1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. Limite elástico Observe o diagrama a seguir. A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação. Este ponto representa o limite elástico. Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. Assim. Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So). Os valores de deformação. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). 4 . A primeira delas é o limite elástico. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y).

Limite de proporcionalidade: Porém. denominada limite de proporcionalidade. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. 5 . tem início a fase plástica. Quanto maior for o módulo. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros.. mas com aumento da velocidade de deformação. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. Na prática. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. mesmo que se retire a força de tração. na qual ocorre uma deformação permanente no material. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. obteremos sempre um valor constante.O limite elástico recebe este nome porque. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. se dividirmos a tensão pela deformação. a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. . em qualquer ponto. o corpo volta à sua forma original. como faz um elástico.

até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). Nessa fase. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. 6 . Limite de ruptura: Continuando a tração. exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. chega-se à ruptura do material. a tensão recomeça a subir.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. O material resiste cada vez mais à tração externa. que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência.

Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. em serviço. independentemente das estruturas em que serão utilizados. A estricção determina a ductilidade do material. pelo seu formato. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. Para determinarmos as propriedades dos materiais. Quanto maior for à porcentagem de estricção. 7 . Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. mais dúctil será o material. os ensaios têm maior significado. Mas na prática isso nem sempre é realizável. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Por exemplo. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. Quando realizados no próprio produto. como na figura a seguir. Além disso.

Association Française de Normalisation BSI . os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado.International Organization for Standardization JIS . quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço. que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios.Portanto. As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT . exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança.American Society of Mechanical Engineer ISO . são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais. as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas. Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico. Desse modo.Japanese Industrial Standards SAE .Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM . seguindo-se sempre o mesmo método. Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. Analise 8 .Society of Automotive Engineers COPANT . o qual leva em consideração as incertezas. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais. os resultados dos ensaios. Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal.Deutsches Institut für Normung AFNOR .British Standards Institution ASME .American Society for Testing and Materials DIN . mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura.

Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças.cuidadosamente a ilustração a seguir. 9 . Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖. em papel milimetrado. de modo a aumentar seu comprimento. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. na medida em que o ensaio é realizado. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. movida pela pressão de óleo. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. A máquina de tração é hidráulica. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas.

Segundo a ABNT. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. identificada no desenho anterior por Lo. As cabeças são as regiões extremas. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. 10 . como mostram as ilustrações a seguir. Por acordo internacional. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil.Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. A parte útil do corpo de prova. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas.

2. 11 . o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. principalmente quando se tratam de materiais frágeis. como ferro fundido. dez. A norma brasileira (NBR 6152. Porém. chapas ou lâminas. É também recomendado para produtos acabados.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente.2.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. Nesses casos. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão.2. como molas e tubos. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. já estudado nas aulas anteriores./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. barramentos etc. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração. pedra e concreto. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. bases de máquinas. Estudando os assuntos desta aula. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. madeira. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. Às vezes. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral.

Nos ensaios de compressão. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. Nos ensaios de compressão. Do mesmo modo que o ensaio de tração. com a adaptação de duas placas lisas .uma fixa e outro móvel. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro. o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. 12 . Os valores numéricos são de difícil verificação. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. podendo levar a erros. Na fase de deformação elástica.

A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. encurvamento do corpo de prova. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. há diversas possibilidades de encurvamento. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). Para diminuir esse problema. é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. teflon etc. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco.). 13 . Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil. isto é. dependendo do grau de ductilidade do material. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. conforme mostra a figura ao lado. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio. sem que ocorra a ruptura. Por esse motivo.

Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. do tubo e do cordão de solda do mesmo. rachaduras. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . limite de escoamento e módulo de elasticidade.Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. 14 . Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena. sem levar em conta a carga aplicada. A distância final entre as placas. ou seja. não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. mais dúctil será o material. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas.

constrói-se um gráfico tensão-deformação. faz-se o ensaio de compressão. por rebites ou por parafusos.2. 2. Ao ocorrer o corte. por escorregamento. A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento.Ensaios em molas . Afinal. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. Para determinar a constante da mola. o módulo de elasticidade. Por outro lado. ou nas uniões de chapas por solda. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. Saber até onde vai esta resistência é muito importante. 15 . ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. que envolve corte de chapas. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento.Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida. uma sobre a outra. para verificar a resistência da mola. prensas de corte.Para determinar a constante elástica de uma mola.3. ou seja. ao cortar um tecido. as partes se movimentam paralelamente. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. ou para verificar sua resistência. principalmente na estamparia. No caso de metais. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. estamos fazendo o cisalhamento. separando-se.

16 . a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. barras e chapas. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. A resistência de um material ao cisalhamento. provoca o cisalhamento. No caso do cisalhamento. Como resposta ao esforço cortante. rebites. dentro de uma determinada situação de uso. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. você ficou sabendo que. cordões de solda. parafusos. o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. Esta força cortante. tais como pinos. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. nos dois casos.

Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. com uma extremidade livre. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . No decorrer do ensaio. Quando é o caso. em função das necessidades. à qual se adaptam alguns dispositivos. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. Para ensaios de pinos. No caso de ensaio de solda. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. Só que. utilizam-se junções soldadas. Para ensaiar barras. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. em vez dos pinos. presas ao longo de seu comprimento. para não afetar os resultados do ensaio. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. cada empresa desenvolve seus próprios modelos. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos.

Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. você vê alguém dando um salto do trampolim. Para calcular a tensão de cisalhamento. 18 . emprega-se um estampo para corte. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo. De repente. como o que é mostrado a seguir.Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina. 2.4. apenas observando o movimento.2. numa belo tarde ensolarado. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. completamente relaxado. isto é.No caso de ensaio de chapas.

sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. A força F leva uma região dos corpos a se contrair. enquanto que outra região se alonga. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. devido à compressão.Se você prestar atenção. com a extremidade oposta livre. Por exemplo. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. Em materiais homogêneos. Sem dúvida. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. devido à tração. Agora. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. num congestionamento. 19 . pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original.

é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. no fundo. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. Um cutelo semicilíndrico. que é menos complicado? 20 .Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. é feito diretamente o ensaio de dobramento. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. preparados de acordo com normas técnicas específicas. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. É por isso que. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. temos um esforço de dobramento. Nesses casos. ajustado à parte superior da máquina de ensaios. Nesses casos. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos. que funcionam como apoios. Isso quer dizer que. Em algumas aplicações industriais. abordaremos cada um deles separadamente. nesta aula. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. Quando se trata de materiais dúcteis. envolvendo materiais de alta resistência. dizemos que se trata de um esforço de flexão. Quando produz uma deformação plástica. afastados entre si a uma distância preestabelecida. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. que fornece apenas dados qualitativos.

até que seja atingido um ângulo desejado. que não deve apresentar trincas. apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. examina-se a olho nu a zona tracionada.1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. A de alumínio encruado. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. O valor da carga. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. por meio de um cutelo. não importa. Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. de acordo com o tamanho do corpo de prova. 120 ou 180º. na maioria das vezes. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular). 21 . Caso contrário. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. o material não terá passado no ensaio.4. ao ser dobrado. Ao se atingir o ângulo especificado. fissuras ou fendas. retangular ou quadrada.2. até uma ponta encostar-se à outra. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado.2. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova.

sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. as características de cada um. 22 . O dobramento normalmente é do tipo semiguiado. Dobramento semiguiado . devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra . Dobramento livre . Neste caso.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. maior o cutelo.quanto maior a resistência do aço. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que. a seguir. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova.O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova. além de apresentarem resistência mecânica. Veja.

2. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda.2. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação.4. as flexas medidas são muito pequenas. para determinar a tensão de flexão. Conseqüentemente.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados.2. 23 . retirados de chapas ou tubos soldados. alguns aços. correspondente à posição de flexão máxima. Nos materiais frágeis. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. como o ferro fundido. Como já foi dito.

Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. dobramento etc. compressão. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica . ao ser deformado a 24 . sem fratura ou concentração de microtrincas. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas. como uma panela.tração.2. Nessa operação. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. que é o afinamento da chapa. por processos de estampagem. Mas. basta observar alguns objetos de uso diário. a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento.5 . A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado. e a estampagem propriamente dita.2.

a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz.frio. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. como enrugamento. Para evitar surpresas indesejáveis. por essa razão. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. Este ensaio reproduz. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita. textura superficial rugosa. necessárias para que se possam prever estes problemas. adaptada com os dispositivos próprios. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. ou numa máquina específica para este ensaio. em condições controladas. Esses ensaios são qualitativos e. para minimizar a variação nos resultados. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. só que de maneira controlada. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. Além de trincas. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen. distorção. como a que mostramos ao lado. 25 .

o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação.Depois que a chapa é fixada. O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1. graduado em décimos de milímetro. 26 . Além disso.000 kgf. fornece a medida da penetração do punção na chapa. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça. por ter sido usado um material inadequado. Um relógio medidor de curso.

Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. de composição determinada em norma técnica.O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada. Por isso. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). que são discos de 76 mm de diâmetro. 27 .2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento.

Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. O ensaio de torção é de execução relativamente simples. porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos. 28 . Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida. preso por uma de suas extremidades. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra. 2. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes.2. aplicada na extremidade solta do corpo.6 .Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. Por isso. para fornecer o mesmo resultado de deformação. de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. como na ilustração ao lado. Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico.

E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. a movimentar a roda. por meio do diferencial traseiro. por intermédio da caixa de câmbio. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. como a outra extremidade está engastada. as rodas oferecem resistência ao movimento. Na outra extremidade. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. o corpo se romperá. Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada. Uma ponta do eixo está ligada à roda. A outra ponta está ligada ao motor. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. como mostra a ilustração ao lado. Se certo limite de torção for ultrapassado.O corpo tenderá a girar no sentido da força e. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. o eixo tende a girar e. 29 . Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. por conseqüência.

Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos. Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração. que permite analisar as seguintes propriedades: 30 . sob efeito do momento da força aplicada. de modo a alongar o comprimento do braço.Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave.

só que são relativas a esforços de torção. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. isto é. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. Normalmente as dimensões não são padronizadas. Isso significa que. a não ser em situações especiais. Para melhor precisão do ensaio. 31 . como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. barras de torção. Por outro lado. barras ou tubos. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material. Em casos especiais podem-se usar outras seções. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. utilizam-se corpos de prova. Entretanto. ensaiam-se os próprios produtos. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. Nesses casos. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão.

Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. Para materiais frágeis. numa escala. projetada num plano paralelo ao eixo. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. 32 . A outra está ligada a um pêndulo que indica. a fratura se dá segundo uma superfície não plana. o valor do momento aplicado ao corpo de prova. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal. Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal).

Dureza 2. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações. sólido‖. isto é. a dureza não é uma propriedade absoluta. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza. de diâmetro D. Ensaio de dureza Brinell Em 1900. rijeza‖. J. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. durante um tempo t. Para um técnico em usinagem.7. por meio de uma carga F. por sua vez.2. só existe um material duro se houver outro mole. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar. consistente. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia. A.2. Na área da mecânica.2.1. pois este profissional atua com corte de metais. Ou seja. Brinell divulgou este ensaio. sobre uma superfície plana. é a resistência à penetração de um material duro no outro.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. polida e limpa de um metal. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. que passou a ser largamente aceito e padronizado. produzindo uma calota esférica de diâmetro d. Duro. 33 . Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais.7. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro. é a resistência ao corte do metal.

é omitida. usando cargas e esferas diferentes.25 a 0.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. 34 . que deveria ser sempre colocada após o valor de HB. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0.375 mm. a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. 0. Porém. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores. é possível chegar ao mesmo valor de dureza. ou seja. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). que quer dizer ―dureza Brinell‖.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado. de aço temperado. A unidade kgf/mm2. a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. é realizado com carga de 3. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). proposto por Brinell.5 do diâmetro da esfera D. ou seja. No caso da norma brasileira. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli.

ferro fundido. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. Em casos assim. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. a dureza é determinada pela média entre as fases. sempre que se tratar do ensaio padronizado. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. Em outras condições. Por outro lado.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB. aplicada por 30 segundos. bronzes etc. com aplicação da carga durante 15 segundos. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. sem qualquer sufixo. 35 . Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. aço. pois durezas maiores danificariam a esfera. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. Com isso. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. na seguinte ordem: diâmetro da esfera. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. carga e tempo de aplicação da carga. no caso de materiais heterogêneos.000 kgf. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. como acontece com os ferros fundidos. É feito em equipamento de fácil operação. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme.

Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. Entretanto.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. ou seja. A figura a representa a impressão normal. as bordas estão abauladas. desde os mais moles até os mais duros.2. dificultando a leitura do diâmetro. a carga do ensaio é aplicada em etapas. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 .7. O ensaio Rockwell. e na figura c. isenção de erros humanos. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga. Em que consiste o método Rockwell? Neste método. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga.2. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI.DUREZA ROCKWELL Em 1922. também tem limitações. pois permite avaliar a dureza de metais diversos. ocasionando erros de leitura. 2. que leva o nome do seu criador. devido à rapidez e à facilidade de execução. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. primeiro se aplica uma pré-carga. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão.

ambas com a mesma técnica de operação. 37 .ensaiado. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. após a retirada da carga maior. uma vez fixada a escala a ser usada.01 mm. o valor é dado diretamente na escala determinada. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. cada divisão da escala equivale a 0. adequada à faixa de dureza do material. subtraídas a recuperação elástica do material. e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. de acordo com uma escala predeterminada. de cor preta. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. na máquina Rockwell superficial. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. Ao se usar o penetrador esférico. ou camadas superficiais de materiais. Na máquina Rockwell normal. cada divisão equivale a 0.02 mm. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. Nos equipamentos com mostrador digital. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador.

O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. Ou seja. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. O penetrador deve ter 120° de conicidade. que trazem as escalas de dureza Rockwell. a última letra. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. com um sufixo que indique a escala utilizada. 38 . por exemplo. A carga maior do ensaio é de 150 kgf. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. 30 ou 45 kgf. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. Por isso. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. 100 ou 150 kgf. Veja. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. indica qual a escala empregada. Estas escalas não têm relação entre si. é possível identificar as condições de realização do ensaio. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell.As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. no exemplo C. O ensaio é de dureza Rockwell normal. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60.

O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0.002 x (100 — HR) e fazer as contas.5875 mm de diâmetro. a máquina deve ser a mais precisa. Para isso. O resultado deverá ser lido na escala vermelha. Logo. Entretanto.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P).001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante. e 39 . a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0. O penetrador será uma esfera de aço com 1. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador.12 mm. De modo geral. a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador.001 x (100 — HR) Por exemplo.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0.A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal). Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf.

Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale. Mas. somado aos outros dois métodos já estudados. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. Mesmo assim. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. mas permite obter. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais.2. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0. que possibilita medir qualquer valor de dureza. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. Com essas informações. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado. O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell.1 mm.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. as medidas das 40 . A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. sob uma determinada carga. por meio de um microscópio acoplado.7 mm. a espessura mínima da chapa deve ser de 1. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados. Feitos os cálculos. em 1925. Essa relação.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide.constatado que esta escala usa penetrador esférico. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles. em geral.3. 2.7. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida.

5. em função da diagonal média. 60. Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. independentemente da carga utilizada. Deste modo. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. Por uma questão de padronização. indica-se o tempo de aplicação após a carga. na representação: 440 HV 30/20. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). pois as impressões são sempre proporcionais à carga. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. 2. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. 10. Consideremos o valor da dureza é: 296. 20. ao contrário do que ocorre no Brinell. 100.7 HV 10.4. para um mesmo material. o valor de dureza será o mesmo. 41 . Por exemplo. as cargas podem ser de qualquer valor. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. 80. 40. 30. A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. Quando a duração da aplicação da carga é diferente. as cargas recomendadas são: 1.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. Neste caso. 3. 120 kgf.

nos casos de aderência. só que utiliza cargas menores que 1 kgf. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. no ensaio Vickers.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . a impressão produzida é microscópica. como mostra a figura ampliada. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais. deve apresentar os lados retos. E isso o que mostra o desenho ao lado. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. seja qual for a carga aplicada. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador.Para aplicações específicas. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers. como a carga aplicada é pequena. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. Entretanto. ao lado. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. Na microdureza. podem ocorrer defeitos de impressão.

A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. sob tensão constante ou quase constante. o controle da temperatura é muito importante. Não haveria fluência se estas falhas não existissem.lado. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. por metalografia. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1.000°C. cabos de alta tensão etc. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. Imagine a importância desta característica para os foguetes. o polimento eletrolítico. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. para evitar o encruamento superficial. pode haver recuperação elástica. obrigatoriamente. de preferência. Nos ensaios de fluência.. A necessidade de testar esses novos materiais. que alteram muito os valores reais de dureza.2. em função do tempo. instalações nucleares.8. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza. equipamentos de indústria química. dificultando a medida das diagonais. 43 . A máquina de dureza Vickers requer aferição constante. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo. Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. aviões a jato. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. 2. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração. define a importância deste ensaio. utilizando-se. instalações de refinarias de petróleo.

Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. 44 . Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. por radiação ou indução. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. de temperatura constante e controlável. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. até que se atinja a temperatura estabelecida. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. como mostra a figura ao lado. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. de pequeno diâmetro. para medir a deformação em função do tempo. Um extensômetro é acoplado ao equipamento. para completa homogeneização da estrutura. por um período de 1 a 4 horas.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. não suportam altas temperaturas.

em função da temperatura.Para avaliar a fluência. Ensaio de relaxação. isto é. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. Para obter resultados significativos. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito.000 horas. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. 1. em muito casos. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo.0%. por um dado período de tempo. neste ensaio. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. a partir da deformação obtida nesse intervalo. É importante ressaltar que. é necessário realizar diversos ensaios no material.0% e. até 2. a uma dada temperatura. quando não é possivel esperar muito tempo. O objetivo do ensaio. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. Ensaio de ruptura por fluência. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. Às vezes. com diferentes cargas e temperaturas. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0.5%. Ensaio de ruptura por fluência 45 . utilizam-se extrapolações. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. Os ensaios de fluência são muito longos. em alguns casos.

000 a 2. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades.Este ensaio é semelhante ao anterior.000 horas. medida da deformação e medida da estricção. são obtidas maiores velocidades de fluência. Sua duração fica em torno de 1. Porém. utilizam-se cargas maiores e. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio.000 horas. são necessários muitos corpos de provas. portanto. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. num dado valor. em certos casos. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. com apenas um corpo de prova. que mantém a velocidade de deformação constante. para se obter resultados significativos. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. comparado com o ensaio de fluência propriamente dito. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 . Para isso. ensaiados com cargas diferentes. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. Na sua forma mais simples.

que se propaga ampliando seu tamanho.2. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. se você observar atentamente. Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. 47 . 2.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material. a peça se rompe repentinamente. que podem alterar os resultados.equipamento. devido à solicitações cíclicas. Após dobrar algumas vezes. Quando a trinca aumenta de tamanho. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos. notará algumas pequenas trincas.9. devido a solicitações cíclicas repetidas. Se continuar dobrando.

E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. De maneira geral. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. como no primeiro caso. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. ela falha. no instante seguinte. ou seja. em serviço. 48 . Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. se deve à fadiga. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. e por um contador de número de ciclos. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. O ensaio é realizado de diversas maneiras. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. Trata-se das tensões cíclicas. ou seja. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. é o de flexão rotativa. No gráfico b todas as tensões são positivas. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas.

Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. Observando a curva obtida. para não prejudicar os resultados do ensaio. numa rotação determinada e constante. que 49 . O S vem da palavra inglesa stress. que quer dizer ―tensão‖. nota-se que. Mas. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. em geral. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. Para uma mesma tensão. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. e N representa o número de ciclos. por um sistema motriz com contagiros. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. à medida que se diminui a tensão aplicada. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. Nota-se. ou simplesmente curva S-N.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. para cada um dos diversos níveis de tensão. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. também. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos.

resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . em alguns casos.em que a curva se torna horizontal . que será chamada de resistência à fadiga. a até 500 milhões de ciclos. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. para a maioria dos materiais. trincas etc. O limite de fadiga depende da composição. Por outro lado. como também o limite de fadiga. A forma é um fator crítico.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. além de conferirem porosidade ao metal. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. aumentam a concentração de tensões. como cantos vivos. para neste número definir a resistência à fadiga. encontros de paredes.) também diminuem a resistência à fadiga. da estrutura granular. como se fossem um entalhe. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . cobre. das condições de conformação mecânica. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. Esta tensão máxima. Mas. do tratamento térmico etc. é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. magnésio e suas ligas. mudança brusca de seções.) diminuem a resistência à fadiga. Para o alumínio. niquelação etc. Portanto. recozimento superficial. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. Tratamentos superficiais (cromeação. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga.

que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina. 2. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. que só terminam quando o produto falha. térmicos ou similares. que deve rompê-lo. pontos moles etc. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. deve-se evitar a concentração de tensões. devem ser eliminados. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor. poros. 51 . As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. diminui a resistência à fadiga.10. você deve ter concluído que. apresentam maior resistência à fadiga. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas. onde a deformação pode ser facilmente controlada. por meio de processos mecânicos. no uso normal dos produtos. Por exemplo. isto é. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. Porém. Defeitos metalúrgicos como inclusões. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. Microestruturas estáveis. conseqüentemente.Sempre que possível. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula.2. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto.

muda substancialmente o comportamento do material dúctil. com a conseqüente formação da fratura frágil. temperatura de uso do material suficientemente baixa. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. Porém.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. A existência de uma trinca. bielas etc. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. A energia absorvida por um 52 . mesmo utilizando ligas dúcteis. por menor que seja. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. de maneira frágil. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. para que a ruptura não aconteça. Por isso. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. ao contrário do que ocorre na resistência estática. materiais que apresentem tenacidade. como em eixos de máquinas. de forma brusca. ou seja. ou seja. trinca ou entalhe no material. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos.

que se rompe. que indica a posição do pêndulo. onde o pêndulo apresenta uma energia final. 53 . a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. a unidade de energia adotada éo joule. onde adquire uma energia inicial. que corresponde à posição final. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). No impacto. O pêndulo é levado a uma certa posição. Ao cair. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. A altura inicial também é conhecida. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. A máquina correspondente é o martelo penduiar. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. desferido por um peso em oscilação. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. kgf• cm ou kgf• mm. No ensaio de impacto. Em outras palavras: A existência de trincas no material. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. Em máquinas mais antigas. não é só a força aplicada que conta. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. A sua trajetória continua até certa altura. A máquina é dotada de uma escala. Força associada com velocidade traduz-se em energia.

após o rompimento do corpo de prova. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. é o que apresenta maior área de entalhe. que é obtida pelo ensaio. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. o entalhe mais severo. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe. de acordo com a forma do entalhe. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. 54 . mesmo nos materiais mais dúcteis. Corpos de prova Nos ensaios de impacto.A única variável desconhecida é a altura final. de modo a garantir a ruptura. o que justifica seu maior comprimento. ou seja. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. B e C). Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. que apresente entalhe mais severo. localizada em posição diferente (não centralizada). Dos três tipos apresentados. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final.

podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. está realizando um exame visual. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. Por exemplo. Por essa razão. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. Que exames são esses? Por exemplo. Descontinuidades e defeitos 55 . Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. o médico tira conclusões e toma decisões. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. 2.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. os resultados deste ensaio variam sensivelmente. montagem e manutenção. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Sendo executadas nas etapas de fabricação. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio. construção.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. por conseqüência. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. Geralmente. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio.2. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. Podemos fazer uma comparação. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova. Analisando o resultado de cada um dos exames. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada. o exame do próprio corpo humano. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado.

Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . São aplicados na inspeção de matéria-prima. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Aumentar a confiabilidade da inspeção. Mas. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades.É importante que fiquem claro. elas seriam classificadas como defeitos. permite sua utilização sem prejuízo. De modo geral. pois impediriam o uso do copo. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. Ou seja. Para entendê-los. Competitividade. Reduzir os custos. Preservação da vida e do meio ambiente. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim.

Da monitoração da degradação em serviço de componentes. você usa a visão para separar. Eletromecânico.Teor de defeitos de um determinado produto. É. Aeronáutico. Siderúrgico. ou ainda. Naval. por exemplo. Aeroespacial. Das características tecnológicas de um material. Químico. o ensaio mais barato.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. com certeza.2. usado em todos os ramos da 57 . Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. entre outros. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. equipamentos e estruturas. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico. “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem.1.

Requer ainda inspetores treinados e especializados. Para minimizar essas variáveis. O olho é considerado um órgão pouco precisa. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. importantes órgãos do corpo humano. etc. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual.). câmeras de vídeo. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa.indústria. devem-se padronizar fatores como a luminosidade. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. A visão varia em cada um de nós. que pode ser feita à vista desarmada. sem prévio treinamento. para cada tipo ou família de produtos. Assim. periscópios. telescópios. à distância ou o ângulo em que é feita a observação.

de tal forma que resíduos como graxas. só então. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. no interior de fábricas. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. nos ensaios visuais.Para eliminar esse problema. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. por problemas de layout. você chegará a conclusões mais confiáveis. forjamento. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 . rebarbadas. porém. poeira. laminação . portanto. Utilizam-se. Assim.pode mascarar ou esconder descontinuidades. óleos. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. usinadas) para. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. ou seja. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. lâmpadas elétricas. ou em outra posição qualquer. uma escala graduada (régua). não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. a luz do dia é uma das mais indicadas. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. oxidação etc. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. fundição. por exemplo. A luz branca natural. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. então. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. de modo a não ofuscar sua vista. serem examinadas.

Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. para garantir sua acuidade visual.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. ou seja. Além do treinamento. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. aumentada. com defeitos mínimos conhecidos. que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão. que complementam a função do nosso olho. geralmente de 5 a 10 cm. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. Para minimizar esse problema. do objeto. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. 60 . devem-se programar paradas para descanso. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. quando o inspetor utiliza uma lupa. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. que produz uma imagem virtual. Assim.por exemplo. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal.

Existem no mercado lupas com diversos aumentos. como molas. que ocorre no cotidiano. Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. Da mesma forma que os microscópios. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro.5 a 10 vezes de aumento. Porém. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. fios. Na indústria. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . As mais comuns variam de 1. Na maioria dos casos. parafusos. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. espelhos também são usados para inspeção de cantos. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.

porosidade. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros.extremidade do mesmo. corrosão. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. Utilizando uma avançada tecnologia. hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. nesse caso. alinhamento. deformação. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. cavidades. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida. altas temperaturas ou radiação. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. ou a parte dela a ser examinada. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. tais como trincas. não é favorável devido a gases tóxicos. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. 62 .

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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quanto maior a volatilidade. menos tempo de penetração pode ser dado. Por outro lado. maior a viscosidade. corrosão na forma de ―pitting‖. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Os produtos oleosos não apresentam perigo. porém devemos considerar que para derivados de petróleo.Podemos dizer como regra geral. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. para comparação. caso a limpeza final não seja bem executada. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. Quando se trabalha com ligas à base de níquel. por conseqüência sua volatilidade também será média. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). 67 . Como é desejável uma viscosidade média. pode haver aparecimento após certo período de tempo. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. que um penetrante não deve ser volátil. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos. os penetrantes são mediamente voláteis.

pinturas. etc. é de fundamental importância. deve estar removido da superfície. A limpeza. Toda forma de corrosão. sujeiras. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. Este fator é inerente ao processo de fabricação. Portanto. graxa. óleo. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . Deverá estar isenta de resíduos. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. As irregularidades irão dificultar a remoção. Caso a superfície seja lisa. principalmente no método manual. portanto. etc. o resultado final. que deverá ser baixo. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. ou ainda outro produto qualificado. óleo. É o caso de peças usinadas. preparação prévia será facilitada. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. escória. portanto. lixadas. a remoção do excesso e. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. Além do mascaramento dos resultados. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico.

Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. Peças limpas com produtos a base de água. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. removedores de pintura. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. por exemplo. Deve-se então evitar causar. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. tornando-o insuficiente. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. para remoção de óleo. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C. solução ácida ou alcalina. este tempo pode variar. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. é mais indicado ou apropriado. graxa. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. Neste caso. erro muito comum na preparação de soldas. detergentes. Os processos de jateamento. devem ser evitados. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. Nesse caso. 69 .um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. escovamento manual ou rotativo. ultrasom. pois sua presença pode prejudicar o teste. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. Entretanto. a secagem posterior é muito importante. sulcos sobre a peça. ou ainda limpeza química.

70 .6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido. Obs. não ocorre o mesmo. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. Além disso. torna-se necessário medir a temperatura. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. Nesses casos. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame. Já com a temperatura da superfície. bastando consultar-se um termômetro de parede. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. V Art. isto é: Da temperatura do próprio líquido.

Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). pistola ou spray. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. material a ser ensaiado. com iluminação apropriada e limpo.000 lux.000 micro watts/cm2. Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. 2. imersão. Remoção do excesso de penetrante 71 . capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. com uma intensidade luminosa mínima de 1. Este tempo varia em função do tipo do penetrante. por meio de pincel. 1. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. na superfície. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. um líquido.A inspeção deve ser feita em local apropriado. Luxímetro. temperatura. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada.

Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. lava-se a peça com água. já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. fazendo-se depois a lavagem com água. que nada mais é do que um talco branco.Decorrido o tempo mínimo de penetração. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. aplica-se o revelador. secando-a posteriormente. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. Da mesma forma que na etapa de penetração. Avaliação e Inspeção 72 . ou aplica-se agente pós-emulsificável. 3. aqui também se deve prever um tempo para a revelação. em função do tipo da peça. O revelador atua como se fosse um mataborrão. deve-se remover o excesso de penetrante. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados. Revelação Para revelar as descontinuidades. revelando até descontinuidades inexistentes. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. 4.

inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. contudo. sob a presença de luz negra. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. caso o penetrante seja fluorescente. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. que geralmente é vermelha e brilhante. O revelador. Obs. 73 . em área escurecida. Devemos ter em mente também. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante. aplicado à superfície de ensaio.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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77 . Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte.Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. principalmente no caso de fabricação em série. seja esta de pequeno ou médio porte. por exemplo. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. em geral. Essa técnica é utilizada. de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. como. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça. solda de equipamento.

Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. pertencentes a peças de grande porte. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente.Esse método é bastante econômico. 78 . isto é. Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. como. numa solda em um casco de navio. sendo recomendado para aplicações localizadas. Em superfícies de área grande. sendo aí a aplicação feita pro partes. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). por exemplo. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. Para essa operação.

A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. em: 79 . Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização. quanto ao tipo. Os pós devem ser leves e fofos. se bem que não devem aderir em excesso. ou simplesmente reveladores aquosos. funcionam semelhantes aos reveladores secos. após a remoção do excesso do mesmo. Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. quanto ao tipo de mistura. formando uma poeira. Por outro lado. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. já que seriam de difícil remoção. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido. não podem flutuar no ar.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. Os reveladores podem ser classificados. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz.

Neste caso. o pó não se deposita. formando uma mistura homogênea. solventes clorados (não inflamáveis). Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. Como os solventes volatilizam rapidamente. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. para manter a homogeneidade da mistura. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. Exemplos de solventes são: álcool. uma solução. e não é necessário que se agite a mistura. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. ou seja. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. 80 . Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. depositando-se com facilidade.

A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. causando mascaramento de resultados. Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. é muito fácil de avaliar os resultados. 81 . O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. por outro lado. nem tipo de material. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. etc. O aprendizado é simples. Por esta razão.). A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. 001 mm de abertura). especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer. etc. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar.). tempo de penetração. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. É fácil de fazer de interpretar os resultados. a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. material a ser soldado posteriormente. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado.

Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. Campo de fuga. linhas de fluxo do campo magnético. linhas de força do campo magnético.3. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. O processo consiste em submeter à peça. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. ou seja. em materiais ferromagnéticos. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. até aproximadamente 3 mm de profundidade. Na região magnetizada da peça. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga. 2. Em qualquer ímã. que são as forças magnéticas. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. as descontinuidades existentes. ou ainda. 82 . a um campo magnético. Para melhor compreender o ensaio. ou parte desta. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético. fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade.2. Linhas de força do campo magnético.

83 .Na descontinuidade há nova polarização do ímã. repelindo as linhas de fluxo. A esta repulsão chamamos de campo de fuga.

Tipos de Partículas 84 . no local onde surgir um campo de fuga. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. na região inspecionada. para materiais ferromagnéticos. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. provocará o agrupamento das partículas.Em um ensaio por partículas magnéticas. Origem do Ensaio No início do século. E. falta de fusão. Outro aspecto que deve ser observado. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. Hoke observou que. por exemplo. devido à formação de um dipolo magnético. após aplicar um pó ferromagnético. ou seja. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. É necessário que haja. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. inclusões. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. escórias. isso não será possível. existentes nas peças. W. porosidade. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. caso contrário.

aplicadas diretamente na superfície a ser examinada. em forma de pó. na forma de jato de pó. Além de secas. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . em geral. Denomina-se via ou veículo. o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. com a aparência. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. e são o principal consumível usado neste ensaio.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. preta. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. Elas são. pois são aplicadas a seco. Em geral não são reutilizadas. Embora chamadas de partículas magnéticas. de uma farinha fina como a de trigo. vermelha e amarela. quando secas. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio.

têm maior mobilidade do que na via seca. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. Contudo. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura. mesmo na presença do campo magnético. tipo borrifadores. Este líquido pode ser a água.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. como trincas de fadiga. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. As partículas que estão em dispersão. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. nada impede que na aplicação manual. 86 . Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. Depois de 30 minutos. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. Há também a solução pronta. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. querosene ou óleo leve. denominado de veículo. em aerossol. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. que produzem uma névoa sobre a região em exame. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. onde o método a seco é o mais adequado. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. visto que a quantidade aplicada é menor. a suspensão seja derramada sobre a peça.

As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores. Verificação de concentração pelo tubo de decantação. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca. Fluorescente e visível.1 a 0. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. que é uma tinta branca na forma de spray. 87 .7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. 0.Os valores recomendados são: 1.2 a 2. Para melhor visualizar as partículas magnéticas.

que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. dependendo do método de magnetização. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso.  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. 88 . Ao circular corrente elétrica pela bobina.

7. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. como na norma ASME Sec. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5.5 kg (10 lb) de aço. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético.5 kg. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke. Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. 89 . Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. V Art. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. Técnica do Yoke Nesta técnica. e não pela peça.

