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LAYOUT
Fabrício Quadros Borges*

RESUMO: O texto a seguir fala sobre os layouts que uma empresa pode usar para sua arrumação e por conseguinte ajudar em solucionar problemas de produção, posicionamento de máquinas, equipamentos e pessoal envolvido em todo o processo produtivo.

CONSIDERAÇÕES GERAIS
O arranjo físico de uma operação produtiva preocupase com a localização física dos recursos de transformação. Colocado de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal da produção. O arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva que determina sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade de operação. Também determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – materiais,

informação e clientes – fluem através da operação. Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina, numa fábrica ou dos bens em um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo podem afetar o fluxo de materiais e pessoas através da operação. Isso por sua vez poderá afetar os custos e a eficácia geral da produção. O layout de uma fábrica é a disposição física do equipamento Industrial, Incluindo o espaço necessário para movimentação de material, armazenamento, mão-de-obra indireta e todas as outras atividades e serviços dependentes, além do equipamento de operação e o pessoal que o opera. Layout, portanto, pode ser uma

instalação real, um projeto ou um trabalho.

DEFINIÇÃO
A principal área de ação de um layout industrial é, sem nenhuma dúvida, a empresa, definindo e integrando os elementos produtivos. A questão está relacionada com o local e arranjo de departamentos, células ou máquinas em uma planta ou chão de escritório. Por causa dos aspectos geométricos e combinatórias do problema, trata-se de uma questão cuja solução pode atingir altos níveis de complexidade, de acordo com o incremento de variáveis do sistema. Além disso, o layout industrial

* Acadêmico do 4º ano de Administração e Monitor da disciplina Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais
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engloba fatores quantitativos e qualitativos que associados, podem tornar-se difíceis de modelar e analisar. É também o estudo das condições humanas de trabalho. Percebemos então que não é somente uma disposição racional das máquinas que assegure o funcionamento de uma linha de usinagem sem retrocessos e com mínimas distâncias. Em geral, sempre é preferível fazer alguma simplificação de processo e análise, decompondo o problema em problemas menores e separados. Isto reduz o tamanho e complexidade do problema, permitindo um estudo mais completo de vários planos atraio. lentvs O layout (plant layout arranjo físico) é um estudo sistemático que procura uma combinação ótima das instalações industriais que concorrem para a produção, dentro de um espaço disponível. Layout é a maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica. O problema do layout é a locação relativa mais econômica das várias áreas de produção na empresa. Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo possível.

SELECIONANDO O TIPO DE LAYOUT
São três os tipos básicos de layout. Muitas variações e combinações destes três tipos podem ser feitas, de acordo com as necessidades. Layout Posicional Por posição fixa, ou por localização fixa do material. Usado para montagens complexas. O material ou componentes principais ficam em um lugar fixo. Layout Funcional Por processo. Agrupam-se todas as operações de um mesmo “tipo” de processo. Layout Linear Linha de produção, ou por produto. O material é que se move. Uma operação imediatamente adjacente à anterior. Os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações.

Que tipo de layout usar?

Usa-se Layout posicional quando:
n As operações de conformação do material utilizam apenas ferramentas manuais ou máquinas simples; n Estiverem sendo feitas poucas unidades de certo tp; io n O custo de movimentação f ra t . o lo

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Usa-se Layout funcional quando:
n As máquinas forem de difícil movimentação; n Tiver grande variedade de produtos; n Tiver grandes variações nos tempos requeridos para diferentes operações; n Tiver demanda pequena ou intermitente.

Usa-se Layout linear quando:
n Tiver grandes quantidades de peças; n O produto for mais ou menos padronizado; n A demanda for estável; n Puder ser mantida a continuidade do fluxo de material - operações balanceadas.

FATORES QUE INFLUEM NO LAYOUT
Fator Material - incluindo projeto, variedades, quantidades, as operações necessárias e a sua seqüência. Fator Maquinaria - incluindo o equipamento produtivo, ferramentas e sua utilização.

