You are on page 1of 219

PIROMETALURGIA I

Apunte para alumnos de Ingeniería Metalúrgica

Edelmira Galvez A.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas
Universidad Católica del Norte
SERIE DE APUNTES PARA LOS ALUMNOS

Pirometalurgia I

Universidad Católica del Norte
Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile.
Teléfono (56) 55 355662 • Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo 2003.

i
Índice

ÍNDICE .............................................................................................................2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:........4

1.1. TOSTACION............................................................................................................................... 4
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION................................................................................................... 6
1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION......................................................................................... 9
1.2. FUSION...................................................................................................................................... 16
1.2.1. TIPOS DE FUSION .......................................................................................................... 17
1.2.2. PROCESOS DE FUSION................................................................................................ 26
1.3. CONVERSION......................................................................................................................... 65
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION............................................................................................. 66
1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION................................................................................... 71
1.4. REFINACION .......................................................................................................................... 90
1.4.1. REFINACION A FUEGO............................................................................................... 90
1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO ............................................................... 93
1.4.3. REFINACION ELECTROLÍTICA..............................................................................108
1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA ..............................................113
1.4.5. REFINACION QUIMICA .............................................................................................122
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION...........................................................124
1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS......................................128
PIROMETALURGICOS ..............................................................................................................128

II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS HIDROMETALÚRGICOS .133

2.1. TOSTACIÓN ...............................................................................................................................133
2.1.1. TIPOS DE TOSTACION...............................................................................................133
2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................135
2.2. LIXIVIACION ........................................................................................................................137
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION ............................................................................................140
2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION ..................................................................................144
2.3. PRECIPITACION ..................................................................................................................159
2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION ......................................................................................160

2 Pirometalurgia I
2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIÓN ............................................................................166
2.4. REFINACION ........................................................................................................................181
2.4.1. TIPOS DE REFINACION ............................................................................................181
2.4.2. PROCESOS DE REFINACION ..................................................................................182
2.5. METALES NO REACTIVOS, .............................................................................................189
PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS ..................................................189

III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS PIROMETALÚRGICOS..........193

3.1. TOSTACION...........................................................................................................................193
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIÓN...............................................................................................195
3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................199
3.2. FUSION....................................................................................................................................208
3.2.1 TIPOS DE FUSION .........................................................................................................209
3.2.2. PROCESOS DE FUSION..............................................................................................209

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................216

3 Pirometalurgia I
I. TRATAMIENTOS En la mayoría de los casos el concentrado
metalífero no está en una forma química
PIROMETALURGICOS de la cual pueda separarse el metal fácil
económicamente por medio de una
METALES NO reducción directa simple. Es necesario
cambiarlo primero en algún otro
REACTIVOS: compuesto que pueda tratarse con mayor
facilidad. La tostacion es un tratamiento
Los procesos pirometalúrgicos son los químico preliminar que se emplea con
métodos más antiguos y de aplicación más mucha frecuencia, y que consiste
frecuentes de extracción y purificación de específicamente en la oxidación de los
metales. Los metales más comunes que se sulfuros a óxidos, ya que muchos de los
tratan por estos métodos incluyen cobre, metales no ferrosos se presentan en forma
níquel, plomo cobalto; Son los procesos de sulfuros.
que utilizan una combinación de La tostacion de los sulfuros es un proceso
tostación, fusión, conversión refinación a (de reacción de gas - sólido) en el que se
fuego, refinación electrolítica y refinación pone en contacto aire en grandes
química. cantidades, a veces enriquecido con
La tostación, que es el primer proceso, oxigeno, con los concentrados del mineral
se emplea para cambiar los compuestos de sulfuro. Esto se hace a una temperatura
metálicos a formas de tratamiento más elevada a la que se combine el oxigeno del
fácil por las operaciones que siguen, así aire con el azufre del sulfuro para formar
como también para remover algunas SO2 gaseoso y con los metales para formar
impurezas volátiles en la corriente de gas. óxidos metálicos. Al producto sólido de la
Mediante la fusión y la conversión se tostación se llama calcinado.
funden los compuestos metálicos y se
forman nuevos compuestos en estado Tabla 1.1. Metales no reactivos,
líquido, los cuales se separan en capas de tratamientos pirometalúrgicos.
valores metálicos pesados y escoria más
ligera que se forman con la roca de
desecho. Los valores metálicos, a los que Métodos de tostacion
se les ha separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se purifican después • Concentrados de sulfuros de cobre-de
por procesos de refinación electrolítica o hogar, de lecho fluido, de sinterización.
química. Estos procesos de tratamiento se • Concentrados de sulfuros de níquel-de
agrupan en sus categorías principales en la hogar, de lecho fluido, de sinterización.
tabla 1.1 • Concentrados de sulfuros de plomo-
sinterización.

1.1. TOSTACION Métodos de fusión.

• Sulfuros de cobre tostados-reverbero,
horno eléctrico, horno de soplo.

4 Pirometalurgia I
• Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero,
reverbero con oxigeno, horno eléctrico, Métodos electrolíticos de refinación
fusión instantánea, fusión continua.
• Sulfuros de níquel tostados-reverbero, • Anodos de cobre-sistema múltiple.
reverbero con oxigeno, horno eléctrico, • Anodos de níquel metálico-sistema
fusión instantánea. múltiple-celda de diafragma-bajo voltaje.
• Sulfuros de níquel sin tostar-horno • Anodos de mata de níquel metálico-
eléctrico, fusión instantánea, horno de sistema múltiple-celda de diafragma-alto
soplo. voltaje.
• Garnierita de níquel-horno de soplo de • Anodos de plomo suavizado-sistema
tiro bajo. múltiple.
• Oxido de níquel-horno de cuba.
• Sulfuros de plomos tostados-horno de Métodos químicos de refinación.
cuba.
• Sulfuros de plomo sin tostar-horno • Níquel metálico-extraccion de vapor de
eléctrico. carbonilo.
• Minerales y concentrados de óxido de • Espáis de cobalto-sulfatado-
cobalto-horno eléctrico. precipitación química.
• Concentrados arsenical de cobalto- • Aleación blanca de cobalto-lixiviación-
horno de soplo. precipitación química.

Métodos de conversión Esta oxidación debe hacerse sin fundir la
carga, lo cual destruiría el área máxima
• Mata de horno de cobre-aire. requerida en las partículas para el buen
• Mata de horno de cobre y concentrado contacto con el aire. La agitación de la
de flotación-aire enriquecido con carga asegura también en cierta forma la
oxigeno. exposición de todas las superficies de las
• Concentrado de cobre-fusión continua partículas al gas oxidante. La única
combinada-reactor convertidor. excepción a este procedimiento general es
• Mata de horno de níquel-aire, aire la tostacion con soplo (sinterización), en la
enriquecido con oxigeno, horno cual se funden parcialmente las superficies
rotatorio con oxigeno. de las partículas y no se hace agitación de
• Plomo metálico con contenido de la carga.
azufre-aire. El grado de eliminación del azufre se
controla regulando el suministro de aire al
Métodos de refinación a fuego tostador y por el grado de afinidad que
tiene los elementos minerales por el azufre
• Cobre ampollado de convertidor-horno y el oxigeno. Consecuente, minerales tales
de ánodos. como el sulfuro de hierro que tiene mayor
• Mata de convertidor de níquel-tostación afinidad con el oxígeno que por el azufre,
y retortas, enfriamiento lento-tostación pueden oxidarse completamente, mientras
y reducción. que un mineral de cobre que vaya en la
• Plomo metálico de horno de cuba-dros- misma alimentación del tostador, con
suavizado-desargentizado-separacion del mayor afinidad por el azufre que por el
zinc-desbismutizado.

5 Pirometalurgia I
oxigeno, aparecerá en el calcinado todavía suficiente calor por la reacción de
como sulfuro. oxidación para producir y propagar todo el
En el proceso de tostacion no hay una calor necesario sin requerir de un
etapa perfectamente definida en la que se combustible extraño. La tostacion
oxide todo el súlfuro de hierro, y los autógena, por razones de economía de
minerales con menor afinidad por el combustible, se practica el grado que lo
oxigeno, como el sulfuro de cobre, permita el material de alimentación.
permanecen como sulfuros. La reacciones
se traslapan, y muchas tienen lugar en
forma simultanea a una variedad de 1.1.1. TIPOS DE TOSTACION
regímenes de procesos.
La tostacion es, en esencia, una reacción La oxidación de los concentrados de
heterogénea, en la que la capa de oxido que sulfuro para obtener óxidos metálicos y la
se forma primero permanece como una aglomeración de los finos en trozos
capa porosa a través de la cual puede pasar grandes para poder tratarlos en hornos de
el oxigeno hasta la porción interna del cuba son los procesos que se realizan
sulfuro que todavía no ha reaccionado, en durante la tostacion.
el interior de la partícula, y combinarse con La elección del proceso de tostación depende
el azufre para formar gas SO2 y salir del de la clase de proceso de fusión al que han de
tostador. Este paso se vuelve más difícil al someterse los calcinados después de la
ir engrosándose la capa porosa de oxido, y tostacion. La tostacion que se hace en hornos
se producen algunas reacciones reversibles de hogar múltiple y de lecho fluido requiere
en el interior de la partícula al ir de material de alimentación fino y
aumentando las concentraciones de SO2: proporciona calcinados finos que se tratan
posteriormente en hornos de reverbero, en
MS + 3/2 O2 == MO + SO2 hornos de cuba o en hornos eléctricos. El
MO + SO2 == MS + 3/2 O2 tostador de hogar múltiple es el mas
antiguo, habiéndose desarrollado por primera
Esto dificulta la separación de las ultimas vez en los últimos años de la década de 1890;
cantidades de azufre del interior. El este tostador ha encontrado amplia
tamaño de las partículas es también aceptación. El tostador de lecho fluido es de
importante, ya que a las partículas grandes desarrollo mas reciente, de los primeros años
les tomará mucho mas tiempo reaccionar de la década de 1950, y se caracteriza por su
hasta su centro. capacidad excepcionalmente alta; un tostador
La tostacion oxidante de un concentrado de fluido tiene una capacidad equivalente a
de sulfuro es una reacción exotérmica, es ocho veces la de u tostador de hogar múltiple
decir, cede calor. Este calor de reacción de la misma área de hogar. Esta innovación
ayuda a mantener al tostador a la ha eliminado la necesidad de grandes
temperatura de tostacion requerida, con lo conjuntos de tostadores de hogar múltiple en
cual continua el proceso con el poco calor las operaciones de gran tonelaje que se tenían
extra aportado por la combustión de un por la capacidad limitada del tostador
combustible. En ocasiones puede lograrse individual.
la tostación autógena, cuando se tiene un
material de alimentación al tostador de alto Los concentrados de sulfuro que tienen
contenido de sulfuros que genere que desulfurarse y aglomerarse se tuestan

6 Pirometalurgia I
generalmente en tostadores de soplo tostacion que tiene lugar en los hogares
(maquinas de sinterización) más que en inferiores, hasta que finalmente este
tostadores de hogar múltiple o de lecho material de alimentación llega alcanzar a la
fluido. Esta tostación da una torta gruesa temperatura de reacción, comienza a arder
de sinter, poroso y oxidado, como y se oxida con gran rapidez. Esta reacción
producto, que sirve como material de continuará hasta que los calcinados
alimentación para un horno de fusión del tostados sean descargados del hogar
tipo de cuba o de tiro tal como sale de la inferior del tostador y enfriados al aire a
operación simple de tostación. una temperatura inferior a la de reacción
de tostación.
Tostador de hogar múltiple. En los hogares inferiores hay instalados
quemadores de gas para asegurarse de que
Esta unidad consta de un cierto numero se alcanza la temperatura de reacción si la
de hogares refractarios horizontales, tostacion no es autógena. La corriente de
circulares, que van sobrepuestos y alojados aire que se alimenta al tostador se regula
en un asco de acero; el material de abriendo puertas en los hogares inferiores,
alimentación se descarga sobre el hogar y el tiro natural que tiene la instalación
superior y va descendiendo para ser succiona aire hacia el interior para aportar
descargado en forma de calcinados el oxigeno necesario para la oxidación.
tostados por el hogar inferior. Una flecha La capacidad del tostador es en promedio
central de rotación lenta hace girar brazos de alrededor de 0.25 toneladas corta de
de arrastres enfriados por el aire o por agua pirita (o contenido equivalente de azufre)
sobre cada hogar. Las aspas giratorias de por pie cuadrado (0.09 m3) de área de
arrastre pasan en su rotación sobre la carga hogar y por día; el tamaño de los
del tostador para hacer que el material tostadores varía de 4 a 12 tostadores de
fresco salga a la superficie para que tenga diámetros desde 10 a 24 pies (3.05 a 7.32
lugar la tostación, o sea la reacción de m.). La concentración de SO2 en el gas del
oxidación gas - sólido, y también empujan tostador es del orden de 4.5 a 6.5%.
la carga transversalmente al hogar hacia
agujeros de caída para que vayan pasando Tostador de lecho fluido.
hacia abajo al siguiente hogar. Los
agujeros de caída o de descarga están El horno esta formado por un casco de
situados en tal forma que no quedan uno acero cilíndrico recubierto de ladrillo y
debajo de otro, sino en la periferia exterior cerrado en el fondo por una rejilla. Desde
de un hogar y en el centro del hogar que se una caja de viento situada abajo de la rejilla
encuentra abajo. Como consecuencia de se inyecta aire en volumen suficiente y se
esto la carga sigue una trayectoria distribuye uniformemente por la rejilla para
prolongada en zigzag hacia abajo, a través mantener en suspensión las partículas
del tostador, con lo cual se logra el tiempo sólidas de la alimentación y dar un
necesario para que tengan lugar las excelente contacto entre gas y sólido en
reacciones de oxidación. todas las superficies.
Al ir avanzando el material de alimentación En forma continua se alimenta una pulpa,
hacia abajo en el tostador, lo van una suspensión de sólidos en agua, del
calentando los gases calientes que material que habrá de tostarse,
proceden de la reacción exotérmica de manteniendo el tamaño máximo de

7 Pirometalurgia I
partícula a alrededor de 1/4 de pulgada bajo las rejillas articuladas, y la velocidad
(6..3 mm), la cual pasa a través de un tubo de la cadena de secciones es ajustable.
descendente hasta la capa turbulenta del La carga formada por material fino de
tostador. Dicha capa turbulenta con sus alimentación, generalmente de ½ pulgada
partículas sólidas en suspensión tiene las (12.5 mm) de diámetro o menor, o bien
características de un fluido. Si el material por bolillas (pellets) preformadas de ½
de alimentación tiene tamaños y pulgada (12.5 mm), se humedece, se
densidades mezclados, las partículas más mezcla y se alimenta en una capa de varias
pequeñas y más ligeras ascienden a la parte pulgadas de espesor sobre las secciones
superior de la capa turbulenta, mientras móviles antes de que pasen por la caja de
que las más grandes y pesadas se juntan en succión. Al pasar la sección sobre la caja
la parte inferior. de succión de viento, se encienden los
Parte de los calcinados tostados salen por sulfuros que lleva la carga por medio de un
un tubo de derrame para descarga lateral, y quemador situado arriba. El proceso no
por otra parte es arrastrada por los gases requiere combustible adicional, ya ya que la
de escape, de los cuales se recupera como temperatura de reacción se mantienen por
polvo de chimenea en un sistema de el calor que se produce al oxidarse los
depuración de gases. Mediante serpentines sulfuros con el aire que se succiona a
de enfriamiento se remueve el exceso de través de la carga.
calor de reacción de la capa turbulenta, y La zona de tostación avanza hacia abajo a
en casi todos los cascos se aprovecha este través de la carga que lleva cada sección
calor para la producción de vapor de agua, articulada de la maquina a medida que se
estando conectado el sistema de mueven hacia adelante las secciones sobre
enfriamiento del tostador a una caldera de la caja de viento dividida en secciones, y la
recuperación. zona de combustión pasa gradualmente
La reacción oxidante es autógena, y la alta por todo el espesor de la capa, desde arriba
turbulencia de la suspensión y el excelente hasta abajo, antes de que el material
contacto resultante entre gas y sólido, así tostado sea descargado de la maquina de
como el intercambio de calor explican el sinterización.
muy elevado régimen de reacción del La alta temperatura de tostacion calienta
proceso y su alta capacidad consecuente. los componentes de la carga a suficiente
Esta capacidad es del orden de 2.0 temperatura para volverlos pegajosos, y se
toneladas cortas de material piritoso adhieren unos con otros al ocurrir tal
alimentado y por día y por pie cuadrado condición, para formar una torta porosa y
(0.09 m2) de área de rejilla. El contenido fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa
de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%. de carga y el efecto refrigerante de aire
succionado a la caja de viento impiden que
Tostador de tiro (Sinterización). se produzca una fusión excesiva, y son
solo las capas superficiales de partículas las
Una máquina de sinterización esta que se vuelven blandas y pegajosas. Si se
formado por secciones articuladas con fundiera el material se impediría la
fondo de rejillas, armadas en forma de penetración del aire y terminaría la
cadena sin fin que se mueve sobre tostacion, razón por la cual deben evitarse
rodillos. Tiene una caja de succión situada temperaturas excesivas.

8 Pirometalurgia I
Al termino del recorrido horizontal de las Para ambos tipos de maquina, la velocidad
rejillas móviles, y cuando la tostacion se ha de la rejilla varia mucho, de 10 a 48
realizado en forma completa hasta la parte pulgadas por minutos (25 a 120 cm) y
inferior de la capa de la carga que llevan depende del grado de tostacion y/o
las secciones, se descargan las rejillas bajo aglomeración deseada, del espesor del
una campana de captación de polvo. La lecho de material y de la longitud de la
torta sinter se clasifica por tamaños, maquina.
pasando la porción gruesa en una dirección Algunas industrias metalúrgicas han
para convertirse en alimentación de hornos adoptado casi en forma universal uno o el
o retortas y regresándose los finos como otro tipo de estas máquinas de
alimentación de retorno para la maquina de sinterización, mientras que otras utilizan
sinterización. una combinación de ambos tipos. La
La capacidad de las maquinas de industria del plomo tiene una marcada
sinterización varia considerablemente, inclinación hacia las maquinas de tiro
desde 1.7 toneladas corta de material de ascendentes, mientras que en las del zinc se
alimentación por pie cuadrado (0.09 m3) de utilizan en mayor grado las de tiro
área de rejilla por día para la mas pequeña descendente.
de 3 ½ pies de ancho por 45 pies de largo
(1.06 x13.5 m) hasta 0.3 toneladas corta 1.1.2. PROCESOS DE
por pie cuadrado para las maquinas mas
TOSTACION
grandes de 12 pies por 1668 pies (3.6 x
50.4 m).
1.Los concentrados de sulfuro de cobre se
La maquina de sinterización que se acaba
tratan en tostadores de hogar múltiple,
de describir es del tipo de “tiro
tostadores de lecho fluido y tostadores de
descendente”, y tiene la caja de viento de
tiro (máquinas de sinterización), depen-
succión debajo de las rejillas de secciones
diendo del tipo de alimentación disponible
móviles; en esta máquina se succiona el
para el tostador y de la clase de proceso en
aire abajo a través del lecho, desde su parte
horno de fusión que siga a la tostación. En
superior hacia la inferior. Existe un
los tres tipos de tostación se verifican
segundo tipo, la de “tiro ascendente”, la
Los mismos cambios químicos,
cual tiene también una gran aceptación
principalmente la oxidación de una parte
industrial. En la maquina de “tiro
del azufre combinado y su separación en
ascendente”, la caja de viento esta arriba de
forma de gas SO2.
la rejilla, succionando el aire hacia arriba a
Los tostadores de hogar múltiple y de
través de la carga que llevan las secciones
lecho fluido se usan para tostar con-
móviles. El encendido se hace inicialmente
centrados finos que habrán de fundirsc
en una capa delgada del material de
después en un horno de reverbero o en un
alimentación colocada sobre la rejilla.
horno eléctrico, procesos en los que los
Después, ya iniciada la combustión de la
calcinados se desean en estado fino y
carga, se agrega una capa mas gruesa de
separado. En cambio, los tostadores de
material de alimentación sobre la porción
tiro se aplican sólo cuando se requiere una
que esta ya ardiendo, y la combustión
combinación de desulfurización y
avanza hacia arriba al irse moviendo las
aglomeración, para alimentar la torta
secciones bajo la caja de viento hacia el
gruesa de sinter a un horno de cuba. La
extremo de descarga.

9 Pirometalurgia I
alimentación normal para el proceso de del oxigeno necesario para la combustión
tostación de tiro es concentrado de planta de los sulfuros. El aire restante se succiona
o mineral finamente molido. a través de puertas abiertas en los hogares
La estabilidad del sulfuro de cobre en la inferiores.
alimentación del tostador es algo mayor Una carga promedio de tostador es del
que la del sulfuro de hierro que contiene la orden de 250 toneladas cortas de con-
carga, y la afinidad del oxigeno por el centrado húmedo por día (0.5 a 1.0 ton.
hierro es más bien mayor que por el cobre. métrica de carga por m2 de área de hogares)
En consecuencia, si se aporta un volumen y contiene alrededor de 22% de azufre.
de oxígeno insuficiente para oxidar todos Los fundentes para los procesos siguientes
los compuestos que contienen azufre que de fusión se agregan con frecuencia a la
lleva el material de alimentación, el alimentación del tostador para que se
oxigeno disponible tenderá a combinarse mezclen y precalienten con el calcinado, el
en forma preferente con el hierro antes de cual es descargado del hogar inferior a
combinarse con el cobre que vaya en la 14000F (7600C).
carga. En consecuencia, una proporción El gas procedente del tostador va a una
considerable (alrededor de la mitad) del planta de precipitación de polvo, de la cual
hierro se oxida y se separa como se envía el polvo recuperado al horno de
componente de la escoria de óxidos en la reverbero para fundirse. Debido a la
siguiente operación de fusión, mientras cantidad relativamente grande de aire
que prácticamente todo el cobre se queda admitido durante el proceso de tostación,
en los calcinados todavía como sulfuro, la concentración de S02 en el gas de escape
Cu2S: final es baja, 4.5 a 6.5%.

3FeS2 + 8O2 = Fe304 + 6S02 Los tostadores de lecho fluido han
reemplazado a los del tipo de hogar múl-
Los tostadores de hogar múltiple se tiple en cierto grado, por su mayor
disponen en tal forma que los calcinados capacidad, ya que un tostador de lecho
procedentes de alrededor de seis fluido puede hacer el trabajo de ocho
tostadores alimenten un horno de tostadores de hogar múltiple.
reverbero. La alimentación se hace llegar a Un tostador típico de lecho fluido, de
los tostadores por banda transportadora tamaño regular, tiene casco cilíndrico de
desde las tolvas de concentrado, y un tipo acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor
común de tostador tiene dos hogares para de pared, 17 pies de altura con la parte
secado y 10 hogares interiores para superior cónica y caja de viento de 12 pies
tostación. El casco de acero del tostador es de diámetro (5.18 x 3.66 m); en su interior
de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los va revestido con ladrillo refractario para
hogares y las paredes son de ladrillo de servicio a alta temperatura. La rejilla tiene
arcilla refractaria de alta alúmina. Un 164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25
tostador de 12 hogares tendría 22 pies de cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg.2 (27.6
diámetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m). kPa) a través de las toberas.
La velocidad de rotación de los brazos de En Copper Hill, Tennessee, se alimenta al
arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escapa tostador una pulpa con 78% de sólidos en
suficiente aire de enfriamiento en dichos suspensión en agua, de torta de filtro de
brazos como para proporcionar una parte concentrados con arena, la cual habrá de

10 Pirometalurgia I
servir como fundente durante la siguiente Generalmente se carga sobre las rejillas una
operación de fusión. El régimen de capa de carga de 6 pulgadas (15 cm),
alimentación de la pulpa se hace variar formada por una mezcla de mineral fino,
según se requiera para mantener la concentrado, polvo de chimenea, finos de
temperatura de tostación deseada de 1200º retorno del sinter y fundente de caliza, y la
F (650º C). La eficiencia de utilización del máquina tiene un distribuidor para
oxigeno es próxima al 100%. extender la carga uniformemente. La
Una porción considerable de la carga del velocidad de las secciones es de alrededor
tostador (a veces hasta del 75 al 85%) sale de 2 pies por minuto (0.61 m), y una
del tostador por la abertura superior junta máquina de este tamaño y tipo tendría una
con los gases de reacción. Este gas recorre capacidad de 250 toneladas cortas de carga
en orden colectores de polvo ciclónicos, por día.
calderas de recuperación de calor y a veces El azufre contenido en la cargase reduce
precipitadores electrostáticos para polvo, de alrededor de 20% a 14%, y la cantidad
para recuperar los sólidos que llevan los de aire que se usa es tan grande que el
gases. Después, este gas que contiene más contenido de SO2 en el gas de salida es
del 10% de SO2, se conduce a la planta de generalmente muy bajo para usarse para la
ácido para la fabricación de ácido sulfúrico. producción de ácido sulfúrico.
El polvo recuperado se agrega a los
calcinados, más gruesos que produce cl 2. Los concentrados de sulfuro de
lecho del tostador, a través de una válvula níquel se tuestan en la misma forma que
con sello a prueba de fluidos, al interior de los de sulfuros de cobre, en tostadores de
una tolva de calcinado. lecho fluido y de hogar múltiple. Los
Haciendo variar la relación de aire puede tostadores de lecho fluido se están
regularse la cantidad de azufre en el volviendo más populares y están
calcinado, con lo cual puede obtenerse casi remplazando a los tostadores más antiguos
cualquier grado de mata deseado. de hogares en varias instalaciones. La
International Nickel Company, que se ha
Los tostadores de tiro o de soplo cambiado recientemente a tostadores de
(máquinas de sinterización) se emplean lecho fluido, utiliza alimentación de torta
para tostar y aglomerar simultáneamente la de filtro con finura de 64% menos 200
carga para fundirla en cl horno de cuba, y mallas y con contenido de 10% de
como los hornos de cuba han venido humedad.
disminuyendo en numeró, han disminuido Las reacciones que ocurren con el sulfuro
también las operaciones asociadas de de níquel, el sulfuro de hierro y el oxigeno
sinterización. Sólo hay unos cuantos son también similares a las que ya se vieron
hornos de cuba en operación actualmente para los sulfuros de cobre, en cuanto que
en Rusia, Africa y Japón. el oxigeno se combina de nuevo
Se emplean convencionalmente las preferentemente con el hierro, convir-
máquinas del tipo de tiro descendente, y tiendo alrededor de la mitad del sulfuro de
una máquina de tamaño promedio tendría hierro presente a la forma de óxido para
secciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas ser separado como escoria en la siguiente
de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x operación de fusión. Como sucede con el
0.9 m) y un recorrido de sinterización de sulfuro de cobre, casi todo el níquel se
30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).

11 Pirometalurgia I
queda en forma de sulfuro, Ni3%, en los sulfurización y también aglomeración;
calcinados tostados. logrado lo anterior constituyen una carga
adecuada para el siguiente proceso de
3. Los concentrados de sulfuro de plomo fusión reductora en horno de cuba.
se tuestan con el fin de lograr una alta de-

Tabla 1.2. Planta de sinterización (Fundición de plomo Buick), AMAX Homestake: Datos de
operación

Alimentación de sinter

Material peso (%) Pb (%) S (%)

Concentración de plomo 26 74.1 16.5
Fundente de hierro 4 — —
Fundente de cal 2 — —
Fundente de sílice 1 — —
Escoria granulada 15 3.5 1.0
Polvo 2.0 50.0 8.0
Sinter de retorno 50 50.0 2.8
------ -------
-------
100 46.0 6.0

Análisis Alimentación (%) Sinter final
(%)

SiO2 10.3 l1.2
Fe 12.2 13.3
CaO 9.2 10.0
MgO 0.8 0.9
Zn 5.1 5.6
S 6.0 1.1
Pb 46.0 50.0
Cu .0.3 0.4
T/h aproximadas 100 45

12 Pirometalurgia I
Máquina de sinterización Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla 2.5 m
Longitud de parrilla 24.0 m
Area efectiva de tiro ascendente 60.0 rn2
Velocidad de rejilla ~ 1 in/min.
Espesor de lecho (ignición) 31 mm
Espesor de lecho (total) 280 mm
Producción de sinter 1060 T/dia
Régimen de combustión del azufre 1.37 T/m2 /D
Volumen de gases a planta de ácido 708 m2/min
Concentración del gas (% de so2) 5.0 —5.5
Tiempo de operación . 75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead and Zinc, 1970. Vol. 2.
Pp. 754-756.

La tostacion de tiro, o sinterización es el plomo fundido que se forma durante el
método de tostacion que se aplica, en el tipo proceso de tostación, por la reacción del
de máquinas de sinterización que se usa es, sulfuro de plomo con el óxido y el sulfato
en general, similar al que se usa para el de plomo:
sulfuro de cobre. Estas son en su mayoría
máquinas de tiro ascendente, generalmente 2PbOtPbS=3Pb+S02
del orden de 42 a 72 pulgadas de ancho (1.05 PbS+3/2O2 =PbO + SO2
a 1.8 m) y de 22 a 40 pies longitud (6.7 1 a PbS+PbSO4 =2Pbt2SO2
12.2 m); la capacidad de las máquinas más
grandes es de alrededor de 200 toneladas por Otras ventajas que se le atribuyen son
día. El hecho está formado por concentrado mayores capacidades de tonelaje debidas a
de sulfuro de plomo, polvo de chimenea, la mejor permeabilidad de la carga, menor
finos de retorno del sinter y fundente de desgaste de las barras de la rejilla y de las
caliza para la siguiente operación del horno secciones móviles, y el requerimiento de
de cuba. Esta última se agrega al sinter para presiones más bajas en el ventilador.
que vaya íntimamente mezclada y Un problema que presenta la sinterización
precalentada antes de llegar al horno. de sulfuros de plomo es reducir su-
ficientemente el contenido de azufre, de
aproximadamente 12% a sólo 1%, para ob-
La ventaja que se aduce para la tener el material oxidado requerido para la
sinterización de tiro ascendente es que alimentación del horno de cuba y lograr
impide que se tapen las rejillas con el esta desulfurización sin liberar suficiente

13 Pirometalurgia I
calor para que se funda la carga en proceso la segunda pasada. Sin embargo, en el caso
y comience a gotear hacia la caja de de que sea bajo el azufre en la primera
viento. Un remedio para este problema es pasada, puede mezclarse una pequeña
la doble sinterización. Con ésta, la primera cantidad de concentrados sin tostar,
alimentación de sinter con 12% de azufre,
se hace pasar por la máquina de
sinterización a velocidad más bien rápida y Tabla 1.3. Alimentación y productos de
con encendido ligero; no se hace en este una planta de sinterización. Fundición y
caso intento alguno para obtener una refinería de
buena torta de sinter. Se logra así la Glover, ASARCO
eliminación de azufre, bajando su
contenido del 12% al 6%. Este primer
sinter se tritura para exponer los sulfuros
no oxidados; se agrega agua, la cual al Composición de la alimentación
vaporizarse deja una torta de sinter porosa, á la planta de sinterización
celular; y luego se resinteriza la mezcla. La
reducción del azufre en esta segunda
27.50%. Concentrados
pasada va del 6% a aproximadamente 1%,
1.4% Fundentes
que es el contenido deseado en el
7.0% Productos secundarios comprados y
calcinado final de sinterización.
generados
Generalmente se deja suficiente azufre
16.3% Escoria granulada
(6%) después de la primera pasada sobro la
47.8% Sinter de retomo
máquina do sinterización, para que haya
suficiente combustible para encenderse en

Análisis
Ag% Pb% Cu% Si0% Fe% CaO% Zn% S%
9.05 43.0 1.0 10.6 11.3 7.1 5.4 5.1

Composición del sinter final

Pb% Cu% S%
46.3 1.08 1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterización por día de operacidn-1 125

14 Pirometalurgia I
Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc. 1970, VoI.2,
pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operación de una máquina de sinterización
Dwight-Lloyd1 Fundición de plomo de Hoboken, Metallurgie
Hoboken-Ovcrpelt; Detalles de operación de la máquina

Velocidad de la máquina 0.5-2.5 m/min
Area total de la caja de viento 114 m2
Tamaño de las paletas 2 m por 0.68 m
Número de paletas por máquina 116
Número de rejillas por paleta 50
Aleación de las rejillas Acero al Cr, 13%
Area de caja de viento para gas 37 m2 (cajas 2-3-4-
rico 5)
Area de caja de viento para gas 77 m2 (las demás
recirculado cajas)
Altura del lecho 10 a 16 cm
Régimen de producción de sinter 750 T/día
Volumen de gases de escape
Gases ricos 5-6
m3N/seg/máquin
a
Gases pobres recirculados 8-9
m3N/seg/máquin
a
Area de la caja de ignición 1.8 m2
Consumo de gas natural 2.4 m3N/T de
sinter
Motor de impulsión 29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp. 836.

15 Pirometalurgia I
o de carbón mineral o coque, para aportar La carga que se alimenta a un horno de
suficiente calor de reacción durante la fusión está formada principalmente por
segunda pasada de sinterización. sólidos, aunque también puede cargarse en
Como sucede con otras operaciones de ciertas operaciones algo de material
tostación con tiro, la cantidad de aire que fundido. El calor suministrado para fundir
se utiliza diluye en tal forma el gas SO2 que esta carga sólida puede provenir de
se está produciendo, que su concentración combustible fósil, electricidad, o bien, si se
resulta demasiado baja por lo que no es cargan sulfuros, del calor producido por 1
adecuada para tratamiento en planta de reacción exotérmica de oxidación de la
ácido y producción de ácido sulfúrico, a carga misma. La carga del horno debe fun-
menos que se seccione el área del hogar dirse para que sea posible la separación por
para permitir la separación aislada de los gravedad de las capas de escoria y metal,
primeros gases de tostación, los cuales también para facilitar la circulación y el
tienen alto contenido de SO2 y pueden contacto de los compuestos que reacciona
aprovecharse. En general, el contenido de en el seno de la carga.
SO2 de los gases está entre 1.5 y 5.0%. Los componentes de la escoria estarán
Otro método de reducir el contenido de formados por los óxidos de la carga, tanto
azufre a limites aceptables es el d reciclado los que se encuentran en forma natural en
y mezcla, tal como lo realiza la fundición el mineral como la sílice (Si02) y los que se
Herculaneum de Missouri, de la St. Joe han oxidado durante la tostación, como el
Minerals Corporotion. En dicha planta se Fe304. Ya que estos óxidos tienen altos
mezcla el concentrado que sirve de puntos de fusión, de hecho más elevados
alimentación a la misma, el cual contiene que los de los compuestos metálicos
entre 9 y 11 0/o de azufre, con sinter qu que contiene la carga, es necesario agregar
contiene de 1.2 a 1 .7/o de azufre, y la fundentes, siendo los más frecuentes el
mezcla combinada es entonces lo Si02 o el CaO, para que se combinen con
suficientemente baja en su contenido total estos óxidos y formen una escoria de
de azufre, como para ser sinterizada en un menor punto de fusión. Es necesario que
solo paso a un sinter final con un la escoria se funda y esté completamente
contenido global de azufre de 1.4%, el cual liquida a la temperatura de operación del
es aceptable. horno para que los componentes metálicos
puedan separarse fácilmente y asentarse en
la capa inferior, más densa, así como para
1.2. FUSION facilitar el manejo de la escoria y extraerla
del horno en estado liquido.
Además de la escoria, los otros productos
La fusión es un proceso de concentración del horno son los componentes metálicos
en el que una parte de las impurezas de l densos que forman la capa inferior en el
carga se reúne formando un producto fondo del hogar del horno y que también
ligero de desecho llamado escoria, el cual se extrae en estado liquido, y los gases de
puede separarse por gravedad de la combustión, juntos con los cuales se
porción más pesada que contiene producen algunas sustancias volátiles. Los
prácticamente todos los componentes gases llevan consigo algo de polvo del
metálicos deseados. material fino de la carga, pasan y salen por

16 Pirometalurgia I
el sistema de ductos del horno hacia un fusión continua, formado por tres hornos
colector de polvos en el que se separan los en serie: en el primero ocurre la fusión, el
sólidos para recircularlos y procesarlos segundo se usa para limpieza de la escoria
nuevamente en el horno. y el tercero para la conversión a metal.

Los hornos de reverbero se utilizan para
1.2.1. TIPOS DE FUSION la fusión de mata de concentrados de
granulometría fina, para los que se desea
Existen dos tipos principales de fusión, la una operación relativamente fácil en la que
fusión por reducción, que produce un me- los gases de escape no arrastren una
tal fundido impuro y una escoria fundida cantidad grande de material fino
por la reacción de un óxido metálico con alimentado.
un agente reductor; y la fusión de mata, El horno es de forma rectangular, su hogar
que produce una mezcla fundida de es poco profundo, el techo es abovedado y
sulfuros metálicos y escoria. la longitud es aproximadamente el
En la fusión por reducción, los valores cuádruplo de su anchura. Las dimensiones
metálicos de la carga y los compuestos que varían de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de
forman la escoria están presentes como longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)
óxidos. En el horno se provoca una con- de ancho. La selección del refractario para
dición reductora mediante la cual estos el horno es importante por las altas
valores metálicos, que pueden reducirse temperaturas y la naturaleza corrosiva de la
más fácilmente a metales que los óxidos de carga fundida. El techo está expuesto al
la ganga, se reducen a un metal impuro y calor radiante de los quemadores del horno
dejan que en la ganga permanezcan los y de la carga fundida, así como al efecto
óxidos que formarán parte de la escoria. erosivo de los gases calientes que arrastran
Cualquier tipo de horno puede adaptarse a partículas de polvo. Se construye de
la fusión por reducción pero los que se ladrillo siliceo si se trata de un arco armado
emplean más comúnmente son el alto con resortes, o de ladrillo de magnesita si
horno y el horno eléctrico. La fusión de el arco es suspendido. En los hornos
mata es algo diferente a la fusión por grandes se prefieren los arcos suspendidos,
reducción, ya que en la primera se forma la por el peso excesivo de los refractarios
mata por la combinación de los sulfuros que requieren. Los hogares, las paredes de
líquidos de cobre, níquel, hierro y cobalto los extremos y las paredes laterales son de
en una solución homogénea. Los metales ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de
preciosos presentes y las pequeñas magnesita a la altura de la línea de escoria
cantidades de otros metales básicos se para reducir al mínimo los efectos de la
disuelven en la mata. La porción restante corrosividad de la interface de algunos
de la carga, consistente en óxido de hierro, hornos más modernos, se emplea
ganga y fundente silíceo, se combina para magnesita para el hogar y el techo y
formar una escoria. magnesita con cromo en las paredes
La fusión de mata se hace en una variedad laterales y de los extremos. Mediante
de tipos de hornos, entre los que están el miembros verticales de acero fijados con
horno de reverbero, el horno de cuba, el pernos a tirantes horizontales por encima
horno eléctrico, el horno de fusión de la parte superior del horno, se
instantánea y lo más reciente, el proceso de

17 Pirometalurgia I
mantiene rígido todo el conjunto del extrae periódicamente por un agujero de
horno. picada (piquera) lateral, mientras que la
El horno de reverbero en esencia un horno escoria se hace escurrir en forma continua
de fusión, y ésta se logra suministrando en el extremo de salida de gases del horno.
calor por medio de quemadores dispuestos Como alimentación puede usarse tanto los
en la pared del extremo del horno. Pueden concentrados calcinado por tostacion
usarse Una variedad de combustibles como los concentrados sin tostar y las
(carbón pulverizado, gas natural, petróleo) flamas de los quemadores pueden
para producir una flama larga que llegue enriquecerse con oxigeno para aumentar la
hasta la mitad de la longitud del horno. capacidad de fusión y disminuir el
Una parte del calor producido por dicha consumo de combustible por tonelada de
flama es irradiado directamente sobre la material cargado.
carga que se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es irradiada Los hornos de fusión instantánea (
hacia el techo y las paredes, desde los flash Smelting Furnaces) son unos de
cuales se refleja también hacia abajo sobre los desarrollos más recientes (después de
la carga. La tempera del horno es la segunda guerra mundial) para fusión de
aproximadamente de 2900o F (l600o C) en mata en gran escala, y son del tipo
extremo de la flama y de 2200º F (l200o C) autógeno, o sea que aprovecha la
en el extremo de salida de los gases como oxidación de los sulfuros que contiene la
los gases de escape del h orno llevan una carga para aportar el calor necesario para
cantidad considerable de calor sensible, se fundir la carga del horno y alcanzar las
les hace pasar por calderas de calor de temperaturas de reacción.
desecho economizadoras para recuperar En estos procesos se conectan hacia la
parte de ese calor. La recolección de polvo cámara de reacción caliente del horno los
se hace también antes de liberar finalmente concentrados de sulfuros, secos y sin
los gases. tostar, junto con el material fundente para
La carga se efectúa dejando correr hacia que haga contacto con oxigeno o aire
abajo la alimentación del horno a través precalentado que también se inyectan a
del techo del horno, a través de bocas de presión. Una parte de los sulfuros de
carga situadas en línea a lo largo de una hierro que hay en la carga reacciona
orilla o a ambos lados. La carga cae a lo inmediatamente y se oxida a FeO y SO2
largo de cualquiera de los lados del interior en una fuerte reacción exotérmica.
del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a
formar parte del charco liquido que hay en 4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS + 4S02
el hogar. La mata que es mas pesada, se + 2FeO
asienta formando una capa inferior a la de
la escoria, que es más ligera. La mata se

18 Pirometalurgia I
Tabla 1.5 Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades inglesa)

Horno de Horno de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot.
fusión fusión para carga húmeda con chaquetas De soplo por
instantánea con carga caliente de agua arriba
con O2

Tamaño interior 20 X 78 24 X 110 24 X 110 4.2 X 20 9.2 diámetro
del horno (pies)
Combustible Oxigeno Petróleo Bunker C Carbón mineral Coque Gas natural,
pulverizado oxigeno y aire

Carga sólida 1500 1116 691 405 240
(Tcpd)
Concentrado
Fundente (80% 220 198 Ninguno 87 23
SiO2)
Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno Sinterizado en Ninguno
fluidizado de hogar múltiple máquina Dwight-
Lloyd

% de
eliminación de --- 20 ---- 32 ---
azufre
Fusión
especifica (Tcpd 1.10 0.50 0.26 --- ---
/ pie2)
Escoria líquida
del convertidor Ninguno 574 270 138 (al Ninguno
(Tcpd) sedimentador )

Productos del 920 1030 688 273 59
horno Mata
(Tcpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria (Tcpd) 620 784 240 327 156

% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

19 Pirometalurgia I
Tabla 1.6. Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades métricas)

Horno de Horno de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot.
fusión fusión para carga húmeda con chaquetas De soplo por
instantánea con carga caliente de agua arriba
con O2

Tamaño interior 6.1 X 23.8 7.3 X 33.5 7.3 X 33.5 1.3 X 6.1 2.8 diámetro
del horno (m)
Combustible Oxigeno Petróleo Bunker C Carbón mineral Coque Gas natural,
pulverizado oxigeno y aire

Carga sólida 1360 1010 626 367 218
(Tmpd)
Concentrado
Fundente (80% 200 180 Ninguno 79 21
SiO2)
Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno Sinterizado en Ninguno
fluidizado de hogar múltiple máquina Dwight-
Lloyd

% de
eliminación de --- 20 ---- 32 ---
azufre
Fusión
especifica 10.8 4.9 2.6 --- ---
(Tmpd /m2)
Escoria líquida
del convertidor Ninguno 521 245 125 (al Ninguno
(Tmpd) sedimentador )

Productos del 834 934 624 248 54
horno Mata
(Tmpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria (Tmpd) 562 711 218 297 141

% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

20 Pirometalurgia I
El calor desarrollado es suficiente para el techo y en la línea de escoria y ladrillo de
fundir las demás partículas finas de la sílice en los lados, los extremos y el hogar.
carga, por lo que todas llegan al hogar del Otro tipo de horno para fusión
horno en forma de pequeñas gotas de instantánea, el horno Outokumpu, fue el
liquido. Esta lluvia de partículas fundidas primero que se desarrolló y es el tipo que
se separa, al llegar al baño, en la mata que se usa más; el diseño es en forma de U con
se asienta en la capa inferior del hogar y la un tiro vertical de reacción en un extremo,
escoria. La escoria se forma con los óxidos un hogar de asentamiento largo y bajo en
de hierro producto de la reacción el ¡a parte central y un tiro vertical de salida
fundente silicio y cualquier material de la de gases en el otro extremo.
ganga que haya en la alimentación del El concentrado sin tostar y el fundente,
horno, y se junta formando una capa arriba secos, son alimentados junto con aire
de la mata. precalentado por la parte superior del tiro
Los gases que salen del horno son ricos en de reacción alto y redondo. La reacción
SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son instantánea tiene lugar inmediatamente, y
adecuados para tratamiento en planta de las gotas de líquido caen por el tiro al ho-
ácido sulfúrico o para ¡a producción de gar de asentamiento en el que se separan
SO2 liquido. También [levan una gran en capas de mata y escoria. Los gases de
cantidad de calor sensible que se recupera escape salen por el tiro vertical de
en calderas economizadoras de calor y en extracción de gases situado al otro extremo
precalentadores de aire. En colectores de del hogar de asentamiento y opuesto a la
polvo es recuperada una cantidad del tiro de reacción. Dichos gases de
considerable de finos. Las capas de mata y escape tienen que girar un ángulo de 90o
de escoria que se forman en el horno se para salir del asentador y al hacerlo,
extraen a través de las piqueras y se arrastran hacia éste las partículas fundidas
recolectan en cucharas. procedentes del tiro de reacción.
Existen en uso dos tipos generales de La mata se extrae por un agujero de picada
hornos de fusión instantánea. El de- del extremo del tiro de reacción del hogar
sarrollado por la International Nickel de asentamiento y la escoria se extrae a
Company. que es una unidad de tipo través de un agujero por el extremo de
reverberante con quemadores con salida de los gases. Se emplean refractarios
inyección dc oxigeno en ambos extremos y de magnesita en todo el horno, en el tiro
el ducto de extracción de gases situado en de reacción y en el hogar de asentamiento.
el centro del horno. Toda la alimentación
de la carga se hace a través de los Los hornos eléctricos se usan tanto para
quemadores de inyección de oxigeno, por fusión por reducción como para la de
lo que no se requieren las aberturas de mata. El horno común de arco directo, de
carga del techo del diseño común de los hogar no conductor y de tres electrodos es
hornos de reverbero. La mata se extrae por el que más se aplica para fusión por
agujeros laterales de picada y la escoria por reducción y en los hornos de fusión de
un extremo. mata más pequeños, mientras que para la
Los refractarios que se emplean son los fusión de mata en grandes tonelajes, se
mismos que los de un horno de reverbero utiliza más comúnmente el horno de
convencional, con ladrillo de magnesita en resistencia del tipo de arco sumergido, de

21 Pirometalurgia I
forma rectangular y con seis electrodos en El alto costo de la energía eléctrica es
linea conectados por pares. Un horno un factor muy importante en la fusión por
similar al de fusión de mata se emplea para horno eléctrico y en consecuencia, este
la fusión con tostación-reducción, la cual tipo de operación es más competitiva
se logra mediante un proceso combinado económicamente cuando hay disponibles
de horno eléctrico y fusión instantánea. grandes fuentes de energía eléctrica barata
Las cargas del horno de arco directo se o cuando los costos de los demás
calientan principalmente por irradiación de combustibles son muy altos. Sin embargo,
calor del arco que se forma al pasar la la energía eléctrica tiene ventajas sobre los
corriente del electrodo a la carga y en especial combustibles. La energía eléctrica puede
en donde el arco incide en la carga. También convertirse en energía térmica con alto
se genera algo de calor por el paso de la rendimiento y permite un control más
corriente a través de la carga. Los hornos de preciso de la temperatura. No produce
arco más comunes son los de tipo trifásico gases de combustión, por lo que la
que utilizan tres electrodos, uno conectado a cantidad de gases de salida es menor, lo
cada fase. En este caso, la carga cierra el cual hace menos complicada la
circuito para cada par de electrodos en recuperación del calor sensible y del polvo
operación. que arrastran los gases de escape y la
contaminación del aire es menor.
El horno para fusión de mata no es un Los hornos de arco directo para
horno de arco sino de resistencia, con los fusión reductora son generalmente de
electrodos inmersos en la capa de escoria. menor tamaño, 6 pies de diámetro (1.83
La escoria resiste al paso de la corriente m), utilizan electrodos de grafito, son
que fluye entre parejas de electrodos y se cargados por puerta, se inclinan para vaciar
genera calor como resultado de esa resis- el producto y tienen revestimientos de
tencia, produciéndose las temperaturas magnesita con techos de alúmina. Son en
necesarias de fusión. Mientras menos se general semejantes a los hornos eléctricos
introduzcan los electrodos en la escoria, se para fabricación de acero.
genera más calor en las capas superiores de Los hornos eléctricos para fusión de
esta y es mejor el fenómeno de fusión en el mata empero, se asemejan más en su
horno. La transmisión de calor de la esco- operación a los hornos de reverbero para
ria a la carga no fundida que se encuentra fusión de mata, siendo la diferencia
arriba de ella tiene lugar parcialmente por principal ~ que el calor se genera
contacto directo, aunque en su mayor parte eléctricamente en vez de producirse por
es por convección y de igual forma se combustión.
transfiere a la mata que se encuentra bajo La carga de concentrados finos y
la capa de la escoria. fundente se alimenta por tubos en el techo
Los hornos eléctricos se utilizan para que bajan a cada lado del horno cerca de
fundir casi todas las combinaciones de las paredes, cayendo sobre la capa superior
concentrados tostados o sin tostar, que de escoria. Allí se funde y se íntegra al
puedan ser cargados como calcinados baño liquido como mata o escoria. Un
calientes, calcinados fríos, concentrados horno grande puede medir 98 pies de
fríos o concentrados húmedos y todas longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de
estas operaciones de fusión producen una altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis
mata de 40 a 50% de contenido metálico. electrodos Sóderberg de auto-

22 Pirometalurgia I
endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de partículas alimentadas bajan desde la
diámetro, 50 pies de largo (15.24 m) y abertura de carga hasta ~ la capa de escoria
separados 12 pies (3.66 m) entre sí. La del horno, para eliminar la mayor parte del
escoria y la mata se extraen azufre y oxidar y reducir una parte
intermitentemente por picada en extremos considerable de los elementos metálicos
opuestos del horno. que hay en la carga. Las pequeñas gotas de
Los refractarios que se usan en el líquido procedentes de esta fusión
horno eléctrico son diferentes de los del instantánea, y cualquier porción de la carga
horno de reverbero, debido a la ubicación que esté todavía en estado sólido, caen al
diferente de las zonas más calientes en los hogar del horno, se funden y completan
dos hornos. Como en el horno eléctrico la allí su reacción de oxidación-reducción.
zona caliente está en la capa de escoria, el Un horno típico de fusión de este tipo es
espacio gaseoso situado arriba de la carga de forma rectangular, de 44 pies de
es relativamente frío, 1 100o F (600o C) y longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de
resulta adecuado un techo de ladrillo altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una dis-
barato de arcilla refractaria. En cambio, la tancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la
escoria y la mata calientes, debido al carga de escoria. El hogar es de ladrillo de
calentamiento por alta resistencia eléctrica, magnesita y el techo y las paredes de
~ requieren un hogar de magnesita para ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro
servicio de alta temperatura. Para estas r electrodos Soderberg de 40 pulgadas de
secciones es adecuado revestir los lados y diámetro (100 cm) están situados
los extremos de sílice con una franja de equidistantemente a lo largo del horno y
magnesita en la línea de escoria. tienen una alimentación de energía de 8000
El diseño del horno eléctrico que kVA. Tanto la escoria como el metal son
combina la fusión instantánea para el extraídos por picada intermitentemente; la
proceso r de fusión con tostación y escoria por un extremo y el metal por el
reducción, es bastante similar al horno centro de uno de los lados mayores del
eléctrico para fusión de mata, horno.
asemejándosele ya que es de forma En Rusia se desarrolló un segundo tipo de
rectangular, con los cuatro electrodos horno eléctrico para fusión instantánea de
colocados en línea y conectados en pares. mata con alimentación por ciclón, el proceso
Los electrodos están sumergidos en la capa KIVCET. Este horno, de la misma forma
de escoria, y en este caso también el calor general que el descrito anteriormente, es
se genera por la resistencia al paso de la alimentado con concentrado fino mezclado
corriente que fluye entre los pares de con oxigeno puro a través de un ciclón
electrodos. enfriado por agua, situado aproximadamente
La carga del horno formada por a la tercera parte de la longitud a partir del
concentrados finos y fundente se alimenta extremo de salida de gases. La fusión tiene
por aberturas que hay en el techo entre los lugar dentro del vórtice o remolino del ciclón
electrodos, y por cuatro toberas se inyecta y las partículas fundidas caen al hogar del
tangencialmente aire a alta velocidad horno, el cual es calentado eléctricamente por
haciendo girar en remolino, entre los resistencia mediante una hilera de electrodos
electrodos, la carga de material que entra. situados en el extremo opuesto al de salida de
Esta disposición permite el suficiente gases del horno. Una división enfriada con
tiempo de m reacción, mientras las agua, divide al horno en dos segmentos, en

