You are on page 1of 40

Cálculo del índice de severidad

Existen muchas correlaciones para determinar el índice de severidad, todas ellas toman en cuenta
parámetros distintos y tienen una mayor aplicación dependiendo del caso. Entre esas correlaciones
tenemos:

Ecuación de Linden
y Reid

 

Donde x es el grado de
gasificación (conversión a
propileno y etileno).

Ecuación de Zdonik

 

 

 
Toma
en
cuenta
la
temperatura de salida del
horno y el tiempo medio
de residencia.
• Ecuación de Shu

Correlación de
Szepesy

Donde b es la constante cinética
empírica
para
mezclas
de
hidrocarburos y k la constante de
descomposición global.
• Ecuación de Illes y
Horvarth

Donde k es la constante cinética
de descomposición de la materia
prima y t es el tiempo.

Donde E es la expansión efectiva de
la mezcla de hidrocarburos, Cº es la
concentración
inicial
de
la
alimentación, n es el orden global
de la reacción, k es la constante
cinética de descomposición de la
alimentación y t es el tiempo.

Donde HCPP es la presión parcial
del hidrocarburo, t es el tiempo de
residencia y T es la temperatura
absoluta.

 

 

Ecuación de Witt y
Wall

agrama de estabilidad termodinámica de hidrocarbur
 Relaciona la entalpía libre de formación (ΔGº) con
la temperatura para distintos hidrocarburos.
 Indica la estabilidad de estos hidrocarburos a una
temperatura dada relacionando su entalpía libre
de formación con respecto a la del carbono e
hidrógeno molecular.
 Cualquier hidrocarburo que presente un ΔGº
negativo a una temperatura dada será estable a
esa temperatura.
 Por otro lado, cualquier hidrocarburo que presente
un ΔGº positivo a una temperatura dada será
inestable o reactivo.
 Podemos observar que el metano es estable a
temperaturas
bajas
y
medias,
pero
a
temperaturas altas este se vuelve inestable.
 El etano es estable a temperaturas bajas.
 El etileno es uno de los hidrocarburos más

Reacciones punto a punto hasta la formación
de coque
Se ven favorecidas las reacciones
de
craqueo
sobre
las
de
deshidrogenación.
 Reacción I: craqueo de los
hidrocarburos más pesados.
 Reacciones II y III: craqueo de
moléculas más pequeñas.
 Reacción IV: deshidrogenación
de las parafinas y olefinas.
 Reacción V: cicloadición de las
olefinas y dienos.
 Reacción VI: deshidrogenación
de
los
compuestos
cíclicos
insaturados.
 Reacción VII: deshidrogenación
de los compuestos aromáticos.

Formación del coque
La formación del coque en los hornos de pirólisis se da a través de las
siguientes reacciones:
La formación del coque genera problemas en la planta
ya que se deposita en las paredes de los tubos y de
los equipos, este un material aislante, por lo que el
depósito de este genera puntos calientes dentro del
horno y favorece la formación de productos
secundarios.
La formación del coque se ve
favorecida a temperaturas
superiores a los 1000 ºC
El vapor de agua, además de disminuir la presión
parcial de los hidrocarburos, también reacciona con el
coque formado en los tubos del horno, vaporizándolo
a monóxido de carbono e hidrógeno.

 

y de la estación de separación y almacenaje de Bajo Grande. La planta de Olefinas II inició sus operaciones a fines de 1992.000 TMA de propileno en un esquema de alimentación de 100% propano a 8. pudiendo operar con esquemas desde un 100% etano hasta 100% de propano.Proceso productivo Olefinas II La planta de Olefinas II de “El Tablazo“ produce etileno y propileno en grado polímero por conversión térmica de propano y/ó etano. pasando por cualquier caso de mezcla.000 TMA de etileno y 130. Las materias primas provienen vía tubería de las plantas LGN ubicadas en el Tablazo. Fue diseñada por la Compañía alemana “Linde” con una capacidad instalada de 350. La planta tiene flexibilidad para consumir etano y propano como materia prima. .000 horas continuas anuales.

.

La configuración de los serpentines está prevista para una alta relación superficie a volumen. cada uno con 2 cajas radiantes y una sección de convección común. con 6 serpentines. y el desarrollo de reacciones secundarias.PIROLISIS Y ENFRIAMIENTO SÚBITO Esta sección está conformada por 6 hornos idénticos (F-0101 a F-0601). el efluente de los serpentines se enfría rápidamente en calderas de . que produce un rápido calentamiento para promover la pirolisis y acortar el tiempo de residencia. A fin de evitar pérdida de olefinas por la alta temperatura de los gases.

Los componentes más pesados (aceite y coque). El gas de proceso. saturado con agua. alquitrán y fracciones de destilados pesados del gas de proceso. se eliminan las partículas de coque. por evaporación del agua puesta en contacto y en contracorriente. que consiste en una columna depuradora (T-2801).LAVADO DE GAS DE PROCESO El efluente de la sección de pirolisis se enfría en un sistema de enfriamiento y depuración con agua. pasan a un tambor separador (D-2802) donde se separa el aceite y el . se condensa por medio de aire de ventiladores en el tope de la columna. El gas de pirolisis se enfría a 86. A la vez.7 °C (punto de rocío).

Los condensados líquidos de todas las etapas son recolectados y enviados a un separador de baja presión (D-2802).Con el fin de obtener condiciones de presión y temperatura en el gas de proceso. Después de cada GAS CRAQUEADO etapa el gas se enfría y se separan los componentes pesados en un tambor. . se remueven entre la cuarta y la quinta etapa. El gas ácido. CO2 y otras impurezas. COMPRESIÓN DEL se comprime este gas a 37 barg en un compresor centrífugo de 5 etapas (C-3101). y poder efectuar la separación de sus componentes por destilación.

.

y la soda gastada va al fondo del equipo. en el que la soda concentrada (32%) circula en la sección superior mientras que se repone la soda fresca.REMOCIÓN DE GAS ÁCIDO El gas ácido. El absorbedor utiliza un sistema dual de circulación. reduciendo la concentración de estas impurezas a niveles adecuados (menor a 1 ppm). se elimina antes de la última etapa de la compresión del gas de pirolisis en un absorbedor (T-3501) que efectúa un lavado con NaOH en contra-corriente. El efluente ó soda gastada se envía a tratamiento . CO2 y el ácido sulfhídrico (H2S).

De aquí.La soda gastada. en donde el gas separado se envía al mechurrio. a una concentración de 2%. se envía desde el fondo del TRATAMIENTO absorbedor cáustico a un DE SODA separador de desgaseo (D3502). . el gas GASTADA obtenido se envía a la segunda etapa del compresor de gas de proceso. y la soda se enfría a 40° C y se neutraliza con La soda gastada neutralizada se envía entonces a un recipiente de despojamiento.

.

El ciclo .SECADO Luego de haberse eliminado los componentes ácidos en el lavado Cáustico. el gas se comprime en la última etapa de compresión y se procede a la eliminación del agua presente en el gas de proceso y de hidrocarburos. mediante un secador en servicio y otro en regeneración (A-3701 A/B). El secado se efectúa en un tamiz molecular de aluminosilicato. El gas se pre-enfría con propileno refrigerante antes del secado para reducir el contenido de agua y el volumen del gas.

el acetileno se controla a la salida a una concentración menor que 1 ppm. en serie. Las reacciones que tienen lugar son:   . el gas de pirolisis se calienta a la temperatura de reacción de 50 a 110°C. con enfriamiento entre cada lecho para remover el calor liberado por la hidrogenación.HIDROGENACIÓN El gas de pirolisis se somete a una hidrogenación catalítica selectiva para remover totalmente el acetileno y convertir dienos a mono-olefinas y alcanos. Para ello. La temperatura de salida no debe sobrepasar los 275ºC La hidrogenación se efectúa en un sistema de tres reactores de lecho fijo (R-3601A/B/C) adiabáticos.

directamente a la entrada de los convertidores de acetileno.La selectividad se controla por inyección de azufre (n-butil mercaptano) a la entrada de los convertidores. El sistema está diseñado para operar con dos convertidores en paralelo y uno en regeneración o reserva . Existen dos puntos de inyección de azufre: a los hornos de pirolisis con la finalidad de pasivar la metalurgia y disminuir la velocidad de formación de coque y a la vez proveer la concentración de entrada requerida por los lechos con mayor tiempo de operación y. para complementar la cantidad de azufre necesaria para controlar la selectividad del sistema catalítico.

Posteriormente se enfría en la sección de pre-enfriamiento con etileno y propileno refrigerante y corrientes frías provenientes de la zona de fraccionamiento.SECADO SECUNDARIO Y PRE-ENFRIAMIENTO El gas limpio se enfría en contracorriente en líneas que vienen de la sección de fraccionamiento y se pasa por una segunda etapa de secado. para eliminar el agua que pudiera formarse en el sistema de hidrogenación.  .

y otra. . El sistema consta de dos torres: una a alta presión (27 bar y -48° C en el tope) que realiza la función de despojamiento. se envía a la despropanizadora. El tope de la segunda torre es parcialmente condensado con propileno refrigerante y se envía al separador de C2.SEPARACIÓN C2/C3 El gas de pirolisis y las corrientes de condensado se alimentan a la columna desetanizadora (T-3801/3802) para su separación en fracciones. El fondo de la segunda columna (72 °C) que contiene C3 y componentes más pesados. recibe el fondo de la primera (libre de metano y livianos). a baja presión.

.

.

etano y casi todo el metano haya condensado. usando etileno y propileno refrigerantes y con las corrientes frías de H2. D-4001 1/2/3) hasta que todo el etileno. . enviándose estas corrientes a la columna desmetanizadora.SECCIÓN DE BAJA TEMPERATURA El gas de pirolisis es enfriado en varias etapas o intercambiadores (E-4001 1/2/3. etano y metano que se producen en la sección de fraccionamiento.

y etano pasando a un separador donde una corriente rica en H2 del tope va como agente de enfriamiento a los intercambiadores (turbo expansor A) . el líquido se envía como alimentación intermedia a la desmetanizadora mientras que el vapor se envía a la tercera etapa de enfriamiento. -26 ºC y -41 ºC) hasta –34 °C Separador Bifásico Los vapores de la 2da etapa se enfrían una parte con H2. y metano y la otra con dos niveles de etileno refrigerante (-62 ºC y -81 ºc) Los vapores de la 3ra etapa se enfrían con H2.Se enfrían nuevamente con un tercer nivel de etileno refrigerante (-101 ºC) y entran a otro separador bifásico. etano y metano y otra con propileno refrigerante a tres diferentes niveles de temperatura (2 ºC. El enfriamiento en la primera etapa se da una parte con H2.

en donde se extraen por el tope componentes livianos como metano. hidrógeno y CO2 a 31 bar. La corriente de fondo se envía a la columna fraccionadora etano/etileno T4301. .SEPARACIÓN C1/C2 Todos los condensados de la sección de baja temperatura se alimentan a la torre desmetanizadora (T-4101).

P= 31 bar .

3° C. El etileno gaseoso se recalienta con etanol subenfriado y se envía a usuarios.FRACCIONADORA ETANO/ETILENO La corriente de fondo líquida de la desmetanizadora y la corriente de tope de la desetanizadora se alimentan en la separadora de C2 (T-4301). Esta columna opera a 17 barg con una temperatura de tope de -32. se calienta a temperatura ambiente y se recicla a los hornos de pirolisis. Tiene 50 platos . El etileno producto se extrae como gas o líquido del tambor de reflujo. etano. El etileno líquido se sub-enfría y se envía a almacenamiento de etileno líquido. La fracción de fondo.2° C y de fondo de -10.

3 ºC .2 ºC P = 17 bar T= -10.T= -32.

Los C4 e hidrocarburos más pesados se eliminan como productos de fondo y se envían a la separadora C4/C5. a 20 barg y 89. La fracción de C3 se elimina en estado líquido como producto de tope de la despropanizadora.SEPARACIÓN C3/C4 El producto de fondo de la desetanizadora se alimenta a la despropanizadora (T-5101) que opera a 10.6 bar y 28. y se envía a la fraccionadora propano/propileno.7° C en el tope. y 90° C en el fondo.5° C. .

P = 10.5 ºC .6 bar T= 28.7 ºC T= 90 ºC P = 20 bar T= 89.

. Esta separa el propileno del propano para obtener un producto final como propileno grado polímero.SEPARACIÓN PROPANO/PROPILENO El producto de tope de la despropanizadora se alimenta a la separadora de C3 (T-5501) que opera a 12 barg y 28.3° C en el tope. y 38° C en el fondo.

3 ºC T= 38 ºC .P = 12 bar T= 28.

. para ser separado en una fracción de C4 y otra fracción de gasolina ligera. La fracción C5+ se envía a la unidad de hidrogenación de gasolina. Como tope de la columna se retira la fracción de C4 que se recicla a los hornos de pirolisis.SEPARACIÓN C4/C5 El producto de fondo de la despropanizadora se alimenta a la desbutanizadora (T-5701) que opera a 7 barg. 64° C en el tope y 131° C en el fondo.

. la sección de reacción propiamente dicha. con objeto de producir gasolina para motor a las especificaciones requeridas.HIDROGENACIÓN DE GASOLINA El propósito de esta unidad es eliminar componentes inestables (como diolefinas) por hidrogenación selectiva. Consta de una sección de separación de componentes pesados. y la destilación final o estabilización.

000 TMA 130.G.W.000 TMA TMA TMA TMA TMA TMA TMA .000 350.Comparación del proceso productivo entre Olefinas I y Olefinas II     PRODUCCIÓN ETILENO PROPILENO TECNOLOGIA  EQUIPOS HORNOS CAPACIDAD  ALIMENTACIÓN 100% C3   70% C3 + 30% C2   30% C3 + 70% C2   OLEFINAS I   250.000 TMA C3= 250.000 TMA C2= 96.000 350.000 TMA LINDE A.000 TMA C3= 250. MUNICH. EEUU   7 SIMPLES + 2 DOBLES MENORES   250.000 TMA C2= 130.000 112.000 130.000 TMA C2= 32.000 TMA 130. KELLOGG HOUSTON.000 TMA C3= ---------------C2= OLEFINAS II   350.000 350. ALEMANIA   6 DOBLES MAYOR   350.000 60.000 TMA M.

• En Olefinas II. En Olefinas II se utiliza una columna saturadora del gas de proceso llevando el agua que recircula a su punto de rocío .18 • Los mayores tiempos de residencia están en los hornos de Olefinas I. la temperatura de pirólisis para el etano está alrededor de 843 °C y la del propano entre 826-843 °C. dependiendo de la severidad de craqueo deseada. enfriando el gas de proceso hasta 45° C.78 C2=/ C3° = 0.Comparación del proceso productivo entre Olefinas I y Olefinas II • En el caso de la planta de Olefinas I. condensando los hidrocarburos mas pesados (aceites) y el vapor de dilución introducido con la alimentación.46 C3° / C3° = 0.77 C2=/ C2° = 0. mientras que en Olefinas II los tiempos son menores y el diámetro de los tubos varía. el etano se procesa a una temperatura entre 820 y 840 °C y el propano Los rendimientos por diseño son: entre 840 y 860 °C.45 C2=/ C3° = 0.20 C3° / C3° = 0. al ramificarse los serpentines internamente en el horno. • La depuración del Gas de Proceso en Olefinas I se realiza en una columna condensadora. Olefinas I: Olefinas II C2=/ C2° = 0.

Olefinas I usa Catalizador en base a níquel y Olefinas II en base a paladio • El tipo de Sistema de Fraccionamiento depende de la integración energética del momento en que se realizó el diseño _ Olefinas I (Diseño en los 70). _Olefinas II (Diseño de finales de los 80). hidrógeno. baja integración energética. no se envían a enfriamiento . con mejor integración energética. para posteriormente realizar el fraccionamiento de los productos etileno y propileno. el fraccionamiento de este último se efectúa a temperaturas positivas. mientras que las corrientes cuyo fraccionamiento se realiza a temperaturas positivas (C3+).Comparación del proceso productivo entre Olefinas I y Olefinas II • La Conversión de Acetileno en ambas plantas se da por un sistema Front – End. se enfría todo el gas de proceso en la secuencia desmetanizadora – desetanizadora. se realiza una desetanización previa. enviándose a la zona mas fría de la planta solo la corriente de metano. etano y etileno.

Comparación del proceso productivo entre Olefinas I y Olefinas II OLEFINAS I OLEFINAS II Hornos de pirólisis Pirólisis y enfriamiento súbito Depurador de gases de pirólisis Lavado de gas de proceso Compresión primaria del gas de proceso Compresión del gas de proceso Convertidor de acetileno Remoción de gas ácido Torres de lavado cáustico Tratamiento de soda gastada Despojador de dripoleno Hidrogenación Secado de gas de proceso Separación C1/C2 .

Comparación del proceso productivo entre Olefinas I y Olefinas II OLEFINAS I OLEFINAS II Compresión final del gas de proceso Fraccionadora etano/etileno Enfriamiento de la alimentación al desmetanizador Sistema de refrigeración de etileno Pre-desmetanizadora y desmetanizadora Sistema de refrigeración de propileno Desetanizador Pressure swing adsorpion «PSA» Fraccionadoras etano/etileno Separación C3/C4 Fraccionadoras propano/propileno Separación propano/propileno Secado y pre-enfriamiento Separación C4/C5 .

Comparación del proceso productivo entre Olefinas I y Olefinas II OLEFINAS I OLEFINAS II Separación C2/C3 Hidrogenación de gasolina Sección de baja temperatura Sistema de recompresión de etileno/propileno (Kobe) Desbutanizador e hidrogenadores Sistema de vapor y condensado Sistema de refrigeración del propileno Sistema de dosificación de DMDS Sistema de refrigeración del etileno Sistema de metanol Sistema de generación de vapor de dilución .