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Metrologia

Metrologia

©SENAI-SP, 2007

2ª Edição, atualização para adaptar a nova editoração do SENAI-SP, 2007; formatação das folhas, tabelas
e figuras; inclusão de novos exercícios.
Trabalho editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Junior”, Núcleo da Educação Continuada Escola.

Diretor Jocilei Oliveira


Coordenação Helio Antonio Massagardi
Atualização
Jaime Tadeu Zoppi
Editoração
Correção Julio Rafael Corrêa da Silva

1ª Edição. Elaboração, 2006.


Trabalho elaborado e editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Junior”, Núcleo da Educação
Continuada Escola.

Diretor: Fernando Manoel Gonçalves


Coordenação: Helio Antonio Massagardi
Elaboração: Nilson Ribeiro Rosa
Editoração: Julio Rafael Corrêa da Silva
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”
Praça Roberto Mange, 30 - Santa Rosália
CEP 18090-110 - Sorocaba - SP

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Metrologia

Sumário

Metrologia 7
Medidas lineares 15
Régua graduada 31
Paquímetro 43
Micrometro 69
Micrômetros internos 85
Tolerância Dimensional 91
Relógio Comparador 127
Medidas Angulares 147
Goniômetro 157
Calibradores 163
Referências Bibliográficas 173

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Metrologia

Metrologia

Metrologia e indústria

Toda organização comercial, industrial ou de prestação de serviços tem sua


sobrevivência ligada à qualidade de seus produtos. Esta dependência é cada vez
maior devido ao crescente número de concorrentes e nível de exigência dos
consumidores (consumidor mal atendido pode se dirigir a outro fornecedor).
Como toda empresa além de sua sobrevivência quer garantir uma posição de
destaque no mercado, ela terá que investir em tecnologia e no envolvimento dos
trabalhadores no aperfeiçoamento do processo produtivo.
Esses dois fatores formam o controle da qualidade, que tem por finalidade aumentar a
produção e baixar os custos, sem comprometer a qualidade dos produtos. É que o
controle da qualidade, ao contrário da inspeção, age sobre a totalidade do processo
produtivo para prevenir a ocorrência de defeitos (e não apenas separar as peças boas
das ruins no final da fabricação).
De acordo com a norma DIN 55350/11, “qualidade é caracterizada pelas condições de
uma unidade, com relação à sua aptidão para satisfazer necessidades definidas e
pressupostas”. A qualidade manifesta-se em características que podem ser:
• Propriedades físicas;
• Propriedades químicas;
• Dimensões;
Composição ou textura, ou qualquer outro requisito utilizado para definir a natureza do
produto ou serviço.
O controle de medidas, parte integrante do controle da qualidade, é responsável pelos
instrumentos de medida e pelos processos de medição; está presente desde a
recepção da matéria-prima e etapas de fabricação até os ensaios e verificação final.
Tanto os equipamentos de fabricação como os instrumentos de medição são
imperfeitos. Por esse motivo, é impossível produzir peças com dimensões exatas, pois
elas sempre apresentarão um desvio em relação às dimensões preestabelecidas.

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O controle de medidas consiste na aplicação de processos que permitam manter os


erros de fabricação dentro de limites aceitáveis, previamente estabelecidos e que
recebem o nome de tolerância.
Portanto, no controle de medidas torna-se necessário conhecer:
• O que é medir por comparação direta (com instrumentos de medida);
• O que é medir por comparação indireta (com instrumentos de verificação);
• Instrumentos de medida e seu uso;
• Conceito de tolerância e sua aplicação no projeto e na fabricação;
• Instrumentos de verificação.

Medição

Toda medição é feita comparando-se uma grandeza com outra de mesma espécie,
considerada como unidade.
Se o comprimento de um corredor é igual a três metros, é porque nele a unidade de
comprimento metro cabe três vezes. Seguindo o mesmo procedimento, para medir
uma superfície temos de usar unidades de área (cm2, m2, etc.); por sua vez, o volume
de um corpo é determinado pelas unidades de volume (m3, cm3, litros, etc.) e assim por
diante. Cada grandeza é medida com unidades apropriadas dessa mesma grandeza.
Não é possível medir comprimento em litros.

Unidades

As unidades estabelecidas para medir uma determinada grandeza são fixadas por
definição. Não dependem de quaisquer condições físicas, como temperatura, pressão,
grau de umidade, etc.
Oficialmente, devido a normas brasileiras e internacionais, prevalecem as unidades do
S.I. (Sistema Internacional): metro, quilograma, newton, segundo, etc.

Padrão

As unidades de medida têm uma definição absoluta. Entretanto, na prática


apresentam-se materializadas em objetos que estão sujeitos a variações provocadas
pelas mudanças de condições físicas.

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Por isso, os padrões só expressam, com rigor, a unidade que representam se


estiverem dentro de condições específicas.
Até 1960, o metro padrão era uma barra de platina e irídio, que sofria uma dilatação
muito pequena com a variação da temperatura. Nesse protótipo, conservado em
Sèvres, na França, o metro é determinado pela distância entre dois traços nessa barra,
na temperatura de zero grau Celsius. No Brasil vigora outro padrão para o metro,
estabelecido pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial), órgão brasileiro de normalização. Esse padrão está baseado na
velocidade da luz e será explicado no próximo capítulo.

Princípios básicos de controle

O sucessivo aumento de produção e a melhoria da qualidade requerem um


desenvolvimento e um aperfeiçoamento contínuo da técnica de medição.
Quanto maiores as exigências de qualidade e rendimento, maiores serão as
necessidades de aparatos, instrumentos de medição e profissionais habilitados.
Quando efetuamos uma medida qualquer, é preciso considerar três elementos
fundamentais: o método, o instrumento de medição e o operador.

Método

A medição pode ser direta ou indireta por comparação. A medição direta é feita
mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.

Medição direta com escala graduada

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Emprega-se a medição direta na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais


que se utilizam como referência ou ainda em produção de pequena quantidade de
peças.
A medição indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser controlado,
por medida indireta, utilizando-se um calibrador para eixos.

Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido deve
passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela boca
menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).

Calibrador para eixo “passa não passa” de boca fixa

Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado "não
passa" é o mais curto. Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para
eixos.

Calibrador para furo “passa não passa” tipo tampão

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O relógio comparador é um instrumento comum de medição por comparação. As


diferenças percebidas nele pelo apalpador são amplificadas mecanicamente e vão
movimentar o ponteiro rotativo dianteiro da escala.

Relógio comparador

Instrumento de medição
Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao
padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a
tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do instrumento
empregado além da correta calibração do mesmo.

Operador
É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a sua
importância em relação ao método e ao instrumento.
É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com
instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.
É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que
utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais
adequado e saber interpretar corretamente os resultados obtidos.

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Laboratório de metrologia.

Tanto as medidas como os padrões de medida estão sujeitos às variações de


temperatura, pressão, etc. Por isso, para medidas de alta precisão, faz-se necessária
uma climatização do local. O laboratório de metrologia deve, portanto, satisfazer às
seguintes exigências:
• Temperatura constante de 20oC;
• Umidade relativa 55%
• Ausência de vibrações e oscilações;
• Espaço suficiente;
• Iluminação adequada e limpeza.
A temperatura de aferição dos instrumentos destinados a verificar dimensões ou
formas foi fixada em 20oC pela Conferência Internacional do ex - comitê ISA.
Essa deve ser a temperatura do laboratório, mas tolera-se a variação de mais ou
menos 1oC. Daí a necessidade de o laboratório possuir reguladores de temperatura
automáticos.
A porcentagem da umidade relativa do ar não deve ultrapassar a 55%. A temperatura e
a umidade do ar no laboratório deverão ser medidas por um termohidrômetro.
Na falta de reguladores automáticos, usa - se o cloreto de cálcio industrial, que absorve
uma pequena porcentagem de umidade do ar.
As vibrações e oscilações são evitadas instalando as máquinas de medir ou aparelhos
de alta sensibilidade sobre pisos especiais. Esses pisos compõem-se de camadas
alternadas de concreto, cortiça e betume.

Superfície especial para maquinas sensíveis

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No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os


instrumentos e, ainda, proporcionar bem estar aos que nele trabalham.
A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira a evitar o
ofuscamento.
Nenhum dispositivo de precisão deve ficar exposto ao pó. Isso pode provocar
desgastes e prejudicar as partes ópticas pelas constantes limpezas. O local de trabalho
deve ser o mais limpo e organizado possível, evitando-se que as peças fiquem umas
sobre as outras.

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Medidas lineares

Padrões

O Homem, já nos tempos pré-históricos, deve ter sentido necessidade de avaliar o


tamanho de uma árvore, de um animal abatido, de uma distância a ser percorrida, etc.

Mais tarde passou a efetuar medidas utilizando, inicialmente, unidades naturais: pé,
braço, passo, etc. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local
a outro.

O desenvolvimento comercial aumentou o intercâmbio entre os povos e exigiu padrões


mais objetivos e precisos. Padrões que reproduzissem unidades de valor fixo,
conhecido e utilizado por todos.

No século XVII, na França, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A


"toesa", que era a unidade de medida linear então utilizada, foi materializada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede
externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Desta forma, cada interessado
poderia aferir seus próprios instrumentos.

Entretanto, esse primeiro padrão foi se desgastando com o passar do tempo e teve
que ser refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade
natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente
copiada, constituindo um padrão de medida.

Outra exigência sobre essa unidade: deveria ter seus submúltiplos estabelecidos
segundo o sistema decimal. Apresentado por Talieyrond, na França, esse projeto
transformou-se em lei, aprovada em 8 de maio de 1790.

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Estabeleceu-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
parte de um quarto meridiano terrestre.

Globo terrestre destacando ¼ do meridiano

Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa
medir).

Os astrônomos Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano.

Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque e Montjuich,


perto de Barcelona. Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi
materializada numa barra de platina de secção retangular de 25 x 4,05mm. O
comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro,
que assim foi definido:

"Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre".

Foi esse metro materializado que passou a chamar-se Metro dos Arquivos. Com o
desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano,
fatalmente, daria um "metro" um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi
substituída pela segunda definição:

“Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos


arquivos da França, apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau
Celsius".
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente
obtida, mediante o gelo fundente.

No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema
métrico foi implantado por meio da Lei Imperial n.º 1157 de 26 de junho de 1862.

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Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.

Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que


o Metro dos Arquivos apresentava certo inconveniente. Por exemplo, o paralelismo das
faces não era assim tão perfeito. O material, relativamente mole poderia se desgastar,
e a barra também não era suficientemente rígida.

Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão que recebeu:


• Seção transversal em X, para ter maior estabilidade.
• Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável.
• Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.

Padrão aperfeiçoado.

Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:

"Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície


neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids
et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica
de760mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão”.

Atualmente, a temperatura de aferição é de 20oC. É nessa temperatura que o metro,


utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra em Sèvres, na temperatura de zero grau Celsius.

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Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é


recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão
da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO, em sua
resolução 3/84, assim definiu o metro:

“Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de


1
tempo de do segundo”.
299.792.458

É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
precisão o valor de uma mesma unidade: o metro.

Padrões do metro no Brasil

O metro padrão que existe no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de


São Paulo) possui uma secção transversal reta em forma de H e está devidamente
aferido.

Padrão do metro no Brasil

O INT (Instituto Nacional de Tecnologia) possui também dois exemplares de metros-


padrão de alta qualidade. Um dos exemplares é de liga, com 36% de níquel (lnvar), e
dilatação por volta de 1 x 10-6, o outro, também de liga, contém 58% de níquel e possui
uma dilatação de 11,5 x 10-6.

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Múltiplos e submúltiplos do metro

NOME SÍMBOLO FATOR PELO QUAL A UNIDADE É MULTIPLICADA


Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000m
Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000m
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000m
Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000m
Megametro Mm 106 = 1 000 000m
Quilômetro Km 103 = 1 000m
Hectômetro hm 102 = l00m
Decâmetro dam 101 = 10m
Metro m 1 = 1m
Decímetro dm 10-1 = 0,1m
Centímetro cm 10-2 = 0,01m
Milímetro mm 10-3 = 0,001m
Micrometro μ 10-6 = 0,000 001m
Nanometro N 10-9 = 0,000 000 001m
Picometro P 10-12 = 0,000 000 000 001m
Fentometro F 10-15 = 0,000 000 000 000 001m
Attometro A 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001m

Observação:
Com exceção de quilômetro, decímetro e milímetro, os demais múltiplos e submúltiplos
têm a sílaba tônica na penúltima sílaba: exametro, peptametro, etc.

O sistema inglês

O sistema inglês, que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos, tem como padrão
a jarda.
Entretanto, mesmo nesses dois países, vem sendo implantado o sistema métrico, que
é o mais usado em todo o mundo.
Por isso, em 1959, a jarda passou a ser definida em função do metro, valendo
0,91440m. As divisões da jarda (3 pés, cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a
ter seus valores expressos no sistema métrico:
• 1yd (uma jarda) = 0,91440m
• 1’ (um pé) = 304,8mm
• 1” (uma polegada) = 25,4mm

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A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32,


64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada:

1"
(meia polegada)
2
1"
(um quarto de polegada)
4
1"
(um oitavo de polegada)
8
1"
(um dezesseis avos de polegada)
16
1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32
1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada)
128

Observação: Os numeradores das frações devem ser sempre números ímpares:

1" 3" 5" 15"


, , , ..., , etc.
2 4 8 16

Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

6" 3" 6÷2 3


Æ , pois =
8 4 8÷2 4

8" 1" 8÷8 1


Æ pois =
64 8 64 ÷ 8 8

Sistema inglês – fração decimal

1" 1" 1"


A divisão da polegada em submúltiplos de , , ... , em vez de facilitar, complica
2 4 128
os cálculos na indústria.

Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada


subdivide-se em milésimos e décimos de milésimos.

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Exemplo:
• 1,003" = 1 polegada e 3 milésimos
• 1,1247" = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
• .725" = 725 milésimos de polegada
Nas medições em que se requer mais precisão, utiliza-se a divisão de milionésimos de
polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, “micro inch", representada
por μ inch.

Observação: Os valores em polegada decimais inferiores a uma polegada utilizam


ponto no lugar da vírgula.
Exemplo:
• .001" = 1 milésimo de polegada
• .000 001" = 1 μinch
• .028" = 28 milésimos de polegada

Conversões

Sempre que uma medida estiver em unidade diferente da unidade dos equipamentos
que estamos utilizando, necessitamos converte-la, ou seja, mudar para a mesma
unidade de medida do equipamento que esta sendo utilizado.

• 1) Polegada Fracionária em Milímetro


Para converter polegada fracionária em milímetro deve-se multiplicar o valor em
polegada fracionária por 25,4.
Exemplos:

2” = 2 x 25,4 = 50,8mm

3" 3x25,4 76,2


= = = 9,525mm
8 8 8

• 2) Milímetro em Polegada Fracionária


A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor em mm
128
por 25,4 e multiplicando-o por . Caso o numerador não dê um número inteiro,
128
deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.

