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Universidade Federal de Ouro Preto

Escola de Minas
Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11
ENGENHARIA DE PROCESSOS
(Mineração)

I - Semestre de 2010

ALTO FORNO
Alto forno

Um alto-forno é, um reator tipo


chaminé (cuba), essencialmente, um
enorme gasogénio em que, ocorre,
simultaneamente, a redução de um
minério e a formação de uma
escória. O funcionamento é
contínuo.

Minério de ferro
Fundentes
Coque (CV)
Ar
Vapor de água

Gases secos
Vapor de água nos gases
Gusa
Poeiras
Escória
Alto forno

Um alto-forno é, um reator tipo


chaminé (cuba), essencialmente, um
enorme gasogénio em que, ocorre,
simultaneamente, a redução de um
minério e a formação de uma
escória. O funcionamento é
contínuo.

Minério de ferro
Fundentes
Coque (CV)
Ar
Vapor de água

Gases secos
Vapor de água nos gases
Gusa
Poeiras
Escória
Siderurgia – Alto Forno
Estrutura do alto-forno:
1- Goela: topo do forno reforçado para manter os
dispositivos de carregamento e distribuição da
carga e receber os impactos destes.
1
2- Cuba: secção tronco cônica
3- Ventre: região cilíndrica sobre a rampa
(opcional).
4- Rampa: revestida de refratários e sistemas de
2
resfriamento interno; é a zona de fusão dos
materiais (gotejamento).
3 5- Cadinho: tem forma cilíndrica, revestida de
4 6
refratários (grafita) recebe o metal fundido e a
escória formada.
5
6- Ventaneiras :aberturas nas paredes do forno,
onde dispositivos de soprado injetam ar quente
e/ou combustível (gás, carvão).
Siderurgia – Alto Forno

Temperaturas no forno:
1- Goela: < 500 ºC
1
2- Cuba: entre 700 ºC a 1000 ºC (metade)
3- Ventre: 1000 ºC e 1200 ºC; na região próxima
2 aos sopradores a temperatura supera os 1500
ºC.
4- Rampa: 1200ºC e 1400 ºC, pode chegar aos
1800 ºC. Formação de sistema metal – escória –
3 coque.
4 6 5- Cadinho: zona de estrato metal-escória entre
1500 – 1600 ºC.
5 6- Ventaneiras : 500 ºC a 1000 ºC.
Introdução à Siderurgia

O Alto-Forno é um reator que


utiliza o princípio de
contracorrente, onde, gases em Reator
ascensão reagem e transferem Durante o restante do seu
calor para sólidos e líquidos caminho pelo Alto-Forno, o
descendentes. gás ascendente suprirá
O ar prèaquecido (torno calor para as camadas de
1.000ºC) è soprado pelas carga metálica
ventaneiras. descendentes, saindo no
topo do forno ainda com
Produz dióxido de carbono que temperaturas acima de
reage com o carvão formando 100°C.
monóxido de carbono.

A umidade do ar, reage com o


carvão, formando CO e H2

Reações endotérmicas que geram


uma região de alta temperatura
aprox. 1850ºC (raceway)
Siderurgia – Alto ~ 470°C: 2Fe 2O3 + 8CO = 4Fe + C + 7CO2
Forno – ± 550°C: 3Fe 2O3 + C = Fe3O4 + CO
3Fe2O3 + CO = Fe3O4 + CO2
Principais ~ 620°C: Fe 3O4 + C = 3FeO + CO
reações Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
620°C a 800°C: FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
± 870°C: CO 2 + C = 2CO
900°C: H 2O + C = CO + H2 (água contida)
> 970°C: CaCO 3 = CaO + CO2
MgCO3 = MgO + CO2
> 1070°C: Fe 2O3 + 3C = 2Fe + 3CO
Fe2O4 + C = 3FeO + CO
FeO + 3C = Fe + CO
> 1200°C: MnO + C = Mn + CO
SiO2 + 2C = Si + 2CO
P2O5 + 5C = 2P + 5CO
> 1260°C: aglomeração de óxidos  escória
> 1350°C: fusão da carga (menos o coque)
~ 1550°C: O 2 + C = CO2
CO2 + C = 2CO
H2O + C = H2 + CO
~ 2000°C: FeS + CaO + C = Fe + CaS +CO
Siderurgia – Alto
Entrada de ar nas ventaneiras, com temperaturas
Forno – próximas a 1500°C: fornece combustível e calor.
Principais O2 + C = CO2
reações CO2 + C = 2CO
H2O + C = H2 + CO
(simplificada) Redução do minério a ferro metálico
2Fe2O3 + 8CO = 4Fe + C + 7CO2
3Fe2O3 + C = Fe3O4 + CO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + C = 3FeO + CO
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO
Fe2O4 + C = 3FeO + CO
FeO + 3C = Fe + CO

