Thông số chế độ cắt của dao

D

S

32
32 (R2.5)
20
16
10

250 - 350
1000 - 1200
400
500
G/c thô: 500 – 2500
G/c tinh: 000 - 4000

8

G/c thô: 2500 – 3000
G/c tinh: 4000 - 5000

6

G/c thô: 3000 – 3500
G/c tinh: 5000 - 5500

4

G/c thô: 3500 – 4000
G/c tinh: 5000 - 6000

3

G/c thô: 4000 – 4500
G/c tinh: 6000 - 8000

2

G/c tinh:
10000 – 12000
G/c tinh:
12000 – 15000
G/c tinh: 15000
G/c tinh: 15000

1.0

Dao Flat
F
50 - 70
70 - 100
100 - 120
G/c thô:
250 – 400
G/c tinh:
600 - 1000
G/c thô:
250 – 400
G/c tinh:
600 - 800
G/c thô:
250 – 400
G/c tinh:
400 - 600
G/c thô:
250 – 400
G/c tinh:
400 - 600
G/c thô:
250 – 400
G/c tinh:
400 - 600
200 - 400
200 - 300

Chiều sâu 1 lớp cắt gọt (Z)
(mm)
Thô: 1 - 2
Tinh: 0.3
Thô: 1 - 2
Tinh: 0.3
Thô: 1 - 2
Tinh: 0.3
Thô: 1 - 2
Tinh: 0.3
Thô: 0.5 - 1
Tinh:
0.15 - 0.3
Thô: 0.3 – 0.5 Tinh: 0.15

Thô: 0.3

Thô: 0.1

Tinh:
0.1 - 0.15
Tinh: 0.05

Tinh:
0.03 – 0.05
Tinh:
0.01 – 0.02
Tinh:
0.01 – 0.02
Tinh: 0.005
Tinh: 0.003

0.8
200 - 300
0.5
200
(Lưu ý:
Thông số trên áp dụng cho dao hợp kim, chủ yếu là dao chip – dao gồm cán
và các lưỡi cắt hợp kim lắp thêm vào, yêu cầu tốc độ trục chính rất cao, với vật liệu
gia công là thép 45, với các loại vật liệu cứng hơn, nên giảm tốc độ và bước tiến để
tránh vỡ lưỡi cắt. Khi áp dụng với các loại dao khác như dao thép gió, dao hợp kim
liền một khối nên giảm bớt tốc độ trục chính sao cho hợp lý.
Ngoài ra có thể tính bước tiến theo công thức như sau:
F1 (theo phương XY) = S*n*0.15
F2 (theo phương Z) = F1/2.5
Trong đó:

tốc độ quay tối đa của trục chính có thể đạt tới 15000 v/p. . với những chia tiết có biên dạng tròn. ban đầu dùng dao to nhất có thể (nên dùng dao Flat 16).S: tốc độ quay trục chính. tùy vào điều kiện gia công dùng dao có đường kính nhỏ dần. các bề mặt lồi lõm.Gia công tinh biên dạng. cong (với dao cầu R) bằng cách quét theo các đường ngang và dọc. Các bề mặt cong. lượng cắt gọt nhỏ để bề mặt bóng. Để lại trên các bề mặt lượng dư 0.0 0.2200 1400 – 1800 600 – 1200 600 – 1000 500 – 800 300 – 600 200 . dao có đk<6. cung tròn. min. .5 0. Dùng + “Finish Parallel” khi gia công các bề mặt phẳng ngang (với dao Flat). Ngoài ra. n: số lưỡi cắt. Chiều sâu cắt gọt áp dụng cho dao cầu tương tự như dao flat. tránh vỡ dao do lượng dư còn quá nhiều. số me cắt bằng 2). sẽ không để lại vết dao như gia công “Finish Parallel”. Trình tự gia công thông thường bao giờ cũng trải qua các bước như sau: . tốc độ cao.8 0.3 0. Lưu ý chiều dài tối đa của từng con dao trong thực tế.3mm để gia công tinh.300 Lưu ý: Dao cầu luôn áp dụng khi cần gia công các bề mặt không phẳng. có thể tiếp tục phá thô bằng dao cầu (lưu ý tính toán chọn dao có R chuẩn xác) để giảm lượng dư gia công tinh. có ưu điểm là độ chính xác rất cao.Gia công thô biên dạng. thường dùng : + “Finish Contour” khi gia công bề mặt có độ dốc với dao Flat (có thể là các mặt bên thẳng đứng). Dao cầu R 6 5 4 3 2 2 1. thông dụng là 3000v/p). nhưng chỉ có 2 lưỡi cắt nên năng suất gia công không cao bằng dao flat. các máy phay CNC thực tế ở các công ty tư nhân chỉ có thể đạt tới tốc độ tối đa là 4500v/p. bằng chương trình “Rough Pocket” hoặc “Rough Contour”. gia công hướng tâm. + “Finish Radial”: chia biên dạng theo góc. số me cắt (thông thường từ dao có đk>6: số me cắt bằng 4. tất cả các thông số tốc độ quay đều là của các máy CNC đời cao. sau khi phá thô bằng dao Flat.15 S 8000 – 9000 9000 – 10000 10000 – 12000 12000 – 15000 15000 15000 15000 15000 15000 15000 15000 F 2200 – 2600 2200 – 2600 1800 – 2400 1500 – 2400 1500 .

tuy nhiên thời gian gia công rất dài. + Tối ưu nhất có thể dùng chương trình “Finish Scalop”. chất lượng gia công là như nhau trên toàn bộ vật thể. đảm bảo gia công đều khắp trên toàn bộ bề mặt. các góc chết. yêu cầu độ bóng và độ chính xác cao. nên chỉ áp dụng đối với những chi tiết có biên dạng rất phức tạp.+ “Finish Pencil”: chuyên gia công tinh các vị trí góc giao cắt giữa các bề mặt. phần mềm sẽ chia biên dạng ra theo lưới điểm. .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful