P. 1
Zbornik DVT2010_čb

Zbornik DVT2010_čb

|Views: 1,556|Likes:
Published by Marjan Suban
Zbornik Dan varilne tehnike 2010, Celjski sejem Urednika: Ivan Polajnar in Marjan Suban. http://www2.arnes.si/~msuban1/
Zbornik Dan varilne tehnike 2010, Celjski sejem Urednika: Ivan Polajnar in Marjan Suban. http://www2.arnes.si/~msuban1/

More info:

Categories:Types, Research
Published by: Marjan Suban on Aug 19, 2010
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/15/2012

pdf

text

original

Naslov: Dan varilne tehnike 2010 – zbornik predavanj

Organizatorja: Celjski sejem d.d. in Zveza društev za varilno tehniko Slovenije


Uredniški odbor: Ivan Polajnar, Fakulteta za strojništvo, Univerza v Ljubljani
Marjan Suban, IMK
Sergeja Marjanovic in Breda Obrez Preskar, obe Celjski sejem d.d.




Programski odbor:

izr. prof. dr. Ivan Polajnar – predsednik
prof. dr. Mirko Cudina
prof. dr. Janez Grum
prof. dr. Slobodan Kralj
prof. dr. Viljem Kralj
prof. dr. Zoran Kožuh
prof. dr. Džafer Kudumovic
prof. dr. Nedjeljko Mišina
prof. dr. Inoslav Rak
prof. dr. Ivan Samardžic
izr. prof. dr. Janez Diaci
izr. prof. dr. Vladimir Gliha
izr. prof. dr. Janez Kramar
doc. dr. Primož Podržaj
dr. Venceslav Grabulov
dr. Arpad Köveš
mag. Mojca Šolar, univ. dipl. inž.
Marjan Brajdih, univ.dipl. inž.
Hubert Kosler, univ. dipl. inž
Franci Krošelj, univ. dipl. inž.
Breda Obrez Preskar, univ. dipl. ekon.
Janez Orban, univ. dipl. inž.
Organizacijski odbor:

dr. Marjan Suban – predsednik
doc. dr. Jurij Prezelj
doc. dr. Gabriel Rihar
doc. dr. Tomaž Vuherer
dr. Ladislav Grad
dr. Bogdan Pucko
dr. Miro Uran
mag. Roman Krepek
Anton Gros, univ. dipl.inž.
Jože Kocevar, dipl. inž.
Peter Opaka, univ. dipl. inž.
Sergeja Marjanovic, dipl. ekon.
Matej Pecnik, dipl. inž
Dragi Stojadinovic, univ. dipl. inž.
Peter Šprajc, dipl. inž.
Štefan Vucak, dipl. inž .
Breda Žgec, univ. dipl. inž
Miha Pesek.
Viljem Šetar
Klemen Zorc




Oblikovanje: Celjski sejem d. d., Celje
Založnik: Celjski sejem d. d., Celje
Tisk: Kotis d.n.o.
Naklada: 300 izvodov




CIP - Kataložni zapis o publikaciji
Narodna in univerzitetna knjižnica, Ljubljana

621.791(082)

DAN varilne tehnike (2010 ; Celje)
Zbornik predavanj / Dan varilne tehnike 2010 [v okviru
prireditve] 4. [mednarodni] sejem Varjenje in rezanje, [Celje,
15.-18. maj 2010] ; [uredniški odbor Ivan Polajnar ... et al.]. -
Celje : Celjski sejem, 2010

ISBN 978-961-91552-7-1
1. Polajnar, Ivan 2. Sejem Varjenje in rezanje (4 ; 2010 ; Celje)
251029504



VSEBINA

Ivan Polajnar
UVODNE BESEDE

1

Roman Krepek, Arpad Köveš, Peter Šprajc
PROGRAMI IZOBRAŽEVANJA, USPOSABLJANJA IN KVALIFIKACIJE NA PODROJU
VARILSTVA


3

Miloš Jovanovic, Peter Šprajc
LASTNOSTI SISTEMOV ZA VARJENJE V VIRTUALNEM OKOLJU

7

ZAŠITA IN VARNOST PRI VARJENJU

Tomaž Cuk
UINKOVITA ZAŠITA PRED VARILNIMI PLINI

17

Aleš Tomšic, Maja Podgoršek
ZAŠITA DIHAL VARILCA ZUPORABO VARILNEGA ŠITA ZVKLJUENIM
RESPIRATORNIM SISTEMOM


19

Razija Begic, Azra Imamovic
GENERISANJE ZAVARIVAKOG DIMA IZELEKTRODE KOD REL ZAVARIVANJA

23

Rok Lužar
KAKOVOSTNA ZAŠITNA OPREMA – INVESTICIJA V ZDRAVJE VARILCEV IN VIŠJO
STORILNOST


27

János Orbán
CELOVITI PRISTOP K ZAŠITI OKOLJA PRI TERMINEM REZANJU IN VARJENJU
KOVIN – PRIMERI IZPRAKSE


33

David Žvab, Jurij Prezelj, Ivan Polajnar, Mirko Cudina
HRUPNA OBREMENITEV PRI POSTOPKIH TOPLOTNEGA REZANJA

43

Dragi Stojadinovic , Siniša Stojadinovic
PROSOJNE ZAŠITNE ZAVESE

53

Jožef Horvat, Tatjana M. Gazvoda
ERGONOMSKA OBREMENITEV VARILCEV

59

Nedjeljko Mišina, Ivan Polajnar
POGLED NA ZAŠITO IN VARNOST PRI VARJENJU

65

Jadranka Eržišnik, Zoran Kožuh, Slobodan Kralj
SAFETY RISKS AND NECESSARY PROTECTIVE MEASURES IN UNDERWATER
WELDING


75

TRDNOSTNI IZRAUNI

Janez Kramar, Metod Cuk, Boris Jerman
SEKUNDARNA NOSILNA STRUKTURA V VARJENIH NOSILCIH

83

Igor Križman, Martin Strašek
ZVARNI SPOJI V JEKLENIH GRADBENIH KONSTRUKCIJAH

93

Slavko Božic
ANALIZA MEHANSKIH LASTNOSTI AL - KOMPONENTE MOTORNEGA DVOKOLESA S
STATINIM PREIZKUSOM


97

Zijah Burzic, Vencislav Grabulov, Dženana Gaco, Meri Burzic
PONAŠANJE ZAVARENOG SPOJA VISOKOLEGIRANOG ELIKA X20 U USLOVIMA
DELOVANJA PROMENLJIVOG OPTEREENJA


107

VARIVOST

Bogdan Pucko
ALI VIBRIRANJE VPLIVA NA UDARNO ŽILAVOST ZVARA?

117

Andrej Weiss, Marjan Suban, Robert Cvelbar
OCENA LASTNOSTI SOELNEGA ZVARNEGA SPOJA PLINOVODNIH CEVI PRI
RAZLINIH TEMPERATURAH OKOLICE


125


Žarko Blecic, Dragoljub Blecic, Irena Nikolic
INFLUENCE OF BASICITY OF PIVA 150 ELECTRODE COVERING ON THE CONTENT
AND DISTRIBUTION OF ALLOYING ELEMENTS AND STRUCTURE COMPONENTS OF
METAL WELD OF LOW ALLOYED STEEL



133

Džafer Kudumovic
IZBOR DODATNOG MATERIJALA POMOU SCHAEFFLER-OVOG DIJAGRAMA KOD
ZAVARIVANJA RAZLIITIH ELIKA


141

Petro Yasniy, Pavlo Maruschak, Volodymyr Hlado, Tomaž Vuherer, Vladimir Gliha
KAKOVOST SPOJA TRDEGA NAVARA NA VALJIH STROJA ZA KONTINUIRNO LITJE

149

S. Cvetkovski, L.P. Karjalainen, V. Kujanpää, A. Ahmad
DETERMINATION OF WELDING HEAT INPUT IN TIG AND LASER WELDING OF
DUPLEX LDX 2101 STEEL


155

TEHNINO TEHNOLOŠKE REŠITVE

Bojan Ternar
AC-MIG PULZNO VARJENJE ZVPS 3000 AC-MIG PLUS

165

Arpad Köveš
VISOKO PRODUKTIVNO A-TIG VARJENJE

171

Danijel Langus, Viljem Kralj, Janez Grum
VARJENJE MIG/MAG ZGLADKIM IN IMPULZNIM ENOSMERNIM VARILNIM TOKOM
IN VIROM MOI S PRETVORNIKOM V TIRISTORSKI TEHNOLOGIJI


177

Simon Božic, Andrej Zajec, Marjan Suban
TERMITNO VARJENJE KATODNE ZAŠITE

183

Marija Kisin
VARJENJE S KERAMINO PODLOŽKO

191

Milan D. Milovanovic
NAVARIVANJE METALNIM PRAHOM U ZAŠTITI GASA

193

Ernst Pichler, Brigita Kirar Meža, Mitja Škalic
ADHEZIJSKO SPAJANJE

197

SPREMLJANJE IN ZAGOTAVLJANJE KAKOVOSTI

Vasja Ravbar , Željko Pelengic, Drago Bracun, Ivan Polajnar, Janez Diaci
METODA SPREMLJANJA OBRABE NALEŽNIH POVRŠIN ELEKTRODNIH KONIC

203

Ivan Polajnar, Tomaž Kek, Janez Grum
DETEKCIJA AKUSTINE EMISIJE PRI UPOROVNEM TOKOVNEM VARJENJU

209

Marjan Suban, Robert Cvelbar, Borut Bundara
MIKROBIOLOŠKO VPLIVANA KOROZIJA ZVARNIH SPOJEV

217

Ado Barbiš
URE V VARILNI TEHNIKI

225

Rika Legat, Andrej Zajec
ANALIZA NAPAK V ZVARNIH SPOJIH

231

AVTOMATIZACIJA IN ROBOTIZACIJA

Drago Bracun, Jože Mikolavcic, Jernej Volkar, Matjaž Humar, Ivan Polajnar, Alojz Sluga
SPREMLJANJE ZAPOLNJEVANJA ZVARNIH ŽLEBOV PRI AVTOMATIZIRANIH
POSTOPKIH OBLONEGA VARJENJA


237

Robert Halas, Rade Gligorin, Robert Laslo
PRAKTINI PRIMER MEHANIZACIJE VARJENJA VELIKIH NERJAVEIH
REZERVOARJEV


243

Drago Bracun, David Kozinc, Peter Butala
MEHATRONSKA PLATFORMA ZA AVTOMATIZIRANO OBLONO VARJENJE

249

Isak Karabegovic, Sead Pašic
ZASTUPLJENOST INDUSTRIJSKIH ROBOTA U PROCESU ZAVARIVANJA U ZEMLJAMA
EVROPE


255

OGLASNI PROSTOR
Dan var||ne tehn|ke 2010
1
UVODNE BESEDE

Srecanja predstavnikov varilske stroke, ki potekajo na pobudo enega od Slovenskih društev za
varilno tehniko, je letos jubilejno, že deseto po vrsti. Za jubilejne dogodke se spodobi, da se
ozre na prehojeno pot in osvetli bližnje pa tudi bolj oddaljene cilje. Saj, ce želi se videti
naprej, smiselno je ozreti se nazaj.

Ideja o vseslovenskem srecanju kolegov, ki delamo v varilski stroki, se je porodila leta 1999,
v DVT Maribor. Takratni predsednik Vili Šetar, njegova desna roka Peter Opaka in kolegi, so
se povezali s prof. dr. Inoslavom Rakom in na Fakulteto za strojništvo v Mariboru povabili
predstavnike razlicnih segmentov varilske stroke, da na kratko predstavijo rezultate svojega
dela. Ob koncu predstavitve smo v sprošceni diskusiji prišli do enotne ugotovitve, da je bilo
srecanje v vseh pogledih koristno. Piko na i je postavil prof. Rak, ko je neposredno izzval tam
prisotna predstavnika DVT Ljubljana, z idejo, da bi bilo naslednje leto smiselno pripraviti
nekaj podobnega v Ljubljani. S kolegom Marjanom Subanom sva pobudo z veseljem ponesla
v Ljubljano. Aprila naslednjega leta je DVT Ljubljana na Fakulteti za strojništvo organiziralo
podobno srecanje, na katerem je bilo predstavljenih 31 strokovnih prispevkov, ki so bili
natisnjeni tudi v Zborniku. Skratka, ideja o Dnevu varilne tehnika se je prijela in ostala
društva so poskrbela za prenos štafetne palice: DVT Krško – 2001 v Krškem; DVT Obala –
2002, v Kopru; DVT Maribor – 2003, v Mariboru; Slovensko društvo za varilno tehniko
(SDVT) – 2004, v Celju; DVT Dolenjske – 2005, v Novem mestu; DVT Ljubljana, Sekcija
Plamen – 2006 Dan umetnostnega varjenja v Celju; SDVT – 2008 Dnevi varilne tehnike v
Celju.

Z umestitvijo Dneva varilne tehnike v okvir sejma Varjenje in rezanje v Celju, s pritegnitvijo
umetnostnih varilcev in postavitvami njihovih likovnih del na sejemsko razstavišce,
obuditvijo tekmovanja varilcev ter ob logisticni in financni pomoci Celjskega sejma d.o.o., se
je doseglo izjemne sinergijske ucinke, ki predstavljajo najvecje priznanje in spodbudo vsem
volonterskim predstavnikom navedenih društev.

Ob izjemni zagnanosti predstavnic Celjskega sejma, doseženih rezultatih predhodnega
sodelovanja ter obogatitvami z videnji in primerjavami na znatno vecjem sejmu Schweissen
& Schneiden v Essnu smo prišli do spoznanja, da je zastavljene dejavnosti smiselno še
poglobiti in razširiti.

Clani programskega odbora, ki bdimo nad strokovnimi prispevki za objavo v Zborniku, smo
svoj del nadgradnje opravili s tem, da smo pritegnili kolege iz prostora bivše Jugoslavije, da
predstavijo svoje strokovne prispevke prav na Dnevih varilne tehnike v Celju. Tako je pred
vami Zbornik z avtorji, ki prihajajo iz vseh republik nekdanje skupne države. Nedvomno je to
vreden dosežek, že sam po sebi. Še zlasti zato, ker je nastal povsem spontano, brez vsake
demagogije dobro placanih »kulturträgerjev«. Obenem pa je to tudi zaveza in izziv, da na 5.
mednarodnem sejmu varjenje in rezanje poskusimo narediti še korak dalje, v smislu
konkretnih strokovnih, gospodarskih in cloveških povezavah prostora, ki ga že jutri ne bodo
vec locevale meje malih duš.


Izr. prof. dr. Ivan Polajnar,
predsednik ZVDT Slovenije


Dan var||ne tehn|ke 2010
2
























Dan var||ne tehn|ke 2010
3
Programi izobraževanja, usposabljanja in kvalifikacije na podroju
varilstva

Roman Krepek
*
, Arpad Köveš
*
, Peter Šprajc

Institut za varilstvo, Ptujska ulica 19, 1000 Ljubljana
*
Enota: Laboratorij Maribor, Zagrebška ulica 20, 2000 Maribor




Povzetek

V prvem delu prispevka so na kratko predstavljeni mednarodni programi izobraževanja in
usposabljanja varilskih koordinatorjev, ki jih v Sloveniji izvaja Institut za varilstvo.
Udeleženci imajo v odvisnosti od zahtevanih vstopnih pogojev možnost pridobiti naziv
mednarodni varilski inženir, tehnolog, specialist in mojster. Ti programi obsegajo pregledna
strokovna znanja s celotnega podroja varilstva (postopki, materiali, konstruiranje,
proizvodnja). Izobraževalni center Instituta za varilstvo udeležencem med drugim omogoa
možnost, da pridobijo certifikate na specialnih podrojih varilstva, kot so na primer
neporušitvene preiskave. V drugem delu prispevka je prikazan pomen teh programov skozi
zahteve zagotavljanja kakovosti, vodenja kakovosti in produktnih standardov.




1. UVOD

Negativni vplivi gospodarske krize so in še bodo vplivali na domace gospodarstvo.
Spremembe v poslovanju in družbi se dogajajo tako hitro in intenzivno, da se marsikatero
podjetje ne bo moglo na hitro prilagoditi nastalim razmeram.
Kaj storiti, enostavnega recepta ni. Je pa pomembno, da nadaljnja poslovna strategija mora
temeljiti na povecani konkurencnosti podjetij, pri cemer so za dosego omenjenih ciljev med
drugim zelo pomembni znanje, razvoj in nadaljnje usposabljanje zaposlenih. Za zagotavljanje
ustrezne perspektive podjetij bo kljucnega pomena zagotavljanje potreb po permanentnem
inoviranju, ucenju in prilagajanju nenehnim spremembam okolja.
Tudi naša varilska panoga tukaj ni izjema. Podjetja se bodo morala, ce se že niso, spoprijeti z
zahtevnejšimi programi, ki bodo zagotavljali višjo dodano vrednost in perspektivo. V tem
oziru je nepogrešljiv nadaljnji tehnološki razvoj, ki pa brez poglobljenega znanja ljudi ne bo
izvedljiv. Na našem varilskem podrocju se ponujajo možnosti dodatnega izpopolnjevanja in
izobraževanja v kontekstu raznih mednarodnih varilskih specializacij in raznih drugih oblik
izobraževanja, ki jih nudi tudi Institut za varilstvo.


2. PREGLED NEKATERIH POMEMBNEJŠIH PROGRAMOV
IZOBRAŽEVANJA IN USPOSABLJANJA

Nekaj pomembnejših programov izobraževanja in usposabljanja, ki jih nudi Institut za
varilstvo, so naslednji:
a) Mednarodni varilski inženir (IWE)
Varilski inženir je najvišja stopnja kvalifikacije, ki jo dolocata Evropska varilska federacija
(European Welding Federation) in Mednarodni inštitut za varilstvo (Intarnational institute of
Dan var||ne tehn|ke 2010
4
Welding). Ta stopnja ustreza zahtevam tehnicnega znanja za opravljanje na najvišji ravni
delovanja varilnega koordinatorja, kot to zahteva standard ISO 14731:2006.

b) Mednarodni varilski tehnolog (IWT)
Varilski tehnolog je drugi vmesni clen po smernicah Evropske varilske federacije in
Mednarodnega inštituta za varilstvo. Le-ta omogoca pridobitev poglobljenih strokovnih znanj
in kompetenc za opravljanje dejavnosti, kot je koordinacija varjenja na vmesni stopnji
dolocena z ISO 14731:2006.

c) Mednarodni varilski specialist (IWS)
Varilski specialist je tretji vmesni clen po smernicah Evropske varilske federacije in
Mednarodnega inštituta za varilstvo. Ta nivo ustreza zahtevam tehnicnega znanja za
opravljanje dejavnosti, kot je koordinacija varjenja dolocena z ISO 14731:2006 na nižji
stopnji. Podjetja ponavadi pošiljajo na tovrstno specializacijo tudi dobre varilce, ki pozneje s
strokovno usposobljenostjo poleg varjenja, izvajajo dela nadzora, kontrole zvarov in
strokovnega svetovanja varilcem.

d) Mednarodni varilski mojster (IWP)
Mednarodni varilski mojster je cetrti vmesni clen po smernicah Evropske varilske federacije
in Mednarodnega inštituta za varilstvo. Za ta naziv se ne pricakuje, da ima kandidat funkcijo
vodenja pri varilskih delih, kot to zahteva ISO 14731:2006.
Tecaj varilnega mojstra je odlicna možnost za poklicni razvoj varilcev, ki imajo veliko
izkušenj ter želijo nadgraditi svoje teoreticno znanje in s tem doseci vlogo vodje ekipe ali
enakovrednih položajev v proizvodnji.

e) Mednarodni varilski inšpektor (IWIP)
Obseg delovanja varilskega inšpektorja je najširši, saj poleg vloge varilnega koordinatorja
opravlja tudi vlogo nadzora pri aktivnostih pred varjenjem, med in po zakljucku izvajanja
varilskih ter z njim povezanih del. Njegova najpomembnejša dolžnost je torej zagotavljanje,
da so upoštevani vsi predpisani postopki. Odgovoren je za preverjanje kvalifikacij varilnih
postopkov in varilcev, materialov in drugega. Odgovoren je tudi za izdelavo dokumentacije,
ki zagotavlja sledljivost posameznih komponent in pripadajocih aktivnosti pri izdelavi. Še
posebej je njegova vloga pomembna pri koordinaciji in nadzoru izvajanja neporušitvenih
preiskav ter mehanskih preskusov.
Program varilskega inšpektorja predvideva tri nivoje kvalifikacije:
Mednarodni varilski inšpektor obširnejše stopnje (Comprehensive level) (IWI-C)
Mednarodni varilski inšpektor standardne stopnje (Standard level) (IWI-S)
Mednarodni varilski inšpektor osnovne stopnje (Basic level) (IWI-B)

f) Mednarodni varilski konstrukter (IWSD)
Mednarodni inštitut za varilstvo je pripravil program izobraževanja za projektiranje varjenih
konstrukcij. Pravila izvajanja in ucni program je dolocen v smernici IAB-201-06. Namenjen
je podiplomski specializaciji za gradbene in strojne inženirje, ki se ukvarjajo s projektiranjem
kovinskih konstrukcij in konstruiranjem strojev, vozil in tlacne opreme.

g) Usposabljanje osebja za izvajanje NDT preiskav na nivojih 1, 2 in 3
Tecaji usposabljanja osebja za izvajanje neporušitvenih preiskav za vse tri nivoje se izvajajo
skladno z veljavnimi mednarodnimi standardi, in sicer:
EN 473: Neporušitvene preiskave - Kvalificiranje in certificiranje osebja, ki sodeluje
pri neporušitvenih preskusih - Splošna nacela.
Dan var||ne tehn|ke 2010
3
ISO-9712: Neporušitveno preskušanje - Kvalificiranje in certificiranje osebja.













Slika 1: Usposabljanje osebja za izvajanje NDT preiskav


3. POMEN STROKOVNO USPOSOBLJENEGA OSEBJA V VARILSKI
PROIZVODNJI

a.) Zagotavljanja kakovosti po SIST EN ISO 3834
Varilska podjetja imajo možnost v okviru zagotavljanja kakovosti pridobiti certifikat, ki
potrjuje, da je podjetje usposobljeno za nadzor nad varilskimi deli od podpisa pogodbe do
predaje izdelka. Ena od kljucnih zahtev pri pridobitvi certifikata kakovosti je ustrezna
usposobljenost zaposlenih; predvsem je tukaj kljucna osebnost varilski koordinator, katerega
naloge in odgovornosti so dolocene v standardu EN ISO 14731.
Varilski koordinator potrebuje pri svojem delu najbolj obsežno in poglobljeno strokovno
znanje, ima najširša pooblastila, naloge in odgovornosti pri nadzoru varilskih del. Zelo
pomembna je tudi njegova neodvisna vloga v podjetju, zato mora biti imenovan direktorja in
je direktno odgovoren le njemu.

b.) Vodenje kakovosti po SIST EN ISO 9001
Osnova vodenja kakovosti predstavlja procesni pristop, kajti vse storitve nastajajo v procesih,
njihovo izboljšanje se dosega z izboljševanjem procesov, izboljševanje procesov pa s
kakovostjo organizacije. Ce si zamislimo procese v varilski proizvodnji in jih razdelimo na
glavne procese (npr. skladišcenje, razrez, sestava, varjenje,...) in spremljevalne (podporne)
procese (npr. kontrola, nadzor, vodenje proizvodnje,...), je ena od glavnih nalog varilnega
koordinatorja, tehnicnega osebja in vodstvenega osebja:
• identificirati procese
• dolociti zaporedje procesov
• zagotoviti pogoje za ucinkovito izvajanje in nadzorovanje procesov – razumevanje
povezav med procesi
• zagotoviti potrebne vire in informacije za izvajanje procesov
• nadzorovati, meriti in analizirati procese
• izvajati izboljšave procesov
• dokumentiranje procesov (slike, povezave, diagrami,…).
Za uspešno implementacijo procesnega pristopa v sistemu vodenja kakovosti potrebuje
tehnicno in vodstveno osebje v podjetju poglobljeno strokovno znanje varilske stroke. Posebej
je tukaj pomembno strokovno znanje nosilcev glavnih in spremljevalnih procesov.

Neporušit vene preiskave, level 1,2 in 3
EN 473 / ISO 9712
Vizuelna
preiskava
VT
Radiografska
preiskava
RT
Ultrazvocna
preiskava
UT
Preiskava z
magnetnimi
delci
MT
Penetrantska
preiskava
PT
Preiskava
tesnosti
LT
Dan var||ne tehn|ke 2010
6
c.) Zahteve produktnih standardov
Podjetja, ki izdelujejo izdelke, katerih podrocje izdelave pokrivajo evropske direktive (npr.
tlacna oprema, jeklene konstrukcije, tirna vozila,...), imajo tocno dolocene zahteve glede
nadzora, kontrole in osebja, ki so zapisane v produktnih standardih. V okviru izpolnjevanja
zahtev teh standardov, morajo imeti podjetja na voljo ustrezno kvalificirano osebje s
poglobljenim strokovnim znanjem iz varilske stroke.


4. SKLEP

Ustrezno strokovno usposobljeno in kvalificirano osebje v varilskih podjetjih je eden kljucnih
dejavnikov za zagotavljanje kvalitete izdelkov, gospodarnosti poslovanja in ustvarjanja
inovacij. Pri vseh teh programih igra kljucno vlogo varilni koordinator z obsežnim in
strokovno poglobljenim znanjem. Da je lahko varilni koordinator uspešen v podjetju, nujno
potrebuje sodelavce s strokovnim znanjem, tako v vodstvu podjetja, kot v tehnologiji, kontroli
in proizvodnji.


LITERATURA

1. SIST EN ISO 9001: 2008; Sistemi vodenja kakovosti
2. SIST EN ISO 3834: 2006; Zahteve za kakovost pri talilnem varjenju
3. IAB-338-08: 2008; Dodatek za implementacijo ISO 3834
4. SIST EN ISO 14731: 2007; Koordinacija varjenja - Naloge in odgovornosti
5. IAB 252-07: 2007; Osebje za varilno koordinacijo
6. SIST EN 473:2008; Neporušitvene preiskave: Kvalificiranje in certificiranje osebja
7. ISO 9712, Neporušitvene preiskave: Kvalificiranje in certificiranje osebja
8. ASNT-TC-1A, Priporocila za izvajanje NDT preiskav
9. SIST EN 1090-2: 2008; Izvedba jeklenih in aluminijastih konstrukcij
10. SIST EN 13345: 2009; Neogrevane tlacne posode
11. SIST EN 15085: 2008; Železniške naprave


Dan var||ne tehn|ke 2010
7
Lastnosti sistemov za varjenje v virtualnem okolju

Miloš Jovanovi, Peter Šprajc

Institut za varilstvo d.o.o., Ptujska 19, 1000 Ljubljana




Povzetek

Kadar govorimo o varjenju, se nam najprej porodi ideja, da gre za nevaren, težak in za
zdravje škodljiv poklic. Istoasno so postopki usposabljanja varilcev videti dolgotrajni,
naporni in monotoni. Zato je vse težje mlajše generacije prepriati, da si za svoj poklic
izberejo varjenje.
Pojav virtualnega varjenja oziroma simulatorjev varjenja, prienja te stereotipe o varilstvu
spreminjati. Zmanjšuje se as potreben za usposabljanje varilcev, znižujejo se stroški uporabe
osnovnega in dodajnega materiala, zmanjšujejo pa se tudi škodljivi vplivi na okolico. Najbolj
pomembno pa je mogoe dejstvo, da vstopa varjenje med mlade generacije, in sicer na bolj
dostopen in zabaven nain.
V lanku so najprej navedene osnovne prednosti usposabljanja varilcev z uporabo
virtualnega varjenja, v nadaljevanju pa so predstavljeni nekateri najbolj znani simulacijski
sistemi z opisi njihovih prednosti in možnimi pomanjkljivostmi.




1. UVOD

Raziskave na "Banner Health Center" v Feniksu (ZDA) so pokazale, da igranje video iger
lahko dvigne nivo usposobljenosti kirurgov. Preden so zaceli uporabljati simulator za ucenje
kompliciranih posegov, je bilo kirurgom ponujeno, da pred tem igrajo video igre. Pokazalo se
je, da so zdravniki, ki so igrali igre, imeli veliko vec uspeha na simulatorjih od svojih
kolegov, ki tovrstnega igranja niso izvajali. Na podoben nacin lahko smatramo varilce kot
neke vrste strojniških kirurgov, ki z natancnimi gibi ''šivajo'' kovine in druge varljive
materiale [1]. V vecini primerov se tehnicne novosti najprej razvijajo za medicinske potrebe,
in se šele potom prenašajo na podrocje strojne industrije. Z pospešenim razvojem znanosti v
uporabo prihaja vse vec novih tehnologij. Tako so na splošno znani simulatorji za
usposabljanje pilotov, za pripravo vojaške strategije ali za že omenjeno usposabljanje
kirurgov. Tukaj gre za zelo drage in sofisticirane sisteme, ki so namenjeni ožjem krogu
uporabnikov. Z hitrim razvojem IT tehnologij in obcutnim zniževanjem cen strojnih
komponent, so se možnosti uporabe simulatorjev razširile tudi na ostala podrocja
usposabljanja. Eno izmed takšnih podrocij je tudi usposabljanje varilcev. Razlogov za razvoj
sistemov za ucenje varilcev je vec. Varilstvo je podrocje, ki se nenehno razvija, še posebej
zaradi pojavljanja novih vrst materialov in potreb po novih tehnologijah za njihovo spajanje.
Poleg tega so doloceni nacini varjenja zelo zahtevi, težki in za zdravje nevarni. Zato se danes
mlajše generacije nerade odlocajo za ta poklic. Kot odgovor na omenjene težave se v
izobraževanje varilcev uvajajo simulatorji varjenja. Takšni visoko tehnološki sistemi imajo za
cilj po eni strani poenostaviti usposabljanje varilcev ter ga po drugi strani približati mlajšim
generacijam, ki odrašcajo s sodobnimi tehnicnimi napravami.


Dan var||ne tehn|ke 2010
8
2. PROBLEMI PRI KLASINEM USPOSABLJANJU VARILCEV

Varilstvo se danes srecuje z razlicnimi problemi, kot na primer:
• pomanjkanje izkušenih varilcev,
• klasicen nacin usposabljanja je predolg,
• nadzor nad kandidati med vadbo je otežen in odvisen od cloveškega faktorja,
• stroški osnovnega, dodajnega in pomožnega materiala so visoki,
• neprijetnosti, ki spremljajo varilni proces.
Dejstvo je, da je izkušen varilec tudi pri slabi vidljivosti sposoben izkoristiti informacije iz
taline vara za izvedbo kvalitetnega zvara, za razliko od varilca zacetnika, ki težko razume, kaj
se od njega pravzaprav pricakuje, in kako naj na podlagi vizualnega opazovanja taline izvede
potrebne korekcije. Takšen varilec potrebuje veliko število ur vaje, da pridobi obcutek,
potreben za rutinirano izvajanje natancnih gibov med varjenjem.
Med potekom varjenja mora varilec imeti nadzor nad smerjo elektrode, nad razdaljo konica
elektrode–talina, ter nad kotoma naklona gorilnika. Istocasno mora imeti nadzor nad kolicino
taline zvara in njenim gibanjem. Kakovost njegovega dela je vidna šele po cišcenju zvara ter
izvedbi preiskav (npr. vizualni, radiografski,…). V primeru slabega zvara je potrebno izvesti
njegovo popravilo. V primeru, da le-ta ni možen, je izdelek potrebno zavreci. Iz tega razloga
so izkušeni varilci zelo iskan kader v industriji [2].
Proces usposabljanja je kompleksen za kandidata, kot tudi za inštruktorja. Na zacetku
usposabljanja se v realnem okolju kandidat prvic srecuje z zašcitnimi rokavicami in zašcitno
obleko, ki omejujejo njegovo mobilnost. Zašcitna maska mu zožuje vidno polje, zato varilec s
pomocjo varilnega obloka vidi samo majhno obmocje na mestu taljenja materiala. Varilec v
takšnih pogojih težko opazi spremembe in analizira vzroke sprememb v talini. Obenem je
potrebno ohranjati konstantno hitrost varjenja, pravilen naklon gorilnika in potrebno razdaljo
med konico elektrode in talino. Vsi ti parametri varilnega procesa so za varilca zacetnika
nevidni in nerazumljivi. Stvari so še težje, ce gibanje gorilnika ni linearno. Seveda so ves cas
varjenja prisotni še moteci faktorji, kot so visoka temperatura, hrup, dim in obrizgi. Zato se
varilec, ki je šele na zacetku usposabljanja, za razliko od izkušenega varilca, ne more zanesti
na svoje obcutke. Ti se pridobivajo z vztrajnim ponavljanjem vaj, opazovanjem gibanja in z
nasveti inštruktorja. Varilec jih mora pridobivati postopoma enega za drugim, in sicer za
razlicne lege in nacine varjenja. Kandidat mora med usposabljanjem primerjati tisto kar vidi
sam, s tistim kar mu inštruktor svetuje. Vse to pomeni, da mora varilec iti skozi dolgotrajen in
zahteven postopek usposabljanja, preden postane njegov izdelek sprejemljiv. Dolgotrajno
usposabljanje spremlja tudi velika poraba osnovnih, dodajnih in pomožnih materialov, kar
posledicno zvišuje stroške njegovega usposabljanja.
Usposabljanje varilca je zahtevno tudi s stališca inštruktorja, saj je od njegovega znanja in
izkušenj odvisna koncna usposobljenost varilca. Inštruktor ima nalogo, da usposobi kandidate
za uspešno delo in jim omogoci pridobivanje novih znanj in vešcin v najvecji možni meri. Do
sedaj je bila na voljo prakticna demonstracija kot edini nacin uspešnega usposabljanja.
Zaradi vseh navedenih razlogov se je pojavila potreba po uvajanju novih tehnologij, ki bi
izboljšale in pospešile proces usposabljanja, znižale stroške ter inštruktorjem omogocile vecjo
fleksibilnost in boljši nadzor poteka usposabljanja novih varilcev.


3. SIMULATORJI VARJENJA
3.1 Opis

Virtualna realnost (VR) ali navidezna resnicnost je izraz, ki se nanaša na racunalniško
simulirano okolje, s katerim se poskuša uprizoriti dolocena situacija iz resnicnega življenja.
Dan var||ne tehn|ke 2010
9
To okolje zaznavamo na racunalniškem monitorju ali s pomocjo specialnih pripomockov, kot
so posebna ocala ali maske. Danes simulacija poleg vizualizacije vkljucuje tudi informacije,
ki jih dobivamo s cutili sluha (zvok) ali dotika (vibracije) - t.i. ''haptic system''.
Simulatorji so torej visoko tehnološki sistemi, s pomocjo katerih umetno ustvarjamo želeno
situacijo iz resnicnega življenja z namenom, da po dolocenem številu ponovitev iste situacije
lažje rešujemo težave, ki se lahko pojavijo v realnem okolju.
Prvi simulator varjenja je bil kanadski sistem LENCO, narejen leta 1990. Sistem je omogocal
omejeno vizualizacijo na manjši napravi, z uporabo realnih gorilnikov za razlicne nacine
varjenja (MAG, TIG, REO). Tudi analiza pomika pri simulaciji varjenja je bila zelo omejena.
Zasluga tega simulatorja je predvsem v dvigu ozavešcenosti strokovnjakov s tega podrocja in
utiranju poti za nadaljnji razvoj.
V preteklem desetletju je bilo razvitih vec razlicnih simulatorjev varjenja. Razvoj teh
sistemov je povezan s šolskimi centri za usposabljanje varilcev in proizvajalci varilske
opreme na eni strani ter s proizvajalci VR tehnologij na drugi strani. Na trgu je ta trenutek
prisotnih pet razlicnih neodvisnih sistemov:
• CS WAVE (Francija)
• RW SOLD (Španija)
• ARC+ (Kanada)
• Sim WELDER (ZDA)
• VW Fronius (Avstrija)
Simulatorji so sestavljeni iz racunalnika z monitorjem, oddajnika ultrazvocnih ali magnetih
valov (gorilnik), sprejemnika (postavljen razlicno za razlicne sisteme) in naprave za
ustvarjanje virtualnega okolja (obicajno je to zašcitna maska s 3D ocali). Z oddajanjem
dolocenega tipa valov se doloca položaj gorilnika, oziroma varilnega obloka. Na podlagi teh
informacij se s programsko obdelavo podatkov dobivajo posamezni parametri varilnega
procesa.
Usposabljanje na virtualnih sistemih je zasnovano na vadbi pravilnih gibov oziroma
izpopolnjevanju obcutka za pravilno izvajanje varilnega procesa. Glavni parametri procesa, ki
jih je možno vaditi na obstojecih simulatorjih so: varilna hitrost, razmak konica elektrode-
talina, kota naklona gorilnika (v smeri varjenja in precno na zvar) ter pravilna smer varjenja.
Ti parametri se najprej vadijo posamicno. Z napredovanjem kandidata, se vec parametrov
povezuje v eno vajo. Simulatorji omogocajo tudi snemanje poteka vaje z graficnim prikazom
posameznih parametrov in vizualizacijo procesa. Doloceni sistemi imajo možnost simulacije
varilnih napak (pore, vkljucki, neprevarjenost, itd.), ki se pojavljajo zaradi nepravilnega
vodenja gorilnika.
Kontrolni center je glavno orodje, s pomocjo katerega inštruktor spremlja in analizira
napredovanje kandidata. Kontrolni center je integrirani del celotnega sistema simulatorja, ki z
uporabo racunalniške mreže in strežnika omogoca prenos podatkov na daljavo. Tako ima
inštruktor možnost z oddaljenega mesta spremljati katerokoli vajo, ki jo kandidat izvaja v
nekem trenutku ter s tem ocenjuje njegovo uspešnost. Rezultate vaj si lahko ogleda tudi z
zakasnitvijo. Podrobna analiza posnetka vaje inštruktorju omogoca natancno odkrivanje
vzrokov napak na podlagi katerih bo kandidatu posredoval potrebne ukrepe za izboljšanje
kakovosti vaje pri naslednjih poskusih. Za vsak poskus se beležijo doloceni podatki (datum,
cas,…), tako da so za vsakega kandidata na voljo graficni prikazi posameznih parametrov
tekom celotnega poteka usposabljanja. Na podlagi teh podatkov ima inštruktor možnost, da za
vsakega kandidata poišce najboljšo pot za dosego zadanega cilja. Kontrolni center je
vecnamensko orodje namenjeno vecjem številu uporabnikov. Na zacetku usposabljanja se
definirajo uporabniki, vsakemu posamezniku pa se omogoci dostop do dolocenih vsebin v
odvisnosti od njegove vloge v procesu usposabljanja. Na ta nacin imajo kandidat, inštruktor,
varilni inženir ali sistemski administrator, možnost uporabe kontrolnega centra na vsakem
Dan var||ne tehn|ke 2010
10
racunalniku, ki je povezan s simulatorjem in ima namešceno aplikacijo, potrebno za delovanje
sistema.
Razlicni tipi simulatorjev dajejo razlicne možnosti usposabljanja za posamezen nacin
varjenja. Vecinoma so to MIG/MAG, REO in TIG.
Možna je simulacija varjenja za razlicne lege varjenja: PA, PB, PC, PF, itd. Nekateri
simulatorji imajo tudi možnost vadbe na razlicnih vrstah materialov. Poleg nizkoogljicnega
jekla so možne vaje na nerjavnih jeklih, aluminiju ali drugih materialih.
Potrebno je dodati še to, da so se simulatorji varjenja pokazali kot zelo ucinkovito sredstvo pri
selekcioniranju varilcev. Ko pa gre za nove aplikacije simulacijskih sistemov bo njihova
vloga predvsem usposabljanje za varjenje dražjih materialov, kot sta titan in inkonel (zlitina
niklja in kroma), kar bo omogocilo velike prihranke.
V nadaljevanju bo predstavljenih pet že omenjenih sistemov za simulacijo varjenja, ki so našli
svoje mesto v usposabljanju varilskega osebja. Navedene bodo njihove glavne lastnosti, kot
tudi podobnosti oziroma razlike v primerjavi z drugimi simulatorji.


3.2 Simulator ARC+

To je najnaprednejši simulacijski sistem na podrocju varilstva [3]. Proizvajalec je kanadsko
podjetje 123Certification Inc. iz Montreala, ki se ukvarja z usposabljanjem in certifikacijo
varilcev. Sistem je mobilen in omogoca zelo realisticno simulacijo varjenja rocnih in
polavtomatskih procesov. Vanj je vgrajenih je vec kot 100 varilskih postopkov za 25 razlicnih
vaj zasnovanih na vadbi 5-ih razlicnih parametrov varilnega procesa. Vizualizacija se ustvarja
s pomocjo 3D ocal, ki se nahajajo v notranjosti zašcitne maske. S pomocjo posebnih
senzorjev in oddajnikov, podobnih
tistim, ki se uporabljajo pri kirurških
simulatorjih, sistem zaznava premik
gorilnika (slika 1). Simulator je v
uporabi od leta 2006. Sestavljen je
iz premicne platforme, zaslona na
dotik (touch screen), sistema za
spremljanje premika, zašcitne
maske z VR komponentami,
industrijskih gorilnikov in virtualne
imerzijske postaje (sistem za
popolno poglobitev v VR).
Dimenzije simulatorja so 62,2 ×
59,7 × 36,8 cm, njegova teža pa
znaša 38,5 kg. Vaje so razdeljene v
tri komparativna nivoje: zacetni,
srednji in napredni. Tekom
enostavnejših vaj simulator s
pomocjo usmernikov nakazuje
pravilne parametre in geometrijo varjenja ter na ta nacin vodi varilca do pravilnih gibov (slika
2).





Slika 1: Prikaz simulatorja ARC+

Dan var||ne tehn|ke 2010
11









Sistem omogoca vadbo MAG, TIG in REO nacinov varjenja v vseh legah, z izdelavo enega
ali vec varkov. Pri materialu je možno izbrati jeklo, aluminij, nerjavno jeklo in druge
materiale. Sistem simulira varilni oblok, nastanek in strjevanje taline, obrizge, zvok,
zatemnitev v okolici obloka in dim. Vsi ti elementi pripomorejo k zelo realisticnemu prikazu
varilnega procesa. Na koncu vaje sistem analizira rezultate za posamezne parametre s
pomocjo katerih se ocenjujejo rocne spretnosti varilca. Kakovost zvara se ocenjuje na podlagi
geometrije zvarnega spoja, vnosa toplote, prevaritve v korenu, kot tudi na podlagi notranjih in
zunanjih napak. Sistem ima sposobnost simulacije por, neprevarjenosti, zlepov, zajed, razpok,
prevelikih nadvišenj, posedenosti in vkljuckov.


3.3 Simulator Sim WELDER (VRTEX 360)

Ameriški simulator Sim Welder [4]
je razvilo podjetje VR Sim v
sodelovanju z mornarico ZDA.
Modificirano verzijo sistema
distribuira proizvajalec varilske
opreme Lincoln Electric pod
komercialnim nazivom VRTEX 360
(slika 3). Sistem danes uporabljajo v
centrih za usposabljanje varilcev v
ZDA in Avstraliji. Za simulacijo se
uporabljajo industrijski gorilniki, pri
cimer se virtualna slika ustvarja v
zašcitni maski s pomocjo 3D ocal
[5]. Za razliko od prejšnjega
sistema, ta simulator uporablja za
lažje lociranje gorilnika plasticno
maketo s kotnim ali socelnim
spojem (plocevina in cev). Zaradi
tega ima sistem konzolo s premicno
delovno mizo in pritrjevalno
napravo za fiksiranje razlicnih oblik
spoja. Prvotna oblika simulatorja je
imela na gorilniku plasticne fiksne
podaljške, tako da pri REO nacinu
ni bilo možno simulirati porabo
elektrode. V podjetju Lincoln so to
pomanjkljivost odpravili tako, da se sedaj elektroda postopoma premika oziroma krajša.
Sistem omogoca tudi vadbo virtualnega varjenja z MAG nacinom varjenja. Oba nacina se
Slika 3: Prikaz simulatorja VRTEX 360
Slika 2: Prikaz sistema pravilnega vodenja procesa za pet varilnih parametrov
Dan var||ne tehn|ke 2010
12
lahko izvajata v vseh legah varjenja. REO varjenje je možno simulirati za nizkoogljicna jekla,
MAG pa za nizkoogljicna jekla in aluminij. Podobno kot pri ARC+ sistemu, je tudi tukaj
možno izvajati vaje za pet razlicnih varilnih parametrov. Rezultati vadbe so izrisani na
monitorju v obliki grafa. Sistem vsebuje tudi programsko opremo za dolocanje položaja in
vrsto varilske napake z izpisom naziva. Pomembna razlika tega sistema v primerjavi z ARC+
je možnost izbire dodatnih varilnih parametrov (premer žice, vrsta in pretok zašcitnega plina
in pol elektrode). Simulator nima ekrana na dotik, ampak se za nastavitve uporablja meni, in
sicer s pomocjo komandne rocice (joystick) na stroju. Med izvajanjem vadbe ima inštruktor
možnost graficnega spremljanja varilnih parametrov (slika 4). Druga možnost je spremljanje
premika varilnega obloka, oziroma slike, ki jo sicer varilec opazuje skozi 3D ocala.






























3.4 Simulator CS WAVE

Francoski institut za poklicne kvalifikacije je leta 2001 pricel sodelovati s podjetjem
Comunication Systems, ki izdeluje simulatorje za razlicne namene. Cilj sodelovanja je bil, da
se ustvari sistem za izpopolnjevanje tehnike varilcev [6]. Osnovna ideja je bila, da se
izkljucijo strokovna znanja (ustrezna izbira parametrov na stroju, fizika varjenja, metalurgija
itd.) ter da simulator postane pedagoško orodje, ki bo v pomoc inštruktorju in pospešilo
spoznanje kandidata, kaj se od njega pricakuje. Sistem je v komercialni uporabi od leta 2003.
Uporablja se v približno 80 državah, v vec kot 300 varilskih šolah. Po nekaterih ocenah so se
stroški usposabljanja s pomocjo CS VAWE sistema zmanjšali za 30 %, prav tako pa skrajšalo
Slika 4: Grafini prikaz za parametre procesa na monitorju simulatorja VRTEX 360
Dan var||ne tehn|ke 2010
13
trajanje izobraževanja do 50%. Glavni vzrok za takšen uspeh je dejstvo, da so v razvoju
simulatorja skupaj sodelovali psihologi, inštruktorji in IT strokovnjaki. Glavne razlike v
primerjavi z drugimi simulatorji so, da kandidat ne uporablja maske, niti 3D ocal, in da se
spremljanje premika gorilnika izvaja na podlagi ultrazvocnih valov, in ne na elektromagnetnih
valovih, kot pri ostalih
simulatorjih. Zaradi tega se
simulacija varjenja izvaja direktno
na TFT ekranu. Monitor ima
možnost rotiranja in nastavitve po
višini, tako da dobimo razlicne
lege varjenja (slika 5). Prehod
skozi menije sistema za nastavitev
se izvaja z usmerjanjem gorilnika
na ekran. Sistem simulira tri
nacine varjenja: REO, MAG in
TIG. Varilec izbira želeno vajo in
vadi nadzor nad enim ali vec
parametrov varjenja. S pomocjo
mreže in strežnika je možno
trening spremljati tudi v
oddaljenem kontrolnem centru.
Podatki o izvajanju vaj se
shranjujejo in potem skupno
analizirajo med inštruktorjem in
kandidatom. Usposabljanje se
kronološko zapisuje v mapo
kandidata. Sistem ima možnost
vadbe na že omenjenih petih
parametrih varilnega procesa.
Tudi tukaj obstaja integriran
sistem za pravilno vodenje
varilskega orodja. Proces
spremljajo vizualni in zvocni efekti. Za razliko od prejšnjih dveh simulatorjev, CS WAVE
nima možnosti animacijskega prikaza napak, kot so pore, zajede, neprevarjenost itd.
Simulator je možno dobiti v treh izvedbah: lahka, srednja in fiksna.




3.5 Simulator RV-SOLD

Med sodelovanjem Španskega društva za varjenje (CESOL) in podjetjem SIMFOR, ki
izdeluje razlicne tipe simulatorjev, je nastal simulator za usposabljanje varilcev RV-SOLD
[7]. Simulator je izdelan v skladu z IIW navodili za usposabljanje varilcev. Sistem realisticno
simulira proces varjenja in sicer, tako vizualno, kot na podrocju ucinkovitosti opreme, zvoka,
porabe osnovnega ter dodajnega materiala itd. Simulator je sestavljen iz centralne enote
(zamenjuje opremo za varjenje vkljucno z komponentami za izbiro jakosti elektricnega toka
in napetosti), 3D ocal in stojala za njih, monitorja, ki kaže sliko, ki jo vidi varilec skozi ocala,
gorilnika (prilagodljiv za vsak posamezen proces varjenja), senzorja premika (obstajata dva
senzorja, ki delujeta usklajeno - prvi se nahaja v gorilniku, drugi pa v ocalih) ter tipkovnice z
Slika 5: Prikaz CS WAVE simulatorja
Dan var||ne tehn|ke 2010
14
miško (slika 6). Sistem nima zaslona na
dotik, tako da se povezava z vsebino
simulatorja in izbira parametrov izvajata
preko tipkovnice z miško. Opazno je, da
sistem tudi ne vsebuje zašcitne maske.
Pomožni programi se uporabljajo za
dolocanje prakticnih vaj, kontrolo napak,
snemanje in ponavljanje vaj ter
ustvarjanje mape kandidata. Med
izvajanjem vaj sistem pošilja tekstovna
ali zvocna sporocila, s katerimi
kandidata opozarja na nastale napake, o
zakljucku vaje itd. Tudi ta simulator
obvladuje 5 osnovnih parametrov
varilnega procesa in podaja rezultate vaj
v graficni obliki. Podobno predhodnim
sistemom ima RV-SOLD vgrajene
komponente za pravilno vodenje
gorilnika tekom vadbe varjenja. Med
pregledovanjem posnetkov vaje je
možno spreminjati pozicijo ocal. Na ta
nacin je možno poiskati najboljšo
pozicijo za analizo vaje. Simulator ima
možnost vadbe za MAG in REO nacina
varjenja, in sicer v vseh legah. Vaje so
sestavljene iz štirih modulov: prvi je
uvod v varjenje, drugi varjenje kotnega
spoja, tretji varjenje socelnega spoja,
cetrti del pa varjenje cevi. Simulator v kombinaciji s teoreticnim izobraževanjem in vadbo v
realnem okolju predstavlja tridelni sistem za usposabljanje varilcev. Dodati je še potrebno, da
ima tudi ta simulator vgrajene zvocne in vizualne efekte, kot so iskrenje, dim, obrizgi,
nastanek in strjevanje taline, varilni oblok s temno okolico itd. Pricakuje se nadaljnja
nadgradnja tega sistema, ki pri dolocenih detajlih zaostaja za drugimi simulatorji.


3.6 Simualator Fronius

Gre za še en simulator, ki je nastal v industriji proizvajalca varilske opreme, in sicer gre za
avstrijski Fronius. Med vsemi simulatorji je ta najmlajši, kar pomeni, da ima tudi njegov
razvoj kratko zgodovino [8]. Prva verzija oziroma prototip simulatorja zaenkrat še nima
uradnega naziva. Na podlagi videnega je možno zakljuciti, da je v osnovi podoben drugim
simulatorjem, ki delujejo s pomocjo elektromagnetnih valov. Sistem vsebuje racunalnik z
ekranom na dotik, maketo spoja, gorilnik in zašcitno masko (slika 7). Edina pomembna
razlika je v tem, da maska nima 3D ocal ampak je steklo prozorno. Na ta nacin ima varilec
možnost istocasnega opazovanja virtualne slike na monitorju in gorilnika, ki se premika na
maketi spoja (kotni ali socelni). V maski se nahaja oddajnik za lociranje, ki skupaj z
oddajnikom v gorilniku in sprejemnikom v maketi spoja predstavljajo sistem za lociranje in
ustvarjenje slike. Plošce spoja so podobne tistim, ki jih uporablja Lincolnov sistem, s to
razliko, da je pri Froniusu osnovni material les. Usposabljanje je možno za MAG nacin
varjenja, za socelne in kotne spoje, v legah PA, PB in PF, in z maksimalno tremi varki. Po
Slika 6: Prikaz RV-SOLD simulatorja
Dan var||ne tehn|ke 2010
13
stopnji zahtevnosti obstajajo trije
razlicni nivoji. V prvi fazi
simulator omogoca vodenje
varilca s pomocjo t.i. ''ghost –
duh'' sistema. V tej fazi se vadijo
posamezni varilni parametri. V
drugi fazi te pomoci ni, ampak se
kandidata ocenjuje na podlagi
samostojnega dela. V tretji fazi je
na razpolago možnost izbire
parametrov (napetost in jakost
elektricnega toka). Predvidene so
tudi opcije za izbiro vrste
materiala, nacina prehoda
materiala, vrste zašcitnega plina in
dodajnega materiala. Te možnosti
bodo po vsej verjetnosti na voljo
pri naslednji generaciji
simulatorja. Sistem ima možnost
organizacije mape za vsakega
kandidata, možnost ponavljanja in
analize posnetkov vaj, uporabo
vseh vizualnih in zvocnih efektov,
podobno kot pri ostalih simulatorjih. Izdelujejo se v fiksni in prenosni verziji. Po dostopnih
informacijah bo imela naslednja generacija simulatorja tudi v masko vgrajena 3D ocala.


4. ZAKLJUEK

Varilska industrija se danes srecuje z resnim pomanjkanjem izkušenih varilcev. Vzroki za to
so predvsem v zelo zahtevnih pogojih za delo, kot tudi v predsodkih, ki jih imajo o varjenju
mlajše generacije. Klasicen nacin usposabljanja je dolgotrajen in naporen, tako za varilca, kot
za inštruktorja.
Z uvajanjem simulatorja varjenja v programe usposabljanja varilcev ter kombiniranjem s
teoreticnim izobraževanjem in klasicnim prakticnim treningom, je možno precej skrajšati cas,
in tudi znižati stroške usposabljanja. Istocasno je kandidatom olajšano razumevanje nalog, ki
se postavljajo pred njih, inštruktorjem pa je omogoceno, da s pomocjo natancne analize
izvedenih vaj, pravilno usmerjajo kandidata ter izvajajo potrebne korekcije v ucnem
programu.
Vsi prikazani sistemi za simulacijo varjenja so zasnovani na ideji poenostavitve
kompleksnega procesa usposabljanja varilcev. Njihov namen je, da kandidat pridobi potrebne
rocne spretnosti in obcutek za varilni proces, še preden pride v stik z realnimi pogoji varjenja.
Simulatorji so zasnovani na vadbi nadzora nad petimi osnovnimi parametri varjenja, ki so
odvisni od cloveškega faktorja. Prednost simulatorja je tudi v možnosti kronološkega
spremljanja napredka kandidata, kot tudi v analiticnem pristopu procesu usposabljanja
varilcev.
Istocasno predstavlja uvajanje virtualnega varjenja v vadbeni proces zelo pomemben korak v
približevanju varjenja mladim generacijam.


Slika 7: Prikaz simulatorja Fronius
Dan var||ne tehn|ke 2010
16


ZAHVALA

Ta clanek je napisan v okvirju evropskega projekta ''Implementation of virtual technology in
education of Welders and Welding Specialists – WIRTWELD'', s sredstvi iz programa
vseživljenjskega ucenja Leonardo da Vinci. Udeleženci v projektu so VUZ (Slovaška), CWS
(Ceška), EWF (Portugalska) in IZV (Slovenija).


LITERATURA

1. Heston, T. , Virtually welding, The FABRICATOR, An FMA Publication,
www.thefabricator.com, March 2008
2. Da Dalto, L., Benus Jr. , F. , Balet, O., Improving the welding training by a wise
integration of new technologies, 11th Slovak National NDT Conference and Exhibition
DEFEKTOSKOPIA 2010 and QUALITY AT WELDING 2010
3. “ARC+ Welding Simulator” by 123Certification -
http://www.123arc.com/en/ARCPlus.htm
4. “SimWelder” by VRSIM - http://www.simwelder.com/index.html
5. What is ''VRTEX 360''?- http://www.lincolnelectric. com/vrtex360/default.asp
6. ''CS WAVE’’, The Virtual Welding Trainer - http://wave.c-s.fr/
7. RV Sold by SIMFOR and CESOL - http://www.simfor.es/en/products/product.php?p=8
8. Product description ‘’Fronius Virtual Welding’’ -
http://www.fronius.com/cps/rde/xchg/SID- BFA25696-
036863A3/fronius_international/hs. xsl/79_15490_ENG_HTML.htm



Dan var||ne tehn|ke 2010
17
Uinkovita zašita pred varilnimi plini

Tomaž uk

IPRO d.o.o., Brnciceva 9, 1231 Ljubljana-Crnuce





Povzetek

Dim, ki nastaja pri razlinih postopkih varjenja, je zelo škodljiv za raspiratorne organe, zato
mu je potrebno prepreiti dostop do varilevih dihalnih odprtin.




1. UVOD

Škodljivi plini nastali pri varjenju oz. mehanski obdelavi kovin so zelo škodljivi uporabniku.
Da bi omejili dim in prah po prostoru ga moramo zajeti že na samem izvoru. To storimo z
lokalnim odsesavanjem dima in prahu z razlicnimi sesalnimi nastavki, gibljivimi rokami,
napami…


2. ODSESOVALNI SISTEMI

Odpraševalni oziroma odsesovalni sistemi naj delujejo samo takrat in samo toliko, kot je res
potrebno, saj so taki sistemi ob neustreznem projektiranju in ob nepravilni uporabi, lahko
energijsko precej potrošni. Splošna ventilacija v industrijskih objektih je vsekakor potrebna,
ne opravlja pa iste funkcije kot lokalna ventilacija. Samo z lokalnim odsesavanjem lahko na
marsikaterem delovnem mestu delavcu izboljšamo pogoje dela in zašcitimo njegovo zdravje.
Razlicni proizvodni procesi proizvajajo necistoce, ki so : Prah, Dim, Izparine, Pare in plini
Telo je izpostavljeno razlicnim škodljivim necistocam, kot so: razredcila, dim od varjenja,
prah od brušenja, kemikalije, tekocine, dim od spajkanja itd. To so necistoce, ki se ne
odstranijo s splošno ventilacijo.



Slika 1: Vpliv finih delcev na loveško telo
Dan var||ne tehn|ke 2010
18
Lokalno odsesavanje delimo na dve skupini:
• nizko (srednje) vakuumsko odsesavanje;
• visoko vakuumsko odsesavanje.

Nizko vakuumsko lokalno odsesavanje uporabljamo predvsem pri proizvodnih procesih kjer
se pojavljajo dim, zelo fin suh prah, oljna meglica in izpušni plini od bencinskih in dizel
motorjev. Te necistoce se praviloma dvigujejo nad delovni proces in jih moramo uloviti cim
bližje mestu nastanka, še preden dosežejo respiratorne organe delavca. Pri nizko vakuumskem
lokalnem odsesavanju se pretoki zraka na delovno mesto gibljejo med 600 – 1500 m3/h in
podtlaku med 1000 – 3500 Pa. Najveckrat se lokalno odsesavanje na vec delovnih mestih
združi v centralni ventilacijski vod, ki je na koncu spojen s filtrom in ventilatorjem. Odcepi na
delovna mesta se opremijo z avtomatskimi loputami, ki omogocajo prost pretok zraka v
centralni vod samo takrat, ko se izvaja delovna operacija. Signale z avtomatskih motornih
loput se spelje, do ventilatorja, ki je opremljen s frekvencnikom. S tako avtomatizirano
konfiguracijo dosežemo manjšo porabo elektricne energije tako pri porabi elektricne energije
kot pri zamenjavi zraka preko splošne ventilacije.

Visoko vakuumsko lokalno odsesavanje najveckrat
uporabljamo pri brušenju, poliranju in rezanju z rocnimi elektricnimi ali pnevmatskimi orodji,
saj je pri teh procesih razpršenost prahu, v kolikor ga ne odstranimo takoj na izvoru, zelo
velika. Prah odsesamo direktno z orodja. Za tako odsesavanje potrebujemo majhne pretoke
zraka, 80 – 250 m3/h, pri podtlaku min. 20 kPa. Glede na to, da so danes moderna rocna
orodja izdelana tako, da je na njih že montiran primeren sesalni nastavek, je potrebno izdelati
primeren odsesovalni sistem, ki se sestoji iz centralnega sesalnega voda, premera max. 150
mm, centralne visoko vakuumske enote s filtrom in fleksibilnih cevi, ki se na eni strani
prikljucijo na rocno orodje, na drugi strani pa preko avtomatskih ventilov, na centralni sesalni
vod. Seveda ta sistem pride v poštev pri proizvodnji, kjer je vkljucenih vec delovnih mest. Za
individualna delovna mesta, pa se priporocajo prevozni visoko vakuumski industrijski sesalci,
ki so ravno tako opremljeni z visoko ucinkovitimi filtri. Zrak se preko filtrov ocisti in se v
vecini primerov lahko vraca v proizvodni prostor. Prednost visoko vakuumskega sistema je v
tem, da ga lahko uporabljamo za odsesavanje dima in prahu, kakor tudi za cišcenje
proizvodnje, kar pomeni, da en sistem zadovoljuje tri razlicne operacije dela v proizvodnji.



Slika 2: Izvedba odsesovanja prahu

Dan var||ne tehn|ke 2010
19
Zašita dihal varilca z uporabo varilnega šita z vkljuenim respiratornim
sistemom

Aleš Tomši, Maja Podgoršek

3M (East) AG, Podružnica v Ljubljani, Cesta v Gorice 8, 1000 Ljubljana




Povzetek

Varilec se pri svojem delu sreuje z mnogimi tveganji, ki lahko vplivajo na njegovo zdravje.
Primerna zašita je zato nujna. Varilni šit Speedglas z respiratornim sistemom Adflo
predstavlja optimalno delovno orodje za varilca z vkljueno zašito dihal.




1. PRIHODNOST VARJENJA

Varjenje vedno znova premaguje izzive, ki jih postavljajo sodobne zahteve: visokotlacni
cevovodi in rezervoarji, super tankerji, podmornice za ekstremne globine, dirkalna vozila,
neboticniki in vesoljska plovila, ce naštejemo le nekaj primerov. Vendar obstaja stalna težava,
to je pomanjkanje usposobljenih varilcev v industriji. Mnogi gledajo na varjenje kot vroc,
umazan in potencialno nevaren posel. Nadzorniki varjenja morajo resno pregledati delovno
okolje in se vprašati: »Ali bo moja delavnica pritegnila in obdržala najboljše varilce?« In
varilec naj se vpraša: »Kako si lahko obvarujem zdravje?«
Naša družba postaja bolj ozavešcena glede zdravja, saj zna znanost bolje razložiti vzroke in
posledice bolezni in težav. Mnogi varilci se sprašujejo, ali so pogoji, ki se jemljejo za
dopustne, kot so vrocica zaradi varilskega kovinskega dima ali poškodbe oci zaradi obloka, v
resnici sprejemljivi. Nove generacije varilcev cenijo celostno zašcito oci in obraza s pomocjo
šcitov s samozatemnitvenimi varilnimi filtri (ang.: ADF - auto-darkening filter). Vedo tudi, da
osebna zašcita dihal zagotavlja primeren zrak za dihanje. Manj energije porabijo za enostavno
dihanje in vec energije lahko usmerijo v varjenje. Tudi po delu se pocutijo bolj sveže.

Dan var||ne tehn|ke 2010
20


Slika 1: Varilec pri delu


2. NEVARNOSTI PRI VARJENJU

Odgovornost delodajalca je, da prepozna nevarnosti, ki so prisotne v delovnem okolju in
priskrbi delavcem ustrezno zašcito. Cloveške oci, obraz in dihala so že po naravi mehki in
ranljivi organi, še posebej v ostrem, težkem svetu elektricnega oblocnega varjenja. Mnogi
procesi varjenja in rezanja oddajajo nevarno svetlobno sevanje. Najpogostejše poškodbe oci
zaradi UV/IR sevanja so vnetje mrežnice in opekline roženice. Te poškodbe zaradi intenzivne
svetlobe je možno prepreciti z nošenjem ustrezne zašcite in njeno primerno uporabo.
Ko ste našli vašo idealno zašcito za oci in obraz, ste lahko še vedno podvrženi glavobolom,
vnetjem grla in splošni utrujenosti, ki se bistveno zmanjša, ko ste na pocitnicah. Vsak varilni
dim vsebuje onesnaževalce. Poškodbe, ki jih ti onesnaževalci lahko povzrocijo, so zahrbtne.
Bolezni, ki jih povzroci varilni dim, lahko trajajo vec tednov, mesecev in vcasih let, preden
postanejo vidne.
Nivo onesnaženja je dolocen z varilno metodo, amperažo in prezracevanjem na delovnem
mestu. Izcrpne informacije o odredbah, zakonodaji in mejnih vrednostih so obicajno
specificne za vsako državo. Samo v ZDA porabijo letno povprecno 300 milijonov $ za stroške
povezane s poškodbami oci, vkljucno s stroški zdravljenja, nadomestila delavcevega dohodka
in izgubljenega proizvodnega casa. V treh od petih primerov delavec ni nosil nobene zašcite
oci [1].
Akutni simptomi zaradi izpostavitve varilskemu dimu so draženje oci in kože, slabost,
glavobol, omotica in varilska vrocica. Kronicne, notranje poškodbe se pojavljajo na
respiratornem traktu in pljucih (vkljucno s pljucnim rakom) ter centralnem živcnem sistemu
(Parkinsonova bolezen itd.). 100 let po iznajdbi šcita pred oblokom, so poškodbe oci še vedno
med najbolj akutnimi poškodbami, zaradi katerih trpijo varilci. Tveganje obolenja za pljucnim
rakom zaradi delovnega okolja, je pri varilcih za 40% vecje, kot pri ostalih profesionalcih [2].
Varilci, ki kadijo, bolj potrebujejo respiratorno zašcito kot nekadilci [3]. V nekaterih mestih
so oblasti dolocile lastne standarde za kakovost zraka v mestu. Za primerjavo s temi standardi
so dopustni standardi za varilce lahko do 100 krat slabši, kot mestni zrak. Kaj to pomeni za
varilce? Poglejmo si primer: mejna vednost za cinkov oksid je 5 mg/m
3
. Tudi ce ste pod to
mejo, letno vdihate do 11 gramov cinkovega oksida.
Dan var||ne tehn|ke 2010
21
EN standardi navajajo najmanjše zahteve po ucinkovitosti, ki jih mora zadovoljiti izdelek.
Respiratorji so razvršceni tudi po zašcitnih faktorjih, ki jih zagotavljajo. Zašcitni faktor
respiratorja kaže, koliko so onesnaževalci zmanjšani (ali precišceni iz zraka), preden dosežejo
uporabnika. Primer: Proizvajalec galvaniziranih ograj je izmeril 30 mg/m
3
cinkovega oksida v
zraku na delovnem mestu. Zakonska mejna vrednost je samo 5 mg/m3. Izpostavitev delavca
cinkovemu oksidu je potrebno znižati vsaj za faktor 6 (30 mg/m
3
deljeno s 6 = 5 mg/m
3
).
Potreben je respirator z najmanjšim zašcitnim faktorjem 10.



Slika 2: Varilni šit Speedglas z respiratornim sistemom Adflo


3. SPEEDGLAS Z ADFLO TLANO FILTRACIJO ZRAKA

Speedglas varilni šcit z respiratorjem Adflo je lahek, kompakten sistem, ki deluje kot vse v
enem. Sestavljiva konfiguracija Adflo turbinske enote pomeni, da se lahko plinski filter doda
na filter za delce, in na ta nacin poskrbi za dodatno zašcito pred specificnimi organskimi,
anorganskimi in kislimi hlapi.
Dva sistema v enem dopušcata povecano prilagodljivost uporabniku in spremenljivim
varilskim aplikacijam. Po potrebi se lahko loceno zamenja filter za delce ali filter za plin,
obeh filtrov hkrati ni treba menjati.
Respiratorni sistem Adflo nima zunanjih akumulatorjev, napajalnih kablov in nima ostrih
robov. Je vitkega profila in nacrtovan za vstopanje v ozke predele.
Uporaba varilnega šcita Speedglas z respiratornim sistemom Adflo je preprosta. Ko vkljucite
vaš respirator s tlacno filtracijo zraka, prikazovalnik pokaže stanje filtra. Zelena lucka
pomeni, da enota deluje normalno. Rdeca lucka pomeni, da je filter zamašen. Za dodatno
varnost se odlikuje še z zvocnim alarmom, ko je filter tako zamašen, da ni vec možno
vzdrževati nivoja zracnega pretoka. V primeru, da uporabnik ta alarm presliši, se enota
izkljuci sama [4].

Dan var||ne tehn|ke 2010
22


Slika 3: Prikaz sestave varilnega šita Speedglas z respiratornim sistemom Adflo


LITERATURA

1. Summit Training Source, Inc. v clanku objavljenem v “Health & Safety International”,
July 2003.
2. US Department of Health & Human Services (NIOSH) Pub. No. 88-110p iii.
3. Spring 1997 (Vol.12#1) issue of Liaison, The Newsletter of the Occupational and
Environmental Medical Association of Canada.
4. Interno gradivo 3M.



Dan var||ne tehn|ke 2010
23
Generisanje zavarivakog dima iz elektrode kod REL zavarivanja

Razija Begi, Azra Imamovi

Tehnicki fakultet Univerzitet a u Bihacu, Irfana Ljubijankica bb., 77 000 Bihac, B&H
Farmaceutski fakultet Univerziteta u Sarajevu, Cekaluša 90, 71 000 Sarajevo, B&H




Sažetak

U toku elektrolunih postupaka zavarivanja dolazi do generisanja zavarivakog dima (ZD),
koji je mješavina plinova, para i krutih estica. Kako je osnovni materijal konstanta koja
uestvuje u okviru datog zadatka, dodatni materijal predstavlja podruje koje bi se djelimino
moglo mijenjati i prilagoavati uslovima i zahtjevima postavljenim za datu konstrukciju.
Najvea koliina ZD se generiše iz dodatnog materijala, konkretno iz bloge elektrode.
Naješe se postavljeni zahtjevi kod kompleksne tehnologije zavarivanja odnose na kvalitet
zavarenih spojeva u funkciji zadane konstrukcije. Noviji pristup problematici se temelji na
procjeni postojanja štetnih supstanci koje su sastavni dio zavarivakih dimova i njihovih
utjecaja na zdravlje ljudi. Procjena pokriva plinovite i estine tvari, koje su poznate u
industrijskim medicinskim znanostima zbog iritativnog uinka na kožu i membrane od
sluzokože, njihove otrovne ili kancerogene efekte ili potencijal da uzrokuju alergijske
reakcije, za koje je definirano ogranienje praga vrijednosti[1]. To je temelj na kojem se u
sljedeem koraku štetne tvari definiraju u industrijskoj medicini. Provedena istraživanja
prezentirana u ovom radu se odnose na produkciju i hemijski sastav estica ZD kod runog
elektrolunog postupka zavarivanja (REL) obloženom elektrodom.




1. UVOD

Prilikom REL postupka zavarivanja dolazi do generisanja znacajne kolicine ZD. Kolicina i
hemijski sastav ZD zavise od: parametara zavarivanja, osnovnog, dodatnog materijala itd. Svi
parametri zavarivanja su optimirani tako da ostvare potrebni kvalitet zavarenog spoja.
Mijenjanjem hemijskog sastava obloge i jezgra elektrode, može se utjecati na hemijski sastav
ZD. Obloga elektrode, kod REL postupka zavarivanja, ima nekoliko važnih funkcija:
elektricnu, metaluršku i zaštitnu. Mnoge komponente ZD mogu da predstavljaju opasnost za
zdravlje zavarivaca, a takoder štetno utjecu i na okolinu. Kvalitativna i kvantitativna analiza
ZD, koji se emituje pri svim postupcima elektrolucnog zavarivanja, treba da zadovolji
zahtjeve propisane evropskim normama.
Maksimalna dozvoljena kolicina cestica u ZD trenutno iznosi 5 (mg/m
3
)[2], a najnoviji
prijedlozi evropske komisije idu u pravcu da se taj limit smanji na 3 (mg/m
3
)[2]. Postoje
vremenska ogranicenja koja se odnose na izlaganja zavarivaca pojedinim štetnim utjecajima
supstanci ili hemijskih elemenata, kao i ogranicenja koja se odnose na kolicine štetnih
supstanci u zavarivackom dimu, koja se ne smiju preci. Kako bi se mogla utvrditi ukupna
produkcija ZD i odrediti hemijski sastav cestica ZD, potrebno je izvršiti odredene pripreme te
izvršiti odredena mjerenja i hemijske analize. U tu svrhu je prema EN ISO 15011[4] utvrdena
laboratorijska metoda za skupljanje uzoraka isparavanja nastalih prilikom elektrolucnog
postupka zavarivanja.

Dan var||ne tehn|ke 2010
24
2. PODRUJE RADA STANDARDA EN 15011

Ovaj evropski standard u prvom dijelu opisuje laboratorijsku proceduru za odredivanje nivoa
emisije ispravanja koje nastaje tokom elektro lucnog zavarivanja i daje metodu za uzimanje
uzoraka isparavanja, koji se analiziraju hemijskim metodama. Metoda uzimanja uzoraka
isparavanja za hemijske analize koristi komoru za isparavanja i predlaže moguce analiticke
tehnike za odredivanje isparavanja emitiranog iz konzumenata. Nivo emisije i sastav
isparavanja ovise o procesu zavarivanja, parametrima zavarivanja, velicini radne površine,
obloge itd.