23 Pirometalurgia I
un extremo la cámara de separación con el mata de cobre y de níquel y para la fusión
ducto de salida de gases y el ciclón de fusión, de plomo por reducción, siendo el diseño
y en el otro extremo el hogar de general y el método de operación bastante
asentamiento, en donde se localizan los similares en ambos casos. Ambos tipos de
electrodos para calentamiento. hornos son de tiro, de forma rectangular,
alimentados por la parte superior y tienen
hogares refractarios con chaquetas
Los hornos continuos para fusión y metálicas huecas enfriadas por agua en los
conversión de mata están formados por lados y en los extremos arriba del hogar.
una serie de tres hornos adyacentes Por las paredes del horno corren hileras de
estacionarios de hogar. El primer horno toberas a cada lado, que atraviesan las
del grupo sirve para fundir la mata, el chaquetas de agua arriba del hogar.
segundo para limpiar la escoria y el tercero Los altos hornos requieren alimentación
como horno, convertidor, para procesar la gruesa para que no sea arrastrada por la
mata al estado de metal impuro. fuerte corriente de aire que se inyecte por
El concentrado y el fundente se inyectan las toberas. Para lograr esto, previamente
juntos con aire enriquecido con 25% de se hace una tostación a soplo para
oxígeno a través de lanzas de techo en el aglomerar los concentrados finos de flo-
primero y más grande de los tres hornos, tación; los finos de retorno se peletizan,
teniendo lugar la fusión de la mata. briquetean o sinterizan para aglomerarlos,
Tanto la mata como la escaria fluyen del o bien, se carga mineral de alta ley en
horno de fusión a un horno eléctrico de trozos grandes.
sedimentación para la limpieza de la
escoria, siendo éste el segundo horno de la Los altos hornos para fusión de mata, de los
serie. A la carga fundida se agregan pirita y cuales hay ahora un número
coque para ayudar a que las gotas de mata considerablemente menor en el mundo
asentadas en la capa superior de escoria, para la fusión de minerales y concentrados
bajen hacia la capa inferior de mata. La de níquel y cobre son, en general, los de
escoria, con un contenido metálico de mayor tamaño de los dos tipos y existen
0.5%, se extrae en forma continua y se de- diseños para fundir 1500 toneladas de
secha, mientras que la mata, que contiene carga por día, con crisol rectangular de 15
alrededor del 50% de metal, se hace pasar pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies
hacia el horno convertidor. de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo
El horno convertidor, el tercero y último de cromo o de magnesita. Otras
de la serie, recibe la mata procedente del dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m)
horno de limpieza de escoria y a través de y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las
lanzas de techo se inyectan aire y fundente toberas, las que están 12 pulgadas (30 cm)
al baño. Esto transforma la mata a un arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
estado metálico impuro, que contiene de y 20 pies de largo (6.1 m) en la parte
98 a 990/o de metal y se produce una superior de las paredes laterales de las
escoria con un contenido metálico de 7 a chaquetas enfriadas por agua que tienen 14
15%, que es regresada al horno de fusión pies de altura (4.27 m).
de mata. Los trenes de carga, que se vacían
alternadamente por los dos lados en la
Los altos hornos se usan para la fusión de parte superior del tiro del horno, se cargan

24 Pirometalurgia I
de manera que el primer material que se magnesita que hay en uno de los extremos
alimenta al horno sea coque, seguido en del horno hacia un sedimentador revestido
orden por sinter, briquetas, material de de refractario. Los sedimentadores pueden
retorno y mineral de horno de alta ley en ser redondos o rectangulares con extremos
trozos. El calor para fundir la carga del semicirculares y se fabrican de plancha de
horno lo proporcionan el coque, que acero revestida con ladrillo de cromo en
puede constituir hasta el 10% del peso de dimensiones típicas de 42 pies de largo, 10
la carga sólida, y en menor grado el calor pies de ancho y 5 pies de profundidad
producido por la oxidación de algo del (12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, más
sulfuro de hierro a óxido de hierro. La pesada, va al fondo del sedimentador, del
corriente de aire a baja presión que se cual es extraído por sangría
inyecta por las toberas del horno, de 28 a periódicamente, mientras que la escoria
36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire más ligera sale por derrame continuamente
para oxidar el carbono que hay en el coque a través de una boquilla localizada cerca de
a bióxido de carbono en una reacción la parte superior del sedimentador.
fuertemente exotérmica: Un diseño algo diferente del alto horno
estándar para fusión de mata es el alto
C+O2 = C02 horno de tiro bajo para fusión de mata, el
cual es de forma elíptica en vez de
y en una reacción menos exotérmica a rectangular, con el tiro revestido de ladrillo
monóxido de carbono: y enfriado por agua que corre por el
exterior en vez de tener chaquetas para
enfriamiento.
2C +O2 = 2C0 El alto horno de tiro inferior para fusión de
mata de níquel se sangra directamente del
A medida que la carga fría desciende en el crisol, sin que medie ningún sedimentador
tiro del horno, se calienta por la corriente externo auxiliar, y también puede sellarse
ascendente de gases calientes procedentes hacia la atmósfera y cargarse mediante un
de la combustión exotérmica del sistema doble de campana y tolva, como
combustible arriba de la línea de toberas, el que se usa en el alto horno de hierro. Si
hasta que la temperatura se eleva lo su- el mineral no contiene azufre y éste tiene
ficiente para que se fundan los sulfuros que agregarse como una parte separada de
metálicos y se combinen a la forma de la carga para que se forme la mata,
mata es común precalentar el aire de las toberas
liquida, mientras los óxidos se funden para reducir el régimen de consumo de
junto con los fundentes y forman la coque
escoria. Los componentes principales de la y dar al horno el calor sensible adicional.
escoria son el FeO y el Si02 y cuando no Los gases calientes que salen del horno se
hay suficiente Si02 en la ganga de la carga utilizan para precalentar el aire que va a las
para que ocurra la combinación apropiada toberas, quemando los gases de escape
con el FeO presente, se agrega Si02 enriquecido con gas de coquizador en
adicional como fundente. estufas de precalentamiento.
Una mezcla liquida de mata y escoria Las dimensiones de un horno de tiro
desciende hasta el crisol del horno y sale inferior para fusión de 800 toneladas
por una boquilla de trampa revestida de diarias de mineral son de 24 pies de largo y

25 Pirometalurgia I
7 pies de ancho, con una altura de tiro de si se encuentran también presentes, se
16 pies desde las toberas hasta el nivel de hacen escurrir por un agujero de sangría
carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m). situado en la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En éste tiene lugar la
Los hornos de cuba para fusión reductora de separación de la escoria más ligera y los
plomo, son en general un poco más productos más pesados, mata y spáis, así
pequeños y de menor capacidad que los como las gotas de metal que salen del
que se utilizan para la fusión de mata de horno junto con la escoria.
cobre o níquel. Un horno típico para 500 Debido a los grandes volúmenes de aire
toneladas de carga por día, sería de forma que se hacen pasar a través de los diversos
rectangular, con 19 pies de longitud (5.8 tipos de altos hornos y hornos de cuba,
m) y 48 pulgadas de ancho (1.22 m) a la hay un arrastre considerable de material
altura de las toberas y tendría un hogar de fino en forma de polvo que sale con los
2 1/2 pies de profundidad (0.69 m), gases del horno. Tal condición hace
chaquetas de agua en las paredes laterales necesario un sistema colector de polvo
de 17 pies de altura (5.2 m) en hileras para recuperar el polvo que sale del horno
sencillas o dobles arriba del crisol revestido antes de dejar escapar los gases.
de magnesita.
La carga se hace ya sea con carros de 1.2.2. PROCESOS DE FUSION
vaciado lateral a través de puertas que se
abren en la parte superior del tiro a cada 1a. Los calcinados de sulfuro de cobre
lado del horno o por medio de un carro de se funden a mata y escoria en hornos de re-
vaciado por el fondo, directamente en el verbero, hornos eléctricos y hornos de
interior del horno, si éste es del tipo de cuba. En todos estos tipos de horno, el
parte superior abierta. El coque constituye proceso de fusión es en esencia el mismo,
del 10 al 14% de la carga del horno, junto de forma que cuando se funde la carga de
con el sinter de óxidos, los fundentes y los sulfuros metálicos, óxidos de hierro, ganga
materiales de retorno; el monóxido de y fundentes silíceos, el óxido de hierro, la
carbono que se forma al reaccionar el ganga y la sílice se disuelven entre sí para
coque con el aire de las toberas da origen a formar una capa de baja densidad, la
las condiciones reductoras en el interior del escoria, la cual flota sobre la capa de mayor
horno para la reducción del sinter de densidad de sulfuros metálicos
óxidos metálicos a la forma de metal combinados, la mata. La mata es una
impuro. Las fuertes reacciones exotérmicas solución homogénea de cobre, níquel,
entre el coque y el aire que producen CO hierro, cobalto y azufre, con pequeñas
y CO2 llevan a la temperatura de fusión la cantidades de otros metales básicos y los
carga del horno fundiéndose así los metales preciosos. Por pequeño margen,
productos formados. el cobre tiene más afinidad por el azufre
Con el hogar más profundo, es posible que cualquiera de los metales que
separar las capas de diferente densidad normalmente se encuentran en las cargas y
dentro del horno antes de extraerlas. En el CuO tiene menor estabilidad que el
consecuencia, el metal puro reducido, que Fe304, por lo que todo el cobre presente se
es denso, se junta en el fondo del hogar y combina con el azufre para formar el
es extraído de éste por sangría a sifón. Las sulfuro estable Cu2S. La cantidad de hierro
capas más ligeras de escoria, mata y spáis, en la mata puede controlarse ajustando el

26 Pirometalurgia I
grado de oxidación de la carga a fundir en mientras que el hierro restante en forma de
el horno por la operación precedente de sulfuro en los calcinados pasará a formar
tostacion. El hierro oxidado durante la parte de la mata.
tostacion ira a la escoria del horno,

Tabla 1.7 La nueva generación de fundiciones de cobre de Norteamérica

Planta Proceso Capacidad de diseño Puesta en Comentarios
(T.C. de cobre/año) marcha

Noranda Mines Ltd., Proceso Noranda de 50.000 1973 Primera fundición
Noranda , Quebec fusión continua continua de cobre en
el mundo
Inspiration Coper Co Horno eléctrico de 5 150.000 1974 Horno eléctrico para
Inspiration , Arizona MVA(carga seca ) fusión de cobre más
con convertidores grande del mundo
Hoboken de sifón
Phelps Dodge corp. Horno outokumpu 100.000 1977 Primera fundición
Hidalgo, Montana de fusión instantanea Outokumpu de
con reducción del fusión instantanea en
SO2 a azufre Norteamérica.
elemental Primera fundición de
fusión de cobre de
reducción con SO2
Kennecott Coper Proceso Noranda de 298.000 1977 Segunda fundición
Corp . Garfield, Utah fusión continua mediante proceso
Noranda, primera en
los EE.UU.
Texasgulf Canadá, Mitsubishi de fusión 130.000 1978 Segunda fundición
Timmins, Ontario continua mediante proceso
Mitsubishi, primera
en Norteamérica

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy – Pyrometallurgy . J Metall .
Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras más azufre haya en la carga del combinación, la fusión se lleva adelante
horno, en exceso de la cantidad requerida hasta que prácticamente todo el hierro
para combinarse en la mata junto con el oxidado, predeterminado durante la
cobre, el níquel y el cobalto, mayor será el tostación, se haya separado en la escoria,
contenido de hierro y menor será la ley de junto con una porción considerable de la
la mata. Cada operación de fusión tiene su ganga y la sílice también presentes.
ley óptima de mata, y como la fusión es un Sólo un pequeño porcentaje del óxido de
proceso de concentración a la vez que de cobre que se forma durante la tostación se

27 Pirometalurgia I
pierde en la escoria del horno. Tal pérdida Los hornos de reverbero son todavía los
se debe a la reacción que tiene lugar entre hornos de fusión de uso más común en la
el óxido de cobre y el sulfuro de hierro que industria del cobre en general, debido a su
retorna el cobre a sulfuro, estado en el cual capacidad para el manejo de concentrados
se combina con la mata: finos de flotación; son el tipo que utilizan
Centromin-Perú y Noranda, entre otros.
Cu20+FeS => Cu2StFeO Como combustibles se emplean
comúnmente carbón pulverizado, aceite
Aun cuando la fusión es un proceso de combustible y gas natural, determinando su
concentración, el producto que general- selección por la disponibilidad y el costo.
mente se prefiere es una mata de baja ley y Generalmente se prefiere el gas natural por
alto contenido de hierro, con 35 a 45% de su facilidad de manejo y limpieza si los demás
cobre, más que una mata de ley muy alta factores son iguales.
con pequeñas cantidades de hierro resi-
dual. Existen varias razones para producir La carga usual del horno se compone de
preferentemente una mata de baja ley, la calcinados tostados en caliente, escoria
mayoría de las cuales están relacionadas fundida procedente de convertidores y que es
con las altas pérdidas de metal en la escoria demasiado alta en cobre para desecharse,
que se forma junto con una mata de alta fundentes y otros materiales cupríferos como
ley. Se forma un volumen de escoria minerales para fusión directa, precipitados de
mucho mayor en el proceso de mayor cobre cementado, polvos de chimenea y
concentración para eliminar más hierro y otros productos de retorno. A un horno
producir una mata de alta ley. Este mayor típico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m)
volumen de escoria arrastra, al salir del se alimentan diariamente 900 toneladas de
horno, más mata disuelta y más gotas de calcinados calientes, 60 toneladas de fundente
mata atrapadas mecánicamente, condición y 400 toneladas de escoria de retorno de
que hace disminuir en forma considerable convertidor A partir de esta carga se
la recuperación total de cobre. El menor producen 625 toneladas de mata con 44% de
volumen de mata de alta ley que se cobre y una cantidad aproximadamente igual
produce afecta la eficiencia de la mata de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de
como colector de los metales preciosos, cobre.
debido a que hay una menor cantidad de
mata para combinarse con éstos; además, La mata se sangra del horno
queda una cantidad insuficiente de sulfuro periódicamente y se transporta en ollas
de hierro para proporcionar el calor por medio de grúa a los convertidores de
necesario mediante su reacción exotérmica cobre, mientras que la escoria se extrae en
de oxidación para la operación de forma continua en ollas y se acarrea en
conversión que sigue a este proceso de camiones o en carros de vía hasta los
fusión en el horno. También se patios de desecho de escoria. Parte de esta
incrementaría el costo de la tostación ya escoria se está tratando ahora en plantas de
que se requeriría una planta de tostación de hierro para producir pellets de hierro
mayor capacidad para oxidar uña mayor reducido de alta ley para la industria del
proporción de sulfuros de hierro a óxidos acero.
de hierro. Las temperaturas aproximadas de la carga y
los productos del horno son de 11200F

28 Pirometalurgia I
(6000C) para los calcinados calientes, Las adiciones de ferrosilicio y de troncos
22500F (12300C) para la escoria de de madera verde por el techo del horno
convertidor fundida de retorno, 20150F son también útiles para reducir la
(11000C) para la mata del reverbero y magnetita a óxido ferroso; la tendencia
21800F (11950C) para la escoria del reciente a limpiar la escoria del convertidor
reverbero. por flotación en vez de recirculada por el
Uno de los principales problemas de la reverbero, reduce la considerable cantidad
fusión en reverbero es la formación y de Fe304 procedente de la misma escoria.
acumulación de magnetita. Fe304, la cual
puede acumularse hasta formar una capa
sobre el fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e incluso a
obstruir la boquilla de sangrado, hasta que
se hace necesario parar el horno. La Los hornos eléctricos no se han utilizado
magnetita dificulta la fusión del cobre la tan extensamente como los de reverbero y
cual requiere de la oxidación del hierro y el hasta tiempos recientes su uso se restringía
azufre que hay en el mineral de cobre que relativamente a países con energía
se está tratando, y de la combinación del hidroeléctrica barata. Empero, el
hierro oxidado con la sílice y otros calentamiento por resistencia eléctrica en
elementos para formar una escoria fluida sustitución del uso de combustibles fósiles
que contenga poco cobre y pueda se considera como una alternativa para
desecharse. A las temperaturas de reducir apreciablemente los volúmenes de
operación en la fusión del cobre, se forma gases producidos y disminuir con ello de
rápidamente Fe304 durante la oxidación del manera importante el problema de la
FeS y es un óxido estable a estas contaminación del aire y el de la
temperaturas. Siendo un tanto inerte depuración de gases que van asociados con
químicamente, el Fe304 no se combina con la fusión de la mata. La Compañía
la sílice (Si02) para formar parte de la Anaconda, por ejemplo, en su nueva
escoria del reverbero; al tener una fundición de Montana diseñada para
solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria producir 210,000 toneladas anuales de
y de 10 a 15% en la mata de cobre, se cobre, instaló un horno eléctrico de 36
dificulta su separación en el horno. MVA para fusión de mata que es
Si la magnetita (Fe304) puede reducirse a alimentado con calcinados de tostación
FeO, este óxido de hierro si se combina producidos en un tostador de lecho fluido
con la Si02 en la forma normal e irá a la de 38 pies (11.59 m) de diámetro.
escoria del horno. Esta reducción se realiza La similitud en el diseño y la operación de
de diversas maneras: una de ellas es tener los hornos de reverbero y eléctricos para
una cantidad suficiente de FeS residual fusión de mata es grande. La carga es la
después de la tostación o agregar misma: calcinados de tostación en caliente,
concentrado con alto contenido de FeS sin escoria fundida de retorno del convertidor,
tostar para reducir el Fe304 a FeO: fundente y varios otros materiales
cupríferos, así como es el proceso de
fusión en general, en el que el cobre, el
FeS + 3Fe3O4 => lO FeO + SO2 níquel, el hierro, el cobalto y el azufre se
juntan para formar la mata, mientras que el

29 Pirometalurgia I
óxido del hierro, la ganga y los fundentes corriente de escoria debido al
forman una escoria. sobrecalentamiento de ésta en las áreas
El horno eléctrico difiere del horno de adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva
reverbero principalmente en la forma en a la superficie y fluye hacia las paredes del
que el calor se genera (por la resistencia al horno que se encuentran más frías. Una
paso de la corriente eléctrica por la escoria) parte del calor procedente de esta escoria
y por las características que exigen de la se transmite por convección a los
carga las diferentes condiciones resultantes calcinados que flotan sobre su superficie; el
del horno. movimiento de la escoria, de unos 5 a 10
Los electrodos que se utilizan cm por segundo, facilita la transmisión de
normalmente en el horno, y que se colocan calor de ésta al calcinado. Sin embargo,
de tres a seis en línea, son del tipo dificulta la sedimentación de las partículas
Söderberg de cocimiento continuo. Estos que hay en la mata y aumenta la erosión de
se fabrican alimentando una pasta las paredes del horno.
carbonosa al interior de un cilindro de En los hornos eléctricos en que se funden
lámina de acero para formar el electrodo. calcinados de cobre, los calcinados
Esta pasta se hornea hasta endurecerse calientes se cargan a 1 1000F (6000C) y se
debido al calor producido por la corriente produce mata que contiene de 40 a 50% de
eléctrica y al que sube desde la zona cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y
caliente del horno, de manera que cuando 0.5% de cobre y se acarrean en ollas de
el electrodo se baja al interior del horno y escoria a los patios de desecho. Tanto la
hace contacto con la capa de escoria y mata como la escoria se extraen
conduce la corriente ya se ha cocido hasta periódicamente en las piqueras. El
quedar duro en forma de columna consumo de energía es de 580 kW-hr por
monolítica. A medida que se desgasta el tonelada de carga sólida y de 400 kW-hr
electrodo en operación, se sueldan nuevas por tonelada de calcinado. Las capacidades
secciones de cilindro metálico a la parte de fusión son de hasta 500 toneladas de
superior que sobresale arriba del horno y carga en 24 horas. Las temperaturas de los
se llenan con pasta para que se hornee por gases de salida son del orden de 13000F
el mismo proceso. El consumo de (7000C) y contienen alrededor de 5% de
electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg) SO2.
por tonelada de carga sólida. La formación de magnetita es también un
La carga alimentada por la parte superior, problema en el horno eléctrico, aunque su
se extiende al principio formando una capa comportamiento es muy diferente del que
de calcinados sin fundir sobre la parte tiene en el horno de reverbero. En un
superior de la escoria, a la cual se conoce horno eléctrico no sólo está la escoria en
como “capa fría”. A medida que se funde, movimiento turbulento sino que la mata
el calcinado se diluye gradualmente en la está sujeta también a fuerzas
escoria y se separa en capas de mata y electrodinámicas; la combinación de estos
escoria. Para evitar que el calcinado flote y fenómenos hace que la mata del horno
salga del horno con la escoria líquida, se eléctrico tenga un mayor contenido de
alimenta material sólido y grueso de magnetita que la mata de horno de
retorno en el último tercio del horno, en el reverbero. La magnetita forma al principio
cual funciona como dique. una zona intermediar de alta viscosidad
Algo de turbulencia se produce en la entre las capas de escoria y mata y luego se

30 Pirometalurgia I
asienta en el fondo del horno, en el cual más de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El
puede permanecer como una capa porcentaje de coque en la carga total varia
relativamente estable de hasta 20 cm de del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad
espesor. La zona intermedia de magnetita de sulfuros en la carga de fusión, los cuales
comprendida entre la mata y la escoria es son oxidados generándose calor en la
un obstáculo a la operación óptima de los reacción. Con los mayores consumos de
hornos porque impide que las pequeñas coque, el azufre de los calcinados sinteri-
gotas de mata salgan de la escoria para zados puede bajar hasta el 7 ó 9% y la ley
sedimentarse en la capa de mata. de la mata producida será muy alta (60%),
En el horno eléctrico, la magnetita puede debido a las grandes cantidades de FeS que
disminuirse o eliminarse mediante la son oxidadas a FeO durante la tostación - -
reducción del Fe304 a FeO y fundiendo éste sinterización; luego el FeO se separa como
con ayuda de Si02 para que vaya a la escoria al combinarse con el Si02 durante la
escoria. La reducción del Fe304 se logra de fusión. Esto deja una menor cantidad de
varias maneras: cargando más carbón y FeS para combinarse con el Cu2S en la
sílice, bajando el voltaje y bajando los mata y dar mata de cobre de muy alta ley.
electrodos para acercarlos más a la A un horno típico de 20 pies de largo por
superficie del mate. 5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con
chaquetas de agua, se inyecta un volumen
Los hornos de cuba se desarrollaron de aire de 675,000 pies cúbicos (60,000 m3)
inicialmente para fundir minerales por hora a una presión de 4.8 pulgadas
sulfurosos masivos de alta ley en trozos (120 mm) de mercurio. Las toberas de este
grandes, los cuales se fundían directamente horno se distribuyen en los lados largos del
y beneficiaban en forma parcial solamente, mismo, habiendo una o dos toberas por
como ocurre con el mineral seleccionado a sección de chaqueta y 10 chaquetas por
mano. Con los métodos modernos de lado. No hay toberas en la chaqueta situada
beneficio, especialmente los concentrados arriba del agujero de picada.
finos resultantes de flotación, se desarrolló Los productos del horno son mata y
la fusión en los hornos de reverbero y escoria, los que en la mayoría de los hor-
eléctrico que pueden manejar mejor esta nos, se hacen fluir juntos hacia un
alimentación fina. Sin embargo, el horno sedimentador revestido de refractario para
de cuba no ha dejado de usarse permitir la separación de las dos capas de
completamente; con la innovación de la diferente densidad. La escoria que sale del
sinterización (tostación - sinterización) sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de
para aglomerar los concentrados finos, es cobre y fluye en forma constante hacia
todavía un horno de fusión eficiente, ya sea ollas de escoria, siendo acarreada a los
con carga sinterizada o con briquetas. Se tiraderos de escoria. La mata de cobre, con
encuentran todavía en operación algunos 30 a 60% de Cu, es sangrada en forma
hornos para fundir minerales de cobre en intermitente y transportada en ollas a los
Africa y Japón. convertidores. La escoria fundida de los
La carga del horno de cuba está formada convertidores que contiene 4% de cobre,
por calcinados sintetizados, con gruesos es regresada al sedimentador, para
de tamaño mínimo de 1 1/2 pulgadas (3.75 recuperar su alto contenido de cobre. Se
cm), minerales en trozo, productos de han construido algunos hornos de cuba
retorno, fundentes y coque clasificado de con hogares de mayor profundidad que la

31 Pirometalurgia I
normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en
comparación con 12 pulgadas (0.30 cm)), 1b) Los concentrados de los sulfuros de
sin sedimentadores exteriores; la cobre sin tostar se funden hasta mata y
separación de la mata y la escoria se escoria en hornos de reverbero, hornos de
efectúa en el hogar mismo del horno. La reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos
mata se sangra desde un extremo del eléctricos, hornos de fusión instantánea y en
fondo del hogar y la escoria desde el punto el nuevo proceso de fusión continua con tres
más alto situado abajo de las toberas. En hornos en serie. Las reacciones y
este caso, la escoria de los convertidores es combinaciones básicas de la fusión son las
regresada al horno de cuba como una parte mismas que para la fusión de mata de los
sólida de la carga. sulfuros tostados, en cuanto a que los pro-
Se emplean colectores de polvo de ductos de la fusión son una mata líquida que
distintos tipos para recuperar los polvos de contiene los elementos metálicos presentes
chimenea arrastrados por los gases del en los sulfuros de cobre, níquel, cobalto y
horno. Estos colectores son con frecuencia hierro y una escoria formada por óxido de
unidades de dos etapas para recuperar hierro, ganga y fundente silíceos fundidos.
primero las partículas de polvo más
gruesas y luego las finas. Combinadas, La fusión directa de los concentrados sin
estas partículas de polvo pueden formar tostar, tanto húmedos como secos, es un
hasta el 3% de los sólidos totales que se proceso algo diferente dependiendo del tipo
cargan. Las partículas se regresan a la de fusión utilizada. En los hornos de
planta de sinterización para su reverbero y e1ectricos que utilizan
aglomeración. concentrados sin tratar, la atención se dirige
La magnetita no es un problema serio en el primordialmente al ahorro en el tiempo total
horno de cuba, debido a las condiciones de procesamiento, ahorro en el costo de la
fuertemente reductoras que tienden en operación de tostación y a la reducción de la
buena parte a reducir a FeO el Fc304 cantidad de material a manejar. La fusión
presente. El primero se combina con el instantánea, por otra parte, utiliza la reacción
SiO2 para formar escoria: exotérmica del FeS del concentrado sin tostar
como fuente de calor para la fusión mediante
2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02 una reacción semipirítica autógena y por esta
razón necesita del concentrado sin tostar. El
Para combinarse con el FeO reducido, el proceso de fusión continua combina estos
contenido de SiO2 de las escorias de los dos procesos dando un rendimiento por
hornos de cuba es por lo general alto, del unidad de volumen del horno seis veces
25 al 30%, y se alimenta junto con la carga mayor que el de un horno de reverbero y dos
del horno como parte de la ganga o como a cuatro veces mayor que el de un horno de
un fundente más. fusión instantánea.
Las temperaturas típicas de operación de
estos hornos son: 24200F (1325 oC) para la
corriente de mata y escoria combinada al Los hornos de reverbero que se utilizan
salir del horno, 22650F (12400C) para la comúnmente para fusión, son de diseño
mata que se extrae del sedimentador y similar y son semejantes en su operación
23500F (12900C) para la escena que sale del general tanto con material tostado como
sedimentador. sin tostar, aunque la comparación de las

32 Pirometalurgia I
operaciones de los dos hornos indica que principalmente a que se usa más
un horno cargado con calcinado caliente combustible, pero esta diferencia es
puede fundir casi el doble de la cantidad de compensada parcialmente por las menores
material con 43% menos combustible que pérdidas en la escoria que se tienen en el
un horno cargado con concentrado frío y horno de carga húmeda.
húmedo. La producción de polvo es menor cuando
Sin embargo, el contenido de cobre en la la carga es húmeda, y esto elimina las
escoria producida por el horno alimentado condiciones desagradables de trabajo
con carga húmeda es menor que el de la ocasionadas por el polvo que arrastra el gas
escoria del horno alimentado con carga o por el polvo en el piso de carga del
caliente: 0.23% contra 0.37%. Además, el horno y en el tostador, instalación que
contenido de magnetita tanto en mata ahora no es necesaria. La presencia de
como en la escoria es mayor para el horno polvo en los gases de la chimenea de
de carga caliente, 17.3% de Fe3O4 en la hornos de carga húmeda y de carga en
mata y 11.0% en la escoria, en caliente es considerable y tiene que
comparación con 11.2% de Fe3O4 en la recolectarse por medio precipitadores
mata y 9.0% en la escoria para el horno electrostáticos o algún otro tipo de
alimentado con carga húmeda. Esto se colectores de polvo. Al principio se pensó
debe a formación de magnetita y óxido de que la carga húmeda reduciría en forma
cobre durante la tostación y la subsecuente importante la cantidad de polvo en la
captación por parte de la mata y la escoria. chimenea, pero éste no fue el caso. Esto se
Es difícil hacer una comparación global de debe en parte a que se quema más
las características metalúrgicas; económicas combustible para mantener el régimen de
de los hornos de carga caliente y de carga fusión y a que el gas de los quemadores
húmeda por los tipos entera mente escapa del horno en mayor volumen y a
diferentes de las cargas y las condiciones mayor velocidad, así como con una carga
de los hornos. Sin embargo, puede de polvo considerablemente mayor de la
compararse los costos del material tratado que se pensó originalmente. La Kennecott
en cada uno de los procesos completos, Copper Corporation utiliza concentrados sin
tostación más fusión de carga caliente tostar como carga para los hornos de
contra fusión de carga húmeda. Tal reverbero, mientras que la Noranda Mines,
comparación indica que la fusión de carga Ltd. utiliza concentrados tostados.
húmeda es algo más costosa, debido

33 Pirometalurgia I
Tabla 1.8 Fusión de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de
reverbero, Hindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reverbero.

Carga seca tratada Peso (toneladas
métricas)
Concentrado 2974
Calcinado 413
Polvo de chimenea tostado 24
Productos secundarios
reciclados (mata y escoria) 1348
Escoria de cobre ampollado 95
Polvo de chimenea de 57
caldera
Polvo de chimenea del
convertidor 7
Barreduras del convertidor 20
Polvo de la chimenea 2
4940
Escoria liquida del
convertidor 1582
6522
Estimación de mata 3576
producida
Estimación de escoria de
desecho producida 2897
Estimación de carbón
mineral consumido 930
Estimación del poder
calorífico total en función
del carbón recuperado como
calor de desecho para vapor 480
Toneladas métricas de carga 5.31
seca por toneladas de carbón

Los hornos de reverbero enriquecidos con Teniente, en Chile.
oxigeno se emplean en la actualidad en Se utilizan diversas técnicas para el
varias fundiciones grandes de cobre para enriquecimiento con oxigeno; dos de las
aumentar la capacidad de fusión, siendo que han tenido mayor éxito consisten en
dos de las últimas en agregar esta agregar oxigeno a los quemadores de la
innovación la fundición de Onahama, pared extrema (a) premezclando el oxigeno
Japón y la fundición Calctones de El con el aire de combustión o (b) inyectando

34 Pirometalurgia I
el oxigeno de enriquecimiento por abajo. calor adicional.
El preemezc!ado aumenta uniformemente En algunos casos puede ser deseable
la temperatura de la flama, mientras que la enriquecer selectivamente ciertos quema-
técnica de inyección por abajo enriquece dores de la pared del extremo con el fin de
selectivamente la parte inferior de la llama concentrar el calor particularmente en las
convencional, y al hacerlo irradia y con- zonas más frías o de movimiento más
centra calor extra abajo hacia el baño lento del horno. Esta selectividad se logra
liquido y la carga fría de concentrado. La fácilmente con cualquier tipo de técnica de
mezcla de oxígeno y aire de combustión no enriquecimiento, siendo ambas de instala-
es tan completa cuando se inyecta oxígeno ción relativamente sencilla en un horno de
por abajo, pero esta desventaja se reverbero convencional.
compensa por la dirección más eficaz del

Tabla.1.9. Análisis de carga y productos de la fusión en horno de reverbero (Hindustan
Copper Ltda.)

Material
%Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O3 %CaO %MgO %H2O

Concentrado (base __
seca) 26 28 30 0.42 6.5 1.8 0.5 0.7
Humedad en el __ __ __ __ __ __ __ __
concentrado 6.0
Calcinado __ __ __ __ __
29 30 4 0.45
Secundarios del __ __ __ __ __
proceso 30.2 24.2 12.50 10.30
Escoria de __
desecho 0.41 43.2 1.0 0.08 33.4 7.5 1.5 2.1
Mata __ __ __ __ __
43 29 24 2.7
Escoria de __ __
convertidor 4 53 0.6 1.9 27 1.3 1.1
Escoria de cobre __ __ __ __
ampollado 45.05 13.8 1.0 15 9
Fundente para
convertidor __ 2.06 __ __ 85.1 2.42 0.83 0.51 __

Cobre ampollado
97.2 0.04 0.05 1.1 0.06 __ __ __ __

Polvillos de
chimenea de 4 10 3 __ 46 __ 3.5 __ __
calderas
Polvillos de
chimenea de 45 7.5 13 4 6 0.3 __ __ __
convertidor
Barreduras del __ __ __ __
convertidor 37 30 4 10 6

35 Pirometalurgia I
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204

Los quemadores de lanza en el techo, a oxigeno de 43% en el aire de combustión.
través de los que se inyecta una combi-
nación de oxígeno y aceite combustible, Los hornos eléctricos para fusión de
también se han utilizado con éxito. mata se utilizan para fundir tanto
En cualquiera de los dos casos, con concentrados húmedos como secos, y
quemadores en la pared del extremo o con como sucede en los hornos de reverbero
quemadores de lanza en el techo, pueden para fusión de mata con carga húmeda, el
seleccionarse diferentes tipos de quemado- consumo de energía, en este caso eléctrica,
res. Un diseño produce una llama suave es mucho mayor que para la carga caliente
que abarca una amplia zona y sale de un y seca. Un horno eléctrico cargado con
quemador situado a unos cuantos pies de concentrado frío y húmedo necesita 6.6.
material frío de la carga. Esta flama incide kW-hr por tonelada de carga sólida,
directamente sobre la carga fría, funde el mientras que un horno cargado con
concentrado rápidamente y utiliza eficaz- calcinados de tostación caliente a 1 l000F
mente el oxigeno y el combustible. Cuando (6000C) necesita solamente 4.4 kW-hr por
no es conveniente situar la flama cerca de tonelada de sólidos. Un horno con carga
la carga fría, puede dirigirse desde una mixta de concentrado húmedo y calcinados
cierta distancia una llama angosta de largo calientes necesita una cantidad intermedia
alcance y mayor velocidad al material frío; de energía, de 5.5 kW-hr por tonelada de
si bien no es tan eficiente, es una alterna- sólidos.
tiva funcional. El horno eléctrico más grande para fusión
La fundición de Onahama, Japón, aumentó de mata que se carga con concentrados
su capacidad en 25% utilizando dos secos se encuentra en la nueva fundición
quemadores por horno con un contenido de la Jnspiration Copper Company, en Arizona;
de 22.5% de oxigeno en el aire de com- es un horno de 51 MVA instalado en una
bustión, mientras que la fundición de El fundición construida para producir
Teniente, en Chile, aumentó su régimen de 150,000 toneladas de cobre por año. En la
fusión en 71% colocando siete fundición propiedad de la Copper Hill
quemadores por horno y un contenido de

36 Pirometalurgia I
Tabla1.10 Resultados de la fusión con oxigeno en horno de reverbero: Beneficios del
Oxigeno en Hornos de reverbero.

Incremento de producción 25%
Consumo de oxigeno 1000 a 1200 pies3 est./tc de
carga
Forma de uso del oxigeno
Quemador convencional 22.5% a 24.0% de oxigeno
Enriquecimiento o quemadores
suplementarios de oxigeno - 10% a 15% del régimen de
combustible alimentación convencional
Ahorro de combustible 0.6 a 1.0 MM Btu/tc de
carga
Incremento de gas de desecho, 1.0%
SO2

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la de la de oxidación-reducción, ya sea mediante
compañia Mulfulira en Zambia se han corrientes de aire de alta velocidad dirigidas
instalado también nuevos hornos eléctricos tangencialmente contra la corriente de
para fusión. En todos los casos pueden alimentación de carga o alimentando ésta
reducirse significativamente los volúmenes junto con oxigeno a través de un ciclón.
de gases producidos para fundir la mata Este es el proceso de fusión con ciclón
utilizando calentamiento por resistencia KlVCET desarrollado en Rusia para el
eléctrica en vez de usar combustibles fósiles tratamiento de concentrados de cobre
con la consecuente reducción de filtrar impuros, del cual la etapa más reciente
grandes volúmenes de gases y la opera actualmente en la Irtyph Polymetal
disminución de la contaminación del aire. Combine en Gluboke, en Kazakhstan, Rusia
La ley de la mata producida varia de 40 a Esta planta tiene una capacidad nominal
50% de cobre en el contenido de cobre de diaria de 350 toneladas de concentrados de
la escoria es de 0.5% aproximadamente. sulfuro de cobre al 24% y algo de plomo y
Los hornos eléctricos para fusión de mata zinc.
se usan también para un tipo de fusión La alimentación de concentrado para el
instantánea con tostación reducción; los ciclón de fusión de este horno tiene un
concentrados secos finos se cargan a través tamaño de partícula inferior a 0.04% puIg.
de aberturas integradas en los techos y se les (1 mm) y un contenido de humedad menor
hace girar en forma de remolino para dar del 2%; además debe poder fluir libremente.
tiempo de que ocurra la fusión y la reacción Se alimenta axialmente desde arriba al

37 Pirometalurgia I
ciclón de fusión, mediante transportadores al interior del baño. Esta pared divide al
cerrados y se le combina con oxigeno horno en dos secciones, una ligeramente
gaseoso, el cual entra al ciclón más larga que la otra, cuyas longitudes son
tangencialmente. Tiene lugar una reacción aproximadamente de 35 y 25.4 pies (11.5 y
entre el oxígeno y el concentrado, similar a 8.3 rn), siendo la longitud total del hogar
la que ocurre en la fusión instantánea de 60.4 pies (19.8 m). La sección de
convencional, y las gotitas fundidas de carga longitud más corta es la sección de fusión,
salen por el fondo del ciclón en un re- conocida como cámara de separación, y en
molino hacia la cámara del horno, en donde el interior de esta se proyecta el ciclón de
se separan la masa fundida líquida y los fusión de doble chaqueta y enfriamiento
gases de reacción. por agua, el cual está situado a media
distancia entre la pared divisoria y el
El horno tiene la forma rectangular conducto grande de gases, que se localiza
convencional con ladrillo de alúmina en el en ese extremo del horno. El ciclón tiene
techo y la parte superior de las paredes y 4.27 pies (1.4 m) en su diámetro interno
ladrillo de cromo y magnesita en el hogar, más grande y tiene una altura interior de
y está dividido en dos secciones por una 6.1 pies (2.02 m). El ancho del horno es de
pared divisoria de cobre enfriada por agua 16.47 pies (5.4 m).
que se extiende desde el techo hasta abajo,

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de concentrado sin tostar;
Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del horno de reverberoa.

Diciembre 1970 Enero 1972

Concentrado fundido (T) 24.769 29.919
Fundente silíceo fundido (T) 3.279 4.038
Caliza fundida (T) 2.059 2.171
Materiales de retorno fundidos 571 779
(T)
Carga sólida total (T) 30.678 36.907
Aceite combustible consumido 4.723 4.870
(Kl)
Oxigeno consumido (Tcp m3) __ 667.058
Mata producida (T) 20.354 25.180
Ley de la mata (%) 34.5 34.4
Escoria producida (T) 20.443 25.936
Cobre en la escoria (%) 0.46 0.47

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.
a
Todos los pesos son en base seca.

38 Pirometalurgia I
La pared divisoria impide que los gases de reacción salgan de la sección de fusión del horno;
los gases salen a través de la chimenea equidistantes entre si se extienden desde el
vertical de descarga situada en el extremo techo hasta el baño y mantienen a éste en
del horno a temperaturas de 2282 a 24620F movimiento por convección inducida
(1250 a 13500C). Los gases pasan a través debido al calentamiento directo por
de un tiro enfriado por agua, diseñado resistencia. El material fundido fluye
como intercambiador de calor indirecto y continuamente desde la cámara de
entran a un precipitador electrostático a separación hacia el hogar de
temperaturas de 932 a 11 120F (500 a sedimentación, en el cual se diluye
6000C) para separar las partículas sólidas considerablemente en la escoria que ha
que arrastran y recircularlas hacia el horno; sido reducida completamente. Sobre el
el gas depurado, que contiene de 80 a 85% fondo del horno se extiende una capa de
de SO2 es adecuado pata la producción de manta, la cual es extraída periódicamente
bióxido de azufre liquido o de azufre en el extremo de la cámara de separación,
elemental. mientras que la capa de escoria que
El hogar de sedimentación del horno está sobrenada en la capa de mata se extrae por
al otro lado de la pared divisoria; esta es la el extremo opuesto, en el lado del hogar de
sección más larga del horno, de 35 pies sedimentación.
(11.5 m) de longitud. Tres electrodos

39 Pirometalurgia I
Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede fundirse por el proceso
KIVCET.

Tipos de 1 2 3 4 5 6 7
concentrados Cu(Ni) Ni(Cu) (Ni)(Cu) CuZn(Pb) CuZn(Pb) (Cu)(Zn)(Pb ZnCu(Pb)
)
Análisis del
concentrado
Cu 26.45 3.82 2.1 25.6 14.26 8.2 8-10
Ni 1.51 5.5 4.2 _ _ _ _
Co _ 0.14 0.13 _ _ _ _
Zn _ _ _ 10.00 8.75 7.0 20-23
Pb _ _ _ 1.7 2.46 1.6 32-43
Análisis de mata
de cobre (%)

Fe 28.8 32.6 23.9 24.0 27.6 30.6 19-22
S 30.5 21.4 15.2 33.0 34.0 42.5 32-36
Cu 45-50 _ 8.32 50 45 35 3.5
Ni 2.5-3.0 45 16.9 _ _ _ _
Co _ _ 0.4 _ _ _ _
Zn _ _ _ 2.5 2.3 3.5 _
Pb _ _ _ 2.0 3.0 5.0 _
Beneficio (%)
Cu 98.5 97.5 96.2 99.1 98.2 96.3 94
Ni 97.0 98.8 97.8 _ _ _ _
Co _ 89.3 80.8 _ _ _ _
Zn _ _ _ 12.7 8.5 11.3 _
Pb _ _ _ 60.0 38.0 70.6 _
Contenidos
metálicos de la
escoria (%)
Cu 0.35 _ 0.07 0.35 0.35 0.35 _
Ni 0.02- _ 0.09 _ _ _ _
0.04
Zn _ _ _ 3.5 3.0 3.5 _
Pb _ _ _ 0.2 0.2 0..2 _
Contenidos
metálicos en el
producto
oxido/condensado
(%)
Zn _ _ _ 71.0 68.8 48.5 72-75
Pb _ _ _ 34.1 56.0 18.8 _

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8

40 Pirometalurgia I
Tabla 1.13. Resultados de operación de una fundición KIVCET con capacidad de tratamiento
de 300 a 350 toneladas métricas /día de concentrados de Cu-Zna
Ricos Pobres
Cantidad (T) 100 100
Análisis (%)
Cu 25.6 8.2
Zn 10 7
Pb 1.7 1.6
Fe 24 30.6
S 33 42.5
SiO2 1.4 1.5
CaO 0.15
Arena cuarzosa (T/100 T concentrado) 14-16 24.4
(94-96% SiO2) (95% SiO2)
Caliza (T/100 T concentrado) 8-9 9.1
(50% CaO) (60% CaO)
Mata de cobre (T/100 T concentrado) 58.0 22.5
Análisis (%)
Cu 50 35
Zn 2.5 3.5
Pb 2.0 5.0
Fe 20 31
S 22 18
Producción (%)
Cu 99.1 96.3
Zn 12.7 11.3
Pb 60.0 70.6
Oxido de zinc (T/100 T concentrado) 9.9 4.8
Análisis (%)
Zn 71.7 70.8
Pb 5.8 6.3
Producción (%)
Zn 71.0 48.5
Pb 34.1 18.8
Escoria (T/100 T concentrado) 45 79
Análisis (%)
Cu 0.35 0.35
Zn 3.5 3.5
Pb 0.2 0.2
Fe 30.5 30.5
SiO2 38 31.5
CaO 9 7
Producción (%)
Cu 0.8 3.4
Zn 15.8 39.6
Pb 5.3 19.0
Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T conc.) 210 300
Grafito de electrodos (T/100 T conc.) 0.4 0.4
Coque cribado (T/100 T conc.) 3.5 3.2
Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.) 180 270
Energía eléctrica (kW-hr/T conc.) 300 300

41 Pirometalurgia I
Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8
a
Concentrados de flotación de Cu-Zn; T = toneladas métricas, conc. =concentrado.

Puede mantenerse una fusión autógena si excepto por una chimenea central para
el contenido de azufre en los concentrados escape de los gases: de este último tipo son
de calcopirita asciende al 25%; si el los hornos de la Finnish Ourokumpu Oy y de
contenido de azufre es menor habrá que la Canadian International Nickel Company.
agregar combustible. La temperatura del
horno se mantiene entre 2462 y 25520F El primer horno del tipo de tiro se
(1350 a 14000C). Una mata de 50% de desarrolló en Outokumpu, en Finlandia, y
cobre se obtiene por una recuperación del en la
99.1%, partiendo de concentrado de cobre actualidad se encuentra en operación o en
rico en ley de 25.5%; con mata de 35070 construcción en 18 localidades diferentes
de cobre se obtiene 96.3% de recuperación de 10 países. La instalación japonesa
partiendo de un concentrado de cobre de Taunano es una de las más modernas y
baja ley, 8.2%. El contenido de cobre de la funde 500 toneladas por día de
escoria se mantiene sin variación en un concentrado seco, después de separar por
valor bastante bajo, de 0.35%, ya sea que el cribado las partículas de más de 0.2
concentrado alimentado sea rico o pobre. pulgadas (5 mm) de diámetro, las cuales
son trituradas y recicladas. El concentrado
La fusión instantánea se efectúa seco y caliente se alimenta a la parte
alimentando concentrados finos secos superior de un cuerpo vertical de reacción
juntos con una corriente de oxígeno o de de 10.3 pies de diámetro y 36 pies de altura
aire precalentado a un horno de diseño (3.14 x 11 m), junto con aire precalentado.
especial, en el que el concentrado se tuesta El aire es calentado por un quemador de
y funde por sí mismo en una sola aceite y por los gases de escape del
operación autógena. El concentrado de sedimentador del horno y entra a éste a
sulfuros se funde en forma instantánea por 7800F (4160C). En algunas instalaciones se
combustión parcial del azufre contenido enriquece el aire elevando el contenido de
mientras se encuentra suspendido en la oxígeno a 35%; en este caso se reduce el
atmósfera oxidante del oxigeno o del aire precalentamiento del aire a 3900F (2000C).
precalentado que se inyecta con la carga. Una parte suficiente del azufre contenido
Las gotas de la carga fundida caen en las partículas alimentadas se oxida
entonces al fondo del horno y se separan generando suficiente calor para fundir el
en dos capas, una de mata y otra de concentrado fino, el cual llega al fondo del
escoria. cuerpo de reacción en forma de gotitas:
Hay dos diseños de horno bastante
diferentes, uno con una cámara vertical de 4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS + 4S02 +
reacción de gran altura adosada a un 2FeO
sedimentador largo y de poca altura,
mientras que el otro tipo tiene la forma de Como una fina llovizna, las gotas fundidas
un horno de reverbero rectangular, caen al sedimentador adosado a ángulo recto

42 Pirometalurgia I
respecto a la parte inferior del cuerpo de horno es arrastrada por los gases de escape
reacción y allí se separan en capas de mata y como polvo y ésta se recupera en un
escoria. El sedimentador tiene 40.5 pies de sistema de ciclones y precipitadores
longitud, 12.5 pies de ancho y pies de alto electrostáticos y se regresa al secador de
(12.35 x’3.81 x 2.13 m). concentrado antes de hacerla llegar a la
cámara de fusión.
La mata y la escoria se extraen del Las temperaturas comparativas en el
sedimentador por agujeros de picada. La proceso son de 21200F (11600C) para mata
mata, con 48% de cobre, va a los del sedimentador y de 23000F (l2600C) para
convertidores, mientras que la escoria, la escoria del mismo.
demasiado rica para desecharse, va a un
proceso de horno eléctrico, en el que se le El horno de fusión instantánea del tipo
agrega fundente y se refina. La escoria final de reverbero fue desarrollado por la
de desecho del horno eléctrico contiene International Nickel Company. Este horno
0.47% cobre y la mata recuperada se funde 1500 toneladas por día y tiene juegos
agrega a la procedente del sedimentador de quemadores de carga de inyección
del horno de fusión instantánea. La escoria horizontal en ambos extremos, utilizando
del convertidor con un contenido de cobre una corriente de oxigeno como gas
de 4% no se regresa al sedimentador del oxidante. El concentrado fino secado se
horno de fusión instantánea para su inyecta en un extremo del horno con una
limpieza, sino, que se trata en una corriente de oxígeno, se funde
operación separada de horno eléctrico para instantáneamente formando una
recuperar los valores que contiene. suspensión y gotea al hogar para separarse
La magnetita es un problema en el horno en capas de mata y escoria.
de fusión instantánea debido a la gran Para limpiar la escoria producida, se inyecta
cantidad de cobre que arrastra la escoria una pequeña cantidad de pirrotita (sulfuro de
del sedimentador. La escoria del horno de hierro prácticamente estéril), junto con sílice
fusión instantánea contiene 15% de y oxigeno en el extremo opuesto del horno la
magnetita y la escoria de segundo cual se funde instantáneamente. Esto
tratamiento en horno eléctrico contiene mantiene alta la temperatura en este extremo
13%. del horno, mientras la llovizna de las gotitas
Los gases que salen del horno a través de de sulfuro de hierro fundido cae sobre la
una chimenea ascendente de 5 pies de escoria y se lleva consigo las gotas de mata
ancho por 5 pies de altura (1.52 x 1.52 m) atrapadas en ésta hacia la capa de mata que se
situada en el extremo opuesto del sedi- encuentra abajo.
mentador hacia la cámara de fusión, tiene
una temperatura de 23500F (l29O0C) y por El sulfuro de hierro reacciona también con
lo tanto contiene una gran cantidad de el óxido de cobre que pueda haber
calor sensible, el cual se recupera primero formando Cu2S el cual se combina con la
en una caldera recuperadora de calor de mata y el FeO que se disuelve en la escoria:
desecho que acciona una turbina de vapor,
y luego en otro recuperador para Cu2 O + FeS = Cu2 S + FeO
precalentar el aire que va al quemador del
cuerpo de reacción del horno. Los gases de horno producidos por ambos
Aproximadamente el 9% de la carga del procesos de fusión instantánea son muy

43 Pirometalurgia I
ricos en SO2 y constituyen fuentes por año y la segunda en Canadá en la
excelentes de materia prima para plantas de Texasgulf, Inc., para producir 130,000
ácido sulfúrico; cuando su contenido es toneladas por año.
muy alto (80% SO2), pueden condensarse El proceso permite lograr una proporción
directamente y venderse como SO2 liquido. de fusión muy alta con alimentación de
concentrados sin tostar, y combina las
Hornos continuos de fusión y ventajas de un horno de reverbero, al utili-
conversión de mata. Estos hornos son zar carga no calcinada con las de un horno
resultado de un nuevo desarrollo logrado de fusión instantánea, al usar aire enri-
por la Mitsubishi Metal Corporation y el quecido con oxigeno. Esto da un régimen
proceso es conocido como proceso de fusión aproximadamente seis veces
Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo mayor que el del horno de reverbero y de
más importante en fusión continua de dos a cuatro veces más que el de un horno
cobre, y existen dos de estas fundiciones de fusión instantánea, por unidad de
con tres hornos; la primera se construyó en volumen del horno de fusión.
Japón y produce 18,000 toneladas de cobre

Comparación de regímenes de fusión

(T m/dia/m3 de volumen
del horno)
Proceso Mitsubishi 4.7
Reverbero, calcinados sin 0.8
tostar
Reverbero, calcinados 1.0
tostados
Fusión instantánea 2.0

El consumo de combustible también mediante lanzas instaladas verticalmente
disminuye con el. proceso Mitsubishi, ya que atraviesan el techo del horno y llegan
que consume de 1.5 a 2.0 millones de Btu poco arriba de la superficie del baño. Esta
por tonelada de concentrado, en alimentación a través de las lanzas favorece
comparación con el consumo del horno de al alto régimen de fusión, simplifica el
reverbero que varia entre 4.5 y 6.5 millones mantenimiento y el diseño del horno y
de Btu. permite flexibilidad en la alimentación de
Hay tres etapas metalúrgicas separadas, la carga.
cada una, de las cuales se lleva a cabo en La mata y la escoria producida en el horno
hornos de hogar estacionarios adyacentes. de fusión, fluyen hacia un horno de
En la primera etapa, se efectúa la fusión de limpieza de escoria calentado
la mata en el mayor de los tres hornos. El eléctricamente y que actúa como
concentrado de cobre sin tostar, los sedimentador, tanto para separar la mata y
fundentes y el aire enriquecido con 25% de la escoria en capas como para limpiar la
oxigeno, así como la escoria de retorno del escoria. Se agregan pirita y coque para
convertidor, se cargan al horno de fusión facilitar el asentamiento de las gotitas

44 Pirometalurgia I
procedentes de la capa de escoria hacia la mientras que la mata con un contenido de
mata. La escoria, que contiene de 0.4 a 60% de cobre fluye hacia el horno
0.5% de cobre se extrae continuamente convertidor
para granularse en agua y deshacerse luego,
.

Tabla 1.14 Análisis de carga y productos-Hornos de fusión instantánea para cobre (Tipo
Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.

Materiales %Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O %CaO %Mg %H2O
3 O
Concentrados (base 22.20 29.00 27.87 0.49 14.72 0.53 0.25 0.87 _
seca)
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado húmedo 8.36
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado seco 0.146
Mata del horno de 50.5 22.5 22.30 1.1 _ _ _ _ _
fusión instantánea
Escoria del horno de 1.65 44.02 _ 0.35 27.1 6.8 0.51 1.23 _
fusión instantánea
Polvo del horno de 16.32 20.50 9.40 0.50 23.0 8.9 0.67 1.54 16.6
fusión instantánea
Secundarios molidos 34.2 24.2 9.57 _ 12.30 _ _ _ _
del horno de fusión
instantánea
Mata del horno para 53.7 17.5 22.38 1.65 _ _ _ _ _
limpieza de escoria
Escoria de desecho 0.78 44.6 1.41 0.15 29.7 7.82 0.61 0.52
Escoria del 4.28 45.5 _ _ 28.65 _ _ _ _
convertidor
Escoria del cobre 45.5 _ _ 3.48 _ _ _ _ _
ampollado
Cobre ampollado 98.26 _ _ 0.50 _ _ _ _ _
Análisis del gas en el
D.I. de la entrega del
ventilador de del %SO2 %CO %CO %SO3 %O2 %H2O %N2
horno 2
5.2 4.2 0.10 0.01 8.9 5.1 Balanc
e

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211

45 Pirometalurgia I
Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusión instantánea (típico para 1 mes), Hindustan
Copper LTd.

