Semen Padang

Laporan Kerja Praktek
PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Kerja Praktek merupakan salah satu sarana bagi mahasiswa teknik kimia
untuk mengetahui penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi teknik kimia di
lapangan. Tujuan dasarnya adalah untuk menyelaraskan aplikasi dan keilmuan
bidang teknik kimia.
Pemahaman proses dan operasi yang terjadi di pabrik merupakan hal
penting yang akan menambah wawasan mahasiswa tentang industri. Kerjasama
antara perusahaan dan institusi perguruan tinggi perlu terus ditingkatkan agar
dunia akademik dapat mengikuti perkembangan dunia industri yang berkembang
semakin pesat. Oleh karena itu mahasiswa teknik kimia mempunyai tanggung
jawab besar untuk meningkatkan pemahaman baik dari segi keilmuan maupun
keterampilan dasar yang dituntut untuk menjadi seorang profesional.
Kemajuan rekayasa teknik dalam dunia industri adalah suatu hal yang penting
bagi dunia perindustrian global. Bersamaan dengan itu, perkembangan dunia
Sains, Teknologi, dan Informasi memberikan banyak kemungkinan untuk

menghasilkan rekayasa rekayasa teknik yang terdepan dan mutakhir.
Jauh dengan kemajuan di berbagai bidang tersebut, kebutuhan akan tenaga
ahli dengan kemampuan dan tingkat kompetensi yang tinggi menjadi kebutuhan
yang harus segera terpenuhi bagi dunia industri. Hal ini dilakukan untuk dapat
menyeimbangkan kemajuan yang telah tercapai dalam bidang rekayasa teknik,
teknologi, dan informasi dengan kualitas dan kuantitas produksi yang ingin
dicapai. Dunia pendidikan, dengan tingkat perguruan tingginya berusaha untuk
menghasilkan tenaga-tenaga yang handal. Berbagai tindakan dilakukan untuk
dapat menyelaraskan teoritis perkuliahan dengan kenyataan yang ada di lapangan.
Dengan mempertimbangkan perihal di atas, maka jurusan teknik kimia,
fakultas teknik Universitas Sriwijaya memasukkan kegiatan kerja praktek dalam
kurikulum wajib untuk mencapai predikat sarjana strata satu dengan bobot 2 SKS.
Dalam hal ini (kerja praktek), mahasiswa dapat melihat langsung kasus-kasus
yang terjadi dan ikut terlibat dalam penanganan kasus tersebut, dengan demikian
Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
mahasiswa tersebut dapat dituntut secara langsung untuk mengingat kembali serta
menerapkan ilmu yang didapatkan pada bangku kuliah, bahkan dalam proses
penanganan kasus tersebut, sehingga mahasiswa akan mendapatkan sesuatu yang
baru baik itu dalam hal pengalaman maupun pola pikir baru yang lebih baik dalam
menyelesaikan persoalan.
Berdasarkan uraian di atas, maka kami mengajukan permohonan untuk
melakukan kerja praktek di PT.SEMEN PADANG.
1.2.
TUJUAN
Kerja Praktek ini dimaksudkan untuk:
1)
Memenuhi persyaratan kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Fakultas

Teknik, Universitas Sriwijaya.
2)
Mempelajari aplikasi ilmu pengetahuan dan teknologi di bidang teknik

kimia pada PT.SEMEN PADANG.
3)
Menambah cakrawala pandang dan berpikir bagi mahasiswa teknik

kimia dalam aplikasi ilmu teknik kimia untuk skala industri.
4)
Meningkatkan profesionalisme mahasiswa Teknik Kimia Universitas

Sriwijaya dengan adanya transfer informasi dari kalangan industri kepada
mahasiswa.
5)
Mempelajari proses pengolahan semen pada PT. SEMEN PADANG

dari pengambilan batu kapur sebagai bahan baku hingga menjadi semen yang
siap dipasarkan.
6)
Memahami prinsip kerja peralatan-peralatan yang digunakan pada

proses yang digunakan pada PT. SEMEN PADANG.
1.3.
Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek di PT. Semen Padang ini dilaksanakan pada tanggal 25 Mei
2015 24 Juli 2015

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1.
Sejarah PT. Semen Padang

Berdasarkan sejarah, PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di
Asia Tenggara yang terletak di propinsi Sumatera Barat, berjarak 15 km dari pusat
kota Padang, arah Timur jalan raya Padang Solok, pada ketinggian 200 m
diatas permukaan laut, dengan luas 630 ha. Pada tahun 1896 seorang perwira
Belanda yang berkebangsaan Jerman yang bernama Ir. Carl Christophus Lau
tertarik dengan batu-batuan yang ada di bukit Karang Putih dan bukit Ngalau.
Batu-batuan itu dikirim ke Belanda dan hasil penelitian menunjukkan bahwa batuatuan tersebut dapat dijadikan bahan baku semen. Pada tanggal 25 Januari 1907 Ir.
Carl hristophus Lau mengajukan permohonan kepada Hindia Belanda untuk
mendirikan pabrik semen di Indarung, pada tanggal 16 Agustus 1907 permohonan
itu disetujui.
Untuk melanjutkan usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan
beberapa perusahaan seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, Fa. Yarman &
Soon serta pihak swasta lainnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah
NV Nederlandesch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) dengan
akte notaris Johanes Piede Smidth di Amsterdam sebagai pabrik semen tertua di
Indonesia. Pabrik yang berlokasi lebih kurang 15 Km dari pusat kota Padang ini
mulai beroperasi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton pertahun dan pada
tahun 1939 pernah mencapai produk tertinggi 172.000 ton. Ketika Jepang
menguasai Indonesia tahun 1942 sampai 1945 pabrik semen ini diambil alih oleh
Manajemen Asano Cement Jepang. Ketika proklamasi kemerdekaan pada 1945,
pabrik ini diambil alih oleh karyawan Indonesia dan selanjutnya diserahkan
kepada pemerintah Republik Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.
Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan kapasitas
produksi dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung
II, III A, III B, III C, maka mulai 1 Januari 1994 kapasitas terpasang meningkat
menjadi 3.720.000 ton semen pertahun. Pabrik Indarung I sebagai pabrik tertua
yang menggunakan proses basah sekarang tidak dioperasikan lagi mengingat

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
efisiensi dan langkanya suku cadang peralatannya akan tetapi masih tetap dirawat
dengan baik. Pabrik Indarung II dibangun pada tahun 1977 dan selesai pada tahun
1980. Setelahitu berturut-turut dibangun pabrik Indarung III A (1981- 1983) dan
Indarung III B (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung III C dibangun oleh PT.
Semen Padang pada tahun 1994.
Kemudian dalam perkembangannya pabrik Indarung III A akhirnya
dinamakan pabrik Indarung III sedang pabrik Indarung III B dan III C yang
menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV. Dengan
diresmikannya pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998 maka kapasitas
produksi meningkat menjadi 5.240.000 ton semen pertahun. Berdasarkan surat
menteri keuangan Republik Indonesia No. S-326/ MK. 016/ 1995 tanggal 5 Juni
1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik
pemerintah yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen Gresik dan PT. Semen Tonasa
yang terealisasi tanggal 15 September 1995.
Gambar 2.1. Pabrik PT. Semen Padang
2.2.
Lokasi Pabrik
PT. Semen Padang terletak di Kelurahan Indarung, Kecamatan Lubuk
Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah timur pusat
kota Padang. Secara geografis, lokasi pabrik berada pada ketinggian sekitar 200 m
diatas permukaan laut.
2.3.
Visi dan Misi PT. Semen Padang

2.3.1. Visi
Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara. "To become a reliable,
leading and environtment friendly cement industry".

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
2.3.2. Misi
1) Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2) Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3) Meningkatkan
kemampuan
rekayasa
dan
engineering
untuk
mengembangkan industri semen nasional.

4) Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5) Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.
2.3.3. Budaya Perusahaan
1)
2)
3)
4)
5)
Compete with a clear & synergized Vision

Have a High Spirit for Continuous Learning
Act with High Accountability
Meet Customer Expectation
Perform ethically with high Integrity
6) Strengthening Teamwork
Tabel 2.1 Kapasitas produksi PT. Semen Padang
No
Pabrik
Kapasitas/Tahun
Indarung II
660.000 Ton
Indarung III
660.000 Ton
Indarung IV
1.620.000 Ton
Indarung V
2.300.000 Ton
Optimalisasi Pabrik
760.000 Ton
(Sumber :PT.Semen Padang)
2.4.
Struktur Organisasi PT. Semen Padang

Jajaran Direksi (BOD) dalam struktur organisasi perusahaan, terdiri dari 1
(satu) orang Direktur Utama yang membawahi 3 (tiga) orang Direksi, yaitu :
Direktur Komersil, Direktur Produksi, dan Direktur Keuangan. Dalam tugas-

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
tugasnya, direksi dibantu sebanyak 18 pejabat Eselon I yang terdiri dari 16
departemen, dan dua pejabat setingkat departemen (SPI dan Sekper).
2.4.1. Struktur Organisasi Departement Produksi IV
Gambar 2.2. Struktur Organisasi Departemen Produksi IV
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1.
Pengertian Semen
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku batu kapur
sebagai bahan utama dan tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil
akhir berupa padatan berbentuk bubuk, tanpa memandang proses pembuatannya,
yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Bila semen
dicampurkan dengan air, maka terbentuklah beton. Beton nama asingnya,

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
concrete - diambil dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersamasama, dan crescere (tumbuh), yang maksudnya kekuatan yang tumbuh karena
adanya campuran zat tertentu.
Batu kapur adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium oksida
(CaO), sedangkan tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa silika
oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium
oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai
meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan
ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses
produksi dikemas dalam kantong atau zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.
Dalam pengertian umum, semen adalah suatu binder, suatu zat yang dapat
menetapkan dan mengeraskan dengan bebas, dan dapat mengikat material lain.
Abu vulkanis dan batu bata yang dihancurkan yang ditambahkan pada batu kapur
yang dibakar sebagai agen pengikat untuk memperoleh suatu pengikat hidrolik
yang selanjutnya disebut sebagai cementum. Semen yang digunakan dalam
konstruksi digolongkan kedalam semen hidrolik dan semen non-hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran
dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas
bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan
hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin. Kebanyakan konstruksi semen saat
ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen Portland, yang
dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum, pada proses
dengan temperatur yang tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan
berkombinasi secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa
baru. Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gipsum yang
harus tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair.
Contohnya adukan semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan
bertambah kuat secara lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer
untuk membentuk kembali kalsium karbonat.

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Penguatan
dan
pengerasan
semen
hidrolik
disebabkan
adanya
pembentukan air yang mengandung senyawa-senyawa, pembentukan sebagai hasil

reaksi antara komponen semen dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah
kepada hidrasi dan hidrat secara berturut-turut. Sebagai hasil dari reaksi awal
dengan segera, suatu pengerasan dapat diamati pada awalnya dengan sangat kecil
dan akan bertambah seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap tertentu,
titik ini diarahkan pada permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut
disebut penguatan setelah mulai tahap pengerasan.
3.2.
Jenis Jenis Semen

Adapun jenis jenis semen yang diproduksi adalah :
1) Semen Abu atau semen Portland adalah bubuk berwarna abu kebiru-biruan,
dibentuk dari bahan utama batu kapur berkadar kalsium tinggi yang diolah
dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan
sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan prosentase
kandungan penyusunannya terdiri dari 5 tipe, yaitu tipe I sampai tipe V.
2) Semen Putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu
dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai
filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite)
limestone murni.
3) Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di
darat maupun di lepas pantai.
4) Mixed & Fly Ash Cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan
buatan. Pozzolan merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara
yang mengandung amorphous silica, aluminium oksida, besi oksida dan
oksida lainnya dalam variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai
campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.
5) Super Masonry Cement merupakan jenis semen yang lebih tepat digunakan
untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang struktur
betonnya maksimal K 225. Dapat
juga digunakan untuk bahan baku