2.1 Model zavarivake komore

Standard EN 15011 daje preporuku za dva modela zavarivacke komore, karakteristike jednog
od modela su pokazane na sl. 1. Komora se sastoji od piramidalne testne komore s dnom ruba.
Dimenzije baze komore su 500×500 (mm), a ukupna visina komore je 700 (mm). Visina
piramidalnog dijela komore je 300 (mm). Visina dijela u kom se izvodi zavarivanje je 400
(mm). Precnik filtera (2) je 200 (mm). Filter povezan s pumpom je postavljen na vrhu komore
(1) kako bi mogao sakupiti cjelokupna isparavanja.



















Slika 1: Zavarivaka komora[4]


3. EKSPERIMENTALNI RAD

U okviru istraživanja ZD provedeno je niz eksperimenata od kojih su najvažniji:
• eksperiment za odredivanje produkcije (ZD) i
• hemijska analiza cestica ZD.
U ovom radu su prikazani rezultati dobiveni za navedene eksperimente kod kojih su korištene
dvije razlicite elektrode iste klase, elektroda A i elektroda B. Za OM izabran je
niskougljenicni opšti konstrukcioni celik C. 0361.

2
1
50
3
0
0

3
0
0

1
0
0

Dan var||ne tehn|ke 2010
23
3.1 Produkcija ZD

Zavarivanje je radeno u zavarivackoj komori. Za svaku probu je utrošena jedna elektroda i
jedan filter. Struja zavarivanja je bila: 80 (A), 95 (A) i 110 (A). Prije svakog pokusa mjerena
je težina praznog filtera (M1), a nakon svakog pokusa mjerena je težina punog filtera (M2).
Razlika težina punog i praznog filtera predstavlja težinu cestica ZD emitovanu u toj probi. Pri
svakoj probi snimano je aktivno vrijeme gorenja elektricnog luka ili vrijeme trajanja
zavarivanja (t). Ukupna emisija (E) cestica ZD, je data izrazom:


=
s
mg

1 2
t
M M
E (1)

gdje je:
E - ukupna emisija cestica ZD (mg/s),
M
1
- masa filt era prije zavarivanja (mg),
M
2
- masa filt era nakon zavarivanja (mg),
t - vrijeme trajanja luka (s).

U eksperimentu za odredivanje produkcije ZD je izvedeno šest proba. Vrijednosti produkcija
ZD za navedene uslove rada su prikazane dijagramom (slika 2).














Slika 2: Produkcija estica zavarivakog dima


3.2 Hemijska analiza estica ZD

Zavarivanje je radeno u zavarivackoj komori. Za svaku probu su utrošene po tri elektrode i
jedan filter. Struja zavarivanja je iznosila 95 (A). Poznavajuci hemijski sastav obloge i jezgra
elektrode, funkciju elektrode i funkciju svih sastojaka obloge elektrode, moguce je utjecati na
hemijski sastav cestica ZD, vodeci racuna da se ne naruši integritet potrebnih osobina koje
zavareni spoj dobiva zavarivanjem odredenom elektrodom. Za elektrode A i B radena su po
cetiri pokusa u kojim je skupljena kolicina cestica ZD dovoljna za hemijsku analizu
procentualnih težinskih udjela pojedinih hemijskih elemenata. Hemijska analiza je radena u
laboratoriji za hemijske analize metodom atomske apsorpcione spektrometrije (AAS), koju
preporucuje standard EN ISO 15011. Rezultati hemijske analize za elektrodu A i elektrodu B
su prikazani na slici 3, za hemijske elemente: Ni, Pb i Zn. Lista sigurnih osobina materijala
Dan var||ne tehn|ke 2010
26
Material Safety Data Sheet (MSDS) sadrži i analizirane hemijske elemente Ni, Pb i Zn.
Poznati su njhovi štetni ucinci na zdravlje zavarivaca.


















Slika 3: Rezultati hemijske analize estica ZD


4. ZAKLJUAK

Eksperiment za odredivanje produkcije ZD pokazuje da se produkcija ZD poveceve sa
povecanjem jacine struje zavarivanja, te treba težiti ukoliko je moguce da se radi sa manjim
jacinama struje zavarivanja. Hemijska analiza cestica ZD pokazuje da se mjenjanjem
hemijskog sastava obloge i jez gra elektrode mijenja i hemijski sastav cestica ZD.
Zahtjevi savremenog ekološkog pristupa covjeku i njegovoj okolini nalažu da se gdje je to
moguce smanje štetne emisije. Provedene istraživanja u podrucju zavarivackih dimova
generisanih kod REL postupka zavarivanja obloženom elektrodom, takoder imaju mogucnost
doprinosa ovom opštem nastojanju. Istraživanja prezentovana u ovom radu mogu poslužiti u
svrhu odredivanja nivoa emisije kod nekih postupaka zavarivanja, kao i kod odredivanja
hemijskog sastava cestica ZD, kako bi se dobivene vrijednosti mogle svesti na propisane
nivoe. Što je najvažnije moguce je utjecati na kolicinu i sastav cestica ZD mjenjajuci kolicine
i hemijske sastav obloge i jez gra elektrode te na taj nacin smanjiti štetne utjecaje na zdravlje
zavarivaca.


LITERATURA

1. J. M. Antonini, G. G. Krishna Murthy, R. A. Rogers, R. Albert, T. W. Eagar, G. D. Ulrich,
J. D. Brian.: How Welding Fumes Affects the Welder, Welding Yournal, str. 55-59-98.
2. N. T. Jenkins, T. W. Eagar.: Chemical Analysis of Welding Fume Particles, str. 87-91-05.
3. Welding Fumes and Gases, CPWR , NIOSH, 2003
4. EN ISO 15011, april 2002.
5. Rihar G., Suban M.: Izlucivanje dimova pri elektrolucnom zavarivanju, Zavarivanje,
1996.

Dan var||ne tehn|ke 2010
27
Kakovostna zašitna oprema – investicija v zdravje varilcev in višjo
storilnost

Rok Lužar

Weld d.o.o., Veselovo nabrežje 2a, 1234 Mengeš




Povzetek

Varilci so pri svojem delu izpostavljeni številnim zdravju resno nevarnim vplivom varjenja. V
veliki veini z njimi niso seznanjeni, a tudi v nasprotnem primeru zaradi premajhne
ozavešenosti svojih delodajalcev prepogosto niso deležni nujno potrebne ustrezne zašitne
opreme.




1. UVOD

Uporaba neustrezne osebne zašcitne opreme pri varjenju prinaša številne negativne posledice
tako za uporabnika kot tudi za njegovega delodajalca. S stališca uporabnika (varilca) gre za
negativne zdravstvene posledice, ki jih povzrocajo predvsem izpostavljenost ultravijolicnemu
(UV) in infrardecemu (IR) sevanju ter izpostavljenost izredno škodljivim plinom, ki se
sprošcajo med varjenjem. Posledicno neustrezna zašcita varilca delodajalcu povzroca
nepotrebne stroške iz naslova bolniških odsotnosti, kadrovanja (bolezni, fluktuacija,
posledicno uvajanje novih kadrov,…) in morebitnih vloženih zahtevkov po odškodninah
zaradi nastalih poklicnih bolezni in poškodb pri delu. Ustrezna, torej dovolj kakovostna
osebna zašcitna oprema, v veliki meri preprecuje z goraj našteto. Socasno zagotavlja višjo
storilnost varilcev, ki prav tako vpliva na boljše poslovne rezultate podjetja.
Škodljivim vplivom varjenja so izpostavljeni predvsem koža, oci in dihala varilca. Zato je
nujno, da je varilec opremljen z osebnimi zašcitnimi sredstvi, ki mu te dele telesa zavarujejo.


2. IZPOSTAVLJENOST KOŽE VARILCA ŠKODLJIVIM VPLIVOM
VARJENJA

Koža varilca je pri varjenju potencialno izpostavljena tekocemu zvaru in iskram, predvsem pa
zelo mocnemu UV sevanju, ki dokazano zvišuje tveganje za nastanek kožnega raka. Nujno je
torej potrebno zagotoviti, da so prav vsi deli telesa 100% zašciteni pred UV žarki, kar
dosežemo z ustrezno usnjeno obleko (hlace, jakne, predpasniki), usnjenimi rokavicami in
varilsko masko.


2.1 Ustrezna varilska maska

Maska, ki ustrezno šciti obraz pred nastankom kožnega raka, mora biti:
• Naglavna. Rocna varilska maska zelo slabo šciti obraz pred UV sevanjem.
• Opremljena z ustreznim avtomatskim varilskim filtrom.
Dan var||ne tehn|ke 2010
28
• Ustrezno dizajnirana. Izdelana je tako, da šciti varilcev celotni obraz, vkljucno z ušesi
in vratom. Priporocljiva je tudi uporaba usnjene zašcite za vrat, s katero po potrebi
nadgradimo naglavno varilsko masko.
Le taka maska v vsakem trenutku šciti obraz varilca pred nevarnim UV sevanjem in
posledicno pred kožnim rakom. Seveda poleg zašcite ne smemo zanemarjati udobja varilca,
kar pomeni, da mora biti maska predvsem cim lažja in pravilno uravnotežena.


3. IZPOSTAVLJENOST OI VARILCA ŠKODLJIVIM VPLIVOM VARJENJA

Pri varjenju nastaja ocem nevarna UV in IR svetloba, ki ob neustrezni zašciti povzroca trajne
poškodbe oci.
IR svetloba povzroca poškodbe ocesne lece in vodi do nastanka ocesne mrene. UV svetloba
pa povzroca vnetje roženice (keratitis) ter poškodbe ocesne mrežnice. Kratkorocni simptomi,
to je obcutek varilca, da ima v ocesu vecje kolicine peska, sicer izginejo najkasneje v 36 urah,
ostanejo pa brazgotine, ki na dolgi rok vodijo v trajno okvaro vida in celo slepoto.
Zato je pri varjenju nujna uporaba naglavne varilske maske, ki ima vgrajen ustrezen, dovolj
kakovosten avtomatski varilski filter, saj le ta zagotavlja 100% zašcito oci pred nevarnim UV
in IR sevanjem.


3.1 Ustrezen avtomatski varilski filter

Ustrezen, torej dovolj kakovosten avtomatski varilski filter:
• Zagotavlja 100% UV in IR zašito oi.
• Omogoa nemoteno delo. Filter zagotavlja ustrezno hitrost reagiranja in zaznavo, ter
ima dovolj veliko vidno polje.
• Zagotavlja dobro vidljivost pred, med in po varjenju. S tem ne povzroca drugih okvar
vida, nervoze, glavobolov ipd… Ocene osnovnih opticnih lastnosti filtra, ki jih
predpisuje standard EN 379 in variirajo od 1 do 3, morajo biti po zakonu navedene na
vsakem avtomatskem varilskem filtru. Številka 1 pomeni najboljšo možno oceno
posamezne lastnosti filtra, številka 3 pa je najnižja možna še sprejemljiva ocena. Gre
za ocene popacenja slike, sipanja svetlobe, homogenosti filtra in kompenzacije kotne
odvisnosti, v navedenem vrstnem redu (npr. 1/1/1/1).
• Uradno zagotavlja uporabniku visoko stopnjo kakovosti in varnosti. Kakovosten
filter ima s strani pristojnega certifikacijskega urada (DIN Certco) pridobljenih cim
vec in cim strožje certifikate. Obvezen je certifikat CE, zahtevnejši certifikat DIN,
najzahtevnejši pa prestižni in nadstandardni certifikat DINplus, ki uporabniku uradno
zagotavlja najvišjo stopnjo kakovosti in varnosti.
Kakovosten avtomatski varilski filter oci torej popolnoma zašciti pred posledicami
škodljivega UV in IR sevanja. Zaradi dobrih opticnih lastnosti prav tako ne povzroca drugih
okvar vida in hkrati zagotavlja vecjo storilnost varilca in višjo kakovost varjenja.
Med varjenjem pa se sprošcajo tudi številni škodljivi plini, ki lahko povzrocajo ocesna vnetja.
Pred njimi se je moc zašcititi z ustreznimi odsesovalnimi sistemi ali sistemi za dihanje (vec o
tem v poglavju 4.3.).


Dan var||ne tehn|ke 2010
29


Slika 1: Visoko-kakovostna avtomatska varilska maska BH3 / GRAND GDS ADCplus
slovenskega proizvajalca Balder


4. IZPOSTAVLJENOST DIHAL VARILCA ŠKODLJIVIM VPLIVOM
VARJENJA

Med varjenjem se sprošcajo izredno škodljive snovi, kot so krom, nikelj, arzen, azbest,
mangan, silicij, berilij, kadmij, dušikovih oksidov, fosgen, akrolein, spojine fluora, ogljikov
monoksid, kobalt, baker, svinec, ozon, selen, cink… Vdihavanje dima, ki vsebuje te snovi,
resno ogroža zdravje varilca.

4.1 Kratkorone posledice izpostavljenosti dihal škodljivim vplivom varjenja

Najpogostejše kratkorocne posledice vdihavanja drobnih kovinskih delcev in plinov, ki se
sprošcajo pri varjenju, so vnetje nosne sluznice, suho grlo, kašljanje, težko dihanje, slabost,
pljunica in kovinska mrzlica (»metal fume fever«), ki je gripi podobna bolezen, ki traja 1-2
dni. Poleg bolezni dihal pa snovi, ki se sprošcajo med varjenjem, povzrocajo tudi vnetje oci in
vnetje kože.

4.2 Dolgorone posledice izpostavljenosti dihal škodljivim vplivom varjenja

Pogoste dolgorocne posledice vdihavanja kovinskih delcev in plinov, ki se sprošcajo pri
varjenju, so sideroza plju, pljuni rak, Parkinsonova bolezen, manganizem, bolezni kosti in
sklepov, kronina obolenja živnega sistema, ledvic in prebavil, astma, pljuni edem,
neplodnost, rak na grlu in rak na seilih.
Dan var||ne tehn|ke 2010
30
Sideroza plju, poznana tudi pod angleškima izrazoma »welders siderosis« oz. »welders
lungs«, je posledica dolgotrajnega vdihavanja majhnih delcev železa. Ti povzrocajo kronicni
bronhitis, nalaganje železa v pljucih ter razrašcanje in brazgotinjenje pljucnega veznega tkiva,
kar dolgorocno vodi do zmanjšanja kapacitete pljuc.
Dejstvo je, da varilci prevzemajo 40% vecje relativno tveganje obolelosti za pljunim rakom.
V Sloveniji sicer med celotno populacijo odkrijejo vec kot 1000 primerov pljucnega raka
letno, kar 90% obolelih pa umre prej kot v 5 letih.
Posebej nevarna pa je tudi dolgotrajna izpostavljenost vdihavanju mangana, ki se sprošca pri
vecini varilnih procesov, saj povecuje tveganje obolelosti za Parkinsonovo boleznijo in njej
podobno boleznijo, imenovano manganizem. Parkinsonova bolezen je med varilci desetkrat
pogostejša kot med nevarilci, v povprecju pa se pojavi dvajset let prej. Posledice previsoke
ravni mangana v telesu, med drugim poškodbe pljuc, jeter, ledvic in centralnega živcnega
sistema ter težave s plodnostjo pri moških, se po raziskavah navadno pokažejo šele v obdobju
od desetih do dvajsetih let.


4.3 Zašita varilca pred škodljivimi vplivi snovi, ki se sprošajo med varjenjem

Škodljivim vplivom kovinskih delcev in plinov, ki se sprošcajo med varjenjem, se je moc
izogniti tako z uporabo stacionarnega odsesovalnega sistema nad varilnim mestom kot tudi z
uporabo dihalnega sistema za cišcenje zraka, ki je nadgradnja naglavne avtomatske varilske
maske. Stacionarni odsesovalni sistem nudi ustrezno zašcito na dolocenem varilnem mestu,
medtem ko uporaba sistema za dihanje varilcu poleg ustrezne zašcite omogoca tudi mobilnost
na delovnem mestu.


Slika 2: Sistem za dihanje Balder Clean - air Basic

Na sliki 2. je prikazan model dihalnega sistema, ki preko filtra, namešcenega na hrbtu varilca,
v masko dovaja precišcen zrak. Ta osnovni model preprecuje vdihavanje majhnih trdnih
Dan var||ne tehn|ke 2010
31
delcev in aerosolov, obenem pa zmanjšuje tudi vdihavanje strupenih plinov, saj varilcu dovaja
zrak z njegove hrbtne strani, kjer je koncentracija plinov nižja. Seveda so na voljo tudi sistemi
za dihanje, ki s pomocjo kemicnih filtrov odstranijo tudi pline, ter sistemi, ki varilcu v
naglavno masko dovajajo zrak iz drugega prostora, v katerem je zrak cist.


5. ZAKLJUEK

Varilci so pri svojem delu izpostavljeni številnim zdravju resno nevarnim vplivom varjenja. V
veliki vecini z njimi niso seznanjeni, a tudi v nasprotnem primeru zaradi premajhne
ozavešcenosti svojih delodajalcev prepogosto niso deležni nujno potrebne ustrezne zašcitne
opreme.
Skrb za zdravje zaposlenih pomeni v prvi vrsti spoštovanje pravil eticnega odnosa do
socloveka in širšega družbenega okolja. Poleg tega pa se odgovorni v podjetjih premalo
zavedajo, da ima skrb za zdravje zaposlenih tudi povsem ekonomske razsežnosti. Poslovni
uspeh podjetja je namrec v najvecji meri odvisen od njegovih konkurencnih prednosti v
primerjavi z ostalimi podjetji. Viri konkurencnih prednosti pa so lahko razlicni in se tekom let
spreminjajo. Ce sta bila v preteklosti najsodobnejša tehnologija in financni kapital glavna
nacina za doseganje konkurencnosti, pa temu danes zaradi razmeroma enostavnega dostopa
do njih ni vec tako. Kljucni dejavnik konkurence je postal nacin, kako sta razpoložljiva
tehnologija in kapital uporabljena. Zato cloveški viri oz. zaposleni in njihove zmožnosti
predstavljajo najpomembnejši vir podjetja. Pri svojem delu pa so lahko uspešni le, ce so
ustrezno motivirani in zdravi.



























Dan var||ne tehn|ke 2010
32





Ce|[sk| se[em d.d.

Þod[eL[e za prl re[an[e se[mov, sporLnlh
ln kul Lurno-zabavnlh prl redl Lev Ler
aosLl nske de[avnosLl

ueckova 1, Cel[e, Slovenl [a
http://www.ce-se[em.s|/-se[em.s|

Dan var||ne tehn|ke 2010
33
Celoviti pristop k zašiti okolja pri terminem rezanju in varjenju kovin
– primeri iz prakse

János Orbán

VARSTROJ d.d., Industrijska ulica 4, 9220 Lendava




Povzetek

Opisan je primer iz prakse kako pristopiti k celoviti rešitvi k zašiti okolja pri terminem
rezanju in varjenju kovin.




1. UVOD

Postopki varjenja in termicnega rezanja kovin spadajo med „umazane“ delovne procese, ki
brez uporabe posebnih zašcitnih mer mocno obremenjujejo ožje in širše okolje. Pri teh
postopkih namrec nastane velika kolicina škodljivih plinov in prahu, ki direktno ogroža
zdravje delavcev in onesnažuje okolico.
Zdravje delavcev najbolj ogrožata dim in fini prah, ker z vdihavanjem lahko prideta direktno
v pljuca. Na nastajanje teh škodljivih plinov in prahu vpliva vec faktorjev (npr. pri termicnem
rezanju kovin nastane velika kolicina prahu in še posebej pri rezanju s plazmo je to vecinoma
fini prah).

Celotni prah, ki jo je možno vdihat i



Fini prah = pride v pljuca

Dim pri varjenju

Dim pri lot anju

0,01 µm 0,1 µm 1 µm 10 µm 100
µm

Pride v pljuca (v alveole)
Ne pride v
pljuca

Slika 1: Razdelitev škodljivih delcev pri
varjenju in sorodnih postopkih glede na
velikost delcev
Slika 2: Faktorji, ki vplivajo na nastanek
škodljivih dimov in prahu pri varjenju in rezanju
kovin






Dan var||ne tehn|ke 2010
34
2. PREDPISI

Uvedba obveznega oznacevanja proizvodov v Evropski uniji z znakom CE (od leta 1995)
pomeni tudi obveznost uporabe vec direktiv za varnost opreme, kot tudi za zašcito zdravja in
okolice. To velja tudi za podrocje varjenja in termicnega rezanja kovin, npr.:
• za proizvajalce opreme: direktiva za varnost strojev (89/392/EEC še iz leta 1989,
vendar jo od 29.decembra 2009 zamenjuje nova direktiva 2006/42/ES), ki zajema tudi
podrocje varnosti strojev za varjenje in termicno rezanje kovin,
• za uporabnike opreme (za delodajalce obvezno od leta 1997): varnostna direktiva
(89/655/EEC še iz leta 1989 dopolnjena leta 2001 z direktivo 2001/45/ES), ki
obravnava minimalne zahteve za varnost in zdravje pri uporabi delovne opreme
Predpisi EU, ki obravnavajo zašcito okolja in koncentracije škodljivih plinov ter prahu na
delovnem mestu so vedno strožji. Najvecje dovoljene koncentracije škodljivi plinov in prahu
na delovnem mestu so podane s posebnimi predpisi, ki so v državah Evropske unije že
vecinoma poenoteni.
Za podrocje varnosti in zdravja pri varjenju in rezanju kovin so najbolj znani predpisi iz
Nemcije (npr. BGR 220) in posebne panožne informacije (npr. BGI 593) ter po teh se tudi
veckrat orientiramo pri nas. Po teh predpisih je splošna omejitev za koncentracijo prahu na
delovnem mesta sledeca:
• max. 3 mg/m
3
za fine frakcije oz. delce prahu, ki lahko pridejo v pljuca (v kolikor
zaradi posebnosti delovnega mesta to navzlic uporabi zašcite na sedanji tehnicni
stopnji ni možno zagotoviti, se ta meja premakne na 6 mg/m3),
• max. 10 mg/m3 za vecje frakcije oz. delce prahu, ki jih je možno še vdihavati
V kolikor prah vsebuje karcogene (rakotvorne) substance, so te dovoljene mejne vrednosti
drasticno nižji.
Pri postopkih varjenja in termicnega rezanja kovin tem predpisom ni možno zadostiti brez
posebnih ukrepov za zašcito okolja (npr. odsesovanje na delovnem mestu) ali pa izbrati takšen
postopek, ki ima manjši vpliv na delovno okolje (npr. pri rezanju s plazmo izbrati postopek
rezanja s plazmo pod vodo). Po veljavnih predpisih se za doseganje cistega zraka na
delovnem mestu najveckrat zahtevana prisilna ventilacija ali odsesovanje. Predpisi omejujejo
tudi izpust teh škodljivih snovi v atmosfero, zato pri varjenju in rezanju se najveckrat morajo
koristiti razne odesesovalno-filterske naprave. Zagotavljanje teh vrednostih je sorazmerno
zahtevno in drago, vendar se na ta nacin omogoci bolj zdravo delovno okolje in bolj humana
delovno mesta.
V Sloveniji je za to podrocje osnova »Zakon o varnosti in zdravju pri delu (Uradni list RS,
št.56/99 in 64/01)«, vendar za celovito reševanje te problematike moramo tudi pri nas
upoštevati še celo vrsto drugih predpisov in priporocil.
Pregled najvecje dovoljene koncentracije na delovnem mestu za tipicne škodljive oz. nevarne
snovi v obliki dima ali prahu, ki nastanejo pri varjenju in termicnem rezanju kovin:

1. Plinasta oblika:
Nevarna snov: Mejna vrednost Nast ane pri
1.1. Strupena:
Ogljikov monoksid (CO) 33 mg/m
3
varjenje, avt ogeno rezanje
Ogljikov dioksid (CO
2
) 9000 mg/m
3
varjenje, avt ogeno rezanje
Dušikov monoksid (NO) 30 mg/m
3
plazemsko, lasersko in avt ogeno rezanje
Dušikov dioksid (NO
2
) 9 mg/m
3
plazemsko, lasersko in avt ogeno rezanje
Fosgen (COCl
2
) 0,4 mg/m
3
rezanje plocevin s PVC folijo oz. zašcito
Dan var||ne tehn|ke 2010
33
1.2. Rakotvorna (karcogena):
Ozon (O
3
) 0,2 mg/m
3
varjenje, plazemsko rezanje

2. Praškasta oblika:
Nevarna snov: Mejna vrednost Nast ane pri
2.1. Obremenjuje pljua:
Aluminijev oksid 3 / 6 mg/m
3
varjenje in rezanje Al mat erialov
Železov oksid 3 / 6 mg/m
3
varjenje in rezanje Fe mat erialov
Magnezijev oksid 3 / 6 mg/m
3
varjenje in rezanje mat erialov z Mg
Tit anov oksid 3 / 6 mg/m
3
varjenje in rezanje mat erialov s Ti
Cinkov oksid 5 mg/m
3
varjenje in rezanje pocinkanih mat erialov
2.2. Strupena:
Kalcijev oksid 5 mg/m
3
varjenje
Manganov oksid 0,5 mg/m
3
varjenje in rezanje mat erialov z Mn
Cinkov oksid 5 mg/m
3
varjenje in rezanje pocinkanih mat erialov
Svincev oksid 0,1 mg/m
3
varjenje, lotanje
Fluoridi 2,5 mg/m
3
varjenje, lotanje
Srebrove spojine 0,01 mg/m
3
varjenje, lotanje
Bakrov oksid 0,1 mg/m
3
varjenje, lotanje
2.2. Rakotvorna (karcogena):
Cadmijev oksid 0,015 mg/m
3
mat eriali s premazom
Krom(IV)-spojine 0,05 mg/m
3
visokolegirani mat eriali
Nikljev oksid 0,5 mg/m
3
visokolegirani mat eriali

Mejne vrednosti emisije za prah, ki se lahko pušcajo v ozracje iz odsesovalno-filterskih
naprav:

Maksi malna dovol jena vsebnost prahu v izpušenem zraku:
Masna koncent racija pri masnem pretoku do 500 g/h 0,05 g/m
3

Masna koncent racija pri masnem pretoku nad 500 g/h 0,15 g/m
3

Maksi malna dovol jena vsebnost praškastih anorganskih materialov v izpušenem zraku:
Kl asa 2 (kobalt /nikel in spojine) masnem pretoku ≥ ≥≥ ≥ 5 g/h
0,001 g/m
3

Kl asa 3 (krom in spojine) masnem pretoku ≥ ≥≥ ≥ 25 g/h
0,005 g/m
3



2.1 Priporoene rešitve za zadovoljitev predpisov za zašito okolja in delovnega
mesta pri varjenju:

Delovna mesta za varjenje je potrebno opremiti s primernim sistemom za odsesovanje plinov
in prahu ter uporabiti odsesovalno-filterske naprave, ki ustrezajo sledecim zahtevam:
• filterski vložki morajo imeti dober ucinek filtriranja (kvaliteta mora biti potrjena s
certifikatom po BIA ali po EN 1822) in za vracanje zraka v proizvodno halo morajo
imeti:
- klaso W1 po EN ISO 15012-1 (ucinek nad 95%) pri varjenju jekel s Cr+Ni pod 5%,
Dan var||ne tehn|ke 2010
36
- klaso W2 po EN ISO 15012-1 (ucinek nad 98%) pri varjenju jekel s Cr+Ni do 30%,
- klaso W3 po EN ISO 15012-1 (ucinek nad 99%) pri varjenju jekel s Cr+Ni nad 30%,
• uporaba tipskih suhih filterskih vložkov cilindricne oblike,
• filterski vložki morajo biti tako namešceni, da omogocajo enostavno kontrolo in
zamenjavo,
• filterski vložki morajo imeti dolgo življensko dobo tudi pri cišcenju s stisnjenim
zrakom,
• odsesovalno-filterska naprava mora omogocati enostavni nadzor delovanja in imet i
vgrajen sistem za avtomatsko cišcenje filterskih vložkov (patron) s stisnjenim zrakom
• pod filtrom se nahaja posoda za zbiranje prahu,
Varstroj priporoca uporabo družine odsesovalno-filterskih naprav ECO-AIR.


2.2 Priporoene rešitve za zadovoljitev predpisov za zašito okolja in delovnega
mesta pri terminem rezanju kovin:

Tudi pri termicnem rezanju kovin je potrebno upoštevati celo vrsto predpisov in priporocil.
Zakonski predpisi iz tega podrocja zahtevajo relativno nizke vrednosti za dovoljeno
koncentracijo škodljivih plinov in delcev (prahu), ki nastanejo pri termicnem rezanju kovin
(avtogeno ali plazemsko rezanje). Pri plazemskem rezanju se v primerjavi z avtogenim
rezanjem sprošca vecja kolicina nevarnih plinov in finega prahu, zato se mora posebno velika
skrb posvetiti zašciti delovnega okolja (koncentracija škodljivih plinov, dima in prahu ne sme
presegati predpisane vrednosti). To je še posebej pomembno pri plazemskem rezanju s
kisikom in drugimi plinskimi mešanicami, kjer nastane veliko škodljivih plinov in ti so v
nekaterih primerih (npr. pri rezanju visokolegiranih materialov, ki vsebujejo Cr, Ni, V, Co,
itd.) lahko tudi zelo strupeni.
Za doseganje predpisanih pogojev v nobenem primeru ne zadošca naravna ventilacija ali
prezracevanje. Predpisane vrednosti je možno optimalno doseci le ob uporabi sodobne
podložne mize za plocevino s spodnjim odsesovanjem, ki je vezano na ustrezno
dimenzionirano in kvalitetno odsesovalno-filtersko napravo. Z odsesovanjem se omogoci bolj
zdravo delovno okolje in dobimo bolj humana delovno mesta, vendar te škodljive pline in
prahu ni dovoljeno brez ustreznega cišcenja oz. filtriranja spušcati niti v ozracje.
Predpisani nacini zagotavljanja cistega zraka na delovnem mestu pri termicnem rezanju
(prezracevanje ali odsesovanje), ko je to vezano na stabilni prostor in traja dalj casa:

Postopek
Osnovni material

Prezraevanje = t ehnicno
(prisilno) prezracevanje
Nelegirana in nizkole-
girana jekla, aluminij
Visokolegirana jekla,
neželezne kovine
Površinsko zašcit ena
jekla
Avtogeno rezanje
Prezracevanje
----
Prezracevanje
Rezanje s plazmo Odsesovanje Odsesovanje Odsesovanje









Dan var||ne tehn|ke 2010
37
3. PRIMERI IZ PRAKSE - ZAŠITA OKOLJA IN DELOVNEGA MESTA PRI
VARJENJU

V praksi se najveckrat uporabljajo sledeci nacini odsesovanja:








Slika 3: Za nestalna delovna mesta v bližini
sten (do 2 delovna mesta) so optimalne
odsesovalno-filterske naprave na steni z
eno ali dvema gibljivima rokama


Slika 4: Varilna miza s
kombiniranim nainom (stransko +
zgoraj) odsesovanja


Slika 5: Centralno odsesovanje s filtrom za fiksna
delovna mesta

Dan var||ne tehn|ke 2010
38
Optimalne rezultate dobimo z ureditvijo odsesovanja plinov in prahu na varilskih delovnih
mestih ter filtriranjem odsesanega zraka (po delovnem mestu se mora racunati s potrebno
kapaciteto odsesovanja od 800 do 1.200 m
3
/h).
Odvisno od namena uporabe so filterske naprave stabilne ali mobilne (prirejene za eno, dva ili
vec delovnih mest). Optimalna rešitev so stalna delovna mesta z uporabo delovnih miz za
varjenje s kombiniranim nacinom odsesovanja (spodnje in stransko odsesovanje ali stransko
in zgornje odsesovanje) in centralnega sistema za odsesovanje ter filtriranje.




Slika 6: Primeri izvedb centralnega odsesovanja pri varjenju


4. PRIMER IZ PRAKSE - ZAŠITA OKOLJA IN DELOVNEGA MESTA PRI
TERMINEM REZANJU KOVIN
4.1. Priporoena rešitev odsesovanja pri uporabi portalnih cnc rezalnikov (postopek
rezanja je avtogeno ali plazma)

Optimalne rezultate dobimo z ureditvijo odsesovanja plinov in prahu na delovnem mestu za
termicni razrez materiala (plazma/avtogeno) s filtriranjem odsesanega zraka na sledeci nacin:
• za portalni CNC rezalnik, ki je lahko opremljen z gorilniki za plamensko in/ali
plazemsko rezanje, uporabiti sodobno podložno mizo za plocevino s spodnjim
odsesovanjem in pri tem upoštevati velikost plocevine ter število rezalnih glav,
• podložno miza za plocevino s spodnjim odsesovanjem povezati na odsesovalni kanal,
• odsesovalni kanal speljati do odsesovalno-filtrirne naprave, ki mora omogocit i
odsesovanje in cišcenje zraka po veljavnih okoljevarstvenih predpisih (za odsesovanje
na delovnih mestih, kot tudi za izpust filtriranega/ocišcenega zraka v atmosfero)


4.2. Opis sodobne podložne mize za ploevino s spodnjim segmentnim odsesovanjem

Vecina prahu in plinov, ki nastane pri termicnem rezanju, se usmeri navzdol pod plocevino, ki
se reže. Precni odsesovalni kanali morajo biti tako oblikovani in namešceni, da v sebe ne
potegnejo vecje delce, morajo pa poleg navzdol usmerjenih delov (prah, plin) ucinkovito
posrkati tudi ves prah in pline, ki se odbijejo nazaj (navzgor) od stranic in dna podložne mize
za plocevino. Prostor med precnimi odsesovalnimi kanali mora biti tudi fizicno locen s
pregrado, sicer pride do velikih izgub pri odsesovanju (ventilator vlece zrak tudi iz sosednjega
prostora!) in prah leti tudi izven podrocja odsesovanja.

Dan var||ne tehn|ke 2010
39



Slika 7: Primeri spodnjega segmentnega odsesovanja

Pri rezanju s plazmo sta istocasno lahko odrta tudi dva precna kanala (pogoj za izpolnitev
veljavnih EU predpisov pri vzdolžnem rezanju).
Priporocamo uporabo takšnih podložnih miz za plocevino s spodnjim segmentnim
odsesovanjem (standardna izvedba kanalov za segmentno odsesovanje z rasterjem 500 mm,
pnevmatsko odpiranje odsesovalnih loput, aktiviranje pnevmatskih ventilov opravlja sam
CNC rezalnik, okvir za nalaganje plocevine in posoda za odpadni material z možnostjo
dviganja pri cišcenju), ki jih Varstroj proizvaja pod imeni VAR-ECO.


4.3. Opis sodobnega sistema za odsesovanje in filtriranje zraka, ki se priporoa za
uporabo pri terminem rezanju kovin

Sodobni odsesovalno-filterski sistemi, ki jih priporocamo za uporabo pri termicnem rezanju
kovin morajo imeti sledece karakteristike:
• sestavljeno iz locene predcistilne enote (npr. ciklon za mehansko locitev vecjih delcev)
in osrednje filterske enote (za filtriranje finih delcev), kjer so tako namešceni tipski
suhi filterski vložki cilindricne oblike,
• filterski vložki morajo biti tako namešceni, da omogocajo enostavno kontrolo in
zamenjavo,
• filterski vložki morajo imeti dober ucinek filtriranja (kvaliteta mora biti potrjena s
certifikatom po BIA ali po EN 1822) in imeti dolgo življensko dobo tudi pri cišcenju s
suhim stisnjenim zrakom,
• odsesovalno-filterska naprava mora omogocati enostavni nadzor delovanja in imet i
vgrajen sistem za avtomatsko cišcenje filterskih vložkov (patron) s stisnjenim zrakom
• pod filtrom se nahaja posoda za zbiranje prahu,
Varstroj priporoca uporabo odsesovalno-filterskih naprav serije AIR-ECO tipa MDB
proizvajalca Varstroj-PlymoVent, ki so modulno grajeni sistemi z veliko kapaciteto
odsesovanja (od 3.000 m
3
/h do 12.000 m
3
/h - odvisno od velikosti naprave in vgrajenega
ventilatorja). Te naprave imaju vgrajene tipske filterske vložke-patrone visoke kvalitete (klasa
»C« po BIA oz. klasa »M« po DIN EN 60335-2-69) iz poliestra, vsaka ima po 15m
2
aktivne
filtrirne površine. Oblika je cilindricna (patronski filterski vložek), cišcenje je izvedeno
avtomatsko s suhim stisnjenim zrakom, ki jo upravlja mikroprocesor.
Dan var||ne tehn|ke 2010
40



Slika 8: Odsesovalna-filterska naprava serije AIR-ECO tipa MDB




Slika 9: Modulno grajeni sistemi AIR-ECO tipa MDB


4.4. Napotki za izbiro velikosti odsesovalno-filterske naprave pri terminem rezanju
kovin

Za izbiro oz. dolocitev velikosti odsesovalno-filterske naprave oz. kapacitete odsesovalnega
ventilatorja je potrebno poznati:
a) Izvedbo podložne mize za plocevino s spodnjim odsesovanjem (npr. razdalja med precnimi
odsesovalni kanali je izveden z rasterjem 500 mm),
b) Velikost podložne mize za plocevino oz. dimenzije plocevine (npr. za plocevine 1,5m x
3m, 2m x 4m, 2m x 6m, 2,5m x 6m, 3m x 6m, itd.),
c) Konfiguracijo CNC rezalnika: postopke termicnega rezanja, število gorilnikov in vrste ter
debelino materialov, ki se reže, kot tudi jakost naprave za rezanje s plazmo, npr.:
• avtogeno z 4 gorilniki (navadno jeklo debeline do 150mm)
• avtogeno z 2 gorilniki (navadno jeklo do 300 mm),
Dan var||ne tehn|ke 2010
41
• plazma z 1 gorilnikom (navadna jekla do 20 mm),
• plazma z 1 gorilnikom (navadna in Cr-Ni jekla do 20 mm),
• plazma z 1 gorilnikom (navadna in Cr-Ni jekla do 50 mm),
• kombinirano: plazma z 1 gorilnikom (navadna in Cr-Ni jekla do 50 mm) in avtogeno z
2 gorilniki (navadno jeklo debeline do 150 mm), itd.
Na osnovi teh podatkov je potem potrebno izbrati primerno veliko in preverjeno odsesovalno-
filtersko napravo, ki je ustrezna pri termicnem rezanju kovin. Pri uporabi podložnih miz za
plocevino s spodnjim segmentnim odsesovanjem tipa VAR-ECO se velikost odsesovalno-
filterske naprave lahko doloci na osnovi sledece tabele:

Ploevina Potrebno odsesovanje (m
3
/h)
Tip
podložnog stola
Ši rina
(mm)
Dolžina (mm) Avtogeno
(max.2
gorilnika)
HD-pl azma
(max.100A)
Avtogeno
(2 gorilnika)
Plazma
(max.200A)
Avtogeno
(> >> >2 gorilnika)
Plazma
(> >> >250A)
VAR-ECO 1,6
1.500 2.000 do 12.000 2.400 3.500 5.000
VAR-ECO 2,1
2.000 2.000 do 12.000 3.500 5.000 6.200
VAR-ECO 2,6
2.500 2.000 do 12.000 4.100 5.800 7.400
VAR-ECO 3,1
3.000 2.000 do 12.000 5.400 6.800 8.600


4.5. Primer iz prakse: izvedba odsesovanja na srednje velikem portalnem cnc
rezalniku (avtogeno in plazemsko rezanje)

Portalni CNC rezalnik tipa VARCUT 3,2 L2/Ph-2,5x12/1(G+PL) je namenjen za avtogeno
in plazemsko rezanje plocevin širine do 2.500 mm in dolžine do 12.000 mm s sledecimi
podatki:

Št evilo gorilnikov za rezanje: 1 kom plazma do 300 A
1 kom avtogeno
Vrst a mat eriala: nelegirana jekla, visokolegirana jekla (t udi Cr-Ni), ne reže se Al
St anje površine, ki se reže: t able plocevin so nepobarvane in brez olja
Debelina mat eriala: plazma: max. 60 mm, avtogeno: max. 150 mm
Odsesovanje obrat uje: neprekinjeno pri rezanju
Mest o postavit ve odsesovalno-filt erske enot e je v neposredni bližini rezalnika

Pri rezanju s plazmo je neobhodno odsesovanje, zato se je pri tem projektu odlocilo za
uporabo podložne mize za plocevino s segmentnim odsesovanjem tipa VAR-ECO 2,6 x 12.
Po izkustvenih podatkih je potrebno z optimalno izvedbo odsesovanja za ta primer (en
gorilnik za avtogeno rezanje, en gorilnik za rezanje s plazmo jakosti nad 250 A) uporabiti
odsesovalno-filtersko napravo s kapaciteto min. 7.400 m
3
/h.
Na osnovi teh podatkov je bila izbrana stabilna odsesovalno-filterska naprava z možnostjo
avtomatskega cišcenja filterskih vložkov tipa ECO-AIR 180/11 MDB-12. Naprava omogoca
kapaciteto odsesovanja do 9.000 m
3
/h in je opremljena s 11 kW ventilatorjem, ki se namesti
ob odsesovalno-filtrirni napravi. Modulno zgrajeni osrednji filterski del vsebuje 12 kom
filterskih vložkov visoke kvalitete iz polyestra od katerih vsaka ima po 15 m
2
aktivne filtrirne
površine (skupaj 180 m
2
aktivne filtrirne površine).



Dan var||ne tehn|ke 2010
42
Izgled izvedene kompletne linije za rezanje (CNC rezalnik + podložna miza za plocevino +
odsesovalno-filterska naprava) je razvidno iz priložene slike.



Slika 10: Izgled izvedene kompletne linije za rezanje


LITERATURA

1. BGI 593 … Schadstoffe beim Schweißen und bei verwandten Verfahren, BG-Information,
Berufgenossenschaftliche Informationen für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit
(2003),
2. Prospekti firm: PlymoVent Švedska in Varstroj Lendava


Dan var||ne tehn|ke 2010
43
Hrupna obremenitev pri postopkih toplotnega rezanja

David Žvab, Jurij Prezelj, Ivan Polajnar, Mirko udina

Fakulteta za strojništvo, Univerza v Ljubljani, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

Meritve hrupa so bile opravljene v industrijskem okolju, pri postopku plamenskega in
plazemskega rezanja pri razlinih rezalnih pogojih. Z meritvami se je ugotavljalo ravni
hrupa, na mestu operaterja rezalnega stroja, kot tudi na lokaciji najbližjega sosednjega
delavca. Zaradi veje verodostojnosti, so bile meritve opravljene med rednim obratovalnim
asom tako, da merilni rezultati vkljuujejo tudi prisoten hrup okolice.




1. UVOD

Hrup je v kovinsko predelovalni industriji je eden najpogostejših dejavnikov tveganja pri
delu. Ogrožen je lahko vsak delavec, ki je izpostavljen povecanemu hrupu. Okvare sluha
zaradi hrupa veljajo za enega od bolj pogostih zdravstvenih problemov na delovnih mestih.
Višja je raven hrupa in daljša je izpostavljenost hrupu, vecje je tveganje za poškodbe in s tem
vezane zdravstvene težave. Vedeti je potrebno, da lahko že nizka raven hrupa povzroci
številne težave. Na delavcu se te težave izražajo preko stresa, slabe zbranosti in nelagodja. Pri
slabi slišnosti ukazov ali govora je lahko nevarnost za operaterja in za delavce v njegovi
bližini še toliko vecja.
Vse meritve hrupa so bile opravljene v industrijskem okolju in sicer v podjetju Litostroj E.I.,
ki je proizvajalec posamicnih ter maloserijskih izdelkov hidromehanske opreme. Razrez
debelejših plocevin opravljajo z dvema toplotnima postopkoma, to sta plamensko in
plazemsko rezanje.
Ker smo obravnavali dva fizikalno razlicna postopka rezanja, je med njima bilo potrebno
zagotoviti ustrezno primerljivost. Na podlagi tega, smo meritve hrupa plamenskega rezanja
opravljali pri razlicnih debelinah obdelovanca. Med obratovanjem plazemskega rezalnika pa
smo merili hrup pri razlicnih jakostih elektricnega toka. Pri obeh postopkih smo raven hrupa
merili na mestu operaterja in na najbližjem sosednjem delovnem mestu. Za vidnejšo razliko
hrupa pri postopkih rezanja, smo izmerili tudi raven hrupa okolice, ki nam prikazuje dejansko
zvocno sliko prostora, kjer se nahajajo rezalni stroji.
Potek meritev in lokacije merilnega mesta sta pokazali, kolikšna je velikost hrupne
obremenitve pri postopkih toplotnega rezanja in v kakšnih zvocnih razmerah delajo
neposredni operaterji in delavci na najbližjih sosednjih delavnih mestih.


2. VRSTE HRUPA IN NAINI MERJENJA

Hrup je predvsem subjektivna kategorija, ki negativno vpliva na zdravje in pocutje ljudi.
Prekomerni hrup povzroca poškodbo sluha, utrujenost, vpliva na koncentracijo pri delu,
študiju, pocitku, povzroca psihofizicne motnje, travmo, motnje v krvnem obtoku,…
Dan var||ne tehn|ke 2010
44
Ucinek hrupa je odvisen tudi od njegove ravni, slika 3. Daljša izpostavljenost hrupu nad 80 do
90 dB(A) navadno povzroca izgubo sluha.



Slika 1: Decibelna skala ravni hrupa dB (A)

Meritve jakosti hrupa na delovnem mestu se izvajajo v skladu s standardom SIST ISO 9612. S
tem se meri vse zahtevane karakteristike, to je ekvivalenta raven L
Aeq
, merjeno z dinamiko
»fast«, impulzno raven L
Aimp
, ter konicno raven L
Cpeak
, ki jo merimo z dinamiko peak.
Hrup na delovnem mestu merimo v normalnih delovnih pogojih, z delujocimi stroji pri zaprtih
oknih in vratih, z vkljuceno klimatizacijo in prezracevanjem. Ce imamo v prostoru vec
istovrstnih strojev, se meritev opravi na delovnem mestu, ki je na sredini vsake take skupine,
ter posebej pri vsakem stroju, katerega raven hrupa je vsaj za 3 dB(A) višja od ravni hrupa, ki
jo povzrocajo sosednji stroji.
V primeru, da se hrup na delovnem mestu spreminja med delovnim casom za 3 dB(A), je
potrebno meriti ekvivalentno raven hrupa L
Aeq
skozi celoten delovni cas, po enacbi:

|
.
|

\
|
⋅ ⋅ =
¯
=
m
i
L
eq eq
i eq
T
T
L
1
10 /
,
10
1
log 10 [dB(A)] (1)

L
eq,i
– ekvivalentna raven hrupa izmerjena v posameznem casovnem intervalu Teq
T – vsota vseh casovnih intervalov
¯
=
=
m
i
eq
T T
1

m – celotno število parcialnih casovnih intervalov
Dan var||ne tehn|ke 2010
43
V kolikor imamo opraviti z impulznim hrupom, moramo poleg ekvivalentne ravni, ki je
merjena z dinamiko »fast«, istocasno meriti tudi impulzno raven L
Aimp
, ki je merjena z
dinamiko »impulse«. To pomeni, da se ekvivalentni ravni prišteje razliko med ravnjo
impulznega in ekvivalentnega hrupa. V primeru, da je razlika med impulzno in ekvivalentno
ravnjo hrupa od 2 do 6 dB(A), se ekvivalentni ravni prišteje dejansko razliko, ce pa se razlika
poveca od 6 dB(A) navzgor, se pa prišteje 6 dB(A).
Ob prištevanju impulznega vpliva k ekvivalentni ravni se enacba za izracun ekvivalentne A-
vrednotene ravni glasi takole:

|
|
.
|

\
|
⋅ ⋅ =
¯
=
+
n
i
Ki L
i
e
Te eq
Ti eq
T
T
L
1
) ( 1 , 0
,
,
10
1
log 10
[dB(A)] (2)

T
e
– cas izpostavljenosti delavca hrupu
L
eq,Ti
– ekvivalentna kontinuirana A- vrednotena raven hrupa
K
i
– impulzna korekcija hrupa v casovnem intervalu T
i


Oceno o obremenjenosti delavca s hrupom ali ekspozicijska raven L
EX,8h
, dobimo na podlagi
izmerjenih ali izracunanih ekvivalentnih ravni (L
eq,Te
, L
eq
) v casu izpostavljenosti T
e
po
naslednji enacbi:
|
|
.
|

\
|
⋅ + =
0
10 , 8 ,
log 10
T
T
L L
e
Te eq h EX
[dB(A)] (3)

T
0
– cas delavnika (8h)
Tedenska ali 5-dnevna izpostavljenost delavca hrupu dobimo z enacbo:

|
.
|

\
|
⋅ =
¯
=
m
i
i L
w EX
h EX
L
1
) ( 1 , 0
,
8 ,
10
5
1
log 10 [dB(A)] (4)

m – število merilnih intervalov


3. EKSPERIMENTI
3.1 Namen

Z eksperimenti se je želelo ugotoviti velikost hrupa v neposredni bližini rezalnega stroja(na
delovnem mestu operaterja, kot tudi v bližnji okolici, kjer se praviloma nahaja že drugo
delovno mesto).
Hrup, kateremu je izpostavljen operater na rezalnem stroju ima lahko vec izvorov. Ti so
lahko:
a) v samem tehnološkem procesu plazemskega ali plamenskega rezanja;
b) v raznih pokih, pri ugasnitvah plamena (pri plamenskem rezanju);
c) v izvoru elektricne napetosti (transformatorju in usmerniku) za plazemsko
rezanje;
d) v vodilih šob koordinatnega premikanja gorilnika;
e) v transportu plocevine na ali iz rezalne mize;
f) v drugih izvorih na sosednjih delavnih mestih, kjer brusijo, varijo, peskajo,
tockajo, transportirajo,…

Dan var||ne tehn|ke 2010
46
Iz analize vseh izvorov hrupa je razvidno, da je na delavnem mestu operaterja rezanja prisoten
hrup, ki ga ustvarja delavec sam, z rezanjem in okoliški hrup, na katerega delavec nima
nobenega vpliva.


3.2 Prostor in as

Z meritvami se je želelo pokazati na velikost in razlike v hrupni obremenitvi pri toplotnih
postopkih rezanja razmeroma debelih plocevin. Meritve sem izvedel za dva postopka
toplotnega rezanja, ki jih tudi sicer v podjetju Litostroj uporabljajo, to sta bila plamensko in
plazemsko rezanje. Hrupne obremenitve so bile merjene v realnih pogojih, med delavnim
casom v plocevinarni podjetja Litostroj E.I. v Ljubljani.


3.3 Rezalni stroji

Meritve so potekale na dveh locenih strojih, z znacilnostmi kot so navedene v tabeli 1 in 2.

Tabela 1: Tehnini podatki rezalnega stroja DS-1
Oznaka DS-1
Delovna operacija Plazemsko in plamensko rezanje (kombinirano)
Proizvajalec stroja MESSER GRIESHEIM
Tip stroja Statosec KST 5600
Številka 1604511

Tabela 2: Tehnini podatki rezalnega stroja DS-2
Oznaka DS-2
Delovna operacija Plamensko rezanje
Proizvajalec stroja MESSER GRIESHEIM
Tip stroja Statosec KSJ 2000/2000
Številka 1903007 kom. nr. 122146


3.4 Merilna oprema

Merjenje hrupne obremenitve smo merili z integracijskim rocnim merilnikom Bruel&Kjaer
2260 »Investigator «, ki nam omogoca merjenje vseh parametrov hkrati:


L
Aeq
ekvivalentna kontinuirana A - vrednotena raven zvocnega tlaka (dB(A)),

L
Aimp
impulzna raven zvocnega tlaka (dB(A)),




L
Aimp
– L
Aeq
razlika med impulzno in ekvivalentno ravnjo zvocnega tlaka (dB(A)),


prikaz frekvencne analize (tercna ali oktavna),






Dan var||ne tehn|ke 2010
47
3.5 Merilna shema
Hrupne obremenitve na delavca pri toplotnem rezanju smo merili po napotkih pravilnika SIST
ISO 9612: 1998. Za zagotovitev kvalitete rezultatov je bil merilnik pred zacetkom merjenja
kalibriran z ustreznim kalibratorjem.
Slika 18 prikazuje shemo postopka merjenja na rezalnem stroju. Mikrofon je bil od mesta
rezanja oddaljen na približno enaki razdalji kot je delavec – operater in namešcen v višini
delavcevih ušes. Mikrofon je bil pritrjen na prenosno stojalo tako, da je do njega prihajal zvok
prakticno enakih frekvenc in amplitud, kot do delavcevih ušes. Desni del sheme prikazuje, da
je mikrofon povezan z merilnikom zvocnih ravni. Merilnik si v casu med meritvami zabeleži
vse podatke merjenja. Te podatke smo nato prenesli iz merilnika na osebni racunalnik, kjer se
jih je po posebnem programu analiziralo.

Slika 2: Shema merilnega sistema za merjenje ravni hrupa pri toplotnem rezanju


3.6 Potek meritev

3.6.1 Plamensko rezanje
Prvi del meritev je potekal v istem prostoru, na stroju za plamensko rezanje. Najprej smo
mikrofon postavili pri stroju DS-2 na mesto operaterja in obrnjenega proti viru zvocne
energije. Tu so bile opravljene štiri meritve. Osnovni material, ki smo ga rezali je bil jeklo za
poboljšanje S355J2G3 dveh debelin, 35 in 90 mm. Pri debelini 35 mm so bile hitrosti rezanja
od 400 do 450 mm/min, za debelino 90 mm pa so bile rezalne hitrosti od 150 do 200 mm/min,
slika 3. Ker so bile pri plamenskem rezanju ravni hrupa nižje od dopustnih vrednosti za
povprecno osemurno obremenitev (85 dB(A)) in znatno nižje od izmerjenih vrednosti pri
plazemskem rezanju, nismo izvedli dodatnih meritev na sosednjem delovnem mestu.
a) Meritve ob delavcu:
• 1× meritev hrupa ozadja (brez obratovanja rezalnega stroja),
• 1× meritev hrupa ozadja med obratovanjem tockalnega oznacevanja na
sosednjem delovnem stroju, oddaljenem približno 30 m (brez obratovanja
rezalnega stroja),
• 2× meritve med rezanjem, pri spremenljivih pogojih.


Dan var||ne tehn|ke 2010
48


Slika 3: Plamensko rezanje konstrukcijskega jekla debeline 90 mm


3.6.2 Plazemsko rezanje

Drugi del meritev je potekal pri plazemskem rezanju stroja DS-1, osnovnega materiala iz
nerjavnega jekla Cr-Ni 13-4, debeline 12 in 35 mm. Hitrosti rezanja za debelino 12 mm so
bile od 740 do 760 mm/min, pri debelini 35 mm pa so bile hitrosti rezanja od 330 do 350
mm/min, slika 4. Zaceli smo s postavitvijo mikrofona v neposredni bližini operaterjevih ušes.
Ta je bil od operaterjevih ušes oddaljen 20 cm, obrnjen proti viru hrupa in nastavljen na višini
1,5 m. Na tej višini je bil nastavljen pri vseh meritvah, ki so bile izvedene. Meritve so se
izvajale po naslednjem vrstnem redu:
a) Meritve ob delavcu:
• 1× meritev hrupa ozadja (brez obratovanja rezalnega stroja),
• 7× meritve med rezanjem, pri spremenljivih pogojih.

Po koncani osmi meritvi smo se z mikrofonom premaknili na mesto, kjer je obicajno en
delavec, ki se ukvarja z naknadnimi rocnimi postopki obdelave plocevine. Mesto mikrofona je
bilo na sosednjem delovnem mestu oddaljeno približno 10 m od rezalne šobe delovnega
stroja. Na tem mestu je bila opravljena ena meritev šumov okolice in vec meritev med
postopkom rezanja.
b) Meritve na sosednjem delovnem mestu:
• 1× meritev hrupa ozadja,
• 4× meritev med rezanjem, pri spremenljivih pogojih.



Slika 4: Plazemsko rezanje nerjavnega jekla 35 mm
Dan var||ne tehn|ke 2010
49
4. REZULTATI IZVEDENIH MERITEV
4.1. Hrup pri plamenskem rezanju
4.1.1. Na delovnem mestu operaterja

Na sliki 5 je prikazana frekvencna porazdelitev hrupa za okolico in pri rezanju z optimalnimi
pogoji, dve razlicni debelini. Iz slike je lahko videti kakšne velikosti so ravni hrupa pri
doloceni frekvenci. V frekvencnem obmocju, do frekvence 800 Hz, je opaziti, da so ravni
hrupa rezanja obeh debelin približno enake velikosti, kot so ravni hrupa okolice. Na podlagi
tega je možno sklepati, da so v tem obmocju ravni hrupa rezanja nižje ali enake od ravni
hrupa okolice.
Hrupnost rezanja plocevine debeline 90 mm se za razliko od rezanja 35 mm debelega
obdelovanca, loci od ravni okolice že pri frekvenci 800 Hz, kjer se zacne mocno vzpenjati do
jakosti 76,6 dB(A) pri frekvenci 3,15 kHz. V najbolj slišnem obmocju cloveka, ki je od
frekvence 1 kHz do 4 kHz, je tako edina raven hrupa, ki se dvigne nad 70 dB(A), raven
rezanja plocevine 90 mm.



Slika 5: Frekvenna analiza ravni hrupa na mestu operaterja


4.1.2 Na najbližjem sosednjem delavnem mestu
Kot je razvidno iz rezultatov meritev v predhodnem poglavju, na mestu operaterja, se ravni
hrupa med rezanjem le malo razlikujejo od ravni okolice. Zaradi tega meritev na sosednjem
delovnem mestu, oddaljenem 10 m od mesta rezanje nismo izvajali.

Dan var||ne tehn|ke 2010
30

4.2 Hrup pri plazemskem rezanju
4.2.1 Na delovnem mestu operaterja

Na sliki 6 so prikazane ravni hrupa okolice in ravni hrupa rezanja s plazmo pri delu z razlicni
jakostmi toka. Hrupnost okolice v tem primeru ni velika, saj je najvišja raven hrupa 63,6
dB(A) pri frekvenci 1,6 kHz. Med postopkom rezanja se je raven hrupa bistveno povecala.
Ravni hrupa rezanja pri vseh parametrih so pri frekvenci 315 in 630 Hz visoko skocile, kar
pomeni, da ima plazma tudi med nizkimi frekvencami visoke ravni hrupa. Rezanje pri toku
200, 300 in 400 A zacne oddajati zvok šele pri frekvenci 80 Hz, tok 500 A pa pri 63 Hz.
Hrupne ravni pri rezanju z jakostjo toka 300 in 400 A so pri vseh frekvencah skoraj enake.
Rezanje z jakostjo toka 200 A je vseboval malo nižje ravni hrupa, pri rezanju z jakostjo 500 A
pa so bile te višje od ravni hrupa pri jakosti toka 300 ali 400 A.



Slika 6: Frekvenna analiza ravni hrupa na mestu operaterja


4.2.2 Na najbližjem sosednjem delavnem mestu

Vzrok za meritve hrupa na sosednjem delovnem mestu so bili visoki rezultati hrupnosti na
operaterjevem mestu. Iz slike 7 je razvidno, da je velikost ravni hrupa padla. Kljub temu, da je
razlika med izvorom hrupa in lokaciji merjenja 10 m, pa je le ta še vedno velika. K temu
vpliva odbojnost prostorov in ostalih površin (plocevine, ostali stroji), ki se v tej dvorani
nahajajo.
Dan var||ne tehn|ke 2010
31
Na sliki 7 je opazno tudi, da v obmocju do frekvence 80 Hz ni nobenih hrupnih obremenitev,
nato pa se raven hrupa zacne visoko dvigati do frekvence 100 Hz. V istem zaporedju se
dviguje raven hrupa okolice, ki se nato stabilizira v obmocju od 50 do 60 dB(A) in doseže
najvecjo hrupnost, 56,8 dB(A), pri frekvenci 2 kHz. Med procesom rezanja se hrupne
obremenitve mocno povecajo in, tako kot na mestu operaterja, poskocijo pri frekvenci 315
Hz. Nato se ravni hrupa skupaj dvigajo nad mejo 80 dB(A), razen hrup pri jakosti toka plazme
200 A, ki doseže 77,2 dB(A) pri frekvenci 6,3 kHz. V najbolj slišnem obmocju cloveka, med
frekvencami 1 in 4 kHz, se na tej lokaciji hrup najbolj dvigne in je dejansko za ljudi na tem
mestu lahko zelo škodljiv.



Slika 7: Frekvenna analiza ravni hrupa na sosednjem delovnem mestu


5. ZAKLJUEK

Dobljeni in prikazani rezultati kažejo, da so ravni hrupa med obratovanjem na razlicnih
rezalnih strojih velike. Najpomembnejše ugotovitve rezultatov analize so:
• Rezanje približno enakih debelin s plazmo daje znatno vecje hrupne obremenitve, kot
rezanje s plamenom (pri debelini 35 mm, je ekvivalentna raven hrupa plazme
vrednosti 100,2 dB(A), pri plamenskem rezanju pa 78,5 dB(A)).
• Pri plamenskem rezanju do debeline obdelovancev 90 mm, ravni hrupa niso presegle
zgornje dopustne meje tveganja 85 dB(A). Ker se na mestu operaterja ravni hrupa le
malo razlikujejo od ravni okolice, ki znaša 75,4 dB(A) ugotavljamo, da sosednji
delavec ni dodatno obremenjen s hrupom plamenskega rezanja.
Dan var||ne tehn|ke 2010
32
• Pri plazemskem rezanju se ravni hrupa dvigujejo skupaj z jakostmi toka in presegle
vrednost zgornje dopustne meje za celih 15 dB(A) in vec. Zato je potrebno pri rezanju
z vecjimi jakostmi toka nujno zagotoviti dodatne varnostne ukrepe.
• Med postopkom plazemskega rezanja so ravni hrupa na prvem sosednjem delovnem
mestu, ki je bilo oddaljeno 10 m v povprecju sicer nižje, za 10 do 15 dB(A), kar je pa
še vedno vec od dopustne ravni hrupa. To pomeni, da je potrebno tudi na sosednjem
delovnem mestu zagotoviti dodatne varnostne ukrepe za zmanjšanje hrupa, obliki
pregrad ali osebne varovalne opreme.
Vrednosti ravni hrupa pri plazemskem rezanju so precej višja, kot pa ravni hrupa pri
plamenskem rezanju. To pomeni, da je rezanje s plamenom proti plazemskem rezanju, z
vidika hrupnih obremenitev, dosti manj škodljivo in ni potrebno zagotavljati dodatnih
varnostnih ukrepov. To seveda velja za debeline obdelovancev do 90 mm in temu ustrezne
pogoje.


LITERATURA

1. Bilban, M.: Hrup kot spremljevalec sodobnega življenja. Varstvo pri delu, 50, št. 5, str.8-
12, (2005).
2. Cudina, M.: Tehnicna akustika – merjenje, vrednotenje in zmanjševanje hrupa in vibracij.
Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, (2001).
3. Direktiva 2003/10ES, Evropski parlament in Svet o minimalnih zahtevah za varnost in
zdravje v zvezi z izpostavljenostjo delavcev fizikalnim dejavnikom (hrup), Uradni list EU,
05/Zv.4.
4. Fefer, J. in Jeglic, A.: Osnove akustike. Akademska založba Ljubljana, (1992).
5. Flander, A.: Zmanjšajmo hrup na delovnih mestih. Varstvo pri delu, 50, št. 5, str. 38-42,
(2005).
6. Gspan, P.: Hrup in okolje. Univerza v Ljubljani,Višja tehniška varnostna šola, (1995).
7. Leroy in drugi. : Prirocnik za plamensko varjenje in sorodne postopke. Ljubljana: Društvo
za varilno tehniko, (1962).
8. Odredba o osebni varovalni opremi, Uradni list RS, št. 97/2000.
9. Podatki za opis povezave med varnostjo in zdravjem pri delu in zaposlitvijo, Evropska
agencija za varnost in zdravje pri delu, 2002, ISBN 92-95007-66-2.
10. Žvab, D.: Hrupna obremenitev varilca pri postopkih toplotnega rezanja, Diplomske naloge
visokošolskega strokovnega študija, št. 1558, Fakulteta za strojništvo, Ljubljana, 2008
11. Polajnar, I., Prezelj, J., Mišina, N., Cudina, M.: Buka na radnom mjestu zavarivaca.
Sigurnost, 2007, letn. 49, št. 2, str. 113-124.
12. Prezelj, J., Polajnar, I.: Slišni zvok kratkosticnega MAG varjenja. Varilna teh., 2002, letn.
51, št. 3, str. 80-85.

Dan var||ne tehn|ke 2010
33
Prosojne zašitne zavese

Dragi Stojadinovi , Siniša Stojadinovi

Tehning d.o.o., Zgornja Hajdina 189, 2288 Hajdina




Povzetek

V prispevku je nakazana možnost dodatne zašite na delovnem mestu varilca, ki se pogosto
zanemarja. Ob konvencionalni izolaciji in umestitve varilca v delovne kabine ter ograditvah z
neprosojnimi kovinskimi ali tekstilnimi panoji, se enake ali boljše uinke lahko doseže s
prosojnimi zavesami. Ob znatno kvalitetnejši izolaciji in cenovni sprejemljivosti se s takšnimi
zavesami namre doseže ve dodatnih uinkov in okolju prijaznejše delovne razmere.




1. UVOD

Pri varjenju je težišce zašcite in varstva pri delu orientirano na tiste škodljive efekte, ki so
najbolj ocitni, kot so strupeni in škodljivi plini, obrizgi in dim. Bistveno manj pozornosti pa je
namenjeno drugim škodljivim ucinkom varjenja, kot so razlicne vrste sevanja. Tudi samo
sevanje je sestavljeno iz celega spektra škodljivih vplivov, kot so: toplotno sevanje, svetlobno
sevanje, ultra violicno sevanje in infra rdece sevanje. Na tem mestu se bom omejil na del
vplivov, ki se najbolj ocitno širijo v okolico, to je svetlobno sevanje. V odvisnosti od
intenzivnosti, svetlobno sevanje ne ogroža le neposrednega izvajalca, torej varilca, ampak tudi
sosednje delavce. Sosednji delavci,ki niso neposredni udeleženci varjenja, so namrec pogosto
nepripravljeni in ne zašciteni proti svetlobnemu sevanju, ki prihaja iz sosednjega delovnega
mesta varilca. Škodljive vplive, ki se na ta nacin širijo v okolje lahko omejimo in jih
pripeljemo na še sprejemljivo mejo, z zelo poceni in ucinkovitim ukrepom - postavitvijo
varilnih in zašcitnih zaves.
Vsak izvor svetlobe, kot so elektricni oblok in/ali plamen pri varjenju in rezanju seva v
okolico razlicne vrste svetlobe in to v širokem spektru,glej tabelo 1.

Tabela 1: Valovne dolžine znailnih vrst svetlobe
Vrsta svetlobe Valovna dolžina v angstremih [10
-10
m]
Skrajno ultravijolicna 40 - 2000
Ultra Violicna 2000 - 4000
Vidna svetloba 4000 - 7500
Infra Rdeca 7500 - 13000
Dolgo IR vec kot 13000

Po posameznih podrocjih meje niso tako strogo definirane. Intenzivnost sevanja elektricnega
obloka je dalec najvecja v obmocju med 2000-13000 a. Spekter sevanja pa je približno enak
spektru sevanja sonca s tem, da je pri varjenju potrebno upoštevati še sevanje taline - glej
tabelo 2.
Dan var||ne tehn|ke 2010
34
Tabela 2: Valovne dolžine in njihovi deleži za razline vrste svetlobnega sevanja
Valovne dolžine
[10
-10
m]
Deleži svet. sevanja obloka
[%]
Deleži svet. sevanja v talini
[%]
2000 – 4000 UV 1-5 0,1-0,3
4000 – 7500 Vidna 20-30 8-16
7500 – 13000 IR 15-25 6-12
vec kot 13000 Dolga IR 20-40 1-5

V primerjavi z zašcitnimi kabinami, ki niso vselej najbolj primerna rešitev, so zašcitne zavese
praviloma cenejše. V primerjavi z neprosojnimi zavesami pa se prosojne zavese odlikujejo še
z dodatnimi prednostmi, to je v prosojnosti, ki je zlasti pomembna pri robotiziranih postopkih
varjenja. Zaradi široke palete razlicnih barv, se doseže poudarjene ucinke pri filtriranju
karakteristicnih svetlobnih sevanj, so izjemno dobri zvocni izolator obenem pa s poživitvijo
barvnih utenkov delujejo prijazno na okolje.
Zavese so lahko, glede na naravo proizvodnega procesa, fiksne prosto visece ali togo vpete ali
premicne, sestavljene iz trakov primerne dolžine, ki se v odvisnosti od potreb proizvodnje
premikajo in tvorijo zakljucene prostorske celote namenjene varilnemu procesu, slika 1. V
odvisnosti od varilnega postopka in intenzitete varjenja so zavese lahko razlicne barve z
razlicnimi stopnjami prepustnosti. Na ta nacin je možno, s primerno kombinacijo barv
oziroma prepustnosti, organizirati zakljucena delovna okolja, ki so na eno stran skoro
popolnoma locena na drugo pa samo toliko koliko je to potrebno, da je nadzor delovnega
procesa še mogoc. Prednost lamelne izvedbe je tudi ta, da se lahko izvaja po delih in se
dokupi po potrebi.
V naslednjih vrsticah je podan pregled varilnih in zašcitnih zaves glede na svojo obliko in
stopnjo zašcite enega od proizvajalcev tovrstne zašcite, ki je verjetno najbolj prisoten na
slovenskem trgu. Cene so informativne, tako da si lahko vsk sam okvirno izracuna koliko bi
ga stala ustrezna zašcita.


2. KARAKTERISTIKE ZAŠITNIH ZAVES
2.1 Klasina oblika


Slika 1: Klasine vrste prosojnih zašitnih zaves
Dan var||ne tehn|ke 2010
33
Standardne zavese imajo zavihane robove na vseh straneh, tabela 3a
Nestandardne zavese imajo zavihane samo z gornje robovem, tabela 3b
Zavese so debeline 0,4mm.

Koda Faktor rizika Barva
T75matt- ca. 0,05 TemnoZelena
T55- ca. 0,40 EuroZelena
T50- ca. 0,70 RdeceRjava
T40- ca. 0,80 RdeceOranžna
T0- Stekleno-prozorna (transparentna)

Tabela 3a: Zavese z zavihanimi robovi Tabela 3b: Zavese z zavihanim 1 robom

Zavese so narejene za standard DIN EN 1598.
T75M ustreza tudi standardu DIN 32504,prvi del.

Transparentne zavese proti prahu, varilnih in brusilnih iskrah, vodi, vetru, hrupu in mrazu.


2.2 Zavese v trakovih

Slika 2: Zašita s prosojnimi zavesnimi trakovi

Zavese so narejene po standardu DIN EN 1598 kar ustreza tudi standardu DIN 32504,
dimenzije trakov in njihova prekritja so:
Širina: 570 mm 465 mm
Prekrivanje: 70 mm 65 mm
Širina 1300mm Model
1600mm 1,30kg/kos TTV-koda-130x160
1800mm 1,45kg/kos TTV-koda-130x180
2000mm 1,60kg/kos TTV-koda-130x200
2200mm 1,75kg/kos TTV-koda-130x220
2400mm 1,90kg/kos TTV-koda-130x240
3000mm 2,30kg/kos TTV-koda-130x300
Pos. dolžine 0,6kg/m
2
TTV-koda-SL
Širina 2 000mm Model
1600mm 2,00kg/kos TTM-koda-200x160
1800mm 2,20kg/kos TTM-koda-200x180
2000mm 2,50kg/kos TTM-koda-200x200
2200mm 2,70kg/kos TTM-koda-200x220
2400mm 2,90kg/kos TTM-koda-200x240
3000mm 3,20kg/kos TTM-koda-200x300
Pos. dolžine 0,60kg/m
2
TTM-koda-SL
Dan var||ne tehn|ke 2010
36
Pokrivalna površina: 500 mm 400 mm
Zavese v trakovih so v debelinah 1,0 mm, tabela 4a ali 0,4 mm, tabela 4b.

Koda Faktor rizika Barva
T75matt- ca. 0,05 TemnoZelena
T55- ca. 0,40 EuroZelena
T50- ca. 0,70 RdeceRjava
T40- ca. 0,80 RdeceOranžna
T0- Stekleno-prozorna (transparentna)

Tabela 4a: Zavesni trakovi 1,0 mm Tabela 4b: Zavesni trakovi 0,4 mm
Širina 570mm Model
1600mm 1,12kg/kos TTL-koda-1x1600
1800mm 1,25kg/kos TTL-koda-1x1800
2000mm 1,40kg/kos TTL-koda-1x2000
2200mm 1,55kg/kos TTL-koda-1x2200
Pos. dolžine 0,7kg/m TTL-koda-1-SG


3. NAMESTO ZAKLJUKA

Z omejitvijo delovnega mesta varilca, rezalca ali brusilca se lahko na razmeroma preprost in
cenen nacin bistveno dvigne splošni nivo zašcite in varnosti pri delu. Zavese namrec šcitijo
pred sevanjem obenem pa v veliki meri šcitijo pred prahom, varilnimi in brusnimi iskrami,
vetru, hrupu in deloma tudi proti mrazu.


