Lực ép uốn cong nguội thực tế
P - Lực ép tính toán
n - Hệ số ảnh hưởng của hóa cứng tác dụng nguội
Lấy n = 1,6 ~ 1,8 vật liệu có tính dẫn dẻo lớn lấy trị số lớn.
III. Lựa chọn bán kính uốn nguội
1. Lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất của vật liệu tấm
a) Căn cứ vào tính chất của vật liệu lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất, xem tham khảo bảng
3-4-71.

91

Bảng 3-4-71 Căn cứ tính chất vật liệu lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất
Trạng thái ủ hoặc thường
hoá (normalizing)

Trạng thái tôi

Bán kính cong nhỏ nhất, r
Tính chất và mã số của vật liệu

Thép cácbon

Hợp kim nhôm

10, A1, A2
12, 20, A3
25, 30, A4
35, 40, A5
45, 50, A6
Nhôm mềm cứng
Nhôm hóa cứng

Đường uốn
cong vuông
góc với
hướng cán

Đường uốn
cong song
song với
hướng cán

Đường uốn
cong vuông
góc với
hướng cán

Đường uốn
cong song
song với
hướng cán

0

0,4δ

0,4δ

0,8δ

0,1δ

0,5δ

0,5δ

1,0δ

0,2δ

0,6δ

0,6δ

1,2δ

0,3δ

0,8δ

0,8δ

1,5δ

0,5δ

1,0δ

1,0δ

1,7δ

1,0δ

1,5δ

1,5δ

2,5δ

2,0δ

3,0δ

3,0δ

4,0δ

Chú thích: Ký hiệu trong bảng: δ - Độ dày của chi tiết.
b) Căn cứ vào suất co rút của tiết diện vật liệu thép lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất, xem
tham khảo bảng 3-4-72.
Bảng 3-4-72 Căn cứ vào suất co rút của tiết diện vật liệu thép lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ
nhất.
Suất co rút(shrinkage)
của tiết diện ψ , %

Bán kính cong nhỏ
nhất có thể lựa chọn r

Suất co rút của tiết
diện ψ , %

Bán kính cong nhỏ
nhất có thể lựa chọn r

62
55
50
45
40
35
30

0
0,1δ
0,2δ
0,3δ
0,43δ
0,62δ
0,85δ

25
20
18
15
10
8,5
4,5

1,15δ
1,7δ
2,0δ
2,5δ
4,0δ
5,0δ
10δ

Chú thích:
(1) Nhứng số liệu kê ra trong bảng thích hợp dùng uốn cong vuông góc với hướng gia công cán
của vật liệu thép, khi song song với hướng gia công cán, bán kính uốn cong nhỏ nhất của nó lấy r’ =
1,3r.
(2) Ký hiệu trong bảng: δ - Độ dày của chi tiết.

92

c) Căn cứ vào độ dày của vật liệu thép để chọn bán kính uốn cong nhỏ nhất, xem tham khảo
bảng 3-4-73.
Bảng 3-4-73 Căn cứ vào độ dày của vật liệu thép chọn bán kính uốn cong nhỏ nhất
Độ dày của chi tiết δ , mm
Bán kính uốn cong
nhỏ nhất r

Thép cácbon thấp
Thép hợp kim thấp

≤ 5

6 ~ 10

11 ~ 14

15 ~ 20

≥ 21

0,6δ

1,0δ

1,5δ

2,0δ

3,0δ

1,0δ

1,5δ

2,0δ

3,0δ

5,0δ

Trong sử dụng thực tế, trị số của bảng 3-4-71 và bảng 3-4-72 đều lệch về trị số nhỏ, đề nghị lấy
bảng 3-4-73 làm tham khảo chính. Khi đường uốn cong vuông góc với hướng gia công cán, có thể
chọn trị số hơi nhỏ hơn so với bảng kê.
Bán kính uốn cong của một số thép hợp kim thấp, có thể xem tham khảo § 2-1-8.
2. Lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất của thép định hình
a) Lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất của thép định hình, xem tham khảo bảng 3-4-74.
Bảng 3-4-74 Lựa chọn bán kính uốn nguội nhỏ nhất của thép định hình
Đặc
trưng
uốn
cong
Thép
góc cạnh
đều uốn
ngoài

Thép
góc cạnh
đều uốn
trong
Thép
góc cạnh
không
đều cạnh
nhỏ uốn
ngoài

Hình biểu thị

Đặc
trưng
uốn
cong

Bán kính uốn
cong nhỏ nhất R

Bán kính uốn cong
nhỏ nhất R

b − Zo
− Zo
0,04

Thép
rãnh lấy
trục xo xo uốn
cong

R=

h
h

2 x 0,04
2

b − Zo
− b + Zo
0,04

Thép
rãnh lấy
trục yo yo uốn
cong
ngoài

R=

b − Zo
− Zo
0,04

b − xo
− xo
0,04

Thép
rãnh lấy
trục yo yo uốn
cong
trong

R=

R=

Hình biểu thị

R=

93

R=

b − Zo
− b + Zo
0,04

Đặc
trưng
uốn
cong

Hình biểu thị

Thép góc
không
đều cạnh,
cạnh lớn
uốn ra
ngoài
Thép góc
không
đều cạnh,
cạnh nhỏ
uốn vào
trong

Bán kính uốn
cong nhỏ nhất R

Đặc
trưng
uốn
cong

B − yo
R=
− yo
0,04

Uốn
cong mặt
phẳng
thép đẹt

R = 12a

Uốn
cong
thép tròn

R = 2,5D

R=

Thép góc
không
đều cạnh,
cạnh lớn
uốn vào
trong

b − xo
− b + xo
0,04

B − yo
R=
− B + yo
0,04

Hình biểu thị

Bán kính uốn cong
nhỏ nhất R

Khi D ≤ 20mm
R = 2D

Uốn thép
ống
không
hàn mí

Khi D > 20mm
R = 3D

b) Phạm vi bán kính uốn nguội nhỏ nhất vài loại thép góc không đều cạnh thường dùng, xem
tham khảo bảng 3-4-75.
Bảng 3-4-75 Bán kính uốn nguội nhỏ nhất của thép góc không đều cạnh thường dùng
Hướng Kích thước thép
uốn cong định hình D x
B, mm
Cạnh
400 x 100
ngắn
350 x 100
thép định
300 x 90
hình uốn
vào
250 x 90
trong
200 x 90

500

1000

Bán kính uốn cong nhỏ nhất, mm
1500
2000
2500

3000

3500

Phạm vi uốn cong cho phép

150 x 90
100 x 75
Cạnh
ngắn
thép định
hình uốn
ra ngoài

400 x 100
350 x 100
300 x 90
250 x 90

Phạm vi uốn cong cho phép

200 x 90
150 x 90
100 x 75

Chú thích: Ký hiệu trong bảng: D - cạnh dài của thép định hình; B - cạnh ngắn.

94

IV. Xác định trị số trả về đàn hồi (elastic-rebound) khi uốn nguội
1. Khái niệm cơ bản trả về đàn hồi
Chi tiết sau khi qua gia công uốn cong trong
khuôn, do trong vùng uốn cong tồn tại biến dạng
đàn hồi, do đó sau khi lấy chi tiết từ trong khuôn ra,
góc trong và bán kính uốn cong của nó phát sinh
biến hóa, quy luật biến hóa thông thường là hướng
về hình dạng trước khi cong. Loại hiện tượng này
gọi là sự trả về đàn hồi (elastic-rebound), xem hình
3-4-17.

Hình 3-4-17 Sự trả về đàn hồi của chi tiết uốn nguội

Sự thay đổi góc độ sau khi nhảy trả về đàn hồi thông thường được biểu thị bởi góc bật trả về
∆ α . Góc bật trả về là hiệu số giữa góc cong α của chi tiết khi khuôn ở trạng thái khép kín với góc
α 0 sau khi uốn cong xong tức là ∆ α = α 0 - α .
Khi uốn cong bán kính cung tròn lớn, không những góc độ bật trả về tương đối lớn, đồng thời
bán kính góc lượn tròn cũng xảy ra biến hóa tương đối lớn.
Trị số bật trả về có liên quan với các nhân tố dưới đây:
(1) Bán kính uốn cong tương đối R/δ (R là bán kính uốn cong; δ là độ dày của tấm) càng lớn,
thì góc độ bật trả về cũng càng lớn.
(2) Điểm giới hạn chảy của vật liệu càng lớn thì góc bật trả về càng lớn; môđun đàn hồi càng
lớn, thì góc bật trả về càng nhỏ.
(3) Ở một bán kính uốn cong nhất định, góc uốn cong lớn, thì góc bật trả về cũng càng lớn.
(4) Chi tiết uốn cong càng rộng, góc bật trả về càng lớn.
(5) Lực ép càng lớn, góc bật trả về càng nhỏ.
(6) Góc bật trả về của chi tiết hình V lớn hơn so với chi tiết hình U.
2. Xác định trị số bật trả về khi bán kính uốn cong tương đối R/δ < 10
Do nhân tố ảnh hưởng đến trị số bật trả về rất nhiều, vả lại giữa các nhân tố lại ảnh hưởng lẫn
nhau, do đó tính toán phân tích lý thuyết vừa phức tạp cũng rất không chính xác cho nên trong sản xuất
thực tế đều tra theo biểu đồ kinh nghiệm, hoặc sau khi tính toán theo công thức đơn giản rồi tu chỉnh
thêm trong thực tiễn.
Khi bán kính uốn cong tương đối R/δ
<10, chủ yếu xét đến góc bật trả về là
chính.
1/ Trị số bật trả về khi uốn cong tự do
(1) Đặc trưng uốn cong, xem hình 3-4-18
(2) Phương pháp tính toán gần đúng.
tg∆α = 0,375

δ
l
x s
(1 + x 0 )δ E

Hình 3-4-18 Hình đặc trưng uốn cong tự do

Trong công thức:
∆ α - Góc bật trả về
l - Khoảng cách điểm tựa khuôn dưới

95

δ - Độ dày của chi tiết, mm
δ s - Giới hạn chảy của vật liệu chi tiết, N/cm2 (kG/cm2)
E - Môđun đàn hồi của vật liệu chi tiết, N/cm2 (kG/cm2)
x0 - Hệ số, tra được từ bảng 3-4-76
Bảng 3-4-76 Bảng hệ số X0
R/δ

0,1

0,25

0,5

1,0

2,0

3,0

4,0

≥ 5

x0

0,32

0,35

0,38

0,42

0,455

0,470

0,475

0,480

Chú thích: R – bán kính uốn cong.

(3)Biểu đồ kinh nghiệm
-Đường cong góc bật trả về của vật liệu thép , xem hình 3-4-19

96

97

98

2/Góc bật trả về khi uốn cong cưởng chế.

99

Hình 3-4-21 hình đặc trưng uốn cong cưởng chế
(2) Biểu đồ kinh nghiệm
a/ đường cong góc bật trả về của thép, xem hình 3-4-.22

Hình 3-4-22 Đường cong góc bật trả về của thép khi uốn cong cưởng chế.
b/Đường cong góc bật trả về của hợp kim nhôm, xem hình 3-4-23

100

Hình 3-4-23 Đưởng cong góc bật trả về của hợp kim nhôm khi uốn cong cưởng chế
3. Xác định trị số bật trả về khi bán kính cong tương đối R/δ ≥ 10
Khi bán kính cong tương đối R/δ ≥10 nhảy trả về đạt đến trị số tương đối lớn, do đó, nên đồng
thời thiết cập đến sự biến đổi của góc bật trả về và bán kính góc tròn uốn cong.
1/ Phương pháp tính toán theo giới hạn đàn hồi (yield point) và môđun đàn hồi
(1) Công thức tính toán:

Tính toán góc bật trả về:

Trong công thức:
R—bán kính góc tròn thực tế của khuôn trên, mm;
R 0 —bán kính góc tròn theo yêu cầu thiết kế chi tiết; mm
α 0 —góc độ theo yêu cầu thiết kế chi tiết;
σ

s

—giới hạn đàn hồi vật liệu chi tiết, N/cm2 (kG/cm2);

E—môđun đàn hồi vật liêu chi tiết, N/cm2 (kG/cm2);
δ—độ dầy chi tiết; mm
(2) Biểu đồ tính toán
a/ bán kính góc tròn sau khi bật trả về, xác định theo bảng 3-4-24.
b/ góc bật trả về, xác định theo hình 3-4-25.
2/. Phương pháp tính toáo theo hệ số đơn giản
Tính toán góc tròn của khuôn trên;

Tính toán góc bật trả về:
Trong công thức A— hệ số đơn giản, tra được từ bảng 3-4-77;
Những ký hiệu khác giống như công thức trên.

101

Hình 3-4-25 hình biểu thị đường xác định góc bật trả về

102

Bảng 3-4-77 Hệ số đơn giản A

3/. Xác định trị số bật trả về theo kinh nghiệm
Những chi tiết yêu cầu độ chính xác không cao, trị số bật trả về sau khi thành hình có thể tra tìm được
từ bảng 3-4-78 và bảng 3-4-79.
Bảng 3-4-78 Trị số bật trả về của góc ép
Góc ép danh nghĩa

120º

90º

60º

45º

30º

Góc thành hình thực tế

121º

91,5º

61,5º

47º

32°

Bảng 3-4-79 Trị số bật trả về thành hình
Trị số thành hình
danh nghĩa R; mm

<50

60~100

110~200

250~300

350~500

550~700

750~900

950~1000

>1000

Hiệu số trị số thành
hình giữa (R 1 -R),
mm

2

2,5

3

3

4

5

5

6

≥7

Sau khi tính ra được trị số bật trả về từ các loại phương pháp kể trên , thì có thể áp dụng biện
pháp công nghệ thích đáng để loại bỏ hoặc bù đắp góc bật trả về để nhận được hình dạng gia công theo
yêu cầu.
4. Biện pháp công nghệ để loại bỏ hoặc bù đắp góc bật trả về
a) Xét từ chi tiết:
- Khi thiết kế tăng lớn độ cứng vững chi tiết
- Lựa chọn vật liệu có môđun đàn hồi tương đối lớn, giới hạn đàn hồi (yield point) tương đối nhỏ
(ví dụ như dùng thép mềm thay cho nhôm cứng).
- Khi thao tác áp dụng nhiều lần hành trình ép đột để nắn chỉnh.
b) Suy xét từ khuôn mẫu:
- Giảm nhỏ bán kính cong của khuôn trên (trong phạm vi cho phép của thiết kế và công nghệ).
- Giảm nhỏ khe hở giữa khuôn trên và khuôn dưới.
- Cải tiến hình dạng của khuôn, làm khuôn trên thành kiểu “lưỡi dao khâu vá” xem
hình 34-26.
- Tăng thêm nguyên công nắn chỉnh, dùng khuôn hoặc bằng thủ công để nắn chỉnh sự cong.

103

Hình 3-4-26 hình dạng khuôn trên “kiểu lưỡi dao khâu vá”
V. Lựa chọn đường chuẩn gia công khi uốn nguội
1. Lựa chọn tuyến gia công khi uốn nguội vật liệu dạng tấm
Khi chế tạo uốn cong chi tiết từ vật liệu dạng tấm trên máy cuốn vật liệu dạng tấm ba trục cuốn
hoặc trên máy ép áp lực dầu, cần phải theo tuyến gia công nhất định (còn gọi là tuyến cán băng trục)
để tiến hành. Quyết định một cách chính xác phương hướng tuyến gia công đồng thời nghiêm khắc
thao tác theo tuyến gia công, đối với việc bảo đảm chất lượng hình thành của chi tiết có quan hệ rất
lớn.
Tuyến gia công trước khi uốn nguội phải theo quy luật và kích cỡ nhất định để vẽ ra trên vật liệu
dạng tấm đã lấy dấu sẵn. Vị trí tuyến gia công thường dùng để uốn nguội chi tiết, xem bảng 3-4-80.
Đối với chi tiết có độ cong phức tạp cũng có thể theo tuyến gia công này để gia công trước độ cong
một hướng sau đó dùng uốn nóng để thành hình.

Bảng 3-4-80 Vị trí tuyến gia công thường dùng để uốn nguội chi tiết
Đặc trưng hình
dạng chi tiết
Hình ống tròn

Vị trí tuyến gia công và cách làm
Tuyến gia công tức là đường sinh
(generatrix) của hình ống sau khi triển
khai.

104

Hình biểu thị

Hình chóp tròn

Tuyến gia công tức là đường sinh của
hình chóp tròn sau khi triển khai.

Xoắn cong
một hướng

Cách làm 1: Xem chi tiết xoắn cong một
hướng như một tấm đặt xiên trên mặt trụ
tròn, tuyến gia công của nó sẽ là một bộ
phận của đường sinh của mặt trụ tròn sau
khi triển khai.

Cách làm 2: Lấy hai mảnh mặt đầu và
mặt đuôi của chi tiết gia công tấm mẫu,
để cho cạnh vuông góc của tấm mẫu
(đường kiểm nghiệm) trùng hợp với
điểm A, đồng thời để cho cạnh đường
cong của hai tấm mẫu (bộ phận tuyến
hình) tiếp tuyến với mặt phẳng, được tiếp
điểm B, C. Sau đó trên thép tấm đo lấy l,
s, được B’, C’, nối với B’ với C’, vẽ ra
đường song song với B’C’ sẽ được tuyến
gia công.

105

2. Xác định đường thẳng ngược khi uốn nguội vật liệu định hình
Cái gọi là phương pháp đường thẳng ngược là nói đến một loại vật liệu định hình (chủ yếu là
sườn nẹp [rib] ) được áp dụng để đơn giản hóa công nghệ uốn nguội, là phương pháp vạch kẻ đường
mới của đường mốc (datum line) gia công. Đường thẳng ngược tức là trước khi gia công sườn nẹp
(rib) vẽ ra trước một đường cong trên vật liệu định hình, sau khi uốn cong thành hình, đường cong đó
sẽ biến thành đường thẳng. Do đó có thể trực tiếp căn cứ vào đường thẳng ngược để tiến hành uốn
sườn nẹp (rib), xem hình 3-4-27.
Như vậy, không chỉ khi uốn chế tạo
vật liệu định hình và nắn chỉnh độ cong
của nó có thể không cần dùng tấm mẫu
gia công hoặc thanh mẫu, vả lại khi kiểm
tra chỉ cần kiểm nghiệm đường thẳng
ngược đã uốn trước đó có biến thành
đường thẳng hay không là được, thao tác
vô cùng đơn giản. Đường thẳng ngược do
người vẽ cũng có thể dùng máy lấy dấu
vật liệu định hình điều khiển bằng kỹ
thuật số để trực tiếp vẽ ra.
Hình 3-4-27 Cách vẽ đường thẳng ngược
Từ hình 3-4-27 biết được, cách làm thông thường của độ cong đường thẳng ngược là: dọc theo
chiều dài của vật liệu định hình (tọa độ hướng dọc L1) để vẽ ra trị số độ cong H1 (tọa độ hướng ngang)
đường thẳng ngược chỗ tương ứng của nó, làm ra một số điểm rồi nối lại sẽ được đường thẳng ngược.
Có một số nhà máy lấy hình dạng độ cong của sườn nẹp (rib) chế tạo thành một thanh dẹt mẫu tương
ứng, ghi rõ điểm cuối trên và điểm cuối dưới, đem hình cong của thanh dẹt mẫu này đặt ở hướng
ngược lại thành hình thực tế của vật liệu định hình, so đúng điểm cuối trên, điểm cuối dưới và đem
đường cong vẽ trên vật liệu định hình là được.
Nói một cách nghiêm khắc, do mép biên của vật liệu định hình trong quá trình uốn cong sẽ sinh
ra dãn dài và co rút, làm chuẩn để đo độ cong trước và sau khi uốn cong sẽ xuất hiện sai số. Do đó, chỉ
có lấy trục trung hòa để làm tọa độ hướng dọc L 1 để xác định trị số uốn cong H1 của đường thẳng
ngược mới có thể bảo đảm độ chính xác đường thẳng ngược được vẽ ra.

106

VI. Phân tích những khuyết tật của chi tiết uốn nguội
Phân tích khuyết tật của chi tiết uốn nguội, xem bảng 3-4-81
Bảng 3-4-81 Phân tích khuyết tật của chi tiết uốn nguội
STT

1

2

3

4

5

6

7

Tên gọi của
khuyết tật
Hình dáng và
kích thước
của chi tiết
được gia
công ép bị
thay đổi.

Nguyên nhân xảy ra

Biện pháp đề phòng và loại trừ

1) Biến dạng đàn hồi của vật liệu.
2) Chi tiết xảy ra sự xê dịch.
3) Bộ phận định vị không chính xác.
4) Sau khi nhiều lần gia công ép,
bulông bắt chặt bị long ra, dẫn đến
khuôn trên, khuôn dưới bị xê dịch.

Mép biên
uốn cong của
chi tiết có vết
khắc.

1) Bán kính góc tròn của khuôn dưới
quá nhỏ.
2) Bề mặt xù xì.
3) Khe hở không chuẩn.

1) Thay đổi góc bật trả về, sửa chỉnh
trên, khuôn dưới.
2) Điều chỉnh mặt cơ sở của khuôn
ép, hoặc áp dụng tấm ép sơ bộ.
3) Sửa chỉnh hoặc áp dụng bộ phận
định vị mới.
4) Điều chỉnh vị trí của khuôn ép, cố
định cho chắc chắn.
1) Tăng lớn bán kính góc tròn của
khuôn dưới.
2) Mài bóng bề mặt làm việc của
khuôn.
3) Điều chỉnh khe hở.
1) Tăng lớn bán kính góc tròn của
khuôn trên.
2) Khi lấy dấu thay đổi hướng bố trí
của chi tiết.
1) Giảm nhỏ khe hở.
2) Tăng lớn lực ép, đồng thời áp dụng
tấm ép sơ bộ.
3) Sửa chỉnh bán kính góc lượn của
khuôn dưới.

Mép biên
uốn cong của
chi tiết có vết
nhăn.

1) Bán kính uốn cong của khuôn trên
quá nhỏ.
2) Hướng uốn cong song song với
hướng gia công cán của vật liệu.
Sau khi uốn 1) Khe hở của khuôn trên, khuôn dưới
cong cạnh chu quá lớn.
vi của chi tiết 2) Lực ép không đủ.
sinh ra vết
3) Góc tròn của khuôn dưới bị mài mòn
nhăn và vết quá nhiều, hoặc góc tròn quá lớn.
gợn sóng.
Mép biên
1) Bán kính góc lượn của khuôn trên
uốn cong của quá nhỏ.
chi tiết bị
2) Thiết kế kích thước của khuôn không
mỏng.
hợp lý, tạo thành bị kéo dãn quá độ.
3) Kết cấu của khuôn không hợp lý, giữa
khuôn trên, khuôn dưới có vật liệu bị kẹt.
Chỗ góc uốn 1) Bán kính uốn cong của khuôn trên
cong của chi quá nhỏ.
tiết xuất hiện 2) Cạnh ngoài uốn cong của chi tiết có
khe nứt.
vết vạch hoặch vết đục lấy dấu quá sâu.
3) Độ dẻo của vật liệu tương đối kém.
4) Lực ép quá lớn.
Góc tròn của
khuôn dưới
bị mài mòn.

1) Tăng lớn bán kính góc tròn của
khuôn trên.
2) Chỉnh sửa kích thước của khuôn.
3) Thay đổi kết cấu của khuôn.

1) Tăng lớn bán kính uốn cong của
khuôn trên, mài bóng chỗ mép biên
góc uốn của chi tiết.
2) Gia công ép ngược chiều của chi tiết.
3) Tiến hành nhiệt luyện trước, hoặc áp
dụng gia công ép nhiều lần để thành hình.
4) Giảm nhỏ lực ép.
1) Khe hở khuôn trên, khuôn dưới quá 1) Tăng lớn khe hở.
nhỏ.
2) Tăng độ cứng của khuôn dưới.
2) Độ cứng của khuôn dưới không đủ.

107

STT

Tên gọi của khuyết
tật
Hình trống

8

Biện pháp đề phòng và loại trừ

1) Trục lăn làm việc trên và
dưới xảy ra biến dạng đàn hồi.
2) Chi tiết quá dài.
3) Suất uốn cong trước của
tấm cạnh (biên) quá lớn.

1) Điều chỉnh uốn cong ngược chiều
cho trục lăn trên hoặc lắp tăng thêm cơ
cấu lực đẩy ở hai đầu trục lăn làm việc.
2) Lắp thêm trục lăn tì đỡ vào bộ
phận giữa trục lăn làm việc dưới.
3) Thu ngắn một cách thích đáng
chiều dài của chi tiết.
4) Uốn cong trước tấm cạnh (biên)
một cách chính xác.
1) Căn cứ vào kinh nghiệm để điều
chỉnh khoảng cách tâm của trục lăn
làm việc.
2) Ở cạnh bên trong chỗ chịu lực của
vật hình ống đặt thêm cục đệm hình
nêm (bằng gỗ hoặc bằng nhôm).
1) Giữ một cách chặt chẽ độ song
song giữa các trục lăn làm việc.
2) Cạnh bên trong của đầu có độ côn
lớn đặt thêm cục đệm bằng gỗ.

Khuyết tật độ cong

1) Khoảng cách tâm của trục
lăn làm việc điều chỉnh không
đạt.
2) Lượng hạ xuống của trục
lăn làm việc trên bị lệch lớn.

Độ hình côn

Trong quá trình lên xuống của
trục lăn làm việc xảy ra sự
không song song giữa trục lăn.

Lệch cạnh

1) Vật liệu tấm đặt chưa chính
xác giữa trục lăn trên và trục
lăn dưới.
2) Mép biên của tấm chưa giữ
song song với đường tâm của
trục lăn.

9

10

11

Nguyên nhân xảy ra

Đặt chính xác vật liệu tấm, mép biên
của tấm phải giữ một cách chặt chẽ
sự song song với đường tâm của trục
lăn.

VII. Yêu cầu công nghệ đối với gia công uốn nguội
1. Yêu cầu chung đối với gia công uốn nguội
a) Khi tiến hành gia công uốn nguội vật liệu thép, nhiệt độ của môi trường làm việc không được
thấp quá -200C.
b) Chi tiết được tiến hành gia công nguội phải lấy dấu và cắt trước. Đối với chi tiết tương đối
mỏng ở bên ngoài vỏ tàu (ví dụ như tấm vách vây (bulkhead) thượng tầng kiến trúc) phải lăn cán
phẳng trước, đối với chi tiết tấm dạng thanh dẹt phải cán phẳng nắn thẳng trước.
c) Chi tiết được tiến hành gia công uốn nguội, ngoài việc khi lấy dấu vẽ ra đường vị trí cần thiết
(ví dụ như đường xương sườn (rib), đường mối nối v.v…) và dòng chữ, ký hiệu, trước khi gia công
còn cần phải căn cứ vào hình dạng uốn cong của chi tiết và phương pháp gia công được dùng để vẽ ra
đường mốc (datum line) gia công uốn, để làm chỗ dựa khi thao tác.
d) Trước khi gia công, phải kiểm tra cẩn thận chất lượng bề mặt của chi tiết, làm sạch vết dầu
bẩn trên bề mặt, nhất là những bavia và xỉ do cắt bằng khí ở mép biên và hai đầu của chi tiết, vết đục
hoặc điểm đột lấy dấu của bộ phận uốn cong nên bố trí ở mặt lõm uốn cong.
e) Những chi tiết được gia công bằng khuôn ép, trước khi gia công phải ép thử không tải, kiểm
tra sự lắp ráp của khuôn ép có chính xác và tin cậy không, trong quá trình gia công nên thường xuyên
kiểm tra bulông cố định khuôn có bị long ra hay không để ngăn ngừa khuôn bị xê dịch.

108

f) Khi bán kính uốn cong của thép tấm thép cácbon R < 10δ , nên vê tròn mép đầu bộ phận uốn
cong trong phạm vi (3 ~ 4)R: Khi δ < 10mm, r = 2mm; khi δ ≥ 10mm, r = 3 ~ 4mm (δ - là độ dày
của chi tiết, r - bán kính góc tròn), xem hình 3-4-28. Khi gia công bán kính uốn cong rất nhỏ, nên trong
phạm vi dư lượng mép tấm của mép đầu bộ phận uốn cong, cắt mở một lỗ nữa hình tròn có đường kính
bằng 2/3 lượng dư và vê tròn theo tiêu chuẩn như trên, xem hình 3-4-29.

Hình 3-4-28 Vê tròn mép đầu bộ phận uốn cong của chi tiết

Hình 3-4-29 Biện pháp công nghệ khi gia công chi tiết có bán kính cong đặc biệt nhỏ
g) Đối với loại thép đặc chủng sau khi nguội lại, phải tiến hành nhiệt luyện theo yêu cầu của quy
định, yêu cầu nhiệt luyện một số thép hợp kim thấp sau khi nguội lại, xem § 2-1-8.
h) Khi gia công uốn chi tiết hợp kim nhôm, nên trên mặt trên và mặt dưới tạo thành vết ép.
i) Khi gõ đập vào chi tiết hợp kim nhôm, nên bọc đệm vật liệu mềm ở bề mặt búa để ngăn ngừa
tạo thành vết đập.
j) Kiểm tra chi tiết trong quá trình gia công và sau khi gia công xong đều nên lấy tấm mẫu gia
công làm chuẩn.
2. Yêu cầu có liên quan đến cán ép đối với chi tiết bằng thép tấm
a) Hình cung (arch) ở chỗ hai mép biên của chi tiết hình trụ tròn và hình côn (cone), thông
thường không tiện dùng máy uốn tấm ba trục để cán ra, do đó trước khi gia công có thể dùng máy ép
dầu để ép ra, chiều rộng của nó không nên nhỏ quá 200mm. Độ cong của cung tròn và ống tròn phải
như nhau.
b) Để nâng cao năng suất và chất lượng gia công, trong quá trình lăn cán có thể căn cứ vào nhu
cầu, dùng các loại tấm căn đệm để nắn chỉnh hình dạng, đồng thời khử bỏ những khuyết tật như phồng
lên cục bộ, hình gợn sóng của chi tiết. Tấm căn đệm có nhiều loại như thép lá mỏng và tấm hình nêm,
tấm lá bằng gỗ có độ dày khác nhau có thể dựa vào kinh nghiệm để lựa chọn. Hiệu quả của tấm căn
đệm hình nêm tương đối tốt, hình dạng và quy cách chọn dùng của nó lần lượt tham khảo xem hình 34-30 và bảng 3-4-82.

109

Hình 3-4-30 Hình dạng của tấm căn đệm hình nêm

Chủng
loại và
mã số
của vật
liệu thép
Thép
cácbon
thấp A3,
A4

Độ dày
của chi
tiết uốn
cong δ ,
mm
10
12
14
16
18
20

Bảng 3-4-82 Quy cách chọn dùng tấm căn đệm hình nêm
Kích thước tấm căn
Kích thước tấm căn
Độ dày
Chủng
đệm được chọn dùng,
đệm được chọn dùng,
của chi
loại và
mm
mm
tiết uốn
mã số
của
vật
cong
δ
,
Độ
Chiều Chiều
Độ
Chiều Chiều
mm
dày t
dài l
rộng b liệu thép
dày t dài l rộng b
10
1000
10
10
800
12
1000
12
12
800
12
1000
14
12
800
Thép hợp
70~120
70~120
kim thấp
12
700
16
14
600
14
600
18
14
500
14
500
20
14
500

c) Chi tiết được uốn cong trên máy ép dầu trong toàn bộ quá trình gia công ép nên đặt một cách
đồng đều trên khuôn dưới.
d) Sự uốn cong chi tiết hình ống tròn và hình côn không được tiến hành từ giữa hướng ra hai
bên, phải ép xong trước hình cung ở hai bên rồi mới ép ở chính giữa, nếu không thể nào tiến hành
được quá trình gia công.
e) Khi chiều dài của chi tiết góc ép vượt quá rất lớn chiều dài của khuôn ép hình góc, góc ép
không thể thành hình trong một lần mà cần phải áp dụng phương pháp gia công ép phân đoạn từng
lượt. Góc độ mỗi lần bẻ cong có thể tham khảo bảng 3-4-83.
Bảng 3-4-83 Góc độ mỗi lần bẻ cong
Chiều rộng cạnh ép cong
của chi tiết, mm

< 70

70 ~ 100

100 ~ 150

150 ~ 300

> 300

Góc ép trong một lần

> 300

300 ~ 500

250 ~ 200

200 ~ 150

< 150

Đồng thờ , đối với những chi tiết ép cong phân đoạn, vị trí đoạn ép gia công sau của nó nên trùng
lấp với đoạn trước khoảng 20~30 mm.
§ 3-4-7 GIA CÔNG THÀNH HÌNH CHI TIẾT VỎ TÀU - UỐN NÓNG
I. Chọn dùng phương pháp gia công uốn nóng vỏ tàu
1. Chọn dùng phương pháp gia công uốn nóng (xem bảng 3-4-84)
Bảng 3-4-84 Chọn dùng phương pháp gia công uốn nóng
Phân loại theo
phương pháp

Thiết bị và dụng cụ
chủ yếu được dùng

Đặc trưng tác dụng

110

Phạm vi thích hợp sử
dụng gia công chi tiết

Đốt
nóng
cục bộ
để uốn
cong

Dùng ngọn
lửa để uốn
vật liệu
dạng tấm

Tiến hành đốt nóng cục bộ
bề mặt chi tiết, lợi dụng
nguyên lý nỏng nở lạnh co
của vật liệu thép, làm cho
chi tiết xảy ra biến dạng dẻo
dư để gia công uốn thành
hình.

Mỏ đốt nóng (mỏ
hàn), búa tay, êtô, đe
thép, bàn phẳng
bằng gang.

Dùng nước
lửa để uốn
vật liệu
dạng tấm

Khi đốt nóng cục bộ đối với Mỏ đốt nóng (mỏ
bề mặt chi tiết, đồng thời hàn), ống nước,
tưới nước vào để tăng tốc êtô,đe thép;
quá trình uốn thành hình.

Đốt nóng toàn bộ chi Đặt chi tiết vào trong lò đốt Lò đốt nóng, bàn
tiết để uốn cong (uốn nóng để tiến hành đốt nóng phẳng bằng gang,
với ngọn lửa lớn)
(toàn bộ chi tiết hoặc phân búa tay, máy ép dầu.
vùng), lợi dụng vào đặc tính
vật liệu thép sau khi đốt
nóng tính dẻo tăng lớn,
cưỡng chế chi tiết uốn cong
thành hình.

Thích hợp dùng cho các
loại chi tiết hình cong
(trừ ra một số ít chi tiết
dùng hòm mẫu để làm
căn cứ để gia công.

Như trên
Trước mắt chỉ dùng cho
chi tiết có độ cong phức
tạp như tấm bọc trục,
tấm bọc lỗ mũi hình cầu
ở mũi tàu (bulbous bow)
và đầu bịt kín nồi hơi và
bình chứa áp lực.

2. Sự lựa chọn một số nhân tố công nghệ khi gia công uốn nóng
a) Tính chất của ngọn lửa: Cố gắng dùng ngọn lửa trung tính, tránh dùng ngọn lửa ôxy hóa.
b) Nhiệt độ đốt nóng: Căn cứ vào độ dày của chi tiết và phương pháp gia công để quyết định.
Nhiệt độ đốt nóng khi uốn nóng bằng lửa lớn phải cao hơn khi uốn nóng cục bộ. Nhiệt độ đốt nóng cao
nhất của vật liệu thép không nên cao quá 11000C, nhiệt độ đốt nóng thấp nhất không nên thấp quá
5000C. Nhiệt độ ép lần cuối cùng khi gia công ép không được thấp hơn 850 0C. Nắm vững và đo chính
xác nhiệt độ đốt nóng đối với việc bảo đảm chất lượng gia công, nâng cao năng suất có tác dụng rất
lớn. Sự phân biệt nhiệt độ đốt nóng có thể tham chiếu hình 3-4-31 (xem hình kim màu ở phía sau).
c) Thời gian đốt nóng trong lò: Với nguyên tắc làm cho nhiệt độ bề mặt của chi tiết đồng đều với
nhiệt độ bên trong. Đối với chi tiết tương đối dày, khi nhiệt độ bề mặt đạt đến yêu cầu thì có thể giảm
bớt lượng thổi gió, dừng lại một khoảng thời gian nhất định rồi mới lấy chi tiết ra.

111

112

II. Nguyên lý tác dụng và đặc điểm uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa.
1. Nguyên lý tác dụng uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa
Nguyên lý tác dụng của uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa cũng giống như biến
dạng khi hàn.
Từ hình 3-4-32 có thể biết, khi vật liệu thép đốt nóng cục bộ đến trên 600 ~ 7000C, do tính cục
bộ của nhiệt trường (thermal field) sự dãn nở của kim loại bị đốt nóng bị sự hạn chế của kim loại nguội
hơn, dẫn đến kim loại bị đốt nóng sinh ra biến dạng dẻo nén, khi vật liệu thép nguội lại sẽ hình thành
co rút. Trong tình trạng bình thường, loại biến dạng co rút này đều tồn tại ở tất cả các hướng của độ
dày vật liệu thép, nhưng do nhiệt độ ở mặt đốt nóng tương đối cao, lượng biến dạng dẻo nén sản sinh
ra lớn hơn ở mặt lưng, sự biến dạng co rút hình thành cũng lớn hơn so với mặt lưng, do đó hình thành
biến dạng góc α . Uốn cong vật liệu dạng tấm bằng ngọn lửa là lợi dụng vào biến dạng góc và co rút
theo chiều ngang sản sinh ra sau khi vật liệu thép bị đốt nóng để đạt được mục đích uốn cong.
Lượng biến dạng góc sản sinh ra của phương pháp uốn cong vật liệu dạng tấm thông thường
tương đối nhỏ, dùng nước làm nguội thì có thể nâng cao được tốc độ nguội, tăng lớn độ bậc thang
nhiệt độ trên hướng độ dày, từ đó làm cho lượng biến dạng góc tăng lớn. Đây chính là nguyên lý tác
dụng cơ bản của uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa.

Hình 3-4-32 Hình nguyên lý tác dụng uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa
2. Đặc điểm của uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa
a) Nâng cao hiệu suất lao động rõ rệt, so với uốn cong vật liệu dạng tấm bằng ngọn lửa đơn
thuần có thể nâng cao hiệu quả công việc gấp 2 ~ 3 lần.
b) Chất lượng thành hình tốt, bề mặt tấm tương đối nhẵn bóng và phẳng phiu, độ dày tấm giảm
mỏng rất nhỏ.
c) Cải thiện điều kiện lao động, nói chung không cần dùng búa lớn để gõ đập.
d) Thiết bị đơn giản, thao tác tiện lợi, kỹ thuật dễ nắm vững, phạm vi thích hợp dùng rộng.
Trước mắt, uốn cong vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa đã dùng phổ biến cho việc gia
công thép cácbon thấp dùng cho tàu thủy. Đối với thép hợp kim thấp phổ thông (ví dụ như 16Mn,
15MnTi, 14MnVTiXt, v.v...) trừ vật liệu dạng tấm có độ dày lớn ra, chỉ cần xác lập công nghệ thi công
thích đáng, cũng có thể áp dụng rộng rãi.
3. Công nghệ uốn vật liệu dạng tấm bằng tia nước ngọn lửa của vài loại chi tiết dạng tấm
của vỏ tàu điển hình.
Công nghệ uốn tấm bằng tia nước ngọn lửa chi tiết dạng tấm của vỏ tàu điển hình, xem bảng 3-485.
Bảng 3-4-85 Công nghệ uốn tấm bằng tia nước ngọn lửa chi tiết dạng tấm của vỏ tàu điển hình.

113

Hình dạng chi
tiết dạng tấm

Trình tự công nghệ
1

Tôn võ tàu
(shell plating)
cong dọc có
độ cong nhẹ
kép.

Trình bày thao tác

Đặt chi tiết dạng tấm lên bàn Ở đầu và đuôi chi tiết dạng tấm gỗ kê cao.
phẳng bằng gang.
Rà khớp hình dáng uốn cong

1) Dùng tấm kẹp đo (snap-gauge) để kiểm
tra tìm hiểu hình dạng cong dọc.
2) Dùng bút màu đánh dấu chỗ khác biệt độ
cong.

Vạch ra đường đốt nóng

1) Chỗ độ cong không đủ, vạch ra đường
đốt nóng.
2) Chiều dài đường đốt nóng ước khoảng
1/3 chiều rộng tấm nhưng đối tượng đốt
nóng khác nhau thì sự bố trí đường đốt
nóng cũng khác nhau.
3) Khoảng cách giữa các đường đốt nóng
khoảng 400 ~ 500mm.
4) Hai đầu của tấm căn cứ vào tình hình
cong dọc dùng căn đệm gỗ kê cao.
5) Khi đốt nóng dùng nước đi theo mặt
chính để làm nguội.

