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Proviene del japonés y está formada por las

palabras:

POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido


La versión Occidental de la misma es:
APB: A Prueba de Bobos

La persona que perfeccionó la metodología POKA-


YOKE fue el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia
la década de 1960.
Es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los
errores antes de que
sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que
el trabajador se de cuenta y
lo corrija a tiempo.
Puede implicar el uso listas de
control, controles de calidad,
diseño de una parte o
herramienta, modificación de
la maquina, el establecimiento
de límites de tolerancia.
Un defecto es un producto
Un error es cualquier
que se desvía de las
desviación de un
especificaciones o no cumple
proceso de fabricación.
las expectativas del cliente

Todos los defectos son


causados por los errores
Errores Humanos

Olvido

Mal entendimiento

Identificación

Inexperiencia

Errores a propósito

Lentitud

Desapercibidos

Falta de estándar

Sorpresa

Intencionales
◊ Proceso omitido
◊ Procesos defectuosos
◊ Montaje de piezas defectuoso
◊ Piezas omitidas
◊ Piezas equivocadas
◊ Proceso equivocado (proceso para otro producto)
◊ Operación defectuosa
◊ Ajuste defectuoso
◊ Montaje del equipo defectuoso
◊ Herramientas y / o útiles mal preparados
Codificación: A = Relación ALTA B = Relación BAJA
No aceptar No pasar un
un defecto defecto

No hacer cliente
proveedor
un defecto

fabricante

Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearán los


defectos
Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan defectos se
encuentran y se eliminan.
Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y
evitar nuevos errores.
Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten


en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo
poco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos son también
simples.

Levar a cabo la inspección del 100%

Funciones
Si ocurren anormalidades dar
retroalimentación y acción correctiva
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos
varían dependiendo del tipo de inspección.
Inspección para separar lo bueno de lo malo

Los productos son comparados normalmente Esta basada en el


contra un estándar y losTipos dedefectuosos descubrimiento de
artículos
Inspección
son descartados.
Inspección para obtenererrores
datos y condiciones
y tomar acciones que aumentan los
correctivas
Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa defectos.
o defecto.

La persona que en la fuente de


Inspección
De criterio Informativa
realiza el trabajo (Source
arribaInspection)
hacia abajo y
verifica la salida y resultados de
toma una acción retroalimentación.
correctiva inmediata.

Auto-inspección Subsecuente
Antes que nada pensemos en lo siguiente:
Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de
categoría reguladora de funciones
dependiendo de:

 su propósito,
 su función, o
 de acuerdo a las técnicas que se utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el


propósito de poder tomar acciones
correctivas dependiendo de el tipo de error
que se cometa.
Funciones
Reguladoras

Métodos de Control Métodos de Advertencia

Se apagan las máquinas o


bloquean los sistemas de Este tipo de método advierte
operación previniendo que al trabajador de las anormalidades
siga ocurriendo el mismo defecto. ocurridas, llamando su
Este tipo de sistemas atención, mediante la activación
de control ayuda a maximizar de una luz o sonido.
la eficiencia para alcanzar
cero defecto
Son métodos donde un
dispositivo sensitivo detecta
las anormalidades en el
acabado o las dimensiones
Con este método, las
de la pieza.
anormalidades son
detectadas por medio de
la inspección de un
número específico de
movimientos

las anormalidades
son detectadas
inspeccionando los
errores donde las
operaciones son
realizadas con
movimientos
predeterminados.
Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

• Medidores de contacto
trimetron

microinterruptores

Interruptor de tacto

Transformador diferencial

Relevador de niveles líquidos


 Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.
 Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición
de la pieza.
 Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones
de la pieza o producto son las correctas.
 Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan
deformaciones, grosor y niveles de altura
 Sensores de metales. Estos
sensores pueden detectar
cuando los productos pasan
o no pasan por un lugar,
también pueden detectar la
presencia de metal mezclado
con material sobrante.

 Sensor de colores. Estos


sensores pueden detectar
marcas de colores, o
diferencias entre colores. A
diferencia de los
interruptores fotoeléctricos
estos no necesariamente
tienen que ser utilizados en
piezas no ferrosas
Medidores de presión, temp, etc.

Detector de cambios de presión

Detector de cambios de temperatura

Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica

Detectores de vibraciones anormal

Detectores de conteos anormal

Detectores de tiempo y cronometraje

Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.


 No requiere entrenamiento formal
 Elimina muchas operaciones de inspección
 Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o
error humano.
 Contribuye al trabajo libre de defectos
 Son simples y baratos.
 Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

Conveniencia del uso de poka yoke


Paso 1:
 Describa el defecto.
 Muestre la tasa de defecto.

Paso 2:
Identifique los lugares donde:
 Se descubren los defectos.
 Se producen los defectos.
(las zonas donde hay gran número de errores o cuando el
error es muy costoso).
Paso 5:
Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren
defectos.
 Investigue las causas de cada error-desviación.
 Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente
de raíz.

Paso 6:
 Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere
para prevenir el error o defecto.
 Enliste las alternativas, métodos/ideas, para eliminar o
detectar el error.
Paso 10
Capacitar a todo
el mundo a utilizarlo.

Paso 11
Después de que ha estado en operación por un tiempo (el
período de tiempo dependerá de la frecuencia de la
actividad) el examen de rendimiento para asegurar los
errores se han eliminado
Situación: En una línea de armado el operario entre otras tareas,
debía colocar en el Producto un inserto con el logo de la
compañía.

Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era


bastante común que salieran productos con el logo “Patas para
arriba o hacía los costados”, lo cual no afectaba en absoluto la
operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” bastante
poco feliz (ver esquema en la Figura 8).
Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de
Proceso con fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de
concientización del personal. Las equivocaciones disminuyeron
pero reaparecían, cada tanto.
Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-
YOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modificó el molde
de inyección del logo y del frente del Producto de manera
tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente
rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el
logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma
modificación de los moldes se agregó un tetón
descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero
hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir
de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo
en forma inadecuada bajó a CERO ABSOLUTO
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EQUIPO

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