LITERATURA

1. Podatki za opis povezave med varnostjo in zdravjem pri delu in zaposlitvijo, Evropska
agencija za varnost in zdravje pri delu, 2002, ISBN 92-95007-66-2.
2. Direktiva 2003/10ES, Evropski parlament in Svet o minimalnih zahtevah za varnost in
zdravje v zvezi z izpostavljenostjo delavcev fizikalnim dejavnikom (hrup), Uradni list
EU, 05/Zv.4.
3. Stojadinovic, D. : Prosojne zašcitne zavese – najnovejši dosežki, 3. Mednarodni sejem
varjenje in rezanje, Dnevi varilne tehnike – zornik predavanj, str. 18-21, Celje 2008
4. http://www.weld-safe.com/welding-curtains-and-screens.html
5. http://www.bondorseals.com/more_info/welding_strip_protection/welding_strip_protecti
on.htm
6. http://www.jmtplasp.com
7. Polajnar, I.: Zašcita in varnost pri varjenju. Ucno gradivo specializacije IWE/IWT,
Institut za varilstvo, Ljubljana 2010









Širina 465mm Model
1600mm 0,40kg/kos TTL-koda-04x1600
1800mm 0,45kg/kos TTL-koda-04x1800
2000mm 0,50kg/kos TTL-koda-04x2000
2200mm 0,55kg/kos TTL-koda-04x2200
Posebne dolžine 0,25kg/m TTL-koda-04-SG
Dan var||ne tehn|ke 2010
37

IN MEMORIAM
DRAGI STOJADINOVIC

1952 – 2010

Kolegom in znancem sporocam, da med nami ni vec clana organizacijskega odbora
Dnevov varilne tehnike, Dragija Stojadinovica, univ. dipl. inž. strojništva. Zapustil nas je v
nedeljo 31. januarja 2010, potem ko sva še kak dan pred tem, po telefonu usklajevala urnik za
nacrtovani sestanek programskega in organizacijskega odbora za letošnje Dneve varilne
tehnike. In prav takrat sva, na njegovo pobudo razmišljala o zašciti in varnosti pri varjenju,
kot o osrednji temi letošnjih predavanj, ki bodo potekala v okviru 4. mednarodnega sejma
Varjenje in rezanje v Celju.
Dragi se je rodil 26. 2. 1952 materi Vidi Carl iz Spodnje Idrije in ocetu Miodragu, v
Požarevcu. Osnovno in srednjo šolo je koncal v Smederevu, s študijem pa je nadaljeval na
Fakulteti za strojništvo v Ljubljani. Tu se je pridružil starejšemu bratu Vladimirju, ki je v
tistem casu na tej fakulteti zakljuceval podiplomski študij pri prof. dr. Ervinu Prelogu, Dragi
pa je na isti fakulteti diplomiral leta 1977 pri prof. dr. Francu Schweigerju, z zagovorom
diplomskega dela: Zašcitne rešetke na hidroelektrarnah. Tako ni cudno, da se je po diplomi
zaposlil na Savskih elektrarn in kasneje v IMP. Ker si je med tem ustvaril družino in ker ni
bilo realnih obetov skorajšnje rešitve iz podnajemništva, je bila skoraj samoumevno, da ga je
soproga Milena umestila na domace dvorišce, v Zgornjo Hajdino. Tako se je zaposlil v
podjetju Talum, kjer se je kod vodja vzdrževanja pogosto srecal z varilskimi problemi. Prav
reševanje varilskih problemov mu je zrasli pod kožo do te mere, da je po razpadu Jugoslavije,
v casu najvecje gospodarske krize, šel na svoje in ustanovil podjetje Tehning d.o.o.
Nakljucno srecanje na Institutu za varilstvo v Ljubljani, znanstvo iz študijskih casov
in varilska stroka, so ustvarili osnovo najinega vecletnega sodelovanja in to na razlicnih
podrocjih. Ali je to bila njegova financna pomoc pri postavitvah razstav naših umetnostnih
varilce, organizacijski prispevki pri ogledu mednarodnega sejma Schweissen & Schneiden v
Essnu ali pa njegovi strokovni in organizacijski prispevki, v okviru že tradicionalnih Dnevov
varilne tehnike; vselej je bil stvari predan z dušo in telesom.
Vse navedeno, predstavlja vec kot tehtne razloge, da se ob Dnevih varilne tehnike, ki
bo letos od 17. do 21. maja v Celju, poslovim od izjemno dobronamernega in nadpovprecno
aktivnega clana našega Organizacijskega odbore, še na simbolni ravni.

· ·· .· ·. ·. ....
-. ... . . .. ·.
~.·. .·. . ·.
... · .. . ..·.. ..·..
´ ·.. .·. `

Ivan Polajnar
Dan var||ne tehn|ke 2010
38











Dan var||ne tehn|ke 2010
39
Ergonomska obremenitev varilcev

Jožef Horvat, Tatjana M. Gazvoda

Univerza v Ljubljani, Zdravstvena fakulteta, Zdravstvena pot 5, Ljubljana




Povzetek

Študija obravnava ergonomske obremenitve, ki se pojavljajo na delovnem mestu varilca.
Meritve so bile izvedene pri oblonem varjenju v zašiti plinske atmosfere z odtaljivo
elektrodo – po postopku MIG/MAG, ki se pri nas veliko uporablja pri ronem postopku
varjenja. Varilec je varil izdelke s težo 50 kg. Merske analize delovnega mesta so bile
izvedene po metodah OWAS in CORLETT in so zajemale celotni delovni as delavca, to je 8
ur. Rezultati, pridobljeni z omenjenimi merskimi metodami, izkazujejo, da je delo izredno
intenzivno, drža delavca nefiziološka ter da v nekaterih delih telesa nastopa neudobje ali celo
boleina. Na podlagi pridobljenih rezultatov so podani tehnološki, organizacijski in
personalni ukrepi, s katerimi bi lahko olajšali delo varilcev tako v obravnavani kot tudi v
drugi podobni delovni organizaciji.




1. UVOD

V študiji smo preucevali ergonomske obremenitve in škodljivosti, ki se pojavljajo na
delovnem mestu varilca. V ta namen smo izvedli ergonomske meritve po metodi OWAS in
CORLETT ter meritve casa za izvedbo posameznih delovnih operacij varilca v podjetju.
Cilj ergonomskih meritev je iskanje možnosti za razbremenitev delavca in posledicno
povecanje produktivnosti. Delovne obremenitve naj ne bi prekoracevale meje, ki povzrocajo
zdravstvene okvare [1].
Delo varilca smo opazovali celostno kot interakcijo med delavcem in njegovim delom, stroji
in napravami, sodelavci, njegovim okoljem ter organizacijo dela.
Švedski nacionalni inštitut za poklicno zdravje je izvedel raziskavo [2] s podrocja varjenja.
Namen raziskave je bil ugotoviti vzroke za zdravstvene težave, povezane z mišicno–skeletnim
sistemom. Skoncentrirana je bila na manj naporna rocna dela in upravljavska dela, pri katerih
delavec upravlja varilni stroj. Del raziskav je bil opravljen v laboratoriju, del na terenu, t.j. v
podjetjih s sodelovanjem službe za varnost in zdravje pri delu. Z epidemiološkimi
raziskavami so poskušali povezati posamezne zdravstvene težave s težavnostjo dela in z
karakteristikami posameznikov, kot so mišicna moc, tehnika dela in osebna predispozicija.
Ker Švedski nacionalni inštitut spremlja dogajanja na tem podrocju v vseh industrijskih
panogah, so njegovi raziskovalci izvedli primerjavo med razlicnimi relevantnimi poklici in
izdelali lestvico poklicev, kjer so tveganja za razne poškodbe zelo velika [3], [4]. Skupaj z
delovno skupino pri švedskem ministrstvu za delo so ugotovili, da so varilci v povprecju 90-
odstotno preobremenjeni in da je varilec na 7. mestu lestvice najbolj nevarnih poklicev.
Kot glavne nevarnosti za predcasno poslabšanje zdravja so navedli poškodbe mišicno-
skeletnega sistema in krvnega obtoka. Ugotovili so tudi, da so pri varilcih mišice obremenjene
po celem telesu. Najbolj ogroženi so varilci, ki morajo med drugim variti v neergonomskih
držah.
Dan var||ne tehn|ke 2010
60
Kadefors [3] je v svojem porocilu predstavil mišicno–skeletne bolezni pri varilcih. Ugotavlja,
da obstajajo znanstveni dokazi za trditev, da so varilci zaradi dvigovanja težkih bremen
izpostavljeni prekomernemu tveganju za vnetje rotacijske ovojnice ramena. Prav tako
obstajajo študije o drugih zdravstvenih težavah varilcev, predvsem o težavah s križnim delom
hrbtenice.


2. POSTOPEK VARJENJA
2.1 Priprava obdelovancev na varjenje

Pred zacetkom varjenja je potrebno predmete pripraviti. Mesto varjenja je potrebno ocistiti
mašcob, rje in drugih necistoc.
Predmet za izdelavo je visok 600 mm, širok 455 mm in globok 110 mm. Koncna teža izdelka
je približno 126 kg. Izdelava poteka v šestih fazah, skupaj z dvema fazama za pripravo
materiala za vgradnjo, je faz osem.


2.2 Talilno oblono varjenje MIG/MAG

MIG/MAG je kratica za postopek varjenja, pri katerem se oblok varjenja vzpostavlja med
odtaljivo elektrodo in varilno kopeljo. Za zašcito zvara talilnega oblocnega varjenja
MIG/MAG, se vecinoma uporablja zašcitna atmosfera (ogljikov dioksid, argon, razlicne
mešanice). Najveckrat je uporabljen argon. Inertni plin izpodriva atmosfero neposredne
okolice zvara in s tem omogoca, da se varjenje izvaja v inertni atmosferi. Inertni plin
preprecuje nezaželene reakcije, nekatere zaželene reakcije pa lahko inhibiramo. V podjetju,
kjer smo opravljali meritve, se kot zašcitni plin uporablja ogljikov dioksid.


3. UVELJAVITEV ERGONOMIJE NA DELOVNEM MESTU

Ce je delavec ali varilec s svojim delom in z razmerami, ki vladajo na delovnem mestu,
zadovoljen, dela bolj ucinkovito in aktivno poskuša pomagati pri vseh aspektih proizvodnje.
Zato lahko pricakujemo, da se v tem primeru povecata produktivnost in kvaliteta izdelkov.
Prilagojenost strojev in druge opreme delavcu je ena izmed najpomembnejših zahtev, ki jih
mora podjetje zagotoviti za povecanje delovne storilnosti in izboljšanje kvalitete izdelkov
oziroma storitev.


3.1 Prilagoditev delovnega mesta varilcu

Delovna mesta varilcev se med seboj razlikujejo. Lahko so stojeca, sedeca ali klececa, lahko
pa gre za robotsko varilno celico. V opazovanem podjetju ni robotskih varilnih celic.
Udobje varilca je odvisno od izbrane varilne opreme in orodij. Rocno varjenje predstavlja
veliko tveganje za zdravstvene težave, predvsem na podrocju izpostavljenosti varilnim plinom
in napora zaradi težkega fizicnega dela. Pri oblikovanju delovnega mesta se morajo ta
tveganja upoštevati. Še vedno pa si je zelo težko zamisliti proizvodnjo, pri kateri ne bi bilo
nikakršnega rocnega varjenja. Obstaja tudi tendenca, da se rocno varjenje nadomešca z
razlicnimi izvedbami avtomatiziranega in robotiziranega varjenja, kar zmanjšuje fizicni napor
in izpostavljenost razlicnim tveganjem. Interes za zmanjšanje zdravstvenih težav delavcev
mora postati eden bistvenih izzivov industrije v 21. stoletju.
Dan var||ne tehn|ke 2010
61
4. VPLIV VARILNIH SISTEMOV, ORODIJ IN DRUGE OPREME NA
RAZMERE NA DELOVNEM MESTU

Optimalno urejeno delovno mesto šciti delavca pred vplivi polutantov, sevanja in fizicnega
napora ter omogoca primeren dostop do energije, razsvetljave, rocnih orodij in druge opreme
za izvedbo dela.
Nekateri pomembnejši dejavniki, ki prispevajo k zdravstvenim težavam delavcev, so:
• rokovanje s težkimi obdelovanci,
• rokovanje s težko varilno opremo,
• naporne delovne drže,
• staticne mišicne obremenitve,
• visoke zahteve glede natancnosti,
• visoka intenzivnost dela,
• vkalupljeni delovni postopki.


5. ANALIZA DELOVNIH OPERACIJ NA DELOVNEM MESTU VARILCA

V casu opazovanja je varilec povprecno 83,9 % delovnega casa opravljal svoje delovne
naloge. Za malico in organizirane odmore porabi 10,8 % delovnega casa, nenacrtovane izgube
(spontani odmori) pa trajajo 5,3 %.
Glavne delovne naloge opazovanih varilcev so: dovoz obdelovanca, dvig obdelovanca na
mizo, uporaba razpirala za pravilno dimenzijo, varjenje, obracanje in stabilizacija, obracanje,
odstranjevanje necistoc z drgnjenjem, nastavitev notranjega dna in regulatorja vstopa zraka,
oblikovanje obdelovanca s kladivom, prinašanje zadnje stranice, namešcanje zadnje stranice,
namešcanje primeža, obracanje in premešcanje pokrova, odstranitev razpirala, oblikovanje
obdelovanca s kladivom po šabloni, spust na tla, transport na doloceno mesto.
Dodatne delovne naloge pa so: brušenje delov za privaritev, menjava jeklenke, nastavitev in
cišcenje varilne pištole, transport delov za privaritev in cišcenje mize. Med delom je
prevladovala delovna naloga varjenje, približno 40 % vsega delovnega casa.


6. ANALIZA MIŠINEGA NEUDOBJA

Spremljali smo delavca varilca preko celega delovnika po metodi Corlett za ocenjevanje
nelagodja oziroma neudobnega pocutja v gibalih. Delovni cas varilca je od 6. do 14. ure,
veckrat traja do 18. ure zvecer, obcasno tudi v soboto. Delo poteka vecinoma stoje, delno na
starih, dotrajanih stolih. Na opazovanem delovnem mestu je delavec sam rocno dvigoval
obdelovanec, ki je tehtal okoli 65 kg. Ceprav koncni izdelek dvigujejo z dvigalom, pa
obdelovance dvigujejo rocno. Koncni izdelek tehta približno 126 kg.
Ugotovljeno je bilo [5], da pri delu izstopa zlasti neudobje v:
• mecih (L=104 in D=95),
• spodnjem delu hrbta (80),
• podlakteh (76),
• nadlakteh (64),
• stegnih (41),
• vratu (38),
• ramenih (25) in
• srednjem delu hrbta (18).
Dan var||ne tehn|ke 2010
62
Neudobje v mišicah se med tednom zaradi podaljšanega delovnega casa pojavlja že ob
prihodu na delo (33), po prvi uri dela naraste (50) in narašca do malice (68) ter do konca
osemurnega dela ostaja nespremenjeno.


7. ANALIZA DELOVNIH POLOŽAJEV PRI DELU

Z modificirano metodo Owas [5] smo ugotovili, da pri varilcu prevladujejo nefiziološke in
prisilne drže.
• Sklonjena drža hrbta traja 34,2 % delovnega casa. Omenjeni telesni položaj
prekoracuje fiziološka priporocila in narekuje ukrepe v doglednem casu.
• Sklonjena drža hrbta z zasukom ali lateralno fleksijo traja 7,7 % delovnega casa,
zaradi cesar so prav tako potrebni ukrepi v doglednem casu.
• Drža ene ali obeh nadlakti aktivno abduciranih in pod nivojem ramen traja kar 84,9 %
delovnega casa, zato so potrebne takojšnje prilagoditve dimenzij delovnih naprav in
pripomockov antropometricnim znacilnostim delavcev.
• Prsti rok so v funkciji finega oziroma grobega prijema ene ali obeh rok varilca 99,7 %
delovnega casa. Omenjeni položaji rok narekujejo podrobnejše raziskave.
• Glavo ima delavec ventralno sklonjeno 33,8 % delovnega casa, za kar so prav tako
potrebni ukrepi v doglednem casu.
• Delavec 89,5 % delovnega casa premaguje 10 do 99 N sile, zaradi cesar bo potrebno
ukrepati v doglednem casu.
Zaradi narave dela je nemogoce, da bi lahko delavec opravil svoje delo brez naprezanja, ki je
posledica nefizioloških položajev.


8. ZAKLJUEK

V kolikor fizicne ali psihicne zahteve delovnega mesta dlje casa presegajo zmožnosti delavca,
se lahko pricakuje vec poškodb ali zdravstvenih okvar. Delovna mesta bi bilo potrebno urediti
v skladu z zahtevami zakonodaje.
Za izboljšanje delovnih razmer varilcev in preprecevanje zdravstvenih okvar predlagamo
sledece ukrepe:
• izdelava analiz za vsa delovna mesta, ki so potrebne za ugotavljanje primernih
ukrepov (analize se lahko izvedejo v okviru ocene tveganja, vsaj za nekatera delovna
mesta bi bile potrebne tudi ergonomske meritve);
• doloena delovna mesta je potrebno nadgraditi z enostavno mehanizacijo, ki je
uinkovita in že preizkušena v drugem podjetju (Na ta nacin bi zmanjšali število
prisilnih položajev delavcev. Pomembno je doseci dva cilja: vecjo produktivnost in
manjšo obremenjenost delavcev.);
• urediti je potrebno dvigovanje izdelkov na delovno mizo (To je možno z napravami za
dvigovanje ali z mizami s prilagodljivo višino. Lahko se uredi tekoci trak, ki dviguje in
spušca polizdelke na posamezne varilne delovne postaje.);
• predlagamo ustanovitev nacionalnega registra dobrih ergonomskih rešitev na
delovnih mestih varilcev v podjetjih, ki so najbolj na udaru globalizacije (Dobra
ergonomska rešitev
• naj bi poleg ureditve delovnih mest zajemala tudi povecanje produktivnosti podjetja.).



Dan var||ne tehn|ke 2010
63
LITERATURA

1. Sušnik, J., Ergonomska fiziologija, Didakta, Radovljica, 1992
2. Beokholt, R., The welding workplace, Abington Publishing, Woodhead Publishing in
association with TWI Ltd., Cambridge, England, 2000
3. Kadefors, R., The welder as a Strategic Resource: Perservation of health and Productivity.
Proceding of the International Conference : The Human factor and its environment,
Lisbona, Portugal 19/20 – VII 1999
4. A Survey of Jobs Posing Special Risks to Health, Report of the Health Risks Study Group
to the Swedish Commission of Working Conditions, Ministry of Labour, Stockholm,
Sweden, 1990
5. Sušnik, J., Položaji in gibanje telesa pri delu, Analiza efektornega sistema, Univerzitetni
zavod za zdravstveno in socialno varstvo, Ljubljana, 1987





































Dan var||ne tehn|ke 2010
64






















Dan var||ne tehn|ke 2010
63
Pogled na zašito in varnost pri varjenju

Nedjeljko Mišina, Ivan Polajnar

Sveucilište u Splitu, Fakultet elektrotehnike, strojarstva i brodogradnje, Rudera Boškovica b.b., 21000 Split
Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

V prispevku je na zgošen in relativno poljuden nain podan prikaz najpogostejših
nevarnosti, ki se pojavljajo pri varjenju in varjenju sorodnih postopkih. Te nevarnosti v
najveji meri ogrožajo varilce oziroma neposredne izvajalce, v veliki meri pa tudi delavce v
bližnji okolici in delovna sredstva v tem okolju.
Ni nakljuje, da sodi varjenje med najbolj rizina delovna mesta, kjer so se pogosto krojili
prvi predpisi o zašiti in varnosti pri delu in so bili kasneje tudi prilagojeni za druga delovna
podroja.




1. UVOD

Pri vsakem delu, pa tudi pri varjenju, sodijo v okvir zašcite in varnosti številne aktivnosti, ki
so usmerjene na zmanjševanje možnosti pojava poškodb na delovni opremi in napravah,
predvsem pa na zmanjšanju možnosti poškodb in zdravstvenih posledic neposrednih
udeležencev pri opravljanju teh del. Pri številnih delih pa niso ogroženi le neposredni
izvajalci. Pogosto so v še vecji nevarnosti oprema in ljudje, ki niso neposredno vkljuceni v
izvedbo konkretnega delovnega postopka. In prav varjenje sodi med tiste dejavnosti, kjer so
domala v enaki meri ogroženi neposredni kot tudi posredni udeleženci varjenja.
Postopki varjenja sodijo v proizvodne tehnologije, ki se jih po vseh merilih razvršca v zelo
nevarne; tako za izvajalca kot tudi za bližnje udeležence, med katerimi so v veliki meri
ponovno prav varilci. Varilci so namrec pogosto prisotni tudi na sosednjih delovnih mestih,
kjer se izvajajo pripravljalna dela (rezanje, spenjanje, predgrevanje in transport), varjenje ali
zakljucna dela (zlasti brušenje).
Med kovinskimi izdelki je težko najti takšnega, ki ne bi imel vsaj kakšnega zvarnega spoja.
To še posebej velja, za izdelke v množicni proizvodnji. Da je temu tako, je vec razlogov: z
varjenjem je praviloma doseže višje trdnostne lastnosti spojev, vecjo stopnjo ponovljivosti
nacrtovane kakovosti in nižje izdelovalne stroške. Obstajajo pa tudi druga dejstva, zaradi
katerih se uvršca varjenje med umazane, nevarne in zdravju škodljive proizvodne tehnologije.
Ravno v tem je tudi razlog, da sta zašcita in varnost pri varjenju izredno pomembni, tako za
neposredne, kot tudi posredne udeležence, ki so vkljuceni v izvedbo varilskih del.








Dan var||ne tehn|ke 2010
66
2. GLAVNI IZVORI NEVARNOSTI

Pri varilskih delih izvira glavnina nevarnosti iz kemicnih in fizikalnih pojavov, ki so vezani
na potek konkretnega varilnega postopka. Ti pojavi se kažejo kot:
• mehanske poškodbe
• elektromagnetna polja
• radiacija in sevanje
• dimni plini
• zadušitve oz. zastrupitve
• eksplozije
• hrup
• poklicna obolenja
Veliko nevarnosti pa izhaja tudi iz nacina izvedbe in delovnih mest opazovanega varilca, ki
niso v neposredni povezavi s samo tehnologijo varjenja:
• drugi tehnološki postopki (varjenje, spajkanje, rezanje)
• spremljajoce dejavnosti (pogonski sistemi, transport)
• narava dela (na višini, v utesnjenem okolju)
• prisilne lege
• zmanjšana sposobnost zaznavanja nevarnosti
• sosednja delovna mesta (varjenje, brušenje)
• ogrožanje okolice (sevanje, obrizgi, plini)


2.1 Elektrini tok

Znano je, da obstaja za cloveka, ki se dotika predmetov pod elektricno napetostjo, nevarnost
elektricnega udara. Te vrste nevarnosti se lahko pojavljajo že pri nizkih vrednostih, zlasti pa v
primerih visoke napetosti.
Za razliko od splošnega prepricanja, da je delo na napravah, ki so pod visoko napetostjo,
bistveno bolj nevarno, pa kažejo statisticni podatki, da so poškodbe ljudi celo pogostejše pri
delu z nižjimi napetostmi. Ta navidezna nelogicnost, je preprosto razložljiva z dejstvom, da z
napravami, ki so pod visoko napetostjo upravljajo ljudje, ki so visoko strokovno usposobljeni.
Za razliko naprav pod nizko napetostjo, ki jih ponavadi upravljajo ljudje, ki zelo malo vedo o
nevarnem vplivu elektricne energije.
Varilci, ki delajo na napravah za oblocno varjenje, so izpostavljeni nevarnosti visoke
napetosti (na primarni strani virov elektricne energije - vkljucitev in izkljucitev naprav), in
nevarnosti nizke napetosti na sekundarni-delovni strani, v celotnem casu njihovega dela.
Pri vzpostavljenem tokokrogu skozi cloveško telo z izmenicnem tokom (frekvenca 50 Hz), se
pojavijo naslednji fiziološki ucinki, slika 1.

Dan var||ne tehn|ke 2010
67


Slika 1: Vpliv jakosti toka in asa prevajanja ter možne posledice pri loveku

1. Pri jakosti toka 0,5 mA se tudi daljši casovni obremenitvi ne pojavijo trajne posledice
stika.
2. Pri jakosti toka pod 12 mA z daljšo casovno obremenitvijo, ali pri toku pod 500 mA, s
krajšo casovno obrmenitvijo, pride do manjših živcnih pretresov. V principu pa ne
pride do trajnih posledic.
3. V podrocju 20-200mA lahko pride do motenj srcnega ritma, ki so lahko nevarni za
ljudi s slabšiim srcem.
4. V podrocju nad 200mA pride do odpovedi srcnega utripa in dihanja v tem primeru
ostanejo trajne posledice prevajanja elektricnega toka skozi cloveka.


2.2 Svetlobna sevanja

Pri elektrooblocnih postopkih varjenja prihaja do intenzivnega svetlobnega in toplotnega
sevanja, ki se ga lahko razmeji v znacilne skupine in sicer:
• Infrardee sevanje, z valovno dolžino nad 1µ m vsebuje najvecji delež sprošcene
energije in deluje kot vrocina. Na nezašciteni koži se to odraža kot opeklina, ki lahko
pusti tudi trajne poškodbe.
• Sevanje vidne svetlobe ima valovno dolžino 0,4-0,8µm, vsebuje približno 25 - 30%
toplotne energije elektricnega obloka. Pri daljši izpostavljenosti ocesa tej svetlobi,
lahko pride do poslabšanja vida. Negativne ucinke je možno zmanjšati z dobro
osvetlitvijo okolice, kar zmanjšuje velike razlike v svetlobnih kontrastih.
• Sevanje ultravijoline svetlobe ima valovno dolžino pod 0,4 µm in je za oko
nevidna. Ceprav vsebuje le približno 5 - 10% toplotne energije elektricnega obloka,
predstavlja najvišjo stopnjo tveganja za oci varilca, kot tudi za druge udeležence v
neposredni bližini. Zaradi navedenih nevarnosti je pri elektrooblocnih postopkih
varjenja obvezna uporaba zašcitnih mask, ki morajo varovati celoten varilcev obraz,
tako pred svetlobnim sevanjem kot tudi pred obrizgi. Zašcitna stekla, morajo imeti
predpisano stopnjo svetlobne zašcite, tabela 1.


Dan var||ne tehn|ke 2010
68
Tabela 1: Vpliv varilnega postopka in parametrov varjenja na zahtevano zatemnitve
zašitnega stekla



2.3 Plini, dim in prah

Domala pri vseh postopkih varjenja in toplotnega rezanja (zlasti pa pri plazemskem varjenju
in rezanju), se sprošcajo razlicni plini, dimi in prašni delci, slika 2.
Prašni delci pri varjenju sodijo med najnevarnejše in povzrocajo trajne posledice na varilca,
zlasti v grlu, bronhijih in pljucih.



Slika 2: Znailne škodljive snovi, ki se pojavljajo pri postopkih varjenja in toplotnega
rezanja

Zaradi visokih temperatur prihaja pri oblocnih postopkih varjenja do razgradnje zašcitnih
plinov, njihove rekombinacije ter uparjanja mineralnih in kovinskih elementov v razlicnih
dimenzijah. Ti trdi mikro delci se obravnavajo kot prah, ki tudi v primeru dobro izvedenega
odsesavanja, v znatni meri koncajo v pljucih neposrednega izvajalca varjenja in/ali sosednjega
delavca. Kolicine sprošcenih prašnih delcev so v veliki meri odvisne od vrste varilnega
postopka in varilnih parametrov, slika 3.
Dan var||ne tehn|ke 2010
69


Slika 3: Vpliv varilnega postopka in varilnih parametrov na koliino sprošenih dimnih
plinov.


2.4 Hrup

Hrup je na splošno definiran kot neželen zvok in je lahko casovno kontinuiran ali impulzen.
Po definiciji Pravilnika o varovanju delavcev pred tveganji zaradi izpostavljenosti hrupu pri
delu, je hrup vsak zvok, ki vzbuja nemir, moti cloveka pri delu in škoduje njegovemu zdravju
ali pocutju.
Hrup lahko škodljivo deluje na organizem na vec nacinov:okvari organ sluha in škodljivo
deluje preko nevrovegetativnega sistema na organizem kot stresor.
Impulzni hrup predstavlja kratek nenadni impulz zvocnega tlaka, za katerega je znacilen nagel
porast zvocnega tlaka do njegove konice, cemur sledi hiter padec tlaka. Prav tak hrup se
pojavlja pri mnogih varilskih postopkih impulznega varjenja, zlasti prav pri plazemskem
rezanju, slika 4.



Slika 4: Vrednosti zvonih obremenitev pri razlinih varilskih postopkih in
spremljajoih delih
Dan var||ne tehn|ke 2010
70
2.5 Požari in eksplozije

Splošno je znano, da je vec kot 60% vseh požarov v industriji in drugih segmentih
gospodarstva neposredno ali posredno povezano z varjenjem.
Pri varjenju z varilnim oblokom nastopajo zelo visoke temperature, do 5000 °C, pri cemer se
praviloma pojavijo tudi vroci kovinski vbrizgi, ki pogosto letijo od mesta varjenja dalec stran
in lahko povzrocijo požar, tudi po daljšem casovnem zamiku.
Varilna delovna mesta je ravno zato potrebno dobro zašcititi. Pred pricetkom del je v
prostorih, kjer se nahajajo lahko vnetljive in eksplozivne nevarne snovi, potrebno le te
odstraniti in mesto, kjer se bo vršilo varjenje zavarovati. Te snovi so predvsem vnetljive
tekocine (organska topila, barve, lake itd.) in vsi ostali vnetljivi materiali (les, papir, vnetljivi
prahovi itd.).
Poleg nevarnosti požara obstaja tudi nevarnost eksplozije, ce se dela v zartih prostorih in z
gorljivimi plini.
Pri uporabi gorljivih plinov obstaja nevarnost nenadnega nepredvidenega vžiga plinov v
delovnem prostoru, ce pride do napak zaradi netesnih mest na plinski opremi. Posebno
previdnost je potrebno nameniti jeklenkam, kjer lahko že njihov padec povzroci vžig ali celo
eksplozijo. Zato morajo biti jeklenke na delovnem mestu pritrjene, stati v vertikalnem
položaju in biti oddaljene najmanj 3 m od odprtega plamena, slika 5.



Slika5: Primer nepravilnega ravnanja z jeklenkami


3. ZAŠITNA SREDSTVA

Šteje se, da so varno delovno okolje in varne delovne razmere zagotovljene, ce delavec ob
normalnih pazljivosti ter strokovni in delovni usposobljenosti lahko opravlja svoje delo, ne da
bi pri tem prišlo do telesnih poškodb ali zdravstvenih okvar. To pa bo v najvecji meri
zagotovljeno z uporabo ustreznih zašcitnih sredstev, in to na osebnem in splošnem nivoju.




Dan var||ne tehn|ke 2010
71
3.1 Osebna zašitna sredstva

Ce kje, je prav pri varilskih delih uporaba osebnih zašcitnih sredstvih posebno pomembna in
je tudi predpisana. Vrsta teh sredstev in nacin njihove uporabe pa ni pri vseh varilnih
postopkih enaka. Glavna in najpomembnejša osebna zašcitna sredstva varilcev so prikazana
na sliki 6:
• Za oci (ocala ali zašcitna maska z navadnim in/ali zatemnjenim steklom)
• Za obraz in glavo (naglavna maska in zašcitna celada)
• Za dihala (posebni raspiratorji, ki se vse pogosteje uporabljajo)
• Za ušesa (ušesni cepki, glušniki)
• Za roke (razlicne rokavice: usnjene, bombažne, kevlar)
• Za telo (razlicne vrste oblek, halj in predpasnikov)
• Za noge in stopala (gamaše, cevlji z ojacitvami)
• Posebna varovala (pasovi in pritrditvene )



Slika 6: Najpomembnejši elementi osebne zašitne opreme varilca

V primerih, ko dela varilec v posebnih okolišcinah mora biti dodatno zašciten. Tak primer je
na primer delo na višinah oz. v razlicnih prisiljenih legah, slika7.



Slika 7: Osebna oprema varilca za delo na višini
Dan var||ne tehn|ke 2010
72
3.2 Splošna zašitna sredstva

Po vseh kriterijih se lahko med splošna zašcitna sredstva štejejo že varilne naprave. Te
namrec morajo ustrezati strogim zahtevam, ki zagotavljajo delovno varnost, zlasti v smislu
minimalnih možnosti udara el. toka. Pri tem je bistvenega pomena da se pri delu na istem
varjencu z vecjim št. virov energije z istosmernim tokom, ki so prikljuceni na razlicno
polariteto zavedamo možnosti seštevanja delovnih napetosti (ko imata prikljucena vira
razlicno polariteto), slika 8.



Slika 8: Pri delu z istosmernim tokom Slika 9: Centralno odsesavanje z
se ob razlinih polaritetah napetosti seštevajo razlinih delovnih mest

Najpomembnejši elementi splošne zašcitne opreme so odsesovalne naprave dimnih plinov, ki
so lahko namenjene individualnemu odsesavanju, ali pa se uporabljajo sistemi s centralnim
odvodom dimnih plinov, sl. 9.
V industrijskem okolju, kjer se prepletajo razlicne dejavnosti vkljucno z varjenjem, je delovno
mesto varilca praviloma loceno od ostalih del. Takšne locitve se lahko doseže z zašcitnimi
zavesami, ki se jih oblikuje v poljubne delovne pregrade, slika 10 ali s posebnimi varilnimi
kabinami, slika 11.



Slika 10: Pregrade z zašitnimi zavesami Slika 11: Delovna kabina varilca


Dan var||ne tehn|ke 2010
73
3.3 Ergonomija

Varilec pri delu drži varilna klešce oziroma gorilnik in stalno ponavlja dolocene gibe, tudi v
prisilnih držah in to ves cas dela, poleg tega pa še premešca, dviga in spušca varjence, kar
delavca obremenjuje in zmanjšuje njegovo ucinkovitost. Ergonomija mora v takih primerih
dolociti dopustno višino obremenitve glede na pogostost in cas trajanja, ter ugotoviti katerim
obremenitvam je varilec pri svojem delu izpostavljen. Zato je potrebno varilcem omogociti
optimalne razmere za varjenje, jih pouciti o najprimernejši drži in položaju pri varjenju ter jim
po potrebi dodatno pomožno opremo, slika 12.



Slika 12: Delo varilca v neustrezni in ustrezni legi telesa

Strokovnjaki ugotavljajo, da obstajajo znanstveni dokazi za trditev, da so varilci izpostavljeni
prekomernemu tveganju za vnetje rotacijske ovojnice ramena, zaradi dvigovanja težkih
bremen. Prav tako obstajajo študije tudi o drugih zdravstvenih težavah varilcev, predvsem z
križnim delom hrbtenice, zato je zelo pomembno tudi ustrezni namešcanje varjencev oziroma
drža varilca med varjenjem, slika 12.


4. NORMATIVI

V okvir zašcite in varnosti pri varjenju sodi tudi vecje število predpisov, ki so vezani na
organiziranost in ureditev delovnih mest nasploh in tudi delovnih mest varilca med drugim:
• Usposabljanje za varno delo
Delodajalec mora delavce usposobiti za varno opravljanje dela v prvi vrsti z ustreznim
strokovnim izpopolnjevanjem. Ga seznaniti z možnimi nevarnostmi in usposobiti za
ustrezna ukrepanja.
• Pregledi delovne opreme in preiskave delovnega okolja
Delodajalec mora zagotoviti periodicne preiskave delovnega okolja (delovni prostori)
in periodicne preglede in preizkuse delovne opreme (strojev).
Opravljanje teh nalog sme zaupati le osebam oziroma zato pooblašcenim
organizacijam s pridobljenim dovoljenjem za delo.
• Navodila za varno delo
Delodajalec mora delavce obvešcati o varnem delu tako, da izdaja pisna obvestila in
navodila, zlasti v primerih, ko delavcu grozi neposredna nevarnost za življenje in
zdravje.
Obvezno je potrebno zagotoviti zlasti obvešcenost nosecnic, mladih delavcev, starejših
delavcev in delavcev z manjšo delovno zmožnostjo.
Dan var||ne tehn|ke 2010
74
Le delavci, ki so prejeli potrebna navodila, smejo imeti dostop na mesta, kjer preti
neposredna neizogibna nevarnost oziroma smejo uporabljati delovno opremo.
Delodajalec mora delovna mesta in sredstva za delo (stroji) opremiti z znaki za
obvestila in nevarnosti ter navodili za varno delo.
• Zdravstveni pregledi delavcev
Delodajalec mora zagotoviti zdravstvene preglede delavcev. Vrste, nacin, obseg in
roke opravljanja zdravstvenih pregledov se opredeli na osnovi ocene tveganja in v
skladu z veljavnimi predpisi o zdravstvenih pregledih ob strokovni pomoci
pooblašcenega zdravnika.
• Nadzorstvo
Zagotoviti je potrebno stalen nadzor dejanska stanja opreme in uporabe zašcitnih
sredstev, ki jih predpisuje zakon o varnosti pri delu. Poskrbeti je potrebno za
udejanjanje predpisov, ki so izdani v okviru novih zakonov o varstvu pri delu.


LITERATURA

1. R. Boekholt: The Welding Workplace, Woodhead Publishing Limiited, Abington,
Cambridge 2000
2. I. Polajnar, N. Mišina: Opasnost i zaštita na radnom mjestu zavarivaca , 2. medunarodni
strucno-znanstveni skup Zaštita na radu i zaštita rada, Zbornik radova, str 33-41,
Bjelolasica 2008
3. J.Prezelj, I.Polajnar: Slišni zvok kratkosticnega MAG varjenja. Varilna tehnika, Let. 51,
Št. 3, str. 80-85, 2002
4. M.Cudina: Prirocnik za varno in zdravo delo Tehniška založba Slovenije , Hrup in
vibracije, str, 189-216, Ljubljana, 2002
5. Grothe & Kraume: Instruction of Welders in Health and Safety, Deutscher Verlag fúr
Schweisstechnik, DVS-Verlag GmbH, Dússeldorf, 1996.
6. M.Garibaldi: Odsesavanje dimnih plinov pri varjenju -zakaj in kako.Dnevi varilne tehnike
2008, zbornik predavanj str, 10-17, Celje, 2008.
7. I.Polajner, D. Stojadinovic: Osebna zašcitna sredstva za varilice, Dnevi varilne tehnike
2008, zbornik predavanj str, 21-24, Celje, 2008.
8. T.Gazvoda, J.Horvat, Ergonomska obremenitev varilca, Dan varilne tehnike 2005, zbornik
referatov, str, 186-189, Novo mesto, 2005.
9. G.Mc Millan: Mednarodne aktivnosti na podrocju zdravja in varnosti pri varjenju, Varilna
tehnika, Let. 55, Št. 2, str. 58-61, 2006.
10. J. Valentic: Prirucnik zaštite na radu, za obrazvanje i praksu. Školska knjiga, Zagreb,
1990.
11. N. L. Nikolic: Opasnosti i zaštita pri zavarivanju. Naucna knjiga, Beograd, 1987.
12. B. Pucko: Zašcita in varnost, poglavje iz gradiva s specializacije IWE/IWT. Institut za
varilstvo, Ljubljana, 2007.
13. I. Polajnar: Zašcita in varnost, poglavje iz gradiva s specializacije IWE/IWT Institut za
varilstvo, Ljubljana, 2010.


Dan var||ne tehn|ke 2010
73
Safety risks and necessary protective measures in underwater welding

Jadranka Eržišnik
1
, Zoran Kožuh
2
, Slobodan Kralj
2

1
Croatian Welding Society, Ivana Lucica 1, HR-10000 Zagreb, Croatia
2
Faculty of Mechanical Engineering and Naval Architecture, Ivana Lucica 5




Abstract

Underwater welding that are today carried out at both small and great depths for the purpose
of maintaining ships, platforms, submarines, gas pipes and so on are extremely complex
activities. The main sources of danger in carrying out underwater welding are electrical
current, explosive gases, pieces that might fall off the construction and problems caused by
the stay of divers/welders at depth. Breathing gases at increased pressure leads to a number
of changes in the organism, and hence to possible complications and even death. In order to
provide conditions for safe stays and effective work under water for the divers/welders it is
necessary constantly to carry out the established preventative measures, before, during and
after diving.




1. INTRODUCTION

The importance of technologies of underwater welding comes out with its use in numerous
installations, primarily on repairs to and maintenance of shipping. In the past such underwater
works were carried out only when necessary and for the sake of welding patches on tankers
and other ships for the sake of avoiding shipwrecks. With time, and with the improvement in
the techniques of welding, with ever better and more perfect diving equipment, such works
became ever more demanding, and complete reconstructions are now carried out underwater.
Although automation is indispensable, in some cases conventional diving methods are also
inevitable, and it is of great importance to train and exercise the human resources.
Divers/welders must have excellent welding skills in real conditions and on different practical
tasks so as to avoid the occurrence of errors. Great importance, along with welding skills, is
attached to diving skills, and the two are as a rule difficult to achieve together. Welding
operations require divers to spend a long time at the work site, which is often also located at
quite great depths, and they demand from the divers the maintenance of concentration and
composure, as well as considerable physical activity. The human organism is not fitted for
stays at high pressures, and so it is hard to fulfil the tasks mentioned. Breathing gases at high
pressure leads to a number of changes in the organism, and hence possibly to complications
and even death.
In order to ensure conditions for a safe stay and effective work underwater for divers/welders,
it is necessary incessantly to carry out the settled preventive measures before, during and after
diving, and it is of particular importance to have good coordination among divers/welders and
the team on the surface.




Dan var||ne tehn|ke 2010
76
2. HAZARDS DURING UNDERWATER WELDING

Hazards during underwater welding can be divided into hazards that are a consequence of
welding and hazards that are a consequence of diving. The welding hazards are dangers from
electrical current, explosions and electric arc flashes. Diving dangers are the dangers that are
possible in any dive, such as the sudden emergence of the diver onto the surface, toxic effects
of pressurised oxygen, the toxic effects of carbon dioxide, the narcotic effects of nitrogen,
hypoxia, decompression sickness, baro-traumatic gas embolisms, drowning, contamination of
the diver’s air, injuries during the dive, risk of infection, hypo- and hyperthermia.


2.1 Hazards arising from welding operations

During underwater welding there are many potential difficulties that if ignored can bring
about major injuries or even death. The greatest hazard in underwater wet welding is
electricity. Alternate current is not used during underwater welding. An electric shock arising
from alternating current results in spasms of the muscles, and the diver who has electrodes in
his hand cannot in such a situation drop them since he is inside an electric circuit. During
underwater welding, only direct current is used. Appropriate welding power sources have to
ensure good welding parameters. Welding power sources are constructed in such a way that
they have reduced voltage, for the safety of the welder, and yet also appropriate
characteristics for welding. Transistor welding power sources are also used, and further
research suggests that the current stage of welding power source technology will enable a
better establishment of the electric arc and its stability.
As a result of welding and the creation of drops of molten metal it is possible to damage the
dry diver suit. Even the smallest of holes in a dry diver suit will lead to the leakage of water
into the suit, increasing the danger from electric shocks.
The second direct hazard consists of explosions that can happen during underwater welding
and cutting. During welding, when the electrode combusts and water evaporates, explosive
gases are created that contain great quantities of water and oxygen. These gases that remain in
the pipes in the form of bubbles represent potential dangers of explosion.
Other dangers that occur during welding are eyes damage as a result of the flash of the electric
arc, and parts prepared for welding coming apart and falling on the welder. Also in the supply
of electrodes from the surface to the welder, most often done with a basket, it is possible that
the cable and the air tube become entangled. In the event of piped supply of electrodes, it is
possible for the diving suit to be damaged if the electrodes come down too fast.
In the use of the habitat, fires and sudden uncontrolled drops of pressure are the most frequent
potential dangers in the performance of operations at depths. Because of the possibility of the
rapid spread of fires in a hyperbaric atmosphere, fires are hazards of the first order: most fires
in such conditions also finish with an explosion, and even the most harmless fires in the
habitat are considered hazards of the first order. Every delay in putting out a fire at the very
beginning will lead to its sudden flare-up and a tragic outcome for the crew of the habitat and
for the personnel in the surroundings. A fire in a high pressure atmosphere can smoulder or
spread very rapidly. The first most often occur in electrical conduits, and the flare up and
spread of fires is mostly contributed to by a high percentage of oxygen, the presence of
objects that are flammable, and secondarily the kind of inert gas of which there is the highest
proportion in the high pressure atmosphere. A fire has to be put out with all available
resources. The best results are achieved with a special system with a water jet under pressure
executed centrally or autonomously. As soon as the danger of the spread of a fire has been
obviated, the diver has to be switched over to the emergency breathing mixture. This prevents
Dan var||ne tehn|ke 2010
77
carbon monoxide poisoning and removes the danger of hypoxia. Often a diver has to be
removed from the habitat into a rescue bell or container.


2.2 Hazard arising from diving

Diving is an activity that requires an understanding of the physiology of the human body, of
medicine, physics and engineering, and the exercise of special skills, procedures and rules.
The concept of safety is primary in diving, and the dangers that derive from diving are
crushing, sudden emergence of the diver onto the surface, high pressure oxygen toxicity,
carbon dioxide toxicity, the narcotic effect of nitrogen, hypoxia, decompression sickness,
barotraumatic gas embolisms, drowning, contamination of the diver’s air, wounds in the dive,
risk of infection and hypo- and hyperthermia.
Crushing: Crushing or compression is the name use for a serious underwater incident specific
for diving in a dry diving suit that comes as a result of too rapid descent to the depths, and it is
caused by sudden depression.
Sudden emergence of the diver onto the surface: Sudden emergence of the diver onto the
surface occurs when the diving dry suit is given too much air or when it is exhausted
insufficiently into the environment. The sudden emergence of a diver onto the surface, except
from small depths, is a serious incident. There is a great chance that a suddenly emerging
diver will collide with various items that are in the water, or vessels that are located above the
underwater working site. There is also a real danger that the diver can be exposed to
decompression sickness.
High pressure oxygen toxicity: Although the gas oxygen is essential for the support of life on
earth, on conditions in which it is inhaled in conditions of high pressure, it may work as a
strong toxin. Oxygen toxicity can be divided into two groups:
- the pulmonary form, also called the Lorain Smith effect, comes after several hours of
breathing oxygen at a pressure of more than 0.6 bar; this form is characterised by serious
inflammation of the respiratory tract and lungs that on the whole will respond to no kind of
treatment. This event is not significant for everyday diving practice, but can be a big problem
with long decompression procedures, when the oxygen is inhaled,
- the neuro-toxic effect is much more important for everyday practice for it drastically limits
the application of oxygen only to diving at small depths and for a short time. It appears if pure
oxygen is breathed too long at high pressure. This form of oxygen toxicity is manifested with
contortions similar to epilepsy, and is actually also called oxygenous epilepsy.
Carbon dioxide toxicity: Accumulation of carbon dioxide occurs in the observation chambers
and in submarines or in devices in which air is not led up to the surface. The accumulation of
carbon dioxide is a major hazard in autonomous diving decides of a close or semi-closed
circle as well.
Nitrogen narcosis: Also known as rapture of the deep, this is a specific state similar to being
drunk with alcohol, and arises in conditions of increased atmospheric pressure (i.e. increased
partial nitrogen pressure) whether in diving conditions or while staying in a hyperbaric
chamber. Nitrogen works on the cerebral synapses. For an explanation of why nitrogen has a
narcotic effect, the Mayer-Overton formula is used, according to which gases that show a
pronounced narcotic potential with respect to the central nervous system have a high
coefficient of solubility in fats and lipids as compared with their solubility in water.
Hypoxia (hypoxia): Hypoxia is the name for shortage of oxygen in the blood and tissues
because of the reduction of the partial pressure of oxygen in inhaled air or the impossibility of
oxygen being used in the organism. In diving with an air or mixture of gases supplied from
the surface hypoxia most often occurs when there is a break in the supply, because of some
Dan var||ne tehn|ke 2010
78
fault in the compressor or because of a break in the supply pipes. Hypoxia also often occurs in
the case of autonomous closed circuit diving devices that are supplied with pure oxygen.
Decompression sickness: Decompression sickness is a health problem that appears with
persons who breathe air under pressure or an artificial mixture of gases in sporting or
professional diving. The sickness is caused by bubbles of inert gas (nitrogen or helium) that
arise in the organism because of an over rapid return from elevated to normal pressure. In
high pressure conditions more gas is dissolved in the fluid with which this gas is in contact,
depending on the coefficient of solubility of this gas in a certain fluid. Nitrogen dissolved in
the body under pressure will, on surfacing, leave the tissue and go into the blood. If the
surfacing is gradual, the nitrogen will have time to abandon the tissues dissolved in venous
blood and will be exhaled in the lungs. In contrast, if the surfacing regime is not adequate, the
body is not able to eject the nitrogen from the body in the normal way and the gas will stay in
the body in the form of the bubbles that can form in the venous blood, in muscles and bones
as well as in other tissues. Decompression sickness is manifested by a great many symptoms,
ranging from itching to convulsions and death.
Barotraumatic gas embolism: this is among the gravest and most dramatic states that can
appear during diving. It is caused by gas bubbles that come into the circulation from
previously damaged lungs that have been excessively dilated. Over-dilation and breaking of
the tissue of the lungs comes when in the lungs of a healthy person the pressure sudden passes
the critical border of 8 -11 Kpa (corresponding to a pressure of about 0.1 bar). Barotraumatic
gas embolisms most commonly appear during emergence.
Drowning: This is the name for acute suffocation caused by the presence of a fluid, most
often water, in the respiratory tract, as a result of which there is an acute shortage of oxygen
because it is impossible for air to reach the lungs. Rare cases of drowning during diving occur
after the breakage of the glass on the mask or because of incorrect sealing and a poor join
with helmet and mask. If the diving is poorly secured, all conditions accompanied by loss of
consciousness (oxygen and carbon dioxide toxicity, rapture of the deep) can result in
drowning if the regulator is dropped out of the diver’s mouth.
Contamination of the breathing medium: A great deal of attention has to be devoted to the
quality of breathing medium. Danger of harmful mixtures in diving air increases progressively
with depth of the dive, because of the fact that with the rise in the ambient pressure the partial
of the gaseous components in the breathing medium rises, and hence the toxic effect of the
toxic admixtures. The concentrations of toxic gases that in normal conditions do not endanger
the life of the person who inhales them at normal pressure can be very dangerous during
diving. Breathing medium contamination can occur for example with the suction of the
exhaust gases of an internal combustion engine while tanks are being filled with a
compressor, the most dangerous being carbon monoxide, nitrous gases and saturated and non-
saturated hydrocarbons.
Physical injuries during diving: Injuries during diving can be of various origins and extents,
and are most often inflicted by underwater fishing gear, various objects in the water and on
the surface that might be in the way during a sudden diver emergence. They might be ship’s
screws, explosions of fuels and lubricants during underwater cutting or welding. To such
wounds we should add grazes and various wounds from rocks, corals, shells, sharp edges of
the metal of wrecks and divers’ knives.
Risk of infection: Infections are directly transmitted during diving – by contact of the diver
with contaminated water or indirectly by interpersonal contact or the use of common parts of
diving equipment. Infections can be general or localised on the mucous membranes. The
waters of harbours, canals and rivers are particularly liable to contamination when untreated
or partially treated effluent enters them. General infectious diseases of diverse are enteric
typhoid, paratyphoid, dysentery , amoebic meningitis, schistosomiasis, cholera, viral hepatitis
Dan var||ne tehn|ke 2010
79
and other sicknesses caused by enteroviruses. As for local and mainly purulent infections
there are athletes foot, purulent infection of the ear canal and swimmers itch, and in exotic
areas schistosomal dermatitis.
Diver hypothermia: The temperature of the surface layers of marine and lacustrine waters
oscillates markedly according to season, and the speed and intensity of cooling depends on the
temperature of the water, the kind of insulation in the suit, the thickness of subcutaneous fat,
the breathing medium, ambient pressure and individual sensitivity to cooling. Shivering and
other defensive reactions of the organism to cold reduce the ability to work, as well as bottom
time, and increase the hazard of decompression sickness.
Diver hyperthermia: Hyperthermia is the consequence of one or more factors like physical
activity, diving suits that are too thick, exposure to warmth and insufficient intake of fluids. In
normal circumstances the body will cool by sweating, and since the diving suit makes this
impossible, the overheated diver can become disturbed and even collapse.


3. DEFINING THE SAFETY INSTRUCTIONS NECESSARY FOR
UNDERWATER WELDING

General recommendations for protection before and during diving:
1. Check that power sources for welding and all ancillary equipment are earthed.
2. Check that the power source for welding is not short-circuiting, or that there can be no short
circuit.
3. Check that all electrical joins are made correctly.
4. Whenever possible stand on a dry wooden surface or some similar insulator.
5. Wear dry rubber gloves whenever handling “live” lines.
6. Keep all switches at the electricity source dry in order to prevent sparking.

Recommendations for handling electrode holders:
1. Only electrode holders specially constructed for underwater welding can be used. They
have to be able to be loaded with the highest currents necessary for underwater wet welding.
Use only attested holders.
2. Check that all parts of the holders are covered with insulation.
3. Use non spring-loaded electrode holders whenever possible.
4. Change electrodes only when there is no live circuit
5. Never turn the holder in such a way that the electrode is turned towards the diver.
6. Take especial care that the electrode does not come into contact with metal parts.
7. Be careful that not a single metallic part of the diving equipment comes into contact with
the basic material.

Recommendations for handling live cables:
1. All parts of submerged cables must be properly insulated.
2. Check if there is any place on the cables with damaged insulation. If there is, repair at once.
3. Use only attested cables. They have to be able to conduct the maximum current necessary
for underwater welding.
4. During the joining of two cables, make use of devices for joining that have at least the
capacity of the cables.
5. All joining devices must be well insulated.
6. Check the cables are not tangled.
7. Join and place the cables in such a way that the diver/welder’s body is never between the
electrode and the earth in the circuit.
Dan var||ne tehn|ke 2010
80
8. Cables that are used under water are not to be used for surface work.
9. Long cables should be placed in the air, above head height, on board ship, whenever
possible.
If it is not, place them along the deck, protect them suitably and ensure normal passage.

Recommendations for handling the safety switch:
1. Have the electricity off except when underwater operations are being carried out.
2. Keep switches off except when underwater operations are being performed.
3. Place the safety switch on the welding cable as part of the electric circuit.
4. Don’t use the switch in flammable atmospheres and use only attested switches.

Recommendations for choice of diving suits and other gear:
1. Take care that the body does not come into contact with live additional material unless the
safety switch is on.
2. It should be completely isolated from all live circuits.
3. Take care that the diving suit is in good condition and undamaged. There must be no holes
or faults in the diving suit that might affect the insulating characteristics.
4. Mandatory wearing of undamaged rubber gloves.
5. Obligatory use of welding helmets. They must have appropriate protective welding glass.

With all these recommendations it is very important that during the whole of his time
underwater the diver/welder can be in two-way contact with the support team on the surface.
The support team has to be informed of all events under the water and give the diver practical
advice. Every diver/welder must be very well familiarised with the safety recommendations,
and at each place where works are being carried out there has to be a safety at work manual. If
after performing his work a diver/welder has to be subjected to decompression, the
decompression chamber must be under surveillance the whole of the time. One of the reasons
is the possible presence of harmful explosive gases such as argon, carbon dioxide (used
during welding), helium (from the breathing mixture), nitrogen (used for equalising pressure
in the chamber), oxygen and hydrogen.

Recommendations when diving with gas mixtures:
1. While planning a dive it is necessary to now the depth of the dive, the composition of the
mixture of the breathing gas, the necessary total quantity of diving gas, to define and calculate
the decompression profile. Fig. 1. shows an example of a calculated decompression profile
and Fig. 2. a depiction of the saturation of individual parts of the body with breathing gas
before the start of the ascent.
2. Using an authorised supplier for filling the appropriate mixes of gases, analysis of mixture
before the dive, and proper labelling of tanks according to kind of gas mix
4. All divers have to know procedure for changing mixes during the dive
5. All divers have to be trained how to behave if during a dive there is a toxic gas effect,
decompression sickness and so on, as well as stress.



Dan var||ne tehn|ke 2010
81


Figure 1: 50 m, 60 minutes bottom time, mixture on the bottom and during the dive: Tx
23/34 (23% O
2
, 34%He, 43%N
2
), decompression mix: EAN50, O
2





Figure 2: Depiction of saturation of individual parts of the organism with breathing gas
before the start of ascent: 70 m, 60 minutes bottom time; mixture on the bottom
and during the dive: optimal Tx 17/50 (17% O
2
, 50%He, 33%N
2
)




Dan var||ne tehn|ke 2010
82
4. CONCLUSION

The paper treats of safety problems that occur in underwater welding. The hazards that arise
from the very technology of underwater welding itself and the dangers that occur during
diving are presented. Also, recommendations are made that should be respected before and
during the time that underwater operations (welding) are being carried out.
During the planning of underwater works, first of all attention must be paid to the health of
the diver, that is, his physical and mental state. If the diver is totally ready to carry out the job,
before the dive all the equipment that is used for diving has to be checking, the length of the
stay underwater planned, and according to the depth, the gas mixture for breathing carefully
chosen. Check of the good working order of the equipment used for welding is also
obligatory. Attention should be paid to the possibility of explosion, the good condition of the
electric cables, and the use of only direct current. As well as to these hazards, especial
attention has to be paid to the dangers that are possible during diving.
Underwater welding is a particularly complex and dangerous job. Because of this complexity
and the hazard involved, special measures and procedures for achieving safety and protection
of the diver/welder have to be respected. For as safe as possible a performance of underwater
works, a well trained team has to be chosen for safe diving, in which every member will be
assigned a role, and the execution of the tasks has to be planned very carefully. Apart from the
dive coordinator, there also has to be a protection at work expert present, who according to
the complexity of the execution of the underwater operations will draw up safety instructions,
will supervise their implementation and check out the use of personal protective equipment.


LITERATURE

1. Gošovic, S.: Ronjenje u sigurnosti. –Zagreb:JUMENA,1990.
2. Govorcinovic, G.: Osposobljavanje zavarivaca za podvodno mokro zavarivanje.
Diplomski rad. – Zagreb: FSB, 2000.
3. Haux, G.: Ronjenje i ronilacka tehnika. – Zagreb: SPEKTAR, 1982
4. Jackson, J.: Autonomno ronjenje.- Zagreb:ZNANJE, 2002
5. Kralj, S., Kožuh,Z., Garašic, I.: Stanje i trendovi razvoja podvodnog zavarivanja i
nerazornih ispitivanja. – Zavarivanje, 48,2005, 5/6, 153-165
6. Kralj, S., Kožuh, Z., Garašic, I.: Podvodno mokro zavarivanje i podvodno ispitivanje u
održavanju pomorskih objekata, SORTA, 2004
7. Kralj, S., Markucic, D., Kožuh, Z.: Modern technologies for maintenance of underwater
structures. –Gliwice: BIULETYN ISG, 49, 2005, 5, 45-49
8. Krnic, N.: Istraživanje toplinskih ucinaka pri mokrom podvodnom zavarivanju. Doktorska
disertacija. - Zagreb:FSB,1999
9. Križanic, M.: Podvodno mokro zavarivanje aluminijskih legura. – Zagreb:FSB, 2002
10. Ostoic,I., Kožuh, Z.:Primjena plinskih mješavina u ronilackim radovima, Zavarivanje u
pomorstvu, Hvar, 2004, str. 533-540
11. Palmer, W.: Effects of Welding on Health/VII – Miami, Florida: American Welding
Society, 1989


Dan var||ne tehn|ke 2010
83
Sekundarna nosilna struktura v varjenih nosilcih

Janez Kramar, Metod uk, Boris Jerman

Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

V prispevku je prikazan pomen sekundarne nosilne strukture pri nosilcih s tankostenimi
varjenimi prerezi vejih izmer. Sekundarna struktura je sestavljena iz vzdolžnih in prenih
okrepitev, privarjenih na osnovno strukturo. Te okrepitve zagotavljajo, da prerez ohranja
svojo prvotno obliko in da ne pride do lokalne izboitve sten nosilca. Prikazana je
deformirana oblika prereza za primer, ko nosilec nima sekundarne strukture in za primer, ko
ima samo vzdolžne okrepitve. Iz rezultatov je razvidno, da vzdolžne okrepitve ne pripomorejo
k ohranjanju oblike temve so za to potrebne prene okrepitve. Vzdolžne okrepitve so, z druge
strani, zelo pomembne za prepreevanje lokalnega izboenja tankostenih stranic. Dovolj
mone vzdolžne okrepitve namre zožijo opazovano ploevinsko polje, s imer se povea
njegova odpornost proti lokalnemu izboenju. Prikazani so primeri po vseh štirih robovih
lenkasto podprtih pravokotnih ploevinskih polj ter primeri, kjer so lenkasto podprti trije
robovi, etrti pa je prost. Izpeljano je dopustno razmerje širine ploevinskega polja proti
debelini ploevine v polju. Iz tega razmerja se da doloiti najvejo dopustno širino
ploevinskega polja, kar predstavlja hkrati tudi optimalno razdaljo med vzdolžnimi
okrepitvami.




1. UVOD

Za ravninske in prostorske varjene nosilne konstrukcije se najvec uporabljajo nosilci
prizmaticne oblike kot so: odprti varjeni nosilci I in U precnega prereza ter zaprti varjeni
nosilci pravokotnega ali trapeznega precnega prereza. Omenjeni prizmaticni nosilci so pri
vecjih precnih merah zvarjeni iz plocevin, ki predstavljajo primarno nosilno strukturo. S
tanjšanjem teh plocevin in povecevanjem precnih mer prereza dobimo bolj toge in lažje
strukture pod pogojem, da pri tem ne ogrozimo stabilnosti oblike prenega prereza in
lokalne izboitvene stabilnosti posameznih sestavin.

2. SEKUNDARNA NOSILNA STRUKTURA

Za stabilizacijo oblike precnega prereza se pri dovolj velikih precnih merah uporabijo precne
stene in druge precne okrepitve. Žal za ta, sicer odlicen nacin krepitve stabilnosti oblike, še ni
dobrih teoretskih osnov. Te okrepitve se namešcajo predvsem izkustveno in na mestih, kjer je
še kakšna druga potreba po takih okrepitvah.
Za lokalno stabilizacijo posameznih osnovnih sestavin prizmaticnih nosilcev se uporabljajo
predvsem vzdolžne okrepitve, ki se privarijo na omenjene osnovne plocevine. Za tovrstno
krepitev lokalne stabilnosti plocevin so na voljo že zelo dodelani napotki.
Osnovno nosilno strukturo konkretnega nosilca s slike 1 sestavljata dve stojini (debeline 20
mm) in dve pasnici (debeline 25 mm). Sekundarno nosilno strukturo sestavljajo vzdolžni
plocevinski trakovi (presek je pocrnjen) in obrobljeni precno namešceni okvirji. Vsaka od
Dan var||ne tehn|ke 2010
84
stojin ima po štiri vzdolžne plocevinske okrepitve višine 220 mm in debeline 20 mm. Tlacna
pasnica (gornja) ima znotraj škatle dve vzdolžni plocevinski okrepitvi višine 300 mm in
debeline 25 mm. Tretja poševna vzdolžna okrepitev podpira rob prevesnega dela pasnice, da
jo stabilizira v primeru vodoravnih obremenitev glave tirnice. Natezna pasnica (spodnja) nima
vzdolžnih okrepitev. Precni okvir je s svojo stojino uvarjen med vzdolžnimi notranjimi
okrepitvami in privarjen na osnovno nosilno strukturo in na vzdolžne okrepitve z
obojestranskim kotnim varom debeline 8 mm. Višina te stojine se povsod ujema z višino
vzdolžnih okrepitev. Stojina precnega okvirja je nato znotraj obrobljena s pasnicno plocevino
debeline 15 mm in širine 200 mm. Precni okvirji so pri tej višini nosilca (3200 mm)
namešceni na vsake 2 do 2,5 m vzdolž osi nosilca. Tako oblikovani okvirji so dovolj togi in
nudijo prost prehod širine 890 mm in višine 2520 mm.



Slika 1: Primer varjenega škatlastega nosilca pri mostnem žerjavu velike razpetine in
nosilnosti

Ce bi projektant ne predvidel precnih okrepitev v tako visokem in za to višino zelo
tenkostenem nosilcu, bi vertikalne obremenitve povzrocile nestabilnost oblike, ki je za
podoben primer prikazana na sliki 2. Pri tej vrsti nestabilnosti ne koristijo niti vzdolžne
okrepitve (slika 3). Ce ima precni prerez nestabilnost oblike, tudi niso uporabni obrazci za
izracun vztrajnostnih in odpornostnih momentov.

Dan var||ne tehn|ke 2010
83


Slika 2: Primer oblikovne nestabilnosti prenega prereza neokrepljenega nosilca




Slika 3: Oblikovna nestabilnost vzdolžno okrepljenega prenega prereza nosilca


Sistem precnih in vzdolžnih okrepitev v škatlastih nosilcih razdeli osnovno nosilno strukturo
na vrsto pravokotnih plocevinskih polj, ki so s sosednjimi sestavinami (osnovnimi ali
okrepitvenimi) na štirih robovih precno podprta. Mnoga od teh polj so obremenjena s tlacno
in (ali) strižno napetostjo. Tlacna in strižna napetost pa sta lahko povzrocitelja lokalne
izbocivene nestabilnosti (glej sliki 4 in 5).



Slika 4: Izboitev ploevinskega polja pri konstantnem vzdolžnem tlaku (a = 3 b)

a
b
Dan var||ne tehn|ke 2010
86


Slika 5: Izboitev ploevinskega polja pri konstantni strižni obremenitvi (a = b)

V primeru, da je potrebno precno in (ali) vzdolžno okrepiti nosilec z odprtim precnim
prerezom, dobimo tudi plocevinska polja, kjer so precno podprti le trije robovi in je en
vzdolžni rob prost. Na sliki 6 je prikazan primer izbocitvene oblike le vzdolž treh robov
precno podprte pravokotne plošce.




Slika 6: Izboitev pravokotne ploše z enim prostim vzdolžnim robom



Slika 7: Splošna linearizirana normalna obremenitev ter strižna obremenitev
pravokotnega polja
w
x
y
a
b
x
y
x 2 σ
x 1
σ
x 2 σ
xy τ
xy
τ
xy
τ
xy
τ
x 1
σ
w
x
y
Dan var||ne tehn|ke 2010
87
Na sliki 7 sta prikazani splošna linearizirana normalna vzdolžna napetost ( )
x
σ ter konstantna
strižna napetost ( )
xy
τ . Vzdolžna obremenitev se spreminja linearno od vecje tlacne ( )
x 1
σ do
manjše tlacne ali celo natezne obremenitve ( )
x 2
σ . Vrisani sta vzdolžna (x) in precna (y) os.
Oznaceni sta še dolžini obeh stranic a in b, ki sta vedno orientirani vzporedno z x oziroma y
osjo, Debelina plocevine je enaka t . V nadaljevanju bo prikazan izsek teoreticnih osnov za
izbor primerne normalizirane širine plocevinskega polja, ki jo izrazimo z razmerjem širine in
debeline tega polja (b/t).


3. KRITINA IZBOITVENA NAPETOST

Velikost najvecje tlacne (strižne) napetosti, pri kateri se nenadoma pojavi izbocitvena slika v
pravokotnih plocevinskih poljih (glej slike 4, 5 in 6), je možno izracunati z rešitvijo ustrezne
diferencialne enacbe po Eulerjevih predpostavkah: material plocevine je idealno elasticen z
neskoncno mejo plasticnosti, plocevina je idealno ravna. Dobljen rezultat imenujemo kriticna
izbocitvena napetost. V literaturi so take napetosti dobljive v eksaktni in v asimptotski
vrednosti, loceno za tlacno in za strižno obremenitev. Odnos med eksaktno in asimptotsko
kriticno napetostjo je vedno:

asimpt kr eks kr , ,
σ σ ≥ in
asimpt kr eks kr , ,
τ τ ≥

V tem prispevku so prikazane asimptotske vrednosti, za katere so obrazci enostavnejši in so
za uporabo na varni strani. Omejili se bomo na podolgovata plocevinska polja (a>b) in na
linearno porazdeljene normalne napetosti po sliki 7:

0 , 1 0 , 1 1 ≤ ≤ − ≥
x
in ψ α
x
x
x
in
b
a
1
2
σ
σ
ψ α = =


3.1 Kritina asimptotska izboitvena napetost za idealno elastino in ravno ploevino
v tlaku
(Vsi štirje robovi so precno clenkasto podprti)

( )
2
2
2
,
1 12
|
.
|

\
|

− ⋅

⋅ =
b
t E
k
asimpt kr
µ
π
σ
σ
pri cemer so:

0 , 1 0 , 0
05 , 1
2 , 8
≤ ≤
+
=
x
x
za k ψ
ψ
σ


0 , 0 0 , 1 78 , 9 29 , 6 81 , 7
2
≤ ≤ − ⋅ + ⋅ − =
x x x
za k ψ ψ ψ
σ


E ………….. elasticni modul
µ …………. Poissonovo število


Dan var||ne tehn|ke 2010
88
3.2 Kritina asimptotska izboitvena napetost za idealno elastino in ravno ploevino
v tlaku
(En vzdolžni rob prost, ostali trije robovi precno clenkasto podprti)

Za primer treh clenkasto podprtih in enega prostega robu je postopek enak, le da je koeficient
σ
k bistveno manjši in s tem kriticna izbocitvena napetost pri isti širini plocevine mnogo
manjša.

0 , 1 0 , 1 07 , 0 21 , 0 57 , 0
2
≤ ≤ − ⋅ + ⋅ − =
x x x
za k ψ ψ ψ
σ


Zadnji obrazec velja za obicajni (neugodnejši) primer, ko nastopa vecja tlacna napetost vzdolž
prostega roba plocevine.


3.3 Kritina asimptotska izboitvena napetost za idealno elastino in ravno ploevino
v strigu
(Vsi štirje robovi so precno clenkasto podprti)

( )
2
2
2
,
1 12
|
.
|

\
|

− ⋅

⋅ =
b
t E
k
asimpt kr
µ
π
τ
τ


2
,
4
34 , 5
α
τ
+ =
xy
k ........ velja za 1 ≥ =
b
a
α


4. MEJNA IZBOITVENA NAPETOST ZA REALNO ELASTO-PLASTINO
PLOEVINO

Dandanes kriticna izbocitvena napetost ni neposredno uporabna za dokazovanje varnosti proti
izbocitvi. Upoštevati je potrebno še mejo plasticnosti materiala plocevinskega polja in neko
dogovorjeno zacetno neravnost plocevine f .

)
`
¹
¹
´
¦

250
;
250
min
b a
f

Da bi dognali realen zmanjševalni faktor nosilnosti
p
Κ za tlak in strig, je bilo potrebno
opraviti vec tisoc preskusov razlicnih debelin plocevine, razlicnih oblik in razlicnih vrst
konstrukcijskih jekel. Vodilna nit teh preskusov je bila normalizirana vitkost pravokotne
ploše
p
λ za tlak in
τ
λ
, p
za strig:

kr
pl
p
R
σ
λ = oziroma
3
,

=
kr
pl
p
R
τ
λ
τ





Dan var||ne tehn|ke 2010
89
4.1 Mejna izboitvena nosilnost (odpornost) v tlaku je sedaj

( )
pl p p u
R ⋅ Κ = λ σ

Mejno izbocitveno nosilnost (odpornost) plocevinskega polja potrebujemo pri
dimenzioniranju tlacno obremenjenih tenkostenih elementov na isti nacin kot potrebujemo
mejo plasticnosti pri dimenzioniranju nateznih elementov. V zadnjem obrazcu je ( )
p p
λ Κ
brezdimenzijski zmanjševalni faktor tlacne nosilnosti, ki izraža stopnjo zmanjšanja nosilnosti
tlacno obremenjene plocevine zaradi nevarnosti izbocitvene nestabilnosti.

Odvisnost zmanjševalnega faktorja tlane nosilnosti
p
Κ od normalizirane vitkosti:
673 , 0 0 , 0 0 , 1 ≤ ≤ = Κ
p p
pri λ (0,673 je mejna normalizirana vitkost)

673 , 0
22 , 0
2


= Κ
p
p
p
p
pri λ
λ
λ

Potek je pokazan tudi z grafom na Sliki 8. Tu se lepo vidi tocka, kjer pricne vrednost
zmanjševalnega faktorja padati (oznacuje jo crtkana pokoncna crta skozi mejno normalizirano
vitkost).

Slika 8: Diagram zmanjševalnega faktorja tlacne nosilnosti ( )
p p
λ Κ

Mejne vitkosti pravokotnih ploevinskih polj:
Tlacno obremenjeno plocevinsko polje je polno izkoristljivo (ima polno nosilnost), ce je
njegova normalizirana vitkost
p
λ enaka ali manjša od mejne normalizirane vitkosti (0,673).

mejni p
kr
pl
p
R
,
λ
σ
λ ≤ =

Ce v zadnjo neenacbo vstavimo izraz za kriticno izbocitveno napetost in jo razrešimo po
razmerju b/t, dobimo normalizirano širino:

( )
pl
mejni p
R
E k
t
b
⋅ − ⋅
⋅ ⋅
⋅ ≤
2
2
,
1 12 µ
π
λ
σ


Normalizirana širina (razmerje širine proti debelini) ploevinskega polja je kljuni
parameter pri zasnovi tlano obremenjenih tenkostenih varjenih nosilnih elementov.
p
λ
K
p

0 1
0
1,0
Dan var||ne tehn|ke 2010
90
Posebni primeri pri pravokotnih plocevinskih poljih iz jekla:
a) Z vzdolžnim tlakom obremenjena in na vseh štirih robovih precno na srednjo ravnino
clenkasto podprta pravokotna plošca ( 1 ≥ α ):
Konstantna tlacna napetost ( )
x x 1 2
σ σ = : ε ⋅ ≤ 88 , 37 t b
Trikotno porazdeljena tlacna napetost ( ) . 0
2
=
x
σ : ε ⋅ ≤ 94 , 52 t b
Cista upogibna (tlacno-natezna) napetost ( )
x x 1 2
σ σ − = : ε ⋅ ≤ 60 , 92 t b
b) Z vzdolžnim tlakom obremenjena plošca. En vzdolžni rob prost, ostali trije robovi
pravokotne plošce precno na srednjo ravnino clenkasto podprti
Konstantna tlacna napetost: ε ⋅ ≤ 42 , 12 t b
Faktor c v gornjih obrazcih predstavlja vpliv meje plasticnosti gradiva. Pri jeklu z mejo
plasticnosti 235 MPa ima ta faktor vrednost 1,0. Pri uporabi jekel z višjo mejo plasticnosti je
vrednost tega faktorja manjša kot 1,0:

pl
R
235
= ε

Mejna izboitvena nosilnost v strigu:
( )
3
, ,
pl
p p u
R
⋅ Κ =
τ τ
λ τ

Pri tem je ( )
τ τ
λ
, , p p
Κ brezdimenzijski zmanjševalni faktor strižne nosilnosti, ki izraža stopnjo
zmanjšanja nosilnosti strižno obremenjene plocevine zaradi nevarnosti izbocitvene
nestabilnosti.

Brezdimenzijski zmanjševalni faktor strižne nosilnosti:
673 , 0 0 , 0 0 , 1
, ,
≤ ≤ = Κ
τ τ
λ
p p
pri (0,673 je vrednost mejne normalizirane
vitkosti)

673 , 0
22 , 0
,
2
,
,
,


= Κ
τ
τ
τ
τ
λ
λ
λ
p
p
p
p
pri


4.2 Mejna strižna vitkost pravokotnih ploevinskih polj

Strižno obremenjeno plocevinsko polje je polno izkoristljivo (ima polno nosilnost), ce je
njegova normalizirana vitkost
τ
λ
, p
enaka ali manjša od mejne normalizirane vitkosti (0,673).

mejni p
kr
pl
p
R
, , ,
3
τ τ
λ
τ
λ ≤

=

Ce v zadnjo neenacbo vstavimo izraz za kriticno strižno izbocitveno napetost in jo razrešimo
po razmerju b/t, dobimo:

Dan var||ne tehn|ke 2010
91
( )
pl
mejni p
R
E k
t
b
⋅ − ⋅
⋅ ⋅ ⋅
⋅ ≤
2
2
, ,
1 12
3
µ
π
λ
τ
τ


Razmerje širine proti debelini plocevinskega polja je kljucni parameter pri zasnovi
tenkostenih varjenih nosilnih elementov.

Posebna primera pri pravokotnih ploevinskih poljih iz jekla
S strigom obremenjena in na vseh štirih robovih precno na srednjo ravnino clenkasto podprta
zelo dolga pravokotna plošca (a >> b): ε ⋅ ≤ 61 , 57 t b
S strigom obremenjena in na vseh štirih robovih precno na srednjo ravnino clenkasto podprta
kvadratna plošca (a = b): ε ⋅ ≤ 19 , 76 t b


5. ZAKLJUEK

Da v varjenih tenkostenih nosilcih ne more priti do nestabilnosti, ki so prikazane na Slikah 2
do 6, potrebujemo sekundarno nosilno strukturo v obliki vzdolžnih in precnih okrepitev. Te
okrepitve je potrebno na osnovno nosilno strukturo korektno privariti. Zaradi dinamicnih
obremenitev in, kadar obratuje konstrukcija v agresivnem okolju, je prav uporabiti
neprekinjene kotne zvare manjše debeline z obeh strani okrepitvenega elementa. Le pri
prikljucevanju okrepitev, ki po prikljucitvi tvorijo z osnovno plocevino zaprto obliko, za vsak
prikljucen rob okrepitve zadostuje po en zvar. Ce pa uporabimo prekinjene kotne zvare, pa
nezvarjenost ne sme biti predolga, da ne bi prišlo do izbocitve osnovne plocevine na mestih
nespojenosti. Dovoljena dolžina nespojenosti je samo 12 debelin osnovne plocevine.
Ker so vzdolžne okrepitve bistveno bolj obremenjene kot precne, imajo vzdolžne okrepitve
prednost pred precnimi, zaradi cesar precne okrepitve primerno izrežemo, da tecejo vzdolžne
okrepitve skozi precne brez prekinitve. Ce je potrebno vzdolžno okrepitev podaljšati, se
obvezno uporabi socelni zvar s polno prevaritvijo.

Vzdolžne okrepitve
Sodobni predpisi po vsem svetu, ki urejajo dimenzioniranje nosilnih elementov, so vsebolj
naravnani na predpisovanje najvecjih dopustnih razmerij b/t. Pri tem je širina b razdalja med
dvema sosednjima vzdolžnima okrepitvenima elementoma oziroma razdalja vzdolžnega
okrepitvenega elementa od robne osnovne plocevine, ki podpira opazovano plocevinsko polje.
Z nadaljno zaostritvijo in gradacijo podanih mejnih razmerij b/t so precni preseki nosilnih
elementov kategorizirani v štiri razrede kompaktnosti. Nosilne elemente, ki imajo precne
preseke v prvih dveh razredih kompaktnosti, je možno obravnavati tudi v elastoplasticnem
podrocju.
V primerih, ko trdnostno ni mogoce izkoristiti nosilnih elementov (odlocilen je naprimer
deformacijski kriterij dimenzioniranja), pa je umestno razmerje b/t tudi povecati na mejo, ki
jo doloca znižana tlacna ali strižna napetost v elementu.
Povzetek razlogov za vzdolžne okrepitve:
• povecanje izbocitvene stabilnosti sestavin osnovne nosilne strukture;
• povecanje lokalne upogibne nosilnosti sestavin osnovne strukture za prevzem precnih
ploskovnih, linijskih in tockovnih obremenitev;
• ravnanje neravnih plocevin osnovne nosilne strukture;
• dvig lastnih frekvenc plocevin osnovne nosilne strukture;

Dan var||ne tehn|ke 2010
92
Prene okrepitve
Vecji tankosteni (tankostenost je relativen pojem) profilirani ali votli varjeni prerezi
potrebujejo tudi precne okrepitve. Precne okrepitve najprej stabilizirajo obliko prereza.
Zagotavljajo naprimer pravokotnost škatle,. ki bi se brez vsaj nekaj precnih okrepitev pod
vplivom precnih motenj spreminjala v romboidu podoben lik. Druga funkcija precnih
okrepitev je opora vzdolžnim okrepitvam. Oblikovno lahko precna okrepitev popolnoma
zapre notranjost votlega nosilnega elementa (diafragma), lahko ima v osrednjem podrocju
izrez za prehod varilca, lahko je oblikovana kot okvirna konstrukcija, ki je praviloma nekaj
višja kot so vzdolžne okrepitve.
Povzetek razlogov za precne okrepitve:
• dvig stabilnosti oblike precnega preseka osnovne nosilne strukture;
• opiranje vzdolžnih okrepitev;
• povecanje lokalne upogibne nosilnosti plocevin osnovne strukture za prevzem precnih
ploskovnih, linijskih in tockovnih obremenitev;
• dvig lastnih frekvenc plocevin osnovne nosilne strukture;


LITERATURA

1. SIST EN 1993-1-1:2005 - Evrokod 3: Projektiranje jeklenih konstrukcij – 1-1. del:
Splošna pravila in pravila za stavbe - Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-1:
General rules and rules for buildings;
2. SIST EN 1993-1-5:2007 - Evrokod 3: Projektiranje jeklenih konstrukcij - 1-5. del:
Elementi plocevinaste konstrukcije - Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-5:
Plated structural elements;
3. Robert Englekirk. Steel Structures, Controlling Behavior Trough Design. John Willey &
Sons, INC. New York 1994.


Dan var||ne tehn|ke 2010
93
Zvarni spoji v jeklenih gradbenih konstrukcijah

Igor Križman, Martin Strašek

ARMAT Šentjanž d.o.o., Kocevarjeva 2, 8000 Novo mesto




Povzetek

Zaradi vse težjih razmer na trgu smo primorani iskati pocenitve jeklenih konstrukcij. Ena od
možnosti je tudi uporaba standardnih dolžin europrofilov za izdelavo elementov nosilnih
jeklenih konstrukcij. V prispevku prikazujemo ekonomsko upravienost posameznih variant
spajanja le teh. Ugotavljamo, da bi lahko s primerno geometrijo zvarnega spoja zadostili
zahtevam nosilnosti, dosegli najveje prihranke ter s tem poveali konkurennost.




1. UVOD

V svetu, predvsem v Severni Ameriki in Aziji, najvec jeklenih konstrukcij uporabijo pri
gradnji mostov in visokih gradnjah. V Evropi nimamo takšne tradicije. Najvec jeklenih
konstrukcij za visoke zgradbe uporabljajo v Avstriji, Slovenija pa je povsem na repu, saj je
delež uporabe jeklenih konstrukcij zanemarljiv. Prav tako je zanemarljiv delež jeklenih
konstrukcij v mostogradnji. najvecji obseg gradenj v jeklu v Sloveniji dosegamo pri
enoetažnih proizvodnih in poslovnih objektih (proizvodne hale, skladišca, trgovske centre ali
parkirne hiše). Razlogov, zakaj obseg jeklenih konstrukcij pri nas ni vecji, je vec. Deloma je
to posledica tradicije gradnje v Evropi, deloma so odgovorni vplivni gradbeni lobiji, cene
jekla na svetovnem trgu, pa tudi želje investitorjev in nezainteresiranost projektantov zgradb.
Gradnja z jeklenimi konstrukcijami se od svojih zacetkov ni bistveno spreminjala. Še najvec
sprememb so pri nas v zadnjem casu prinesli novi standardi (Eurocode) ter spremenjeni nacini
protikorozijske zašcite. Barvanje se namrec vse veckrat nadomešca z vrocim cinkanjem, ki
zagotavlja daljšo in boljšo zašcito.
Za montažne spajanje pri jeklenih konstrukcijah s v vecini primerov uporablja vijacne spoje,
varjenje na gradbišcih se uporablja v manjši meri, predvsem za pritrjevanje sekundarne
konstrukcije. Obicajno je, da se vsi postopki varjenja posameznih nosilcev izvedejo v
kontroliranih pogojih proizvodnje, kjer je mogoce procese varjenja voditi in kontrolirati v
vseh fazah.
Prednosti jeklenih konstrukcij so predvsem: estetika konstrukcij, možnost spreminjanja že
zgrajenih konstrukcij, dobro razmerje med težo in nosilnostjo, dobra potresna varnost ter v
možnosti reciklaže. Odpadno jeklo se namrec lahko v celoti vnovic uporabi in je tako
pomembna surovina, ki bistveno znižuje porabo energije in s tem stroškov pri proizvodnji
novega jekla.
Kriza v gradbeništvu ima na uporabo jeklenih konstrukcij negativni vpliv, kar se odraža v
zmanjšanju povpraševanja, ter posledicno v povecanju konkurence. Zato smo primorani iskati
konstrukcijske rešitve, ki vodijo k nenehnim pocenitvam pri proizvodnji jeklenih konstrukcij.




Dan var||ne tehn|ke 2010
94
2. OPIS PROBLEMA

Možnosti pocenitve jeklenih konstrukcij izhajajo tako iz zasnove, optimizacij pri staticnem
izracunu, kakor tudi iz tehnoloških rešitev. Eno od težav s katero se že nekaj casa ukvarjamo
je optimalna poraba standardnih dolžin jeklenih europrofilov, ki so na trgu najcenejši. Namrec
naši objekti se ne ponavljajo, vsak je razlicnih dimenzij in oblik. Tako ne moremo govoriti o
serijski proizvodnji standardnih elementov.
Kot primer bi navedli izdelavo stebrov nosilne jeklene konstrukcije proizvodne hale
nestandardne višine 7m. Za izdelavo stebrov kupujemo europrofile, ki so že pri dobavitelju
razrezani na želeno dolžino, kar nam predstavlja dodatni strošek, ki ga dobavitelj zaracuna
zaradi odpada in dodatnega razreza standardnih profilov dolžine 12 m. V želji po zmanjšanju
teh stroškov razmišljamo o možnosti uporabe europrofilov standardnih dolžin, katere bi sami
razrezali in s pomocjo varjenih in vijacnih spojev uporabili z najmanjšim možnih odpadom.
Možnosti spojev pri podaljševanju europrofilov:
a) Spajanje profilov z vijacnimi spoji (Slika 1),
b) Spajanje profilov s kotnim varom in dodatno vmesno plošco (Slika 2),
c) Spajanje profilov s socelnim varom in kontrolo zvarov (Slika 3),
d) Spajanje profilov s socelnim varom in zamaknjenim spojem pasnic (Slika 4).


Slika 1 Slika 2

Slika 3 Slika 4




Dan var||ne tehn|ke 2010
93
3. EKONOMSKA OCENA IZDELAVE JEKLENEGA ELEMENTA
NESTADARDNE DOLŽINE
Kot primer smo vzeli nabavno ceno jeklenega europrofila HEA 400 dolžine 7 m.


3.1 Podatki o nabavnih cenah materialov (cene so informativne)
• Nabavna cena jek. profila odrezanega na dolžino z upoštevanjem odpada: 0,78 t/kg
• Nabavna cena standardnega profila standardne dolžine 12 m: 0,68 t/kg
• Nabavna cena plocevine: 0,54 t/kg
• Nabavna cena vijakov M24x100, kv. 10.9, z matico in podložko: 5,4 t/kos


3.2 Izraun cene posameznega jeklenega elementa

a. Element izdelan iz standardnega profila z vijanim spojem:
Strošek profila: 7m x 125 kg/m x 0,68 t/kg = 595 t
Strošek razreza profila: 0,5 h x 30 t/h = 15,0 t
Prikljucne plošce dimenzije 430 x 300 x 30 mm, kos: 2; Teža skupaj: 60.8 kg x 0,54
t/kg = 32,83 t
Odrez prikljucnih plošc, vrtanje: 0,15 t/kg x 60,8 kg= 9,12 t
Varjenje: 4,0 m x 10 t/m= 40,0 t
Vijaki: 8 kos x 5,4 t/kos = 43,2 t
Vrednost elementa skupaj: 735,15 t

b. Element izdelan s spajanjem profilov s kotnim varom in dodatno vmesno plošo:
Strošek profila: 7m x 125 kg/m x 0,68 t/kg = 595,0
Strošek razreza profila: 0,5 h x 30 t/h = 15,0 t
Priklj. plošca dimenzije 430 x 300 x 30 mm, kos: 1; Teža: 30.4 kg x 0,54 t/kg = 16,4
t
Odrez prikljucne plošce: 0,15 t/kg x 30,4kg= 4,56 t
Varjenje: 4,0 m x 10 t/m= 40,0 t
Vrednost elementa skupaj: 670,96 t

c. Element izdelan s spajanje profilov z kontroliranimi zvari S kvalitete
Strošek profila: 7m x 125 kg/m x 0,68 t/kg = 595 t
Strošek razreza profila: 0,5 h x 30 t/h = 15,0 t
Priprava zvarnih robov in varjenje: 2 m x 15 t/m= 30 t
Kontrola zvara: 40 t
Vrednost elementa skupaj: 680,0 t

d. Spajanje profilov z varjenje z izrezanim preklopom
Strošek profila: 7m x 125 kg/m x 0,68 t/kg = 595 t
Strošek razreza profila: 0,8 h x 30 t/h = 24,0 t
Priprava zvarnih robov in varjenje: 2,2 m x 15 t/m= 33,0 t
Vrednost elementa skupaj: 652,0 t

e. Element odrezan na dolžino: 7m x 125 kg/m x 0,78 t/kg = 682,5 t



Dan var||ne tehn|ke 2010
96
4. ZAKLJUEK

Že enostavna kalkulacija na z goraj navedenem primeru nam pokaže najoptimalnejšo izvedbo
spoja. Zagotoviti bi morali le geometrijsko obliko spoja, ki zagotavlja zadostno staticno
nosilnost z varjenjem pri katerem dodatna kontrola zvarov ni potrebna. Zagotavljanje
nosilnosti bomo poskušali v prihodnje dokazati tudi z racunsko analizo nosilnosti spoja, ter
najprimernejšimi postopki varjenja konstrukcijskih jekel.













Dan var||ne tehn|ke 2010
97
Analiza mehanskih lastnosti Al - komponente motornega dvokolesa s
statinim preizkusom

Slavko Boži

Višja strokovna šola Postojna
Fakulteta za pomorstvo in promet Portorož




Povzetek

Razvoj in konstrukcija komponent za sestavo motornih dvokoles je ena glavnih proizvajalnih
funkcij, s katero si obravnavano namerava podjetje zagotoviti stabilen tržni delež in nadaljnjo
rast podjetja. Trendi na svetovnem trgu in v industriji se vse bolj gibljejo v smer uporabe
lahkih kovin. V globalnem tržnem okolju prodira na to podroje predvsem uvedba materialov
iz aluminija in aluminijevih zlitin predvsem zaradi zmanjšanja teže konnega izdelka.
V prispevku je prikazan postopek 3D razvoja zadnje nihajke motornega dvokolesa in
simulacija trdnostnih napetosti ter pomikov po metodi konnih elementov - FEM. S pravilno
izbiro osnovnega materiala in procesom varjenja smo dosegli takšne parametre, ki
zagotavljajo ustrezno kvaliteto varjenih mest in mehanske lastnosti celotne konstrukcije.




1. UVOD

Tehnološka zahtevnost izdelkov pomeni danes za podjetja vecjo konkurencno sposobnost še
posebej v industriji motornih dvokoles in avtomobilski industriji. Z novo tehnologijo lahko
povecamo konkurencnost podjetja na trgu, kar neposredno pomeni povecanje proizvodnje in
porast števila zaposlenih. Glavni cilj prispevka je prikazati postopek preusmeritve že poznane
tehnologije varjenja jeklene konstrukcije iz jekla in jeklene plocevine na novo tehnologijo
varjenja aluminija in aluminijevih zlitin z vsemi procesnimi koraki, od idejne zasnove do
prvega funkcionalnega prototipa. Al in Al-zlitine zahtevajo strogo dolocen in kontroliran
postopek dela in vnos energije, saj v drugacnem primeru zvari ne dosegajo zahtevanih
mehanskih lastnosti. Hitre predhodne preiskave so pokazale, da je z natancno dolocenim
izhodnim stanjem materiala, strogo nadzorovanim varjenjem in z natancno dolocenimi
postopki po varjenju možno doseci takšno mikrostrukturo zvara, ki daje možnost popolne
avtomatizacije varjenja teh jekel in zvare najvišje kakovosti. Izdelava funkcionalnega
prototipa omogoca integracijo z vsemi ostalimi sestavnimi deli motornega dvokolesa.
V nadaljevanju raziskav je bilo potrebno funkcionalni prototip pripeljati v fazo tehnicnega
prototipa, ki bo lahko preko eksperimentalnih preizkusov staticnega in dinamicnega
trajnostnega preizkusa, primeren za serijsko izdelavo v proizvodnih pogojih.
Trendi na svetovnem trgu in v industriji se vse bolj gibljejo v smer uporabe lahkih kovin, še
posebej aluminijastih zlitin, ki bodo pocasi zamenjale sedaj uporabljane jeklene varjene
izdelke. V podjetju, ki je velik uporabnik in izdelovalec tovrstnih izdelkov smo se odlocili, da
pospešeno in še pravocasno vlagamo v tehnološki razvoj in s tem krepitev razvojne
sposobnosti podjetja. Namen projekta je bilo povecanje tehnološke zahtevnosti izdelkov in s
tem konkurencna sposobnost v industriji motornih dvokoles. Izdelek, ki smo ga razvili, je
nosilni del – nihajne vilice (nihajke) motornega dvokolesa MC 50 Senior PRO, ki je bil
trenutno izdelan iz posameznih elementov iz jekla. V globalnem tržnem okolju prodira na to
Dan var||ne tehn|ke 2010
98
podrocje uvedba materialov iz aluminija in aluminijevih zlitin predvsem zaradi zmanjšanja
teže koncnega izdelka. Prilagajanje konstrukcije nihajke tehnologiji varjenja enake
komponente iz aluminija je bila poleg izbire materiala in obdelave vse prej kot lahka naloga
projekta.


1.1 Varjenje aluminija in aluminijevih zlitin

Varivost Al in Al zlitin je predvsem odvisna od stopnje necistoc, vsebnosti legirnih elementov
in od stanja hladne utrditve do stanja po izlocevalnem strjevanju. Težave pri varjenju Al in Al
zlitin je treba iskati v kemicnih in fizikalnih lastnosti Al in njegovih zlitin [1]. Pri taljenju
robov se Al oksid ne tali in se useda v korenski del zvara, ter preprecuje spajanje staljenega
aluminija. Zato je potrebno površino robov pred varjenjem ocistiti. Zaradi dobre toplotne
prevodnosti Al, toplota hitro beži od mesta varjenja, zato je veckrat potrebno aluminij
pregreti. Dodatne napetosti in deformacije pri varjenju aluminija nastanejo zaradi visokega
toplotnega raztezanja v primerjavi z varjenjem jekla. Pravilna priprava robov varjenca je zelo
pomembna operacija, od katere v veliki meri zavisi kvaliteta spoja. Za vse nacine varjenja je
cišcenje nesnage in oksidnega filma izrednega pomena, na kar pri varjenju aluminija in zlitin
ne smemo pozabiti, sicer bo zvar zelo porozen. Necistoce ocistimo z organskimi topili
(trikloretilen) 100 mm na obe strani. Oksidni film odstranimo mehanicno z ostro in gosto
žicno šcetko ali z namakanjem robov 5 do 10 minut v 15 % raztopini lužnega kamna (NaOH).
Po luženju moramo varjence dobro oprati ter posušiti.
MIG varjenje je v proizvodnji varjenih aluminijastih konstrukcij najpomembnejši postopek.
Ta postopek je primeren za varilska dela vecjega obsega. Za postopek je znacilen globok uvar
[2]. Varimo s pozitivnim polom na elektrodi ali pulzno, ce imamo na razpolago ustrezen vir
toka. Pulzno varjenje ima prednosti v stabilnosti pri manjših tokovih, zaradi cesar varimo
uspešneje tanjše materiale. V zvaru se pojavlja pri MIG varjenju nekoliko vec napak,
predvsem por, kot pri TIG varjenju. Poleg tega zvarno mesto dosega za približno 15 %
manjšo trdnost, kot v primerjavi varjenja s TIG postopkom.


2. KONSTRUKCIJA IN MEHANSKE LASTNOSTI NIHAJKE

Nihajna zadnja vilica – nihajka skupaj z glavnim okvirjem motornega dvokolesa predstavlja
pomembno nalogo v sestavi, saj mora omogociti najboljšo stabilnost motornega dvokolesa ter
hkrati vzpostaviti dolgotrajen vezni clen med osjo krmila in med osjo vpetja nihajne vilice. S
svojo konstrukcijo in geometrijo enakomerno razporeja ter prenaša vecje in manjše
obremenitve. Poleg tega morajo biti kljucne konstrukcije v ravnovesju z njegovo maso in
velikostjo, ki mora biti sorazmerna glede na motocikel in nenazadnje da s svojim dizajnom
zadovoljuje potrebe po ustreznem zunanjem videzu motocikla. Poleg teh nalog, tako okvir kot
nihajko obremenjujejo še sila upogiba in torzije, vibracije motorja, korozija in še posebno
dobro mora prenašati obremenitve zaradi zavitosti cest.
Mehanske obremenitve v nihajki so rezultat kolesnega upora, inercije oziroma masno
vztrajnostne sile in rezultante vseh delujocih momentov na motociklu [3]. Pri mocnem
zaviranju nastane velika sila trenja v sticni površini sprednjega kolesa s podlogo. Sile se na
zadnji del okvirja prenašajo preko zadnje nihajke, ležaja v vpetju nihajne vilice in preko
vzmetenja. Hkrati se pojavi tudi upogibno torzijski moment, vendar vrednosti v primerjavi z
momentom v glavi krmila niso zaskrbljujoce. To obremenitev lahko kontroliramo s širino,
kjer je vpeta zadnja vilica, in s tem se doseže dobro stabilnost motocikla. Upoštevati je
potrebno silo, ki jo povzroca pogonski element – pogonska veriga, pogonski jermen, kardan
Dan var||ne tehn|ke 2010
99
ter po potrebi zadnje nihajne vilice okrepiti. Slika 1 prikazuje koncept osnovne sestave
motornega dvokolesa.



Slika 1: Konstrukcija motornega dvokolesa

Ce se v zadnjih nihajnih vilicah doseže frekvenca resonance, lahko prehod sil povzroci
dodatno obremenitev okvirja. Poleg tega je okvir obremenjen še zaradi vibracij pogonskega
agregata, zaradi udarcev pogonske verige, ki so lahko posledica nestrokovne montaže. Okvirji
in nihajke iz aluminija so po svojih lastnosti zelo krhki, ter zahtevajo dodatne ojacitve. V
primeru, da obstaja sum okvare je priporocljiv rent genski pregled komponente, kajti le tako se
lahko odkrijejo poškodbe, sicer nevidne za prosto oko.


2.1 Izbira materiala komponent motornega dvokolesa

Izbira materiala nihajke je odvisna od tipa in namena motocikla, od dizajna in marketinških
ciljev proizvajalcev. Dolgo casa je prevladovalo železo in njegove zlitine, vendar se v zadnjih
letih s tehnološkim razvojem, zaceli veliko uporabljati zlitine lahkih kovin. Zelo primerna
lahka kovina za izdelavo posebnih profilov in za manj zahtevne odlitke je aluminij – ta ima
svoje prednosti in slabosti. Prednosti so majhna teža, primernost za izdelavo delov s tankimi
stenami, ki so lahko za oporo ali za estetski videz. Slabosti pa dražja izdelava, sestava,
varjenje in popravilo, pa tudi njegova togost in neelasticnost (E = 70000 N/mm
2
). Zaradi
ozkih tolerancnih polj je potrebno predhodno testno varjenje, da se ugotovijo zamiki zaradi
gretja materiala med varjenjem. Zadnja faza, pred sestavo je površinska zašcita. V ta namen
uporabljajo razlicne metode, kot so eloksidacija površin, nanos lakov in drugih zašcitnih
premazov.
Za jeklene nihajke je znacilno, da so cenejše za izdelavo in popravilo, poleg tega je vrednost
koeficienta elasticnosti trikrat vecja, kar jim zagotavlja daljšo življenjsko dobo. Slabosti
takšne nihajke pa so sorazmerno visoka teža in neodpornost na rjavenje. Razvoj izdelave
takšnih nihajk je naredil v zadnjem obdobju korak naprej, tako da sta oblika in zgradba zelo
podobna nihajkam iz lahkih kovin. Pri izdelavi nihajk se pogosto uporabljajo tudi železove
zlitine, saj zlitina kroma-molibdena-železa dosega vecjo trdnost in vzdržljivost kot samo
železo.
Zadnje nihajne vilice skupaj z glavnim okvirjem predstavljajo pomembno nalogo v sestavu, ki
mora omogociti najboljšo stabilnost vozila ter hkrati vzpostaviti dolgotrajen vezni clen med
osjo krmila in med osjo vpetja nihajne vilice, ki s svojo konstrukcijo in geometrijo
enakomerno razporeja ter prenaša vecje in manjše obremenitve. Poleg tega morajo biti kljucne
konstrukcije v ravnovesju z njegovo maso in velikostjo, ki mora biti sorazmerna glede na
motocikel in nenazadnje da s svojim dizajnom zadovoljuje potrebe po ustreznem zunanjem
Dan var||ne tehn|ke 2010
100
izgledu vozila. Poleg teh nalog, tako okvir kot nihajno vilico obremenjujejo še sila upogiba in
torzije, vibracije motorja in korozija.
Prilagajanje konstrukcije jeklene nihajne vilice, tehnologiji varjenja enake komponente iz
aluminija je bila vse prej kot lahka naloga.
Na sliki 2 je predstavljena konstrukcija obravnavane nihajne vilice, ki je izdelana iz
aluminijevih zlitin. Poleg ekstrudiranih – standardnih profilov, konstrukcija nihajne vilice
zajema tudi elemente, izdelane s tehnologijo litja.



Slika 2: Nihajne vilice – zgornji in stranski pogled varjene konstrukcije [4]


3. EKSPERIMENTALNI DEL

Obravnavana nihajka je izdelana na osnovi nihajke, ki je izdelana iz jekla za tip motorja
TOMOS MC50. Na zadnjo nihajko delujejo razlicne obremenitve katere ne smejo povzrociti
plasticne deformacije komponente. Te sile se morajo iz nihajke prenesti na okvir preko
vpenjalne osi in amortizerja. Najvecja sila na zadnjem kolesu nastopi, pri skoku in sicer ob
pristanku na zadnje kolo v klanec. Nihajka mora prenesti to obremenitev, pri tem pa ne sme
utrpeti plasticnih deformacij. Na sliki 3 so prikazane sile, ki delujejo na zadnjo nihajno vilico.
Model zadnje nihajke je podprt v vpenjalni puši torej tam tam, kjer je nihajka vpeta v okvir
motorja. Amortizer je simuliran s togim vpetjem v X-Y osi in drsnikom okoli Z osi.




Slika 3: Prikaz delujoih sil na nihajko [5]


3.1 Napetostno deformacijska analiza aluminijaste zadnje nihajke motocikla

Z definiranjem lastnosti materiala in dolocitvijo robnih pogojev komponente smo s pomocjo
racunalniškega programa CATIA V5 R14 izdelali teoreticno simulacijo in analizo
Sila, ki deluje v podpori –
amortizerju F
P

Delovanje sile, ki
obremenjuje nihajko; F
1
in F
2

Tocka vpetja
nihajke v okvir
Dan var||ne tehn|ke 2010
101
obremenitvenih stanj izdelka ter analizo trdnostnih napetosti ter deformacij, ki so posledica
obremenitev. Za obravnavano komponento motocikla so podatki zbrani v Tabeli 1.

Tabela 1: Podatki za obravnavani element.

Material Aluminij AlMgSi1
Modul elasticnosti E 70000 Mpa
Poissonov koeficient (n) 0,346
Temperaturna razteznost (T ) 2.38 10
-5
K
-1

Gostota (o) 2710 kg/m
3

Natezna trdnost Rm 245 N/mm
2

Meja plasticnosti R
p0,2
195 N/mm
2

Trdota HB 75

Robni pogoji so postavljeni po naslednjih smernicah:
• zadnja nihajka je podprta v osi preko drsnega elementa, ki omogoca vrtenja;
• os je togo vpeta;
• v horizontalni smeri je nihajka omejena tako, da pomik v osni smeri ni mogoc.
Pri analizi po metodi koncnih elementov smo upoštevali naslednje predpostavke:
• linearno obnašanje materiala;
• homogene materialne lastnosti;
• izotropnost materiala.
V sklopu analize sta bili analizirani napetostno deformacijski stanji konstrukcije za dva
obremenitvena primera in sicer:
• prvo obremenitveno stanje:
Vertikalna sila F
1
= 500 N (Normalna obremenitev na vpetju zadnjega kolesa). Predpostavka:
celotna masa vozila je na zadnji osi v skrajni legi, kjer je rocica najvecja.
• drugo obremenitveno stanje:
Vertikalna sila F
2
= 1600 N (Zahtevana obremenitev, pri kateri se ne smejo pojaviti trajne
deformacije).


3.2 Rezultati napetostno deformacijske analize

Pri predpisani sili 500 N, ko je motor brez obremenitve dobimo pricakovane rezultate
simulacije. Pomiki in napetosti v sami nihajke so majhne. To je tudi razvidno iz rezultatov
FEM analize za prvo obremenitveno stanje po sliki 4.

Slika 4: a) Primerjava deformirane in nedeformirane nihajke
b) Deformirana oblika nihajke z vrednostjo pomikov

a
b
Dan var||ne tehn|ke 2010
102
Iz FEM analize za drugo obremenitveno stanje je na sliki 5 razvidno, da se pojavijo nekoliko
vecje napetosti v dveh tockah. Ta napetost pa je še vedno manjša od dopustne napetosti tega
materiala. Za zmanjšanje teh napetosti bi bilo potrebno na teh mestih povecati debelino stene
profila oziroma dodati ojacitev.


Slika 5: a) Primerjava deformirane in nedeformirane nihajke
b) Deformirana oblika nihajke z vrednostjo pomikov


3.3 Statini preizkus aluminijaste nihajke motocikla

Namen staticnega preizkusa na nihajki motocikla je ugotavljanje funkcionalnih lastnosti in
deformacij, ki nastanejo pri obremenjevanju izdelka. Z izvajanjem preizkusov na prototipnih
izdelkih smo ugotavljali primerljivost teoreticno dobljenih rezultatov z dejanskimi vrednostmi
rezultatov.
Staticni preizkus nihajke motocikla je namenjen tudi ugotavljanju pomikov, trdnosti in
obnašanju materiala izdelka. Pri mehanskih preizkusih obremenjujemo material s silami na
razlicne nacine in se jih pri tem deformira ali celo poruši. Iz obnašanja materiala med
preizkušanjem in iz izmerjenih podatkov smo ugotavljali in vrednotili posamezne lastnosti.
Na rezultate preizkusov vplivajo razmere pri preizkušanju, zato so preizkusi poenoteni.
Zagotoviti je bilo potrebno vedno enake preizkuševalne razmere, tako da je mogoce dobljene
rezultate med seboj ponovno primerjati in jih logicno povezati medsebojno. Iz vzorca
materiala, ki se ga preizkuša se ponavadi izdela posebno obdelane preizkušance, katerih
oblika je prirejena posameznim vrstam preizkušanja. Vpetje nihajke motornega dvokolesa
shematicno prikazuje slika 6 in sicer:
• drsno vpetje nihajke na vpenjalni puši (tako de je možno obracanje)
• fiksno vpetje nihajke na mestu vpetja amortizerja
• minimalna obremenitev F1 = 500 N
• maksimalna obremenitev F2 = 1600 N.

a b
Dan var||ne tehn|ke 2010
103


Slika 6: Vpetje nihajke in delovanja sile na nihajko

Preizkuševališce staticnega preizkusa prikazuje slika 7. Merilna veriga preizkuševališca je
sestavljena iz:
• Pnevmatski valj Festo 60 -10
• Doza z merilnimi listici HBM U1VZ 10kN
• Racunalniški sistem DAQ in programsko okolje LabVIEW 7.1 - National Instruments
• Senzor pomika – ekstenziometer SCHENCK 70/20N
• Induktivna merilna zaznavala – Marh
• Mosticni ojacevalnik – Marh Tip 1802

















Slika 7: a) Preizkuševališe statinega preizkusa
b) Induktivni senzorji pomika uporabljeni pri preizkusu
c) Merilna urica za kontrolo pomikov

Vrtljivo vpetje nihajke motocikla je na vpenjalni puši φ 23 mm. Obremenitev je delovala 453
mm stran od osi vrtljivega vpetja, togo vpetje pa je bilo izvedeno na mestu za vpetje
amortizerja in je 141 mm od osi vrtljivega vpetja nihajke. Obremenjevanje smo priceli pri sili
400 N in ga povecevali vse do maksimalne sile, ki je znašala 1600 N na mestu vpetja kolesa.
Miza za izvajanje staticnih preizkusov se nahaja na togem betonskem temelju, ki je locen od
Pnevmatska valja Festo 60 -
Ekstenziometer
SCHENCK 70/20N
Doza z merilnimi listici
HBM U1VZ 10kN
Mosticni ojacevalec

a
b
c
Dan var||ne tehn|ke 2010
104
temeljev stavbe, tako da se vibracije ne prenašajo na stavbo in da je vpliv okolice cim manjši.
Pri vpetju preizkušanca se poskušamo cim bolj približati dejanskemu stanju vpetja pri
njegovem delovanju. Podatke zajemamo preko digitalne kartice USB 9016 proizvajalca
National Instruments. Zajete podatke prikazujemo v diagramu sila/pomik, ki se nam sprotno
izrisuje med izvajanjem preizkusa.
Staticni preizkus je bil izveden s pomocjo senzorja sile na prijemališcu amortizerja na nihajno
vilico in ekstenziometra, ki meri pomike nihajne vilice na koncu desne nihajne vilice - pri
vpetju zadnjega kolesa, kjer so predvidene najvecje deformacije. Na sliki 8 ter v tabeli 2 so
predstavljeni rezultati meritev staticnega preizkusa nihajke. Sila se povecuje približno po 400
N s povecevanjem tlaka na oba cilindra hkrati z namenom ugotavljanja plasticne deformacije.













Slika 8: Deformacija nihajne vilice ob poveevanju obremenitve na vpetju kolesa


Tabela 2: Rezultati statinega preizkusa

Sila
F (N)
Sila v podpori
F (N)
Elasticna deformacija
∆l (mm)
Plasticna
deformacija
∆l (mm)
400 1280 0,75 0
500 1600 0,95 0
700 2250 1,4 0
1000 2250 2,1 0
1500 4815 3,2 0
1600 5130 3,35 0
2000 6420 4,2 0
2500 8025 5 0
2770 8900 6 0,3

Nihajna vilica vozila se ob staticni obrementevi 1600 N na vpetju kolesa, v predvideni tocki
najvecje deformacije povesi za 3,35 mm. Ob tem se ne pojavi plasticna deformacija.
Pri staticnem preizkusu nihajke motocikla ugotovimo, da je nihajka pri obremenitvi 1600 N
na mestu vpetja kolesa še vedno v podrocju plasticne deformacije in je še vedno uporabna.


4. ZAKLJUEK

Pri analiziranju rezultatov metode koncnih elementov in staticnega preizkusa smo ugotovili,
da so za primer aluminijaste nihajke motocikla rezultati medsebojno primerljivi. S prvim
obremenitvenim poskusom pri katerem je razvidno s primerjavo prvega obremenitvenega
Deformacija osi vpetja

Deformacija v podpori - amortizerju

Deformacija na prijemališcu sile

Deformacija na koncu nihajke
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000
9500
10000
- 1 - 0, 5 0 0, 5 1 1, 5 2 2 ,5 3 3, 5 4 4,5 5 5, 5 6 6, 5 7 7 ,5 8
Ded orm. uše sa ni ha jk e De fo rm. osi vpe tj a Def orm. Na kon cu ni h. De fo rm. Ni ha jke
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 mm
Deformacija A l
10000

9000

8000

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000
R
e
a
k
c
i
j
s
k
a

s
i
l
a

F
1
;

F
2

Dan var||ne tehn|ke 2010
103
primera pri sili 500 N je pomik dobljen z FEM analizo 0,94 mm, pri staticnem preizkusu za
primer 500 N se v podpori pojavi sila 1605 N in povzroci pomiki med ( 0,9 mm – 1 mm). Za
drugi obremenitveni primer 1600 N pa je dobljeni pomik z analizo FEM 3,1 mm, pri
staticnem preizkusu pa je izmerjeni pomik (3,25 mm - 3,35 mm) sila v podpori za drugi
obremenitveni primer pa je znašala 5136 N.
Razlika pri rezultatih pomika je predvsem zaradi ne dovolj togega preizkuševališca. Doza za
merjenje sile je vpeta na mestu vpetja amortizerja z vijakom, prav tako nihajka ni vpeta
povsem togo na preizkuševališce med vpenjalno pušo in vijakom za vpenjanje.
Iz FEM analize ugotovimo, da je izdelek trdnostno dovolj mocen, ker so notranje napetosti
majhne in znotraj dopustnih meja. To tezo potrdi še staticni preizkus pri katerem ne pride do
plasticne deformacije preizkušanca znotraj predpisanih obremenitev.


LITERATURA

1. Mathers G., The Aluminium and its alloys, Woodhead Publishing Limited, Cambridge
England, 2002, pp.69-115L.
2. Bergman H.W.: Current Status of Laser Surface Melting of Cast Iron, Surface
Engineering, 1,2 (1985) 137-155.
3. Leijun L., Failure Analysis of Aluminium Alloy Swing Arm Welded Joints, Journal of
Failure Analysis and Prevention, Volume 4(3), June 2004, pp.52-57
4. Slavko B., Dispozicija projekta: Tehnologija varjenja komponent iz aluminija in
aluminijevih zlitin na programu motornih dvokoles, Tomos, 2003.
5. Miha S., Konstrukcija zadnje nihajke motocikla, diplomska naloga, FS, Ljubljana.


























Dan var||ne tehn|ke 2010
106
























Dan var||ne tehn|ke 2010
107
Ponašanje zavarenog spoja visokolegiranog elika X20 u uslovima
delovanja promenljivog optereenja

Zijah Burzi
1
, Vencislav Grabulov
2
, Dženana Gao
3
, Meri Burzi
4


1
Vojnotehnicki institut, Ratka Resanovica 1, 11000 Beograd, Srbija
2
Institut za ispitivanje materijala - Institut IMS, Bulevar vojvode Mišica 43, 11000 Beograd, Srbija
3
Tehnicki fakultet, Univerzitet u Bihacu, Dr Irfana Ljubijankica b.b., Bihac, Bosna i Hercegovina
4
Inovacioni centar Mašinskog fakulteta u Beogradu, Kraljice Marije , 11000 Beograd, Srbija




Rezime:

Eksperimentalna istraživanja u ovome radu su obuhvatila uticaj eksploatacionih uslova (vremena
eksploatacije i temperature) na karakteristike visokociklinog zamora osnovnog materijala i
zavarenog spoja elika X20 CrMoV 12 1 (u daljem tekstu X20). Uticaj eksploatacionih uslova je
analiziran ispitivanjem novog materijala i materijala koji je bio u eksploataciji 116000 sati.
Dobijeni rezultati ispitivanja i njihova analiza predstavljaju praktian doprinos oceni kvaliteta
osnovnog materijala i zavarenog spoja elika X20, a sve u cilju revitalizacije i produženja radnog
veka vitalnih termoenergetskih postrojenja izraenih od visokolegiranih elika za rad na
povišenim temperaturama.




1. UVOD

Pojedine komponente procesne opreme u termoenergetskim postrojenjima koje rade u
uslovima povišenih temperatura predstavljaju kriticna mesta zbog eksploatacionih uslova,
buduci da se koriste vec toliko dugo da su pojedine komponente u upotrebi duže od
projektovanog radnog veka. Eventualni otkaz na ovim komponentama predstavljao bi
opasnost ne samo po ljude i rad postrojenja vec i po sredinu koja ih okružuje [1].
Uobicajeni eksploatacioni vek procesne opreme u termoenergetskim postrojenjima koje rade
u uslovima povišenih temperatura iznosi do 30 godina, odnosno 150000 radnih casova.
Ekonomski interesi su uticali na produženje projektovanog perioda, jer je eksploatacioni vek
velikog broja komponenti elektrana najcešce duži od projektovanog što ukazuje na
konzervativizam u projektovanju. Zbog toga je porastao znacaj produženja radnog veka i
revitalizacije komponenti termoenergetskih postrojenja, kao nacina da se starije elektrane
zadrže u pogonu 40-50 godina, pa i duže. Preliminarne studije [2-4] pokazuju da cena
revitalizacije tipicnih termoenergetskih postrojenja može biti 20 do 30% cene izgradnje nove
termoelektrane.
Pracenje i kontrola osobina konstrukcionih materijala visokotemperaturski opterecenih
delova, izloženih i visokom pritisku u koroziono aktivnim sredinama, predstavlja osnovni
pokazatelj pouzdanosti njihovog rada. Najznacajnija i najobimnija kontrola cija je svrha
utvrdivanje stanja metala u drugoj polovini preostalog radnog veka izvodi se po isteku 60%
radnog veka komponenti, jer se verovatnoca pojave prslina koje mogu da rastu do loma brzo
povecava posle te granice. Stoga je od znacaja procena preostalog veka komponente i
preostalog radnog veka postrojenja [1].
Jedan od najcešce korišcenih celika za rad na povišenim temperaturama i visokim pritiscima,
a ujedno i otporan na koroziju je celik oznake X20 CrMoV 12-1 (u daljem tekstu: X20),
Dan var||ne tehn|ke 2010
108
prevashodno namenjen za parovode i cevovode u termoelektranama zbog dobre cvrstoce i
žilavosti, na povišenim temperaturama.
Uticaj eksploatacionih uslova (vremena eksploatacije i temperature) na zatezne osobine, kao i
na karakteristike visokociklicnog zamora osnovnog materijala (OM) i zavarenog spoja
visokolegiranog celika X20 je analiziran ispitivanjem nove cevi i cevi koja je bila u
eksploataciji 116000 sati. Ispitivanja nove i eksploatisane cevi od celika X20 obuhvatilo je
odredivanje zateznih osobina, kao i trajne zamorne cvrstoce i konstruisanje Velerove krive na
sobnoj (20°C), radnoj (545°C) i maksimalnoj (570°C) radnoj temperaturi. Dobijeni rezultati
ispitivanja i njihova analiza treba da daju praktican doprinos oceni kvaliteta OM i zavarenog
spoja celika X20, a sve u cilju revitalizacije i produženja radnog veka vitalnih
termoenergetskih postrojenja izradenih od visokolegiranih celika za radna povišenim
temperaturama [5].


2. EKSPERIMENT
2.1 Materijal

Za analizu uticaja temperature i vremena eksploatacije na zatezne osobine i karakteristike
visokociklicnog zamora OM i zavarenog spoja visokolegiranog celika X20 na raspolaganju
smo imali uzorak nove zavarene cevi koja nije bila u eksploataciji (Uzorak-N) dimenzija
∅450x50mm i dužine caa. 400mm, i uzorak zavarene cevi (Uzorak-S) dimenzija
∅450x50mm i dužine oko 500mm, uzorkovane sa parovoda sveže pare termoelektrane, i koji
je bio u eksploataciji oko 116000 sati.
Hemijski sastav uzoraka nove i eksploatisane cevi raden je na kvantometru JOEL na posebno
pripremljenim plocicama dimenzija 40x40x10 mm. Rezultati odredivanja hemijskog sastava
dostavljenih uzoraka dati su tab. 1.

Tabela 1: Hemijski sastav ispitanih uzoraka cijevi [5]
Šarža % mas.
C Si Mn P S Cr Mo Ni V
Uzorak - N
0,21 0,27 0,563 0,017 0,006 11,70 1,019 0,601 0,310
Uzorak - S
0,22 0,31 0,539 0.019 0,005 11,36 1,033 0,551 0,314


2.2 Dodatni materijal

Rucno elektrolucno zavarivanje (E postupak) obloženim elektrodama je osnovni postupak
zavarivanja pri montaži celika X20, s tim što se u vecini slucajeva zahteva da se koreni prolaz
i dva do tri naredna prolaza izvedu zavarivanjem netopivom elektrodom u zaštiti argona
(TIG). Prema DIN 8575 za celik X20 je preporucena žica CM2-1G (stara oznaka SG
CrMoWV 1-2) precnika ∅3,2 mm i elektroda FOX20MVW (stara oznaka EKb CrMoWV 12-
26) precnika ∅4 mm. Hemijski sastav korišcene žice i elektrode je dat u tab. 2, a osnovne
mehanicke osobine u tab. 3.
Protok zaštitnog gasa argona za TIG zavarivanje treba da bude 8 do 12 l/min (u konkretnom
slucaju 10 l/min.), a njegova cistoca 99,99% za zavarivanje celika X20.

Tabela 2: Hemijski sastav dodatnog materijala za zavarivanje [5]
Dodatni % mas.
materi jal C Si Mn P S Cr Mo Ni V
Dan var||ne tehn|ke 2010
109
CM2-1G 0,19 0,35 0,69 0,011 0,005 10,43 0,94 0,60 0,27
FOX20MVW 0,20 0,39 0,77 0.014 0,005 10,75 0,88 0,55 0,29

Tabela 3: Mehanika svojstva dodatnog materijala [5]
Dodatni
materijal
Napon
teenja, MPa
Zatezna
vrstoa, MPa
Izduženje
A, %
Energija udara, J
20°C 545°C 570°C
CM2-1G > 510 580 – 710 >14 > 47 > 47
FOX20MVW > 510 560 –630 22 - 30 > 47


2.3 Tehnologija zavarivanja elika X20

Oblik žljeba za pripremu zavarivanja je izabran u odnosu na precnik i debljinu zida cevi u
skladu sa odgovarajucim standardima. Na sl. 1. data je shema pripreme žljeba, kao i sam
redosled izvodenja zavarivanja prema proceduri MANNESMANN [6].


Slika 1: Priprema žljeba i redoslijed izvoenja zavarivanja [6]

Prije privarivanja (pripajanja) cevi su dovedene u saosan položaj, pri cemu je vodeno racuna o
zazoru u korijenu, koji treba da iznosi 1 do 2,5 mm, u zavisnosti od dimenzija dodatnog
materijala, i koji je u konkretnom slucaju iznosio 2 mm. Broj pripoja mora biti takav da
obezbeduje ispravan položaj cevi. Kako je u pitanju cev vanjskog precnika iznad 150 mm i
debljine zida iznad 10 mm, pripajanje se vrši pomocu 3 do 4 mostica, koji se izbruse posle
izvodenja korenog prolaza. Izuzetno je važno da se prilikom izvodenja pripoja ne unesu
dodatni naponi u zavareni spoj, zbog cega se predvida oslanjanje krajeva cevi.
Temperatura predgrevanja celika X 20 za zavarivanje TIG postupkom (koreni prolaz i
nekoliko prvih prolaza, najcešce do cetiri) je 225 do 250°C. Širina zone koja se predgreva
treba da bude jednaka trostrukoj debljini zida cevi, ali ne sme da bude manja od 100 mm.
Temperatura predgrevanja se mora održavati tokom citavog procesa zavarivanja. Brzina
zagrevanja do dostizanja temperature predgrevanja treba da bude umerena, i u konkretnom
Dan var||ne tehn|ke 2010
110
slucaju iznosi do 10°C/min. Za cevi vanjskog precnika iznad 108 mm i debljine zida vece od
16 mm zahteva se elektrootporno ili elektroindukcijsko zagrevanje, dok se manje cevi mogu
zagrevati i plamenom gasa.
Kojeni prolaz se po pravilu izvodi TIG postupkom. Da bi se izbeglo stvaranje karbida
volframa u zavaru preporucuje se upotreba TIG aparata sa visokofrekventnim uredajem, što
obezbeduje uspostavljanje elektricnog luka izmedu volframove elektrode i osnovnog
materijala bez dodira. Strujanje zaštitnog gasa mora da bude mirno da ne bi došlo do duvanja
luka, a treba da traje nekoliko sekundi posle završenog zavarivanja da bi se istopljeni metal
šava ohladio u zaštitnoj atmosferi. Za celike sa sadržajem Cr iznad 1,25% (u koju spada i
celik X20) obavezna je zaštita korenog prolaza sa unutrašnje strane (sl. 2).


Slika 2: Zaštita pri TIG zavarivanju korenog prolaza cevi od elika X20 [5]

Odmah posle završenog nanošenja korenog prolaza i cetiri naredna prolaza, pristupilo se
popuni žleba E postupkom, sa preporucenom bazicnom obloženom elektrodom, koja se
vezuje na "+" pol izvora struje. Jacina struje se bira iz kataloga proizvodaca elektrode prema
tipu i precniku elektrode. Posebnu pažnju treba posvetiti uspostavljanju i prekidanju luka. Luk
treba uspostaviti dodirom elektrode i osnovnog materijala u žlebu. Pocetak narednog sloja
treba da bude bar za 20 do 30 mm preklopljen na završenom prethodnom sloju. Za
zavarivanje cevi precnika iznad 219 mm preporucuje se rad dva zavarivaca (sl. 1.). Svaki
zavar mora biti oznacen žigom zavarivaca.
Termicka obrada radi otklanjanja zaostalih napona je uradena pod strucnim nadzorom
tehnologa za zavarivanje, neposredno nakon završenog zavarivanja. Nacelno, termicka obrada
za celik X20 se obavlja na 720 - 780°C, sa brzinom zagrevanja do 220°C/h i brzinom hladenja
do 150°C/h. Vreme zadržavanja na temperaturi termicke obrade je 5 min/1 mm debljine zida,
a najmanje 2 casa. Širina zone termicke obrade je najmanje jednaka trostrukoj debljini zida
cevi, ali nikako ispod 100 mm. Hladenje se izvodi propisanom brzinom do temperature
300°C, a zatim se zavareni spoj hladi na mirnom vazduhu. Zavareni spoj celika X20 se posle
zavarivanja mora držati jedan cas na temperaturi 120 - 150°C


2.3 Ispitivanja

Uticaj temperature i vremena eksploatacije na ponašanje OM i zavarenog spoja celika X20 u
uslovima delovanja statickog i promenljivog opterecenja je radeno na epruvetama izvadenim
iz uzorka nove cevi i cevi koja je bila u eksploataciji 116000 sati. Ova ispitivanja su radena sa
ciljem da se odrede zatezne osobine, kao i tacke u S-N dijagramu (konstruisanja Velerove
krive) i da se odredi trajna dinamicka cvrstoca S
f
. Postupak ispitivanja, kao i epruvete za
ispitivanje definisane su prema standardu ASTM E8 [7] za zatezna ispitivanja, i ASTM E466
[8] za dinamicka ispitivanja. Za razliku od ispitivanja na sobnoj temperaturi, postupak ispitivanja
Dan var||ne tehn|ke 2010
111
na povišenim temperaturama od 545°C i 570°C kao i geometrija epruveta su definisani standardom
ASTM E1475-00 [9].
Ispitivanja epruveta za zatezanje izvadenih iz uzorka nove cevi i cevi iz eksploatacije su radena na
elektromehanickoj kidalici u kontroli deformacije. Brzina uvodenja opterecenja je bila 5 mm/min.
Izduženje je registrovano pomocu dvostrukog ekstenzometra, i induktivnog davaca.
Dinamicka ispitivanja su radena na visokofrekventnom pulzatoru. Visokofrekventni pulzator
može da ostvari sinusoidalno naizmenicno promenljivo opterecenje u opsegu od -100 kN do
+100 kN. Srednje opterecenje i amplituda opterecenja je registrovana sa tacnošcu ±50N.
Ostvarena ucestanost se kretala od 110-170 Hz, u zavisnosti od velicine opterecenja i
ispitivane temperature. Imajuci u vidu eksploatacione uslove rada kriticnih komponenti
termoenergetskuh postrojenja uradenih od visokolegiranog celika X20, raden je najkriticniji
slucaj delovanja promenljivog opterecenja, i to naizmjenicno promenjivo opterecenje
zatezanje - pritisak (R = -1).
Pri ovom ispitivanju se po pravilu samo utvrduje broj promena opterecenja do loma pri
dejstvu opterecenja konstantnog raspona, i standardom se zahteva samo podatak o velicini
napona pri kojoj ne dolazi do loma posle odredenog broja ciklusa (obicno izmedu 10
6
i 10
8

ciklusa). Za celicne materijale standard ASTM E466 definiše trajnu dinamicku cvrstocu, S
f
,
posle 10
7
ciklusa. Zbog toga je ovo ispitivanje izuzetno skupo i opravdano kada su potrebni
podaci za projektovanje, prvenstveno sa aspekta zamora i mehanike loma; znaci kada se
projektuju delovi izloženi dugotrajnom promenljivom opterecenju u ukupnom projektnom
veku konstrukcije.


3. REZULTATI I DISKUSIJA
3.1 Zatezna ispitivanja

Ispitivanjem epruveta zavarenog spoja, smo dobili neophodne podatke kako izabrana
tehnologija zavarivanja utice na cvrstocu zavarenog spoja, kao i komponente zavarenog spoja.
Dobijeni rezultati ispitivanja, tab. 4, ukazuju da i kod uzoraka zavarenog spoja nove cevi i
eksploatisane cevi, izabrana tehnologija zavarivanja nema znacajnijeg uticaja na cvrstocu
zavarenog spoja. Sve ispitivane epruvete, su polomljene u OM, što jasno ukazuje na karakter
zavarenog spoja. U pitanju je "over-matching" što znaci da je cvrstoca MŠ viša od cvrstoce
OM.
Rezultati poprecnog zatezanja epruveta zavarenog spoja izvadenih iz nove i eksploatisane
cevi ukazuju da sa povecanjem temperature ispitivanja dolazi do smanjenja vrednosti napona
tecenja i zatezne cvrstoce, a povecanja izduženja, što se vidi iz tab. 4.

Tabela 4: Rezultati zateznih ispitivanja epruveta zavarenog spoja [5]
Oznaka
uzorka
Temperatura
ispitivanja, ° °° °C
Napon teenja
R
p0,2
, MPa
Zatezna
vrstoa
R
m
, MPa
Izduženje*
A, %
Mjesto
loma
Nova cev
ZS - 1N 20 518 725 11.6 OM
ZS - 2N 545 217 294 14.6 OM
ZS - 3N 570 185 241 15.5 OM
Cev iz eksploatacije
ZS - 1S 20 472 691 12.4 OM
ZS - 2S 545 210 268 14.2 OM
ZS - 3S 570 163 201 15.3 OM
Dan var||ne tehn|ke 2010
112
* izmereno na L
0
= 80 mm, kao uporedna velicina (ne kao svojstvo materijala).

Ono što je interesantno, a što je karakteristicno za ova ispitivanja je relativno nisko izduženje,
odnosno mala plasticnost OM u zoni oko zavarenog spoja. Pad izduženja je najverovatnije
posledica deformisanja tri razlicita materijala.
Naime, osnovni princip pri projektovanju zavarenih konstrukcija je da cvrstoca MŠ bude veca
od cvrstoce OM. Kako svaka konstitutivna faza predstavlja razliciti materijal do tecenja MŠ
dolazi tek kada OM ojaca do nivoa napona tecenja MŠ. Kada opterecenje dostigne nivo da
treba da dode do plasticne deformisanosti najslabije konstitutivne faze, a to je u ovom slucaju
OM, dolazi do pojave nelinearnosti, koja je izražena u dosta blažoj formi nego kod epruveta
OM, zbog toga što nastavak elasticne deformisanosti MŠ i ZUT, sprecava nagli rast plasticne
deformisanosti OM [9]. Plasticna deformisanost OM se odvija postepeno, veci je nagib krive
u zoni pocetka plasticne deformisanosti, brže se dostiže maksimalna sila, odnosno udio
homogene deformisanosti je dosta manji nego kod epruveta OM.
Analizirajuci dobijene rezultate ispitivanja zatezanjem na sobnoj temperaturi epruveta
izvadenih iz uzorka nove i eksploatisane cevi od celika X20 datih u tab. 5, može se
konstatovati da su rezultati ispitivanja novog materijala u granicama standardom propisanih
vrednosti za taj materijal, odnosno vrednosti koje je dao proizvodac u atestnoj dokumentaciji.
Ova konstatacija ne važi za epruvete izvadene iz eksploatisanog materijala. Naime, dobijene
vrednosti napona tecenja ne zadovoljavaju standardom propisane vrednosti, dok su vrednosti
zatezne cvrstoce na samoj granici zadovoljavajucih.

Tabela 5: Rezultati zateznih ispitivanja epruveta osnovnog metala [5]
Oznaka
uzorka
Temperatura
ispitivanja, ° °° °C
Napon teenja
R
p0,2
, MPa
Zatezna vrstoa
R
m
, MPa
Izduženje
A, %
Nova cev
OM - 1 - 1N 20 516 738 17.9
OM - 2 - 1N 545 234 305 19.2
OM - 3 - 1N 570 198 254 22.2
Cev iz eksploatacije
OM - 1 - 1S 20 471 709 16.4
OM - 2 - 1S 545 217 269 18.9
OM - 3 - 1S 570 182 227 20,7

Dobijeni rezultati zatezanja novog i eksploatisanog OM takode ukazuju da sa povecanjem
temperature ispitivanja dolazi do smanjenja vrednosti napona tecenja i zatezne cvrstoce, a
povecanja izduženja, što se vidi iz tab. 5.
Odnos zatezne cvrstoce R
m
i napona tecenja R
p0,2
kod novog osnovnog materijala celika X20
se kretao od 1,40 za ispitivanja na sobnoj temperaturi do 1,28 za ispitivanja na temperaturi od
570°C. Kod korišcenog osnovnog materijala celika X20 taj odnos je na sobnoj temperaturi još
veci i iznosi oko 1,50 dok se na temperaturi ispitivanja od 570°C smanjuje i iznosi oko 1,20.
Evidentno je da eksploatacioni period od približno 116000 sati više utice na vrednosti zatezne
cvrstoce nego na vrednosti napona tecenja što su potvrdili i drugi autori [10].


3.2 Dinamika ispitivanja

Zamor metala je definisan kao proces zbirnog oštecenja pod dejstvom promenljivog
opterecenja, a koji se iskazuje pojavom zamorne prsline i loma. Zamorna cvrstoca zavarenih
Dan var||ne tehn|ke 2010
113
spojeva odreduje se ispitivanjem epruveta ili modela pri promenljivom opterecenju do pojave
prsline ili loma. U slucaju parovoda od posebnog su znacaja ispitivanja visokociklicnog,
malociklicnog (niskociklicnog) zamora i termickog zamora.
Cvrstoca zavarenog spoja pri promenljivim opterecenjima, kakva se javljaju u
nestacioniranim režimima rada parovoda u periodu startovanja i zaustavljanja (sl. 3) je važna
karakteristika veka. Pri tom treba imati u vidu da do oštecenja u vidu prslina dolazi posle
velikog broja promena opterecenja pri naponima nižim od napona tecenja (visokociklicni
zamor), ili posle relativno malog broja promena opterecenja (do 50000), pri naponima koji su
bliski naponu tecenja (niskociklicni zamor). Zbog obimnosti eksperimenta, posebno je
interesantan visokociklicni zamor, koji je i bio predmet eksperimentalnih istraživanja.

Slika 3: Tipske šeme naprezanja glavnih parovoda termoelektrane:
I-start; II-stacionarni režim; III-zaustavljanje; IV- mirovanje.

Pri nivou opterecenja nižim od napona tecenja, karakteristicnom za visokociklicni zamor,
najcešce se ispitivanje izvodi u krutom režimu, odnosno pri zadatoj amplitudi napona S
a
,
MPa. Najbolje je da ciklus opterecenja simulira uslove rada konstrukcije, ali se prakticno
koriste uprošceni oblici ciklusa opterecenja (najcešce naizmenicno promenljivi).
Jasno je da cvrstoca pri visokociklicnom zamoru zavisi od osobina konstituenata zavarenog
spoja. Zbog toga su potrebni podaci za OM i MŠ, ali i za ZUT, što ispitivanje zavarenih
spojeva u visokociklicnom zamoru cini složenim i skupim. S obzirom na to, opravdano je i
laboratorijsko ispitivanje realnih konstrukcijskih oblika ili modela, ali jedan od znacajnih
faktora je radna temperatura. Pri tom treba imati u vidu da se karakteristike visokociklicnog
zamora znatno menjaju tek na temperaturama preko 450°C za celik za parovode X20 i za
njihove zavarene spojeve, te ova ispitivanja cini opravdanim tek za radne temperature, koje za
celik X20 iznose od 545°C do blizo 600°C [10, 11].
Uticaj vremena eksploatacije i temperature na ponašanje osnovnog materijala i zavarenog spoja
celika X20 u uslovima delovanja promjenljivog opterecenja je radeno na epruvetama izvadenim
iz uzorka nove cevi i cevi koja je bila u eksploataciji 116000 sati. Uticaj ovih parametara na
vrednosti trajne dinamicke cvrstoce S
f
, odnosno maksimalnog dinamickog napona pri kojem ne
dolazi do inicijacije prsline kod glatkih konstrukcijskih oblika, je prikazana graficki u obliku
Velerovih krivih (S-N dijagrami) na sl. 4 za OM nove cevi i sl. 5 za OM cevi iz eksploatacije.
Ponašanje zavarenog spoja u zavisnosti od vremena eksploatacije i temperature je prikazano
takode graficki u obliku Velerovih krivih za zavareni spoj nove cevi na sl. 6, i za zavareni
spoj cevi iz eksploatacije na sl. 7.

Dan var||ne tehn|ke 2010
114
10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
0
100
200
300
400
500
600
OM - Novacev
20
o
C
545
o
C
570
o
C
N

a

p

o

n
,


S
m
a
x
.
,


M
P
a
Broj ciklusa, N

10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
0
100
200
300
400
500
600
OM - Cev izeksploatacije
20
o
C
545
o
C
570
o
C
N

a

p

o

n
,


S
m
a
x
.
,


M
P
a
Broj ciklusa, N

Slika 4: S-N dijagram epruveta OM nove
cevi od elika X20 [5]
Slika 5: S-N dijagram epruveta OM cevi iz
eksploatacije od elika X20 [5]

10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
0
100
200
300
400
500
600
ZS - Nova cev
20
o
C
545
o
C
570
o
C
N

a

p

o

n
,

S
m
a
x
.
,


M
P
a
Broj ciklusa, N

10
4
10
5
10
6
10
7
10
8
0
100
200
300
400
500
600
ZS - Cev iz eksploat acij e
20
o
C
545
o
C
570
o
C
N

a

p

o

n
,


S
m
a
x
.
,


M
P
a
Br oj ciklusa, N

Slika 6: S-N dijagram epruveta zavarenog
spoja uzorka nove cevi od elika X20 [5]
Slika 7: S-N dijagram epruveta zavarenog
spoja cevi iz eksploatacije od elika X20 [5]

Analizirajuci Velerove krive, dobijene ispitivanjem OM i zavarenog spoja epruveta nove cevi
i cevi iz eksploatacije, sl. 4 do 7, vidimo da vreme eksploatacije i temperatura ispitivanja
znacajno uticu na dobijene vrednosti trajne dinamicke cvrstoce. Sa povecanjem temperature
ispitvanja dolazi do pada vrednosti trajne dinamicke cvrstoce, S
f
. Eksploatacioni period od
116000 sati doveo je do smanjenja vrednosti trajne dinamicke cvrstoce kod epruveta OM za
oko 25%, što može da bude veoma znacajan podatak ako se znaju uslovi rada parovoda.
U zavisnosti od temperature ispitivanja kod novog materijala imamo da nam je na sobnoj
temperaturi dobijena vrednost trajne dinamicke cvrstoce 79% vrednosti napona tecenja, a kod
eksploatisanog 71%. Kod ispitivanja na radnoj temperaturi od 545°C dobijena je vrednost za
novi materijal od 65%, a za eksploatisani 55% napona tecenja, dok je kod maksimalne radne
temperature vrednost trajne dinamicke cvrstoce 64%, a za eksploatisani materijal 53% od
vrednosti napona tecenja na toj temperaturi.


4. ZAKLJUAK

Na osnovu napred izloženog može se zakljuciti da:
• Na osnovu dobijenih rezultata zateznih osobina epruveta izvadenih iz zavarenog spoja
i OM celika X20 na izabranim temperaturama, može se zakljuciti da je kod oba
materijala dobijeno smanjenje osobina cvrstoce, napona tecenja i zatezne cvrstoce sa
porastom temeperature i vremena eksploatacije.
Dan var||ne tehn|ke 2010
113
• Period eksploatacije (novi i eksploataisani materijal) utice na vrednosti trajne
dinamicke cvrstoce, tako što nov materijal ima vecu otpornost na inicijaciju prsline
kod glatkih konstrukcijskih oblika. Vrednost trajne dinamicke cvrstoce opada sa
rastom temperature ispitivanja.


LITERATURA

1. Sedmak, S., Pretrovski, B., Obezbedenje kvalitetnih zavarenih spojeva i njihovog
pouzdanog rada na parovodima termoelektrana ZEP-a, Studija za potrebe Združene
elektrorivrede Beograd, Ugovor br. 1093, TMF, 1988.
2. Project EPRI, The Grade 22 Low Alloy Steel Handbook, Electric Pover Research Institute
(EPRI), EPRI Project Manager D. Gandy, Palo Alto, California, USA, 2005.
3. EC Project CRETE, Development and Harmonisation of Creep Crack Growth Testing for
Industrial Specimens-A Root to a European Code of Practice, EC Project No. GRD2-
2000-30021, 2001-2005.
4. EC Project Advanced Creep, WG1 on Guidelines and Procedures, European Creep
Collaborative Committee (ECCC), European Technology Development (ETD) Ltd., EC
Project No. G1RT-CT-2001-05042, 2001-2005.
5. Gaco, Dž., PhD Thesis, University of Belgrade, Department of Mechanical Engineering,
Serbia, 2007.
6. Brohl, F., Mesch, H., Welding of Alloyed Ferritic and Martensitic Steels in Piping
Systems for High-temperature Service, Mannesmann, Düsseldorf, 1986.
7. ASTM E8-02, Standard Methods of Tension Testing of Metallic Materials, Annual Book
of ASTM Standards, Vol. 03.01, 2002.
8. ASTM E466-95, Standard Practice for Conducting Constant Amplitude Axial Fatigue
Tests of Metallic Materials, Annual Book of ASTM Standards, Vol. 03.01, 1995.
9. ASTM E 1475-00, "Standard Test Method for Measurement of Creep Crack Growth Rates
in Metal", Annual Book of ASTM Standards Vol. 03.01, pp. 936-950, 2000.
10. Dogan, B., "High temperature defect assessment procedures", International Journal of
Pressure Vessels and Piping, No. 80, 2003, p. 149.
11. Burzic, M., PhD Thesis, University of Novi Sad, Department of Technical Faculty,
Serbia, 2008.

















Dan var||ne tehn|ke 2010
116

























Dan var||ne tehn|ke 2010
117
Ali vibriranje vpliva na udarno žilavost zvara?

Bogdan Puko

TÜV SÜD SAVA d.o.o., Cesta XIV. divizije 36, 2000 Maribor




Povzetek

Z vibriranjem po varjenju lahko dosežemo izboljšanje mikrostrukture zvara. Vplivamo lahko
tudi na mehanske lastnosti, nivo zaostalih napetosti in deformacij. V lanku so podani
rezultati raziskav vpliva na udarno žilavost. V ta namen smo zavarili štiri enovarkovne vare.
Vibrirano, žarjeno in kombinirano žarjeno-vibrirano stanje smo primerjali z osnovnim
zavarjenim stanjem. Rezultate smo primerjali z izsledki raziskav vevarkovnega vara.
Vibriranje med varjenjem povea absorpcijsko energijo pri preskusu udarne žilavosti vara in
izboljša tip preloma.




1. UVOD

Vibriranje varjencev se uporablja za zmanjševanje zaostalih napetosti in vpliva na njihovo
prerazporeditev. Na ta nacin zmanjšamo izkrivljanje konstrukcij, ki so posledica teh napetosti.
Vibriramo lahko po varjenju (ang. VSR - vibratory stress reliving) [1, 2], ali pa med
varjenjem (ang. VWC – vibratory weld conditioning) [3-6].
Redko se v literaturi poleg meritve zaostalih napetosti spremljajo tudi spremembe mehanskih
lastnosti. V clanku Prohazske idr. [7] je bila poleg zmanjšanja zaostalih napetosti z
vibriranjem merjena tudi sprememba trdote, udarne žilavosti in natezne trdnosti. Vzorci so
bili segreti na razlicne temperature razlicno dolgo. Kot posledica vibriranja se je žilavost
povecala. Podobne rezultate je dobil Kalna [8]. Prehodna temperatura žilavosti se je kot
posledica vibriranja znižala za 20 °C. Zaradi manjše mobilnosti atomov pri sobni temperaturi
vibriranje po varjenju povzroca manj sprememb v mikrostrukturi kot vibriranje med
varjenjem. Vpliv vibriranja med litjem [9, 10] je tem vecji, vecja je razlika v spremembi
volumna staljenega in strjenega materiala. Pri litju aluminija se je z vibriranjem zmanjšala
poroznost in povecala hitrost solidifikacije, s tem pa se je zmanjšalo zrno [11].
Razlago, da se pozitivni efekti vibriranja med varjenjem ne pokažejo vedno, raziskovalci
najdejo v krajšem casu ohlajanja v primerjavi z litjem [12, 13]. Obicajno ne opazijo
sprememb v mikrostrukturi. Raziskovalci, ki razlike v velikosti zrn zvara opazijo [14-16],
razlagajo, da so te spremembe posledica lomljenja dendritov pri solidifikaciji, kar se odraža
poleg velikosti tudi na razlicni usmerjenosti zrn. Vibriranje lahko vpliva tudi na oblikovanje
tipa ferita v zvarih [17, 18].
Spremembe velikosti zrna so vecje pri subresonancnem vibriranju [14, 19]. Pri vibriranju pri
povišani temperaturi imajo feritni kristali tendenco orientirati se v smeri napetosti [20]. Hebel
[14] dokazuje, da se s subresonancnim vibriranjem med varjenjem zaradi spremembe
velikosti zrna spremenijo mehanske lastnosti. Vpliv vibriranja na žilavost je obravnavana v
predhodnih clankih [16, 21, 22].



Dan var||ne tehn|ke 2010
118
2. PRESKUSI

Izdelali smo štiri varilne plošce iz osnovnega materiala Niomol 490 K (P500Q; DIN EN
10028-6). Zvarni žleb je bil izrezkan v osnovno plošco dimenzij 25 x 200 x 1000 mm, 8 mm v
globino s kotom odprtja 45°. Varili smo po EPP postopku z dodajnim materialom Filtub 128
(F 9 A 8-EC-G; AWS-SF A-5.23) in varilnim praškom FB TT (SA FB 1 55AC H5; EN 760).
V tabeli 1 so podane oznake talonov. Preskušali smo udarno žilavost v sredini zvara. Po
varjenju smo izdelali žilavostne epruvete nestandardnih velikosti 7 x 8 x 50 mm z ISO-V
zarezo globine 2 mm. Prelomna površina je bila po sredini zvara, s smerjo širjenja v smeri
dolžine zvara. Temperatura preskušanja je bila v intervalu od -60 °C do 20 °C.
Dodatno so bili preskusi izvedeni na dveh plošcah enakih debelin s K zvarom in z
vecvarkovnim varjenjem. Ena plošca je bila zavarjena s T.I.M.E. postopkom, druga po EPP
postopku. V tem primeru je bilo možno izdelati žilavostne epruvete standardnih velikosti.
Vari so bili metalografsko in fraktografsko pregledani.

