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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ”


Departamento de Economia, Administração e Sociologia
Programa de Educação Continuada em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO


DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila


Ricardo Steck Brunelli
Tiago Felipe Alves Trombim
Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção


do título de Especialista em Gestão e
Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba
2008
Flávio Vasselo Sorrila
Engenheiro Mecânico

Ricardo Steck Brunelli


Engenheiro Mecânico

Tiago Felipe Alves Trombim


Publicitário

Waleska Del Pietro


Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo:


Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção


do título de Especialista em Gestão e
Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba
2008
AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos:

À Deus por nos dar a vida;


As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos;
Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração;
Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3
SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3

SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5

LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6

LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7

RESUMO .............................................................................................................................. 8

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9

2. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10

2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17

3.1. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17

3.2. Difusor.............................................................................................................................. 26

4. OBJETIVO ................................................................................................................... 30

5. METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30

6. RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33

6.1. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33

6.2. Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

4
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do


caldo .................................................................................................................................... 15

Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16

Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18

Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19

Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20

Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21

Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22

Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23

Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24

Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26

Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27

Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27

Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28

Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28

Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29

Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

5
LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). ....................................................... 10

Gráfico 2. Fluxo de Caixa – Moenda. ................................................................................. 39

Gráfico 3. Fluxo de Caixa – Difusor. .................................................................................. 40

6
LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Diferenças entre Moenda e Difusor. ................................................................... 13

Tabela 2. Concepção básica das plantas de extração. ......................................................... 33

Tabela 3. Valores de referência para balanço de massa e energia. ..................................... 33

Tabela 4. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR. (Ver fluxograma em anexo 11) .... 34

Tabela 5. Balanço térmico e mássico para MOENDA. (Ver fluxograma em anexo 12) ... 34

Tabela 6. Investimentos para sistemas de extração. .......................................................... 35

Tabela 7. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor. .................... 36

Tabela 8. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. ................... 36

Tabela 9. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. (ver Anexo 9) ........ 37

Tabela 10. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de .. 37

500 TCH. (ver anexo 4) ....................................................................................................... 37

Tabela 11. Custo Total da Planta para difusor e moenda. .................................................. 38

Tabela 12. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda. ........................................................... 39

Tabela 13. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor............................................................. 39

7
RESUMO

O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com


parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira.
O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial
brasileiro, proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em
conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina. Por outro lado,
há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool, que possivelmente será
utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol.
O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato, renovável e cujo emprego
como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. A
tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores, como
aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna), Protocolo de Quioto
(demanda externa), aumento do preço do petróleo, entre outros.
Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e
Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos, tendo como variantes o preço do álcool e a
POL do bagaço, considerando para cada instalação: custo de equipamentos; custos de
manutenção, depreciação e rendimentos.
Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em
sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor), apresentando resultados de VPL (Valor
Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para
15 anos, com diferentes percentuais de POL de bagaço.

Palavras chave: Sistema de extração de caldo, Moenda, Difusor.

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1. INTRODUÇÃO

A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos, açúcar e álcool, e subprodutos


(melaço, bagaço, torta filtro etc). Mesmo com esta variedade de subprodutos, os principais
produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool.
Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional,
principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de
combustíveis fósseis. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de
dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro.
A cana ocupa hoje, no Brasil, cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de
toda a terra arável do País, maior produtor mundial, seguido por Índia, Tailândia e
Austrália. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras
por ano. Portanto, durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados
interno e externo (UNICA, 2008).
O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar, detém 40%
do comércio internacional, e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar
na União Européia, determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. O novo
regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al.,
2006). No entanto, o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor, pelo
aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis
e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional, menos poluente que
combustíveis fósseis, ratificado pelo Protocolo de Quioto.
Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo
de Caixa projetado para 15 anos, considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a
fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo, Moenda ou Difusor,
considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar.

9
2. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

2.1. Principais subprodutos da cana-de-açúcar

Um dos subprodutos da cana é o bagaço, fibra úmida oriunda do colmo da cana.


Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para
atender às necessidades energéticas da indústria. O bagaço é queimado diretamente nas
caldeiras para produzir vapor, fonte de energia térmica para processos de aquecimento do
caldo extraído da cana e sistemas de destilação, e energia mecânica e elétrica através de
turbinas para a operação de todo o complexo industrial, ou servirá como matéria-prima
para a produção de papel (LEÃO, 2002).
O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15,7% da
matriz energética primária no Brasil (BEN, 2007), sendo que a biomassa já representa
30,9% do total, conforme mostrado no gráfico a seguir.

Gráfico 1. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). Fonte: BEN, 2007.

No atual estágio de eficiência das plantas industriais, há disponibilidade de até 65%


da energia elétrica produzida para venda, fato que é significativo na receita da indústria.
O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose, lignina e hemicelulose
e produtos derivados de seu processamento – papéis; ração animal após passar pelo
processo de hidrólise; geração de fertilizantes; materiais de construção, como blocos mais
leves; aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII, 2004).

10
Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem
da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia
elétrica.
A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia, em
geral, entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. Há grande preocupação
decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. Por ser
um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria
orgânica, tem expressivo potencial para causar impacto ambiental, mas, com uso agrícola
adequado, apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al).

2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima

Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial,


atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela
fabricação de açúcar, etanol e principalmente a geração de energia.
Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas:
agrícola, industrial e corporativa.
O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas
empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência, produtividade
e o retorno financeiro.
Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência:
• a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar;
• operação contínua;
• controle das condições operacionais no processo;
• consumo minimizado de energia;
• custo operacional reduzido;
• perdas minimizadas.
O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte
das cargas de cana-de-açúcar até a indústria, que suportam até 110 toneladas de cana
atualmente. Após a pesagem dos caminhões na indústria, faz-se uma amostragem da cana-
de-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). Essas amostras

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seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de
sacarose (PCTS).
A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas
alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica, onde são submetidas às lavagens
com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. A
mesa alimentadora pode ser simples ou dupla, convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de
grande inclinação (30 a 50º). Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m
e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). A cana é movimentada de
baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. Com maiores inclinações de
mesa, a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada
do preparo; a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é
melhor (D’ÁVILA, 2008).
A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água, com o uso de ventiladores,
transportadores, separador vibratório, moega receptora e picador de impurezas vegetais e
minerais. Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação,
estações de bombeamento, tubulações; tratamento da acidez da água. Com a limpeza a
seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o
aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. Com a crescente
importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas
a limpeza a seco está se tornando viável.
Desta etapa, as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas,
até o preparo de cana. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter
maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). O
preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em
função das altas capacidades de moagem com cana inteira, ocasionando altos colchões de
cana na esteira e embuchamento no picador; um jogo de facas picador – que “semi-
prepara” a cana para alimentar o desfibrador, equipamento formado por um tambor
alimentador que compacta a cana à sua entrada, precedendo um rotor constituído por um
conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira, forçando a
passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada.
Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas
de 85% a 93%, atingindo 94% nos mais modernos.

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Novamente em esteiras, a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao
sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. É nesta etapa do
processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. O objetivo do
processo é obter o maior grau de eficiência na extração, visto que a produção de açúcar e
etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída, configurando assim
uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira.
A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do
processamento da cana, tais como:
• perda, relativamente alta, de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e
etanol;
• a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da
extração, dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção
pífia de vapor e energia gerada.
Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir:

Tabela 1. Diferenças entre Moenda e Difusor.

Equipamentos Moenda Difusor


Bagaço mais seco; Bagaço mais úmido;
Menos sensível à paradas; Mais sensível às paradas;
97% de extração; 98% de extração;
Preparo de cana mais leve; Preparo de cana mais pesado;
Manutenção barata no curto prazo; Manutenção cara ao longo prazo;
Maior intervenção de Assistência Menor intervenção de Assistência
técnica; técnica;
Tratamento de caldo mais pesado; Tratamento de caldo mais leve;
Tamanho de ternos e rotação Altura , largura do colchão e
definem capacidade; retenção definem capacidade;
Menor dificuldade no cozimento Maior dificuldade no cozimento
(açúcar).

Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter
custos competitivos. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que
vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas
unidades, principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás, os dois sistemas de
extração vem dividindo as atenções.

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Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na
menor necessidade de manutenção desse equipamento, ou seja, a implantação dessas novas
unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção
denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de
manutenção, ao contrário das moendas.
Além disso, com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel, é um
fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes
centros fornecedores.

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Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo. (1) Mesa alimentadora; (2) Faca niveladora; (3) Faca picadora; (4)
Desfibrador; (5) Espalhador; (6) Eletroímã; (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. Fonte: Empral.

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Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool.

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3. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM

3.1. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975)

O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana, fazendo-a passar entre


dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação, produzindo como resíduo o bagaço,
adequado para alimentar as caldeiras.
O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para
fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea. Tradicionalmente, essa operação
continua sendo realizada pelo processo de moagem, mas algumas usinas contam com
difusores atualmente.
Desde os seus primórdios, quando foram inventadas pelos chineses, as moendas
sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência
como equipamento de extração do caldo de cana, durabilidade e pouca manutenção.
Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e
chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2, 3 ou 4 ternos. No processo de
extração do caldo, as canas eram moídas inteiras, ou seja, não sofriam qualquer
retalhamento, resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito
úmido em sacarose. Por essa razão, as perdas no processo eram relativamente altas, tanto
na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira, resultando
em significativas perdas econômicas.
Com o surgimento dos picadores e desfibradores, o trabalho das moendas ficou
reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. A cana-de-açúcar ao passar
pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração
do caldo.
Historicamente, vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior
eficiência na extração. Na Austrália surgiram os pressure feeders, dois rolos trabalhando
aos pares, originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. No Brasil todos
esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia
avançada. Além disso, foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em
função de praticar altas moagens.

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Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos, denominada também como
tandem. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de
velocidade de engrenagens. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica
e buscas por maiores eficiências na indústria, há um interesse crescente na utilização de
acionamentos elétricos.
Para melhores resultados de extração, a maior parte das usinas trabalham hoje com
quatro rolos, sendo: um rolo superior (2), um rolo inferior de entrada (3), um rolo inferior
de saída (4) e um rolo de pressão (1), este último projetado para pressionar a passagem do
bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada.
Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições, enquanto que o superior
tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. Os rolos
são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo
escaleno, como mostra a Figura 3.

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2

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Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila.

As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina


processa durante a safra. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”,
permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1.500 TCH.
O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo
desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo, principalmente a
moenda, visando durabilidade, ausência de quebras, e apenas manutenções programadas.
Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool, com grande
contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80.
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O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas
especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o
bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno.
A ação do caldo em contra-fluxo, elimina boa parte do ar entre as fibras. O contra-fluxo
também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição.
Neste processo, a alimentação regular e automática do 1º terno, uma operação
constante sem variações de rotação, pressão e embebição, rolos em bom estado, moenda
bem regulada, preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na
produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados.
No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos, têm-se
adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido, aço forjado a que aço fundido,
aços ligas, tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de
camisas, bronze e eletrodos.
Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração
versus capacidade.

Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral.

19
Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral

• Base das Moendas

O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura
compacta. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda, o terreno deve ser escavado
convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos.
No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a
80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de
moagem.
As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido, em forma
retangular e tem por finalidade suportar os castelos, um de cada lado, os quais, por sua vez,
sustentam os rolos. Do mesmo modo, outras bases iguais, suportam o sistema de
acionamento das moendas. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por
meio de sólidos parafusos. As Moendas de concepção mais moderna, como a
Simisa/Empral, não necessitam de bases de ferro fundido, apenas grount onde assenta a
moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores.
Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os
parafusos de fixação, um adequado nivelamento dessas bases é indispensável, sendo que as
bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das
moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores.

20
• Castelos

Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas, sendo


fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. Cada castelo construído em aço
fundido possui três fendas, sendo duas laterais e uma superior. Em praticamente todos os
castelos, as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano, ou seja, obedecem a uma
linha horizontal. Quanto à fenda superior, esta pode ser perpendicular ao plano das
inferiores ou com inclinação de 15°. A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é
que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo
superior, mancal superior e cabeçote hidráulico. Já o segundo compreende menor esforço
sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação.

Figura 61. Castelo da Moenda. Fonte: Empral.

• Mancais

Os mancais são peças construídas em aço fundido, com casquilhos em bronze,


tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de
moenda no correspondente às mangas do eixo. Nos castelos de moenda, os mancais podem
ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos
eixos inferiores).
Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos.
Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. A pequena folga
deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção
de cada uma das peças, quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. Essa folga pode
corrigir os possíveis erros de alimentação, permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Esta
folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante.

21
A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo,
podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. Do mesmo modo, a falta
de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato.
A lubrificação contínua, assim como, a constante refrigeração, contribuem para a
maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema.

Figura 72. Mancais. Fonte: Empral.

• Cabeçotes

Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes,
construídos em aço fundido. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes
hidráulicos e cabeçotes laterais. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de
trabalho, além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão
hidráulica. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo
articulado ou engastado.
No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos
inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. Já o cabeçote engastado proporciona um
maior upgrade da moenda, visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de
varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais.

22
• Rolos de Moenda

Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em


ferro fundido, ferro fundido nodular ou aço fundido. A camisa é fixada pela ação de calor
ou por ação de pressão hidráulica.
O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas, de tal forma a
deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito
acoplamento dos mancais e rodetes. A região reservada aos mancais é conhecida por
manga de eixo.
Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é
transmitido do rolo superior para os inferiores.
O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua
extremidade, ou seja, cabe a este rolo receber a energia motora, transmitida através do
acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida, e repassá-la aos demais rolos
inferiores.
A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado, do sistema
de lubrificação, do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção.
As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação, ficando lisa com o
tempo e sem rugosidade, proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço, o que
implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. As camisas não duram
mais que duas safras e, em muitos casos, há troca anual.

Figura 83. Rolo de moenda. Fonte: Empral.

23
• Bagaceira

A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob


o rolo superior da moenda. Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por
meio de parafusos, cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais.
A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos, a melhor drenagem do
caldo e menor queda de bagaço. O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor
desempenho e rendimento na extração.

Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral.