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Exemplo A: Converter 12,7mm em polegada fracionária

(12,7 ÷ 25,4)x128 0,5x128 64"


= =
128 128 128
Simplificando temos:
64" 32" 16" 8" 4" 2" 1"
= = = = = =
128 64 32 16 8 4 2

Exemplo B: Converter 19,8mm em polegada fracionária

(19,8 ÷ 25,4)x128 99,77 100"


= ≅ (arredondado)
128 128 128
Simplificando temos:
100" 50" 25"
= =
128 64 32

• Nota:

Regra prática:
Para converter milímetro em polegada fracionária, basta multiplicar o valor em
milímetro por 5,04, dando para denominador 128. Arredondar se necessário.

Exemplo A: Converter 12,7mm em polegada fracionária pela regra prática.

12,7x5,04 64,008 64"


= ≅ (arredondado)
128 128 128
Simplificando temos:
64" 32" 16" 8" 4" 2" 1"
= = = = = =
128 64 32 16 8 4 2

Exemplo B: Converter 19,8mm em polegada fracionária pela regra prática

19,8x5,04 99,792 100"


= ≅ (arredondado)
128 128 128
Simplificando temos:
100" 50" 25"
= =
128 64 32

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Observação:

128
O valor 5,04 foi encontrado pela relação = 5,03937 ≅ 5,04 (arredondada na
25,4
segunda casa decimal é igual a 5,04.

• 3) Polegada Decimal em Polegada Fracionária


A polegada decimal (milésimo de polegada) é convertida em polegada fracionária
quando se multiplica a medida expressa na primeira unidade por uma das
divisões da polegada,( 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128) que passa a ser o denominador da
polegada fracionária resultante.

Exemplo A: Converter .125” em polegada fracionária.


Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:

• Multiplicar a medida em polegada decimal: .125" x 128 = 16


• Figurar como numerador e o resultado anterior (16)
• Figurar como denominador o número escolhido (128)

16" 8" 1"


= = ...
128 64 8

Exemplo B: Converter .750" em polegada fracionária escolhendo a divisão 8 da


polegada,

.750" x8 6" 3"


= =
8 8 4

• 4) Polegada Fracionária em Polegada Decimal


Para efetuar essa conversão, divide-se o numerador da fração pelo seu
denominador.

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3"
Exemplo A: Converter em polegada decimal.
8

3"
= 3 ÷ 8 = .375"
8

5"
Exemplo B: Converter em polegada decimal.
16

5"
= 5 ÷ 16 = .3125"
16

• 5) Polegada decimal em Milímetro


Para converter polegada decimal em milímetro, basta multiplicar o valor em
milésimo por 25,4.
Exemplo: Converter .375" em milímetro

.375”x25,4 = 9,525mm

• 6) Milímetro em Polegada Decimal


Converte-se milímetro em polegada decimal, dividindo o valor em milímetro por
25,4.
Exemplo A: Converter 5,08mm.em polegada decimal.

5,08
= .200"
25,4

Exemplo B: Converter 18mm em polegada decimal.

18
= .7086" arredondando = .709"
25,4

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A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser mais
bem compreendida graficamente:

Escala no sistema ordinário

Escala no sistema decimal

Escala no sistema métrico

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Regras de arredondamento (NBR 5891/77)

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é


inferior a 5, o último algarismo a ser conservado permanecerá sem modificação.

Exemplo:
Se arredondarmos 1,34625 à terceira casa decimal teremos 1,346.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é 5


seguido de zeros, deverá ser arredondado o algarismo a ser conservado para o
algarismo mais próximo.
Conseqüentemente, o último algarismo a ser retido, se for ímpar, aumenta-se de uma
unidade.

Exemplo:
Se arredondarmos 4,735 500 à terceira casa decimal teremos 4,736.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último a ser conservado é 5, seguido


de zeros, se for par o algarismo a ser conservado, ele permanecerá sem modificações.

Exemplo:

Se arredondarmos 7,834 500 à terceira casa decimal, teremos 7,834.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é


superior a 5, ou, sendo 5 for seguido de no mínimo um algarismo diferente de zero, o
último algarismo a ser conservado deverá ser aumentado de uma unidade.

Exemplos:

1) Se arredondarmos 2,983 600 à terceira decimal, teremos: 2,984;


2) Se arredondarmos 6,434 503 à terceira decimal, é igual a 6,435.

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Exercícios de conversão de medidas

1) Converter polegada fracionária em milímetro:

5"
a) =
32

5"
b) =
16

1"
c) =
128

d) 5” =

5"
e) 1 =
8

3"
f) =
4

27"
g) =
64

33"
h) =
128

1"
i) 2 =
8

5"
j) 3 =
8

9"
l) 4 =
32

7"
m) 1 =
32

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2) Converter as medidas em milímetro para polegada fracionária

a) 1,5875mm =

b) 19,05mm =

c) 25,00mm =

d) 31,750mm =

e) 12,700mm =

f) 9,9219mm =

g) 4,3656mm =

h) 10,319mm =

i) 14,684mm =

j) 18,256mm =

l) 88,900mm =

m) 133,350mm =

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3) Converter polegada decimal em polegada fracionária

a) .625” =

b) .1563” =

c) .3125” =

d) .9688” =

e) 1,5625” =

f) 4,750” =

4) Converter polegada fracionária em polegada decimal

5"
a) =
8

17"
b) =
32

1"
c) 1 =
8

9"
d) 2 =
16

7"
e) 1 =
32

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Metrologia

5) Converter polegada decimal em milímetro

a) .6875“ =

b) .3906“ =

c) 1,250“ =

d) 2,7344“ =

6) Converter milímetro em polegada decimal

a) 12,7mm =

b) 1,588 mm =

c) 17mm =

d) 20,240mm =

e) 57,15mm =

30 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Régua graduada

Introdução

A régua graduada é o mais simples entre os instrumentos de medida linear.


Apresenta-se, em regra, em forma de lâmina de aço - carbono ou de aço inoxidável.
Nessas lâminas estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e milímetros (mm),
conforme o sistema métrico, além de polegadas e suas frações (sistema inglês).

Escala Graduada

Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor
graduação. Essa graduação equivale a 0,5mm ou 1/32”.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6") e
300mm (12").

Tipos e usos

• Régua de encosto interno


Para medição com face interna de referência.

Régua de encosto interno

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Metrologia

• Régua sem encosto


Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.

Régua sem encosto

• Régua com encosto


Para medição de comprimento a partir da face externa do encosto de uma peça.

Régua com encosto

• Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

Régua de profundidade

• Régua de dois encostos


Utilizada pelo ferreiro.

Régua de dois encostos

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Metrologia

• Régua rígida de aço-carbono com seção retangular


Para medir deslocamentos em máquinas – ferramenta, controle de dimensões lineares,
traçagem, etc.

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Características

De modo geral, uma escala de boa qualidade deve apresentar um bom acabamento,
bordas retas e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável e temperado. É
necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes e finos.
As distâncias entre os traços devem ser iguais.
A retilineidade e a precisão das divisões obedecem a normas internacionais.

Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala acha-se dividido em 10 partes iguais, e cada parte eqüivale
a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura abaixo mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.

Escala métrica ampliada

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Metrologia

Exercícios – Leitura de régua graduada (milímetros)

Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.

a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)

l) m) n)

o) p) q)

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Metrologia

Leitura no sistema inglês ordinário

Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16, ..., partes iguais. As escalas de


precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só
apresentam frações de lei 1/16”. A figura a seguir mostra essa divisão, apresentando a
polegada em tamanho ampliado.

Leitura no sistema inglês ordinário

Observe que na figura anterior estão indicados somente frações de numerador ímpar.
Isso acontece porque toda vez que houver numeradores pares, a fração é simplificada.

1" 1"
Æ
16 16

1" 1" 2" 1"


+ = Æ . (Para simplificar, basta dividir por 2)
16 16 16 8

1" 1" 1" 3" 3"


+ + = Æ
16 16 16 16 16

1" 1" 1" 1" 4" 1"


+ + + = Æ (Para simplificar, basta dividir por 4)
16 16 16 16 16 4

1" 1" 1" 1" 1" 5" 5"


+ + + + = Æ
16 16 16 16 16 16 16

1" 1" 1" 1" 1" 1! 6" 3"


+ + + + + = Æ (Para simplificar, basta dividir por 2)
16 16 16 16 16 16 16 8

Assim por diante...

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Metrologia

A leitura na escala consiste em observar que traço coincide com a extremidade do


objeto.

Leitura na escala graduada

1"
Assim, o comprimento do objeto na figura acima é 1 (uma polegada e um oitavo de
8
polegada) de comprimento.

Conservação

• Evitar quedas e contato da escala com ferramentas comuns de trabalho;


• Evitar arranhaduras ou entalhes que possam prejudicar a graduação;
• Não flexionar a escala. Isso pode empenar a régua ou até mesmo quebrá-la;
• Não utilizar para bater em outros objetos;
• Limpar após o uso, removendo o suor e a sujeira. Aplicar uma pequena camada de
óleo fino ou vaselina industrial antes de guardar a régua graduada.

Leitura em polegadas

A leitura na escala de polegadas é feita sempre que se quer uma medida no sistema
inglês. As graduações da escala de polegadas consistem em dividir 1 polegada em 2,
4, 8, 16 e 32 partes iguais.

polegada inteira

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Metrologia

Nota:
Para efeito de estudo, utilizaremos o intervalo da polegada ampliado.
Dividindo o intervalo de uma polegada em duas partes iguais, teremos:
1" 1 1"
1÷ 2 = x =
1 2 2

1"
Logo, cada divisão da escala vale
2

Divisão em meia polegada

Dividindo o intervalo de uma polegada em quatro partes iguais, teremos:


1" 1 1"
1"÷4 = x =
1 4 4

1"
Logo, cada divisão da escala vale
4

Divisão em quartos de polegada

Dividindo o intervalo de uma polegada em oito partes iguais, teremos:


1" 1 1"
1"÷8 = x =
1 8 8

1"
Logo, cada divisão da escala vale .
8

Divisão em oitavos de polegada

Dividindo o intervalo de uma polegada em dezesseis partes iguais, teremos:

1" 1 1"
1"÷16 = x =
1 16 16

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Metrologia

1"
Logo, cada divisão da escala vale .
16

Divisão em dezesseis avos de polegada

Em alguns casos, a régua graduada apresenta-se com o intervalo de uma polegada


dividido em 32 partes.

1" 1 1"
1"÷32 = x =
1 32 32

1"
Logo, cada divisão da escala vale .
32

Divisão em trinta e dois avos de polegada

Para realizarmos leitura na escala graduada, devemos saber, inicialmente, em quantas


partes está dividido o intervalo de polegada. Esse número de partes será o
denominador da fração da polegada.
Essa fração terá para numerador a quantidade de divisões que foi necessária para
completar a medição.

Exemplo:
Qual é a leitura da medição indicada pela seta na ilustração abaixo?

Escala coma divisão em fração de polegada

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O intervalo da polegada está dividido em 16 partes; concluímos, assim, que o


denominador da fração é 16. Foram necessárias, para completar a medição, 11
11"
divisões, logo sabemos que o numerador será 11. Portanto, a medida é .
16
Nas figuras seguintes há alguns exemplos de leitura de medida.

Indicação de medidas em polegadas

Características da boa régua graduada

• Ser, de preferência, de aço inoxidável;


• Ter graduação uniforme;
• Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.

Conservação

Para melhor conservação da régua graduada deve-se:

• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho;


• Evitar flexioná-la ou torcê-la para que não empene ou quebre;
• Limpá-la após o uso para remover-lhe o suor e a sujeira;
• Aplicar-lhe ligeira camada de óleo fino ou vaselina industrial antes de guardá-la.

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Exercícios de Leitura de régua graduada em polegadas.

1 – Faça a leitura de frações de polegada em régua graduada.

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2 – Encontre as medidas do desenho e marque na tabela abaixo.

UNIDADE A B C D
Milímetro
Polegada

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Paquímetro

Introdução

O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares internas,


externas e de profundidade. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na
qual desliza um cursor.

Nomenclatura das partes do paquímetro


1 – orelha fixa 8 – encosto fixo
2 – orelha móvel 9 – encosto móvel
3 – nônio ou vernier (polegadas) 10 – bico móvel
4 – fixador 11 – nônio ou vernier (milímetros)
5 – cursor 12 – impulsor
6 – escala de polegadas 13 – escala de milímetros
7 – bico fixo 14 – haste de profundidade

O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação, com um


mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier.

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Essa escala permite que se alcance uma maior precisão nas medidas.

O paquímetro universal é usado, especialmente, quando a quantidade de peças que se


quer medir é pequena e a precisão não é inferior a 0,02mm, 1/128” ou .001".

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, geralmente de aço inoxidável.

Suas graduações são aferidas a 20oC, nos sistemas métrico e inglês.

Tipos e usos

• Paquímetro universal
É utilizado em medições
• Externas;
• Internas;
• De profundidade.
É o tipo mais usado.

Paquímetro universal

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• Paquímetro universal com relógio indicador


Utilizado quando se necessita executar um grande número de medidas.

Paquímetro universal com relógio indicador

• Paquímetro com bico móvel (basculante)


Usado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.

Paquímetro com bico móvel (basculante)

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Metrologia

• Paquímetro de profundidade
Utilizado para medir profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar-se:
• com haste simples;
• com haste com gancho.
A seguir, duas situações de uso do paquímetro de profundidade com haste simples.

Haste simples Haste com gancho

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Metrologia

A seguir, dois exemplos de paquímetro.

Paquímetro digital
Paquímetro duplo
Ideal para grandes lotes de peças. Não tem
Para medir dentes de engrenagens
erro de paralaxe.

Paquímetro duplo Paquímetro Digital

Traçador de altura

Usado para traçagem e controle geométrico.

Traçador de altura

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Princípio do nônio

A escala do cursor é chamada nônio ou vernier, em homenagem a Pedro Nunes e


Pierre Vernier, considerados seus inventores. O nônio possui uma divisão a mais que a
unidade usada na escala fixa.

Graduação do nônio

Escala do nônio

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões


equivalentes a nove milímetros, há, portanto, uma diferença de 0,1mm entre o primeiro
traço da escala fixa e o primeiro traço da escala móvel.

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Leitura utilizando o nônio

A figura a baixo mostra o paquímetro com abertura de 0,1mm.

Abertura de 0,1mm no paquímetro

Leitura amplificada do nônio

A figura abaixo ilustra a diferença de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala.
Ilustra a diferença de 0,3mm entre os terceiros traços.E assim por diante.

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Metrologia

Veja no desenho abaixo, a ilustração das diferenças entre os traços.

Graduação decimal do nônio

Cálculo da aproximação

A diferença entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser


calculadas pela sua aproximação.

A aproximação é a menor medida que o instrumento oferece. É calculada utilizando-se


a seguinte fórmula:

valor da menor divisão da escala fixa U.E.F.


Aproximaçã o = a=
número de divisões da escala móvel N.D.N.
Descrição dos parâmetros Formula

Exemplos:

1mm
Nônio com 10 divisões: aproximaçã o = = 0,1mm
10 divisões
1mm
Nônio com 20 divisões: aproximação = = 0,05mm
20 divisões
1mm
Nônio com 50 divisões: aproximação = = 0,02mm
50 divisães

Na tabela acima, estão exemplos de nônio com suas divisões.