Đốt nóng

1) Từ chính giữa của tấm đốt nóng theo
hướng bìa mép tấm.
2) Trình tự đốt nóng phải tiến hành đối
xứng phải trái.

Kiểm tra hình dạng độ cong

1) Ở các vị trí xương sườn dùng tấm kẹp đo
để kiểm tra hình dạng độ cong.
2) Căn cứ vào hình dạng độ cong ngắm
xem đường chuẩn gia công tôn võ tàu
3) Thông qua việc ngắm xem đường chuẩn,
đánh giá mức độ chính xác hình dạng tôn
võ tàu

2

3

4

5

114

Hình dạng chi
tiết dạng tấm

Trình tự công nghệ

Trình bày thao tác

Nắn chỉnh
Ở chính giữa đường đốt nóng trước đó, căn
1) Nếu độ cong không đủ hoặc bị cứ vào đường đốt nóng lần thứ nhất rút
ngắn 30 ~ 50mm vạch ra đường đốt nóng
xoắn vặn.
lần thứ hai, tiến hành đốt nóng chỉnh sửa
những vị trí không phù hợp với hình dạng.
2) Nếu vượt quá độ cong.

1) Lật tấm bản lại, ở chỗ 1/3 chiều rộng tấm
vạch ra đường đốt nóng lần thứ hai để tiến
hành chỉnh sửa, khoảng cách giữa các
đường đốt nóng quyết định theo hình dạng
của độ cong.
2) Nắn thuận theo thế mép biên

6

Kiểm tra nghiệm thu
7
Vỏ ngoài của
tàu thủy (shell
plating)
bị
xoắn cong

1

1) Dùng tấm kẹp đo để kiểm tra độ cong
hướng dọc, hướng ngang và xoắn cong của
chi tiết dạng tấm và tình trạng uốn cong cục
bộ không khớp với hình dạng.
2) Nghiệm thu theo tiêu chuẩn dung sai.

Đặt tôn vỏ ngoài của tàu thủy lên 1) Đặt ở trạng thái tự do.
trên bàn phẳng bằng cắt.
2) Chuẩn bị êtô (floor damp) và dụng cụ
kẹp.
So khớp hình dạng độ cong

Dùng tấm mẫu gia công (hoặc hòm mẫu) để
so khớp hình dạng độ cong của các vị trí
xương sườn tìm hiểu trạng thái cong.

Vạch ra đường đốt nóng

Lấy tấm mẫu làm chuẩn để định ra vị trí
uốn cong, sau đó với khoảng cách 150 ~
200mm để vạch ra đường đốt nóng.
1) Nhắm vào hình dạng độ cong, kê đệm
cao chỗ bị vặn cong, còn đầu kia dùng êtô
để cố định.
2) Trị số kê đệm cao căn cứ vào mức độ
uốn cong của hai đầu để xác định.
1) Theo hướng đánh dấu của mũi tên để đốt
nóng.
2) Đốt nóng từ điểm đầu hướng vào giữa.
3) Nhiệt độ đốt nóng từ (1) ~ (4) từng bước
tăng lên, tăng lớn lượng uốn cong.
4) Dùng tấm mẫu để so đối chiếu lập đi lập
lại hình dạng độ cong.

2

3
Cố định chi tiết
4

Đốt nóng

5

Lật lại để đốt nóng thêm
6

115

Đối với vỏ ngoài của tàu thủy bị cong vặn
lớn, khi cần thiết sau khi lật lại để đốt nóng
thêm một lần nữa. Hướng đường đốt nóng
của nó thành đường chéo góc so với đường
đốt nóng lần thứ nhất (đường nét đứt
(broken line) ở trong hình).

Hình dạng chi
tiết dạng tấm

Tôn vỏ ngoài
của tàu thủy bị
vặn xoắn.

Trình tự công nghệ

Trình bày thao tác

7

Kiểm tra hình dạng uốn cong

1) Đặt chi tiết dạng tấm đặt ở vị trí ban đầu
dùng tấm mẫu kiểm tra hình dạng uốn cong
chỗ vị trí xương sườn.
2) Ngắm xem đường chuẩn.
3) Theo tình trạng so khớp giữa đường
chuẩn với tấm mẫu để quyết định cách
chỉnh sửa cuối cùng.

8

Nghiệm thu

Sau khi chỉnh sửa xong nghiệm thu theo
tiêu chuẩn dung sai.

1

2

3

Đặt tôn vỏ ngoài của tàu thủy lên 1) Đặt ở trạng thái tự do.
trên bàn phẳng bằng sắt.
2) Chuẩn bị dụng cụ, êtô và tấm mẫu (hòm
mẫu); (mockup)
So khớp với hình dạng độ cong

Lấy tấm mẫu (template) (hoặc hòm mẫu)
gia công so khớp với hình dạng độ cong
của các vị trí xương sườn (rib), tìm hiểu
trạng thái độ cong.

Vạch đường đốt nóng hướng 1) Những chỗ có độ cong lớn, vạch ra hai
ngang.
đường đốt nóng trên và dưới, chiều dài
bằng 1/3 chiều rộng tấm.
2) Những chỗ có độ cong hướng ngang
nhỏ, đường đốt nóng tựa về hướng trong
chiều rộng tấm, chiều dài khoảng 100 ~
200mm, chia ra vạch ra hai đường trên
dưới.
3) Khoảng cách giữa các đường đốt nóng,
căn cứ vào lượng độ cong hướng dọc khác
nhau để quyết định, thường lấy 150 ~
200mm.

4

Cố định chi tiết

Nhắm vào hình dạng đọ cong, căn đệm cao
một đầu kia của tôn vỏ ngoài của tàu thủy,
dùng êtô để cố định.

5

Đốt nóng

1) Từ giữa chiều rộng của tấm đốt nóng đối
xứng lên xuống.
2) Để ngăn ngừa cạnh tấm bị gấp nếp,
đường đốt nóng đến cạnh tấm 50 ~ 100mm
thì dừng lại.

116

Hình dạng chi
tiết dạng tấm

Tấm đáy của
long cốt (keel)

Trình tự công nghệ

Trình bày thao tác

6

Kiểm tra hình dạng độ cong 1) Đợi sau khi đốt nóng toàn bộ đường đốt
hướng ngang.
nóng, dùng tấm mẫu kiểm tra hình dạng
của độ cong. Nếu độ cong không đủ, có thể
ở chính giữa đường đốt nóng lần thứ nhất
đốt nóng 2/3 chiều dài của đường đốt nóng
lần thứ nhất.
2) Nếu độ cong vượt quá tấm mẫu, có thể
đem chi tiết lật ngược lại đốt nóng từ mặt
sau để giảm nhỏ độ cong cho đến khớp với
mẫu mới thôi.

7

Vạch đường đốt nóng hướng dọc

1) Theo tình trạng uốn dọc, vạch ra đường
đốt nóng.
2) Đường đốt nóng cong bên trong của tấm
vạch ra trên mặt chính (đường nét liền),
đường đốt nóng cong ngược của tấm vạch
ra trên mặt ngược (đường nét đứt).
3) Chiều dài của đường đốt nóng bằng 2/3
chiều rộng tấm.

8

Đốt nóng

Tiến hành đốt nóng dọc theo hướng mũi
tên.

9

Kiểm tra hình dạng độ cong

1) Gỡ bỏ ngoại lực, dùng tấm mẫu để so
khớp với hình dạng các vị trí xương sườn
(rib).
2) Ngắm xem đường thẳng chuẩn (datum
line).
3) Khi độ cong không đủ.

10

Nghiệm thu

1

2

Nghiệm thu theo tiêu chuẩn dung sai.

Đặt chi tiết dạng tấm lên bàn 1) Đặt ở trạng thái tự do.
phẳng bằng sắt.
2) Chuẩn bị trục vít tăng-đơ và những dụng
cụ cần thiết.
Vạch ra đường đốt nóng

117

1) Phán đoán xác định hình dạng độ cong
từ đường mốc (datum line).
2) Vạch ra đường đốt nóng, chiều dài
khoảng 2/3 chiều rộng.
3) Độ cong mặt chính thì vẽ ở mặt chính,
độ cong ở mặt ngược thì vẽ ở mặt ngược.
4) Khoảng cách giữa các đường đốt nóng
quyết định theo hình dạng của đọ cong.

Hình dạng chi
tiết dạng tấm

Tấm đuôi long
cốt (keel)

Trình tự công nghệ

Trình bày thao tác

3

Kéo chặt cạnh tấm

Bộ phận uốn cong “thắt co” thì dùng “trục
vít tăng-đơ” để kéo chặt, nếu độ cong
không có “thắt co” thì không cần cho ngoại
lực.

4

Đốt nóng

1) Độ cong ở mặt chính (mặt phụ) thì đốt
nóng từ mặt chính (mặt phụ).
2) Chi tiết có độ cong lớn, tuần tự đốt nóng
từ phần đầu của tấm (hình a).
3) Đối với chi tiết mà tấm biên có cong
xoắn bộ phận, có thể đốt nóng như vị trí ở
hình (b).
4) Đối với chi tiết mà theo hướng chiều dài
có cong ngược, thì có thể lật ngược tấm
như hình (c), ở vị trí góc tròn của tấm đốt
nóng theo hướng ngang cách nhau khoảng
200 ~ 300mm, chiều dài đốt nóng ở mặt
đáy khoảng 200mm, ở mặt cạnh bên
khoảng 100mm.

5

Kiểm tra hình dạng độ cong

1) Dùng tấm mẫu để đối chiếu hình dạng
độ cong các vị trí của xương sườn.
2) Kiểm tra đường mốc theo hình cong.
3) Tiến hành chỉnh sửa.

6

Nghiêm thu

1

2

Nghiệm thu theo tiêu chuẩn dung sai.

Đặt chi tiết trên bàn phẳng bằng 1) Đặt ở trạng thái tự do, dùng căn đệm
sắt.
bằng gỗ đệm cho ổn định.
2) Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, tấm mẫu.
Làm rõ tình trạng của độ cong

118

Đặt tấm mẫu vào các vị trí xương sườn, so
khớp với đường mốc, làm rõ tình trạng độ
cong.

Tấm trụ mũi tàu
(stem plate)

3

Vạch đường đốt nóng

1) Cách khoảng 100 ~ 150mm vạch ra
đường đốt nóng đã dự định. Đường đốt
nóng lấy vị trí góc tròn (góc cong xoắn)
làm khởi điểm.
2) Khi cong xoắn và cong ngang đồng thời
tồn tại, trước hết làm cong hướng ngang,
sau đó làm cong xoắn.

4

Đốt nóng

1) Những tấm cong dọc, ở cạnh trong của
tấm từ vị trí góc tròn hướng về phía cạnh
tấm đốt nóng đối xứng sang trái sang phải.
2) Để không cho cạnh tấm bị gấp nếp, đốt
nón đến cách cạnh tấm 50 ~ 100mm thì
thôi.
3) Khi đốt nóng lần thứ nhất hình cong
không đủ, đốt nóng lần thứ hai ở chính giữa
đường đốt nóng lần đầu, và tiến hành theo
cách như thế.
4) Trong quá trình đốt nóng nên thường
xuyên dùng tấm mẫu so khớp với hình
cong.

5

Kiểm tra hình dạng độ cong

1) Lấy tấm mẫu so khớp với hình dạng độ
cong ở các vị trí của xương sườn (rib).
2) Kiểm tra đường mốc (datum line).

6

Chỉnh sửa

1) Sửa cho hết vết gấp ở cạnh tấm.
2) Nếu như bị “vênh nóng” xảy ra khi đốt
nóng không đúng, không thể đốt nóng nắn
chỉnh ở mặt ngoài chi tiết.
3) Sau khi chỉnh sửa chi tiết xong, nên vạch
vẽ ra đường viền của mép biên để làm tham
khảo cắt bớt lượng dư khi lắp ráp.

7

Di chuyển tiêu chí

Chất lượng vật liệu, độ dày, tên gọi của chi
tiết và những tiêu chí khác phải ghi chép lại
rõ ràng.

8

Nghiệm thu

1

2

Nghiệm thu theo tiêu chuẩn dung sai.

Đặt chi tiết dạng tấm lên bàn 1) Đặt ở trạng thái tự do, dùng đệm gỗ lót
phẳng bằng sắt.
đệm cho ổn định.
2) Chuẩn bị những dụng cụ cần thiết.
So khớp hình cong

1) Dùng tấm mẫu để so khớp với hình cong
các vị trí của xương sườn.
2) Đo độ cong của đường tâm của uốn cong
hướng ngang.

119

3

Vạch vẽ ra đường đốt nóng 1) Vạch vẽ ra đường đốt nóng.
hướng ngang, tiến hành đốt nóng. 2) Đốt nóng đường chéo góc mặt trong của
chi tiết. Nếu như khi độ cong không đủ
(vượt quá chiều dày tấm) thì chỉnh sửa cục
bộ.

4

Xác định độ cong hướng dọc

Dùng đường chuẩn gia công tấm mẫu để đo
lượng cong hướng dọc.

5

Lật ngược thân chi tiết

1) Căn cứ vào lượng cong hướng dọc, dùng
nêm gỗ đệm lót cho tốt.
2) Chọn dùng dụng cụ ràng buộc ngoại lực
tương ứng.

6

Lựa chọn vị trí cố định ngoại lực

1) Để dễ đạt đến uốn cong theo hướng dọc,
có thể dùng con đội ép bằng dầu để tạo ra
ngoại lực.
2) Căn cứ vào độ cong theo hướng dọc, chú
ý điều chỉnh chênh lệch độ cao của nêm gỗ.

7

Vạch vẽ đường đốt nóng và tiến 1) Khoảng cách giữa các đường đốt nóng là
hành đốt nóng.
200 ~ 250mm.
2) Dùng 2 ~ 3 người đồng thời đốt nóng
theo thứ tự từ trên xuống dưới.
3) Khi đốt nóng tăng ngoại lực liên tục.
4) Trong quá trình đốt nóng có thể thường
xuyên dùng tấm mẫu kẹp ngoài để rà khít
độ cong theo hướng dọc để so khớp độ uốn
cong.

8

Gỡ bỏ ngoại lực, lật chi tiết trở lại

9

Kiểm tra hình dạng độ cong

10

11

1) Dùng tấm mẫu (hộp mẫu) để so khớp
hình dạng độ cong.
2) Sửa lại tấm cạnh biên.
1) Những tiêu chí như chất lượng vật liệu,
độ dày và tên gọi của chi tiết phải ghi chép
lại rõ ràng.
2) Vạch vẽ ra chính xác đường vị trí.

Nghiệm thu

Nghiệm thu theo tiêu chuẩn dung sai.

120

III. Các loại nhân tố công nghệ ảnh hưởng đến uốn cong tấm bằng tia nước ngọn lửa.
1. Ảnh hưởng của các loại nhân tố đốt nóng (xem bảng 3-4-86)
Bảng 3-4-86 Ảnh hưởng của các loại nhân tố đốt nóng

Nhân tố đốt nóng

Ảnh hưởng đến uốn cong tấm bằng tia nước ngọn lửa
Co rút hướng ngang

Tốc độ đốt nóng (quyết Tốc độ càng chậm, co rút càng
định lượng đốt nóng)
lớn.
Ở cùng một tốc độ đốt nóng,
tấm mỏng co rút lớn hơn tấm
dày.

Biến dạng góc
Trong phạm vi tốc độ nhất định, tốc độ
càng nhanh, biến dạng góc càng lớn.
Nhưng khi tốc độ quá nhanh, lượng đốt
nóng mặt tấm không đủ, biến dạng góc
trái lại lại giảm nhỏ. Do đó đối ứng với
mỗi độ dày của tấm có một tốc độ đốt
nóng tốt nhất, khi ở tốc độ này, biến
dạng góc đạt đến điểm đỉnh. Thông
thường tấm mỏng đạt đến điểm đỉnh
nhanh hơn so với tấm dày.

Đường kính lỗ miệng Đường kính lỗ miệng đốt nóng Đường kính lỗ miệng đốt nóng càng
đốt nóng (quyết định càng lớn, tuyến nhiệt năng đơn lớn, biến dạng góc càng lớn.
công suất ngọn lửa)
vị càng mạnh, lượng co rút
hướng ngang càng lớn.
Nhiệt độ đốt nóng

Sẽ tăng lớn theo sự tăng cao của
nhiệt độ, khi nhiệt độ vượt quá
9000C, lượng co rút tăng lớn
không rõ rệt.

Độ sâu đốt nóng

Lượng co rút hơi có tăng lớn Trong 1/2 chiều dày tấm, biến dạng góc
theo sự tăng lớn của độ sâu.
tăng lớn theo sự tăng lớn của độ sâu,
sau khi vượt qua 1/2 chiều dày tấm sẽ
dần dần giảm nhỏ theo sự tiếp tục tăng
của độ sâu.

Khoảng cách tia nước Lượng co rút sẽ tăng lớn theo sự
ngọn lửa (1) (quyết định tăng lớn của khoảng cách tia
tốc độ nguội).
nước ngọn lửa. Sau khi đạt đến
một điểm đỉnh nào đó, thì lượng
co rút sẽ giảm nhỏ khi tiếp tục
tăng lớn khoảng cách tia nước
ngọn lửa.
(1) là khoảng cách từ điểm tưới nước đến ngọn lửa.

121

Tăng lớn theo sự tăng cao của nhiệt độ.
Sau khi tấm mỏng đạt đến một nhiệt độ
nhất định (khoảng 7500C), sự tăng lớn
của biến dạng góc không rõ rệt.

2. Ảnh hưởng của phương thức làm nguội (xem bảng 3-4-87)
Bảng 3-4-87 Ảnh hưởng của phương thức làm nguội

Phương thức
làm nguội

Ảnh hưởng đối
với uốn cong tấm
bằng tia nước
ngọn lửa
Co rút
Biến
hướng
dạng
ngang
góc

Hình biểu thị

Đặc điểm và phạm vi
thích hợp sử dụng

Làm nguội trong
không khí

Nhỏ
nhất

Tương
đối lớn

Thao tác đơn giản, nhưng tốc
độ thành hình chậm, hiệu suất
sản xuất thấp.
Đồng thời với biến dạng góc
sản sinh ra độ cong vênh theo
hướng dọc mà sự gia công
không cần.

Đi theo tia nước
làm nguội ở mặt
lưng

Tương
đối lớn

Lớn
nhất

Biến dạng góc lớn, hiệu quả
thành hình tương đối tốt, nhưng
thiết bị cần dùng phức tạp, thao
tác không tiện lợi. Trong thực tế
sản xuất, thường không dùng,
chỉ dùng cho vật liệu tấm có độ
cong lớn và độ dày rất lớn.

Đi theo
nước
làm
nguội
Nước
làm
nguội
dạng
vòng

Tương
đối lớn

Tương
đối nhỏ

Lớn
nhất

Nhỏ
nhất

Hiệu quả thành hình tốt hơn so
với làm nguội bằng không khí,
thiết bị đơn giản, thao tác tiện lợi,
là phương thức làm nguội thường
dùng nhất hiện nay. Làm nguội
bằng nước dạng vòng càng thích
hợp với tấm mỏng.

Làm
nguội
bằng
nước
ở mặt
chính

122

IV. Tham số uốn cong tấm bằng tia nước ngọn lửa
Tham số uốn cong tấm (angle block), xem bảng 3-4-88
Bảng 3-4-88 Tham số uốn cong tấm bằng tia nước ngọn lửa
Các hạng mục
Mã số của miệng đốt nóng
Tính chất ngọn lửa (tỉ số giữa ôxy và axêtylen)
Nhiệt độ đốt nóng, 0C
Khoảng cách tia nước Thép cácbon thấp
ngọn lửa nhỏ nhất, mm Thép hợp kim thấp
Tốc độ đốt nóng, mm/sec
Độ sâu đốt nóng, mm
Chiều rộng đốt nóng, mm
Áp suất của ôxy, MPa (kG/cm2)

Độ dày của tấm, mm
<3
3~5
6 ~ 12
> 12
1
2
2, 3
4
1,0 ~ 1,2
< 600
650 ~ 700 750 ~ 800 750 ~ 850
30 ~ 50
50 ~ 70
70 ~ 100 100 ~ 120
50 ~ 70
70 ~ 90
90 ~ 120 130 ~ 150
20 ~ 30
10 ~ 25
7 ~ 20
4 ~ 10
(0,6 ~ 0,8)δ , δ - độ dày của tấm
12 ~ 15
0,2 ~ 0,3
0,3 ~ 0,4
0,5 ~ 0,7 (5 ~ 7)
(2 ~ 3)
(3 ~ 4)
0,04 ~ 0,08 (0,4 ~ 0,8)

Áp suất của axêtylen, MPa (kG/cm2)
Khoảng cách từ tâm ngọn lửa đến bề mặt của
2~3
tấm, mm.
Chú thích: Khoảng cách giữa tia nước với ngọn lửa kê ra trong bảng là làm nguội bằng nước ở
mặt chính.
V. Yêu cầu công nghệ đối với uốn cong tấm bằng tia nước ngọn lửa
1. Căn cứ vào yêu cầu thành hình và độ dày của chi tiết, lựa chọn tham số đốt nóng hợp lý. Nhiệt
độ đốt nóng quá cao không những đối với chất lượng mà còn đối với hiệu quả thành hình đều không
tốt, nên cố gắng tránh.
2. Trước khi thao tác nên căn cứ vào yêu cầu thành hình của chi tiết, trên tấm thép vạch vẽ ra
trước vị trí và chiều dài của đường đốt nóng để tiện nắm chính xác vị trí đốt nóng và diện tích đốt
nóng.
3. Những chi tiết có hình dáng đối xứng bên phải bên trái, thì số lượng, vị trí và chiều dài của
đường đốt nóng ở hai bên phải hoàn toàn như nhau, nhiệt độ đốt nóng cũng phải như nhau, việc thao
tác phải tiến hành đối xứng.
4. Trong quá trình thao tác phải giữ cho tốc độ di chuyển của miệng đốt nóng đồng đều như
nhau.
5. Cố gắng tránh đốt nóng lập đi lập lại quá nhiều ở cùng một chỗ, đối với thép hợp kim thấp nên
khống chế càng phải chặt chẽ. Trong trường hợp thông thường số lần đốt nóng lập đi lập lại không nên
vượt quá ba lần.
6. Để nâng cao hiệu quả thành hình, trong quá trình thao tác có thể theo tình hình cong vênh của
chi tiết để lắp bù thêm những cục đệm cần thiết và ép chặc lại.
7. Sau khi gia công xong, gỡ bỏ hết những bộ phận ép chặt bằng ngoại lực, rồi lại dùng mẫu gia
công để rà khớp lại hình dạng, giữ cho được mép nhẵn, đồng thời kiểm tra cẩn thận bề mặt chi tiết có
những khuyết tật như khe nứt, nóng chảy; vết búa, bọt khí hay không.
8. Uốn cong bằng tia nước ngọn lửa đối với loại thép mới, phải sau khi thí nghiệm kiểm định rồi
mới được làm.

123

§ 3-4-8 THIẾT KẾ VÀ SỬ DỤNG KHUÔN ÉP
I. Loại hình khuôn ép
Các loại hình của khuôn ép thường dùng, xem bảng 3-4-89
Bảng 3-4-89 Loại hình của khuôn ép thường dùng
Loại hình khuôn ép
Khuôn
Khuôn ép
ép thông phẳng
dụng

Hình vẽ ví dụ

Đặc điểm kết cấu
Phạm vi sử dụng
Khuôn trên, khuôn dưới Chuyên dùng để
đều phẳng thẳng
nắn phẳng chi tiết
có các loại độ
dày .

Khuôn ép
hình góc

Khuôn trên có thể dùng
thép tấm dày bào thành 900
hoặc góc độ khác; khuôn
dưới có thể dùng thép đúc
để làm, có thể đồng thời
bào thành rãnh góc có quy
cách khác nhau.
Khuôn trên có thể dùng
thép nửa hình tròn để hàn
thành hoặc đúc thành;
khuôn dưới có thể dùng
thép đúc để làm thành,
cũng có thể làm thành
điểm tựa tự do.
Hình dạng bề mặt của
khuôn trên và khuôn
dưới được căn cứ vào
hình dạng đặc biệt của
chi tiết để gia công
thành, thông thường là
kết cấu thép tấm.

Dùng để gia công
gấp biên, gấp góc,
uốn cong hoặc ép
tròn cho chi tiết có
các loại độ dày.

Khuôn ép
hình rãnh

Hình dạng khuôn trên
và khuôn dưới căn cứ
vào hình dạng đặc biệt
của chi tiết để đúc
thành.

Chuyên dùng để
gia công ép những
chi tiết như vách
hầm tàu.

Khuôn ép
mặt cầu

Hình dạng khuôn trên
và khuôn dưới căn cứ
vào hình dạng đặc biệt
để đúc thành.

Chuyên dùng để
gia công ép nắp
đậy đầu nồi hơi,
nắp đậy bình chịu
áp lực.

Khuôn ép
hình nửa
tròn

Khuôn
ép
chuyên
dùng

Khuôn ép
mặt cong

Dùng để ép cong
những chi tiết có hình
cong thông thường.
Khi ép dùng khuôn
dưới làm điểm tựa tự
do có thể gia công ép
ống mạn tàu.
Dùng để gia công
những chi tiết
riêng biệt, ví dụ
như tôn vỏ tàu có
độ cong không
gian phức tạp.

Chú thích: Các loại khuôn ép thông dụng thông thường đều dùng để gia công uốn những chi tiết
có độ cong một chiều; còn khuôn ép chuyên dùng thì dùng để gia công uốn những chi tiết có độ cong
đơn có yêu cầu đặc biệt, ví dụ như một lần thì ép xong thành hình rãnh của vách hầm tàu.

