LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN, CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES

AGLOMERACIÓN, CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO- PLATA

PRESENTADO POR: López Plata Yelitza Karen cod: 2042028 Jiménez Cerro Shardaine Johana cod: 2051630 Vega Pineda Gustavo Andrés cod: 2006051

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA Y CIENCIA DE MATERIALES BUCARAMANGA 2010

AGLOMERACIÓN, CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO- PLATA

LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN, CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES

PRESENTADO POR: López Plata Yelitza Karen cod: 2042028 Jiménez Cerro Shardaine Johana cod: 2051630 Vega Pineda Gustavo Andrés cod: 2006051

PRESENTADO A: INGENIERO JOHN FREDDY PALACIOS LABORATORIO DE PIROMETALURGIA Grupo: A

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA Y CIENCIA DE MATERIALES BUCARAMANGA, 2010

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OBJETIVOS GENERALES • • • •

Aplicar los procedimientos para la aglomeración de minerales, peletización y briquetización y determinar las variables que influyen en estos procesos. Realizar un estudio termodinámico y cinético de la calcinación del carbonato de calcio y de un mineral lateritico de Fe-Ni. Describir las variables cinéticas y termodinámicas del proceso de la calcinación, de mineral aglomerado en forma de pellets y briquetas. Conocer el proceso de tostación de minerales y analizar sus características químicas, termodinámicas y cinéticas. Practicar la construcción y uso de diagramas termodinámicas (diagrama de Ellingham) y de potencial químico (diagrama de Kellogg). Determinar la ley de oro y plata de un mineral de oro mediante el análisis por fundición (ensayo al fuego). Observar la influencia de la presencia de sulfuros sobre los resultados del ensayo al fuego.

• •

OBJETIVOS ESPECÍFICOS: • Analizar las diferencias que presentan un proceso de briquetización y uno de peletización, como varían las propiedades en estos procesos, para entender el por qué uno de los dos es más usado en la industria. Realizar la determinación de oro y plata mediante ensayo al fuego, después de la fundición observar la escoria y el botón obtenidos.

INTRODUCCIÓN:

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Con el propósito de aprovechar los finos de un mineral en un proceso, se debe acudir a un método conocido como la aglomeración. La aglomeración surge de la necesidad de evitar la manipular finos de un mineral, este método consiste en compactar las partículas finas de mineral transformándolas en trozos más gruesos, con el fin de facilitar sus características de procesamiento, manipulación y transporte; entre los principales procesos de aglomeración que tenemos en la actualidad están la Sinterización, la briquetización y la peletización. Cada proceso como tal posee sus características primordiales y diferenciales, que llevan a determinar que método de aglomeración se acomoda a las necesidades requeridas y a las posibles variables de operación. La Sinterización es un proceso de calentamiento de minerales finos a temperaturas altas, sin que se produzca la fusión completa (sino incipiente) en donde las partículas sólidas se unen por crecimiento de cristales y por la formación de fase fundida. La briquetización se entiende como un proceso de prensado del material con el objeto de obtener trozos de igual forma y dimensión con la adicción de materiales aglomerantes. En cuanto a la peletización consiste en la formación de esferas a temperatura ambiente en un tambor o un disco rotatorio (disco Peletizador). El proceso se aplica generalmente a concentrados, y es llevado a cabo con la adición de un aglomerante que puede ser bentonita, agua, cemento y cal. Con los aglomerados de materiales finos se estudia los diferentes factores predominantes para llevar a cabo el proceso de pre reducción del mineral en un horno; una de las variables de mayor influencia en el trabajo de mineral laterítico es la temperatura de pre reducción, que para este caso en particular se mantiene entre 900º y 1000ºC, otras variables de importancia son la granulometría del mineral, granulometría del carbón, tiempo de residencia y la atmósfera reductora presente. La aglomeración de minerales industriales ha proliferado favorablemente debido al aprovechamiento de las nuevas tecnologías que posibilitan una modificación de las propiedades físicas y/o químicas de los minerales, mejorando sus características para su posterior manipulación. Este proceso se aplica a polvos resultantes de los procedimientos de reducción de tamaño. Actualmente, en el país se están consumiendo importantes cantidades de productos aglomerados a base de minerales como carbonatos, yeso y arcillas. Por otra parte la calcinación es un proceso químico e industrial en el que se calienta un material, sin fundirlo, con el fin de eliminar sus componentes volátiles. La calcinación es importante industrialmente en la obtención de cal a partir de la caliza y en la fabricación de cemento Pórtland. También es la primera etapa para extraer los metales de sus menas. La Aglomeración es un proceso mediante el cual las partículas finas de un mineral sometido previamente a un proceso de trituración o reducción y homogenización de tamaño son transformadas mediante fusiones parciales obteniendo una estructura con resistencia mecánica y porosidad mayor

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diferente a la inicial, al mismo tiempo que un mejoramiento en la manipulación, transporte y almacenamiento debido a su tamaño y forma homogénea. La práctica mostrará el proceso de aglomeración en forma de pellets y briquetas de un mineral lateritico y su posterior calcinación, así como la calcinación de la piedra caliza; discutiendo principalmente la termodinámica y cinética del transcurso de la calcinación y sugiriendo un posible modelo cinético que se adecue a los datos suministrados.

El método de ensayo a fuego consiste en producir una fusión de la muestra usando reactivos fundentes adecuados para obtener dos fases líquidas: una escoria constituida principalmente por silicatos complejos y una fase metálica constituida por plomo, el cual colecta los metales nobles de interés (Au y Ag). Los dos líquidos se separan en dos fases debido a su respectiva inmiscibilidad y gran diferencia de densidad, éstos solidifican al enfriar. El plomo sólido (con los metales nobles colectados) es separado de la escoria como un régulo. Este régulo de plomo obtenido es oxidado en caliente en copela de magnesita y absorbido por ella, quedando en su superficie el botón de oro y plata, elementos que se determinan posteriormente por método gravimétrico (por peso) o mediante espectroscopia de absorción atómica. La literatura Pirometalúrgica nos da una limitada información publicada acerca de la fundición de este tipo de materialesy esto fue uno de los motivos por el cual realice un estudio de Optimización con el cual pudiera conocer más acerca de proceso. Este estudio lo efectué en una mina de Oro en el Perú. Los datos y resultados presentados demuestran que es un proceso controlable y no es empírico. El principal objetivo para preparar y presentar este trabajoes de suministrar una fuente de información no solo teórica, sino práctica en la fundición de precipitados de Merrill-Crowe y así proveer un punto de partida que conduzca al cálculo del fundente adecuado para procesar otros precipitados con características diferentes. El trabajo se enfocó en describir tanto el proceso metalúrgico general y el proceso en Refinería, Algunos aspectos teóricos en la fundición de precipitados de Oro y Plata, Desarrollode la Optimización, Resultados, Conclusiones y Referencias Bibliográficas. Palabras Clave: Oro, Fundición, Precipitados, Pirometalurgia, Merrill-Crowe, Escoria, Doré, Fundente

estos últimos muy usados para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas en concentrados . Los aglomerantes que se pueden usar en minería son: cal. Dolomita calcinada. cloruro de calcio. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES MARCO TEÓRICO AGLOMERACIÓN: La aglomeración de minerales es un proceso que se realiza mezclando el mineral con cantidades especificas de agua. con lo cual se logra un mejoramiento en la manipulación. un aglomerante. que se caracterizan por estar adheridos fuertemente. para tener como resultado sólidos aglomerados llamados “pellets o briquetas”. y en equipos definidos según el proceso de tal manera que las partículas de menor tamaño se junten a las más grandes. transporte y almacenamiento. cemento. en un determinado tiempo.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. y tener propiedades diferentes a las del mineral inicial. floculantes. más comúnmente utilizado en la industria de la construcción. magnesia.

La cal es un buen aglomerante aunque con propiedades menores que el cemento. se prefiere este último por el mayor costo de cal. formando aglomerados estables y fuertes. añadiendo agua y algún aglomerante. El rolado se basa en el principio de que el agua en los poros que quedan entre las partículas de mena tiene una fuerza capilar que pega a las partículas. El rolado se efectúa en un tambor o sobre un disco rotatorio y el proceso es similar a la formación de bolas de nieve móviles en la pendiente de un cerro. Debe ser económico. de los cuales los mejores aglomerantes son el cemento portland y la cal. Los aglomerantes deben reunir las siguientes Características: Deben servir como medio de adherencia entre partículas. los pellets se rolan hasta un tamaño entre 10 y 30 mm según la necesidad. Generalmente. el cual puede ser un mineral arcilloso (bentonita) cal. y estar al alcance del consumidor. . El proceso de aglomeración puede ser realizado mediante: Peletización Briquetización Sinterización Nodulización. PELETIZACIÓN: La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellets verdes) los cuales son endurecidos por cocción. No debe contaminar.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Un cocimiento de los pellets a temperaturas entre 1200˚C y 1300˚C. y por que la cal produce aglomerados más fuertes. Esta fuerza es proporcional al área superficial total de las partículas por lo que aumenta al disminuir el tamaño de partícula. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES minerales. el cemento es el aglomerante que mejores resultados ha dado. La Peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. sales o algún material orgánico. y se realiza en dos etapas: Formación de pellets verdes Se lleva a cabo por un rolado o boleo. no debe interferir ni reaccionar cuando se realice el proceso Debe tener Una granulometría fina. para ocupar los volúmenes vacíos entre partículas.

COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS: Los pellets están formados por mineral de hierro más una ganga. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Los pellets verdes poseen suficiente resistencia como para ser transportados. la cual está compuesta por minerales tales como. Aumentar la temperatura de desintegración. oxido de calcio (CaO). siendo el de mayor predominio el Fe. el agua se evapora y los pellets se desmoronarían si no fuera por los aglomerantes. oxido de sílice.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Los demás minerales representan el porcentaje restante. la cual es necesaria para que se endurezcan por Sinterización. Aumentar la resistencia a la comprensión y mejorar las propiedades de los pellets verdes. Hierro. fósforo. alúmina (Al2O3). En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de los pellets y debilitaría la estructura del hierro. azufre y magnesio. Preparar pellets autos fundentes. Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánica que al ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas y pellets. ya que este representa la parte valiosa del producto. El aglomerante necesario depende de las características del producto . Estos le confieren a los pellets resistencia suficiente como para soportar el calentamiento desde la temperatura ambienta hasta los 1200 y 1300˚C. y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de los pellets en el proceso de endurecimiento. oxido de magnesio (MgO). todos en diferentes proporciones. Los objetivos de estos compuestos son: Promover y facilitar la granulometría del mineral. ADITIVOS Y AGLOMERANTES USADOS EN PELETIZACIÓN: Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química de los pellets. Durante el proceso de cocimiento.

 Adición de agua Al adicionar agua en forma adecuada. Se debe establecer las especificaciones del aglomerado. este ángulo debe ser siempre mayor que el ángulo de reposo de las partículas para que estas puedan rodar. debido al impacto entre ellos y a la pared del disco. es decir durante el movimiento a lo largo del plano inclinado.  La resistencia de los pellets depende del grado al cual han sido compactados.La velocidad puede ser optimizada para cada material.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa. velocidades excesivas reducen la eficiencia de la peletización y deben evitarse. el material puede adquirir un carácter de cascada desorganizando el flujo y terminando con una mezcla no peletizada. Sílice. Carbón y Calizas. recogiendo más finos de la alimentación que entra. esta humedece los núcleos que viajan alrededor del disco. Los aditivos y aglomerantes usados son: Bentonita Cal hidratada Dolomita. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FORMACIÓN DE PELLETS:  Alimentación Se debe ubicar en un sito tal que el mineral que se adiciona no salga con los peletes que se descargan. Aditivos BRIQUETIZACIÓN: . Velocidad de rotación del disco. Y se debe tener muy en cuenta que el valor máximo del ángulo para cada material nunca debe sobrepasarse ya que el proceso se vuelve muy sensitivo. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES requerido. dicha resistencia aumenta inversamente proporcional con el ángulo de inclinación del disco ya que está relacionada con la variación de la componente vertical de la fuerza de gravedad. adquiriendo bolas de mayor resistencia. dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción de pellets. al rodar ellos se adhieren más fuertemente. los costos de aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua. además pueden ocasionar el rompimiento de los pellets. ya que la resistencia.  Inclinación del disco Peletizador: La inclinación es determinada por el ángulo de reposo del mineral.

y la adición de un aglomerante. arcilla o sales metálicas) o puede ser orgánico (petróleo. junto con el combustible suficiente para alcanzar el calor necesario de Sinterización. se coloca en un lecho sobre el que se hace pasar aire. se aplica solo cuando la temperatura a que se verifica la aglomeración es inferior al punto de fusión de cualquiera de los constituyentes. SINTERIZACIÓN: La Sinterización es un importante método de tratamiento de menas que se puede definir como “la aglomeración de partículas finas y sueltas en una masa compacta y porosa mediante fusión incipiente originada por el calor producido por combustión dentro del mismo mineral”. alquitrán). cemento. debido a la difusión de los átomos a esas temperaturas y por la unión real de las partículas por la acción de las fuerzas superficiales. El material arde y la Sinterización del mineral se realiza . CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Este proceso de aglomeración de minerales se basa en la compactación de partículas finas por medio de presión. Este aglomerante puede ser inorgánico (cal. y Cuando la arcilla es usada como aglomerante las briquetas son endurecidas mediante cocimiento. Este proceso se puede aplicar a carbón. resulta ser relativamente costoso y por eso no es ampliamente usado. La cohesión se efectúa por el entrecruzamiento o soldadura de los cristales que se verifica en las partes superficiales de las partículas en contacto. Al utilizarse cal o cemento como aglomerante las briquetas pueden ser endurecidas a temperatura ambiente y en el caso de la cal mediante un tratamiento usando dióxido de carbono. En general. El material a sinterizar. pero debido al desgaste de la briqueteadora.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.

dejando que la mezcla de sólidos humedecidos con líquido a temperatura elevada ruede para formar bolas y enfriando hasta que el liquido se solidifique formando nódulos. El método es análogo a la producción de cemento clínker. es usado para convertir un precipitado de hidróxido de zinc en un grumo entero de óxido de zinc por lo que tiene una aplicación limitada. elevando rápidamente la temperatura para crear una fase líquida. Es importante tener en cuenta el volumen de aire que ha de pasar a través de la carga a sinterizar. así como la velocidad requerida para producir el calor necesario. En el sinterizado el mineral se calienta a una temperatura entre 1200°C -1400°C. según sea la porosidad de la carga. NODULACIÓN: Este método corresponde al tipo rotativo. . CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES automáticamente. y consiste en formar dentro de un horno rotativo una masa de grandes cuerpos casi esféricos partiendo de partículas finas.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.

el H frente al O del aire forma H2O. el núcleo no descompuesto de CaCO3 y la envoltura de CaO que se ha formado. La fabricación de la carbonato de calcio consiste en la calcinación de la caliza. las sustancias orgánicas se descomponen transformándose. se tocan. forma anhídridos. Los sulfuros metálicos al igual se tratan mediante calcinación. A diferencia del secado. el C frente al O forma CO2 que se desprende. y también resulta un óxido metálico. Al mismo tiempo hay una transferencia de calor del exterior hacia el núcleo y un desprendimiento de CO 2 hacia el exterior. el N frente al O forma óxidos volátiles y finalmente el S frente al O. Este frente de descomposición se desplaza de la periferia hacia el centro a una velocidad determinada. el agua que está débilmente unida y el agua química o fuertemente unida. De esta forma todos los elementos simples de la materia orgánica van sufriendo un proceso de transformación química. El carbonato cálcico se descompone mediante el calor de acuerdo con la ecuación: CO3Ca + 753 Kcal/Kg CaO → CO2 + CaO La reacción de descomposición de la caliza se caracteriza por el hecho de que se produce en un frente de descomposición (zona de reacción).LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. el azufre se combina con el oxígeno del aire para formar dióxido de azufre gaseoso. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES CALCINACIÓN: La calcinación es el proceso que tiene por objeto la remoción de agua. calentándolos hasta una temperatura por debajo del punto de fusión del metal Cuando se calcinan sulfuros. a una temperatura superior a 900°C. según un proceso químico simple. en el que. durante la calcinación se cambia la naturaleza química del mineral. Por el proceso denominado calcinación. El O se desprende o actúa sobre los otros elementos. Durante el proceso de calcinación sale el agua libre. . Los óxidos se reducen después por fundición. CO2 y otros gases que se encuentran químicamente unidos en forma de hidratos o carbonatos.

la densidad. la forma. o de reducirse frente a un agente reductor se conoce como reducibilidad. pero lo mismo se puede hacer para cada una de las tres etapas de reducción utilizando diferentes condiciones de reducción. Los resultados se presentan en forma de gráficas en la que se muestra el grado de reducción contra el tiempo para una atmósfera dada. la distribución de fases. esta cantidad de calor cual varía de acuerdo a la naturaleza del carbonato Para el carbonato usado en la práctica tenemos: FORMULA QUÍMICA. la presión parcial del CO2 en la fase gaseosa y la presión total de los gases en el espacio de reacción. REDUCCIÓN DIRECTA: . CACO3 ∆H Kcal 42. la siguiente ecuación muestra el mecanismo del proceso: MeCO3(s) MeO(s) + CO2(g) (-Q) La disociación del carbonato necesita gran cantidad de calor ya que es una reacción altamente endotérmica. DISOCIACIÓN (°C) 900-910 CARBONATO DE CALCIO La reacción de descomposición de los carbonatos se determina por la presión de disociación y temperatura. la cual corresponde a un proceso llevado hasta hierro metálico. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES CALCINACIÓN DE CARBONATOS: Cuando los carbonatos son sometidos a altas temperaturas se descomponen liberando óxido del metal y dióxido de carbono. La reducibilidad de un mineral usualmente se obtiene mediante experimentos que consisten en hacer pasar un gas reductor de prueba a través de un lecho de mineral. En caso de considerar la descomposición del carbonato en un alto horno por ejemplo. la porosidad y la microestructura cristalina. REDUCIBILIDAD: La propiedad que tiene un óxido de perder su oxígeno. y se grafica la pérdida en peso contra el tiempo. se tendría que tener en cuenta además de los dos factores mencionados.520 T.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Como se conoce cual es la masa de oxígeno removible se pueden presentar los resultados en términos de grado de reducción. y está influida por el tamaño de partícula.

HYL III y Midrex. entonces la simulación . dentro de ésta se hace un análisis de los fundamentos teóricos básicos que describen al fenómeno. Las hipótesis que la mayoría de los modelos aceptan (al menos una) son: • • • Reducción en una sola etapa (desde óxido hasta hierro metálico) Proceso isotérmico Composición del gas constante Lo más importante que debe ser considerado en un modelo de reducción es. dos o las tres etapas simultáneamente. que las constantes que se encuentren estén relacionadas directamente con parámetros físicos del mineral. de manera que las pruebas que se realicen en el laboratorio de reducibilidad proporcionen información para simular el proceso en planta. la reducción puede ser de una. porque los modelos aceptan hipótesis que no se tienen en un reactor. Prácticamente cualquier modelo de reducción puede ser integrado a un modelo térmico. hidrógeno (H2) o mezclas de ellos que se hacen pasar a través de un lecho de mineral para llevar a cabo la reducción. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Se le ha llamado reducción directa al proceso que no requiere fusión para llevarse a cabo. Los modelos para la cinética de reducción de mineral de hierro. se utiliza un agente reductor tal como monóxido de carbono (CO). MODELO PARA LA CINÉTICA DE REDUCCIÓN DE MINERAL DE HIERRO: Con la finalidad de simular de modo efectivo un proceso de reducción de mineral de hierro se hace una revisión general de los mecanismos y modelos propuestos para explicar la cinética de reducción de mineral de hierro. y que de acuerdo al potencial de reducción del gas. Considerando que el alto horno tiene más de un siglo de edad. se determinan constantes que reproduzcan los datos experimentales. Con este análisis se encuentra que la mayoría de los modelos no consideran que la reducción de mineral de hierro se lleva a cabo en tres etapas. consideran a la reducción desde un punto de vista global. como es el caso del HYL. que cuando se inicia una etapa de reducción es porque la inmediata anterior ha sido concluida. actualmente existen procesos de reducción que han sido desarrollados con éxito al grado de la comercialización. pero debido a que la cinética es función del grado de desequilibrio. es decir.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. y toman una sola forma de reducción. en general. pero éstas no son extrapolables a condiciones generales de reducción. la reducción directa. y si se considera a la reacción desde un punto de vista global se desconoce cual es esa condición de equilibrio.

LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. MODELOS DE REDUCCIÓN: El conocimiento general del fenómeno de reducción como reacción química y como proceso permite aceptar que todos los modelos están basados en los mismos principios. En muchos casos solamente se determinan los coeficientes de regresión de relaciones empíricas en las que se ha supuesto que la reacción siga una expresión dada. lo cual es indispensable para obtener parámetros cinéticos. Considerando una cinética global. solo que dependiendo de las hipótesis que se acepten es el tipo de modelo que resulta. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES podría sea útil experimentación. se acepta que la atmósfera no se agota. Una primera aproximación consiste en suponer que la reducción desde hematita hasta hierro metálico ocurre en una sola etapa asignando una expresión para la reacción global. y H. Aún cuando este modelo se basa en geometría esférica. ésta a wustita y finalmente a hierro metálico. que suponen que la cinética de reducción está controlada por el área de interfase óxido/metal y por los mecanismos de difusión gaseosa. U. difusión o por ambas. Para lograr su objetivo el agente debe pasar a través de las especies ya reducidas empezando por el hierro en el exterior. Esta aproximación es aceptable siempre que se pretenda caracterizar el comportamiento de un mineral frente a cierta atmósfera sin la intención de explicar el fenómeno. asignando constantes de balance para cada uno de los regímenes. . r1. en algunos trabajos se ha utilizado para seguir la cinética de reducción de briquetas de mineral que no tienen forma de esfera suponiendo que el frente de reacción tiende a ser esférico. es decir que si el reductor es hidrógeno. y se acepta también que la adsorción no tiene un papel importante. Se supone que el agente reductor reduce de afuera hacia el centro. r2 y r3 son respectivamente los frentes de reducción de wustita a hierro. Ross. C10 y C20 son las concentraciones del agente reductor y su compuesto con oxígeno. Esquema de los diferentes frentes de reducción de un pellet esférico (r0 es el radio del pellet. el reductor oxidado será agua. Aunque una de las hipótesis originales se refiere al control por área óxido/metal. magnetita a wustita y hematita a magnetita. B. L. reduciendo la hematita a magnetita. en realidad. de modo general se considera que la cinética de reducción puede ser controlada por reacción química. Figura 1. uno de los modelos más aceptados es el de B. únicamente para condiciones similares a las de la Se considera una esfera de hematita de radio r0 dentro de una atmósfera reductora en la cual la concentración del reductor es C 10 y la concentración de reductor oxidado es C20.

como se muestra en la figura 2 la zona 1 está completamente reducida y está rodeada por una película de gas. R es el radio del pellet. y que el área de los poros es aproximadamente constante durante la reducción. La base de este modelo es suponer que tanto el mineral. kd es el coeficiente de difusión del gas y t es el tiempo de reducción. Lahari y V. A0 es el área exterior del pellet. y es el espesor de la capa de gas. La expresión que se propone para esta situación es: En donde W0 es el peso inicial del pellet. .K. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES En otros modelos como el de A.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. P0 es la presión parcial del gas reductor. Además. f es la fracción reducida del pellet. la zona 2 corresponde a la zona de reacción. como el mineral reducido son porosos. pero se modela para una esfera en la cual la difusión de las especies es a través de poros. Pe es la presión de equilibrio. Seshadri se considera también un frente de reducción concéntrico o de coraza.

Utilizando el modelo de A. K es la constante de rapidez de reacción y t es el tiempo de reducción. D. t es el tiempo de reducción y K es una constante de proporcionalidad para la rapidez de reacción.K. LAHIRI. McKewan presenta una ecuación que se basa en la hipótesis de que la interfase óxido/metal controla la reducción. C0 es la concentración del reductor. Smith y también fue verificada por Kawasaki: En donde r0 el radio del pellet. M. La figura 3 muestra que aparentemente las ecuaciones satisfacen los experimentos realizados. Kawasaki reporta una serie de experimentos. R es el grado de reducción. V SESHADRI) Por otra parte W. AGENTES REDUCTORES: . CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES FIGURA 2.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Lahiri.MODELO DE REACCIÓN PARA UN PELLET POROSO (A. d0 es la densidad del pellet. R es el grado de reducción. Figura 3. K. La expresión es: En donde r0 es el radio inicial del pellet. La expresión cinética utilizada fue propuesta por N. en los cuales la rapidez de reducción de una esfera de óxido de hierro en hidrógeno y monóxido de carbono fue observada entre los 700°C y los 1200°C.

 Bolsas. Microscopio. tanto para la reducción de trozos. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES El término reducción significa la remoción del óxido de hierro.            .  Balanza. cerámica. vidrios. EQUIPOS Y REACTIVOS Trituradora/molino. Los agentes reductores normalmente usados son el carbono (C). oxígeno o bióxido de carbono. Mineral laterítico de hierro y níquel. en hornos de la industria del cemento. el gas natural (metano) es el insumo para obtener el gas reductor. Se emplea en las centrales térmicas generadoras de electricidad. MATERIALES. de acuerdo a las siguientes reacciones: CH4 + H2O = CO + 3H2 CH4 + O = CO + 2H2 CH4 + CO2 = 2CO + 2H2 El CO y H son el SYNGAS que reduce al mineral de hierro de acuerdo a las siguientes reacciones: FemOn + N2 = mFe + nH2O FemOn + nCO = mFe + nCO2 El empleo del gas natural como combustible es el más generalizado. Mufla.  Bandejas. Equipo de seguridad. El gas reductor se obtiene por la conversión del principal componente del gas natural: el metano. donde el reductor es el agente que elimina el oxígeno. Disco peletizador.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. metalurgia y otros. papel. el monóxido de carbono (CO) y el hidrógeno (H). Carbón pulverizado. además existe un gran abanico. Horno rotatorio. Además. se utiliza como gas doméstico y de vehículos (GLP) y como insumo en la petroquímica y la siderurgia. Briqueteadora. pellets y finos de mineral de hierro. Pinzas. Muestras de mineral triturado: Piedra caliza -10 mallas. En la siderurgia. textil. Los métodos de reducción directa con reductor gaseoso son los más confiables y amigables con el medio ambiente. éste se forma mediante un proceso de reformación con vapor de agua. El gas que se obtiene se conoce como SYNGAS.

86 CONVERSIO N 0 0.44 6.44 5. Elaboración De Pelets Y Briquetas Preparación De Piedra Caliza De Mineral Laterítico Y  Se preparó 300 g de piedra caliza previamente tamizada a -10 mallas.  Con la mezcla 1 se hizo 1 kg de pellets y 1 kg de briquetas (para la elaboración de las briquetas se agregó a la mezcla un 12% de agua).72 7.021 0.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.19 8. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES PROCEDIMIENTO: 1.47 0.19 PESO FINAL (g) 13.  Se hicieron dos mezclas de la siguiente manera: Mezcla 1: 2 kg de mezcla mineral (10% cemento y 5% carbón). Mezcla 2: 2 kg de mezcla mineral (10% cemento – sin carbón). DATOS DE LABORATORIO: DATOS DE LA CALIZA: TEMPERATU RA (ºc) 890 890 TIEMPO (MIN) 0 2 5 PESO INICIAL (g) 13.33 PESO PERDIDO (g) 0 0.038 .  Se preparó 200 g de carbón pulverizado a -100 mallas y 4 kg de mineral laterítico a -65 mallas.   Se dejaron los pellets y briquetas por separado en una bandeja para su secado a temperatura ambiente. Con la mezcla 2 se hizo 1 kg de pellets y 1 kg de briquetas (para la elaboración de las briquetas se agregó a la mezcla un 10% de agua).

13 5.8 resiste a reaccionar.39 5 zonas grises 10 14.51 4.55 blanco aumentan.6 6.08 6.47 5. con carbón sin carbón peso Peso [ gramos [gramos] ] 5.91 7.6 60 con sin carbón carbón peso Peso [ gramos [gramos ] ] 5.11 11.95 15 30 14.47 8.045 0.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.23 8.98 15 30 11. debido al poco tiempo [gramos [ gramos de residencia en la mufla.85 2 3 Borde blanco la superficie.39 1.79 3.08 4.94 0.29 6.63 7.30 12.1 13.63 4.7 IMAGEN con sin briquetas carbón carbón pellets 2 En esta etapa de calcinación de la piedra no Peso peso sufre cambio significativo.16 5.8 blanco borde 0 15.33 8.77 8.34 8. en el con sin interior hay un núcleo sin a reaccionar.08 0.25 7.22 DATOS DE LOS PELETS Y LAS BRIQUETAS Datos con peso del criso PELLETS SIN CARBÓN: TIEMPO (Minutos) 0 DESCRIPCIÓN Color café oscuro en la superficie.47 5.77 8.72 14.61 .61 13.10 9.22y verdes claras 16.61 0 2 13.09 6. esto se logra por el 2 tiempo 2 11.54 12.36 12. arriba las 60 14. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 890 896 934 940 965 10 15 30 45 60 8.29 5.74 30 45 12.67 30 45 15.38 5 La zona blanca se mantiene mientras 10 las que 10 11.48 45 10 Las zonas grises se tornan mas claras. 15. briquetasZona blanca es carbón carbón casi completa en toda pellets la piedra.81 13.4 14 10 15 13.75 6.61 disminución del núcleo 0 que se 0 16.02 4.96 12.33 7.01 1.2 5.82 13.11 14. centro presenta 5 15.65 45 60 12.62 15. [gramos] ] tiempo[minutos] produciendo una 15.86 en 14.42 8.51 7.29 9. a esta temperatura y tiempo.1 de residencia en la mufla.39 4. En los extremos se observa el Oxido de Calcio.134 0.196 0.2 15.18 7. Color gris claro en el tiempo[minutos] ] ] tiempo[minutos] centro y 16. Peso algunas regiones rojizas debido a las impurezas peso [gramos 30 La tiempo[minutos]disociación del Carbonato de Calcio continua.52 60 zonas de color 15 después de calcinar Se observan zonas donde se produjeron cambios después de significativos.68 8.17 5. 5 12.23 6.32 13. hubo calcinar una disociación del Carbonato de Calcio.51 9.26 rojizas aumentan su proporción 15 11.75 4.98 7.

de tonalidad marrón oscuro. Piedra blanca. con regiones rojizas. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 60 En esta etapa se alcanza una conversión total. marrón oscuro homogéneo y puntos blancos dispersos 3 Núcleo pequeño. el tiempo y la temperatura fueron los necesarios para que ocurriese la disociación del Carbonato de Calcio. de color marrón oscuro y en la superficie hay mayor concentración de puntos blancos 60 BRIQUETAS CON CARBÓN: TIEMPO (Minutos) DESCRIPCIÓN IMAGEN . pocos puntos blancos y negros IMAGEN 2 Sin núcleo. PELLETS CON CARBÓN: TIEMPO (Minutos) 0 DESCRIPCIÓN Uniforme en todo su cuerpo de color marrón claro. Núcleo definido de capa gruesa marrón oscura e identificación de puntos blancos. puntos blancos mas definidos capas alrededor del núcleo.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. 15 30 Núcleo grande más oscuro que la superficie y se encontró la mayoría de puntos blancos alrededor de este El núcleo es de mayor proporción.

30 60 BRIQUETAS SIN CARBÓN: TIEMPO (Minutos) 0 DESCRIPCIÓN Color amarillento quemado.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. 3 Tono rojo con trozos negros y núcleo pequeño 15 Sin núcleo negro formación de puntos blancos se nota una decoloración en la parte interior Con núcleo negro y formación de puntos blancos. IMAGEN 2 3 Color café hay puntos blancos mas grandes se observa aglomeración. con la misma coloración roja. . CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 0 De color marrón claro uniforme en todo su cuerpo 2 Muestra mejor núcleo que la de 4 min. Formación de puntos blancos y negros y de color homogéneo rojo oscuro. textura lisa arenosa sin núcleo Color café textura poros ásperos se observan puntos blancos.

BRIQUETAS El núcleo es gris. . 30 Hay mayor concentración de mineral.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. 60 Va aumentando esta concentración de mineral café más claro. claro en el centro. y homogéneo. se observa más mineral aglomerado. rodeado por un anillo color marrón y la superficie externa es café homogéneo. homogéneo. COMPARACION ENTRE PELETS. PIEDRA CALIZA Al realizar el corte se observa una capa gris clara en el centro y un borde blanco. PIEDRA CALIZA café De color gris con una delgada capa de color blanco superficial. BRIQUTAS Y PIEDRA CALIZA Tiempo de 0 minutos: PELETS BRIQUETAS Color café Color homogéneo. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 15 Color en el centro más claro que en los bordes. Tiempo de 5 minutos: PELETS La sección de color marrón se transforma en el núcleo y la superficie es café homogéneo. Tiempo de 2 minutos: PELETS BRIQUETAS Mediante un corte Luego del corte transversal se transversal la observo una gran observación arroja superficie de color características marrón oscura y otra similares a la de los capa café pellets. puntos pequeños grisáceos.

Los cambios de coloración en los pellets sin carbón son difícil de diferenciar debido a la ausencia del mismo. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Tiempo de 15 minutos: PELETS la sección de color café homogéneo se expande. Tiempo de 30 minutos: PELETS Transformación completa del núcleo y mayor área de color café homogéneo. la de 30 min. por lo tanto se observo como una especie de capa menos resistentes que en el interior del aglomerado. ya que en su proceso de fabricación no incluye ninguna fuerza para que se compacte. Tiempo de 60 minutos: PELETS BRIQUETAS PIEDRA CALIZA Las regiones se ven Las regiones se ven Completamente blanca mas definidas que mas definidas que en en la de 30 min. ANÁLISIS DE RESULTADOS: La calcinación es un proceso en el cual el mineral se deshidrata. se mas oscuro. Del mineral laterítico aglomerado en forma de pellets y briquetas se puede observar que en teoría el pellet es mas poroso que la briqueta.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. observo poco los cambios en la coloración que son claves en el proceso para distinguir si ocurrieron. PIEDRA CALIZA Toda la superficie de color blanco. observaron algunas regiones grices. BRIQUETAS PIEDRA CALIZA Superficie de color Más notable la zona café homogéneo y en blanca. Para las observaciones de la piedra caliza a 600°C. Transformación completa. . y en el cual se tiene una transformación de los carbonatos que están presentes entregando un oxido y dióxido de carbono. a diferencia en las briquetas que son compactadas por presión en la maquina briqueteadora y por esta característica se espera observar cambios BRIQUETAS Transformación completa del núcleo y mayor área de color café homogéneo. la calcinación el interior un color es casi completa.

al mismo tiempo (t=5s) Se pudo observar cambios significativos en los pellets y las briquetas . ese ladito de la briqueta no tuvo la oportunidad de estar rodeado completamente por el gas si no que le toco esperar a que el llegara por difusión a través del mineral. pues la reacción avanza desde la superficie hacia el centro por acción del gas que está difundiendo por el mineral desde la capa gaseosa que rodea la partícula. no quedaron bien compactadas. la posición de la briqueta no permitió que el gas empezara a difundir en todos los sitios al mismo tiempo. Al final se observa que el pellet termina en menos tiempo la reacción que la briqueta lo cual era de esperarse por su mayor porosidad pues aunque lo dos empezaron a transformarse al mismo tiempo la difusión fue más rápida atraves del pellet que de la briqueta lo cual permitió que la reacción avanzara más rápidamente. en las cuales aun no había ocurrido reacción. salieron débiles y esto se debe a la deshidratación y transformación que sufrieron. su resistencia no era la misma con la que fueron ingresados al proceso. En la caliza la calcinación fue diferente pues en poco tiempo (t=2) ya había una pequeña capa de CaO sobre el mineral. en cambio en las briquetas la posición del núcleo estaba totalmente hacia un costado y esto se debe a la posición en la que se ubico la briqueta para la calcinación. del secado ellos salieron resistentes . a diferencia de las que contenían carbón pues además del cambio que iba presentándose en el material debido a la deshidratación y transformación que sufrió. pero en la práctica realizada no fue así.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. y en trece minutos mas ya casi un 70% del carbonato había reaccionado. y los cuarenta y cinco minutos ya todo . y esto permitió la difusión rápida hacia el interior. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES significativos primero en ellos. En los pellets y las briquetas sin carbón se tuvo dificultad para observar la diferencia entre las dos capas que indicaban el avance de la reacción y su finalización. durante la observación se noto que el núcleo de los pellets estaba centrado. de la calcinación salieron débiles y con una alta friabilidad. pues en las zona clara que se iba avanzando desde la superficie no era posible ver carbón. duraron el mismo tiempo en los dos procesos pero el resultado final es muy diferente. solo se notaba en las zonas del interior. y esto se debe a que durante el secado el mineral no cambia su naturaleza química a diferencia de la calcinación en la cual si hay transformaciones en la naturaleza química del material. Al terminar el proceso en los pellets y briquetas se pudo observar un cambio significativo en la dureza de los aglomerados. y es debido a que en las briquetas que fabricamos tenían una abertura en la zona por donde las dos partes se unen. se notaba la presencia de carbón que era como un rastro o huella de hasta donde el mineral en forma de pellet o briqueta había sufrido esta transformación. y se produjo que en un mismo tiempo los dos tipos de aglomerados empezaran a transformarse. diferente a como salieron del secado.

debido al proceso de conformado de las briquetas el cual ejerce una presión considerable sobre la mezcla. el tamaño de los aglomerados es proporcional con el tiempo de reducción. El Tamaño. Las variables que controlan este proceso son: Temperatura: el proceso de calcinación esta controlado principalmente por el suministro de calor transferido por conducción a través de la capa de mineral que ha reaccionado. Pero hay algo curioso en este proceso y es que en (t=16min) ya la reacción había avanzado un 70% se esperaría que durara solo unos cuantos minutos más para que se transforme completamente el carbonato. forma y densidad. A. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES había reaccionado. estas quedan mucho mas compactas que los pellets. Describir la termodinámica y la cinética de la calcinación del mineral aglomerado en forma de pellets y de briquetas: Cuales son las variables que controlan el proceso de calcinación. porosidad. Por otra parte. es decir aumentara la velocidad de calcinación del mineral. y en los aglomerados la etapa controlante es la difusión atraves del mineral 1. ASPECTOS IMPORTANTES DE AGLOMERACIÓN Y CALCINACIÓN: TERMODINÁMICA. de forma que habría de esperarse que los pellets presentaran una evolución(velocidad de reacción) mas rápida que las briquetas pues estas presentan menor porosidad. Inicialmente hay que hacer algunas diferencias entre pellets y briquetas. estabilidad termodinámica de las fases de hierro y níquel presentes en el mineral. pues el calor podrá fluir mas rápido hacia el centro del núcleo sin reaccionar en el pellet que en la briqueta. efecto del calentamiento sobre el mineral. por lo tanto tendrán mayor porosidad los pellets. Superficie reaccionante (interfase) :esta es muy importante ya que es la que permite de forma rápida o lenta el flujo de calor a partir del gas caliente del horno. estructura cristalina. NORMAS Y APLICACIONES. así un aglomerado muy denso y con baja porosidad presentara una velocidad de reacción lenta. si el flujo de calor aumenta traerá consigo un aumento en la temperatura y gracias al carácter endotérmico de la reacción de calcinación esta se verá favorecida con un aumento en la temperatura. Aunque la composición de la mezcla con la que se elaboraron estos dos aglomerados era igual. pero no ocurre así en (t=32min) ya todo estaba transformado lo cual indica que se demoro en 30 minutos más en transformar el 30% que quedaba. esto va a influenciar considerablemente la velocidad de reacción. . pero en este caso la calcinación está controlada por el suministro de calor por conducción a través de la capa de caliza calcinada. al igual que en los aglomerados la reacción ocurre de la superficie hacia el centro.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. CINÉTICA.

LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. B. El modelo cinético tanto para . ya que permite describir la transformación del mineral. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES La presencia de impurezas podría de cierta forma afectar la velocidad de reacción pues el calor necesario para alcanzar la temperatura de descomposición del carbonato podría disiparse en la descomposición de algunas impurezas (siempre y cuando la reacción de las impurezas sea endotérmica). y de hidróxidos de aluminio y manganeso. Estabilidad Termodinámica de las fases de hierro y níquel y efecto del calentamiento sobre el mineral: El mineral usado en esta práctica fue laterita. sin considerar la porosidad ni la forma que tiene el mineral laterítico. por lo tanto se asume que la briqueta tiene forma esférica. Las reacciones que se suceden en el mineral laterítico durante el calentamiento son las siguientes: NiO 3Fe2O3 Fe3O4 FeO + CO + C Ni + CO2 2Fe3O4 +CO2 FeO + CO2 Fe +CO2 + CO + CO En estas reacciones se observa que el efecto del calentamiento del mineral en atmosferas reductoras (CO) contribuye a la reducción de los óxidos de hierro y níquel. a menudo acompañado de sílice o cuarzo. debido a que el comportamiento referente a su transformación es el mismo. Describir y sustentar un posible modelo cinético para la calcinación del mineral laterítico. están formadas principalmente por hidróxidos y óxidos de hierro y níquel. El modelo cinético realizado para los pellets y las briquetas es uno solo. El tiempo: El tiempo juega un papel importante durante este proceso.

CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES los pellets como para las briquetas. ks es la constante cinética y es igual a la presión del gas CO2 : Para r= 0. el tiempo para que ocurra reacción completa es: CAS ks=Pco2 ζ = (ΡB R)/ Pco2 . donde t es el tiempo en que reacciona. es el modelo de núcleo sin reaccionar. En la teoría de presente informe podemos encontrar ciertos modelos que se ajustan a la calcinación de estos aglomerados. pero teniendo en cuenta variables como la porosidad y tamaño de las muestras.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.6 g/cm3 ΡB (R-r) = ks CAS t t = ΡB (R-r)/ b ks CAS . Las reacciones que se encuentran presentes inicialmente son: 2NiO(s) 2FeO(S) 2C + O2 (G) Lo que se reduce: NiO + CO Fe3O4 + CO FeO + CO 2Ni (s) + O2 (g) 2Fe(s) + O2 (G) 2CO (g) ΔG= 290 Kj ΔG= 93 Kj ΔG= -410 Kj (1) (2) (3) Ni + CO2 3FeO + C O2 Fe + C O2 El modelo cinético del hierro y del níquel esta dada por : La velocidad de reacción: Evaluando la ecuación de de velocidad e integrando se obtiene: densidad ΡB= 5. entre otros.

confirman también la bondad del modelo de núcleo sin reaccionar. el modelo de núcleo sin reaccionar se ajusta mejor al comportamiento real que el modelo de conversión progresiva. corresponde a un comportamiento intermedio entre los modelos de núcleo sin reaccionar y de conversión progresiv A pesar de estas complicaciones. por ejemplo. Al cortar y examinar la sección transversal de las partículas que han reaccionado parcialmente. (t/ ζ) = 1.XB)1/3 Un modelo cinético que podría describir este proceso sería el modelo del núcleo sin reaccionar debido a que la reacción ocurre primero en la superficie de la partícula y desplazándose hacia el interior de la misma. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Donde: XB = 1 – (r/R)3. indica que la mayor parte de las veces. basándose en el estudio de numerosos sistemas llegaron a la conclusión de que el modelo 1 Tomado de Ingeniería de las Reacciones químicas Octave Levenspiel tercera edición pag 397 .1 Limitaciones del modelo de núcleo sin reaccionar. Briquetas y periódicos prensados. la reacción puede efectuarse a lo largo de un frente difuso en lugar de hacerlo en una superficie nítida entre el sólido sin reaccionar y las cenizas. Las experiencias sobre combustión de carbón. rodeado de una capa de cenizas. Wen (1968) e Ishida et al (1971). El contorno de este núcleo que no ha reaccionado puede no estar siempre tan perfectamente definido como se representa en el modelo. madera. Las hipótesis en que está basado este modelo pueden no ajustarse a la realidad. en general encontramos material sólido que no ha reaccionado.(1. sin embargo la observación de un elevado número de casos.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Por consiguiente. dejando capas de sólido inertes.(r/R) = 1.

LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES e núcleo sin reaccionar constituye la mejor representación sencilla para la mayor parte de los sistemas reaccionantes gas-sólido. .

Discutir el efecto de la presencia del carbón y el efecto de la porosidad del aglomerado sobre la cinética del proceso. Luego estos poros facilitan la penetración de los gases en el interior. aumentando así la velocidad de reacción. CARBONATO FORMULA QUÍMICA CaCO3 CaCO3. El principal propósito de la aglomeración es mejorar la permeabilidad. Calcular la temperatura de disociación del carbonato de calcio a partir de los datos de laboratorio y compararlo con el valor teórico.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. mientras que en el caso de las briquetas los gases encuentran mayor obstáculo a su paso retardando así la reacción.MgCO3 MnCO3 MgCO3 FeCO3 ΔH (Kcal) TEMPERATUR A DE DISOCIACIÓN (ºC) 900-910 730-910 450-530 570-650 360-490 Carbonato de Calcio Dolomita Carbonato de Manganeso Carbonato de Magnesio Carbonato de Hierro 42520 72480 28210 26150 24810 . permitiendo un mejor contacto gas-sólido. aumentando con esto la reductividad del mineral. por tanto habrá de ser mayor la velocidad de reacción en las pellets que en las briquetas puesto que los pellets poseen mayor porosidad que las briquetas. la presencia de carbón en los aglomerados produce un aumento en la velocidad de la reacción debido que forma una atmosfera reductora puesto que facilita la formación de monóxido de carbono (CO). D. el cual varía de acuerdo a la naturaleza del carbonato). Reacción de la disociación del carbonato de calcio: CO3Ca + ∆ CO2 + CaO La disociación o descomposición del carbonato necesita de una gran cantidad de calor (reacción fuertemente endotérmica. que con el Carbono libre favorecen la reducción de los óxidos presentes en el material laterítico. Por otra parte. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES C. o aglomerado.

que una 1atm. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES La reacción de descomposición de los carbonatos se determina por su presión de disociación y por la temperatura. La reacción de calcinación es una reacción de descomposición considerada como una reacción homogénea de la forma. A CO3Ca + ∆ Productos CO2 + CaO Nombre Carbonato de Fórmula CaCO3 Masa molecular (g) 100.087 .(8427/T) + 7. Cada uno de los carbonatos tiene su propia presión de disociación. Con el aumento de la temperatura. este valor corresponde a la temperatura de la mufla en el laboratorio y se asemeja al teórico que es de 902. La presión de disociación para diferentes temperaturas puede calcularse por la fórmula: Log PCO2 = . el carbonato que la tenga.(8427/T) + 7.169 Esta ecuación Baker y Hills. E. La presión de disociación caracteriza la estabilidad de los carbonatos. será el más estable de todos. Proponer y sustentar posible modelo cinético para la calcinación del carbonato de calcio.3ºC. Reemplazando en la ecuación (1): 0 = .169 T=1175. correspondiente a su naturaleza química. se eleva la presión de disociación y por consiguiente se disminuye su estabilidad.48 K = 902. El valor experimental de la temperatura esta entre 900 y 910ºC. Si la presión de disociación a una temperatura dada es baja. fue (1) por datos experimentales de los científicos por lo tanto determinada La presión parcial del CO2 en la interface es menos tiende a cero.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.3°C.

2 Utilizamos valores de n <1. para ordenes n < 1 esta expresión cinética predice que la concentración de reactante se hará cero en un tiempo finito.0095 Como no se conoce el mecanismo de la reacción.00999 A 1 n 0 . se obtiene: C1− n − C1− n = (n − 1) Kt A A0 n≠1 El orden n no puede calcularse directamente a partir de la ecuación anterior sino que su cálculo se efectuará por tanteo. el valor de n que dé mínima variación en k es el valor buscado. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES calcio Dióxido de carbono CO2 44.51 k = 0.0 0 9 9− 9 − xA (1 1 n − ( =n 1) en función de las − kt fracciones molares se tiene: 1 n ) − 1 n − 0 . Un hecho curioso de esta expresión cinética es que las reacciones con orden n >1 no pueden nunca completarse en un tiempo finito.087gr entonces la concentración inicial es: mol/gr C = 0 .0 0 9 9 9 n ( −k=t 1) − Para ello se efectuó una serie de iteraciones con los datos obtenidos en el laboratorio. se intentaron ajustar los datos con una ecuación cinética de orden n de la forma: −rA = − dC A n = KCA dt Después de separar variables e integrar. y se obtuvo: linealizando la expresión cinética: Log (-dca/dt)= Log K+ nLog CaCO3.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Para un valor supuesto de n se calcula k para todos y cada uno de los puntos.0 09 9 9 A0 C1− n − 0.0056 mol/min 2 Tomado de Ingeniería de las Reacciones químicas Octave Levenspiel tercera edición . para realizar el tanteo y hallar los resultados: Como una 1 mol de CaCO3 pesa 100. dando valores para el orden de reacción y constante cinética siguientes: n = 0. Por otra parte.

las medidas se toman en SI y el ensayo reporta valores de tamaño de probetas. . Esta prueba se realiza utilizando la perdida de masa de 11. esfuerzo al cual fallo y se puede hacer una desviación estándar de resultados.T. para posteriormente inertizarlos por tratamiento térmico. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES El tiempo necesario para que se lleve a cabo la reacción completa o el tiempo finito se puede hallar despejando el valor de la anterior ecuación: t= ( 1− n) C 1− n A0 ⋅k = 38. Al final se pesa de nuevo las probetas y se compraran resultados.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Es responsabilidad del usuario de esta norma para establecer prácticas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.8 CA 0 F. Aquí se describe un método para la determinación de una medida relativa de la resistencia de los pellets a la degradación por impacto y abrasión.T. mediante la aplicación de una carga con una velocidad especificada hasta que el pellet se rompe. Presentar un ejemplo de una industria donde se utilice el proceso de aglomeración. LIMPIEZA DE SUELOS CONTAMINADOS UTILIZANDO TÉCNICAS MINERALÚRGICAS DE AGLOMERACIÓN Y SEPARACIÓN Descripción de la tecnología Se ha desarrollado un equipo piloto que permite aglomerar residuos industriales y terrenos contaminados. G.S. alrededor de 200 vueltas en un tiempo en 8. Método de prueba estándar para Determinación de la resistencia a la abrasión de pellets de mineral de hierro y sinterización de los ensayos Tumbler. Este método de ensayo describe un método para determinar la fuerza de aplastamiento de "pellets" de mineral de hierro.S. En esta norma se describe un método para la determinación de la resistencia a la trituración en fuego de pellets de mineral de Fe.16 min = 0. NORMA A.M E279-97(reaprobada en el 2005). NORMA A.2g de pellets en el disco giratorio a 24 rev/min. Presentar junto con el informe de la práctica una investigación bibliográfica sobre los ensayos normalizados que se utilizan para establecer la calidad de los aglomerados.00448 0.M E382-07 Método de prueba estándar para Determinación de la fuerza aplastante de pellets de mineral de hierro.3 minutos aprox.

Deja disponible para otros usos. Previamente a la nodulización se puede introducir una etapa de limpieza.aglomeración . El nódulo calcinado.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Zn.Los costes para recuperar terrenos urbanos urbanizables (10 a 20 Pta/kg) son sumibles. Pb. El residuo secundario. se tritura. El suelo agrícola puede mejorarse. como aceites usados. . se separan por volatilización los constituyentes perjudiciales en forma de humos. Esta fracción volátil se recoge por técnicas de condensación. al tener escaso volumen. y metales no férreos. . Materiales de derribo antes del tratamiento de separación . Cu. . pudiéndose utilizar como material de construcción o como componente de un suelo que soporte una actividad agrícola tradicional. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Mediante el tratamiento térmico. etc.Soluciona un problema medio ambiental. aplicado a los nódulos peletizados. Entre los productos que se eliminan se encuentran sustancias orgánicas contaminantes. .Regenera suelos contaminados. puede ser utilizado o reciclado según el contenido en metales no férreos.Recuperación y/o reciclado de metales no férreos.Ofrece la posibilidad de dar una aplicación futura a un suelo baldío. arrastre y/o filtración. limpio e inertizado. . Ventajas . que se volatilizan en forma de cloruros. El 90% del suelo contaminado puede integrarse en un suelo agrícola productivo. un espacio importante ocupado por los vertederos.. .Tratamiento de residuos mineralúrgicos.

para reducir costes y producir materiales de alta calidad. Desarrollo de procesos de separación y aglomeración. . CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Pellets fabricados con residuos de demolición LIMPIEZA DE SUELOS CONTAMINADOS UTILIZANDO MINERALÚRGICAS DE AGLOMERACIÓN Y SEPARACIÓN TÉCNICAS Grupo de Nuevas Tecnologías para la Fabricación y Reciclado de Materiales para un Desarrollo Sostenible Las principales líneas de investigación y desarrollo del Grupo son: 1. Realizar trabajos de asistencia y apoyo tecnológico a las industrias. para realizar diagnósticos de estado para resolver problemas puntuales o previos a programas de investigación 7. 5. 6. Optimizar la producción de materiales metálicos y. aplicadas al reciclado de residuos y a la obtención de materiales. fomentar la cooperación científico técnica entre instituciones y empresas para la realización de actividades de I+D. a escala nacional y de la UE. Desarrollar técnicas de separación y aglomeración. 3. 2. Reingeniería de procesos metalúrgicos. 4. desarrollando tecnologías limpias. Contribuir al progreso del conocimiento y a la formación en las áreas indicadas y.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. para la inertización de residuos. Desarrollar programas y proyectos de investigación científico-tecnológicos. la minimización del impacto ambiental de la industria metalúrgica y sus residuos.

. La consolidación de los nódulos se efectúa con tratamientos térmicos. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Horno para la aglomeración y el tratamiento de suelos contaminados y de residuos metalúrgicos ¿Cómo funciona? (Tecnología para la LIMPIEZA DE SUELOS CONTAMINADOS UTILIZANDO TÉCNICAS MINERALÚRGICAS DE AGLOMERACIÓN Y SEPARACIÓN) Existe un prototipo que permite tratar 500 kg por ensayo en 30 minutos de duración.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. También se puede utilizar para obtener material limpio susceptible de integrarse en un suelo agrícola. por paletización. Las técnicas de trituración y molienda dan lugar a mezclas más homogéneas. nódulos que facilitan su transporte y manipulación. El tratamiento de la fase gaseosa de la plantas de paletización siderúrgica se ha desarrollado (proceso Kowaseiko) para eliminar los metales pesados presentes en forma de fracción volátil. La paletización/aglomeración está ampliamente difundida en siderurgia. Está previsto el tratamiento de los residuos secundarios. Estas mezclas superfinas forman.

Los dos líquidos se separan en dos fases debido a su respectiva inmiscibilidad y gran diferencia de densidad.20minutos. Lingotera. Copelas. Resultados. EQUIPOS Y REACTIVOS       Mineral laterítico con oro y plata.es/img/2008/03/28/787059. El trabajo se enfocó en describir tanto el proceso metalúrgico general y el proceso en Refinería.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. elementos que se determinan posteriormente por método gravimétrico (por peso) o mediante espectroscopia de absorción atómica. desarrollados en el laboratorio. El plomo sólido (con los metales nobles colectados) es separado de la escoria como un régulo. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES ANÁLISIS DE ORO Y LA PLATA POR FUNDICIÓN Fundición de oro y plata http://estaticos. MATERIALES. . Balanza. quedando en su superficie el botón de oro y plata. éstos solidifican al enfriar. Este régulo de plomo obtenido es oxidado en caliente en copela de magnesita y absorbido por ella. el cual colecta los metales nobles de interés (Au y Ag). Algunos aspectos teóricos en la fundición de precipitados de Oro y Plata. Crisoles de arcilla.jpg INTRODUCCIÓN El método de ensayo a fuego consiste en producir una fusión de la muestra usando reactivos fundentes adecuados para obtener dos fases líquidas: una escoria constituida principalmente por silicatos complejos y una fase metálica constituida por plomo. Mufla (1000°C). Conclusiones y Referencias Bibliográficas.

Cámara extractora de gases.2). Acido nítrico. Acido clorhídrico.04 gr del mineral finamente pulverizado transferimos a un crisol. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES             Microscopio.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Carbonato de sodio (106). Litargilio (223. introdujeron los crisoles dentro de la mufla. Material de vidrio (elenmeyers. Nitrato de potasio (101.1). 1. vasos precipitados). Mezcla flux Crisol en la mufla  Luego se llevo a una temperatura aproximada de 1100° C durante 30 minutos. la cual estaba a una temperatura de 900 -1000 °C. Bórax granulado (201. y lo  Se le hiso tostación debido al alto contenido de sulfuros en la muestra esto durante un tiempo en la mufla 750ºC. Hidróxido de amonio. PROCEDIMIENTO  Se Pesó 30. Sílice (60).2). . Mineral  Mezclamos Mineral tostado  Se homogéneamente con el flux. Harina.

se dejo durante 5 minutos y luego se abrió para permitir la entrada de aire para inducir la oxidación del plomo. El fundente o flux esta constituido por: Bórax 7. Se seco y se calcino a 700°C y posteriormente se dejo enfriar y se peso en la balanza analítica. 1:3.51 gr.  Luego de introducir los régulos en el horno.     posteriormente se limpio el botón obtenido de oro . Se introdujo el botón (Dore) previamente laminado en un crisol de porcelana y se le adiciono 10 ml.plata y se peso en una micro balanza. Regulo de plomo copela  Luego de finalizada la copelación se retiraron del horno y se dejaron enfriar. separación y colección de los metales preciosos de la ganga.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.  Se precalentaron las copelas a 900°C durante 20 minutos y luego se llevo a cabo la percolación en el interior del horno. Se lavo el ácido con agua destilada caliente tres veces. La muestra a ensayar finamente molida es mezclada con el fundente para asegurar la reducción. lingotera  Se dejo enfriar y así facilitamos el desprendimiento de la escoria del regulo. el cual se limpio y se le dio una forma cuadrada. 2. Litargirio 42. LEY DE ORO Y LEY DE PLATA El ensayo al fuego es el método mas antiguo y preciso para la determinación del oro y plata en minerales y productos metalúrgicos. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES  Se realizo la colada en una lingotera previamente calentada. De solución de HNO3 1:7. . Este método consiste en la separación mediante las etapas piro-químicas.42 gr. y puro Se efectuó la disgregación en la plancha de ataque químico por 30 minutos.

Diagrama 4. Una vez mezclado todos los componentes. B.00181 miligramos P2= Peso de la muestra después de atacar: 0. se dejo secar y por ultimo se peso para poder realizar nuestros cálculos.0166 (gr/tn) Ag: 0. se pudo observar en el microscopio después de dejar enfriar la muestra la oxidación del sulfuro a oxido metálico. DIFERENCIAS ANTES Y DESPUÉS DE LA TOSTACIÓN Antes de la tostación se observo en el microscopio que nuestro mineral laterítico tenia un contenido considerable de sulfuros (pirita) el cual presentaba un color gris ceniza y pequeñas inclusiones doradas brillantes que correspondían a la pirita. por encima de la muestra antes de ingresar al horno (1000°C) se espolvoreo 3.0005 miligramos Au: [P2 (mg) / peso muestra (gr)] * 1000 (gr/tn) Ag: [(P1 – P2) / peso muestra (gr)] * 1000 (gr/tn) Resultados: Au: 0.49 gr.62 gr. el cual es atacado con acido nítrico (1:7). CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Harina de trigo 5. después de cada ataque se lavo con agua destilada caliente. Sílice 0. Este botón o regulo pasa nuevamente al horno para disolver el plomo y obtener finalmente el dore.0166 (gr/ton) de 30 gr. pasada hora y treinta minutos la colada se deposito en la lingotera. al llevar esta muestra al horno durante una hora a una temperatura de 750°C para llevar a cabo la oxidación de sulfuros metálicos mediante el calentamiento en presencia de aire u oxigeno. Bicarbonato de sodio 41.0503 (gr/tn) Podemos analizar que el mineral es de baja ley pues nos dio como resultado 0. presentando un color marrón oscuro.00 gr. 3. De muestra este debido a que el mineral que trabajamos (Carlos Vera) contenía bastante sulfuros y sílice. dejándola enfriar para poder retirar el botón o regulo de la escoria. P1= Peso de la muestra de dore: 0.00 gr de bórax para que este actué como soporte. (1:3) y acido nítrico puro.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Peso de la muestra: 30 gr. cinética de la reacción C cual tipo de tostación .

• Fluoruro de Calcio: Conocido como Fluorspar (CaF2). provocando una excesiva erosión del crisol reduciendo su vida. • El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales básicos en la carga. generalmente no debe ser menor de 2:1. el cual oxida a los sulfuros y algunos metales como el Hierro. El Bórax se funde a 743º C. D. Se combina con Óxidos metálicos para formar cadenas de silicato estables. En presencia de Sílice. Además. lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando la Sílice se mezcla con Bórax. pero en calor rojo se convierte en un ácido fluido fuerte el cual disuelve y capta prácticamente todos los Óxidos metálicos (tanto ácidos como básicos). Además un exceso de Bórax puede dificultar la separación de fases debido a la reducción del coeficiente de expansión de la escoria y su acción de impedir cristalización. también actúa como desulfurizante y un agente oxidante. se forman cadenas Borosilicatadas. para la formación de escorias se describen brevemente a continuación: Bórax: El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). pero a temperaturas entre 500ºC y 600ºC se descompone produciendo Oxígeno. debido a la facilidad natural para formar sulfatos alcalinos. El ratio en peso de Bórax a Sílice en presencia de cantidades considerables de Zinc. Cuando se funde es muy viscoso. sino que ofrecen buena fluidez al fundido. Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (Na2CO3). Las grandes cantidades de Bórax pueden ser perjudiciales causando una escoria dura y poco homogénea. El Nitro reacciona con el Grafito. el Carbonato de Sodio forma Silicato de Sodio con el desprendimiento de Dióxido de Carbono.Estas escorias Borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad para Óxidos metálicos base. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES El tipo de tostación aplicada fue la tostación a muerte. A bajas temperaturas el nitro se funde sin alteraciones. es un fundente básico poderoso que funde a 852°C. CARÁCTERISTICAS DE LOS FUNDENTES: Los fundentes usados en la Refinería. El uso de El Na2CO3 proporciona transparencia a la escoria pero en cantidades excesivas origina escorias pegajosas e higroscópicas que son difíciles de remover del Doré. porque necesitábamos la eliminación completa de azufre para obtener un oxido metálico y así ser disuelto en un acido para ser reducido a metal.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. Las escorias con alto contenido de Sílice son extremadamente viscosas y retienen excesivamente metálicos en suspensión. Estos silicatos reaccionan con una variedad de Óxidos básicos para formar silicatos complejos. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 338ºC. Cuando se funde es muy fluido y es capaz de mantener en • . Se debe controlar la adición de Nitro porque al liberar Oxígeno ocasiona una reacción vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol. 5. tiene un punto de fusión de 1380°C. Cobre y Zinc. • El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte y disponible que se tiene.

Litargirio Litargirio. apariencia. compuestos orgánicos nitrogenados. vidrio y tintes. óxidos del fósforo.html El carbonato sódico es una sal blanca y translúcida de fórmula química Na2CO3. Oxido de plomo Oxido plomoso. aluminio. El tiempo que se demora en fundir completamente la carga no solo depende de la calidad de la escoria que se forma sino también de la composición química de la aleación Oro-Plata. El punto de fusión del Oro es de 1064°C.gravitaindia. El objetivo del proceso de fundición o fusión de precipitados de Oro y Plata es obtener metal Doré en presencia de fundentes formadores de escoria a temperaturas que excedan el punto de fusión de todos los componentes de la carga típicamente entre 1200 y 1300ºC. La Figura 3 muestra el diagrama binario Ag-Au y se puede apreciar que el punto de fusión de la aleación se incrementa si aumenta el contenido de Oro. Reacción de calcinación del Na2SO4 con caliza y carbón: Na2SO4 + CaCO3 + 2 C --> Na2CO3 + CaS + 2 CO2 6. punto de fusión: 851 °C. http://sp. peso molecular ( 106 g/mol). Aun en pocas cantidades. usada entre otras cosas en la fabricación de jabón. mientras que la Plata funde a 962°C. Estabilidad: Es estable siempre y cuando no se lo junte con metales alcalinotérreos. cristal de plomo. óxidos no metálicos. cerámica. el cual es Monóxido de plomo (PbO) es un sólido terroso de color amarillento o rojizo. Por medio de la fundición del dore: El Doré es una aleación de Au y Ag. sin olor. . ácido sulfúrico concentrado. esmaltes y tintas. sin afectar la fluidez de la escoria. COMO SE DETERMINA Y SE PRECIPITA LA CANTIDAD DE PLATA QUE TENIA EL MINERAL.com/litharge . Reduce la viscosidad porque es un eficiente rompedor de cadenas silicatadas. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES suspensión partículas sin fundir. polvo blanco inodoro. usado principalmente en la manufactura de estabilizadores de plomo (STEAREATES). sus Propiedades toxicológicas.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. pinturas. pesado e insoluble en agua. PbO. Litargirio también es llamado Litargirio granulado Monóxido de plomo. el Fluoruro de Calcio tiende a atacar el crisol y puede causar pérdida del Bórax por volatilización del BF3. Irritación de la piel y ojos.

Diagrama Ternario Ag-Au-Cu .LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. tomando los pesos antes y después de la calcinación podemos calcular cuanta plata y oro poseía el botón de dore Figura 3. permanece en estado metálico y puede formar parte del Doré. tal como se ve en la Figura 4. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Así se hace una calcinación precipitando la plata y quedando en la copela solo el oxido de oro. alterando su punto de fusión. Se forma entonces una aleación ternaria. Diagrama Binario Ag-Au Si el Cobre no es eficientemente oxidado y removido en la escoria. Figura 4.

3 FUNDICION DE LA CARGA: La preparación de la carga es una tarea crítica en la operación de la fundición. El precipitado y el material recuperado de las escorias son pesados y mezclados con fundentes en proporciones adecuadas con el objetivo de obtener una escoria con las siguientes propiedades: • • • • • • • • Bajo punto de fusión Baja densidad Baja viscosidad Alta fluidez Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos Insolubilidad de los metales preciosos Bajo desgaste refractario (corrosión / abrasión) Fácil de romper para volver a ser tratado La eficiencia en la separación entre la escoria y el metal Doré. se mide en términos de leyes de Au y Ag en la escoria o lo que es lo mismo. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 4. en base a su contenido metálico y las propiedades de los fundentes a ser usados. La por formarse depende de la naturaleza del precipitado a ser fundido. 5. DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION: .LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. la recuperación de metales base (y otras impurezas) atrapadas en la escoria.

Actualmente este contenido se mantiene en valores entre 5-8%. medidos en contenidos de Oro y Plata. Como se sabe. son por impurezas y mayormente Tierra Diatomácea (TD) o Diatomita. pasándose de un contenido de Oro y Plata de 47% hasta un 85% (promedio) y que actualmente se mantiene en valores cercanos a éste. pero es perfectamente controlable. Con el propósito de tener un precipitado estable sin muchas oscilaciones en sus contenidos que pueden dar tropiezos en su posterior fundición. principalmente Zinc. Actualmente este contenido se mantiene en valores entre 7-10% La Figura 5 muestra la calidad del precipitado que se obtiene de la planta de MerrillCrowe. La cantidad de TDen el precipitado. así como . lo cual es bajo en comparación a los precipitados típicos que se obtienen en otras plantas y el cual no ha afectado en las leyes de Au y Ag en el Barren. Su ingreso hacia los Filtro Prensa es inevitable. la TD es un material a base de Sílice. La cantidad de impurezascontenidas en el precipitado.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. fue necesario caracterizar el tipo de precipitado que se obtenía en los Filtros Prensa. Esto permitió prolongar el ciclo de operación de cada Filtro. ya que son los 3 principales componentes. Calidad del Precipitado 5. con un contenido metálico promedio de Au-Ag del 50%. Se observó que se tenía una baja calidad de precipitado. Se observa que esta calidad ha ido mejorando.1 CONTROL Y MEJORAMIENTO DE CALIDAD DEL PRECIPITADO: Antes de poder realizar las pruebas del precipitado con los fundentes. La TD ingresa a los Filtros Prensa cuando éstos se encuentran en operación. La calidad del precipitado colectado se mide en base a su contenido metálico (de Oro y Plata) y es una importante variable de control. Este material es utilizado como ayuda filtrante en este tipo de filtros. Este Diagrama se muestra en la Figura 6. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 5. 2.2 COMPOSICION DE LA ESCORIA: La composición de la escoria se basa principalmente en el Sistema Ternario B2O3Na2O-SiO2. cuyo contenido en el precipitado debe considerarse a fin de obtener un adecuado balance en la escoria que se quiere formar. La diferencia para el 100%. reduciendo la cantidad de cosechas mensuales y aumentar la disponibilidad de estos equipos. se coordinó con el personal de Merrill Crowe para tener un mejor control en: 1. Figura 5. El Diagrama presenta regiones (fases) determinadas con estructuras cristalográficas definidas como la Cristobalita. Cuarzo y Tridimita.

son las isotermas a diferentes temperaturas que tiene y que indican puntos de fusión a determinadas composiciones ternarias. los cuales representan bajos puntos de fusión y nos dan un punto de partida para calcular la composición del fundente. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES compuestos conocidos como el Na2O. Sin embargo. Se empezó trabajando con composiciones cercanas a los puntos Eutécticos del sistema ternario mencionado ya que son los que tienen el punto mas bajo del sistema (aproximadamente 550°C). principalmente por la baja cantidad de metales base presentes. Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2 . las pruebas realizadas. lo cual crea una atmósfera muy oxidante y que es perjudicial tanto para la vida de los crisoles como para la calidad de las escorias. Alcanzar dicho punto implica agregar gran cantidad de fundentes oxidantes innecesarios. El Sistema presenta puntos Eutécticos y Peritecticos. Figura 6.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.2B2O3 (Bórax) con su punto de fusión de 742°C. Lo más importante que se puede obtener de este Diagrama. han mostrado que no son los más adecuados para trabajar con nuestro tipo de precipitado.

Esta espuma (que además contiene vapor de agua. A fin de minimizar esto. se necesitará un tiempo de retención adicional a fin de que desaparezca la espuma y dar tiempo a que el Au y Ag atrapados puedan separarse de la escoria por simple sedimentación. Obviamente esto retrasa la continuidad del proceso. incrementando notablemente el contenido metálico en ella. gases de combustión y vapores de óxidos metálicos como ZnO) hace que el Oro y la Plata queden atrapados mecánicamente en la escoria.1 COMPOSICIÓN TERNARIA ÓPTIMA: . se desprende gran cantidad de Oxigeno que provoca espumación durante la fusión de la carga. RESULTADOS: 6. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Al tener una atmósfera muy oxidante.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. 6.

CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES Se ha determinado que para procesar nuestro tipo de precipitado. Además la escoria obtenida es bastante dócil al tratamiento posterior para la recuperación de los pocos valores metálicos atrapados en ella.5 % SiO2 34 % De todos las composiciones evaluadas. En la figura 8 se ha trazado una línea adicional desde la composición del Bórax hacia la Sílice. En esta composición. y el cual varía entre 7 y 10%: * Bórax = 320 – 350 Kg * Sílice = 90 – 110 Kg * Carbonato de Sodio = 12 Kg * Nitrato de Sodio = 4 Kg * Espato Flúor = 1 Kg Figura 8. y se obtiene una escoria de baja viscosidad el cual hace posible se mantenga al mínimo la adición de Espato Flúor. el punto de fusión es cercano a 600°C. correspondiente a la siguiente composición ternaria. Punto Peritéctico del Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2OSiO2 .LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. es necesario trabajar con puntos cercanos al punto Peritéctico. es el que ha dado mejores resultados. y en el punto Peritéctico se tiene un ratio de 2:1 Bórax a Sílice.5 % 20. Actualmente se esta trabajando con la siguiente adición de Fundentes por cada 1000 Kg de Precipitado seco. La adición exacta depende de la cantidad de TD que contiene el precipitado. y que se puede apreciar en la Figura 8: B2O3 Na2O 45.

Se puede ver. Contenidos de Oro y Plata en el Doré . pues permite determinar si las impurezas contenidas en el precipitado han sido eficientemente removidas en las escorias. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 6.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. es un parámetro importante de control. y es uno de los principales objetivos del estudio de optimización. que ha mejorado la calidad de las barras pasando de un contenido promedio de Au-Ag de 98% hasta 99% Figura 9.2 CALIDAD DE LAS BARRAS DORÉ: El contenido de Oro y Plata que contiene el productofinal. La Figura 9 representa las variaciones en el contenido metálico de el Doré.

7% hasta 99. .9% y de la Plata desde 99. a pesar de ser un tema no muy publicado en la literatura pirometalúrgica. • • • • Se han logrado incrementar la recuperación de Oro desde 99. • Se ha logrado mejorar la calidad del precipitado (en base a los contenidos de Oro y Plata) que se obtiene de la Planta de Procesos. Se obtuvo un aumento en más del 50% en el rendimiento de los crisoles usados en la Refinería. Se ha logrado mantener casi constante los valores metálicos del precipitado en 85%.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES 7.6%. • El desarrollo de las pruebas ha logrado aumentar el contenido de Oro y Plata en las barras de Doré desde 98% hasta 99% en promedio.2% hasta 99. CONCLUSIONES: Después de los resultados presentados en el presente informe . • Se determinó que para procesar adecuadamente el precipitado que produce la Planta de Merrill-Crowe. se pueden extraer las siguientes conclusiones: Se ha logrado optimizar la fundición de precipitados de Oro y Plata al controlar eficientemente los diversos parámetros que involucra este proceso. se debe trabajar con composiciones ternarias cercanas al Punto Peritéctico. Se ha reducido los costos por consumo de reactivos en un 40%. ya que se controla la adición de fundentes en las proporciones adecuadas y necesarias para las impurezas que contiene el precipitado  Los datos y resultados presentados demuestran que es un proceso controlable y no es empírico.

en los pellets y briquetas calcinados los núcleos reaccionantes se desplazaron hacia la superficie que permanecía en contacto con las paredes: La influencia del carbón en el mineral lateritico aglomerado con este material y con cemento permite observar un avance en el núcleo reaccionante. según sea la aplicación para la cual se desea obtener Debido a la destrucción de los aglomerados. se realizó paralelamente calcinación en la mufla. En base a la temperatura teórica de disociación del carbonato de calcio (CaCO3). La aglomeración sigue siendo un proceso fundamental. al igual que su importancia en muchos procesos metalúrgicos ya que esta aglomeración brinda la posibilidad de manipular las propiedades físicas y químicas de los minerales. Para los pellets se pudo observar que la prerreducción es más rápida debido a que su estructura porosa permite la salida de los gases mas fácilmente. que generalmente ocasionan un problema tanto ambiental como . ya que para el inicio de la nucleación el agua fue localizada en la parte inferior del disco para facilitar el crecimiento de dichos núcleos. El óptimo resultado en el proceso de peletización corresponde en gran medida en el tiempo y la localización del flujo de agua. comparando los dos aglomerados calcinados. se observó una diferencia en la formación del núcleo reaccionante. este efecto es ocasionado debido a que el carbono acelera la velocidad de la reacción. para las briquetas el proceso es más lento debido a que en su elaboración son compactadas y la presión que se ejerce sobre los granos de mineral evitan la salida de los gases. la temperatura tomada para el procedimiento realizado fue la adecuada para su descomposición. ya que disminuye la cantidad de finos producidos en la industria. como es el caso de la preservación del medio ambiente. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES CONCLUSIONES Fue posible conocer las ventajas de la aglomeración de los minerales.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN.

y que por ende se desechan.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. es decir dependen en gran medida de factores como la granulometría. Los aglomerantes utilizados en este caso como el cemento y la bentonita ayudan a mejorar la resistencia mecánica de los pellets y briquetas al ser sometidos a esfuerzos como la fricción y resistencia a altas temperaturas. en los procesos de reducción se obtiene una metalización del 90 al 92%. Cada mineral tiene sus propias características mineralógicas por lo que se recomienda investigar el comportamiento metalúrgico en cada caso específico. costos y transporte del aglomerante al lugar de consumo. desintegrándose dentro del horno. . al comenzar la calcinación el carbonato de calcio reacciona químicamente al aumentar la temperatura. RECOMENDACIONES Para la calcinación de la piedra caliza se recomienda que las muestras estén en un mismo valor o similar para poder ver de forma optima la perdida de gases en los diferentes tiempos. En la calcinación de la piedra caliza se puede observar la presencia de dos etapas. luego el CO2(g) producto de la reacción se difunde a través del oxido de calcio. Existen varios aglomerantes. las cuales no fue posible tener en cuenta con exactitud en la práctica realizada. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES económico para todas estas empresas. en el caso de laboratorio se tuvieron problemas con los pellets debido a que la mayoría eran muy pequeños y no se encontraban dentro del rango óptimo del proceso. en otras condiciones. Usualmente. actualmente la cal y el cemento han demostrado buenas cualidades aglomerantes por lo que se recomienda probar ambas. Para obtener mejores resultados desde el punto de vista cinético y termodinámico. la elección dependerá mucho de los resultados metalúrgicos obtenidos. El grado de reducción se ve afectado por la calidad del mineral tratado. es recomendable ingresar los pellets y las briquetas al mismo tiempo debido a que el análisis va a presentar resultados poco óptimos en relación a los tiempos de cada uno de los aglomerados. debido a que son grandes las cantidades que se producen. la porosidad y la aptitud a la aglomeración. A pesar que el modelo cinético planteado para la reducción del mineral posee una naturaleza compleja de este proceso y la gran cantidad de variables que influyen en el. limitan la veracidad del modelo planteado y no puede asegurarse que sea posible utilizarlo como base para controlar un proceso de este tipo.

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es/empresas/aecientificos/ofertainvestigacion/Oferta5/limpiezasue los.LABORATORIO DE PIROMETALÚRGIA AGLOMERACIÓN. CALCINACIÓN Y FUNDICIÓN DE ORO-PLATA ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGIA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES http://www. .serina.

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