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, tegel dan bahan
bangunan lainnya.
6) Portland Pozzolan Cement (PPC) adalah semen hidrolid yang dibuat dengan
menggiling terak, gypsum dan bahan pozzolan. Produk ini lebih tepat
digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan
ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, seperti: jembatan, jalan raya,
perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi dan
fondasi pelat penuh.
7) Portland Composite Cement (PCC) digunakan untuk bangunan-bangunan
pada umumnya. Sama dengan penggunaan Semen Portland Tipe I dengan
kuat tekan yang sama. PCC mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah
selama proses pendinginan dibandingkan dengan Semen Portland Tipe I,
sehingga pengerjaannya akan lebih mudah dan menghasilkan permukaan
beton/plester yang lebih rapat dan lebih halus. Pada pembuatan semen PCC
ini kadar klinkernya dikurangi dan diganti dengan penambahan batu kapur
dan fly ash yang digiling lebih lembut.
Kegunaan :
a) Digunakan untuk konstruksi umum untuk semua mutu beton
b) Struktur bangunan bertingkat
c) Struktur jembatan, struktur jalan beton
d) Bahan bangunan
e) Beton pratekan dan pracetak, Pasangan bata, plesteran dan acian, Panel
beton,
f) Paving block, Hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll.
Keunggulan :
a) Lebih mudah dikerjakan
b) Suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak
c) Lebih tahan terhadap sulphat
d) Lebih kedap air
e) Permukaan acian lebih halus
3.3.
Bahan Baku Pembuatan Semen


PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (Iron Sand) dan tanah liat (clay).
Komponen pencampuran bahan baku semen tersebut adalah sebagai berikut:
1) Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur digunakan sebanyak 80 %. Batu kapur merupakan sumber
utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3 (Calcium Carbonat), pada
umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air 5%.
2) Batu Silika (Silica Stone)
Batu silika digunakan sebanyak 9 %. Batu silika memiliki rumus SiO2
(silikon dioksida). Pada umumnya batu silika terdapat bersama oksida logam
lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu silikanya, semakin
berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu
semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Batu silika yang
baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 90%.
3) Tanah Liat (Clay)
Tanah liat digunakan sebanyak 8 %. Rumus kimia tanah liat yang
digunakan pada produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik untuk
digunakan memiliki kadar air 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi 46 %.
4) Pasir Besi (Iron Sand)
Pasir besi digunakan sebanyak 1%. Pasir besi memiliki rumus kimia
Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO 2 dan TiO2
sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses
pembuatan kerak semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe 3O2
75% 80%. Copper slag adalah hasil limbah industri peleburan tembaga,
berbentuk pipih dan runcing (tajam) dan sebagian besar mengandung oksida besi
dan silikat serta mempunyai sifat kimia yang stabil dan sifat fisik yang sama
dengan pasir. Beberapa keuntungan penggunaan copper slag dalam campuaran
beton, adalah sebagai berikut :
a. Meningkatkan kekuatan beton.
b. Meningkatkan ketahanan terhadap Sulfat dalam air laut.
c. Menguangi panas hidrasi dan memperkecil porositas.
10

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
d. Hasil permukaan beton lebih halus dan rata.
Tabel 3.1. Proporsi Bahan Baku Semen
Bahan Baku
Lime Stone (CaCO3)
Silica Stone (SiO2)
Tanah Liat (Al2O3)
Pasir Besi (Fe2O3)
Gypsum (CaSO4.nH2O)
3.4.
Proporsi
81 %
9%
10 %
1%
2-5 %
(Sumber : Laboratorium Proses Indarung IV)
Sifat Fisika dan Sifat Kimia Bahan Baku dan Produk
3.4.1. Bahan Baku Utama

1) Batu Kapur (Lime Stone)
Rumus molekul
: CaCO3
Fasa
: Padat (Solid)
Warna
: putih kekuning kuningan
Kadar Air
: 3%
Bulk Density
: 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l
(halus)
Ukuran Material
: > 60mm = 0%
Silica Modulus
: 3.21
Alumina Modulus
: 1.44
Komposisi kimia yang terkandung di dalamnya:

a) CaO
: 50.9%
b) SiO2
: 5.88%
c) Al2O3
: 1.08%
d) Fe2O3
: 0.75%
e) MgO
: 0.7%
2) Batu Silika (Silica Stone)

Rumus molekul
: Si2O3
Fasa
: Padat (Solid)
Warna
: Coklat Kemerahan
Kadar Air
: 10.95%
Bulk Density
: 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)
11

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Ukuran Material
: > 60mm = 0%
Silica Modulus
: 3.64
Alumina Modulus
: 2.073

a) CaO
: 1.86%
b) SiO2
: 68.76%
c) Al2O3
: 12.75%
d) Fe2O3
: 6.15%
e) MgO
: 1.05%
3) Tanah Liat (Clay)

Rumus molekul
: Al2O3
Fasa
: Padat (Solid)
Warna
: Coklat Kekuningan
Kadar Air
: 34.8%
Bulk Density
: 750 g/l
Silica Modulus
: 0.912
Alumina Modulus
: 3.017

a) CaO
: 0.63%
b) SiO2
: 39.9%
c) Al2O3
: 32.86%
d) Fe2O3
: 10.89%
e) MgO
: 0.24%
4) Pasir Besi (Iron Sand)

Rumus molekul
: Fe2O3
Fasa
: Padat (Solid)
Warna
: Hitam
Kadar Air
: 2.1%
Bulk Density
: 1657 g/l

a) CaO
: 5.63%
12

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
b) SiO2
: 26.48%
c) Al2O3
: 9.97%
d) Fe2O3
: 59.79%
e) MgO
: 2.75%
3.4.2. Bahan Aditif

3.4.2.1.Gypsum
Dalam hal ini digunakan Gypsum sebagai bahan aditif dalam pembuatan
semen yang berfungsi sebagai retarder, yaitu sebagai penghambat pengerasan
pada semen yang memiliki rumus CaSO4.nH2O. Gypsum mempunyai karakteristik
sebagai berikut :
1) Lembab
2) Tahan terhadap api
Adapun komposisi kimia bahan gipsum adalah:
1) Calcium (Ca)
: 23,28 %
2) Hidrogen (H)
: 2,34 %
3) Calcium Oksida (CaO) : 32,57 %

4) Air (H2O)
: 20,93 %
5) Sulfur (S)
: 18,62 %
Adapun sifat Fisis Gipsum adalah:

1) Warna
: putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
2) Spesifik grafity
: 2,31 - 2,35
3) Keras seperti mutiara terutama permukaan

4) Bentuk mineral
: Kristalin, serabut dan masif
5) Kilap seperti sutera

6) Konduktivitasnya rendah
7) Sistem kristalin adalah monoklinik.
Sedangkan Sifat Kimia gypsum adalah:
1) Pada umumnya mengandung SO3 = 46,5 %; CaO = 32,4 % ; H2O = 20,9 %
2) Kelarutan dalam air adalah 2,1 gram tiap liter pada suhu 40 0C; 1,8 gram
tiap liter air pada 00C; 1,9 gram tiap liter pada suhu 70 - 900C
13

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
3) Kelarutan bertambah dengan penambahan HCl atau HNO3. Di alam,
gipsum merupakan mineral hidrous sulfat yang mengandung dua molekul
air, atau dengan rumus kimia CaSO4.2H2O dengan berat molekul 172,17
gr. Jenis jenis batuannya adalah sanitspar, alabaster, gypsite dan selenit.
Warna gypsum mulai dari putih, kekuning kuningan sampai abu-abu.
3.4.2.2.Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan
alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen, akan tetapi dalam
bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi
secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa
yang mempunyai sifat seperti semen.
Bahan pozzolan tersusun atas :
1) 45 - 72 % SiO2
2) 10 - 18 % Al2O3
3) 1 - 6 % Fe2O3
4) 0,5 - 3 % MgO
5) 0,3 - 1,6 % SO3
3.4.3. Sifat Fisika dan Kimia Semen
3.4.3.1.Setting dan Hardening
Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah
terjadi reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan
pasta yang plastis dan dapat dibentuk (workable) sampai beberapa waktu
karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut Dorman
Period (period tidur).
Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada
yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut
Initial Set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial
Set disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya
pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa
disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set sedangkan waktu
yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time (waktu
14

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu
akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening.
3.4.3.2.Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hiderasi. Jumlah panas hiderasi yang terjadi tergantung, tipe semen,
kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan terajadi retak-retak
pada beton, hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga
terjadi pemuaian pada proses pendinginan.
3.4.3.3.Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:
a) Drying Shringkage
( penyusutan karean pengeringan).
b) Hideration Shringkage
( penyusutan karena hiderasi ).
c) Carbonation Shringkage
( penyusutan karena karbonasi ).
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying

Shringkage. Penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan
hardening. Bila besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat
dihindari. Penyusutan ini dipengaruhi juga kadar C3A yang terlalu tinggi.
3.4.3.4.Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO 2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss On
Ignation (Hilang Pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral
yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada
batu setelah beberapa tahun kemudian.
3.4.3.5.Spesifik Gravity
Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting
dalam perancangan beton. Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravity
15

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
digunakan untuk mengetahui seberapa jauh kesempurnaan pembakaran klinker,
dan juga menetahui apakah klinker tercampur dengan impuritis.
3.4.5.6.False Set ( Pengikatan Semu)
Yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan semen,
mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala tersebut akan
hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan pengadukan lebih
lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada operasi penggilingan
klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang terlalu tinggi sehingga
terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah
yang menyebabkan terjadinya false set.
BAB IV
DESKRIPSI PROSES
4.1.
Tahapan proses yang terjadi pada Raw Mill
4.1.1. Pengumpanan Bahan Baku
Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses diatur oleh dosimat
feeder, yang diletakkan tepat di bawah hopper. Prinsip kerja dosimat feeder ini
adalah mengatur kecepatan feed yang akan diumpankan ke belt conveyor dan
dikirim ke horizontal dan vertical roller mill untuk mengalami penggilingan dan
16

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
pengeringan. Pada belt conveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica, pasir besi
dan tanah liat. Pencampuran ke empat bahan tersebut akan di transport melalui
belt conveyor menuju ke horizontal dan vertical mill. Kecepatan pengumpanan
feeder diatur oleh operator di ruang CCP (Central Control Panel).
Gambar 4.1. Dosimat Feeder
4.1.2. Proses Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku terdiri dari dua jenis mill yaitu horizontal mill (tube mill) dan vertical
mill. Media pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari gas panas
buangan kiln. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan
bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.
4.1.2.1.Proses penggilingan dan pengeringan bahan baku pada horizontal mill
Material yang akan digiling dimasukkan bersamaan dengan aliran udara
panas berasal dari suspension preheater yang ditarik oleh mill fan, sehingga di
dalam tube mill selain terjadi proses penggilingan juga terjadi proses pengeringan.
Tube mill untuk raw mill ini terdiri dari 3 ruangan, yaitu drying chamber, kamar I
dan kamar II. Pada drying chamber dipasang lifter yang berfungsi untuk
mengangkat dan menghamburkan material sehingga proses pengeringan dapat
berlangsung dengan efektif karena luas permukaan material yang kontak dengan
gas panas bertambah besar. Sebagai pemisah antara drying chamber dengan
kompartmen I digunakan open diaphragm.
Di dalam kamar I terdapat lifting liner berjenis step liner. Liner jenis ini
berfungsi untuk mengangkat dan menjatuhkan grinding media sehingga
17