Concentrados tratados 4972 Tm
Secundarios molidos tratados 475 TM
Mata producida 2463 Tm
Temperatura de la mata 1170oC
Escoria producida 2188Tm
Temperatura de la escoria 1260oC

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210

Tabla 1.16 Fusión instantánea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes típicos en la fundición
de cobre de Harjavalta)

%Cu %Ni %Fe %S %SiO2
Alimentación de concentrado 21.9 0.11 30.3 32.0 8.6
Mata típica del horno de fusión 64.1 0.85 10.6 21.5 _
instantánea
Mata de alta ley del horno de 78.5 0.75 0.9 19.0 _
fusión instantánea
Escoria típica del horno de fusión 1.5 0.05 44.4 1.6 26.6
instantánea
Concentrado de la flotación de 20.8 0.54 29.9 10.8 15.6
escoria
Colas de la flotación de escoria 0.3 0.10 44.0 0.4 _

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493

escoria hacia la de mata. La escoria, que El horno convertidor es el último de la serie,
contiene de 0.4 a 0.5% de cobre se extrae y tiene también lanzas de techo para
continuamente para granularse en agua y introducir el aire y el CaO fundente al baño.
desecharse luego, mientras que la mata con El aire se enriquece de 22 a 25% con oxigeno
un contenido de 60% de cobre fluye hacia para incrementar el régimen de conversión de
el horno convertidor. La operación del mata a cobre ampollado, el cual contiene de
horno de fusión con una capa de escoria 98 a 99¾ de cobre y es extraído del horno en
muy delgada constituye un factor forma continua por un orificio de picada. La
importante para lograr un valor bajo de escoria contiene de 7 a 15% de cobre y se
cobre en la escoria de desecho. recircula de nuevo al horno de fusión de

46 Pirometalurgia I
mata. Antes de ser alimentada, se enfría y fusión. Esta escoria de silicato de hierro es
tritura. Esta escoria se diferencia de la escoria prácticamente inmiscible en la mata, y
de fusión del cobre Si02-FeO-Fe203, en que se como tiene una densidad de 3 comparada
agrega CaO como fundente en vez del con la de 5 que tiene la mata, se separan
acostumbrado Si02, y se produce una escoria con toda facilidad en dos capas, quedando
con CaO-FeO-Fe203. la escoria en la parte superior.

El proceso Mitsubishi tiene alto grado de Los hornos de reverbero son de diseño y
automatización, ya que se controlas tamaño semejante a los usados para la
básicamente por computadora, además de fusión de mata de cobre por la Jnernational
que una computadora instalada en línea Nickel Company. Un horno de 110 pies de
controla la alimentación de aire y fundente largo por 30 pies de ancho (33.5 x 9.15 m)
al horno convertidor. El control de la funde 1500 toneladas de carga sólida por
alimentación, basado en información día, además de 700 toneladas de escoria
exacta respecto a las cantidades y fundida retornada de los convertidores
composiciones de la carga, simplifica las para limpiarla, la cual se vacía en el
dificultades de medir los volúmenes de extremo caliente del horno.
paso, la temperatura y la composición de la La carga calcinada procedente de los
mata y la escoria. tostadores se alimenta a través del techo
El control por retroalimentación, basado del horno y cae a ambos lados fluye al
en los análisis de los productos formados centro para separarse en capas de mata y
(mata, escoria de desecho y escoria del escoria. La combustión que tiene lugar en
convertidor) y sus temperaturas realiza el extremo de los quemadores del horno
mediciones una vez cada hora, tomando de genera temperaturas del orden de en el
éste la computadora la información interior de éste; se funde por el calor
necesaria para corregir las inexactitudes producido por los quemadores 30000F
que hubiere en la alimentación. (1650o C), y los gases calientes que han
viajado a lo largo del horno y están a
2a. Los calcinados tostados de sulfuro punto de escapar por la chimenea tienen
de níquel se funden hasta mata en hornos una temperatura de 24000F (13200C). Los
de reverbero, en hornos de reverbero gases de la chimenea contienen gran
enriquecidos con oxígeno, en hornos de cantidad de calor sensible y de polvo, y
fusión instantánea y en hornos eléctricos, ambos son recuperados. El calor sensible
en un proceso de fusión muy semejante al se recupera en calderas recuperadoras de
proceso de fusión de mata de los calor de desecho y precalentadores para el
calcinados de sulfuro de cobre. Los aire de combustión del horno, mientras
sulfuros de níquel y hierro, Ni3S, y FeS, se que el polvo se retiene en colectores y se
combinan para formar una mata, y los regresa al horno. La capa de mata
metales preciosos que hay presentes se sedimentada se extrae periódicamente por
combinan con esta mata. el orificio de picada a un lado del horno; la
El óxido de hierro, que es un producto de gran longitud del horno, de más de 100
la operación previa de tostación, se pies (30.5 m), facilita que la mata tenga
combina con la sílice presente en la ganga tiempo de sedimentarse antes de extraer
y también con la agregada como fundente, ésta por él extremo de la chimenea del
para formar una escoria en el horno de horno. La escoria se recibe en ollas y se

47 Pirometalurgia I
transporta al tiradero de escoria o a una fabricación de acero.
planta para recuperar el hierro en donde se
hacen pellets o bolillas de alta ley para

Tabla 1.17. Dimensiones del horno –Horno Mitsubishi para fusión continua de cobre,
Mitsubishi Metal Corporation.
Horno de fusión

Forma del Horno Oval
Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 7.0
Diámetro largo (m) 10.25
Números de lanzas 10
Numero de quemadores 4
Profundidad del baño 800
(mm)

Horno de limpieza de escoria

Forma del horno Oval
Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 4.0
Diámetro largo (m) 7.0
Area del hogar 25.0
Capacidad de 1200
transformadores (kVA)
Números de electrodos 3
(grafito prehorneado)
Diámetro de electrodo 350
(mm)
Espesor de la capa de 600
escoria (mm)
Requerimiento de energía 31
(kW-hr/tm escoria)

48 Pirometalurgia I
Horno convertidor

Forma del Horno Oval
Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 6.0
Diámetro largo (m) 9.0
Números de lanzas 8
Numero de quemadores 1
Profundidad del baño 800
(mm)

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449.

En la escoria se reúne y pierde muy poco níquel oxidado, debido a la reducción a Ni3S2 por
medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de níquel que se forma se junta luego en la mata:

9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2

En tanto que el FeO resultante pasa a del horno sin pérdida excesiva de metal.
formar parte de la escoria.
Se produce una mata de ley relativamente Los hornos de reverbero con oxígeno
baja: 13% de níquel y cobre cuando este son de diseño similar al horno de
último está también presente, con 0.3% de reverbero convencional, con la excepción
cobre y níquel combinados en la escoria. de que una parte del aire de combustión es
Estas escorias contienen también sustituida por oxigeno. Esto permite la
magnetita, que es indeseable, debido a la combustión de una mayor cantidad de
tendencia que tiene a formar una capa en el combustible y un rendimiento mayor del
fondo del horno y disminuir con ello en mismo, con lo que se produce más calor
forma apreciable el volumen de operación, para
a la vez que interfiere con el picado del fundir más carga sólida y aumentar el
horno. La agitación con lanzas de vapor de régimen de fusión y el tonelaje tratado. El
agua, haciendo fluir vapor a través de enriquecimiento del aire de combustión al
tubos que bajan al fondo del horno por los veinticinco por ciento de oxigeno ha incre-
lados ayuda a agitar el baño y a promover mentado la capacidad de los hornos hasta
reacciones entre los óxidos y los sulfuros en 30%.
para reducir el contenido de magnetita: Alrededor del 45% del poder calorífico
3Februto
3O4 + FeS
del =
combustible
l0FeO+S02 de un horno de
reverbero alimentado con aire-
Se recurre también a la adición de chatarra combustible sale del horno en forma de
de hierro, ferrosilicio o de troncos de calor sensible en la porción de nitrógeno
madera verde para reducir este Fc304 a del aire que no reacciona. La cantidad de
FeO, producto que puede combinarse calor que sale del horno en una tonelada de
luego en la escoria con el Si02 y extraerse nitrógeno es aproximadamente la misma

49 Pirometalurgia I
cantidad de calor necesaria para fundir una sostienen, deslizan y posicionan por medio
tonelada de carga sólida. En consecuencia, de abrazaderas y gatos montados en resortes
el enriquecimiento del aire de combustión y accionados hidráulicamente.
con oxígeno reemplaza parte del nitrógeno
y se genera mucho más calor para fundir la Tres transformadores monofásicos de 18
carga sólida. MVA, uno para cada par de electrodos,
proporcionan la energía para la fusión; la
Los hornos eléctricos, como los mata se extrae por la piquera a una
instalados por la International Nickel temperatura de 20400F (11150C), mientras
Company en su fundición Thompson, son que la escoria se extrae en la misma forma
bastante semejantes a los hornos de pero a 23500F (1290ºC). La capacidad
reverbero para fusión de mata tanto de diaria de fusión de un horno es aproxima-
calcinados de sulfuros de cobre como de damente de 850 toneladas cortas de
calcinados de sulfuros de níquel. Los calcinados, más 450 toneladas de escoria
hornos se clasifican como de resistencia de convertidor retornada para limpieza. La
del tipo de arco sumergido. En estos ley de la mata producida es de 16% de
hornos, la escoria actúa como el elemento níquel y 1% de cobre, y las perdidas en la
de calentamiento ya que los electrodos se escoria de 0.25% combinado de níquel,
adentran en la capa que ésta forma; el calor cobre y cobalto. La mata y la escoria se
es generado por la resistencia al paso de la extraen por orificios de picada localizados
corriente entre los electrodos. El calor se en extremos opuestos del horno; la mata se
transmite por contacto directo y por lleva a los convertidores y la escoria al
convección, de la escoria a los calcinados tiradero o escoriera.
flotantes y al funde de sílice que se agrega a La reacción principal de la fusión es la
través del techo del horno; una vez reducción de la magnetita producida
fundidos, siendo más pesados, se hunden durante la tostación a óxido ferroso
al fondo del crisol hacia la capa de mata, mediante el sulfuro de hierro no tostado:
quedando la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de escoria, 3Fe3O4
tienen aproximadamente de 25 pulgadas de + FeS = l0FeO + SO2
profundidad (0.625 m), en un horno de 98
pies de largo, 28 pies de ancho y 13 pies de además de la reacción del FeO producido
altura (29.88 x 8.54 x 3.96 m). con la sílice que hay en la ganga para
El horno está diseñado para operar con un formar una escoria de silicato de hierro.
crisol completo de magnesita y techo Sin embargo, no toda la magnetita se
abovedado de ladrillo refractario. Seis reduce a FeO, y parte del Fe304 se disuelve
electrodos Söderberg de 4 pies de diámetro tanto en la mata como en la escoria. La
(1.22 m), 50 pies de largo (15.24 m) y con un magnetita tiende también a formar una
peso de 20 toneladas cada uno, están capa intermedia sumamente viscosa entre
dispuestos en pares para constituir cada una la mata y la escoria, que constituye una
de las fases de un circuito trifásico. Los barrera para las gotas de mata que tratan de
electrodos están espaciados a lo largo del descender de la capa de escoria a la de
horno a 12 pies entre centros (3.66 m) entre mata.
los pares de fases y a 12 1/3 pies entre Una corriente circulante de carga liquida
centros (3.76 m) de fases. Los electrodos se ascendente en la zona caliente contigua a

50 Pirometalurgia I
los electrodos y a las paredes laterales del muy semejantes en cuanto a diseño y
horno, y que desciende luego y se dirige operación a los utilizados para la fusión de
hacia los electrodos por la parte inferior mata de cobre y producían una mata que
del baño, ayuda a dispersar esta capa de ensayaba 13.5% combinado de níquel y
magnetita. L cantidad de magnetita puede cobre y una escoria que ensayaba 0.26%
también disminuirse por reducción a FeO combinado de níquel y cobre.
para ser separada con la escoria; esto puede
lograrse cargando carbón mineral y sílice, 2b.Los concentrados no tostados de
bajando el voltaje, y bajando los electrodos sulfuro de níquel se funden hasta mata y
hasta aproximarlos a la capa de mata. escoria en hornos de fusión instantánea,
Como no hay gases de combustión en el hornos eléctricos y hornos de cuba. Al
horno eléctrico, la cantidad de gases de igual que sucede con la fusión comparada
escape es relativamente pequeña, y esto de los concentrados de sulfuros de cobre
simplifica la recuperación del calor sensible tostados y sin tostar, las reacciones y
y el polvo que arrastran. combinaciones de la fusión son las mismas
cuando se funden sulfuros de níquel
La fusión de mata en horno de cuba se tostados y sin tostar. En todos los casos
había conservado como un método común los sulfuros metálicos y los metales
de fusión para el mineral sulfurado de preciosos se combinan en una capa de
níquel y los concentrados de sulfuro de mata, mientras que la ganga de roca de
cobre, hasta la mitad de la década de los desecho, óxidos de hierro fundentes
años 70, cuando la International Nickel forman una escoria.
Company cerró su fundición de Coniston De igual forma que para el tratamiento de
en la que se usaban estos hornos, y la Fal- los concentrados crudos de cobre, el horno
conbridge Nickel Mines, Ltd., segunda eléctrico se utiliza para la fusión de
productora de níquel más grande del concentrados crudos de níquel cuando la
mundo, reconstruyó su fundición para intención principal es el ahorro por la
remplazar la planta de sinterización y los eliminación de la tostación y otras
hornos de cuba por una instalación de operaciones preliminares y la reducción del
tostación de lecho fluido y dos hornos tiempo de procesamiento y el manejo del
eléctricos para la fusión de la mata. Este mineral. Por otra parte, la fusión
rediseño para fusión fue puesto en instantánea aprovecha el alto contenido de
operación parcial en 1978 y se programó azufre que hay en el material de
para entrar en plena producción en 1980. alimentación, el cual puede usarse como
Los cambios de diseño incorporados en la combustible para el proceso.
fundición de Falconbridge reducirán
significativamente las emisiones de SO2 y
mejorarán las condiciones de trabajo en la Los hornos eléctricos para la fusión
planta. Se espera que las emisiones de directa de los minerales sulfurados crudos
azufre se reduzcan en una quinta parte. de níquel, se utilizan con éxito en una
Esto reducirá el nivel actual de 500 situación en la que el mineral sea de alta ley
toneladas por día a una cantidad comparado con las menos actuales,
aproximada de 400 toneladas por día, con pentlandita y calcopirita mezcladas con 4 a
ambos hornos eléctricos en producción. 5% de níquel y 2.5 a 2.8% de cobre, y
Estos hornos de soplo para níquel eran diseminadas en forma muy fina. La fusión

51 Pirometalurgia I
directa sin tratamiento de beneficio mismo procedimiento general usado para
excesivo elimina las pérdidas de metal que sus sulfuros de cobre.
ocurren en dicho paso y el mineral es de Los concentrados de flotación finos y
ley suficientemente alta comparado con el secados de pentlandita-pirrotita con
producto concentrado hecho a partir de un contenido aproximado de 6% de níquel y
mineral de baja ley. 0.5% de cobre se mezclan con polvo de
Para este tipo de fusión también se utilizan cuarzo fundente y se inyectan con aire
hornos de tipo de arco sumergido con seis precalentado a 9000F (4800C) en la parte
electrodos Söderberg de 3 1/2 pies de superior del cuerpo o tiro de reacción de
diámetro (1.07 m) dispuestos en fila. La un horno de fusión instantánea. Los
construcción del horno es convencional, sulfuros arden en el tiro y una lluvia de
con hogar de magnesita y paredes laterales partículas fundidas que forman mata y
más bajas, mientras que las paredes del escoria se asientan y separan en el hogar,
lado superior y el techo son de ladrillo situado abajo. La mata, con 35%de níquel
refractario. Sus dimensiones son 71 pies de aproximadamente, se extrae por el orificio
largo, 18 pies de ancho de 10 1/4 pies de de picada y se envía a los convertidores. La
altura interior (21.6 x 5.49 x 3.13 m), con escoria se lleva a un horno eléctrico para
una capacidad de fusión de 500 toneladas limpieza de la escoria para recuperar la
por día; los electrodos se consumen a mata que contiene y luego al tiradero de
razón de 8 libras (3.6 kg) por tonelada de escoria. La escoria del convertidor se
carga con una alimentación total de energía limpia también en este horno eléctrico y no
de 20,000 kVA. se regresa al sedimentador del horno de
El mineral se tritura aproximadamente a fusión instantánea como se hace en otros
un tamaño dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes tipos de hornos de fusión.
de cargarlo al horno, en el cual se funde El diseño del horno y su construcción son
hasta mata con contenido de 12 a 18% de relativamente iguales que los usados en la
níquel y 6 a 8% de cobre, y a una escoria fusión de concentrados de cobre crudos,
con contenido de 0.2% de níquel y 0.1% siendo las dimensiones del tiro de reacción de
de cobre. La escoria y la mata se extraen 12 pies de diámetro y 26 pies de altura (3.66 x
por el orificio de picada periódicamente; la 7.93 m). En el tiro de reacción se quema
escoria se sangra a una temperatura de aceite combustible para reponer las pérdidas
24800F (13600C) y se desecha en el tiradero de calor que hay en el horno y para asegurar
de escoria. La mata se lleva a los que se alcance la temperatura de reacción
convertidores. para que se lleve a cabo la fusión autógena de
La magnetita presenta el mismo problema las pequeñas partículas alimentadas en el tiro
y se trata en la misma forma que en los de reacción.
otros procesos de fusión de mata en horno
eléctrico.
La fusión en horno de cuba se lleva a
La fusión instantánea de los cabo en la planta de Niihama de la Sumi-
concentrados no tostados de níquel la han tomo Metals Mining Company, el
hecho compañías mineras que tienen productor de metales no ferrosos más
experiencia en la fusión de concentrados grande del Japón. Se mezcla mineral de
de cobre crudos, tales como Outokumpu óxidos de Nueva Caledonia con
en la fundición de Harjavalta, y utilizan el concentrado de sulfuros canadiense en una

52 Pirometalurgia I
proporción de 70:30, y la mezcla se reduce y éste reacciona con los óxidos de níquel,
a briquetas y se carga a un horno de cuba hierro y cobalto (NiO, FeO y CoO) para
con coque y fundente. Tiene lugar la fusión formar una mata mixta de sulfuros de
y se produce una mata que contiene níquel, hierro y cobalto, aparte del óxido
alrededor de 27% de níquel. de calcio que va a la escoria. La escoria está
compuesta por una mezcla de silicatos de
2c. La garnierita de níquel es un silicato calcio-hierro-magnesio.
hidratado de hierro y magnesia en el que el La reducción en el horno se logra por la
óxido de níquel reemplaza parte del óxido combustión de coque en las toberas, que
de hierro y la magnesia. En muchos casos proporciona la atmósfera reductora de CO
el tratamiento de los minerales no necesaria para transformar el sulfato de
sulfurosos es más difícil que el de los sulfu- calcio en sulfuro de calcio. Mientras mayor
rosos, y cuando la obtención de mata a sea la cantidad de coque y de yeso en la
partir de los minerales sulfurosos de níquel carga, mayor será la cantidad de CaS que se
era un proceso practicado desde los forme y reaccione con los óxidos metálicos
tiempos antiguos y se tenía una experiencia que componen la mata y menor será la ley
considerable en el proceso, era natural que de ésta. El níquel y el cobalto tienen mayor
esta experiencia se utilizara para fundir la afinidad por el azufre que el hierro, el cual
garnierita no sulfurosa en mata agregando tiene la mayor afinidad de los tres por el
yeso como agente sulfidizante. oxigeno. En consecuencia, el óxido de
El yeso, o sulfato hidratado de calcio, hierro es el último que reacciona con el
CaSO4 . 2H20 se escogió como fuente de CaS para formar un elemento constitutivo
azufre porque no contenía hierro, además de la mata; si se carga al horno una
de que el óxido de calcio que llevaba podía cantidad grande de CaSO4, habrá una
servir como fundente. El tipo de horno reducción significativa a CaS; este exceso
utilizado es el horno de cuba y tiro bajo; a de CaS se combina con el FeO disponible
medida que la carga de mineral sinterizado, produciendo mayores cantidades de FeS
coque, yeso y caliza desciende por que son absorbidas por la mata y bajan su
el tiro del horno, se calienta, reduce y ley. El balance apropiado de la ley de la
funde para formar mata y escoria. El yeso mata y el complemento de la carga tiene
(sulfato de calcio) se reduce a que ajustarse en la alimentación del horno,
tomando en consideración que el FeS
sulfuro de calcio: como combustible es necesario para
generar calor en la operación de
conversión subsecuente, pero que
CaSO4 + 4C0 => CaS + 4C02 cualquier exceso de FeS sobre los re-
querimientos de calentamiento aumenta el
costo de separar en la escoria estas canti-
dades excedentes de material de hierro de
desecho. Algo que también debe conside-
rarse en el balance de la ley de la mata es
que mientras mayor sea la ley, se pierde
más níquel en la escoria del horno por
oclusión y solución.

53 Pirometalurgia I
Los hornos de cuba de tiro bajo con relativamente pequeña entre las filas
soplo caliente, en uso desde 1963, han re- opuestas de toberas. Tiene ocho toberas en
emplazado parcialmente al horno de cuba un lado que se proyectan 4 pulgadas (10
estándar con chaquetas de agua, común cm) hacia el interior del horno; la mata se
hasta esa época. La fundición de níquel de extrae periódicamente por el orificio de
Doniambo tiene este tipo de horno. picada del lado del hogar. La escoria se
El mineral de níquel que ensaya 3% lleva al tiradero y la mata pasa a la siguiente
combinado de níquel y cobalto en forma etapa de conversión.
de NiO y CoO se seca, deshidrata y La altura del horno es de l6 pies (4.88 m)
aglomera en instalaciones de sinterización del nivel de las toberas a la línea de carga, y
y se alimenta al horno de tiro bajo en el tiro se recubre con ladrillo de sílice y
forma de sinter caliente a 6500F (340o C). alúmina, arriba de las zonas inferiores en
La carga del horno incluye también coque las que se tiene ladrillo de magnesia para
en tamaños de 1 1/4 a 4 pulgadas (3.125 a soportar la corrosión de la escoria líquida
10cm); piedra caliza, que actúa como alta en magnesia. Con agua que corre por
fundente para la escoria que se produce el exterior del casco de acero del tiro del
con alto contenido de magnesia; y yeso, el horno se proporciona enfriamiento
cual es el agente sulfurizante necesario para externo. El horno se alimenta a través de
producir mata de níquel. La ley de la mata dos tolvas de alimentación de doble
producida dependerá de la relación Fe-Ni campana, las cuales sellan efectivamente el
que haya en el mineral y de las cantidades horno y lo aíslan de la atmósfera. Los gases
de coque y yeso que se agreguen a la carga de escape del horno salen a 6000F (3150C)
para producir, después de la reducción del conteniendo 20% de CO; después de una
CaSO4 a CaS, una mayor o menor cantidad limpieza en dos etapas que se le hace para
de FeS en la mata. Normalmente, la mata separar el polvo, el gas se enriquece con
ensaya valores del orden de 27% gas de hornos de coquización y se quema
combinado de Ni y Co, 63% de Fe y 10% en estufas de soplo para precalentar a
de S, mientras que la escoria se encuentra 16000F (8700C) el aire que se inyecta por
en el rango de 0.3% combinado de Ni y las toberas al interior del horno.
Co.
El horno de tiro bajo, que tiene una Como no hay azufre combinado en este
capacidad de fusión de 800 toneladas mineral como se encuentra en los mi-
cortas de mineral seco por día, es de nerales sulfurados, en el horno no se
sección transversal elíptica, con 24 pies de produce calor por la oxidación del exceso
largo y 7 pies de ancho (7.32 x 2.13 m); de azufre como podría esperarse hasta
como sucede con otros modelos de hornos cierto grado en la fusión de los minerales
de tiro, las paredes laterales tienen una sulfurados en horno de cuba. En
ligera inclinación que las abre ligeramente consecuencia, el coque que se agrega a la
del hogar al piso de carga. Se prefirió la carga debe aportar todo el calor para la
forma elíptica en vez de la forma temperatura de reacción requerida de
rectangular más común, para tener una 25000F (13700C); la adición de calor
mayor resistencia y un rendimiento óptimo sensible al horno por el precalentamiento
de vida del ladrillo de magnesia con el que del aire de las toberas reditúa en un ahorro
se recubren el hogar y parte del tiro y en los costos de operación debido a una
mantener a la vez una distancia disminución grande (la tercera parte) del

54 Pirometalurgia I
coque utilizado. La alta temperatura del den directamente, mientras que los más
soplo sobrecalienta también la escoria, con pequeños se convierten primero en
lo que disminuye su viscosidad y facilita la briquetas y se cargan luego a los hornos.
recuperación de la mata por la mejor En Orsk, los finos carecen de la plasticidad
separación entre las capas de mata y adecuada para la conversión a briquetas y
escoria en el crisol del horno. se aglomeran en máquinas de sinterización
de rejilla viajera. La carga del horno está
2d. El óxido de níquel en forma de formada por rnineral grueso y briquetas o
mineral se funde en mata en operaciones sinter, coque, piedra caliza como fundente
de horno de soplo en tres fundiciones y yeso o pirita.
situadas en los montes Urales de Rusia: las Los hornos de cuba son del tipo
de Ufaley, Rezh y Orsk. Como sucede con convencional con chaquetas de agua,
la garnierita de níquel, debe agregarse equipados con sedimentadores y son
azufre en alguna forma el mineral de similares en la mayoría de sus
óxidos para formar la mata durante la características a los usados para la fusión
fusión y como materiales sulfurosos se de mata de cobre. Para minimizar las
utilizan yeso o pirita. pérdidas en la escoria del horno se produce
La preparación de la carga del horno en una mata de baja ley; la escoria de los
cada una de las fundiciones es diferente y sedimentadores, que es granulada antes de
depende del estado físico del mineral. En tirarse, contiene hasta 0.2% de níquel.
Ufaley se tritura y seca el mineral al 10% La ley de la mata producida en Rezh es
de humedad en hornos rotatorios y luego más baja que la de las otras dos fundi-
se clasifica por tamaños en cribas de ciones, y se le envía a Ufaley para
tambor giratorio o trommels. Los trozos tratamiento ulterior.
más grandes obtenidos de las cribas se fun-

Análisis de la mata

%Ni %Co %Fe %S
Ufaley y Orsk 17 0.7 56 18
Rezh 10 0.4 65 20

3a. Los calcinados tostados de sulfuro con los fundentes requeridos. El aire
de plomo se funden a escoria y plomo inyectado por las toberas del horno facilita
metálico no refinado casi exclusivamente la oxidación del carbono del coque a CO y
en hornos de cuba con chaquetas de agua, CO2 a una temperatura de 25500F (1440o
usando coque como combustible. El C). El CO caliente que se forma, junto con
proceso previo de tostación-sinterización el carbono caliente procedente del coque,
aglomera y elimina la mayor parte del reduce el óxido de plomo sinterizado a
azufre de la carga del horno formada por plomo metálico, el cual se funde a dicha
concentrados de sulfuros mezclados temperatura y se extrae por piquera del
mecánicamente, finos de sinter cribado, fondo del crisol del horno:
polvo de chimenea reciclado y productos
para retratamiento de la fundición, junto PbO + CO = Pb + CO2

55 Pirometalurgia I
para la reducción y fusión en el procesa-
CO2 + C = 2C0 miento de los concentrados de sulfuro de
plomo tostados; existen dos modelos
La mayoría de los minerales de plomo se diferentes de hornos y ambos se emplean
encuentran con sílice o piedra caliza, y extensamente. Estos son el de tipo de
estas gangas se combinan ya sea con un parte superior cerrada con puertas laterales
fundente de CaO o Si02 y con el FeO pro- en el piso de carga, a través de las cuales se
cedente de la tostación para formar una carga el horno y con el espacio que queda
capa de escoria líquida arriba del metal. arriba de la carga encerrado y conectado a
Cualquier cantidad de cobre, hierro, una chimenea; el otro es el de tipo de
cobalto o níquel que haya en la carga del parte superior abierta con la toma de la
horno se combina con azufre o arsénico chimenea en un nivel inferior del piso de
para formar mata o espáis. La mata y el carga; la parte superior del horno es
espáis tienen densidades intermedias entre deslizante y abre para que un gran carro de
las del plomo y la escoria (plomo, 11; carga la vacíe hacia el fondo. Para el horno
espáis, 6; mata, 5.2; escoria, 3.6) y forman de parte superior abierta, el tiro del horno
una capa entre la escoria y el plomo. Estos debe ser tal que los humos del mismo sean
productos se extraen del horno por el descargados aun cuando la parte superior
orificio de picada junto con la escoria y se esté abierta para la alimentación. Este tipo
separan de ésta en uno o dos de carga por la parte superior reduce al
sedirnentadores externos. Si sólo hay una mínimo la segregación de la carga en el tiro
pequeña cantidad de mata, toda es soluble del horno, lo que tiende a ocasionar
en el plomo y no se formará la capa incrustaciones y provocar acanalamiento.
separada de mata. Los metales preciosos Además, permite tirar con barreta las
pesados son solubles también en la capa de acumulaciones de materiales que se forman
plomo liquido, mientras que el zinc que en las paredes interiores del horno y que
contiene la carga se acumula en la escoria producen irregularidades en la operación.
como ZnO. Algunas mejoras de diseño tendientes a
La operación del horno de cuba para aumentar el rendimiento, las cuales se han
plomo arroja recuperaciones de plomo del probado en algunos hornos pero no se han
orden de 97 a 99% del plomo contenido adoptado todavía en forma general, son el
en la carga y deja un margen relativamente sangrad..1 continuo del plomo y la escoria y
pequeño para mejorar cl proceso. En la inversión de la ligera inclinación interior
consecuencia, los proyectos de moderni- de los etalajes, de manera que aumente el
zación más recientes se han ocupado área de arriba hacia abajo y no a la inversa,
principalmente de alimentación de la carga que es lo acostumbrado.
y preparación de ésta, de los métodos de El sangrado continuo reduce las cantidades
tostación, de la recolección de los polvos de escoria y plomo retenidas en el crisol
de chimenea y del manejo de materiales y del horno y en consecuencia disminuyen
han resultado muy eficaces en aumentar el las necesidades de coque en la carga para
tonelaje fundido por horno. mantener fundidos los productos del
horno. También se logra un aumento en la
Los hornos de cuba, por el alto flexibilidad de operación del horno,
porcentaje de recuperación de plomo (97 a dejando espacio para Otros materiales de
99%), siguen siendo el método estándar la carga, y que no ocupe ya el coque

56 Pirometalurgia I
adicional. El horno de inclinación inversa escoria fluyen hacia un pequeño
tiene paredes verticales, abajo de las cuales sedirnentador revestido de refractario, de 9
la inclinación es hacia afuera hasta llegar a por 4 por 2 pies (2.74x 1.22 x 0.61 m). El
un ancho hogar. Esta forma tiende a que la espáis, la mata y la escoria son
zona de fusión sea poco profunda en el relativamente insolubles unos en otros y se
interior del horno, lo cual reduce la separan en capas liquidas. El espáis es un
incrustación en las paredes y disminuye el arseniuro de hierro, cobalto y níquel con
consumo de coque traduciéndose en densidad especifica de 6, la mala un sulfuro
mejores condiciones generales de de cobre, hierro, cobalto y níquel con
operación del horno y mayores tonelajes densidad de 5.2 y la escoria un silicato de
fundidos. hierro, cal, magnesia y alúmina con
El sinter con 40 a 50% de plomo, con densidad de 3.6. El plomo atrapado y la
contenido de concentrados tostados, finos de mayor parte de la mata y el espáis se
sinter reciclados, polvos de chimenea y extraen por orificios de picada que tiene en
productos de retorno de la fundición, junto un lado el sedimentador, y la escoria se
con el fundente para la formación de escoria, hace fluir a un segundo sedimentador más
se criba a tamaño de 11/2 pulgadas (3.75 cm) pequeño, con algo de mata arrastrada que
y el material mayor se carga al horno junto se recupera aquí antes de la escoria.
con el coque, cribado éste a tamaño de más La escoria no puede ser desechada todavía
de 3/8 de pulgada (9.4 mm). El coque ya que contiene aún un 16% de Zn y hasta
constituye entre el 8 y el 14% de la carga. A 2% de Pb; se la trata en varias fundiciones
menudo se carga también una pequeña para recuperar algo de estos valores antes
cantidad de chatarra de hierro (1%), la cual de conducirla finalmente a los tiraderos.
proporciona hierro para descomponer Un horno humeante para escoria se utiliza
cualquier residuo de sulfuro de plomo, así para esta operación de limpieza, el cual es
como hierro para la formación de escoria; el en esencia un horno de cuba con
hierro se combina también con costras de chaquetas de agua y sin crisol. La carga es
alto contenido en arsénico para formar espáis escoria fundida procedente del segundo
de bajo punto de fusión que puede ser sedimentador, mezclada a veces con
extraído del horno por sangrado. escoria sólida que va a tratarse
nuevamente. A través de las toberas se
El plomo liquido reducido que se junta en inyectan aire a presión y carbón mineral
el fondo del crisol del horno y contiene pulverizado formándose CO gaseoso. Esta
hasta 5% de cobre en la forma de mata, así atmósfera fuertemente reductora reduce en
como metales preciosos, se extrae por forma importante los óxidos de plomo y
orificio de picada a 17000F (9300C) a través zinc que hay en la escoria a metales, los
de una piquera lateral de sifón hacia un que se vaporizan a la temperatura del
pozo de plomo situado a un lado del horno humeante. Estos vapores o humos
horno. El piquete de sifón sirve para metálicos se llevan fuera de los ductos de
mantener constante el nivel de plomo en el escape del horno a través de largas tuberías
crisol. La mata y el espáis, silos hay, se de enfriamiento, y al condensarse y
sacan junto con la escoria a través de un reoxidarse por cl enfriamiento, son
orificio de picada por el frente del horno; recogidos en colectores de polvo. De la
tal orificio está situado un poco arriba del escoria tratada por este método se
nivel del plomo en el crisol. Mata, espáis y recuperan prácticamente todo el plomo y

57 Pirometalurgia I
dos tercios del zinc; finalmente se extrae a los tiraderos.
por el fondo del horno humeante y se lleva

Tabla 1.18. Datos de operación de los hornos de soplo para plomo, Fundición de plomo de
Buicks, AMAX –Homestakes.

1. Dimensiones del horno
Longitud (m) 6.40
Ancho (toberas inferiores)(m) 1.52
Ancho (Toberas superiores)(m) 3.04
Areas de toberas(inferiores)(m2) 9.75
Altura de la columna (m) 5.9
Números de toberas (inferiores) 28
Números de toberas (superiores) 38
Diámetros toberas inferiores (mm) 102
Diámetros de toberas superiores (mm) 76
Gastos de agua en chaquetas (ltrs/seg) 44
Temperatura del agua de chaquetas, 38
entrada (oC)
Temperatura del agua de chaquetas, salida 55
(oC)
2. Rendimiento promedio - Periodo
dé 30 días
Toneladas por día 755
Toneladas por m2 por día 77.5
Volumen de aire inyectado 315
(total)(Nm3/min)
Presión (Toberas inferiores)(cm/H2O) 156-200
Toneladas de plomo de obra por día 371
Porcentaje de coque en la carga del horno 9.7
Porcentaje de carbón fijo 8.7
Volumen de gases a filtrar de bolsas 1130
(m3/min)
Temperatura superior (oC) 121
Tiro (cm/H2O) -6
3. Ventiladores (2)
Gasto nominal(m3/min) 425
Presión nominal (cm/H2O) 335
Transmisión Directa
Potencia (Hp) 350
Rpm 3600

58 Pirometalurgia I
4. Análisis de escoria

%SiO2 %FeO %CaO %MgO %Zn %S %Al2O3 %Pb %Cu
22.9 31.0 18.0 3.5 11.5 1.0 5.8 3.5 0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.766

La temperatura del horno se mantiene baja
Debido a las temperaturas menores que se para evitar la pérdida del plomo por
requieren para fundir el plomo en volatilización, y el ancho entre las toberas
comparación con las necesarias para el se restringe algo también en vista de que la
cobre o el níquel, los requerimientos de excesiva presión de soplo necesaria para
refractarios para el horno de cuba de llegar hasta el centro de un horno muy
plomo no son tan estrictos, por lo que ancho ocasionaría también una
generalmente es para servicio de alta volatilización excesiva del plomo. Los
temperatura para la construcción del crisol. hornos modernos son de 19 pies de
El ladrillo de magnesita en las cinco o seis longitud y 4 pies de ancho, con altura de
hiladas superiores de las paredes del crisol, tiro de 17 pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y una
contrarresta en forma eficaz la corrosión presión de soplo en las toberas de 2.2
más severa que tiene lugar en esta parte del lb/pulg2 (15.1 kPa), para fundir 500
crisol, en la que se intercalan los diversos toneladas de carga por día.
productos.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundición y refinería de Plomo de
Glover, ASARCO.

Escoria producida en el horno de cuba

%Pb %Cu %SiO2 %Fe %CaO %Zn %Al2O3 %Mg
O
3.8 0.26 23.5 24.6 12.1 10.8 4.4 5.0

Dros crudo producido

%Pb %Cu
62.3 20.48

Tonelaje fundido por día de operación 665 toneladas
Plomo producido por día de operación 310 toneladas

59 Pirometalurgia I
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.786

Con la temperatura de operación El horno tiene ladrillo de magnesita en el
restringida del horno de cuba para plomo, fondo semirredondo y ladrillo de cromo-
es imperativo que la composición de la magnesita en las paredes y el techo. Se
escoria sea tal que se funda y fluya aplica presión por medio de resortes sobre
fácilmente a 21000F (11500C) para permitir las paredes, alrededor del horno, para
la buena separación del plomo, la mata y el mantener en su lugar los refractarios la-
espáis de la misma. Se agregan fundentes terales y del fondo, y que no floten debido
apropiados para lograr la escoria requerida al pesado babo metálico. El horno tiene 44
de bajo punto de fusión. pies de longitud y 14 pies de ancho, con 11
Los sistemas de recolección de polvos y pies dei techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35 m)
humos son también muy necesarios para del techo a la línea de escoria hay 5 1/2
captar tanto el polvo normal de la pies (1.65 m). Tiene cuatro electrodos
chimenea como los metales de bajo punto Söderberg de 40 pulgadas (1m) de
de fusión que escapan en forma de diámetro conectados en pares con pasta de
vapores, los cuales se solidifican por el electrodo que rellena cascos de acero. La
enfriamiento al pasar por los conductos alimentación de energía es de 8000 kVA y
largos de enfriamiento del horno. calienta la capa de escoria a 2460oF
Se han trabajado unos cuantos hornos de (l3500C).
cuba con aire enriquecido con 2.5 a 5% de El concentrado de sulfuro de plomo
oxigeno en las toberas y se han reportado mezclado y sin tostar, con 77% a menos
incrementos del 15 a 25% en los regímenes 325 mallas y secado al 2% de humedad, se
de fusión, con ahorros de coque hasta del carga junto con el polvo de chimenea re-
10%. cuperado y con piedra caliza a través de
aberturas dispuestas en el techo entre los
3b.Concentrado no tostado de sulfuro dos grupos de electrodos, en el extremo
de plomo del horno opuesto a la chimenea de escape
de gases. A través de las mismas aberturas
Se emplean hornos eléctricos en del techo se introducen unas boquillas y se
combinación con la fusión instantánea en dirigen chorros horizontales de aire contra
el proceso más nuevo para la fusión de el material de alimentación, en el cual
sulfuros de plomo; los hornos eléctricos inducen dos remolinos o vértices entre los
son del tipo de resistencia con electrodos dos espacios comprendidos entre los tres
sumergidos en la escoria, de tipo muy electrodos. Cuatro corrientes de aire
semejante a los usados para ¡a fusión de la dirigidas tangencialmente producen un
mata de sulfuros de cobre y níquel. Este remolino entre los electrodos sin tener que
proceso fue desarrollado en la fundición depender de ningún soporte de
Röunskar de Boliden, en Suecia, y fue el confinamiento aportado por las paredes
primer proceso de su tipo que se empleó del horno.
comercialmente.

60 Pirometalurgia I
Este movimiento da suficiente tiempo de retornado y en la escoria y aún más reducir
reacción, aun en la corta distancia de 5 1/2 el PbO a Pb:
pies (1 .65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la mayor parte
del azufre a SO2, oxidar el plomo, el hierro 2PbS + 302 => 3 2PbO + 2SO2
y el zinc que hay en la carga. En la zona de
combustión instantánea la temperatura es PbS+2PbO =>3Pb + 3O2
de 21000F (11500C).Después de ocurrir la
fusión instantánea, las gotas de liquido y
las porciones que aún permanecen sólidas Posteriormente, la escoria y el plomo se
se juntan en el baño de escoria, en el cual separan en dos capas; en la parte superior
se completan las reacciones de tostación- la escoria de óxidos que contiene hierro,
reducción para oxidar el resto del PbS con calcio y zinc y el plomo liquido en la capa
el PbO existente en el polvo de chimenea inferior.

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken Hill Associate
Smelters, Port Piriea

Tiempo del ciclón

Escoria caliente sobre Carga y Humeado Extracción por Total Eliminación del
la carga (%) calentamiento picada Zinc (kg/min.)
100 20 90 15 125 58
75 40 90 15 145 50
50 60 90 15 165 44
25 80 90 15 185 39

Resultados típicos de operación para una semana de 7 días y un solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm) 2276
Escoria granulada tratada (Tm9 598
Escoria total tratada (Tm) 2874
Números de cargas 62
Peso medio para carga (Tm) 46.3
Tiempo promedio de ciclón (min) 147
Eficiencia de la operación (%) 90.2
Consumo de carbón mineral (Tm) 457
Régimen de alimentación del carbón (kg/min) 50.3
Promedio de Zinc en escoria de alimentación (%) 18.3
Promedio de Zinc en escoria agotada (%) 3.3
Eliminación del zinc (%) 85.7
Promedio del plomo en la escoria alimentada (%) 2.6
Promedio de plomo en la escoria agotada (%) 0.03
Pesos estimados de Humos producidos (Tm) 670
Régimen de eliminación de zinc (kg/min) 50.0
Promedio carbón mineral por kg. De zinc eliminado (kg) 1.02

61 Pirometalurgia I
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.812
a
En estas condiciones de operación se mentación. El gas de chimenea, que sale
reduce el contenido de zinc en la escoria del horno a 19250F (10500C) pasa primero
agotada a 3.3%, lo cual representa a que una parte de su calor sensible sea
aproximadamente 86% de eliminación del recuperado en calderas recuperadoras de
zinc contenido en la escoria alimentada. calor. Luego, después de separar el polvo
que lleva, se conduce el gas a una planta de
Periódicamente se carga coque pulverizado ácido sulfúrico para utilizar el 8% de SO2
sobre la parte superior de la escoria para que contiene como materia prima para la
reducir el óxido de plomo que contiene la fabricación de ácido.
escoria y una vez reducido pase a la capa La capacidad inicial de la planta fue de
de plomo metálico. 47,000 tmpa, y esta ha aumentado, en
El concentrado de sulfuro de plomo que se varias etapas, hasta 80,000 tmpa.
alimenta contiene 75% de plomo, y de éste
se recupera el 98% como plomo con un El proceso KIVCET desarrollado en
3% de azufre aproximadamente; se extrae Rusia, que es un proceso semejante al
intermitentemente por orificio de picada descrito para la fusión de cobre en horno
por el piquete que hay en la parte media eléctrico, combina la sinterización, el tra-
lateral del horno en lotes de 70 toneladas. tamiento en horno de cuba y la depuración
La escoria también se extrae pe- por humeado de la escoria en una sola
riódicamente por los orificios de picada unidad. Tiene incorporado un horno de
que hay en el extremo del horno, opuesto a fusión instantánea, una zona calentada
la abertura de la chimenea. Esta escoria eléctricamente para la separación del
contiene 4.5% de PbO, a pesar de la plomo y el zinc de la escoria y un
adición del coque pulverizado para condensador para el zinc metálico o una
mantener al mínimo el PbO, y 20% de unidad recolectora de óxido de zinc.
ZnO, y, por lo tanto, se envía a una planta El concentrado secado y sin tostar que se
de humeado de escoria para recuperar alimenta al horno KIVCET se funde
estos valores antes de mandarla a los completamente en el tiro de fusión
tiraderos. instantánea y la escoria que se forma pasa a
Debido a los grandes volúmenes de aire a la sección de reducción del horno, en la
alta velocidad que se inyectan para formar cual el óxido de plomo que contiene se
los remolinos necesarios para la fusión reduce a plomo metálico mediante coque
instantánea [4500 pies cúbicos (127.3 m3) pulverizado. El calentamiento necesario
por minuto a una velocidad de 200 pies (61 para esta sección lo proporcionan a la
m) por segundo y temperatura de 1250 escoria tres electrodos de grafito por
(500C)] y debido también a la finura de la medio de resistencia. El plomo reducido,
carga seca del horno, los gases que salen a con bajo contenido de azufre, pasa de
través de la chimenea arrastran hasta 100 nuevo a la parte inferior del tiro de fusión
toneladas de polvos por día, los cuales se instantánea y es extraído en forma
recuperan en colectores de polvo y se continua, mientras que la escoria se sangra
regresan de nuevo a las tolvas de ali- en forma intermitente de la sección

62 Pirometalurgia I
calentada eléctricamente. Schuhmann realizado por St. Joe Minerals
En plantas de operación semicomercial se y Lurgi. Se alimentan concentrados de
han obtenido recuperaciones de metales de plomo pelletizados en un convertidor
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de Cu y 88% largo, angosto y rotatorio, que tiene
de Ag, y se prevé que dichas cifras pueden toberas de doble tubo. El tubo central de
mantenerse cuando entren en producción la tobera inyecta oxigeno, mientras que el
plena las diversas fundiciones KIVCET tubo exterior inyecta un gas protector, el
que están en construcción, tres en Rusia, cual puede ser un gas de desecho ya
una en Alemania y otra en Bolivia. Las purificado. El plomo se sangra en forma
cifras de operación de la planta piloto continua por el extremo de alimentación
comercial comprenden un consumo de así como la escoria lo es, por el extremo
coque promedio del 3 al 4% del peso de opuesto, después de pasar las toberas a
concentrado de plomo alimentado, un todo lo largo del convertidor con
consumo de electrodos de 7.7 a 9.9 libras contenido de oxigeno (actividades) que
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de concentrado disminuye a lo largo del convertidor
de plomo y un consumo de energía debido a la mezcla del oxigeno con polvo
eléctrica del orden de 450 a 500 kWh por de carbón mineral u otros gases
tonelada de concentrado. reductores.
Los gases calientes del horno pasan a
calderas recuperadoras de calor para ge- 4a. Los calcinados y minerales
nerar vapor de agua para uso de la planta, oxidados de cobalto se funden, como en
o bien se utilizan para secar el concentrado Katanga, en Zaire, en hornos eléctricos del
que se alimenta a la fundición; luego pasan tipo usado para la fabricación de acero,
a la separación de polvos y a la recupe- monofásicos y de tres electrodos
ración del SO2. Los polvos y humos, que dispuestos en triángulo. Al horno se cargan
representan en promedio cl 25% de la car- mineral de óxido en trozos, concentrados
ga, son regresados a la cámara de fusión. gruesos, finos sinterizados, cal en trozo
Ya que la carga contiene de 17 a 22% de como fundente y coque como conductor y
azufre la fusión es autógena; si se aumenta reductor. Los productos de la reducción
el contenido de azufre y el régimen de fu- son una escoria y dos aleaciones. La
sión asociado, este retorno de alimentación escoria se extrae y se desecha, mientras que
fría puede ajustarse para estabilizar el las aleaciones se vacían juntas en ollas de
régimen de fusión y mantener la colada, en las que se separan en dos capas
temperatura prácticamente constante. de aleaciones fundidas de diferentes
El porcentaje de 502 que hay en los gases densidades. La capa superior, a la que se
es alto e ideal para la recuperación de llama aleación blanca y que contiene 42%
dicho gas. Si se emplea oxigeno en vez de de cobalto y 15% de cobre, se lleva a un
aire para la fusión, el 97% del azufre que proceso posterior para recuperar el
contiene la carga se recupera como SO2 a cobalto; la capa inferior o aleación roja,
una concentración de 50 a 60%. con 89% de cobre y 4.5% de cobalto, se
refina en hornos para recuperar el cobre.
El proceso QSL para recuperación de Los óxidos y concentrados de cobalto para
plomo es el último intento que se ha hecho este horno eléctrico provienen de tres fuentes
para la fusión directa del plomo y es un principales. Una de estas fuentes es la escoria
desarrollo del proceso original Queneau - de retorno con alto contenido de cobalto

63 Pirometalurgia I
(15% Co) que proviene de la pirorrefinación capa inferior. Después de solidificarse se
de la aleación roja; otra son los concentrados vacían las ollas y las dos capas se separan
(6 a 14% Co) que se han separado en la por si solas, o bien, pueden separarse
operación de beneficio de minerales oxidados todavía fundidas, sangrando por el fondo
de cobre con contenido bajo de cobalto; la de la olla la aleación roja y vaciando la
tercera la constituyen minerales oxidados de aleación blanca sobre el labio de la olla.
cobre que tienen altas concentraciones de El contenido de silicio en la aleación
cobalto que permiten el minado selectivo de blanca se mantiene arriba de 1.5% para
ciertas áreas para obtener un mineral con asegurarse de que sea menos densa que la
contenido del 4 al 12% de cobalto. aleación roja; esto se logra cargando sufi-
ciente coque de tamaño pequeño para que
tenga lugar la reducción necesaria del Si02 a
Se utilizan hornos eléctricos de 6 pies de Si. El Si producido se absorbe en la
diámetro (1.83 m) con tres electrodos de aleación blanca.
grafito, que operan con corriente La escoria que se forma a partir de material
monofásica y 600 kW para la fusión y de la ganga y la cal agregada como
reducción de los materiales de la fundente, ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
alimentación de óxidos combinados. Una Esta se extrae por un orificio de picada
alimentación compuesta está formada por enfriado por agua se envía a los tiraderos.
las tres fuentes de óxidos de cobalto:
mineral, concentrado y escoria, con los 4b. Los minerales y concentrados
finos abajo de 3/8 de pulgada (9.4 mm) arsenicales de cobalto se funden en
separados por cribado y aglomerados por pequeños hornos de cuba del tipo
sinterización antes de ser cargados. El convencional de forma rectangular y con
horno no trabaja satisfactoriamente si hay toberas laterales, similares a los que se
una cantidad apreciable de finos en la emplean para la fusión de sulfuro de cobre.
carga, sobre todo si tiene lugar una pérdida Al horno de cuba se cargan mineral crudo
substancial de ellos durante el triturado, polvo de chimenea reducido a
calentamiento. briquetas y minera), tostado, escoria
Al horno se carga mineral en trozos, retornada, fundentes y coque y se
concentrado grueso, sinter grueso cribado, producen bulión de plata, espáis, mata y
cal en trozo como fundente y coque como escoria en proporción a la composición de
conductor y reductor. La fusión de la carga la carga. Los gases de chimenea que salen
en atmósfera reductora produce cobalto, de la parte superior del horno arrastran
cobre y hierro en estado metálico, y estos polvos de chimenea que se separan de la
se diluyen entre sí formando dos corriente de gases y se convierten en
aleaciones que contienen 93% del cobalto briquetas para regresarlo como carga al
y el cobre que había en la carga, junto con horno: llevan además humos de óxido
una parte de hierro y algo de silicio. Las arsenioso que se extraen mediante un
dos aleaciones se extraen juntas a una olla soplador y se recolectan en un filtro de
de colada en la que la aleación blanca (42% bolsas.
Co, 15% Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad más baja y queda en la capa supe- Se ha encontrado que los hornos de cuba
rior, mientras que la aleación roja, que es son satisfactorios como unidades de fusión
más densa (89% Cu y 4.5% Co), forma la para los minerales de cobalto arsenical y

