ELABORAREA STUDIULUI ŞI PLANULUI HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Point)

PENTRU PRODUSUL
RULADĂ DIN PIEPT DE PUI
 CUPRINS

INTRODUCERE
Capitolul 1. Descrierea produsului
1.1. Proprietăţi fizice
1.2. Proprietăţi chimice
1.3. Proprietăţi organoleptice
1.4. Alte tipuri de proprietăţi
1.5. Utilizarea produsului

Capitolul 2. Descrierea procesului tehnologic

Capitolul 3. Identificarea pericolelor potenţiale

3.1. Riscurile fizice şi măsurile de prevenire a acestora
3.2. Riscurile chimice şi măsurile de prevenire a acestora
3.3. Riscurile biologice şi măsurile de prevenire a acestora
3.4. Analiza şi evaluarea riscurilor

Capitolul 4. Determinarea punctelor critice de control

Capitolul 5. Elaborarea planului HACCP

5.1. Etape, pericole şi limite critice
5.2. Proceduri de monitorizare
5.3. Stabilirea acţiunilor corective
5.4. Stabilirea documentaţiei, înregistrărilor şi responsabilităţilor
5.5. Întocmirea planului HACCP

Capitolul 6. Concluzii şi aprecieri proprii

INTRODUCERE
 Dintre diferitele metode propuse pentru a garanta producerea igienico-sanitară a
alimentelor, sistemul HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) este cel care a întrunit
sufragiile majorităţii organismelor internaţionale în domeniu.
HACCP se pretează cel mai bine pentru a fi implementat în unităţile economice
din sectorul alimentar.
Sistemul HACCP, înfiinţat în anul 1960 ca urmare a cerinţelor foarte stricte
impuse producţiei de alimente sigure din punct de vedere igienico-sanitar pentru cosmonauţii NASA,
a apărut în activitatea productivă în anul 1970 ca un sistem nou de control. În realitate principiile de
bază au fost foarte bine cunoscute cu mult timp înainte, prin foarte bune reglementări naţionale,
privind alimentele de origine animală. Meritul fundamental al sistemului HACCP este acela de a fi
reunit aceste principii într-un complex unitar, care ţine sub control fluxul tehnologic de la selecţia
furnizorilor, recepţia materiilor prime şi până la livrarea produsului finit, dacă ne referim la producţia
de alimente. Acest sistem se bazează în cea mai mare parte pe prevenirea posibilelor neajunsuri care ar
putea genera riscuri pentru consumatori.
Din 1993, Comisia Codex Alimentarius şi apoi Organizaţia Mondială a Sănătăţii
(OMS) – în 1995, au pus bazele teoretice ale controlului prin intermediul sistemului HACCP. Astfel,
s-au enunţat următoarele principii:
- identificarea riscurilor asociată cu producerea alimentelor în toate fazele fluxului tehnologic şi
evaluarea lor comparativ cu nocivitatea faţă de consumator; se vor descrie şi măsurile de control
sau de prevenire
- identificarea, pe flux tehnologic, a punctelor critice de control; ţinerea acestora sub control duce la
prevenirea, eliminarea sau reducerea până la limite acceptabile a riscului.
- stabilirea limitelor critice care nu trebuie depăşite.
- stabilirea sistemului de monitorizare pentru a evalua dacă criteriile stabilite au fost respectate.
- stabilirea de acţiuni corective, în cazul în care monitorizarea indică faptul că un anumit punct
critic de control nu mai este sub control.
- stabilirea procedurilor pentru a verifica dacă întreg sistemul HACCP îndeplineşte obiectivele
fixate.
- documentarea tuturor procedurilor adoptate pentru realizarea planului HACCP.
Pentru ca acest sistem de control sa dea rezultate bune este absolut necesar ca
întreg personalul care activează în filiera alimentară să fie bine pregătit din punct de vedere
profesional, ca urmare a participării la cursuri de instruire.
Avantajele implementării sistemului HACCP sunt următoarele:
- poate fi aplicat tuturor sectoarelor producătoare de alimente, dar şi distribuţiei, comerţului,
serviciilor din alimentaţia publică etc.
- sporeşte încrederea clienţilor interni şi externi privind compania şi capacitatea acesteia de a realiza
produse de calitate.
- contribuie la îmbunătăţirea imaginii firmei şi a credibilităţii acesteia pe pieţele internaţionale cât şi
faţă de investitori.
- reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei.
- contribuie la păstrarea propriilor politici de siguranţă alimentară.
- produsele sunt în conformitate cu cerinţele autorităţilor de reglementare în ceea ce priveşte
siguranţa alimentelor.
- contribuie la creşterea eficienţei activităţii de producţie şi a profitului.
- prelungeşte durata de valabilitate a produselor.
- contribuie la o comunicare eficientă cu clienţi şi cu celelalte părţi interesate de-a lungul lanţului
alimentar.
- are ca rezultat reducerea rebuturilor şi a reclamaţiilor clienţilor.
- contribuie la câştigarea de noi pieţe de desfacere.
 Faptul de a garanta că alimentele care ajung pe masa consumatorului sunt
adecvate din punct de vedere igienico-sanitar şi mai ales că nu vor produce îmbolnăviri, nu este un
lucru simplu şi nici uşor de realizat, însă este deosebit de important.

Capitolul 1. DESCRIEREA PRODUSULUI

În această etapă, echipa HACCP trebuie să realizeze auditul propriu-zis al

produsului, care trebuie să cuprindă următoarele: descrierea completă a materiilor prime şi a
ingredientelor care intră în compoziţia produsului respectiv precum şi materialele de ambalare şi
produsele finite.
Când se vorbeşte despre materiile prime şi ingrediente se precizează natura şi
ponderea lor în produsul finit, caracteristicile fizico-chimice şi microbiologice, condiţiile de
prelucrare, intervenţiile tehnologice la care sunt supuse şi condiţiile de depozitare.
Referitor la produsele intermediare şi produsul finit se vor preciza caracteristicile
generale (formulare compoziţie, volum, formă, structură, textură); caracteristicile fizico-chimice şi
microbiologice, intervenţiile tehnologice efectuate, condiţiile de ambalare, depozitare şi de distribuţie.
Materia primă necesară fabricării produsului „Ruladă din piept de pui” este
carnea de pasăre rezultată prin tranşarea şi dezosarea pieptului puilor de găină.

1.1. Proprietăţi fizice

Materia primă din care este fabricată Rulada din piept de pui este carnea de
pasăre din regiunea pieptului. Pieptul reprezintă porţiunea anatomică obţinută prin secţionare
circulară în jurul regiunii pectorale, astfel încât să cuprindă osul sternal, startul muscular, grăsimea şi
pielea aferentă; marginile sunt fasonate. Se dezosează pieptul, iar carnea rezultată este spălată,
îndepărtându-se franjurii de pilele şi grăsimea, tendoanele şi cartilagiile.
Carnea de pasăre are un pH sau o aciditate de 6,1-6,2. Greutatea este de 100 kg
carne de pui.
La prepararea ruladei se mai foloseşte o saramură compusă din: amestec de sărare
(2,2 kg), aromă de pui (0,06 kg), Saumad XEV3 (3-4 kg), apă şi gheaţă (33,6 kg).
Materialele auxiliare folosite pentru ambalare şi etichetare sunt următoarele: folie
alimentară, plasă alimentară, sfoară pentru legarea batoanelor de ruladă şi etichete pentru „Ruladă din
piept de pui” cu sigla firmei şi marca produsului, plus o serie de parametri pentru păstrarea
produsului. Folia alimentară aderă foarte bine la compoziţie, însă se desprinde uşor de aceasta la
tăierea produsului, este foarte rezistentă şi are un luciu caracteristic. Ca material de legare: sfoara de
tip 2C.