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
dihasilkan gaya tumbukan terhadap material yang akan digiling. Pada kamar II,
permukaan liner yang digunakan bergelombang dikarenakan gaya yang
diperlukan adalah gaya gesek antara material dengan grinding media sehingga
tidak diperlukan liner yang dapat mengangkat grinding media. Di kamar II juga
digunakan danula ring yang berfungsi untuk memperpanjang waktu tinggal
material di dalam mill sehingga efek penggilingan akan lebih baik.
Gambar 4.2. Horizontal Mill
Diaphragm digunakan di antara kamar I dan kamar II yang berfungsi

sebagai saringan terhadap material hasil penggilingan. Karena system dischargenya adalah centre discharge maka diaphragm yang digunakan berjenis single
diaphragm untuk masing-masing keluaran kamar. Material hasil penggilingan
keluar melalui diaphragm dan selanjutnya akan mengalami penyaringan kembali
di ruang bawah tube mill sehingga material yang masuk ke dalam air slide (PGC)
adalah benar-benar raw mix dan mencegah grinding media ikut keluar
bersamanya.
Grinding media yang digunakan terbuat dari bola baja dengan ukuran yang
berbeda untuk tiap kamar. Untuk kamar I digunakan grinding media berukuran
50-90 mm, sedangkan untuk kamar II, grinding media yang digunakan berukuran
25-40 mm.
4.1.2.2.
Proses penggilingan dan pengeringan bahan baku pada vertical

mill
Vertical mill merupakan alat yang digunakan untuk menggiling bahan baku
pembuatan semen dengan menggunakan roller. Di dalam vertical mill terdapat

sebuah grinding table dan 4 buah grinding roller. Bahan baku masuk kedalam
18

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
vertical roller mill ( Raw Mill ) melalui feed gate dan jatuh pada bagian tengah
(tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk dari bagian samping atas
vertical mill. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi
max 90m. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang
diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran dari grinding
table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran dari grinding
table itu sendiri. Grinding table digerakkan oleh motor sedangkan grinding roller
bergerak mengikuti rotasi dari grinding table karena adanya gaya gesek. Pada
vertical mill terjadi proses pengeringan, penggilingan dan penyaringan
(klasifikasi). Gas panas yang digunakan untuk pengeringan berasal dari gas panas
buangan dari kiln. Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar
moisture max 1%. Material yang telah digiling akan kontak langsung dengan gas
panas yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill bersuhu
sekitar 80oC, gas masuk bersuhu 300-350oC.
Proses penyaringan (klasifikasi) menggunakan alat yang disebut classifyer.
Classifyer berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari
raw mill. Raw mix yang memiliki standar kehalusan tertentu akan terhisap oleh
fan keluar dari vertical roller mill, selanjutnya melewati separator berupa cyclone
yang berjumlah 4 (empat) buah. Dengan memanfaatkan gaya sentrifugal dalam
cyclone, gas panas dan partikel-partikel halus (raw mix) akan terpisah. Gas akan
keluar dari top cyclone menuju Electrostatic Precipitator sedangkan partikel halus
raw mix keluar melalui bottom cyclone. Gas dari cyclone separator mengandung
uap air dan sebagian debu yang masih terikut pada waktu pemisahan.
Sebelum gas dibuang ke alam bebas, gas tersebut dialirkan ke
Electrostatic Precipitator untuk ditangkap debunya dengan menggunakan
elektroda - elektroda bertegangan tinggi. Gas panas yang berasal dari kiln, uap air
dan sebagian debu yang tidak tertangkap oleh elektroda-elektroda Electrostatic
Precipitator ditransportasikan ke cerobong (stack) dengan bantuan sebuah kipas
atau filter fan. Bahan baku (raw mix) yang telah memenuhi standar kehalusan
dimasukkan ke dalam Continuous Flow Silo (CF Silo).
19

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Gambar 4.3. Vertical Mill
4.2.
Homogenisasi Raw Mix

Setelah raw mix terbentuk dari penggilingan maka raw mix akan melewati
separator terlebih dahulu. Material yang kasar akan kembali untuk digiling dan
material yang halus akan diteruskan dengan bantuan mill fan untuk di teruskan ke
storage penyimpanan raw mix. Jenis silo yang digunakan pada pabrik Indarung IV
adalah CF silo (Control Flow silo) dengan kapasitas 350-400 ton/jam. Silo jenis
ini berfungsi sebagai homogenizing dan blending raw mix, dengan prinsip kerja :
1) Memiliki 7 titik ekstraksi (Flap Valve A-G) dengan 6 segmen aerasi untuk
masing-masing titik aerasi.
2) Efek homogenasi didapatkan dari efek pencampuran antar lapisan material karna
perbedaan kecepatan penarikan pada masing-masing titik penarikan.
Gambar 4.4. CF Silo ( Control Flow Silo)
4.3.
Coal Mill
20

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Coal mill adalah unit yang berfungsi sebagai penghasil fine coal yang
digunakan untuk bahan bakar pada kalsiner dan burner (kiln). Pada unit Indarung
IV PT. Semen Padang, terdapat 2 unit coal mill yaitu 4K2 dan 4K3. Kedua unit
coal mill ini menggunakan vertical roller mill.
4.3.1. Coal mill 4K2
Didalam coal mill 4K2 terdapat grinding table dan 2 buah grinding roller.
Grinding roller berfungsi untuk menggiling raw coal menjadi fine coal. Input
coal mill berupa raw coal dan gas panas, sedangkan out put nya berupa material
halus (fine coal) dan gas panas buangan. Raw coal diumpankan dari hopper
menuju vertical mill dengan menggunakan drag chain feeder yang berfungsi
mengatur jumlah aliran raw coal yang akan diumpankan. Raw coal yang telah
digiling ditarik oleh gas panas menuju classifyer untuk dipisahkan antara yang
masih kasar dengan yang sudah halus. Material reject berupa raw mix yang
terbawa oleh gas panas keluar melalui louvre ring. Material yang sudah halus akan
masuk ke dalam cyclone yang ditarik dengan bantuan mill fan. Di dalam cyclone
terjadi proses pemisahan yang menggunakan gaya sentrifugal sehingga material
yang sudah halus akan masuk ke screw conveyor untuk di transportasikan ke bin.
Bin pada coal mill 4K2 berjumlah 2 buah yaitu bin L11 untuk proses kalsiner dan
bin L12 untuk pembakaran di kiln. Bin berfungsi sebagai tempat penampungan
fine coal sebelum di umpankan ke kalsiner dan burner. Alat yang digunakan untuk
mengatur laju pengumpanan fine coal di sebut coriolis. Fine coal ditembakkan ke
kalsiner dan burner dengan bantuan blower. Gas panas buangan cyclone tidak
langsung dibuang melalui cerobong karena masih mengandung fine coal, akan
tetapi di alirkan terlebih dahulu menuju EP. Bottom product EP ditransportasikan
dengan screw conveyor menuju bin, sedangkan top product berupa udara yang
sudah bersih dibuang melalui cerobong.
4.3.2. Coal mill 4K3
21

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Coal mill 4K3 berfungsi sebagai pendukung dari coal mill 4K2. Pada coal
mill 4K3, fine coal langsung diumpankan menuju kiln dan membantu kebutuhan
fine coal untuk indarung II/III dan V. Jumlah grinding roller pada unit ini
sebanyak 3 buah. Grinding table digerakkan dengan bantuan motor main drive.
Input dan output coal mill 4K3 sama dengan 4K2. Alat pemisah yang terdapat
pada coal mill 4K3 adalah BHF (Bag House Filter). BHF berfungsi memisahkan
gas panas dengan padatan menggunakan prinsip penyaringan (filtrasi).
4.4.
Proses Pemanasan, Pembakaran dan Pendinginan (Unit Kiln)

Pada unit kiln, proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi tiga tahapan,
yaitu:
1) Proses pemanasan awal (preheater)
Proses pemanasan awal (preheater) terjadi di dalam SP (Suspension
Preheater). SP indarung IV terdiri atas 2 string, yaitu string A dan string B.
Dimana masing masing string tersusun atas 4 buah cyclone. Pada string B,
terdapat kalsiner yang berfungsi sebagai tempat terjadinya proses kalsinasi.
Preheater berguna untuk pemanasan awal raw mix sehingga pemanasan
selanjutnya dalam kiln lebih mudah. Raw mix akan masuk dari bagian atas dan gas
panas masuk dari bagian bawah suspension preheater. Karena menyerap panas
maka sebagian material akan teruai dan menguap, diantaranya akan melepaskan
H2O dan CO2. Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang
dahulunya terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal sedikit.
SP yang digunakan terdiri atas SLC (Separate Line Calsiner). Sumber
panasnya berasal dari pembuangan panas grate cooler dan pembakaran batu bara
serta letaknya terpisah dengan kiln. Keuntungan dari penggunaan suspension
preheater adalah :
a) Temperatur gas keluar cukup rendah, bisa < 350C
22

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
b) Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai > 90% dari temperatur gas dalam waktu < 1 detik) untuk setiap
Stage-nya.
Gambar 4.5. Suspension Preheater
2) Proses Pembakaran (kiln)

Proses pembakaran terjadi di dalam Kiln. Kiln ini berbentuk silinder
dengan diameter 5 m dan panjang 80 m dengan kemiringan 3 0. Bahan bakar
yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan
Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk pemanasan di burner, udara sekunder
diperoleh dari grate cooler dan udara primer yang diperoleh dari udara luar. Udara
primer diperoleh dengan menggunakan primary fan. Dinding kiln dilapisi oleh
bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi dinding kiln dari panas agar tidak
meleleh pada saat proses pembakaran berlangsung. Di dalam kiln, terdiri atas
beberapa zona, antara lain:
a) Zona kalsinasi (calsinacing zone 800 - 900C)
Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga
dapat menguraikan CO2. Selain itu, pada zona ini sebelumnya telah terjadi
proses kalsinasi didalam Suspension pre-heater SLC. Jadi, kerja kiln dalam
proses kalsinasi sudah berkurang dan tidak memakan waktu yang lama dalam
tahap ini, karena proses kalsinasi sudah terjadi sekitar 90-95% di SP tersebut.
b) Daerah pembentukan clinker (Sintering Zone 900 - 1350C)
23

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa- senyawa: C 2S, C3S,
C4AF dan C3A.
c) Daerah pendinginan (cooling zone 1350-120C)
Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah
ini material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder
dari grate cooler yang masuk ke kiln. Reaksi yang terjadi pada proses
pembentukan clinker di dalam kiln sebagai berikut:
1) Reaksi pelepasan air
Al2O3.2SiO2.H2O
Al2O3.2SiO2 + H2O
2) Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide
(CO2) dari bahan baku yang terjadi pada temperatur 450 - 900C
CaCO3
CaO + CO2
MgCO3
MgO + CO2
3) Pembentukan dicalsium silicate (C2S) yang terjadi pada temperatur

900-1400C
2CaO +SiO2
2CaO.SiO2
4) Pembentukan tricalsium aluminat (C3A)

3CaO + Al2O3
3CaO. Al2O3
5) Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + FeCO3
4CaO.Al2O3.Fe2O3
6) Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadar calcium

monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1420 - 1450C.
Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2
3CaO.SiO2
Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan

antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Pada dinding kiln dipasang batu tahan api yang berfungsi untuk
melindungi kiln pada saat proses pembakaran terjadi. Refractory merupakan
material yang :
a) Tahan terhadap temperatur tinggi dan perubahan yang drastis.
b) Tahan terhadap molten slag, glass, gas panas, dll.
24

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
c)
d)
e)
f)
g)
Tahan terhadap beban pada kondisi servis.

Tahan terhadap gaya abrasif.
Meredam panas (conserve heat).
Memiliki koefisien dan ekspansi panas yang rendah.
Tidak mengkontaminasi bahan yang diolah (load).
h) Penghantar panas rendah (thermal conductivity).