64 Pirometalurgia I
sus concentrados porque en ellos se media y bulión en la parte inferior, se
pueden fundir directamente el cobalto, el desprenden unas de otras con facilidad. El
níquel y el cobre a mata y espáis y separar espáis contiene la mayor parte del cobalto
una considerable cantidad de material de y el níquel y es el producto más abundante,
ganga como escoria, a la vez que oxidar aunque cuando el espáis y la mata sc
una cantidad considerable del arsénico forman al mismo tiempo es imposible
contenido a humos de óxido arsenioso, los impedir que el cobalto, el níquel, el cobre y
cuales son arrastrados a través de la el hierro se dividan entre los dos
chimenea del horno y recogidos al productos. Un espáis típico ensaya 20% de
enfriarse en un filtro de bolsas. Parte del Co, 12% de Ni, 2% de Cu, 18% de Fe y
azufre contenido en el material de 23% de As, y una mata típica ensaya 9% de
alimentación también puede oxidarse, Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27% de Fe y
minimizando la cantidad de mata que se 23% de S.
forma, de la cual no se desea gran cantidad. La escoria, que contiene menos dc 1% de
A un horno de cuba pequeño, de 6 pies de Co y Ni combinados, se extrae en forma
largo por 3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se continua y se desecha o es regresada
cargan los minerales y concentrados con parcialmente al horno como agente acon-
contenido hasta del 11 % de cobalto, dicionador de la carga o para someterla a
cantidades menores de níquel y cobre, limpieza, según lo permita el espacio de
arsénico hasta en un 30% y azufre hasta en carga.
un 10%. También se cargan coque, polvo Los gases, humos y polvos procedentes del
de chimenea como briquetas, escoria de re- horno de soplo pasan a través de un
torno, así como caliza y sílice como canalón que baja desde el horno hasta unos
fundentes, según se requieran. ductos de ladrillo en los que se separa
La carga debe contener suficiente arsénico asentándose la mayor parte del polvo
para combinarse con el cobalto y el níquel grueso de chimenea. Los humos restantes
y formar espáis, ya que de lo contrario se de arsénico y el polvo fino de chimenea sc
perderán en la escoria. El cobre, el cobalto llevan mediante extractor a un filtro de
y el níquel tienen gran afinidad por el bolsas, en el cual sc recupera el arsénico
azufre, y forman una mata que tiene por lo enfriado en forma de As203.
general una relación más alta de cobalto a
níquel que la que se tiene en el espáis. La
alta afinidad que tiene cl hierro por cl 1.3. CONVERSION
oxigeno hace que aquél sc oxide antes que
los otros elementos metálicos, cobalto, La conversión es la etapa segunda y final
níquel y cobre, y ayuda a que el hierro en la fundición de minerales o concentra-
cargado se oxide y vaya en su mayor parte dos de sulfuros y es también una operación
a la escoria en vez de ir al espáis o a la de concentración, como lo es la fusión. La
mata. fase liquida del sulfuro metálico de la mata
El crisol del horno se sangra que se produjo en el horno de fusión ha
periódicamente para hacer salir una mezcla experimentado la separación de la mayor
de mata, espáis y bulión que se recibe en parte de la ganga y una parte del contenido
ollas de hierro en las que se deja solidificar. de hierro en forma de escoria durante el
Las ollas sc vacían luego y las capas de paso de fusión, después del cual quedó la
mata en la parte superior, espáis en la parte mata como una solución compleja pero

65 Pirometalurgia I
homogénea de cobre, níquel, cobalto, refina posteriormente.
hierro y azufre, con pequeñas cantidades Esta segunda etapa de conversión no
de metales preciosos y otros metales puede realizarse si el metal blanco tiene
básicos. alta afinidad por el oxigeno y forma un
Ahora la mata debe procesarse para óxido en lugar de permanecer en, el estado
separar la mayor parte de los elementos metálico después de que su contenido de
indeseables presentes, principalmente el azufre se ha oxidado a anhídrido sulfuroso.
hierro y el azufre; esto se hace en un En este caso, el metal blanco es el
proceso intermitente, que a veces es de dos producto final del convertidor, por lo cual
pasos conocido como conversión. se vacía y se conduce al siguiente paso de
Mediante la inyección de aire, oxigeno o refinación.
aire enriquecido con oxigeno a la carga de
mata líquida que se lleva al convertidor,
tiene lugar un proceso de oxidación
selectiva por medio del cual los elementos 1.3.1. TIPOS DE CONVERSION
de la mata con mayor afinidad por el
oxigeno se oxidan primero y pueden El propósito de la conversión es eliminar
separarse. mediante oxidación y escoriado y mediante
La primera etapa de conversión, o etapa de oxidación y separación como gas volátil lo
“metal blanco”, la constituye la oxidación más posible del hierro y el azufre,
rápida del sulfuro de hierro que hay en la respectivamente, de la mata producida en
mata a óxido de hierro y anhídrido sulfuroso la fusión previa de minerales y
gaseoso, ya que de todos los componentes de concentrados. En esta forma puede
la mata el hierro es el que tiene más afinidad separarse hasta el 80% de la carga de mata
por el oxigeno. Se agrega suficiente sílice para de un convertidor, y como las impurezas
que se combine con el óxido de hierro oxidadas se separan en varios pasos en la
producido y se forme una escoria de silicato primera soplada durante un periodo de
de hierro que se vacía para separarla. Dicha oxidación y luego se separa la escoria de
oxidación produce una gran cantidad de calor óxidos que se ha producido, la operación
la cual es suficiente para que la carga del total de conversión de mata a metales, o a
convertidor se mantenga en estado líquido y metal blanco requiere varias horas.
a temperaturas de reacción que se requieren. Debido al aumento del porcentaje de los
metálicos en la carga del convertidor a
La segunda etapa de conversión puede medida que avanza el proceso, la escoria
usarse solamente con metales que no producida contiene una cantidad apreciable
oxiden con demasiada facilidad y consiste de valores metálicos y debe volverse a
en oxidar el azufre que queda de los sulfu- tratar para recuperarlos. Además, como los
ros metálicos, que ha quedado en la mata minerales y concentrados ya han pasado
después de que se ha oxidado la mayor por una etapa de concentración en su
parte del sulfuro de hierro y que se ha fusión en horno, el volumen de mata que
desalojado la escoria del convertidor. Se ahora se trata es considerablemente menor
continúa el soplado hasta oxidar azufre que la carga inicial del horno de fusión. En
residual en el “metal blanco”, después de consecuencia, aun con el alto porcentaje de
lo queda un metal relativamente puro que impurezas que se separan durante la
se extrae del convertidor por vaciado y se conversión, el volumen de escoria

66 Pirometalurgia I
procedente del convertidor es mucho reproceso para recuperar sus valores
menor que el procedente del horno de metálicos.
fusión. La escoria del convertidor casi El proceso más reciente combina la fusión
siempre se regresa, todavía en estado y la conversión en una operación continua,
liquido, al horno de fusión para recuperar de manera que ambas se llevan a cabo
sus valores metálicos, aunque para simultáneamente en un solo reactor.
recuperar los valores contenidos también Las ventajas de estas dos operaciones
una parte se trata por enfriamiento lento, separadas, fusión y conversión, pueden
trituración, molienda y flotación selectiva. combinarse en un proceso total realizado
Es práctica usual durante la operación de en un solo recipiente de reacción; el calor
conversión, agregar mata líquida proce- excedente producido por las reacciones de
dente del horno de fusión para remplazar conversión puede ahora utilizarse
la escoria de convertidor que se haya completamente en el proceso de fusión.
acabado de vaciar. Esta adición de mata Además, el gas de escape de la chimenea
fresca aporta combustible para mantener que contiene SO2 producto de la
liquida la carga del convertidor y a la alimentación de concentrado de sulfuros
temperatura de reacción por el calor no tostado, se diluye muy poco en los
producido por la oxidación del azufre. El gases procedentes de los quemadores
metal blanco, o el metal, se acumula auxiliares, por lo cual sale del reactor con
gradualmente en el convertidor a medida un alto contenido de SO2 y resulta
que el hierro y el azufre de la mata se van económicamente adecuado para la
separando, hasta que toda la carga del fabricación dc ácido sulfúrico.
convertidor se transforma al estado Se han desarrollado dos tipos diferentes de
metálico, momento en el cual se extrae reactores combinados para fusión-
para la operación final de refinación y conversión. Uno de éstos es un reactor
obtener el metal puro. cilíndrico relativamente similar al converti-
La conversión es una operación dor horizontal convencional, mientras que
relativamente normalizada en la que se el otro es un horno del tipo de posición
inyecta aire a través de toberas al interior de fija, de diseño parecido al horno de fusión.
un recipiente horizontal estacionario de
forma de tambor. Sin embargo, la operación Convertidores horizontaIes del tipo
del convertidor ha sido renovada y las Peirce-Smith. Estos convertidores son del
innovaciones más recientes incluyen modelos tipo convencional y los que se usan más
con inyección de oxígeno y de aire frecuentemente para la conversión de la
enriquecido con oxigeno y convertidores mata. Son cilindros de aceros revestidos
verticales rotatorios con lanzas de soplo de con ladrillos de magnesita, instalados sobre
oxigeno por la parte superior, remplazando a rodillos en un plano horizontal, y pueden
la distribución normal. girar en torno a su eje mayor hasta un
ángulo de 120º. Una abertura que tienen en
La gran cantidad dc calor producido en la el centro de su parte superior sirve para
conversión puede aprovecharse hasta alimentar la carga y para vaciar la escoria y
cierto grado para la fusión directa de el producto, para lo cual se gira el
minerales y concentrados de alta ley, así convertidor de manera que la abertura se
como la de pedacería y productos desplace hacia delante desde su posición
secundarios de retorno destinados a más alta. La posición de operación es con

67 Pirometalurgia I
la boca abierta hacia arriba y bajo una de colada para ser llevada al siguiente paso
campana de humos a través de la que se de refinación.
extrae el gas y el polvo del horno La reacción exotérmica principal que tiene
originados por el proceso. lugar en el convertidor es:
La mata líquida procedente del horno de
fusión se vacía al convertidor al girar con la
boca abierta hacia su posición delantera; el 2FeS + 302 = 2FeO + 2S02
convertidor se llena aproximadamente
hasta la mitad de su volumen. El aire
comprimido se inyecta a través de una
línea de toberas que descargan al interior
del convertidor a lo largo de su parte
trasera y que están situadas en tal forma la cual genera suficiente calor para mantener
que cuando el convertidor se gira hacia su liquida la carga y a la temperatura operación
posición de operación, las toberas quedan sin tener que
abajo de la superficie de la mata líquida e
inyectan el aire al seno de ésta.
Entonces comienza la oxidación de los agregar ningún otro combustible. La reacción
sulfuros de hierro que contiene la mata; el de formación de escoria es:
material silicio se agrega a intervalos, según
las necesidades de fundente, para que sc
combine con el oxido de hierro que se está
formando y forme una escoria de silicato 2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2
de hierro. Cuando hay ya suficiente escoria,
el convertidor se gira hacia delante para El convertidor tiene una longitud de dos a
vaciarse, en tanto que la alimentación de dos y media veces el diámetro, de manera
aire comprimido se cierra cuando las que se tienen convertidores de 13 pies de
toberas salen del bailo fundido. La escoria, diámetro por 30 pies de longitud
que contiene del 2 al 5% de valores me- (3.96x9.15 m), 12 pies de diámetro por 28
tálicos, se regresa al horno de fusión para pies de largo (3.66 x 8.55 m) y 13 pies
su limpieza, o bien, en las prácticas más diámetro por 35 pies de longitud (3.96 x
recientes se enfría, se muele y se trata por 10.67 m).
flotación para recuperar los valores Los gases de chimenea que se extraen por
metálicos. la campana situada arriba de la boca abierta
Luego se agrega mata fresca al convertidor del convertidor durante el soplado se
para reponer el volumen de la escoria que llevan a recolectores en polvo en la que se
se extrajo, se vuelve a abrir la alimentación recupera el polvo de chimenea y se regresa
de aire comprimido, se gira el convertidor al proceso. Los gases procedentes del
a su posición de operación con la boca de principio del periodo de soplado son más
carga y descarga hacia arriba y el ciclo se ricos en SO2 que los del final del soplado,
repite. Cuando después de muchos ciclos los cuales son bastante limpios. Los gases
se carga el convertidor con metal blanco o ricos en S02 pueden conducirse
con producto metálico, según sea el separadamente y usarse como materia
producto final, el convertidor se gira hacia prima para producción de ácido sulfúrico.
abajo y se vacía la carga terminada en ollas

68 Pirometalurgia I
Los convertidores Hoboken (o de convertidor descansa sobre dos juegos de
sifón) son una innovación reciente que ha cojinetes de rodillos y puede inclinarse a
instalado ya en varias fundiciones para cualquier posición dentro de los 360o para
mejorar aún más la recolección de con S02 llevar la boca a diversas posiciones para el
y reducir al mínimo la contaminación del vaciado de la escoria, la adición de funden-
aire, ya que son más eficaces que las tes y el vaciado de la carga final.
campanas que son equipo estándar en los Después de que se carga el recipiente con
convertidores Peirce-Smith. mata por el extremo abierto, se le incline
El convertidor Hoboken extrae los gases l7o a la posición de trabajo, se inicia la
con alto contenido de S02 a través un rotación y se introduce una lanza enfriada
ducto conectado axialmente a un extremo por agua a través de la boca, para dirigir un
del convertidor, con un “cuello de ganso” chorro de oxigeno sobre la superficie del
o “sifón” que deja que los gases pasen baño rotatorio. Tiene lugar rápidamente la
libremente desde el convertidor en las oxidación del sulfuro de hierro y se agrega
fases de la operación, sin que se derramen fundente de sílice para formar una escoria
gotas de liquido en el sistema de gases de de silicato de hierro, la cual se vacía y se
chimenea. regresa al horno de fusión. Luego se agrega
Esto permite que el convertidor esté mata fresca del horno para reponer el
sellado durante las operaciones de soplo volumen de escoria removido, y se repite el
cerrando físicamente su boca, lo cual ciclo de soplado, oxidación y formación de
impide que escape SO2 a la atmósfera y escoria hasta que el convertidor está
evita cualquier dilución del SO2 con al aire cargado con producto metálico. Este
infiltrado. producto final se vacía y se lleva a
Como no hay campanas ni ductos que refinación.
obstruyan la boca del convertidor, puede Los convertidores rotatorios que se
alimentarse algo de carga a través de una emplean para níquel son de 18 pies de lon-
boquilla retraíble durante el soplado, y esto gitud y 11 1/2 pies de diámetro exterior
reduce un poco el tiempo muerto. Sin (5.49 x 3.51 m) y normalmente trabajan
embargo, la carga de la mata y extracción abajo de sus velocidades inferiores a su
por vaciado de la escoria y el metal velocidad máxima de rotación de 40 rpm
fundidos requieren todavía de operaciones hasta un poco antes de terminar el
a través de la boca, para lo cual se requiere soplado, momento en que se les hace girar
parar el soplo del convertidor. a su velocidad máxima. La combinación
del soplado superficial por medio de la
Los convertidores rotatorios de soplo lanza, y de la turbulencia inducida
por la parte superior (TBRC) son un mecánicamente al baño por la rotación,
nuevo tipo de diseño bastante similar al del tienen por objeto mejorar el rendimiento
horno Kaldo que se emplea en la de las funciones esenciales del convertidor,
fabricación de acero con oxigeno. El a la vez que se efectúan las dos acciones de
convertidor es de forma cilíndrica, cerrado soplado y agitación independiente entre sí
en un extremo y con un cono abierto en el aumentando la flotabilidad del proceso.
otro. El recipiente es un casco de acero, re-
vestido de magnesita, que se hace girar a Los reactores de fusión-conversión son
velocidades de 5 a 40 rpm, y que está incli- de dos modelos diferentes, uno los cuales,
nado 17o respecto a la horizontal. El que ya se encuentra en una operación

69 Pirometalurgia I
comercial, es el del proceso Noranda, el cual mata, a la vez que proporciona oxigeno para
consiste en un horno cilindrico horizontal la fase de conversión.
con una depresión en el centro en la que se
reúne el producto metálico y luego se Las reacciones que tienen lugar son
extrae por piqueras de sangría; tiene un semejantes a las que ocurrirían en opera-
hogar elevado en uno de los extremos, ciones separadas de fusión y conversión de
desde el cual se sangra la escoria extremo mata, fundiendo primero a mata la carga
opuesto del reactor respecto al hogar peletizada y oxidando luego los sulfuros de
elevado de la escoria es el sitio en el que se ésta por conversión. El sulfuro de hierro se
llevan a cabo las reacciones de fusión- oxida primero y forma una escoria de
conversión; se tiene longitudinalmente una silicato de hierro con el fundente de sílice
hilera, de toberas con una longitud agregado en la carga, mientras el sulfuro
aproximada de dos quintas partes de la del metálico residual se oxida luego a metal.
horno. La escoria es demasiado alta en valores
El reactor es un casco de acero revestido metálicos para ser desechada y debe proce-
de ladrillo de cromo-magnesita, que puede sarse primero para recuperar estos valores, en
girarse hasta 54o para llegar a la posición en tanto que el producto metálico se lleva a
que las toberas queden fuera del baño. Por refinación.
una campana situada sobre la abertura
central superior del casco, salen los gases Un reactor cilíndrico de tamaño capaz de
de escape, los cuales son enfriados por procesar l00 toneladas cortas de
rociado con agua y conducidos a co- concentrado por día tiene una longitud
lectores de polvo. Los gases depurados, interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un
con alto contenido de SO2, pasan a una diámetro interior de 7 pies (2.13 m) en el
planta de ácido sulfúrico, mientras que el extremo de la alimentación. Tiene 13
polvo recuperado se peletiza y regresa al toberas de 2 pulgadas (5 cm) con una
reactor para reciclado. Unos quemadores separación de 6 pulgadas (15 cm) entre
situados en algunos de los extremos del centros en la sección de fusión y
casco aportan calor auxiliar para el proceso conversión.
si se requiere, y mediante una banda que El segundo tipo de reactor para fusión-
entra a través de una puerta de conversión, el WORCRA, que no usa
alimentación en el extremo de las toberas comercialmente aún, es un tipo de horno
del reactor, se distribuyen en concentrado estacionario, para tratar 72 toneladas corta
peletizado y el fundente sobre la superficie de concentrado por día; se construye en
del baño, en la zona de fusión-conversión. forma de U, y el concentrado y el fundente
El baño en el recipiente está formado por se alimentan en la parte inferior de la U.
una capa superior de escoria, una capa Una de las piernas de la U está dotada de
intermedia de mata de alta ley y una capa toberas del tipo de lanza, y es allí en donde
inferior de producto metálico que se asienta tienen lugar las reacciones de conversión
en la depresión de la parte central de la con la formación de las mismas tres capas:
unidad. El aire inyectado a través de las escoria, mata y producto metálico. El metal
toberas le imprime una intensa acción se separa por derrame del extremo
mezcladora al baño y propicia la transmisión superior de esta pierna por encima de u
del calor necesario para fusión de la fase de la pared que se extiende hacia abajo hasta el
fondo del horno.

70 Pirometalurgia I
La pierna opuesta sirve para la limpieza de desde la posición vertical de operación
la escoria, y la mata y el metal atrapados se hasta la posición horizontal utilizada para
sedimentan por gravedad en esta zona carga y vaciado.
relativamente estacionaria. La escoria Las toberas, de 48 a 52, están colocadas en
derrama sobre un vertedero situado en la fila a lo largo de la parte posterior del
parte superior de la pierna hacia un pozo convertidor en forma tal que quedan
de escoria, del cual se le sangra en forma sumergidas y soplando en el baño cuando
continua, para luego desecharla. La pierna el convertidor está en la posición vertical
de limpieza de escoria tiene 8 pies de de trabajo. Se inyecta aire comprimido en
anchura por 31 pies de longitud (2.44 x el baño del convertidor una presión de 13
9.45 m), mientras que la pierna de a 14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); son
conversión tiene 6 pies de anchura y pies indeseables presiones mayores porque se
de longitud (1.83 x 8.54 m), con diámetro forzaría al aire a pasar a través del baño
de 10 pies (3.05 m) en el área fusión-carga con demasiada rapidez como para que
adyacente a ésta en la esquina inferior del hubiera una oxidación efectiva, y la
horno de forma de U. El ducto de salida agitación del baño sería tan grande que una
de gases está situado sobre la zona de parte de la carga fundida salpicaría. Los
conversión, y el gas rico en SO2 se hace orificios de las toberas dentro del
pasar primero por un sistema de convertidor tienen tendencia a taparse con
separación de polvo y luego a planta de carga solidificada que se enfría por el aire
ácido sulfúrico. inyectado por las toberas. Para mantener
También se están considerando hornos en abiertas las toberas y trabajos
línea recta en vez de los de forma de U. En eficientemente, deben limpiarse con
éstos, la carga y la fusión tienen lugar en el frecuencia pasando por ella, una barreta de
centro; la zona de conversión y las toberas acero. A esta operación se le llama
de lanza en un extremo, así como la perforado y en la actualidad se efectúa
limpieza de la escoria, se encuentran mediante dispositivos mecánicos que
tienen lugar en el extremo opuesto. Los trabajan con aire comprimido y que
gases de escape se extraen por el extremo pueden destapar toda la hilera de toberas
de conversión. en 30 segundos aproximadamente. El
régimen de soplado a un convertidor es del
1.3.2. PROCESOS DE orden de 22,000 pies cúbicos (623 m3) por
minuto y el orificio de las toberas es de 1
CONVERSION
1/2 a 2 pulgadas de diámetro (3.75 a 5
cm). Con frecuencia no se utilizan las
la. La mata de sulfuros de cobre del
últimas toberas de cada extremo del
horno se convierte a cobre ampollado, con
convertidor con el fin de minimizar el
98% o más contenido de cobre, en
soplo de estas toberas que corta y desgasta
convertidores Peirce-Smith cuyo tamaño
rápidamente el recubrimiento de
más común es de 30 por 13 pies (9.15 x
refractario de los extremos del convertidor.
3.96 m). Los convertidores son cascos de
Lo más conveniente es instalar los
acero revestidos con ladrillo de magnesita
convertidores cerca del horno de fusión
o de cromo y tienen engranajes de
para que las ollas de traslado de la mata del
accionamiento anillos rodantes de soporte
horno a los convertidores recorran una dis-
en sus extremos para permitir su rotación
tancia corta, reduciéndose tiempo de

71 Pirometalurgia I
traslado y el enfriamiento de la mata en la 2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2
olla. Al enfriarse, la mata se solidifica en
capas contra el casco de la olla y se queda y la sigue inmediatamente la reacción de
en ésta formando lo que se conoce como formación de escoria
una “calavera” al vaciar la mata que todavía
se conserva liquida. La acumulación de FeO + SiO2 => FeO*SiO2
estas costras en la olla reduce su capacidad
efectiva y periódicamente requiere de una El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera
operación separada para el descostrado de etapa se reduce de nuevo a Cu2S por la
las ollas; las costras desprendidas se reacción
regresan como material cuprífero frío ya
sea al convertidor o al horno de fusión. Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
La conversión de la mata de cobre se hace
en dos pasos y por lotes. Es una operación Después de que se separa la escoria, tiene
de dos pasos porque en la primera etapa de lugar la segunda etapa de conversión, en la
conversión, o etapa de metal blanco, cual se oxida el Cu2S a cobre metálico:
ocurre la oxidación rápida del sulfuro de
hierro de la mata a óxido de hierro y Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
anhídrido sulfuroso. El óxido de hierro se
separa como escoria después de Puede ocurrir durante este período algo de
combinarse con el fundente de SiO2, y oxidación del cobre a Cu2O, pero luego se
dejar sulfuro de cobre fundido, al que se reduce de nuevo a Cu, por reacción del
conoce en esta etapa como metal blanco. Cu2S que queda todavía:
La segunda etapa consiste en continuar el
soplado y oxidar el sulfuro de cobre a 2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
cobre metálico. Esta es una operación por
lotes en la que se hace el soplado y la El peso total de mata tratado durante un
separación de escoria de una carga de mata ciclo completo de carga del convertidor,
de convertidor que ensaya del 25 al 55% de desde mata hasta cobre ampollado, es del
cobre, según se haya producido en el orden de 160 toneladas cortas, y aunado a
horno una mata de alta o baja ley, para dicho peso se tienen 50 toneladas de
separar el hierro y el azufre hasta que la fundente siliceo y de 40 a 50 toneladas de
mata se ha purificado a cobre ampollado material cuprífero frío, sólido, como
con contenido de más del 98% de cobre. chatarra de cobre, mata, costras y otros
La mata se compone esencialmente de FeS materiales de retorno que también se
y Cu2S, y estos dos compuestos son los regresan al proceso para recuperación de
que intervienen en las dos etapas de sus valores metálicos. Los productos que
conversión. La reacción principal en la pri- se obtienen de esta carga completa son 65
mera etapa es la oxidación del sulfuro de toneladas cortas de cobre ampollado,
hierro, siendo el resto escoria y gases volátiles

.

72 Pirometalurgia I
Tabla 1.21. Datos de producción convertidores de cobre, International Nickel Co.

Productividad del convertidor de cobre
Por carga (unidades Por carga (unidades
inglesas) métricas)
Mata del horno de fusión instantánea 184 Tc 167 Tm
%Cu +Ni 45 - 47 45 – 47
Separación de la mata 80 Tc 73 Tm
Concentrado de cobre

%Cu 73 73
%Ni 5 5
Chatarra de cobre 15 Tc 14 Tm
Fundente (70% SiO2) 35 Tc 32 Tm
Metal soplado (Cu+ Ni) 147 Tc 133 Tm
Cobre ampollado (blister) 106 Tc 96 Tm
Horas de ciclo (vaciada a vaciada) 24 horas 24 horas
Régimen de soplo 18000 Pcme 29000 Nm3/hr
Presión de soplo 15 lb/pulg.2 100 KPa
Contenido medio de oxigeno 30 % por peso 30 % por peso
Porcentaje de tiempo de soplo 40% 40%
Colados obtenidos por campaña de 110 días 110 días
refractario
Metal soplado por campaña (Cu + Ni) 16170 Tc 14630 Tm
Cobre ampollado producido por campaña 11660 Tc 10560 Tm
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231

Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper, Ltd.: rendimiento del
convertidor (Típico para un mes)

Mata tratada 2924 Tm
fundente de cuarzo consumido 521 Tm
Secundarios fríos tratados 158 Tm
Chatarra de cobre tratada 86 Tm
No. de coladas de convertidor hechas 313
Cobre ampollado producido 860 Tm
Escoria de convertidor producido 1582 Tm
Tiempo soplado 1149 hr 55 min
Tiempo de escorificado 109 hr 45 min
1259 hr 40 min
Campaña normal del convertidor 225 Soplos
Cobre ampollado producido por 550 Tm
campaña
Refractarios consumidos 2.5 – 3 Kg/ Tm de cobre
ampollado

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203

73 Pirometalurgia I
La secuencia de operaciones del convertidor y se lleva a la siguiente
convertidor consiste en cargar primero operación de refinado. El proceso
unas cuantas toneladas de chatarra de completo de conversión de un lote, de
retorno en el convertidor vacío con objeto mata hasta blister o cobre ampollado, se
de proteger los refractarios, y encima de lleva aproximadamente 12 horas.
esta capa protectora vaciar de 60 a 75 La escoria del convertidor contiene
toneladas cortas de mata líquida del horno cantidades apreciables de cobre, de 2 a 5%,
a 19000F (10400C). El soplado se inicia y el y es demasiado alta en valores como para
convertidor se levanta a su posición de desecharse sin recuperarlos. Se arrastran
trabajo con la boca hacia arriba. Después con la escoria fragmentos de mata y de
de 10 minutos, se agregan de 12 a 14 cobre para separarla al rastrillarla.
toneladas de fundente de Si02 para formar La mezcla de la mata con la magnetita, que
la primera escoria. La temperatura de también se separa al escoriar, y el hecho de
operación es del orden de 22000F (12000C), que la escoria es a veces más pastosa y
y cl perforado de los orificios de las dada a capturar los valores metálicos que
toberas se hace durante 60% del tiempo se asientan pasando a través de ella,
desde el inicio de la operación. contribuyen a altas pérdidas en la escoria.
Después de aproximadamente 1 hora de El método común de limpieza de la escoria
soplado se gira el convertidor hacia abajo, se consiste en regresarla al horno de fusión
corta aire y se separan por rastrillado de 40 a estando todavía en estado liquido.
50 toneladas de escoria para llevarlas al horno Durante la conversión se producen
de fusión. Se agregan luego otras 35 cantidades considerables de magnetita
toneladas de mata fundida del horno para (Fe3O4), ya que ésta se forma fácilmente
completar el volumen del convertidor, junto por la oxidación del FeO que ocurre
con unas cuantas toneladas de chatarra y se durante la oxidación inicial del FeS a FeO,
repite un segundo ciclo de soplado de una y el Fe304 es un óxido estable á la
hora. El destapado de las toberas no se temperatura de operación del convertidor
requiere con tanta frecuencia como con la de 22000F (12000C). Siendo prácticamente
primera carga, a la que se le llama “carga inerte, el Fe304 no se combina fácilmente
verde”, y el flujo a través de las toberas es con la Si02 del fundente para formar
más libre. Una cantidad de fundente algo escoria, pero si se disuelve en la escoria del
menor, 8 toneladas, se agrega durante el convertidor en un 15 a 30% dependiendo
segundo soplo, en vista de que hay ya una de la temperatura de aquélla. Este Fe304 se
menor cantidad de hierro por oxidar para lleva de nuevo al horno de fusión con la
formar escoria. escoria del convertidor, y tienden a
asentarse en el fondo del horno; si no se
Este ciclo completo se repite media docena vigila y limita su acumulación, puede ser lo
de veces con duración de 1 hora cada vez, suficientemente severa como para
añadiendo en cada ocasión menores ocasionar el paro del horno como
cantidades de chatarra de retorno y consecuencia del espacio que ocupa en el
fundente de sílice, hasta que en el último horno impidiendo que se realice la
soplo se agregan sólo unas 2 toneladas de combustión correcta del combustible y la
fundente al convertidor. El producto final, formación y separación de las capas de
cobre ampollado, se vacía luego del escoria y mata.

74 Pirometalurgia I
La presencia de un porcentaje sistema de chimeneas y ductos del
relativamente alto de magnetita es convertidor cantidades considerables de
necesaria para proteger los revestimientos gases que contienen grandes cantidades de
del convertidor y evitar su rápida polvo de chimenea así como de SO2. El
corrosión. Sin embargo, esto tiene que polvo se separa en colectores de polvo y se
balancearse contra un porcentaje recircula al proceso, y si el gas es
demasiado elevado de rnagnetita que suficientemente rico en SO2, se utiliza para
arrastren en solución las escorias del la producción de ácido sulfúrico.
convertidor, con los problemas con-
secuentes que esto acarrea al horno de 1b. La producción de combinado de
fusión. Se ha encontrado que para sulfuros de cobre, conversión de mata y
controlar las cantidades de Fe30 que se fusión directa de concentrados son
forma en el convertidor, se requieren operaciones de conversión en las que el
ciertas cantidades de SiO2, libre en exceso, soplo de aire se enriquece con oxigeno, lo
para que esta se combine con el FeO cual acelera el proceso de oxidación,
producido al oxidarse el FeS, con el fin de cambiando el FeS y el Cu2S a FeO y a
hacer una escoria de FeO* SiO2 antes de cobre metálico, y también proporciona
que el FeO pueda oxidarse a Fe304. calor de reacción adicional que funde el
También, si hay suficiente FeS, éste concentrado directamente en el
reducirá al Fe304 y se formará una escoria convertidor y permite tratarlo sin haber
con la SiO2: pasado por una fusión previa a mata.
La fundición Hitachi de Japón utilizó este
3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 = 5Fe2SiO4 + SO2 proceso (en conjunto con un horno de
cuba) desde los últimos años de la década
Otra solución a esta acumulación de 1950 hasta los primeros de la década de
perjudicial de magnetita en el horno de fu- 1970, y la Kennecott Copper (Utah) lo ha
sión es no recircular la escoria del usado también durante varios años. Ac-
convertidor, sino enfriarla, triturarla y tualmente la International Nickel Company
molerla, para luego separar su contenido (Sudbury) utiliza este método para fundir
de cobre por flotación. Esta nueva práctica Cu2S procedente de la operación de
tiene la ventaja de permitir un mejor separación de mata de níquel y cobre.
control de las acumulaciones en el hogar e La desventaja principal de este tratamiento
incrementar la capacidad del horno de radica en el rápido desgaste del refractario en
fusión, así como disminuir la pérdida la región de las toberas producido por el
general de cobre de la operación fusión- sobrecalentamiento debido al soplo de aire
reducción. enriquecido con oxigeno, condición que
Con los grandes volúmenes de aire que se afecta a la economía general del paso de
inyectan al convertidor y el tipo de conversión.
reacción que se produce, salen hacia el

Tabla 1.23 Resultados del convertidor con oxígeno

75 Pirometalurgia I
Niveles de enriquecimiento con oxigeno 25–30% de oxigeno

Reducción del tiempo de soplado 15-30%

Incremento en el gas de desecho SO2 Por lo menos 2%

Material frío fundido Régimen de fusión (tons. De material/ton de
oxigeno de enriquecimiento)

Aditivos fríos 3-8

Cobre (cemento) precipitado 4-8

Chatarra de cobre 6-12

Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs products and chemicals.
Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5

Para este proceso se emplean enriquecimiento del soplo de aire se inicia
convertidores Peirce-Smith estándar de 13 con la alimentación de concentrado y
por 30 pies (3.96 x 9.15 m), con continúa a lo largo de dicho periodo. El
recubrimientos refractarios de cromo soplado se efectúa durante cierto lapso
magnesita y modificados para resistir el enseguida de la carga de concentrado, en
desgaste ocasionado por la alimentación de ocasiones con enriquecimiento de oxigeno,
aire enriquecido en las toberas. También hasta que todo el material sólido alimentado
llevan instalada una pistola de presión para se ha digerido en la masa líquida de la mata.
alimentar concentrado húmedo y
precipitado de cobre cementado, cuando lo La rapidez de alimentación de concentrado
hay disponible, el cual varia de 6.5 a 12.5% varia de 1 a 2 toneladas por minuto a
de humedad. La alimentación es más fácil través de la pistola de alimentación con
con mezclas de menos de 10% de aire a baja presión, y se logra una amplia
humedad. distribución de las partículas tanto en el gas
El enriquecimiento de oxigeno se ha que se encuentra arriba de la superficie del
establecido como eficaz entre un 25 y 30%; el bailo liquido como en la misma superficie.

76 Pirometalurgia I
Esto proporciona un medio de movi- en la temperatura de los gases hasta de
miento adecuado tanto para la fusión 150o F (65o C).
rápida de la carga como para la oxidación La carga alimentada al convertidor es mata,
del hierro y el azufre. El agua contenida en y se agrega concentrado después de iniciar
la carga húmeda se evapora rápidamente y el soplado, para que se funda y se diluya en
no causa problema alguno por el vapor de el baño liquido. La cantidad de escoria será
agua atrapado en el baño. Se ha establecido algo mayor cuando el concentrado forme
una relación de 6 1/2 a 10 1/2 toneladas parte de la carga, debido a las impurezas
cortas de concentrado en base seca por to- adicionales de Si02, A1203, CaO y FeO que
nelada de enriquecimiento con oxígeno. se separan en su mayor parte como escoria
Por la diferencia del tipo de carga respecto durante la fusión a mata, pero que están
a la operación ordinaria de conversión, ya todavía presentes en el concentrado verde
que hasta dos quintas partes de la carga que forma parte de esta carga del
metálica están formadas por concentrado convertidor. La formación de magnetita no
fino, precipitado y chatarra, el arrastre de es excesiva, debido probablemente en
polvo en los gases de escape es hasta 40% parte a las cantidades de Si02 disponibles en
más alto que en la operación normal en la la carga de concentrado adicionales al
que la carga metálica está formada fundente de Si02 que se agrega. Estas se
principalmente por mata fundida del separan en forma de escoria con FeO antes
horno. El polvo de chimenea se recupera de que éste se oxide a Fe304 y la cantidad de
en colectores y se recircula al horno de Fe304 que se forma es comparable a la
fusión. formada en las operaciones convencionales
El análisis de los gases indica que durante de convertidor.
los períodos de enriquecimiento con Al inicio de cada carga se vacía al
oxigeno la concentración de SO2 aumenta convertidor suficiente mata, unas 60 a 70
al ser mayor el régimen de oxidación en el toneladas con contenido de 35 a 40% de
convertidor. De modo semejante, cuando cobre, para cubrir las toberas y que exista
se alimenta concentrado durante un suficiente baño para absorber y fundir el
periodo de enriquecimiento con oxigeno, concentrado que se ha de agregar
la concentración de SO3 en los gases de la posteriormente. Luego se sopla la mata,
chimenea aumenta aún más, debido al con o sin enriquecimiento de oxigeno,
hecho de que se ha aumentado la cantidad hasta que la temperatura llega a los 20500F
de azufre en el baño con este tipo de carga (11200C), en cuyo momento se inyecta al
y el azufre existente para oxidarse a SO2 es interior del convertidor concentrado
mayor. Como el material húmedo de húmedo crudo, de un 30 a 35% de cobre,
alimentación no se funde inmediatamente, o una mezcla de concentrado y precipitado
la reacción de oxidación y el periodo de de cobre cementado, con humedad del 6.5
alta concentración de SO2 en los gases de la al 12.5%, por medio de una pistola de aire
chimenea se extenderán más allá del lapso de baja presión con una rapidez de
en que se efectúe la alimentación. El alimentación de 1 a 2 toneladas por
contenido normal de SO2 será del orden de minuto, hasta que se han agregado de 60 a
4.5% mientras que éste aumenta hasta 6.5 70 toneladas cortas. El aire que se alimenta
y 9.5% de SO2 durante los períodos de a través de las toberas se enriquece con
carga de concentrado y de enriquecimiento oxigeno durante el periodo cíe
de oxigeno, con la consecuente elevación alimentación del concentrado y por un

77 Pirometalurgia I
poco más de tiempo, hasta que todo el unas cuantas toneladas de material ya alto
material cargado se ha asimilado en valores metálicos de cobre, como por
razonablemente en el baño fundido. La ejemplo rechazos de ánodos o precipitados
elevación de temperatura por reacciones de cobre cementado. Este último soplo
exotérmicas de oxidación que ocurren dura 3 horas y si hay enriquecimiento con
durante el soplado es suficiente, oxigeno no es durante más de la tercera
particularmente durante los períodos de parte del periodo de soplo. El producto
alto enriquecimiento con oxígeno, de tal final del convertidor es cobre ampollado
forma que deben suceder reducciones en de aproximadamente 99% de contenido de
los períodos de enriquecimiento para cobre, y se lleva a la siguiente operación
mantener unas condiciones térmicas de refinación.
razonables en el convertidor.
La formación de escoria comienza poco lc. Combinación de fusión-conversión
después de iniciarse la alimentación de continua de concentrados de sulfuros
concentrado, ya que el 10% del peso del de cobre. Este proceso combina la fusión
concentrado es sílice. Esta sílice y 10 y la conversión en una sola etapa
toneladas adicionales de fundente con operacional, y una carga de concentrado
contenido medio de un 70% de SiO2, se peletizada o nodulizada sin tostar, se funde
combinan con el FeO oxidado y forman la y convierte simultáneamente para dar
escoria. como productos cobre arnpollado metálico
El soplado se efectúa durante 2 1/2 horas, y escoria.
con un enriquecimiento de oxígeno del 28 Ambas operaciones, la de fusión y la de
al 30% durante el 75 a 85% del tiempo de conversión, siguen las mismas reacciones
soplado, después de lo cual se separa por que cuando se efectúan en la forma
rastrillado una escoria que contiene convencional como pasos separados en el
3.75%decobre para regresarse al horno de procesamiento general del beneficio de
fusión para su limpieza. En seguida se concentrado a cobre ampollado, en el que
recarga el convertidor para su segundo en la etapa de fusión se funde primero la
soplo con 35 toneladas cortas de mata, 30 carga y luego en el estado liquido se
toneladas de concentrado y 10 toneladas combinan el Cu2S y el FeS como mata. El
de fundente, y se sopla durante 1 1/2 calor requerido para la fusión lo aportan
horas con enriquecimiento de O2 durante principalmente las reacciones exotérmicas
el 75% del período de soplo. de la segunda etapa, que es la conversión.
Este ciclo se repite durante unos cuatro o En la conversión, la primera reacción que
cinco soplos, con disminución gradual de ocurre es la reacción altamente exotérmica
las cantidades de mata y concentrado que en la que el sulfuro de hierro se oxida a
se cargan a medida que se llena el óxido de hierro y anhídrido sulfuroso
convertidor de metal blanco, y la escoria mediante el oxigeno del aire inyectado a
separada después de cada soplo disminuye través de las toberas,
para dejar menor espacio para carga fresca.
El soplo final convierte al metal blanco 2FeS + 3O2 = 2FeO ± 2S02
que ahora llena el convertidor en cobre
ampollado metálico, y no se carga ni y el calor producido por esta reacción es en
mata ni concentrado antes de dicho soplo. gran parte el que causa la fusión. El óxido
Si se agrega alguna carga en este paso, son de hierro que se forma se combina luego

78 Pirometalurgia I
con la sílice del fundente para formar la producir 200 toneladas de cobre a partir de
escoria, mientras el SO2 sale como gas de 800 toneladas de concentrado por día y tiene
chimenea. 67 pies (20.4 m) de largo]. El reactor tiene
Cuando se ha formado la escoria de Fe0* una poceta con dos agujeros de piquera de 1
SiO2, tiene lugar la segunda etapa de pulgada (2.5 cm) en el fondo, que está
conversión, oxidándose el Cu2S a cobre situado al centro mismo; aquí se acumula el
ampollado metálico: cobre ampollado, que es el producto
metálico, y se sangra para extraerse y vaciarse
Cu2S+O2 = 2Cu+ SO2 en moldes de ánodos para su transporte a la
operación refinación electrolitica que sigue.
Estas dos últimas reacciones de formación
de escoria y oxidación del Cu2S son tam-
bién exotérmicas y su calor se suma al De la poceta hacia los extremos, el fondo
calor total disponible en el reactor. asciende gradualmente hasta una altura de
Si bien, en general son similares las 4 pies (1.22 m) arriba del fondo de aquélla.
reacciones de los procesos en cada reactor, La piquera para la escoria está en esta
los productos difieren en cierto grado; pared opuesta al sitio en que tiene lugar la
aunque ambos producen cobre ampollado carga, y tanto el cobre fundido como la
de alta ley como producto metálico, la escoria pueden sangrarse en forma
escoria del horno cilíndrico horizontal intermitente o continua para mantener el
rotatorio es alta en valores metálicos y baño al nivel de operación deseado.
tiene que procesarse para depurarla, En ambas paredes de los extremos del
mientras que la escoria del horno recipiente hay quemadores de gas para
estacionario es baja en valores y puede proporcionar calor adicional al producido
desecharse directamente. por las reacciones exotérmicas. El
Los reactores cilíndricos rotatorios, quemador del extremo de la alimentación,
desarrollados por la Noranda Mine Ltd., y en donde se agrega la carga peletizada fría,
utilizados también por la Kennecott tiene tres veces la capacidad de
Copper Company, son similares en algunos calentamiento del quemador situado en el
aspectos generales al convertidor extremo opuesto en el que se extrae la
convencional Peirce-Srnith de forma de escoria caliente: 15 x 106 Btu por hora en
tambor, ya que el reactor de fusión- comparación con 5 x 106 Btu por hora
conversión es también cilíndrico, puede (14.15 x 106 kJ a 4.72 x 106 kJ).
girarse para levantar las toberas sacándolas La carga fría está formada por aglomerado
fuera del baño, y tiene toberas en fila a lo (pelets) de concentrado de 1/4 a 1/2
largo d~ una parte del lado largo del pulgadas de tamaño (6.25 a 12.5 mm),
recipiente. mezcladas con fundentes de sílice de 1/2 a
El reactor está formado por un casco de 1 pulgadas de tamaño (12.5 a 25 mm). El
acero con recubrimiento de ladrillo cromo- polvo de chimenea se recicla al proceso
magnesita, y puede procesar; 100 toneladas agregándolo al concentrado antes del
de concentrado peletizado por día; tiene una peletizado. Un lanzador de banda
longitud interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un introduce la mezcla de pelets y fundente en
diámetro interno de 7 pies (2.13 m) en el una corriente continua al interior del
extremo de alimentación. [En el modelo más extremo del reactor a través de una
reciente se ha escalado el tamaño para abertura de alimentación. La buena

79 Pirometalurgia I
distribución en la alimentación de la carga aire adicional para oxidación o gas natural
sobre el baño fundido contribuye a la para la reducción del exceso de magnetita
fusión rápida y al alto régimen de fusión que pudiera formarse.
que se logra en el reactor. El gas de proceso escapa del recipiente por
Trece toberas de 2 pulgadas (5 cm), la boca del reactor, la cual está situada en la
situadas a 6 pulgadas (15 cm) centros, parte de arriba. El gas pasa a la campana
abarcan una longitud de aproximadamente enfriada por agua, en la cual se enfría
dos quintas partes de la longitud del mediante rocío de agua y luego se separan
recipiente a partir del extremo de las partículas sólidas en una cámara de
alimentación. Se sopla aire a 1600F (710C) a sedimentación y un precipitador
través del número necesario de toberas electrostático instalados en serie. El polvo
para agregar el oxígeno en las proporciones recolectado se regresa a la operación de
estequiométricas necesarias para que se peletizado de concentrado para su
oxiden todo el azufre y el hierro que hay reciclado en el proceso y representa
en la carga y producir cobre ampollado y alrededor del 5% de la carga total. El gas
escoria. Estando las toberas a una depurado es una materia prima deseable
profundidad suficiente abajo de la para la fabricación de ácido sulfúrico.
superficie del baño (3 pies, o 0.91 m), del En el baño del reactor hay intensa actividad,
95 al 100% del oxígeno disponible realizándose dos procesos en forma
reacciona con la mata, y la buena simultánea y continua en la misma zona del
utilización del oxígeno hace posible horno, o sea, la fusión del concentrado hasta
predecir con exactitud la cantidad formar mata y la conversión de mata a cobre.
requerida del mismo por cada tonelada de La acción mezcladora del aire de las toberas
concentrado de composición particular que mantiene al baño en agitación y esto ayuda a
se cargue. El reactor puede girar 54o una eficiente transmisión de calor generando
respecto a la vertical para sacar las toberas en el proceso de conversión, hacia la fase
del baño. fundida en la que se absorbe; igualmente
Hay dos toberas adicionales situadas promueve la reunión de los componentes
arriba de los agujeros de sangrado del que reaccionan para formar la mata, la escoria
cobre, hacia el extremo de sangrado de la y el cobre ampollado
escoria que pueden utilizarse para inyectar
.

80 Pirometalurgia I
Tabla 1.24 Balance térmico de operación, Reactor continuo Noranda, Noranda mines, Ltda.

Calor de entradaa MMb Btu Calor de salida MM Btu
Calor producido por 3.46 Contenido de calor
la oxidación
Calor producido por Cobre a 2190oF 0.18
el combustible
agregado
Gas 5.09 Escoria a 2250oF 1.18
º
Petróleo 0.05 Polvo a 2400 F 0.07
Coque 0.31 Gases de salida a 6.90
2400oF
Calor perdido por el 0.58
casco y la boca
Total 0.91 0.91

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de Btu por tonelada corta
seca de concentrrado dede cobre.
b
MM = 1000 x 1000

A medida que progresan las reacciones en El cobre procedente del reactor contiene
el baño, se forman tres capas de acuerdo a alrededor de 2% de azufre, proporción
sus densidades, la superior de 12 a 15 considerablemente mayor que la de 0.02 a
pulgadas (30 a 37.5 cm) de espesor es la 0.1% de azufre que hay en el cobre del
capa de escoria; bajo ésta quedan una capa convertidor convencional. Si bien es
de mata de 29 a 34 pulgadas (72 5 a 85 cm) posible oxidar esta cantidad mayor de
de espesor, y una capa de cobre liquido en azufre en un horno de ánodos, esta es una
el fondo del reactor, y que se deja acumular operación lenta que requiere de varias
hasta alcanzar de l0 a 12 pulgadas (25 a horas y por lo tanto, la práctica común es
30cm) de profundidad antes de sangrarse vaciar el cobre del reactor en algún
quedando con una altura de 4 a 5 pulgadas convertidor estándar para su soplo final.
(10 a 12.5 cm). La temperatura del reactor El concentrado beneficiado que se carga al
en la superficie de la escoria es de 22500F reactor contiene en promedio de 23 a 24%
(12320C); el cobre se sangra a 22000F de cobre, y la mata producida es de muy
(12040C) y la escoria a 22300F (l2210C). Los alta ley, del orden de 75 a 80% de cobre.
gases de escape del horno salen a una Los productos son: cobre ampollado con
temperatura de 24000F (13 150C) y 97.0% de cobre y 1.9% de azufre y escoria
contienen 4% de SO2. Cuando se enriquece con 8 a 12% de cobre, la mayoría del cual
el aire de los quemadores con un 50% de se encuentra en forma dee pequeños
02 y el aire de las toberas con un 35% de glóbulos metálicos, con 20 a 30% de
02, el contenido de S02 de los gases Fe3O4.
aumenta a 13%.

81 Pirometalurgia I
Tabla 1.25a Datos de producción y operación del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire.

. Base seca .

Toneladas %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn
corta secas

Entradas

Concentrados de cobre 45,880 9.1 23.8 29.2 3.0 34.5 2.1 3.6
Concentrado de escoria 4,770 11.0 44.4 17.9 10.5 15.0 2.1 1.4
fundente 11,300 3.5 0.1 4.5 68.9 _ _ _
Polvo de precipitador 400 _ 47.1 11.5 6.4 16.5 4.5 2.2
Secundarios de retorno 300 _ 40.0 13.0 8.0 14.0 4.0 2.0
Polvo de precipitador 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11.5 25.0 12.3

Salidas

Mata 14,520 _ 75.8 1.8 19.8 1.1 0.4
Escoria 37,760 _ 5.4 38.4 25.6 1.3 2.4 4.4
Polvo de enfriador 400 _ 47.1 11.5 6.4 16.5 4.5 2.2
evaporativo
Secundarios de retorno 300 _ 40.0 13.0 8.0 14.0 4.0 2.0
Polvo de precipitador 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11.5 25.0 12.3

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474

La escoria que se extrae es demasiado alta agua y luego molerla a 90% menos 325
en valores metálicos para desecharse, a mallas. La escoria molida se lleva a celdas
pesar de que el sangrado se lleva a cabo en de flotación en las que se produce un
la porción tranquila del baño y puede concentrado con 47% de cobre
tratarse procesándolo en cualquiera de las aproximadamente y una cola desechable de
dos formas siguientes: Un método consiste 0.5% de cobre. La pérdida de cobre en las
en cargar la escoria a una operación colas es del orden de 1.65% del contenido
convencional de convertidor Peirce-Smith, total de cobre del concentrado peletizado
en la que éste procese mata producida por que se carga inicialmente al reactor.
un horno de fusión ordinario. El otro
método consiste en granular la escoria en Los reactores del tipo de horno

82 Pirometalurgia I
estacionario, tales como el del proceso éxito, y el proceso tiene muchas
Worcra, son semejantes, en cuanto a características deseables, todavía no ha
principios de procesamiento, al reactor sido adoptado comercialmente.
cilíndrico rotatorio, pero de diseño muy En el horno de forma de U, la conversión
diferente, pareciéndose más a un horno de tiene lugar en una de las piernas de la U y
fusión del tipo convencional. El modelo la limpieza de escoria en la otra. La zona
original para operación, para tratar 72 de conversión tiene 6 pies de anchura por
toneladas de concentrado seco por día, era 28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y 13 pies de
un horno de forma de U, aunque altura (3.96 m), con una hilera de 10 lanzas
posteriormente se han propuesto modelos de aire laterales situadas en la parte inferior
más grandes de forma larga, angosta, de su pared exterior. Estas lanzas entran a
rectangular y en línea recta. El desarrollo un cierto ángulo en el baño, y están
de este proceso de fusión continua se debe situadas para soplar cerca del fondo del
a Howard Worner de Con-zinc Rio Tinto horno y aproximadamente en la línea
en Australia, y aunque se han probado con central de la pierna de conversión.

Tabla 1.25b Datos de producción y operación del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilización aire
. Base seca .