1.2. Proprietăţi chimice

Compoziţia chimică a cărnii de pasăre este unul dintre cei mai importanţi
indicatori care evidenţiază calitatea acesteia. Astfel, carnea de pasăre are un conţinut de 74,2-75,3%
apă; 1,2-1,4% grăsime; 22,3-23,6% substanţe proteice totale. Rulada din piept de pui este alcătuită
din: apă (62-66%), proteine (26-29%), grăsimi (4,5-6,5%) şi substanţe minerale în proporţie de 6,1-
6,2%. În compoziţia ruladei mai intră pe lângă materie primă şi sare de bucătărie (2,5 kg/100 kg
carne), azotat de sodiu (0,8 kg/100 kg carne), azotit de sodiu (0,2 kg/100 kg carne), acestea din urmă
intrând în compoziţia saramurii. Se mai folosesc o serie de condimente cum ar fi: piper (250gr.),
coriandru (50gr.), zahăr (125gr.). Pentru ambalare se folosesc materiale plastice.
 1.3. Proprietăţi organoleptice

Carnea de pasăre din care este făcută rulada este mai deschisă la culoare decât
cea de vită sau de porc, de un roz deschis. Este fermă şi elastică, în secţiune este compactă şi nu se
formează amprente la apăsarea cu degetul. Mirosul este plăcut, uşor aromat datorită mirodeniilor
folosite (piper, coriandru). În secţiune rulada din piept de pui este lucioasă, uşor umedă însă fără să fie
lipicioasă. Gustul este cel specific cărnii proaspete de pasăre la care se adaugă aroma plăcută dată de
ingredientele utilizate. Produsul are o textură fină şi este fragedă.

1.4.Alte tipuri de proprietăţi

Rulada din piept de pui se caracterizează printr-o valoare energetică de 188,1

calorii/100 grame produs de aceea este recomandată în alimentaţia copiilor precum şi în anumite
diete.

1.5.Utilizarea produsului

Produsul luat în studiu trebuie consumat în decursul a maxim 15 zile odată ce

ambalajul a fost desfăcut. Trebuie păstrat la temperatura de 2-4ºC. Nu este recomandată păstrarea la
congelator la temperaturi foarte scăzute şi apoi decongelarea întrucât sunt afectate o serie de calităţi
organoleptice. De asemenea nu este recomandată scoaterea produsului din ambalajul său iniţial, iar în
cazul când este scos din ambalajul iniţial trebuie sa fie bine împachetat înainte de a fi introdus la rece
pentru a preveni captarea altor mirosuri din frigider. Acest produs nu este indicat persoanelor care ţin
anumite diete care includ consumul de alimente cu un conţinut scăzut de sare.

Capitolul 2. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Pentru realizarea planului HACCP la un anumit produs este absolut necesar de a

elabora o diagramă de flux tehnologic cu toate detaliile pentru fiecare etapă parcursă. Această
diagramă va avea un caracter specific, personalizat, chiar dacă o aceeaşi companie de industrie
alimentară are două secţii separate ce fabrică acelaşi tip de produs. Diagrama de flux permite o mai
bună identificare a punctelor sau a căilor de contaminare din secţia de producţie şi astfel ajută la
stabilirea mai uşoară a măsurilor de prevenire a contaminării.
În prezent se cunosc riscurile asociate produselor alimentare şi impactul negativ
major pe care îl pot avea microorganismele asupra produsului alimentar şi implicit asupra
consumatorului. De aceea în această etapă de trasare a diagramei de flux tehnologic, o atenţie sporită
va fi acordată aspectului microbiologic. Stabilirea factorilor care limitează dezvoltarea principalelor
microorganisme patogene va ajuta la adaptarea tehnologiilor pe filiera alimentară astfel încât aceste
microorganisme să nu reprezinte un pericol pentru sănătatea consumatorului.
Prezentarea etapelor din procesul tehnologic de fabricaţie trebuie să conţină
informaţii utile în legătură cu natura procedeelor de fabricaţie, echipamentul, materialele constructive,
caracteristicile procedeului, fluxul de materii prime şi produsul finit.
Diagrama flux trebuie realizată pornind de la informaţii actualizate inclusiv
ultimele modificări şi modernizări ale echipamentelor de lucru. Această diagramă trebuie verificată
odată ce a fost realizată.
Diagrama de fux tehnologic, alături de specificaţiile despre produs reprezintă
elemente cheie absolut necesare etapei următoare de identificare a potenţialelor pericole precum şi a
măsurilor de prevenire.
 Fig. 1. Diagrama de flux tehnologic pentru produsul „ Ruladă din piept de pui ”

START

Piept de pui dezosat

Recepţie cantitativă şi Proces verbal

Aditivi calitativă Proces verbal

Sare amestec

Apă potabilă

Folie igienică
Corespunde?
NU
Plasă alimentară

Sfoară alimentară
DA
Etichete

Sare
PREPARARE T: 2°C Fişă tehnologică de
SARAMURĂ dozare
Aditivi

INJECTARE Presiunea: 2,3 Fişă tehnologică

Apă potabilă atm

MASARE Viteza:30rpm
Fişă
Timp: 6 ore tehnolog.

DEPOZITARE
Timp: 6-12h Docum de
înregistr în tecuri
Folie colagenică

UMPLERE,LEGARE Documente
Plasă alimentară

Sfoară alimentară
Corespunde? NU Produs Retragere
neconform

DA

TRATAMENT T: 70 ± 1° C Documente
TERMIC

Produs Retragere
Corespunde? NU neconform

DA

Etichete ETICHETARE

Produs
Corespunde? NU neconform
 DA

DEPOZITARE
T: 0-6°C Proces
Proces verbal
verbal

AMBALARE

Proces verbal
Proces verbal
CÂNTĂRIRE

Produs Rebut
Corespunde? NU neconform

DA

TRANSPORT T: 0-8°C

LIVRARE Ruladă din piept de pui

STOP
 Tabelul 1.
Descrierea etapelor din diagrama de flux tehnologic pentru produsul „ Ruladă din piept de pui ”
Etapă