Fungsi dari refractory dalam pembuatan semen :
a) Sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi.
b) Sebagai bahan untuk memperpanjang umur teknis shell kiln atau
melindungi bagian metal agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau
padatan yang sangat panas.
c) Sebagai isolator panas (peredam panas).
Tabel 4.1. Pemasangan Batu Tahan Api sesuai zona
Perkiraan Suhu
Material
Zona
Awal
Akhir
Panjang zona
thd rasio
Penggunaan Batu
diameter Kiln
o
Preheating zone
( C)
( C)
100
900
Preheater
Light weight
firebrick, fireclay
Calcining zone
700
1050
4-6
Alumina brick (5060 % Al2O3)
Safety zone
1050
1150
Magnesia spinell
(60-70 % MgO)
Upper Transition
1150
1250
2-4
zone
Magnesia spinel
(80-90 % MgO)
Sintering zone
1350
1500
3-5
Lower transition
1350
1250
1-2
Magnesia basic (>

90 % MgO)
Magnesia spinell
25

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
zone
(80-90% MgO)
Gambar 4.6. Kiln
3) Proses Pendinginan (Grate Cooler)

Grate Cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :
a) Mendinginkan clinker yang keluar Kiln dari temperature 1350oC menjadi
< 120oC keluar Cooler System, dengan cara mengalirkan udara dari
Cooling Fan secara proporsional.
b) Pendinginan clinker secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas clinker yang terbaik (clinker mudah pecah).
c) Heat recuperation dengan memanfaatkan udara panas hasil pendinginan
clinker yang keluar dari Kiln dan diperoleh dua jenis udara, yaitu udara
secondary untuk pembakaran main burner dan udara tertiary untuk
pembakaran di calciner.
Di unit produksi IV PT. Semen Padang ini, jenis cooler yang dipakai, yaitu
grate cooler. Prinsip kerja dari grate cooler, yaitu:
a) Grate cooler berupa rangkaian grate plate yang tersusun dalam beberapa
barisan dan terdiri atas bagian yang fix dan movable.
b) Klinker mengalir diatas grate plate akibat gerakan grate plate.
c) Udara dingin dihembuskan dengan menggunakan fan menembus bed
klinker diatas grate plate sehingga terjadi perpindahan panas.
d) Udara panas hasil pendinginan klinker dimanfaatkan untuk udara
pembakaran di kiln (secondary air) dan udara pembakaran di calciner
(tertiary air).
Setelah keluar dari grate cooler, klinker digiling terlebih dahulu dengan
menggunakan crusher. Crusher digunakan untuk mengecilkan ukuran klinker
agar tidak berbentuk bongkahan. Selain itu, crusher digunakan untuk
26

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
mempermudah proses penggilingan di cement mill. Setelah digiling dengan
crusher, klinker dibawa menuju silo klinker menggunakan DBC (Deep Bucket
Conveyor).
Gambar 4.7. Grate Cooler
4.5.
Proses di Cement Mill

Sebelum di umpankan ke cement mill, klinker di simpan di dalam silo.
Pada indarung IV, terdapat 3 silo klinker yaitu silo klinker 3B, 3C dan intermediet.
Silo klinker intermediet digunakan sebagai tempat penampungan klinker apabila
silo 3B dan 3C bermasalah. Selain itu silo intermediet juga berfungsi sebagai silo
cadangan apabila silo lainnya penuh.
Salah satu tahap proses penggilingan akhir di pabrik semen adalah cement
mill. Saat ini tipe mill yang masih banyak digunakan untuk penggilingan semen
adalah horizontal mill walaupun ke depannya diprediksi akan lebih banyak yang
beralih ke vertical roller mill karena beberapa kelebihannya seperti kapasitas lebih
besar dan specific power consumption lebih rendah. Pada cement mill, clinker
digiling bersama dengan gipsum (CaSO4.2H2O) serta bahan additive lain seperti
limestone dan pozzolan tergantung dari tipe semen yang akan diproduksi (Tipe 1
atau PCC). Tube mill adalah peralatan berbentuk silinder yang di dalamnya
terdapat steel ball sebagai grinding media.
1) Tahap pengumpanan material
Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 3 jenis bahan
yaitu klinker, Gypsum, dan material ketiga (pozzolan dan batu kapur). Klinker
yang disimpan di dalam silo 3B akan diumpankan oleh apron feeder ke dalam
cement mill, sedangkan klinker dari silo 3C akan diumpankan dengan
menggunakan dosimat feeder. Sebelum masuk ke Cement mill terlebih dahulu
klinker akan masuk ke roller press untuk dihaluskan. Setelah klinker dihaluskan
maka gypsum dan material ketiga diumpankan dari hopper masing-masing dengan
menggunakan dosimat feeder ke belt conveyor yang terdapat klinker tadi. Dan
27

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
selanjutnya semua material akan dimasukkan kedalam cement mill untuk proses
penggilingan.
2) Tahap penggilingan
Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube Mill. Tube
Mill yang digunakan bertipe duodan mill dengan feed arrangement bertipe drum
feeder karena memiliki fasilitas untuk menyemprotkan air yang dibutuhkan untuk
menurunkan suhu semen yang sedang digiling. Discharge arrangement yang
digunakan berjenis end discharge yang memiliki dua pengeluaran dimana gas
dikeluarkan melalui atas dan semen hasil penggilingan dikeluarkan melalui bagian
bawah. Tube Mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki
dua buah kamar yaitu kamar I dan kamar II tanpa drying chamber. Penggilingan
awal dilakukan di dalam kamar I dan kemudian menuju ke kamar II untuk
penghalusan. Antara kamar I dan kamar II dipasang diaphragm yang berjenis
single diaphragm. Di dalam kamar I dipasang lifting liner berjenis step liner dan
untuk kamar II digunakan classifying liner. Grinding media yang digunakan di
dalam kamar I berukuran 60-80 mm, sedangkan untuk kamar II, grinding media
yang digunakan berukuran 17-40 mm. Diameter cement mill 3B adalah 4800 mm,
sedangkan untuk cement mill 3C adalah 4400 mm.
Untuk mengatur dan mengendalikan suhu di dalam mill, pada inlet mill di
spray dengan air sedikit demi sedikit apabila suhunya mencapai 85 0C. Water
injection secara terus menerus pada inlet dan outlet mill tidak dilakukan lagi
karena akan mengakibatkan penggumpalan dan menurunkan kualitas semen.
Gambar 4.8. Tube Mill pada unit Cement Mill
3) Tahap Pemisahan
28

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Produk keluaran dari cement mill selanjutnya akan dilakukan proses
pemisahan. Pada cement mill 3B produk akan ditransportasikan dengan PGC dan
bucket elevator menuju O-Sepa. O-Sepa adalah alat pemisahan dengan
menggunakan sistem pergerakan blade yang digerakkan oleh motor dengan
bantuan gaya sentrifugal yang menyebabkan material kasar (bottom product) akan
menuju bagian bawah o-sepa dan dikembalikan ke dalam cement mill untuk
dihaluskan kembali sedangkan material yang halus akan ditarik oleh fan menuju
BHF. Pada BHF material akan dipisahkan kembali antara gas dengan produk. Gas
akan dibuang melalui cerobong dan produk akan dibawa dengan belt conveyor
dan PGC menuju ke cement silo.
Pada cement mill 3C produk ditransportasikan dengan belt conveyor dan
PGC menuju sepax separator. Material keluaran cement mill yang halus ditarik
oleh fan ke sepax. Di dalam sepax terjadi proses pemisahan dengan gaya
sentrifugal. Bottom product berupa tailing menuju cement mill untuk dihaluskan
kembali dan top product berupa semen menuju cyclone untuk pemisahan lebih
lanjut. Top product cyclone ditransportasikan menuju cement mill dengan PGC
dan belt conveyor. Bottom product cyclone menuju EP dan dipisahkan antara gas
dengan semen. Gas keluar melalui cerobong dan semen akan menuju ke cement
silo.
Gambar 4.9. Cement Silo
Tujuan dari penggilingan dan pencampuran Gypsum dan aditif lain adalah :
29

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
1) Kehalusan
Kehalusan semen memiliki kaitan yang sangat erat dengan kekuatan tekan
semen. Semakin tinggi kehalusan semen, maka kuat tekan yang dihasilkan akan
semakin tinggi karena tingkat kehalusan yang tinggi memperbesar permukaan
spesifik semen sehingga reaksi hidrasi berjalan cepat.
2) Penambahan Gypsum
Gypsum berfungsi sebagai memperbaiki sifat semen (sebagai retarder),
dimana Gypsum akan memperlambat reaksi hidrasi semen dengan air sehingga
akan memaksimalkan kuat tekan semen.
3) Penambahan aditif
Penambahan aditif bergantung pada tipe semen yang di inginkan.
Misalnya penambahan senyawa pozzolan untuk pembuatan semen PCC.
Hal-hal yang berpengaruh terhadap power consumption di cement mill :
1) Grindability
Merupakan tingkat kesulitan penggilingan klinker, grindibility berbanding
lurus dengan power consumption di cement mill dan dipengaruhi oleh komposisi
klinker, dengan kandungan C2S tinggi memiliki grindability yang tinggi pula.
2) Temperatur
Temperatur sangat berpengaruh terhadap susunan molekul Gypsum yang
ditambah sebagai aditif didalam semen. Pada temperatur >120 o C Gypsum akan
terurai dan akan berpengaruh terhadap fungsinya sebagai retarder dan dapat
menimbulkan false set pada semen, untuk mengatasinya maka kedalam cement
mill di injeksikan air dan udara dalam jumlah tertentu.
4.6.
Pendinginan Gas Panas (Gas Conditioning Tower)

GCT (Gas Conditioning Tower) adalah menara yang digunakan untuk
mendinginkan gas panas buangan dari SP dan raw mill. Gas panas tidak dapat
langsung dibuang ke lingkungan melalui stack karena masih mengandung debu.
Gas panas tersebut harus dipisahkan di EP terlebih dahulu. Gas panas yang masuk
ke GCT ini temperaturnya berkisar 350-3800C, sedangkan EP dapat bekerja
optimal jika gas panas bersuhu 120-1400C. Maka dari itu, sebelum masuk EP, gas
panas didinginkan terlebih dahulu pada GCT. Pengkondisian ini dilakukan untuk
30

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
meningkatkan dew point gas yang menjadi parameter penting bagi performance
EP. Dew point adalah suhu dimana gas akan mengembun menjadi titik titik air.
Selain itu penurunan temperatur akan meningkatkan humidity/moisture dan
resistivitas gas sehingga meningkatkan efisiensi penangkapan dust particle yang
terbawa oleh gas. Gas masuk dari top GCT akan dispray dengan air melalui
sejumlah nozzle sehingga terjadi proses direct cooling secara co-current. Proses
perpindahan panas secara co-current ini dipilih karena waktu kontak antara gas
dan air lebih lama. Pendinginan gas dengan water spray akan menurunkan volume
gas sehingga dapat menurunkan power consumption EP raw mill fan karena beban
fan menjadi berkurang. Gas akan keluar dari bawah GCT sedangkan dust yang
terpisah secara gravitasi akan dikumpulkan di hopper dan ditransport melalui
screw conveyor. Debu yang tertangkap akan ditransport ke CF-silo dan dicampur
dengan produk raw mill sebagai kiln feed.
4.7.
Alat Transport
Conveyor adalah alat yang berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan
industri yang berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment)

material padatan antara lain tergantung pada kapasitas material yang ditangani,
jarak perpindahan material, kondisi pengangkutan (horizontal, vertikal atau
inklinasi), ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties).
Pada pabrik Indarung IV PT. Semen Padang menggunakan beberapa alat
transport antara lain :
1)
Belt Conveyor
Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk memindahkan bahan bahan
dari satu lokasi ke lokasi lain. Secara umum susunan komponen atau peralatan
yang ada pada belt conveyor terdiri dari :
a) Komponen penggerak yang terdiri dari motor penggerak (motor,
coupling, gearbox), drive pulley, snub pulley, take-up pulley, head
pulley, dan tail pulley.
b) Bagian pembawa material yang terdiri dari sabuk (belt) yang di
sangga pada idler pembawa (troughed idler/carry idler), sedangkan
31

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
bagian balikan di sangga oleh idler balikan (return idler). Kedua idler
tersebut bertumpu pada rangka struktur (gallery, ground module).
c) Sistem pengencang sabuk (take-up system)
d) Sistem pengaturan kelurusan sabuk, dengan menggunakan idler
pengarah (training idler) yang biasanya dipasang pada bagian
pembawa (carry idler) maupun balikan (return idler).
e) Peralatan pengumpan yang dapat berupa corong pengumpan (feeding
chute) atau sabuk pengumpan (belt feeder).
f) Peralatan pencurah material dapat berupa corong keluar (discharge
chute).
g) Sistem pembersih sabuk (belt cleaning).
Gambar 4.10. Belt Conveyor
2) Deep Bucket Conveyor

Deep Bucket Conveyor (DBC) digunakan sebagai alat transportasi
klinker dari grate cooler menuju ke silo klinker. Bentuk DBC ini
menyerupai bucket conveyor, hanya saja bucket yang dimiliki DBC lebih
dalam dan dapat menahan panas dari klinker yang baru keluar dari grate
cooler. Sudut potong 65, digunakan untuk bahan sangat kering dan
mudah mengalir.
32

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Gambar 4.11. Deep Bucket Elevator
3) Bucket Elevator
Bucket Elevator adalah suatu alat yang digunakan untuk

memindahkan bahan yang arahnya vertical atau tinggi. Alat ini terdiri atas
rantai yang tidak berujung. Bucket elevator digunakan untuk mentransfer
material dari permukaan tanah ke ketinggian tertentu.
Gambar 4.12. Bucket Elevator
4) Screw Conveyor
Jenis konveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus adalah konveyor sekrup (screw conveyor). Alat ini pada dasarnya
terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya
mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut flight. Kelebihan lain dari screw conveyor
adalah dapat mengeluarkan material pada beberapa titik yang dikehendaki. Hal ini
penting bagi material yang berdebu (dusty) dan material panas, material yang
berbau. Berdasarkan jenis bahan yang dipindahkan, conveyor dapat dibagi atas
beberapa jenis, yaitu :
1.
Pemindahan
bahan
berupa
butiran
kering
atau
material
serbuk
menggunakan trough screw atau continuous screw.
33

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
2.
Pemindahan bahan berbentuk bongkah (lumpy) dan material lengket

menggunakan ribbon screw, paddle flight, atau cut flight screw.
Gambar 4.13. Screw Conveyor
5) Pneumatic Gravity Conveyor (PGC)
Konveyor yang digunakan untuk mengangkut bahan yang ringan atau

berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic gravity
conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh
aliran udara. Kapasitas pneumatic conveyor bisa mencapai 300 ton/jam untuk
satu pipa, dan jarak perpindahan bisa mencapai 1,8 km dengan ketinggian 100 m
tanpa perpindahan antara. Keuntungan menggunakan pneumatic conveyor adalah
material dipindah dalam pipa yang ditutup rapat sehingga proses pemindahan
terjadi hampir tanpa losses, kemampuan memindahkan material berdebu,
menghemat ruang dan kemampuan pemindahan bahan dalam berbagai sudut dan
arah.
Gambar 4.14. PGC
4.8.
Separator
Berdasarkan prinsip kerja peralatan, separator dapat dibagi menjadi dua
jenis, yaitu :
1) Static Separator
34

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Pada static separator, tidak ada bagian peralatan pemisahan yang
berputar/bergerak dalam proses pemisahan partikel. Beberapa contoh static
separator :
a) Cyclone
Prinsip pengoperasian cyclone udara dengan material terdispersi masuk ke
cyclone melalui inlet. Partikel kasar dengan adanya gaya sentrifugal akan
mengendap sebagai tailing, sedangkan partikel halus akan terangkat udara keluar
cyclone melalui immersion tube.
b) Grit Separator
Udara yang mengandung debu masuk ke separator dari bawah dan
mengalir ke sejumlah adjustable blade. Jika blade di set radial, maka partikel
kasar akan mengendap karena aksi gaya inersia karena partikel kasar tidak bisa
membelok 90 ketika akan masuk ke dalam immersion tube.
2) Dynamic Separator
Prinsip kerja dari dynamic separator ini adalah material umpan
dimasukkan melalui chute ke atas distributor plate yang mendispersikan partikel
ke dalam aliran udara. Udara bersama dengan partikel yang terdispersi mengalir
ke atas dan melewati rotating counterblade. Partikel kasar terlempar keluar akibat
gaya sentrifugal, kemudian menumbuk dinding dan jatuh masuk ke dalam tailing
cone sedangkan udara dengan partikel halus mengalir melalui fan menuju fine
chamber. Di sini material halus dipisahkan dari udara dan terkumpul di dalam
outer cone. Udara bersama dengan sejumlah material halus kembali ke zona
pemisahan melalui air vane. Dynamic separator memiliki fineness range sekitar
3000-6000 cm2/g yang dapat dilakukan penyesuaian-penyesuaian untuk
mendapatkan material yang lebih halus atau lebih kasar. Pada separator jenis ini
ada sebagian peralatan pemisahan yang berputar/bergerak untuk melakukan
proses pemisahan partikel.
4.9.
Alat penangkap debu
4.9.1. Electrostatic Precipitator (EP)
Electrostatic Precipitator (EP) adalah salah satu alternatif penangkap debu
dengan effisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat cukup
35

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
besar. Dengan menggunakan electrostatic precipitator (EP) ini, jumlah limbah
debu yang keluar dari cerobong diharapkan hanya sekitar 0,16% (dimana
efektifitas penangkapan debu mencapai 99,84%). Prinsip kerja dari alat ini yaitu :
1) Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang
terbentuk antara discharge electrode dengan collector plate, fluegas yang
mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saat
melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga
partikel debu tersebut menjadi bermuatan negatif (-).
2) Partikel debu yang bermuatan negatif (-) selanjutnya menempel pada
pelat-pelat pengumpul (collector plate). Debu yang dikumpulkan
di collector plate dipindahkan kembali secara periodik dari collector
plate melalui suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian jatuh ke bak
penampung (ash hopper), dan dipindahkan (transport) ke fly ash
silo dengan cara dihembuskan (vacuum).
Gambar 4.15. Electrostatic Precipitator
4.9.2. Bag House Filter (BHF)

Bag house filter merupakan alat pengendali yang sangat baik untuk
diapikasikan dalam penyisihan debu yang memiliki ukuran kecil dimana
diinginkan efesiensi penyisihan yang cukup tinggi. Bahan yang digunakan pada
bag house filter biasanya berbentuk tabung atau kantung. Bag house filter
beroperasi dengan prinsip kerja yang hampir sama dengan vacuum cleaner.
Berikut ini adalah keuntungan dan kekurangan dari bag house filter:
1) Keuntungan dari bag house filter:
a. Memiliki efisiensi yang tinggi walau untuk partikel yang sangat kecil
b. Dapat dioperasikan pada berbagai jenis debu
c. Dapat dioperasikan melebihi rentang volumetrik flow rate yang ada.
d. Membutuhkan kehilangan tekan yang cukup
36

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
2) Kerugian dari bag house filter:
a. Membutuhkan area yang besar.
b. Bahan yang digunakan dapat rusak akibat temperatur yang tinggi atau
bahan yang dapat menyebabkan korosif.
c. Tidak dapat diaplikasikan pada daerah yang memiliki kelembaban
tinggi karena dapat menyebabkan pori-pori bahan tertutup.
d. Memiliki kemungkinan yang sangat tinggi terhadap terjadinya
kebakaran.
4.10.
Hopper (Alat Penyimpanan)

Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan
sementara bahan baku semen. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung
sebelum bahan baku masuk kedalam unit raw mill dan di dukung dengan alat
dosimat feeder sebagai alat penimbang yang mengatur jumlah bahan baku yang
akan masuk kedalam raw mill dengan perbandingan yang telah ditentukan oleh
operator di CCP (Central Control Panel).
BAB V
TUGAS KHUSUS
EFISIENSI PANAS PADA KILN
5.1.
Judul Tugas Khusus

Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
Menghitung Efisiensi Panas Pada Rotary Kiln di Unit Proses Indarung IV,
dengan data pendukung yang diperoleh dari laboratorium, CCP (Central Control
Panel) serta literatur-literatur pendukung seperti buku dan jurnal. Data di ambil
pada tanggal 24 Juni 2015 pada jam 07.00 - 08.00.
5.2.
Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek
37

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Pelaksanaan kerja praktek dilakukan selama 2 bulan, terhitung mulai
tanggal 25 Mei 2015 24 Juli 2015, dan dilakukan di Unit Produksi Indarung IV,
PT.Semen Padang.
5.3.
Objek Tugas Khusus

Objek yang diambil pada tugas khusus ini adalah Rotary Kiln, yang
merupakan unit pembakaran yang menghasilkan klinker.
5.4.
Latar Belakang
Rotary Kiln mulai diperkenalkan pada tahun 1908 sebagai inovasi dari
shaft kiln. Tahun 1910 pabrik semen pertama didirikan di Indonesia. Tahun 1918,
L.J Vicat menyatakan bahwa untuk membuat semen yang tahan air tidak hanya
dibutuhkan batu kapur, tetapi juga batu yang mengandung alumunium , silika,
magnesium, dan oksida besi dengan perbandingan tertentu. Pada awal
perkembangan, pabrik semen menggunakan tanur (kiln) vertikal sebagai tempat
pembakaran. Industri semen terus berkembang hingga ditemukan tanur putar
(rotary kiln) dan tube mill. Ditemukannya tanur putar memungkinkan produksi
semen secara kontinu.
Rotary kiln terdiri dari suatu tabung yang terbuat dari pelat baja, dan
dilapisi dengan bata tahan-api. Dengan kemiringan dari bejana (1-4) dan pelanpelan berputar di atas poros antara 30 dan 250 derajat per jam. Raw Mix diberi
makan di dalam di akhir yang bagian atas, dan perputaran dapur kapur/tempat
pengeringan menyebabkannya untuk secara berangsur-angsur bergerak ke arah
yang menurun kepada yang lain akhir dari dapur kapur/tempat pengerinngan. Di
bahan bakar akhir yang lain, dalam wujud gas, minyak, atau melumatkan bahan
bakar padat, adalah terbang masuk melalui "pipa pembakar", menghasilkan suatu
nyala api besar sepusat di dalam bagian bawah dari bejana kiln. Ketika material
menggerakkan di bawah nyala api, akan terjangkau temperatur puncak nya,
sebelum mundur dari tabung dapur kapur/tempat pengeringan ke dalam
pendingin. Udara ditarik pertama melalui pendingin dan lalu melalui kiln
pengeringan untuk pembakaran bahan bakar. Di dalam udara yang
dingin
38

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
dipanaskan oleh cooling klinker, sehingga kondisinya 400-800C sebelum masuk
kiln, hal ini menyebabkan pembakaran dari bahan bakar kuat dan cepat .
Unit Kiln merupakan pusat dari proses pembuatan semen, atau juga bisa
dikatakan bahwa unit kiln merupakan jantungnya industri semen. Pada unit kiln
terdapat beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Pemanasan dan Kalsinasi awal.
Dalam hasil ini digunakan rangkaian suspension preheater yang terdiri dari 4
rangkaian cyclone yang berguna untuk memisahkan debu yang berasal dari
aliran udara panas dan kalsiner sebagai tempat pemanasan awal sebelum
umpan masuk kedalam kiln. Di dalam kalsiner terjadi proses pemanasan
hingga 90%.
2. Pembentukan Klinker
Setelah melalui tahap pemanasan awal pada rangkaian cyclone bertingkat,
maka raw mix sudah siap untuk proses pembentukan klinker di dalam kiln
dengan proses pembakaran. Material yang dibakar di dalam Kiln dibakar
dengan suhu sekitar 1200C 1400C.
3. Pendinginan Klinker
Setelah melalui proses pembakaran, raw mix yang terbentuk menjadi
bongkahan-bongkahan yang disebut dengan Klinker. Klinker yang keluar dari
kiln langsung didinginkan dengan alat yang bernama Grate Cooler yang
terletak di keluaran Kiln. Prinsip kerja dari grate cooler adalah dengan
mengalirkan udara pendingin kearah klinker secara cross current.
5.5.
Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan dari perhitungan efisiensi panas pada kiln adalah untuk
mengetahui berapa efisiensi yang digunakan pada kiln di Unit Indarung IV.
5.6.
Metode Pelaksanaan Tugas Khusus

Adapun metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini yaitu
sebagai berikut :
1)
Metode diskusi
39

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Dalam metode ini, penulis, pembimbing lapangan, para karyawan
dan rekan-rekan sesama kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai
hal yang menyangkut tugas khusus ini.
2)
Metode Literatur
Penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas khusus
yang diperoleh dari berbagai sumber seperti control room, manual
operation, dan sumber-sumber lain yang dianggap relevan dari
perpustakaan di PT.Semen Padang.
3)
Metode Survey Lapangan

Survey ke lapangan bertujuan untuk mengetahui bagaimana kerja
alat dan memahami proses produksi sehingga diharapkan penulis dapat
lebih memahami tentang tugas khusus tersebut.
5.7.
Reaksi
yang
terjadi
di
dalam
Rotary
Kiln
Kiln merupakan jantung dari proses pembuatan semen. Kiln merupakan

tempat dimana terbentuknya senyawa semen yang mempunyai peranan penting
dalam menentukan daya ikat.
Gambar 5.1. Proses di kiln
Kandungan mineral klinker paling banyak berpengaruh pada mutu semen

antara lain :
1)
Trikalsium silikat (C3S) = 3CaO.SiO2

C3S dan C2S merupakan komponen utama dari klinker. C 3S berstruktur
kristal yang merupakan konstituen yang sangat penting yang bersifat
memberikan kekuatan awal/early strength (kekuatan tekan 3 hari/7hari). Kiln
40

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
feed untuk portland semen, biasanya mempunyai potensial C 3S antara 52%
sampai 62%.
Reaksi pembentukkan senyawa tersebut adalah :
o
2CaO.SiO2 + CaO
2)
1200
1450 C
3CaO.SiO2
Dikalsium silikat (C2S) = 2CaO.SiO2