é introduzido no tubo.Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. que irá induzir um campo magnético circular. 90 . Um condutor elétrico. facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais.

eles permitem a passagem de corrente na mesma. 91 . gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. O campo formado é circular. quando apoiados na superfície da peça. Magnetização por passagem de corrente Neste caso. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. A peça funciona como um condutor.

O campo magnético que se forma é circular. Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado.  Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. 92 . não utilizando o ar. para fechar o circuito.

numa única operação. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. 93 . Isso é feito quando queremos detectar. descontinuidades em qualquer direção. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. de modo que um não se sobreponha ao outro.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos.

Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. 94 . Neste caso. isto é. na prática não é aplicável em processos industriais. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. São materiais com alto magnetismo residual. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. devido ao ciclo alternado da corrente. Técnica do campo residual . o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. as linhas de força são mais concentradas na superfície. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. não há magnetismo residual. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . Corrente superficiais. penetração. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça.Nesta técnica. após a remoção do campo magnetizante. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua. Após a retirada desse campo. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. mesmo com a remoção do campo magnetizante. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade.

descrito anteriormente). se será feita uma varredura magnética total da mesma. Etapas do ensaio 95 . defasados de 90° um do outro. efetuamos uma varredura magnética. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. Técnica de varredura . Depois de escolhida a técnica de magnetização. isto é. é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético.Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional.

óleo ou outro tipo de contaminante). Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. com intensidade adequada. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. solventes (retirar graxas. 96 . ou uso errado do equipamento e materiais. Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. As indicações falsas são aquelas que aparecem.A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. 3. irrelevantes ou falsas. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). por exemplo. Indução do campo magnético. vapor desengraxante e esmerilhamento. 4. secas ou em suspensão em líquido. 2. limpeza química. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. Aplicação das partículas magnéticas. como preparação inadequada da peça. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície.

Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes . se for o caso.A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca. 97 . Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). medida na superfície da peça com a luz negra ligada. são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos.Já as indicações relevantes.

colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. Desmagnetização Alguns materiais. interferência conhecida como sopro magnético. desviando-o da região de soldagem. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. sendo necessária a desmagnetização da peça. Em razão destas interferências acima descritas. as leituras obtidas não correspondem à realidade. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. devido as suas propriedades magnéticas. Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. medido na superfície da peça. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux.

Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça.alternados e decrescentes. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas. Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). ela se desmagnetizará. As peças forem submetidas a tratamento térmico. A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. As peças forem novamente magnetizadas. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas. é suficiente. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. 99 .

regiões com diferentes fases. No que se refere aos processos de fabricação. tratadas ou não termicamente. 100 . de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. como já dito. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. automobilística. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. ferroviária. Quanto às descontinuidades. intercalado ou após o processamento. não necessariamente abertas à superfície. cementação etc. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. por exemplo. tais como. reaproveitamento contínuo do banho. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. inclusões metálicas e não metálicas). Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. Aplicações O ensaio com partículas magnético. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. tubulações. fundidas.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. Quanto ao tipo de indústria. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos.) ou ainda por variações bruscas de composição química. forjadas. industriais naval. rechupes. falta de fusão ou penetração. como caldeirarias. por exemplo. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado.SNQC/END. capazes de gerar campos de fuga. soldadas e outras. porosidades.

não por deficiência deste. em que o som produzido pela peça. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana.2. eram executados através de testes com martelo. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. ambas inaudíveis. os sons produzidos em um ambiente qualquer. Como sabemos. reflete ao incidir num anteparo qualquer.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. testes de eixos ferroviários. Assim como uma onda sonora. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. 101 . denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico. refletirá da mesma forma. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. Através de aparelhos especiais. ao incidir num anteparo qualquer. ou mesmos sinos. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes.4. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). localizando e interpretando as descontinuidades. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . No passado.2. refletirá da mesma forma.

ao contrário da técnica radiográfica. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. Portanto. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. micro-trincas em forjados.Em 1929 o cientista Sokolov. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. chapas. que usa ondas eletromagnéticas. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. escorias em uniões soldadas e muitos outros. em menor porcentagem em aços inoxidáveis. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. para exames de materiais. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. geometria complexa de juntas soldadas. dupla laminação em laminados. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. o exame ultra-sônico. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. o exame ultrasônico. executem o movimento de oscilação em torno 102 . principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. Na maioria dos casos. na moderna indústria. Hoje. assim como todo exame não destrutivo.

Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. movendo-se apenas verticalmente. mas que podem oscilar em qualquer direção. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖.na posição de equilíbrio. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. podendo ser transmitidas a sólidos. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. Neste caso. líquidos e gases. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida. 103 . cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro.

000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. abreviatura ―Hz‖.As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. 104 . Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. são aplicados com severas restrições. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. Freqüência. Note que freqüências acima de 20.

Relações entre velocidade. ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. independente da freqüência. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. e comprimento de onda ―l―. Neste simples exemplo. sendo uma constante. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio. que também é conhecida. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda. A esta medida denominamos comprimento de onda. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. freqüência ―f‖. 105 . por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. freqüência ultra-sônica.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo.

Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. retangular). produzirá ondas esféricas no meio de propagação. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular. como mostra a figura seguinte. são denominados transdutores. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma.Tanto o elemento emissor e receptor. ou seja. também designados por cabeçotes. 106 . imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio.

interessa não só a potência de emissão. o sulfato de lítio. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. 107 . Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo.cristal. o angular e o duplo . mas também a sensibilidade da recepção (resolução). o titanato de bário. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. surgem em sua superfície cargas elétricas. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). Para a inspeção ultra-sônica. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. Esses dois cristais são os melhores emissores. Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo.

fundidos e forjados. o sinal elétrico correspondente. 45. Outros diâmetros e freqüências existem . 2. Transdutores Angular: A rigor. porém para aplicações especiais. O ângulo é obtido. A cunha pode ser fixa.5. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. com freqüência de 0. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. Em geral os transdutores normais são circulares. no mesmo. É o exemplo de chapas. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. 1. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. originando o que chamamos ecos. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. com diâmetros de 5 a 24 mm. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . 60.5. 2. 5 e 6 MHz.

Devido a esta inclinação. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. 109 . no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. Neste caso . Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . Para tanto. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. sendo indiferente qual deles exerce qual função. isto é. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. O ângulo nominal. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. se o material for outro. após a emissão dos impulsos. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. em sentido contrário. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. que deve ser observada. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal.

em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. com processadores e circuitos mais rápidos. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. Devido às particularidades dos transdutores phased-array. é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor. principalmente em soldas. cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. Com o avanço da tecnologia dos computadores. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. 110 . sempre realizado de uma mesma forma. Isso significa uma maior velocidade de inspeção.

resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. fornecido pelo fabricante Krautkramer. e outros. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. o feixe sônico. 111 . (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. A figura a seguir. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). com 2 MHz de freqüência.

A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. fundidos nas mais variadas aplicações.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. suas dimensões. principalmente em forjados.A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. Portanto. 112 . e localização na peça.

porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. como mostrado nas fotos abaixo. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. barras forjadas ou fundidas. da altura do eco na tela. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. através do cabo coaxial. e em alguns casos em soldas. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. usando a técnica por transparência. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. ou seja. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. 113 . juntas soldadas. ou localização na peça. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. Este tipo de inspeção. uma série de pulsos elétricos controlados. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. sua extensão. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. não se pode determinar a posição da descontinuidade. Aparelhagem Basicamente. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça.

a própria espessura. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo. no material. taxas de corrosão em equipamentos industriais. 114 . e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. tubos. Operam com transdutores duplocristal. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. é necessário sua calibração antes do uso. através da espessura. registrando no display o espaço percorrido. que podem ser regulados tanto na amplitude. porém para a obtenção de bons resultados. ou seja. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V).

A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco.O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0.2 mm. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. conforme a faixa de espessura a ser medida. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. o instrumento estará apto para uso. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante. 115 . são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. conectando na impressora. Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais.

O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. 116 . O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta .A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. A onda incide na interface no fundo da peça. 3. Vamos analisar o que está ocorrendo 1. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2".isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. identificado na figura como "E2". Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo. 2. mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm. proveniente da espessura da peça.

que podem ser regulados tanto na amplitude. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. em apenas uma vez a espessura. portanto. através do cabo coaxial. denominado de "Eco de Fundo". o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais.Assim. 117 . Da mesma forma. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. Basicamente. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. uma série de pulsos elétricos controlados. que no caso da figura foi de 8 mm. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico.

que veremos a seguir.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições.  Ganho 118 . que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto. para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática.Em geral. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). Quer sejam analógico ou digital.

ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. 119 .  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. Para os aparelhos digitais. calibrado em ―dB‖. impossíveis nos aparelhos analógicos. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro.  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. dependendo do modelo e fabricante. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico. as outras mantêm a proporcionalidade. Nos aparelhos.5 dB. permanecendo o eco original em sua posição inicial. calibrada uma escala qualquer. 250 ou 1000mm).  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. No primeiro caso. Nos aparelhos digitais. num mesmo controle ou separados. a escala é automática. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). no material. etc. muda de posição na tela do osciloscópio.). isto é uma vez. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. m. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. 50.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal.

 Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos.1 ou ASME* Sec. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. como segue.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado. O aparelho for desligado. deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. poderão alterar a performance do transdutor. e o conseqüente desgaste das sapatas. de um modo geral. Entretanto o uso contínuo. alterando significativamente o ângulo nominal. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. V.5 mm do bloco de calibração Tipo 1. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos. e verificando na tela do aparelho. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos.  Houver troca de operadores. e deve ser enviado à assistência técnica especializada.

Os ajustes do ganho. previamente independente de outros fatores. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. entretanto a calibração da escala pode ser feita. pois caso contraria o mesmo será danificado. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga. energia.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. em que os controles e ajustes são por teclas. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. Portanto. Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963.aparelho durante seu uso. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. supressor de ruídos. Como regra prática. 121 .  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. que necessitam carga após o uso. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. Calibrar a escala.

o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada.  Forma de apresentação B-Scan. Assim.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco. 122 . furos. na forma de ecos de reflexão.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela. ou seja.

onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. e. Este tipo de apresentação não é convencional. Procedimentos específicos para a inspeção 123 . usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE.Neste tipo de apresentação. Este tipo de apresentação não é convencional.  Forma de apresentação C-Scan. a vista de cima da peça. Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". ou seja. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. portanto a visualização da peça é feita em corte. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento.

pó. graxa e tudo que possa mascarar.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. Portanto. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. que denominamos área ou superfície de varredura. juntas de conexões. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. assim devemos remover carepas. V Art. ou ainda na falta deste. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. e outras particularidades técnicas. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. tais como ASME Sec. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. A figura abaixo descreve o 124 . dimensionamento das indicações. Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. óxidos. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda. como por exemplo. isto afetará a precisão das medidas efetuadas.4 ou EN-1714. tintas.

que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. Em geral. óleo.6db). o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB.bloco de calibração de forma simplificada. 125 . Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. Após. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. pois variações de acabamento superficial. ou soluções de metil celulose. água. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. ou seja. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. que se assemelha à técnica descrita acima. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. podem ser utilizados para esta finalidade. Sobre a superfície da peça. assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. haverá reflexão nesta interface. podem variar os resultados. ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm).

um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. Para interpretação das indicações. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). agilizando a inspeção.A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. que via de regra demanda tempo do informe de resultados. enquanto que outros exames não definem tais fatores. A localização. Por exemplo. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. 126 . dispensa processos intermediários. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. existe a necessidade do processo de revelação do filme. No caso de radiografia ou gamagrafia.

Esta descoberta deu origem à gamagrafia. quando o professor Wilhelm K. Röentgen concluiu que algum tipo de raio. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. Ficou surpreso ao perceber que. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. desconhecido até então. Ou seja. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos.2. como o urânio. a ampola emitia outro tipo de raio. naturais ou artificiais. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. Tempos depois. além dos raios catódicos. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. por metais pesados. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. mesmo assim. inspeção por meio de raios gama. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. semelhantes aos raios X. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método.Raio X Histórico Em 1895. Nos anos que se seguiram.5. o polônio e o rádio. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. 127 . Henri Becquerel. Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. que demanda tempo de fábrica. 2. Em alguns casos de inspeção de solda. Por ser um raio desconhecido. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. ocorria a fluorescência na película de sal de bário.

Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. 128 . entre outras coisas.Nos ensaios por radiografia industrial. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. Podem atravessar materiais opacos à luz. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. ao fazê-lo. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. são parcialmente absorvidos por esses materiais. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. em outras palavras. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. formando imagens. a existência de uma falha interna ou defeito no material. detectada indicará. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. Provocam o fenômeno da fluorescência. Podem impressionar películas fotográficas.

nos reatores. apresentam. de cada elemento. O número de isótopos conhecidos. entretanto. São chamados isótopos. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. é muito variável. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. o ferro e o Urânio tem 6. Radiação e Radioatividade 129 . Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. A partir de 1954. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. cada um. isto é. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante.Provocam efeitos genéticos. Provocam ionizações nos gases. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. todos os outros são radioativos. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. por exemplo. giram um número de elétrons. O Iodo. hoje em dia. Assim. por exemplo. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. A experiência multiplicou-se em muitos setores e. tem 13. são chamados de radioisótopos.

Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. Devido a isto. Os raios X são gerados ao se acelerar. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. que se encontra num estado excitado de energia. adquire um alto poder de penetração nos materiais. com carga elétrica negativa. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. numa amostra de material radioativo. ao contrário das demais que tem características corpusculares. Raios X e Gama. Como na figura abaixo. que possuem velocidades próximas da luz. na sua grande maioria. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. Ao colidirem com o ânodo. Devido ao seu alto peso e tamanho. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. 130 . Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. por meio de uma fonte externa de energia. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. causando sua instabilidade. os elétrons de um cátodo. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons.

Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. 131 . Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. com alto ponto de fusão (tungstênio). e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo.000 Volts (80 a 500 kV). Quanto maior a intensidade da corrente. o qual está imerso em óleo ou gás. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda.Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro. que compõe o alvo. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. que se refrigera por convecção natural. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. ou por circulação.000 a 500.

Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. Unidade geradora. principalmente se o aparelho for operado continuamente. e angulada. indicadores. propicia um feixe de radiação panorâmico. Peso e tamanho. é limitada. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. é eficaz. além de comando de acionamento do aparelho. com abertura determinada. Quando em forma plana. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. propicia um feixe de radiação direcional. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. irradiação a 360 graus. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. isto é. e quando em forma de cone. 132 . Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. Os equipamentos considerados portáteis. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. chaves e medidores. exposto ao sol. com voltagens até 400 kV. Neste caso. dependendo do modelo. ou unidade geradora.

segundo as normas básicas de segurança. Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. são também chamados de raios ―duros‖. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. ou. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. Em outras palavras. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. conforme as recomendações do fabricante. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. Os Raios X de alta energia. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. são ligadas entre si através do cabo de energia. liberando um número maior de elétrons. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖.

Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho.2 metros. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. que atingem o núcleo do átomo. que podem alcançar cerca de 1. após o impacto destes com o alvo. caracterizando assim o isótopo. penetrando nele. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. irradiados por nêutrons térmicos. Os Betatrons. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. 134 . sobre a carcaça da unidade geradora. pouco usados na indústria. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev.radiação. portanto. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência.

uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. que permite o uso e manipulação da fonte. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada. está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. para que a radiografia seja feita. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. basicamente. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior.60 (60Co . Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico. emitem radiação. pois.59. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. Um dispositivo de contenção. é denominado de ―porta fonte‖. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. então no material radioativo. Deste modo. e na outra ponta um engate.Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. constantemente. Esse equipamento denomina-se Irradiador. uma vez ativadas. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna.  Cobalto . Os irradiadores compõem-se. passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. Suas principais características são: 135 . de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo).

Ci a 1m ou 0.137 (137Cs .192 (192Ir . 017 mC/kg.13 mSv/h .65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3. o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido. Suas principais características são: Meia .50 R/h. Meia .35 R/h . Túlio . 084 e 0.351 mSv/h.4 dias Energia da Radiação = 0.Meia . Como esse material é extremamente difícil de produzir. 137 a 0.0007 mSv/h. Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável.0025 R/h.06 mC/kg.h / GBq a 1 m ou 0.Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0.33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9.h / GBq a 1 m ou 0.169.Vida = 5. GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu .Ci a 1m ou 0. (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung.h / GBq a 1 m ou 1.Ci a 1m ou 0. que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).GBq a 1m  Irídio .Vida = 74.54 MeV. Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.17 e 1. Z=55) 136 .24 anos Energia da Radiação = 1.48 mC/kg.GBq a 1m  Césio . Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191.

Ci a 1m ou 0. 006 a 0. pois o mesmo deve suportar choques 137 . em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico. A principal parte do irradiador é a blindagem interna.081 mSv/h .78 dias Energia das Radiações = de 0.75 (75Se ) Meia-vida = 119.33 R/h.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2. proporcionando uma qualidade muito boa de imagem.28 R/h. Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão.39 mC/kg. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais. Suas principais características são: Meia .h / GBq a 1 m ou 0.h / GBq a 1 m ou 0. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.30 mC/kg.GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento. assemelhando-se à qualidade dos Raios-X.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0.  Selênio . O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.

da ordem de 20 mCi. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos. dependendo do modelo.. parando nos pontos onde a radiografia será feita. 138 . o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75. até 60 pol.mecânicos. Ele pode ter incorporado um gerador de raios. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade. O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol. Operado com baterias recarregáveis.

O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. possuem a propriedade de.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. os quais não visíveis a olho nu. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base. que contém dispersa em seu interior. 139 . presentes na emulsão. após a ação do revelador. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. A emulsão é colocada sobre um suporte. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. transparente e de cor levemente azulada. quando atingidos pela radiação ou luz. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. Os cristais de brometo de prata. Os locais do filme. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. denominado base. que é feito geralmente de um derivado de celulose. Uma característica dos filmes radiográficos é que. Entretanto. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. dessa forma. ao contrário dos filmes fotográficos. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado.

Tipo 4 .Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. ou seções espessas. Tipo 2 . principalmente. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade.Características: Filme de granulação média. Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. Tipo 3 . Portanto.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96. quando utilizado filmes mais lentos. com alto contraste e velocidade. que uma imagem formada por rãos menores. do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. pouco utilizado na indústria. Tipos dos Filmes: Tipo 1 .0. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. Ela depende. quanto mais rápido o filme. Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme. 140 . ou seja. com radiação de alta energia. menos nítida será a imagem formada por ele. É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. menos nítida. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade.Características: Filme de granulação fina.

com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. A câmara escura. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. a limpeza é essencial.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. devem ser mantidos 141 . Em outras palavras. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. bem como os acessórios e equipamentos. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. Limpeza: no manuseio do filme. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. Por exemplo.

Desta forma. portanto deverá ser retirado na câmara escura. para evitar a contaminação das soluções. É importante providenciar agitação dos banhos. ou da matéria sintética. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Manuseio: após a exposição do filme. sendo preferível o primeiro material. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. que poderá manchá-lo permanentemente. É importante providenciar agitação dos banhos. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. quando a temperatura do 142 . somente com a luz de segurança acionada. As pás devem ser separadas. de acordo com as seguintes etapas: 1. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. quanto à temperatura. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. preferencialmente. e. uma para cada banho.rigorosamente limpos. 2. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. não devem ser usadas. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. Constam. emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico. o tempo de exposição em radiografias industriais. portanto. sob a ação da radiação incidente. 146 . de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. fundamentalmente. Por essas razões acima expostas.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente.

possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles.Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. por sua vez. numa tela fluorescente. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. a procura de possíveis defeitos. Em contrapartida. pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais. A radioscopia. no exame de pequenas peças. refletida em um espelho. Essa imagem. é examinada pelo inspetor. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. e que são colocadas sobre o objeto radiografado. Este. 147 .IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI). A radioscopia é usada principalmente. O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. colocado no interior de um gabinete blindado. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. usada. A radiação é emitida de um tubo de raios X. formando na tela a imagem da peça. com espessura baixa.

e o filme. Exposição Panorâmica 148 . TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. o IQI será colocado no metal de base. a peça. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material. peça e filme.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. e a mais fácil de ser interpretada. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo. Quando a inspeção for feita em soldas. pois no arranjo entre a fonte de radiação. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas.

Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. Assim. tubulações com diâmetros maiores que 3. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. 149 . e outros. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. Com isso numa única exposição da fonte. atravessa duas espessuras da peça. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. ½ polegadas. vasos fechados. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. proveniente da fonte. esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. por exemplo.Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. as quais não possuem acesso interno. o feixe de radiação. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples.

3. de operação. estruturas. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos. Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação. equipamentos. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção. 150 . incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados.

Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .4.metalmundi.ABENDE http://www.com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .

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