LES PRINCIPES D’UNE BONNE ISOLATION

Matière Cuivre Acier doux Béton Verre Eau Sapin Isolant courant Air sec immobile Isolants sous vide

λ 380,000 W/mK 52,000 W/mK 1,500 W/mK 1,150 W/mK 0,600 W/mK 0,120 W/mK ≈ 0,040 W/mK 0,024 W/mK ≈ 0,008 W/mK

λ Coefficient de conductivité thermique (λ) de quelques matériaux
On réalise entre autres qu’en étant 9 500 fois plus conducteurs qu’un isolant standard, des fils de cuivre d’une surface cumulée de 1 cm2 traversant un isolant laissent passer autant de calories que 9 500 cm2 soit près de 1 m2 d’isolant.Voilà pourquoi il faut faire le maximum pour éviter toute traversée d’isolant, limiter l’emploi de canalisations, ossatures ou visseries métalliques… (voir paragraphe sur les ponts thermiques p. 36 et suiv.).

La résistance thermique : R
Plus l’épaisseur « e » d’un matériau est importante, plus le flux de chaleur qui cherche à le traverser rencontre de résistance. Cette résistance se calcule par l’opération : R = e/λ. Plus R est grand, plus le matériau est isolant. e est exprimé en mètre, R en mètre carré kelvin par watt (m2K/W). En pratique, on utilise : – le coefficient λ pour exprimer la performance d’un matériau pris en tant que matière (tel type de laine de verre, de feutre de bois…) ; – la valeur R pour les matériaux pris en tant que produits (le rouleau de laine de verre de marque X et de Y centimètres d’épaisseur, telle brique de terre cuite14…). Mais il faut relativiser cette valeur R donnée pour un produit car une mise en œuvre inadaptée ou un vieillissement prématuré peut la faire chuter. Nous verrons par exemple plus loin qu’avec les ponts thermiques induits par le type de mise en œuvre, cette valeur R peut être divisée par plus de 2 (voir tableaux p. 38 et 39) et qu’avec une mauvaise étanchéité à l’air, elle peut l’être par près de 5 (voir p. 39). De fait, la valeur R d’un produit n’informe que sur la contribution potentielle maximale de ce produit (et très rarement atteinte) à la résistance thermique de la paroi. Définition
Le terme isolant thermique est souvent utilisé de façon générique. Mais une définition en est proposée par la norme NFP 75-101 : « Est appelé isolant thermique un matériau dont la résistance R est supérieure ou égale à 0,5 m2K/W et le lambda inférieur ou égal à 0,065 W/mK. »

T° ext.

T° int..

Extérieur ou local moins chauffé

Local chauffé

Résistance thermique. Un matériau d’épaisseur « e » et de conductivité thermique « λ » oppose au passage de la chaleur une résistance thermique R avec R = e/λ.

14. Pour les matériaux discontinus (brique alvéolaire, parpaing de ciment…) on trouve également l’appellation « lambda équivalent » (λeq.) qui est le lambda moyen de la brique, du parpaing…

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QU’EST-CE QU’UNE ISOLATION ÉCOLOGIQUE ?

Isolation seule Matériau R Amortissement Déphasage (densité / conductivité / chaleur spécifique ) (m2K/W) (%) (heure) 10 cm de laine minérale 3 99,8 0,34 (25 kg/m3 / 0,036 W/mK / 935 J/kgK) 20 cm de laine minérale 5,85 97,8 1,29 (25 kg/m3 / 0,036 W/mK / 935 J/kgK) 30 cm de laine minérale 8,71 90,2 2,76 (25 kg/m3 / 0,036 W/mK / 935 J/kgK) 30 cm de fibre de bois souple 7,64 53,5 7,06 (40 kg/m3 / 0,04 W/mK / 2 050 J/kgK) 30 cm de fibres de bois haute densité 7,64 13,4 14,44 (120 kg/m3 / 0,04 W/mK / 2 050 J/kgK) Contribution de diverses isolations au déphasage et à l’atténuation des flux de chaleur66. Ce tableau montre que : – pour un même isolant, contribution au déphasage et amortissement n’augmentent pas proportionnellement à l’épaisseur ou à la résistance thermique ; – un isolant dense et à chaleur spécifique élevée permet d’augmenter fortement le déphasage et l’amortissement67 ; – un parement intérieur à inertie (par exemple 5 cm de béton) n’améliore qu’insuffisamment l’amortissement et le déphasage, le principal de l’effet restant dû à la densité de l’isolant. Il faut également noter : – qu’aussitôt que l’étanchéité à l’air n’est plus effective devant l’isolant, cette capacité à déphaser et à atténuer le flux de chaleur n’existe plus, particulièrement avec les isolants à faible densité ; – que pour être probant, un calcul de déphasage et d’amortissement doit se faire sur une paroi complète (l’orientation joue, ainsi que le type et l’épaisseur des parements…).