Tc. %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn
secas
Insumos

Concentrado de cobre 5210 9.9 27.9 26.4 5.5 29.6 1.9 4.5
Concentrado de escoria 1796 9.1 35.2 20.7 11.6 8.2 1.6 _
Fundente 800 3.5 0.3 4.7 68.4 _ _ _
Polvo de precipitador 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
Productos

Cobre 1525 _ 97.0 0.2 _ 1.9 0.4 _
Escoria 5217 _ 10.6 34.0 20.0 2.4 2.3 5.7
Polvo de enfriador 100 _ 54.2 7.9 5.6 13.1 1.2 3.2
evaporativo
Polvo de precipitador 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
Datos de producción

Régimen de fusión instantánea-concentrado de cobre 803 Tc./día
Gasto promedio de soplo 29,500 pcm estándar
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de alimentación 1,300 pcm estándar
Eficiencia de utilización del oxígeno en el aire de conversión 95.5%
Relación total de combustible (por Tc. de concentrado de cobre) 5.45 MM Btu
Régimen promedio del quemador del extremo de alimentación 146 MM Btu/hr
Finos de coque alimentados (f. Instantánea) 14 Tc./día
Volumen total de gases (calculado) 64,000 pcm estándar
Análisis de gases de salida (calculado, % base húmeda) SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5;
CO2,5.2; H2O, 14.2

83 Pirometalurgia I
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479
m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m) se utiliza
Esta introducción del aire en una posición para la limpieza de la escoria y es una zona
retirada de la pared lateral tiene por objeto tranquila en la que los glóbulos atrapados
reducir el desgaste del refractario y alargar de mata y metal tienen la oportunidad de
la vida del horno, particularmente si en un separarse de la escoria a sus respectivas
futuro se utilizara oxigeno como gas de capas de mayor densidad. Después de este
convertidor. Si se soplara el oxígeno asentamiento, la escoria se derrama por
gaseoso a través de una abertura normal encima de un vertedor situado en el
del tipo de tobera, el calor que se generara extremo superior de la pierna del horno, y
cortaría seriamente y ocasionaría erosión cae hacia un pozo de escoria. De dicho
de los refractarios. La baja posición de las pozo se le sangra en forma continua, y
lanzas en el baño da también una eficiencia como tiene un contenido bajo de valores
alta de la reacción gas-liquido, al grado de metálicos, se le desecha sin someterla a
que el rendimiento del oxigeno es del ningún tratamiento posterior.
100%, respecto al oxigeno del aire que se El fondo del horno asciende gradualmente
inyecta por las lanzas. hacia arriba desde la pared del extremo de la
En esta zona ocurren reacciones normales de zona de conversión, en la que el baño tiene 4
conversión, oxidándose la mata a cobre pies de profundidad (1.22 m), hasta el
ampollado y combinándose el óxido de vertedor situado en el extremo de la zona de
hierro formado con el fundente de sílice para limpieza, en la cual sólo hay la suficiente
formar la escoria. Luego se separan, de profundidad de bario para que la escoria se
acuerdo a sus densidades, tres capas derrame sobre el vertedor y corra hacia el
compuestas, de escoria, mata y cobre pozo de escoria. Este fondo inclinado ayuda
ampollado. En las reacciones de conversión a que la mata y el metal se separen de la
se produce suficiente calor tanto para la escoria y se deslicen por gravedad hacia las
fusión como para la conversión sin que sea áreas de fusión y conversión del horno para
necesaria más que una cantidad mínima de entrar a las zonas de reacción del proceso.
quemadores auxiliares o de oxigeno
complementario. La fusión se efectúa en una zona de 10 pies
de diámetro (3.05 m) situada en la esquina
El cobre ampollado que se produce se inferior de la pierna del convertidor, en la
asienta en el fondo de la pierna de con sección que une las piernas de conversión
y de asentamiento de escoria del horno.
versión del horno y fluye en forma La carga de concentrado que se alimenta al
continua a través de un conducto inferior horno de fusión-conversión se seca
en la pared del extremo, hacia un pozo de perfectamente en un secador rotatorio y al
cobre. De este pozo se sangra cargar se agregan polvo de chimenea para
periódicamente el cobre de la superficie y recircularse, junto con una pequeña
se vacía en bloques de 3500 libras (1591 cantidad de aglutinante para lograr cierta
kg) para embarcarse para su refinación. nodulización y peletización. El
La pierna opuesta del horno, que tiene 8 concentrado seco se criba, separando las
pies de ancho por 31 de largo (2.44 x 9.45 porciones de tamaños menores y mayores

84 Pirometalurgia I
de 3/16 de pulgada (4.7 mm), con un Se han propuesto diseños de hornos
tamaño máximo de 3/4 de pulgada (18.75 mayores y más nuevos para incrementar de
mm). El material fino, de menos 3/16 de cuatro a seis veces la producción del horno
pulgada (4.7 mm), se carga en forma que se acaba de describir, y la forma de
continua mediante transportadores de éstos tendería a ser más larga, angosta y
banda en dos puntos de la zona de fusión y recta.
en un punto de la zona de limpieza de En este modelo de horno, la zona de carga
escoria; el material más grueso, de más y fusión, con lanzas de inyección de soplo,
3/16 de pulgada (4.7 mm), se carga por estará en la porción central, con la zona de
medio de un cuarto transportador de conversión en un extremo y la zona de
banda que deja caer las partículas a lo largo asentamiento de escoria en el otro. Las
de la zona de conversión. El fundente de lanzas de inyección de aire (o de aire con
sílice se seca también y se agrega al oxigeno) se localizarán en una pared lateral
concentrado grueso que se está de la zona de conversión, y la capa de
alimentando a la zona de conversión. Esto fondo de cobre ampollado que se forme,
asegura que el fundente sea alimentado en fluirá hacia un pozo de cobre para su
la zona del horno en la que se oxida la extracción.
mayor parte del hierro, quedando en El fondo del reactor asciende a lo largo de
donde puede combinarse más fácilmente todo el horno, desde el punto más bajo del
para formar la escoria de FeO* Si02. baño situado en la pared del extremo de la
El concentrado alimentado al reactor zona de conversión hasta el punto de
ensaya 23.5% de cobre, y el cobre am- menor profundidad del bailo, situado en el
pollado producido 98.75%. La mata de la extremo opuesto, en donde la escoria
zona de fusión contiene una alta propor- depurada derrama sobre un vertedor hacia
ción de cobre, 70 a 75%, mientras que la el pozo de escoria.
escoria que derrama sobre el vertedor al El techo puede tener también inclinación,
pozo contiene sólo en promedio 0.50% de siendo más alto en las zonas de fusión-
cobre y se desecha. carga y conversión y más bajo sobre la
Los gases del horno, que salen a través de zona de limpieza de escoria; los gases se
una chimenea situada sobre la pierna de extraerán por una abertura de techo
conversión, arrastran todo el azufre de la situada en el extremo de conversión del
carga con excepción de las cantidades horno.
residuales menores retenidas en la escoria y En muchos aspectos, el proceso Worcra es
el cobre ampollado; estos gases contienen superior a los procesos de Noranda y
del 9 al 14% de SO2. Los gases arrastran Mitsubishi, ya que la operación completa
también hasta el 4% del peso total de la de fusión se realiza en forma continua en
carga que se introduce al horno; esta un solo horno, sin que sea necesario
porción se retiene en colectores de polvo y reprocesar la escoria fuera de éste.
se retorna a los secadores de peletización
en los que se prepara la alimentación de 1d. Los convertidores rotatorios de soplo
concentrado que va al reactor. El gas por arriba (Proceso TBRC) se desarrolla-
filtrado con alto contenido de 503 es un ron inicialmente para convertir mata de
material ideal para la fabricación de ácido níquel a níquel metálico impuro, mediante
sulfúrico y puede procesarse para dicho lanzas de oxigeno para generar las elevadas
subproducto. temperaturas necesarias para minimizar la

85 Pirometalurgia I
formación de óxido de níquel; esta operación rastrillado y se regresa al horno de fusión,
se discute en detalle en la sección relativa a mientras el S02 sale en los gases de escape.
los procesos de conversión de la mata de Cuando se soplan los convertidores del
níquel. tipo Peirce-Smith con aire o aire enri-
quecido con oxigeno, se acostumbra
Sin embargo, se ha despertado cierto detener el soplado cuando se han formado
interés en la conversión del cobre me- FeO y 503 y dejar el producto del
diante este proceso, aunque no es probable convertidor como sulfuro de níquel
que los convertidores con soplo de fundido o una solución mixta de sulfuro de
oxigeno por arriba se utilicen níquel con algo de sulfuro de cobre, para
extensamente para la conversión normal de ser tratado por algún otro proceso. Este
la mata de cobre, en vista de que la producto corresponde a la fase de metal
conversión convencional del cobre con blanco de la conversión de cobre y se le
soplo de aire es autógena y de que puedan llama mata de convertidor, o a veces mata
lograrse las temperaturas usuales de Bessemer. La razón para suspender el
conversión sin dificultad. soplo en esta etapa es que el níquel tiene
La fundición de Afton Mines (Columbia un punto de fusión más alto que el del
Británica, Canadá) está instalando un cobre, 26500F (14550C) en comparación
proceso TBRC en el que se limpiarán las con 19800F (10840C), y se oxida con
escorias resultantes de un concentrado de mucha mayor rapidez. Por tanto es más
cobre que contiene calcocita y cobre nativo difícil alcanzar y mantener la temperatura
y que se fundirá y convertirá luego a cobre necesaria para conservar el níquel metálico
metálico. en estado líquido, y siendo mayor la
rapidez con que se oxida, el níquel
2. La mata de sulfuro de níquel se metálico se transformaría en NiO a medida
convierte en sulfuro de níquel en que se fuera produciendo por oxidación
convertidores del tipo Peirce-Smith, del Ni3S2, en vez de quedar como níquel
similares a los usados para la conversión de metálico.
mata de níquel, soplando el convertidor En el convertidor rotatorio de soplo por
con aire o aire enriquecido con oxigeno. arriba e inyectando oxigeno, con cl bailo
También puede convertirse directamente a en turbulencia promoviendo la mezcla y la
níquel metálico líquido en convertidores corriente de gas dirigida hacia el baño, lo
rotatorios de soplo por arriba inyectando que provoca una excelente transferencia
oxigeno. del calor, es posible obtener las
En todas las operaciones de conversión, temperaturas elevadas necesarias y oxidar
las primeras reacciones son similares a las directamente el sulfuro de níquel líquido al
encontradas al soplar la mata de cobre, ya estado de níquel metálico, en una sola
que la oxidación del hierro y el azufre etapa.
ocurren primero en reacciones fuertemente
exotérmicas, Ni3S2 + 202 = 3Ni + 2S02

2FeS + 302 = 2FeO + 2 S02
Los convertidores horizontales del tipo
y el FeO forma una escoria con la Si02 Peirce-Smith que se utilizan para la
agregada como fundente, que se separa por conversión de mata de níquel son de tamaño

86 Pirometalurgia I
y construcción similares a los usados para la Los gases de escape del convertidor se
conversión de cobre. El ciclo de carga, filtran y el polvo de chimenea se regresa al
soplado y escoriado es también semejante; se horno de fusión; ya filtrados se descargan a
vacían 75 toneladas de mata del horno de la atmósfera a través de chimeneas altas.
fusión con 13 a 18% combinado de níquel y Como la mata del convertidor es el
cobre a 20000F (10900C) a un convertidor de producto final y aún contiene 22% de
13 por 35 pies (3.96 x 10.67 m) o de 13 por azufre, el contenido de SO2 de los gases no
30 pies (3.96 x 9.15 m), y se sopla para es lo suficientemente alto como para servir
producir FeO a partir del FeS que contiene la de materia prima para la fabricación de
mata. Se agregan a intervalos, de 6 a 8 ácido sulfúrico.
toneladas de fundente silíceo además de algo La producción de magnetita es también
de mineral grueso según se requiera para similar a la que se tiene en la conversión de
formar la escoria de FeO*Si02, y ésta se cobre.
separa por rastrillado periódicamente para
regresarse al horno de fusión para su
limpieza, ya que contiene alrededor de 2% En los convertidores horizontales con
combinado de valores de níquel y cobre. enriquecimiento de oxígeno disminuye
Luego se regresa el convertidor a su etapa de la proporción de nitrógeno presente en el
operación con mata de horno fundida y aire de soplo y el calor que normalmente es
fresca, y se repite el ciclo de soplado y arrastrado por el nitrógeno al salir con los
escoriado. gases de escape se suma al del convertidor.
En consecuencia, el enriquecimiento con
Cada soplo requiere alrededor de 35 oxígeno permite lograr la fusión de una
minutos, y se alcanza una temperatura de parte de la carga fría en el convertidor,
22500F (1230o C) antes de detener el como por ejemplo mineral en trozos,
soplado; luego se separa la escoria de una o concentrados de sulfuros o materiales de
dos ollas de colada. El contenido de azufre retorno utilizándose este calor excedente y
deseado se obtiene soplando hasta que la manteniendo la temperatura dentro de
mata alcanza una temperatura límites razonables que no deterioran
predeterminada, la cual se logra por el excesivamente el revestimiento refractario.
calor producido por la oxidación del azufre Pueden agregarse hasta 3 toneladas de
suficiente para calentar la carga del carga fría por cada tonelada de oxigeno
convertidor a esta temperatura. inyectado.
Después de un ciclo de unos 40 soplos que La rapidez de la reacción de conversión del
se efectúan en un periodo de 24 horas, la FeS a FeO y SO2 se acelera también con el
mata final del convertidor ascenderá a 100 enriquecimiento de oxígeno, ya que la
toneladas y ensayará de 75 a 78% producción de un convertidor es casi di-
combinado de níquel y cobre además de rectamente proporcional a la cantidad de
los metales preciosos. Los minerales de alta oxigeno inyectado con la carga. El conteni-
ley de níquel dan una mata de convertidor do de oxigeno del soplo es del 28% en
de hasta 75% de níquel y sólo 3% de promedio, y la temperatura que se alcanza
cobre, mientras que los de baja ley de en el convertidor es aproximadamente de
níquel y alta ley de cobre dan una mata 2300o F (12600C). El contenido de metal
cercana a un 50% de níquel y 25% de en las escorias producidas es similar al de
cobre. las obtenidas con soplo de aire solo.

87 Pirometalurgia I
producidos en el convertidor se extraen
Los convertidores rotatorios de soplo por una campana conectada a un sistema
por arriba (TBRC), instalados de extracción, que se baja sobre la boca
inicialmente por la International Nickel abierta y que prácticamente cierra el
Company, son diseños de convertidores de recipiente mientras se efectúa el soplado.
lo más modernos y bastante semejantes al Con el convertidor inclinado a un ángulo
horno rotatorio Kaldo desarrollado en los de 17o respecto a la horizontal, la carga
años cincuenta para la fabricación de acero líquida cubre por lo menos la mitad de la
con oxigeno. Aunque se desarrollaron pared extrema inferior, de manera que esta
primero para convertir sulfuro de níquel, parte del revestimiento así como la parte
en la actualidad se están usando o cilíndrica inferior están todas cubiertas y
proyectando para convertir mata de cobre sumergidas en el baño durante cada
y fundir materiales secundarios del cobre, rotación. Esto contrarresta la posibilidad
en la nueva fundición de cobre de Afton de que ocurra sobrecalentamiento del
Mines en Columbia Británica, Canadá, y en refractario durante el ciclo de soplado, algo
la fundición Tennant Creek de Peko- del calor radiante absorbido por las
Wallsend en Australia. porciones superiores expuestas del
El convertidor es una coraza cilíndrica de revestimiento refractario se transmite a la
acero con revestimiento de magnesita o de masa fundida durante un lapso de cada
cromo-magnesita; está cerrado en un rotación cuando se sumerge la parte del
extremo y es un cono abierto en el otro. revestimiento que se calentó.
Dos juegos de anillos que giran sobre Las dimensiones del convertidor varían
cojinetes de rodillos soportan al algo, siendo su diámetro aproximadamente
convertidor y le permiten girar sobre su eje igual a dos tercios de su longitud. Las
longitudinal hasta una velocidad máxima unidades de 30 toneladas de capacidad son
de 40 rpm. La unidad entera está soportada de l8 pies de longitud y 11 ½ de diámetro
sobre maltones huecos y puede inclinarse (5.49 x 3.51 m) y las unidades de l00
dentro de un ángulo de 180o para hacer la toneladas tienen 27 pies de largo y 18 pies
carga, las adiciones de fundente y el de diámetro (8.23 X 5.49 m).
rastrillado de la escoria; en su posición El convertidor horizontal Peirce-Smith no
normal de trabajo queda inclinado a opera a una temperatura suficientemente
aproximadamente 17o (entre l6o y 20o) alta para permitir que se forme níquel
respecto a la horizontal, con el extremo metálico al oxidarse el sulfuro de níquel. La
abierto del recipiente hacia arriba. temperatura de conversión debe ser
El oxigeno se suministra mediante una superior a 25160F (13800C) cuando cl
lanza enfriada por agua que se introduce contenido de azufre del bailo es mayor del
por la boca abierta del convertidor, y se 20%, y debe incrementarse a por lo menos
sopla contra la superficie del baño a un 29200F (16000C) cuando la proporción de
ángulo pequeño respecto a la horizontal, el azufre ha disminuido a menos del 5%. De
cual puede variarse (22o a 30o). La lanza lo contrario, se formará NiO al reoxidarse
tiene normalmente un solo orificio de 3 a 5 el níquel metálico que se haya formado:
pulgadas de diámetro (7.5 a 12.5 cm), y el
oxígeno se inyecta a baja velocidad con Ni + O = NiO
una presión de trabajo menor de 40
lb/puIg2 (275.6 kPa). Los gases Además de la necesidad de mantener el

88 Pirometalurgia I
sistema para conversión de níquel a El ciclo de operación es el mismo para el
temperaturas mucho más elevadas que las convertidor rotatorio de soplo por arriba
necesarias para la conversión a cobre am- que para el tipo Peirce-Smith de soplo
pollado, es importante también que haya lateral; en ambos, la mata liquida se carga al
una mezcla efectiva en el baño; Esta turbu- convertidor, se inicia la rotación, se baja la
lencia es menos importante en la lanza de oxigeno, se inicia el soplado y el
conversión de metal blanco a cobre FeS contenido en la mata se oxida a FeO.
ampollado, ya que al producirse la fase de Posteriormente se agrega fundente silíceo y
cobre ampollado, ésta va al fondo del cuando se ha formado suficiente escoria, se
convertidor, apartándose del soplo, con lo la separa por rastrillado y se regresa al
cual se reduce al mínimo toda oxidación horno de fusión para su limpieza. Se repite
del cobre metálico. Queda una fase con el ciclo hasta que después de varios
una relación azufre-cobre períodos de soplo el convertidor está lleno
aproximadamente constante expuesta al de níquel metálico, el cual se vacía y se
soplo durante la mayor parte del proceso, envía a refinación.
la cual, al irse separando de ésta los dos Algunas de las dificultades que se
productos, el S como S02 en los gases y el encuentran en mata de níquel de alta
Cu por asentamiento como cobre am- pureza se alivian cuando la mata contiene
pollado, va disminuyendo. Por otra parte, cantidades apreciables de cobre. La
cuando se convierte el sulfuro de níquel a aleación metálica de níquel-cobre
níquel metálico, el baño presenta una sola producida en este caso tiene un punto de
fase en la que disminuye el contenido de fusión que desciende en proporción
azufre. Si el mezclado no es efectivo, la aproximadamente directa con la cantidad
región del bailo expuesta directamente a de cobre presente, además de que el cobre
soplo puede llegar a un agotamiento disminuye la actividad del níquel en el
temporal del azufre y saturarse con baño y reduce la tendencia a que se oxide a
oxigeno, lo cual permite que el Ni metálico NiO.
liquido se oxide a la forma de cristales de Debido a que se elimina del baño mayor
NiO. Con la precipitación de cristales finos cantidad de azufre en esta operación de
de NiO aumenta la viscosidad del baño, lo conversión, convirtiéndose el níquel a
cual reduce aún más la posibilidad de un metal en vez de permanecer como sulfuro
mezclado eficiente agravándose la de níquel, los gases del convertidor
situación. contienen más SO2, y después de separar el
En consecuencia, el convertidor rotatorio polvo de chimenea (que se convierte en
de soplo por arriba es superior para la briquetas y se regresa al convertidor) el gas
conversión de mata de níquel metálico por puede utilizarse para fabricar ácido
el contacto intimo y el mezclado que sulfúrico.
ocurre entre el gas, el sulfuro de níquel
liquido y los cristales sólidos de óxido de 3. El plomo metálico con contenido de
níquel que induce la rotación del azufre, como se procesa en la fundición
convertidor, así como por la mayor Rónnskár de Boliden, se sopla en un
producción de calor a partir de las convertidor y se oxida el azufre formando
reacciones exotérmicas de oxidación que una escoria, una mata y el plomo
tiene lugar por el uso de oxigeno gaseoso desoxidado.
para el soplo en vez de aire.

89 Pirometalurgia I
El concentrado fino de sulfuro de plomo, mayor parte de la gran cantidad de material
de 77% menos 325 mallas, se funde de ganga asociado. La operación de
primero por cl método de fusión refinación se considera por lo general
instantánea, en un horno eléctrico arriba separadamente del proceso extractivo, y en
del bailo liquido para que reaccione la muchos casos las dos plantas están alejadas
mayor parte del PbS con el aire y formar entre sí, embarcándose el metal crudo de la
plomo metálico y SO2. El PbS restante que fundición para su tratamiento final a la
no se oxidó, llega al baño de escoria, en refinería. Esto resulta práctico a menudo
donde experimenta la reacción de por la gran reducción de volumen que se
tostación-reducción con el PbO retornado logra en las operaciones de fundición, al
del polvo de chimenea y reducirse a plomo separar la mayoría de las impurezas de
bulión con un contenido residual de 3% de ganga en forma de escoria y dejar sólo un
azufre. tonelaje relativamente pequeño de metal
El plomo se extrae periódicamente, 70 semipuro para ser embarcado a la refinería.
toneladas cortas a la vez, y se transfiere El tipo de refinación a emplear para la
junto con escoria de refinaría a purificación del metal impuro que se recibe
convertidores Peirce-Smith de 7 1/2 por de la fundición depende de las diferentes
14 pies (2.28 x 4.27 m) revestidos con impurezas y de las cantidades a separar, así
ladrillo de alúmina, en los cuales se le sopla como de la pureza deseada del producto
con aire durante 40 minutos, con un gasto metálico refinado sea que se traten de
de 3000 pies cúbicos (85 m3) por minuto. recuperar o no las impurezas como
Luego se deja enfriar el plomo en el subproductos. Para lograr esto, existen tres
convertidor de 7 a 9 horas, tiempo en el tipos diferentes de refinación: el de
cual se separan la mata y la escoria de la refinación a fuego, el electrolítico y el
capa de plomo liquido del fondo. La químico, y en ciertos casos una
escoria y la mata se separan por rastrillado combinación de refinación preliminar a
y se reciclan al horno de fusión. El plomo fuego con refinación electrolítica.
crudo, que perdió su azufre en forma de
SO2 durante el periodo de soplo, se lleva a 1.4.1. REFINACION A FUEGO
refinación.
Los gases del convertidor se depuran en un La refinación a fuego es la última etapa de
sistema colector de polvo y el polvo purificación para muchos metales; en ésta
recuperado se recicla al proceso en el horno se refina el producto metálico crudo de la
de fusión. fundición, o de una fusión seguida de un
proceso de conversión, para producir un
grado comercial aceptable de metal rela-
1.4. REFINACION tivamente puro. También puede ser un
paso intermedio de refinación entre la
La refinación es la operación final en la fusión y el metal puro, cuando hay una
que se separan, y generalmente se recupe- segunda etapa de refinación que se realiza
ran, las últimas cantidades de impurezas en seguida de la refinación a fuego. En
que aún quedan después de que en los cualquiera de los dos casos siempre es una
procesos extractivos mayores los operación intermitente.
elementos constitutivos metálicos de valor Las impurezas que han de separarse en la
se han concentrado y separado en su refinación a fuego están presentes por lo

90 Pirometalurgia I
general en cantidades relativamente 1.6.1.1. TIPOS DE
pequeñas, fracciones de uno por ciento. REFINACION A FUEGO
Estas estaban presentes en el mineral
original y permanecen en el metal durante
los tratamientos previos de tostación y El objetivo de la refinación a fuego es
fusión. Aunque a menudo presentes en eliminar impurezas que son perjudiciales a
cantidades muy pequeñas, estas impurezas las propiedades físicas del metal o que
imparten a los metales propiedades muy tienen en si un valor comercial definido, y
diferentes a las que se espera que tenga el se separan del metal crudo para
metal puro y modifican considerablemente recuperarlas como un subproducto. La
propiedades tales como la ductilidad, la cantidad de impurezas que se elimina es
conductividad eléctrica, la fragilidad, la relativamente pequeña en comparación
maleabilidad y la resistencia a la corrosión. con el metal crudo que se ha fundido o que
Esta clase de impurezas se elimina por se ha fundido y convertido, y la separación
oxidación selectiva, para lo cual se agregan del mayor volumen de impurezas de fácil
aire o agentes oxidantes al metal liquido eliminación se ha realizado ya en dichas
crudo y las impurezas se separan en forma operaciones anteriores. Por la misma
de escorias de óxidos o de gases volátiles razón, el tonelaje de metal crudo por
(como óxidos o anhídridos), ya que se refinar es también pequeño y una tonelada
oxidan antes que el metal. corta de concentrado de flotación que
Los metales preciosos no pueden separarse ensaye 22% de cobre, disminuye a unas
en esta forma debido a que se oxidan con 420 libras (191 kg) de cobre ampollado de
mucha mayor lentitud que el metal que se 99% para ser refinado a fuego.
está refinando. Las operaciones de refinación en las que se
Cuando se aplica la refinación a fuego como separan las impurezas en forma de escoria de
paso intermedio de refinación, ésta puede óxidos y gases volátiles oxigenados, se llevan
hacerse en dos formas. La primera consiste a cabo en pequeños hornos de reverbero de
en separar algunas impurezas que se oxidan construcción robusta. Estos son más
fácilmente, dejando las que no se oxidan con pequeños que los hornos de reverbero para
facilidad para ser recuperadas por otro tipo fusión por la menor cantidad de material que
de refinación. En la segunda forma, la ha de tratarse, y se construyen en formas
cristalización selectiva que ocurre durante el robustas por la mayor densidad del metal que
enfriamiento lento a partir del estado se ha concentrado a través de las diversas
fundido, permite que se concentren ciertos etapas de fusión en las que se le han separado
valores en combinaciones cristalizadas los materiales de ganga que son más ligeros.
definidas. Además, algunos compuestos que En el baño líquido, se efectúa la oxidación
tienen alto grado de solubilidad unos en otros agregando de alguna manera oxígeno gaseoso
y que forman soluciones homogéneas a alta o un reactivo químico oxidante. El volumen
temperatura y se separa formando una mata de la escoria producida es pequeño pero con
o desecho sólido que flota sobre el metal alto contenido de valores, y se somete a
líquido restante. tratamiento para recuperar estos últimos.

La separación, del dros o nata tiene lugar
cuando el enfriamiento precipita un

91 Pirometalurgia I
compuesto por dejar de ser soluble al la refinería está distante de la fundición y el
enfriarse el baño liquido; esta operación se metal crudo tiene que embarcarse en blo-
efectúa en pequeños hornos de reverbero ques sólidos y volverse a fundir en el
o en grandes pailas metálicas con su parte horno de refinación, el tiempo de
superior abierta que pueden calentarse por residencia en el horno es de varias horas
abajo. El dros se trata también para más para que la carga sólida se funda.
recuperar sus valores. Todas las operaciones de refinación son
procesos intermitentes, y en cada ocasión
El enfriamiento lento para la se trata una carga completa de metal en el
cristalización selectiva se efectúa en artesas horno, para convertir el metal crudo en
aisladas en las que puede controlarse la metal refinado.
temperatura durante el enfriamiento. Los
metales que están como sulfuros después Las pailas de separación de dros, como
de la fusión, se refinan a fuego en dos las usadas en el procesamiento del plomo,
etapas, siendo la primera tostar por son contenedores con su parte superior
completo el sulfuro a óxido, y abierta, generalmente de forma
posteriormente reducir el óxido a metal en semiesférica, construidos de hierro fundido
tostadores con gases reductores tales como o de plancha de acero soldada, y se
hidrógeno o gas de agua, o con carbón calientan por abajo. Las capacidades de las
vegetal en retortas. En este tratamiento pailas van desde 50 hasta 300 toneladas
sólo se separan las impurezas volátiles. La cortas, y la carga se agrega a éstas en estado
carga no se licúa, por lo que no se forma de fusión. Sólo se requieren temperaturas
escoria. moderadas en las pailas de separación del
dros; las temperaturas mayores de 1 1000F
Los hornos de refinación, como los que (5930C) para los materiales de bajo punto
se utilizan para el cobre, son pequeños de fusión que se prestan a esta operación
hornos de reverbero con recubrimientos son poco frecuentes.
de refractario de magnesita o de sílice. La Cuando la paila está llena, se la agita con
carga es del orden de 300 toneladas cortas agitadores mecánicos, o con aire, para darle
del metal por refinar, y se introducen tubos movimiento de remolino al baño y activar
de acero en el baño, soplando aire o vapor la operación. La temperatura de la paila
de agua en su seno para agitarlo y oxidar desciende y muchas impurezas que son
las impurezas, las cuales escapan como menos solubles a menor temperatura
óxidos volátiles o forman una escoria que suben a la superficie del bailo para formar
se separa por rastrillado. Debido a los un dros en trozos que lleva grandes canti-
valores que contiene estos dos productos, dades de metal fundido atrapado. El dros
se recuperan para ser reprocesados. 1 se separa mediante un recipiente de fondo
Lo más conveniente es que la refinería esté perforado y luego por lo general, se regresa
contigua a la fundición, para que el metal a la operación de fusión primaria. El
líquido y caliente pueda ser traspasado recipiente de fondo perforado permite que
rápida y directamente de una operación a la el metal fundido que se levanta con el dros
otra. El tiempo requerido para la escurra de nuevo a la paila.
refinación de una carga de metal fundido La formación de dros es una operación de
en horno es de alrededor de 14 horas, lote, y trata una paila llena de metal liquido
incluyendo el tiempo de carga y vaciado. Si a la vez.

92 Pirometalurgia I
calor buena y uniforme hacia el centro de
Las artesas de enfriamiento la carga a través de las paredes de carburo
desarrolladas para la mata de níquel-cobre, de silicio de la retorta desde quemadores
se utilizan para el enfriamiento lento externos situados por fuera de éstas.
controlado de mezclas metálicas liquidas La refinación en retortas es una operación
que son homogéneas a temperatura continua en la que se carga la alimentación
elevada pero que permiten la cristalización en la parte superior y se recupera el
preferencial y la separación de fases de los producto desde el fondo en forma
diferentes compuestos que contiene la continua. A medida que el óxido metálico,
masa fundida al en cercanía con el carbón vegetal, alcanza
enfriarse y solidificarse lentamente. El la temperatura de reacción de 24000F (l3l6o
proceso promueve el crecimiento de C), es reducido a metal por éste. La
tamaños mayores de grano de esta fase reacción se produce en el estado sólido y
diferente así como la separación de los no hay fusión de la carga ni formación de
cristales al estar fríos, con una marcada escoria. Los trozos sólidos de metal
tendencia a fracturarse en los contornos de refinado que se producen, son descargados
los cristales más que a través de los por el fondo de la retorta y enfriados en
mismos. enfriadores de gas sellados para evitar su
Después de su separación física, la fase del oxidación mientras la temperatura es aún
sulfuro de níquel puede usarse tal como se elevada. Al enfriarse, se separa el exceso de
obtiene para ánodos electrolíticos, o bien carbón vegetal que todavía queda después
puede tostarse a la forma de óxido en de haberse completado la reacción de
tostadores de lecho fluido. reducción.
El calcinado de óxidos puede tratarse en
dos formas, una de las cuales es reducirla 1.4.2. PROCESOS DE
con hidrógeno en un reactor de lecho
REFINACION A FUEGO
fluido para dar un níquel metálico semi-
puro (90%) que puede usarse directamente
para aleaciones. El otro tratamiento 1.El cobre ampollado de convertidor,
consiste en reducir el óxido a metal impuro junto con ciertos grados de chatarra de
en un tostador de hogar por medio de un cobre, cobre cementado y cobre de
gas reductor y refinarlo después a metal cátodos, se refina para eliminar muchas de
por un método químico. las impurezas que contiene. El proceso de
Las retortas, como las que se usan refinación a fuego, que emplea oxidación,
también para níquel, se emplean para adición fundentes y reducción, se basa en
reducir los óxidos obtenidos por tostación la débil afinidad del cobre por el oxigeno,
de sulfuros y que contienen sólo en comparación con la fuerte afinidad de
cantidades menores de impurezas, a metal las impurezas por el mismo. Los metales
refinado final. El óxido metálico se precios no pueden separarse por refinación
briquetea a la forma de pequeños trozos a fuego por tener por el oxigeno una
redondos y planos, y éstos se cargan con afinidad menor que la del cobre.
carbón vegetal para reducir el óxido a Se emplea un horno de reverbero pequeño,
metal en la parte superior de retortas altas. con capacidad para 300 toneladas cortas,
Las retortas tienen un área transversal calentado con petróleo o con gas, revestido
pequeña para asegurar una transmisión de con magnesita y con un o hogar más corto

93 Pirometalurgia I
y más profundo que el del horno de completamente todo el azufre presente. El
reverbero para fusión. También se zinc, el estaño y el hierro también se
emplean hornos rotatorios revestidos con eliminan casi en su totalidad como óxidos,
cromo-magnesita o con magnesita, de 30 al igual que el plomo, el arsénico y el
pies de largo por 13 pies de diámetro (9.15 antimonio. Se agrega fundente de sílice
x 3.96 m) con capacidad para 240 para formar una escoria con los óxidos
toneladas cortas, calentados mediante formados que no son volátiles.
quemadores de carbón minera), petróleo o El níquel, el selenio, el telurio, el bismuto y
gas. los metales preciosos, no se prestan para
La operación es estándar en cualquiera de su separación por refinación a fuego y se
los tipos de horno y consiste en cargar ya separan generalmente por refinación
sea bloques sólidos de cobre ampollado electrolítica.
embarcados desde una fundición distante. Esta secuencia se sigue mientras se siga
La carga de unas 10 ollas de cobre formando escoria la cual se sigue
ampollado fundido tarda hora; mientras separando, y hasta que el baño está
que la carga del mismo tonelaje en bloques saturado con óxido de cobre. En esta etapa
sólidos tarda de 2 a 4 horas. el cobre está en su punto de máxima
El tiempo de fusión de la carga en el horno oxidación (en inglés se le denomina set
está relacionado con el tipo de carga. Si se copper) y una muestra enfriada de
agrega cobre ampollado liquido de cucharilla se reconoce fácilmente a simple
convertidor no se requiere de tiempo vista por el aspecto deprimido de su
alguno para fusión, mientras que con los superficie al enfriarse y por el hecho de
bloques sólidos se requiere de 8 a 12 horas que se fractura fácilmente y la superficie
para fundirlos. de fractura es de color rojo ladrillo y de
Tan pronto como se funde la carga grano grueso. Este cobre oxidado (set
comienza la oxidación de las impurezas y copper) contiene de 6 a 10% de Cu20, dando
separación de escoria, lo cual tarda de 2 a 4 un 0.9% de oxigeno en solución. Una vez
horas. Bajo la superficie del metal fundido limpio de escoria, se cubre el baño con
se introduce aire comprimido entre 8 y 10 carbón vegetal o con coque en trocitos
libras de presión (55 a 69 kPa), a través de para evitar que continúe la oxidación, y se
tubos de acero de 1 1/2 pulgadas de inicia la etapa siguiente de reducción.
diámetro (3.75 cm), los cuales se protegen La etapa de reducción del óxido de cobre a
menudo con un recubrimiento de asbesto cobre metálico dura de 2 a 4 horas y
y cemento de arcilla refractaria. El reduce el contenido de oxígeno del cobre
comprimido inyectado en el baño produce oxidado de 0.9% al contenido requerido en
una acción de burbujeo y agitación expone el cobre tenaz, que es del orden de 0.1 a
0.03%. El material usado normalmente
a la oxidación el cobre ampollado fundido para la reducción es madera verde en
en grado máximo, formándose óxido troncos, de preferencia de unos 24 pies de
cuproso. A este período de soplado se le longitud y 18 pulgadas de diámetro (7.32 x
llama “chapoteo”. El óxido de formado se 0.45 m), los cuales se introducen en cl
disuelve en el baño metálico, lo satura de bailo abajo de su superficie y se dejan
oxígeno, y oxida muchas de impurezas consumir por combustión. En los métodos
presentes. El óxido de cobre reacciona con más recientes de reducción se ha usado gas
el sulfuro de cobre para formar SO2, el cual natural reformado y amoniaco en lugar de
escapa con los gases y se elimina casi los troncos de madera verde, y también se

94 Pirometalurgia I
ha propuesto sustituir la madera por cm), los cuales pesan 600 libras (272.7 kg),
propano y butano. Todos estos agentes se levantan de los moldes de la rueda de
reductores logran el mismo propósito, vaciado mediante un perno de empuje
convertir el óxido de cobre que hay en el hecho de hierro fundido con cabeza de
baño en cobre metálico. La liberación de acero y se llevan a un tanque de
vapor de agua de la madera que tiene lugar enfriamiento por medio de una grúa. Los
en el baño, o el burbujeo del gas reductor metales preciosos y demás trazas de otros
inyectado por la lanza que se introduce en metales, tales como níquel, selenio y
el baño, agita el metal fundido y acelera la telurio, que no pudieron separarse por
reacción de reducción. refinación a fuego, se separan después en
Durante la etapa de reducción, se toman a la refinación electrolítica; los ánodos
intervalos pequeñas muestras con refinados a fuego son ahora de un cobre
cucharilla, y la superficie y fractura de estas tenaz y homogéneo que no se fractura
muestras indican cl momento en que la durante el manejo y tratamiento al que son
reducción ha avanzado lo suficiente y se ha sometidos durante la refinación
alcanzado el estado de “cobre tenaz”. En electrolitica.
este punto, la muestra tiene una ligera
“corona” y la fractura muestra cristales de 2. La mata de convertidor de sulfuro de
cobre con pequeñas cantidades de Cu-Cu20 níquel está formada aproximadamente por
eutéctico en los contornos de los cristales. 48% de níquel, 27% de cobre, 22% de
Una vez alcanzado el fraguado correcto del
cobre, se hace el vaciado y la operación de azufre y cantidades menores de cobalto,
descarga del cobre refinado dura de 4 a 6 hierro, selenio, arsénico y plomo. Esta
horas. En algunas refinerías no se mata no se sopla más allá del estado de
acostumbra cubrir el baño del horno con metal blanco en el convertidor Peirce-
carbón vegetal durante el período de Smith de soplo lateral con aire, por la
vaciado, y el metal absorbe oxigeno para posibilidad de que el níquel metálico se
dar un cobre tenaz con un contenido de oxide a la temperatura de conversión de
0.13 a 0.15% de oxigeno una vez vaciado. 21900F (12000C) y haya pérdidas altas en la
El vaciado se hace en moldes situados escoria.
sobre una especie de cadena sin fin que
corre en línea recta, o en moldes situados
sobre una gran rueda de 20 a 40 pies de La reducción en retorta produce rondelas
diámetro (6.1 a 12.2 m), que tiene de 15 a de metal refinado, con 99.25% de níquel
30 moldes y gira en un plano horizontal. El como se obtiene en la planta Le Nickel de
cobre fluye del horno a una cuchara LeHavre. La primera etapa del proceso de
inclinable que llena los moldes al ir tostación de la mata del convertidor se
llegando a su posición abajo del labio de la efectúa en dos pasos: en el primero se
misma. Los moldes, que están hechos de tritura y muele la mata y se tuesta luego en
cobre, se recubren con lechada de alúmina un reactor de lecho fluido ocurriendo la
para evitar que el metal liquido vaciado se reacción:
pegue, y se vacían una variedad de formas,
inclusive barras y lingotes así como ánodos 2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO + 4S02
para ser refinados posteriormente en un
proceso electrolítico. Los lingotes y barras Esta reacción es exotérmica y genera
de estirado se sacan volteando los moldes y suficiente calor para que se reduzca cl 22%
dejándolos caer, ya solidificados, a un del contenido de azufre de la mata
tanque de enfriamiento lleno de agua, alimentada al 0.5% en los calcinados que se
mientras que los ánodos, de 40 pulgadas de descargan.
lado (1.03 m2) y 2 pulgadas de espesor (5 En el segundo paso de tostación, los

95 Pirometalurgia I
calcinados se llevan a un horno rotatorio, Company, es otro método que se emplea
alimentándolos a contracorriente contra un para tratar mata de níquel-cobre de
flujo de gas oxidante caliente, y el conte- convertidor. En este método, la mata
nido de azufre se reduce a 0.002%. El terminada procedente de convertidores
producto final de óxido de níquel se lleva a Peirce-Smith soplados con aire, se vacía á
enfriador rotatorio, luego se criba, 18000F aproximadamente (9800C) y se
moliendo el sobretamaño en un molino de transporta en ollas a las artesas de
bolas y agregándolo luego a la porción que enfriamiento. Estas son moldes de arcilla
pasó la criba. refractaria de 12 pies de largo, 8 pies de
El polvo de óxido de níquel se briquetea a ancho y 2 pies de profundidad (3.66 x 2.44
rondelas de 11/4 pulgadas de diámetro y x 0.61 m), con sus lados a un ángulo de 45o
3/4 de pulgada de alto (3.125 x 1.875 cm); para facilitar la extracción de la masa
éstas se secan, luego se mezclan con solidificada que pesa 25 toneladas. Tan
carbón vegetal y se cargan por la parte pronto como el molde está cargado con la
superior de una retorta de reducción. La mata, se le cubre con una tapa de acero
retorta es una unidad vertical hermética de aislada y se le deja reposar tres días, tiempo
7 pies de longitud, 1 pie de ancho y 25 pies en el que ¡a mata se enfría a una
de altura (2.3 x 0.3 x 7.62 m), de ladrillo de temperatura ligeramente inferior a 9000F
carburo de silicio para obtener buena (4800C). Después de este tiempo la
conducción del calor, y se calienta cubierta aislada se quita y el lingote se deja
exteriormente con quemadores de gas y enfriar durante un cuarto día al aire, con lo
aire precalentado situados a varios niveles a que su temperatura desciende a 4000F
todo lo largo de la altura de 25 pies (7.62 (2040C) aproximadamente; entonces se le
m) de la retorta. La poca anchura de 1 pie saca del molde.
(0.3 m) asegura una buena transmisión de Debido al prolongado tiempo de residencia
calor a toda la carga. de cuatro días de la mata de convertidor en
En la parte superior se alimenta las artesas, se requiere gran cantidad de
continuamente a la retorta la carga artesas para obtener un tonelaje grande
precalentada; ésta desciende lentamente continuo.
por la zona caliente de la unidad, y a El enfriamiento lento de la mata permite la
24000F (13160C), el óxido de níquel es separación de las fases y favorece el
reducido por el carbón vegetal a níquel desarrollo de cristales grandes. Hasta una
metálico. Por la parte inferior de la retorta temperatura de 17000F (9270C), el níquel,
se descargan en forma continua rondelas el cobre y el azufre que contiene la mata
de metal refinado y carbón vegetal fundida son completamente miscibles,
excedente mediante un extractor de pero al enfriarse el liquido a 16900F (921
0
rodillos que las lleva hacia un enfriador C), comienzan a formarse cristales sólidos
sellado; ya frías, las rondelas se separan del de sulfuro de cobre (Cu2S). Al descender
carbón vegetal no magnético haciéndolas aún más la temperatura, se cristaliza más
pasar sobre una polea magnética; luego se Cu2S, quedando una fase líquida más rica
limpian y pulen para embarcarlas al en níquel al separarse de ésta el cobre. Al
mercado. precipitarse más cobre como Cu2C, se
presenta la tendencia de agrandar los
El enfriamiento lento controlado, cristales existentes más que de formar
desarrollado por la International Nickel nuevos núcleos y como consecuencia, los

96 Pirometalurgia I
cristales existentes de sulfuro de cobre Después de otro día de enfriamiento hasta
crecen. En enfriamiento lento favorece 4000F (204o C), cuando el lingote
dicha tendencia de, crecimiento de los solidificado de 25 toneladas puede ya
cristales. manejarse con facilidad, se rompe en
A una temperatura aproximada de 12900F trozos por medio de un ariete, luego se
(7000C), comienza a precipitarse una tritura y se muele en una serie de
aleación de níquel-cobre, y a 10670F (630 quebradoras de quijada y giratorias y de
0
C) empieza la solidificación del sulfuro de molinos de barras y de bolas hasta llegar a
níquel (Ni3S2). La temperatura de la mata un producto final de 99% menos 200
se mantiene a 10670F (6300C), que es la mallas. Las tres fases tienden a fracturarse
temperatura de solidificación, hasta que a lo largo de las fronteras cristalinas y en
dicho fenómeno se realiza completamente consecuencia, se liberan una de otra
y toda la mata líquida queda transformada mediante la trituración y la molienda. La
en cristales de sulfuro de cobre, aleación de aleación níquel-cobre se separa en
níquel-cobre o sulfuro de níquel. A la separadores magnéticos y las dos fases
temperatura de solidificación, la solubilidad restantes, de Cu2S y N13S2, se separan una
del níquel en el sulfuro de cobre sólido es de la otra, por flotación.
menor de 0.5%, y la del cobre en el sulfuro El concentrado de sulfuro de cobre ensaya
de níquel sólido (a la que se designa como 73% de cobre y 5% de níquel, y se lleva a
βNi3S2) es de 6%. fundir en convertidores para tratar la mata
A medida que progresa el enfriamiento de cobre de horno de fusión.
lento, a 9680F (5200C) ocurre el siguiente El concentrado de sulfuro de níquel ensaya
cambio: el βNi3S2 se transforma 73% de níquel y 0.6% de cobre, y se le
estructuralmente a αNi3S2, y la temperatura trata: (1) vaciándolo para formar ánodos
se mantiene en 9680F (5200C) hasta que para refinación electrolítica directa o bien
termina dicha transformación. El sulfuro (2) dándole una segunda refinación al
de cobre y la aleación de níquel-cobre son fuego mediante una tostación oxidante
mucho menos solubles en el αNi3S2 que en para convertir el sulfuro de níquel en
el βNi3S2 y son rechazados continuamente óxido, seguida por una reducción para
por el αNi3S2 al continuar el enfriamiento convertir el
hasta los 7000F (3700C). A esta óxido en metal. La reducción se efectúa con
temperatura, menos del 0.5% de sulfuro hidrógeno en un reactor de lecho fluido o
de cobre permanece en la fase del sulfuro por medio de una mezcla gaseosa reductora
de níquel, siendo esta la última segregación de hidrógeno y monóxido de carbono en un
de importancia que ocurre entre las dos tostador de hogar.
fases.
La aleación de níquel-cobre que se forma,
significa alrededor del 10% en peso lingote
solidificado y contiene al oro y el platino
metálicos, así como aproximadamente el Reducción con hidrógeno. La primera
2007o del cobre de la mata. La plata, el etapa, la tostación plena del concentrado
selenio y el telurio, por su mayor afinidad de sulfuro de níquel a óxido, se efectúa en
por el azufre, tienden a concentrarse en los tostadores de lecho fluido de 15 pies de
cristales de sulfuro de cobre más que en la diámetro y 35 pies de altura (4.57 x 10.67
fase de la aleación metálica. m), trabajando con una velocidad del gas

97 Pirometalurgia I
de 7 pies por segundo (2.3 m) y con una para no ser arrastrados afuera del tostador,
capacidad de alimentación de 300 como lo seria el concentrado más fino de
toneladas cortas de sulfuros por día. Dicha flotación, y el régimen de reacción de
tostación tiene que efectuarse a una tostación se vuelve lo suficientemente
temperatura superior a 18000F (9820C) con lento para que no haya una fusión excesiva.
el fin de producir un calcinado de bajo de La mayor parte de los pelets se oxidan
azufre, y la práctica usual consiste en tostar rápidamente, pero algo de azufre
cerca de los 20000F (10930C): permanece en el núcleo, y sólo se llega a un
contenido de 0.2% del azufre permitido en
2Ni3S2 + 702 = 6NiO + 4S02 los calcinados, después de un tiempo de
retención de hasta 8 horas en el tostador.
La alta temperatura de tostación, Este largo tiempo de residencia se obtiene
combinada con la finura de la alimentación manteniendo un lecho fluido profundo, de
(99% menos 200 mallas), presenta diversos 15 pies de espesor (4.57 m), el cual
problemas de operación. Uno de éstos es contiene hasta 100 toneladas de material.
el excesivo arrastre de polvo en los gases A este calcinado se le puede dar otro paso
por la alimentación tan fina, a menos que de tostación en lecho fluido y disminuir el
la velocidad del gas fluidizante se contenido de azufre a 0.01%, utilizando
mantenga baja, lo cual conduce a una baja aire enriquecido con oxigeno para fluidizar.
producción y limita la capacidad del Después, el NiO resultante se reduce con
tostador. Otro problema es la alta hidrógeno en otro reactor de lecho fluido
temperatura de tostación de 20000F para dar un producto con 90% de Ni
(10930C), la cual es muy superior a la metálico y menos de 0.005%S, el cual se
temperatura de 1200oF (6500C) a la que el utiliza directamente como elemento de
sulfuro de níquel comienza a ablandarse y aleación en la fabricación de acero.
a volverse pegajoso aunque el óxido de
níquel no se funde sino hasta a una Reducción con hidrógeno-monóxido
temperatura bastante superior a la de carbono. Un segundo método, más
temperatura de tostación. La gran área común para tratar el óxido de níquel
superficial de la fina alimentación agrava tostado, consiste en reducirlo a metal con
más el problema, ya que la velocidad de una mezcla gaseosa de monóxido de
tostación y el exceso de calor generado por carbono rica en hidrógeno en un tipo de
la reacción causan que las partículas finas tostador de hogar múltiple, de 40 pies de
se fundan formando una masa pegajosa, altura y 6 pies de diámetro, con 21 hogares
semilíquida, que dificulta toda tostación (12.2 X 1.86m)
ulterior.
Los problemas de operación vistos se H2 +NiO = Ni +H2O
superan aglomerando la carga fina en
pelets o bolitas de 1/4 de pulgada (6.25 El gas reductor, que contiene 51% de
mm), con un contenido de humedad del hidrógeno y 40% de monóxido de
8%, mezcladas con un concentrado de carbono, se produce haciendo pasar vapor
flotación con 90% de Ni3S2 y 10% de de agua sobre coque y carbón mineral
polvo de menea retornado; todos los calientes, y luego se alimenta a la parte
porcentajes en peso. Los pelets, más superior de los tostadores sellados junto
grandes y pesados, tienen suficiente masa con el óxido de níquel por reducir. Se

98 Pirometalurgia I
mantiene una temperatura de reducción de temperatura.
800oF (4270C) en el tostador de 21 El plomo de horno de cuba a 17000F
hogares quemando este gas dentro de los (9270C) se lleva a la planta para formar un
hogares huecos. Unos brazos giratorios dros y se vacía en pailas o en un horno de
rastrillan el material sólido reverbero pequeño. La temperatura se baja
transversalmente a los hogares y pasa por hasta 660o F (350o C), apenas arriba del
agujeros de caída al hogar inmediato punto de fusión del plomo, y algunas de las
inferior. Los sólidos tostados que se impurezas, inclusive una porción
descargan finalmente del fondo del considerable del cobre, se elevan a la
tostador, se hacen pasar a una segunda superficie, en donde se les rastrilla y extrae,
unidad similar para completar la reducción mientras la temperatura se mantiene
a gránulos de níquel metálico. constante. Esta acción se facilita por medio
Estos gránulos de metal impuro se refinan de agitación mecánica o con aire; si hay
posteriormente por un método químico. todavía cobre por remover, la agitación,
junto con la adición de azufre elemental,
3. El plomo de horno de cuba, el cual es hace que el cobre se eleve a la superficie
el producto de valor que se obtiene de como polvo negro de sulfuro de cobre, el
dicho horno, junto con algo de mata y cual se separa también por rastrillado.
espáis, contiene todavía pequeñas El producto separado por rastrillado se carga
cantidades de impurezas de metales a un pequeño horno de reverbero calentado
básicos, arsénico, antimonio, estaño, con petróleo, de 22 pies de largo por 9 pies
bismuto y cobre, que tiene que separarse de ancho (6.71 x 2.74 m), que funde 120
antes de que este el plomo en su forma toneladas cortas por día. A este horno se
final, es decir blando y apto para venderse. agregan carbonato de sodio y coque
Muchos minerales de plomo contienen pulverizado como fundentes para formar
también plata, un valioso subproducto que mata y espáis, los cuales se separan en dos
debe extraerse. Todos estos elementos se capas, además de algo de escoria que flota
separan en una serie de operaciones de encima. El plomo liquido se acumula en el
refinación a fuego que se hacen en escala fondo del horno y se saca periódicamente
relativamente pequeña en pailas o en por las piqueras para regresarlo a la paila. La
pequeños hornos de reverbero. mata y el espáis también se extraen
periódicamente y se llevan a la fundición de
La formación de un dros o segregación cobre. La escoria se regresa al horno de cuba
de las impurezas es la primera etapa de la de plomo. Este horno de reverbero trabaja a
refinación, y se efectúa en pailas de hierro 23750F (13000C) y la operación de limpieza
abiertas en su parte superior o en del dros se lleva de 5 a horas. Los gases de
pequeños hornos de reverbero, que tienen escape pasan por colectores de polvo, y el
una capacidad de hasta 200 toneladas de polvo recuperado se regresa a la planta de
metal liquido. La operación consiste en sinterización.
mantener el plomo fundido a una
temperatura baja para que las impurezas
disueltas en el plomo a temperatura El reblandecimiento es el segundo paso
elevada en el horno de cuba, se separen y de la refinación a fuego; se hace a conti-
eleven a la superficie al disminuir su nuación de formar el dros y su objeto es
solubilidad en el plomo a menor remover el 1.5% restante de arsénico, anti-

99 Pirometalurgia I
monio y estallo que están aún presentes en niendo lugar en ambos casos las mismas
el plomo después de la operación anterior. reacciones generales de la oxidación del es-
Estas impurezas vuelven al plomo duro y taño, el arsénico y el antimonio.
frágil, en vez de blando y maleable, como En la operación por lotes, que puede durar
se requiere en el mercado, y también hasta 24 horas para tratar y descargar una
interfieren con la operación de carga completa del horno, el plomo se
desargentización que sigue a la de bombea de las pailas al horno de re-
suavización. verbero, en donde se eleva la temperatura a
Puede usarse un proceso de oxidación 9300F (5000C) y por medio de lanzas de
selectiva para eliminar estas impurezas, ya aire comprimido se sopla el seno del baño
que todas ellas se oxidan con mayor para oxidar las impurezas. El arsénico, el
facilidad que el plomo. Es frecuente que estaño y el antimonio junto con algo de
también haya bismuto, pero como este plomo, se oxidan y elevan a la superficie en
elemento tiene menor afinidad por el forma de nata, la cual se rastrilla. Se hacen
oxígeno que el plomo, no puede separarse uno, dos o tres rastrilleos, dependiendo de
en esta etapa. las impurezas y de su orden de oxidación.
Después de haber formado el dros, la El primero contiene la mayor parte del
temperatura del plomo se eleva y el baño estado en forma de óxido, SnO, como
se agita con aire para inducir la oxidación. antimoniato de estaño, Sn3(Sb04)2 y puede
El estaño, el arsénico y el antimonio se oxi- también estar mezclado con algo de
dan, y los óxidos, que son insolubles, se estanato de plomo, 2PbO*Sn02, o
elevan a la superficie siendo separados por antimoniato de plomo, 3PbO*Sb205. El
rastrillado. segundo rastrilleo está formado por
El reblandecimiento se hace en pequeños antimoniato de plomo, y el tercero por
hornos de reverbero hasta de 300 arsenato de plomo, 3PbO*As205, con algo
toneladas de capacidad, y miden 28 pies de de exceso de PbO. En ocasiones se baja la
largo por 13 1/2 pies de ancho (8.54 x temperatura del horno antes de hacer el
4.12m). Con frecuencia se emplean rastrilleo para que se junten más
chaquetas enfriadas por agua, con ladrillo rápidamente los productos antes de
refractario de alta alúmina en el interior de rastrillarlos.
ellas, evitando con esto activar la corrosión En el reblandecimiento continuo del
que tiene lugar en la línea de escoria. El plomo, se mantiene un equilibrio entre el
horno es de construcción robusta para plomo liquido y la escoria liquida de óxido
poder contener el peso considerable de la de plomo en el horno de reverbero a alre-
carga de plomo metálico, y la profundidad dedor de 14700F (8000C). El plomo
del baño se mantiene a unos 2 1/2 pies impuro procedente de las pailas de
(0.76 m). segregación se alimenta en un extremo del
El reblandecimiento puede hacerse como horno, y se sopla aire en el baño para
operación continua o intermitente te- oxidar algo del

Tabla 1.26. Datos de operación de planta de dros, Fundicion de plomo Buick (AMAX-
Homestake); Datos de operación.

