Dispensa a cura del Prof. D. Piperis - ITIS “G.

Marconi” - Bari - Corso Serale Progetto “Sirio”

1

ITIS “G. MARCONI” – BARI
CORSO SERALE PROGETTO SIRIO
A.S. 2009-2010






DISPENSA DI MECCANICA APPLICATA ALLE MACCHINE
N° 3


LA TRASMISSIONE DELLA POTENZA
Ruote dentate a denti diritti





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2
RUOTE DENTATE A DENTI DIRITTI
Lo studio delle ruote di frizione ha dimostrato che le potenze trasmissibili con tale
meccanismo sono piccole e che sono necessarie adeguate forze normali di compressione per
sviluppare la forza tangenziale d’attrito necessaria al funzionamento. Tali forze normali poi
devono essere contenute per non generare deformazioni locali nel contatto e perdite eccessive per
attrito nei perni dei cuscinetti. Per superare queste limitazioni si utilizzano altri organi di macchine
come le ruote dentate il cui moto relativo non è assicurato dall’attrito ma dall’azione mutua che si
scambiano opportuni risalti (denti) ricavati sulla periferia di un cilindro.
Ecco alcuni esempi di ruote dentate a denti diritti:









1 Ruote dentate cilindriche a denti dritti, dentatura esterna e dentatura interna.







2 Pignone - cremagliera.









3 Ruote dentate coniche.

Premettiamo le seguenti importanti definizioni:
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3
Si definisce ruota dentata un organo di macchina dotato di opportuna dentatura atta a trasmettere
un moto rotatorio e un momento torcente.
Si definisce ingranaggio un meccanismo elementare costituito da una coppia di ruote dentate
(fig. 4).
Si definisce rotismo una combinazione di ingranaggi formanti una catena cinematica.
Dato un ingranaggio, la ruota più piccola viene chiamata pignone e la ruota più grande viene
chiamata corona (o ruota) (indicheremo le grandezze relative alla ruota motrice con il pedice
1 e quelle relative alla ruota condotta con il pedice 2):

4 Schema di un ingranaggio.

Si definisce rapporto di trasmissione “ i ” il rapporto tra la velocità angolare della ruota
motrice e quella della ruota condotta:
> 1
i = ω
1

2
= 1
< 1
Se i > 1 allora l’ingranaggio è riduttore; se i = 1 l’ingranaggio è indifferente; se i < 1
l’ingranaggio è moltiplicatore.
Sapendo che e=2tn si può esprimere il rapporto di trasmissione in funzione del numero di giri:
i = n
1
/n
2

momento motore
momento resistente
M
t2

M
t1

velocità angolare
ruota motrice
velocità angolare
ruota condotta
pignone
(conduttore)
corona
(condotta)
e
1

e
2

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4
GEOMETRIA DI UNA RUOTA DENTATA
Le caratteristiche geometriche di una ruota dentata sono così definite (figg. 5-6):
Circonferenza di testa (di diametro d
a
) è la circonferenza che limita superiormente la dentatura.
Circonferenza di piede (di diametro d
d
) è la circonferenza che limita inferiormente la dentatura.
Circonferenza primitiva (di diametro d
p
) è la circonferenza ideale rispetto alla quale la ruota
dentata può essere studiata come una ruota di frizione; la trasmissione del moto con due o più ruote
dentate, allora, può essere studiata come se esse fossero ruote di frizione di diametro uguale a d
p
.
Circonferenza di base (di diametro d
b
) è la circonferenza che viene utilizzata come geometria di
riferimento nella costruzione del profilo ad evolvente di cerchio dei denti.










5 Definizioni delle circonferenze caratterizzanti una ruota dentata.

Addendum (ha): altezza del dente compresa tra la circonferenza primitiva e la circonferenza di
testa.
Dedendum (hd): altezza del dente compresa tra la circonferenza di piede e la circonferenza
primitiva.
Altezza del dente (h): somma delle due altezze ha e hd.
Larghezza della dentatura (b): ingombro assiale del dente.
Passo (p): distanza misurata sulla circonferenza primitiva, tra gli assi di due denti consecutivi.
Condizione necessaria affinché due ruote dentate ingranino fra di loro è che abbiano lo stesso
passo e ciò equivale a dire che le due ruote hanno lo stesso modulo.
Vano (v): distanza misurata sulla circonferenza primitiva tra i profili di due denti consecutivi.
Spessore (s): distanza misurata sulla circonferenza primitiva tra i profili di uno stesso dente.
(N.B. Lo spessore ed il vano sono pari a metà del passo).
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5
Costa: superficie del dente al di sopra della superficie cilindrica primitiva.
Fianco: superficie del dente al di sotto della superficie cilindrica primitiva.








6 Geometria del dente di una ruota dentata

Detto z il numero di denti della generica ruota dentata, vale ovviamente la relazione seguente:
p • z = 2πrp
da questa relazione ricaviamo il passo:
p = π dp/z (mm)
Possiamo ora ricavare due nuove espressioni del rapporto di trasmissione; la prima espressione si
ricava tenendo conto che le velocità periferiche delle due ruote (valutate nel punto di contatto fra le
circonferenze primitive) sono uguali:
vp1= vp2 ¬ e
1
r
p1
= e
2
r
p2
¬ i = ω
1

2
= r
p2
/r
p1
= dp
2
/ dp
1

la seconda relazione si ricava dall’eguaglianza del passo tra le due ruote affinché l’ingranamento
sia possibile:
p
1
=p
2
¬ π dp
1
/z
1
= π dp
2
/z
2
¬ i = ω
1

2
= z
2
/z
1

Si definisce rapporto di ingranaggio (u) il rapporto tra il numero dei denti della corona e il
numero dei denti del pignone (e ciò a prescindere dal fatto che essa sia motrice o condotta):
u = z
2
/z
1
> 1
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6
si può notare dalla definizione che il rapporto di ingranaggio coincide con il rapporto di
trasmissione quando l’ingranaggio è riduttore (i > 1).

PROPORZIONAMENTO MODULARE
Un metodo per proporzionare una ruota dentata può essere quello di mettere le varie grandezze
geometriche in relazione al passo ma, essendo il passo un numero irrazionale (decimale illimitato
non periodico), ciò implicherebbe la necessità di dover effettuare varie approssimazioni di calcolo
a scapito della precisione, pertanto si preferisce definire una nuova grandezza geometrica detta
modulo e riferire il dimensionamento della ruota a questa grandezza.
Dunque, si definisce modulo il rapporto tra il diametro primitivo e il numero di denti (oppure il
rapporto tra il passo e π) :
m = dp/z = p/π (mm)
m, a differenza di p, è un numero decimale limitato e quindi ciò consente di eliminare
l’imprecisione dovuta al valore irrazionale del passo.
Il calcolo della ruota dentata eseguito con il modulo, viene detto proporzionamento modulare.
I valori del modulo devono essere scelti tra quelli normalizzati (fig. 7):
VALORI NORMALIZZATI DEL MODULO (mm) – UNI 6586
0,5 0,75 1 1,125 1,25 1,375 1,5 1,75 2 2,25 2,5
2,75 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9
10 11 12 14 16 18 20 22

7 Valori del modulo (in grassetto quelli da preferire)

Si hanno le seguenti relazioni geometriche
(proporzionamento normale) (fig.8):
ha = m
hd = 1,25 m
h = ha + hd = m + 1,25 m = 2,25 m
p = π m


8 Modulo di una ruota dentata cilindrica a denti diritti.
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7

dp = m z
da = m z + 2m
dd = m z – 2,5 m
db = dp coso = m z coso
v = p/2 = π m/2
rb = rp cosθ

In caso di proporzionamento ribassato si ha:

ha = 0,8m
hd = m
h = 1,8m
STUDIO CINEMATICO
Affinché due ruote dentate possano ingranare tra loro è necessario che esse abbiano lo stesso passo
(p) e lo stesso modulo (m), questo però non basta perché, affinché la trasmissione del moto
avvenga senza urti e distacchi, è importante che anche il profilo dei denti rispetti certe condizioni:
se vogliamo che durante il moto i denti si mantengano costantemente in contatto tra loro
allora i loro profili devono essere coniugati.
Per generare due profili coniugati si utilizza il metodo dell’epiciclo che consiste nel far rotolare
una retta t, tangente alle due circonferenze di base e passante per il punto C di tangenza delle
circonferenze primitive, una volta sulla circonferenza di base della corona e una volta sulla
circonferenza di base del pignone. Durante tali moti il punto P descriverà due curve tra loro
coniugate dette evolventi del cerchio (fig. 9).

9 Profilo ad evolvente del cerchio.

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8
Per i profili coniugati vale la seguente proprietà:
La normale comune ai profili coniugati nel punto di contatto passa per il punto C di tangenza dei
cerchi primitivi (ciò garantisce la costanza del rapporto di trasmissione qualsiasi sia il punto di
contatto tra i denti).
Se così non fosse si avrebbe il distacco o la compenetrazione dei profili durante il moto.
I profili ad evolvente godono poi delle seguenti proprietà:
1. La forza trasmessa dai denti, se si trascurano gli attriti, ha direzione costante.
2. I profili rimangono coniugati anche variando l’interasse, in questo caso cambia solo
l’angolo o (angolo di pressione).
3. La ruota con un numero infinito di denti (denominata dentiera) ha le superfici dei denti
piane.
Durante l’ingranamento delle due ruote dentate il punto di contatto tra due generici denti si sposta
su di un segmento appartenente ad una retta chiamata retta dei contatti (t), il segmento prende il
nome di linea di ingranamento ed è delimitato dai punti A e B intersezioni della retta t con le
circonferenze di testa delle due ruote (fig. 10).








10 Linea d’ingranamento e arco d’azione.

Durante il moto del punto di contatto dei denti dal punto A al punto B, le due circonferenze
primitive rotolano su di un arco s, denominato arco di azione. Tale arco si ottiene intersecando i
prolungamenti dei segmenti O
1
A e O
2
B (O
1
e O
2
centri delle due ruote) con le circonferenze
primitive ottenendosi due punti M e N che delimitano l’arco d’azione. I due archi CM e CN sono
detti rispettivamente arco di accesso e arco di recesso (fig. 10).
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9
Esiste una relazione tra la lunghezza dell’arco di azione e il passo di una ruota, tale relazione, che
prende il nome di condizione di continuità del moto, è la seguente:
s> p
Se non si verificasse tale condizione (ad esempio risultasse che p > s) vorrebbe dire che in un arco
di lunghezza p-s non si avrebbero denti in presa e quindi il moto della ruota dentata risulterebbe
discontinuo, cosa che non è accettabile.
La retta d’azione (o retta di pressione) rappresenta la direzione dello sforzo che si scambiano i
denti in presa di un ingranaggio ed ha direzione costante durante la trasmissione del moto (nel caso
ideale di attrito nullo) (fig. 11). Tale retta ha la direzione della linea d’ingranamento e quindi
passa per il punto di contatto delle circonferenze primitive, forma con la retta tangente a tali
circonferenze primitive passante per lo stesso punto un angolo o (angolo di pressione). Per
l’angolo di pressione esistono valori normalizzati pari rispettivamente a 20°, 15° e 14°30’. La
retta d’azione è anche tangente alle circonferenze di base.













11 Retta d’azione.

L’ultima condizione da rispettare nella costruzione delle ruote dentate è il numero minimo della
ruota più piccola (pignone) e ciò allo scopo di evitare l’interferenza dei profili (compenetrazione
tra i denti).
Tale numero di denti si ricava con la seguente formula:
( ) ( ) o
2 2
min
sin 2 1
2
· + + + ÷
>
u u u
z
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10
u è il rapporto di ingranaggio:
u = z
2
/z
1

Costruttivamente, per realizzare questo numero di denti minimo, il diametro della circonferenza di
piede si fa minore del diametro della circonferenza di base (d
d
< d
b
).
STUDIO DINAMICO
La potenza che viene trasmessa fra due ruote dentate si può calcolare con la seguente formula :
N = M
1
ω
1

che si può anche scrivere nel modo seguente:
N = F
t
r ω
1

Ft è la forza tangenziale. Per ricavarla bisogna considerare la forza totale F scambiata fra i due
denti in presa, che ha direzione costante e coincidente con la retta d’azione (fig. 12).
Scomponendo la forza F in direzione tangenziale e radiale abbiamo le due componenti F
t
e F
n
.
F
t
= F coso è la forza responsabile della trasmissione del momento torcente e sollecita i denti a
flessione e taglio.
F
n
= F seno è la forza radiale che sollecita il dente a compressione.







12 Azioni scambiate da una coppia di ruote dentate.

In conclusione la forza F
n
non dà nessun contributo alla trasmissione della potenza e il suo effetto
è quello di allontanare le ruote.
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11
La relazione fra F
n
e F
t
è:
F
n
= F
t
tgo
AZIONI MUTUE
Le azioni che vengono scambiate durante il moto sono rappresentate nella seguente figura (fig.
13):

13 Azioni mutue tra le ruote dentate: (a) equilibrio dinamico del sistema complessivo,
(b) equilibrio dinamico delle singole ruote, (c) azioni trasmesse all’albero.

La ruota motrice applica alla condotta le forze F
t2
ed F
n2
(forze di azione) in modo tale che risulti:
M
t2
= F
t2
r
2

Per il terzo principio della dinamica, la ruota condotta applica alla ruota motrice le forze F
t1
ed
F
n1
(forze di reazione) uguali e contrarie a F
t2
ed F
n2
in modo che risulti:
M
t1
= F
t1
r
1

Le azioni ricevute dagli alberi sono a loro volta opposte a quelle che loro stessi hanno trasmesso
alle ruote e perciò sono concordi con le forze ricevute dalle ruote.
In presenza di attrito, la potenza trasmessa (potenza utile) è minore di quella motrice N
U
< N
M
.
Il rendimento della trasmissione è:
Ruota cedente
e
1

e
2

M
t2

M
t1

F
n2

F
t1

F
t2

F
n1

M
t1

M
t2

F
t1

e
2

F
n2

F
t2

e
1

F
n1

F
n2

(a) (b) (c)
F
t1

F
t2

F
n1

F
n2

F
t1

F
n1

F
t2

Ruota ricevente
M
t

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12
η = N
U
/N
M
= 1 / (1 + ƒ π ( 1/z
1
+ 1/z
2
))
ƒ = coefficiente d’attrito. Per ingranaggi ad assi paralleli si ha η = 0,95÷0,98.
CALCOLO DI RESISTENZA DELLE RUOTE DENTATE

Si fa in funzione della potenza da trasmettere, del numero di denti e del carico unitario di sicurezza del
materiale tenuto conto della dinamicità della trasmissione e quindi dalla velocità della ruota.
Consideriamo un ingranaggio con le grandezze relative alla ruota motrice indicate con il pedice 1
e con quelle relative alla ruota condotta indicate con il pedice 2. Nello studio dinamico abbiamo
visto che la ruota motrice applica alla ruota condotta una forza F (forza totale scambiata tra i denti)
che può essere scomposta in due componenti (fig. 13):
Forza tangenziale F
t
= F cos o
Forza normale F
n
= F sen o
La forza tangenziale F
t
può essere calcolata in funzione della coppia da trasmettere :
F
t
=M
t1
/r
1
= N/ωr
1
= N/v
p

Pertanto la forza tangenziale è uguale al rapporto tra la potenza da trasmettere e la velocità
periferica della ruota.
Per proporzionare i denti della ruota ci sono due metodi:
Metodo di REULEAUX
Tale metodo considera il dente come una trave incastrata di lunghezza h e di sezione rettangolare
pari a s•b soggetta alla forza periferica F
t
applicata sullo spigolo del dente in corrispondenza del
diametro di troncatura esterna (fig. 14).
Si tratta pertanto di un metodo di
progetto a flessione del dente.




14 Schema statico del dente di una ruota dentata.
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13

La larghezza b del dente si calcola con la seguente relazione:
b = λ m
in cui λ dipende dalla qualità della dentatura e dalle condizioni di lavoro.
I valori di ì si possono ricavare dalla seguente tabella (v. tabella di fig. 15):
QUALITÀ DELLA DENTATURA E CONDIZIONI DI LAVORO λ
Dentatura fusa precisa oppure tagliata alla fiamma; pignone
con supporti esterni non rigidi
6÷10
Dentatura non rettificata, temprata 5÷15
Dentatura lavorata bene, supporti nello stesso carter del
ruotismo rigidi e ben allineati
10÷20
Dentatura lavorata di precisione, n
1
s 3000 min
-1
20÷40
Superficie dei denti pressoché perfetta, elevata precisione di
dentatura, supporti rigidi, n
1
s 3000 min
-1

40÷80
15 Valori di λ.

Lo spessore s del dente è:
s = p/2 = π m/2
pertanto la sezione di incastro è soggetta al momento flettente M
f max
:
M
f max
= F
t
h
e alla sollecitazione di taglio:
T
max
= Ft
La condizione da rispettare affinché il dente lavori in condizioni di sicurezza è:
σmax = Mf max/ W
f
≤ σamm
sostituendo a M
f

max
e a W
f
le grandezze da cui dipendono, si perviene alla seguente formula
del modulo:
3
1
1
9 , 10
amm v
t
f z
M
m
o ì
=

ƒ
v
è il fattore di velocità che serve a ridurre il valore della tensione ammissibile statica.
Il prodotto ƒ
v
• σ
amm
fornisce la tensione ammissibile dinamica che si indica con σ
amm,d
:
σ
amm,d
= ƒ
v
• σ
amm

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14

Il fattore di velocità ƒ
v
è funzione della velocità periferica v
p
. Per ruote molto precise e velocità
periferiche maggiori di 20 m/s:
ƒv = 5,6/(5,6 + \vp)
Per ingranaggi veloci v
p
< 20 m/s e buona precisione:
ƒv = 6/(6 + vp)
Per dentature lente e scarsa precisione:
ƒv = 3/(3 + vp)
Il calcolo del modulo va eseguito sulla ruota più piccola perché è la più sollecitata e ciò a
prescindere dall’essere la ruota motrice o condotta.
Metodo di LEWIS
Il metodo in esame è anch’esso un metodo di progetto a flessione; ciò che lo differenzia da quello
di Reuleaux è il punto di applicazione della forza tangenziale F
t
che adesso è il punto dove la retta
di pressione interseca l’asse del dente (fig. 16).
La forza F
t
agisce ora ad una distanza h’ minore dell’altezza del dente che viene considerato ora
come un solido di uniforme resistenza a flessione (di profilo parabolico) avente la sezione
resistente di base di dimensioni (fig. 16):
b = λ m (larghezza del dente)
s’ < s (spessore del dente)









16 Resistenza a flessione del dente secondo Lewis.


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15
In pratica si pongono:
s’ = c
1
m
h’ = c
2
m

dove c
1
e c
2
sono fattori che tengono conto della geometria.
Sulla falsariga di quanto fatto nel primo metodo, considerando cioè il dente come una trave
incastrata, si ha un momento flettente:

M
f max
= F
t
h’

e a una sollecitazione di taglio:
T
max
= Ft
La condizione da rispettare pertanto affinché il dente lavori in condizioni di sicurezza è:
σmax = Mf max/ W
f
≤ σamm
sostituendo a M
f

max
e a W
f
le grandezze da cui dipendono, si perviene alla seguente formula:
σmax = 6 F
t
h’/ (λ c
1
2
m
3
) = σamm

e sostituendo h’ avremo anche:

σmax = 6 F
t
c
2
m /(λ c
1
2
m
3
) = σamm

Infine, sostituendo la relazione di F si perviene alla seguente formula del modulo:

3
1
1
amm v
t
f z
M
c m
o ì
=


In cui c è un fattore che dipende da y
(fattore di forma) (v. tabella di fig. 17):

y = c
1
2
/ 6 c
2

___
c = ³√ 2/y
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17 Fattore di Lewis.

Il metodo di LEWIS, rispetto al metodo di REULEAUX, consente di ottenere moduli più piccoli
e quindi dimensioni delle ruote più contenute con i seguenti vantaggi:

1 diminuzione dell’usura per strisciamento
2 diminuzione della rumorosità

Procedimento schematico per il calcolo del modulo

Vediamo come si procede in pratica e per far questo supponiamo che la ruota più piccola
dell’ingranaggio (che è la più sollecitata) sia conduttrice (così facendo tutte le varie grandezze
fisiche che si riferiscono a tale ruota devono essere indicate con il pedice 1 altrimenti, se fosse stata
condotta, le avremmo dovuto indicare con il pedice 2). Data la potenza N si calcola quella corretta
N
c
:
N
c
= ƒ
s
N
ƒ
s
= fattore di servizio (tabulato)

Si calcola M
t1
:
M
t1
= N
c
/e
1


Si assumono λ, z
1
> z
min
, σ
amm
e v
p
.
Si calcolano ƒ
v
, c e m:
ƒv = 6/(6 + vp)

___
c = ³√ 2/y

3
1
1
amm v
t
f z
M
c m
o ì
=


Quindi si unifica il modulo e si calcola il raggio r
p1
della ruota dentata (quella piccola):

r
p1
= m z
1
/ 2
Poi si calcola la velocità periferica v
p
‘ :
v
p
‘ = ω
1
r
p1

e si verifica che sia:
v
p
‘ ≤ v
p

Se la disuguaglianza è verificata, si procede al dimensionamento dell’ingranaggio.
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17
Se la disuguaglianza non è verificata, si ripete il calcolo assumendo come nuova velocità periferica
di progetto proprio quella ottenuta con il calcolo precedente cioè v
p
= v
p
‘.


VERIFICA AD USURA

Durante l’ingranamento il profilo del dente è sottoposto ad usura che può mettere rapidamente
fuori servizio l’ingranaggio.
Durante la trasmissione del moto, infatti, i profili dei denti in contatto strisciano l’uno sull’altro e
se la lubrificazione manca o è di cattiva qualità tale azione viene incrementata. Una tipica forma di
usura è il pitting. Il pitting è caratterizzato dalla presenza di cavità distribuite sulla superficie la cui
formazione può essere attribuita a processi di fatica, adesione locale o cavitazione sulla superficie
o nel substrato del materiale.
L’esperienza mostra che le massime usure si producono nel fianco del dente in
prossimità della primitiva.
Con riferimento a due ruote dentate cilindriche esterne, con angolo di pressione di 20°, per la
valutazione della pressione specifica nel punto di contatto sulla primitiva si utilizza la teoria di
Hertz che fornisce la seguente relazione:
)
1 1
(
2
2
2 1 1
1
max
p p p
t
m
d d sen bd
M
f p + =
o
(N/mm
2
)
in cui il coefficiente f
m
ha i seguenti valori:
f
m
= 380 N
1/2
/mm per acciaio su acciaio
f
m
= 310 N
1/2
/mm per acciaio su ghisa
f
m
= 269 N
1/2
/mm per ghisa su ghisa

La pressione massima così calcolata deve risultare minore della p
amm
:
6
45 , 2
h n
HB
p
amm
·
=
(N/mm
2
)
in cui HB è la durezza Brinell in N/mm
2
), n è la frequenza di rotazione in giri/min e h è il tempo di
funzionamento in ore.
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ESEMPIO CALCOLO DI RUOTE DENTATE CILINDRICHE A DENTI DIRITTI

Proporzionare un ingranaggio che deve trasmettere la potenza di N = 4.25 kW, con numero di giri
n
1
= 1200 g/min e con rapporto di trasmissione i=1.5. Tempo di funzionamento previsto 100 ore.




N.B. I calcoli si effettuano sempre sul pignone.

Scelta del fattore di servizio f
s
per servizio intermittente e lieve sovraccarico:
f
s
=1.2 (consultare il manuale di meccanica 3^ ed. Zanichelli a pag. 684).

Calcolo della potenza di calcolo N
c

È data dal prodotto della potenza della macchina per il fattore di servizio:

N
c
= N f
s
= 4,25

· 1,2 = 5,1 kW = 5100W

Calcolo di z
min
che dipende dall’angolo di pressione o e dal rapporto di ingranaggio u.
momento motore
momento resistente
M
t2

M
t1

velocità angolare
ruota motrice
velocità angolare
ruota condotta
pignone
(conduttore)
corona
(condotta)
e
1

e
2

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Dal volume 1° del libro di testo a pag. 372 (tab. 25/3):

Per u = 1.5 e o= 20° si ha z
min
= 15 , pertanto si assume z
1
=20.

Dato il tipo di materiale C 10 avente σ
r
=540÷930 N/mm
2
, si assume σ
r
= 540 N/mm
2
.

Si determina la

σ
amm
che è data dal rapporto
n
r
o
,

che per n=3 vale:
σ
amm
=
n
r
o
=
3
540
=180 N/mm
2
Calcolo di λ
Si assume λ=15 (tabulato, consultare il manuale a pag. 684).

Calcolo del fattore c

Esso dipende dal numero di denti: c = 1.84 (si può ricavare dal manuale di meccanica 3^ ed.
Zanichelli a pag. 684).

Si assume la velocità periferica di progetto v
p
= 4m/sec (velocità di tentativo).

Calcolo di f
v
(fattore di velocità)
Il fattore di velocità per ingranaggi veloci e buona precisione:

f
v
= 6/(6 + v
p
)= 6/( 6+4)= 6/10 = 0.6

Calcolo del momento motore
Il momento motore M
t1
è dato dal rapporto tra la potenza di calcolo N
c
e la velocità angolare:

ω
1
= 2 π n
1
/ 60 = 2· 3.14 · 1200 / 60 = 125.66 rad/sec

M
t1
= N
c
/ ω
1
= 5100 / 125.66 = 40.58 N m = 40580 N mm

Calcolo del modulo

3
1
1
amm v
t
f z
M
c m
o ì
=
= 1,98 mm

Scelta del modulo
Moduli unificati (mm) (in grassetto i moduli consigliati) (v. manuale di meccanica 3^ ed.
Zanichelli a pag. 680):
u 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
o z
min

15° 21 25 26 27 28 28 29 29 29 29
20° 13 15 15 16 16 16 17 17 17 17
25° 9 10 10 11 11 11 11 11 11 11
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0.50 0.75 1 1.125 1.25 1.375 1.5 1.75 2 2.35 2.5 2.75 3 3.25
3.25 3.5 3.5 3.75 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 8 9 10
11 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50

Si considera il modulo unificato uguale a 2 mm, esso serve per dimensionare il raggio primitivo
r
p1
che è dato dalla relazione che segue:
r
p1
= m z
1
/ 2 = 2 · 20 / 2 = 20 mm = 0.02 m


Calcolo la velocità periferica della ruota 1:
v
p1
= r
p1
ω
1
= 0.02 (2 · 3.14 · 1200 / 60) = 2.51 m/sec

Verifica della velocità periferica
Dato che si è assunta inizialmente la velocità periferica v
p
= 4 m/s si ha che v
p1
< v
p
quindi la
verifica è soddisfatta; tuttavia volendo fare v
p1
non molto diversa dalla v
p
, si può procedere ad

un
secondo tentativo.

Si aumenta il numero di denti z
1
= 25

e, fermo restando tutti gli altri dati v
p
= 4 m/sec, f
v
= 0.6,
σ
amm
= 180 N/mm
2
e M
t1
= 40580 N mm, si determinano y = 0.342, c =1.8 e m = 1,8 mm che si
unifica sempre a 2 mm. Infine si verifica la velocità:

Calcolo del nuovo r
p1
:
r
p1
= m z
1
/ 2 = 2· 25 / 2 = 25 mm = 0.025 m (raggio primitivo)

Calcolo della nuova velocità periferica effettiva:
v
p1
= r
p1
ω
1
= 0.025 (2 · 3.14 · 1200 / 60) = 3.14 m/sec < 4 m/s
pertanto la verifica è ancora soddisfatta. La ruota è ora sicuramente meglio proporzionata.

Calcolo della larghezza della ruota
La larghezza della ruota è dato dal prodotto di λ e il modulo:
b = λ m = 15 · 2 = 30 mm

Calcolo dell’altezza del dente
L’altezza è data dalla somma delle due altezze: addendum h
a
e dedendum h
d
, dove:
h
a
= m =2 mm
h
d
= 1.25·m = 2.5 mm
h = h
a
+ h
d
= 2+2.5 = 4.5 mm
oppure h = 2.25 · m = 2.25 · 2 = 4.5mm

Calcolo del passo
p = π m = 3.14·2 = 6.28 mm

Calcolo del diametro primitivo
d
p1
= m·z
1
= 2·25 = 50 mm

Calcolo del diametro di testa
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d
a1
= m·z + 2·m = 2· 5 + 2· = 54 mm

Calcolo del diametro di piede
d
d1 =
m·z – 2.5·m = 2·25 – 2.5·2 = 45 mm

Calcolo del vano del dente
v = p / 2 = 6.28 / 2 = 3.14 mm

Dimensione della ruota 2
r
p2
= r
p1
· i = 25·1.5 = 37.5 mm


Calcolo dei numeri dei denti della seconda ruota
z
2
= z
1
· i = 25· 1.5 = 37.5 si assumono 38 denti.

Verifica ad usura

Calcolo della p
max
:
)
1 1
(
2
2
2 1 1
1
max
p p p
t
m
d d sen bd
M
f p + =
o
(N/mm
2
)

637 )
75
1
50
1
(
40 50 30
40580 2
380
max
= +
° · ·
·
=
sen
p
N/mm
2


Per il calcolo della p
amm
si sottopone l’acciaio C 10 UNI 7846 a trattamento termico di
cementazione, così facendo la durezza HB passa dal valore di 1300 N/mm
2
a 2612 N/mm
2
:
6
45 , 2
h n
HB
p
amm
·
=
(N/mm
2
)
911
100 1200
2612
45 , 2
6
=
·
=
amm
p
N/mm
2


La verifica è soddisfatta.
Infine, dati r
p2,
z
2
e p si calcola la geometria completa della seconda ruota riapplicando tutte le
formule sopra viste.




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