Tabela 1: Oznake zvarov in pogoji preskušanja

oznaka pogoji preskušanja
1 AW varjeno stanje
2 HT po varjenju segrevano na 500 °C 20 min
3 VWC vibrirano med varjenjem
4 VWC+HT
vibrirano med varjenjem in po varjenju segrevano na 500 °C 20
min, vibrirano med žarjenjem


3. REZULTATI PRESKUSOV

Izmerili smo udarno žilavost Charpy preskušancev v temperaturnem podrocju od -60 do 20°C
v koraku po 20°C. Tako smo dobili diagram spremembe udarne žilavosti v odvisnosti od
temperature - žilavostno krivuljo. Ceprav imajo praviloma žilavostne krivulje obliko funkcije
arcus tangens, je v našem primeru regresijska polinomska krivulja drugega reda dovolj dobro
opisala trend spremembe žilavosti za dano temperaturno podrocje. Na sliki 1 so prikazani
rezultati udarne žilavosti v odvisnosti od temperature in pogojev preskušanja. Vsaka tocka
predstavlja posamezen preskus. Za vsako temperaturo so bili izvedeni trije preskusi. Za
posamezen pogoj preskušanja je bila izracunana regresijska krivulja.
Preskuse udarne žilavosti smo izvedli po metodi t.i. instrumentiranega Charpy preskusa, kjer
merimo silo v odvisnosti od casa. Karakteristicne tocke krivulje so F
m
– maksimalna sila, F
u

sila iniciacije razpoke in F
a
– sila ustavitve razpoke (sliki 2 in 3). Površina pod krivuljo
predstavlja energijo. Površina do tocke F
m
predstavlja energijo za iniciranje razpoke, preostali
del pa energijo za širitev (propagacijo) razpoke.

Dan var||ne tehn|ke 2010
119


Slika 1: Udarna energija enovarkovnih varov



Slika 2: Udarni preskus, AW, 0°C

Delež žilavega loma se lahko iz diagrama izracuna po enacbi 1 [23]. Rezultati izracuna po
enacbi se zelo dobro ujemajo z vrednostmi dobljenimi s statisticnimi metodami fraktografske
analize. Iz enacbe 1 in diagramov na slikah 2 in 3 je razvidno, da vecja maksimalna sila F
m
in
manjša razlika med F
u
in F
a
povecujejo udarno energijo. Tako lahko na podlagi diagramov
ocenimo udarno žilavost.

% 100 1 ⋅
|
|
.
|

\
| −
− =
m
a u
F
F F
A
(1)


Dan var||ne tehn|ke 2010
120


Slika 3: Udarni preskus, VWC, 0°C

V tabeli 2 je podana primerjava izbranih pogojev pri dveh razlicnih temperaturah preskušanja.
Delež žilavega loma je podan v diagramu na sliki 4.

Tabela 2: Karakteristine toke udarnih preskusov

pogoj AW HT VWC VWC+HT
temperatura -60 °C 0 °C -60 °C 0 °C -60 °C 0 °C -60 °C 0 °C
F
m
[N] 8378 7643 8179 7739 8824 7760 6231 7497
F
u
[N] 8378 7159 8179 7242 8824 5166 6231 6850
F
a
[N] 2535 4068 551 3416 2640 3702 1069 3085
% žilavega
loma 30 60 7 51 39 81 29 50


Prelomne površine so bile pregledane in ocenjene v sredini preskušanca, 2 mm pod mehansko
zarezo. Razlike v tipu preloma so vidne na sliki 5, kjer sta primerjana vzorca osnovnega stanja
in vzorca vibriranega med varjenjem.
Da bi poskušali najti korelacijo med udarno žilavostjo enovarkovnih in vecvarkovnih zvarnih
spojev, smo enako serijo preskusov udarne žilavosti izvedli na vecvarkovnih spojih. V ta
namen smo preskuse vršili na enakem materialu enake debeline. Rezultati so prikazani na
sliki 6.

Dan var||ne tehn|ke 2010
121


Slika 4: Delež žilavega loma glede na pogoje varjenja in temperaturo preskušanja



Slika 5: Prelomna površina nevibriranega (AW) in vibriranega (VWC) vzorca pri
temperaturi preskušanja 0 °C



Slika 6: Udarna energija vevarkovnega zvara
Dan var||ne tehn|ke 2010
122
4. KOMENTAR

V clanku je podana ocena vpliva pogojev varjenja in vibriranja na udarno energijo (Charpy
žilavost) zvara. Žilavost je odvisna od vrste materiala, mikrostrukture vzorca in temperature
preskušanja. Rezultati preskusov so obicajno prikazani v obliki krivulje udarne žilavosti, ki
podaja odvisnost udarne žilavosti od temperature preskušanja. V splošnem so razlike med
posameznimi stanji ocitnejše pri nižjih temperaturah preskušanja. Glede na dobljene vrednosti
in obliko krivulje sklepamo, da nismo dosegli NDT (Nill Ductility Transition) temperature
(temperatura prehoda v krhki lom).
Za izbrano temperaturno podrocje preskušanja smo rezultate dovolj dobro (faktor R
2
> 0,9)
opisali z regresijsko krivuljo polinoma drugega reda. Pri širšem temperaturnem obmocju bi
bilo potrebno izbrati drugo regresijsko krivuljo, obicajno arctg.
Iz primerjave osnovnega in vibriranega stanja brez žarjenja se opazi pozitiven ucinek
vibriranja (AW - VWC slika 1). Pri enovarkovnih zvarih, kjer ni dodatnega segrevanja, tako
lahko pri uporabi vibriranja med varjenjem pricakujemo boljše vrednosti udarne žilavosti.
Proti pricakovanju enakega efekta ne zasledimo pri žarjenih vzorcih. V praksi se takšni pogoji
pojavijo pri vecvarkovnem varjenju, ko temperatura naslednjega varka termicno vpliva na
predhodni varek. Ob ucinku toplote se dodatno pojavlja še vibriranje. Vendar, ko primerjamo
delež žilavega loma, vidimo, da se z vibriranjem le-ta ne zmanjša ali celo poveca (slika 4). Pri
nižjih temperaturah so razlike v prirastu deleža žilavega preloma vecje kot pri višjih
temperaturah. To je ugodno, saj je pri nižjih temperaturah nevarnost krhkega loma vecja.
Generalno iz slike 4 izhaja, da vibriranje povecuje delež žilavega loma.
Razlike v tipu preloma dokazujejo raziskave prelomne površine z vrsticnim (SEM)
elektronskim mikroskopom (slika 5). Prelomne površine vibriranih vzorcev imajo vecji delež
žilavega preloma, kar se odraža v stanju prelomne površine, ki je jamicasta (žilava).
Nasprotno se na krhkem prelomu opazijo plošcice in usmerjene strukture preloma (ang. facets
and rivers).
Razliko med stanji se da razbrati tudi iz diagramov na slikah 2 in 3. Potek krivulje pri
vibriranih (bolj žilavih) vzorcih je gladkejši, z manjšimi razlikami med F
u
in F
a
.
Da bi potrdili rezultate žilavosti na dejanskih vecvarkovnih zvarih, so bile epruvete odvzete iz
vecvarkovnih zvarov na enakem osnovnem materialu varjenem z enakim dodajnim
materialom. Varili smo z dvema razlicnima postopkoma (slika 6). Rezultati udarne žilavosti
za postopek T.I.M.E. potrjujejo ugotovitve na enovarkovnih varih in pri simulaciji
vecvarkovnega varjenja. Pri postopku EPP pozitiven ucinek ni tako enoznacen.
Ceprav imajo žarjeni enovarkovni zvari manjšo udarno žilavost, je ob uporabi vibriranja pri
vecvarkovnem varjenju žilavost vecja, razlika pa je odvisna tudi od izbranega varilnega
procesa.
Kot se kaže, je udarna žilavost vecvarkovnih zvarnih spojev precej kompleksna tema. Na
mikrostrukturo odlocujoce vplivata dva parametra, vibracije in toplota, ki vplivata na
izoblikovanje mikrostrukture med strjevanjem. Nekatere spremembe se lahko odvijajo tudi po
strjevanju. Vibracije in toplota imata primerljiv vpliv na mobilnost atomov in taline,
mobilnost dislokacij in difuzijo. Po drugi strani so ucinki na velikost zrna, velikost dendritov
in njihovo usmerjenost nasprotujoci. Te kategorije vplivajo na izoblikovanje strukture in
posledicno na mehanske lastnosti zvara. Težko je napovedati, kdaj se bo ucinek vibriranja in
toplote dopolnjeval oziroma kdaj se bo izniceval ali oviral, posebej kar se tice velikosti zrna
in vrsto mikrostrukture. Vpliv vibriranja na izoblikovanje feritne mikrostrukture je
obravnavan v zgodnejših clankih [17, 18].



Dan var||ne tehn|ke 2010
123
5. ZAKLJUKI

• Upoštevajoc rezultate udarne žilavosti, metalografske in fraktografske raziskave,
vibriranje ugodno vpliva na lastnosti zvara.
• Vibriranje med varjenjem povecuje udarno žilavost enovarkovnih zvarov.
• Vibrirani vzorci Charpy preskusa izkazujejo povecan delež žilavega loma na
prelomnih površinah.
• Žarjenim enovarkovnim zvarom se žilavost v primerjavi z izhodnim stanjem zmanjša,
vendar veliko manj, ce med varjenjem vibriramo.
• Vecvarkovni zvari imajo vecjo žilavost v vibriranem stanju.


6. ZAHVALA

Preiskave in preskusi so bili izvedeni na Fakulteti za strojništvo, Maribor.


LITERATURA

1. RAO D.L., ZHU Z.Q., CHEN L.G., NI C.Z.: Reduce the residual stresses of welded
structures by post-weld vibration, Material Science Forum, Vol. 490-491, 2005, p. 102-
106
2. RAO D.L., CHEN L.G., NI C.Z.: Vibratory stress relief of welded structure in China,
Materials at High Temperatures, Vol. 23, No. 3-4, 2006 , p. 245-250
3. KUO C.W., YANG S.M., CHEN J.H.; LAI G.H.; WU W.: Study of vibration welding
mechanism, Science and Technology of Welding and Joining, Vol. 13, No. 4, 2008, p.
357-362
4. LU Q., CHEN L.G., NI C.Z.: Effect of vibratory weld conditioning on welded valve
properties, Mechanics of Materials, Vol. 40, No. 7, 2008, p. 565-574
5. XU J.J., CHEN L.G., NI C.Z.: Effect of vibratory weld conditioning on the residual
stresses and distortion in multipass girth-butt welded pipes, International Journal of
Pressure Vessels and Piping, Vol. 84, No. 5, 2007, p. 298-303
6. AOKI S., NISHIMURA T., HIROI T., HIRAI S.: Reduction method for residual stress of
welded joint using harmonic vibrational load, Nuclear engineering and design, Vol. 237,
No. 2, 2007, p. 206-212
7. PROHASZKA, J., HIDASI, B., VARGA, L.: Vibration – Induced Internal Stress Relief,
Periodica Polytechnica, Vol. 19, 1975, p. 69-78
8. KALNA, K.: Influence of Mechanical Treatment on Properties of Welded Joints, IIW
Doc. X-1270-93, 1993
9. FREEDMAN, A.H., WALLACE, J.F.: The Influence of Vibration on Solidifying Metals,
American Foundryman's Society Transactions, Vol. 65, 1957,
10. GARLICK, R.G., WALLACE, J.F.: Grain Refinement of Solidifying Metals by Vibration,
American Foundryman's Society Transactions, Vol. 67, 1959
11. FISHER, T.P.: Effects of vibrational energy on the solidification of aluminum alloys,
British Foundryman 66(3), 1973
12. STARKEY, J.P.: The Effect of Vibratory Stress Relief on Metal Fatigue in Steel
Weldments, master degree thesis, Faculty of the College of Applied Science and
Technology Central Missouri State University, 1987 p. 39-43
Dan var||ne tehn|ke 2010
124
13. KLAUBA, B.B., ADAMS, C.M.: Progress Report on the Use and Understanding of
Vibratory Stress Relief, Proc. ASME Conf. on Productive Applications of Mechanical
Vibrations, Phoenix, Arizona, 1982, p. 47-58
14. HEBEL, T., KREIS, R.: Der bessere Weg zum Spannungsabbau, Metall, 1983, p. 259-261
15. WEITE WU: Influence of vibration frequency on solidification of weldments, Scripta
Materialia, Vol. 42 (2000), No. 7, p. 661-665
16. LU Q.H., CHEN L.G., NI C.Z.: Improving welded valve quality by vibratory weld
conditioning, Materials Science and Engineering: A, Vol. 457, No. 1-2, 2007, p. 246-253
17. PUCKO, B.: The Influence of Vibration during Welding on Weld toughness, Faculty of
Mechanical Engineering, University of Maribor, Ph.D. thesis, 2003
18. PUCKO, B., GLIHA; V.: Charpy toughness and microstructure of vibrated weld metal,
Science and Technology of welding and Joining, Vol. 11, No. 3, 2006, p. 289-294
19. HEBEL, A.G.: Subresonant Vibrations Relieve Residual Stress, Metal Progress, 1985, p.
51-55
20. MUNSI, A.S.M.Y., WADDELL, A.J., WALKER, C.A.: The effect of vibratory stress on
the welding microstructure and residual stress distribution, Proceedings of the I MECH E
Part L Journal of Materials: Design and Applications, 2001, Vol. 215, No. 2, p. 99-111
21. PUCKO, B., GLIHA, V.: Effect of Vibration on Weld Metal Hardness and Toughness,
Science and Technology of Welding and Joining, Vol. 10, No. 3, 2005, p. 335-338
22. PUCKO, B., GLIHA, V.: Charpy Toughness of Vibrated Microstructures, Metalurgija,
2005, Vol. 44, No. 2, p. 103-106
23. SEP 1315, Kerbschlag-Biegeversuch mit Ermittlung von Kraft und Weg, Stahl- Eisen-
Prüfblatt, Mai 1987

Dan var||ne tehn|ke 2010
123
Ocena lastnosti soelnega zvarnega spoja plinovodnih cevi pri razlinih
temperaturah okolice

Andrej Weiss, Marjan Suban, Robert Cvelbar

Inštitut za metalne konstrukcije, Mencingerjeva 7, 1000 Ljubljana




Povzetek

V prispevku je prikazan nain ocenjevanja lastnosti zvarnega spoja pri soelnem varjenju
plinovodnih cevi na osnovi numerine simulacije z metodo konnih elementov. Simulacija je
izvedena pri dveh razlinih temperaturah okolice in sicer 20
o
C in -5
o
C. V varilnem postopku
so obiajno doloene vrednosti temperature predgrevanje ter medvarkovne temperature,
obstaja pa tudi doloilo glede najnižje temperature okolice, pri kateri je še dovoljeno
varjenje. Iz rezultatov numerine simulacije je razviden vpliv temperature okolice na
mikrostrukture ter napetostno-deformacijsko stanje v zvaru in toplotno vplivanem podroju.




1. UVOD

Inženir je vse bolj izpostavljen trgu in s tem tudi racionalizaciji proizvodnje. Tako je potrebno
optimizirati obstojece tehnologije kot tudi razvoj novih izdelkov. Zaradi hude konkurence, se
spodbuja razvoj in rabo matematicnih modelov v tehniki. Delo inženirja mora biti vse bolj
usmerjeno v optimizacijo procesov v industriji. Z razvojem racunalniške industrije je prišlo
do razvoja orodij, ki omogocajo simulacijo postopkov. S tem je inženirju dano orodje s
katerim lahko z manjšimi stroški preizkusi vecje število varilnih postopkov še predno se
odloci to izvesti tudi v realnosti. Seveda pa je za izvajanje simulacij potrebno obsežno in
multidisciplinarno poznavanje matematicnih modelov, varilnih postopkov, materialov itd.
Dolocevanje najnižje temperature okolice pri kateri je varjenje še dopustno je prav tako
pomembno kot dolocevanje temperature predgrevanja ter medvarkovne temperature.
Temperatura okolice vpliva na proces varjenja v smislu hitrejšega odvoda toplote z mesta
varjenja. Posledica tega je povecanje hitrosti ohlajanja, kar pa pomeni višje zaostale napetosti
ter mehansko neugodne mikrostrukture, kot sta bainit (pogojno sprejemljiv) ter martenzit. V
tej fazi pa nam simulacija omogoca na bolj enostaven in cenejši nacin preveriti vse parametre,
ki vplivajo na varjenje ter še pred izvedbo samega varilnega postopka identificirati kriticne
vrednosti le-teh.


2. IZVEDBA SIMULACIJE
2.1 Popis varilnega postopka (WPS)

Kratica WPS izhaja iz standarda EN ISO 15609 (Welding Procedure Specification) in pomeni
navodilo, ki predstavlja preverjeni tehnološki postopek za varjenje v proizvodnji. Priporocljiv
je za vse varilne postopke. Vsebovati mora dovolj podrobnosti, da varilec izdela zvare
sprejemljive kakovosti. Tako vsebuje nacin priprave robov, gradnja varkov, parametri
varjenja, osnovni in dodajni materiali, nacin varjenja, obdelave zvara, temperaturo
Dan var||ne tehn|ke 2010
126
predgrevanja. Varilni tehnolog mora za vsak tip zvara pripraviti popis varilnega postopka.
Primer WPS za varjenja plinovoda je prikazan na sliki 1.
Med številnimi parametri varjenja, ki so navedeni na WPS smo se v okviru tega prispevka
osredotocili na vpliv minimalne zunanje temperature na lastnosti zvarnega spoja. Pri
temperaturah nižje od te nadaljnje izvajanja varjenja ni vec v skladu z WPS.



Slika 1: WPS za varjenje plinovoda


2.2 Programsko orodje Sysweld

Sysweld je program, ki omogoca racunalniško simulacijo toplotne obdelave in varjenja. Pri
raziskavi smo se opredelili na simulacijo varjenja, ki zahteva dve analizi, termo metalurško
analizo in mehansko analizo. Simulacija poteka tako, da se najprej v modulu »Visual mash«
izriše 3D model ter dolocijo trajektorije varov (slika 2). Ta model se nato uvozi v Sysweld v
katerem se s pomocjo »Welding Advisor« vnese vhodne podatke potrebne za izvedbo
simulacije. Možnosti, ki jih nam ponuja »Welding Advisor« so prikazane na sliki 3.
Med mnogimi nacini varjenja, ki obstajajo, je aplikacija Sysweld primerna za nacine:
• rocno oblocno varjenje;
Dan var||ne tehn|ke 2010
127
• TIG varjenje;
• MIG/MAG varjenje;
• lasersko varjenje ter varjenje z elektronskim žarkom;
• uporovno tockovno varjenje;
• varjenje s trenjem.



Slika 2: Mreža konnih elementov ter trajektorije varjenja izdelane v »Visual mash«



Slika 3: Sestavni moduli »Welding Advisor«

Priprava simulacije in vnos podatkov poteka v modulu »Welding Wizard«, kjer:
• dodelimo materialne lastnosti posameznim elementom;
• dolocimo varilni proces (vnos toplote in trajektorij varjenja);
• definiramo robne pogoje;
• pripravimo datoteke za izracun.
V naslednjem modulu »Solve« nastavimo geometrijo in parametre numericne simulacije kot
so dodajanje geometrije varov, nacin izracunavanja ter prikaza podatkov in rezultatov.
Sysweld izvaja nelinearne izracune z vsemi lastnostmi materialov, ki so odvisni tako od
temperature kot tudi od faznih (materialnih) transformacij, deležev kemicnih elementov ter
tudi drugih pomožnih spremenljivk.
Osnove izracuna v sklopu simulacijskega programskega orodja Sysweld temeljijo na
nelinearnem prenosu toplote, nelinearni geometriji, vkljucno z velikimi napetostmi, izotropno
in kinematicno napetostno utrjevanje, vkljucno s fazo transformacije, plasticnost deformacijo
in nelinearne mešanica pravil za napetosti tecenja pri posamezni fazi.
Kot rezultat programskega orodja Sysweld ponuja prikaze za:
• temperaturna podrocja;
• deformacije (tudi plasticne deformacije) ter zaostale napetosti;
• deleže posameznih faz (mikrostruktur) v zvaru, TVP in osnovnem materialu;
• trdote;
• napetost tecenja.
Dan var||ne tehn|ke 2010
128
2.3 Zaostale napetosti in mikrostrukture

Zaostale napetosti so napetosti, ki ostanejo v elementu tudi, ko je zunanji vzrok za nastanek
le-teh odstranjen (zunanje sile, vir toplote). Pojavijo se lahko zaradi preoblikovanja, toplotne
obdelave, varjenja itd. Za varjenje potrebna toplota povzroca lokalno širjenje materiala. Pri
ohlajanju se prav zaradi neenakomerne porazdelitve temperature ter vpetosti varjenca pojavijo
napetosti in deformacije. V grobem jih lahko locimo na napetosti in deformacije, ki so
posledica vpliva toplote oz. temperaturnega polja ter na tiste, ki so posledica faznih
transformacij. Slika 4 prikazuje odvisnost napetosti in deformacij od temperaturnega polja ter
nastalih mikrostruktur v zvaru in TVP.



Slika 4: Medsebojna odvisnost temperature-mikrostrukture-napetosti

Med mikrostrukturami, ki se pojavljajo v zvaru in toplotno vplivanem podrocju (TVP) jekel
in so bile vkljucene v izracunu simulacije tudi naslednje:
• Perlit
je dvofazna mikrostruktura sestavljena iz ferita (88%) in cementita (12%), ki se nahaja
v obicajnih jeklih in litinah. Njegov nastanek je pogojen s pocasnim ohlajanjem pri
evtektoidni reakciji iz razpada austenita pri temperaturi 723
o
C. Pri varjenju je zaželeno
pocasno ohlajanje saj se s tem v zvaru in TVP doseže ugodna perlitna mikrostruktura.
• Bainit
je mikrostruktura, ki se pojavi v jeklih pri dolocenih toplotnih obdelavah, predvsem
kot posledica hitrejšega ohlajanja preko evtektoidne temperature 723
o
C. Obmocje
hitrosti ohlajanja je približno 50
o
C/s. Bainitna mikrostruktura je podobna martenzitne,
ampak so njene mehanske lastnosti v zvaru ugodnejše kot slednje.
• Martenzit
Visoke hitrosti ohlajanja v zvaru in v TVP privedejo do tvorjenja trde mikrostrukture
imenovane martenzit. Pod mikroskopom je struktura vidna, kot iglicasta.
Mikrostruktura je zaradi svojih mehanskih lastnosti zlasti neugodna v natezno
obremenjenih zvarih, ker je obcutljiva na nastanek in rast razpok.
Dan var||ne tehn|ke 2010
129
3. REZULTATI SIMULACIJE

Kot osnova za izvedbo simulacije je bil vnesen varilni postopek WPS prikazan na sliki 1.
Parameter, ki smo ga spreminjali v dveh razlicnih simulacijah je bila temperatura okolice. V
prvem primeru je ta znašala 20
o
C, v drugem pa -5
o
C. Vpliv temperature okolice smo nato
preucevali v rezultatih programa Sysweld in sicer v simulaciji temperaturnega polja,
deformacij, napetosti in mikrostruktur. V izracunu in prikazu rezultatov je uporabljen le
cetrtinski izsek cevi.


3.1 Temperaturno polje

Temperaturna razlika med okoliško temperaturo 20
o
C in -5
o
C nima opaznega vpliva na
temperaturno polje, ki se pojavi po varjenju zadnjega osmega varka. To je nekako razumljivo
saj razlika 25
o
C predstavlja le cca. 1% temperature, ki je dosežena v talini zvara. Sama
primerjava obeh posnetkov na sliki 5 nam torej na sporoca nobenih bistvenih informacij, na
osnovi katerih bi se lahko odlocali o ustreznosti varilnega postopka.



Slika 5: Temperaturno polje po zadnjem varku in pri 20
o
C (levo) oz. -5
o
C (desno)


3.2 Deformacije

Drugi sklop posnetkov na sliki 6 prikazuje deformacije, ki se pojavijo v zvarnem spoju pri
varjenju korenskega varka. Pri nižji temperaturi okolice so deformacije manjše (za približno
15%). Rezultat je vsaj v neki meri pricakovan, saj je jeklo pri nižjih temperaturah manj
elasticno.




Dan var||ne tehn|ke 2010
130


Slika 6: Deformacijsko polje po korenskem varku in pri 20
o
C (levo) oz. -5
o
C (desno)


3.3 Zaostale napetosti

Napetostno stanje v varjencu po zakljucku varjenja (po osmem varku) nam odraža obratno
situacijo kot je to v primeru deformacijskega stanja. Natezne napetosti (na posnetkih svetlejši
odtenki) so v primeru varjenja pri 20
o
C nižje kot pri temperaturi -5
o
C (glej sliko 7). Glede na
razporeditev napetosti znotraj zvara in TVP lahko identificiramo dve obmocji višjih vrednosti
nateznih napetosti. Prvo je v sredini zvarnega spoja (približno na mestu varjenja petega in
šestega varka), drugo pa v samem korenu zvara. Slednje je tudi bolj kriticno, saj natezne
napetosti na površini varjenca pospešujejo nastanek in rast razpok.



Slika 7: Napetosti v prenem prerezu varjenca po zavarjenem zadnjem varku in pri
20
o
C (levo) oz. -5
o
C (desno)


3.4 Mikrostrukture

V zvarnem spoju in TVP nastanejo zaradi lokalnega segrevanja ter faznih transformacij
razlicne bolj ali manj ugodne mikrostrukture. Izvedena simulacija nam podaja rezultate v
obliki treh posnetkov in sicer prvi za vsebnost perlita, drugi za bainit, zadnji pa podaja delež
martenzita v celotni sestavi. Primerjava je bila seveda narejena tako za varjenje pri 20
o
C in pri
-5
o
C. Iz prikazov na sliki 8 lahko opazimo predvsem razliko pri najbolj kriticni
mikrostrukturi, t.j. martenzit. Le-ta se pojavi v TVP na korenski strani zvara. Vsebnost
martenzita pri -5
o
C je približno 10% vecja kot pri zvaru varjenem pri temperaturi 20
o
C. Ce k
tej ugotovitvi dodamo še ugotovitev iz prejšnjega poglavja, kjer ugotavljamo, da so prav v
Dan var||ne tehn|ke 2010
131
tem obmocju prisotne višje natezne zaostale napetosti, lahko oznacimo korenski del zvara za
izredno obcutljivo obmocje, vsaj kar se tice nastanka in rasti razpok.
Sprememba temperature okolice ima torej majhen vpliv na vec razlicnih parametrov
(deformacije, napetosti, mikrostrukture), ki pa kot seštevek lahko rezultirajo kot velik vpliv na
samo kakovost zvarnega spoja.

P
E
R
L
I
T

Temperatura okolice 20
o
C

Temperatura okolice -5
o
C


B
A
I
N
I
T



M
A
R
T
E
N
Z
I
T



Slika 8: Mikrostrukture v prenem prerezu varjenca po zavarjenem zadnjem varku


4. ZAKLJUKI

Simulacija je narejena na cevi Ø800 z debelino stene 16 mm. Za socelno varjenje plinovodnih
cevi se uporablja rocno oblocnem varjenje. Temperatura predgrevanja znaša 110 do 130 °C.
Pri simulaciji smo upoštevali, da plinovodno cev zavarimo v osmih varkih.
Namen simulacije je bil narediti primerjavo kako okoliška temperatura vpliva na
temperaturno polje, deformacije, napetosti in mikrostrukture. Predvsem so nas zanimale
Dan var||ne tehn|ke 2010
132
spremembe, ki nastopajo zaradi temperaturne razlike okolice in ali je kot tak varilni postopek
primeren za varjenje na prostem brez posebnih ukrepov.
Iz simulacije, ki smo je naredili lahko zakljucimo, da pride do razlike v mikrostrukturi le v
toplotno vplivanem podrocju, kjer je odvod toplote najvecji. Zaradi tega dejstva je delež
bainita in martenzita vecji. Najbolj nevarne mikrostrukture martenzita je tako v toplotno
vplivanem podrocju na korenski strani zvara za 10% vec pri zunanji temperaturi -5 °C kot pri
okoliški temperaturi 20
o
C. Sprememba temperature okolice ima torej manjši vpliv na sam
nastanek mikrostruktur, ce pa k temu dodamo še vpliv na povecanje zaostalih nateznih
napetosti pa je nevarnost nastanka in rasti razpok višja.
Prav zaradi navedenega lahko zakljucimo, da je upoštevanje varilnega postopka še posebej
temperature predgrevanje in omejitve glede temperature okolice potrebno upoštevati, saj je
vpliv le-teh bistven za kakovostno izvedbo korenskega varka, kot najbolj kriticnega v dani
situaciji.


Dan var||ne tehn|ke 2010
133
Influence of basicity of PIVA 150 electrode covering on the content and
distribution of alloying elements and structure components of metal weld of
low alloyed steel

Žarko Blei, Dragoljub Blei, Irena Nikoli

Faculty of Metallurgy and Technology, University of Montenegro, Cetinjski put bb, 81000 Podgorica,
Montenegro




Abstract

Content of mineral and other components in electrode covering greatly determinate structure
composition of metal weld. Influence of covering is complex and it is used to stabilize electric
arc, for degazation, dezoxidation and additional alloying. All mentioned above influence on
the content of structure component in the metal weld (content of accurate and plate ferrite,
martensite - austenite –carbide phase, and content of non-metallic inclusion etc.). Properties
of welded joint depend on the type and content of mentioned structure component.
In this paper, content of Piva 150 electrode covering is presented ( using its basicisty) and its
influence on the distribution of alloying elements in feathered ferrite ( FF), in accurate ferrite
(AF), in martensite - austenite –carbide phase (MAC), and content of nonmetallic inclusion in
structure of weld metal, as well. Mechanical properties of welded joint indicate on the
conclusion of balanced covering composition.




1. INTRODUCTION

Production of coated arc welding electrode represents very complex research work and
technological process what means processing of receipt (composition of electrode coating) for
metal arc hand welding. Role of electrode coating is complex because it is used stabilization
of electric arc, degassing, deoxydation and for additional alloying as well. An electrode
coating has refinement effect on weld and micro alloying effect, as well. Primary alloying is
realized trough electrode wire. System electrode coating - wire request exact calculation of
oxygen potential of electrode coating, because small range oxygen content is existing in weld
of low alloy steels providing a creating more than 80% of acicular ferrite in the structure. [1]
Electrodes belong to program range of Electrodes Plant ’’Piva-Plužine’’. Changing of
composition of electrode covering (basicity) and electrode core intended for welding of low
alloy steels.
Results of investigation are related to qualitative analysis of type and content of nonmetallic
and content of nonmetallic inclusions and structural components and their influence on the
properties, as well.
Increase of content of acicular ferrite in the structure of weld and decreasing of content of
nonmetallic inclusions are realized upon increase of basicity of electrodes coating.
Oxygen content higher than 0,04% or less than 0,02% causes a sudden drop of acicular ferrite
for the sake of feathered ferrite. Electrode coatings represent a multicomponent system which
in terms of welding is far from balance. For this reason, it is quite difficult to explain their
effects on composition of weld metal. Regardless of the above matter, it is possible to
evaluate coating oxidation abillity, that is chemical composition of the weld metal which is
Dan var||ne tehn|ke 2010
134
being created owing to influence of oxidation – reduction reaction where a main oxygen
source becomes electrode coating.

2. EXPERIMENT

This work deals with testing the structure of weld deposit mechanical properties and the
effects of alloying elements (Al, Mn, Si, i Ti), on the structure, nonmetallic inclusions and
mechanical properties of weld metal.
Alloying elements were applied through electrode coatings.
Approximate chemical composition of electrode coating is shown in Table 1.

Table 1: Some of components in an electrode covering with basicity factor

E
l
e
c
t
r
o
d
e

m
a
r
k

B
a
s
i
c
i
t
y

o
f

c
o
v
e
r
i
n
g

N
a
2
O

C
a
O

M
g
O

C
a
F
2

M
n
O

A
l
2
O
3


F
e
2
O
3

S
i
O
2

Z
r
O
2

T
h
e

r
e
s
t

1 B=0.60 X
1
X
2
X
3
X
4
X
5
X
6
X7 X
8
X
9
X
10

2 B=0.70 X
11
X
12
X
13
X
14
X
15
X
16
X
17
X
18
X
19
X
20

3 B=1.20 X
21
X
22
X
23
X
24
X
25
X
26
X
27
X
28
X
29
X
30
4 B=2.00 X
31
X
32
X
33
X
34
X
35
X
36
X
37
X
38
X
39
X
40
5 B=2.20 X
41
X
42
X
43
X
44
X
45
X
46
X
47
X
48
X
49
X
50
6 B=2.60 X
51
X
52
X
53
X
54
X
55
X
56
X
57
X
58
X
59
X
60
*) X1 – Xn component content in a electrode covering – formula protected

Change of covering basicity and its alloying capability may influence on the content of some
structural component in a weld metal, obtained by welding [2].
Factor of electrode basicity is determined using the formula:

) %( 5 . 0 %
) %( 5 . 0 % % % % % %
3 2 2 3 2 2 2
2 2 2
O Fe ZrO O Al TiO SiO
FeO MnO CaF O K O Na BaO MgO CaO
B
+ + + +
+ + + + + + +
= (1)

Welding were carried out following standard ISO 14174 in a three coats, with approximate
current and voltage of I=500-620 A and U=27-33 V, and velocities of v=20-24 m/h.
Low alloyed steel of perlite type is used for welding.

Table 2: Chemical composition of welded steel

Chemical composition of welded steel
C Mn Si Cr V Mo Ni S P Cu
0.11 0.55 0.2 1.00 0.20 0.35 0.20 0.045 0.045 0.15

The samples were taken out from weld metal to determine chemical composition of metal and
perform metallographic testing. Chemical analysis was done by spectral method using
BIARD factilities, metalographic analysis were done on the light microscope NEOFOT -21
and Electron Scaning Microscope JSM-840 manufactured by JOEL [3].
Dan var||ne tehn|ke 2010
133
Content of structural component were determined using a quantitative methods [4]. Elements
content in the structural components is determined applying microspectral and wave
dispersion spectral analysis.


3. RESULTS AND DISCUSSION

Chemical composition of tested samples of weld metal and electrode core wire are given in
the Table 3.

Table 3: Chemical composition of tested samples of weld metal and electrode core wire

No Basicity Chemical composition, %
Kernel: Sv - 08 A
C Mn Si Cr Cu
S P
0.085 0.50 0.03 <0.02 0.05 0.021 0.010
1 B=0.60 0.08 0.050 0.26
<0.02 0.05
0.023 0.028
2 B=0.70 0.065 1.41 0.40
<0.02 0.05
0.032 0.037
3 B=1.20 0.06 0.35 0.032
<0.02 0.05
0.032 0.037
4 B=2.00 0.055 0.85 0.130
<0.02 0.05
0.032 0.037
5 B=2.20 0.04 0.30 0.15
<0.02 0.05
0.032 0.037
6 B=2.60 0.05 0.63 0.23
<0.02 0.05
0.032 0.037

Results of metallographic tests showed presence of the following main structural components
in weld metal samples: acicular ferrite [AF], feathered (alotrimorphic) ferrite [FF],
widmanshtetenic ferrite [WF],and martensite – austenite – carbide (MAC) – phase, upper
bainite (UB) and lower bainite (LB). The most common weld metal structure appearance is
shown in Figure 1.





















Dan var||ne tehn|ke 2010
136

Figure 1: Structure of tested weld metal samples

Change of content of structural components of weld metals in dependance of electrode
basicity is shown in the Fig.2.


Figure 2: Change of structural cmponents in weld metal in dependanceof basicity of
covering




a) PF x 1000
b) VF x 1000 c) AF x 1000
d) MAC x 1000

e) UB x 1000 f) LB x 1000
Dan var||ne tehn|ke 2010
137
It is evident that increasing of basicity of covering influence on the increase of accurate ferite
(AF) in the structure of weld metal and considerably decreasing of feathered ferrite (FF) and
widmanshtetenic ferrite [WF], what is in accordinance with previous investigations [4,5].
Alloying elements in a weld metal are mainly distributed in non metal inclusion ( oxides and
nitrides ) and in a solid solution ( Table 4.)

Table 4: Content of alloying elements in structural components of metal weld

Alloying elements (%)
In oxides In nitrides In a solid solution
Mn Si Ti Al Mn Si Ti Al Mn Si Ti Al
0.40 0.12 0.001 0.009 0 0.08 0.020 0.015 0.64 0.053 0.01 0.006
0.30 0.16 0.002 0.010 0 0.09 0.005 0.020 0.62 0.054 0.005 0.003
0.23 0.30 0.008 0.010 0 0.05 0.040 0.010 0.57 0.49 0.003 0.001
0.20 0.20 0.008 0.010 0 0 0 0 0.50 0.32 0.003 0.001
0.24 0.35 0.008 0.010 0 0 0.003 0.006 0.45 0.23 0.001 0.001
0.20 0.40 0.008 0.013 0 0 0.003 0.003 0.40 0.194 0.010 0.004

Content of Mn, Si, Ti and Al in a solid solution, and content of structural components in a
meta weld as well, in the function of basicity of covering are given in the Fig.3-6, while the
change of grain size and content of nonmetallic inclusions in the function of basicity of
covering are given in the Fig. 7 and 8.







Content of AF is decreasing with increasing of basicity of covering. Content of alloying
elements Mn, Si, Ti and Al in solid solutions of structural components follow increase or
decrease of investigated structural components.
So, Mn and Si are mainly dissolving in a feathered ferrite, while Al and Ti are dissolving in
an accurate ferrite.

Figure 3: Content of Mn, FF and AF of
metal weld in a function basicity of
covering.

Figure 4: Content of Si, FF and AF in a
metal weld in a function basicity of
covering.

Dan var||ne tehn|ke 2010
138






Increase of accurate ferite up to 80 % in a structure of metal weld contribute to the best
properties combination of strength and toughness, [1].
The increase of basicity of covering results in increase of primary austenite grain size in weld
metal samples. This is influenced by different share of nonmetalic inclusions and their
distribution along boundaries and inside primary austenite grain (Figs. 7 and 8).

75
83
88
65
70
75
80
85
90
0.6 1.2 2.6
D, MKM

Figure 7: Effects of basicity on primary grain
size

Figure 8:Effects of basicity on quantity
of nonmetalic inclusion

Nonmetallic inclusions share is higher at primary austenite grain boundary than inside the
grain.
As expected, inclusions share along the boundary and inside the austenite grain is higher
when applying acid coating than neutral or basic ones. The conclusion is that increased
content of inclusions at primary austenite boundaries compared to content of inclusions inside
the grain results in decrease of austenite grain size.
Mechanical properties of weld metals are given in the Fig. 9 and 10


Figure 5: Content of Ti, FF and AF in a
metal weld in a function of basicity of
covering

Figure 6: Content of Al, FF and AF in a
metal weld in a function of basicity of
covering
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 1 2
TiN
TiS
SiC

Dan var||ne tehn|ke 2010
139





Increase of basicity of electrode covering tensile strenght and yield strength are decreasing
inconsiderably, but toughness is increasing.


4. CONCLUSIONS

• The test results obtained in this work show that basicity in electrode covering is in the
range 0.60-2.60, what has significant influence on creating of nonmetallic inclusions,
structure and weld properties of low alloyed steels.
• Quantitative tests of structure were performed in order to define effects of basicity of
electrode covering and its alloying and oxidizing abilities on structural composition of
certain morphological forms of ferrite as well as mechanical properties of low alloyed
steel welds.
• The highest level of nonmetallic inclusions was reached when applied welding with
electrodes whose covering has the lower basicity. Primary austenite grain size was
increased with increasing of basicity of covering..
• Dominating structural components of low alloyed steels are feathered ferrite, acicular
ferrite, vidmanshtetenic ferrite, MAC – phase, upper and lower bainite.
• Most desirable structural component in terms of strength and toughness are acicular
ferrite and martensite-austenite – carbide (MAC) – phase.
• The higher share of basicity of covering the higher content of acicular ferrite in weld
metal structure.
• The higher share of basicity of covering the higher toughness of welded joint,
provided that Al + Ti deoxidizer took part.
• For all other combined Al + Ti deoxidizers, maximum toughness can be reached with
electrodes having basicity of 1.2.
• The highest strength and ductility indicators were obtained when applied welding of
low alloyed steels with highest basicity of covering of 2.60.
• Relation between alloying abilities of material to be welded and oxidation abilities of
coating must be determined carefully, so that silicium content in ferrite matrix should
not exceed 0,1%, and titanium and aluminium 0,15% and 0,003%. The higher content
of these elements in solid solution, the higher share of feathered morphological forms
of ferrite, the higher strength of weld metal, but the lower ductility and toughness.

Figure 9: Tensile strenght and yield strength
of weld metal in a function of basicity
Figure 10: Toughness of tested metal
welds in a function of basicity
Dan var||ne tehn|ke 2010
140
REFERENCES

1. Abson D. I., Dolby R.E., Hart P. M.: The role of nonmetallic inclusions in ferrite
nucleation in carbon steel weld metals/ Trends in steel and consumables for welding//
Weld.Ins.Conf. London -88p.
2. Hrivnjak at al./ Metalofiziceskie issledovanija martenzitno-austenitnoj coctavljajušej
(MAS) matala ETV bisokoprocnih nizkolegirovanij stalej/ Avtomaticeskaja svarka . -
1999. N3 pp.22-30
3. Der Europaische Mark dur Metallshweissanlagen, Maschinenanbau N5, 1998, p. 50
4. Seferijan D.: Metallurgija svarki.-M: Mettallurgizdat.- 1963. - Moskva. - p. 338.
5. Yurioka N:, Science and Technology of welding and joining in 20 century and perspective
for 21. century, Nipon Steel Corporation, V. 46 N 3, 2001 pp. 123-128
6. Cullison A: A Plan for the future of welding is in the Making/ Welding Jurnal, 1998,
str. 43-45


Dan var||ne tehn|ke 2010
141
Izbor dodatnog materijala pomou Schaeffler-ovog dijagrama kod
zavarivanja razliitih elika

Džafer Kudumovi

Mašinski fakultet u Tuzli, Univerziteta u Tuzli




Sažetak

Danas je skoro svaki metalni materijal zavarljiv, što veoma pospješuje mnoge grane
industrije, a posebno poveava i primjenu pojedinih metalnih konstrukcija. Dva raznorodna
metala je mogue zavariti, ali iskljuivo se mora paziti da je jedan materijal razliit od
drugog materijala i samim tim osobine su razliite, što predstavlja problem u izboru
dodatnog materijala.




1. UVOD
Razvojem metalne industrije tekao je i razvoj nacina vezivanja materijala, posebno metalnih
materijala. Tako da danas jedan od najcešcih nacina spajanja metalnih materijala je
zavarivanje, koje je išlo u korak s razvojem tehnologije. Danas imamo spektar nacina
zavarivanja metalnih materijala, koji su uveliko efikasniji i primjenljivijih od prethodnih.
Zavarivanje spada u moderniji nacin spajanja materijala koji omogucava nastajanje cvrste
veze izmedu spojenih materijala. Prednosti ovog postupka, u odnosu na druge postupke
spajanja, su izbjegnuto slabljenje materijala, nosivost se povecava do nosivosti osnovnih
materijala, konstrukcija je lakša i ljepša, sam proces spajanja je jednostavniji itd.. Zavarljivost
metala je jedan od osnovnih faktora koji su utjecali, ali i dalje utjecu na razvoj industrije. Od
pocetaka primjena spajanja materijala u neku vezu do danas, došlo je do velikog napretka u
nacinu vezivanja materijala u cvrstu vezu. Zavarivanje je danas gotovo nezamjenljiv postupak
vezivanja metalnih materijala.


1.1 Zavarljivost metala

Zavarljivost materijala u velikoj mjeri je odreden, pored osobina materijala, i izborom
pravilnog nacina zavarivanja, koji doprinosi osobinama zavarenog spoja.
“Metal smatramo onda zavarljivim kada, koristeci odreden postupak zavarivanja, za odredenu
namjenu, postižemo homogen zavaren spoj odgovarajucom tehnikom zavarivanja, koji
odgovara postavljenim zahtjevima o njegovim mehanickim osobinama, a ujedno zadovoljava
kao sastavni dio citave konstrukcije”.Veoma je važno naglasiti da na kvalitet zavarenog spoja
utjece i sam izvršilac procesa zavarivanja.

1.2 Zavarljivost elika

Jedan od novijih nacin zavarivanja je pomocu laserskog snopa, ali takode tu su i usavršavani
nacini zavarivanja celika.
Dan var||ne tehn|ke 2010
142
Nacini zavarivanja celika sve su više usavršavani tako da danas imamo više nacina
zavarivanja celika.


1.2.1 Nelegirani elici

Najvažniji prateci element kod nelegiranih konstrukcijskih celika je ugljik. Njegov se sadržaj
krece u granicama 0.1 - 0.6 %. Pored ugljika nelegirani celici sadrže 0.5 % Si , 0.1 % Al, 0.8
% Mn, 0.1 Ti, 0.05 % S, 0.25 Cu (iz otpada pri dobivanju celika) 0.05 % P. S obzirom na
dodatke za dezoksidaciju: Si, Mn, Al mogu se proizvesti u celicani:
2. Neumireni celik, bez dezoksidacije, s nepoželjnim segregacijama, ali mehkanom
površinom pogodnom za duboko vucenje. Ova vrsta celika je najjeftinija.
3. Poluumireni s djelomicnom dezoksidacijom. Ima manje izražene segregacije.
4. Umireni celici se umiruju s dezoksidantima u dovoljnim kolicinama.
5. Posebno umireni celici osim Si sadrže Al kao dezoksidant. služi kao tvorac
klica kristalizacije i dobiva se sitnozrnati celik s dobrom udarnom žilavosti, otpornosti
starenju, jer se azot veže u aluminij nitrid. Sadržaj Al mora biti veci od 0.02%.
Dobro zavarljivim celicima smatrajmo one koji sadrže C < 0.25%. Za celike s C > 0.25%
zavarljivost je uslovna, iz toga proizilazi da je potrebno provoditi odredene mjere kako bi se
smanjila vjerojatnost pojave pukotina i da se postignu zadovoljavajuca osobine zavara. Kako
bi se što bolje izvršilo zavarivanje nelegiranih konstrukcijskih celika potrebno je:
a) Predgrijavanje. Na temperaturu predgrijavanja utjecu osim %C i sadržaj ostalih
elemenata, debljina stjenke, upetost i sadržaj difuzijskog vodika, tako da je potrebno
dodatno korigirati temperaturu predegrijavanja.

Tabela 1: Temperatura predgrijavanja To pri zavarivanju nelegiranih elika

C% To,
o
C
0.20 - 0.30 100 - 150
0.30 - 0.45 150 - 275
0.45 - 0.8 275 - 425

b) Zavarivati s veim unošenjem topline. . To se postiže jacom
strujom, manjom brzinom zavarivanja, vecim promjerom elektrode. Kao rezultat
dobivamo smanjenje zakaljivanja odnosno tvrdoce ZUT i ZT (zona uticaja toplote i
zona topljenja), manja vjerovatnost pojave hladnih pukotina.
c) Primjena bazinih elektroda, cime dobivamo vecu udarnu žilavost i istezljivost, te
manju mogucnost pojave pukotina.
d) Oblikovanje konstrukcije treba smanjiti upetost, debljinu i diskontinuitete
(koncentraciju naprezanja). Sadržaj S i P mora biti što manji (sadržaj se ogranicava na
0.05%P i 0.05%S). Noviji celici sadrže obicno ispod 0.035% P i približno isto toliko
S, pa se može postaviti ova vrijednost kao maksimalna dozvoljena za dobru
zavarljivost. Ovakvi cisti celici su otporni na pojavu toplih pukotina, pukotina zbog
korozije uz naprezanje i na trganje u slojevima.
e) Popuštanje zaostalih napetosti za deblje zavarene proizvode, kada se javljaju opasna
zaostala troosna naprezanja i sklonost krhkom lomu. Popuštanje zaostalih napona
toplinskom obradom se provodi obicno na 550-650
o
C. Pored navedenog popuštanje
zaostalih napona je moguce provoditi i mehanickim obradama: vibracijama,
prenaprezanjem i eksplozijom.
Dan var||ne tehn|ke 2010
143
1.2.2 Legirani Mo, CrMo i CrMoV elici

Legirani celici su celici koji su uglavnom predvideni za rad na visokim temperaturama te
drugim postrojenjima gdje se traži visoka cvrstoca na puzanje i trenutna cvrstoca pri visokim
temperaturama. Ovi celici najcešce se koriste za izradu cijevi, komora i posuda pod pritiskom.
Kod ovih celika moguce je postici višu cvrstocu na visokim temperaturama i to legiranjem s
0.5-1.0% Mo, 0,5-12.0% Cr i 0,3-0,7 V. Cr poboljšava otpor na oksidaciju pri visokim
temperaturama jer stvara oksidni sloj na površini koji ima zaštitnu ulogu, a Cr i Mo
povecavaju prokaljivost.
Zavarljivost i prokaljivost celika s više legiranih dodataka se povecava, pa se tvrdoca zone
uticaja topline (ZUT) i zone topljenja (ZT) povecava. Sa povecanjem sadržaja legiranih
elemenata, tvrdoce i cvrstoce povecava se i sklonost ka hladnim pukotinama ovih celika u
ZUT i ZT zoni. Pri zavarivanju treba paziti na cistocu rubova, izbor dodatnog materijala i
rukovanje njime (mjesto i nacin skladištenja elektroda), temperatura izmedu prolaza T
m
ne
smije biti previsoka. Tehnika polaganja gusjenica "povlacenjem" je bolja od "njihanja", jer
smanjuje deformacije i daje bolju udarnu žilavost. Naknadna toplinska obrada je nacelno
potrebna za ovu grupu celika za celike 31 %Cr. Za proizvode iz celika ove grupe nakon
zavarivanja se preporucuje ponovo provodenje poboljšanja (kaljenje+popuštanje) da bi se
postigla zahtijevana svojstva. Nakon zavarivanja uz predgrijavanje, ako je potrebna naknadna
toplinska obrada, preporucuje se odmah dizati temperaturu od temperature predgrijavanja na
temperaturu odžarivanja. Nakon zavarivanja uz predgrijavanje preporucuje se odmah
podizanje temperature na temperaturu toplinske obrade.


2. ZAVARIVANJE RAZNORODNIH MATERIJALA I IZBOR DODATNOG
MATERIJALA

Spajanje raznorodnih materijala je s metalurškog gledišta teže od spajanja istorodnih
materijala. Najcešci problem imamo pri zavarivanju raznorodnih celika. Spojevi raznorodnih
celika se javljaju u tri slucaja:
a) Zavarivanje razlicitih vrsta celika, kada se ZT razlikuje od bar jednog materijala, ili
kod oba celika.
b) Navarivanje nelegiranog ili niskolegiranog celika zaštitnim slojem nehrdajuceg celika
ili navarivanje tvrdih slojeva specijalnim legurama se ne razmatra.
c) Zavarivanje istorodnih OM (osnovni materijal) uz primjenu DM drugog sastava.
Zavarljivi su svi celici otporni na koroziju i vatrootporni celici, s tim što se koriste dodatne
žice namijenjene za zavarivanje nehrdajucih i vatrootpornih celika. Za zavarivanje legiranih i
ugljicnih celika primjenjuje se dodatna žica istog hemijskog sastava kao i osnovni materijal.
Da se izbjegnu prsline, martenzitni Cr-celici moraju biti predgrijani prije zavarivanja na
temperaturi do 250
o
C-300
o
C i žareni poslije zavarivanja. U posebnim slucajevima, kada se
zavaruju raznorodni materijali ogranicene rastvorivosti komponenata u cvrstom stanju.
Difuzija dovodi do pojave starenja uslijed obrazovanja tvrdih i krtih hemijskih jedinjenja,
koje se izdvajaju u toku vremena i time progresivno pogoršavaju neke osobine zavarenog
spoja. Kod zavarivanja nehrdajucih celika treba posvetiti pažnju izboru dodatnog materijala.
Cesto se dogada da se zbog nemogucnosti nalaženja adekvatnog dodatnog materijala koriste
trake isjecene iz osnovnog materijala slicnog hemijskog sastava kao dodatni materijal.
Osnovni uslov zavarljivosti ovih celika je da sadržaj o-ferita u šavu ne prede granicu od 3-8
%.
Izbor hemijskog sastava dodatnog materijala zahtjeva pridržavanje slijedecih uslova:

Dan var||ne tehn|ke 2010
144
1. Austenitni DM se u pravilu koristi za zavarivanje bilo kog Cr celika s austenitnim
celikom.
2. Za zavarivanje jednog, na zraku zakaljivog Cr celika s drugim, dodatni materijal sadrž i
Cr u kolicini koju sadrži bilo koji od zavarenih celika, ili sadržaj hroma u iznosu
srednje vrijednosti zavarenih metala.
3. Zavarivanje bilo kojeg Cr celika s celikom nižeg sadržaja legiranih elemenata ili
ugljicnim celikom, zahtijeva DM sastava manje legiranog celika ili ugljicnog celika.
Preporucljivo je koristiti (ako je moguce) najmanje zakaljiv dodatni materijal.
U mnogo slucajeva primjenjiv je austenitni zavar.
Kako bi izvršili zavarivanje celika razlicitog hemijskog sastava potrebno je izabrati
odgovarajuci dodatni materijal (elektrodu) kojeg najcešce biramo na osnovu Schaeffler-ovog
dijagrama. Struktura šava zavisi od kolicine „u-genih“ i „v-genih“ elemenata, koji ulaze u
sastav dodatnog materijala. Uticaj „u-genih“ elemenata je izražen ekvivalentom hroma, Cr, tj.,
kolicinom hroma koja bi obrazovala istu kolicinu ferita kao i zbir svih „u-genih“ elemenata.


2.1 Schaeffler-ov dijagram

Osnovna specificnost Schaeffler-ovog dijagrama su njegove ose slika1. Na ordinatu se nanose
vrijednosti nikl ekvivalenta, dok se na apscisu nanose vrijednosti hrom ekvivalenta. Pošto se
izracunaju vrijednosti Cr
ek
i Ni
ek
za dodatni materijal, na osnovu Schaeffler-ovog dijagrama,
se može odrediti mikro struktura šava. Pored postojecih formula za odredivanje Cr
e k
i Ni
ek

postoje još mnoge formule za izracunavanje, odnosno modificirane formule. One se razlikuju
u tacnosti koje se dobijaju tim izrazima. Posljednja modificirana formula za izracunavanje
Cr
ek
i Ni
ek
glasi [1]:

U Schaefflerov dijagram Bystram je ucrtao linije odnosno podrucja mogucih opasnih pojava
kao što su:
• izlucivanje sigma faze, odnosno povecanje krhkosti (500-8000C)
• pojava vrucih pukotina (> 12500C)
• pogubljenje zrna (> 11000C)
• zakaljivanje i hladne pukotine (< 4000C).
Ove nepovoljne pojave zavise o koordinatama, odnosno o sastavu celika, pa nam pored
strukture daju podatke za izbor uslova zavarivanja: nacina i postupka (režima) zavarivanja,
oblika žlijeba, dodatnog materijala, stepen miješanja osnovnog i dodatnog materijala i slijeda
zavarivanja. Delong je modificirao ekvivalent Ni unoseci uticaj azota (30 N) i mjereci sadržaj
delta ferita feritnim brojem FN (Ferrite Number).
Za Schaeffler-ov dijagram možemo reci da je podijeljen na pet podrucja, koja se razlikuju po
osobinama. Za izbor DM-a najpovoljnije je podrucje 5 (podrucja su naglašena na slici 2.).

Dan var||ne tehn|ke 2010
143


Slika 1: Schaeffler-ov dijagram za odreivanje strukture šava (www.brod.sfsb.hr)




Slika 2: Podruja poveane krhkosti poslije toplinske obrade na 500-900
0
C; 2)
Podruje poveane sklonosti toplim pukotinama; 3) Podruje poveane
sklonosti hladnim pukotinama u martenzitu. Neophodno predgrijavanje; 4)
Ukrupnjavanje zrna iznad 1100
0
C. Mala radnja loma na sobnoj temperaturi;
5) Podruje dobre zavarljivosti (www.brod.sfsb.hr)


2.2 Primjena Schaeffler-ovog dijagrama

Sljedeca slika (slika 3.) prikazuje korištenje Schaeffler-ovog dijagrama da bi se odredio
konacni sastav ZT, poznavajuci stepen miješanja, sastav metala koji se spajaju i sastav DM
odnosno elektrode koja se koristi pri zavarivanju. Date je elektroda 24Cr 13Ni za zavarivanje
2.25Cr1Mo (M
1
) s 12Cr1Mo03V (M
2
). Sastav samog zavara treba biti u šrafiranom podrucju,
ako je moguce. Šrafirano podrucje u Schaeffler-ovom dijagramu predstavlja podrucje dobre
zavarljivosti. Miješanje od 40% (za REL postupak) je izabrano u oba slucaja. To pokazuje da
tok i postupak koji se koristi za zavarivanje igraju bitnu ulogu u odredivanju postotka
Dan var||ne tehn|ke 2010
146
miješanja i u izboru sastava zavarenog spoja. Za pojedine postupke zavarivanja imamo stepen
miješanja koji ima približnu vrijednost. Tko da imamo:
• REL 20-25% miješanje;
• MIG 20-40% miješanje;
• EPP 20-50% miješanje;
• TIG 20-50% miješanje;
• EPP- navarivanje trakom 5-25% miješanje;
Sve ove vrijednosti zavise od niza faktora kao što su jakost struje, nagib elektrode, debljina
materijala, vrsta dodatnog materijala, ali i osnovnog itd. Slijedeci primjer pokazuje primjenu
Schaeffler-ovog dijagrama.
Imamo metalni materijal 2.25Cr 1Mo (M
1
) za koji izracunavamo Cr i Ni ekvivalent na osnovu
hemijskog sastava (tabela 2.).

Tabela 2: Hemijski sastav 2.25Cr1Mo

Iz hemijskog sastava slijedi proracun Ni i Cr ekvivalenta:

Tako smo dobili tacku M
1
na Schaeffler-ovom dijagramu (unoseci vrijednost Cr i Ni
ekvivalenta). Slijedi proracun Cr i Ni ekvivalenta za drugi metalni materijal (12Cr1Mo0.3V).

Tabela 3: Hemijski sastav 12Cr1Mo0.3V

Slijedi proracun:

Iz ovoga dobivamo tacku M
2
.
Ucrtane tacke M
1
i M
2
spajamo linijom, na cijoj sredini se nalazi tacka A (dobiva se na
osnovu miješanja 20%:20%). Poziciju dodatnog materijala na Schaeffler-ovom dijagramu
Dan var||ne tehn|ke 2010
147
dobivamo kao i poziciju materijala M
1
i M
2
(na osnovu proracuna Cr i Ni ekvivalenta
dodatnog materijala), te iz toga dobivamo tacku B. Spajamo tacku A sa tackom B, te na
osnovu stepena miješanja postavljamo tacku C koja odgovara šavu, odnosno strukturi
dobivenog šava. Citav postupak prikazan je na slijedecoj slici (slika 3.).



Slika 3: Dijagram Schaeffler za odreivanje sastava ZT spoja elika (M
1
) i (M
2
) REL
zavarivanjem (40% miješanje OM). Najpovoljniji je dodatni materijal 24Cr 13
Ni-austenitne strukture s oko 7% ferita (može se koristiti i elektroda BÖHLER
CM 2-IG) (www.brod.sfsb.hr)

Sam iz gled zavarenog spoja (osnovni materijal s dodatnim materijalom)
(www.msitesting.com) dat je na slici 4. ovog rada.



Slika 4: Izgled zavarenog spoja (osnovni materijal s dodatnim materijalom)
(www.msitesting.com)

3. ZAKLJUAK

Cesta je pojava da se dolazi u poziciju da se moraju zavariti celici razlicitog hemijskog
sastava odnosno osobina. Jedan od važnijih segmenate zavarivanja je zavarivanje raznorodnih
materijala. Danas je skoro svaki metalni materijal zavarljiv, što veoma pospješuje mnoge
grane industrije, a posebno povecava i primjenu pojedinih metalnih konstrukcija. Dva
raznorodna metala je moguce zavariti, ali iskljucivo se mora paziti da materijal M
1
je razlicit
od M
2
i samim tim osobine su razlicite, što predstavlja problem u izboru dodatnog materijala.
Prvo se mora upoznati s njihovim osnovnim osobinama. Svakako, danas je moguce dva
metalna materijala zavariti i nekim posebnim postupcima, ali se unosi velika kolicina energije
pri tom procesu, pa zavar nije toliko siguran zbog hemijskih karakteristika šava koje nastaju
Dan var||ne tehn|ke 2010
148
upotrebom velike kolicine energije. Pored ostalog potrebno je istaci da se moraju proci sve
pripreme prije zavarivanja ovakvih konstrukcija te izvršiti pravilan izbor dodatnog materijala ,
a i samog proizvodaca, što pokazuje i ovaj rad (elektroda BÖHLER).


LITERATURA

1. 1.Schaeffler dijagram Ir G Henderieckx GietechDIAGRAM BV March, 2006;
SCHAEFFLER DIAGRAM; “CALCULATION OF STRUCTURE FOR STAINLESS
STEELS”
2. 4. SEMINAR; „Celici otporni na koroziju“ (nehrdajuci celici) 24.05.2007., Pula
„ZAVARIVANJE Cr-Ni CELIKA, KOROZIJSKA POSTOJANOST,RUKOVANJE“
Prof.dr.sc. Ivan Juraga, Vinko Šimunovic, dipl. ing., Ivan Stojanovic, dipl. ing. Fakultet
strojarstva i brodogradnje, 10 000 Zagreb, I. Lucica 5
3. “ZAVARLJIVOST MIKROLEGIRANIH POBOLJŠANIH CELIKA RABLJENIH U
BRODOGRADNJI”; Dr. sc. Nedjeljko Mišina, Fakultet elektrotehnike, strojarstva I
brodogradnje Sveucilišta u Splitu, R. Boškovica b.b., 21000 Split; Dr. sc. Marijo Oršulic,
Visoka pomorska škola Sveucilišta u Splitu, Zrinsko-frankopanska 38, 21000 Split; Dr.
sc. Ivan Polajnar, Fakultet za strojništvo, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana, Slovenia
4. 4. Medunarodno znanstveno-strucno savjetovanje TEHNOLOGICNA PRIMJENA
POSTUPAKA ZAVARIVANJA I ZAVARIVANJU SRODNIH TEHNIKA U IZRADI
ZAVARENIH KONSTRUKCIJA I PROIZVODA; Slavonski Brod, 14. – 16. studeni
2007.; “NEKA ISKUSTVA PRI ZAVARIVANJU MARTENZITNOG CELIKA T/P 92”;
B. DESPOTOVIC, T. MARSENIC, B. BRECHELMACHER, D. BIRAC
5. “OSVAJANJE TEHNOLOGIJE ZAVARIVANJA DVOSLOJNIH Cr-Mo-Ni CELIKA
VISOKE CVRSTOCE”; Z. Odanovic, V. Grabulov, B. Katavic; April 2008.
6. “PRIMENA SEFLEROVOG DIJAGRAMA ZA PROCENU ZAVARLJIVOSTI
NEHRDAJUCIH CELIKA”; Mr Julija FISL, dr Bela SABO, dr Ivan GLAVARDANOV,
dr Leposava SIDANIN Fakultet tehnickih nauka, Novi Sad
7. “Ferit u metalu zavara-Schaefflerov dijagram”; WRC 1992 Constitution dijagram; Lincoln
electronic
8. “Postupci zavarivanja i njihov utjecaj na kvalitetu i troškove u proizvodnji“; jednodnevni
seminar; voditelj seminara: dipl. ing. Nihad Crnalic, EWE; Pula 08.12.2005.
9. Dr. Džafer Kudumovic; “Zavarivanje i termicka obrade”; Univerzitet u Tuzli; Fakultet
elektrotehnike i mašinstva; Tuzla januar 1998. god.
10. Avram Majstorovic, Milorad Jovanovic; „Osnovi zavarivanja, lemljenja i lepljenja“;
Naucna knjiga; Beograd 1995. god.
11. Internet:
http://www.thomas-sourmail.org/stainless/index.html
http://www.migweld.de/english/service/welding-stainless-steels/schaeffler-diagram-with-
different-base-materials.html
http://www.migweld.de/english/products/packaging/nickel-alloys.html
http://en.wikipedija.org
http://www.elektroda-zagreb.hr/dodatni_materijali3.htm
http://www.sfsb.hr/kth/zavar/tii/mikro.html
http://www.treatrade.hr/Reparaturna_tehnika.html
http://www.varstroj.si/index.php/naputci-za-izbor-postupka-zavarivanja.html
http://www.brod.sfsb.hr
http://www.msitesting.com

Dan var||ne tehn|ke 2010
149
Kakovost spoja trdega navara na valjih stroja za kontinuirno litje

Petro Yasniy
1
, Pavlo Maruschak
1
, Volodymyr Hlado
1
, Tomaž Vuherer
2
, Vladimir Gliha
2


1
Ternopil Ivan Pul’uj State Technical University, Ukrajina
2
Univerza v Mariboru, Fakulteta za strojništvo, Slovenija




Povzetek

Analizirali smo lastnosti materiala na spoju trdega navara na mehko osnovo valja za
kontinuirno litje, ki je mono podvržen nastajanju razpok zaradi terminega utrujanja. Z
merjenjem mikro trdote in metalografsko analizo ter s fraktografsko analizo vzorcev, ki so bili
zlomljeni pri dveh referennih temperaturah, smo zakljuili, da je kakovost tega zelo tankega
sloja zadovoljiva. Nismo našli nikakršnih napak, a sama žilavost je glede na karakteristike
prelomnih površin materiala na spoju dobra.




1. UVOD

Valji strojev za kontinuirno litje jekla so izredno mocno obremenjeni strojni deli tako v
mehanskem kot v toplotnem smislu. Po dolocenem casu uporabe se na njih pojavi mreža
razpok, ki so znak izrabljenosti valjev in vplivajo na kvaliteto litega izdelka. Tak vzorec
materiala površine valjev po doloceni dobi uporabe je prikazan na sliki 1.



Slika 1: Valj z mrežo razpok

Da bi pri omejeni ceni takšne opreme dosegli dobre operativne lastnosti valjev in cim daljšo
uporabo, se navari na mehko osnovo trše jeklo in tako dobi primerno trdno delovno površino.
Za osnovo valja uporabljajo materiale iz skupine navadnih feritno-perlitnih jekel, za
navarjanje pa legirane elektrode, tako da dosežejo zašcitni sloj s feritno-martenzitno
mikrostrukturo. Ta sloj mora imeti visoko trdoto ter biti odporen proti obrabljanju in
pregorevanju. Vse te lastnosti zašcitnega sloja in njegovo odpornost na nastajanje razpok
zaradi termicnega utrujanja materiala se doseže z optimalno mikrostrukturo materiala navara
v smislu njegove kemicne sestave in kombinacije mikrostrukturnih sestavin.
Dan var||ne tehn|ke 2010
130
Jasno je, da se mikrostruktura materiala na spoju navara, to je na prehodu od osnovnega
feritno-perlitnog jekla na sloj feritno-martenzitnega jekla, odraža na mehanskih lastnostih tega
spoja in zaradi tega na funkcionalnost celotne strojne komponente [1]. Morfologija martenzita
na crti spajanja dveh razlicnih jekel vpliva na krhkost materiala, oziroma na raven njegove
lomne žilavosti. Ta lastnost materiala je bistvena na mestu, kjer se napetosti, ki so posledica
oviranega termicnega širjenja i krcenja materiala, v casu ciklicnega prihajanja površine valja v
stik z vrocim materialom, najbolj intenzivno spreminjajo. Zaradi zadovoljive lomne žilavosti
je spoj med osnovo i navarom bolj odporen proti pojavu razpok zaradi termicnega utrujanja.
Razen tega pa možno izlocevanje karbidnih delcev in visoka stopnja tetragonalnosti
martenzitne kristalne rešetke povzroci zmanjšanje plastifikacije dislokacijskih letev, kar ima
za posledico velike mikrostrukturne napetosti.
V clanku so prikazani rezultati metalografskih in fraktografskih raziskav mikrostrukturnih
parametrov materiala na spoju trdega navarjenega sloja na mehko osnovo valja, ki so dobljeni
pri raziskavah z opticnim mikroskopom in elektronskim vrsticnim mikroskopom.


2. METODA RAZISKOVANJA

Po navarjanju je bil premer valja 97 mm. Navarjanje bilo je izvedeno pod praškom z dvema
slojema v skupni debelini 3.6 mm z 2.4-mm žico in z legirnimi elementi v prašku. Jakost
elektricnega toka je bila I = 240-260 A, napetost U = 28 V ter hitrost navarjanja v = 30-34
m/h [2]. Da bi se zmanjšal uvar in s tem stopnja namešanja, kar vpliva na delež osnovnega
materiala v sestavi navara, je bil prvi sloj narejen z elektrodo na + polu, naslednji sloj pa z
obratno polariteto.
Dolocili smo kemicno sestavo obeh materialov navarjenega valja. Osnovni material je jeklo
35G2, a navarjeni sloj odgovarja jeklu 18Kh11MNFB (tabela 1).

Tabela 1: Kemina sestava materiala navarjenega valja
Jeklo C Si Ni Cu Cr Mn Mo V
35G2 0,35 0,25 0,3 0,3 0,3 1,4 - -
18Kh11MNFB 0,18 0,6 1,0 - 11 1,0 0,7 0,2

Mikrostrukturno analizo navarjenega podrocja smo po jedkanju poliranih površin vzorcev s 5
g FeCl
3
v 10 ml HCl in 100 ml C
2
H
5
OH izvedli z opticnim mikroskopom Epiphot 300 in
vrsticnim elektronskim mikroskopom REM-106 tipa I.
Trdota je na navarjenim vzorcih dolocena z merilcem Super Rockwell pri obremenitvi 150 N,
a mikro trdota na podrocju prehoda na trdi navarjeni sloj z merilcem PTM-3 i pri obremenitvi
1 N in držanjem obremenitve 15 s.
Udarno žilavost bimetalnih vzorcev dimenzije 5×5×27.5 mm z V-zarezo globine 1 mm ter
ostrino 0.125±0.0125 mm z uravnoteženim delom osnovnega materiala i materiala navara
smo izmerili na Charpy kladivu VKM-5 pri temperaturah +20 in +250°C. Dolocitev vpliva
mikrostrukturnih parametrom na mikro mehanizme loma je bilo izvedeno na prelomih teh
preizkušancev z uporabo vrsticnega mikroskopa REM-106 tipa I.


3. REZULTATI IN DISKUSIJA

Osnovni material valja, ki je nosilec trdega navara, je jeklo 35G2, ki se uvršca med srednje
ogljicna feritna-perlitna jekla. Raziskave mikrostrukture so pokazale, da gre za strukturno
Dan var||ne tehn|ke 2010
131
enostaven ferit, perlitne kolonije, ki so locirane na razlicnih delih feritnih zrn z podolgovatimi
ali globularnimi karbidnimi podrocji [4]. Glede na dispergiranost delcev cementita lahko
zakljucimo, da gre za sorbitno mikrostrukturi.
Navar na valju iz jekla 18Kh11MNFB se uvršca med nizko ogljicna feritno-martenzitna jekla.
Martenzitne cone mikrstrukture su iz letev dislokacijskega martenzita [4].
Metalografska analiza vzorcev je pokazala, da so na spoju obeh materialov pravzaprav tri
razlicne cone. Prva cona obsega osnovni material, ki je termicno vplivan v casu navarjanja
prvega sloja navara, druga je v širšem smislu crta spajanja, a tretja je prehodno podrocje na
navaru.
Celotna širina crte spajanja se na razlicnih delih vzorcev ne spreminja veliko in znaša okoli
150 µm (slika 2). Ker se osnovni material bolj jedka od materiala spoja, je medsebojna
penetracija enega materiala v drugega dobro vidna (slika 2d). Na spoju nismo našli nikakršnih
sledov nizov ali posamicnih por ter nekovinskih dodatkov. Zaradi pojave enakomerno
distribuiranih oksidov v zvarni kopeli nastanejo oksisulfidi MnS•FeS•CrS•FeO. Posledica je,
da so med kristalizacijo kopeli in nastajanjem martenzitnih letev odsotni vkljucki
manganovega sulfida (MnS).
Mikro trdota osnove se spreminja od 220 HV ob crti spajanja do 180 HV na oddaljenosti 1.5
mm od crte spajanja (slika 3b).


a

b

c

d

Slika 2: Spoj, ki deli osnovo valja, torej jeklo 35G2, od navara, ki ima kemino sestavo
jekla 18Kh11MNFB. Dve fotografiji pri razlini poveavi so narejene z optinim
mikroskopom (a, b) in dve z vrstinim elektronskim mikroskopom (, d).

Dan var||ne tehn|ke 2010
132
V navarjenem jeklu je do 0.1 mm od crte spajanja zabeleženo lokalno povecanje mikro trdote
do 543 HV, a malo dalje, na oddaljenosti 0.5 do 1.5 mm, je mikro trdota 480-488 HV.
Verjetno pride do povecanja mikro trdote cisto ob crti spajanja zaradi formiranje depozita
karbidov vzdolž mej zrn navarjenega jekla. Razen tega je lahko povecanje mikro trdote
povzroceno s povecanjem dela martenzita v feritno-martenzitni mikrostrukturi s fragmentacijo
lamel v martenzitnih paketkih. Fotografije z odtisi od merjenja mikro trdote v bližini crte
spajanja so prikazane na sliki 3c in 3d.


-2,5 -2,0 -1,5 -1, 0 -0,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0
200
250
300
350
400
450
500
HV150
L, mm
35G2 18Kh11MNFB



- 1,5 - 1,0 - 0,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
200
300
400
500
600
HV1
L, mm
35G2

18Kh11MNFB

a b

c

d
Slika 3: Trdota in mikro trdota preko spoja osnove ni navarjenega sloja (a,b) ter odtis i
od merjenja mikro trdote na rti spajanja ( c,d)

Fraktografska analiza prelomne površine, izvedena po merjenju udarne žilavosti, dokazuje
transkristalni karakter loma obeh jekel pri nižji in višji temperaturi testiranja, vendar pa se
prelomne površine mocno razlikujejo. V navaru (jeklo 18Kh11MNFB) se vidi pri temperaturi
testa +20°C lom z kvazi cepljenjem v kombinaciji s površino, ki nastane z bolj žilavim
transkristalnim lomom. Prisotnost sekundarnih mikro razpok dokazuje, da je bil del energije
za prelom porabljen tudi za njihov nastanek. Strižno deformirana podrocja so karakteristicna
po nekaj manjši plasticni deformaciji, pri cemer je na prelomni površini, ki nastane s takšnim
lomom, opažena mreža grebenov, kar dokazuje prisotnost krhkega in nekaj bolj žilavega tipa
loma.
Dan var||ne tehn|ke 2010
133
Rezultati fraktografske analize dela preizkušanca iz jekla 35G2, ki je bil zlomljen pri
temperaturi +20°C, izkazujejo jamicasto strukturo preloma (slika 4a). Pri žilavem prelomu
tega dela Charpy preizkušancev se ustvarijo parabolicne jamice, ki nastanejo z izvlecenjem
delov materiala v nasprotni smeri od mesta zacetka loma iz zareze. Neke vecje jamice, ki
presežejo velikost 5 µm, prestavljajo manj trdne dele mikrostrukture, vendar je raztegovanja
in stiskanje materiala med njimi dokaz da je med lomom potrošeno veliko energije.
Rezultati fraktografske analize preloma na temperaturi +250°C povedo, da gre tudi v tem
primeru za manjše, mnogo bolj fine jamice (slika 4b). Razen tega so prisotna podrocja z kvazi
cepljenjem in interkristalnimi mikro razpokami. Odsotnost vecjih jamic na delu prelomne
površine na jeklu 18Kh11MNFB je dokaz manjše plasticne deformacije materiala. V mnogih
vdolbinah so delci, ki so vzrok za zacetek nastajanja mikro por.
Ko je bila temperatura testiranja žilavosti +250°C se v jeklu 35G2 oblikujejo podrocja z
izvlecenimi deli materiala, ki so prepleteni, kar dokazuje, da je plasticnost in poraba energije
za lom povecana (slika 4). Velikost in izvlecenje parabolicnih jamic se poveca, poveca pa se
tudi zbiranje materiala na stranskih površinah Charpy preizkušancev.
Fraktografska analiza prelomnih površina dokazuje da imajo podrocja na osnovnem,
mehkejšem jeklu 35G2 in na trdem jeklu 18Kh11MNFB razlicen karakter loma.
Ugotovili smo, da na prelomu na spoju ni mikro razpok. Zakljucimo lahko, da zaradi
navarjanja to podrocje ni postalo bolj krhko.


a

b
Slika. 4: Fraktografski posnetki rte spajanja po testiranju udarne žilavosti na
temperaturi +20
0
(a) in +250
0
(b)

LITERATURA

1. Dombrovsky F.S., Leshchinsky L.K.: Serviceability of hard-faced rolls of billet
continuous caster. Kyiv, E.O. Paton Institute of Welding, 1995. 198 p
2. Krasilnikov S.G., Okunev Y,V., Panteleymonov V.A.: Application of the power wire
OSC “T.M. WELTEK” in manufacturing metallic constructions JSC “NKMZ”.
Svarshchik. 2007. No 1. p. 6-9
3. Orlov L.N., Golyakevych A.A., Novikova D. P.: Welding of the CCM supporting surfaces
by the powder wire. Svarshchik. 2002. No 3. p 5-12
4. Yasniy P., Hlado V., Maruschak P.: Effect of structure on the fracture micromechanisms
of the CCM roll welded layer under the impact toughness. Scientific Letters. Selected
papers, Lutsk. 2007. Issue 20. p. 591-595


Dan var||ne tehn|ke 2010
134





Ce|[sk| se[em d.d.

Þod[eL[e za prl re[an[e se[mov, sporLnlh
ln kul Lurno-zabavnlh prl redl Lev Ler
aosLl nske de[avnosLl

ueckova 1, Cel[e, Slovenl [a
http://www.ce-se[em.s|/-se[em.s|







Dan var||ne tehn|ke 2010
133
Determination of Welding Heat Input in TIG and Laser welding of duplex
LDX 2101 Steel

S. Cvetkovski
1
, L.P. Karjalainen
1
, V. Kujanpää
2
, A. Ahmad
2

1
University of Oulu, Department of Mechanical Engineering, Box 4200, 90014 Oulu, Finland
2
Lappeenrant a University of Technology, 53851 Lappeenranta, Finland




Abstract

The heat input applied in arc welding can be estimated based on the power taken from the
welding power source and the thermal efficiency of the welding method. In laser welding,
however, the absorption of laser beam can vary very significantly, so that the estimation of
laser heat input is difficult. In the present paper a method is described to estimate the real
heat input applied in welding based on determination of the temperature distribution in a
welded joint of duplex steel sheet. The temperature distribution is determined based on
observations of the positions of certain metallurgical microstructures in the heat-affected
zone. The exact temperatures for the formation of these specific microstructures were
obtained by thermal simulation using various peak temperatures and cooling rates.




1. INTRODUCTION

In laser beam welding, the absorption of the beam in the metal is not known, so that the
welding heat input cannot be calculated directly. The basic idea of this study is to develop a
procedure for determination of heat input in the laser welding process by implementing the
Adams equation for the two-dimensional heat distribution. To realize this idea, it is necessary
to determine two characteristic microstructure locations corresponding to the known peak
temperatures in the welded joints HAZ, and to measure the distance between them.
Implementing the measured distance in the Adams equation, the absorbtion coefficient can be
determined, and finally heat input can be calculated.


2. MATERIAL AND EXPERIMENATAL

LDX 2101 (EN 1.4162; UNS S32101) is a quite new duplex steel grade. It is a low-alloyed,
general-purpose duplex stainless steel. The main properties of LDX 2101 steel are: high
strength, good fatigue resistance, very good weldability, good corrosion resistance, high
resistance to stress corrosion cracking and high energy absorption [1-7]. The balanced
chemical composition of LDX 2101, given in Table 1, results in a microstructure containing
approximately equal amounts of ferrite and austenite.

Table 1: Chemical composition of LDX2101 steel (wt%)

Element C N Cr Ni Mo Mn
% 0.03 0.22 21.5 1.5 0.3 5.0

Dan var||ne tehn|ke 2010
136
Sheets from LDX 2101 steel, with thickness of 3 mm, were investigated in this study. The
tests material was provided by Outokumpu Stainless Oy. Two autogenous, automatic TIG,
bead-on-plate welding experiments were carried out. The welding parameters employed are
given in Table 2. An intention was to obtain two dimensional thermal conduction conditions,
i.e. deep full penetration. In the present tests, typical cross-sections of the welds are shown in
macro photos Figure 1 (a and b).

Table 2: Welding parameters used in two autogenous TIG bead-on-plate welding
experiments

Paramet ers Weld a Weld b
Current (I) 120 150
Volt age (V) 12 12
Welding speed (mm/min) 220 250
Heat input Q (J/mm) 236 260




Figure 1: Macro photos of cross-sections of TIG bead-on-plate welded joints

Laser weldments were carried out at Lappeenranta University of Technology employing CO
2

laser (He shielding gas with the flow rate of 20 l/min) in the keyhole mode. Applied
parameters for laser welding tests are given in Table 3. Typical cross-sections are shown in
Figure 2.

Table 3: Welding parameters for laser welding tests










a b c
Figure 2: Macro photos of cross-sections of laser weldments a. No 13 b. No 33 c. No 36

Simulation of the influence of thermal heat input on microstructures of the HAZ was
performed on a Gleeble 1500 simulator. The shape and dimensions of the specimens for
simulation experiments are shown in Figure 3. The following parameters were used in the
simulation experiments:
• Heating rate: 500
0
C/s
Weld
No.
Sheet
thick. mm
Laser
power, W
Welding
speed, m/min
Focal
length,
mm
13 3 5000 1 300
20 3 5000 4.5 300
33 3 5000 1.5 200
36 3 5000 6 200
Dan var||ne tehn|ke 2010
137
• Peak temperatures: 900, 1000, 1100, 1200, 1250, 1300 and 1350
0
C/s
• Holding time: 1 s
• Cooling time, ∆t8/5: 1.7 s (air cooling), 5 s and 10 s.
Thermal history curves in the simulation experiments with the peak temperatures in the range
900-1350°C and the cooling time of 1.71 s (air cooling) can be seen in Figure 4.


0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
time, s
P
e
a
k

t
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e
,

o
C
Peak temp. 900 0C
Peak temp. 1000 0C
Peak temp. 1100 0C
Peak temp. 1200 0C
Peak temp. 1250 0C
Peak temp. 1300 0C
Peak temp. 1350 0C


Figure 3: Shape and dimensions Figure 4: Thermal curves in simulation: heating
of the specimens rate for thermal simulation 500°C/s, holding time
1s, cooling time 1.7 s

After the bead-on-plate TIG and laser welding experiments and the Gleeble simulation,
hardness measurements and metallographic investigations were performed. Hardness (HV2)
was measured along the line beneath the surface of the sheet with the interval of 0.5 mm
between the measuring points. Nine measurements were made on every specimen and the
mean values were used.


2.1 Preparation of metallographic of specimens

From the simulated specimens and TIG and laser weldments, specimens for metallographic
investigations were made. Standard metallographic preparation of specimens is performed.
Many trials with different electrolytic and chemical etchants were performed for appropriate
revealing of characteristic microstructure. Quantitative and qualitative metallographic analysis
was made on NIKON optical microscope.


3. RESULTS

The influence of the peak temperature and cooling rates on the hardness is shown in Figure 5.
225
230
235
240
245
250
255
260
850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400
Peak temperature, 0C
H
a
r
d
n
e
s
s

v
a
l
u
e
s

H
V
2
t8/ 5= 1.71s
t8/ 5= 5 s
t8/ 5= 10s

Figure 5: Hardness values in dependant of the simulation peak temperature and cooling
rate
30 15
10
30
5
Dan var||ne tehn|ke 2010
138
3.1 Welding simulation - characteristic microstructure changes

Microstructures of specimens heated to the peak temperatures in the range from 900 to 1350
0
C and the cooling time of ∆t
8/5
=5 s are shown in Figure 6. Generally it can be seen that
banded ferritic-austenitic microstructure is dominant in the temperature range 900-1300
0
C.
With increasing peak temperature the width of the bands tend to increase. This is most
obvious at the highest peak temperatures of 1250 and 1300
0
C. At 1300°C, the banded
structure is still present, but as seen in Figure 6d, destruction of the banded structure starts at
some isolated locations. At the temperature of 1350°C completely retransformed
microstructure can be observed. New polygonal ferritic grains are formed with austenite on
grain boundaries and in some cases inside the grains (Figure 6e).


a b

c d

e
Figure 6: Microstructure of LDX 2101 steel in simulated thermal cycles ∆t
8/5
= 5 s (10%
Oxalic acid) a) Tp = 900 °C b) Tp = 1000 °C c) Tp = 1250 °C
d) Tp = 13000 °C e) Tp = 1350 °C

Another observation from metallographic investigations of simulated specimens is the
precipitation of particles, probably CrN nitrides, inside the ferrite grains, appearing as dark or
black spots. From analyze of Figures 6a and 6b, can be seen that the start temperature of the
precipitation is 1000°C. This conclusion was confirmed performing etching with different
Dan var||ne tehn|ke 2010
139
etchants: H
2
S0
4
, HNO
3
and Beraha etchant. The specimens shown in Figure 6 were etched
with 10% oxalic acid (4V, 60s). At highest temperatures, precipitation is very pronounced so
that grains are almost black.
Hence, as result of metallographic investigation of the thermal-simulated specimens, two
characteristic temperatures can be determined:
• 1350
0
C - peak temperature at which retransformation of microstructure appears.
• 1000
0
C - peak temperature at which precipitation of particles with appearance of dark
spot clusters are discovered in the ferritic bands.
Simulation using different cooling times, i. e. ∆t
8/5
= 1.7, 5 and 10 s did not show any
noticeable difference in the microstructure. However, as seen in diagram figure 5, there is a
slight difference in hardness values depending of cooling times. It can be noticed that the
shape of curves are quite similar, and slight differences in hardness values can be result of
difference in cooling rates. It can be noticed that after peak temperatures of 1100
0
C, there is
lowering of hardness values probably because of grain size/bands growth at higher
temperatures.


3.2 Microstructure of TIG welded joints

Similar microstructures as in the simulated specimens are detected in the HAZ of TIG welded
joints, Figure 7. In Figure 7a the start of precipitation can be noticed. In Figure 8b, the weld
metal, fusion line and HAZ adjacent to the fusion line are shown. Retransformation of
microstructure and formation of equiaxed ferritic grains with austenite on grain boundaries
and inside the grains are distinct. Precipitated particles are numerous, too.
Precipitates in coarse-grained HAZ and weld metal can be seen in Figure 8 at a higher
magnification. Precipitation occurs both inside the grains and grain boundaries
ferrite/austenite. However, it was realized that short-time etching, i.e. light one, of about is
much better for precipitation analysis (Oxalic acid, 4V, 40 s etching time).


a b

Figure 7: Microstructure of autogenous TIG bead-on-plate welded joint, Q = 236 J/mm
a) start of precipitation b) HAZ, fusion line and weld metal

Dan var||ne tehn|ke 2010
160

a b

Figure 8: Precipitation in TIG bead-on-plate weldments a) HAZ b) weld metal


3.3 Metallographic investigations of laser weldments

From macro-photos in Figure 2 and low a difference in the width of the weld metal and HAZ
can be ascertained as a result of different heat input. Besides, in specimen No 36 with the
lowest power, there is much more intensive precipitation of particles in the weld metal
compared with other weldments (9a). As a result of high cooling rates (i.e. low heat inputs)
there is much more ferrite in weld metal microstructure and adjacent to the fusion line. From
pre-saturated ferrite, precipitation of particles can occur.


a b

Figure 9: Microstructure of laser weldment specimen 36
a) Laser weldment- lower magnification b) HAZ, fusion line and weld metal

Another observation is that there is not such characteristic microstructure of the high
temperature HAZ in laser weldments as found in TIG weldments. This means that equiaxed
grains cannot be found, only bands of ferrite and austenite even very close to the fusion line.
But, there is sharp fusion line between the weld metal and HAZ. This can clearly be seen from
Figure 9b which concerns the microsturucture of the weld No 36 too.


3.4 Determination of welding heat input using the Adams equation and comparing to
the heat input applied in TIG welding

After metallographic analysis of simulated specimens and autogenous TIG bead-on-plate
welded joints, the procedure for heat input determination using the Adams equation was
performed. As previously was pointed out, two characteristic peak temperatures (Tp) were
observed by welding simulation:
• 1350
0
C - temperature of retransformation of microstructure,
• 1000
0
C – the start temperature of nitride particle precipitation.
Dan var||ne tehn|ke 2010
161
The melting temperature of 1445
0
C i.e. temperature at fusion boundary taken from literature
(8) was used in calculation too (Tm).
The heat input in TIG bead-on-plate welding was determined using well known equation for
arc welding. The values obtained are given in Table 2.

1000
60

∗ ∗
∗ =
v
I U
Q η kJ/mm (1)

where:
U – Voltage (V), A – current (I); v – welding speed (mm/min), η - efficency of welding process.
Calculated values for Q from the equation (1) was implemented in the Adams equation in
order to determine distance between the fusion line and precipitation start location (1000°C).
The Adams equation [2] is used for the 2D-temperature distribution is as follows:

0 0
1 13 . 4 1
T T Q
Y c t
T T m p −
+
∗ ∗ ∗ ∗
=

ρ
(2)

The parameters and their values used for LDX 2101 steel are the following:
Density of material, ρ = 0.008 g/mm
3
;

Thickness of sheet, t = 3 mm;

Specific heat capacity, c
= 0.5 J/g
0
C; Y = distance between to temperature points, mm;

Melting temperature T
m
= 1445
0
C,

Ambient temperature T
o
= 20°C; Peak temperature, T
p
= 1000 °C; Heat input Q J/mm.

In the calculation, temperature at the fusion line, i. e. melting temperature T
m
is taken as
1445°C, the data according to Rolled Alloys RA, and as the temperature of precipitation start
1000
°
C was used according to metallographic analyze (T
p
).
Using the NIKON optical microscope the same distance was determined by direct
measurement. The values for distance from measurements and calculations are given in Table
4. In Figure 10, the measurement using optical microscopy has been demonstrated.

Table 4: Measured and calculated values for the distance between 1445 and 1000
0
C








Figure 10: Determination of temperature distance 1445/1000
0
C for TIG weldments
Q=260 J/mm

Temperature, TIG Q1 = 236 J/mm TIG Q = 260 J/mm
Distance, µm
Measured Calculated Measured Calculated
1445/1000
0
C 1472 1517 1629 1672
Dan var||ne tehn|ke 2010
162
As seen, the procedure shows very good consistence between the measured and calculated
values for TIG welding, so that it can be implemented for laser weldments, too.


3.5 Determination of welding heat input using the Adams equation in laser welding

In laser welding direct determination of heat input is not possible because the absorption
coefficient should be known. From metallographic photos, the distance between the fusion
line and precipitation start location, i.e. 1445/1000
0
C, could be obtained. These values are
implemented in the Adams equation (3) for the absorption coefficient determination:

( )




∗ ∗ ∗
|
.
|

\
|


|
.
|

\
|

∗ ∆
=
o m p T T T T
c
e
P
d v
r
A
1 1
2
2
0
ρ
π
(3)

where:
Α - absorption coefficient, ∆r - distance between maximum and minimum temperature
position (mm), v- welding speed (mm/s), d - penetration depth 3 (mm), P - laser power 5000
(W), e - base natural log, ρ - material density 0.008 (g/mm
3
), T
0
– ambient temperature 20
0
C,
T
m
– melting temperature 1425
0
C , T
p
– peak temperature 1000
0
C.
Determination for the distance 1445/1000
0
C in the case of different laser weldments is shown
on Figure 11 and 12(a and b), and the values obtained for the absorption are given Table 5.

Table 5: Values for absorption for different laser weldments and used parameters in its
calculation














Figure 11: Determination of temperature distance 1445/1000
0
C for laser weldments by
optical microscope, specimen 13, absorption 32%

Laser test
No
Laser
power
(W)
Welding
speed
(mm/min)
Distance
(µm)
Absorption
%
13 5000 1000 612 32
33 5000 1500 375 29
36 5000 6000 113 35
36 5000 6000 144 44
Dan var||ne tehn|ke 2010
163
After determination of absorption coefficient heat input in laser welding can be determined
using the equation (4):

v
P A
Q

= (4)

where: Α - absorption, P - laser power 5000 W, v- welding speed (mm/s)



Figure 12 (a and b): Determination of temperature distance 1445/1000
0
C for laser
weldments by optical microscope, specimen 36 a) absorption 35%
b) absorption 44%


4. SUMMARY

In the duplex LDX 2101 stainless steel, two characteristic temperatures were determined:
• 1350
0
C - the peak temperature at which retransformation of microstructure appears.
New polygonal ferrite grains delineated with austenite and smaller amount of austenite
inside the grains is formed.
• 1000
0
C - the peak temperature at which precipitation of particles, presumably
chromium nitrides, with appearance of dark spot clusters are discovered in the ferrite
bands. This peak temperature was used in performed calculations.
Based on the above-mentioned temperatures and corresponding microstructures, it is shown
that the Adams equation can be used to predict the 2-D temperature distribution in autogenous
bead-on-plate TIG welds.
In CO
2
-laser welding in the keyhole mode the similar microstructural features can be
identified in the HAZ. However, the location of 1350°C is quite difficult to find, so that the
precipitation start temperature must be located.
The absorption coefficients obtained for laser welds varies between 29 and 44%. It seems that
in joints welded at higher welding speeds have somewhat higher absorption coefficient.


LITERATURE

1. LDX 2101 Duplex Stainless, Outokumpu Stainless AB
2. DATA SHEET LDX 2101 UNS S32101, Outokumpu Stainless
3. Ralph Davison, LDX New, Cost Effective Stainless Steel, Outokumpu Stainless
4. James Chater, The best of most worlds: recent developments in duplex and super duplex
alloys, www.stainless-steel-world.net
5. Anders Olsson, Market and Trends -Stainless Steel, Outokumpu Stainless AB,
Dan var||ne tehn|ke 2010
164
6. LDX 2101 Comparative to last, Outokumpu Stainless
7. LDX 2101 AC/DC Covered electrodes www.avestawelding. com
8. Corrosion resistant rolled alloys, www.RolledAlloys.com , rolledalloys.com® - W





Dan var||ne tehn|ke 2010
163
AC-MIG pulzno varjenje z VPS 3000 AC-MIG PLUS

Bojan Ternar

Varstroj d.d. Industrijska ulica 4, 9220 Lendava - Lendva




Povzetek

Opisana je nadgradnja varilnega izvora, poimenovana VPS 3000 AC-MIG PLUS.




1. UVOD

Vse vecje so zahteve po univerzalnosti varilnih izvorov, pri cemer se hkrati zahteva absolutna
zanesljivost in ponovljivost postopka v osnovnih in pri posebnih pogojih varjenja. Taki
»univerzalni« varilni izvori morajo seveda omogocati možnost nadgrajevanja programske
opreme, saj je to predpogoj za univerzalnost v prihodnosti. Ob takih zahtevah je možnost
samo ena: inverterski varilni izvori.
Obenem pa zaradi potrebe po povecevanju produktivnosti varjenja nastajajo zahteva, da se z
produktivnejšimi varilnimi postopki poskuša zamenjati manj produktivne postopke npr. TIG
varjenje.
Glede na znano dejstvo, da ja med osnovnimi nacini varjenja MIG/MAG najbolj produktiven
nacin varjenja, ima prav MIG/MAG postopek varjenja najvecjo možnost za poseg v podrocja
ostalih nacinov varjenja; pri tem pa seveda ne sme priti do kakršnekoli nezanesljivosti in
zmanjšanja kvalitete.


2. AC-MIG PULZNO VARJENJE

Zadali smo si željo po stabilnem varjenju tankih plocevin debeline med 0,6 in 1,5mm, kar je
tipicno podrocje varjenja po TIG postopku. Pri varjenju tankih plocevin se pojavljajo mnogi
(standardni) problemi. Naštejmo najpogostejše:
• problem prevelike zracne reže med varjencema, kar veckrat onemogoca zanesljivost
varjenja in s tem stabilnost procesa (predvsem pri varjenju na avtomatu oz. z
robotom).
• pojavljanje deformacij plocevine, kar še dodatno povecuje problematiko povecane
zracne reže med varjencema
• želja po povecanju produktivnosti, kar nas pelje v smer izvedbe varjenja po
MIG/MAG postopku
• zmanjšanje stroškov varjenja.
Med mnogimi idejami se je ponujala tudi ideja o uporabi negativne komponente pri
MIG/MAG varjenju. Na ta nacin bi si v procesu varjenja zagotovili nekaj dodatnega
dodajnega materiala, s katerim bi zapolnili pogosto preveliko režo med tankima varjencema.
Želja po povecevanju kolicine dodajanja dodajnega materiala seveda ni nova, a se je ponavadi
koncala z zlepi (premalo ogret dodatni material), ali pa s pregrevanjem osnovnega materiala
(prevelik vnos energije v postopek varjenja).
Dan var||ne tehn|ke 2010
166








Slika 1: AC-MIG - oblika signala pri AC pulznem varjenju

Pri povecanem dodajanju-taljenju dodajnega materiala je zelo pomembno, da ne zaidemo v
katero od zgoraj opisanih skrajnosti, zato moramo imeti delež negativne komponente strogo
pod nadzorom, obenem pa skrbno ohranjati na razmerje med vnešeno energijo in kolicino
vnesenega dodajnega materiala, za kar v praksi potrebujemo kvaliteten sinergijski varilni
izvor, saj povsem rocno nastavljanja parametrov v praksi ni izvedljivo.

Delež EN =
Ien
x 100%
Ien + Iep

Iz grafa napetosti na sliki 1 vidimo, da z vpeljavo negativne komponente pride do prehoda
napetosti skozi vrednost U = 0, pri cemer nam varilni oblok praviloma ugasne. Problema ne
moremo reševati na nacin, kot nam je znan iz TIG varilnih izvorov.



























Slika 2: Blok shema VPS 3000 AC-MIG
Dan var||ne tehn|ke 2010
167
V blok shemi inverterskega varilnega izvora VPS 3000 AC-MIG lahko opazimo posebno
vezje ki skrbi, da varilni oblok v trenutku prehoda napetosti skozi U=0 ne ugasne. Gre za
posebej za ta primer razvito vezje (razvoj in patent - OTC Daihen Corp.). Kot je razvidno iz
sheme, gre za inverterski Varilni izvor, primeren za rocno in tudi za avtomatizirano varjenje
(predvsem varjenje z varilnim robotom).
Ko omenimo AC-pulzno varjenje najprej pomislimo na varjenje aluminija. Tudi AC-MIG
postopek je bil prvotno razvit za potrebe varjenja aluminija (VPS 3000 AC-MIG). V
nadaljevanju pa se je pojavila potreba tudi po AC-pulznem varjenju ostalih materialov. Tako
je nastala nadgradnja varilnega izvora, poimenovana VPS 3000 AC-MIG PLUS.



Slika 3: Vpliv negativne komponente na koliino taljenja dodajnega materiala

Na sliki 3 je prikazan primer povecanja taljenja dodajnega materiala AlMg3 premera 1.2 mm
v odvisnosti od povecevanja negativne komponente. Pri tem je seveda pomembno, da z
deležem negativne komponente ne pretiravamo in najdemo pravo razmerje med vnosom
energije in kolicino vnosa dodajnega materiala. Pri tem nam je v veliko korist sinergijski
varilni izvor, ki skrbi za pravo razmerje.
Na sliki 4 je prikazan primer, ko vnos energije v osnovni material pada s povecevanjem
deleža negativne amplitude EN. Pri tem postaja penetracija manj globoka pri isti kolicini
dodajne žice.












Slika 4: Vpliv EN na globino penetracije / AC-MIG pulzno varjenje (prikazan primer:
varilni tok 60 A; hitrost varjenja 90 cm/min; osnovni material AlMg; 1.5 mm +
1,0 mm; žica AlMg5 premera 1,2 mm)
Dan var||ne tehn|ke 2010
168
Slika 4 nam jasno prikaže, da dobimo z ustrezno kontrolo penetracije dobre rezultate varjenja
tankih plocevin tudi v primerih vecje zracne reže med varjenima plocevinama.
Glede na dejstvo, da imamo prav pri tankih plocevinah najvec težav z zracno režo med
plošcama osnovnega materiala, se prav v tem primeru pokaže velika prednost, ki jo omogoca
dodajanje negativne komponente (dodatno taljenje dodajnega materiala).

















Slika 5: Spreminjanje hitrosti dodajanja dodajnega materiala v odvisnosti od deleža
EN (prikazan primer: varilni tok 80 A; hitrost varjenja 80 cm/min; osnovni
material AlMg3 debeline 1,5 mm, varilna žica AlMg4,5 premera 1,6 mm)

Predstavljena je še ena dodatna funkcija, ki je namenjena varjenju materialov razlicnih
debelin. Pogosto nastaja potreba po varjenje materialov izrazito razlicnih debelin. V takem
primeri se nam dogaja, da je za tanjši material vnos energije prevelik, za debelejšega pa
premajhen. V tem primeru imamo možnost uporabiti funkcijo SYNCHRO MIG.
Funkcija je namenjena za robotsko varjenje ob uporabi VPS 3000 AC-MIG in robota
generacije AX ali novejše. Omogoca sinhronizirano spreminjanje varilnega toka glede na
položaj gorilnika. Ko je gorilnik nad debelejšim materialom tok naraste na višjo vrednost, ko
pa je nad tanjšim materialom, pa se zniža na nižjo vrednost (»pendlanje« gorilnika)













Slika 6: Funkcija SYNCHRO MIG-omogoa prilagajanje varilnega toka dvema
debelinama



Dan var||ne tehn|ke 2010
169


























Slika 7: VPS 3000 AC-MIG PLUS





















Slika 8: Tehnini podatki VPS 3000 AC-MIG PLUS



Inverterski sinergijski

MIG/MAG varilni izvor


- AC pulzno varjenje

- DC pulzno varjenje

- AC WAVE pulzno varjenje

- DC WAVE pulzno varjenje

- MIG lotanje



Dan var||ne tehn|ke 2010
170
LITERATURA

1. Varstroj d.d., Lendava, Slovenija
2. OTC Dihen Corporation, Kobe, Japonska



Dan var||ne tehn|ke 2010
171
Visoko produktivno A-TIG varjenje

Arpad Köveš

Institut za varilstvo, Ptujska 19, 1000 Ljubljana




Povzetek

V lanku je podana primerjava visoko produktivnega varjenja A-TIG s konvencionalnim
postopkom TIG na osnovi analize rezultatov praktinega varjenja. Predstavljena sta primera
navarjanja nerjavnega jekla in varjenja ogljinega jekla cevi po obeh postopkih ter uporaba
pulznega varjenja. Poleg praktinih primerov je predstavljeno tudi fizikalno ozadje procesa
varjenja po nainu A-TIG, kjer z rabo površinsko dodanih aktivnih praškov bistveno
poveamo penetracijo zvara med varjenjem oziroma hitrost varjenja.




1. UVOD

Varjenje po nacinu TIG uporabljamo, kadar dominirajo zahteve po lepem videzu zvara in
visoka kvaliteta zvara. Pri tem nacinu oblok gori med netaljivo volframovo elektrodo in
osnovnim materialom. Kot zašcitni plin se uporabljata najveckrat inertna plina argon ali helij
oziroma njuni mešanici. Glavna pomanjkljivost omenjenega nacina varjenja je nizka
penetracija, precejšnja obcutljivost varilne kopeli na stanje površine osnovnega materiala ter
nizka produktivnost. Za povecanje uspešnosti in produktivnosti varilnega procesa po nacinu
TIG se v zadnjem casu v praksi vedno bolj uveljavlja varjenje z uporabo aktivnih praškov.
Postopek pogosto imenujemo kar A-TIG varilni proces in izhaja iz angleške besede Active
Flux TIG. Poglabljanje uvara in povecanje varilne hitrosti je pri elektrooblocnem varjenju z
volframovo elektrodo moc doseci z dodajanjem površinsko aktivnih elementov, z obliko
varilnega toka ter uporabo nekaterih oksidativnih mešanic plinov Ar-O2 in Ar-CO2 /1/, /2/,
/3/, /7/. Varjenje A-TIG je nacin varjenja, kjer zaradi stiskanja obloka in spremenjenega toka
taline v varilni kopeli dobimo precej globlji uvar v osnovni material, kot pri obicajnem TIG
varjenju. V kombinaciji z globino uvara moremo uporabiti tudi bistveno vecje hitrosti
varjenja, kar poveca produktivnost varilnega procesa.
Prvi preizkusi uporabe nacina A-TIG segajo v šestdeseta leta prejšnjega stoletja, ko so na
Patonovem institutu prvic uporabili nanašanje aktivnega praška na površino osnovnega
materiala in sicer pri TIG varjenju titana. Na osnovni material so nanesli tanko plast aktivnega
praška, katerega del se je med varjenjem uparil ter reagiral s talino zvara. Poleg doseženih
lastnosti zvara so opazili doseganje bistveno vecje globine uvara kot pri klasicnem nacinu
TIG.
A-TIG nacin varjenja je zacel doživljati ponoven preporod v zadnjih desetih letih, tako na
razvojnem, kakor tudi na aplikativnem podrocju. V tem kontekstu predstavljamo nekatere
prakticne ugotovitve in dognanja.


2. VARILNI PREIZKUSI

Prvi sklop varilnih preizkusov predstavlja varjenje (navarjanje) nerjavnega avstenitnega jekla
debeline 5 mm po nacinu TIG v zašcitnem plinu Ar (100%). Varjenje smo izvajali na varilni
Dan var||ne tehn|ke 2010
172
progi tako, da sta bila zagotovljena konstantna hitrost ter položaj gorilnika med varjenjem.
Uporabili smo digitalni inverterski varilnik tipa OTC DT 300P.
Primer nanosa aktivnega praška na osnovni material prikazuje slika 1, varilni parametri štirih
razlicnih primerov s slikami zvarov pa v tabeli I.



Slika 1: Primer nanosa aktivnega praška na osnovni material – na sredini je lepo viden
prehod iz podroja brez praška na podroje s praškom





Dan var||ne tehn|ke 2010
173
V prvem primeru smo varili (navarjali) brez praška. Vrednost varilnega toka je znašala 204 A,
varilna napetost 12 V.
Pri drugem primeru smo uporabili visokofrekvencno pulzno DC varjenje frekvence 300 Hz z
razmerjem vrednost ter razmerjem . Opazili smo, da se je v tem primeru
rahlo zožila širina temena zvara ter nekoliko povecala globina uvara. Razlike so
opazne vendar minimalne.
Pri tretjem primeru smo pri varjenju uporabili aktivni prašek tipa EWI SS-7, ki vsebuje titan,
silicij in kromov tri oksid. Varili (navarjali) smo z enakimi varilnimi parametri kot v prvem
primeru. Teme zvara se je nekoliko zožilo, uvar se je povecal skoraj za tri krat.
V cetrtem primeru smo pri uporabi aktivnega praška varili s pulzno obliko toka frekvence 300
Hz, razmerje vrednosti je bilo isto kot v drugem primeru.
Zaradi efekta stiskanja obloka se vidi v primerjavi z prejšnjim primerom še nadaljnja zožitev
temena zvara ter povecanje uvara.
V drugem sklopu primerov smo izvajali orbitalno varjenje cevi premera 180 mm z debelino
stene 6,2 mm (zašcitni plin argon) – slika 2. Uporabili smo sodoben varilnik za orbitalno
varjenje firme Polysoude, ki omogoca sektorsko programiranje varilnih parametrov.



Slika 2: Naprava za orbitalno varjenje cevi po nainu TIG

V prvem primeru smo varili cev brez praška – varilni tok je znašal 181 A, varilna napetost 9,1
V. Globina uvara je znašala le dobro polovico stene osnovnega materiala – slika 3. V drugem
primeru smo uporabili aktivni prašek tipa EWI SS 7 ter varili z enakimi varilnimi parametri,
kot prej. V tem primeru smo z enim varkom prevarili celotno steno cevi – slika 3.


Dan var||ne tehn|ke 2010
174


Slika 3: Slika zvara brez nanosa praška in po nanosu praška


3. ANALIZA VARJENJA PO NAINU A - TIG

Povecanje uvara oziroma povecanje varilne hitrosti pri elektrooblocnem varjenju z
volframovo elektrodo je moc doseci z dodajanjem površinsko aktivnih elementov. Analiza
pregleda raziskav razlicnih avtorjev in tudi rezultati lastnih dognanj potrjujejo dejstvo, da
vglavnem vplivata naslednja faktorja na rezultat varjenja:
• sprememba tako imenovanega Marangonijevega toka, ki je posledica spremembe
gradienta površinske napetost ter efekt
• stiskanja obloka
Pri varjenju A-TIG se koncentrira oblok in spremeni tok taline, kar je odvisno od gradienta
površinske napetosti. Zaradi velikega vpliva temperaturne odvisnosti površinske napetosti se
smer toka taline v varilni kopeli obrne (od toka navzven v tok navznoter) in to pri enakih
varilnih parametrih. Temperaturno odvisnost površinske napetosti spremenijo doloceni
kemijski elementi, ki jih v obliki premaza dodamo na površino osnovnega materiala ali celo
dodajamo v obliki zašcitnega plina v oblok in na talino zvara. Premaz more vsebovati
naslednje element: kisik (O), žveplo (S), titan (Ti), selen (Se), antimon (Sb) telur (Te) ipd.
Imenujejo se površinsko aktivni elementi. Opravljene so bile številne raziskave glede efekta
aktiviranih tokov na TIG oblok pri varjenju. Poleg boljše omocljivosti taline je pomembna
sprememba smeri toka taline (Marangonijevega toka). Le-ta je posledica spremembe
koeficienta temperaturnega gradienta površinske napetosti γ.
Pri negativnih vrednostih γ imajo hladnejša obrobna obmocja taline zvara višjo površinsko
napetost, kot v središcu zvara, zato je tok od znotraj navzven, kar ustvari široko in plitvo
varilno kopel. Pri materialih s pozitivnim γ pa je smer toka taline obrnjena od roba proti
sredini, kar ustvarja ožjo in globljo talino zvara za povsem enake varilne parametre /4/. Na
sliki 4 moremo videti Marangonijeve tokove v odvisnosti od gradienta površinske napetosti.

Dan var||ne tehn|ke 2010
173


Slika 4: Marangonijev tok v zvarni kopeli za γ < 0 in γ > 0

Drug pomemben pojav je, kot smo že omenili, koncentriranje oziroma stiskanje obloka.
Oblok postane ožji in prodornejši, kar prav tako vpliva na vecjo penetracijo. Na sliki 5
moremo videti primer stiskanja obloka posnete s hitroslikovno kamero.



Slika 5: Efekt stiskanja obloka

Pri varjenju po nacinu A-TIG moremo opaziti tudi rahlo povecanje oblocne napetosti, kar
ugotavljata tudi C. Dong in S. Katayama /5 /, slika 6. To pomeni, da so polja oblocnih
karakteristik pri varjenju A-TIG rahlo dvignjena v primerjavi s klasicnim nacinom varjenja
vendar ne toliko, da bi izraziteje vplivala na parametre varilnega procesa. To pomeni, da je za
varjenj po nacinu A-TIG možno uporabiti enake varilnike kot za konvencionalno TIG
varjenje. Za pulzno varjenje višjih frekvenc pa pridejo v poštev le moderni elektronski
varilniki /6/.
Pri prakticnih preizkusih smo ugotovili, da se je pri enaki hitrosti varjenja uvar povecal iz
vrednosti 1,71 mm na 4,98 mm (prvi sklop primerov), kar je skoraj za tri krat. Podobno smo
ugotovili pri varjenju cevi. Seveda je možno za doseganje enakih penetracij v primeru
varjenja A-TIG uporabiti tudi do tri krat vecje hitrosti varjenja. V vsakem primeru omenjeni
postopek omogoca najmanj tri krat vecjo produktivnost v primerjavi s klasicnim nacinom
TIG. Pomembno je tudi dejstvo, da je moc uporabiti prakticno enake varilne izvore pri
varjenju.
Dan var||ne tehn|ke 2010
176


Slika 6: asovni potek varilne napetosti: A brez nanosa aktivnega praška
B z nanosom aktivnega praška


4. ZAKLJUEK

Rezultati varjenja, predstavljeni v tem delu kažejo, da je z uporabo aktivnih praškov moc
bistveno povecati penetracijo pri varjenju nacina TIG (približno za 300%). Z enim varkom
smo dosegli polno prevaritev pri navarjanju avstenitnega jekla debeline 5 mm pri varjenju s
tokom 204A oziroma polno prevaritev pri varjenju cevi debeline 6,2 mm pri toku 181 A. Še
boljše rezultate glede penetracije moremo dobiti pri uporabi aktivnih praškov v kombinaciji z
visokofrekvencnim pulznim nacinom varjenja (med 100 Hz in 300 Hz), saj se v tem primeru
poveca efekt stiskanja obloka. Varilna napetost se je pri uporabi praškov nekoliko povecala,
vendar ne bistveno vec kot za 1V. A-TIG varilni proces ne zahteva posebnih
dinamicnihlastnosti varilnika, zato zadostujejo obstojeci varilni izvori.
Povecanje produktivnosti A-TIG varjenja odpira nadaljnje možnosti uporabe nacina TIG tudi
na podrocju avtomatizacije. Ker so praški danes komercialno že dostopni, njihova cena
sprejemljiva, pricakujemo, da se bo omenjeni nacin varjenja zacel uveljavljati v praksi tudi pri
nas. Upamo, da bo k uveljavitvi predstavljenega nacina varjenja pripomogel tudi pricujoci
clanek.


LITERATURA

1. Tomc, J.: Vloga površinske napetosti taline zvara pri varjenju A-TIG (1. del). Varilna
tehnika, 53(2004)1, str. 3-12.
2. Tomc, J.: Vloga površinske napetosti taline zvara pri varjenju A-TIG (2. del). Varilna
tehnika, 53(2004)2, str. 47-53.
3. Lu, S., Fujii, H., Tanaka, M., Nogi, K.: Effects of welding parameters on the weld Shape
in Ar-O2 and Ar-CO2 shielded GTA welding. IIW Doc. XII-1801-04.
4. Lowke, J. J., Tanaka, M., Ushio, M.: Insulation effects of flux layer in producing Greater
weld depth. IIW Doc. XII-1800-04.
5. Dong, C., Katayama, S.: Basic inderstanding of A-TIG welding process. IIW Doc.: XII-
1802-04.
6. Köveš, A.: Stanje in trendi nadaljnjega razvoja varilnikov za elektrooblocno varjenje. Dan
varilne tehnike 2005, Zbornik referatov, Novo mesto 26. maj 2005, str. 106-113.
7. Köveš, A.: Visokoucinski A – TIG postupak za zavarivanje = High-productivity A – TIG
welding. V: SAMARDŽIC, Ivan (ur.). 4. Medunarodno znanstveno-strucno savjetovanje
Tehnologicna primjena postupka zavarivanja i zavarivanju srodnih tehnika u izradi
zavarenih konstrukcija i proizvoda, Slavonski Brod, 14. – 16. studeni 2007. Zbornik
radova. Slavonski Brod: Strojarski fakultet, 2007, str. 45-51.
Dan var||ne tehn|ke 2010
177
Varjenje MIG/MAG z gladkim in impulznim enosmernim varilnim tokom
in virom moi s pretvornikom v tiristorski tehnologiji

Danijel Langus, Viljem Kralj*, Janez Grum*

*Fakulteta za strojništvo, Univerza v Ljubljani, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

V prispevki je opisana posodobitev vira moi s tiristorski tehnologijo z uporabo novega
naina programiranega vžiga tiristorjev in vgradnjo dodatnih filtrov.




1. UVOD

Konvencionalni viri moci za varjenje MIG/MAG z gladkim in impulznim enosmernim
varilnim tokom, ce se ozremo na obdobje, ko se je že pricela uporabljati mocnostna
elektronika, so bili realizirani v tiristorski tehnologiji, ki je zaradi hitrega razvoja in prednosti,
ki ga je ponudila tranzistorska tehnologija, ta prevladala nad tiristorsko. Tranzistorska
tehnologija je v tem obdobju popolnoma nadomestila tiristorsko. Prevlada te tehnologije je
trajala vse do nekaj let nazaj, ko so trendi v razvoju in eksploataciji opozorili na ponoven
vzpon deleža virov moci enosmernega varilnega toka, realiziranih v tiristorski tehnologiji.
Pospešen razvoj je namrec omogocil rešitve s katerimi so vpeljali posodobitve, ki so
omogocile, da so tiristorski viri moci postali cenejši, enostavnejši in zanesljivejši v delovanju
in vzdrževanju. Slednje se je izkazalo predvsem v praksi pri izdelavi težkih konstrukcij, v
ladjedelništvu, petrokemiji ipd.
Kot je bilo omenjeno, imajo novejše tehnologije mocnostne elektronike, krmiljenja in
regulacije zelo mocan vpliv na razvoj virov moci, še posebej na podrocju varjenja MIG/MAG.
Pojavili so se novi viri moci, ki so realizirani z IGBT tranzistorji, ki so manjši, lažji in
ucinkovitejši kot konvencionalni, pri tem pa nudijo vrsto funkcij s katerimi lažje izbiramo
nastavitve, kar zagotavlja boljše rezultate varjenja in vecjo udobnost rokovanja z napravo, kar
zmanjša odpor varilcev pri uporabi novih naprav. Pa vendar so viri moci s tiristorskimi
pretvorniki, ki imajo v primerjavi s tranzistorskimi pretvorniki omejene možnosti, še vedno
zelo priljubljeni v eksploataciji, ker so robustni, cenejši in enostavnejši za uporabo in
vzdrževanje, zaradi napredka na podrocju tiristorske tehnike in uvedbe GTO tiristorjev, kar je
zagotovilo zanesljivejše delovanje.
Za varjenje MIG/MAG s tiristorskim pretvornikom v primeru varjenja z gladkim enosmernim
varilnim tokom obicajno uporabimo vir moci, ki vsebuje trifazni transformator, ki prilagodi
nivo omrežne napetosti na uporabno vrednost in trifazno polnovalno mosticno vezje, ki je
polnokrmiljeno (slika 1). Na izhodu vezja je vgrajena dušilka, ki izhodni tok zgladi in
zagotovi ustrezno dinamiko. Nivo enosmerne napetosti na izhodu pretvornika lahko
spreminjamo s spremembo tocke vžiga tiristorjev ali pa s primarnimi odcepi na
transformatorju.

Dan var||ne tehn|ke 2010
178


Slika 1: Vir moi za varjenje MIG/MAG z gladkim enosmernim varilnim tokom

Za varjenje MIG/MAG s tiristorskim pretvornikom in uporabo varjenja z gladkim in
impulznim enosmernim tokom , uporabimo vir moci, ki vsebuje dva pretvornika, ki sta
vezana paralelno. Prvi tiristorski pretvornik napaja posebni dvofazni transformator, ki
prilagodi nivo omrežne napetosti na uporabno vrednost, ki jo potrebujemo za impulze
varilnega toka , tiristorski pretvornik pa je izveden v dvofaznem polnovalnem mosticnem
vezju, ki jo polnokrmiljen (slika 2). Drugi pretvornik napaja posebni trifazni transformator, ki
prilagodi nivo omrežne napetosti na uporabno vrednost osnovnega varilnega toka, kar je
pogoj za dosego stabilnosti varjenja, pretvornik sam pa je izveden v trifaznem polnovalnem
mosticnem vezju, ki je nekrmiljeno. Namesto tiristorjev uporabimo v tem primeru diode in
ker je vrednost osnovnega toka majhna, je cena pretvornika in transformatorja nizka. To zelo
poceni vir moci.



Slika 2: Vir moi za varjenje MIG/MAG z impulznim enosmernim varilnim tokom

Izhoda iz obeh pretvornikov sta vezana paralelno. Na izhodu je vgrajena dušilka, s katero
uravnavamo dinamiko procesa varjenja. Jakost osnovnega enosmernega varilnega toka
nastavimo na primerno velikost s pomocjo odcepov drugega pretvornika, medtem ko jakost in
trajanje impulzov nastavimo s spremembo tocke vžiga tiristorjev prvega pretvornika.
Impulzno frekvenco izberemo s pomocjo prvega pretvornika in je obicajno mnogokratnik
osnovne mrežne frekvence.
Viri moci s tiristorsko izvedbo pretvornika povzrocijo nastanek višjih harmonskih komponent
napajalnega toka, kar zelo obremenjuje napajalno mrežo. Prvi vzrok za nastanek višjih
harmonskih komponent v dovodu je predvsem v obliki toka, ki ga dobimo iz pretvornikov in
ni sinusne oblike. Pojav povzroca širinsko krmiljenje tiristorjev ali pa popacenje sinusne
oblike zaradi vpliva nasicenosti železnega jedra. Metoda, s katero analiziramo omenjene
pojave, je Fourierjeva analiza periodicnih funkcij. Drugi vzrok za nastanek višjih harmonskih
komponent v napajalnem toku pa je nesimetricna obremenitev. Metoda, s katero analiziramo
omenjene pojave, je metoda simetricnih komponent, ki jo nadgradimo s Fourierjevo analizo.
Opisane višje harmonske komponente zelo obremenjujejo napajalno omrežje. Slednje je še
posebej poudarjeno v primeru varjenja z impulznim enosmernim varilnim tokom zaradi
nesimetricne obremenitve, ki jo povzroca dvofazni tiristorski pretvornik, kar povzroci
reakcijo mreže tako, da se zelo poslabša faktor moci.

Dan var||ne tehn|ke 2010
179
2. POSODOBLJEN VIR MOI S TIRISTORSKIM PRETVORNIKOM

Na osnovi predhodnih spoznanj je bil zasnovan vir moci v tiristorski tehnologiji, ki je
prikazan na sliki 3. Sestavlja ga trifazni transformator v vezavi trikot-zvezda s primarnimi
odcepi, trifazni mosticni tiristorski pretvornik, ki je polno krmiljen, z vgrajeno nicno diodo,
dva resonancna filtra in gladilna dušilka z odcepi.



Slika 3: Trifazni polnokrmiljeni tiristorski pretvornik z vgrajenima filtroma

Trifazni transformator, ki je vgrajen med omrežjem in varilnim tokokrogom, ima nalogo, da
galvansko loci oba tokokroga in zašciti varilca pred previsoko napetostjo dotika, obenem pa
zniža nivo vhodne napetosti na vrednost, ki je primerna za varjenje. Izbrana vezava
transformatorja in tiristorskega pretvornika ugodno vpliva na zmanjšanje motenj, ki jih
povzrocajo višje harmonske komponente in na ta nacin zmanjša potrebo po jalovi moci, ker
iznici tretjo harmonsko komponento. Z odcepi na primarni strani transformatorja lahko
izberemo primerno vrednost napetosti, ki jo zahteva varjenje.
Z izbranim trifaznim mostcnim tiristorskim pretvornikom, pri katerem uporabimo nov nacin
vžiga tiristorjev, je mogoce variti MIG/MAG tako z gladkim, kot impulznim varilnim tokom,
impulzno frekvenco, ki je mnogokratnik osnovne frekvence mreže, lahko nastavimo s
krmiljenjem pretvornika, kot tuda cas trajanja impulza toka.
Vezje tiristorskega pretvornika je bilo izbrano v predstavljeni obliki zato, ker omogoca
znižanje jalove moci, ce uporabljamo tocko vžiga tiristorjev v obmocju nad pi/3 celotne širine
impulza izmenicnega toka, s katerim generiramo impulz varilnega toka. Pri uporabi tocke
vžiga pri manjšem kotu, kot je navedeno, je enosmerna napetost, ki jo dobimo iz izbrane
vezave tiristorkega pretvornika vedno pozitivna, zato nicna dioda na izhodu vezja ne more
delovati. Ko tocka vžiga preseže navedeno vrednost kota, obremenilni tok pricne teci preko
nicne diode in na ta nacin kratkotrajno izklopi napajanje pretvornika iz mreže ter tako
prepreci enosmerni napetosti obrat v negativno smer. S tem preprecimo pretok sorazmerno
velike jalove moci iz mreže, kar ima za posledico tudi izboljšanje faktorja moci. Nicna dioda
odigra kljucno vlogo v omejitvi kratkosticnega toka in na ta nacin pomaga vzbuditi in
vzdrževati elektricni oblok ob zacetku varjenja in pri motnjah, ko pride do težav gorenja
elektricnega obloka. V obeh primerih se komutacija elektricnega toka zgodi s pomocjo nicne
diode zelo mirno in v obliki e-funkcije.
Na vhodu, kjer omrežni tok vstopa, je vgrajen termicni in magnetni sprožnik, ki šciti napravo
pred termicnimi in kratkosticnimi pojavi, ki se lahko zgodijo zaradi napak v napravi.
Za nadaljno zmanjšanje jalove moci in s tem višjih harmonskih komponent toka, sta
uporabljena dva razlicna harmonska linijska resonancna filtra. Vrednost induktivnosti,
Dan var||ne tehn|ke 2010
180
kapacitivnosti in upornosti je dolocena s pomocjo simulacije in je odvisna od vrste varjenja.
Širokopasovni efekt filtra je dolocen z omsko upornostjo filtrov.


3. ZAKLJUEK

Iz clanka in priložene simulacije je razvidno, da s programiranim nacinom vžiga tiristorjev in
vgradnjo ustreznih filtrov zelo posodobimo tiristorski vir moci, razširimo podrocje njegove
uporabe, kot tudi njegove energetske ucinkovitosti.


LITERATURA

1. Killing, R.1991. Welding Handbook, part I, DVS, Duesseldorf
2. Heumann, K. 1991. Fundamentals of Power Electronics, Teubner Verlag, Stuttgart
3. Langus, D., Kralj, V., Grum, J, 2007. Optimisation of Welding Parameters in Pulsed
MIG/MAG Welding with Width-controlled Sine-wave Current Pulses ( part 1.,part.2)
International Journal of Materials&Product Tehnology, Vol. 29 No.1/2/3/4, Interscience
Enterprices Limited





OPOMBA

Razmišljanja, ki so predstavljena v okviru tega clanka, so nastala na osnovi pobud, ki izhajajo
iz razvojnega projekta, ki ga sofinancira MVZT in podjetje Varstroj Lendava in ki ga vodi
prof.dr. Janez Grum.





















Dan var||ne tehn|ke 2010
181
DODATEK


Slika 4

Oscilogram enosmerne napetosti in
enosmernega toka pri prestavnem
transformacijskem razmerju 0,07.

Slika 5

Fourierjev spektrum toka v izmenicni
dovodni fazi – brez filtra F1.

Slika 6

Fourierjev spektrum toka v izmenicni
dovodni fazi – z filtrom F1.

Slika 7

Oblika enosmerne napetosti in enosmernega
toka pri spremembi tocke vžiga tiristorjev
(impulzna frekvenca je 100 Hz, širina
impulza 3,3 ms)


Dan var||ne tehn|ke 2010
182

Slika 8

Oblika enosmerne napetosti in enosmernega
toka pri spremembi tocke vžiga tiristorjev
(impulzna frekvenca je 50 Hz, širina impulza
3,3 ms)

Slika 9

Oblika enosmerne napetosti in enosmernega
toka pri spremembi tocke vžiga tiristorjev
(impulzna frekvenca je 100 Hz, širina
impulza 6,6 ms)

Slika 10

Fourierjev spektrum toka v izmenicni
dovodni fazi – brez filtra F2.

Slika 11

Fourierjev spektrum toka v izmenicni
dovodni fazi – z filtrom F2.


Dan var||ne tehn|ke 2010
183
Termitno varjenje katodne zašite

Simon Boži, Andrej Zajec, Marjan Suban

Inštitut za metalne konstrukcije, Mencingerjeva 7, 1000 Ljubljana




Povzetek

Katodna zašita izvedena s termitnim postopkom varjenja bakrenih vodnikov na jekleno cev
se pogosto izvaja pri razlinih cevovodih. Do sedaj nismo zasledili informacij, kakšen vpliv
ima ta nain varjenja na osnovni material. Namen tega lanke je, da se opozori na morebitne
nepravilnosti (napake), ki se pri tovrstnem varjenju lahko pojavijo.




1. UVOD

Korozija je razkroj snovi zaradi kemijskih in elektrokemijskih reakcij snovi z okoljem, da bi
preprecili morebiten propad materiala se uporablja vec metod s katerimi lahko material
zašcitimo. Ena izmed teh metod je tudi katodna zašcita, ki se predvsem uporablja pri zašciti
cevovodov in sicer na tak nacin, da cevovod povežemo z aktivno anodo. Obstajata dve vrsti
katodne zašcite: pasivna zašcita z aktivno (žrtveno) anodo in aktivna zašcita z zunanjim vir
enosmernega elektricnega toka. Katodna zašcita z aktivno (žrtveno) anodo je bolj preprosta in
zahteva uporabo nekega anodnega materiala (Mg ali Zn anodo), ki šciti jekleno katodo. Za
pritrditev vodnikov na katodo in anodo se uporablja postopek aluminotermicnega (termitnega)
varjenja.
Da bi lahko dolocili morebiten vpliv termitnega varjenja bakrenih vodnikov na jekleno
podlago, smo izvedli serijo preskusov tovrstnega varjenja


2. TERMITNO VARJENJE

Termitno varjenje je varjenje pri katerem se toplota, ki je potrebna za varjenje sprošca ob
gorenju reakcijske (termitne) zmesi. Te zmesi so zmesi aluminijevega prahu in kovinskih
oksidov (Al + železov (III) oksid Fe
2
O
3
v razmerju 3 : 1). Sam postopek termitnega varjenja
je prikazan na slikah od 1 do 8 in obsega naslednje korake:
• Brušenje in sušenje površine osnovnega materiala
• Namestitev Cu vodnika
• Namestitev varilne komore, njena zatesnitev in nasutje termitne zmesi v komoro
• Vžig in gorenje termitne zmesi (varjenje)
• Odstranitev varilne komore in tesnilne mase
• Test spoja Cu vodnika z osnovnim materialom (preskus s kladivom)

Dan var||ne tehn|ke 2010
184



Slika 1: Priprava površine in namestitev Cu
vodnika

Slika 2: Namestitev varilne komore in njena
zatesnitev



Slika 3: Nasutje termitne zmesi


Slika 4: Vžig termitne zmesi


Slika 5: Gorenje termitne zmesi - varjenje

Slika 6: Odstranitev varilne komore
Dan var||ne tehn|ke 2010
183



Slika 7: Preskus uspešnosti varjenja

Slika 8: Izgled zvarnih bradavic

Pri preskusnem termitnem varjenju smo varili bakrene vodnike NYY 1x16 mm na osnovni
material ASTM A106 Gr. B (P255G1TH) po sistemu CADWELD.
Pri preskusu smo uporabili že precej izrabljeno varilno komoro in pa novo varilno komoro.
Termitno varjenje je bilo najprej izvedeno brez predgrevanja osnovnega materiala, v
nadaljevanju pa smo opravili tudi varjenje pri katerem pa smo osnovni material predgrevali na
temp. 35
o
C, 50
o
C, 60
o
C in 80
o
C.


3. OPRAVLJENE RAZISKAVE

Na zavarjenih vzorcih termitnega varjenja bakrenih vodnikov na jeklo smo izvedli naslednje
preiskave:
• Vizualna preiskava mesta spoja,
• Makroskopska preiskava mesta spoja,
• Mikroskopska preiskava spojnega mesta (pregled mikrostrukture materiala, globino
penetracije bakra v material cevi, pojav razpok),
• Meritve mikrotrdot na posameznih mestih prereza.


4. REZULTATI RAZISKAV
4.1 Vizualne preiskave

Pri vizualnem pregledu zvarnih bradavic smo odkrili, da varjenje z izrabljeno varilno komoro
ne da dobrih rezultatov. Zvarne bradavice so neenakomerne in mocno porozne (slika 9).
Pri varjenju z novo varilno komoro pa je oblika bradavic ustrezna (slika 10).

Dan var||ne tehn|ke 2010
186



Slika 9: Neenakomerni in porozni zvarni
bradavici

Slika 10: Ustrezna zvarna bradavica


4.2 Makroskopske preiskave

Pri makroskopskih preiskavah zavarjenih spojev smo opazovali naslednje:
• Obliko zvarnih bradavic,
• Poroznost zvarnih bradavic,
• Spojenost zvarnih bradavic z jekleno podlago,
• Velikost TVP v osnovnem materialu.
Neenakomerna oblika zvarnih bradavic in poroznost sta lahko posledica izrabljene varilne
komore (slika 11). Na sliki 12 pa je prikazan izgled zvarne bradavice, ki je bila izvedena z
novo varilno komoro, kjer nismo zasledili poroznosti. Pri obeh slikah se vidi velikost toplotno
vplivanega podrocja (TVP) pod zvarno bradavico.
Na slikah 11 in 12 sta zvarni bradavici ustrezno spojeni s podlago, na slikah 13 in 14 pa je
prikazano, kako izgleda zvarna bradavica, ki je pomanjkljivo spojena z jekleno podlago in je
pri obdelavi makroskopskega vzorca odpadla.



Slika 11: Neenakomerna zvarna bradavica.
Viden je porozen del zvarne bradavice s
toplotno vplivanim podrojem

Slika 12: Enakomerna zvarna bradavica.
Viden je neporozen del zvarne bradavice s
toplotno vplivanim podrojem
TVP
TVP
Dan var||ne tehn|ke 2010
187



Slika 13: Slabo spojena zvarna bradavica

Slika 14: Slabo spojena zvarna bradavica, ki
je pri pripravi vzorca odpadla


4.3 Mikroskopske preiskave

Mikroskopske preiskave spojev so pokazale naslednje:
• Med bakrom in jekleno podlago se pojavi vmesna plast, kamor je prodrl baker. Ta
plast je velika od 10 do 20 µm,
• Tik pod površino osnovnega materiala se pojavijo povecana kristalna zrna,
• Na nekaterih mestih se tik pod površino pojavi martenzitna mikrostruktura zaradi
hitrega ohlajanja,
• Iz martenzitne mikrostrukture izhajajo mikrorazpoke, ki so zapolnjene z bakrom.
Njihova dolžina je lahko 0,11 mm. Kjer martenzitne mikrostrukture ni, teh
mikrorazpok nismo zasledili.
Pri pregledu mikrostrukture osnovnega materiala smo opazili, da tik pod zvarno bradavico
prihaja do nastanka razpok v katere je penetriral tekoci baker [1]. Do tega pojava pride zaradi
stika tekoce kovine (Cu) s trdno kovino (jeklo), saj imata baker in jeklo razlicne temperature
strjevanja (razlika cca. 450
o
C). Prav tako na dolocenih mestih prihaja do nastanka trde
martenzitne mikrostrukture, katera predstavlja inicial za propagacijo teh razpok. Potrebno pa
je tudi poudariti, da je martenzitna mikrostruktura, ki je prisotna pod zvarom zelo podvržena
navzemanju vodika. Literatura navaja, da v primeru katodne zašcite hitreje prihaja do
nastanka atomskega vodika, ki se bo absorbiral v martenzitno plast in povzrocil tako
imenovano vodikovo krhkost [2]. Vodikova krhkost se pojavlja tako pri maloogljicnih jeklih,
kot pri visokotrdnostnih jeklih, pri katerih pa ima še posebej razdiralen ucinek.
Na slikah 15 in 16 je prikazan izgled penetracije bakra v osnovni material.

Dan var||ne tehn|ke 2010
188


Slika 15: Penetracija bakra v osnovni material

Slika 16: Penetracija bakra v osnovni
material. Vidna je vmesna plast med bakrom
in jeklom ter poveana kristalna zrna.


4.4 Preskusi mikrotrdote

Preskusi mikrotrdot tik pod zvarno bradavico so pokazali, da so vrednosti v martenzitnem
podrocju lahko tudi 367 HV. Tak rezultat smo dobili v primeru izrabljene varilne komore in
varjenju pri temperaturi cca. 15
o
C.
Ko pa smo uporabili novo varilni komoro in osnovni material samo malo pogreli (osušili) na
temperaturo cca. 35
o
C, je vrednost mikrotrdot v martenzitnem podrocju takoj padla na
vrednost od 210 do 250 HV. Ce smo temperaturo predgrevanje povecali na 60
o
C se je
vrednost mikrotrdot tik pod zvarno bradavico še znižala (pod 200 HV). Višja tempertatura
predgrevanja na 80
o
C ni prinesla boljših rezultatov mikrotrdot.



Slika 17: Izmerjena trdota v toplotno
vplivanem podroju (mikrotrdota v tem
podroju je 318 HV)

Slika 18: Izmerjena trdota v toplotno
vplivanem podroju (mikrotrdota v tem
podroju je 367 HV)
Dan var||ne tehn|ke 2010
189


Slika 19: Izmerjena mikrotrdota v
martenzitnem podroju (216HV)

Slika 20: Izmerjena mikrotrdota v toplotno
vplivanem podroju, kjer ni prišlo do tvorbe
martenzita (mikrotrdota v tem podroju je
186 HV)

Iz slike 21 je razvidno, da prihaja že pri minimalnem predgrevanju do bistvenega zmanjšanja
trdot tik pod zvarno bradavico.

Izmerjene mikrotrdote po preseku
100
150
200
250
300
350
400
Rob zvara TVP Osnovni material
Meritve od roba proti sredini
M
i
k
r
o
t
r
d
o
t
e

(
H
V
)
Izrabljena komora
Nova komora predgrevanje 38 ºC


Slika 21: Prikaz meritev mikrotrdot po preseku










Dan var||ne tehn|ke 2010
190
5. ZAKLJUEK

Zaradi toplotnega šoka pri varjenju na površini materiala nastane plast vecjih kristalnih zrn,
posledicno se zaradi tega pojavijo tudi mikrorazpoke po mejah teh zrn. V te mikrorazpoke
difundira tekoci baker in jih zapolni.
Pri hitrem ohlajanju spoja prihaja tik pod površino do nastanka trde in krhke martenzitne
mikrostrukture, ki je lahko inicial za propagacijo razpok. Da bi zmanjšali trdoto te neugodne
mikrostrukture, je potrebno zmanjšati hitrost ohlajanja, kar pa lahko dosežemo s
predgrevanjem jeklene podlage.
S predgrevanjem vsaj na 50
o
C, kar je posebej pomembno pri nizkih zunanjih temperaturah se
zmanjša možnost nastanka te neugodne martenzitne mikrostrukture. S tem predgrevanjem
prav tako odstranimo vlago, ki se lahko pojavlja na površini cevi in povzroca, da se med
varjenjem zvarna bradavica ne spoji z osnovnim materialom.
Za konec pa naj dodamo, da nepravilna uporaba in nezadostno poznavanje materialov lahko
pripelje do nenadnih zlomov, katerih inicial je trda in krhka mikrostruktura tik pod zvarno
bradavico.
Da se prepreci nastanek vodikove krhkosti je po koncanem varjenju potrebno zvarno
bradavico vodotesno zapreti, s tem se prepreci vdor vlage in posledicno tudi difuzija vodika v
kovino.


LITERATURA

1. Magnabosco I., Ferro P., Bonollo F., Arnberg L.: An investigation of fusion zone
microstructures in electron beam welding of copper- stainless steel, Material science and
Engineering A 424 (2006), str. 163-173.
2. Hörnlund E., Fossen J.K.T., Hauger S., Haugen C., Havn T. and Hemmingsen T.:
Hydrogen Diffusivities and Concentrations in 520M Carbon Steel under Cathodic
Protection in 0.5M NaCl and the Effect of Added Sulphite, Dithionite, Thiosulphate, and
Sulphide, Int. J. Electrochem. Sci., 2 (2007), str. 82 – 92.
3. Godec B., Grdun V. : Krhkost nizkoogljicnega jekla zaradi stika s tekoco kovino, 8
konferenca materiali, Portorož 2000.




Dan var||ne tehn|ke 2010
191
Varjenje s keramino podložko

Marija Kisin

Preloge 73, 1000 Ljubljana




Povzetek

Zaostrene gospodarske razmere zahtevajo ob poveani produktivnosti racionalizacijo
proizvodnje, vzdrževanje konkurenne sposobnosti in nenehno skrb za kakovost ter
optimizacijo izdelovalnih postopkov.
V prispevku so prikazani rezultati uvodnih preizkusov varjenja jeklenih ploš s keramino
podložko. Z uporabo keraminih podložk se kakovost korena zvara izboljša, zmanjša se
poraba dodajnega materiala in povea produktivnost.




1. UVOD

Postopek varjenja s keramicno podložko je posebno primeren za enostransko varjenje vecjih
jeklenih plošc v ladjedelništvu, pri gradnji mostov in v strojni ter kemicni industriji. Že
mnogo let se uporablja povsod tam, kjer je varjenje in popravilo korena zvara iz nasprotne
strani oteženo ali onemogoceno.
Na tržišcu so keramicne podložke dobavljive zelo razlicnih vrst, oblik in standardnih ter
nestandardnih dimenzij, primernih za vse materiale in oblike zvarov.


Slika 1: Keramina podložka in njena namestitev pred varjenjem [1]


2. PRIPRAVA PREIZKUŠANCEV IN VARJENJE

Za uvodne testne preizkuse varjenje s keramicno podložko soležnih V zvarov, je bilo
pripravljenih osem jeklenih plošc dimenzije 300x200x70 mm. Uporabili smo enostransko
tehniko rocno oblocnega varjenja (elektrode EVB 50) in postopek MIG varjenjea (varilna žica
VAC 60-1.2) z in brez uporabe keramicne podložke.
Vsi preizkušanci so bili predgreti na 100
0
C. Zelo pomembna je izbira varilnih parametrov,
predvsem jakost varilnega toka, dolžina obloka in hitrost varjenja. Koreni zvarov so po
varjenju bili pregledali s penetranti.
Na sliki 2 ( levo) je prikazan koren zvara po varjenju z uporabo keramicne podložke, na sliki 2
(desno) pa pretaljeni del keramicne podložke, zaradi neustrezno izbranih varilnih pogojev.


Dan var||ne tehn|ke 2010
192









Slika 2: Koren zvara pri uporabi keramine podložke (levo) in zaradi neustrezno
izbranih varilnih pogojev pretaljena keramina podložka (desno) [2].


3. REZULTATI VARJENJA S KERAMINO PODLOŽKO

Pri primerjavi varjenja z uporabo keramicne podložke in varjenja brez uporabe keramicne
podložke se je izkazalo, da se pri uporabi keramicne podložke zmanjša poraba dodajnega
materiala pri rocnem oblocnem varjenju za 27-31 %, pri MIG varjenju je razlika manjša in
znaša 10 – 12 %.
Ker ni potrebno žlebljenje in brušenje korena zvara se pri varjenju s keramicno podložko za
dokoncanje dela porabi tudi obcutno krajše case. Ob upoštevanju stroškov nabave keramicne
podloge je njena uporaba še vedno ekonomsko opravicena.
Osnovne prednosti varjenja s keramicno podložko so:
• kakovost korena zvara je manj odvisna od znanja in spretnosti varilca,
• v korenu zvara je manj napak, posebno v težje dostopnih obmocjih in
• proces varjenja se skrajša, zato se lahko poveca produktivnost.


4. ZAKLJUEK

Varjenje s keramicno podložko zagotavlja kakovostni koren zvara brez dodatnega brušenja.
Pri tem je zelo pomembna ustrezna izbira in nastavitev optimalnih pogojev varjenja.
Keramicna podložka se namesti enostavno, odporna je na pregretje, visoke temperature, je
higroskopska in kemijsko ne reagira s talino zvara.
Rezultati uvodnih preizkusov varjenja s keramicno podložko V zvarnih spojev jeklenih plošc
in primerjava stroškov varjenja brez in z uporabo keramicne podložke so potrdili, da bi
uvedba postopka v redni proizvodni proces lahko bila upravicena. Smiselno bi bilo s preizkusi
nadaljevati in ustvariti ustrezno bazo uporabnih podatkov.


LITERATURA

1. http://www.gullco.com/Ceramic-Weld-Backing.html
2. Tomazini I.: Varjenje s keramicno podložko, Diplomska naloga (2007), VSŠ Škofja Loka
3. http://www.esabna.com/EUWeb/SA_handbook/585sa2_15.htm



Dan var||ne tehn|ke 2010
193
Navarivanje metalnim prahom u zaštiti gasa

Milan D. Milovanovi

Univerza v Kragujevcu, Fakulteta za strojništvo, Sestre Janjic br.6, 34000 Kragujevac, Srbija




Sažetak

U radu su prikazane mogunosti gasnog i plazemskog zavarivanja sa dodajnim materialima u
obliku praha. Iako je ova tehnmologija zavarivanja poznata ve duže vremena, dolaze njene
prednosti do punog izražaja tek onda kad se usaglasu svi parametri, to je od hemijskog
sastava osnovnog i dodajnog materiala, granulacije dodajnog materiala i tehnološki
parametri zavarivanja. Baš na tom polju usaglašavanja svih parametra pružaju se nove
mogunosti uspešne upotrebe te tehnologije u savremenoj industrijskoj okolini.




1. UVOD

Vecina praškastih materiala za briz ganje i zavarivanje proizvodi se mlažnjenjem (mlaznicom).
U vakumskoj peci rastapa se pre legiranja i preko prstenaste dizne rasprše se pritiskom gasa ili
vode. Velicina delica i oblik su zavisni od pšritiska mlažnjenja i sredstva za mlažnjenje.
Ukoliko je veci pritisak utoliko su delici manji. Sa gasnim mlažnjenjem nastaju najcešce
rupcasti delici a od vodenog mlažnjenja prizmaticni delovi. Zbog bolje raspršivosti daje se
prioritet rupicastom prahu. Dalji uticaj na oblik delica ima visina pada (rastojanje od zraka
mlažnjenja do skupljanja vode). Kod odgovarajuce vece visine pada zadržava se rupicasti
oblik. Mulj praha se konacno suši i seje kroz sito i klasira prema velicini zrna. Razliciti
postupci brizganja i zavarivanja zahtevaju razlicito raspadanje zrna.
Konacni kvalitet praškastog dodatnog materiala zavisi pored hemijskog sastava u velikoj meri
i od raspadanja zrna, oblika i površine delica kao i od dobre smeše. Da bi se postigao kvalitet
moraju se primeniti metode ispitivanja koje se razlikuju od ispitivanja drugih dodatnih
materiala za zavarivanje.
Kod zavarivanja su uvedeni pored dodatnog materiala u obliku štapicaste elektrode, štapova
(traka) za zavarivanje, elektroda sa oblogom vrlo uspešno i praškasti materiali za gasno-,
plazma-prah-navarivanje, kao i za prah-plameno i prah-plazma-brizganje.
Pri nabrizgavanju mogu se pored razvoja dima posmatrati i odbojanja delica. Proces topljenja
sa autogenim gorionikom daje dalje razjašnjenje za:
• tecni sadržaj,
• mogucnost modeliranja,
• metalni sjaj.
Ove ocene su ipak veom razlicite i cesto protivurecne. Jedan mehanizirani postupak
eksperimentalnog nanošenja pri gas-prah-navarivanju omogucava jedan test sa konstantnim
parametrima, pri cemu mora vremenski test.navarivanje i topljenje da bude podešen preko
elektronskog prikljucka za jedan odredjeni prah. Ispitivano telo krece se kontinualno u pravcu
dužine objekta.
Jedan test ispitivanja mikrotvrdoce trebalo bi da zakljuci ovo ispitivanje. Ova ispitivanja
sigurnosti kvaliteta su skupa i morajo biti podešena prema vrsti praha i jako povezana sa
iskustvom da bi ispitivani praškovi bili u razumnim granicama za proizvodnju.
Dan var||ne tehn|ke 2010
194
2. LEGIRANJE PRAHOM

Poznatim takozvanim »samotecljivim legiranjem« na bazi nikla i nikl-hroma zapocelo je
nanošenje sloja sa materijalima u obliku praha. Dodatkom bora i silicija podignuta je radna
temperatura za topljenje sloja na 1000 – 1100
o
C. Time se ostvaruje tacka topljenja ispod
mnogobrojnih metalnih osnovnih materiala. Tvrdoce ovih slojeva leže izmedju 180Hb i
65HRC. Kod plazma-prah-navarivanja nastaje izmedju osnovnog materiala i nanetog sloja
rastopljeni spoj, dok kod gas-prah navarivanja, plamenog i plazma brizganja sa naknadnom
termickom obradom nastaje uzana difuziona zona prijanjanja us osnovni material. Ova
jednokomponenntna legiranja oznacavaju se i kako matricni prah mogu biti pomešana sa
trvdim materijalima (najcešce volfram karbidima). Pored kolicinskih delova (do 80% težine
WC/W
2
C) moraju biti podešene i velicine zrna metalnog praha i volfram ili sinter karbida.
Slika 1 prikazuje volfram karbide sa nejasnom (nedovoljno oštrom konturom). Pomocu grube
matrice – zrna nije bilo moguce brzo postavljanje mreže. Otopljeni karbidi su termicki
obuhvaceni. Ri velikim zrnima karbida nastaju izmedju pojedinih karbida velike matricne
površine.