O CO2 de várias reações reage com carvão


CaCO3 = CaO + CO2
MgCO3 = MgO + CO2
CO2 + C = 2CO
água contida forma combustível
H2O + C = CO + H2
Siderurgia – Alto
Forno –
Principais
Redução do silício, fósforo e manganês
reações
(simplificada)
A baixas temperaturas:
2MnO2 + C = 2MnO + CO2

A altas temperaturas
2MnO + C = 2Mn + CO2
SiO2 + 2C = Si + 2CO
P2O5 + 5C = 2P + 5CO
Praticamente todo o fósforo é
incorporado no ferro gusa

Escoriamento (aglomeração de óxidos)


CaO + SiO2 = CaSiO3 (escória)

Dessulfurização
FeS + CaO + C = Fe + CaS +CO
Alto forno: Exemplo de balanço de materiais baseados em 100,0 Kg de
gusa obtidos
Minério (212,70 Kg) Carvão de madeira (110,0 Kg) Fundente (13,9 Kg)
Fe2O3 54,93% C 86,89% Fe2O3 3,90%
FeO 8,48% O 3,15% CaO 0,53%
CaO 9,58% H 0,51% Al2O3 3,00%
Mn3O4 4,97% H2O 7,00% SiO2 78,38%
Al2O3 3,00% Cinzas 2,00% H2O 3,20%
MgO 1,83%
SiO2 4,92%
H2O 4,48% Gases secos (617,2 Kg ; 20,77 moles)
CO2 7,81%
Escória (63,76 Kg)
Ar (455,20 Kg; FeO 6,00%
15,79 mol) Gusa (100,0 Kg) CaO 32,10%
CO 2 12,62% C 3,12% MnO 10,90%
CO 25,56% Si 1,52% Al2O3 13,00%
CH4 0,69% Mn 2,22% MgO 6,10%
H2 1,34% Fe 93,14% SiO2 28,40%
N2 59,79% Cinzas 3,50%
Alto forno: Exemplo de balanço de materiais baseados em 1.000,0 Kg
de gusa obtidos

Carvão
Minério Fundente
(500,0 Kg)
(1.700 Kg) Calcáreo CaCO3
(250,0 Kg)

Gases secos
(entre 2.300 a 3.500 Kg)

Ar (2.000 Kg) Escória


(entre 200 a 400 Kg)

Gusa (1000,0 Kg)

A produção diária de um alto-forno (Coque) varia entre 5.000 a 10.000 ton.


SIDERURGIA
(matéria prima)
Siderurgia – Matéria Prima

As matérias-primas básicas da indústria


siderúrgica são as seguintes:
• Minério de ferro

• Combustível (Carvão, gás)

• Fundentes (principalmente calcário)

• Adições

• Materiais de geração interna (na usina)


Siderurgia – Matéria Prima

Industria Integrada
Minério de Ferro
Carvão Mineral, Vegetal
Fundentes e Adições
Minério de Ferro Sucata de Aço
Carvão Mineral Ferro-Ligas
Carvão Vegetal
Fundentes e Adições Industria Semi-Integrada
Sucata de Aço Sucata de Aço ou Ferro
Ferro-Ligas Esponja
Gusa sólido
Fundentes e Adições
Ferro-Ligas
SIDERURGIA
(matéria prima – minério de ferro)
Siderurgia – Minério de Ferro

É a principal matéria-prima do alto-forno, pois é dele


que se extrai o ferro. Os minerais que contêm ferro em
quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos,
sulfetos e silicatos. Os mais importantes para a
indústria siderúrgica são os óxidos, sendo eles:

Magnetita (óxido ferroso-férrico) → Fe3O4 (72,4% Fe).


Hematita (óxido férrico) → Fe2O3 (69,5% Fe).
Limonita (óxido hidratado de ferro) → 2FeO3.3H2O
(52,3% até 60,3% ).
Siderurgia – Minério de Ferro - Minerais
1. MAGNETITA: Fe3O4
Cor cinza escura a preta. Contém até 72,4% de Fe. Rochas ígneas,
sedimentares e metamórficas.

2. HEMATITA: Fe2O3
Cor cinza brilhante e vermelho marrom. Contém até 69,5% de Fe.Constituinte
da maioria dos minérios de ferro no Brasil, é de origem metamórfico.

3. LIMONITA: Fe2O3 . nH2O


Cor amarela a marrom, contém entre 52,3% até 60,3% de Fe. É um óxido
hidratado com misturas variadas de goetita (αHFe2) e lepidocrocita (ßFe2O3OH2).

4. SIDERITA: FeCO3
Cor clara a cinza esverdeado. Carbonato de ferro, com 48,3% de Fe.

PIRITA: FeS2 (Marcassita)


Logo da ustulação na produção de ácido sulfúrico, transforma-se em óxido
com até 45,0% de Fe.

ILMENITA : FeTiO3 Até 36,8% de Fe.


Siderurgia – Minério de Ferro

BIF: rocha sedimentar ou metassedimentar química ou


vulcanoquímica estratificada, 50% de Fe, camadas
ritmicamente alternadas de óxidos, carbonatos ou
silicatos de ferro.

Itabirito: formação ferrífera bandada (BIF)


metamorfisada, 30 a 55% de Fe, níveis de hematita
(±magnetita) e silicatos.
Itabirito duro (ID): compacto, 43,7% Fe
Itabirito brando (IB): bandado – friável, 54,1% Fe

Outras substancias típicas nas jazidas:


Carbonatos, Sílica, Alumina, Argila, Enxofre, Fósforo, Manganês e Magnésio
Siderurgia – Minério de Ferro

Hematita Dura (HD): minério compacto,


constituído por especularita, com ou sem óxidos
ferríferos, sem quartzo, 66,2% Fe.
Hematita Semidura (HSD): minério bandado,
especularita+martita – goethita+limonita, 65,9%
Fe.
Hematita Semibranda (HSB): minero bandado,
hematita – martita, 66,7% Fe.
Hematita Branda (HB): hematita cinzento-
escuro, 66,3% Fe.

Canga de minério: trata-se do material limonítico (óxidos hidratados de ferro),


com argila e pobre em fragmentos detríticos, entre 56,8% e 64,1% Fe,
conforma comumente o capeamento das jazidas.
Siderurgia – Matéria Prima – Aspectos Gerais
Siderurgia – Minério de Ferro

O minério de ferro é composto por três partes a saber:


Útil → parte que contém o ferro
Ganga → impurezas sem valor direto comercial
Estéril → rocha da jazida ou minério que não contém valor
comercial (ou baixos teores de ferro)

ESTÈRIL
GANGA

MINÉRIO PRODUTO
Siderurgia – Minério de Ferro
O minério de ferro pode ser classificado como:
Rico → 60 a 70% de Fe
Médio → 50 a 60% de Fe
Pobre → <50%

O minério de ferro para Alto-Forno (Blast - Furnace) deve


apresentar as seguintes características:
Alto teor de ferro
Baixo teores de álcalis, fósforo e enxofre
Boa resistência mecânica
Redutibilidade
Granulometría adequada e mínimo de pó

Fósforo : 100% no gusa e alto consumidor de carvão


Álcalis(Na2O e K2O) : escorifica formando cascão dentro do forno.
Enxofre e fósforo: fragilizam o aço
Siderurgia – Minério de Ferro

O termo genérico “beneficiamento” compreende uma série de


operações que têm como objetivo tornar o minério mais adequado
para a utilização nos altos-fornos.

Lavra
Britagem
Operações mecânicas Moagem
Peneiramento (classificação pelo tamanho)
Homogeneização
Classificação gravimétrica
Flotação
Classificação e concentração Lavagem
Calcinação
Concentração magnética

Briquetagem
Aglomeração Nodulização
Sinterização
Pelotização

Principais operações de beneficiamento empregadas na mineração de ferro.


Fluxograma de Usina de Beneficiamento
SIDERURGIA

(matéria prima – minério de ferro – produtos acabados)


Introdução à Siderurgia – Ferro (Fe)

a) Mais produzido e consumido no mundo.


b) Ferro doce: Fe praticamente puro.
c) Ferro esponja (DRI): > 92% Fe
c) Ferro gusa: em torno de 4% de C + outras impurezas.
d) Aço: liga ferro-carbono
e) Aço-cromo: aço inoxidável
f) Lata: Fe revestido com Sn (protege contra a ferrugem)
g) Ferro galvanizado: Fe revestido com Zn (protege contra
ferrugem)
Classificação dos aços
• Formas comerciais do aço
–Para os diferentes usos industriais, o aço é
encontrado no comércio na forma de
vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios.
–Vergalhões - são barras laminadas em diversos
perfis, sem tratamento posterior à laminação.
• Formas comerciais do aço
–Perfilados - São vergalhões laminados em
perfis especiais tais como: L (cantoneira), U, T,
I (duplo T), Z.
–Chapas - São laminados planos, encontradas
no comércio nos seguintes tipos:
• Chapas pretas - sem acabamento após a
laminação, sendo muito utilizadas nas indústrias.
• Chapas galvanizadas - recebem após a
laminação uma fina camada de zinco. São
usadas em locais sujeitos a umidade, tais como
calhas e condutores etc.
• Chapas estanhadas - também conhecidas como
Folhas de Flandres ou latas. São revestidas com
uma fina camada de estanho. São usadas
principalmente na fabricação de latas de
conservas devido sua resistência à umidade e
corrosão.
• Tubos - Dois tipos de tubos são
encontrados no comércio:
–com costura - Obtidos por meio de curvatura de
uma chapa. Usados em tubulações de baixa
pressão, eletrodutos etc.
–sem costura - Obtidos por perfuração a quente.
São usados em tubulações de alta pressão.
–Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.