100 Pirometalurgia I
1. Producción (Tc./día)

Dros 50

Mata 1

Plomo 35

Aleacion Pb-Ni-Cu 1

2.Análisisa

%Pb %Cu %Fe %S %Ni %Co

Dros 65.0 16.0 0.7 5.0 0.8 0.3

Mata 15.0 53.0 1.5 16.0 1.5 0.6

Aleacion Pb-Ni-Cu 50.0 14.0 0.1 8.0 18.0 1.2

3. Horno de reverbero del dros

Tamaño (L x W) 2.1m x 6.4m

Profundidad del baño, total 101.6 cm

Profundidad normal de mata 25.4 cm

Profundidad normal de plomo 76.2 cm

Consumo de combustible 0.88 millones de cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972,
pp.769
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.

mantienen disueltas en ésta, saliendo del
plomo a óxido de plomo la escoria y horno por el extremo opuesto al de
también para agitar el baño y aumentar la alimentación de la carga:
rapidez de reacción. El antimonio, el
arsénico y el estaño se oxidan rápidamente 5PbO + 2Sb = 5Pb + Sb205
en la escoria de óxido de plomo y se

101 Pirometalurgia I
El plomo suavizado que se junta en la capa calentamiento del plomo a una tempera-
abajo de la escoria, también se sangra en tura algo superior a la de su punto de
forma continua por ese mismo extremo de fusión, y se le añade después una mezcla
descarga. fundida de hidróxido de sodio (NaOH) y
La compañía St. Joe Minerals Corporation, un agente oxidante, nitrato de sodio
en su fundición Herculaneum, y la AMAX- (NaNO3).
Homestake en su fundición Buick, utilizan El proceso se efectúa arriba de la paila, en
un segundo método de reblandecimiento, una unidad portátil que tiene incorporada
el proceso Harris. Los concentrados con una bomba y un tanque para el tratamiento
que se alimentan ambas plantas tienen bajo químico, ésta puede ser levantada por una
contenido de arsénico, antimonio y estaño, grúa y movida de una paila a otra. El
y ambas plantas hacen la suavización en tanque se sumerge en el plomo que hay en
seguida del desargentizado, antes de vaciar la paila, y la bomba hace circular al plomo
el plomo en lingoteras para enviarlo al y lo rocía a través de la capa de sal fundida
mercado. hasta que se reblandece debido a la
El proceso Harris es un método químico oxidación de las impurezas que se
para la separación de las impurezas convierten luego en sales de sodio y
arsénico, antimonio y estaño; consiste en el permanecen en la capa de sal:

10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 + 10 NO

4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 + 4 NO

Entonces metales preciosos no son impurezas
indeseables, pero interesan como
Na20 + Sb205 = 2NaSbO3 subproductos valiosos, y cualquier can-
tidad apreciable que se recupere reditúa
Na20 + As205 = 2NaAsO3 económicamente. La separación se lleva a
cabo mediante una aleación con zinc
Na20 + Sn02 = Na2SnO3 metálico que se agita en el baño. Los
metales preciosos tienen mayor afinidad
por el zinc que por el plomo, y el plomo y
Las sales cáusticas pueden regresarse al el zinc son sólo ligeramente solubles uno
horno de soplo, como se hace en estas dos en el otro. Así, cuando la aleación de zinc y
fundiciones, o bien pueden tratarse metal precioso, que tiene un punto de
químicamente para recuperarlas en forma fusión más elevado, se solidifica primero y
aceptable en el mercado. flota como costra sobre el plomo liquido,
puede separarse en forma fácil.
La desargentizaclón del plomo El desargentizado se lleva a cabo por lotes,
suavizado, conocida como proceso en pailas de acero abiertas, cuya capacidad
Parkes, separa también todo el oro varia de 60 a 135 toneladas y están
presente, aunque este se encuentra en dispuestas de tal manera que pueden
cantidades mucho menores que la plata calentarse por abajo.
asociada con los minerales de plomo. Los El plomo suavizado se bombea a la paila

102 Pirometalurgia I
de desargentizado a 1400o F (17600C), y el (7.01 x 3.05 m), dividida en cuatro
zinc no saturado procedentes de una secciones calentadas separadamente de
operación anterior se agita en el plomo, manera que pueda mantenerse un
saturándolo con zinc. La temperatura de la gradiente de temperatura de 1112o F (600o
paila se baja a 9320F (5000C) y se mantiene C) en la parte superior, a 604o F (318o C)
a ese nivel durante varias horas, tiempo en la inferior, siendo esta temperatura
durante el cual el zinc en exceso ya no es cercana al punto de fusión de la aleación
soluble en el plomo a esta temperatura, se eutéctica plomo-zinc, con 99.5% de Pb y
combina con el oro y la plata para formar 0.5% de Zn.
una costra saturada con todo el oro y la La parte superior (0.91 m) de la paila está
plata que es capaz de absorber la capa de llena de zinc líquido y el resto de ella de
zinc. Esta costra, que contiene el mayor plomo fundido. En la parte superior del
valor de plata como Ag2Zn3, se separa por recipiente se alimenta plomo suavizado a
rastrilleo y se comprime para expulsar el una temperatura de l2000F (650o C) y éste
plomo liquido atrapado; finalmente se pasa a través de la capa de zinc para jun-
envía a retortas en las que se separa el zinc tarse con la capa de plomo que está abajo.
por destilación quedando los metales Por el fondo del recipiente se extrae con-
preciosos. tinuamente una cantidad de plomo
Algo de la plata se queda todavía en el desargentizado igual al volumen que se
plomo, y se separa al agregar y agitar una alimenta, a través de un dispositivo de
cantidad de zinc en exceso a la requerida, y sifón, de manera que el recipiente se
forme una aleación con los metales mantiene siempre lleno.
preciosos que quedan. El baño se enfría a Al pasar por la capa superior de zinc, la
una temperatura cercana al punto de fu- plata contenida en el plomo fresco que se
sión del plomo. 6210F (3270C), y se agrega forma un compuesto con éste. Este
produce una costra no saturada con compuesto se disuelve en el plomo, pero al
metales preciosos que contiene una alta pasar hacia abajo a zonas más frías del
proporción de zinc reutilizable. Esta costra recipiente, el compuesto se vuelve menos
se separa, pero no se comprime para soluble y se segrega del plomo. Entonces
separar el plomo atrapado, sino que se sube a la superficie, en donde se disuelve
regresa como fuente inicial de zinc a una en la capa de zinc fundido. Cuando la capa
paila nueva de plomo suavizado en de zinc llega a acumular unas 6000 onzas
proceso de tratamiento. (170.5 kg) de plata por tonelada, comienza
El plomo desargentizado se trata ahora a mostrar señales de solidificación y se
para eliminar el exceso de zinc que queda empieza a extraer cuchareándola,
en solución en el plomo liquido. enviándola posteriormente a la refinería de
El desargentizado continuo se realiza en plata. Finalmente, se agrega una capa
una paila alta, cerrada, de hierro fundido, superior de zinc fresco a la paila de
de 23 pies de altura y 10 pies de diámetro desargentización continua.

103 Pirometalurgia I
Tabla 1.27. Análisis típico del plomo, Fundición de plomo Herculaneum, St Joe Minerals
Corporation

Lab. Doe (%) Lab. Quimico de St. Joe
(%)
Plata 0.0005 0.005
Cobre 0.0000 0.05
Bismuto 0.0001 0.0001
Arsenico 0.0000 0.0000
Estaño 0.0000 0.0000
Hierro 0.0000 0.0000
Zinc 0.0000 0.0000
Cadmio 0.0003 0.0003
Niquel 0.0000 0.0003
Plomo 99.99 + 99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals Corporation

Tabla 1.28. Análisis de plomo refinado, Fundición de plomo Naoshima (Mitsubishi-
Cominco): Ensaye típico del plomo refinado.

%Ag Trazas
%Cu 0.0008
%Zn 0.0002
%Fe 0.0002
%As Trazas
%Sn Trazas
%Sb Trazas
%Bi 0.0002
%Pb 99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME,
Vol. 2, 1970,
pp.862

La separación del zinc disuelto (0.5 a por destilación a vacío y condensación del
0.7%) en el plomo desargentizado se zinc metálico al aire destilando, inyectando
efectúa para que el plomo pueda ser cloro gaseoso en la masa fundida para for-
aceptado en el mercado. Tal separación se mar cloruro de zinc y oxidando con aire
hacer de varias maneras. Puede separarse para formar óxido de zinc.

104 Pirometalurgia I
Los últimos dos procesos son bastante temperatura y bajo vacío, el zinc contenido
similares. En un caso, el cloro se combina en el plomo se destila en un periodo de 5 a
con el zinc para formar una nata grisácea 6 horas, separándose de éste y conden-
de cloruro de zinc que se eleva a la su- sándose sobre la cubierta también enfriada
perficie del plomo y es separada por por agua. Este zinc está en estado puro y
rastrilleo. En el proceso de oxidación, se puede volverse a usar inmediatamente en
inyecta aire o vapor de agua en el baño el proceso de desargentizado. El contenido
para oxidar al zinc; el óxido sube a la de zinc disminuye de 0.6% a 0.02%.
superficie y se separa por rastrilleo en igual
forma. Una paila de 100 toneladas de El desbismutizado, o separación del
plomo puede depurarse del zinc por bismuto, es el paso final de la refinación a
cloración en 4 horas aproximadamente, fuego del plomo, y se le conoce como
disminuyendo el contenido de zinc de 0.6 a proceso KroII-Betterton. Es el proceso que
0.005%. sirve para separar el bismuto del plomo
La separación del zinc a vacío es el más desargentizado y sin zinc, y aprovechando
reciente de estos procesos y su uso bas- la afinidad del bismuto por el calcio y el
tante generalizado. Se efectúa instalando magnesio para formar aleaciones con estos
un cabezal de vacío enfriado por agua en el elementos cuando están disueltos en el
interior de la paila estándar, cargada de baño de plomo. El principio de la
plomo desargentizado; la paila se calienta a separación
11000F (5930C). El baño se agita, y a esta .

105 Pirometalurgia I
Tabla 1.29. Refinación del plomo para recuperar plata en fundición de plomo Buik, AMAX-
Homestake: Datos de operación

%Cu %Ag %Zn

1. Análisis

a. Descobrizado

Plomo de obra a la refinería 0.080 0.009 _

Después del descobrizado 0.004 0.010 0.30

Dros seco separado 5.70 0.034 21.20

Cabeza de zinc a la paila 0.56 2.040 12.50

b. Primera desargentización

Plomo a la paila 0.0040 0.010 0.30

Muestra “fría” 0.0003 0.0007 0.60

Muestra de “bombeo” 0.0003 0.0023 0.70

Cabezas de zinc separadas 0.50 2.04 12.50

Concentración de cabezas de zinc 0.40 2.50 10.00

c. 2a.desargentización a separación de zinc 0.0003 0.0007 0.57

d. Separación de zinc a refinación final 0.0003 0.0007 0.06

e. Plomo refinado al mercado

%Ag %Cu %Zn %As%Sb%Sn%Bi %Pb

0.0007 0.0003 0.0003 cero +99.99

f. Concentración de plata %Cu %Ag %Zn

Concentración de zinc 0.40 2.50 10.0

106 Pirometalurgia I
Cabezas del concentrado 0.34 5.5 8.0

Dros del comprimido 1.00 9.0 10.0

Plomo de obra de retorta 1.5 12.0 1.2

2. Uso de reactivo Pb refinado (kg/ton)

Zinc nuevo 4.9

Zinc recuperado 2.0

Sosa cáustica .5

Nitro .1

Capacidad

3.Pailas No. (tons.)

Descobrizado 1 200

Desargentizado 3 250

Separación de zinc 2 200

Refinación y moldeado 2 200

4. Bombas de vacío

2 Modelo KT 300

Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972,
pp.774

107 Pirometalurgia I
del bismuto es muy similar al del proceso El metal que va a refinarse se vacía en
Parkes de desargentizado, porque las forma de placas, la cual constituye el ánodo
aleaciones de bismuto-calcio y bismuto- del sistema eléctrico, mientras una lámina
magnesio que se forman son insolubles en delgada del mismo metal puro sirve de
el baño de plomo saturado con calcio y cátodo. Al sumergir estas dos piezas de
magnesio y se elevan a la superficie metal en una solución capaz de conducir
formando una costra que se separa por apropiadamente la corriente eléctrica y se
rastrilleo. hace pasar al ánodo una corriente directa
En una paila de plomo a 7800F (4160C) se (o continua) procedente de una fuente de
forma una aleación de calcio-plomo (3 a energía eléctrica, y luego de éste, a través
4% de Ca) con magnesio en trozos, y se de la solución electrolítica al cátodo, y
agita bien para mezclar perfectamente las finalmente del cátodo a la fuente de
aleaciones agregadas al fundirse. La energía para cerrar el circuito, pasarán
temperatura se baja a menos de 7500F átomos de metal del ánodo al cátodo. Esta
(4000C), y se forma un dros de Ca3Bi2 y transferencia de metal del ánodo al cátodo,
Mg3Bi2 sobre la superficie, que se separa junto con algunas de las impurezas que
por rastrilleo. La operación se repite a una contiene el metal del ánodo tiene lugar al
temperatura menor muy cercana al punto pasar la corriente por la celda. Se establece
de fusión del plomo, y se separa un un campo eléctrico entre los dos
segundo dros. Si éstos contienen más de electrodos metálicos, con una corriente de
20% de bismuto, se tratan para recuperar iones cargados positivamente que emigran
el contenido de bismuto. Empero, si hacia el cátodo e iones cargados
contienen menos de 20% de bismuto, se negativamente que emigran hacia el ánodo.
vuelven a usar en operaciones sucesivas de El metal del ánodo que se disuelve está en
desbismutizado de plomo hasta que el la forma de iones metálicos con carga
contenido de bismuto rebase cl 20%. positiva en el electrólito, y éstos emigran
El plomo desbismutizado final contendrá hacia el cátodo, en donde se neutralizan
menos del 0.05% de bismuto, y el calcio y depositándose como átomos metálicos.
magnesio residuales que contienen, pueden El comportamiento de las impurezas que
separarse inyectando vapor de agua o cloro contiene el ánodo, depende de su situación
en el baño para formar óxidos o cloruros en la serie electromotriz de los metales
que se separan por rastrilleo. respecto del metal que se está refinando
electrolíticamente. Aquellas impurezas
1.4.3. REFINACION metálicas que estén más arriba en la serie,
se disolverán también como iones
ELECTROLÍTICA
metálicos cargados, mientras que las que
estén más abajo en la serie no se
Con este sistema de refinación se obtiene
disolverán, sino que caerán al fondo de la
la pureza máxima del producto metálico y
celda y formarán lodos anódicos. Las
permite también la recuperación de
impurezas disueltas también pueden
impurezas valiosas, tales como los metales
depositarse en el cátodo, si las hay en
preciosos, seleniuros y telururos, que no
cantidad apreciable afectando la eficacia
son recuperables en la refinación a fuego.
del proceso de refinación.

108 Pirometalurgia I
La electromigración entre los electrodos diluyen en el electrólito, sino que caen al
por sí sola seria demasiado lenta e fondo de la celda como lodo anódico
ineficiente, por lo cual el movimiento de insoluble, que es extraído periódicamente y
iones es acelerado por una variedad de tratado para recuperar los valores que
métodos físicos con el fin de mantener al contiene.
electrólito bien mezclado y en movimiento, Otras impurezas comunes como el
así como haciendo circular al electrólito antimonio, el arsénico y el bismuto tienen
hacia afuera de la celda, para purificarlo y en la serie una posición más alta o próxima
regresarlo. que la del metal que se está refinando y
como resultado dichas impurezas se
diluyen con frecuencia junto con los iones
1.6.3.1 TIPOS DE de dicho metal. Estas y otras impurezas
REFINACION ELECTROLITICA que siguen el mismo proceso contaminan
al electrólito, dando un producto impuro al
depositarse en el cátodo; es necesario sacar
La refinación electrolítica elimina pequeñas la solución de la celda para eliminar tales
cantidades de impurezas que alteran las contaminantes, y luego regresarla a la
propiedades físicas de un metal y permite misma.
que la mayor parte de éstas sean Los electrólitos con impurezas difíciles se
recuperadas como subproductos, las que tratan en celdas separadas mediante
en muchos casos tienen un valor diafragmas en compartimientos, en las
considerable. En la mayoría de los casos, el cuales se extrae el electrólito del comparti-
metal que va a ser refinado miento del ánodo, se depura, y luego se
electrolíticamente, ha sido parcialmente regresa al compartimiento del cátodo para
refinado a fuego, en parte para que tenga que los iones metálicos se depositen en el
cierta pureza y un producto homogéneo y cátodo.
que se moldea a la forma de ánodos. Estos
ánodos de metal impuro se cuelgan Las celdas normales con tanques
alternadamente con cátodos de metal puro rectangulares de fondo plano y la parte
a intervalos cuidadosamente espaciados, en superior abierta, se construyen de una
el interior de una celda de concreto que variedad de materiales, como concreto o
contiene la solución de electrólito. Al madera, recubiertos siempre con lámina de
aplicar la corriente directa, el metal del plomo, pez, asfalto, o en algunos casos
ánodo se disuelve en el electrólito y al plástico. Este recubrimiento resistente a la
mismo tiempo en el cátodo se deposita, corrosión protege a los tanques contra el
procedente de la solución, una cantidad ataque de la solución de electrólito la cual
equivalente de metal. contiene generalmente un ácido o algún
Muchas de las impurezas usuales tales Otro compuesto altamente corrosivo. El
como oro, plata, los metales del grupo del ácido sulfúrico es uno de los componentes
platino, los seleniuros y los telururos, de electrólito de uso más común, así como
tienen una posición inferior en la serie de el ácido hidrofluosilícico.
fuerza electromotriz que metales tales Los ánodos de metal impuro que se vacían
como el cobre o el plomo, que son en forma de losas o placas después de
procesados ordinariamente por métodos haberse refinado hasta cierto grado a
electrolíticos. Estas impurezas no se fuego, son relativamente grandes y pesados

109 Pirometalurgia I
pasan de 300 a 600 libras (135 a 270 kg.), ánodos de la celda. La corriente pasa
dependiendo de la densidad del metal que después a través de los ánodos hacia la
se esté tratando. Estos se moldean con solución de electrólito hasta los cátodos, y
superficies tan lisas como es posible para sale por las varillas de soporte de éstos
evitar salientes que pudieran hacer hacia el extremo de cada varilla de sostén
contacto con los otros electrodos, y que descansa en una segunda barra
ocasionar corto circuitos al colocarse en conductora de cobre situada en el lado
los tanques de electrólito. Los ánodos se opuesto de la celda. Esta segunda barra
moldean con del mismo metal en la parte conductora alimenta corriente a los ánodos
superior, que sirven tanto para suspenderlo del segundo tanque y se repiten en éste las
en la como para transmitir la corriente, ya conexiones y el paso de corriente.
que una de las orejas se apoya sobre la El electrólito que transmite la corriente
barra de conducción de energía. entre los ánodos y los cátodos de la celda y
Los cátodos son de metal puro, de área proporciona un medio para el transporte
ligeramente mayor que los ánodos, 1 ó 2 de los iones de metal puro, es por lo
pulgadas de traslape (2.5 a 5 cm) en los general una solución ácida. Periódicamente
lados y la parte inferior, y se hacen del se sacan de la celda porciones de la
espesor suficiente (una fracción de solución para eliminar las impurezas
pulgada, unos cuantos mm) para ser disueltas procedentes del ánodo. Si no se
suficientemente rígido y que cuelguen separan, la concentración de estas
planos y sin alabearse, ya que de lo impurezas puede elevarse en la solución
contrario habría contacto entre electrodos hasta un nivel en el que se dificulte la
y cortos circuitos en la celda. En uno de operación en las celdas, o bien pueden
los extremos del cátodo colocan lazos de depositarse en el cátodo disminuyendo la
suspensión fijos, y una varilla metálica que pureza del metal depositado. La
pasa por dichos lazos sostiene a la hoja purificación o depuración se hace co-
metálica y también hace contacto con una múnmente por cementación selectiva o
barre de transmisión de corriente. por precipitación química de la impureza, y
Los cátodos y ánodos se acomodan después se regresa la solución purificada a
espaciados en un armazón, con un cátodo la celda.
más que cl número de ánodos. La La densidad de corriente es uno de los
separación entre ánodos varía de 3 1/2 a 5 factores más importantes en la refinación
1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm), y se coloca electrolítica; en general, mientras menor
un cátodo entre cada dos ánodos y un sea la densidad de corriente, mejor será el
cátodo en cada extremo del armazón. Esta grado del metal refinado que se produzca y
disposición permite que cada ánodo tenga más bajos serán los costos de energía para
un cátodo a cada lado, y la migración de la electrólisis. Sin embargo, esta condición
iones metálicos del ánodo al cátodo sea requeriría una planta muy grande con una
eficiente. alta inversión de capital, tanto en equipo
El sistema múltiple Walker es la como en metales, debido al bajo régimen
disposición eléctrica de uso más común; en de producción. Debe decidirse entonces
este sistema la corriente llega a una barra un punto óptimo en el que se logre la
conductora de cobre situada en uno de tos producción máxima consistente con una
lados del tanque, y sobre ella se apoya una pureza aceptable del producto metálico
de las orejas de soporte de cada uno de los refinado. Una refinería de cobre usaría una

110 Pirometalurgia I
densidad de corriente de 3 a 5 amperes por tendencia a que estas impurezas se
pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de diluyeran y depositaran en cl cátodo,
cátodo para la más alta pureza, y 40 contaminando el metal refinado. Para
amperes para obtener la máxima evitar esto, se instalan diafragmas de cajas
producción; la mayoría de las refinerías de cubiertas con lona armadas en bastidores
cobre opera con una densidad de corriente de madera en el interior de la celda, y se
de 15 a 18 amperes por pie cuadrado (0.09 colocan en tal forma que se formen
ni2 de superficie de cátodos. cámaras de ánodos y de cátodos. La
Los cátodos se cambian aproximadamente solución de la cámara de ánodos, que
cada 14 ó 15 días, y los ánodos cada 28 ó contiene tanto iones del metal a refinar
30 días, de tal forma que un conjunto de como de las impurezas, se extrae y trata
ánodos de una celda cede iones metálicos a para eliminar las impurezas que contiene,
dos grupos sucesivos de cátodos en la después de lo cual se regresa al
misma celda. Los ánodos no se disuelven compartimiento de cátodos para que en el
completamente; se remueven al final del cátodo depositen los iones de metal puro.
ciclo con 8 ó 15% del peso original para la- Debido al espacio que ocupan las cajas que
varse y regresarse al horno de ánodos forman los compartimientos, los tanques
como chatarra, la cual se vuelve a fundir y de las celdas de diafragma quedan un poco
a moldear en ánodos nuevos. Los cátodos más amontonados que los tanques de
pueden cortarse con cizalla y venderse celdas estándares del mismo tamaño. Por
directamente en el mercado para tanto, la celda de diafragma tiene sólo 30
fabricación de aleaciones, o bien se funden ánodos y 31 cátodos, en comparación con
y moldean en lingotes, barras o placas y se 38 ánodos y 39 cátodos que caben en un
venden en dichas formas. La porción tanque de celda estándar de las mismas
insoluble del ánodo que cae al fondo de las dimensiones. El circuito de sistema
celdas para formar los lodos anódicos, se múltiple de Walter se aplica para ambos
extrae y se trata para recuperar los tipos de celdas.
subproductos que contiene. La operación general de las celdas
estándar y las de diafragma es muy similar.
Las celdas de diafragma se emplean en Los ánodos y cátodos se preparan y tratan
casos especiales en que las impurezas están en la misma forma, como también ocurre
muy cercanas en la serie de fuerza con los productos de metal refinado
electromotriz al metal que se está depositado en los cátodos, chatarra de
refinando, caso en el cual habría una fuerte ánodos y lodos anódicos.

111 Pirometalurgia I
Tabla 1.30. Potenciales estándar de electrodos para metales no ferrosos más comunes.

Sodio Na = Na+ + e -2.71
Zinc Zn = Zn+2 + 2e -0.76
Hierro Fe = Fe+2 + 2e -0.44
Cobalto Co = Co+2 + 2e -0.28
Níquel Ni = Ni+2 + 2e -0.25
Plomo Pb = Pb+2 -0.13
Hidrogeno H2 = 2H+ + 2e 0.00
Cobre Cu = Cu+2 + 2e +0.34
Cu = Cu+ + e
Plata Ag = Ag+ + e +0.52
Paladio Pd = Pd+2 + 2e +0.80
Platino Pt = Pt+2 + 2e +0.99
Oxigeno 2H2O = O2 + 4H+ +1.2
+ 4e
Cloro 2Cl- = Cl2 + 2e +1.36
Oro Au = Au+3 + 3e +1.50

112 Pirometalurgia I
1.4.4. PROCESOS DE tanques se fabriquen de concreto y se
recubran con plomo, asfalto y plástico,
REFINACION ELECTROLITICA
para resistir la corrosión de la solución de
electrólito.
1. El cobre de ánodos se refina
Dentro de ésta se coloca un bastidor de
electrolíticamente para producir el cobre
ánodos y cátodos, con 38 ánodos y 39
de alta pureza que requiere la industria
cátodos en un tanque de dimensiones de
eléctrica y para recuperar los metales
111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies (3.39 x 1.07
preciosos que contiene, así como los
x 1.14 m). Tanto los ánodos como los
demás subproductos metálicos, como
cátodos están espaciados a una distancia
níquel, bismuto, selenio y telurio. Cerca del
entre ánodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas
75% de la producción mundial de plata se
(8.75 a 13.75 cm), de centro a centro, e
obtiene como subproducto de la refinación
introduciendo los cátodos centrados entre
del cobre y el plomo, y muchos metales
cada dos ánodos, además de quedar uno en
preciosos se recuperan a partir de
cada extremo del bastidor. Cada carga de
minerales de contenido muy bajo como
ánodos se utiliza para dos cargas de
para hacer redituable su tratamiento sólo
cátodos; el espesor de cada cátodo
por el valor de sus metales preciosos.
aumenta a 1/2 pulgada (1.25 cm) y su peso
La materia prima para la refinación
aumenta a 250 libras (113.6 kg) al sacarlos
electrolítica es el cobre ampollado que se
después de 14 días. El ánodo, después de
ha refinado a fuego para separar la mayor
28 días, habrá bajado al 8 ó 15% de su
parte del oxigeno y del azufre y cantidades
peso original, una vez que se le saca, lava y
menores de metales básicos. Al salir del
regresa al horno de ánodos para volver a
horno de refinación a fuego, el cobre se
fundirlo y moldearlo en nuevos ánodos.
moldea en ánodos con dimensiones que
Se obtienen de 9 a 10 libras de lodos
varían de 28 por 18 por 3 pulgadas (70 x
anódicos de los tanques (4.1 a 4.5 kg) por
45 x 7.5 cm) y 350 libras de peso (159.1
tonelada de ánodo disuelto. Estos se
kg) a 36 por 36 por 11/2 pulgadas (90 x 90
extraen periódicamente y se remiten a la
x 3.75 cm) y 600 libras de peso (270 kg),
refinería de metales preciosos para
dependiendo de la práctica operacional de
recuperar los valores que contienen.
las refinerías. Los ánodos contienen
Teóricamente la solución electrolítica, de
alrededor de 99.4% de cobre y un total de
40 gramos de CuSO4 por litro y 200
0.6% de impurezas.
gramos de H2S04 por litro, actúa sólo como
Las hojas de cátodos, que forman la base
medio en el que tiene lugar la reacción y no
para el crecimiento de los mismos en la
debería ocurrir cambio alguno en la
celda, son láminas delgadas de 1/16 de
concentración de cobre que tiene la
pulgada de espesor (1.56 mm) y pesan de 8
solución. Sin embargo, en la práctica tiende
a 13 libras (3.64 a 5.91 kg); son de cobre
a aumentar la concentración del cobre, y es
puro depositado electrolíticamente,
común utilizar algunas celdas (liberadoras)
formado sobre matrices especiales pulidas
en el circuito con ánodos insolubles de
y aceitadas, en celdas de deshojado. Los
plomo y cátodos de cobre para que se
cátodos son 1 6 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
deposite el exceso de cobre y mantener la
mayores en longitud y ancho que los
concentración del electrólito al nivel
ánodos. Lo más frecuente es que los
deseado. También es necesaria la

113 Pirometalurgia I
circulación de la solución, la cual se efectúa El sistema múltiple de Walker es la
generalmente admitiendo solución en el disposición de celdas que se usa común-
fondo de la celda y extrayéndola en la parte mente para la refinación del cobre. Los
superior. Esta circulación reduce al voltajes de los tanques se mantienen a un
mínimo la tendencia de la solución a mínimo con separación pequeña de los
estratificarse debido al hecho de que en el ánodos, y en promedio es de 0.25 volt.
ánodo, en donde el cobre se diluye, se aproximadamente. La densidad de
tiene una solución de sulfato de cobre de corriente es del orden de 16 a 20 amperes
alta densidad, el cual se va al fondo por por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
gravedad. Mientras tanto, en el cátodo el cátodo, a una eficiencia de corriente de
cobre se deposita y queda una solución de más del 90%. El depósito de metal sigue la
ácido sulfúrico diluido, de baja densidad, ley de Faraday, de manera que con el 100%
que va hacia la superficie. Como resultado, de eficiencia en la utilización de la
amenos que se propicie un mezclado corriente 1 ampere-hora deposita 1.186%
continuo, se formará dos capas separadas gramos de cobre, actuando éste como
de solución en la celda que ocasionarán metal divalente. El electrólito circulante se
interferencia considerable para la calienta en pozos mediante vapor de agua a
operación satisfactoria. 1400F (600C) y luego se bombea a tanques
También se saca a intervalos regulares elevados desde los cuales se hace llegar por
solución electrolitica para depurarla con gravedad a cada tanque de depósito con un
objeto de que las impurezas principales de flujo de 2 a 4 galones por minuto (9 a 18
níquel y arsénico no se acumulen litros). El electrólito que se está circulando
rebasando los limites de tolerancia, ya que se toma de la parte superior del tanque y se
el grado de impurezas solubles en el agrega en el fondo, en dirección opuesta
electrólito tiene influencia directa en la a la corriente de asentamiento de lodos
pureza del cátodo. Se utilizan tres celdas anódicos. Sin embargo, esta corriente
con ánodos de plomo y cátodos de cobre ascendente de la solución no es suficiente
conectadas en serie para el proceso de para afectar el asentamiento de los
purificación. La primera celda produce componentes insolubles de los ánodos que
buen cobre catódico; la segunda produce se juntan en el fondo del tanque. Además
cobre catódico de menor calidad que va al de calentar la solución para mejorar la
horno de ánodos para volverse a fundir; y eficiencia de la celda, se agregan también
la tercera produce un lodo de baja ley y cola y sal en pequeñas cantidades. La cola,
alto contenido de arsénico, que se regresa a en cantidades de 0.1 libra (45.5 g) por
la fundición. La solución descobrizada que tonelada corta de cobre depositado,
contiene ahora esencialmente sulfato de mejora la calidad del depósito catódico,
níquel y ácido sulfúrico, se concentra en mientras que la sal, que se agrega en
evaporadores de plomo durante 6 ó 7 suficiente cantidad para mantener una
horas hasta que la concentración de ácido concentración de 0.0 12 a 0.03 gramos de
sube a 1000 gramos por litro. Al enfriarse, cloruro por litro, precipita la plata, el
el níquel se precipita en forma de sulfato bismuto y el antimonio que pudieran estar
anhidro de níquel en estado impuro, cl cual presentes en la solución.
se separa por filtración. La solución ácida El cobre catódico puede venderse
recuperada, ya purificada, se regresa al directamente en forma de cátodos
sistema de electrólito de la casa de tanques. cortados con cizalla para usarse en

114 Pirometalurgia I
aleaciones, o bien puede fundirse en insolubles, y en consecuencia se mantiene a
hornos eléctricos del tipo de arco o en un grado bajo, alrededor del 1%. Esto se
hornos de reverbero y moldearse en otras debe a que la fase metálica del ánodo se
formas requeridas por los compradores, disuelve selectivamente durante la operación
como barras para estirado, lingotes, tochos de la celda, quedando los sulfuros sin
o placas. Se prefieren los hornos eléctricos disolver. Si los ánodos contienen por
porque no ocasionan contaminación con el ejemplo, 10 por ciento de azufre, los sulfuros
combustible, como la que ocurre en los sin disolver ascenderían hasta al 30% del
hornos de reverbero; en los primeros no peso del ánodo original, y aunado esto a un
son necesarias las operaciones de soplado, 10% de chatarra de ánodos que también se
reducción con troncos de madera verde y reprocesa, sería muy grande la cantidad de
separación de escoria para remover los ánodos por reprocesar, reduciéndose
contaminantes. Mediante una cubierta de drásticamente la producción de la celda.
carbón vegetal se evita la oxidación en la
olla de vaciado que está situada junto al La posición del níquel en la serie
horno de fusión, y el cobre refinado que electromotriz hace necesario separar otros
ensaya 99.98% de Cu, es vaciado en metales (cobre, hierro, cobalto y arsénico),
moldes colocados sobre ruedas de vaciado por estar todos próximos al níquel en la
horizontales. El contenido de oxigeno del serie. Estos entran también en solución en
cobre tenaz, de 0.03%, se disminuye hasta el anolito, y de no purificarse el electrólito,
este valor si se desea durante esta etapa de se depositarán junto con el níquel en el
fusión y moldeado, inyectando aire en el cátodo, reduciendo su pureza. Esto se evita
baño con un contenido de 0.9% de manteniendo los cátodos de níquel puro
oxigeno, y reduciendo luego el baño por suspendidos dentro de cajas de lona de
medio de troncos de madera para lograr el algodón poroso armadas sobre bastidores
porcentaje de 0.03%. de madera. La solución impura de anolito
se extrae de los tanques y se hace pasar por
2a. Los ánodos de níquel metálico, en la un sistema de purificación para separar las
mayoría de las refinerías de níquel, se impurezas, después de lo cual se le regresa
hacen tostando sulfuro de níquel a óxido al compartimiento del cátodo para que los
de níquel, y reduciendo luego en horno el iones de níquel que aún contenga se
óxido de níquel a metal, utilizando coque depositen en el cátodo. La pureza del
como agente reductor. El níquel impuro se catolito se mantiene teniendo en el
extrae del horno por picada y se vacía en compartimiento de los cátodos una carga
moldes de ánodos, al igual que se hace con hidrostática de 1 a 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
el cobre. Los ánodos son de 38 por 24 por mayor que en el compartimiento de los
2 pulgadas (95 x 60 x 5 cm), pesan 580 ánodos, para que cuando el electrólito
libras (264 kg), y se moldean con dos purificado haya depositado los iones de
orejas para colgarlos en las celdas. El níquel en el cátodo, la solución pase a
análisis metálico de los ánodos es un poco través del diafragma de algodón al
inferior al de los ánodos de cobre, y sólo compartimiento de los ánodos para
promedia un 95% combinado de níquel, recargar su contenido de iones metálicos
cobre y cobalto. en el ánodo y se separen al retornar
El contenido de azufre del ánodo determina aquellos iones metálicos que intentan
en gran parte la cantidad de lodos anódicos emigrar directamente del ánodo al cátodo.

115 Pirometalurgia I
En el proceso de purificación del anolito, filtración y se remite a la refinería de
se separa primero el cobre por ce- cobalto. La purificación ha terminado ya, y
mentación con polvo de níquel. El cobre sólo se ajusta el pH de la solución con
que está en solución se precipita como carbonato de níquel a 5.2. neutralizando el
polvo de cobre, y una cantidad equivalente ion hidrógeno que resulta de la hidrólisis
de níquel pasa a la solución para rempla- de purificación, antes de bombear la
zarlo. El cobre cementado se separa por solución de nuevo al compartimiento de
filtrado y se remite a la fundición de cobre. cátodos de la celda de refinación.
En seguida se separa el hierro mediante El electrólito puro que se utiliza ahora para
aereación vigorosa de la solución para el depósito del níquel en el cátodo contiene
oxidar este elemento y precipitarlo como alrededor de 60 gramos de níquel por litro
hidróxido férrico, Fe(OH),. Parte del en una solución de cloruro pre-
níquel y e1 cobalto se hidrolizan y dominantemente, pero que también
precipitan con el hierro, y también se contiene ácido bórico y sulfato de sodio.
arrastra con éste gran parte del arsénico. Una pasada por el compartimiento de
Los precipitados filtrados se regresan al cátodos deposita de 12 a 14 gramos por
horno de fusión para recuperar los valores litro de la propia solución, y los cátodos se
de níquel y cobalto. El peso final de sacan después de ocho a diez días, pesando
purificación es el tratamiento de la unas 125 libras (57 kg). La mayor parte de
solución filtrada con cloro gaseoso; y el los cátodos, que ensayan 99.93%, se cortan
precipitado final que se obtiene de éste, con cizalla en piezas de 2 por 2 pulgadas (5
hidróxido cobáltico [Co(OH3 )], junto con x 5 cm) y se venden en esta forma.
el arsénico y el plomo, se separa por

116 Pirometalurgia I
Tabla 1.31 Operación normal de celdas de cobre, Fundición Tamano, Hibi Kyodo Smelting
Co., Japón

Concepto Celda Celda
P.R.C. deshojadora
Corriente electrolitica

Densidad de corriente (A/m2) 340 220
Proceso P.R.C. Normal
Rendimiento de la corriente 95 95
(%)
Cátodo

Tamaño (mm) 1000x1000 1000x1000
(hoja iniciadora)
Peso (Kg.) 151 6.5 (hoja
iniciadora)
Ciclo (días) 9 1
Separación (centro a centro) 100 100
(mm)
Números de hojas por celdas 45 45
Anodo

Tamaño (mm) 980x960x41 1040x1040x38
Peso (Kg) 350 370
Ciclo (días) 18 27
Números de hojas por celdas 46 46
Electrólito

Concentración de cobre (gpl) 40-45 40-45
Concentración de ácido 185-195 185-195
sulfúrico (gpl)
Temperatura (oC) 64 55
Volumen circulante (1/min) 40 25

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530

117 Pirometalurgia I
Tabla 1.32. Datos de operación, Refinación electrolítica del cobre en la fundición Tamano,
Hibi Kyodo Smelting Co., Japón

Resultados de operación y necesidades de mano de obra

Carga de ánodos 9185 tmpm
Cobre electrolítico producido7785 tmpm
Lodos descobrizados 16 tmpm
Consumo de energía 377 kWh/t de cobre
electrolítico
Consumo de vapor de agua 0.183 tm/t de cobre
electrolitica
Requerimiento de manos de 0.848 hombre-hora/t de
obra cobre electrolítico
Rendimiento de la corriente 95.8 %
Relación de chatarra de 14.4%
ánodos
Caída de lodos anódicos 0.4% de ánodos disueltos
Densidad de corriente 3.26 A/m2
Voltajes de celdas unitarias 0.339 V

Análisis del cobre electrolítico

%Cu > 99.99
%Ag 0.0008
%Pb < 0.0001
%As < 0.0001
%Sb < 0.0001
%Bi < 0.0001
%Fe < 0.0001
%Ni < 0.0001
%S 0.0009
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538

118 Pirometalurgia I
Tabla 1.33. Análisis típico del cobre de las celdas electrolíticas, Fundición y refinería
Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japón.

Anodos (6%) Nos. 1 y 2 No. 3 Nos. 1 y 2 No. 3
Cu 99.57 99.99% 99.99% H2SO4 200 200
Pb 0.076 1.5 1.3 Fe 1.04 0.92
Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 17 16
Fe 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001
Ni 0.070 0.7 0.7 As 3.55 3.58
Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34
Te 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10
As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45
Sb 0.011 0.7 0.8 Zn 0.54 0.43
Bi 0.006 0.3 0.3
Sn 0.002 0.5 0.4
S 0.007 4 4
Insol. 0.020 - -
Au 0.000026 0.1 0.1
Ag 0.000399 5.0 5.0
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601

Los ánodos se dejan en el tanque durante plástico o de madera. Las densidades de
el depósito de níquel metálico sobre tres corriente son del orden de 16 amperes por
lotes sucesivos de cátodos, después de lo pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
cual se sacan pesando un l0 a 20% que lo cátodo, siendo posible utilizar esta mayor
original, se lavan y se vuelven a fundir en el densidad de corriente en una solución
horno de ánodos. Todos los elementos electrolitica de cloruros y aún obtener un
constitutivos del ánodo se disuelven, depósito bueno y uniforme en el cátodo.
excepto los sulfuros y los metales La eficiencia de la corriente es del 95%, cl
preciosos, los cuales se juntan en el fondo voltaje de operación de 2.5 volts por celda
del tanque como lodos anódicos. Estos se y la temperatura del electrólito se mantiene
extraen periódicamente y se tratan para a 1350F (570C) aproximadamente.
recuperar los metales preciosos.
Las conexiones del circuito son del tipo del 2b.Los ánodos de mata de níquel, que
sistema múltiple de Walker, y el tanque se se tratan por un proceso desarrollado por
construye de mastique convencional o de la International Nickel Company, se hacen
concreto revestido con asfalto. Se toman moldeando la mata de convertidor, que en-
precauciones para que la solución saya 75% de níquel y 20% de azufre,
electrolítica no entre en contacto con directamente al salir de éste. Estos ánodos
metales que pudieran disolverse y tienen aproximadamente el mismo tamaño
contaminarla, por lo cual se transporta en que los de níquel metálico, pero son más
tuberías construidas de caucho duro, de frágiles y requieren de enfriamiento y

119 Pirometalurgia I
manipulación cuidadosos. El enfriamiento la bolda de dynel que circunda al ánodo. El
lento manteniendo los ánodos a 9500F cobre, el hierro y el arsénico se disuelven
(510”C) durante 12 horas, completa la en el anolito junto con el níquel, y los
transformación de fase de βNi3S2 a αNi3S2. ánodos se corroen con bastante uni-
Después de ésta pueden enfriarse los formidad.
ánodos sin peligro de agrietamiento hasta a El mantenimiento de un depósito de alta
4000F (2040C) por otras 24 horas para pureza en el cátodo cuando se tienen
luego dejarse en el aire hasta que se enfríen ánodos de mata necesita también que el
a la temperatura ambiente. electrólito sea tratado esencialmente en la
Los tanques y los circuitos eléctricos son misma forma en que se hace para los
los mismos para los ánodos de mata y de ánodos de metal, para eliminar el cobre, el
metal, con la excepción de que la hierro, el arsénico, el plomo y el cobalto.
temperatura de la celda es un poco más La diferencia principal entre los dos proce-
alta, 1450F (63o C), debido al voltaje mayor sos estriba en que la velocidad con que se
que hay en las celdas, 4 volts, lo cual disuelven los iones de níquel es menor con
aumenta la cantidad de calor generada por el ánodo de sulfuros que con el de metal,
el electrólito y requiere que el ocurriendo que el potencial de ánodos en
revestimiento del tanque sea de resma los ánodos de sulfuros es lo
sintética con un mayor punto de fusión suficientemente grande como para
que el del asfalto. Para ambos se utiliza el descomponer una parte del agua en
mismo electrólito de sulfato-cloruro. Los oxigeno gaseoso y ácido libre. Esto
cátodos son láminas de níquel puro produce un anolito ácido, con pH de 1.9,
colocadas en compartimientos de cátodos deficiente en níquel, el cual puede
formados con lona convencional de depositarse con mayor rapidez en el cátodo
algodón, y los ánodos se encierran en a partir del electrólito purificado que con la
bolsas de dynel tejido, tratado con que se disuelve el ánodo. Esta situación se
neopreno. corrige durante la purificación del anolito
La electrodisolución de los sulfuros de los agregando hidróxido de níquel o carbonato
ánodos se produce por la oxidación del de níquel, tanto para aumentar la cantidad
azufre de los sulfuros a azufre elemental con de níquel en solución como para
un potencial anódico de 1.2 volts, en neutralizar el exceso de ácido elevando el
comparación con el potencial anódico de 0.2 pH a 4. La solución electrolitica purificada
volts que se requiere para la corrosión que se bombea al compartimiento de
anódica de los ánodos de metal, con una cátodos contiene 60 gramos de níquel por
reacción total en la celda de litro.
Los cátodos, que ensayan + 99.95% de
níquel y pesan 140 libras (64 kg), se sacan
Ni3S2 =3Ni+2S de la celda después de 10 días y son
cortados con cizalla a tamaño apropiado y
El azufre elemental que se forma durante enviados al mercado. Los ánodos, después
la corrosión de los ánodos permanece de haberse usado con tres o cuatro
sobre la superficie de éstos en forma de un cátodos, se lavan para desprender el lodo
recubrimiento blando con más del 95% de de azufre y metales preciosos que llevan
azufre. Este azufre elemental, junto con los adherido, y luego se regresan al
metales preciosos y el selenio, se junta en convertidor para fundirlos nuevamente.

120 Pirometalurgia I
Los sólidos obtenidos en el lavado de la por gravedad de los tanques más altos a los
bolsa de ánodos se calientan a 2750F más bajos. Si los tanques están todos a
(1350C) para fundir el 97% de azufre nivel, el paso de la solución de un tanque a
elemental, el cual se separa por filtración otro se efectúa por medio de bombas,
quedando sin disolver los sulfuros y sacándola por el fondo de un tanque y
metales preciosos. Estos productos alimentándola en la parte superior del
separados se tratan pera recuperar los valo- siguiente.
res que contienen. El electrólito es una solución de
La eficiencia de corriente del depósito del fluosilicato de plomo, PbSiF6, con 8 a 15%
ion níquel en cl cátodo es muy buena, en total de ácido hidrofluosilicico, H2SiF6,
99.5% con una densidad de corriente de 20 y 3 a 5% de dicho ácido en estado libre. El
amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de electrólito contiene también de 5 a 10% de
superficie de cátodos. Esta densidad de plomo. Se agrega cola al electrólito, la cual
corriente es algo mayor que la de 16 ayuda a que el depósito en el cátodo sea
amperes, empleada con los ánodos de sólido y se consume a razón de 1 1/2 libras
níquel metálico. de cola (0.68 kg) por tonelada de plomo
depositado. La densidad de corriente es de
3.Los ánodos de plomo suavizado, 16 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de
como se procesan en Oroya, se refinan área de cátodo y la eficiencia de corriente
electrolíticamente por el proceso Betts para es de 90 a 93%; el voltaje en las celdas es
producir plomo libre de bismuto de pureza de 0.5 volt.
excepcional: 99.999%. Como resultado de la electrólisis, el plomo, el
Los ánodos de plomo suavizado, de 36 por estaño, el zinc y el hierro se disuelven en el
24 por 1 pulgadas (90 X 60 X 2.5cm) y con anolito; de éstos, sólo el estaño está bastante
peso de 350 libras (159.1 kg), se vacían y cercano al plomo en la serie electromotriz y
colocan en celdas con cátodos de lámina se deposita también en el cátodo. Sin
de plomo puro de 10 libras (4.5 kg). Se embargo, como en la operación previa de
ponen de 50 a 60 ánodos y cátodos en una suavización se eliminó el estaño, no quedarán
celda con separación de 1 5/8 pulgadas sino trazas para depositan.. El cobre, el
(4.1 cm) entre caras. Si se reduce esta bismuto, los metales preciosos, el cadmio, el
separación puede haber contacto entre las arsénico y el antimonio son todos insolubles
superficies y cortos circuitos. y permanecen unidos al ánodo en forma de
Las conexiones eléctricas son del sistema lodo o de esponja. Después de cuatro días se
múltiple Walker, con los tanques dis- saca de la celda un residuo de 25 a 35% de
puestos en grupos dobles para aprovechar ánodo; se desprende la capa de lodo insoluble
barras conductoras comunes. Los tanques y ya limpio y convertido en chatarra, se lleva
mismos son de construcción convencional al horno de ánodos para fundirlo
de concreto revestido con asfalto, y nuevamente. El corto ciclo de cuatro días se
semejantes a los que se usan en la debe a la formación, en el lodo anódico, de
refinación del cobre. Un tanque para 50 fluosilicato neutro de plomo insoluble, que
electrodos, ánodos y cátodos, mide aumenta la resistencia al paso de la corriente y
alrededor de 9 por 2 1/2 por 4 pies (2.74 x limita la eficiencia del ánodo. Existe también
0.76 x 1.22 m). Algunas plantas tienen los el peligro de que al engrosar la capa de lodo,
tanques dispuestos en cascada, instalados a ésta se deslice y cause cortos circuitos o se
elevaciones diferentes y el electrólito pasa adhiera al cátodo.

121 Pirometalurgia I
Tabla 1.34. Análisis comparativo del níquel refinado

Proceso del carbonilo Anodos de mata Anodos de metal
reducido
%Ni + 99.95 99.27 99.73
%Co Nulo 0.70 0.25
Total 99.98 99.97 99.98

El lodo anódico se filtra, el liquido filtrado compuesto gaseoso que se esté aportando
se regresa a la casa de tanques para para esta reacción. Las impurezas que
volverse a usar y los residuos sólidos se contiene el metal no pueden combinarse
tratan en forma especial para recuperar los con el compuesto gaseoso y quedan
metales preciosos que contienen, como excluidas de la reacción. El compuesto
son el bismuto, el antimonio, el arsénico y gaseoso que se aporta para la reacción de
el cobre. Los cátodos de plomo de alta volatilización se regenera nuevamente al
pureza, cuyo peso se ha incrementado a separarse del vapor metálico puro, el cual
150 libras (68.2 kg), se funden y vacían en se deposita como metal refinado. El
tochos para el mercado. reactivo gaseoso se vuelve a usar como
vehículo para combinarse con más vapor
1.4.5. REFINACION QUIMICA metálico en otra etapa de volatilización.
En la misma forma, la disolución selectiva
Este es un método de refinación que se de los valores deseados en soluciones de
aplica cuando es más conveniente tratar lixiviación y la precipitación selectiva a
por medios químicos el compuesto partir de estas soluciones, separan las
metálico impuro que se ha producido por impurezas existentes en el metal que se
fusión en horno convencional, para dar un desea refinar tratando metal impuro para
producto metálico refinado de alta pureza que sea fácilmente soluble en la solución
y recuperar las impurezas como de lixiviación.
subproductos, por procesos que incluyen En consecuencia, en la refinación química
ya sea la volatilización y luego la se tiene un compuesto gaseoso como
precipitación del vapor metálico vehículo que se combina en forma
descompuesto o la lixiviación selectiva y selectiva con el metal que se está
precipitación. Ambos procesos pueden purificando, mientras que en el segundo
realizarse dentro de limites de tolerancia caso una solución de lixiviación es el
muy estrechos, por lo que es posible agente para este mismo tipo de recolección
separar el metal deseado y sus impurezas selectiva, extrayéndose el metal refinado
en grado considerable y también obtener final del vapor en el primer caso y del
como subproductos las impurezas. liquido de lixiviación en el segundo.
El proceso de volatilización requiere que el
metal por refinar se encuentre en un 1.6.5.1 TIPOS DE
estado del cual se volatilice con facilidad REFINACION QUIMICA
para formar un vapor metálico con el

122 Pirometalurgia I
Existen dos tipos distintos de refinación Los métodos de lixiviación y
química, siendo uno el de refinación meta- precipitación para refinación química
lúrgica en fase vapor, como el proceso del requieren también de tratamiento
carbonilo para el níquel, en el cual se ali- preliminar para convertir cl material a una
menta un gas reactivo para que se combine forma adecuada para ser procesado.
en forma selectiva con el componente De esta manera se tratan dos formas de
metálico deseado del metal impuro que se compuestos diferentes. Uno es un óxido, al
está refinando. El otro tipo es aquél en que que se da el pretratamiento inicial de
se hace la precipitación selectiva como fusión en horno eléctrico para formar una
compuestos, de los metales deseados, a aleación que contenga la mayor parte del
partir de una solución de lixiviación para metal por refinar. La aleación se lixivia
luego separarlos químicamente, como en posteriormente con ácido y las impurezas
los procesos del cobalto. de metal y subproductos se precipitan en
Ambos métodos de refinación química forma selectiva de la solución cargada. El
requieren de pretratamientos específicos metal se precipita en forma de hidrato, y
para tener el metal impuro en una éste se calienta para convertirlo en óxido;
condición en la que reaccione rápidamente luego se reduce el óxido con carbón a la
con el gas suministrado en un caso y con la condición final de metal refinado.
solución de lixiviación en el otro. Dichos Los arseniuros también se refinan
pretratamientos consisten en operaciones químicamente, y en este caso el pretrata-
convencionales de fusión y tostación. miento consiste en fusión en horno de
cuba para extraer la mayor parte del
La refinación en fase vapor se usa para el arsénico, tostando la mata y el espáis
tratamiento de la mata de sulfuro de resultantes para separar el azufre y el
níquel, al que se dan los tratamientos arsénico restantes; finalmente los
pirometalúrgicos preliminares de tostación calcinados tostados se impregnan con
del sulfuro para llevarlo a la forma de ácido sulfúrico para formar sulfatos de los
óxido y luego la reducción del óxido a metales deseados solubles en agua. Los
metal semipuro con gas de agua rico en sulfatos impregnados son lixiviados con
hidrógeno, en reductores herméticos. Los agua y se tratan de la misma manera los
gránulos de metal impuro que resultan, se óxidos, o sea precipitando selectivamente
pasan a través de volatilizadores y se ponen de la solución de lixiviación el metal
en contacto con el gas reactivo, monóxido deseado y los subproductos que forman las
de carbono, a una temperatura ligeramente impurezas. El metal se precipita en forma
elevada y a la presión atmosférica, de hidrato, y, como antes, se le calienta
formando carbonilo metálico y es para convertirlo en óxido. Luego se reduce
arrastrado con la corriente de gases de el óxido al estado metálico con carbón.
salida. Cuando el gas se calienta a una
temperatura más alta, el carbonilo se
descompone en monóxido de carbono y
metal prácticamente puro, el cual se
deposita sobre la superficie de las bolillas o
pellets de metal que se agregan a las
unidades de descomposición.