PROCES DESCRIEREA PROCESULUI

1. Recepţie - se verifică temperatura cărnii de pasăre, care la recepţie trebuie sa fie

cantitativă şi de maxim 4ºC.
calitativă - se fac observaţii organoleptice ale aspectului cărnii.
- se verifică integritatea ambalajelor.
- se verifică dacă etichetele sunt inscripţionate corect.
2. Preparare - se dozează aditivii, apa şi amestecul de sare pe baza fişei tehnologice
saramură de execuţie.
- aditivii prevăzuţi în reţeta de fabricaţie a saramurii de injectare sunt
preluaţi în ambalaje închise de către operatorul de la injectare.
- se realizează (prepară) saramura
- pentru ca temperatura saramurii la finalul preparării ei trebuie să fie de
2ºC, aceasta se corectează prin adăugarea unor fulgi de gheaţă,
respectându-se cantitatea totală de apă înscrisă în reţetă.
3. Injectare - operatorul de la injectare încarcă bazinul maşinii de injectat cu
saramura pregătită anterior.
- se porneşte pompa de injectare reglându-se presiunea la valoarea de
2.3atm şi apoi banda transportoare la viteza de 35.
- se asanează pieptul de pui pe banda transportoare a maşinii pentru
introducerea saramurii în produs.
- se injectează a doua oară pieptul de pasăre pentru a se realiza creşterea
în greutate; presiunea se va regla la valoarea de 1.5atm, viteza
rămânând aceeaşi.
4. Masare - reprezintă prelucrarea mecanică cu saramură de injectare preparată în
scopul distribuirii uniforme a saramurii şi afânării structurii musculare.
- se realizează în tumblere tip RUHLE.
- tumblerele se încarcă cu piepturile dezosate injectate anterior.
- se masează timp de 6 ore.
- din durata totală de masare, 3 ore şi 30 de minute, reprezintă durata
efectivă de masare, iar 2 ore şi 30 de minute reprezintă durata de
repaus, etapele de masare şi de pauză alternând.
5. Depozitare - după terminarea programului de masare amestecul rezultat se
depozitează în tecuri, în depozitele de refrigerare.
- timpul minim: 6 ore; timpul maxim: 12 ore.
6. Umplere şi - umplerea compoziţiei se realizează cu ajutorul robotului de umplere
legare DP 10 C
- legarea se face cu ajutorul dispozitivului de clipsare PolY Clip Sistem.
- pentru acest sortiment se utilizează folie colagenică şi plasă alimentară
125 boil plus cu care se leagă rulada.
- bucăţile rezultate în urma umplerii şi a legării se aşează pe beţe
metalice şi pe cărucioare metalice.
7. Tratament - tratamentul termic se realizează în celule de fierbere şi afumare Vemag
termic - rulada se zvântă timp de 100 minute la 80ºC
- după zvântare se afumă uscat 15 minute cu fum umed
- după afumare rulada se fierbe 80 minute la 80ºC până când se ajunge la
 o temperatură de 71ºC în centru termic al produsului.
8. Prerăcire - rulada se prerăceşte până la atingerea temperaturii de maxim 25±5ºC în
centrul termic al produsului.
9. Etichetare - se ataşează o etichetă pe fiecare bucată în parte.
- etichetele au înscrise pe ele, printre altele, şi data durabilităţii minimale
conform standardului de firmă.
10. Depozitare - se face pe cărucioare mobile, aranjate la distanţa de minim 2cm una
de alta (pentru a se asigura o circulaţie corespunzătoare a curenţilor de
aer); temperatura: 0-6ºC.
11. Livrare - produsele se transportă cu mijloace auto dotate cu instalaţii frigorifice
- cerinţele de microclimat în timpul transportului: temperatura: 0-6ºC;
umiditatea relativă: 75-80%

Capitolul 3. IDENTIFICAREA PERICOLELOR POTENŢIALE

Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic care poate
compromite siguranţa unui produs alimentar şi implicit sănătatea consumatorului. Această etapă este
esenţială la documentarea sistemului HACCP, întrucât o analiză adecvată a pericolelor ar putea duce
la proiectarea unui plan HACCP deficitar.
Realizarea acestei etape impune o expertiză de natură tehnică şi o documentare
ştiinţifică în diverse domenii, pentru a se identifica corect toate pericolele potenţiale. Un rol important
în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în domeniul igienei, microbiologiei şi tehnologiei
de fabricaţie. Totul porneşte de la membrii echipei HACCP care trebuie să fie caracterizată prin
seriozitate, conştiinciozitate şi competenţă. Se vor folosi metode precum: analiza funcţională,
diagrama cauză – efect, brainstorming. Vor trebui identificate toate riscurile asociate produsului,
procesului şi infrastructurii existente în unitatea respectivă. Acest demers se va face pentru fiecare
etapă din fluxul tehnologic, pentru fiecare materie primă sau ingredient. Trebuie să se observe dacă
există contaminanţi în materiile prime sau în produsele semifabricate şi dacă pot apărea reacţii
chimice nedorite pe durata procesării sau a ambalării produselor. De asemenea trebuie sa se observe
toate cele 3 categorii de factori de risc (biologic, fizic şi chimic), sursa de provenienţă şi forma de
manifestare a acestora.
Abordarea pericolului potenţial din punct de vedere al gravităţii şi probabilităţii
de manifestare determină denumirea acestuia ca risc potenţial. Acest sistem de analiză va permite o
cuantificare reală pentru toate tipurile de riscuri asociate produselor alimentare şi va face posibilă
stabilirea priorităţilor de acţiune, prin măsuri preventive în vederea eliminării acestor riscuri sau cel
puţin a reducerii lor până la nivele acceptabile.

3.1. Riscurile fizice şi măsurile de prevenire a acestora

Prin riscurile fizice se înţelege prezenţa în alimente a unor corpuri fizice, a unor
particule solide care, în mod normal, nu trebuie să se găsească în alimentele respective. Existenţa
acestor riscuri fizice în structura alimentului poate avea o serie de consecinţe neplăcute atât pentru
consumator cât şi pentru producător. Afectarea stării de sănătate a consumatorului poate să fie sub
forme uşoare (simple leziuni, de obicei bucale), dar şi sub forme mai grave când sunt lezate diferite
segmente ale tubului digestiv (ex. lezarea esofagului-când corpul străin are dimensiuni mari şi porţiuni
tăioase). La aceasta se mai adaugă şi reacţia de surprindere a consumatorului alături de alte reacţii de
ordin psihic, acesta refuzând categoric orice produs provenind de la firma în cauză. Existenţa
corpurilor străine într-un produs ridică serioase semne de întrebare asupra preocupărilor de control
efectuate în unitatea respectivă.
 De aceea la produsul analizat (Ciocolata cu alune), procesul tehnologic al
acestuia şi infrastructura existentă în unitatea de producţie respectivă riscurile fizice care pot apărea
sunt următoarele:

Tabelul 3.
Cele mai frecvente riscuri fizice ce pot apărea in cazul produsului menţionat anterior –Ciocolata
cu alune

Corpuri străine Efecte asupra consumatorului Surse

Bijuterii (inele, bratari),
accesorii pentru par cat
si de alte tipuri (clame
de par, nasturi etc.)
Bucăţi de metal, plastic
sau cauciuc
Sticlă
Resturi organice(coji
dela boabele de cac, de
alune..)
Răniri prin înţepare, zgâriere la nivelul Personalul operator.
întregului tub digestiv, spargerea smalţului
dentar
Tăieturi şi zgârieri la nivelul tubului Utilajele,aparatura şi
digestiv, blocaj de-a lungul tubului digestiv, ustensilele de pe
deteriorarea danturii, infecţii la nivelul parcursul fluxului
contactului etc. tehnologic.
Leziuni la nivelul aparatului digestiv, Corpuri de iluminat
deteriorarea danturii, înţepături, infecţii neprotejate, ferestre,
locale recipiente din sticlă.
Înţepături şi alte leziuni la nivelul aparatului Sortarea , materiei
bucal şi în restul tubului digestiv, prime nu a fost riguros
deteriorarea danturii examinată.