• Pentes

Os pentes podem ser construídos em ferro fundido, chapa de aço ou mesmo aço
fundido. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos
frisos das camisas por onde rola o bagaço.
Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial
a vedação do caldo que transpassa o rolo superior, podem ser usados em conjunto com
pente auxiliar de chapas, borracha ou madeira.

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• Rodetes

Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos:
rodete de moenda e rodete de pressão.
• O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior;
• O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do
engrenamento com o rodete de moenda.
Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na
região do eixo denominada assento do rodete. São fixados através de chavetas, sofrem
tratamento térmico e têmpera por indução ou chama, a fim de aumentar a dureza e a
resistência do material. O rolo superior recebe energia motora, transmitindo-se por sua vez,
aos rolos inferiores através dos rodetes.

• Acionamento de moendas

No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais


engrenagens. Atualmente, as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e
engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. Apesar de elevado investimento inicial, o custo
com manutenção é relativamente menor. Os ganhos econômicos e de produtividade já
refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos.
As engrenagens e redutores existentes, de projeto antigo, foram dimensionadas para
1/3 da carga atual a que são submetidos. No Brasil, nas décadas de 70 e 80 ocorreram
avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral, inclusive
engrenagens e redutores.
O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um
fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletro-
hidráulico. Apesar do alto investimento inicial, o custo com manutenção é relativamente
menor. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está
adotando os novos acionamentos.

25
3.2. Difusor

O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para
emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. Atualmente, a avaliação das
possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios.
Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo
apresentava, pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana
ao difusor, pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células.
O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Esse
equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo, hoje Central
Energética Ribeirão Preto, instalada em Ribeirão Preto, Estado de São Paulo e desde então
está trabalhando com uma eficiência acima de 98%, chegando a 23 safras.

Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec.

O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”, ou seja, um


tipo de lavador. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana
desfibrada por meio do contato desta última com água quente, ou água de embebição. A
preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada
com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. Desta forma os
açúcares migram para a fase aquosa mais pobre, o caldo fraco proveniente do terno de
moenda de secagem. Industrialmente, este processo se realiza por meio de um sistema em
contracorrente e em vários estágios, de forma a manter, em cada estágio, um gradiente de
concentração constante entre as duas fases e, com isso, acelerar o processo de transferência
(D’ÁVILA, 2008).

26
Dentro do difusor, a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é
introduzida na extremidade oposta. A água penetra o colchão e é bombeada para uma
seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração
em açúcar. Da extremidade final do difusor sai o bagaço, já esgotado, que vai para a
secagem final. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado
para a seqüência do processo (D’ÁVILA, 2008).
Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um
tandem de moenda.
As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas, afofadores,
descarregador rotativo, bombas e o acionamento principal. Os aquecedores são fornecidos
com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção, sem
necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA, 2008).

Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2). Fonte: Sermatec.

Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. Fonte: Sermatec.

27
Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro, novos difusores estão sendo
trazidos para o Brasil, através de uma parceria entre a Dedini S.A. Indústrias de Base, uma
das maiores empresas do setor no Brasil, e a Bosch Projects, empresa sul-africana que
patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. A parceria permite que a Dedini
projete, fabrique e monte difusores modulares, sem correntes, onde o avanço do colchão de
cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA, 2008).
Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios:
expansabilidade, que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de
cana por hora; investimento competitivo, pois não possui itens de reposição como
correntes, acionamentos e eixos; manutenção, baixo custo e complexidade, sendo projetado
para 25.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor
desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). O projeto dos difusores modulares
pode ser adaptado a partir de difusores de correntes, já existentes (D’ÁVILA, 2008).

Figura 43. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana.

Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico.


28
1

5
3

Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. (1) Alimentação da cana desfibrada; (2) Sistema de aquecimento na entrada; (3) Sistema de
recirculação de caldo; (4)Sistema de desadensamento, afofadores; (5) Pré-secagem do bagaço. Fonte: D’Ávila.

29
4. OBJETIVO

Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em


sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor), apresentando resultados de VPL (Valor
Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para
15 anos, com diferentes percentuais de POL de bagaço, considerando uma mesma moagem
de cana.

5. METODOLOGIA (THUESEN, 2001)

• Fluxo de Caixa (FC)


Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação
é desejável isolar esse item dos demais, indicando todos os recebimentos e despesas que
influenciam na sua aquisição e operação.
Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações, utiliza-se uma
representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa, que reúne as
informações necessárias para a análise da proposta de investimento. O diagrama de fluxo
de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima, ou seja, um
aumento de dinheiro no final de um período considerado. Similarmente, as despesas
durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo, ou seja, uma
redução de dinheiro. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange
todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento.

1 2 3 4

Figura 5. Representação gráfica de Fluxo de Caixa.

30
• Valor presente líquido (VPL)
A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o
valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos.
O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0)
que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de
caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. O valor presente é calculado
conforme:

 1 
n
VP(i ) = ∑ Ft  t 
t =0  (1 + i ) 

Onde:
i: taxa de juros
t: tempo (0, 1, 2, ..., n)
Ft: fluxo de caixa líquido no tempo t
O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de
comparação. Primeiro, considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa
de juros i considerada no cálculo. Segundo, o VPL concentra o valor equivalente de um
fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). Terceiro, a
associação de um, e apenas um, VPL para cada taxa de juros utilizada, independente da
característica do fluxo de caixa do investimento.

• Taxa interna de retorno (TIR)


A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco
diferente do conceito do valor presente. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que
iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o
mesmo.
Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa
de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero, isto é, deve
satisfazer a equação:

31
 1 n
0 = VP (i*) = ∑ Ft  t 
t =0  (1 + i *) 

O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro.

• Ebitda

A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests, Taxes, Depreciation and


Amortization”. Em português, significa “Lucro Antes dos Juros, Impostos, Depreciação e
Amortização”, também conhecido como LAJIDA. Muito embora, o EBITDA também seja
chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o
mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o
impacto no resultado, dos itens extraordinários, das despesas com investimentos e das
mudanças havidas no capital de giro.

32
6. RESULTADOS (apresentação de Cenários)

6.1. Dados de entrada e premissas


A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo
apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de
secagem do difusor. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais, diferindo
apenas no desfibrador, pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células
abertas (open cells).

Tabela 2. Concepção básica das plantas de extração.


Equipamentos Moenda Difusor
1x Faca Niveladora 1x Faca Niveladora
Preparo 1x Picador COP8 1x Picador COP8
1x Desfibrador COP5 1x Desfibrador COP10
6 ternos: 1x Difusor de 12m x 60m
Moagem 2x 42” x 78” 1x Rolo Desaguador
4x 37” x 66” 1x Terno de moenda 50” x 90”

As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das


plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3, juntamente com os valores de ART,
fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira. O acionamento elétrico das
moendas é mais vantajoso, devido a alta eficiência, quando comparada com turbinas.

Tabela 3. Valores de referência para balanço de massa e energia.


MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA)
ART da cana 16%
Fibra cana 13%
Vapor 66 bar – 515ºC
Acionamentos elétricos
Consumo Turbina Contra-Pressão 5,75 kg/kW
Consumo Turbina condensação 3,70 kg/kW
Safra de 210 dias
Rendimento safra de 85%

• Produtos da Unidade Industrial


O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas
é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. Fonte: Empral.

33
Tabela 4. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR. (Ver fluxograma em anexo 11)
Eficiência de extração (%) 98,1 97,7 97,3 96,9
Pol do bagaço (%) 1,0 1,2 1,4 1,6
Embebição da moenda (% Cana / m³/h) 42 / 208 42 / 208 42 / 208 42 / 208
Umidade / PCI do bagaço (% / kcal/kg) 52 / 1.700 52 / 1.700 52 / 1.700 52 / 1.700
Perdas biológicas + Perdas no bagaço (l/TC) 2,2 2,6 3,0 3,4
Produção de álcool anidro (Peneira (m³ / dia) 1077 1073 1069 1064
Molecular) (l/TC) 89,8 89,4 89,0 88,7
Brix do caldo misto (ºBx) 14,5 14,4 14,4 14,3
Potencia consumida no preparo de cana (hp/TC) 10,0 10,0 10,0 10,0
Potencia consumida na extração de caldo (HP/TC) 3,5 3,5 3,5 3,5
Consumo de vapor de escape no processo (kg/TC) 447 447 446 446
Quantidade total de bagaço (t/h) 138 139 139 140
Consumo de bagaço no processo (t/h) 114 114 114 115
Bagaço disponível para a termoelétrica (t/h) 24 25 25 26
Potencia consumida no processo (kW) 13.760 13.766 13.772 13.777
Potencia gerada em contra-pressão (kW) 38.415 38.398 38.323 38.345
Potencia gerada em condensação (kW) 13.366 13.611 13.947 14.136
Potencia total gerada (kW) 51.781 52.009 52.270 52.480
Potencia excedente para venda (kW) 38.021 38.243 38.498 38.704
Energia vendida na safra (kW.h) 162.882 163.834 164.927 165.806

Tabela 5. Balanço térmico e mássico para MOENDA. (Ver fluxograma em anexo 12)
Eficiência de extração (%) 97,4 97,1 96,7
Pol do bagaço (%) 1,4 1,6 1,8
Embebição da moenda (% Cana / m³/h) 30 / 179 30 / 179 30 / 179
Umidade / PCI do bagaço (% / kcal/kg) 50 / 1.800 50 / 1.800 50 / 1.800
Perdas biológicas + Perdas no bagaço (l/TC) 2,6 3,0 3,4
Produção de álcool anidro (Peneira (m³ / dia) 1072 1068 1063
Molecular) (l/TC) 89,3 89,0 88,6
Brix do caldo misto (ºBx) 16,8 16,8 16,7
Potencia consumida no preparo de cana (hp/TC) 8,0 8,0 8,0
Potencia consumida na extração de caldo (HP/TC) 10,6 10,6 10,6
Consumo de vapor de escape no (kg/TC) 370 370 370
processo
Quantidade total de bagaço (t/h) 134 134 135
Consumo de bagaço no processo (t/h) 91 91 91
Bagaço disponível para a termoelétrica (t/h) 42 43 44
Potencia consumida no processo (kW) 15.909 15.914 15.919
Potencia gerada em contra-pressão (kW) 31.751 31.841 31.706
Potencia gerada em condensação (kW) 25.102 25.180 25.607
Potencia total gerada (kW) 56.853 57.020 57.313
Potencia excedente para venda (kW) 40.944 41.106 41.394
Energia vendida na safra (kW.h) 175.405 176.098 177.330

34
6.2. Tabela Base para estudo financeiro

• Investimento Comum
O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de
extração) foi considerado R$ 130,00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no
mercado (Fonte: Empral).

• Investimento no Sistema de Extração


O investimento total e sua porcentagem, relacionado ao investimento da planta,
para os sistemas de extração de caldo, moenda e difusor, estão na Tabela 6.

Tabela 6. Investimentos para sistemas de extração.

Componente Investimento (R$) % Total


Moenda 27.900.000,00 9,10
Difusor 39.292.000,00 12,36

Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada


pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração, a partir de:
 Potência gerada para venda;
 Potência total gerada - Potência total consumida;
 Volume de álcool anidro produzido por safra.

As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta, que tem duração
de dois anos. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de
dados colhidos em usinas e do CEPEA, respectivamente.

35
Tabela 7. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.

Parâmetros / Configuração Difusor


Pol do bagaço 1,0 1,2 1,4 1,6

Ebitda 23% 23% 23% 23%

TCH 500 500 500 500

TCD 12.000 12.000 12.000 12.000

TCS 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000

Produção álcool anidro (m³/TCH) 0,0898 0,0894 0,0890 0,0887

Produção de álcool anidro (m³/safra) 192.352 191.495 190.638 189.995

Preço álcool anidro (R$ / m³) 861,00 861,00 861,00 861,00

Receita com álcool anidro (R$/safra) 165.614.728 164.877.023 164.139.318 163.586.039

Energia elétrica disponível p/ venda (MW) 38,02 38,24 38,50 38,70

Preço da energia elétrica (R$/MW) 140,00 140,00 140,00 140,00

Receita com energia elétrica (R$/safra) 22.995.101 23.129.366 23.283.590 23.408.179

Total Receita Gerada (R$/safra) 188.609.828 188.006.389 187.422.908 186.994.219

Tabela 8. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.

Parâmetros / Configuração Tandem


Pol do bagaço 1,4 1,6 1,8

Ebitda 23% 23% 23%

TCH 500 500 500

TCD 14.300 14.300 14.300

TCS 2.142.000 2.142.000 2.142.000

Produção álcool anidro (m³/TCH) 0,0893 0,0890 0,0886

Produção de álcool anidro (m³/safra) 191.281 190.638 189.781

Preço álcool anidro (R$ / m³) 861,00 861,00 861,00

Receita com álcool anidro (R$/safra) 164.692.597 164.139.318 163.401.613

Energia elétrica disponível p/ venda (MW) 40,94 41,11 41,39

Preço da energia elétrica (R$/MW) 140,00 140,00 140,00

Receita com energia elétrica (R$/safra) 24.762.931 24.860.909 25.035.091

Total Receita Gerada (R$/safra) 189.455.528 189.000.227 188.436.704

36
• Custos de Manutenção
O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos
anuais durante 10 anos. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das
laterais internas e reforma das correntes. Nos ternos de secagem, consideramos os
seguintes itens: bagaceira, camisas refrisadas e novas, soldas nas camisas, reforma dos
pentes e esteiras, além da manutenção do preparo de cana.

Tabela 9. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. (ver Anexo 9)

FASE MOAGEM (106 ton) R$ / ton


1 2,142 0,38
2 2,142 0,38
3 2,142 0,43
4 2,142 0,38
5 2,142 0,38
6 2,142 0,43
7 2,142 0,38
8 2,142 0,38
9 2,142 0,43
10 2,142 0,38

O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de


bagaceira, camisas novas e refrisadas, soldas nas camisas, pentes superiores e esteiras para
os seis ternos, além da lubrificação e do preparo da cana.

Tabela 10. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de
500 TCH. (ver anexo 4)

FASE MOAGEM (106 ton) R$ / ton


1 2,142 0,43
2 2,142 0,44
3 2,142 0,49
4 2,142 0,47
5 2,142 0,48
6 2,142 0,52
7 2,142 0,48
8 2,142 0,48
9 2,142 0,52
10 2,142 0,48
37
• Custo Total da Planta
O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado
após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a
planta e sistemas de extração de caldo.
Esse resultado está discriminado na Tabela 11, sendo R$ 148,00/TC para o difusor
e R$ 141,00/TC para o tandem de moenda.

Tabela 11. Custo Total da Planta para difusor e moenda.

PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO DIFUSOR TANDEM

Custo de manutenção (R$/TCS) 0,38 0,43


Custo de Manutenção (R$) 811.484 1.088.738
Investimento Comum (R$/TCS) 130,00 130,00
Investimento Comum (R$) 278.460.000 278.460.000
Investimento em Sist. De Extração 39.292.000 27.900.000
Investimento Total da Planta 317.752.000 306.360.000
R$ / TCS 148,3 140,9

• Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração


A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta, o Fluxo de
Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.
O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados
a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas. A taxa de juros
considerada para o cálculo do VPL será de 7%.
As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para
Moenda e Difusor.

38
Tabela 1. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.
Extração Pol do bagaço (%) VPL (R$ mil) TIR
1,4 R$ 118.590 22,0%
Moenda 1,6 R$ 117.498 21,9%
1,8 R$ 116.462 21,7%

Fluxo de Caixa Operacional - Moenda

60.000

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000
R$/MM

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-10.000

-20.000

-30.000

-40.000

-50.000
Ano de operação

Fluxo Moenda pol 1,4% Fluxo Moenda pol 1,6% Fluxo Moenda pol 1,8%

Gráfico 2. Fluxo de Caixa – Moenda.

Tabela 13. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.


Extração Pol do bagaço (%) VPL (R$ mil) TIR
1,0 R$ 87.448 20,3 %
1,2 R$ 86.559 20,1%
Difusor
1,4 R$ 85.731 20,0%
1,6 R$ 84.828 19,9%

39
Fluxo de Caixa Operacional

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000
R$/1.000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

-10.000

-20.000

-30.000

-40.000
Ano

Fluxo Difusor pol 1,0% Fluxo Difusor pol 1,2% Fluxo Difusor pol 1,4% Fluxo Difusor pol 1,6%

Gráfico 3. Fluxo de Caixa – Difusor.

Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no


terceiro ano após o início da instalação da planta, resultado obtido pelas Receitas da
comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro.
A produção de energia elétrica é sempre constante, pois o volume de bagaço gerado
por tonelada de cana não se altera, mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração
é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias.
Portanto, as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui, elevando o VPL do
Sistema de Extração analisado.
A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o
aumento da % Pol do bagaço. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos
investimentos adotados, pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa; o Fluxo de
Caixa tem apenas uma mudança de sinal e; o VPL é maior que zero.

40
7. CONCLUSÃO

Com as condições impostas e premissas assumidas, a instalação do tandem de


moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.600.000,00 e
R$ 95.358.000,00 para os valores de % Pol do bagaço considerados.
A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa
em aproximadamente 23%.
A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre
R$ 85.000.000,00 e R$ 87.000.000,00 para os quatro valores de % Pol do bagaço
considerados. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de
Caixa em aproximadamente 20%.
Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de
desenvolvimento tecnológico, o “fator de escala”, isto é, a quantidade de cana a ser moída
na safra, é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade
industrial, e que os Sistemas de Extração de Caldo, que são a porta de entrada numa
unidade industrial, são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos
subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica.

41
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BALANÇO ENERGÉTICO NACIONAL – BEN. Dados e Estatísticas. Disponível em:


<http://www.mme.gov.br>. 2007.

D’ÁVILA, A.C.R. Acionamento de moendas via sistema eletro hidráulico. DEDINI –


Indústrias de base. Piracicaba, 2008. Apostila.

D’ÁVILA, A.C.R. Difusor Modular. DEDINI – Indústrias de base. Piracicaba, 2008.


Apostila.

D’ÁVILA, A.C.R. Recepção, preparo e moagem. PECEGE – Investimento e Gestão na


Indústria Sucroalcooleira. Piracicaba, 2008. Apostila.

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42
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UNIÃO DA INDÚSTRIA DA CANA-DE-AÇÚCAR – ÚNICA. Dados e Cotações –


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Acesso em: 13 de jun. 2008.

43
ANEXO 1
Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,4%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456 189.456

. Álcool Anidro 0 0 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693 164.693
. Energia Elétrica 0 0 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763 24.763

Ebtida 0 0 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575 43.575

Custo Manut. 0 0 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539

Amortização do Invest. 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0

FCO -30.636 -30.636 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 11.903 42.539 42.539 42.539 42.539 42.539

TIR 21,97%
sobre FCO

VPL R$ 95.358

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636
2
3
4
5

Somatório: 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
ANEXO 2
Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,6%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000 189.000

. Álcool Anidro 0 0 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139
. Energia Elétrica 0 0 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861 24.861

Ebtida 0 0 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470 43.470

Custo Manut. 0 0 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435

Amortização do Invest. 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0

FCO -30.636 -30.636 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 11.799 42.435 42.435 42.435 42.435 42.435

TIR 21,85%
sobre FCO

VPL R$ 94.593

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636
2
3
4
5

Somatório: 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
ANEXO 3
Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,8%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437 188.437

. Álcool Anidro 0 0 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402 163.402
. Energia Elétrica 0 0 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035 25.035

Ebtida 0 0 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340 43.340

Custo Manut. 0 0 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036 1.036

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305

Amortização do Invest. 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0

FCO -30.636 -30.636 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 11.669 42.305 42.305 42.305 42.305 42.305

TIR 21,70%
sobre FCO

VPL R$ 93.647

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636
2
3
4
5

Somatório: 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 30.636 0 0 0 0 0
ANEXO 4
Custo de Manutenção das Moendas 

Objetivo: Determinar Custo de Manut. (R$/ton) para Sist. de Extração = Moenda


ver tabela principal ( Índice = 16 )
Para um terno de moenda, segue uma relação de Itens de Manutenção periódica:

Itens Moenda 66" Preço Unitário: Qtde / TM Preço Total:

Bagaceira R$ 18.190,00 1 R$ 18.190,00


Camisa Nova R$ 34.240,00 1 R$ 34.240,00
Camisas Refrisadas R$ 4.494,00 2 R$ 8.988,00
Soldas nas Camisas R$ 9.630,00 3 R$ 28.890,00
Pentes Superiores R$ 3.210,00 6 R$ 19.260,00

Total para 1 TM R$ 109.568,00

Itens Moenda 78" Preço Unitário: Qtde / TM Preço Total:

Bagaceira R$ 23.540,00 1 R$ 23.540,00


Camisa Nova R$ 57.780,00 1 R$ 57.780,00
Camisas Refrisadas R$ 5.136,00 2 R$ 10.272,00
Soldas nas Camisas R$ 11.770,00 3 R$ 35.310,00
Pentes Superiores R$ 5.885,00 6 R$ 35.310,00

Total para 1 TM R$ 162.212,00

Tabela 1 - Custo de Manutenção: Moenda

Ano Moagem (ton): Moenda Qtde. TM Custo Manut. (R$) R$ / ton

1 2 142 000
2.142.000 4 x 66"
66 + 2 x 78"
78 6 R$ 762.696,00
762 696 00 R$ 0,36
0 36
2 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
3 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
4 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
5 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
6 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
7 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
8 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
9 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36
10 2.142.000 4 x 66" + 2 x 78" 6 R$ 762.696,00 R$ 0,36

Tabela 2 - Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda

Ano Moagem (ton): R$ por ton Qtde. TM Custo Manut. (R$) R$ / ton

1 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02


2 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
3 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
4 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
5 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
6 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
7 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
8 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
9 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
10 2.142.000 R$ 0,02 2.142.000 R$ 42.840,00 R$ 0,02
Tabela 3 - Custo de Manutenção: Esteira Intermediária

Ano Moagem (ton): Preço Esteira Qtde. Custo Manut. (R$) R$ / ton

1 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02


2 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
3 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
4 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
5 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
6 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
7 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
8 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
9 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02
10 2.142.000 R$ 10.000/est. 5 R$ 50.000,00 R$ 0,02

Tabela 4 - Custo de Manutenção: Preparo de Cana

Fase Moagem (ton): Martelos / Facas Reforma Rotores Total Safra (R$) R$ / ton
R$ R$
1 2.142.000 R$ 60.000,00 R$ 60.000,00 R$ 0,03
2 2.142.000 R$ 90.000,00 R$ 90.000,00 R$ 0,04
3 2.142.000 R$ 120.000,00 R$ 70.000,00 R$ 190.000,00 R$ 0,09
4 2.142.000 R$ 150.000,00 R$ 150.000,00 R$ 0,07
5 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
6 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 70.000,00 R$ 250.000,00 R$ 0,12
7 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
8 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
9 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 70.000,00 R$ 250.000,00 R$ 0,12
10 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08

Tabela 5 - Total Custo Manutenção Consolidado:

Fase Moagem (106 ton): R$ / ton

1 2,142 0,43
2 2,142 0,44
3 2,142 0,49
4 2,142 0,47
5 2,142 0,48
6 2,142 0,52
7 2,142 0,48
8 2,142 0,48 Valor procurado
9 2,142 0,52
10 2,142 0,48
0,48

Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana

0,8

0,6
R$ / ton

0,4

0,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fase

Condições Básicas de Operação:


* Cuidar corretamente do ajuste dos pentes;
* Aplicar solda de chapisco durante a safra, condição essencial para
garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.
ANEXO 5
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,0%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610 188.610

. Álcool Anidro 0 0 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615 165.615
. Energia Elétrica 0 0 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995 22.995

Ebtida 0 0 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380 43.380

Custo Manut. 0 0 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569

Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0

FCO -31.775 -31.775 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 10.794 42.569 42.569 42.569 42.569 42.569

TIR 20,27%
sobre FCO

VPL R$ 87.572

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5

Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 6
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,2%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006 188.006

. Álcool Anidro 0 0 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877 164.877
. Energia Elétrica 0 0 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129 23.129

Ebtida 0 0 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241 43.241

Custo Manut. 0 0 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430

Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0

FCO -31.775 -31.775 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 10.655 42.430 42.430 42.430 42.430 42.430

TIR 20,12%
sobre FCO

VPL R$ 86.559

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5

Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 7
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,4%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423 187.423

. Álcool Anidro 0 0 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139 164.139
. Energia Elétrica 0 0 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284 23.284

Ebtida 0 0 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107 43.107

Custo Manut. 0 0 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5 811,5

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296

Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0

FCO -31.775 -31.775 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 10.521 42.296 42.296 42.296 42.296 42.296

TIR 19,97%
sobre FCO

VPL R$ 85.579

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5

Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 8
Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,6%

Valores em (R$ mil)


Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

Receita Total: 0 0 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994 186.994

. Álcool Anidro 0 0 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586 163.586
. Energia Elétrica 0 0 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408 23.408

Ebtida 0 0 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009 43.009

Custo Manut. 0 0 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811 811

(=) Saldo de Caixa 0 0 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197

Amortização do Invest. 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0

FCO -31.775 -31.775 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 10.422 42.197 42.197 42.197 42.197 42.197

TIR 19,86%
sobre FCO

VPL R$ 84.859

Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ):

Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775
2
3
4
5

Somatório: 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 31.775 0 0 0 0 0
ANEXO 9
Custo de Manutenção do Difusor 

Objetivo: Determinar Custo de Manut. (R$/ton) para Sist. de Extração = Difusor


ver tabela principal ( Índice = 16 )
Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores

Ano Moagem (ton): Chapa 5 mm inox R$ / ton

1 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08


2 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
3 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
4 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
5 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
6 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
7 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
8 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
9 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08
10 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 0,08

Tabela 2 -Reforma das correntes


Reforma das correntes
Quantidade: 1.500 metros
Serviços:
- laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado)
- pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos

Ano Moagem (ton): Custo R$ R$ / ton

1 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00


2 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
3 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
4 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
5 2.142.000 R$ 1.070.300,00 R$ 0,50
6 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
7 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
8 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
9 2.142.000 R$ 0,00 R$ 0,00
10 2.142.000 R$ 1.070.300,00 R$ 0,50
Média R$ 0,10

Para um terno de moenda, segue uma relação de Itens de Manutenção periódica:

Itens Moenda 90" Preço Unitário: Qtde / TM Preço Total:

Bagaceira R$ 33.170,00 1 R$ 33.170,00


Camisa Nova R$ 81.320,00 1 R$ 81.320,00
Camisas Refrisadas R$ 7.169,00 2 R$ 14.338,00
Soldas nas Camisas R$ 14.980,00 3 R$ 44.940,00
Pentes Superiores R$ 7.276,00 6 R$ 43.656,00

Total para 1 TM R$ 217.424,00

Tabela 1 - Custo de Manutenção: Moenda

Ano Moagem (ton): Moenda Qtde. TM Custo Manut. (R$) R$ / ton

1 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10


2 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
3 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
4 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
5 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
6 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
7 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
8 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
9 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
10 2.142.000 1 x 54" + 1 x 90" 2 R$ 217.424,00 R$ 0,10
Tabela 2 - Custo de Manutenção: Esteira Intermediária

Ano Moagem (ton): Preço Esteira Qtde. Custo Manut. (R$) R$ / ton

1 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01


2 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
3 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
4 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
5 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
6 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
7 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
8 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
9 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01
10 2.142.000 R$ 10.000/est. 2 R$ 20.000,00 R$ 0,01

Tabela 3 - Custo de Manutenção: Preparo de Cana

Fase Moagem (ton): Martelos / Facas Reforma Rotores Total Safra (R$) R$ / ton
R$ R$
1 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
2 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
3 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 100.000,00 R$ 280.000,00 R$ 0,13
4 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
5 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
6 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 100.000,00 R$ 280.000,00 R$ 0,13
7 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
8 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08
9 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 100.000,00 R$ 280.000,00 R$ 0,13
10 2.142.000 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 0,08

Tabela 4 - Total Custo Manutenção Consolidado:


Fase Moagem (106 ton): R$ / ton

1 2,142 0,38
2 2,142 0,38
3 2,142 0,43
4 2,142 0,38
5 2,142 0,38
6 2,142 0,43
7 2,142 0,38
8 2,142 0,38 Valor procurado
9 2,142 0,43
10 2,142 0,38

Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana

0,8

0,6
R$ / ton

0,4
* Cuidar corretamente do ajuste dos pentes;
* Aplicar solda de chapisco durante a safra, condição essencial para
garantir boa extração (acima de 97%), com a configuração de ternos de moenda acima listado.
0,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fase
Anexo 10

CAPACIDADE DE MOAGEM
Método Copersucar.

CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA:

A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula:

47,12 x D2 x L x n
Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
0,97 - 47,50 x 10-3 x f
d

D - Diâmetro do rolo [m]


L - Comprimento do rolo [m]
n - Rotação do rolo [rpm]
d - Densidade da cana [Ton/m3]
f - Fibra da cana [%]

Recomendação: Usar d = 0.55 Ton/m3

Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais:

Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.7 < Cmax 2º

C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0.7 < Cmax 2º

C1/4/1 = Cmax 2º
⎯⎯⎯⎯ se Cmax 1º x 0.7 > Cmax 2º
0.7
Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados:

Diâmetro rolo. 1080mm


Largura Rolo: 2000mm
Altura friso: 62mm
Rotação: 7 rpm
Fibra%cana: 13%

47,12 x 1,0182 x 2 x 7
Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
0,97 - 47,50 x 10-3 x 13
0,55

Cmax= 596 TCH

Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados:

Diâmetro rolo. 1000mm


Largura Rolo: 1700mm
Altura friso: 42mm
Rotação: 6.6 rpm
Fibra%cana: 13%

47,12 x 0,9582 x 1,7 x 6,6


Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
0,97 - 47,50 x 10-3 x 13
0,55

Cmax como 1°T= 423 TCH


Cmax como 2°T= 604 TCH

Capacidade máxima de um tandem:


1 2 3 4 5 6

1080x2000 4 Ternos 1000x1700 1080x2000

- Moagem Máx horária=596 TCH


- Rotação 1°T=7,0 rpm
- Rotação demais Ternos= 6,6 rpm
- Moagem Máxima dia =14.300 TCD
- Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.550.000
AE SOBRA
VV1 150 BAGAÇO
59 230% 4,1
60°C 3,0 %
BAGAÇO

CANA BAGAÇO 132,6


500 138,3
138 3
F= 13,0
DIFUSOR U= 52,0
30°C
30 C
DC CALDEIRA AC
5 278
C. M. BAGACILHO 67 ATA - 515ºC
570 1,5
15 3°B
15,3°Bx
77°C

VD
273

C. Al.
680
14 5°Bx
14,5°Bx
75°C

VD VD
3 270
REGENERADOR
DE CALOR
CF
110 TURBO GERADORES
10 1°Bx
10,1°Bx VAPOR 2
2,5kgf/cm²
5kgf/cm² VAPOR 0
0,1kgf/cm²
1kgf/cm²
65°C CONS. ESPECÍFICO CONS. ESPECÍFICO
VD 5,75 Kgv/KW 3,70 Kgv/KW CDVD
3 POTÊNCIA GERADA POTÊNCIA GERADA 49
C. Al. 38415 KW 13366 KW 47 ºC
680
14,5°Bx
91°C

VR VE
0,0 221

CDVV1 VD
VV1 18 3
1º AQUECIMENTO
18 115°C

C. Al.
680
14,5°Bx VE
LAV.
LAV 105°C
105 C 221
TELA
60
VF
T BALÃO FLASH 6 VE AC
FILTROS 20 0,1 278
120°C
EMBEB/ LAV
LAV. C. Al
C Al. SOBRA
LAV.TORTA TELA 674
30 60 14,6°Bx
14,6 Bx ADS ADS
100°C 7 7

L
100
14,6°Bx DECANTAÇÃO
96°C
96 C VE
9 DESAERADOR
C.C. Al.
574
14 6°B
14,6°Bx VE AT
96°C 21 11
30°C

PERDAS
VV1 CDVE VE CDVE
0,0
, AQUECIMENTO 21 VE 220 217
125°C 3 120 ºC

C.C.
C C Al
Al.
574 CDVV1
14 6°Bx
14,6 Bx 0
115°C 115°C VF CAIXA DE
2 CONDENSAD
VV1 VE
196
PRÉ 196
EVAPORAÇÃO CDVE
219
CDVE 125°C
CPE 196
378 125°C
22,2°Bx
,
115°C VF
1

C. Mo
C Mo.
378 CDVV
22,2°Bx
22,2 Bx 38
CAIXA DE
85°C 98°C CONDENSADO
VE
0
AT
PREPARO 0 CDVV1
DO MOSTO 38
98°C
98 C

MOSTO
378 PROCESSO
22,2°Bx
85°C

1 0 - CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS


1.0 LEGENDA
SOBRA AB AB ÁGUA
RESFRIAMENTO
0 1001 1001 1 - DIFUSOR
DIFUSOR: Natureza
N t
DO MOSTO Vazão (t/h)
30°C 50°C
Temp (ºC)
Temp. ( C)
- P
Preparo de
d Cana
C PRODUTO
4242 KW
Natureza
MOSTO
Vazão (t/h)
378 - Acionamento Difusor - Terno de Desague Temp. (ºC) e Conc. (ºB)
22,2°Bx 1485 KW
VAPOR
32°C
2 -TURBO
TURBO BOMBAS
BOMBAS: Natureza
Vazão (t/h)
801 KW
Produto
Condensado vapor escape
3 -TURBO GERADORES: Condensado VV1
CO2 FT Condensado e água
33,7 FERMENTAÇÃO 229 -Contra-Pressão (2,5kgf/cm²) Vapor direto
F= 30% 38415 KW x 5,75 (kgv/kW)
( g ) = 220.888 (kgv/h)
( g ) Vapor
p escapep
Vapor flash
-Condensação
ç (0,1kgf/cm²)
( g ) Vapor vegetal pré evaporador
VL 13366 KW x 3,7 (kgv/kW) = 49.454 (kgv/h)
573 PRÉ AT AB - Água Bruta
F= 12% FERMENTAÇÃO 115 4 - IDF: AC - Água de Caldeira
AD - Água
g Desmineralizada
733 KW ADS - Água para Dessuperaquecedor
AE - Água
g de Embebiçãoç
LL AT - Água Tratada
TURBINAS 115 2.0 - CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA CC - Caldo Clarificado
F= 60% CD - Condensado
- Consumo Hidratado: 2,05 kgv/l CF - Caldo Filtrado
- Consumo Anidro: 0,52 kgv/l CM - Caldo Misto
VT
CPE - Caldo Pré Evaporado
DC - Descarga da Caldeira
VV1 463
FT - Fermento Tratado
97 TA=9 7%
TA=9,7% 3.0 - CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS
L - Lodo
LL - Leite de Levedura
- Caldeira: 67 bar 2 06 Kgv/KgB
2,06 LV - Levedura
L d
VE
T - Torta
VINHAÇA DESTILARIA 0
VL - Vinho
Vi h L Levedurado
d d
523 COLUNA A/B 4.0 - CONSIDERAÇÕES VD - Vapor Direto
90°C
90 C CDVE
VE - Vapor de Escape
0 - ART % CANA : 16,0 (%)
VF - Vapor Flash
VV1 - FIBRA % CANA: 13,0 (%)
VT - Vinho Turbinado
21 CDVV1 - UNIPRAL : 101
VV - Vapor Vegetal
0

CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = 27,5 kW/TC


DESIDRATAÇÃO VD
PENEIRA 3 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = 447 kgv/TC
MOLECULAR
CDVV1
21
115 ºC
CDVE
3

ÁLCOOL ANIDRO
44880 l/h
1.077.120 l/d
125°C
ANEXO 11
TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO
EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH
Geração de Potência
CANA PROCESSADA: 12.000 TCD
Potência Total Produzida: 51.781 KW 2.500.000 TCS
ÁLCOOL ANIDRO: 1.077 m³/d
m /d
Potência Consumida pela Usina: 13.760 KW ÁLCOOL HIDRATADO: 0 m³/d

Potência Disponível: 38.021 KW

.
AE SOBRA
150 BAGAÇO
231% 4,0
60°C 3,0 %
BAGAÇO

CANA BAGAÇO 128,2


500 133,7
133 7
F= 13,0
MOENDA U= 50,0
30°C
30 C
DC CALDEIRA AC
6 284
C. 1°ºT C. 2ºT BAGACILHO 67 ATA - 515ºC
305 212 1,5
20 5°B
20,5°Bx 11 5°B
11,5°Bx
30°C 42°C

VD
278

C. Al.
626
15 8°Bx
15,8°Bx
40°C

VD VD
3 275
REGENERADOR
DE CALOR
CF
110 TURBO GERADORES
11 2°Bx
11,2°Bx C. Al
C Al. VAPOR 2
2,5kgf/cm²
5kgf/cm² VAPOR 0
0,1kgf/cm²
1kgf/cm²
65°C 626 CONS. ESPECÍFICO CONS. ESPECÍFICO
15,8°Bx
15,8 Bx 5,75 Kgv/KW 3,70 Kgv/KW CDVD
65°C VD POTÊNCIA GERADA POTÊNCIA GERADA 93
3 31751 KW 25102 KW 47 ºC

VINHAÇA VINHAÇA
507 REGENERADOR 507
85°C DE CALOR 75°C

VR VE
C. Al. 0,0 183
626
15 8°B
15,8°Bx
73°C

CDVV1
VV1 37 VD
1º AQUECIMENTO
37 115°C 3

C. Al.
626
15,8°Bx VE
LAV.
LAV 105°C
105 C 183
TELA
40
VF
T BALÃO FLASH 6 VE AC
FILTROS 20 0,1 284
120°C
EMBEB/ LAV
LAV. C. Al
C Al. SOBRA
LAV.TORTA TELA 620
30 40 16,0°Bx
16,0 Bx ADS ADS
100°C 6 6

L
100
16,0°Bx DECANTAÇÃO
96°C
96 C VE
14 DESAERADOR
C.C. Al.
520
16 0°B
16,0°Bx AT
96°C 10
VE 30°C
19
PERDAS
VE CDVE
AQUECIMENTO VE 174 173
CDVE 3 120 ºC
19
C.C.
C C Al
Al. 125°C
520
16 0°Bx
16,0 Bx
115°C VF CAIXA DE
2 CONDENSAD
VV1 VE
153
PRÉ 153
EVAPORAÇÃO CDVE
174
CDVE 125°C
CPE 153
368 125°C
22,6°Bx
,
115°C
VF
2

C. Mo
C Mo.
368 CDVV
22,6°Bx
22,6 Bx 56
CAIXA DE
70°C 98°C CONDENSADO
VE
0
AT
PREPARO 0 CDVV1
DO MOSTO 56
98°C
98 C

MOSTO
368 PROCESSO
22,6°Bx
70°C

1 0 - CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS


1.0 LEGENDA
SOBRA AB AB ÁGUA
RESFRIAMENTO
0 699 699 1 - MOENDA
MOENDA: Natureza
N t
DO MOSTO Vazão (t/h)
30°C 50°C
Temp. (ºC)
( C)
- P
Preparo de
d Cana
C PRODUTO
3393 KW
Natureza
MOSTO
Vazão (t/h)
368 - Acionamento Moenda Temp. (ºC) e Conc. (ºB)
22,6°Bx 4496 KW
VAPOR
32°C
2 -TURBO
TURBO BOMBAS
BOMBAS: Natureza
Vazão (t/h)
811 KW
Produto
Condensado vapor escape
3 -TURBO GERADORES: Condensado VV1
CO2 FT
Condensado e água
33,6 FERMENTAÇÃO 223 -Contra-Pressão (2,5kgf/cm²)
Vapor direto
F= 30% 31751 KW x 5,75 (kgv/kW)
( g ) = 182.568 (kgv/h)
( g ) Vapor
p escapep
Vapor flash
-Condensação
ç (0,1kgf/cm²)
( g ) Vapor vegetal pré evaporador
VL 25102 KW x 3,7 (kgv/kW) = 92.878 (kgv/h)
557 PRÉ AT AB - Água Bruta
F= 12% FERMENTAÇÃO 111 4 - IDF: AC - Água de Caldeira
AD - Água
g Desmineralizada
708 KW ADS - Água para Dessuperaquecedor
AE - Água
g de Embebiçãoç
LL AT - Água Tratada
TURBINAS 111 2.0 - CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA CC - Caldo Clarificado
F= 60% CD - Condensado
- Consumo Hidratado: 2,02 kgv/l CF - Caldo Filtrado
- Consumo Anidro: 0,52 kgv/l CM - Caldo Misto
CPE - Caldo Pré Evaporado
VT
DC - Descarga da Caldeira
VV1 449
FT - Fermento Tratado
95 TA=9 9%
TA=9,9% 3.0 - CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS L - Lodo
LL - Leite de Levedura
- Caldeira: 67 bar 2 17 Kgv/KgB
2,17 LV - Levedura
L d
VE T - Torta
VINHAÇA DESTILARIA 0
VL - Vinho
Vi h L Levedurado
d d
507 COLUNA A/B 4.0 - CONSIDERAÇÕES VD - Vapor Direto
90°C
90 C CDVE
VE - Vapor de Escape
0 - ART % CANA : 16,0 (%)
VF - Vapor Flash
VV1 - FIBRA % CANA: 13,0 (%)
VT - Vinho Turbinado
21 CDVV1 - UNIPRAL : 100
VV - Vapor Vegetal
0

CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = 31,8 kW/TC


DESIDRATAÇÃO VD
PENEIRA 3 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = 370 kgv/TC
MOLECULAR
CDVV1
21
115 ºC
CDVE
3
125°C

ÁLCOOL ANIDRO
44667 l/h
ANEXO 12
1.072.012 l/d TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO
EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH
Geração de Potência
CANA PROCESSADA: 12.000 TCD
Potência Total Produzida: 56.853 KW 2.500.000 TCS
ÁLCOOL ANIDRO: 1.072 m³/d
m /d
Potência Consumida pela Usina: 15.909 KW ÁLCOOL HIDRATADO: 0 m³/d

Potência Disponível: 40.944 KW