C2S berstruktur kristal yang terdapat dalam klinker kira-kira 22%. C 2S
ini memberikan konstribusi pada kekuatan tekan akhir.
Reaksi pembentukkan senyawa tersebut adalah :
o
1100
1200 C
2CaO + SiO2
3)
2CaO.SiO2
Trikalsium Aluminate (C3A) = 3CaO.Al2O3

C3A memberikan sifat plastisitas pada adonan semen (mortar). Makin
tinggi kandungan C3A dalam semen, maka makin baik sifat plastisitas dari
mortar. Untuk portland semen biasanya potensial C3A kiln feed antara 6%
sampai 8%.
Reaksi pembentukan senyawa tersebut adalah :
o
3CaO + Al2O3
4)
900
1100 C
3CaO.Al2O3
Tetrakalsium Aluminate Ferrite (C4AF) = 4CaO.Al2O3.Fe2O3

C4AF menentukan warna semen. Makin tinggi kadar C4AF dalam kilnker
maka warna semen akan gelap. Kandungan besi (Fe 2O3) dibutuhkan sebagai
fluxing agent (zat penurun titik lebur) pada pembakaran kiln.
Reaksi pembentukan senyawa tersebut adalah :
o
4CaO + Al2O3 + Fe2O3

5.8.
500
900 C
4CaO.Al2O3.Fe2O3
Faktor-faktor Komposisi Kiln Feed yang Mempengaruhi Pembakaran

pada Kiln
Faktor-faktor tersebut adalah :
1) Silica Modulus (SIM) atau silica ratio (SR)
41

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Silica modulus ialah komposisi kandungan SiO 2 dibagi komposisi total
Al2O3 dan Fe2O3 dari kiln feed.
SIM
SiO 2
Al 2 O3
Fe2 O3
Umumnya silica modulus berkisar antara 1,9 sampai 5,2. Tetapi silika
modulus yang lebih banyak dipakai adalah 2,2 sampai 2,6. Silika modulus yang
lebih tinggi yaitu antara 3 sampai 5 dijumpai untuk semen dengan kadar silika
tinggi (High Silicion Cement) dan juga untuk semen putih (white portland
cement).
Makin tinggi silika modulus dalam kiln feed, maka burn abilitynya makin
tinggi yang berarti pembakaran klinker makin sukar (hard burning) juga liquid
phase dalam burning zone akan berkurang dan ini menyebabkan cenderung
terbentuknya coating di dalam kiln. Tingginya silika modulus juga menyebabkan
sifat pengikatan awal dari semen makin lama. Sebaliknya, jika makin rendah akan
memperbanyak fasa liquid di dalam burning zone dan juga akan menurunkan burn
ability (easy burn ability) dari klinker dan akan memperbaiki pembentukan
coating di dalam kiln.
2) Alumina Modulus atau alumina ratio (ALM)
ALM
Al O
2
Fe2 O3
Alumina
modulus
ialah
sifat
dari
kiln
feed
yangmerupakan proporsi kandungan Al2O3 terhadap Fe2O3.
Umumnya alumina ratio antar 1,5 sampai 2,5. Fe2O3 mempunyai sifat
mempercepat reaksi antara kalsium oksida dan silika oksida. Makin tinggi
kandungan Fe2O3, maka akan menyebabakan kiln feed makin mudah menjadi
klinker. Alumina ratio juga menentukan komposisi fasa liquid di dalam klinker.
3) Lime Saturation Factor (LSF)
42

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
LSF menunjukkan jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat
satu bagian oksida-oksida lain. Kelebihan CaO menyebabkan terbentuknya CaO
bebas (free lime) di dalam klinker.
SF
% CaO dalam rawmix

% CaO max
Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan baku yang sudah

tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar panas
yang terdiri dari serangkaian siklon dimana terjadi perpindahan panas antara
umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang berlawanan arah.
Kalsinasi parsial terjadi pada preheater ini dan berlanjut dalam kiln, dimana bahan
baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang
bersuhu 1350-1400 C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil
yang dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker,
dimana udara pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 C.
5.9.
Analisa Perhitungan Pada Rotary Kiln
5.9.1. Data untuk Perhitungan
5.9.1.1.Data dari Laboratorium Proses Indarung IV
Data didapatkan dari laboratorium proses Indarung IV pada tanggal 24
Juni 2015 pukul 07.00-08.00.
1) Komposisi Bahan Baku
Komposisi
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
H2O
Impuritis
% Berat
13,78
3,23
2,02
44,29
0,54
0,5
0,25
Komponen
SiO2
Al2O3
Fe2O3
2) Komposisi Klinker
% Berat
21,95
6,08
3,46
43

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
CaO
MgO
SO3
66,77
0,98
0,3
3) Komposisi Batu Bara

Komponen
C
H2
N2
O2
S
Moist (H2O)
Ash content
5.9.1.2.Data dari ruang otomasi
1) Massa umpan masuk SP
2) Massa batu bara masuk SP
3) Massa batu bara masuk kiln
4) Temperatur out Kiln
5.9.1.3.Asumsi derajat kalsinasi
5.9.1.4.Asumsi dust loss
5.9.1.5.Asumsi excess O2
5.9.2. Perhitungan Neraca Massa
% Berat
57,87
3,47
0,98
7,9
0,88
11,7
17,11
= 303.000 kg/jam
= 22.450 kg/jam
= 12.160 kg/jam
= 8750C
= 93% (referensi)
= 10% (referensi)
= 8% (referensi)
Untuk menghitung kebutuhan energi yang diperlukan kiln, maka

sistem yang ditinjau adalah sistem overall.
Basis : 1 jam operasi
a) Massa Input
Bahan baku (umpan kiln) masuk preheater = 303.000 kg/jam
Komposisi umpan kiln masuk preheater:
Komposisi
SiO2
% Berat
13,78
Al2O3
3,23
Fe2O3
2,02
CaO
44,29
MgO
0,54
H2O
0,5
Impuritis
0,25
total
64,61
44

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Diketahui :
BM CaCO3 = 100 gr/mol

BM MgCO3 =84 gr/mol
BM CaO = 56 gr/mol
BM MgO = 40 gr/mol
BM CaCO 3
x CaO
BM CaO
%CaCO3 =
100
X 44,29
56
= 79,09 %
%
MgCO 3=
BMMgCO 3
X MgO
BMMgO
84
X 0,54
= 40
= 1,13 %
Menghitung massa masing-masing komponen pada umpan kiln
Massa SiO2 =
13,78
X 303000 kg/ jam
100
= 41753,4 kg/jam
Dengan cara yang sama dapat diketahui massa masing-masing komponen yang
menjadi umpan kiln, sehingga diperoleh massa sebagai berikut:
Komposisi
% Berat
Massa total (kg)
SiO2
13,78
41753,40
Al2O3
3,23
9786,90
Fe2O3
2,02
6120,60
CaCO3
79,09
239640,54
MgO3
1,13
3436,02
H2O
0,50
1515,00
impuritis
0,25
757,50
45

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Total
100,00
302252,46
Umpan tanpa H2O ( umpan kering )

Umpan tanpa H2O = umpan masuk suspension preheater massa H 2O dalam
umpan. Asumsi dust loss = 10%
Massa yang hilang karena dust loss = 10% X 302252,46 kg = 30225,246 kg
Massa umpan masuk calciner = 302252,46 kg - 30225,246 kg
= 272027,214 kg
Sehingga diperoleh massa masuk calciner sebagai berikut :
Komposisi
% Berat
Massa (kg)
SiO2
13,78
37485,35009
Al2O3
3,23
8786,479012
Fe2O3
2,02
5494,949723
CaCO3
79,09
215146,3236
MgCO3
1,13
3073,907518
H2O
Impuritis
0,25
680,068035
Total
99,5
270667,0779
Reaksi Calsinasi di Suspensi Preheater berlangsung dengan drajat

Calsinasi 93 % (Referensi)
Komponen yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3
Reaksi (1) :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang terkalsinasi
= 0,93 x Berat CaCO3 dalam umpan

= 0,93 x 215146,3236 kg
= 200086,0809 kg
CaO terbentuk
BMCaO
XBerat CaCO 3 yan g terkalsinasi
BMCaCO 3
46

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
56
X 200086,0809 kg
= 100
= 112048,2053 kg
CO2 terbentuk
BMCO 2
XBerat CaCO 3 yang terkalsinasi
BMCaCO 3
44
X 200086,0809 kg
100
= 88037,8756 kg
CaCO3 Sisa
= (Berat CaCO3 umpan Berat CaCO3 Reaksi)

= (215146,3236 200086,0809) kg
= 15060,24265 kg
Reaksi (2)
MgCO3 MgO + CO2
MgCO3 yang terkalsinasi
= 0,93 x berat MgCO3 dalam Umpan

= 0,93 x 3073,907518
= 2858,733992 kg
MgO terbentuk
BMMgO
XBeratMgCO 3 yangterkalsinasi
= BMMgCO 3
=
40
X 2858,733992 kg
84
= 1361,301901 kg
CO2 terbentuk
BMCO 2
XBeratMgCO 3 yangterkalsinasi
BMMgCO 3
44
X 2858,733992kg
84
= 1497,432091 kg
MgCO3 sisa
= ( Berat MgCO3 umpan berat MgCO3 reaksi )

= 3073,907518 2858,733992
= 215,1735263 kg
47

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Komposisi umpan kiln setelah kalsinasi :
Komposisi
Massa total ( kg)
SiO2
37485,35009
Al2O3
8786,479012
Fe2O3
5494,949723
CaCO3 sisa
15060,24265
MgCO3 sisa
215,1735263
CaO
112048,2053
MgO
1361,301901
Impuritis
680,068035
Total
181131,7702
CO2 Hasil Kalsinasi = Berat CO2 Hasil Reaksi 1+ Berat CO2 Hasil Reaksi 2
= 200086,0809 + 2858,733992
= 89535,30769 kg
Perhitungan Kebutuhan Batubara di Suspensi Preheater :
Jumlah Batubara masuk SP = 22540 Kg
Komposisi Batubara :
Komponen
C
% Berat
57,87
Massa (kg)
13043,898
H2
3,47
782,138
N2
0,98
220,892
O2
7,9
1780,66
0,88
198,352
Moist (H2O)
11,7
2637,18
Ash content
17,11
3856,594
Total
99,91
22519,714
48

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Komposisi Ash Batubara di Suspension preheater :

Komponen
SiO2
% Berat
21,95
Massa (kg)
850,4343812
Al2O3
6,08
235,564512
Fe2O3
3,46
134,0548045
CaO
66,77
2586,947774
MgO
0,98
37,96927989
SO3
0,3
11,62324895
Total
99,54
3856,594
Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dimana derajat kesempurnaan

reaksinya adalah 100 % Komponen yang bereaksi adalah C,S dan H2
Dimana :
BM C
= 12 gr/mol
BM H2O
= 18 gr/mol
BM H2
= 2 gr/mol
BM SO2
= 64 gr/mol
BM S
= 32 gr/mol
BM O2
= 32 gr/mol
BM CO2
= 44 gr/mol
Sehingga,
Reaksi 1 :
C + O2 CO2
CO2 yang terbentuk
BMCO 2
X beratC
BMC
44
X 13043,898 kg
12
= 47827,626 kg
49

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
O2 yang diperlukan
BMO 2
XberatC
BMC
32
X 13043,898 kg
12
= 34783,728 kg
Reaksi 2
S + O2 SO2
SO2 yang terbentuk
BMSO 2
X berat S
BMS
64
X 198,352 kg
32
= 396,704 kg
O2 yang diperlukan
BMO 2
X berat S
BMS
32
X 198,352
32
198,352 kg
Reaksi 3
H2 + O2 H2O
H2O yang Terbentuk =
BMH 2O
XberatH 2
BMH 2
18
X 782,138 kg
2
= 7039,242 kg
O2 yang diperlukan
BMO2
XberatH 2
BMH 2
1 32
X 782,138 kg
2 2
= 6257,104 Kg
50

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi
= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
= 34783,728 + 198,352 + 6257,104
= 41239,184 Kg
O2 dalam Batubara
= 1780,66 kg
Kebutuhan O2 teoritis
= Total O2 yang diperlukan O2 dalam Batubara

= 41239,184 1780,66
= 39458,524 kg
Udara pembakaran yang digunakan 3 % excess, sehingga :

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103 % X Kebutuhan O2 teoritis
= 103 % x 39458,524 kg
= 40642,27972 kg
Kebutuhan Udara sesungguhnya (Udara Tersier)
=
100
Xkebutu h an O 2 sesunggu h nya
21
100
X 40642,27972 kg
21
= 193534,6653 kg
N2 dari udara
79
Xkebutu h an udara sesunggu h nya
100
79
X 193534,6653 kg
100
= 152892,3856 kg
N2 total
= (152892,3856 + 220,892)kg
= 153113,2776 kg
O2 sisa pembakaran
= kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2 teoritis

= (40642,27972 - 39458,524)kg
= 1183,75572 kg
H2O total
= H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara
51

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
= (7039,242 + 2637,18)kg
= 9676,422 kg
Komposisi Gas Hasil Pembakaran ( GHP )

Komposisi
CO2
Massa (kg)
47827,626
N2
153113,2776
H2O
9676,422
SO2
396,704
Total
211014,0296
Umpan Kiln
SiO2 total
= SiO2 Umpan SP + SiO2 dari batubara

= (37485,35009 + 850,4343812)kg
= 38335,78447 kg
Al2O3 total
= Al2O3 umpan kiln SP + Al2O3 dari batubara

= (8786,479012 + 235,564512)kg
= 9022,043524 kg
Fe2O3 total
= Fe2O3 umpan SP + Fe2O3 dari batubara

= (5495,949723 + 134,0548045)kg
= 5629,004527 kg
CaCO3
= 15060,24265 kg
MgCO3
= 215,1735263 kg
52

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
CaO total
= CaO hasil reaksi + CaO dari batubara

= (112048,2053 + 2586,947774)kg
= 114635,1531 kg
MgO total
= MgO hasil reaksi + MgO dari Batubara

= (1361,301901 + 37,96927989)kg
= 1399,271181 kg
Impuritis
= 680,068035 kg
Ash
= 3856,594 kg
Komposisi Umpan Kiln

Komposisi
SiO2
Massa total ( kg)

38335,78447
Al2O3
9022,043524
Fe2O3
5629,004527
CaCO3
15060,24265
MgCO3
215,1735263
CaO
114635,1531
MgO
1399,271181
Impuritis
680,068035
Ash
3856,594
Total
188833,335
Mass Balance Untuk Preheater

INPUT
Komponen
Umpan masuk
Massa (kg)
303000
OUTPUT
Komponen
H2O yang menguap
Massa (kg)
9676,422
preheater
Umpan batubara
22540
CO2 hasil kalsinasi
89535,30769
Udara tersier
193534,6653
O2 sisa pembakaran
1183,75572
GHP
53

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Total
Umpan kiln
188833,335
Gas hasil pembakaran
211014,0296
Debu
18831,81532
519074,665
Total
519074,6653
ROTARY KILN
Umpan Masuk Kiln = 188833,335 kg

Didalam umpan rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO 3
dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna didalam suspension preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3
Reaksi 1
CaCO3 CaO + CO2
CaO terbentuk
BMCaO
XBeratCaCO 3
BMCaCO 3
56
x
15060,24265 kg
100
= 8433,73588 kg
CO2 terbentuk
BMCO 2
XBeratCaCO 3
= BMCaCO 3
=
44
x
15060,24265 kg
100
54

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
= 6626,506765 kg
Reaksi 2
MgCO3 MgO + CO2
MgO terbentuk
BMMgO
XBeratMgCO 3
BMMgCO 3
40
x
84 215,1735263 kg
= 102,4635839 kg
CO2 terbentuk
BMCO 2
XBeratMgCO 3
BMMgCO 3
44
x 215,1735263 kg
84
= 112,7099423 kg
Total CO2 hasil kalsinasi
= CO2 hasil reaksi 1 + CO2 hasil reaksi 2

= 6626,506765 kg + 112,7099423 kg
= 6739,216708 kg
Dengan menggunakan perhitungan diatas, maka didapatkan hasil perhitungan

sebagai berikut :
CaCO3 yang Bereaksi
CaO yang terbentuk
CO2 yang terbentuk
MgCO3 yang bereaksi
MgO yang terbentuk
CO2 yang terbentuk
Total CaO
15060,24265 kg
8433,735883 kg
6626,506765 kg
215,1735263 kg
102,4635839 kg
112,7099423 kg
= CaO dalam umpan kiln + CaO hasil Kalsinasi

= 114635,1531+ 8433,735883
= 123068,889 Kg
Total MgO
= MgO dalam umpan kiln + MgO hasil Kalsinasi

= 1399,27118 + 102,4635839
= 1501,734765 kg
55

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Perhitungan Batubara dalam Rotary Kiln

Batubara yang masuk Kiln
= 12160 kg/jam
Komponen
C
% Berat
57,87
Massa (kg)
7036,992
H2
3,47
421,952
N2
0,98
119,168
O2
7,9
960,64
0,88
107,008
Moist (H2O)
11,7
1422,72
Ash Content
17,11
2080,576
Total
99,91
12149,056
Komponen
SiO2
% Berat
21,95
Massa (kg)
458,7968977
Al2O3
6,08
127,0836054
Fe2O3
3,46
72,32060438
CaO
66,77
1395,620449
MgO
0,98
20,4838706
SO3
0,3
6,270572634
Total
99,54
2080,576
Komponen Ash batu bara
Asumsi
: Reaksi pembakaran berlangsung sempurna dimana derajat

kesempurnaan reaksi adalah 100%.
Komponen yang bereaksi adalah C,S, dan H2

Dimana
: BM C
= 12 gr/mol
BM H2O
= 18 gr/mol
BM H2
= 2 gr/mol
56

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Sehingga
BM SO2
= 64 gr/mol
BM S
= 32 gr/mol
BM O2
= 32 gr/mol
BM CO2
= 44 gr/mol
Reaksi 1
C + O2 CO2
CO2 yang terbentuk
BMCO 2
XBeratC
BMC
44
x
12 7036,992 kg
= 25802,304 kg
O2 yang diperlukan
BMO 2
XBeratC
BMC
32
x 7036,992 kg
12
= 18765,312 kg
Reaksi 2
S + O2 SO2
SO2 yang terbentuk
BMSO 2
XBeratS
BMS
64
x
32 107,008 kg
= 214,016 kg
O2 yang diperlukan
BMO2
XBeratS
BM C
57

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
32
12
x 107,008 kg
= 285,3546667 kg
Reaksi 3
H2 + O2 H2O
H2O yang terbentuk
BMH 2O
XBeratH 2
BMH 2
18
x
421,952 kg
2
= 3797,568 kg
O2 yang diperlukan
BMO2
XBeratH 2
BMH 2
16
x 421,952kg
2
= 3375,616 kg
Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
= 18765,312 kg + 285,3546667 kg + 3375,616 kg
= 22426,28267 kg
Dengan menggunakan persamaan diatas maka didapat hasil perhitungan
sebagai berikut :
Komponen
CO2
Massa (kg)
SO2
214,016
H2O
N2
Total
3797,568
119,168
29933,056
O2 dalam Reaksi
Massa (kg)
25802,304
58

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Reaksi 1
18765,312
Reaksi 2
285,3546667
Reaksi 3
3375,616
Total
22426,28267
Kebutuhan O2 teoritis
= Total O2 yang diperlukan O2 dalam Batubara

= 22426,28267 kg 960,64 kg
= 28853,248 kg
Udara pembakaran yang digunakan 8 % excess (referensi)

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 108% X Kebutuhan O2 teoritis
= 108% x 28853,248 kg
= 31161,50784 kg
Kebutuhan Udara sesungguhnya (Udara Tersier )
=
100
Xkebutu h anO 2 sesunggu h nya
21
100
x 31161,50784 kg
21
= 148388,1326 kg
N2 dari udara
79
XKebutu h anO 2 sesunggu h nya
21
79
X 31161,50784 kg
21
= 117226,6247 kg
N2 total
= (117226,6247 + 119,168) kg
= 117345,7927 kg
O2 sisa pembakaran
= kebutuhan O2 sesungguhnya Kebutuhan O2

teoritis
= 31161,50748 kg 28853,248 kg
59

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
= 2308,25984 kg
H2O total
= H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara

= (3797,568+ 1422,72) kg
= 5220,288 kg
Menghitung Massa Cooling Air

Massa udara primer diperoleh dari 10 % dari kebutuhan udara sesungguhnya
Udara Primer
= 10% X 148388,1326 kg
= 14838,81326 kg
Massa udara sekunder = Kebutuhan Udara Sesungguhnya Massa Udara Primer

= 148388,1326 kg 14838,81326 kg
= 133549,3193 kg
Klinker panas
SiO2 total
= SiO2 umpan Kiln + SiO2 dari Batubara

= (38335,78447 + 458,7968977) kg
= 38794,58137 kg
Al2O3 total
= Al2O3 umpan kiln + Al2O3 dari batubara

= 22194,09548 + 607,2989813
= 22801,39446 kg
Fe2O3 total
= Fe2O3 umpan kiln + Fe2O3 dari batubara

= (5629,004527 + 72,32060438) kg
= 5701,325132 kg
CaO total
= CaO hasil reaksi + CaO dari batubara

= (114635,1531 + 1395,620449) kg
= 16455,8631 kg
MgO total
= MgO hasil reaksi + MgO dari Batubara

= (1399,271181+ 20,4838706) kg
= 235,6573969 kg
SO3 total
= 114641,4237 kg
Sehingga Komposisi klinker panas adalah sebagai berikut :

60

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Komponen
SiO2
% Berat
21,95
Massa (kg)
38794,58137
Al2O3
6,08
9149,12713
Fe2O3
3,46
5701,325132
CaO
66,77
16455,8631
MgO
0,98
235,6573969
SO3
0,3
114641,4237
Total
99,54
680,068035
Mass Balance Pada Rotary Kiln

INPUT
Komponen
Umpan masuk kiln
Massa (kg)
188833,335
OUTPUT
Komponen
CO2 hasil kalsinasi
Massa (kg)
6739,216708
Umpan batubara
12160
O2 sisa pembakaran
2308,25984
Udara primer
14838,81326
Produk klinker
185658,0458
Udara sekunder
133549,3193
Gas hasil pembakaran
163373,888
Debu ke Ep
Total
349381,4676
Total
349381,4676
5.9.3. Perhitungan Neraca Panas ( Energi)

Perhitungan neraca energi ( panas) yang terjadi pada rotary kiln
INPUT PANAS
1. Panas Kiln Feed
Dengan menggunakan persamaan Q =m x Cp x T maka didapatkan hasil
sebagai berikut :
61

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Kiln Feed
: 188833,335 kg
Tref
: 25C
Komponen
Cp( kcal/kgC)
T (C)
SiO2
Massa (kg/h)
38335,78447
0,23
900
Q (kkal)
7715076,625
Al2O3
9022,043524
0,22
900
1736743,378
Fe2O3
5629,004527
0,23
900
1132837,161
CaCO3
15060,24265
0,23
900
3030873,833
MgCO3
215,1735263
0,23
900
43303,67217
CaO
114635,1531
0,23
900
23070324,56
MgO
1399,271181
0,23
900
281603,3252
Impuritis
680,068035
0,22
900
130913,0967
Ash
3856,594
0,23
900
776139,5425
Total
188833,335
37917815,2
Total
2. Panas Sensibel Batubara

Input batubara = 12160 kg/h
Tref
25C
Komponen
Massa (kg/h)
Cp(kkal/kg.C)
TC
Batubara
12160
0,29
72
Q(kkal)
162214,4
162214,4
Total
3. Panas Pembakaran Batubara
Input batubara = 12160 kg/h
Tref
25C
Komponen
Carbon
% Berat
57,87
Massa (kg)
7036,992
Hydrogen
3,47
421,952
Nitrogen
0,98
119,168
Oxygen
7,9
960,64
Sulfur
0,88
107,008
62

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Moisture
11,7
1422,72
Ash
17,11
2080,576
Total
99,91
12149,056
Hc
= 80,8C + 287 (H-O2/8 ) + 22,45 S 6,0 M (Kj/Kg)
Hc
= 5336,7295 kkal/kg
= M x Hc
Q batubara
= 64850804,42 kkal/h
4. Panas Udara Primer

Tref
25C
Komponen
Massa
Cp (kkal/KgC)
TC
Q (kkal)
Udara
14838,8132
6
0,232
30
17213,0233
8
17213,0233
Total
8
5. Panas udara Sekunder
Tref
25C
Kompone
Massa
Cp (kkal/KgC)
ToC
Q (kkal)
133549,3193
0,246
1200
38602430,74
n
Udara
38602430,74
Total
6. Panas dari H2O dalam Batubara
Tref
25C
Komponen
H2O
Massa
1422,72
Cp (kkal/KgC)
TC
0,47
70
Total
Q (kkal)
30090,528
30090,528
63

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
OUTPUT PANAS
1. Panas Hot Clinker Keluar
Tref
25C
Cp
Komponen
Massa
TC
Q (kkal)
(kkal/KgC)
SiO2
38794,58137
0,23
1350
11822648,67
Al2O3
9149,12713
0,22
1350
2666970,558
Fe2O3
5701,325132
0,23
1350
1737478,834
CaO
15060,24217
0,23
1350
4589608,8
MgO
215,1735263
0,23
1350
65574,13214
SO3
16455,8681
0,22
1350
4796885,551
Total
85376,31742
25679166,55
Total
2. Panas CO2 Hasil Kalsinasi

Tref
25C
Komponen
CO2
Massa
6739,21670
8
Cp (kkal/KgC)
0,236
TC
900
Total
Q (kkal)
2339057,14
2339057,14
3. Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP)

Tref
25C
Komponen
CO2
SO2
H2O
N2
O2
Massa
Cp (kkal/KgC)
0,254
0,813
0,5
0,259
0,245
Total
TC
800
800
800
800
800
Q (kkal)
64

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
4. Panas penguapan H2O dalam batubara
Tref
25C
Komponen
H2O
Massa
1999,2
Cp (kkal/KgC)
0,47
Total
TC
100
Q (kkal)
70471,8
70471,8
Hf (kkal/KgC)
538,1
Total
TC
70
Q (kkal)
48499592,4
48499592,4
Panas Laten H2O

Komponen
H2O
Massa
1999,2
5. Panas Konduksi
T
ro
ln
r1
Q Konduksi
= K.2rL
L kiln
D kiln
= 80 m
=5m
r0
= 2,5 m
r1
= 0,22 m
= 0,225 kkal/molC
T
= K.2rL ln ro
r1
138425
= 0,225 x 2 (3,14). 2,5. 80. ln 2,5
0,04
Q konduksi
= 92874,9531 kkal
6. Panas Konveksi
Hc
Ts
T
A
A
Qkonveksi
= 0,00039 (kkal/j.m2 C )
= Suhu shell kiln ( C) = 13840C
= Suhu Lingkungan ( C) = 250C
= Luas Permukaan Kiln (m2)
= 2r2t = 2.(3,14).(2,5m)2.80m = 3140 m2
= Hc x A x (Ts-T)
= 0,00039 x 3140 x (1384-25)
= 1664,2314 kkal
7. Panas Radiasi
65

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Qr=A (Ts4 T 4 )
A
= Luas permukaan kiln

= Konstanta Stefan Boltzman ( 4,98x10-8 Kcal/h.m2k4)
= Emisivitas bahan (0,78)
Ts
= Temperature permukaan (K) ( 525 K )
A
Qr
= Temperature lingkungan (K) ( 303 K )

= 2r2t = 2.(3,14).(2,5m)2.80m = 3140 m2
= 4,98x10-8 Kcal/h.m2k4 x 0,78 x 3140 x (5254-3034)K
= 8237894,873 kkal
8. Panas Debu ke EP
Komponen
Debu ke EP
Massa
125542,125
Cp(Kkal/Kg Co)
0,26
ToC
900
Panas Kkal
29376857,3
Tabel Neraca Energi (Panas) pada Rotary Kiln

NERACA PANAS KILN
Keterangan
Input (kkal)
Panas yang dibawa masuk
37917815,2
Output (kkal)
umpan kiln
Panas dari udara primer
17213,02338
Panas dari udara sekunder
38602430,74
Panas Sensibel batubara
162214,4
Panas yang dibawa H2O
30090,528
dalam Coal
Panas pembakaran Coal
64850804,42
Panas yang dibawa klinker
25679166,55
panas
Panas dari CO2 hasil
1391648,25
kalsinasi
Panas laten H2O dalam Coal
34514475,84
Panas gas hasil pembakaran
30678100,64
(GHP)
66

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Panas Konveksi
1664,2314
Panas radiasi
8237894,873
Panas Konduksi
92874,9531
Debu ke EP
29376857,3
Panas yang Hilang ( heat

loss )
TOTAL
141.580.568,31
129.972.682,63
Panas yang hilang (Qloss)

Qloss = Qinput Qoutput
= 141.580.568,31 - 129.972.682,63
= 11.607.885,68 kkal
Hilang pijar
Hilang pijar adalah penyusutan massa raw mix yang terjadi selama di dalam SP
dan kiln.
1) Hilang pijar pada SP
2) Hilang pijar pada kiln
3) Jumlah hilang pijar
= 0,376787673
= 0,010479502
= 0,387267176
Faktor Klinker adalah jumlah massa klinker yang akan terbentuk setelah proses
pembakaran di kiln.
Faktor Klinker
= 1 - Jumlah Hilang Pijar

= 1 - 0,387267176
= 0,612732824
Efisiensi Kiln
Efisiensi kiln adalah perbandingan jumlah panas yang dibutuhkan untuk
pembakaran pada kiln dengan jumlah panas yang masuk.
67

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
Efisiensi
Qoutput 129 . 972 .682 , 63

=
x 100 =
91,80 %
Qinput 141. 580 .568 , 31
BAB VI
PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN
6.1 Pembahasan
Pada sistem rotary kiln, rawmix yang akan diumpankan dilakukan
pemanasan awal atau preheating terlebih dahulu di dalam SP (Suspension
Preheater). Hal ini bertujuan untuk mengurangi beban kerja dari rotary kiln.
Rawmix yang diumpankan ke suspension preheater dapat menjadi patokan
terhadap kiln feed yang masuk ke rotary kiln dan energi yang dibutuhkan untuk
pembakaran kiln feed. Hal ini menunjukan bahwa semakin banyak kiln feed yang
diumpankan maka semakin banyak pula batubara yang digunakan untuk
pembakaran, begitu pula massa udara yang digunakan untuk pembakaran batubara
tersebut. Penggunaan energi di dalam rotary kiln disesuaikan dengan jumlah
produk semen yang dihasilkan.
Pada perhitungan tugas khusus yang telah dilakukan dapat dilihat adanya
kesetimbangan pada neraca massa di dalam rotary kiln. Massa input total yang
masuk ke dalam rotary kiln adalah sebesar 303.000 Kg/jam. Di dalam Suspension
preheater massa input yang masuk akan mengalami penyusutan massa yang
disebut dengan hilang pijar, hal ini berhubungan langsung dengan nilai faktor
klinker yang menjadi acuan jumlah massa klinker yang akan terbentuk. Untuk unit
Indarung IV nilai faktor klinker yang didapatkan dari perhitungan adalah sebesar
68

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
0,61. Massa input total Suspension Preheater akan mengalami hilang pijar sebesar
37,67%, sedangkan massa kiln akan mengalami hilang pijar sebesar 1,04% selama
mengalami proses pembakaran di dalam rotary kiln. Dengan melakukan
penjumlahan angka hilang pijar maka didapatkan nilai total sebesar 38,72 %.
Dalam proses pembakaran batu bara di rotary kiln, menghasilkan gas
buang yang komposisinya terdiri dari CO2, SO2, H2O, N2 serta debu yang
merupakan sisa pembakaran batubara dan akan mengalir bersama gas buang
menuju ke SP sebagai energi untuk proses pemanasan awal raw mix.
Energi total yang masuk ke rotary kiln adalah sebesar 141.580.568,31
Kkal/h dan digunakan sebesar 129.972.682,63 Kkal/h untuk pembentukan klinker.
Dari total jumlah energi yang masuk ke rotary kiln sebesar 141.580.568,31
Kkal/h, hanya 129.972.682,63 Kkal/h yang dapat dimanfaatkan sedangkan sisanya
adalah panas yang ikut terbuang secara konduksi, konveksi, dan radiasi. Nilai
heat loss ini sebesar 11.607.885,68 Kkal/h. Efisiensi panas rotary kiln yang
didapatkan dari perhitungan yang telah dilakukan sebesar 91,80%.
6.2 Kesimpulan
1) Efisiensi pada rotary kiln pada unit indarung IV setelah dilakukan
perhitungan adalah 91,80%.
2) Semakin sedikit panas yang digunakan untuk pembakaran maka semakin
tinggi efisiensi pada rotary kiln.
3) Nilai faktor klinker yang didapat dari perhitungan adalah 0,61.
4) Dari total jumlah energi yang masuk ke rotary kiln sebesar 141.580.568,31
Kkal/h yang hanya dapat dimanfaatkan sebesar 129.972.682,63 Kkal/h
sedangkan sisanya adalah panas yang ikut terbuang secara konduksi,
konveksi, dan radiasi.
6.3 Saran
1) Perhitungan neraca massa dan panas sebaiknya dilakukan dengan data aktual
dilapangan untuk menghindari hasil perhitungan yang tidak sesuai.
2) Nilai nilai asumsi yang digunakan sebaiknya nilai ideal yang biasa dipakai
dalam kegiatan produksi.
3) Penggunaan konstanta dan satuan harus sesuai dan dari literatur yang jelas.
69

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
DAFTAR PUSTAKA
Hidayat, Maulana. 2013. Suspension Preheater. http://maulanablog.com (Diakses
pada tanggal 05 Juni 2015)
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank
Management & Consulting
Perry,Robert H. Perrys Chemical Engineers Handbook, Sixth Edition, McGrowHill Book Company
Pratama, Haris. 2013. Laporan kerja praktek semen gersik tugas khusus analis
massa dan energi. http://www.scribd.com/doc/186864506/LAPORANKERJA-PRAKTEK-SEMEN-GERSIK-BAB-IV-pdf.(diakses tanggal 01
Juni 2015)
Wahyu dian dan Sumiati Ruzita.2009. Analisis Energi Pada sistem Rotary Kiln
unit indarung IV, PT.Semen Padang. Jurnal vol.6,No.2,Desember 2009
ISSN 1829-8958.
Walter,H Duda. Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985.
70

PT Semen Padang
25 Mei 2015 24 Juli 2015
71

Semen Padang

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Semen Padang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Kerja Praktek

Sains, Teknologi, dan Informasi memberikan banyak kemungkinan untuk

Laporan Kerja Praktek

Memenuhi persyaratan kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Fakultas

Mempelajari aplikasi ilmu pengetahuan dan teknologi di bidang teknik

Menambah cakrawala pandang dan berpikir bagi mahasiswa teknik

Meningkatkan profesionalisme mahasiswa Teknik Kimia Universitas

Mempelajari proses pengolahan semen pada PT. SEMEN PADANG

Memahami prinsip kerja peralatan-peralatan yang digunakan pada

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

Sejarah PT. Semen Padang

Laporan Kerja Praktek

Gambar 2.1. Pabrik PT. Semen Padang

Visi dan Misi PT. Semen Padang

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

mengembangkan industri semen nasional.

Compete with a clear & synergized Vision

Struktur Organisasi PT. Semen Padang

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

Gambar 2.2. Struktur Organisasi Departemen Produksi IV

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

pembentukan air yang mengandung senyawa-senyawa, pembentukan sebagai hasil

Jenis Jenis Semen

juga digunakan untuk bahan baku

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

Bahan Baku Pembuatan Semen

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

Sifat Fisika dan Sifat Kimia Bahan Baku dan Produk

3.4.1. Bahan Baku Utama

: putih kekuning kuningan

: 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l

Komposisi kimia yang terkandung di dalamnya:

2) Batu Silika (Silica Stone)

: 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

Komposisi kimia yang terkandung di dalamnya:

3) Tanah Liat (Clay)

Komposisi kimia yang terkandung di dalamnya:

4) Pasir Besi (Iron Sand)

Komposisi kimia yang terkandung di dalamnya:

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

3.4.2. Bahan Aditif

3) Calcium Oksida (CaO) : 32,57 %

Adapun sifat Fisis Gipsum adalah:

: putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)

3) Keras seperti mutiara terutama permukaan

: Kristalin, serabut dan masif

5) Kilap seperti sutera

Ira Yuli Nutriani (03121003004)| Hilda Hayati (03121003016)

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek