TATA LETAK PABRIK

DAN PEMINDAHAN BAHAN

MATERI :

1. Pendahuluan
8. Tipe Tata Letak
2. Konsep Dasar Pada
Material Handling dan 9. Pemindahan Bahan
Perencanaan Layout (Material Handling)
3. Aliran Bahan dan Pola 10. Menghitung Jarak Pada
Aliran Bahan Pemindahan Bahan
4. Daerah Kerja dan 11. Gudang
Departemen 12. Menentukan Kebutuhan
5. Prinsip Dasar Dalam Tata Bahan dan Mesin
Letak Pabrik 13. Perencanaan Aliran
6. Beberapa Tipe dari Bahan dan Tata Letak
Problem Plant Layout Pabrik
7. Sasaran Plant Layout
PENDAHULUAN
 TATA LETAK PABRIK
DAN PEMINDAHAN BAHAN
PENDAHULUAN

Perencanaan layout dibicarakan dalam: Y

- 2 dimensi : Bagaimana meletakkan fasilitas di lantai pabrik X

- 3 dimensi : Alat-alat tersebut digantung di antara langit-langit X

Menurut James M. Apple:

Definisi Plant Layout & Pemindahan Bahan :
“Perencanaan dan integrasi dari pada aliran dari komponen-komponen suatu
produk, untuk mendapatkan interrelasi yang paling efektif dan ekonomis
antara pekerja, peralatan, dan pemindahan dari bahan-bahan, mulai dari
bagian penerimaan melalui fabrikasi sampai dengan pengiriman produk jadi”
 Tata letak pabrik (plant layout) atau tata
letak fasilitas (facilities layout) dapat
didefenisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi1.

Perencanaan tata letak mencakup desain

atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat
kerja, dan peralatan yang membentuk
proses perubahan dari bahan mentah
menjadi barang jadi.
 Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis,
membentuk konsep, merancang dan mewujudkan
sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata
lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik
yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini
umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu
suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah,
bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan
hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai
tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman2.

1
Sritomo Wignjosoebroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,
(Surabaya, 2003).hal 67
2
James M. Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Bandung,
1990). hal 2
 Definisi tersebut dapat digambarkan sebagai berikut.

B A G IA N B AG IA N
F A B R IK A S I
P E N E R IM A A N P E N G IR IM A N

F ASE I F A S E II F AS E III
- A lat - A la t
- B a ha n b a ku
(m e n ta)h - B ah a n ya ng diola (sehten g ah ja di
- P e ke r ja m e nja d i b ar an g) jad i
- P eker ja

* Fabrikasi = pengolahan atau processing

 KONSEP DASAR PADA MATERIAL
HANDLING DAN PERENCANAAN LAYOUT
Konsep Dasar pada Material Handling dan Perencanaan Layout

1. Material Handling
Konsep material handling tidak hanya berarti transportasi, tetapi meliputi:
- Pemindahan bahan dari satu tempat ke tempat lain
- Alat
- Metode

Handling juga berarti penanganan

Misal :
1.

Yang termasuk alat material handling :

- peti
- kereta sorong

2. Barang yang ada di lemari

alat material handling → lemari
2. Perencanaan Layout

Alat, bahan dan pekerja harus diatur posisinya sedemikian rupa

dalam suatu pabrik, sehingga hasilnya paling efektif dan
ekonomis.

Tiap-tiap fase dari ketiga fase aktivitas produksi di atas

mempunyai peralatan, bahan dan pekerja masing-masing.

Tugas perencanaan layout adalah mengatur ketiga unsur

tersebut dari satu fase ke fase lainnya sehingga diperoleh
susunan yang paling efektif dan ekonomis mulai dari bahan
masuk ke pabrik sampai dengan bahan keluar dari pabrik.

Dapat dikatakan, bahwa aliran bahan merupakan urat nadi dari

suatu pabrik.
Prosedur perencanaan layout (secara sistematis) :

{
- Proses
- Alat -alat
Analisis Produk - bahan
- tenaga kerja

Rencana Susunan
Peralatan Pada Masing -
masing Daerah Kerja

Interelasi dari Tiap -tiap

Daerah Kerja

Dikoordinasikan menjadi
satu departemen

Layout (final )

Prosedur ini berguna untuk pembukaan pabrik baru.

Prosedur yang benar adalah membuat layout dulu, baru mendirikan pabrik.
Bentuk tanah adalah faktor yang harus dipertimbangkan juga. Bentuk tanah
yang baik adalah yang dapat dipakai seleluasa mungkin.
Urutan proses erat kaitannya dengan aliran bahan

M1

M2

Urutan Proses

NB : Setiap daerah kerja direncanakan masing-masing secara terpisah

 Merencanakan pabrik dengan tetap
menggunakan bangunan yang sudah ada
(existing building) atau sama sekali
mendirikan bangunan pabrik yang baru
(new building) akan memberikan
keuntungan dan kerugian untuk masing-
masing alternatif tersebut, yaitu sebagai
berikut.
 Keuntungan dan Kerugian Bangunan Lama (Existing

Building) dengan Bangunan Baru (New Building)

Hal Bangunan Lama Bangunan Baru
(Existing Building) (New Building)
Keuntungan - Dapat secara tepat menentukan- Tata letak bisa disesuaikan
perubahan-perubahan yang perlu dengan tepat sesuai dengan
dilakukan sesuai dengan proses proses produksi dan produk-
produksi atau desain baru. produk baru.
- Pembiayaan riil dapat ditentukan- Pembiayaan ekonomis karena
dengan tepat. mempunyai life time yang lebih
panjang
- Mudah untuk mengadakan
ekspansi di masa mendatang

Kerugian - Kemungkinan menimbulkan Banyak digunakan cara yang

pembiayaan yang tidak ekonomis
karena adanya pembatasan ukuran
dan bentuk bangunan
- Sulit untuk mengadakan perluasan
pabrik di masa mendatang
cuma berdasarkan estimasi yang
mana hal ini akan memberikan
biaya yang tidak ekonomis.
Klasifikasi perencanaan layout pabrik :
I. Perencanaan layout pabrik baru ( Plan Layout)
II. Penataan kembali layout yang sudah ada (Relayout)

Relayout terjadi karena :

1. adanya perubahan kecil dari layout yang telah ada
2. adanya perubahan fasilitas-fasilitas produksi yang baru
3. adanya tambahan fasilitas produksi

Contoh :
1. ada bagian dari departemen yang dihilangkan
2. Penggantian mesin dari yang berbentuk bulat ke petak
3. Adanya penambahan mesin

Persamaan Plant Layout dan Relayout : terdapat pada alat dan prosedur
Perbedaan Plant Layout dan Relayout : terdapat pada Scope nya
ALIRAN BAHAN DAN
POLA ALIRAN BAHAN
ALIRAN BAHAN (FLOW OF MATERIAL)

Pengertian : gerakan arah dari perpindahan bahan-bahan di masing-masing

bagian mulai dari masuk sampai dengan keluar

M1

Keterangan gambar :
M =Mesin
X = Meja tempat menumpuk bahan baku
Operator mengambil bahan satu per satu untuk dikerjakan di mesin
= Operator
X
Contoh FLOW OF MATERIAL
Contoh FLOW OF MATERIAL
Pola Aliran Bahan
Pemilihan pola aliran bahan didasarkan atas aliran barang,
produk, pegawai, atau kegiatan yang:

1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa

2. Membutuhkan proses yang sama
3. Membutuhkan operasi yang sama
4. Mengikuti urutan operasi
5. Memiliki waktu operasi yang sama
6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama
7. Menuntut derajat mutu yang sama
8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama
Bentuk Umum dari Pola Aliran Bahan :
1. Bentuk Garis Lurus
Dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif
sederhana, dan hanya mengandung sedikit komponen atau
beberapa peralatan produksi.
1 2 3 4

2. Bentuk Zig-zag
Dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan
yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya
berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan
aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk,
dan ukuran yang lebih ekonomis.
1 4 5

2 3 6
3. Bentuk U
Digunakan bila produk jadi berakhir pada tempat yang
berdekatan dengan bagian penerimaan. Ini biasanya disebabkan
pengaruh pengangkutan luar pabrik (fasilitas transportasi) dan
untuk mendapatkan bangunan yang ekonomis.
1 2 3

6 5 4

4. Bentuk Lingkaran
Digunakan bila dibutuhkan hasil produk di tempat di daerah
proses produksi dimulai, sehingga bagian pengiriman berada
pada tempat yang sama atau pemakaian mesin yang sama
untuk proses pengerjaan selanjutnya.
2

1 3

6 4

5
5. Bentuk Bersudut Ganjil
Memiliki pola tak tentu namun sangat sering digunakan. Alasan
penggunaan bentuk ini adalah jika :
a. tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar
kelompok dari wilayah yang berdekatan
b. pemindahan bahan secara mekanis
c. keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain
d. lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu

2 5
1 4

3
6
Syarat utama dalam perencanaan suatu layout adalah bagaimana
merencanakan aliran bahan seefektif dan seefisien mungkin, karena
aliran bahan merupakan dasar untuk perencanaan pengaturan fasilitas.

Karena aliran bahan itu mengandung arti pemindahan/ penanganan

bahan-bahan maka perencanaan layout ini sangan erat hubungannnya
dengan material handling (penanganan bahan)

Perencanaan layout selalu diawali dengan suatu analisis terhadap

produk yang akan dibuat dan pertimbangan terhadap aliran bahan
secara keseluruhan.

Pekerjaan tersebut dilaksanakan tahap demi tahap dan perencanaan

yang mendetail adalah tentang susunan peralatan di tiap-tiap daerah
kerja.