123 Pirometalurgia I
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS impuro que se purifica en el proceso del
carbonilo. Este se obtiene tostando la mata
DE REFINACION
de sulfuros a óxidos en tostadores de lecho
fluido, y reduciendo después el óxido de
1.El proceso del carbonilo de níquel, o
níquel a metal en reductores que utilizan
proceso Mond, denominado así en honor
gas de agua como agente reductor, con un
del investigador que lo desarrolló, Ludwig
contenido de 51% de hidrógeno y 40% de
Mond, y usado por la International Nickel
monóxido de carbono. Los gránulos de
Company, aprovecha el hecho de que
metal impuro que resultan son el material
cuando el níquel metálico impuro es
de alimentación para el proceso de
puesto en contacto con monóxido de
refinación química del carbonilo.
carbono gaseoso, entre 100oF (38oC) y
Las unidades volatilizadoras de hogar
2000F (930C), el metal reacciona con el gas
múltiple son columnas cilíndricas herméti-
y forma carbonilo de níquel volátil, el cual
cas, de diseño similar al de los tostadores
es acarreado fuera de la cámara de reacción
de hogar múltiple, de 40 pies de altura y 6
en la corriente de gases:
pies de diámetro (12.2 x 1.83 m), con 21
hogares. Los gránulos de níquel metálico
Ni + 4C0 = Ni (CO)4
impuro son alimentados por la parte
superior del volatilizador, y avanzan hacia
Esta reacción es fácilmente reversible, y si
abajo de hogar en hogar, mientras en la
se hace pasar el gas carbonilo a través de
parte inferior del volatilizador se introduce
una torre que contenga balines de níquel
monóxido de carbono gaseoso que
calentados entre 300 y 6000F (150 a
asciende. El carbonilo de níquel que se
3160C), el carbonilo de níquel se
forma se une a la corriente ascendente de
transformará en níquel metálico, que se
gases y sale por la parte superior. La
deposita sobre los balines de níquel
reacción de formación del carbonilo
haciéndolos crecer.
produce calor, y para mantener la
temperatura alrededor de 1400F (600C),
Ni(CO)4 = Ni + 4C0
que es la necesaria para la carbonilación
activa, se utiliza agua en enfriamiento, con
Las condiciones de baja temperatura y
la cual se elimina el exceso de calor. Dicha
presión atmosférica del proceso hacen la
agua puede descender por el exterior del
reacción altamente selectiva, yendo
volatilizador para enfriarlo externamente, o
únicamente el níquel a la fase de carbonilo
bien puede hacerse circular por los hogares
volátil, obteniéndose un producto muy
huecos y enfriar internamente.
puro, con 99.95% de níquel. Esto puede
Sólo se logra una extracción parcial del
compararse con el níquel refinado
níquel como carbonilo en un paso de los
electrolíticamente a partir de ánodos de
gránulos impuros a través de un
níquel metálico, el cual ensaya 99.73% de
volatilizador; para lograr el 95% de
níquel y 0.25% de cobalto y con el níquel
extracción requerida, es necesario repetir el
electrolítico refinado a partir de ánodos de
proceso en un total de ocho
mata de níquel, el cual ensaya 99.27% de
volatilizadores, lo cual toma cuatro días. La
níquel y 0.70% de cobalto.
capacidad de una batería de ocho
La refinación preliminar a fuego convierte
volatilizadores es de 20 toneladas de
a la mata de níquel en el níquel metálico
gránulos de níquel crudo por día.

124 Pirometalurgia I
Los gránulos que se descargan del octavo que se adhieran entre ellas y se peguen
volatilizador contienen cobre, hierro, unas a otras.
cobalto y metales preciosos, además de El gas de escape del recipiente de
algo de níquel residual. A éstos se les da un descomposición, que es monóxido de
tratamiento posterior para separar y carbono con una cantidad muy pequeña de
recuperar los valores restantes. carbonilo de níquel sin descomponer, se
Los gases de salida de los ocho regresa a los volatilizadores.
volatilizadores contienen cantidades
variables de carbonilo de níquel, desde un 2a. El espáis de cobalto, tal como se
15% en volumen los del primero hasta un produce por el tratamiento del cobalto
0.5% los del octavo. El gas combinado de arsenical en horno de cuba, es el resultado
la batería contiene un promedio de 8% y se de fundir concentrados que contienen
envía al equipo de descomposición. níquel, cobre y hierro. Luego se muele el
Esta unidad consiste en una cámara de espáis a menos 80 mallas y se tuesta a
precalentamiento de 20 pies de altura y 4 l3000F (7050C) con objeto de remover la
de diámetro (6.1 x 1.22 m), a través de la mayor parte del arsénico y el azufre como
cual bajan por gravedad la bolillas de gases volátiles y además oxidar el hierro.
níquel, siguiendo su viaje hacia abajo, a El espáis tostado, que contiene 23% de
4500F (2320C), a un recipiente de descom- cobalto, 21% de hierro, 9% de níquel,
posición de 10 pies de altura y 4 de 2.5% de cobre, 11% de arsénico como
diámetro (3.05 x 1.22 m), durante el cual arseniato y 8.5% de azufre, se mezcla en
las bolillas calientes en descenso se cruzan un molino con agua y ácido sulfúrico, para
con una corriente de carbonilo gaseoso convertir al cobalto, níquel, cobre y hierro
que asciende. El calor que se desprende de en sulfatos solubles en agua. Esta mezcla
las bolillas pasa al carbonilo, que se sulfatada pasa luego a un tanque de lixi-
descompone y el contenido de níquel se viación pequeño, lleno de agua y agitado
deposite sobre la superficie de las bolillas. mecánicamente para disolver los sulfatos
Estas salen por gravedad a través de fondo solubles, y de allí a un espesador. Los
del recipiente de descomposición y son sólidos que salen por la parte inferior del
subidas mediante un elevador de canjilones espesador, que contienen la porción
para un nuevo paso a través del insoluble, no sulfatada del espáis tostado,
precalentador y el recipiente de se secan y regresan al horno de cuba,
descomposición. mientras que el derrame del espesador, que
Periódicamente se agrega polvo de níquel contiene los valores solubles de sulfatos
para hacer crecer nuevas bolillas, y se sigue un proceso químico.
requieren alrededor de tres meses para que La solución se trata en tanques agitados
una bolilla crezca en el recipiente de a un mecánicamente, con clorato de sodio para
tamaño de 5/16 de pulgada (7.8 mm) oxidar el hierro, y luego con cal para elevar
necesario en el mercado. El depósito el pH a 3.25 para precipitarlo, pero sin
repetido del níquel sobre las bolillas al sobrepasar dicho valor, ya que el cobre
recorrer su ciclo por el recipiente de también se precipitarla. El hierro, el arsé-
descomposición, les da una estructura nico y el azufre se separan de la solución
semejante a la de la cebolla al ir creciendo como arseniato férrico (FeAsO4),
en tamaño, y el movimiento de las bolillas hidróxido férrico (Fe203) y sulfato de calcio
al pasar por gravedad hacia abajo impide (CaSO4). Los sólidos precipitados se

125 Pirometalurgia I
extraen como producto inferior del sodio. El carbonato de sodio que se agregó
espesador y se tiran. El derrame del ayuda a dicha separación transformando el
espesador, que aún contiene el cobalto, el sulfato de calcio en sulfato de sodio, que es
níquel y el cobre, se hace pasar luego por más soluble, y también precipita cualquier
tanques de cementación, en los que se sulfato de cobalto soluble.
precipita cl cobre chatarra de hierro y se La solución libre de cobalto se extrae por
extrae. bombeo y se desecha, mientras que el
La solución que proviene del Circuito de residuo de óxido de cobalto, ya está libre
cobre contiene 1.5% de cobalto y níquel, de azufre, y del cual se procesan 4000
0.01% de cobre y de 0.2 a 0.3% de hierro, libras (1818 kg) por lote, se carga en
con un pH de 2.9. Esta se trata por lotes hornos rotatorios por 8 horas. Se agrega
de tanques neutralizadores de 70 toneladas, carbón vegetal en una proporción de 1/3 a
con calentamiento y agitación mediante 1/2 libra (0.15 a 0.23 kg) por libra (0.45 kg)
lanzas de vapor de agua a 1580F (700C), de cobalto metálico; los hornos se
agregando clorato de sodio para oxidar calientan a 18300F (10000C), y el óxido de
todo el hierro a hidróxido férrico, y cobalto se reduce en granos por medio de
añadiendo luego cal para elevar el pH a 5.4 carbón a metal. Este metal en granos se
y precipitar todo el hierro y el cobre de la funde en hornos eléctricos y se granula en
solución. Estos precipitados se dejan agua obteniendo balines de cobalto que
asentar, luego se extraen y filtran a vacío, y ensayan 98.6% de cobalto.
finalmente se regresan al circuito inicial de El níquel presente en la solución del
separación del hierro. tanque de neutralización después de que se
La solución limpia de los tanques de ha precipitado la mayor parte del hidróxido
neutralización se decanta y filtra para sepa- cobáltico con hipoclorito de sodio, y a esta
rar el precipitado fino que aún quede. Los solución se añade hipoclorito de sodio para
sólidos que se recuperan se agregan a los separar todo el cobalto residual. Después
residuos que se asientan en el tanque de de una filtración en una prensa
neutralización y que se regresan al circuito clarificadora, la solución clara va a la planta
de separación del hierro. La solución de níquel. Aquí se eleva el pH a 8.6 para
filtrada, que contiene cobalto y níquel, se precipitar el hidróxido de níquel, el cual se
bombea a los tanques de precipitación de vende sin ningún proceso posterior.
cobalto, se acidifica con ácido sulfúrico a
un pH de 2.6, y se agrega hipoclorito de 2b.La aleación blanca de cobalto de
sodio, NaClO, para precipitar el hidróxido Katanga es uno de los productos de la
cobáltico, Co(OH)3. fusión de minerales de óxido de cobalto y
Este precipitado final de hidróxido se concentrados ricos en cobre en hornos
separa en un filtro prensa de placa y bas- eléctricos. Los óxidos se reducen en un
tidor, y la torta obtenida se mezcla con horno eléctrico de tres electrodos del tipo
carbonato de sodio y se seca durante 8 convencional para la fabricación de acero,
horas 13820F (7500C). El precipitado seco, agregando coque y se obtienen dos
que en esta etapa contiene alrededor de aleaciones que se separan fácilmente por
70% cobalto en forma de Co203, se lleva a diferencia de densidad. Estas son la
tanques de lixiviación de agua fría, para lle- aleación roja más pesada, con 89% de
varse por lavado todo el óxido de calcio cobre y 4.5% de cobalto, la cual se lleva a
junto con el azufre en forma de sulfato de una refinería de cobre, y la aleación blanca

126 Pirometalurgia I
más ligera, con 42% de cobalto, 15% de La solución filtrada y purificada se bombea
cobre y 34% de hierro, la cual se refina por a tanques con agitadores mecánicos, se
medios químicos para obtener cobalto agrega carbonato de sodio para elevar el
metálico. pH y precipitar carbonato puro de cobalto,
La aleación blanca se calienta al rojo, ya el cual se separa. Se hace una segunda
que a tal temperatura es de máxima precipitación al elevar el pH a 8.4
fragilidad, y se tritura en un molino de agregando más carbonato de sodio
martillos a la forma de polvo. El polvo se adicional y ésta remueve todo el cobalto
lixivia en ácido sulfúrico diluido al 20%, el que queda en la solución, pero da un
cual disuelve al cobalto y al hierro pero no producto impuro. Este carbonato impuro
al cobre; éste queda en su mayor parte de cobalto se usa para neutralizar el ácido
como residuo y se embarca a una sulfúrico en la operación inicial de
fundición de cobre para su tratamiento. La lixiviación. El carbonato puro de cobalto
solución preñada se neutraliza con se tuesta en hornos rotatorios calentados
carbonato de cobalto impuro de retorno y con petróleo a 14350F (7800C) y se obtiene
luego se filtra. En esta etapa la solución CaO, para dar un producto con 75% de
contiene el 98% del cobalto de la aleación cobalto. Este óxido se comprime en
blanca y una concentración de hierro y de cilindros pequeños de 1/2 pulgada de
cobre de 10 y 3 gramos por litro, diámetro (12.5 mm) por 1/2 pulgada de
respectivamente. El hierro disuelto se largo (12.5 mm) y se alimenta junto con
oxida con aire al estado férrico. Luego el carbón vegetal a hornos verticales de
pH se eleva a 3.5 con cal para precipitar la reducción con paredes de carborundo. Los
mayor parte del hidrato férrico, el cual se hornos se calientan a 18300F (10000C) y el
separa y se desecha. Se agrega luego más óxido de cobalto se reduce con el carbón
cal para elevar el pH a 5.5, valor en el que vegetal. Después de terminarse la
se precipitan los residuos de hierro, cobre reducción, los cilindros metálicos que
y de un 10 a 14¾ del cobalto que hay en contienen ahora más de 99% de cobalto, se
solución. Este residuo se separa y recicla separan del exceso de carbón vegetal usado
de nuevo a la operación inicial de en el horno, se puler y se embalan para el
lixiviación para recuperar sus valores. mercado.

127 Pirometalurgia I
1.5. METALES NO REACTIVOS, condiciones especificas. Así pues, aun
cuando las operaciones generales para
PROCESOS EXTRACTIVOS
tratamiento sean las mismas, sus
PIROMETALURGICOS combinaciones difieren de acuerdo con las
características del material que ha de
La naturaleza diferente de los minerales, y procesarse.
en menor grado las condiciones locales, Las combinaciones de procesos en las que se
hacen poco menos que imposible tener utilizan métodos pirometalúrgicos para
diagramas de proceso rígidos de carácter extraer y refinar el cobre, el níquel, el plomo y
estándar. Ningún proyecto metalúrgico es el cobalto de sus diversos minerales naturales,
exactamente igual a otro, y consecuente- se resumen en la Tabla 1.35.
mente cada uno debe adaptarse a

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos pirometalúrgicos

Cobre

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego

B. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego a ánodos

Refinación electrolítica

128 Pirometalurgia I
C. Beneficio

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego a ánodos

Refinación electrolítica

Níquel

Oxidos

A. Sinterizado o briqueteado

Fusión a mata con yeso o pirita

Conversión a etapa de metal blanco

Tostación a óxidos

Reducción a metal en horno eléctrico

Garnierita

Beneficio

Sinterización

Fusión a mata con yeso

Conversión de mata a etapa de metal
blanco

Tostacion a óxidos

Reducción a metal en retorta

129 Pirometalurgia I
Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a etapa de metal
blanco

Enfriamiento lento

Separación de sulfuros por flotación

Moldeado de ánodos de sulfuro de
níquel

Refinación electrolitica

B. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separación de sulfuros por flotación
Tostación oxidante
Reducción en horno del oxido a
ánodos metálicos
Refinación electrolítica
C. Beneficio
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separación de sulfuros por flotación
Tostación oxidante
Reducción en horno del oxido a
ánodos metálicos
Refinación electrolítica
D. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata

130 Pirometalurgia I
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Tostación oxidante
Lixiviación ácida de impurezas
Reducción en horno del oxido a
ánodos metálicos
Refinación electrolítica
E. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Tostación oxidante
Lixiviación ácida de impurezas
Reducción a metal con gas de agua
Formación de carbonilo de níquel con
monóxido de carbono
Descomposición del carbonilo a metal
F. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a metal con
oxigeno
Formación de carbonilo de níquel con
monóxido de carbono
Descomposición del carbonilo a metal
P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio
Oxidación en doble sinterización
Fusión a metal
Dros, humeado de escoria
Suavización
Desargentización
Separación del Zinc
Desbimutación

B. Beneficio
Oxidación en doble sinterización

131 Pirometalurgia I
Fusión a metal
Dros, humeado de escoria
Suavización
Refinación electrolítica
Plata de los lodos anódicos
C. Beneficio
Fusión instantánea a metal
Conversión
Desargentizado
D. Beneficio
Fusión instantánea a metal
Refinación
E. Beneficio
Peletizado
Conversión
Refinación

C O B A L T O

Oxidos

Beneficio
Fusión a aleaciones, roja y blanca
Lixiviación de aleaciones blancas con
ácido sulfúrico
Precipitado del carbonato de cobalto
Calcinado de carbonato a óxido
Reducción en horno del óxido a metal

Arseniuros

Beneficio
Fusión a espáis
Tostación del espáis a óxido
Oxidación de sulfatos con ácido
sulfúrico
Lixiviación con agua
Precipitado del hidróxido de cobalto
Calcinación a óxido
Reducción en horno del óxido a metal

132 Pirometalurgia I
Estos tratamientos de proceso aparecen
II. METALES NO agrupados en sus categorías principales en
la tabla 2.1.
REACTIVOS,
2.1. Tostación
TRATAMIENTOS
HIDROMETALÚRGICOS La tostación de los minerales o
concentrados de los metales básicos como
paso preliminar para la lixiviación, realiza
El procesamiento químico acuoso es un la función de oxidar los sulfuros a óxidos o
nuevo desarrollo que permite a sulfatos, o de reducir los silicatos y
complementar a los procesos óxidos a un estado metálico crudo. Esta se
pirometalúrgicos más antiguos que se hace con el propósito de cambiar los
aplican para la extracción y recuperación compuestos metálicos insolubles en otros
de los metales. Este avance de la que sean solubles en el agente químico
metalurgia acuosa se ha visto influenciado lixiviante, así como para volatilizar ciertas
considerablemente debido a que la impurezas solubles que pudieran
demanda de minerales en constante contaminar a la solución cargada. También
crecimiento hace necesario recurrir a es útil para volver porosos a los
minerales cada vez más pobres corno compuestos metálicos y hacerlos de esta
fuentes de metales, algunos de los cuales, forma más fácilmente atacables por el
por razones técnicas o económicas, son disolvente de lixiviación.
más susceptibles de tratarse por métodos Como la tostación es una operación
hidrometalúrgico que por métodos relativamente costosa, sólo puede aplicarse
pirometalúrgicos. a material de alta ley que pueda justificar
Los metales comunes que se recuperan por los altos costos de este tratamiento. Sin
procesos hidrometalalúrgicos son: embargo, puede obtenerse el efecto de una
cobre, níquel, cobalto, oro y plata. Con tostación oxidante o sulfatizante de mi-
algunas variantes particulares, el método nerales de sulfuros de baja ley mediante su
usual de procesamiento general consiste en intemperización natural experimentada
tostar los minerales para convertirlos en durante un periodo prolongado.
compuestos solubles e inmediatamente Las reacciones de tostación que aquí se
lixiviarlos para ponerlos en solución y muestran son las mismas que se analizaron
separarlos del residuo insoluble por con anterioridad para el tratamiento
decantación o por filtrado; en caso pirometalúrgico de los metales no
necesario la solución se purifica y luego se reactivos.
trata por medios químicos o electrolíticos
para precipitar los metales o las sales
2.1.1. TIPOS DE TOSTACION
metálicas. En algunos casos, mediante una
operación final de refinación se realiza una
Los tostadores que se utilizan en los
purificación adicional del producto
tratamientos preliminares de minerales y
metálico.
concentrados para lixiviar son de hogar

133 Pirometalurgia I
múltiple y de lecho fluido, cuya operación Otra tostación preliminar que se aplica en
se describió. el tratamiento de sulfuros, es la oxidación a
En un caso se requiere un tostador la forma de sulfatos solubles en agua o
reductor para reducir un óxido o silicato a tostación sulfatante. En dicha operación se
un estado metálico impuro que pueda utilizan tostadores de ocho hogares, dando
disolverse en amoniaco. Estos tostadores atención especial al control de la
son muy grandes, miden 22 1/2 pies de temperatura y la admisión del aire, para
diámetro (6.86 m) y 17 hogares de altura, a asegurarse de que el producto no se oxide
los que se alimentan en su parte inferior más allá de la forma de sulfato deseada.
gas de reductor producido por combustión El tercer tostador es el que se utiliza para
de antracita. Para asegurar que haya una concentrados de sulfuros, transformándolos
atmósfera fuertemente reductora en el de manera que sus valores sean solubles en
tostador, se aporta sólo la mitad del aire ácidos pudiendo usarse como solución
teóricamente necesario para la combustión lixiviante electrólito agotado.
del gas.

134 Pirometalurgia I
Métodos de tostación

1. Lateritas de níquel con alto contenido de magnesia – hogar
2. Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido
3. Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido
Métodos de lixiviación

1a. Minerales y concentrado de óxido de cobre – percolación en tanque, agitación en tanque
1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por percolación en tanque, a presión
1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos cobre – por percolación en tanque
2a. Lateritas de níquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados – agitación en tanque
2b. Mineral de lateritas de níquel con bajo contenido de magnesia a presión
2c. Concentrado de sulfuro de níquel a presión
2d. Mata de sulfuro de níquel – por agitación en tanque
3a. Calcinados tostados de sulfuro de cobalto por agitación en tanque
3b. Concentrado de óxido de cobalto – agitación en tanque
4. Minerales y concentrados de oro y plata – agitación en tanque, lixiviación en pilas
Métodos de precipitación

1a. Solución de sulfato de cobre – electrolítico, cementación (tanque y cono, celdas y tanques, canalones),
extracción por solventes – electrolítico
1b. Soluciones amoniacales de cobre – alambiques, extracción por solventes – electrolíticos
1c. Soluciones de cloruros de cobre – a vacío o por refrigeración
2a. Solución amoniacal de níquel – alambiques, autoclave
2b Solución de sulfato de níquel – electrolítico
3 Solución de sulfato de cobalto – químico
4 Solución de oro y plata en cianuro – reemplazamiento químico, adsorción por carbón - electrolítico

Métodos de refinación

1a. Cátodos de cobre electrolítico – a fuego
1b. Cobre cementado – a fuego, electrolítico
1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego
1d. Precipitado de óxido de cobre – a fuego
2a. Precipitados de óxido de níquel – a fuego
2b. Precipitado de sulfuro de níquel - reducción química
3.Precipitado de hidróxido de cobalto – electrolítico
4. Oro y plata – a fuego, electrolítico, químico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalúrgicos para metales no reactivos

2.1.2. PROCESOS DE 1. A las lateritas de níquel, con 1.5% de
níquel y alto contenido de magnesia (8%),
TOSTACION
se les da una tostación reductora para
reducir el silicato y el óxido de níquel, (Mg,
Fe, Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe, Ni)O(OH)*

135 Pirometalurgia I
nH2O, al estado metálico, el cual es soluble reductora. El polvo de chimenea que sale
en amoniaco, y al mismo tiempo para con los gases de tostación se separa en
reducir al mínimo la cantidad de hierro colectores de polvo y se regresa a los
solubilizada. El pretratamiento del mineral tostadores.
consiste en secarlo y molerlo a 90% menos
200 mallas, después se le transfiere a los 2. El concentrado de sulfuro de cobalto
tostadores de hogar múltiple, de carga por tal como se produce en Zambia, contiene
arriba, que miden 22 1/2 pies de diámetro de 3 a 5% de cobalto y cantidades mucho
(6.86 m) y 17 hogares de altura. El gas mayores de cobre y hierro; a éste se le da
reductor cal lente se introduce por la parte una tostación sulfatante en un tostador de
inferior del tostador y fluye hacia arriba, en ocho hogares con arrastre mecánico. La
contracorriente al paso del mineral, el cual finalidad de este tostador es convertir la
está siendo empujado hacia abajo de un mayor cantidad posible de cobalto en
hogar a otro. Sólo se admite 50% del aire sulfato soluble en agua.
de combustión teóricamente necesario Se requieren condiciones especiales de
para e) gas, a fin de asegurar una atmósfera tostación para convertir cl máximo del
sumamente reductora en el tostador, y el cobalto a la forma soluble en agua,
calentamiento se mantiene a régimen bajo mientras al mismo tiempo se solubiliza e]
para lograr que prácticamente todo el mínimo del cobre y el hierro. Esto se logra
níquel se reduzca a metal antes de que el controlando el paso de gas para regular la
mineral llegue a los l4000F (7600C). Arriba temperatura en los diferentes hogares y
de esta temperatura se presenta un cambio admitiendo aire frío a los hogares
de fase y cualquier cantidad de níquel que inferiores. El hogar superior es
quede todavía como óxido puede esencialmente para secado, y el encendido
combinarse con el silicato de hierro, del concentrado se efectúa mediante
condición en la que es mucho más difícil quemadores de petróleo en cl segundo
de reducir. hogar. La tostación real consta de tres
El tiempo de residencia en el tostador es pasos, en el primero los sulfuros de
corto, 1 1/2 horas, y durante este período cobalto, hierro y cobre se convierten en
se reduce el níquel al estado metálico, junto óxidos a una temperatura no mayor de
con gran parte del hierro que se encuentra 11100F (6000C), lo cual reduce al mínimo la
en la fracción limonítica del mineral, (Fe, formación de ferritas de cobalto insolubles.
Ni)O(OH). nH2O, el cual se reduce a En el segundo paso, los óxidos de cobalto
Fe304. El contenido de hierro de la fracción y cobre se convierten en su mayor parte en
de serpentina. (Mg, Fe, Ni)6Si4O10(OHI)8, sulfatos al reaccionar con el SO3 a 580 a
prácticamente no se reduce. 6200F (304 a 3270C):
El mineral reducido todavía caliente que
sale de los tostadores se reoxida rápida- CoO + SO3 = CoSO4
mente y se vuelve insoluble en la solución
lixiviante de amoniaco si se le expone al En el tercer paso tiene lugar la
aire. Necesita enfriarse a 3000F (1500C) en descomposición del sulfato cuproso en
enfriadores rotatorios de 9 pies de óxido insoluble y la ulterior sulfatación del
diámetro y 80 de largo (2.74 x 24.4 m), óxido de cobalto por el SO3. La
parcialmente sumergidos en un bailo de temperatura de los gases para estas últimas
agua para enfriamiento, y con atmósfera reacciones se mantiene alrededor de los 11

136 Pirometalurgia I
100F (6000C) en los hogares 4 a 7, y la del temperatura se mantiene a alrededor de
hogar inferior, 8, se baja a alrededor de 12560F (6800C) y puede elevarse
9300F (5000C). El tiempo de residencia en aumentando la rapidez de alimentación del
el tostador es aproximadamente 13 horas, concentrado, o bajarse rociando agua en
y su capacidad es de 40 toneladas de cada compartimiento. El calcinado seco se
alimentación por día. alimenta al primer compartimiento del
En Finlandia se practica un tratamiento tostador mediante un transportador, y
que, en general, es algo similar, con el que luego avanza por el tostador por medio de
la planta de cobalto de Outokumpu Oy aberturas que hay en las paredes que
procesa concentrado de pirita cobalti- separan los compartimientos.
ferrosa que contiene algo de níquel, cobre La altura de lecho fluidizado es de
y zinc. En este caso se practica también alrededor de 6 1/2 a 8 1/2 pies (2 a 2.5 m),
una tostación sulfatante selectiva al y todo el producto se saca del cuarto
concentrado para convertir los metales compartimiento del tostador. El aire
valiosos (cobalto, cobre, níquel, zinc) en necesario para las reacciones de sulfatación
sulfatos solubles en agua o en ácido se produce por medio de cuatro
diluido, mientras la mayor parte del hierro compresores, uno por compartimiento.
permanece como óxido insoluble. El producto sulfatado procedente del
El concentrado, junto con el calcinado tostador se enfría primero en enfriadores
metalífero tostado desechado por la in- de lecho fluidizado y luego se hace pasar
dustria doméstica de pulpa y papel, se sobre separadores magnéticos secos de
criba, y todos los trozos gruesos se trituran gran intensidad. El material sulfatado en
y se alimentan luego a un tostador de lecho forma incompleta es magnético y se vuelve
fluido. La alimentación, formada por a reciclar al tostador, mientras que el
concentrado y calcinado, es bastante fina, material sulfatado no magnético pasa a
del orden de 50 a 60% menos 200 mallas. operaciones de lixiviación y precipitación
El tostador tiene forma rectangular que siguen inmediatamente.
alargada, tiene 24.6 pies (7.5 m) de altura,
cuatro compartimientos, teniendo cada 3. El concentrado de sulfuro de cobre,
uno un área de rejilla de alrededor de 13 de 325 mallas, con contenido de 25% de
por 13 pies (4 x 4 m). La relación de cobre, se alimenta en forma de lodo a un
concentrado a calcinado en la alimentación tostador de lecho fluido para convertir el
es de orden de una parte de concentrado sulfuro en óxido el cual es soluble en
por tres o cuatro partes de calcinado, y el electrólito agotado de H2SO4. El SO2 que
contenido promedio de azufre del llevan los gases del tostador se procesa
concentrado es del 48%, y 2.5% para el para fabricar ácido sulfúrico, y el residuo
calcinado. El concentrado contiene silicoso insoluble de hierro se reduce en
aproximadamente 0.7% de cobalto, y el horno para hacer hierro esponja. Este tipo
calcinado 0.80%. de operación se realiza en la planta de
A cada uno de los cuatro compartimientos cobre El Paso Natural Gas, en Lakeshore,
se agrega concentrado fresco seco por Arizona.
medio de un alimentador de disco
rotatorio, a una velocidad suficiente para
mantener los niveles correctos de la 2.2. LIXIVIACION
atmósfera gaseosa y temperatura. La

137 Pirometalurgia I
Los procesos de lixiviación en lixiviación. Es un disolvente altamente
hidrometalurgia están relacionados con la selectivo para níquel, cobre y cobalto en
disolución química de las materias primas particular, y no ataca al equipo de acero.
que se están tratando para formar una Se forman gradualmente sulfato ferroso
solución que contenga a los metales que (FeSO4) y ácido sulfúrico cuando el agua
han de recuperarse. Tal lixiviación de los en presencia de aire disuelto entra en
elementos deseados se hace en forma contacto con las superficies de la roca tri-
selectiva, a fin de separarlos del resto del turada que contiene pirita (FeS2):
material no deseado el cual queda como
residuo insoluble. En la mayoría de los 2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 + 2H2SO4
casos, el mineral que lleva a lixiviación es
de tal naturaleza que por alguna razón no En presencia de oxigeno adicional, el
responde con facilidad a la extracción de sulfato ferroso se oxida lentamente a
los metales por tratamiento sulfato férrico, el cual ayuda a la disolución
pirometalúrgico, o bien, puede suceder que de los sulfuros de cobre, convirtiéndolos
el proceso de lixiviación sea el más simple en sulfatos solubles, aun cuando éste no
de usar, o que la ley del mineral sea sea el disolvente principal:
demasiado baja para justificar otro
tratamiento que el hidrometalúrgico, el Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 +
cual aunque más lento es menos costoso. 2FeSO4
Además del agua sola se conocen muchos
reactivos que forman soluciones acuosas En la actualidad se encuentran en estudio
capaces de disolver metales contenidos en varios procesos que utilizan cloruro férrico
minerales o concentrados, entre los que se como agente lixiviante.
cuentan ácidos, bases y sales. Existen Varias especies de bacterias oxidantes
varias cualidades que debe tener un parecen acelerar la rapidez de lixiviación en
reactivo para lixiviación, siendo el costo forma considerable cuando se usa ácido
del mismo una de las más importantes. sulfúrico con minerales sulfurados de
Otras son su capacidad para disolver cobre. El efecto es acelerar la oxidación de
selectivamente el metal deseado, su los sulfuros para formar ácido sulfúrico y
facilidad para conseguirlo y manejarlo, la sulfatos solubles de cobre y hierro debido
facilidad con que se recupera para volver a a la reoxidación de iones ferrosos a férricos
usarlo y el grado al cual corroe el equipo de y al posible ataque que ejercen estas
proceso. Quizá el ácido sulfúrico es el bacterias sobre los sulfuros metálicos.
disolvente que más se usa, ya que su Algunas de las bacterias eficaces son las
agresividad, precio y disponibilidad general Thiobacillus thiooxidans, que obtienen energía
compensan su falta de selectividad. oxidando azufre para formar sulfatos, y las
También los ácidos nítrico y clorhídrico Thiobacillus ferrooxidans, Ferrobacillus
son buenos disolventes, pero su aplicación ferrooxidans y Ferrobacillus sulphooxidans que
es limitada debido al intenso ataque que son eficaces para oxidar el hierro ferroso a
tienen en el equipo, así como a su falta de hierro férrico:
selectividad y mayor costo. El amoniaco se
utiliza mucho en ciertas aplicaciones, y su 4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 +
elevado costo requiere que se le recupere, 2H2O
regenere y reutilice en el circuito de

138 Pirometalurgia I
Estas especies bacterianas se disminuyendo si la concentración de sales
complementan entre sí en cuanto a que las disueltas es grande. El papel del oxigeno
Thiobacillus thiooxidans producen ácido que disuelto es oxidar los metales deseados y el
conserva al hierro férrico producido por hierro que esté presente, y ponerlos en una
las otras bacterias en la solución. Esto condición tal en la que el óxido del metal
forma una solución ácida de sulfato deseado sea más reactivo con la solución
férrico, poderoso disolvente de minerales lixiviante y el óxido de hierro sea menos
de cobre: reactivo.
La lixiviación selectiva deseable en mayor
2S + 3O2 + 2H2O = 2H2SO4 grado con el fin de disolver únicamente los
metales cuya recuperación se desea,
Las soluciones de lixiviación que contienen dejando la porción que no tiene valor
sólo ácido pueden disolver la mayor parte como residuo insoluble. Esta selectividad
de los óxidos o minerales oxidados, sin puede mejorarse a veces de varias maneras;
embargo, cuando hay pirita presente tiene una de ellas es la selección de un licor de
que agregarse a la solución una cantidad lixiviación en el que los metales deseados
mayor de ácido. Casi todos los minerales tengan una rapidez de disolución mucho
de óxidos y de sulfuros se disuelven en mayor que la de los elementos no
ácido sulfúrico diluido y sulfato férrico, deseados. Tal condición puede mejorarse
aunque la rapidez de disoluci6n es en a veces mediante un pretratamiento
algunos casos bastante lenta, hasta del 1 % térmico, con el cual pueda darse a un
por mes. La adición de cloro o de sulfuro una tostación oxidante para
hipoclorito de sodio a la solución lixiviante producir un sulfato soluble en agua, o
convencional de ácido sulfúrico acelera pueda darse a un óxido una tostación
considerablemente el régimen de reductora controlada para producir un
disolución. calcinado metálico que se disuelva
A menudo se utilizan reactivos gaseosos en fácilmente en la solución lixiviante, y que
las soluciones de lixiviación en deje la mayor parte del hierro en forma de
hidrometalurgia, siendo el oxigeno el óxidos, los cuales se disuelven con menor
principal. La cantidad de oxígeno que se rapidez. La concentración del disolvente
puede disolver en la fase acuosa depende elegido al igual que la temperatura tienen
de la presión parcial de oxigeno en también influencia en la selectividad, por lo
equilibrio con la solución; al aumentar la que se ajustan estos dos factores de
presión aumenta la solubilidad. También manera de aprovechar las diferencias
influye la temperatura del sistema en inherentes de solubilidad que existan entre
conjunto, disminuyendo la solubilidad del los metales valiosos y la roca de desecho
gas al aumentar la temperatura. La en cada situación particular de lixiviación.
solubilidad de los gases presenta con Desde el punto de vista económico es
frecuencia un mínimo alrededor de l650F a importante establecer condiciones de lixi-
2l20F (740e a l000C), y arriba de esta viación en las que se disuelvan los
temperatura se elevan rápidamente si el elementos deseados tan rápidamente como
sistema calentado está bajo presión para sea posible, y la concentración del reactivo,
evitar la vaporización de la fase acuosa. La la temperatura y la agitación son las
composición de la solución tiene también principales variables controlables que
efecto sobre la solubilidad de los gases, influyen en el régimen de lixiviación. Los

139 Pirometalurgia I
minerales deben también molerse a la Lo mismo puede decirse de los compuestos
suficiente finura para lograr la exposición metálicos que se formen después de la
óptima y un buen contacto con la solución tostación y fusión previas a la lixiviación. El
lixiviante, y deben tener bajo contenido de contacto de los componentes metálicos con
ganga y minerales básicos que sólo la solución de lixiviación, y su tamaño
representan consumo adicional de ácido, posterior a la trituración para exponer las
cuando se utiliza una solución lixiviante superficies metálicas de dichos componentes,
ácida. Otras variables que tienen efecto en tienen enorme influencia en la rapidez de
los regímenes de lixiviación son la disolución. Un trozo de roca que contenga
densidad de la pulpa o lodo por lixiviar, la un compuesto metálico sólo se podrá lixiviar
disponibilidad de agitación y el tiempo de si el compuesto metálico está expuesto a la
contacto que se permite entre los sólidos y solución lixiviante. Por ejemplo, un mineral
el líquido. de sulfuro de cobre molido a menos 60
mallas puede lixiviarse en 6 horas, y el mismo
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION mineral se lixiviará en cinco días si sólo se le
tritura a 1/4 de pulgada (6.25 mm), y en
Muchos tipos de materiales constituyen cinco años si se le tritura sólo a 6 pulgadas
materias primas satisfactorias para (15 cm).
alimentarse a operaciones de lixiviación,
entre los que pueden mencionarse La rapidez de lixiviación disminuye a
minerales de baja y de alta ley, medida que el Contenido del metal dismi-
concentrados, calcinados tostados y matas. nuye y también debido a otras causas tales
La lixiviación de los minerales de baja ley como: la disminución de la concentración
debe hacerse en muy grande escala para del reactivo, especialmente si la lixiviación
que haya una cantidad suficiente de es intermitente, ya que la rapidez de difu-
productos metálicos por extraer que haga sión es muy lenta a través de las capas
costeable la operación. Las grandes semiestancadas del licor de lixiviación que
cantidades de reactivo que se requieren se forman de los diminutos poros y
para tratar grandes tonelajes de mineral por oquedades que dejan los componentes
procesar, implican que el disolvente sea de metálicos sólidos al disolverse.
bajo precio para que la operación sea La lixiviación se realiza en diferentes
rentable. Con minerales de alta ley, formas. El método por usar lo determina
concentrados, calcinados y matas, se ha el costo de tratamiento que pueda resultar
reunido el metal valioso en un tonelaje más aceptable, la dificultad para disolver los
pequeño y la relación de material de componentes metálicos deseados y la
desecho a valores es más baja, por lo que la cantidad de material por tratar. Tanto la li-
cantidad de reactivos que se requieren en xiviación atmosférica como la lixiviación a
este caso será inferior a la que se requiere presión son de aplicación común. Los
para los minerales de baja ley, en cuyo procedimientos usuales incluyen la
caso, el costo de los reactivos de lixiviación lixiviación subterránea (in situ), la
no es un factor tan importante. lixiviación en terreros o pilas, la lixiviación
En todos los minerales y concentrados, los en tanques a la presión atmosférica y la
componentes minerales deben ser solubles lixiviación en autoclaves a alta y a baja
en los reactivos que se empleen, y la roca presión.
matriz debe ser substancialmente insoluble.

140 Pirometalurgia I
La lixiviación subterránea (In situ) se solución los lodos y sólidos tomados de los
aplica en áreas circundadas por roca jales usados como relleno de mina y
hermética e impermeable para disolver los diversos residuos procedentes de la
valores, con mayor frecuencia de cobre, explotación. Luego, la solución se bombea
que contienen depósitos de mineral de a tanques de precipitación para remover
baja ley y los de rebajes ya minados y de los valores metálicos, después de lo cual se
los pilares de soporte dejados por los la regresa a las labores subterráneas para
métodos convencionales de explotación disolver cantidades adicionales de los
tratándose de depósitos minerales de alta componentes metálicos deseados.
ley. En todos los casos, el mineral debe
estar quebrado a un tamaño lo La lixiviación en pilas o en terreros se
suficientemente fino como para que los aplicó en un tiempo principalmente para
valores minerales a la solución de recuperar los valores existentes en la roca
lixiviación queden expuestos. A menudo de desecho con ley inferior a la de
esto se hace por métodos de explotación molienda o bien porque un mineral no
de derrumbe en cuerpos de mineral de baja fuera fácilmente beneficiable por flotación.
ley. En los depósitos de mayor ley, se hace Sin embargo, en la actualidad, al haberse
la voladura de los pilares que quedan en las descubierto varios depósitos grandes de
zonas minadas. El costo de tratamiento de mineral de ley relativamente baja, la
esta lixiviación subterránea es el más bajo lixiviación en pilas se ha convertido en el
de cualquier método de extracción, y método más aceptado para tratar estos
permite obtener beneficio de minerales de tipos de minerales y procesarlos en gran
baja ley que no pueden procesarse por escala.
ningún otro método. La operación es Para este tipo de lixiviación se construyen
relativamente lenta, y en algunos casos se losas impermeables, con pendiente para el
realiza durante años, pero los costos de escurrimiento y recolección del licor de
capital y equipo son también mínimos. lixiviación, se utilizan concreto, arcilla
Los rebajes minados y las áreas compactada o lámina de plástico, y se apila
derrumbadas se inundan con solución de el mineral sobre éstas. Primero debe
lixiviación sin valores o se les deja llenar tenderse una capa de material grueso,
con el agua ácida de la mina, cuya acidez trozos de 4 a 8 pulgadas (10 a 20 cm) para
proviene de la acción del aire disuelto en el favorecer el drenaje de la pila, y dicha capa
agua al reaccionar con la pirita y formar debe situarse cuidadosamente para que no
sulfatos férricos y ácido sulfúrico. En perfore la capa impermeable de arcilla o de
algunos casos se deja primero intemperizar lámina de plástico, cuando se usan éstas.
u oxidar el mineral quebrado en los rebajes Para facilitar la recolección del licor
antes de mundanos con solución lixiviante, lixiviante, se construyen alcantarillas bajo
debido a que el mineral oxidado se las pilas las cuales lo conducen a un canal
disuelve entonces con mayor facilidad. principal que va hasta un estanque de
Las soluciones cargadas producidas por la almacenamiento situado abajo del terrero.
lixiviación subterránea durante un período También el estanque debe estar revestido
de contacto de cinco a seis meses se con arcilla o película de plástico para evitar
bombean luego a estanques de fugas y pérdidas de la solución cargada. A
almacenamiento construidos en la veces se incorporan en las pilas conductos
superficie, en los que se separan de la de ventilación, sobre todo cuando se trata

141 Pirometalurgia I
de lixiviación de sulfuros, para promover la minerales de más alta ley que los que se
circulación del aire y la oxidación del tratan por lixiviación en pilas; éstos son los
mineral a una condición soluble. que contienen de 1 a 2% de metal en
Las soluciones lixiviantes que se bombean forma soluble que pueden tratarse en un
hasta las pilas para rociarse sobre ellas de tamaño relativamente grueso, 3/8 de
manera que fluyan a través del mineral y pulgada (9.4 mm) y que pueden lixiviarse
salgan hasta el estanque del completamente en pocos días.
almacenamiento, pueden ser aguas de rnina Los tanques que se usan para la lixiviación
que contengan sulfato férrico y ácido son de concreto, revestidos con plomo o
sulfúrico, agua de lluvia, agua a la que se asfalto para hacerlos resistentes a los
haya agregado ácido sulfúrico, y solución ácidos, y están dotados de fondos falsos
lixiviante de retorno sin valores, o sea filtrantes para facilitar la adición y el retiro
después que ya se han precipitado éstos. de la solución de lixiviación y el agua de
Con una sola aplicación de la solución lavado. Los tanques son bastante grandes,
puede lograrse la disolución de las sales de 150 por 110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x
solubles que hay sobre la superficie de los 5.2 m) y contienen de 10,000 a 12,000
trozos de mineral; es indeseable e toneladas de mineral por lixiviar, el cual se
innecesario tener un volumen excesivo de lleva a ellos por bandas transportadoras y
solución ya que simplemente significa que se extrae después de lixiviarlo, mediante
se obtendrá una solución cargada más excavadores de canjilones.
diluida. La lixiviación por percolación es
La solución preñada se bombea desde el esencialmente una operación de lote, ya
estanque de almacenamiento al proceso de que tiene que cargarse el mineral y
precipitación, en el cual se separan los removerse el residuo mientras está el
valores metálicos, y la solución así des- tanque fuera de servicio. Debido a esto se
pojada se retorna de nuevo al ciclo como necesita tener varios tanques extra en el
licor lixiviante para rociarlo nuevamente. circuito, en vista de que su gran tamaño
requiere cierto tiempo para su carga y
La lixiviación en tanques se hace en dos descarga, y la operación total de lixiviación
formas muy diferentes. Una se hace en no puede darse por cerrada mientras se
gran escala tratando varios miles de espera a que se prepare un tanque para el
toneladas de mineral poroso a la vez en circuito.
grandes tanques de concreto mediante una El principio de la lixiviación es un flujo de
serie de operaciones de lixiviación y la solución a contracorriente un tanto
lavado. El segundo sistema de lixiviación complejo que se verifica en varios pasos,
en tanques se efectúa en menor escala en en forma tal que la primera lixiviación de
recipientes en los que se usa agitación para mineral fresco se hace con solución débil
circular y airear los sólidos y la solución. (gastada) que ya ha estado en contacto con
En este segundo caso, el mineral no es el mineral durante un periodo prolongado
poroso y debe rnolerse a un tamaño lo y que va a sacarse enseguida como
suficientemente fino para que sus valores solución cargada final del circuito de
queden expuestos a la solución lixiviante. lixiviación para bombearse al circuito de
precipitación y recuperar los valores que
1. La lixiviación por percolación o contiene. La lixiviación final del mineral
lixiviación de arenas se emplea para que ya ha estado en contacto con

142 Pirometalurgia I
soluciones de diferente concentración está molido a un tamaño tan fino o está tan
durante varios días se hace con solución bien diseminado que es necesario triturarlo
lixiviante fresca (la más concentrada). y molerlo para liberar sus valores y
Después de esta lixiviación final, los exponerlos al disolvente lixiviante.
sólidos insolubles restantes se lavan, se Se recurre a la agitación mediante burbujeo
extraen del tanque y se tiran. Este sistema o bien a la agitación mecánica para
utiliza la solución más débil (agotada) para mantener la pulpa en circulación hasta que
ponerla en contacto con el mineral fresco se logra la disolución completa, siendo
que contiene los compuestos más tiempo de contacto de los sólidos con el
fácilmente solubles, con el fin de usar licor del orden de horas comparado con
eficazmente el último licor remanente de proceso de percolación que requiere días.
lixiviación. Por otra parte, la solución Los agitadores mecánicos son simplemente
lixiviante fresca (la más concentrada) se impulsores colocados en el interior del
pone en contacto con la porción menos tanque, mientras que los tanques agitados
soluble del mineral que queda después de con aire son a menudo tanques Pachuca
varios días de inmersión en soluciones de que tienen un tubo central que funciona
concentración gradualmente creciente, y como tiro de aire. En estos tanques, una
esta solución fresca disolverá los valores línea de aire comprimido que descarga en
metálicos menos solubles que aún queden. la parte inferior del tubo empuja hacia
El flujo a contracorriente de la solución de arriba a la solución ya la pulpa, hasta la
lixiviación requiere bombear la solución de parte superior del tubo, desde la cual se
un tanque a otro después de una residencia derrama y se distribuye en el tanque, para ir
de un día en cada uno, de manera que en de nuevo hacia abajo hasta el fondo y ser
cada operación de lixiviación de un lote, la levantada nuevamente por el tiro de aire.
solución, al agotarse y volverse más débil, El tanque Pachuca es de un diseño
está en contacto con el mineral que se eficiente, sumamente popular y sencillo; no
lixivió durante un número de días más y tiene partes en movimiento que fallen y
más cono. El liquido puede agregarse en la funciona admirablemente bien en cuanto a
parte inferior del tanque para efectuar la circular toda la carga del tanque. Un tanque
percolación hacia arriba o en parte superior Pachuca de fondo cónico mide 40 pies de
para hacerla hacia abajo. Después de la altura y 10 pies de diámetro (12.2 x 3.05
precipitación de los valores, la solución m), y un tubo central de circulación de 10
agotada es regresada como solución fresca pulgadas (25 cm). Es de madera o de
(la más concentrada) al circuito de acero, y cuando es necesario protegerlo, se
lixiviación, y en este punto se le agrega instalan recubrimientos inertes resistentes a
cualquier cantidad de agua de reposición o la corrosión. De modo semejante, los
ácido que le haga falta. El circuito de tanques con agitación mecánica deben
lixiviación trabaja de cinco a ocho días, con recubrirse de caucho o fabricarse de algún
extracción de metal del 87 al 93%. material resistente a la corrosión, cuando
ésta es un problema. En casos en que no
2. La lixiviación por agitación se utiliza se requiere gran agitación, se usan
en los minerales de leyes más altas, cuando espesadores como tanques de lixiviación.
el volumen por tratar es más pequeño que La operación de lixiviación del tipo de
para la lixiviación por el método de agitación puede ser tanto continua a
percolación, y cuando el mineral deseado contracorriente como intermitente

143 Pirometalurgia I
utilizando varios tanques similares al convertir los sulfuros en sulfatos solubles u
sistema usado en la lixiviación por óxidos antes de lixiviarlos.
percolación y lavando enseguida los lodos Los autoclaves para lixiviación a alta
no disueltos. Estos lodos se lavan con presión se fabrican de metal de alta
frecuencia en espesadores y luego se filtran resistencia mecánica y de acero inoxidable
antes de desecharse. La solución cargada o de titanio para resistir el severo ataque de
clarificada se decanta, filtra y transporta al la solución lixiviante a temperatura y
circuito de precipitación, y el licor agotado presión elevadas. Con frecuencia son
se retorna al circuito de lixiviación para también revestidos de vidrio, plomo o
volverlo a usar. ladrillo para evitar la corrosión del equipo,
y por lo general tienen algún tipo de
La lixiviación a presión se hace con dos agitador. Con frecuencia también se tienen
fines: para acelerar la disolución de todos serpentines de enfriamiento o de
los valores que contiene la solución de calentamiento interconstruidos para prever
lixiviación y para mejorar el régimen de la necesidad de remover o agregar calor a
solubilización de los sólidos que, en el la solución de lixiviación dentro del
mejor de los casos, sólo son solubles lenta- recipiente durante el proceso.
mente a la presión atmosférica. Los Se encuentran autoclaves de tipo vertical u
autoclaves cerrados que se usan para la horizontal, siendo ambos tipos de longitud
lixiviación a presión permiten también varias veces (cuatro o cinco) mayor que su
temperaturas más altas que las que es diámetro. El autoclave de tipo horizontal
posible tener con los tanques abiertos, y que se usa en los concentrados de sulfuros
esto acelera también la rapidez de está dividido en cuatro compartimientos,
disolución. con un impulsor accionado mecánicamente
Los reactivos gaseosos como el oxigeno, en cada uno de ellos para mantener los
son con frecuencia importantes para la sólidos en suspensión. También va
disolución rápida de los componentes provisto de serpentín de enfriamiento para
metálicos, y la cantidad de estos gases que mantener la reacción de lixiviación a la
puede mantenerse en la solución lixiviante temperatura óptima.
dependerá de la presión del gas en el La lixiviación se efectúa en varios
autoclave disolviéndose una mayor recipientes de reacción instalados en serie,
cantidad mientras más alta sea la presión y, y en aproximadamente 90 minutos, entra
consecuentemente, mayor será la rapidez en solución el 95% del contenido metálico
de disolución de los sólidos. Los materiales que llevan los sólidos. La solución cargada
tales como los sulfuros, que son se separa del residuo insoluble en
relativamente insolubles en condiciones espesadores y se dirige a la planta de
normales de lixiviación en tanque abierto, precipitación para recuperar los valores
se vuelven solubles si puede mantenerse que contiene.
una presión suficientemente alta para
forzar cantidades considerables de oxígeno
en la solución lixiviante. Esto elimina el
tratamiento preliminar que se requiere para
2.2.2 PROCESOS DE
los sulfuros, en el cual tiene que dárseles
primero una tostación oxidante para LIXIVIACION

144 Pirometalurgia I
la. Los minerales y concentrados de de mastique y su fondo es de fibra de ma-
óxido de cobre se tratan por el método de dera. El mineral no se estratifica al
lixiviación en pilas, por percolación en cargarlo, sino que se carga en un punto
tanques y también por agitación, dado de arriba hacia abajo antes de avanzar
verificándose todos estos procesos a la el puente de carga más o menos de 12 a 15
presión atmosférica. Algunos de los pulgadas (30 a 37.5 cm), y se continúa la
cuerpos de minerales contienen sulfuros a carga en una segunda posición. Para cargar
la vez que óxidos, y cuando la ley total es una cuba de 7500 toneladas de mineral se
lo suficientemente alta cómo para justificar requieren 15 horas.
tal tratamiento, se separan y concentran los La lixiviación del mineral, que ensaya del
sulfuros por algún método de beneficio, y 1.4 a 2.1% de cobre, se realiza ya sea por
se dejan los óxidos cuya concentración es percolación intermitente o por percolación
difícil, para ser recuperados de la roca de continua a contracorriente, lográndose por
ganga mediante lixiviación. En un tipo ambos métodos el mismo grado de
reciente de procesamiento, tal como se lixiviación y extracción de metal, esto es,
aplica en la Planta El Paso de Hecla, en mayor del 90%. Ambos tipos de lixiviación
Lakeshore, Arizona, la porción de sulfuros se basan sobre el principio de lixiviación de
del mineral se somete a tostación y se mineral fresco con ácido débil, lixiviación
produce ácido sulfúrico con el SO2 que del mineral parcialmente disuelto con ácido
llevan los gases de tostación. Después se fuerte, y luego lavado de los residuos
utiliza el H2SO4 producido para lixiviar la insolubles con agua antes de desecharlos.
porción oxidada del mineral. En cada caso la percolación puede
efectuarse agregando la solución ya sea
La lixiviación por percolación en desde la parte inferior o desde la parte
tanques del mineral de óxido de cobre se superior del tanque, y el tiempo total de
realiza en operaciones en gran, escala con lixiviación es el mismo, de cinco a seis días.
ácido sulfúrico a contracorriente seguida Se necesitan varias cubas extras además de
por un lavado con agua también a las que en realidad se están utilizando para
contracorriente, este sistema se aplica en la lixiviación en determinado momento ya
Chuquicamata, Chile. que estos tanques extra habrán de estar
El mineral se tritura en molinos sucesivos temporalmente fuera del circuito mientras
de producto grueso y fino hasta un tamaño se les carga con mineral fresco y se lavan y
máximo de 1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a extraen los residuos para llevarlos al
9.4 mm), después de lo cual los finos, que tiradero de desecho. Toma un día realizar
son perjudiciales por no permitir la cada una de estas operaciones.
estratificación uniforme del material para la En la percolación intermitente se sumerge
lixiviación, pueden removerse en una el mineral en la solución de tratamiento y
planta lavadora para recuperarse por se deja empapar durante el tiempo
separado. El mineral se carga al casco de necesario, el cual es de 8 a 24 horas. Luego
lixiviación en cantidades de 7500 a 11000 se bombea la solución al siguiente tanque,
toneladas por cuba, y la cuba es hasta de en donde el tratamiento de inmersión se
150 pies de largo, 110 pies de ancho y 18 repite. Las tres primeras inmersiones de
pies de profundidad (45.7 X 33.5 X 5.5 m). mineral fresco produjeron soluciones que
Las cubas se construyen de concreto contenían respectivamente 42, 32 y 22 gpl
revestido con ladrillo a prueba de ácido o de cobre; dichas soluciones se mezclaron y