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Fator Homem - incluindo supervisão e apoio, além do trabalho direto. Fator Movimento - incluindo transporte inter e intradepartamental e o transporte às várias operações, armazenagens e inspeções. Fator Espera - incluindo estoques temporários e permanentes e atrasos. Fator Serviço - incluindo manutenção, inspeção, programação e expedição. Fator Construção - incluindo as características externas e internas do edifício e a distribuição do equipamento. Fator Mudança - incluindo versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.
Logo após a definição dos produtos que a fábrica irá produzir, a primeira decisão a ser tomada é a da escolha do tipo de processo básico. Em termos mais amplos é a característica de volume variedade que dita o tipo de processo. Há, entretanto, freqüentemente, alguma superposição entre tipos de processo que podem ser utilizados para determinada posição do binômio volumevariedade. Em casos em que mais de que um tipo de processo é

possível, a importância relativa dos objetivos de desempenho da operação pode influenciar na decisão. Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de arranjo físico deve ser definido. Há muitas maneiras diferentes de se arranjarem recursos produtivos de transformação. Além disso a variedade de arranjos físicos parecerá ainda mais ampla do que na verdade é, porque alguns dos recursos individuais de transformação parecerão muito dessemelhantes. Sob estas condições, é difícil detectar as similaridades que se escondem sob estes aparentemente diversos arno fscs rajs íio. Embora a escolha do tipo básico de layout governe a maneira geral segundo a qual os recursos vão ser arranjados uns em relação aos outros, ela não define precisamente a posição exata de cada elemento da operação.

outro. A razão pode ser que seja conveniente para a operação mantê-los juntos, ou que dessa forma a utilização dos recursos transformadores seja beneficiada. Isso significa que, quando produtos, informações e clientes fluírem através da operação, eles percorrerão um roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades. Diferentes produtos ou clientes terão diferentes necessidades, e, portanto, percorrerão diferentes roteiros através da operação. Por esta razão o padrão de fluxo na operação será bastante complexo, como veremos nos exemplos a sgi: eur n Hospital – alguns processos (aparelhos de raios-X e laboratórios) são necessários a um grande número de diferentes tipos de pacientes; alguns processos (alas gerais) podem atingir altos níveis de utilização de recursos (leitos e equipes de atendimento). Supermercado – alguns processos com a área que dispõe de vegetais enlatados, oferecem maior facilidade na reposição dos produtos se mantidos agrupados. Alguns setores, como o de comida congelada, necessitam de tecnologia similar a

LAYOUT FUNCIONAL, O MAIS UTILIZADO PELAS PEQUENAS EMPRESAS
O layout funcional ou por processo é assim chamado porque as necessidades e conveniências dos recursos transformados que constituem o processo na operação denominam a decisão sobre o arranjo físico. No arranjo por processo, processos similares são localizados juntos um do

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de gabinetes refrigerados. Outras, como as áreas que dispõem de vegetais frescos, podem ser mantidos juntos, pois desta forma podem ser feitos mais atraentes aos olhos dos clientes. No arranjo físico por processo, característico de muitas indústrias e provavelmente da maioria das atividades de prestação de serviços, os centros de trabalho são agrupados de acordo com a função que desempenham. Os materiais movem-se de um centro a outro de acordo com a necessidade. Hospitais, escolas, armazéns, bancos e muitas outras atividades são organizados por processo; na indústria, esse tipo de arranjo físico indica que máquinas de uma mesma função são agrupadas em departamentos funcionais e o produto caminha até a máquina adequada à próxima operação. O mesmo grupo de máquinas, serve a produtos diferenciados, aumentando a flexibilidade do sistema a mudanças no projeto do produto ou processo.