Echipa HACCP are obligaţia de a găsi măsuri de prevenire adecvate. Astfel se

poate preveni cu uşurinţă apariţia riscurilor fizice asociate alimentelor. Este necesar ca personalul sa
fie bine instruit şi supravegheat, la fel şi întregul flux tehnologic al produsului.
Aşadar în cazul unor obiecte personale ale angajaţilor trebuie realizată instruirea
acestora, iar ca măsură de precauţie obiectele respective (inele, cercei, broşe, ace de păr sau de
siguranţă, bolduri) se vor lăsa în vestiare, se vor utiliza mănuşi şi căşti sau bonete de unică folosinţă.
Pentru fragmentele din metal, plastic sau cauciuc este recomandată întreţinerea
regulată a echipamentului de lucru şi a aparaturii; acestea trebuie să fie verificate periodic şi reparate
în cazul descoperirii unor defecţiuni. Pentru a evita ca aceste materiale străine să provină din materiile
prime şi din ingrediente este necesar să se execute o verificare corect şi atentă a acestora, iar
colaborarea să se facă cu furnizori serioşi şi auditaţi periodic. Se pot utiliza detectoare de metale. Orice
benzi adezive utilizate în secţia de fabricaţie vor avea culori aprinse şi contrastante faţă de culoarea
produsului pentru a fi uşor depistate.
Pentru obiectele din sticlă: se vor monta carcase de protecţie la toate corpurile de
iluminat, iar în momentele în care acestea sunt schimbate au verificate toate produsele sau containerele
cu produse , materii prime sau ingrediente se vor proteja prin acoperire. De asemenea vor fi prevăzute
posibilităţi de filtrare pentru a se elimina eventualele cioburi ce au pătruns accidental în ingrediente
sau materii prime.
Pentru resturile de oase este necesară o mai bună supraveghere a tranşării cărnii
de pasăre şi a manevrării acesteia.
Pentru particulele străine provenite de la insecte şi particulele de origine organică
este necesar respectarea regulilor de igienă în cadrul unităţii şi în timpul desfăşurării fluxului
tehnologic.
 3.2. Riscurile chimice şi măsurile de prevenire a acestora

La momentul actual, în cadrul unităţilor de industrie alimentară se utilizează o

gamă largă de substanţe chimice. Utilizarea acestora se face cu scopul de a îmbunătăţi proprietăţile
organoleptice ale produselor alimentare spre a atrage consumatorul. La aceasta se adaugă dorinţa de
ameliorare a unor proprietăţi fizico-chimice pentru a se preveni alterarea şi pentru a se prelungi
termenul de valabilitate al acestora. Aceste substanţe care se adaugă în alimente în mod bine
intenţionat sunt cunoscute sub denumirea de aditivi alimentari, care, în urma unor studii privind
efectul lor asupra inocuităţii produselor alimentare, au fost permise ca adjuvanţi. Iată câteva definiţii
date pentru aditivi:
- „substanţe care se folosesc la prepararea unor produse alimentare în scopul ameliorării calităţii
acestora sau pentru a permite aplicarea unor tehnologii avansate de prelucrare” ( Ordinul
Ministerului Sănătăţii Nr.975/1999).
- „substanţe care la origine nu reprezintă o parte constituenta a alimentelor, adăugate in scopul
de a modifica - favorabil - însuşirile organoleptice sau ca o necesitate directa de desfăşurare a
anumitor procese tehnologice” (Tratat de Igiena-Sebastian Dumitrache).
- „orice substanta care nu este consumata ca aliment in sine si nu este folosita ca ingredient
constituent al unui aliment, care are sau nu valoare nutritiva si care se adauga intentionat, cu un
scop tehnologic (incluzand modificari organoleptice) in timpul producerii, procesarii,
prepararii, tratarii, impachetarii, ambalarii, transportului si stocarii unui aliment, devenind un
component sau afectand intr-un fel caracteristicile alimentelor la care se adauga. Acest termen
nu include substantele contaminante sau pe cele adaugate pentru a imbunatati sau mentine
calitatile nutritive si nici clorura de sodiu” (Codex Alimentarius FAO-WHO).

Aditivii alimentari aparţin următoarelor categorii:

- conservanţi - substanţe care prelungesc perioada de păstrare a alimentelor prin protejarea lor
împotriva alterării produse de microorganisme;
- antioxidanţi - substanţe care prelungesc perioada de păstrare a alimentelor prin protejare
împotriva oxidării (de exemplu: râncezirea, schimbarea culorii);
- acidifianţi - substanţe care cresc aciditatea alimentelor, imprimandu-le un gust acru;
- substanţe-tampon - folosesc la reglarea şi la menţinerea pH-ului specific alimentului;
- antispumanţi - se folosesc pentru reducerea şi prevenirea spumei;
- emulsificatori - substanţe care fac posibilă formarea şi menţinerea unui amestec omogen între
două sau mai multe faze nemiscibile;
- agenţi de gelificare - substanţe care permit şi care ajuta la formarea gelurilor;
- sequestranţi - substanţe care formeaza complexe cu ionii metalici;
- stabilizatori - substanţe care fac posibilă menţinerea proprietăţilor fizico-chimice ale
alimentelor, menţinând omogenizarea dispersiilor, culoarea etc.;
- substanţe de îngroşare - substanţe care au capacitatea de a mări vascozitatea produselor
alimentare;
- îndulcitori - substanţe (altele decât zaharul) care se utilizează pentru a da gust dulce alimentelor;
- coloranţi naturali şi coloranţi de sinteză;
- agenţi de afânare - substanţe care contribuie la creşterea volumului alimentelor fără a modifica
valoarea energetică;
- antiaglomeranţi ;
- potenţiatori de aromă - menţin şi amplifică aroma specifică alimentului ;
- substanţe-suport - facilitează transportul şi utilizarea aditivilor fără a modifica proprietăţile pe
care se bazeaza utilizarea lor;
- enzime - folosite în industria alimentară ;
- aromatizanţi- se împart în trei categorii: - substanţe aromate naturale - se obţin din materii prime
de origine vegetală sau animală;
 - substanţe identic naturale - sunt identice din punct de
vedere al compoziţiei cu aromele naturale, componentele fiind obtinuţe prin sinteză;
- substanţe artificiale - se obţin prin sinteză, având
structura şi compoziţia diferite de cele naturale.

În consumarea acestora trebuie să se ţina cont de Cantitatea Zilnică Acceptabila

(sau Doza Zilnică Recomandată-DZR). Aceasta reprezintă cantitatea de aditiv alimentar, raportată la
kg. de greutate corporală, care poate fi consumată zilnic, pe perioada întregii vieţi, fără un risc
semnificativ pentru sănătate.
Una din problemele care apar este ca uneori efectele nocive devin evidente după foarte mult
timp şi deşi se iau multe precauţii pentru a fi observate cât mai devreme, uneori identificarea cauzei
unei boli sau a creşterii incidenţei acesteia nu poate fi pusă pe seama unui aditiv. Alt punct sensibil ar
fi raportarea problemelor de sănătate, presupuse a se datora aditivilor. În acest punct consumatorii,
prin intermediul medicului lor curant, ar putea contribui la semnalarea efectelor nocive ale aditivilor.
La noi in ţară asigurarea normelor legate de aditivi este garantată legal de Ordinul Ministerului
Sănătaţii Nr. 975/1999. Iată ce se poate întâmpla în cazul nerespectării normelor prevăzute de lege:

Tabelul 3.

Efectele nocive a unor aditivi alimentari şi utilizarea acestora

ADITIV ALIMENTAR UTILIZARE EFECTE NOCIVE

Nitrat-nitrit, E 249, E 250, Determina formarea de

Preparate din carne, brânzeturi
E 251, E 252 nitrozamine oncogene

Acid formic si saruri E Sucuri, fructe, saramuri,

Iritant pentru mucoase
236 carbonatate

Metabisulfit de sodiu E Toxicitate relativ

223, Metabisulfit de importanta. Iritant gastric.
Fructe
potasiu E 224, Bisulfit de Suspectaţi de acţiune
potasiu E 228 teratogenă

Sucuri, conserve de fructe,

Acid benzoic şi sărurile lui
margarină, salamuri, băuturi Iritant pentru mucoasă
E 210 - E 213
carbonatate

Sucuri de fructe, bulion, Provoacă disbioze

Acid sorbic şi sărurile lui
murături, brânzeturi, peşte, oua intestinale şi inhibiţii
E 200-E 203
lichide, vinificaţie enzimatice

Difenil E 230, Ortofenil

Fructe-citrice In cantitate mare, nefrotoxic
fenol E 231

Grăsimi vegetale şi animale,

Galat de propil, octil,
dodecil, etil E 310 - E 313
legume deshidratate, supe
concentrate, sucuri de fructe, Actiune nefro- şi
lapte praf, produse de patiserie, hepatotoxică slabă.
produse zaharoase, conserve de Determină hipertrofie a
carne mucoasei gastrice
 Butil hidroxianisol BHA
E320, Butil hidroxitoluen
BHT E 321
Uleiuri, lapte praf, produse de
Suspiciuni de activitate
patiserie, supe şi concentrate
teratogena şi mutagena
alimentare, cartofi deshidrataţi

E 1440, E 1450; Agar-

agar E 406; Acid alginic E
400; Guma de carruba E
410; Guma arabica E 414;
Pectina E 440; Caragenan
E 407; Carboximetil
celuloza E 466; Metil
celuloza E 461
Unele derivate modificate
Budinci, produse lactate,
chimic sunt acceptate cu
îngheţată, branzeturi, şerbeturi,
rezervă deoarece nu se
gumă de mestecat, nectaruri,
cunoaste suficient
ciocolată
toxicitatea lor

Poate provoca greată, vomă,

Colorant care se adauga în
hipertensiune arterială,
tablete şi capsule, inghetată,
Indigotina E 132 urticarie, probleme de
dulciuri, produse de patiserie,
respiraţie şi alte reacţii
biscuiţi
alergice

Poate produce reacţii

Colorant, se adaugă la dulciuri,
Azorubina E 122
cristale pentru jeleuri, peltea
adverse la persoanele
astmatice şi la cele alergice
la aspirină. Interzis in
Japonia, Suedia, SUA,
Austria şi Norvegia

În compoziţia chimică a produsului « Ruladă din piept de pui » s-au utilizat o serie de aditivi
(conservanţi, antioxidanţi şi potenţiatori de aromă) însă aceştia sunt utilizaţi în cantităţi infime, cu
mult sub doza zilnică recomandata astfel încât să nu afecteze sănătatea consumatorului.

În general, aditivilor se mai adaugă o serie de substanţe chimice care sunt utilizate în
agricultură şi care sunt cunoscute sub numele de pesticide. Tipurile de pesticide variază în funcţie de
natura şi structura lor chimică precum şi în funcţie de scopul utilizării lor. Ele sunt folosite pe de op
arte pentru combaterea unor specii de insecte şi mamifere rozătoare dăunătoare cât şi pentru combatrea
unor specii de plante care afectează recoltele. La acestea se mai adaugă şi rolul nutrtiv asupra solului
pe care îl au îngrăşămintele de natură chimică. În momentul de faţă, în zooehnia modernă sunt utilizaţi
o srie de hormoni de creştere şi anumite antibiotice în vederea obţinerii unor producţii mai mari de
carne, de lapte şi de ouă. Însă principalul factor legat de efectele nedorite asupra sănătăţii
consumatorului este reprezentat de remanenţa acestora în alimente, iar după consum, şi în organismul
consumatorului. Este cunoscut faptul că utilizarea antibioticelor în zootehnie (pentru accelerarea
creşterii şi combaterea unor afecţiuni) poate provoca omului diverse alergii şi stări de sensibilitate,
precum şi la fenomenul de rezistenţă microbiană la respectivele antibiotice.

Puii din rasele pentru carne de la care s-a prelevat musculatura pieptului utilizată pentru
fabricarea ruladei au fost cresscuti în sistem intensiv, acest lucru neavând nici un efect negativ asupra
consumatorilor.

Alte substanţe chimice toxice : uneori în compoziţia alimentelor poat să apară substanţe
chimice care pot avea efecte toxice asupra sănătăţii consumatorului, iar în plus ele nu au prevăzută nici
o utilizare agricolă bine stabilită, deoarece nu au nici un efect favorabil de utilizare, fiind pur şi simplu
un efect al poluării industriale a mediului. În această categorie de substanţe chimice intră metalele
grele şi metaloizii precum şi combinaţiile chimice ale acestora (plumb, cadmiu, arsen, cianuri etc.).
Acestea provin din utilaje şi ambalaje folosite în mod neadecvat sau intră în compoziţia unor
ingrediente utilizate în industria alimentară. În acest cazuri măsurile de prevenire care ar trebui luate
sunt operaţiile de curaţare şi dezinfectare a utilajelor din industria alimentară. Pe lângă acestea mai
există o gamă de substanţe toxice, însă naturale de data aceasta, care pot proveni de la anumite specii
de plante, ciuperci, crustacee, insecte cu care alimentele intră în contact cu totul accidntal.

Pentru toate acestea există o serie de măsuri standard de prevenire :

- controlul chimic al ingredientelor şi materiilor prime utilizate, care trebuie să fie executat
atunci când are loc întregistrarea cantitativă şi mai ales calitativă a acestora.

- unităţile de producţie trebuie să colaboreze cu furnizori de încredere care să fie controlaţi şi

atestaţi periodic.

- operaţiunile care se execută de-a lungul fluxului tehnologic trebuie să fie atent supravegheate
şi controlate.

- crearea unei documentaţii cu toate substanţele chimice posibil a fi associate produsului

alimentar în cauză.

3.3. Riscurile biologice şi măsurile de prevenire a acestora

Există o serie de tipuri de riscuri biologice: bacteriene, virale, parazitare şi fungice. În

implementarea sistemului HACCP trebuie îndeplinite trei condiţii esenţiale referitoare la riscurile din
această categorie: eliminarea riscului sau reducerea acestuia; după eliminare ar trebui luate măsuri de
prevenire a reapariţiei sau a recontaminării produsului respectiv; stoparea dezvoltării şi înmulţirii
microorganismelor precum şi producerea de toxine de către acestea. De asemenea trebuie modificaţi
parametrii fizico-chimici (temperatură, pH, umiditate) ai alimentelor pentru ca acestea sa nu constituie
un mediu favorabil pentru dezvoltarea germenilor.

Riscul bacterian: bacteriile sunt organisme microscopice unicelulare, de natură vegetală, care
provoacă unele boli infecţioase. Pentru a fi un mediu de cultură prielnic dezvoltării bacteriilor un
aliment trebuie să îndeplinească mai multe condiţii: umiditate ridicată (70-80%) pentru dezvoltarea şi
multiplicarea bacteriilor; o anumită temperatură (optimă-specifică fiecărei specii) pentru care există
mai multe categorii de bacterii: - bacterii mezofile=care se dezvoltă la o temperatură de 37-40ºC
şi provoacă boli la animale şi la om;
- - bacterii criofile=se dezvoltă la temperaturi scăzute (0ºC) şi care
pot fi întâlnite în depozitele frigorifice;
- - bacterii termofile=iubitoare de căldură care alterează alimentele
insuficient prelucrate termic.

În general există o anumită legătură între tipul de bacterie şi tipul de aliment contaminat
(Salmonella – este legată de ouăle de raţă; Bacillus cereus – este legat de alimentele de natură vegetală
ş.a.m.d.)

Riscul viral: virusurile sunt acei agenţi patogeni, invizibili la microscopul optic obişnuit, care
se reproduc numai în interiorul celulelor vii, care produc diferite toxine şi provoacă diverse boli
infecţioase. Virusurile care contaminează alimentele pot proveni de la animale sau de la omul bolnav.
În prezent există cel puţin două tipuri de afecţiuni cauzate de virusuri şi legate de consumul de
alimente contaminate: hepatita epidemică sau hepatita virală acută cu virus A şi întreaga gamă de
gastroenterocolite.

Riscul parazitar: paraziţii sunt organisme de natură animală sau vegetală, care trăiesc şi se
hrănesc pe seama altor organisme, cărora le provoacă adesea daune, boli sau chiar moartea. Unii
paraziţi sunt strict adaptaţi numai la o anumită gazdă (paraziţi specifici); alţii pot avea mai multe gazde
(intermediare şi principale). Principalul neajuns pe care paraziţii îl provoacă gazdelor lor sunt:
producerea de toxine care trec în corpul gazdei imprimându-i acesteia o stare de boală.

Tabelul 4.
Paraziţii transmişi prin produsele alimentare

Specificare Paraziţii

Giardia lamblia
PROTOZOARE Toxoplasma gondi
Entomoeba histolytica

Ascaris
NEMATODE Trichuris
Trichinella spiralis

TREMATODE Fascicola hepatica

Taenia solium
CESTODE Taenia saginata
Diphylloborrium latum

Riscuri fungice: fungii (mucegaiurile) sunt reprezentaţi de ciuperci saprofite sau parazite care
se dezvoltă pe suprafaţa substanţelor organice, pe ziduri sau pietre umede, sub forma unui strat de
culoare cenuşie sau vierzuie şi care provoacă degradarea mediului respectiv. Contaminarea produselor
alimentare cu mucegaiuri ridică importante aspecte legate de pierderea inocuităţii alimentului. De
asemenea există un număr maxim de mucegaiuri admis pe aliment (în funcţie de specie). Unele specii
de fungi pot elibera o serie de toxine (micotoxine) care au efecte nocive atât pentru animale cât şi
pentru on. Aceste micotoxine pot fi conţinute în sporii fungilor, în întregul fung sau pot fi excretaţi în
mediul în care se află mucegaiul respectiv, ca substrat de creştere. Însă unele specii de mucegaiuri,
atent selecţionate, care sunt folosite în diverse procese tehnologice ale alimentelor (brânzeturi
Roquefort, Camembert, salamul de Sibiu). Având în vedere că până la ora actuală nu există o tehnică
satisfăcătoare de distrugere a micotoxinelor se impune deci prevenirea creşterii mucegaiurilor nocive,
iar această concluzie trebuie avută în vedere de către echipa HACCP.

Microorganismele ce pot apărea în carnea de pasăre sunt relativ identice cu cele prezente în
carnea provenită de la mamifere. Ele aparţin unor genuri de bacterii precum: Moraxella,
Pseudomonas, Corynebacterium, Micrococcus, Staphylococcus etc. Aşadar se pot identifica o serie de
specii ca: Salmonella typhi, S. paratyphi, S. enteriditis, S. gallinarum, Campylobacter sp., Clostridium
perfringens, C. botulinum, Escherichia coli, Yersinia sp., etc.
Sursele de contaminare a cărnii de pasăre cu microorganisme sunt foarte diverse, ele provenind din
mediul natural (sol, apă, aer, plante), din mediul intern (organismul animal) sau din mediul extern
(nutreţuri, producţii, dejecţii etc.); însuşi omul contaminat poate constitui o sursa de infecţie pentru
carne. Ca regulă generală, păsările care sunt tratate necorespunzător înainte de sacrificare, care sunt
bolnave, epuizate fiziologic, neigienizate sau tranşate în condiţii necorespunzătoare sunt foarte
puternic contaminate din punct de vedere microbian. Prin particularităţile ei, carnea de pasăre este
foarte sensibilă la contaminarea cu germeni patogeni. În acelaşi timp ea este responsabilă de
răspândirea unor boli,deci consumul de carne de pasăre infectată creşte riscul apariţiei toxiinfecţiilor
alimentare. În carnea de pasăre au fost izolate câteva sute de specii de microorganisme. În pofida
numărului mare de germeni patogeni întâlniţi la păsările vii şi în carnea de pasăre şi care produc boli
la om, incidenţa infecţiilor umane ca urmare a consumului de carne contaminată este destul de redusă
(cu condiţia ca respectiva carne să fie pregătită complet printr-un tratament termic riguros). Alături de
bacterii, în carnea de pasăre se mai pot găsi şi virusuri, levuri sau fungi aşa cum arată tabelul următor:

Tabelul 5.
Exemple de microorganisme care afectează sănătatea consumatorului uman

Microorganisme/Boala Efecte asupra omului Măsuri de prevenire

pe care o provoacă
păsărilor

Miyagawanella pssitaci -de la gripă moderată -carnea se dă în consum la cel puţin 24

sau ornitosi - psitacoza până la moarte ore de la sacrificare
sau ornitoza

-Virusul care provoacă -conjunctivite rebele -sterilizarea prin fierbere a cărnii

pseudopesta aviară sau
pesta aviara asiatica

-aspergiloza şi -riscurile sunt minime -prepararea termica corectă

histoplasmoza (produse
de fungi) -controlul calităţii cărnii

-se realizează opărirea puilor broiler cu

o apă având temperatură de 60ºC

-introducerea carcaselor de pasăre în

sol.*de c%** diferite de acid lactic

Pseudomonas, Micrococcus, Proteus, -pulverizarea de acid ascorbic , sol.

Flavobacterium, Streptomyces, Oospora,
Crytococcus, Aerobacter, Rhodotorula etc. – dau un
miros neplăcut cărnii de pasăre.
sursa: praful atmosferic, aşternutul, materiile fecale
de pe pene şi labele picioarelor, conţinutul
gastrointestinal, apa de băut, echipamentele din
dotare, ambalajele pentru carcase, personalul de
deservire etc.)
-se găsesc la pe suprafaţa pielii carcaselor.
7,5% asupra carcaselor congelate
-adăugarea de lactobacili în apa de
răcire a carcaselor (c%=100milioane);
aceştia se înmulţesc exagerat în
detrimentul microorganismelor
dăunătoare
-adăugarea de aureomycină (10ppm) în
apa in care se introduc carcasele de
pasăre

-adăugarea unui amestec compus din

antibiotice şi acid citric în apa bazinelor
de imersie a carcaselor
 3.5. Analiza şi evaluarea riscurilor

Tabelul 6.

Determinarea clasei de risc.

Gravitate Frecvenţa apariţiei în produsul final

Mare 3 4 4

Medie 2 3 4

Mică 1 2 3

Mică Medie Mare

Capitolul 4. DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Determinarea Punctelor Critice de Control, în vederea implementării sistemului

HACCP, constituie o activitate deosebit de importantă. De reuşita acesteia depinde buna funcţionare
practică a sistemului HACCP. Punctul Critic de Control (PCC sau CCP) reprezintă o operaţie sau o
fază tehnologică ăn cadrul căreia se poate aplica controlul, iar un pericol (de natură biologică, chimică
sau fizică) poate fi prevenit, redus la un nivel acceptbil sau chiar eliminat. În majoritatea cazurilor, un
PCC nu reprezintă punctul în care este generat un pericol, însă acesta identifică etapa din procesul
productiv în care este posibil de ţinut sub control pericolul respectiv.
Conceptul fundamental al sistemului HACCP se bazează pe supoziţia că atunci
când toate PCC-urile procesului productiv sunt ţinute sub control strict, variaţiile care se pot manifesta
pe fluxul tehnologic vor fi scăzute ca intensitte şi în conseciţă nu vor afecta calitatea igienico-sanitară
a produselor alimentare.
Există două tipuri de PCC:
- PCC1: atunci când etapa respectivă din fluxul tehnologic este în măsură să elimine pericolul
(tratamentul termic în cazul de faţă).
- PCC2 : atunci când pericolul poate fi doar redus, prevenit sau întârziat (refrigerarea pentru
produsul analizat în acest studiu).