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Leitura no sistema métrico

A leitura no sistema métrico é feita da seguinte maneira:

• Verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima á esquerda do zero
da escala móvel;
• À medida, dada pela escala fixa, adicionar a que é obtida com a escala móvel. Para
isso, multiplica-se a aproximação do paquímetro pelo número do traço do nônio que
coincide com um traço da escala fixa, após o zero da escala móvel.

Exemplo:
A escala fixa indica 73mm. O traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa
após o zero da escala móvel, é o 13º. Portanto, devemos adicionar à indicação da
escala fixa (73mm) o resultado de 0,05 (que é a aproximação do paquímetro)
multiplicado por 13 (número do traço que coincidiu.).

Escrevendo a formula matemática temos: 73 + (0,05 × 13) = 73 + 0,65 = 73,65

Calculo da leitura do paquímetro no sistema métrico

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Metrologia

Exercícios de leitura do paquímetro em milímetros.

Nota:
Não esqueça de calcular a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as
medidas.

a) leitura = b) leitura =

c) leitura = d) leitura =

e) leitura = f) leitura =

g) leitura = h) leitura =

i) leitura = j) leitura =

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Metrologia

Exercícios – Continuação.

k) leitura = l) leitura =

m) leitura = n) leitura =

o) leitura = p) leitura =

q) leitura = r) leitura =

s) leitura = t) leitura =

u) leitura = v) leitura =

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Metrologia

Exercícios de leitura de medida – Tabela 1


1 – Preencha a tabela abaixo com os valores encontrados no desenho.

Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

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Metrologia

Leitura no sistema inglês – fração ordinária

A escala fixa do paquímetro, no sistema inglês, é graduada em polegada e suas


frações. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do
nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua aproximação:

Aproximação – a Cálculo da divisão


1"
Menor Valorda Escala Fixa 1" 1" 1 1"
a= → a = 16 a= ÷8⇒a= × ⇒a=
Número de Divisões do Nônio 8 16 16 8 128

1" 2 1
Assim, cada divisão do nônio vale ,duas divisões corresponderão a ou e
128 128 64
assim por diante.

Divisões do nônio

A partir daí vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
1"
aproximação multiplicada pelo número do traço do nônio que coincidir com a
128
escala fixa.

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3" 3"
Exemplo: Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio. A medida
4 128
total equivale à soma dessas duas leituras.

Leitura no sistema inglês – fração ordinária

Colocação de medida no paquímetro.

Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada ordinária, devemos


seguir os passos abaixo.

9"
Exemplos A: Abrir um paquímetro com .
64
1) Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia pela
sua equivalente com denominador 128.

9"
não tem denominado r 128
64
Então transformar a fração com denominador 128
9" 9×2 18
⇒ = Fração equivalente com denominador 128
64 64 × 2 128

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Metrologia

2) Dividir o numerador por 8. Do exemplo acima temos

3) O quociente indica a medida na escala fixa e o resto mostra o número do traço


do nônio que coincide com um traço da escala fixa.

9"
Medida de no paquímetro
64

25"
Exemplo B: Abrir o paquímetro na medida
128

1) A fração já está com denominador 128.

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Metrologia

2) O paquímetro deverá indicar o 3º (terceiro) traço da escala fixa e apresentar o


1º (primeiro) traço do nônio, coincidindo com um traço da escala fixa.

25"
Medida de no paquímetro
128

Leitura no sistema inglês - fração decimal

No paquímetro em que se adota esse sistema, cada polegada da escala fixa divide-se
1"
em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde, então, a que é igual a .025".
40
Como o nônio tem 25 divisões, a aproximação desse paquímetro é:

U.E.F. .025"
Aproximação = = = .001"
N.D.N. 25

Essa aproximação permite calcular a contribuição do nônio à medida da escala fixa.

Exemplo:
Considere, que a coincidência de traços ocorre com o 14º traço do nônio. Teremos
uma diferença de 14 x .001” = .014" para ser adicionada à medida indicada na escala
fixa.

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Metrologia

Acompanhe essa situação na figura abaixo:

Leitura no sistema inglês

Erros de leitura

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros nas
medidas com paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
O erro por paralaxe deve-se ao fato de a coincidência entre um traço da escala fixa,
com outro da móvel, depender do ângulo de visão do operador.
O correto seria, então, o operador observar o instrumento de frente.
Já a pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua alterando a medida.

Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado, nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão.

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Metrologia

Técnica de utilização

O paquímetro, para ser usado corretamente precisa ter:


• Seus encostos limpos;
• A peça a ser medida posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que dimensão do objeto a
ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça como
vemos no desenho abaixo.

Correta utilização do paquímetro

O paquímetro deve ser fechado suavemente, até que o encosto móvel toque a outra
extremidade.como vemos no desenho abaixo.

Leitura correta no paquímetro

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Metrologia

Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar
medidas:
• Externas;
• Internas;
• De profundidade;
• De ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve estar colocada o mais profundo
possível entre os bicos de medição, para evitar um possível desgaste nas pontas dos
bicos.

Superfícies paralelas
Superfícies cilíndricas

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos com a peça
devem ser bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

Medição interna

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Metrologia

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo.

Deve-se tomar a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces
planas internas.

Medidas de profundidade devem ser feitas apoiando o paquímetro corretamente


sobre a peça, evitando que ele fique inclinado.

Medidas de profundidade

Nas medidas de ressaltos, deve-se colocar a parte do paquímetro, apropriada para


ressaltos, perpendicular à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a vareta de profundidade para este tipo de medição.

Medidas de ressalto

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Metrologia

Conservação

• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;


• Não deixar o paquímetro em contato com ferramentas, o que pode lhe causar
danos;
• Evitar arranhaduras ou entalhes; isto pode prejudicar a graduação;
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do recomendado;
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.

Exercícios
1 – Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a medida na linha
abaixo de cada desenho.

a) Leitura b) Leitura

c) Leitura d) Leitura

e) Leitura f) Leitura

g) Leitura h) Leitura

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Metrologia

Exercícios continuação.

i) Leitura j) Leitura

k) Leitura l) Leitura

m) Leitura n) Leitura

o) Leitura p) Leitura

2 – Leia cada uma das medidas em polegada decimal e escreva a medida na linha
abaixo de cada desenho.

a) Leitura = b) Leitura=

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Metrologia

Exercícios continuação.

c) Leitura = d) Leitura =

e) Leitura = f) Leitura =

g) Leitura = h) Leitura =

i) Leitura = j) Leitura =

k) Leitura = l) Leitura =

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Exercícios de leitura de medida – Tabela 2


1 – Encontre as medidas do desenho e preencha a tabela abaixo

Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

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2 – Encontre as medidas do desenho e marque na tabela abaixo.

Unidade A B C D E F G H
Milímetro
Polegada
ordinária
Polegada
decimal

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Metrologia

Micrômetro

Introdução

O micrômetro é um instrumento que possibilita medições mais rigorosas do que o


paquímetro.
O princípio de funcionamento do micrômetro é o sistema parafuso e porca. Assim, se
em uma rosca fixa um parafuso der uma volta completa, haverá um deslocamento igual
ao seu passo.

Principio de funcionamento do micrômetro

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 69


Metrologia

Da mesma forma, dividindo a "cabeça" do parafuso pode-se avaliar rotações menores


que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.

Divisões em partes iguais

A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.

Componentes do micrômetro
1. Arco 13. porca de regulagem
2. plaqueta de isolamento térmico 14. tambor de medição
3. haste fixa 15. parafuso de regulagem e fixação
4. placa de metal duro 16. Capa
5. placa de metal duro 17. capa de fricção
6. haste móvel 18. parafuso de fricção
7. alavanca de trava 19. mola de fricção
8. parafuso de trava 20. anel elástico
9. mola de lâmina 21. graduação do tambor
10. bucha de trava 22. traço de referência do cilindro
11. cilindro com graduações (bainha) 23. graduação de escala do cilindro
12. parafuso micrométrico

70 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Vejamos as características dos principais componentes de um micrômetro

• O arco é constituído de aço especial tratado termicamente para eliminar as


tensões.
• O protetor antitérmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola o calor das
mãos.
• O parafuso micrométrico é construído com aço especial temperado e retificado
para garantir alta precisão do passo da rosca.
• Os contatos tocam a peça a ser medida e, para isso, se apresentam
rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste micrométrico, quando isso é necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao parafuso
micrométrico, portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do
parafuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• O fixador ou trava permite a fixação das medidas.

Tipos de micrômetros

Os micrômetros caracterizam-se pela:

• Capacidade;
• Aproximação de leitura;
• Aplicação.

Pela capacidade, os micrômetros variam de:

• 0 a 25mm, 25mm a 50mm, etc. (Sistema métrico);


• 0 a 1", 1" a 2", etc. (Sistema inglês decimal).

A aproximação de leitura nos micrômetros pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001" ou


.0001".

No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1", quando as faces das pontas estão juntas, a


borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero da escala do tambor como ilustrado na figura abaixo.

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 71


Metrologia

Veja figura do micrômetro

Escala do micrômetro fechado

Pelas diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetros:


• De profundidade: conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de
extensão, que são fornecidas juntamente com o micrômetro;
• Com arco profundo: serve para medições de espessuras de bordas ou partes
salientes das peças;
• Com disco nas hastes: o disco aumenta a área de contato possibilitando a
medição de papel, cartolina, couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para
medir dentes de engrenagens;
• Para medição de roscas: especialmente construído para medir roscas
triangulares, este micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar
as pontas intercambiáveis, conforme o passo da rosca a medir. É utilizado somente
para roscas com alto grau de precisão (parafusos de micrômetros, calibradores,
etc.);
• Para medir parede de tubos: este micrômetro é dotado de arco especial e possui
o batente a 90º com a haste móvel, permitindo a introdução do contato fixo no furo
do tubo;
• Digital: é para uso comum, porém sua leitura pode ser feita também num display
onde aparecem os dígitos (números) que facilitam a leitura independentemente da
posição de observação;
• Com batente em forma de V: é especialmente construído para medição de
ferramentas de corte que possuem número ímpar de navalhas (fresas de topo,
macho, alargadores, etc.). Até 3 navalhas, o V tem um ângulo de 60º. Acima disto o
ângulo é de 108º;
• Interno: é utilizado para medições internas, como diâmetros de tubos, rasgos,
canais, etc.
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Metrologia

Cálculo da aproximação

Vejamos agora como se faz o cálculo da aproximação em um micrômetro. A cada volta


do tambor, o parafuso micrométrico avança uma distância chamada passo que no
sistema métrico é igual a 0,5 mm.
A aproximação de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento do seu parafuso, e é determinada dividindo-se o passo pelo número de
divisões do tambor.

passo da rosca do parafuso micrométri co


Aproximaçã o =
número de divisões do tambor

Exemplo:
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5
= 0,01mm
50

Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no


encosto móvel.

Giro do tambor do micrometro em uma divisão

Leitura no sistema métrico

Para fazer a leitura no sistema métrico, procede-se da seguinte maneira:


1) Lê-se o número de divisões entre o zero de referência da bainha e do tambor;

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Metrologia

2) Verifica-se qual traço das divisões do tambor coincide com a reta de referência da
bainha.

17,00 mm ⇒ (escala dos milímetros da bainha


+ 0,50 mm ⇒ (escala dos meios milímetros da bainha
0,32 mm ⇒ (escala centesimal do tambor
17,82 mm ⇒ (Leitura total)

Leitura no sistema métrico

Micrômetro com nônio

Quando houver nônio, deve acrescentar-se à indicação por ele fornecida o valor
calculado anteriormente.

A parcela da medida fornecida pelo nônio é igual à aproximação do tambor dividida


pelo número de divisões do nônio:

Se o nônio tiver dez divisões marcadas no cilindro, sua aproximação será:

0,01
resolução do nônio = = 0,001mm
10

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Metrologia

Exemplo:
A seguir, estão apresentadas as escalas cilíndricas do micrômetro, rebatidas no plano
do papel.

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Metrologia

Exercícios de leitura de micrometro – 1

Nota:É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as
medidas indicadas nas figuras.

a) leitura = b) leitura =

c) leitura = d) leitura =

e) leitura = f) leitura =

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Metrologia

Exercícios continuação.

g) leitura = h) leitura =

i) leitura = j) leitura =

k) leitura = l) leitura =

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Metrologia

Exercícios continuação.

m) leitura = n) leitura =

o) leitura = p) leitura =

Leitura no sistema inglês decimal

Apesar de o sistema métrico estar oficializado no Brasil, muitas empresas trabalham


com o sistema inglês decimal. Daí a existência de instrumentos de medida nesse
sistema, inclusive micrômetros.

No sistema inglês decimal, o micrômetro apresenta as seguintes características:

• Na bainha está gravado um comprimento de uma polegada, dividido em 40


partes iguais. Desta forma, cada divisão equivale a 1" ÷40 = 0.025 ;
• O tambor do micrômetro, possui 25 divisões.

78 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Assim a aproximação será:

passo .025"
a= = = .001"
número divisão tambor 25

Leitura no sistema inglês decimal

Para medir com o micrômetro de .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha. Soma-
se, então, essa medida à leitura do tambor que coincide com o traço de referência da
bainha.
Exemplo:

bainha ⇒ .675"
+ tambor ⇒ .019"
leitura total ⇒ .694
Leitura em um micrometro

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Metrologia

Micrômetro com nônio

Para a leitura no micrômetro de 0.0001", na bainha, além das graduações normais


(40 divisões, portanto .025” por divisão), e um tambor com 25 divisões, há também um
nônio com dez divisões.
A aproximação do micrômetro é:

Passo .025"
Tambor → aproximação = = = .001”
Nº de Divisões do Tambor 25

Aproximaçã o do tambor .001"


Nônio → aproximação = = = .0001”
Nº de Divisões do Nônio 10

Para medir, basta somar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.

Exemplo:

bainha ⇒ .375"
+ tambor ⇒ .005"
nônio ⇒ .0004"
leitura total ⇒ .3804

Calibração

Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo


com a sua capacidade.

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Metrologia

Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25mm, ou de 0 a 1", devem-se:

• Limpar os contatos e fechar o micrômetro com a catraca, até o funcionamento


desta;
• Observar, em seguida, se o zero da bainha coincide com o zero do tambor.

Para aferir micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a 75mm,


etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3", etc., utiliza-se da barra-padrão.

Barras de padrão

Se não houver concordância perfeita do micrômetro com a barra-padrão, faz-se a


regulagem através de uma chave especial. Dependendo do modelo do micrômetro,
essa chave permite o deslocamento da bainha ou do tambor.

Conservação

• Limpar o micrômetro, secando-o com uma flanela;


• Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• Guardar o micrômetro em um armário, ou estojo apropriado, para não deixá-lo
exposto à sujeira e umidade;
• Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.

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Metrologia

Exercícios de leitura de micrometro – 2

1 – Escreva as medidas de cada ilustração a seguir:

a) Leitura = b) Leitura =

c) Leitura = d) Leitura =

e) Leitura = f) Leitura =

g) Leitura = h) Leitura =

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Metrologia

Exercícios de leitura de medida – Tabela 3

2– Encontre as medidas do desenho e complete a tabela abaixo

Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

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Micrômetros internos

Introdução

Os micrômetros internos são utilizados exclusivamente para realizar diversas medidas


cilíndricas internas. Eles podem ter dois ou três contatos.

