P. 1
ANALISA_RESIKO_BAHAYA_DAN_IDENTIFIKASI_TITIK_KENDALI_KRITIS_PADA_...

ANALISA_RESIKO_BAHAYA_DAN_IDENTIFIKASI_TITIK_KENDALI_KRITIS_PADA_...

|Views: 348|Likes:
Published by Akhwan A. Suryo

More info:

Published by: Akhwan A. Suryo on May 12, 2010
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/12/2014

pdf

text

original

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini

)

ANALISA RESIKO BAHAYA DAN IDENTIFIKASI TITIK KENDALI KRITIS PADA INDUSTRI AIR MINUM DALAM KEMASAN
Sri Agustini
Abstract A case study of risk analysis and identification of critical control point in the medium and small scale drinking water industries had been done. The objective was to identify critical control point in the drinking water production and to study the implementation of regulation of Ministry of Industrial and trade number 705/MPP/Kep/2003 regards to technical requirements for drinking water industry. The study was subjected to 20’s drinking water producer in South Sumatera and Bangka province.The scope were observation the process and on site visit evaluation. The observation consist of two stages, they were Risk analysis and identification of critical control point a long the process, while on the spot visit evaluation stage was assessment existing condition and implementation of technical requirements for drinking water industry and compare to CCP’ identified. There are 5 critical control points identified along the process, they are pH of Raw water, turbidity out put filtration, ozone concentration in ozone mixing tank, sanitation of filling room and temperature of ware house. The evaluation on implementation of technical requirement for Drinking Water Industry showed that all industries those fall to small scale industry involved could not to do microbiological test by themselves. While those medium industry do the microbiological test once a week. All manufacture involved did not send the product to be tested by accredited laboratory. While Minister Decree requires drinking water industry have to do microbiological test for each product at least once for every production. All industries which observed conduct testing for pH, TDS and visual test such as color, taste and odor. Nevertheless laboratory test on the product showed that all product which taken along observation comply with SNI requirement. Keywords: AMDK, HACCP, SK 705/MPP/Kep/2003

1. PENDAHULUAN Air minum merupakan kebutuhan hidup yang tidak dapat dipisahkan dari kebutuhan sehari hari. Air minum yang bersih dan sehat mutlak dibutuhkan oleh setiap manusia untuk tetap bertahan hidup mulai dari masyarakat golongan ekonomi lemah maupun ekonomi tinggi. Setiap hari dibutuhkan minimal 2 liter air minum bagi orang dewasa. Pada dasarnya kebutuhan air minum yang bersih dan sehat ini dapat dipenuhi sendiri oleh setiap rumah tangga dengan cara memasak air bersih baik dari air PAM ataupun air sumur sampai mendidih. Namun tingginya aktivitas di luar rumah serta meningkatnya kesejahteraan menyebab kan adanya tuntutan masyarakat untuk mendapatkan air minum siap pakai yang bersih dan sehat dengan harga murah. Aktivitas memasak air minum sendiri dinilai tidak praktis dan ketinggalan zaman. Perubahan paradigma masyarakat ini ditangkap oleh industri dengan mendirikan industri air minum dalam kemasan. Besarnya animo masyarakat terhadap produk air minum dalam kemasan ini terlihat dengan makin suburnya industri air minum dalam kemasan yang tumbuh di sumatera Selatan. Hampir di setiap kota terdapat industri Air Minum Dalam Kemasan, baik skala industri kecil sampai industri skala menengah

Pesatnya pertumbuhan industri air minum dalam kemasan ini selain disebabkan karena tingginya kebutuhan air minum yang bersih dan sehat dengan harga relatif murah, juga disebabkan karena teknologi yang diperlukan untuk industri ini relatif sederhana dan tidak mahal. Hal ini mengakibatkan banyaknya pendatang baru pada industri Air Minum Dalam Kemasan tergolong pada skala industri kecil. Untuk melindungi kepentingan masyarakat utamanya dalam hal keselamatan dan kesehatan masyarakat (konsumen) Pemerintah telah menerbitkan Undang Undang Nomor 7 tahun 1996 tentang Pangan serta Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan Nomor 705/MPP/Kep/2003 tentang persyaratan teknis industri air minum dalam kemasan dan perdagangannya. Berdasarkan undang undang dan Kepmen tersebut dinyatakan bahwa setiap industri Air Minum Dalam Kemasan harus menerapkan dan menggunakan mesin dan peralatan produksi serta memenuhi ketentuan teknis yang disebutkan dalam Keputeusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan 705/MPP/Kep/2003. Selain itu pemerintah melalui Surat Keputusan Menteri Perindustrian telah menetapkan air minum dalam kemasan sebagai produk yang wajib menerapkan Standar Nasional Indonesia (SNI 01-3553-1996) yang berarti bahwa industri AMDK wajib menghasilkan produk AMDK dengan mutu yang memenuhi

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

persyaratan SNI serta wajib memenuhi semua peraturan yang terkait dengan penerbitan sertifikat SNI. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan analisa resiko dan identifikasi titik kritis pada proses produksi dan pemasaran air minum dalam kemasan sebagai panduan bagi pelaku industri AMDK dalam menjamin keamanan dan kelayakan produk AMDK dan untuk mempelajari efektivitas penerapan persyaratan teknis industri air minum dalam kemasan dan perdagangannya (Kepmen Nomor 705/MPP/Kep/2003). 2. METODE PENELITIAN Studi difokuskan kepada industri air minum dalam kemasan di Sumatera Selatan dan Bangka dengan melibatkan 20 industri air minum dalam kemasan 15 industri skala kecil dan 5 industri skala menengah Dalam studi ini dilakukan 3 tahap kegiatan yaitu: 1. Penilaian terhadap kondisi fasilitas produksi saat ini dihubungkan dengan persyaratan yang ditetapkan dalam Kepmenperindag nomor 705/MPP/Kep/2003. 2. Analisa resiko bahaya sehubungan dengan proses produksi dan pencegahanya. Analisa resiko bahaya meliputi resiko bahaya biologi/bahaya yang ditimbulkan oleh adanya bahan mikrobiologi, resiko bahaya kimia serta resiko bahaya fisika. 3. Identifikasi titik kendali kritis pada proses produksi dan transportasi industri Air Minum Dalam Kemasan dan penentuan metode inspeksi serta verifikasinya. 3. PEMBAHASAN 3.1 Identifikasi Flow Proses Amdk Air minum dalam kemasan (AMDK) adalah air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum. Pada dasarnya proses produksi AMDK diproses melalui 5 tahapan, yaitu penyediaan air baku, penyaringan, desinfeksi dan pengisian, penyimpanan. Secara umum semua industri AMDK yang diamati mengikuti tahapan proses di atas. Perbedaanya hanya pada sistem penyaringan di mana sebagian produsen menggunakan penyaringan konvensional seperti saringan pasir, saringan karbon dan saringan mikro. Sebagian lainnya ada yang melengkapi dengan saringan reverse osmosis. Flow proses produksi AMDK adalah sebagai berikut:

AIR BAKU

PENYARINGAN BERTINGKAT

DESINFEKSI

PENGISIAN PENCUCIAN GALLON PENYIMPANAN Gambar 1 Flow Diagram Produksi AMDK 3.2 Analisa Resiko Bahaya dan Titik Kendali Kritis Analisa resiko dan potensi bahaya dalam suatu proses produksi sangat penting dilakukan. Resiko bahaya yang mungkin timbul dari suatu proses produksi meliputi bahaya kimia, fisika dan mikrobiologi yang menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi. Dalam penelitian analisa bahaya dan identifikasi titik kendali kritis ditentukan berdasarkan pohon keputusan titik kendali kritis ( The CCP decision tree) yang diadopsi oleh NACMCF dari decision tree yang dikembangkan oleh Codex Comittee on Food Hygien. Pada tahap ini semua bahaya yang berpengaruh terhadap keamanan AMDK harus diidentifikasi mulai dari bahan baku, bahan pegatur pH, kemasan, filtrasi/penyaringan, desinfeksi, pengisian, pencucian, penyimpanan. 1. Penyediaan air baku Resiko bahaya yang mungkin timbul dari air baku ini adalah adanya mikrobia pada air baku serta kandungan mineral yang tinggi. Hasil pengamatan terhadap kualitas air baku menunjukkan bahwa rata rata air baku yang digunakan beresiko terhadap bahaya biologi dan kimia dan fisika karena mengandung cemaran mikroba dan pH rendah yaitu berkisar antara 5,0 – 5,5 serta bau dan warna karena yang disebabkan oleh adanya kotoran. Oleh sebab itu titik kendali kritis pada sumber air baku adalah

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

pengendalian pH. Cemaran fisika dan mikrobiologi pada air baku tidak digolongkan sebagai titik kendali kritis karena cemaran fisika akan diserap pada proses penyaringan sedangkan cemaran mikroba akan dapat dieliminasi pada proses desinfeksi menggunakan ozon dan sinar ultraviolet. Pengendalian terhadap pH ditetapkan sebagai titik kendali kritis karena pengendalian pH pada proses produksi AMDK hanya terjadi pada proses penyiapan air baku, sedangkan proses penyaringan dan proses desinfeksi tidak akan mempengaruhi pH air yang diproses. Pemantauan terhadap pH air baku harus dilakukan setiap hari minimal 2 kali, yaitu pada pagi hari/awal proses dan setelah istirahat. Hasil pengamatan pH ini harus dicatat. Untuk memastikan akurasi atau ketepatan hasil pengukuran pH, maka pH meter yang dipakai harus dikontrol menggunakan larutan buffer yang sesuai. 2. Filtrasi/Penyaringan Filtrasi/penyaringan dalam proses produksi AMDK bertujuan untuk menghilangkan kotoran, bau, rasa dan warna. Penghilangan kotoran, bau, rasa dan warna pada proses produksi AMDK terjadi pada penyaringan. Setelah proses filtrasi atau penyaringan tidak ada lagi proses yang dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran, bau, rasa dan warna. Oleh sebab itu pengendalian terhadap kotoran, bau, rasa dan warna pada proses ini merupakan titik kendali kritis. Kadar kotoran pada air AMDK diidentifikasi sebagai total dissolved solid (TDS) dan turbidity. SNI 01-3553-2006 mensyaratkan Total dissolved solid maksimum 500 mg/l dan turbidity maksimum 5 NTU. Pemantauan terhadap bau, rasa, warna dan kekeruhan harus dilakukan setiap hari minimal 2 kali, yaitu pada pagi hari/awal proses dan setelah istirahat. Hasil pengamatan ini harus dicatat. Pengambilan sampel dilakukan pada tahapan penyaringan akhir sebelum proses desinfeksi. Jika hasil penyaringan belum memenuhi persyaratan maka perlu dilakukan penggantian filter. 3. Proses Desinfeksi Proses desinfeksi bertujuan untuk menghilangkan atau membunuh mikroba (bakteri) terutama bakteri patogen. Proses desinfeksi dilakukan menggunakan ozon pada tangki pencampur dan selama ozon masih ada dalam kemasan. Selain itu proses desinfeksi juga dapat dilakukan dengan menggunakan

sinar lampu ultraviolet yang memiliki panjang gelombang 254 nm atau 2537 Ao dengan intensitas minimum 10.000 mw detik per cm2 . Penyinaran dengan lampu ultraviolet ini dapat dilakukan sebelum pengemasan. Dalam Proses desinfeksi pengendalian terhadap kadar ozon merupakan titik kendali kritis, karena jika proses desinfeksi yang dilakukan tidak memadai maka produk yang dihasilkan akan mengandung cemaran mikroba. Kadar ozon pada tangki pencampur ozon minimum 0,6 ppm, sedangkan kadar ozon sesaat setelah pengisian minimum 0,1 ppm. Pemantauan kadar ozon pada tangki pencampur ozon dan sesaat setelah pengisian dilakukan minimum 2 kali yaitu yaitu pada pagi hari/awal proses dan setelah istirahat. Hasil pengamatan ini harus dicatat sebagai bukti pelaksanaan pengendalian mutu yang efektif. Jika kadar ozon pada tangki pencampur ozon kurang dari 0,6 ppm maka harus dilakukan tindakan koreksi untuk mencapai kadar ozon yang sesuai (0,6 ppm), misalnya dengan menurunkan debit air atau menaikkan setting kadar ozon sehingga didapatkan kadar ozon yang sesuai. 4. Pengisian Resiko bahaya terkait proses pengisian air ke dalam kemasan adalah resiko bahaya biologi, kimia dan fisika. Resiko bahaya biologi timbul dari resiko terkontaminasinya air oleh mikroba yang terdapat pada ruang pengisian dan peralatan pengisian maupun dari personil. Sedangkan resiko bahaya kimia dapat timbul dari penggunaan bahan kimia untuk sanitasi peralatan yang bersentuhan dengan produk. Resiko bahaya fisika dapat timbul dari adanya benda asing yang terdapat dalam kemasan atau peralatan yang bersentuhan dengan produk. Pengendalian terhadap bahaya biologi meliputi seluruh aspek yang berpengaruh terhadap pertumbuhan mikroba yang akan menyebabkan terjadinya kontaminasi. Pengendalian dilakukan melalui program sanitasi ruangan pengisian menggunakan bahan desinfektan yang sesuai misalnya pembersihan permukaan yang bersentuhan dengan produk mengguna kan alkohol 70%, air ozon untuk membersihkan dinding dan lantai setiap awal produksi dan akhir produksi. Suhu ruang pengisian harus dekendalikan untuk mencegah pertumbuhan mikroba di dalam ruang produksi. Suhu ruang pengisian harus dijaga maksimum 25°C. Pemantauan suhu ruangan dapat dilakukan dengan menggunakan termometer ruangan sedikitnya 2 kali sehari.

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

Ruang pengisian harus tertutup dan mempunyai tekanan yang lebih tinggi dari ruangan lainya, untuk mencegah masuknya udara dari ruangan lainya yang tidak steril sehingga kontaminasi dari ruangan lainya dapat dicegah. Pemantauan terhadap tekanan udara ini dapat dilakukan dengan cara meletakkan sepotong kertas di depan lubang aliran produk ke luar, jika kertas tertiup ke luar berarti tekanan di dalam ruang pengisian lebih tinggi dari tekanan ruangan di luarnya. Ruangan pengisian harus mempunyai saluran air yang memadai untuk mencegah terjadinya genangan air di ruang pengisian. Genangan air di ruang pengisian akan menyebabkan terjadinya pertumbuhan lumut dan bakteri yang dapat menjadi sumber pencemar terhadap produk. Resiko bahaya pada ruang pengisian juga dapat timbul dari personil yang melakukan pengsian. Kondisi kesehatan dan kebersihan personil pengisian akan berpengaruh terhadap resiko kontaminasi produk. Personil yang sakit, atau mempunyai luka yang terbuka seharusnya tidak diperbolehkan melakukan aktivitas pengisian karena dapat mengkontaminasi produk. Kebersihan dan kesehatan personil pengisian juga harus dikendalikan. Sebelum memasuki ruang pengisian personil harus membersihkan tangan dan kakinya menggunakan larutan desinfektan, menggunakan baju dan sepatu kerja khusus serta menggunakan masker dan tutup kepala dan sarung tangan (tidak boleh dibawa ke luar ruang pengisian). Pengamatan lapangan menunjukkan hampir semua pabrik yang dikunjungi kurang memperhatikan pemerikasaan kesehatan dan kebersihan terhadap personil pengisian. Resiko bahaya pada bahan kemasan dapat berupa bahaya biologi, kimia, dan fisika. Resiko bahaya biologi dan kimia dapat timbul pada pemakaian kemasan pakai ulang (galon). Sedangkan untuk kemasan sekali pakai resiko bahaya yang timbul hanya bahaya fisika berupa benda asing seperti sisa plastik pada kemasan, karena kemasan sekali pakai tidak perlu dicuci. Bahaya biologi dan kimia pada kemasan pakai ulang (galon) timbul dari pencucian yang kurang bersih serta pemakaian bahan pencuci (deterjen) dan waktu kontak desinfektan yang kurang memadai. Jenis deterjen yang dipakai harus aman untuk pangan dan tidak meninggalkan bau pada galon yang dicuci dengan suhu berkisar 60°C-85°C. Sanitasi dapat dilakukan menggunakan desinfektan dengan konsentrasi yang tepat. Bahan desinfeksi yang tepat kemasan pakai ulang merupakan titik kendali kritis.

Pematauan terhadap proses pencucian dapat dilakukan secara visual untuk bau dan cemaran fisika, sedangkan untuk cemaran mikroba pemantauan dilakukan dengan pengujian mikrobiologi (penentuan angka TPC). Pada proses pengemasan AMDK potensi bahaya dapat pula timbul dari proses pengisian air ke dalam kemasan yang tidak sempurna sehingga dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi produk. Sealing lid pada produk jenis cup harus sempurna sehingga tidak ada kebocoran. Begitu pula pada pemasangan tutup botol harus tepat untuk menghindari kontaminasi. Suhu ruangan penyimpanan/gudang harus dikendalikan untuk mencegah pertumbuhan mikroba. Untuk membuktikan efektifitas dari pengendalian yang dilakukan mulai dari bahan baku hingga proses pengisian maka dilakukan pemantauan terhadap produk akhir. Pemantauan mutu produk ahir meliputi semua resiko bahaya yang teridentifikasi, yaitu pH, kekeruhan, TDS dan mikroba. Pemantauan seharusnya dilakukan setiap hari/setiap produksi (shift, batch dll). 5. Peyimpanan Produk akhir Potensi bahaya pada penyimpanan produk akhir adalah resiko bahayakimia dan mikrobilogi. Bahaya mikrobiologi dapat timbul dari cepatnya pertumbuhan mikroba pada saat penyimpanan. Suhu ruangan penyimpanan yang tidak dikendalikan akan menyebabkan perkembang biakan mikroba secara cepat. Umumnya mikroba akan tumbuh dua kali lipat pada suhu antara 2930 oC. Oleh sebab itu pengendalian suhu ruangan penyimpanan merupakan titik kendali kritis. Pengendalian suhu ruangan penyimpanan dilakukan sedemikian rupa untuk menghambat perkembangbiakan mikroba. Batas kritis suhu peyimpanan produk akhir di dalam gudang penyimpanan adalah Maksimum <25°C. Potensi bahaya kimia pada produk selama penyimpanan dapat terjadi karena adanya kontaminasi bahan kimia dan kotoran pada ruangan penyimpanan. Bahan kimia yang disimpan berdekatan dengan produk akan dapat mencemari produk, misalnya bahan deterjen atau bahan yang berbau tajam akan menyebabkan perubahan bau dan rasa pada produk. Begitu pula ruangan penyimpanan yang tidak bersih akan mengundang hama dan pertumbuhan mikroba. Oleh sebab itu pengendalian terhadap kebersihan dan bahan kimia pada ruangan penyimpanan merupakan titik kendali kritis. Pemantauan terhadap sarana penyimpanan produk akhir dilakukan dengan cara memantau suhu ruangan penyimpanan menggunakan

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

termometer ruangan. Sedangkan pematauan bahan kmia dan kebersihan ruangan penyimpanan dilakukan dengan melakukan inspeksi terhadap keberadaan bahan kimia dan kebersihan ruangan yang dilakukan setiap hari. Hasil pemantauan harus dicatat dan catatan

pemantauan harus dipelihara sebagai bukti kesesuaian terhadap batas kritis. Secara umum hasil Analisa resiko dan identifikasi titik kendali kritis terhadap flow proses produksi AMDK dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1 Analisa Resiko dan Titik Kendali Kritis Tahapan & Bahaya
1.Air Baku 1. kimia 2. Filtrasi 1. fisika

Pemantauan
Pengujian pH 1.Visual 2.Kekeruhan 3. TDS 6,5-8,0

Batas Kritis

Frekuensi
2 x /hari Awal & setelah istirahat 2 x /hari Awal & setelah istirahat

3. Desinfeksi 1. biologi 2. Kimia 4. Pengisian 1.Bilogi 2. fisika 3. Kimia

kadar Ozon pH 1. Ozon 2. TDS 3.Kekeruhan4. pH 5. ALT dan Coli 6.Visual 7.Chek temp 1. ALT ,Coli 2. Suhu 3.Kebersihan ruangan

5.Gudang 1. Biologi 2. Kimia

T.berasa T. Berwarna T.Berasa 2.Maks5 NTU 3.Maks 500. Ozon Min. 0,4 ppm 6,5 – 8,0 1. 0,1 ppm 2.maks500 3. 5 NTUALT 4. 6,5-8,0 2 5.maks 10 6.T.berasa, T. berwarna, T. berbau o 7. <25 C. 8.Tidak bocor 5 1.Maks 10 o 2.<25 C. 3.bersih, tdk ada bahan kimia

2 x /hari Awal & setelah istirahat 2x/hari Awal & setelah istirahat

Setiap hari

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

3.3 Kondisi Lapangan Pengamatan lapangan terhadap pabrik Air Minum Dalam Kemasan menunjukkan bahwa semua pabrik yang diamati melakukan pengendalian proses produksi untuk memenuhi persyaratan mutu produk. Semua pabrik yang diamati melakukan pengendalian pada setiap tahapan proses. Dalam hal ini pabrik Air Minum Dalam Kemasan digolongkan sebagai pabrik skala kecil, yaitu pabrik yang hanya memproduksi jenis Cup & Galon dengan kapasitas 5 m3 -10 m3 perhari dan skala menengah dengan kapasitas > 10 m3. Untuk pabrik skala kecil rata rata dioperasikan oleh 5 orang dimana kegiatan pengolahan air, pengisian, pengemasan, pengujian dan sanitasi peralatan dan ruangan dilakukan oleh penanggung jawab produksi yang dibantu oleh 2 orang operator. Kegiatan administrasi gudang untuk pengendalian bahan kemasan dan produk akhir dilakukan oleh 1 orang dan kegiatan pemasaran dan distribusi produk dilakukan oleh penanggung jawab pasar biasanya dirangkap oleh direktur dibantu oleh 3 orang operator pengiriman. Rata rata tingkat pendidikan personil yang terlibat dalam kegiatan produksi dan pengujian setara Sekolah Menengah Atas. Sedangkan pada pabrik skala menengah struktur organisasi perusahaan lebih lengkap, dimana penanggung jawab untuk kegiatan produksi terpisah dari kegiatan Pengendalian mutu. Kualifikasi personil penanggung jawab kegiatan pengujian dan pengendalian mutu adalah Sarjana teknis yang dibantu oleh beberapa Analis. Pengendalian proses produksi yang dilaksanakan pada pabrik meliputi : 1. Pengendalian Air baku Air baku yang digunakan oleh industri AMDK di Sumatera Selatan dan Bangka kebanyakan adalah air sumur bor (air tanah), hanya sebagian kecil menggunakan air dari sumber mata air (air Permukaan). Hasil uji laboratorium menunjukan bahwa rata rata air tanah/air baku mempunyai pH 5,0-5,5. Ini berarti bahwa pabrik harus menambahkan bahan pengartur pH agar pH produk sesuai SNI. Sedangkan kandungan mineral dan bahan organik pada air baku relatif normal. Bahan yang biasa digunakan untuk menaikkan pH air biasanya terdiri dari bahan bersifat basa, misalnya soda api, soda abu maupun soda kue. Namun pada umumnya bahan yang dipakai adalah soda abu. Untuk air baku dengan pH 5,5-6,0 penambahan soda abu dengan dosis 400 gr per 1 meter kubik air dapat menaikan pH hingga 6,8-7,2. Pengamatan di lapangan menunjuk kan bahwa semua pabrik yang diamati telah mampu menerapkan pengendalian terhadap pH air baku menggunakan soda abu dengan cara diijeksikan pada tangki air baku menggunakan dosing pump. Pemantauan terhadap pH air baku dilakukan menggunakan pH meter pocket, namun masih ada 4 pabrik yang tidak melakukan pengecekan terhadap ketelitian pH meter yang digunakan. Pengecekan terhadap pH meter dilakukan dengan menggunakan larutan buffer. Semua industri yang diamati tidak melakukan pengawasan terhadap cemaran mikroba pada bahan baku air. Begitu pula pengujian kimia dan fisika lainya tidak dilakukan. Hal ini disebabkan karena sebagian besar industri yang diamati (15 pabrik) tidak mempunyai peralatan untuk melakukan analisa kimia dan fisika serta analisa mikrobiologi. Selain itu pula sifat kimia dan fisika air baku relatif stabil. Umumnya pengujian terhadap air baku secara lengkap dilakukan jika ada yang meminta atau untuk keperluan pengurusan perizinan saja. Pengujian air baku hanya dilakukan sekali, yaitu pada saat instalasi peralatan untuk menentukan pengolahan air. Pada tahapan ini pengendalian yang dilakukan oleh pabrik telah sesuai dengan Analisa Resiko dan Titik Kendali Kritis tetapi belum sesuai dengan Kepmenperindag No. 705/MPP/Kep/2003. Kepmenperindag nomor 705/MPP/Kep/2003 tentang persyaratan Teknis industri AMDK mensyaratkan pengawasan terhadap cemaran mikroba pada air baku secara periodik dengan ketentuan minimal dilakukan pengujian satu kali seminggu untuk coliform, satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika serta satu kali dalam empat tahun untuk radiologi. 2. Filtrasi/Penyaringan Semua pabrik yang diamati melakukan penyaringan bertingkat terdiri dari saringan pasir, saringan karbon, saringan mikro dan ada pula yang menggunakan saringan sistim reverse

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

osmosis (RO). Pengendalian terhadap kualitas hasil penyaringan dilakukan dengan melakukan program perawatan saringan, yaitu dengan melakukan backwahs, pembersihan filter dan penggantian saringan secara berkala. Umumnya pelaksanaan program pemeliharaan peralatan dilaksanakan dan didokumentasikan. Semua pabrik yang diamati melakukan pengawasan terhadap hasil penyaringan meliputi bau, rasa, warna dan total padatan terlarut . Pengujian dilakukan 2 kali sehari terhadap bau dan warna secara visual, sedangkan pengujian total padatan terlarut (TDS) dilakukan menggunakan TDS meter pocket. Namun ketelitian dari TDS meter yang digunakan tidak dicek dengan larutan kalibrator sebelum dipakai. Hasil pengujian dicatat dan disimpan sebagai catatan mutu pengendalian proses produksi. Catatan mutu proses produksi disimpan selama 2 tahun. Untuk tahap ini praktek di lapangan sesuai dengan pengendalian titik kendali kritis yang telah ditentukan di atas. 3. Desinfeksi Semua pabrik Air Minum Dalam Kemasan yang diamati melakukan proses desinfeksi air menggunakan ozon dan penyinaran lampu ultraviolet. Pengamatan di lapangan menunjuk kan hampir separuh (7 pabrik) Air Minum Dalam Kemasan yang diamati tidak melakukan pengujian kadar ozon dan tidak mendokumentasikan hasil pengujian kadar ozon. Pengujian kadar ozon menggunakan alat sederhana yaitu komparotor warna. Uji kadar ozon di lapangan menunjukkan kadar ozon kurang dari 0,6 ppm (semua pabrik), kurang dari 0,4 ppm (5 pabrik) dan 0,1 ppm (15 pabrik). Hal ini disebabkan karena kapasitas ozon generator yang dipakai hanya 0,5 g sehingga tidak mampu menghasilkan air dengan kadar ozon > 0,4 ppm pada tangki pencampur. Kepmenperindag nomor 705/2003 tentang persyaratan Teknis industri Air Minum Dalam Kemasan mensyaratkan kadar ozon dalam tanki pencampur minimum 0,6 ppm. Kepmen juga mensyaratkan pemeriksaan terhadap kadar ozon di dalam tangki pencampur dan residu ozon sesaat setelah pengisian dilakukan secara periodik dan terdokumentasi. Pada tahapan ini pengendalian yang dilakukan oleh pabrik belum sesuai dengan Kepmenperindag nomor 705/MPP/Kep/2003. Analisa Resiko dan Titik Kendali Kritis mengidentifikasi pengendalian terhadap kadar ozon sebagai titik kendali kritis bila mana satu satunya proses desinfeksi hanya dilakukan menggunakan ozon, namun desinfeksi dapat juga dilakukan menggunakan penyinaran dengan sinar Ultra Violet dengan intensitas minimum 10.000 mw per detik. Jika desinfeksi dilakukan menggunakan sinar ultraviolet maka intensitas sinar UV yang digunakan merupakan titik kritis. Observasi lapangan menunjuk kan bahwa semua pabrik yang diamati melakukan desinfeksi tambahan menggunakan penyinaran lampu ultraviolet yang khusus disediakan untuk desinfeksi air minum dengan intensitas 30.000 Mw per detik. 4. Pengisian Proses pengisian air ke dalam kemasan harus dilakukan di ruangan yang bersih (memenuhi persyaratan sanitasi), tertutup rapat, mempunyai pengatur suhu ruangan, mempunyai saluran air dan terpisah dari ruang lainya. Pengamatan di lapangan menunjukkan bahwa semua pabrik yang diamati melakukan pengendalian terhadap ruangan pengisian. Ruang pengisian telah terpisah dari ruangan lainya, pintu ruang pengisian dapat menutup secara otomatis, dinding kedap air (15 pabrik menggunakan kaca sebagai pemisah dari ruangan lainya), mempunyai saluran air dan mempunyai UV ruangan. Sanitasi ruang pengisian dilakukan 2 kali sehari yaitu pada awal produksi dan akhir produksi. Sanitasi permukaan yang kontak dengan air dilakukan menggunakan alkohol 70 % dan air produk (air ozon/dilakukan oleh 3 pabrik ). Semua pabrik mewajibkan Operator pengisian untuk mencuci kaki dan tangan dengan sabun sebelum memasuki ruang pengisian dan wajib menggunakan pakaian kerja, tutup kepala, tutup mulut dan sarung tangan pada saat melakukan pengisian. Semua pabrik yang diamati melakukan pengendalian terhadap suhu ruang pengisian dan temperatur sealer. Pada tahap ini dapat dikatakan bahwa sebagian besar pabrik yang diamati telah melakukan pengendalian yang sesuai dengan analisa bahaya dan pengendalian titik kritis,

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

namun untuk memverifikasi apakah pengendalian tersebut efektif harus dilakukan pemantauan terhadap mutu produk. Semua pabrik yang diamati melakukan pemantauan terhadap mutu produk utamanya pH, TDS dan residu ozon serta pengujian visual terhadap bau, rasa, warna dan benda asing . Hanya 5 pabrik yang melakukan pengujian mikrobiologi disamping pengujian kimia fisika di atas. Pengujian mikrobiologi terhadap produk akhir tidak dilakukan karena pabrik (15 pabrik) tidak mempunyai bahan dan peralatan yang diperlukan untuk uji mikrobiologi dan tidak mempunyai personil yang kompeten untuk melakukan analisa mikrobiologi. Rata rata peralatan uji yang dimiliki oleh pabrik yang diamati adalah pH meter jenis pocket, TDS meter jenis pocket, ozon tester jenis komparator warna, peralatan gelas, inkubator, oven dan autoclave. Observasi di lapangan menunjukkan bahwa peralatan uji seperti inkubator, oven dan autoclave yang ada belum dapat dimanfaatkan secara semestinya oleh pabrik. Untuk dapat melakukan uji mikrobiologi perusahaan harus mempunyai fasilitas laboratorium yang memadai, seperti ruang laboratorium mikrobiologi, penambahan peralatan uji seperti mikroskop, sengkelit, counter dll. Investasi tambahan yang dibutuhkan untuk penyediaan peralatan uji mikrobiologi dan bahan reagen yang diperlukan tidak kurang dari Rp.100 juta rupiah. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa semua pabrik air minum dalam kemasan skala kecil yang diamati tidak mampu untuk melakukan pengujian mikrobiologi Pengujian mikrobiologi ke laboratorium independen juga tidak dilakukan oleh pabrik karena biaya uji mikrobiologi tergolong mahal. Untuk satu contoh pengujian angka lempeng total dan bakteri bentuk coli tarif yang ditetapkan adalah Rp.220.000,-. Jika setiap hari dilakukan pengujian 1 contoh maka akan terjadi tambahan biaya sebesar Rp. 1000,- untuk setiap dus atau gallon (untuk kapasitas pabrik 200 dus/galon perhari). Kepmenperindag nomor 705/MPP/Kep/2003 tentang persyarat an Teknis industri Air Minum Dalam Kemasan mensyaratkan pengujian minimum terhadap produk akhir terdiri dari keadaan air (bau, rasa, warna), pH, kekeruhan dan cemaran mikroba (angka lempeng total dan bakteri bentuk coli). Kepmen juga mensyaratkan pabrik Air Minum Dalam Kemasan harus mempunyai fasilitas peralatan laboratorium yang mampu menganalisa parameter uji mikrobiologi dan uji fisiko-kimia minimal yang diperlukan antara lain otoklaf, oven, inkubator, pH meter, konduktivitimeter, peralatan pengujian mikrobiologi dan peralatan gelas.. Pengamatan terhadap pabrik skala menengah menunjukkan bahwa peralatan dan personil yang diperlukan untuk pengujian mikrobiologi telah tersedia, namun demikian pengujian mikrobiologi terhadap produk akhir tidak dilakukan setiap hari, karena biaya yang diperlukan untuk bahan reagen yang digunakan cukup mahal. Semua pabrik yang diamati hanya melakukan pengujian mutu produk secara lengkap sesuai SNI jika ada pemeriksaan dari Depkes yang mensyaratkan pengujian contoh setiap 3 bulan atau jika ada pemeriksaan SNI yang dilaksanakan setahun sekali. Kepmenperindag nomor 705/MPP/Kep/2003, mensyaratkan uji minimum terhadap produk akhir yaitu pengujian cemaran mikroba (angka lempeng total dan bakteri bentuk coli), pH, turbidity, bau, rasa dan warna. Pengujian terhadap produk akhir dilakukan setiap hari pada saat pengisian yang terdiri dari satu contoh untuk diuji hari itu juga, dan satu contoh untuk diuji pada hari ke enam. Untuk mengetahui efektifitas pengendalian mutu yang dilakukan oleh pabrikan maka dilakukan pengujian produk. Pengamatan terhadap hasil uji mutu produk menunjukkan bahwa semua pabrik yang diamati memberikan produk dengan mutu sesuai persyaratan Standar Nasional Indonesia untuk Air Minum dalam Kemasan (SNI 01-3553-1996). Ini dapat diartikan bahwa pengendalian mutu yang dilakukan oleh semua pabrik yang diamati cukup efektif di dalam memenuhi persyaratan Standar Nasional Indonesia untuk Air Minum Dalam Kemasan. Pengujian cemaran mikroba terhadap produk akhir sangat penting dilakukan untuk menjamin keamanan produk bagi konsumen. Disamping itu pengujian cemaran mikroba secara berkala pada produk akhir merupakan pembuktian terhadap efektifitas peralatan desinfeksi yang digunakan apakah masih baik atau sudah perlu diganti.

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

Dari pengamatan di lapangan di atas terlihat bahwa semua pabrik skala kecil yang diamati tidak mampu menerapkan persyaratan yang ditetapkan di dalam Kepmenperindag No. 705/MPP/Kep/2003, khususnya persyaratan kadar ozon dan pengujian cemaran mikroba. Hanya pabrik skala menengah dan atas yang mampu memenuhi persyaratan pengujian mikroba. 5. Penyimpanan Pengamatan terhadap sarana penyimpanan produk akhir menunjukkan bahwa semua pabrik yang diamati telah melakukan pengendalian terhadap suhu ruangan dan kebersihan ruangan penyimpanan. Pengendalian suhu ruangan penyimpanan dilakukan dengan menggunakan air conditioner. Pengamatan di lapangan menunjukkan suhu ruangan penyimpanan pada semua pabrik yang diamati kurang dari 25°C. Kebersihan ruangan penyimpan dikendalikan dengan cara melakukan pembersihan ruangan setiap hari. Produk diletakkan di atas palet kayu dengan maksimum tumpukan tertentu. Tidak ditemukan bahan kimia atau bahan lain yang dapat mempengaruhi mutu produk di dalam gudang penyimpanan. Semua pabrik yang diamati menggunakan sistim FIFO (First in First Out) dalam pengeluaran produk sehingga pengiriman produk kepada pelanggan akan mengutamakan produk yang diproduksi lebih dahulu. Untuk membuktikan efektivitas pengendalian ruangan pengisian maka dilakukan pemantauan terhadap cemaran mikroba dan visual untuk bau, rasa dan warna. Observasi di lapangan menunjukkan bahwa semua pabrik yang diamati tidak melakukan pemantauan terhadap karakteristik produk di gudang penyimpanan. 4. KESIMPULAN • Terdapat 5 Titik kendali kritis pada proses produksi AMDK yaitu pH air baku, Kejernihan air hasil penyaringan, kadar ozon pada proses desinfeksi, cemaran mikroba pada pembotolan dan cemaran mikroba pada penyimpanan di gudang. Kondisi di lapangan menujukkan bahwa sebagian besar pabrik Air Minum Dalam Kemasan yang diamati telah melakukan pengendalian terhadap titik kendali kritis, terutama untuk pH, TDS dan Ozon. Semua pabrik Air Minum Dalam Kemasan skala kecil yang diamati tidak mempunyai peralatan untuk melakukan pemantauan terhadap cemaran mikroba, dan tidak melakukan pengujian mikrobiologi. Dari semua pabrik Air Minum Dalam Kemasan yang diamati 15 pabrik tidak menerapkan Kepmenperindag No 705/MPP/Kep/2003 khususnya mengenai uji mikrobiologi terhadap air baku dan produk akhir. Hasil uji Laboratorium independen terakreditasi terhadap produk dari semua pabrik yang diamati menunjukkan bahwa semua produk memenuhi persyaratan SNI 01-3553-1996. Perlu dilakukan pemantauan secara periodik terhadap mutu Industri Air Minum Dalam Kemasan yang bererdar di pasar. Agar Industri Air Minum Dalam Kemasan diwajibkan untuk melakukan pengujian mikrobilogi ke laboratorium independen yang terakreditasi secara periodik terutama untuk pabrik yang tidak mampu melakukan pengujian mikrobilogi.

• • •

DAFTAR PUSTAKA

Analisa Resiko Bahaya dan Identifikasi Titik Kendali Kritis (Sri Agustini)

1. Anonymous. 1996. SNI 01-3553-1996 Standar Nasional Indonesia Air Minum Dalam Kemasan, Badan Standardisasi Nasional, Jakarta. 2. Codex Alimentarius Commission. 1993. Codex Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control point (HACCP) System FAO/WHO, Rome. 3. De Man,JM. 1982. Food Chenistry , diterjemahkan oleh Kosasih Padmawinata.Kimia makanan. IPB Bogor. 4. Anonymous, 1992. Panduan Pengendalian Mutu untuk Pelaksanaan Standar Industri Indonesia Air Minum dalam Kemasan. Direktorat Jendral Aneka Industri, Departemen Perindustrian. Jakarta. 5. Anonymous. 2003. Keputusan Menperindag Nomor 705/2003. Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Jakarta. 6. IAMFES. 1991.Procedures to Implement the Hazard Analysis Critical Control point (HACCP) System, International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians, Inc. Des Maines. 7. Katsuyama, Allen. 1993. Principles of Food Processing Sanitation. The Food Processors Institute, Washington DC. 8. Kantor Menteri Negara Urusan Pangan. 1996. Undang Undang RI Nomor 7 tahun 1996 tentang Pangan. Kantor Menpangan, Jakarta. 9. Winarno, F.G. Dan B.Sri Laksmi Jenie, 1982. Kerusakan Bahan Pangan dan Cara Pencegahannya, Ghalia Indonesia, Jakarta. 10. Winarno, F.G., 1992. Kimia Pangan dan Gizi, Gramedia. Jakarta. BIODATA Sri Agustini Dilahirkan di Tanjung Enim, tanggal 10 Agustus 1963. Menamatkan pendidikan Sarjana Teknik Kimia di Universitas Sriwijaya pada tahun 1987 dan melanjutkan S2 Ilmu Administrasi Kebijakan Industri Perdagangan Univ Indonesia, lulus tahun 1999. Penulis adalah peneliti muda bidang industri pangan pada Baristand Industri Palembang. Selain itu, penulis menjabat sebagai Wakil Manajemen Lembaga Sertifikasi Sistim Mutu BIPQA dan Wakil Manajemen Lembaga Sertifikasi Produk BIPA

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->