Pentru identificarea PCC se poate utiliza aşa-numitul „Arbore decizional” (Fig. 2), conceput în
anul 1991 de către Grupul de lucru HACCP al Codexuli Alimantar. Acest instrument de lucru
uşurează cu mult identificarea PCC. În practică, utilizarea „Arborelui decizional” constă din
formularea răspunsului „Da” sau „Nu” la 4 întrebări succesive referitoare la procesul
tehnologic analizat.
Ce patru întrebări sunt următoarele:
1. Există măsuri preventive pentru prevenirea riscului de apariţie a pericolelor
identificate?- dacă răspunsul este afirmativ trebuie sa se descrie detaliat şi clar
măsura/măsurile preventiva/preventive existente; dacă răspunsul este negativ (riscul
examinat nu poate fi controlat în nici o fază a procesului) echipa HACCP îşi va pune
următoarea întrebare.
 2. Este această etapă destinată să elimine pericolul sau săreducă riscul de apariţie a
pericolului până la un nivel acceptabil?- dacă răspunsul este afirmativ, această etapă este un
PCC, iar dacă este negativ se trece la următoarea întrebare.
3. Există posibilitatea ca în această etapă să intervină o contaminare excesivă datorată
pericolelor identificate?- indiferent de răspuns (pozitiv sau negativ), nu se identifică prin
această întrebare vreun PCC, astfel că se trece la următoarea întrebare.
4. Există o etapă ulterioară care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce
probabilitatea de apariţie a acestuia până la un nivel acceptabil?- este o întrebare care
priveşte riscurile care pot reprezenta o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului; dacă
răspunsul este negativ, este vorba despre un PCC, însă în caz contrar, un răspuns negativ,
nu este vorba de un PCC.

Capitolul 5. ELABORAREA PLANULUI HACCP

5.1. Etape, pericole şi limite critice

După identificarea Punctelo Critice de Control vor trebui stabilite limitele critice pentru
parametri care urmează să fie monitorizaţi. Este important să se cunoscă faptul că un Punct Critic de
Control poate fi caracterizat de 1, 2, 3 sau chiar mai mulţi parametri astfel încât vor trebui stabilite
limitele critice pentru fiecare parametru în parte. Prin limita critică se înţelege valoarea recomandată a
unui parametru al produsului/procesului tehnologic într-un PCC, a cărui depăşire sau nerespectare ar
pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi implicit starea de sănătate a consumatorului.
Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametrii fiecărui PCC revine echipei HACCP. Aceasta se
bazează pe o bună documentare şi cunoaştere a produsului/procesului aflat în studiu, iar sursele de
informare sunt: literatura de specialitate, standarde şi norme tehnice, înregistrări şi date de la furnizori,
experţi în tehnologie alimentară şi igienă, legislaţia specifică, Codex Alimentarius etc. Trebuie să se
ţină cont de valorile de la care produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Dacă se analizează
un produs nou echipa HACCP va trebui să efectueze cercetări proprii pentru stabilirea acestora. Este
responsabilitatea fiecărei firme să se asigure că limitele critice fizat sunt în măsură să ţină sub control
pericolele identificate.

5.2. Proceduri de monitorizare

Monitorizarea reprezintă o secvenţă planificată şi documentată de măsurători şi observaţii a

unor parametri semnificativi pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea la nivel acceptabil a unui risc
relevant pentru inocuitatea alimentului. Are un dublu rol: - evaluează dacă limitele critice sau de
siguranţă sunt respectate şi stabileşte dacă un PCC este sub control;
- furnizează o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în procesul de verificare.

Monitorizarea este de fapt o verificare cu ajutorul unor teste sau analize. Definirea unui sistem
de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să răspundă la o serie de întrebări: ce?
cum? unde? când? cine?

Ce? – defineşte parametri critici pentru fiecare PCC care va fi supus monitorizării.

Cum? – defineşte metoda prin care parametrii critici urmează să fie măsuraţi şi observaţi.

Unde? – defineşte documentul în care se vor întregistra rezultatele monitorizării.

Când? – defineşte frecvenţa de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar fi o monitorizare continuă;
dacă acest lucru nu este posibil frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată pe baza unui plan de
eşantionare (statistic).

Cine? – defineşte responsabilitate pentru monitorizarea şi întregistrarea rezultatelor obţinute. Sarcina

echipei HACCP este de a stabili responsabilul şi responsabilităţile celor care vor monitoriza parametri
critici din PCC.

Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi cu privire la metoda
de monitorizare, scopul precum şi importanţa activităţii desfăşurate. Formularele cu înregistrări ale
rezultatelor monitorizării vor fi puse la dispoziţia responsabilului cu calitatea cât şi a autorităţilor
competente în materie de control oficial sau Organismului de certificare.

Ca metode de monitorizare a parametrilor din PCC se poate practica controlul vizual şi

aprecierea senzorială pentru riscurile sau pericolele de natură fizică (dacă există fragmente de
materiale de natură organică, acestea pot fi depistate în urma unui control riguros al cărnii), iar pentru
pericolele de ordin biologic se execută analize chimice şi microbiologice. Acestea din urmă se
efectuează atât în momentul recepţiei cantitative şi calitative cât şi în cazul depozitării şi al
tratamentului termic. Controlul vizual este avantajos pentru că se obţin rezultate rapide şi nu sunt
necesare materiale costisitoare pentru a fi realizat, dar personalul care face această operaţiune trebuie
să fie bine instruit şi conştient că trebuie înlăturat orice pericol, orice factor de risc. In cazul aprecierii
senzoriale se observa calităţile organoleptice, personalul cunoscând proprietăţile unor cărnuri
proaspete şi de bună calitate. În ceea ce priveşte analiza chimică şi cea microbiologică produsul
analizat rămâne pe loc până se obţin rezultatele analizelor şi, dacă rezultatul este negativ, se poate
trece mai departe, se poate continua fluxul tehnologic, însă testele sunt absolut necesare. Aceasta se
poate realiza şi la nivelul produsului finit pentru o mai multă siguranţă. Aceste metode sunt mai mult
de verificare decât de monitorizare şi dau posibilitatea intervenirii în timp ce alimentul este încă în
fabricaţie.

În urma realizării acestor procedee de verificare şi monitorizare rezultatele obţinute se vor

trece într-o fişă şi se va realiza un proces verbal în care se vor trece toate neregulile constatate pe
parcursul monitorizării. Aceste documente vor ajunge la responsabilul cu „Calitatea produselor din
companie”.

Această monitorizare va avea loc la începutul precum şi pe parcursul fiecărui flux tehnologic.
Analiza biochimică şi microbiologică se va realiza şi la sfârşitul fluxului tehnologic pe produsul final.

Responsabilii cu monitorizarea - personalul operator direct implicat în fluxul tehnologic - vor

fi instruiţi cu privire la metoda de monitorizare, scopul şi importanţa acestei activităţi; aceştia vor
trebui să identifice întregul lot care nu a respectat specificaţiile şi să corecteze greşelile survenite.

5.3. Stabilirea acţiunilor corective

Atribuirea de responsabilităţi pentru monitorizarea parametrilor din PCC, unui anumit operator
pentru fiecare PCC, presupune în acelaşi timp, şi identificarea celui care va pune în practică acţiuni
corective atunci când se manifestă tendinţa de depăşire a limitelor critice sau când acestea sunt
depăşite. Pe lângă aceasta, v fi întocmit un paln de acţiuni cerective aferent fiecărui PCC, activitate
care stă în sarcina echipei HACCP. O deviaţie intr-ul PCC este definită ca o nerespectare sau depăşire
a limitelor critice. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii predeterminate şi
documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o depăşire a acestor limite critice.. De
finirea anticipată a acestor limite critice garantează o serie de decizii raţionale, fără improvizaţiile
generate de urgenţa momentului.
Obiectivele ce stau la baza determinării acţiunilor corective sunt:: - identificarea destinaţiei produselor
obţinute în perioada în care s-a înregistrat o deviaţie, adică atunci când un PCC a fost scăpat de sub
control (corecţia).
- identificarea cauzelor deviaţiei şi corectarea acestora, readucerea sub control a PCC (acţiunea
corectivă propriu-zisă) .
- obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse.

Aşadar, aşa cum s-a precizat anterior personalul care se ocupă cu realizarea acţiunii corective
este acelaşi cu cel care execută monitorizarea (personalul operator). Acest lucru înseamnă că
persoanele respective sunt competente, bine instruite şi informate pentru a alege măsura corectivă
necesară şi pentru a o aplica conform cerinţelor. De asemenea se realizează şi un document, o
procedură în care se înregistrează toate deviaţiile manifestate pe flux şi fiecare acţiune corectivă
realizată.

5.4. Stabilirea documentaţiei, înregistrărilor şi responsabilităţilor

În momentul când este aplicat sistemul HACCP este deosebit de important a se păstra
toate datele corecte şi adecvate. Aceste date constituie documentaţia care trebuie să fie mereu
actualizată şi arhivată. Realizarea documentaţiei se face parcurgându-se două etape şi anume:
- pregătirea şi menţinerea planului HACCP sub formă de document scris.
- păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor (fişe tehnologice, procese verbale cu nereguli,
măsuri de prevenire etc.) care rezultă din aplicarea sistemului HACCP în firmă.
Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia dintre cele mai
importante cerinţe a sistemului – trasabilitatea produselor (abordată pe larg şi de Directiva U.E.
nr.178/2002, care a promovat conceptul „from farm to fork”=”de la fermă la furculiţă”). Astfel traseul
urmat de produs poate fi reconstituit în orice etapă a fabricaţiei, cu ajutorul înregistrărilor efectuate.
Aceste documente reprezintă dovada modului în care funcţionează sistemul şi sunt elemente de bază.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu descrierea produsului şi
încheind cu acţiunile corective reprezintă realizarea studiului HACCP finalizat cu planul HACCP.

Documentaţia care trebuie să fie inclusă în Manualul HACCP alcătuită din:

- lista cu membrii HACCP şi responsabilităţile fiecăruia.
- descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate.
- diagrama de fux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor PCC.
- identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui PCC şi a măsurilor preventive adoptate.
- evaluarea riscurilor potenţiale.
- identificarea PCC.
- limitele critice.
- sistemul de monitorizare.
- acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.

Conform cerinţelor standardului DS 3027E/2002, procedurile documentate obligatorii sunt:

- Controlul documentelor.
- Controlul înregistrărilor.
- Controlul produsului neconform.
- Controlul echipamentelor de măsură.
- Acţiuni corective.
- Comunicare cu echipa HACCP.
Tabelul 7. Elaborarea planului HACCP
 5.5. Întocmirea planului HACCP
Etapa Pericole Măsuri de P Limi Proceduri de Acţiune corectivă Docume Resp
importante control C te monitorizare nte acţ.
C criti Resp Frec Metoda înregistr corecti
ce on- - ate ve
sabil venţ
a
1.Recepţie Existenţa - se recoltează 1 lipsă operat medi -analiză -adăugarea unui amestec compus din -proces operato
cantitativă microorgan porţiuni din . or e microbi antibiotice şi acid citric în apa verbal rul de
şi calitativă ismelor: carne şi se ologică bazinelor de imersie a carcaselor -fişă de la
analizează -adăugarea de aureomycină (10ppm) înregistr recepţi
în apa in care se introduc carcasele are e
de pasăre .
-introducerea carcaselor de pasăre în
sol.*de c%** diferite de acid lactic.
2.Preparare bucăţi de - se cântăresc 2 lipsă operat mică -vizual -toate utilajele trebuie verificate şi -proces operato
saramură metal, ingredientele . or -detecto inspectate periodic. verbal r
materiale conform prepa r de -personalul operator trebuie instruit
de natură reţetei şi se rare metale în vederea oservării şi raportării
organică analizează saram eventualelor nereguli care apar pe
ură parcursul funcţionării aparaturii.
3.Injectare materiale - se 3 lipsă operat mică -vizual -protejarea şi acoperirea capului şi a -proces operato
de natură inspectează . or mâinilor personalului operator cu verbal r
organică instalaţia şi inject bonete şi respectiv mănuşi. injectar
sol. de are -o bună igienizare a spaţiilor de e
injectare lucru.
4.Masare materiale - se 4 lipsă operat medi -vizual -personalul operator este obligat să -proces operato
de natură analizează . or e respecte regulile de igienă a mainilor verbal r
organică amestecul de masar precum şi igiena personală şi să masare
carne e poarte mănuşi, halate şi bonete de
protecţie.
5.Depozita microorgan - se recoltează 5 lipsă operat medi -analiză - spaţiile frigorifice se vor -proces operato
re isme fragm. de . or e microbi dezinfecta. verbal r
criofile carne şi se depoz ologică -după dezinfecţie este necesar un vid depozit
analizează it. sanitar.
6.Umplere fragmente - se 6 lipsă operat medi -vizual -executarea unui examen pentru a se -proces operato
şi legare de plastic, controlează . or e testa ambalajele înainte de utilizare. verbal r
sfoară, instalaţiile
resturi
organice
7.Tratamen bacterii - se 7 lipsă operat medi -analiză -aparatura de fierbere şi de afumare -proces operato
t termic hipertermof prelevează . or e microbi se va dezinfecta şi curaţa în verbal r
ile probe ologică prealabil.
8.Prerăcire - - - lipsă - - - - -
9.Etichetar - - - lipsă - - - - -
e
10.Depozit - - - lipsă - - - - -
are
11.Livrare - - - lipsă - - - - -
Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru
fiecare proces sau produs, toate informaţiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a
acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente.

Capitolul 6. CONCLUZII ŞI APRECIERI PROPRII

 La produsul analizat în acest studiu – Rulada din piept de pui – se observa ca punctele
critice de control (PCC) pot apărea datorită prezenţei microorganismelor pe suprafaţa şi în structura
cărnii precum şi din cauza existenţei unor fragmente de natură organică sau bucăţi de metal, plastic,
sfoară. Acestea pot produce cele mai grave afecţiuni, respectiv accidente consumatorului. Prin faptul
ca se pot aplica anumite măsuri de prevenire se reduce simţitor riscul contaminării cărnii de pasăre.

Ţinând cont de cadrul general recomandat de organismele internaţionale prin Directiva

Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/43/EEC/14 iunie 1993 privind igiena produselor alimentare şi
Regulamentul U.E. nr. 178/2002, care urmăresc să asigure un sistem unitar de urmărire a calităţii
produselor alimentare este normal ca orice unitate producătoare, orice firmă care scoate pe piaţă
produse alimentare să aibă acest sistem HACCP implementat.

Sistemul HACCP – sistem preventiv de autocontrol - conferă siguranţa produselor şi

asigura firma de încrederea consumatorului. Acesta va apela la produsele respective ştiind din
experienţă că sunt sigure şi sănătoase. Pericole sau riscuri pot apărea în orice moment şi în orice etapa
a fluxului tehnologic, dar cu ajutorul acestui sistem ele pot fi prevăzute din timp şi astfel pot fi
prevenite sau reduse până la o limită acceptabilă.