Micrômetros internos de três contatos

Os micrômetros internos de três contatos são conhecidos comercialmente como lmicro


e Tri-o-bor.

lmicro
O Imicro caracteriza-se por três contatos fixos, eqüidistantes de 120o entre si.

Imicro visto de frente

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Metrologia

Sua leitura é feita na escala da própria bainha graduada, no sentido contrário ao do


micrômetro externo.

Imicro visto de lado

A leitura do imicro é realizada assim:


• A bainha encobre a divisão correspondente. Por exemplo, 36,5mm;
• A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor. Por exemplo, 0,240mm;
• No exemplo, o valor total da medida será, portanto 36,5 + 0.240 = 36,740mm.

Precaução:DEVE-SE RESPEITAR, RIGOROSAMENTE, OS LIMITES MÍNIMO E


MÁXIMO DA CAPACIDADE DE MEDIÇÃO, PARA EVITAR DANOS IRREPARÁVEIS
AO INSTRUMENTO.

Tri-o-bor
Esse tipo de micrômetro possui três contatos intercambiáveis, para furos roscados,
canais e furos sem saída.

Tri-o-bor com os contatos intercambiáveis

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Metrologia

A leitura do Tri-o-bor é feita através de um visor na bainha e no tambor graduado.


Para calcular a aproximação, tanto do Tri-o-bor como do imicro, basta dividir o passo
do parafuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.

Imicro sem nônio (tambor com 100 divisões)

Passo 0,5
Aproximaçã o = = = 0,005
Número Divisões Tambor 100

Imicro com nônio (tambor com 50 divisões)

Passo 0,5
Aproximaçã o do tambor = = = 0,01
Número Divisão Tambor 50

Aproximaçã o do tambor 0,01


Aproximaçã o do nônio = = = 0,001
Número de Divisões do Nônio 10

Micrômetros internos de dois contatos.

Micrômetro interno tubular.


O micrômetro tubular utiliza alongadores em medições internas com dimensões de 25
a 2000mm. Esses alongadores podem ser acoplados uns nos outros. Nesse caso, há
uma variação de 25mm em relação a cada alongador acoplado.

Micro interno tubular Alongadores

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Metrologia

Micrômetro tipo paquímetro


Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em
25mm.

Micrômetro tipo paquímetro

Observação:
A calibragem dos micrômetros internos é feita por meio de anéis de referência, que
acompanham esses instrumentos de medida.

Exercícios de leitura de micrometro

1) Faça a leitura e escreva a medida abaixo de cada figura.

a) Leitura = b) Leitura =

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Metrologia

Exercícios continuação.

c) Leitura = d) Leitura =

e) Leitura = f) Leitura =

2– Encontre as medidas do desenho e complete a tabela abaixo

Unidade A B C
Milímetro

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Metrologia

Tolerância Dimensional

Introdução

Na indústria mecânica, certas medidas de peças, são acompanhadas de algarismos


adicionais, precedidos dos sinais + (mais), – (menos) ou ambos.

Desenho técnico com tolerâncias dimensionais

Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de serviço. Sua finalidade é fixar


uma tolerância de fabricação ou uma tolerância de usinagem.
Embora as máquinas de fabricação sejam altamente precisas, mesmo assim a
tolerância existe. É que, na prática, há fatores que impedem a obtenção de uma
medida matematicamente exata. Alguns desses fatores são:
• Desgaste das ferramentas e dos órgãos componentes das máquinas operatrizes.
• Imperfeição dos materiais ou ferramentas.
• Imperfeição de métodos e instrumentos de medição e verificação.
• Operador não treinado.
As peças não são mais montadas em conjunto, como se fazia no passado.Por isso,
peças isoladas são produzidas dentro de um sistema de tolerância permitem serem
montadas em outro local, sem necessidade de retoques. Esse sistema de tolerância foi
criado em 1982 pela ISO (lnternational System Organization), e é conhecido no Brasil
como Sistema de Tolerâncias e Ajustes.

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Metrologia

Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas. Dessa forma,
é possível substituir, diretamente, as peças que estão danificadas, sem necessidade
de retoques. É o que se chama de intercambialidade.
A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:
• Produção em série: é utilizada em usinagem e montagens de pequenas
quantidades de peças. Nesse caso, o operador executa uma ou várias operações
no produto.Entretanto, as máquinas não são colocadas em linha.
• Produção em linha ou cadeia: é utilizada quando existe uma grande quantidade
de peças.O operador executa, assim, apenas uma operação.Na produção em
cadeia, as máquinas estão montadas na ordem racional de usinagem ou
montagem.

Tolerância Dimensional

De acordo com a norma NBR 6173, temos as seguintes definições:


• Cota nominal ou dimensão nominal (D) é o valor que, no desenho, vem
arredondado para um número inteiro, em milímetros. É em relação à cota nominal
que se estabelece a tolerância admissível.

Medida de desenho com tolerância

Nesta dimensão (D) aplicada no desenho acima, a cota nominal é 20mm.

• Dimensão máxima (Dmáx) é o valor • Dimensão mínima (Dmín) é o valor


máximo permitido na dimensão da mínimo permitido na dimensão da
peça.Na figura anterior, temos: peça. Na figura anterior, temos:
Dmáx = 20 + 0,030mm Dmín = 20 – 0,010mm
Dmáx = 20,030mm Dmín = 19,990mm

• Dimensão efetiva (De) é aquela que o operador obtém após o acabamento da


peça.

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Metrologia

Para ser aceita, a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.
• Tolerância (T) é a variação permitida na peça, ou seja, a diferença entre as
dimensões máxima e mínima.

Tomando como base a figura anterior:


T = Dmáx – Dmín T = 20,030 – 19.990mm
T = 0,040mm

• Afastamentos: são desvios aceitáveis nas dimensões nominais, para mais ou para
menos que permitem a execução da peça sem prejuízo de seu funcionamento e
sua intercambiabilidade.
O afastamento pode ser tanto superior como inferior.
Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e nominal.

Ainda de acordo com a figura anterior:


As = Dmáx – D As = 20,030 – 20 = 0,030mm
As = 30μ

Afastamento inferior (Ai) consiste na diferença entre as dimensões mínima e nominal.

Repetindo os dados do mesmo exemplo:


Ai = Dmín– D Ai = 19,990 – 20 = – 0,010mm
Ai = – 10μ

De acordo com a NBR 6173 os afastamentos podem ser também positivos ou


negativos e são representados com letras maiúsculas para furos (F, H,...) e minúsculas
(f, h,...) para os eixos.
Ainda de acordo com a NBR 6173, utilizamos os símbolos:
• Ai – afastamento inferior para furos.
• ai – afastamento inferior para eixos.
• As – afastamento superior para furos.
• as – afastamento superior para eixos.
A dimensão ideal ou cota ideal é obtida pela média entre as dimensões máxima e
mínima, de acordo com a fórmula:

Veja o exemplo visto anteriormente:


D max + D min
Cota ideal = 20,030 + 19,990
2 Cota ideal = = 20,010mm
2

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Metrologia

Características do sistema de tolerância ISO

O Sistema ISO tem duas características fundamentais:

• Índice literal;
• Índice numérico.

O índice literal corresponde à posição da tolerância em relação à linha zero de


afastamento e é dado por uma ou duas letras, definindo 28 campos de tolerância.
Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o afastamento inferior

Campo de tolerância no sistema ISSO

• As letras maiúsculas se referem a furos e as minúsculas, a eixos.


• O índice numérico corresponde à qualidade de fabricação.
• Há 18 índices de qualidade, os quais se aplicam a vários campos da indústria.

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Metrologia

Esses índices estão descritos a seguir.

Alta precisão – esses índices são indicados para a fabricação de


01, 0, 1, ..., 4 – instrumentos de precisão, ou seja, blocos-padrão, calibradores,
etc.

Mecânica muito precisa – são aplicados na confecção de eixos de


5a6–
máquinas operatrizes.

Mecânica de precisão – empregado na fabricação de máquinas


7–
operatrizes principalmente para furos.

Mecânica regular – indicado para a fabricação de máquinas


8–
operatrizes que não exigem muita precisão.

Mecânica corrente – utilizado na fabricação de certas máquinas


9–
ferramentas, como tesouras, prensas, etc.

Mecânica ordinária – usado na fabricação de eixo com polia e


10 –
mancal, em que ocorre folga por força de dilatação.

Mecânica grosseira – indicados na fabricação de peças isoladas,


11 a 16 forjas e máquinas agrícolas, as quais não se ajusta uma às
outras; servem, também, para forjas e máquinas agrícolas.

Agora, observando detalhadamente a figura anterior, notamos que:

• A linha zero corresponde à dimensão nominal; os afastamentos positivos são


colocados acima e os negativos, abaixo dela.

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Metrologia

• A letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos, cujo limite superior
de tolerância está na linha zero.

Limite superior

• A letra H, por sua vez, é reservada aos campos de tolerância dos furos, cujo
limite inferior de tolerância está na linha zero.

Limite inferior

• Define– se um campo de tolerância de forma única, em posição e grandeza,


pela letra que caracteriza a posição e pelo número que indica a qualidade. Por
exemplo, H7, J6, c11, t6.

Utilização da tabelafuro – base

Um operador, ao receber um desenho ou ordem de serviço, primeiramente verifica que


tabela ISO corresponde ao furo ou o eixo especificado. Nessa tabela, ele deverá obter
os afastamentos superiores e inferiores do eixo ou do furo, no cruzamento de uma
linha horizontal com uma coluna vertical. Essa linha horizontal corresponde à dimensão
nominal do furo; já a coluna vertical corresponde ao campo de tolerância e índice de
qualidade, especificados para o furo ou o eixo.

Exemplo:
Consultar as tabelas ISO a seguir o furo 18 H7 e o eixo 18 g6

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Metrologia

Observação: Os valores estão em milésimos de mm, ou seja, mícron (μ) e mm.

Campo de tolerância para furo – H

Dimensão nominal

em mm Desvios em mícron (μ) Desvios em mm

Acima Até e
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
De Inclusive

+ 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +6 + 10 + 14 + 25 + 40 + 60 + 0,1 + 0,14 + 0,25 + 0,4 + 0,6


– 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+1 + 1,5 + 2,5 +4 +5 +8 + 12 + 18 + 30 + 48 + 75 + 0,12 + 0,18 + 0,3 + 0,48 + 0,75 + 1,2 + 1,8


3 6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+1 + 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 15 + 22 + 36 + 58 + 90 + 0,15 + 0,22 + 0,36 + 0,58 + 0,9 + 1,5 + 2,2


6 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 1,2 +2 +3 +5 +8 + 11 + 18 + 27 + 43 + 70 + 110 + 0,18 + 0,27 + 0,43 + 0,7 + 1,1 + 1,8 + 2,7


10 18
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 13 + 21 + 33 + 52 + 84 + 130 + 0,21 + 0,33 + 0,52 + 0,84 + 1,3 + 2,1 + 3,3
18 30
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 1,5 + 2,5 +4 +7 + 11 + 16 + 25 + 39 + 62 + 100 + 160 + 0,25 + 0,39 + 0,62 +1 + 1,6 + 2,5 + 3,9
30 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+2 +3 +5 +8 + 13 + 19 + 30 + 46 + 74 + 120 + 190 + 0,3 + 0,46 + 0,74 + 1,2 + 1,9 +3 + 4,6


50 80
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 2,5 +4 +6 + 10 + 15 + 22 + 35 + 54 + 87 + 140 + 220 + 0,35 + 0,54 + 0,87 + 1,4 + 2,2 + 3,5 + 5,4
80 120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 3,5 +5 +8 + 12 + 18 + 25 + 40 + 63 + 100 + 160 + 250 + 0,4 + 0,63 +1 + 1,6 + 2,5 +4 + 6,3


120 180
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 4,5 +7 + 10 + 14 + 20 + 29 + 46 + 72 + 115 + 185 + 290 + 0,46 + 0,72 + 1,15 + 1,85 + 2,9 + 4,5 + 7,2
180 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+6 +8 + 12 + 16 + 23 + 32 + 52 + 81 + 130 + 210 + 320 + 0,52 + 0,81 + 1,3 + 2,1 + 3,2 + 5,2 + 8,1
250 315
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+7 +9 + 13 + 18 + 25 + 36 + 57 + 89 + 140 + 230 + 360 + 0,57 + 0,89 + 1,4 + 2,3 + 3,6 + 5,7 + 8,9
315 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+8 + 10 + 15 + 20 + 27 + 40 + 63 + 97 + 155 + 250 + 400 + 0,63 + 0,97 + 1,55 + 2,5 +4 + 6,3 + 9,7


400 500

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Observação: Os valores estão em milésimos de mm, ou seja, mícron (μ)

Campo de tolerância para eixo – g


Dimensão nominal em
mm
Desvios em mícron (μ)

Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
–2 –2 –2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 17 – 42
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
3 6
– 6,5 –8 –9 – 12 – 18 – 22 – 34 – 52
–5 –5 –5 –5 –5 –5 –5 –5
6 10
– 7,5 –9 – 11 – 14 – 20 – 27 – 41 – 63
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –8 –6
10 18
–9 – 11 – 14 – 17 – 24 – 33 – 49 – 76
–7 –7 –7 –7 –7 –7 –7 –7
18 30
– 11 – 13 – 16 – 20 – 28 – 40 – 59 – 91
9 9 9 9 9 9 9 9
30 50
– 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 48 – 71 – 109
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10
50 80
– 18 – 23 – 29 – 40 – 56
– 12 – 12 – 12 – 12 – 12
80 120
– 22 – 27 – 34 – 47 – 56
– 14 – 14 – 14 – 14 – 12
120 180
– 26 – 32 – 39 – 54 – 65
– 15 – 15 – 15 – 15 – 14
180 250
– 29 – 35 – 44 – 61 – 77
– 17 – 17 – 17 – 17 – 15
250 315
– 33 – 40 – 49 – 89 – 87
– 18 – 18 – 18 – 18 – 17
315 400
– 36 – 43 – 54 – 75 – 98
– 20 – 20 – 20 – 20 – 18
400 500
– 40 – 47 – 60 – 83 – 107

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Nos exemplos dados a cima, tem:

+ 18 –17
Dimensões do exemplo Furo 18 Eixo 18
–0 –6

Dmáx 18 + 0,018 = 18,018mm 18 – 0,006 = 17,994mm

Dmín 18 + 0 = 18,000mm 18 – 0,017 = 17,983mm

As 18μ – 6μ

Ai 0 – 17μ

Tolerância 18,018 – 18,000 = 18μ 17,994 – 17,983 = 11μ

Ajuste

De modo geral, a junção entre duas peças é chamada de ajuste. Pode ser com
folga, com interferência ou incerto.

Ajuste com folga


Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo é maior que o eixo.
Exemplo:

Dimensão no desenho
Furo 50 H7 Eixo 50 f7

+ 25 –25
Encontrada na tabela 50 50
–0 –50
Dmáx
50 + 0,025 = 50,025mm 50 – 0,025 = 49,975mm

Dmin
50 + 0 = 50,000mm 50 – 0,050 = 49,950mm

As
25μ – 25μ

Ai
0 – 50

Tolerância
50,025 – 50,000 = 25μ 49,975 – 49,950 = 25μ

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 99


Metrologia

O desenho a baixo ilustra os valores mostrados no exemplo acima.

Ajuste com folga

Nesse caso podemos ter a folga máxima e a folga mínima.

Folga máxima Folga mínima


Dmáx do furo – Dmín do eixo Dmín do furo – Dmáx do eixo
50,025 – 49,950 50,000 – 49,975
0,075mm ou 75μ 0,025mm ou 25μ

Para obter a folga média, basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir o
resultado por dois:

folga máxima + folga mínima


folga média =
2
75 + 25
folga média = = 50 μ
2

Folga média

A tolerância da folga é calculada como segue:

Tolerância da folga = folga máxima – folga mínima


Tolerância da folga = 0,075 – 0,025 = 0,050mm ou 50μ

100 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Ajuste com interferência


Ocorre quando o eixo é maior que o furo. A figura abaixo ilustra um ajuste com
interferência.

Ajuste com interferência

A interferência mínima é a diferença entre a dimensão máxima do furo e a dimensão


mínima do eixo
Imin = DMáx do furo – DMin do eixo.

A interferência máxima é a diferença entre a dimensão mínima do furo e a dimensão


máxima do eixo.
IMax = DMin do furo – DMáx do eixo.

Ajuste incerto
O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor ou
levemente maior que o furo.

Ajuste incerto

Esse fato poderá ocasionar uma folga ou uma interferência. Depende dos
resultados dos cálculos.

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 101


Metrologia

Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no quadro
abaixo.

102 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Sistema furo único

É aquele em que se adota, para os furos de qualquer dimensão, um determinado


campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição em relação à linha zero. Em
geral o campo H. Nesse sistema, obtêm– se os diferentes tipos de ajuste variando os
campos de tolerância dos eixos.

Sistema eixo único

O sistema eixo único utiliza para os eixos, independentemente de suas dimensões


nominais, um determinado campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição
em relação à linha zero. Em geral o campo h. Para se obter os diferentes tipos de
ajustes, basta variar os campos de tolerância dos furos.

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 103


Metrologia

Ajustes para furo no sistema ISO

Tabela 1 – Afastamento limites para furos D e E


AS = Afastamento Superior, AI = Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

D E
Dimensão nominal em mm

Até e
Acima de 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10
inclusive

+ 26 + 30 + 34 + 45 + 60 + 80 + 120 + 160 + 18 + 20 + 24 + 28 + 39 + 54
– 3
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14

+ 38 + 42 + 48 + 80 + 78 + 105 + 150 + 210 + 25 + 28 + 32 + 38 + 50 + 68


3 6
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20

+ 49 + 55 + 62 + 76 + 98 + 130 + 190 + 260 + 31 + 34 + 40 + 47 + 61 + 83


6 10
+ 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25

+ 61 + 68 + 77 + 93 + 120 + 160 + 230 + 320 + 40 + 43 + 50 + 59 +7 + 102


10 18
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 32 + 32 + 32 + 32 + 326 + 32

+ 78 + 86 + 98 + 117 + 149 + 195 + 275 + 395 + 49 + 53 + 61 + 73 + 92 + 124


18 30
+ 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40

+ 96 + 105 + 119 + 142 + 180 + 240 + 330 + 470 + 61 + 66 + 75 + 89 + 112 + 150


30 50
+ 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50

+ 119 + 130 + 146 + 174 + 220 + 280 + 400 + 580 + 73 + 79 + 90 + 108 + 134 + 180
50 80
+ 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60

+ 142 + 155 + 174 + 207 + 260 + 340 + 470 + 660 + 87 + 94 + 107 + 125 + 159 + 212
80 120
+ 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72

+ 170 + 185 + 208 + 245 + 305 + 395 + 545 + 775 + 103 + 110 + 125 + 148 + 185 + 245
120 180
+ 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85

+ 199 + 216 + 242 + 285 + 355 + 460 + 630 + 890 + 120 + 129 + 146 + 172 + 215 + 285
180 250
+ 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

+ 222 + 242 + 271 + 320 + 400 + 510 + 710 + 1000 + 133 + 142 + 162 + 191 + 240 + 320
250 315
+ 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110

+ 246 + 267 + 299 + 350 + 440 + 570 + 780 + 1100 + 150 + 161 + 182 + 214 + 265 + 355
315 400
+ 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125

+ 270 + 293 + 327 + 385 + 480 + 630 + 860 + 1200 + 162 + 175 + 198 + 232 + 290 + 385
400 500
+ 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135

104 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Tabela 2 – Afastamento limites para furos EF e F


AS = Afastamento Superior, AI = Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em
EF F
mm

Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive

+ 12 + 13 + 14 + 16 + 20 + 24 + 35 + 50 +8 +9 + 10 + 12 + 16 + 20 + 31 + 46
– 3
+ 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6

+ 16,5 + 18 + 19 + 22 + 26 + 32 + 44 + 62 + 12,5 + 14 + 15 + 18 + 22 + 28 + 40 + 58
3 6
+ 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10

+ 20,5 + 22 + 24 + 27 + 33 + 40 + 54 + 76 + 15,5 + 17 + 19 + 22 + 28 + 35 + 49 + 71
6 10
+ 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13

+ 19 + 21 + 24 + 27 + 34 + 43 + 59 + 86
10 18
+ 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16

+ 24 + 26 + 29 + 33 + 41 + 53 + 72 + 104
18 30
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20

+ 29 + 32 + 36 + 41 + 50 + 64 + 87 + 125
30 50
+ 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25

+ 43 + 49 + 60 + 76 + 104
50 80
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30

+ 51 + 58 + 71 + 90 + 123
80 120
+ 36 + 36 + 36 + 36 + 36

+ 61 + 68 + 83 + 106 + 143
120 180
+ 43 + 43 + 43 + 43 + 43

+ 70 + 79 + 96 + 122 + 165
180 250
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50

+ 79 + 88 + 108 + 137 + 186


250 315
+ 56 + 56 + 56 + 56 + 56

+ 87 + 98 + 119 + 151 + 202


315 400
+ 62 + 62 + 62 + 62 + 62

+ 95 + 108 + 131 + 165 + 223


400 500
+ 68 + 68 + 68 + 68 + 68

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 105


Metrologia

Tabela 3 – Afastamento limites para furos FG e G


AS = Afastamento Superior, AI = Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em mm FG G

Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive

+6 +7 +8 + 10 + 14 + 18 + 29 + 44 +4 +5 +6 +8 + 12 + 16 + 27 + 42
– 3
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2

+ 8,5 + 10 + 11 +14 + 18 + 24 + 36 + 54 + 6,5 +8 +9 + 12 + 16 + 22 + 34 + 52


3 6
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4

+ 10,5 + 12 + 14 + 17 + 23 + 30 + 44 + 66 + 7,5 +9 + 11 + 14 + 20 + 27 + 41 + 63
6 10
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5

+9 + 11 + 14 + 17 + 24 + 33 + 49 + 76
10 18
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6

+ 11 + 13 + 16 + 20 + 28 + 40 + 59 + 91
18 30
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +7

+ 13 + 16 + 20 + 25 + 34 + 48 + 71 + 109
30 50
+9 +9 +9 +9 +9 +9 +9 +9

+ 23 + 29 + 40 + 56
50 80
+ 10 + 10 + 10 + 10

+ 27 + 34 + 47 + 66
80 120
+ 12 + 12 + 12 + 12

+ 32 + 39 + 54 + 77
120 180
+ 14 + 14 + 14 + 14

+ 35 + 44 + 61 + 87
180 250
+ 15 + 15 + 15 + 15

+ 40 + 49 + 69 + 98
250 315
+ 17 + 17 + 17 + 17

+ 43 + 54 + 75 + 107
315 400
+ 18 + 18 + 18 + 18

+ 47 + 60 + 83 + 117
400 500
+ 20 + 20 + 20 + 20

106 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Tabela 4 – Afastamento limites para furos H


AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm) ou mm

Dimensão nominal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
em mm

Acima Até e
Desvios em μm Desvios em mm
de inclusive

+ 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +6 + 10 + 14 + 25 + 40 + 60 + 0,1 + 0,14 + 0,25 + 0,4 + 0,6


– 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+1 + 1,5 + 2,5 +4 +5 +8 + 12 + 18 + 30 + 48 + 75 + 0,12 + 0,18 + 0,3 + 0,48 + 0,75 + 1,2 + 1,8


3 6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+1 + 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 15 + 22 + 36 + 58 + 90 + 0,15 + 0,22 + 0,36 + 0,58 + 0,9 + 1,5 + 2,2


6 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 1,2 +2 +3 +5 +8 + 11 + 18 + 27 + 43 + 70 + 110 + 0,18 + 0,27 + 0,43 + 0,7 + 1,1 + 1,8 + 2,7


10 18
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 13 + 21 + 33 + 52 + 84 + 130 + 0,21 + 0,33 + 0,52 + 0,84 + 1,3 + 2,1 + 3,3
18 30
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 1,5 + 2,5 +4 +7 + 11 + 16 + 25 + 39 + 62 + 100 + 160 + 0,25 + 0,39 + 0,62 +1 + 1,6 + 2,5 + 3,9
30 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+2 +3 +5 +8 + 13 + 19 + 30 + 46 + 74 + 120 + 190 + 0,3 + 0,46 + 0,74 + 1,2 + 1,9 +3 + 4,6


50 80
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 2,5 +4 +6 + 10 + 15 + 22 + 35 + 54 + 87 + 140 + 220 + 0,35 + 0,54 + 0,87 + 1,4 + 2,2 + 3,5 + 5,4
80 120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 3,5 +5 +8 + 12 + 18 + 25 + 40 + 63 + 100 + 160 + 250 + 0,4 + 0,63 +1 + 1,6 + 2,5 +4 + 6,3


120 180
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+ 4,5 +7 + 10 + 14 + 20 + 29 + 46 + 72 + 115 + 185 + 290 + 0,46 + 0,72 + 1,15 + 1,85 + 2,9 + 4,5 + 7,2
180 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+6 +8 + 12 + 16 + 23 + 32 + 52 + 81 + 130 + 210 + 320 + 0,52 + 0,81 + 1,3 + 2,1 + 3,2 + 5,2 + 8,1
250 315
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+7 +9 + 13 + 18 + 25 + 36 + 57 + 89 + 140 + 230 + 360 + 0,57 + 0,89 + 1,4 + 2,3 + 3,6 + 5,7 + 8,9
315 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+8 + 10 + 15 + 20 + 27 + 40 + 63 + 97 + 155 + 250 + 400 + 0,63 + 0,97 + 1,55 + 2,5 +4 + 6,3 + 9,7


400 500
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 107


Metrologia

Tabela 5 – Afastamento limites para furos J e K


AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em
J K
mm

Até e
Acima de 6 7 8 91) 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive

+2 +4 +6 0 0 0 0 0 0 0 0
_ 3
–4 –6 –8 –2 –3 –4 –6 – 10 – 14 – 25 – 40
+5 + 10 0 + 0,5 0 +2 +3 +5
3 6 ±6
–3 –8 – 2,5 – 3,5 –5 –6 –9 – 13
+5 +8 + 12 0 + 0,5 +1 +2 +5 +6
6 10
–4 –7 – 10 – 2,5 – 3,5 –5 –7 – 10 – 16
+6 + 10 + 15 0 +1 +2 +2 +6 +8
10 18
–5 –8 – 12 –3 –4 –6 –9 – 12 – 19
+8 + 12 + 20 – 0,5 0 +1 +2 +6 + 10
18 30
–5 –9 – 13 – 4,5 –6 –8 – 11 – 15 – 23
+ 10 + 14 + 24 – 0,5 +1 +2 +3 +7 + 12
30 50
–6 – 11 – 15 – 4,5 –6 –9 – 13 – 18 – 27
+ 13 + 18 + 28 +3 +4 +9 + 14
50 80
–6 – 12 – 18 – 10 – 15 – 21 – 32
+ 16 + 22 + 34 +2 +4 + 10 + 16
80 120
–6 – 13 – 20 – 13 – 18 – 25 – 38
+ 18 + 26 + 41 +3 +4 + 12 + 20
120 180
–7 – 14 – 22 – 15 – 21 – 28 – 43
+ 22 + 30 + 47 +2 +5 + 13 + 22
180 250
–7 – 16 – 25 – 18 – 24 – 33 – 50
+ 25 + 36 + 55 +3 +5 + 16 + 25
250 315
–7 – 16 – 26 – 20 – 27 – 36 – 56
+ 29 + 39 + 60 +3 +7 + 17 + 28
315 400
–7 – 18 – 29 – 22 – 29 – 40 – 61
+ 33 + 43 + 66 +2 +8 + 18 + 29
400 500
–7 – 20 – 31 – 25 – 32 – 45 – 68

108 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Tabela 6 – Afastamento limites para furos JS


AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em
JS
mm

Até e
Acima de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive

– 3 ±0,4 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2 ±3 ±5 ±7 ±12,5 ±20 ±30

3 6 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±15 ±24 ±37,5

6 10 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 ±7,5 ±11 ±18 ±29 ±45

10 18 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±5,5 ±9 ±13,5 ±21,5 ±35 ±55

18 30 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 ±6,5 ±10,5 ±16,5 ±26 ±42 ±65

30 50 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3,5 ±5,5 ±8 ±12,5 ±19,5 ±31 ±50 ±80

50 80 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6,5 ±9,5 ±15 ±23 ±37 ±60 ±95

80 120 ±1,25 ±2 ±3 ±5 ±7,5 ±11 ±17,5 ±27 ±43,5 ±70 ±110

120 180 ±1,75 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±12,5 ±20 ±31,5 ±50 ±80 ±125

180 250 ±2,25 ±3,5 ±5 ±7 ±10 ±14,5 ±23 ±36 ±57,5 ±92,5 ±145

250 315 ±3 ±4 ±6 ±8 ±11,5 ±16 ±26 ±40,5 ±65 ±105 ±160

315 400 ±3,5 ±4,5 ±6,5 ±9 ±12,5 ±18 ±28,5 ±44,5 ±70 ±115 ±180

400 500 ±4 ±5 ±7,5 ±10 ±13,5 ±20 ±31,5 ±48,5 ±77,5 ±125 ±200

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 109


Metrologia

Tabela 7 – Afastamento limites para furos M


AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em mm M

Acima de Até e inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10

–2 –2 –2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 27 – 42
–3 – 2,5 –3 –1 0 –2 –4 –4
3 6
– 5,5 – 6,5 –8 –9 – 12 – 16 – 34 – 52
–5 – 4,5 –4 –3 0 –1 –6 –6
6 10
– 7,5 – 8,5 – 10 – 12 – 15 – 21 – 42 – 64
–6 –5 –4 –4 0 –2 –7 –7
10 18
–9 – 10 – 12 – 15 – 18 – 25 – 50 – 77
– 6,5 –6 –5 –4 0 –4 –8 –8
18 30
– 10,5 – 12 – 14 – 17 – 21 – 29 – 60 – 92
– 7,5 –6 –5 –4 0 –5 –9 –9
30 50
– 11,5 – 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 71 – 109
–6 –5 0 –5
50 80
– 19 – 24 – 30 – 41
–8 –6 –0 –6
80 120
– 23 – 28 – 35 – 48
–9 –8 0 –8
120 180
– 27 – 33 – 40 – 55
– 11 –8 0 –9
180 250
– 31 – 37 – 46 – 63
– 13 –9 0 –9
250 315
– 36 – 41 – 52 – 72
– 14 – 10 0 – 11
315 400
– 39 – 46 – 57 – 78
– 16 – 10 0 – 11
400 500
– 43 – 50 – 63 – 86

110 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Tabela 8 – Afastamento limites para furos N


AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em mm N

Acima de Até e inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 11

–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
– 3
–6 –7 –8 – 10 – 14 – 18 – 29 – 44 – 64
–7 – 5,5 –7 –5 –4 –2 0 0 0
3 6
– 9,5 – 10,5 – 12 – 13 – 16 – 20 – 30 – 48 – 75
–9 – 8,5 –8 –7 –4 –3 0 0 0
6 10
– 11,5 – 12,5 – 14 – 16 – 19 – 25 – 36 – 58 – 90
– 11 – 10 –9 –9 –5 –3 0 0 0
10 18
– 14 – 15 – 17 – 20 – 23 – 30 – 43 – 70 – 110
– 13,5 – 13 – 12 – 11 –7 –3 0 0 0
18 30
– 17,5 – 19 – 21 – 24 – 28 – 36 – 52 – 84 – 130
– 15,5 – 14 – 13 – 12 –8 –3 0 0 0
30 50
– 19,5 – 21 – 24 – 28 – 33 – 42 – 62 – 100 – 160
– 15 – 14 –9 –4 0 0 0
50 80
– 28 – 33 – 39 – 50 – 74 – 120 – 190
– 18 – 16 – 10 –4 0 0 0
80 120
– 33 – 38 – 45 – 58 – 87 – 140 – 220
– 21 – 20 – 12 –4 0 0 0
120 180
– 39 – 45 – 52 – 67 – 100 – 160 – 250
– 25 – 22 – 14 –5 0 0 0
180 250
– 45 – 51 – 60 – 77 – 115 – 185 – 290
– 27 – 25 – 14 –5 0 0 0
250 315
– 50 – 57 – 66 – 86 – 130 – 210 – 320
– 30 – 26 – 16 –5 0 0 0
315 400
– 55 – 62 – 73 – 94 – 140 – 230 – 360
– 33 – 27 – 17 –6 0 0 0
400 500
– 60 – 67 – 80 – 103 – 155 – 250 – 400

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 111


Metrologia

Tabela 9 – Afastamento limites para furos P


AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em mm P

Acima de Até e inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10

–6 –6 –6 –6 –6 –6 –6 –6
– 3
–8 –9 – 10 – 12 – 16 – 20 – 31 – 48
– 11 – 10,5 – 11 –9 –8 – 12 – 12 – 12
3 6
– 13,5 – 14,5 – 16 – 17 – 20 – 30 – 42 – 60
– 14 – 13,5 – 13 – 12 –9 – 15 – 15 – 15
6 10
– 16,5 – 17,5 – 19 – 21 – 24 – 37 – 51 – 73
– 17 – 16 – 15 – 15 – 11 – 18 – 18 – 18
10 18
– 20 – 21 – 23 – 26 – 29 – 45 – 61 – 88
– 20,5 – 20 – 19 – 18 – 14 – 22 – 22 – 22
18 30
– 24,5 – 26 – 28 – 31 – 35 – 55 – 74 – 106
– 24,5 – 23 – 22 – 21 – 17 – 26 – 26 – 26
30 50
– 28,5 – 30 – 33 – 37 – 42 – 65 – 88 – 126
– 27 – 26 – 21 – 32 – 32
50 80
– 40 – 45 – 51 – 78 – 106
– 32 – 30 – 24 – 37 – 37
80 120
– 47 – 52 – 69 – 91 – 124
– 37 – 36 – 28 – 43 – 43
120 180
– 55 – 61 – 68 – 106 – 143
– 44 – 41 – 33 – 50 – 50
180 250
– 64 – 70 – 79 – 122 – 165
– 49 – 47 – 36 – 56 – 56
250 315
– 72 – 79 – 88 – 137 – 188
– 55 – 51 – 41 – 62 – 62
315 400
– 80 – 87 – 98 – 151 – 202
– 61 – 55 – 45 – 68 – 68
400 500
– 88 – 95 – 108 – 165 – 223

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Metrologia

Ajustes para eixos no sistema ISO

Tabela 1 – Afastamento limites para eixos cd e d


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em
cd d
mm

Até e
Acima de 5 6 7 8 9 10 5 6 7 8 9 10 11 12 13
inclusive

– 34 – 34 – 34 – 34 – 34 – 34 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20
– 3
– 38 – 40 – 44 – 48 – 59 – 74 – 24 – 26 – 30 – 34 – 45 – 60 – 80 – 120 – 160

– 46 – 46 – 46 – 46 – 46 – 46 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30
3 6
– 51 – 54 – 58 – 64 – 76 – 94 – 35 – 38 – 42 – 48 – 60 – 78 – 105 – 150 – 210

– 56 – 56 – 56 – 56 – 56 – 56 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40
6 10
– 62 – 85 – 71 – 78 – 92 – 114 – 46 – 49 – 55 – 62 – 76 – 98 – 130 – 190 – 260

– 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50
10 18
– 58 – 61 – 68 – 77 – 93 – 120 – 160 – 230 – 320

– 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65
18 30
– 74 – 78 – 86 – 98 – 117 – 149 – 195 – 275 – 395

– 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80
30 50
– 91 – 96 – 105 – 119 – 142 – 180 – 240 – 330 – 470

– 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100


50 80
– 113 – 119 – 130 – 146 – 174 – 220 – 290 – 400 – 560

– 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120


80 120
– 135 – 142 – 155 – 174 – 207 – 260 – 340 – 470 – 560

– 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145


120 180
– 163 – 170 – 185 – 208 – 245 – 305 – 395 – 545 – 775

– 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170


180 250
– 190 – 199 – 216 – 242 – 285 – 355 – 460 – 630 – 890

– 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190


250 315
– 213 – 222 – 242 – 271 – 320 – 400 – 510 – 710 – 1000

– 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210


315 400
– 235 – 246 – 267 – 299 – 350 – 440 – 570 – 780 – 1100

– 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230


400 500
– 257 – 270 – 293 – 327 – 385 – 480 – 630 – 860 – 1200

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 113


Metrologia

Tabela 2 – Afastamento limites para eixos e e ef


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal
e ef
em mm

Até e
Acima de 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive

– 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10
– 3
– 18 – 20 – 24 – 28 – 39 – 54 – 12 – 13 – 14 – 16 – 20 – 24 – 35 – 50

– 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14
3 6
– 25 – 28 – 32 – 38 – 50 – 68 – 16,5 – 18 – 19 – 22 – 26 – 32 – 44 – 62

– 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18
6 10
– 31 – 34 – 40 – 47 – 61 – 83 – 20,5 – 22 – 24 – 27 – 33 – 40 – 54 – 76

– 32 – 32 – 32 – 32 – 32 – 32
10 18
– 40 – 43 – 50 – 59 – 75 – 102

– 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40
18 30
– 49 – 53 – 61 – 73 – 92 – 124

– 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50
30 50
– 61 – 66 – 75 – 89 – 112 – 150

– 60 – 60 – 60 – 60 – 60 – 60
50 80
– 73 – 79 – 90 – 108 – 134 – 180

– 72 – 72 – 72 – 72 – 72 – 72
80 120
– 87 – 94 – 107 – 126 – 159 – 212

– 85 – 85 – 85 – 85 – 85 – 85
120 180
– 103 – 110 – 125 – 148 – 185 – 245

– 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100


180 250
– 120 – 129 – 146 – 172 – 215 – 285

– 110 – 110 – 110 – 110 – 110 – 110


250 315
– 133 – 142 – 182 – 191 – 240 – 320

– 125 – 125 – 125 – 125 – 125 – 125


315 400
– 150 – 161 – 182 – 214 – 265 – 355

– 135 – 135 – 135 – 135 – 135 – 135


400 500
– 162 – 175 – 198 – 232 – 290 – 385

114 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Tabela 3 – Afastamento limites para eixos f e fg


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal
f fg
em mm

Até e

Acima de inclusiv 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
e

–6 –8 –6 –6 –8 –6 –8 –6 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
– 3
–8 –9 – 10 – 12 – 16 – 20 – 31 – 46 –6 –7 –8 – 10 – 14 – 18 – 29 – 44

– 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 –6 –6 –8 –6 –6 –6 –6 –6
3 6
– 12,5 – 14 – 15 – 18 – 22 – 28 – 40 – 58 – 8,5 – 10 – 11 – 14 – 18 – 24 – 36 – 54

– 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 –8 –8 –8 –8 –8 –8 –8 –8
6 10
– 15,5 – 17 – 19 – 22 – 28 – 35 – 49 – 71 – 10,5 – 12 – 14 – 17 – 23 – 30 – 44 – 86

– 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16
10 18
– 19 – 21 – 24 – 27 – 34 – 43 – 59 – 86

– 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20
18 30
– 24 – 26 – 29 – 33 – 41 – 53 – 72 – 104

– 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25
30 50
– 29 – 32 – 38 – 41 – 50 – 64 – 87 – 125

– 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30
50 80
– 38 – 43 – 49 – 60 – 76 – 104

– 38 – 38 – 38 – 38 – 36 – 36
80 120
– 48 – 51 – 58 – 71 – 90 – 123

– 43 – 43 – 43 – 43 – 43 – 43
120 180
– 55 – 61 – 88 – 83 – 106 – 143

– 50 – 50 – 60 – 50 – 50 – 50
180 250
– 84 – 70 – 79 – 98 – 122 – 185

– 58 – 56 – 56 – 55 – 56 – 56
250 315
– 72 – 79 – 88 – 108 – 137 – 185

– 82 – 62 – 62 – 62 – 62 – 82
315 400
– 80 – 67 – 98 – 119 – 151 – 202

– 88 – 68 – 68 – 88 – 68 – 68
400 500
– 88 – 95 – 108 – 131 – 165 – 223

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 115


Metrologia

Tabela 4 – Afastamento limites para eixos g


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal mm g

Acima de Até e inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10

–2 –2 2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 17 – 42
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
3 6
– 6,5 –8 –9 – 12 – 18 – 22 – 34 – 52
–5 –5 –5 –5 –5 –5 –5 –5
6 10
– 7,5 –9 – 11 – 14 – 20 – 27 – 41 – 63
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –8 –6
10 18
–9 – 11 – 14 – 17 – 24 – 33 – 49 – 76
–7 –7 –7 –7 –7 –7 –7 –7
18 30
– 11 – 13 – 16 – 20 – 28 – 40 – 59 – 91
–9 –9 –9 –9 –9 –9 –9 –9
30 50
– 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 48 – 71 – 109
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10
50 80
– 18 – 23 – 29 – 40 – 56
– 12 – 12 – 12 – 12 – 12
80 120
– 22 – 27 – 34 – 47 – 56
– 14 – 14 – 14 – 14 – 12
120 180
– 26 – 32 – 39 – 54 – 65
– 15 – 15 – 15 – 15 – 14
180 250
– 29 – 35 – 44 – 61 – 77
– 17 – 17 – 17 – 17 – 15
250 315
– 33 – 40 – 49 – 89 – 87
– 18 – 18 – 18 – 18 – 17
315 400
– 36 – 43 – 54 – 75 – 98
– 20 – 20 – 20 – 20 – 18
400 500
– 40 – 47 – 60 – 83 – 107

116 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Tabela 5 – Afastamento limites para eixos h


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm) ou mm

Dimensão nominal em
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
mm

Até e
Acima de Desvios em μm Desvios em mm
inclusive

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
– 3
– 0,8 – 1,2 –2 –3 –4 –6 – 10 – 14 – 25 – 40 – 60 – 0,1 – 0,14 – 0,25 – 0,4 – 0,6

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6
–1 – 1,5 – 2,5 –4 –5 –8 – 12 – 18 – 30 – 48 – 75 – 0,12 – 0,18 – 0,3 – 0,48 – 0,75 – 1,2 – 1,8

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 10
–1 – 1,5 – 2,5 –4 –6 –9 – 15 – 22 – 36 – 58 – 90 – 0,15 – 0,22 – 0,36 – 0,58 – 0,9 – 1,5 – 2,2

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 18
– 1,2 –2 –3 –5 –8 – 11 – 18 – 27 – 43 – 70 – 110 – 0,18 – 0,27 – 0,43 – 0,7 – 1,1 – 1,8 – 2,7

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 30
– 1,5 – 2,5 –4 –6 –9 – 13 – 21 – 33 – 52 – 84 – 130 – 0,21 – 0,33 – 0,52 – 0,84 – 1.3 – 2,1 – 3,3

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 50
– 1,5 – 2,5 –4 –7 – 11 – 16 – 25 – 39 – 62 – 100 – 160 – 0,25 – 0,39 – 0,62 –1 – 1,6 – 2,5 – 3,9

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 80
–2 –3 –5 –8 – 13 – 19 – 30 – 46 – 74 – 120 – 190 – 0,3 – 0,46 – 0,74 – 1,2 – 1,9 –3 – 4,6

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
80 120
– 2,5 –4 –6 – 10 – 15 – 22 – 35 – 64 +87 – 140 – 220 – 0,35 – 0,54 – 0,87 – 1,4 – 2,2 – 3,5 – 5,4

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
120 180
– 3,5 –5 –8 – 12 – 18 – 25 – 40 – 63 – 100 – 160 – 250 – 0,4 – 0,63 –1 – 1,6 – 2,5 –4 – 6,3

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
180 250
– 4,5 –7 – 10 – 14 – 20 – 29 – 46 – 72 – 115 – 185 – 290 – 0,46 – 0,72 – 1,15 – 1,85 – 2,9 – 4,6 – 7,2

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
250 315
–6 –8 – 12 – 18 – 23 – 32 – 52 – 81 – 130 – 210 – 320 – 0,52 – 0,81 – 1,3 – 2,1 – 3,2 – 5,2 – 8,1

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
315 400
–7 –9 – 13 – 18 – 25 – 36 – 57 – 89 – 140 – 230 – 360 – 0,57 – 0,89 – 1,4 – 2,3 – 3,6 – 5,7 – 8,9

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 500
–8 – 10 – 15 – 20 – 27 – 40 – 63 – 97 – 155 – 250 – 400 – 0,63 – 0,97 – 1,55 – 2,5 –4 – 6,3 – 9,7

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Metrologia

Tabela 6 – Afastamento limites para eixos j e k


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal
j k
mm

Até e
Acima de 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
inclusíve

+2 +4 +8 +8 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +80 +100 +140


– 3
–2 –2 –4 –6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

+3 +6 +8 +2,5 +5 +8 +9 +13 +18 +30 +48 +75 +120 +180


3 6
–2 –2 –4 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0

+4 +7 +10 +2,5 +5 +7 +10 +16 +22 +36 +58 +90 +150 +220
6 10
–2 –2 –5 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0

+5 +8 +12 +3 +6 +9 +12 +19 +27 +43 +70 +110 +180 +270


10 18
–3 –3 –6 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0

+5 +9 +13 +4 +8 +11 +15 +23 +33 + 52 +84 +130 +210 +330


18 30
–4 –4 –8 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0

+6 +11 +15 +4 +9 +13 +18 +27 +39 + 62 +100 +160 +250 +390
30 50
–5 –5 – 10 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0

+6 +12 +18 +10 +15 +21 +32 +46 + 74 +120 +190 +300 +480
50 80
–7 –7 – 12 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0

+6 +13 +20 +13 +18 +25 +38 +54 + 87 +140 +220 +350 +540
80 120
–9 –9 – 15 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0

+7 +14 +22 +15 +21 +28 +43 +63 +100 +160 +250 +400 +630
120 180
– 11 – 11 – 18 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0

+7 +16 +25 +18 +24 +33 +50 +72 +115 +185 +290 +460 +720
180 250
– 13 – 13 – 21 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0

+7 +20 +27 +36 +56 +81 +130 +210 +320 +520 +810
250 315 ± 16 ± 28
– 16 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0

+7 +29 +22 +29 +40 +61 +89 +140 +230 +360 +570 +890
315 400 ± 18
– 18 – 28 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0

+7 +31 +25 +32 +45 +88 +97 +155 +250 +400 +630 +970
400 500 ± 20
– 20 – 32 +5 +5 +5 +5 0 0 0 0 0 0

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Metrologia

Tabela 7 – Afastamento limites para eixos js


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em mm js

Até e
Acima de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Inclusive

- 3 ±0,4 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2 ±3 ±5 ±7 ±12,5 ±20 ±30

3 6 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 2,5 ±4 ±6 ±9 ±15 ±24 ±37,5

6 10 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 7,5 11 18 ±29 ±45

10 18 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±5,5 ±9 ±13,5 ±21,5 ±35 ±55

18 30 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 ±6,5 ±10,5 ±16,5 ±26 ±42 ±65

30 50 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3,5 ±5,5 ±8 ±12,5 ±19,5 ±31 ±50 ±80

50 80 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6,5 ±9,5 ±15 ±23 ±37 ±60 ±95

80 120 ±1,25 ±2 ±3 ±5 ±7,5 ±11 ±17,5 ±27 ±43,5 ±70 ±110

120 180 ±1,75 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±12,5 ±20 ±31,5 ±50 ±80 ±125

180 250 ±2,25 ±3,5 ±5 ±7 ±10 ±14,5 ±23 ±36 ±57,5 ±92,5 ±145

250 315 ±3 ±4 ±6 ±8 ±11,5 ±16 ±26 ±40,5 ±65 ±105 ±160

315 400 ±3,5 ±4,5 ±6,5 ±9 ±12,5 ±18 ±28,5 ±44,5 ±70 ±115 180

400 500 ±4 ±5 ±7,5 ±10 ±13,5 ±20 ±31,5 ±48,5 ±77,5 ±125 ±200

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Metrologia

Tabela 8 – Afastamento limites para eixos m e n


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal
m n
mm

Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9
inclusive

+4 +5 +6 +8 +12 +16 +27 +6 +7 +8 +10 +14 +18 +29


- 3
+2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4

+6,5 +8 +9 +12 +16 +22 +34 +10.5 +12 +13 +16 +20 +26 +38
3 6
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8

+8,5 +10 +12 +15 +21 +28 +42 +12,5 +14 +16 +19 +25 +32 +46
6 10
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10

+10 +12 +15 +18 +25 +34 +50 +15 +17 +20 +23 +30 +39 +55
10 18
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12

+12 +14 +17 +21 +29 +41 +60 +19 +21 +24 +28 +36 +48 +67
18 30
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15

+13 +16 +20 +25 +34 +48 +71 +21 +24 +28 +33 +42 +56 +79
30 50
+9 +9 +9 +9 +9 +8 +9 +17 +17 +17 +17 +17 +17 +17

+19 +24 +30 +41 +28 +33 +39 +50


50 80
+11 +11 +11 +11 +20 +20 +20 +20

+23 +28 +35 +48 +33 +38 +45 +58


80 120
+13 +13 +13 +13 +23 +23 +23 +23

+27 +33 +40 +55 +39 +45 +52 +87


120 180
+15 +16 +15 +15 +27 +27 +27 +27

+31 +37 +46 +63 +45 +51 +60 +77


180 250
+17 +17 +17 +17 +31 +31 +31 +31

+36 +43 +52 +72 +50 +57 +66 +86


250 315
+20 +20 +20 +20 +34 +34 +34 +34

+39 +46 +57 +78 +55 +82 +73 +94


315 400
+21 +21 +21 +21 +37 +37 +37 +37

+43 +50 +63 +86 +60 +87 +80 +103


400 500
+23 +23 +23 +23 +40 +40 +40 +40

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Metrologia

Tabela 9 – Afastamento limites para eixos p


as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (μm)

Dimensão nominal em mm p

Até e
Acima 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive

+8 +9 +10 +12 +16 +20 +31 +46


- 3
+6 +8 +6 +6 +6 +6 +6 +8

+14,5 +16 +17 +20 +24 +30 +42 +60


3 6
+12 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12

+17,5 +19 +21 +24 +30 +37 +51 +73


6 10
+15 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15

+21 +23 +26 +29 +36 +45 +61 +88


10 18
+18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +18

+26 +28 +31 +35 +43 +55 +74 +106


18 30
+22 +22 +22 +22 +22 +22 +22 +22

+30 +33 +37 +42 +51 +65 +88 +126


30 50
+28 +26 +26 +26 +26 +26 +26 +26

+40 +45 +51 +62 +78


50 80
+32 +32 +32 +32 +32

+47 +52 +59 +72 +91


80 120
+37 +37 +37 +37 +37

+55 +61 +68 +83 +106


120 180
+43 +43 +43 +43 +43

+64 +70 +79 +98 +122


180 250
+50 +50 +50 +50 +50

+72 +79 +88 +108 +137


250 315
+56 +56 +56 +56 +56

+80 +87 +98 +119 +151


315 400
+62 +62 +62 +82 +82

+88 +95 +108 +131 +165


400 500
+88 +88 +88 +88 +68

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Metrologia

Exercício 1 – Sistema de Tolerância ISO

Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
80 H7 80 p6
D. Máximo

D. Mínimo

A. Superior

A. Inferior

Tolerância

D. Ideal

Tipo de ajuste --------------------------

Folga máxima

Folga mínima

Folga ideal

Interfer. máxima

Interfer. mínima

Interfer. Ideal

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Metrologia

Exercícios 2 – Sistema de Tolerância ISO

Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
70 H7 70 j6
D. Máximo

D. Mínimo

A. Superior

A. Inferior

Tolerância

D. Ideal

Tipo de ajuste ---------------------------

Folga máxima

Folga mínima

Folga ideal

Interfer. máxima

Interfer. mínima

Interfer. Ideal

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Metrologia

Exercício 3 – Sistema de Tolerância ISO

Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
45 H7 45 f7
D. Máximo

D. Mínimo

A. Superior

A. Inferior

Tolerância

D. Ideal

Tipo de ajuste ---------------------------

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Metrologia

Exercício 3 – Folga e interferência

Folga máxima

Folga mínima

Folga ideal

Interfer. máxima

Interfer. mínima

Interfer. Ideal

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Metrologia

Relógio comparador

Introdução

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma


escala e um ponteiro ligado por mecanismos diversos a uma ponta de contato.

É um instrumento de controle dos mais sofisticados e de grande versatilidade.

Medir a grandeza de uma peça por comparação é determinar a diferença da grandeza


existente entre ela e um padrão de dimensão predeterminado. Daí originou-se o termo
medição indireta.

Dimensão da peça = Dimensão do padrão ± diferença

Também se pode tomar como padrão uma peça original, de dimensões conhecidas,
que é utilizada como referência.

Relógio comparador centesimal

O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por comparação. As


diferenças percebidas nele pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e
irão movimentar o ponteiro rotativo diante da escala.

Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário,
a diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida.

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Metrologia

Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a


peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.

Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem


resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo,
porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, .250" ou 1".

Relógio comparador

Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em


relação a ponta de contato (vertical).

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Metrologia

Caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios


comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro ponteiro menor, denominado
contador de voltas do ponteiro principal.

Relógio vertical

Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são móveis,


podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será
medida.

Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores.


Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessuras de chapas etc.

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Metrologia

As próximas figuras mostram esses dispositivos destinados à medição de profundidade


e de espessuras de chapas.

Medidores de profundidade

Medidores de espessura

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Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das
vantagens de seu emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão
do diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização etc.

Medidor interno com relógio comparador

Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma


ponta de contato em movimento axial transmitido a um relógio comparador, no qual
pode-se obter a leitura da dimensão. O instrumento deve ser previamente calibrado em
relação a uma medida-padrão de referência.

Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.

modo de colocação do medidor interno ( súbto)

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Metrologia

Exemplo de medição interna com relógio comparador

medidor interno com relógio comparador ou subto

Relógio comparador eletrônico

Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a medida no


display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem em qualquer ponto e
com saída para miniprocessadores estatísticos.

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Exemplo de relógio eletrônico

Relógio comparador eletrônico

A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das vantagens


apresentadas acima.

Mecanismos de amplificação

Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por


alavanca e mista.

Amplificação por engrenagem


Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema de
amplificação por engrenagens. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de
contato são amplificadas mecanicamente.

A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.

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Na figura abaixo, exemplo de amplificação por engrenagens.

Amplificação por engrenagem

Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um


deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões,
cada divisão equivale a 0,01mm Veja exemplo na figura abaixo.

Divisão do relógio comparador

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Amplificação por alavanca


O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com
alavancas, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema
basculante. Assim, temos:

compriment o do ponteiro (a)


Relação de amplificação =
distância entre os cutelos (b)
Relação de amplificação

Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a despeito do esforço
em contrário produzido pela mola de contato.

O ponteiro-alavanca, mantido em contato com os dois cutelos pela mola de chamada,


gira em frente à graduação. A figura abaixo representa a montagem clássica de um
aparelho com capacidade de ± 0,06mm e leitura de 0,002mm por divisão.

Ampliação por alavanca

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Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.

Permite levar a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.

Condições de uso

Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em
boas condições de uso.

A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um


suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-padões. Em seguida,
deve-se observar se as medidas obtidas no relógio correspondem às dos blocos.

São encontrados também calibradores específicos para relógios comparadores.

Padrões para calibrar relógios comparadores

Observação:
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior
a zero. Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do
zero.
Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não
incorrer em erros de medida.

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Aplicações dos relógios comparadores

Verificação de paralelismo

Verificação de paralelismo

Verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno

Verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno

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Verificação de concentricidade

Verificação de concentricidade

Verificação do alinhamento das pontas de um torno

Verificação do alinhamento das pontas de um torno

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Verificação de superfícies planas

Verificação de superfícies planas

Conservação

• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.


• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça.
• Evitar choques, arranhões e sujeira.
• Manter o relógio guardado no seu estojo.
• Os relógios devem ser lubrificados internamente nos mancais das engrenagens.

Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)

É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco
possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.

Tipos de apalpador
• Com reversão automática do movimento da ponta de medição.
• Com alavanca inversora, a qual seleciona a direção do movimento de medição
ascendente ou descendente.

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O mostrador é giratório com resolução de 0.01mm, 0.002mm, .001" ou .0001".

Relógio apalpador

Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final.

Exemplos de aplicação:

Alinhamento de centragem de peças em máquinas

Alinhamento e centragem de pecas nas máquinas

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Controles internos

Controles internos

Paralelismo entre faces

Paralelismo entre faces

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Condições de uso
O relógio comparador tem que ser utilizado em comparações que tenham, no máximo,
a metade de sua amplitude.
A aferição do relógio é feita no início da comparação, girando-se o aro do mostrador
até que o zero da escala periférica coincida com o ponteiro maior.
O posicionamento correto do instrumento implica maior confiança na medida.
A superfície por medir tem que estar limpa, pois, em caso contrário, trará resultado
duvidoso.
Antes de ter início a comparação, deve-se dar uma carga inicial ou de medição na
ponta de contato para garantir o deslocamento do ponteiro nos dois sentidos: horário e
anti-horário.

Conservação
Evitar que o relógio comparador sofra choques.
Ao montá-lo no suporte, verificar o aperto de todos os parafusos do suporte.
Por ser de construção delicada, evitar a utilização do instrumento além de sua
amplitude, bem como movimentos bruscos durante a sua utilização.
O relógio comparador deve, sempre, ser limpo após o uso e guardado em seu próprio
estojo.

Exercícios de leitura de relógio comparador em milímetros

A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição.


Deve ser registrado o valor da variação e se a variação é negativa ou positiva.

a) Leitura b) Leitura

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Exercícios continuação

c) Leitura d) Leitura

e) Leitura f) Leitura

Marque com X a resposta correta.


• 1) O relógio comparador é um instrumento de medição que verifica:

• a( ) Medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, com leitura


direta;
• b( ) Medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, com leitura
indireta;
• c( ) Medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, somente
para peças de grandes dimensões;
• d( ) Medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, apenas
para peças de pequenas dimensões.

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• 2) O ponteiro do relógio comparador é ajustado ao zero da escala por meio de:


• a( ) Limitador de tolerância;
• b( ) Aro giratório;
• c( ) Ponta de contato;
• d( ) Alavanca.
• 3) Nos relógios comparadores comuns, cada volta completa do ponteiro equivale a
1mm. Como o mostrador tem 100 divisões, cada divisão vale em mm:
• a( ) 0,01;
• b( ) 0,002;
• c( ) 0,001;
• d( ) 0,1.
• 4) Para elevar a sensibilidade do relógio em 0,001 mm, usa-se o seguinte tipo de
amplificação:
• a( ) Por engrenagem;
• b( ) Por alavanca;
• c( ) Mista (alavanca/engrenagem);
• d( ) Por alavanca de revisão.

Relógio comparador com escala no sistema inglês

No relógio comparador com escala no sistema inglês (polegadas), cada divisão da


escala vale 0,001”.

Coincidência no 2º traço = .002”


Coincidência no 1º traço = .001”

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Metrologia

Nas ilustrações abaixo, a esquerda relógio no 3º traço e a direita relógio no 67º traço.

Coincidência no 3º traço = .003” Coincidência no 67º traço = .067”

Quando o ponteiro maior atinge o 100o traço, representa .100”, que corresponde a uma
volta completa em sua escala. Nessa posição, o ponteiro menor terá percorrido um
intervalo (distância entre dois traços) em sua escala. A leitura do instrumento é feita
contando-se o número de intervalos ultrapassados pelo ponteiro menor em sua escala
mais o número de divisões registradas pelo ponteiro maior.
No exemplo ilustrado abaixo e a esquerda, a carga de medição era de .500”; houve
um deslocamento de 1 intervalo (.100”) do ponteiro menor em sua escala, mais a
coincidência do ponteiro maior com o traço 0 (zero) de sua escala (.100”). A medida,
portanto, é de .100”. No exemplo ilustrado abaixo e a direita a carga de medição era
de .500”; houve um deslocamento de três intervalos (.300”) do ponteiro menor em sua
escala, mais a coincidência do ponteiro maior com o 66o traço de sua escala (.066”). A
medida, portanto, é de .366”.

Indicação no 100º traço (0) indica .100” Indicação no 66º traço indica .366”

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Metrologia

Exercícios de leitura de relógio comparador em polegada

O início da seta no mostrador pequeno mostra a carga inicial ou de medição. Deve ser
registrado o valor da variação e se a variação é negativa ou positiva.

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Metrologia

Medidas angulares

Introdução

A técnica de medição não somente visa descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou


de diâmetros. Ela se ocupa, também, da medição de ângulos.

Sistema sexagesimal

Para medir ângulos, usa -se o sistema sexagesimal. Segundo esse sistema, o
círculo é dividido em 360 partes iguais ou em 360 graus. O grau é a unidade legal
do ângulo. O ângulo divide-se em 60 minutos, em outras palavras, o grau é dividido
em 60 minutos. Finalmente, cada minuto corresponde a 60 segundos, ou seja, um
minuto é dividido em 60 segundos.

Circunferência dividida em 360 graus

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 147


Metrologia

Símbolos utilizados

• o
= grau
• ‘ = minuto
• “ = segundo

Exemplos:
54o31’12” – Lê-se 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
22°12’18’’ – Lê-se 22 graus, 12 minutos e 18 segundos.

Ângulo reto

Ângulo reto é aquele cuja abertura mede 90o.

Ângulo reto

O ângulo reto padrão é representado por dois traços finamente gravados em cruz
numa placa de vidro.

Ângulo reto gravado finamente numa placa de vidro

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Metrologia

O ângulo reto padrão de extremidades é representado por um cilindro perfeito


perpendicular a uma mesa plana.

Ângulo reto perfeito por cilindro perpendicular em uma mesa plana.

Ângulo agudo

Ângulo agudo é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto, ou seja, menor
do que 90°.

Ângulo agudo

Ângulo obtuso

Ângulo obtuso é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto, ou seja, ângulo
maior do que 90º.

Ângulo obtuso

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Metrologia

Ângulo raso

Ângulo raso é aquele cuja abertura mede 180o.

Ângulo raso

Ângulos complementares

Ângulos complementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a um
ângulo reto, ou seja, a soma entre eles é igual a 90º.
Na figura abaixo exemplo de ângulos complementares.

Ângulos complementares

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Metrologia

Ângulos suplementares

Ângulos suplementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a um ângulo
raso, ou seja, a soma entre eles é sempre igual a180o.

Ângulos suplementares

Ângulos replementares

Ângulos replementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a 360o, ou
seja, a soma entre eles é igual ao valor da circunferência fechada. Igual a 360º

Ângulos replementares

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Metrologia

Adição de ângulos

Nota: Para somar ou subtrair ângulos, devemos colocar as unidades iguais, uma sob a
outra: graus sob graus, minutos sob minutos e segundos sob segundos.

Observação:90o = 89o 59’ 60”

Exemplos: – Adição de ângulos

Exemplo 3
Exemplo 2

38º 45' 32"


Exemplo 1
26º 47' 38"
28º 53' 15"
+ 15º 32' 43"
+ 20º 37' 16"
25º 12' 32" 41º 79' 81"
86º 135' 63"
+ 12º 40' 21" 1' ← 60"
1' ← 60"
37º 52' 53" 41º 80' 21"
86º 136' 3"
1º ← 60'
2º ← 120'
42º 20' 21"
88º 16' 3"

Subtração de ângulos

Nota: Para subtrair qualquer valor de zero, fazemos a transformação da casa com
valor zero para o valor 60 e tiramos uma unidade da casa da esquerda. Veja exemplo 2
e3

Exemplos: – Subtração de ângulos

Exemplo 2 Exemplo 3
Exemplo 1

90º – 10º 15’ 20” 45º 0’ 30” – 5º 15’ 20”


85º 30’ 20” – 25º 12’ 15”

89º 59' 60" 44º 60' 30"


85º 30' 20"
- 10º 15' 20" - 5º 15' 20"
- 25º 12' 15"
79º 44' 40" 39º 45' 10"
60º 18' 5"

152 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Multiplicação de ângulos

Nota: Efetuam-se essas operações normalmente, cuidando apenas de transformar


graus em minutos e minutos em segundos, sempre que for necessário.

Exemplos: – Multiplicação de ângulos

Exemplo 2
Exemplo 3

Exemplo 1
15º 23' 18"
5º 25' 18"
x5
x9
36º 15' 10" 75º 115' 90"
45º 225' 162"
x3 1' ← 60"
2' ← 120"
108º 45' 30" 75º 116' 30"
45º 227' 42"
1º ← 60'
3º ← 180'
76º 56' 30"
48º 47' 42"

Divisão de ângulos

Exemplos: – Divisão de ângulos

Exemplo 1
Exemplo 2

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Metrologia

Exercício 1: Montar e efetuar as adições com os ângulos pedidos

a) 55º 34' 25” + 32º 21' 40" =

b) 89º 29' 30” + 90º 30' 30" =

c) 35º 44' 55” + 28º 31' 46” + 11º 10' 18" + 9º 8' 57" =

d) 30º 29' 30” + 59º 30' 30” + 44º 30' 30" + 45º 29' 30" =

e) 45º 55' 50” + 46º 5' 10” + 50º 30' 25" =

Exercício 2: Montar e efetuar as subtrações com os ângulos pedidos

a) 55º 34' 25” − 32º 21' 40” =

b) 20º 37' 16” − 9º 53' 29” =

c) 68º 36' 28” − 15º 43' 52” =

d) 38º 10' 10” − 22º 20' 20” =

e) 74º 36' 15” − 31º 42' 10” =

154 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


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Exercício 3: Montar e efetuar as multiplicações com os ângulos pedidos

a) 32º 21' 53" x 3 =

b) 25º 32' 44" x 6 =

c) 17º 28' 32" x 9 =

d) 3º 43' 52" x 8 =

e) 6º 25' 43" x 7 =

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 155


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Exercício 4: Montar e efetuar as divisões com os ângulos pedidos

a) 39º 28' 36" ÷ 4 =

b) 55º 34' 25" ÷ 5 =

c) 39º 46' 14" ÷ 2 =

d) 157º 16' 24" ÷ 9 =

e) 153º 16' 24" ÷ 6 =

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Metrologia

Goniômetro

Introdução

O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.


Exemplo de goniômetros:
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em
medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é 1o (um
grau). Há diversos modelos de goniômetros simples.

Goniômetro simples

A seguir, mostramos um tipo muito utilizado, em que podemos observar as medidas de


um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.

Tipos de goniómetros simples

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 157


Metrologia

Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o


esquadro formam uma só peça, apresentando quatro graduações de 0 a 90o. O
articulador gira com o disco do vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto
adaptável à régua.

Goniômetro de precisão

Exemplos de aplicação do goniômetro

Exemplos de aplicação
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Cálculo da aproximação

Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' para cada traço do nônio. Dessa forma, se
é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos 10' aos
graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o 4o, 20’, etc.
A aproximação do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros
instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.

Ou seja
1° 60'
Aproximação = = = 5'
12 12

Calculo de aproximação
Leitura do goniômetro

Os graus inteiros são lidos na graduação do disco com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário como no sentido anti -
horário.

A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero do nônio, seguindo,
entretanto, a mesma direção da leitura dos graus.

Exemplos 1:Leitura de goniômetro

a) Leitura = ____________º ____________’

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Metrologia

Exemplos 1:Leitura de goniômetro

b) Leitura = ____________º ____________’

Exemplos 1:Leitura de goniômetro

c) Leitura = ____________º ____________’

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Metrologia

Exemplos 2:Leia e escreva a leitura do goniômetro

a) Leitura = __________º __________’ b) Leitura = __________º __________’

c) Leitura = ____________º ___________’ d) Leitura = ____________º ___________’

Exercícios

1) Leia e escreva a leitura do goniômetro

a) Leitura = ____________º __________’ b) Leitura = ____________º __________’

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Metrologia

Exercícios continuação

c) Leitura = ____________º ____________ d) Leitura = ____________º _____________’

e) Leitura = _____________º ___________’ f) Leitura = _____________º _____________’

g) Leitura = ____________º ____________’ h) Leitura = _____________º ____________’

i) Leitura = ____________º _____________’ j) Leitura = _____________º _____________’

Conservação

Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina;


Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
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Metrologia

Calibrador

Introdução

Seguindo as diretrizes da empresa para implantar um programa de qualidade e


produtividade, um dos funcionários alertou o supervisor sobre necessidade de
conhecer os conceitos de medição direta e medição indireta
Vejamos em seguida esses conceitos.

Medição direta:
A medição direta é feita praticamente com paquímetro e micrômetro.
Isso provoca uma perda de tempo em medir um grande lote de peças semelhantes
através desse método.

Diante dessa situação, o supervisor sentiu a necessidade de treinar e conscientizar


seu pessoal sobre as vantagens da medição indireta, utilizando-se calibradores.e
relógios comparadores

Medição indireta:
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada.

Assim, um eixo pode ser medido indiretamente, utilizando-se um calibrador para


eixos, e o furo de uma peça pode ser comparado com um calibrador tampão.

Calibradores

Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das


dimensões que desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das
aplicações, como, por exemplo, as medidas de roscas, furos e eixos.

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 163


Metrologia

Geralmente fabricados de aço carbono e com as faces de contato temperadas e


retificadas, os calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de
peças intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por constituírem
conjuntos praticamente idênticos.

Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o
limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: “passa / não-passa”.

Tipos de calibrador

Calibrador tampão – para furos.


O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da
outra extremidade (lado não-passa).

Por exemplo o calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda medindo


50 mm – 0,000 mm, ou seja, 50 mm deve passar pelo furo (medida mínima – lado
passa). O diâmetro da direita medindo 50 mm + 0,030 mm, ou seja, 50,030 não deve
passar pelo furo (medida máxima – lado não passa).

O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente
utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.

Calibrador tampão de tolerância ISO 50H7 (Passa / Nã0-Passa)

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Calibrador de boca – para eixos:


Esse calibrador tem duas bocas para controle. Uma passa, medindo 27,000 mm +
0,000 mm com a medida máxima de 27,000 mm, e a outra não-passa, medindo
27,000 mm – 0.013 mm com a medida mínima de 26,987mm.

Calibrador de boca de tolerância ISO 27h6 (Não – Passa / Passa)

O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha.


É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até 100 mm.

Esforço de medição com calibradores.

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Metrologia

O calibrador, com o seu lado passa, deve entrar no furo ou passar sobre o eixo
por seu próprio peso, sem pressão.

Calibrador de boca separada – para eixos:


Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas separadas:
uma passa e a outra não-passa.

Os calibradores de bocas separadas são utilizados para dimensões compreendidas


entre 100 mm e 500 mm.

Calibrador de boca separada de tolerância ISO 125f7 (Não – Passa / Passa)

Calibrador de boca escalonada:


Para verificações com maior rapidez, utiliza-se calibradores de boca escalonada ou de
boca progressiva.

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Metrologia

O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo
(Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500 mm.

Calibrador de boca escalonada.

Calibrador chato:
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de seu
peso, usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.

Calibrador chato.

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Calibrador escalonado:
Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado
representado no desenho abaixo.

Calibrador escalonado.

Calibrador tipo vareta:


Para dimensões acima de 260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes
metálicas com as pontas em forma de calota esférica.

Calibrador tipo vareta.

Calibrador de bocas ajustável:


O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas
pela redução do investimento inicial na compra desses equipamentos.
O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de
aço temperado e retificado. É confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura.
A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a
dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores.

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Esse calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos-padrão.

Calibrador de bocas ajustável.


Ajuste da boca do calibrador.

Calibrador tampão e anéis cônicos:


As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um
calibrador tampão cônico e de um anel cônico.
Para a verificação simples do cone, tenta-se uma movimentação transversal do
padrão.

Quando o cone é exato, o movimento é nulo. Em seguida, procede-se à verificação


por atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada
muito fina de corante, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se o
diâmetro pela posição de penetração do calibrador.
Esse método é muito sensível na calibração de pequenas inclinações.
Veja na figura a baixo.

Calibrador tampão cônico. Calibrador anel cônico.


Calibrador cônico Morse:
O calibrador cônico Morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que
serão montadas ou desmontadas com freqüência.

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Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea.

Calibrador macho.

Calibrador fêmea.

Calibrador de rosca:
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de
rosca. São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e
condições de execução para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca da figura abaixo
é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis, sendo que um lado
passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a
verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo. Ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada. Diz-se lado passa. A extremidade de rosca mais curta, não-passa, verifica o
limite máximo.

Acima, calibrador de rosca externa. Abaixo calibrador de rosca interna

170 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


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Calibrador regulável de rosca:


O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna a
operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, como porque
o calibrador não se aparafusa a peça.
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro
segmentos de cilindro.
Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são
iguais aos do parafuso que se vai verificar.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são:
• Verificação mais rápida;
• Desgaste menor, pois os roletes giram;
• Regulagem exata;
• Uso de um só calibrador para vários diâmetros.
São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos.

Calibrador intercambiável de rosca

Verificação de uma rosca com calibrador. Calibrador ajustável de rosca.

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Conservação

• Evitar choques e quedas;


• Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso;
• Guardar em estojo e em local apropriado.

Exercícios:

Marque com X a resposta correta.


• 1) Medição indireta é feita com:
• a( ) Paquímetro;
• b( ) Micrômetro;
• c( ) Calibradores;
• d( ) Escala.
• 2) A dimensão de um furo cilíndrico estará dentro das tolerâncias quando o
calibrador tampão (passa/não-passa):
• a( ) Passar o diâmetro menor e não passar o diâmetro maior;
• b( ) Não passar o diâmetro menor;
• c( ) Não passar os dois diâmetros;
• d( ) Passar os dois diâmetros.
• 3) As dimensões de um eixo estarão dentro das tolerâncias quando o calibrador de
bocas (passa/não-passa):
• a( ) Passar na boca menor e não passar na boca maior;
• b( ) Passar na boca maior e não passar a boca menor;
• c( ) Passar na boca maior e na boca menor;
• d( ) Não passar a boca menor e na boca maior.
• 4) Para comparar o diâmetro interno de um furo cilíndrico e o diâmetro médio de
uma rosca externa, usam-se os calibradores:
• a( ) De boca ajustável e regulável;
• b( ) Tampão e regulável;
• c( ) De boca escalonada e chata;
• d( ) Tampão e chato.
• 5) Para comparar dimensões internas acima de 260 mm, usa-se:
• a( ) Calibrador tampão;
• b( ) Calibrador chato;
• c( ) Calibrador cônico morse;
• d( ) Calibrador de varetas.

172 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”


Metrologia

Referências bibliográficas

Senai – DN: Acordo de cooperação técnica Brasil – Alemanha. Formação de


Supervisores de 1ª linha. Controle de Qualidade. Rio de Janeiro, 1988.

_________: Inspetor de medição. Rio de Janeiro, s/d.

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