124

II. Thiết kế khuôn ép chuyên dùng điển hình
1. Thiết kế khuôn ép mặt cong
a) Khuôn ép mặt cong thông thường dùng để ép nóng thành hình (khi độ dày tương đối nhỏ cũng
có thể ép nguội). Chọn dùng khuôn ép mặt cong nên xuất phát từ những tiêu đề dưới đây:
- Độ cong (buckling) của chi tiết biến hóa tương đối phức tạp, dùng những phương pháp thành
hình khác hiệu quả không tốt.
- Kích thước hình dạng bên ngoài của chi tiết nằm trong phạm vi kích cỡ bàn làm việc của máy
ép.
- Độ dày của chi tiết tương đối lớn.
- Yêu cầu gia công đối với mặt cong tương đối cao mà thao tác bằng thủ công không thể đạt
được yêu cầu của chất lượng.
- Lượng gia công hàng loạt tương đối lớn, về mặt kinh tế hiệu quả rõ rệt.
Khi không phù hợp những yêu cầu kể trên, nên cố gắng áp dụng những phương pháp gia công
khác, ví dụ như uốn cong tấm bằng tia nước ngọn lửa.
b) Lựa chọn mặt chuẩn (base level) của khuôn ép và đường tâm lực ép.
- Để cho chi tiết có thể đặt ổn định trên khuôn dưới, thông thường nên làm khuôn dưới thành
hình lõm, khuôn trên thành hình lồi, và làm cho độ cao bốn góc của khuôn dưới cách mặt cơ sở (base
level) tận khả năng kề gần.
- Cố gắng làm cho mặt tấm của khuôn ép vuông góc với hướng lực tác dụng, tránh khi gia công
ép sinh ra lực đẩy hướng ngang N sinh ra ảnh hưởng không tốt đối với việc cố định khuôn ép, xem
hình 3-4-33.
- Cố gắng tránh do việc lựa chọn mặt cơ sở (base level) không thích hợp để xảy ra sự trượt dịch
của chi tiết khi gia công ép, ảnh hưởng đến sự định vị và tính chính xác thành hình của chi tiết, xem
hình 3-4-34.

hình 3-4-33 Lực đẩy hướng ngang
hình 3-4-34 lựa chọn vị trí mặt chuẩn khuôn ép
trên mặt khuôn ép
- Để bảo đảm sức bền của khuôn, độ cao nhỏ nhất của mặt cơ sở cách tấm mặt của khuôn thông
thường không nên nhỏ quá 250mm, nhưng không được lớn quá 350mm.
c) Xác định kích thước hình dạng bên ngoài của khuôn ép.
- Độ cao của khuôn trên và khuôn dưới nên đồng thời thỏa mãn yêu cầu dưới đây:
H1 + H2 + S ≤ A
H1 + H2 - S - F > C
Trong công thức:

125

H1 - Tổng độ cao của khuôn dưới
H2 - Tổng độ cao của khuôn trên
S - Khoảng cách không gian của khuôn trên và khuôn dưới trước khi gia công ép, có thể
lấy S = 200mm.
F - Hành trình cần thiết để gia công ép thành hình chi tiết
A - Khoảng cách lớn nhất từ điểm chết trên của đầu ép đến mặt bàn làm việc, xem hình 34-35.
C - Khoảng cách nhỏ nhất từ điểm chết dưới của đầu ép đến mặt bàn làm việc, xem hình 34-35
B - Hành trình làm việc lớn nhất của máy ép dầu, B = A - C
- Chiều rộng khuôn trên và khuôn dưới nên thỏa mãn:

1
b <d
2

Trong công thức:
b - Chiều rộng lớn nhất của khuôn trên, khuôn dưới
d - Họng sâu (deep throat) của máy ép dầu
- Chiều dài của khuôn dưới, khuôn trên thông thường không nên vượt quá chiều dài bàn làm việc
dưới của máy ép dầu. Trong trường hợp cá biệt nếu cần vượt quá thì áp dụng biện pháp gia cường tin
cậy.
- Kích thước hình dạng bên ngoài của tấm mặt khuôn dưới, khuôn trên nên so với hình dạng bên
ngoài chính xác mỗi bên phóng lớn khoảng 50mm (trị số này phải giống với trị số lượng dư của chi tiết
được đặt vào) xem hình 3-4-36.

Hình 3-4-35 Hình biểu thị
vị trí làm việc của máy ép dầu

Hình 3-4-36 Kích thước hình dáng
bên ngoài của tấm mặt khuôn ép

d) Hình thức kết cấu của khuôn ép
- Kết cấu điển hình của khuôn ép được hàn nối từ thép tấm, xem tham khảo hình 3-4-37

126

(a) Kết cấu khuôn trên
(b) Kết cấu khuôn dưới
Hình 3-4-37 Hình thức kết cấu của khuôn ép được hàn nối
1- Tấm đáy khuôn trên, khuôn dưới; 2- Cấu kiện hướng dọc; 3- Cấu kiện hướng ngang; 4- Vật
liệu gia cường ở chu vi; 5- Tấm mặt (panel) của khuôn trên, khuôn dưới.

127

- Độ dày tham khảo các cấu kiện chủ yếu của khuôn ép làm bằng hàn nối, xem bảng 3-4-90.
Bảng 3-4-90 Độ dày tham khảo các cấu kiện chủ yếu của khuôn ép làm bằng hàn nối
Tên gọi cấu kiện khuôn ép
Độ dày vật liệu, mm
Tấm đáy khuôn trên, khuôn
20 ~ 30
dưới
Tấm mặt khuôn trên, khuôn Khi δ < 5, lấy (2,5 ~ 3,0)δ ; khi δ ≥
dưới
5, lấy (1,5 ~ 2,0)δ
Cấu kiện theo hướng dọc
15 ~ 25
Cấu kiện theo hướng ngang
12 ~ 20
Vật liệu gia cường ở chu vi

Bằng độ dày của cấu kiện
theo hướng ngang

Phụ chú
δ - độ dày chi tiết gia công
Nhưng không nhỏ hơn độ
dày tấm mặt khuôn ép
Chiều rộng không nhỏ hơn
150mm

- Nguyên tắc bố trí cấu kiện khuôn ép làm bằng hàn nối.
• Cấu kiện dọc ngang nên vuông góc với tấm đáy của khuôn ép.
• Các cấu kiện dọc và ngang của khuôn trên, khuôn dưới phải ngắm đúng nhau, và giữ trong
cùng một mặt phẳng.
• Ở chỗ đột biến của hình dạng chi tiết phải có gia cường cục bộ.
• Những cấu kiện hướng dọc phải làm thành liên tục, cấu kiện hướng ngang thì gián đoạn.
• Khoảng cách giữa các cấu kiện hướng dọc lấy khoảng 300mm, khoảng cách giữa các cấu kiện
hướng ngang lấy khoảng 200 ~ 250mm.
e) Chỉnh sửa nhảy về đàn hồi (elastic-rebound) của khuôn ép nguội suy xét theo §3-4-6.
2. Thiết kế khuôn ép vách vây hình gợn sóng (tấm ép gân) (swage plate)
a) Kích thước và hình dạng của khuôn ép vách vây hình gợn sóng bịt kín bộ phận đầu (không có
gân thông suốt), xem bảng 3-4-91.
Bảng 3-4-91 Kích thước và hình dạng của khuôn ép vách vây (casing) hình gợn sóng bịt kín bộ
phận đầu.
Hình dạng
gân ép

Giản đồ

Phạm vi kích thước
Cho phép nhỏ nhất

Hình nửa
tròn

Phạm vi chung
Cho phép nhỏ nhất

Kích thước (δ - độ dày của vách vây)
H

B

r

R1 (r1)

R2

L

δ

2B

(4~5)
δ

(8~10)
δ

2
δ

12δ

3B

20δ

δ

(4δ )

26δ

3B

30δ

2
δ

(5δ )

34δ

5B

Hình rãnh
Phạm vi chung

128

b) Đối với khuôn ép vách vây (casing) hình gợn sóng không bịt kín bộ phận đầu (có gân thông
suốt), thông thường thiết kế thành hình “V” hoặc hình nửa tròn, kích thước của nó không bị sự hạn chế
của bảng 3-4-91.
c) Khi gia công ép tấm không có gân thông suốt để giảm nhỏ sự biến dạng và gấp nếp của mép
biên nên áp dụng tấm ép trước (prepresing plate).
3. Thiết kế khuôn ép vách hầm (bulkhead) hình rãnh
a) Hình dạng tiêu chuẩn của vách hầm hình rãnh, xem hình 1-2-5
b) Hình thức thiết kế khuôn ép
Gia công ép thành hình vách hầm hình rãnh có hai loại phương pháp, xem hình 3-4-38, lúc này
không cần chế tạo khuôn ép chuyên dùng, có thể lợi dụng khuôn ép thông dụng hình góc để tiến hành
gia công ép trên máy ép dầu hoặc máy uốn công tấm ba trục, loại khác là phương pháp gia công ép
nguyên miếng, lúc này phải chế tạo khuôn ép chuyên dùng.

Hình 3-4-38 Trình tự ép gia công từng cạnh một vách hầm hình rãnh
Phương pháp gia công ép nguyên tấm có thể thành hình trong một lần, cũng có thể thành hình
từng lần một. Trong thực tế sản xuất, khi năng lực thiết bị cho phép nên áp dụng gia công ép thành
hình một lần. Nếu dùng phương pháp thành hình hai lần, thì quá trình gia công ép của nó là: Lần thứ
nhất, tiến hành trên khuôn ép sơ bộ, trước hết uốn ra bộ phận đáy hình rãnh có độ cao

d
và góc uốn
2

α
; lần thứ hai, tiến hành trên khuôn thành hình để ép ra hình dáng chính xác của chi tiết. Hình thức
2

thiết kế khuôn ép sơ bộ và khuôn thành hình, xem hình 3-4-39.

(a) Khuôn ép sơ bộ
(b) Khuôn ép thành hình
Hình 3-4-39 Hình thức thiết kế khuôn ép thành hình hai lần của vách hầm hình rãnh
Ngoài ra, chỗ góc lượn của khuôn ép nên thiết kế thành góc tròn có bán kính nhất định. Chiều
dài của khuôn ép phải đầy đủ, cố gắng tránh gia công ép dần từng đoạn theo hướng chiều dài.
4. Thiết kế khuôn ép
Tiết này chỉ giới thiệu yêu cầu thiết kế khuôn ép gia công ép nóng nắp đầu bịt kín (end endosure)
nồi hơi và bình đựng chịu áp lực.
a) Hình thức thiết kế và kích thước phôi liệu của đầu bịt kín.
- Nắp đầu bịt kín hình ôvan, xem bảng 3-4-92

129

Bảng 3-4-92 Kích thước và trọng lượng thô của phôi liệu nắp đầu bịt kín hình ôvan
Độ dày tấm, mm
Hạng mục
Đường kính Dδ , mm

400
450
500
600
650
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2600
2800

8

6
Kích
thước
triển khai
D, mm

Trọng
lượng, kg

536
595
656
776
836
896
1016
1136
1256
1376
1496
1616
1736
1856
1976
2096

13
17
20
28
33
38
48
60
74
91
105
122
141
162
183
206

10

12

14

16

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

Trọng
lượng,
kg

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

Trọng
lượng,
kg

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

Trọng
lượng,
kg

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

Trọng
lượng,
kg

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

538
598
658
778
838
898
1018
1138
1258
1378
1498
1618
1738
1858
1978
2098
2218
2338
2458
2578
2698
2818
2938
3178
3418

18
22
27
38
44
50
65
81
99
118
140
164
189
216
245
276
308
343
379
417
457
498
542
634
733

570
630
690
810
870
930
1050
1170
1290
1410
1530
1650
1770
1890
2010
2130
2250
2370
2490
2610
2730
2850
2970
3210
3450

25
31
37
41
59
67
86
107
130
155
183
213
245
280
317
356
397
440
486
534
585
637
692
808
934

572
632
692
812
872
932
1052
1172
1292
1412
1532
1652
1772
1892
2012
2132
2252
2372
2492
2612
2732
2852
2972
3212
3452

31
37
45
62
72
83
104
129
156
187
221
257
295
337
381
428
477
530
584
642
703
766
832
971
1122

574
634
694
814
874
934
1054
1174
1294
1414
1534
1654
1774
1894
2014
2134
2254
2374
2494
2614
2734
2854
2974
3214
3454

36
44
53
72
83
95
121
151
183
218
258
300
345
394
445
500
558
619
683
750
821
895
972
1135
1311

576
636
696
816
876
936
1056
1176
1296
1416
1536
1656
1776
1896
2016
2136
2256
2376
2496
2616
2736
2856
2936
3216
3456

130

18
Trọng
lượng,
kg

41
50
60
83
96
109
139
173
210
251
296
344
396
451
510
573
639
709
782
850
940
1024
1112
1299
1500

20

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

Trọng
lượng,
kg

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

Trọng
lượng,
kg

578
638
698
818
878
938
1058
1178
1298
1418
1538
1658
1778
1898
2018
2138
2258
2378
2498
2618
2738
2858
2978
3218
3458

47
57
68
94
108
126
157
195
237
284
334
388
446
509
575
645
720
799
881
968
1059
1154
1253
1463
1689

600
660
720
840
900
960
1080
1200
1320
1440
1560
1680
1800
1920
2040
2160
2280
2400
2520
2640
2760
2880
3000
3240
3480

56
68
81
110
127
144
182
225
272
325
382
443
508
578
653
732
816
904
997
1094
1195
1302
1413
1648
1901

131

Độ dày tấm, mm
Hạng mục
Đường kính Dg , mm

400
450
500
600
650
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2600
2800

22
Kích
thước
triển khai
D, mm

902
962
1082
1202
1322
1442
1562
1682
1802
1922
2042
2162
2282
2402
2522
2642
2762
2882
3002
3242
3482

24

Trọng
lượng, kg

140
159
261
248
300
359
421
488
560
637
720
807
899
996
1098
1205
1317
1434
1556
1815
2093

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

904
964
1084
1204
1324
1444
1564
1684
1804
1924
2044
2164
2284
2404
2524
2644
2764
2884
3004
3244
3484

26
Trọng
lượng,
kg

154
174
224
271
328
392
460
534
613
694
787
882
982
1088
1200
1317
1439
1567
1700
1982
2286

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

1086
1206
1326
1446
1566
1686
1806
1926
2046
2166
2286
2406
2526
2646
2766
2886
3006
3246
3486

28
Trọng
lượng,
kg

239
295
357
426
500
580
665
757
854
957
1066
1181
1302
1428
1561
1699
1844
2150
2480

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

1208
1328
1448
1568
1688
1808
1928
2048
2168
2288
2408
2528
2648
2768
2888
3008
3248
3488

132

30
Trọng
lượng,
kg

319
387
460
540
626
718
817
921
1033
1150
1274
1404
1544
1684
1833
1988
2318
2674

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

1210
1330
1450
1570
1690
1810
1930
2050
2170
2290
2410
2530
2650
2770
2890
3010
3250
3490

Cách vẽ hình đầu bịt kín hình ôvan

32
Trọng
lượng,
kg

343
416
495
580
672
771
877
989
1108
1234
1367
1507
1653
1806
1968
2133
2487
2868

Kích
thước
triển
khai, D,
mm

1212
1332
1452
1572
1692
1812
1932
2052
2172
2292
2412
2532
2652
2772
2892
3012
3275
3492

Trọng
lượng,
kg

369
445
529
620
719
824
937
1057
1185
1319
1461
1610
1766
1930
2100
2278
2656
3063

Chú thích:
(1) Công thức kinh nghiệm kích
thước hạ liệu nắp đầu bịt kín hình
ôvan của bình chứa:
Dtriển khai = 1,2 Dg + 2h2 + δ
Trong công thức:
Dtriển khai - đường kính triển khai
của nắp đầu bịt kín, mm
Dg - đường kính danh nghĩa
nắp đầu bịt kín, mm.
h2 - độ cao cạnh thẳng của
δ - độ dày vách nắp đầu bịt
kín, mm.
(2) Quy định trị số độ cao cạnh
thẳng của nắp đầu bịt kín h2.
δ = 4 ~ 8mm, h2 = 25mm
δ = 10 ~ 18mm, h2 = 40mm
δ = 20 ~ 30mm, h2 = 50mm
(3) Trọng lượng nắp đầu bịt kín
kê trong bảng là trọng lượng
thô của phôi liệu.
(4) Dtriển khai của phôi liệu đã bao gồm
cả lượng dư gia công.

133

Các hình dạng khác của đầu bịt kín, xem bảng 3-4-93
Bảng 3-4-93 Kích thước phôi liệu của các hình dạng khác của đầu bịt kín
S
T
T

Hình
dạng
nắp
đầu

1

Hình
đáy
bằng

Hình biểu thị

Đường kính phôi
liệu D, mm

D=

2

3

Hình
bán
cầu

Hình
cầu
khuyế
t

d 1 + 2πrd 1
2

→ + 8r2

+ 4d2H

Hình
S
dạng
T
nắp
T
đầu

Hình biểu thị

Hình
cầu
4 khuyết
dãn
dài

Đường kính phôi
liệu D, mm

D=
D' +4(h
2

2

+D' H)

D’ = D2 + 2δ

D=
2d

2

=1.41d

Hình
chóp
5
cắt
đầu

D=
d + 2l ( d1 + d 2 )
2
1

D = d 2 + 4h 2

Chú thích: Đường kính phôi liệu ở trong bảng chưa tính lượng dư.
b) Sự hợp thành khuôn ép đầu bịt kín
Khuôn ép đầu bịt kín bao gồm khuôn trên, khuôn dưới và tấm ép (đè) vật liệu (còn
gọi là vòng áp lực), thông thường được làm thành từ gang đúc hoặc thép đúc, một số ít
cũng có dùng thép tấm để hàn lại thành khuôn. Một bộ khuôn ép nói chung chỉ có thể ép
đầu bịt kín cùng một quy cách. Để giảm bớt số lượng của khuôn ép, khi thiết kế đầu bịt
kín bình đựng nên tận dụng khả năng chọn dùng đường kính danh nghĩa tiêu chuẩn, ví dụ
như Gg400, Dg600… Dg1200, Dg2200mm v.v…
c) Xác định đường kính khuôn ép trên, khuôn dưới của đầu bịt kín.
Đường kính của khuôn trên, khuôn dưới có thể tính ra từ công thức riêng biệt dưới
đây:
Dn = Dg (1 + ω %) - δ
DM = Dn + 2δ + 2s + δ
Trong công thức:
Dn - Đường kính khuôn trên, mm

134

n
M

DM - Đường kính khuôn dưới, mm
Dg - Đường kính trong của máy đầu bịt kín, mm
ω - Tỉ suất co rút của nắp đầu bịt kín, xem bảng 3-4-94
δ

n

- Dung sai chế tạo khuôn trên, mm

δ

M

- Dung sai chế tạo khuôn dưới, mm

δ - Chiều dày vách nắp đầu bịt kín, mm
S - Lượng khe hở của khuôn, mm, xem bảng 3-4-95
d) Xác định lượng co rút ép nóng nắp đầu bịt kín
Ép nóng đầu bịt kín trong quá trình nguội lại, kích thước các bộ phận của nó sẽ xảy
ra co rút lại theo sự hạ thấp của nhiệt độ, độ lớn nhỏ của suất co rút có liên quan đến tính
chất vật liệu và nhiệt độ áp suất cuối cùng. Để nhận được kích thước chính xác của nắp
đầu bịt kín sau khi gia công ép thì phải nắm được hướng co rút và lượng co rút trong quá
trình nguội lại của nó, và suy xét đến khi thiết kế khuôn ép.

Hình 3-4-40 Hướng co rút nguội của nắp đầu bịt kín
- Hướng co rút trong quá trình nguội lại của nắp đầu bịt kín, xem hình 3-4-40
- Suất co rút nguội của nắp đầu bịt kín, xem bảng 3-4-94
Bảng 3-4-94 Suất co rút nguội của nắp đầu bịt kín
Độ dày nắp
đầu bịt kín,
mm

Đường kính
nắp đầu bịt
kín, mm

Suất co rút
đường kính
ω%

Độ dày nắp
đầu bịt kín,
mm

Đường kính
nắp đầu bịt
kín, mm

Suất co rút
đường kính
ω%

3~6

100 ~ 200
300 ~ 500

0,70
0,60

20 ~ 30

400 ~ 850
1300 ~ 1500

0,80
0,80

6 ~ 16

250 ~ 400
500 ~ 1000

0,75
0,70

30 ~ 45

500 ~ 800
1300

0,82
0,82

16 ~ 20

400 ~ 600
1000 ~ 1300

0,80
0,75

10 ~ 15
16 ~ 28

1800 ~ 2000
1800 ~ 2000

0,75
0,80

Chú thích: + Bảng này thích hợp dùng cho thép cácbon thấp, gia công ép một lần
thành hình.
+ Bảng này không thích hợp dùng ở nắp đầu bịt kín đáy bằng.
- Nguyên tắc gia giảm trị số co rút khuôn ép nắp đầu bịt kín.

135

Khi chi tiết lấy đường kính trong làm kích thước lý thuyết (tức đường kính trong
yêu cầu chính xác) thì lượng co rút nên đặt ở khuôn trên, ngược lại, khi lấy đường kính
ngoài làm kích thước lý thuyết, thì lượng co rút nên đặt ở khuôn dưới.
e) Chọn dùng tấm ép (đè) vật liệu
Để ngăn ngừa mép biên của đầu bịt kín bị gấp nếp, ở điều kiện dưới đây nên dùng
tấm ép (đè) vật liệu:
- Khi

D

δ

≥ 85

- Khi D - d ≥ 22δ
- Khi h1 ≥ 14δ
Trong công thức:
D - Đường kính phôi liệu của nắp đầu bịt kín, mm
d - Đường kính trong của nắp đầu bịt kín, mm
δ - Độ dày của nắp đầu bịt kín, mm
h1 - Độ cao bộ phận đỉnh của nắp đầu bịt kín, mm
f) Tính toán lực ép khuôn ép
Đối với nắp đầu bịt kín có vật liệu khác nhau, đường kính khác nhau và độ dày vách
khác nhau thì lực ép đột cần thiết của nó cũng khác nhau. Lực ép đột là tổng của các lực chống
kéo của vật liệu, lực uốn, lực ma sát giữa phôi liệu với khuôn. Trong thực tiễn sản xuất, thông
thường áp dụng công thức kinh nghiệm để tính toán. Phương pháp tính toán lực ép đột của nắp
đầu bịt kín hình ôvan (thích hợp dùng khi D ≤ 1,3Dg) như sau:
P =1,9 Dg δbt δ
Khi có vòng áp lực:
P =1,5Dg δbt δ
Khi không có áp lực:
Trong công thức:
p - Lực ép đột, N (kG)
D - Đường kính phôi liệu, mm
Dg - Đường kính trong của nắp đầu bịt kín, mm
δbt - Giới hạn bền khi ở nhiệt độ đột ép của vật liệu (có thể lấy bằng giới hạn đàn
hồi δbt ở nhiệt độ đốt ép của vật liệu, nhưng ở nhiệt độ cao thường lấy δst = δbt , N/mm2
(kG/mm2).
δ - Độ dày của vách nắp đầu bịt kín, mm
III. Xác định khe hở của khuôn ép
1. Định nghĩa khe hở của khuôn ép
Giống như đã trình bày ở § 3-4-4 Khe hở của khuôn ép uốn cong là nói hiệu số kích
thước của khuôn trên, khuôn dưới, vuông góc với mặt phẳng chi tiết, xem hình 3-4-41.
Đó là khe hở Z = lm - ln
Trong công thức:
ln - Kích thước bộ phận làm việc của khuôn trên, mm

136

lm - Kích thước bộ phận làm việc của khuôn dưới, mm; đối với khuôn hình
V trong hình (b), lm là trị số gần đúng.

Hình 3-4-41 Khe hở khuôn ép

137

2. Nguyên tắc lực chọn khe hở
Khi chi tiết lấy kích thước ghi chú ở bên trong (hoặc đường kính trong), khe hở sẽ
có được từ sự tăng lớn kích thước khuôn dưới; khi chi tiết lấy kích thước ghi chú ở bên
ngoài (hoặc đường kính ngoài) thì khe hở có được từ sự giảm nhỏ kích thước của khuôn
trên.
3. Chọn xác định trị số khe hở
a) Căn cứ vào độ dày của chi tiết để xác định khe hở
- Khe hở khuôn ép uốn nguội: Z = 2(δ
Trong công thức:
Z - Khe hở, mm
δ

max

max

+ cδ )

- Độ dày lớn nhất cho phép của chi tiết, mm

δ - Độ dày danh nghĩa của chi tiết, mm
c - Hệ số, thông thường lấy c = 0,1 ~ 0,2
- Khe hở khuôn ép uốn nóng, xem bảng 3-4-95
Bảng 3-4-95 Lượng khe hở giữa khuôn trên, khuôn dưới
Độ
dày
nắp
đầu
bịt
kín
δ ,
mm

6~10

12~16

18~20

22~24

26~3
0

32~36

42~50

52~5
6

60~70

74~8
6

90~10
0

Lượn
g khe
hở s,
mm

0~1,
0

0,5~1,
2

1,0~1,
5

1,5~1,
8

2~2,5

3,0~4,
0

5,0~6,
0

6~7,5

7,0~9,
0

10~1
2

12~15

Chú thích:
(1) Lượng khe hở s là trị số khe hở giữa khuôn trên, khuôn dưới sau khi trừ đi độ
dày của nắp đầu bịt kín, do đó khe hở của khuôn ép là Z = 2(δ + s).
(2) Bảng này thích hợp dùng ở nắp đầu bịt kín nồi hơi, nắp đầu bịt kín bình đựng
chịu áp lực ép nóng một lần. Đối với khuôn ép uốn nóng các chi tiết khác chỉ có thể dùng
để tham khảo.
b) Căn cứ vào độ chính xác gia công của khuôn để xác định khe hở, xem tham khảo
bảng 3-4-96.

138

Bảng 3-4-96 Căn cứ vào độ chính xác gia công khuôn để xác định khe hở
Chủng
loại
khuôn

Phương pháp
gia công mặt
làm việc của
khuôn
Gia công cơ

Khuôn
ép uốn
nguội

Mặt bằng thủ
công
Không gia công
Gia công cơ

Khuôn
ép uốn
nóng

Gia công cơ
Mặt bằng thủ
công

Độ chính xác gia
công
Trên cấp 3
Bề mặt nhẵn bóng
Bề mặt có độ không
phẳng cục bộ không
rõ rệt
Trên cấp 6
Trên cấp 3
Bề mặt nhẵn bóng

Yêu cầu chất lượng
đối với chi tiết gia
công ép
Hình dáng chính xác,
bề mặt nhẵn bóng
Hình dáng chính xác,
bề mặt còn tốt
Hình dạng và chất
lượng bề mặt yêu cầu
không lớn
Hình dáng chính xác,
bề mặt rất nhẵn bóng
Hình dáng chính xác,
bề mặt nhẵn bóng
Cho phép có bề mặt
xù xì
Hình dạng và bề mặt
yêu cầu không cao

Bề mặt có độ không
Không gia công phẳng cục bộ không
rõ rệt
Chú thích: Ký hiệu trong bảng δ - Độ dày của chi tiết, mm
IV. Hình dáng tiết diện của khuôn ép thường dùng
1. Khuôn ép thông dụng
a) Khuôn ép hình góc
- Khuôn trên của khuôn ép hình góc, xem hình 3-4-42

139

Trị số khe
hở Z/2, mm
δ +
(0,5~1,0)
δ +
(1,0~1,5)
δ +
(1,5~2,5)
δ +
(0,3~0,7)
δ +
(0,5~1,0)
δ +
(1,0~2,0)
δ +
(1,5~2,5)

Hình 3-4-42 Hình khuôn trên của khuôn ép hình góc
- Khuôn dưới của khuôn ép hình góc, xem hình 3-4-43

Hình 3-4-43 Bản vẽ khuôn dưới của khuôn ép hình góc
- Góc cắt ép α của khuôn ở khuôn ép trên hình góc, xem bảng 3-4-97
Bảng 3-4-97 Góc cắt ép của khuôn ép hình góc

Góc ép
danh nghĩa,
độ

1200

900

600

450

300

Góc cắt ép
α thực tế,
độ

1180

890

58,50

430

280

140

- Trị số bán kính r nhỏ nhất lưỡi cắt ép khuôn của khuôn trên hình góc, xem bảng 34-98
Bảng 3-4-98 Bán kính lưỡi cắt ép của khuôn trên khuôn ép hình góc
Độ dày chi tiết, mm

≤ 5

6 ~ 10

10 ~ 14

15 ~ 20

≥ 20

Thép
cácbon
thấp

0,6δ

1,0δ

1,5δ

2,0δ

3,0δ

Thép hợp
kim thấp

1,0δ

1,5δ

2,0δ

3,0δ

5,0δ

Bán kính
cong nhỏ
nhất r, mm

Chú thích: δ - Độ dày của chi tiết
- Công dụng của khuôn ép hình góc
Dùng để gia công uốn cạnh biên, các chi tiết uốn góc, vách, hầm (buckling) và vách
vây bọc (casing) hình gợn sóng, hình ống tròn và hình chóp tròn và uốn cong sơ bộ các
chi tiết gia công bằng hỏa công.
b) Định hình góc hoặc định hình tròn cho khuôn trên của khuôn ép, không định
hình khuôn dưới của khuôn ép.
- Định hình góc và định hình tròn cho khuôn trên của khuôn ép, xem hình 3-4-44

Hình 3-4-44 Bản vẽ khuôn trên của khuôn ép hình tam giác xác định và hìnhtròn
xác định.
- Khuôn dưới của khuôn ép không định hình, xem hình 3-4-45

141

Hình 3-4-45 Bản vẽ khuôn dưới của khuôn ép không định hình
- Công dụng của định hình góc hoặc hình tròn khuôn trên của khuôn ép, không định
hình khuôn dưới của khuôn ép làm khuôn ép chuyên dùng cho bảo vệ ống mạn tàu; còn
có thể gia công ép chi tiết hình tròn, hình chóp trụ và hình cạnh thẳng.
c) Khuôn ép hình cung tròn
- Khuôn trên của khuôn ép hình cung tròn, xem hình 3-4-46

Hình biểu thị

Kích thước, mm
R

H

B

250
300
350
400

105
105
98
100

295
295
350
380

Hình 3-4-46 Bản vẽ khuôn trên của khuôn ép hình cung tròn

142

- Khuôn dưới của khuôn ép hình cung tròn, xem hình 3-4-47

Hình 3-4-47 Bản vẽ khuôn dưới của khuôn ép hình cung tròn

143

- Công dụng của khuôn ép hình cung tròn
Dùng để gia công ép chi tiết tấm hình ống tròn có đường kính nhỏ hơn 350mm, độ
dày của tấm không vượt quá 16mm là thích hợp nhất, cũng có thể dùng uốn sơ bộ gia
công tấm bằng hỏa công. Phạm vi thích hợp sử dụng rộng rãi cho hình không có góc.
2. Khuôn ép nắp đầu bịt kín chuyên dùng
a) Khuôn ép hình cầu khuyết, xem hình 3-4-48

Hình 3-4-48 Hình khuôn ép hình cầu khuyết của nắp đầu bịt kín
b) Khuôn ép hình cầu khuyết kéo dài, xem hình 3-4-49

Hình 3-4-49 Bản vẽ khuôn ép nắp đầu bịt kín hình cầu khuyết kéo dài

144

§ 3-4-9 NGUỒN NHIỆT CẮT BẰNG KHÍ VÀ GIA CÔNG NÓNG
I. Tính chất của ngọn lửa và ứng dụng của nó
Nguồn nhiệt thường dùng nhất để cắt bằng khí và gia công nóng là ngọn lửa ôxy axêtylen. Tiết này chủ yếu giới thiệu tính chất của ngọn lửa ôxy - axêtylen và ứng dụng
của nó.
1. Tính năng chung của ngọn lửa ôxy-axêtylen
Theo tỉ lệ khác nhau giữa ôxy với axêtylen trong khí hỗn hợp ôxy-axêtylen, ngọn
lửa cháy có thể chia ba loại là ngọn lửa trung tính (còn gọi là ngọn lửa bình thường),
ngọn lửa ôxy hóa (oxydizing flame) và ngọn lửa cácbon hóa (carburizing flame). Tính
năng thông thường của nó, xem bảng 3-4-99.
Bảng 3-4-99 Tính năng thông thường của ngọn lửa ôxy-axêtylen
Loại
ngọn lửa
Ngọn lửa
cácbon
hóa .

Ngọn lửa
trung tính

Tỉ số ôxyaxêtylen

Đặc điểm của ngọn lửa

0,8 ~ 0,9

1) Ở đầu cuối có màu xanh,
đường nét tâm ngọn lửa không
rõ rệt.
2) Nhiệt độ thấp, mối cắt dễ bị
thấm cácbon.

1,0 ~ 1,2

Đầu cuối thành hình tròn, có vỏ
ngoài rất sáng rõ, đường nét tâm
ngọn lửa thành hình chóp rất rõ
rệt.

1,2 ~ 1,5

1) Có tâm ngọn lửa màu trắng
sắc nhọn, đường nét của nó
không rõ rệt.
2) Chiều dài ngọn lửa rút ngắn,
nhưng nhiệt độ và hiệu suất
nhiệt cao.

Ngọn lửa
ôxy hóa

Nhiệt độ
cháy, 0C

Ứng dụng

2700 ~ 3000

Trong uốn cong tấm bằng
tia nước ngọn lửa và nắn
chỉnh bằng hỏa công cho
phép ngọn lửa có tỉ số
ôxy-axêtylen hơi cao.

3100

3100 ~ 3300

Thích hợp sử dụng nhất
trong các loại gia công.

Trong cắt bằng khí cho
phép dùng ngọn lửa ôxy
hóa có tỉ số ôxy-axêtylen
hơi thấp, nhưng trong gia
công nóng không cho
phép dùng ngọn lửa ôxy
hóa.

2. Hình dạng bên ngoài và phân bố nhiệt độ của ngọn lửa trung tính
Hình 3-4-50 là tình hình phân bố nhiệt độ và hình dạng bên ngoài của ngọn lửa
trung tính (neutral flame). Từ hình vẽ có thể biết được, khi thao tác để tầm ngọn lửa cách
bề mặt chi tiết 2 ~ 3mm, có thể nhận được hiệu quả đốt nóng lớn nhất.

145

146

Hình 3-4-50 Phân bố nhiệt độ của ngọn lửa trung tính
Chiều dài của tâm ngọn lửa khác nhau theo độ lớn nhỏ của miệng cắt, thông thường
vào khoảng 10 ~ 15mm.
II. Nhiêu liệu
1. Thể khí có thể cháy
a) Tính năng vật lý, hóa học của thể khí có thể cháy.
Thể khí có thể cháy và tính năng của nó có thể dùng cho cắt bằng khí và gia công
nhiệt, xem bảng 3-4-100.
Bảng 3-4-100 Thể khí có thể cháy và tính năng
của nódùng để cắt bằng khí và gia công nhiệt.
Tên gọi
Normal
Axêtylen
Propane
Butanol
Công thức phân tử (molecular formular)
C2H2
C3H8
C4H10
Màu sắc
Màu vàng
Màu vàng
Không màu
nhạt
nhạt
Mùi vị
mùi thối khó
Có mùi thối
Có mùi thối
chịu
Mật độ thể khí (khi ở 00C, 1 átmốtphe),
1,17
2,02
4,30
kg/m3
Tỉ trọng thể khí (khi ở 00C, 1 átmốtphe)
0,951
1,528
2,091
(tỉ trọng không khí = 1)
Tỉ trọng thể lỏng (khi ở điểm sôi), kg/m3
601
582
601
0
Điểm sôi, C
- 81,8
- 42,1
- 0,6
0
Nhiệt độ giới hạn, C
36
96,13
152,8
Áp suất giới hạn, MPa
3,6 (tiêu
6,15
4,2
chuẩn)
3
Nhiệt trị (calorific value), kcal/m
12600
23700
27600

147

Nhiệt độ ngọn lửa (khi hỗ trợ cháy bằng
ôxy nguyên chất), 0C
Điểm bắt lửa (ignition point), 0C
Lượng tiêu hao ôxy (trị số lý thuyết),
m3/m3
Giới hạn cháy nổ
Giới hạn
(explosive limits) (tỉ lệ
dưới
thể tích giữa nhiên liệu
Giới hạn
và không khí.
trên

3300

2600

2600

335

481

430

2,5

5,0

6,5

2,2

2,17

1,5

8,05

9,50

8,50

b) Nguyên liệu của axêtylen - Đất đèn [HG2 - 737 -71]
Thể khí của axêtylen thông thường được sinh ra bằng cách cho đất đèn (tức calcium
carbide, CaC2) vào trong nước. Biểu thức phản ứng của nó là:
CaC2 + 2H2O → C2H2↑ + Ca (oH)2 + Q (nhiệt lượng)
Đẳng cấp và chỉ tiêu kỹ thuật của đất đèn, xem bảng 3-4-101.
Bảng 3-4-101 Đẳng cấp và chỉ tiêu kỹ thuật của đất đèn
Đẳng cấp của đất đèn

Cấp 1

Cấp 2

Cấp 3

Cấp 4

Lượng phát ra khí, l/kg

300

285

265

235

Hàm lượng hydrogen phosphide
trong axêtylen (thể tích), %

0,08

0,08

0,08

0,08

Hàm lượng hydrogen sulphide trong
axêtylen (thể tích), %

0,15

0,15

0,15

0,15

c) Yêu cầu sử dụng axêtylen
- Độ thuần khiết (purity) của khí axêtylen dùng trong công nghiệp là 70%
- Axêtylen ở trường hợp dưới đây rất dễ cháy nổ: (1) Khi đốt nóng đến trên 450 ~
0
500 C, và áp suất vượt quá 0,15MPa (1,5kG/cm2); (2) Khi hỗn hợp với ôxy, trong đó hàm
lượng axêtylen chiếm 2,8 ~ 9,3% thể tích. Cho nên áp suất của bình sinh khí axêtylen
dùng trong công nghiệp thông thường không nên vượt quá 0,15MPa (1,5kG/cm2).
- Axêtylen sau khi tiếp xúc thời gian dài với đồng hoặc bạc sẽ sinh ra một loại hợp
chất hóa học (compound) có tính cháy nổ, do đó không được dùng đồng nguyên chất chế
tạo bình đựng axêtylen.
2. Khí hỗ trợ cháy - ôxy
a) Đẳng cấp và chỉ tiêu kỹ thuật của ôxy, xem bảng 3-4-102
Bảng 3-4-102 Đẳng cấp và chỉ tiêu kỹ thuật của ôxy
Đẳng cấp của ôxy

Cấp 1

Cấp 2

148

Cấp 3

Hàm lượng ôxy, %
Hàm lượng nước,
l/chai

≥ 99,5

≥ 99,2

≥ 98,5

≤ 10

≤ 10

≤ 10

b) Yêu cầu sử dụng ôxy
- Độ thuần khiết (purity) của ôxy đối với hiệu suất cắt bằng khí và gia công nóng
ảnh hưởng rất lớn, do đó trong sử dụng yêu cầu độ thuần khiết của nó không thấp hơn
99,2 ~ 99,5%.
- Áp suất chai đựng ôxy không được lớn quá 15MPa (150kG/cm2), khi cung cấp
ôxy bằng đường ống, áp suất ôxy trong đường ống là 0,5 ~ 1,5MPa (5 ~ 15kG/cm2).

149

Xử lý ban đầu vật liệu thép

Thép định hình

Thép tấm

Đơn nguyên gia công chi tiết
thép định hình

Đơn nguyên gia công chi
tiết cạnh thẳng cỡ nhỏ

Lấy dấu vật
liệu, cắt

Chi
Tiết
Hình
cong

Lấy dấu vật
liệu, cắt
Lấy dấu vật
liệu, cắt

Uốn cong

Chi
Tiết
thẳng
phẳng

Thép
Thép
tấm
tấm

Đơn Đơn
nguyên
nguyên
gia gia
công
công
chichi tiết
tiết
cạnhcạnh
biênbiên
thẳngcong
cỡ lớn, cỡ vừa
Lấy dấu vật Lấy dấu vật
liệu, cắt
liệu, cắt
chi
tiết
Cán
hình
Chi cong
hoặc
cong
Chi
tiết uốn
Nắn
tiết
mặt
cong
thẳng
mặt
phẳng

Lắp thành cụm

Lắp thành cụm

Lắp ráp

150

phẳng

Lắp thành cụmLắp
(tổng
thành
thành)
cụm

CHƯƠNG HÀN VÀ CẮT TRONG ĐÓNG TÀU
Tài liệu tham khảo
1/ Richard L.Storch,Howard M. Bunch, Richard C. Moore - Ship Production do SNAME
xuất bản 2007
2/D.J.Eyres –Ship Construction do Heinemann và Butterworth xuất bản lần thứ 6 năm
2007
3/Đỗ Thái Bình và nhóm Văn Phong-Bách khoa Hàng Hải và Đóng Tàu ,bản pdf ,Scrib
2007
4/ Kuzmenko V.K.,Fedorov N.A.,Frid E.G. ,Đỗ Thái Bình dịch Sổ tay của người lắp ráp
tàu thủy ,NXB Khoa học và kỹ thuật Hà Nội 1977

151

5/Benkovsky Đ.Đ ,Đỗ Thái Bình,Hồ Quang Long,Ngô Cân dịch Công nghệ sửa chữa tàu
thủy ,NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội 1984
6/Thomas Lamb chủ biên –Ship Design and Construction –SNAME xuất bản 2007
7/船体工艺手册 黄浩主编 国防工业出版社 1989

Đối chiếu Danh Từ Việt-Anh-Hán

Việt
Công nghệ
nhóm
Cấu trúc phân
rã công việc

Anh
Group
Technology
WBS work
breakdown
structure

Trung
成组技术
工作分解結构
gong1zuo4
fen1jie3
jie2gou4

152

Nga
групповая
технология
Структура
декомпозиции
работ

Ghi chú

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful