Romulus Vasile Ioan

A doua epistolă către hunedoreni Eisenmarkt , Vajdahunyad , Hunedora
O mică parte din istoria hunedorenilor

Editura „Neutrino” ReşiŃa, 2007

Eisenmarkt , Vajdahunyad , Hunedora

A doua epistolă către hunedoreni

O mică parte din istoria hunedorenilor

Nu-Ńi voi lăsa drept bunuri, după moarte, Decât un nume adunat pe o carte, În seara răzvrătită care vine De la străbunii mei până la tine, Prin râpi şi gropi adânci Suite de bătrânii mei pe brânci Şi care, tânăr, să le urci te-aşteaptă Cartea mea-i, fiule, o treaptă. (Tudor Arghezi-Testament)

Autorul : Trebuie să ştim de unde venim şi unde ne îndreptăm. Toate căutările ne pot apropia de Dumnezeu. Cine şi ce va putea lumina mintea căutătorului? PoŃi oare birui infinitul? Cu siguranŃă putem deveni ridicoli în lupta cu imensitatea, dar trebuie ştiut ce reprezintă trecutul, ce consistenŃă are prezentul pentru a putea anticipa şi aborda viitorul. Această analiză vectorială crează comfort sau discomfort, dar cu siguranŃă clarifică ceea ce suntem . Deuteronomul 32:7 „Adu-Ńi aminte de zilele din vechime, Socoteşte anii, vârsta de oameni după vârsta de oameni, Întreabă pe tatăl tău, şi te va învăŃa, Pe bătrânii tăi, şi îŃi vor spune.”

3

MOTIVAłIE:

Timpul nu aşteaptă, este inamicul imbatabil al tuturor. Timpul este ireversibil, sensul fiind implacabil spre „finish”. Cu metodele actuale, nu cunosc să se poată realiza o călătorie în timp. Călătoria virtuală este generată de noi înşine şi ea se numeşte amintire. Amintirea este un spaŃiu virtual, trăit, în care putem să deformăm din motive omeneşti unele date ale scenariului. Trecutul este amintire, mărturisire, istorie, documente, etc. Trecutul poate reveni oricând în realitate, el poate transmite semnale modificatoare de conştiinŃe şi destine. Amintirea ca amprentă a unui eveniment trecut, poate genera pasiune şi emoŃie, fiind singura metodă care ne poate cufunda în trecut. Prezentul este o entitate, cea mai fragilă. Prezentul permite transformarea viitorului în trecut. Analizând trecerea anilor, a vieŃii, îmi pun problema dacă există prezent, sau timpul se derulează între viitor şi trecut. De aceea, popoarele care şi-au evaluat şi apreciat trecutul au avut viitor, evoluând cu înŃelepciune în prezentul trecător. Viitorul este izvorul nesecat de viitoare amintiri. ViaŃa nu este un spaŃiu limitat de naştere şi moarte, conŃinutul ei este plin de căderi şi înălŃări. Este greu să defineşti într-o frază noŃiunea de viaŃă. De aceea înŃelepŃii lumii au studiat biblioteci de tăbliŃe scrise pe lut, papirusuri, epistole, scrieri pe piatră, informaŃii pictate, textele semite, Vechiul şi Noul Testament ca esenŃă a inspiraŃiei divine, cărŃi vechi şi documente fără a o caracteriza complet. ViaŃa, pentru mine, nevrednicul laic, este un dar de la Dumnezeu, este un spaŃiu energetic, un N - dimensional care trebuie trăit la maxim. În momentul naşterii nici nu am putea refuza acest cadou. Cred că nu este nimic mai frumos în această lume ca viaŃa, care ne dă şansa de a conştientiza lumea. În această viaŃă am cunoscut oameni de care mi-a fost drag şi pe care îi îndrăgesc şi acum, chiar dacă ei nu mai sunt. Doresc tot timpul, chiar dacă mă mint, ca ei să fie printre noi. Nu vom ştii niciodată cu certitudine dacă moartea este un final sau doar o trecere. Deşi moartea, ca final, îmi displace. Accept finalul vieŃii, fiind o realitate independentă de mine, care trebuie să ne transcende într-un alt spaŃiu energetic, un alt univers. Fiindcă, dacă nu credem că ISUS a înviat, totul este zadarnic. Pasiunea este una dintre flăcările vieŃii fiinŃei umane, ea generează căderi şi înălŃări, dar poate însufleŃi cele mai benefice fapte. Pasiunea este reactivul care poate mistui fiinŃa umană pentru un Ńel. Ea poate fi indusă sau dobândită şi, de aceea, efectele ei sunt diferite. Inginer fiind, am iubit istoria, chiar pot spune am făcut o pasiune, m-am ferit tot timpul de a face aprecieri la adresa adevărului istoric, am considerat că acest avatar este exclusiv al istoricilor şi de aceea, această carte nu este o carte de istorie tradiŃională, ci ea este rezultatul dorinŃei inginerului de a ordona evoluŃia tehnicilor de obŃinere a fierului într-un habitat cunoscut. Cartea este modul în care am ales să-mi exprim pasiunea despre trecut şi amintiri. Cartea nu este completă dar, odată scrisă şi publicată, nu îmi mai aparŃine, ea este a celor ce au răbdarea de a o citi, poate fi atacată, criticată, completată. Cu siguranŃă istoricul, deŃinătorul adevărului despre trecut, va critica vehement impardonabila violare a unui domeniu al ştiinŃei de un practicant al ştiinŃei aplicate. Nu mă voi supăra, ce este scris trebuie forfecat, iar alinarea mea va fi dezbaterea. Şi totuşi, am să-mi cer scuze, nu apreciez munca solitarului decât în atletism, alergătorul de cursă lungă sau maratonistul, care luptă de unul singur cu timpul cu spaŃiul şi cu el însuşi. Consider team-ul ca fiind grupul multidisciplinar mai reconfortant pentru vremurile actuale. Grupul multidisciplinar poate prezenta o garanŃie a consistenŃei unei lucrări. Am apreciat ingeniozitatea şi iscusinŃa meşterului fierar care a transformat natura în unelte. Aceasta mi-a indus un interes de scormonitor în practica fierăritului. Cu siguranŃă vacanŃele de vară petrecute lângă bunicul meu Gheorghe Dărămuş, meşter fierar în satul łelna (jud.Alba), când urmăream spectacolul modelării fierului, a avut o influenŃă asupra pasiunii pentru istoria fierului. În timpul şcolii în subconştientul meu s-a înregistrat o nouă amprentare pasională: ISTORIA. Ultima clasă de şcoală generală, clasa a VIII-a a fost şi ultimul contact cu
4

istoria, fiindcă parcursul meu a fost legat de tehnică, Liceul Industrial, clasa de Termotehnică (1971-1976), Politehnică (1977-1982), iar în acest segment de educaŃie tehnică, istoria nu se preda1. Cele două amprente pasionale au rămas latente în subconştientul meu până în 12 iunie 1984, când în deschiderea Sesiunii de comunicări ştiinŃifice dedicate aniversării a 100 de ani de la pornirea primului furnal la Hunedoara2, ch. Nicolae Chindlăr a Ńinut o prelegere introductivă referitoare la istoria fierului la Hunedoara. Scrierea acestei cărŃi pentru mine a fost o călătorie în timp, cu ajutorul amintirilor proprii dar şi utilizând imaginaŃia proprie alimentată de trecut (documente, materiale bibliografice consultate şi fapte istorice). Este greu să-Ńi imaginezi ceea ce nu poŃi cuprinde. Dar călătoria mea a fost susŃinută şi de dese incursiuni în locurile cheie ale acestei istorii. Trebuie amintite desele excursii şi drumeŃii de documentare la : Popeasca din Cinciş - Villa Rustica; cetăŃile dacice din MunŃii Orăştiei; Valea Fierului Densuş, Valea Caselor, zona Ghelarului, pădurea oraşului din Teliuc; locurile în care au existat fierării de pe văile Cernei, Govăjdiei, Runcului şi Zlaştiului; amplasamentul furnalului de la TopliŃa cu feeria zonei, furnalul de la Govăjdie unde am dormit noaptea în campusul sportiv din vechiul amplasament al Oficiului de Furnale şi Forje ale Transilvaniei, Muzeul Castelul Corvinilor şi Muzeul Fierului. Se pot scrie şi spune multe, dar istoria fierului hunedorean trebuie să fie rescrisă3 de un trăitor al acestor canoane. Cartea a fost începută la Hunedoara şi finalizată la ReşiŃa, în Banat4. Este greu exilul5, fiindcă, doar departe conştientizezi trecutul, care altfel trece neobservat. Trecutul prin amintire transformă exilul într-un purgatoriu care te face să te judeci pe tine şi să conştientizezi valoarea a ceea ce nu mai ai. În Banat, muncind cu sârg la revigorarea uzinei siderurgice, am reuşit să înŃeleg foarte bine cuvintele „Ce vremuri şi ce oameni mai erau, pe când6.... „ Pasiunea pentru istorie m-a adus în contact cu persoane agreabile, cu care am rămas prieten. Voi pomeni aici doar pe: Pilu Găină7, Sabin Adrian Luca, Florin Draşoveanu, Valeriu Sîrbu, Ioachim Lazăr, Nicolae Cireşer, Nicolae Pilly, Mircea Dan Lazăr, Cristian Roman, Rusalin Işfănoni, Diaconu Dragoş, Irina Iamandescu, Rudolf Graf, Hans Rieser, Peter Zimmer,Martin Olaru, Werner Kremm, Constantin Gruescu, Gheorghe Alimpescu, Ioan Lupu. Profesia de metalurg m-a adus în contact cu personalităŃi ale siderurgiei: Silviu Samoilescu, Sabin Faur, Iosif Tripşa, Ioan Dragomir (coordonatorul meu de doctorat), Nicolae MurguleŃ, Otto Adler, Petru Ianc, Mircea Penescu, Gheorghe Pogea, Costache Trotuş, Constantin Catrinoiu, Teodor HepuŃ, Petru Opriş, Dumitru Bobârnea, Dorin Dobrovici, Aurel Jurj, Gică Rădulescu, Silvia Vacu, Mariana Nicolae, Nicolae Păcuraru, Maria Petrescu, Suzana Gâdea, Avram Nicolae, Liviu Jucos, Iosif Vaida, Stefan Krisboi, Francisc Weber, Doru Gaita, Ionel Dobrin, Gheorghe Amititeloaie, Ion Ionescu, Alexandru Nemet, Mihai Curcubătă, Ştefan Tripşa, Gianfranco Gianfranchi, precum şi cu anonimii lucrători din siderurgic, etc. PS: Deşi hunedoreni nu au dus lipsă de caractere şi inteligenŃă nu au putut trece peste orgoliile perdante de a reabilita şi reactiva numele acestei cetăŃi: Eisenmarkt (limba germană), VaidoHuniad (limba maghiară), Hunedoara (limba română). Eu cred că toŃi avem dreptul şi locul în această cetate. O zic nu din cosmopolitism, o zic fiindcă asta este istoria Hunedoarei, cu maghiari, cu români şi cu germani. Va ramâne în programul meu de viaŃă o bilă neagră, nemeritată într-o Românie care se vrea europeană.
1 2 3

În anul III de politehnică,1980, se făcea Istoria PCR. 12 iunie 1984 , sesiune care a avut loc la Casa de Cultură În viziunea mea, ch. Nicolae Chinler a scris prima istorie a fierului la Hunedoara. 4 Ultimile rânduri au fost scrise la Dusseldorf, la târgul de siderurgie numit Metec, 12 - 16 iunie 2007; 5 M-am considerat (mai în glumă) tot timpul la ReşiŃa (deşi cinstit să fiu mă simt bine aici, iar oraşul m-a adoptat, adică sunt şi eu bănăŃean, altceva este exilul , este evident....) ca fiind în exil, plecarea mea din Hunedoara fiind determinată de comportamentul primitiv al colegilor din managementul indian de la Ispat Siderurgica (acum MittalSteel Hunedoara) la care s-a adăugat oferta facută de TMK de a lucra pentru ei. Hunedorenii nu au meritat un asemenea tratament impus mai mult politic, fiindcă uzina a fost o şcoală model şi fanion din toate punctele de vedere pentru siderurgia românească. 6 Parafrazându-l pe marele Creangă. 7 Care ma sprijinit cu sufletul cu gandul şi cu colectia personala de fotografi vechi.

5

1 ISTORIA METALURGIEI ANTICE A FIERULUI
De-a lungul multimilenarei sale existenŃe, homo sapiens a fost confruntat cu două pasiuni aparent contradictorii: pe de o parte o inepuizabilă dorinŃă de noutate, de invenŃie, de proiectare în viitor, pe de altă parte un interes pentru trecut, pentru marile experienŃe de viaŃă şi cultură consumate în istorie. Fructificând cu înŃelepciune ambele pasiuni, omenirea a ştiut să descifreze în echilibru calea progresului, exemplele trecutului dovedindu-se mai întotdeauna stimulatoare şi bogate în sugestii pentru generaŃiile tinere. În fapt, marile epoci de cultură nu sunt altceva decât o dovadă de luminată înŃelegere a perspectivelor istorice, o mărturie a puterii de a rodi, pentru viitor, pe generoasa rădăcină a tradiŃiei8. Toate civilizaŃiile care au respectat trecutul prin a-l cunoaşte au rămas glorioase în istorie, indiferent dacă istoria a fost scrisă în vest sau în est. De când datează cunoştinŃele metalurgice ale strămoşilor noştri? Întrebarea a frământat pe mulŃi cercetători ai trecutului şi continuă încă să fie un subiect de discuŃie în lumea ştiinŃifică. Se consideră îndeobşte că obŃinerea şi prelucrarea metalelor – arama, bronzul, fierul - s-a dezvoltat în perioada de sfârşit a neoliticului, aşa-numita epocă eneolitică. Începutul acestei perioade în spaŃiul carpato-danubiano-pontic s-ar putea datora şi unor influenŃe venite din Sud, caracteristice primei faze a cetăŃii Troia. Aceste consideraŃii sunt, în foarte bună măsură îndreptăŃite, ele reflectând atât nivelul social-economic atins cu milenii în urmă de vechii locuitori ai spaŃiului geografic, cât şi relaŃiile lor cu lumea înconjurătoare. Metalurgul, fierarul vrăjitor-magician, a lui Eliade, a suportat din Antichitate şi până în prezent eroziunea competiŃiei pentru arme, unelte, dispozitive, mecanisme, maşinării de calitate. Universul fascinant al metalurgiei fierului, înglobând şi extracŃia minereului din sânul pământului, şi-a pus amprenta asupra termenilor tehnici păstraŃi până în ziua de astăzi. Terminologia minieră, aşa cum ni s-a transmis până în zilele noastre, reflectă şi ea vechile tradiŃii daco-romane ale acestei îndeletniciri. Terminologia esenŃială legată direct de producŃia propriuzisă este, în cea mai mare parte, de origine latină. Aşa de pildă, vechiul termen al documentelor noastre medievale, „faur”, derivă din faber; fierul, pe care aceşti meşteri făurari sau fierari îl prelucrau, provine din ferrum; cuptorul de redus minereul din coctorium; cărbune din carbocarbonis; zgura din scoria; foalele de la foles, etc. Au fost efectuate studii specifice referitoare la tehnicile metalurgice, depozitele de obiecte de fier sau atelierele de făurărie, prezentate în lucrările semnate de I.H.Crişan, I.Berciu, I.Glodariu, Şt.Olteanu, N.Maghiar,E.Iaroslavschi. 1.1.Protometalurgia Mitologiei pietrei şlefuite i-a urmat o mitologie a metalelor, cea mai bogată fiind elaborată în jurul fierului. Se ştie că primitivii, ca şi populaŃie preistorică, au prelucrat fierul meteoritic cu mult înainte de a fi învăŃat să utilizeze minereurile feroase superficiale9. Sumero-acadienii au cunoscut la început fierul meteoritic, căci ideograma AN_BAR (alcătuită din semnele pictografice cer şi foc) înseamnă metal ceresc, şi acesta e cel mai vechi cuvânt sumerian care indica fierul10. MeteoriŃii, corpuri extraterestre căzute pe suprafaŃa pământului şi care trebuie să fi impresionat omul primitiv, reprezentând în credinŃa ancestrală un dar de la divinitate, sunt din punct de vedere metalurgic aliaje de fier şi nichel (ne referim la meteoriŃii de natură feroasă) având şi alte elemente însoŃitoare. Acest aliaj avea o plasticitate destul de bună la temperaturi obişnuite, ceea ce a făcut posibilă transformarea lui în lame de cuŃit, vârfuri de săgeŃi şi alte obiecte. Cunoaşterea şi utilizarea la început a fierului meteoritic, destul de greu de procurat, a făcut ca numărul obiectelor din fier descoperite de arheologi în săpăturile efectuate să fie foarte mic. Utilizarea fierului meteoritic, din stele căzătoare, a influenŃat denumirea fierului în limbile antice; astfel grecii numeau fierul sidéros, care deriva din latinescul şi sidus-sideri (corp ceresc, stea), la care putem adăuga lituanianul svidu (a străluci). În limba română avem termeni care amintesc de fierul stelar, siderita şi siderurgie, care sunt legate tot de producerea fierului11.
8 9

Hudson 1979,5. Eliade 1992.,60. 10 ibidem,61. 11 Eliade,1991,101.

6

ObŃinerea fierului a dus la o modificare a credinŃelor şi miturilor, creând o nouă mitologie care va bulversa mitologia pietrei şlefuite şi va modifica contextul religios al perioadei care a urmat. Acumularea de cunoştinŃe şi deprinderi tehnologice în decursul epocii bronzului a stat la baza susŃinerii tehnice a prelucrării fierului din minereu. Spre deosebire de aramă şi bronz, metalurgia fierului a devenit foarte repede o industrie. Prelucrarea minereului de fier se deosebeşte radical de prelucrarea fierului celest, lucru care presupune cunoştinŃe empirice, dar pragmatice despre procesul de reducere a oxizilor de fier. Tehnologic vorbind, era nevoie de cuptorul de reducere, moştenit din metalurgia bronzului, de punerea la punct a tehnologiei de batere, forjare şi a eventualelor tratamente termice pentru întărirea fierului. Fierul, pe lângă sacralitatea celestă (provenienŃa din cer a meteoriŃilor), va primi o sacralitate legată de pământ, legătura mină – minereu de fier. Eliade defineşte transformarea pietrei în fier ca pe o operaŃiune în care fierarul intervine pentru a-i grăbi coacerea şi a o transforma în fier, mineritul reprezentând o intervenŃie asupra naturii, asupra fenomenului de creştere în sânul pământului. Peşterile şi minele sunt asimilate matricei Mamă – Pământ. Minereurile extrase din mine sunt, într-o anumită măsură, embrioni12. Ele cresc lent, ca şi cum sar supune altui ritm temporal decât cel al vieŃii organismelor vegetale şi animale, dar cresc totuşi şi se coc în întunericul teluric. Uneltele, armele reprezintă faza finală a coacerii minereurilor, fază care implică intervenŃia omului în reacŃia de transformare. IntervenŃia este benefică şi întotdeauna binecuvântată de divinitate.

Domesticirea focului, adică posibilitatea de a-l produce, de a-l conserva şi transporta, marchează o etapă importantă în evoluŃia omului spre descoperirea şi prelucrarea metalelor. Epoca fierului începe atunci când oamenii învaŃă să-l extragă din minereuri. Dar tratarea minereului terestru se deosebeşte de cea a fierului meteoritic şi este diferită, de asemenea, de tehnica aramei şi a bronzului. Abia după descoperirea cuptoarelor, şi mai ales după punerea la punct a tehnicii întăririi metalelor aduse la incandescenŃă şi-a câştigat fierul poziŃia sa predominantă. Metalurgia fierului terestru este cea care a făcut acest metal apt pentru folosirea zilnică. Metalurgul, ca şi fierarul, şi mai înaintea lor olarul, este un stăpân al focului. El operează prin foc trecerea de la o stare la alta a materiei13. Fierarul, meşterul care prelucrează fierul, este un magician, un vrăjitor, utilizând focul pentru a modifica cinetica coacerii, accelerând creşterea minereului, într-un timp miraculos. El face sacrificii fizice pentru a transforma pământul în unelte şi arme, intervine în natura bivalentă a metalului, încărcat cu energii sacre şi malefice, preluând una din valenŃe, lucru care a făcut ca până în zilele noastre fierarul să fie temut sau dispreŃuit. Poate de aceea apare în mitologia greacă personajul mutilat fizic, sacrificat, Hephaistos, ca zeu al prelucrării fierului14. Hephaistos făureşte fulgerul cu ajutorul căruia Zeus va triumfa asupra lui Typhon. În numeroase mitologii, fierarii divini făuresc armele zeilor, asigurându-le astfel victoria împotriva Dragonilor şi a altor fiinŃe monstruoase. Fierarul, Zeul Faur, este implicat în dotarea cu arme a Zeilor, în lupta pentru stăpânirea lumii, dar şi în arhitectură, în înzestrarea palatului lui Baal sau templului lui Solomon. Într-un mit cananean, Kôshar-wa-Hasis (îndemânatec şi viclean) făureşte pentru Baal
Eliade 1992,61. Ibidem . 14 Ioan 1999. Material prezentat la sesiunea de comunicări Hunedoara 18.10.1999, în curs de publicare în Corviniana, Fierarul vrăjitormagician.
13 12

7

cele două măciuci cu care îl va doborî pe Zam, stăpânul mărilor şi al apelor subterane. În cartea egipteană a miturilor, Ptah (zeul olar) făureşte armele cu care Horus îl înfrânge pe Seth. Tot astfel, faurul divin TvaşŃr lucrează armele lui Indra în timpul luptei sale cu Vrtra. Pe lângă acestea, în diferite civilizaŃii vechi, fierarul are legătură cu muzica şi cântecul, el fiind vraci, vindecător, poet şi vrăjitor. La nivelul culturilor vechi se face legătura între prelucrarea intimă a metalelor, însufleŃirea metalului (magie, şamanism) şi arta cântecului, a dansului şi a poeziei. 1.2.CivilizaŃia traco – daco - getică. Tracii, al căror nivel de civilizaŃie şi cultură n-a fost egalat în Antichitate, pe întregul continent european (în afara lumii greceşti, etrusce şi romane) decât de civilizaŃia celŃilor, pe care în unele privinŃe chiar au depăşit-o, erau un popor a cărui forŃă şi cultură s-a bucurat de multă consideraŃie în Antichitate. Tracii ocupau un teritoriu cuprins între Asia Mică (tracii-romani ai Troiei), Marea Egee (cunoscută ca Marea Tracică) şi regiunea Boemiei de astăzi. Se impune să precizăm că triburile denumite dacice locuiau în Transilvania, iar cele getice în câmpia Dunării (inclusiv în sud), Moldova şi Dobrogea. Regele persan Darius I (522-485 î.H.) în expediŃiile sale de cucerire în nordul Dunării s-a luptat cu geŃii din Scythia Minor. Herodot (425 î.H.) spunea că “neamul tracilor este cel mai numeros din lume, tracii au multe neamuri, după regiuni, dar obiceiurile sunt cam aceleaşi la toŃi”(Fontes ,I,65). Herodot cunoştea 19 triburi trace, iar Strabon aminteşte de 22 triburi. Dio Casius spunea că tracii erau formaŃi din 200 triburi: dacii, geŃii, romonii, bessii (metalurgi), latinii, etc. Prof.C. Daicoviciu spune că numele acestui popor derivă din cuvântul daca, presupus numai, neatestat de izvoare, însemnând cuŃit, pumnal, în care caz am avea de-a face şi la daci cu obiceiul, destul de răspândit în Antichitate, de a denumi o populaŃie după arma ei caracteristică15. Herodot caracterizează astfel forŃa neamului trac: “după indieni neamul tracilor este cel mai mare dintre toate popoarele lumii. Dacă ar avea o singură conducere şi ar fi uniŃi în cuget, ei ar fi , după părerea mea , de neînfrânt şi de departe cei mai puternici dintre toate seminŃiile Pământului.” Domeniul în care civilizaŃia geto-dacă se evidenŃiază cu mai multă pregnanŃă în creaŃia tehnică este cel al metalurgiei. Reducerea minereurilor şi apoi prelucrarea metalelor, implică serioase cunoştinŃe tehnologice, gândire şi creativitate. Prelucrarea metalelor, mai întâi la rece şi apoi la cald, se înscrie printre marile realizări ale omenirii16. Pământul Daciei era bogat în minereuri. Meşterii daco-geŃi lucrau fierul şi arama, argintul şi aurul. Reducând minereul de cupru la o temperatură de 10850 şi amestecând-l alături de cositor obŃineau bronzul din care făceau felurite unelte şi podoabe. BogăŃia în minereuri de cupru (primul metal folosit) a făcut ca metalurgia bronzului să înceapă încă din neoliticul timpuriu şi să joace un rol important în difuzarea şi utilizarea acestui metal pe plan european. Mai întâi a fost prelucrată arama arsenioasă din filoanele de suprafaŃă, cunoscute în Transilvania încă de la sfârşitul mileniului V î.e.n..17. Apogeul metalurgiei bronzului va fi atins în sec XII î.e.n.. Reducerea minereului se făcea la locul extracŃiei şi metalul era pus în circulaŃie sub formă de bare şi lingouri. Prelucrarea în continuare se făcea în cadrul unor ateliere din aşezări.18 Stadiul avansat al metalurgiei nu se va opri la cea a bronzului, ci va continua cu cea a fierului. O mare dezvoltare luase prelucrarea fierului; metalurgia fierului a început pe teritoriul României - după C.Daicoviciu - către anul 800 î.e.n. În cartea a X-a a Iliadei, Homer descrie carul de luptă al regelui trac Rhesoss: „Carul lui de luptă era o operă de artă fiind lucrat în aur şi argint, iar armura lui făcută din aur masiv îl făcea să arate ca un nemuritor.” În timpul lui Decebal se pare că la Sarmizegetusa şi în împrejurimi existau cele mai mari ateliere de metalurgie din întregul teritoriu al Europei, rămase în afara Imperiului roman. În aceste ateliere se confecŃionau mai ales ustensile şi ciocane de forjă, pile, cleşti, dălŃi, unelte pentru
15 16

Daicoviciu,1991,9. Crişan,1986,325. 17 Ibidem,326. 18 Ibidem.

8

prelucrarea lemnului. În atelierele daco-geŃilor se fabricau şi marile cantităŃi de arme necesare unei armate numeroase. În zona transilvăneană a Daciei, celŃii vor influenŃa în mod benefic metalurgia, ei intervenind peste o metalurgie autohtonă existentă şi care avea un anumit grad de dezvoltare. CelŃii, ramura cea mai apuseană, kentum, aduc cu inventivitatea specifică lor, elemente noi care s-au răspândit pe un teritoriu întins în Dacia. CelŃii nu au ocupat teritorii prin luptă (este cunoscut că celŃii au suportat o criză de suprapopulaŃie) şi au fost înfrânŃi de regele Burebista care nu a cedat teritorii. Posibil ca regele dac să fi permis stabilirea triburilor celte care în fapt au adus un plus de civilizaŃie în rândul populaŃiei dacice. Există o asemănare frapantă între societatea geto-dacă din timpul lui Burebista şi cea a celŃilor prezentată de Iulius Caesar19. Societatea era compusă din trei grupuri mari: 1)marea nobilime, tarabostes sau pilleati; 2) cavalerii – comatii; 3) preoŃii recrutaŃi din rândul celor două clase. În privinŃa masei de producători de bunuri materiale (agricultorii, minerii, meşteşugarii, etc.) „izvoarele literare nu ne spun nimic”, constată I.H.Crişan, dar se presupune că erau oameni liberi. Conform părerilor existente, „sclavia avea o pondere puŃin semnificativă în meşteşugărit.” Este cert faptul că în secolul I î.e.n. societatea se afla într-o fază cristalizată care a accelerat procesul formării aşezărilor de tip oppidan pe teritoriul locuit de daco-geŃi20. Legat de metalurgie putem afirma că topoarele de fier apar încă la începutul epocii fierului, brăzdarul de fier pentru plug abia la sfârşitul ei. În prima vârstă a fierului, noul metal e încă rar şi scump. Cu totul altul e tabloul celei de-a doua vârste a fierului. Mijloacele de producere se diversifică, iar tehnicile devin tot mai proprii pentru ca produsul, fierul, să pătrundă în viaŃa cotidiană. Tehnica dacilor este expresia unei dezvoltări originale. Pe lăngă minerit şi metalurgie, o importantă dezvoltare cunoaşte producerea uneltelor meşteşugăreşti şi agricole (sape, topoare, cleşti, nicovale prismatice, sfredele, dornuri, seceri, coase, cosoare, truse chirurgicale, etc.). Se produceau Ńinte de fier cu capetele în formă de disc, ornamentate într-o tehnică particulară, de incizie. Se consideră că la Sarmizegetusa au funcŃionat cele mai mari ateliere de forje cunoscute până acum în zona sud-est europeană în epoca La Tène. Unele piese ale atelierelor respective sunt specific dacice, printre care piesele masive de fier terminate cu două aripioare îndoite în formă de manşon conic, care protejau gura foalelor, desfundătoare masive ce serveau la curăŃirea depunerilor de zgură şi a impurităŃilor ş.a21. De la mijlocul secolului al III-lea î.e.n. începe producerea şi emiterea monedelor geto-dace de argint, realizate în ateliere speciale. Tehnica prelucrării aurului îşi găseşte expresia în creaŃii excepŃionale, cum este coiful de la PoianaCoŃofeşti. Atelierul de bijuterii descoperit la Pecica cuprinde tipare, creuzete şi unelte de mare fineŃe. Trebuie menŃionat că tezaurul lui Decebal, găsit în malul râului SargeŃia, în urma trădării lui Bacilis, a fost evaluat de Jerome Carcopino ca având aproximativ 165 t aur şi 331 t argint. 1.3. Hunedoara şi metalurgia fierului în Antichitate. Hunedoara este amplasată pe ramura estică a MunŃilor Poiana Ruscă, cel mai important masiv de calcar dolomitic din Transilvania, descoperirile ultimilor ani demonstrând că arealul hunedorean a fost intens locuit odată cu perioada neolitică. ApariŃia metalurgiei constituie începutul unor profunde schimbări în mentalităŃile şi societăŃile neolitice. Ea corespunde diferenŃierii treptate, a unor meşteşugari specializaŃi care nu participă direct la activităŃile de subzistenŃă. Arama este prelucrată din stare nativă în mileniul al VII-lea în Anatolia. Turnarea ei este făcută cam pe la sfârşitul mileniului al V-lea, prin progresele făcute în construirea cuptoarelor de reducere şi topire, preluând de la olar cuptorul şi tehnica stăpânirii focului. Tehnica obŃinerii fierului din minereu era cu totul diferită, de aceea se explică de ce metalurgia fierului a apărut destul de târziu. Odată statornicită, ea n-a avut nevoie decât de un
19 20

Drîmba ,1985,786. Ferenczi ,1989,45 21 Neuman,1983,165.

9

utilaj destul de simplu şi a putut fi repede învăŃată sau însuşită. Oriunde se găseşte lemn şi minereu de fier, se produce fier din momentul în care se ştie cum trebuie produs. PuŃine oraşe din lume pot demonstra o vechime şi o continuitate neîntreruptă de şapte milenii. Cu aproximativ 7000 de ani î.e.n., regăsim urme ale civilizaŃii Starcevo-Criş, apoi au urmat în ordine cronologică culturile Turdaş, Petreşti, Tiszapolgar, CoŃofeni, Bronzul timpuriu, Wietenberg, IgriŃa, Hallstatt A-B, Basarabi, dacică. Toate au fost descoperite în săpăturile efectuate în dealul Sânpetru (În punctul Dealului Sânpetru, pe vârful acestuia, se află o fortificaŃie de pământ cu val şi şanŃ dintr-o epocă neprecizată cronologic şi cultural)22, 23 În anul 1998, în Grădina Castelului 24 au fost efectuate săpături sistematice. Acestea au scos la iveală material arheologic foarte interesant legat de vatra unui cuptor care se încadrează în Hallstattul timpuriu (H.a.A). La prima examinare a artefactelor găsite am înclinat să credem, împreună cu C.Roman25, că ne aflăm în faŃa descoperii unui cuptor de producere a bronzului, fapt eronat consemnat într-o lucrare a autorului. După studii aprofundate asupra descoperiirii, lipsa unei arderi la temperatură înaltă26, s-a optat pentru încadrarea acestui complex corespunzând culturii Basarabi, ca funcŃionalitate, în categoria gropilor menajere, care depozita resturile unui cuptor de redus minereul27. În masa de cenuşă au fost identificate fragmente şi picături de zgură. După analizarea probelor de zgură am putut să tragem concluzia că în acest cuptor nu s-a produs fier, conŃinutul de oxizi de fier fiind foarte mic pentru un proces cu randament de extracŃie scăzut. Analiza chimică a bucăŃilor de metal a scos în evidenŃă faptul că metalul găsit era un aliaj care conŃinea 47% Cu, deci un bronz28.
Analiza chimică (%) a probelor de zgură prelevate din Grădina Castelului de arheologul Cristi Roman în urma descoperirii cuptorului în straturile Bronzului târziu29 . MnO 0.54 Fe2O3 5.70 SiO2 57.36 Al2O3 9.69 Suma oxizilor neferoşi 26.71

Elementele interesante pentru istoria metalurgiei, au fost însoŃite de elemente interesante de materialele ceramice din cultura Basarabi30, fapt ce face interesantă abordarea de team a acestui areal hunedorean.

Reconstituire grafică a cuptorului din Grădina Castelului 1.vatră cuptor; 2. peretele de susŃinere din piatră; 3. gura cuptorului confecŃionată din argilă consolidată cu material vegetal(nuiele); 4. peretele interior din argilă; 5. foi pentru suflarea aerului.
Luca,1999,13. -Prof. Tiberiu Mariş a efectuat sondaje şi secŃiuni în valul de pământ din această zonă. După informaŃiile oferite cu amabilitate de arh. C.Roman, în anul 2000 au fost prelucrate integral materialele arheologice rezultate din vechile săpături 1982-1989. 23 Cu siguranŃă săpăturile efectuate de un colectiv coordonat de prof. Sîrbu Valeriu(Muzeul Brăilei) , după anul 2004, în acest areal vor conduce la clarificarea multor necunoscute, legate de civilizaŃia dacică; 24 Punctele arheologice hunedorene intrate în literatura de specialitate poartă următoarele denumiri: Cimitirul Reformat, Grădina Castelului, Biserica Sf.Nicolae, Judecătorie si Dealul Sânpetru. 25 Ioan ,1999,80. 26 Aspect sugerat cu profesionalism de către dr.Horia Ciugudean de la Alba Iulia 27 Roman, Diaconescu , 2003,57. 28 Reconstituire grafică efectuată de C. Poenaru după schiŃele efectuate de autor consultând schiŃele şi rapoartele de şantier a arheologului C. Roman. 29 Analiză efectuată în cadrul lab.chimic de la Siderurgica Hunedoara de doamna ing. A.Topor şi interpretată de autor. 30 Roman, Diaconescu , 2003,57.
22

10

Datele actuale, care completează vechile descoperiri din zona Hunedoarei, demonstrează că, în cuptoare ca cel prezentat, se putea obŃine atât bronz cât şi lupe de fier, întrucât condiŃiile termodinamice de a stimula reacŃiile de reducere sunt aproximativ identice. Momentul la care este încadrat acest cuptor este Hallstattul timpuriu, mai precis Hallstatt A(sec. XII-XI î.e.n.), perioadă ce corespunde maximei dezvoltări a metalurgiei bronzului în zona Transilvaniei şi care este percepută ca o fază de tranziŃie spre epoca fierului. Un lucru este cert, că, atât în perioada premergătoare epocii Latène, cât şi pe timpul dacilor au fost exploatate minereurile de fier vizibile la suprafaŃă. Exploatarea se făcea la fel ca în mediul celtic sau germanic. Primele piese de fier descoperite pe teritoriul României sunt datate in sec. XII-X î.e.n. Pentru a lua în considerare contextul cultural în care au fost găsite obiectele de fier este necesar să rezumăm situaŃia existentă în epoca mijlocie şi târzie a bronzului. În vestul României şi estul Ungariei este răspândită cultura Otomani, căreia îi aparŃine foarte timpuriul mâner de fier de la Gánovce. Cultura Otomani avea strânse legături cu lumea miceniană, după cum o arată cilindrii ornamentaŃi din os, găsiŃi în săpăturile arheologice. Putem afirma că la sfârşitul epocii bronzului, fierul îşi face apariŃia pentru prima dată pe teritoriul României, au existat mai multe culturi cu puternice legături cu lumea egeeană în ceea ce priveşte ceramica, armele, arhitectura funerară şi podoabele. În perioada următoare, începând cu secolul X î.H., pare a se produce o schimbare culturală în zona de vest a Ńării31. Cea dintâi atestare referitoare la extragerea fierului în zona Hunedoarei aparŃine dramaturgului grec Eschyl care spunea: “Între muntele Pharnax şi Râul cel mare şi de netrecut se întinde Patria mamă a fierului32”. Aceasta afirmaŃie se referă la aşezările de pe versantul răsăritean al MunŃilor Poiana Ruscă. Nicolae Densuşianu în cartea Dacia Preistorică identifică muntele Pharnax cu Parângul, iar râul cel mare ca fiind Oltul. Cei dintâi lucrători ai fierului din această zonă fiind Chalybii.

Schema de principiu a unui cuptor de obŃinere a fierului care funcŃiona pe efectul curenŃi ascendenŃi formaŃi pe panta unui deal.

Prima atestare a producerii fierului în această zonă este o lupă de fier găsită în vatra unui cuptor, datată ca aparŃinând perioadei Hallstatt33, expusă în prezent la Muzeul Fierului din Hunedoara. Analiza chimică a acestei bucăŃi de fier este prezentată în tabelul de mai jos34.

Ibidem. Citat interpretat de regretatul istoric al metalurgiei hunedorene, chimistul Chindler Nicolaie, care susŃinea că Eschyl făcea referire la patria fierului localizată între muntele Parâng şi râul Mureş în depresiunea Hunedoarei şi a HaŃegului . Citatul a mai fost utilizat în articolul domnului dr.ing .S.Samoilescu la aniversarea a 110 ani de la pornirea primului furnal la Hunedoara, 12 iunie 1994, rev .Metalurgia nr 5-6/1999,5. 33 Material analizat de chim. N.Chindler şi se află expus în Muzeul Fierului. 34 Material analizat de chim. N.Chindler şi se află expus în Muzeul Fierului.
32

31

11

Analizele chimice ale zgurilor, arată cu certitudine că aceste zguri, sunt specifice unui procedeu de obŃinere a fierului din minereu cu randament scăzut, cuptoarele funcŃionând prin reducerea oxidului de fier. Restul elementelor provin din ganga minereului, cenuşa de lemn precum şi din căptuşeala refractară (argila refractară care există din abundenŃă), cu conŃinut destul de ridicat de oxid de aluminiu.
Analiza chimică (%) a lupei de fier descoperite in dealul Sânpetru. C 0.08 Mn 0.30 Si 0.010 Cr 0.022 Ni 0.029 Mo 0.015 Al 0.012

Analiza chimică (%) a probelor de zgură descoperite în dealul Sânpetru. SiO2 17.16 43.80 21.54 Al2O3 4.73 74.93 5.37 MgO 8.44 6.59 3.95 CaO 3.60 3.22 2.08 MnO 5.28 1.21 5.96 Fe 49.07 12.13 41.90

1 2 3

Analizând datele din tabel putem afirma cu certitudine că materialul refractar utilizat la căptuşeala refractară a cuptoarelor de reducere a minereului de fier era o masă silico-aluminoasă, cunoscută sub denumirea de şamotă. Nu este întâmplătoare utilizarea acestui material, el exista din abundenŃă, avea proprietăŃi foarte bune pentru tencuirea refractară realizată prin lipire. Materialul, de altfel cunoscut din tehnica olăritului, era bine cunoscut de civilizaŃia dacică şi putea permite temperaturi de 1000-12000C, lucru posibil de realizat în cuptoarele specifice metalurgiei fierului din această perioadă
Analiza chimică (%) a materialului refractar descoperit la cuptoarele din dealul Sânpetru35. SiO2 45.66 46.40 Fe2O3 4.56 3.77 Al2O3 14.51 13.54 CaO 22.05 10.36 MgO 1.76 2.48 Fe+Mn 3.88 3.11 AlŃi oxizi 7.47 3.45 Zona cuptor vatră perete

. Fluierele, Ńevile de insuflare a aerului în cuptor erau confecŃionate din acelaşi material, iar după finisare erau arse. Modelarea lor se făcea după şabloane pentru a da forma interioară tubulară.
Analiza chimică (%) a argilei refractare din Grădina Castelului prelevată în noiembrie 1998, de către arheologul C.Roman36. SiO2 46.96 Fe2O3 2.90 Al2O3 9.88 FeO 0.28 CaO 16.40 MgO 2.90 Fe 2.25

Cuptoarele sunt prezentate pe larg de prof. Glodariu şi Iaroslavschi în lucrările CivilizaŃia fierului la daci şi Tehnica la daci. Vom putea afirma că baza tehnică şi tehnologică acumulată în perioada producerii bronzului a servit drept bază pentru tehnica producerii fierului. Cu siguranŃă nu putem exclude dibăcia şi capacitatea inventivă a civilizaŃiei dacice, care s-a înscris în atmosfera generală a începuturilor civilizaŃiilor tehnologice, cu toate infuziile benefice care au difuzat în autohton. În urma studierii cuptoarelor în zona hunedorenă care se înscriu în tipologia cuprinsă în lucrarea Tehnica la daci a prof. E.Iaroslavschi putem preciza că: tehnologia obŃinerii fierului

35

În săpăturile efectuate de A.S.Luca- C.Roman au apărut probe ale elaborării bronzului în cuptoare similare cu cele utilizate la reducerea minereurilor de fier. 36 Analiza a fost efectuată în cadrul laboratoarelor de la Siderurgica de către autor cu sprijinul ing.A.Topor

12

cuprinde în metalurgia dacilor toate etapele pe care le întâlnim la o altă scară şi astăzi în metalurgia modernă. Putem distinge astfel37: • ConcepŃia cuptoarelor, • Zidirea cuptoarelor şi utilizarea produselor refractare, • Un proces de reducere stăpânit, intensificarea proceselor prin suflare de aer, • Pregătirea combustibilului (mangal), • Exploatarea minereului de fier atât la suprafaŃă cât şi în galerii şi pregătirea acestuia, • Forjarea, baterea lupelor de fier, • Tehnici de întărire prin tratamente termice sau termochimice, • Personal calificat, normativ definit pe meserii (miner, cuptorar, forjor, etc.) • Tehnici de control a calităŃii lupelor de fier, la care trebuie adăugată şi o cunoaştere a pieŃei de desfacere, a cerinŃelor, a tehnicilor de tranzacŃionare a metalului.

Schema constructivă a unui cuptor pentru obŃinerea fierului amplasat pe loc drept

Cuptoarele descoperite în Ńinutul Hunedoarei erau clasice pentru civilizaŃia dacică, deşi putem spune că există o tipizare a acestora. Amănuntele specifice descoperirii din dealul Sânpetru nu ies din cadrul tehnologic al metalurgiei fierului la daci38 . Trebuie precizat că în piesele găsite în săpătura arheologică din grădina Castelului, efectuată în anul 1998, pe lângă bronz, în stratul din perioada Hallstatt C (c.Basarabi) a fost descoperit un vârf de lance a cărui analiză ne-a creat mari probleme. După analiza chimică efectuată, am constatat că conŃinutul de C era 1,2%, lucru incredibil dacă Ńinem cont de metoda de obŃinere a fierului prin reducere. Lucrurile s-au lămurit atunci când am studiat tehnica de obŃinere a fierului la romani, după citirea articolului Siderurgie antică - Cuptoare romane repuse în funcŃie în Aude, publicat în revista franceză Arheologia39, în care este redată experienŃa unui grup de istorici francezi care au repus în funcŃiune două cuptoare antice şi care au obŃinut următoarele produse: fier moale, fier tare cu conŃinut de carbon mai mare de 1,0% şi bucăŃi granulare de fontă în produsul păstos care se scurgea din cuptor. Tot în acest context trebuie amintită analiza chimică a unui ciocan dacic descoperit la Piatra Roşie40, care confirma ştiinŃa dacilor în a obŃine fier tare, oŃel tare.
Analiza chimică a toporului dacic descoperit la Piatra Roşie de prof. H. Daicoviciu, ( %)41. C 0,38 Mn 0,11 Si 0.04 S 0.002 P 0.008 Cr 0.01 Ni 0.01 Cu 0.12 Fe 98,83

37 38

Iaroslavschi,1997,48-56. Ioan., 1998., 80-85 39 La siderurgie antique, Archeologie, nr.301,mai 1994,765. 40 Descoperire întâmplătoare efectuată după cercetările întreprinse de colectivul regretatului prof. C.Daicoviciu.. 41 Analiza chimică efectuată la Siderurgica cu sprijinul ing. C.Sabău.

13

Au fost efectuate probe de forjare şi s-a tras concluzia că ambele bucăŃi de fier au o forjabilitate bună. Cuptoarele din zona Hunedoarei şi de pe întreg teritoriul României (din epoca halstattiană şi dacică) sunt apropiate ca formă şi dimensiune de cele din Aude. Procesele din cuptor sunt aproximativ aceleaşi, întrucât suflarea aerului în cuptor se făcea cu foale, existând aceleaşi condiŃii termodinamice şi cinetice de reducere şi carburare în zona vetrei. Asemănarea dintre cuptoarele relativ vechi de pe teritoriul României şi cele din epoca romană din Aude, FranŃa, trebuie pusă pe seama faptului că, în acea perioadă de început a metalurgiei, evoluŃia tehnologiei s-a făcut lent. În zona Hunedoarei cuptorul de tip dacic, numit şi cuptorul Ńărănesc, a fost întâlnit şi în atelierele din feudalism, cu mici modificări care nu schimbau principiul de funcŃionare, orice asemănare cu evoluŃia tehnologică din zilele noastre fiind greşită. În sprijinul concluziei noastre putem aminti afirmaŃia lui Pliniu cel Bătrân care spune despre siderurgiştii romani că produceau numeroase fieruri diferite.(Istoria naturală,34,143). Trebuie pusă întrebarea care trebuie să frământe lumea istoricilor şi a curioşilor în acest domeniu: ce metal produceau meseriaşii în antichitate? Voi încerca să răspund la această întrebare în urma suprapunerii cunoştinŃelor teoretice şi practice din domeniul producerii fontei şi oŃelului cu documentaŃia din domeniul istoriei fierăritului într-un algoritm care să producă explicaŃii pertinente, verificabile cu aparatul matematic al termodinamicii şi cineticii reducerii oxizilor de fier în mediu de monoxid de carbon 42. Cu siguranŃă în cuptoare se producea: 1) lupa de fier care se producea pe vatra cuptorului şi care de regulă era acoperită cu un strat de zgură; 2) fier dur sau fier carburat, care implica faptul că fierul redus era în contact cu un mediu carburant (mangal, cărbune) la temperaturi de peste 12000C. Aceasta explică apariŃia meşteşugului producerii lamelor de sabie cu un tăiş dur şi o tenacitate mare, proprietăŃi obŃinute prin baterea împreună a trei bucăŃi de fier (două tari şi una moale), principiu care a stat mai târziu la baza tehnicii producerii săbiilor de Damasc şi Toledo; 3) granule de fontă, care de regulă erau antrenate cu fazele păstoase, zgura care se scurgea din cuptor. De aceea, atunci când sunt găsite depozite cu zgură antică, acestea trebuie să fie cu atenŃie analizate, iar fazele magnetice să fie separate; 4) minereu pre-redus, semiprodus care urma să fie prelucrat într-o formă finală într-o altă zonă; Trebuie adăugat că procesul de prelucrare a minereurilor de fier până la arme şi unelte cuprindea următoarele etape distincte: 1. extragerea minereului şi pregătirea lui prin sfărâmare; 2. pregătirea mangalului; 3. procesul în sine de prelucrare termo-chimică a minereului; 4. forjarea metalului obŃinut; 5. tratamentul termic al uneltelor şi armelor (cementare). Am punctat cele mai importante aspecte, acestea conducând la ideea că existau forme bine definite de normare şi specializare pe faze de producŃie a lucrătorilor. Am exclus intenŃionat activităŃile de transport, întreŃinere şi pregătire a cuptoarelor, schimb sau vânzare a produselor43. Putem concluziona că civilizaŃia autohtonă deŃinea capacitatea de a generaliza şi perfecŃiona tehnica şi tehnologia prelucrării fierului, pe lângă cementarea superficială cu cărbune, călirea şi revenirea precum şi diferitele metode de obŃinere a oŃelului din cementarea fierului moale. La care trebuie adăugată tehnica obŃinerii fierului tare, a oŃelului realizat prin procesul de reducere (!!!)44 Profesorul V. Pârvan denumea perioada hallstattiană în lucrarea Getica. Adevărata vârstă a fierului în Dacia începe din anul 700 î.H.,…, numită Hallstatt Getic (epoca scitică a fierului), întrucât tehnica extragerii fierului suporta influenŃa sciŃilor, dar aceştia găsesc in Dacia o puternică civilizaŃie locală, care luase din plin drumul spre formele fierului occidental. Despre a doua epocă
42 43

Ioan 1998, 80-85. Ibidem 44 Acest pasaj poate să stârnească critici din partea specialiştilor practicieni din metalurgia modernă. Carburarea fierului în cuptoarele antice se putea realiza în fază păstoasă, ipotetic, pe vatra cuptorului.

14

a fierului C.Daicoviciu spunea în lucrarea sa Dacii: La începutul secolului al III-lea intervine în Transilvania un factor extern care grăbeşte dezvoltarea firească a societăŃii autohtone. Acest factor îl constituie celŃii. Din a doua perioadă a epocii fierului, La Tène, datează o mulŃime de arme, unelte, scule, podoabe şi alte obiecte din fier, care s-au descoperit pe teritoriul Daciei, în special în apropiere de zăcămintele de fier de la Ghelar şi Teliuc. MulŃimea şi varietatea acestor unelte de fier nu demonstrează numai dezvoltarea lucrării pământului, ci şi înflorirea metalurgiei, doar meşterii daci erau aceia care le făureau. Minereul extras la Ghelar şi Teliuc ajungea la marele atelier de la Sarmizegetusa cu cuptoarele sale de topit şi redus minereul (de altfel, în acest atelier se obŃinea şi bronz); apoi, treceau ca materie primă la un atelier de fierărie situat pe o terasă deasupra sanctuarelor; aici informa turtă de fier era prefăcută de făurari în unelte felurite45 . Reducerea se făcea în cuptoare specifice cu vatră. Datorită faptului că, de cele mai multe ori, această operaŃie se efectuează în locul de unde se extrage minereul, sigur şi în zona Hunedoarei. Prin exploatarea intensă a minereului de fier din zonă, în perioadele ce au urmat s-au şters pentru totdeauna urme foarte importante pentru înŃelegerea dezvoltării acestui meşteşug pe aceste meleaguri şi completarea imaginii despre puterea şi dezvoltarea statului dac46. ApariŃia puternicului stat dac în perimetrul munŃilor CarpaŃi este strâns legată de dezvoltarea meşteşugului prelucrării fierului. În atelierele de la Sarmizegetusa şi de aiurea se făureau, pe lîngă unelte, şi arme; s-au descoperit pumnale curbe (sicae), săbii drepte sau curbe (acestea din urmă vor fi fost teribilele falces, coase, pe care romanii au trebuit să le înfrunte), vârfuri şi călcâie de lănci şi suliŃe47 Astfel V.Pârvan spunea în lucrarea Dacii: Vecinătatea minelor de fier cu puternicele cetăŃi dacice din Ardealul de sud-vest n-a putut să fie în nici un caz întâmplătoare, iar H. Daicoviciu, în lucrarea Dacii, face următoarea afirmaŃie: Dacii din Transilvania, odată angajaŃi pe drumul de tip La Tène, îi întrec pe fraŃii lor de dincolo de CarpaŃi. Cauza e uşor de găsit: în Transilvania, în imediata apropiere a MunŃilor Orăştiei, s-au exploatat încă din vechime mari resurse materiale, minereul de fier de la Ghelar şi Teliuc.

Schema de principi a unei vetre deschise pentru producerea fierului, proces intensificat cu ajutorului unui foale

Fierul era metalul cel mai important în economia dacică, dar nu era singurul metal folosit. Trebuie pomenit aici plumbul care se turna în jurul scoabelor care prindeau blocurile de piatră. Foarte răspândite erau apoi bronzul şi argintul. Din bronz, care îşi pierduse orice însemnătate în producŃie, se făureau anumite obiecte de uz practic (vase, toarte de vase) dar mai ales podoabe: coliere, fibule, brăŃări, inele. În marea aşezare de la Poieni, pe cursul inferior al Siretului, s-au găsit şi cârlige de undiŃă de bronz, alături de cele de fier48. După cucerirea Daciei de către romani, extragerea şi prelucrarea fierului in zona Hunedoarei au luat o amploare nemaiîntâlnită până atunci. Romanii au introdus o altă formă de administrare a atelierelor, la care s-a adăugat plusul de facilităŃi în comerŃ, oferite de reŃeaua organizată de drumuri comerciale şi alte avantaje aduse de elementul civilizator roman. Este
45 46

Daicoviciu,1991,111. Ioan 1994,7-10. 47 Daicoviciu, 1991,112. 48 Ibidem,113.

15

cunoscut faptul că romanii nu au făcut export de tehnologie; ei au continuat şi chiar intensificat exploatarea bogăŃiilor din teritoriile cucerite, folosind lucrătorii şi tehnologiile autohtone49. Din urmele arheologice şi epigrafice cunoscute până în prezent se poate spune că exploatarea minelor de fier în Dacia romană se practica în special în partea hunedoreană a MunŃilor Poiana Ruscăi. În actuala comună Teliuc se afla centrul administrativ al exploatării minereului şi al prelucrării acestuia, mărturie stând descoperirile arheologice, urmele exploatărilor antice, clădiri ale proprietarilor de mine, unelte pentru minerit, necropole ale lucrătorilor de la aceste exploatări şi chiar texte epigrafice aflate în zona Hunedoarei la Teliuc, Ghelar, Plosca, Cerna, Cinciş. Săpăturile arheologice de la Cinciş, întreprinse în vara anilor 1961, 1962 şi 1989, în partea de hotar numită Popeasca, în imediata apropiere a localităŃii (atunci încă existente, ne referim la săpăturile din anii 60, azi strămutată în urma construirii barajului de acumulare, localizat în apropierea terenului de agrement I.M.H. şi I.C.S.H.) au o importanŃă deosebită pentru cele afirmate mai sus. Inventarul funerar sărac al mormintelor de la Cinciş, după ceramica descoperită a fost încadrat în sec.II-III, epoca de dominaŃie romană în Dacia. Un puternic argument pentru stabilirea ocupaŃiei celor îngropaŃi în necropola de la Cinciş îl reprezintă mai multe gropi de mormânt unde, alături de obiectele de inventar funerar, s-au găsit şi unele bucăŃi de minereu de fier (limonită), puse special în mormânt, ca indiciu al ocupaŃiei celor înhumaŃi. Prin proporŃia lui, 17 morminte (în realitate au fost mai multe morminte, dar o parte au fost distruse fără urmă), prin apropierea villei rustica descoperită, cimitirul de la Cinciş depăşeşte cadrul unui cimitir familial, legat numai de nevoile de înmormântare ale stăpânului locuinŃei din vecinătate. ImportanŃa descoperirii de la Cinciş, îndeosebi a cimitirului, consta tocmai în sesizarea prezenŃei populaŃiei autohtone dacice, rămase pe teritoriul Daciei sub ocupaŃie romană şi folosită ca mână de lucru la lucrările de extragere a zăcămintelor feroase de pe versantul de est al munŃilor Poiana Ruscăi. Dovada cea mai concludentă că minele Teliuc în perioada ocupaŃiei romane erau în plină înflorire este columna comemorativă descoperită în anul 1904 în hotarul comunei Teliuc, sub dărâmăturile unei case străvechi. Copia columnei se află în cadrul Muzeului Fierului din Hunedoara, originalul fiind distrus de muncitorii care au descoperit-o în speranŃa de a găsi aur50. InscripŃia, cu prescurtările tipice coloanelor romane, avea următorul conŃinut: NVMINI, DOMINI.N., MAVRANTGN.N, PII.FEL.AVG, CGAVR.GAVRI., APV.FE.FL.SOTERCS, AVG.COLSARMCOND, FERRAR. Interpretarea dată de specialişti este următoarea: ZeiŃei, stăpânului nostru, Marcus Aurelius Antoninus, fericitul împărat Octavius Pius, Caius Gaurius Gaurianus, sacerdote al coloniei Apullum şi Flavius Sotericus, arendaşii fierăriilor Coloniei imperiale Sarmizegetusa. Coloana a fost ridicată de cei doi cetăŃeni romani, ca recunoştinŃă faŃă de împăratul Caracalla (198-217), în calitatea lor de arendaşi ai minelor şi atelierelor de producere a fierului 51.

Ioan, 1994,7-10. Chindlar, 1974, 12. 51 Copia coloanei comemorative se află expusă în Muzeul Fierului, originalul a fost distrus de muncitorii care au crezut că în interior se găseşte aur.
50

49

16

Coloana de la Telic (Copie) existentă în Muzeului Fierului din Hunedoara

Este vorba de doi arendaşi, cetăŃeni romani, unul sacerdot în colonia Apullum, locul de reşedinŃă al Legiunii a XII-a Gemina şi al doilea era august în capitala provinciei, Sarmizegetusa. Cel doi reprezentau interesele acestor localităŃi în procurarea fierului atât de necesar făuririi uneltelor şi mai ales a armelor. Posibil ca cei doi arendaşi să fi constituit o Societas, exploatarea fierului fiindu-le arendată de către procuratorul financiar al provinciei. În general Conductores ferrarianum erau oameni bogaŃi şi întreprinzători care foloseau sclavii liberi proprii pentru conducerea şi supravegherea lucrărilor52 Un alt monument descoperit la Apullum, datat de pe timpul lui Antonius Pius (138-161) este un altar închinat lui IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS şi are următorul conŃinut: IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS=IOVI OPTIMUO MAXIMMO DOCHELINO, NATO UBI FERRUM EXORITUR… şi care face referire tot la producerea fierului în zona Teliucului 53, mai precis la deschiderea unei noi mine de fier. La Ghelar s-au descoperit în excavaŃii camere de abataj, numeroase gropi la suprafaŃă şi unelte, printre care şi un cântar inscripŃionat Festi. În aceeaşi ordine de idei trebuie menŃionate şi descoperirile făcute la Hunedoara, Ruda, Alun. O consecinŃă a importanŃei pe care administraŃia romană o acorda acestei zone este şi luarea în stăpânire a aşezării de pe dealul Sânpetru; astfel ia naştere aici un castrum în care se instalează un post de pază al Legiunii a XIII-a Gemina, în jurul căreia vechea aşezare dacă îşi continua existenŃa. Despre acest castrum mărturisesc cărămizile cu ştampila Legiunii a XIII-a Gemina, sau cele cu marca unui particular, Pael, aflate cu ocazia unor săpături ocazionale făcute lângă Castelul Corvinilor. Justificarea interesului administraŃiei romane pentru această zonă este dat şi de faptul că aici, pe lângă extragerea minereului de fier, se efectua prelucrarea acestuia sub forma de lupe, care urmau să fie prelucrate în alte zone pentru a obŃine bare de fier, unelte şi arme. Acest lucru este întărit de descoperirea în zona comunei Teliuc a unui atelier de prelucrare a minereului. De remarcat că, alături de cuptoarele cu vatră deschisă pentru reducerea minereurilor, s-au găsit gropi în care se efectuau tratamente termice pentru întărirea uneltelor şi armelor. Atelierul se afla în imediata apropiere a locului în care s-a descoperit columna comemorativă de la Teliuc54.

52 53

Chirica,Răceanu, 1976,32. Ibidem 54 Macheta atelierului de la Teliuc se află în cadrul Muzeului Fierului.

17

Macheta atelierului descoperit in Teliuc

În componenŃa atelierului putem remarca: sectorul de extracŃie a minereului (galerie de mină), sectorul de prelucrare a minereului (cuptoarele de reducere), sectorul de tratamente termice (gropile de răcire în mangal), administraŃia atelierului (fundaŃia unui edificiu roman) şi construcŃia de protecŃie a columnei comemorative. La cele spuse mai sus trebuie să adăugăm şi descoperirea făcută în timpul săpăturilor din Gradina Castelului, din anii 70, când a fost descoperit un mormânt care conŃinea fibule şi o urnă funerară dacică, datate sec.II e.n. Pe urna funerară era depusă o bucată de minereu de fier, parŃial redusă, care ne dă un indiciu asupra meseriei celui înhumat55.
Analiza chimică (%) a minereului şi lupei de fier găsite în Grădina Castelului. Fe SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO Mn FeO Minereu Fier 41.80 5.66 59.71 5.25 0.40 0.63 1.05 Lupă Fier 61.21 5.28 61.21 2.03 1.59 0.91 0.71 22.13

Analiza chimică a acestei lupe confirmă prelucrarea minereului autohton în această zonă. După conŃinutul elementelor chimice putem afirma că lupa de fier a fost parŃial pre-redusă (înnobilarea minereului de fier prin prăjire era bine cunoscută de daci). Este evidentă prelucrarea termică a minereului datorită apariŃiei % FeO şi creşterii conŃinutului de Fe, aspecte posibile numai în urma unei prelucrări termo-chimice56. ConŃinutul de mangan se păstrează la nivelul la care se poate regăsi după reducerea oxizilor de mangan, acest aspect putând fi un element de identificare a provenienŃei minereului prelucrat, coroborat cu celelalte elemente chimice reziduale57. Prăjirea era cunoscută şi utilizată de daci, mai ales că în zona hunedoreană zăcământul de fier era bogat în siderite, ancherite, limonite. Procedeul ducea la îmbunătăŃirea materiei prime prin îndepărtarea unei părŃi din sterilul minereului. Sigur acest proces se desfăşura după modul descris de Diodorus ( V, 13) referitor la civilizaŃia etruscă: se începea prin zdrobirea pietrei şi apoi bucăŃile erau prăjite în cuptoarele construite cu multă artă. ViolenŃa focului determina intrarea în fuziune a particulelor de fier. Apoi aceste bucăŃi erau din nou zdrobite şi introduse în cuptoare. Nu putem specifica care este originea acestui procedeu, el fiind cunoscut în mediul celt şi germanic cu care civilizaŃia traco-dacă a venit în contact. Din cele prezentate mai sus putem concluziona că, cucerirea romană nu a întrerupt extracŃia de fier în zona Hunedoarei. Acest meşteşug a continuat, preluând tehnica existentă a extracŃiei şi continuând-o prin băştinaşii daci, cunoscători ai zonelor miniere locale, cât şi prin coloniştii aduşi în acest scop din Imperiul roman. Aşa de pildă, o atenŃie deosebită a fost acordată extracŃiei minereului de fier de la Teliuc şi Ghelar, unde lucrurile s-au desfăşurat, în general la suprafaŃă.
55 Lupa de fier se află în cadrul Muzeului Fierului; analiza chimică a lupei a fost realizată de chim. N.Chindler în cadrul laboratorului chimic C.S.H. 56 57

Ioan,1998, 80-85. ibidem.

18

Totodată, ei au exploatat şi în subteran după cum s-a constatat la Teliuc, unde s-au identificat urmele unui abataj, cameră cu o lungime de 6m, 4,5m lăŃime şi 3m înălŃime, săpată cu dalta şi ciocanul. Dovada folosirii minerilor daci în exploatarea fierului din zona Teliuc o constituie descoperirea necropolei din zona Cinciş, datată sec.II-III d.H.58, aspect prezentat anterior, când s-a pomenit de villa rustica. În acelaşi timp administraŃia romană a extins în suprafaŃă exploatarea de fier prin lucrări de prospectare şi de deschidere de noi mine59. Dintr-o inscripŃie descoperită în 1840, reiese că Terentiu Gentianus, propraetor augusti, a descoperit la mijlocul sec.II d.H. o mină de fier, descoperire considerată ca o mană cerească pentru Ńinutul unde se afla mina. În concluzie putem afirma că opera de colonizare a Daciei cu cetăŃeni romani …ex toto orbe Romano-ad agros et urbes colendas…, a avut, în primul rând, motive economice. Referitor la această chestiune marele istoric C.Daicoviciu, referindu-se la Tacitus, Agricola cap.XXI, arăta că acolo unde sunt mine de exploatat, băştinaşii sunt cruŃaŃi (Dacia II, N.S. p 265, nota 38), lucru care clarifică aspectele legate de villa rustica
Analiza chimică (%) a coasei descoperite în valul de pământ din dealul Sânpetru, datată sec III d.H60. C 0,13 Mn 0,20 Si 0,12 S 0,015 P 0,009 Cr 0,03 Ni 0,02 Cu 0,02

Datele existente arată convingător că actul cuceririi Daciei de către romani nu numai că n-a întrerupt activitatea de valorificare a rezervelor minerale din teritoriul cucerit, ci din contra, necesităŃile statului roman au solicitat din plin continuarea potenŃată a acestei valorificări, folosind în acest scop întreaga experienŃă şi capacitate a vieŃii socio-economico-spirituale. Extragerea minereului de fier în general, din aceleaşi bazine şi localităŃi de unde s-a extras şi în etapele anterioare, valorificarea mai cu seamă a aceloraşi mineralizaŃii secundare acolo unde lipseau zăcăminte primare, practicarea aceloraşi tehnici de reducere tradiŃionale, arată o deplina permanenŃă a acestei activităŃi pe teritoriul Daciei, romanii contribuind la intensificarea ritmului de exploatare şi de extindere a acesteia în suprafaŃă prin deschiderea de noi guri de extracŃie. SituaŃia delicată a Imperiului roman în această zonă este prezentată de Dio Cassius în Istoria Romana vol.III cartea LXXI , unde se consemnează desele confruntări cu popoarele acestui spaŃiu: parŃii, germanii, costobocii, quazii, iazygii, astingii, marcomanii, dacii liberi. Putem să apreciem în baza consemnărilor lui Dio Cassius că Dacia, ultima mare provincie cucerită de Roma, pe la anul 167 e.n. era aproape în întregime invadată. Împăratul Marcus Antonius a trebuit să facă uz de toate metodele diplomatice şi militare ca să menŃină provincia întreagă. Pentru întărirea capacităŃii defensive a provinciei împăratul a cantonat Legiunea a V-a Macedonica la Potaissa. Dacia era împărŃită din punct de vedere strategic şi administrativ în Dacia Porolissensis, Dacia Apulensis şi Dacia Malvensis care aveau în frunte trei generali cu titlul de legati Augusti pro praetore, şi anume Sextus Claudius Agricola, Marcus Claudius Fronto şi Sextus Cornelius Clemens.

58 59

Olteanu,Neagu,1981,217-232. Ibidem. 60 Ioan,1992,7-20.

19

O inscripŃie găsită la Sarmizegetusa aminteşte de meritele unui conducător pe nume Claudius Fronto în apărarea Provinciei (CIL III nr.1467). În timpul împăratului Caracala apar primele semne de dezinteres ale Imperiului pentru Provincie. Dio Cassius face următoarea afirmaŃie: Antoninus a sosit in Tracia fără să se preocupe de Dacia după ce trecu Hellespontul, aproximativ anul 214 (Istoria Romana III, cartea LXXVII, 16). Starea precară a stăpânirii romane din secolul al III-lea, neputinŃa acesteia de a face faŃă asaltului popoarelor în migraŃie, a condus la o restrângere treptată a graniŃelor imperiului roman prin retragerea autorităŃilor militare şi administrative din teritoriile direct ameninŃate. Această retragere a fost un fenomen general, ea afectând spaŃii mari de la Gurile Dunării până la Atlantic. ConsecinŃa acestei retrageri a constituit obiectul multor discuŃii din literatura de specialitate, mulŃi istorici apreciind această măsură politico-administrativă drept o mare nenorocire pentru populaŃia autohtonă rămasă fără ajutor în faŃa noilor veniŃi61. 1.4. Miracolul întâmplării într-o cercetare istorică 1.4.1. PrezumŃia de nevinovăŃie Într-o colaborare cu dl.profesor Sîrbu în anul 2004 am fost pus în faŃa unui studiu de caz legat de depozitul de piese şi unelte dacice descoperit la Piatra Roşie. Analiza pieselor din depozitul de piese dacice din fier de la Piatra Roşie trebuia să completeze cadrul tehnologic al producerii fierului la daci. Pentru un metalurg al sec.XXI sondarea cu metode moderne a pieselor din depozitul de piese dacice din fier găsite în apropierea cetăŃii de la Piatra Roşie a fost o mare provocare şi în acelaşi timp o aventură tehnică în domeniul metalografiei. Tratând superficial piesele poŃi pierde spectacolul evoluŃiei tehnice de cca.2000 de ani Am constatat cu uimire că producătorii de fier obŃineau destul de facil mai multe categorii de fier: • moale în care % C este scăzut de regulă sub 0,09% tare cu conŃinuturi ridicate de carbon % C mai mare de 0,30; • cu analiză chimică apropiată de compoziŃiile chimice ale oŃelurilor de astăzi, pentru că aveau conŃinut de Mn; • carburat superficial prin metode termochimice; Piesele au fost analizate din două puncte de vedere: • Chimic efectuate pe un analizor spectral; • Metalografic prin analiză la microscop S-a dorit găsirea unei metode de analiză a pieselor fară a afecta integritatea fizică a acestora, fapt pentru care au fost inspectate doar la exterior. Analiza chimică şi metalografică efectuată în laboratoarele societăŃii Siderurgica Hunedoara62 a scos în evidenŃă lucruri interesante atât pentru elucidarea investigaŃiei istoricului, cât şi aspecte deosebit de interesante pentru inginerul zilelor noastre. Prezentăm mai jos comentariile efectate în limbajul inginerului, : • Uneltele sunt cu certitudine obŃinute prin forjarea unor lupe de fier obŃinute prin reducere directă a minereul de fier ; • Fierul obŃinut prin această metodă avea o bună plasticitate la temperaturi normale de 910...1000, 0 C , atunci când fierul este galben deschis la culoare, iar înainte de batere pe nicovala sunt vizibile scântei foarte fine. Temperaturile pentru încălzirea fierului în domeniul de forjare, domeniul austenitic-Feγ, se poate realiza pe o vatră deschisă cu mangal. Este uşor de verificat de către orice curios, în timpul unui weekend: într-o groapă se aprinde focul cu lemn de brad după care se aşază mangalul, când patul de mangal este bine încins se introduce o bară de oŃel şi prin intensificarea arderii cu un foi improvizat în cca. 30 min bara metalică este bună pentru forjare. • Starea fizică şi aspectul uneltelor erau foarte bune, ceea ce a permis o restaurare – conservare în condiŃii excepŃionale. Pentru inginerul practicant, Ńinând în mână aceste unelte, este impresionantă starea funcŃională a acestor piese astăzi care ar fi făcut cinste multor fierării Ńărăneşti din zilele noastre. Precizia forjării lor este remarcabilă, pentru metoda relativ
61 62

Ibidem Astăzi Mittal Steel Hunedoara, dna.ing.Dana SamarghiŃan şi dna.ing.NuŃi Jura, cărora le mulŃumesc pe această cale;

20

rudimentară de acum 2000 de ani, formele sunt bine rotunjite, ceea ce subliniază o anumită experienŃă a forjorului. 1.4.2.Analiza chimică
Nr 1 2 3 4 5 8 10 11 12 13 14 15 16 topor săpoi Teslă Daltă Manşon osie Vârf de lance Greblă Teslă Vârf de suliŃă Daltă Nicovală Topor fără marcare Topor cu două spărturi la cap Topor cu marcaje două C 1,20 0,86 0,11 0,33 0,60 0,41 0,65 0,60 0,21 0,35 0,03 0,58 0,46 0,46 0,57 0,20 0,03 Mn 0.05 0,01 0,02 0,04 0,02 0,01 0,08 0,01 0,05 0,01 0,03 0,86 0,80 0,43 0,01 0,01 Si 0.05 0,01 0,05 0,08 0,03 0,03 0,09 0,01 0,15 0,01 0,25 0,25 0,15 0,01 0,01 S 0.003 0,001 0,005 0,005 0,006 0,018 0,002 0,004 0,005 0,002 0,052 0,054 0,023 0,006 0,04 P 0.002 0,004 0,015 0,007 0,011 0,100 0,005 0,009 0,012 0,003 0,003 0,085 0,088 0,047 0,010 0,011 Sn 0,003 As 0,007 0,005 0,028 Al 0,013 0,007 0,010 0,017 0,009 0,009 0,020 0,005 0,005 0,015 0,006 0,007 0,007 0,007 0,008 0,006 0,006

0,044

0,007

1 2 3 1 2

17

0,028 0,036

• Uneltele obŃinute din lupe de fier reduse au o particularitate care le fac chimic rezistente la coroziune în comparaŃie cu oŃelul contemporan, nu sunt afectate în strucura intimă de prezenŃa oxigenului aşa cum întâlnim la uneltele recente, fapt ce a permis o păstrare în timp în condiŃii bune. Grosimea stratul de oxizi de fier este incredibil de mică pe suprafaŃa pieselor. Putem doar să suspectăm că, compoziŃia chimică a solului în care au fost găsite şi în care au stat 2000 de ani este responsabilă pentru o asemenea conservare. Trebuie precizat că, dacă solul ar fi avut în compoziŃie %Al2O3 şi SiO2 (sol de consistenŃa lutului bun pentru oale) iar depozitul, printr-un concurs de împrejurări era postat într-o zonă ferită de umezeală, atunci am putea spune că natura solului a contribuit hotărâror la starea uneltelor din depozitul dacic de la Piatra Roşie; • Trebuie precizat că uneltele de fier din acest depozit provin din bare de fier moale, cu siguranŃă %C era sub 0,09%. • La prima analiză efectuată, piesele au compoziŃii diferite, dar trebuie spus că s-a analizat de regulă doar stratul carburat al uneltelor, din dorinŃa de a nu distruge integritatea acestora. Realizarea %C ridicat la suprafaŃă în barele de fier se făcea prin carburarea în mediu carburant (praf de mangal sau cărbune) în gropi sau recipienŃi ceramici speciali amenajaŃi (vase de ceramică cu gura mai largă pentru a permite manipularea bucăŃilor de fier încinse) • Există o legătură între %C din stratul de suprafaŃă şi scopul pentru care a fost confecŃionată piesa: %C ridicat atunci când piesa era utilizată pentru izbire, lovire sau în angrenaje de uzură care confereau rezistenŃă unui anasamblu (topoare , vârfuri de lance, manşon de osie) , % C mediu pentru piese cu rezistenŃă medie (daltă, vârfuri de suliŃă), % C scăzut (fier moale) pentru piesele care trebuiau să fie tenace (nicovala, tesla). Controlul %C în straturile exterioare ale uneltelor forjate şi tratate termochimic acum 2000 ani era empiric şi avea cu siguranŃă la bază timpul de menŃinere a uneltei în masa carburantă la o temperatură înaltă, poate şi starea masei carburante (gradul de consum al prafului de mangal la un moment dat determinat de cantitatea de cenuşă) după mai multe cicluri;

21

SchiŃă de şantier, piesa nr. 2 şi 4. Sapă şi daltă

• Putem face o remarcă legată de piesa nr.16 topor cu două spărturi la cap, care are o cu totul altă analiză chimică, datorită prezenŃei % Mn în analiză. ConŃinutul de Mn este specific oŃelurilor contemporane. În cazul acesta piesa se datorează minereului de fier care avea un conŃinut semnificativ de Mn. Cu siguranŃă bucata de fier din care este confecŃionată piesa nr.16 provine din minereu de fier din zăcămitele de la Ghelar sau Teliuc, minereul din Poiana Ruscă având conŃinuturi de Mn cuprinse între 0,86 -1,35 %. Termodinamica reducerii oxizilor de Mn este aceeiaşi cu cea a oxizilor de Fe, fapt ce a făcut posibilă apariŃia în lupele de fier a unui conŃinut însemnat de Mn. Trebuie spus că în metalurgia modernă conŃinutul de Mn este realizat numai prin dizolvarea în baia metalică a feroaliajelor cu conŃinuturi mari de Mn. • Referitor la piesele cu nr. 16 si 17 remarcăm prezenŃa în aceeaşi piesă a două, metale (fieruri) diferite faptul care este mai evident la proba 17, unde sunt îmbinate două bucăŃi de material cu % C diferite, în speŃă 0,2 şi 0,03, şi piesa cu nr. 16, care are două bucăŃi de fier cu un conŃinut de C de 0,46 % şi 0,57%. Acest fapt ne îndreptăŃeşte să credem că piesele erau lucrate din două bucăŃi de fier care erau sudate (lipite) prin batere la cald. 1.4.2. Analiza metalografică a pieselor Piesa cu nr. 9, topor fără marcaj, este o piesă excepŃională ca formă. Forma este armonios realizată, conducând la concluzia ca fierarul avea un grad însemnat de perfecŃionare în profesia de fierar. Conturul este armonios, având simetrie şi echilibru.

SchiŃă de şantier, piesa nr.9 topor fără marcaj

Toporul este realizat prin baterea unei bucăŃi de fier în jurul unui drug metalic care a permis realizarea orificiului pentru coadă. Fierul din care a fost realizat toporul este un fier tare, care a fost sudat în zona lamei toporului prin forjarea celor două suprafeŃe a aceleiaşi bare cu praf de
22

mangal presărat. Structura metalografică este de tip Wittmannstätten, specifică unor supraîncălziri şi răciri destul de lente. Este o structură specifică pentru acel nivel tehnologic. ApariŃia perlitei la o piesă cu % C scăzut o punem pe seama tratamentului termic de carburare-cementare.

Piesa cu nr. 15: topor fără marcaj, este o piesă care se înscrie în linia piesei nr.9. Structura metalografică este de tip Wittmannstätten, asemănătoare se structura de la piesa nr.9. Spre deosebire de piesa nr.9 structura este mai grosolană ceea ce denotă o încălzire în domeniul austenitic, forjarea toporului urmată de o răcire mult mai lentă în comparaŃie cu piesa 9. Structura este specifică răcirilor lente. Putem spune că asemenea structuri ar fi putut conferii toporului o rezistenŃă mai scăzută la izbire (şoc).

Piesa cu nr. 16: Topor cu două spărturi la cap este o piesa foarte interesantă din punct de vedere metalografic, la microscop structura este ferito-perlitică cu grăunŃi mărunŃi, în care sunt prinse, ca incluziuni, bucăŃi de zgură. Spărtura din muchia toporiştii prezintă o structură specifică unei ruperi fragile, generate de izbirea cu un corp tare. Ipoteză de fabricaŃie: discutând în termenii metalurgici contemporani, analiza chimică o putem încadra la marca de oŃel de carbon calitate OLC45 ( proba 16 analiza 1 şi 2) pentru o faŃă a toporiştii, iar faŃa celaltă este OLC55 (proba 16 analiza 3). Trebuie amintit aici că este vorba de analiza chimică a stratului exterioar care este puternic carburat.

23

ConŃinutul destul de mare de %Mn în acest fier a permis asimilarea prin difuzie a unui % C însemnat. Acest fapt îi conferă acestei unelte o duritate deosebită, fiind proprie scopului pentru care a fost confecŃionată. Analiza în zonele în care s-a putut efectua un studiu macroscopic al fibrajelor structurii cristaline ne îndreptăŃesc să afirmăm că: • Piesa este cu certitudine confecŃionată din trei bucăŃi de fier diferite, astfel: faŃa din fier cu 0,46%C şi 80%Mn, faŃa a doua un fier cu 0,57%C şi 0,43 %Mn iar capul toporului dintr-un fier cu o analiză chimică nedeterminată. Studiul macroscopic al texturii confirmă că cele trei bucăŃi de fier s-au lipit/sudat prin batere/forjare; • Capul toporului este realizat prin lipirea celor trei bucăŃi de fier, sub acŃiunea unor forŃe generate de batere/forjare, cu ciocanul, aplicându-se pe suprafeŃele în contact praf de mangal. SuprafeŃele încălzite la roşu pe care este aplicat praf de mangal devin prin contact cu o altă bucată de fier un mediu favorabil sudării. Atomii celor două materiale supuse forjări se înterpătrund realizându-se astfel o masă comună. • Lama (tăişul toporului) este realizat prin lipirea/sudarea a două bucăŃi de fier, lipire/ sudare realizată prin forjare cu ciocanul până ce piesa a căpătat o formă corespunzătoare pentru destinaŃia dorită ; • Structura cristalină este deosebit de fină pentru tehnica acelor vremuri; • Orificiul pentru fixarea cozii era realizat prin forjare pe un şablon de formă dorită, realizat dintr-un drug (bucată de fier); • Cu siguranŃă forjorul a evitat răcirea în apă (răcire foarte rapidă) care ar fi putut conduce la constituenŃi metalografici foarte fragili pentru zona activă (lama toporului). Lipsa controlul asupra conŃinutul de C (fapt lesne de înŃeles în condiŃiile tehnologice din aceea perioadă) făcea greu de stăpânit dezvoltarea unor tensiuni termice şi structurale (ne referim la o anumită segregaŃie a structurii cristaline) fatale care ar fi condus la crăparea uneltei; • Este posibil ca în zona capului uneltei să se fi aplicat un tratament necorespunzător (lesne de înŃeles pentru stadiul tehnologic - aceste aspecte tehnologice se întâmplă şi în actualul context tehnologic), aceasta fiind o zonă tensionată structural atât de existenŃa celor trei bucăŃi de fier lipite/ sudate, cât şi de %C ridicat, fapt confirmat şi de prezenŃa acelor spărturi fragile.

Piesa cu nr. 17: topor cu două marcaje, este o piese foarte bine executată, o frumoasă formă bine echilibrată, care poate fi dată exemplu în şcolile de forjare pentru metoda aplicată atât pentru obŃinere, cât şi pentru tratamentul termochimic aplicat. Structura metalografică este de supraîncălzire, Wittmannstätten.

24

Desen de şantier după piesa nr. 17. topor cu două marcaje

1.4.3. Ipoteza fabricării În prima fază lupa de fier a fost forjată sub forma unei bande (un fier lat). Orificiul pentru coada de lemn a fost realizat prin îndoirea latului în jurul unei bare de fier. Lama toporului s-a realizat prin sudarea celor două capete ale latului, prin forjarea până la lipire/sudare după metoda prezentată la piesele anterioare. Toporul prezintă urme de carburare care au conferit piesei o duritate excepŃională pe bara de fier cu % C relativ redus în miez. Trebuie spus că materialul de bază din care a fost făcut toporul era un fier moale cu % C 0,03, iar stratul superficial era carburat şi avea un %C de 0,20. Tratamentul de carburare şi călire este un tratament aplicat pentru obŃinerea unor suprafeŃe dure. Astfel toporul avea o suprafaŃă dură, iar miezul era tenace, de aceea, deşi toporul pare să fi fost utilizat, el nu prezintă zone de desprinderi sau ruperi fragile. În cadrul acestui procedeu termochimic, piesa este încălzită la roşu şi se lasă să se răcească într-un recipient în care există praf de mangal sau cărbune (materiale cu % C ridicat). Carbonul difuzează în reŃeaua de fier a toporului forjat, realizându-se o cementare superficială. Ulterior piesa este reîncălzită şi răcită în apă pentru călire în scopul durificării. Faptul este confirmat de cele două structuri aflate la adâncimea de 2mm una faŃă de alta, prima structură la margine este perlito-feritică, cu grăunŃi bine conturaŃi de perlită şi separaŃii vizibile de ferită la limita de grăunte specifică pentru % C= 0,20, iar la cealaltă în miez o structură feritică care avea slabe separări de perlită la limita de grăunte structură caracteristică pentru %C= 0,03. 1.4.4. Concluzii generale Trebuie concluzionat că, în afara excepŃiei legate de piesa cu nr. probă 16, fierul din care erau confecŃionate uneltele, piesele dacice prezintă în urma analizei metalografice o structură cristalină echiaxă cu o omogenitate a tratamentului termochimic. Precipitatele de cementită fină sunt repartizate la limita cristaleor de ferită, fenomen specific transformărilor structurale în domeniul 400 - 660 0 C. Globulizarea cementitei este generată cu certitudine de faptul că piesele au fost supuse ulterior forjării unui tratament de menŃinere la temperatură ridicată în mediu carburant. Carburările superficiale durificatoare, sunt efectul difuziei atomice (penetrării în reŃeaua cristalină de fier a atomilor de carbon), care au diametru mai mic decât cei de fier. Important pentru completarea acestei explicaŃii, pentru arheolog şi istoric, este de a clarifica cum (şi de ce) anticii forjori au utilizat fier moale cu rezistenŃă scăzută pentru confecŃionarea unor unelte la care principala proprietate cerută era rezistenŃa. Uneltele analizate erau de regulă utilizate în gospodării, ateliere (sau chiar pe câmpul de luptă), pentru izbire, lovire, despicare , tăiere etc. Piesele sunt fabricate dintr-un fier moale (% C scăzut), cu o forjabilitate foarte bună şi care în zona exterioară a fost curăŃită de incluziunile de zgură ajunsă în stare lichidă, fenomen care se produce în timpul baterii la cald a barei de fier cu ciocanul de forje pe nicovală. În zona de batere fierul se lăŃeşte, fiind expulzată către suprafaŃă şi eliminată. Fenomenul este accelerat dacă bara roşie de fier, după lăŃirea prin batere, este lăsată să stea expusă efectului unor oxizi bazici (%CaO).
25

Bara în timpul baterii este introdusă într-o groapă, vas ceramic, etc, în care există amestecuri de cenuşe cu praf de var. ExistenŃa acestor incluziuni în masa de fier a piesei este determinată de procedeul de obŃinere a fierului prin reducerea bulgărilor de minereu. În urma reducerii incluziunile de oxizi (zgură) sunt determinate de ganga minereului şi de modul de dispersie a acestora în bucăŃile de minereu. Aceste incluziuni, cu excepŃia celor marginale care se eliminau aşa cum am arătat mai sus, rămân prinse în masa fierului exact cum sunt stafidele în cozonacul de Crăciun. Cu siguranŃă dacă autorii ar fi deŃinut metode mai sofisticate de investigare, la care trebuie precizată şi grija deosebită pentru a nu deteriora piesele din acest depozit, s-ar fi adăugat şi alte concluzii mult mai interesante. Investigarea incluziunilor ar fi generat informaŃii cu privire la originea minereului şi mai ales la tipul de constituenŃi şi analiza chimică a acestora. Acoperirea acestui gol, prin investigaŃii ştiinŃifice, va genera informaŃii legate de istoricul barelor de fier din memoria intrinsecă a piesei de fier. Piesa de fier este obŃinută dintr-o lupă de fier care la rândul ei este rezultatul reducerii indirecte şi sau directe (în funcŃie de mediul reducător şi de domeniul de temperaturi) a uneia sau mai multe bucăŃi de minereu de fier. Incluziunile existente de regulă în zona centrulă a pieselor ne dau informaŃii legate de compoziŃia chimică a oxizilor care însoŃesc oxizii de fier înainte de reducerea minereului. Piesa nr. probă 17 prezintă o structură perlitică cu grăunŃi cristalini echiaxiali şi separări de ferită la limita cristalelor de perlită. 1.5. Exploatarea minereurilor Majoritatea exploatărilor trebuie să fi fost la suprafaŃă şi se efectuau prin săparea de gropi sau puŃuri nu prea adânci. Foarte probabil se folosea procedeul exploatării minereurilor cu galerii prin înaintarea în masiv cu front scurt, galerii dispuse pe înclinarea stratului de minereu. Este cert că spiritul practic al omului de la începuturile istoriei l-a determinat să amplaseze cuptorul de reducere cât mai aproape de zăcământul găsit (de cupru sau fier), argumentele economice din ziua de astăzi nu pot fi luate în calcul atunci când analizăm aceste tehnici şi tehnologii. Deşi amplasarea atelierului de prelucrare lângă zăcământ este o axiomă care nu trebuie demonstrată, ea fiind şi un deziderat al zilelor noastre. Acest lucru explică prezenŃa unor cuptoare în zona de câmpie, locuri care astăzi nu sunt tradiŃionale şi nici specifice pentru tehnicile metalurgice, dar care confirmă dezvoltarea atelierelor de extracŃie metalurgică lângă locuri în care minereul util se găsea lenticular la suprafaŃa scoarŃei terestre, în aglomerări aluvionare. Aceste exploatări miniere nu au lăsat urme detectabile, extracŃia făcându-se până la epuizarea zăcământului aluvionar. Mai putem aminti prezenŃa de minereuri cu concentraŃii mari în element util la suprafaŃă fără a se extinde în profunzimea scoarŃei terestre, aşa zisele lentile, descoperite şi exploatate în perioada dacică. Intensificarea valorificării minereului de fier de către geto-daci în secolul I î.e.n.- sec. I e.n., în comparaŃie cu situaŃia din epoca precedentă, consecinŃă a cerinŃelor crescânde ale societăŃii, este o realitate istorică incontestabilă. Ceea ce este important de remarcat este faptul că această intensificare s-a făcut pe baza punerii în valoare, în afara rezervelor miniere din zăcămintele primare a mineralizaŃiilor sedimentare locale, de neo-formaŃiuni, după cum demonstrează descoperirea de vestigii caracteristice în numeroasele aşezări situate mult în afara perimetrului de zăcăminte primare63. În aceste mineralizaŃii secundare sedimentare de neo-formaŃiune, rezultate în urma procesului de alterare şi precipitaŃie, oxizii de fier se găsesc cantonaŃi aproape în toate rocile sedimentare cu pigment ca ciment de legătură sau de acumulări, ei putând adopta aspecte structurale extrem de variate. Aceste roci formează lentile sau straturi de grosime nu prea mari, constituind aşa-numitele minereuri de fier sărace64. De regulă oxizii de fier se găsesc în compania a numeroase substanŃe minerale a căror eliminare ridică probleme tehnice extrem de sensibile şi complexe. De exemplu, sulful îngreunează procesul de reducere şi odată ajuns în componenŃa metalului, anulează din calităŃile acestuia65. Acesta este motivul pentru care metalurgii daci practicau prăjirea şi calcinarea minereului înainte de reducerea acestuia. Aceasta este explicaŃia
63 64

Olteanu, 1981,217-232. Rădulescu,1965,123,275,358 65 Olteanu,1981,217-232.

26

găsirii în săpături a unor bucăŃi de lupe, minereu de fier, care prezintă faze parŃial prelucrate termic. Trebuie aici spus că prelucrarea termică putea avea două aspecte, după cum se dorea îndepărtarea din minereu a sulfului sau a unei părŃi din steril; iar cuptoarele de reducere se deosebeau dimensional de cele de prelucrare termică (prăjire, calcinare). Cu o bogată experienŃă în exploatarea bogăŃiilor miniere, romanii au concentrat activitatea de valorificare a minereurilor de fier în Transilvania şi Banat şi au intensificat extracŃia minereurilor din zăcămintele primare, bogate în oxizi, preluând vechea extracŃie şi continuând-o, atât prin băştinaşii daci, cunoscători ai mineritului local, cât şi prin coloniştii aduşi în acest scop din Imperiul Roman. Aşa de pildă, o atenŃie deosebită a fost acordată extracŃiei minereului de fier de la Teliuc şi Ghelar, unde lucrările s-au desfăşurat, în general la suprafaŃă. Totodată ei au exploatat şi în subteran după cum s-a constatat la Teliuc, unde s-au identificat urmele unui abataj cameră cu o lungime de 6m, 4,5m lăŃime şi 3m înălŃime, săpat cu dalta şi ciocanul66. O dovadă a folosirii minerilor daci în exploatarea fierului din zona Teliucului o constituie descoperirea din săpăturile de la Cinciş (Villa Rustica), comuna Teliuc67. În cazul zonei Hunedoarei problema trebuie privită ceva mai nuanŃat; tandemul mină – atelier de extracŃie implică o cunoaştere precisă a zonei, deşi cele două coexistă suprapus şi în acest caz, dar dispare caracterul temporar al zăcământului. Zăcămintele de minereu de fier din jurul Hunedoarei şi în special cele de la Ghelar şi Teliuc erau bogate în fier, uşor reductibile şi uşor accesibile, constituind o materie primă excelentă pentru atelierele de extragere a fierului. Interesul mereu crescând al Romei pentru teritoriul dacilor s-a bazat, fără îndoială, pe lângă raŃiunile de ordin strategic, şi pe una de ordin economic, bogaŃiile solului şi subsolului dac fiindule cunoscute romanilor68. Exploatarea resurselor minerale, mineritul, nu neapărat ca o ocupaŃie specializată, a precedat descoperirea metalurgiei şi de asemenea utilizarea metalelor native69. MenŃionez o metodă arhaică, preluată de la bătrânii satului Cinciş-Hunedoara care o ştiu de la strămoşii lor, pentru dislocarea minereului de fier în mină: Extragerea minereului din stâncile Ghelarului şi Teliucului - povesteşte Tîrlea LăscuŃ - se făcea foarte anevoios, se sfredelea în stâncă şi golul lăsat de sfredel se umplea cu apă; se astupa golul cu dop de lemn, pe care îl băteau cu un mai până când stânca se sfărâma. Alteori încălzeau cu foc puternic până se înroşea stânca şi aruncau apa rece peste ea. Din cauza schimbării bruşte de temperatură, stânca se sfărâma70. Este probabil ca această metodă să fi fost utilizată şi în Antichitate pe aceste meleaguri, întrucât munca lucrătorilor în minele de fier până în perioada modernă nu a suportat transformări radicale.

1.6. Organizarea atelierelor. InstalaŃii şi unelte. 1.6.1.Organizarea atelierului Încă de la început trebuie făcută remarca legată de progresele pe care le-au făcut metalurgiştii antici de la descoperirea metalurgiei şi până în epoca metalelor, că performanŃele sau îmbogăŃit mereu odată cu trecerea timpului71. Important pentru progresul cunoştinŃelor în metalurgie a fost conceperea unui cuptor care să producă materia primă care să alimenteze atelierele de prelucrare şi făurire a armelor şi uneltelor. În trecut, ca şi în prezent, există o legătură strânsă între cuptor, modul de organizare şi desfăşurare a activităŃilor în cadrul atelierului. Organizarea atelierelor se făcea în mod firesc după cum procesul de fabricaŃie se înscria în unul din tipurile de mai jos sau o combinaŃie a acestora: • procesul de obŃinere a lupelor de fier; această fază putea fi făcută în două etape care presupuneau prăjirea minereului, pentru îndepărtarea unei mari cantităŃi de zgură. Aceasta era situaŃia când minereul pre-redus era prelucrat într-un alt loc decât cel al extracŃiei;

66 67 68

Maghiar,1970,49. Ibidem Iaroslavschi,1997,14-19. 69 Ibidem. 70 Răceanu, Brâncoveanu , 1974,50. 71 Iaroslavschi, 1997,93.

27

• procesul de batere la cald al lupelor de fier pentru îndepărtarea incluziunilor nemetalice. Astfel se obŃineau barele sau lingourile de fier, care la rândul lor puteau fi transportate în diferite fierării; • procesul de prelucrare al barelor, lingourilor de fier pentru obŃinerea armelor şi uneltelor. De regulă calcinarea, prăjirea prealabilă a minereurilor, se efectua în cuptoare de dimensiuni mai mari şi prevăzute cu canal pentru tiraj (roasting furnaces72). Potrivit relatărilor lui Pseudo Aristot, Diodior din Sicilia şi Plinius cel Bătrân, romanii, după ce spălau minereul, îl prăjeau în cuptoare cunoscute şi în metalurgia civilizaŃiei dacice73. De la început trebuie făcută o clasificare a cuptoarelor, pentru a putea înŃelege procesul complet de producere a armelor şi uneltelor. Tehnologic existau trei tipuri de cuptoare pentru: prăjirea, calcinarea minereului; obŃinerea fierului din minereu de fier; încălzirea fierului pentru forjare. Precizarea aceasta fiind făcută putem să ne imaginăm organizarea atelierelor de obŃinere şi prelucrare a fierului. Este posibil să fi existat o organizare a atelierelor în funcŃie de tipul de cuptor astfel : ateliere care prăjeau minereul de fier. Cuptoarele utilizate erau de tip groapă descoperite şi în zona Teliucului. atelier pentru obŃinerea unor turte de fier pre-reduse pentru ateliere aflate la o anumită distanŃă de zona bogată în minereu de fier. Este cazul unei părŃi din atelierele din zona Teliucului, care tratau termic minereul de fier pentru atelierele de la Grădişte. Cuptoarele utilizate erau cele cunoscute în metalurgia antică a fierului. ateliere pentru obŃinerea lupelor de fier fără a prelucra lupele. Cuptoare identice cu cele folosite pentru pre-reducere; ateliere pentru obŃinerea şi prelucrarea lupelor de fier. Atelierele dispuneau de două tipuri de cuptoare, unul pentru obŃinerea lupelor de fier şi un cuptor de încălzire în vederea forjării şi tratamentului termic al uneltelor şi armelor. 1.6.2 Cuptoarele pentru obŃinerea fierului Nu se poate preciza cu exactitate cum au arătat primele cuptoare, dar primii metalurgi trebuie să fi utilizat cuptoare amplasate pe panta dealurilor, în care procesele erau stimulate de curenŃii ascendenŃi care se creau în mod natural. S-a plecat de la ipoteza că foalele pentru suflarea aerului au fost inventate mult mai târziu. Procesele de reducere pentru obŃinerea lupelor de fier se desfăşurau cu viteză mică, ele durând de la o zi la mai multe zile. Potrivit acestei metode cuptorul este alcătuit din două canale rectangulare, unul orizontal şi altul vertical, săpate de obicei în flancul unei pante abrupte. Pe vatra cuptorului se aşeza un strat de lemn şi cărbune de lemn, peste care se încărcau bucăŃi de minereu de fier în amestec cu lemn şi calcar; tot pe la partea de sus a cuptorului se încărca minereu mărunt de fier, resturi de cenuşă şi zgură de la procesele anterioare şi în final peste gura superioară se punea o lespede de piatră. Procesul se iniŃia prin aprinderea materialului combustibil de pe vatră, după care se obtura orificiul de jos pentru a permite o ardere lentă şi mocnită a lemnelor, proces asemănător cu procesul de obŃinere a mangalului în bocşe. Asemenea cuptoare sunt utilizate de triburile de băştinaşi din Africa. La începuturi, fierul se extrăgea din minereu în simple gropi căptuşite cu nisipuri şi argile prin batere, stampare. Cu timpul s-au dezvoltat vetrele deschise de dimensiuni mari şi cu circulaŃie stimulată a aerului prin insuflare. Cuptoarele de redus s-au descoperit în aproape toate zonele locuite de daci, mult mai numeroase fiind cele destinate producŃiei de fier. Ele s-au păstrat destul de prost, totuşi în multe cazuri resturile descoperite au făcut posibilă reconstituirea integrală a formei şi dimensiunilor iniŃiale. Cuptoarele geto-dacice de redus minereu feros îşi găsesc analogii în lumea greco-romană
72 73

Olteanu, 1981,217-232. Ibidem

28

sau la celŃi74. Reducerea minereului feros este doar o primă fază în complicata metalurgie a fierului. Fierul brut, sub formă de lupe, era încălzit şi prin martelare se înlăturau impurităŃile, obŃinându-se lingouri ce serveau apoi ca materie primă pentru nenumărate unelte, arme şi încă multe alte piese. Toate aceste operaŃiuni erau executate în ateliere specializate75. La Teliuc, pe lângă unelte de minerit şi urme ale exploatărilor vechi, s-au găsit mai multe grămezi de steril, vetre de foc, gropi rotunde cu fundul oval precum şi urmele unui mic cuptor primitiv, boltit, săpat în pământul lutos, cu prezenŃa în el a unui bulgăr de fier topit, de forma unui pâinişoare, având o greutate de cca. 3kg semn că minereul extras aici era prelucrat pe loc. Cuptoarele în care se producea bronz au fost rar descoperite şi de regulă acestea erau doar resturi prost conservate. Trecând în revistă cuptoarele în care se prelucrează metalele sau aliajele se pot distinge cuptoare în care minereul: 1. vine în contact cu combustibilul prin amestecarea în : a) cuptoare joase la care înălŃimea este mai mică decât diametrul; b) cuptoare înalte când înălŃimea este mai mare decât diametrul; 2. este depus într-un creuzet. Pentru toate tipurile de cuptoare trebuie menŃionat că încărcarea (minereul şi combustibilul) se făcea pe la partea superioară. În perete erau practicate mai multe orificii, unele pentru insuflarea aerului, iar altele pentru evacuarea zgurii. Cuptoarele descoperite de C.Daicoviciu în săpăturile de la Grădiştea Muncelului, pe terasele cu ateliere pentru prelucrarea bronzului şi a fierului, se pot clasifica astfel: formă rectangulară a vetrei, pentru prelucrarea bronzului; formă rotunjită a vetrei, pentru reducerea fierului. Cuptoarele joase tip groapă erau folosite la reducerea minereului de fier, precum şi la prăjirea minereurilor. Ele au servit, de asemenea, vreme îndelungată, la producerea aramei până la utilizarea cuptoarelor înalte. Cuptorul se realiza în mod simplu, într-o groapă săpată de regulă întrun material refractar, argilă. Dimensiunea lui era redusă, nedepăşind 60-70 cm76 în diametru şi înălŃime. Este posibil ca aceste cuptoare să fi fost folosite în tandem, unul pentru prăjirea minereului iar altul pentru obŃinerea lupelor de fier. Tuburile de insuflare a aerului aveau probabil dimensiunile de 11cm lungime, 2,5 cm diametru şi 1 cm grosimea pereŃilor. În ceea ce priveşte cuptoarele înalte, ele sunt de tipuri diferite. Cuptorul cu vatră deschisă se baza pe reducerea minereului de fier cu cărbune sau mangal. Cea mai primitivă vatră deschisă era o groapă practicată în sol, de formă conică şi necăptuşită, în care se introduceau bucăŃi de minereu în amestec cu mangal. Deasupra acestui amestec se aşeza un strat de cărbuni înroşit, în care se sufla aer cu o Ńeavă ceramică, legată de foale. Metoda folosită în acest caz era foarte asemănătoare cu cea aplicată la arderea obiectelor ceramice, de unde se crede că a fost împrumutată. Deoarece arderea avea loc de sus în jos, nu erau asigurate condiŃii pentru efectuarea reducerii minereurilor de fier decât în fază solidă (sub 11000 C). Materialul astfel obŃinut, numit burete de fier, era un fier poros, amestecat cu steril, din care prin ciocănire fierul era separat de steril şi eventual de cenuşa cărbunilor. În continuare granulele de fier erau sudate prin forjare, în bucăŃi mai mari, din care urmau să se confecŃioneze armele sau obiectele necesare77. O a doua metodă de producere a fierului s-a caracterizat prin utilizarea cuptoarelor verticale cu tiraj, folosind un principiu cu totul diferit faŃă de vetrele deschise. Spre deosebire de cuptoarele cu tiraj natural în aceste cuptoare tirajul era produs de foale. Curentul de aer insuflat intensifică viteza de reducere a oxizilor de fier. Debitul de aerul insuflat influenŃează cinetica proceselor ce au loc în cuptoarele de acest tip cu implicaŃie directă asupra duratei procesului, influenŃând productivitatea cuptorului78, respectiv numărul de lupe produse într-un interval de timp. Specifice civilizaŃiei geto-dace sunt două tipuri de cuptoare. Unul este situat în pantă şi are pereŃii din pământ, lipiŃi cu lut, măsurând 0,70 -1m înălŃime şi diametrul fundului de 0,80-0,90m.
74 75

Crişan,1986,331. Ibidem 76 Iaroslavschi,1997,50. 77 Hătărăscu,1985,28. 78 Sigur, conceptul de astăzi nu este acelaşi cu cel din Antichitate.

29

Curentul artificial de aer era introdus prin discul de lut situat la bază, ce permitea refolosirea cuptorului (tipul a). Cel de-al doilea avea vatra dreaptă ori albiată, pereŃi tronconici din pământ şi horn liber (tipul b). Diametrul acestui tip de cuptor era de cca. 0,50m şi înălŃimea de 0,70-0,80m. El funcŃiona cu curent de aer artificial introdus prin foale. Minereul era aşezat în straturi succesive cu mangal, iar ca fondant se folosea piatra de var79. Redăm mai jos descrierea cuptoarelor de acest tip făcută de descoperitorii lor. PereŃii cuptorului care aveau în compoziŃie şi pietre erau înalŃi de 90 cm; diametrul exterior la bază 75cm, cel interior 45cm. Pe fundul cuptorului, uşor adâncit, se află bucăŃi de mangal şi calcar. La 20 cm deasupra fundului se distingea vechiul nivel de călcare peste care se aflau bucăŃi de zgură şi perete de cuptor. În dreptul nivelului de călcare, pe circa 30cm, pereŃii cuptorului lipseau, lăsând loc pentru uşa observată şi la celelalte cuptoare. Alt cuptor bine păstrat avea pereŃii rotunjiŃi de circa 70cm. Diametrul exterior la bază, 70cm, cel interior 35cm. Peretele era făcut din lut şi nisip. Fundul cuptorului era acoperit cu zgură şi cărbune. În partea de jos se afla uşa cuptorului, semiovală. Al treilea cuptor, asemă-nător cu cel de-al doilea, se păstrează pe o înălŃime de 25cm. Diametrul exterior era la bază de 75cm, cel interior 40cm. În jur erau zgură, cărbune, Ńevi suflante. În interiorul cuptorului s-a descoperit fundul unui vas (probabil ajuns aici întâmplător). În cuptor, pe lângă mangal şi minereu, se punea şi piatră de var pentru uşurarea reducerii80. Cuptoare asemănătoare cu cel dacic de tip Doboşeni, deci cu deschidere laterală la baza cuptorului pentru evacuarea încărcăturii cuptorului după efectuarea reducerii, s-au descoperit şi în alte părŃi cum sunt Gera - Tinz (Germania), la est de Nistru, în Polonia, Slovacia, dar ele datează din epoci ulterioare, în special din secolele III –IV e.n. În grupul de ateliere de la Grădiştea de Munte s-au descoperit sute de unelte finite, ori în curs de lucru. Unul dintre ateliere este situat pe o terasă la est de incinta sacră. Vatra de foc a forjei avea diametrul de 1,55x2,70m, iar în imediata lui apropiere s-a găsit circa 1000 kg fier brut sub formă de lupe. Măiestria tehnică a făurarilor geto-daci se evidenŃiază în sutele de unelte descoperite nu numai în ateliere, ci şi în nenumăratele aşezări de pe tot cuprinsul Daciei începând din cele mai vechi timpuri, dar mai ales începând cu sec. II î.H. şi, mai cu seamă, în aşezările de tip dava. Marele număr de unelte agricole descoperite atestă că agricultura constituia pentru geto-daci o ocupaŃie de bază. Încă din sec. II î.H. geto-dacii foloseau fierul de plug de tip propriu şi într-o mare varietate de forme. Tot din fier au fost lucrate coase, seceri, săpăligi, sape, greble şi altele81. Lupele de fier, indiferent de mărimea lor, conŃin impurităŃi mai ales la exterior. Reîncălzirea lupelor permite înlăturarea, prin martelare, a celei mai mari părŃi a acestor impurităŃi şi transformarea lupelor în lingouri82 1.6.3 Unelte folosite. Foalele. La cuptoarele şi la vetrele de forjă, aerul necesar întreŃinerii arderii combustibilului (aproape fără excepŃie mangal) se suflă cu ajutorul foalelor confecŃionate din piele şi ramă de lemn83. Existau două tipuri de foale : • închis, asemănător cu cele din fierăriile clasice; • cu un capăt deschis, asemănător cu cele utilizate de triburile de aborigeni sau populaŃia băştinaşă, care se preta pentru populaŃiile nomade, fiind uşor de pliat şi transportat. Fluierul ceramic, din material refractar, argilă, tubulatură prin care trecea aerul din foale în cuptor şi care este utilizată în tehnica prelucrării fierului la daci. Apărătoare metalică, piesă din fier, sub formă de manşon conic, care proteja gura foalelor mai ales la cuptoarele de reducere la care nu se folosea tubulatură ceramică.

79 80

Crişan,1986,331. Olteanu, 1981,217-232. 81 Crişan,1986,332. 82 Glodari,Iaroslavschi ,1979,42. 83 Ibidem,42.

30

Desfundătoare, piese sub formă de bare cu secŃiune dreptunghiulară, prevăzute la unul din capete cu o parte tubulară longitudinală pentru fixarea unui mâner de lemn. Lungimea desfundătorului variază între 48-69 cm, iar diametrul maxim al manşonului este de 4-5cm. Nicovală. Cele mai frecvente unelte, utilizate în făurării atât la prelucrarea fierului, cât şi pentru prelucrarea bronzului. Ele erau folosite înfipte fiind, cu capătul mai îngust înfipt. Dimensiunile lor sunt variabile, începând de la 10 cm înălŃime şi 7-8 cm lungimea laturilor părŃii susŃinătoare şi până la 18 cm înălŃime. Uneltele utilizate la deformare84 erau baroasele şi ciocanele. Utilizarea acestora nu e legată neapărat de atelierele de făurire, ştiindu-se bine diversitatea de întrebuinŃări pe care le pot avea. Baroasele, indiferent de forma lor, puteau servi la mai multe operaŃii. În acelaşi timp însă, existenŃa câtorva tipuri distincte, cu forme deosebite, arată începutul specializării acestor unelte. Barosul are un corp masiv, patrulater cu muchiile rotunjite şi cu gaură pentru coadă plasată la jumătatea lungimii. Putea servi atât în operaŃiile din fierărie, cît şi la zdrobirea minereului. Ciocanele, în majoritatea cazurilor, se deosebesc de baroase nu numai prin greutatea mai redusă, ci şi prin formă. Uneltele de apucat constau exclusiv în cleşti de diferite forme şi mărimi. Aveau forme şi detalii constructive specifice pentru fiecare atelier de fierărie în parte. În CivilizaŃia fierului la Daci, prof.Glodariu şi Iaroslavschi disting zece tipuri de cleşti, în funcŃie de atelierele analizate. Se poate preciza că în mediul geto-dacic s-a putut constata existenŃa unei diversităŃi de cleşti, mai bogate decât în lumea celtă85, aşa încât prezenŃa unor asemănări - mai ales pentru tipurile comune relativ simple - nu înseamnă, implicit, preluarea de la celŃi a acelor tipuri, aşa cum s-a susŃinut. Mai evidente ni se par, în schimb, influenŃele romane, cu deosebire pentru piesele databile în sec. I şi care au analogii în lumea romană. Este evidentă preluarea de către făurarii daci a tehnicilor avansate, atât de la celŃi cât şi de la romani, peste care s-a suprapus specificul autohton în evoluŃie. 1.7.Procesul de obŃinere a fierului din minereu. Se poate considera că încărcătura şi procesul fizico-chimic erau următoarele: • pe vatră se punea jăratic, apoi mangal până aproape de gura de vânt; • se încărca minereu de fier (granulaŃie măruntă) şi alternativ mangal şi calcar; • se aşeza un strat de minereu mărunt şi apoi zgură; • cuptorul se acoperea cu un strat de minereu de fier mărunt. CurenŃii de aer, formaŃi prin tiraj artificial (ansamblu foale – fluier), favorizau procesul de ardere a carbonului din mangal în faŃa gurii de vânt la CO2, care la temperatura din vatră şi în prezenŃa carbonului în exces nu era stabil şi forma oxid de carbon. C + O2 = CO2 ; H = -94,2 Kcal / mol CO2 + C = 2 CO ; H = 40,5 Kcal / mol 2C + O2 = 2 CO ; H = -53,7 Kcal / mol; Temperatura teoretică de ardere pentru schema de reducere de mai sus este 14000C, iar cea reală, dacă se Ńine cont de randamentul redus datorat cuptorului, este de maxim 1350 0 C86. Gazele arse CO, CO2 H2, N2 traversau coloana de încărcătură, perioadă în care avea loc reducerea cu CO: Fe3 O4 + CO = 3 Fe + CO2 Fe O + CO = Fe + CO2 Temperatura fiind relativ joasă şi coloana de minereu mică, reducerile indirecte erau aproape neînsemnate. Cu cât creştea înălŃimea cuptorului, creştea şi proporŃia reducerilor indirecte în ansamblul reacŃiilor de reducere a oxizilor de fier. Pentru această fază, reacŃiile indirecte de reducere pot fi considerate reacŃii de iniŃiere a procesului în sine. Reducerea oxizilor de fier se completează cu reducerea directă a acestora în
84 85

Ibidem,45. Ibidem,53. 86 Rău,1973,200.

31

contact cu carbonul din mangal şi cu cel depus în porii bucăŃilor de minereu, după schema de mai jos87 : 3 Fe2 O3 + C = 2 Fe 3 O 4 + CO Fe3 O4 + C = 3 Fe O + CO Fe O + C = Fe + CO BucăŃile de minereu deveneau spongioase, adică un amestec de oxizi nereduşi, oxizi reduşi şi granule de fier uşor carburate. În continuare se producea topirea sterilului într-o zgură care antrena bucăŃi de fier. În acest moment apărea un amestec de faze, lichidă şi solidă, într-o formă păstoasă care avea o mobilitate ce îi permitea curgerea, prelingerea prin coloana de material din cuptor, sub influenŃa forŃei gravitaŃionale. Acest proces, de fapt un amestec de procese fizice şi chimice, este responsabil de colectarea, pe vatra cuptorului, a produselor dorite de fierarul antic. CondiŃiile termodinamice şi chimice fac posibilă reacŃia de carburare, care explică în mare parte apariŃia a numeroase tipuri diferite de fier (Istoria naturală, 34,143), fier tare şi fier moale. Această reacŃie face posibilă apariŃia de stropi de fier carburat, fontă, pe vatra cuptorului, lucru confirmat de arheologi. 3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO , H = -38,58 Kcal / mol Zgura în această fază este formată din combinaŃii (FeO)2SiO2-faialită cu temperatură de topire 12080C, din wustită (soluŃie de FeO şi Fe2O3, predominând FeO), Fe3O4 şi puŃin Fe2O3, deci este puternic oxidată şi în paralel cu reducerea directă a oxizilor de fier liber din zgură (sau eliberaŃi în mică măsură prin disocierea faialitei şi wustitei), are loc decarburarea după o reacŃie exotermă (deci cu eliberare mare de căldură), creându-se echilibru în sistem. Această reacŃie contrabalansează efectele reacŃiei de carburare prezentate mai sus. Nivelul carbonului în lupa de fier depinde de proporŃia acestei reacŃii în ansamblul procesului: Fe3C + Fe 3 O 4 = 3 Fe + 3 Fe0 + CO Zgurile în urma acestei reacŃii se îmbogăŃesc în FeO, devin fluide, se dizolvă puternic minereul mărunt şi se menŃine oxidarea. Decarburarea se continuă la temperatură constantă, în stare păstoasă, apoi solidă şi este cu atât mai avansată, cu cât zgura este mai activă (fluidă şi oxidantă) şi acŃiunea ei mai îndelungată. Puterea de oxidare şi fluiditatea zgurii, deci decarburarea, pot fi influenŃate dacă se modifică componenŃa încărcăturii88 şi caracteristicile constructive ale vetrei. Astfel dacă se utilizează minereu prăjit89 (uşor reductibil) sau sărac în MnO şi O2, zgura este puternic oxidantă şi decarburarea este avansată. Procesul este accelerat dacă minereurile sunt mărunte. S-a putut aprecia că pentru a obŃine 1 t de fier se consumă 3 t mangal şi 1,7t minereu de 90 fier . În finalul procesului se efectua un control al calităŃii lupei de fier prin crestare. Dacă lupa se cresta şi nu se spărgea, materialul era bun pentru prelucrare prin batere, forjare, martelare. Încălzirea se făcea în cuptoare cu vatră deschisă în care aerul se insufla prin foale. Baterea, martelarea lupelor de fier pentru îndepărtarea incluziunilor, începea atunci când din bucata de material se desprindeau în momentul scoaterii din cuptor mici scântei. Acest lucru îi furniza un indiciu meşterului fierar că materialul este moale, sau, cum se spune astăzi în termeni tehnici, materialul se află în domeniul optim de plasticitate.

87 88

Ibidem,201. Aspect observat de istoricii francezi în timpul experimentelor prezentate în La siderurgie antique, Archeologie, nr.301, mai 1994. 89 Proces cunoscut de daci şi utilizat pentru prăjirea minereului de fier ce urma să fie transportat din zona Hunedoarei către Sarmisegetusa. 90 Rău,1973,201.

32

2. FIERUL ÎN łINUTUL HUNEDOAREI. EVUL MEDIU
2.1. Organizarea socio-economică. Localizare. Valea Cernei, lărgindu-se în zona Hunedoarei, a favorizat dezvoltarea la gura văii a unei aşezări care să dea posibilitatea locuitorilor din munŃi să vină cu produsele lor, în primul rând cu fier, spre a-l oferi în schimbul grânelor şi al altor produse de la şes. În acest fel s-a dezvoltat Hunedoara ca loc de târg al fierului91. Acest fapt a determinat dezvoltarea, în jurul acestei profesii, a fierăritului, şi a altor meşteşuguri legate de necesităŃile comunităŃii. Domeniul Hunedoara devenea astfel locul de întâlnire a negustorilor de metal care la rândul lor aduceau marfă pentru comercializare, circulaŃie monetară, un anumit model de viaŃă şi ştiri în urbe. Toate acestea au gravitat atomic în jurul fierului şi a cetăŃii până în zilele noastre . 2.1.1. Perioada Evului Mediu Timpuriu Provinciile romane au constituit o unitate datorită limbii, culturii şi organizării de stat a imperiului; dezvoltarea lor însă, s-a făcut în principal datorită fondului de populaŃie locală deosebită, asupra cărei s-a petrecut romanizarea. Aceste deosebiri au dus, firesc, la formarea popoarelor romanice şi a statelor medievale în teritoriul fostului Imperiu Roman. Acest proces de formare a popoarelor şi a statelor medievale a fost tulburat, îngreunat sau întârziat de popoarele migratoare; ele au adăugat o coloratură, accentuând deosebirile de la o provincie la alta, fără însă a schimba caracterul fundamental etnic, lingvistic şi cultural al diferitelor grupe romanice. Astfel, a fost cazul francilor în dezvoltarea galo-romanilor şi a slavilor în raport cu daco-romanii92. Între secolele III-X, după retragerea aureliană şi până la reurbanizarea regiunilor din spaŃiul carpato - dunărean, Imperiul Bizantin cunoaşte un proces de criză urbană, accentuată începând cu secolul al VII-lea. În această perioadă a secolelor VII-X din istoria imperiului, marcată de criza urbană şi de înflorirea economică şi socială a comunei rurale şi a proprietăŃii militare, se va fi reorganizat sau întărit şi obştea teritoriilor la nord de Dunăre, în întregimea spaŃiului fostului regat dacic. În această vreme, în fosta Dacia se revine la viaŃa rurală organizată în comunităŃi teritoriale; în aceste condiŃii, se petrece continuarea şi extinderea teritorială a procesului de romanizare93. Amestecul dintre populaŃiile (la care adaugă şi influenŃa popoarelor migratoare), din interiorul şi exteriorul fostului imperiu, a dus treptat datorită mai multor factori, la uniformizarea caracterului etnico- lingvistic şi cultural în teritoriul carpato - dunărean. Invazia poparelor migratoare a afectat producŃia meşteşugărească care atinsese un anumit nivel de dezvoltare, acŃiunea acestor valuri migratoare de cavaleri ai stepelor94 s-a resimŃit mai mult în zonea extracarpatină, Transilvania fiind mai puŃin afectată. Obştea rurală românească95 are aceleaşi trăsături cu obştea rurală bizantină –exista proprietatea privată - practicarea dreptului de protimisis- solidaritate fiscală-epibole-folosirea în acte a cuvântului horane (χοράνε) pentru Ńăranii liberi ca şi majoritatea termenilor referitori la obşte. Trebuie menŃionat că istoriografia noastră nu a stabilit legătura şi raporturile dintre obştea românească şi obştea slavă. Comuna rurală bizantină fost principala unitate social-economică a mediului rural din Imperiul Bizantin, între secolele VII-X, cu funcŃia principal fiscală şi economică. Fiecare membru al comunităŃii era un om liber, având proprietate funciară privată şi ereditară; alte terenuri, păduri, păşuni , ape, etc . erau în proprietatea colectivă a întregii comune. ObligaŃia lor era să plătească integral statului impozitele fixate comunei. Chiar dacă numărul membrilor comunei se împuŃina, prin moartea sau plecarea unora, cei rămaşi trebuiau să achite aceiaşi sumă fixă, cu dreptul de a lua şi fructifica terenurile rămase fără proprietate96. Nu se cunoaşte în întregime originea şi
Velescu 1972,5 Zaharia 1977 , 107. 93 ibidem 94 Popescu 2000,19 95 Este prematur să discutăm despre obştea rurală românească , facem următoarea precizare că atunci când spunem românesc facem referire la spaŃiul geografic al României. 96 ibidem
92 91

33

vechimea comunei rurale; mai clară este situaŃia proprietăŃii militare. Amândouă au fost luate de la Imperiul Roman târziu şi păstrate în tot cursul primului mileniu; rolul său a variat de la o epocă la alta, în raport direct cu situaŃia militară, economică şi politică a imperiului şi cu raportul de forŃe dintre împărat şi nobilime97. ComunităŃile săteşti sunt forme de organizare socială, conduse de cnezi şi juzi, ca şi de oameni buni şi bătrâni aleşi de comunitatea rurală, aceste obşti formau uniuni de obşti, conduse de voievozi de prestigiu care exercitau şi conducerea militară. Perioada mileniului I d.H. a fost amintită deseori la sesiunile de comunicare sau întâlnirile ştiinŃifice ca fiind reprezentată de descoperirile arheologice făcute în cuprinsul Grădinii Castelului. Descoperirile au atras atenŃia prin ceramică încadrată în sec. IX – XI d.H98. Literatura de specialitate aminteşte de existenŃa unor materiale ceramice de secol V –VI d.H. la Biserica Reformată99, iar secolului IV – V d.H. par a aparŃine unele materiale ceramice, fără specificarea condiŃiilor de descoperire, aflate în colecŃiile de descoperire, aflate în colecŃiile muzeului hunedorean. În consecinŃă, problema definirii locuirilor din mileniul I d.H. de la Hunedoara rămâne încă deschisă în sensul descrierii exacte a componentelor civilizaŃiei din acele vremuri100. Cu siguranŃă noile descoperiri din săpăturile de pe şantierele arheologice din zona Castelului101, vor clarifica multe aspecte în acest sens. 2.1.2. Evul Mediu Ceramica medievală descoperită la Hunedoara în Grădina Castelului este fină, sau semifină şi este lucrată la roată. Pasta ceramicii este degresată cu nisip fin, bine ales, recipientele fiind arse. Vasele sunt de culoare negru – cenuşie, cenuşiu, gălbui, gălbui – cărămiziu, cafeniu – gălbui, brun – cenuşiu şi cărămiziu, cafeniu – galben. Ceramica medievală din acest sit arheologic este ornamentată prin şănŃuiri orizontale sau cu linii incizate orizontale. Remarcăm existenŃa unor ornamente realizate prin pictare cu culoare albă, roşu-pal sau gri. Formele prezente aici sunt şi vasele cu buză răsfrântă. Între apariŃiile cu caracter special remarcăm amuletele şi vârful de săgeată. Resturile construcŃiilor medievale descoperite cu prilejul cercetărilor noastre arată dezvoltarea unei gospodării de curte pe terasa dealului Sânpetru necesare – indiscutabil – stăpânului castelului şi curŃii sale. Aici locuiau, fără îndoială, servitori şi tot personalul auxiliar necesar întreŃinerii acestui edificiu. Zona Hunedoarei este posibil o uniune de comunităŃi , legate prin interese locale-economico-sociale, cuprinse în Voievodatul lui Litovoi102. Voievodatul lui Litovoi este consemnat de documentele vremii şi după invazia tătară din 1241, astfel : „excepta terra kenezatus Lytuoy woiwode, quam Olatus relinquimus pout idem hactenus tenuerunt” (în afară de pământul cnezatului voievodului Litovoi pe care îl lăsăm românilor aşa cum l-au stăpânit aceştia şi până acum). Dintr-un proces desfăşurat la 1302 aflăm că nobilii de Pestus (Peştişi), cuprins în comitatul Hunedoara, au cumpărat patru ani după marii tătari un pământ . Comunitatea din Pestus compusă din 20 familii distincte de mici nobili la care se adaugă şi familiile de Ńărani iobagi îşi avea în mod evident originea într-o devălmăşie de iobagi ai cetăŃii103. Trebuie să spunem că în această fază comunităŃile aveau la conducere localnici cum este cazul în 1395 Ştefan fiul lui Chanad şi Mihai fiul lui Benke, amândoi de Pesthes sunt juzi ai nobililor din comitatului Hunedoara104. Uniunea de obşti de pe Valea Cernei, cu centrul în Hunedoara şi cu hotarele întinse dincolo de Peştişul Mare, Pestus, până în inima Ńinutului pădurenilor, avea o importanŃă deosebită prin faptul că aici se continua exploatarea fierului cel atât de trebuitor. E drept că această activitate era

97 98 99

ibidem Luca 1999,79. AndriŃoiu 1979, 24. 100 Luca 1999,79. 101 Facem referire la săpăturile sistematice efectuate începând cu anul 1998 sub conducerea domnului prof. Luca S de la Sibiu şi Roman C. de la Hunedoara în zona Grădinii Castelului. 102 Pascu 1972,35. 103 Popa R 1988,110. 104 Demeter Z 2002,9.

34

mai redusă, dar exista fier produs pentru nevoile agriculturii, pentru uneltele de uz casnic şi chiar pentru schimburile între satele din jur105. Monumentele romane sculptate aflate în vecinătatea Grădinii Castelului pot fi legate de redeşteptarea gustului pentru antichitatea clasică, odată cu Renaşterea106, când vor fi fost aduse de la Micia (VeŃel, jud. Hunedoara) pentru a împodobi acest loc, de unde vor fi ajuns în clădirile medievale învecinate, în situaŃia că nu au fost expuse vederii chiar prin zidire în ele. Se ştie că Iancu de Hunedoara a sprijinit mulŃi tineri trimişi la studii în Italia, care au adus ideile răspândite acolo107 şi că a transportat de la Ulpia Traiana Sarmizegetusa numeroase monumente sculpturale şi epigrafice, pe care le-a aşezat în jurul castelului, iar fiul său, regele maghiar Mathia Corvinul (1458 –1490), a transportat cu corăbiile la fastoasa sa reşedinŃă din Buda numeroase monumente din acelaşi oraş roman, unele dintre ele ajungând până la Viena şi Roma108. Nepotul regelui Ladislau Gereb, episcop de Alba Iulia, care studiase şi el în Italia, a colecŃionat, după moda umanistă, monumente antice, dispunând zidirea inscripŃiilor în porticul catedrale109. Mult mai târziu Gabriel Bethlem (1613 –1629), un alt proprietar al domeniului Hunedoara şi al castelului110, îşi împodobea palatul de la Alba Iulia tot cu inscripŃii aduse din vechea capitală a Daciei Felix. 2.1.3. Formarea Domeniului Hunedoara Cadrul general economico-social ale Evului Mediu, zdruncinat adesea de lupte pentru putere şi posesie, impunea în Transilvania secolului al XIV-lea organizarea unei apărări militare, organizate în jurul cetăŃilor regale. Domeniul Hunedoara se încadra în necesităŃile acestor vremi, în care sabia rezolva multe litigii iscate. Prima menŃiune a comitatului datează din 1276111. Pentru prima dată localitatea Hunedoara este pomenită în 1278 într-o decimă papală, unde arhidiaconatul Hunedoarei este aşezat alături de Deva Sântămărie-Orlea şi HaŃeg112. Nu poate fi precizată extinderea domeniului, din lipsă de izvoare, dar cu certitudine districtul s-a format şi a gravitat în jurul Hunedoarei, fenomen simliar produs şi în sudul comitatului, în jurul cetăŃii HaŃeg. Din actul de donaŃie din 1409, domeniul Hunedoara era format din târgul Hunedoara, satele din apropierea cetăŃii, în primul rând cele de pe valea Cernei şi afluienŃilor ei, spre vest toată Pădurenimea, iar spre est câteva sate din valea Streiului, în total vreo 25 de aşezări. Veniturile domeniului le permite celor doi fii în viaŃă ai lui Voicu, care apar pe la 1431, să susŃină prin împrumuturi repetate, ori de câte ori este nevoie, pe rege cu importante sume de bani. Trebuie să adăugăm că veniturile domeniului permiteau fraŃilor Johannes, aşa cum îi regăsim în documentele vremii, 50 lănceri, gata oricând la dispoziŃia regelui. Johannes Huniady, fratele mai mare, în toamna anului 1431 face parte din suita regelui Sigismund în Italia. Nu este întâmplătoare relaŃia de creştere a domeniului cu relaŃia Rege – Corvini. Ce este important că, pe lângă relaŃia de curte, fraŃii Corvini sunt de fapt nişte luptători, nişte cavaleri. După anii 1434-1435 cei doi fraŃi din familia Corvinilor, primesc domenii şi moşii în comitatul Aradului, Cenad şi Bekes şi în comitatul Timiş, târgul comitat cu tot districtul. Moşiile achiziŃionate ulterior, fiind la distanŃe apreciabile, alcătuiau domenii apărte, fiind administrate separat. De numele celor doi fraŃi trebuie să amintim bătăliile pentru apărarea cetăŃilor din sudul regatului maghiar începând din primăvara lui 1439, când Murad al II lea făcea presiuni pentru cucerirea cursului de mijloc a Dunării. Pentru acoperirea soldei ostaşilor în aceste lupte regele Albert împrumută 2747 florini de aur de la Familia Huniazilor pentru care dă zălog, celor doi fraŃi, mai multe târguri şi sate din comitatul Bodrog. Începând cu 27 septembrie 1439 pe ce doi fraŃi îi regăsim cu titlul de bani ai Severinului. De la acest moment Huniazii vor susŃine solda luptătorilor timp de trei luni cu 4000 flori din totalul de 6000 florini cât erau necesari, împrumut care va aduce familiei Ńinutul Icuş cu târgul Margina din comitatul Timiş. Noul rege Vladislav I la 9 august
105 106

Cirică, Răceanu 1976,35 Cătăniciu 1993,125. 107 Bodor 1974,255. 108 Macrea 1965, 143. 109 Bodor 1974 – 1975, 255; Balogh 1943, 51 – 52. 110 Prodan 1958 – 1959,30; 111 Lupescu 2003,7-34; 112 ibidem

35

1440. După moartea fratelui său, posibil în toamna anului 1441, Iancu Ioan Huniade continuă politica de achiziŃii de noii posesiuni, astfel regele Vladislav i-a donat prin document la 8 octombrie 1441, târgul Dobra cu districtul său, rupându-l din domeniul cetăŃii Deva113. În fapt Marele Cavaler dorea organizarea unei apărări militare a graniŃei de sud-est susŃinută de o bază economică solidă în apropierea liniei de apărare. 2.1.3.1. Iancu Ioan Corvin de Hunedoara. Epoca de glorie a cavalerilor. Dania regală din 18 octombrie 1409 a regelui Sigismund, atestă dăruirea posesiunii regale Hunedoara, ac Nove Nostre Donationis titulo, lui Voicu (Wayk filius Serbe), fiul lui Şerb, Mogoş şi Radu, fraŃii lui Voicu, unui alt Radu, văr cu ei din partea tatălui şi lui Iancu, fiul lui Voicu (viitorul Iancu Ioan de Hunedoara)114. „Noi Sigismund, rege al Ungariei…- glăsuieşte printre altele hrisovul - dăm, dăruim şi hărăzuim lui Voicu, fiul lui Şerb – şi rudelor sale printre care şi fiul său Iancu pentru strălucitele sale merite militare, domeniul regal, fâneŃele, păşunile, pădurile, apele şi eleşteele, după vechile şi adevăratele ei hotare.“ Punerea în stăpânire a avut loc la 28 octombrie, iar forma orivilegiată a daniei a fost emisă la 10 februarie 1410115. Actul din 1409 ne face să credem că familia lui Iancu Ioan era o familie mult mai veche prin datele referitoare la relaŃia cu comitele de Timiş, Filippo Scolari de Ozora. Ipoteza este întărită, de regele Mathia, care evidenŃiază rolul lui Scolari „acest excelent comandant l-a învăŃat pe tatăl meu primele lucruri din meşteşugul războiului şi sub severa sa educaŃie a devenit mai întâi cel mai viteaz oştean, apoi căpitan116 şi de un izvor italian care spune că florentinul aflat în slujba lui Sigismund de Luxemburg este giovanetto allevato, Iancu Ioan de Hunedoara”. Posibil ca acest act, de care este legată sărbătoarea Zilei Hunedoarei astăzi, să fi reprezentat o întărire a unei donaŃii făcute înainte de data acestui act. În timpul lui Iancu Ioan Corvin de Hunedoara117 localitatea capătă o dezvoltare pe care nu o avusese înainte; devine târg (oppidum), iar cetatea se transformă în castel. Originea, religia şi numele lui Iancu Ioan Corvin au fost terenul de dispută a multor istorici, atât de origine română cât şi maghiară. O concluzie se impune să precizăm că Viteazul Iancu Ioan de Hunedoara118 a fost hunedorean, născut român, zis românul (dictus Olah)119, a făcut carieră ca Voievod al Transilvaniei şi Guvernator al Ungariei, dar în primul rând, lucru care l-a făcut nemuritor, Iancu Ioan Hunyadi este apărătorul creştinătăŃii europene, este cruciatul de sânge românesc din Inidoara (Huniadi)120. În Istoria Românilor Nicolae Iorga îl caracterizează astfel: „Coborâtor din cnezi, fiu al Ńinuturilor celor mai primejduite, Ńăran rămas aşa până la sfârşitul vieŃii sale, cu tot catolicismul său, cu toate călătoriile în Apus şi cunoştinŃa împrejurărilor italiene, cu toată căsătoria cu o sălăgeancă de neam nobil, Elisabeta, el şi-a pus înainte de un scop, pe care l-a urmat cu toate puterile sale şi cu toate mijloacele rasei, ale celei robite, de care se Ńinea, şi ale celei libere, cu care a făcut pact de alianŃă şi chiar legături de familie, şi nu numai să asigure liniştea Ardealului necontenit atacat la toate pasurile, ci să împiedice asemenea încercări printr-o serie de ofensive, de acte de cruciată, mergând până la capăt, în fund cu mijirea cupolelor Constantinopolului imperial, de atâta vreme primejduit şi el.” Pentru noi, hunedorenii important este că Iancu Ioan Hunyadi aparŃinea unei societăŃi medievale în care originea etnică nu are importanŃă. Din acest motiv, nici românii, nici maghiarii nu au greşit şi nici nu vor greşi vreodată, dacă vor continua să şi-l revedice, el le aparŃine în egală măsură121. Orgoliile naŃionale trebuie înfrânate şi trebuie să înŃelegem ambiŃia comună a două etnii europene de a atrage un personaj istoric european de talia Iancului numai de partea unei baricade. Ce s-ar întâmpla astăzi cu multe personalităŃi din lumea sportului european, dacă am
113 114

Pataki 1973, XV Mureşan 1968,45-46 115 Lupescu 2003,7-34; 116 Mureşan 1968,45-46 117 Am utilizat si concluziile referitoare la numele voievodului transilvănean făcute de domnul Andrian Andrei Rusu în cartea Ioan de Hunedoara şi românii din vreme lui , Ed. Presa Universitară clujană , Cluj Napoca 1999. 118 Maghiarii cunosc legenda lui Ianoş Viteazul 119 Iorga 1996,4685. 120 Ibidem. 121 Rusu A A 1999.

36

aplica aceeaşi gândire!?? Până la urmă trebuie respectată alegerea unui individ într-un moment istoric oarecare Ńinându-se cont de contextul religios, politic, geografic, socio-economic, etc. În pofida multitudinii de supoziŃii, istoriografia română şi cea maghiară, cu alte cuvinte cele direct interesate în limpezirea problemei, au ajuns la o concluzie comună conform căreia familia „de Hunedoara“ a fost de origine română122. Părerea personală a autorului asupra originii familiei Hunedorenilor este că aceasta trebuie căutată în Ńinutul cuprins între comitatul Hunedoarei, Cinciş, Densuş, Râul de Mori şi Banatul din imediata apropiere a PorŃilor de Fier ale Transilvaniei. DorinŃa unor istorici de al importa pe Hunyade din familiile româneşti cu originea sănătosă a sudului României trebuie înŃeleasă în contextul disputelor crizei româno-maghiare, depăşite în prezent. În cazul Corvinilor trebuie Ńinut cont de situaŃia specifică a Transilvaniei în secolul al XVlea, specificitate care se menŃine într-o oarecare măsură şi în vremea noastră, lucru care este greu de înŃeles astăzi de unii contemporani din sud. Trebuie precizat faptul că în Transilvania secolului al XV-lea, coexistau două biserici: bizantină şi romană, cele două religii se aflau într–un conflict neîncetat pseudodoctrinar123. Catolicismul având de partea lui instituŃiile şi puterea politică şi ortodoxia o forŃă pasivă eficace, bazată pe puterea credinŃei şi a toleranŃei. Concomitent peste aceast absurd război fratricid al credinŃei se suprapune mişcarea de unire a celor două biserici124, care culminează cu Sinodul de la FlorenŃa care promulgă solemn unirea în 6 iunie 1439. Trebuie Ńinut cont de propagarea hotărârii unirii celor două biserici creştine într-o Transilvanie cu vorbitori de limbă latină, care ascultau în biserică liturghia în limba slavonă, necunoscută şi greoaie.

„Iancu Ioan Corvin alături de Matia Corvin a contribuit efectiv la anii de glorie ai istoriei medievale al regatului Ungar. Iancu Ioan Corvin de Hunedoara a fost şi el creaŃia unei provincii care era dominată de contraste de diverse tipuri125. Hunedoreanul a fost legat atomic de domeniul său şi de Transilvania, ajungând un important apărător al creştinătăŃii europene. Iancu Ioan vine în contact cu Renaşterea126, în toate manifestările vieŃii sociale, politice şi culturale127, care trebuie să-l fi influenŃat în mod benefic. De aceea se cade ca istoricii să scrie biografia lui Iancu Ioan de Hunedoara prin prisma Renaşterii, acceptând noile realităŃi europene al anului 2000.” Iancu Ioan Corvin de Hunedoara, marele voievod transilvănean, a facilitat dezvoltarea acestui meşteşug pe domeniul Hunedoara, cu atât mai mult cu cât domeniul se afla în posesia
Tripa D T 2002 Punctul de vedere al autorului, care consideră că diferenŃele doctrinare nu au natură divină, ci pur umane. Omul a produs separarea celor două biserici, tot el a accepta creştinismul de rit bizantin ca o erezie!!! 124 DorinŃa exprimată de Patriarhul Constantinopolului şi de de papa Eugeniu al IV-lea şi alŃi ierarhi. 125 Rusu 1999, 56 126 Trebuie acceptat că Renaşterea a fost mai timpurie în Transilvania decât în celelalte provincii româneşti. 127 Lăzărescu, sa. łările Române şi Italia până la 1600. Bucureşti, 1972, 68.
123 122

37

familiei Corvinilor. Fiul acestuia, Mathia Corvin, regele Ungariei, a încurajat meşteşugul fierarilor prin reducerea şi scutirea acestora de impozite128. 2.1.3.2. Simbolistica hunedoareană.
Voievodatul Transilvania a fost fondat de celebrul căpitan Ioan Iancu Corvin de Hunedoara. Din toŃi întemeietorii de principate, Hunyade a avut rolul politic cel mai evident. De altfel, ceilalŃi sunt legendari, în timp ce el este istoric. El pare să fi fost nu numai un rosicrucian, ci un Rose – Cruce. Căci el a atins şi chiar a depăşit starea de om primordial este foarte probabil, dar nu credem că acest nume rezervat iniŃierii se potriveşte unui misionat al unui Centru daco – hiperborean. Familia de origine a renumitului căpitan este a simplului cneaz Voicu zis Corvinul. Supranumele, după legendă, are originea: Voicu, soŃia sa şi Iancu Ioan, erau plecaŃi în călătorie. ObosiŃi, ei se odihneau sub un arbore, unde nu întârziară să adoarmă. Singur, micul Iancu Ioan a rămas treaz. El pleacă din braŃele mamei sale, scoase inelul de aur din degetul tatălui şi începu să se joace cu el. Trecu un corb care fură inelul din mâinile copilului şi zbură cu el. Copilul începu să plângă, trezindu-l pe tatăl său; acesta ucise pasărea cu o săgeată ; corbul ucis lăsă să cadă inelul. În amintirea acestui fapt, familia de Hunedoara, Huniazii , luară ca blazon un corb Ńinând un inel de aur în cioc şi supranumele Corvinul. Fie că se refugiase din Ńara de la sud de CarpaŃi, fie că era băştinaşă din łara HaŃegului, familia va fi înnobilată în 1409, de către regele Sigimund de Luxemburg, fiindu-i dăruite domeniile şi castelul Hunedoarei ca o recunoaştere a serviciilor aduse regalităŃii. În acelaşi an familia primea şi binecunoscuta stemă înfăŃişând corbul cu inel în cioc. Prin diploma regelui Ladislau al V-lea Postumul din 1453, această stemă va fi exinsă prin sfertuirea scutului, introducându-se în două cartiere ale sale un leu rampant Ńinând o coroană pe o labă, care simboliza vitejia dovedită de Iancu de Hunedoara pe câmpul de luptă. Această stemă are următoarea compoziŃie: un scut scartelat, având în cartierele

unu şi patru corbul cu inel în cioc înfăŃişat în momentul aterizării cu aripile încă deschise, iar în cartierele doi şi trei un leu rampant susŃinând o coroană pe o labă. Scutul este timbrat de un coif medieval văzut din faŃă, cu viziera lăsată, posedând în cimier o coroană cu cinci fleuroane (cruci înflorate), din spatele căruia se înalŃă o aripă. De sub coroană ies lambrechini bogaŃi care întregesc în mod fericit alcătuirea. CompoziŃia descrisă se află dispusă într-un chenar cvadrilobat care este susŃinut de doi îngeri, cu un picior îngenuncheat, dar gata să se ridice. Leul din acel blazon simbolizează, potrivit actului de confirmare, vitejia cu care a apărat Iancu de Hunedoara regatul ungar atât timp cât a fost guvernatorul acestuia, iar coroana aminteşte de înalta demnitate pe care a ocupat-o. Stema este executată în stil gotic cu unele influenŃe renascentiste, vizibile mai ales în cazul tenanŃilor129

128 Ioan , Ateliere şi cuptoare, posibile obiective turistice în zona Hunedoarei, lucrare prezentată la Simpozionul de Cultură industrială, Calea Fierului în Banat ReşiŃa,2000, lucrare în curs de publicare 129 O. Velescu, op. cit., p. 28.

38

O altă reprezentare demnă de menŃionat se găseşte pe timpanul portalului capelei, construită la mijlocul secolului XV, această stemă prezentându-se astfel: scut având în câmpul său corbul cu inel în cioc, cu aripile deschise şi stând pe o cracă. Scutul aplecat în partea dreaptă este timbrat în cea stângă cu un coif medieval cu viziera lăsată înfăŃişat din profil şi prevăzut în cimier cu o coroană cu cinci fleuroane din care iese corbul cu aripile deschise Ńinând în cioc un inel. De sub coroană tâşnesc lambrechini care cad de o parte şi de alta a scutului. Corbii sunt orientaŃi spre dreapta. Lângă coroană, în dextra sunt reprezentate o semilună, iar sub ea o stea în şase colŃuri. Întreaga compoziŃie - un alt scut, mai mare, aşezat drept130. În cadrul capelei pe o cheie de boltă de la balcon există o reprezentare aparte în chenar cvadrilobat coiful medieval cu viziera închisă aşezat în profil, timbrat de o coroană cu trei fleuroane mari şi două mici şi având în creştet corbul cu aripile deschise, dar de data aceasta fără inel şi orientat spre dextra. În senestra, în spatele corbului sunt figurate semiluna şi steaua în şase raze. Lambrechini bogaŃi izvorăsc de sub coroană. Pasărea este foarte realist reprezentată, penajul fiind realizat în mod amănunŃit131. Mit alchimic, evident, căruia orice cititor avertizat îi va descifra cu uşurinŃă simbolurile: călătoria, veghea sub arbore a lui Ioan căruia îi este destinat inelul de aur, corbul negru saturnian care pune stăpânire pe inel captivitatea Soarelui în Saturn; trezirea tatălui; săgeata care, omorând corbul, eliberează inelul: oŃelul filozofilor care, tăindu-l pe Saturn, pune în libertate Soarele132. Mesajul alchimic transmis de Iancu Ioan Corvin urmaşilor acestor meleaguri este cifrat în heraldica corviniană astfel: meseria urmaşilor este producerea fierului, fiindcă, acesta a străpuns şi ucis pasărea lui Saturn (întunericul, răul) pentru a elibera inelul de aur ( lumina, binele)133. Iancu Ioan Corvinul a fost unul din marii căpitani ai secolului XV; a oprit înaintarea urcilor şi a organizat rezistenŃa pentru o sută de ani şi a îndepărtat de Europa invazia turcească, lăsându-i timp să-şi organizeze apărarea. Istoricii români nu au dat importanŃa cuvenită cavalerului hunedorean. Autorii cărŃilor de istorie au insistat cu preponderenŃă în anii de dinainte de 1989 pe voievozii din Moldova şi łara Românească. Originea sa transilvăneană şi implicarea sa în viaŃa socio-politică a Transilvaniei a făcut dificilă prezentarea întregii sale contribuŃii în istoria europeană. Nu întotdeauna interesul transilvănean a corespuns cu cel moldovean şi valah. În contextul secolului al XV-lea nu se punea problema naŃională aşa cum se punea în secolele XIX – XX şi chiar XXI. De aceea este dificilă caracterizarea unui personaj istoric cu conştiinŃa prezentă.

2.2. Geneze ale practicilor metalurgice Epoca de început a metalurgiei este interesantă prin legendele şi curiozităŃile create în jurul acestui meşteşug, care produce unelte, arme, obiecte de uz casnic şi bijuterii. Meşteşugul, altfel la limita dintre ştiinŃă şi vrăjitorie, este o împletire de contrarii care crează un sentiment de admiraŃie pentru noi homo sapienşii secolului XXI , asupra dorinŃei de perfecŃionare a metalurgului din vechime ca o repetabilă căutare. Metalele au avut succes la începuturi pentru că erau strălucitoare şi creau o atracŃie generată de curiozitatea umană, favorizant pentru acest succes trebuie amintit faptul că în protoistorie, cu siguranŃă metalele erau descoperite în stare nativă sau căzute din cer. Valoarea simbolică, nu doar comercială, atribuită aurului în multe culturi şi civilizaŃii se datorează cu siguranŃă culorii sale aurii şi faptului că nu rugineşte, dar şi densităŃii sale excepŃionale faŃă de metalele utilizate în mod curent. Primele metale au creat asupra omului, ca prim metalurg, o obsesie datorită culorii sale în mineralul nativ, dar şi a minereurilor sub alte forme de regulă colorat.

130 131

Tripa D T 2002 ibidem 132 Lovinescu 1996 , 55. 133 Ioan 1998.

39

Imagine din Muzeul Fierului din Hunedoara, fotografie realizata de autor in 2004 Minereuri de metale native134 Sistemul Culoare cristalin cubic roşie-arămie cubic alb-argintiu cubic galben-auriu cubic galben-deschis

Denumirea cuprul argintul aurul electrum

Formula Cu Ag Au Au-Ag

Duritatea, Mohs 2,5-3 2,5 2,5-3 2-3

O parte din mineralele care reprezintă minereuri pentru primele şapte metale erau cu siguranŃă utilizate, ca şi astăzi, ca pietre de podoabă.
Denumirea calcozina argentitul galena wurtzitul blendă calcopirita pirita marcasit cuprit hematit magnetitul calcitul siderita malachitul azuritul rodocruzit Formula Cu2S Ag2S PbS ZnS ZnS CuFeS2 FeS2 FeS2 Cu2O Fe2O3 Fe3O4 CaCO3 FeCO3 Cu2(CO3)2(OH)2 Cu2(CO3)2(OH)2 MnCO3 Sistemul cristalin rombic cubic cubic hexagonal cubic tetragonal cubic rombic cubic trigonal cubic trigonal trigonal monoclinic monoclinic trigonal Culoare cenuşiu-plumburiu cenuşiu-plumburiu cenuşiu-plumburiu brun-deschis brun-galben galben-alamă galben-aramă galben-alamă roşiu-cenuşiu negru-roşu negru albă-lăptos galbenă-albă verde albastru închid roză-smeură Duritate 2-3 2-2,5 2-3 3,5-4 3-4 3-4 6-6,5 5-6 3,4-4 5,5-6 5,5-6 3 3,5-4,5 3,5-4 3,5-4 3,4-4,5

Metalurgii din lumea întreagă stăpâneau procesul de fabricaŃie pentru şapte metale în stare metalică: aurul , argintul, cositorul, plumbul, fierul şi mercurul135. Aşa cum am văzut, în Antichitate şi ulterior în Evul Mediu, prin amestecarea acestor metale au fost obŃinute aliajele. Un rol important îl joacă două elemente, pentru tehnica producerii principalelor aliaje, fierul şi bronzul: carbonul pentru fier şi zincul pentru cupru. Câteva caracteristici ale celor şapte elemente cunoscute în stare metalică în culturile vechi sunt transmise metalurgilor, ca tehnologie de producere, Evului Mediu.
134 135

Marcu Gh 1979,58. Pernot 2002, 98

40

Temperatura de fuziune (0 C) Densitate Procent conŃinut în scoarŃa terestră (µg/g) µ

Au 1064 19.3 0.0011

Ag 962 10.5 0.07

Cu 1084 9 50

Sn 232 7.3 2.2

Pb 327 11.4 14

Fe 1530 7.9 41000

Hg -38 13.6 0.05

Fierul este puŃin utilizat la care şi căruŃe; el este utilizat în principal la şina de la roată, care cântăreşte cca. 5 kg. Pentru clădiri se utilizează feroneriile, cuie de toate mărimile se produc în cantităŃi foarte mari începând din prima perioadă a fierului şi până în prezent.

Metalele pot fi clasificate după temperatura de topire astfel:
Mercurul, metal lichid la temperatura ambiantă; Plumbul, staniu şi aliajele de plumb şi de staniu ale căror temperatură de topire sunt cuprinse între 183 şi 327 0 C. Acest intervial de temperatură este asemănător cu cel pentru prepararea mâncărurilor, din această cauză este greu de separat urmele unor lucrări cu aceste materiale de urmele activităŃilor gospodăreşti. Acete metale şi aliaje pot fi formate, mulate fără probleme. Metale şi aliaje preŃioase, cum este arama şi aliajele pe baza de aramă, toate se topesc la 1000 0 C, ele pot fi turnate în formă; Fierul şi aliajele sale. În culturile ce au precedat perioada medievală, fierul se obŃinea prin procedeul reducerii, temperatura procesului fiind în jurul valorii de 12000 C. Fierul se obŃinea sub formă spongioasă şi el era compactat şi purificat prin batere la cald, forjare. Fierul în acest stadiu nu putea fi turnat în forme; el poate să-şi modifice forma prin forjare. În această etapă de dezvoltare tehnologică nu se puteau practic atinge temperaturile de topire a fierului. Carbonul şi reacŃia de dizolvare în fier va rezolva această dilemă, turnabilitatea fierului. În perioada medievală sunt perfecŃionate tehnologiile şi datorită mobilităŃii şi contactul dintre civilizaŃii care îşi pun în comun cunoştinŃele (chinezii obŃineau şi turnau fonta încă din Antichitate), pentru producerea fontei (care iniŃial era considerată un rebut, fiindcă se spărgea în timpul forjării, denumirea engleză a fontei este fier porcesc-pig iron) care poate fi turnat.

În cea ce priveşte tehnica producerii metalelor şi a fierului în speŃă trebuie menŃionat faptul că desigur fiecare zonă geografică avea o particularitate a sa în practica metalurgică. La un moment dat, şi chiar în interiorul unui sistem tehnologic, circumscris unei civilizaŃii, apar particularităŃi, extinse la scara unei arii geografice (chiar şi o caracteristică a materiei prime) acest fapt poate fi considerat un element de identificare sau o caracteristică a unei civilizaŃii în cadrul diversităŃii de culturi metalurgice. Un exemplu de particularitate, generat de materia primă îl constituie lupele de fier obŃinute în zona hunedoreană, în care vom găsi la analiza chimică un conŃinut de Mn relativ ridicat mai mare de 0,75 generat de reducerea oxizilor de mangan existent în minereurile din zona Ghelar şi Teliuc. Acest aspect, putând constitui un element de identificare a provenienŃei minereului prelucrat 136. Stadiul dezvoltării metalurgice Principalele aliaje produse şi utilizate în Antichitate şi care s-au produs şi în Evul Mediu sunt cele prezentate mai jos:
Aliaje Aliaje preŃioase Bază Au cu: Ag Cu Ag-Cu Bază Ag cu: Cu Aliaje pe bază de Cu Bronz cu: Sn Sn-Pb Sn-Zn-Pb Alame cu: Zn Alte cu: Pb C Sn Aliaje ale Fe cu: Aliaje ale Pb cu:

Binare Ternare Cuaternare

Aurul, argintul, arama sunt utilizate de la începuruile mileniului III î.H. pentru podoabe, fiind pricina multor războaie. Utilizarea aliajelor de Cu şi cositor poate fi acceptată ca o practică uzuală începând cu mijlocul mileniului al II lea î.H. Obiectele de fier devin din ce în ce mai obişnuite începând cu secolul al VIII lea îH137, aliajele Cu-Zn, alamele, sunt folosite la fabricarea podobelor şi a pieselor de harnaşament începând cu a doua jumătate a secolului I î.H. Din perioada finală a Epocii Bronzului (sec XV-VII-lea î.H.). Plumbul este adăugat adesea în
136 137

Ioan R ,1998, 80...85. Nu am luat în discuŃii excepŃiile din spaŃiul asiatic şi alte ipoteze.

41

bronzurile-aliaj ternar destinate turnătoriei, unde vom mai întâlni, mai ales pentru turnarea statuilor în epoca romană, aliaje cuaternare Cu-Sn-Zn-Pb. Trebuie menŃionate aliajele de lipit SnPb pentru piesele din aliaje ale Cu. Mercurul este întâlnit până în zilele noastere în metalurgia aurului pentru amalgamarea metalului nobil. Discretă şi misterioasă rămâne metalurgia Ag, cu excepŃia monezilor. Din Antichitate şi până în Evul Mediu, tehnologiile metalurgiei fierului rămân stabile, ne aflăm în perioada de acumulări, de maturizare, ipoteze alchimice. RevoluŃionarea tehnologiilor o va da producerea unui rebut considerat la acea vreme pentru fierari-ca şi forjor, fierul porcescfonta. Fierarul, ca producător de bare de fier, nu îi mai putea fi ascuns secretul, carburarea fierului. Aici apare genialitatea fierarului care observă că acest aliaj, pentru care atunci când era calfă, pentru fierul porcesc ,mânca bătaie, are proprietăŃi excepŃionale de turnabilitate. Pasul era făcut cu toate că chimia carburării fierului în medii reducătoare îi erau străine fierarului, dar practica l-a făcut să observe că, dacă adăuga mai mult mangal în cuptor obŃinea un metal licihd care curgea din cuptor, iar dacă adăuga mai puŃin mangal se obŃinea o lupă de fier numai bună pentru forjă. Din Antichitate şi până în Evul Mediu, sistemele tehnologice metalurgice 138din zona geografică europeană rămân stabile, inovaŃia care-l va transforma este dezvoltarea în timpul Evului Mediu, a procedeului de reducere indirectă a minereului de fier urmată de o reducere directă care favorizează carburarea. Trebuie spus aici faptul că dizolvarea carbonului în fier produce coborârea curbei lichidus din diagrama de echilibru Fe-C. Temperatura de topire a fierului este 1536 0 C, iar punctul de formare a fontei 11530C, la un conŃinut de carbon de 4,3%C. Este bine de a prezenta în mare care sunt fazele producerii fierului din minereul de fier, etapele sunt enumerate nu în ordinea producerii lor. S-a adoptat această prezentare pentru a face o cât mai scurtă teorie a cestor procese întotdeauna neglijate de cei ce au studiat istoria producerii fierului, de regulă istorici. Este bine să spunem că mecanismul producerii reacŃiilor din procesul de producere a fierului trebuie înŃelese ca o suprapunere a tuturor reacŃiilor care se produc într-o zonă limitată de volumul cuptorului în care vin în contact faze gazoase reducătoare (CO , H2) şi oxidante (CO2, H2O), faze solide oxidice (oxizii de fier din minereu), metalice (fier şi fier carburat) şi nemetalice (carbonul din mangal), faze păstoase amestecuri de oxizi (zgura ca amestec de oxizi) şi posibil metalice (fier şi fontă de regulă antrenată de zgură sub forma unor bile metalice). 2.2.1. Teoria metalelor şi nivelul cunoaşterii tehnice şi tehnologice. Alchimie. Alchimia vine din negura vremii, ea reprezintă dorinŃa omului de-a sări peste nivelul tehnologic limitat de imposibilitatea înŃelegerii activităŃii electronice în benzile de valenŃă atomice a metalelor, sigur se dorea mai mult decât se putea tehnologic la acea vreme. Alchimia se manifestă pregnant atât în studiul materialelor - dorinŃa de a obŃine metalul nobil din metale comune acelei vremi, domeniul filosofic prin mistica şi ezoterismul practicii în medicină. Lumea este dominată de trei ştiinŃe tradiŃionale, a căror existenŃă nu pare să fie specifică în mod absolut unei epoci particulare: alchimia, astrologia, magia (în sensul magiei în Renaştere) legate în general de aritmosofie 139. TransmutaŃia este principiul de bază al alchimiei, termenul implicând şi metamorfoză, alchimistul doreşte ca plumbul să devină argint sau ca argintul să devină aur. Important este nu atât experienŃa de laborator, cât prezentarea figurativă a acestei transmutaŃii urmând un parcurs canonic: nigredo (moartea materiei), albedo, rubedo (piatra filosofală). Este benefică o subînŃelegere a transmutaŃiei tradiŃionale prin purificare, iluminare, unificare (contopire). Alchimiştii se străduiesc să gândească divinitatea în mod alchimic, în loc să gândească alchimia în mod divin140. Alchimia este un mod de gândire, ea adresându-se celor care ştiu, care sunt specialişti, iniŃiaŃi şi care sunt dornici să pătrundă mai în interior, simplul participant la viaŃa socială era considerat în exterior. În Evul Mediu, datorită situaŃiei generice, acest mai interior nu există, întrucât nu există decât interior, totul e întotdeauna înăuntru. În momentul în care ŞtiinŃele naturii s-au emancipat de sub tutela Teologiei (secolul al XII-lea) şi au
138 139

Siderurgice pentru fier şi metalurgice pentru metale neferoase, dar termenul global este sisteme tehnologice metalurgice Faivre A 2000; 140 Faivre A 2000;

42

început a fi cultivate pentru însele câmpul ezoteric, s-a putut constitui, începând să ocupe, în Renaştere, interfaŃa dintre metafizică şi cosmologie, adică să funcŃioneze ca o modalitate extrateologică de a articula universul cu particularul. Alchimiştii ştiau că fiecărui metal îi corespunde un oxid, pe care îl numeau pământ sau var. În perioada flogistică metalele sunt considerate a fi compuse dintr-un flogisic-substanŃă inflamabilă şi oxidul metalic. În timpul arderii flogisicul dispare şi rămâne oxidul metalului. Trebuie scuzat aspectul nefondat ştiinŃific al perioadei, dar ne aflăm într-o perioadă când universul era mărginit la limita orizontului vizibil, nu trebuie să subestimăm meritele observaŃiilor practice care au contribuit fără îndoială la descoperirile de mai târziu. Mai sunt aproape 200 de ani până la naşterea lui Lavoisier şi Lomonosov. Începând din secolul al XV-lea începe o decădere a alchimiei determinate prin studii sistematice, efectuate de oamenii erudiŃi din acea perioadă, la început empirice, bazate pe observaŃii şi experimente să pună bazele cunoaşterii ordonate ceea ce va reprezenta una din laturile consistente ale renascentismului european, perioadă de avânt tehnico-ştiinŃific, cultural, arhitectural şi în domeniul artelor plastice care a influenŃat toate laturile vieŃii sociale europene. Este epoca geniului, omului de ştiinŃă, artistului cu cunoştinŃe multidisciplinare. De aceea tot ce fac aceştia pare miraculos, grandios, spectaculos. Ordonarea ştiinŃifică a experimentului din chimie a observaŃiilor şi concluziile care tind spre raŃional, omul de ştiinŃă preferă această cale, anunŃă cu surle şi trâmbiŃe declinul definitiv al alchimiei. Alchimia este tratată uneori favorabil, cu un zâmbet în colŃul gurii, în ziua de astăzi lăsând-o ca un domeniu de investigaŃie a miracolelor şi misticii, puŃin exploatat şi prost înŃeles sau de raŃionalişti ca o practică şarlatanească. Trebuie precizat că alchimia are două laturi una legată de alchimia operaŃională legate de experiment şi a doua, latura cea legată de cunoaştere alchimia spirituală Theophrastus Bombastus von Hohenheim zis Paracelsus (1493-1541) şi–a petrecut viaŃa călătorind prin Europa, acordând atenŃie, îngrijirii medicale şi scriind. Medic fiind pune bazele studiului chimic în domeniul medical. Paracelsus face observaŃii empirice asupra fenomenelor de oxidare, reducere, calcinare, atacul acizilor asupra metalelor. Pune bazele teoretice, empirice, ale faptului că oxizii metalici cu cărbune în anumite condiŃii de temperatură cu participarea aerului pentru ardere generează metalul respectiv. Paracelsus este un reformator al alchimiei, orientând chimia spre scopuri medicale. În anul 1527 este numit profesor la Academia de Medicină din Basel unde stă o perioadă scurtă datorită tendinŃelor reformiste, care nu sunt agreate la acea vreme. Cu Paracelsus, alchimia accidentală îşi schimbă cursul, ea îşi schimbă cursul tinzând spre o viziune totalizatoare, creând chimia. Paracelsus vede legătura dintre Om-pământ-astre-metal sau element chimic ca nişte combinaŃii de două elemente care se intercondiŃionează reciproc generând existenŃa umană într-o perspectivă dinamică, înŃelegând-o ca pe o sarcină de îndeplinit. Se poate recunoaşte aici accentul pus pe individ, invers gândirii tradiŃionaliste Evului Mediu, în care omul se găseşte mai curând inserat într-o comunitate de destine. Georg Bauer, Georgius Agricola (Ńăranul) (1494-1555), savant originar din Saxonia, considerat părintele mineralogiei, combate cu ironie ideile alchimiştilor referitor la metale şi intreprinde studii sistematice privind minereurile, tehnicile extragerii lor şi metalurgia141. Lucrarea „Tratat asupra metalurgiei - De Re Metallica” descrie minereurile, maşinile, cuptoarele şi uneltele pentru separare a metalelor din minereuri. Să spunem că Agricola a fost Director de şcoală, Rector la Zwickau, doctor în medicină Italia în 1526 profesând în oraşele Bergbaustadt, St Joachim şi Chemnitz, primar de trei ori în Chemnitz. Agricola avea cunoştinŃe vaste, el putea să-şi desfăşoare activitatea în mai multe domenii ca profesor, medic, farmacist, geolog, minier şi metalurg. Fără să greşim trebuie să spunem că Agricola este părintele, fondatorul ştiinŃelor mineralogice şi metalurgice. Vannoccio Biringuccio chimist şi metalurg italian, autor al lucrării „Della Pirotechnia” tipărită în 1540, la doi ani după moartea autorului, vorbeste despre tehnica focului, unul din factorii foarte importanŃi în metalurgie. Lucrarea reprezină primul tratat de tehnologie chimică142 în care sunt descrise metodele de extragere şi prelucrare a metalelor, procedee de fabricare a smalŃului, etc.
141 142

Drimer D 1986. Hătărăscu 1985, 38-39

43

Biringuccio ne arată un exemplu de funcŃionare a foalelor cu ajutorul roŃilor acŃionate de apă. Debitul de aer suflat era important pentru conducerea focului, dar şi pentru reducerea metalului din minereu în cuptor. Mult mai târziu se va stabili cât sunt de importante în procesul de reducere căldura şi gazele reducătoare generate de insuflarea aerului în cărbunele de lemn. Perioada Evului Mediu este plină de enigme şi făcături, habotnicia culminând cu inchiziŃia, cea mai anticreştină mişcare generată de creştinism. Misterele şi bigotismul erau bazate pe situaŃia acestei perioade, în care raza de acŃiune a individului era limitată de lipsa de cunoaştere precum şi de lipsa posibilităŃilor de deplasare şi documentare. Profesia de fierar este la limita alchimiei, metalul fiind obiectul principal. Iată ce nota un alchimist despre metale: „Metale şapte lumea-au zămislit-o Precum planetele la număr şapte sunt Iar cosmosul ne-a dat spre folosinŃă Şi fierul şi arama şi argintul Şi cositorul, aurul şi plumbul Copilul meu ! e sulful-al lor părinte Şi-acum grăbeşte fiule să afli Că muma tuturor este mercurul” Versul pare o incantaŃie, care cu uşurinŃă putea fi catalogat de inchiziŃie ca diavolească, sărmanul fierar fiind la limita legalităŃii. Fierarul este un vrăjitor, dar el este necesar comunităŃilor umane, este un om temut şi în acelaşi timp respectat, fiindcă el face posibil prin măiestria sa să rodească ogoarele, să fie cosite pajiştile, să fie prelucrat lemnul şi piatra, să fie apărate comunităŃile umane. 2.2.2. Aspecte tehnologice în atelierele vremii descrise de Agricola143

Desen prezentând un complex mină-bocşe-atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola144

Tratatul De re metallica, este alcătuit din 12 cărŃi, capitole, reprezentând un tratat ilustrat (292 imagini, figuri executate pe lemn) a stadiului de dezvoltare a tehnicii în minerit şi metalurgie. Pentru redactarea acestui tratat, autorul a efectuat peste 20 de călătorii de documentare. Sunt prezentate ateliere din principalele sectoare de activitate din acea vreme, de la atelierele de execuŃie a instalaŃiilor care deservesc sectoarele de minerit, metalurgie şi până la analiza probelor, cartea sa putând fi considerată un îndrumar practic pentru minerit şi metalurgie.

Tratatul De re metallica este structurat astfel:
CarŃile 1-6 prezintă aspecte legate de minerit, detectarea minereurilor, decopertări în teren la deschiderea unei exploatări, exploatarea la zi şi subteran, puŃuri, tehnică şi instalaŃii, tehnica aerajelor, acŃionări pentru evacuarea minereului, tehnologia evacuării apelor din subteran, unelte şi scule, etc; Cartea a 7-a prezintă probele necesare la care este supus minereul pentru stabilirea conŃinutului de util;

143

144

Agricola 1986, Cartea a 10 a , 164-197. Agricola 1986

44

Desen prezentând atmosfera dintr-un atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola145

Cartea a 8-a sunt prezentate metodele de pregătire a minereului, sfărâmare, cernere - sitare, spălări, dizolvări- concentrări (metalele neferoase ), separării de steril, decantări, prereducere ; Cartea a 9-a prezintă pe larg tehnica construirii cuptoarelor în care se produc metalele, sistemul de insuflare a aerului, tehnologia de confecŃionare şi sistemul de acŃionare a foalelor, sistemul de acŃionare a instalaŃiilor de sfărâmare, amplasarea cuptoarelor, tipurile de cuptoare, vedere de ansamblu într-un atelier ; Cartea a 10-a se referă numai la pregătirea minereurilor pentru producerea metalelor nobile - aur, argint; Cartea a 11-a se referă la prelucrarea metalelor; Cartea a 12-a se referă la producerea substanŃelor chimice utilizate în tehnica dizolvării; Georg Bauer în De re metallica face referiri exacte la practica mineritului şi a metalurgiei din perioada sa, la care se adaugă descrierea instrumentelor, instalaŃiilor, cuptoarelor şi metodele de lucru şi reparare. Lucrarea este foarte clară, se citeşte cu uşurinŃă dând impresia că a fost scrisă de un contemporan. PuŃine pasaje sunt greu de înŃeles pentru cititorul din zilele noastre. Referitor la minerit şi minereu Agricola face câteva remarci valabile şi interesante pentru zilele noastre. MulŃi consideră mineritul ca o muncă ocazională şi murdară, care necesită nu numai artă, dar şi muncă fizică. Dar eu în imaginaŃia mea, văd anumite componente într-o altă imagine.

Desen prezentând atmosfera dintr-un atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola

146

Minerul trebuie să fie foarte iscusit, înainte de toate el trebuind să cunoască ce fel de mină este, pe care deal se află şi dacă este bine să se facă săpături. El trebuie să ştie unde se află filonul, crăpăturile şi straturile din rocă. El trebuie să ştie foarte bine ce fel de pământ este, pietrele preŃioase obişnuite, dacă există marmură, minereuri sau diferite amestecuri. El trebuie să mai cunoască şi metodele de efectuare a lucrărilor subterane, cum se încearcă minereurile şi cum se pregătesc ele pentru topire147.
145 146

Agricola 1986 Agricola 1986

45

Minereurile se deosebesc mult după tipul şi cantitatea de metal pe care o conŃin, şi chiar după faptul că unele din ele se topesc repede la foc, iar altele mai încet. De aceea există mai multe metode de topire. Referitor la îmbogăŃirea minereului, acesta este supus încălzii, prăjirii şi călirii pentru îndepărtarea sterilului. O parte din steril se îndepărtează prin spălare, măcinare, cernere şi sortare a minereurilor. Topirea este necesară, întrucât numai prin intermediul ei se separă de zgură metalul din roci, se curăŃă şi devine folositor omului.

Desen prezentând atmosfera dintr-un atelier de forjare, copie De re metallica, Agricola148

ExperienŃa topirilor Ńine cont de metoda prin care se poate extrage o cantitate cât mai mare de metal din minereul respectiv. Sunt posibile mai multe metode de topire ale unui anumit minereu, care să permită obŃinerea unei cantităŃi similare după cantitatea de metal, însă unele din aceste metode necesită cantităŃi mai mari de combustibil şi de muncă.

Desen cu un detaliu al foalelor pentru insuflare a aerului în cuptoarele unui atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola149

Iată modul în care este descris procesul de fabricaŃie într-un atelier al vremii: „minereul de fier care este de calitate se topeşte în cuptoare. Vatra este zidită pe o înălŃime de 3,5 picioare, lungimea şi lăŃimea de câte 5 picioare. Creuzetul se aranjează cu o adâncime de 1 picior şi lăŃime de 1,5 picioare. El poate avea diferite dimensiuni în funcŃie de cât minereu se topeşte150.Pe vatra cuptorului se presară mangal şi bucăŃi de minereu, după care cuptorul se umple cu straturi succesive de mangal şi minereu. Înaintea vetrei se află lucrătorul, topitorul, a cărei faŃă este protejată cu ajutorul unei măşti. În spatele cuptorului se găsesc foalele acŃionat de o roată de
147 148

Agricola 1986 Agricola 1986 149 Agricola 1986 150 ibidem

46

apă. Zgura se scurge lateral şi, după 4-8 ore, lupa formată trebuie extrasă din cuptor. Pentru aceasta partea din faŃă a cuptorului se demontează.

Desen de execuŃie a roŃii de acŃionarea foiului, atelier de fierărie, copie De re metallica, Agricola151

Maistrul pune la început în creuzet cărbune de lemn, apoi minereu de fier mărunŃit şi amestecat cu var. Fierul rămas în vatra după topirea minereului devine solid152. Minereul de fier şi cupru care se topeşte greu are nevoie de o flacără puternică şi de consum mare de muncă. În acest caz este nevoie de muncă să se separe părŃile de minereu care conŃin metal de părŃile în care el lipseşte şi să se zdrobească într-un mojar uscat. De asemenea, este necesar ca minereul să se spele pentru a se separa de cele mai uşoare particule. Astfel minereul se topeşte în cuptorul care se aseamănă cu acele cuptoare cu aer insuflat, dar care are înălŃimea şi lăŃimea mai mare, în care se introduc minereurile şi cărbunele de lemn. De pe scara aşezată lângă cuptor, topitorul deseori introduce bucăŃi de minereu cu mărime mai mare decât o nucă, iar uneori cărbune de lemn. Dintr-un asemenea minereu după o topire sau două se obŃine fier care este bun pentru încălzire153” 2.2.3. Modelul termodinamic de producere a fierului poate fi rezumat astfel: Procesele de reducere. Conform principiului succesiunii transformărilor, reducerea oxizilor superiori de fier Fe2O3 se realizează treptat, trecându-se prin toate fazele intermediare stabile în condiŃiile date. Cum oxidul inferior de fier FeO este stabil numai la temperatură mai mare de 5700C, sunt posibile două succesiuni diferite în procesul de reducere a oxidului de fier Fe2O3:
La T ≥ 5700C Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe La T < 5700C Fe2O3→Fe3O4→Fe

Desen cu un detaliu de execuŃie ale unor foale pentru insuflarea aerului, copie De re metallica, Agricola154
151 152

Agricola 1986 ibidem 153 ibidem 154 Agricola 1986

47

Pentru realizarea reducerii oxidului superior de fier până la fierul metalic este necesar să se realizeze patru tipuri de reacŃii de reducere diferită, care se repetă la fiecare reducător (termodinamic reducerile se fac cu H2, CO şi C): reducerea cu hidrogen

6Fe2O3 + 2H2 =4Fe3O4 + 2H2O 2Fe3O4 + 2H2 =6FeO + 2H2O 2FeO + 2H2 =2Fe + 2H2O 0,5 Fe3O4 + 2H2 = 1,5Fe +2H2O
reducerea cu monoxid de carbon

6Fe2O3 + 2CO =4Fe3O4 + 2CO2 (cca 4000C) 2Fe3O4 + 2CO=6FeO + 2CO2 (cca 5000C) 2FeO + 2CO =2Fe + 2CO2 (cca 6500C) 0,5 Fe3O4 + 2CO= 1,5Fe +2CO2

reducerea cu, carbon (în intervalul 650-9500C)

6Fe2O3 + 2C =4Fe3O4 + 2CO 2Fe3O4 + 2C=6FeO + 2CO 2FeO + 2C =2Fe + 2CO 0,5 Fe3O4 + 2C = 1,5Fe +2CO Nu vom intra în amănunte termodinamice şi chimice, dar putem spune că, din punct de vedere termodinamic la temperaturi mai mici de 8100C oxidul de carbon este un bun reducător al oxidului de fier, în timp ce hidrogenul este un reducător mai eficient decât oxidul de carbon pentru oxidul de fier la temperaturi mai mari de 8100C155. Echilibrul energetic, dacă acceptăm cuptorul fierarului ca un sistem în care sunt în contact mai multe faze: solidă (minereul de fier-calcarmangal sau cărbune) şi gazoasă (oxidul de carbon – generat de mangal şi hidrogenul – adus de aerul insuflat cu foalele şi care avea umiditatea lui), trebuie căutat în aspectele variaŃiei entalpiilor de reacŃie cu principalii reducători, faza reducerile cu hidrogen şi oxid de carbon sunt uşor exoterme, deşi au temperaturi relativ ridicate de iniŃiere a reacŃiei, reacŃia de reducere cu carbonul fiind puternic endotermă, cu un consum mare de căldură. Dacă primele reacŃii generează sau să zicem echilibrează sistemul din punct de vedere al bilanŃului termic, reducerea cu, carbon generează în sistem agent reducător. Procesul de carburare În timpul reducerii fierului metalic din oxizii săi cu ajutorul carbonului, acesta se poate carbura atât prin dizolvarea carbonului, cât şi prin formarea carburilor de fier. Această carburare se formează coform reacŃiei: 3Fe + C=Fe3C 2FeO + 8/3 C = 2/3 Fe3 C +2CO Formarea carburii de fier (cementitei) produce unele modificări în termodinamica procesului de reducere, lucru ce face posibil apariŃia unei reacŃii reversibile C +CO2 ⇔ 2CO (cca.9000C) Procesul de disociere În procesul de încălzire minerurile de fier, atât sub formă de oxizi (hematite, magnetite, limonite), cât şi carbonaŃi (siderite FeCO3), suportă un proces de disociere. ReacŃii cu un consum de energie termică (temperaturi de 5700C). 6Fe2O3 ⇔ 4Fe3O4 + O2 2Fe3O4 ⇔ 6FeO + O2 2FeO ⇔ 2Fe + O2 FeCO3⇔FeO +CO2 (reacŃie între 275 - 4000C)

155

Dragomir 1972,176.

48

Cu siguranŃă că la oxizii de fier aflaŃi în exces în încărcătura cuptoarelor se adăugau oxizii de calciu şi magneziu prezenŃi în bucăŃile de calcar (piatră albă) care existau din abundenŃă mai ales în Ńinutul hunedorean. CaCO3⇔CaO +CO2 (cca.9100C) CaMg(CO3)2⇔CaO+MgO +2CO2 (cca.7270C) Descrierea aspectelor tehnologice într-un atelier pentru obŃinerea lupelor de fier din minereu Tehnica extragerii minereului era destul de simplă, deoarece majoritatea resurselor miniere aflorau la suprafaŃa solului sau în cel mai rău caz se aflau la câŃiva metrii adâncime, situaŃie care presupunea un sistem de galerii simplu în subteran. Ruptura unui mal în zona în cauză156, apariŃia unei roci cu un colorit sau o textură ciudată, putea oferi meşterului făurar posibilitatea obŃinerii sau testării şi procurării unei cantităŃi de minereu după trebuinŃă. Odată adunate, bucăŃile de minereu erau sfărâmate şi apoi supuse unei tratări sumare în vederea eliminării sterilului, aspecte confirmate şi de cartea lui Agricola. Aceasta se realiza prin spălarea bucăŃilor de minereu sfărâmate, îndepărtându-se astfel mai cu seamă pământul conŃinut de ele. Este posibil ca minereul să fi fost supus acŃiunii focului în aer liber, tot în scopul eliminării diferiŃilor compuşi cu care oxizii de fier erau asociaŃi. După aceste operaŃii urma reducerea oxizilor de fier, operaŃia principală în procesul obŃinerii metalului necesar prelucrării. Reducerea oxizilor din minereul de fier se realiza într-un spaŃiu închis, bine delimitat: cuptorul. Este posibil în funcŃie de anumite particularităŃi ale sterilului minereului de fier să se interpună între etapa de reducere finală o prereducere într-un cuptor identic aflat în apropierea cuptorului de reducere. Minereul de fier tratat în prealabil (sfărâmat, eventual spălat, eventual prăjit sau preredus) era introdus în cuptor împreună cu cărbunele de lemn, mangalul, în straturi alternative. Datorită prezenŃei în zgură a unor bucăŃi de calcar, putem completa încărcătura cuptorului şi cu acest material fondant. Calcarul având scopul de a uşura separarea oxizilor de fier din sterilul minereului. Cu ajutorul foalelor se insufla aerul în cuptor prin gura de vânt ceramică. Suflul aerului realiza temperatura necesară reducerii oxizilor de fier. Alimentarea cu aer putea Ńine şi până la 2 zile. Mai trebuie precizat faptul că după iniŃierea arderii mangalului, dacă cuptorul avea un coş, cum este cazul cuptorul din Valea Caselor, insuflarea putea fi redusă, reacŃia fiind întreŃinută de presiunea dinamică creată de înălŃimea coşului. Datorită celor două mişcări efectuate în sens contrariu (mişcarea de jos în sus a agentului reducător (oxidul de carbon) şi mişcarea de sus în jos a materialului (minereu şi mangal) aveau loc următoarele transformări: eliminarea umidităŃii (la circa 100-1500 C, pentru limonită fiind nevoie de 3000 C pentru eliminarea apei de constituŃie); descompunerea carbonaŃilor (400-600 0C); reducerea oxizilor de fier cu producerea de fier spongios-lupe de fier ( Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe începând cu temperaturi de 2500 C, dar cu randamente scăzute, temperatura optimă fiind de 570 0C); formarea zgurei; topirea (eventual carburarea, în cazul realizării unei temperaturi de 12500 C). În cuptoarele din perioada pe care o analizăm, insuflarea aerului se făcea cu foale (la început manual, ceea ce făcea posibilă amplasarea cuptorului în zona pantelor dealurilor din imediata apropiere a minelor de fier, apoi acŃionat de o roată hidraulică, fapt ce a condus la un salt calitativ pentru debitul de aer insuflat, cât şi pentru procesul în sine din cuptor, unde se realiza o temperatură de circa 10000 C, obŃinându-se din fierul redus o pastă groasă care ulterior formează fierul spongios-lupa de fier; sterilul şi celelalte elemente se separă, alcătuind conglomerate mai mari sau mai mici. După reducere, lupa din cuptor este extrasă ori prin partea superioară ori printr-o uşiŃa specială practicată în peretele frontal, cu un un cârlig sau cleşte din fier. Lupa de fier trebuie să fie foarte bine încălzită într-un cuptor cu vatră deschisă şi insuflare de aer într-o baie de mangal, pentru a putea fi forjată şi pentru a se elimina impurităŃile. Pe această vatră de încălzire se produce o carburare, fapt care induce materialului o anumită duritate, tenacitate, precum şi proprietăŃile de călibilitate ale stratului superficial al barei de fier.

156

Tripşa-Alexandrescu-Barbu-Hătărăscu-Olteanu-Pilly 1981,59.

49

Turnarea Tehnica turnării implică existenŃa metalului ( metal sau aliaj) în stare lichidă. Turnarea se poate clasifica după forma în care se face: • permanente, utilizate de mai multe ori; - semipermanente, care se utilizează de mai multe ori, dar cu reparaŃii după fiecare turnare (în tabel vor fi înglobate la forme permanente); - temporare, utilizate o singură dată;
- crude, care nu se supun procesului de uscare.
Clasificarea formelor Tip forme de turnare Utilizare Diverse materiale posibile Permanentă Repetată Piatră Metal sau aliaje Pământ ars Tip lingotieră Temporare Unică Pământ ars Nisip Tehnica folosind ceară Formă deschisă din nisip Formă cu nisip Formă asamblată din pământ ars

Formă dintr-o bucată

Formă bucăŃi

din

mai

multe

Tip cochilă

Voi explică în continuare câŃiva termeni din domeniul turnării pentru a permite înŃelegerea pasajului referitoare la turnare. Am constatat că multe tratate vorbesc despre turnare, dar nu explică aspectele legate de această fază tehnologică. Forma de turnare este un element sau un ansamblu de elemente ce cuprind o cavitate în care, prin turnarea materialului lichid, se formează, după solidificarea acestuia, piesa turnată. Cavitatea se obŃine cu două elemente tehnologice de bază, modelul şi cutia de miez, prin operaŃia de formare. Cu ajutorul modelului se obŃine suprafaŃa exterioară a piesei turnate, iar cu miezul cea interioară. Metalul lichid ajunge în cavitatea formei prin intermediul reŃelei de turnare. Pentru a corespunde scopului, forma este prevăzută cu armături, acolo unde este cazul, şi canale de aerisire. Mai trebuie precizat că formele de turnare mai pot fi: uscate, uscarea făcându-se înainte de turnare, şi uscate superficial, uscarea făcându-se numai în stratul superficial; După locul unde se execută formele de turnare, ele poate fi: în solul turnătoriei, cu una, două sau mai multe rame; fără ramă, obŃinute în rame demontabile. După complexitatea formei de turnare, acestea pot fi: simple-cu miez sau fără; complexe. Totalitatea operaŃiilor de montare a elementelor componente unei forme de turnare (miez, semiformă, reŃea turnare, reŃea de aerisire,etc) în vederea turnării metalului lichid în cavitatea formei şi deci obŃinerea piesei turnate constituie asamblarea formei de turnare. În cazul asamblării formelor uscate, etanşarea se realizează prin aşezarea unor cordoane de argilă plastică între aceste forme . Se poate face turnarea, cu toate tehnicile, sub formă de ciorchine, adică se pot turna mai multe piese (identice sau nu) cu o singură formă, cu mai multe cavităŃi, amprente legate printr-un canal de alimentare. Modelul din ceară pentru turnare, se realizează prin acoperirea unui miez, pentru a obŃine conturul piesei, apoi se adaugă la întreg ansamblul cel puŃin un canal de alimentare. Forma din pământ se realizează în general din nisip puŃin argilos (cca 15 % argilă) la care se adaugă degresanŃi minerali şi organici (cum ar fi excremente de ierbivore sau extracte); acest pământ formează o carapace, un înveliş care îmbracă modelul şi care ulterior se lasă la uscat. După asamblare, forma este încălzită uşor pentru a se topi ceara şi a se evacua pe unde se alimentează. Această formă este arsă pentru a se îndepărta umiditatea şi pentru a-i imprima o bună rezistenŃă. Metalul lichid este turnat apoi în orificiul de alimentare a formei; pentru ca metalul să-şi păstreze

50

o fluiditate suficientă în timp ce se umple cavitatea, e preferabil să-l turnăm într-o formă caldă. Apoi, se sparge forma pentru a se extrage piesa brută157. Forma de turnare din nisip este confecŃionată din nisip legat cu un liant argilos, tasându-l puternic pe un model rigid. Formată din două sau mai multe bucăŃi, forma este demontată pentru a se extrage modelul; pentru fiecare bucată, trebuie precizat că forma nu trebuie să aibă o geometrie care să se opună decofrării (îndepărtării modelului din formă). BucăŃile sunt montate la loc, se poate pune eventual un miez. Forma este uscată, dar nu arsă foarte tare; în final, metalul se toarnă prin canalul special practicat în formă. Este puŃin probabil să putem stabili care dintre aceste procedee a fost folosit în vechime, pentru că este greu să precizăm o dovadă arheologică (distrugerea formei nu a lăsat urme care să fie consemnate). În perioadă romană, s-au folosit cu siguranŃă pentru turnarea plumbului forme dintr-o singură bucată de nisip. Un procedeu apropiat, formă asamblată în pământ ars, este atestată arheologic în protoistorie. El constă în utilizarea pământului umed, fără ramă, pentru a face un model rigid demontabil. După scoaterea modelului, piesele se asamblează şi se leagă cu un strat de argilă, ulterior întreg ansamblul fiind ars. După turnare, forma se spărgea158. O formă permanentă se poate realiza din orice material care suportă tensiunile termice şi mecanice ale aliajului topit - piatra, pământul ars sau un aliaj metalic pot fi bune. Ea poate fi formată din două sau mai multe bucăŃi. Forma permanentă este bine cunoscută şi utilizată mai ales în Epoca Bronzului şi ulterior în turnătoriile care au produs piese turnate din aliaje neferoase. Este evident că folosirea formelor implică existenŃa unui model pozitiv. În cazul producerii formelor permanente asamblate din pământ ars şi formă de nisip, copierea unui model se făcea după un pozitiv din lemn, dar putea fi şi un obiect metalic original. Tehnica turnării este legată în primul rând de umplerea unei cavităŃi într-o formă de turnare, fără ca piesa turnată să prezinte bavuri care necesită prelucrări ulterioare, la care se adaugă tehnica menŃinerii metalului în stare lichidă suficient timp, evacuarea rapidă şi fără consecinŃe negative asupra piesei turnate, a aerului şi gazelor în timpul răcirii aliajului .

157 158

Pernot 2002, 102 ibidem

51

3. MĂRTURII

DIN VREMURI TRECUTE

3.1.Cuptorul din Valea Caselor, cuptor de mare performanŃă din secolul al IX-lea. Cuptorul din Valea Caselor159 reprezintă un stadiu evoluat al concepŃiei privind profilul cuptoarelor. Cuptorul descoperit, în anul 1895, la circa 3 Km de marginea comunei Ghelar160 este datat din secolele IX – X d.H. În această zonă au fost descoperite în anii ‘80 mai multe cuptoare de acest tip161. Materialul dintr-un asemenea cuptor a fost transportat la Londra în anul 1925 unde, în cadrul Muzeului ŞtiinŃei, a fost reconstituit162, fiind executat din material original la scara 1:3. De asemenea, în cadrul Muzeului Fierului163 din Hunedoara se află o machetă a acestui cuptor. 3.1.1. Caracteristici constructive Tipologic, cuptorul descoperit în anii ‘80164 se compune dintr-o cuvă de formă tronconică de secŃiune ovală, săpată în stâncă, închisă în faŃă de un zid sec şi acoperită cu lespezi de piatră de provenienŃă locală. La partea superioară avea prevăzut un orificiu oblic sub formă de canal cu secŃiunea ovală, dispus pe direcŃia pantei, servind la asigurarea tirajului natural în procesul de reducere, topire. Zidul de sprijin al cuptorului, cu lăŃimea maximă de 2,85 m la bază, a fost bine ancorat în stâncă, iar pentru mărirea rezistenŃei lui i s–a dat o formă aproximativ triunghiulară, cu înălŃimea maximă de 1,70 m. În partea inferioară este prevăzută cu două orificii: primul, mai mare, plasat pe axul vertical al cuvei şi cu o înclinaŃie pe direcŃia pantei, iar cel de al doilea, mai mic, puŃin lateral stângă, faŃă de primul, fiind despărŃit de acesta numai printr-o lespede aşezată pe muchie îngustă. Orificiul mai mare servea la scurgerea fierului brut, iar cel mai mic pentru introducerea unor foi (foale) acŃionate manual.

SchiŃă reconstituirea atelierului din Valea Caselor, Ghelar .

Cuva cuptorului a fost căptuşită în interior cu un material refractar sau lut special, primind în urma arderii la circa 8000 C o culoare brun roşcată. În faŃa zidului de sprijin, perpendicular pe acesta, au apărut fundaŃiile unei construcŃii de 2,20 x2,80 m, groasă de 0,60 m şi înălŃimea variabilă. Latura opusă cu zidul de sprijin care închide acest dreptunghi pare să aibă două faze de construcŃie, cu urmele vizibile ale unui prag
Articol şi reconstituire graficã fãcutã de Gãinã Constantin –Pilu şi publicată la Londra împreună cu Ioan R ; La cca.20km de Hunedoara 161 Lazăr D L 1985,195 -202; 162 Ioan 1998,p150, articol publicat în revista Steel Times, luna aprilie, nr. de ordine în Muzeul de la Londra a Cuptorului din Valea Caselor fiind 20-1925-115. 163 Muzeu înfinŃat în anul 1974 de un grup de angajaŃi pasionaŃi de istoriei fierului : Costache Trotuş, Nicolae Chindler , Vladimir David, Ionel Dobrin, Septimiu Popa, Remus PăŃan, Vasile Dîncan, Norberth Taughner, I.Dan, etc. 164 Lazăr 1985. 195 –202;
160 159

52

(orificiu), care ar fi putut constitui fie un orificiu de evacuare a zgurii, fie pragul unei uşi de intrare165. Cuptorul avea următoarele dimensiuni: înălŃimea cuvă H = 1,65 m; diametrul de la baza cuptorului d = 0,32 m; diametrul de la partea superioară D = 0,6 m, fiind executat din lespezi de rocă ce au fost căptuşite cu argilă, având proprietăŃi refractare foarte bune pentru acele vremuri. Tipul de cuptor descoperit la Valea Caselor are trăsături comune cu tipul de cuptoare Stőckofen, răspândite în regiunea Alpilor şi CarpaŃilor în secolul al XVI-lea. Cea mai veche reprezentare o găsim în picturile lui Joachim Patenier (1485- 1545), dar o ilustraŃie mult mai precisă este prezentată de către Agricola, George Bauer166. Cuva acestui tip de cuptor are o secŃiune pătrată şi este construită exclusiv din piatră, cu o deschizătură mai lungă spre partea superioară, asemănător cu tipul de cuptor Ńărănesc scandinav, denumit Osmund. Rezultă că tipul de cuptor Stuckofen se compune din două cuptoare Osmund puse unul peste altul, cel superior cu baza lată în jos. Pieptul cuptorului este astupat cu un perete de lut sau cu blocuri de argilă şi trebuia spart la extragerea fierului Stuck şi reastupat după fiecare încărcare. Fenomenul Valea Caselor este totuşi un tip aparte care are o serie de elemente tradiŃionale ale vechii metalurgii practicate pe aceste meleaguri, dovadă a spiritului inventiv al populaŃiei zonei pădurenilor. Acest fapt nu poate fi un elogiu fără acoperire pentru o populaŃie care practica deja metalurgia de aproximativ două mileniu167.

Macheta cuptorului din Valea caselor, Ghelar, existenta în Muzeul Fierului din Hunedoara

Aproape toate aceste elemente de construcŃie observate la cuptorul descoperit în anii ‘80 le întâlnim şi la cuptorul descoperit în secolul trecut, aşa cum reiese din schiŃa – reconstituire efectuată în anul 1906168, mai puŃin fundaŃia ce marchează încăperea din faŃă, care la cuptorul datat în secolul IX este înlocuită cu un orificiu săpat în solul viu din faŃa zidului sec de sprijin, servind la captarea zgurii topite ce se evacua din cuptor. Cuptoarele descoperite în Valea Caselor, prin formă şi construcŃie, funcŃional şi tipic, se asemănă cu acele cuptoare folosite pentru reducerea minereurilor de fier prin procedeul catalan (denumit şi corsican), care s-a folosit frecvent în regiunea franceză şi spaniolă a Pirineilor, în jurul oraşelor Ariege şi Navarra, din feudalismul timpuriu şi până târziu în aceeaşi epocă. Profilul interior al cuptoarelor, de acest tip era circular, căptuşit cu pietre, aceste tipuri de cuptoare fiind lărgite spre exterior şi de forma unui puŃ pătrat.

Ibidem Wollmann InstalaŃii şi procedee pentru obŃinerea directă a fierului şi a oŃelului prin reducerea minereului (manuscris), preluat din Lazăr M D 1984 – 1985. 167 S-a Ńinut cont că metalurgia locală este datată arheologic în perioada hallstattiană, iar cuptorul de la Valea Caselor este datat în sec. X lea d.H. 168 Latinak 1906.
166

165

53

3.1.2. Aspecte tehnologice Încărcarea materialelor se făcea pe la partea de sus, îndepărtând lespedea de piatra care acoperea partea superioară a cuptorului. Lucrătorii urcau pe o platformă de încărcare din lemn şi descărcau corfele cu minereu, mangal şi calcar în cuptor. Este evident că straturile de materiale era depuse în cuva cuptorului în straturi alternative de minereu de fier şi combustibil (mangal). Cuptorul era alimentat cu aer insuflat la bază, cu ajutorul unor foale acŃionate manual sau cu piciorul, lupa de fier obŃinută scoŃându-se pe la partea superioară. Cuptorul avea o placă de închidere, un coş pentru evacuarea gazelor şi o platformă pentru încărcare. Constructiv şi dimensional, acest cuptor reprezintă un real progres faŃă de cuptoarele cu vatră deschisă utilizate la Teliuc şi în împrejurime Hunedoarei în perioada dominaŃiei romane, prin apariŃia cuvei şi a coşului de evacuare a gazelor. Cantitatea mare de zgură descoperită pe o suprafaŃă destul de întinsă din jurul cuptorului constituie dovada unei funcŃionări îndelungate, iar lupa găsită în interiorul lui a permis să se afirme că a fost abandonat forŃat169. PoziŃia deosebit de favorabilă pentru apărare a acestui deal, situat între văile Cerna şi Zlaştiului, principalele căi de acces în Ńinutul pădurenilor, precum şi faptul că el domină răscrucea drumului vechi spre HaŃeg, explică puternica lui fortificare şi îndelungata sa folosire. Fierul, bogăŃie preŃioasă, la fel ca şi aurul al cărui nume îl evocă pârâul Zlaşti, a făcut ca regiunea să fie angrenată de timpuriu în schimburile economice. Zăcămintele de fier de la Ghelar şi Teliuc au fost constituit baza preocupării localnicilor. Meseria de miner sau fierar s-a transmis genetic în acest areal. Fierul îl regăsim atât în îndelemnicirea localnicilor, cât şi în denumirea locurilor din arealul hunedoarean. 3.2. Ateliere de extragere şi prelucrare a fierului în secolele XV – XVIII. Spre deosebire de perioada migraŃiei popoarelor, când activitatea industrială era sporadică, meşteşugul extragerii şi topirii minereului de fier, a prelucrării lui, se dezvoltă şi se perfecŃionează pe acest teritoriu ajuns sub dominaŃia maghiară. Apare o industrie minieră care a impus luarea unor măsuri privitoare la minerit170. Mărturiile scrise încep să confirme un continuu proces de dezvoltare a extragerii şi prelucrării minereului de fier. Astfel, măsurile luate de regele Carol Roberth între anii 1327 – 1342, au contribuit la dezvoltarea mineritului. Stăpânii de moşii s-au întrecut în căutarea şi exploatarea subsolului, iar mineritul în aceste condiŃii a avut o dezvoltare deosebită. În Ardeal, exploatarea fierului reîncepe sub domnia regelui Albert (1437 –1453), ajungând la un nivel deosebit de dezvoltare în timpul domniei voievodului Iancu Ioan de Hunedoara şi a fiului său Mathia, devenit rege al Ungariei. Minele de la Ghelar şi Teliuc, din Ńinutul Hunedoarei sunt menŃionate într-un document din anul 1493 – Oppidum, Hunyad ville volahales et montane ferri de Hunyad171. O altă menŃiune, tot în acest scop, se face şi în anul 1508 – Oppidum Hwnyad necnon … volachalse et montana ferrea172 173. Asemenea documente datează şi din anii 1509 – 1526. În 1509 markgraful George de Brandenburg, stăpânul feudal de atunci al Hunedoarei, dăruia lui Gaspar Therek, fraŃilor şi urmaşilor lui, locul numit Tulia (Thulya) aflător în hotarul satului său Byrcz, aproape de apa Feyerwyz, ca să-şi ridice acolo o fierărie nouă, unam ferri fodinam. 3.2.1. Documente care descriu activitatea din atelierele pentru fierărit În secolele XV-XVII d.H. dezvoltarea exploatării minereurilor de fier şi a siderurgiei în zona Hunedoarei, dovedită arheologic de cuptoarele descoperite la Ghelar – Valea Caselor şi cunoscute

169 170

Chindler 1974,16. *** 1974 Poiana Ruscăi 220,25. 171 Oraşul Hunedoara , sate valahice şi mine de fier din Hunedoara 172 Oraşul Hunedoara precum şi sate valahice şi mine de fier 173 Prodan 1994, 86.

54

din numeroase izvoare scrise, este strâns legată de istoria domeniului şi castelului şi de interesele economice şi strategice ale proprietarilor săi174. Domeniul Hunedoara, dăruit de Sigismund de Luxenburg familiei Corvinilor, cuprindea oraşul Hunedoara cu castelul, circa 35 de sate, vămi, mine de sare, aur, argint şi fier. Cu siguranŃă acest loc reprezenta o poziŃie nu numai militară strategică, ci şi din punct de vedere al importanŃei economice a zonei, făcând referire la zăcămintele de fier. Domeniul Hunedoara bloca efectiv pătrunderea în zonele de extragere şi prelucrare a minereului de fier. La începutul anului 1509, markgraful George de Brandenburg, stăpânul castelului de Hunedoara şi al domeniului după moartea regelui Mathia Corvin, donează locul numit ThulyaTulea, de pe valea Govăjdiei, aflat în hotarul satului său Byrcz, aproape de apa Feyerwyz, lui Török-Therek Gaşpar şi celor doi fraŃi ai săi, cu drept de transmitere a moştenirii urmaşilor lor, pentru a deschide un nou atelier de extragere şi prelucrare a fierului (Unam ferri fondinam), pentru a-şi extrage minereul de fier (mineram ferri) necesar din muntele de acolo175 şi lemnul pentru producerea mangalului. CondiŃia pusă în titlul donaŃiei era ca Gaşpar şi fraŃii săi, atât timp cât trăieşte Gaşpar, să nu dea nimic pentru fierărie. După moartea acestuia, toŃi urmaşii lor să plătească, tot timpul cât fierăria va lucra, câte un florin unguresc pe săptămână donatorului sau cetăŃii Hunedoarei.176 DonaŃia a fost confirmată de regele Ludovic al II-lea printr-un act în anul 1526, din care rezultă că pe locul respectiv exista şi înainte o mină şi un atelier de extragere şi prelucrarea fierului, quandam fondinam ferri desertam et locum mineralem Thulya vocatum177 178. În actul din 1526 aflăm că lui Gaşpar Therek i s-a dăruit aici de fapt o fierărie părăsită, quandam fondinam ferri desertem et locum mineralem Thulya vocatum179. Din datele sumare care s-au păstrat în jurnalul gospodăresc al contelui de Brandemburg, sunt amintite în 1517 ca ateliere de extras fierul, ferrifondinae, ale domeniului Hunedoara: Nadabor – probabil Nădrab, Charna - Cerna, Hencz - proprietatea preotului Hencz, şi Bercz180. Toate aceste ateliere erau amplasate pe cursul apelor curgătoare, exploatând forŃa hidraulică în antrenarea utilajelor existente în aceste tipuri de ateliere. Cu siguranŃă vechimea atelierelor de fierărit, de pe domeniul Hunedoara, a fost consemnată în documente cu mult înainte de George de Brandenburg, dar cercetările în arhivele transilvane sunt totuşi superficiale la acest capitol. De asemenea, trebuie amintit faptul că, după vânzarea domeniului Hunedoara de către markgraful de Brandenburg, întreaga arhivă a castelului a fost transferată pe domeniul acestuia din Germania. Documentele scrise din care rezultă activitatea productivă a domeniului Hunedoara există din cea de-a doua jumătate a secolului al XVII-lea. Printre ele enumerăm: inventare ale atelierelor, conscripŃii urbariale, socoteli, bilanŃuri de sfârşit de an, ordine şi instrucŃiuni ale stăpânilor domeniului privind exploatările miniere şi forestiere, instrucŃii economice, etc181. Băile de fier le vom găsi înregistrate şi inventariate la diferite date: 1672, 1673, 1674, 16811682, 1685, 1692, 1700, 1702, 1710182, documentele prezentând o anumită stare de fapt specifică actelor oficiale ale vremii, stadiul de dezvoltare al tehnicilor existente în ateliere, precum şi aspecte legate de condiŃiile social-economice în care se făcea exploatarea minelor şi atelierelor pentru prelucrare. Un document important este conscripŃia urbarială a domeniului Hunedoara din 1681 – 1682 Urbarium seu nova connumeratio universorum bonorum ad arcem Vayda Huniadiensem pertinentium, manuscris care conŃine 700 pagini şi care a fost întocmit de către Ioan Bijoni, trimisul contelui Emeric Thokolyi de Kesmark, în perioada 4 decembrie 1681 – 4 aprilie 1682. Documentul se referă la cele două târguri, Hunedoara şi HaŃeg, şi la toate satele domeniului cu

174 175 176

Pataki 1973 ;Prodan 1958-1959; Lazăr 1984 –1985, 195; Lazăr 1988 –1991,137 –138. Prodan 1959. Veress 1910,137. 177 Prodan 1959. 178 Chindler 1984,17-18. 179 Veress 1910,137. 180 Chindler 1984,17-18 181 ibidem 182 Prodan D,1959

55

locuitorii şi bunurile lor, cu obligaŃiile lor feudale, precum şi cu o inventariere amănunŃită a castelului şi domeniului.183. Potrivit documentelor amintite, pe domeniul castelului Hunedoara erau cunoscute cinci mari ateliere de prelucrare: Plosca, Baia Nouă, TopliŃa, Nădrab şi Limpert. Băile îşi acopereau necesarul de minereu de fier de la minele de la Ghelar. Tot de la aceiaşi sursă se aprovizionau şi cele trei ateliere, proprietatea familiei Barcsay, Zlaşti, Fanci şi Burceni, şi atelierul princiar de la baia Cerna, menŃionat ca fiind în funcŃiune la acea vreme. 3.2.2 Prezentarea fierăriilor, băilor, existente pe văile domeniului Hunedoara

1.Nădrab; 2.Furnalul Govăjdie; 3.Limpertul Superior; 4.Limpertul Inferior; 5.Bania de coase; 6.Plosca; 7.Furnalul TopliŃa; 8.Atelierul Nou; 9.Fanci; 10.Cerna; 11.Teliucul Inf.; 12.Perintei; 13.Bania Hunedorii; 14.Bania Zlaşti; 15.Atelierul inferior Runc; 16.Atelierul Superior Runc

3.2.2.1.Atelierele de pe râul Cerna. Atelierul TopliŃa este menŃionat în urbariul din 1681-1682 după satul TopliŃa care se găsea în imediata sa apropiere. Era aşezat pe apa Cerna-Egregy, din sus de Baia Nouă184. Fierăria avea cuptoare cu vatră deschisă pentru obŃinerea lupelor reduse direct din minereul de fier, deservite de două perechi de foale acŃionate de o roată de apă. Atelierul era de tip nemŃesc, ciocanul (hamărul) pentru forjarea lupelor şi foalele pentru focul de la forje fiind amplasate în alt şopron, la oarecare distanŃă de şopronul ce adăpostea cuptoarele de extragere a fierului. Prima atestare documentară datează din 1674. Documentele vremii prezintă astfel fierăria: „instalaŃiile sunt sub un şopron ridicat pe stâlpi şi acoperit cu şindrilă- praştilă, foarte dărăpănată. Cele două cuptoare de topit piatra de fier sunt bune; cele două perechi de foi ale lor ar trebui înlocuite. RoŃile de apă, jilipul, sunt bune. Într-un alt şopron, pe stâlpi cu acoperiş (dărăpănat) de şindrilă, un cuptor pentru fierul de bătut, o pereche de foi, mânate de o roatâ de apă, ciocanul – maiul mare, mânat de o altă roată de apă (care nu e bună şi ar trebui înlocuită). Jilipul a fost renovat nu de mult. Ciocanul mare îşi are şi aici albia de fier, furca de fier pentru manevrarea lui. O serie de alte instrumente: ciocane, tăietoare de fier, cleşte, nicovală, corfe de cărat piatra de fier (12 perechi) sau cărbune (8 perechi). Casele maistrului cohului, a maistrului bătător al fierului şi casa de Ńinut fierul au fost inventariate şi s-a putut spune că s-au găsit 6 măji de fier. Caii sunt 12, şei 12. Grajdul cailor e foarte slab. Sunt clăi de fân (putând să fie în ele vreo 7 care de fân) şi o şirie de fân (poate să fie în ea 16 care)185.” Atelierul Stirian din TopliŃa este numit astfel după muncitorii din Stiria186 colonizaŃi aici. Cel mai masiv eşalon de muncitori stirieni a fost adus în toamna anului 1834, fiind alcătuit din 50
183 184

ibidem ibidem 185 ibidem 186 Stiria, regiune cu tradiŃie metalurgică în Austria.

56

de familii. Atelierul a fost construit în a doua jumătate a secolului al XVIII- lea. Dispunea de trei cuptoare pentru afânarea fontei şi de un ciocan pentru forjarea lupelor. În 1849 apare menŃionat ca foarte deteriorat, iar în 1851 a fost scos din funcŃie şi demolat. În documente din 1838 apare o precizare referitoare la perfecŃionarea tehnologiilor de afânare a fontei la Atelierul Nou şi Atelierul Stirian, cât şi a celor de obŃinerea produselor forjate la Atelierul Fanci şi Bania Craiului, care specifică faptul că au mai fost aduşi la TopliŃa doi muncitori specialişti în afânarea fontei şi doi muncitori forjori originali din Rohonitz (Stiria). În sarcina specialiştilor era şi calificarea şi ridicarea calificării muncitorilor locali în procesele de obŃinere şi prelucrare a fierului forjabil. Salariul zilnic s-a stabilit la 36 crăiŃari, plătibili în bani sunători care li se plătesc şi în zilele de duminică şi sărbători187. Atelierul Fanci a primit numele după Ioan Fanci de Cordoba (Ioan Fanthy sau Fanchy de Cordova) proprietarul atelierului de fierărit în anul 1544. Era aşezat în amonte de cătunul Baia Craiului şi din jos de TopliŃa. În conscripŃia urbarială din 1754 este amintit ca fiind în funcŃie. În 1819 apare menŃionat ca atelier de forje, având în dotare două cuptoare pentru încălzirea barelor de fier şi un ciocan mecanic. Şi-a încetat activitatea în decembrie 1865. Denumirea de Fanci o găsim atribuită mai multor locuri din zona unde a fost atelierul. Atelierul Baia Nouă – Uj Bánya era situat din jos, dar nu departe, de atelierul TopliŃa în imediata apropiere a acestuia şi mult mai sus de fierăria fiscală Cerna. Pomenit înainte, după urbarialul din 1681-1682, cu denumirea de Baia Doamnei – Asszony Bánya. Este menŃionat ca fiind în funcŃie în anul 1674. După documentul din 1681-1682 atelierul este prezentat asfel: „cuptoarele de topit minereul de fier şi cuptoarele de încins ale fierăriei sunt sub acelaşi acoperiş de şindrilă. Are două cuptoare de topit piatra de fier (foarte stricate, care în primăvară ar trebui înlocuite). La aceste cuptoare sunt două perechi de foi (rupte şi ele, pe primăvară ar trebui înlocuite – notează conscriptorul- ar fi bine să fie făcute acum iarna, ca la timpul lucrului fierăriei să nu stea pentru acestea). Roata de apă care le mână, cu cele necesare, cu jiliul de apă sunt bune. Aici diferitele instrumente sunt sub mâna maistrului cohului. Cuptorul fierăriei ca cele necesare, roŃile de apă mânând foile şi ciocanul cel mare, jilipul sunt bune188. Instrumente sunt şi aici aceleaşi ca în fierăriile vremii: ciocane diferite, cleşte, cântare. Găsim alături casa maistrului cohului şi a cofarilor, din bârne, acoperită cu pământ. Maistrul în baterea fierului avea casă sau încăpere deosebită, tot astfel construită. Este aici şi o încăpere pentru Ńinut fierul. S-au găsit în ea 6 măji de fier şi alte 4 măji pregătite pentru prefectul domeniului. Caii minei sunt 13, şei pentru ei 3. Aici este înregistrat şi grajdul cailor cu pereŃi de gradele şi acoperit cu gozuri. Sunt şi 5 clăi cu fân, cuprinzând aproximativ 34 care cu fân; fân pentru întreŃinerea cailor189.” ConscripŃia urbarială din 1754 îl menŃionează ca dispunând de patru cuptoare pentru decarburarea fontei şi două ciocane acŃionate hidraulic pentru forjarea lupelor de fier, dintre care unul putea fi folosit şi pentru fabricarea uneltelor şi a sculelor. În anul 1820, deşi în funcŃie, dispunea numai de trei cuptoare şi de un ciocan acŃionat hidraulic. La 20 martie 1859 atelierul a fost distrus de un incendiu, după care a fost reclădit şi repus în funcŃiune, pentru ca în 1865 să fie scos definitiv din funcŃiune şi demolat190. Atelierul Baia Craiului - Bania lui Crai, se aminteşte despre acest atelier în conscripŃia urbarială din 1754 ca fiind în funcŃie, având în dotare două cuptoare pentru afânare a fontei şi ciocane pentru forjarea lupelor, dar şi pentru producerea de produse finite. În anul 1756 atelierul producea coase. Tot ca atelier de coase este amintit şi în documentele din 1802 şi 1820. În anii 1848 şi 1849, împreună cu atelierul Fanci, a furnizat mari cantităŃi de fier şi oŃel în bare pătrate şi rotunde, fabricii militare de armament din Oradea, precum şi unelte, sape, cazmale, etc. Şi-a încetat activitatea în 1865. Atelieul era amplasat în cătunul Baia Craiului în care îşi avea sediu parohia romano-catolică aflată sub patronajul visteriei atelierelor de fier de pe domeniul Hunedoara şi o şcoală pentru copii angajaŃilor, patronată de Oficiul de la TopliŃa.
187 188

Chindler 1984,19. Prodan ,1959 189 ibidem 190 Chindler 1984,19.

57

Atelierul Baia Cerna aparŃinea principelui Transilvaniei şi era în subordinea directă a dregătorilor cu socotelile de pe domeniul Deva. Documentele anului 1668 îl menŃionează ca fiind în funcŃiune, având dotare similară cu aceea a atelierelor aparŃinând domeniului Hunedoara. Deşi este amintit în anii 1684, 1692 şi 1710, în conscripŃia urbarială din 1754 nu mai apare, fiind scos din funcŃie înainte de data respectivă. Este posibil să fi fost identic cu atelierul Charna, care apare încă din secolul al XVI-lea în socotelile contelui de Brandenburg. Macheta acestui atelier împreună cu o copie după actul acestui atelier poate fi văzută în Muzeul Fierului din Hunedoara191.

Atelierului Baia Cerna, machetă existentă în Muzeul Fierului Hunedoara

Atelierul de la Teliuc Superior a fost situat la confluenŃa râului Cerna cu pârâul Govăjdie, în zona sat Plosca şi este menŃionat în documentele din 1800. Dispunea de trei vetre închise pentru afânarea fontei şi un ciocan pentru forjarea barelor de fier. IniŃial folosea pentru acŃionarea foalelor şi ciocanului energia ambelor râuri, iar ulterior, doar a pârâului Govăjdie. A fost demolat în 1872. Atelierul de la Teliucul Inferior se găsea la 3 km de Hunedoara, nu se cunoaşte anul construirii doar că a fost demolat în 1816. Atelierul Perintei din Hunedoara era situat în zona garajelor de pe malul stâng al Cernei amonte pe drumul ce duce spre Teliuc. Nu există nici o precizare asupra anului construirii. Apare menŃionat spre sfârşitul secolului al XVIII–lea ca atelier de unelte, iar în 1816 ca fabrică de săbii – Sabelfabrik. În anul 1848 s-a transformat în fabrică de suliŃe. Deşi amintit în 1872 ca atelier scos din funcŃie, câŃiva ani mai târziu este vândut unui particular care îl pune din funcŃie. În 1901 intră în proprietatea statului care îl scoate din funcŃiune, în vederea asigurării debitului integral al Cernei pentru nevoile noii uzine, în plină dezvoltare la aceea dată. Mai jos este prezentată imaginea atelierului Perintei la începutul secolului al-XX-lea şi macheta192 utilajelor din atelier existentă în Muzeul Fierului din Hunedoara.

191 192

Din cadrul SC Siderurgica SA Hunedoara Realizată de Ing. Vladimir David şi tehn. Norbert Taugner

58

Atelierul Perintei, fotografie ( stanga) şi macheta mecanisme (dreapta) existentă în Muzeul Fierului din Hunedoara

3.2.2.2. Atelierele de pe valea Govăjdiei Atelierul Nădrab, denumit astfel după satul Nădrab care se găseşte pe această vale, lângă pârâul Nădrabului. Probabil a fost identic cu atelierul Nadabor –menŃionat în documentele anului 1517. Era un atelier de tip românesc – olah, aşezat pe râul Govăjdiei, nu departe de confluenŃa pârâurilor Nadrabului cu Runc193. După consemările urbarialului din 1681-1682 atelierul se prezenta astfel: „Şoprul pe stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă dărăpănată. În el două cuptoare bune de topit piatra de fier, o pereche de foi care ar trebui înlocuite; tot aşa şi roata de apă care le mână. Pe mâna maistrului cohar diferite instrumente: cleşte, Ńeapă de slobozit zgura, 3 târnăcoape mici de zdrobit piatra de fier şi altele. Şopronul maistrului bătător al fierului e tot pe stâlpi de lemn, cu acoperişul de şindrilă, foarte dărăpănat. Foile, roata lor de apă, jilipul în toamnă, îi pot sluji; în locul foilor ar trebui altele. Cicanul mare, cu roata lui de apă, sunt bune. E şi o nicovală şi albia de fier. Pe mâna maistrului în baterea fierului diferite instrumente: ciocan, cleşte, corfe de cărat cărbune, cântar (maje) pentru cântărirea fierului şi altele. Casele maistrului topitor (al cohului), maistrului bătător, casa de Ńinut fierul, în care sau găsit 6 măji de fier. Caii minei 13, şei 13. Fân pentru cai 6 clăi; pot să aibe împreună 40 care de fân. Fierăria are aici trei fâneŃe194.” MenŃionat în conscripŃia urbarială din 1754, atelierul era dotat cu două cuptoare cu vatră deschisă pentru extragerea fierului din minereu, o vatră pentru încălzirea lupelor, un ciocan de forje acŃionat hidraulic şi instalaŃiile aferente. În anul 1872 a fost dezafectat, clădirea amenajându-se ulterior ca locuinŃe pentru muncitorii furnalului. Bania de coase este amplasată în cătunul CăŃănaş, localitatea Govăjdie, în imediata apropiere a biserici romano-catolice, care există şi astăzi. Atelierul dispunea de două cuptoare cu vatră deschisă, o vatră pentru încălzirea lupelor de fier şi un ciocan acŃionat mecanic pentru forjarea barelor şi lupelor de fier. În documente a mai fost întâlnit cu denumirea de Falcaria, sub care este menŃionat în documente mai vechi, redactate în limba latină, documente care atestă că aici se fabricau coase şi securi. În anul 1839 a fost angajat aici, cu contract pe trei ani, un meşter specialist în fabricarea lamelor de ferăstrău de la Inneberg, având stipulat ca şi clauză că în acest interval va califica în meserie doi muncitori localnici.

193 194

ibidem Prodan 1959

59

Bania de cose

În 1842, şeful atelierului, împreună cu doi funcŃionari superiori ai administraŃiei de la Hunedoara au examinat cei doi muncitori, declarându-i meşteri bine calificaŃi în fabricarea lamelor de ferăstrău. Fabricarea lamelor de ferăstrău a continuat în acest atelier, care în anii 18481849 producea baionetelor şi suliŃe, cazmale şi topoare pentru nevoile armatei. Atelierul şi-a încetat activitatea în 1872195. Atelierul Limpert a fost construit în anul 1674 sau 1675. Ulterior este menŃionat în documente ca Limpertul Vechi. Amplasat la confluenŃa pârâului Limpert şi Nădrab, este trecut şi în urbarialul din 1681-1682, cât şi în documentele din anii 1700, 1720 şi 1754. IniŃial avea două cuptoare pentru extragerea fierului din minereuri, cu foalele acŃionate de o roată hidraulică şi un cuptor pentru încălzirea lupelor. Foalele acestui cuptor şi ciocanul pentru forje erau acŃionate de o roată lată de apă. A fost demolat în anul 1806 o dată cu lucrările de construire a furnalului de la Govăjdire. Atelierul Limpertul de Jos este posibil să fi fost construit în apropierea locului unde, în 1509 Török Gaşpar îşi dura atelierul pe locul donat de markgraful George de Brandenburg. Mai târziu, după punerea în funcŃie a furnalului de la Govăjdie, a fost dotat cu un cuptor cu vatră închisă196 pentru afânarea fontei şi un ciocan de forjare a lupelor. Pentru producerea de piese finite şi bare, atelierul dispunea şi de două cuptoare pentru încălzire şi ciocane pentru forjare fină, având o capacitate de producŃie anuală de 1800-1900 măji vieneze197 fier forjat şi bare de oŃel. În perioada 1848-1849 producea bare de oŃel obŃinute cât şi oŃel superior sudat – gegärbter – pentru fabrica militară de arme de la Oradea. Până în 1872 a produs şi sape, iar în 1875 şi-a încetat activitatea. Clădirea în care a funcŃionat a fost transformată în moară de cereale, existentă şi astăzi. Atelierul Limertul de Sus, data construirii nu este cunoscută, dar în 1754 apare menŃionat ca fiind în funcŃiune. Era un atelier pentru producerea fierului prin afânarea fontei, dispunea de un cuptor dublu cu vatră închisă şi de două cuptoare obişnuite de afânare, împreună cu ciocanele aferente pentru forjarea lupelor şi barelor de fier-oŃel. Pudlajul în acest atelier s-a practicat doar pentru o scurtă perioadă de timp. În perioada 1848-1849 atelierul s-a transformat în atelier pentru producerea barelor de oŃel de uz general, superior sudabil şi pentru arcuri, fabricilor militare de armament din Oradea. Atelierul îşi încetează activitatea în 1871. Atelierul Burceni – łigănesc - nu se cunoaşte data construirii, dar apare menŃionat ca fiind în funcŃie în conscripŃiile urbariale din 1754. Împreună cu atelierul Zlaşti aparŃinea urmaşilor lui Barcsay Abraham. Avea în dotare două cuptoare pentru obŃinerea lupelor obŃinute direct din minereu şi un ciocan acŃionat cu apă pentru forjarea acestora. În 1872 şi-a încetat activitatea şi a trecut în proprietatea statului, clădirea atelierului fiind transformată în casă de locuit.
195 196

Chindler 1984,21 Este vorba de cuptoarele de pudlaj, pentru afinarea fontei. 197 O maje vieneză- centenarius- avea 100 de fonŃi, un font avea 0,56 kg.

60

Atelierul Plosca era aşezat lângă pădurea cu acelaşi nume, pe pârâul Govăjdie şi era dotat cu două cuptoare cu vatră deschisă, pentru extragerea fierului din minereu, adăpostite într-un şopron, alimentate cu aerul necesar de către două perechi de foale acŃionate de o roată de apă. Cuptorul pentru încălzirea lupelor de fier, cu foalele aferente acŃionate de altă roată de apă, ca şi ciocanul mare de forjă pentru prelucrarea lupelor, puse în funcŃie de asemenea hidraulic, erau adăpostite într-un al doilea şopron de construcŃie similară.

Atelierul, Baia Plosca

În urbarialul din 1681-1682 fierăria era prezentată astfel: „într-un şopru - szin- ridicat pe stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă, sunt două cuptoare de topit minereul de fier, amândouă bune. Acestea au două perechi de foi cu tot aparatajul şi fierăria necesară (două cepuri, cinci cercuri). Grindeiul e bun, roata de apă însă ar trebui renovată. Jilipul de apă ar trebui şi el refăcut, căci e foarte stricat şi prinde rău apa. Se găsesc aici diferite unelte: 1 cleşte mare cu care se scoate din cuptor masa de fier incandeşcent, 1 cârlig de fier cu coadă de lemn servind tot la aceasta, 1 sapa – irto kapa, 1 Ńeapă de fier pentru slobozit zgura, 1 greblă de fier pentru cărbune, 1 rangă de fier pentru forŃarea fierului, 8 perechi de corfe pentru cărat cărbuni, 8 corfe pentru cărat piatra. Şoprul şi toate acestea sunt sub mâna maistrului cohului- Kohmester. Alături se găseşte casa cofarilor - kofárok háza - adică a coharilor şi a maistrului cohului, făcută din bârnă şi acoperită cu pământ. Uşa cu ŃâŃâni de fier, cu chingi. Deosebit un alt şopru , ridicat pe stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă bună. Aici cuptorul -koh- de încins fierul e dărăpănat. Tot aşa şi jilipul de apă, trebuie renovat. RoŃile de apă, care mână foile şi ciocanul cel mare, cu grindelele lor sunt bune. Sunt aici o pereche de foi mari cu lemnul şi cârligele de fier necesare, apoi un ciocan mai mare de bătut fierul, pentru scos fierul în rude şi bante, având grindeiul cu cepuri şi cercuri de fier. La ciocan o nicovală mare de fier, sub care o albie de fier, apoi o nicovală cu vârfuri. Mai sunt aici: 7 cleşti mari pentru întors fierul, 1 cleşte cu caucuri- köpüs fago, 1 furcă mare de fier pentru manevrarea ciocanului de bătut, 3 tăietoare de fier, 1 rangă de fier pentru forŃarea fierului, 1 Ńeapă de fier pentru cuptor, 1 lopată de fier pentru cărbuni, 1 ciocan de o mână, 1 ciocan de amândouă mâinile. Toate acestea în grija maistrului bătător- verö mester al fierului. Casa sau încăperea de Ńinut fierul e făcută din bârne şi acoperită cu pământ. Are uşa cu ŃâŃâni de fier, cu încuietori, cu lacăte. S-au găsit aici la inventariere 16 măji de fier, care au fost coborâte în cetate şi măsurate acolo. E aici o maje de cântărit fierul cu toate cele de trebuinŃă, bună. Cai pentru cărat piatra şi cărbunii, peste măsură de prăpădiŃi, sunt aici 13, şei pentru ei 14198. Documentele din secolul al XVIII-lea îl menŃionează în funcŃiune în anii 1700, 1720 şi 1721. În secolul următor, în anul 1815, atelierul apare ca scos din funcŃiune. Ulterior a fost vândut, noul proprietar repunându-l în funcŃiune. Extragerea fierului s-a făcut în continuare direct din minereuri până în anul 1871, când a fost definitiv abandonat.

198

Prodan ,1959

61

3.2.2.3. Atelierele pe Valea pârâului Runc Procedeul vetrelor deschise s-a mai practicat la cele două ateliere de pe valea Runcului şi anume: Atelierul Inferior şi Atelierul Superior, acestea din urmă fiind menŃionat în conscripŃia urbarială din 1754. Atelierele au fost abandonate în anul 1810, respectiv 1913, muncitorii fiind repatizaŃi la atelierele existente în Valea Govăjdiei.199 200 201 3.2.2.4. Atelierele de pe Valea Zlaştiului Atelierul Zlaşti-Ohaba202, poziŃionat în Zlaşti, în capul din sus al satului, în locul denumit de săteni Banie, după 1997 terenul a fost dat, în baza legislaŃiei existente, veteranilor din cel de-al IIlea război mondial. Atelierul era în funcŃiune înainte de 1685 ca proprietatea a familiei Barcsay. Printr-o scrisoare de donaŃie redactată la 31 mai 1685, la Făgăraş, principele Transilvaniei, Apaffi Mihaly, confirmă lui Barcsaz Abraham şi urmaşilor săi dreptul de extragere de la mina Ghelar minereul necesar atelierului Ohaba203. Atelierul era situat în valea pârâului Zlaşti şi dispunea de cuptoare cu vatră deschisă pentru extragerea fierului din minereuri şi de instalaŃii pentru forjarea lupelor. Intrat succesiv în posesia altor familii nobiliare, a trecut în anul 1872 în proprietatea statului, împreună cu dreptul de exploatare a minei Ghelar, în schimbul sumei de 40.000 florini. Arendat de către stat unor particulari, a produs până la începutul secolului al XX-lea sape, hârleŃe, târnăcoape, fiare de plug etc. În continuare, a funcŃionat ca atelier – anexă al uzinei de fier Hunedoara, apoi modernizat tot pentru unelte agricole, a produs în special fiare de plug până în anul 1933, când a fost scos definitiv din funcŃie. De notat că aici şi la Plosca a dăinuit cel mai mult procesul extragerii fierului direct din minereu204. Atelierul Hunedoara, de pe valea Zlaştiului a fost construit în 1782 pe malul pârâului Zlaşti, în amonte de castel (cartierul se numeşte şi astăzi Bănie, adică atelier, era o zonă în care locuia populaŃie de limbă germană 205). IniŃial, dispunea de cuptoare cu vatră deschisă pentru obŃinerea fierului direct din minereu şi de trei ciocane pentru forjarea lupelor, fiind în funcŃiune aproape 100 de ani. În anul 1869 s-a transformat în atelier de sape (Hauenschmiede) dotat cu trei vetre pentru încălzirea semifabricatelor de oŃel şi patru ciocane pentru forjarea uneltelor. Monografia din 1872 îl menŃionează ca atelier de sape. Mai târziu, nefiind rentabil, este arendat unui particular. La începutul celui de al optulea deceniu al secolului al XIX-lea, este scos din funcŃie definitiv (prezentând şi un pericol de incendiere permanentă a Castelului Huniazilor) pentru a se asigura apa râului Zlaşti în exclusivitate Uzinelor din Hunedoara, a căror construcŃie începuse.206 3.2.3. Organizarea atelierelor pentru obŃinerea fierului. La începutul secolului al XVI-lea atelierele pentru producerea fierului, fierăriile, erau situate pe malul apelor curgătoare. Este perioada în care în întreaga Europă se folosea la ele forŃa apelor. Această forŃă asigura, printr-un sistem relativ simplu, identic cu cel de la morile de măcinat cereale, alimentarea cu aer a foalelor cuptoarelor cât şi antrenarea ciocanului pentru baterea fierului. De aceea, în unele documente atelierele de fierărit erau denumite mori, mai ales cele care erau antrenate de forŃa apelor curgătoare. În ceea ce priveşte construcŃia fierăriilor, descrierile ne informează în plus că ele nu sunt construite la fel, ci de la caz la caz, arhitectura şi poziŃia fiind influenŃată de factori hidrografici şi factori subiectivi. Tehnologic vorbind, remarcăm două tipuri distincte de fierării: • fierăriile de tip românesc, olah modra, având toate instalaŃiile sub acelaşi acoperiş;

Lantik 1906. Prodan D, 1959. Csankz D 1913. 202 Pe locul atelierului de la Zlaşti, autorul a şi construit o casă de vacanŃă şi o fierărie de agrement. 203 Latinak G ,1906. 204 Chindler N , 1974, 23. 205 Isac V. cunoscut filozof şi scriitor hunedorean, afirmaŃie înregistrată realizată de autor în ciclul unor discuŃii legate de istoria Hunedoarei. 206 Chindler N , 1974, 23
200 201

199

62

• fierăriile de tip german, nemet modra, având separate instalaŃiile de extragere a fierului de cele de bătut fierul, sub şoproane diferite, distanŃate unul de celălalt; 3.2.3.1. Normativul şi lucrările care se făceau la fierăriile domeniului Hunedoara: Este bine cunoscut că mulŃi Pădureni erau cuprinşi în activitatea de ardere a lemnului pentru producerea mangalului, în activitate de topire a minereului şi prelucrarea fierului. În legătură cu fierăritul este clar că Pădurenii erau cei mai implicaŃi în această activitate. PopulaŃia satelor din districtul Pădurenilor era împărŃită în mai multe categorii: nobili, libertini, iobagi şi jeleri. Nobilii erau ridicaŃi fie din rândul cnejilor, fie dintre iobagi, pentru serviciile lor credincioase, dar li se acorda imunitate nobiliară în mod condiŃionat. Libertinii erau iobagi eliberaŃi, adică scutiŃi de taxele băneşti, fiind obligaŃi în schimb la serviciul militar sub diferite titluri sau la alte servicii faŃă de cetate şi stăpânul ei. Localnicii au adoptat, în felul lor, denumirea de liberŃi, purtată anterior de sclavii eliberaŃi în Imperiul Roman. Iobagii şi jelerii alcătuiau marea majoritate a pădurenilor şi asigurau toate muncile necesare domeniului. Datoriile acestora se grupau în patru categorii: fierăritul, dijma, centul şi slujbele iobăgeşti207. Se ştie că la începutul secolului al XVI–lea fierăritul era realizat prin prestaŃia iobagilor. CâŃi iobagi lucrau este greu de calculat, dar putem face câteva aprecieri având la bază datele existente din documentele vremii. Datele din 1514 referitoare la fierăria Nădrab de pe apa Runcului se spune că lucrau sub conducerea unui econom sau dispensator 13 lucrători. Socotelile din 1516 arată, de exemplu, că la Nădrap primeau hrană 14 oameni208 la care trebuie desigur să adăugăm minerii şi bocşerii. După scrierile urbariale inventarele efectuate la 1674, 1681-1682209, personalul calculat pentru o fierărie era: - 1 maistru al cohului; - 1 administrator (safar), 2 viceadministratori (vicesafar); - 4 maiştri bătători ai fierului; - 3 cofari lucrători pe lângă maistrul cohului; - 1 purtător cărător de piatră, 2 purtaăori cărători de cărbune; - 1 tăietor de piatră, miner spărgător de piatra în mină; La mina Ghelar lucrau pentru fierării 5 mineri, la aceast număr trebuind adăugat bocşerii, ad summmum, 15 bocşeri. De pildă, un document din 1695 precizează: „bocşeri la o fierărie se cer ad summum 15, care clădesc bocşele, de cei care se numesc viceadministratori -vice safarok- se cer 2.” Deci, cei doi vicesafar din lista lucrătorilor sunt administratori cu aprovizionarea fierăriilor cu mangal.
Administrator (safar) Maiştrii cohului210 Maiştrii bătători211 Cofari Purtători Mineri Bocşeri łigani Total Plosca 1 1 5 4 3 1 12 2 29 4servitori Limpert 1 1 5 4 3 1 16 2 33 Nădrab 1 1 5 4 3 1 12 4 31 TopliŃa 1 1 5 4 3 1 12 2 29 Baia Nouă 1 1 5 4 2 1 13 3 30 Total 5 5 25 20 14 5 65 13 152

RepartiŃia pe sate a oamenilor din patru fierării ale domeniului, Urbarialul din 1674 212 Sate Cerbăl
207 208 209

Plosca 9

Sate Vălar

TopliŃa 5

Işfănoni R , 2006, 48 Pataki I , 1973 , LI Prodan D 1994 , 96 210 maiştrii cuptorului 211 maiştrii forjori 212 Prodan D ,1994 ,97

63

Arăneş Teliuc Socet Total persoane Runc Lelese Cerişor Găvăşdioara Pîclişa Total persoane

6 6 1 22 Nădrab 1 10 1 5 4 21

Goleş

13

Alun Murar Bunila PoieniŃa Voinii Ruda Plop

18 Baia Nouă 3 2 1 4 5 2 17

Datele referitoare la fierăria Cerna prezintă normativul de lucru al fierăriei unde erau 20 lucrători, după datele din 1684213şi 1692214 1684 1692 Administrator –safar; 1 1 Maistru al cohului Maiştri bătători; Tăietor de piatră – miner; Spărgători de piatră- korontok; Cărători de piatră; Arzători de cărbune- szenegetok Om pentru slobozitul apei – vizereszto Szensplasalok – posibil cofarii Cărători de cărbune łigan care îşi face munca-continuoskodik –la fierărie; Sudou forraszto 20 1 3 1 3 2 4 1 2 2 1 1 2 1 3 2 4

1 1 16

În urbarialul din anul 1700 sunt înregistraŃi nominal toŃi lucrătorii celor cinci fierării215, astfel: personalul lucrător era în medie de 139 la care se adăugau 13 Ńigani locuind în jurul fierăriilor216, care şi ei sunt angajaŃi într-un fel sau altul în muncile din şi din jurul fierăriilor. Este sigur că personalul a fluctuat în timp în funcŃie de producŃia realizată şi de modul în care au fost consemnate datele în documentele vremii. Acest personal e cel prevăzut de calculele de necesitate ale fierăriilor. Practic însă, personalul fierăriilor prezintă multe variaŃii. Personalul variază ca număr de lucrători, dar nedepărtându-se mult de cifra stabilită pentru personalului necesar. În anul 1710 constatăm că maiştrii bătători sunt numai câte patru de fierărie, cofarii câte trei, purtătorii sunt 3-4, bocşerii mai puŃini, doar 46 la cele cinci fierării În sarcinile iobăgeşti ale pădurenilor intra şi obligaŃia de a face toate muncile din băile de fier, adică de producere a fierului (de la minerit şi până la atelierul de forje). Iobagii ereditari din satele pădureneşti slujesc la băii: ei sunt datori să îndeplinească orice slujbă cerută de nevoile băii217. Ei tăiau lemenele pentru mangal şi pentru diverse instalaŃii, clădeau şi ardeau bocşele, transportau cu caii mangalul la topitorii şi la forje, scoteau minereul din mină, îl transportau, împleteau corfele218 pentru transportul mangalului şi minereului, preparau nutreŃul necesar şi asigurau întreŃinerea cailor, ridicau şi întreŃineau construcŃiile, atelierele, şoproanele, magaziile, amenajau iazurile şi jilipurile219, confecŃionau roŃile hidraulice, executau lucrările necesare la cuptoarele, fierării şi atelierul de prelucrare a fierului, transporta fierul la depozitul domeniului şi la târguri. Chiar şi femeile, pădurencile, aveau sarcini speciale: trebuiau să cultive cânepă, s-o topească şi s-o meliŃe, să o toarcă fuior şi să o Ńeasă pânză pentru confecŃionarea pernelor ce se
213 214

Arh.St.Cluj.Socotelile curŃii princiare Mihail Apafi, cutia 20 , socot.ale dom.Deva din 1684. Magy.Gt.Szemle, VI 1899 , 180. 215 Prodan D ,1994 ,98 216 Prodan D 1994 , 98. 217 Prodan D, 1959,129 218 Coşuri din nuiele 219 Scoc de lemn pentru dirijarea apei

64

puneau sub şeaua de lemn a cailor care transportau minereu şi mangal, cât şi la confecŃionarea acoperitorilor ce se aşezau peste coşercile în care se transporta mangalul220, cu siguranŃă din prelucrarea fuiorului de cânepă rezultau şi funiile pentru ridicat, atât de necesare în activitatea compelxă a băilor. Când fierările erau oprite în timpul verii, când debitele de apă care mânau morile erau scăzute, toŃi iobagii pădureni trebuiau să coboare la Inidoara, la secerat şi la cosit. Primăvara coborau la aratul pământului pentru grâul de primăvară, ovăz, mazăre, linte, pe care îl şi semănau şi de pe care adunau recolta pentru stăpân. Toamna aveau datoria să strângă ghindă, mere şi pere pădureŃe, porumbele, ciuperci, hamei şi să usuce fructe221. În secolul al XVII-lea sunt consemnaŃi în documente şi primii străini, câte 3-4 la o fierărie. După etnie, aceştia erau nemŃi, unguri, slovaci, sârbi şi Ńigani. Acest amestec a condus la împrumutarea de cuvinte străine în limbajul practicii din fierării, astfel vom remarca cuvinte de origine germană cum ar fi: coh, şust, verk, alături de cele româneşti: cofar, purtător, bocşer, urs, toiag, gură, simbrie, cumpănă, furcă, bucată, Ńăpuşe, etc222. łiganii erau recunoscuŃi pentru calitatea uneltelor pe care le făureau în atelierele de pe lângă marile fierări: ciocane, cleşti, dălŃi, dornuri, securi, sape, burghie, pe lângă aceste ei produceau potcoave, cuie, pentru potcovitul cailor şi a boilor. Feroneriile de la uşi şi de la porŃi erau făcute tot în aceste ateliere Ńigăneşti. Trebuie menŃionată şi o altă îndeletnicire a Ńiganilor care făcea deliciul lucrătorilor din fierării şi băi - lăutarii satului, profesie care o întâlnim până în ziua de astăzi. Este important de amintit că numărul străinilor creşte simŃitor după ce Imperiul Habsburgic hotăreşte să amplifice activitatea metalurgică din Transilvania după 1700. Întrucât Transilvania era principat, trebuie consemnat faptul că erau consideraŃi străini şi muncitorii din łara Românească, specialişti în fabricaŃia mangalului, unii legal aduşi, alŃi fugari223, în conspripŃiile urbariale din 1681, muntenii fiind pomeniŃi ca fiind aşezaŃi în satele PoieniŃa Tomii, Merişor şi Feregi. O parte a muntenilor sosiŃi pe domeiul Hunedoara sunt colonizaŃi în sud-estul łinutului Pădurenilor, la marginea pădurenimii: TopliŃa, Păroasa (Dealul Mic), Curpeni, Manu, Mosoru, Ciuleni, Cerna (în axa prelucrării fierului). Mai există şi situaŃia când muncitorii din Muntenia îşi întemeiază satele lor în partea de vest a Ńinutului, Vadul Dobrii, Poiana RăchiŃelei, aproape de vârful Rusca, în zona pădurilor seculare acolo unde materia primă pentru ocupaŃia lor, bocşeritul, era din belşug. Într-o perioadă relativ scurtă, 1700-1800, muntenii din vestul pădurenimii sunt asimilaŃi, contribuŃie având cultura populară robustă a pădurenilor (port, vorbă, cântece, dansuri, apucăturile). La începutul sec.XX, doar numele de familie, tenul brunet şi tipul antropologic mediteranean trădază originea lor munteană. Muntenii din zona sud estică, deşi au lucrat în producerea mangalului împreună cu băştinaşi, şi-au păstrat identitatea până la mijlocul sec. al XX–lea, ulterior influenŃa oraşelor, a modernismului, a copleşit ambele tabere. În fapt prin anii 1970-1980 majoritatea locuitorilor din cătunele muntene îşi mută domiciliul în oraşele Hunedoara şi HaŃeg. 3.2.3.2. Dotarea fierariilor Date referitoare la atelierele de producere si prelucrare a fierului ne sunt furnizate de inventarierile efectuate în perioada anilor 1672, 1673, 1674, 1681, 1682, 1685, 1692, 1695, 1700, 1702, 1710 (conscripŃie urbarială) care au fost efectuate la principalele cinci fierarii ale domeniului: Plosca, Baia Nouă (Baia Doamnei), TopliŃa, Nădrab, Limpert (Baia Limpert). Fierăria Cerna (Baia Cerna) se afla în grija dregătorilor domeniului Deva, ea funcŃionând în directa subordonare a principelui Transilvaniei, fiind fierărie princiară. Fiecare fierărie avea următorul inventar: - construcŃiile aferente atelierului; - două cuptoare (cohuri) pentru obŃinerea fierului; - două cuptoare pentru încălzirea în vederea baterii (forjării) fierului;
220 221

Işfănoni R, 48. Ibidem, 48 222 Ibidem, 49. 223 Fugarii proveneau fie din łara Românească, fie din alte Ńinuturi apropiate, dar menŃionau că sunt din łara Românească pentru a-şi indica originea cât mai îndepărtată, pentru a li se pierde urma.

65

- sistemul de acŃionare cu roata acŃionată cu apă; - două perechi de foale mânate de o roată de apă; - cleşti de scos fierul incandescent din cuptor; - sape şi cârlige de fier pentru tragerea zgurei; - greble de fier pentru cărbune; - o Ńepuşă de fier pentru slobozit zgura; - opt perechi corfe pentru cărat cărbuni; - opt perechi corfe pentru cărat piatra de fier. Inventarul este notat după cel efectuat în 1681-1682 la fierăria Plosca. Pentru celelalte fierării, inventarul era aproximativ acelaşi. Alături de atelierul de fierărie care putea fi de tip german sau românesc (olah) era dispusă o casă a cofarilor (coharilor) şi a maistrului cohului, casa maistrului bătător, un şopron sau o “casă” de Ńinut fierul. În inventarul fierăriilor mai era trecut un şopron pentru cai (în număr de 12-16), cu care se transporta minereul, mangalul, fierul, etc, cu harnaşament complet. Textul vremii spune că: „dar dacă fierăria vrea să lucreze în bună formă, totdeauna ar fi nevoie de 16 cai, că dacă unul şchioapătă, numaidecât să poată fi dus altul în locul lui” (descriere din 1700). Tehnologia cu care erau dotate fierăriile permiteau o producŃie medie săptămânală de aproximativ 13 măji de fier. În documentele din toamna anului 1511 şi în 1512 fierăria de la Nădrab şi TopliŃa în campania de producŃie de 26 săptămâni au dat domeniului 338 măji de fier. În anul 1517, numai fierăria Nădrab a dat domeniului în 15 săptămâni, 195 măji de fier. În anul 1522 aceiaşi fierărie a lucrat 17 săptămâni şi a dat 221 măji de fier. La sfârşitul secolului al XVII-lea, producŃia fiecărei fierării se exprima astfel: fiecare fierărie dădea săptămânal cetăŃii 12 măji şi 25 fonŃi de fier şi un fier lat224. Acest lucru s-a datorat faptului că fierăriile lucrau cu aceleaşi tehnologii din secolul al XVI-lea. Principale cinci fierării ale domeniului Hunedoara (Plosca, TopliŃa, Limpert, Nădrap, Fierăria Nouă, după datele din 1674 şi 1681/82) dădeau săptămânal 5 şusturi şi 125 fonŃi de fier şi 5 bucăŃi fier lat. Socoteala pe 25 săptămâni întregi era de 1531 măji şi 25 fonŃi fier şi 125 bucăŃi de fier lat. Pe jumătate de săptămână, la Paşti, dădeau fiecare câte o jumătate de şust, adică 6 măji de fier şi câte un fier lat. Aceiaşi cantitate era şi de Rusalii. Împreună în aceste perioade de sărbători (două jumătăŃi de săptămână) 50 măji fier şi 10 bucăŃi de fier lat. ProducŃia de fier după un an de lucru pentru cele cinci fierării era de 1591 măji şi 125 bucăŃi de fier lat. Trebuie să amintim aici de fierăria Cerna care avea un alt regim fiscal şi de producŃie, ea fiind fierărie princiară.

Desen prezentând atmosfera şi dotările unui atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola225

În anul 1668/69 până la 24 noiembrie, a servit principele cu numai 6 măji de fier pe săptămână. După terminarea cuptorului nou şi montarea noilor foale, fierăria avea să producă 12
224

225

Prodan D ,1994, 100; Agricola 1986

66

măji de fier săptămânal. Vom specifica aici pentru a avea o imagine completă asupra producŃiei de fier, că la această cantitate de fier menŃionată mai sus rezultată din socotelile vremii se mai adăugau: cantitatea de fier cu care se făceau anumite plăŃi; darurile dregătorilor şi mai marilor domeniului şi cantitatea de fier cu care erau plătiŃi de drept simbriile maiştrilor şi a lucrătorilor. Astfel într-un text din 1674 se spune că dregătorii primesc săptămânal de la patru fierării o maje şi 4 fiare late de plug care se repartizează astfel: • căpitanul cetăŃii ¼ măji şi 1 fier lat; • provizorul ¼ măji şi 1 fier lat; • sameşul ¼ măji şi 1 fier lat; Observăm că ¼ măji şi 1 fier lat nu sunt repartizate nominal din document cu siguranŃă, ori lipseşte din listă, ori această cantitate revenea prefectului226. Fierul care trebuia să-l dea sub acest titlu a cincia fierărie, Limpert, a fost dăruit de stăpânul domeniului cât timp va rămâne stăpân domnilor Radics, Maroti, Absolon şi Baranovzki, fără a afecta fierul care trebuia fierăria să-l dea stăpânului. Asemenea fier era servit prefectului, căci textul spune că: „adaug că acum nefiind prefect, fierul care i se cuvine să se dea căpitanului, pentru că maiştrii şi aşa îl bat şi rămâne la ei astfel227” Trebuie desigur să Ńinem cont şi de o anumită cantitate de fier realizată prin fraudă, destinată dregătorilor sau pentru maiştri înşişi. Astfel, producŃia fierăriilor pentru curte şi dregători, pe o perioadă anuală de lucru, se poate socoti la peste 1800 măji. La această cantitate produsă dacă adăugăm producŃia pentru salarii, se ajunge la o producŃie globală de aproximativ 3000 măji228. În socotelile din 1720, producŃia celor cinci fierării pentru 10 luni de fabricaŃie ajungea la 1080 măji (inclusiv salariile), se adăuga sub titlul de superfluitas 50 măji, iar sub cel de zgură, zugrak, 19 măji şi 75 fonŃi. În anul 1721, producŃia pentru 15 săptămâni era de 1634 măji, 288 măji superfluitas şi zgură229 3.2.3.3. Fondul de timp pentru producŃie. Munca efectuată în cadrul fierăriilor era sezonieră şi depindea foarte mult de starea apelor curgătoare (verile foarte fierbinŃi şi perioada când apele erau îngheŃate), sezonul muncilor agricole (Iulie –August) şi de sărbătorile creştine (Paşte, Rusalii). Din documentele vremii reiese că atelierele funcŃionau 25 săptămâni în cursul unui an. Desele capricii ale vremii au făcut ca primăvara atelierele de fierărie să-şi reia târziu activitatea în lunile aprilie-mai, iar toamna să înceteze activitatea o dată cu începerea frigului, lunile octombrie-noiembrie. Urbariul calculează cu alternativa cea mai obişnuită. Obişnuit, fierăriile îşi începeau munca la 20 martie şi lucrau până la 23 noiembrie230. În săptămâna sărbătorilor de Paşte şi Rusale se lucra numai o jumătate de săptămână. Vara, când calendarul lucrărilor agicole era încărcat, fierăriile se opreau pentru opt săptămâni pentru ca lucrătorii să efectueze obligaŃiile iobăgeşti pe domeniu. Astfel, urbarialul din 1681-1682 consemnează această perioadă ca fiind cuprinsă între 13 iulie şi 8 septembrie. Este consemnat de asemenea şi următoarea observaŃie: dacă muncile de vară să ispăşesc mai curând, băile să nu fie lăsate să stea degeaba spre paguba domnului de pământ, căci până atunci şi caii se pot odihni de ajuns şi dacă sunt păscuŃi cu bună îngrijire, se pot şi vindeca231. Mai existau cazuri când, datorită vremii necorespunzătoare, fierăriile lucrau la pornire şi la oprire jumătăŃi de săptămână. După datele consemnate în conscripŃiile urbariale se poate face următorul calcul - fierăriile lucrau în două campanii: din 20 martie până în 13 iulie fierăriile aveau calendaristic 17 săptămâni din care se scădeau două jumătăŃi de săptămâni de sărbători, timpul disponibil fiind de 16 săptămâni, iar din 8 septembrie până la 23 noiembrie fierăriile aveau calendaristic 11 săptămâni. În aceleaşi condiŃii lucra şi fierăria Cerna, fierărie care era în proprietatea principelui Transilvaniei.
226 227 228

Obs. făcută de Prodan D, în lucrarea sa referitoare la fierăritul în zona Hunedoarei Prodan D, 1994, 102. ibidem ,103 229 ibidem ,103; 230 ibidem, 99 231 Urbariul 1681-1682,61.anexa II.

67

3.2.3.4. Norme de consum Calculul necesarului de minereu s-a făcut pe baza consumului la cuptoarele de extras fier de pe domeniul Hunedoara (1774 . doc.123, fil.17). Rezultatul obŃinut a fost 84.600 de măji. Echivalând consumul de la Sibişel cu cele de la TopliŃa care, cu acelaşi număr de cuptoare, avea o capacitate lunară de 16 şusturi de fier brut, mai trebuie să adăugăm, pentru o perioadă de lucru de 9 luni încă 16x9x100=14.400 măji. Rezultă un total de 99.000 de măji de minereu. După constatările lui Elzenbaun, însă necesarul s-ar reduce până la 89,5%, adică până la 88.000 măji232. Este greu de făcut un calcul referitor la normele de consum şi producŃia de fier realizată, din cauza unităŃilor de măsură atât de diferite. Se poate face o evaluare pentru cele două atelierele din TopliŃa. Se producea:
• • • 16 şusturi de fier brut = 16 x 22măji x110fonŃi fier brut =38780; 10 şusturi de fier forjat =10 x 22măji x 92 fonŃi fier forjat = 20240 se consuma 16 x 100măji x 115 fonŃi de minereu de fier =184000

Eltzenbaum a studiat randamentul de fabricaŃie de la minereu la fier şi a propus că pentru 22 de măji de fier sunt necesare 89,5 măji de minereu şi nu 100 de măji, cât era acceptat. 3.2.3.5. Veniturile domeniului obŃinute din fierărit. Pe lângă veniturile normale ale domeniului, cetatea mai obŃinea venituri apreciabile din fierărit, prelucrarea minereului de fier, arderea cărbunelui de lemn. Această îndeletnicire asigura nu numai cantitatea de fier atât pentru cetate şi domeniu în secolul al XVI-lea, ci reuşea să-şi creeze un venit anual de 400-450 florini, parte provenit din punerea în vânzare a metalului realizat, parte din arendarea unor mine, cu toate că documentele vorbesc de proventus fodinarum adică venitul din minerit. Reiese din contextul documentului că este vorba despre venitul global din fierărit, venitul care include şi activitatea minieră, cum este cazul precizat în documentul vremii ferrifondina de Nadabor…ambulavit, fierăria Nadabor care funcŃiona .

Anul 1512 1513 1513-1514 1514-1515 1515-1517 1517

Venituri realizate de fierăriile domeniului: Venitul în fl şi d Anul Venitul în fl şi d 525,00 1518 350,71 442,50 1519 330,08 752,45 1520 329,92 283,06 1521 617,30 520,38 1522 349,60 321,20 1530 181,05

La venitul obŃinut din activitatea de fierărit se adăuga şi pecunia reversionalis, o sumă cuprinsă între 16-19 florini233, care în baza datelor din anii 1519/1520 poate fi un avans dat lucrătorilor în contul căreia aceştia trebuiau să dea o cantitate de fier. Socotelile domeniului privind prelucrarea fierului sunt cele mai vechi din Ńară la acest moment şi descriu baza tehnica şi tehnologia din fierării, nivelul contabilităŃii care se Ńinea, datorii, plăŃi şi cheltuieli, modalităŃi de plată, bilanŃurile de materiale, numele unor angajaŃi, numele unor persoane care conduceau aceste activităŃi, etc. 3.2.3.6. ModalităŃi de plată a salariilor: Pe domeniul Hunedoara se utilizează patru modalităŃi de plată: moneda care circula în Transilvania - florinul; barele de fier sau fierul lat; bucate (cereale); alte bunuri (pânza, îmbrăcăminte, etc.). Lucrătorii din fierării, maiştrii, administratorii domeniului, dregătorii aveau salariul stabilit prin contract. O parte din salariul dregătorilor si angajaŃilor CurŃii castelului Hunedoara era reprezentat de barele de fier, după cum urmează (*cifre valabile pentru anii 1700 – 1720).

232 233

Tămaş Al 1994 , 205 Pataki I 1974, XC;

68

DENUMIRE PERSONAL Administratorul moşiilor (provisor at rationista) Inspectorul moşiilor Marele pârcalab (supremus castellanus) Pârcălabul porŃii exterioare (castellanus) Procuratorul domeniului Predicatorul maghiar al Hunedoarei Brutarul cetăŃii Simbrieş*

Cantitatea de fier maje / an ALTE BUNURI 8,0 8,0 8,0 2,0 2,0 2,0 1,0 1,5 (pentru cumpărare de haine) 14 coti postav albastru (echiv. a 4 maje fier)

Fiecare fierărie mai dădea dregătorilor superiori ai cetăŃii Hunedoarei şi o cotă în fier care era peste drepturile salariale prevăzute mai sus (câte 1/4 maje şi un fier lat pentru administrator, marele pârcălab şi inspectorul moşiilor). Este posibil ca fierul primit săptămânal de la fierării de dregătorii superiori ai domeniului să fi fost peste convenŃia salarială şi de aceea nu figura în salariu. Fierul era o valoare, un mijloc de plată obişnuit pentru angajaŃii curŃii. Putem menŃiona doar că în 1655 salariul pârcălabului Gheorghe Nagy de Alpestes era format din următoarele: 32 florini; 14 coŃi postav sau 4 măji de fier pentru îmbrăcăminte; 2 porci de tăiat sau 2 măji de fier; 18 găleŃi mici de grâu; 2 măji de fier; zilnic, 2 pâinişoare albe şi o justă de vin. Pe domeniul Hunedoarei, muncile la câmp intrau în obligaŃiile iobăgeşti. Muncile specifice din fierării erau, spre deosebire de celelalte, plătite cu săptămâna. Este evident că fierul asigura un echilibru şi o conservare a valorii plăŃii la care trebuie menŃionat că putea fi stocat şi vândut pe piaŃă atunci când era necesar, să-l transforme în bani sau în alte valori.
FuncŃia Maistru cohar Administrator Viceadministrator Maistru **** Cohari Cărători de cărbune Cărători de piatra Mineri Bocşeri Cantitatea sptamânala 1 maja +1bara fier lat de 8 fonti ½ maje ¼ maje ½ maje ¼ maje+la trei cohari 2 bare fier de 8 fonti ¼ maje + la doi cărători o bara o bara de 8 fonti ¼ maje + o bara de fier de 8 fonti 4 rude de fier a 8 fonti La 33 de poveri se primea ½ maje de fier (valoarea a 33 poveri mangal+2,5fl.)

3.2.4. Târgul cu fier de la Inidoara234 Târgurile în Hunedoara erau săptămânale - duminica - şi anuale în număr de patru. UnităŃile de măsură folosite pentru aprecierea materialelor şi produselor erau cele utilizate în Transilvania (din 1779 se generalizează utilizarea majei germane) la extragerea şi prelucrarea fierului:
Fontul - 0,56 kg; Maja ungurească - 80 fonŃi; Maja vieneză - 102 fonŃi; Maja germană - 100 fonŃi; Maja pentru minereu - 115 fonŃi; Maja pentru urşi - 110 fonŃi;
234

Transcrierea fonetică a Hunedoarei în graiul pădurenesc.

69

Maja pentru bare - 92 fonŃi - maja de ciocan Hammerzenter, la care se accepta 18 fonŃi pierdere la forjă. şustul de minereu = 100 maje; şustul de bare forjate = 22 maje (cântărind însă 92 fonti/maje); povara, utilizată îndeosebi pentru mangal

Moneda în circulaŃie era florinul renan de argint, provenit din guldenul medieval, care avea ca subdiviziuni 60 crăiŃari (cruceri) a câte 4 pfeningi: 1 Fl = 60 cr = 240 Pf, şi florinul unguresc de 100 dinari sau bani. Monedele medievale maghiare descoperite în mormintele de la Hunedoara – Dealul Comorilor - sunt puse în legătură cu exploatarea şi prelucrarea fierului, deoarece în sec. XI - XII d.H. erau mai puŃin folosite în mod curent şi mai mult ca etalon235 . Ele erau mai întrebuinŃate însă şi ca podoabă, deci în scop nelucrativ, cum este cazul unor monede găurite dintr-un mormânt de copil236. Ultimile descoperiri făcute la Castelul Corvinilor, în anul 2001, în punctele de lucru Sacristia Capelei şi Grădina Castelului237, au adus informaŃii în plus privind tipul masei monetare (au fost descoperite 10 monede) care circula în diferite perioade la curtea Castelului. Inventarul numismatic se întindea pe mai multe perioade: monede emise de regatul maghiar şi monede habsburgice mai târzii, bătute pentru Austria de Jos, Ungaria şi Stiria. Monedele descoperite în Sacristia Capelei sunt în majoritatea lor datate în secolul al XV-lea, cu excepŃia unei monede emise de Mathias al II-lea, datată la începutul secolului al XVII-lea, în timp ce monedele din Grădina Castelului sunt datate la sfârşitul secolului al XVII-lea, cu excepŃia unei monede bătute în secolul al XVI-lea, emisă de Maximilian al II-lea. Tipurile de monede descoperite sunt: Sacristia Capelei • Denar (2 exemplare -1440 , 1443 ), Ungaria Wladislav I (1440-1444) • Denar (1 exemplar-1613), Mathias II (1608-1619), atelierul de la Kremnitz-Bergstadt; • Denar (2 monede nedeterminate ), având ca şi caracteristici: crucea dublă, scutul cu trei benzi; sigle ilizibile, monedele fiind greu de datat; Grădina Castelului • Kreuzer, 1760, Nieder Οsterreich, Maria Theresa (1740-1780), atelierul de la Viena; • Kreuzer, 1760, Nider Οsterreich , Francisc II (I) (1745-1765), atelierul de la Viena; • Denar, 1569, Ungaria, Maximilian II (1564-1576), atelierul de la Kremnitz-Bergstadt; • 3Kreuzer, 1800, Ungaria , Francisc II (1792-1835), atelierul de la Schmöllnitz; • 3Kreuzer, 1698, Stiria, Leopold (1657-1705), atelierul de la Gratz Comparând aceste monede cu structura tezaurelor numismatice descoperite în Transilvania, constatăm lipsa monedelor poloneze, altfel frecvente în circulaŃia monetară din Transilvania. SituaŃia poate fi explicată datorită faptului că garnizoanele castelului erau strâns legate de autoritatea centrală maghiară şi habsburgică de mai târziu, de unde îi provenea şi moneda. InfluenŃa garnizoanei castelului asupra circulaŃiei locale se poate observa şi din analiza zonelor pentru care au fost bătute monedele. Este evidentă influenŃa circulaŃiei monetare de factor militar. Majoritatea monedelor descoperite au fost bătute pentru Ungaria sau Austria de Jos, deci pentru zonele de unde se exercita puterea politică asupra Transilvaniei238. 3.2.4.1. Valorificarea fierului Fierul produs pe domeniul Hunedoara reprezenta sursa principală de venit. Fierul asigura necesarul pentru trebuinŃele castelului (armament, unelte, scule) punctul central al domeniului în jurul căruia gravitau în mod atomic celelalte activităŃi. Fierul făcea legătura cu celelalte cetăŃi şi castele care cu siguranŃă cumpărau acest produs atât de utilizat pentru nevoile militare şi gospodăreşti ale comunităŃilor ce se dezvoltau în jurul acestora. Mult timp fierul a fost utilizat mijloc de plată în tranzacŃiile ce aveau loc în piaŃă, cât şi mijloc de plată a salariilor şi a altor obligaŃii. În contractele dregătorilor de la curtea castelului, alături de bani şi alte produse, fierul
235 236

Sabău 1958,282. Ibidem. 237 Purece-Roman-Diaconescu-Gonciar,2002,167. 238 Ibidem.

70

era specificat ca mijloc de plată. În documentele vremii este întâlnită menŃiunea plângerea predicatorului din Hunedoara către Thökölyi, că dregătorii săi în loc să-i dea doi porci graşi prevăzuŃi în convenŃie i-a dat 5 florini, când convenŃia sună să i se dea sau doi porci graşi bine sau 2 măji de fier, sau preŃul fierului în loc. Thökölyi hotăreşte să i se dea 2 măji de fier239 , acesta valorând 9-10 florini. Existau şi alte servicii în care fierul era utilizat ca mijloc de plată, deci valorificat. Este vorba de scaunul de judecată al munŃilor domeniului din Bretea, unde se dădeau 8 rude de fier, după urbarialul din 1666, fapt menŃionat şi în urbarialul din 1682240. 3.2.4.2. PreŃul pieŃei de fier: Târgul hunedoarean, pe lângă produse agricole şi negustoreşti, avea un sector extrem de dinamic: vânzarea de fier şi care va da denumirea germană a Hunedoarei, Eisenmarkt. Hunedoara era o piaŃă bună de metal (Eisenmarkt – denumirea din limba germană a Hunedoarei, care însemnă “piaŃa de fier”), iar preŃul era stabilit prin licitaŃie de către dieta Transilvaniei. Fierul pentru comercializare era colectat atât de la fierării, cât şi de lucrătorii fierăriilor care primeau drepturi salariale în bare de fier. Între Curtea CetăŃii Hunedoara şi fierari se mai interpuneau ca intermediari orăşenii şi nobilii. Cumpărarea se făcea sub două forme - bani sunători sau credit. Fierul produs în atelierele de pe valea Cernei, în care lucrau de regulă pădureni, era adus în cetatea Hunedoarei la târgul săptămânal. Cea mai mare parte a produselor fierăriilor erau vândute ca fier brut, fiind bătut de obicei bare. Aceasta reiese din evidenŃele veniturilor anului 1517, care informează că cele 1195 măji de fier, câte au fost produse în 15 săptămâni, au fost vândute. Cantitatea de 135 măji pentru 202 fl.50d adică 1fl.50d /maje, iar restul de 60 măji fiind transportat la Sibiu, au fost puse în vânzare numai pentru 1fl 40dinari. Fierul produs pe domeniu se vindea nu numai la Sibiu, ci şi pe târgurile din apropiere, la HaŃeg, Orăştie, Deva, câteodată ajungea la Gyula, alt domeniu al lui Brandenburg241. Trebuie făcută o paralelă pentru a sesiza puterea de cumpărare pe piaŃa fierului, astfel preŃul unui bou varia între 1,5-2fl., un cal pentru mină se putea cumpăra cu 2,5-3fl, o găină cu 3 dinari, o gâscă cu 7 dinari, iar preŃul unei câble de grâu (măsură de 83 litri) era 30 dinari. Fierul chiar în formă brută era căutat şi avea o largă întrebuinŃare atât în cetate şi în cuprinsul domeniului. Cităm numai un singur exemplu din 1530, când se spune că pentru nevoile cetăŃii şi la diferite munci din cursul anului, îndeosebi pentru fortificări, au fost întrebuinŃate 7 măji de fier, care dacă s-ar fi vândut pe piaŃă ar fi adus un venit egal cu 12fl.25dinari. Fierul era utilizat ca mijloc de plată pentru condimente – piperul, şofranul, ghimbirul, cuişoare, orezul, lămâile şi altele242. Sunt menŃionate cazuri când fierul, sub formă de bare este dăruit unor cetăŃi, instituŃi (pentru schimb) sau locaşuri de cult: castelanul cetăŃii Gyula a primit 10-20 măji de fier243, călugărilor de la Hunedoara şi Caransebeş li s-au dat sub formă de pro elemosină, se trimitea la schimb pentru sare Camerei Regale (Ocna Sibiului şi Turda) în 1532 câte o maje de fier pro munere. Fierul era achiziŃionat sub formă de bare de fier sau unelte, hârleŃe, sape, fiare de plug, arme, alte obiecte din fier. PreŃul fierului în Transilvania (sec XVIII) era de 6 fl / maje, iar la unelte ajungea la 10 fl / maje. PreŃul de achiziŃie la Hunedoara varia între 3,5-4,5 fl / maje pentru fierul brut, neprelucrat. 3.3. Minele de fier ale domeniului Aşa cum am arătat şi în prima parte a Istoriei fierului în łinutul Hunedoara, mineritul în minele de fier este o meserie milenară, nu putem afirma cu certitudine de când se practică această profesie, dar putem presupune că mineritul s-a desfăşurat odată cu prelucrarea mineritului şi cu prelucrarea fierului în unelte. Este exclus a afirma că tot fierul prelucrat în vechime244 avea
239 240 241

Urbariariul 1681-82, 626-646. Ibidem. Pataki I ,1994; 242 idem 243 Staatsarch. Nurnberg.Brandenburger Literalien. 1071 /3; 244 În antichitate

71

provenienŃă astrală-siderală. În fapt exploatarea minereului de fier trebuie localizată în perioada dacică. Minele din Ńinutul Hunedoarei sunt menŃionate în documentul din anul 1493 – Oppidum, Hunyad ville volahales et montane ferri de Hunyad245 şi în anul 1508 – Oppidum Hwnyad necnon … volachalse et montana ferrea246 247. Exploatarea minelor se baza mai ales pe munca Ńăranilor români din împrejurimi care-şi completau astfel câştigurile neîndestulătoare rezultate din agricultura practicată pe terenuri slab productive sau pentru a-şi îndeplini obligaŃiile iobăgeşti. La fierăria de la Nădrap, care se afla în apropierea apei Runcului şi care era pe domeniul Hunedoara, cei 13 lucrători erau conduşi de un dispensator, econom. Lucrătorii erau împărŃiŃi astfel: 3 erau tăietori de piatră – adică mineri; 2 conducători de cai sau purtători; un dispensator. Aceştia primeau provizii sub formă de grâu şi slănină în tot cursul anului248, deoarece lucrau şi atunci când fierăria stătea, mai precis în sezonul rece. În sarcina acestor lucrători cădea aprovizionarea topitoriei cu minereu de fier. Extragerea minereului de fier se făcea de regulă la suprafaŃă, dar documentele menŃionează şi extragerea acestuia din subteran. Din datele existente pentru fierăria Nădrap, de la 1512, aflăm că această piatră rezulta mai mult prin extragere de la suprafaŃă. În documentele fierărie prin anii 1530-1531 existau cheltuieli făcute pentru cumpărarea unei cantităŃi considerabile de seu, 2 florini, posibil pentru iluminarea galeriilor, ceea ce ne facem să credem că exista şi extracŃie de minereu în subteran. Altădată se precizează că seul e necesar pentru iluminat la extragerea minereului, ad excidendum lapidem. În alte documente se vorbeşte de cumpărarea de funii pentru nevoile minei, 1517 şi 1530. Felul acesta de exploatare a minereului presupune existenŃa şi întrebuinŃarea mai multor instalaŃii şi instrumente care utilizau fierul prelucrat în fierării. Acelaşi lucru îl putem spune şi despre minele şi exploatările de nisip aurifer ale domeniului Hunedoara. Transportul minereului de fier la ateliere, cât şi celelalte transporturi efectuate de atelierul de fierărit, se făcea întrebuinŃând caii. La Nădrab documentele vorbesc de 8 cai. PreŃul unui cal pe piaŃă varia între 2,5 şi 3,8 florini. Transportul se făcea prin intermediul unei şei speciale din lemn protejată de piele, un fel de samar pentru atârnarea coşurilor, în care era pusă piatra de fier. Minerii şi cărătorii începeau lucrul cu una sau cu câteva săptămâni înainte de pornirea fierăriilor, pentru ca acestea să fie aprovizionate din timp cu minereul cu care să înceapă lucrul249. Despre exploatarea minereului de fier şi prelucrarea lui în Evul Mediu, se poate spune că mineritul şi extracŃia fierului în topitorii erau operaŃii strâns legate, din care cea de-a a doua avea importanŃă, ea fiind operaŃiunea întregitoare, care dă formă fierului. Minereul transportat la fierării trecea probabil prin diferite operaŃii; în tot cazul el era sfărâmat, mărunŃit şi nu e exclus să fi fost chiar calcinat, în măsura în care posibilităŃile tehnice o permiteau250. Veacul al XVIII-lea, îndeosebi cea de a doua jumătate a sa, a însemnat şi pentru mineralogie nu numai începutul cercetărilor organizate din acest domeniu în Transilviania, dar şi afirmarea unor personalităŃi de real talent251 ca Samuel Köleséri, Ignaz Edler von Born, Johann Ehrenreich Fichtel. J L Neugeboren252 face un studiu privind istoricul domeniului mineralogic şi geognozei transilvănene, incluzând şi o listă bibliografică a lucrărilor publicate până în 1860, notiŃele lui fiind după spusele sale început pentru ştiinŃele naturii. Un loc de cinste în galeria personalităŃilor este Franz Joseph Mőller von Reichenstein, renumit specialist mineralog cu vaste cunoştinŃe teoretice şi practice din domeniul mineritului, activ explorator şi cercetător, descoperitor a noi substanŃe minerale, iniŃiatorul şi organizatorul proceselor moderne în mineritul transilvănean şi mai ales de interes pentru zona noastră introducerea de tehnologii şi tehnici noi în metalurgia bănăŃeană şi transilvăneană de la sfârşitul veacului al XVIII-lea şi începutul celui de-al XIX-lea. Mőller aducea noi concepte pe domeniul Hunedoara, el susŃinea înlocuirea relaŃiilor de
Oraşul Hunedoara, sate valahice şi mine de fier din Hunedoara Oraşul Hunedoara precum şi satele valahice şi minele de fier Prodan 1994, 86. 248 Pataki 1970 249 Prodan D, 1959. 250 Pataki I 1974 ,XCII; 251 Dordea I , 1994 , 216-235. 252 J L Neugeboren Geschichtliches uber die Forschungen aus dem Gebiete der siebenburgischen Mineralogie und Geognosie în Archiv des vereins fur siebenburgische Landskunde , Neue Folge , V , 1863, f . 315-378.
246 247 245

72

muncă, depăşite şi ineficiente, cu cele rentabile de tip capitalist, în care mâna de muncă să fie salariată, acest fapt reprezentând o revoluŃionare a relaŃiilor de producŃie şi a dezvoltării în general. Mőller era un perfecŃionist, el efectua inspecŃii la minele şi atelierele din Transilvania, care se finalizau cu note, memorii, rapoarte detailate, observaŃii şi însemnări. InspecŃiile se desfăşurau după un plan bine stabilit, vizau verificarea tuturor aspectelor economico-sociale şi se încheiau cu hotărâri şi măsuri al căror principal scop era perfecŃionarea muncii, creşterea productivităŃii, modernizarea procesului de producŃie. Acest aspect poate fi văzut în raportul referitor la reforma propusă pentru dezvoltarea domeniului Hunedoara. 3.4. Producerea mangalului , cărbunăritul – bocşeritul. Mangalul este combustibilul utilizat în cuptoarele pentru reducerea minereului de fier. Acest combustibil a fost utilizat până la începutul secolului al XX-lea în industria siderurgică hunedoreană, lucru care explică existenŃa unor păduri relativ tinere în arealul hunedorean. Cărbunele de lemn -mangalul- asigura temperaturi de 10000 C în cuptoarele de reducere suficiente pentru iniŃierea şi desfăşurarea acestor procese. Trebuie menŃionat că termodinamic reacŃiile de generare a gazelor reducătoare în sistemul carbon-oxigen (cazul mangalului) are un domeniu favorabil la temperaturi de 600-700-8000 C, iar reducerea oxizilor se desfăşoară fără mari probleme începând cu 510 0 C, dacă gazele reducătoare au un procent de CO mai mare 50. Mangalul de fapt este un combustibil obŃinut în bocşe prin distilarea uscată a lemnului, de fapt o ardere înăbuşită, incompletă, a lemnului. Lucrările pentru producerea mangalului, alături de minerit şi îngrijirea cailor pentru transport, intrau în obligaŃiile iobagilor pădureni. Acest sistem era rentabil, el aparent nu genera cheltuieli cu lemnul, tăiatul, căratul şi alte lucrări. Procesul tehnologic cuprindea: tăierea lemnului în pădure, tragerea arborilor din pădure în zona de pregătire, curăŃarea arborilor de crengi. Ulterior, lemnul este tăiat şi clădit sub forma de calotă sferică, bocşă. La final, bocşa este acoperit cu rumeguş şi pământ pentru a nu permite aspirarea de aer în interiorul său. La partea inferioară bocşa are o uşă utilizată pentru aprinderea lemnelor clădite în interior. După pornirea focului, acest orificiu se obturează astfel încât cantitatea de aer aspirată în reacŃia de ardere să fie limitată. Bocşeritul a reprezentat în Ńinutul Hunedoara o profesie tot la fel de veche ca şi mineritul şi fierăritul, fiind poate chiar mai veche253. Mangalul era produs în apropierea expoatărilor forestiere. După arderea bocşei, mangalul era transportat în corfe, cu ajutorul cailor, la atelierele pentru producerea fierului. Cărbunele de lemn necesar cuptoarelor, se transporta de la bocşe din păduri şi prin intermediul carelor trase de cai. Centrele cele mai puternice de producere a mangalului rămân localizate în pădurenime, unde sunt aduşi muncitori pricepuŃi din Muntenia, care formează cătune în care principala ocupaŃia era bocşeritul, aici mai trebuind amintit şi satul Răcăştie aflat în imediata apropiere a castelului şi care îşi trage numele de la această ocupaŃie. 3.4.1. Costul mangalului Din socotelile domeniului Hunedoara din anul 1517 reiese că pentru mangalul întrebuinŃat la fierăria Nădrab (15 săptămâni) s-a plătit suma 52 florini şi 20 dinari254. În anul 1530, pentru 5 săptămâni, fierăria a cheltuit 19 florini255. În iarna anului 1531, bocşerii au primit 25 florini pentru a produce cărbunele de lemn pentru primăvara anului următor. În anul 1520 un coş cu mangal se vindea cu 3 dinari. La fierăria Nădrab, în anul 1517, au fost utilizate 1750 coşuri cu mangal, la o producŃie săptămânală de 13 măji de fier consumându-se aproximativ 116 coşuri de cărbune de lemn256.

253 254

Prodan D 1968, 38. Pataki i 1974 , XCII 255 ibidem. 256 ibidem

73

Într-un document de la 1785 AdministraŃia Regală din Hunedoara, având păduri întinse în MunŃii Poiana Ruscă, se arată că pădurenii lucrau: ca zilieri acolo la bocşerit şi câştigă banii uşor. 3.5. Exploatarea aurului, aşa cum rezultă din documentele secolului al XVI-lea Exploatarea nisipului aurifer din râurile domeniului trebuie legată desigur de numele unor localităŃi foarte apropiate castelului, cum sunt Zlaşti şi Arăneş, care sunt exprimări ale aurului venite din limba slavonă şi maghiară. Din datele existente se poate afirma cu certitudine că pe domeniul Hunedoara, în afara spălării aurului, se practica şi mineritul său. Din socotelile domeniului rezultă că George Brandenburg, pentru a-şi spori veniturile, aduce în anul 1517 din Germania un maistru pe nume Michael Almanus numit şi Banyaz 257, aurifossor illustrissimi domini graciosissimi, care avea obligaŃia să exploateze mina de fier-fondinam auri- a stăpânului domeniului. Nu putem preciza cu certitudine unde era mina de aur şi ce venituri aducea proprietarului din lipsa documentelor, dar din datele existente se poate afirma că proprietarul, în anul 1517, cheltuia cu minerul străin pentru întreŃinere şi alimente (slănină şi grâu) circa 40 fl 13 d, iar în anul următor 86 fl la care trebuie să adăugăm efortul făcut pentru producerea uneltelor din fier în fierăriile domeniului.
Evaluarea în bani a veniturilor globale ale domeniului Venituri totale anuale ObligaŃii băneşti iobăgeşti Exploatarea fierului şi aurului Veniturile alodiului Dijma şi prestaŃii 4800-5000 fl 1800 fl 1200 fl 300-400 fl 1400-1500 fl

3.5.1.Preschimbarea aurului Domeniul Hunedoara realiza anual un venit considerabil din preschimbarea aurului. La începutul secolului al XVI-lea, acest metal nobil a fost foarte căutat în toată Europa, deci nu e de mirare dacă spălarea lui în părŃile Hunedoarei a căpătat amploare deosebită258. Privilegiul preschimbării aurului este atestat încă din 1482, când domeniul era în proprietatea regelui Mathia Corvin, care îi dăruieşte domeniul strămoşesc fiului său, Ioan Corvin. Privilegiul acesta este legat începând cu secolul al XVI-lea de stăpânirea castelului. Regele Vladislav al II-lea donează în 1506 Beatricei Frangepan, văduva lui Ioan Corvinul, şi ficei sale, Elizabeta, între altele castrum…Hwnyad unacum auricampsion ; tot aşa le primeşte din favoarea aceluiaşi rege şi George de Brandenburg în 1510, după moartea Beatricei, devenită între timp soŃia lui259. Ce avantaje materiale însemna acordarea privilegiului preschimbării aurului? Se ştie că la reforma monetară a regelui Carol Robert (1329) intră în vigoare obligaŃia preschimbării metalelor nobile exploatate pe teritoriul regatului. Conform acestei legi, producătorii trebuiau să vândă aurul şi argintul exploatat camerelor regale pe un preŃ stabilit. Monopolul preschimbării aurului crea un profit (lucrum) format din diferenŃa preŃului stabilit şi a valorii nominale a monedelor bătute din cantitatea de aur preschimbată260. Profitul era în funcŃie de calitatea aurului preschimbat, aşa cum reiese şi din socoteli, asigura totuşi un venit considerabil stăpânului.
Venitul asigurat de preschimbarea aurului la Hunedoara: Anul 1512 - 1513 1513 - 1514 1514-1515 1515-1517 1517
257 258

Venitul în fl şi d 1141,50 450,35 450,35 1641,80 650,00

Anul 1518 1519 1520 1521 1522

Venitul în fl şi d 815,00 783,45 775,00 585,00 688,00

Pataki I 1973, XCIX; ibidem , XCIV 259 ibidem , XCIV 260 Paulinyia O ,1936 , 37 , 52.

74

1530

70,00

Socotelile anilor 1512 , 1513 şi 1517 permite să ne facem o idee privitoare la producŃia de aur 261:
Locul de spălare a aurului Zlaşti Jiul Icuş Fîrdea Total Cantitatea aurului preschimbat în mărci şi pisete în anii 1512 şi 1513 19,17 ½ 115,00 24,15 26,00 184,32 ½ 25,00 45,00 10,00 15,00 95,00 1517 Profitul realizat în florin şi denari în anii 1512 şi 1513 250,00 225,00 100,00 75,00 650,00 1517

1141,50

Putem traduce în echivalenŃi de greutate contemporani producŃia de aur realizată astfel, 95. 3.6. Considerente asupra fabricării spadelor şi săbiilor262 După cum am văzut unele ateliere produceau şi arme de luptă, săbii, spade, lănci, lucru care dădea un alt preŃ metalului, fierul fiind vândut în formă finită. Cu siguranŃă domeniul Hunedoara nu a fost specializat pe acest sector de fabricaŃie, dar trebuie spus că ateliere la nevoie au produs şi arme de luptă. Am dorit să prezint ce se cunoştea din punct de vedere tehnologic despre acest proces tehnologic, pentru a marca deŃinerea în cadrul fierăriilor hunedorene a acestor tehnici de batere a fierului. FabricaŃia armelor de luptă nu era la îndemâna ori cărei fierării, deoarece armele de luptă - lancea, sabia şi spada - reprezentau o formă superioară de materializare a unor tehnici, tehnologii şi deprinderi, care glisau de la ezoterica tehnică de obŃinere a fierului moale şi a fierului tare, rutina tehnicii de batere pentru sudare, forjarea armei în forma finită şi finisaje, până la tehnici superioare de tratamente termochimice. Trebuie tot aici spus că tehnica forjării avea aspecte considerate secrete şi de aceea literatura de specialitate nu abundă în prezentarea acestora. De regulă aspectele prezentate de istoricii contemporani reconstituie fazele de fabricaŃie, Ńinând cont de rapoartele şi bulentinele de analiză a inginerilor şi tehnicienilor din domeniul deformăriilor plastice şi a tratamentelor termice din ziua de astăzi. Cu siguranŃă tehnica de obŃinere a lamelor de săbii în fierăriile hunedorene nu putea să rivalizeze cu tehnicile meşterilor renani sau cu perfecŃiunea săbiilor de Damasc.

Pataki I 1973 , XCVII Am constatat aceste aspecte atunci când împreună cu Nicolae Cireşer, directorul Muzeului Castelul Corvinilor, arheologul Cristian Roman şi Florin Draşoveanu, director la Muzeul Banatului din Timişoara am participat activ la confecŃionarea colecŃiei de săbii şi arme de luptă care se află în Sala Cavalerilor din Muzeul Castelul Corvinilor.
262

261

75

4. RESTRUCTURAREA263 DE PE DOMENIUL HUNEDOARA LA SFÂRŞITUL SECOLULUI AL XVII-LEA
4.1. Premize, factori favorizanŃi. ”Banatul este fruncea...” Cu siguranŃă, dezvoltarea pe domeniul Hunedoara trebuie privită în contextul istoric al măsurilor luate în Banat, Transilvania, Austria şi Ungaria, de fapt în Imperiu, atât legate de aspectele tehnologice-industriale-economice (minerit, metalurgie, toate activităŃile conexe legate de exploatarea fierului), cât şi transformările din planul social. Trebuie să menŃionăm că peste deal, în Banat, se produc transformări importante, Banatul devine domeniul Coroanei, adică devine fruncea, fapt care atrage după sine transformări radicale în plan organizatoricadministrativ-teritorial-religios-economic (1716); regiunea montană este cuprinsă într-un district minier (Bergdistrikt) împărŃit în sectoare miniere (Bergreviere). Se redeschid mine (abandonate în urma ocupaŃiei turceşti din 1717); se construiesc noi topitorii (1719) (în zona Banatului, în 1719, un ordin al camerei Aulice vieneze cere AdministraŃiei łării Banatului să intreprindă totul pentru ca Ńara să fie bine populată şi pământul lucrat,…,să fie realizate manufacturi proprii, să fie dezvoltat comerŃul şi minele, aspecte care generează rezultate prin dezvoltarea minelor de la OraviŃa, Ocnele de Fier, Dognecea şi a topitoriilor de la Dognecea şi Bocşa); colonizarea carolingiană (primul convoi de şvabi, Ńărani vorbitori de limbă germană - 1723-1730); este introdusă LegislaŃia mineră maximiliană (1727); este înfiinŃată prima şcoală de minerit la OraviŃa (1729). În anul 1741 Dieta maghiară o încoronează pe Maria Tereza ca regină a Ungariei, moment care va marca Banatul şi Transilvania. Noua regină îl numeşte pe contele consilier aulic Ferdinand Kollowrath-Krakowsky preşedinte al Comisiei aulice pentru problemele transilvane, bănăŃene şi ilire. Contele Kollowrath se angajează cu hotărâre pentru aducerea de suficientă forŃă de muncă (Ńărani şi muncitori industriali) din Imperiul Habsburg. Toate transformările şi modificările socio-demografico-economice au fost importate consecutiv pe domeniul Hunedoara şi în sudul Transilvaniei. 4.2. Reorganizarea producŃiei de fier pe domeniul Hunedoara. Cadrul transilvănean favorabil, dar „…Ardealul este mintea” Caracterul muntos al reliefului Transilvaniei au atras atenŃia mineralogilor şi geologilor, a specialiştilor angajaŃi în obŃinerea preŃioaselor bogăŃii ale solului şi subsolului, determinând-i să purceadă la investigaŃii şi explorări, la elaborarea de studii de specialitate. Este perioada în care Maria Tereza, în 1767, introduce urbariul în Ungaria şi Transilvania printr-o patentă urbarială, fapt care generează apariŃia cărŃilor funciare, inventarierea moşiilor şi a impozitelor funciare. Prin introducerea acestei patente s-a încercat totodată îngrădirea abuzurilor moşierilor faŃă de iobagi. Transilvania este patria natală a geologului, mineralogului şi metalurgului austriac Ignaz von Born (1728-1789), consilier cezaro-crăiesc, care ajunge la mari onoruri la Praga şi la Viena şi care efectuează în 1770 călătorii de documentare în Ardeal, Banat şi Ungaria superioară pentru a studia tehnica mineritului, calitatea minereului, precum şi tehnicile metalurgice. Concluziile lui Born sunt cuprinse în Scrisori pe teme mineralogice, o carte remarcabilă în aceea epocă. Principala sa operă teoretică este Manualul mineritului, scrisă împreună cu Friedrich Wilhem von Trebra. Mineralogia arealului hunedorean poate fi găsită în colecŃia de minerale a lui Eduard A Bielz264 pe care fiul acestuia Julius Bielz265 a donat în anul 1852 Muzeului Brukenthal266. ColecŃia Bielz avea la aceea dată 1450 de specii mineralogice în care erau cuprinse minerale din MunŃii Poiana Ruscă, de la Teliuc şi Ghelar. Este momentul să amintim faptul că studiul mineralogic al spaŃiului transilvănean : Siebenbürgischer Verein für Naturkunde in Hermannstadt, la care au
263 264

Am utilizat un cuvânt la modă în perioada scrierii acestei carŃi. Dubaşa V Ghe 2002, 418 265 Directorul din acea vreme a Muzeului Brukenthal. 266 SecŃia de ŞtiinŃă a Naturii

76

participat Eduard A. Bielz (1827-1898), Michael J Ackner (1782-1862), J.L.Neugeboren, Samuel Jikelni. În a doua jumătate a secolului al XVIII-lea, atelierele de extragere şi prelucrare a fierului de pe domeniul Hunedoara sufereau de handicapul “subtehnologizării” şi rămânerii în urmă a relaŃiilor din plan socio-economic, în comparaŃie cu celelalte trei mari zone producătoare de fier din Imperiul Habsburgic: Banat, Stiria şi Ungaria Inferioară. Această subtehnologizare îşi punea amprenta asupra nivelului de producŃie şi asupra calităŃii fierului produs. Fierăritul din această perioadă are un caracter Ńărănesc, şi deci o productivitate scăzută267

Schemă de principiu a unui furnal construit în Anglia în sec. XVIII-lea268

Acum 230 de ani, Viena lua măsuri pentru studierea situaŃiei create la Hunedoara şi solicita măsuri rapide pentru redresarea socio-economică a zonei. Scăderea producŃiei de fier la atelierele de pe domeniul Hunedoara, neregulile şi lipsurile semnalate în perioada 1774-1778 au determinat autorităŃile vieneze să iniŃieze controale severe pentru a constata cauzele şi a redresa situaŃia economică. În anul 1778 comisia este condusă de funcŃionarul cameral Szeleczky. Cercetarile din 1779 sunt reluate sub conducerea lui Franz Joseph Mőller von Reichenstein, cel care a fost reformatorul relaŃiilor sociale şi economice ale domeniul Hunedoara. Franz Joseph Mőller, personalitate de notorietate a Imperiului, cu studii de drept şi filosifie la Universitatea din Viena, activa ca profesor la Academia minieră din Schemnitz şi ocupa mai multe funcŃii în Tyrol (Schwatz), Banat (OraviŃa), Ungaria. Franz Joseph Mőller von Reichenstein are o carte de vizită impresionantă: s-a născut în anul 1742 în Poydorf din Tyrol, a studiat dreptul şi filosofia la Universitatea din Viena, începându-şi în anul 1763 activitatea profesională la Academia minieră din Schemnitz. Până la venirea în Transilvania, în anul 1779, a funcŃionat ca superior miner şi director al DirecŃiei miniere din Banat cu sediul la OraviŃa. Din anul 1775 a devenit director şi prim consilier al DirecŃiei miniere din Tyrol, cu sediul la Schwatz, până în anul 1778269. Participă activ la revitalizarea producŃiei minere şi metalurgice pe domeniul Hunedoara între anii 1779 1780. Franz Josef Mőller este numit prin rescriptul din 18 septembrie 1778 în funcŃia de consilier tezaurarial al Tezaurariatul minier Transilvania în locul vacant prin pensionarea contelui Ybarra. Chiar din ordinul de numire este impusă linia pe care trebuie să o imprime activitatea lui Franz Joseph Mőller în vederea perfecŃionării întregului proces de extragere, cât şi de prelucrare a minereului, precum şi participarea la inspecŃii de lucru (werksvisitationen) în mine şi topitorii. După renumele şefului de comisie, putem conchide ca Viena era interesată de Hunedoara şi de redresarea ei economică. Raportul Mőller reprezenta, acum 220 de ani, un exemplu de meticulozitate, competenŃă şi pragmatism în analiza situaŃiei. Raportul prezintă soluŃii şi variante demne de luat în seamă şi astăzi. Este foarte bine să amintim aici faptul că Mőller în anii 17731774 participase în zona Banatului la reorganizarea activităŃii de pregătire a mangalului. ExperienŃa pe care o avea Mőller din Stiria, la care trebuie să adăugăm şi experimentul de

267 268

Lazăr I 1984-1985, 229-240 Hătărăscu 1985 269 Neugeboren j L 1862 , 323-324.

77

colonizare a muncitorilor forestieri stirieni în zona OraviŃei, a înlesnit anumite decizii luate de Mőller pentru revitalizarea acestui sector de producŃie. Iată care sunt datele de care a dispus Mőller şi pe care le găsim în documentele vremii. În a doua jumătate a sec. XVII-lea şi în sec. al XVIII-lea, domeniul Hunedoara dispunea de 13 ateliere de extragere şi prelucrare a fierului, acŃionate de energia hidraulică dată de râurile Cerna, Govăjdie şi Runc. Pe valea Govăjdiei se aflau Baia de Coase, Nadrab, Limpert şi Plosca, alte şapte ateliere fiind la TopliŃa, Baia Craiului şi Teliucul Mic, pe Cerna, în timp ce două ateliere se aflau pe râul Runc. La acestra se adăugau cele două de la Sibisel, din “scaunul” Oraştiei, aflate tot în posesia domeniului Hunedoara. Capacitatea lor totală de producŃie era de 21.500 – 22.500 maje anual (ceea ce reprezintă aproximativ 1.200-1.260 tone anual). Pe domeniul Hunedoara mai exista o fierărie în satul Cerna, care se afla în posesia principelui Transilvaniei (Baia Cerna).

4.3. Raportul Muller La sfârşitul anului 1779, Franz Joseph Muller încheie cercetările cu un raport prezentat Tezaurariatului minier. Raportul cuprinde 71 puncte şi 890 file, a fost prezentat în 24 martie 1780 Camerei Aulice din Viena. El cuprinde constatări şi măsuri propuse pentru creşterea productivităŃii muncii şi a randamentului de extracŃie care, în mare parte, au fost aprobate de forurile camerale vieneze. Raportul poate fi considerat un studiu de fezabilitate a atelierelor de fierărit de pe domeniul Hunedoara.

Franz Joseph Muller propune pentru redresarea pieŃei de fier pe domeniul Hunedoara o adevărată reformă, începând de la relaŃiile socio-economice şi până la introducerea de noi tehnologii. Raportul propune: a) introducerea de noi procese pentru producerea fierului concomitent cu o şcolarizare şi reciclare a personalului; b) aducerea de specialişti din zona Tyrol (Schwatz) care să asigure pornirea şi bună funcŃionare a noilor tehnologii; Franz Joseph Muller a lucrat în Banat la proiectarea şi instalarea
78

furnalului de la ReşiŃa, apoi în Stiria, fiind conştient că numai prin ridicarea nivelului de pregătire al localnicilor se poate ajunge la obŃinerea unei cantităŃi şi calităŃi superioare a fierului şi oŃelului de la Hunedoara. c) trimiterea în Banat şi Stiria a muncitorilor localnici pentru însuşirea de noi procedee de obŃinere şi prelucrare a fierului. Zaharia Pascu, maistrul furnalului de la TopliŃa, este trimis împreună cu alŃi maiştri la specializare în Eisenazt, Stiria; d) aducerea la TopliŃa a practicianului din ReşiŃa, Ferdinand Matsch, a specialistului Edlinger din Tyrol şi a maistrului localnic Zaharia Pascu care, după stagiile din Eisenarzt, şi-au însuşit procedeul practicat acolo; e) impulsionarea introducerii de noi tehnologii cu randamente sporite de extracŃie atât în minerit, cât şi în obŃinerea şi prelucrarea fierului. Trebuie menŃionat aici furnalul de la TopliŃa, aflat în construcŃie; f) este recomandat ca administrator pentru atelierele de pe apa Govăjdiei von Prugger din Kifer-Tyrol, care putea reforma întreaga activitate din zonă; g) numirea lui Joseph Leitner, contabil al contabilităŃii din Iaria (Austria) în funcŃia de administrator al domeniului Hunedoara pentru a înlătura suspiciunile legate de vechile metehne ale fostului administrator şi pentru a impulsiona relaŃiile economice ale domeniului; h) Franz Joseph Muller prezintă dezavantajul folosirii mâinii de lucru a iobagilor în comparaŃie cu munca salariată şi pentru rentabilitzarea activităŃii de producŃie prin cointeresarea lucrătorilor, propune introducerea muncii salariate la mine şi ateliere; i) pentru îmbunătăŃirea calităŃii propune întărirea disciplinei de producŃie, respectarea normelor şi instrucŃiunilor de lucru la obŃinerea oŃelului. Una din cauzele scăderii rentabilităŃii producŃiei de fier era şi refuzul unor comercianŃi şi meştesugari de a cumpăra fierul de Hunedoara, care era de calitate inferioară; j) se impune aprecierea capacităŃii şi competenŃei personalului de la furnale printr-o remunerare adecvată; k) prelucrarea avansată a fierului obŃinut la TopliŃa şi Hunedoara prin introducerea de noi ciocane de forjă pentru aplatizarea acestuia, construindu-se ateliere de coase, unelte pentru valorificarea calităŃii superioare a fierului şi oŃelului; l) introducerea unor “grafoare” şi planuri de producŃie; m) programul de lucru corelat cu trecerea la muncă salariată; n) se recomandă o “politică ofensivă” pe piaŃa fierului şi chiar se menŃionează soluŃia desfacerii de fier la “export” în łările Româneşti. În încheiere trebuie menŃionat că Muller este reformatorul producŃiei de fier forjat la Hunedoara, la 21 iunie 1800 participând la lucrările de pornire a investiŃiei celei de-a şaptea forje situată în zona Plosca. Tot lui Franz Joseph Muller trebuie să-i atribuim studiul de fezabilitate şi amplasare a viitorului furnal de la Govăjdia.

79

5. TOPONIMIA LOCURILOR HUNEDORENE, MĂRTURIE A PRACTICĂRII UNOR VECHI MEŞTEŞUGURI270
Fierul, bogăŃia principală a subsolului hunedorean, va da nume locurilor din areal. PopulaŃia trăind în satele şi cătunele înşirate pe valea Cernei sau pe văile afluenŃilor din cele mai vechi timpuri a practicat agricultura şi păstoritul. Meşteşugurile Ńărăneşti constituiau o ocupaŃie auxiliară a agriculturii, forma de îmbinare a meşteşugului cu agricultura fiind pentru economia medievală o parte integrantă a acestei economii271. Fierarul, meşteşugarul vrăjitor272, era cel ce făcea practic agricultura posibilă asigurându-i agricultorului uneltele (sape, coase, firul de plug, etc.) şi ustensilele necesare, plecând de la potcoavele animalelor de tracŃiune şi până la cercul de fier care armează roata căruŃelor, dar şi armele necesare luptelor pentru apărare din acea vreme. El este demn de a sta în scaunul lui Solomon273. Două sunt zonele mai importante unde toponimele păstrate menŃionează existenŃa minereului de fier: łara HaŃegului şi MunŃii Poiana Ruscă274. În łara HaŃegului toponimele Calea Fierului (Vălioara-Răchitova)275, Valea Fierului276, Părăul Valea Fierului277, în satul Ştei, comuna Densuşi, cu siguranŃă această vale făcea legătura cu Ńinutul pădurenilor de pe versantul celălalt al MunŃior Poiana Ruscă.

Pădurenimea, fotogafie realizată de autor

Dar mai mult, putem spune că acest traseu splendid, pentru practicarea turismului, reprezenta calea fierului care lega zona de minereuri din Poiana Ruscăi în primă fază cu Sarmizegetusa Dacică, iar după cucerirea romană cu Sarmisegetusa Ulpia Traiana. Cu siguranŃă trebuiau unite zonele de producŃie cu cele mai însemnate zone de desfacere a fierului. Din vizitele de informare efectuate în zonă278, am constatat existenŃa în zilele noastre unor fierării, covăcii, halde de zgură, care atestă practicarea fierăritului în zonă ExistenŃa minereului de fier din MunŃii Poiana Ruscă este dovedit prin toponimele Mucea Fierului (Lingina –Teliuc) de la muchie, Gruniul Fierului (Boş). Alte denumiri de locuri şi localităŃi sunt legate atât de extragere, cât şi de prelucrarea minereului de fier. Este bine cunoscut că denumirea de baie, bania erau atribuită atât minelor de fier, cât şi atelierelor de prelucrare a minereului de fier, lucru demonstrat de profesorul Iosif Pataki279 pentru secolul al XVI-lea şi de
Lazăr I, Bugnariu E, 1995,101-113. Ibidem. 272 Ioan , 2000. 273 Aluzie la legenda fierarului şi a regelui Solomon; 274 Lazăr, Bugnariu , 1995,101-113 275 Arh.St.Deva, Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4 foi cadastrale, Dos. Vălioara. 276 Ibidem, dos Ştei 277 Ibidem 278 Cu ocazia efectuării filmărilor pentru documentarul 2000 de ani de Metalurgie la Hunedoara autori Constantin Găină şi Romulus Ioan, film prezentat la simpozionul omagial „110 ani de la pornirea furnalului de la Hunedoara”, 14 iunie 1994. 279 Pataky I,1973.
271 270

80

academiceanul David Prodan280 pentru secolul al XVII-lea. Aceste toponime păstrate în domeniul Hunedoara, care se referă la prelucrarea fierului sunt: Fruncea Băii (Socet), La Băneşi şi Dâmbu Băneşului (Cerbăl)281, Bania Ohaba (1685 Zlaşti, proprietatea familiei Barcsay) lângă Hunedoara, Bania lui Crai (1750 Banya lui Kraj282) pe teritoriul comunei TopliŃa, La Baie (Hăjdău), Pârăul Băneşului (Vălari) amândouă lângă TopliŃa, Dealul Băneşului, Mucea Băii, Coasta Băneşului şi mai nou Mina Filimon şi Mina Nouă toate în centrul mineritului de fier hunedorean, la Ghelar, Bania de Coase (1825 Falkaria, 1839 Kaszabanya, Sensenhammer, Banya Koasze283) în Govăjdia, comuna Ghelar. În comuna Lunca Cernei vom întâlni toponimele Dealul Băneşului şi Părăul Băneşului, din satul Negoi284, iar pe versantul sudic al MunŃilor Poiana Ruscă, în zona Silvaşului şi a Densuşului se păstrează hidronime şi toponime cum sunt: Pârăul Bănii (Poieni), Părăul BăniŃa (Densuşi) sau dealuri cu numele Vârful Băneşului şi Poiana Ibăii (Silvaşiul de Jos). Vom mai întâlni toponome păstrate în vorbirea localnicilor care amintesc de proprietarii atelierelor de fierărit. Acest caz poate fi întâlnit în comuna TopliŃa astfel: Cuptorul lui Steier285 sau Bordul Fanciului, Muchia Fanciului şi Dorna Fanciului, după numele lui Ioan Fanci de Cordoba286, proprietarul unui vechi atelier de fierărit pe valea Cernei în partea de jos a localităŃii TopliŃa. Locuitorii Hunedoarei, până prin al optulea deceniu al secolului XX, denumeau zona din imediata apropiere a Castelului Corvinilor, în amonte pe valea Zlaştiului, zonă locuită de o populaŃie de origine germanică, Bănie, tocmai pentru a marca existenŃa în această zonă a unui atelier de fierărit. În această zonă a existat şi o carieră de dolomită, denumită Cariera Bania, pe malul stâng amonte al râului Zlaşti. Trebuie remarcat faptul că, de multe ori toponimul de baie, bania, bănie, era legat de produsul realizat în acel atelier sau de originea sau starea socială a proprietarului. Astfel, Bania de Coastă era atelierul unde se fabricau coase287, Banea Jidovească din Zlaşti Hunedoara288, Bania Craiului - Bania lui Crai (sat desfinŃat din comuna TopliŃa, situat cam prin zona bisericilor părăsite existente în zona de intrare a râului Cerna în barajul de acumulare), Bania de Sape (1782 Atelierul Hunedoara în imediata apropiere a cartierului Bania, transformat în 1869 în atelierul de sape Hauenschmiede), Bania Ştiriană (denumirea zonei din Austria de unde emigraseră muncitorii în 1834), Baia Cerna (atelierul princiar din satul Cerna ). Vom întâlni şi denumiri de locuri legate de produsele haldate din procesul de fabricaŃie: Părăul şi Dealul Zgura289 de la Zlaşti. Plecând de la provenienŃa toponimului bania se pot scrie teze de doctorat, dar trebuie accentuat că Baie este un cuvânt de origine latină, care se regăseşte în limba italiană Bagne, spaniolă Bane (cu sensul de scăldătoare, ocnă pentru condamnaŃi), iar în limba cehă Bane şi maghiară Banya (îl regăsim sub înŃelesul de mină). Nu voi căuta să clarific acest aspect, dar trebuie spus că activitatea de minerit (în vechime şi acum) era legată cu activitatea de spălare a minereului de sterilul şi de aici putem face conexiunea dintre originea latină a cuvântului, bania şi virarea înŃelesului dat acestei aplicaŃiei tehnice. Este evident că în Transilvania mai mult vom întâlni alunecarea sensului noŃiunii de banie spre locul unde se prelucrează metalul. Prelucrarea fierului ca activitate tehnică era legată atât de mina propriu-zisă, bania, cât şi de activitatea de obŃinere prin procedee termice a lupelor de fier şi ulterior forjarea acestora. Geografic, în zona Hunedoara ele erau foarte apropiate şi de aceea Bania cumulează sensul tehnic al tuturor etapelor tehnologice pentru obŃinerea fierului. De la caz la caz vom găsi locuri cu denumirea de banie, unde se extrăgea minerul, şi tot cu denumirea de banie vom găsi ateliere (locuri unde au existat ateliere) pentru obŃinerea şi prelucrarea fierului. Trebuie acordată însemnătate şi practicilor de pregătire a combustibilului necesar procesului de reducere a minereului de fier, mangalul, care a ocupat o mare parte din populaŃia
280 281

Prodan , 1958, 31. Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Socet şi Ferigi. 282 Valea M,Nistor A,Rudeanu M , 2002, 152,153. 283 ibidem 284 Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale, dosar Negoi. 285 PronunŃia în zonă este Ştaier 286 Ioan Fanthy sau Fanchy de Cordoba 287 Homorodean 1980, 113. 288 InformaŃia, Nicolae M Isac Zlaşti, 73 ani în 1983 şi confirmată de scriitorul filozof prof. Victor Isac născut în Zlaşti , cetăŃean de onore al Hunedoarei, 84 ani în 2001. 289 Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Zlaşti.

81

domeniului Hunedoara, dar care a produs schimbări însemnate în aspectul zonei pădurenilor, apariŃia de funiculare, amenajări însemnate pentru stocarea buştenilor amenajarea bocşelor şi, binenŃeles, defrişări însemate în masa lemnoasă a zonei. Pe valea Cernei, bocşeritul (producerea mangalului) s-a practicat şi se practică din cele mai vechi timpuri, iar în zilele noastre turiştii care petreceau week-end-urile pe valea Govăjdiei, Runc şi valea Zlaştiului mai sus de locul aşa-zis „la Ńigani”, cu siguranŃă au întâlnit lucrători care practicau această meserie. Astfel, se poate preciza aici: Părăul Bocşelor290(TopliŃa), Valea Cărbunilor 291(Teliucul de Jos –Hunedoara), Valea Bocşelor 292(Cinciş), Bocşele lui Dima şi Ilie293 (Linginea). Sigur aici ar fi foarte interesantă studierea similitudinii dintre anumite localităŃi din Banat şi domeniul Hunedoara, care au o anumită legătură cu prelucrarea fierului Govăjdie şi Găvăjdie (Caraş-Severin) sau Răcăştie294 şi Răcăşdie (Caraş-Severin) şi legătura dintre satul Curpeni şi Curpeni din apropiere de Târgul Cărbuneşti. Satul Curpeni, părăsit astăzi295, este rămăşiŃa unei localităŃi de cărbunari migraŃi din nordul Gorjului în zona Hunedoarei, unde se producea mangal. Definirea unor toponimi hunedorene pentru localităŃi de referinŃă296: Arănieş, sat, com Cerbăl , 1387-villa libera...Aranyas, 1482- Aranyas, 1733 Aranyoa, 1859 Ariesu, 1854 Aranyos, Forma Arăneşi ne duce la denumirea maghiară Aranyos- aurit- cu aur, Posibila asociere cu nisipul aurifer din valea Zlaştiului. Ghelar, sat, comună suburbană, 17733 Gyelar, derivat cu sufix –ari, de la , deal, redând provenienŃa localităŃii. IniŃial Dealari, a devenita Ghelari. Pe valea Cernei, în dreptul localităŃii Ghelar, există un sat cu denumirea de Vălari- locuitorii de pe vale, vălari. Govăjdie, sat, com . Ghelar. Începând cu anul primei atestări documentare, 1482. Localitatea este denumită Govăjdioara (poss. Guwasdywar). În urbarialul domeniului Hunedoara din 1680-1681, satul poartă numele Govăjdie. Toponimia Govăjdie (var. Găvojdie,Govăşdie, Găvoşdie) aparŃinând unor localităŃi şi ape din Transilvania şi Banat a fost explicată prin slavonul gvozdu- pădur sau prin pluralul dialectal sârbo-croat gvozgija, de la gvougje-fier, mai putem să asimilăm şi slavonul gvozdu-cui, sau la plural având sens de cuie pentru şindrilă. Groş, sat aparŃinând municipiului Hunedoara, 1733-Groşi, 1750 Grosch, 1850-Gross, 1854 Gros. Nume de origine latină grossus, numele de Gros, aminteşte de cea mai veche fază a procesului de defrişare. Hunedoara, municipiu, 1265 archidiaconus de Hungnod, 1276 comitatus Hunod, 1278 Huniad, 1331 Hunad. Există posibilitatea ca numele Hunod, Hunyad să vină din ungurescul hun. Nu trebuie să expludem provenienŃa numelui din românescul hunie-pâlnie(Moldova) pâlnie(sub forma de unie în graiul romînilor din Timoc)- drum îngust între două dealuri (zona Munteniei)- depreiune conică formată în terenuri solubile(DEX), explicaŃie care corespunde cu cu forma de relief –depresiune la confluenŃa râurilor Cerna şi Zlaşti. Iuba, localitate atestată între Plosca şi Teliuc, 1482 Lwba, 1506, 1510 Jwba, 1512 Juba. Numele mai este purtat şi de un deal din imediata apropierea locului pe care se află astăzi satul Cinciş-Cerna.Toponimea este formată de la un nume de persoană Iuba-slavonul Ljuba. Forma de Lwba -1482 redă pronunŃia cu l (L` uba)fază intermediară faŃă de slavonul Ljuba şi românescu Iuba. Limpert, localitate contopită cu Govăjdie, 1504- Limperd, Lymperd, 1852 Vetus Limpert, 1852 Novus Limpert, s-a format de la germanul Lampert-Lambert. Nădrab, cătun al localităŃii Govăjdie, 1458 Nadoba, 1482 Nadabar, 1506 villa Nadoba, 1825 Nadrab, posibilă provenienŃă de la un nume de famile neatestată-Nădrap.

Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 TopliŃa. Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Hunedoara 292 Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Cinciş. 293 Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Linginea 294 Denumirea aminteşte de azi de locul unde se clădeşte bocşa şi unde se face răcăştirea lemnului (selecŃionarea şi ordonarea lemnului pentru fabricaŃia mangalului) 295 Ultimul locuitor a părăsit satul în anul 1986, a decedat în satul Cinciş în anul 2001.
291

290

296

Velea M, 2002,137-295. 82

Răcăştie, localitate componentă a municipiului Hunedoara, 1358- Rakusd, Rakustdt, 1381 Rakosd, 1392 Rakusth, 1429 Rakosd, 1457 Rakwsd, 1492 Rakos,1522 Rakosd, 1733 Rákosd, 1750 Rekestji, 1760-1762 Rakosd,1850 Rakosteju,1854 Rakosd, Răkăştiea. Ruda, sat compondent al comunei suburbane Ghelar, toponimea provine de la apelativul rudă- metal, minereu, origine slavonă. TopliŃă, sat, comună, 1482 Thoplyka, 1506 villaThoplica, 1510 Thoplcza, toponimia provine de la topliŃă- izvor,pârâiaş cu apă caldă, ochi de apă caldă care îngheaŃă iarna. Tulea, cătun al localităŃii Ghelar,provine de la Tulea. 1509-Tulea, Thulya sat în hotarul cu satul BălŃi(Bayrcz), aproape de Râul Alb( Feyerwiz). Zlaşti, localitate componentă a municipiului Hunedoara, 1362 Zlasd, 1363 Zalasd, 1377 Zalasd,1412 Zalasd, 1414 Zalasd, 1480 Zalosd, 1506 Zalasd. Toponimul vine de la slavonul zlaşti, format din zlate, zlaŃi-aur. Trebuie făcută asocierea cu exploatarea nisipului aurifer de la valea cu acelaşi nume.

83

6. FIERARUL CTITOR DE BISERICI
Faptele petrecute la ctitorirea bisericii din Govăjdia297, când fierarul Mureşan Miclăuş din localitatea Govăjdie suportă cheltuiala reconstrucŃiei vechii biserici, sunt cu siguranŃă un amestec de legendă şi fapte reale care scot în evidenŃă, atitudinea impresionantă a unui fierar din Govăjdie care iniŃiază construirea biserici din localitate. „Modesta biserică din Govăjdia Hunedori, este zidită în anul 1908, dată scrisă deasupra uşii de la intrarea în biserica din piatră şi cărămidă acoperită fiind cu Ńiglă iar clopotniŃa cu tablă zincată. Este construită după modelul Navă cum în general se găsesc în Ardeal”, aşa îşi începe preotul Miron Lăscuş monografia Bisericii Sf. Nicolae. „Pe locul unde ea este aşezată astăzi, înainte a fost o altă bisericuŃă mai mică- zidită în jurul anului 1800, construită din piatră şi lemn cu acoperiş de şindrilă şi după cum spune octogenarul satului înainte de aceasta era una numai din lemn, căci propriu-zis, satul Govăjdie, în anul 1430 era deja format şi istoria chiar aminteşte de el, mai cu seamă pe vremea Corvinilor, unde se spune că aici era o fabrică care făcea săbii şi lănci pe seama ostaşilor lui Iancu de Hunedoara”. A doua biserică, cea de la anul 1800, a fost făcută cu cheltuiala suportată de Mureşan Miclău, de meserie fierar-potcovar, în Govăjdie, care avea atelierul propriu, comuna fiind un loc de trecere a pădurenilor de prin satele Runcul Mare şi Mic, Lelese, Cerişor, Vadul Dobrii, etc. Aşa cum spune preotul autor a monografiei amintite, fierarul făcea mii de potcoave, sigur şi unelte agricole, pe care le ducea la târgurile anuale din Hunedoara, HaŃeg, Ilia, Dobra şi le vindea celor care nu aveau meşteri potcovari sau fierari în comunele lor. Mergând la marele târg de Sf. Nicolae de la HaŃeg, cu căruŃa plină de potcoave, pe drum a găsit un săculeŃ sau o lădiŃă numai cu bani de aur şi obiecte de preŃ. La întoarcere a aşezat comoara sub potcoavele nevândute pe podeaua căruŃei. Fusese o zi de târg nu foarte bună pentru fericitul fierar din Govăjdie. În drum, cum un necaz nu vine niciodată singur, a fost atacat de o ceată de hoŃi, care cercetându-i şerparul de bani, l-au ameninŃat cu moartea. Fierarul, om inteligent şi cu frica lui Dumnezeu, a arătat că târgul a fost prost şi că nu poate să le dea decât potcoave. În gândul lui fierarul şi-a zis: „De voi scăpa cu bine şi cu comoara neatinsă, ca mulŃumită lui Dumnezeu, în mica mea Govăjdie, voi zidi o bisericuŃă căci şi aşa cea pe care o avem e slabă”. Sigur, de câte ori noi oamenii nu am avut acest gând atunci când eram la greu, „Doamne ajută-mă să scap şi voi face…”. Şi fierarul şi-a Ńinut jurământul, zidind sfântul locaş numai cu cheltuiala lui fără nici un ajutor. BisericuŃa are hramul Sf. Nicolae tocmai în amintirea zilei norocoase şi buclucaşe în acelaşi timp. Consătenii lui, având în vedere frumosul gest, în anul 1908, cănd au făcut reconstrucŃia bisericuŃei de astăzi, i-au încorporat mormântul lui, aflat chiar la streaşina bisericii, în zidul bisericii noi. Aşa că el se găseşte cam pe unde se află sfântul altar, iar lângă zidul de acum (partea de sud) se află crucea turnată din fontă (aşa cum stă bine unui meşter fierar) pe care scrie zguduitor de simplu: „Aici odihneşte robul lui Dumnezeu Mureşan Miclăuş”, crucea fiind ridicată de nepoŃii săi cu mult mai târziu. Este clar: sinceritatea, simplitatea şi pragmatismul fierarului pădurea au învins, findcă peste ani nu rămân decât faptele, lucrurile trainice, în cazul acesta Biserica Sf. Nicolae, „restul este deşert”. Miclăuş Mureşan a pus în practică principiul de bază a creştinismului: „Cine se smereşte pe sine se înalŃă”. Tot acest admirabil fierar a dăruit bisericii zidite de el şi un clopot în anul 1868 şi care serveşte şi azi în noua biserică alături de un clopot mai mare dăruit în anul 1937 de fostul deputat de Hunedoara, Constantin Bursan. CurăŃenia şi simplitatea locaşului sfânt, cadrul natural Dumnezeisc şi sunetele clopotelor donate de cei doi ctitori, foarte diferiŃi ca nivel cultural şi social, crează o stare de meditaŃie propice comuniunii cu Divinitatea În cazul celor doi ctitori trebuie accentuată laturala morală, cuvântul de onoare, promisiunea făcută şi care este respectată. Mai important, trebuie precizat că promisiunile celor doi au fost făcute în condiŃii diferite: fierarul promite faŃă de el şi de Dumnezeu, iar Bursan a promis sătenilor clopotul în campania electoral, dar trebuie accentuat că Bursan şi-a Ńinut cuvântul chiar dacă sătenii din Ghelar, cât şi cei din Govăjdia nu l-au votat în majoritate (deputatul a promis şi a donat şi bisericii din Ghelar un clopot).
297

Manuscris monografia Biserica din Govăşdia Sf. Nicolae, redactată de preotul Miron Lăscuş, în perioada 1983-1993, document aflat în arhiva Bisericii din Zlaşti.

84

7. FURNALUL DE LA TOPLIłA
Cu siguranŃă, utilizarea forŃei apei a revoluŃionat tehnica de producere a fierului, saltul de la cuptorul de reducere la furnale a constat în creştera volumului de aer insuflat şi în creşterea temperaturii în zona de ardere, trecerea de la domeniul optim de reducere a oxidului de fier la temperatura de topire a fierului porcesc298 a fost doar o chestiune de timp. Furnalul revoluŃionează tehnica fabricaŃiei uneltelor şi pieselor de fier. Fonta, aliajul fierului cu carbonul (fierul porcesc-pig iron) va modifica radical tehnologiile, simpla combinaŃie a fierului şi carbonului ( aprox.2 % C) va implica în lupta pentru producŃia de fier un al treilea element, oxigenul. Primele furnale apar în Europa Centrală şi în Anglia. Furnalul este un cuptor cu o cuvă pentru producerea lupelor de fier în care procesele de reducere sunt intesificate prin insuflarea aerului cu ajutorul unei roŃi hidraulice. Furnalul preia din tehnica de forjare, şi nu numai, foalele pentru suflatul aerului. În fapt Cuptorul din Valea Caselor poate fi considerat un strămoş al furnalului, fiindcă în mod sigur în ele se putea obŃine pe lângă lupele de fier şi fier porcesc-fontă. În zona Hunedoarei, în documentele vremii, sunt menŃionate ateliere care aveau cuptoare cu o cupă în care se produceau lupe de fier şi fontă. La Densuş299 exista un cuptor care transforma fonta în oŃel. La Zlaşti, din cuptoarele cu cuvă se obŃineau 91% oŃel sudat şi 9% fontă300. Dezvoltarea furnalelor este prezentată de Vanuccio Biringuccio în lucrarea sa De la pyrotechnica (VeneŃia 1540) şi aminteşte sumar despre construcŃia unui furnal. Biringuccio prezintă furnalul ca având două guri de vânt, Agricola (George Bauer), în lucrarea sa De re metallica (1556), nu aminteşte despre cuptoare de tip furnal. Corifeii descrierilor tehnicilor de obŃinere a metalelor, Biringuccio şi Agricola, nu insistă prea mult asupra acestui cuptor înalt, deoarece acest procedeu era în fază incipientă, iar în acel moment afânarea (oxidarea carbonului cu oxigen) era un secret pe care nu-l deŃinea orice atelier. Vetrele de pudlaj sau de afânare vor apărea mult mai târziu pe scena tehnicii. Trebuie să menŃionăm că, dacă tehnologia de producere a fontei în provinviile romaneşti Banat-Transilvania apare în anii 1719-1720 la Bocşa şi Luncani, în Rusia furnalele apar în anul 1640, pe continentul american în 1655, iar în arhipelagul nipon în 1857. 7.1. Premizele economice Datorită dezvoltării forŃelor de producŃie în secolul al XVIII-lea, dar mai ales în a doua jumătate, apar şi în Transilvania, tot mai vădite, semnele crizei feudalismului. În acest cadru economic trebuie privită întreaga evoluŃie a metalurgiei în perioada relatată, cu menŃiunea că în împrejurimea Hunedoarei deŃinătorul mijloacelor de producŃie (începând din anul 1725) a fost în exclusivitate statul. Ca urmare a măsurilor luate de Curtea din Viena în 1754, de a prelua producŃia de fier de la arendatori şi a o administra în regie proprie, instalaŃiile metalurgice de pe teritoriul Transilvaniei sunt reconstruite şi înzestrate cu noi tehnologii. Acelaşi suflu înnoitor este caracteristic şi pentru atelierele de pe domeniul Hunedoara.301 În cadrul manufacturii de la Hunedoara s-au refăcut vechile fierării, numărul lor crescând până la mijlocul secolului al XVIII–lea de la 5 la 13. Un raport urbarial sublinia că fierul din Hunedoara este preŃuit şi căutat în provinciile turceşti vecine, fiind în aceste provincii un bun plasament, afară în cazurile când perioadele de nelinişte nu tulbură relaŃiile economice. După anul 1771 preŃul fierului a crescut de la 4,5 – 5 florini la 7 florin şi 40 de crăiŃari pentru fierul de calitate. Acest lucru a condus la creşterea profitului anual al domeniului Hunedoara cu 20.000 florini. În anii cu vânzăre bună domeniul
298 299

Fonta era considerată un fier porcesc fiindcă nu se putea deforma plastic prin forjare, întrucât se spărgea. Densuşul este un areal foarte interesant, nu numai ca şi vieŃuire milenară, vezi biserica care este o capodoperă a inventivităŃii umane, dar şi prin faptul că localitatea se află la baza văii fierului din jos de localitatea Ştei. Cu siguranŃă vor exista echipe multidisciplinare care vor analiza contextul general. 300 Tripsa I,sa, 1981,79 301 Chindler N, Lazăr I , 1977, 341 – 354.

85

realiza 63.000 - 64.000 de florini predaŃi la caseria centralei din Alba Iulia, unde se predau toate veniturile exploatărilor fiscale din Transilvania. În anul 1772 venitul era evaluat la peste 200.000 de florini302.
Localizarea temporară a pornirii furnalul de la TopliŃa303. Nr.Crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 Localitatea Bocşa Luncani ReşiŃa TopliŃa Iacobei Govăjdie Rusca RuşchiŃa Bodvai Vascău VlahiŃa Petroasa Nădrag Zimbru Dezna Nouă Răşchirata de Jos Fila Covasna Păduroiu-Strambu-Baiut Moneasa Cavaran Huta Cereza Sasca Dognecea Anina Lozna(Rusca) Borşa Dolha BucŃoaia Stulpicani Călan Hunedoara Anul 1719 1720 1771 1781 1784 1813 1824 1824 1831 1833 1836 1843 1847 1844 - 1854 1844 - 1854 1844 - 1854 1854 1854 existent 1854 existent 1854 repus in functie 1858 1858 existent 1854 existent 1858 1862 1865 1868 1868 existent 1868 existent 1868 existent 1871 1884 Numar de furnale 2 1 4 1 3 1 4 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 2 1 1 1 2 4

Despre obârşia atelierelor nu dispunem de nici un fel de date. Ştim cu siguranŃă că întregul comitat dispunea de un singur furnal, la TopliŃa, pe râul Cerna. Apare în 1787 ca furnal, fiind anterior în funcŃiune, şi obŃine rezultate relativ bune.

Furnalul de la TopliŃa, machetă din Muzeul Fierului Hunedoara, fotografie făcută de autor în anul 1999

302 303

Surdu B 1960, 120. Ibidem,81

86

Este de presupus că acest furnal a fost clădit de stat (visteria statului), concomitent cu cele de la Rhonic şi Tiszole, ca urmare a bunelor rezultate obŃinute de furnalele din Dobsina şi Betlér. Acestea, Rohonic şi Tiszole, le cunoaştem ca fiind în funcŃie în 1750; de aici deducem că şi furnalul din TopliŃa s-a clădit în jurul anului 1750. Tot aici erau în funcŃiune majoritatea atelierelor care s-au amintit ca anexe ale furnalului şi pe care urbariul din 1754 le menŃionează ca fiind în activitate304. Putem spune că anterior furnalului pornit la 1781 la TopliŃa exista un alt furnal (cuptor înalt) care ar fi funcŃionat la 1750. Domeniul Hunedoara era favorizat prin scutirea de tricesimă305 pentru fierul pe care negustorii îl cumpărau din depozitele ei sau ale oraşului şi-l transportau în Valea HaŃegului, la Baia Mare, spre Moldova şi łara Românească. Domeniul era protejat până în anul 1765 privind importurile de fier din Ungaria. Numai mărfurile din Stiria – Austria mai puteau intra în Transilvania. Consumul de fier a fost limitat în Transilvania aproape exclusiv la producŃia internă. Administratorul domeniului Hunedoara, Iosif Filip Kern, era de părere că în juriul Transilvaniei se crease o criză de fier datorită războiului ruso-turc care se desfăşurase în cele două provincii româneşti Moldova şi łara Românească, de care profitau negustorii saşi din Sibiu şi Braşov. łinând cont de plângerile către Viena a administratorului Iosif Filip Kern, se decretează începând cu 1772 că nu se va putea exporta fier în Moldova şi łara Românească decât cu autorizarŃie eliberată de domeniul Hunedoara sau de depozitele de desfacere, şi nu din surplusul care ar fi rămas nevândut pe piaŃa internă. Prin acest act s-a suspendat scutirea de vamă pentru fierul de la Hunedoara. Însemnatele rezerve de minereu de fier existente la Ghelar şi Teliuc, bogăŃia pădurilor furnizoare de mangal, dar mai ales puternica tradiŃie a prelucrării fierului de către pădureni306, au determinat amplasarea primului cuptor înalt (furnal) pe valea Cernei, la TopliŃa. Tot acum, administratorul domeniului Hunedoara, Iosif Filip de Kern, lucrează pentru deschiderea unei mine de fier pe teritoriul comunei Teliuc307. 7.2. Începerea construirii furnalului Darea în exploatare a primului furnal din apropierea Hunedoarei – la TopliŃa, pe valea râului Cerna, la 15 km în amonte de Hunedoara – nu este consemnată de documentele vremii. Este posibil ca furnalul (sau un alt furnal, cu tehnologie mai veche şi ulterior acesta să fi fost demolat şi înlocuit) să fi pornit în anul 1754, dar nu există certitudini, deoarece conscripŃia urbarială din acel an menŃionează că Atelierul Nou sau Bania Nouă, amplasată în apropierea furnalului, a fost prima din regiune care practica extragerea fierului din fontă, dispunând în acest scop de patru cuptoare pentru afânarea fontei. Există pomenit, în scrierile legate de istoria metalurgiei fierului ca dată de pornire a furnalului de la TopliŃa, anul 1750308,309, fiind posibilă existenŃa unui furnal mai vechi, altul decât cel de la 1787, care, cu siguranŃă, fusese amplasat pe locul unei vechi banie (atelier unde se extragea fierul) şi care a fost atestat documentar la anul 1621. Acest atelier este în 1681 dotat cu două cuptoare de obŃinere a lupelor de fier, cuptorul din primul şopron era dotat cu două perechi de foale, în timp ce în al doilea şopron era amplasat cuptorul de încălzire pentru forjarea lupelor de fier. Acest atelier era de tip german (săsesc). Pe valea râului Cernei existau ateliere care prelucrau atât fierul obŃinut din minereu cât şi fonta pe care o afânau pe vetre deschise310. Este neverosimil ca aceste ateliere, şi mai ales cele existente în zona TopliŃei, să fi adus fontă din alte zone, având în vedere distanŃele relativ mari de la furnalele din Banat sau de pe versantul apusean al munŃilor Poiana Ruscă, precum şi starea căilor de comunicaŃie dintre cele două zone. Astfel trebuie presupus că furnalul de la TopilŃa funcŃiona înainte de data pomenită în documentele vremii311.
304 305

Kerpelz A,1899, Taxă ce se plătea către guvernul Transilvaniei; 306 Denumire dată locuitorilor acestei zone; 307 Fridvaldszky J,1767,92-98. 308 Industria României, Bucureşti, ed.Academiei R.P.R, 1964 309 Kerpelz A,1899 310 Chindler,1974,33. 311 ibidem

87

În 4 octombrie 1780 sunt trimişi patru muncitori hunedoreni în Stiria (Austria) pentru a învăŃa noile procedee de lucru312. Printre aceştia se afla şi maistrul topitor Zaharia Pascu313. În primăvara anului 1780, AdministraŃia Domeniului Hunedoara ia o serie de măsuri în vederea începerii lucrărilor de construcŃie a cuptorului înalt (sau să facă, să construiască un nou furnal). La 1 martie 1780 AdministraŃia arată prin documentele vremii că s-au preluat 20.000 de şindrile (pentru acoperirea atelierului) şi s-au pregătit scule pentru lucrările de construcŃie314. Lucrările la TopliŃa au început la 15 martie 1780, cu 130 de muncitori, prin pregătirea locului pe care se va construi furnalul315. Pentru ridicarea clădirilor era nevoie de o mare cantitate de material lemnos. În cursul lunii martie sunt primiŃi la lucru încă 200 de muncitori, dar zăpada mare din munŃi nu permite să se taie şi să se stivuiască lemne316. Pentru transportul scândurilor, şindrilei şi a pietrei livrate s-au plătit 1658 florini şi 27 creiŃari317. Lucrările pregătitoare fiind gata, se căuta un specialist în furnale (Flossofen) a cărui prezenŃă pentru începerea lucrărilor era indispensabilă318. În urma unor negocieri purtate cu maistrul stirian Edlinger acesta acceptă să vină la Hunedoara şi să participe la punerea în funcŃie a furnalului319. La 18 ianuarie 1781, Tezauriatul din Sibiu cere Camerei aulice din Viena ca Edlinger să sosească la Hunedoara până la sfârşitul lunii martie, pentru ca la începutul lui iunie cuptorul să poată fi în funcŃie320. Cei doi specialişti, maistrul Edlinger, însoŃit de Zaharia Pascu (care efectuase stagiul de pregătire în Stiria), sosesc în 31 martie 1781. Maistrul stirian este mulŃumit de amplasarea furnalului şi de calitatea lucrărilor executate. El hotăreşte, de comun acord cu administraŃia domeniului Hunedoara, să folosească piatra din împrejurimea TopliŃei pentru constucŃia mantalei furnalului. Creuzetul este confecŃionat de către Edlinger din argilă321. Însă, la data de 21 iunie 1781, după zece zile de boală, maistrul a decedat. Lucrările au fost preluate de către administratorul Matsch şi de Zaharia Pascu322. Conducerea operaŃiunilor de producŃie o are însă maistrul Pascu, care reuşeşte să pornească furnalul la 13 iulie 1781...

Furnalul de la TopliŃa, fotografie după o schiŃă de arhivă din anul 1800.

Primul document care prezintă date concrete privind exploatarea furnalului datează din 1787 şi consemnează faptul că în acest an furnalul a funcŃionat 112 schimburi duble de câte 12 ore. În acest răstimp a prelucrat 27.826 măji vieneze şi 88 fonŃi (1563,9t) de minereu, din care au rezultat 9.431 măji de fontă (528 t). Scoaterea a fost de 33,75 fonŃi fontă (18,9 kg ),dintr-o majă de minereu, la producŃia medie de 84 măji şi 33 fonŃi (4,72 t) pe zi. În acel an furnalul a fost oprit şi reparat de două ori din cauza uzurii pronunŃate a vetrei323.
312 313 314

Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr. 694-697 din 25 iulie 1781. Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr 9 din 4 ianuarie 1780, f.3. Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr328/1780 315 Ibidem 316 Ibidem. 317 Ibidem. 318 Ibidem.doc. nr.6 din 23 noiembrie 1780. 319 Ibidem doc. nr30 din 11 decembrie 1780, f.3-7. 320 Ibidem.doc. nr.30 din 18 ianuarie 1781, f.9. 321 Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr.327 din 7 aprilie 1781. 322 Ibidem.doc. nr.694/697 din 25 iulie 1781. 323 Ibidem.

88

Graficul de funcŃionare a furnalului prezintă date referitoare la consumurile de materiale şi producŃiile realizate în anul 1781

Perioada 21-23.08. 02-06.09 09-19.09 26.09-03.10 03-04.10 05-25.10 25.10-31.12 Total

Schimburi 33 10 25 14 2 44 105 233

Minereu (măji) 1087,70 475,96 1071,64 684,74 140,16 2851,38 6999,9 13310,67

Cărbuni (poveri) 794 313 706 452 98 1616 3970 7940

ProducŃie (măji) 335,5 151,71 340,90 218,43 55,50 1050,10 2722,40 4875

7

7.3. Date constructive şi economice ale furnalului Principalele date şi dimensiuni cunoscute, din documentele vremii, ale furnalului erau: Volumul util - 6,94 m3; ÎnălŃimea totală - 21 picioare (6,64m); Diametrul creuzetului la bază - 2 picioare şi 4 Ńoli (0,735 m) Diametrul pântecelui - 5 picioare (1,58 m); ÎnălŃimea pântecelui deasupra creuzetului - 2,42 m; Diametrul gâtului - 2 picioare (0,632 m). ÎnălŃimea la care se afla prima gură de vânt - 18 Ńoli ( 0,479 m); ÎnălŃimea la care se afla a doua gură de vânt - 36 Ńoli ( 0,948 m); ÎnălŃimea pe care se repara anual 60 Ńoli - (1,58 m) ; Consumul de mangal a fost de cca. 1905 kg pe tona de fontă Vatra furnalului era puŃin înclinată înspre orificiul de evacuare pentru a favoriza descărcarea produselor lichide din creuzet. Fiecare gură de vânt era alimentată cu aer de către două foale din piele acŃionate de câte o roată hidraulică având lăŃimea interioară de 4 picioare (1,264 m) şi o lungime de 3 picioare şi 3 Ńoli (1,057 m). Foalele executau câte 6 -7 suflări pe minut fiecare, iar în cazul în care debitul râului Cerna se micşora, în special în verile secetose, 4 – 5 suflări pe minut324. Furnalul era căptuşit în întregime cu piatră cioplită. Pentru a satisface cererea mare de fontă, Camera Aulică cere AdministraŃiei domeniului să fie înălŃat cuptorul de la TopliŃa, aşa cum s-a procedat în alte Ńări. Lucrările au fost efectuate în primăvara anului 1805. Volumul util al furnalului a fost mărit la 10,91 m3 325; conform unui document datând din anul 1830, principalele sale dimensiuni erau următoarele: • ÎnălŃimea totală - 21 picioare şi 6 Ńoli (6,79m); • Diametrul creuzetului la bază - 34 Ńoli (0,946 m); • Diametrul pântecelui - 65 Ńoli (1,817 m); • ÎnălŃimea la care se afla prima gură de vânt 18 Ńoli - ( 0,479 m); • ÎnălŃimea la care se afla a doua gură de vânt 20 Ńoli - ( 0,526 m); • Diametrul gâtului - 34 Ńoli (0,946 m). 7.4. Materiile prime utilizate Pentru elaborarea unei şarje se foloseau minereuri de carieră şi de mină, fier provenit din recuperarea din zgură şi fondanŃi. La acestea se adăugau cărbunele din lemn de fag. După descoperirea cărbunelui în zona apropiată, numită Valea Jiului, în anul 1770 ei au fost introduşi în încărcătura cuptoarelor de pe domeniul Hunedoara326. La început fără rezultate spectaculoase, acestea fiind influenŃate de cheltuielile cu transportul şi de căile de acces destul de proaste din
324 325

Chindler,1974,34. Chindler N, Popa S, 1970,539. 326 Arh.St.Cluj. fond. T.M.1770.doc.677.f.1-2.

89

aceea vreme. Mangalul nu era de cea mai bună calitate. La 9 decembrie 1836, Tezaurariatul Transilvaniei ordonă să se efectueze o cercetare pentru a vedea de ce cărbunii folosiŃi la furnal şi la cuptoarele de afânare sunt de proastă calitate327. Calitatea minereului de fier şi a cărbunilor, la care se adaugă necunoaşterea deplină a procesului de afânare, duce la numeroase rebuturi. AdministraŃia furnalului de la TopliŃa recunoaşte în 1836 că din fonta de furnal provenită din minereul de carieră nu se obŃin deocamdată decât bare de slabă calitate, nevandabile328, acest aspect făcând ca în şarja furnalului să fie introdus minereu de fier din subterane, de bună calitate. În 1836 AdministraŃia domeniului Hunedoara a prezentat o situaŃie clară a rebutului existent la furnal, fierării şi în depozitele de desfacere, cauzele care au condus la producerea lui şi posibilităŃile de valorificare. În documente se pomeneşte că respectiva cantitate de rebut se datorează încercării de a obŃine o producŃie de fontă albă cât mai mare329 şi temperaturilor fontei evacuate330. AdministraŃia domeniului a efectuat cercetări pentru descoperirea de roci utilizabile la căptuşirea furnalului cât mai aproape de TopliŃa. 7.5. ProducŃia de fontă şi desfacerea ei ProducŃia furnalului s-a menŃinut la un nivel aproape constant, un document din 1799 consemnând o producŃie săptămânală de 604-692 măji (33,8-38,8 t) cu o scoatere de 37,25 – 40,50 %.331. Fonta ce urma să fie afânată, în atelierele din zonă, era turnată în blocuri. Furnalul producea în mod normal fontă albă pentru afânare, în caz de nevoie însă şi fontă cenuşie sau fontă oglindă. Astfel, în perioada 1801 – 1802, 90% din fontă era albă, 7,5% cenuşie şi 2,5% fontă oglindă. Începând cu anul 1808 furnalul a produs şi piese turnate direct din furnal, în cantităŃi crescânde, ajungând până la 50 t pe an. Din datele păstrate, rezultă că producŃia a avut variaŃii mari de la an la an, probabil în funcŃie de posibilităŃile de aprovizionare şi reparaŃiile efectuate. Astfel, de la 528 t produse în anul 1787, se ajunge la 1400 t în 1802, producŃia de vârf de 2460 t realizându-se în 1836. ProducŃii minime se obŃin în 1794 (187,5 t) şi în 1813 (23,8 t ), ani în care au fost efectuate reparaŃii capitale la furnal. Întreaga producŃie a furnalului se desfăcea în atelierele de pe domeniul Hunedoara, precum şi în alte ateliere din afara sa. Pe domeniul Hunedoara, pe lângă Atelierul Nou (existent în imediata apropiere a furnalului), vechiul procedeu de extragere a fierului direct din minereu este abandonat şi de atelierele de la Teliuc, TopliŃa (atelierul vechi), Limpert şi Nădrab, cât şi de cele de la Sibişel şi Cugir, care trec la producŃia de fier şi oŃel prin afânarea fontei, alimentarea cu fontă a acestora făcându-se exclusiv de către furnalul de la TopliŃa. Furnalul se opreşte datorită unui incendiu care se produce în noaptea de 15 spre 16 ianuarie 1837 şi care distruge clădirea, maşinile şi materialele din depozite332. Terenul pe care se afla furnalul trece în proprietate privată, din actul scris atât în germană gotică, cât şi în maghiară şi din planul de situaŃie rezultând că Flossofenplatz (locul cuptorului de topire), Flossenkamar (cămările acestuia) şi Wasserleitung (canalul de apă), situate în apropierea drumului nach Dobuka (spre Dăbâca) şi a drumului nach Kiralbania (spre Kiralbania, Bania Craiului), trec în posesia lui Ticula Nicolae (scris de un terŃ), care cumpără de la Martin Mühloacher (reprezentat personal). Actul de vânzare este înregistrat la Hunedoara în data de 19 iulie 1868 şi semnat de comisarul de evidenŃă Béra János. În anul 1945 terenul se afla în posesia familiei Ticula Aron a lui Petru care transmitea terenul lui Ticula Ion a lui Aron şi norei sale născute Vlad Victoria, printr-un contract de întreŃinere. Documentul a fost întocmit la Hunedoara 29 august 1945 de către notarul public dr. Desideriu Fülapp.

327 328

Arh.St.Cluj. fond. T.M doc.nr.5351 din 9 decembrie 1836. Ibidem doc.nr.2383 din 3 inie 1836,f..1. 329 Ibidem doc.nr.3406 din 5 august 1836, f.1. 330 Ibidem. 331 Chindler,1974, 34. 332 Chindler N, Lazăr I, 349.

90

8. FURNALUL DE LA GOVĂJDIA
8.1. Istoricul furnalului Necesitatea construirii furnalului de la Govăjdia a fost determinată de creşterea cererii de metal pe piaŃa Transilvaniei, piaŃă situată în partea estică a Imperiului Habsburgic. InsuficienŃa producŃiei de fontă a furnalului de la TopliŃa, aflat în apropierea Govăjdiei, pentru aprovizionarea cu materie primă a atelierelor ce afânau fonta, a fost o hotărâtoare. În această perioadă, în întreg imperiul fierăriile clasice pierd tot mai mult teren în favoarea tehnicilor noi, bazate pe producerea fontei şi ulterior afânare. Documentele vremii datând de la sfârşitul secolului al XVIII-lea şi începutul secolului al XIX-lea, consemnează că autoritatea administrativă centrală, care coordona activitatea de minerit şi industria din Transilvania, era un oficiu al CurŃii Imperiale din Viena condus de un consilier financiar regal. În subordinea acestui oficiu, ca unitate operativă, se afla Thesaurariatul, cu sediul la Sibiu, amintit de documentele epocii scrise în limba latină, sub denumirea de Sacrae Caesareo Regiae et Apostolicae Majestatis Thesaurariatus Transsylvaniae. Toate transformările generate de noile tehnologii duc la reorganizarea sistemului de conducere şi administraŃie a noilor ateliere. Curtea de la Viena crează Oficiul furnalistic şi de forje, Flossofen und Hammer Verwaltung. De acest Thesaurariat depindea şi AdministraŃia domeniului Hunedoara cu sediul în Castelul Corvinilor. AdministraŃia domeniului Hunedoara, Eisenwerkes und Herrschafts Administration, primeşte instrucŃiuni din partea Thesaurariatului din Sibiu, pentru reducerea activităŃii atelierelor de pe Cerna şi găsirea unei soluŃii pentru prelucrarea minereului de fier din zonă, cca. 17.000 de măji de minereu şi folosirea pădurilor din împrejurimi. AdministraŃia domeniului Hunedoara, stabileşte amplasarea unui furnal modern la Govăjdia. În consecinŃă, Thesaurariatul din Sibiu, cu ordinul nr.45 din 18.02.1802 a dispus AdministraŃiei din Hunedoara să înceapă imediat un studiu pentru rezolvarea problemei sporirii producŃiei de fontă prin construirea unui nou furnal. Se atrăgea atenŃia că, furnalul trebuie amplasat astfel încât problema alimentării cu minereu de calitate, în cantitate suficientă şi la preŃ convenabil, să fie rezolvată pentru mulŃi ani înainte. Ca loc de amplasare a noului furnal, şeful oficiului de forje de la Govăjdia şi inspectorul atelierelor Domeniului Hunedoara au recomandat două alternative: locul numit Limertul Vechi, la confluenŃa a două văi, Runc şi Govăjdia, în locul unei fierării existente la acea vreme, sau pe Valea Cernei în apropierea Furnalului de la TopliŃa, pe locul unde se găsea atelierul Baia Cerna. În urma studiilor efectuate, AdministraŃia de la Hunedoara a avizat favorabil prima variantă (Govăjdia), Thesaurariatul de la Sibiu a aprobat poziŃionarea furnalului, Ńinând seamă, în primul rând de faptul că Govăjdia era mult mai aproape de sursele de minereu de fier de la Ghelar, decât TopliŃa, cât şi de posibilitatea de aprovizionare cu mangal, împrejurimile împădurite ale TopliŃei fiind aproape epuizate, ca urmare a unei exploatări intense pentru aprovizionarea cu mangal a furnalului de la TopliŃa timp de peste jumătate de secol.

Furnalul de la Govăjdia, fotografie făcută de autor în anul 1994. 91

Construirea furnalului a început în anul 1806 în localitatea Govăjdia pe locul unei vechi fierării numite Limpertul-Vechi, care s-a demolat. Deşi construcŃia s-a terminat în 1810, când s-a aşezat pe frontispiciu o placă comemorativă având inscripŃia: Augusto Imperante Francisco Extractum –1810, a fost pus în funcŃie de-abia în aprilie 1813, odată cu finalizarea anexelor acestuia; costul total al construcŃiei s-a ridicat la 98.728 forinŃi şi 50 creiŃari. 8.2. Carecteristici constructive Planurile iniŃiale nu s-au păstrat, însă din documentele vremii se cunosc dimensiunile furnalului : • ÎnălŃime totală - 9,50m; • Diametrul creuzetului la bază - 1,10m; • Diametrul pântecelui - 1,14m; • Diametru gâtului - 1,05 m; • ÎnălŃimea pântecelui la bază - 3,15 m; • ÎnălŃimea gurilor de aer de la bază - 0,47 respectiv 0,53 m; • Volumul util - 20,02 m3; • Creuzetul era de tip închis, cu captarea gazului. Încărcarea furnalului se făcea prin intermediu unui pod de alimentare ce lega silozurile de materii prime (minereu de fier, calcar, cărbune, mangal) cu gura de încărcare a furnalului. Aerul suflat era furnizat de două suflante - foale care executau câte 7-8 suflări pe minut, acŃionate fiecare de câte o roată hidraulică. 8.3. EvoluŃia în timp furnalului Prima campanie de exploatare a furnalului a fost foarte scurtă, 5-7 luni, datorită uzurii pronunŃate a creuzetului şi faptului că s-a realizat o producŃie de fontă ce asigura necesarul atelierelor din împrejurimi, pentru o perioadă de cca. trei ani. ProducŃia totală realizată în această campanie a fost de 1380,3333 t. După refacerea creuzetului, furnalul a fost pus în funcŃie în anul 1814, având însă o producŃie mică, datorită lipsei de mangal. Campania s-a finalizat la sfârşitul anului 1820, realizându-se producŃii medii anuale de 638,7 t . Documentele vremii consemnează atât calitatea minereului de fier de care dispunea furnalul, rezultând o scoatere de 40-42 %, cât şi cea a mangalului obŃinut din lemn de fag. Cu toate acestea rezultatele nu s-au ridicat la nivelul celor obŃinute de furnalul de la TopliŃa din apropiere. Acest fapt este datorat unor defecŃiuni constructive la suflante, care furnizau aer puŃin şi la presiune redusă, la care trebuie adăugată lipsa de experienŃă a lucrătorilor. Datorită rezultatelor necorespunzătoare între anii 1821-1837 furnalul a fost oprit. În urma avarierii furnalului de la TopliŃa în 15 ianuarie 1837, când a fost distrus complet, a apărut în zonă o lipsă acută de fontă, atât pentru turnătorie cât şi pentru afânare. Thesaurariatul a hotărât refacerea furnalului de la Govăjdia şi a alocat suma de 40.529 forinŃi. Furnalul a fost refăcut cu : • un volum util de 26,48 m3; • sistem de aducŃie a apei pentru furnal şi halele anexe; • roŃi hidraulice noi şi suflante de tip Debreczeny; Furnalul este repus în funcŃie în 15 noiembrie 1838. Este remarcabil interesul deosebit acordat de conducerea uzinei pentru modernizarea procesului de producŃie şi, în special, pentru reducerea consumului de mangal. În acest scop s-a trecut la preîncălzirea aerului insuflat, punându-se în funcŃiune la 25 august 1840 un preîncălzitor de aer tip Calder334 în greutate de 37 tone, adus de la Rhonitz - Silezia.
333 334

Latinak, G 1906; Pe plan mondial preîncălzitoarele de aer insuflat în furnal au apărut în 1832- Faber de Faur.

92

Pentru îmbunătăŃirea transportului minereului de fier la gura furnalului s-a montat în 1841 prima cale ferată îngustă, lungă de 246,8m cu şină de fontă turnată la Govăjdia. În perioada 1850 şi până în 1918, furnalul a suferit mai multe îmbunătăŃiri constructive cu ocazia reparaŃiilor care au fost efectuate. Etapele mai importante privind funcŃionarea furnalului în această perioadă au fost: • 1850-1860 - frecvente stagnări din lipsă de mangal; • 1871 - producŃie de vârf 5605 t ; • 1879 - reconstruirea furnalului cu pereŃi subŃiri şi cuvă liberă. Înlocuirea preîncălzitorului Calder cu două preîncălzitoare de tip Wasseralfingen (suprafaŃă de 134 m2) având ca urmare creşterea temperaturii aerului insuflat la 200-300 0 C; • 1881-1886 - producŃii cuprinse între 4600-5700 t/an; • 1887-1888 - oprirea furnalului datorită crizei economice; • 1889 - producŃie de vârf 8800 t; • 1901 - roŃile hidraulice de acŃionare a suflantei au fost înlocuite cu o turbină de tip Francisc (50HP la 90-130 rotaŃii –minut); • 1903 - reparaŃie capitală, cu mărirea volumului util la 49,39 m3 ; • 1914-1916 – s-a înlocuit preîncălzitorul Wasserlfingern cu unul tip Cowper; Începând din anul 1906 furnalul trece în proprietatea Uzinelor de fier Hunedoara. După preluarea Uzinelor de la Hunedoara în 1919 de către statul român, furnalul mai funcŃionează până în anul 1924.

Profilul furnalului de la Govăjdia, 1912.

8.4. Pregătirea încărcăturii Primele încercări de prăjire a minereului utilizând gazul de furnal au fost începute în anul 1840, dar insuficienŃa cantităŃii de gaz de furnal a condus la abandonarea instalaŃiei. În acel moment era prioritară ideea încălzirii aerului insuflat în furnal, unde se consuma gazul produs. Problema prăjirii minereului de fier a fost reluată în anul 1895 când s-a construit un prăjitor de minereu, funcŃionând cu combustibil solid - mangal mărunt. În anul 1897 s-au mai construit încă trei prăjitoare pentru minereul de fier, iar în 1904 a fost dat în funcŃiune
93

Furnalul de la Govăjdia, detaliu creuzet, fotografie realizată de autor în 2002

al cincilea prăjitor de minereu. Era folosită întreaga cantitate de minereu de la mina Ghelar. În anul 1872, în apropiere de furnal, în satul Nădrab, în zona în care se expedia minereul de la mina Ghelar, s-a pus în funcŃie staŃia de concasare şi sortare a minereului.

Furnalul de la Govăjdia, fotografie realizată de autor în 2002

8.5. Recuperarea fontei din zgură Tehnologia de producere a fontei în acea perioadă conducea la pierderi însemnate de fontă prin antrenarea acesteia în zgură în timpul evacuării. Pentru a putea recupera şi recircula în încărcătura furnalului această fontă, la pornirea furnalului s-a construit o staŃie de zdrobire a zgurei cu şteampuri. Separarea granulelor de fontă se facea prin spălare cu apă. În anul 1838 sunt menŃionate ca fiind în funcŃie un zdrobitor tip şteamp cu 12 săgeŃi. În monografia din 1872 este indicat ca fiind în funcŃie un zdrobitor de zgură cu 6 săgeŃi335. În anul 1883 s-a trecut la granularea umedă a zgurei. Zgura lichidă era evacuată direct din furnal într-un jgheab de granulare prin care circula apa. Zgura era antrenată de apă, iar granulele de fontă erau recuperate în decantoare. Granularea umedă a rezolvat o problemă foarte acută şi în zilele noastre, reducerea cheltuielilor cu transportul, haldarea şi sfărâmarea ulterioară a zgurei (jetul de apă cu zgura antrenată erau evacuate direct în râu ).
335

Monografia uzinei de fier a statului din Govăjdia în Ardeal, Traducere unui manuscris în limba germană, redactat în 1872, Arhiva CSH

94

8.6. ProducŃia din turnătorie Govăjdia este cunoscută nu numai ca un atelier de producere a fontei de primă fuziune, ci şi ca un loc în care se turnau piese pentru uzul general, atât pentru piaŃa locală, cât şi pentru comenzi sosite din alte regiuni. Lângă furnal era organizat un sector de turnătorie bine dezvoltat care utiliza fonta produsă în furnal. Retopirea fontei era făcută într-un cubilou construit în anul 1839. Insuflarea aerului preîncălzit în furnal a permis preîncălzirea aerului pentru cubilou. S-a pus în funcŃie în anul 1840 un preîncălzitor de tip Gabrolli, acest fapt a făcut posibilă creşterea producŃiei de fontă turnată în piese, scăzând simŃitor consumul de mangal. Sectorul de piese turnate utilizând cubiloul pentru topirea fontei a funcŃionat până în anul 1886. Încercările de a produce vase de fontă emailate pentru uz casnic, solicitate pe piaŃa de atunci din Transilvania, nu au dat rezultate. Fonta produsă în furnalul de la Govăjdia avea conŃinut scăzut de fosfor, lucru care nu îi conferea proprietăŃi bune pentru turnare în piese cu pereŃi subŃiri.

Personalul furnalului de la Govăjdia, fotografie din 1890

În perioada crizei economice din 1886, cubiloul a fost demolat, fiind apoi reconstruit în anul 1894, cu următoarele dimensiuni: înălŃime 4,0m; diametrul creuzetului 0,65 m; înălŃimea creuzetului 1,10m. Pentru a mări durabilitatea în funcŃionare a căptuşelii refractare a cubiloului, acesta s-a înzidit cu cărămidă refractară. Mangalul, un combustibil relativ costisitor în această perioadă când pădurile erau epuizate datorită defrişărilor, a fost înlocuit treptat cu cocs. Cantitatea de fontă procesată de către cubilou era în medie de 200 t pentru care se consumau aproximativ 30 t cocs. Sectorul turnătorie al Uzinei de la Govăjdia asigura piesele de schimb pentru Uzina Govăjdia, mina de la Ghelar, secŃia de funicular a Uzinei de Fier Hunedoara, sectorul de cale ferată Hunedoara –Ghelar şi pentru comenzile particulare.

Clădirea Oficiul furnalistic şi de forje, fotografie din 2003, în prezent campus de antrenament al Clubului Sportiv Şcolar Hunedoara 95

8.7. Atelierul Mecanic Atelierul Mecanic de la Govăjdia reprezintă un pionerat în domeniul atelierelor mecanice. El apare ca o necesitate firească în acea etapă de dezvoltare şi modernizare a sectorului de producere a fontei în zona Hunedoarei. Modernizarea furnalului şi necesitatea de a fi întreŃinut în bune condiŃii au impus înfiinŃarea în 1852 a unui atelier mecanic dotat cu utilaje pentru strunjire, alezare şi găurire. Din anul 1886 atelierul este mutat pentru doi ani de zile la Uzinele de Fier Hunedoara, dar odată cu pornirea furnalului, maşinile şi dotările au fost readuse la Govăjdia, completându-se inventarul cu o maşină de frezat, o raboteză şi două maşini de şlefuit. În anul 1905 producŃia atelierului mecanic era de 17 tone piese finite336, activitatea desfăşurându-se pe un singur schimb. Maşinile şi utilajele erau acŃionate de turbina Francisc, care punea în mişcare şi suflanta furnalului.
ProducŃia furnalelor în anul 1858337 Denumirea secŃiei de furnale ReşiŃa Govăjdia Dognecea Nădrag Bocşa Rusca Răşchirata de Jos Luncani Sasca Păduroiu-Strîmbu-BăiuŃ VlăhiŃa Iacobeni Răşchirata de Sus Filea Pietroasa Huta Certeza Stulpicani Bodvai Zimbru Vaşcău Tone 5600 3456 3360 2240 2240 1960 1400 840 840 781 634 473 467 349 224 205 169 138 112 92

336 337

Chindler, 1974,41. Tripsa I,1981,82

96

9. FURNALUL DE LA CĂLAN338,339
Originea denumirii oraşului Călan este atribuită unui episcop, Calanus, care a avut în aceste locuri o moşie, în urmă cu mai bine de 700 de ani. Fondarea uzinei este legată de construirea căii ferate Petroşani-Simeria. În anul 1867 este achiziŃionat terenul pentru uzină din moşia Kalan. În anul 1868 este angajat inginerul Otto Gmelin340, pentru a elabora planul general al uzinei. IniŃial s-a dorit construirea unei fabrici cu patru furnale, care să utilizeze cărbunele cu granulaŃie mică provenit de la Petroşani. Încercări efectuate la Hörde şi St.Pierre au dovedit capacitatea redusă de cocsificare a cărbunelui de la Petroşani341. Pentru furnale este angajat inginerul Jossef Massenez de la uzina Duisburg-Hochfeld. În 25 mai 1869 se încep lucrările la fundaŃia primului furnal de la Călan. Lucrările au fost accelerate după punerea în funcŃie a căii ferate în anul 1870. În acelaşi an s-au construit primele case ale coloniei muncitoreşti. Se lucrează la calea ferată care unea mina Teliuc cu furnalul din Călan. Tot în acest an se finalizează primul atelier mecanic care şi-a început activitatea în uzină. În anul 1871 se termină lucrările de construcŃie la furnal nr.1 de 82 mc, cu toate anexele. În anul 1875 s-a pus în funcŃie al doilea furnal. În anul 1875 se finalizează lucrările la calea ferată îngustă care unea mina Teliuc cu furnalele de la Călan, în lungime de 16,5 km, vagoanele erau tractate cu locomotivă cu aburi. În anul 1876 începe lucrările la turnătorie unde sunt montate o mare parte din instalaŃiile uzinei din RuşchiŃa. În anul 1877 hala turnătoriei este finalizată şi începe utilizarea cubiloului pentru retopirea fontei.

Primul furnal de la Călan342, 1871-1875

În anul 1881 s-a dat în funcŃiune o secŃie de pudlaj şi laminare pentru barele de oŃel cu o producŃie de 4000 t/an. SecŃia şi-a încheiat activitatea în 1884 şi va rămâne în inventarul uzinei până în 1895. În anul 1886 furnalului nr.2 este reconstruit pentru mărirea volumului util, ajungând astfel la 380mc, pentru o producŃie de fontă de 120-140 t/zi. Acest furnal avea 7 guri de vânt cu diametrul de 150mm. În anul 1897 la Călan s-a înfiinŃat Societatea anonimă pentru mine şi metalurgie, care a preluat de la asociaŃia braşoveană uzina Călan, mina Teliuc, uzina RuşchiŃa şi OŃelul Roşu. În anul 1899 s-a construit o instalaŃie de alimentare cu apă, compusă dintr-un baraj pe râul Strei, 2 ecluze, 2 bazine de decantare, 2 bazine de filtrate, un canal betonat cu o lungime de 2.450m şi un bazin de colectare. Cele două pompe cu abur asigurau un debit de apă până la 240mc/h, la o presiune de 2 atm.

338 Este un capitol scris ulterior finalizării schemei prezentei cărŃi, am considerat util adăugarea acestui paragraf, Călanul reprezentând o pagină aparte în istoria siderurgiei româneşti, de altfel neglijate. Ca inginer am considerat fair-play să consemnez acest capitol alături de siderurgia hunedoreană. Călanul a apărut independent de Hunedoara, a avut tradiŃie şi performanŃă în producerea şi turnarea fontei. În anii 1960-1980 a făcut parte din Centrala industrială de produse siderurgice Hunedoara. 339 Pilly N, 1970, 14 340 Otto Gmelin este inventatorul cubiloului răcit cu apă, în 1882 341 Acesta este motivul pentru care până în anii 1970 Călanul rămâne fără cocserie. Cocseria de la Călan funcŃionează cu o baterie până la începutul anilor 1990. 342 Monografia Pilly N, 1970,,Uzina Victoria Călan, 100 ani, 1870-1970,9

97

Turnători la Călan, 1900343

Furnalişti la Călan, 1905344

În anul 1901 se efectuează lucrări de mărire a furnalului nr.1, astfel că de la 82mc se ajunge la 163mc. Furnalul avea trei preîncălzitoare, încărcarea făcându-se cu un ascensor din lemn. Între anii 1901-1903 furnalul nr.2 este oprit, fiind repornit în 1913 când este începută demolarea furnalului nr.1. În acest an, producŃia de fontă de la Călan era de 2,6 ori mai mare decât producŃia furnalului de la Govăjdia. În 1918 secŃia de furnale îşi încetează activitatea pentru o perioadă de 16 ani. Tehnicienii uzinei Călan şi în special specialiştii furnalişti, în perioada 1900-1918, au apreciat în documentele vremii importanŃa utilizării aerului preîncălzit cu temperatură foarte ridicată, indiferent de combustibili (trebuie spus că furnalele de la Călan, ne referim la cele mici, au rămas până la oprirea lor în sec. XXI, anul 2005, cele mai bune producătoare de fontă pentru turnătorie). În perioada 1913 la furnalul nr.1 se lucra cu temperatura aerului insuflat de 887º C, temperatură însemnată pentru acele timpuri. Furnalele de la Călan au fost promotoare al utilizării aerului insuflat cu temperatură ridicată. Între anii 1911-1924 uzina din Călan a trecut în proprietatea SocietăŃii uzinei metalurgice Rimamuranj şi Salgotarjan345.

343 344

Monografia Pilly N, 1970,,Uzina Victoria Călan, 100 ani, 1870-1970,11 ibidem,10 345 Monografia Pilly N, 1970,,Uzina Victoria Călan, 100 ani, 1870-1970, 18

98

10. ISTORIA ÎNCEPUTULUI SIDERURGIEI MODERNE. UZINELE DE FIER HUNEDOARA, TRANSILVANIA, ROMÂNIA.
10.1. Premizele unei uzine noi la Hunedoara - Neue Sthal Werke. Uzina de Fier de la Hunedoara este rezultatul dezvoltării tehnice şi tehnologice din Imperiul Austriac de la sfârşitul secolului al XIX-lea, ca urmare a dezvoltării producŃiei şi a nevoilor acute de metal, generate de interminabilele campanii militare purtate de către acest stat346. ApariŃia uzinei din Hunedoara era impusă de tehnologiile precare, învechite, din atelierele care produceau fier în această zonă, devenite cu timpul nerentabile, pe de altă parte şi de conjunctura creată prin dezvoltarea căii ferate, apariŃia unor noi tehnologii de producŃie şi îndeosebi extinderea pieŃei prin creşterea consumului de metal în uzinele mecanice şi de construcŃii de maşini din Transilvania. Ca loc de amplasare a noii uzine guvernul alesese patru alternative: Govăjdia (unde exista deja un furnal, la cca.18 km de Hunedoara), Simeria , Deva şi Hunedoara. S-a analizat fiecare localitate în parte pentru pornirea proiectului cu punctele slabe şi punctele tari. Astfel: • Pentru Govăjdia pleda existenŃa tradiŃiei furnalistice de aproximativ 70 de ani, apropierea resurselor de minereu. În schimb, dificultăŃile de desfacere a producŃiei legate îndeosebi de transport şi lipsa spaŃiului pentru construcŃia unei uzine moderne au determinat abandonarea acestei alternative; • În favoarea Devei şi a Simeriei era faptul că ambele localităŃi dispuneau de cale ferată pe o linie principală, astfel că atât problemele aprovizionării cu unele materii prime, cât şi a desfacerii producŃiei, puteau fi rezolvate; • Pentru varianta Hunedoara pleda apropierea localităŃii de minele de fier de la Ghelar şi Teliuc, posibilitatea punerii în valoare a unor masive forestiere din zonă pentru producerea mangalului. Punctul forte care a făcut să încline balanŃa spre Hunedoara a fost dorinŃa comunităŃii locale de a avea o uzină nouă în urbea lor. CetăŃenii oraşului Hunedoara, prin primarul George Dănilă347, au adresat un memoriu guvernului în anul 1881 prin care solicitau construirea unei uzine noi aici, obligându-se să cedeze statului cu titlu gratuit atât terenul necesar construcŃiilor industriale, cât şi drepturile de exploatare a carierei de calcar, angajându-se să acorde întreg sprijinul constructorilor, în special în problemele de aprovizionare348. Luând în considerare toate elementele studiilor de fezabilitate pentru cele patru amplasamente, DirecŃia Centrală a Siderurgiei a aprobat în noiembrie 1881 construirea noii uzine siderurgice pe teritoriul oraşului Hunedoara349. Pentru amplasarea uzinei s-a afectat grădina mănăstirii călugărilor franciscani, de circa 20 ha, în schimb Primăria oraşului dând o porŃiune de teren cu o suprafaŃă similară, din proprietatea oraşului - locul numit Bataga. Terenul necesar conductei ce urma să alimenteze furnalele cu apă s-a achiziŃionat prin schimb de la populaŃie, Primăria atribuind în altă parte suprafeŃele de teren similare, iar funicularul Vadul Dobrii-Hunedoara şi construirea căii ferate Hunedoara–Simeria s-au realizat prin expropriere 350. Amplasarea noii uzine la Hunedoara a impus extinderea reŃelei feroviare, prin construirea căii ferate normale Hunedoara-Simeria, realizată de uzină şi exploatată de către administraŃia căilor ferate. În paralel, a fost făcut racordul căilor ferate uzinale la noua linie, precum şi căile rutiere de acces. Gazeta săptămânală Hunyad consemna în nr.20 din 17 mai 1884 : Calea ferată şi uzinele de fier din Hunedoara vor fi inaugurate în ziua de 25 mai a lunii curente. După câte suntem informaŃi, se pregătesc mari serbări, aşteptându-se oaspeŃi din Budapesta. Zidirea Uzinei de Fier
Chindler 1974, 47; George Dănilă a fost ales primar al Hunedoarei în anul 1872. 348 Acest fapt reprezintă un model demn de urmat pentru Primăria Hunedoara anului 2003, când fostele uzine de fier, actuala societate Siderurgica, se află în plin program de restructurare şi reorganizare, pentru atragerea de investitori în Parcul industrial şi la halele fluxului tehnologic, oprite operaŃional din iunie 1999; 349 Chindler 1974, 47; 350 Latinak G 1906,
347 346

99

Hunedoara a început în august 1882. Conform planului de atunci s-au clădit două cuptoare înalte (furnale) cu înălŃimea de 14,40 m şi un conŃinut de 110 mc351,352. Începând din acest an dezvoltarea Uzinelor de la Hunedoara urmează următorul drum: • 1884 s-a început construirea celui de-al treilea furnal,producŃia de 40353- 50354 t/ zi; • 1885 s-a construit al patrulea furnal cu o producŃie de 100355-130…150356t/zi; • 1903 s-a construit al cincilea furnal cu o producŃie de 80…100357-150358 t/ zi Combustibilul întrebuinŃat la primele trei furnale a fost mangalul, ultimele două fiind proiectate să funcŃioneze pe bază de cocs359. Mangalul se depozita în două şoproane, de unde era transportat într-o staŃie de dozare a încărcăturii. Minereul de fier este extras din mina uzinei de la Ghelar (aproximativ 16km de uzină), fiind transportat la furnale cu ajutorul unui funicular construit odată cu primul furnal. Necesitatea creşterii producŃiei de fontă a generat o cerere de minereu care a condus la o exploatare intensă în adâncime a zăcământului din MunŃii Poiana Ruscă. Începând cu 1863 se începe la Ghelar exploatarea de tip industrial sub formă de carieră, urmată în 1881 de cea prin galerie360. Fiindcă funicularul nu mai putea satisface cerinŃele unei producŃii considerabil mărite, între anii 18901900 a fost construită linia ferată îngustă Ghelar - Hunedoara (18 km). Tot în această zonă se montează funicularele Govăjdia-Râul Bătrâna (18km) pentru transportul mangalului şi GovăjdiaBunila (14km) pentru transportul mangalului şi a calcarului361. Calcarul se mai asigura şi din carierele locale şi era transportat cu atelaje362. 10.2. ConstrucŃia furnalelor FundaŃia celor două furnale era din piatră cioplită, cărămizile refractare pentru căptuşirea creuzetului şi etalajului proveneau din Anglia şi Germania, iar cea pentru cuvă era de producŃie indigenă. Furnalele erau sprijinite pe piloni turnaŃi din fontă, fiind de tip creuzet închis cu aparat de încărcare. Stâlpii de susŃinere, inelele de strângere şi alte piese mărunte, proveneau parŃial de la alte furnale dezafectate. Pentru ridicarea încărcăturii la nivelul gurii furnalului s-a construit un ascensor şi un pod de încărcare, pe care circulau vagoneŃii de încărcare, ghiftă. Alimentarea furnalelor se făcea prin vagoneŃi împinşi cu mâna care treceau peste podurile ce legau gura furnalului cu depozitul de minereu şi mangal, unde se aflau şi cuptoarele pentru prăjirea minereului pentru îmbunătăŃirea calităŃii sale. Preîncălzirea aerului se făcea în două instalaŃii de încălzire cu tuburi turnate.
Caracteristicile preîncălzitoarelor de aer SuprafaŃa de încălzire , m2 Lungimea, m ÎnălŃimea, m 184 7,89 4,60 LăŃimea , m 6,90

Unul din tuburi era în zig-zag, în timp ce al doilea utiliza tuburi de tip placă. Toate tuburile s-au turnat la Govăjdia, piesele fiind prelucrate în cadrul atelierului mecanic de la acest furnal. Aerul era furnizat de patru suflante de tip Balancier, cu diametrul de 1360mm şi un piston de 1250 mm, care permitea furnizarea unui debit de 90m3/min. Suflantele erau montate într-o clădire

351 Monografia Castelul din Hunedoara, Uzinele de fer a statului din Hunedoara, Minele de fer a statului din Ghelar, Hunedoara, Tipografia Iosif Wachter, 1931,8; 352 Chindler N, 1974,48; 353 Lazu C 1928 , 4, Mines, Usines Siderurgiques et Domeaines de Hunedoaara, monografia bilingvă comandată de Guvernul României 1928 354 Rusu A, 1947,12, Uzinele de fier ale statului din Hunedoara (UFH) , Bucureşti 1947; 355 ibidem 356 Lazo C 1928, 4. 357 ibidem 358 Rusu A, 1947,12 359 ibidem 360 ibidem 361 ibidem 362 Chindler N 1974,49.

100

separată în care era amplasată o turbină de apă tip Girard de 95 HP pentru acŃionarea normală şi o maşină cu abur de rezervă tip Skoda de 325CP, cu volant363.

Furnalul nr.1 de la Hunedoara, desen din 1884

Furnalele dispuneau de patru guri de vânt cu diametru orificiul de suflare de 100-130mm. Presiunea aerului insuflat era de 60-80 mm col Hg364. Creuzetul şi gurile de vânt erau răcite cu apă. Pentru evacuarea gazului de furnal se montase un dispozitiv axial de captare. În ansamblul platformei furnalelor erau dispuse şi atelierele care asigurau întreŃinerea mecanică. Pentru alimentarea cu apă s-a construit un baraj pe pârâul Zlaşti situat la o distanŃă de 2154m de uzina în construcŃie. Apa curgea liber pe un canal deschis căptuşit cu scânduri, lat de 2m şi înalt de 1m, care traversa valea Zlaştiului pe piloni zidiŃi din piatră. Stâlpii acestui apeduct pot fi văzuŃi şi astăzi. Apa era colectată într-un decantor cu separator de nămol, lung de 44m şi lat de 8,5m, asigurând o cădere de apă de 22m. La debitul normal de 300l/min, apa acŃiona o turbină la o turaŃie de 150 rotaŃii/min, aburul tehnologic fiind asigurat de două cazane cu Ńevi având o suprafaŃă de 70m2 fiecare şi folosind drept combustibil gazul de furnal epurat sau mangalul mărunt365.
ÎnălŃime totală 15,20 Dimensiunile identice pentru primele furnale erau următoarele ( m )366 ÎnălŃime Diametru ÎnălŃime ÎnălŃime Diametru Diametru ÎnălŃime interioară creuzet cuvă pântece gură etalaj 14,40 1,45 1,1 8,42 4,16 3,2 4,88 Unghi cuvă 740

Furnalele dispuneau de o hală comună pentru turnarea fontei, hală amenajată atât pentru turnarea fontei calup cât şi pentru turnarea pieselor din fontă de primă topire. Zgura curgea sub furnal şi era turnată în forme sau era granulată. Pentru transportul zgurei granulate s-a pus în funcŃie în spatele furnalelor un transportor funicular sistem Bleichert în lungime de 1200m şi acŃionat de un motor electric de 40 Hp. Pentru utilizarea zgurei a fost construită în apropierea
363 364

Maşina de abur Skoda este expusă la Muzeul Tehnicii din Bucureşti. Chindler N 1974,48. 365 ibidem 366 ibidem

101

mănăstirii franciscane o fabrică de cărămidă cu o producŃie de 10.000 cărămizi/zi. În acelaşi timp cu punerea în funcŃie a primului furnal se pregătea şi fundaŃia pentru cel de al doilea furnal. După terminarea zidirii primului furnal, s-a pregătit punerea în funcŃiune la 25 mai 1884. Gazeta locală Hunyad consemna în nr. 22 din 30 mai 1884: În ziua de 25 a lunii curente oraşul Hunedoara şi împrejurimile s-au pregătit pentru o triplă sărbătoare. Am invitat pe iubitul nostru deputat ca în această zi să prezinte darea de seamă în faŃa alegătorilor. La noile furnale a fost anunŃată prima destupare şi turnare şi în final sosirea primului tren pe linia Simeria–Hunedoara. Au sosit oaspeŃi dornici de a vedea şi de a petrece, trăsură după trăsură, nu numai din apropierea Hunedoarei. Din cauza îmbolnăvirii consilierului imperial Kerepely, festivitatea primei destupări a fost amânată. Inaugurarea oficială a fost în 12 iunie 1884 şi marchează naşterea Uzinelor367 de fier de la Hunedoara, gazeta locală consemna în nr. 25 luna iunie: Binecuvântare şi noroc Hunedoarei! Prima şarje de fontă a curs deja, dealul Ghelarului se topeşte la Hunedoara. Evenimentul de mare importanŃă nu s-a caracterizat prin festivităŃi şi discursuri pompoase, ci prin fumul negru al coşurilor care s-a răspândit peste regiune anunŃă vestea plină de bucurie că viitorul mai frumos nu mai este vis, viitorul pe care Hunedoara şi împrejurimile l-au aşteptat ani îndelungaŃi şi care chiar în ultimii ani l-au sperat cu teamă. Şi acele minunate păsări de fier (corfele funicularelor) de un timp circulă fără încetare pe drumurile lor aeriene.

10.3. ProducŃia de fontă Un an mai târziu, la 24 mai 1885, este pus în funcŃiune şi cel de al doilea furnal. O dată cu acesta centrul de greutate al siderurgiei din Transilvania se mută la Hunedoara, unde se transferă şi administraŃia uzinelor, iar vechile ateliere (fierării, forjerii, ateliere mecanice) îşi pierd treptat din importanŃă, încetinindu-şi practica existenŃa, cu excepŃia atelierului şi furnalului de la Govăjdia, care este menŃionat în documente ca fiind în funcŃiune până în 1918.

Personalul furnalelor din Hunedoara, fotografie din anul 1890

În anul 1890, la 23 iunie este pus în funcŃie furnalul nr.3, iar în 4 august 1895 porneşte furnalul nr.4. Noul furnal avea volumul de 288 mc cu dispozitiv central de captare a gazului de furnal, fundaŃia construită cu stâlpi, etalajul era căptuşit cu un singur rând de cărămidă. Creuzetul şi vatra cu blindaj continuu era răcit la exterior cu apă, iar platforma de încărcare era montată pe stâlpi metalici. Deoarece noul furnal era mai înalt cu 3,3 m decât celelalte, a fost nevoie să se construiască o nouă platformă la nivelul curŃii inferioare pentru depozitarea minereului şi cocsului, precum şi un nou ascensor de materiale cu două cabine de transport, acŃionat de o maşină cu abur. Pentru alimentarea cu aer suflat s-a achiziŃionat o suflantă cu capacitatea de aspirare de 11m3/sec, care putea asigura funcŃionarea tuturor celor patru furnale. Preîncălzirea aerului se făcea în preîncălzitoare Whitwell, care pe parcursul primei campanii au fost înlocuite cu
367

în prezent, uzina poartă numele de Siderurgica Hunedoara.

102

preîncălzitore Cowper, având înălŃimea de 25m, diametrul de 6 m şi având 705 m3 zidărie refractară. Finalizarea montării celor trei preîncălzitoare Cowper a avut loc în 1902368. O instrucŃiune a vremii menŃiona: Între cuptoare şi teritoriul depozitului de minereu sunt încălzitoarele de aer sistem Cowper, prin cari trecând se încălzeşte aerul necesar la topire la 500-7000 C. Furnalul a atins capacitatea proiectată de 109 t /zi în prima lună de funcŃionare. Cocsul pentru acest furnal era adus din Silezia având 7,5-8,7 % cenuşă şi 0,79-0,82% sulf. Pentru metalurgia fontei la Hunedoara, furnalul nr.4 reprezintă o etapă foarte importantă, marcând trecerea la elaborarea fontei utilizând cocsul şi folosirea aerului preîncălzit la temperaturi ridicate. Pentru a concluziona şi a ne face o imagine privind dimensiunea industriei producătoare de fontă din Hunedoara, am comparat-o cu principalii producători de fontă urmărind evoluŃia producŃiilor maxime de la Hunedoara comparativ cu uzina de fier de la ReşiŃa (principalul centru siderurgic din Banat), Anina şi Călan : • TopliŃa atingea nivelul maxim de producŃie în 1788, 821t, iar în 1836, 2460 t (adică 6,4 t/zi calendaristică), în ReşiŃa ambele furnale produceau în 1814 -1198,8 t (3,28 t/zi calendaristică); • Govăjdia atingea maximul de producŃie în 1898 şi 1899 la 8800t/an; • Hunedoara în 1899 atingea 83.000t, iar uzina din ReşiŃa (împreună cu Bocşa şi Dognecea) producean în anul 1885 - 46.500t; • Anina realiza în 1890 - 31.700 t de fontă; • Călanul producea în anul 1885 – 46.500t de fontă; De amintit în această etapă este faptul că la sfârşitul sec.al XIX-lea, cele mai mari furnale din Ńară au fost furnalul nr.2 de la Călan cu un volum util de 352,3 mc, furnalul nr.4 de la Hunedoara, având 278,6mc şi furnalul nr.4 de la ReşiŃa cu un volum util de 256,9 mc. În primul an al secolului al XX-lea, producŃia de fontă a uzinelor atingea un nivel maxim de 80.000t. Este momentul în care este pornit al cincilea furnal la Hunedoara, fapt care încheie conturarea dezvoltării furnalistice pentru această etapă.
ProducŃia de fontă la secŃiile de furnale de la principalii producatori din Transilvania şi Banat369: Anul 1911 1912 1913 Govăjdia 8348,9 9043,4 8426,6 Călan 21414,2 22146,1 24178,5 Hunedoara 70070,6 84094,1 88719,6 ReşiŃa370 69500 114150

Furnalele de la Hunedora în anul 1890

10.4. ProducŃia de oŃel Valorificarea fontei produse la Hunedoara prin transformarea ei în oŃel, utilizând noi procedee tehnologice, începe cu anul 1886. În hala de turnare a furnalelor este montat un cuptor

368 369

Chindler N, 1974,50; *** Uzinele Victoria Călan 1870-1970,1970,18 370 Graf Rudolf, 1997,134

103

de preafânare şi cuptoare experimentale tip Bessemer371 de mică capacitate. În fontă era insuflat aer pentru a se reduce conŃinutul de carbon. Pentru asigurarea aerului necesar funcŃionării s-a montat o suflantă Lang cu un debit de 212m3 / min. Fonta pentru afânare era livrată la oŃelăriile de la Cugir şi Zólyombrézó şi Diósgzör, dar cu rezultate tehnologice (datorită variaŃiilor mari a analizei chimice) şi economice nesatisfăcătoare. Rezultatele negative ale experimentărilor din cadrul uzinei, fiind atribuite deficienŃelor constructive ale instalaŃiilor improvizate, aceasta a fost redimensionată şi refăcută în 1887 în condiŃii tehnice corespunzătoare. La repunerea în funcŃie a fost însă distrusă de un incendiu, după care lucrarea a fost abandonată. În timpul experimentărilor s-a constatat că schimbarea orificiilor de insuflare se făcea des, căptuşala refractară rezistând 5-6 zile, respectiv 80-120 de şarje. Rezultatele obŃinute erau considerate însă nesatisfăcătoare, atât privind calitatea oŃelului produs, cât şi din punct de vedere economic. După incendiu, hala de turnare a fontei din 1887 şi cuptorul experimental Bessmer au fost refăcute, funcŃionând pentru o perioadă de şase luni372. După pornirea celui de al treilea furnal s-a trecut la o nouă etapă de dezvoltare a fabricii, Ńelul propus fiind producŃia de oŃel. OŃelăria ia naştere o dată cu construirea a două cuptoare Martin de câte 12 t şi a două convertizoare Bessmer, puse în funcŃie în anul 1892373. Cele două cuptoare Martin bazice aveau dimensiuni identice şi dispunerea camerelor regeneratoare cu grătare din cărămidă refractară.
Caracteristicile cuptoarelor Martin Lungimea cuptorului , m LăŃime cuptor , m ÎnălŃimea la mijloc , m 5,2 2,3 1,2

Fiecare cuptor avea un coş de fum. Combustibilul utilizat era gaz de gazogen obŃinut din cărbunele din Valea Jiului, prin insuflarea cu aer şi abur peste cărbune încins (reacŃia gazului de apă). Generatoarele de gaz dispuneau de un sistem de grătare duble plane, dispuse în trepte, cu vatra complet închisă. Aerul şi vaporii de apă erau insuflaŃi la baza grătarului cu ajutorul unui dispozitiv de tip Körting. Fiecare cuptor avea o baterie, formată din cinci generatoare de gaz, cu o suprafaŃă totală a grătarului de 5,1 m2.
Caracteristicile celor două convertizoare Bessemer: Diametru interior m ÎnălŃime , m Diametrul orificiului înălŃime orificiu de insuflare , mm încărcare fontă, m 0,9 2,8 36 1,250

lateral,

Fundul convertizorului putea fi schimbat. Căptuşala refractară era din şist cuarŃos iar fundul şi orificiile de insuflare din cărămizi fasonate. Fundul suporta 7-20 şarje, dar în majoritate cazurilor orificiile pentru insuflarea aerului în fontă erau schimbate la fiecare şarjă. Exista în oŃelărie o zonă în care se refăceau şi se uscau fundurile convertizoarelor, prevăzută cu un cuptor de încălzire alimentat cu cocs. Durata unei şarje la convertizor era de 25-30min, operaŃia de încărcare a convertizorului durând 15 min. Pentru pregătirea încărcăturii metalice oŃelăria dispunea de o instalaŃie de spargere a fontei şi foarfece pentru fier vechi acŃionată cu abur. Ca utilaj auxiliar pentru convertizoare existau două oale pentru transportul fontei lichide, montate pe vagoane de cale ferate. Hala de turnare deservea deopotrivă convertizoarele Bessemer şi
Sir Henry Bessemer a fost adevãratul pãrinte al oŃelului, a cãrui invenŃie, realizatã în 1856, a fost o revolutie în metalurgie. Bessemer sa nãscut la 19 ianuarie 1813 la Charlton, Anglia, dintr-un tatã tipograf si o mamã croitoreasã. Îşi începe activitatea tehnicã la vârsta de 17 ani, iar în 1851 realizeazã prima sa invenŃie prin îmbunãtãtirea fontei. Şase ani mai târziu, el obŃine oŃelul maleabil suflând aer printr-un tub de argilã în cuptorul de argilã care conŃine fontã topitã. OŃelul lui Bessemer, obŃinut industrial, nu era însã de calitate superioarã. Era poros, casant atât la cald cât şi la rece. Inventatorul simte lipsa unei pregãtiri ştiinŃifice, drept pentru care cere sprijinul chimiştilor. În anul 1877, Sydney Gilchrist Thomas aratã cã este necesarã cãptuşirea cuptorului lui Bessemer cu un material bazic. Aceastã completare, alături de altele, aduc glorie invenŃiei lui Bessemer, fãcându-l pe celebrul fizician Le Chateber să îl caracterizeze astfel pe acesta: “În fata unei probleme determinate el ştia sã-şi concentreze eforturile asupra tuturor detaliilor privind realizarea practicã. O invenŃie pentru el era doar combinarea unui ansamblu de dispozitive metalice tinzând spre un rezultat precis”. 372 Chindler N 1974,53 373 ***, Hunedoara 15-17septembrie 1895 , lucrare editată cu ocazia ConferinŃei minierilor şi siderurgilor din Ungaria Ńinută la Hunedoara, arhiva CSH
371

104

cuptoarele Martin374. Evacuarea oŃelului se făcea în oală căptuşită cu cărămidă refractară, montate pe vagoane de cale ferată. Turnarea se făcea în gropi de turnare în care se montau pe poduri lingotiere şi pâlnii de turnare, practicându-se turnarea oŃelului prin sifon. Dintr-o oală de turnare se turnau 4-5 serii, 20-25 de lingouri. Într-un cuptor se elaborau în medie 2 şarje/ zi. Pierderea de metal prin oxidare era de 4-8 %. Pentru obŃinerea unei tone de oŃel lingou erau necesare 1230 kg oŃel brut. Consumul de fontă la convertizoare era mare, 1300-1680 kg pentru o tonă de oŃel. Datorită faptului că fonta produsă de furnale nu era corespunzătoare pentru afânarea în convertizor, aceste agregate funcŃionau intermitent .
OŃelul produs se forja în bune condiŃii, compoziŃia chimică(%) fiind următoarea: C Mn Si S P 0,05 0,30 0,009 0,01 0,01

Analiza chimică se determina într-un mic laborator al fabricii, dotat cu ustensilele şi aparatura necesară. Atelierele de forjă erau echipate cu două ciocane cu abur de 500kg şi 8 focuri de forjă, prelucrând avansat oŃelul produs în uzină. Pentru topirea fontei şi turnarea în piese, uzina deŃinea un cubilou cu o productivitate de 150t/lună. Turnătoria putea fabrica orice piesă până la 5000kg, cum ar fi: roŃi de frânare, roŃi şi componente de vagoane, pompe, carcase de motoare, conducte de fontă, etc. Dolomita pentru reparaŃii era adusă de la cariera proprie de la Govăjdia, iar magnezita granulată şi cărămida de magnezită din Ungaria şi Austria. Cheltuielile de exploatare a convertizoarelor Bessemer erau mărite atât de necesitatea menŃinerii în funcŃie a cazanului generator de abur pentru suflantă, de producŃia relativ scăzută de oŃel, cât şi de costul ridicat al căptuşelii refractare. Concluziile la care au ajuns specialiştii, după exploatarea convertizoarelor Bessemer timp de doi ani, au fost că în condiŃiile specifice Hunedoarei, procedeul Martin prezintă o serie de avantaje faŃă de convertizor, în special de ordin economic, recomandându-se scoaterea din funcŃie a celor două convertizoare. Drept urmare, producŃia s-a oprit în anul 1899375. Primele lucrări de prospectare au început cam în perioada de după pornirea furnalului de la Govăjdia. După 1884 producŃia de minereu de fier creşte datorită pornirii furnalului de la Hunedoara, şi mai ales după 1897, când ajunge la 20.000 vagoneŃi pe an, ceea ce reprezentă o producŃie normală. După 1884, pornirea furnalelor de la Hunedoara a determint începerea exploatării orizonturilor II şi III ale Minei Principale, în această perioadă minerul fiind transportat cu funicularul. În perioada 1899-1900 s-a construit şina de cale ferată Retişoara (Ghelar) – Hunedoara, deoarece transportul cu funicularul devenise necorespunzător pentru cantităŃile de minereu ce trebuiau să fie vehiculate. Galeria Retişoara, numită iniŃial Regele Ferdinand I, a fost deschisă în 1901, fiind situată sub orizontul principal Lucaci la 100 m. Această galerie trebuia să treacă prin stratul de steril cu grosimea de 900 m până când atingea zăcământul de fier376. În 1899 producŃia de minereu de fier era de 21.450 vagoane. După ce zăcământul din galeria Regele Ferdinand I a fost epuizat s-a săpat un puŃ de 127m pentru a conecta galeria Retişoara cu orizontul III377. Uzina de fier Hunedoara deŃinea : Minele de fier de la Ghelar; Furnalul şi turnătoria de la Govăjdia; Uzină hidro-electrică din CăŃănaş; Uzină termo-electrică din Hunedoara; Ateliere mecanice; Atelierul hidro; Iluminatul uzinei; Atelier pentru transporturi; Atelier unelte agricole Zlaşti; Cale Ferată îngustă pentru transport minereu de fier Ghelar - Hunedoara; Domenii forestiere.

374

Cuptorul Siemens Martin primeşte numele de la Sir Carl Wilhelm Siemens care dezvolta în anul 1850 camera regeneratoare Siemens pentru cuptoarele de topire a sticlei, care reduce consumul de conbustibil cu 70-80% . În anul 1865, fraŃii Emile şi Pierre Martin iau licenŃa Siemens pentru camerele regeneratoare şi le aplica la un cuptor cu reverberaŃie în industria de producere a oŃelului. 375 Latinak G 1906,
376 377

Lazu C ,1928,13 Lazu C, 1928,13

105

EvoluŃia producŃie la U F Hunedoara în perioada 1884-1918 250000 200000 150000 100000 50000 0 1884 1886 1888 1890 1892 1894 1896 1898 1900 1902 1904 1906 1908 1910 1912 1914 1916 1918

minereu de fier Ghelar fontă brută

VariaŃia producŃiei la UF Hunedoara între anii 1884-1918

100000 90000 80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 1884 1886 1888

mangal fontă brută

1890

1892

1894

1896

1898

1900

1902

1904

1906

1908

1910

1912

1914

1916
1916

tone

EvolŃia producŃiei la principalele produse de la U F Hunedoara în perioada 1884-1918

9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 1884 1886 1888 1890 1892 1894 1896 1898 1900 1902 1904 1906 1908 1910 1912 1914 1918
piese de fontă turnată oŃel

Furnalele de la Hunedora , platforma de incarcare, 1913; 106

1918

EvoluŃia producŃiei la UFH în perioada 1884-1918. Anul 1884 1885 1886 1887 1888 1889 1890 1891 1892 1893 1894 1895 1896 1897 1898 1899 1900 1901 1902 1903 1904 1905 1906 1907 1908 1909 1910 1911 1912 1913 1914 1915 1916 1917 1918 Minereu de fier 30000 39000 57000 40000 68000 70000 90000 103000 98000 101000 114000 138000 166000 211000 212000 215000 216000 166000 184000 191000 182000 167000 173000 225000 209000 224000 231000 206000 243000 244000 201000 177000 144000 183000 152000 Mangal 4000 6000 15000 19000 21000 23000 25000 30000 35000 31000 33000 40000 58000 53000 52000 52000 59000 65000 78000 75000 74000 44000 41000 55000 61000 61000 50000 38000 30000 47000 30000 23000 3000 2000 Fontă brută 8000 6000 17000 22000 23000 26000 28000 33000 39000 35000 37000 43000 53000 77000 79000 83000 78000 72000 72000 81000 84000 75000 65000 63000 83000 84000 83000 69000 83000 87000 87000 68000 47000 68000 58000 Piese fontă 10 60 100 200 400 400 600 800 1100 1100 800 1400 2000 1100 1100 1400 1300 1500 900 700 1000 900 800 700 800 800 700 900 1300 1700 1700 600 700 1100 500 OŃel

1600 4400 5600 6100 7500 5800 7200 7200 8000 7600 4700 4800 4400

107

10. UZINELE DE FIER DIN HUNEDOARA ÎN PERIOADA 19191947378
Uzinele de Fier de la Hunedoara erau un producător de minereu de fier şi fontă. Hunedoara, până în 1919, avea relaŃii comerciale bune cu oŃelăriile de stat aflate pe teritorul Ungariei, Zolyombrezo şi Diosgyor şi cu uzina din Cugir, la care furniza fonta produsă. Putem aminti, tot în contextul începutului secolului XX cu toate evenimentele şi implicaŃiile, că Hunedoara avea în anul 1912 2.600 salariaŃi, producea 242.970 t minereu, 84.000 t de fontă, 1014 t piese turnate din fontă şi 369 t piese mecanice379. În anul de gestiune 1914-1915, Hunedoara înregistra o producŃie de fontă de 74.224 t, iar în anul 1917-1918 s-a ajuns la 67.679 t fontă, în 1918 producŃia a scăzut la 24.835 t380. La 5 noiembrie 1918 furnalele de la Hunedoara se opresc din cauza lipsei de combustibil şi a dezorganizării administrative create de evenimentele vremii. Uzinele de Fier de la Hunedoara (U.F.H.) au trecut în 1919 în proprietatea statului român cu întreaga capacitate şi dotare existentă la acea vreme. În acest context U.F. Hunedoara, neputându-se integra în complexul economic al României întregite, a dezvoltat o activitate slabă în special în sectorul furnalelor381. ProducŃia de fontă se realiza la cele cinci furnale existente cu o capacitate proiectată de producŃie de 150.000 t fontă/an. ProducŃia de fontă zilnică era de 330-370 tone, adică 12.600 vagoane/an382. În luna noiembrie a anului 1919 o comisie instituită din ordinul ministrului de război a vizitat, sub conducerea generalului Ştefan Burileanu, principalele întreprinderi din Transilvania, concluziile acestei vizite fiind: • necesitatea de a se reînfiinŃa sectorul de oŃelărie la Hunedoara, prin construirea unei oŃelării cu cuptoare electrice şi cuptoare Martin; • necesitatea de a se dezvolta sectorul de deformare plastică prin construirea unui laminoar şi a unei forje, • utilizare gazului metan în locul combustibilului clasic, • transformarea Hunedoarei într-un centru siderurgic la fel de important ca şi ReşiŃa383, această propunere fiind motivată de aşezarea mult mai sigură din punct de vedere strategic a Ńinutului Hunedoarei, aflat mai în centrul Ńării. După 1920 Uzinele de Fier de la Hunedoara erau prezentate drept un complex miniersiderurgic, deŃinând un fond de exploatare considerabil: exploatări de minereu de fier la Ghelar şi Arăneş, Vadul Dobrii (jud. Hunedoara), concesiuni miniere în Lunca Cernei, Alun (jud. Hunedoara), Sălciul de Jos, Trascău, Runc (jud. Turda-Arieş384) şi Boldvai (jud.Odorhei385); 5 furnale înalte cu o producŃie de 119.000 t/an386, un atelier de turnat piese de fontă cu o capacitate de 1.500 t/an; o forje prevăzută cu două ciocane cu abur; un atelier mecanic pentru prelucrarea pieselor turnate sau forjate cu o capacitate de 500-600 t /an; un atelier pentru fabricarea cărămizilor de zgură cu o capacitate de 1.200.000 bucăŃi/an; carieră de calcar la Bunila (jud.Hunedoara) şi numeroase cărbunării, care fabricau mangalul pentru furnale; un furnal înalt la Govăjdia cu turnătorie de fontă şi o instalaŃie ciocane cu apă-martinete; centrală hidroelectrică de 400CP; o reŃea de funicular pentru transport materiale; o moară; ateliere pentru unelte agricole şi altele. După monografia din 1928 comandată de Ministerul Industriilor şi ComerŃului387 minele şi Uzinele siderurgice de la Hunedoara conŃineau : • Uzina de Fier Hunedoara, cu cinci furnale şi toate dotările mecanice şi energetice aferente;
378 379 380

Chindler N, 1974, 53. Magyar Banyakalauz, 1914, VIII, 77 Arh. Stat. Arad. Fd. Inspectoratul industrial Arad, dos. Nr. 82-1925, f2. 381 ibidem,13. 382 Lazu C, 1928,12. 383 Arh. Stat.Bucureşti. Fd. Casa Regală, dos. Nr. 25/1919,f,18 384 denumirile judeŃelor sunt consemnate aşa cum au fost găsite în monografia din 1947 385 idem 386 Lazu C, 1928,12. 387 ibidem 4,13;

108

• Uzina de la Govăjdia, un furnal, centrala electrică de la CăŃănaş şi o turbină din sus de furnal pe valea Govăjdiei, atelier mecanic şi turnătorie; • Fabrica de utilaje agricole Zlaşti388; • Minele de fier de la Ghelar; • Domeniu forestier de la Poeni. Integrarea UFH în economia naŃională românească a permis acoperirea necesarului de produse siderurgice ale pieŃei, care era la acea dată capabilă să absoarbă: 350.000 t fontă/an, ceea ce întrecea cu mult capacitatea siderurgiei româneaşti, adică 265.000 t/an. Trebuie precizat că crecurile de afaceri nu au agreat niciodată proiectele de dezvoltare de la UFH. Fiind vorba de o intrepreindere a statului român, aceasta producea o presiune asupra pieŃei în sensul scăderii preŃului la produsele siderurgice, restul industriei fiind privată. Cercurile de afaceri agreau dezvoltarea de la Hunedoara numai în cazul trecerii acestei uzine în proprietate privată. Au fost dese tentative de preluare a UFH şi a uzinei din Cugir în perioda formării societăŃii Uzinele de Fier şi Domeniile ReşiŃa (UDR), fapt ce ar fi concentrat cele mai mari centre siderurgice ale Ńării în sfera privată autohtonă (dependentă de capitalul străin) cu riscul formării unui monopol. Cercurile economice, politice şi opinia publică au creat o opoziŃie la acest proiect. Datorită acestori evenimente, UFH a plătit prin obstrucŃionarea frecventă de către cercurile de interese a comenzilor metalurgice, care erau dirijate cu precădere către alte uzine. În faŃa acestei blocade nedeclarate, UFH şi-a dirijat producŃia de fontă spre export în Ungaria, export la care s-a opus începând din anul 1923 Uniunea Industriilor Metalurgice şi Miniere, organizaŃie partonală a marilor firme metalurgice. În perioada 1927-1941 uzina parcurge două etape de semnificative în evoluŃia sa. În prima etapă se pune accentul pe dezvoltarea sectorului de prelucrare a fontei. Uzina neavând definit profilul de fabricaŃie în acel moment, era încă neclară evoluŃia spre un producător de oŃel şi semifabricate sau evoluŃia către o uzină cu sector de turnătorie. Între 1938 şi 1941 uzina se defineşte complet prin construirea unei oŃelării Martin şi a unui laminor de semifabricate de 800 mm, realizându-se astfel un flux siderurgic complet. Din cauza dificultăŃilor provocate de criză, guvernul a căutat să faciliteze pe toate căile vânzările de fontă şi de produse din fontă provenind de la UFH. În perioada crizei la Hunedoara se strânsese un stoc apreciabil de fontă brută. Ca urmare acestei situaŃii la 2 decembrie 1931, Consiliul de Miniştrii a hotărât ca stocul de fontă să fie furnizat nu numai prin plată de fonduri băneşti ci şi prin furnizarea de produse în contra partidă. RIMMA îşi plătea achiziŃia prin furnituri de tuburi de fontă, piese turnate sau forjate, unelte agricole, precum şi produse ale uzinei metalifere, cu excepŃia aurului şi a argintului389. Hotărârea adoptată în anul 1931 este pusă în practică numai în 1933. În perioada guvernării naŃional-Ńărăniste s-au făcut noi încercări de preluare a Uzinei din Hunedoara de către cercurile de afaceri care influenŃau politica economică a acestui partid. În anul 1929 s-a preconizat contopirea UFH cu Societatea Metalurgică Copşa Mică-Cugir, iar în anul 1930, Uzinele Skoda, cunoscând predispoziŃia naŃional- Ńărăniştilor spre colaborarea cu capitalul străin, au făcut demersuri pentru a achiziŃiona atât uzina din Hunedoara, cât şi cea din Cugir, în cadrul unei coparticipaŃii cu statul român. Concernul Titan-Nădrag-Călan, al cărui conducător, Max Auschnitt, beneficia atât de sprijinul lui Virgil Madgearu cât şi de cel al capitalului străin, a încercat să obŃină controlul asupra Hunedoarei în anul 1933. Venirea liberalilor la putere a împiedicat însă continuarea tranzacŃiilor, care ar fi putut transforma uzinele de stat într-o simplă anexă a marilor firme particulare T.N.C. şi U.D.R. UFH a cunoscut trei forme distincte de administrare390: • administrarea în regie directă de către Stat, pe baza Legii ContabilităŃii Publice (intervalul 1919-1931); • administrarea comercială, sub forma de regie publică RIMMA (intervalul 1931-1940);

388 389

Pe locul acestui atelieu, în banie, autorul şi construit o casă modestă de vacanŃă în care a fost scrisă această carte. Monitorul fierului, 1933, 9 iulie 390 Rusu Al,1947,13.

109

administrarea comercială sub formă de societate pe acŃiuni în anul începând din 1940 şi până la naŃionalizare; Pentru a îmbunătăŃi eficienŃei administrative a UFH, între anii 1934-1940, modul de conducere a uzinei de la Hunedoara s fost supus unor repetate reorganizări. RIMMA, ca instituŃie autonomă, impunea un personal administrativ prea mare, iar în scopul reducerii cheltuielilor, conducerea ei s-a contopit începând de la 1 iulie 1934 cu Ministerul de Industrie şi ComerŃ, funcŃionând astfel împreună ca administraŃie comercială. RIMMA urma a fi condusă de către un director general, secondat de un comitet de direcŃie format de 3 persoane, ai căror membri erau numiŃi pe 4 ani391. 10.1. ProducŃia minieră a Uzinelor de Fier Hunedoara

Zăcămintele de minereu de fier aparŃinând Uzinelor Hunedoara se găsesc în MunŃii Poiana Ruscăi (Jud.Hunedoara şi Severin392) la: Ghelar, Vadul Dobrii, Ruda, Alun, Valea Fierului, Arăneş, Poieni, BăŃari, Rechitova şi în MunŃii Baraolt (jud Odorhei393) la Herculian, Doboşeni,Variş şi Racoşul de Jos şi în MunŃii Trască la Salina, Runc şi Rimetea, totalizând concesiuni miniere de cca. 1500 ha suprafaŃă. Cele mai importante zăcăminte se găseau la Ghelar, exploatarea se realiza în trei mine ( Principală, Mihail şi Est). În deceniul 4 al sec. XX, aceasta rămăsese singura sursă de minereu de fier a UFH. Decretul nr. 2.294 din 3 iulie 1924 privind Legea minelor, apărut în Monitorul Oficial nr. 143 din 4 iulie 1924, reglementa regimurile sectorului minier în România. Statul român deŃinea un grup important de întreprinderi miniere şi uzine metalurgice în Transilvania, care erau exploatate în regie de către stat - administraŃie publică. Acest grup cuprindea minele de fier şi uzinele metalurgice din Hunedoara, situate în SV Transilvaniei, la poalele MunŃilor Poiana Ruscă, minele de metale şi uzinele metalurgice din Baia Mare, situate în Nordul Transilvaniei, minele Abrud şi Săcărâmb la care se adăugau uzinele de la Zlatna, situată în MunŃii Apuseni în Vestul Transilvaniei- astfel apărea în preambul descrisă minele şi uzinele metalurgice ale statului în volumul bilingv (francez-englez) apărut în anul 1928 sub îngijirea Ministerului Industriei şi ComerŃului din Regatul România, în volumul Minele de metale şi Uzinele metalurgice din proprietatea statului Român-exploatate în regie394. Înainte de război, minele şi uzinele siderugice aparŃineau statului Maghiar. În anul 1925, conducerea UFH elaborează Proiectul de regulament asupra administrării fondului de reîntregire a tezaurului de minereu de fier pentru Uzinele de fier de la Hunedoara. Proiectul punea accent pe importanŃa pentru Ńară, din punct de vedere a apărării economiei naŃionale, a zăcămintelor de minereu de fier, menŃinerea unui raport între exploatarea minereului indigen şi cumpărarea de pe piaŃă (importuri). Se crea un fond pentru reîntregirea tezaurului de minereu, care urma să fie alimentat din veniturile exploatării de fier în raport cu minereul de fier folosit395. Proiectul a fost evaluat la 600 milioane de lei valoarea totală a zăcământului de minereu aparŃinând Uzinei de Fier Hunedoara, cca. 6.800.000 t. Suma trebuia recuperată în cursul deceniului al III-lea. Tehnic, fondul era administrat de Banca NaŃională, sub controlul unei comisii guvernamentale cu avizul Comisiei de control, ce urma să se infiinŃeze pe baza Legii Comercializării bunurilor statului. Fondul astfel creat credita Uzina de Fier Hunedoara, iar pe lângă aceasta mai era prevăzută şi posibilitatea acordării de împrumuturi către alte societăŃi comerciale ale statului şi private. Dacă activitatea de prospectare în bazinul minier Hunedoara evolua şi conducea la creşterea rezervei de minereu şi deschiderea altor câmpuri miniere aparŃinătoare statului, acest lucru ar fi determinat o suplimentare a fondul iniŃial menŃionat.

391 392

Báthory L, 1994, 339. denumirile judeŃelor sunt consemnate aşa cum au fost găsite în monografia din 1947. 393 idem 394 Lazu C,1928,2. 395 Arh.Stat.Deva, fd.Inspectorului General al Minelor de Cărbuni valea Jiului-Petroşani, fasc.nr.2782/1025.

110

Date referitoare la producŃiile realizate la UFH ( tone/ an) din anul 1919 până în 1945396 Anul Minereu Mangal Fontă Piese fontă Unelte Tuburi de de fier brută agricole fontă 1919 54000 388 61 1920 27500 5000 1300 383 61 1921 37500 17000 13500 460 61 1922 45000 14000 12700 726 61 1923 49900 12000 12800 911 61 1924 52300 18000 16900 1204 61 1925 43800 20500 18500 739 61 1926 35500 16500 15600 1298 71 1927 45600 18000 17400 1837 71 1928 47100 19500 17300 1305 71 467 1929 50600 19500 16400 2754 71 511 1930 56200 19000 18600 2054 71 604 1931 35400 1800 17200 1901 186 647 1932 3852 163 2326 1933 1700 4500 300 2962 161 2021 1934 49200 22000 21500 1877 167 3426 1935 38300 76500 23700 2447 167 3870 1936 51000 31500 37400 833 150 3746 1937 58300 33100 30800 950 168 4080 1938 45600 31200 28000 2282 154 3483 1939 67500 23600 17000 1512 133 2034 1940 56900 17600 15700 952 94 2014 1941 53400 24700 20000 314 129 878 1942 76400 15800 42200 1600 243 537 1943 102300 16000 42600 2570 254 1116 1944 104400 10800 35000 2282 165 1333 1945 39900 9500 10600 2925 127 1388 Date referitoare la producŃia de produse finite în perioada 1935-1945397 An Piese din oŃel 72 62 394 337 300 299 233 141 232 373 358 138 ConstrucŃie metalică Piese uzinate Piese forjate OŃel lingou Martin 1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945 623 627 785 627 896 1677 663 902 793 745 1085 electric Laminate

578 1517 1727 483 289 214 712 331

402 320 305 299 321 266 184 95

2500 31800 41800 27800 9500

610 1480 -

300 24700 32200 11400 11800

Interesul statului pentru materia primă, minereul de fier, era îndreptăŃit, întrucât tot mai mult pe plan mondial fierul şi producătorii de fier deŃineau puterea398 economică şi militară. Minerul de fier stătea la bază producerii fontei, din care se obŃinea oŃelul. 10.1.1. Principalele puncte de lucru. Zăcământul din Mina Principală situat între şisturi cristaline, era un strat lenticular de 650 m lungime în galeria Lucaci şi 160m lăŃime, având o orientare NE-SV şi o înclinaŃie de 60-700. În
396 397

Rusu Al, 1947,38. ibidem,38 398 Acest lucru a fost valabil de la Hallstatt la Mittal Steel, din prima epocă a fierului şi până în prezent.

111

monografia din 1928 este consemnat faptul că dimensiunea zăcământului se micşorează pe măsură ce cresc adâncimile. Documentele din 1928 menŃionează că planurile de detaliu ale minelor de la Ghelar, secŃiuni în zăcământ, planuri de ansamblu ale tuturor puŃurilor şi galeriilor, a fost realizat de către firma SOCES &Co. SA Bucureşti În galeria Retişoara, situată la 100 m sub galeria Lucaci, lungimea zăcământului era de 420m, iar lăŃimea de 30 m , după datele care existau în 1928. Prin anii 1926-1928 a fost efectuat un foraj de prospecŃiune la 60 m sub galeria Ferdinant I şi s-a estimat că la această adâncime, stratul de siderită avea 12m lăŃime. La mina Mihail zăcământul are 18m grosime, 260 m lungime şi 90m adâncime. La mina Est, zăcământul formează un strat de 3-8m grosime şi 150-200m lungime. Rezervele de minereu de fier evaluate prin 1928, la Ghelar, erau estimate la aproximativ 6-7 milioane tone, cea ce însemna că la o producŃie de 150000 t/an, rezervele s-ar fi epuizat după aproximativ 45 de ani399. După evaluarea făcută de Institutul de Geologie al României, rezervele de minereu de fier aparŃinând UFH400 se ridicau la:
Evluarea resurselor de minereu de la Ghelar 5.500.000 Rezerve sigure (tone) 8.500.000 Rezerve probabile(tone) 14.000.000 Evaluare totală (tone)

Aceste evaluări ale zăcământului minier erau considerate pesimiste la sfârşitul anilor ‘30 începutul anilor ‘40, din pricina faptului că erau realizate sumar, zicese , la acea vreme, la care se amintea şi faptul că unele perimetre miniere al UFH rămăseseră neexploatate. Minereul extras din Minele Ghelar era: 1. Siderite401:
% Fe 36-41 Mn 2-3,2 P 0,03-0,05 S 0,08 SiO2 3-13

Sideritele extrase de la Ghelar se pretau şi pentru fabricaŃia oŃelului dacă fonta era produsă cu mangal, fiindcă avea conŃinut redus de sulf şi fosfor, fonta fiind de calitate. 2. Limonite:
% Fe 45-47 Mn 3,5 P 0,03 S 0,07 SiO2 6-30

Limonitele serveau pentru fabricarea fontelor cenuşii necesare turnătoriilor. Fonta obŃinută avea conŃinut de mangan ridicat şi se turna destul de greu. În anii 1940, straturile de limonită de la Ghelar erau aproape epuizate. CondiŃiile de extracŃie ale minereului erau foarte grele, datorită epuizării zăcămâtului de suprafaŃă, iar exploatarea se realiza în galerii orizontale adânci. Până în 1900 cca. 93% din minereu a fost extras la suprafaŃă. Începând cu 1901 s-a trecut la exploatarea în abataje, în anii 1945-46 exploatarea ajungând la orizontul nr. IV, la o adâncime de cca.130 m. ExtracŃia minereului se făcea manual şi utilizând ciocanele comprimate cu aer. Datorită crizei economice din această perioadă sectorul de furnale nu cunoaşte o dezvoltare, capacitatea fiind utilizată într-o proporŃie de 14 pâna la 28%. Corespunzător acestei producŃii, minereul asigurat de minele de la Ghelar, care erau în componenŃa uzinei la acea dată, a fost inferior celui realizat înainte de primul război mondial. Ca urmare a epuizării rezervelor de suprafaŃă, se trece în această perioadă la exploatarea la adâncimi de 130m.

399 400

Lazu C, 1928,16. Rusu A,1947,18 401 analizele sunt prezentate aşa cum apar în monografia UFH ,Rusu C, 1947 pag.18.

112

10.1.2. Descrierea exploatării. În subgaleria Lucaci, stratul de minereu de fier avea grosimea de 75m. El era exploatat la zi şi în subteran, pe trei orizonturi. În alte trei orizonturi, situate între galeria Lucaci şi galeria Regele Ferdinand I, separate de un strat de 25 m, minereul este exploatat pe o înălŃime de 100m. În condiŃiile unei exploatări normale, minerul era exploatat pe 8 orizonturi. Minereul este exploatat cu ajutorul maşinilor de foraj cu aer comprimat, mina având în dotare 115 maşini sistem Flottmann şi 10 maşini sistem Ingersoll-Rand. Fiecare grup avea o productivitate de 16,7 m3/minut, în condiŃiile în care se asigura o presiune normală de 5atm. Grupurile erau acŃionate electric de la CăŃănaş, 3000 V. Lungimea totală a conductelor de aer comprimat era de 7962 m. Presiunea aerului comprimat era de 4-5 atm. Trebuie să Ńinem cont şi de pierderile de presiune din reŃea. La presiune a de 4-5 atm maşinile de forat puteau să sape o gaură de 1m prin stratul de siderită în 10 minute. Minereul extras în primele trei orizonturi era coborât pe un plan înclinat până la galeria Lucaci, unde era încărcat pe un tren electric care avea de regulă 18-20 vagoneŃi. De aici acesta era transportat la planul înclinat de la Retişoara, unde este coborât pe galeria Regele Ferdinant I. Aici minereul era încărcat pe vagoneŃi acŃionaŃi de locomotive electrice şi depozitat în silozuri. Din acest loc minereul era încărcat pe vagoneŃii de minereu de pe calea ferată Ghelar- Hunedoara. Minereul extras din mina Est avea acelaşi parcurs prin galeria Lucaci. ProducŃia maximă de extracŃie a Minelor Ghelar a fost de 240.000 tone/an (24.432 vagoneŃi) şi fost atinsă în perioada anilor 1912-1913, când UFH erau în proprietatea statului Austriac.
tone

EvoluŃia producŃiilor de minere de fier realizată la U F Hunedoara în perioada 1919-1945

100000 80000 60000 40000 20000 0 1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931
minereu de fier Ghelar

10.1.3. InstalaŃii auxiliare. În exteriorul minei, la nivelul galeriei Lucaci exista un atelier central pentru repararea locomotivelor electrice şi precum şi a altor utilaje. Aici se mai găseau atelierele de lăcătuşărie, forje, tâmplărie, etc., necesare exploatării şi întreŃinerii minelor şi utilajelor de lucru, totalizând o suprafaŃă de 4300m2. Vis-a-vis de atelier exista o clădire în care se află birourile inginerilor şi personalului de conducere. Localitatea Ghelar, situată pe un deal la aprox 750 m deasupra nivelului mării, este complet lipsită de sursă de apă. Mina avea şi are şi în prezent o instalaŃie specială care furnizează apă la mină şi la anexele sale. O staŃie de pompe circulă apa curată de la râul Retişoara la 219 m deasupra nivelului şi o pompează în două rezervoare cu capacitate de 104m3 .O reŃea de conducte transporta apa în punctele de consum. Această instalaŃie poate fi văzută şi astăzi dacă urci pe drumul de la Retişoara la Ghelar, care reprezenta până în anii ‘50 intrarea principală a Ghelarului402. Exploatarea minieră era asigurată cu ajutorul unei reŃele de căi ferate electrice de 630 mm ecart, cu o lungime totală 26,5 km, deservită de 4 locomotive electrice şi 500 vagoneŃi de

402

Lazu C 1928,18

113

transport. Transportul de la Ghelar la Hunedoara se făcea pe cale ferată îngustă cca.16km lungime403 10.1.4. Personalul salariat la Mina Ghelar. Mina Ghelar avea 545 salariaŃi, împărŃiŃi după cum urmează:
Mineri 385 Meşteşugari 47 Supraveghetori 14 Mecanici 80 Maiştri 14 Ucenic 5

tone

EvoluŃia producŃiilor realizate la principalele produse la U F Hunedoara în perioada 1919-1945
mangal fontă brută

80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931

10.2. ProducŃia de mangal ProducŃia de mangal a urmărit de fapt consumul de la furnale, care, fiind scăzut, a determinat o scădere corespunzătoare a producŃiei de mangal. Cu siguranŃă o influenŃă pentru scăderea producŃiei de mangal a avut-o şi epuizarea resurselor forestiere şi decalajul foarte mare dintre viteza defrişărilor şi viteza de regenerare a pădurilor, precum şi reducerea masei silvice ce putea fi exploatată. Dar în această perioadă a apărut pe scena fabricaŃiei fontei în furnal un nou combustibil, cocsul. Într-o lucrare cu tema Studiu asupra preŃului de cost la Uzinele Statului din Hunedoara, publicată în 1926 de ing. Dan PerieŃeanu, analizând cheltuielile cu materiile prime şi materialele constată (constatare valabilă şi astăzi): în România, cărbunele metalurgic costă foarte mult; aproape dublu cât în străinătate; fie că e vorba de mangal, fie de cocs importat, factorul combustibil atârnă prea greu la stabilirea preŃului de cost, el constituind marele handicap al Ńării noastre pentru o cât mai mare dezvoltare a acestei industrii404. În programele de perspectivă şi instrucŃiunile vremii îşi propuneau să utilizeze cocsul la fabricaŃia curentă, iar mangalul numai pentru fabricaŃia fontelor speciale lipsite de sulf şi fosfor405 Cu toate că în Romania exista un zăcământ important de cărbuni, acestea nu este corspunzător pentru a produce cocsul de furnale. Doar cărbunele exploatat la Anina şi Secul (lângă ReşiŃa) era corespunzător pentru această aplicaŃie metalurgică. 10.3. ProducŃia de fontă în perioada 1919-1937.

ProducŃia de fontă a urmărit trendul producŃiei de minereu de fier de la Ghelar, cunoscânduse legătura între producŃia de fontă şi consumul de minereu bulgări din acea vreme. Activitatea cu pierderi din acea perioadă de la UF Hunedoara era datorită conjuncturilor nefavorabile de pe piaŃa internă a consumatorilor de fontă pentru afânare. Uzina deŃinea o supracapacitate pentru producerea a fontei (uzina avea 5 furnale ) pentru consumul intern al pieŃei româneşti. În această perioadă uzina nu avea dezvoltat sectorul de producere a oŃelului din fontă care să consume cantitatea apreciabilă de fontă pe care putea să o producă Hunedoara la acea vreme. Uzina de Fier
403 404

Rusu Al,1947,20 PerieŃeanu D, 1926. 405 Rusu Al. 1947,38.

114

Hunedoara îşi dezvoltase capacitatea de fabricaŃie a fontei până în 1919, într-un alt context economico-social. Transilvania era în Imperiul Austriac, care avea o altă capacitate şi alte principii de absorbŃie a fontei în piaŃa semifabricatelor pentru industria siderurgică. Este clar că rezolvarea acestei probleme era construirea unei oŃelării Martin care să preia, împreună cu turnătoria, întreaga cantitate de fontă lichidă produsă. În felul acesta furnalele, cohurile, de la 1919 şi până la pornirea oŃelăriei, au avut un grad de utilizare de 14%, acest indice a crescut în anii 40 la 28%, nivel atins în anul 1943. Pornirea oŃelăriei se face la începutul celui de la II-lea război mondial, iar anii de creştere sunt chiar în plin război mondial, când România era aliata Axei. Cu siguranŃă, UF Hunedoara se dorea a fi o întreprindere care să-şi axeze fabricaŃia pe interese militare ale vremi. Aceasta este şi cauza pentru care atelierele mecanice şi de construcŃii metalice ale uzinei (foarte flexibile) puteau să preia o parte din fabricaŃia produselor pentru război. În cursul luniilor martie-aprilie 1919, UFH trece sub administraea Consiliului Dirigent, la 27 martie 1919 UFH a fost preluată de către DirecŃia Minelor din cadrul Resortului de Industrie al Consiliului Dirigent, fiind numit director al uzinei Iosif Onciu406. Conform trataului de pace după primul război mondial, România avea dreptul de a prelua în proprietatea sa bunurile economice de pe teritoriul său care aparŃineau statului inamic. Uzând de acest drept, în anul 1920 DirecŃia Minelor din cadrul Ministerului de Industrii şi ComerŃ şi-a inaugurat gestiunea asupra fabricilor şi a minelor de la Hunedoara407. UFH se afla in primii anii, în perioada după 1919 şi 1930, sub administrarea regiilor de la Baia Mare, Hunedoara şi Abrud-Zlatna, care avea un mecanism coplicat şi greoi de administrare cu consilii de administrare, comitete de direcŃii, comisii de control şi bugete de venituri şi cheltuieli deosebite şi care s-a dovedit a fii nerentabil. Monografia din anul 1928 prezenta UFH funcŃionând cu un singur furnal, iar producŃia anuală s-a ridicat la 1600 vagoane. Începând cu 15 mai 1931, această administrare este înlocuită cu Regia Publică Comercială a Întreprinderilor Miniere şi Metalurgice ale Statului din Ardeal, RIMMA408. Schimbarea survenea după o perioadă de penurii şi lipsuri care au condus la avarii culminând cu distrugerea unui furnal, care nu a mai fost reparat din lipsă de fonduri. Noul tip de organizare a condus la ruperea sistemului birocratic, ceea ce duce la numeroase întârzieri în partea comercială. UFH a intrat în colaborare cu firme comerciale particulare pentru a găsi posibilităŃi de vânzare a produselor sale. Toate aceste contacte şi colaborări au permis alinierea UFH la cerinŃele pieŃei economice determinând formarea de cartele bazate pe interese economice, astfel între anii 19321933 UFH a format cartelul pentru vânzarea sapelor alături de uzina din Bocşa Montană, Uzinele VlăhiŃa, Fabrica Duşan Miloşevici din Rusca Montană şi Fabrica Schramm-Hüttl-Schmidt din TopleŃ. În această convenŃie UFH avea o cotă de 150t (18,07%) din totalul vânzărilor din cartel409. UFH fiind o uzină cu capital de stat a devenit un instrument de control al preŃului (foarfecele preŃului) la uneletele agricole în timpul crizei economice. În perioada 1919-1924 UFH nu a beneficiat de investiŃii, perioada fiind caracterizată ca o etapă economică de criză financiară, când bugetul statului era supus atât unei presiuni importante generată de stabilizarea monezii naŃionale, cât şi eforturilor făcute pentru plata datoriilor externe. AdministraŃia UFH a căutat în această perioadă să asigure modernizări posibile la utilaje, astfel schimbându-se sectorul de turnare a fontei. Înainte de război turnarea se făcea direct din furnal, producŃia fiind de cca. 800 t/an, pe când noua tehnologie permitea turnarea fontei din cubilou, ceea ce a permis mărirea producŃiei de piese turnate cu 140%410, cu efecte pozitive în calitatea piesei turnate. Turnarea direct din furnal era net inferioară atât calitativ cât şi din punct de vedere a pierderilor de metalfaŃă de noua tehnologie care utiliza cubiloul, prin faptul că se controlau temperatura de turnare, omogenitatea termică a metalului lichid şi posibilitatea de a controla analiza chimică. În anul 1922 UFH avea în organizarea sa atelierul şi furnalul de la Govăjdia şi Zlaşti, care aveau conducerea în clădirea anexea a furnalului de la Govăjdia, contopirea lor a condus la crearea unei secŃii pentru fabricaŃia uneltelor agricole. SecŃia avea în dotare, pe lângă furnal, 7
406 407

Iancu Ghe 1975 Arh.statului fd. Ministerului de Industrii şi ComerŃ, direcŃia generală a minelor dos. nr. 667-1920, 23-25. 408 Bathorz L, 331. 409 Ibidem, 331. 410 Arh.Stat Arad,fd.Inspect.Arad dos. Nr. 82/1925, f.2.

115

ciocane acŃionate mecanic, 6 cuptoare pentru încălzire şi 5 maşini unelte411, având o capacitate de producŃie de 160 t/an; ulterior, capacitatea a crescut la 500t/an. În această perioadă se înfiinŃează un atelier de reparat vagoane, cu o capacitate de 1.200 bucăŃi /an. Încercările conducerii de atunci de a eficientiza activitatea sunt îndreptate catre utilizarea resuselor de combustibili. În anul 1925, într-o lucrare, ing. C. Sartonis propunea creşterea eficienŃei UFH prin reducerea consumului de cocs şi mangal, prin utilizarea energiei electrice la furnal412. UFH rămâne în această perioadă un producător tradiŃional de fontă, încercările de diversificare a activităŃii neputând modifica profilul uzinei. Sectorul de fabricaŃie a fontei traversează în această perioadă şocul trecerii de la mangal la cocs, cu observaŃia că acesta din urmă era un combustibil din import, deficitar în piaŃă. În 15 septembrie 1920 este repus în funcŃie un furnal pe mangal datorită lipsei cocsului. Această perioadă fiind greu suportată de uzină, care nu şi-a putut creşte producŃia de fontă. Pentru a putea creşte producŃia, administraŃia uzinei de la Hunedoara solicită repartizarea de noi suprafeŃe împădurite, de unde cărbunăriile proprii să poată produce mangalul necesar. Consumul anual de mangal la un furnal aflat în dotarea UFH era cuprins între 15.000-18.000 t, ori pentru toate furnalele Hunedoara se consumau între 49.000 şi 84.000 t cocs413. ProducŃia de mangal în prioada 1920-1924 a evoluat astfel: 1920-5.000 t, 1921-17.000 t, 1922-14.000 t, 1923-12.000 t, 192418.000 t414. Fonta produsă la UFH era evacuată din furnal la intervale de 4 ore în oale de turnare aflate în hala de turnare. În această hală existau 2 macarale electrice, un ciocan electromagnetic pentru sfărâmarea fontei şi un electromagnet pentru încărcarea fontei turnate în vagoane .
ProducŃia de fontă, tone, la furnalele de la Hunedoara şi Govăjdia415 1920 1921 1922 1923 1924 1.208 13.737 12.705 12.752 18.180

PreŃul tonei de fontă era în creştere, evoluŃia fiind determinată de randamentele scăzute ale uzinei în prima parte a deceniului al II lea, astfel:
An 1921 1924 Fontă, Lei/t 2200 4432 Piese turnate lei/kg 16 18

Dacă pentru piesele turnate (vândute AdministraŃiei CFR, uzinelor de la Baia Mare, Cugir şi Ferezeu de Jos) şi uneltele agricole exista o cerere constantă, pentru produsul de bază, fonta brută, piaŃa era foarte dificilă şi influenŃată de interesele de grup. Locurile tradiŃionale pentru desfacere fontei brute erau turnătoriile proprii, uzinele statului din Cugir, precum şi atelierele CFR. Acest fapt determină stocarea de fontă în uzina din Hunedoara, 23.000t în 1919 şi 29.000t în 1924416. Patronii turnătoriilor din Ńară cumpărau cantităŃi reduse de fontă datorită conŃinutului ridicat de mangan (datorită faptului că minereul de Hunedoara avea conŃinut de mangan 1%), tunătorii preferând fontele fosforoase importate din Cehia şi Luxemburg. Pentru a balansa importurile de fontă, un grup de ingineri au propus în această perioadă importuri de minereu de fier cu un conŃinut de fosfor pentru furnalele de la UFH. Se conta pe o reŃetă de încărcare care să combine minereurile din Poiana Ruscă cu minereul de import417. Trebuie precizat că fonta de la UFH mai avea şi alte probleme generate de fluxul de extragere de minereu de fier (costul de revenire al minereului de la Ghelar), pregătire mangal (costul mangalului era dublu faŃă de cel din import) care conducea în final la un preŃ ridicat. UFH a beneficiat în această perioadă economicoChindler N, 1974,60 Santoris C., Uzinele de fier ale Statului Român şi posibilitatea dezvoltării lor., analele minelor nr.1,4,5 şi 8, 1925. 413 Arh.Stat Arad, fd.Insp.ind.Arad, dos. Nr.82/925, f.3-4. 414 Chindler N, 1974,64. 415 Arh.St.Arad, Fond inspectoratul industrial Arad, dos. Nr.82/1925, f.2. 416 Arh.Stat.Bucureşti,fd.casa Regală, dos. Nr.25/1919, f.4. A.C. Sartorius, Uzinele de fier ale statului român şi posibilitatea dezvoltării lor, Analele minelor, 1925,VIII,nr.1.p.53. 417 PerieŃeanu D, 1925,p.438-440.
412 411

116

financiară grea de câteva măsuri legislative care aveau menirea să revigoreze evoluŃia pe piaŃă a produselor hunedorene, astfel: • 1924 guvernul liberal adoptă Legea pentru comercializare şi valorificarea bunurilor statului, care conducea la transformarea UFH în societate pe acŃiuni, UFH este trecută sub egida DirecŃiei pentru Valorificarea Bunurilor Statului; • 8 iunie 1924 Consiliul de Miniştrii acordă avantajele legii pentru încurajarea industriei naŃionale; Datele economice ale uzinei prezentau existenŃa unui beneficiu adus staului, până în anul 1927, astfel:
Anii 1920-21 (9 luni) 1921-1922 1922-1923 1923 (9 luni) 1924 1925 1926 1927 1928 1929 Datele economice la UFH418, valorile sunt exprimate în lei: Cheltuieli Venituri Beneficiu 12.506.142 23.403.869 10.897.841 29.334.662 35.866.903 6.532.841 62.696.693 85.981.485 23.284.791 78.192.827 104.813.303 26.620.476 132.555.667 146.018.108 13.462.440 124.906.393 135.713.000 10.807.047 125.985.779 126.119.868 134.089 151.039.486 131.504.852 -19.534.634 137.436.357 125.629.368 -11.806.989 119.409.743 94.215.185 -25.194.558

Cu toate progresele realizate pe planul producŃiei de oŃel şi al productivităŃii muncii, situaŃia financiară a uzinei s-a înrăutăŃit începând cu anul 1927, când s-a înregistrat un deficit de un milion de lei. Cauzele situaŃiei financiare proveneau din: scăderea preŃului de vânzare pe piaŃa a produselor şi creşterea preŃului de achiziŃie a principalelor materii prime. Astfel, din 1924 şi până în 1929 preŃul materiilor prime a crescut cu 8,9%.
% Fonta cenuşie Fontă albă Fontă pestriŃă Fontă oglindă Fontă hematit C 3,2 1,0 2,6 2,6 2,6 Analiza chimică a fontei de la UFH419 Si Mn S 1,8-3,2 1,5-3,5 0,06 1,4 3,0 0,06 0,8-2,5 1,2-2,6 0,06 0,5-1,5 0,8-2,2 1,0 0,3-1 0,6-1,2 0,01 0,6-1,2 0,6-1,0 0,01 2,6-3,5 0,4-0,6 0,01 Analiza chimică a fontei de la UFH420 : C Si Mn P 3,5 0,84 2,0 0,05 3,5 3,6 2,7 0,05 p 0,15 0,15 0,15 1,0 0,08 0,08 0,08

% Fontă albă Fontă cenuşie

S 0,06 0,08

Turnătoria avea la acea dată 4 hale, cu o suprafaŃă de 7000m2 , destinate turnării pieselor din fontă şi bronz, tuburilor de fontă, pieselor din oŃel şi pregătirea amestecurilor de turnare. În aceşti ani producŃia de fontă, piese turnate şi unelte agricole a crescut, urmărind transformările organizatorice şi tehnologice din uzină, precum şi o cerere pe piaŃa românească, destul de puŃin saturată cu aceste produse. O instalaŃie specială pentru turnarea tuburilor de fontă intră în funcŃie în 1927, datorită unei cereri mari pe piaŃă internă. În anul 1931, Primăria Capiatalei a comandat o furnitură de tuburi de fontă în valoare de 140 milioane de lei421. InstalaŃia se compunea din: 10 forme de turnare verticale cu o producŃie totală de 30 conducte ( 300-350
418 419 420

Arh.Stat Bucureşti, fd.Min.Ind.ComerŃ, Dir.gen.min, dos.nr.667/1920, tabloul 5. ibidem,12 Rusu Al,1947, 19 421 Istoricul dezvoltării tehnicii în România , vol III, 222.

117

mm diametru) pe zi (aproximativ 4500kg). Conductele sunt turnate din materialul care vine direct de la furnal, îmbinările fiind turnate din cubilou. În anul 1928, turnătoria a suportat lucrări de extindere pentru turnarea conductelor cu diametru mare. Finalizarea turnătoriei de turburi se va realiza odată cu darea în funcŃie a turnătoriei noi.
EvoluŃia producŃiei de fontă, piese turnate şi unelte agricole422. Anii Fontă, t Piese turnate, t Unelte agricole, t 1919-1920 387,9 26,7 1920-1921(9 luni) 4.032 383,4 39,9 1921-1922 14.598 460 43,4 1922-1923 11.498 726 62,9 1923( 9 luni) 10.285 911,2 52 1924 15.876 1.203,7 85,2

În această perioadă la UFH au fost efectuate reparaŃii de vagoane CF astfel: 1923 -679 bucăŃi, 1924-532 bucăŃi, 1925 -244 bucăŃi. Valoarea produselor uzinei a avut o tendinŃă pozitivă, astfel de la 8.697.803 lei în 1919-1920 a crrescut la 86.460.982 lei în 1924423. Pentru a asigura o desfacere constantă pentru fonta de la UFH, în contextul creşterii producŃiei de fontă în perioada 1925-1930, s-a făcut o înŃelegere cu Uniunea Industriilor Metalugice şi Miniere (UIMMR), care grupa şi patroni de la turnătoriile de fontă. Din analizele efectuate la aceea oră necesarul de fontă pentru turnătoriile de fontă era estimat la nivel de 18.620 t, aproximativ producŃia realizată de furnalele de la UFH424. Reproşul „adus” fontei de la Hunedoara era preŃul ridicat, comparativ cu fonta importată din Cehia.
An August 1925 Octombrie 1926 1927 1929 Fontă albă , lei/t 3700 6000 4360 3540 Fontă pestriŃă, lei/t 3750 4020

În perioada discutată, preŃul de vânzare al fontei a scăzut cu 19,6% iar cel al pieselor turnate cu 31,7%. În această perioadă, preŃul tuburilor turnate din fontă şi a pieselor mecanice fine (linie de fabricaŃie recent pornită) era în scădere, numai uneltele agricole mărindu-şi preŃul cu cca. 25,8 % până în 1929. Statul ducea o politică de reducere a preŃurilor pentru a stopa tendinŃele inflaŃioniste de pe piaŃa internă, dominată de interesele organizaŃiei patronale, UIMMR. În luna mai 1927 UIMMR adresa un memoriu Ministrului de Industrie şi ComerŃ prin care protesta cu urmatoriul memoriu astfel425 : Din diferite centre industriale din provincie ni se atrage atenŃia asupra condiŃiilor de desfacere ale produselor transformatoare metalurgice de montaj, reparaŃii de piese, articole de turnătorie, materiale pentru CFR etc..., care, din cauza unor greşite calcule ale preŃului de cost, cu ominsiunea regiilor, amortizărilor, impozitelor ignorate de industria de stat pot să aibe preŃuri mici de vânzare, cu care, pe nedrept se paralizează activitatea celorlalte fabrici particulare... Mai mult, unele industrii de stat, precum Hunedoara - principala furnizoare a turnătoriilor din Ńară concurează chiar pe clienŃii ei cu piese turnate şi cu preŃuri fără bază reală de circulaŃie. Pentru acest caz special de concurenŃă al furnizorilor împotriva clienŃilor fabricanŃi de piese de turnătorie vă rugăm Domnule Ministru, să binevoiŃi a da toată atenŃia Dvs. întru oprirea unei concurenŃe făcute pe baza neegală şi îndrumarea Uzinei de Fier de la Hunedoara spre acord cât mai intim cu turnătoriile din Ńară care consumă anual peste 2000 t de fontă de la Hunedoara. Tehnologia de elaborare suferise îmbunătăŃiri care au condus la o creştere a producŃie medie zilnică la furnale de la 31,5 la 47,5 t până în 1929. În perioada 1920-1924 producŃia de fontă era de 12.509 t, iar în perioda 1925-1930 se ajuns la 17.569t în contextul opririi furnalului de la Govăjdia.
422 423

Bathory L, 1994, 321. ibidem 424 Bathory L, 1994, 324. 425 Arh.Stat.Bucureşti, fd. UIMMR, dos. Nr. 6/1927,f.226.

118

Zgura produsă la furnale era evacuată la intervale de 2 ore în bazine umplute cu apă. Prin acest proces zgura era granulată şi era pregătită pentru construcŃii, balast de cale ferată şi pentru fabrica de cărămizi speciale din zgură. UFH dispunea, în fluxul de fabricaŃie, de un cubilou pentru retopit fonta pentru turnare în forme, cubilou ce avea o productivitate de 150 tone/lună426. Hala de turnare era dotată cu un sistem hidraulic de ridicare, un pod rulant, o maşină hidraulică pentru formarea în vederea turnării pieselor şi o maşină pentru curăŃirea pieselor turnate. Turnătoria aceasta putea, după documentele vremii, să toarne piese până la 5t, cum ar fi: roŃi de frână şi de vagoane; diferite componente pentru vagoneŃi; corpuri de pompe; carcase de motoare; conducte din fontă. S-a încercat valorificarea fontei din stoc pe calea exportului, dar nu s-a reuşit, datorită măsurilor protecŃioniste luate de Ńările vecine, atât de către Polonia cât şi de Cehoslovacia. Numai Uzina Ganz din Budapesta continua să preia cantităŃi de fontă din Hunedoara. S-a negociat exportul de fontă în Belgia şi FranŃa pentru a se reuşi vânzarea întregului stoc, dar preŃul obŃinut era foarte mic ( 0,2 lei/kg) aşa că s-a renunŃat la idee. În acest mod se putea obŃine pentru 55.000 t de fontă doar o sumă de 11 milioane de lei, sumă care se putea obŃine prin vânzarea a 5.000 t de fontă pe piaŃa internă. CantităŃile exportate în timpul crizei au fost foarte mici: 2510 t în 1930, 530 t în 1931, 805 t în 1932 şi 630 t în 1933. Pentru a curma această sursă de deficit care era producŃia de fontă şi pentru a valorifica stocurile strânse până atunci, începând cu anul 1931, administraŃia UFH a hotărât oprirea furnalului şi inaugurarea unei politici de lichidare a stocurilor, atât prin vânzarea acestora cât şi prin construirea de noi secŃii pentru prelucrarea fontei. Măsura a condus la îmbunătăŃirea situaŃiei financiare a uzinei: bugetul rectificat adoptat în luna iulie 1931 pentru intreprindereile RIMMA prevedea încheierea anului financiar respectiv cu un excedent de 2.504.376 lei în favoarea UFH427. Alte proiecte erau legate de repunerea în funcŃiune a furnalului stins, precum şi de reconstrucŃia furnalului nr.2, deoarece stocul de fontă a scăzut de la 55.000 t în anul 1931, la 15.000 t, la sfârşitul anului 1932, iar la 31 decembrie 1933 a mai rămas în funcŃiune un furnal care a produs 491,7 t fontă până la sfârşitul anului428. În scopul asigurări materiei prime, consecutiv, au fost efectuate lucrări de reabilitare şi intesificare a producŃiei în extracŃia de minereu de fier în minele de la Ghelar. Guvernul liberal venit la putere la sfârşitul anului 1933 a acordat o atenŃie tot mai mare uzinei din Hunedoara. Ghe. Tătărescu, ministru al industriei şi comerŃului, vizitând uzinele cu ocazia repunerii în funcŃiune a furnalului, la 16 decembrie 1933, a asigurat conducerea întreprinderii că guvernul se va îngriji de comenzi corespunzătoare pentru a asigura o activitate uzinei din Hunedoara. În anul 1933, luna noiembrie, delegaŃia economică a guvernului a hotărât înfiinŃarea unui fond de investiŃii special pentru diferite intreprinderi ale statului, care urma să fie administrat de către o comisie a investiŃiilor429.

Vedere generală a uzinei, turnătoria, CET şi mănăstirea, în anul 1938

426 427

Lazu C 1928,7 RIMMA Bugetul de venituri şi cheltuieli rectificat pe exerciŃiul 1931, Bucureşti, 1931, 2-3. 428 Arh. St.Arad, fond Insp.Ind.Arad, dos.nr. 159/1934, Monitor Fierul, 1933, 22 dec,2. 429 România industrială, 1934, XXVII, nr. 858, 11.

119

Între anii 1934-1940 s-au făcut la uzina din Hunedoara investiŃii cu mult mai mari decât în perioada anterioară. În bugetul perioadei 1934-1935 ele au beneficiat de investiŃii noi în valoare de 87,5 milioane lei430, iar în perioada 1935-1936 de 240 milioane lei431, iar în perioada 19361937 14,5 milioane lei432. Pentru a avea o imagine globală privind situaŃia investiŃiilor trebuie amintit că investiŃiile în industria feroasă din acordul RIMMA reprezenta 30% din total, restul investiŃiilor făcându-se în exploatarea auriferă. În perioada 1937-1941 s-a aplicat un vast program de investiŃii în valoare totală de un miliard de lei pentru instalarea oŃelăriei şi a unui laminor, a unei uzine electrice şi a unei instalaŃii de producere a dolomitei. Totalul cheltuielilor destinate gestiunii Uzinei de Fier din Hunedoara între 1937-1941 au evoluat astfel433 :
An Milioane lei 1937 184,6 1938 249,7 1939 217,1 1940 172,6 1941 285,2

Datorită investiŃiilor efectuate în acestă perioadă, valoarea totală a investiŃiilor contabilizate la Hunedoara a crescut foarte mult, ajungându-se de la 704 milioane de lei în 1940, la 1.182 milioane lei în 1941. FinanŃarea investiŃiilor nu era efectuată integral de la bugetul statului ci şi prin credite atrase de la instituŃii de credit ale statului. Casa NaŃională de Economii şi Cercuri Poştale:
An Milioane lei 1933 15 1937 30 1938 35

În anul 1935, RIMMA solicită de la Societatea NaŃională de Credit Industrial 50 milioane lei pentru înfiinŃarea unei secŃii moderne pentru repararea vagoanelor CF, credit refuzat. Abia în anul 1940 UFH va primi un credit ipotecar de la SNCI în valoare de 24 milioane lei. Programul investiŃional a avut în planul central turnătoria de tuburi, care avea în 1936 o capacitate de producŃie de 4.000t/an. Pentru lărgirea ei, în anul 1937 RIMMA a comandat, la firma germană Ardeltwerke-Eberswald, o uzină de prelucrare în valoare de 5,3 milioane mărci, adică 210 milioane lei, ce urma a fi pusă în funcŃie în luna iunie 1939. GaranŃia financiară pentru executarea comenzii a fost preluată de Societatea Bancară Română434 10.3.1. FabricaŃia produselor turnate (de fier transformate), construcŃii metalice şi mecanice ProducŃia a cunoscut o dezvoltare mai ales după anul 1921. În perioada de dinainte de 1918, perioada austriacă, acest sector era dezvoltat numai pentru interesul pieselor din întreŃinerea mecanică a fabricii. Folosirea slabă a utilităŃilor de prelucrare a produselor finite, altele decât laminatele, se datorează lipsei de comenzi adecvate pentru U.F.H şi promovării insuficiente pe piaŃă a uzinei. În ceea ce priveşte produsele finite ale acestor sectoare de fabricaŃie - influenŃa în costuri a cheltuielilor generale de regie generate de producŃiei scăzute a sectorului principal de activitate ale U.F. Hunedoara (mineritul, producerea fontei), cheltuielile de regie generale imprimând produsului finit obŃinut pe aceste fluxuri de fabricaŃie un preŃ cu care nu se putea face faŃă pe piaŃă. Produsele de la UFH erau vândute conform Legii contabilităŃii publice, ceea însemna îndeplinirea a foarte multe formalităŃi birocratice, multiple aprobări din partea Ministrului Industriilor şi ComerŃului, depunerea contravalorii la AdministraŃia Financiară. Acest traseu greoi era şi cauza refuzului unor particulari de a cumpăra produse de la UFH. La toate aceste formalităŃii se adăuga şi apetitul unui guvern sau altul sau mai bine zis neglijenŃa pentru Uzinele de Fier ale Statului din Hunedoara, amintim aici Partidul Poporului, care odată ajuns la guvernare a neglijat total Hunedoara. Astfel UFH i-a fost refuzat dreptul (cota) de a repara vagoane, deşi certificatele eliberate de CFR, atestau calitatea lucrărilor efectuate în atelierele UFH. Ofertele
430 431

RIMMA Bugetul ordinar şi extraordinar pe exerciŃiul 1934-1935, Bucureşti, Ed.cartea Românească, 17. Idem 1935-1936, 32. 432 Monitorul fierul, 1937,V,nr.17, 4. 433 Chndler N, 1974, 70-71 434 România Industrială, 1938, XXXI, nr. 935, 10.

120

făcute către adminstraŃia CFR pentru furnituri au fost sistematic neglijate, făcându-se în schimb comenzile exclusiv în sectorul privat cu cheltuieli mult mai mari435. Faptele relatate mai sus au fost dezvăluite de deputatul liberal C. Bursan în şedinŃa Adunării DeputaŃilor din data de 3 noiembrie 1927. C. Bursan rămâne una dintre cele mai populare personalităŃi ale Hunedoarei, la statuia436 căruia trebuie să se închine tot hunedoreanul indiferent de culoarea politică. Modificările care s-au produs la clientul tradiŃional, Uzina statului din Cugir, care s-a transformat în fabrică de armament (deci nu mai consuma fontă brută), au obligat AdministraŃia UFH să găsească un debuşeu pentru produsele sale prin vânzarea la export a fontei.
Anul Fontă , t EvoluŃia exportului de fontă brută de la UFH437 1926 1927 1928 1.600 1.000 1.500 1929 2.015

În perioada 1925-1929 uzina înregistrează creşteri de producŃie, cu excepŃia extracŃiei de minereu de fier. EvoluŃia principalelor categorii de produse ale UFH comparate cu producŃia principalelor materii prime (minereu de fier şi mangal) ne scot în evidenŃă schimbările în structura de fabricaŃie.
Anul 1925 1926 1927 1928 1929 ProducŃia în tone pentru diferitele articole de fabricaŃie la UFH Minereu Mangal Fontă Piese Tuburi de Unelte turnate fontă 43.752 20.500 18.497 738,7 81,7 35.506 16.500 16.622 1298,5 63,2 45.613 18.000 17.407 1837,6 60,0 47.962 19.500 18.041 1305,2 465,9 76,5 50.653 19.600 17.289 2754 510,6 53,3
438

Piese mecanice 634,1 723,9 793,4 573,3 1.123,4

Creşterea producŃiei pe tipuri de transformare a fierului, în grad de utilizare439 : Tipuri de producŃie Grad de utilizare Anul Grad de utilizare maxim(%) mediu(%) Piese turnate din fontă 38 1932 15 Tuburi de fontă 41 1937 17 Piese turnate din oŃel 39 1936 25 Piese forjate 40 1938 30 Unelte agricole 42 1943 27 Piese uzinate 83 1940 39 ConstrucŃii metalice 86 1940 39 Rezultatele de producŃie în perioada 1930-1934440 Minereu Mangal Fontă Tuburi turnate 56.175 19.000 18.562 604,3 35.427 18.000 17.184 647,8 2325,5 1.700 4.500 6.899 2021,0

Anul 1930 1931-1932 1932-1933 1933-1934

Piese turnate 2054,7 1901 3851,8 2962,0

Unelte agricole 77,7 92,7 185,9 163,0

10.3.1.1. Turnătoria de turburi441 Această secŃie de producŃie apare ca o necesitate stringentă de a creşte valoarea adăugata fontei brute, care reprezenta un produs foarte ieftin pe piaŃă. În septembrie 1927 la iniŃiativa directorului UFH Mihai Gheorghiu s-a pus bazele unui atelier de turnare verticală a conductelor de presiune.

435 436

Arh. Stat. Bucureşti fd. PreşedinŃia Consililui de Miniştrii, dos. Nr. 21/1927. f.62. Astăzi lângă sediul Băncii BRD şi vis a vis de Primarie şi de catedrala ortodoxă se află ridicat bustul marelui hunedorean, deputatul liberal Constantin Bursan. Statuia a fost ridicată de filiala PNL Hunedoara, tocmai pentru a închide un spaŃiu citadin pe care Bursan l-a creat. 437 Bathory l, 1994, 325. 438 Bathory L, 1994, 327. 439 ibidem 39. 440 I.Buruiană, op cit, anexa 1 Enterprises de ltat 1937, 14. 441 ibidem,59.

121

Această investiŃie a fost efectuată cu cheltuirea a 2 milioane lei442. Ca urmare s-a trecut la lărgirea gamei de producŃie pe instalaŃia existentă, în cursul anului 1931, pentru a putea face faŃă cerinŃelor de pe piaŃa românească. În anul 1932 Fabrica de Tuburi de Fontă atinsese o capacitate similară cu a competitorilor, astfel UFH ajunsese să acopere tot necesarul intern de Ńeavă de fontă a României. Pentru o valorificare superioară a fontei obŃinute la furnale, uzina dezvoltă sectorul de turnătorie. În anul 1933 are loc punerea în funcŃie a unui turnătorii moderne, dar în continuare se acordă o atenŃie deosebită producŃiei de tuburi de fontă turnate, produs ce îngloba o cotă apreciabilă de profit. Turnătoria de tuburi de fontă avea instalaŃii pentru turnarea tuburilor de presiune din fontă cu mufă, cu diametre între 50 şi 1000mm, cu o capacitate de 10.000 t tuburi/an. Principalele utilaje de care dispunea erau: două instalaŃii Ardelt pentru formarea tiparelor; trei strunguri pentru confecŃionarea miezurilor; două strunguri speciale pentru tăierea tuburilor la lungime, trei instalaŃii pentru încercarea tuburilor pe presiune (până la 20 atm), trei bazine pentru gudronarea tuburilor. Topirea fontei se realiza în două cubilouri având o capacitate de 2,5 t/oră, iar prepararea amestecurilor de turnare se făcea în hala comună. Combustibilul utilizat pentru uscarea formelor şi miezurilor era gazul de generator. După începerea producŃiei, conductele turnate au corespuns testelor de calitate efectuate, fiind similare celor fabricate în Germania. Important era faptul că aceste costuri de fabricaŃie permiteau stabilirea unor preŃuri similare cu cele ale uzinelor din străinătate. Din 1929 se reducea taxa de import de la 6 la 2 lei / kg, tocmai pentru gama de conducte pe care le producea Hunedoara. În perioada anilor 1931-1932 UFH primeşte importante comenzi pentru tuburile de fontă turnate iar ca urmare, în 1932 este finalizată noua hală a tunătoriei. Cea mai mare parte a investiŃiei din anul 1932 urma să fie acoperită prin vânzarea de tuburi de fontă, care urma să aducă un venit de 21,3 miloane lei. Pentru anul financiar 1933-1934 erau prevăzute investiŃii de 38 milioane de lei, care urmau să se acopere tot din vânzarea fontei şi a produselor de la UFH443.
tone

EvoluŃia producŃiei de piese turnate la U F Hunedoara în perioada 1919-1945

4500 4200 3900 3600 3300 3000 2700 2400 2100 1800 1500 1200 900 600 300 0 1919 1920 1921

piese turnate tuburi de fontă

1922

1923

1924

1925

1926

1927

1928

1929

1930

1931

1932

1933

1934

1935

1936

1937

1938

1939

1940

1941

1942

1943

În anul 1933 investiŃia în fabrica de tuburi îşi demonstrează justeŃea, noile comenzi sosesc la Hunedoara din partea Regiei Autonome a Conductelor Petroliere ale statului precum şi din partea mai multor uzine de apă comunale. Comenzile au făcut necesară lărgirii uzinei. În acest scop, Uzinele de Fier de la Hunedoara au cumpărat pentru suma de 15 milioane lei o hală de foarte mari dimensiuni de la fabrica Lipták din Bucureşti444. Până în luna octombrie 1933 s-a montat noua hală alături de tunătorie şi s-a instalat o clădire pentru curăŃătorie. 10.3.1.2. Turnătoria de piese de fontă şi bronz445 avea o capacitate estimată la 10.000 t piese/an. Turnătoria aceasta putea, după documentele vremii, să toarne iniŃial piese până la 5 t, cum ar fi: roŃi de frână şi de vagoane; diferite componente vagoneŃi; corpuri de pompe; carcase de motoare; conducte din fontă.
442 443

Arh.Stat.Bucureşti , fond Min. Ind.ComerŃului, dos. Nr. 667/ 1920, f.23-25. RIMMA proiect ordinar şi extraordinar pe exerciŃiul 1933-1934, Bucureşti, 1933, 19.

444
445

Monitorul fierului, 1933, 9 iulie.
Chindlăr N, 1974,58.

122

1944

Ulterior, după îmbunătăŃiri ale instalaŃiilor de topire a fontei şi a instalaŃiilor de ridicat, greutatea pieselor ce se puteau turna cu ajutorul utilajelor existente era de 10t. UFH dispunea în fluxul de fabricaŃie iniŃial de un cubilou pentru retopit fonta pentru turnare în forme, cubiloul avea o productivitate de 150 tone/lună446.Ulterior secŃia de turnătorie a avut în dotare două cubilouri pentru retopirea fontei, având o capacitate de 3,5 t/oră fiecare, un cubilou pentru retopirea fontei de 1,2 t/oră şi un cuptor rotativ tip Fulmina, utilizat pentru retopirea bronzului, de 0,3t/şarjă. Hala de turnare era dotată cu un sistem hidraulic de ridicare, un pod rulant, o maşină hidraulică pentru formarea în vederea turnării pieselor şi o maşină pentru curăŃirea pieselor turnate. Pentru prepararea amestecurilor de formare, funcŃionau două mori chiliene pentru măcinarea şamotei, cocs, mangal, etc. Mai existau şi o instalaŃie pentru prepararea nisipului, o maşină portativă pentru ciuruit nisip şi şase maşini de formare. Pentru uscarea miezurilor a fost montat un uscător cu volum de 60m3. Utilajul de turnare era completat cu o serie de unelte şi maşini, necesare curăŃirii şi prelucrării parŃiale a pieselor turnate ca maşini de sablat, polizoare speciale, maşini de găurit etc. Transportul interior se realiza cu cinci poduri rulante, având o capacitate de ridicare cuprinsă între 5 şi 30 tone şi macarale consolă de 7 tone, care deserveau în comun turnătoria de piese de fontă şi de tuburi. Piesele turnate în mod curent erau: saboŃi pentru locomotive şi vagoane; cilindri pentru motoare; diferite piese necesare exploatărilor aurifere; ciocane pentru şteampuri; agitatoare; roŃi de transmisie; creuzete pentru topit aur şi argint; 10.3.2. Turnătoria de oŃel447 a fost proiectată şi executată pentru o capacitate de 1.000 tone piese / an oŃel carbon şi aliat. Ca agregat de topire a oŃelului, turnătoria dispunea de un cuptor electric cu arc de 1 tonă/şarje, mărită ulterior la 1,2 tone/şarje. Atelierul dispunea de două maşini pentru formare, două polizoare suspendate pentru curăŃirea pieselor turnate, un uscător pentru formele de turnare şi un cuptor pentru tratamentul termic al pieselor produse, hala era deservită de o macara de 20 tone.
Ev oluŃia producŃiei de piese turnate din oŃel în perioada 1934-1945

450 400 350
tone

300 250 200 150 100 50 0 1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.3.3. Atelierul de forje448 avea o capacitate de 1.000 tone piese forjate pe an şi avea în dotare patru ciocane acŃionate de abur, o maşină de forjat orizontal Sack, două prese, trei cuptoare pentru încălzire şi şase vetre deschise. În anul 1938 atelierul se extinde cu o nouă hală cu o suprafaŃă de 1620 m2.
EvoluŃia producŃiei de piese forjate la UF Hunedoara în perioada 1935-1945 500 400 300 200 100 0 1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.3.4. Atelierul de unelte agricole situat la Govăjdia a fost prevăzut cu maşini şi instalaŃii speciale pentru a putea produce: sape, lopeŃi, fiare de plug, hârleŃe, târnăcoape, etc. Atelierul este
446 447

Lazu C 1928,7 ibidem 448 Rusu A, 1947,30.

123

echipat cu 7 ciocane acŃionate mecanic, 5 maşini diferite şi 6 cuptoare. SuprafaŃa clădită era de 700m2 , iar capacitatea de producŃie de cca. 600 t/an. Energia necesară fabricaŃiei se obŃinea de la o turbină acŃionată hidraulic. Produsele sectorului de unelte agricole erau de bună calitate, după părerea specialiştilor, secŃia de unelte agricole avea înzestrări cu maşini şi unelte moderne, ceea ce făcea posibilă obŃinerea unor produse d căror calitate egală din toate punctele de vedere cele mai bune mărfuri aduse din străinătate449. Exista posibilitatea ca Uzinele de Fier ale Statului, împreună cu celelalte fabrici de profil asemănător, să acopere întreg consumul de unelte agricole ale Ńării450
Ev oluŃia producŃiei de unelte agricole la UF Hunedoara în perioada 1919-1945

300 250 200
tone

150 100 50 0 1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931 1932 1933 1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.4. ConstrucŃii metalice În anii 1936-1937 a început să funcŃioneze atelierul pentru construcŃii metalice, dispunând de 32 de maşini unelte diferite cu capacitate de producŃie de 2000 t/an. 10.5. Fabrica de cărămidă451 În anul 1932, pentru producerea cărămizilor din zgură de furnal exista o instalaŃie Kreunzthal, care deşi construită înainte de primul război mondial, nu intrase încă în funcŃie. Zgura obŃinută de la elaborarea fontei cu mangal nu era corespunzătoare pentru fabricarea cărămizilor de aceea din anul 1925 până în 1932 fabrica nu a funcŃionat. Cărămizile produse, având rezistenŃa de 200-300 Kgf/cm2, au servit pentru construirea tuturor halelor industriale realizate la Hunedoara între anii 1933-1941. Fabrica producea 3.000.000 bucăŃi pe an. 10.6. ProducŃia de energie 10.6.1. Centrala Electrică. Energia necesară la UFH se producea în următoarele uzine electrice proprii:452 1. Uzina termoelectrică instalată la Hunedoara a fost construită în 1915 453având: • 2 turbine cu abur Zoell-Lang de 1200 CP fiecare; • 1 turbină cu abur GHH de 11000CP (nouă în anul 1947) ; • 1 turbină cu abur BBC de 11000CP (în curs de montare în 1947)

CET 1 , fotografie realizată de autor în anul 1999
449 450

Fierul 1931, IX, nr.17, 229. proiect de buget pe anul 1932 al RIMMA Bucureşti , 1931, 4. Fierul, 1930, VIII, nr. 17-18, 391. 451 Chindlăr N,1974,60 452 ibidem ,30. 453 Lazu C, 1928,8.

124

2. Uzina hidroelectrică CăŃănaş cu 2 turbine cu apă Voith de 270 CP şi 200 CP454 (500 Kw455) instalată la CăŃănaş la circa 10 km de Hunedoara (ConstrucŃia uzinei poate fi văzută, se află într-o bună stare de întreŃinere şi este o frumoasă lecŃie de cultură industrială pentru elevi şi studenŃi). Barajul instalaŃiei este situat la Govăjdia (construcŃia barajului exista în vara anului 2003 şi poate fi văzută), dinjos de furnal, apa era transportată la turbină pe o conductă din beton armat cu diametru de 1m şi lungime de 4.370m. DiferenŃa de nivel este 78m, iar debitul de apă 820 l/s. Curentul electric era produs pentru Hunedoara şi Ghelar cu o tensiune de 5.250V.

Uzina hidroelectrică CăŃănaş, fotografie realizată de autor în anul 2000

Uzina hidroelectrică, Stăvilarul , fotografie realizată de autor în anul 2000

Uzina hidroelectrică CăŃănaş, fotografie realizată de autor în anul 2000

3. Uzina hidroelectrică Govăjdia cu o turbină cu apă Francisc de 150 CP instalată la Govăjdia456. Turbina era poziŃionată dinsus de furnal pe valea Govăjdiei. Barajul era amplasat în zona cătunului Nădrab, în imediata apropiere a unui birt cu sală de dans, aşa cum o cunosc localnicii ( ConstrucŃia barajului mai exista încă în vara anului 2003).

Galeria de fugă de la hidrocentrala Govăjdie, fotografie realizată de autor, în anul 2003
454 455

Rusu Al,1947,30. Lazu C ,1928,8. 456 Rusu Al, 1947,31.

125

4. StaŃia hidroelectrică de pe râul Zlaşti era de dimensiune mică , 65Kw 457, apa era furnizată de râul Zlaşti. Apa râului era utilizată în mod constant pentru răcirea suflantelor furnalelor, astfel că alimentarea staŃiei mai sus amintită era insuficientă. De aceasta putea funcŃiona doar câteva ore, de regulă în caz de reparaŃii sau opriri accidentale. Barajul acestei staŃii se află (poate fi văzut şi astăzi) dinsus de Castel şi în imediata apropiere a Fabrici de Dolomită, care îl utilizează în prezent pentru pompele de apă ale fabricii. Puterea energetică instalată la UFH era evaluată la 250.00CP. ÎntreŃinerea maşinilor şi aparatelor se făcea într-un atelier înzestrat cu o serie de maşini unelte. Un pod rulant de 10 tone, deservea centrala electrică de la Hunedoara. ProducŃia maximă de energie electrică a fost atinsă în anul 1943 când s-a produs 12.800.000 Kwh/an. ProducŃia maximă lunară a fost realizată în luna februarie, 1.400.000 kwh. 10.6.2. InstalaŃii pentru abur. Alimentarea cu abur a turbinelor, ciocanelor, suflantelor şi gazogenelor se făcea de către o serie de baterii de cazane şi anume: • 3 cazane de abur Babcok-Wilcox458, încălzite cu gaz de furnal, boilărele puteau fi încălzite cu o instalaŃie care ardea ulei, petrol rezidual( păcură)459, de 370m2 suprafaŃa de încălzire şi 14 atm presiune abur; • 3 cazane de abur Esslingen460 a 325m2 suprafaŃă de încălzire şi 32 atm presiune abur; • 5 cazane de abur Tischbein461 de 150 m2 suprafaŃă de încălzire şi 8 atm presiune abur. În monografia din 1928 sunt consemnate 7 cazane de abur Tischbein462 şi 2 boilere Steinmuller care deserveau suflantele furnalelor, încălzirea lor se făcea cu gaz de furnal, iar dacă acesta era insuficient, se utiliza şi combustibil solid. ; • 8 cazane de abur Oberhausen de 75 m2 suprafaŃă de încălzire şi 8 atm presiune abur. SuprafaŃa halelor unităŃilor producătoare de abur era de aproximativ 1500 m2. 10.7. Personalul salariat la UFH Pe baza datelor existente la arhivă se poate afirma că Uzina de Fier avea 918 muncitori, fără angajaŃii de la minele Ghelar, Zlaşti şi Govăjdia (anul 1928 ). Conducerea uzinei era în sarcina a 8 ingineri specialişti secondaŃi de 90 de funcŃionari463. Alte active: sală pentru consultaŃii medicale, băi de abur, cazinou, magazin alimentar, denumit Consum, 38 apartamente pentru funcŃionari, 102 locuinŃe pentru muncitori, un parc cu grădină de flori şi orchestră muncitorească464. Odată cu creşterea producŃiei, a crescut şi numărul de muncitori angajaŃi în întreprinderile aparŃinătoare de Uzina de Fier Hunedoara465. După 1924 s-au produs mutaŃii în structura de fabricaŃie, iar numărul de muncitori a evoluat conform tabelului de mai jos:
EvoluŃia personalului la UFH Perioadă Muncitori 1919-1920 1660 1920-1921 1662 1921-1922 1645 1923 1776 1924 1853 1925 1478 1926 1524 1927 1385 1928 1385 1929 1415
457 458 459

Lazu C, 1928, 8. Rusu Al, 1947,31. Lazu C , 1928, 9. 460 Rusu C, 1947 , 31 461 ibidem 462 Lazu C 1928, 9. 463 Lazu C.1928,11 464 ibidem. 465 Arh.Stat.Bucureşti, fd. Uniunea Industriilor Metalugice şi Miniere din România, dos. Nr.VI/1031,f. 28.

126

10.8. Uzina de fier în perioada 1938-1941 10.8.1. ProducŃia în oŃelărie După 1926 specialişti de valoare ingineri şi economişti au insistat prin propuneri şi lucrări pentru revigorarea producŃiei la UFH, prin exploatarea la maxim acestei avuŃii publice. Este obligatoriu să menŃionăm proiectul şefului Inspectoratului General al Minelor din Valea Jiului, inginerul Iosif Iancu, elaborat în septembrie 1926. Autorul pleda pentru o creştere intensivă, prin încărcarea la maxim a capacităŃilor, precum şi printr-o creştere a gradului de prelucrare a metalului în fluxul tehnologic al uzinei (obŃinerea oŃelului din fontă şi ulterior laminate): întreprinderea numai în acel caz va putea realiza beneficii corespunzătoare, dacă toate sau aproape toate instalaŃiile vor fi puse în funcŃiune şi se vor construi instalaŃii noi, pentru întregirea celor vechi şi pentru rafinarea produselor466. Prima parte a proiectului prevedea: investiŃiile de 208.500.000 lei, la care se adăuga un fond de rulment de 160.000.000 lei, un total de 368.5000.000 lei. Din această sumă, 45 milioane lei erau atribuite modernizării furnalului 2 şi instalaŃiei pentru utilizarea gazului de furnal, modernizarea aducând un beneficiu net de 39 milioane lei. A doua parte a proiectului avea în vedere dezvoltarea UFH prin prelucrarea, în incinta uzinei, a întregii cantităŃi de fontă. O frază a proiectului stipulează: rentabilitatea uzinelor se va majora în măsură simŃitoare în cazul că fonta produsă se va rafina tot în această uzină. Fonta lichidă, cum curge din furnal, va trece direct în instalaŃiile de rafinare, la care procedura se va economisi o cantitate mare de calorii, ce se află în fonta lichidă şi o cantitate de energie, ce se află acumulată în gazul de furnal. Toate acestea reprezintă valori foarte însemnate dacă fonta produsă se va prelucara tot în această uzină, se va întrebuinŃa la producerea oŃelului fontă lichidă şi se va folosi energia calorică a gazelor furnalelor la prelucrarea oŃelului în fabricate şi semifabricate... pentru rafinarea fontei trebuieşte construită o oŃelărie, un tren de laminare şi o turnătorie de oŃel467. În acest sens se preconiza construirea unei oŃelării cu trei cuptoare Martin cu o valoare a investiŃie de 213.500.00 lei, la care se adaugă un fond de rulment de 84.500.000 lei, deci un total de 298.000.000 lei. Această invetiŃie urma să aducă un câştig de 29,5 milioane lei anual. Dacă oŃelul fabricat brut la cuptoarele Martin se va prelucra încă în stare roşie de caldură, cum iese din cochile, cu ajutorul energiei mecanice disponibile, se va putea realiza şi mai mare câştig. În acest scop avem nevoie de laminor. InvestiŃia pentru un laminor era de 227.700.000 lei, la care era nevoie de un fond de rulment de 76 milioane, deci un total de 304 milioane lei care urma să aducă un beneficiu de 39 milioane lei. Costul total al proiectului în viziunea ing.Iosif Iancu pentru modernizare şi completare de fluxuri tehnologice era de 907.500.000 lei.Proiectul a fost transpus în fapte după 10 ani. Un alt proiect foarte interesant a fost a ing. Gh.C. Tullea, care în revista Fierul propunea ca Hunedoarei să i se schimbe destinaŃia şi să i se dea o organizare mecano-siderurgică de sine stătătoare. Ea trebuie să rămână principalul fabricant de fontă, dar nu se mai poate să mărginim activitatea ei numai la aceste produse fabricate, mai ales din acelea cu care cheltuim anual atâtea milioane, cum sunt tuburile de sondaj468. Este evident că şi această propunere avea la bază dezvoltarea sectorului de oŃelărie şi laminare, în scopul prelucrării avansate a fontei lichide. În acest sens, se propunea amplasarea la Hunedoara a două cuptoare Siemens Martin, precum şi instalarea unei fabrici de Ńevi, considerând că toate aceste amenajări se puteau realiza cu o investiŃie de 123.000.000 lei. Laminatele au devenit după 1943 principala sursă de venit, în acest an vânzările de Ńaglă reprezentau 65% din totalul vânzărilor, în timp ce fonta nu ajungea decât la 13%. Acest fapt se datorează şi modificării radicale a tehnologiilor de fabricaŃie dar şi creşterii pieŃei, creşterii necesarului de oŃel datorită războiului care se afla în plină desfăşurare, dar şi utilizării într-o cantitate tot mai mare a laminatelor în construcŃiile metalice şi de maşini. Vânzarea de laminate reprezenta la acea vreme o fructificare pe piaŃă a fierului cu o prelucrare avansată, comparativ cu
466 467

Arh.Stat.Deva, Fd. Inspectoratului General al Minelor, Caseta pe anul 1926. ibidem 468 Fierul, 1926, IV, nr.10,p 137-138

127

tehnologiile de până atunci. Dar şi în aceste condiŃii exista o problemă legată de tandemul oŃelărie-laminor, generată de necorelarea capacităŃii de laminare cu capacitatea de producere a oŃelului, fapt ce genera un grad de utilizare a oŃelăriei de 46% şi laminoarelor de 32%. Folosirea completă a capacităŃii lor de fabricaŃie pe acest flux de producŃie, care deŃinea la acea vreme cele mai moderne dotări tehnologice din România, genera în amonte valorificarea minereului de Ghelar, iar în aval o gamă largă de produse laminate pentru interesul economiei generale a Ńării. OŃelăria Siemens Martin şi electrică. Sectorul de oŃelărie se construieşte între anii 1937-1940 având o suprafaŃă de 8500m 2, având următoarele dotări: • 4 cuptoare Siemens Martin de 25 t/şarje fiecare, având capacitatea totală de 90.000t oŃel/an tunat în lingouri. Cuptoarele Siemens Martin erau încălzite cu gazul produs de 6 generatoare de gaz. Cuptoarele funcŃionau cu încărcătură compusă din 75% fontă şi 25% fier vechi. Hala cuptoarelor era dotată cu un melanjor de 200 tone fontă lichidă, pentru utilizarea fontei lichide în procesul de elaborare469; • 1 cuptor electric de 5 tone/şarjă în care se puteau produce oŃeluri pentru scule cu adaos de crom, wolfram sau alte oŃeluri speciale. Capacitatea anuală era de 6000t/an. Ulterior acest cuptor a fost mutat în sectorul de turnătorie, unde se găseşte şi în prezent. • hala de turnare a oŃelurilor în lingouri cu gropi de turnare ; • poduri rulante astfel - 2 poduri de 50 tone, 1 pod rulant cu electromagneŃi de 7,5 tone, 2 poduri rulante în consolă de 7,5 tone, 1 pod rulant de 3 tone şi 1 pod rulant cu graifăr pentru transportul lingourilor turnate470. ConcepŃia şi construcŃia acestui Stalh Werk era germană cu macarale de încărcare suspendate, a fost executat de firma Gutehoffnungshütte din Oberhausen-Germania. Platforma cuptoarelor era amplasată la 5,5m deasupra cotei zero, sub platformă fiind amplasate camerele regeneratoare ale cuptorului şi transformatorul cuptorului electric. SpaŃiul liber de sub platformă era utilizat pentru depozitarea cărămizilor refractare, pregătirea barei port dop pentru oala de turnare. Pentru asigurarea de combustibil, oŃelăria avea un generator de gaz construit pentru funcŃionarea în următoarele variante: gaz generator din cărbune fosil carburat cu păcură; gaz generator din mangal carburat cu păcură; gaz generator din păcură sau amestec de gaz generator din păcură cu gaz generator din cărbuni fosili sau mangal. Cuptoarele puteau funcŃiona şi exclusiv pe păcură. OŃelăria dispunea de spaŃii amenajate pentru stocarea fierului vechi, a fondanŃilor şi dolomitei, dispuse paralel cu hala cuptoarelor. Fierul vechi era şarjat şi încărcat în troci, care ulterior erau ridicate pe platforma cuptoarelor şi aşezate pe suporŃi, standuri, special amenajate. În hala de turnare, situată paralel cu hala cuptoarelor, se găseau două macarale de turnare, având capacitatea de 50 t la cârligul principal şi 10 t la cârligul auxiliar şi două macarale în consolă pentru montarea lingotierelor pe podurile de turnare, dezbatere lingotiere şi transport. Fonta lichidă era transportată de la furnal la oŃelărie în oale căptuşite cu material refractar, aşezate pe vagoane speciale construite în acest scop. Fonta se turna direct în cuptor prin intermediul unui jgheab de încărcare, fie direct în melanjor471.
EvoluŃia producŃiei de oŃel şi laminate la U F Hunedoara în perioada 1940-1945
45000 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0

oŃel Martin oŃel electric laminate

610 0 0 0

1480 0

1939

1940

1941

1942

1943

1944

469 470

Rusu Al, 1947,23. ibidem ,23. 471 Chindlăr N, 1974,61.

128

Turnarea oŃelului se făcea în lingouri de 2,2 tone aşezate pe poduri de turnare în gropi de turnare. În hală mai erau instalate utilaje pentru turnarea pieselor grele, cât şi pentru tratamentul termic al oŃelului aliat şi al pieselor. Depozitarea păcurei se făcea într-un rezervor special cu capacitatea de 400 m3, prevăzut cu instalaŃii de pompare pentru descărcarea vagoanelor – cisternă şi pompă păcură - în rezervoarele cu care era echipat fiecare cuptor. OŃelăria a suportat în decursul anilor transformări substanŃiale privitoare la concepŃia cuptoarelor, ajungându-se în ani ‘70 la o capacitate a cuptorului de 100t, pe când în anii ‘80 oŃelăria producea cca. 300.000 t pe an în gama oŃelurilor aliate. În anul 1991 oŃelăria, care în acest moment se numea OŃelăria Siemens Martin Nr. 1, se opreşte. Începând cu 1992, dotările interioare suportă transformarea acestei locaŃii în turnătorie de cilindri, vane de zgură şi utilaj de turnare până la conservarea activităŃii. În toamna anului 2003 locaŃia a fost cunoscută sub numele de TUT (turnătoria de utilaj tehnologic). 10.8.2.EvoluŃia producŃiei în laminoare. Hala laminorului avea 16.300m2 şi era amplasată paralel cu oŃelăria şi era înzestrată, la acea vreme, cu cele mai moderne echipamente, fiind construită odată cu oŃelăria, între anii 1938-1941. Laminorul prelucra oŃelul turnat în lingouri pe o caje duo reversibilă de 800mm. Laminorul duo reversibil, produs de uzina Schloemann, avea diametru cilindrilor de 900x800x800 mm şi lungimea tăbliei de 2200mm. Era acŃionat de un grup Ilgner, având o putere de 3000Kw la 70,5 ture/minut şi 8450 Kw la cuplare472. Laminorul avea o caje degrosisoare pentru laminarea lingourilor şi două caje finisoare pentru finisarea formei şi a dimensiunii semifabricatului. Capacitatea de laminare era de 330t în 8 ore sau, pe an, în mod normal, putea lamina 100.000 t dacă se lucra pe un schimb473. Dacă se lucra pe trei schimburi, se puteau lamina 300.000t pe an. Între capacităŃile de producŃie ale oŃelăriei şi ale laminorului nu exista o corelaŃie, de aceea producŃia laminorului era alimentată cu lingouri din afara UFH. Dimensiunile laminatelor care se fabricau pe laminorul de 800 mm erau474: • oŃel rotund de la 60-250mm; • oŃel pătrat de la 50-250mm; • oŃel platine de la 200-300 x 7-25 mm Tot cu dotările laminorului duo reversibil, calibrajul cilindrilor şi armăturile specifice, se mai puteau lamina profile şi şină de cale ferată după cum urmează475: • şină CF de la 24-45kg/m; • cornier 120-200mm; • profil U 160-300mm; • profil I 140-500mm; • profil T 140-160mm; InstalaŃiile anexe ale laminorului erau: 4 cuptoare adânci pentru încălzirea lingourilor de 3,5 t, încălzite cu păcură; 3maşini de tăiat; 1 maşină pentru îndreptat profile; 1 presă dublă pentru îndreptat; 2 strunguri pentru calibrajul cilindrilor; 1 maşină pentru frezat fusurile cilindrilor; 3 maşini unelte diferite. Hala laminorului era deservită de 2 poduri rulante de 5 t, un pod rulant de 10 t, un pod de 30 t şi un pod rulant de 3,5 t cu gheare pentru transportul lingourilor476. Inaugurarea oŃelăriei şi a laminorului a însemnat un important salt calitativ în dezvoltarea Uzinelor de Fier ale Statului, rod al unor acumulări cantitative de două decenii, în cursul cărora uzina hunedoreană s-a transformat treptat dintr-un modest producător de fontă şi piese de fontă într-un complex industrial modern. 10.8.3. Ateliere şi instalaŃii anexe
472 473

Rusu Al,1947,24. ibidem 474 ibidem 475 ibidem 476 ibidem, 25.

129

10.8.3.1.Atelierul Mecanic477 - în anul 1937 a fost pus în funcŃie atelierul cu o suprafaŃă de 2100 m2 şi care dispunea de 74 maşini unelte pentru prelucrarea complexă a pieselor. Hala era deservită de o macara de 5 tone. ProducŃia medie anuală ajunge la 2.000 tone. Atelierul era conceput pentru deservirea uzinei, însă în timpul celui de al doilea război mondial a prelucrat importante cantităŃi de muniŃie. 10.8.3.2. Atelierul de ConstrucŃii Metalice478 a fost pus în funcŃie în 1937, având o suprafaŃă de 6350 m2 şi o dotare de 32 maşini unelte diferite. Aici se executau: • lucrări de întreŃinere şi reparaŃii pentru agregatele uzinei; • poduri metalice; • ferme pentru construcŃii de hale; • rezervoare; • utilaj minier; • reparaŃii de vagoane uzinale şi CFR. În timpul războiului mondial s-a specializat în construirea ambarcaŃiunilor pentru desant şi a elementelor de poduri pentru armată. Pentru transport dispunea de două macarale de 10 tone şi una de 15 tone capacitate de ridicare. Capacitatea de producŃie era estimată la cca. 2000 tone construcŃii metalice pe an.
EvoluŃia producŃiei în sectorul mecanic al UF Hunedoara în periaoda 1934-1945

2000 construcŃii metalice
tone

1500 1000 500 0 1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942

piese uzinate

1943

1944

1945

10.8.3.4. Fabrica de dolomită. SuprafaŃa halei în care se producea dolomită arsă şi măcinată pentru oŃelărie, era de 312m2. Fabrica avea un concasor pentru sfărâmarea dolomitei, un cuptor de ars dolomita brută, care se aducea de la carierele din apropiere, o moară pentru măcinat dolomita. Capacitatea de producŃie era de 4000 tone / an479. Dezvoltarea acestui sector avea în vedere nu numai consumul intern de la UFH dar şi producerea de dolomită pentru alte oŃelării şi turnătorii din Ńară. 10.8.3.5. Fabrica de oxigen. SuprafaŃa halei de 350 m2 era înzestrată cu: 1 baterie pentru uscat aerul; 3 compresoare pentru aer şi oxigen ,1 motor Diesel, 1 aparat pentru lichefiere şi separare a oxigenului. ProducŃia de oxigen era de 10.000m3 lunar care acoperea consumul intern rămânând o mică parte şi pentru comercializare. 10.8.3.6.Laboratorul de încercări mecanice şi analize chimic480. Avea o suprafaŃă de 370 m2 şi a fost construit odată cu Laminorul 800mm şi OŃelăria Siemens Martin. Laboratorul era utilat la acea vreme pentru efectuarea probelor mecanice şi chimice ale produselor UFH. Laboratorul avea 6 maşini pentru încercări mecanice, 54 maşini şi aparate pentru alte încercări şi analize, 2 cuptoare electrice pentru tratamente termice şi 6 maşini unelte pentru prelucrarea probelor în scopul încercărilor mecanice .

477 478

ibidem ibidem 479 Rusu C, 1947, 32 480 ibidem

130

10.8.3.7.Mijloace de transport CF şi funicular481. Pentru transportul minereului, mangalului, calcarului, lemnului de la exploatările miniere şi forestiere până la Hunedoara şi pentru manevrarea lor în interiorul uzinei, reŃeaua UFH de căi ferate, funiculare şi material rulant arăta astfel: • Căi ferate: 10 km linie ferată normală în interiorul uzinei; 102 km linie ferată îngustă de ecartament 760mm; 26,5 km linie ferată electrică de ecartament 630mm; 24 km linie ferată îngustă cu ecartament de 600mm pentru tracŃiune animală. • Funiculare având o reŃea de 50 km care servea pentru transportul mangalului, lemnului, calcarului etc. Ele erau acŃionate de maşini cu abur, iar ulterior de motoare electrice care ardeau un gaz sărac obŃinut din distilarea lemnului. • Materialul rulant cu care se asigura transportul în cadrul UFH era asigurat cu: 2 locomotive cu abur, 1 locomotivă Diesel, 9 locomotive cu abur pe ecart îngust;4 locomotive Diesel pe ecart îngust; 4 locomotive electrice pentru exploatările minere; 13 vagoane cale ferată normală; 188 vagoane pentru cale ferată îngustă; 747 vagonete pentru cale ferată îngustă pentru sectorul de minerit. Sectorul transport CF avea clădiri pentru staŃii CF, ateliere şi depouri, precum şi de diverse instalaŃi mecanice necesare exploatării căilor ferate şi funiculare toate cu o suprafaŃă de 10.000m2. 10.8.3.8.Tâmplăria avea o suprafaŃă clădită de 410m2 şi servea în activitatea de întreŃinere, confecŃia modelelor pentru turnătorie. 10.8.3.9.Carierele de piatră de construcŃii, balast şi calcar serveau pentru obŃinerea materialului necesar fabricaŃiei şi întreŃinerii uzinei. Calcarul se întrebuinŃa ca fondant la furnale şi turnătorie. Carierele aveau dotări pentru o capacitate de 40.000 m3 /an.
Capitalul social a societăŃii pe acŃiuni U.F. Hunedoara, deplin vărsat de Statul Român An Capital social lei 1938 1.550.000.000 1946 2.250.000.000

10.8.3.10. Domeniul şi exploatările forestiere Uzinele de Fier de la Hunedoara se aprovizionau cu mangal din două surse : • exploatările forestiere proprii ; • producători privaŃi sau de la pădurile ce Ńin de Ocolul Silvic: Poiana RăchiŃelei, Peştera Boli, Dosul Goleşului şi Poiana Omului la Hondol. Consumul anual de mangal la furnalele de la UF Hunedoara se ridica la 800000hl482 ,pentru dozajul volumetric al mangalului, aşa cum se făcea în acea vreme. Pentru producerea mangalului necesar producŃiei de fontă, U F Hunedoara avea domenii cu exploataŃii forestiere la: • Poeni (jud. Caraş) - se întindea pe o suprafaŃă de 5394ha. Lemnele erau coborâte pe jilipuri şi scocuri de cca.1,5km. O cale ferată îngustă de 34 km făcea legătura între exploatarea forestieră şi gara CFR Marginea, unde era pregătit mangalul în fabrică de distilare uscată a lemnului. De la Marginea la Hunedoara mangalul ajungea pe linie CFR aproximativ 84 km. ProducŃia de mangal era de 3000t/an. • Câineni(jud.Vâlcea) care se întindea pe 1512 ha, suprafaŃa era concesionată pentru 20 ani de la Obştea Moşnenilor. Coborârea lemnului din pădure se făcea pe 2 jilipuri de cca. 5km, iar transportul mangalului se făcea pe linie de cale ferată îngustă cu tracŃiune animală, cu o lungime de 2 km până la gara CFR Râul Vadului, iar de aici până la Hunedoara pe CFR cca. 227km. Mangalul se făcea în bocşe iar producŃia era de 2800t/an • Grădiştea(jud.Hunedoara) avea o întindere de 4500ha şi era concesionat de la CAPS pentru 20 de ani. Exploatarea avea jilip pe o lungime de 7 km şi linie ferată de 760 mm care
481 482

ibidem, 33. Lazu C, 1928,20.

131

aducea lemnul până la Orăştie, pe o lungime de 35 km. Transportul de la Orăştie la Hunedoara se făcea pe CFR cca. 34km.Mangalul era produs în bocşe, producŃia fiind de 8000t/an. • Runc-Poiana RechiŃelei(jud Hunedoara)pădurea era concesionată de la CAPS în parcele de 60ha.Transportul în interiorul pădurii se făcea cu cale ferată îngustă pe ecartament de 600mm cu o lungime de 12km şi tracŃiune animală. Un funicular transporta mangalul până la Govăjdie iar de aici transportul continua până la Hunedoara pe linie de cale ferată îngustă cca.10km.Mangalul se producea în bocşe iar producŃia era de 4000t/an. • Câmpul lui Neag (jud Hunedaora) pădurea era concesionată de la CAPS în parcele de 10 ha. Exploatarea avea jilip de cca. 5,5 km, o linie de cale ferată îngustă ecartament de 600mm de 2km lungime.De la silozuri mangalul se transporta folosind camioane pe o distanŃă de 18km până la staŃia CFR Lupeni iar apoi pe linie CFR până la Hunedoara, pe o distanŃă de 113km. Mangalul se obŃinea în bocşe, iar producŃia era de 3000t/an. • Luncani (jud.Severin) avea o suprafaŃă de 1200ha, pădurea era concesionată de la CAPS pentru 20 de ani. Se începea exploatare după anul 1946 . Exploatarea forestieră a UF Hunedoara avea o capacitate de 20000 t/an. Această producŃie era în descreştere continuă datorită epuizării terenurilor forestiere din apropierea şi transportului anevoios de la exploatarea forestieră483 .
tone

EvoluŃia producŃiilor de mangal la U F Hunedoara în perioada 1919-1945

100000 80000 60000 40000 20000 0 1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931

10.9. Aspecte, consideraŃii privind situaŃia economică Uzinelor de Fier Hunedoara (19191945) 10.9.1.Activitatea comercială. 10.9.1.1. Vânzări UF Hunedoara şi–au bazat întreaga activitate comercială pe produse siderurgice, 95% din venitul uzinei realizându-se din comercializarea acestora.
EvoluŃia cantităŃilor de m ărfuri vândutet în tone de la UF Hunedoara
70000 război 60000 piese turnate,forjate, const.metalice laminate 50000 fontă brută minereu de fier 40000

30000

20000

10000

0 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

483

Rusu Al., 1947,34.

132

SituaŃia vânzărilor în perioada 1937-1945 la U.F. Hunedoara484 1937 1938 1939 cantit Mii lei % cantit Mii lei % cantit Minere de fier , t Minereu prăjit , t Fontă brută , t Laminate-Ńagle , t Tuburi de fontă , t Piese turnate , t Piese din oŃel turnat , t Piese forjate , t Produse uzinate , t Unelte agricole , t Comenzi ptr. război , t Diverse(lemn, dolomită,etc) total 21994 3566 1480 332 20 147 15 66387 34095 17879 12643 3905 5634 1033 3072 144648 13177 2029 1653 315 110 107 733 -

Mii lei

%

46 23,6 12,4 8,7 2,7 3,9 0,7 2 100

44076 24835 17954 9215 3750 3585 46975 5664 156056

28,2 16 11,5 5,9 2,4 2,3 30,1 3,6 100

15478 2370 830 220 180 100 1701 -

65131 26658 12153 8638 6102 3833 74861 2219 199545

32,6 13,3 6,1 4,3 3,1 1,9 37,5 1,1 100

1940 cantit Minere de fier , t Minereu prăjit , t Fontă brută , t Laminate-Ńagle , t Tuburi de fontă , t Piese turnate , t Piese din oŃel turnat , t Piese forjate , t Produse uzinate , t Unelte agricole , t Comenzi ptr. război , t Diverse(lemn, dolomită,etc) Total 11174 1569 123 48 62 780 -

Mii lei 54320 22045 3500 1705 2849 44856 5095 134370

%

1941 cantit 22821 18228 716 219 47 1 37 116 802

Mii lei 22981 151476 10445 3985 3257 53 1887 6466 65868 10338 276746

% 8,3 54,8 3,8 1,4 1,2 0,02 0,68 2,3 23,8 3,7 100

1942 cantit 546 21253 15091 17080 776 238 109 1 109 145 813 -

Mii lei 524 33106 194324 401491 24004 14862 9084 101 9552 11843 80354 36554 791282

% 0,07 4,18 24,6 50,8 3,03 1,9 1,1 0,01 1,2 1,5 10,2 2,53 100

40,6 16,4 2,6 1,3

2,1 33,2 4,8 100

1943 cantit Minere de fier , t Minereu prăjit, t Fontă brută , t Laminate-Ńagle ,t Tuburi de fontă , t Piese turnate , t Piese oŃel turnat , t Piese forjate , t Produse uzinate , t Unelte agricole , t Comenzi război , t Diverse(lemn, dolomită,etc) Total 90 14907 10745 30361 1684 797 75 187 282 317

Mii lei 123 30668 195068 934228 64410 32389 7610 19673 30989 71025 36554 1422737

% 0,01 3,16 13,7 65,7 4,5 2,3 0,5 1,4 2,2 5,0 2,53 100

1944 cantit 447 3717 6522 14004 1131 1148 22 10 52 651

Mii lei 1702 15968 213629 717351 96444 72094 4356 2530 10509 114874 49155 1298717

% 0,1 1,2 16,4 55,3 7,4 5,6 0,3 0,2 0,8 8,9 3,7 100

1945 cantit 517 6235 3203 13409 604 310 45 3,6 71 209 104

Mii lei 2624 173337 539281 2290313 212033 99976 14364 5320 301046 177365 48571 99724 3963926

% 0,07 4,37 13,60 57,8 5,34 2,53 0,36 0,13 7,6 4,46 1,22 2,51 100

484

Rusu Al, 1947,47.

133

EvoluŃia incasărilor din vânzările produselor de la UF HUnedoara , mii lei
4000000 3500000 3000000 2500000 2000000

război piese turnate, forjate, const metalice laminate fontă brută minere de fier

1500000 1000000 500000 0 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

Din examenul atent al datelor existente pentru anii ‘40 se poate spune că U F Hunedoara începe să-şi definească profilul firmei prin punerea în funcŃie a modulului de fabricaŃie oŃel turnat lingou, laminare în semifabricate. Fonta, articol care reprezenta baza vânzărilor (80 % în 1937) cedează tot mai mult locul laminatelor (în 1942 50,8 % laminate iar fontă numai 24,6%). În anul 1943 UF Hunedoara oŃelului laminat devine principalul produs care se oferta pieŃei, laminatele reprezentau 65,7 % din vânzări. Este evident că în aceşti ani ai războiului firma a căutat soluŃii pentru a finanŃa producŃia. Acest lucru se poate vedea şi din diversificarea vânzărilor UF Hunedoara vindea în această perioadă de la minere de fier la laminate, piese turnate, unelte agricole, piese forjate, etc. UF Hunedoara vinde pe piaŃă minereu de fier sub formă brută sau prelucrat prăjit (în anul 1941 cca.23.000 tone au fost vândute uzinelor de la ReşiŃa), deşi nu era un furnizor de minereu pe piaŃă, sau în perioada războiului îşi orientează fabricaŃia sectorului mecanic şi de construcŃii metalice către război realizând încasări însemnate . Uzina începe din anul 1941 să treacă de la oferirea pe piaŃă a produselor brute şi semibrute la semifabricate , Ńagle, laminate şi tot odată dezvoltă dar nu destul de mult un sector mecanic şi de construcŃii metalice care ofereau pieŃei produse cu valoare adăugată mare. 10.9.1.2.AchiziŃia. Pe lângă materiile prime care erau produse în carul sectoarelor uzinei (minereu de fier, mangal, piese schimb, servicii, etc), UF Hunedoara mai cumpăra alte materii şi materiale de pe piaŃă.
SituaŃia cheltuielilor la UF Hunedoara în periaoda 1937-1945485 Cheltuieli 1937 1938 1939 1940 Mii lei % Mii lei % Mii lei % Mii lei 1.Materiale 64443 35 102429 41 84490 39 47612 2.Salarii producŃie 85418 46 102672 43 93172 43 89969 3.Cheltuieli generale 34736 19 40583 16 39422 18 41984 4.Total 184597 100 249684 100 217114 100 172565 1941 Mii lei 168144 58691 58348 285183 1942 Mii lei 695475 293091 244982 1233548 1943 Mii lei 951670 496885 439306 1887860 1944 Mii lei 601629 531468 328587 1461684 1945 Mii lei 1249040 2546120 1008840 4804000

% 28 48 24 100

1 2 3 4

% 50 21 20 100

% 56 24 20 100

% 50 27 23 100

% 41 36 23 100

% 26 53 21 100

485

Rusu Al ,1947,51

134

EvoluŃia cheltuielilor la U F Hunedoara ( %) în perioada 1937-1945 100% 19 80% 60% 40% 20% 0% 1937 1938 1939 1940 1941 35 41 50 39 28 56 50 41 26 16 18 24 20 20 23 23 21

materiale inclusiv transportul

salarii productivi

cheltuieli generale

Se poate observa în structura cheltuielilor făcute cu achiziŃiile de materiale începând din 1941( 59%) o creştere faŃă de anii precedenŃi. Această situaŃie se datorează achiziŃiilor masive de păcură, cocs, cărbune, utilizate pe fluxurile de fabricaŃie, OŃelărie şi Laminor, nou construite. În 1945, an caracterizat prin imposibilitatea de achiziŃionare de materiale (în special din import), alături de politica de lichidare a stocurilor din anii precedenŃi, cheltuielile cu materiale scad la aproximativ 25 %, în timp salariile cresc la 53 % din cauza folosirii slabe a forŃei de muncă. Trebuie amintit că ne aflăm în anul în care al II lea război mondial se termină, iar situaŃia socio-economică nu este cea mai favorabilă pentru oraş şi pentru uzină. UF Hunedoara avea probleme legate de integrarea într-un macro sistem economic românesc, până la începerea războiului, la care se adaugă toate influenŃele legate de efectul războiului şi de începutul dominaŃiei economice şi politice sovietice în România. Din punctul de vedere al materialelor necesare fabricaŃiei şi întreŃinerii, lucrurile stăteau astfel: • cheltuiala cu materiale produse în cadrul uzinei, minereu, mangal, calcar, dolomită, var, cărămidă, oxigen, erau generate de fluxuril de fabricaŃie, iar acesta era dependent de nivelul producŃiei marfă( fontă sau laminate) ; • cheltuielile cu materialele achiziŃionate de pe piaŃa internă şi externă, erau în volumetric şi valoric tributare combustibililor. Analizând cu atenŃie datele existente din perioada 1937-1945 se poate constata că combustibili(cocs, păcură, cărbune) reprezentau cea mai mare parte a cheltuielilor (mai mult de 50%), dacă se Ńine cont că UF Hunedoara utiliza şi mangalul drept combustibil. Acest fapt întăreşte şi mai mult cele afirmate mai sus. Între anii 1941-1945 valoarea combustibililor reprezenta 52% din cheltuielile cu materialele, iar din această cheltuială 40% o reprezenta cheltuiala cu cocsul şi mangalul utilizate la furnale. Este clar din datele care există că pentru UF Hunedoara cheltuiala pentru combustibili era însemnată. Specialiştii care lucrau în această perioadă aici efectuau studii care arătau că uzinele care aveau cocserii proprii pentru producerea cocsului, epurau gazul de furnal şi cocs şi-l refoloseau în balanŃa de combustibil, pot să reducă cheltuielile cu păcura şi cărbunele. Valorificarea gazului de furnal în combinaŃie cu cel rezultat de la cocsificare permit o reducere a cheltuielilor de fabricaŃie cu 20 %.
EvoluŃia procentuală a cheltuielilor cu materialelor la UF Hunedoara

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1940 1941 1942 1943 1944 1945

20 21 18 41

33 18.5 8.5 40

32 16.5 10.5 41

31 17 10 42

21 28.5 9.5 41

33 18.5 18.5 30

cocs+mangal

carbune +păcură

minereu

rest materiale

135

SituaŃia cheltuielilor cu materiale aprovizionate în perioada 19401945486 Materiale (tone) 1940 1941 1941 Cantit Mii lei Cantit. Mii lei Cantit Combustibili Cocs Cărbune păcură 1070 3513 5169 20,2 4,8 3,4 394 16 2,8 24,2 762,5 2743 6382 11372 621 32 119 3542 238 489 1500 726 3202 13155 44121 6491 4351 6892 29 6 4,9 525 21 16,4 4,2 30,2 830,5 57421 7302 6841 1261 39 189 5401 377 467 752 1720 967 3686 69366 155818 37787 10333 14725 23,3 112 17,2 95 252 112 148 42,7 5854,4

Mii lei 269270 41371 48999 1112 744 377 12911 10396 5670 2037 253 2124 29627 219523 644496

Ulei Motorină Benzină Refractare Feroaliaje

FeMn FeSi Florură şi Bauxită Explosiv ptr.mină Carbid Fier vechi Diverse materiale Total Materiale (tone) Combustibili Cocs Cărbune păcură

1943 Cantit 36318 29952 10190 76 65,5 15,4 1191 347 86 194 54,5 10072

Mii lei 347917 109648 51433 4237 814 530 22254 26709 5379 1595 4907 3075 67738 235544 881911

1944 Cantit. 33625 32216 5041 67 72,5 20 78 219 57 122 71,2 8494,5

Mii lei 334470 145380 42606 8166 1478 934 2580 19950 2923 1870 7336 6509 59042 165400 850000

1945 Cantit 6184 12812 9490 144 77 39 407 104

Mii lei 341762 248954 366818 139433 6832 6545 26847 69339

Ulei Motorină Benzină Refractare Feroaliaje

FeMn FeSi Florură şi Bauxită Explosiv ptr.mină Carbid Fier vechi Diverse materiale Total

51 4192

17402 20026 52542 823184 2119870

10.9.2.SituaŃia Financiară. SituaŃia financiară a Uzinelor Satului din Hunedoara trebuie examinată în funcŃie de condiŃiile specifice determinate de forma juridică de administrare şi obiectul activităŃii acestor întreprinderi. Din acest punct de vedere avem două perioade: • până la 1 aprilie 1940, când UFH era administrată în regie, formând un tot împreună cu celelalte exploatări miniere neferoase din Ardeal; • după 1 aprilie 1940 până când UFH a devenit societate pe acŃiuni, având ca obiect de activitate numai exploatare siderurgică; 10.6.2.1.Perioada 1919-1940. Cu excepŃia perioadei de la început 1919-1926, când în cadrul UFH figurau Minele de la Lonea, Gazul Metan şi Uzinele Cugir, în perioada următoare 1926-1934, UFH este o întreprindere RIMMA care a reprezentat o povară pentru bugetul Statului. Începând cu anul 1934 uzina a înregistrat beneficiu. Redresarea firmei şi adaptarea activităŃii ei unor condiŃii de piaŃă dintre cele mai grele a fost dificilă ca urmare a celei mai accentuate crize economice. SituaŃia precară financiară înregistrată la UFH se datora în primul rând faptului că exploatările miniere siderurgice cât şi neferoasele au vădit de la început o accentuată lipsă de rentabilitate
486

Rusu Al, 1947,54.

136

generată de nivelul tehnologic. Trebuie spus că în cazul exploatărilor minereurilor neferoase, valabil şi pentru mina de fier de la Ghelar, după veacuri de exploatare aproape, au ajuns în zonele cu zăcământ cu conŃinut scăzut de element util. SituaŃia financiară precară de la UFH s-a datorat situaŃiei total necorespunzătoare de pe piaŃa produselor siderurgice din România dar şi crizei economice din această perioadă. În ceea ce priveşte cheltuielile cu investiŃiile, au fost dirijate în primul rând spre sectorul de exploatare auriferă, lucru care a întârziat investiŃiile specifice pentru uzina siderurgică. Motivele investiŃiilor: • situaŃia financiară a exploatărilor neferoase, în primii zece ani după primul război mondial, a fost mult inferioară exploatărilor feroase; • conjunctura economică după războiul mondial a generat o cerere de metal preŃios, ca instrument principal pentru redresarea balanŃei financiare a României; • investiŃiile în ramura siderurgică aveau un volum însemnat valoric iar recuperarea se făcea în timp, investiŃiile în exploataŃiile aurifere nu necesitau volume investiŃionale mici şi exista o recuperare aparent mai rapidă. Abia în a doua jumătate a acestei perioade, după ce efectele crizei economice generale se atenuează, apare o revigorare a pieŃei fierului şi oportunitatea investiŃiilor în sectorul siderurgic al UFH. O serie de investiŃii încep la Hunedoara care vor culmina la sfârşitul anilor 40 cu finalizarea sectorului de fabricaŃie a oŃelului şi finalizarea profilului siderurgic al acestei uzine. Această investiŃie, în afara creşterii gradului de industrializare a UFH–ului, urmărea şi reducerea importurilor de oŃel sub formă de laminate, care în perioada 1927-1935 a însemnat o plată a 22,2 miliarde lei către piaŃa străină487. 10.9.2.2.Perioada 1940-1945. Această perioadă este caracterizată de o administrare sub formă de societate pe acŃiuni, cuprinzând numai exploatarea minelor de fier Ghelar şi uzina propriu-zisă.
EvoluŃia fondurilor proprii la UF Hunedoara (milioane lei)
6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 356 600 417 900 584 1550 825 1550 961 1550 2230

Fonduri Capital social
2763

1940

1941

1942

1943

1944

1945

EvoluŃia cifrei de afaceri brută la UF Hunedoara în milioane lei
6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 1940 1941 1942 1943 1944 1945 373 217 1413 2118 1535

4908

487

Rusu Al, 1947,56.

137

EvoluŃia investiŃilor la UF Hunedoara (în milioane lei) 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 1940 1941 1942 1943 1944 1945
704 1182 1923 2122 2999 2316

EvoluŃia Veniutrilor şi a cheltuielilor (în milioane lei) 5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
4920 venituri cheltuieli 2122 1550,5 1426,8 230 380

1940

1941

1942

1943

1944

1945

EvoluŃia beneficiului la UF Hunedoara în milionane lei
350 300 250 200 150 100 50 0 1940 57,4 4,4 95,6 39,7 1941 56,9 1942 72,9 1943 88,8 4,8 1944 193,6 116 48,6 1945 beneficiu brut beneficii net 234

EvoluŃia fondului de rulment la UF Hunedoaera în milionae lei 10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 1940

fonduri rulment proprii credite bancare fonduri străine

1941

1942

1943

1944

1945

138

EvoluŃia bobânzilor plătite de UF Hunedoara (în m ilioane lei) 140 120 100 80 60 40 20 0 1940 1941 1942 1943 1944 1945 0.8 2.6 30.3 13.5 71.8 127.9

Examinând datele economico-financiare care există din perioada 1940-1945 trebuie să spunem că: 1. Mijloacele financiare proprii erau insuficiente, din această cauză UFH a luat următoarele măsuri: • mărirea capitalului social; • contractarea de împrumuturi, care s-au făcut pe gaj şi cesiune de creanŃe, credite, relativ puŃin importante şi pe termen scurt, dovedite ca insuficiente faŃă de cifra de afaceri; • utilizarea de fonduri străine, adică avansuri de la clienŃi, datorii la furnizori, diverse conturi, considerându-se că aceste metode erau modalităŃi de finanŃate a producŃiei. 2. SituaŃia fondurilor de rulment
EvoluŃia com ponenŃei procentuală a fondurilor de rulm ent la UF Hunedoara
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1940 1941 1942 1943 46.4 16.6 17.3 12.2 27.2 27.1 2.3 45 44 18.2 51.3 42.7 56.2 55.6 49.9

59.5

22.3 6.1 1944 1945

f o nd r ul ment p r p r iu

cr ed i t e b ancar e

f o nd ur i st r ăi ne

Putem trage următoarea concluzie: • fondul de rulment a evoluat cu o creştere de 6,2% până în 1944, iar în anul 1945 a înregistrat o creştere de 22,3% generată de Ministerul Industriilor şi ComerŃului; • creditul bancar a luat locul fondurilor proprii, acestea evoluând cu o creştere, fapt ce a generat o scădere a beneficiului datorită plăŃi dobânzilor către bănci. 3. Consumul specific al fondurilor de rulment, împărŃirea fondului de rulment la cifra de afaceri brută a evoluat astfel:
EvoluŃia consum ului de fonduri specifice pentru 1 leu cifră de afacei 3 2 1 0 1940 1941 1942 1943 1944 1945

2.49 2.19 0.97 0.86

2.05 1.84

139

În această perioadă o mare parte din fonduri erau imobilizate în materii prime, fiind exprimată de un indicator denumit în acea perioadă viteza de circulaŃie a fondurilor de rulment din care se scădea în prealabil valoarea materialelor şi produselor din stoc.
EvoluŃia vitezei de circulaŃie a fondului de rulm ent

3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 1940 1941 1942 1943 1944 1945
0.76 1.02 2.17 0.85 1.6 3.12

Analizând cele două serii de indicatori putem afirma: a. avantajul financiar rezultat în urma punerii în funcŃie a oŃelăriei şi laminorului, care a făcut să scadă consumul specific de fonduri pentru realizarea cifrei de afaceri şi o creştere a vitezei de circulaŃie a fondurilor; b. efectele dăunătoare în ciclul financiar a stocurilor de materii prime şi mai ales a producŃiei pe stoc, datorate crizei de sistem generată de al doilea războiul mondial, a avut ca efect imobilizarea a circa 50% din fonduri, deci în aceiaşi măsură micşorarea rulajului • lipsa de lichidităŃi la clienŃi a generat un stoc de produse de cca. 1,5 miliarde în 1944 şi 5,9 miliarde în anul 1945 • imobilizarea producŃiei datorită întârzierilor cu care se efectua transportul; • majorările de salarii, mai ales cele din 6 noembrie 1944 şi 6 iulie 1945, au accentuat consumul de fonduri de rulment; • producŃia vândută în anii 1944 şi 1945 a fost 14.000t respectiv 13.500 t laminate comparativ cu anul 1942 când s-au vândut 17.000 t laminate. 4. Beneficiul net. Firma a avut un beneficiu redus datorită dobânzilor generate de împrumuturile contractate, în vederea măririi fondului de rulment. Aprobarea preŃului şi întârzierea corelări lor cu piaŃa a generat pierderi însemnate societăŃii. Beneficiul net a fost redus datorită cotei de amortisment care trebuia plătită pentru investiŃiilor făcute, care a atins în 1943 o valoare de 141,1 milioane lei.
EvoluŃia a doi indicatori referitor la beneficiul net la UF Hunedoara (%) 16 14 12 10 8 6 4 2 0 beneficiul net raportat la capital beneficiul net raportat la cheltuieli 7.3 4.4 3.7 1941 1942

14

4.3

4.7 2

2.6

3.6
1943

0.3
0.3 1944 1945

1

1940

10.9.3 Politica de preŃuri. UF Hunedoara, în această perioadă, se afla în plină fază de definitivare a profilului siderurgic, a început în această perioadă să vândă mai multă materie brută şi semibrută, nefiind pusă pe picior de egalitate cu alte întreprinderi similare . Problema preŃurilor la UF Hunedoara trebuie privită prin două aspecte: • condiŃiile speciale din uzină • influenŃa creşterii generale a preŃurilor în perioada din şi de după război.
140

10.9.3.1.CondiŃiile specifice de fabricaŃie ale UF Hunedoara. În această perioadă costurile la UF Hunedoara erau mai mari decât la alte întreprinderi fapt generat de : a. minereul uzinei era sărac în comparaŃie cu minereul utilizat la celelalte uzine metalurgice, fapt ce producea o scoatere de fier mai mică cu 37 % la UFH comparativ cu UDR
ComparaŃie a elementului util în minereu488 Fe % Siderita de Ghelar 37 Limonita Ghelar 47 Minereul de fier din Banat ale UD 55-66 ReşiŃei Minereul importat de UD ReşiŃa 60

b. utilizarea drept combustibil a mangalului în proporŃie mai mare decât a cocsului. Raportul preŃ mangal /cocs era de aproximativ 2. UFH trebuia să importe cocs pe când UDR avea propria sa cocseria care genera pe lângă cocs şi gazul de cocs; c. OŃelăria Simens Martin funcŃiona cu tehnologia de elaborare din minereu, ore process, care însemna că reŃeta de încărcăturii era compusă din 75% fontă şi 25 % fier vechi. Uzinele UDR şi TNC elaborau oŃel prin tehnologie Siemens Marin din fier vechi, scrap process, care însemna o încărcătură compusă din 25 % fontă şi 75 % fier vechi. Din cauza faptului că preŃul fontei în raport cu fierul vechi în perioada de stabilire a preŃului (în perioada 1928-1937) a fost 1,85 lei şi ulterior a crescut a generat următoarea cheltuială cu încărcătura : • scrap process, din fier vechi 2,06 lei / kg; • ore process, din fontă 2,77 lei / kg; Mai existau şi alte cauze tehnologice care conduceau la creşterea costului: • consumul suplimentar de fontă duce la prelungirea şarjei, pentru a oxida elementele însoŃitoare C; Mn, Si, P şi eliminarea S; • scoaterea de oŃel raportată la încărcătură era cu atât mai mică cu cât se utiliza mai multă fontă în încărcătură, la care se adăugau modificări făcute la profilul vetrei, micşorarea adâncimii băii metalice, pentru a mării suprafaŃa de contact dintre zgură şi baia metalică. Din acest motiv metoda obŃinerii oŃelului din fier vechi era cu 35% mai ieftină decât metoda de obŃinere a oŃelului din fontă. Se pune întrebarea de ce la UFH a fost aleasă metoda cu fontă? În România, U.D. ReşiŃa a ajuns în 1932 la o încărcătură pentru cuptoarele Simens Martin formată din 17% fontă şi 83% fier vechi, iar la T.N.C. OŃelu Roşu 23% fontă şi 77 % fier vechi. Consumul relativ mare de fier vechi din cadrul uzinelor siderurgice au produs reducerea foarte rapidă a stocurilor existente în România, Ńinând cont că sistemul de recirculare a fierului vechi nu era foarte bine pus la punct, iar sursele care generau această resursă erau reduse. FabricaŃia bazată pe fontă asigura o independenŃă relativă a fabricaŃiei, fiindcă ea se baza pe resursele de minereu de fier ale uzinei. La acest lucru trebuie să amintim că tehnologia de obŃinere a oŃelului la UFH permitea utilizarea fontei lichide în cuptorul Martin, ceea ce permitea recuperarea unei cantităŃi însemnate a căldurii fizice a fontei. FabricaŃia oŃelului în acest flux integrat impunea o funcŃionare cu furnalele cu capacitatea peste 50%. ProducŃia de fontă a acelei perioade era sensibil afectată de lipsa de cocs . După trecerea războiului s-a remarcat o creştere considerabilă a întrebuinŃării fierului vechi în încărcătura cuptoarelor din oŃelării, măsura era susŃinută de argumente evidente, economice, dar şi de faptul că pe piaŃa europeană existau stocuri considerabile de fier vechi. În această perioadă (de după al doilea război mondial, după anul 1945) UFH a fost nevoită să aplice următoarea strategie economică: • creşterea cantităŃii de fier în încărcătura cuptoarelor din oŃelărie; • să optimizeze fabricaŃia oŃelului cu reŃeta de încărcare (raportul fontă lichidă/fier vechi, cu avantaje şi de dezavantaje) şi calităŃile de oŃel cerute de piaŃa românească astfel încât să se înscrie
488

Rusu Al, 1947,19

141

în noua politică economică de după război, economie dirijată şi preŃuri controlate. Se dorea o armonizare a consumului naŃional din industria siderurgică cu resursele de fier vechi din România. d. Gradul de industrializare scăzut de la UFH făcea ca majoritatea produselor livrate pe piaŃă să fie de fapt semifabricate cu adaos foarte mic. În fapt în acel moment prelucrarea pe fluxurile siderurgice se limita la producerea pentru piaŃă a fontei brute (6%), lingou( 9%), laminate sub formă de Ńaglă(12%) , minereu de fier(17%), iar produse cu adaos comercial erau tuburile de fontă( 14%) şi piese turnate(29%). 10.9.3.2.PreŃul produselor la UF Hunedoara. Efectele economice generate de finalul celui de al doilea războiul mondial, creşterile de preŃuri, scumpirea mâinii de lucru a afectat şi UFH. Din această cauză preŃurile de la UFH erau în plină ascensiune şi creşterea a fost stopată numai atunci când efectele ei nu s-au estompat, preŃurile materiei prime, salariile, fiscalitatea, etc.
VariaŃia preŃurilor la UF Hunedoara în perioada 1940-1945489 data PreŃul fontei lei/kg PreŃul Ńaglei lei/kg 12.01.1940 7,70 17.02.1940 8,50 4.11.1941 10,50 21.05.1942 13,85 19,80 19.12.1942 16,45 24,20 15.09.1943 21,85 31,99 1.05.1944 24,05 38,90 1.08.1944 30,40 47,90 15.01.1945 83,20 91,50 6.07.1945 143,50 218

Comprimarea preŃurilor fontei şi Ńaglelor faŃă de creşterea indicelui general de scumpire a avut efecte financiare dureroase în special pentru UFH, datorită următoarelor: • UFH era nevoită să vândă produsele obŃinute, fonta şi Ńaglele, care reprezentau 80-90 % din venituri, pe când UD ReşiŃa şi TNC OŃelul Roşu nu se opresc la faza de semifabricat ci vând pe piaŃă produse finite ( laminate finite, maşini, etc.); • acordarea aceloraşi preŃuri pentru toŃi producătorii din Ńară însemna pentru Uzina Hunedoara o comprimare mai mare a preŃului, căci UFH era nevoită să lucreze în condiŃii de fabricaŃii dezavantajoase comparativ cu ceilalŃi competitori din siderurgie. 10.10. Uzina din Călan490 După 1918 uzina din Călan, la fel ca şi celelalte intreprinderi şi uzine metalurgice ale grupului Rimamuranj şi Solgotarjan, a continuat să lucreze pe cont propriu, decontarea făcânduse la direcŃia din Budapesta până la vânzarea uzinei. La 21 mai 1924, în urma unei convenŃii între Călan, un grup de acŃionari de la Societatea Industriei Fierului din Nădrag, Steg, grupul Titan din GalaŃi, Banca Crissoveloni SAR şi Casa Auschnitt, se formează o nouă societate denumită Uzinele metalurgice Titan SAR cu sediul la Bucureşti. Schimbarea denumirii în Uzinele metalurgice unite Titan, Nădrag, Călan SAR, se face în anul 1924, după cumpărarea uzinei din Nădrag. Societatea la aceea vreme deŃinea: uzina Călan, Minele Teliuc, Uzina Ferdinand (OŃelul Roşu), Uzina din GalaŃi şi Uzina din Nădrag. După reînceperea activităŃii laminorului de la uzina Ferdinand (OŃelul Roşu), în scopul concentrării producŃiei, s-a hotărât transferarea turnătoriei şi a personalului (cu familii cu tot) de
489

Rusu Al, 1947,67

Călanul a evoluat în toată istoria lui de funcŃionare în afara Hunedoarei, adaug cronologic aceste date alături de istoria UFH din respect pentru ce a reprezentat Călanul. Pentru ca asemenea greşeli, cum a fost aceea ce s-a făcut la Călan, să nu mai existe. Bogată Ńară, păcat că a fost condusă. Cap avem, minte ce ne mai trebuie. Dă mintea românului de pe urmă. 142

490

la Nădrag la Călan, ceea ce s-a şi realizat în vara anului 1926. Modernizarea uzinei, punerea în funcŃie a furnalului şi construirea unei centrale hidroelectrice la Călan au fost obiective realizate doar după trecerea crizei economice din 1929-1933. În anul 1927, uzina Călan avea, după cea din Nădrag, cel mai mare efectiv şi anume 40 funcŃionari, ingineri şi maiştri şi 671 muncitori. Creşterea personalului uzinei, faŃă de cel din anul 1918, se datorează în special măririi turnătoriei, respectiv transferării muncitorilor de la uzina Nădrag. În anul 1926 la începutrul lunii iulie, turnătorii declară grevă, activitatea întrerupându-se până la începerea tratativelor scontate, în luna august s-a declarat o nouă grevă, care a durat până în 22 septembrie. Deşi în anul 1926 exista o lege care ocrotetea munca minorilor şi a femeilor, ca şi durata zilei de muncă de 8 ore, la uzina din Călan nu s-a respectat timpul de muncă legal. În 12 februarie 1929, muncitorii uzinei au intrat din nou în grevă, de această dată până la 20 mai. În data de 30 octombrie 1929 s-a produs un accident soldat cu un incendiu care a provocat mari stricăciuni în curăŃătorie, atelierul de montaj, atelierul de modele, magazii, centrala electrică, fiind afectate toate construcŃiile din lemn. Uzina îşi finalizează turnătoria de tuburi, la care se adaugă turnătoria de radiatoare, în 1930. În anul 1933 începe producŃia la cazanul de încălzire centrală, alături de tucerie sanitară şi vane (cadă) pentru baie, se continuă reconstruirea furnalului la care se adaugă construcŃia unei centrale hidroelectrice de 480 kwh, pe râul Strei. Pentru Centrală (sala turbinei) au fost necesare hidroamenajeri pe râul Strei, baraj în amonte la Ruşi şi un canal de aducŃiune de 4,2 Km până la hidrocentrală. Mai trebuie amintit că în anul 1933 se înregistrează o creştere sensibilă, atingându-se un vârf de producŃie în anul 1935 de 9808 t .
Anul 1924 1930 1931 1932 1933 1935 1936 1937 1938 ProducŃia de piese turnate de fontă , tone/an491 Piese turnate Anul Piese turnate 3125 1939 6668 4361 1940 4957 3254 1941 4338 3994 1942 6251 5405 1943 6079 9808 1944 4264 8969 1945 3500 7881 1946 3460 7416 1947 3298 ProducŃia de fontă brută, tone/an492 ProducŃia Anul ProducŃia 1461 1941 17695 14475 1942 18591 16496 1943 24076 17787 1944 20625 13497 1945 8897 14575 1946 9237 20029 1947 12505

Anul 1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940

491 492

***, Uzina Victoria Călan, 25 Ibidem,26 143

11.UZINA DE FIER HUNEDOARA ÎN CONTEXTUL INDUSTRIEI SIDERURGICE ROMÂNEŞTI
Analiza efectuata de conducerea UFH în februarie 1941 scotea în evidenŃă următoarele aspecte: În afară de fier (minereu de fier), ce avem în cantitate suficientă, uzinele noastre au nevoie de materiale refractare (cărămidă de silica, magnezită şi şamotă), din care posdăm un stoc redus. În afară de cărămizi, trebuie importat cocsul metalurgic pentru furnale şi turnătorii, din care nu mai avem, precum şi grafit pentru turnătorii. Materialele electrice de care avem nevoie ne se pot găsi pe piaŃă şi nu se pot, deocamdată, comanda. Resursele sunt epuizate (cocs, grafit), iar celelalte sunt foarte reduse, aşa că nu se poate asigura o producŃie normală şi aceasta nici chiar redusă, la furnale şi oŃelăriea SM decât pentru o perioadă de câteva luni493.Cu siguranŃă nu erau cele mai roz premize pentru uzina din Hunedoara. Contextul siderurgiei româneşti şi mai ales influenŃele celor două conflagraŃii mondiale nu puteau să nu lase urme şi la Hunedoara. 11.1. Materia primă 11.1.1.Zăcămitele de minereu de fier. Resursele naŃionale de minereu de fier erau evaluate astfel:
Regiune Rezervele de mineru de fier494 Rezerve minerale Vizibile (tone) Hunedoara (Poiana Ruscă) Banat(UDR) Apuseni Regiunea Ciuc Maramureş 6.500.000 1.000.000 0 200.000 0 7.700.000 Probabile (tone) 10.500.000 760.000 1.000.000 0 300.000 12.560.000 Total tone 17.000.000 1.760.000 1.000.000 200.000 300.000 20.260.00 % 84 8,5 5 1 1,5 100

datele arătând un potenŃial relativ sărac în aproape toate regiunile României. Din totalul rezervelor determinate din regiunea Hunedoara, circa 3.000.000 tone aparŃineau societăŃii TNC şi 14.000.000 tone Uzinelor Hunedoara. În consecinŃă se poate afirma că 70% din rezerva de minereu de fier a Ńări se găsea în patrimoniul UFH.

11.1.2.Combustibili 11.1.2.1. Cărbunele. Uzinele Hunedoara erau şi sunt şi astăzi în imediata apropiere a celui mai important bazin carbonifer, Valea Jiului, a cărui resursă era estimată la acea oră la aproximativ 1.670.000.000 tone şi care reprezenta 97% din rezerva de cărbune a Ńării pentru cărbunele brun şi 50% din rezerva totală de cărbune indigen495.Cărbunele din Valea Jiului avea proprietăŃi de aglutinare, dar avea un conŃinut mare de sulf, fapt ce influenŃa calitatea cocsului obŃinut 11.1.2.2.Gazul natural. Rezervele de gaz natural la aceea oră erau apreciate496 la 216 miliarde de m3. Problema importantă era determinată de faptul că industria siderurgică românească nu era adaptată pentru a consuma acest combustibil natural, în cantitate apreciabilă pentru aceea vreme şi de o calitate deosebită. UFH era situată la cca. 100-120 Km de zăcământul de gaz metan (Târnava Mare şi Târnava Mică)
493
494

Uzinele de Fier ale statului din Hunedoara(UFH), Bucureşti, februarie 1941.

ibidem,71. 495 ibidem,72. 496 apreciere făcută de prof. Popescu-Voiteşti

144

11.1.3.Fierul Vechi. UFH, datorită poziŃionării centrale în zona Transilvaniei, era avantajată, deoarece resursele de fier vechi erau relativ uniform repartizate în zonele cu un anumit nivel de industrializare. La acea oră fierul vechi era o materie primă ieftină pentru fabricaŃia oŃelului, fiind o resursă de o covârşitoare importanŃă pentru încărcătura cuptoarelor Siemens Martin. În România creşterea consumului de fier vechi a cunoscut o creştere de 6 ori în perioada 1921-1937 (un ritm anual de 31%). OŃelăriile UDR şi TNC foloseau 83% fier vechi în încărcătura cuptoarelor. Acest fapt a condus la epuizare resurselor de fier vechi şi la codificarea raportului fier vechi/fontă în încărcătura metalică a oŃelăriilor. DorinŃa de a obŃine câştiguri mari, a speculaŃiilor din piaŃa fierului(relativ uşor de obŃinut şi cu preŃuri de achiziŃie neînsemnat da care putea fi speculat la consumator-uzinele cu oŃelării), a excesului de consum de fier vechi, fără a echilibra stocurile, a condus la scăderea masivă a rezervei de fier vechi şi la o scumpire a produselor din fier. În analizele de piaŃa se consemna: admiŃând un coeficient de uzură a fierului de 10% din cantitatea consumată şi un coeficient de deşeuri (şutaje) de 20 % din producŃia de oŃel laminat, va rezulta o cantitate de fier vechiu care va asigura fabricarea oŃelului cel mult 30 %, fier vechiu, adică după sistemul „ore process”. Deci materia primă principală pentru producerea fierului va fi tot minereul de fier, iar pe fier vechi în proporŃie mai mare nu se poate conta decât în mod trecător497. 11.1.4.Materiale Refractare. O mare parte a materialelor refractare necesare fabricaŃiei pe fluxurile siderurgice se produceau în Ńară. Astfel, în 1937, 40% din consumul de refractare era importat. ProducŃia indigenă de refractare era situată la ReşiŃa. Începând cu anul 1941, la Hunedoara se porneşte fabrica de dolomită, care calcina zăcământul din imediata apropiere a fabricii. 11.1.5. Zăcăminte pentru feroaliaje. Rezervele de minereu de mangan erau evaluate la 2.740.000 tone498, fiind sitaute : • CarpaŃii Orientali 1.300.000 tone cu 32% Mn. • Banat 1.200.000 tone cu 14% Mn • Maşca (Someş) 200.000 tone cu 25 %Mn • Vaşcău-Moneasa 40.000 tone cu 21 %Mn Manganul era unul dintre elementele cele mai importante pentru fabricaŃia oŃelului. Alte feroaliaje cum sunt ferocrom, ferosiliciu, nichel sau molibden erau importate, pentru că România nu deŃinea la acea oră tehnologii de fabricaŃie. 11.1.6. Consumurile specifice care se realizau499 .
OŃel ( din 75 % fontă ) , t Minere de fier (37 %Fe) Cocs Gaz gazogen Energie electrică Fier vechi deşeu propriu Fier vechi comerŃ Feroaliaje Refractare 2,3 1,35 0,5 0,1 0,2 0,1 0,2 0,6 OŃel ( din 25 % fontă) , t 0,8 0,45 0,4 0,05 0,2 0,6 0,02 0,06

11.2. Locul UF Huendoara în producŃie siderurgică românească
497
498

Rusa Al, 1947, 74 Ibidem, 74. 499 ibidem , 75.

145

11.2.1.ProducŃia de fontă500: CapacităŃi pentru producerea fontei brute:
Uzine UFH UDR TNC VlăhiŃa Localitatea Hunedoara ReşiŃa Călan Lueta Nr.agregate 5 2 1 2 Capacitatea tone 175.000 105.000 25.000 4.000 % 58 33 8 1 Combustibil 80% cocs Cocs Cocs mangal

Se poate spune că 58 % din producŃia de fontă era a statului, restul de 42 % fiind particulară.Capacitatea de producŃie a fontei brute era cifrată la 310.000 t/an cu o medie de 270.000 t/an, din care UFH avea 58%. 11.2.2. ProducŃia de oŃel501 CapacităŃile de producere a oŃelului erau cuptoarele Martin şi cuptoarele electrice în principalele uzine siderurgice din Ńară.
Uzine Cuptoare Simens UFH UDR TNC Ferdinand Cuptoare electrice UDR UFH Concordia Franco_Română Schiel TNC Ferdinand Malaxa Ind. Sârmei Petroşani Vulcan Total Localitatea Hunedoara ReşiŃa OŃelul Roşu Total ReşiŃa Hunedoara Ploieşti Braşov Braşov OŃelul Roşu Bucureşti Câmpia Turzii Petroşani Bucureşti total Nr.agragate 4 8 4 16 2 2 3 1 1 2 2 1 1 1 15 31 Capacitatea tone/an 100.000 240.000 75.000 415.000 8.500 7.500 4.000 % 24 58 18 100 32 28 14

6.500

25

26.500 441.500

100

OŃelăria de la UFH era cea mai nouă din Ńară la acel moment, pusă în funcŃie în 1941. Cuptoarele erau adaptate la sistemul 75% fontă lichidă şi 25 % fier vechi. Acest procedeu era mai costisitor decât cel întrbuinŃa la UDR şi TNC (25 % fontă şi 75 % fier vechi). Cu siguranŃă că prin natura lucrurilor Statul a preluat metoda de fabricaŃie a oŃelului, cea mai puŃin rentabilă. 11.2.3.ProducŃia de laminate502:
Uzina UFH UDR TNC Total Localitatea Hunedoara ReşiŃa OŃelul Roşu Titan GalaŃi Nădrag Cluj Brăila Bucureşti Bucureşti Bucureşti 22 Laminoare 1 8 3 2 2 1 2 2 1 1 570.000 100 Capacitatea maximă 100.000 18 220.000 38 50.000 15 20.000 15.000 45.000 16 45.000 35.000 6 10.000 2 30.000 5 Obs. 42.000 t tablă 20.000 t bandă 20.000 t tablă 15.000 t bandă 20.000 t tablă

Ind.Sârei Goldenberg Ind.Fierului Malaxa
500 501

łevi

ibidem , 77 ibidem , 77 502 ibidem ,78

146

Capacitatea maximă de producŃie pentru laminarea oŃelului era de 570.000tone/an, profilată pe: • laminate fasonate 400.000 tone/an; • tablă şi bandă 120.000 tone/an; • bandaje pentru roŃi 20.000 tone/an; • Ńevi 30.000 tone/an, Ca poziŃionare geografică, capacităŃile de laminare erau astfel distribuite: • Banat ( ReşiŃa, OŃelul Roşu, Nădrag) 48%; • Ardeal (Hunedoara şi Cluj) 26%; 18%; • Muntenia(Brăila şi GalaŃi) • Bucureşti 8%; Repartizarea proprietate stat/privată pentru activele din domeniul laminării era astfel: 18% stat şi 82 % privat; 11.2.4. CapacităŃi naŃionale pentru prelucrarea produselor siderugice. SecŃii, agregate pentru procesarea fontei şi a oŃelului. Industria care consumă produsele siderurgice cuprinde turnătoriile de oŃel şi fontă, atelierele de forjare, sudură, lăcătuşerie, fabricaŃia articolelor de menaj, construcŃii metalice, fabrici de sârmă, cuie, şuruguri, buloane, nituri, etc503. 11.2.4.1. Turnătoriile de fontă şi oŃel, ateleirele de forje construcŃii metalice, fabrici de sârmă, cuie, şuruburi, buloane, nituri. La acest capitol UFH avea o capacitate de procesare de cca. 27.000 tone/an faŃă de capacitatea României de 323.000 tone/an, ceea ce reprezenta 8%. UFH avea contribuŃie însemnată în domeniul turnării fontei şi a tuburilor, construcŃii metalice şi forjerie. 11.2.4.2. Industria producerii de piese, utilaje, generatoare şi unelte. UFH avea în acest sector o participare neînsemnată de cca. 600 tone/an unelte agricole. 11.2.4.3. Industria produselor pentru marile lucrări publice. UFH la acest sector participa doar prin construcŃia de vagoane, reparaŃia de vagoane, producerea de accesorii pentru căile ferate, plăcile turnate şi construcŃia de poduri. 11.2.5. Concluzii privind poziŃia UFH în ansamblul economieie naŃionale. o Uzina era bine poziŃionată şi dependentă de rezervele de minereu de fier din MunŃii Poiana Ruscă, de cărbunele din Valea Jiului, de rezevele de gaz metan; o FaŃă de întreprinderile particulare, se observă o participare cu proporŃie descrescătoare a UFH în cadrul economiei naŃionale, de la producŃia de fontă către sectoarele cu prelucrare avansată. Problema cea mai amre este că produsele uzinei părăsesc porŃile fabricii în formă brută. Se observă că pe măsură ce creşte gradul de prelucrare a fierului, scade capacitatea de producŃie la Hunedoara. ExplicaŃia acestei situaŃii este: produsele cu rentabilitate maximă aparŃin categoriilor care înglobează maximum de transformare a metalului de bază. De asemenea, cele mai stabile preŃuri aparŃin aceloraşi categorii, diferenŃa între preŃul maxim şi cel minim fiind cea mai redusă. Categoriile de produse de fier beneficiind de preŃuri susŃinute şi stabile erau laminatele finite, utilajele şi mijloacele de producŃie, produsele pentru lucrări publice. Trebuie remarcat că exact aceste produse lipseau din gama de producŃie a uzinei din Hunedoara, acestea reprezentând numai 20% din vânzările UFH. Mai este evident şi faptul că UFH era dezvoltată preponderent pentru produse cu grad scăzut de pelucrare, fiind o societate cu capital de stat, astfel încât uzină să nu poată concura interesele grupurilor private pe piaŃa produselor siderurgice. UFH era gândită să producă semifabricate, materie primă pentru sectorul privat. Industria privată era dezinteresată de produse cu profitabilitate scăzută. Prin faptul că produsele UFH nu se vindeau direct pe piaŃă (80% din vânzări erau alcătuite din minereu de fier, fontă şi Ńagle) ci erau consumate în intreprinderi care le transformau în produse finite, generând statului român o pierdere în plus a valorii realizate la transformarea în uzinele private. Cu siguranŃă au fost şi interese subterane de a lăsa, până la un moment dat, uzina hunedoreană cu fluxurile de fabricaŃie ciuntite şi limitate numai la produse cu valoare adăugate foarte mică, dar
503

Am utilizat termenii consacraŃii în aceea perioadă

147

trebuie văzută şi partea plină a paharului, industria extractivă primară (până la furnale) punea în mişcare întreg sectorul miner, atât în MunŃii Poiana Ruscă cât şi minele de cărbune din Valea Jiului, plus extracŃia de gaz metan. Tot sectorul de extracŃie minieră punea în mişcare atât pe orizontală cât şi pe verticală economia naŃională cu toate laturile ei, precum şi mase însemnate de angajaŃi. o Dacă uzina ar funcŃiona la capacitate şi s-ar face abstracŃie de pierderile de fier datorate tehnologiei, producŃia de 150.000 t fontă care putea fi produsă la UFH, se putea utiliza astfel:
Fonta , t Fier vechi, t OŃel lingou, t Din care laminate: łaglă şi platine, t Tuburi de fontă, t Piese brute, t Fontă brută, t ProducŃie de oŃel 80.000 +30.000 100.000 80.000 4000 16000 50.000 Turnatorie 20.000 Vânzare 50.000

În concluzie, UFH fiind proprietate de stat, îşi vindea profitul întreprinderilor private, numai 3 % din produse fiind pentru consumul direct. Trebuie precizat că imposibilitatea UFH de a produce produse de consum direct, care avea o marjă semnificativă de profit datorită fluxurilor de fabricaŃie complete, aducea prejudicii atât UFH cât şi economiei Ńării. Este imposibil de comparat situaŃia UFH, proprietate de stat, cu UDR şi TNC, proprietate privată, cu influenŃe importante în guvernul României de atunci, care se bucurau de avantajele principiului fluxurilor industrializate complet. PoziŃia geografică favorabilă, rezervele de minereu de fier (MunŃii Poiana Ruscă), cărbune (Valea Jiului) şi gaz metan (Mediaş), aflate în imediata apropiere, va obliga Guvernul României să reconsidere programele de investiŃie în sensul completării fluxurilor de fabricaŃie. o UFH va beneficia în anii următori, în contextul în care siderurgia românească era dispersată pe terioriul Ńării, astfel:
Domeniul de producŃie Fonta OŃel S. Martin OŃel electric Laminoare Tunatorii şi forje Produse finite Nr. Uzine 4 3 9 10 135 105

11.3. Necesarul de oŃel şi produse pe bază de fier a României în perioada interbelică. Consumul de produse pe bază de fier (oŃel, fontă, laminate, piese turnate, etc.) genera o imagine a gradului de industrializare a economiei Ńării.
An 1913 1928 1929 1930 1931 1932 1933 1934 1935 1936 1937
504

Consumul de produse pe bază de fier în România504 Consum PopulaŃia Consum specific t/an Mii locuitori Kg/ cap de locuitor 260.000 7.351 35,4 515.000 17.750 29,0 542.000 17.905 30,3 448.000 18.053 24,8 281.000 18.300 15,4 238.000 18.550 12,8 306.000 18.795 16,3 383.000 19.000 20,2 443.000 19.208 23,1 480.000 19.400 24,7 497.000 19.600 25,4

% 100 82 85 70 44 36 46 57 65 60 72

Rusu Alex, 1947,92

148

Pentru a ne da seama de nivelul de nivelul de consum pe cap de locuitor cu Ńările dezvoltate din aceea perioadă prezentăm următoarea comparaŃie :
łară Satele Unite Beligia Anglia FranŃa Germania URSS Cehoslovacia Italia Polonia România ComparaŃia consumului specific pe cap de locuitor De câte ori consumul este mai mare decât consumul românesc 17,6 9,2 8,4 8 6,6 4 3,7 1,8 1,1 1,0

România avea unul dintre cele mai scăzute consumuri de produse pe bază de fier din Europa. Cosumul de produse feroase se compunea din 40 % producŃie indigenă şi 60 % importuri505.
Produsul Minereu de fier Deşeuri Fontă OŃel Laminate Piese brute Utilaje Utilaje lucrări publice Total Structura importurilor în perioada 1928-1937. Volum import Valoare import t/an Mii lei/an 19.360 11.614 12.490 21.276 8.610 41.073 73.250 299.456 24.890 267.561 57.870 1.731.113 36.660 2.617.528 9.000 726.355 242.200 5.715.977 DiferenŃă % vol val 160 110 1050 1670 -58 -37 -3 45 -72 -64 -14 -2 -21 -8 -58 -49 -13 -15

Raportul importuri produse pe bază de fier şi cadrul importurilor totale ale României în perioada 1928-1937506 Importuri de fier Cantitate Valoare Procent din importuri t mii lei cantitate valaore La început 1928 347.960 9.581 36,6 30,2 La sfârşit 1937 303.220 8.195 42,7 40,7 Medie 1928-1937 242.200 5.716 35,2 32

Cota importantă cu care contibuie produsele pe bază de fier la importurile României, a condus la dezvoltarea industriei siderurgice, mai ales pentru produsele cu destinaŃia petrolieră. Datorită faptului că 90% din valaorea importurilor sunt reprezentate de produse cu grad ridicat de finisare, ceea ce echivala cu 30% din balanŃa importurilor României, este evidentă dirijarea către importuri de produse brute strâns legat de dirijarea industriei româneşti spre un avansat grad de finisare a produselor. Această tendinŃă s-a remarcat între anii 1928-1937, prin creşterea importurilor de materie primă şi scăderea produselor cu grad de prelucrare mai ridicat. Această tendinŃă se va accentua o dată cu punerea în funcŃie a fabricii de Ńevi Malaxa şi a oŃelăriei şi laminorului de la Hunedoara. Adaptarea industriei româneşti la cerinŃele evidente de producŃie a unor produse cu grad avansat de prelucrare este importantă nu numai din punct de vedere financiar ci şi pentru gradul de industrializare a uzinelor care asigura o stabilitate a producătorului în faŃa conjuncturilor nefavorabile, asigurându-se astfel o viabilitate mult comentată şi astăzi pentru întreprinderile din siderugia romănească a începutului de mileniu III.
505 506

Am folosit datele medii pentru perioada 1928-1937 Rusu Alex, 1947, 94

149

Ca să înŃelegem noŃiunea de plus valoare, transformarea diferitelor produse fieroase în contextul anilor 1928-1937, vom expune următoarea analiză:
Minereu de Fe cu 50 % Fier vechi Fontă Incarcatura (75% fier vechi +25% fontă) Incarcatura (25% fier vechi +75% fontă) OŃel Lamiante finite Piese, Turnate, forjate Piese, utilaje finite Lei/kg 0,60 1,70 3,13 2,06 2,77 4,09 10,75 29,91 73,14

11.4. Analiză asupra nivelului de cost la UFH Uzina de Fier Hunedoara avea constant anumite elemente de context care o determinau să aibe costuri de fabricaŃie mai mari decât celelalte uzine din România. Sunt aspecte care Ńin de elemnte obiective şi altele care erau subiective învăluite în relaŃiile oculte dintre guvern şi marile cercuri de afaceri din siderurgia românească. Voi dezvolta aspectele obiective, lăsând latura subiectivă în seama istoricilor. Principalele elemente care au condus constant la menŃinerea unui cost de fabricaŃie ridicat au fost: o Utilizarea minereului indigen, din munŃii Poiana Ruscă, cu % Fe în medie de 37%, comparativ cu grupul UDR, care utiliza 50% minereu de fier din import. Faptul a generat un nivel modest al scoaterii în procesul de producere a fontei; o Încărcarea insuficientă a capacităŃilor de la UFH, datorită lipsei de comenzi; o Comercializarea produselor într-o fază inferioară de prelucrare. Ponderea principală în costruri o reprezenta costul producerii fontei cca. 80%, acest material fiind vândut în stare brută; o Nivel ridicat al regiilor datorită dotărilor tehnice inadecvate şi a folosirii incomplete a capacităŃii de producŃie; o Cheltuielile generale ridicate datorită personalului din administrare, politica ineficientă de selectare a personalului, cheltuielile generate de sistemul greoi de administrare şi exploatare, ce au condus şi la pierderea de fonduri pentru investiŃii. În acest sens, ing. PerieŃeanu spunea: sistemul actual de administrare este dăunător intereselor uzinei; contabilitatea cu legea contabilităŃii publice, cu formele şi personalul ei, îngreuează mersul normal al fabricŃiei: prea multă contabilitate generală şi prea puŃină contabilitate tehnică. Lucrările de stabilire a preŃului de cost sunt întotdeauna în întârziere cu câtena luni, aşa că nu se poate cunoaşte la timp preŃul de cost. Se fac prea multe formalităŃi şi se lucrează prea puŃin, iar lucrările se judecă după perfecŃiunea formei, în spatele căreia toŃi vor să se adăpostească, iar nu după fondul lor. Tot formalismul împiedică ordonanŃările regulate, precum şi rularea banilor... Se impune deci autonomia sau comercializarea uzinei cu alte mijloace de acŃiune şi cu oameni de alte concepŃii507.
EvoluŃia cheltuielilor în perioada 1937-1944508 Total cheltuieli in Milioane lei 184 249 217 172 285 1233 1887 1461 Materiale inclusiv transportul Salarii productivi Cheltuieli în % Cheltuieli generale 19 16 18 24 20 20 23 23 150

1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944

35 41 39 28 59 56 50 41

46 43 43 48 21 24 26 36

507 508

PerieŃeanu D: Studiu asupra preŃului de cost la Uzinele Statului de la Hunedoara . Analele minelor nr. 12, 1962. Chidler, 1974, 70

12. DE LA UZINELE DE FIER (UFH) LA COMBINATUL SIDERURGIC HUNEDOARA (CSH)
Programul de dezvoltare a UF Hunedoara şi transformarea ei într-un combinat siderurgic integrat avea la bază un program de dezvoltare care trebuia să parcurgă următorii paşi : • construirea unei uzine de cocsificare la Hunedoara; • mărirea capacităŃii extractive a minelor; • valorificarea gazului de furnal şi cocs; • modernizarea furnalelor; • construirea prăjitoarelor noi, de capacitate corespunzătoare, • mărirea capacităŃii de producŃie la oŃelărie, pentru a putea consuma întreaga cantitate de fontă produsă de furnale; • dezvoltarea sectorului de laminoare cu linii pentru produse finite; • dezvoltarea sectorului de construcŃii metalice; • dezvoltarea atelierelor din sectorului care prelucrează avansat metalul, livrând piese către construcŃia de maşini, unelte agricole,etc. • adaptarea programelor de producŃie pentru oŃelurile de calitate şi piese prelucrate din acestea. 12.1. Refacerea producŃiei de fontă, oŃel şi laminate în perioada 1944-1952 După terminarea celui de-al doilea război mondial, UFH parcurge o perioadă grea datorită tuturor implicaŃiilor din viaŃa socio-economică ce influenŃau climatul de uzină de la Hunedoara, peste toate acestea apare tot mai des implicarea politicului în viaŃa uzinei. Trebuie consemnat că nu este vorba de politicul autohton, românesc, ci de influenŃa politică importată prin mijloacele vremii din Uniunea Sovietică. Sfârştul războiului găseşte fabrica la finalul a 60 de ani de contradicŃii în plan tehnic şi economic. Istoria vremii consemna la acest moment: victoria repurtată asupra exploatării omului de către om, 23 august 1944 o zi de cotitură, întoarcerea armelor împotriva cotropirii hitleriste, începerea unei ere noi, construirea unei noi societăŃi, ajutorul neprecupeŃit acordat de fratele sovietic, Stalin şi poporul rus libertate ne-au adus, lupta de clasă, tablourile conducătorilor iubiŃi expuse în toate sălile de şedinŃe, sigur acum după ce această societate creată atunci nu mai există sunt foarte rezervat în a face declaraŃii pro sau contra, aceasta fiind treaba istoricilor şi a analiştilor politici, până la urmă, timpul va arăta concluzia finală. Regretabil este că toate acestea au creat un sistem care a consumat vieŃi, a modificat brutal conştiinŃe, în rest toate sunt trecătoare, de fapt ideologiile manipulând indivizii. Lovitura de stat din 23 august 1944509, finalul războiului, instalarea puterii populare în 6 martie 1945, ideologia sovietelor comuniste, ideile leninismului ştiinŃific, presiunea ideologică stalinistă, toate au produs o transformare radicală cu răbufniri de nemulŃumire prin căutarea duşmanului de clasă în imediata noastă vecinătate. Sădirea suspiciunii în mintea şi sufletul fiinŃei umane, prada să hăituiască pe hăituitor, iată pseudonormalitatea care se dorea generatoare de valori. DeclaraŃiile conducătorilor PCR şi a statului erau optimiste, iată ce spunea Gheorghe Gheorghiu Dej în anul 1956510: O dată cu repunerea în funcŃie a UFH, ridicarea producŃiei de cărbuni în Valea Jiului şi folosirea tuturor posibilităŃilor izvorâte din coordonarea efortului industrial din aceste două centre, vor putea fi grupate în această regiune toate industriile necesare unei valorificări cât mai productive a cărbunelui şi minereului: fabrici de cocs metalurgic, laminoarele necesare fabricaŃiei oŃelului , industria chimică, anexe precum prelucrarea derivatelor cărbunilor. NaŃionalizarea principalelor mijloace de producŃie din 11 iunie 1948 a modificat, climatul vieŃii industriale şi în speŃă climatul din cadrul UFH. AtenŃia principală în domeniul dezvoltării industriei se va acorda sporirii producŃiei siderugice, pentru satisfacerea în măsură din ce în ce mai mare, a nevoileor cresânde de
509
510

Este punctul de vedere al autorului, din datele şi cunoştiinŃele pe care le avea la ora scrieri acestui material. Ghe. Gheoreghiu Dej , 1956 , Articole şi cuvântări;

151

oŃel şi laminate ale economiei naŃionale. În anul 1965 producŃia de fontă va ajunge la circa 2 milioane faŃă de 846.000t în 1959; producŃia de cocs va creşte la circa 1,6 milioane t faŃă de 609.000t în 1959, producŃia de oŃel la 3,3 milioane t faŃă de 1,4 milioane t în 1959; producŃia de laminate finite pline inclusiv barele de Ńeavă, va ajunge la peste 2 milioane tone, iar producŃia de Ńevi de oŃel la peste 500.000 tone . La Hunedoara , sporul producŃiei de fontă se va realiza prin construirea unei secŃii noi de furnale de mare capacitate şi prin creşterea productivităŃii furnalelor cu cca 40% faŃă de 1959 . ProducŃia de oŃel va creşte prin construirea a trei cuptoare Martin de 400 tone/şarjă la oŃelăria nouă şi creşterea indicelui mediu de utilizare a cuptoarelor cu 40% în 1965 faŃă de anul 1959 . Pentru asigurarea producŃiei de laminate de oŃel şi îmbunătăŃirea structurii acestora pe sortimente se va construi şi da în funcŃiune o nouă secŃie de laminare cu o capacitate anuală de cca. 1 milion de tone de laminate finite511 . Baza declarată a naŃionalizării512 era preluarea în mâinile poporului a conducerii economice, făurirea unui conducător politic, clasa muncitoare, care să creeze premize fundamentale ale trecerii la construirii societăŃii socialiste în patria noastră. În anul 1970, conducătorul de atunci al destinelor politice şi economice româneşti, Nicolae Ceauşescu, declara: naŃionalizarea a deschis o etapă nouă în istoria relaŃiilor de producŃie din Ńara noastră, a dus la lichidarea marii burghezii industriale şi financiare, la crearea unui puternic sector socialist în economie, a permis trecerea la conducerea planificată a economiei naŃionale513. Adevărul acestor declaraŃii rămâne să fie judecat de istorici şi de cititorul acestei istorii a fierului hunedorean. Legea Nr. 119 din 11 iunie 1948 (pentru naŃionalizarea întreprinderilor industriale, bancare, de asigurări, miniere şi de transporturi*). Emitent: Ministerul JustiŃiei, publicată în Monitorul Oficial Nr. 133 bis, din 11 iunie 1948. După naŃionalizare, Uzinele de fier ale statului din Hunedoara erau organizate în Întreprinderea Siderurgică de stat Hunedoara, în care erau incluse uzinele din Hunedoara, minele de fier de la Ghelar şi ulterior, din 1949, şi cele de la Teliuc, precum şi exploatările forestiere514. DorinŃa de creştere intensivă a producŃiei de metal la Hunedoara a parcurs o etapă cuprinsă între anii 1948-1952 şi a fost caracterizată de o activitate intensă şi entuziastă de reconstrucŃie şi modernizare a capacităŃilor de producŃie, de obŃinere a unor cantităŃi tot mai mari de metal, atât de necesare acŃiunii de redresare a economiei naŃionale. Etapa este o fază revoluŃionară în cel mai adevărat sens al cuvântului, ea ducând la multe sacrificii. Hunedoara era în momentele premergătoare anului 1944 o uzină siderugică care îşi contura fluxurile de producŃie în sensul creşterii valorii adăugate în cadrul ei şi nu externalizarea profitului prin vânzare de semifabricate în stare brută. Datele care au stat la dispoziŃie se prezintă astfel, din punctul de vedere a cheltuielilor pentru materii prime achiziŃionate, pentru perioada 1940-1941:
t 1940- 1941 % Mii lei 334170 145380 42606 22264 26708 5379 67738 4907 881911 % 42 18 5,3 2,5 3 0,6 7,7 0,5 100 1.Combustibili* 1.1. Cocs 2743 6 1.2. Cărbune 6382 14,5 1.3. Păcură 11372 26 2. Refractare 3542 8 3. Feroaliaje 3.1. FeMn 238 0,5 3.2. FeSi 4. Fier vechi 3202 7,5 5.Explozibili 1500 3,5 Total 41121 100 *la combustibil trebuie menŃionat şi mangalul care era din producŃie proprie.
511 512

Din directivele Congresului al III lea al PMR Fără a comenta aspectul politic al naŃionalizării. Nedreptatea facută sau obiectivitatea procesului. Am dorit să relatez starea momentului. Nu am dorit să fac o analiză retrospectivă a fenomenului numit naŃionalizare. 513 Ceauşescu Nicolae ,1970,România pe drumul construirii societăŃii socialiste multilateral dezvoltate, vol IV, Ed.Politică, Bucureşti. 514 Chindler N, 1974,91.

152

Scumpirea materiilor prime şi a combustibililor care reprezentau cca. 52 % din cost (40 % era cocsul şi mangalu), a condus la sfârşitul războiului al doilea la o creştere astfel:
12 ianuarie 1940 17 februarie 1940 4 noiembrie 1941 21 mai 1942 19 decembrie 1942 15 septembrie 1943 1 mai 1944 1 august 1944 15 ianuarie 1945 6 iulie 1945 PreŃul de cost fontei lei/t 7700 8500 10500 13850 16450 21850 24050 30400 83200 143500 PreŃ de cost laminate lei/t 19800 24200 31990 38900 47900 91000 218000

Capital total InvestiŃii Fond de rulment Cheltuieli Venituri Dobânzi plătite Beneficiu net

EvoluŃia situaŃiei financiare a UFH în perioada 1940-1945, în mii lei. 1940 1941 1942 1943 1944 956 1317 2134 2375 2511 704 1182 1923 2122 2316 542 814 1221 2059 3154 172 285 1232 1888 1461 230 380 1426 2122 1550 0 2 13 30 71 4 39 56 72 4

12.1.1. ProducŃia de fontă Un obiectiv principal l-a constituit creşterea producŃiei de fontă prin punerea în funcŃie a tuturor furnalelor, modernizarea acestora şi mecanizarea lucrărilor de încărcare şi evacuare. SituaŃia existentă era complet necorespunzătoare, atât prin randamentul redus cât şi prin condiŃiile grele de muncă în care se desfăşurau procesele de producŃie. Pe baza studiilor efectuate de specialişti s-a înlocuit sistemul învechit de încărcare cu vagoneŃi acŃionaŃi manual – ghifte - prin încărcare mecanizată cu vagoneŃi suspendaŃi pe monorai515. Sistemul constructiv la gura furnalelor 1, 2, 3 şi 4 a fost modificat pentru o repartizare uniformă a încărcăturii şi captarea gazelor de furnal. Ulterior, la furnalul nr. 4 s-a introdus un sistem de încărcare cu bandă care a funcŃionat până în anii ‘80, atunci când furnalul a fost demolat pentru construirea unuia nou516. Furnalul nr. 5 a fost repus în funcŃie pentru a produce var metalurgic, iar în anul 1949 a fost demolat pentru construirea unui nou furnal 5, modernizat, care a funcŃionat până în 11 iunie 1999, când a fost oprit definitiv, consemnând astfel finalul producŃiei de fontă în furnale la Hunedoara. Reconstruirea furnalelor s-a făcut pentru creşterea indicelui de utilizare prin mărirea volumului util Ńelul fiind creşterea producŃiei de fontă. S-au efectuat următoarele creşteri a volumelor utile în mc:
Volulul util mc iniŃial după modificare Furnalele 1…3 177 213 Furnalul 4 250 300 Total 781 939

În paralel, s-au efectuat lucrări de modernizare la sistemul de transport al fontei lichide pentru oŃelării şi a zgurii. 12.1.2. ProducŃia de minereu. Consecutiv cu aceste lucrări au fost întreprinse măsuri de extindere şi modernizare la minele de fier de la Ghelar şi Teliuc. Trebuie amintit că mina Teliuc furniza minerul exclusiv pentru Uzina din Călan. Pentru a sporii cantitatea de minereu adusă la furnalele de la Hunedoara în anul 1951 a fost pus în funcŃie funicularul pe trasul Teliuc – Hunedoara. Toate aceste măsuri au
515 516

Chidler N. 1974,91. Furnalul nr. 4 modernizat care trebuia să pornească în mai 1990, dar nu a mai fost pus în funcŃiune niciodată.

153

condus în anul 1952 la o creştere a producŃiei de minereu astfel: mina Ghelar ajunge la 356.000 tone, iar mina Teliuc la 210.000 tone. Pentru o mai bună coordonare a exploatările miniere, în 1953 activitatea de minerit se separă de Combinatul Siderurgic Hunedoara. În acelaşi context, legat de cantitatea de minereu şi calitatea minereului utilizat la furnale, se revigorează producŃia la prăjitoarele de minereu, sunt mărite capacităŃile de prăjire şi este îmbunătăŃită funcŃionarea arzătoarelor exclusiv pe gaz natural.
ProducŃiei prăjitoare Creşterea faŃă de 1948 1951 2,2 1952 4

12.1.3. ProducŃia de oŃel. Nevoia crescândă de metal a impus măsuri rapide în producŃia de oŃel. OŃelăria relativ nouă cu tehnologie germană, realizase în 1943 o producŃie de 41% din capacitatea ei, nivel nesatisfăcător începând cu 1949. În perioada 1948-1950 se efectuează lucrări pentru creşterea capacităŃilor de producŃie, cuptoarele Siemens Martin sunt mărite de la 20 la 50 tone. Randamentul termic al cuptoarelor este crescut prin înlocuirea gazului de gazogen cu păcură. Trebuie amintită modificarea sarcinii utile de ridicare la podurile rulante. Este modificat sistemul de turnare, e eliminată turnarea lingourilor în gropile de turnare şi înlocuită prin turnarea lingourilor pe poduri de turnare aşezate pe vagoneŃi, concomitent cu creşterea greutăŃii lingoului. Modificările făcute la cuptoare au condus la o acoperire mai bună a capacităŃii de producŃie a cuptorului şi la creşterea durabilităŃii vetrelor şi a bolŃilor. Aceste măsuri de modernizare trebuiau să asigure un nivel de producŃie satisfăcător până la punerea în funcŃie a unei noi oŃelării, care va avea loc în luna mai 1958. În anul 1951, datorită cererii de oŃel pe piaŃa internă (România aflânduse în plină reconstrucŃie), porneşte, după o îndelungată staŃionarea, producŃia de oŃel electric la Hunedoara, realizându-se 6.300 tone. Uzina hunedoreană avea în anul 1951 o producŃie de oŃel de 199.000 t, comparativ cu 1949, când producŃia era de doar 104.000 t. 12.1.4. ProducŃia de laminate. Laminorul Schloemann de 800 mm era un laminor modern pentru acea perioadă, dar suferise în anii ‘40 de lipsa lingourilor pentru acoperirea capacităŃii de fabricaŃie. Se diversifică gama sortimentală şi calitativă, reuşindu-se ca laminatele din oŃel să devină principala marfă a Combinatului. Nivelul de producŃie în anul 1951 ajunge la 165.000 tone, ceea ce a reprezentat o creştere de 2,6 ori faŃă de 1948, realizată numai prin creşterea indicelui extensiv de funcŃionare a laminorului. 12.1.5. Descriere generală a acestei perioade. O dată cu creşterea producŃiei de fontă la Hunedoara, creşte rapid şi producŃia de tuburi de presiune din fontă, a pieselor turnate din fontă, a pieselor turnate din oŃel, a pieselor forjate şi confecŃiile metalice. Cu siguranŃă, măsurile de creştere a producŃiei de oŃel au condus la faptul că industria oŃelului românesc ajungea să depăşască, începând cu anul 1948, producŃia anului 1938, an utilizat tot timpul în analizele economice ca an de referinŃă. Hunedoara, începând cu 1950, al doilea an al economiei planificate, aproviziona piaŃa de metal românească cu 46,6% fontă şi 31,5% oŃel. Hunedora devenea un teren propice în acea perioadă pentru colaborarea cu instituŃiilor naŃionale de proiectare din domeniu, IPROMET şi IPROLAM. 12.2. Combinatul Siderurgic Hunedoara după 1952 Primul plan cincinal 1951-1955 adoptat la Congresul al VII-lea al Partidului Comunist Român, forŃa politică conducătoare la acea vreme, prevedea un ritm prioritar în dezvoltarea industriei siderurgice, care atât prin volumul investiŃiilor ce au fost atacate, cât şi prin creşterea de producŃie prevăzută, realizează ritmuri superioare în comparaŃie cu celelalte industrii. Industria siderurgică beneficia de 10% din volumul total al investiŃiilor realizate pe întreaga industrie românească. Creşterile cele mai semnificative vor fi întâlnite în cadrul Combinatului Siderurgic Hunedoara (CSH), adică 40 % din total investiŃii în siderurgie (toate investiŃiile au fost dirijate în sectorul de producere a fontei şi al oŃelului). Pentru a putea prelua toate lucrările de investiŃie de
154

pe platforma Hunedoara este organizată o întreprindere specializată de construcŃii montaj, ICSH, care va efectua toate lucrările de construcŃii al CS Hunedoara. Proiectele care au stat la baza dezvoltării intensive din această perioadă erau întocmite de două instituŃii specializate IPROMET şi IPROLAM din Bucureşti. Documentele517 din anul 1955, Rapoartele statistice, Dările de seamă, Rapoartele explicative consemnau drept director general pe Cătană Nicolae şi director tehnic pe ing. Stănescu Dumitru, combinatul având denumirea oficială de Combinatul Siderurgic Gheorghe Gheorghiu Dej. În documentele din anul 1955 găsim următoarea modalitate de evidenŃiere a rezultatelor comparând anul 1955 cu anul 1954.
Realizarea sarcinilor valorice pe anul 1955 faŃă de plan şi faŃă de realizările din anul 1954: Realizat 1955 Valoare producŃie globală, mii lei Valoare producŃie marfă, mii lei 8009739 425962 Plan 1955 10270441 512905 Realizat 1954 6200464 % faŃă de plan 77,99 83,04 % faŃă de 1954 129,17

-

-

Este evidentă supralicitarea cifrelor de plan, fără a Ńine cont de realitatea resurselor tehnice şi materiale. Se observă o creştere faŃă de anul 1954, dar faŃă de planul anului 1955 se poate vedea o nerealizare sau realizare parŃială care era justificată astfel: • nedarea în exploatare a agregatelor prevăzute în planul investiŃional, precum şi funcŃionarea sub parametrii a capacităŃilor prevăzute în plan( uzina cocso-chimică, uzina de semicocs, aglomeratorul, staŃia centrală de granulare a zgurei, depozitul mecanizat Peştiş.etc..) • deficienŃe în aprovizionarea ritmică şi în cantităŃi suficiente cu materii prime şi combustibil( siderite, ferro-mangan, cărămizi magnezitice de la Radex, cărămidă de silica, păcură),; • neacoperirea cu reparaŃii şi comenzi a planului de producŃie pe sortimente (ex: tuburi şi unelte agricole); • depăşirea procentului admis de rebut la oŃelărie, datorită % Mn în oŃel, utilizarea unei cantităŃi reduse de ferro-mangan din lipă aprovizionare; Aceasta perioadă conturează fluxurile de fabricŃie care vor funcŃiona cu unele modificări până în 1999. Astfel: • uzina cocsochimică, dată în funcŃie în 1955, cu 4 baterii a 47 de cuptoare, care asigura o producŃie de cca. 1 milion t cocs metalurgic; • fluxul de distilare a subproduselor chimice din gazul de cocs: benzen, sulfatul de amoniu, xilen, toluen, sulf, sulfură de carbon, solvenŃi aromtici, naftalină, ulei de creozot, smoală, fenoli; • finalizarea creşterii de capacitate de producŃie în sectotul de producere a fontei (în sectorul secŃiei nr. 1 furnale) prin punerea în funcŃie a furnalului nr.5 modernizat cu volum de 700 mc, ajungânduse astfel la acest sector la un volum util total de 2090 mc, în unităŃi de 200, 300, 450, 700 mc. Capacitatea de producŃie la acel moment era de 850.000t/ an. În aceste momente se finalizau proiectele pentru un nou sector de producere a fonte (viitoarea secŃie nr.2), furnalul de 1000 mc, care va fi cunoscut sub numele de furnalul nr. 7 dat în exploatare în 1962; • cele două oŃelării aveau 5 cuptoare Martin de 60 t (OSM 1) cuptoare electrice cu arc de 5 şi 20 t (OE 1), în sectorul de oŃelărie se pregătea proiectarea, construcŃia şi punerea în funcŃie a oŃelărie noi (OSM 2) iniŃial cu cuptoare de 185 (blocul 1, transformate ulterior) şi cuptoare de 400t (blocul 2 şi 3). OSM 2 va deveni pentru o perioadă îndelungată nava amiral a siderurgiei hunedorene, fiind şcoala în care s-au format şi călit multe cadre de conducere a combinatului.
517

Raport explicativ ,1955 , fişetul 5,arhiva Siderurgica

155

• se dezvoltă sectorul de laminare prin începerea lucrărilor la Blumingul de 1000 mm, intrat în funcŃie în anul 1958, precum şi a laminorului de profile mijlocii518 650 mm; • se pun bazele pregătirii profesionale, înfinŃându-se Grupul Şcolar519, care are cursuri pentru Scoala profesională frecventate de 800 de ucenici, şcoala de maiştri, cu cca. 213 cursanŃi, alŃi cca. 530 de muncitori urmând cursurile serale ale şcolii de cultură generală. Nu trebuie uitat că muncitorii combinatului erau tineri şi foarte tineri, provenind de regulă din mediul rural, iar nivelul de şcolarizare era scăzut în perioada pe care o analizăm, la 10 ani de la sfărşitul războiului mondial. Doresc să amintesc că CSH acorda în aceea perioadă 148 de burse pentru studenŃii proveniŃi din uzină, la diferite institute de învăŃământ superior; • se pun bazele policlinici complexe pentru supravegherea sănătăŃii salariaŃilor. Policlinica avea 9 cabinete medicale cu 22 de medici şi 25 felceri. • s-au alocat fonduri pentru 3700 de apartamente în perioada 1950-1961, chiria reprezenta 3,2 % din salarul mediu al unui muncitor; • populaŃia oraşului a crescut vertiginos odată cu dezvoltarea combinatului astfel: 1947 6000 locuitori, 1956 - 36.000 locuitori, 1961 - 50.000 locuitori. Documentul Raport anual al din 8 februarie 1964520 referitor la realizările anului 1963 era semnat, la funcŃia de director tehnic, de ing. Agache Nicolae, iar denumirea combinatului era Combinatul Siderurgic Hunedoara, aşa cum apare în adresele venite de la Ministerul Industriei Metalurgiei521. În documentul522 din anul 1969 era consemnat ca director general ing. Trotuş Costache. Combinatul Siderurgic era înglobat în Centrala Industrială Hunedoara523. Datele referitoare la realizările anului 1969 pe centrală se prezentau astfel:

Datele referitoare la darea de seamă privin C.I.Hunedoara pentru anul 1969 Valoarea prod. globală (mii lei) Valoarea producŃiei marfă plan realizat % plan realizat % Total CISH 9.199.000 9.294.207 101,03 8.421.710 8.532.918 101,32 CSH 8.194.000 8.271.897 100,94 7.412.260 7.503.401 101,23 Uz.Victoria Călan 652.000 661.290 101,42 655.600 668.193 102,07 Uz.Fier VlăhiŃa 120.000 121.009 100,84 120.000 121.313 101,09 Int..Metalutgica Aiud 210.000 216.186 102,94 210.850 216.186 102,53 F.Refractara Baru-Mare 23.000 23.825 103,59 23.000 23.825 103,59

În anul 1974, anul când combinatul sărbătorea 90 de ani de la înfiinŃare, conducerea combinatului era următoarea: Director General ing. Trotuş Costche, Director Adj. Rădulescu , Director Comercial ec. Dobrin Ionel, Contabil Şef ec. PăŃan Remus.
Fontă Indicatorii de productivitate a muncii planificaŃi în perioada 1970-1975524 1970 1971 1972 1973 1974 ProducŃie,, mii tone 1.915 1.889 1.959 2.320 2.450 Nr.scriptic de salariaŃi 1.166 1.156 1.181 1.238 1.258 Productivitatea muncii t/salariat 1.642 1.634 1.659 1.874 1.947 ProducŃie mii tone 2.823 2.888 2.940 3.085 3.210 Nr.scriptic de salariaŃi 2.016 2.016 2.047 2.097 2.157 Productivitatea muncii t/salariat 1.400 1.436 1.436 1.471 1.488 1975 2.540 1.258 2.019 3.210 2.157 1.488

OŃel

Pe un document525 datat în 17.07.1977, la funcŃia de director general este consemnat ing.Faur Sabin. Date interesant referitori la un anumit tip de raportare în întâlnim pe un document526 către Banca de InvestiŃii Centrală, DirecŃia FinanŃelor Industriale Combinatul
518 519

Cunoscut astăzi sub denumirea de laminorul de profile greleş Actualul Colegiu Tehnic Matei Corvin (nume drag hunedorenilor şi nu numai...) 520 Raport anual, 1963, fişetul 5, arhiva Siderurgica 521 Adresă Ministerul Industriei Metalurgiei, semnată de directorul general ing Cheşa în 28.01.1964, fişetul 5, arhiva SC Siderurgica SA. 522 Notă explicativă , anul 1969 , fişetul 5, arhiva Siderurrgica. 523 Nota explicativă , anul 1979, dosarul 143, fişetul 5, arhiva Siderurgica. 524 Dosarul 174 , fişetul 5, arhiva Siderurgica 525 Angajament pentru depăşirea prevederilor planului cincinal 1976-1980, doarul 213, fişetul 5. 526 către Banca de InvestiŃii Centrală , DirecŃia FinanŃelor Industriale Combinatul Siderurgic,dosarul 213,fişetul 5

156

Siderurgic prin Serviciul Planificare transmitea cifrele referitoare la principalii indicatori de plan aprobaŃi pentru CSH pentru cincinalul 1976-1980, document semnat de Contabilul Şef de atunci ec. PăŃan Remus.
1976 Valoare prod. globală , mii lei În preŃuri comparabile ale anului 1963 În preŃuri de producŃie la 1.06.1976 Valoare producŃie marfă În preŃuri de producŃie la 31.12,1973 În preŃuri de producŃie la 1.01.1976 Cheltuieli la 1000lei producŃie marfă ( 1.01.1076) Nr. salariaŃi Productivitatea muncii lei/salariat Beneficii mil lei Rentabilitate % 11.950 14.800 10.400 13.070 839 18.275 653.898 2.104 19,19 1977 12.240 15.300 10.760 13.430 823,9 17.800 687.640 2.365 21,37 1978 12.459 15.450 11.020 13.650 814,9 17.950 694.039 2.527 22,72 1979 13.149 16.230 11.450 14.255 810,0 18.050 728.476 2.709 23,46 1980 13.315 16.520 11.745 14.620 805 18.050 737.672 2.851 24,22 1976-80 63.112 78.300 55.375 69.025

12.556

Hunedoara anului 1957 avea o populaŃie de 36.498 locuitori527 şi începea să-şi redefinească conturul de oraş-uzină care va persista până în 1999. Această perioadă este caracterizată de eroismul şi voluntarismul omului de la Ńară căruia i se schimbă brutal starea şi statutul social. Hunedoara a fost fabrica celor din împrejurul Inidorei, pădureni, zlăşteni, bojeni, silvăşteni, peştişeni, josăneni, cristureni şi din alte sate care au menŃinut Werkul în funcŃie de sute de ani, pentru ei a merge la werk fiind inoculat în ADN. Anormalitatea a fost atunci când Ńăranul din zonele cu pământ mănos, Moldova sau Muntenia, a fost brutal obligat să vină la oraş datorită cooperativizării forŃate. Individul a ajuns într-o Transilvanie eterogenă, climatul social creând cu siguranŃă un impact asupra conştiinŃei celor dezrădăcinaŃi. Cu siguranŃă că individul însingurat a găsit refugiu în uzină, în profesia nouă pe care era obligat să o îmbrăŃişeze. Hunedoara devenise un cămin şi o şcoală de educaŃie prin muncă, ea a format şi schimbat caractere şi destine, a creat personalităŃi de renume naŃional şi internaŃional, care au făcut cinste Uzinei. Şcoala Hunedoara a creat o generaŃie de muncitori, maiştri, tehnicieni, ingineri şi economişti de foarte bună calitate. 12.2.1.Uzina Cocso-Chimică (UCC). Fonta ce trebuia să se producă la Hunedoara, prin programe de dezvoltare a uzinei de fier implica construirea unei fabrici pentru producerea cocsului. În acel moment, singurul loc unde se producea cocs în Ńară era C.S. ReşiŃa. Începând din 1945 au fost întreprinse studii pentru realizarea unor reŃete şi tehnologii de cocsificare a huilei de gaz cu flacără lungă din vestul bazinului carbonifer al Văii Jiului. Valorificarea studiilor cercetărilor şi specialiştilor români, au permis trecerea la proiectare, cu sprijinul Institutului GHIPROCOCS din Harkov şi începerea construirii unei uzine cocso-chimice cu trei baterii, având capacitatea de 230.000t/an. ConstrucŃia uzinei cocso-chimice a început în 1951, pornirea fabricaŃiei de cocs având următoarele etape: • pornirea Bateria nr.1 - 26.08.1955; • pornirea Bateria nr.2 - 22.03.1957; • pornirea SecŃia Chimic - 31.03.1957; • pornirea SecŃia sulfat de amoniu, benzen brut şi apă amoniacală - 31.03.1957; • s-a început proiectarea pentru extinderea uzinei cu o nouă baterie şi instalaŃiile aferente de captare; • pornirea Bateriei nr.3 - 1.02.1960; • pornirea SecŃiei Distileria de Gudroane - 1.06.1960 • pornirea Bateria nr.4 - 15.05.1961;

527

Floca O 1957 Regiunea Hunedoara –Ghid Turistic , 1957;

157

Procesul de cocsificare prevedea utilizarea în reŃeta de fabricaŃie, ca material degresant, semicocsul obŃinut la Uzina Victoria din Călan. IniŃial, uzina de semicocs a fost dotată cu baterii de câte zece cuptoare Ab-der-Halden (procedeu utilizat la Petrila) care au intrat în funcŃie la 13 iulie 1955, respectiv 15 septembrie 1956. PreŃul de cost ridicat, calitatea necorespunzătoare a semicocsului şi în special necesităŃile crescânde de semicocs ce nu poate fi acoperită de cele două baterii, au determinat căutarea de noi soluŃii pentru fabricarea semicocsului. În anul 1957 s-a pus în funcŃie un cuptor pentru fabricarea semicocsului în pat fluidizat, tehnologie care la acea vreme era cotată ca tehnică de vârf. Avantajul principal al noii instalaŃii şi tehnologii l-a constituit creşterea productivităŃii de 13,5 ori faŃă de vechea tehnologie, precum şi îmbunătăŃirea calităŃii produsului, reducerea costului investiŃiei specifice şi a cheltuielilor de întreŃinere şi reparaŃie528. 12.2.1.1. Dezvoltarea sectorului de cocsificare. Uzina cocso-chimică din cadrul Combinatului Hunedoara avea în componenŃă următoarele sectoare: • instalaŃii pentru pregătirea cărbunilor; • bateriile cu cuptoare tip PVR-51 pentru cocsificare; • staŃia de sortare şi expediere spre furnale a cocsului; • instalaŃia de captare şi epurare a gazului de cocs; • instalaŃia pentru rectificarea benzenului şi prelucrarea gudronului; • atelier proproiu pentru întreŃinere şi reparaŃii. Pregătirea cărbunilor se realiza prin măcinare şi separare în două clase granulometrice, dozarea componenŃilor, corectarea umidităŃii şi omogenizarea. Pentru încărcarea şarjei în cuptor, masa cărbunoasă era comprimată în piloŃi de 18,35 t cu ajutorul unei maşini de şarjare a piloŃilor. Cocsificarea se facea în cuptoare tip cameră, încărcate lateral, combustibilul utilizat fiind gazul de furnal, gazul de cocs sau bigaz. 12.2.1.2. FabricaŃia şi produsele Uzinei Cocso-Chimice. Asimilarea producŃiei de cocs la Hunedoara a fost un element nou în fluxurile de producŃie din acel moment, iar rezultatele obŃinute prin utilizarea la cocsificare a peste 50 % huile de gaz degresate artificial (semicocsul), situează această unitate ca pioner pe plan mondial. Evacuarea şi încărcarea cocsului şi stingerea umedă a cocsului se făcea mecanizat, iar transportul cocsului se făcea către furnale pe un flux de benzi529.Gazul de cocs era captat în întregime răcit şi curăŃat : • gudron cu ajutorul electrofiltrelor; • fracŃiile amoniacale; • naftalina; • benzen în scrubere stropite cu ulei; • hidrogen sulfurat prin metoda arseno-alcalină. Gazul, după această epurare, era un combustibil foarte bun pentru industria siderurgică, pentru propriul consum din Uzina Cocso-Chimică, Cuptoarele Siemens Martin, cuptoarele adânci de la Laminorul de 800 mm, SecŃia de Forjare, turnătorie, centrale termoenergetice, având o putere calorică de 3800-4200 kcal/Nm3. Produsele comerciale530erau: sulfatul de amoniu, (NH4)2 SO4 care era utilizat în agricultură ca îngrăşământ; apa amoniacală pentru industria sodei; sulful tehnic utilizat in industria chimică; benzenul utilizat în industria chimică de sinteză şi a solvenŃilor; toluenul, hidrocarbură aromată C6H5 – CH3 utilizat ca solvent în industria chimică şi industria medicamentelor; solventul aromatic utilizat în industria chimică; sulfura de carbon utilizată pentru producerea tratamentelor produselor agricole; gudronul de huilă utilizat în industria chimică; smoala de huilă utilizată în industria fabricării maselor cărbunoase, electrozi, brichete de cărbune; naftalină pentru industria chimică; creuzot de huilă utilizat în industria chimică pentru producerea negrului de fum.

528 529

Chindler N sa 1974, 94 ibidem ,95 530 Catalogul de produse CS Hunedoara, 1979

158

12.2.1.3. Materii prime utilizate la fabricaŃia cocsului. Realizată pe o concepŃie originală ca rezultat al studiilor şi cercetărilor specialiştilor români, uzina cocso-chimică de la Hunedoara, trebuia să îmbine avantajele distanŃei mici până la cel mai mare bazin carbonifer, Lupeni, Uricani sau Bărbăteni şi cantitatea mare de huilă cu dezavantajele proprietăŃilor relativ modeste de aglutinare a huilelor de valea Jiului. Tocmai pentru a optimiza aceste două aspecte se stabilesc reŃete care să conŃină semicocs de la Călan, ca amendament degresant.
ComponenŃa şarjei (%) la UCC 1956 1960 1965 84,0 57,9 50,2 16,0 10,1 9,7 0,0 21,4 18,5 0,0 10,6 12,3 0,0 0,0 9,3 1970 48,6 9,1 14,1 22,9 3,5 1973 49,0 9,0 19,6 22,4 0,0

Cărbune LUV Semicocs Cărbune import RSC Cărbune import URSS Alte categorii de cărbune

Modificarea ponderii cărbunelui de import în reŃeta UCC prin reducerea cărbunilor din Valea Jiului şi semicocsului a fost determinată de construcŃia furnalelor mari de 100mc volum util, care utilizau cocs cu rezistenŃă mare, conŃinut de sulf scăzut şi proprietăŃi chimico-fizice superioare, pe care nu le asigurau huilele indigene. Măsura avea şi acoperire economică prin reducerea a consumului de cocs care la începutul anilor 1974 ajunsese la jumătatea valorii anului 1956. După 40 de ani de producŃie efectivă, UCC îşi opreşte primele capacităŃi odată cu primele semne vizibile ale declinului siderurgiei româneşti, imediat după revoluŃia din decembrie 1989. ViaŃa economică şi socială românească suportă transformări, sunt reformate regiile de stat, societăŃile pe acŃiuni, societăŃile cu răspundere limitată, iar guvernul începe să relaxeze relaŃiile de subordonare şi începe descentralizarea şi dezetatizarea economiei naŃionale, apar primele iniŃiative private. Întreprinderile siderurgice româneşti funcŃionau într-un fragil şi doar declarativ echilibru economic, fapt ce a determinat o afundare a acestora în spirala vicioasă a datoriilor şi arieratelor. Reducerea producŃiei de oŃel şi implicit a celei de fontă, a condus la trecerea în conservare a bateriei nr.1. în iulie 1990.
t 1.000.000 900.000 800.000 700.000 600.000 500.000 400.000 300.000 200.000 100.000 0 1955 1957 1959 1961 1963 1965 1967 1969 1971 1973 1975 1977 1979 1981 1983 1985 1987 1989 EvoluŃia producŃiei de cocs la Hunedoara

12.2.1.4. Scurte consemnări din documentele vremii Într-un raport explicativ din anul 1955 se consemnau următoarele date :
Cocs metalurgic Cocs mărunt Gudron brut Fenoli Sulfat de amoniu Apă amoniacală Cocs praf Plan 1955 Realizat 1955 100.000 30.234 Sub produse 28.000 3.693 6.040 1.139 258 1.409 916 208 159 % 30,23 13,19 18,85

-

Nerealizările erau puse pe seama punerii cu întârziere în funcŃie a bateriei nr.1 de cocsificare; a deselor defecte mecanice şi electrice la maşina de şarjare; a deservirii necorespunzătoare (oameni slab calificaŃi); a umidităŃii necorespunzătoare a amestecului pentru cocsificare; a lipsei de semicocs cca. 107 staŃionare numai în luna decembrie. În cazul semicocsului, cauza principală era punerea cu întârziere în funcŃie a uzinei de semicocs, la 12 iulie 1955 faŃă de 15 iunie 1955, stabilizarea cu întârziere a procesului cu influenŃă asupra calităŃii semicocsului; pentru nerealizarea planului la subproduse era consemnat că ICSH-ul nici până astăzi nu a terminat aceste instalaŃii, care urmau să capteze subprodusele cocsului. 12.3. Uzina Furnale-Aglomerare ConstrucŃia noului sector de furnale-aglomerare s-a realizat în strânsă legătură cu dezvoltarea sectorului de oŃelărie şi în raport cu condiŃiile de amplasament impuse de planul general al uzinei. Astfel a apărut necesitatea dezvoltării sectorului de furnale în două locaŃii cu fluxuri de fabricaŃii distincte. Această organizare s-a menŃinut până în anul 1999 atunci când ultimul furnal a fost oprit: SecŃia I furnale sau Furnalele Vechi şi SecŃia a II a furnale sau Furnalele Noi de 1000mc.

EvoluŃia furnalelor, de la TopliŃa la furnalul de 1000 mc de la Hunedora, montaj din Muzeul Fierului, fotografie realizata de autor 1996

12.3.1 Creşterea capacităŃii de producŃie în sectorul de furnale. Dezvoltarea sectorului de furnale a avut următorul traseu: a) Primul furnal modernizat primeşte denumirea cronologică de furnalul nr.6 şi avea un volum de 450 mc, fiind pus în funcŃiune în 1952 şi marcând începerea unei noi ere în furnalistica hunedoreană, stimulativă-mobilizatore şi de angajament a primului plan cincinal. Propaganda politică suprapunea voit premierea tehnică cu fenomenul politic, actul de naştere al Hunedoarei socialiste. Proiectarea era efectuată pe baza unor documentaŃii sovietice iar o parte din utilaje erau importate. Lucrările la acest furnal au focalizat întreaga industrie românească constructoare de maşini de la aceea oră pentru noua concepŃie a instalaŃiilor şi dotărilor, astfel: • încărcarea şi dozarea încărcăturii se făcea mecanizat folosind vagon cântar, schipuri, aparat de încărcare cu distribuitor rotativ Mac-Kee ; • destuparea şi înfundarea furnalului, atât pentru fontă cât şi pentru zgură, se făcea mecanizat, cu maşini specializate; • epurarea gazului de furnal; • insuflarea aerului în furnal; • materialul rulant pentru transportul fontei lichide la oŃelărie şi a zgurii, • maşină de turnat fontă în calupuri; • reglarea şi controlul termotehnic au fost automatizate;
160

La acea vreme, furnalul corespundea tuturor cerinŃelor ce existau la nivel modial. Punerea în funcŃie a furnalului nr.6 a produs o transformare esenŃială în meseriile care gravitau în jurul meseriei de furnalist. Dispar meserii care se bazau numai pe forŃa umană fizică şi apare necesitatea muncitorului instruit care să fie capabil să supravegheze şi să opereze instalaŃiile cu un grad sporit de mecanizare şi automatizare. b) Aglomeratorul 1 îşi începe parŃial fabricaŃia cu o bandă de aglomerare a minereurilor de fier în anul 1954 numai pentru probe, iar pornirea la parametrii se face în 10.07.1955, a cărei capacitate de producŃie era de 1.000.000 tone minereu de fier/an. c) În anul 1955 este pusă în funcŃiune granularea umedă a zgurii de furnal. d) În 1.07.1956 este pus în funcŃie furnalul 5, cu o capacitate de 750 mc, care a fost construit pe amplasamentul vechiului furnal nr. 5. Noul furnal primeşte denumirea de furnalul nr. 5, păstrând ordinea de numerotare după dispunerea pe axa secŃiei de furnale. InstalaŃia este de concepŃie IPROMET, bazată de acum pe experienŃa furnalului nr. 6 de 450mc. Furnalul nr. 5 conduce la un salt spectaculos de producŃie, astfel încât el realiza o producŃie echivalentă cu producŃia de fontă a României din anul 1948. Toate aceste transformări esenŃiale au condus la o creştere a producŃie, implicit şi a productivităŃii muncii de 236% faŃă de 1950, în timp ce productivitatea muncii realizate de muncitorii de la furnale a crescut de 314%. e) În data de 5.09.1962 este pus în funcŃie furnalul nr. 7 de 1000 mc volum util şi se înfiinŃează SecŃia a II-a Furnale.

f) În anul 1962 începerea dezafectării prăjitoarelor de siderită. g) Pe 1 iulie 1963 este pornită banda 1 de aglomerare de la noua fabrică, se înfiinŃează SecŃia a II a de Aglomerare. h) În data de 1.09.1963 este pusă în funcŃie instalaŃia de granulare umedă a zgurei. i) În data de 1.06.1964 este deschisă cariera de calcar Crăcineşti pentru consumul CS Hunedoara, calcar necesar atât la aglomerarea minereurilor cât şi în şarja de la furnale. j) În 1.11.1964, la SecŃia a II a de Aglomerare este pornită banda nr. 2. k) În data de 23.08.1966 este pornit Furnalul nr.8 de 1000mc volum util. l) În anul 1971 porneşte la SecŃia a II-a de furnale Furnalul nr.9, de 1000mc volum util. Furnalele de 1000mc erau în mare parte concepŃiea proprie a specialiştilor de la ICEM, fiind cu un grad înalt de dotări în domeniul automatizărilor. Vetrele erau zidite din blocuri carbonice care înlocuiau cărămizile refractare de şamotă, conducta de aer cald era ştampată cu masă refractară. Furnalele aveau sistem de supraveghere a uzurii vetrelor şi a creuzetului cu izotopi radioactivi, fiind o colaborare de pionerat cu Institutul de Fizică Atomică. Aparatul de încărcare este cu pâlnii distribuitor rotative, aparatul de încărcare cu clopote funcŃiona cu presiune ridicată la gâtul furnalului, epurarea gazului de furnal realizându-se cu tuburi Venturi. Sistemul de răcire era cu elemenŃi de răcire montaŃi sub manta şi cu un cheson răcit cu aer montat sub vatră. Toate furnalele de la Hunedoara funcŃionau folosind gazul metan drept combustibil auxiliar. Cele două secŃii de furnale erau dotate în această perioadă cu o gospodărie centralizată pentru înzidirea oalelor de fontă, pregătirea maselor de ştampat şi înfundat, cu un grad sporit de mecanizare. Zgura de furnal este utilizată în această perioadă tot mai frecvent în industria materialelor de construcŃii, CSH devenind un mare furnizor de zgură în acest sector de activitate.
161

EvoluŃia producŃiei de fontă la CSH , tone /an
3000000 2500000 2000000 1500000 1000000 500000 15 95 15 98 16 91 16 94 16 97 17 90 17 93 17 96 17 99 18 92 18 95 18 98 19 91 19 94 19 97 0

Furnalele 7..9 Furnalele 1..6

m) În anul 1971 este înfiinŃată o staŃie de sortare a minereurilor la Peştiş, care asigură printrun flux de benzi alimentarea furnalelor cu minereu bulgări, a aglomeratoarelor cu omogenizat (componentul principal din şarja pentru aglomerare, între 65-75%). În acest atelier al SecŃiei a II a Aglomerare se făcea culbutarea vagoanelor cu minereu ce veneau din import, concasarea minereurilor bulgări la dimensiunile optime pentru încărcarea în furnal, separarea fracŃiilor mărunte pentru stivele de omogenizat , alcătuirea reŃetei stivelor de omogenizat cu maşinile de stivuit şi reluate care existau în această staŃie. n) În anul 1972 porneşte la SecŃia a II a Aglomerare banda nr. 3. Fabrica de aglomerare ajunge la o suprafaŃă totală de aglomerare de 325 m2. SecŃia a II-a de Aglomerare este definitivată constructiv în perioada 1964-1972 şi aduce un plus de performanŃă la scoaterea de metal în furnal precum şi o reducere a costurilor. Aglomerarea permitea utilizarea în tehnica producerii fontei a sorturilor mărunte de minereu, a deşeurilor cu element util în stare pulverulentă (şlam, Ńundăr, praf electrofiltru, concentrate de fier, etc.), fapt ce aducea o substanŃială reducere a costurilor de fabricaŃia în fluxul producerii fontei. Aglomeratorul nou era dotat cu instalaŃii de desprăfuire englezeşti, care asigurau o captare în câmp electrostatic a suspensiilor pulverulente, reducând la maxim eliminarea în mediul înconjurător a acestora şi redarea circuitului de aglomerare a 60.000 tone praf electrofiltru pe an.
EvoluŃia producŃiei de fontă pe sortimente la CSH, tone/an
3000000 2500000 2000000 1500000 1000000 500000 0 f ontă cenuşie f ontă af inare

15 95

15 97

15 99

16 91

16 93

16 95

16 97

16 99

17 91

17 93

17 95

17 97

17 99

18 91

18 93

18 95

18 97

18 99

19 91

19 93

19 95

Sectorul de producere a fontei se dezvoltă cu o dinamică infernală, iar pe măsură ce noile investiŃii ating parametrii tehnici şi tehnologici scontaŃi sunt oprite capacităŃile învechite. Ne aflăm în plin program de restructurare tehnologică, care la acel moment era prezentat de politicienii vremi ca o mare victorie a mijloacelor de producŃie create de sistemul socialist asupra vechilor decadente şi care erau asimilate ca relicve ale exploatării omului de către om, de parcă furnalele aveau vreo vină... De fapt, era vorba de oprirea unor capacităŃi învechite din dorinŃa creşterii eficienŃei economice. Furnalul nr. 1 îşi încetează activitatea în 1965, iar furnalul nr. 2 în 1971, urmat de furnalul nr. 3 în anul 1969. În 1974, când Combinatul împlinea 90 de la pornirea furnalelor în Hunedoara, secŃia de furnale nr.1 avea trei furnale - 4, 5 şi 6, dar care suportaseră modernizări substanŃiale. Directorul general de atunci, dl. Trotuş Costache, a Ńinut să marcheze această aniversare prin multe realizări care au rămas comunităŃii locale, marcând un evenimentul glorios şi eroic al eforturilor depuse în Hunedoara. Atunci a fost dată în funcŃiune Casa Albă, Muzeul Fierului, s-a amenajat un parc de distracŃii pentru copii în Zona Pădurii Chizid cu o grădină zoologică, a fost scrisă de către un colectiv de inimoşi hunedoreni condus de dl. Nicolae Chindler Monografia Combinatului, s-au amenajat Sala de ExpoziŃie (ulterior devenită sală de antrenament)
162

19 97

şi Patinoarul artificial, au avut loc şi amenajări esenŃiale în jurul Stadionului Corvinul şi Bazinul de înot. Tot acum s-au pus bazele dorinŃei ca echipa Combinatului de atunci, Corvinul, să promoveze în divizia A la fotbal, promovarea făcându-se totuşi anul următor.
EvoluŃia zgurii de furnal procesate la CSH, tone/an 1500000
zgură expandată

1000000 500000 0 1955 1957 1959 1961 1963 1965 1967 1969 1971 1973 1975 1977 1979 1981 1983 1985 1987 1989

zgură granulată

1991

1993

1995

12.3.2. Materia primă utilizată la fabricaŃia fontei. Dezvoltarea producŃiei de fontă, impusă de ritmul înalt de creştere al producŃiei de oŃel, a determinat un efort sporit în asigurarea bazei de materii prime pentru siderurgie. 12.3.2.1. Minereul de fier. Până în anul 1952 când a fost pus în funcŃie furnalul de 450 m3, era asigurat aproape în totalitate prin livrările de siderite şi limonite din bazinul minier al MunŃilor Poiana Ruscă.
Ritm ul de creştere consum ului m inereului de fier 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
1950 1955 1960 1965 1970 1973

Acoperirea acestor necesităŃi crescânde s-a realizat pe două direcŃii principale: extinderea extracŃiei din bazinul propriu şi în zăcământul nou deschis la Căpuş şi importuri masive de minereu atât din Ńările socialiste531 cât şi din Brazilia , Africa de Sud şi India. Scăderea ponderii livrărilor de minereu-marfă din MunŃii Poiana Ruscă se datorează introducerii la Teliuc a procedeelor de preparare, astfel minereurile de 32-34 % Fe de la Exploatarea minieră Ghelar- Teliuc fiind înlocuite cu, concentrat de Teliuc preparat la uzina de preparare cu un conŃinut de 51% Fe. Cocentratul de Teliuc era adus de la staŃia de primire funicularului pe un flux de benzi, care deservea atât Aglomeratorul nr.1 cât şi Aglomeratorul nr.2. Concentratul de Teliuc reprezenta 25-30% din şarja pentru aglomerare.
Structura cantităŃilor de m inereu aprovizionat pentru producŃia de fontă la CS Hunedoara minereu import
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

%

32

alte mine din Ńară 48 39 47 65 10 miereu Poiana Ruscă 66

68

52

61 43

10 25

10 24 1972

1950

1955

1960

1965

1970

531

Ne referim la Ńările cu care România avea relaŃii în cadrul acordurilor economice din acea perioadă (CAER), de regulă minereurile provenind din Krivoi Rog.

163

1997

12.3.2.2Aglomeratul autofondant
Date referitoare la aglomeratul autofondat produs la CSH 1955 1960 1965 ProducŃia de aglomerat , mii tone 285 745 2136 % în încărcătura furnalelor 40 52 82 ConŃinutul de Fe % 50,82 49,72 46,25 1970 2909 82 46,15 1975 3074 82 46,90

1 2 3

EvoluŃia producŃiei de aglom erat la CSH, tone/an 5000000 4000000 3000000 2000000 1000000 0 1955 1957 1959 1961 1963 1965 1967 1969 1971 1973 1975 1977 1979 1981 1983 1985 1987 1989 1991 1993 1995
1994 1995

aglom 1

aglom 2

12.3.2.3. Calcarul În anii 1962-1963 calcarul era adus de la 15 cariere situate la diferite distanŃe 83-700 km Odată cu punerea în funcŃie în 1964 a carierei proprii de la BăiŃa - Crăciuneşti şi a staŃiei de concasare sortare, această problemă a fost rezolvată, capacitatea carierei acoperind întreaga necesitate de la CSH.
ProducŃia de calcar realizată la CSH, tone/an
1400000 1200000 1000000 800000 600000 400000 200000 0 1966 1967 1968 1969 1970 1971 1972 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1996 1997

12.3.2.4.Combustibilul tehnologic pentru aglomerare şi furnale era cocsul metalurgic bulgări şi mărunt.
Date referitoare la consumurile de cocs la CSH 1950 1955 1960 Cocs metalurgic pentru furnale, mii t 160 547 812 Combustibil ptr. aglomerare , mii t 0,0 30 74 Total 160 577 886 1965 1052 201 1253 1970 1203 252 1455 1972 1448 355 1803

Cocs mărunt propriu 52

Structura combustibilului pentru aglomerare în % Cocs Cocs Antracit Cocs Antracit aprovizio petrol fluidizat import nat (semicocs) 9 12 3 22 2

12.3.3 Scurte consemnări din documentele vremii
Aglomerat (t) Date referitoare la producŃia de aglomeratul din anul 1955 Plan 1955 Realizat 1955 500.000 284.664 % 56,92

164

1997

total

100,0

• • • • •

Cauzele nerealizărilor consemnate în documentele vremii sunt: funcŃionarea aglomeratorului cu o maşină de aglomerare în trimestrele I şi II; aprovizionarea insuficientă cu minereu şi cocs; desele defecte mecanice şi electrice datorită executării defectoase a lucrărilor de către ICSH; lipsa pieselor schimb la instalaŃiile din import; lipsa documentaŃiei tehnice.
ProducŃie (t) Fontă albă Fontă cenuşie plan 306.430 50.000 356.430 ProducŃia de fontă din 1955 1955 realizat 292.961 47.095 340.056 % 95,60 94,19 95,40 FaŃă de 1954 % 131,76 206,39 152,28

• • •

Cauzele principale are nerealizării producŃiei planificate: aprovizionarea neîndestulătoare cu materie primă (minereu de fier,siderite brute, aglomerat); lipsa cocsului în trimestrul I; utilizarea mai multor sorturi de cocs la furnale care a condus la o inconstanŃă a reŃetelor de încărcare;

12.4. Uzina OŃelării ProducŃia de oŃel t/cap de locuitor devenise în anii industrializării postbelice indicatorul de performanŃă al economiei naŃionale şi din acest motiv se adoptă o politică de creştere a capacităŃilor de fabricaŃie consecutiv cu creşterea fizică a producŃiei. De aceea s-a putut constata realizarea unor obiective, în spiritul evoluŃiei din acel moment, a unor obiective cu bătaie mai lungă care punea problema diversificării gamei de fabricaŃie, astfel: • modernizarea în continuare a capacităŃilor existente la oŃelăria Martin nr.1 şi specializarea acesteia în producŃia de oŃeluri carbon de calitate şi aliate, gamă care a realizat-o până la oprirea oŃelăriei; • program pentru creşterea producŃiei de oŃel prin construirea unei oŃelării cu cuptoare de mare capacitate care să aibă productivităŃi ridicate prin consumarea de oxigen în procesul de topire-afânare; • dezvoltarea producŃiei de oŃel pe procedeu cu cuptoare electrice, pentru oŃeluri aliate şi înalt aliate; 12.4.1.EvoluŃia capacităŃilor de producere a oŃelului. 12.4.1.1.OŃelăria Martin 1 realizează un salt important al cantităŃii de oŃel elaborate după modernizarea din 1954. Alături de modificări constructive cuptoarelor (creşterea greutăŃii şarjei la 80-100tone) sunt perfecŃionate şi: tehnologia de elaborare; utilizarea materialelor refractare pentru boltă şi camerele regeneratoare; fluidizarea fluxului de pregătire a ansamblurilor de turnare şi evacuare; mecanizarea lucrărilor de întreŃinere la cald a cuptoarelor şi reparaŃiilor la rece. În acest moment este adoptată metoda evacuării oŃelului în două oale de turnare, prin intermediul unei rine bifurcate. Greutatea lingoului turnat ajunge la 3,6 tone. Dezbaterea lingourilor de pe vagoneŃi se realiza într-o hală separată, cu macara de stripare. ProducŃia oŃelăriei a crescut continuu, ajungând în anul 1965 la 373.000 tone/an, după aceea cifra stabilizându-se în funcŃie de condiŃiile existente şi de sortimentul de oŃel elaborat. S-a crescut gama oŃelurilor carbon calitate de la 35,93% în anul 1965 la 53,55% în 1972. În perioada 18.09-14.10.1961 secŃia OSM 1 este oprită general. 12.4.1.2. OŃelăria electrică nr.1 (OE1). Porneşte cu 2 cuptoare de 20t în 15.06.1957. Cuptoarele de 50t sunt pornite în anul 1969. Din punct de vedere tehnologic, cuptoarele de 50t înregistrează un sensibil progres tehnic, prin puterea transformatoarelor, sistemul electrohidraulic de reglare a electrozilor, utilizarea bobinelor
165

de inducŃie pentru agitarea oŃelului în procesul de elaborare. SecŃia OE1 ajunge în anii ‘80 un fanion al fabricaŃiei româneşti pentru oŃelurilor aliate şi înalt aliate, oŃelurilor pentru rulmenŃi, osii de cale ferată şi metrou, cu destinaŃii speciale, pentru industia aviatică, inoxidabile, etc. Pentru gama aceasta de fabricaŃia era dotată în această perioadă cu instalaŃii DH, VOD, VAD/VOD. 12.4.1.3.OŃelăria Martin nr.2 (OSM2). SecŃia îşi începe fabricaŃia la cuptorul nr.1 de 185t în 5.06.1958 şi permite creşterea producŃiei de oŃel, pornirea oficială (tăierea panglicii) era în imediata apropiere a aniversării PCR (8 mai) şi era închinată partidului ca o nouă victorie a eroicei clase muncitoare. Dinamica investiŃiilor la această oŃelărie era debordantă şi urma să finalizeze în acel moment cea mai mare capacitate de producere a oŃelului din România. Era vorba de o oŃelărie de tip european, după proiecte austriece, de mare capacitate, cu maşini de încărcare la sol. Cuptoarele erau calculate pentru 70 m2 baie metalică iar combustibilul utilizat era gazul de cocs carburat cu păcură. Următoarele cuptoare intră în funcŃie astfel: în data de 16.10.1958 cuptorul nr.2 de 185t; în data de 22.12.1958 cuptorul nr.3 de 185t, acest modul de fabricaŃie a purtat denumirea de blocul nr.1 Cuptoare. SecŃia OSM2 porneşte fabricaŃia la următorul modul de fabricaŃie (blocul nr.2 cuptoare) compus din trei cuptoare noi astfel: 3.10.1960 cuptorul nr.4 de 400t; 15.09.1961 cuptorul nr.5 de 400t; 20.06.1962 cuptorul nr.6 de 400t. Este dat în funcŃie al treilea bloc de cuptoare format din două cuptoare astfel: 30.06.1964 cuptorul nr. 7 de 400 t; 30.09.1964 cuptorul nr. 8 de 400 t În continuare se trece la reproiectarea şi modernizarea cuptoarelor de la blocul nr.1 de cuptoare în sensul creşterii capacităŃii lor astfel: 1961 cuptorului nr.1 de 185t la 360t ; trim I 1967 Cuptorului nr.2 şi 3 de 185t la 400t.

EvoluŃia cuptoarelor Martin la Hunedoara, material din Muzeul Fierului Hunedora, fotografie făcută de autor în 1996
EvoluŃia producŃiei de oŃel la Hunedoara în perioada 1955-1990
t
4.250.000 4.000.000 3.750.000 3.500.000 3.250.000 3.000.000 2.750.000 2.500.000 2.250.000 2.000.000 1.750.000 1.500.000 1.250.000 1.000.000 750.000 500.000 250.000 0

producŃia de oŃel în tone producŃia de oŃel elaborat în cuptoare Siemens
1955 1956 1957 1958 1959 1960 1961 1962 1963 1964 1965 1966 1967 1968 1969 1970 1971 1972 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990

166

12.4.1.4.OŃelăria Electrică nr.2 (OE2) Cuptorul nr.1 este pus în funcŃiune în anul 1978 iar cel cu nr.2 în 1979. OŃelăria reprezenta în acel moment o încununare şi o evoluŃie în ton cu moda metalurgiei mondiale de a construi oŃelării electrice la care urma să se introducă tehnologia de turnare continuă. Introducerea turnării continue urma să încununeze dezvoltarea acestui modul de fabricaŃie, după punerea în funcŃiune a celui de al treilea cuptor la finalul anilor ‘80. Cuptorul 3 era deja dintr-o generaŃie ce s-a impus ulterior, cuptorul electric cu evacuare prin vatră. Toate aceste proiecte care trebuiau să finalizeze tehnologic acest modul de producere a oŃelului au fost puse în funcŃie astfel, maşina de turnare continuă în 1998, iar cuptroul nr 3 porneşte în anul 2002. Amândouă obiectivele suportă modificări şi upgrade-uri impuse de evoluŃia tehnologică.
t
550.000 500.000 450.000 400.000 350.000 300.000 250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 0

EvoluŃia producŃiei de oŃel elaborată în cuptorul electric la Hunedoara în perioada 19551990

1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

EvopuŃia producŃiei de oŃel elaborat în cuptor electric pe tipuri de agregate
t

600000 550000 500000 450000 400000 350000 300000 250000 200000 150000 100000 50000 0 1955

cuptoare de 5t şi 1,5 t SecŃia OE1 ( cuptoare de 20 şi 50 t) cuptoare de 100t secŃia OE2

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

12.4.1.5. Fabrica de dolomită, var şi produse refractare. Prima fabrica de dolomită porneşte cu două cuptoare în 1.05.1955, la care se adaugă cuptorul nr.3 în 5.04.1956. Fabrica era poziŃionată în imediata apropiere a castelului. După modernizarea furnalului nr. 5, care a fost utilizat o perioadă pentru fabricaŃia varului între anii 1956-1960, a fost pornit un sector pentru calcinare a calcarului şi obŃinerea varului metalurgic. Fabrica de var era dotată cu şase cuptoare verticale având capacitatea de 89 mc fiecare. Combustibilul utilizat era gazul natural, aerul fiind insuflat cu ajutorul unui ventilator. Fabrica nouă de dolomită din Zlaşti porneşte în 19 iulie 1967 prin cuptorul nr.1 rotativ de calcinare, ulterior fiind pornit şi cuptorul nr. 2, la 1.10.1970. Marea cantitate de dolomită brută pentru calcinare se aducea de la cariera Crăciuneasa, valea Govăjdiei, pe o cale ferată îngustă care făcea iniŃial legătura între Ghelar-Retişoara, Govăjdie din anii ‘70 şi Hunedoara, iar traseul trecea printr-un cadru natural foarte frumos. Linia de cale ferată îngustă, „mocăniŃa” cum o denumeau hunedorenii, era un mijloc de transport pitoresc atât pentru turişti cât şi pentru localnici, care vara putea ajunge facil şi ieftin în zona Govăjdia. Sinterizarea dolomitei se executa în cuptoare rotative cu o lungime de 85 m şi cu diametrul exterior de 3m, încălzite cu gaz natural, la temperatura de 1650-17000 C. Dolomita sinterizată destinată blocurilor dolomitice se realiza după o tehnologie diferită, temperatura trebuind ridicată
167

1989

1989

la 18500 C prin arderea combinată de gaz natural şi păcură. Trebuie spus că fluxul de blocuri dolomitice nu a dat satisfacŃie fiind abandonat la începutul anilor ‘90. Dolomita sinterizată se consuma în cantităŃi însemnate pentru reparaŃia vetrelor, ea înlocuind cu succes magnezita granulată din import. Calcinarea dolomitei se producea în acelaşi flux şi era consumată în oŃelării pentru repararea şi ajustarea înclinaŃiilor cuptoarelor Martin. Fabrica s-a aflat într-o stare de conservare după anul 1999, când fluxul operaŃional bazat pe fontă lichidă a fost oprit. În 2001 existau voci care propuneau casarea şi tăierea fabricii ca fier vechi. În anul 2001 luna august, sub conducerea Ing. Şef al Siderurgica dr. ing. Romulus Ioan şi ing. Florin VlăduŃ, şeful de secŃie, au fost efectuate primele încercări de producere a varului metalurgic pe cuptorul rotativ nr. 2 din cadrul fabricii din Zlaşti. Fabrica producând, până la ora scrierii acestei cărŃi, varul necesar producŃiei de oŃel la Siderurgica (Acelor MittalSteel Hunedoara).
t 160000 140000 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 1955 1957 1959 1961 1963 1965 1967 1969 1971 1973 1975 1977 1979 1981 1983 1985 1987 1989 dolomită calcinată şi sinterizată var metalurgic EvoluŃia producŃiei de produse auxiliare utilizate la fabricaŃia oŃelului la Hunedoara între anii 1955 -1990

12.4.2. Materii prime, încărcătura metalică pentru cuptoarele Martin şi electrice. Încărcătura metalică a cuptoarelor Martin era compusă din fontă lichidă şi fier vechi. Dimensionarea consumului de fontă lichidă obŃinută la cele două secŃii de furnale s-a făcut în concordanŃă cu planul de industrializare a României (care la acea vreme se făcea centralizat prin ministerul Metalurgiei) şi corelare cu capacităŃile de producŃie existente pe fluxul primar furnaleoŃelărie. Cuptorul Martin avea un potenŃial relativ bun şi elastic la utilizării componentelor din încărcătura metalică (raportul fontă lichidă/fier vechi). BalanŃa de fontă lichidă şi deci a elementelor C, Mn, Si în încărcătură era completată anual cu cca. 160.000tone/an fontă solidă aprovizionată din circuitul economic naŃional. Gestionarea deşeurilor feroase, resursa de bază a siderurgiei româneşti, a început să se organizeze începând cu anul 1956 când sunt înfiinŃate Întreprinderile de Colectare a Metalelor (ICM), care din martie 1973 sunt organizate în Centrală de prelucrarea şi colectarea deşeurilor metalice şi refractare.
Consumul de fontă afânare la oŃelăriile Martin 1955 1960 1965 OSM 1 746 504 553 OSM 2 0,0 568 730 746 546 700 1970 561 705 686 1972 549 710 690

Consumul fontă afânare ,kg/t; Total

Încărcătura metalică grea din recuperări proprii era formată din şutaje, capeŃi de laminate, rebut, etc. Recircularea de deşeuri şi şutaje pe tona de oŃel produs la CSH era 257 kg/t în anul 1950 şi s-a redus la 228kg/t în 1960, la 208 kg/t în 1970. Pentru pregătirea fierului vechi se organizează o secŃie specială, ce va purta denumirea de Alimentarea OŃelăriilor, în limbajul de uzină fiind definită generic Şarjare. SecŃia avea mai multe amplasamente denumite: Şarjarea 1, 2 şi 3, Hala C, Hala D, Fierul vechi OSM1, Fierul vechi OE1, Fierul Vechi OE2. SecŃia era dotată cu macarale cu magnet şi graifăr, prese pentru balotat, prese foarfece, sisteme de tăiere oxiacetilenă.
168

Fier vechi , mii tone Din care recirculare ,mii t

1949 72 12

Consumul de fier vechi la CSH 1950 1955 1960 86 104 537 19 43 214

1965 893 464

1970 1334 692

1972 1406 736

UCC Furnale OŃelărie Laminoare Total

Materiale refractare consumate laCSH Şamotă Silica Magneziene Mii tone % Mii tone % Mii tone % 6,7 1,5 11,9 22,2 29,7 6,4 297,9 85,6 30,3 56,5 77,7 89,3 3,4 0,7 3,7 4,3 464,4 100 53,6 100 87,0 100

Cromomagneziene Mii tone %

123,3 0,7 126,8

97,2 0,6 100

12.4.3. Scurte consemnări din documentele vremii
ProducŃia de oŃel la cuptoarele Martin, în 1955 1955 plan realizat % 230.000 225.828 98,18
532

OŃel Martin

% faŃă de 1954 108,51

Cauzele nerealizărilor • aprovizionare necorespunzătoare cu fier vechi atât cantitativă cât şi calitativă fapt ce a determinat creşterea duratei de şarjă la cuptor; • lipsa de fero–mangan a cauzat pe de-o parte la rebutare a unei cantităŃi de oŃel după laminare, iar pe de altă parte la nerealizarea sortimentului de oŃel aliat; • insuficienta calcinare a dolomitei până în momentul punerii în funcŃie a primului cuptor de calcinare; • lipsa melanjorului pentru stocarea fontei lichide, în luna iunie funcŃionând doar 50% din timp iar septembrie 25%, din noiembrie funcŃionând fără melanjor din lipsă de cărămidă; • neaprovizinarea la timp cu cărămizi refractare de magnezită Radex şi silica şi neexecutării reparaŃiilor la timp; • aprovizionarea cu minereu pentru afânare de proastă calitate;
ProducŃia de oŃel la cuptoarele electrice, în anul 1955 1955 plan realizată % Cuptorul de 1.167 1.249 107,02 1t Cuptorul de 6.333 7.030 111,00 5t Total 7.500 8.279 110,38
533

% faŃă de 1954 114,58 114,03 114,11

12.5.Uzina de Laminoare 12.5.1. Modernizarea şi punerea în funcŃie a capacităŃilor de laminare. 12.5.1.1. Laminorul 800 a fost pus în funcŃie în 1939 şi forma cu OSM 1 principalul modul de fabricaŃie al CSH, din anii 40-50. Ulterior este specializat pentru gama oŃelurilor carbon calitate şi aliate, formând un flux de fabricaŃie închis, care mai includea şi oŃelăria electrică nr.1. Prelucrarea gamei de oŃel aliat, devine prioritatea nr.1 la laminorul de 800mm, fapt ce a susŃinut de o reconstruire şi echipare cu utilaje şi instalaŃii destinate finisării superioare, în vederea garantării proprietăŃilor de prelucrare a semifabricatelor. S-a extins suprafaŃa halei la 33.000 m2 ,
532 533

date preluate din arhiva societăŃii ibidem

169

vechile cuptoare adânci au fost modernizate, utilizând gazul natural sau gazul de cocs pentru încălzirea lingourilor. În vederea ridicării nivelului calitativ al producŃiei, fluxul tehnologic a fost completat cu următoarele instalaŃii: • maşină de frezat la cald a lingourilor cu o productivitate de 22 tone/oră; • cuptoare de recoacere cu vatră mobilă cu o capacitate de 20.000 tone/an; • maşină de îndreptat; • maşini de polizat bare pătrate cu o capacitate de 102.000 tone/an; • maşini de polizat bare rotunde cu o capacitate de 12.500 tone/an; • strunguri de cojit cu o capcaitate de 45.000 tone/an; Laminorul 800 mm ajungea prin anii ‘70-80 să lamineze 60% gamă de oŃel aliat şi înalt aliat, deservind cu semifabricate întreaga industrie constructoare de maşini, rulmenŃi, destinaŃii militare, oŃeluri pentru centralele nucleare, inoxidabile, etc. După modernizări, capacitatea laminorului era de 300.000 tone/an.
t 250000 200000 150000 100000 50000 0 1955 1960 1965 1970 1975 1980 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
1999

VariaŃia producŃiei lam inate finite aliate în perioada 1955-2000

VariaŃia producŃiei laminate din oŃeluri inoxidabile şi pentru rulmenŃi în perioada 1981-2000

35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 2000 oŃel inoxidabil oŃel de rulmenŃi

12.5.1.2. Bloomingul de 1000 mm A fost pus în funcŃie în 1958, principalele utilaje fiind aduse din URSS. Lingourile erau de 9 tone şi erau transportate în stare caldă pentru stripare într-o hală dotată cu macarale de stripaj, de unde erau introduse pentru încălzire în cuptoarele adânci. Lingourile reci puteau fi introduse în fluxul de laminare direct din depozitul sau hala curăŃătorie de lingouri. Regimul de încălzire era reglat automat. Laminorul blooming dispunea de o caje duo reversibilă de provenienŃă sovietică NKMZ, cu diametrul de lucru al cilindrilor de 1000 mm. După degroşare, producŃia de blum putea fi dirijată pentru transformare în semifabricat pe SF1, SF2 sau direct pentru profile grele prin laminare la L650. Principalele sortimente realiaze pe acest laminor erau: • blumuri relaminare în secŃiuni 180x180 mm până la 400x400 mm; • blumuri relaminare forje în secŃiune 180x180 mm până la 400x400 mm; • brame de 250x225 până la 260x390 mm.
170

2000

După pornirea laminorului semifabricate nr.2 , SF2; bloomingul 1000 mm era specializat pe laminarea lingourilor inversconice de 7,2 şi 9,0 tone pentru producŃia cu destinaŃia Ńaglă Ńeavă. Laminorul este scos din funcŃie în anii 90 şi propus pentru casare şi dezafectat în anul 2002. Caja avea cilindrii cu calibraj american, cu calibrul tăblie la mijlocul cilindrilor, lagărele cilindrilor erau pe textolit. 12.5.1.3. Bloomingul de 1300 mm A fost pus în funcŃie în anul 1968, pentru a prelua sporul de producŃie realizat de OŃelăria Martin nr. 2. Laminorul a fost executat în colaborare cu IPROLAM Bucureşti utilizând echipamente importate din Germania, Laminorul era în fapt marca Schloemann. Trebuie amintit faptul că laminorul era condus de un calculator de proces Siemens 302P, generaŃia a doua. Dotarea laminorului la acea vreme era făcută numai cu tehnică de vârf pe plan mondial. Modulul de fabricaŃie Blooming 1300–laminorul semifabricate nr.1, SF1 reprezenta pionerat în utilizarea calculatoarelor în conducerea proceselor. Greutatea lingourilor laminate era de până la 10, tone, încălzirea făcându-se într-un sector de încălzire comun cu laminorul blooming 1000 mm. În structura acestui sector intrau 24 de celule de încălzire cu arzător central şi 22 celule cu arzător frontal la care se adăugau 6 gropi preîncălzire. Degroşarea lingourilor se făcea pe o caje duo reversibilă , cu diametrul cilindrilor de 1300 mm. Calculatorul de proces efectua următoarele operaŃii: • alimentarea automată a cajei duo reversibilă; • conducerea procesului de laminare (regim semiautomat şi automat); • urmărirea materialului şi cuplarea datelor măsurabile din proces; • calcula consumul de metal, existând cântărire la intrarea şi la ieşirea din caje; Din punct de vedere tehnic, acesta reprezenta un echipament foarte modern, la nivelul tehnicii mondiale. Bloomingul de 1300 era specializat în laminarea lingourilor pentru oŃel de larg consum, blumurile fiind laminate într-un cald pe laminorul semifabricate nr.1, SF1. Lingourile erau direct conice pentru mărcile de oŃel necalmat (UST 37.2 , S10; OL32.1n , OL37.2n, D12.2 , RST 37.2 pentru fier beton) şi direct conice cu plăci pentru gama de semifabricate pentru profile mijloci şi uşoare (RST 37.2, ST44.2, OL52.2k…4k, etc), oŃelurilor pentru trăgătorii, turnat în lingouri invers conice de 9 sau 7,2 tone ( Cord Metalic, C55…75, etc). Regimul automat de funcŃionare asigura un grad ridicat de precizie iar calitatea suprafeŃei semifabricatului era obŃinută prin flamare în flux cu oxigen, blumul trecând printr-o instalaŃie de tip United Carbid. Caja avea cilindrii cu calibraj de tip german, calibrul tăblie aflându-se la marginea cilindrului iar lagărele cilindrilor fiind pe rulmenŃi. 12.5.1.4. Laminorul semifabricate nr.1, SF1 Era integrat în flux cu cele două bloominguri, fiind amplasat perpendicular pe axele celor două laminoare blooming. Laminarea se face din blum direct într-un cald de la cele două bloominguri, pentru recuperarea căldurii blumului. Laminorul mai era denumit şi laminorul 750mm şi a fost pus în funcŃie în 1963. După pornirea laminorului de semifabricate nr. 2, SF2, în 1979, în combinat au fost delimitate două fluxuri distincte de fabricaŃie: 1. fluxul semifabricatelor pentru profile şi sârme, care era format din Bl 1300 –SF1, dar care alimenta şi laminorul de profile grele; 2. fluxul pentru Ńaglă Ńeavă alcătuit din Bl1000-SF2; Capacitatea proiectată a laminorului era de 2.000.000 tone/an şi era de concepŃie germană, utilajele fiind livrate de firma Siemag. Laminorul avea aplicaŃie condusă automat de calculatorul Eliot cum ar fi controlul tăierii lungimilor la foarfeca rotativă pentru optimizarea lungimi semifabricatelor pentru profile. Calculatorul primea datele referitoare la cântărirea blumului la ieşire din bloomingul de 1300. În funcŃie de greutatea blumului, secŃiunea semifabricatului (Ńaglă de la 80…160 mm) şi toleranŃele admise la lungime, calculatorul transmitea comanda pentru tăiere.
171

Utilajele principale ale fluxului de gază sunt534: • două caje orizontale 01 şi 02 cu diametrul cilindrilor Ø 950 mm; • un tren continuu pregătitor de şase caje din care trei caje orizontale Ø 850 mm şi Ø750 mm , trei caje verticale Ø750 mm; • un tren continuu finisor cu patru caje de lucru, din care două orizontale Ø650 mm şi două verticale Ø650 mm; • utilaje auxiliare (căi cu role, transportoare transversale, agregate de debitat, paturi de răcire, instalaŃii de control, etc.) 12.5.1.5. Laminorul de profile grele 650 mm. Laminorul a fost pus în funcŃie în 1959, în acelaşi an cu laminorul blooming 1000 mm, era în totalitate de provenienŃă sovietică. Laminorul este specializat pentru producŃia de produse fasonate grele (INP 180…240mm, UNP 180…240mm), profile cu destinaŃii speciale (brăzdar plug, grinzi susŃinere galerie, transportor minier, şenila de tractor, ac de cale ferată, grind rulare macarale, etc.), Ńagle Ńevi de la Ø 90-180 mm (până la pornirea SF2 care a preluat producŃia de Ńaglă Ńeavă, din 2002 după pornirea Maşinii de Turnare Continuă modernizată aceasta a preluat Ńagla de Ø 150 şi Ø 180mm). Laminorul are în componenŃă: • trei cuptoare cu propulsie cu o productivitate de 60 tone/oră; • caje duo reversibile, cu diametrul cilindrilor de 800mm, destinată degroşării blumurilor; • trenul intermediar, dotat cu două caje trio reversibile în linie, cu diametrul cilindrilor de 650mm; • caja duo finisoare cu diametrul cilindrilor de 650 mm; • fierăstraie pentru tăiere la cald a laminatelor şi un ferăstrău pentru tăierea la rece după ajustarea laminatelor; După laminare, producŃia era evacuată pe paturi de răcire, cu răcire liberă, de unde erau laminate sunt ajustate, controlate şi înpachetate pentru expediere. În ajustaj există o maşină de îndreptat, de strunjire pentru cojire, de polizare bare rotunde, paturi pentru control vizual şi nedistructiv cu dispozitive portabile. 12.5.1.6. Laminorul de profile uşoare Acesta este pus în funcŃie în anul 1962, procesând Ńaglă laminată la SF1, 80mm. Are în componenŃă în linia de laminare două fire amplasate paralel, al căror fluxuri tehnologice se compun din următoarele utilaje: a) cuptor cu propulsie cu două zone de încălzire, cu o productivitate de 100 tone/oră, utilizând combustibil gazul natural; b) tren continuu pregătitor echipat, cu patru caje duo cu diametrul de Ø 450 mm şi lungimea tăbliei de 1100mm şi patru caje duo cu diametrul cilindrilor de Ø 380 mm şi lungimea tăbliei de 932 mm; c) două trenuri continuue intermediare compuse din patru caje duo orizontale dispuse paralel, pentru laminarea pe un fir sau pe două fire; d) două trenuri finisoare compuse din două caje verticale şi două caje orizontale; Linia de laminare este echipată cu foarfece de şutare aşezate între trenul de laminare, trenul cu role, paturi de răcire, foarfeci de tăiere la rece echipată cu cuŃite drepte şi profilate, transpor cu clicheŃi pentru evacuarea patului de răcire. Laminorul are două maşini de îndreptat şi înpachetat dar care nu sunt în flux continuu cu linia de laminare. Gama sortimentală este foarte variată , astfel: • profil rotund cu diametrul de la Ø 8…30 mm( în toată gama de oŃeluri comerciale, bare pentru trăgătorii şi construcŃii metalice, prelucrări prin aşchiere, organe de asamblare); • profil cornier cu aripi egale L 20 ..50 mm; • profil lat (20…45) x (5…16) mm;
534

am folosit „sunt” fiindcă laminorul este în funcŃiune.

172

• • •

profil T 30,40,50 mm; oŃeluri beton lise Ø14…30 mm; oŃeluri beton crenelate Ø10…28 mm;

12.5.1.7. Laminorul de sârmă nr.1. A fost pus în funcŃie în 1962, având trei fire de laminare, poseda următoarele utilităŃi: a) cuptor cu propulsie, cu două zone de încălzire, productivitatea de 60 tone/oră , utiliza gazul natural pentru combustie; b) trenul pregătitor continuu, format din opt caje orizontale, cu diametrul cilidrilor 1..4 de Ø 450 mm şi lungimea tăbliei de 1130 mm şi respectiv Ø180 mm cu tăblia de 830 mm pentru cajele 5..8; c) trenul continuu intermediar, alcătuit din zece caje orizontale duo, cu diametrul cilindrilor de lucru de 330 mm şi lungimea tăbliei de 636 mm. Trenul intermediar este dispus în două grupuri, formate din cajele 1..6 şi 7..10, separate printr-o foarfece rotativă; d) trenul continuu finisor montat în două blocuri: blocul finisor 1 format din trei caje verticale şi trei caje orizontale, blocul finisor 2, format din trei caje orizontale şi trei caje verticale. cajele verticale utilizează cilindrii cu diametrul de 280 mm şi lungimea tăbliei de 346 mm. La intrare în blocul finisor sunt montate foarfeci de avarie iar trenul este dotat cu şase mese de buclare; e) instalaŃii de înfăşurare şi transport, compuse din aparate de antrenare şi vâtrelniŃă cu coş rotativ destinate materialului laminat fără răsucire, şi vârtelniŃă cu pâlnie rotativă pentru înfăsurarea materialului laminat de dimensiuni mici, transportor cu cârlige şi staŃia de descărcare a colacilor. Laminorul producea sârmă pentru relaminări, trăgătorii şi trefilarii din oŃel calmat şi necalmat, oŃeluri beton pentru construcŃii cu diametre de la 5…18 mm, atât neted cât şi torsionat. Laminorul şi- a oprit producŃia în anul 1995 şi a fost demolat între anii 2000-2001. 12.5.1.8. Laminorul de profile mijlocii şi benzi. A fost pus în funcŃiune în 1964. Avea în componenŃă două fluxuri tehnologice destinate pentru profile cu dimensiuni mijlocii şi pentru fabricaŃia de bandă, deservite de un flux pregătitor comun şi era amplasat perpendicular pe axa laminorului de semifabricate SF1. Fluxul de bandă a fost oprit în anul 1981 şi mutat la Iaşi. Structura laminorului era: • trei cuptoare cu propulsie cu productivitatea de 70 tone/oră, utilizând pentru încălzire gazul metan; • trenul continu pregătitor format din trei caje duo orizontale şi o caje verticală de refulare; • trenul continu intermediar, care este compus din trei caje orizontale şi o caje verticală de refulare; • trenul finisor de benzi în componenŃa căruia intră transportorul transversal, şase caje orizontale cuarto şi trei caje verticale de refulare; • tren prefinisor de profile, compus din două caje orizontale duo şi o caje verticală; • trenul finisor de prifile compus de asemenea din două caje orizontale duo şi una verticală de refulare. Întreg fluxul de laminare este dotat cu linii de role pentru transport. Gama sortimentală : • profile UNP 65,80,100,120 mm; • profile INP 80,100,120 mm; • corniere cu aripi egale L 60,70,80,90,100 mm; • pătrat 40,45,50,60 mm; • rotund 32…80 mm; • profil lat ( 50…150)x(5…30) mm; • oŃel beton 32,40,60 mm; • benzi mijlocii cu lăŃimea de la 100…400 mm şi grosimea de 1..5 mm, produs realizat până în 1981.
173

VariaŃia producŃiei de lam inate în perioada 1955-2000 pe categorii m ari de produse finite
3500000

t
3000000 2500000

laminate profile mijloci şi uşoare laminate profile grele

2000000

1500000

1000000

500000

0

1955

1960

1965

1970

1975

1980

1985

1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

12.5.1.9. Laminorul sârmă 2. A fost pus în funcŃie în 1975, avea o capacitate de 280.000 tone/an Este un laminor cu flux de fabricaŃie cu două fire care avea în componenŃă: • destivuitor, 30 tone; • elevator de Ńagle, care transporta înclinat şi deservea transportorul de Ńagle vertical; • cale cu role de alimentare; • cântar de Ńagle de 5000kg; • cuptorul cu propulsie productivitate maximă 80 tone/h; • forfecă de avarie pentru secŃiunea de 80 mm; • tren pregătitor format din şase caje acŃionate două câte două: caja 1 Ø450x1050mm; C2 Ø420 x1050 mm; cajele 3…6 Ø380x 1050mm; • foarfece rotativ; • tren intermediar, format din 8 caje acŃionate două câte două, iar ultimele caje C13 şi C14 acŃionate individual, caracteristici: C7şi C8 Ø380x1050 mm; C9…14 Ø 320x800mm; • buclator, cu rolul de a bucla laminatul între cajele 14 şi blocul finisor; • blocul finisor tip Schloemann, având 8 cilindrii aşezaŃi la 450 faŃă de orizontală şi la 90 0 între ei; • linie de răcire : • staŃie de formare a colacilor; • staŃie de presare a colacilor; • transportor de colaci; Laminorul a funcŃionat până în anul 1998 când a laminat cantitatea de 11.984 tone colaci de sârmă. 12.5.1.10. Laminoarul Sârmă 3 A fost pus în funcŃie în 1979 şi avea o capacitate de 280.000 tone/an Este un laminor cu flux de fabricaŃie cu două fire care avea în componenŃă: • destivuitor, 30 tone; • elevator de Ńagle, care transporta înclinat şi deservea transportorul de Ńagle vertical; • cale cu role de alimentare; • cântar cu de Ńagle de 5000 kg, poate cântării 3-4 Ńagle simultan; • cuptorul cu propulsie productivitate maximă 80 tone/h, productivitate medie 58 tone/h, lăŃimea vetrei 12.800 mm, distanŃa dintre axa de încărcare şi axa de descărcare 15.500 mm; • maşină de evacuare Ńagle, viteza de înaintare 2m/s; • forfecă de avarie pentru secŃiunea de 80 mm; • tren pregătitor, viteza de introducere a Ńaglei 0,6..0,8 m/s, format din 6 caje acŃionate două câte două: caja 1 Ø450x1050mm; C2 Ø420 x 1050 mm; cajele 3…6 Ø380 x 1050mm;
174

2000

foarfece rotativ; tren intermediar, format din 8 caje acŃionate două câte două, iar ultimele caje C13 şi C14 acŃionate individual, caracteristici: C7 şi C8 Ø380 x1050 mm; C9…14 Ø 320x800mm; • buclator, cu rolul de a bucla laminatul între cajele 14 şi blocul finisor; • blocul finisor tip Ashlow, având 8 perechi de inele aşezate la 450 faŃă de orizontală şi la 900 între ele; • linie de răcire : • staŃie de formare a colacilor; • staŃie de presare a colacilor; • transportor de colaci; La momentul scrierii aceste istorii, laminorul încă se află în funcŃiune.
ProducŃia de sârm ă lam inată la Hunedora în perioada 1974-2000
tone 900000 800000 700000 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

• •

Lam .S3 Lam .S2 Lam .S1

12.5.1.11. Laminorul semifabricate 2, SF2. A fost pus în funcŃie în anul 1979, având o capacitate de 1.000.000 tone/an. Era destinat producŃiei de Ńaglă Ńeavă pentru producătorii de Ńeavă din România, dar putea lamina şi Ńaglă pătrată pentru laminoarele finisoare. În acest laminor, în anii ‘90, au fost efectuate teste sub conducerea dr. ing. Silviu Samoilescu – directorul general, ing. Vasile Lupa - şef serviciu Calibrare, ing. Iosif Tămaşi – director Uzină Laminoare, de laminare a şinei de cale ferate pe laminor continuu de semifabricate. SF2 procesa blumuri de următoarele dimensiuni - 300x300, 400x400, 250x340 mm, iar pentru trenul de 6 caje priza era de 190x190 sau 250x250 mm. Laminorul era paralel cu Bloomingul de 1000 mm, legătura era făcută prin intermediul unei căi cu role în curbă, maşină de flamat, cale cu role de legătură şi pat de transfer spre SF2. Fluxul tehnologic de la SF2 cuprindea535: • căi cu role pentru alimentarea laminorului cu blum; • foarfece pentru şutare de 1000 tf; • maşină de flamat în flux. • caje duo reversibilă degrosisoare Ø950x2240 mm; ( care realizează secŃiunile priză necesare trenului continuu); • răsturnătoare; • tren continuu compus din 6 caje duo în alternanŃă vertical-orizontal, Cajele 1…3 cu diametrul Ø 845 mm, cajele 4..6 Ø 735 mm; • foarfece volantă pentru şutarea capetelor şi debitarea la lungimea de vânzare; • paturi de răcire ; • fierăstraie pentru debitare cu curse diferite F1 şi 3 câte 500 mm şi F2 şi 4 câte 3500mm. Debitarea semifabricatelor se făcea în pachete de maxim 3 bare la lungimi de 4, 6, 9, 12 m. • ajustaj de semifabricate cu maşini de cojire, maşini de polizare, maşini de îndreptat;

535

IPROLAM iulie 1998, Studiu privind restructurarea sectorului laminoare nr.99020/0

175

În urma laminării rezulta Ńaglă de 80x80 – 180x180 mm sau Ńaglă pentru Ńevi Ø90-180 mm. Laminorul a funcŃionat în 1999 pentru ultimile 1264 tone Ńaglă după care s-a oprit. În anii 20002001 a fost casat şi dezafectat, cu excepŃia cajei duo reversibile, care urma să facă parte dintr-un viitor laminor de profile economice, după concepŃia firmei Danieli. Proiectul a fost abandonat de proprietarii din 2004 ai uzinei, pe considerente aşa-zis, economice.

12.5.2 Scurte consemnări din documentele vremii 12.5.2.1.EvoluŃia cifrelor de producŃie
EvoluŃia producŃiei laminate din documentele anului 1955, modul de raportare a realizărilor 1955 % faŃă de plan realizat % 1954 Total laminate 192.500 197.402 102,54 106,45 Profile grele carbon din care 23.000 20.347 89,17 136,23 Prof grele carbon 2.500 1.911 76,44 872,60 Prof grele aliate 4.000 971 24,71 89,78 łaglă forje carbon 12.500 14.214 113,71 113,72 łaglă forje aliate 4.000 3.301 82,52 263,02 łaglă 169.000 176.464 104,41 112,34 carbonrelamina re łaglă aliate 500 13 2,6 1,86 relaminare Blum relaminare 528 4,18 EvoluŃia producŃiei de laminate –marfă ,în procente faŃă de anul 1960, raportare din anul 1972 1960 1965 1970 1972 Laminate –marfă total: Finite Semifabricate marfă 100 100 100 177,6 228,5 126,1 265,6 380,8 149,3 267,6 368,0 166,2

12.5.2.2.DeficienŃe ale tehnicii existente în sectorul de laminoare536 - Nivelul tehnic din sectorul de laminoare este al anilor ‘70-‘80. Ca urmare, utilajele din laminatoare sunt uzate atât fizic cât şi moral. - Consumurile specifice de combustibili, energie şi materiale sunt la nivelul dotărilor, ceea ce concură la realizarea unor costuri ridicate. - Sistemul de răcire clasic folosit nu duce la obŃinerea de produse cu caracteristici fizicomecanice obŃinute prin răcirea dirijată. - Sistemul de schimbare a cilindrilor cajelor este greoi, necesitând opriri lungi. - ProductivităŃi la nivelul anilor ’70, datorate vitezelor mici de laminare şi a neautomatizării procesului de laminare. - Ajustajele laminoarelor nu au dotări specifce pentru asigurarea condiŃiilor de comercializare cerute de normele internaŃionale. - Nu se asigură încărcarea laminoarelor la capacitatea lor. - ProducŃia nu este orientată spre sortimentele ce sunt cerute pe piaŃă. 12.6. Uzina Mecanică Fluxurile productive ale CSH impuneau susŃinerea lor prin dezvoltarea unui sector de întreŃinere şi reparaŃii. Sectorul mecanic avea în principal sarcini în sfera echipamentelor
536

IPROLAM iulie 1998, Studiu privind restructurarea sectorului laminoare nr.99020/0

176

tehnologice, a pieselor de schimb mecanice pentru producŃie, reparaŃiile mijlocii şi capitale. Combinatul avea, după cum am arătat, un sector de ateliere mecanice, confecŃii metalice şi turnatorii, dar care era insuficient pentru dinamica dezvoltării începute în anii ‘60. 12.6.1.Turnătoria Sectorul de turnătorie era amplasat în hala construită în anul 1928, având fluxuri integrate privind primirea, depozitarea şi pregătirea amestecurilor de formare şi a materiei prime. În aceiaşi hală a fost menŃinută până în anii ‘70 turnătoria de tuburi din fontă, prezentată în descrierea anterioară. Sectorul suportă modificări esenŃiale după 1989, când hala tehnologică a SecŃiei Cercetare trece în cadrul SecŃiei Turnători pentru turnarea pieselor din neferoase, iar secŃia OSM1 se transformă în turnătorie de utilaj tehnologic în cadrul Uzinei OŃelării, preluând lingotierele mari, vanele de zgură, cilindrii de adamit. 12.6.1.1.Turnătoria de piese de fontă Avea o capacitate de 2700 tone/an, putând turna piese de până la 12 tone. Sectorul se baza pe turnătoria pornită în anul 1928, cu modernizări pentru creşterea capacităŃii de producŃie prin sistematizarea fluxurilor de fabricaŃie. 12.6.1.2.Turnătoria de piese din oŃel Avea o capacitate de 4300 tone/an şi îşi baza fabricaŃia de metal lichid pe două agregate: un cuptor de 1 tonă şi un cuptor de 5 tone, transferat de la oŃelăria electrică odată cu pornirea noilor capacităŃi. Turnătoria era dotată cu instalaŃii de ridicat pentru piese turnate până la 5 tone. 12.6.1.3.Turnătoria de piese din metale neferoase Cu o capacitate de 380 tone/an, ea îşi baza producŃia pe un cuptor Fulmina şi putea realiza piese în greutate de până la o tonă. 12.6.1.4. Modelăria Era organizată ca unitate centrală care deservea toate turnătoriile, fiind dotată cu maşini şi ateliere pentru producŃie de 226 mc/an modele. Pentru asigurarea materialului lemnos, atelierul era dotat cu un gater şi un uscător de cherestea de diferite esenŃe cu o capacitate de 835mc/an. Atelierul modelărie avea capacitatea de a executa de la cele mai simple modele până la adevarate opere de artă. 12.6.2.Atelierul de forje Atelierele de forje (vechi) aveau două locaŃii, una în partea de sus a uzinei, situată în cadrul clădirii Sectorului de ReparaŃii Siderurgice, a doua fiind o locaŃie pusă în funcŃiune în 1977, în imediata apropiere a secŃiei OE 2 - forja nouă. Forja veche avea avea o capacitate de 2000 t piese forjate pe an. Utilajele principale sunt: 6 ciocane de forjare liberă cu greutatea părŃii căzătoare între 75 şi 1500 kgf. Ciocanul de 1500 kgf a fost puns în funcŃiune pentru producŃia de piese schimb şi utilaje tehnologice ale combinatului. Încălzirea semifabricatelor se făcea în cuptoare cu vatra fixă iar tratamentul termic primar în cuptoare cu vatră mobilă. Forja avea în dotare un pod rulant de 5 tf şi două macarale pivotoare de 1,5 tf. Atelierul şi-a redus activitatea simŃitor odată cu scăderea producŃiei de oŃel a combinatului. După anul 2000 a funcŃionat discontinuu, urmând să producă un volum foarte restrâns de piese pentru uz intern. În anul 2002-2003 s-a încercat fără succes revigorarea atelierului prin forjarea unor componente pentru gardurile metalice cu firma italiană FEBA. FEBA şi-a deschis ulterior un atelier de forje pe locaŃia fostei fabrici de oxigen din Ceangai. 12.6.3.SecŃia Mecanică, Prelucrătoare. S-a dezvoltat în cele două zone ale combinatului, zona centrală (sectorul primar) şi zona de jos, Peştiş, sectorul de laminoare, cum i se spunea in limbajul de zi cu zi, în Blooming. Atelierul mecanic nr.1, era amplast în partea centrală şi era dotat cu 62 de maşini unelte de bază, utilaje auxiliare şi alte dotări industriale. Capacitatea existentă în dotare asigura o producŃie de 6,5mii tone piese de schimb537 şi utilaje siderurgice. Atelierul ocupa o suprafaŃă de 5700 m2,din

537

Cifra de producŃie atinsă în anul 1972, după monografia din 1974.

177

care 4600 m2 reprezenta suprafaŃa pentru producŃie. Atelierul mai avea un sector de tratamente termice, dimensionat pentru o capacitate de 1400 t/an piese mecanice şi 40 t/an SDV-uri. Atelieul mecanic nr. 2 era amplasat în sectorul de laminoare în zona Peştiş şi era dotat cu un parc specializat de maşini unelete. Atelierul realiza o producŃie de 3000 t piese noi şi recondiŃionate. Structura fluxului tehnologic şi caracteristicile maşinilor unelte erau identice cu atelierul mecanic nr.1 pe instalaŃiile existente se recondiŃionau anual peste 500 t cilindri şi 1000 t piese, ceea ce reprezenta, la acea vreme, o economie de 4,8 milioane lei/an538. Ulterior, după 2003, SecŃia Mecanică Prelucrătoare a fost organizată ca o filială cu denumirea de Mecanicasider. 12.6.4.SecŃia ReparaŃii Siderurgice Atelierul de construcŃii metalice se afla în aceiaşi locaŃie cu forja veche, hala avea o suprafaŃă de 3276 m2 şi o capacitate de 3700 t/an. În cadrul secŃiei se executau operaŃile tehnologice pentru construcŃiile metalice (îndreptări de materiale, trasări, debitări, suduri sau nituiri, finisarea, vopsirea şi controlul). Atelierul era dotat cu utilaje specializate, cu grad înalt de mecanizare a operaŃiilor, precum şi tehnologii moderne, pentru aceea oră, pentru sudură electrică şi automată. Atelierul mai avea inclus în flux şi un depozit descoperit cu o suprafaŃă de 2200 m2. Atelierul de reparaŃii siderurgice era organizat pe principiul zonal, subunităŃile lui fiind apropiate de sectoarele de producŃie. Pentru zona centrală exista un atelier în aceaşi locaŃie cu forja veche, având o suprafaŃă de 2530 m2 şi o capacitate de producŃie de 5600 t/an şi o altă locaŃie în zona laminoarelor. Atelierul executa lucrări de reparaŃii mijlocii şi capitale la agergatele şi utilajele din toate secŃiile de producŃie, inclusiv la instalaŃiile de ridicat (macarale portal, poduri rulante, excavatoare,etc.. ) din CSH. În anii ‘80 s-a construit o nouă locaŃie pentru acest sector în imediata apropiere a Blocului Tehnic şi a Melanjorului Sud al secŃiei OSM 2. A fost dat în exploatare în anul 1984 pentru a susŃine activitatea de reparaŃii mijlocii şi capitale aferente dezoltarea producŃiei de oŃel . Ulterior dupa anul 2002 locaŃia a devenit sediul filialei Recomsid care ulterior a fost privatizată, în anul 2003. 12.6.5. SecŃia ReparŃii Cuptoare Industriale SecŃia era specializată pe reparaŃia zidăriei refractare, a agregatelor siderurgice. SecŃia era capabilă să efectueze reparaŃiile mijlocii/intermediare la toate agregatele siderurgice din cadrul combinatului. Varietatea şi complexitatea agregatelor începea de la: cuptoarele verticale de var, cuptoarele rotative de dolomită de la fabrica din Zlaşti, cuptoarele celor două secŃii de furnale, cuptoarele Martin de la cele două oŃelări, cuptoarele electrice de la cele două otelarii electrice, cuptoarele adânci şi cu propulsie din sectorul de laminoare, agregatele din secŃiile uzinei mecanice. 12.6.6. Atelierul reparaŃii edilitare „Edile” Atelierul era amplasat în apropiere de poarta zgurii şi între SecŃia ReparaŃii Siderurgice şi secŃia CET-Suflante. Era specializat în lucrări edilitare, industriale şi sociale şi în confecŃionarea tuturor modelelor pentru atelierele de turnare din cadrul uzinei mecanice. Hala atelierului avea o suprafaŃă de 2319 m2, având o dotare excepŃională ce putea produce de la corpuri de mobilier până la obiecte de arta din lemn. Atelierul mai efectua şi lucrări de tinichigerie, vopsitorie, manalizare menajeră şi zidărie. 12.7.Uzina Energetică ProducŃia, transportul şi distribuŃia agenŃilor energetici erau atributul uzinei nr. 6 energetice. Agregatele din industria siderugică au fost, sunt şi vor fi mari consumatoare energetice. ProducŃia din centralele propri devenind insuficientă, combinatul a fost racordat în 1955 la sistemul energetic regional printr-o staŃie de 35/5 KV. ReŃelele energetice erau 110 KV, 35 KV se realizau prin două staŃii de conexiune de 110KV, o staŃie de 35KV şi o staŃie de acord adânc de 110KV. Toate legăturile se realizau pe linii aeriene la tensiunile de 110 KV şi 35 KV şi prin cablu subteran pentru 6KV. Uzina avea şi conexiune pentru 220KV în zona oŃelăriei electric pentru cuptoarele de 100 t . Structura atelierelor şi subunităŃilor din uzina termo-energetice era următoarea:

538

Date preluate după monografia din anul 1974.

178

• Centrala termo-energetica nr.1. CET 1 – Era situată în zona veche a combinatului, reorganizată din gospodăria termoenegetică existentă până la începerea reconstrucŃiei capacităŃilor din uzină. În fapt la origine clădirea şi o parte din dotări erau cele pe care le regăsim la 1915, când este dată în folosinŃă acestă centrală. Lucrările de modernizare s-au efectuat în anul 1952, când au fost puse în funcŃie două cazane Sulzer de 20 tone abur/oră, iar în 1954 capacitatea a fost extinsă prin montarea încă a unui cazan proiectat şi construit în Ńară, de capacitate identică. ProducŃia de abur era de 120 t abur/oră, la presiunea de 32 atm şi 4250. Centrala funcŃiona pe gaz de cocs şi gaz de furnal recuperat din fluxul primar. În anii 80 acest obiectiv este oprit. După oprirea fluxului primar clădirea a fost vândută în 2000, aici funcŃionând în prezent o fabrică de geamuri termopan539. • Centrala electrică de termoficare nr.2, CET 2 - A fost pusă în funcŃiune în 1955 pentru acoperirea necesarului termoenergetic a fluxurilor de producŃie într-o evoluŃie ascendentă. Centrala era echipată cu trei cazane de mare productivitate, un termogenerator cu priză reglabilă şi condensaŃie, cu puterea de 12Mw. Centrala avea instalaŃii de termoficare care funrnizează apă fierbinte la temperatura de 150/700. Prevăzute iniŃial să funcŃionze pe cărbune, instalaŃiile au fost modificate şi adaptate pentru funcŃionare pe combustibili lichid, gaz metan, gaz cocs şi gaz furnal. InstalaŃia de epurare cationică furnizează apă epurată cu o duritate > 0,10. • Centrala de termoficare şi suflante nr.3. CET 3.- A fost pusă în funcŃie în anul 1962 o dată cu punerea în funcŃie a furnalului de 1000 mc ( nr.7). Acestă unitate energetică avea să deservească secŃia nr. II furnale (furnalele 7 şi 9), alimentate cu aer pentru insuflare la gurile de vânt, abur tehnologic, abur de joasă presiune, termoficarea oraşului şi apă demineralizată. Centrala avea patru cazane de abur 50 t abur/oră, la presiunea de 40 atm şi 4500, patru turbosuflante de 12 Mw pentru aerul insuflat la furnale. ReŃeaua de termoficare era deservită de două cazane de apă fierbinte şi instalaŃiile anexe pentru distribuŃia în reŃea. Centrala era echipată pentru utilizarea combustibililor lichizi (păcură), gaz metan şi gaz de furnal. • Centrale termice zonale - Erau destinate deservirii unor obiective distincte şi sunt amplasate la distilăria de gudroane şi în zona laminoarelor din Peştişi. Erau centrale pentru producere de abur şi apă caldă, acestea erau interconectate la reŃelele magistrale de distribuŃie, ceea ce asigua utilizarea lor economică numai în regim de preluare a vârfului de consum. • InstalaŃia de recuperare a căldurii - A fost proiectată să funcŃioneze în scopul recuperării căldurii din gazele arse din oŃelăria OSM 2. A fost pusă în funcŃie la cuptoarele nr. 3 şi 4 în anul 1972. InstalaŃia era compelxă fiindcă întreg ansamblul avea înglobat şi electrofiltrele care captau o parte din praful rezultat în timpul insuflării oxigenului în baia de metal topit. Recuperarea căldurii se efectua cu ajutorul unui cazan recuperator tip CR120. Puterea instalată era de 20 t abur/oră la presiunea de 44 atm şi o temperatură de 3750. Ulterior toate cuptoarele erau prevăzute cu cazane şi instalaŃie de captare a prafului cu electrofiltru. Prin ani 80 colectivul de ingineri din sectorul energetic împreună cu inginerii din sectorul complementar din secŃia OSM 2 şi centrul de proiectări CCPH au extins recuperarea călduri şi la elementele răcite ale cuptorului Martin, aplicând principiul că cel mai bun mediu de răcire este mediul care se crează în momentul vaporizării apei. InstalaŃia prelua căldura din toate elementele răcite ale cuptorului, uşi, vidărlagare, ramerăcite, serpentine, etc şi era cunoscută în limbajul de uzină ca instalaŃie de răcire prin vaporizare (IRV). • Centrala de suflante pentru furnalele 4-6. • Centralele de aer comprimat - Având în dotare compresoare de aer şi sectoarele de deservire care debitau aerul printr-o reŃea de distribuŃie puternic ramificată. • Fabrica de oxigen - Până în 1965, oxigenul era asigurat de trei grupuri de 50 Nmc montat în anii 1952-1954, capacitatea acestora nu putea să acopere nevoile crescânde de consum ale marelui consumator care era OSM2. Astfel s-a pus în funcŃie fabrica nouă de oxigen cu două linii de producŃie de tip BR 5 cu o capacitate de 10.000 Nmc/h oxigen şi o linie de producŃie de tip
Autorul prezentei lucrări a propus conducerii uzinei în anul 2000 să mute Muzeul Fierului, în scopul de a unifica traseele turistice de vizitare de la Castel cu cel de la Muzeu. Conducerea de atunci a uzinei nu a agreat ideea, din motive care şi atunci şi acum îi scapă autorului. Este cunoscut că din 1991 şi până în 29 iulie 2004, autorul lucrării a fost custode, om de serviciu, ghid şi promotor al muzeului şi a istoriei fierului la Hunedoara.
539

179

BR 1 K cu o capacitate de 13.000 Nmc/oră oxigen. Fabrica era dotată cu nouă compresoare destinate comprimării oxigenului tehnologic, comprimării oxigenului tehnic transportat prin reŃele şi comprimării oxigenului destinat umplerii recipienŃilor. DistribuŃia oxigenului se efectua astfel: oxigenul de 95% era transportat la o presiune de 12-14 atm, printr-o reŃea de conducte în grupul de laminoare, pentru utilizare la operaŃiuni de flamare semifabricat şi printr-o conductă de 25 atm, la oŃelărie şi consumatori auxiliari. Aproximativ 1,5 % din oxigenul tehnic produs se îmbutelia în fabrică şi era transportat la consumatori neracordaŃi sau pentru consumatori din afara uzinei. • StaŃii şi reŃele termoenergetice uzinale - Era de fapt sectorul de aer gaz care gestiona toate reŃelele de distribuŃie şi consum a acestor agenŃi energetici. Gazul de furnal, după epurare, se distribuia prin conducte magistrală interconectate, la care se racordau secŃiile consumatoare. Gazul de cocs era transportat prin conducte magistrale cu ramificări pentru consumatorii zonali şi racorduri de distribuŃie. Gazul metan se distribuia prin reŃeaua magistrală, prin două staŃii regionale interconectate. ReŃelele uzinale de distribuŃie a gazului metan aveau 16 staŃii de reglare şi măsură. Gospodăria de păcură cuprindea în structură sa depozitele uzinale de păcură, echipate cu instalaŃii de descărcare păcură din vagoane cisternă, staŃii de pompare, conducte magistrale de transport şi reŃele de distribuŃie. DistribuŃia aburului de la cele 3 centrale şi se realiza prin conducte magistarle cu teri fire, interconectate şi ramificate la sursele de alimentare şi punctele de consum. ReŃelele de apă fierbinte erau compuse din trei linii magistrale destinate necesităŃilor din producŃie şi două conducte destinate reŃelei de termoficare a oraşului. • Sistemul de alimentare - Cazanele de abur ale centralelor termo-electrice şi cazanele recuperatoare ale OŃelăriei OSM 2 erau alimentate cu apă din următoarele surse: apă epurată şi demineralizată, staŃie de ape tratate a CET 3, staŃia de ape tratate a UCC, reŃea de conducte de alimentare şi două staŃii de distribuŃie. • Gospodăria hidrotehnică - Era grupată astfel: apă industrială, apă potabilă, evacuare ape uzate, evacuare ape reziduale, protecŃia impotriva innudaŃiilor. • Alimentarea cu apă industrială - Se realiza din captările de apă: Lacul Cinciş, situat la 6km amonte pe râul Cerna, aducŃiunea se realiza printr-un tunel; Priza Cerna situată la limita amonte a oraşului Hunedoara care captă râul Cerna şi afluentul acestuia Runc; Priza Zlaşti, care captează debitul râului Zlaşti asigurând alimentarea exclusivă a fabrici de dolomită. Alimentarea cu apă industrială se realiza prin recirculare pentru toate sistemele tehnologice ale uzinelor din combinat, apa proaspăta completa consumurile generate de pierderi sau consumuri asumate de tehnologie. • Alimentarea cu apă potabilă - Era concepută să satisfacă toate cerinŃele de apă potabile ale combinatului. Captarea apei se realiza prin 8 puŃuri de mică adâncime şi captarea Boj ce se realiza print-un puŃ de mare adâncime. Captarea se realiza prin sifonare, de unde apa era condusă prin cădere liberă la rezervorul central de apă potabilă. • Atelierul de reparat maşini electrice - Cunoscut în limbajul uzinei ca bobinaj, avea scopul principal de a întreŃine şi repara toate maşinile electrice rotative. Atelierul avea o suprafaŃă de 4074 m2. De regulă lucrările erau de recondiŃionare, verificate şi etalonate a maşinilor electrice. În prezent ateleirul funcŃionează ca societate comercială cu capital privat a uzinei sub denumirea de Electrosid. • SecŃia Termotehnică - FuncŃionarea aparatelor de masură şi control de toate categoriile era supravegheată de către secŃia termotehnică şi metrologie, care era dotată cu aparatură necesară executării lucrărilor de verificare, întreŃinere, reparaŃii, etalonări, etc. SecŃia executa pentru toate agregatele combinatului bilanŃuri energetice, care serveau la stabilirea randamentelor de funcŃionare şi transformare a cuptoarelor siderurgice. Atelierele şi laboratoarelor de termotehnică şi metrologie erau amplaste într-o clădire în imediata apropiere a laboratorului chimic central, cu o suprafaŃă de 1620 m2. Termotehnica mai avea raspândite în combinat puncte de pucru care să permită mici reparaŃii şi intervenŃii locale, de regulă aceste puncte erau situate în secŃiile mari de producŃie. În prezent, termorehnica este constituită ca societate comercială cu capital privat sub numele de Amcosid, vânzarea ei făcându-se în anul 2003.
180

12.8. Uzina Transporturi Transporturile interne se dezvoltă în perioada 1944-1972. A fost modernizat transportul feroviar prin trecerea la ecartamentul normal a întregului trafic uzinal. Din vechea reŃea CF s-a mai menŃinut până în 1989 linia îngustă Hunedora-Retişoara, cu o lungime de 21,2 Km. Calea îngustă era folosită pentru transportul dolomitei brute de la cariera Crăciuneasa şi se afla în posesia intrepreinderii IM Hunedoara, ulterior denumită Talc-Dolomită. După 1990 calea ferată până în dreptul fabricii de dolomită a CSH a fost abandonată şi ulterior tăiată, anulând astfel o cale de comunicare între Hunedoara şi Govăjdia. Trebuie amintit că trenul pe cale îngustă numit şi mocăniŃa, avea un traseu foarte pitoresc, trecând prin două tunele până ajungea pe valea Govăjdiei, iar de aici străbătea un traseu printre stânci de dolomită până în dreptul furnalului. În momentul acesta sunt tardive comentariile, dar o minte inteligentă ar fi putut fructifica acest traseu, care pornea de deasupra Castelului, în scop turistic. ReŃeaua de linii a CSH a fost extinsă, atingând în această perioadă 221 km echivalenŃi. Capacitatea de remorcare crescuse, prin dotarea în prima etapă cu locomotive proiectate special pentru cerinŃele industriei siderirgice şi realizate de Uzina Constructoare de Maşini ReşiŃa (UCMR), iar începând cu anul 1969 prin trecerea treptată la tracŃiunea Diesel. Această acŃiune a fost încheiată în anul 1975. Toate transporturile specifice siderurgiei se efectau cu material rulant tehnologic de mare tonaj - care de fontă şi zgură, vagoneŃi pentru transport poduri de turnare a oŃelului, vagoneŃi pentru transportul încărcăturii solide în oŃelării, etc... Pentru transportul încărcăturii de mare volum sau a sarcinilor concentrate, precum şi pentru transportul intern de masă, combinatul dispunea de un parc propriu de vagoane platformă şi autodescărcătoare. Pentru deservirea activităŃii proprii de transport feroviar, a fost organizată o bază proprie de întreŃinere şi reparaŃii a liniilor, vagoanelor, locomotivelor şi instalaŃiilor de telecomunicaŃie. Începând din 1973 s-a pus în funcŃie un nou depou modern pentru reparaŃii şi întreŃinere de locomotive Diesel în zona Peştiş, în imediata apropiere a locului numit Izvor.
EvoluŃia transportului feroviar uzinal540 1950 1955 1960 1965 24,9 24,9 24,9 24,9 35,6 89,1 148,5 199,7 12 16 16 14 5 26 76 98 2 5 8 14 156 201 188 217 105 143 456 621 5438 22024 53106 93215 48786 104476 215788 264511 14137 29850 104218 127365 2,25 1,35 1,25 1970 21,2 201,3 10 117 33 198 805 107935 328351 159986 1,132 1972 21,2 221, 6 129 72 126 826 104474 302062 149576 1,26

Cale ferata ingusta, Km Cale feranta normala,Km Locomotive cf îngustă Locomotive cf normal Din care diesel Vagoane cf îngustă Vagoane cf normal Tonaj transp mii t/km Vag CFR descărcate Vag CF încărcate şi expediate Cheltuieli cu transportul lei/tkm

O parte însemnată din transporturi se efecta cu parcul auto propriu, creşterea ponderii parcului auto fiind ilustrat mai jos: 1950 1955 1960 1965 1970 1972 Capacitate parc propriu, t 38 72 158 257 459 582 Transport mii t km 1300 2380 4640 10844 33500 40286 Ponderea transportului de materii prime, materiale în CSH pe diferite forme de transport era următoarea: feroviar auto benzi conducte 92,8 3,4 2,1 1,7

540

Chidler, 1974, 155

181

12.9. Restaurate, Crâjme şi Birturi cunoscute: Nu trebuie uitată sintagma Siderurgistul este fratele bun al Crâjmarului, aşa că să ne amintim locurile de popas ale siderurgiştilor hunedoreni în anii de glorie a construirii socialismului. 1. Corvinul la „Groapă” cu Berăria „Corvinu” şi Grădina de Vară, construit în anii ‘50, cu o anumită istorie şi tradiŃie până în anul 1989. În anii ’60, în sala mică a restaurantului „Corvinu” au luat masa în timpul unei vizite la Hunedoara Gheorghe Ghorghiu Dej, Secretarul General al PCR, şi Nichita Hruşciov, Secretarul General al Sovietului Suprem al URSS. Complexul „Corvinu” mai dispunea şi de o cofetărie care era cunoscută sub numele de „Elevul”, datorită clientelei, în general elevii de la liceele hunedorene care veneau aici la o cafea şi o Ńigară. Aici trebuie să ne amintim de Bercki baci. 2. „Rusca” Hotel şi Restaurant, construit în anii 1968 şi reprezenta locul predilect al tinerilor şi studenŃilor care veneau în vacanŃele de vară acasă. 3. „Casa Albă”, Motel şi Restaurant a fost construită în anul 1974. Era locul predilect de petrecere a timpului liber a populaŃiei Hunedoarei. Ctitorul acestei splendite zone de agrement a fost directorul general Costache Trotuş. Hotelul Casa Albă avea şi o vilă de protocol cu 4 apartamente, rezervate numai protocolului. În timpul construcŃiei din anii ’70, se vehicula în folclorul local că această vilă de protocol este a lui Ceauşescu. 4. Motel „Cinciş” cu restaurant construit în anii ‘60; 5. „Gambrinus”, „restaurantul tineretului”, a fost construit de asemenea în anii ‘60; 6. „Union”, restaurant cu bar, sală şi grădină de vară, construit în anii ‘80; 7. „Tosca bar”, construit în anii ‘70; 8. Restaurantul „Metalul ”cu grădină de vară, fost „Strauss” până în anii ‘50. Aici se mâncau cei mai buni mici şi se putea bea o bere excepŃională; 9. „Traian Bombă”, la marginea Ceangăilor, amplasat pe drumul care ducea la pasarela din şarjare aproximativ în zona clădirii ACR, restaurant reconstruit în anii ’80 în centrul cartierului Micro 5; 10. Birtul de cartier „Cristina”, zis la „Botul calului” sau „Birtul Bolnavilor”, situat pe str. Chizit; 11. Crama restaurant la PorŃile Principale a Combinatului; 12. „Intim”, zis „La Lup”, restaurant cu pistă de popice, Kugle, demolată în anii ’80 când s-a construit noul cartier de pe malul Cernei, 13. „CaŃ”, crâjmă la ieşirea din combinat pe poarta zgurii, birt cu grădină de vară; 14. „Nonandare”, birt la marginea Hunedoarei, denumire primită după o melodie a unui cântăreŃ italian la modă în anii ’60, demolat odată cu construirea cartierului Micro 5; 15. „Bucegi”, restaurant de cartier; 16. Crâjmă; 17. Chioşcul de la popicărie, clădirea veche a popicăriei; 18. „Parângu”, restaurant de cartier; 19. „Păltiniş”, restaurant de cartier; 20. „Dunărea”, restaurant şi complex comercial în zona OT a Hunedoarei, unde ulterior s-a dezvoltat şi piaŃa cu acelaşi nume. 21. „Ardealul”, birt de căruŃaş în centrul vechi al Oraşului, unde domina tejgheaua „Laleaua Neagră”. 22. „La Boandi”, restaurant care a luat amploare la sfârşitul anilor ’60-începutul anilor ’70 în centrul vechi, erau ani când se permisese o oarecare formă iniŃiativă particulară, mandatarii. 23. Birtul „La Cuculeasă” în spatele pieŃii Obor; 24. Birtul navetiştilor, „Feroviarul”; 25. Restaurantul „Ciuperca”, cu o rotondă acoperită de unde se putea admira panorama oraşului; 26. Restaurantul „Capră Neagră” în Micro 7 Est

182

13. De la C.S.H. la Siderurgica 13.1. Siderurgica înfiinŃare

Muzeul Fierului, fotografie realizată de autor în 1999

După 1989, tranziŃia şi adaptarea la cerinŃele impuse de o economie de piaŃă concurenŃială au plasat societăŃile româneşti într-un mediu economic nefavorabil, având ca efect reducerea, oprirea şi dezafectarea unor capacităŃi de producŃie. ViaŃa economică hunedoreană a anilor ‘90 era tributară conceptului de oraş-uzină atribuit Hunedoarei, în anii construirii socialismului. La sfârşitul anilor ’80-începutul anilor ’90, Combinatul Siderurgic Hunedoara nu avea finalizată nicio investiŃie care să permită o relansare economică reală. Fabrica producea cu aceleaşi fluxuri tehnologice folosite şi la sfârşitul anilor ’70; mai mult, aceste fluxuri erau inevitabil uzate moral şi tehnologic. La începutul lui 1990, luna ianuarie debutează cu schimbarea conducerii combinatului sub presiunea salariaŃilor şi cu reorganizarea sindicatului din întreprindere. Valul de schimbări a conducătorilor a culminat cu schimbarea directorului general, ing. Sabin Faur, şi venirea la conducere a directorului general dr. ing. Silviu Samoilescu. Nu voi face aprecieri privind obiectivitatea sau subiectivitatea schimbărilor din acea perioadă pentru că această carte nu şi-a propus acest lucru, dar pot spune că schimbările au adus lucruri bune şi oameni noi la vremuri noi, dar s-a aruncat prea uşor peste bordul corăbiei experienŃa şi relaŃiile comerciale acumulate în managementul de vârf al uzinei. După revoluŃia din decembrie 1989 persista o stare de euforie şi confuzie în viaŃa social economică, generată de repeziciunea cu care se produceau anumite evenimente, abundenŃa de informaŃii confuze pe care o primea cetăŃeanul şi cu care încă nu era obişnuit după 45 de ani de dictatură comunistă, la care trebuie să adăugăm şi lipsa de experienŃă a noilor conducători, culmea valului reprezentând-o schimbarea conducerii de atunci a uzinei. Reorganizarea conform Legii 15/1990 s-a făcut prin transformare integrală a Combinatului Siderurgic Hunedoara în baza H.G. nr. 29/14.01.1991, luând astfel fiinŃă S.C. “SIDERURGICA” S.A. HUNEDOARA. 13.2.Tehnologii si fluxuri tehnologice iniŃiale541. CapacităŃi de producŃie iniŃiale La nivelul anului 1990, la “Siderurgica” existau următoarele capacităŃi instalate: - Cocsificare: 1 mil. tone cocs /an; - Aglomerare: 3,19 mil. tone aglomerat feros/an; - Elaborarea fontei în furnale: 2,1 mil. tone fonta/an; - Elaborarea oŃelului în cuptoare Siemens Martin: cca. 3,5 mil. tone oŃel/an; - Elaborarea oŃelului în cuptoare electrice cu arc: cca. 0,66 mil. tone oŃel/an; - Un număr total de 11 laminoare, dintre care 5 pentru semifabricate intermediare şi 6 pentru produse finite.
541

Extras din : Program de restructurare al Siderurgica, prezentat la APAPS în februarie 2003

183

“Siderurgica” a avut iniŃial un potenŃial total de: - elaborare a oŃelului de cca. 4,1 mil. t oŃel brut/an; - laminare intermediară de cca. 6,6 mil. t semifabricate/an; - laminare produse finite şi semifabricate pentru prelucrare de cca. 2,3 t laminate/an. Până în 1999, “Siderurgica” a practicat obŃinerea oŃelului necesar fabricaŃiei de produse laminate lungi prin două procedee tehnologice distincte, astfel : • Elaborarea în cuptoare Siemens Martin, din fontă lichidă şi fier vechi, folosind ca agenŃi energetici gazul metan şi păcura. Fonta era obŃinută în furnale, în principal, din cocs (prelucrarea cărbunilor cocsificabili în cocserii) şi din aglomerat feros (prelucrarea minereurilor de fier în aglomeratoare). Atât cărbunii cocsificabili, cât şi minereurile de fier au fost asigurate preponderent din import. • Elaborarea în cuptoare electrice cu arc, folosind ca materie prima de bază fierul vechi. Ansamblul tehnologic format din sectoarele cocserie, aglomeratoare, furnale si oŃelăriile Siemens Martin au reprezentat fluxul primar. După elaborare, oŃelul se turna exclusiv (până la finele anului 1998) în lingouri, care erau supuse unei succesiuni de operaŃii de laminare în sectoarele de laminoare, în funcŃie de produsul finit cerut.
EvoluŃia producŃiei de oŃel (milioane t/an) la Siderurgica Hunedoara între 1989 şi 1998 (până în momentul opririi fluxului primar)
3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

3,22 2,1 1,4 1,06 1,07

1,03

1

0,87

0,84

0,53

. 13.3.Evaluarea generică a situaŃiei 542 naŃionale EvoluŃia siderurgiei ultimului deceniu al sec.XX-lea a fost marcată de perioada de declin a economiei naŃioanale care începuse în anul 1985, când s-a înregistrat pentru prima dată după 1980, o reducere a Produsului Intern Brut- PIB. În anii următori, cu excepŃia anului 1986 când PIB-ul a crescut cu 2,3 %, tendinŃa de diminuare a indicatorilor anuali s-a adâncit. Principala ramură care genera descreşterea PIB-ului era industria, care, în acea perioadă reprezenta 50% din PIB, până în 1989. În aceste condiŃii descreşterea medie anuală a PIB-ului în perioada 1985-1989 este de 0,7% (0,9 % în industrie), iar în perioada 1985-1991 de 3,6 %( 6,25 % industria).
1984 1985 -0,1 1985 1986 2,3 1986 1987 0,8 Evolutia PIB-ului în perioada 1985-1994 în Romania543,% 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1988 1989 1990 1991 1992 1993 -0,5 -5,0 5,6 -12,9 -13,6 1,0 1993 1994 2,0

Structura pe ramuri a PIB-ului a evoluat, în perioada 1990-1993, în sensul scăderii ponderii industriei şi cresterii agriculurii şi serviciilor
Ramura PIB Agricultură Industrie ConstrucŃii Transport Servici
542
543

1989 100 13,96 52,87 6,34 7,52 19,37

Structura PIB în perioada 1989...1993544, % 1990 1991 1992 100 100 100 18,01 18,54 18,89 48,23 43,59 44,7 5,68 4,96 4,36 6,69 4,53 6,39 21,39 28,38 30,49

1993 100 20,40 44,00 4,10 5,10 26,50

Ioan Romulus - Modernisation of the Romanian steel industry, Steel Times, Octomber 1999 Studiul Global pentru OŃel elaborat de WS Atkins Int. 544 idem

184

Pentru a putea avea o idee referitoare la transformările ulterioare din Siderurgica vom prezenta situaŃia siderurgiei naŃionale. Cu certitudine se poate afirma că reforma siderurgiei în ansamblul ei s-a făcut mult prea târziu în România şi de regulă obligaŃi sau împinşi de la spate de UE, FMI sau Banca Mondială prin diferite metode mult prea ortodoxe. Bâjbâiala cu care s-a acŃionat era generată de dezinteresul Bucureştiului, de atitudinea trufaşă şi sfidătoare a metropolei faŃă de provincie. În ultimii doi ani, siderurgia românească s-a aflat puternic sub influenŃa a doi factori care au făcut-o să stagneze din punct de vedere al dezvoltării ei pe termen mediu. Cei doi factori au generat două influenŃe, indeciziile Ńinându-se lanŃ. Oamenii de la centru nu avea timp să înŃeleagă amănunte referitoare la : • o industrie importantă pentru economia românească • situaŃia socială a provinciei în general şi a Hunedoarei în special, care se vedea rămasă în urmă obligată să suporte valuri repetate de restructurări de personal fără soluŃii alternative. Şomajul era în acele momente cel mai gustat moment al spectacolul regizat de alŃii, pus în practică de guvernările României. • aspectul sentimental. În fapt trebuia upgradată mentalitatea unei comunităŃi, o sumă de aspiraŃii amintirii legate ani de muncă, realizări, încercări şi înfrângeri, speranŃe, evenimente… a fiecărui locuitor. ComunităŃile erau analizate la grămadă, trebuia raportat că s-a făcut ceva, s-a închis ceva, erau singurele realizări care puteau fi raportate atunci când eram urecheaŃi la Bruxelles. Hunedoara era postată în conul de umbră al stigmatului pus de fostul premier Petre Roman, economia naŃională era o grămadă de fiare vechi. Indecizia guvernului în anii 1992-1996 privind o restructurare sectorial la nivel naŃional rapidă şi fără echivoc a generat în perioada 19992003 grave convulsii sociale în zonele cu industrie siderurgică şi construcŃii de maşini.

Turnătoria veche, fotografie realizată de autor în anul 2003

Cubiloul existent în funcŃiune în 2003 la Turnătoria veche, fotografie realizată de autor

Contextul geopolitic al ultimului deceniu al sec. XX-lea nu a fost prea favorabil dezvoltării siderurgiei, deşi piaŃa oŃelului era suficient de dinamică. Această piaŃă este una dintre cele mai active din lume, complexitatea şi volumul ei imens determinând mutaŃii deosebite în structura comerŃului mondial. SiguranŃa unei industrii siderugice puternice poate fi garantată în primul rând de piaŃa internă şi competitivitatea produselor. Consumul intern de metal reprezintă de asemenea o componentă a dezvoltarii economice, a ritmului investiŃional, în general a evoluŃiei PIB-ului.

185

EvoluŃia PIB şi dinamica producŃiei de oŃel şi a consumului intern 1990 1992 1995 1997 PIB% -5,6 -8,8 7,1 -6,6 Fata de anul precedent Prod. De otel mil t/an 9,1 5,0 6,4 6,4 Consum intern mil t/an 5,9 2,5 3,2 3,3

2000 1,3 4,5 2,2

Geografic vorbind, întreprinderile sunt răspândite în toate regiunile Ńării, cele mai importante aglomerări siderurgice fiind în zonele Hunedoara, GalaŃi, Târgovişte şi Caraş-Severin. Date fiind ponderea activităŃilor siderurgice în ansamblul industriei româneşti precum şi locul important pe care îl ocupa în producŃia şi piaŃa Europei, adiacent Acordului de Asociere a României la UE încheiat în anul 1993, a fost semnat şi documentul privind evoluŃia relaŃiilor dintre siderurgia românească şi cea a Ńărilor UE - protocolul nr.2 CECO -în vederea atingerii Ńintelor de integrare. De asemenea, Decizia Consililuli UE din 6 decembrie 1999/852/CE privind principiile priorităŃi , obiectivele intermediare şi condiŃiile de parteneriat pentru aderarea României precizează adoptarea unui plan de restructurare a siderurgiei în conformitate cu exigentele Uniunii Europene, iar în capitolul obiective pe termen mediu: implementarea programului de restructurare a siderurgiei545. În anii 2001-2004 Guvernul României a avut alte priorităŃi, aderarea la NATO, integrarea în Uniunea Europeană, finalizarea privatizării societăŃilor din programul PSAL II, raportarea la Banca Mondială, Fondul Monetar InternaŃional şi Uniunea Europeană a succesului obŃinut prin privatizarea cu orice preŃ a industriei. ImportanŃa ramurii metalurgice era determinată de ponderea ei ridicată în producŃia industrială şi exportul României. România avea o prezenŃă activă pe piaŃa Uniunii Europene, iar pentru consolidarea acestei poziŃii, siderurgia românească a trebui să adopte reguli şi principii specifice dişciplinei comerciale a acestei zone, motiv pentru care Consiliul UE a solicitat în anul 2000 prezentarea de către Guvernul României a unei strategii de restructurare - dezvoltare a acestui sector.
Export total în România546, mil. USD 1998 Export total Românie din care: 8300,6 Export în Ńările U.E. 5350,5 Export produse metalurgice 1582,7 % din exportul României 19,36 Export produse metalurgice în UE 728,0 % din exportul produse siderurgice 46,0 %din exportul României în UE 13,6 1999 8504,7 5573,4 1312,4 15,42 590,4 45,0 10,6

ProducŃia de oŃel, în anul 1999, se află la cel mai mic nivel din ultimii 10 ani - 4,5 milioane de t/an, fapt generat de modificările din piaŃa mondială oŃelului. În anii 1998-1999, siderurgia românească s-a aflat puternic sub influenŃa a doi factori care au făcut-o să stagneze din punct de vedere al dezvoltării ei pe termen mediu. Indecizia a fost cel mai mare duşman al României. Responsabilitatea duală pentru o chestiune importantă în care decizia trebuia luată rapid şi eficient. Conducerea bicefală ,se prezenta astfel: Fondul ProprietăŃii de Stat – FPS, proprietarul combinatelor siderurgice, care încerca să pună în aplicare Programul PSAL al Băncii Mondiale, Ministerul Industriei, care încerca să convingă implicarea Guvernului în construirea unei strategii coerente şi coordonate a industriei siderurgice. Cele două atitudini erau antagonice, lucru ce a conferit o stagnare în evoluŃia restructurării siderurgiei româneşti. Dezbaterea Strategiei de restructurare a siderurgiei româneşti propuse de Ministerul Industriilor nu era împărtăşită de F.P.S. Strategia de restructurare a combinatelor siderurgice, dar şi notele de privatizare ale acestui sector s-au aflat
545 546

Strategia de restructurare a industriei siderurgice din Romane pentru perioada 2001-2005, oct 2001. Buletin statistic lunar, anul XI,nr.1-2000.

186

pe masa Executivului. Restructurarea şi reabilitarea financiară socială a acestei ramuri urmată de privatizare era susŃinută de Ministerul Industriilor şi ComerŃului, susŃinut de reprezentanŃii Uniunii Europene. Guvernul României, în scopul integrării europene şi a însănătoşirii mediului de afaceri, a convenit împreună cu Banca Mondială programul PSAL (acesta a fost conceput strict pe raŃiuni economice, de maximizare a rezultatelor tranzacŃiilor şi de asigurare a viabilităŃii societăŃilor comerciale din portofoliu. Privatizarea nu este o urgenŃă doar pentru anumite societăŃi comerciale cu probleme, ci şi pentru cele cu rezultate pozitive, care au nevoie de importante resurse pentru investiŃi), prin care se dorea să se ajute companiile aflate în proprietatea statului să se privatizeze. În acest sens, Guvernul României a aprobat o ordonanŃă cu lista companiilor (întreprinderi din siderurgie) incluse în programul PSAL, aflate în portofoliul Fondul ProprietăŃii de Stat (F.P.S.). Strategia de restructurare a industriei siderurgice româneşti cuprinde două cerinŃe majore fără care, în opinia MIC, nu se permitea integrarea României ca stat în UE, precum şi existenŃa industriei siderurgice româneşti pe plan european. În urma disputelor pro şi contra între F.P.S. şi M.I.C. s-a convenit acceptarea propunerii M.I.C. care să permită însănătoşirea mediului de afaceri. În acest sens M.I.C. a propus excluderea a cinci societăŃi siderurgice din programul PSAL negociat cu Banca Mondială, şi anume Sidex GalaŃi, Siderurgica Hunedoara, COS Târgovişte, IS. Câmpia Turzii, Siderca Călăraşi.
Dinamica producŃiei de oŃel547, mii tone Realizări Total siderurgie din care: Sidex Siderurgica COST ISCT Siderca CSR AlŃi producători 1997 6436 4602 848 326 228 112 158 161 1998 6185 4706 630 300 199 68 165 117 1999 4208 3234 331 235 158 29 124 97 2000 4509 3455 318 319 212 110 95

În cadrul acordului PSAL – PIBL negociat de Guvernul României, o serie de societăti comerciale din Siderurgie au fost incluse în cadrul unui exerciŃiu special de privatizare, care sa derulat cu asistenŃa băncilor internaŃionale de investiŃii. Pregătire privatizării, fază de consultamŃă, pe care firmele agreate au demarat-o, trebuie să cuprindă nu mai puŃin de şase etape: due dilligence (analiza structurii organizatorice, a instalaŃiilor şi echipamentelor, costurile cu materiile prime, utilităŃile, cele aferente eventualei retehnologizări, probleme sociale şi forŃa de muncă, performanŃele, auditul contabil,etc.); diagnostic (analiza planului de afaceri, realizarea de prognoze financiare, utilizarea capacităŃii de producŃie, cuantificarea costurilor, evaluarea metodelor de marketing etc.); evaluare (prognozarea unui cashflow în timpul diagnosticului şi o analiză pe bază de plan de afaceri valabil); evaluarea preliminară a pieŃei ( vânzarea comparabile, tendinŃele sectorului industrial, cererea globală a pieŃei pentru produsele societăŃii, prezentarea relaŃiilor cu investitori contactaŃi şi răspunsurile aferente etc.); scenarii de privatizare (opŃiunile principale de vânzare şi restructurare alternative la eventuale eşecuri, măsuri suplimentare de iniŃiat împreună cu FPS ori consiliile de administraŃie); strategia recomandată pentru privatizare ( scenariul considerat optim de către consultant). Din punct de vedere al formei de proprietate şi al statutului juridic, întreprinderile din sectorul siderurgic se prezintă astfel548:
Numărul de societăŃi comerciale, analizate în anul 2000 Total luate în calcul 34 Cu capital de stat 14 Privatizate 18 În lichidare sau lichidate 2

547 548

Surse MIC-DM Alin Giurgiu –ImplicaŃii asupra restrângerii metalurgiei româneşti cuprinse în Programul PSAL –Buletinul IRCSID Vol VIII, nr.5 2000, SRM., 28-30 sept.2000, GalaŃi.

187

Strategia de privatizare propusă, chiar dacă nu era limitată la vânzare exclusivă către investitori strategici, trebuie să cuprindă obligatoriu un set de elemente principale: metodele recomandate şi structura investitorilor vizaŃi; analiză referitoare la nivelul datoriilor; recomandări privind prescrierea sau reeşalonarea lor, vânzarea de active pentru reducerea obligaŃiilor; stadiul negocierilor cu creditorii; nivelul necesar de investiŃii şi măsuri de restructurare; consideraŃii privind forŃa de muncă; program de implementare. Pentru a face viabilă industria siderurgică erau necesare investiŃii masive, de ordinul a sute de milioane de dolari, era concluzia raportului final întocmit şi prezentat în luna iunie 2000, la Ministerul Industriei şi ComerŃului de firma franceză de consultantă Usinor Consultants. Metalurgia românească se confruntă pe scurt cu: • Linii tehnologice depăşite moral şi fizic, cu consumuri şi costuri de fabricaŃie deosebit de ridicate; • InvestiŃii nefinalizate; • ExerciŃiul financiar al anului 1999 şi 2000 s-a încheiat cu pierderi; • Datoriile depăşesc în volum, în majoritatea cazurilor, nivelul capitalului social. Studiul USINOR – IDOM al UE considera ca necesară modernizarea capacităŃilor echivalente unei producŃii la nivel de 8 milioane de tone oŃel/an, cu un efort financiar pentru primii doi ani la 126,35 milioane de USD. În cazul în care scenariile privind piaŃa şi profitul rezultat din exportare evoluează aşa cum s-a prevăzut în studiu, totalul investiŃilor în anul 2005 va fi de 714 milioane de USD. În vederea viabilizării societăŃiilor, se apreciează în studiu, că este necesar să se recurgă la măsuri concrete de ordin financiar evaluate la circa 672 milioane USD, inclusiv ajutoarele de stat acordate anterior. Recomandările studiului privind derularea programului de restructurare: • Management comun pentru întreprinderile Siderurgica Hunedoara, COS Târgovişte, Siderca Călăraş, IS Câmpia Turzii; • Dezvoltarea strategiilor de piaŃă şi canalele de distribuŃie; • Supravegherea preŃurilor de import pentru produsele siderurgice ruseşti şi ucrainiene; • Eliminarea de urgenŃă a subvenŃiilor la exportul de fier vechi. În contextul politico-social a anului 2000, trebuie precizat că în toamna anului 2000 se producea schimbarea democratică a guvernului în urma alegerilor, iar noul Guvern declara să trateze cu cea mai mare seriozitate problema privatizării. Noul premier, Adrian Năstase, afirma că pentru cele mai importante societăŃi, privatizarea se va face prin lege. Nu ne este indiferentă privatizarea, a opinat premierul care a mai afirmat că trebuie să gândim variante alternative pentru a nu provoca ruperi ale echilibrelor sociale. Evaluarea costurilor totale ale restructurării siderurgiei româneşti pentru perioada 2000 – 2005: InvestiŃii 47%; Costuri sociale 5%; Costul restructurării financiare 20; Ajutoare din trecut 24%; Costul creării de locuri de muncă 4%. Începând din ianuarie 2001, FPS şi-a schimbat denumirea şi rolul, transformându-se în minister în Guvernul României, având denumirea de Autoritatea pentru Privatizare şi Administrarea ParticipaŃiilor Statului (A.P.A.P.S.). Principalele companii siderurgice în acel moment erau: Sidex GalaŃi, Siderurgica Hunedoara, COS Târgovişte, IS Câmpia Turzii, C.S. Resita, Siderca Călăraşi, Sidermet Călan, Cord Buzău ş.a.
Compania Sidex Siderurgica COST ISCT Siderca CS.ReşiŃa Total
549

Costurile restructurării până în anul 2005, scenariu optimist* 549, mil USD: investiŃii Costul restructurării financiare Costuri Ajutoare Sociale din trecut 513.150 257.876 34,085 120.300 65.920 36.643 12,463 39.300 28.600 0 32.000 73.000 20.511 2,715 15.000 28.000 34.433 54.600 4.600 13.635 11,037 47.700 713.270 363098 60,300 309.000

Total 925.411 154.326 60.600 111.226 117.033 76,972 1.444,468**

Indicatorii economici conf. strategiei USINOR, studiu Phare.

188

* producŃie de produse plate + lungi + Ńevi = 5176 mil t ** plus 75 mil USD pentru crearea de locuri de muncă = 1519,457 mil USD
UnităŃi considerate viabile în viitor: Profit net, mil USD550. Societate Realizări bilanŃuri 1999 Siderurgica Hunedoara Siderca Călăraşi COS Târgovişte IS Câmpia Turzii Sidex GalaŃi -18,2 -2,1 +0,04 +3,2 -411,7

Evident că studiul UE prevede şi o restructurare sporită de personal. Din totalul de personal de 59.970 câŃi mai are siderurgia în prezent se prevede un număr de 35.850 în anul 2005 şi de 32.550 la finalul restructurării. 13.4. AcŃiuni în deceniul 1990 – 1999. Fiarele vechi nu erau chiar vechi551. Trebuie să spun de la început, pentru a putea să trece mai departe, că, cea ce s-a întâmplat cu siderugia şi metalurgia românească a fost cea mai mare trădare suportată de România pe frontul războiului economic. Eram total nepregătiŃi pentru a lupta în linia întâi, eram naivi. După anul 1990 datorită, în principal, scăderii cererii pieŃei (producŃia de oŃel lingou a scăzut de la 3,2 mil. tone în 1989, la 1,85 mil. tone în 1990) şi a pierderilor cauzate de consumurile ridicate, aferente tehnologiei neperformante, “Siderurgica”a operat o serie de reduceri a capacităŃilor de producŃie prin oprirea echipamentelor care nu participau la producŃia vandabilă sau erau producătoare de pierderi. Astfel, în anul 1992 a fost oprită funcŃionarea OŃelăriei Siemens Martin nr. 1, cu o capacitate de cca. 0,33 mil. tone oŃel/an, precum şi unele agregate ale fluxului primar (trei cuptoare la OŃelăria Siemens Martin nr.2 ). În martie 1994 a fost prezentată în şedinŃa Guvernului României “Strategia de restructurare a siderurgiei româneşti”, precum şi previziuni până la nivelul anului 2002. Conceptul de baza al strategiei sectoriale din 1994 a fost salvarea tuturor unităŃilor siderurgice aflate în funcŃiune. Pentru “Siderurgica” era prevăzut până în anul 2002, să fie atinse următoarele obiective : - producerea a cca. 0,95 mil. tone oŃel electric/an; - introducerea turnării continue la OŃelăria Electrica nr. 2; - modernizarea OŃelăriei Siemens Martin nr. 2, pentru o producŃie de cca. 0,6 mil. tone oŃel/an; - introducerea turnării continue la OŃelăria Siemens Martin nr. 2; - păstrarea în funcŃiune, după modernizare, a trei laminoare; - trecerea în conservare a 8 laminoare, 4 de semifabricate şi 4 pentru produse finite. Prevederile strategiei din 1994 au indicat, pentru anul 2002, menŃinerea unui potenŃial de elaborare de 1,55 mil. tone oŃel/an şi, respectiv, de 1 mil. tone laminate/an, reprezentând o diminuare a capacităŃilor anuale de elaborare de cca. 2,55 mil. tone şi de cca. 1,3 mil. tone laminate, comparativ cu anul 1990. De la apariŃia “Strategiei de restructurare a siderurgiei româneşti” din 1994 şi până la mijlocul anului 1999, societatea comercială a pus în funcŃie, la finele anului 1998, turnarea continuă la OŃelăria Electrică nr. 2 şi a încercat menŃinerea în funcŃiune a fluxului primar. În această perioadă (1990 – trim. II 1999) ponderea oŃelului Siemens Martin în producŃia totală de oŃel la “Siderurgica” a fost de 80 %. Strategia de restructurare a siderurgiei româneşti era un document programatic, realizat în anii 90 din sec al XX- lea, realităŃile din primii ani ai sec. al XXI lea au schimbat radical datele problemei. De la apariŃia
550
551

Indicatorii economici conf. strategiei USINOR, studiu Phare. Aluzie la afirmaŃia primului ministru din anul 1990, Petre Roman, care compara industria metalurgică cu o grămadă de fier vechi.

189

“Strategiei de restructurare a siderurgiei româneşti” din 1994 şi până la mijlocul anului 1999, societatea comercială parcurs următoarele etape: • a finalizat în anul 1998, turnarea continuă la OŃelăria Electrică nr. 2; • a încercat menŃinerea în funcŃiune a fluxului primar (în perioada 1994-1998), pe care la oprit operaŃional în iunie 1999; • a oprit un laminor de semifabricate (SF2) în 1999; • a oprit două laminoare de sârmă în 1995 respectiv 1998 ( LS1 şi LS2) Obiectivele restucturării în viziunea UE, alinierea la structurile occidentale Programul de restructurare a societatii Siderurgica Hunedoara, condusă la acea vreme de managerul societăŃii Gheorghe Pogea, prevede reducerea cu o treime a numărului de personal, închiderea capacităŃilor de producŃie excedentare, modernizarea unor echipamente si noi investiŃii. Adunarea Generală a AcŃionarilor (AGA) a societăŃii Siderurgica Hunedoara, desfăsurată luni, 12 octombrie 1998, a aprobat programul de restructurare a societăŃii pe termen scurt şi mediu, în vederea reducerii costurilor de fabricaŃie şi redresării activităŃii societăŃii. Programul prevede disponibilizarea unui număr de 5.000 de angajati, în perioada 1998-1999, ceea ce înseamnă o reducere cu 33% a numărului de angajaŃi existent la 1 ianuarie 1998.
EvoluŃia salariaŃilor la Siderurgica Hunedoara din anul 1989-1997
25000 20000 15000 10000 5000 0 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997

20400

19500

18400

17800

16800

16750

16230

15900

15225

EvoluŃia producŃiei de laminate milioane t/an
2,5 2 1,5 1 0,5 0 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1,404 1,002 0,77 0,768 0,744 0,712 0,687 0,623 2,174

Din totalul de 3000 de angajaŃi prevăzut pentru acest an, un număr de 1210 au plecat în perioada aprilie-octombrie 1998, alŃi 1650 urmând să fie disponibilizaŃi până la sfirşitul anului, şi un număr de aproximativ 150 de posturi vor fi reduse prin separarea unor activităŃi conexe - paza, creşe şi gradiniŃe. Cele 1650 de persoane care au fost disponibilizate în 1998 au beneficiat de plaŃii compensatorii prevăzute de OrdonanŃa 9/1997. Sindicatul Siderugistul şi-a exprimat acordul pentru programul de restructurare, semnând în acest sens un protocol alături de conducerea societăŃii. Pentru anul 1999, programul de restructurare şi modernizare prevede realizarea de noi investiŃii şi desprinderea activităŃilor conexe de intreŃinere, servicii, cantine şi transport de societatea mamă. Acestea vor fi transformate în societăŃi independente. Faza premergătoare separării activităŃilor auxiliare o reprezintă împarŃirea societăŃii pe centre de profit şi pierderi, în scopul unei mai bune gestionări a costurilor interne. Noile societăŃi care se vor înfiinŃa vor deservi

190

în principal societatea Siderurgica, dar şi alŃi beneficiari şi vor crea condiŃii favorabile privatizării unor sectoare de activitate din cadrul societăŃii Siderurgica552. 13.5.Siderurgica în ultimul deceniu al sec XX Siderurgica Hunedoara în acel moment era cel mai important producător român de profile lungi. Flux tehnologic bazat pe două oŃelării electrice: oŃelărie electrică (OE1 100000 t/an) cu două cuptoare de 50, respectiv 65 t, şi un cuptor de 20 t pentru oŃeluri aliate cu turnare în lingou, dispunând de instalaŃii de tratament cu tratare în vid tip VAD – VOD şi o instalaŃie REZ retopire electrică sub zgură; a doua oŃelărie electrică (OE2 400000t/an) cu două cuptoare electrice de 100t cu tratament secundat, maşină de turnare continuă (un cuptor EBT în curs de finalizare), oŃelărie Siemens Martin cu o capacitate de aproximativ 3,2 milioane t şi uzină de laminoare cu o capacitate de producŃie de: profile uşoare (440.000t/an) , profile grele(1.130.000t/an) şi sârmă (280.000t/an).
EVOLUłIA CAPACITĂłILOR DE PRODUCłIE LA SIDERURGICA (mil. tone oŃel) CapacităŃi producere oŃel OSM OE 1 OE 2 ProducŃie 1989 2,338 0,200 0,310 Capacitatea 1989 -1993 3,200 0,250 0,350 CapacităŃi oprit până în 1999 3,200 0,100 Total oprit 3,200 0,100 500 EBT InvestiŃii Capacitate finală Oprită operaŃional 0,100 0,850

OE -oŃelărie cu cuptoare electice, OSM - oŃelărie Siemens;

InstalaŃia VAD-VOD de la secŃia OE1, fotografie din anul 1999

Pentru Siderurgica, FPS, în urma unei licitaŃii organizate, a desemnat câştigătoare firma de consultanŃă Recovery Group Boston pentru evaluarea în vederea privatizarea societăŃii. FPS (APAPS) a cerut în 2000 acestei societăŃi să elaboreze un raport care să prezinte soluŃii de privatizare a Siderurgicii, în funcŃie de mai multe criterii, care trebuie să fie realiste în ceea ce priveşte elaborarea oŃelului, piaŃa internă şi externă a produselor din oŃel. Privatizarea societăŃii Siderurgica face parte din programul PSAL, iar banii pentru evaluator, Recovery Grup Boston, vin de la Banca Mondială, fără ca acesta să se oblige să finalizeze privatizarea societăŃii. În luna iulie 2000 în urma cooperării dintre grupul de consultanŃă american şi conducerea companiei s-a afirmat că Cel mai mare producător de produse lungi din România, Siderurgica
552

Ziarul de Roman 17.09.1998

191

Hunedoara, a fost salvată de la închidere de o firmă americană specializată în recuperarea intreprinderile cu probleme. Statul, care deŃine 71% din acŃiunile societăŃii, urmăreşte acum să-şi vândă acŃiunile unui investitor strategic553. Între timp, societatea a traversat un proces de restructurare foarte sever care a culminat cu oprirea fluxurilor neperformante. Ronald Ashkin, şeful echipei de la Recovery Group, a spus că au avut deja loc discuŃii preliminare cu un potenŃial cumpărător pe care el l-a numit un producător de oŃel vest-european. Hunedoara are în prezent o capacitate de producŃie de 400.000 t pe an oŃel lichid, care se va mări în momentul în care noul cuptor electric de 500.000 t pe an, furnizat de Mannesmann Demag, va fi dat în funcŃiune. Cuptorul este gata în proporŃie de 80% şi există o maşină de turnare continuă care are un an şi jumătate vechime a afirmat Ashkin. Rezultatele la zi ale implementării planului de redresare la Siderurgica554 pot fi analizate urmărind datele de mai jos, referitor la anul 2000; este bine să amintim faptul că soluŃiile date de grupul de consultanŃă nu au fost însuşite de sidicatul Siderurgistul din societate fapt care a dus la ascuŃirea divergenŃelor sindicat-administraŃie –Recovery Grup Boston.
EvoluŃia unor indicatori în perioada 1989-1994555 U.M 1989 1990 1991 1992 1.ProducŃia de brut Siderugica România Cotă Siderurgica oŃel Mii tone % 3220 14411 23,3 2108 9761 21,5 1400 7130 19,6 1063 5376 19,8 1073 5445 19,7 1032 5793 17,81 1993 1994

2.Laminate finite pline Siderugica România Cotă Siderurgica 3.Personal muncitor Siderugica România Cotă Siderurgica 4.Profitul brut Siderurgica 5.Rentabilitate Siderurgica

Mii tone % Mii % Mii lei %

2173 10263 21,1 20,4 231 8,8 -883,0 -7,1

1404 6787 20,6 20,3 185 10,9 102 1,11

1002 5461 19,4 18,5 179,0 10,3 922 4,0

770 3865 19,9 17,3 175,0 9,9 2242 5,4

762 4118 18,5 16,8 160,4 10,4 11038 6,1

744 4464 16,67 16,5 124,8 13,4 21630 5,64

Dl. Silviu Samoilescu, directorul general al Siderurgica între anii 1990-1996, în discursul său referitor la perspectiva Siderurgicii în contextul naŃional şi mondial total nefavorabil siderurgiei, rezuma datele din tabelul de mai sus, cu o întrebare: Ce arată cifrele ? • scăderea ceva mai mare decât media naŃională a producŃiei de oŃel; • conservarea mai ridicată a locurilor de muncă decât media naŃională atât din siderurgie cât şi din industrie; • rentabilitatea superioară medie din siderurgie şi din industria României în perioada 19911994; • Siderurgica a respins categoric ideea rentabilizării prin disponibilizare de personal. Este limpede pentru toată lumea că în zonele monoindustriale, cum este şi Hunedoara, absorbŃia personalului concediat este practic imposibilă. Nu mai subliniem că în România, între 1990 şi 1994 numărul locurilor de muncă nou create a fost extrem de scăzut; Siderurgica suportă la jumătatea anilor ‘90, mai precis în 1996, schimbarea directorului general, ceea ce se adaugă la situaŃia delicată în care era societatea. Nu este un secret că în acel moment societatea nu era foarte iubită la Bucureşti, FPS dorind să transforme Siderurgica în teren de manevră, pentru o restructurare exemplară.
553
554

Metal Bulletin, Londra, 21.07.2000, 09:57. Pogea Gheorghe, ImplicaŃii potenŃiale ale aplicării programului PSAL şi ale concluziilor studiului de restructurare UE Buletinul IRCSID Vol VIII, nr.5 2000, SRM., 28-30 sept.2000, Galati. 555 date preluate din Perspectiva Siderurgiei Româneşti - SituaŃia de la Siderurgica – dl. Silviu Samoilescu, 1995

192

Voi prezenta mai jos datele referitoare la perioada de schimbare a conducerii de la Siderurgica. În august 1996 dl. Silviu Samoilescu este schimbat din funcŃie printr-o abilă lovitură de palat (în documentele oficiale Samoilescu Silviu era pensionat) concertată de FPS, schimbarea având în conŃinutul ei şi aspecte obiective dar şi foarte multe subiective, pe care nu doresc să le comentez. Odată cu Silviu Samoilescu se încheie era romantică a siderurgiei hunedorene. Trebuie menŃionat că în acest punct de istorie dispare din managementul siderurgiei româneşti ultimul baron autentic, cu o atitudine pozitivă pentru cultul muncii şi activitatea ştiinŃifică. Cu siguranŃă meritele unei somităŃi cum era Silviu Samoilescu nu pot fi prezentate în câteva rânduri, dar cu siguranŃă că scriitorii hunedoreni vor insista pe acest subiect. Conducerea societăŃii este preluată de către directorul economic de atunci, dl. Pavel Răscoleanu, până în februarie 1997, când conducerea este preluată de către ing. Gheorghe Pogea, puternic susŃinut de valul de politicieni tineri din ConvenŃia Democrată (alianŃă politică formată din partidele cu orientare centru şi centru-dreapta - PNł-CD, PNL, PD, UDMR, care dorea să înfrângă PDSR – Partidul DemocraŃiei Sociale din România - la alegerile din 1996) care câştigaseră alegerile în noiembrie 1996, şi cu susŃinere evidentă din partea preşedintelui de atunci al FPS, dl. Sorin Dimitriu (deputat PNłCD de Hunedoara). Nu vom face analiză a modului cum sau desfăşurat ostilităŃile, datorită lipsei de documente, dar trebuie să spun că noua echipă de conducere condusă de Pogea venea cu o metodă inovatoare de management, bazată pe spiritul de echipă, cu dorinŃa de a introduce metode noi de analiză pentru management. Echipa dorea să introducă spiritul european, interesant pentru România acelui moment, dar, lucrul cel mai important era că echipa se baza nu pe un singur personaj ci pe forŃa întregii echipe. Tot în acel meoment apar analizele care erau consacarte pe plan european - erau la modă - centrele de costuri, analiza costurilor, analizele de marketing. Era un pas făcut. Istoria va decide importanŃa capitală a deciziilor luate, care au condus în fapt la cea mai severă restructurare care a suportat-o o fabrică siderurgică integrată românească. Trecerea de la o companie care evolua în clubul producătorilor de oŃel cu producŃie de 1 milion la o simplă fabrică, mini-mill - oŃelărie şi turnare continuă, a înfierbântat multe ambiŃii, a creat o stare de disconfort pentru spiritul de uzină-oraş pe care îl aveau locuitorii Hunedoarei.
Dinamica principalilor indicatori economico-financiari în perioada 1994-1998, în milioane lei 556 Indicatori e esenŃiali 1994 1995 1996 1997 1998 Capital social 608.137 559.418 599.418 599.418 599.418 Capital propriu 692.948 666.029 616.176 622.604 689.800 Cifra de afaceri 383.657 443.956 654.801 1.385.860 1.748.505 Venituri din exploatare 440.055 552.644 779.657 1.651.837 1.753.847 Cheltuieli pentru exploatare 405.880 550.266 764.344 1.592.566 1.704.470 Profitul exploatării +34.175 +2.378 +15.313 +60.271 +49.377 Pierdere financiară -11.299 +1.630 -7.450 -7.891 -22.337 Pierdere excepŃională -1.246 -1.764 -61.049 -52.034 Rezultatul brut +21.630 +2.244 -53.187 +346 +27.040 Impozit pe profit 3.020 1.713 20.740 9.762 Rezultatul net +18.610 +531 -53.187 -20.394 +17.278 Rentabilitate cap.propriu 5,0 0,3 2,5 9,7 7,2 Rentabilitate cifră afacere 9,0 0,5 2,3 4,4 2,8

Dinamica principalilor indicatori economico –financiari în perioada 1994-1998, în milioane USD557
556

INCOPREX_Bucureşti -1998 – Studiu privind proiectarea şi implementarea centrelor de costuri la SC Siderurgica SA Hunedoara, anexa 1

193

Indicatori e esenŃiali Capital social Capital propriu Cifra de afaceri Profit din exploatare Rezultatul net Rata medie lei/USD

1994 368 419 232 +21 +11 1654

1995 368 401 219 +2 +0,3 2034

1996 368 378 213 +5 -26 3079

1997 368 372 194 +8 -3 7174

1998 368 377 183 +5 +3 9600

Pornirea maşinii de turnare continuă la OE2, singura realizare Maşina de turnare continuă făcea parte dintr-un proiect lansat în anii ‘80, de creştere intensivă a producŃiei la Hunedoara, care conŃinea un cuptor electric modern (Cuptorul nr.3) şi o maşină de turnare continuă. Proiectul era făcut de IPROMET şi trebuia să asigure o producŃie de 400.000t/an blum (240x270mm) pentru fabricaŃia produselor fasonate şi Ø180 mm. După începerea construcŃiei (începând după 1987), în anul 1991-1992 se solicită oferte tehnice pentru reconstruirea Maşinii de Turnare Continuă, care se afla într-o anumită fază de execuŃie, constatându-se că anumite părŃi ale instalaŃiei nu prezentau siguranŃă în exploatare pentru capacitatea proiectată la care se adugă şi fiabilitatea scăzută a unor echipamente proiectate în ultimii anii ai deceniului ‘80 (când Ceauşescu, din dorinŃa de-a plăti datoria externă a Ńării către Banca Mondială, a refuzat să mai importe echipamente din Occident, toate acestea trebuind să fie produse de economia românească, nepregătită încă să asigure nivelul calitativ al echipamentelor). La data pornirii maşinii cu cuptorul nr.3 se afla cca.70 % executat558, lucrările fiind oprite în anul 2001. Cu siguranŃă, pornirea Maşinii de Turnare Continuă reprezintă cea mai mare realizare a anilor ‘90, ea permiŃând intrarea Siderurgica în clubul societăŃilor respectate care se aliniaseră la tehnologia înaltă utilizată pe plan mondial. Turnarea Continuă aducea indiscutabile economii pentru fluxul de fabricaŃie a laminatelor în societate. Scoaterea de metal era de 96% de la metal lichid la blum turnat continuu. Fluxul de fabricaŃie de la SecŃia OE2 era la acel moment format din: 2 cuptoare electrice de 100 t capacitate de 400.000t/an; Maşina de Turnare Continuă cu capacitatea de 400.000 t/an; instalaŃie de tratament secundar, transformată dintr-o staŃie VAD/VOD; 1 cuptor electric tip. EBT 100t cu o capacitate de 550.000 t/an (planificat pentru faza PIF trim II 2000- termen total nerealist din cauza rămânerii în urmă a lucrărilor şi a lipsei fondurilor pentru finalizarea investiŃiei - termenul suna foarte bine atunci când se analizau programe de persoane care nu cunoşteau realitatea din uzină, mai ales când acest fapt era utilizat ca un tronf559, atunci când trebuia disipată atenŃia de la situaŃia socială jalnică din Hunedoara), pornirea cuptorului s-a efectuat în august 2002 cu mari eforturi care au afectat balanŃa de lichidităŃi a societăŃii; FinanŃarea finalizării maşinii de turnare de la OE2 a avut următorul parcurs al aprobărilor, balcanic de sinuos: Adresa Secretarului de stat semnată de Victor Babiuc, Consiliul pentru reformă din 9.12.1998, avizul favorabil pentru alocarea sumei de 10 miliarde lei în 1998 din Fondul la dispoziŃia Guvernului pentru finalizarea lucrărilor de montaj la instalaŃia de turnare continuu de la OE2 selectată prin Ordinul MIC nr.1717/16.11.1998 semnat de Secretarul de stat Nicolae Stăiculescu; Avizul Ministerului de FinanŃe, semnat de Secretarul general Ioan Nicolescu nr. 350703/ 4.04.1999; Avizul pentru finanŃarea din Fondul la dispoziŃia Guvernului; Avizul Departamentului pentru Reformă AdministraŃiei Publice Centrale, Secretarul de Stat 3 Petrică Diaconu; Avizarea efortul financiar de 20 mld lei, lista mai continuă dar …560, ne vom opri aici.

557 558

ibidem Stadiul lucrărilor de investiŃie în 2001la Cuptorul nr.3 de 100t – ing. Ionescu Ion Ing.Şef InvestiŃii Siderurgica 559 Atu ardelenesc la jocul de 66; 560 documente existente în arhiva Siderurgica.

194

Maşina de turnare continuă, fotografie realizată de autor în anul 2001

13.6. Siderurgica sub consultanŃa Recovery Pentru Siderurgica, FPS, în urma unei licitaŃii organizate, a fost desemnată câştigătoare firma de consultanŃă Recovery Group Boston, Massachusetts, USA, pentru evaluarea în vederea privatizarea societăŃii. FPS (APAPS) a cerut în anul 2000, firmei Recovery Group să elaboreze un raport care să prezinte soluŃii de privatizare a Siderurgicii, în funcŃie de mai multe criterii, care trebuie să fie realiste în ceea ce priveşte elaborarea oŃelului, piaŃa internă şi externă a produselor din oŃel. Privatizarea societăŃii Siderurgica face parte din programul PSAL, iar banii pentru evaluator, Recovery Grup Boston, vin de la Banca Mondială, fără ca acesta să se oblige să finalizeze privatizarea societăŃii. În luna iulie 2000, în urma cooperării dintre grupul de consultanŃă american şi conducerea companiei, s-a afirmat că Cel mai mare producător de produse lungi din România, Siderurgica Hunedoara , a fost salvată de la închidere de o firmă americană specializată în recuperarea intreprinderile cu probleme. Statul, care deŃine 71% din acŃiunile societăŃii, urmăreşte acum să-şi vândă acŃiunile unui investitor strategic561. Între timp, societatea a traversat un proces de restructurare foarte sever care a culminat cu oprirea fluxurilor neperformante. Ronald Ashkin, seful echipei de la Recovery Group a spus că au avut deja loc discuŃii preliminare cu un potenŃial cumpărător pe care el l-a numit un producător de oŃel vest european. Hunedoara are în prezent o capacitate de producŃie de 400000 t pe an oŃel lichid, care se va mări în momentul în care noul cuptor electric de 500000 t pe an, furnizat de Mannesmann Demag va fi dat în funcŃiune. Cuptorul este gata în proporŃie de 80% şi există o maşină de turnare continuă care are un an şi jumătate vechime a afirmat Ashkin562. Rezultatele la zi ale implementării planului de redresare la Siderurgica563 pot fi analizate urmărind datele de mai jos ,referitor la anul 2000: Este bine să amintim faptul că soluŃiile date de grupul de consultanŃă nu au fost însuşite de sindicatul Siderurgistul din societate fapt care a dus la ascuŃirea divergenŃelor sindicat-administraŃie – Recovery Grup Boston. Concluziile grupului Recovery asupra societăŃii Siderurgica au fost prezentate în anul 2002 la un simpozion organizat de The Adams Smith Institure şi care avea titulul: SC Siderurgica SA Hunedoara, Romania - A Restructuring Case Study, susŃinută de către Ronald E. Ashkin. Cu siguranŃă nu putem nega importanŃa unui studiu de caz ca document iniŃiatic înaintea privatizări, dar realitatea hunedoreană nu a digerat uşor concluziile acestui studiu. Trebuie spus că de fapt, sub o formă sau alta, restructurarea a urmat pas cu pas aceste soluŃii.

Metal Bulletin, Londra, 21.07.2000, 09:57. declaraŃia Dnl. Ashkin făcută în 1999, nu avea acoperire , evaluarea făcută în 2001 a demonstrat-o; 563 Pogea Gheorghe ImplicaŃii potenŃiale ale aplicării programului PSAL şi ale concluziilor studiului de restructurare UE Buletinul IRCSID Vol VIII, nr.5 2000, SRM., 28-30 sept.2000, Galati.
562

561

195

Realitatea anului 2005 îmi comfirmă564 că Siderurgica565 trebuia să arate altfel, acest lucru îl susŃin aflându-mă în momentul scrierii acestor rânduri într-o uzină siderurgică566 ce încă nu a atins nivelul tehnic, tehnologic, organizatoric, disciplina tehnologică, al fluxurilor operaŃional oprite. Şi care, cu toate problemele din piaŃa asiatică şi europeană în anul 2005, se susŃine într-o piaŃă cu cerinŃe tot mai severe pentru profilele rotunde grele567. Membrii echipei manageriale a grupului Recovery erau: • Ronald Ashkin, SUA, Director de proiect; • Javier Fargas, Spania; • Gregory Dressel, SUA, Cosultant tehnic; • Ramin Jabbari, Iran, Analist financiar; Recovery Group568 prezenta generic astfel Siderurgica: 1. Date intoductive ale societăŃii : • 1997 vânzările erau de 675.000 tone ceea ce reprezenta 194 milioane $; • 1999 vanzările erau de 289.000 tone ceea ce a reprezentat 74 milioane $; • 28 % reprezenta piaŃa profilelor laminate lungi; • 40% reprezenta piaŃa externă, 40% din exportul românesc de profile lungi al anului 1999; • SalariaŃi societăŃii se aflau la o cifră de 8.648 persoane ; • După anul 1999 se impune reducerea numărului de salariaŃi cu 6000 persoane; 2. Situatia fabricii, flux asimilabile cu mini-mill : • două oŃelării electrice cu o capacitate aproximativă de 415.000 t oŃel lichid; • un grup de laminoare cu două locaŃii; • la oŃelăria OE2 este activată turnarea continuă (începând cu toamna anului 1998); • existenŃa unei capacităŃi de producŃie suplimentare (Cuptorul 3 EBT) cu capacitate de 500.000t care se afla în construcŃie; • fluxul integrat oprit începând cu data de 12 iunie 1999569; 3. Siderurgica era identificată ca uzină pentru lichidare de către Banca Mondială -programul PSAL programul pentru privatizare accelerată: • Fondul proprietăŃii private deŃinea 71,1%; • Recovery Group asigura până în jurul anului 2000 consultanŃa, bazată pe specializarea în management şi experienŃa din UE; • Liniile directoare ale programului conŃinea două faze: Analiza diagnostic asupra planului de restructurare; Implementarea privatizării sau lichidarea; 4. Principalele probleme de la Siderurgica care nu pot fi soluŃionate cu actualul tip de management: • Excesul de personal şi productivitatea scăzută; • Costul ridicat al procesului de producŃie; • Lipsa unui management contabil; • Transformarea capitalului de lucru în mijloace fixe; • SupravieŃuirea numai din subvenŃii directe şi indirecte ale statului; • Închiderea în piaŃă de produse; Rezultatul fiind : • Criza de lichidităŃi; • Datorii mari şi arierate care nu pot fi plătite Planul de acŃiune pentru redresare propus conŃinea două faze: • implementarea unor acŃiuni care să genereze imediat lichidităŃi;
564 565 566

Fiind un participant la punerea în aplicare a programului de restructurare începând din 1998-2004 . Astăzi, Mittal Steel Hunedoara CS ReşiŃa 567 Este vorba de sortimentele pe care îl realiza fluxul 1, OE1-L800 568 Ashkin R, 2002; 569 Ce similitudine cu 12 iunie 1884;

196

• oprirea imediată a sectoarelor care nu se pot susŃine ; Câteva recomandări care trebuie incluse în planul de acŃiune: • crearea unei echipe de recuperare şi prelucrare a fierului vechi din fluxurile interne, operaŃional oprite; • imbunătăŃirea colectărilor de lichidităŃi; • reducerea costului directe în fluxul de producŃie; • reducerea costurilor indirecte; • vânzarea de active; • renegocierea creditelor şi a taxelor ce trebuie plătite; • oprirea investiŃiei la noul cuptor până la crearea de noi fonduri de investiŃii; Resultatele rapide care au fost vizible in şase luni ,din martie în septembrie 2000: • crearea echipei ERA 2000 care a recuperat fier vechi pentru producŃia de oŃel; • oŃelăria ca funcŃionat aproape de capacitate, în iulie 2000 producŃia de oŃel lichid fiind cu 231% mai mare decât în ianuarie; • tendinŃă pozitivă la vânzări în fiecare luna începând cu aprilie 2000; • datorită creşterii volumului de vânzări şi reducerii costului cu fierul vechi, Siderurgica a funcŃionat cu profit începând cu iulie 2000, ultima oară în care s-a înregistrat profit fiind anul 1997; • Capitalul de lucru a scăzut la 45% în perioada martie şi iulie;
EvoluŃia vânzărilor (%) la Siderurgica în anul 2000
200 150

135 100

151

167

177

100 50 0 aprilie mai iunie iulie august

EvoluŃia profitului (%) la Siderurgica în anul 2000
5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30
2,3 aprilie mai iunie -2,7 -13,1 iulie 1 august

-28,3

EvoluŃia capitalului de lucru(zile)
120 100 80 60 40 20 0 martie aprilie mai iunie iulie august

105 93 87 82 58 58

197

Concluzia şi recomandările materialului erau următoarele: Siderurgica a fost salvată de la lichidare şi era recomandată pentru restructurare, pentru privatizare. Prima fază preliminară a raportului a fost finalizat în 5 mai 2000 şi conŃineau următoarele soluŃii pentru împărŃirea uzinei: • Fluxul OE2 - TC şi grupul de laminioare formează NewCo, poate fi privatizat; • Fluxul OE1 –L800, SmallCo, poate fi vândut ca activ; • Fluxul operaŃional oprit, Old Co, care poate fi lichidat; Anul 2000 era un an electoral; Teama reducerea locurilor de muncă a creat o reacŃie severă din partea sindicatelor; Faza întâi cu recomandări şi modificări , a fost finalizată şi acceptată de guvernul României în 19 octombrie. Guvernul a decis publicarea după decembrie 2000. Între faza 1 şi 2 a programului au aparut întârzieri determinate de contextul anului 2000. Începând cu 15 ianuarie 2001 , programul de redresare de la Siderurgica a staŃionat. Cauzele principalele cauze fiind: • GaranŃiile guvernamentale de 5 milioane $ nu au fost oferite societăŃii, datorită efectelor anului electoral; • Întârziere aprobării fazei 1 a programului Recovery; • EvoluŃia preŃului la oŃel după mijlocul anului 2000 a devenit nefavorabilă companiei; • Măsurile radicale declarate de politic au întârziat să apară darorită anului electoral; DificultăŃile Siderurgicii datorate problemelor economice erau subordonate agendei politice.Viitorul Siderurgicii este incert sub noul Guvern al României. 13.7. Strategia sectorială în industria siderugică Care purta numărul de înregistrare 9059-15.02.1999 a MIC – varianta februarie 1999, referitor la acestă strategie au fost consultate toate uzinele, combinatele cu profil metalugic toate raspunsurile şi propunerile erau colectate deUniRomSider uniunea producătorilor de oŃel din România, port drapelul siderugiei româneşti Managerul General al Siderurgica Hunedoara, ing. Gheorghe Pogea, transmitea către dl. Emil Ionescu, Preşedintele Executiv al Uniromsider la data de 21.02.1999, următoarele observaŃii570: Este deosebit de important ca această strategie sa stabilească PRIORITATII şi să propună promovarea unei legislaŃii adecvate numai pe perioada desfăşurării procesului de restructurare şi pe care să-l însoŃească simultan. Propunera să fie avută în vedere promovarea unei legislaŃii referitoare la: a) Componenta socială a restructurării; b) Ajustarea patrimonială a activului şi pasivului intreprinderilor, structură nouă şi sănătoasă dpd vedere economic a activului intreprinderilor-activ ce trebuie elieberat fizic şi contabil de imobilizării corporative care nu mai participă în prezent şi viitor la procesul de fabricaŃie şi care reprezintă în final cheltuieli care afetează costurile de producŃie, rentabilitatea economică, respectiv competitivitatea produselor. Cheltuielile ocazionate de conservare, dezafectare şi ecologizare a zonelor, refacerea infrastructurii oraşelor trebind identificată punctual pentru fiecare societate componentă a Holdingului c) Asanarea financiară care să conducă la capitalizarea intreprinderilor. Alături de măsurile de ordin tehnic, tehnologic, investiŃional, organizatorice ;i manageriale comletarea cu măsurile de ordin legislativ dintre cele arătate mai sus vor conduce la transferarea societăŃilor din siderurgie în intreprinderi viabile, respectiv: • Să lucreze în condiŃii de rentabilitate economică;

570

Puncte de vedere privind Strategia sectorială în industria siderurgică din România, vol2/2, 26 februarie 1999, 23.

198

Să realizeze fluxuri financiare pozitive (capacitatea de plată a furnizorilor, bugetelor, băncilor, salariaŃi, etc) Referitor la: Utilizarea capacitaŃilor de producŃie
Datele reale privitoare la capacităŃile existente şi în exploatare de la Siderurgica Hunedoara sunt următoarele: Produsul CapacităŃi Strategie CapacităŃi reale DiferenŃa Grad utilizare(%) Kt/an Kt/an Kt/an MIC/Siderurgica Hd existent expoatare existent expoatare existent expoatare existent expoatare cocs 1,000 750 750 750 -250 0 46/34.5 46/46 aglomerat 3,000 1,200 3,000 1,200 0 0 24.2/24.2 60,4/60,4 fontă 2,830 550 2,030 550 -800 0 23,2/16,6 85,8/85,8 OŃel 3,790 2,260 2,850 1,350 -940 910 29,7/22,3 62,8/37,5 din care Siemens M 3,160 1,500 2,250 750 -940 -750

DiferenŃele semnificative între datele Startegiei MIC şi Siderugica la producŃia de cocs, fontă şi producŃia de oŃel martin. 13.8. Oprirea fluxului primar Datorita deficienŃelor tehnologice şi economice majore ale fluxului de producere a oŃelului în cuptoare Siemens Martin, din semestrul II al anului 1999 acesta a fost oprit definitiv iar echipamentele au fost dezafectate. La decizia de oprire definitivă a fluxului primar, în afara cauzelor interne arătate, a fost luată în considerare şi criza care s-a manifestat pe piaŃa oŃelului, deoarece scăderea severă a preŃurilor ar fi amplificat pierderile generate de tehnologia neperformantă folosită la “Siderurgica”. La nivelul anului 1998, oprirea definitivă a fluxului primar era analizată ca o variantă fezabilă de stopare a pierderilor din activitatea de exploatare, posibil de aplicat în anul 2000, condiŃionat de finalizarea investiŃiilor necesare la O.E. nr. 2. Oprirea fluxului primar a fost făcută în două etape: • în anul 1998 oprirea producŃiei de fontă la furnalele de 1000mc (furnalul 9 care era în funcŃiune la acea oră) şi trecerea pe furnalul de 700mc (furnalul 5) şi reducerea producŃiei la oŃelăria Siemens nr.2 de la două cuptoare (aproximativ 60.000 t/lună) la un cuptor (30.000 t/lună); • în anul 1999 oprirea totală a fabricaŃiei la oŃelărie Siemens, ultima şarjă fiind elaborată în 12 iunie 1999, fapt ce a condus la oprirea fabicaŃiei pe întreg fluxul productiv astfel: în luna mai se oprise fabricaŃia cocsului metalurgic, furnalul nr. 5 evacuând ultima cantitate de fontă în 11 iunie 1999; Impunerea programului de reducere a fabricaŃiei şi ulterior oprire a fabricaŃiei pe fluxul primar a generat în aceşti ani vii dispute, obiective şi subiective, între conducere - sindicat – salariaŃi - locuitori ai Hunedoarei. De cele mai multe ori, acest proces economico-tehnic a fost utilizat cu abilitate ca instrument în campania electorală a anului 2000. Procesul de restructurare în contextul situaŃiei economico-sociale a Hunedorei era percepută pe plan local ca o impunere de la centru a politicii Guvernului României de a parcurge angajamentele făcute către Comunitatea Europeană. În cadrul societăŃii se creaseră grupuri care erau pro sau contra acŃiunii de oprire a fluxului de fabricaŃie, mulŃi aderau la un grup sau altul bazându-se numai pe sentimente subiective. Trebuie precizat că mometul era foarte greu. Comunitatea trebuia să accepte situaŃia de fapt, oprirea fluxului primar care, pe lângă aspectul emoŃional, producea un grav dezechilibru socioeconomic în Hunedoara - şomajul. Într-o comunitate relativ mică în care viaŃa uzinei reprezenta cea mai mare parte din activitatea comunităŃii, realitatea era bulversantă. Se dezintegra un sistem atomic, în care viaŃa socială, culturală, educativă, politică (înainte şi după revoluŃia din decembrie 1989), gravita în jurul nucleului de producŃie, intangibil, şi care avea o vechime milenară ca meşteşug şi seculară ca profesie desfăşurată în cadru organizat în Uzinele de Fier Hunedoara,
199

Combinatul Siderurgic Hunedoara şi Siderurgica Hunedoara. Povara acestui moment era multiplicată de faptul că Guvernul României nu avea alternative viabile pentru personalul ce a fost disponibilizat în două valuri succesive. Principalele efecte ale opririi fluxului primar au fost: • în plan economic: 1. reducerea efortului valutar al societăŃii cu cca. 19 mil. USD/an, urmare a opririi importului de cărbune, minereu de fier şi materiale refractare pentru cuptoarele Siemens Martin; 2. scăderea pierderii din activitatea de exploatare de la 17 mil. USD în 1998, la 6,4 mil USD în 2000, respectiv, scăderea pierderii ca rezultat brut al exerciŃiului de la 20,4 mil. USD în 1998, la 8,7 mil. USD în 2000; • în plan social : 1. scăderea numărului mediu de personal de la 14,4 mii in 1998, la 8,6 mii în anul 2000; 2. reducerea simŃitoare a poluării mediului înconjurător. • în plan tehnologic: 1. diminuarea capacităŃii de elaborare oŃel cu peste 3 mil. t/an, faŃă de capacitatea totală de cca. 4,1mil.t/an din 1990, devansând în acest fel previziunile strategiei sectoriale din 1994, care a prevăzut o reducere de cca. 2,55 mil. t/an până în anul 2002; 2. trecerea în conservare a unora dintre laminoarele din dotare. În urma aplicării primei etape de restructurare, prin închiderea capacităŃilor de producŃie neperformante şi generatoare de pierderi, s-a adaptat corespunzător şi numărul de personal prin disponibilizarea celui excedentar. În acest sens, în intervalul de timp 1997-2000 au avut loc următoarele reduceri de personal: • 1400 salariaŃi cu 2-10 ani înaintea limitei de vârstă; • peste 5000 salariaŃi disponibilizaŃi, cu acordarea de plăŃi compensatorii, conform legislaŃiei în vigoare; • 120 salariaŃi transferaŃi la o societate privată de pază, Sydersind; • peste 200 de salariaŃi disponibilizaŃi prin desfacerea contractului de muncă pe motive disciplinare, în urma întăririi disciplinei de muncă571. La data de 31.12.1999 situaŃia ratei şomajului în Hunedora era de 22,8%, iar în judeŃ 21,5%. Silviu Samoilescu572, ultimul baron al siderurgiei româneşti, a prezentat punctul său de vedere referitor la perspetiva Siderurgica în materialul SC Siderugica SA în faŃa secolului XXI, Progres sau desfiinŃare. Fostul director general prezenta într-un manifest public, apărut în două parŃi, punctul de vedere critic legat de deriva uzinei Siderugica. El spunea, referitor la oprirea fluxului primar şi la reducerea producŃiei: Nu există întreprinderi care să fi devenit retabile prin diminuarea producŃiei... întreprinderile integrate au costuri marginale mai mici şi sunt mai eficiente decît mini-uzinele, la rate de exploatare mai înalte... Eliminând fluxul primar nu s-au eliminat adevăratele pierderi, deci Siderurgica va continua să fie nerentabilă... Fluxul primar nu a fost oprit pentru că ar fi generat nerentabilitatea întreprinderii, ci pentru că nu existau mijloace financiare pentru procurarea materiilor prime. Legat de ipoteza lichidării Siderurgica, răspunsul baronului a fost sec: din analiza importurilor în Ńările UE cu produse de oŃel din clasa A6 (bare şi profile laminate), rezultă că pe primul loc se situează siderurgia din Ńările UE, dar pe locul al doilea AUB aspect cantitativ se găseşte grupul celor 5 (Ńările din fostul bloc comunist): Bulgaria, Cehia, Slovacia, Ungaria, Polonia, România. În România, principalul exportator de bare şi profile laminate este (a fost...) Siderurgica. Concluzie: Trebuie desfinŃată! Şi s-a făcut! Aceste date justifică şi comportamentul startegic al US: diminuarea importului pentru produsele din clasa A6 din grupul celor 5 şi evitarea creşterii valorii produselor laminate în Ńările acestui grup, prin orientarea spre produse de valore scăzută.
571
572

Program de restructurare în vederea privatizării etapa 2 , octombrie 2000 Dr .ing. Silviu Samoilescu era în acel moment CetăŃean de onoare al municipiului Hunedoara.

200

13.8.1.Pregătirea terenului
Structura de personal existentă la Siderurgica în 1997: Loc de muncă Total Muncitori Maiştri Uzina cocso-chimică 1035 955 41 Uzina furnale-aglomerare 1433 1293 68 Uzina oŃelării 2542 2282 113 Uzine laminoare 3342 2998 150 Uzina mecanică 1885 1677 65 Uzina energetică 1329 1211 72 Uzina transporturi 1232 1184 8 Servicii centrale 840 69 0 Servicii auxiliare 1652 1407 4 Total societate 15296 13076 521 Pe structură 100,0 85,5 3,4 TESA 39 72 147 200 143 46 40 771 241 1699 11,1 % 6,8 9,4 16,6 21,9 12,3 8,7 8,0 5,5 108 100,0

ActivităŃi ProducŃie siderurgică Transportuti IntreŃinere Servicii sociale Activitate.industriale nesiderurgice Alte servicii Total

Total 4711 952 4742 302 2467 2122 15296

Structura pe activităŃi : Muncitori Maiştrii 4287 225 952 4378 237 2243 989 13076 0 202 0 93 1 521

TESA 199 10 162 65 131 1132 1699

% 30,8 6,2 31,0 2,0 16,1 13,9 100,0

În perioada premergătoare primei disponibilizări au fost efectuate mai multe sondaje de opinie, la întrebarea sunteŃi de acord cu :
• Da Nu aplicarea ordonanŃei de guvern Nr.9/1997 - din 10837 de salariaŃi s-a răspuns astfel: 1858 8979 • Da Nu 17,14 % 82,86%

acceptaŃi să primiŃi 75% salariu fără disponibilizări 5449 49,32 5 5598 50,68%

Uzina

Uz.1 Uz.2 Uz.3 Uz.4 Uz.5 Uz.6 Uz.7 Servicii total

OpŃiunea pentru disponibilizarea după OG 9/1997, situaŃia pe sectoarele de activitate: chestionat % DA Nu Nr. % % nr % % scriptic chestionat scriptic chestionat 592 59,9 102 10,3 17,2 490 49,6 82,8 737 54,4 125 9,2 17,0 612 45,2 83,0 1829 74,2 296 12,0 16,2 1533 62,2 83,8 2589 82,4 428 13,6 16,5 2161 68,8 83,5 1373 76,3 288 16,0 21,0 1085 60,3 79,0 1063 82,3 114 8,8 10,7 949 73,5 89,3 869 76,3 212 18,7 24,4 657 58,0 75,6 1785 75,3 293 12,4 16,4 1492 63,0 83,6 10837 74,5 1858 12,78 17,4 8979 31,74 82,86

201

La nivelul anului 1998, oprirea definitivă a fluxului primar era analizată ca o variantă fezabilă de stopare a pierderilor din activitatea de exploatare, posibil de aplicat în anul 2000, condiŃionat de finalizarea investiŃiilor necesare la O.E. nr. 2. Exista un război psihologic care se crease între mai multe grupuri: a. între generaŃii, în care cei tineri erau judecaŃi şi acuzaŃi de cei mai în vârstă, de regulă pensionarii ieşiŃi de la CSH şi Siderurgica: • că distrug realizările tinereŃii lor; • că nu sunt în stare să menŃină fabrica la un nivel de fabricaŃie glorios, atins în anii ’70-’80; b. între muncitori şi personalul de conducere, în care se găseau soluŃionări minore a unei probleme de o amploare macrostructurală în economia românească, influenŃată de strategii la nivel european şi mondial. Disputele care răbufneau erau focuri aŃâŃate de interese meschine locale, de fapt toŃi jucam o piesă regizată de alŃii. Bine ar fi fost dacă am fi luat-o noi înaintea regiei, la începutul anilor ‘90; c. între angajaŃii fluxului primar şi angajaŃii fluxului ce urma să rămână; d. între sindicate şi angajaŃi, fapt ce a determinat pe acest moment de nemulŃumire ca un număr de salariaŃi să formeze un nou sindicat, Solidaritatea 2000, cu revendicări revanşarde şi îndreptate împotriva conducerii societăŃii, indiferent de componenŃa acesteia (vezi 1999-2001 Gheorghe Pogea, iar din 2001 Doru Gaita) e. între conducere şi angajaŃi, dispute normale în asemenea momente; f. între conducerile uzinelor şi secŃiilor şi personalul ce urma să părăsească societatea; g. între personalul obligat să părăsească societatea prin disponibilizare, pensionare şi cel ce a rămas; Înaintea primului pas din restructurarea severă a fluxurilor de fabricaŃie, în februarie 1998, s-a desfăşurat la Castelul Huniazilor în sala Oamenilor de Afacerii o masă rotundă cu mai multe personalităŃi implicate într-o formă s-au alta în această restructurare, acest eveniment a fost marcată în presa vremii ca „Întâlnirea Generalilor de la Castel”. Erau prezenŃi: a. invitaŃi pensionari: Dr. Ing. Silviu Samoilescu, Ing. Sabin Faur (ambii foşti directori generali), Ing. Petre Opriş (fost şef SecŃie Furnale 1000mc), Ing. Vladimir David (fost director UCC), prof. Dorin Dobrovici (fost profesor la Politehnica Bucureşti, specialist în domeniul furnalelor); b. Conducerea Siderurgica: ing. Gheorghe Pogea (directorul general din acel moment), Ing. V. Babeş (director Mecano-Energetic), Ing. Dan RăduŃi (director tehnic), Ec. Gheorghe Munteanu (director comercial), Ec. Aurel Ittu (director economic), Ing. Vasile Borş (director Evaluare Personal); c. conducători din combinat: Ing. Romulus Vasile Ioan (şef secŃie OSM), Ing. V. Gudea (şef secŃie Furnale de 1000 mc), Ing. Viorel Mureşan (şef secŃie Aglomeratorul II), Sing. Şef SecŃie Cocsificare, d. din partea sindicatului Siderurgistul: Petre Vaidoş, Gheoghe Andrei, Dorin Redinciuc, Ion Schiau, Tiberiu Golomboş, etc Întâlnirea a fost înregistrată în acel moment pe casetă video. Masa rotundă nu s-a încheiat cu o concluzie sau o convenŃie, un act comun semnat, în mod sigur conducerea de atunci a Siderurgica nu a putut fi contrazisă din cauza lipsei de date la care restul participanŃilor nu au avut acces. Trebuie adăugat şi slaba rezistenŃă opusă de restul combatanŃilor în cadrul mesei rotunde, care a fost dominată de Ing. Gheorghe Pogea care îşi ştia foarte bine lecŃia, învăŃând-o foarte bine, duelul ideilor făcându-se cu săbii cu lungimi diferite, în timp ce restul combatanŃilor erau legaŃi la ochi din lipsa informaŃiilor. După cum spuneam, impunerea programului de reducere a fabricaŃiei şi ulterior oprire a fabricaŃiei pe fluxul primar a generat dispute, acest proces economico-tehnic fiind utilizat ca instrument în campania electorală a anului 2000. Amintesc doar de afişele cu CaracatiŃa, de notorietate, folosite de unii membrii populişti ai partidului PDSR în primăvara anului 2000, care înfiera la acea vreme conducerea Siderurgica, conducerea ICSH, liderii de la sindicatul Siderurgistul şi, culmea, pe senatorul de Hunedoara al PSDR de atunci, Doru Gaita.
202

13.8.2. Hotârârile erau hotărâte, ele trebuiau doar aplicate... Hotărârea nr. 2 din 2 aprilie 1999 a Adunării Generale Ordinare a AcŃionarilor de la SC Siderurgica Hunedoara, în baza legii nr.31/1990 hotăra: externalizarea activităŃilor conexe activităŃii de bază; crearea de filiale; iar la art. 5: Se mandatează conducerea executivă a AC Siderurgica Sa Hunedoara pentru întocmirea şi aplicarea, în termen de maxim 4 luni, a unui program de închidere operaŃională parŃială, care se referă la fluxul integrat de elaborare a oŃelului prin procedeul S. Martin cu capacitatea de 3 mil.tone. Protocol încheiat în 10.05.1999 referitor la programul de închidere operaŃională parŃială a activităŃii la SC Siderurgica SA Hunedoara, semnat de managerul Sc Siderurgica SA şi preşedintele sindicatului Siderurgistul. Aviz nr. 225.351/11.05.1999 privind Programul de restructurare a SC Siderurgica SA Hunedoara, pentru închiderea operaŃională parŃială, conform OrdonanŃei de UrgenŃă nr.52/1998 Hotărârea nr. 20 din data de 27.mai.1999 a Adunării Generale Extraordinare a AcŃionarilor de la SC Siderurgica SA, care preciza: închiderea operaŃională parŃială a SC Siderurgica SA Hunedoara : a. Închiderea operaŃională parŃială a SC Siderurgica SA cu sediul în Municipiul Hunedoara, PiaŃa Iancu de Hunedoara nr.1 JudeŃul Hunedoara; b. Numărul efectiv de salariaŃi la data aprobării închiderii operaŃionale parŃiale a activităŃii este de 12.050; c. Numărul de salariaŃi disponibilizaŃi în conformitate cu prevederile art.2 din OUG 52/1998 este de 3000;
Adunarea Generală a acŃionarilor : ReprezenanŃi FPS , Hotărâre nr. 47/27.05.1999 al C Reprezentantul SIF, mandat nr. Gp D. al FPS 2995/26.05.1999 Şerbotei Sergiu Florescu Daniel Remus Cotar Ioan care nu a semnat H 20/27.05.1999 Alecu Gheorghe Conducerea societăŃii în acest moment era: FuncŃia Numele şi prenumele Administrator Unic Ing. Pogea Gheorghe Director ProducŃie Ing. RăduŃii Dan Director Economic Ec. Ittu Aurel Director Dezvoltare Mec-Energetic Ing. Babeş Ovidiu Director Comercial Ec. Munteanu Gheorghe Director Resurse Umane Ec. RoşculeŃ Mircea

Structura acŃionariatului: FPS 70,0%; SIF Banat-Crişana 24,7%; PPM 5,30%; Strategia închiderii operaŃionale parŃiale; Sunt redate mai jos pasajele aşa cum sunt ele în documentul: MotivaŃia şi strategia închiderii operaŃionale parŃiale a activităŃii SC Siderurgica SA Hunedoara referitoare la fluxul primar de producere a oŃelului în Cuptoare S. Martin - Pogea Gheorghe - Mai 1999. Închiderea operaŃională parŃială a fluxului primar avea următoarea strategie: se opresc capacităŃile de producŃie a oŃelului în cuptoare Siemens Martin; se opresc toate capacităŃile de producŃie care asigură materie primă pentru oŃelăria S. Martin: secŃiile de aglomerare, furnale, cocserie, depozitele de materii prime; se opresc instalaŃiile de producere şi distribuŃie utilităŃi: energie electrică, gaz metan, oxigen, apă industrială, aferente fluxului primar;
203

se opresc transporturile feroviare aferente fluxului de producere a oŃelului Siemens Martin; se renunŃă la importul de minereu de fier, cărbune şi refractare, reprezentând cca. 19 mil USD/an; se scot din funcŃiune şi nu mai au utilizare pentru producŃie: o suprafaŃă teren - 119 ha; o hale industriale închise, acoperite, dotate - 205.000m2; o depozite exterioare cu instalaŃiile aferente - 217.000m2; o căi ferate - 26 km; o drumuri uzinale - 12,7 km; o reŃele energetice, capacităŃi de producŃie, transport şi distribuŃie agenŃi energetici; o reŃele de ape, canalizare, gospodări de apă, chimice, etc; SituaŃia personalului : numărul efectiv de personal la 30.04.1999 - 12.080 persoane; numărul de salariaŃi care urmează să fie disponibilizaŃi în conformitate cu prevederile art.1 din OUG 52/1998 este de max. 3.000 persoane. 13.8.3. Aniversarea a 115 de ani de la înfinŃarea Uzinelor de Fier a fost o sărbătoare pe cinste Fluxul de producere a oŃelului în cuptoare Siemens Martin, din semestrul II al anului 1999, (fatalitatea sau coincidenŃa este că oprirea cuptorului nr.2 s-a făcut în 12 iunie 1999 - ultimile oale cu oŃel au avut nr.de şarjă 4.647.332 – 4.647.333, marca RST 37.2) a fost oprit definitiv şi odată cu OSM 2 este oprit şi fluxul primar, care se afla amonte în fluxul de fabricaŃie a combinatului integrat.

Furnalul 5 la un an dupa oprirea din 11 iunie 1999, fotografie făcută de autor, din zona Gara mică

La decizia de oprire definitivă a fluxului primar, în afara cauzelor interne, a fost luată în considerare şi criza care s-a manifestat pe piaŃa oŃelului, datorită scăderii severe a preŃurilor fapt ce a amplificat pierderile la “Siderurgica”.

204

Furnalul 5 la un an dupa oprirea din 11 iunie 1999, fotografie făcută de autor, detaliu conducta pantaloni.

13.8.4.Şomajul În urma aplicării primei etape de restructurare, prin închiderea capacităŃilor de producŃie neperformante şi generatoare de pierderi s-a adaptat corespunzător şi numărul de personal, prin disponibilizarea celui excedentar. În acest sens, în intervalul de timp 1997-2000 au avut loc următoarele reduceri de personal: • 1400 salariaŃi cu 2-10 ani înaintea limitei de vârstă; • 5000 salariaŃi disponibilizaŃi, cu acordarea de plăŃi compensatorii; • 120 salariaŃi transferaŃi la o societate privată de pază , Sydersind; • 200 de salariaŃi disponibilizaŃi prin desfacerea contractului de muncă pe motive disciplinare, în urma întăririi disciplinei de muncă573. La data de 31.12.1999, situaŃia ratei şomajului în Hunedoara era de 22,8%, iar în judeŃ 21,5%. În anul 2001 când s-a putut analiza efectele economice ale opririi fluxului primar s-a putut conchide că efectele scontate, stoparea pierderilor, nu s-au realizat Siderurgica înregistra pierderi. Desigur, oraşul Hunedoara devenise mai curat, dar oamenii erau mult mai săraci, şomajul real fiind cu mult mai mare decât cifra declarată oficial. Un alt fapt pozitiv al opririi fluxului primar a fost acela că fierul vechi recuperat a fost utilizat la producerea oŃelului fiind, până în decembrie 2003, o sursă internă de finanŃare.

573

Program de restructurare în vederea privatizării etapa 2 , octombrie 2000

205

14. ANALIZA SITUAłIEI ÎNTREPRINDERII ÎN 2000574
EvoluŃia principalilor indicatori, miliarde lei / milioane USD575 Capitalul social Cifra de afaceri 1996 599,2 654,8 162,3 Profit brut Pierderi CreanŃe total Datorii (plăŃi) 53,1 / 13,2 347,2 / 86 320,2 / 19,3 / / 1997 599,2 / 74,7 1385,9 / 172,7 20,4 / 2,5 449,5 / 56,1 666,6 / 83,1 1998 599,2 / 54,7 1278,5 / 116,7 223,4 / 20,4 464,0 / 42,4 1002,1 /91,5 332,9 / 17,7 400,7 / 21,9 1297,8 / 71,1 1999 623,1 / 34,1 1130,4 / 61,9 2000 623,1 / 24,0 1593,4 / 61,46 225,5 / 8,7 442,6 / 17,7 1510 /58,2

În anul 2000, Siderurgica Hunedoara era în continuare în proprietatea Statului Român. Ea a evoluat totuşi în mod considerabil în cursul ultimului deceniu: la începutul acestuia era o uzină integrată cu o capacitate de 3 milioane de tone, bazată îndeosebi pe producerea oŃelului în cuptoare Siemens Martin cu fontă lichidă; astăzi, ea a devenit o uzină cu o producŃie mai mică, sub un milion de tone pe an, bazată integral pe oŃel electric. În ambele etape, producŃia se referea exclusiv la profile laminate, mergând de la profile grele la sârmă, cu toate produsele intermediare. Această evoluŃie este singura în măsură să permită existenŃa în continuare a uzinei. Ea nu s-a încheiat însă, iar Siderurgica Hunedoara este încă departe de a prezenta caracteristicile unei “mini-uzine” după modelul occidental, a cărui experienŃă din ultimele decenii a arătat că este singura capabilă să asigure competitivitatea unei producŃii de profile laminate de uz curent (profile propriu-zise, oŃel beton, sârmă) şi care se prezintă schematic ca o uzină bazată pe un cuptor electric de mare productivitate şi producând fie un singur produs, fie o gamă restrânsă de produse destinate unui segment de piaŃă bine definit. • “Fluxul fontă“ este oprit în mod definitiv: cocseria, fabricile de aglomerare, furnalele şi oŃelăria Martin. Cu toate acestea, o serie de ateliere au rămas active în practică, toate secŃiile uzinei integrate de altădată, situaŃie care implică trasee lungi de reŃele pentru distribuŃia fluidelor, transporturi feroviare şi rutiere, cu, costuri mari – inclusiv pentru întreŃinerea platformei. Utilajele oprite nu au fost valorificate prin vânzare, aşa cum ar fi trebuit (în special furnalul cel mai nou, cu o bună concepŃie tehnologică); recuperarea ca fier vechi a instalaŃiilor oprite este în curs, dar ea este frânată de legislaŃia în vigoare care prevede aprobări cu caracter administrativ pentru orice dezafectare în interiorul societăŃilor de stat. • Două oŃelării electrice care făceau şi ele parte din uzina integrată; ele aveau în dotare cuptoare cu tehnologie învechită: OŃelăria nr. 1 are cuptoare la capacitate mică (50 şi 20 tone) cu turnarea oŃelului în lingouri ce alimentează împreună o unitate izolată geografic în cadrul uzinei. Sunt în curs unele modificări ce vizează concentrarea producŃiei pe un cuptor de 50 t modernizat, în special în ceea ce priveşte puterea transformatorului, precum şi prin dotarea cu un cuptor oală de capacitate echivalentă realizat prin transformarea unui alt cuptor. Această oŃelărie mai dispune de o instalaŃie de tratare sub vid, dar este clar că ea nu este utilizată decât foarte rar, în mod special pentru nevoi interne (livrarea de oŃel atelierului mecanic al uzinei). OŃelăria nr. 2 este destinată producŃiei de masă, realizată în cuptoare de 100 t. în concepŃia iniŃială erau 7 cuptoare funcŃionând cu durată de şarjă de 5-6 ore. Modernizarea
574 575

SIDERURGICA HUNEDOARA BUSINESS PLAN 2000-2008, studiu realizat de METALSID în anul 2001 Siderurgica SA Hunedoara, program de restructurare martie 2002, dr.ing. Doru Gaita

206

survenită în ultimii ani a permis să se concentreze producŃia în numai două cuptoare, un altul fiind transformat în cuptor - oală. Etapa următoare este în curs prin realizarea unui cuptor modern de tip EBT, cu pereŃi răciŃi şi cu o instalaŃie modernă de epurare a gazelor arse. Acest cuptor ar trebui să poată asigura el singur o capacitate de 500.000 t/an (dacă puterea reŃelei electrice ar permite ca el să poată fi bine utilizat; în prezent, puterea de scurt – circuit a reŃelei este de numai 42 MW şi constituie o limitare serioasă a performanŃelor oŃelăriei). În orice caz, acest cuptor modern, utilizat în mod sistematic în tandem alături de cuptorul-oală, trebuie să conducă la îmbunătăŃirea spectaculoasă a performanŃelor pe planul consumului de energie electrică şi de electrozi. OŃelăria dispune de o turnare continuă de blumuri mari, cu o capacitate de 400.000 t/an, care alimentează laminoarele SF1 şi 650 mm. O investiŃie deja hotărâtă anterior trebuie să permită, în cursul lunilor viitoare, transformarea acestei maşini pentru a putea turna pe 5 fire Ńagle pentru Ńevi cu diametrul de 180 mm. Capacitatea ar trebui să fie în final mărită (450.000 t/an), prin îmbunătăŃirea condiŃiilor de exploatare şi micşorarea intervalului între secvenŃe. Prin devansarea opririi, “Siderurgica” a fost obligată de cauze obiective să aplice măsuri radicale de restructurare, cu multiple implicaŃii ulterioare, inclusiv sociale, fără să-şi fi asigurat o alternativă tehnologica performantă şi definitivată investiŃional. Este prevăzută şi modernizarea parŃială a unui alt cuptor de 100 t (pereŃi răciŃi, modificarea reglajului la port electrozi), astfel încât să se poată mări capacitatea de producŃie a oŃelăriei la cca. 700.000 t/an (500.000 + 200.000). Uzina de laminare: două bluminguri, două laminoare pentru profile grele, laminorul de semifabricate laminoare pentru profile mijlocii, uşoare, trei laminoare de sârmă. O parte dintre ele au fost oprite, uşurându-se astfel structura producŃiei. Mai rămân totuşi 6 laminoare care acoperă întreaga gamă de profile comerciale, de la blumul pentru forjă (cu excepŃia celor mai grele): o Laminorul 800 alimentat cu lingouri de la OE1; o Laminorul de Ńagle SF1 şi laminorul 650 mm, alimentate de acelaşi cuptor şi lucrând fie cu blumuri turnate continuu, fie cu blumuri laminate la laminorul 800 o Trei laminoare: profile mijlocii, uşoare şi sârmă, toate alimentate cu Ńaglă provenind de la unul din laminoarele grele. Chiar dacă sunt exploatate de un personal competent, capabil să obŃină maximum de la ele, toate aceste laminoare folosesc tehnologii depăşite: laminare în sistem “cross-country”, imposibilitatea laminării profilelor cu tălpi paralele (“profile economice” în terminologia românească), lipsa automatizării, coroiaj redus, colaci de sârmă de greutate mică, etc. Politica de acoperire a unui evantai de produse cât mai larg posibil, contrară noŃiunii de “mică uzină”, conduce de altfel la o exploatare cu un grad de încercare scăzut a agregatelor. ProducŃiile fluxul tehnologic, realizate în anul 2000 de principalele agregate şi anume: • 225.000 t. oŃel lichid şi 182.500 t. la turnarea continuă; • 93.000 t. oŃel lichid la oŃelăria 1, turnate în lingou; • laminorul 800 a laminat, din lingou, 104.000 t, din care s-au vândut în exterior 16.700 t (blumuri şi Ńagle pentru forje – 10.000 t, plus Ńagle pentru Ńevi şi profile grele) restul cantităŃilor produse fiind relaminate în cadrul uzinei; • laminorul SF1 a produs 71.000 t. Ńaglă pentru relaminare internă; • laminorul 650 a livrat 120.000 t. de diferite produse, în special pentru a fi vândute în exterior (din care 55.000 t. Ńagle pentru Ńevi şi 52.000 t. profile grele); • laminoarele de profile mijlocii (57.000 t.), uşoare (47.000 t.) şi de sârmă (23.500 t) au livrat produse finite în care ponderea principală a ocupat-o oŃelul beton (62.000 t). Cu toate că, în condiŃiile tehnologiilor utilizate şi mai ales a limitărilor specifice stării în care se află economia României (întreruperi în alimentarea cu curent electric, piaŃă de fier vechi anemică), noŃiunea de “capacitate de producŃie” este destul de vagă, producŃiile menŃionate mai sus reprezintă o exploatare la mai puŃin de 50 % din capacitatea oŃelăriilor şi turnării continue şi la mai puŃin de 30-40 % din capacitatea laminoarelor. Este evident faptul că, într-o astfel de situaŃie, rentabilitatea unui ansamblu de fabricaŃie atât de complex, cu relaminări în cascadă, nu poate fi asigurată.
207

În 2001, printr-o mai bună administrare a ansamblului uzinei, aceste performanŃe par a se fi îmbunătăŃit, dar mai era cale lungă până la utilizarea completă a capacităŃilor. Analiza programului de vânzări arată că uzina este absentă pe piaŃa oŃelului cu un conŃinut ridicat de carbon, precum şi pe cea a oŃelurilor speciale, piaŃă în principiu accesibilă în situaŃia de dotare a oŃelăriei nr. 1. Această situaŃie nu putea fi modificată cu uşurinŃă: trebuia creată o activitate comercială nouă pentru cucerirea unor segmente de piaŃă ocupat de concurenŃi (în special COS Târgovişte) care dispun de “poziŃia deja cucerită şi de o dotare mai modernă şi mai performantă”. Ca un corolar al desfiinŃării fluxului lingou, acest studiu trebuia să analizeze şi reorganizarea planului general al uzinei în scopul reducerii suprafeŃei ocupate de capacităŃile productive şi afectarea suprafeŃelor libere altor scopuri, fie prin cedarea lor altor activităŃi industriale, fie prin preluarea lor de către administraŃiile orăşeneşti sau judeŃene – într-o formulă ce rămâne a fi determinată ulterior pe cale legală. BineînŃeles, fiind vorba de o proprietate de stat, aceste transferuri pot îmbrăca forme specifice. În paralel, reorganizarea serviciilor generale (întreŃinere, energie, transporturi) trebuie să permită adaptarea lor la incintă redusă, cu toate economiile pe care această măsură le-ar putea aduce asupra cheltuielilor de exploatare. Produsele “moderne” (palplanşe, profile cu tălpi paralele, colaci de sârmă de 2 t.) lipsesc şi ele de pe piaŃă: nu va fi suficient să se facă investiŃii care să ofere mijloacele tehnice pentru producerea lor; trebuie ca piaŃa să le dorească, ceea ce înseamnă că potenŃialii clienŃi trebuie să se obişnuiască să le utilizeze şi să aibă mijloacele să o facă. Trecerea la utilizarea profilelor cu tălpi paralele poate întârzia pe cea a palplanşelor (cu tehnologia de batere aferentă) sau a colacilor de sârmă de greutăŃi mari care ridică probleme de manipulare şi derulare. Este necesar ca un serviciu de marketing competent să susŃină eforturile clienŃilor pentru utilizarea acestor produse. Conducerea uzinei se arată foarte optimistă cu privire la capacitatea pieŃei de a absorbi profilele cu tălpi paralele (“profile economice”), contând pe experienŃa unor numeroşi amatori: părerea noastră este că acest optimism trebuie temperat, întrucât nu se constată importuri de asemenea produse, iar aici nu este cazul să avem de a face cu efectul de protejare a pieŃei româneşti. • łinând seama de aceste observaŃii a fost elaborat în colaborare cu IPROLAM un plan de modernizare a laminoarelor. Bazat în mod esenŃial pe reutilizarea echipamentelor existente, el comportă: • Pe de o parte utilizarea părŃii principale a laminorului universal de profile mijlocii de la Călăraşi (laminor construit în urmă cu 12 ani şi care nu a lucrat niciodată), pentru a înlocui laminorul 650 cu SF1 utilizat cu degrosisor, dar păstrând ajustajul laminorului 650. Deşi aceasta se va dovedi destul de repede insuficientă şi depăşită, soluŃia permite amânarea cu 5-7 ani a investiŃiilor pentru un nou ajustaj. Un astfel de laminor ar fi capabil să acopere partea cea mai mare din programul actual al laminorului 650 şi al celui de profile mijlocii, în plus el permiŃând realizarea de profile mijlocii şi grele cu tălpi paralele (“profile economice”). Estimările referitoare la investiŃii sunt cele bazate pe experienŃa IPROLAM, ele comportă însă un grad mare de incertitudine, determinat pe de o parte ca la data întreruperii lucrărilor cu ocazia evenimentelor din 1989 nu se livrase încă totalitatea echipamentelor – ceea ce implică o renegociere cu furnizorul ceh şi pe de altă parte de faptul că normele actuale de fabricaŃie pot să nu mai corespundă cu proiectul ceh iniŃial. Pe de altă parte, reconstrucŃia laminorului actual de profile mici, pentru a-l transforma într-un laminor combinat, cu o linie de finisare pentru sârmă capabila de a produce colaci de 1.500 kg. Structura generală a societăŃii reflecta încă trecutul sau de uzină integrată, cu servicii generale numeroase, concepute pentru a putea administra totalitatea sarcinilor – nu numai pentru producŃie, ci şi pentru întreŃinere sau reparaŃii, într-un sistem cvasi – autarhic: ateliere mecanice şi electrice mult peste necesar, un serviciu energetic care exploatează centrale aparŃinând uzinei etc.
208

De înŃeles pentru perioada în care uzinele mari nu puteau dispune în exteriorul lor de resurse industriale capabile să le satisfacă cererile, această concepŃie de mini-uzină a societăŃii Siderurgica Hunedoara. Pentru ca ea să fie competitivă, va trebui ca, în timp, să procedeze întocmai ca şi concurentele sale occidentale, în care practic totalitatea sarcinilor ce nu Ńin în mod strict de producŃie sunt realizate de firme din exteriorul său, în regim de sub-furnizori. Pentru ca o astfel de soluŃie să corespundă, este evident că firmele sub-furnizoare trebuie să fie specializate şi să poată presta servicii şi altor clienŃi decât Siderurgica Hunedoara. O asemenea soluŃie nu va putea fi decât atunci când se va realiza o reindustrializare a zonei, cu noi activităŃi economice capabile să sprijine siderurgia în activităŃile generale. În schimb, nu trebuie pierdute cunoştinŃele profesionale din cadrul serviciilor Siderurgica Hunedoara; transformarea celei mai mari părŃi dintre ele în filiale poate permite înfiinŃarea de firme sub-furnizoare având o bază tehnică sănătoasă. BineînŃeles, la început, costurile vor fi suportate în cea mai mare parte de uzină, ca şi în prezent; dar caracterul independent al contabilităŃilor lor le va obliga să se alinieze concurenŃei – cu privire la cost şi la calitate – în fiecare din meseriile create. Aceasta, încă înainte ca apariŃia altor clienŃi să poată contribui la micşorarea costurilor suportate de SIDERURGICA Hunedoara pentru acŃiunile respective. Alte servicii vor rămâne în continuare în cadrul întreprinderii, dar ele vor trebui regândite şi restrânse, cel puŃin în ceea ce priveşte numărul de personal, chiar dacă va trebui investit câte ceva în acest scop (de ex. pentru controlul calităŃii). În sfârşit, mai sunt unele activităŃi ce nu-şi găsesc nici o justificare în cadrul unei cvasi miniuzine: cercetare, studii, proiectare… Efectivele existente reflectă şi ele trecutul uzinei. Cu toate că au fost reduse la jumătate prin oprirea fluxului “fontă”, prin plecări voluntare sau pe considerente de vârsta – ambele cu sprijinul statului, nivelul actual reprezintă 8.500 salariaŃi, din care 4.500 în secŃiile productive. Aceste cifre trebuie comparate cu un efectiv de 1.500 persoane ce ar lucra într-o întreprindere occidentală cu aproximativ acelaşi program de fabricaŃie şi cu doar 800 salariaŃi în cazul unei mini-uzine americane cu o producŃie de 700.000 t cu un singur tip de produs. Faptul că salariile practicate sunt modeste permite pentru moment compensarea parŃială a excesului de efective, nu trebuie însă ca întreprinderea să se bazeze pe acest aspect. Amploarea problemelor ce se cer rezolvate pentru a obŃine gradul de competitivitate necesar obligă ca, încă de acum, să se găsească soluŃiile care să permită, pe termen scurt, reducerea drastică a acestor efective. Uzina, ca toate uzinele româneşti, este deficitară în materie de mijloace moderne de măsură, control şi automatizare a proceselor. Desigur, nu se pune problema unor investiŃii masive pentru modernizarea acestor echipamente, dar nici nu va fi posibil ca uzina să fie competitivă, în special sub aspectul calităŃii, fără a fi adusă progresiv la nivelul standardelor internaŃionale în materie. Se cuvine a se elabora un program pe termen mediu care sa conducă la aducerea progresivă a aparaturii la nivelul necesar cu investiŃii anuale făcute cu regularitate, funcŃie de priorităŃi.

209

15. OBIECTIVELE RESTUCTURĂRII ÎN VIZIUNEA UE ALINIEREA LA STRUCTURILE OCCIDENTALE
Programul de restructurare a societăŃii Siderurgica Hunedoara, condusă la acea vreme de managerul societăŃii, Gheorghe Pogea, prevede reducerea cu o treime a numărului de personal, închiderea capacităŃilor de producŃie excedentare, modernizarea unor echipamente şi noi investiŃii. Adunarea Generală a AcŃionarilor (AGA) a societăŃii Siderurgica Hunedoara, desfăşurată luni, 12 octombrie 1998, a aprobat programul de restructurare a societatii pe termen scurt şi mediu, în vederea reducerii costurilor de fabricaŃie şi redresării activităŃii societăŃii. Programul prevede disponibilizarea unui număr de 5.000 de angajaŃi, în perioada 1998 - 1999, ceea ce înseamna o reducere cu 33% a numărului de angajaŃi existent la 1 ianuarie 1998. Din totalul de 3.000 de angajaŃi prevăzut pentru acest an, un număr de 1.210 au plecat în perioada aprilieoctombrie 1998, alŃi 1.650 urmând să fie disponibilizaŃi până la sfirşitul anului şi un număr de aproximativ 150 de posturi vor fi reduse prin separarea unor activitati conexe - pază, creşe si grădiniŃe. Cele 1.650 de persoane care au fost disponibilizate în 1998 au beneficiat de plaŃii compensatorii prevazute în OrdonanŃa 9/1997. Sindicatul Siderugistul şi-a exprimat acordul pentru programul de restructurare, semnând în acest sens un Protocol cu conducerea societăŃii. Pentru anul 1999, programul de restructurare şi modernizare prevede realizarea de noi investiŃii şi desprinderea activităŃilor conexe de întreŃinere, servicii, cantine Ńi transport de societatea mamă. Acestea vor fi transformate în societăŃi independente. Faza premergătoare sepărării activităŃilor auxiliare o reprezintă împărŃirea societăŃii pe centre de profit şi pierderi, în scopul unei mai bune gestionări a costurilor interne. Noile societăŃi care se vor înfiinŃa vor deservi, în principal, societatea Siderurgica, dar şi alŃi beneficiari şi vor crea condiŃii favorabile privatizării unor sectoare de activitate din cadrul societăŃii Siderurgica576. 15.1.Reorganizarea structurală a societăŃii comerciale şi pregătirea pentru privatizare În februarie 2001, directorul general Dr. Ing. Gheorghe Pogea este înlocuit cu de Dr. Ing. Doru Gaita, personalitate de prim rang cu multe relaŃii şi experienŃă managerială deosebită, fost senator de Hunedoara al PDSR, decizie luată de primul ministru Adrian Năstase după alegerile din noiembrie 2000. Nivele de organizare ale personalului şi structura acestuia, circa 1.500 salariaŃi nefiind membri de sindicat:
În anul 2001 existau următoarele forme de organizare a activităŃii sindicale : Nr.crt. 1. 2. 3. Denumirea sindicatului Siderurgistul SINTEC Solidaritatea 2000 Nr.membri 6238 272 373 ConfederaŃia la care este afiliat Cartel Alfa Cartel Alfa CNSRL FrăŃia

576

Ziarul de Roman 17 septembrie 1998

210

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001

EvoluŃia numărului de salariaŃi şi salariului577 Nr.mediu personal Salariul mediu, Cheltuieli cu pers lei/pers. personalul în total cheltuieli % 20.280 4.086 18.402 11.208 17.355 27.788 16.856 102.527 16,75 16.573 260.247 17,55 16.180 381.733 18,07 15.862 542.326 17,24 15.362 960.287 14,69 14.437 1.289.795 16,68 10.453 1.950.238 22,14 8.612 3.089.810 18,86 8.431 4.624.248 18,51

Fond salarii în total cheltuieli % 12,29 12,31 12,88 12,14 10,47 11,68 14,81 14,23 13,83

15.1.1. Aspecte tehnologice “Siderurgica” a pus în aplicare un program de reorganizare, care poate fi sintetizat prin concentrarea fluxurilor tehnologice rămase şi externalizarea unor activităŃi auxiliare, nespecifice siderurgiei, prin înfiinŃarea de filiale, cu capital aproape integral al societăŃii mamă. În cadrul societăŃii mamă, fabricaŃia a fost concentrată pe două module tehnologice distincte şi independente astfel : Fluxul 1 (oŃeluri slab aliate, oŃeluri pentru rulmenŃi şi oŃeluri aliate) format din: • OŃelăria electrică nr. 1, dotată cu cuptoare electrice cu arc de 50 tone/şarjă şi instalaŃii de tratare a oŃelului în afara cuptorului, pentru turnarea exclusivă de lingouri pentru laminare şi pentru forjare, lingouri poligonale; • Laminorul 800 prelucrează lingourile de la O.E.1 şi produce profile grele (Ńagle şi blumuri pătrate de relaminare, oŃel laminat rotund cu diametre între 90 şi 220 mm); Fluxul 2 (oŃeluri de masă) format din: • OŃelaria electrică nr. 2, dotată cu cuptoare electrice cu arc de 100 tone/şarjă (dintre care un cuptor tip EBT, performant, modernizat în anul 2002), instalaŃie de tratare a oŃelului în oală, tip LF şi cu instalaŃie de turnare continuă (Ńagle şi blumuri); • Grupul de laminoare compus din Laminorul de Profile Grele (semifabricate şi finite), Laminorul de Profile Mijlocii, Laminorul de Profile Uşoare si Laminorul de Sârmă (numai finite). Modulele obŃinute prin reorganizarea ulterioară opririi fluxului primar pot funcŃiona independent unul de celălalt, având în comun conducerea administrativă, pregătirea fierului vechi şi reŃeaua de utilităŃi şi transport. Modulul tehnologic corespunzător fluxului 2 tinde spre o structură performantă tehnic şi economic, de tip “mini–mill”, sectorul de laminare nefiind modernizat. O mare realizare la Siderurgica a fost finalizarea programului de investiŃiei de la maşina de turnare continuă programul de turnarea Ńaglelor rotunde turnate continuu 150-180 mm, în decembrie 2001. Presa vremii consemna acest eveniment: La Siderurgica Hunedoara, vineri 30 noiembrie, a fost turnată prima şarjă prin intermediul maşinii de turnare continuă modernizată de la OŃelăria Electrică nr. 2. La mijlocul lunii iunie a acestui an, maşina de turnare continuă a fost oprită pentru a putea fi retehnologizată 578 , 579. Dr.ing. Doru Gaita a relevat că: Modernizarea maşinii
577 578

Siderurgica Sa Hunedoara program de restructurare martie 2002 dr.ing. Doru Gaita Ziarul Adevărul, 5 decembrie 2001 579 Oprirea maşinii de turnare continuă a fost determinată de fapt de o avarie tehnologică, un incendiu, care a scos din funcŃiune automatizarea sa.Modernizarea maşinii era programată să înceapă în septembrie, dar acest eveniment a generat grăbirea lansării

211

de turnare continuă este mai mult decât importantă pentru societatea noastră, este chiar vitală, deoarece fără această investiŃie nu puteam supravieŃui în noile condiŃii de pe piaŃa oŃelului. Vom beneficia de acum de o reducere a costurilor de producŃie a oŃelului cu 39 de dolari pe tonă, fapt ce ne va ajuta să ne consolidăm mai bine poziŃia în competiŃia acerbă de pe piaŃa produselor siderurgice. Şeful de proiect din partea firmei germane SMS Demag, domnul Klaus H. Jacobi, s-a declarat foarte mulŃumit de colaborarea cu Siderurgica: Când am revenit la Hunedoara, conform celor stabilite, am fost plăcut surprins de avansul şi înalta calitate a lucrărilor făcute de Siderurgica. Eu cred că aceasta se datorează mai ales noii conduceri a întreprinderii. Noua conducere, reprezentată de domnul preşedinte-director general Dr.Ing. Doru Gaita, împreună cu echipa sa şi cu noi, a făcut o treabă bună. Graficul de termeni stabilit în contract nu numai că s-a respectat, dar chiar s-a devansat. Acest fapt reprezintă şi pentru noi - SMS Demag AG şi AK – un record pentru punerea în funcŃie. Personalul de la Siderurgica a efectuat lucrări de caliatate foarte bună, chiar de un înalt nivel profesional şi sunt sigur că având asemenea specialişti şi cu instalaŃia modernizată în comun, viitorul acestei întreprinderi este asigurat 580. Şeful de proiect pentru Siderurgica din partea Firmei AK Automation & Communication Systems, domnul director Bujor Dumitriu, a declarat: Am adus la Siderurgica tot ce este mai bun din punct de vedere al tehnicii. La ora actuală, altceva mai nou nu există pe piaŃă. Directorul uzinei OŃelării şi Pregătirea Materialelor Auxiliare, Ing. Ştefan Almăşan, comenta evenimentul în mod foarte inteligent: După ce am aplicat politica paşilor mărunŃi, am ajuns să ne pară rău că n-am luat-o la fugă atunci, la început. Erau lucruri care trenau de ani de zile şi, în şase luni, ele au fost făcute. Vom avea, înainte de termen, un cuptor...deştept şi o turnare continuă ca-n revistă. Acum ne putem face planuri, nu vise581. Pornirea Cuptorului nr. 3 EBT avea loc în 15 august 2002 la OŃelăria Electrică nr. 2, suprapunându-se peste sărbătoarea zilei Siderugiştilor în România. 15.1.2. Aspecte de organizare a uzinei Alături de punerile în funcŃie de agregate şi modernizări, s-a marşat şi pe filializările care să desfacă uzina în părŃile cu activităŃi nesiderugice şi care să fie oferite spre vânzare. Filialele, în număr de 9, au devenit operaŃionale în aprilie 2002 şi au însumat, la constituire, un număr de 1.138 salariaŃi. Filializarea reprezenta o reorganizare a serviciilor în cadrul Siderurgica, se transformau serviciile care nu erau legate de procesul de producŃie în societăŃi comerciale, la care siderurgica rămânea acŃionar. Scopul filializării era: creştera flexibiltăŃii şi capacităŃii societăŃii cantitativ şi calitativ, la noile cerinŃe ale pieŃii prin descentralizarea activităŃii decizionale, responsabilizării managementului, îmbunătăŃirea gestiunii fabricaŃiei şi a costurilor, crearea posibilităŃii de dezvoltare a unor noi actuivităŃi şi cerarea premiselor pentru o activitate ulterioară cu performanŃe ridicate582. Filialele erau organizate ca societăŃi comerciale pe acŃiuni.
Filialele erau următoarele: Denumire Obiect activitate Amcosid Activitate metrologică-termotehnică Electrosid ReparaŃii motoare electrice Recom Sid ConstrucŃii metalice siderurgice Mecanica Sid FabricaŃie utilaje siderurgice Construct Sid ReparaŃii la cald siderugice Sydtrans Transporturi auto Siderurgica Proiect Activitate de proiectare Capital social(mil. lei) 2561,35 7303,625 23320,676 89926,6 5639,25 8717,625 5289,95

programului. De remarcat este faptul că finalizarea modernizării s-a făcut la termenul planificat, cu toate că, de fapt, lucrarea a necesitat lucrări mult mai ample decât cele planificate iniŃial. 580 Ziarul Adevărul, 5 decembrie 2001. 581 Info Siderurgica, decembrie 2001. 582 Ziarul Adevărul, 10 octombrie 2001, Filializarea-reorganizarea serviciilor promovată la Siderurgica Hunedoara

212

În decembrie 2002, au fost oferite la vânzare (prin licitaŃie publică cu strigare) acŃiunile deŃinute de societatea-mamă la 8 dintre filiale. Pentru o parte din activele celei de-a 9-a filiale s-a manifestat interes din partea unei firme germane, în vederea dezvoltării unei activităŃi industriale nesiderurgice, activul Seră Legumicolă s-a vândut firmei Lisa Draxlmeir pentru înfiinŃarea unei fabrici de cablaje pentru maşini, cu un personal minim de 1.000 angajaŃi, majoritatea din Siderurgica, care va fi pusă în funcŃiune în anul 2003. După cele trei runde de licitaŃie au fost vândute acŃiuni pentru 4 filiale, urmând ca restul să fie oferite din nou spre vânzare după aprobarea Consiliului de AdministraŃie al S.C. Siderurgica SA Au rămas următoarele filiale cu capital Siderugica: Construct Sid, Mecanica Sid, Electrosid. 15.2.Strategia sectorială din 2002 În capitolul introductiv al strategiei de restructuare a industriei583 era menŃionată dimensiunea industriei siderurgice din România care se defăşura în 33 întreprinderi de producŃie şi 4 institute de cercetare - dezvoltare. EvoluŃia producŃiei în industria siderugică în perioada 1989 - 2000 era prezentată sub următoarea formă:
Dinamica producŃiei de oŃel pe întreprinderi şi procedee valorile sunt prezentate în mii tone 1989 13415 Sidex GalaŃi OŃel convertizor OŃel electric Siderurgica Hunedoara OŃel martin OŃel electric CS ReşiŃa OŃel martin OŃel electric Gavazzi Steel OŃelu Rosu OŃel martin OŃel electric Cos Targovişte OŃel electric IS Campia Turzi OŃel electric Siderca Călăraş OŃel electric AlŃi producători 7663 7459 204 3220 1992 5029 2906 2906 79 1063 1995 6328 4141 4086 55 1002 1997 6436 4602 4602 51 848 2000 4498 3456 3447 9 305

2702 518 705 705 383 72 311 814 391 164 75

759 304 131 131 140 140 410 222 135 22

810 192 157 157 159 159 386 277 178 28

776 72 159 159 142 142 326 228 112 19

305 111 111 86 86 319 213 8

În februarie 2002, prin H.G. nr. 213 a fost aprobată “Strategia de restructurare a industriei siderurgice din România pentru perioada 2002-2005”, în cadrul căreia, pentru “Siderurgica” Hunedoara, se prevedea:

583 Strategia de restructurare a industriei siderurgice din România pentru perioada 2001-2005, Sinteză, Elaborată de Ministerul industriilor şi restructurării, octombrie 2001.

213

• continuarea modernizărilor necesare obŃinerii unui flux tehnologic performant din punct de vedere tehnic şi economic, de tip “mini-mill”, modernizari care însumează un efort investiŃional de cca. 108 mil. USD; • existenŃa, după modernizări, a unei capacităŃi totale de elaborare de 0,9 mil. tone oŃel/an, respectiv 1,1 mil. tone laminate/an în sectorul de laminare; • reducerea numarului de personal, etapizat, pe căi naturale, de la 8.600 de salariaŃi în decembrie 2000, la 5.700 de salariaŃi în 2005, şi, respectiv, la 4.850 salariaŃi în 2010. Conducerea Siderurgica Hunedoara consideră că adoptarea şi punerea în aplicare a unui program de restructurare radical, care produce schimbări profunde din punct de vedere al dimensiunii societăŃii, al structurii, cu efecte pozitive asupra viitoarelor performanŃe economice ale societăŃii şi cu implicaŃii majore asupra componenŃei sociale din judeŃul Hunedoara, necesită măsuri de susŃinere din partea factorilor de decizie. "Cu un sprijin minim, programul de restructurare început şi aflat deja într-o fază avansată, se va putea aplica rapid şi cu efecte pozitive pentru societate şi întreaga zonă", se precizează într-un comunicat al societăŃii. Ca urmare a reducerii cererii de oŃel pe piaŃa internă, a liberalizării preŃurilor la energie, combustibili, fier vechi, a liberalizării şi internationalizării comerŃului cu produse siderurgice, a concurenŃei, a deficitului de capital de lucru şi blocajului financiar generalizat, a amplasării societăŃii într-o zonă monoindustrială (cu rata şomajului de 25% în judeŃ şi 20% în Hunedoara) şi a excedentului de personal faŃă de necesităŃi, conducerea societăŃii a decis adoptarea unor masuri tehnologice, financiare, comerciale şi manageriale care să permită o mai mare flexibilitate. În acest scop, Siderurgica Hunedoara a elaborat un program de restructurare care prevede acŃiuni ce acoperă toate funcŃiunile societăŃii având ca obiective principale asigurarea viabilităŃii întreprinderii, rentabilitatea economică şi crearea de fluxuri financiare pozitive. Programul de restructurare vizează închiderea capacităŃilor de producŃie nerentabile şi generatoare de pierderi, reducerea costurilor de fabricaŃie pentru capacităŃile rămase în funcŃie, separarea activităŃilor auxiliare de activitatea de bază, finalizarea investiŃiilor începute, care vor contribui la reducerea substanŃială a costurilor şi cresterea calităŃii produselor. Principalele măsuri de restructurare prevăzute în program sunt închiderea totală a fluxului aferent producŃiei de oŃel în cuptoare Siemens-Martin şi transferul fabricaŃiei în cuptoare electrice, separarea activităŃilor auxiliare de activitatea de bază, ajustarea patrimonială ca o consecinŃă a închiderii fluxului primar aferent capacităŃii de 3 milioane tone/an, restructurarea personalului, finalizarea investiŃiilor în curs şi realizarea de investiŃii noi, modernizarea şi retehnologizarea fluxurilor de producŃie rămase în funcŃiune după închiderea fluxului primar. Ca urmare a opririi fluxului primar se reduce integral importul de minereu de fier, cărbuni şi refractare pentru cuptoarele Siemens-Martin, ceea ce reprezentă circa 19 milioane de dolari anual, se dispobilizează circa 119 hectare de teren aferente capacităŃilor şi infrastructurilor din fluxul primar închis operaŃional, se creează un excedent de personal de peste 3.000 persoane, oameni disponibilizaŃi beneficiind de plăŃi compensatorii, personalul rămas fiind redistribuit - o parte a fost transferat pentru producŃia curentă, iar o parte se regăseşte în activităŃi de pază, conservare, dezafectare-dezmembrare şi valorificare. În acelaşi timp, a fost transferată fabricaŃia oŃelului lichid în două "MODULE" tehnologice existente, bazate pe cuptoarele electrice, cu o mai mare flexibilitate în funcŃionare, care pot asigura condiŃii tehnologice superioare şi la costuri de producŃie mult mai reduse. Siderurgica realizează 52% din exportul României de produse siderurgice lungi, iar pe piaŃa internă societatea deŃine o cotă de 29,1% în raport cu livrările celorlalŃi producători interni584. Pentru soluŃionarea problemelor de fond care priveau Siderurgica Hunedoara, la nivel guvernamental s-a constituit un Comitet Interministerial pentru implementarea măsurilor necesare realizării procesului de restructurare, în baza deciziei nr. 70/23.05.2002 a primului ministru
584

Ziarul de Roman, 3.09.2003

214

Adrian Năstase. Comitetul a formulat un Program Anticriză pentru Siderurgica pentru pregătirea societăŃii în vederea privativării. Comitetul interministerial era format din Secretari de stat din ministerele de la Bucureşti, Specialişti din Siderurgica şi reprezentanŃii sindicatelor. 15.3.SituaŃia zonei Hunedoara înaintea privatizării Siderurgica Structura habitatului a variat destul de mult de-a lungul timpului, aşa după cum se poate constata în tabelul de mai jos. Atât Hunedoara cât şi Călanul se aflau într-un puternic regres economic datorită restructurărilor masive din sectorul siderurgic.
Anul EvoluŃia populaŃiei stabile la diferite recensăminte, pentru zona Hunedoarei585(nr. locuitori): Hunedoara Călan Ghelar Teliuc Inf. Total zonă 1930 1956 1966 1977 1992 2002 7481 38330 69085 79719 81337 71380 6801 9316 12748 12397 14738 13091 2719 3871 5190 4639 3156 2338 2067 2832 6156 3734 2877 2564 19068 54349 93179 100489 102108 89381

Actualmente, zona cuprinde două unităŃi administrative cu statut urban, municipiul Hunedoara şi oraşul Călan, alături de două unităŃi administrative cu statut rural, respectiv comuna Ghelar şi Teliucul Inferior. MenŃionăm mai jos suprafeŃele (ha) a arealului hunedorean aflat în administrarea a două oraşe şi două comune.
Hunedoara 9730ha Călan 10155ha Ghelar 4683ha Teliuc Inferior 3950ha Total 28518ha

La această suprafaŃă de 28518 ha, adică 285, 18km2, se poate evidenŃa şi evoluŃia densităŃii populaŃiei în zonă la un momentul câtorva recensăminte: Se observă creşterea foarte accelerată a populaŃiei în perioada postbelică şi în anii regimului comunist, când în contextul general al politicii de industrializare s-a dezvoltat sectorul siderurgic şi în bună măsură şi sectorul minier din amonte de siderurgie. După cum se cunoaşte, în acest areal au fost generate artificial aglomerări, în primul rând în cele două oraşe foste mari centre siderurgice şi în zonele miniere din imediata apropiere.
EvoluŃia densităŃii populaŃiei în zona Hunedoara(locuitori/Kmp) 400 locuitori/kmp 300 200 100 0 1930 1956 1966 1977 1992 2002

585

Program preliminar privind asigurarea stabilităŃii sociale a zonei Hunedoara-Călan în perioada 2003-2007, Deva, februarie 2003

215

15.4.Firme care au fost interesate să cumpere Siderurgica Nipoon Steel Societatea a fost vizitată pe 26.11.2001 de dl. Yoshio Matsuda, director general al DirecŃiei de Cooperare Tehnică, care şi-a exprimat satisfacŃia pentru vizita efectuată. Dnl.Yoshio Matsuda a făcut următoarea declaraŃie referitor la societate: Am vizitat Siderurgica Hunedoara şi am constatat că sunt multe proiecte de modernizare pe care sper ca actuala echipă managerială să le ducă la bun sfârşit. Sunt foarte interesat de activitatea oamenilor de aici, de îmbunătăŃire pe care doresc să le facă. Dezvoltarea de noi tehnologii încorporate în modernizarea acestor capacităŃi de producŃie va asigura o poziŃie favorabilă în competiŃia de pe piaŃă. Programul de restructurare al întreprinderii mi se pare ambiŃios şi agresiv. Spun acest lucru datorită faptului că, în condiŃiile în care la nivel mondial siderurgia este în recesiune, câeva unităŃi de acest gen chiar din SUA intrând în faliment, Siderugica Ńinteşte o creştere semnificativă a producŃiei. Am convingerea că managerii de aici vor face ca firma să fie tot mai competitivă având în vedere şi faptul că, într-un viitor apropiat, România va deveni membru al Uniunii Europene. În acelaşi timp, sunt plăcut impresionat de determinarea angajaŃilor de aici de a realiza modernizările propuse şi de ambiŃia echipei manageriale conduse de domnul preşedinte director general Dr. Ing. Doru Gaita586. Trebuie să precizăm că grupul de firme Nippon Steel nu este foarte bine familiarizat cu piaŃa dumneavoastră dar, în timpul care rămâne până la realizarea unui astfel de plan, dorim să avem contracte şi colaborări în domeniul software cu parteneri români. TMK prin Sinara Grup-Rusia Grupul era interesat de achiziŃia uzinei pentru Ńaglă turnată continuu. Grupul TMK evolua pe piaŃa achiziŃiilor prin Grupul Sinara care avea sediul în Germania, la Koln. TMK crease mai multe grupuri comercial-financiare foarte eficiente pe piaŃa europeană, care evoluau pe piaŃa Ńevilor atât în Europa cât şi în America. Grupul avea deja în portofoliu fabrica de Ńevi mecanice din Slatina Artrom. La acea oră Artrom Slatina era o fabrică care înregistra profit pe piaŃa destul de dificilă a Ńevilor mecanice. Grupul efectuase un audit foare amănunŃit asupra fabricii de Ńevi din Roman-Petrotub şi asupra principalului furnizor de Ńaglă Ńeavă cu dimensiuni mari, CSR. IniŃial, APAPS-ul anunŃase privatizarea la pachet a celor două fabrici, Petrotub şi CSR. Faptul că TMK nu a ajuns să cumpere Siderurgica este o problemă de culise politice – economice - comerciale interne şi internaŃionale. ISPAT –LNM Grup-Indian-Britanic Prima vizită a reprezentanŃilor grupului Ispat Sidex GalaŃi a fost în anul 2002, delegaŃia era formată din doi specialişti de la Ispat Sidex GalaŃi, grupul era format din directorul financiar Ispat Sidex Gautam Hazrachoudhury şi Rajiv Bhatnagar, director tehnic pentru Laminoare Al doilea contact al grupului LNM Holdings s-a făcut în data de 11.06.2003 când un grup masiv de specialişti din cadrul grupului LNM şi Ispat Sidex GalaŃi au efectuat o vizită la Hunedoara. Erdemir-Turcia. Grupul Erdemir a efectuat două vizite la nivel de experŃi şi una la nivel de vicepreşedinte. Grupul turcesc era la acea dată interesat de poziŃia europeană a Hunedoarei, de potenŃialul ei pe piaŃa profilelor şi a sârmei. Grupul se afla sub consultanŃa unui grup de avocaŃi din Bucureşti.

15.5.Vizita ministrului privatizării la Siderurgica Vineri 19 aprilie 2002 Ovidu Muşetescu, ministrul Privatizării a efectuat o vizită de lucru la Siderurgica Hunedoara, ca urmare a solicitării conducerii societăŃii dar şi a sindicatelor, alarmate
586

Ziarul Adevărul 30 noiembrie 2001.

216

de unele paragrafe privind lichidarea Combinatului Siderurgic Hunedoara, prevăzută în scrisoarea de intenŃie a Guverului, faŃă de Fondul Monetar InternaŃional. Ministrul Muşetescu a făcut următoarele remarci: Cu cei 8.000 de angajaŃi, Siderurgica Hunedoara a rămas cea mai mare societate din portofoliul APAPS, dar, din păcate, are o situaŃie economică extrem de dificilă. Cu datorii de peste 100 de miliarde de dolari acumulate în ultimi cinci ani, Siderurgica Hunedoara se află în plin program de restucturare şi pregătire în vederea privatizării, după Side, societatea hunedoreană fiind a doua provocare în materie de privatizare. Privatizarea va fi dificilă şi de aceea trebuie găsite cele mai potrivite metode şi proceduri, deoarece combinatul hunedorean susŃine o comunitate de aproximativ 100 de mii locuitori. Îngrijirea celor 1.200 de muncitori din cele nouă filiale nu-şi are rostul, pentru că externalizarea nu urmăreşte disponibilizarea forŃei de muncă. Guvernul vrea ca Hunedoara să trăiască şi nicidecum să aibe soarta din Călan şi ReşiŃa, unde privatizarea a fost un eşec587. Ministrul Privatizării a mai declarat: în următoarele trei luni se va putea spune dacă societăŃile comerciale rezultate în urma filializării funcŃionează conform aşteptărilor. Dacă totul merge bine, apreciez că primele 4-5 filiale, devenite societăŃi comerciale, vor putea fi privatizate încă din trimestrul patru a acestui an, Siderurgica care devine astfel un mic APAPS pentru cei nouă pui, se va orienta pentru început la cei mai atractivi, lăsând pentru anul viitor pe cei care nu atrag investitori sau cumpărători. DiscuŃiile în timpul vizitei au fost tensionate nu numai de temerile liderilor sindicali, de altfel fireşti, dar şi de liderul PSD al filialei locale, care a dorit să imprime vizitei o anumită turnură politică, să interpună în agenda de întâlniri discuŃii cu liderii sindicatului Solidaritatea 2000588, care veneau cu revendicări revanşarde. Vizita ministrului Muşetescu avea la bază solicitarea liderilor de sindicat de la Siderurgistul precum şi solicitarea directorului general Doru Gaita, pentu o reuniune la care să se discute perspectiva societăŃii Siderurgica în viziunea Guvernului României, era o vizită de lucru şi nu una politică. În final s-a semnat un protocol şi au fost obŃinute informaŃii cu privire la ajutoarele de la Guvern pentru Siderurgica. Atmosfera a fost tensionată de înterpunerea neinspirată a liderului PSD, Corneliu Duca, în programul vizitei ministrului în uzină, precum şi de dorinŃa total neinspirată a acestuia de a organiza conferinŃa de presă la sediul local al PSD. Presa locală a pactizat cu sindicatul Siderurgistul şi a refuzat să participe la conferinŃa de presă. În acest mod simplu, o zi de muncă plină de negocieri, vizite, dezbateri a avut un final derizoriu. Întreg alaiul era împărŃit în trei tabere: ziariştii care aşteptau deznodământul în sala de protocol de la Siderurgica, Sindicatele care aşteptau cu o parte din conducere în combinat plecare la masa festivă de la Casa Albă, o parte a delegaŃiei la sediul PSD Hunedoara. DelegaŃia miniştrilor a sesizat momentul ridicol, s-au scuzat şi au plecat către Bucureşti. În urma discuŃiei avute între ministrul APAPS, Ovidiu Muşetescu, conducerea Siderurgica, directorul Gaita Doru, echipa directorilor şi Sindicatului Siderurgistul, Petru Vaidoş şi echipa sa, au convenit ca, nu mai târziu de iunie-iulie 2002, APAPS să introducă şi administrarea specială, pentru ca şi Siderurgica să poată beneficia de facilităŃile prevăzute de nouă lege privind accelerarea privatizării. Guvernul va da o mână de ajutor pentru ecologizarea zonelor dezafectate din cadrul întreprinderii, în vederea înfiinŃării în cel mai scurt timp a unui parc industrial, care reprezintă o alternativă de absorbŃie a forŃei de muncă disponibilizată. După numai şapte luni, la 1 noiembrie 2002, la Bucureşti, comisia interministerială care monitoriza programul de restucturare s-a întâlnit cu reprezentanŃii sindicatului şi ai partonatului de la Siderurgica. În cadrul şedinŃei s-a discutat un pachet de măsuri pentru redresarea combinatului hunedorean. Liderul Sindicatului Siderurgistul, Petru Vaidoş, împreună cu reprezentanŃii FederaŃiei Metarom vor solicita o analiză amănunŃită a ultimilor 12 luni de funcŃionare la Siderurgica. Nu vom fi de acord sub nici o formă cu disponibilizări de personal, fără alternativă socială. Cred în viitorul Hunedoarei şi de accea noi vom prezenta astăzi argumente şi soluŃii pentru toate cererile noastre a afirmat Petre Vaidoş589. De asemenea, la întâlnirea de la Bucureşti, sidicaliştii au solicitat ca programul de restucturare a societăŃii Siderurgica să fie respectat, iar
587 588

Ziarul Hunedoreanu, 22 aprilie 2002. Sindicat minoritar, care era susŃinut de liderul PSD hunedorean Corneliu Duca. 589 Săptămânalul Obiectiv 20, 1-7 noiembrie 2002.

217

Guvernul României să acorde garanŃii guvernamentale de 50 milioane de dolari, necesare pentru laminorul de profile economice. Suntem de asemenea, decişi să negociem în detaliu ca Siderurgica să fie cuprinsă pe lista societăŃilor care urmează să primească finanŃare pentru ecologizare. S-a atins şi punctul cel mai delicat legat de Parcul Industrial, având în vedere că societatea înfiinŃată de sindicat şi Consiliul Local Hunedoara a finalizat toată documentaŃia pentru derularea finanŃării Parcului Industrial. S-a mai discutat despre urgentarea lucrărilor de exploatare a haldei de zgură. ImportanŃa evenimentelor ce urmau a fi traversate crea o stare de tensiune în cadrul societăŃii, datorită faptului că sacrificiile urmau să fie făcute numai de către angajaŃi. Starea tensională a afectat foarte mult actul de management, dar şi relaŃiile de colaborare cu partenerii sociali din uzină, adică sindicatele. Cele două tabere se bănuiau unele pe altele, erau dese focuri încrucişate, bazate mai mult pe zvonuri, se consumau energii, patimi. Analizând relaxat acele momente se poate afirma cu certitudine că totul era bine regizat, manipulat, scenariul fiind bine împănat cu replici şi decoruri care întodeauna culminau cu angajamentul guvernului faŃă de UE, dar rezultatul exerciŃiul era unul singur: înŃelegerile se făceau departe de Hunedoara şi nu aveau nimic în comun cu suferinŃa din uzină şi din judeŃ. Deasupra tuturor plana spectrul diponibilizărilor, care indiferent de ce parte a baricadei erai, avea implicaŃii specifice. SoluŃia era simplă pentru guvernanŃi: stabilirea unei metode atractive ca salariatul să-şi vândă locul de muncă. În programul de disponibilizare trebuiau atraşi mai mult de 2.000 de salariaŃi, 30% din personal trebuind să plece. În acest scenariu erau organizate întâlniri cu înalŃi demnitari din ministere, senatori, deputaŃi, conducerea Consiliului JudeŃan. ToŃi erau mânaŃi de bune intenŃii dar nu aveau ce face, apelau la cuvinte mari cum ar fi Aderarea UE (cât de departe era), închiderea capitolelor de negociere cu UE, etc... Personajele îşi jucau rolurile pentru care erau plătite. În această notă, în data 29.03.2003, la sediul Siderurgica a avut loc o întâlnire la nivel înalt la care a participat: Ministrul Muncii şi ProtecŃiei Sociale, Marian Sârbu, Secretarul de Stat APAPS, Gheorghe Musliu, Secretarul de Stat MFP, Gheorghe Gherghina, Prefectul JudeŃulului Hunedoara, Aurel Seraficianu, Vicepreşedintele Consiliului JudeŃean, Avram Costel, din partea Siderurgica administratorul Ion Mavrodin, membrii C.A. (Sorin Vasilescu, Mircea Capotescu), conducerea Siderurgica Hunedoara (Doru Gaita, Romulus Ioan, Gheorghe Munteanu, Gheorghe Para, Rodica Istrate, Mircea RoşculeŃ) şi conducerea Sindicatului Siderurgistul (Petru Vaidos, Dorin Redinciuc, Mircea Bordean, Miron Lascus). Întâlnire s-a finalizat prin încheierea unui protocol cu reprezentanŃii Sindicatului Siderurgistul în care se convenea: • Necesitatea modificării ordonanŃei OUG 2/2003; • Perioada de plată a veniturilor de completare este considerata vechime în muncă; • Veniturile de competare sunt sume neimpozabile conform legii; • Drepturile pentru salariaŃii disponibilizaŃi conform OUG 8-2003 se aplică inclusiv Filialelor la care SC Siderurgica SA este acŃionar majoritar, procedura va fi solicitată prin Hotărâre de Guvern; • Cu privire la numărul veniturilor de completare, forma finală a actului normativ va fi negociată de către reprezentanŃii organizaŃiilor sindicale şi ai ConfederaŃiei Sindicale la care sunt afiliate, împreună cu reprezentanŃii ministerelor: MMSS, MFP şi APAPS până la data de 02.04.3003 inclusiv; • Prevederile din Contractul Colectiv de Muncă pentru anul 2003 privintor la plata salariilor compensatorii rămân valabile; • Pentru redresarea activităŃii economice a exerciŃiului financiar a SC Siderurgica SA, Sindicatul Siderurgistul acceptă necesitatea disponibilizării imediate a unui număr minim de 2.000 de salariaŃi; • Pe perioada negocierilor prevăzute sindicatele vor face toate diligenŃele necesare pentru ca manifestările de protest, sub orice formă, să înceteze; Întâlnirea triunghiulară a fost încheiată cu un acord aprobat de Secretarul de Stat APAPS Gheorghe Musliu între Conducerea Siderurgica şi Sidicatul Siderurgistul, care stabilea:
218

• Începând cu 01.04.2003 se va realiza divizarea societăŃii în două entităŃi după cum urmează: Fluxul operaŃional închis; Fluxul operaŃional format din OE1, OE2 , laminoare, utilităŃi şi servici; • Începând cu 01.04.2003 fluxul operaŃional se va organiza pe centre de cost-profit după cum urmează: OE1-laminor 800; OE2 –laminoare; utilităŃi şi servicii; • În prima decadă a lunii iunie 2003 se va analiza activitatea centrelor de cost-profit astfel create, pe baza balanŃelor consolidate întocmite pe lunile aprilie şi mai.

15.6. Restructurarea din aprilie-iulie 2003 Restructurarea din primăvara anului 2003 urma, conform înŃelegerilor avute cu APAPS, să finalizeze conturul de fluxuri tehnologice şi de personal cu care să fie oferită spre privatizare societatea Prin Hotărârea nr. 25/23.05.2003 Colegiul de Conducere al APAPS a aprobat: Programul de restructurare al societăŃi, întocmit conform OUG nr. 8/2003 privind stimularea procesului de restructurare, reorganizare şi privatizare a unor societăŃi naŃionale şi societăŃi comerciale cu capital majoritar de stat, cu modificările şi completările ulterioare. Ca urmare a aplicării Programului de restructurare se disponibilizau personalul excedentar în următoarea schemă: • etapa I disponibilizarea a minim 2.000 salariaŃi; • etapa II disponibilizarea a 1.050 salariaŃi; Trebuie spus cu tărie în această istorie recentă că programul a fost negociat, amendat şi în final agreat de sindicatul majoritar din societate, Siderurgistul. Toate tratativele au avut la bază următoarele documente: • protocol încheiat în 29.03.2003 la sediul SC Siderurgica Hunedoara, cu ocazia vizitei delegaŃiei guvernamentale condusă de Ministrul Muncii şi SolidarităŃii Sociale, domnul Maian Sârbu; • Acordul încheiat în 29.03.2003 cu ocazia întâlnirii dintre conducerea operativă a SC Siderurgica SA şi conducerea sidicatului Siderurgiustul, cu participarea unei delagaŃii guvernamentale conduse de Ministrul Muncii şi SolidarităŃii Sociale, domnul Maian Sârbu, acordul a fost vizat de Secretarul de Stat APAPS, Gheorghe Musliu; • Hotărârea nr.61 din 06.04.2003 a Consiliului de AdministraŃie al Siderurgica Hunedoara; • protocol încheiat între AdministraŃie Siderurgica Hunedoara şi Conducerea Sidicatului Siderurgistul din data de 6.04.2003; Programul de restructurare avea următoarele măsuri propuse: 1. Măsuri organizatorice şi manageriale: • desprinderea fluxului închis operaŃional; • organizarea societăŃii în trei centre de costuri: OE1-L800; OE2-Laminoare; servicii-utilităŃii; 2. Restructurarea de personal: etapa 1 în luna aprilie 2003
SC Siderurgica SA Număr persoane Existent Disponibilizat 7.200 Min. 1.800 7.200 Min. 1.800

Siderurgica Fluxul operaŃional oprit

Rămas Max.5.150 250 Max.5.400

219

Filiale SC Siderurgica SA Număr persoane Existent Disponibilizat 115 Min.30 316 Min.110 82 Min.35 77 Min. 25 590 Min.200 Număr persoane existent Disponibilizat 7.790 Min. 2.000

Electrosid Mecanica Sider Construct Sid Prest Alim Sid

Rămas Max. 85 Max.206 Max.47 Max. 52 Max.390 Rămas Max.5.790

Siderurgica +Filiale

etapa a 2 a luna iunie 2003
Total personal la SC Siderurgica SA disponibilizare La fluxul divizat 1050 250 Rămas 4100

Existent 5400

3. Măsuri tehnice – tehnologice asigurarea finanŃării şi demararea investiŃiei pentru Laminorul de profile economice; investiŃii la OE2, sectorul de metalurgie secundară - LF, Maşina de Turnat Continuu pentru realizarea Ńaglei pătrate de 150 mm; modernizarea sistemului de pregătire a fierului vechi pentru cuptorul EBT; modernizarea cuptorului nr.4 de 50 tone de la OE1; reorganizarea utilităŃilor; 4. Măsuri de natură financiară: convertirea în acŃiuni a creanŃelor deŃinute de AVAB în valoare de 4,5 mil Euro; convertirea în acŃiuni a creanŃelor furnizorilor de utilităŃi, reprezentând contravaloarea facturilor, inclusiv majorările de tarif neachitate la 30.11.2002; anularea datoriilor contractate de stat de la MFP şi a datoriilor faŃă de APAPS precum şi majorările şi penalităŃile calculate şi neachitate la 31.12.2002; scutirea totală de obligaŃiilor faŃă de bugetele statului;
ReprezentanŃii în adunarea Generală a AcŃionarilor Numele şi Prenumele Mauthner Andrei Ioan APAPS Dudaş Mihai SIF Banat Crişana Membrii Consiliul de AdministraŃie Numele şi Prenumele Gaita Doru SC Siderurgica SA Ianc Petru MIR Capotescu Ionel Mircea BCR-Deva Vasilescu Alexandru Sorin SIDEROM MiŃariu Ion Lucian SIF Banat Crişana Conducerea SocierăŃii : FuncŃia Numele şi Prenumele Director General/Preşedinte Dr.ing Gaita Doru Director ProducŃie Dr.ing Ioan Romulus Vasile Director Comercial Ec Munteanu Gheorghe Director Economic Ec. Para Gheorghe Director Dezvoltare Mecano-Energetic Dr.ing. Atanasescu Cristian Director Resurse Umane Ec. RoşculeŃ Mircea Director Calitate Dr.ing. Păcuraru Nicolae
Administrator special Gen Ion Mavrodin

Structura acŃionariatului în noiembrie 2003: • APAPS 76,76% 19,14% • SIF Banat Crişana • PPM 4,10%
220

16. ISPAT SIDERURGICA HUNEDOARA
Sau cum am ajuns indieni în Eisenmarkt590 Nu vom ştii, sau vom cunoaşte prea târziu, toate amănuntele vânzării Siderurgica Hunedoara grupului LNM-ISPAT. De ce o firmă cum era Siderurgica, care nu avea mai nimic în comun cu Petrotub Roman au fost vândută la pachet! Cu siguranŃă a fost vorba şi de graba cu care s-a dorit raportarea unei privatizări, a ultimei găuri negre591, care imediat după privatizare trebuia albită, fără ca marele tăvălug metalurgic britanico-indian să facă mare lucru (până în 2006 nu s-a făcut nici-o investiŃie în uzină). Cu siguranŃă trebuie ca sociologii, istoricii, economiştii, inginerii, să efectueze o analiză multidisciplinară a unor aspecte legate de manipulare, ca metodă de pregătire a populaŃiei în cazul privatizării Siderurgica. Privatizarea Siderurgicii Hunedoara se derula în următorul context siderurgic naŃional592: • După 1 ianuarie 2003, CSR (uzina reşiŃeană) revenea în proprietatea statul român după efemera privatizare cu americanii, punându-se astfel capăt unei privatizări catastrofale ce a generat doi ani de tensiuni sociale extraordinare care au făcut din ReşiŃa un caz de notorietate. Ministrul Ovidiu Muşetescu, Preşedinte APAPS, a prezentat la ReşiŃa pe 17 ianuarie 2003, cu ocazia instalării noului director general, celebrul Plan de redresare al CSR în 10 puncte. Punctul forte era cel referitor la vânzarea la pachet a CSR cu Petrotub; • la începutul lunii iulie, două declaraŃii făcute de primul ministru Adrian Năstase şi de preşedintele APAPS Ovidiu Muşetescu, deloc întâmplătoare după întâlnirea acestora cu reprezentantul FMI şi cu primul ministru britanic Tony Blair, au aruncat în aer liniştea speranŃelor reşiŃenilor. DeclaraŃia se referea la schimbarea conŃinutului pachetului oferit pentru privatizare; • După vizita la Londra, Preşedintele Ovidu Muşetescu, declara că Petrotubul se va privatiza la pachet cu Siderurgica Hunedoara; • La finalul lunii iulie, preşedintele României, Ion Iliescu, făcea o vizită la Moscova, unde se întâlnea cu Vladimir Putin. • Miercuri 23 iulie 2003, cabinetul primului ministru Adrian Năstase, Departamentul pentru Analiză InstituŃională şi Socială (Fax. 3113637) transmitea următorul comunicat de presă primit de la APAPS, Comunicat de presă : Autoritatea pentru Privatizare şi Administrarea Participatiilor Statului oferă spre vânzare prin negociere pe bază de oferte finale, îmbunataŃite şi irevocabile, un număr de 30.492.217 acŃinui, reprezentând 80,91% din capitalul social al societaŃii Siderurgica şi un număr de 10.077.565 acŃiuni, reprezentând 69,76 % din capitalul social al societăŃii Petrotub. La negociere vor participa numai ofertanŃii care, direct sau prin societăŃile la care sunt acŃionari, prezintă dovada îndeplinirii cumulativ a următoarelor crierii de preselecŃie: 1.Cifra de afaceri în anul 2002 de 1,5 miliarde de USD; 2.experienŃă,tradiŃie şi prezenŃă pe piaŃă de cel puŃin 5 ani în domeniul producŃiei de oŃel şi produse finite din oŃel, ca obiect principal de activitate; 3.Pot participa la privatizare numai persoane fizice sau juridice române sau străine care, în mod direct sau prin intermediul societăŃiloe la care sunt acŃionari/asociaŃi majoritari, nu au înrăutăŃit în mod vădit situaŃia economico-financiară a unor societăŃi, privatizate anterioră, ca urmare a neîdeplinirii cu înârziere a obigaŃiilor asumate prin contractele de vânzare-cumpărare de scŃiuni încheiat cu FPS şi sau APAPS. Pentru psrticipare la negociere, potenŃialii cumprători vor depune la sediul APAPS, în plic sigilat, documentele de participare, împreună cu documentele privind criteriile de precalificare. Docmentele de participare şi cele de precalificare se depun odată cu oferta. PotenŃialul cumpărători vor depune o singură ofertă pentru cele două societăŃi, până la data limită de 04.08.2003, ora 10,00.

590 591

Am utilizat denumirea germana a Hunedoarei Interesant este ca toate gaurile negre in momentul privatizării se albeau ca prin farmec. 592 Comunicat de presă al FederaŃiei NaŃionale Sindicale Metarom , Aurel Radi

221

16.1.Vânzarea la pachet, formula succesului Forma de vânzare la pachet Petrotub-CSR sau Petrotub-Siderurgica a fost concepută pornind de la ideea că, potenŃialul cumpărător, va fi atât de atras de ideea de a cumpăra Petrotub, încât va accepta orice fel de condiŃie, inclusiv să se trezească cu o piatră de moară de gât expresia piatră de moară a fost folosită în mai multe rânduri de ministrul APAPS. Orice analiză făcută de specialişti, iar potenŃialul cumpărător dispunea de evaluările făcute de specialişti, conducea la concluzia că Petrotub nu este deloc atât de atractivă în momentul privatizării. În aceste condiŃii, realizarea pachetului nefiresc Petrotub-Siderurgica, putea periclita funcŃionarea post-privatizare a producătorului de oŃel Siderurgica, fapt confirmat de realităŃile ulterioare. Petrotub era un consumator de Ńaglă Ńeavă cu dimensiuni mari, iar maşina de turnare continuă de la Siderurgica nu era, în momentul privatizării, capabilă să preia gama dimensională pe care o procesa uzina de Ńeavă de la Roman. Pachetul Siderurgica – Petrotub a pecetluit definitiv şi irevicabil soarta producŃiei de laminate la Hunedoara. Trebuie să spunem că destinaŃia pachetului avea adresantul cunoscut - LNM-ISPAT, care se afla în acea perioadă într-o ofensivă acerbă pentru achiziŃia uzinei Nova Hut Ostrava din Cehia şi a unor uzine siderurgice poloneze. La gradul de îndatorare şi la importanŃa marginală a pachetului românesc în ansamblul grupului, era greu de crezut că aceştia vor fi dispuşi să arunce în joc resurse financiare pentru eventuale ajustări necesare funcŃionării pachetului. Pachetul era atractiv pentru cota de producŃie de oŃel care o avea Siderurgica, cca.850.000 t/an şi a unei poziŃi interesante a producătorului de Ńevi de la Roman, în zona golfului. Autoritatea pentru Privatizare şi Administrarea ParticipaŃiilor Statului (APAPS) anunŃa că Petrotub se va vinde la pachet cu Siderurgica Hunedoara. Firmele interesate să cumpere cele două societăŃi au la dispozitie aproape două săptămâni în care să-şi definitiveze ofertele. PotenŃialii cumpărători trebuiau să depună o singură ofertă pentru cele două societăŃi, până la data limita de 4 august 2003, ora 10.00. În acel moment pachetul de societăŃi scoase la vânzare se prezentă astfel: • S.C. SIDERURGICA S.A. societate comercială mare, cu un capital social de 942.078.375 lei, inclusă în programul de privatizare PSAL I. Obiectul principal de activitate îl reprezintă producerea şi comercializarea produselor din oŃeluri nealiate şi aliate, sub forma de: Ńagle turnate continuu, profile laminate la cald: mici, mijlocii, grele şi speciale; bare laminate la cald: rotunde, plate, pătrate, late; sârmă laminată şi oŃel beton; semifabricate pentru Ńevi; semifabricate pentru relaminare sau Ńevi. Alături de APAPS, mai deŃin acŃiuni la SIDERURGICA , SIF Banat Crişana (15,7132%) şi acŃionarii rezultaŃi în urma Programului de Privatizare în Masă (3,3696%). • S.C. PETROTUB S.A. este, de asemenea, o societate comercială mare, având un capital social de 361.107.725 lei. Societatea este inclusă în programul de privatizare prin forŃe proprii al APAPS şi are ca obiect principal de activitate producerea şi comercializarea Ńevilor fără sudură, laminate la cald, forjate pe dorn, laminate şi/sau trase la rece cu diametre cuprinse între 6-609 mm şi grosimi de perete 0,5 – 70 mm. Restul de acŃiuni ale societăŃii PETROTUB se află în posesia SIF Moldova (17,4070%) şi a acŃionarilor rezultaŃi în urma Programului de Privatizare în Masă (12,8250%). Ca urmare a Ordinelor Ministrului Privatizării, Ovidiu Muşetescu, la ambele societăŃi a fost instituită procedura de administrare specială şi au fost numiŃi administratorii speciali593. 16.2. NemulŃumiri la pachet Alcătuirea pachetului Hunedoara – Roman crease o serie de nemulŃumiri în cadrul Combinatului Siderurgic ReşiŃa, vom reda mai jos războiul declaraŃiilor referitor la acest subiect oglindite în Ziarul de Roman: Negocierile pentru cumpararea Petrotub şi Siderurgica Hunedoara, dintre APAPS şi singurul ofertant - Grupul LNM Holdings NV din Antilele Olandeze – vor începe în curând, ca urmare a analizei efectuate de APAPS. AngajaŃii de la Combinatul Siderurgic ReşiŃa (CSR) spun că vor intra în greva foamei începând cu 15 august, dacă Guvernul României şi APAPS nu vor
593

Ziarul de Roman, 23.07.2003

222

trece din nou CSR pe lista de privatizare, alături de Petrotub şi Siderurgica. Contactat telefonic, Iancu Muhu, liderul sindicatului "Vatra" din cadrul CSR, a declarat că gestul lor e motivat de faptul ca ministrul Ovidiu Muşetescu şi-a încălcat promisiunea de a privatiza CSR la "pachet" cu Petrotub. "Am atras atenŃia că dacă privatizarea CSR va fi amânată după 15 august, 40 de lideri de sindicat vor declara greva foamei în Bucureşti, iar ceilalŃi vor începe mişcările stradale. SusŃinem în continuare că ReşiŃa trebuie scoasă la privatizare împreună cu Petrotub, deoarece ne bazăm pe o colaborare de 35 de ani şi că CSR are tehnologia special gândită pentru a alimenta laminorul de la Roman. Consider că un holding CSR - Petrotub ar putea concura cu orice producător de Ńevi laminate din lume. Privatizarea Petrotub alături de Siderurgica Hunedoara este o greşeală, deoarece aceştia nu produc Ńaglele pentru Ńevi de care are nevoie Petrotub. În spatele deciziei de a scoate uzina de la ReşiŃa de pe lista de privatizare este o decizie politică", a declarat în exclusivitate pentru "Ziarul de Roman" Iancu Muhu. Liderul sindicatului reşiŃean a mai declarat că, împreună cu Marian Apostol, liderul filialei Caraş-Severin a Cartel Alfa, încearcă să obŃină o întrevedere cu preşedintele Ion Iliescu şi cu premierul Adrian Năstase pe tema neincluderii CSR în oferta de privatizare a Petrotub Roman şi Siderurgica Hunedoara: "Iam înmânat domnului Iliescu o scrisoare prin care i-am solicitat ca ReşiŃa să fie inclusă în această privatizare. Nu ne interesează dacă este şi Hunedoara, dar CSR trebuie privatizat alături de Petrotub. Este şansa celor două societăŃi. Voi merge până la capăt în lupta sindicală, chiar daca acest Guvern ne este împotrivă", a declarat Iancu Muhu. Acesta a precizat ca în acŃiunea pe care au demarat-o nu au cerut „întăriri" de la sindicatele din Petrotub. APAPS nu doreşte ca sindicatele să se implice în procesul de privatizare. Autoritatea pentru Privatizare si Administrarea ParticipaŃiilor Statului (APAPS) susŃine că a acŃionat cu bună credinŃă în cazul Combinatului Siderurgic ReşiŃa (CSR) şi consideră ca sindicatele nu ar trebui să se implice în procesul de privatizare. "Autoritatea pentru Privatizare înŃelege îngrijorarea liderilor sindicali în legătură cu soarta societăŃii, îngrijorare bazată pe evenimentele din trecut, dar nu considera oportune încercările sindicatelor de a se implica în actul de privatizare", se arată în comunicatul APAPS, remis redacŃiei noastre. În informaŃia primită de la APAPS se mai precizează că, în prezent, exista intenŃii serioase de privatizare a CSR din partea unor lideri mondiali în domeniu. Numai în anul 2003, cinci potenŃiali investitori şi-au exprimat interesul pentru achiziŃionarea pachetului majoritar de acŃiuni deŃinut de stat la CSR. De asemenea, Autoritatea pentru Privatizare arată că activitatea la ReşiŃa trebuie să intre în normal, privatizarea fiind exclusiv sarcina APAPS, iar liderii sindicali trebuie să se ocupe de organizarea sindicatului şi apărarea intereselor salariaŃilor594. Venirea indienilor la Hunedoara a activat vechiul conflict dintre Sindicatul Siderurgistul şi gruparea ultra conservatoare a filialei de Hunedoara a PSD, formată din Corneliu Duca şi Silviu Dijmărescu. Liderii sindicali Petru Vaidoş şi Dorin Rediciuc au solicitat o întrevedere cu membrii Biroului Executiv al organizaŃiei municipale a partidului de guvernământ din anul 2003. Mărul discordiei era disponibilizarea suplimentară care urma să aibă loc în toamna anului 2003 până la preluarea uzinei de grupul LNM. APAPS-ul solicita disponibilizări suplimentare prevăzute în înŃelegerea făcută cu grupul LNM. Sindicatul protesta împotriva înŃelegerii făcute care nu respecta prtocoalele convenite cu Guvernul României. Lucrurile au culminat cu o îmbrânceală595. Sindicaliştii hunedoreni reproşau grupării ultra-conservatoare şi nu numai, că la alegerile din anul 2000 au promis electoratului înfiinŃarea de locuri de muncă. La alegerile locale şi generale din anul 2000 conducătorii locali ai PSD au promis înfiinŃarea a 10.000 de locuri de muncă, greşeală fatală şi lipsită de acoperire realistă. Promisiunile s-au întors împortiva celor care le-au făcut. 16.3. Tăvălugul indian Al doilea contact al grupului LNM Holdings s-a făcut în data de 11.06.2003 când un grup masiv de specialişti din cadrul grupului LNM şi Ispat Sidex GalaŃi au efectuat o vizită la Hunedoara. În acest moment, LNM Holdings semnase cu APAPS un contract de confidenŃialitate pentru a avea acces la toate datele necesare referitoare la producŃii, costuri, pieŃele produselor
594 595

Ziarul de Roman, 9.08.2003 Un titulu semnificativ dintr-un ziar al vremi: Bătălie între siderugişti şi pesedişti la Hunedoara.

223

lungi de la Siderurgica. Grupul a efectuat o vizită în toate fluxurile de fabricaŃie de la Siderurgica, din echipă făcând parte Ionel Borş, de la ISPAT Sidex GalaŃi, Ivo Chmelik de la ISPAT Nova Hut, Tomáš Telúch de la ISPAT Nova Hu, Radu Nicu de la ISPAT Sidex GalaŃi, Kumareshan B. de la LNM Holding NV, consilierul pe probleme de elaborare a oŃelului de origine mexicană Camacio a preşedintelui ISPAT Sidex şi încă trei specialişti în finanŃe şi comercial. În 12.06.2003 Siderurgica a fost vizitată şi de Narendra Chaudhary, reprezentantul LNM pentru România şi preşedintele Ispat Sidex GalaŃi. În perioada 28 – 31.06.2003, Grupul LNM Holdings a efectuat un due-dillgente în cadrul Siderurgicii împreună cu o mare echipă de specialişti din partea firmelor de consultanŃă: Raiffeisen Financial Advisers Romania SA, W.S.Atkins Consulting SRL -Bucureşti, Deloitte & Touche, Muşat & Associates. Grupul LNM Holdings era format din: Anand Kumar, Tapas Rajderkar, Bahatnagar Rajiv, Nisith Sharma, Ashok Patil, Shashikant Narayan Rao, Puneet Lalit Kumar, Aditza Mehra596. În a doua jumătate a lunii iulie, societatea o fost vizitată din nou de o delegaŃie a grupului LNM Holdings şi de două firme de avocatură şi experŃi financiari. În aceaşi perioadă, societatea era vizitată şi de reprezentanŃii grupului rusesc TMK597, ce cumpărase fabrica de Ńevi Artrom Slatina. Ulterior, grupul TMK a achiziŃionat uzina din ReşiŃa, CSR. Din partea grupului TMKSinara era dl. preşedinte de la Artrom,ing. Adrian Popescu, Vp Sinara Grup, Serghey Ashin, de la TMK Alexander Klescikov, managerul mentenanŃă Artrom ing. Constantin Neacşu. Amândouă firmele cumpăraseră caietul de privatizare a Siderurgicii şi doreau să-şi depună la începutul lunii august oferta de cumpărare . La data de 4 august 2003 firma LNM Holdings a depus oferta pentru cumpărare a pachetului deŃinut de APAPS la Siderurgica SA. În acest scop firmele de consultanŃă şi-au prelugit perioada de consultare a datelor din camera de date creată special la Siderurgica Hunedoara598 până în septembrie. 16.3.1.CurăŃată de datorii şi de surplusul de angajaŃi, Siderurgica este oferită pe tavă lui Mittal În data de 5.08.2003, APAPS a declarat oficial că grupul LNM Holdings câştigase, dat fiind că era singura ofertă pentru cumpărare a Siderurgicii. Contractul cu observatorul a fost semnat la Bucureşti în data de 16.09.2003, la sediul APAPS în sala de conferinŃă de către directorul de producŃie Dr. Ing. Romulus Ioan599 din partea Siderurgica , director financiar Ispat Sidex Gautam Hazrachoudhury din partea LNM Holding şi de către preşedintele APAPS , Ovidiu Muşetescu, aceleaşi persoane au semnat şi Angajamentul de Fidelitate, cu excepŃia că din partea APAPS a semnat vicepreşedintele Victor Dumitriu. La această reuniune a mai fost invitat pentru a semna acest contract şi reprezentantul companiei Petrotub Roman, care era vândută la pachet cu Siderurgica Hunedoara. 16.4.OcupaŃia indiană Începând cu data de 16.09.2003, după semnarea contractului privind observatorul firmei LNM Holding, în Siderurgica s-a instalat un observator în persoana domnului Puneet Kumar600 . Vineri, 24 octombrie 2003 Guvernul României a aprobat Memorandumul privind privatizarea la Pachet a Petrotub Roman şi Siderurgica Hunedoara, precum şi Legea Specială pentru Finalizarea Privatizării la SC Siderugica SA Hunedoara601. Prin contractul de privatizare semnat în data de 28 octombrie 2003 între APAPS şi LNM Holdings cumpărătorul urmează să preia indirect şi filialele SC Siderurgica SA Hunedoara care nu
596 597

Adresă oficială transmisă de APAPS nr. DPR 2/1589 din 28.07.2003 Grupul TMK în acel moment era cel mai mare producător de Ńeavă din Rusia şi al doilea mare producător de Ńeavă mondial, după grupul Tenares. 598 Adresă oficială transmisă de APAPS nr. DPR 2 / 1682 din 5.08. 2003 599 Care l-a reprezentat pe preşedintele director general Dr. Ing. Doru Gaita, plecat din Ńară la acel moment. 600 Adresă APAPS nr. DPR 2 / 1998 din 17.09. 2003 601 Adresă Preşedintele APAPS Ovidiu Muşetescu nr. 2380 / 25.10. 2003 transmisă către liderul de sidicat Vaidoş Petre .

224

s-au privatizat până în acest moment momentul, respectv Mecanica Sider SA, Electroside SA şi Constructsid SA. Numărul de 2.200 de salariaŃi ce urmează a fi preluaŃi de noul proprietar, stabilit prin contractul de privatizare nu se referea la salariaŃii cuprinşi în aceste filiale. SalariaŃii disponibilizaŃi urmând să beneficieze de efectele OrdonanŃei nr. 2 din 2003. modificată şi completată ulterior şi cu clauze referitoare la filiale aflate în proprietatea Siderurgicii. Potrivit OrdonanŃei 8/2003, disponibilizaŃii vor beneficia de o suma egală cu dublul salariului mediu net pe economie din luna ianuarie 2003 (4.730.761 lei), de o indemnizaŃie de şomaj de 1.875.000 lei şi de un venit de completare care se acorda lunar, pe o perioadă de 20 de luni - pentru salariaŃii cu o vechime de până la 15 ani, pe o perioada de 22 luni - pentru salariaŃii cu o vechime între 15 ani şi 25 ani şi pe o perioadă de 24 luni pentru salariaŃii cu o vechime de peste 25 ani. Programul de restructurare din noiembrie 2003 a avut la bază Protocolul semnat între SC Siderurgica SA şi Conducerea Sidicatului Siderurgistul cu ocazia aplicării OUG 8/2003 modificată şi completată semnat în 29.11.2003 şi Procedura de lucru în vederea stabilirii personalului pe posturi din noiembrie 2003, Proiectul de Concediere Colectivă, noiembrie 2003. Ca un participant la toate reducerile de personal din Siderurgica făcute începând cu anul 1998, pot spune în deplină cunoştinŃă de cauză ca această reducere de personal a fost cea mai dramatică, de fapt din doi salariaŃi unul trebuind să plece. Înaintea aplicării programului de reducere de personal s-a stabilit o întâlnire la Hunedoara a reprezentantului grupului ISPAT cu conducerea de la aceea vreme a Siderurgica. Din delegaŃia indiană făcea parte directorul financiar al Ispat Sidex, Gautam Hazrachoudhury şi Puneet Lalit Kumar, care era observatorul grupului LNM la Hunedoara. Întâlnirea a început la ora 9:30 în sala de consiliu a societăŃii, fiind prezentă conducerea Siderurgica şi cei doi lideri de la sindicatul Siderurgistul, Petre Vaidoş şi Dorin Redinciuc. Se dorea o negociere a numărului de angajaŃi ce trebuiau disponibilizaŃi precum şi o modificare de program legat de fluxurile tehnologice ce urmau să fie menŃinute. În timul discuŃiilor, delegaŃia indiană a avut o poziŃie intransigentă neinteresându-i propunerile conducerii de la Siderurgica. Liderii de sindicat au atras atenŃia delegaŃiei indiene că poziŃia sfidătoare şi arogantă nu era constructivă pentru acest moment extrem de tensionat. Concomitent cu întâlnirea din sediul societăŃii, liderii de sindicat din secŃii au organizat o manifestare de amploare, care a degenerat, în ultimă fază fiind necesară intervenŃia forŃelor de ordine. Cei doi indieni au intrat în panică, directorul de producŃie de la Siderurgica602 a luat măsuri ca cei doi să fie izolaŃi şi ulterior evacuaŃi din cadrul societăŃii. Programul de restructurare din noiembrie 2003, aprobat prin Hotărârea nr.69 din 29 noiembrie 2003 a Consiliului de AdministraŃie al SC Siderurgica SA, prevedea următoarele măsuri: Măsuri organizatorice şi manageriale: • Desprinderea fluxului închis operaŃional prin divizare, în vederea valorificării şi ecologizării prin înfiinŃarea unei societăŃi comerciale (înfiinŃată în martie 2004 denumită SC ECOSID SA Hunedoara). Eco Sid va avea capital 99,99 % APAPS. CondiŃionarea funcŃionării era făcută de asigurarea resurselor financiare necesare ecologizării. Se avea în vedere transferarea acestei societăŃi către AdministraŃia Locală. Efortul financiar necesar era evaluat la 12 mil. USD, iar efectul economic trebuia să se simtă din 2004 prin reducerea pierderilor cu 0,364 mil. USD. • Fabrica de dolomită şi blocuri dolomitice va fi preluată de noul proprietar, urmând să fie exploatată de acesta sau un alt operator pe baza unui contract încheiat între părŃi; • Halda de zgură Buituri va putea fi exploatarea de noul proprietar sau de un operator specializat; • Reorganizarea SC Siderurgica SA în vederea aplicării prevederilor din contractul de vânzare – cumpărare acŃiuni la SC Siderurgica SA nr. 49/28.10.2003; 1.

602

Adică autorul acestei cărŃi.

225

Fostul amplasament al oŃelăriei OSM 2, Ecosid, fotografie efectuată de autor în anul 2002

2. Restructurarea de personal Restructurarea de personal a fost făcută conform prevederilor clauzelor contractuale din contractul de vânzare – cumpărare acŃiuni la SC Siderurgica SA nr.49/ 28.10.2003 încheiat între APAPS şi LNM HOLDINGS NV, care la clauza 6.13. prevede: Societatea ;i-a redus numărul de angajaŃi la 2.200 şi autorităŃile competente au luat toate măsurile sociale pentru personalul disponibilizat. Personalul disponibilizat conform OUG nr.8/2003 şi completată prin OUG nr.22/ 2003 şi OUG nr. 88/2003, Legea nr.53/2003- Codul Muncii, OUG nr. 116/2003 va beneficia de ajutorul statului, pentru plăŃi compensatorii, reconversie profesională şi crearea de noi locuri de muncă.
Măsuri Personal Siderurgica Număr persoane existente 1.1 Fabrica de dolomită 1.2. Siderurgica total Măsuri 52 4325 4377 Număr persoane existente Electrosid Mecanica Sider Construct Sid 72 173 31 disponibilizate 13 11 12 rămase 59 162 19 disponibilizate 2125 2125 Personal Filiale rămase 52 2200 2252

În subsidiar se prevedea ca măsură de asistenŃă socială pentru personalul disponibilizat următoarele aspecte : • Eco Sid, după înmatricularea la Registrul ComerŃului, va angaja personal disponibilizat; • La solicitarea personalului care a lucrat în SecŃiile Turnătorie, Forje, etc. care şi-au înmatriculat firmă cu obiect de activitate specifică acestor activităŃi, noul proprietar poate să le pună la dispoziŃie active şi mijloace fixe prin Contract de Comodat, închiriere, locaŃie de gestiune etc. în vederea producerii de modele, piese turnate şi forjate, etc. necesare activităŃii de mentenanŃă din cadrul firmei sau pentru comercializare; Efectul economico-financiar era estimat la o reducere a pierderilor începând cu 2004 cu 0,8mil.USD. 3. Măsuri tehnice-tehnologica Pentru îmbunătăŃirea performanŃelor tehnologice, noul proprietar va face investiŃii de 7 mil. USD în primii 5 ani şi de încă 5 mil. USD în următorii 5 ani în: Cuptorul electric nr.3 de la OE2; Turnarea Continuă; Laminoare; Infrastructură; FacilităŃi aferente acestora. 4. Măsuri de natură financiară • Scutirea totală de obligaŃiile neachitate (energie electrică şi majorările de tarif) Electrica SA Filiala Banat, SC DistribuŃie Filiala Banat şi scutiri dobânzi şi penalităŃi
226

• Conversia în acŃiuni a obligaŃiilor societăŃii către SC DGN Distrigaz Nord şi scutiri dobânzi şi penalităŃi; • Conversia în acŃiuni a obligaŃiilor societăŃii SNCFR RA Bucureşti, SC Marfă Bucureşti, CFR Marfă Timişoara şi scutiri dobânzi şi penalităŃi; • preluarea de către APAS a tuturor obligaŃiilor de plată inclusiv dobânzi, rezultate din credite acordate de către BCR SA. • scutirea de la plata obligaŃiilor faŃă de bugetele asigurărilor sociale - Casa de Pensii, fondul de şomaj, asigurări sociale de sănătate; • alte măsuri care trebuiau să aducă societatea într-o formă lipsită de datorii; Iată cum suna adresa APAPS către conducerea Siderurgica: …Ca urmare a aplicării Programului de restructurare aprobat, numărul de personal disponibilizat care poate beneficia de prevederile OUG nr.8/2003, cu modificarile şi completările ulterioare, este de 2.125 salariaŃi, cu respectarea strictă a prevederilor legale în vigoare. Numărul de personal necesar pentru desfăşurarea activităŃii societăŃii în urma restructurării nu va depăăşi 2.252 salariaŃi, dintre care: 2.200 salariaŃi pe fluxul operaŃional; 52 salariaŃi la fabrica de dolomită603….
ReprezentanŃii în adunarea Generală a AcŃionarilor Numele şi Prenumele Mauthner Andrei Ioan APAPS Dudaş Mihai SIF Banat Crişana Membrii Consiliul de AdministraŃie SC Siderurgica SA MIR BCR-Deva SIDEROM SIF Banat Crişana Conducerea SocietăŃii : FuncŃia Numele şi Prenumele Director General/Preşedinte Dr.ing Gaita Doru Director ProducŃie Dr.ing Ioan Romulus Vasile Director Economic+Comercial Ec. Răscoleanu Pavel Director Dezvoltare Mecano-Energetic Dr.ing. Atanasescu Cristian Director Resurse Umane Ec. RoşculeŃ Mircea Director Calitate Dr.ing. Păcuraru Nicolae Administrator special Ing. Nicu Radu Numele şi Prenumele Gaita Doru Ianc Petru Capotescu Ionel Mircea Vasilescu Alexandru Sorin MiŃariu Ion Lucian

Structura acŃionariatului în noiembrie 2003: 16. APAPS 80,92 % 17. SIF Banat Crişana 15,71% 18. PPM 3,37% SituaŃia sintetică –comparativă a societăŃii la data semnării contractului, referitoare la program producŃie livrată: Realizări tone
2001 1 2 3 4 5 6 7 8 9
603

2002 57.454 50.226 76.795 37.216 31.444 7.630 3.918 0 264.683

łaglă Ńeavă Profile Mijlocii Profiel grele Profile Uşoare OŃel beton Sârmă laminată Lingou poligonal Blum–Ńaglă relaminare Total

106.452 58.990 72.740 50.678 30.902 2.131 0 453 322.346

2003 realizările pe 9 luni 16.418 22.490 17.167 15.547 16.665 4.574 1.011 0 93.873

Adresă director general APAPS DP 2374/09.12.2003

227

SituaŃia filialelor în martie 2003
Denumire filiale SC SYDTRANS SA SC PROSERV SA SC RECOMSID SA SA AMCOCID SA SC PREST ALIM SID SA SC SIDERURGICA PROIECT SA SC ELECTROSID SA SC CONSTRUCT SID SA SC MECANICA SIDER SA Vândută Vândută Vândută Vândută Vândută Vândută Prop. Siderurgica Prop. Siderurgica Prop. Siderurgica

Programul de restucturare menŃinea în forma aprobată două fluxuri de fabricaŃie: • Fluxul1 OE1-L800 • Fluxul 2 OE2-Uzina Laminoare. 16.5. Iată cum ilustra presa momentul semnării contractul de privatizare a pachetului Hunedoara –Roman604: • Odatã cu achiziŃionarea Petrotub şi Siderurgica, în urmã cu trei zile, grupul LNM Holdings deŃine controlul celor mai importante combinate siderurgice. Nici aceste privatizări nu au fost facile pentru APAPS; vor fi disponibilizaŃi peste 2.000 de salariaŃi de la Siderurgica şi 1.500 de la Petrotub. Siderurgiştii au protestat zgomotos la aflarea ştirii, cerând şi ei aceleaşi facilităŃi salariale acordate gălăŃenilor disponibilizaŃi605. • Valoarea tranzacŃiei în cazul Siderurgica este de 43,3 milioane de dolari, iar în cazul Petrotub - 83 de milioane de dolari. Aproape întreaga sumă reprezintă însă investiŃii asumate de cumpărător şi preluarea unor creanŃe, şi nu plata efectivă pe pachetul majoritar de acŃiuni. De la Petrotub vor fi disponibilizaŃi aproximativ 1.500 de salariaŃi, iar de la Siderurgica peste 2.000, toŃi aceştia beneficiind de plăŃi compensatorii. • Ceea ce unii aşteptau să se întâmple abia în 2010, s-a întâmplat marŃi, printr-o simplă semnătură: Siderurgica a trecut în proprietate privată. CâŃi oameni vor rămâne? Ce investiŃii pentru modernizări se vor face? Care secŃii vor rămâne în funcŃiune? CâŃi oameni vor fi aruncaŃi în stradă? Cum, sau dacă, LNM Holdings, noul proprietar al combinatului, se va implica în viaŃa economică şi socială a întregului oraş, aşa cum a făcut-o Siderurgica până acum? Acestea sunt principalele întrebări pe care şi le pun liderii sindicali, oamenii politici şi locuitorii simpli ai Hunedoarei. Răspunsurile vor veni, probabil, în zilele următoare. Faptele vor fi însă cele care vor dovedi dacă semnarea contractului de privatizare a avut loc sau nu în cele „trei ceasuri rele” ale fiecărei zi de marŃi. • 400 de angajaŃi ai societăŃii Siderurgica Hunedoara au protestat ieri dimineaŃă, spărgând geamurile sediului PSD Hunedoara. Membrii Sindicatului “Siderurgistul” spun că statul îi ignoră complet, singurele detalii legate de privatizare care se cunosc oficial fiind cele comunicate de APAPS, prin intermediul unui fax. Ca urmare a nemulŃumirilor, 400 de membri ai Sindicatului “Siderurgistul” s-au adunat ieri dimineaŃă în faŃa sediului administrativ al societăŃii şi au pătruns în birourile echipei manageriale deoarece doreau să-i ceară lămuriri directorului general, Doru Gaita. Dupa ce au văzut că acesta nu se afla în întreprindere, protestatarii au părăsit clădirea şi au blocat timp de o oră drumul naŃional dintre Hunedoara şi Deva. Apoi ei sau întors în centrul oraşului Hunedoara şi s-au adunat în faŃa sediului organizaŃiei locale a PSD. Aici, au format o cruce pe care au lipit fotografia unui pensionar dezbrăcat care merge la piaŃă şi o alta înfaŃişându-i pe Ion Iliescu şi Adrian Năstase606. • În timp ce pentru Petrotub LNM a anunŃat că nu poate prelua decât 3.000 de salariaŃi din cei 4.700, de la Siderurgica Hunedoara ar urma să fie disponibilizaŃi 2.700, reprezentind 65% din
604 605

Realitatea anului 2007 atunci când această carte a fost definitivată a demonstrat că toate luarile de poziŃie au fost întemeiate. Jurnal NaŃional 31.10.2003 606 ibidem.

228

angajaŃii societăŃii. Petru Vaidoş, liderul Sindicatului din cadrul "Siderurgica" Hunedoara a declarat: "În ceea ce priveşte situaŃia de la Siderurgica, este o încălcare flagrantă a Hotărârii de Guvern 213 din 2002 privind Strategia de restructurare a industriei siderurgice din România pentru perioada 2002-2005. CondiŃiile care se prefigurează nu pot fi acceptate de către sindicate. Astăzi va fi o şedinŃă de lucru a Consiliului de Conducere a sindicatului şi vom lua poziŃie faŃă de situaŃia creată"607. • Ieri, în timp ce la Petrotub se finaliza lista cu locurile de muncă din societate, aproape 400 de angajaŃi ai societăŃii Siderurgica Hunedoara au blocat, timp de o oră, drumul la intrarea în municipiul Hunedoara, în dreptul OŃelariei Electrice nr. 2, după care au protestat în faŃa sediului municipal al PSD, spărgând geamurile clădirii. Siderurgiştii au strigat "HoŃii!" şi au adus în faŃa clădirii o cruce din lemn pe care scria "PSD" şi pe care era lipita o fotografie cu preşedintele Iliescu şi a premierului Adrian Năstase. Contactat telefonic, Petru Vaidoş, liderul Sindicatului "Siderurgistul" din cadrul societăŃii Siderugica, a declarat pentru "Ziarul de Roman" că au solicitat reluarea negocierilor în privinŃa numărului de persoane care vor fi disponibilizate de la Siderurgica Hunedoara, sindicaliştii fiind nemultumiŃi de numărul prea mic de muncitori care vor fi menŃinuŃi în societate după privatizare. "Din păcate, constatăm astăzi că toate variantele negociate şi promisiunile făcute siderurgiştilor hunedoreni reprezintă minciuni, iar conducerea sindicatului, întrunită în şedinŃă extraordinară, a solicitat reluarea urgentă a negocierilor pentru evitarea unui adevărat război social în municipiul Hunedoara, lucru pe care noi îl regretăm foarte mult. Aceşti oameni merită măcar respect din partea guvernanŃilor. Probabil că viitorul cumpărător îşi va asuma responsabilitatea acordării plăŃilor compensatorii menŃionate în contractul colectiv de muncă. Oamenii solicită şi o primă de plecare, la fel cum s-a procedat în cazul disponibilizaŃilor de la Sidex. Această primă să fie între 50 şi 100 de milioane de lei. În ceea ce priveşte salariile compensatorii care vor fi acordate, cerem ca acestea să fie între 20 şi 24 de salarii", a declarat Petru Vaidoş. Ieri după-amiază, sindicaliştii de la Hunedoara au fost convocaŃi de ministrul Ovidiu Muşetescu la sediul APAPS pentru discuŃii, unde ei sperau că vor mai salva locuri de munca de la Siderugica608. • ReprezentanŃii Sindicatului Siderurgistul din cadrul combinatului de la Hunedoara au început negocierile cu consorŃiul britano - indian. După două runde de discuŃii, cel mai important punct al negocierii - numărul de persoane care vor rămâne în societate - nu este încă lămurit. Sindicatul Siderurgistul a primit însă acceptul APAPS şi al reprezentanŃilor investitorului străin să întocmească un plan de măsuri sociale care să fie aplicate imediat după privatizarea societăŃii Siderurgica Hunedoara. Preşedintele sindicatului, Petru Vaidoş, este de părere că reducerea de personal nu mai poate fi împiedicată, dar precizează că siderurgiştii doresc ca numărul disponibilizărilor să fie mult mai mic decât cel propus de LNM Holding: „Dacă vor rămâne doar 2.000 de oameni, din cei 4.400 care sunt acum, este pus în pericol fluxul de producŃie. După părerea noastră, combinatul are nevoie de cel puŃin 3.000 de oameni”. Siderurgiştii hunedoreni vor condiŃiona noua rundă de disponibilizări de acordarea a cel puŃin 20, 22, sau 24 de salarii compensatorii, în funcŃie de vechime. La aceste sume, ei doresc să mai fie adăugate, pentru fiecare muncitor, două salarii medii nete pe întreprindere în momentul părăsirii locului de muncă, un alt salariu pentru perioada de preaviz şi câte o jumătate din salariul mediu pe societate pentru fiecare an lucrat în întreprindere609. • În această săptămână, siderurgiştii hunedoreni au ieşit din nou în stradă. Lucrurile s-au derulat după acelaşi scenariu aplicat în urmă cu şase luni, în 1999, în 2000, 2001 şi 2002. Oamenii s-au adunat dis-de-dimineaŃă în faŃa sediului administrativ al combinatului, după care au pornit spre cel al organizaŃiei municipale a PSD. Spre geamurile sălilor în care s-au făcut şi se fac jocuri politice care afectează, direct sau indirect, viaŃa economică şi socială a oraşului, au zburat din nou, ouă, pietre şi şuruburi. Elementele care aduceau aminte de moartea siderurgiei hunedorene nu au lipsit nici de această dată. „Decesul” combinatului a fost simbolizat printr-o cruce de lemn cu iniŃialele PSD, cu
607 608

Ziarul de Roman 6.10.2003. Ziarul de Roman 28.10.2003. 609 Realitatea Hunedoreană 23 - 29 octombrie 2003, numărul 53.

229

imaginea lui Ion Iliescu alături de Adrian Năstase şi cu o fotografie a unui bătrân gol puşcă ce se întoarce de la piaŃă cu sacoşa goală. Blocarea Drumului NaŃional 68 B între podurile de la Blooming a fost, de asemenea, o formă de protest. Până şi poliŃiştii s-au obişnuit cu ea, reuşind foarte repede să se organizeze şi să devieze traficul pe ruta ocolitoare Hunedoara - Călan Simeria. Mai este loc pentru discuŃii. În timp ce colegii săi protestau la Hunedoara, preşedintele Sindicatului Siderurgistul, Petru Vaidoş, făcea la Bucureşti una dintre ultimele încercări de a salva ce se mai poate. El a s-a întâlnit cu preşedintele APAPS, Ovidiu Muşetescu. Vaidoş nu s-a întors decât cu o singură veste bună pentru angajaŃi: „indianul” (cum este numit şi la Hunedoara proprietarul LNM) este interesat să preia întreg combinatul şi nu doar secŃiile viabile, cum anunŃase iniŃial. După ce au aflat că numărul posturilor ce vor fi păstrate în combinat a crescut la aproximativ 2.700, muncitorii nu s-au arătat deloc încântaŃi. Motivele au fost expus chiar de liderul lor, Petru Vaidoş: „La o producŃie de 250.000 de tone de oŃel pe an şi la tehnologiile de care dispune acum Siderurgica, unitatea are nevoie de toŃi cei 4.700 de salariaŃi pe care-i are acum. În plus, în Hunedoara nu există nici o alternativă socială”. Vaidoş menŃionează că, în ciuda faptului că privatizarea a fost parafată marŃi, la Bucureşti, sindicaliştii vor continua să negocieze cu noul proprietar. Liderii de sindicat îi cer acestuia o justificare economică amănunŃită a reducerii de personal, o specificare clară a sectoarelor care vor rămâne în funcŃiune şi un plan de investiŃii care să asigure continuitatea unităŃii pe piaŃa oŃelului. După cum stau lucrurile acum, printr-o bună justificare în negocieri, alte câteva sute de locuri de muncă mai pot fi salvate, dar o nouă rundă de disponibilizări este inevitabilă. Ce s-a făcut n-a fost deajuns În 2001, pentru Siderurgica Hunedoara a fost întocmit un program de restructurare care prevedea investiŃii de aproximativ 100 de milioane de dolari în retehnologizare şi reduceri de personal doar prin pensionări. Conform proiectului, aprobat de Guvern şi agreat de Uniunea Europeană, abia în 2010, Siderurgica urma să ajungă la 4.700 de angajaŃi. Cabinetul Năstase, constrâns de interese mult mai mari legate direct de integrarea europeană, nu a mai Ńinut seama de această strategie şi a dispus disponibilizarea a 3.000 de oameni în aprilie anul curent. Apoi, din aceleaşi raŃiuni, a apărut necesitatea privatizării combinatului de la Hunedoara, alături de alte „găuri negre ale economiei”. După aproximativ două luni de acalmie aparentă, starea de spirit de la Hunedoara a fost, din nou, tensionată. De această dată, cauza a fost constituită de condiŃiile impuse de LNM Holdings610. • Simultan cu negocierea numărului de posturi ce vor fi păstrate în combinat, Sindicatul Siderurgistul începe acum şi târguiala cu APAPS şi întreg Cabinetul Năstase pentru crearea de alternative sociale. Hunedorenii nu mai au însă aproape deloc încredere în promisiunile puterii executive, din cauza experienŃelor din anii trecuŃi, când s-au anunŃat cu mare pompă fonduri pentru retehnologizarea combinatului, realizarea unui parc industrial în care să fie create noi locuri de muncă şi atragerea de mari investitori în zonă. Toate acestea au rămas, până la această dată, la stadiul declarativ. Directorul societăŃii Siderurgica Hunedoara, Doru Gaita, suportă acum mare parte din aversiunea angajaŃilor. El consideră însă că responsabilitatea în ceea ce priveşte privatizarea nu-i aparŃine: „Nu eu negociez privatizarea combinatului. Eu sunt un angajat al APAPS. Personal, am respins de la bun început acea cifră de doar 2.000 de angajaŃi, care a fost avansată fără nici o justificare, şi o resping şi acum. Eu şi echipa mea am pregătit întreprinderea pentru privatizare dar, repet, nu administraŃia societăŃii negociază vânzarea”. Doru Gaita se arată preocupat de impactul social al unei noi disponibilizări, dar este de părere că, în cazul în care Guvernul va aloca sumele necesare pentru finanŃarea strategiei de dezvoltare a zonei Hunedoara - Călan, în lunile imediat următoare, după ce-şi vor epuiza sumele compensatorii, siderurgiştii disponibilizaŃi vor avea unde să muncească din nou. Praf în ochi Pe măsură ce trece timpul, liderii sindicali de la Hunedoara se lămuresc şi, unii dintre ei, se resemnează, deoarece şi-au dat seama că vânzarea Siderurgicii a fost făcută în mare grabă, pentru că aşa au cerut-o interese situate la un nivel mult mai înalt decât cel regional. Unii sunt deja tentaŃi să spună că şi Siderurgica Hunedoara, la fel ca Sidex GalaŃi, este obiectul unui
610

Realitatea Hunedoreană 30 octombrie - 5 noiembrie 2003, numărul 54

230

„troc” între premierul Năstase şi omologul său britanic, Tony Blair, a cărui formulă este simplă: Guvernul român favorizează concernul indiano-britanic la preluarea combinatului hunedorean, iar cel britanic, cu condiŃia altor favoruri făcute de Cabinetul Năstase, va susŃine aderarea Ńării noastre la structurile euro-atlantice. Ipoteza este îndrăzneaŃă, dar nu poate fi eliminată prea uşor. Ce nu se ştie foarte clar este dacă actuala guvernare vrea să pară preocupată de problemele Hunedoarei datorită insistenŃelor liderilor sindicali sau din cauză că alegerile sunt din ce în ce mai aproape. Mai puŃin obişnuită este şi atitudinea reprezentanŃilor LNM. La început, au spus tranşant, fără să pară dispuşi la negocieri, că vor să preia unitatea doar cu 2.000 de angajaŃi şi numai secŃiile care în ultimii ani au beneficiat de modernizări de milioane de dolari. Interesul lor se mai întindea doar asupra bazelor sportive şi a celor de odihnă deŃinute de combinat. Cu trei săptămâni în urmă, se spunea că toate acestea vor fi vândute cu un euro. Acum, cu toate că bazele sportive şi de odihnă au trecut la administraŃia locală şi judeŃeană, „indianul” este dispus să preia întreaga întreprindere, considerând că există soluŃii pentru viabilizarea Modulului unu de fabricaŃie (compus de OŃelăria Electrică nr. 1 şi Laminorul 800) şi va plăti un milion de dolari, pe lângă angajamentul de a achita datoriile de aproximativ 70 de milioane de dolari pe care Siderurgica le are către diverşi creditori. În încercarea de a mai linişti spiritele, APAPS promite că acel milion de dolari nu va merge la bugetul de stat, ci va fi folosit pentru amenajarea Parcului Industrial, în care să apară noi locuri de muncă, şi că disponibilizaŃii vor primi o sumă medie lunară de cel puŃin 5 milioane de lei, vreme de doi ani şi jumătate. Promisiuni au fost şi după disponibilizarea din 1998. Hunedoara a câştigat statutul de „zonă defavorizată” când acesta nu-i mai folosea la nimic, între timp, toate facilităŃile fiind anulate la presiunea U.E.. Siderurgica Hunedoara a primit, după un an şi jumătate şi după zeci de intervenŃii la APAPS, o garanŃie guvernamentală pentru un credit de cinci milioane de dolari necesare unor modernizări, bani pe care-i plăteşte prin eforturi proprii. După disponibilizarea din aprilie 2003, s-a constituit o comisie interministerială pentru relansarea zonei Hunedoara - Călan, s-a întocmit chiar şi o strategie în acest sens dar, ca de obicei pentru acest oraş, nu s-a făcut nimic. Acum apar noi promisiuni, iar hunedorenii au aceeaşi impresie îngrozitoare că li se aruncă praf în ochi611. Punctul meu de vedere pur subiectiv care nu va modifica istoria oficială a succesului privatizării unei găuri negre612. Motivul pentru care am scris rânduriele de mai jos sunt următoarele : • Cine învaŃă din greşelile altora este un om foarte deştept, • Cine învaŃă din greşelile lui este un om deştept, • Cine nu învaŃă nici din greşelile altora nici din greşelile lui este un prost. Pentru ca în sfârşit românului să–i vina mintea la început şi nu la urmă613 Amestecarea fluxurilor naturale comerciale a generat un pachet (Pachetul Petrotub – Siderurgica avea logica: investitorul cumpăra o fabrică bună614 şi mai ia şi o piatră de moară615 ) nefiresc (cuplarea Petrotubului cu Siderurgica a reprezentat un pachet contra naturii616) numai aşa că a vrut cineva de la Bucureşti a fost o mare greseală, s-a raportat în grabă privatizarea. În fapt se aplica o metodă de cunoscută înainte de revoluŃie, nimic nu este nou sub soare: pachetul de cărŃi din librărie. CondiŃionarea unui cumpărător să achiziŃioneze acest pachet îl obliga pe acesta la investiŃii suplimetare către fabrica de Ńevi din Roman. Numai că pachetul era dedicat grupului LNM-ISPAT, iar acestora li s-a rupt de logica marilor precupeŃi de la Bucureşti617. GogoriŃele cu aderareala Uniunea Europeană şi NATO au fost nişte poveşti de adormit copii618, iar aceia am fost noi. Hunedoara privită din Banat619 din punct de vedere tehnologic arăta dezolant, indienii nu
Realitatea Hunedoreană 30 octombrie - 5 noiembrie 2003, numărul 54; Comentariul autorului : Findcă istoria este scrisă de istorici nu de ingineri. 613 Comentariul autorului : apropo de mintea românului de pe urmă, ca lege statistică inclusă în proverbele româneşti. 614 Orice analiză atentă făcută de specialişti, iar potenŃialul cumpărător dispunea sau putea apela la aceştia, conducea la concluzia că Petrotub nu era deloc atât de atractivă în momentul privatizării. 615 Ministrul APAPS, de atunci, Ovidiu Muşetecu, spunea în repetate rânduri despre Siderurgica că este o piatră de moară. 616 RealităŃile anului 2007 au demonstrat acest fapt, amândouă uzinele sunt cu dificultate Ńinute în viaŃă. 617 Până în 2007 nu s-a făcut nici o investiŃie în acest pachet. 618 Comentariul autorului : Europa dacă nu puteam intra ne obliga ea să intrăm, iar NATO, hâmm, unde mai prindea aşa cap plecat numai bune de tăiere... 619 Când scriu aceste rânduri sunt în ReşiŃa (în anul 2007 )
612 611

231

reuşiseră să finalizeze nici o investiŃie. Este clar că nu se mai pute da vina pe managementul românesc. În iulie 2004, când am părăsit această uzină (Hunedoara era încă o şcoală pentru siderurgia românescă), Siderurgica Hunedoara a înregistrat profit 300.000 €/lună. Să nu uităm că s-a plătit pentru ea aproximativ 500.000 €, cât o vilă la şosea în Bucureşti. Când toată lumea alerga să aibe un flux de fabricaŃie a oŃelurilor aliate, având cuptoare mici (20... 65 t) folosind instalaŃie de vidare ca cele de la OE1, indienii hotărau tăierea fluxului 1620. Este evident că a fost un amestec de furie şi duşmănie împortiva oricărei idei sau iniŃiative din partea managerilor români. Vor trece anii şi ne vom pune întrebarea de ce la privatizare din Siderugica Hunedoara nu a fost vândută la indieni numai ceea ce le trebuia, adica fluxul nr. 2 cu laminoare, iar fluxul 1 cu laminorul 800 să fie oferit altui potenŃial investitor cu capital românesc621. Tot nu le-a trebuit indienilor. În primă fază cu câteva excepŃii, indienii aduşi la Hunedoara erau sub pregătirea românilor din toate punctele de vedere, ascendentul lor era generat numai de faptul că erau reprezentanŃii patronului Mittal. Am întâlnit în echipa de indieni oameni de certă valoare, dar au fost şi oamenii care nu avea nimic comun cu managementul622. Aceştia exprimau un dispreŃ evident faŃă de tot ce reprezenta managementul românesc623. Majoritatea inginerilor, economiştilor şi specialiştilor din uzină s-au prins şi au părăsit uzina624, acest lucru explicând criza managerială de la Hunedoara din perioada de după 2006. Hunedoara a avut din acest punct de vedere cea mai cruntă soartă. A fost combinatul care a făcut ce mai severă restructurare, iar la privatizare mangementul românesc la toate nivelele a suportat cele mai umilitoare situaŃii atât din partea indienilor cât şi din partea fraŃilor gălăŃeni625. Astăzi, pe mangerii hunedoreni, consideraŃi incapabili de către indieni, îi regăsim ca directori sau manageri la multe firme din Ńară şi străinătate. Ce vremuri şi ce oameni mai erau.... Asta a fost ! Ce au reuşit să distrugă la Hunedoara: • Elitele şi profesioniştii (de la profesia de oŃelar până la cea de electronist) de pe toate zonele manageriale; • Spirtul de şcoală a siderurgiei româneşti, angajamentul salariaŃilor pentru calitate; • Profesionalismul ca spirit concurenŃial în cadrul aceleiaşi meserii şi între meserii diferite (un personaj cu numele scurt Ram a susŃinut într-un cadru larg că meseria de oŃelar şi turnător poate fi învăŃată în două săptămâni); • Ataşamentul lucrătorilor faŃă de uzină şi unitatea profesională a lucrătorilor ; Consider şi acum, fapt care l-am documentat şi atunci până când am părăsit uzina din Hunedoara, în 28 iulie 2004, că fluxul 1 avea viitor626. Poate şi acest fapt m-a determinat să părăsesc Hunedoara şi să mă autoexilez în cetatea siderurgiei româneşti, ReşiŃa. Notă finală: Eram la ReşiŃa prin 2006 şi un manager din partea grupului MittalSteel m-a întrebat: este adevărat că la Hunedoara aveam instalaŃie de vidare? No comment...
În 2005-2006 au tăiat acest flux, în care cândva se elabora oŃel inoxidabil. Comentariul autorului : Guvernul în această perioadă a defavorizat capitalul românesc 622 Comentariul autorului: tema de casă numărul unu era distrugera managementului românesc. Chiar şi aşa era posibil să ne batem joc de banii părinŃilor care ne Ńinuseră în facultăŃi. Eu nu am agreat acest lucru. Chiar facutăŃile noastre româneşti nu se ridicau la nivelul liceelor indiene. 623 Comentariul autorului: metodele unor conducători din grupul LNM si ISPAT (actualmente MITTAL STEEL) erau de adreptul rudimentare, comune feudalismului. 624 Neoficial : la Udine, în Italia, lucrau cca. 350 de oŃelari, laminatori, lacătuşi şi electricieni. În rîndul lor se regasesc ingineri, tehnicien şi maiştri; la Haiffa, în Israel, lucrează un grup de 30 laminatori şi lăcătuşi; 2 ingineri specialişti şi un tehnician la firma RHI; 1 director, 1 manager, 1 şef de secŃie, 3 ingineri , 1 maistru, 4 muncitori, la TMK ReşiŃa; alŃi au firme private, etc... 625 Comentariul autorului : Cine a făcut restructurarea la Siderurgica Hunedoara, cine a facut-o frumoasă şi bună de măritat, indienii, gălăŃeii?, cine a suportat toată presiunea socială, sindicală, politică şi alte umilinŃe. Îmi amintesc de caracterul unei delegaŃii de indieni care venind la Hunedoara în octombrie 2003 la primele mişcări de protest ale sindicatelor au fugit ca iepurii şi-au refuzat să mai vină vreodată acolo. Acei reprezentanŃi de la LNM s-au comportat trufaşi ca nişte stăpâni de sclavi, fără a accepta un dialog cu liderii de sindicat. Personal m-am ocupat să-i scot pe uşa din dos. Le-am explicat că trufia şi intoleranŃa nu sunt cele mai bune metode de a coabita la Hunedoara, le-am explicat delegaŃilor LNM că fabrica a fost pregătită de privatizare cu sacrificii imense făcute de salariaŃi, de sindicate şi de management. Iar reacŃia are la bază acest aspect. 626 Fapt care l-am susŃinut prin materiale împreună cu ing. Alexandru Nemet, fost inginer şef a Uzinei Siderurgica Hunedoara.
621 620

232

Autorul în Muzeul Fierului Hunedora, fotografie din anul 2000

Notă de ultimă oră: Voi avea tot timpul regretului că pasiunea unor iubitori de isorie şi munca mea s-au dus pe apa sâmbetei. Muzeul Fierului din Hunedora nu mai există... Am fost custode lui din 1990 şi până în 28 iulie 2004, a fost o parte din pasiunea vieŃii mele.

233

17. SCURT ISTORIC AL ORGANIZĂRII MUNCITORILOR DIN FIERĂRITUL ŞI SIDERURGIA HUNEDOREANĂ
17.1. CondiŃiile socio–economice ale muncitorilor din fierăritul şi siderurgia hunedoreană Fierul în zona Hunedoarei se producea din antichitate, sigur nu putem afirma foarte multe despre relaŃiile sociale de atunci, dar cu siguranŃă ele se încadrau în cadrul general social al perioadei istorice. Nu am competenŃa de a face afirmaŃii credibile la acest subiect nici prezenta epistolă nu-şi propune acest lucru. Dar doresc să marchez etapele parcurse în relaŃiile socioeconomice pe parcursul evoluŃiei industriale a tehnologiei de fabricaŃie a fierului în etapele despre care avem certitudini. RelaŃia de muncă în minele de fier din MunŃii Poiana Ruscă şi în fierările domeniului Hunedoara erau de tip iobăgesc. Este evident că iobagii erau de fapt locuitorii MunŃilor Poiana Ruscă, Pădurenii. Regretatul academician David Prodan i-a considerat pe pădureni temelia dezvoltării acestui meşteşug pe domeniul Hunedoare, fie că fierăriile erau al principelui Transilvaniei sau ale domeniului Hunedoara. În minerit şi pentru munca din fierării stăpânul feudal foloseşte robota. Pădurenii, care au astfel de îndeletniciri în contul zilelor săptămânale de robotă muncesc în cele două sectoare de mai sus. Abia în secolul al XVIII-lea sunt înregistrate aspecte ale muncii salariate în minerit şi fierărit pe domeniul Hunedoara. De asemenea, în bocşerit se constată în 1791 munca salariată. Atunci bocşerii au oprit lucru din cauza faptului că nu li se măriseră salariile627. Printre primele conflicte de muncă pe domeniul fiscal Hunedoara se numără şi conflictul din 1747, când oficialităŃile refuză să recunoasă statutul de mineri al locuitorilor din Ghelar. Ca urmare, aceştia refuză să platească impozit către stat în perioada 1764 - 1767. Statul a fost pus în situaŃia de a anula restanŃele respective pentru ca astfel să fie stins conflictul628. În 1770, acŃiunea revendicativă a fost reluată, concertată de minerii din pădurenime, care veniseră în contact cu ideile de schimbare din Imperiul Austriac. O dată cu punerea în funcŃie a furnalului de la TopliŃa şi după raportul lui Franz Joseph Mőller von Reichenstein referitor la producŃia de fier pe domeniul Hunedoara ( programul de lucru corelat cu trecerea la munca salariată ), Viena recomandă după 1781, instuŃionalizarea, utilizarea forŃei de muncă liberă, salariată, în locul muncii Ńăranilor iobagi. RelaŃia de muncă de tip iobăgesc era anacronică în sisteme tehnologice de tip capitalist. Furnalele apărute, cuptoarele de pudlaj şi noile forje ale domeniului implicau şi o schimbare în planul relaŃiilor de producŃie. Schimbările sunt generate şi de contextul revendicărilor Răscoalei lui Horia, Cloşca şi Crişan, din 1784. Sub influenŃa evenimentelor istorice, în 7 noiembrie 1784, Ńăranii nemulŃumiŃi din Cinciş au dat foc la casele lui Csolnokasi Lasylo, Csolnokasi Laioş şi Csolnokasi Andraş şi au ameninŃat că vor da foc fierăriilor de pe valea Cernei. Sunt pomenite mişcări şi în satele Peştişul Mare, Peştişul Mic, Buituri, Nădăştie. În 10 noiembrie 1784 Conductorul fierăriei TopliŃa, von Benger, raporta că Ńăranii răsculaŃi din satul Cinciş refugiaŃi în pădure, ameninŃă toŃi nemŃii şi că vor să dea foc fierăriei629. Cu siguranŃă mişcările revendicative din aceea perioadă luau forme la limita dintre haiducie-lotrie şi răscoale Ńărăneşti, sunt pomenite în documente astfele de acŃiuni. La toate aceste întâmplări se mai adăugau şi atacuri ale cetelor de haiducilor din pădurenime. Astfel, în 28 mai 1801 ceata de haiduci a lui Vinca Ioan doreşte să ocupe fierăriile domeniului, dar este prinsă la 19 iunie 1801 în pădurea Vadu Dobrii. łinutul Pădurenilor are la baza codului genetic, populaŃia de români liberi, liberŃi. Fapt ce a imprimat populaŃiei din pădurenime o doză de răzvrătire, de dorinŃă de a fi liber. Documente şi legendele pădurenilor consemnează haiduci legendari: Horia
Popescu O, 2001,69. Ibidem, 69. Comentariu nonconformist al autorului: Nu doresc să detaliez aici importanŃa evenimentelor istorice, izul naŃional, lupta de clasa etc., las acest lucru în sectorul istoricilor; am dorit să consemnez că în acele momente fierăriile, atelierele de forje, minele de fier, furnalele erau afectat de contextul politic şi istoric. Nu putem separa evoluŃia tehnicii-mijloacele de producŃie –relaŃiile de producŃie şi a ne face că restul nu există, este exclus!
628 629 627

234

din Cinciş, Voinea Ioan, Vlad Nistor, Vlad Atanasie, LăscuŃ Iosif, LăscuŃ Solomon, Diniş Ioan, Sălăjan Ion şi Rudeanu630 care este omagiat într-o scriere găsită în manuscrisele lui Ion Brâncoveanu631. La furnalul de la Govăjdia, la sfârşitul sec XIX-lea lucrau peste 100 de muncitori români şi un număr de muncitor de origine austriacă, colonizaŃi din Stiria, la care se adăuga un număr de angajaŃi sezonieri, angajaŃi din rândul populaŃiei rurale. În 1872, Govăjdia avea 80 de gospodării cu 300 de locuitori, cea mai mare parte fiind angajaŃi la furnal. Programul de muncă era de 12 ore, lipsea asistenŃa medicală. Vânzarea băuturilor şi morăritul se exercita sub formă de monopol de stat austriac de către AdministraŃia pădurilor şi drumurilor de pe domeniul Hunedoara. Întreprinderea acorda muncitorilor parcele de pământ pentru cultura legumelor pe care atelierele le închiriau de la AdministraŃia pădurilor şi drumurilor de pe domeniul Hunedoara; această cheltuială făcută de administraŃia atelierelor era recuperată de la lucrători prin plata salariilor mai mici. Pentru a asigura un anumit nivel de pregătire a lucrătorilor în anul 1856 este transferată de la Ghelar şcoala primară a bisericii greco-catolice. În anul 1804, administraŃia recunoaşte revendicările muncitorilor şi acceptă majorarea salariilor. Muncitorii se adresau administraŃiei cu următoarele cuvinte în petiŃia lor: deoarece, din cauza scumpetei necontenite familiile nu numai că sunt prost hrănite, ci am fost siliŃi să facem împrumuturi până la 30...40 florini, pe care din salariile ce le primim acum, suntem în imposibilitatea de a le plăti şi intrăm mai adînc în datorii632. Administratorul comitatului Hunedoara633, Ladislay Bethlen, elaborează un plan pentru îmbuinătăŃirea salariilor muncitorilor şi care a fost înaintat guvernatorului. Thesaurariatul, după multe petractări634, a respins proiectul, ca inaplicabil de a le satisface. Ulterior, în anul 1807, se revine asupra acestei decizii, care se aprobă într-o formă acceptabilă în anul 1811. Este consemnat un fapt interesant, în anul 1813, atelierele au folosit întreaga monedă disponibilă pentru plata salariilor. Războaiele napoleoniene care băntuiseră Europa, la care Imperiul Habsburgic participase din plin, a afectat şi situaŃia muncitorilor de pe domeniul Hunedoara, salariile sunt îngheŃate, apare criza de alimente şi produse manufacturiere, costul vieŃii creşte vertiginos. FaŃă de anul 1798, datele Thesaurariatului, atestă o creştere a preŃurilor la produsele alimentare de peste trei ori şi jumătate în perioada 1829-1830. Pe fondul acestor probleme grave are loc fenomenul părăsirii masive a locurilor de muncă şi emigrarea spre Brasilia, la minele de aur. Pentru a limita aceste fenomene cu efecte negative pentru uzina din Govăjdia, TopliŃa şi celelalte ateliere de mineri, forjeri, administraŃiile încearcă introducerea plăŃii în natură şi extinde vânzarea de alimente procurate de administraŃia de stat prin acordarea de credite, cu dobândă salariaŃilor. Pe lângă problematica adusă de războaie în perioada 1814-1816 Transilvania este afectată de secetă, fapt care a generat o criză pe piaŃa produselor alimentare. Astfel, o merŃă de grâu ajunsese 6 florini şi 30 crăiŃari, una de porumb 4 florini şi 30 de crăiŃari, o pereche de încălŃări 5 florini, ceea ce era mult prea mult pentru salariile muncitorilor. În 2 iulie 1837 muncitorii de la cele două ateliere mari, TopliŃa şi Govăjdia, părăsesc locul de muncă, solicitând măriri de salarii, ameninŃând că doresc să meargă la sediul Thesaurariatul din Sibiu, pentru a-şi susŃine cererile635. Raportul administratorului către Thesaurariatul din Sibiu, transmis în 3 iulie 1837, justifică promisiunile făcute muncitorilor, pentru ca aceştia să reînceapă munca. Sunt făcute următoarele precizări: speranŃa de ridicare a salariilor va fi asigurată, iar
Popescu O, 2001, 55. Haiducul Rudeanu Frunză verde tulpan/ auzita-i de Rudean/ Peste lotri căpitan/ Umblă prin Ardeal călare/ princină cu nimeni nare/decât cu domnii din Ńară care pun bir şi povară/ Câte dări şi biruri toate/ Cu lucru ne încearcă/Şi ne pun zile de clacă. Ion Brâncoveanu este unul dintre dascălii remarcabili ai Hunedoarei interbelice. 632 NeanŃu M, 1959. 633 În această perioadă în Transilvania se produseseră adevarate revolte ale minerilor la Mina BăiŃa Brad şi la Ocna Sibiului. 634 Excelsum R. Gubernium perspecturus esse confidit Thesaurariatus hic Regius, supermentionatum domini comitis Ladislay Bethlen planum in sfera montamistica esse. - Înaltul guvern încredinŃează spre cercetare Thesaurariatului său dacă planul comitelui domeniului menŃionat mai sus-Ladislay Bethlen-este aplicabil în domeniul minier. 635 NeanŃu M, 1959.
631 630

235

administraŃia se obliga să cerceteze pretenŃiile obraznice ale personalului, să descopere pe instigatori la care să fie aplicată pedeapsa pe care o merită, concedierea totală de la lucru636. În data de 10 octombrie 1837, datorită faptului că administraŃia nu şi-a respectat cuvântul dat, muncitorii de la Govăjdia opresc lucru la cele două ateliere de la Limpărtul de Jos şi de Sus. În urma anchetei efectuate de administraŃie, a rezultat că greva era condusă de: Andreas Schweighoffer, Nandra Ion, Miclăuş a BoriŃii, Ispas Iosif, Anton Reck, Astalosz Lajos, Frany Schlegel, Johan Csubrin, Augustin Tausch. Raoprtul întocmit la 12 decembrie 1837 vorbea de ridicare a tuturor muncitorilor a fost condusă de tânărul Andreas Schweighoffer din Limpertul de Jos. El era acuzat că a expediat un curier personal la atelierele din valea Govăjdiei şi Cerna pentru a difuza ştirile legate de oprirea lucrului la respectivul atelier. În anul 1841 atelierele hunedorene ce aparŃineau Thesaurariatului637 numărau 650 de angajaŃi, dintre care 244 la Ghelar, 67 la Govăjdie, 29 Telicul de Sus. În anul 1867 la Teliuc lucrau 172 de muncitori, iar la Govajdie 162. Creşterea numerică a lucrătorilor este semnificativă şi avea temeiul în creşterea producŃiei de fier şi schimbarea tehnologiilor de exploatare şi obŃinere a acestuia. La 10 septembrie 1848, Iosif Lasylo, inspector la Topitoria de fier din Hunedora, raporta direcŃiunii : niciodată acest prea înalt ordin nu ar fi putut să producă asupra celor interesaŃi o impresie mai nefavorabilă, decât tocmai acum când pretutideni spiritele sunt extrem de agitate şi când poporul de rând-lesne de amăgit-în rândul căruia se pot socoti pe bună dreptate şi muncitorii, cu uşurinŃă poate fi abătut spre idei şi căi greşite către cei răi intenŃionaŃi care se silesc pe toate căile să suspecteze noul nostru guvern. Muncitorii nefiind în stare să-şi dea seama că prin dispoziŃia respectivă se repune în aplicare un ordin mai vechi care a existat şi până acum, dar durere, nu s-a respectat, cu uşurinŃă ar putra să atribuie acestă dispoziŃie noului guvern şi din acest motiv încredere în regimul nu numai că nu s-ar consolida, ci dimpotrivă ar putea să slăbească şi să provoace cu uşurinŃă nemulŃumiri şi dezordine. La rândul său, la 12 septembrie 1848, administratorul atelierelor propunea Thesaurariatului ca sistarea acordării medicamentelor gratuite să nu fie pusă în aplicare până când neliniştea care domneşte în prezent şi care se întinde tot mai mult în poporul de rând se va potoli, deoarece toate aceste împrejurări şi în special spiritul agitat al poporului în acestă vreme, fac necesară de urgenŃă reducereea oricăror împotriviri a muncitorilor pentru liniştea acestora638. Administratorul atelierelor dorea un climat de linişte care să permită funcŃionarea atelierelor, pentru ca producŃia de fier să nu scadă. Într-un raport transmis la 16 octombrie 1848 către Thesaurariat era menŃionată aducera armatei la Teliucul Inferior, ca urmare a agitaŃiei muncitorilor de la ateliere. La 17 octombrie 1848 administratorul atelierelor Hunedoara, Lasylo Bethlen, prezenta un tablou alarmant legat de situaŃia acestora. Se arată că din 6 septembrie de când administrază aceste lucrări s-au petrecut evenimente grave, un raport asemănator este transmis şi de administratorul atelierelor manufacturiere de la Teliucul de Sus. Thesaurariatul, în răspunsul său către administraŃia din Hunedoara, dă multe dispoziŃii, în sensul să se facă tot posibilul pentru a apăra bunurile fiscului care i-au fost încredinŃate. Dacă în urma mişcărilor izbucnite ar fi existat vre-un pericol pentru intreprinder şi ateliere, administraŃia era îndemnată să se adreseze imediat pentru ajutor autorităŃilor militare staŃionate acolo. Din această corespondenŃă rezultă printe altele că întreprinderea din Hunedoara a contribuit cu 20.000 galbeni la cheltuielile militare. FuncŃionarii de pe lângă ateliere au primit instrucŃiuni de a se ocupa de întreŃinerea a câte 2-3 soldaŃi. AdministraŃia de la Telicul de Sus este anunŃată că i s-au trimis 24 grăniceri şi un caporal pentru pază. I se mai pune în vedere să supravegheze sever întreg personalul şi să caute printr-o atitudine înŃelegătoare şi cu multă precauŃie, să înlăture orice pretext de izbugnire a unor tulburări. Mişcările şi frământările muncitoreşti nu puteau să nu conducă la apariŃia de organizaŃii şi asociaŃii muncitoreşti, care iniŃial s-au numit Case frăŃeşti şi ulterior vor deveni case muncitoreşti şi uniuni profesionale. În anul 1874 în Hunedoara este consemnată prima Casă FraŃească.
636 637

Ibidem. Pe domeniul Hunedoara erau ateliere care aveau şi alt statut, vezi Baia Cerna, etc. 638 Ibidem.

236

În anul 1911 sunt menŃionate mişcări ale muncitorilor din Hunedoara împotriva pregătirilor pentru primul război mondial. Pe lângă aspectele reale generate de spectrul războiului, cauza mişcărilor muncitoreşti era tot socială şi întotdeauna avea la bază salariile primite. Redăm mai jos evoluŃia comparativă a salariului muncitorilor de la minele şi topitoriile hunedorene şi a articolelor alimentare:
EvoluŃia comparativă a creşteriilor salariale şi a costurilor cu alimentele639 Creşterile (%) 1913 1914 1915 1916 1917 1918 Salariul 100 0,46 0,92 0,92 41,43 210,64 Costul alimentelor 100 14,06 131 299,23 426 704,51

Tabelul scoate în evidenŃă creşterea sărăciei în rândul muncitorilor de pe domeniul Hunedoara. La 25 - 26 octombrie 1917, la Hunedoara muncitorii intră în grevă. Greva porneşte de la incidente astfel: Muncitorii au cerut permisiunea să se ducă la înmormântarea unui muncitor angajat la uzină. Inginerul Carol Perko nu a permis. Atunci, aşa cum rezultă din ancheta efectuată de oficialităŃi, greva a izbugnit la iniŃiativa spontană a muncitorilor sindicalişti, conduşi de Gheorghe Gălbinaru, Constantin Florea, Petru Xani, Gheorghe Jureleanu, Ştefan Mogoi, Tomas Weber şi Emil Ciubrin. Aceştia au participat la înmormântare640. Inginerul îi concediază pe toŃi cei ce au participat. În semn de solidaritate şi protestând împotriva concedierii acestui grup de muncitori641, la ora 12,00 în 26 octombrie 1917 s-a declanşat greva în toată uzina. Conflictele se soldează cu oprirea furnalului şi intervenŃia armatei. La două ore după începerea grevei, sindicalistul Gheorghe Jureleu se prezintă la biroul directorului UFH pentru a clarifica condiŃiile în care muncitorii vor reîncepe munca. Directorul UFH, împreună cu şeful poliŃiei, au somat muncitorii să reînceapă munca iar persoanele concediate să părăsească incinta uzinei. SomaŃia a rămas fără efect. Muncitorii uzinei s-au solidarizat cu liderul de sindicat şi cu ideea reprimirii colegilor concediaŃi. Directorul acceptă o discuŃie cu zece reprezentanŃi ai muncitorilor la ora 16,00 în localul oficiului. Cererile muncitorilor cuprindeau următoarele revendicări: • Reprimirea muncitorilor concediaŃi; • Recunoaşterea organizaŃiei sindicale; • Majorarea salariilor; • Încetarea trimiterilor în armată a muncitorilor indezirabili, care de fapt desfăşurau activitate sindicală; Revendicările muncitorilor au fost respinse în primă fază, dar conducerea uzinei, conştientizând daunele generate de oprirea lucrului, în cele din urmă au acceptat ca muncitorii concediaŃi să fie reprimiŃi la lucru. În 28 octombrie, 650 de muncitori nu s-au prezentat la lucru, iar în 29 octombrie greva este continuată de 420 de muncitori. AdministraŃia comentează astfele atitudinea muncitorilor: Încercările de împăcare nu au dus la nici un rezultat din cauza atitudinii delegaŃilor muncitorilor...Împotriva celor ce continuă greva, uzina a început acŃiuni disciplinare. În 2 noiembrie este consemnată intrevenŃia primarului Hunedoarei în scopul reluării lucrului la UFH. Reluarea lucrului s-a făcut în 4 noiembrie, după ce s-a încercat o nouă tentativă de prelungirea a grevei. AcŃiunea revendicativă a muncitorilor s-a soldat cu o victorie relativă dar a scos în evidenŃă natura conflictului şi cele două componente sociale aflate în conflict. Muncitorii erau organizaŃi în asociaŃii care ulterior au fost desfinŃate, pe motiv că acestea ascundeau sentimente naŃionale642. OrganizaŃiile muncitoreşti reapar în zona Hunedoarei, la Călan, Ghelar şi Hunedoara în septembrie 1918, reconstituite în sindicate muncitoreşti643.

Popescu O, 2001, 71. Ibidem, 71. 641 Lungu I, sa 1966. 642 Comentariul autorului: Este evident că sărăcia nu a avut şi nu are naŃionalitate. 643 Comentariul autorului : sindicatele au avut la bază întotdeauna revendicări salariale şi sociale, unii istorici au forŃat şi au atribut în aceste momente şi un caracter de luptă naŃională. Nu o exclud, dar nu mă pot pronunŃa în acest subiect. Sidicatele trebuie să fi avut şi membrii ai altor etnii, nu cred că spiritual naŃional i-a unit pe memebrii în sindicate ci sărăcia. La fel de săraci erau şi ungurii şi romanii şi populaŃia vorbitoare de limbă germană, sărăcia neavând naŃionalitate. Transilvania avea o situaŃie puŃin mai nuanŃată decât restul României.
640

639

237

Este evident că marile transformări sociale‚ generate de evenimentul mondial vor duce la organizarea mişcării sindicale. DelegaŃia sindicaliştilor hunedoreni participă în 19-20 ianuarie 1919 la Cogresul Social -Democrat din Ardeal şi Banat. În 10-11 mai 1919 sindicaliştii hunedoreni participă la Uniunea Sindicală din Ardeal şi Banat care s-a Ńinut la Sibiu. În aceste contexte, post 1 decembrie 1818, s-a pus cu siguranŃă problema unificării mişcări sindicale din România, a sindicatelor din Regat cu uniunea sindicală din Transilvania şi Banat. Cele două provincii româneşti aduceau în scena luptei sindicale tradiŃia de organizare industrială de la ReşiŃa şi Hunedoara, fapt ce a însemnat obŃinerea unui palmares semnificativ în lupta sindicală644. În anul 1920, 4.000 de muncitori de la Hunedoara, Govăjdia şi Ghelar participă la mişcări revendicative generate de nemulŃumiri salariale. Consiliul Director, pentru a preîntâmpina extinderea conflictului, a cerut ajutorul poliŃiei locale. Conducerea a terminat prin schimbarea în bani mărunŃi a unui million de coroane cu care s-a păcut plata muncitorilor. Muncitorul de la UFH, era descris astfel: muncitorul sărac cu patru-cinci membrii de familie nu ştie care gol să-l umple mai degrabă din cele multe. Să-şi cumpere ghete pentru copiii desculŃi sau pentru el însuşi şi dacă ar avea să-şi cumpere o pereche de ghete toată familia lui trebui să rabde de foame cel puŃin o jumătate de lună şi nici atunci n-ar putea să aibe suma necesară....Suntem zdremŃuiŃi, înfăŃişarea muncitorulor este ca şi a unor cerşetori645. Nu putem concluziona că acest portret colectiv reprezenta idealul muncitorilor hunedoreni şi nicidecum o Ńintă pentru mişcarea sindicală, este evidentă situaŃia economică precară a muncitorilor din uzinele de fier hunedorene. Greva din 1920 viza recunoaşterea sindicatelor ca forŃă de conducere a muncitorilor646 hunedoreni precum şi recunoaşterea comitetului de uzină. Şeful PoliŃiei Hunedoara spunea într-o notă telefonică din 21 octombrie 1920: raportez că greva la Uzinele de fier din Hunedoara, Ghelar, Govăjdia, la minele de fier din Teliucul Inferior şi Uzina de fier de la Călan a isbugnit647. Greva a continuat şi în ziua de 24 octombrie aşa cum rezultă dintr-o informare a primului procurorului Petru Stoian din Deva, care spunea: greva continuă în linişte la minele Hunedoara, Ghelar, Govăjdie, Călan648. În România anului 1920 sindicatele nu erau recunoscute oficial, dar în 5 septembrie 1920 apare legea pentru reglementarea conflictului colectiv de muncă, care interzicea grevele în întreprindererile statului şi în cele de interes public ca: întreprinderi de transport, petrolifere, gaze naturale, electricitate, apă, planificaŃie, spitale, etc. În 26 mai 1921, apare legea sindicatelor, intitulată legea Trancu-Iaşi, de fapt legea acorda dreptul sindicatelor de a-i reprezenta pe muncitori în faŃa patronilor şi de a imprima publicaŃii sidicatelor recunoascute ca persoane juridice şi organizaŃiilor sindicale care au exclus din statutul lor principiul luptei de clasă şi care se declarau independente de partidele politice. Această lege rămâne în vigoare până în 1938 când regele Carol al II lea instaurează dictatura regală. Contex politic care va desfinŃa sindicatele în baza649 decretului lege privind recunoaşterea şi funcŃionarea breslelor de lucrători, funcŃionari particulari şi meseriaşi, la 12 octombrie 1938 În anul 1929 PoliŃia şi SiguranŃa statului constată unele efecte ale propagandei comuniste650 în UFH. Erau momente când se facea confuzie între platformele politice şi revendicările sindicale de atunci, aceste actvităŃi au condus la exprimarea a 145 de voturi în favoarea Blocului Muncitor łărănesc, pe lista căruia apărea un mecanic din oraş cu numele de Ştefan Bacso651, considerat iniŃiatorul652 revendicărilor de tip comunist în Hunedoara.
Comentariul autorului : MulŃi istorici au suprapus mişcarea sindicală cu realizarile partidelor social democrate, cu siguranŃă au avut zone de platformă comune, însă nu poate fi pus semnul egal. 645 Enea C, 1965. 646 Comentariul autorului: este evident că nu latura naŃională rezolva situaŃia precară a muncitorilor, de acum Transilvania era în România Mare. Spun asta pentru a susŃine comentariile anteriore datei de 1 decembrie 1918, cum că sindicatele erau implicate şi luptau şi pentru aspecte naŃionale. 647 Popescu O,sa, 2001, 73. 648 Ibidem. 649 Regele Carol al II-lea, personaj picant, cu abdicări şi reveniri succesive, precizează că legea din 1921 limita intersele profesionale. Acest decret în realitate contribuia la lichidarea democraŃiei româneşti. 650 Este bine cunoscut că platforma de revendicări comunistă era o nuanŃă revendicativă social-democrată cu o anumită priză în rândul muncitorilor. 651 Lungu I, 1966. 652 Fără a avea un temei obiectiv, propanganda comunistă dintre anii 1960-1989 a căutat să-şi creeze eroi, personaje credibile, într-o perioadă când partidul comunist era ca şi inexistent.
644

238

Anul 1929, atrage la Hunedora concedieri masive de personal, astfel în anul 1932, numărul şomerilor din judeŃ era de 19.455 de persoane. Perioada aceasta se confruntă cu mişcări ale mincitorilor organizaŃi în sindicate. În 5 aprilie 1931 erau trimişi în judecată Hagy Pall, Iacob Alexa Iosif şi Furca Albi653, prin rechizitoriul Tribunalului Hunedoara, pentru revendicări sindicale. Un calcul simplu arată că o familie era compusă din 5 membrii, numărul celor fără venit atunci creşte dramatic spre 100.000 de persoane. Salariul mediu al unui muncitor metalurg era de 6,5 lei/oră654, practic total insuficient pentru întreŃinerea familiei. Reducerea locurilor de muncă la UFH a condus şi la reducerea activităŃii la Minele Ghelar, circa 600 de mineri fiind mutaŃi la carierele de piatră de lângă Hunedora. Din salarul de 400-600 lei pe care-l primea, reŃinerile reprezentau peste 50 %, câştigul efectiv reprezenta 150-300 lei/ lună. Plata salriilor, datorită dificultaŃilor financiare de la UFH, se făcea cu 3-4 luni întârziere. La 4 iulie 1934 la Hunedoara, un comitet de iniŃiativă lansează chemarea muncitorilor să sprijin formarea Frontului Unic Muncitoresc, documentul sunând astfel: Muncitori! Noi nu putem privi cu nepăsare ca să ne omoare şi să ne reducă plăŃile din lună în lună. Trebuie să începem lupta contra atacului direcŃiunii imediat. ToŃi muncitorii organizaŃi şi neorganizaŃi să formăm un front unic de luptă să ne alegem comitetele de acŃiune şi să desfăşurăm lupta pe toate secŃiile pentru: 1. Acest director să-şi părăsească acest post; 2. Contra acordului; 3. Pentru ridicarea salariilor în general cu 30 %; 4. Contra amenzilor şi diferitelor reŃineri; Traiască Frontul Unic Muncitoresc! Trăiască lupta muncitorilor din Hunedoarea! Comitetul de iniŃiativă. Document este evident o chemare sindicală la unitate, formarea unei asociaŃii sindicale care sa reunească salariaŃii din Hunedoara, la care sunt adăugate revendicările sindicale clasice de acum655, fiind exclusă atribuirea unor conotaŃii politice acestui document. În 19 iunie 1938 la Petroşani, sindicatele metalurgiste din judeŃul Hunedoara şi Severin sau întrunit într-o conferinŃă regională. Cu acest prilej s-au întâlnit 27 delegaŃii reprezentând sindicatele din Petroşani, Călan, Ferdinand, Lunca, Lupeni, Hunedoara, reprezentând 15.000 de salariaŃi. RezoluŃia acestei conferinŃe avea consemnate câteva precizări adresate administraŃiei întreprinderilor care încalcă legile Ńării şi drepturile muncitorilor din întreprinderile amintite mai sus. Erau adresate apeluri către muncitorii din Călan, Nădrag, Hunedoara şi Cugir să-şi dezvolte spiritul lor organizatoric de a se constituii în sindicate profesioanle. La numai câteva luni de la instaurarea dictaturii regale, în data de 14 februarie 1940 s-a organizat o adunare în baza autorizaŃiei nr. 214/1940 a Legiunii de Jandarmeri Hunedoara. La această mişcare a participa 700 de muncitori de la uzinele din localitate. Muncitorii exprimându-şi nemulŃumirea privind nerespectarea contractelor colective, neacordarea de lemne de foc pentru perioada de iarnă, fapt ce a detrminat ca muncitorii să fure lemne din pădure. Munca revendicativă a sindicatelor a condus ca începând cu 1940 să se obŃină dreptul de călătorie cu trenul astfel: muncitorii de la Ghelar, Govăjdia, Boj, Zlaşti să aibe dreptul de a călătorii gratuit cu trenul la Hunedoara şi înapoi, totdeauna când merg la lucru, plus o dată pe săptămână pe aceeaşi distanŃă muncitorul sau persoană din familia muncitorului, având drept a transporta cu sine şi alimente necesare pentru existenŃa muncitorilor şi familiei lor. De asemenea sunt prevăzute revendicări privind pensionarea, sprijin pentru chirie şi altele.
653 Comentariul autorului : Aceste persoane au fost şi ele revendicate de propaganda comunistă drept activişti ai partidului, când de fapt era lucrători ai UFH care au protestat împotriva unor nedreptăŃi sociale. 654 *** date statistice din perioada 1929-1931. 655 Comentariul autorului : ReamintiŃi-vă cum sunau toate platformele revendicative după revoluŃia din decembrie 1989, toate începeau cu schimbarea directorilor şi cu creşterile salariale. Dacă observăm, suntem la 20 de ani de la unirea de la Alba iar revendicările muncitoreşti rămăseseră aceleaşi, sărăcia neavând naŃionalitate.

239

Dupa anul 1948 lucrurie decurg în direcŃia comandată de politica partidului communist de inspiraŃie sovietică, iar istoria este monotonă şi cu paşi care au condus încet dar sigur spre totalitarismul politic. Comentariile mele sunt de prisos de aceea nu voi face decât se enumăr o înşiruire de evenimente care astăzi nu mai au nici o importanŃă pentru istoria esenŃială a românilor. Cu siguranŃă după 1- 4 februarie 1948, odată cu organizarea comitetului judeŃean de partid unic, mişcarea muncitorească este subordonată partidului comunist. Putem considera acest moment încheierea pluralismului politic şi de constituire în organizaŃii până la RevoluŃia din decembrie 1989. Începând cu 11 iunie 1948 începe naŃionalizarea mijloacelor de producŃie. În perioada aprilie-iulie 1949 s-au creat organe administrative de tranziŃie la nivelul oraşului Hunedoara numit comitete provizorii. În 3 decembrie 1950 se înfinŃează Sfatul Popular în oraşul Hunedoara. În 1958 în łinutul Hunedorenilor gospodăriile chiabureşti (bine organizate) ale Ńăranilor sunt distruse, iar Ńăranii sunt expropriaŃi. În martie 1962 ultima rămăşiŃă a proprietăŃii private în agricultură dispare odată cu înfinŃarea CAP-urilor 17.2. Istoria formării sindicatului liber Siderurgistul Hunedoara656 17.2.1. SituaŃia existentă la momentul formării sindicatului657: În clădirea sindicatului exista atât sediul sindicatului cât şi sediul clubului Metalul, actualmente Siderurgica Hunedoara. AngajaŃii care aveau un statut incert în acel moment erau dna Stela Ungureanu (contabila), Aghi Rotaru (casiera), Simona Coroian (secretara), angajatele de la Clubul Siderurgistul, Viorica Lupulescu, Valentin Berbecaru, Ion Ionichente. Din fostul sindicat exista în sediul comitetului sing. Constantin Vaietus, care menŃinea o stare de confuzie în rândul celor care frecventau sediul sindicatului. Pe clădire, după revoluŃie (primele zile ale lunii ianuarie 1990), foştii conducători aplicaseră o firmă de culoare albastră pe care era inscripŃionat Sindicatul Oamenilor Muncii din C.S.H. Firma fusese executată în atelierul sindicatului, care exista în subsolul clădirii, de către pictorul de atunci al sindicatului. 17.2.2. SedinŃa de constituire a sindicatului Prima sedinŃă a avut loc în Sala Mare a Clubului Siderurgistul în data de 14.01.1990 în care se adunaseră aprox. 800 de angajaŃi, care erau delegaŃii sindicali ai secŃiilor şi serviciilor C.S.H. Datorită numărului mare de delegaŃi nu s-au putut demara lucrările de constituire a sindicatului. SedinŃa a decurs prin citirea unor revendicări dintre care se remarcau listele: SecŃia OSM2, Blooming 1300 şi SF2, care aveau revendicările ordonate, dar care erau un amestec de revendicări sociale, sindicale şi politice (reprezentanŃii uzinei nr.1, nu au participat, doreau să formeze un sindicat independent care avea la baza revendicări specifice industriei cocso-chimice). În această reuniune s-a remarcat o revendicare cu caracter sindical care a fost acceptată de toŃi participanŃii la sedinŃa, revendicare formulată de Zelch Otto “Creşterea salariilor în funcŃie de inflaŃie”. Hotărârea generală a participanŃilor a fost ca şedinta să se reia a doua zi la sala CFU, numărul de delegaŃi cu drept de vot calculându-se la 250 de salariaŃi un vot. În data de 15 ianuarie 1990, în sala CFU, la orele 15:30 erau adunaŃi 100 delegaŃi cu drept de vot şi aproximativ 50 de participanŃi fără drept de vot. Otto Zelch a deschis şedinŃa delegaŃilor propunând un prezidiu format din 12 reprezentanŃi, ce au fost votaŃi de adunare. Rolul acestui
656 657

***- Aniversarea a 10 ani de la înfiinŃarea sindicatului Siderurgistul Hunedoara, ianuarie-februarie 2000. Comentariul autorului : Pasajele şi citatele sunt preluate din agenda mea de sindicalist în care am făcut multe notiŃe ca martor la acele evenimente, de aceea am putut reproduce amănunte. Am dorit să scriu despre această scurtă, frământată şi plină de realizări perioadă din începutul vieŃii sindicale, fiindcă a făcut parte din mine şi a reprezentat o perioadă bogată în bune intenŃii. Am scris această scurtă istorie pentru a se şti acum, la 10 ani, cum a fost începutul. Este o datorie de onoare să reamintim pe toŃi cei care s-au străduit pentru acest început. Dr.ing. Ioan Romulus Vasile

240

prezidiu era de a stabili persoana care conduce şedinŃa de constituire. A fost ales Otto Zelch în unanimitate de voturi. A fost aprobat un secretariat format din Ionel Aurel Mitrea şi Tiberiu Golombas care să redacteze procesul verbal de constituire şi numărare a voturilor. S-au propus mai multe variante pentru formarea Comitetului Sindical: Otto Zelch a propus 21 de membri; Romulus Ioan a propus 23 membri. A fost acceptată cifra de 23 de membri, din care să se aleagă alături de secretariat componenŃa conducerii sindicatului. Primii 23 membri ai consiliului de conducere, aprobaŃi de şedinŃă, au fost: 1. Uz.2 Schiau Ioan, Antohi Florin; 2. Uz.3 Ioan Romulus , Vlad Iosif, Irimia Dumitru 3. Uz.4 Costea Iosif, Zelch Otto, Dragoi Nicolae, Herepean Ioan, Papet Ioan(+); 4. Uz.5 Branga Dan, Sasu Nicolae ; 5. Uz.6 Pop Romeo, Curca C-tin; 6. Uz.7 Szilaghi Arpad, Apatachioaie Nicolae: 7. Uz. 8 Gros Ioan 8. Serv. CTC Harau Lucian; 9. Serv. Centrale Homos Ioan; 10. CCPH Andei Gheorghe; 11. Dir. Administrativa Moldovan Teodor; 12. Dir. Comerciala Cuteanu Monica; Costea Iosif a prezentat prima repartizare pe funcŃii a conducerii sindicatului astfel: - Preşedinte - Otto Zelch; - Vicepreşedinte - Romulus Vasile Ioan; - Secretar Monica Cuteanu. Scopul declarat al conducerii era urgentarea conceperii unui statut şi înscrierea cât mai rapid la judecătoria Hunedoara, concomitent cu sintetizarea principalelor revendicări. Întrucât problematica de început depăşea puterea de muncă a celor trei, s-a luat decizia de a lucra alături de cu comitetul ales, la care s-a adaugat şi juristul Dan Lazăr. S-au format trei grupuri de lucru: 1. Comisia pentru statut şi înregistrare la judecatorie formată din ec. Homos I., Ioan R., Pop R., Branga D., Papet Ioan, Lazar D. Statutul a fost conceput inspirându-se din statutul sindicatului întreprinderii 2 Mai Ploieşti, publicat în ziarul Adevărul. 2. Comisia de redactare a revendicărilor pentru Bucureşti Zelch O, Andrei Gheorghe, Moldovan Teodor, Szilaghi Arpad, Herepean Ioan, Schiau Ioan, irimia Dumitru, Curca Constantin; 3. Comisia de legatură cu secŃiile din combinat Antohi Florin; Vlad Iosif; Dragoi Nicolae, Apatachioaie Nicolae; Gros Ioan; Denumirea sindicatului A fost dat de vicepreşedintele Ioan R. şi Homos I., care au argumentat că individualizarea sindicatului nostru trebuie făcută cu un nume specific, Siderurgistul, menŃionez că în acea perioada toate sindicatele erau Libere şi Independente. Sigla Sindicatului A fost rezultatul unui concurs, însă comisia care trebuia să hotărască nu s-a întrunit niciodată datorită multitudinii de probleme, vicepreşedintele a ales lucrarea domnului sing. Costache de la CCPH. Trebuie menŃionat că toate lucrările supuse spre analiză erau neîngrijit redactate, iar tema predilectă era semnul victoriei, două degete în V, lucru care dădea impresia unei lipse de inspiratie. Lucrarea câştigatoare era îngrijit redactată, având un memoriu explicativ. Câştigatorul a primit o primă de 250 lei. 17.2.3. Mişcarea sindicală propriu-zisă Conducerea de atunci dorea deplasarea la Bucureşti în unitate cu sindicatul de la CS ReşiŃa cu care existau legături. S-a hotărât deplasarea la Bucureşti în perioada 22-24 ianuarie şi întâlnire cu premierul Petre Roman, facilitată de prefectul de atunci al judeŃului, ing. CheŃan Mihai. Ambele
241

delegaŃii trebuiau să se întalneasca la Ministerul Metalurgiei. Cu o zi înainte de plecarea în capitală, un grup de iniŃiative din Cocserie condus de Oprea I. şi Dandea a aderat la sindicatul nostru. Atât hunedorenii cât şi reşiŃenii au cooptat în delegaŃii şi specialişti (hunedorenii cooptaseră pe ing. Amititeloaie Gh., Radoane I.). În data de 19.01.1990 se convenise telefonic cu reşiŃenii pentru lista cu revendicările care trebuiau analizate şi aprobate de cele 3 ministere implicate: Min. Metalurgiei, SănătăŃii şi Muncii. DelegaŃia reşiŃeană a sosit la Bucureşti fără o listă concretă, nu aveau un plan de acŃiune pus la punct şi era dezbinată, frecvent se aprindeau în discuŃii, în timpul negocierilor au comis numeroase gafe compromiŃând negocierile de la Ministerul Metalurgiei (din delegaŃia reşiŃeană făceau parte pe lângă sindicalişti şi inginerii Gros M. şi Frunzăverde S. ulterior ministru al turismului). Datorită relaŃiilor de la minister (ing. Calinoiu şi min. adj. Curcubată M., care era hunedorean), înainte de şedinŃa finală cu min. dr. ing.Chesa, s-a facut o repetiŃie referitor la revendicări, la aceasta întâlnire participând Zelch O., Ioan R., Homos I., Papet I. Principalele revendicări au fost: • Revenirea la grupele de pensionare pierdute dupa 1969 în sectoarele siderurgice, materializat cu HG-9-0 şi analizarea tuturor locurilor de muncă pe grupe de pensionare; • Acordarea reŃelelor de salarizare şi a progresivităŃii pentru personalul din siderurgie; • Acordarea echipamentului de protecŃie după noile normative care să reducă perioada de schimbare a acestora; • Acordarea sporului de toxicitate pentru salariaŃii din siderurgie; • Acordare de zile libere cu ocazia unor sărbători: 1-2 ianuarie, 2 zile Sărbători Pascale, 1 Mai, Ziua Metalurgiei, 1 Decembrie, 25-26 Decembrie; • Acordarea alimentaŃiei pentru condiŃii grele de muncă ( slănină, pâine, lapte, sifon); • Acordarea de sporuri pentru orele lucrate în schimbul de noapte; • Plata sporului de salariu pentru orele lucrate duminică şi sărbători legale; • Acordarea unei indemnizaŃii de 60% din salariu pentru deplasare în interes de serviciu; • Acordarea pentru mame a unui concediu postnatal de minin 6 luni; • Dreptul de a putea lua concediu fără plată 30 zile; • Recunoaşterea de către conducerea ministrerelor a sindicatelor ca partener de negociere. • Acordarea de zile libere plătite în cazul unor situaŃii deosebite (decese în familie, căsătorie, naşterea unui copil în familie). • Acordarea unui spor de zile la concediul de odihnă, trebuie reamintit că concediul minim era de 15 zile în acel moment, iar la primele negocieri s-a ajuns la 25 de zile. • ÎmpărŃirea patrimoniului UGSR (nerezolvată). • Dotarea spitalului din Hunedoara cu un rinichi artificial (nerezolvată). După ce lista a fost finalizată ne-am prezentat la cele 3 ministere. În finalul negocierilor cu ministrul dr. ing. Chesa, când trebuia semnată lista cu revendicări, reşiŃenii se aprind ca din senin cu o discuŃie, considerau că sporul de toxicitate este prea mic, s-a ajuns la jignirea ministrului, care s-a enervat şi a părăsit sala de negocieri refuzând să semneze lista (deci totul era pierdut), min. adj. Curcubată, mi-a zis:”Tinere, du-te că eşti de la Hunedoara după d-nul ministru cu lista de revendicari “, pe hol ministrul Chesa se pregătea să urce în lift, l-am rugat să semnze cel puŃin lista referitoare la alimentaŃie pentru condiŃii grele de muncă. Ministrul m-a întrebat:”Copile, eşti din Hunedoara?“, mi-am cerut scuze şi i-am explicat că nu suntem de acord cu poziŃia liderului de la ReşiŃa, dar noi nu putem să ne întoarcem la Hunedoara fără un rezultat, oamenii aşteptau mult de la noi. Mi-a pus geanta diplomat pe spate şi a semnat lista cu revendicări spunând: ”Măi, sigur eşti din Hunedoara? Semnez numai din respect pentru muncitorii hunedoreni, fiindcă acolo am lucrat!“ Am revenit în sala de negocieri şi am spus: ”Avem slănină la iarbă verde!” După-amiază am avut întalnire cu ministrul adj. Morega din cadrul Ministerului Muncii care în urma a 6 ore de negocieri a fost dea cord cu revendicările noastre, urmând să stabilim când va fi Ziua Metalurgiei (Ioan R. şi Ing. Gros Michael de la ReşiŃa au propus ziua de Sf. Maria inspirându-se din practica minerilor cu Sf.Varvara - Ziua Metalurgiei era toamna când se putea ieşi la iarbă verde, era păcat de slănina şi pâinea obŃinute). Negocierile nu au fost uşoare, delegaŃia
242

hunedoreană părăsind sala de două ori, cei mai înverşunaŃi din delegaŃia noastră fiind Schiaiu I. şi Ioan R., datorită atitudinii reprezentanŃilor Min. Muncii. Aici lipseşte liderul Otto Zelch, care era chemat pentru a discuta cu un reprezentant al unor grupuri de iniŃiative care doreau să formeze o federaŃie sindicală (Naghy, care s-a dovedit a fi un activist UGSR, şi care utilizând hărŃi ştampilate crea confuzie). Circulau zvonuri lansate de foştii ugeserişti cum că sindicatul nostru s-a afiliat la aceasta federaŃie, lucru rezolvat de Otto Zelch. Liderul trebuia să mai participe şi la o şedinŃă la Guvern pentru a dezminŃi zvonul că siderurgiştii hunedoreni vin la Bucureşti pentru a cere demisia Guvernului, acest zvon venind tocmai în momentul când aveam asigurată intrarea în Guvern, iar acest lucru putând anula toată munca noastră. Otto Zelch, Herepean I. şi Pop R. au avut o discuŃie cu reprezentantul de la Ministerul SănătăŃii şi cu reprezentanŃii de la Inspectoratul pentru ProtecŃia Muncii. La ora 18 am fost aşteptaŃi la cabinetul premierului pentru aprobarea listei cu revendicări, înainte având o discuŃie pentru a mai tempera atmosfera din delegaŃia reşiŃeană, care considera că noi obŃinuserăm drepturi numai pentru Hunedoara. Revendicarile au fost citite de ing. Papet I. care avea o voce şi o dicŃie adecvată acestei situaŃii. Întâlnirea a durat aprox. 45 minute, toate fiind în regula până la stabilirea Zilei Metalurgistului; pe lista cu revendicări scria: Sf. Maria, la care Petre Roman a întrebat:” Care Sf. Marie, aia Mare sau aia Mică?”, eu am răspuns “nu ştiu, dar să fie luna august”. La sosirea acasă s-a luat legatura cu conducerea combinatului care atunci era girată cu mandate de domnul ec. Remus Patan, pentru a comunica modificările ce se vor produce în ceea ce privesc drepturile salariaŃilor. Noua conducere a combinatului urma să fie validată de Minister, aceştia se aflau în acea perioadă la Bucureşti. După 25 ianuarie s-a început o acŃiune de colabotrare cu sindicatele din siderurgie din toata Ńara pentru formarea unei federaŃii de ramură. În data de 29 ianuarie au fost invitate toate sindicatele din Ńară la Hunedoara, participând: GalaŃi cu 15 sindicate, toate din combinat, ReşiŃa cu 2 sindicate, unul RENK; Călăraşi, OŃelu Roşu, Zalău, Călan-reprezentant de ing. Radi A., Câmpia Turzii, Roman, Ploieşti, sectoare calde, Focşani, Roman, Iaşi CUG, Cluj CUG, Braşov Tractorul, Arad Astra Vagoane, Orăştie, Mecanica Alba Iulia şi Metal IACRSH, VULCAN Hunedoara. ŞedinŃa s-a Ńinut în sala supraetajată a Clubului Siderurgistul şi a fost condusă de Homos I., Zelch O. şi Costea I. din cadrul sindicatului Siderurgistul Hunedoara, care au expus proiectul întocmit de hunedoreni referitor la formarea unei federaŃii sindicale a siedrurgiei. ReprezentanŃii sindicatelor din GalaŃi au respins asocierea siderurgiei române, au prezentat poziŃia lor şi proiectul de a forma o confederaŃie sindicală numai pentru sindicatele de pe platforma GalaŃi. După retragerea gălăŃenilor şi a reprezentanŃilor din Moldova, care aderaseră momentan la ideile gălăŃenilor, s-a vehiculat crearea unei federaŃii transilvane a siderurgiştilor. S-a stabilit o nouă întâlnire în data de 12.02.1990, după a doua deplasare la Bucureşti care trebuia să aibă loc în 0103.02.1990. Amănuntele acestei deplasări au fost creionate în această şedinŃă. Se dorea ca la Bucureşti delegaŃia formată să apară ca un tot unitar, ca şi cum există deja o federaŃie constituită. A doua deplasare la Bucureşti, când delegaŃia de la Hunedoara s-a întalnit cu reprezentanŃii sindicatelor care adresaseră formal la constituirea unei federaŃii, urmau să se clarifice multe zvonuri şi multe informaŃii care erau greu de verificat în provincie, dar mai ales trebuia să fie demonstraŃie de unitate a solidarităŃii sindicale în faŃa reprezentanŃilor guvernului. DelegaŃia era formată din aproximativ 200 de membri, întâlnirea având loc în sala de şedinŃă a Ministerului Minelor şi Geologiei, iar guvernul era reprezentat de vicepremierul Gelu Voican Voiculescu. Deşi numărul de participanŃi era mare şi exista pericolul devierii discuŃiilor, după circa 25 minute de confuzie totală care erau inerente (noi aveam experienŃa negocierilor din care nu învăŃaserăm mare lucru, adică la negocieri te duci cu lecŃia învăŃată şi cu oameni instruiŃi, altfel nu câştigi nimic, dar se dorea mult o unitate sindicală de ramură, fiindcă mulŃi din delegaŃii din Ńară nu erau reprezentativi, lucru greu de verificat în valtoarea evenimentelor). Liderul Zelch Otto a solicitat expunerea problemelor de o singură persoană, şedinŃa degenerase şi riscăm să compromitem întâlnirea. Potolită odată furia maselor de către delegaŃia din Hunedoara, s-a discutat rezonabil cu vicepremierul Voiculescu care a asigurat adunarea că revendicarile aprobate de premier se vor respecta.
243

17.2.4. Pregătirea alegerilor statutare Un obiectiv declarat al conducerii şi al consiliului de conducere a fost organizarea de alegeri în baza statutului înregistrat la judecătoria Hunedoara. Grupul de organizare era format din Zelch O., Costea I., Schiau I., Oprea I., Pop R., Homos Ioan; Andrei Gh., Moldovan T. La alegeri îşi anunŃaseră retragerea din comitetul iniŃial Branga D., iar din conducere Cuteanu M. Personal, la începutul lunii martie când au avut loc alegerile mi-am declarat opŃiunea de a rămâne alături de mişcarea sindicală, dar de a nu participa la alegeri, deoarece în acel moment optasem pentru profesia pentru care mă pregătisem. Alegerile trebuiau, după opŃiunea celor 23, să reconfirme actuala conducere şi de a completa numărul de vicelideri prevăzut de statut. Dar schimbările produse datorită diverselor opŃiuni au condus la alegerea în funcŃia de vicelideri a urmatoarilor: Oprea I., Costea I., Pop R., Homos I., iar Zelch O. a fost confirmat în funcŃia de lider. Munca serioasă din primele momente a făcut posibil accesul în funcŃiile de conducere a mişcării sindicale româneşti a unor reprezentanti proveniŃi din Hunedoara şi GalaŃi astfel: - Homos Ioan - secretar general CNS Cartel Alfa - Dondea Petru - vicepreşedinte CNS Cartel Alfa - Radoi Aurel - preşedinte FNS După plecarea de la conducerea sindicatului a liderului Otto Zelch, la conducerea sindicatului Siderurgistului, a fost ales Vaidoş Petru, care la momentul alegerii era liderul de sindicat al oŃelarilor din secŃia OSM2. Petru Vaidoş a asigurat interesul revendicărilor sindicatelor, dar şi un echilibru de care Hunedoara a avut nevoie. Să nu uităm ca Siderurgia Hunedoreană a traversat cea mai severă restructurare din siderurgia românească şi nu numai.

244

Bibliografie: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Agricola G., De re metallica , Mockba, Nedra, 1986. Angelesco I.N., L’ accroissement de la production et son influence sur le change national de la Roumanie ,, Corresp. Eco.roum” 1924. VI, nr.1. tablouIV, I.Bouruiană, op. cit, anexa 1, 1924. AndriŃoiu I., ContribuŃii la repertoriul arheologic al judeŃului Hunedoara, SargeŃia 14, 15–34, 1979. Andrieux 1994-Domergue-sa Ph-C, Siderurgia antică-Cuptoare romane repuse în funcŃie în Aude,L Archelogia. Ashkin E.Ronald – SC Siderurgica SA Hunedoara Romania, A Restructuring Case Study, 2002. Bathory L., Uzinele de fier ale Statului de la Hunedoara între 1919-1940(I, II),315-354, Din Istoria Metalurgiei hunedorene, 110 ani de la punerea în funcŃiune a primului furnal de la Hunedoara, 1884-1994, culegere de articole şi lucrări, Hunedoara, 1994 . Bodor A., Ulpia Traiana Sarmizegetusa la umanişti şi cronicari – istorici medievali, SargeŃia 11 –12 1974 – 1975. Balogh J., Az erdelyi renaissance Kolozsvar, Cluj, 1943. Chindler s.a. 1974 N, Combinatul Siderurgic Hunedoara, TradiŃie şi progres în siderurgie 1884-1974. Chindler-Lazăr N. I., Aspecte ale începuturilor metalurgiei moderne a fierului pe valea Cernei, SargeŃia, XIII, 341 –354, 1977. Chindler, Popa N. S., Începuturile producŃiei de fontă în împrejurimile Hunedoarei, în Metalurgia, 22, nr.9, 593, 1970. Cirică- Răceanu, N.V., Sub cerul purpuriu al Hunedoarei, Hunedoara, 1976 . Demeter 2002 Z, Peştişul Mare-Monografie, Ed. Călăuza, Deva. Dordea I., Aspecte din mineritul şi metalurgia Transilvăneană de la sfârşitul veacului al XVIII lea, Din Istoria Metalurgiei hunedorene 110 ani de la punerea în funcŃie a primului furnal de la Hunedoara 18841994, Hunedoara, 1994 . Drimer- Ionescu D. S., Aventura metalelor , Ed.Albatros, Bucureşti , 1986. Dragomir I.,Teoria proceselor siderurgice, Ed. Didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1972. Dubaşa s.a. 2002 V Ghe, Minerals of the Carpathians, Granit Prague, ed. Sandor Szakall Enea 1965 C, Momente din lupta muncitorilor din regiunea Hunedoara, Studiu Universitatea BabeşBolyoi, seria historica; Faiver 2000 A, Ezoterismul, Ed. Paideia, Bucureşti, Fridwaldszky 1767 J, Minera-Logica Magni Principatus Transilvaniae, Claudiopoli( Cluj), 02-98. Ferariu I., ImpicaŃiile potenŃiale ale aplicării programului PSAL şi ale concluziilor szudiului USINOR – IDOM, privind COST Buletinul IRCSID Vol VIII, nr.5, SRM., 28-30 sept, GalaŃi. Gaita 2002 D, Siderurgica SA Hunedoara program de restructurare martie, 2000. Giurgiu A., ImplicaŃii asupra restrângerii metalurgiei româneşti-cuprinse în Programul PSAL –Buletinul IRCSID Vol VIII, nr.5 , SRM., 28-30 sept., GalaŃi, 2000. Graf R., Domeniul BănăŃean al STEG, 1855-1920, Ed. Banatica, 1997. Hătărăscu O., Drumul fierului , Ed.Albatros ,ColecŃie Cristal, Bucureşti, 1985. Homorodean M., Vechea Vatră a Sarmisegetusei înlumina toponimei, Cluj_Napopca; Iancu 1975 Ghe, Preocupări ale consiliului Diriginte pentru reorganizarea activităŃii industriale în Transilvania, Marisia, V, 263-264, 1980. Iorga N., Istoria Românilor, vol IV, Cavalerii, Ed. Enciclopedică, Bucureşti, 4685. Ioan R. V., Găină C., A highly productive 9-10 Ce furnace Romania ,Steel Times,n.4 ,150, 1998. Ioan R.V., Iancu Ioan Corvin de Inidoara,Provincia Corvina oct., 2000. Ioan R.V., Găină C., Aspecte tehnologice în metalurgia fierului la daci în zona Hunedoarei , Corvina IV, Acta Musei Corviniensis, 80-85, 1998. Ioan R.V., Istoria Metalurgiei fierului în Ńinutul Hunedoara, BAHCH, vol. 2, Hunedoara, 2000. Ioan R.V., Ateliere şi cuptoare, posibile obiective turistice în zona Hunedoarei, lucrare prezentată la Simpozionul de Cultură industrială, Calea Fierului în Banat ReşiŃa,2000, Turism integrat.Banat şi Maramureş, InterGraf, ReşiŃa 157-167, 2000. Ioan R.V., Hunedoara un Ńinut cu istorie tehnică milenară. Hunedoara un Ńinut cu istorie tehnică milenară, Atelier NaŃional de Arheologie Industrială Bucureşti 3 decembrie 2001, 2001. Işfănoni R., Pădureni Hunedoreni, O viziune etnografică, ed.II , Ed.Mirabilis, Bucureşti, 2006. Kerpely A., ContribuŃie la istoria fierului în Ungaria până la începutul secolului XIX, Budapesta, 1899. Lazăr I., Aspecte privind cărbunăritul în Ńinutul Hunedoarei (secolul XVI-XIX) SargeŃia, XVII – XIX , 229-240, 1984-1985. Lazăr M. D., Aspecte ale prelucrării fierului la Ghelar, în evul mediu, în lumina cercetărilor arheologice, SargeŃia, XVII – XIX , 195 –202, 1984-1985. Latinak G., Uzinele de fier regale maghiare din Hunedoara şi anexele lor, Budapesta, Pallas, 1906. Lazu C-tin, Mines, Usines Siderurgiques et Domaines de Hunedoara,Monographie dessee par Direction Generale de la Mise en valeur des Biens de l'etate t de l'energie , Royaume de Romanie, Ministere de l' Industrie et du Commerce, januarie-fevrier, 1928. 245

7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33.

34. 35. 36. 37. 38. 39. 40.

41. Lăzărescu G., sa, łările Române şi Italia până la 1600. Bucureşti, 68, 1972. 42. Lovinescu V., Dacia Hiperboreană, Ed. Rosmarin , Bucuresti, 1996. 43. Lupescu R., Domeniul cetăŃii Hunedoara în timpil Hunedorenilor, Mediaevalia Transilvanica, Tom V-VI, 2001-2002,nr.1-2,Satu Mare, 2003. 44. Lungu I., Pagini din trecutul de luptă al muncitorimii hunedorene, Deva, 1966. 45. Macrea M., Cercetările privind epoca romană în Transilvania de la început până în zilele noastre, Acta MN 2, 141 -162, 1965. 46. Marcu Gh., Chimia Metalelor, Ed. Didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1979. 47. Mureşan C., Iancu de Hunedoara, Bucureşti, 45-46, 1968. 48. Neugeboren J.L., Geschichtliches uber die Forschungen aus dem Gebiete der siebenburgischen Mineralogie und Geognosie în Archiv des vereins fur siebenburgische Landskunde, Neue Folge , V, f . 315378, 1862. 49. NeanŃu M., SituaŃia şi lupta minerilor din Transilvania în prima jumătate a secolului XIX lea , Anuarul Institutului de Istorie din Cluj, I-II, 1959. 50. Orghidan C., Industria metalurgica din românia. Imprimeria naŃionala, Bucureşti, 51. Pascu St., Voievodatul Transilvaniei, vol. I, Ed. Dacia, Cluj, 1940, 1972. 52. Popescu D.V., Dumitriu S. C., Istoria metalurgiei în România, Ed. Bren, Bucureşti, 2000. 53. Popescu O. Ş., sa, Hunedoara, oraşul pădurenilor, oraşul fierului, Ed.Realitatea, Arad, 2001. 54. Pogea Ghe., ImplicaŃii potenŃiale ale aplicării programului PSAL şi ale concluziilor studiului de restructurare UE Buletinul IRCSID Vol VIII, nr.5 2000, SRM., 28-30 sept. 2000, GalaŃi, 2000. 55. Prodan D., Iobăgia în Transilvania în secolul al XVI lea, Vol II , Bucureşti, 1968. 56. Prodan D., ProducŃia fierului pe domeniul Hunedoarei în secolul XVII, Din istoria metalurgiei Hunedorene, 110 ani de la punerea în funcŃie a primului furnal de la Hunedoara 1884 –1994, material publicat din anuarul Institutului de Istorie Cluj, Tom I –II, 1958 –1959,1994. 57. Pataki I., Exploatarea fierului în Comitatul Hunedoara la începutul secolului al XVI-lea, Comunicare prezentată la Universitatea Babeş –Bolyoi , Cluj-11970, republicată învolumul omagial Din istoria Metalurgiei Hunedoarei 110 ani de la punerea în funcŃie a primului furnal de la Hunedoara 1884-1994, 1970. 58. Pataky I., Domeniul Hunedoarei la începutul secolului al VI-lea, Bucureşti, 1973. 59. Paulinyi O., Magyarorszag aranytermelese a XV szazad vegen es a XVI szazsd derekan . A Becsi Magyar Tort.Int.evk, 1936. 60. PerieŃeanu D., Problematica minereurilor de fier româneşti din punct de vedere calitativ, Analele minere,VIII, nr.12.p 438-440, 1925. 61. PerieŃeanu D., Studiu asupra preŃului de cost la Uzinele Statului de la Hunedoara, Analele minelor nr.12, 1926. 62. Pernot M., Forminn copper-base alloys and archaeometallurgy, La Revue de Metallurgie-CIT, fevrier, 2002. 63. Popa R., La începuturile Evului Mediu românesc. łara HaŃegului,Ed. ŞtiinŃifică şi Enciclopedică, Bucureşti, 1988. 64. Purice S.C.D.A., sa, Descoperiri monetare pe şantierul Hunedoara, punctul Sacristia Capelei şi Grădina Castelului campania 2001,Acta Terrae Septemcastrensis I,Sibiu,165-170, 2002. 65. Roman C. D., sa,Un complex aparŃinând culturii Basarabi descoperit la Hunedoara-Grădina Castelului, Acta terrae Septemcastrensis I,Universitatea Lucian Blaga Sibiu Institutul pentru cercetarea şi valorificarea partimoniului cultural transilvănean în contextul european, Ed. Economică, 2003. 66. Rusu A., Ioan de Hunedoara şi românii din vremea lui, Ed. Presa Universitară clujeană, Cluj Napoca, 1999. 67. Rusu Al., Uzinele de fier ale statului din Hunedoara (UFH), Bucureşti, februarie, 1947. 68. Samoilescu S., Perspectiva Siderurgiei Româneşti - SituaŃia de la Siderurgica, 1995. 69. Samoilescu S., manuscris SC Siderurgica SA în faŃa secolului XXI. Progres sau desfinŃare II, 1999. 70. Sabău I., CirculaŃia monetară în Transilvania secolelor XI -XIII , în lumina izvoarelor numismatice, SCN, 2, 268 –301, 1958. 71. Surdu B., Liniile dezvoltării social economice a Transilvaniei în secolul al XVIII–lea până la răscoala lui Horia, în AIIC, III, 120, 1960. 72. Tripa T. D., Utilizarea blazonului Corvineştilor pe edificiile monumentale, Corviniana VII, 2002. 73. Tripşa I. A. I. O. Şt. N., sa, Din istoria metalurgiei româneşti, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1981. 74. Valea M. A. M., sa,Toponimie hunedoreană, de la daci la români. Ed. Călăuza, Deva, 2002. 75. Velescu O., Castelul de la Hunedoara, Ed. Meridiane, Monumentele patriei noastre, Bucureşti, 1972. 76. Veress E., Hunyadmegye bányászatanak multja, în Hunyadmegye tort. es.reg. tarsulaat evk. XX, 1910 77. Zaharia E., PopulaŃia românească în Transilvaia în secolele VII – VIII, Ed. Academiei Republicii Socialiste România, Bucureşti, 1977. 78. *** Industria României, Bucureşti, Ed. Academiei R.P.R., 1964. 79. *** Poiana Ruscăi 220(1754 1974), Deva, 1974. 80. *** Monografia uzinei de fier ale statului din Govăjdie în Ardeal, Traducere unui manuscris în limba germană, redactată în 1872, Arhiva CSH, 1872. 246

81. *** Monografia Uzina Victoria Călan (1870-1970), 1970. 82. ***** Manuscris monografia Biserica din Govăşdia Sf. Nicolae, redactată de preotul Miron Lăscuş, în perioada 1983-1993. 83. *** Aniversarea a 10 de la înfiinŃarea Sidicatului Siderurgistul Hunedoara, ianuarie-februarie. 84. Acord APAPS-Siderurgica-Sindicat Siderurgistul, 29.03.2003. 85. Protocol : MMPS - APAPS - MFP - Prefect jud Hunedoara - Sindicatul Siderurgistul, 29.03.2003; 86. Scrisoare dechisă adresată Ministrului Muncii şi SolidarităŃii Sociale Marian Sârbu, de Sindicatul Siderurgistul Hunedoara. 87. *** Protest al grupului parlamentar PRM – referitor la privatizarea Petrotub-Siderugica. 88. *** Comunicat de presă al Metarom, Interesele politice deasupra raŃiunilor economice, Aurel Radi 25 iulie 2003. 89. ****Comunicat de presă, APAPS, 22 iulie 2003. 90. Adevărul 8.10.2001, Siderurgica Hunedoara pe drumul cel bun. 91. Adevărul 10.10.2001, Filializarea - reorganizarea serviciilor promovată la Siderugica Hunedoara. 92. Adevărul 30.10.2001 , Siderugica Hunedoara - un posibil exemplu de restructurare. 93. Adevărul 5.12.2001. 94. Adevărul economic, nr.24, 2000. 95. Adevărul economic, nr. 42(448), 25 - 31 octombrie 2000. 96. Adevărul economic nr.17(473), 25 aprilie -1 mai 2001. PiaŃa internaŃională a oŃelului - perspectiva cererii până în 2005. 97. Adevărul economic nr.3(511), 21 - 29 ianuarie 2002; Siderurgica Hunedoara - restructurarea a început sa dea rezultate. 98. Buletin statistic lunar, anul XI,nr. 1 – 2000. 99. Capital nr. 5, februarie 2001. 100. Hunedoreanu, 22 aprilie 2002. 101. Info Siderurgica, decembrie 2001. 102. Jurnal NaŃional, 31.10.2003. 103. Obiectiv 20, 1 - 7 noiembrie 2002. 104. Realitatea Hunedoreană 23 – 29.10 2003, nr. 53. 105. Realitatea Hunedoreană 30.10 – 5.11.2003, nr. 54. 106. Ziarul de Roman 23.07.2003. 107. Ziarul de Roman 9.08.2003. 108. Ziarul de Roman 3.09.2003. 109. Ziarul de Roman 17.09.1998. 110. Ziarul de Roman 6.10.2003. 111. Ziarul de Roman 28.10.2003. 112. Program de restructurare în vederea privatizării la Siderurgica, etapa a 2-a, octombrie 2000. 113. Program preliminar privind asigurarea stabilităŃii sociale a zonei Hunedoara - Călan în perioada 2003 2007, Deva, februarie 2003. 114. Program de restructurare a Siderurgica, prezentat la APAPS în februarie 2003. 115. Strategia de restructurare a industriei siderurgice româneşti - Bucureşti - oct 2000. 116. Strategia de restructurare a industriei sideurgice din Romania, pentru perioada 2001-2005, Sinteză, Elaborată de Ministerul industriilor şi restructurării, octombrie 2001. 117. SIDERURGICA HUNEDOARA BUSINESS PLAN 2000-2008 studiu realizat de METALSID în anul 2001 Studiul Global pentru Otel elaborat de WS Atkins Int. 1 118. Studiu privind proiectarea şi implementarea centrelor de costuri la SC Siderurgica SA Hunedoara, anexa 1,INCOPREX Bucureşti - 1998. 119. Indicatorii economici conf. strategiei USINOR, studiu Phare. 120. Metal Bulletin, Londra, 21.07.2000, 09:57. 121. Surse MIC-DM.

247

Romulus Vasile Ioan
Am apreciat ingeniozitatea şi iscusinŃa meşterului fierar care a transformat natura în unelte. Aceasta mi-a indus un interes de scormonitor în practica fierăritului. Cu siguranŃă vacanŃele de vară petrecute lângă bunicul meu Gheorghe Dărămuş, meşter fierar în satul łelna (jud.Alba), când urmăream spectacolul modelării fierului, a avut o influenŃă asupra pasiunii pentru istoria fierului.
ROMULUS VASILE IOAN - este născut în Hunedora la 31.12.1956. A absolvit Facultatea de Metalurgie din cadrul Institutului Politehnic Bucureşti, în 1982. A parcurs toate etapele necesare formării unui inginer practician în producerea şi turnarea oŃelului în cadrul uzinei siderurgice din Hunedoara. Ultima funcŃie în cadrul ISPAT Siderurgica Hunedora până în 28 iulie 2004 a fost Director Productie. Din 29 iulie 2004a fost Director General adjunct la TMK-ReşiŃa, începand cu 1 septembrie 2005 este Director General. A fost didactic universitar asociat al FacultăŃii de Inginerie Hunedoara Ńinând cursul de Agregate şi InstalaŃii Termice în perioada 1994-2000. Din 2001 -2003 a Ńinut prelegeri la studenŃii de la nivelul masterat cursul de Optimizarea Sistemelor Tehnologice. A condus şi sprijina în continuare acŃiunile culturale ale FundaŃiei Iancu de Hunedora. A susŃinut teza de doctorat în inginerie la Universitatea Politehnică Bucureşti în anul 1999. A publicat peste 55 articole în revistele din Ńară ( Metalurgia, Buletinul StiinŃific al UniversităŃii Timisoara) şi peste 15 articole la reviste străinătate (Steel Times , Bulletin-CIM). Are publicate:

• • • •

Agregate şi instalaŃii termice (manual didactic, îndrumar de laborator) UP Timisoara 1997. Istoria metalurgiei fierului în Ńinutul Hunedoarei, ISBN 973-0-02157-0, în colecŃia Bibliotheca Archaeologica et Historic Corvinensis, Hunedora 2000. Cercetări teoretice în domeniul solidificării otelului, ISBN 973-9105-13-0 , Ed .Destin Deva, 2000. Un depozit de piese dacice din fier de la Piatra Rosie (sat Luncani, jud.Hunedora), ISBN 973-7724-67-4, impreuna cu Prof Valerian Sirbu si Nicolae Ceriser, Bibliotheca Septemcastrensis, Sibiu 2005, ed. Altip Alba Iulea,

248

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful