CERREY, S.A. DE C.V.

CICLOS COMBINADOS Y HRSG EN LA
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
CONGRESO INTERNACIONAL
DE INGENIERIA MECANICA

Información sobre el contenido
El material aquí contenido fue recopilado de diversas fuentes con
la finalidad de exponerlo para este congreso.
Bajo ningún motivo es con finalidades de lucro ni la de divulgar ó
transferir tecnología, lo aquí contenido es totalmente informativo y
con fines netamente educativos.

INDICE
1. Descripción General de Ciclo Combinado y HRSG
2. Descripción de Componentes del HRSG
3. Conceptos Básicos de Transferencia de Calor en HRSG
4. Tratamiento Químico del Agua de Alimentación
5. Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque (Típicas)

1 Descripción General de Ciclo Combinado y HRSG .

Se le llama ciclo combinado porque son básicamente dos ciclos térmicos distintos para producir energía eléctrica. Si se tuviera un turbogas. se trata de producir vapor a partir de aprovechar los gases de escape de una turbina de gas ó de un generador diesel.COGENERACIÓN Y CICLO COMBINADO En el sentido más básico un ciclo combinado es también en sí una cogeneración. Si se tuviera un generador diesel. un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo DIESELRANKINE. un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo BRAYTON-RANKINE. los gases de combustión van a un HRSG. el vapor producido va a un turbovapor que a su vez produce energía eléctrica. utilizando un turbogas ó generador diesel y con los gases de combustión que van a un HRSG (Heat Recovery Steam Generator ó comúnmente llamada caldera de recuperación) se produce vapor para proceso. CICLO COMBINADO: Se produce energía eléctrica en un turbogas ó generador diesel. El ciclo BRAYTON-RANKINE es el mas usado en plantas generadoras de ciclo combinado. . sin embargo existen las siguientes “diferencias” entre las 2 palabras: COGENERACIÓN: Producción de energía eléctrica y vapor para proceso.

los gases de escape producen vapor en una caldera de recuperación (HRSG) y el vapor va a un turbovapor que genera energía eléctrica (Ciclo Rankine).Se tienen 2 turbogases.. Las posibles configuraciones de un Ciclo Combinado son: 1) 1x1x1. Turbina de Vapor HRSG Turbina de Gas 100% Combustible . un HRSG y un turbovapor... Aquí se tiene la opción de 1 (single shaft) ó 2 generadores eléctricos (uno por cada turbina).Se tiene un turbogas.Se tienen 3 turbogases.CICLO COMBINADO En un ciclo combinado se tiene generación de energía eléctrica por parte del turbogas (Ciclo Brayton). La configuración deseada depende de la capacidad de la planta y del tamaño de los equipos disponibles. 2 HRSG y un turbovapor común. 2) 2x2x1. 3 HRSG y un turbovapor común. 3) 3x3x1.

La eficiencia del ciclo combinado varía entre 50 y 60%. Abajo podrá observar las pérdidas aproximadas de cada uno de los equipos. . Del total de la energía eléctrica producida en un ciclo combinado aproximadamente de un 60 .40% por el turbovapor (ciclo Rankine).64% es producida por el turbogas (ciclo Brayton) y un 36 .CICLO COMBINADO La eficiencia del ciclo combinado es mayor que la eficiencia del turbogas operando en ciclo simple ó termoeléctrica con el turbovapor operando en ciclo Rankine.

CICLO COMBINADO Tabla comparativa entre diferentes tipos de plantas productoras de energía eléctrica. .

CICLO COMBINADO Distribución de Costos iniciales en una Planta de Ciclo Combinado Costos Iniciales de una Planta de Ciclo Combinado Controles 3% Sistemas Mecánicos 15% Obra Civil e Infraestructura 20% Transformadores y Switches 12% Turbina de Gas 30% HRSG 10% Turbina de Vapor 10% .

CICLO COMBINADO Costos de la Planta durante la vida útil Costo de la Planta de Ciclo Combinado durante su vida útil Costo Inicial 8% Costo de Mantenimiento 17% Costo del Combustible 75% Viendo el costo del combustible durante la vida útil nos damos cuenta de la importancia de la eficiencia del ciclo. .

Turbina de Vapor.Condensador.. Obviamente existen diferentes equipos que forman parte o están contenidas dentro de estos cinco componentes mayores...Generador(es) eléctrico(s).Caldera Recuperadora de Calor (HRSG: Heat Recovery Steam Generator). 3..Turbina de Gas. 5.PLANTA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA DE CICLO COMBINADO Una planta de Generación Eléctrica de Ciclo Combinado está integrada por los siguientes 6 componentes principales: 1. 6. 4. 2.. .Sistema de Control Distribuido..

TURBINA DE GAS .

Su función es la de comprimir a una alta presión el aire entrante..Turbina. jet fuel ó diesel. El calor generado en la combustión expande el aire y como resultado se eleva la velocidad.Extrae la energía de los gases de alta velocidad y alta presión saliendo del área de combustión.Area de Combustión.compresor.. gas natural.) ... presión y temperatura de los gases y eso hace girar los alabes de la turbina.Compresor. 3.. El combustible puede ser gas propano.Quema el combustible y como resultado se obtienen gases de combustión de alta presión y alta velocidad.TURBINA DE GAS Continuación Dispositivo que produce movimiento en una flecha como resultado del paso de gases de combustión presurizados a través de los alabes (comúnmente llamado turbina). hélices etc. Las turbinas de gas constan de tres partes principales: 1.. keroseno. 2.... La Flecha de la turbina de gas puede ir conectada a un generador eléctrico o algún otro dispositivo rotatorio a ser movido (ej.

TURBINA DE GAS Continuación Turbina Compresor Combustores .

2.. Generan una potencia eléctrica en un rango desde 2.5 hasta 50 MW.Turbinas Industriales... 3.Tienen su origen en la industria aeroespacial para impulsar aviones.. han sido utilizadas en muchas plantas petroquímicas como una fuente de poder remota.Turbinas Aeroderivativas.Varían en un rango entre 500 a 15. Nota: Las eficiencias reportadas son para unidades operando en ciclo simple. las turbinas de gas se clasifican en tres grupos: 1. van desde 3 hasta 350 MW con eficiencias variando desde 30 a 43%..Son grandes unidades para generación eléctrica. es decir no existe ningún equipo de recuperación de calor conectado a ella. La eficiencia térmica varía desde el 35% hasta el 42%.. su eficiencia se encuentra en la parte baja de los 30’s por ciento.Turbinas de “Armazón” (Frame).TURBINA DE GAS Continuación Debido al diseño y la potencia generada.000 kW. se les elimina el ventilador de by-pass y se les agrega una turbina de potencia a la descarga. .

TURBINA DE GAS Continuación Las Turbinas de Gas trabajan regidas por el ciclo de BRAYTON. Compresor Turbina . el cual consiste de 2 procesos isobáricos (presión constante) en el combustor y a la descarga. 2 procesos isoentrópicos (entropía constante) en la compresión del aire (compresor) y en la expansión de gases (expansor de la turbina).

. con lo que una turbina de gas operando en ciclo sencillo (sin HRSG) generará mas potencia eléctrica que una conectada a un HRSG. el trabajo realizado por el compresor y por mantener constante la relación aire-combustible.. por ende el contenido de oxígeno en los gases de combustión es alto y por lo cual la cantidad de gases en el escape es grande.. 2.Las temperaturas de los gases de escape son muy elevadas (425 a 650 °C). 4. 3.La potencia disminuye de acuerdo al incremento de la contrapresión en el lado gases.TURBINA DE GAS Continuación Las turbinas de gas tienen las siguientes características: 1. Entre más denso sea el aire mayor potencia generará la turbina debido a que se puede oxidar mas combustible. lo anterior viene por el cambio de densidad del aire.La potencia generada se ve afectada por un incremento en la temperatura ambiente y por la altura sobre el nivel del mar. La combinación de la cantidad de gases y la temperatura elevada hace atractivo el hecho de agregarle un HRSG para producir vapor de proceso y/o para producir energía eléctrica utilizando dichos gases de combustión como fuente de energía..Trabajan con un exceso de aire muy elevado. Estamos hablando comparando potencia del turbogas únicamente. .

3 ° C Amb . T e mp . 3 0 6 F t s o b r e N i v e l d e l Ma r . G a s N a t u r a l 900 800 700 600 1 9 ° C Amb . 500 -1 ° C Amb .TURBINA DE GAS Continuación En e r g í a e n G a s e s a S a l i d a d e Tu r b o g a s S W5 0 1F . T e mp . 3 6 . 400 300 200 100 0 20 40 60 80 P o r c e n t a je d e C a r g a Ge n e r a d o r El é c t r i c o d e l Tu r b o g a s 100 . 3 0 ° C Amb . T e mp . Energía de los gases salida GT (MMBTU/h) P r o y e c t o e l S a úz : 6 . T e mp . 5 ° C Amb . T e mp .

000 2. 2. 000 1. 5 ° C Amb . P r o y e c t o El S a úz . T e mp . T e mp . A lTURBINA t i t u d d e 6 . T e mp . 2. 900. T e mp . 700. Continuación Ga s N a t u r a l Flujo de gases (Lb/h) 3. 300. T e mp . 900. 000 -1 ° C Amb .F l u j o d e Ga s e s a l e s c a p e d e l Tu r b o g a s S W5 0 1F . 000 1 9 ° C Amb . 000 2. 100. 000 2. 3 6 . 100. 3 0 ° C Amb . 500. 3 ° C Amb . 000 0 20 40 60 80 100 P o r c e n t a j e d e C a r g a d e l G e n e r a d o r E l éc t r i c o de l T ur bogas .DE 3 0 6 GAS f t s o b r e e l N i v e l d e l Ma r .

900 3 6 . 100 1 9 ° C Amb . T e mp . T e mp .Te m p e r a t u r a d e G a s e s a l e s c a p e d e l Tu r b o g a s S W5 0 1F . 000 3 ° C Amb . T e mp . T e mp . 3 0 6 F t s o b r e N i v e l d e l Ma r . 5 ° C A mb . 1. TURBINA DE GAS Continuación Ga s N a t u r a l Temperatura de Gases Salida GT (°F) P r o y e c t o El S a úz . A l t i t u d d e 6 . -1 ° C A mb . 800 700 600 500 400 300 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 P o r c e n t a j e d e c a r g a e n e l g e n e r a d o r e l éc t r i c o de l T ur bogas 100 . T e mp . 3 0 ° C Amb . 200 1. 1.

60. 3 0 6 Ft s o b re N i v e l d e l Ma r . 00 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 P o r c e n t a j e d e c a r g a e l éc t r i c a d e l g e n e r a d o r de l tur bogas 100 . 00 1 9 ° C Amb . 00 -1 ° C Amb . TURBINA DE GAS S W5 0 1F . 40. 00 0. T e mp . T e mp . 00 20. 3 6 . T e mp . A l tContinuación i t u d d e 6 . 100. T e mp . 00 120.En e r g í a El é c t r i c a e n s a l i d a d e l Ge n e r a d o r d e l Tu r b o g a s P r o y e c t o El S a úz . 80. 00 3 0 ° C Amb . 5 ° C Amb . T e mp . 00 140. Energía Eléctrica Generada GT (MW) Ga s N a t u r a l 160. 00 3 ° C Amb .

000 10. 000 1 9 ° C Amb .C o n s u m o d e C o m b u s t i b l e d e l Tu r b o g a s S W5 0 1F . 000 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 P o r c e n t a j e d e c a r g a e n e l g e n e r a d o r e l éc t r i c o de l tur bogas 100 . 000 50. Ga s N a t u r a l Consumo de Combustible GT (Lb/h) 70. T e mp . 30. 3 0 ° C Amb . A l t i t u d d e 6 . 40. 20. T e mp . T e mp . 3 0 6 F t s o b r e e l n i v e l d e l m a r . TURBINA DE GAS Continuación P r o y e c t o El S a úz . 3 ° C Amb . 000 3 6 . 000 -1 ° C Amb . 000 60. T e mp . T e mp . 5 ° C Amb .

11. T e mp . 5 ° C A mb . 000 13. T e mp . 3 6 . 000 3 0 ° C A mb . F u e l LH V = 2 0 . 000 3 ° C A mb . -1 ° C A mb . 8 2 6 B TU / Lb ) d e l P r o y e c t o El TURBINA DE GAS Tu r b o g a s S W5 0 1F . T e mp . A l tContinuación i t u d d e 6 . T e mp .H e a t R a t e ( LH V b a s i s . 000 1 9 ° C A mb . Ga s N a t u r a l GT Heat Rate base LHV (BTU/kW-h) 14. S a úz . 10. 000 9. 3 0 6 Ft s o b re e l N i v e l d e l Ma r . T e mp 12. 000 0 10 20 P or c e nta je 30 de 40 50 60 70 c ar g a de l ge ne r ador de l T ur bogas 80 90 e l éc t r i c o 100 .

.CALDERA DE RECUPERACIÓN HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR (HRSG) Es un intercambiador que absorbe calor de una corriente de gases para generar vapor y ser utilizado en la producción de energía eléctrica y/o en diferentes procesos.

son utilizadas en cogeneración y en ciclos combinados. cada sistema de presión trabaja independiente del otro. Obviamente el HRSG mas caro es el de 3 presiones con recalentado . Debido al número de presiones en que un HRSG trabaja podemos clasificarlas como: 1.Normalmente manejan alta presión y presión intermedia. Esta caldera sería la de más alta eficiencia térmica de las tres mencionadas y se debe a que al tener 3 sistemas se tienen entalpías bajas en todos los sistemas y por eso es posible aprovechar al máximo el calor de los gases.. intermedia y baja.Se tienen tres sistemas de presión.. 2.Presión Dual. alta. es decir puede tener mas de una presión de operación.Presión Sencilla. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 1% más comparado con un HRSG de presión dual.CALDERA DE RECUPERACIÓN HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR (HRSG) Continuación Una caldera de recuperación puede trabajar en un sistema multi-presiones. 3..Presión Triple.. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 4% mas comparado con un HRSG de presión sencilla.. es muy común utilizarla en plantas de cogeneración en donde el vapor generado va a proceso y no para la producción eléctrica.Trabaja sólo una presión. El sistema de presión intermedia normalmente cuenta con vapor recalentado a la misma temperatura que el vapor de alta presión..

caída de presión permitida en el lado agua-vapor. tales como tipo de arreglo. velocidades de gases...Flujos. tamaño de aletas. nivel de ruido.En caso de existir especificaciones sobre el diseño propio del HRSG se toman en cuenta para conciliarlas con las reglas propias de diseño y se utiliza la peor situación. el fabricante del equipo tendrá la información correcta para cada equipo). 2. Obviamente tuvo que haber una interacción con el fabricante de la turbina de vapor.. Como regla de dedo se tiene que por cada 4 pulgadas de columna de agua de caída de presión.Reglas de diseño propias de un fabricante de HRSG’s.Características del flujo de gases saliendo del turbogas.. 5..Caída de presión en el lado gases. .CALDERA DE RECUPERACIÓN HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR (HRSG) Continuación Para el diseño de un HRSG se deben de tener en cuenta los siguientes parámetros: 1. el turbogas pierde un 1% de eficiencia (esto no es oficial y varía con cada modelo. Estos datos nos los proporciona quien diseña toda la planta. altitud del lugar.. los valores de flujos serán aproximados y finalmente corregidos con la garantía que podamos ofrecerles. tamaño de tubos.. Presiones y Temperaturas en cada uno de los niveles de presión. velocidades de agua etc. 3. lo anterior es debido a que el turbogas se ve afectado por el “back-pressure” que impone el HRSG en el lado gases. condiciones ambientales. 4.

TURBINA DE VAPOR .

TURBINA DE VAPOR Continuación Las turbinas de vapor están regidas por el ciclo de RANKINE. . La eficiencia térmica de un ciclo RANKINE oscila entre un 30 y 40%.

TURBINA DE VAPOR Continuación Dispositivo capaz de mover una flecha cuando a través de sus internos se le hace pasar vapor que hace girar los alabes montados sobre el rotor. generalmente fijos en el interior del cilindro.Es el que tiene montados los alabes. 2. el rotor se encuentra adentro.Las toberas ó pasajes de flujo para el vapor.La armazón ó base para soportar el rotor y el estator. al conjunto de ello se le llama “turbina”..El rotor... 4. 3.. Las partes principales de una turbina de vapor son: 1.consiste de un cilindro y la carcaza.El estator.. ..

TURBINA DE VAPOR Continuación Las turbinas de vapor utilizadas en plantas de ciclo combinado generalmente son de 2 ó 3 presiones. Una turbina de 3 presiones es mas eficiente y produce mas energía eléctrica. LP steam HP IP CRH HRH Steam HP Steam LP G . sin embargo su costo es mas elevado.

Los condensadores trabajan a presiones de bajo vacío.Condensadores enfriados por agua. También debe ser capaz de aceptar todo el vapor hacia la turbina en caso estar by-paseada. 2.Son enfriados por agua proveniente del mar ó un lago. en la parte externa unos ventiladores mueven aire necesario para condensar el vapor... lo que significa que tiene de un 8 a un 4% de líquido en el vapor.CONDENSADOR Es usado para condensar el vapor proveniente de la turbina.. En ambos casos el vapor de descarga de la turbina es enfriado por el intercambio de calor con el agua en un intercambiador tipo “tubo y coraza”. normalmente el agua es puesta en un lugar determinado antes de ser re-introducida al mar ó lago. en ella el agua del condensador va a “enfriarse” en la torre por medio de aire y luego regresa al condensador con una temperatura menor. El vapor entrante al condensador tiene una calidad entre el 92 y 94%.. constan de tubos aletados por los que en el interior pasa el vapor. Una variante de este sistema es la que utiliza una torre de enfriamiento.Condensadores enfriados por aire (aerocondensador). Los condensadores pueden ser del tipo: 1.5 psia. El costo del aerocondensador es mayor que el del enfriado por agua.Típicamente utilizados donde no se cuenta con suficiente agua. cerca de 3 pulgadas de Hg ó 1. .

Condensador enfriado por agua proveniente de la torre de enfriamiento Turbina de Vapor Condensador Torre de Enfriamiento .

Condensador enfriado por agua proveniente del mar. Turbina de Vapor Condensador Retorno de agua al mar Entrada de agua del mar .

AERO-CONDENSADOR Superficie aletada ordenada en forma de “A” Ventiladores El vapor es envíado desde la descarga de la turbina hacia el intercambiador de tubos aletados que por medio del movimiento de aire a través de los ventiladores consiguen que se condense el vapor para luego regresarlo al ciclo .

se dividen en: 1..Se tiene la variante de circuito de aire abierto (este diseño es de bajo costo.. Usado en capacidades hasta 480 MVA. . es decir inicialmente funciona proporcionando giro al turbogas hasta que alcanza de un 40 a 60 % de la velocidad de giro nominal. Dependiendo del tipo de sistema de enfriamiento de los generadores eléctricos. para posteriormente “desembragarse” del rotor y convertirse en un generador una vez que el turbogas es capaz de producir la energía mecánica necesaria. En algunas plantas. Estos generadores son de costo razonable y proveen una excelente confiabilidad.GENERADORES ELÉCTRICOS El generador eléctrico es utilizado para convertir la energía mecánica del giro del rotor de la turbina (llamese turbogas.Generador enfriado por aire. pero tiene problemas con ambientes corrosivos y ruido) ó circuito de aire cerrado ó enfriamiento agua a aire totalmente cerrado. el generador eléctrico del turbogas es usado como motor de arranque del turbogas. turbovapor ó de ambos como en el caso del diseño “single shaft”) en energía eléctrica.

.GENERADORES ELÉCTRICOS 2. .Utilizado para unidades grandes. sin embargo requieren equipos auxiliares.Enfriados por Agua. 3. Estos generadores requieren sistemas de enfriamiento mas efectivos ya que se basan en el enfriamiento del hidrógeno apoyado en el enfriamiento directo por medio de agua hacia la ventilación del estator.Enfriado por Hidrógeno.Disponibles para capacidades arriba de 300 MVA. al tener menor densidad y alta conductividad térmica pueden hacer mayor eficiencia en un menor tamaño de unidad.. de monitoreo y además su diseño es mas complejo con lo que resulta en un diseño mas caro y generalmente no alcanzan la alta confiabilidad de un generador enfriado por circuito cerrado de aire.. La idea detrás de ello es el reto es mantener alta confiabilidad y eficiencia.. Estas máquinas demandan mas aislamiento mecánico y eléctrico comparado con los dos tipos antes mencionados. proveen mayor eficiencia a cargas parciales.

El sistema de Control Distribuido se encuentra en el cuarto de control. . que viene siendo el “cerebro” de la planta.SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO Sistema Computacional con Software y Hardware especializado para el control de los distintos procesos de operación de la planta. Las posibilidades de control pueden ser tan caras y complejas a como se deseen. los sistemas pueden crecer casi a voluntad de lo que se requiera. sin embargo las diferencias en costos suelen ser muy marcadas.

Turbinas de Gas HRSG’s Turbovapor Condensador Generadores Eléctricos Torre Enfriamiento Ciclo combinado. 2 TG x 2 HRSG x 1TV .

2 Descripción de Componentes del HRSG .

.

.Los recuperadores de calor (HRSG´s) comúnmente utilizados son aquellos que operan con un sistema de presiones múltiples para la optimización de recuperación de energía emitida por la descarga de gases de la Turbina.

Los componentes son ordenados en contra-flujo (entre el flujo de gases y el flujo de agua). para optimizar la transferencia de calor. El orden de los sistemas es diseñado para tener una mínima diferencia de temperaturas entre la temperatura de gases a un determinado componente y la salida del fluido de trabajo (agua ó vapor) de ese mismo componente. .HRSG CON TRES SISTEMAS DE PRESIÓN Cada color describe un sistema independiente de presión.

HRSG CON TRES SISTEMAS DE PRESIÓN SISTEMA DE ALTA PRESIÓN SISTEMA DE PRESIÓN INTERMEDIA SISTEMA DE BAJA PRESIÓN .

posteriormente los internos del domo separarán el agua del vapor saliendo del domo sólo vapor saturado.R.H.G. - Sistemas de Recuperación y Generación de Vapor. Ya en el domo. Sus siglas en Inglés: “Heat Recovery Steam Generator” Si vemos desde el punto de vista del vapor producido. el agua se calentará y se le cambiará la fase por la de aguavapor. El vapor saturado será introducido al sobrecalentador donde se le elevará la temperatura hasta el punto solicitado por el cliente . Aquí el agua es precalentada antes de introducirla al domo.S. el funcionamiento sería el siguiente: El agua de alimentación al ciclo y que viene proveniente del condensador es suministrada al HRSG y entrará por el Precalentador y/o Economizador (de una determinada presión) dependiendo del diseño.

. Aquí el agua es pre-calentada antes de ser enviada al domo. la diferencia es meramente semántica. Existe una variante de economizador que se le llama “pre-calentador” (pre-heater).ECONOMIZADOR Se localiza corriente abajo del evaporador (en el sentido del flujo de los gases). generalmente el sistema de alta presión es el que tiene un mayor número de economizadores. es exactamente lo mismo que un economizador sin embargo cuando la configuración del HRSG es tal que toda el agua del HRSG llega al domo de baja presión y de allí se extrae agua para intermedia y alta presión. Aquí se debe de tener cuidado con el punto de rocío de gases y el punto de condensación de gases. Existen economizadores en todos los sistemas de presión. Se debe de tener cuidado de que el economizador no evapore ó sea mínima la evaporación. es decir el “approach” no debe de ser cero. eso significa es una especie de economizador para los 3 sistemas. con el fin de incrementar la salida de vapor en el mismo. aunque en realidad es un economizador de baja presión. el número de economizadores varía de acuerdo con las características de diseño de la caldera.

Debido a la baja temperatura de metal que manejan los economizadores es que normalmente los tubos son de acero al carbón así como la aleta. conexiones a domo y drenajes.Economizador – Continuación El Economizador / Precalentador cuenta con tubos de aleta serrateada (también puede ser aleta continua ó tubos lisos) y cabezales. .

Su función principal es la de generar vapor. Se separa el agua del vapor en el domo. El evaporador es frecuentemente llamado “banco de convección”. la mezcla de agua incluyendo el vapor generado. Después del intercambio de calor. es regresado al domo por los subientes.EVAPORADOR Normalmente se localiza corriente abajo en referencia a los sobrecalentadores y/o recalentadores. Es totalmente drenable. para posteriormente ser enviado a los sobrecalentadores. del tipo vertical. La circulación natural de la mezcla de aguavapor en el Evaporador se logra por la diferencias de densidades del fluido dentro de los tubos. El agua es suministrada por el bajante del domo al evaporador. Un punto importante a considerar en el diseño de los evaporadores es el “pinch” que significa la diferencia entre la temperatura de los gases saliendo del evaporador y la temperatura de saturación del líquido. .

Evaporador – Normalmente son construidos con tubos y aletas de acero al carbón,
(Evap)
con la excepción del evaporador de AP en donde es posible
encontrarse algunas filas de tubos de acero al carbón con aleta de
acero inoxidable, lo anterior es en casos en donde se cuenta con un
quemador de ducto y la capacidad del quemador es tal que hace que
la temperatura de la aleta exceda el límite del acero al carbón, el
tubo como es enfriado por agua / vapor normalmente no excede el
límite del acero al carbón para el tubo.

DOMO DE VAPOR

Comúnmente se localizan en la parte exterior del recuperador de calor. Es
aquí en donde se separa el agua del vapor, para posteriormente enviar el
vapor seco a los sobrecalentadores.
El HRSG cuenta con un domo de vapor por cada sistema de presión. El
tamaño del domo depende de la evaporación, tiempo de retención deseado,
presión de operación y la estructura del HRSG limita el largo.
El agua procedente del precalentador y economizadores es descargada
dentro de cada domo y comienza a ser vaporizada por los tubos del
evaporador conectados a cada domo.
El material de los domos es acero al carbón.

Domo Continuación

Cada domo incluye un indicador y transmisor de nivel al igual
que una línea de:
•Venteo
•Dosificador de químicos
•Muestreos
•Purga continua e intermitente

.Bajante - Un bajante es una sección de tubería la cuál lleva agua saturada del domo de vapor a la parte inferior del evaporador.

.Subiente - Es una sección de tubería en la parte superior del evaporador el cual lleva vapor saturado a la sección de los separadores primarios del domo de vapor.

además de llevar a cabo la separación de agua-vapor.. que es una placa formando un radio con una separación diseñada para conducir la mezcla agua-vapor al interior del domo. Esta mezcla de agua vapor es llevada al Bafle a través de los subientes. necesarios para la distribución de agua de alimentación y químicos. también llamado Placas Belly..Internos de Domos.Son elementos mecánicos localizados en el interior de los domos. Dos etapas de separación agua-vapor son utilizadas en los domos : Primer etapa. .Se lleva a cabo a través de un Bafle.

Los chevrones son distribuidos longitudinalmente en la parte superior del domo.Esta es llevada a cabo mediante Chevrones que son un elemento separador que utiliza placas para cambiar la dirección de la mezcla agua-vapor y por efecto de la gravedad se logra separar las gotas de agua del vapor. .-Segunda etapa..

bajo estas condiciones tenemos que antes de ello se tiene un precalentador de agua por donde pasa toda el agua del HRSG. lo cual tiene ventajas económicas. como “tanque” de almacenamiento para el agua de alta e intermedia presión.DOMO DE BAJA PRESIÓN Y DEAREADOR INTEGRAL En cierto tipo de diseños el domo de baja presión es usado. . además de producir el vapor de baja presión. el propósito de lo anterior es el de evitar comprar un deareador externo. También existe la posibilidad de que el domo de baja presión sea utilizado como tanque de almacenamiento y se le coloque una cabeza deareadora en la parte superior.

HRSG’S DE CIRCULACION FORZADA.Son HRSG’s verticales (es decir los tubos están arreglados horizontalmente) ó son HRSG’s que operan a presiones supercríticas (arriba de 2700 psig) en donde la diferencia de densidades entre agua y vapor es casi nula. No requiere de bombas auxiliares para asistir la circulación. Por lo mismo de contar con una bomba extra su operación y mantenimiento es mas complicado.. .HRSG DE CIRCULACION NATURAL DEBIDO AL TIPO DE CIRCULACION DEL FLUIDO AGUA-VAPOR EN EL EVAPORADOR..HRSG’S DE CIRCULACION NATURAL... Para su funcionamiento se requiere una bomba auxiliar que asista la circulación en el evaporador. Este fenómeno es práctico con presiones hasta de 2400 – 2500 psig.Son HRSG’s de construcción horizontal en donde la circulación se lleva a cabo debido a la diferencia de densidades entre el agua y el vapor. 2. LOS HRSG’S SE CLASIFICAN EN: 1.

ésta se va evaporando...Posteriormente la mezcla agua vapor pasa por los subientes (risers) y entra en los separadores de vapor adentro del domo donde se elimina la humedad del vapor y se envía vapor saturado hacia el sobrecalentador. se tendrá entonces un fluido de dos fases (mezcla agua-vapor) y debido a que la densidad del agua-vapor es menor que la del agua..Por medio de tubos alimentadores dicha agua se distribuirá a los diferentes circuitos del evaporador. con lo anterior el agua empezará a desplazar la mezcla agua-vapor hacia arriba y al mismo dicha agua se empezará a evaporar. ésta última empuja hacia arriba la mezcla.HRSG DE CIRCULACION NATURAL El fenómeno de circulación natural que se lleva a cabo en el evaporador se describiría como: 1. estableciéndose así una circulación “natural”. 2. el agua tenderá a subir hasta alcanzar la misma altura que tiene en la entrada al domo. 4.Conforme al agua sube por los tubos. 5. .La circualción es lo mas importante para proteger los tubos del HRSG.El agua proveniente del economizador entra al domo por la parte central y es distribuida a lo largo del domo.. posteriormente bajará por los “downcomers” (bajantes) para ser llevada a la parte inferior del HRSG.. 3. Lo anterior se explica por vasos comunicantes.

HRSG DE CIRCULACION NATURAL Salidas de Vapor Saturado Domo de vapor Subientes (risers) Bajantes (downcomers) Alimentadores ó circuladores Sobrecalentadores .

SOBRECALENTADOR La función principal del sobrecalentador es incrementar la temperatura de vapor saturado proveniente del domo a la requerida por el cliente. Dependiendo de las condiciones de operación la caldera tendrá ó no un sistema de sobrecalentamiento por cada sistema de presión de operación. En esta parte es muy importante la velocidad del vapor dentro de los tubos así como la caída de presión lado vapor. los sistemas de presión intermedia y baja pueden ó no llevar uno ó mas sobrecalentadores según el diseño. el sistema de sobrecalentamiento está compuesto por 2 ó mas sobrecalentadores. . Normalmente en el sistema de alta presión.

A la salida del recalentador secundario. el vapor es transportado a la etapa de recalentado caliente de la turbina de vapor. . El Recalentador puede ser visto como un sobrecalentador de alta temperatura-presión intermedia. En medio de los dos recalentadores hay un atemperador para regular la temperatura del vapor a la entrada del recalentador secundario.RECALENTADOR La función principal del Recalentador es incrementar la temperatura de vapor extraído del sistema de alta presión de la turbina de vapor (Recalentado Frío) a la temperatura de vapor recalentado especificada por el cliente (Recalentado Caliente).

Recalentadores. 2.SOBRECALENTADOR / RECALENTADOR Los materiales de los sobrecalentadores / recalentadores son normalmente: 1. 3... normalmente los tubos son de acero aleado (incluso de inoxidable) y la aleta es normalmente de acero inoxidable..Intermedia y Baja presión.Debido a la alta presión y alta temperatura de metal..Debido a la alta temperatura de metal.Alta presión.. .Aquí normalmente la temperatura de metal y la presión son bajas por lo que tanto tubos como aletas son de acero al carbón.. normalmente los tubos son de acero aleado (incluso de inoxidable) y la aleta es normalmente de acero inoxidable.

. Si se tiene un solo paso de sobrecalentamiento. El tipo mas común de atemperador es el de inyección de agua en el sentido de flujo del vapor. con lo anterior se logra que la temperatura de metal sea menor en el paso de sobrecalentamiento posterior al atemperador. entonces el sobrecalentador puede ir intermedio entre los pasos de sobrecalentamiento. Pero si se tienen varios pasos de sobrecalentamiento. forzosamente el atemperador va después del sobrecalentador.ATEMPERADOR Ó DESOBRECALENTADOR La función del atemperador (también llamado desobrecalentador) es la de bajar la temperatura del vapor sobrecalentado hasta el nivel solicitado por el cliente.

ATEMPERADOR Ó DESOBRECALENTADOR .

. así como la estructura que lo rodea. - Módulo - Bundle - Filas - Refiérase a un conjunto especifico de tubos como: Sobrecalentador ó Evaporador. Conjunto de tubos localizados en la misma sección de un ducto. son tubos perpendiculares a la corriente de los gases y se enumeran en dirección del flujo de los gases. Las filas. Conjunto de tubos localizados en la misma sección de ducto.NOMENCLATURA TÍPICA EN HRSG’S Serpentín.

X half circuit X X X full circuit X X X X double circuit Flujo descendiente X Flujo ascendente X X X X X X X X .Circuitos - Se define como circuitos al arreglo que se le da al sistema agua-vapor.

- Es el ducto de transición entre la brida de salida de la Turbina de Gas y el primer serpentín en el Recuperador de calor. .Ducto de entrada.

de lo contrario usamos el estándar. La temperatura de “cara fría” es importante para la protección personal. . pero es mas importante para evitar el desperdiciar el calor por las paredes. AISLAMIENTO Y CUBIERTA INTERIOR El diseño de la cubierta del recuperador es del tipo “cubierta fría” (cold casing). lo que significa que se tiene una cubierta interior expuesta al flujo de los gases protegida por capas de aislamiento y en la parte externa se tiene otra cubierta. temperatura ambiente y temperatura de cara fría deseada las impone el cliente. Las condiciones de velocidad de viento. si el requerimiento es mas estricto que el estándar de nosotros entonces lo adoptamos. es de notarse que la superficie de las paredes es grande.CUBIERTA EXTERIOR. la cual será la cubierta fría.

25” de espesor. En caso de existir algún requerimiento especial de materiales se puede evaluar el uso de otro material y/o espesor. Es muy común encontrar paredes que tienen combinación de ambos materiales. en donde hacia la cara mas caliente se encuentra fibra cerámica y hacia la cara mas fría se encuentra lana mineral.CUBIERTA EXTERIOR. . AISLAMIENTO Y CUBIERTA INTERIOR Cubierta interior ó “liner”: Hecha con lámina de calibre 12 ó calibre 16 de material acero inoxidable para las zonas mas calientes y de acero al carbón para las zonas frías. Aislamiento : Normalmente se utiliza Fibra Cerámica para las zonas de temperatura alta y lana mineral para las zonas de temperatura bajas. Cubierta exterior: Consta de placa de acero al carbón de 0.

Clips de Acero Liner Interno Aislamiento de Lana Mineral Aislamiento de Fibra Cerámica Angulos de Soporte Anclajes Diseño de cubierta fría .

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su función es la de enviar los gases provenientes del turbogas hacia la atmósfera cuando el HRSG no está en funcionamiento. Chimenea de By-pass . Este tipo de diseño se usa bajo especificación del cliente.CHIMENEA DE BY-PASS Esta chimenea se encuentra localizada montada sobre el ducto de entrada al HRSG. Cabe aclarar que para lograr desviar los gases hacia y la atmósfera y evitar que entren en el HRSG se requiere el uso de un diverter damper.

La operación del diverter puede ser automática ó manual. cuando es manual se tiene que quitar los tornillos y hacer los movimientos. Especial cuidado se debe de tener cuando en operación automática se desea regresar los gases hacia el HRSG debido a la elevada temperatura de los mismos. Pueden estar formados de una (diverter) ó varias piezas (louver damper) de acero inoxidable. en la operación manual se tienen que para los equipos. . cuando es automática puede ser movida por un motor eléctrico ó por un pistón pneumático.DIVERTER DAMPER Dispositivo diseñado para desviar los gases hacia la chimenea de by-pass y evitar que entren en el HRSG. La operación automática se puede efectuar el cambio con la turbina en operación.

DIVERTER DAMPER .

CHIMENEA . cuando se diseña se debe de cuidar la velocidad del flujo de gases.25 pulgadas.CHIMENEA Sirve para enviar el flujo de gases a la atmósfera. así como la caída de presión. Normalmente esta fabricada de acero al carbón con espesor de 0.

COMPUERTA DE AISLAMIENTO PARA LA CHIMENEA
Esta compuerta se cierra cuando el HRSG está fuera de servicio, su función es la
de evitar que el “tiro” inducido en la chimenea haga que circule aire a través del
HRSG y con ello se lleve el calor de los tubos lo que provocaría que se cayera
mas rápidamente la presión en el HRSG.
En otras palabras se utiliza para mantener el HRSG caliente durante mas rato de
lo que normalmente estaría si se induciera “tiro” en la chimenea, lo anterior
tiene su ventaja ya que estando caliente la unidad su re-arranque es mas rápido.
Provoca una caída de presión de aproximadamente de 0.25 “ columna de agua.

SILENCIADOR EN CHIMENEA
Cuando el nivel de ruido solicitado por el cliente para el “far field” (a la
distancia) no es posible cumplirlo, una opción para ello es instalar un
silenciador en la chimenea, su función es la de atenuar ciertas octavas del
nivel de ruido, tal que su resultado implique una disminución en el nivel
de ruido total. Este dispositivo crea una caída de presión de alrededor de
0.50” columna de agua.
Silenciador en Chimenea

BARRERAS ACÚSTICAS
Cuando el nivel de ruido solicitado por el cliente para el “near field”
(generalmente a 1 metro del equipo) no es posible cumplirlo, se tiene la
opción de incrementar el espesor de la cubierta exterior ó la instalación
de barreras acústicas exteriores, normalmente ésto sólo es necesario en el
ducto de entrada que es en donde se propaga el ruido inducido por la
turbina de gas. Su uso no tiene consecuencias en el comportamiento de
los equipos.

Modelo a escala del HRSG utilizado para diseñar el distribution grid .DISTRIBUTION GRID Dispositivo diseñado a partir de un modelo físico a escala o un estudio CFD de flujos de gases en la caldera.75” columna de agua. Este dispositivo crea una caída de presión de alrededor de 0. Su objetivo es el de uniformizar la distribución de gases en un mismo plano con la finalidad de que el oxígeno se distribuya uniformemente y con ello la flama del quemador de ducto sea lo mas simétrica posible.

DISTRIBUTION GRID .

QUEMADOR DE DUCTO Normalmente opera con gas natural (aunque ya hay algunos que operan con diesel). en algunos casos se usa sólo para compensar el efecto de la temperatura ambiente sobre el turbogas. . su función es la de elevar la temperatura de los gases para con ello lograr una generación mayor de vapor. Este dispositivo crea una caída de presión de alrededor de 0.25” columna de agua. si el HRSG no tiene quemador de ducto entonces las emisiones a la atmósfera son responsabilidad del turbogas. éstas deberán de sumarse a las producidas por el turbogas. Dependiendo de la capacidad deseada del ciclo se puede utilizar ó no dicho dispositivo. lo anterior es debido a las diferencias de temperaturas entre la saturación del vapor y la temperatura de gases que se verá elevada. En cuanto a las emisiones contaminantes. El uso de quemador de ducto hace que se incremente la razón de recuperación del HRSG. en otros casos su contribución es realmente significativa en el ciclo.

QUEMADOR DE DUCTO .

QUEMADOR DE DUCTO .

QUEMADOR DE DUCTO .

QUEMADOR DE DUCTO .

para ello lleva a cabo una reacción catalítica en donde los gases de combustión interactúan con el amoniaco. Su inversión inicial y el mantenimiento son elevados.5” w. .SCR (Selective Catalytic Reactor) Su función es la de “atrapar” las partículas de NOx . además causan una caída de presión en el lado gases de aproximadamente 2.c. Para que la reacción se lleve a cabo se requiere una temperatura mínima de gases.

Lo importante en este dispositivo al igual que con SCR es la velocidad con la que se debe de realizar la reacción. para lograrlo. Cada fabricante deberá de especificar cuál es la máxima tolerancia. Es muy importante monitorear la caída de presión a través del dispositivo ya que un incremento en la misma significa que se tiene algún tipo de problema y se deberá de disparar la turbina de gas.CO Catalyst Este dispositivo es capaz de reducir el nivel de CO.5” de columna de agua. un valor proporcionado por un fabricante indica 0.0016 Lb / millón de SCFH. para lo cual lleva catalizadores. hace reaccionar el CO con ½ O2. . Como referencia. se debe de tener cuidado. Su costo inicial y mantenimiento son elevados. El aceite del turbogas que llevan los gases de combustión es perjudicial para este tipo de dispositivos. causan una caída de presión de entre 1 y 1.

5 ppm 4 ppm Nota: Estas emisiones están referenciadas a 15% O2 a volumen seco .Emisiones de NOx y CO (Típicas) Salida de la Turbina de Gas: Entrada CO: Salida CO: Entrada SCR: Salida SCR: NOx CO 9 ppm - - 18.6 ppm 14.15 ppm - 2.

Fotografías de la instalación de SCR y CO .

Fotografías de la Instalación del SCR

BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN
Bombas utilizadas para proveer agua a los diferentes circuitos de presión de
la caldera. Generalmente se tienen 2 bombas por cada sistema de presión y
por cada caldera, lo anterior no es regla ya que en partes en donde se tienen2
HRSG puede ser factibles que se tengan 3 bombas de cada sistema pero
alimentando a las 2 calderas y con sólo una bomba de respaldo.
En algunos casos se tiene que la bomba de agua de alimentación de alta
presión es de 2 pasos y el primer paso es la descarga para presión
intermedia.

BOMBAS DE RECIRCULACIÓN
Su función es la de recircular agua de la salida del precalentador (preheater) hacia la entrada del mismo, lo anterior es con la finalidad de
mantener una cierta temperatura de agua a la entrada del precalentador
y evitar con ello el punto de rocío de los gases.

3 Conceptos Básicos de Transferencia de Calor en HRSG .

TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ La transferencia de calor entre los gases de escape de la Turbina de Gas y el fluido (agua / vapor) es función de: - Superficie de Calefacción - Arreglo de Superficie - Tubos y Material de aletas - Arreglo de Flujo - Diferencial de Temperatura entre el Fluido y el Gas - Factores de ensuciamiento .

lo anterior abedece a la ecuación Q = R*S*LMTD.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ SUPERFICIE DE CALEFACCION - Es obvio pensar que entre mas superficie tenga un sistema entonces mayor será la absorción de calor que tendrá. de no ser así podemos estar agregando superficie que básicamente ya no está absorbiendo calor pero que si me está causando mucha caída de presión y costo de material. - También hay que tener en mente donde es el punto en el que cada sistema debe de dejar de absorber calor. Llega un momento en que la diferencia de temperaturas entre gases y agua/vapor se vuelve muy poca y por ende la transferencia de calor hace que la superficie de calefacción requerida se vuelva asintótica. . - Sin embargo debemos de hacer notar que al incrementar la superficie también estamos incrementando el área de contacto con los gases y por ende estamos incrementando la caída de presión lado gases y eso afectará al turbogas. en donde “S” representa la superficie.

lo cual conllevará a utilizar mas superficie. el siguiente sistema atrás tendrá una baja en la producción de vapor. - Por lo anterior la cantidad y ordenamiento de la superficie en cada uno de los sistemas es un punto crucial en el diseño del HRSG. lo cual es entendible desde el punto de vista que el sistema anterior “absorbió mas calor” por lo que ahora tienes menos calor disponible para ser aprovechado. .TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN - Si incrementamos la superficie en un determinado sistema.

- Para una misma cantidad de calor absorbido se requiere más superficie de calefacción si es arreglo es en línea comparado con el arreglo en tresbolillo..significa que los tubos están ordenados en línea con respecto al flujo de gases. .significa que los tubos están ordenados en tresbolillo con respecto al flujo de gases. - Arreglo en tresbolillo (staggered).TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ ARREGLO DE SUPERFICIE - Las geometrías de los tubos pueden ser ordenados de dos formas distintas: - Arreglo en línea (In-line)..

poniendo en la balanza ambos efectos el arreglo en tresbolillo tiene todavía ventaja económica sobre el arreglo en línea. . esto es sólo cuestión de diseñarlo. - Un arreglo en línea pemitiría una mejor limpieza de la superficie. - Como puede verse existe un fenómeno a favor y otro en contra para cada uno de los tipos de arreglo. Cabe aclarar que es probable que en algún futuro se quemen combustibles alternos que sean “sucios” y para ellos habrá que diseñar algún tipo de sopladores de hollín. sin embargo la combustión y el tipo de combustibles utilizados en un turbogas normalmente son muy limpios que no es necesario el limpiar las superficies durante los años de operación. en caso de ser necesario.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ ARREGLO DE SUPERFICIE - Para una misma cantidad de superficie de calefacción el arreglo en tresbolillo causará mas caída de presión lado gases que lo que causará un arreglo en línea.

192 ó 210 en sus diferentes grados). acero ferrítico (SA-213-T22) ó tubos de acero al carbón (SA-178. - El acero inoxidable soporta mas temperatura y presión que el acero al carbón. - También se debe de tener en mente que bajo ciertas condiciones un tubo con mejor material requiere menor espesor que otro con “peor” material. hay que comparar el precio por kilo y los kilos resultantes en cada caso para poder evaluar al igual que la transferencia de calor.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ TUBOS Y MATERIALES DE ALETAS - Los materiales utilizados para los tubos están seleccionados de acuerdo a los esfuerzos permisibles dictados por el código ASME Secc I según las presiones y temperaturas de trabajo de cada componente. sin embargo el coeficiente de transferencia del acero al carbón es mayor que el acero inoxidable. tubos de acero austenítico (SA-213-T91). . - Básicamente se utilizan tubos de acero inoxidable (SS-409).

son aletados con la finalidad de aumentar la superficie de transferencia de calor por unidad de longitud de tubo. - Los tubos. esto no es una regla. originalmente lisos.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ TUBOS Y MATERIALES DE ALETAS - Al igual que los tubos. Igualmente el coeficiente de transferencia del acero al carbón es mayor que el acero inoxidable. los materiales de las aletas son de acero al carbón ó de acero inoxidable (SS-409 y 309) dependiendo de su temperatura de trabajo. - En HRSG en donde se utiliza quemador de ducto. es probable que la fila inmediata después del quemador sea de tubo liso (sin aleta) debido a la temperatura de gases saliendo del quemador de ducto. . es sólo en caso de que se rebase el límite de temperatura de la punta de la aleta. Con lo anterior se reduce la cantidad de tubos a instalar en el HRSG y se mejora la velocidad de los fluidos conllevando a una mejor transferencian de calor.

espesor de aleta. su resistencia es inversa. Entre mas larga sea la aleta mayor será la transferencia de calor. esto último ocasionaría que se tuviese que cambiar de material. densidad de la aleta y tipo de aleta.25” hasta 1”.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ TUBOS Y MATERIALES DE ALETAS - Las características de las aletas a instalarse son: material. longitud de aleta. normalmente la longitud va desde 0. . - Longitud de la aleta : Se refiere a que tan larga será a partir de la pared del tubo hacia fuera. el acero al carbón transmite mejor que el acero inoxidable. la caida de presión lado gases y mayor será la temperatura de la punta de la aleta. - Material de la aleta: acero al carbón ó acero inoxidable.

entre mas aumente el espesor de la aleta menor será la densidad que se pueda aletar. - No todas las combinaciones de espesor de aleta y densidad pueden ser fabricadas. costo. Entre mayor sea el espesor de la aleta mayor será la transferecia hacia el tubo debido al área de contacto con el tubo. .039” a 0. - La densidad de aleta se refiere al número de aletas completas por unidad de longitud de tubo. Básicamente entre mas aletas por unidad de longitud mayor será el peso.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ TUBOS Y MATERIALES DE ALETAS - El espesor de la aleta varia entre 0. transferencia de calor y caida de presión lado gases.059”. Normalmente la frecuencia va de 2 hasta 7 aletas por pulgada. sin embargo el peso de la aleta será mayor y la caida de presion lado gases también.

son fabricadas con material continuo.5 “ hasta 1”. no pueden ser fabricadas debajo de 0.van desde 0.. Producen menos caida de presión que las aletas serrateadas.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ TUBOS Y MATERIALES DE ALETAS - El tipo de aleta: Principalmente se usan 2 tipos de aletas: - Aletas contínuas. Transfieren mejor el calor que las aletas continuas.5” debido a la longitud que necesitan para “pegarla al tubo”.25” de altura hasta 1”. - Aletas Serrateadas. van desde 0. principalmente por la disminución del efecto de la capa límite.. Aleta continua Aleta Serrateada . para una misma cantidad de superficie transfieren menos el calor que las aletas serrateadas.

. En este tipo de arreglo la parte mas fría del flujo de agua ó vapor enfrenta a la parte mas caliente del flujo de gases de combustión y al final de dicho circuito la parte mas caliente del fluido agua ó vapor enfrenta la parte mas fría del flujo de gases...El sentido del agua ó vapor es contrario al sentido de flujo de los gases de combustión.Flujo transversal. 2. Este tipo de transferencia se presenta cuando tenemos tubos en paralelo como en los evaporadores y ciertos tipos de diseño de sobrecalentadores y recalentadores de ensambles múltiples..El sentido del agua ó vapor es igual al sentido de flujo de los gases de combustión. Los arreglos en contraflujo y transversal aprovechan mejor la transferencia de calor por unidad de superficie que el arreglo en paralelo.Flujos paralelos.Contraflujo. En este tipo de arreglo la parte mas caliente del flujo de agua ó vapor enfrenta a la parte mas caliente del flujo de gases de combustión y al inicio de dicho circuito la parte mas fría del fluido agua ó vapor enfrenta la parte mas fría del flujo de gases.Cuando el agua ó vapor van en sentido ascendente ó descendente y los gases de combustión van en sentido transversal a ello.TRANSFERENCIA DE CALOR ARREGLO DE FLUJOS (Paralelo. Aquí la temperatura de vapor ó agua aumentará en su propio sentido del flujo y siempre enfrentará la misma temperatura de gases.. sin embargo las temperaturas de metal resultantes son mayores y en algunos casos es necesario elevar la calidad del material. los arreglos de flujos se denominan como: 1. . 3. Contraflujo.. & Cross) Debido al sentido en que circulan los flujos de vapor ó agua (dependiendo del circuito) comparado contra el sentido en que fluyen los gases de combustión.

TRANSFERENCIA DE CALOR ARREGLO DE FLUJO (Paralelo. & Cross) . Contraflujo.

TRANSFERENCIA DE CALOR ARREGLO DE FLUJO (Paralelo VS Contraflujo) .

TRANSFERENCIA DE CALOR DIFERENCIALES DE TEMPERATURAS ENTRE FLUIDO Y GASES DE COMBUSTIÓN - Entre mayor sea la diferencia de temperaturas entre la del fluido (agua ó vapor) con respecto a la de gases de combustión. entonces mayor será la transferencia de calor por unidad de superficie. . - También hay que tener en mente donde es el punto en el que cada sistema debe de dejar de absorber calor. Llega un momento en que la diferencia de temperaturas entre gases y agua/vapor se vuelve muy poca y por ende la transferencia de calor hace que la superficie de calefacción requerida se vuelva asintótica. de no ser así podemos estar agregando superficie que básicamente ya no está absorbiendo calor pero que si está causando mucha caída de presión y costo de material. - Conforme las temperaturas de fluido y gases se acercan entonces se empieza a requerir mayor superficie para lograr la misma transferencia de calor.

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Efectos del uso de quemador de ducto en la evaporación de HP .

Efectos del uso de quemador de ducto en la evaporación de IP y LP .

Se refiere a la diferencial de temperatura entre la salida del fluido con respecto a la temperatura de saturación. lo cual es algo que se trata de evitar en los economizadores (es decir antes del evaporador).TRANSFERENCIA DE CALOR DIFERENCIALES DE TEMPERATURAS ENTRE FLUIDO Y GASES DE COMBUSTIÓN - Existen 2 conceptos que son muy importantes cuando se habla sobre los diferenciales de temperatura entre el fluido y los gases: - “Pinch Point” . mientras que los gases van disminuyendo su temperatura através del haz de tubos. Tiene particular importancia en el evaporador ya que tenemos flujos cruzados y todos los tubos del evaporador llevan fluido a temperatura de saturación.. . Llega un momento en que el evaporador ya no podrá “evaporar ó cambiarle la fase al agua” debido a que la diferencial de temperatura no es suficiente para absorber el calor necesario. - “Approach”. Este punto debe de cuidarse en el diseño. conforme el “approach” se acerca a cero significa que la salida de dicho circuito estará cercano a evaporar.Se refiere a la diferencial de temperatura entre el fluido y los gases de combustión.. Es posible que el economizador evapore una pequeña porción sin tener problemas.

Efecto de la diferencial de temperaturas y pinch en un evaporador .

- Cada fabricante de calderas considera como propietaria la manera de considerar que factores usará.TRANSFERENCIA DE CALOR ¾ FACTORES DE ENSUCIAMIENTO - Se consideran 2 tipos de factores de ensuciamiento. . uno en el lado agua-vapor y otro en el lado gases.

Para combustibles de las turbinas de gas como el gas natural que contienen pequeñas cantidades de azufre (digamos 300 ppb de SO2 en los gases de combustión).PUNTO DE ROCÍO Es recomendable que la temperatura de entrada al Precalentador esté por encima del punto de rocío del ácido sulfúrico del gas de salida. esto con el fin de prevenir corrosión de la superficie de calefacción debido a la presencia de azufre en el gas. El punto de rocío del ácido sulfúrico de otros combustibles de las turbinas de gas pueden ser calculados basándose en la concentración de H2O/SO3 en el gas de salida. . la temperatura entrando al Precalentador deberá ser mayor o igual a 140°F (60°C).

existen ecuaciones para su cálculo. A esta temperatura la humedad contenida en el flujo de gases se condensa y pasa a estado líquido.PUNTO DE CONDENSACION DE GASES Otro punto importante a considerarse será el punto de condensación de los gases de combustión. . nuestra limitante térmica para la temperatura de entrada del agua de alimentación sería el punto de condensación de los gases. esto significaría que en el caso hipotético en que el combustible no tuviese nada de azufre. Normalmente está cercana a los 100 °F (38 °F). dicho punto está por debajo del punto de rocío de los gases.

4 Tratamiento Químico del Agua de Alimentación .

El agua en el domo debe de tener un oxígeno disuelto menor a 7 ppb. Se deberán de seguir los lineamientos que marca el ABMA sobre la calidad mínima del agua en la caldera. . La calidad del agua en el domo depende directamente de la cantidad de purga utilizada y de la calidad del agua de alimentación.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos La responsabilidad del tratamiento de agua de alimentación así como el tipo de sustancias químicas usadas es solo responsabilidad del Químico de la planta. dichas características están directamente relacionadas con la eficiencia del separador y de la calidad del agua en el domo. El fabricante del turbovapor solicita ciertas características en el vapor entrante.

La planta deberá de consultar a un especialista calificado en tratamiento de agua para recomendaciones específicas. por lo que sólo podemos aportar opiniones. la implementación de como llegar a ello esta fuera de la responsabilidad del fabricante del HRSG.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos En muchos de los casos los requerimientos de vapor para la turbina son mayores que los requerimientos del ABMA. Muy frecuentemente se utilizan los criterios de vapor que requiere la turbina. pero no podemos responsabilizarnos por la implementación ni por el método utilizado. con la excepción de los vapores de sílica lo cual es una preocupación sólo a presiones muy elevadas. . Las impurezas acarreadas hacia el sobrecalentador son generalmente disueltas en gotas de agua.

Especies iónicas (Ca+. Carbonato de Magnesio (Dolomita) c.Gases Disueltos a. Dióxido de Carbono (de fugas de aire y Decaimiento Vegetal) . Nitrógeno (debido a fugas de aire) c. Oxígeno (debido a fugas de aire) b. Carbonato de Calcio (Lime) b.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Impurezas Comúnmente encontradas en el agua de alimentación. Sílice (Sand) f. .Sólidos Disueltos a. Mg+. Calcium Sulfate (Gypsum) d. OH-) . Sulfato de Magnesio (Epsom Salts) e.

Vegetación d.Materia Suspendida a. Color c.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Impurezas Comúnmente encontradas en el agua de alimentación. Polvo . Turbia b. .

Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos

Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos

Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos
Técnicas Utilizadas para minimizar las impurezas
- Sólidos Disueltos
a. Filtros
b. Osmosis Inversa (Filtro)
c. Intercambiadores Iónicos (Filtro)
d. Coagulación & Floculación
e. Purga Continua (TDS en agua de alimentación / TDS
permisibles en domo)
- Gases Disueltos
a. Deareación
b. Químicos (Hidracina, Sulfato de Sodio)

Filtros (Restrictores.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Técnicas Utilizadas para minimizar las impurezas . Coagulación & Floculación (Clarificadores) b. Purga Intermitente (Frecuentemente establecida por el Químico de la planta) Inspecciones frecuentes y monitoreo en línea ayudan a eliminar problemas como depósitos y corrosión. Acondicionadores de lodos (no los remueven pero protegen) d. . Filtros de Carbón Activado) c.Sólidos Suspendidos a.

pH .Depósitos en las paredes de los Tubos (eliminar todos los depósitos) .Oxígeno .Niveles de Dióxido de Carbono (despreciable) .Alcalinidad .Niveles de Sólidos Totales Disueltos (por ABMA) .Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Corrosión en la Caldera es el resultado de muchos factores entre ellos: .

Depósitos de Carbón Identificable mediante prueba ácida (Burbujas de gas CO2) . quebradizos y no solubles en HCl . Ü Los depósitos en las calderas son resultado de impurezas adheridas a las paredes de los tubos.Depósitos de Fosfatos Fácilmente removibles por métodos normales de limpieza. Ü Algunos depósitos comunes en las calderas son: . .Depósitos de Sílice Muy duros.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Ü La evaporación en la caldera provoca que las impurezas se concentren.Depósitos de Sulfatos No burbujearán en solución ácida .

Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Parámetros típicos de calidades de agua a diferentes presiones .

.Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos Valores Típicos para un HRSG. deberán de cotejarse con los requerimientos de la turbina de vapor.

ARRANQUE b.5 Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque a. PARO .

Soportes de tuberías correctamente instalados y ajustados. b. Operar todas las válvulas neumáticas y eléctricas. Acceso libre para expansiones térmicas (drenajes. Verificar la carrera completa de todas las válvulas (cerrar completamente y abrir al 100%) c. b. tuberías. Verificar la cubierta exterior. .ARRANQUE ¾Preparaciones para Arranque Inicial y después de realizar un Mantenimiento. Limpieza de la unidad (interior y exterior) c. .PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . .Se requiere de una revisión general de la caldera de recuperación antes de iniciar con el arranque para asegurar una operación segura y confiable. Inspeccionar localización de válvulas y orientación.Válvulas a. a. cubierta interior. etc) d.

Verificar operaciones correctas de alarmas y señales de disparos de la lógica de control de la caldera (nivel de domo. Verificar las señales eléctricas de los transmisores al sistema del DCS.ARRANQUE ¾Preparaciones para Arranque Inicial y después de realizar un Mantenimiento. etc. temperaturas de vapor. Revisar indicadores de presión y temperatura para una correcta instalación y operación.). e. Verificar indicadores con mediciones locales disponibles (temperaturas. b. presión. etc. c. nivel de domo. así como medidores de flujo. Verificar la carrera completa de las válvulas de control (cerradas completamente y abiertas al 100%) para asegurarse que puedan ser operadas correctamente y verificar su posición con respecto a la señal de control.Dispositivos de Control a.) .PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . . f. caídas de presión. Operación adecuada de electrodos de las columnas de agua e indicadores de nivel. d.

Sistema de Control de la Caldera b. d. Alimentador de Químicos. Válvulas de Control. Sistemas eléctricos y neumáticos. e. g. Sistema de soplado.ARRANQUE ¾Los siguientes sub-sistemas tendrán que estar en condiciones de funcionar previo al arranque de la caldera de recuperación: a. c. Sistema de agua de alimentación.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . h. i. f. Indicadores y Transmisores de nivel. Sopladores de aire de enfriamiento (si cuenta con quemador de ducto) . Válvulas motorizadas y de seguridad.

ARRANQUE ¾Información General . -Es importante mantener los niveles del domo correctamente durante el arranque (y paro). -Si cuenta con válvulas de venteo.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . -De preferencia arrancar la unidad con la temperatura del agua entrando al recuperador lo mas caliente posible. . tendrán que ser moduladas para controlar el incremento de la temperatura de saturación en el domo de agua.Esfuerzos térmicos son inducidos en la caldera durante el arranque y paro de la misma. -El calor entrando al recuperador tendrá que ser controlado para mantener una razón de incremento de temperatura especificada (incremento instantáneo de temperatura en el domo de agua).

-Si cuenta con compuerta de chimenea. -Si los registro hombre han sido removidos. -Si se ha hecho algún trabajo de reparación. .ARRANQUE ¾Preparaciones y Recomendaciones para el Arranque -Asegurar una buena limpieza de la unidad (interior y exterior) -Cerrar herméticamente los registro hombre y asegurarse que todas las mordazas y/o bridas ciegas sean removidas de las válvulas de seguridad. -Abrir venteos de arranque para permitir escapar el aire cuando se llene la caldera.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . necesitarán ser cerrados herméticamente una vez que la caldera alcance las 25 psig para asegurar un sello hermético. -Compare indicadores del DCS con indicadores locales y confirme posiciones de válvulas. éste deberá ser abierto antes de inicializar la secuencia de arranque de la turbina de combustión. revisar posibles fugas. desmineralizada y pretratada). Nunca arranque la unidad con niveles de agua inferiores al “corte por bajo nivel”. Llenar a 8 pulgadas por debajo del nivel normal teniendo una buena calidad de agua disponible (deareada.

-Arrancar la turbina de combustión y llevarla a mínima carga. la válvula de venteo de arranque y la válvula de aislamiento del atemperador. . Algunas turbinas requieren mantener un tiempo en espera hasta que alcance una suficiente producción de vapor o para limitar la razón de incremento en temperatura (llamado “heat soak”). Al elevarse la temperatura de la unidad. El nivel del domo no debe de estar variando. -Monitorear la temperatura y nivel de agua del domo. -Arrancar las bombas de agua de alimentación y abrir la válvula principal de agua de alimentación. -Verificar que funcionen correctamente los niveles de alarma determinados. indicadores de nivel y columnas de agua para asegurarse que no exista ningún residuo que se haya formado en los drenajes. -Abrir drenajes de los Sobrecalentadores para permitir drenar cualquier condensado. -Realizar cualquier cambio necesario de posición de válvulas de acuerdo a los procedimientos de planta.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN .ARRANQUE ¾Arranque en frío -Purgar serpentines. se produce un oleaje en el domo.

. intercambiar a 3 elementos de control de agua.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . -El incremento en carga de la turbina y la modulación de los venteos de arranque deberán se hechos manteniendo una razón de incremento de temperatura de 5°F/min en el sistema de alta presión. -Después de que la unidad haya alcanzado la máxima presión de operación. poner el nivel del domo en control automático. -El uso de los venteos de arranque también ayuda a proteger a los sobrecalentadores de altas temperaturas y choques térmicos. En este tiempo se deberán cerrar los drenajes del sobrecalentador. El tiempo estándar para alcanzar la presión de operación es entre 20 a 45 minutos. -Primero el vapor alcanzará la máxima presión de operación en el sistema de baja presión y después en el sistema de alta presión. -El operador deberá de incrementar la carga de la turbina una vez que en los sistemas de alta e intermedia presión hayan alcanzado una presión de 10 psig (70 kPa) y el sistema de baja presión 5 psig (35 kPa). y de 12°F/min en los sistemas de intermedia y baja presión.ARRANQUE ¾Arranque en frío -Una vez que se alcanza el máximo nivel.

-Después de que la unidad esté en operación estable. -Es muy importante que cuando se esté envíando vapor hacia la turbina. el control de la temperatura de vapor tendrá que ser hecho con una combinación entre agua de atemperación en los sobrecalentadores/recalentadores y controlar la temperatura de los gases de escape de la turbina.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . instrumentos y sistemas de control. durante el período de calentamiento de la misma (“heat soak”) y se tenga que mantener una determinada temperatura de vapor. Con lo anterior se pretende evitar el que se introduzca exceso de agua en los sobrecalentadores y que ello conduzca a esfuerzos térmico en los tubos y cabezales.ARRANQUE ¾Arranque en frío -Permitir estabilizar la caldera de recuperación y después dejarla en línea y probar los equipos auxiliares. . se recomienda que el agua de atemperación sea utilizada en forma moderada después del 40% de carga. -Guardar en la bitácora de la caldera el proceso de arranque para futuras referencias y correcciones. No se deberá de inyectar agua de atemperación cuando el HRSG se encuentre trabajando a cargas mínimas. realizar una inspección visual de toda la unidad.

Para tratar de controlar la presión del domo.ARRANQUE ¾Arranque en Caliente -Es un hecho que en el arranque en caliente hay una presión positiva en cada sistema antes del arranque de la turbina. -Arrancar la turbina manteniéndola a mínima carga hasta que el flujo de vapor a través de los sobrecalentadores sea satisfactorio o hasta que la presión del domo en los sistemas de alta e intermedia presión hayan alcanzado 10 psig y 5 psig en el sistema de baja presión. es recomendable no abrir al 100% el venteo de arranque sino a un valor mínimo en el cual se asegura un flujo de vapor. -Ajustar los niveles de los domos como sea necesario. asegurándose de mantener una razón de incremento de temperatura de 3. Abrir los drenajes de los sobrecalentadores para sacar cualquier condensado que se haya generado. . -Hacer los mismos procedimientos que se realizaron en el arranque en frío.94°F/min. -Se continúa incrementando la carga a la turbina.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . -Hay una gran posibilidad de que se presente un gran oleaje en el domo cuando se abran los venteos de arranque y se presurice la caldera antes del arranque.

la carga deberá de reducirse hasta que la temperatura de salida esté por debajo de los 700°F (371°C). De preferencia arrancar la turbina de gas y la caldera de recuperación simultáneamente con la compuerta de bypass abierta al 100% previo a la secuencia de arranque de la turbina. . Esto: -Reduce esfuerzos térmicos en los tubos de sobrecalentadores vacíos.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . ¾Arranque utilizando una compuerta de bypass -Seguir los procedimientos de arranque y posiciones de válvulas descritas en la secuencia de arranque en frío. -Deberán de realizarse todos los esfuerzos posibles al utilizar los procedimientos de arranque en frío y caliente descritos anteriormente. Cuando esta metodología no puede llevarse a cabo. velocidad máxima – sin carga) -Mínimo. -Reducir la carga de la turbina de gas al mínimo (por ejemplo. el siguiente procedimiento deberá de realizarse. -La temperatura estará por debajo de la temperatura de autoencendido de cualquier combustible acumulado en la caldera.ARRANQUE ¾Comentarios generales cuando se utilice una compuerta de bypass.

-Ajustar los niveles del domo para arranque en frío.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . -Arrancar las bombas de agua de alimentación. . comenzar a incrementar la carga de la turbina manteniendo la razón de incremento de temperatura. -Continuar con los procedimientos de arranque en frío previamente discutidos. El flujo de salida deberá de mantenerse por debajo del 25% del flujo a carga máxima hasta que sea alcanzada una presión de 10 psig (70 kPa). Asegurarse que las válvulas de aislamiento y de atemperación estén abiertas. Cuando la compuerta se abra al 100%. -Asegurarse que los venteos de arranque y drenajes de los sobrecalentadores estén abiertos al 100%. -Incrementar gradualmente la apertura de la compuerta manteniendo la razón de incremento de temperatura especificada. Esto corresponderá a una abertura de la compuerta muy pequeña (menor al 10%).ARRANQUE ¾Comentarios generales cuando se utilice una compuerta de bypass. -Controlar el flujo de salida de la turbina de gas a través de la caldera de recuperación abriendo lentamente la compuerta de bypass.

deberá de utilizarse el procedimiento de paro de emergencia.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . -Poco a poco abrir los drenajes de los evaporadores y economizadores para asegurarse de que no estén tapados. paros programados o paros cuando no requiera de accesos. -Si se requiere de un acceso a la caldera rápido. -Incrementar la alcalinidad del agua y las acondicionadoras de lodos de acuerdo a los procedimientos establecidos para la planta. ¾Previo al paro -Incrementar la purga continua al 10% e incrementar al doble la frecuencia de la purga intermitente. -Asegurarse que el agua es adecuadamente deareada antes de remover la fuente de calor. deberá de utilizarse el procedimiento de paro normal. -Para accesos a la caldera normales.ARRANQUE ¾Comentarios generales. .

-Si la caldera va a estar fuera de servicio por una largo tiempo. Seguir las limitantes del motor. tendrán que ser implementados otros procedimientos. Reparar drenajes tapados. -Utilizar el motor impulsor de la turbina de gas para alimentar aire a la caldera de recuperación. -Si se requiere entrar a la caldera. . Si la temperatura de la turbina llega por debajo de los 70°F (21°C) apagar el motor. ¾Paro de emergencia. -Parar la turbina de gas y aislar el fluido.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN . -Utilizando la válvula de purga intermitente drenar el domo hasta la alarma por bajo nivel. Dejar que la caldera se enfríe naturalmente.ARRANQUE ¾Paro Normal -Después de quitar la fuente de calor. bloquear el gas y las líneas de vapor y de agua. dejar enfriar la caldera hasta 10 psig (aproximadamente 8 horas sin compuerta de chimenea) y comenzar a drenar y ventear los serpentines. Los niveles del domo se deberán de mantener igual al enfriarse.

El abrir las puertas de acceso mas cercanas a la turbina de gas ayudará a enfriar la unidad mas rápido. Drenar todas las líneas de agua y gas en donde llegue a ocurrir la condensación. . -Repetir el procedimiento de drenaje y llenado hasta que la presión del domo alcance 10 psig (70 kPa) tiempo en el cual se inicie el drenaje y venteo de la caldera. protecciones de congelación e inspecciones de mantenimiento. -Cerrar las válvulas de las purgas.ARRANQUE ¾Paro de emergencia. ¾Pos-Paro -Seguir los procedimientos de acuerdo a paros cortos. esperar cinco (5) minutos y suministrar agua deareada (mayor a 200°F) a cada sistema hasta que el agua alcance el nivel alto. -Abrir venteos y dejar que la caldera se enfríe naturalmente de 10 a 0 psig.PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN .

120 140 min 160 *2 GT ba se loa d ope ra t ion a t e xha ust t e mp c ont rol spe c limit . S T va lve s full ope n Curvas Típicas de arranque 180 200 220 240 551HA566 GRS 06/ 19/ 98 .Typical 207FA Coldstart (startup after 72hr shutdow n or longer. full ope n c ompre ssor IGVposit ion. Re a dy t o st a rt c ondit ions sa t isfie d pre viously. no bypass damper) 100 *2 S t a rt up 90 V Comple t e 80 70 GT1 S pe e d % % 60 GT1 Loa d % GT2 S pe e d % 50 GT2 Loa d % S T S pe e d % 40 S T Loa d % 30 20 10 0 0 20 40 60 80 100 *1 S t a rt init ia t ion a t min =0.

120 140 min 160 180 *2 GT ba se loa d ope ra t ion a t e xha ust t e mp c ont rol spe c limit .Typical 207FA Coldstart (startup after 72 hr shutdow n. no bypass damper) 100 200 90 180 70 V Comple t e 140 GT2 He a t Cons % GT1 Ac c um He a t Cons %-hr 60 % 160 *2 S t a rt up GT1 He a t Cons % 120 GT2 Ac c um He a t Cons %-hr 50 100 40 80 30 60 20 40 10 20 0 0 0 20 40 60 80 100 *1 S t a rt init ia t ion a t min =0. full ope n c ompre ssor IGVposit ion. S T va lve s full ope n. Re a dy t o st a rt c ondit ions sa t isfie d pre viously. Curvas Típicas de arranque 200 220 240 551HA567 GRS 06/ 19/ 98 %-hr 80 .

S T va lve s full ope n. *2 GT ba se loa d ope ra t ion a t e xha ust t e mp c ont rol spe c limit . no bypass damper) 100 200 90 *2 S t a rt up GT1 Loa d % GT2 Loa d % 70 180 160 140 S T Loa d % 60 GT1 Ac c um P owe r P roduc t ion %-hr 50 S T Ac c um P owe r P roduc t ion %-hr GT2 Ac c um P owe r P roduc t ion %-hr 120 100 40 80 30 60 20 40 10 20 0 0 0 20 40 60 %-hr 80 % V Comple t e 80 100 120 140 160 180 200 220 240 min *1 S t a rt init ia t ion a t min =0. Re a dy t o st a rt c ondit ions sa t isfie d pre viously. 551HA568 GRS 06/ 19/ 98 Curvas Típicas de arranque . full ope n c ompre ssor IGVposit ion.Typical 207FA Coldstart (startup after 72 hr shutdow n.

S T va lve s Curvas Típicas de arranque 200 220 240 551HA569 GRS 06/ 19/ 98 . full ope n c ompre ssor IGVposit ion.Typical 207FA Coldstart (startup after 72 hr shutdow n. Re a dy t o st a rt c ondit ions sa t isf ie d pre viously. no bypass damper) 1400 120 *2 S t a rt up V Comple t e 1200 100 1000 80 60 % deg F 800 600 GT1 Te xh de g F 40 GT1 S pe e d % 400 GT1 Loa d % GT1 We xh % 20 200 0 0 0 20 40 60 80 100 120 *1 S t a rt init ia t ion a t min =0. 140 min 160 180 *2 GT ba se loa d ope ra t ion a t e xha ust t e mp c ont rol spe c limit .

20 *2 GT ba se loa d ope ra t ion a t e xha ust t e mp c ont rol spe c limit .Typical 207FA Coldstart (startup after 72 hr shutdow n. no bypass damper) 120 1400 *2 S t a rt up GT2 Te xh de g F V Comple t e GT2 S pe e d % 1200 100 GT2 Loa d % GT2 We xh % 80 800 60 % deg F 1000 600 40 400 *1 S t a rt init ia t ion a t min =0. full ope n 200 c ompre ssor IGVposit ion. S T va lve s full ope n. 0 0 0 20 40 60 80 100 120 140 min 160 180 Curvas Típicas de arranque 200 220 240 551HA570 GRS 06/ 19/ 98 . Re a dy t o st a rt c ondit ions sa t isfie d pre viously.

HRSG Cold Start-Up .High Pressure System 600 200 180 500 140 Mass Flow (1000 Kg/hr) 400 120 HP SH Steam Flow Rate 100 300 HP SH Outlet Pressure HP Drum Pressure HP SH Outlet Temperature 80 200 60 40 100 20 0 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Time (minutes) Curvas Típicas de arranque 220 240 Temperature (°C) & Pressure (bar A) 160 .

Reheat/Intermediate Pressure System 600 250 500 Mass Flow (1000 Kg/hr) 400 150 RH Steam Flow Rate IP SH Steam Flow Rate RH Outlet Pressure IP Drum Pressure RH Outlet Temperature 100 300 200 50 100 0 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Time (minutes) Curvas Típicas de arranque 220 240 Temperature (°C) & Pressure (bar A) 200 .HRSG Cold Start-Up .

HRSG Cold Start-Up .Low Pressure System 26 300 24 22 250 18 Mass Flow (1000 Kg/hr) 200 16 14 150 12 LP SH Steam Flow Rate LP Drum Pressure LP SH Outlet Temperature 10 100 8 6 50 4 2 0 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Time (minutes) Curvas Típicas de arranque 220 240 Temperature (°C) & Pressure (bar A) 20 .