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.- MOLDEO EN CÁSCARA

El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo por un
procedimiento curioso.
Se parte mezclando arena con resina para, a continuación, ponerla en contacto con la placa modelo
que previamente habremos calentado a una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar
en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor de la placa modelo,
quedando un molde en forma de cáscara que separaremos del modelo.
En este proceso de moldeo, la arena tiene que estar libre de humedad y tener un alto contenido en
sílice (extrasilicosas), ya que aquí, el aglutinante, es la resina.
En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de
temperatura,…, por lo que se suelen ser de fundición.
Las máquinas utilizadas en el moldeo en cáscara realizan las siguientes operaciones:

Calibrar la placa

Extender agentes de desmoldeo (siliconas)

Colocar la placa modelo sobre un depósito con arena y resina

Invertir ese depósito para que caiga la arena

Las ventajas que presenta este proceso son:

Las piezas obtenidas son de gran precisión, sobre todo en relación con el moldeo en arena

Los moldes son muy ligeros (una décima parte de los del moldeo en arena) y no necesitan
caja

Los machos son huecos y porosos

Las piezas son muy homogéneas

Los moldes se consiguen rápido

Necesitamos poco espacio

Es un proceso que, una vez puesto en marcha, no necesita mano de obra experta

Los inconvenientes de este tipo de moldeo son:

Los útiles son caros

Los aglutinantes de resina son más caros que la arcilla

calentamos ese modelo recubierto hasta temperatura ambiente. que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. Ese molde cerámico se cuece a una temperatura adecuada para endurecerlo. como tal. ya que a esa temperatura el mercurio es sólido. dextrinas. que previamente ha sido fijada. reaccionando este con el silicato sódico y el agua.. El primer paso es la fabricación de modelos patrón y medios moldes metálicos con placa intermedia. en su interior. más caras 2. con mercurio en lugar de cera. Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice. La placa modelo tiene que ser siempre metálica para ser conductoras y. ponemos en contacto los dos medios moldes de mercurio. En este proceso se introducen los desmoronantes. agua y óxido de sodio. quedándonos el recubrimiento que. El molde se hace pasar a través de una corriente de CO2. por tanto. El siguiente paso es llenar esa coquilla.. cuando el mercurio es líquido y sale al exterior. está formado por varios elementos: sílice. negros minerales. Por último.… Otros elementos que también se adicionan durante este proceso son los aditivos. Se emplean arenas extrasilicosas. Tras ello. sacamos los moldes del baño. que quedarán perfectamente soldados entre sí sin necesidad de ayuda alguna. al quedar en contacto con estas. siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado (Na 2OSiO2·XH2O). donde se obtienen piezas con tolerancias del orden de micras. Suelen ser melazas. . sumergimos ese modelo de mercurio en un baño de unas “papillas” cerámicas que. contiene el molde perfecto.MOLDEO MERCAST Se puede considerar como una variante del moldeo a la cera perdida. El silicato sódico es un compuesto y. El tercer paso sería introducir los moldes en un baño de acetona a una temperatura inferior a -75 ºC. A continuación. se le van a adherir formando una capa alrededor del modelo. . les quitamos la placa de acoplamiento y. con cuidado.MOLDEO AL CO2 Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de aportes de calor. que son unos elementos que facilitan el desmoldeo.

sólo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla. este modelo debe tener exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. generando una cubierta en el modelo. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Para que seque ese material cerámico se introduce a un horno. etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. cuando se ha endurecido el yeso. barro. Modelos desechables y removibles .Procesos de fundición especiales Proceso de fundición a la cera perdida Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. éstos se fabrican de diferentes materiales como: arena. Fundición en molde de yeso Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su terminado superficial. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes. se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir. se les conoce como moldes permanentes. metal. con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite. Proceso de cáscara cerámica Es un proceso parecido al de la cera perdida. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca. Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. yeso. se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. en una caja llena con pasta de yeso.

el cual actúa como acelerador en el endurecimiento. Fundición en moldes de capa seca Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde. agua de melaza. etc. Fundición con moldes de CO2 . Están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico. con excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena. etc. el que endurece a la arena cuando se seca. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza. como las que se muestran más adelante. cera. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición. se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. Con esta mezcla de ácido. son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. Fundición en moldes con arena seca Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común. El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior. linaza. metal. Fundición en moldes furánicos Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. yeso. arena. este compuesto puede ser almidón. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados. Fundición en moldes de arcilla Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Fundición en moldes de arena Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda).Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera. poliuretano. plástico. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.

El acabado es uniforme y liso.MOLDEO A LA CERA PERDIDA 6. Ventajas de los modelos desechables 1. 3. El modelo es destruido en el proceso de fundición. Es el método de moldeo más antiguo que se conoce. 7. ya que los egipcios ya moldeaban con este sistema pero. 3. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. los romanos van a ser los que lo lleven a su mayor esplendor. 5. 1.En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo.. Moldeo en banco. Los modelos son más delicados en su manejo. 2. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo. 4. 8. sobre todo. 3. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. . Desventajas de los modelos desechables 1. Moldeo en fosa. Moldeo de piso. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo. No requieren de tolerancia especiales. para posteriormente ser cerrado y utilizado. 4. También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican. si este fuera removible. 2. 3. El moldeo se simplifica notablemente. No requiere de corazones 6. No se puede revisar el acabado del molde. 2. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro. 5. No requiere de piezas sueltas y complejas.

13. Con ese modelo. 16. se hacen varias piezas a la vez en racimos. Actualmente se emplea para obtener piezas de poco tamaño en series que van a quedar con un muy buen acabado superficial y sin necesidad de ser sometidas a un mecanizado posterior. arena y yeso son una capa muy fina. 19. 22. En la primera se alcanzan los 100 ºC para fundir la cera. quedándonos el recubrimiento en yeso que. 10.9. teniendo en cuenta que la cera al enfriarse va a sufrir una contracción al igual que el metal y también las dilataciones que sufren los moldes metálicos. 11. 18. Una idea es que se pueden obtener figuras de cualquier tamaño para cualquier metal y con una tolerancia de cotas del orden de 0’1 mm. que es recogida al caer por unos canalillos. se moldea una coquilla en un metal en dos partes que encajen una en otra. y una vez que se ha secado al aire ese modelo y su envoltura. se abre la coquilla y desmoldamos. Cuando las piezas son pequeñas. 24. 17. 15. . Estas piezas están conectadas unas con otras por donde entra el metal. donde esa cera del modelo se desprende. se recubre con una capa de una mezcla de yeso y arena silicosa. También se pueden construir las coquillas en acero. En tercer lugar. El proceso actual sería construir un modelo patrón en latón o bronce. Después se pasa a una segunda parte del horno donde la temperatura asciende hasta los 1000 ºC. donde la arena termina de endurecerse y. 23. 14. se introduce la caja en un horno que suele estar dividido en partes. 20. 25. se conecta el conducto de alimentación por donde va a entrar la cera fundida procedente de una prensa que la inyecta hasta llenar la coquilla. Una vez construidas las coquillas. En primer lugar se realiza un modelo en cera que. una vez solidificado se rompe el molde y queda la pieza terminada. a continuación. Después vamos a colar ese metal y. a continuación. Se deja enfriar y la operación termina sin necesidad de mecanizados en las piezas. 12. tiene el molde. Esos racimos con su capa se introducen en una caja de acero inoxidable que llenamos de una arena provista de un aglutinante que se comprime mediante un sistema vibratorio y. Estos racimos se recubren con una mezcla de sílice. 21. vertemos el metal en los moldes. Una vez consolidada la cera. posteriormente. en su interior. se cuece en el horno.

resina en polvo y un acelerador de moldeo Operaciones de las maquinas: calientan la placa modelo a 200ºC / Pulverizan sobre la placa un agente de desmoldeado a base de siliconas / Colocan sobre un deposito parcialmente lleno de la mezcla de las arenas la placa modelo / Se invierte el deposito para que caiga la arena sobre el modelo y formar la cascara a razon de 1mm por cada 2s / El deposito vuelve a su posición de origen haciendo caer la arena no aglomerada quedando en contacto con la placa modelo la cascara / calentamos a 350-450ºC para endurecer la placa con la cascara pegada durante 2mint. Depositandola sobre una placa modelo metalica calentada. Ventajas: tienen mayor precision y mejor acabado sobre espesores reducidos en las superficies a mecanizar que las moldeadas en arena / son moldes mas ligeros. enfriando el metal y reduciendo el tamaño de los condutores de distribución. al igual que las placas modelo metalicas con respecto a las de madera. de zirconio. obteniendo los medios moldes. que podemos cerrar por los bordes. Se fabrican con rapidez y en espacios reducidos / No hace falta cajas de moldear ni mano de obra especializada en el moldeo / las piezas conformadas tienen mas homogeneidad estructural / la capacidad calorifica de la cascara es baja. manejables y duraderos (1/10 parte del molde de arena).MOLDEO EN CASCARA: El molde tiene una delgada cascar de arena de sílice aglomerada con resinas sinteticas termoestables de fenol. Los materiales son: arena de sílice seca. Inconvenientes: Aplicable a grandes series para amortizar los utiles en el moldeo / La arena con aglutinantes son 6 veces mas cara que la arena normal.se juntan 2 coincidentes para formar el molde completo donde se cuela la aleación. formol o urea formal. separadas las cascaras de la placa modelo.yeso…/ Piezas con un peso maximo de 250kg .

dado que el metal se encoje cuando se enfría. el molde se crea más grande que la futura pieza. la cera se funde y solo queda la . son los canales los que llevaran el material fundido hasta la cavidad del molde. se aplica una capa de arena de zirconio. Recubrimiento de cerámica: Después se sumerge la pieza de cera en una solución cerámica llamada LECHADA. se le graba un código. Vaciado de cera: Luego de que este molde de cera recubierto de cerámica está listo para la eliminación de la cera. en esto se tarda 5 días. esto para indicar a los operarios que tipo de metal hay que utilizar. los operarios lo ponen en un autoplanet durante 10 minutos. esto proceso se repite de manera automatizada con una arena más gruesa. para verter el metal.Soldar racimo: Los moldes de cera se añaden con otros para hacer el conducto. hasta que el molde de cerámica que rodea la cera alcance los 7 mm de grosor. el primer paso es inyectar cera en una matriz de aluminio que es básicamente un molde cuya cavidad tiene la forma de la pieza. Para reforzar la lechada. cuando el molde de cera está listo. este proceso se realiza a mano para evitar imperfecciones que pudieran provocar defectos en la pieza fundida.Moldeo en cascara Fundicion De La Cera Perdida Fundicion De La Cera Perdida ANÁLISIS DE UN VIDEO “FUNDICION DE LA CERA PÉRDIDA” Para fabricar una pieza de metal se necesita entre una semana y un mes dependiendo de su complejidad.

colada: Introducen el molde en un horno y lo calientan durante 2 o 3 horas. cuya cavidad tiene la forma de la pieza. Limpieza del racimo: Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado. Se vierte el metal en la cavidad del molde.. LEER ENSAYO COMPLETO ¿Eres miembro? Iniciar sesión ahora » Este ensayo y más de 2. lo que significa 2 horas para el aluminio y entre 4 y 5 horas para el acero. los operarios pueden empezar a crear la pieza. una vez que el molde se ha secado.com.cerámica.  Enviado por: karendekaren (Contactar)  Fecha de envío: 17/09/2011 12:21 PM  Categoría: Ciencia  Palabras: 534  Páginas: 3  Visitas: 128  Rango de popularidad: 616288  Denunciar este ensayo  Guardar Trabajo   Ensayos relacionados  Fundicion a La Cera Perdida  Fundicion a La Cera Perdida  Fundicion De La Cera Perdida  Fundicion De La Cera Perdida  La Fundicion En Cera Perdida  Cera Perdida .900.. con esto se evita que el molde se agriete cuando al entrar en contacto con el metal fundido el cual se encuentra a 1200°C de temperatura. se rompe el molde de cerámica.000 otros ensayos están disponibles ahora en BuenasTareas. después se deja que se enfrié y se solidifique a temperatura ambiente.

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