n Cada produto passa por centros de trabalho necessários, formando uma rede de fluxos. No caso de atividades de serviços a movimentação é a do próprio cliente. n As taxas de produção são relativamente baixas, se comparadas àquelas obtidas com o arranjo físico por produto, desta forma, existe entre os dois tipos de arranjo uma troca entre flexibilidade e volume de produção; n Os equipamentos são do tipo “propósito Geral”, ou seja, comercialmente disponíveis sem necessidade de projeto específico. Esses equipamentos são mais flexíveis que aqueles projetados especialmente para os arranjos físicos por produto. n Em relação ao arranjo físico por produto, os custos são relativamente menores, mas os custos unitários de matéria-prima e mão de obra são relativamente maiores. n Fabricação de vários tipos de produto; n Muitas inspeções requeridas durante a seqüência de operações; n Alta proporção de equipamentos que requeiram instalações especiais;

As características fundamentais do arranjo físico por processo são:
n A adaptação à produção de uma linha variada de produtos ou à prestação de diversos serviços;

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n Máquinas executam operações diversas, ajustando-se ao tipo de demanda. As listas de vantagens e desvantagens também são evidentes a partir das características apontadas. Entre as vantagens básicas podemos ctr ia: n A flexibilidade do sistema em adaptar-se aos produtos variados; n Os equipamentos são mais baratos que no arranjo por produto conduzindo a custos fixos menores; n É fácil perceber que as falhas localizadas no sistema; n Não trazem as mesmas conseqüências graves que no layout por produto, dado que neste caso as operações gozam de certa independência; n Por último, o sistema permite a implantação de sistemas de incentivos individuais, pelo mesmo motivo.

Quanto às desvantagens, as mais significativas são:
n Os estoque de material em processo tendem a ser elevados e bloquear a eficiência do sistema;

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n A programação e o controle da produção torna-se complexa, ao se ter de trabalhar com vários produtos e suas exigências operacionais particulares; n O manuseio de materiais tende a ser ineficiente; n A contrapartida da flexibilidade é a obtenção de volumes relativamente modestos de produção, a custos unitários maiores que no caso do layout por produto.

DESENVOLVIMENTO DO LAYOUT FUNCIONAL
No arranjo físico por processo, a disposição relativa de máquinas e equipamentos ou departamentos é o fator crítico. Devido ao grande movimento de pessoas ou de materiais. Embora muitas formas de se projetar um arranjo físico sejam possíveis, é provável que a técnica mais comum na elaboração do arranjo por processo seja o uso de modelo bidimensionais de equipamentos em escala - os chamados templates. Os templates são movidos por tentativas e erro dentro de um modelo das paredes e colunas da instalação. Com freqüência, essas tentativas são auxiliadas por fluxogramas do processo mostrando as seqüências mais comuns de operações, dando uma primeira idéia da posição dos equipamentos. Desde a década de 60, o modelo matemático e heurístico para os projetos dos arranjos físicos tem se tornado comum. São modelos que não necessariamente conduzem a melhor solução, mas podem ser tentativamente melhorados pelo analista. O uso do computador para solver tais modelos é de muita ajuda, embora mesmo nestes casos o número de departamentos a dispor coloque restrições computacionais

MÉTODO LÓGICO PARA ELABORAÇÃO DO LAYOUT FUNCIONAL

Fase I - Coleta de Informações:
n Determine o que será produzido; n Determine quanto será produzido; n Determine que componentes serão feitos ou serão comprados; n Determine operações eiia; xgds n Determine sucessão de operações;

OBJETIVOS DO LAYOUT FUNCIONAL
n Minimizar os custos unitários de produção; n Otimizar a qualidade itísc; nrnea n Promover o uso efetivo das pessoas, equipamento, espaço e energia; n Proporcionar ao empregado, conveniência, segurança e conforto; n Permitir a gestão dos custos de projeto; n Atingir as metas e prazos finais de produção.

n Obtenha o Tempo Padrão
para cada operação.

Fase II - Análise de Fluxo de Produção:
n Determine o coeficiente de fabricação (volume de produção/área produtiva); n Determine o número de máquinas requerido; n Obtenha o balanceamento entre as Linhas de Produção; n Estude as exigências de fuo lx;

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n Determine a relação de todas as operações eitne; xsets n Planeje cada posto de operação em função do fluxo necessário.

n Construa a relação de re-

Fase III - Atividades de Apoio:
n Identifique necessidades
de pessoal de apoio (almoxarifado, manutenção, ec) t.; n Identifique necessidades de escritório (administração, PCP, engenharia, etc.); n Desenvolva exigências espaciais totais para os idrts nieo; n Identifique e selecione os equipamentos de manuseio e transporte de mtra; aeil n Obtenha a área alocada; n Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a empresa em questão.

cursos financeiros necessro; áis

n Apresente e vincule o
resultado em função das premissas do solicitante; n Obtenha aprovação da hierarquia máxima; n Implemente o projeto; n Faça a partida da produção; n Colha dados para checar o sistema.

COMPARANDO COM LAYOUT LINEAR

O

A grande diferença do layout por produto (linear),

Fase IV - Implementação e Avaliação:
n Construa a planta mestre; n Reúna líderes técnicos para
os ajustes necessários;

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para o layout Funcional (por Processo), é que no linear, as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de produtos, encontramse agrupados, juntos e em seqüência, de modo a propiciar que os materiais ao entrarem na fase de produção sigam sempre a mesma linha entre os pontos de processamento. Já no layout funcional, todas as operações semelhantes ou máquinas do mesmo tipo são agrupadas para aproveitar ao máximo sua potencialidade. Possui essa nomenclatura pelo fato da localização da máquina e/ou equipamento determinar sua função; em outras palavras, a posição da máquina indicará sua função ou finalidade.

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CONSIDERAÇÕES FINAIS
Todo planejamento que tenha por finalidade uma correta distribuição do espaço de uma área de trabalho, intelectual ou manual, deve pretender atingir, entre outros, pelo menos 10 princípios básicos com seus seguintes ojtvs beio:

mas entre os postos de trabalho. Utilizar a melhor maneira possível a área disponível. Permitir uma futura expansão, através de áreas de reserva, para a colocação de novos prédios, máquinas e equipamentos. As linhas de instalações elétricas, hidráulica, ar condicionado, comunicação, devem ser traçadas de modo mais econômico possível, de modo a minimizar os investimentos em equipamentos e isaaõs ntlçe. Permitir um controle qualitativo e quantitativo da produção, reduzindo ao mínimo os produtos em processo e de modo que facilite a inspeção intermediária e final na linha entre as fases operativas. Propiciar conforto e segurança aos funcionários, de modo que facilite a supervisão exercida pelas chefias. Dar flexibilidade em caso de modificações, sem necessitar longas paradas do produto e sem recorrer a custosos sistemas de desvios e transportes. Após todas estas

análises, podemos iniciar uma arrumação do espaço físico a ser utilizado, sendo que os mesmos devem estar ligados diretamente com os objetivos e finalidades da empresa em produzir ou comercializar seus produtos.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ARAÚJO, Luis César G. de. Organização, sistemas e as modernas ferramentas de organizacional: gestão organizacional arquitetura, benchmarking, empowerment, gestão pela qualidade total, reengenharia. São Paulo: Atlas, 2001. DIAS, Marco Aurélio P., Administração de materiais: uma abordagem logística. 4. ed – São Paulo: Atlas, 1993. MARTINS, Petrônio Garcia. produção. Administração da produção 1. ed – São Paulo: Saraiva,1998. MOREIRA, Daniel Augusto. Introdução à administração operações. da produção e operações São Paulo: Pioneira, 1998. NIGEL, Slack...½et al½ ½et al½: Administração da produção. São Paulo: Atlas. 1999.

Aparência e conforto – o aproveitamento do espaço deve ser feito de modo que produza melhor aparência, com a finalidade de poder proporcionar aos funcionários, independente da posição que ocupem na estrutura, o maior bemestar possível. Economia nas operações – compreende assegurar economia de tempo, assim como o esforço despendido nas operações. Facilitar o fluxo de pessoas e de materiais – com o fim de proporcionar a distribuição mais racional entre móveis, máquinas e equipamentos de modo geral, objetivando minimizar os atropelos, assim como as distâncias míni-

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