Isolation + parement lourd (équivalent à 5 cm béton) R Amortissement Déphasage (m2K/W) (%) (heure) 3,02 75,3 3,17 5,88 8,73 7,66 7,66 72,9 67 39,6 9,9 4,14 5,62 9,85 17,16

➤ Déphasage et amortissement du flux de chaleur sont quantifiés dans les fiches « mur » et « toiture » du chapitre 3.

Plafond en carreaux de terre cuite dits « parefeuilles » sous isolant en chènevotte (conception J.-P. Oliva). On peut renforcer la capacité thermique de la toiture avec le choix d’un parement intérieur lourd, mais cela ne suffirait pas avec un isolant trop léger. Photo J.-P. Oliva.

Contre toutes les nuisances (humidité, surchauffes…), il est toujours plus efficace d’intervenir en amont. Ici, la végétalisation des toitures est un excellent moyen d’annuler l’effet capteur des couvertures (voir fiche T08, p. 224). Architecte F. Nicolas. Photo J.-P. Oliva.

66. Calcul réalisé par Bruno Jarno/Arcanne d’après la méthode matricielle (norme NF EN ISO 13786) pour un flux de chaleur d’été moyen (sous couverture : température extérieure minimale : 15 °C, température extérieure maximale : 55 °C). Pour le parement béton : densité de 2 300 kg/m3 et chaleur spécifique de 1 000 J/kg.K. 67. La forte capacité thermique des matériaux présente également des vertus capitales en cas d’incendie (voir p. 78).

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LES MATÉRIAUX D’ISOLATION RAPPORTÉE

Les fibres de bois
Les fibres fines de bois sont obtenues par défibrage de chutes de bois résineux. Elles peuvent être utilisées à ce stade en vrac mais sont le plus souvent transformées sous forme de panneaux. Pour ce faire, une pâte épaisse est formée par adjonction d’eau, puis, après ajout d’adjuvants, coulée, laminée et séchée entre 120 et 200 °C. Un autre procédé, mais à haute température, permet de n’utiliser que très peu d’adjuvant, voire aucun, la lignine du bois étant le principal agglomérant. Pour les produits les moins denses souvent nommés « laines de bois14 », il existe un procédé de façonnage à sec, mais qui, lui, réclame plus d’adjuvants. Présentations / Domaines d’utilisation Les fibres de bois en vrac Les fibres sont traitées avec du sulfate d’ammonium et du sel de bore. Elles se mettent en œuvre manuellement pour des remplissages ponctuels, mais plus généralement par insufflation. Les caractéristiques et méthodes de pose sont très proches de celles de la ouate de cellulose (voir p. 121). Les panneaux de fibres Les panneaux isolants à base de fibres de bois se trouvent sous de nombreuses présentations pour répondre à des fonctions multiples.
14. Selon les normes en vigueur (EN 13168 et EN 13171) et contrairement aux appellations usuelles, le terme « laine de bois » devrait être réservé aux panneaux que nous nommons « fibragglos ».

• Panneaux semi-rigides de fibres de bois à faible densité (≈ 40 kg/m3). Servant à l’isolation entre ossatures (fiches M08, M. 12, T05…), ils sont parfois utilisés en composition avec d’autres matières, par exemple chanvre/bois/textiles. • Panneaux rigides de moyenne densité (≈ 60 à 120 kg/m3) pour remplissage entre ossatures, mais également pour couches d’isolation thermique et/ou phoniques contre les bruits d’impact sous chapes ou planchers (fiche P02). • Panneaux haute densité, supports d’enduits, de chapes ou de toiture. Ces panneaux sont souvent composites avec en couche externe un panneau pare-pluie* hydrophobe collé (fiches M04, T04…). D’autres panneaux composites comportent des couches de compressibilité décroissante pour pouvoir s’adapter aux supports irréguliers (voir p. 142 et 151). • Parallèlement à ces produits isolants, de nombreux panneaux « techniques » existent tel les pare-pluie* pour sous-toitures ou murs à ossature bois. D’une épaisseur
Produit Fibre de bois en vrac

À gauche Fibres de bois en vrac. Photo J.-P. Oliva. Au milieu Panneau de fibres de bois. Doc. Steiko. À droite Panneaux de fibres de bois (sarking*). Doc. Gutex.

de 18 à 30 mm, ces panneaux semi-isolants, très perspirants, sont rendus hydrophobes par des adjonctions de bitume, de paraffine ou de latex. Généralement bouvetés*, ils assurent l’étanchéité à l’air côté extérieur (fiches M05,T03…). • Enfin, d’autres fibres de bois plus ou moins rigides entrent en association avec des éléments structurels pour en atténuer les ponts thermiques (fiche T03) ou phoniques, voire les supprimer. Principales caractéristiques Voir tableau ci-dessous. • Difficilement inflammable (M2 à M4, Euroclasse E). Ne propagent pas la flamme, transmettent peu la chaleur (voir p. 78), n’émettent pas de gaz toxiques spécifiques, sauf les produits adjuvantés
Panneau rigide moyenne densité 60 à 120 0,038 à 0,042 Panneau rigideforte densité 140 à 280 0,038 à 0,055 1 600 à 2 300 3à5

Densité (ρ) en kg/m3 Conductivité thermique (λ) en W/mK Chaleur spécifique 1 600 à 1 600 à 1 600 à (c) en J/kg.K 2 300 2 300 2 300 Résistance à la diffusion 1 à 2 1à2 3à5 de vapeur d’eau (µ) Bilan par UF avec ρ = 40*-80**-160*** kg/m3 ; λ = 0,04 W/mK Bilan CO2 en kg CO2eq (1) – 1,46* – 9,58** Énergie grise en kWh (1) 43* 61**

Panneau semi-rigide faible densité 38 à 45 35 à 50 0,038 à 0,042 0,038 à 0,042

– 18,56*** 122***

(1) La fibre de bois en vrac n’étant pas renseignée dans la base de données de référence, nous pouvons juste extrapoler un meilleur bilan que les panneaux semi-rigides.

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LES ISOLANTS VÉGÉTAUX

À gauche Caissons porteurs remplis de fibres de bois. Doc. Lignatur. À droite Panneaux pare-pluie. Doc. Pavatex.

au bitume. Doivent être revêtus de parements incombustibles. • Comportement à l’humidité : ouverts à la vapeur d’eau et bons régulateurs hygroscopiques. Putrescibles en cas d’humidité persistante. • Non consommables par les rongeurs, difficilement dégradables si moyennes ou fortes densités. • Bonne stabilité dans le temps, y compris sous charges si la densité est adaptée. • Bonne contribution au confort d’été. • Bonnes performances phoniques contre les bruits aériens et/ou les bruits d’impact selon la densité. Impact sur l’environnement • Bilan carbone de bon à excellent. énergie grise corrélée principalement à la densité des produits : de moyenne à très élevée. • Matière première renouvelable, valorisant de plus des coproduits. La ressource est largement excédentaire, même si localement une concurrence peut s’installer avec le bois-énergie* (granules ou plaquettes). • Pollutions principales : essentiellement celles des liants et adjuvants quand il y en a : bitume surtout, mais aussi fibres de texturation (polyesters…). Plusieurs fabricants substituent peu à peu à ces produits des adjuvants moins polluants (polyoléfines, paraffine…), voire naturels et biodégradables (fécule, amidon…). • Réutilisable en fin de vie selon le type de pose. Sinon, valorisation en humus. Pour les présentations bitumées, dont le recyclage est difficile, la valorisation en énergie semble aujourd’hui la seule voie.

Impact sur la santé Précautions à prendre en phase chantier, particulièrement pour les mises en œuvre en vrac et lors de la coupe des panneaux. Pas de nuisances connues excepté les gaz dégagés en cas d’incendie, particulièrement par les produits bitumés. Ceux-ci sont de toute façon à exclure à l’intérieur. Appréciation Si dans les matériaux « puits de carbone », les isolants en fibres de bois ont des concurrents dans leur présentation à faible densité, ils sont quasi incontournables dans les produits plus techniques (panneaux supports d’enduits, panneaux pare-pluie*, compléments d’éléments structurels préfabriqués...). Ces matériaux denses nécessitant beaucoup d’énergie à la production, les fabricants travaillent à la mise au point de matériaux de plus en plus légers pour un emploi donné. C’est par exemple le cas pour les toitures avec de nouveaux panneaux faible densité utilisables en pose sarking* (voir fiche T04). Principaux fabricants
www.isonat.com (Buitex®) www.sotextho.com (Fibris®) www.gutex.de/fr (Gutex®) www.homatherm.fr (Homatherm®) www.kronofrance.fr (Kronospan®) www.pavatex.fr (Pavatex®) www.hofatex.eu (Hofatex®) www.steico.de (Steico®) www.unger-diffutherm.com (Unger Diffutherm®) www.unalit.fr (Unalit®) www.lignatur.ch (Lignatur®) www.celit.de (Celit®)

Les fibragglos
Les fibragglos15 sont des panneaux fabriqués à partir de fines lanières de bois résineux, minéralisées, puis enrobées, selon les fabrications, de ciment, de chaux hydraulique, de plâtre ou de magnésie. Présentations / Domaines d’utilisation Les panneaux sont de différentes épaisseurs (de 15 à 100 mm) et leurs faces peuvent recevoir un enduit, ou rester apparentes et surfacées pour offrir un effet décoratif et acoustique. Vu leur lambda très moyen, les panneaux de fibbraglo ne sont pas considérés comme de véritables isolants, mais peuvent apporter des compléments à un système d’isolation : – en tant que supports d’enduits sur murs à ossature bois (fiches M12 et M14) ou isolations par l’extérieur (fiche M05). Dans cet usage, les panneaux doivent être d’une épaisseur minimale de 25 mm et issus d’une fabrication spéciale, préalablement séchés en usine pour éviter tout retrait ; – comme fonds de coffrages en sousfaces de dalles ou en parements intérieurs. Le fibragglo est alors destiné à rester apparent, principalement pour ses qualités acoustiques.

15. Dont la dénomination officielle (ou plutôt normalisée) est « laine de bois », voir note p. 106.

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LES MATÉRIAUX D’ISOLATION RAPPORTÉE

À gauche Chènevotte en vrac. Photo J.-P. Oliva. À droite Pose de panneaux de chanvre. Doc. Thermohanf.. Page de droite Coupe de laine de chanvre à la meuleuse. Doc.Technichanvre.

Le chanvre
Le chanvre (Cannabis sativa), plante annuelle cultivée chez nous depuis les Celtes, donne deux types de fibres : longues pour les tissus, les cordages, la papeterie et les isolants en panneaux ou en rouleaux, et courtes, la chènevotte ou « anas de chanvre », longtemps considérée comme un sous-produit. Traditionnellement affectée à la litière animale pour ses capacités absorbantes ou à la jardinerie pour sa difficile putrescibilité, la chènevotte est utilisée comme isolant en vrac ou granulat pour bétons allégés depuis les années 1990. Présentations / Domaines d’utilisation La chènevotte en vrac • Chènevotte brute : granulat plus ou moins gros (de 5 à 30 mm de long) incluant ou non quelques fibres longues (filasse) pour des remplissages isolants à sec ou des conglomérats humides. (Pour ces derniers, y compris la fabrication des blocs, voir p. 113.) • Chènevotte enrobée de bitume pour mise à niveau de planchers anciens. • Chènevotte « minéralisée » pour la rendre moins sensible à l’humidité, au feu18… • Chènevotte fine (< 8 mm) pour enduits de finition. Les laines de chanvre • Panneaux ou rouleaux d’isolant texturé, à base de fibres longues pour isolation rapportée entre ossatures, éventuelle18. Vu le bon comportement de la chènevotte brute et l’absence de comportements améliorés indiquée par les premières études comparatives, nous préférons le produit non traité.

ment en composition avec d’autres matières : chanvre/lin, chanvre/coton… • Fibres longues, ou filasse, en vrac pour insufflation, projection ou calfeutrement. • Feutres pour sous-couches phoniques. Principales caractéristiques Voir tableau ci-dessous. • Sensible au feu (M2 à M4, Euroclasse E). Chènevotte en vrac et laines doivent être mises en œuvre avec un parement coupe-feu. En cas d’incendie, pas de dégagements de gaz toxiques spécifiques (sauf avec les produits utilisant du bitume). • Comportement à l’humidité : matériau résilient en cas d’humidité accidentelle, mais putrescible en cas d’humidité prolongée. Perméable à la vapeur d’eau, volant hygroscopique de bon (laine) à très bon (chènevotte). • Non consommable par les rongeurs, peu dégradable. • Bonne durabilité et stabilité si la mise en œuvre est adaptée et la densité suffisante pour le vrac, fixation mécanique pour la laine… • Bonne contribution de la chènevotte au confort d’été. • Performances acoustiques intéressantes en tant que « ressort ».

Impact sur l’environnement • Chènevotte : excellent bilan carbone, très faible énergie grise. • Laine : bilan carbone neutre, énergie grise de faible à moyenne selon la densité. • Matière première renouvelable, et à court terme (plante annuelle). La culture du chanvre est particulièrement écologique : pas de désherbants, pas d’intrants chimiques ni de pesticides, très peu de besoins en eau. Cantonnée à quelques départements français il y a 10 ans encore, elle se décentralise et alimente de plus en plus de petites filières locales. • Pollutions principales : essentiellement celles de la production des fibres de texturation, bitume… Des essais pour remplacer les fibres polyesters des laines par des colles à base de fécule ou de caséine sont en cours (voir également « Le lin » p. 114). • Gestion en fin de vie : la chènevotte en vrac est facilement réutilisable ou recyclable en agriculture. Pour les présentations texturées liées au polyester ou bitumées, si un réemploi n’est pas possible, le recyclage est difficile. La valorisation en énergie semble aujourd’hui la seule voie.

Produit Chènevotte en vrac Laine de chanvre Densité (ρ) en kg/m3 90 à 115 25 à 40 Conductivité thermique (λ) en W/mK 0,048 à 0,06 0,039 à 0,042 Chaleur spécifique (c) en J/kg.K 1 950 1 300 à 1 700 Résistance à la diffusion de vapeur d’eau (µ) 1 à 2 1à2 Bilan par UF avec ρ = 110*-30** kg/m3 ; λ = 0,05*-0,04** W/mK Bilan CO2 en kg CO2eq – 34,38* – 0,78** Énergie grise en kWh 6* 52** Bilans environnementaux établis par analogie avec la paille de céréales, la chènevotte n’étant pas renseignée dans la base de données Baubook.

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LES ISOLANTS VÉGÉTAUX

Impact sur la santé À part les précautions d’usage en phase chantier particulièrement nécessaires vu la difficulté de coupe des laines de chanvre (photo ci-dessus), pas de nuisances connues excepté les gaz dégagés par les produits bitumés, notamment en cas d’incendie. Appréciation Par la polyvalence des utilisations des produits qui en sont issus et son excellent bilan environnemental, le chanvre est sans conteste une plante « phare » de l’écoconstruction en France. Cependant, le bilan mitigé des produits texturés (panneaux, rouleaux…) devrait inciter le milieu du bâtiment à des conceptions techniques permettant une utilisation plus générale de la chènevotte, laissant alors à d’autres filières la valorisation de la « fibre noble » (textile, plasturgie…). Principaux fabricants
• www.agrofibre.com (Canahabitat®) • www.bcb-tradical.fr (Chanvribat®) • www.chanvre-mellois.com (Chanvre mellios®) • www.chanvre.oxatis.com (LCDA pour « La Chanvrière de l’Aube ») • www.isonat.com (Buitex®, Isonat®, Natisol®) • www.isover.fr (Florapan®) • www.meha.de (Meha®) • www.sotextho.com (FibraNatur®) • www.steico.fr (Canaflex®) • www.thermo-hanf.de (Thermo-Chanvre®) • www.technichanvre.com (Technichanvre®) • www.terrachanvre.com (Terrachanvre) • http ://effireal.ifrance.com (Effiréal®)

Les briques et « bétons » de chanvre
Partant de l’excellent bilan environnemental du chanvre et de la durabilité de ses fibres, la filière a travaillé depuis 20 ans sur un nombre important de formulations et de mises en œuvre de conglomérats isolants (ou « bétons de chanvre19 »). Aujourd’hui, l’expérience et les nombreuses recherches scientifiques aboutissent à une bonne connaissance du comportement de ces mélanges dont les plus légers peuvent être considérés comme des isolants à part entière. Présentations / Domaines d’utilisation Mélanges à base de chènevotte, d’un liant (généralement de la chaux formulée), et d’eau. Le dosage en liant est très variable selon l’usage qui en est fait : blocs préfabriqués, conglomérat banché* ou projeté à la machine, enduit isolant… (voir tableau ci-dessous et fiche M13).
Produit

Au milieu Malaxage du conglomérat chènevotte/chaux. Photo S. Courgey. À droite Béton de chanvre banché. Photo S. Courgey.

Principales caractéristiques Voir tableau ci-dessous. • Comportement au feu : de peu à moyennement sensible en fonction de la proportion de liant. • Comportement à l’humidité : lors du gâchage, le comportement très hydrophile de la chènevotte requiert l’emploi de liants spécialement formulés. En cours de vie : matériau résilient en cas d’humidité accidentelle, mais putrescible en cas d’humidité prolongée (d’où la prudence recommandée pour les utilisations sur terre-plein). Perméabilité à la vapeur d’eau de forte à moyenne. Très bon volant hygrothermique. • Non consommable par les rongeurs, et difficilement dégradable (milieu rendu particulièrement hostile en présence de chaux).

Brique Mélange Mélange Mélange Mélange Chanvribloc® « Toit » « Mur » « Sol » « Enduit » Densité (ρ) en kg/m3 300 250 420 500 800 Conductivité thermique (λ) 0,06 0,06 0,10 0,10 0,17 en W/mK Chaleur spécifique (c) 1 700 De 1 500 (mélange « enduit ») à 1 700 en J/kg.K (mélange « toit ») Résistance à la diffusion 4,5 10 à 13 selon densité et humidité de vapeur d’eau (µ) Bilan CO2 en kg CO2eq 2,70 – 9,00 Énergie grise en kWh 79 60 Bilans environnementaux établis d’après la base de données Baubook : chènevotte renseignée par analogie avec la paille de céréales, liant formulé renseigné par analogie avec le ciment.

19. Les deux auteurs de cet ouvrage furent parmi les tout premiers à s’y engager en 1989.

113

LES PLANCHERS SUR ESPACES NON CHAUFFÉS

Isolation de dalles existantes

P06

Pour l’isolation des dalles existantes donnant sur l’extérieur ou sur un espace non chauffé, le choix sera d’isoler « par-dessous » excepté si les murs du bâtiment sont (et restent) isolés par l’intérieur, et/ou si la face inférieure de la dalle est peu accessible. Les solutions sont alors similaires à celles présentées en fiche P02 et P03 mais avec une épaisseur d’isolant accrue de l’ordre de 25 %, les déperditions étant plus importantes que sur terre-plein.

1

Exemple de base
Pose en sous-face de dalle existante d’un complexe isolant constitué de couches de laine isolante croisées.

Caractéristiques thermiques et environnementales
Coef. de déperdition thermique U (W/m2K) / R (m2K/W) Pertes dues aux ponts thermiques intégrés Capacité thermique intérieure quotidienne (kWh/m2K) Capacité thermique intérieure séquentielle (kWh/m2K) Épaisseur supplémentaire pour atteindre le niveau « passif » Bilan « CO2 » du m2 de paroi Bilan « énergie grise » du m2 de paroi 0,19 / 5,32 11 % 18 (très forte) 67 (forte) 5 cm – 13 kg CO2eq 39 kWh

2 1 Sol existant (généralement dalle + chape + carrelage) (≈ 20 cm) 2 Ossature bois (chevrons* 10 cm x 6 cm croisés) 3 Rouleau de laine de mouton (2 cm x 10 cm) 4 Panneaux de feutre de bois bouvetés* perspirants (1,8 cm) 1.

3

4

Mise en œuvre / Points sensibles
• En présence de canalisations sous dalle (eaux usées, gaines électriques, VMC*…) la pose de l’isolant doit être ajustée et les joints des traversées canalisations/plafond doivent assurer une très bonne étanchéité à l’air. • Le panneau de plafond et son éventuelle finition doivent être perspirants : (Sd cumulé ≤ 0,20 m maximum). • La gestion du pourtour de dalle est de première importance car les déperditions par le pont thermique dalle/murs deviendront vite majoritaires. Outre l’isolation des hourdis* périphériques (voir photo page suivante, en haut) : – si les murs sont isolés par l’extérieur : descendre en façade l’isolant d’au moins 70 cm au-dessous du niveau bas de la dalle. Côté intérieur et sur murs de refend*, de 50 cm sous plafond ; – si les murs sont isolés par l’intérieur (cette solution non souhaitable est parfois la seule possible), on peut réduire les ponts thermiques en isolant les refends* sur une hauteur de 50 cm sous plafond et par une des solutions suivantes : – bandeau isolant en façade plus isolation des murs sous dalle (schéma 1), – isolation complémentaire du sol par le dessus (même avec une épaisseur réduite) (schéma 2), – enduit isolant en façades (voir fiche M10) plus isolation des murs sous dalle (schéma 3) ; – pour les murs de refend* il est nécessaire de descendre l’isolation de 50 cm au-dessous du plafond (schéma 4) ; – si les murs sont à isolation répartie : la situation est proche de celle de l’isolation intérieure sauf si à l’origine un isolant conséquent a été placé en nez de dalle, auquel cas aucune correction n’est nécessaire.
197

2.

3.

4.

LES RAMPANTS ISOLÉS PAR-DESSUS

LES RAMPANTS* ISOLÉS PAR-DESSUS (avant pose de la couverture)

Isolation entre les éléments de charpente

T03
1 2 3 5

Malgré l’habitude de poser l’isolation après la couverture, ce qui entraîne généralement l’utilisation de matériaux texturés, l’isolation par le dessus est de loin préférable car elle permet un choix d’isolants beaucoup moins onéreux et à meilleur bilan environnemental.

Exemple de base
Mise en œuvre d’isolant de forte épaisseur entre chevrons* porteurs. En construction neuve ou en réhabilitation si dépose complète des anciens chevrons*.
4 1 Couverture en tuile, compris liteaux 2 Contre-lattage (4 cm minimum) 3 Panneaux pare-pluie* en feutre de bois (22 mm) 4 Botte de paille, fibres perpendiculaires au flux de chaleur (36 cm) 5 Chevron* porteur (poutre en « I » à âme isolée) (36 cm) 6 Panneaux de bois type OSB* (20 mm) 7 Panneaux de terre armée + enduits terre (25 mm +10 mm)

6 7

Caractéristiques thermiques et environnementales
Coef. de déperdition thermique U (W/m2K) / R (m2K/W) Pertes dues aux ponts thermiques intégrés Capacité thermique intérieure quotidienne (kWh/m2K) Capacité thermique intérieure séquentielle (kWh/m2K) Déphasage (heure) / Atténuation du flux de chaleur (%) Épaisseur supplémentaire pour atteindre le niveau « passif » Bilan « CO2 » du m2 de paroi Bilan « énergie grise » du m2 de paroi 0,12 / 8,06 6% 15 (forte) 29 (moyenne) 18 h / 9 % 9 cm – 64 kg CO2eq 150 kWh

Mise en œuvre / Points sensibles
• La gestion des hauts de murs doit assurer une continuité de l’isolation avec les panneaux de toiture, sans ponts thermiques et inétanchéités à l’air. • Les panneaux OSB* assurant entre autres l’étanchéité à l’air et la régulation de la vapeur d’eau (Sd ≈ 4 m), leur pose se doit d’être particulièrement ajustée (voir encadré p. 45). • La hauteur des poutres en I et la longueur (à la demande) des bottes permettent des dimensions entre axes élevées ce qui peut générer une économie d’échelle. Attention néanmoins à ajuster l’épaisseur des panneaux et la section des lattes au support de couverture.

Impacts sur la santé
Voir p. 206.

Les poutres en I peuvent être utilisées en pannes et non en chevrons* rampants. Dans cette réhabilitation, l’isolant s’encastre entre les murs existants pour ne pas modifier la volumétrie d’origine. Photo V. Keller.

Bilan écologique / Avis général
•Cette solution présente un excellent bilan environnemental pour une forte isolation et un moindre coût financier. On peut encore réduire ce coût d’investissement en fabriquant soi-même les poutres en I et en choisissant un autre plafond (plaque de plâtre, enduit terre ou plâtre sur canisses…).

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