Daerah kerja : suatu area yang dibutuhkan oleh suatu kegiatan yang
dilengkapi dengan peralatan, bahan dan tenaga kerja.
DAERAH KERJA DAN DEPARTEMAN
DAERAH KERJA
Daerah Kerja : Bagian terkecil dari perencanaan layout.
Bagian-bagian dari daerah kerja adalah mesin/ peralatan , operator dan bahan
D a e r a h ke r ja
{
.
. D e p a rte m e n P la n t(L a yo u) t
. .
n .
.
n

Segala sesuatu yang berada di dalam suatu daerah kerja,

sudah dipertimbangkan dan diperhitungkan baik letak
maupun jaraknya satu sama lain sesuai dengan kebutuhan

Keterangan gambar
1 = box bahan baku
2 = operator
3 = mesin (pandangan atas)
4 = meja inspeksi
5 = box barang jadi
Daerah kerja disusun berdasarkan garis lurus dengan mempertimbangkan
tiap-tiap daerah kerja dan resiko yang ditimbulkannya.

Perubahan luas diizinkan dengan tidak mengganggu susunan daerah kerja

Keterangan gambar :
= Allowance
- Tempat lalu lalang operator
- Dapat digunakan untuk daerah kerja pekerjaan lain
bila tidak berpengaruh
Pada suatu daerah kerja, mungkin terjadi :
- hanya ada bahan dan alat (tanpa operator)
contoh : pekerjaan yang diawasi oleh komputer
- hanya ada bahan dan pekerja (tanpa alat)
contoh : bagian pemeriksaan

N.B : tangan tidak termasuk alat

Bila suatu daerah kerja sudah terencana dengan baik, kemudian

diadakan perencanaan tentang interelasi dari tiap-tiap daerah kerja.

Setelah itu daerah yang telah terinterelasi dengan baik satu dengan
yang lainnya tersebut dikoordinasikan menjadi satu departemen dan
kemudian dijalin menjadi suatu final layout.
INTERAKSI TIAP DAERAH KERJA
Setiap daerah kerja direncanakan atas hubungan-hubungan tertentu

Digabung menjadi

Area Alocating Diagram

DEPARTEMEN
Departemen : Gabungan dari beberapa daerah kerja yang disusun / dirancang
sedemikian rupa sesuai dengan tingkat hubungan daerah kerja
yang satu dengan yang lain (relationship).

Misal : Ada 12 daerah kerja yang akan disusun dalam satu departemen maka
sesuai dengan tingkat hubungan masing-masing daerah kerja yang satu dengan
yang lain, susunannya dibuat sebagai berikut.
1

2 3

4 5 6

7 8 9 10

11 12

Relationship : antar hubungan (yang menetapkan dimana letak masing-masing

daerah kerja)
PRINSIP DASAR DALAM
TATA LETAK PABRIK
Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik
Prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik :
1. Prinsip integrasi secara total
“That layout is best which integrates the men, material, machinery
supporting activities, and any other considerations in way that result
in the best compromise”.

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan

integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada
menjadi satu unit operasi yang besar.

2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

“Other things being equal, that layout is best permits the materials to
move the minimum distance between operations”.
 Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup
beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa
dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan
dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara
mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan
dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin
dengan operasi sebelumnya.

3. Prinsip aliran suatu proses kerja

“Other things being equal, that layout is best that arranges the work
area for each operations or process in the same order or sequence
that forms, treats, or assembles the materials”.

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak

balik (back tracking), gerak memotong (cross movement),
kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak
terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan
dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
“Economy is obtained by using effectively all available space-
both vertical and horizontal”.

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan

yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan
penunjang proses produksi lainnya, yang memilki dimensi tiga
yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar
aspek luas (floor space).

Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor

dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
“Other things being equal, that layout is best which makes works
satisfying and safe for workers”.

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat

dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan
membuat suasana kerja menyenangkan dan memuaskan, maka
secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh.

Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang

harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu
layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau
bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di
dalamnya.
6. Prinsip fleksibilitas
“Other things being equal, that layout is best that can be
adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”.

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah,

komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana
hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu
mengimbanginya.

Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang
ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan
penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya
yang relatif murah.
BEBERAPA TIPE DARI PROBLEM PLANT LAYOUT
Kapan Sebenarnya Kegiatan Plan Layout dan Relayout Dibutuhkan

1. PERUBAHAN DESIGN
Perubahan design terhadap suatu part (bagian dari suatu
produk) akan mengakibatkan perubahan dalam proses yang
dilakukan untuk menghasilkan part tersebut. Tergantung dari
besar-kecilnya perubahan tersebut, akan mengakibatkan
masalah/pertanyan tentang perlu tidaknya program relayout
(penataan kembali)

Contoh :
Tangkai penjepit pulpen yang terbuat dari logam akan diganti
dengan tangkai dari plastik karena permintaan konsumen. Mula-
mula mesin yang diperlukan untu pekerjakan tangkai pulpen ada
3, namun setelah perubahan itu, mesin yang diperlukan hanya 2.
Perubahan itu mengakibatkan berubahnya susunan daerah kerja
dan luas daerah kerja.
 B-B B-B n

M1

M1
M2

M2
M3

Penjepit

Ingat !
design berubah → proses kerja berubah → layout berubah

Kapan perubahan design tidak memerlukan relayout?

Bila proses kerja yang baru tidak berubah dan dilakukan dengan mesin yang sama

NB : Biasanya bila design berubah diperlukan program relayout karena hubungan

antar daerah kerja pasti berubah, sehingga perlu penyesuaian
2. PERLUASAN DEPARTEMEN
Pengaruh dari suatu keadaan, adakalanya pabrik harus meningkatkan
produksinya terhadap produk-produk tertentu. Penambahan jumlah
produk tersebut, sering mempengaruhi layout yang telah ada.

Bila peningkatan/ perluasan jumlah produk tersebut hanya

membutuhkan jumlah mesin yang sama (hanya ukurannya yang
berbeda) maka masalahnya hanya perluasan keuangan saja. Tetapi bila
perubahan tersebut menunjukkan perubhan proses maka perlu diadakan
relayout.
Contoh :
Produksi 1200 unit per hari → 2000 unit per hari

2000 M1

2000 M2

1500 M3
Ada 2 alternatif, yaitu :
1. membeli 1 mesin yang berkapasitas 800 unit/ hari sehingga dapat
menghasilkan 2000 unit per hari
2. mengganti mesin dengan mesin yang berkapasitas 2000 unit per hari
(biasanya bentuk dan ukuran mesinnya berubah, sehingga daerah kerja
juga akan berubah)

Kadang kala kita hanya memerlukan pergantian letak mesin, namun sering
kali peralatan yang sama sudah dibuat senyawa dengan bangunan sehingga
untuk merubahnya kembali perlu diperhitungkan faktor cost nya (diusahakan
seminimum mungkin).

3. PENGURANGAN DEPARTEMEN
Problem ini terjadi apabila ada penurunan kegiatan produksi secara
drastis dan sifatnya relatif permanen. Dalam hal demikian, perlu ditelaah
suatu proses lain yang berbeda dengan proses semula yang sesuai
dengan jumlah produksi yang lebih sedikit. Perubahan proses ini akan
mengakibatkan perubahan atas peralatan yang dipakai.

Desain tetap → proses berubah

 Perubahan Desain



Perubahan Produksi 
 Departemen ...n


Perubahan Mesin /
Peralatan 

 Perubahan Hubungan

Perubahan Daerah Kerja

Perubahan Layout

4. PENAMBAHAN PRODUK BARU

Suatu produk baru sering harus dihasilkan disamping produk yang telah
ada yang dibuat berbeda dari produk semula. Bilamana proses
pengolahan produk baru ini jauh berbeda dari poduk yang ada, maka
diperlukan penambahan mesin baru dan perlu penyesuaian kembali
atas susunan peralatan secara keseluruhan.
Misal :

M13
M16

M15 M4

M14 M14

M13 M8

(1) (2)

1. Mesin-mesin tersebut ditempelkan atau dibuat pada tempat tersendiri

sehingga tidak mengganggu layout yang telah ada.
2. Ada 2 aliran bahan pada daerah tersebut, sehingga perlu dirancang layout
yang baru yang sesuai dengan keadaan tersebut.
5. PERGESERAN ATAU PERPINDAHAN DEPARTEMEN
Akibat kegiatan industri yang semakin meningkat, sering membutuhkan
pemindahan departemen yang ada.

Masalah-masalah pemindahan departemen kadang-kadang dapat

menimbulkan persoalan yang besar. Hal ini tergantung pada baik
tidaknya layout yang telah ada.

Bila layout yang telah ada cukup baik, maka persoalannya mungkin hanya
menggeser departemen tersebut ke lokasi lain tanpa mengganggu
hubungannya dengan departemen lain.

Akan tetapi bila layout yang ada dinilai kurang memuaskan, maka
diperlukan beberapa perbaikan kembali terhadap kesalahan layout yang
lalu. Pemindahan departemen dalam hal ini dapat menimbulkan suatu
relayout yang cukup komplit.
6. PENAMBAHAN DEPARTEMEN BARU
Persoalan ini sering timbul dalam melaksanakan konsolidasi atas
peralatan produksi. Misalnya alat-alat tertentu yang sama, biasanya
dipasang secara menyebar akan menjadi lebih efektif apabila seluruhnya
dipasang terpusat pada 1 departemen.

Penambahan departemen baru ini dapat pula berasal dari suatu keadaan
dimana perusahaan membutuhkan suatu departemen menghasilkan
suatu jenis part yang sebelumnya dibeli dari perusahaan lain.

Catatan : Bila ada hubungan departemen yang baru dengan fasilitas yang
sudah ada, maka akan terjadi perubahan layout, namun bila
tidak ada hubungan maka kita tinggal menentukan dimana letak
yang paling sesuai.
7. PENGGANTIAN PERALATAN YANG SUDAH TUA
Peralatan dan fasilitas produksi sering kali atau sewaktu-waktu akan
ketinggalan zaman. Hal ini dapat menyebabkan tingginya biaya produksi
sehingga perusahaan sulit bersaing.

Disamping mesin-mesin yang sudah tua dan ketinggalan zaman akan

sering pula mengalami kerusakan-kerusakan sehingga diperlukan
pergantian peralatan produksi yang sifatnya dapat sebagian atau seluruhnya.

Penggantian peralatan biasanya hanya menyebabkan perubahan kecil pada

layout yang ada. Yang menjadi masalah adalah bagaimana menempatkan
mesin yang ukurannya tidak sama itu ke dalam daerah kerja
8. PERUBAHAN METODE PRODUKSI
Perubahan suatu metode kerja atau suatu tempat kerja pada suatu bagian
akan membawa perubahan pada layout bagian tersebut.

9. PENGURANGAN ONGKOS
Pengusaha selalu berusaha dengan berbagai cara untuk mengurangi ongkos
produksinya. Untuk ini biasanya dilaksanakan penelitian mungkin secara terus
menerus atau secara periodik atau insidentil.

Penelitian ini dapat berupa :

1. penelitian metode kerja
2. penelitian peralatan yang digunakan
3. peneltian operasi
4. penelitian design
Yang biasanya berhubungan dengan kegiatan-kegiatan produksi.

Kesemua faktor ini dapat menimbulkan persoalan layout.

10. PERENCANAAN PABRIK BARU
Perencanaan pabrik baru merupakan problem yang paling besar dalam
perencanaan layout.

Penelitian dimulai sejak dari proses produksi secara mendetail sampai

dengan pengaturannya. Penentuan untuk gudang yang sesuai juga
termasuk fasilitas-fasilitas yang dibutuhkan.

Dalam hal ini, si perencana dihadapkan pada banyak alternatif yang

bisa dipilihnya sehingga lebih leluasa dan lebih mudah untuk
merencanakan layout seefektif dan seefisien mungkin.

Bentuk bangunan dapat pula disesuaikan dengan kebutuhan yang

sebenarnya, yaitu sesuai dengan bentuk layout yang sudah ada.
SASARAN PLANT LAYOUT
SASARAN PLANT LAYOUT
Suatu layout yang baik adalah layout yang mempunyai daerah kerja yang
mempunyai interelasi yang efektif, sehingga bahan-bahan dapat
diproduksikan dengan ekonomis.

Interelasi : hubungan timbal balik antar beberapa daerah kerja.

Untuk mendapatkan tujuan di atas, perlu ditempuh sasaran-sasaran plan layout

sebagai berikut.

I. MEMPERLANCAR PROSES PENGOLAHAN

Proses pengolahan dapat diperlancar dengan cara sebagai berikut.
1. Susunan mesin/ peralatan, tenaga kerja, bahan di daerah kerja diatur
sedemikian rupa sehingga bahan-bahan dapat bergerak dari suatu
daerah kerja ke daerah kerja yang lain dengan lancar.

Apabila mungkin diusahakan agar aliran bahan mendekati bentuk garis

lurus.
2. Mengeliminasi seluruh delay
80 % dari seluruh waktu dari suatu part di dalam pabrik adalah waktu
mengangkut dan menyimpan. Hanya 20 % dari total waktu dapat
dikatakan produktif.

Layout yang baik sedapat mungkin akan meminimumkan delay dalam

proses produksi. Hal ini dapat dilakukan dengan pengaturan
keseimbangan lintasan produksi (line balancing).

1) 100 kg/jam 60 kg/jam Bahan mengalami delay

MI M II

2) 100 kg/jam 120 kg/jam Mesin mengalami delay

3. Merencanakan Aliran Bahan

Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap pekerjaan
atau bahan yang melewati daerah kerja dapat dengan mudah
diidentifikasi dan dihitung serta tidak berbaur dengan pekerjaan pada
daerah kerja lain.
 4. Merencanakan kegiatan pemeliharan kondisi kerja yang baik
Hal ini menghasilkan mutu kerja yang baik. Penyusunan letak fasilitas
yang baik akan memudahkan pemeliharaan serta perawatan terhadap
fasilitas dan peralatan produksi itu sendiri.

II. MEMINIMUMKAN MATERIAL HANDLING

Suatu layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat
mengurangi kegiatan material handling sampai dengan batas yang minimum.

Bila lebih praktis, gunakanlah handling yang mekanis dan seluruh gerakan
direncanakan langsung menuju daerah pengiriman.

Bila memungkinkan, tiap part diusahakan diangkut dalam keadaan in process”

(diangkut sambil dikerjakan)
Barang Jadi
Bahan Baku

Pukul 08.00 Pukul 10.00

Manufacturing cycle time

= 2 jam
Suatu layout yang baik dapat menekan biaya material handling
seminimal mungkin. Hal ini disebabkan jarak angkut dari
masing-masing bagian-bagian kepada bagian yang lain dalam
kegiatan produksi dapat diminimisasi.

Disamping minimisasi jarak angkut, perencanaan lebar gang,

daya dukung lantai dari 1 bagian ke bagian lainnya dengan
jumlah bahan dan frekuensi pengangkutan sangat perlu
diperhatikan.

Dengan minimisasi jarak angkut serta penyesuaian sarana

angkutan tersebut maka akan dapat pula diharapkan biaya
handling yang paling minimal.

N.B. : Cara memutuskan untuk pengangkutan bahan di gang

1) Alat → Manual / mekanis
2) Cost per unit → paling minimum
III. MEMELIHARA FLEKSIBILITAS
Walaupun suatu produk atau suatu departemen telah
direncanakan untuk memproduksi suatu barang tertentu dengan
jumlah tertentu pula, tetapi karena beberapa hal, produksi ini
masih dapat berubah.

Perubahan ini disebabkan oleh :

- perubahan design
- perubahan permintaan pasar (bertambah/ berkurang)
- pambahan produk baru
- dll.

Untuk mengatasi faktor-faktor ini, sangat dipengaruhi oleh

faktor-faktor fleksibilitas.
IV. MENJAGA AGAR TURN-OVER PERSEDIAAN BARANG-BARANG
SETENGAH JADI YANG TINGGI
LABOUR TURN OVER

BURUH
KELUAR - MASUK

BAHAN BAKU BARANG SETENGAH JADI BARANG JADI

WORK IN PROCESS

Turn over yang diharapkan adalah tinggi, untuk menjaga agar manufacturing
cycle time nya tidak tinggi (delay tidak lama).

Persediaan bahan setengah jadi (work in process) terjadi karena belum

selesainya proses produksi dari produksi yang bersangkutan.
 Persediaan bahan setengah jadi yang besar, sangat merugikan perusahaan
karena dana yang tertanam dalam persediaan bahan setengah jadi tersebut
menjadi besar.

Rendahnya turn over dari persediaan bahan setengah jadi, menyebabkan

tingginya persediaan bahan setengah jadi. Hal ini biasanya disebabkan oleh
antara lain layout yang digunakan kurang sesuai dengan kebutuhan
proses.

Efisiensi yang terbesar dalam operasi akan dicapai apabila material yang
digunakan di dalam pabrik digerakkan melalui proses yang dibutuhkan
dalam waktu yang sesingkat mungkin.

Keadaan yang ideal adalah dimana bahan yang diproses tidak pernah
mengalami waktu menunggu sejak dari awal sampai dengan akhir proses.

Untuk ini diperlukan hal-hal berikut.

1. IN PROCESS STORAGE bahan harus minimum
2. OVERALL MATERIAL TURN OVER TIME harus ditekan (waktu untuk
keluar/ masuknya bahan)
3. INVENTORY dikurangi
V. MENGURANGI INVESTASI PERALATAN
Investasi terhadap peralatan yang digunakan sering kali dapat dikurangi
melalui pengaturan yang tepat antara mesin-mesin peralatan yang digunakan
dengan bagian-bagian yang memerlukan.

Sebagai contoh :
2 macam yang masing-masing membutuhkan pengerjaan kepada mesin
grinda dapat diatur jadwal pengerjaannya pada mesin grinda yang sama,
sehingga terhindar dari pembelian 2 buah mesin grinda.

Hal ini dapat menghemat investasi terhadap pembelian mesin 2 buah.

VI. MENGUSAHAKAN PEMAKAIAN LUAS LANTAI YANG EKONOMIS

Suatu perencanaan layout yang baik, telah mencakup perencanaan tentang
kebutuhan luas lantai dari masing-masing daerah kerja atau masing-masing
departemen.

Perencanaan kebutuhan lantai yag tepat dan sesuai akan menghemat

investasi, baik untuk gedung, bangunan kantor, bangunan pabrik maupun
gudang.

Perencanaan luas lantai yang tepat, disamping menghemat investasi juga

akan memperlancar jalannya proses pengolahan.
VII. MENDORONG PENGGUNAAN TENAGA KERJA SECARA EFEKTIF
Beberapa usaha yang dapat ditempuh untuk mendorong penggunaan
tenaga kerja secara efektif adalah :
1. Kurangi handling bahan-bahan yang dilakukan secara manual
seminimum mungkin.
2. Minimumkan kegiatan berjalan-jalan di dalam pabrik.
3. Menyeimbangkan siklus mesin sedemikian rupa sehingga mesin,
pekerja dan bahan relatif tidak ada yang menganggur.
4. Usahakan agar pengawasan seefektif mungkin.

VIII. MENCIPTAKAN SUASANA KERJA YANG MENYENANGKAN DAN

MENJAMIN KESELAMATAN
Untuk mencapai hal ini, perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut.
- penerangan di tempat kerja
- suhu ruangan
- ventilasi
- kotoran
- abu
- keselamatan kerja
- dll.

Alat-alat yang menimbulkan kebisingan, apabila mungkin hendaknya

diisolasi, peralatan yang bergetar hendaknya dipasang sedemikian rupa
sehingga getarannya tidak mengganggu sekitarnya.
TIPE TATA LETAK
Tipe Tata Letak
1. Product Layout (Tata Letak Berdasarkan Aliran Produk)
Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik
digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang
dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin
dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran
bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus.
Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari
pembuatan produk.

Mesin A Mesin B Mesin C Mesin D

Gudang Mesin B Mesin D Mesin E

Gudang
Bahan
Barang
Baku
Jadi
(Material) Mesin C Mesin E

Mesin A Mesin C Mesin D

2. Process Layout (Tata Letak Berdasarkan Proses)
Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang
sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam
bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian
pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian
atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak
baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang
berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai
macam variasi.

Mesin A Mesin A Mesin B Mesin C

Gudang
Gudang
Bahan
Mesin A Mesin A Mesin B Mesin F Barang
Baku
Jadi
(Material)

Mesin D Mesin E Mesin E Mesin F

3. Fixed Position Layout (Tata Letak Posisi Tetap)
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan
pada tempat yang tetap karena posisi benda yang dikerjakannya tidak
dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir
yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan
galangan kapal.

Mesin A Mesin B Mesin C

Gudang
Gudang
Bahan
Barang
Baku
Jadi
(Material)

Mesin D Mesin E Mesin F

4. Group Technology Layout (Tata Letak Teknologi Kelompok)
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan peralatan dikelompokkan
berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan
produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya
hampir sama dikerjakan di satu departemen.

M esin A M esin B M esin C M esin D

G udang M esin B M esin D M esin E

G udang
Bahan
Barang
Baku
Jadi
(M aterial) M esin C M esin E

M esin A M esin C M esin D

 PEMINDAHAN BAHAN
(MATERIAL HANDLING)
Pemindahan Bahan (Material Handling)

Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan

oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai
suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling),
pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan (packaging),
penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan
(controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya.

Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses

pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi
yang lain baik secara vertical, horizontal maupun lintasan yang
membentuk kurva.

Prinsip pemilihan sistem material handling :

- Tipe atau sistem pemindahan bahan yang diperlukan
- Nilai ekonomi / keuntungan dari setiap sistem yang direncanakan
- Desain dan rehabilitasi alat-alat tersebut
Tujuan perencanaan sistem pemindahan bahan :

1. Menyederhanakan pola aliran bahan sehingga mengurangi

jangka waktu produksi
2. Mengurangi biaya pemindahan bahan dan biaya inventory
sehingga meningkatkan produktivitas
3. Memudahkan distribusi material sehingga mengurangi
kerusakan pada proses pengiriman produk jadi
4. Mengurangi kerusakan bahan sehingga mengurangi scrap
dan waste (limbah pabrik)
5. Mengurangi kebutuhan ruangan sehingga pemanfaatan luas
area menjadi efisien
6. Memperbaiki kondisi area kerja sehingga dapat meningkatkan
kenyamanan dan keselamatan kerja operator
Beberapa sistem pemindahan bahan :
1. Sistem Conveyor
Sebaiknya dipergunakan pada keadaan dimana tempat pemindahan
bahan yang kontinu dari suatu tempat ke tempat lainnya yang tertentu
melalui lintasan tetap.

2. Sistem Unit Load

Sebaiknya digunakan bila lintasan pergerakan dari bahan berubah-ubah
sebagai akibat perubahan tempat asal dari bahan atau pengubah tujuan
pemindahan atau bila pemindahan tidak kontinu.

3. Sistem Overhead Handling

Sebaiknya digunakan bila pemakaian lantai cukup kritis atau fleksibilitas
lebih penting dari pada kecepatan.

4. Peralatan pemindahan yang khusus, misalnya: alat-alat angkut

pneumatic atau hydrolic
Sebaiknya digunakan bila sangat perlu saja dan bila diyakini bahwa
peralatan ini dapat memberikan manfaat lain.
Contoh material handling :

Kereta Sorong Forklift Hand Truck

Conveyor Bucket Elevator Crane

Minimisasi Material Handling

Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau

tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil
optimal. Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil
jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut.

n m

S.t : xij ≥ 0
Min ( Mp ) = ∑ ∑ xij d ij
i =1 j
dij ≥ 0
xii = 0

Dimana : xij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin I

ke mesin j.
dij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j.
n = Jumlah mesin
 MENGHITUNG JARAK
PADA PEMINDAHAN BAHAN
Menghitung Jarak Pada Pemindahan Bahan
Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan
menggunakan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu
kali ataupun beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi
yang tetap maupun secara acak, atau material dapat ditempatkan
pada lantai maupun di atas lantai.

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang

koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk
menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa
metode, yaitu:

1. Rectilinear Distance
2. Euclidean Distance
3. Squared Euclidean Distance
1. Rectilinear Distance
Rectilinear Distance merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur
tegak lurus (orthogonal) antara yang satu dengan yang lain.
Pengukuran Rectilinear Distance sering digunakan karena mudah
penghitungannya untuk beberapa masalah lebih sesuai dan mudah
dimengerti, misalkan untuk menentukan jarak perpindahan material
sepanjang gang (aisle) di pabrik.

Pada pengukuran Rectilinear Distance digunakan notasi sebagai

berikut.
dij =  xi – xj +  yi – yj

Dimana,
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat y pada pusat fasilitas i
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
2. Euclidean Distance
Euclidean Distance merupakan jarak yang diukur sepanjang
lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak euclidean dapat
diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah
stasiun kerja.
Pada pengukuran Euclidean Distance digunakan notasi sebagai

[( ]
berikut.
dij =
2
)
x−a + y −b ( )
2

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara
dua buah titik. Sebagai contoh, pada system kendaraan terkendali
(guided vehicle system), kendaraan dalam perjalanannya harus
mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan pada jaringan lintasan
terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih panjang
dibandingkan dengan rectilinear atau euclidean.

dij = (x-a)2 + (y-b)2

GUDANG
Gudang
Pengertian Gudang

Menurut David E Mulcahy, gudang* adalah suatu fungsi

penyimpanan berbagai macam jenis produk / unit-unit
penyimpanan persediaan (UPS) yang memiliki unit-unit
penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam
jangka waktu saat produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat
produk dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam
fasilitas pembuatan.

Gudang sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan

barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang
tersebut diminta sesuai dengan jadwal produksi.

* David E. Mulcahy: “Warehouse and Distribution Operation Handbook”, p.12

Fungsi / Tujuan Gudang

Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang

cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu
pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini yang
berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut:

– Pengawasan, yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga

dengan baik untuk mengontrol keluar masuknya material. Tugas
ini juga menyangkut keamanan dari pada material yaitu jangan
sampai hilang.
– Pemilihan, yaitu aktifitas pemeliharaan/perawatan agar material
yang disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak dalam
penyimpanan.
– Penimbunan/penyimpanan, yaitu agar sewaktu-waktu
diperlukan maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia
sebelum dan selama proses produksi berlangsung.
Jenis Gudang
Dalam suatu pabrik, gudang dapat dibedakan menurut karakteristik material
yang akan disimpan, yaitu sebagai berikut.

1. Raw Material Storage

Gudang ini akan menyimpan setiap material yang akan
dibutuhkan/digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini
umumnya berada di dalam bangunan pabrik (indoor). Untuk beberapa jenis
bahan tertentu bisa juga diletakkan di luar bangunan pabrik (outdoor) yang
mana hal ini akan dapat menghemat biaya gudang karena tidak
memerlukan bangunan special untuk itu. Gudang ini kadang-kadang disebut
pula sebagai stock room karena fungsinya memang penyimpan stock untuk
kebutuhan tertentu.

2. Working Process Storage

Dalam industri manufaktur sering kita jumpai bahwa benda kerja harus
melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur ini sering
pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu
pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu material
harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakan.
Storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu:
- Small amount materials, yang akan diletakkan di antara stasiun kerja,
mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi operasi
selanjutnya tersebut.

- Large amount materials, atau bahan-bahan yang akan disimpan dalm

jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang mana
lokasinya akan terletak di dalam area produksi.

3. Finished Goods Product Storage

Kadang-kadang disebut juga dengan warehouse yang fungsinya
adalah menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan.
Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut.

- Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh departemen

produksi.
- Penyimpanan produk jadi dengan sebaik-baiknya dan selalu siap pada
saat ada permintaan masuk.
- Pengepakan (packaging) dari produk untuk dapat dikirim dengan
aman.
 Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk produk
jadi. Jelas di sini bahwa lokasi dari gudang produk jadi (dan juga
departemen pengiriman barang) haruslah direncanakan berdekatan
dengan fasilitas transportasi seperti halnya pada saat merencanakan
departemen penerimaan bahan dan raw material storage.

4. Storage For Supplies

Gudang untuk penyimpanan non-productive items dan digunakan untuk
menunjang fungsi dan kelancaran produksi seperti packaging materials,
maintenance supplies, parts, office supplies, dan lain-lain.

5. Finished Parts Storage

Gudang untuk menyimpan parts yang siap untuk dirakit. Gudang ini
biasanya diletakkan berdekatan dengan assembly area atau bisa juga
ditempatkan secara terpisah di dalam work in process storage.

6. Salvage
Sebagian besar proses produksi ada kemungkinan beberapa benda
kerja akan salah dikerjakan (miss-processed), untuk ini memerlukan
pengerjaan kembali untuk membetulkannya sehingga kualitas produksi
tersebut diperbaiki kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan
menjadi scrap atau buangan/limbah, untuk ini harus diletakkan dalam
lokasi sendiri.
7. Scrap & Waste
Scrap adalah material atau komponen yang salah dikerjakan dan tidak
bisa diperbaiki lagi sedangkan buangan atau waste adalah normal residu
dari proses produksi seperti garam, potongan-potongan logam, dan lain-
lain yang tidak berguna lagi dalam proses produksi yang ada (meskipun
dalam proses recycling hal ini akan berguna untuk bahan produk yang
lain). Material yang berupa scrap atau buangan ini biasanya akan
dikumpulkan dan diletakkan dalam area yang terpisah dari pabrik dengan
harapan akan bisa dijual ke pihak lain yang membutuhkannya.

Gudang Produk Jadi

Menurut Fred E. Meyers, gudang produk jadi* merupakan lokasi

penyimpanan produk jadi. Area yang dibutuhkan tergantung kebijakan
manajemen. Gudang produk jadi dapat berupa sebuah departemen atau
hanya sebuah bangunan. Departemen gudang produk jadi mempunyai
tujuan utama untuk menyimpan produk jadi suatu perusahaan. Setelah
dirakit dan dikemas, produk jadi akan dibawa ke gudang untuk disimpan
sampai produk tersebut akan dikirim ke konsumen / pelanggan.

*Fred E. Meyers: “Plant Layout and Material Handling”, Prentice-Hall Inc, New Jersey, 1993,
p. 125-126
 Gudang produk jadi merupakan lokasi penyimpanan, pemenuhan
permintaan, dan persiapan untuk pengiriman produk jadi. Pemenuhan
permintaan merupakan pekerjaan buruh yang paling utama dan
berdampak pada layout gudang secara keseluruhan.

Dua kriteria perancangan yang penting untuk layout gudang produk jadi
adalah:
1. Fixed location
2. Small amount of everything

1. Fixed location
Fixed location berarti tiap produk harus ditempatkan pada lokasi yang
pasti shingga pekerja dapat menemukan produk secepat mungkin.
Menempatkan produk pada urutan part merupakan cara yang pling
sederhana, tapi paling tidak efisien. Untuk meningfkatkan produktivitas,
produk yang paling populer harus ditempatkan di lokasi yang paling
menguntungkan.

2. Small amount of everything

Small amount of everything adalah hasil langsung dari kriteria pertama.
Dengan hanya menyimpan sejumlah kecil dari semuanya pada lokasi
yang pasti, pengambil pesanan dapat menjangkau semua produk dalam
perjalan yang relatif singkat.
Contoh Gudang
Contoh Gudang
 MENENTUKAN KEBUTUHAN BAHAN DAN
MESIN BERDASARKAN EFISIENSI DAN SCRAP
 Menentukan Kebutuhan Bahan dan Mesin
Berdasarkan Efisiensi dan Scrap

15 15 10

S C R AP 2

B ahan B ak u
5 5 5

S C R A P
5
22
880 15
5

5
M e s in P o t o n g

M. P o.r
40
scrap = bagian dari bahan baku yang tidak dipakai

scrap bisa dihitung dari :

- luasan
- timbangan (untuk benda yang bentuknya tidak beraturan)

Scr ap

Bahan ini sudah rusak

, tapi ada sebagian yang m asih bisa dipakai

Jumlah Output
Jumlah bahan yang dibutuhkan =
Effisiensi Mesin (1 − Scrap)
Perhatikan Process Chart Berikut
880

22 x 40

Mesin potong

Scrap = ( 22 x 40) – 8 (5 x 15) = 880 – 660 = 280

600 8 (5 x 15)
Persentase scrap = ( 280/880) x 100% = 31,8%
Mesin bor

Berlubang Scrap = ( 5 x 15) – (3,14 x 1,5 x 1,5) = 75 – 14,2 = 60,8

r = 1,5
Persentase scrap = ( 14,2/75) x 100% = 18,9%
Produk

Kalau misalnya ada 100 potong dimasukkan ke mesin, sedang yang

rusak (ukurannya tidak dalam batas yang ditentukan) ada 2%,
dinamakan ineffisiensi.
Ineffisiensi = (2/100) x 100% = 2%
Effisensi mesin = 100% - 2% = 98%
1. 100 kg 2. 100 kg

Effisiensi : 100%
M1 Effisiensi : 100% M1
Scrap : 2%

100 kg 98 kg

Effisiensi : 100%
M2 Effisiensi : 100% M2
Scrap : 5%

Produk Produk
= 100 kg = 98 – (5/100) x 98
= 93 kg
3. 100 kg

Effisiensi : 90%
M1
Scrap : 2%

Produk M 1 :

a. Eff : Scrap : Effisiensi bersamaan

90% 2% dengan scrap
100

90 = 90 – (2/100) x 100 = 88 kg

b. Eff : Scrap : Effisiensi terpisah

90% 2% dengan scrap
100

90 = 90 – (2/100) x 90 = 88,2 kg

M2 Effisiensi : 100%

Produk
= 88 / 88,2 kg
 Bahan = … ?
Contoh 1 :
Bagian penjualan memperkirakan bahwa (1) Mesin Potong
harus dibuat produk sebanyak 134000
unit per tahun
(2) Mesin Bubut I

Jam kerja efektif = 2000 jam per tahun

(3) Mesin Bubut II

Produksi = 134000 unit per tahun (4) Mesin Bor

2000 jam per tahun
(5) Mesin Ketam

= 67 unit per jam

(6) Inspeksi

Berapa jumlah mesin dan bahan

yang dibutuhkan? (7) Packing

Produk
= 67
Kalau yang ditanya hanya jumlah bahan yang dibutuhkan, kita cukup hanya
membuat kolom 1 sampai 6.

Lalu dibuat perhitungan : (100/90) x 78.9 = 87.7

Apabila secara teoritis dibutuhkan mesin sebanyak 3.5 buah, maka untuk menetapkan
jumlah yang dibutuhkan secara prakteknya ditetapkan dengan pertimbangan sebagai
berikut.
Alternatif 1 : dipakai 3 buah mesin
Alternatif 2 : dipakai 4 buah mesin

1 hari kerja = 8 jam

Maka : banyaknya jam kerja mesin = 3.5 x 8 = 28 jam

Untuk alternatif 1. :
Jam kerja mesin per hari = 3 x 8 = 24 jam (4 jam dipakai untuk lembur)
M 1 = 1 1/3 jam
M 2 = 1 1/3 jam
M 3 = 1 1/3 jam
Jumlah = 4 jam → hitung upah lembur (cost/unit)

Untuk alternatif 2. :
Jam kerja mesin per hari = 4 x 8 = 32 jam
M 1 = 8 jam
M 2 = 8 jam
M 3 = 8 jam
M 4 = 4 jam → biaya (investasi) besar

Untuk menetapkan pilihan, diambil yang biayanya (investasinya) terendah.

Contoh 2 : Bahan = … ?

M1

M2

M3

M4

79.9

M5

74.4

M6

67

M7

Produk
= 67
Ada 2 pengertian kapasitas mesin :
1. Kapasitas produksi : kemampuan mesin mengolah produk
2. Kapasitas bahan : kemampuan mesin mengolah bahan

Contoh untuk pengertian 1 :

Kapasitas produks = 143
Jumlah produksi = 67
Menghitung jumlah mesin = 67/143

Contoh untuk pengertian 2 :

Kapasitas bahan = 65.4
Jumlah bahan = 79.9
Menghitung jumlah mesin = 79.9/65.4

Umumnya kapasitas mesin adalah outputnya.

Contoh 3 :
Produk yang dihasilkan = 120 kg/jam
Berat 1 unit produk = 0.5 kg
Produksi = 120 kg/jam = 240 unit produk/jam
0.5 kg/unit produk
A = …? B =…? C=…?

M1 M1

M2 M2 M2

M3 M3
25%

M4

60% 15%

M5

M6

Produk
= 120 kg/jam
Bahan A yang dibutuhkan = 172.95 unit produk/jam
Bahan B yang dibutuhkan = 65.80 unit produk/jam
Bahan C yang dibutuhkan = 38.98 unit produk/jam
Contoh 4 :
Masing-masing bahan dari soal di atas ditambah 25%
Bahan A = 216.19 unit produk/jam
Bahan B = 82.25 unit produk/jam
Bahan C = 48.73 unit produk/jam
A = …? B =…? C=…?

M1 M1

M2 M2 M2

M3 M3
25%

M4

60% 15%

M5

M6

Produk
= 120 kg/jam
Jumlah produk yang dihasilkan = 180.02 + 75.05 + 44.95 = 300.02 unit
Jumlah Mesin yang dibutuhkan :
M 1 = 2.16 + 0.82 = 2.98 ~ 3
M 2 = 4.1 + 1.56 = 5.66 ~ 6
M3=1 + 0.96 = 1.96 ~ 2
M 4 = 1.3 ~ 2
M 5 = 1.47 + 0.60 + 0.37 = 2.44 ~ 3
M 6 = 0.73 + 0.30 + 0.18 = 1.21 ~ 2
PERENCANAAN ALIRAN BAHAN
DAN TATA LETAK PABRIK
Perencanaan Aliran Bahan dan Tata Letak Pabrik

Banyak cara yang digunakan di dalam proses

perencanaan aliran bahan, beberapa diantaranya
khusus digunakan untuk perencanaan Tata Letak
Pabrik, ada pula berkenaan dengan material
handling dan beberapa diantaranya diambil dalam
bidang motion economy & work simplification.
Meskipun sebagian besar dari teknik yang ada pada dasarnya
digunakan untuk tujuan analitis, tetapi dapat juga digunakan
untuk perencanaan dan teknik-teknik yang biasa digunakan
dalam perencanaan layout dan material handling adalah :

1.Assembly Chart
2.Operation Process Chart
3.Process Chart
4.Flow Process Chart
5.Multi-Product Process Chart
6.Flow Diagram
7.From To Chart
8.Activity Relationship Chart
9.Activity Relationship Diagram
10.Area Allocating Diagram
CONTOH ASSEMBLY CHART BASE
1

HANDLE
3

SSA SA
A 1
1 1
KNOB
4

ECCENTRIC ROD
2

PLUNGER
5

9 A 2

PRESSURE PAD
10

11
SA
A 3
3
12
SSA
3
13

8 A 4

A 5

A 6

MASKING TAPE

A 7 KETERANGAN
PAINT
A = ASSEMBLY

CARTON
14 = SUB ASSEMBLY
SA

LABEL = SUB SUB ASSEMBLY

15 A 8 SSA

GUMMED TAPE
16 = INSPEKSI
CONTOH OPERATION PROCESS CHART PRODUK KASUR
CONTOH PROCESS CHART PRODUK SAUS APEL

Date: 9-30-00 Location: Graves Mountain

Analyst: TLR Process: Apple Sauce

Distance
Operation
Transport
Description

Storage
Inspect

(min)

(feet)
Time
Delay
Step

of
process

1 Unload apples from truck 20

2 Move to inspection station 100 ft
3 Weigh, inspect, sort 30
4 Move to storage 50 ft
5 Wait until needed 360
6 Move to peeler 20 ft
7 Apples peeled and cored 15
8 Soak in water until needed 20
9 Place in conveyor 5
10 Move to mixing area 20 ft
11 Weigh, inspect, sort 30
Page 1 0f 3 Total 480 190 ft
Contoh MPPC (Multi Product Process Chart)

PART NO.
1 2 3 4 5 6 16 17
OPERASI

1. ROUGH STORAGE

2. MILL

3. LATHE

4. DRILL

5. BARE

6. GRIND

7. PRESS

8. HONE

9. SAW

10. FINAL INSPECTION

Contoh FPC (Flow Process Chart) Perakitan Pagar Besi
Cat Roda Terali Besi Plat Besi Besi Rangka

Di gudang bahan Di gudang bahan

S-5 Di gudang bahan S-4 Di gudang bahan S-3 Di gudang bahan S-2 S-1

Dibawa ke tempat
Dibawa ke tempat Dibawa ke tempat Dibawa ke tempat Dibawa ke tempat
perakitan secara manual
T-5 T-4 perakitan secara T-3 perakitan secara T-2 perakitan secara T-1 perakitan secara
kemudian dimasukkan ke
manual manual manual manual
dalam kompresor cat

Diukur sesuai dengan Diukur sesuai dengan Diukur sesuai dengan

I-5 ukuran rangka I-5 ukuran rangka I-1 ukuran rangka
menggunakan meteran menggunakan meteran menggunakan meteran

Dipotong sesuai dengan Dipotong sesuai dengan Dipotong sesuai dengan

O-8 ukuran menggunakan O-6 ukuran menggunakan O-1 ukuran menggunakan
grinda grinda grinda

Dibentuk sesuai dengan Dibentuk sesuai dengan Dibentuk sesuai dengan

O-9 pesanan menggunakan O-7 pesanan menggunakan O-2 pesanan menggunakan
mesin bubut mesin bubut mesin bubut

Dilas dengan menggunakan

O-3 mesin las untuk membentuk
rangka

Dilubangi dengan menggunakan

O-5 bor sesuai dengan model yang
telah ditetapkan

Dilas dengan menggunakan

OI -1 mesin las lalu diperiksa
sambungannya secara
manual

Dicat dengan menggunakan

O-10
kompresor cat

Dibawa ke tempat pengeringan

T-6
terbuka secara manual

Dijemur di tempat pengeringan

O-11
terbuka untuk mengeringkan cat

Dibawa ke gudang barang

T-7
jadi secara manual

S-6 Di gudang barang jadi

Simbol-simbol yang Digunakan pada FPC

1. Operation

Terjadi bila :
- Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun
kimianya
- Dirakit (di-assembly) atau dibongkar (di-disassembly)
- Diatur untuk operasi lain

2. Transportation

Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain
Kecuali : perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan
oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi.

3. Inspection

Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas atau
kuantitasnya.
Simbol-simbol yang Digunakan (lanjutan)

4. Delay

Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera dilakukan

pekerjaan berikutnya (menunggu).

5. Storage

Terjadi bila : suatu objek disimpan.

6. Operation and Inspection

Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas

atau
kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.
CONTOH FLOW CHART Mulai

Perhitungan momen perpindahan material

awal

Pembuatan ARC

Pembuatan diagramhubungan ruangan

Perancangan alternatif layout

- Metode Trial and Error
- Software Quant System dan manual

Hitung Momen Perpindahan Material

Ya

Ada pengurangan
momen perpindahan
material ?

Tidak

Iterasi dihentikan

Selesai
CONTOH FLOW DIAGRAMS
From To Chart
From To Chart merupakan suatu teknik yang digunakan dalam perencanaan
layout. Chart ini sangat menolong, khususnya pada problem dimana
banyak item (part) yang melintasi daerah kerja. Chart ini juga sangat
berguna sebagai alat untuk merencanakan hubungan yang optimum dari
daerah-daerah kerja.

Keuntungan Chart ini adalah :

1. Menganalisis bahan
2. Merencanakan model aliran
3. Menetapkan lokasi-lokasi dari departemen
4. Mengukur efisiensi model aliran
5. Mempersingkat siklus pengolahan
6. Menggambarkan gerakan bahan
7. Menunjukkan ketergantungan 1 area yang lain
8. Menunjukkan jumlah gerakan melalui area
9. Menunjukkan antar-hubungan dari lintasan produksi
Contoh From To Chart

To A B C D E F G H I TOTAL
From
A 2 2 3 1 8

B 1 1 1 3

C 1 1 2 4

D 3 3 1 7

E 1 1 1 1 4

F 1 1 2 1 1 6

G 1 1 1 2 5

H 1 1 4 6

I 0

TOTAL 0 3 4 7 4 6 5 6 8
Teknik-teknik Analisa dan Perencanaan Aliran
Teknik-teknik yang biasanya digunakan dalam perencanaan dan analisa
aliran, sebagai pembantu untuk mendapatkan hubungan-hubungan di antara
daerah kerja yang terdapat dalam pabrik tersebut adalah sebagai berikut.

1. Peta Proses Pengerjaan (Operation Process Chart)

Peta proses pengerjaan adalah suatu peta yang memperlihatkan secara
grafis pengolahan mulai dari bahan baku sampai menjadi produk yang siap
dipasarkan.

2. Peta Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Chart)

Peta ini merupakan suatu teknik untuk merencanakan antara hubungan
satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini dilakukan analisa
terhadap tingkat hubungan antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya
dalam bentuk simbol-simbol, serta alasan-alasan bagi pertimbangan
pentingnya tingkat hubungan tersebut.
Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan mengidentifikasi segala
peralatan yang ada, kemudian membuat daftar segala kegiatan yang ada
pada suatu chart, lalu menetapkan rating (tingkat hubungannya).
Contoh Operation Processs Chart
PETA PROSES OPERASI
NAMA OBYEK PAGAR BESI
NOMOR PETA 01
DIPETAKAN OLEH KELOMPOK VII
TANGGAL DIPETAKAN 31 MARET 2006

Besi bagian
Roda Besi terali Besi rangka
atas

Diukur sesuai Diukur sesuai Diukur sesuai

O-8 dengan ukuran O-5 dengan O-1 dengan
rangka kebutuhan kebutuhan
(meteran ) (meteran ) (meteran )

Dipotong Dipotong Dipotong

O-9 O-6 O-2 (grinda )
(grinda ) (grinda )

Diperiksa Diperiksa Diperiksa

I-5 ukurannya I-1 ukurannya
I-3 ukurannya
(meteran ) (meteran )

Dilas (mesin
O-3 las )

Dibentuk sesuai O-4 Dilubangi

Dibentuk sesuai
dengan (bor )
dengan pesanan O-7
O-10 pesanan (mesin
(mesin bubut )
bubut )

Dilas dan
diperiksa
O-11 sambungan -
nya

cat Di cat
O-12 (kompressor )

Disimpan di gudang
produk jadi
Secara umum alasan tingkat hubungan dalam ARC dibagi dalam
tiga macam, yaitu :

1. Keterkaitan produksi
a. Urutan aliran kerja
b. Mempergunakan peralatan yang sama
c. Menggunakan catatan yang sama
d. Menggunakan ruangan yang sama
e. Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain
2. Keterkaitan pegawai
a. Menggunakan pegawai yang sama
b. Pentingnya berhubungan
c. Derajat hubungan kepegawaian
d. Jalur perjalanan normal
e. Kemudahan pengawasan
f. Melaksanakan pekerjaan serupa
g. Disenangi pegawai
h. Perpindahan pegawai
i. Gangguan pegawai
3. Aliran informasi
a. Menggunakan catatan/berkas yang sama
b. Derajat hubungan kertas kerja
c. Menggunakan alat komunikasi yang sama
Contoh ARC (Activity Relationship Chart)
Aktivitas Tingkat Hubungan

1
1. Perakitan Per
2
I

2 3
A
2. Penjahitan Kain Quilting 1,2, 4
U 3 U No Alasan
4 4,5 5 1 Urutan Proses
A U
3. Perakitan Kawat Lis 6 2 Menggunakan Informasi yang Sama
U 1 4,5 O
I 3 Menggunakan Material Handling yang Sama
4 - 7
2 O 4 Bising
U O
4. Pemotongan 8
- - 5 Getaran
A 4 A O I
9
1 1 - 2
I O O I
5. Penjahitan 10 Sandi Keterangan
2 - - 2
A O O O U A Mutlak Perlu Berdekatan
- - - 4,5
1 O E Sangat Perlu Berdekatan
I I U
1
6. Perekatan I Penting Berdekatan
1 2 - 4
A I I U
2 O Kedekatan Biasa
1 2 2 4
O I O U Tidak Perlu Berdekatan
7. Penjahitan Lis 3
- 2 - X Tidak Diinginkan Berdekatan
U O O
4
4 - -
U O 5
8. Perakitan Divan 4 -
I A
6
2 1
I
9. Perakitan Sandaran 7
2
A
8
1
9
10. Pembungkusan
10
3. Work Sheet
Sheet ini disusun berdasarkan activity relationship chart, terdiri dari baris-
baris dan kolom-kolom. Pada work sheet ini dituliskan nomor dan jenis
kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat hubungan dari tiap-tiap
kegiatan dituliskan pada kolom sebelah kanan.
Contoh Pengisian WS
TINGKAT HUBUNGAN
BAGIAN No AKTIVITAS
A E I O U X

PRODUCTION 1 PRODUKSI 2, 3, 4 5 6,7,11,17,18 8,9,13,14 10,12 -

3,4,5,7,8,9,10,11,
2 GUDANG BAHAN BAKU 1 - 6,13,14 12,15,16,17,18
- -

GUDANG TAMBAHAN DAN 2,5,7,8,9,10,11,12

3 1 - 4,6,14 - -
PENOLONG ,13,15,16,17,18
2,6,7,8,9,10,11,
4 STOCK YARD 1 - 3,5,13,14 - -
PRODUCTION 12,15,16,17,18
SERVICE 2,3,6,7,8,9,10,11,
5 RUANG PERALATAN - 1 4 12,13 ,14,15,16,17 - -
,18
4,5,8,9,10,11,12
6 LABORATORIUM - - 1,2,3 7,16,17 -
,13,14,15,18
RUANG BOILER DAN 2,3,4,5,15,16,17 6,8,9,10,11,12,
7 - - 1 -
KOMPRESSOR ,18 13,14
1,2,3,4,5,6,10,11,
8 WC KARYAWAN - - 9 7,18 -
12,13,14,15,16,17
1,2,3,4,5,6,11,
9 RUANG GANTI KARYAWAN - - 8,10,12 7,16,18 -
13,14,15,17
PERSONAL 10 2,3,4,5,6,8,12,
KANTIN - - 9,11,13 1,7,16,17,18 -
SERVICE 14,15
2,3,4,5,6,8,9,12,
11 KLINIK - - 1,10 7,16,17 18
13,14,15
2,3,4,5,6,8,10,
12 MUSHALLA - - 9,13 1,7,16,18 17
11,14,15

13 KANTOR - - 2,4,10,12,14,15 1,3,5,6,8,9,11 7,16,18 17

1,5,6,8,9,10,11,
GENERAL SERVICE 14 POS SATPAM - - 2,3,4,13,15 7,18 -
12,16,17
1,2,3,4,5,6,7,8,9
15 PARKIR - - 13,14 18 -
,10,11,12,16,17
1,2,3,4,5,7,8,14,
16 BENGKEL - - 17 6,9,10,11,12,13 -
15,18
PHYSICAL PLANT 2,3,4,5,7,8,9,14,
17 POWER HOUSE - - 1,16 6,10,11 12,13
SERVICE 15,18
2,3,4,5,6,7,16, 8,9,10,12,13,14,
18 TEMPAT PEMBUANGAN LIMBAH - - 1 11
17 15
4. Block Template
Template ini disusun berdasarkan work sheet, dimana masing-masing
aktivitas serta tingkat hubungan terhadap aktivitas-aktivitas lain, dibuat
dalam suatu bujur sangkar (block). Nomor kode tiap aktivitas-aktivitas ditulis
di tengah dari tiap block, sedang tingkat hubungan ditulis pada tepi block
template tersebut.
5. Activity Relationship Diagram
Diagram ini merupakan penyusunan block-block template yang sesuai
dengan tingkat hubungan antara satu sama lainnya.
Contoh Pengisian ARD
A U E A U E A U E A U E A U E

- 8,9,10,12, - - 7,16,17
- -- 1 - - - 7,18 - - 18 -
13 ,14,15

18 . TEMPAT PEMBUANGAN LIMBAH 6. LABORATORIUM 2. GUDANG BAHAN BAKU 14. POS SATPAM 15 . PARKIR

I X O I X O I X -O I X O I X O
4,5,8,9,10 3,4,5,7,8,9, 1,2,3,4,5,6,7,
2,3,4,5,6, 1,5,6,8,9,10,
1 11 1,2,3
- -- ,11 ,12,13, 6,13,14 - 10,11,12,15 2,3,4,13,15 -- 13,14 - 8,9,10,11,12,
7,16,17 11 ,12,16,17
14 ,15,18 ,16 ,17,18 16,17

A U E A U E A U E A U E A U E

- 6,8,9,10,11 , - 2,3,4 10 ,12 5 1 - - - 7,16,18 - - 1,7,16,18 -

-
12 ,13,14

3. GUDANG BAHAN TAMBAHAN DAN

7. RUANG BOILER DAN KOMPRESSOR 1. PRODUKSI 13. KANTOR 12. MUSHALLA
PENOLONG

I X O I X O I X O I X O I X O
2,5,7,8,9,10 ,
1 - 2,3,4,5,15 , 6,7,11 ,17,18 - 8,9,13,14, 4,6,14 - 2,4,10 ,12, 17 1,3,5,6,8,9,11 9,13 17 2,3,4,5,6,8,
- 11 ,12,13,15 , - -
16,17,18 15,16 14,15 10,11 ,14,15
16 ,17,18

A U E A U E A U E A U E A U E

- - 1 - - - -- 7,16,17 - -- 7,16,18 -- - 1,7,16,17,18 --

5. RUANG PERALATAN 4. STOCK YARD 11. KLINIK 9. RUANG GANTI KARYAWAN 10. KANTIN

I X O I X O I X O I X O I X O
2,3,6,7,8,9,10 2,6,7,8,9,10, 2,3,4,5,6,8,9, 1,2,3,4,5,6,11, 2,3,4,5,6,8,12,
4 - 3,5,13,14 - 1,10 18
- 8,10 ,12 - 9,11,13 -
,11,12,13,14, 11,12 ,15,16, 12,13,14 ,15 13,14 ,15,17 14 ,15
15,16,17,18 17 ,18

A U E A U E A U E

6,9,10,11 ,
-- - - 6,10,11 - - 7,18 -
12,13

16 . BENGKEL 17 . POWER HOUSE 8. WC KARYAWAN

I X O I X O I X O
1,2,3,4,5,7, 1,2,3,4,5,6,10
2,3,4,5,7,8,
17 -- 8,14,15 ,18 1,16 12 ,13 9 - ,11,12,13,14,
9,14 ,15,18
15 ,16,17
6. Production Space Requirement Sheet
Sheet ini merupakan alat untuk menganalisis luas lantai yang
dibutuhkan khusus untuk kegiatan yang langsung terhadap produksi.

Perhitungan allowance :
Luas mesin
Luas alat bantu
Operator space
Material space +
Subtotal
Allowance = Luas Total – Subtotal x 100%
Luas Total
Contoh Pengisian PSRS 2 2 MESIN /
LUASMESIN (M ) ALATBANTU (M ) OPERATORSPACE MATERIALSPACE LUAS /OPERASI SUBTOTAL TOTALAREA ALLOWANCE
DEPARTEMEN NO MESIN /PERALATAN 2 PERALATAN
LXW =A LXW =A (M2) (M ) (M2 ) (M2) (M2 ) (%)
(UNIT )
TIANGPANCANG
1 Mesin Cutting 1 x 0,4 = 0,4 - (2,4 x 2) - 0,4 = 4,4 (2 x 2) +( 2 x 15 ) = 34 38 ,8 1
2 Mesin Heading 0,6 x 0,5 = 0,3 - (0,5x0,2)-(0,7x0,5)-0,3 = 2,35 - 2,65 1
3 Mesin Spiral 1,35 x 0,6 = 0,81 - (2x2,6)-(1x0,6) = 4,.6 (2 x 2) +( 2,6 x 0,5) = 5,3 21 ,42 2
4 Las danMal Cincin - 2x(0,4 x 0,4) = 0,32 2x1=2 (2 x 2) +( 1 x 1,2) = 5,2 7,36 1
PENULANGAN 122 ,95 222 ,1 44 ,64
5 Meja - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2
6 Rak - 2 x 0,5 = 1 - - 1 1
Tempat PerakitanPlat Sambung , PCWire
7 dan Kawat Spiral - - - (2 x 2) +( 15 x 2) = 34 34 1
8 Trolley - 1,1 x 15 ,2 = 16 ,72 - - 16 ,72 1
9 Mesin Heading 0,6 x 0,5 = 0,3 - - - 0,3 1
10 Batching Plant (4,5x4)+ 2(2,5x2)+( 2x2)= 32 - - 1/2(10 + 4) x 4 = 28 60 1
11 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 - - 2,5 5
12 Area PembuatanTP - - (20 x2,5)-(18 x0,5) = 41 18 x 0,5 = 9 250 5
PERAKITAN 13 Tempat PenempatanCetakanAtas - 2(0,8 x 1) = 1,6 0,8 x 18 = 14 ,4 16 1
DAN Tempat Pembuatan STP
-
PENGECORAN 14
(Vibrator Internal )
- 0,6 x 0,4 = 0,24 (1 x 7) – 0,24 = 6,76 2(1 x 7) +( 7 x 0,5) = 17 ,5 24 ,5 1 411 ,05 628 ,9 34 ,64
15 Rak - 1,5 x 1 = 1,5 - - 0,75 1
16 Area Penumpukan ProdukSTP - - - 3,5 x 3,5 = 12 ,25 12 ,25 1
17 Meja - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2
18 Trolley - 1,1 x 27 ,5 = 30 ,25 - - 30 ,25 1
19 Crane - 0,5 x 27 = 13 ,5 - - 13 ,5 1
20 Meja Spinning 18 x 1,25 = 22 ,5 - (20 x2,25 ) – 22 ,5 = 22 ,5 - 90 2
21 Tempat Penumpukan Cetakan - - {(20 x3)-54 }+{(20 x4)-72 } = 14 (3x18 ) +( 4x18 ) = 126 140 1
22 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2
SPINNING 23
269 ,6 392 ,45 31 ,30
Meja - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2

24 Trolley - 1,1 x 23 ,5 = 25 ,85 - - 25 ,85 1

25 Crane - 0,5 x 23 ,5 = 11 ,75 - - 11 ,75 1
26 BakUap - 3 X 19 = 57 (21 X 8) - (2 X 57 ) = 54 - 168 2
27 Tempat Pembukaan Cetakan - - (2,6 X 21 ) – 11 ,4 = 43 ,2 19 X 0,6 = 11 ,4 163 ,8 3
28 Las - 0,4 X 0,4 = 0,16 - - 0,32 2

PENGUAPAN 29 Tempat Penumpukan Cetakan - - 2(1 X 5) = 10 19 X 5 = 95 105 1 473 ,84 575 17 ,6

30 Rak - 2 x 0,5 = 1 - - 1 1
31 Trolley - 1,1 x 22 ,7 = 24 ,97 - - 24 ,97 1
32 Crane - 0,5 X 21 ,5 = 10 ,75 - - 10 ,75 1
BANTALANJALANREL
1 Mesin Cutting 1 x 0,4 = 0,4 - (2,4 X 2) – 0,4 = 4,4 2(2 X 2) = 8 12 ,8 1
PENULANGAN 2 Mesin Heading 0,6 x 0,5 = 0,3 - 2X1=2 0,5 X 0,5 = 0,25 2,55 1 24 ,92 36 30 ,78
3 Trolley - 1,1 x 8,7 = 9,57 - - 9,57 1
4 Batching Plant (4,5x4)+ 2(2,5x2)+( 2x2)= 32 - - 1/2(10 + 4) x 4 = 28 60 1
5 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 - - 0,5 1
6 Vibrator Eksternal - 2,1 X 1 = 2,1 (4 X 3) – 2,1 = 9,9 - 12 1
7 Tempat PeletakanCetakan - - 6(0,6 X 0,1) = 3,6 4(2,1 X 1) = 8,4 12 1
PERAKITAN 125 ,5 325 ,25 61 ,41
8 Tempat PerakitanCetakan - - (3 X 4) – 2 = 10 2X1=2 12 1
9 Rak - 2 x 0,5 = 1 - - 1 1
10 Trolley - 1,1 x 22 ,5 = 24 ,75 - - 24 ,75 1
11 Crane - 0,5 X 6,5 = 3,25 - - 3,25 1
12 BakUap - 6 X 9,5 = 57 (11 X 8) – 57 = 31 - 88 1
13 Meja Pembukaan Cetakan - 4X2=8 (4 X 4) – 8 = 8 - 16 1
14 Tempat PeletakanProduk - - - 3,5 X 3 = 10 ,5 10 ,5 1
PENGUAPAN 131 ,87 209 ,25 36 ,98
15 Tempat PeletakanCetakan - - - 2,5 X 2,5 = 6,25 6,25 1
16 Trolley - 1,1 X 4,2 = 4,62 - - 4,62 1
17 Crane - 0,5 X 13 = 6,5 - - 6,5 1
SHEETPILE
1 Mesin Cutting 1 x 0,4 = 0,4 - (2,4 X 2) – 0,4 = 4,4 (2 X 2) +( 1,5 X 2) = 7 35 ,4 1
2 Mal - 1 X 0,3 = 0,3 1 X 1,7 = 1,7 1X2=2 8 1

PENULANGAN 3 Rak - 2 X 0,5 = 1 - - 1 1 55 ,02 105 ,75 47 ,97

4 Meja - 1 X 0,5 = 0,5 - - 0,5 1
5 Trolley - 1.1 X 9,2 = 10 ,12 - - 10 ,12 1
6 Pengikat PCStrain - 2(2 X 0,1) = 0,4 (8 X 3) – (8 X 1) = 16 8X1=8 195 ,2 8
7 Vibrator Internal 0,6 X 0,4 = 0,24 - - - 0,24 1
8 Batching Plant (4,5x4)+ 2(2,5x2)+( 2x2)= 32 - - 1/2(10 + 4) x 4 = 28 60 1

PEMBUATAN 9 Tempat Penumpukan Cetakan - - (10 X 3,2) – 9,6 = 22 ,4 1,2 X 8 = 9,6 64 2

SHEETPILE 10 Tempat PeletakanTerpal - - - (1 X 3) – (2 X 0,1) = 2,8 22 ,4 8 426 ,06 703 ,05 39 ,4
11 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 (3 X 2) – 0,5 – (2 X 0,1) = 5,3 - 42 ,4 8

12 Rak - 2 X 0,5 = 1 - - 1 1
13 Trolley - 1.1 X 26 ,2 = 28 ,82 - - 28 ,82 1
14 Crane - 0,5 X 24 = 12 - - 12 1
TOTALLUASPRODUKSI 2040 ,81 3197 ,75 36 ,18
7. Perhitungan Luas Lantai Service (Plant Service Area Planning Sheet)
Luas lantai untuk service yang dibutuhkan ditunjukkan dalam Plant
Service Area Planning Sheet.
Contoh Pengisian PSAPS
GENERAL SERVICE PERSONAL SERVICE

2 2
NO GENERAL SERVICE LUAS (m ) NO PERSONAL SERVICE LUAS (m )

1 POS SATPAM 15,6 1 WC. KARYAWAN 28,5

2 KANTOR 176 2 KANTIN 122 ,2

3 PARKIR 621 3 MUSHALLA 73,25

TOTAL 821 ,6 4 RUANG KARYAWAN 113 ,5

TOTAL 337,45

PRODUCTION SERVICE PHYSICAL PLANT SERVICE

NO PRODUCTION SERVICE LUAS (m2 ) NO PHYSICAL PLANT SERVICE LUAS (m2 )

1 GUDANG BAHAN BAKU 391 1 BENGKEL 74,75

2 GUDANG PRODUK JADI 421 ,04 2 PENGOLAHAN LIMBAH 109 ,2

3 GUDANG PERALATAN 186 ,66 TOTAL 183,95

4 GUDANG PERALATAN 12

TOTAL 1010 ,7
8. Total Service Requirement Work Sheet
Total service requirement work sheet ini adalah tabel yang menunjukkan
luas lantai masing-masing aktivitas dan jumlah modul serta ukuran
template (area template).
Contoh Pengisian TSRWS
2
ESTIMATE OF SQUARE (m )
NO DEPARTEMEN
INDIVIDUAL AREA SUB TOTAL SIZE OF AREA TEMPLATE
GENERAL SERVICE
POS SATPAM 15,6 4 x 3,9
1 821,6
KANTOR 176 11 x 16
PARKIR 621 (2x20) + (4x22) + (17x9)
PRODUCTION SERVICE
GUDANG BAHAN BAKU 391 11,5 x 34
2 GUDANG PRODUK JADI 421,04 1010,7 15,2 x 27,7
GUDANG PERALATAN 186,66 12,2 x 15,3
LABORATORIUM 12 4 x3
PERSONAL SERVICE
WC KARYAWAN 9,21 ((1,5X4)+(5X2))+(25X5)
3 KANTIN 122,2 337,45 (11x9,2) + (3x7)
MUSHOLLA 73,25 (6,5x6,5)+(2(0.5x0,3)+(2x5)+(2x2,5)+(4(1,5x0,5))
RUANG KARYAWAN 113,5 (8x12) + (3,5x5)
PHYSICAL PLANT SERVICE
4 BENGKEL 74,75 183,95 11,5x6,5
PENGOLAHAN LIMBAH 109,2 5,2 x 21
PRODUCTION
5 3392
PRODUKSI 3392 74 x 81

Total Area ` 8347 ,7

9. Area Allocating Diagram
Merupakan diagram yang disusun berdasarkan area template dan activity relationship diagram. Ukuran tiap block disesuaikan dengan luas lantai yang dibutuhkan tiap-tiap aktivitas. Contoh Area Template :

OFFICE REC / SHIPP

(8) (1)
TOOL
STOCK ROOM
ROOM
(2)
(3)
CAFETARIA LOCKER ROOM
(7) (6)

MAINTE -
NANCE
(4)

PRODUCTION
(5)
10. Final Layout
Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta
letaknya menurut area allocating diagram dan dengan mempertimbangkan
lorong-lorong yang diperlukan bagi jalan karyawan, aliran bahan
danperalatan. Letak antara satu daerah kerja demgan daerah kerja lainnya
diberi jarak yang dianggap perlu, baik karena alasan tertentu maupun
untuk kemungkinan perkembangan pabrik di masa yang akan datang.
 OPERATION
PROCESS CHART

ACTIVITY
RELATIONSHIP
CHART

WORK SHEET

PRODUCTION
PLANT SERVICE
SPACE
BLOCK TEMPLATE AREA PLANNING
REQUIREMENT
SHEET
SHET

ACTIVITY TOTAL SPACE

REALTIONSHIP REQUIREMENT
DIAGRAM WORK SHEET

AREA ALLOCATING
DIAGRAM

FINAL LAYOUT
Contoh Final Layout
L
B

gr

X
P1
X X X
X

P2
X

P1 X X

X
X P2

P1
X X X

X
X

M3
P1
X X

X
X

X
X X
P1
X X
X
X
X

X X
P1 P1

MS2B
X
X X X
X
MS2A X
P1 P1 X
X

H2 M1
X X
X

X X
X
MS1 B X
MS 1A X
P1 P1 X
X
H4
M1
M3 X X X

X X

P1 P1 X
X

X X

X X

P1 P1 X
X

X X
M1 M1
MS1A M S1B X X
X X
X X

M1
MS1A MS1B X X
X

X X

X
X X
X P2 X

M3 Ms

X X

X X

X
MS1B X
MS1A
M1 X X

NO K E T E RA NG A N
T 1 Pro duksi
D

2 G udang Bah an T am bahan dan P en olong

TV TS
3 G udang Bah an Baku
TV 4 Stock Yar d
Ts
TS
5 R uang Peral atan
6 L ab orator ium
7 R uang B oiler dan Kom p ressor
8 R uang G anti K aryaw an
9 W C K aryaw an
10 Kantin
11 Klinik
1'-1 01'-10
111'-1
/16"
1 11'-10
0/16"
1 1/16"
1 1/16" 12 M usholla
2'-2 7/16"
" 1 1/16"

13 Kant or
2'-2 7/16"
161/16"

14 Pos Sat pam

1'-10

15 Park ir
1/1
16"
'-10

16 Power H ouse
6"10/1
11

17 B en gkel
'-1
1 110/1

18 T em pat Penam pungan L im bah

1'-1 01'-1
Contoh Layout 2D : 27

29
26
24 25
28

Lantai Produksi
23

22

D 21

Pabrik Produk Beton

(PT. Wijaya Karya Medan)
20

17
18 19

16 K E TE R A N G A N

14 1. Pos Satpam
15
13 2. Tempa t Parkir Ro da 2
3. Ka ntor
4. Musholla
5. Ka ntin
12
6. Work Shop Tulanga n
7. J a lur I
8. J a lur II
9. J a lur III
10. Ruang G enset Luas Area Total =
11. Ruang Boiler
12. Ruang Pera lata n
48.745 M2
13. G udang
14. Lokasi Test TL
15. Tempa t C etaka n
16. Work Shop C etakan
17. Lokasi Test TP & BJ R
18. Ruang Distrib usi
10 11
19. Ruang Arsip
20. Work Shop Tulanga n
21. Tempa t Stoc k M a terial
22. J a lur IV
23. Ruang Boiler
24. La pangan Tennis
7 8 9 25. Ruang Penga wa s J a lur IV
6 26. Work Shop Tulanga n

A B C 27. Tempa t Stoc k M a terial

28. Ba k C uc i Split
5 29. Pos Satpam

C A TA T A N

A. J a lur I Prod uksi TP & TL

2
3 B. J a lur II Produksi TP,TL
C . J a lur III Prod uksi BJ R , SP & Pa nel
1
4 D. J a lur IV Prod uksi G irder & SP
Ke Meda n

J l. Binjai - Medan KM. 15,5 Ke Binjai

Contoh Layout 3D :
Lantai Produksi Pabrik Biodiesel (PT. Ganesha Energy 77)
Menggunakan Existing Building PTPN IV Pamina Adolina

Layout with operating platform Layout with steel structure

from existing building