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R En esencia consiste en obtener un molde, con una
delgada cáscara, de arena de sílice aglomerada con
resinas sintéticas termoestables, depositándola sobre
una placa modelo metálica calentada a la temperatura
conveniente. Separadas las cáscaras del modelo, se
juntan dos coincidentes para formar el molde completo,
donde se cuela la aleación.
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R Êos esenciales son:
R Arena.-Se suele emplear la de sílice o de circonio seca,
previamente lavada, fina con 2,4 a 4 % de aglutinante de
resina termoestable la cual recubre el modelo
Resinas.-Se emplean las termoestables del tipo baquelita
en forma de polvo muy fino. El porcentaje de resina
varía de 6 a 10% según el tamaño del grano de la arena.
R Vlacas modelo para moldeo en cáscara.-Con ellas
se obtiene cada una de las mitades del molde. Deben
ser de un metal buen conductor del calor, capaz de
calentarse y enfriarse sin experimentar deformaciones
u oxidaciones apreciables.
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R Êa placa modelo se fija a la tapa de la caja depósito que
contiene en el fondo la mezcla seca de arena y resina
en polvo.
R Se calienta la placa modelo la una temperatura
comprendida entre 150 y 300 ºC, recubriéndola con
aceite de silicona para evitar que la cáscara se adhiera
al molde y facilitar su extracción.
R Se invierte la caja de forma que la mezcla arena-
resina recubra completamente la placa modelo. Êa
profundidad de la caja (para obtener mayor altura de
caída de la arena) debe ser tanto mayor cuanto más
importante sea el relieve de la placa modelo.
R Êa resina se funde en contacto con la superficie de la
placa modelo caliente y en unos segundos, el modelo se
encuentra revestido con una costra de arena aglomerada,
parcialmente endurecida. Su espesor es función del
tiempo y de la temperatura. Así, en 20 segundos y a 150
ºC se obtiene una costra de 5 mm de espesor, y este
mismo valor se puede obtener en 7 segundos si la
temperatura se eleva a 240 ºC.
R Õna vez que se ha conseguido el espesor de costra
deseado, se invierte rápidamente la caja a su posición
inicial, de forma que el sobrante de arena y resina no
aglomerado caiga al fondo.
R Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella, el
conjunto se introduce en una estufa, a unos 300 ºC, para
que continúen las reacciones de policondensación y se
endurezca la resina. Así la costra se transforma en una
cáscara dura y rígida con una superficie interior
perfectamente lisa.
R Êa cáscara endurecida se retira de la placa modelo.
El molde se obtiene por unión de dos cáscaras
complementarias (previa colocación de los machos, si
son necesarios) con adhesivos, grapas, pernos, pinzas,
etc.
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R Êas piezas se obtienen con un acabado superficial muy
bueno, elevada precisión geométrica y dimensional.
Êas tolerancias son del orden del 0,5%, mientras que
en moldeo ordinario son del 1,5%.
R Êa limpieza de la superficie de las piezas es mínima y
en algunos casos innecesaria.
R Êos moldes son muy estables y pueden almacenarse
durante mucho tiempo, lo que permite fabricarlos en
grandes series y usarlos donde y cuando convenga.
 


R Sólo resulta económico en la fabricación de grandes series,
donde los gastos de amortización se reparten entre un gran
número de piezas.

R Êas piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores

obtenidas son de unos 100 kg.

R Êas placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con

elevada precisión dimensional; por ello resultan caras.

R Êas arenas y las resinas son mucho más caras que los
materiales empleados en el moldeo ordinario.
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