Slika 1: Karbidi volframa sa nedovoljno oštrom konturom (uveanje 50x)

Slika 2 pokazuje nasuprot tomedobru raspodelu karbida sa oštro izraženim granicama
poligonalnih karbida (matricne i karbidne velicine zrnba su u pravom odnosu). Pored Ni-B-Si
i Ni-Cr-B-Si legiranja i mešavina sa tvrdim materijalima realizovana su i druga legiranja na
bazi gvoždja i kobalta. Sa prahom na bazi kobalta parcijalno su navarivane velike serije sa
plazmom-prah postupkom navarivanja. Na okside metala u obliku praha i nitride metala kao i
spaljenu toplotu reagujuceg praha se ne može uticati.

Dan var||ne tehn|ke 2010
193


Slika 2: Ravnomerna raspodela karbida volframa sa oštrim konturama (uveanje 50x)


3. ZAVARIVANJE LIVENOG GVOŽDJA

Razmatraju se neki novi aspekti zavarivanja nanošenjem praha kod livenog gvoždja. Posebna
pažnja posvecena je prakticnoj primeni istraživanja. Takodje je dat osvrt na zavarivanje sa
plazmom i prahom i zavarivanje sa žicom za ispunu kod proizvodnje i reparature forme u
obliku caše. Zaštita od habanja i korozije igra znacajnu ulogu pri zavarivanju livenog gvoždja.
Ranije su delovi od livenog gvoždja bili najcešce oklopjavani po postupku rucno elektrolucno
zavarivanje.


3.1 Zavari vanje plamenom

Kod gas-prah zavarivanja radi se sa autogenim plamenom kao izvorom energije. Gorionik je
prikazan na slici 3.



Slika 3: Gorionik za zavarivanje plamenom i prahom kao dodatnim materijalom
Dan var||ne tehn|ke 2010
196
3.2 Zavari vanje plazmom

Ovaj postupak zavarivanja može se izvoditi sa prenešenjem plazemskog luka preko gorionika
ili direktnom uspostavom luka na osnovni materijal, slika 4.



Slika 4: Princip postupka PTA-zavarivanja


4. ZAKLJUAK

Prednosti zavarivanja sa materijalimi u obliku prah dodu do potpunog izražaja tek onda, kad
se usaglasu svi tehnološki parametri. Pri razvoju i ispitivanju novog praha i mešavine prahova
zavisi industrijska primena i uspeh od reproduktivnosti procesa nanošenja slojeva. Na prvom
mestu se nalazi material u obliku praha.


LITERATURA

1. Ernst Pfeiffer, Pulverformige Werkstoffe fur das Spritzen und Schweissen. Messer
Greisheim Gmbh, 001.1206/35 8081/1 C.A./2035
2. E.A. Berthold Gusseisen kaltgeschweisst-aber richtig! Schweisstechnik, 5/1990
3. Uwe Scieslo, Olaf pennig Kriftel, Auftragschweissen an Gusseisenwerkstoffen-Innovative
Schweisstechnologie, Schweiss & Pruftechnik 10/1999
4. Bohler Oberflachentechnik Flamm. Spritzen, BAG2/87 5000 1217
5. Messer Griesheim Gridur metal powders for wear and corrosion-resistent surfacing duties,
40.6011e
6. Yu.K. Rodin, I.I. Krikunova VNIIA AVTOGENMAŠ, Apparattura dlja gazopraškovoj
naplavki, Svarocnoe Proizvodstvo, No. 9, 1984
7. Walter Hansch, Gas-Pulver-Schweissen, Sonderdruck 2/71 aus »Maschinenmarkt«, Heft
107/108 (1970), Vogel Verlag, Wurzburg




Dan var||ne tehn|ke 2010
197
Adhezijsko spajanje

Ernst Pichler
1)
, Brigita Kirar Meža
2)
, Mitja Škali
2)


1)
Ögussa GmbH, Liesinger Flur-Gasse 4, A-1235 Dunaj, Avstrija
2)
Zlatarna Celje d.d., Kersnikova 19, SI-3000 Celje, Slovenija




Povzetek

Spajanje (spajkanje, lotanje) je postopek za trdno spajanje materialov in nanos površinskih
slojev. Spajanje poteka s taljenjem in utekoinjanjem spajke ter z difuzijskim spajanjem
mejnih površin. Osnovni material se pri tem ne raztali, kar je tudi bistvena razlika v
primerjavi z varjenjem, kjer se raztali tudi osnovni material.




1. TEORIJA SPAJANJA

Spajanje (lotanje) je delovna tehnika, ki spominja na talilno varjenje v levo. Pri spajanju
osnovni material na dolocenih mestih segrejemo na delovno temperaturo, material za spajanje
pa po kapljicah nanašamo na spoj. Temperatura je najvišja na celni tocki spoja, vroca tocka pa
se hkrati s hitrostjo dela pomika po spoju. Ob robovih spoja temperatura hitro pade.
Pri spajanju ozkih spojev je potrebna enakomerna razporeditev temperature v obdelovancu.
Obdelovanec vzdolž stika po vecji površini enakomerno segrejemo na delovno temperaturo.

Varjenje Spajanje

Podobni materiali ter skoraj
enaka delovna temperatura
varjenca in varilnega material a.
Skoraj vse kombinacije materialov.
Spajka se topi pri nižjih temperaturah
kot obdelovanec.

Slika 1: Primerjava med varjenjem in spajanjem

Pri procesu spajanja je potrebno prepreciti izrazite vroce tocke. To je možno doseci z uporabo
posebnega spajkalnega gorilnika, ki ga ustrezno pomikamo po spoju, kar je npr. potrebno
pozorno upoštevati tudi med delom z varilnim gorilnikom.
Delovna temperatura je najnižja površinska temperatura na mestu spajanja pri kateri se zacne
spajka taliti in zacne potekati difuzija mejnih površin. Ob uporabi ustreznega talila je delovna
temperatura konstanta, vendar vedno odvisna od spajke. Pri delovni temperaturi, nižji od
450 °C, govorimo o mehkem spajanju, pri delovni temperaturi nad 450 °C postopek
imenujemo trdo spajanje, pri temperaturi nad 900 °C in ob delu v vakuumu ali z zašcitnim
Dan var||ne tehn|ke 2010
198
plinom pa govorimo o visokotemperaturnem spajanju. Ce ima spoj obliko stika z vzporednimi
robovi širine od 0,02 do 0,25 mm, govorimo o spajanju rež.
V vakuumu kovinske površine tvorijo nenasicene vezi. Ce pridejo te površine v stik z zrakom,
se zacnejo nanje nalagati plinske molekule (npr. kisik). Plinske molekule reagirajo s površino
in tvorijo oksidacijski sloj, ki preprecuje razlitje tekoce spajke po površini. Oksidacijske sloje
lahko odstranimo s posebnimi zašcitnimi plini (vodikom), talili (kemicno odstranjevanje) ali v
vakuumski peci. Ce torej kaplja tekoce spajke pride v stik s tako pripravljeno kovinsko
površino, se lahko razlije po kovinski površini. Pri tem zaradi nasicenja prostih vezi nastane
adhezijska sila. Ko je dosežena potrebna delovna temperatura se zacnejo atomi osnovnega
materiala in tekoce spajke zaradi toplotne gibljivosti atomov povezovati (difuzija). Nastane
spoj sestavljen iz osnovnega materiala in spajke. Med strjevanjem spajke se poveca tudi njena
kohezijska sila.
Mehanska kakovost spoja je v prvi vrsti odvisna od adhezije in kohezije. Pri izbiri površine za
spajanje, je treba upoštevati obliko spoja ter primernost za nanos spajke in talila, možnosti
dela s spajko in talilom ali spajko in zašcitnim plinom.


2. OBLIKA REŽE

Pri spajanju rež je potrebno doseci, da so reže cim ožje. Najbolj optimalna širina spoja za
spajanje s talilom znaša od 0,05 mm do 0,25 mm. Vendar pa reže zopet ne smejo biti preozke,
saj vanje ne bo prodrlo dovolj talila. Talila imajo zgolj omejeno možnost topljenja kovinskih
oksidov. Debelina sloja talila, potrebna za raztopitev oksidacijskega sloja na obeh stenah
spoja znaša 0,05 mm, vendar pa je pri spajanju s talilom širina stika, ki ga želimo spojiti,
omejena.


Slika 2: Potek spajanja

Polnjenje špranje poteka na osnovi tlaka kapilarnega polnjenja. Na ta nacin tekoca spajka
stece v režo. Tlak kapilarnega polnjenja reže je obratno sorazmeren s širino spajkalne reže. Pri
preširoki reži je tlak kapilarnega polnjenja tako nizek, da spajka ne tece vec v režo in je torej
ne more napolniti. Zato znaša zgornja meja širine reže 0,25 mm. Reže spojev morajo imeti
vzporedne stene ali pa se morajo ožiti v smeri toka spajke. Lijakaste razširitve povzrocajo
nepotrebno povecanje porabe spajke, zaradi nastanka votlih žepkov ter ujetega plina in talila
pa nastanejo porozna in pogosto netesna mesta, ki niso dovolj trdna.

Dan var||ne tehn|ke 2010
199

Ustrezno Neustrezno

Slika 3: Zasnova rež za spajanje


3. TALILA

Pri trdem spajanju kovinskih osnovnih materialov imajo talila nalogo raztapljanja motecih
oksidacijskih slojev in preprecitve nastajanja novega oksidacijskega sloja med postopkom
spajanja. Brez uporabe talila je spajanje mogoce samo v vakuumu ali z uporabo zašcitnega
plina, ki zmanjša nastanek oksidacijskega sloja, ali ce spajka sama vsebuje sestavino, ki
unicuje motece okside. Takšen primer so trde spajke z vsebnostjo fosforja za spajanje bakra in
bakrovih zlitin. V vseh drugih primerih je uporaba ustreznega talila eden od predpogojev za
spajanje kovinskega elementa s staljeno spajko.
Pri izbiri talila je potrebno upoštevati sledece:
• kemijsko sestavo osnovnega materiala
• delovno temperaturo spajke
• temperaturno obmocje delovanja talila
• predvideni postopek spajanja
• obliko obdelovanca
• morebitne posebne naloge talila
• ostanke talila in možnost njihovega odstranjevanja.
Ker talila praviloma ne morejo raztopiti oksidov težkih in lahkih kovin hkrati, so za dolocene
skupine materialov na voljo posebna talila. Delovna temperatura spajke mora biti znotraj
temperaturnega obmocja delovanja talila. Temperaturno obmocje delovanja talila pomeni
temperaturno obmocje, v katerem lahko talilo raztaplja kovinske okside in preprecuje njihov
ponovni nastanek med spajanjem. Namen temperaturnega obmocja je, da dobimo ob doseženi
doloceni temperaturi cisto površino materiala brez oksidov. Zgornja meja temperaturnega
obmocja delovanja talila mora biti višja od zgornje meje temperaturnega obmocja delovne
temperature spajke, saj mora talilo delovati, tudi ce spajko prekomerno segrejemo.


Slika 4: Mešanje talila in spajke
Dan var||ne tehn|ke 2010
200
Ker lahko vsako talilo sprejme zgolj omejeno kolicino kisika, je potrebna posebna pozornost,
da je spajanje koncano v treh do štirih minutah, saj je po tem casu talilo zasiceno in ne more
vec sprejemati kisika. Ce je pri obdelovancih z zelo veliko maso potreben daljši cas
segrevanja, je nujna uporaba posebnega talila z ustrezno dolgim casom ucinkovanja, pri
rocnem spajanju pa se priporoca uporaba spajke, ki je oplašcena s talilom.
Ostanki talila lahko vpijajo vodo iz zraka in ob nasicenju z vodo povzrocijo korozijo. Zato je
ostanke talila priporocljivo odstraniti. Ce to zaradi posebnih znacilnosti obdelovanca ni
mogoce, je potrebno preveriti, ali ostanki talila povzrocajo korozijo. Odstranjevanje ostankov
talila je naceloma zelo preprosto s topili, ki jih ponuja proizvajalec talil. Praviloma tvorijo
ostanki talila prosojni sloj. Ce se ostanki obarvajo motno sivo ali celo crno, to kaže na znatno
vsrkanje kisika. Tako obarvane in s kisikom nasicene ostanke je precej težko odstraniti. Temu
se lahko izognemo z ustreznim cišcenjem obdelovanca, skrajšanjem casa spajanja ali izbiro
drugega talila.



Slika 5: Ostanki talila


4. TALILA V PLINASTEM STANJU

Ce je osnovni material železo ali ce je spajka bakrena ali iz bakrove zlitine, spoji ali reže pa
niso pregloboki, lahko uporabimo tudi talilo v plinastem stanju, ki ga na mesto spajanja
nanašamo s plamenom gorilnika. V posebnih napravah zmešamo gorilni plin in talilo ter
mešanico po dodajanju talila dovedemo v gorilnik. Uporabo talil v plinastem stanju
prepoznamo po izraziti zeleni barvi plamena.


5. SPAJKE BREZ VSEBNOSTI KADMIJA

Zaradi truda za varovanje okolja, ki na tem podrocju izhaja zlasti iz Skandinavije, je bilo treba
za spajanje obdelovancev, ki prihajajo v stik z živili ali cloveškim telesom (medicinski
pripomocki), razviti spajke, ki so z vidika delovne temperature cim bliže
nizkotemperaturnemu trdemu spajkanju in se v tekocem stanju tudi podobno obnašajo.
Dandanes je v tovrstne namene na voljo širok izbor spajk. Za nizko topne spajke, pri katerih
znaša delovna temperatura približno 650 °C, se uporabljajo zlasti zlitine iz srebra, bakra in
cinka z dodatkom kositra.



Dan var||ne tehn|ke 2010
201
6. SPAJKE IZ SREBRA, BAKRA IN FOSFORJA

Trde spajke z vsebnostjo bakra in fosforja lahko uporabljamo za spajanje dveh bakrenih
elementov brez uporabe talila. Med spajanjem del fosforja zgori in se veže z bakrovim
oksidom na površini bakra, pri cemer tvori bakrov metafosfat. Ta deluje podobno kot talilo ter
prekrije staljeno spajko in okolico mesta spajanja z zašcitnim slojem, ki se obarva modrosivo
ko se ohladi, prav tako pa ga ni potrebno odstranjevati, saj ne povzroca tveganja za nastanek
korozije. Na voljo so trde spajke z vsebnostjo fosforja in 0-18 % srebra, pri cemer žilavost
spajke narašca z vsebnostjo srebra. Delovna temperatura znaša od 680 do 720 °C in narašca
premo sorazmerno z vsebnostjo srebra. Spajanje bakrenih zlitin, npr. medenine z bakrom, je
mogoce prav tako izvesti s spajko z vsebnostjo fosforja, vendar je potrebna uporaba talila.
Železovih in nikljevih zlitin ne smemo spajati s trdimi fosfornimi spajkami, saj lahko
nastanejo krhki vmesni sloji, ki lahko povzrocijo lom spoja. Prav tako se ne uporabljajo
spajke z vsebnostjo fosforja, ce bo mesto spajkanja prišlo v stik s snovmi, ki vsebujejo žveplo,
saj lahko to povzroci korozijo. V teh primerih se uporabljajo nizko topne trde spajke z
vsebnostjo srebra.



Slika 6: Spoj bakrenih cevi s spajko, ki vsebuje baker, srebro in fosfor

Trde spajke z vsebnostjo fosforja najveckrat uporabljamo v elektro industriji, kjer je zlasti
zaželeno, da ni treba odstranjevati ostankov talila, pri polaganju vodovodov in toplovodnih
napeljav, pri namestitvi sistemov za utekocinjene pline, stisnjeni zrak ali kisik ali pri izdelavi
vodov hladilnih sistemov, pri katerih je treba cevovode za hladilna sredstva, kot so klorirani
ali fluorirani ogljikovodiki, spajati brez uporabe talil. Pri tem ni nevarnosti, da bi ostanki talila
ostali v notranjosti vodov. V izogib nastanka škaje v notranjosti cevi lahko slednjo med
spajanjem spiramo z zašcitnim plinom.


7. NASTAVITVE GORILNIKA

Spajkalni gorilnik je treba vselej nastaviti tako, da dovaja vecjo kolicino plina od predpisane,
zlasti pri spajkanju dveh bakrenih elementov s fosfornimi spajkami in pri trdem spajanju
aluminija. Med spajanjem naj jedro plamena nikoli ne pride v stik z obdelovancem. Spajati je
potrebno samo z zunanjim razpršenim plamenom. Med dodajanjem spajke je naj plamen
nekoliko odmaknjen od obdelovanca.




Dan var||ne tehn|ke 2010
202
8. IZBIRA USTREZNE SPAJKE

Strokovno izdelane spajke izkorišcajo specificno trdnost spojenih elementov. Že desetletja se
pri namešcanju tehnicnih plinskih inštalacij uporabljajo trde spajke. Na podrocju inštalacij iz
bakrenih cevi in pri povezovanju mešanih cevi iz nerjavnih jekel ali bakrenih zlitin se
uporabljajo nizko topne srebrne spajke brez vsebnosti kadmija. Za spajkanje cevovodov za
medicinske pline po potrebi uporabljamo spajke z vsebnostjo fosforja, saj jih lahko pri
spajanju bakrenih elementov uporabimo brez talila. Pri mešanih spojih (npr. spoji medenine in
jekla) lahko delamo tudi s spajkami z vsebnostjo srebra in talilom. Ostanke talila je treba po
spajkanju temeljito odstraniti.
Med spajanjem cevovodov za tehnicne in medicinske pline je nujna uporaba zašcitnega plina,
ki zmanjša nastanek oksidacijskega sloja (mešanica dušika in vodika, cisti dušik ali argonom).
Praviloma uporabljamo dvakratno kolicino plina, kot je predpisana za spajanje. V vodu vselej
ohranjamo rahel nadtlak, pri cemer naj najvecji pretok znaša 10 l/min. Cevovodi za kisik in
didušikov oksid morajo biti povsem brez olja in masti. Dobavitelj mora pred dobavo bakrene
cevi za medicinske in tehnicne pline le-te zapreti s cepi.
Trdo spajanje naj bo vselej skladno z državnimi in mednarodnimi predpisi zadevnega
podrocja. Spajalnega mesta med izdelavo ne segrevamo prekomerno, saj lahko to neugodno
vpliva na strukturo materiala. Spajke z vsebnostjo fosforja ne uporabljamo za medije, ki
vsebujejo žveplo, ampak uporabljamo spajke z vsebnostjo srebra. Raztezanje in krcenje
cevovodov zaradi temperaturnih nihanj izravnavamo z razteznimi elementi, saj lahko na
spojih v nasprotnem primeru nastanejo razpoke.



Dan var||ne tehn|ke 2010
203
Metoda spremljanja obrabe naležnih površin elektrodnih konic

Vasja Ravbar , Željko Pelengi, Drago Braun, Ivan Polajnar, Janez Diaci

Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

V prispevku je opisana metoda brezdotinega merjenja stanja naležnih površin elektrodnih
konic. Bistvena znailnost metode je, da se meritve izvede v realnih pogojih dela med
premorom dveh zaporednih zvaritev. Rezultati izvedenih eksperimentov kažejo, da je metoda
primerna za uporabo v industrijskem okolju in da omogoa zanesljivo vzdrževanje optimalnih
varilnih parametrov.




1. UVOD

Ena od pomembnih znacilnosti postopkov uporovnega tockovnega varjenja (UTV) je, da se
med vsako zvaritvijo naležne površine elektrodnih konic deloma obrabijo. Ta pojav je še
posebej opazen pri varjenju prevlecenih materialov, ki se jih vse pogosteje uporablja zlasti v
avtomobilski industriji. Povecana in nepredvidljiva obraba je problem tudi pri varjenju z
vecjimi gostotami jakosti varilnega toka i [A/mm
2
] in/ali pri uporabi vecjih specificnih tlakov
p [N/mm
2
] na mestih varjenja.
Pri varjenju razmeroma neproblematicnih materialov in v okviru blažjih režimov dela je sicer
možno z veliko stopnjo verjetnosti napovedati potek spreminjanja stanja elektrodnih konic v
odvisnosti od števila izvedenih zvarov. Vendar se v realnih pogojih pogosto dogaja, da potek
obrabe elektrodnih konic ne sledi statisticnim napovedim. Zato je ocena obrabe elektrodnih
konic zgolj na osnovi preštetih tockovnih zvarov premalo zanesljiva. Na osnovi brezdoticnega
sprotnega merjenja stanja elektrodnih konic po vsaki zvaritvi smo razvili metodo, ki mogoca
zanesljivo ugotovitev stanja naležnih površin. Na ta nacin je mogoce ustrezno prirejanje
varilnih parametrov za vsak naslednji tockovni zvar tako, da se te izvede v okviru optimalnih
pogojev varjenja. S tem se znatno poveca možnost doseganja stabilne kakovosti tockovnih
zvarov tudi v primerih, ko prihaja do nepredvidljivih poškodb elektrodnih konic.
V prispevku so predstavljene meritve oblike naležnih površin elektrodnih konic med
procesom UTV, izvedene s pomocjo laserskega triangulacijskega sistema. Reliefne
spremembe (stanje) na elektrodni konici, ki se zgodijo po dolocenem številu zvaritev, smo
opredelili z enoštevilcnim parametrom. Rezultati kažejo, da je potek tega parametra povezan z
obrabo elektrodnih konic in je tudi uporaben kot zanesljiva osnova za sprotno prilagajanje
varilnih parametrov.


2. EKSPERIMENT

Pri eksperimentih smo uporabili varjence iz toplo pocinkane plocevine (Z 140MB po EN
10142), ki se zaradi številnih dobrih mehanskih in kemicnih lastnosti pogosto uporablja v
industriji. V primerih UTV je slabost tega materiala v tem, da povzroca hitro in
Dan var||ne tehn|ke 2010
204
nepredvidljivo obrabo elektrod med procesom in posledicno nepredvidljivo kakovost zvarov.
Eksperimente smo izvedli na stroju Elektroda nazivne moci 60 kVA.
Na stroj za uporovno tockovno varjenje smo vgradili laserski triangulacijski sistem, ki ga
sestavljata laserski projektor in CCD kamera, kot je prikazano na sliki 1. Projektor projicira
na površino spodnje elektrode šop svetlobnih ravnin. Pri našem eksperimentu jih je na
površino elektrodne konice s kontaktnim premerom 7 mm (izbrana po navodilih DIN 44759
standarda) vpadlo približno 18. Ko se ti žarki difuzno odbijejo na površini elektrodne konice,
je z vseh strani na površini viden crtast vzorec (slika 3). Sliko tega vzorca zajamemo s
kamero, ki je namešcena pod dolocenim triangulacijskim kotom glede na os projektorja.
Velikost triangulacijskega kota je odvisna predvsem od tega, kakšne detajle na elektrodni
konici želimo opazovati.



Slika 1: Shema merilnega sistema

Digitalizirano sliko nato racunalniško obdelamo z algoritmom dolocitve reliefa in tako
dobimo koncno meritev oblike elektrodne konice (slika 2).















Slika 2: Elektrodna konica (fotografija na levi) in njene izmerjena površina
(raunalniška upodobitev na desni)




Dan var||ne tehn|ke 2010
203
Opravili smo 300 zaporednih zvaritev pri naslednjih nastavitvenih parametrih:
• pritisna sila: 6 kN
• nominalna jakost varilnega toka: 10 kA
• cas pritiska: dvajset period (t
p
= 0,4 s)
• cas varjenja: deset period (t
v
= 0,2 s)
• cas zadrževanja: dvajset period (t
d
= 0,4 s)
• nacin varjenja: kontinuiran
Naredili smo 1600 zaporednih zvaritev ter opravili meritve stanja elektrodne konice po 150.,
350., 600., 950., 1300. in 1600. zvaru. Slika 3 prikazuje v enakem merilu odsev svetlobnih crt
z naležne površine spodnje elektrodne konice po 150. in 1600. zvaritivi. Na sliki so vidne
svetle crte, ki predstavljajo merilne laserske ravnine. Iz poteka teh crt rekonstruiramo obliko
površine konice. Že s prostim ocesom je razvidna razlika med levo in desno sliko, do katere
pride zaradi obrabe konice. Z racunalniško obdelavo se te razlike izostrijo in jih je mogoce
natancno ovrednotiti.



Slika 3: Fotografije spodnje elektrodne konice po 150. (levo) in 1600. (desno) zvaritvi


3. REZULTATI

Na sliki 4 sta prikazani racunalniško generirani sliki 3D izmerkov spodnje elektrodne konice
po 150. in 1600. izvedeni zvaritvi. Na slikah je oznacen karakteristicni prerez A-A, ki ga
uporabljamo pri opisu in ovrednotenju obrabe konic.



Slika 4: Izmerjeni površini spodnje elektrodne konice po 150. (levo) in 1600. (desno)
zvaritvi
Dan var||ne tehn|ke 2010
206

Potek karakteristicnega prereza A-A po razlicnem številu zvaritev je prikazan na sliki 5. Na
prerezu T1(x) nove elektrodne konice vidimo, da je srednji premer konice približno 7 mm.
Poleg tega je opazna rahla bombiranost elektrodne konice – približno 0,14 mm. Po
opravljenih 150. zvaritvah (prerez T2(x)) se konica splošci, vendar pa se tako oblika kot
srednji premer bistveno ne spremenita. Po 600 zvaritvah (prerez T3(x)) se oblika nove
elektrodne konice že mocno razlikuje od zacetne oblike. Vrh konice se na levi strani mocno
splošci – približno za 0,8 mm, medtem ko se njegov srednji premer poveca na približno 8
mm. Podobno velja za elektrodno konico pri 1600. zvaru (prerez T4(x)), kjer imamo še
izrazitejšo splošcitev, srednji premer pa se poveca na 9,5 mm. Elektroda po 1600. zvarih je
bila že degradirana, presenetljivo pa je bilo to, da je bila njena površina precej ravna. Za
takšne primere je zato pomembno, da opazujemo površino elektrodne konice v nekoliko širši
okolici, torej vecji od okolice s srednjim premerom nove elektrodne konice. Oblika
karakteristicnih prerezov jasno pokaže trend obrabe elektrodne konice z vecanjem števila
zvaritev.


- T1(x) ... nova elektroda
- T2(x) ... elektroda po 150. zvaru
- T3(x) ... elektroda po 600. zvaru
- T4(x) ... elektroda po 1600. zvaru


Slika 5: Prikaz karakteristinih profilov T(x) sp. konice po razlinem številu zaporednih
zvaritev


Metoda vrednotenja obrabe elektrodne konice
Z dobljenimi meritvami smo dobili podatke o obliki naležne površine elektrodne konice, ki je
v racunalniški obliki opisana z matriko, katere indeksi predstavljajo diskretne lokacije na
referencni ravnini, vrednosti pa razdaljo nad oz. pod to ravnino. Ta nacin opisa imenujemo
množica oz. 'oblak' tock. Z narašcanjem števila tockovnih zvarov se površina elektrodne
konice, zaradi obrabe, spreminja. Površinske spremembe med novo elektrodno konico in
elektrodno konico po dolocenem številu zvarov želimo opisati z enoštevilcnim parametrom,
ki ga dolocimo na podlagi osnovnega profila elektrodne konice T(x) , dobljenega iz 'oblaka'
tock z mediansko preslikavo. T(x) dolocimo tako, da na interesnem obmocju L izracunamo
vrednost mediane vzdolž vsakega posameznega stolpca xj (v y smeri). Za vrednost mediane
smo se odlocili zato, ker v primeru eventualnih manjših lokalnih napak, le-te nimajo vecjega
vpliva.

T(x)= y) (x, mediana
y
; x,y ∈L (1)
Dan var||ne tehn|ke 2010
207
Parameter profilnih odstopkov Opr predstavlja vsoto vseh kvadraticnih odstopkov med
osnovnima vzdolžnima profiloma degradiranega predmeta TD(x) ter prvotnega predmeta
TN(x). Na koncu vsoto odstopkov še normiramo. V enacbi (2) je M število vseh stolpcev
vzdolž interesnega obmocja L.

( )
¯
− =
x
N D
x T x T
M
Opr
2
) ( ) (
1
; x

L (2)

Osnovni vzdolžni profil T(x) smo vpeljali zato, ker omogoca bolj pregledno opazovanje
sprememb pri obrabi konice kot 3D površina. Kot je razvidno iz slike 6, parameter Opr
narašca z narašcanjem števila zaporednih zvaritev v celotnem obmocju. Elektroda po 300.
zvarih še ni bila degradirana do te stopnje, da bi jo bilo potrebno zamenjati. Degradiranost
vrha elektrodne kape se kaže predvsem v spremembi srednjega premera elektrodne konice in
lokalnih sprememb na njeni površini. Tudi te razmeroma majhne spremembe lahko zaznamo
in sproti spremljamo preko parametra Opr, ki se kaže kot obcutljiva in zanesljiva mera
postopne degradacije konic. S sprotnim dolocanjem parametra Opr torej lahko spremljamo
obrabo elektrod in po potrebi spreminjamo varilne parametre tako, da izvajamo proces v
optimalnem obmocju. Z eksperimenti bi bilo mogoce dolociti mejno vrednost parametra Opr,
ki bi opredeljevala teoreticno mejo med sprejemljivo in nesprejemljivo degradacijo elektrode.
Doseženo mejno vrednost parametra Opr lahko uporabimo kot signal operaterju, da
samodejne korekcije parametrov niso vec smiselne ter da je potrebno zamenjati konici.



Slika 6: Prikaz odvisnosti parametra obrabe Opr od števila n zaporednih zvaritev


4. ZAKLJUKI

Razvili smo sistem za sprotno spremljanje reliefnih sprememb na površini elektrodne konice
in ga aplicirali na stacionarnem stroju za UTV (uporovno tockovno varjenje) Velikostni
merjene površine je bila 7x7mm, na njen smo merili reliefne spremembe pod 0,1 mm. Ta
sistem nam odpira nove možnosti študije obrabe elektrodne konice in možnost uporabe teh
informacija za krmiljenje UTV. Nadaljne raziskave bodo usmerjene predvsem v dolocanje
meje sprejemljive degradacije konic na osnovi razvitih oblikovnih parametrov obrabe. Na ta
nacin bi bilo mogoce izlociti subjektivni faktor presoje stopnje obrabe konic.
Dan var||ne tehn|ke 2010
208
LITERATURA

1. Bracun D., Diaci J., Polajnar I., Možina J., Using laser profilometry to monitor electrode
wear during resistance spot welding. Sci. technol. weld. join., 2002, letn. 7, št. 5, str. 294-
298.
2. RAVBAR, Vasja, PELENGIC, Željko, DIACI, Janez. Merjenje profila elektrodnih konic
pri uporovnem tockovnem varjenju. V: POLAJNAR, Ivan (ur.), ŠTULAR, Pavel (ur.).
Dan varilne tehnike, Celje, 20. maj 2004. Zbornik referatov. Ljubljana: Slovensko društvo
za varilno tehniko, 2004.
3. Polajnar I., Bracun D., Podržaj P., Diaci J., Electrode contact area monitoring during
resistance spot welding of coated steel. IIS/IIW Doc.: III-1310-04. V: 57th Annual
Assembly of IIW/IIS, Osaka, July 11.-16. 2004. [Osaka], 2004: International Institute of
Welding, 9 str.
4. Bracun D., Polajnar I., Diaci J., Indentation shape parameters as indicators of spot weld
quality. V: GRUM, Janez (ur.). 8th International Conference of the Sovenian Society for
Non-Destructive Testing, Portorož, Slovenia, 1-3 September 2005. Conference
proceedings. Ljubljana: Slovenian Society for Non-Destructive Testing, 2005, str. 419-
427.







IN MEMORIAM


Ne, jaz noem še umreti,
saj še sije zlato sonce,
saj mladost me drzna spremlja,
saj so cilji še pred mano;
ne jaz noem še umreti.
(Sreko Kosovel)




Soavtorji prispevka se ob tej priložnosti priklanjamo spominu Vasje Ravbarja univ. dipl. inž.,
ki je kot diplomant Fakultete za strojništvo sodeloval pri opisani raziskavi in za to delo prejel
Prešernovo nagrado za študente UL-FS. Žal je njegov nadaljnji uspešen strokovni razvoj
prekinila prezgodnja smrt.


Dan var||ne tehn|ke 2010
209
Detekcija akustine emisije pri uporovnem tokovnem varjenju

Ivan Polajnar, Tomaž Kek, Janez Grum

Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Aškrceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

Z detekcijo akustine emisije med procesom uporovnem tokovnem varjenju je možno
zaslediti zaetek pojava nezaželenega brizganja. Iz posnetih in analiziranih signalov
akustine emisije lahko z veliko gotovostjo sklepamo, da je med varjenjem prišlo do pojava
brizganja. Z razvojem matematinega algoritma pa bi bilo možno zaeti pojav tudi
avtomatino prekiniti.




1. UVOD

Uporovno tockovno varjenje (UTV) je v množicni proizvodnji, še posebej v avtomobilski
industriji, med najbolj pogosto uporabljenimi varilnimi postopki. Kljub temu, da je postopek
cenen, ne smemo zanemariti dejstva, da mora kvaliteta vsake zvarne tocke ustrezati
predpisanim tolerancam. Pri vzpostavljanju pogojev za kontrole kvalitete v industrijskih
pogojih naletimo na naslednje težave: tockovne zvare se zvari v zelo kratkem casu in tudi
varjenje naslednjega zvara sledi po razmeroma kratkem premoru, kar pomeni, da tudi v casu
premora ni na razpolago prav veliko casa za celovito presojo kakovosti predhodno zvarjenega
tockovnega zvara. Poznamo sicer vec off-line postopkov kontrole kvalitete zvarov, vendar ti
ne omogocajo kontrole že med samim varjenjem. Zato želimo v našem razviti inteligenten
nadzor nad varjenjem, ki bo ekonomsko upravicen, zanesljiv in primeren za uporabo v
industrijskem okolju. Izhodišce za raziskave na tem podrocju je bilo dejstvo, da bi lahko
brizganje preprecili še preden se sploh pojavi. Brizganju taline se namrec želimo izogniti iz
vec razlogov: zaragi energetskih prihrankov, kar pomeni, da je bila v podrocje zvara vnesena
manjša kolicina energije, da bi zmanjšali obrabo elektrodnih konic in zlasti zato da bi dvignili
splošni nivo kakovosti tockovnih zvarov in samega izdelka. Briz ganje namrec zmanjša trdnost
in korozijsko odpornost tockovnih zvarov in kvari zunanji videz zvara. Ob tem povzroca
brizganje še dodatne poškodbe površin varjencev, onesnažuje okolje in ogroža varnost
okoliških delavcev.


2. TVORBA ZVARA IN POJAV BRIZGANJA

UTV je postopek spajanja praviloma dveh enako debelih varjencev, ki sta vstavljena med dve
osno-simetricni elektrodi [1]. Elektrodi sta prikljuceni v elektricni tokokrog pod napetostjo
varjenja UW in stisnjeni s pritisno silo FW (Sl. 1). Kot posledica celotne upornosti tokokroga
RT in napetosti varjenja UW, stece tok varjenja IW. Pri tem se v casovnem intervalu dt
sprosti dolocena kolicina toplote dQ (En. 1). Zaradi velike kontaktne upornosti med
varjencema RC [2, 3], se velik del te toplote sprosti prav na mestu varjenja.

dQ = P dt = U
W
(t) I
W
(t) dt = I
W

2
(t) R
T
(t) dt (1)
Dan var||ne tehn|ke 2010
210


Slika 1: Shema UTV

Potek formiranja tockovnega zvara je odvisen od vecjega števila parametrov, med katerimi so
najpomembnejši:
• vrsta, debelina in stanje površine varjencev,
• oblika in premer elektrod,
• velikost pritisne sile,
• vrsta in velikost varilnega toka IW,
• cas varjenja tW.
Za segrevanje dolocenega volumna zvarne lece V z gostoto ρ in specificno toploto c
p
, ki ga
segrejemo od temperature okolice T
0
do temperature tališca T
m
(∆T = T
m
– T
0
), bi teoreticno
potrebovali toploto Q
T
(En. 2). Dejanska vnešena toplota Q
A
je vecja od Q
T
(En. 3) zaradi
segrevanja okolice in zaradi toplotnih izgub - η
w
[6].

Q
T
= V c
p
ρ ∆T (2)
Q
A
= R
C
I
W
2
t
W
/ η
w
(3)



Slika 2: Vpliv jakosti varilnega toka in asa na tvorbo tokovnega zvara

Sprošcena toplota je torej neposredno odvisna od izbrane velikosti varilnega toka in casa
varjenja. V praksi težimo k temu, da izberemo varilne parametre tako, da omogocajo
doseganje želene oblike in kvalitete zvara z minimalnimi toplotnimo izgubami. To pomeni, da
po možnosti varimo s cim višjo vrednostjo jakosti varilnega toka, ki obenem naj ne bi
Dan var||ne tehn|ke 2010
211
povzrocal brizganja taline (Sl. 2,3). Pojav brizganja taline pri UTV je sicer zelo pogost,
vendar nezaželen.
Povzrocajo ga:
• prevelik vnos energije in s tem preseganje dolocene velikosti zvarne lece (pri primerni
velikosti varilnega toka, veliki pritisni sili in povecanem casu varjenja),
• prevelik zacetni varilni tok (pogosto pri premajhni velikosti zvarne lece in premajhni
pritisni sili),
• tog prenos pritisne sile (tudi pri optimalnih vrednostih drugih varilnih parametrov in
pricakovani velikosti zvarne lece).



Slika 3: Primer varjenja z brizganjem taline


3. AKUSTINI POJAVI MED UTV

Naše raziskave so bile usmerjene v možnost napovedovanja in preprecevanja brizganja, z
uporabo posnetega slišnega zvoka. Med varjenjem se generira slišni zvok na podoben nacin,
kot nastaja akusticna emisija visokih frekvenc, ki je posledica razlicnih efektov med procesom
varjenja. Ti efekti povzrocajo zvocne valove razlicnih frekvenc in amplitud, ki so združeni v
zvok (ta vkljucuje tudi šume iz okolice) [3, 4].
Po izvoru lahko te signale razdelimo v dve glavni skupini (Sl. 4):
• izbruhi, kot posledica trenutnih dogodkov (kjer amplituda signala s casom
eksponentno pada)
• zvezni signali kot posledica ponavljajocih in prekrivajocih se dogodkov
Posnete zvocne signale med UTV lahko v casovnem diagramu razdelimo v pet znacilnih faz:
1. dotik elektrod z varjencema (izbruh zvoka visoke amplitude)
2. stiskanje elektrod pred varjenjem (iznihavanje - amplituda zvoka pada na nivo šuma
okolice)
3. varjenje – ko skozi tokokrog tece tok (zvezni signal, ki nosi koristna sporocila o
poteku varjenja – iz tega signala poskušamo ugotoviti, ali je prišlo do pojava brizganja
taline)
Dan var||ne tehn|ke 2010
212
4. stiskanje elektrod po varjenju (iznihavanje zveznega signala - amplituda nihanja pada
na nivo šuma okolice)
5. razklenitev elektrod (izbruh zvoka visoke amplitude)

Zvocni izbruh
-0 ,4
-0 ,2
0
0 ,2
0 ,4
0 ,6
0 ,8
1
0 1 0 20 30 4 0 5 0 60 70
cas
a
m
p
l
i
t
u
d
a

Zvezni si gnal
-1 ,5
-1
-0 ,5
0
0 ,5
1
1 ,5
0 1 0 20 30 40 50 60 70
cas
a
m
p
l
i
t
u
d
a



Slika 4: Primer zvonega izbruha in zveznega signala

Zacetek in intenzivnost brizganja pri UTV lahko zasledujemo na razlicne nacine: iz poteka
dinamicne upornosti, pomika elektrod, iz detektirane akusticne emisije ali slišnega zvoka. Za
razliko od navedenih metod, ki zahtevajo uporabo prilagojenih senzorje in obdelavo
podatkov, obeta brezkontaktna senzorika pojava brizganja s slišnim zvokom enostavnost in
cenenost [5, 6].


4. EKSPERIMENTI

Vsi preizkusi so bili izvedeni na stacionarnem stroju za UTV ELEKTRODA, tip TA 60-S (Sl.
5), z elektrodami iz materiala Varmat 3, standardne oblike po DIN 4458, s premerom
elektrodne konice d
C
= 7,0 mm [7, 8].



Slika 5: Stroj za UTV: ELEKTRODA, tip TA 60-S

Dan var||ne tehn|ke 2010
213
Varjenci so bili iz hladno valjanega konstrukcijskega jekla St.37, debeline δ = 2,0 mm in
dimenzij 40 x 110 mm. Zvarili smo jih z enim tockovnim zvarom, po priporocilih standarda
DIN 5411 za natezno-strižni preizkus s prekritjem e
p
= 35 mm.
Ob konstantni pritisni sili sta bila varilni tok in cas varjenja izbrana tako, da sta zagotavljala
približno enak vnos energije, pri dveh razlicnih varilnih režimih:
• blag varilni režim - z manjšim varilnim tokom in daljšim casom varjenja, ki ne
povzroci brizganja taline
• oster varilni režim - z vecjim varilnim tokom in krajšim casom varjenja, ki naj bi
povzrocil brizganje taline

Tabela 1: Nastavitve in varilni parametri

Režim
varjenja
Nastavitve
stroja
Pritisna
sila
F
W
[kN]
Tok
varjenja
I
W
[kA]
Cas
varjena
t
W
[s]
blag III - 5 3,0 7,11 0,60
oster IV – 5 3,0 7,54 0,40

Varilni tok smo merili posredno s tuljavo Rogowsky (s karakteristiko 1 kA =^ 200 mV), ugrez
elektrod s triangulacijskim laserskim senzorjem MEL D-85836 (s pripadajocim
ojacevalnikom) in slišni zvok s kapacitivnim mikrofonom B&K 4145 0,5" z mikrofonskim
ojacevalnikom in napajalnikom tipa 2801. Signal iz mikrofona smo vodili skozi 800 Hz
nizkopasovni filter, na ta nacin smo se znebili zvoka visokih frekvenc, ki je v primeru
digitalizacije nezaželen. Signale smo posneli z dvema digitalnima osciloskopoma in prenesli
na PC.


5. REZULTATI IN DISKUSIJA

Varilni parametri pri obeh režimih varjenja so zagotavljali približno enak videz zvara, t. j.
premer d
I
in globina vtiska x sta bila približno enaka. Po drugi strani pa sta razlicna režima
varjenja povzrocila razlike v obliki in premeru zvarnih lec, kar kaže tudi slika 7. Pri blagem
režimu, t. j. brez brizganja, je zvarna leca bolj splošcena (d
N
’ = 9,5 mm), v ostrem režimu pa
je zvarna leca bližje kroglasti obliki (d
N
’’ = 8,7 mm) [9].

d = 8,0 mm
I
x = 0,2 mm
d ’’= 8, 7mm
N
d ’ = 9, 5 mm
N


Slika 7: Oblike in dimenzije zvarov v prenem prerezu

Dan var||ne tehn|ke 2010
214
Rezultati eksperimentalnega dela so predstavljeni s casovnimi diagrami varilnega toka I
W
(t),
ugrezom elektrod x(t) in slišnim zvokom AS(t) za varjenje z brizganjem ali brez njega. V
vseh prikazanih diagramih so ordinatne vrednosti v relativnih enotah. Merjeni signali
varilnega toka, ugreza elektrod in slišnega zvoka za blagi režim so prikazani na sliki 8, za
ostri režim pa na sliki 9 in 10. Na sliki 9 in 10 imamo dva razlicna diagrama za ugrez elektrod
in slišnega zvoka (diagram toka je enak za oba). Na prvem paru (Sl. 9) lahko vidimo, da je
prišlo do enega brizganja, v drugem primeru (Sl. 10) pa je prišlo celo do dvojnega briz ganja.
Analiza casovnih zapisov:
• Pojav brizganja je najlažje razbrati iz diagramov ugreza – nenaden dvig krivulje (med
varjenjem).
• S spremljanjem procesa aktivnosti akusticne emisije, se briz ganje pokaže kot vidna
sprememba v amplitudi zvoka.





0
1
2
1
2
0 0,2 0,4
0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
1,4 t [s]
x

0
1
2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8 1,0
1,2 1,4 t [s]
I
W
t
W
0
1
2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8
1,0 1,2 1,4 t [s]
AS



Slika 8: Blagi režim varjenja

Dan var||ne tehn|ke 2010
213




0
-1
-2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8 1,0
1,2 1,4 t [s]
x

0
-1
-2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8
1,0 1,2 1,4 t [s]
I
W
t
W
0
-1
-2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8
1,0 1,2 1,4 t [s]
AS



Slika 9: Ostri režim varjenja





0
-1
-2
1
2
0 0,2 0,4 0,6
0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 t [s]
I
W
t
W
0
-1
-2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8
1,0 1,2 1,4 t [s]
x

0
-1
-2
1
2
0
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8
1,0 1,2 1,4 t [s]
AS



Slika 10: Ostri režim varjenja

Z velikim številom eksperimentov, pri katerih spreminjamo velikost varilnega toka, lahko
konstruiramo zgornjo linijo diagrama, prikazanega na sliki 2 (linija med pravilnim zvarom in
brizganjem).
Dan var||ne tehn|ke 2010
216
6. ZAKLJUEK

Dobljeni rezultati kažejo, da je v našem primeru najbolj primeren postopek za ugotavljanje
brizganja med uporovnim tockovnim varjenjem brezkontaktno merjenje ugreza z laserskim
senzorjem. Vendar je potrebno poudariti, da je tak nacin spremljanja zaradi šumov iz okolja v
industrijskih pogojih, t. j. v masovni proizvodnji, le delno uporaben.
S snemanjem in analizo detektiranih signalov akusticne emisije je možno zaznati brizganje,
vendar se zanesljivost zaznave zmanjša, ce so prisotni nekontrolirani šumi iz bližnje okolice.
Ce je zagotovljeno relativno dobro definirano delovno okolje, potem je metoda zaznavanja
brizganaja s tem pristopom zelo prikladna zaradi dobre locljivosti, zanesljivosti in cenenosti.
Z nadaljevanjem dela na tem podrocju bi bilo možno razviti enostaven matematicen algoritem
za avtomatsko zaznavo brizganja med procesom, še boljše pa bi bilo poskusiti napovedati
brizganje iz poteka dinamicne upornosti.


LITERATURA

1. Kocergin K.A.: Kontaktna svarka. Mašinostroenie, Leningrad, 1987, pp.: 81 – 110.
2. Radaj D.: Schweißprozeßsimulation, Grundlagen und Anwendungen. Verlag für
Schweißen und Verfahren DVS-Verlag GmbH, Düsseldorf, 1989, pp.: 121 – 140.
3. Aclini W. V.: Experimental Measurement of Liquid Nugget Heat Convection in Spot
Welding. Welding Journal, Vol. 69, April 1990, pp.: 177 - 180.
4. Grabec I., Govekar E. in Gradišek J.: Analysis of acoustic emission of manufacturing
processes. The first congress of Slovenian acoustic society. Portorož 1998, Proceedings, 1
- 18.
5. Diaci J. in Polajnar I.: Analysis of low frequency sound detected during resistance spot
welding. The first congress of Slovenian acoustic society. Portorož 1998, Proceedings,
223 - 230.
6. Broomhead J.H. and Dony P.H.: Resistance spot welding quality assurance. Welding and
Metal Fabrication, July 1990, pp.: 55 - 76.
7. Trošt A.: Fizikalne osnove uporovnega varjenja in kakovost uporovno tockovnih zvarov.
Seminarska naloga univerzitetnega študija, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo,
Ljubljana 1998.
8. Trošt A.: Detekcija in analiza nizkofrekvencnega zvoka pri uporovnem tockovnem
varjenju. Diplomska naloga univerzitetnega študija št. 4883, Univerza v Ljubljani,
Fakulteta za strojništvo, Ljubljana 1998.
9. Šiško L.: Detekcija in analiza zvoka pri uporovnem tockovnem varjenju. Diplomska
naloga višješolskega študija št. 3929, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo,
Ljubljana 1999.
10. Diaci J., Polajnar I., Elsayed A.E., Šiško L., Acoustic detection of melt expulsion during
resistance spot welding. The second congress of Slovenian acoustic society. Portorož
2000, Proceedings, 377 - 386.




Dan var||ne tehn|ke 2010
217
Mikrobiološko vplivana korozija zvarnih spojev

Marjan Suban, Robert Cvelbar, Borut Bundara

Inštitut za metalne konstrukcije, Mencingerjeva 7, 1001 Ljubljana, Slovenija




Povzetek

Prispevek obravnava manj znano obliko korozijo t.i. mikrobiološko vplivano korozijo. Ta
dokaj neobiajna oblika korozije je rezultat interakcije med bakterijami in raznimi kovinami
ter njihovimi zlitinami, zanjo pa je znailna tudi do 100-krat veja hitrost napredovanja kot
pri obiajnih nainih korozije. Sistemi, ki so ranljivi s stališa mikrobiološko vplivane
korozije so cevovodi, rezervoarji, tlane posode, protipožarni »sprinkler« sistemi, itd. V
prispevku so podrobneje opisani vzroki za nastanek ter potek mikrobiološke vplivane korozije
ter njene posledice predvsem na zvarne spoje.




1. UVOD

V cevovodu, ki je v osnovi namenjen transportu tekocih, plinastih ali razsutih novi, se lahko
pogosto pojavijo zastajajoce oz. mirujoce vode. Mirujoce vode ali vode, katere pretok je
majhen predstavljajo potencialno gojišce za razvoj mikroorganizmov. Mikroorganizmi ne
predstavljajo nevarnost samo živim organizmom ampak je njihovo delovanje škodljivo tudi
neživi naravi oz. raznim kovinski ter ostalim materialom. Bakterije, glivice, alge so
mikroorganizmi, ki med drugim povzrocajo tudi korozijo kovin in njihovih zlitin. Za tak tip
korozije se je uveljavilo ime mikrobiološko vplivana korozija. Podobno velja tudi za sisteme,
ki so prikazana v tabeli 1 in so ranljivi s stališca mikrobiološko vplivane korozije. V tabeli so
navedeni tudi mikroorganizmi, ki se najbolj pogosto pojavljajo kot vzrok za korozijo.

Tabela 1: Sistemi, kjer se pojavlja mikrobiološka vplivana korozija [1]

Uporaba/sistem Problematini element/podroje Mikroorganizmi
Cevovodi/rezervoarji (pitna ali
odpadna voda, plin, nafta)
Obmocja zastajanj a (znotraj)
Zunanjost zakopanih cevi in
rezervoarjev v mokrem okolju
Neustrezno sušenje po tlacnem
preizkusu
Aerobni in anaerobni proizvaj alci
kisline
Bakterije, ki reducirajo sulfat
Bakterije, ki oksidirajo Fe/Mn
Bakterije, ki reducirajo sulfat
Hladilni sistemi Hladilni stolpi
Izmenjevalci toplote
Aerobne in anaerobne bakterije
Bakterije, ki oksidirajo kovine
Bakterije, ki tvorijo mulj
Alge
Glive
Pomoli, privezi in druge obalne
konstrukcije
Obmocje valovanja
Obmocje plimovanja
Bakterije, ki reducirajo sulfat
Rezervoarji goriva pri vozilih Obmocja zastajanj a Glive
Elektrarne in toplarne Izmenjevalci toplote
Kondenzatorji
Aerobne in anaerobne bakterije
Bakterije, ki reducirajo sulfat
Bakterije, ki oksidirajo kovine
Protipožarni sistemi Obmocja zastajanj a Anaerobne bakterije
Bakterije, ki reducirajo sulfat
Dan var||ne tehn|ke 2010
218
S stališca korozije kovin so najbolj poznane bakterije, ki reducirajo sulfat (angl. sulphate
reducing bacteria SRB). Razvoj bakterij se pojavi v okolju, ki je prikazan na sliki 1. Bakterije
v mirujoci ali pocasi tekoci vodi tvorijo na površini kovine biofilm, pod katerim tecejo
korozijski procesi kovine tudi do 1000 krat hitreje kot pri obicajni koroziji [2].



Slika 1: Sestavni deli okolja za razvoj mikrobiološke vplivana korozije in mikroskopski
posnetek biofilma v primeru korozije cinka (levo) [3]

Za potek kemicnih reakcij so pri mikrobiološko vplivani koroziji potrebne bakterije, ki
reducirajo sulfat. Fluidi z mikroorganizmi predstavljajo nov izvir katodnih reaktantov.
Korozijski clen tako izvira iz razgradnih produktov mikroorganizmov. Potek kemijskih
reakcij je torej naslednji.
Anodna reakcija: 4Fe – 8e

÷ 4Fe
2+
(1)
Katodna reakcija: 8H
2
O + 8e

÷ 8H + 8OH

(2)
8H + SO
4
2–
÷ 4H
2
O + S
2–
(3)
Clen: 4Fe + 8H
2
O + SO
4
2–
÷ 4Fe
2+
+ S
2–
+ 8OH

(4)
cemur sledi S
2–
+ Fe
2+
÷ FeS (5)
in 3Fe
2+
+ 6OH

÷ 3 Fe(OH)
2
(6)

SRB bakterija torej v primeru železnih zlitin povzroci tvorbo železovega sulfida FeS. V
primeru reakcije s cinkom (Zn), ki predstavlja protikorozijsko zašcito jekla pa so korozijski
produkti cinkov sulfid ZnS in njegovi agregati, ki se izlocajo v biofilmu, kot je to prikazano
tudi na sliki 1.
Poleg SRB bakterije so poznane tudi ostale bakterije, ki povzrocajo mikrobiološko vplivano
korozijo pri kovinah. V tabeli 2 so prikazane najbolj pogoste z opisom njihovega delovanja
ter okoljem, v katerem so najbolj aktivne.

Tabela 2: Bakterije za katere je znano, da povzroajo mikrobiološko vplivano korozijo
pri jeklih in drugih kovinah [4]

Vrsta pH Temperatura Potreba po kisiku Ogrožene kovine
Desul fovibrio 4 - 8 10°C - 45°C Anaerobna Železo in jekla,
nerjavece jeklo, Al,
Zn, Cu in zlitine
Desul fotomaculum 6 - 8 10°C - 45°C (some
at 45°C - 75°C)
Anaerobna Železo in jekla,
nerjavece jeklo
Desul fomonas - 10°C - 45°C Anaerobna Železo in jekla
Acidthiobacillus
thiooxidans
0,5 - 8 10°C - 45°C Aerobna Železo in jekla, Cu
in zlitine
ZnS
agregati
ZnS
Biofilm
Dan var||ne tehn|ke 2010
219
Acidithiobacillus
ferrooxidans
1 - 7 10°C - 45°C Aerobna Železo in jekla
Gallionella 7 - 10 10°C - 45°C Aerobna Železo in jekla,
nerjavece jeklo
Siderocapsa - 10°C - 45°C Mikroaerofilna Železo in ogljicna
jekla
Leptothrix 6,5 - 9 10°C - 45°C Aerobna Železo in jekla
Sphaerotilus 7 - 10 10°C - 45°C Aerobna Železo in jekla,
nerjavece jeklo
Pseudomonas 4 - 9 20°C - 45°C Aerobna Železo in jekla,
nerjavece jeklo

Cevovodi z nevtralnimi pH vode med 4 in 8 ter pri temperature od 20 do 45
o
C so torej v
mikrobiološkem smislu idealni za razvoj mikroorganizmov [5]. Poleg temperature, kislosti
(faktorja) pH ter vsebnosti kisika pa na razvoj bakterij vplivajo tudi drugi fizikalno mehanski
faktorji kot so površinska energija, hrapavost površine kovine, in hitrost pretoka fluida.
Uporaben diagram je bil podan s strani Krooneman et al. v lit. [6] za oceno tveganja pojava
mikrobiološko vplivane korozije v cevovodih (glej sliko 2). Kar je pomembno na tej sliki je
to, da so mikroorganizmi, tako kot ljudje, zmožni živeti le v dolocenih pogojih, med katerimi
pa je hitrost pretoka fluida izjemno pomembna. Kot mejna vrednost hitrosti pretoka na sliki 2
je podana 1,5 m/s. Pod to hitrostjo je razvoj bakterij in tvorjenje biofilma omogoceno, nad to
vrednostjo pa so možnosti manjše, ker je hitrost pretoka fluida prevelika. Johnsen in Bardal
navajata, da lahko mikroorganizmi tvorijo biofilm tudi pri hitrosti pretoka fluida okoli 4,5 m/s
[7]. Ne glede na to obstaja torej dejstvo, da se z zniževanjem hitrosti pretoka fluida zmanjšuje
tudi mehanska sila, ki lahko prepreci formiranje biofilma na steni cevovoda in s tem možnost
pojava mikrobiološke vplivane korozije.



Slika 2: Shematski prikaz odvisnosti hitrosti korozije R od hitrosti pretoka fluida v,
temperature T in kislosti fluida pH


2. EKSPERIMENTALNO DELO

Pri raziskavi pojava mikrobiološke vplivane korozije, kot posledica mirujocih voda je bil
uporabljen realni objekt. Analizirani objekt je vodovodni sistem v bolnišnicnem poslopju, ki
je bil dokoncan leta 2002. V okviru prevzema je bil izveden tlacni preizkus vodovodne
inštalacije. Za izvedbo tlacnega preizkusa je bila uporabljena navadna pitna voda, ki ni bila
dodatno kemicno ali drugace obdelana. Normalna uporaba vodovodnega sistema v objektu se
je pricela leta 2006. V vmesnem casu je bil vodovodni sistem delno ali v celoti izpraznjen. Od
takrat pa do konca leta 2008 je bilo v vodovodnem omrežju opravljenih 8 toplotnih šokov s
Dan var||ne tehn|ke 2010
220
temperaturo vode višjo od 70°C ter vec klornih šokov. Vodovodno omrežje je od pricetka
uporabe neprekinjeno napolnjeno z navadno pitno vodo.
Vodovodno omrežje v objektu je bilo grajeno iz pocinkanih rjavnih cevi premerov 1" in 1
1
/
4
".
Izmerjena debelina zašcitne plasti cinka (vroce pocinkanje) je znašala od 35 pa do 90 µm.
Pregled korozije v notranjosti vodovodnih cevi je bil izveden z uporabo videoskopa Everest
PLS 500 DA. Izbrani deli cevi so bili odvzeti iz sistema in še nadaljnje analizirani z izdelavo
makroobrusov. Korozijski produkti so bili tudi kemicno analizirani z uporabo energijsko
disperzivne rentgenske spektroskopije (EDX ali EDS).


3. REZULTATI IN DISKUSIJA
3.1 Izgled in barva korozijskih produktov

Pri pregledu notranjosti cevi je bilo naprej ugotovljeno, da je le-ta prevlecena s
karbohidratnimi oblogami (biofilm). Korozija, ki je bistveno bolj intenzivna na spodnji strani
cevi (glej sliko 3), kaže, da je korozijski proces in rezultat v glavnem posledica zastale
(stagnantne) vode v ne popolnoma izpraznjenem vodovodnem omrežju. To kaže na izrazit
vpliv zastale vode, verjetno po tlacnem preskusu oziroma v nekem drugem casovnem
obdobju, ko je bil sistem za daljše obdobje le delno izpraznjen, ali malo v uporabi. Manjša
kolicina mirujoce vode je bila izredno primerno gojišce za razvoj mikroorganizmov in
nadaljni razvoj mikrobiološko vplivane korozije. V njihovi prisotnosti se korozijsko
raztapljata cink in železo, pa celo nerjavno jeklo slabše kvalitete (npr. avstenitno 18Cr-8Ni
nerjavno jeklo AISI 304) se ne uspe primerno pasivirati v takem mediju.



Slika 3: Korozijski produkti na spodnje delu cevi v njeni notranjosti levo ter vzdolžno
razrezana cev

Pri preiskavi mikrobiološko vplivane korozije je lahko barva korozijskih produktov bistveni
indikator. Rdeckasto rjava barva korzijskih produktov na sliki 4 so znacilne za delovanje SRB
in železo-oksidirajocih bakterij. Pocrnitev površine korodiranega mesta pod karbohidratno
oblogo je ocitna indikacija tvorjenja železovega sulfida. Ob odstranitvi biofilma se pojavi tudi
znacilen vonj po gnilih jajcih, ki indicira vodikov sulfid, ki ga proizvajajo SRB bakterije.

Spodnji
del cevi
Zgornji
del cevi
Dan var||ne tehn|ke 2010
221


Slika 4: Korozijski produkti na površini cevi

Na osnovi klasificiranja morfoloških oblike površin korodiranih mest ni bilo možno podati
enotne ugotovitve. Do podobnih rezultatov so prišli tudi drugi avtorji npr. v lit. [8], kjer
ugotavljajo, da je morfologija korodirane površine povezana s kemicno sestavo površine
kovine in ne s prisotnostjo mikroorganizmov.
V naslednji fazi je bil izveden metalografski pregled precnega preseka korodiranega mesta.
Avtorji [9] navajajo, da ima precni presek korodiranega mesta pri nerjavecih jeklih zaradi
prisotnosti mikroorganizmov tipicno obliko (ink bottle-shaped pit) prikazano na sliki 5 levo.
To v našem primeru (prikazan na sliki 5 desno) ne bi mogli potrditi, res pa je, da gre v našem
primeru za pocinkano maloogljicno jeklo. Vse poškodbe vodovodnih cevi so posledica
delovanja korozije v zašcitni plasti vrocega pocinkanja, po preboju te pa je na mestih
korozijskih izjed, kjer cink ne šciti spodaj ležece jeklo, prisotno še intenzivno korozijsko
raztapljanje železa. Možno je, da bi se pri rasti korozije v globino na jeklenem delu oblikovala
podobna oblika kot na sliki 5 levo.



Slika 5: Preni presek korozijske poškodbe levo tipina pri nerjavnih jeklih [9], desno v
obravnavanem primeru pri pocinkanju na notranji strani cevi

Podobno kot pri cevovodih je nastanek in razvoj mikrobiološka korozija možen tudi v
notranjosti rezervoarja hladne vode. Na sliki 6 so prikazane korozijsko napadene (rjavi
odcedki korozijskih produktov z raztopljenim železom in legirnimi elementi) površine
avstenitne nerjavne plocevine, med temi pa zaradi korozije izstopajo zvari s toplotno
vplivanim podrocjem TVP. To je posledica osiromašenja obmocja v neposredni bližini
kristalnih mej, kjer se vsebnost kroma zmanjša pod tisto vrednostjo, ki še omogoca pasivacijo
jekla.

Rdeckasto rjavi
korozijski produkti
Crna korodirana
površina
Dan var||ne tehn|ke 2010
222


Slika 6: Korozija v notranjosti rezervoarja pitne vode iz nerjaveega jekla


3.3 EDX analiza

Pri preiskavi korozije na vodovodnih ceveh smo z EDX metodo analizirali korozijske
produkte v korozijskih izjedah. V grafu na sliki 7 se razvidni vrhovi za železo Fe, cink Zn,
kisik O in žveplo S. Kot je to že pokazano z enacbo (5) se pri mikrobiološko vplivani koroziji
v korozijski izjedi tvori železov sulfid FeS. Prav zaradi tega EDX analiza korozijskih
produktov odkrije vecjo kolicino žvepla (0,42 mas.%), kar je znacilnost tega tipa korozije.
Prisotnost žvepla v povezavi s cinkom nakazuje tudi prisotnost cinkovega sulfida ZnS v
korozijskih produktih. Poleg tega smo v korozijskih produktih odkrili tudi znatno kolicino
klora, verjetno v obliki Cl
-
ionov. Tako velika kolicina kloridov je verjetno prisotna zaradi
izvajanja klornih šokov. Vpliv agresivnega klora na nastajanje novih korozijskih izjed ter na
poglabljanje že nastalih izjed zaradi že navedenega zastajanja vode v ceveh oz. mikrobiološko
vplivane korozije ni bil predmet preiskave.



Slika 7: EDX analiza mikrobioloških korozijskih produktov na površini galvaniziranega
(pocinkanega) jekla

Za primerjavo smo analizirali tudi vodovodno cev, na kateri so kot posledica delovanja
korozije samo sledovi bele korozije (slika 8 z goraj). Z analizo korozijskih produktov v
korozijski izjedi pocinkanja smo ugotovili, da so korozijski produkti sestavljeni le s produkti
cinka, ki je s kisikom vezan kot cinkov hidroksid Zn(OH)
2
(slika 7 spodaj). V korozijskih
izjedah smo odkrili tudi železo. Ker je delež železa v teh produktih zelo majhen, lahko
Element App Intensity Weight% Weight% Atomic%
Conc. Corrn. Sigma
C K 44.47 0.4227 13.59 5.37 27.33
O K 242.97 0.9385 33.44 4.54 50.48
S K 2.70 0.8206 0.42 0.56 0.32
Cl K 6.24 0.7625 1.06 0.68 0.72
Fe K 239.02 0.9161 33.71 4.31 14.58
Zn K 113.90 0.8279 17.77 5.00 6.57

Totals 100.00

Zvar
Dan var||ne tehn|ke 2010
223
sklepamo, da izvira iz spodnjih plasti cinkove prevleke, v kateri je lahko od 7 do okoli 20
mas. % Fe v obliki razlicnih intermetalnih faz.





Slika 8: Bela korozija galvaniziranega jekla (zgoraj) in EDX analiza korozijskih
produktov (spodaj)


4. ZAKLJUEK

Pricujoci prispevek opisuje pojav mikrobiološko vplivane korozije pri pocinkanih jeklih na
realnem objektu, kot posledica delovanja mikroorganizmov v mirujoci vodi. Rezultati analize
površine korozijske izjede, predvsem EDX analiza, dokazujejo, da so v korozijskih produktih
prisotni elementi in spojine (npr. žveplo v obliki FeS in ZnS), ki so znak delovanja
mikroorganizmov. Opisani korozijski produkti so posledica korozije zaradi SRB in železo
oksidirajoce bakterije, katerih prisotnost pa v prispevku nismo dokazovali z biološkimi
analizami. Zvar s toplotno vplivanim podrocjem predstavlja v primerjavi z osnovnim
materialom bolj ranljivi del sistema tudi kar se tice mikrobiološko vplivane korozije, kar je v
prispevku prikazano s korozijo notranjosti rezervoarja iz nerjavece plocevine.
Iz navedenega torej sledi, da se je potrebno izogibati pojavu mirujocih voda v vodovodnih
sistemih, saj le-te predstavljajo potencialni vir mikroorganizmov, ki vodijo k razvoju
mikrobiološko vplivane korozije. Pojav mirujocih voda je pogosto posledica nepravilnosti pri
konstruiranju, nepravilni izvedbi tlacnega preizkusa ali pa so prisotne zaradi sistema samega
(npr. sprinkler protipožarni sistemi). V izogib pojavu mikrobiološko vplivane korozije
navajamo nekaj priporocil, ki jih je potrebno upoštevati:
• Pri konstruiranju in izdelavi vodovodnega sistema se je potrebno izogibati slepim
odcepom in nepravilnim naklonom. Horizontalni cevovodi naj bodo samo-odcejujoci
(self-draining).
• Konstruirati cevovod tako, da bo hitrost pretoka fluida v njem vsaj 1,5 m/s.
• Za polnjenje protipožarnega sistema uporabljati dodatno kemicno obdelano vodo.
• Za izvedbo tlacnega preizkusa uporabljati vsaj pitno ali demineralizirano vodo.
Cimprej po izvedbi tlacnega preizkusa je potrebno cevovod osušiti.

Element App Intensity Weight % Weight% Atomic%
Conc. Corrn. Sigma
C K 8.34 0.3245 5.58 1.98 13.50
O K 139.59 0.9344 32.44 1.68 58.91
Fe K 2.92 1.0466 0.61 0.44 0.32
Zn K 252.49 0.8935 61.37 2.09 27.27

Totals 100.00

Dan var||ne tehn|ke 2010
224
LITERATURA

1. P. J. Scott; S. Borenstein, F. Blackburn; B. Cookingham; D. Demarco, Expert Consensus
on MIC: Prevention and Monitoring, Part 1, Materials Performance, 43 (2004), 3, 50-54
2. G. J. Licina, G. Nekoksa, An Innovative Method for Rapid Detection of Microbiologically
Influenced Corrosion, Tri-Service Corrosion Conference, 1994, Orlando FL, 217-229
3. M. Labrenz, G. K. Druschel, T. Thomsen-Ebert, B. Gilbert, S. A. Welch, K. M. Kemner,
G. A. Logan, R. E. Summons, G. De Stasio, P. L. Bond,. B. Lai, S. D. Kelly, J. F.
Banfield1, Formation of Sphalerite (ZnS) Deposits in Natural Biofilms of Sulfate-
Reducing Bacteria, Science, 290 (2000), 5497, 1744-1747
4. S.C. Dexter, Microbiologically Influenced Corrosion, Corrosion: Fundamentals, Testing,
and Protection, ASM Handbook, vol 13A, ASM International, 2003, 398-416.
5. R. Javaherdashti, Microbiologically Influenced Corrosion: An Engineering Insight,
Springer London, 2008
6. J. Krooneman, P. Appeldoorn, R. Tropert, Detection prevention and control of microbial
corrosion, Proceedings of Eurocorr Maastricht, 2006
7. R Johnsen, E. Bardal, Cathodic properties of different stainless steels in natural seawater,
Corrosion, 41 (1985), 5, 296-302
8. R. E. Tatnall, D. H. Pope, Identification of MIC. Ch. 8, In: A practical manual on
microbiologically influenced corrosion Kobrin G (ed), NACE, Houston, Texas USA, 1993
9. B. J. Little, J. S. Lee, R. I. Ray, Diagnosing microbiologically influenced corrosion: A
state of the art review, Corrosion 62 (2006), 11, 1006-1017
10. G. A. Antaki, Piping and Pipeline Engineering: Design, Construction, Maintenance,
Integrity and Repair, Marcel Dekker Inc., New York, 2003
11. R. Javaherdashti, Enhancing the Effects of Hydrotesting on Microbiologically Influenced
Corrrosion, Materials Performance, 42 (2003), 5, 40-43
12. A.M. Olszewski, Avoidable MIC-Related Failures, Journal of Failure Analysis and
Prevention, 7 (2007), 4, 239-246


Dan var||ne tehn|ke 2010
223
URE v varilni tehniki

Ado Barbiš

Višja strokovna šola, Ljubljanska 2, 6230 Postojna




Povzetek

Opisan je namen uinkovite rabe energije (URE) v varilni tehniki.




1. UVOD

Razvoj cloveka poteka že tisocletja. Za svoj razvoj in obstoj je uporabljal hrano, ki jo je v
daljni preteklosti prideloval na enostaven in preprost nacin. Naravo in naravne vire je
izkorišcal v sožitju z naravo in nic vec, kot je potreboval za zadovoljitev svojih potreb.
Sedanje nepremišljeno, prekomerno, nekontrolirano in ekološko sporno izkorišcanje naravnih
virov je že porušilo naravno ravnovesje. Clovek z svojimi dejanji posledicno v tla, vodo, zrak
spušca enormne kolicine škodljivih snovi.
Prišli smo do trenutka, ko se narava ni sposobna sama zdraviti. Že dolgo nas opozarja, vodilni
pa mnogo premalo storijo in ukrepajo, da bi se zadeve zacele izboljševati. Ce ne bomo zaceli
hitro in ucinkovito ukrepati na vseh podrocjih našega življenja je ogrožen obstoj živih bitij in
tudi cloveške vrste. Vsak dan na primer na planetu zemlja za vedno izginejo dolocene
rastlinske in živalske vrste.
Skozi dolga tisocletja je clovek s pomocjo energije izdeloval in preoblikoval kovino ter si
izdelal pripomocke in pribor za vsakdanjo rabo.
Pri pridobivanju energije mehanske, toplotne, elektricne v odvisnosti od vrste primarnih
energentov iz fosilnih goriv kot iz obnovljivih virov energije nastaja vecja ali manjša kolicina
stranskih produktov med katerimi so nekateri tudi zelo škodljivi. Poleg tega, da ogrožajo
zdravje in obstoj življenja na planetu, vsak dan ogrožajo celoten planet.
Strojništvo in metalurgija obravnava številne mehanske in druge postopke, ki so nujno
potrebni, da pridemo do surovin, kasneje do polizdelkov in izdelkov. Dolocene dele in sklope
vgrajujemo v številne delovne priprave, ki v casu življenjske dobe opravljajo svoje poslanstvo
za kar so izdelani.
Ce se dotaknemo postopke pridobivanja kovin, njihovo predelavo im mehansko obdelavo,
vidimo, da je spajanje oziroma varjenje le eden izmed številnih tehnoloških postopkov, ki ga
uporabljamo nekje v zakljucni fazi rojevanja izdelka. Po varjenju sledi še koncna obdelava,
antikorozijska zašcita, preizkušanje.
Skozi cas so se razvili razlicni varilni postopki in nacini spajanja razlicnih materialov. V
preteklih letih so bile naprave robustne velike energetsko zelo potratne. Poleg velike kolicine
potrebnih surovin, transporta, izdelave polizdelkov, idejnih rešitev, postavitev proizvodnih
enot- kapacitet, transporta do trgovin in narocnika sledi normalna življenjska doba naprave ali
nekako predvideno število ur obratovanja. Po odsluženi življenjski dobi sledi varna in
ekološko sprejemljiva razgradnja.
Razlicni varilni postopki, priprava varjencev, spajancev s stališca priprave, stališca odpadkov
je že pred postopkom varjenja povezana z porabo razlicnih vrst goriv in energije.

Dan var||ne tehn|ke 2010
226
2. OSNOVE VARILNE TEHNIKE

Med postopkom spajanja z varjenjem se zgodi, da npr. pri varjenju iz dveh ali vec kosov
dobimo novo obliko, oziroma nov izdelek. Varjenje je tehnološki proces, kjer dosežemo
nelocljivo zvezo med dvema ali vec varjenci. Nacini spajanja so se v zadnjem casu zelo
razvili. Tako npr. vse bolj nadomešca kovicenje postopek varjenja. Poznamo tudi druge
nacine spajanja, kot sta npr. lotanje in lepljenje. Postopki spajanja potekajo lahko s
segrevanjem varjenje s taljenjem) in brez segrevanja materiala (s pritiskom pri povišani
temperaturi ali v hladnem).

Potrebna energija za varjenje
Povsod, kjer je potrebno za spajanje dvigniti temperaturo varjenja moramo imeti izvor
toplotne energije. Toploto za spajanje dovajamo s pomocjo razlicnih vrst energije.
Najpogosteje uporabljena energija za varjenje je lahko:
• mehanska,
• elektricna,
• kemicna,
• svetlobna
• in druge oblike energije.
Pri plamenskem varjenju in vseh tehnikah plamenskega varjenja in rezanja se razvije zaradi
eksotermne kemicne reakcije toliko toplote, da zadostuje za taljenje kovin.
Elektricna energija se prek obloka, plazme, elektricne prevodnosti (Joulova Toplota),
indukcije ali snopa elektronov spreminja v toplotno energijo, ki je potrebna za topljenje
varjencev.
Za izkorišcanje svetlobne energije za varjenje nam rabi laser.
Najbolj pomemben postopek spajanja je varjenje, kjer se vari z vsemi omenjenimi energijami.
O varjenju, kjer nastopa mehanska energija, govorimo v primerih, ko pride do varjenja pod
pritiskom. To je npr :
• varjenje s pritiskom (stiskanjem),
• varjenje s trenjem (Izdelke segrevamo s toploto trenja, razvito med sticno ploskvijo
mirujocega in vrtecega se dela varjenca.),
• varjenje z ultrazvokom,
• varjenje z difuzijo.
Ko varjencu dovajamo energijo s pomocjo elektricnega toka, govorimo o postopkih varjenja
kot so: uporovno, oblocno varjenje s kovinsko elektrodo in z ogleno elektrodo.
Oblocno varjenje s kovinsko elektrodo se deli v:
• oblocno varjenje v prosti atmosferi (To je rocno varjenje: z elektrodo s plašcem, z golo
elektrodo, s stržensko elektrodo.),
• oblocno varjenje v zašcitnem okolju v inertnem plinu helija (He) in argona (Ar): z
volframovo elektrodo – TIG postopek ali s kovinsko elektrodo – MIG postopek, v
atmosferi CO2 s kovinsko elektrodo – MAG postopek, plazemsko varjenje, varjenje
pod praškom (EPP).
O dovodu kemicne energije, ki je potrebna za varjenje, govorimo v primerih eksplozijskega,
aluminotermicnega ali plamenskega varjenja. K varjenju drugih vrst energije se prišteva
varjenje z elektronskim snopom in z laserjem.
Postopke varjenja se nadalje lahko deli glede na to ali je dobljeni zvar nastal s pritiskom ali na
osnovi taljenja. Med varjenjem s taljenjem pride do raztalitve robov osnovnega materiala in
dodanega materiala v homogeno talino, ki se po ohlajanju strdi v zvar. Nekoliko drugace
poteka varjenje s pritiskom na povišani temperaturi ali v hladnem, kjer se osnovni material
Dan var||ne tehn|ke 2010
227
zmehca. Nato se dovede še sila, ki mora biti vecja od sile, ki je potrebna za plasticno
deformacijo materiala, da pride do spoja.
Po varjenju nastane zvar, ki ne sme imeti trdih mest, razpok ali vkljuckov, hkrati mora biti
homogen in žilav. Njegove mehanske lastnosti in mikrostruktura so iste, kot jih ima osnovna
zlitina. Nastali zvar predstavlja nelocljivo zvezo med dvema varjencema in kot tak mora biti
sposoben, da vzdrži velike pritiske, ki delujejo nanj, saj nastopa zvarjeni del kot sestavni del
izdelka ali konstrukcije, kjer si ne moremo privošciti, da bi prišlo do porušitev ali zloma
izdelka.
Z varjenjem pride do spajanja materialov v novo obliko - izdelek, ki je razdružljiv le s
porušitvijo. Izdelke varimo na razlicne nacine. Locimo vec razlicnih vrst varjenja in glede na
to tudi obstaja vec delitev varilnih postopkov.
Tako lahko delimo postopke :
• glede na nacin nastanka zvara, tj. varjenje s taljenjem ali s pritiskom,
• glede na dovod toplote potrebne za varjenje, pa poznamo varjenje z mehansko,
elektricno, kemicno ali drugo obliko energije.
Opisana razdelitev je podana na spodnji shemi.



Slika 1: Delitev vrste varjenja glede na energijo

Varjenje je nerazstavljivo spajanje konstrukcijskih ali strojnih delov v eno celoto. To lahko
dosežemo s segrevanjem materiala do taljenja, s cimer dosežemo zlitje materiala posameznih
delov, ali s segrevanjem delov materiala, ko pri uporabi dolocene mehanske sile dosežemo
zlitje materiala pri temperaturi, ki je nižja od temperature taljenja.
Dan var||ne tehn|ke 2010
228
Navarjanje je trajno nanašanje materiala na doloceni del površine konstrukcijskega ali
strojnega elementa zaradi povecanja njegovega volumna, pri cemer nadomestimo obrabljeni
ali odlomljeni del tega elementa, ali pa ustvarimo zašcitno plast, ki je bolj odporna proti
obrabi ali koroziji kot material osnove.
Osnovni material je material, iz katerega so z varjenjem ali navarjanjem narejeni
konstrukcijski in strojni deli.
Dodajni material je material, ki ga pri varjenju/navarjanju stalimo skupaj z delom osnovnega
materiala za zapolnitev prostora na mestu spoja ali navara. K dodajnemu materialu štejemo
vse, kar se dodaja pri izvedbi varjenja/navarjanja kot elektrode, ki so lahko gole, oplašcene ali
strženske palice, in polne ali strženske žice, navite na kolute ali v obliki tankih palicic.
Elektrode in žice, ki se jih dobi na trgu, so standardnih dimenzij.
Pomožna sredstva so zašcitni plini in posebni praški kot tudi razlicna talila. Te snovi sicer
niso neposredno vkljucene v ustvarjanje varov in navarov, so pa potrebne za njihov nastanek
in njihovo kakovost.


3. URE V VARILNI TEHNIKI

Iz podanih osnov in vrst varjenja vidimo, da je potrebno pri varilnih postopkih zagotavljati
precejšnje kolicine toplotne energije, ki je potrebna da varjence segrejemo do taljenja.
Potrebna energija - toplota zavisi od izbire postopka varjenja, od debeline varjencev, vrste
materiala, saj je tališce posameznih materialov razlicno.
Pot od ideje do izvedbe in uporabe delovne priprave je izredno dolga.

e želimo v celotnem ciklusu od nastanka, uporabe, rednega in preventivnega
vzdrževanja naprave in ekološke razgradnje po odsluženi življenjski dobi naprave,
Uinkovito rabiti energijo moramo:
• Imeti veliko potrebnega znanja o pridobivanju osnovnih materialov
• Proizvodnji energije
• Poznavanje ekonomskih zakonitosti na trgu
• Poznavanja zakonitosti transporta in cestnega prometa
• Poznavanje ljudi, navad, obicajev in njihovih potreb
• Pravilna izbira materialov in ustrezna mehanska predpriprava ( obdelave s podrocja
odvzemanja materialov) in cišcenje
• Poznavanje tehnologije in postopkov preoblikovanja
• Poznavanje varilnih postopkov in izbira najprimernejših za varjenje posameznih
obdelovancev
• Koncna dela in antikorozijska zašcita
• Poznavanje elementov varnega in ucinkovitega dela
• Ustrezna osvetljenost, ogrevanje in prezracevanje
Pot izdelka je odvisno od izdelka do njene uporabe izredno dolga.

Prikaz od zasnove do uporabe
• Idejna zasnova,
• Priprava orodij, delovnih sredstev za pripravo surovin
• Priprava varjencev z uporabo razlicnih postopkov odrezavanja in preoblikovanja
• Transport surovin do podjetja
• Izdelava polizdelkov skladišcenje
• Transport polizdelkov do podjetij, ki izdelujejo eno ali vec delov
Dan var||ne tehn|ke 2010
229
• Nacrtovanje in izdelava koncnih izdelkov
• Skladišcenje
• Transport do veletrgovin
• Transport do narocnika uporabnika
• Namestitev in uporaba v casu življenjske dobe po navodilih proizvajalca
• Redno in preventivno vzdrževanje
• Ekološka razgradnja



Slika 1: Shematski prikaz faz od nastanka do razgradnje izdelka, naprave

Iz navedenega in gornje sheme je razvidno, da na tej dogi poti porabljamo veliko energije:
elektricne, mehanske, pogonskih goriv, delovnih plinov, energije za ogrevanje prostorov v
posameznem podjetju, upravnih delih proizvodnih objektov, proizvodnji, vsakodnevni
uporabi, skladišcenju…
Z URE na celotni verigi od ideje, zasnove, surovin, izdelka, uporabe in ekološke raz gradnje
vidimo, da lahko privarcujemo velikanske kolicine raznovrstne energije in s tem neposredno
prispevamo k zmanjšanju emisij toplogrednih plinov in drugih nevarnih snovi. URE pa
zmanjšuje tudi stroške, povecuje ekonomicnost in zmanjšuje obremenjevanje planeta- Zemlja,
ki nam nudi naš dom in pogoje za preživetje.



Dan var||ne tehn|ke 2010
230






























Dan var||ne tehn|ke 2010
231
Analiza napak v zvarnih spojih

Rika Legat, Andrej Zajec

Inštitut za metalne konstrukcije, Mencingerjeva 7, 1000 Ljubljana




Povzetek

Varjenje je eden izmed najpogostejših nainov spajanja jeklenih konstrukcijskih elementov v
nerazstavljivo celoto. Zahteve po im boljšem izkoristku materiala narekujejo visoko
izkorišenost nosilnih konstrukcijskih elementov ter posledino s tem tudi varjenih spojev.
Zaradi zahtev po zanesljivosti in visokem izkoristku je vse manj dopustne rezerve za napake v
varjenih spojih. V prispevku so obravnavane najpogostejše napake v zvarnih spojih, s
katerimi se sreujemo na IMK pri izvajanju aktivnosti certificiranja varilcev in varilnih
postopkov.




1. UVOD

Varjenje je postopek spajanja materialov, kjer na razlicne nacine (taljenje, trenje, ultrazvok,
eksplozija,..) ustvarimo stalni, nerazstavljivi spoj. Za razliko od vijacnih ali kovicenih spojev,
kjer lahko s kontrolo veznih elementov v naprej tocno vemo za kvaliteto spoja, pa pri varjenju
stvar ni tako enostavna.
Najprej je za doloceno vrsto materiala potrebno izbrati varilni nacin, dolociti varilno
tehnologijo in zaporedje varjenja. Šele nato nastopi varilec s svojim znanjem in spretnostjo,
da izdela kvaliteten zvarni spoj.
Tako pri fazi nacrtovanja, kot izdelave zvarnega spoja, pa se lahko pojavijo napake, ki slabijo
kvalitete takega spoja.
V prispevku bova predstavila najpogostejše napake, ki se pojavijo pri izdelavi zvarnih spojev
s katerimi se srecujemo na IMK pri izvajanju aktivnosti certificiranja varilcev in varilnih
postopkov. Pri tem se bova omejila na talilno varjenje kovinskih materialov, kjer je najbolj
uporaben postopek.


2. VZROKI ZA NASTANEK IN KLASIFIKACIJE NAPAK
2.1 Vzroki za nastanek napak

Vzroki za nastanek napak oz. nepravilnosti v zvarnih spojih so lahko zelo razlicni.
Napake zvarnih spojev se lahko pojavijo že zaradi nepravilnega nacrtovanja varjenja.
Neustrezna tehnologija varjenja (neustrezna priprava zvarnega žleba, neustrezna gradnja
varkov, premalo število varkov, nepravilna izbira dodajnega materiala, odsotnost
predgrevanja, nezadostno sušenje elektrod) je lahko že vzrok, da varilec ne more dobro
opraviti svojega dela. Tudi pogoji dela, v katerih varilec svoje delo opravlja (mraz, prepih,
varjenje v prisilnih legah, neustrezni varilni aparati), so lahko eden od vzrokov vecjega števila
napak.
Vendar še tako dobra varilna tehnologija ni zagotovilo, da bo varilec svoje delo dobro opravil.
Zato je pomembno, kako je varilec za svoje delo usposobljen in da svojo usposobljenost
Dan var||ne tehn|ke 2010
232
periodicno dokazuje s preskusom svojega znanja (teoreticno in prakticno). Varilec mora
poznati materiale, ki jih vari in varilni postopek, ki ga uporablja pri varjenju. Poznati mora
tudi napake, ki se pri dolocenem varilnem postopku najpogosteje pojavljajo.


2.2 Klasifikacija napak

Klasifikacija geometrijskih nepravilnosti v kovinskih materialov je podrobneje opisana v
standardu SIST EN ISO 6520-1:2008.
Nepravilnost je vsako odstopanje od idealnega zvara.
Napaka je nesprejemljiva nepravilnost.

Klasifikacija nepravilnosti je razvršcena v šest skupin:

1 – Razpoke
2 – Votlinice
3 – Trdni vkljucki
4 – Zlepi in pomanjkljiva prevaritev
5 – Napake v obliki in dimenzijah
6 – Razlicne nepravilnosti

Razpoke so mesta prekinitev v zvaru v toplotno vplivnem podrocju ali v osnovnem materialu.
So vzdolžne, precne ali zvezdaste, makroskopske ali mikroskopske, interkristalne, nastale v
toplem, v casu ohlajanja ali v hladnem.


Slika 1: Mikroskopski prikaz razpoke Slika 2: Mikroskopski prikaz razpoke

Votlinice so mehurcki ali pore, napolnjene z plinom, ki je po strjevanju ostal v zvaru ali
izstopa na površino. Nastajajo zaradi necistoce osnovnega materiala, dolgega obloka, velikega
varilnega toka, velike hitrosti varjenja, pri varjenju z neustrezno polariteto, napacno
nastavitvijo zašcite obloka. Plinski vkljucki so lahko tudi enakomerno porazdeljeni po varu,
razlikujejo se od niza por do gnezda por. Lahko je tudi površinska pora, crvasta pora,
podolgovata votlinica, lunker, makro votlinica, votlinica v žrelcu, mikro votlinica,
interdendritna mikro votlinica in transkristalna mikro votlinica.


Dan var||ne tehn|ke 2010
233


Slika 3: Radiografski posnetek zvara na
katerem so razvidne pore v nizu

Slika 4: Porozen zvar (Al)

Trdni vkljucki so trdni nekovinski delci, ki se pri ohlajanju ujamejo v varu. Med trdne
vkljucke se prištevajo vkljucek žlindre, vkljucek talila, oksidni vkljucek, oksidna kožica in
razni kovinski vkljucki npr. volfram pri TIG nacinu varjenja.


Slika 5: Nekovinski vkljuki (žlindra) v zvaru

Zlepi in pomanjkljiva prevaritev je varilska napaka oz. napaka v zvarnem spoju, ko ne
dosežemo popolne spojitve med dodajnim in osnovnim materialom.




Slika 6: Mikroskopski prikaz zlepa

Slika 7: Razpoka pri upogibnem preskušancu
zaradi zlepa

Dan var||ne tehn|ke 2010
234



Slika 8: Zlep v kombinaciji s poroznostjo

Slika 9: Neprevarjeno mesto kotnega zvara
razvidno iz prelomnega preskusa

Napake v obliki in dimenzijah so vse nepravilne oblike zunanjih površin zvara ali nepravilna
geometrija zvara. Med te napake prištevamo zajede (neprekinjene, prekinjene, v korenu, med
varki, lokalno prekinjene), cezmerno vboklino zvara (temena, korena), preoster prehod
temena, prelitje, zamaknitev robov, kotna zamaknitev, povešenje, pregor, nepolni zvar,
neenakomerna širina zvara, pretirana asimetrija kotnega zvara, pomanjkljiv koren, napake pri
zacenjanju, pretirano zveženje, nepravilne dimenzije zvara, pretirana višina kotnega zvara,
nezadostna višina kotnega zvara.



Slika 10: Radiografski posnetek zajede v korenu zvara

Ostale nepravilnosti so vse nepravilnosti, katerih ni mogoce vkljuciti v prvih pet skupin. Sem
spadajo obrobne zajede, obrizgi, brizganje volframa, pretrg na površini, zabrus, zasek,
nepravilnost spenjalnega varka, pretiran obrus, zamaknitev nasprotnih varkov, škajasta
površina, ostanek talila, barva popušcanja, ostanek žlindre, nabrekanje, nepravilna reža v
korenu.


Napake v zvarnih spojih na grobo delimo na zunanje in notranje napake.
Med površinske (zunanje) napake zvarov uvršcamo naslednje napake: prekomerno posedeno
teme zvara, krater, preoster prehod temena, preliti zvar brez kovinske spojitve, zamaknitev
robov, zajede, asimetrija kotnih zvarih, razpoke, plinske mehurcki, zlepi.
Med najpogostejše notranje napake štejemo: napake v korenu, plinske votlinice, vkljucke,
zlepe in razpoke.

Dan var||ne tehn|ke 2010
233
2.3 Najpogostejše nepravilnosti, ki nastanejo pri doloenih nainih talilnega varjenja

Pri varjenju z oplašceno elektrode so najpogostejše nepravilnosti: vkljucki žlindre, pore,
zajede in pri zahtevanih položajih napake korena.
Za MIG/MAG nacin varjenja so znacilne nepravilnosti kot so zlep, vkljucki žlindre, pore.
Pri TIG varjenju med najpogostejše napake prištevamo neprevarjen koren in razne oblikovne
napake.
Najpogostejše nepravilnosti, ki nastanejo pri plamenskem varjenju so nepopoln koren, pri
vecvarkovnih zvarih vkljucki oksidov, neprevarjenost, prežgan zvar, kapniki.
Najpogostejše nepravilnosti nastale pri varjenju pod praškom so vkljucki žlindre, pore, pri
dvostranskih zvarih napake v korenu, razpoke.


3. ZAKLJUEK

Varjenje je postopek spajanja materialov, kjer lahko razlicni vplivi privedejo do nepravilnosti
v zvarnih spojih. Ce je celotno delo prepušceno le varilcu (kar se dogaja v velikih primerih),
težko govorimo o kvaliteti takih zvarov. Nesprejemljive nepravilnosti (napake) sicer lahko
ugotovimo z razlicnimi metodami kontrole brez porušitve, mehanskih lastnosti takega spoja
pa ne. Poleg tega neporušne kontrole (razen VT – vizualna preiskava) niso vedno predvidene.
Ce hocemo z veliko verjetnostjo govoriti o kvalitetnih spojih, moramo vzpostaviti tak sistem
kakovosti dela, ki nam omogoca odpravljanje vzrokov nastanka napak v vseh fazah izdelave
spoja. Zato je potrebno izdelati ustrezne varilne tehnologije varjenja, te tehnologije preskusiti,
napisati navodila za delo varilcev in nato kontrolirati, ce se varilci navodil držijo. S takim
pristopom in seveda z varilci katerih znanje in usposobljenost se redno preverja (certificirani
varilci), se da zvarne spoje kvalitetno izdelati (brez nepravilnosti in z ustreznimi mehanskimi
lastnostmi). Na tak nacin izvedeni zvarni spoji koncnemu izdelku zagotavljajo nacrtovane
mehanske lastnosti in predvideno življenjsko dobo.






















Dan var||ne tehn|ke 2010
236























Dan var||ne tehn|ke 2010
237
Spremljanje zapolnjevanja zvarnih žlebov pri avtomatiziranih postopkih
oblonega varjenja

Drago Braun, Jože Mikolavi, Jernej Volkar, Matjaž Humar, Ivan Polajnar, Alojz Sluga

Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

V prispevku je predstavljena uporaba laserskega profilomera za sproten nadzor
pripravljenosti zvarnega stika pri avtomatiziranem MIG/MAG varjenju. Dobljene meritve se
na osnovi predhodno postavljenega algoritma prevede v signale za krmiljenje hitrosti
varjenja in pozicije vara. Na ta nain je možno pri avtomatiziranih in robotiziranih postopkih
varjenja uspešno zvarjati tudi takšne zvarne spoje, ki imajo veja odstopanja v obliki in
dimenzijah pripravljenega žleba.




1. UVOD

Spremljanje kljucnih varilnih parametrov je pogoj, ki mora biti izpolnjen pri zagotavljanju
kakovosti zvarov. Pri postopkih oblocnega talilnega varjenja v zašcitnih atmosferah praviloma
zadošca že izbira optimalnih parametrov in vzdrževanje teh vrednosti v okviru predvidenih
toleranc. Pri avtomatiziranih in robotiziranih postopkih varjenja posamicnih izdelkov, ali
izdelkov v manjših serijah, samo vzdrževanje kljucnih parametrov v okvirih predvidenih
toleranc ne zadošca [1]. Pri teh izdelkih se namrec pogosto pojavljajo velika odstopanja v
oblikah in dimenzijah pripravljenih zvarnih robov. V takšnih primerih je potrebno ali
zagotoviti vecjo natancnost v pripravi zvarnih robov ali zagotoviti možnost spreminjanja
varilnih parametrov glede na spremenljivo geometrijo zvarnega žleba [2].
Sodobni varilni postopki omogocajo razmeroma preprosto spremljanje varilnih parametrov. V
ta namen so v varilne naprave vgrajeni razlicni sistemi in razlicni senzorji za zbiranje
informacij o varilnih parametrih, stanju zvara in geometriji zvarnega žleba [3]. V primeru
relativno malih sprememb v geometriji zvarnega žleba zadošcajo že spremembe v hitrosti
varjenja. Z merjenjem oblike zvarnega žleba v obloku ali pred varilno glavo lahko merilna
naprava zbira podatke o njegovem stanju. Tako pridobljeni podatki so potrebni za kontrolo
delovanja varilne naprave ter za vzdrževanje optimalne kombinacije varilnih parametrov.


2. VARILNI POSTOPEK

V okviru reševanja zastavljene naloge smo se omejili na oblocni postopek varjenja v zašcitnih
plinskih atmosferah MIG/MAG, ki je med talilnimi postopki varjenja najprimernejši za
medprocesno spremljanje varilnih parametrov (Slika 1). Pri tem nacinu varjenja se namrec
uporablja vire toka z vodoravno staticno karakteristiko in z veliko hitrostjo odziva na
spremenljivost geometrije obloka, glej diagram na Sliki 2b. Pri dolžini obloka l
01
[mm] (Slika
2a) in jakosti toka I
1
[A], pretalimo q
1
[g/s] dodajnega materiala. Ce se oblok podaljša iz
kakršnega koli vzroka, se mu poveca upornost, posledicno se zmanjša tok (I
2
), ter tudi hitrost
Dan var||ne tehn|ke 2010
238
pretaljevanja dodajnega materiala (q
2
). To ima za posledico samodejno zmajševanje dolžine
obloka (l
03
), ki je približno enaka zacetni nastavitvi dolžine obloka l
01
.



Slika 1: Principelna slika MIG/MAG varjenja


a) b)

Slika 2: Odzivnost razmer odtaljevanja na spremembe geometrije obloka pri MIG/MAG
varjenju


3. MERILNI SISTEM

Merilnik preseka zvarnega žleba se mora gibati pred oblokom (Slika 3). Spremembo
geometrije zvarnega žleba izmerimo s casovnim zamikom, ki je odvisen od hitrosti varjenja in
oddaljenosti merilnega senzorja od varilne glave. Casovni zamik bi prišel do izraza v primeru
velike spremembe geometrije zvarnega žleba in na kratki razdalji. Predpostavimo, da tovrstne
spremembe v praksi ne nastopijo ter da se geometrija žleba spreminja v okviru možnih
prilagoditev. Delovanje merilnika (Slika 3, poz. 3) temelji na principu laserske triangulacije
[4]. Podrocje zvarnega žleba se osvetljuje pravokotno na površino s tanko svetlobno ploskvijo
(4). Tako osvetljen zvarni žleb nato slikamo s kamero (5) namešceno pod kotom (6) glede na
smer osvetljevanja (triangulacija). Takšna postavitev razkrije tridimenzionalni profil preseka
zvarnega žleba. Zajeto sliko nato obdelamo na racunalniku (7), tako da iz nje najprej
Dan var||ne tehn|ke 2010
239
izlušcimo opazovani profil laserske crte, ter ga umerimo in vrednostimo. Velikost merilnega
obmocja smo nastavili širino 35 mm ter globino 30 mm (pravokotno na zvarni žleb). Rezultat
ene meritve je profil površine {x, y}
i
, i = 1 ... N, kjer je N = 494 število tock ene meritve
(Slika 4). Koordinate vsake tocke so podane v kartezicnem koordinatnem sistemu.



Slika 3: Sistem za avtomatsko spremljanje oblike geometrije zvarnega žleba

Ekstremni bliski obloka lahko preosvetlijo s kamero zajeto sliko, s tem so rezultati meritev
neuporabni. Težavi se izognemo z namestitvijo mehanske pregrade (8) med merilnik in
varilno glavo. Ta zaustavi ekstremno svetlobno sevanje obloka ter mehanske delce. Kamero
dodatno zašcitimo z uporabo ozkopasovnega svetlobnega filtra, ki prepušca samo svetlobo
laserske crte (670 nm). Celotno opticno konfiguracijo merilnega sistema nastavimo tako, da
izvajamo meritve z vecje oddaljenosti. Razdalja med merilnikom in sredino merilnega
obmocja je v našem primeru 400 mm.



Slika 4: Primer meritve zvarnega žleba

Vsako meritev obdelamo tako, da izracunamo parametre: širino reže (b), vertikalni zamik
plocevin (h), kot med plocevinama (), ter tocki T
1
in T
3
(glej Sliko 7). Pri razvoju
programske opreme za obdelavo meritev in izracun geometrije žleba so bile uporabljene
enostavne statisticne metode, npr. izracun regresijskih premic s katerimi opišemo lego
posamezne plocevine. Posebna pozornost je bila posvecena filtriranju za odstranjevanje
razlicnih motenj, ki se pojavijo v meritvi in so posledica bliskov med varjenjem.


7
Dan var||ne tehn|ke 2010
240
4. IZRAUN HITROSTI VARJENJA V ODVISNOSTI OD PRESEKA
ZVARNEGA ŽLEBA

Pri rocnem, avtomatiziranem ali robotiziranem oblocnem varjenju morajo biti varilni
parametri takšni, da v elementarnem casovnem intervalu t
x
in pri hitrosti dovajanja varilne
žice v
x
, kolicina raztaljenjega dodajnega materiala zapolni volumen, ki ga doloca presek
zvarnega žleba S
x
in ustrezna elementarna dolžina vara l
x
(Slika 6). Casovni interval t
x
je
odvisen od zmogljivosti merilnega sistema, odstopanj v geometriji zvarnega žleba in
odzivnosti varilnega sistema. Potrebna masa dodajnega materiala m
D
je tako odvisna od
volumna zvarne reže in gostote ρ dodajnega materiala

ρ ⋅ ⋅ =
x x D
l S m [g]. (1)

Maso dejansko pretaljenega materiala m
p
izracunamo po enacbi

x x ž p
t v m m ⋅ ⋅ = [g], (2)

kjer je m
ž
[g/m] specificna masa varilne žice na dolžinski meter, v
x
[m/s] in t
x
[s]. Ta vrednost
se mora cimbolj približati racunski vrednosti potrebne mase dodajnega materiala m
D
. Iz
predpostavke m
D
- m
p
lahko izpeljemo enacbo za hitrost premikanja varilne šobe

x x ž x x
t v m l S ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ ρ , (3)

in trenutna hitrost gibanja varilne šobe v
v(x)
je tako

) (
) ( x
x x
x ž
x
x
x v
S f
S
K
S
v m
t
l
v = =


= =
σ
. (4)

Pri tem je SKUPNA konstanta K

ρ
x ž
v m
K

= [mm
3
/s]. (5)



Slika 6: Segment zvara dolžine l
x
in preseka S
x
, zavarjen v asovnem intervalu t
x


V praksi pri varjenju tankih plocevin najveckrat nastopajo soležni I zvari, pri debelejših
plocevinah pa V zvari. Trenutni presek S, ki ga je potrebno zapolniti dolocen s seštevkom
presekov žleba S
Ž
, temena S
T
in korena S
K
:
K T
Ž
S S S S + + = . Osnovni presek je dolocen s
teoreticnimi predpostavkami dane geometrije žleba, korenski in temenski del pa sta
S
x

t
Dan var||ne tehn|ke 2010
241
spremenljiva in sta dolocljiva empiricno. V splošnem velja, da je S
T
približno 0.6 ⋅b
T
⋅h
T
,
presek korena S
K
pa 0.6 ⋅b
K
⋅h
K
. Parametri b
K
, h
K
, b
T
in h
T
so v najvecji meri odvisni od
debeline varjencev, v splošnem je b
T
=1-2⋅t, h
T
=0.1-0.3⋅t, b
K
=0.1-0.3⋅ t, ter h
K
=0.05-0.2⋅t.

V tem prispevku se omejimo na avtomatizirano varjenje soležnega spoja. Obdelava meritev je
namrec bistveno enostavnejša in hitrejša kot pri V zvarnem žlebu. Presek zvarnega žleba tako
izracunamo iz paralelograma, ki ga tvorijo vogalne tocke varjencev T
1
, T
2
, T
3
in T
4
, kot
seštevek plošcin dveh trikotnikov S
x
= A
1
+ A
2
. Plošcino A
1
zajema trikotnik T
1
T
2
T
3
, plošcino
A
2
pa trikotnik T
2
T
4
T
3
. Vogalne tocke varjencev T
1
in T
3
izracunamo iz meritve, T
2
in T
4
pa
dodatno iz znane debeline plocevine in kota posnetja robu.




Slika 5: Geometrija zvarnega žleba: širina reže (b), vertikalni zamik ploevin (h), kot
med ploevinama () ter debelina ploevine ( t).

Avtomatizirano varjenje s konstantnimi varilnimi parametri in s spremenljivo hitrostjo
varjenja v
v(x)
izvajamo zgolj znotraj okvirnih vrednosti robnih pogojev:
1) razmerje višin plocevine napram debelini plocevine Ah/t sme znašati najvec 0.1,
2) kot med plocevinama u sme variirati najvec ±10°,
3) velikost preseka S
x
sme variirati v obmocju med 0,7 in 1,3 zacetnega preseka S
x
dolocenega z nastavitvami varilnih parametrov.
Te vrednosti se razlikujejo glede na debelino in vrsto plocevine, presek varilne žice in ostale
varilne pogoje (npr. podložna letev). Ce adaptivno krmiljenje [5] zazna odstopanja od podanih
robnih pogojev se varjenje samodejno ustavi, ali opozori na mesta kjer zapolnitev reže ni
optimalna.


5. ZAKLJUEK

V prispevku je prikazan pristop k avtomatizaciji varilnega postopka, v pogojih ko sta oblika
in dimenzija zvarnega žleba spremenljive velicine. Avtomatizacija temelji na merjenju
geometrije zvarnega žleba z lasersko profilometrijo in racunanju kljucnih koordinat žleba v
realnem casu med varjenjem. Na osnovi teh se med samim varjenjem prireja hitrost varjenja
glede na presek zvarnega žleba. Varjenje poteka v okviru dopustnih variacij preseka omejenih
z robnimi pogoji. V predstavljenem sistemu je nakazan pristop k ceneni avtomatizaciji
MIG/MAG varjenja, ki pride do polne veljave v pogojih posamicne in maloserijske
Dan var||ne tehn|ke 2010
242
proizvodnje. V tem delu se nismo poglobili v konkretne razmere med varjenjem, npr. v
probleme brizganja in ustreznih materialnih in energetskih izgub.


LITERATURA

1. Terry Merrifield. Guidelines for implementing robotic arc welding. Welding journal,
2005, vol. 84, no 4, pp. 34-37.
2. Dennis D. Harvig. A wise method for assessing arc welding performance and quality.
Welding journal, 2000, vol. 79, no 12, pp. 35-39.
3. Chu Y. X. ; Hu S. J. ; Hou W. K.. Signature analysis for quality monitoring in short-
circuit GMAW. Welding journal A. 2004, vol. 83, no 12, pp. 336S-343S.
4. Bracun Drago, Jezeršek Matija, Diaci Janez. Triangulation model taking into account light
sheet curvature. Meas. sci. technol., 2006, letn. 17, št. 8, str. 2191-2196.
5. Drago Bracun, David Kozinc in Peter Butala. Mehatronski sistem za avtomatizirano
varjenje. Dan varilne tehnike, Celje, 15. maj 2010. Zbornik referatov. Ljubljana: Društvo
za varilno tehniko, 2010.




Dan var||ne tehn|ke 2010
243
Praktini primer mehanizacije varjenja velikih nerjaveih rezervoarjev

Robert Halas, Rade Gligorin, Robert Laslo

VARSTROJ Tovarna varilne in rezalne opreme d.d., Industrijska cesta 4, 9220 Lendava




Povzetek

Za znanega kupca je Varstroj mehaniziral varjenje velikih nerjaveih rezervoarjev.
Kompletna rešitev varjenja je izvedena s klasinimi napravami za mehanizacijo varjenja s
prosto programibilnimi in CNC krmiljenimi napravami.
Varjenje poteka po TIG postopku na treh delovnih mestih - napravah:
1. prvo delovno mesto je izvedeno z napravo za vzdolžno TIG varjenje;
2. drugo delovno mesto je izvedeno s CNC napravo za vzdolžno in tokovni TIG varjenje;
3. tretje delovno mesto je izvedeno z varilno varilno konzolo in obraalno napravo s TIG
varjenjem z dodajanjem varilne žice.




1. UVOD

Hitri odziv na trgu, povecevanje produktivnosti, zniževanje stroškov in visok nivo kvalitete
zahteva uvajanje mehanizacije in robotizacije varjenja na vseh podrocjih, kjer je to možno.


2. PREDSTAVITEV IN OPIS PRAKTINEGA PRIMERA MEHANIZACIJ E
VARJENJA VELIKIH NERJAVEIH REZERVOARJEV

Prakticni primer mehanizacije varjenja velikih nerjavecih rezervoarjev izveden za znanega
kupca. Kompletna varilska linija je sestavljena iz:
• naprave za mehanizirani nacin vzdolžnega varjenja (7.000mm) plocevin po TIG
postopku;
• CNC naprave za vzdolžno in tockovno TIG varjenje plocevin in hladilnih plocevin na
osnovno plocevino do 3.000 x 7.000mm;
• varilne konzole z obracalno napravo s TIG varjenjem z dodajanjem varilne žice za
spajanje zvitih plašcev premera 950 do 2.600mm.


Slika 1: Nerjavei rezervoar

Dan var||ne tehn|ke 2010
244





Slika 2: Naprava za vzdolžno
varjenje
Slika 3: CNC naprava za
vzdolžno in tokovno varjenje
Slika 4: Varilna konzola z
obraalno napravo za
krožno varjenje in
brušenje


2.1 Naprava za vzdolžno varjenje

Naprava je namenjen za:
• socelno TIG varjenje nerjavece plocevine debeline 1,5÷2mm dolžine 7.000mm;
• prekrovno TIG varjenje nerjavece plocevine 0,8÷1,0mm na nerjaveco plocevino
debeline 1,5÷2mm dolžine 7.000mm;
Sestava naprave:
• vodilna proga za vzdolžni elektromotorni pomik gorilnika max. dolžine 7000mm;
• varilni vozicek s pnevmatskim suportom za dvig spust gorilnika, rocnega križnega
suporta, sledilnega kolešcka za mehansko višinsko sledenje;
• nastavljivi pnevmatski centrirni elementi za centriranje plocevine vzdolž smeri
varjenja (raster 1000mm, centriranje za socelno varjenje plocevin z režo ni
predvideno);
• pnevmatski vpenjalni mehanizem za vzdolžno vpenjanje dolžine 7000mm
(pnevmatsko vpenjanje je izvršeno s pomocjo »gasilske cevi«);
• industrijska kamera z ustrezno zaslonko za spremljavo varilnega procesa in sprotne
daljinske korekcije poti varilnega gorilnika v precni smeri;
• krmilno/komandna omarica za vzdolžni varilni portal;
• varilni izvor VARTIG 3500 W digit, daljinska komanda za regulacijo varilnih
parametrov, vmesni cevni paket in strojni vodno hlajenim gorilnik;
Posebnost naprave:
Spremljanje procesa varjenja preko industrijske kamere z ustrezno avtomatsko zašcito (možna
spremljava poti gorilnika z varjenjem ali brez) ter program Wise TGI, ki omogocajo
spremljavo varjenja na daljavo. S pomocjo precnega elektromotornega suporta se izvede
daljinska korekcija poti gorilnika.

Dan var||ne tehn|ke 2010
243


Slika 5: Spremljava procesa varjenja preko monitorja



Slika 6: Varilni voziek: gorilnik,
suporit, kamera,…
Slika 7: Vpenjalni in centrirni
mehanizem
Slika 8: Krmilno
komandna omara z
monitorjem


2.2 CNC naprava za vzdolžno in tokovno varjenje



Slika 9: CNC naprava za vzdolžno in tokovno
varjenje
Slika 10: Varilni portal

Dan var||ne tehn|ke 2010
246
Naprava je namenjen za:
• socelno TIG varjenje nerjavece plocevin debeline 1,5 do 2,0mm v precni smeri do
3.000 mm;
• prekrovno TIG varjenje nerjavece plocevine 0,8÷1,0mm na nerjaveco plocevino
debeline 1,5÷2mm v precni smeri do 3.000 mm, premik 7.000mm v vzdolžni smeri;
• tockovno TIG varjenje nerjavece plocevine 0,8÷1,0mm na nerjaveco plocevino
debeline 1,5÷2mm z vnaprej dolocenim rasterjem v precni smeri.
Sestava CNC naprave:
• vodilna proga za precni elektromotorni (servomotor z enkoderjem) pomik gorilnika
max. dolžine 3.000mm precno in 7.000mm vzdolžno;
• varilni vozicek s pnevmatskim suportom za dvig spust gorilnika, rocni križni suporta
za precno korekcijo gorilnika, sledilni kolešcek za mehansko višinsko sledenje;
• pnevmatski vpenjalni mehanizem za precno vpenjanje dolžine 3.000mm (pnevmatsko
vpenjanje je izvedeno s pomocjo »gasilske cevi«);
• vozna proga za premik varilnega portala vzdolžno – pokriva obmocje 7.000mm;
• dvostransko gnana vozicka za elektromotorni premik precnega varilnega portala v
vzdolžni smeri s sistemom pnevmatskega fiksiranja;
• vpenjalna miza dimenzije 3.000x7.000mm po celotni površini pokrita z bakreno
plocevino debeline 5mm;
• vakuumsko vpenjanje plocevine na vpenjalno mizo;
• CNC krmilnik Burny Phantom ST;
• Varilni izvor VARTIG 3500 W digit, daljinska komanda za regulacijo varilnih
parametrov, vmesni cevni paket in strojni vodno hlajenim gorilnik.
Posebnost naprave:
Numericno krmiljena naprava s pomocjo krmilnika Burny Phantom ST. Izdelava varilnega
programa – pot gorilnika pri vzdolžnem in tockovnem varjenju se izvede z dodelanim
programom za graficno programiranje CNC strojev Zevs, ki omogoca hitro in enostavno
pretvorbo nacrtov z želenimi varilnimi mesti v izvajalno kodo stroja. Tako je omogocena
enostavna izdelava programa za vzdolžno in tockovno varjenje hladilnih plošc poljubnih
pravokotnih oblik in dimenzij do 3.000 x 7.000mm.




Slika 11: Grafino
programiranje tokovnega in
linijskega varjenja
Slika 12: Varilni voziek:
gorilnik, suport, sledilna,…
Slika 13: Tokovni in vzdolžni
zvar








Dan var||ne tehn|ke 2010
247
2.3 Varilna konzola z obraalno napravo za krožno varjenje in brušenje



Slika 14: Varilna konzola z obraalno
napravo
Slika 15: Varilna glava TIG z dodajanjem

Naprava je namenjen za:
• horizontalno socelno krožno TIG varjenje nerjavece plocevine z dodajnim materialom
debeline 0,8÷2,0mm, premerov 950 do 2.600mm;
• vertikalno socelno vzdolžno TIG varjenje nerjavece plocevine z dodajnim materialom
debeline 0,8÷2,0mm, višine 2.000mm;
• brušenje pasu ob krožnem zvaru s pomocjo tracnega brusilnika.
Sestava naprave:
Varilna konzola VK 2m/1m:
− steber;
− konzola;
− vozicek konzole;
− podajalna naprava za dodajanje žice;
− sledilna naprava;
− rocni suport SK 30;
− strojni gorilnik ABITIG MT 300W,
− tracni brusilnik GX 75 2H;
− komandna omarica;
− varilni izvor (VARTIG 3500 DC W).
Obracalna naprava 1,5t:
− ogrodje;
− platforma pozicionerja;
− vpenjalna plošca s T-utori;
− centrirni obroc;
− dvižni steber obroca.

Posebnost naprave:
Naprava omogoca podaljševanje že zvitih in zavarjenih valjev višine 500 do 1.500mm s
sestavo le teh s pomocjo centrirnega obroca, ki vsebuje tudi sistem za zašcito korenskega
zvara. Na tak nacin je možno izdelati rezervoarje višine 9.000mm.
Naprava omogoca tudi brušenje valja s pomocjo tracnega brusilnika, ki je namešcen na
nasprotni strani od varilnega dela.








Dan var||ne tehn|ke 2010
248

Slika 16: Obraalna naprava s centrirnim
obroem
Slika 17: Trani brusilnik namešen na
konzoli


3. ZAKLJUEK

Uvedba mehanizacije varjenja za vzdolžno in krožno varjenje velikih rezervoarjev pomeni
poleg humanizacije delovnih mest tudi tehnološki dvig nivoja kvalitete zavarjenih delov. Z
uporabo CNC krmiljenja naprave za vzdolžno in tockovno varjenje hladilnih plocevin je
zagotovljena tudi visoka fleksibilnost, ponovljivost ter kvaliteta zavarjenih kosov.
Zvarna mesta ustrezajo tlacnemu preizkusu 15bar, kjer se vrši plasticna deformacija hladilnih
plocevin.


LITERATURA

Prospektni material VARSTROJ d.d. Lendava.



Dan var||ne tehn|ke 2010
249
Mehatronska platforma za avtomatizirano oblono varjenje

Drago Braun, David Kozinc, Peter Butala

Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Aškerceva 6, 1000 Ljubljana




Povzetek

V delu je predstavljen razvoj mehatronskega sistema za avtomatizirano oblono varjenje.
Sestoji se iz triosnega pozicionirnega sistema in laserskega linijskega triangulacijskega
merilnika. Inteligentni korani motorji vgrajeni v pozicionirni sistem omogoajo enostavno
programiranje poljubnega realno-asovnega gibanja in pozicioniranja varjenca.
Sinhronizacija poljubnega gibanja in merjenja omogoa razline študije adaptivnega
krmiljenja za potrebe avtomatiziranega varjenja, kot tudi meritev tridimenzionalne geometrije
poljubnega objekta za potrebe reverzibilnega inžiniringa.




1. UVOD

Raziskave na podrocju merjenja tridimenzionalne (3D) geometrije teles za potrebe
reverzibilnega inžineringa, kontrole kvalitete izdelkov [1, 2] in avtomatizacije dolocenih
tehnoloških postopkov, npr. varjenja [3, 4], graviranja, laserskih obdelav, itd., so v mnogih
primerih vezane na pozicionirni sistem, ki mora hitro in natancno premikati orodje ali
obdelovanec. Pomike pogosto izvajamo v realnem casu glede na predolocen program gibanja
ter glede na vrednosti dolocenih parametrov, ki jih izracunavamo iz izmerkov merilnika
geometrije. Krmilni sistemi uporabljani v dosedanji praksi so kompleksni, sestavljeni iz vec
modulov, npr. mocnostni krmilniki motorjev, mikrokontrolerji za socasno upravljanje vec
mocnostnih krmilnikov ter racunalnik za krmiljenje celotnega sistema. Z razvojem novih
tehnologij, npr. inteligentnih koracnih motorjev z vgrajenimi krmilniki, hitre programabilne
logike (FPGA) in fleksibilne programske opreme (LabView) se odpirajo nove možnosti za
hitro, enostavno in ceneno gradnjo novih mehatronskih sistemov.



Slika 1: Avtomatizirano MIG/MAG varjenje; (1) varjenec pritrjen na pozicionirni
sistem; (2) laserski triangulacijski merilnik geometrije zvarne reže; (3) varilna
šoba; (4) mehanska zašita senzorja

V prispevku tako demonstriramo uporabo novih tehnologij na primeru razvoja
avtomatiziranega MIG/MAG varjenja. Vodilo pri tem je funkcionalnost in enostavnost
gradnje mehatronskega sistema, predvsem pa cenovna dostopnost. Osnovna ideja sistema za
Dan var||ne tehn|ke 2010
230
avtomatizirano varjenje je v merilniku geometrije zvarne reže (slika 1, poz. 2), ki se giblje
pred varilno šobo (3) in jo vodi med varjenjem. Služi za pozicioniranje varilne šobe na zvarno
režo (1) ter za izracunavanje in adaptiranje hitrosti varjenja [5]. Pri slednjem predpostavimo,
da se varjenje izvaja s konstantnimi varilnimi parametri, ter da se med varjenjem spreminja
zgolj geometrija zvarne reže. Kadar so njene spremembe majhne, zadošcajo zgolj majhni
popravki hitrosti varjenja za zadostno prevaritev plocevine.
Pozicionirni sistem mora zagotoviti poljubno spreminjanje hitrosti varjenja med pomikanjem,
kot tudi poljubno nastavljanje zacetne tocke varjenja. Merilnik preseka zvarnega spoja se
giblje pred varilno šobo. Oblok lahko povzroci poškodbe ali celo unicenje merilnika, zato ga
zašcitimo z mehansko pregrado (4) ter odmaknemo od obloka. Optimalen odmik bo
eksperimentalno dolocen. Spremembo geometrije zvarne reže tako izmerimo s casovnim
zamikom, ki je odvisen od hitrosti varjenja in oddaljenosti merilnika od varilne glave.
Casovni zamik pride do izraza v primeru velike spremembe geometrije zvarnega spoja na
kratki razdalji. Predpostavimo, da tovrstne spremembe v praksi ne nastopijo ter da se
geometrija spoja spreminja zgolj v okvirih možnosti izdelave zvara.


2. POZICIONIRNI SISTEM

Pozicionirni sistem omogoca pomikanje varjenca (slika 2, poz. 7) v treh oseh {X,Y,Z},
medtem ko je sklop merilnika in varilne šobe fiksen. Tovrstna kinematika je posledica
uporabe že obstojece mehanske konstrukcije (1), namenjene prvenstveno merjenju 3D oblike
teles za potrebe reverzibilnega inžiniringa. Konstrukcija je izdelana iz lepljenih ' 'sendvic' '
plošc, ki so lahke in obenem dovolj toge. Pozicioniranje v posameznih smereh je realizirano s
pomocjo navojnih vreten gnanih z inteligentnimi koracnimi motorji (2) CoolMuscle [6], ki
imajo že vgrajen enkoder, gonilnik in krmilnik. Tako ne rabimo dodatnega krmilnika, kot pri
standardnih koracnih motorjih. Na konzoli nad pozicionirno mizo je na ustrezni razdalji
namešcen laserski triangulacijski merilnik (3, 4) za merjenje zvarne reže, za oblocno varjenje
je namešcena MIG/MAG varilna šoba (5), za zašcito pred oblokom pa skrbi zašcitna plošca
(6).
Motorji Cool Muscle so zaprto-zancni vektorsko krmiljeni koracni motorji, ki imajo vgrajeno
32-bitno RISC CPE, kar omogoca nov nivo krmiljenja, saj ni vec potrebe po dodatnem
krmilniku, ki na koracne motorje pošiljajo ustrezne pulze. Motorji imajo vgrajen magnetni
enkoder z visoko locljivostjo do 50000 pulzov/obrat, kar omogoca zasuk locjivosti 0,0072
stopinje. Poleg tega imajo motorji vektorsko krmiljenje zasuka, zato ni težav z resonancnimi
obrati kot pri klasicnih koracnih motorjih. Tudi temperatura delovanja je nižja. Potrebno moc
motorjem zagotavljamo z 24 V DC napetostnim virom. Omenjeni koracni motorji omogocajo
nov enostavnejši nacin krmiljenja, saj omogocajo vec nacinov delovanja. Pri pred-
programiranem nacinu se niz ukazov za gibanje shrani v posamezne baze v spominu
EEPROM na samem motorju. Posamezne programe v bazah nato zaženemo s stkali,
racunalnikom ali PLC-jem. Naslednji nacin je dinamicna kontrola, kjer se ukazi pošiljajo iz
racunalnika in na motorju sproti izvajajo. Ta nacin nam omogoca tudi vmesno spreminjanje
parametrov, kar v našem primeru omogoca spreminjanje hitrosti varjenja v odvisnosti od
širine reže. Motorje pa lahko krmilimo tudi analogno, na primer s pomocjo komandne palice
(joy-stick-a).
Dan var||ne tehn|ke 2010
231


Slika 2: Mehatronski sistem za avtomatizirano varjenje; (1) pozicionirna miza; (2)
korani motorji CoolMuscle; (3) laserski projektor; (4) kamera; (5) MIG/MAG
varilna šoba; (6) zašitna ploša; (7) varjenec

Motorji so povezani z racunalnikom s serijsko komunikacijo RS232, lahko pa jih vežemo v
mrežo v nacin ''master – slave'', kamor lahko povežemo do 16 motorjev. Vsak od motorjev v
tem primeru pridobi identifikacijsko številko, kar nam v programski kodi omogoca krmiljenje
v izbranih smereh le z njenim zapisom pred ali v samem ukazu za izvršitev gibanja.
Krmiljenje motorjev poteka s pomocjo CML (Cool Muscle language) jezika, ki zajema nabor
standardnih ASCII znakovnih nizov za izvršitev gibanja in nastavitve parametrov motorjev. S
parametri nastavimo izhode in vhode na motorju, privzete nastavitve hitrosti, omejitve navora
in toka in podobno. Nizi za izvršitev gibanja zajemajo nastavitve delovne hitrosti in
pospeškov ter pozicije, ki jo lahko podamo absolutno ali relativno.


3. MERILNI SISTEM

Delovanje merilnika temelji na principu laserske triangulacije [7]. Pri tej zvarni spoj
pravokotno osvetljujemo s tanko lasersko ravnino debeline ~50 µm (slika 3, poz.5), ki jo
generiramo z laserskim projektorjem (4). Opazovanje tako osvetljenega zvarnega spoja pod
kotom (3) glede na smer osvetljevanja (triangulacija) razkrije 3D profil zvarnega spoja. Ta
profil nato slikamo s kamero (1). Velikost merilnega obmocja in merilno locljivost dolocamo
s primerno izbiro objektiva (2) in matricnega detektorja slike v kameri. V našem primeru smo
merilni sistem nastavili tako, da ima merilno obmocje širino 35 mm ter globino 30 mm
(pravokotno na zvarni spoj). Sledi obdelava slike, kjer najprej izlušcimo opazovani profil
laserske crte ter ga nato umerimo in vrednostimo. Pri tem uporabljamo posebej razvito
programsko opremo, ki deluje na osnovi filtriranja, iskanja robov in staticnih metod. Hitrost
merjenja je prvenstveno odvisna od hitrosti delovanja kamere (števila slik zajetih v sekundi).
S trenutno uporabljeno kamero zajamemo in obdelamo 10 meritev v sekundi, kar zadostuje za
potrebe varjenja. Po potrebi je možno hitrost merjenja povecati do 200 meritev v sekundi [8]
samo z zamenjavo kamere, saj je cas obdelave slike, kalibracije in vrednotenje profila na
sodobnih racunalnikih izredno kratek. Rezultat ene meritve je profil površine {x, y}
i
zapisan v
vektorski obliki (Slika 4). Pri tem je vsaka tocka podana s pripadajocima x in y koordinatama,
Dan var||ne tehn|ke 2010
232
vseh tock je N = 494 in i = 1 ... N. Natancnost merjenja tock je v povprecju 70 µm. Ekstremni
bliski obloka lahko preosvetlijo s kamero zajeto sliko, s tem pa je meritev neuporabna. Težavi
se izognemo z namestitvijo mehanske pregrade (slika 2, poz.6) med merilnik in varilno glavo.
Ta zaustavi ekstremno svetlobno sevanje obloka ter mehanske delce. Kamero dodatno
zašcitimo z uporabo ozkopasovnega svetlobnega filtra, ki prepušca samo svetlobo laserske
crte (650 nm). Celotno opticno konfiguracijo merilnega sistema nastavimo tako, da izvajamo
meritve z velike oddaljenosti. Razdalja med merilnikom in sredino merilnega obmocja je 400
mm.


Slika 3: Princip merjenja zvarne reže; (1) kamera; (2) objektiv; (3) kot triangulacije;
(4) laserski projektor; (5) svetlobna ploskev; (6) varjenec; (7) smer pomikanja
varjenca



Slika 4: Primer meritve zvarne reže


4. ADAPTIVNO KRMILJENJE

Programsko opremo za krmiljenje celotnega mehatronskega sistema smo razvili v okolju
LabView. Adaptivno krmiljenje je realizirano tako, da meritev profila zvarne reže obdelujemo
v realnem casu (10 meritev v sekundi). Pri tem izracunavamo center zvarne reže (c
x
, c
y
),
Dan var||ne tehn|ke 2010
233
širino reže (b), vertikalni zamik plocevin (Ah) ter kot (u) med plocevinama (slika 5).
Izracunane vrednosti uporabimo za dolocitev popravkov pozicije varilne šobe ter hitrosti
varjenja [9]. Slednja je odvisna od preseka zvarne reže, ki jo mora dodajni material zapolniti
(hitrost podajanja varilne žice in ostali varilni parametri so konstantni).




Slika 5: Adaptivno krmiljenje


5. ZAKLJUKI

V delu je predstavljen razvoj mehatronskega sistema, ki se sestoji se iz triosnega
pozicionirnega sistema in laserskega linijskega triangulacijskega merilnika. Posebnost
predstavljene konstrukcije je v inteligentnih koracnih motorjih, ki omogocajo enostavno in
hitro programiranje poljubnega realno-casovnega gibanja in natancnega pozicioniranja
varjenca. Sinhronizacija pozicionirnega sistema z laserskim brezdoticnim merilnikom
geometrije površine nudi možnosti za razvoj razlicnih sistemov avtomatiziranega varjenja.
Razvit sistem omogoca tudi meritev tridimenzionalne geometrije poljubnih teles na principu
skeniranja površine z natancnostjo merjenja v velikostnem razredu nekaj stotink milimetra. S
tem se uporabnost sistema razširi tudi na podrocje reverzibilnega inžiniringa in kontrole
kvalitete geometrije izdelkov.


LITERATURA

1. Bracun Drago, Gruden Valter, Možina Janez. A method for surface quality assessment of
die-castings based on laser triangulation, Meas. sci. technol., 2008, letn. 19, št. 4.
2. Perdan Boštjan, Bracun Drago, Diaci Janez, Možina Janez. Online assessment of power
transmission belt geometry by using laser triangulation and profile parameterisation. Int. j.
adv. manuf. technol., 2009.
Dan var||ne tehn|ke 2010
234
3. Gorkic Aleš, Bracun Drago, Jezeršek Matija, Polajnar Ivan, Diaci Janez. Metoda za zajem
in analizo topografije laserskih zvarov. Ventil (Ljubl.), 2005, letn. 11, št. 2, str. 76-83.
4. Bracun Drago, Možina Janez. Lasersko podprto merjenje oblike zvarov. Mater. tehnol.,
2001, letn. 35, št. 1/2, str. 69-71.
5. Menno de Graaf, Ronald Aartsa, Ben jonkera in Jahan Meijera. Real-time seam tracking
for robotic laser welding using trajectory-based control, Control Engineering Practice
(2010), doi:10.1016/j. conengprac.2010.04.001
6. http://www.rpmechatronics.co.uk/products/integrated-motor.html
7. Bracun Drago, Jezeršek Matija, Diaci Janez. Triangulation model taking into account light
sheet curvature. Meas. sci. technol., 2006, letn. 17, št. 8, str. 2191-2196.
8. Gorkic Aleš, Bracun Drago, Diaci Janez. Razvoj kamere z vgrajenim programirljivim
slikovnim procesorjem. Ventil (Ljubl.), jun. 2009, letn. 15, št. 3, str. 246-252.
9. Drago Bracun, Jože Mikolavcic, Jernej Volkar, Matjaž Humar, Ivan Polajnar in Alojz
Sluga. Spremljanje zapolnjevanja zvarnih žlebov pri avtomatiziranih postopkih oblocnega
varjenja. Dan varilne tehnike, Celje, 15. maj 2010. Zbornik referatov. Ljubljana: Društvo
za varilno tehniko, 2010.



Dan var||ne tehn|ke 2010
233
Zastupljenost industrijskih robota u procesu zavarivanja u zemljama
Evrope

Isak Karabegovi, Sead Paši

Tehnicki fakultet Bihac, Dr Irfana Ljubijankica bb, 77000 Bihac
Mašinski fakultet Mostar, Maršala Tita bb, 35000 Mostar




Povzetek

U radu je dat presjek primjene industrijskih robota u procesu zavarivanja u zemljama
Evrope. Analiza je data i praena je godišnja i ukupna instalacija industrijskih robota u
zemljama: Njemakoj, Italiji, Francuskoj, Španiji, V.Britaniji, Švedskoj, Poljskoj, eškoj,
Slovakoj, Austriji, Belgiji, Holandiji, Danskoj, Norveškoj, Maarskoj i Sloveniji. Data je
analiza po industrijskim granama. Izvršena je procjena primjene industrijskih robota u
naredne dvije godine do 2012 godine. Uporeivanje primjene industrijskih robota u procesu
zavarivanja u navedenim zemljama. Pored tog data je uporedba sa primjenom robota u dvije
zemlje i to Koreja i Japan.




1. UVOD

Inteligentne mašine i sistemi razlicitog nivoa složenosti su danas sve prisutniji u proizvodnom
procesu predstavlja temelj svake koncepcije fabrike buducnosti. Automatizacija procesa i
mašina nalazi primjenu prvenstveno kod izvodenja proizvodnih procesa i upravljanjem
mašinama a manje kod drugih takoder važnih proizvodnih aktivnosti kao što su: posluživanje
radnog mjesta, pozicioniranje radnog komada i slicno.
Primjena industrijskih robota je u slijedecim tehnološkim operacijama:
• posluživanje radnog mjesta,
• držanje materijala u radnoj poziciji u raznim fazama izrade i operacioni transport,
• tehnološke operacije (zavarivanje, bojenje, brušenje, lemljenje, lijepljenje, cišcenje,
poliranje itd.),
• automatsku montažu i
• predprocesnu, procesnu i poslijeprocesnu kontrolu.
Roboti su idealni za poslove koji se smatraju teškim i nepogodnim za ljude i poslove koji su
opasni za njihovo zdravlje. Koriste se za poslove koji se ponavljaju više puta i kao takvi se
smatraju monotonim i u onim procesima gdje se traži visok kvalitet i velika produktivnost .
Dizajnirani su raznovrsni industrijski roboti specijalno za odredenu vrstu radnih zadataka.
Primjena robotskih sistema u industriji jeste i humanizacija rada, pogotovo na poslovima
štetnim po ljudsko zdravlje (rad u zagadenoj sredini, prašini, visokoj temperaturi, rad na
monotonim i zamarajucim poslovima). Roboti nalaze primjenu ne samo u industriji, vec i u
drugim oblastima života.




Dan var||ne tehn|ke 2010
236
2. RASPROSTRANJENOST ROBOTA U INDUSTRIJI

Broj instaliranih višenamjenskih robota i broj ukupnih robota koji su instalirani u Japanu,
USA, Europska Unija, Ostatak Evrope, Azija, Australija, dat je u tabeli 1.
Statisticki podaci koji su navedeni u tabelama i dijagramima preuzeti su od International
Federation of Robotics (IFR), podataka Ekonomske komisije pri UN za Evropu (UNECE) i
Organizacije za ekonomsku kooperaciju i razvoj (OECD). Ova prezentacija treba da pokaže
koje ucinke roboti imaju na troškove, proizvodnju i strukturu zapošljavanja odnosno da da
indikaciju o sveukupnoj profitabilnosti. Korisnici robota i potencijalni korisnici su uglavnom
zainteresirani da dobiju informacije kako robot može riješiti odredene proizvodne probleme,
kako se ta rješenja postignu.

Tabela 1: Instaliranje i ukupan broj robota u upotrebi za 2008, 2009, i predvianja za
2012 godinu



Iz tabele 1., vidi se da tržišta EU i USA stalno rastu i da hvataju prikljucak sa Japanom.
Svjetsko tržište robota u 2008 godini zadržalo se na istoj razini kao u 2007 godini to jest
113.345 jedinica. Japan - tokom 20038. godine zabilježen je pad na tržištu koje se smanjilo
za 8 %, tj. 33. 138 jedinica. SAD - u toku 2008 godine bilježe snažni pad primjene robota.
Tržište se smanjilo za 12 % odnosno za 17.192 jedinica. Evropska unija - tokom 2008.
godine bilježi skoro identican broj instaliranja industrijskih robota kao u godini 2007,
odnosno 35.006 jedinica.








Dan var||ne tehn|ke 2010
237



Slika 1: Ukupni broj instalirani industrijski robota u Evropi, Americi i Aziji




Slika 2: Ukupan broj instalirani industrijski robota u raznim industrijama



Slika 3: Godišnji broj instaliranih robota u raznim industrijama

Kao što se sa slike1. vidi ukupan broj instaliranih robota u industriji u Americi iz godine u
godinu ostaje nepromjenjen, u Aziji može se reci da je broj instaliranja industrijski robota iz
godine u godinu zadržan na skoro istom nivou, a u Evropi taj trend primjene robota je u
blagom porastu. Po velicini broja instaliranih industrijskih robota prednost ima Azija, Evropa
a zatim Amerika. Na osnovu slike 2. i slike 3. možemo zakljuciti da je godišnj instalacija i
ukupna instalacija robota u procesu zavarivanja u trendu povecanja zadnji godina.



Dan var||ne tehn|ke 2010
238
3. PRIMJENA INDUSTRIJSKI ROBOTA U PROCESU ZAVARIVANJA U
ZEMLJAMA EVROPE

U Evropi je u 2008 godini instalirano 35.066 jedinica novih industrijskih robota, gotovo isto
kao u 2007 godini.Od tog broja ako vidimo u procentima na rukovanje operacije 55% je
upotrebljeno, na zavarivanje 25 % , automobilskoj industriji 34%, metalnoj industriji 15% i
hemijskoj industriji 15%. Kad gledamo ukupan broj instaliranih industrijskih robota on je
343.700 jedinica, što je više u odnosu na 2007 godinu 5% a od toga u procesu zavarivanja
instalirano je 28% robota.



Slika 4: Godišnja instalacija industrijski robota u Evropi



Slika 5: Ukupan broj instalirani ind. robota u Evropi



Slika 6: Ukupna instalirani roboti u 2007 i 2008 godini u Evropi

Dan var||ne tehn|ke 2010
239


Slika 7: Godišnja instalacija robota u 2007 i 2008 god. U Evropi

Kad pogledamo sliku 4. i sliku 5. vidimo da se u zadnje dvije godine 2007 i 2008 broj
primjenjeni industrijskih robota zadržao skoro na istom nivou ali ukupni broj instalirani
robota u Evropi je u stalnom usponu. Na osnovu dijagrama slika 6. i slika 7. dolazimo do
zakljucka da je trend povecanja instaliranja industrijski robota 2008 godine u odnosu na 2007
godinu u procesu zavarivanja i kad je u pitanju godišnja i ukupna instalacija.

Njemacka Francuska












Slika 8: Ukupan broj instalirani robota u procesu zavarivanja u Njemakoj i
Francuskoj

Poljska Slovenija












Slika 9: Ukupan broj instalirani robota u procesu zavarivanja u Poljskoj i Sloveniji


Dan var||ne tehn|ke 2010
260
Kao što se sa zadnji dijagrama vidi u zemljama kao što je Njemacka i Francuska došlo je do
neznatnog povecanja primjene industrijski robota u procesu zavarivanja dok je u zemljama
koje su postale clanice Evrope došlo do naglog povecanja primjene robotau toj industriji.
Jedan od razloga je što je dio automobilske industrije iz razvijeni zemalja Evrope dislociran u
pridružene clanice Evrope.



















Slika 10: Ukupan broj instalirani robota u zemljama Evrope u procesu zavarivanja


Slika 11 Broj instaliranih robota u zemljama Evrope u procesu zavarivanja


Dan var||ne tehn|ke 2010
261
Na zadnja dva dijagrama dati su grafikoni primjene industrijski robota u procesu zavarivanja
u zemljama Evrope u 2007 godini i 2008 godine.Ako se pogleda ukupan broj instalirani
robota u procesu zavarivanja u zemljama Njemacke, Francuske, Italije, Španije, V.Britanije,
Švedske i Austrije znatno se nije znacajno mijenjao, medutim ako se pogleda trend primjene
industrijski robota u procesu zavarivanja godišnji u ove dvije navedene godine vidi se
odstupanje i povecanje u zemljama koje su postale clanice Evrope.

Japan Koreja


Slika 12: Primjena robota u procesu zavarivanja u Japanu i Koreji

Kao što vidimo sa zadnja dva dijagrama primjena industrijski robora u procesu zavarivanja u
Japani i Koreji zauzima znacajno mjesto. Kada uporedimo sa primjenom u zemljama Evrope
to je daleko znacajnije. Nagli skok primjene robota u procesu zavarivanja ocito je znacajan u
Koreji a to je posljedica razvoja automobilske industrije u toj zemlji.


4. ZAKLJUAK

Svjetsko tržište robota u 2008 godini zadržalo se na istoj razini kao u 2007 godini to jest
113.345 jedinica. Japan - tokom 20038. godine zabilježen je pad na tržištu koje se smanjilo za
8 %, tj. 33. 138 jedinica. SAD - u toku 2008 godine bilježe snažni pad primjene robota.
Tržište se smanjilo za 12 % odnosno za 17.192 jedinica. Evropska unija - tokom 2008. godine
bilježi skoro identican broj instaliranja industrijskih robota kao u godini 2007, odnosno
35.006 jedinica. Kao što se sa slike1. vidi ukupan broj instaliranih robota u industriji u
Americi iz godine u godinu ostaje nepromjenjen, u Aziji može se reci da je broj instaliranja
industrijski robota iz godine u godinu zadržan na skoro istom nivou, a u Evropi taj trend
primjene robota je u blagom porastu. Po velicini broja instaliranih industrijskih robota
prednost ima Azija, Evropa a zatim Amerika. Na osnovu slike 2. i slike 3. možemo zakljuciti
da je godišnj instalacija i ukupna instalacija robota u procesu zavarivanja u trendu povecanja
zadnji godina. Na osnovu dijagrama slika 6. i slika 7. dolazimo do zakljucka da je trend
povecanja instaliranja industrijski robota 2008 godine u odnosu na 2007 godinu u procesu
zavarivanja i kad je u pitanju godišnja i ukupna instalacija. .Ako se pogleda ukupan broj
instalirani robota u procesu zavarivanja u zemljama Njemacke, Francuske, Italije, Španije,
V.Britanije, Švedske i Austrije znatno se nije znacajno mijenjao, medutim ako se pogleda
trend primjene industrijski robota u procesu zavarivanja godišnji u ove dvije navedene godine
vidi se odstupanje i povecanje u zemljama koje su postale clanice Evrope. Nagli skok
primjene robota u procesu zavarivanja ocito je znacajan u Koreji a to je posljedica razvoja
automobilske industrije u toj zemlji.



Dan var||ne tehn|ke 2010
262
LITERATURA

1. World Robotics 2008, United Nations, New York and Geneva, 2008.
2. Wolka, D.W.: Roboter sisteme, Technishe Universität des Saarlandes im Stadtwald, 1992.
3. Wolka, D.W.: Roboter sisteme I, Technishe Grundlagen, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg, 1992.
4. Craig, J.J.: Introduction to robotics, Addison-Wesley Publishing Company, 1989
5. Craig, J.J.: Introduction to robotics, mechanics and control, 2nd, USA, Addison-Wesley
Publishing company, 1997.
6. Coiffet, P., Chirouze M.: An introduction to robot technology, Kogan Page Ltd, 1983
7. Karabegovic I, Dolecek V.: Primjena industrijskih robota u 21. stoljecu, RIM 2003, Bihac,
Zbornik radova, str. 3.-22., septembar 2003.
8. Dolecek, V., Voloder, A.: Matematski model prostornog robotskog manipulatora sa
fleksibilnim clanovima, III Medunarodni naucno-strucni skup ''Tendencije u razvoju
mašinskih konstrukcija i tehnologija' ', Zenica, 1996.
9. Freund, E., Stern, O.: Robotertechnologie I, Institut für Roboterforschung, Dortmund
1999
10. Dolecek V, Karabegovic I. Roboti u industriji, Tehnicki fakultet Bihac, Bihac,2008.
11. Karabegovic I , Jurkovic M. Dolecek V. Primjena industrijskih robota u Evropi i Svijetu,
Vrnjacka Banja 2005.




















































Tehnološka podpora kupcem:

Obloni in l aserski postopki varj enj a i n rezanja:
Matej PENIK, IWT, IWI-S
Gsm: 051 689 547
matej .pecni k@messergroup.com

Plamenski postopki varj enj a i n rezanja:
Stanko JAMNIKAR, EWT
Gsm: 041 339 842
stanko.j amni kar@messergroup.com





Messer Slovenija d.o.o.
Jugova 20
2342 RUŠE

Tel : +386 2 669 03 00
Fax: +386 2 661 60 41
i nfo.si @messergroup.com
www.messer. si


Ustrezna izbira vrste plina in naina
oskrbe s tehninimi plini za optimalno
varjenje in rezanje


V družbi Messer Slovenija vam nudimo
vse vrste tehninih plinov, plinskih
mešanic, aplikativnih rešitev, opreme in
optimalnih rešitev za izvedbo oskrbe s
plini za procese varjenja in rezanja.

Ferromix, Inoxmix, Alumix in Formirni
plini
so naša mednarodna imena plinov za vse
vrste materialov in postopkov varjenja v
zašitni atmosf eri. Imamo razvitih ve kot
30 standardnih plinov in plinskih mešanic.

Lasersko varjenje in rezanje,
Pod imenom Megalas vam ponujamo
resonatorske pline in mešanice za vse
vrste CO
2
laserjev.

Avtogeno varjenje in rezanje
Za optimalno izkorišenost postopka je
izjemno pomembna pravilna izbira plina in
opreme. Nudimo vam kakovostno
avtogeno opremo in pline za varjenje,
rezanje in gretje Messer Cutting &
Welding.

Oskrba s tehninimi plini
je kljunega pomena za nemoteno in
kakovostno obratovanje proizvodnih
procesov varjenja in rezanja. S pravilno
oskrbo delavnic s plini lahko bistveno
vplivamo na varnost, ekonominost,
produktivnost in življenjsko dobo strojev.

Tehnološka podpora kupcem
Ker nam zaupajo najzahtevnejši kupci v
Sloveniji in svetu, imamo v oddelku
razvoja zaposlena dva izkušena
mednarodno priznana varilna
strokovnjaka.




Naši strokovnjaki vam bodo z veseljem
svetovali ter z vami poiskali optimalno
rešitev za vaše proizvode in
proizvodne procesa varjenja in rezanja!



Inštitut za metalne konstrukcij e, Mencingerj eva 7, 1001 Lj ublj ana, T 01/2802 100, F 01/ 2802 151, E info@imk.si











































5p|etn| porta| e-konstrukc|[e z mnog|m|
zan|m|v|m| |n aktua|n|m| |nformac|[am| o
kov|nsk|h konstrukc|[ah bo kma|u pr|ce|
de|ovat| na www.e-konstrukc|[e.s|

Þ
Þ
Þ
k
k
k
L
L
L
V
V
V
L
L
L
k
k
k
I
I
I
1
1
1
L
L
L


1
1
1
U
U
U
D
D
D
I
I
I


V
V
V
I
I
I
!
!
!




















































You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->