145 Pirometalurgia I
enviaron al circuito de precipitación para dirigiéndose el agua de lavado a un circuito
efectuar la recuperación del cobre. Dos de recuperación de cobre, y luego se
inmersiones más en solución fuerte, extraen los residuos de la cuba y se tiran.
empleada ahora en el mineral parcialmente El ácido fuerte fresco que se usa para la
disuelto, darán soluciones con contenido lixiviación contiene 75% de ácido
de 19 gpl de cobre, y dichas soluciones, sulfúrico, y después de haber estado en
que todavía contienen una cantidad contacto con el mineral, la solución
considerable de ácido utilizable, se cargada final que se saca para enviarla al
bombean a los cascos 1 y 2 para usarlas en circuito de precipitación tendrá sólo 14%
las soluciones de lixiviación primera y de ácido sulfúrico remanente. Estas
segunda. El residuo insoluble que queda soluciones corrosivas se conducen por
después de la quinta inmersión se lava tubos de plomo de plástico o de duelas de
varias veces con agua, disminuyendo las madera.
lavadas sucesivas su contenido de cobre de
9 gpl en la primera a 1 gpl después de La lixiviación con agitación en tanque
varias lavadas. Estas soluciones se se efectúa de preferencia a la lixiviación
combinan y extraen por bombeo para por percolación en ciertos casos especiales.
separar su contenido de cobre, mientras Entre éstos se cuentan las situaciones en
que los residuos lavados se extraen de la las que los valores minerales estén muy
cuba y se tiran. finamente diseminados y por lo tanto, se
La percolación continua a contracorriente hace necesaria una trituración más fina
difiere de la percolación intermitente en para exponer los granos pequeños de
que en vez de sumergir simplemente el componentes metálicos a la solución
mineral en la solución de tratamiento, se lixiviante. Otra situación es la condición en
hace circular en cada cuba la solución de la que el mineral está formado por una
lixiviación y al mismo tiempo se le hace mezcla de óxidos y sulfuros, en cuyo caso
avanzar lentamente de una cuba a otra. El se separan los sulfuros por flotación, pero
régimen de circulación en una cuba es de el mineral oxidado y la ganga finamente
2.5 toneladas de solución por cada 24 molidos que quedan son de tamaño
horas y por cada tonelada de mineral, y el demasiado pequeño para que la lixiviación
de avance es de 0.7 toneladas de solución por percolación sea efectiva.
por 24 horas y por tonelada de mineral. Finalmente, algunos minerales de óxidos
Se usan seis cubas para mantener el contienen carbonatos que liberan bióxido
mineral en contacto con la solución de de carbono al ponerse en contacto con las
lixiviación durante seis días, antes de que soluciones lixiviantes, y este gas liberado
se lave y extraiga. Se bombea ácido fuerte interfiere seriamente con la percolación,
fresco al tanque que tiene mineral para su sea ascendente o descendente.
sexto día de lixiviación y luego se hace La lixiviación se efectúa en tanques
avanzar día por día hasta que después de Pachuca, o en tanques con agitación com-
seis días se extrae la solución, que contiene binada de aire y mecánica. En todos los
42 gpl de cobre de la cuba que contiene casos las superficies del equipo se cubren
mineral fresco lixiviado durante sólo un día con plomo, ladrillo acidorresistente,
y se envía a la planta de precipitación para caucho o plástico para evitar la corrosión
recuperar el cobre que contiene. Los rápida producida por la solución lixiviante.
residuos insolubles se lavan varias veces, El tiempo de retención del mineral en la

146 Pirometalurgia I
sección de agitadores es de 4 1/2 a 5 horas, presión, de 12 pies de diámetro (3.6 m), y
y la extracción del metal es bastante se obtiene una solución final que contiene
superior al 90%. La acidez de la solución aproximadamente de 4 a 10 ppm de
lixiviante se mantiene en 9 a 11 gpl de sólidos en suspensión. El filtrado de los
ácido sulfúrico, nivel que es adecuado para sólidos suspendidos da mejores eficiencias
llevar a solución a todo el cobre soluble en de mezcla-sedimentación durante la ex-
ácido y disolver sólo una pequeña cantidad tracción por disolventes así como menor
de hierro, elemento que es contaminante. atrapamiento y pérdida del orgánico, un
La planta de Twin Buttes, Arizona, de la menor transporte de hierro por los sólidos
Anamax Mining Company (es propiedad suspendidos y también menor acumulación
conjunta de Amax, Inc., y de la Anaconda de lodos en la interfase orgánica-acuosa.
Company), tiene capacidad para tratar
10,000 tpd de mineral de óxidos con La lixiviación en pilas está cobrando mas
ensaye de alrededor de 1% de cobre importancia y se practica en la actualidad
soluble en ácido. El mineral, que se muele en escala relativamente grande para tratar
a 95% menos 48 mallas, se lixivia con minerales de baja ley, tales como el mineral
ácido durante 5 horas en cinco tanques de cobre con 0.4 a 0.45% de cobre
recubiertos de caucho y agitados beneficiado por la planta Bluebird de la
mecánicamente, de 30 pies de diámetro Ranchers Exploration and Development
por 31 pies de altura (9 x 9.3 m) dispuestos Corporation, de Arizona. La preparación
en cascada, y produce 36,000 toneladas de de nuevas áreas para lixiviación se realiza
cobre al año. Se utilizan hasta 250 libras emparejando, dando pendientes y
(112.5 Kg) de ácido sulfúrico por tonelada compactando luego la superficie natural
de mineral, el ácido se obtiene de una con equipo estándar para construcción de
fundición cercana. caminos. Se forman un total de 21 ó 22
Los lodos de lixiviación, con 50% de pilas de 20 pies (6.1 m) de altura y se van
sólidos, se lavan a contracorriente con atacando en rotación según se hace
producto refinado de retorno (procedente necesario, para efectuar la lixiviación,
del circuito SIX* siguiente) en una serie de secado, adiciones de mineral nuevo y
cuatro espesadores de 400 pies de reentubado, de modo que 11 ó 12 de las
diámetro (120 m). Los sólidos (producto pilas estarán siempre bajo lixiviación activa
de la parte inferior) avanzan del espesador en cualquier momento. La vida media de
No. 1 hasta el No. 4y luego hacia el una pila en lixiviación es de casi 120 días.
estanque de colas o desechos, mientras el El área destinada a formación de pilas tiene
producto decantado SIX* (derrame) una red de tubos de PVC de 2 pulgadas (5
avanza del espesador No. 4 al No. 1, del cm) separados 8 pies (2.44 m) entre
cual pasa la solución cargada a ajuste del centros, y estos tubos están dotados de
pH y luego al circuito de concentración pequeñas válvulas de aguja que gotean
S1X. solución lixiviante a razón de 200 galones
Los lodos salen del recipiente después de por minuto y por pila, haciendo un total de
ajustar el pH con un contenido de sólidos 2400 gpm.
de alrededor del 10%, y se clarifican en un Durante los primeros 60 días de un ciclo
sistema de espesamiento de dos etapas, de nuevo de lixiviación, la solución lixiviante
400 pies de diámetro (120 m), seguido por está constituida por refinado acidificado (la
seis filtros de arena de proceso por solución acuosa obtenida del recipiente

147 Pirometalurgia I
final de extracción por disolvente, a la que los rebajes el mineral de baja ley después
se agrega ácido de reposición), la cual de haber minado selectivamente el mineral
contiene 20 gpl de H2SO4 y 0.2 gpl de de alta ley, y los pilares de soporte de alta
cobre. El licor decantado solo, sin agre- ley también pueden derrumbarse después
garle H2SO4, con contenido de 5 a 7 gpl de de haber explotado el resto de la mina. En
H2SO4 se utiliza para los segundos 60 días todos los casos sólo puede lixiviarse cada
de cada ciclo. La solución desciende a trozo de roca que contenga cobre si es lo
través de las pilas y escurre hacia una suficientemente poroso para que la
pileta, desde la cual se conduce por solución lixiviante penetre en él, y 4
tuberías hasta un estanque de pulgadas (10 cm) es quizá el tamaño
almacenamiento. La solución cargada máximo que puede tratarse de esta manera.
contiene alrededor de 1.9 gpl de cobre y 3 Por el contrario, la roca circundante no
a 4 gpl de H2SO4, y se le saca del estanque debe ser porosa para no embeberla con la
para recuperar sus valores de cobre por solución lixiviante y se pierda.
extracciones con disolvente. Las superficies de las partículas minerales de
sulfuro de cobre que están expuestas, se
1b. Los sulfuros de cobre se lixivian en oxidan en forma natural a sulfato de cobre
gran variedad de formas, por lixiviación en soluble en agua por su contacto alternado
el sitio, en pilas y por percolación en con el aire y el agua. Las soluciones lixiviantes
tanques a presión atmosférica, y también se acumulan en túneles de recolección
en autoclaves agitados a altas y bajas abiertos bajo el cuerpo de mineral, o bien en
presiones. En la lixiviación atmosférica, se las áreas más bajas en la ruina, y se bombean
oxidan los sulfuros a sulfatos solubles y a a la superficie para que mediante un
óxidos, los cuales se disuelven fácilmente tratamiento de precipitación se recuperen sus
en las soluciones lixiviantes acuosas de valores. Luego se bombean de nuevo a los
ácido sulfúrico y sulfato férrico, o bien túneles para disolver más componentes
pueden lixiviarse como sulfuros con metálicos, y el ciclo se repite.
cloruro férrico. En los autoclaves de alta
presión se tiene una solución acuosa La acción bacteriana ayuda en la oxidación
concentrado de amoniaco que disuelve al de los minerales de sulfuros, y la formación
cobre. Debido a que el cobre es uno de los de sulfato férrico a partir de cualquier
pocos metales que forman iones complejos pirita que haya presente ayuda también a la
cuproamoniacales, puede de esta manera oxidación del sulfuro de cobre a sulfato de
recuperarse selectivamente. La lixiviación a cobre soluble:
baja presión se efectúa a presión casi
atmosférica en un sistema de oxigeno-
amoniaco-sulfato de amonio y es el más Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 +
reciente de los procesos de lixiviación. 2FeSO4

La lixiviación en sitio es el método A los minerales de cobre que no contienen
menos costoso de lixiviación y se hace sin pirita se les debe agregar ácido sulfúrico en
remover el mineral de las labores el agua de lixiviación en cantidades que van
subterráneas. Los cuerpos de mineral no hasta cinco veces el peso del cobre di-
desarrollados pueden demolerse suelto. El régimen de disolución es lento,
derrumbando los bloques, tumbándose en llegando sólo en ocasiones hasta a 1% por

148 Pirometalurgia I
mes, pero la inversión de capital es sulfúrico para disolver el óxido de cobre, y
también baja y esto hace económicamente sulfato férrico para oxidar el sulfuro de
posible tratar minerales con menos de cobre a sulfato de cobre soluble el cual
0.5% de contenido de cobre. puede llevarse a solución.
El procesamiento general es semejante al
La lixiviación en pilas es similar a la de lixiviación por percolación que se aplica
lixiviación en el sitio en que se depende de a los minerales de tamaño grueso de óxido
la oxidación natural de los minerales de de cobre. Las cubas son de concreto,
sulfuros mediante el contacto continuo revestidas de plomo, de 175 por 68 por 19
con el aire y el agua. Los óxidos, sulfuros, y pies (53.4 x 20.7 X 5.8 m) y se cargan con
los minerales mixtos que se extraen en la aproximadamente 10,000 toneladas de
explotación de minerales de alta ley pero mineral cada uno y se someten a lixiviación
cuya ley es demasiado baja en si como para durante ocho días. También se aplica aquí
justificar su beneficio y tratamiento la lixiviación continua a contracorriente, de
pirometalúrgico, se tratan por lixiviación manera que la solución fuerte fresca entre
en pilas, consistiendo el proceso en apilar en contacto con el mineral sometido a su
primero el mineral en un área que tiene octavo y último día de tratamiento. La
escurrimiento hacia una pileta previamente solución cargada, en su último día de
preparada. Luego se rocía sobre las pilas la contacto antes de que se le purgue para
solución lixiviante que contiene ácido llevarla a la planta de precipitación, estará
sulfúrico y se deja percolar en una cuba con mineral fresco que tenga
descendentemente a través del mineral, su primer día de lixiviación.
para que disuelvan los óxidos y los sulfatos La percolación se realiza en ascenso,
que se han formado por la oxidación del entrando la solución lixiviante a la cuba a
sulfuro de cobre. La solución cargada se través de un tubo de plomo situado un
junta en la pileta y se bombea al circuito de poco arriba del fondo del tanque y abajo
precipitación para separar el cobre que del fondo filtrante de madera. El derrame
contiene, después de lo cual se regresa para de la cuba cae a un canal que alimenta una
rociarla de nuevo sobre las pilas de mineral bomba que da servicio a la cuba siguiente.
en oxidación y se repite el proceso. Después de haber terminado la lixiviación
Los minerales que contienen del orden de durante un ciclo de ocho días, se lavan los
1% de cobre se pueden tratar residuos 10 veces para lo cual se requieren
económicamente por lixiviación en pilas, tres días, y el agua de lavado se bombea a
con las soluciones preñadas que van a un circuito de precipitación para separar el
precipitación las cuales contienen un cobre que contiene. Después del lavado se
promedio de 1.5 gpl de cobre. El proceso extraen y tiran los residuos.
es bastante lento, y el mineral de tamaño El mineral mixto de óxidos y sulfuros
de 4 a 6 pulgadas (10 a 15 cm) puede contiene 0.6% de óxidos y 0.7% de sul-
requerir años para que se logre una furos, y en total 1.3% de cobre. El mineral
extracción adecuada. se tritura a 3/8 de pulgada (9.4 mm) antes
de lixiviarlo y lavarlo para separar los lodos
La lixiviación por percolación en tanque finos, que se tratan por separado en una
se aplica a minerales mixtos de óxidos y operación de lixiviación con agitación. La
sulfuros, lixiviándolos juntos por medio de extracción del cobre de óxidos es del 97%
una solución acuosa que contiene ácido y la del cobre de sulfuros del 79%, dando

149 Pirometalurgia I
ambas un total del 87%. El sulfato férrico velocidad superficial de 1.5 a 2 pies por
que se requiere en solución varia con la segundo (0.45 a 0.6 m por segundo).
cantidad de sulfuro de cobre que deba oxi- Después de la tostación se lixivian los
darse; la práctica general es que tenga una calcinados en una operación que se lleva a
concentración media del orden de 7.5 gpl cabo en tanques y en varios pasos con
de sulfato férrico. electrólito gastado procedente del circuito
También se aplica la lixiviación en tanques de electropesitación y la solución preñada
a los minerales mixtos de óxidos y sulfuros que se produce lleva aproximadamente 55
de cobre, beneficiando y separando los dos gpl de cobre y 14 gpl de H2SO4. El SO2
minerales como concentrados de óxidos y gaseoso que se produce en la tostación se
sulfuros para lixiviarlos individualmente. envía a una planta de tratamiento de ácido
Este tipo de tratamiento se efectúa para fabricar H2SO4 para la lixiviación en
extensamente en grandes instalaciones con tanques de los concentrados de óxidos,
éxito comercial en Zambia y Zaire, mientras que el residuo insoluble de
produciéndose sólo en Zaire 300,000 silicatos de hierro que queda de la
toneladas de cobre anualmente, y en la lixiviación de los calcinados se reduce en
nueva planta de la Hecla Mining Company, horno para hacer hierro esponja,
localizada en Lakeshore, Arizona que utilizándose éste en precipitación por
pertenece a El Paso Natural Gas cementación del cobre procedente de la
Company. Esta planta está programada solución cargada de los óxidos de cobre.
para producir 65,000 toneladas de cobre
por año, de las cuales 35,000 toneladas La lixiviación a alta presión de los
provendrán de lixiviación de mineral concentrados de sulfuros de cobre, se lleva
oxidado y 30,000 toneladas de mineral de a cabo, por ejemplo, en el proceso Sherritt
sulfuros. Gordon, en el cual se combina el
Después de realizar el beneficio en una tratamiento de los concentrados de la
planta de sulfuros de 9150 toneladas por flotación de níquel, cobre y cobalto en
día, el concentrado de sulfuros molido a forma de sulfuros, en los cuales el cobre
325 mallas y con contenido de no es el elemento constitutivo principal,
aproximadamente 25% de cobre, se espesa sino que representan 2% del total, en
y/o filtra para controlar la densidad de la comparación con 10% de contenido de
alimentación de lodos a dos tostadores de níquel.
lecho fluido, los cuales operan a una

Tabla 2.2. Cobre extraído y tiempo de lixiviación – Lixiviación en pilas y subterránea en
sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de Nemours & Co.): Lixiviación en pilas

En pilas % Cu extraído Operación en días

A 45.5 373
B 25.8 262
C 27.3 94
D 26.4 72
E 61.3 60
G 17.7 77

150 Pirometalurgia I
Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of Copper, Vol. 2, The
Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861.

amonio a 1020F (700C) bajo una presión de
La lixiviación se efectúa en dos etapas, alrededor de 1/3 de atmósfera [5 libras por
utilizándose en cada una autoclaves de pulgada cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre
cuatro compartimientos, de 44 pies de entra en solución como sulfato de la amina
largo por 11 pies de diámetro (13.4 x 3.35 de cobre (CuNH4SO4), y la pirita de hierro
m), teniendo en la primera etapa 1850F es insoluble. Como se planeó
(850C) y 120 lb/pulg.2 (827 kPa) y en la originalmente, la lixiviación va seguida
segunda 1750F (80oC) y 130 lb/puIg.2 (896 primero por una separación por extracción
kPa). La tercera parte del tiempo de con disolvente de la solución, y luego por
lixiviación corresponde a la primera etapa y precipitación electrolítica para recuperar el
dos terceras panes a la segunda. La cobre. Sin embargo, una innovación más
reacción de lixiviación es exotérmica, y los reciente del proceso es la posible
autoclaves tienen serpentines de eliminación de estos dos pasos para re-
enfriamiento para eliminar el calor cuperar el cobre directamente en forma de
generado, así como agitadores para sulfito cuproso de amonio precipitado,
mantener los sólidos finos en suspensión y tratando la solución con SO2. Esta
promover la óptima acción de lixiviación. modificación podría reducir la inversión de
La operación de lixiviación se realiza capital requerida en una tercera parte.
mediante una reacción de los minerales de
sulfuros con el oxigeno disuelto, el La lixiviación con cloruro férrico de los
amoniaco y cl agua, que los convierte en sulfuros de cobre y hierro (CuFeS2) es uno
aminas solubles que entran en solución. La de los procesos más nuevos, y de éstos el
solución cargada se extrae y se trata en un proceso Cymet de la Cyprus Mines Cor-
circuito de precipitación para recuperar los poration parece prometedor. Un
7 gpl de cobre que contiene. concentrado de sulfuro de cobre, molido a
50% menos 200 mallas, es lixiviado a
La lixiviación a baja presión de los lodos contracorriente en solución de cloruro
de los concentrados de sulfuro de cobre se férrico a la presión atmosférica para
efectúa en el proceso Arbiter, de la producir cloruro cuproso en la solución
Anaconda Company. En septiembre de preñada.
1974 se puso en marcha una planta con La precipitación del cloruro cuproso se
capacidad para 36,000 toneladas de cobre efectúa ya sea al vacío o por refrigeración y
por año; después se cerró y se dejó en produce cristales de cloruro cuproso. Estos
reserva en junio de 1975. Tras un período se reducen a cobre casi puro por medio de
prolongado para acondicionarla para hidrógeno en un reactor de lecho fluido y
operaciones en invierno y hacerle otras se separan en forma de pelets de cobre.
modificaciones, entró en servicio de nuevo Hay en proceso una segunda operación de
en 1976. lixiviación con cloruro férrico en la planta
El proceso Arbiter lixivia el concentrado CLEAR de Duval, en Sierrita, Arizona,
de sulfuro de cobre en forma de pulpa en con capacidad de producción proyectada
un sistema de oxigeno-amoniaco-sulfato de de 32, 500 tpa.

151 Pirometalurgia I
La solución de lixiviación para los
1c. El cobre nativo y tos carbonatos de carbonatos de cobre es amoniaco y carbo-
cobre se tratan por lixiviación amoniacal nato de amonio, y para el cobre nativo
para extraer sus valores. El cobre nativo de contiene también amoniaco y carbonato de
tamaño más grueso se separa por amonio, además de oxígeno disuelto. El
concentración gravimétrica, después de la cobre nativo se disuelve primero para for-
cual las partículas más finas se separan por mar carbonato cuproso de amonio,
clasificación en fracciones de más 100
mallas y menos 100 mallas. El cobre de Cu + Cu(NH3)4CO3 = Cu2(NH3)4CO3
menos 100 mallas se extrae por flotación,
mientras que la fracción de más 100 mallas y éste se oxida luego a carbonato cúprico
se lixivia con carbonato cúprico amoniacal de amonio al reaccionar con el oxígeno y el
en procesos intermitentes de percolación carbonato de amonio
descendente.
:

2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2

El disolvente real es el carbonato cúprico bien al tratamiento pirometalúrgico debido
de amonio, el cual se reduce de nuevo al a la falta de azufre para la formación de
compuesto cuproso por el cobre que se mata. La lixiviación es el tratamiento
está disolviendo. La oxidación con aire de aceptado; se efectúa por dos métodos
este compuesto cuproso aporta la cantidad bastante diferentes, dependiendo de que el
necesaria de carbonato cúprico amoniacal mineral contenga o no un alto porcentaje
que debe estar presente para lograr una de magnesia. Si el contenido de magnesia
buena eficiencia de lixiviación. es alto, resulta económicamente imposible
En la práctica la lixiviación se efectúa en la lixiviación ácida, ya que se necesitaría
lotes de 1000 toneladas de sólidos en suministrar gran cantidad de ácido para
tanques de acero de 54 pies de diámetro y neutralizar la magnesia, y éste arrastraría al
12 pies de altura (16.46 x 3.66 m), los níquel en solución. Para los minerales de
cuales están cerrados para contener a los alto contenido de magnesia es obligado un
vapores de amoniaco. Después de una tratamiento de lixiviación amoniacal o bá-
extracción que dura 12 horas, la solución sico, el cual se efectúa a la presión
cargada que contiene 5% de cobre, se trata atmosférica y a temperatura ambiente.
con vapor de agua para expulsar el Los minerales de bajo contenido de
amoniaco y luego se envía al circuito de magnesia, en cambio, pueden tratarse por
precipitación para recuperar el cobre que lixiviación con ácido sulfúrico, en vista de
contiene. La extracción es del orden del que no se tiene el problema de consumir
80%. grandes cantidades de ácido para
neutralizar la ganga básica del mineral. Esta
2a. Las lateritas de níquel están bastante lixiviación se efectúa a temperatura y
dispersas en el mundo y representan una presión altas a fin de acelerar el proceso de
proporción considerable de las reservas disolución.
conocidas de níquel, son un mineral Los minerales lateríticos tienen su más
complejo de baja ley, que no se adapta muy amplia distribución en climas cálidos y de

152 Pirometalurgia I
fuerte precipitación pluvial, en los que ha
tenido lugar durante períodos prolongados El níquel metálico reducido está realmente
el intemperismo de rocas ferromagnesianas en la forma de una solución sólida de
serpentinizadas. Durante esta in- níquel-hierro más que como níquel
temperización, las aguas subterráneas, al metálico.
percolarse, han disuelto parte de la sílice y Para evitar la reoxidación de las partículas
la magnesia de la roca matriz de serpentina finas reducidas al ser descargadas calientes
y han dejado los óxidos menos soluble de del tostador, se dirige la descarga a
hierro, cobalto, níquel, cromo y aluminio enfriadores con atmósferas reductoras.
concentrados en el residuo remanente. Estos enfriadores son tubos de acero de 80
pies de longitud y 9 pies de diámetro (24.4
Las lateritas de alto contenido de x 2.74 m), que giran lentamente en un
magnesia se han tratado durante más baño de agua, en los que el metal reducido
tiempo por el proceso Nicaro, y el mineral entra a más de 14000F (7600C) y es
que puede tratarse por este proceso de descargado a 3000F (1490C).
1ixiviación contiene 1.4% de níquel, 8% de Los sólidos fríos se agregan a una solución
magnesia y 14% de sílice. Se seca el de amoniaco y carbonato de amonio (6.5%
mineral, H2(NiMg)SiO4.nH2O, se muele a de amoniaco) para formar una pulpa con
90% menos 200 mallas y se le da una 20% de sólidos, la cual se lixivia en una
tostación para reducir el óxido de níquel a serie de tanques de concreto aereados por
níquel metálico, el cual es compatible con impulsor y divididos en compartimientos.
la lixiviación amoniacal. La aleación de níquel-hierro se oxida á
El proceso de tostación es bastante iones de níquel e iones ferrosos que pasan
importante por varias razones. Una es que a la solución, estos iones ferrosos se
debe mantenerse un régimen de oxidan ulteriormente al estado férrico y se
calentamiento suficientemente bajo y una precipitan en forma de masa gelatinosa:
atmósfera altamente reductora a fin de
reducir el níquel a metal abajo de 14000F FeNi + O2 + 8NH3 + 3CO2 + H2O =
(7600C). Arriba de esta temperatura tiene Ni(NH2), + Fe2 ++ 2NH4 + 3CO3
lugar un cambio de fase exotérmico, en el 4Fe2+ + O2 + 2H2 O + 8 OH = 4Fe(OH)2
cual se sustituye todo el óxido de níquel
remanente por óxido de magnesio en la La descarga de cada tanque de lixiviación
olivina que se forma a partir de la fluye hacia un espesador, cuyo derrame,
serpentina y que forma óxido de níquel formado por una solución amoniacal de
más difícil de reducir. La relación de carbonato de amonio con 12 gpl de níquel,
reducción a elementos constitutivos va al circuito de recuperación de níquel.
oxidantes debe mantenerse tan cercana a La pulpa que sale de dicho espesador se
1:1 como sea posible en los hogares más lava con agua que contiene amonio en una
bajos para obtener la reducción serie de cuatro espesadores. El lavado se
satisfactoria del óxido de níquel a metal y realiza a contracorriente, haciéndose pasar
la reducción del hierro férrico a magnetita: la descarga inferior por los espesadores 1 al
4, mientras se agrega agua de lavado al
NiO + H2 = Ni+H2O espesador 4, y bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1 en se-
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O cuencia. El liquido del lavado final, que es

153 Pirometalurgia I
el derrame del espesador 1, se agrega al (99.1 m) por 32 pies de profundidad (9.75
derrame del espesador de lixiviación que va m), y un espesador puede servir para el al-
al circuito de recuperación del níquel. Los macenaje de pulpa de mineral durante tres
residuos finales de lavado, que son la a cinco días de plena operación de la
descarga inferior procedentes del espesa- planta. La pulpa de mineral se espesa al
dor de lavado 4, se envían a una planta 45% de sólidos para proporcionar
donde el amoniaco se separa y recupera. alimentación a la operación de lixiviación.
En tanques precalentados con agitación y
Las lateritas de bajo contenido de con absorción de vapor de agua se eleva
magnesia, con ensaye de 1.35% de níquel, primero la temperatura de la pulpa a 1700F
1.66% de magnesia y 3.7% de sílice, se (770C). Luego se calienta la pulpa a la tem-
lixivian selectivamente con ácido sulfúrico peratura de reacción de 4500F (2320C) con
a temperatura y presión elevadas para inyección de vapor de agua a 610 lb/pulg2
recuperar el níquel y cl cobalto. Este es el (4203 kPa) en torres calentadas, y de allí
proceso Moa Bay (de Freeport Nickel). Si pasa por gravedad a cuatro autoclaves. Los
se lixivia el mineral en una solución acuosa autoclaves miden 50 pies de altura y 10
de ácido sulfúrico a la presión atmosférica pies de diámetro (15.2 x 3.05 m) y están
y a la temperatura ambiente, la gran revestidos de plomo y ladrillo a prueba de
cantidad de hierro presente en el mineral ácido. La agitación se logra inyectando
(68% de óxido de hierro) pasará con vapor de agua a 610 lb/pulg.2 (4203 kPa) a
facilidad a la solución con el níquel y el través de un tubo de titanio, de 16
cobalto. Sin embargo, con la misma con- pulgadas de diámetro (40 cm), colocado en
centración de ácido, pero a temperatura el centro; la circulación se efectúa con base
más alta, 450o a 5000F (232o a 2600C), y a en el principio de los tanques Pachuca.
presión de 610 lb/puIg2 (4203 kPa), los Mediante bombas de émbolo se alimenta
tres metales tienen menor tendencia a ácido sulfúrico al 98% de concentración en
disolverse. La solubilidad del hierro es la el primer recipiente de reacción de la serie,
más afectada y sólo pasarán a la solución y combinándose allí con la pulpa de 45%
cantidades menores en estas condiciones, procedente del espesador de lixiviación,
mientras que el porciento de níquel y pasa la mezcla por gravedad a través de la
cobalto disuelto será todavía mayor del serie de cuatro autoclaves para
95%. El contenido relativamente menor de experimentar un tiempo de lixiviación
la magnesia en el mineral, permite el uso combinado de entre 1 y 2 horas.
económico del ácido sulfúrico como La pulpa lixiviada que derrama del reactor
agente lixiviante, sin desperdiciar grandes de la cuarta etapa, pasa a través de un
cantidades de ácido en neutralizar la intercambiador de calor en el que se la
magnesia del mineral. enfría hasta 2750F (1350C) y luego, todavía
El mineral extraído de la mina se criba y bajo presión, a un tanque en el que se
lava para separar y desechar el material más despresuriza hasta la presión atmosférica.
grueso de 20 mallas, y la porción de menos La pulpa lixiviada se conduce hacia los
20 mallas se transforma en una pulpa de espesadores, para separar los sólidos in-
alrededor de 25% de sólidos y se bombea a solubles de la solución cargada y en los
espesadores de almacenamiento situados cuales, los recubrimientos de asfalto y de
en la planta de lixiviación. Estos ladrillo a prueba de ácido reducen la
espesadores miden 325 pies de diámetro corrosión del equipo. El derrame de

154 Pirometalurgia I
solución cargada que sale del primer cobalto presentes, y éstos se separan luego
espesador del circuito de lavado en seis selectivamente.
etapas va a precipitación y contiene 5.95
gpl de níquel, lo cual significa que se está El concentrado de flotación, en el proceso
extrayendo 96% del metal disponible. Los Sherritt Gordon, se lixivia en una solución
residuos se lavan en otros cinco fuerte de amoniaco en los intervalos de
espesadores de lavado a contracorriente 160 a 1900F (71 a 880C) y 100 a 150
antes de tirarse con un contenido lb/pulg.2 (690 a 1034 kPa), con la solución
remanente de níquel de sólo 0.06%. lixiviante oxigenada con aire. El níquel, que
ensaya 10%, reacciona con el amoniaco, el
2b. Los sulfuros de níquel se lixivian en agua y el oxígeno disuelto para formar
dos formas bastante diferentes, como con- aminas solubles:
centrados de flotación en solución
amoniacal realizada en autoclaves a NiS + 2O2 + 6NH3 = Ni(N113)6SO4
temperatura y presión altas, y como mata
de convertidor finamente molido y Los sulfuros de cobre y cobalto presentes
después lixiviado con una solución de en cantidades menores también van a la
ácido sulfúrico en tanques agitados a la solución igual que el níquel, mientras que
presión atmosférica y a la temperatura el sulfuro de hierro forma un óxido férrico
ambiente. En ambos casos se lleva el insoluble y se queda como residuo
níquel a la solución, junto con el cobre y el insoluble con la SiO2:

4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 = 4(NH4)2SO4

El concentrado se mezcla con la solución (320C), y luego a un espesador. El gas que
que regresa de la segunda etapa de escapa del proceso pasa también a través
lixiviación en dos pasos, y se bombea a la de un enfriador y luego a una columna de
primera etapa de lixiviación. Esto se adsorción para recuperar el amoniaco para
efectúa en un autoclave de cuatro reciclarlo. El derrame del espesador va a
compartimientos con vertedores ajustables un circuito de precipitación, mientras que
sobre los cuales pasa la pulpa de el producto inferior se filtra, y se repulpan
compartimiento en compartimiento. Los los sólidos con solución fresca de
impulsores de cada compartimiento amoniaco, la cual se bombea a los
mantienen a los sólidos en suspensión, y autoclaves de la segunda etapa de lixi-
los serpentines de enfriamiento remueven viación. Estos autoclaves son los mismos
calor de las reacciones exotérmicas de para ambas etapas de lixiviación; miden 44
lixiviación para mantener la temperatura a pies de largo y 11 pies de diámetro (13.4 x
alrededor de 1850F (850C), junto con la 3.35 m), y cuatro compartimientos con
presión de 120 lb/pulg.2 (827 kPa). En esta agitación mecánica independiente y
primera etapa se utiliza la tercera parte del serpentines de enfriamiento para mantener
tiempo total de lixiviación de 8 horas. la temperatura. Las condiciones en la
Después de la primera lixiviación, la pulpa segunda lixiviación son 1750F (800C) a 130
se bombea para hacerla pasar a través de lb/puig.2 (896 kPa) y se ocupa las dos
intercambiadores de calor enfriados por terceras partes del tiempo total de
agua, lo cual reduce la temperatura a 900F lixiviación de 8 horas. La pulpa

155 Pirometalurgia I
lixiviada procedente de esta segunda etapa segunda etapa.
pasa también por un enfriador para En los primeros tres tanques ocurren
continuar a un espesador, la solución que reacciones cíclicas, en que el cobre se ce-
derrama se regresa al primer paso de menta conforme se disuelve el níquel.
lixiviación para repulparla con concentrado Después, en la segunda etapa que se
de sulfuro y formar la pulpa de la primera efectúa en los dos tanques en serie, los
etapa de lixiviación. Los sólidos insolubles sólidos remanentes de la mata prelixiviada
de Fe2O3 y SiO3 procedentes del espesador, y el cobre cementado pierden la mayoría
pasan por un circuito de lavado, en el cual de los valores restantes por disolución en
se filtran, lavan y re pulpan para volver una solución de ácido sulfúrico que
después a filtrarlos, lavarlos y repulparlos contiene 40 gpl de ácido libre. La pulpa
hasta repetir estas operaciones un total de lixiviada procedente de esta etapa va a un
tres veces antes de tirarlos. La solución de espesador, y la solución cargada que
lavado se regresa al espesador de la derrama de éste pasa a un circuito de
segunda etapa de lixiviación. precipitación. Los residuos insolubles se
La solución preñada obtenida del filtran y lavan con agua, y el agua de lavado
espesador de la primera etapa de lixiviación recolectada se agrega luego a la solución
la cual se envía al circuito de precipitación, cargada, y los residuos finales de la mata se
ensaya 50 gpl de níquel, 1 gpl de cobalto, regresan a la fundición.
10gpl de cobre, 180 gpl de sulfato de
amonio, 10 gpl de azufre como tiosulfato y 3a. Los sulfuros de cobalto, tal como se
politionato, y 100 gpl de amoniaco libre. presentan en Zambia, se encuentran en
En la fundición que tiene Outokumpu en combinación con cantidades mayores de
Harjavalta, la mata de convertidor es de sulfuros de cobre. Como estos minerales
bajo contenido de azufre, y ensaya 63% de ensayan sólo 0.1% de cobalto con 3% de
níquel, 28% de cobre y ‘7% de azufre. Se le cobre, es necesario beneficiarlos primero
tritura y muele a 90% menos 270 mallas y para mejorar el contenido de cobalto de 3
se envía a un circuito de lixiviación de dos a 5%. El concentrado contendrá también
pasos en el cual se lixivia en tanques con un porcentaje de cobre variable pero
agitación mecánica y de aire, con una todavía mucho mayor (25 a 30%).
solución de ácido sulfúrico. Al concentrado de sulfuro de cobalto se le
La mata molida se filtra y repulpa a la da una tostación sulfatante para los
concentración de sólidos deseada antes de sulfuros de cobalto en sulfatos solubles en
ir a la primera etapa de lixiviación, la cual agua que se puedan auxiliar con agua
se realiza en tres tanques de lixiviación caliente. Esta tostación se realiza en
agitados, de 1200 pies cúbicos (34 m3), tostadores de ocho hogares rastrillados
conectados en serie. La pulpa lixiviada que mecánicamente, que tienen capacidad para
sale del tercer tanque de la serie se 40 toneladas de alimentación por día y un
continúa a un circuito clasificador de tiempo de retención de 13 horas.
ciclón que separa la solución cargada de los El sulfato de cobalto soluble formado
sólidos restantes. La solución cargada se después de la tostación es del orden de 80
envía a un circuito de precipitación y los al 85% del cobalto disponible, y este se
sólidos restantes se llevan a lixiviación lixivia intermitentemente con agua caliente
ulterior que se efectúa en una serie de dos en tanques con agitación mecánica que
tanques agitados que constituyen la trabajan a la presión atmosférica. Los tan-

156 Pirometalurgia I
ques se llenan con agua caliente a 1580F 3b. Los óxidos de cobalto se presentan
(700C) agregándose los calcinados pesados tanto como combinaciones de óxido de
y tostados para dar una densidad específica cobre y de cobalto, como en forma de
de pulpa de 1.3 a 1.5. La agitación se minerales mixtos más complejos que
continúa durante 1 hora y temperatura, que contienen óxidos y sulfuros de cobre y de
se eleva hasta 1760F (800C), se mantiene a cobalto. El tratamiento general de ambos
este nivel mediante serpentines de vapor tipos de minerales es el mismo; después de
de agua. algunos tratamientos preliminares, se
Los calcinados lixiviados se filtran, lixivian con soluciones de ácido sulfúrico a
repulpan con agua, y se vuelven a filtrar la presión atmosférica.
rociando agua sobre la torta del filtro. Los Los minerales oxidados se concentran y
productos filtrados combinados contienen luego se lixivian en una solución de ácido
de 10 a 25 gpl de cobalto y se envían a la sulfúrico, utilizando tanques de tipo
planta de precipitación, mientras que la Pachuca agitados con aire. El óxido de
torta del filtro con alto contenido de cobre cobre se disuelve con facilidad, pero el
se embarca a la fundición de cobre. óxido de cobalto es sólo ligeramente
Los calcinados sulfatados de cobalto que soluble a menos que se agregue sulfato
se producen en Finlandia en un tostador ferroso como agente reductor, en cuyo
de lecho fluido en Outokumpu Oy, se caso se disuelve casi en su totalidad el
lixivian con agua en un sistema de lixi- óxido de cobalto. Después de espesarla y
viación a contracorriente y lavado; esta filtrarla para separar el residuo insoluble, se
operación se realiza en dos espesadores en envía la solución cargada a la planta de
serie. precipitación para separar selectivamente el
El derrame del espesador 2 se usa para cobalto y el cobre disueltos.
enfriar los calcinados sulfatados proce- El mineral mixto de óxidos y sulfuros
dentes del tostador, y la pulpa resultante se también se concentra y luego se le da una
bombea al espesador 1. El derrame del tostación sulfatante en tostadores de cama
espesador 1 es la solución cargada que se fluida para convertir los sulfuros que
bombea al circuito de precipitación, contiene el concentrado en sulfatos o en
mientras que el producto inferior del óxidos solubles. La lixiviación se efectúa
mismo espesador se repulpa con solución después con soluciones de ácido sulfúrico
de filtrado y se alimenta al espesador 2. El en forma semejante a la que se utiliza para
producto inferior del espesador 2 se filtra, tratar el concentrado de óxidos.
y su producto filtrado se utiliza para
repulpar el producto inferior del espesador 4. La plata y el oro se presentan con
1, y se lava. A esta torta de residuo de frecuencia asociados en cierto grado esta
lixiviación se le llama “mineral púrpura” y asociación va desde el caso en que casi
contiene sólo 0.01% del metal soluble. Se todos los minerales de oro contienen algo
seca en un horno rotatorio y se apila para de plata, por lo menos en menor grado,
almacenarla. hasta aquel en que ambos metales son
La solución cargada tendrá un análisis subproductos valiosos de muchos
típico de 20 gpl de cobalto, 9 a 10 gpl de depósitos minerales de sulfuros de cobre y
níquel, 8 a 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de plomo. Los minerales de plata y oro que se
zinc y 7 a 9 gpl de hierro. extraen y tratan primordialmente para la
extracción de estos metales preciosos,

157 Pirometalurgia I
pueden lixiviarse a la presión atmosférica los metales rápidamente si se mantienen
en soluciones acuosas diluidas de cianuro condiciones oxidantes:
de sodio o de potasio, las cuales disuelven

4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+ 4NaOH
4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na [Au(CN)2] + 4NaOH

La mayoría de los minerales de oro se convencionales, después del cual la
tratan por lixiviación con cianuro, pero solución clara de cianuro que derrama se
este método no es ya de gran aplicación envía de regreso al circuito de molienda
para la extracción de la plata, ya que fina como fuente de cianuro, o bien se
muchos de estos minerales se tratan ahora remite a la planta de precipitación para
por flotación, método con el cual se recuperar la plata y el oro que contiene. El
recupera alrededor del 97% de la plata, y el producto inferior espesado, que tiene una
concentrado de flotación se funde luego relación de solución a sólidos de 1:1, se le
para separar la plata como producto ajusta la concentración requerida de
metálico final listo para refinarse. cianuro en la solución y se bombea a los
Los minerales se trituran y muelen a la agitadores del tipo de tiro de aire para ser
suficiente finura para exponer las lixiviado. El cianuro de sodio, que es más
partículas metálicas a la acción de la barato, se emplea invariablemente como
solución lixiviante, y esta molienda fina se reactivo de lixiviación.
continúa en la mayoría de los casos hasta Por lo general, la concentración de la
que por lo menos 60% del material está a solución disolvente es de alrededor de 1
menos 200 mallas. A menudo se efectúa la libra (0.454 kg) de cianuro por tonelada
molienda en una solución de cianuro, y corta de agua para el oro (equivalente a
este precontacto inicia la disolución de los 0.05% de cianuro en solución) y por lo
metales en la solución lixiviante. Se agrega menos el doble de esto para la plata. Para
cal a los molinos en cantidad de 1 a 2 libras la plata se requiere una solución más fuerte
(0.454 a 0.908 kg) por tonelada corta de y mayor tiempo de lixiviación por dos
mineral tratado para que actué tanto como razones; una es que la plata es más difícil
agente neutralizador de cualquier acidez de llevar a la solución, y la otra es que la
que tenga el mineral, la cual consumiría cantidad de plata por disolver es en general
grandes cantidades de cianuro, así como mucho mayor que la cantidad de oro
también como agente sedimentador para disponible en el mineral. Con tanques del
las partículas pequeñas que quedan en la tipo de tiro de aire de 22 a 60 pies de altura
solución después de la molienda fina. Los (6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30 pies de diámetro
sulfuros de cobre, hierro, antimonio y ar- (2.44 a 9.0 m), usualmente construidos de
sénico son los contaminantes ácidos del acero, por lo general, se utilizan tres o
mineral que entra a la solución lixiviante, y cuatro, pero en ocasiones hasta siete,
privan a la plata y al oro tanto del cianuro conectados en serie, se asegura tanto la
como del oxigeno, a menos que reciban el agitación perfecta como el buen contacto
tratamiento de protección de la alcalinidad de las partículas con la solución lixiviante,
con cal. Se les conoce como cianicidas. además de proporcionar aire comprimido,
La molienda fina va seguida por un el cual también sirve para dar agitación y
espesamiento en espesadores suministra el oxigeno necesario para

158 Pirometalurgia I
disolver los metales preciosos. Los tanques secundarios que también entraron en
instalados en serie, con la pulpa que pasa solución durante la lixiviación los cuales, si
de un tanque al siguiente, aseguran que no se separan primero selectivamente,
toda la pulpa recibe la suficiente aeración también se precipitarán con el producto
para lograr la extracción óptima de metálico valioso, contaminándolo. En
metales. El tiempo que toma la lixiviación Otros casos es posible efectuar la
varia de 20 a 40 horas, y la recuperación de recuperación selectiva directa del metal
metales se acerca al 90%. La solución valioso de la solución al salir del circuito de
preñada se filtra para separar el residuo lixiviación sin necesidad de purificación
insoluble y luego se bombea al circuito de preliminar.
precipitación para recuperar los metales Existen dos métodos generales de
disueltos. precipitación, por electrodepositación
utilizando ánodos insolubles y por
La lixiviación en pilas es una innovación precipitación química. La reducción
del tratamiento de minerales de oro de baja electrolitica se efectúa a la presión
ley, y la simplicidad del sistema da un atmosférica, mientras que en la
régimen de producción respetable con precipitación química se utiliza tanto
inversión mínima. condiciones atmosféricas como de
La lixiviación se efectúa sobre losas temperatura y presión elevadas.
impermeables permanentes, con retiro Un nuevo método, que se está
subsecuente de los residuos o colas desarrollando rápidamente, es una
insolubles. El ciclo de levantamiento de la combinación de extracción por disolventes
pila, lixiviación, lavado y extracción de las seguida de reducción electrolítica. La
colas requiere aproximadamente un mes. extracción por disolventes funciona como
La solución lixiviante de cal-cianuro tiene proceso altamente versátil para purificar las
0.5% de NaCN y un pH de II, y el soluciones lixiviantes y concentrar los
consumo de reactivo es de 1 libra (0.45 kg) valores metálicos en volúmenes más
de cianuro y 2 libras (0.91 kg) de cal por pequeños y manejables de solución para la
tonelada seca de mineral tratado. reducción. Otro método nuevo, en cierta
La Smokey Valley Mining Company, de forma semejante a la extracción por
Round Mountain, Nevada, de la cual la disolventes, utiliza un circuito de adsorción
Copper Range Company es contribuyente con carbón activado para agotar la
importante, es la innovadora de esta intima solución preñada, seguido de reducción
forma de lixiviación de los minerales de electrolítica.
oro. La depositación electrolítica da un
depósito muy puro que requiere sólo de un
2.3. PRECIPITACION mínimo de refinación ulterior y regenera el
disolvente para que pueda usarse de nuevo
La solución cargada que contiene los en el circuito de lixiviación después de que
valores de metal disuelto procedente del se ha separado la mayor parte del metal
proceso de lixiviación se trata de diversas disuelto. Es también un método selectivo
maneras para precipitar el metal disuelto y de reducción en algunos casos. Estos son
recuperarlo en forma sólida. En algunos aquellos en los que la posición de los
casos debe purificarse primero el licor de metales en la serie electromotriz es tal que
lixiviación para separar los metales el voltaje aplicado al electrólito de la celda

159 Pirometalurgia I
(la solución lixiviante cargada) es suficiente La cementación es uno de los métodos de
para descomponer el compuesto del metal uso más común para separar los valores de
valioso que está en solución y hacer que las soluciones lixiviantes mediante una
este se deposite en el cátodo, pero reacción de desplazamiento en la que un
teniendo el voltaje en un nivel no lo metal más activo reduce los iones del metal
suficientemente alto para reducir los otros valioso al estado metálico, para entrar el
compuestos metálicos contaminantes que primero en la solución. También se utiliza
están en la solución. Por tanto, estos la reducción con hidrógeno de los valores
permanecen en solución y no se depositan metálicos de la solución, bajo temperatura
en el cátodo. Si el voltaje de y presión elevadas y la adición de núcleos
descomposición necesario para los metálicos sobre los cuales el depósito del
compuestos metálicos valioso descompone metal pueda crecer.
también a los compuestos metálicos La precipitación también puede producirse
contaminantes, primero debe purificarse la mediante la separación con un agente
solución lixiviante para remover estos complejante como el amoniaco, el cual
metales secundarios antes de aplicar la puede volatilizarse al calentar la solución
reducción electrolítica. cargada ocasionando que el metal
La precipitación química, que consiste n la combinado con éste reaccione con otros
formación de un compuesto sólido iones que están aún en solución y formar
insoluble, puede lograrse de varias de esta manera un compuesto insoluble
maneras. Algunos de estos procesos que se precipite.
requieren también de la eliminación previa De igual modo pueden adicionarse agentes
de los compuestos de metales químicos tales como ácido sulfhídrico para
contaminantes que hay en solución, .antes formar un precipitado insoluble con un
de que pueda aplicarse la precipitación metal valioso, o bien cl estado de
química para recuperar el compuesto del oxidación de un metal en solución puede
metal valioso, mientras que en otros modificarse para ocasionar la hidrólisis y
tratamientos es posible lograr la obtener un precipitado metálico como
precipitación selectiva sin purificación hidróxido. Se recurre también a la
previa. En general el producto de la manipulación de la temperatura de la
precipitación química no es de muy alta solución y el pH para lograr la
pureza y necesita de considerable cristalización selectiva de los compuestos
refinación ulterior para obtener el metálicos de las soluciones cargadas.
producto metálico puro final. Sin embargo,
los costos de tratamiento son bajos, mucho
menores que los de la precipitación 2.3.1. TIPOS DE
electrolitica, y por tanto, las soluciones
PRECIPITACION
cargadas con contenido bastante bajo de
valores, metálicos pueden tratarse
La precipitación es la etapa intermedia de
económicamente. En algunos casos, la
la extracción hidrometalúrgica y es la etapa
solución despojada después de la
del proceso en la cual se separa el metal
precipitación también puede regenerarse y
disuelto de la solución lixiviante como un
enviarse de nuevo al circuito de lixiviación
producto sólido, para refinarlo después y
como licor lixiviante fresco.

160 Pirometalurgia I
obtener finalmente su forma pura comer- descomposición, y se deposita el metal en
cialmente utilizable. el cátodo. La otra es la química, en la que
El material en proceso de lixiviación no se la adición de un reactivo a la solución
disuelve completamente, y habrá siempre expulsa al metal en forma de un
un residuo insoluble, que con frecuencia es precipitado sólido. Debido al costo de la
la roca matriz con alto contenido de SiO2, electricidad para el proceso electrolítico,
la cual no tiene ninguna función en la sólo pueden tratarse así las soluciones que
operación de precipitación, de los valores contienen cantidades de metal
metálicos que han entrado selectivamente relativamente grandes, compensándose los
en soluciones durante la lixiviación. Se altos costos de operación por la rapidez
requiere una solución cargada con que se realiza el procesamiento y por
esencialmente depurada para la precipita- el gran tonelaje de metal que se extrae.
ción, y ésta se separa de los residuos Para resolver estos problemas, varias de las
insolubles por decantación o por filtrado, o plantas hidrometalúrgicas más recientes
por combinación de ambas operaciones. utilizan la extracción por disolventes o
Después de la precipitación, se separa el adsorción con carbón activado como paso
sólido de la solución agotada y se separa el preliminar antes de la precipitación
agua por filtración. electrolitica, tanto para purificar la solución
En muchos casos, la solución cargada cargada como también para concentrar los
no queda completamente despojada de y valores metálicos en volúmenes de
después de la precipitación parcial se solución menores para tratamiento. Esta
regenera la solución lixiviante y se utiliza forma de precipitación se efectúa a la
de nuevo en el circuito de lixiviación para presión atmosférica y a la temperatura
disolver otro lote de material fresco en los ambiente o ligeramente más alta.
tanques de lixiviación. La segunda categoría principal, la
De los diversos métodos de precipitación precipitación química, se utiliza mas
puede decirse, en general, que el método ampliamente que la precipitación
particular que se escoja en cada caso es el electrolitica. Como se trata de un método
que sea más adecuado para recuperar el de remplazamiento de iones barato y
metal de la solución cargada que se tenga eficiente, puede usarse económicamente
bajo consideración. Sin embargo hay con grandes volúmenes de solución
consideraciones adicionales que hacer, tales preñada bastante diluida. En otros casos, la
como la magnitud de la operación de li- combinación directa con adición de
xiviación y el volumen resultante de reactivo, produce selectivamente el metal
solución cargada por tratar, el porcentaje valioso como un compuesto precipitado, o
de metal valioso en solución, sea alto o bien la adición de un reactivo que altere el
bajo, y finalmente la facilidad con la que pH da la condición que favorece la
pueda precipitarse el metal valioso de la precipitación. En algunos casos, los
solución cargada en particular y la pureza metales que sólo pueden precipitarse con
del precipitado que se requiera del proceso. dificultad, pueden precipitarse
Existen dos categorías principales de químicamente agregando un reactivo
precipitación. Una es la electrólisis, la cual cuando la solución cargada está a
depende del hecho de que cuando se hace temperatura y presión elevadas en un
pasar corriente directa a través de una autoclave, mientras aumentando
solución metálica, ocurre su únicamente la temperatura se pueden

161 Pirometalurgia I
volatilizar los compuestos complejantes y cualquier reducción que se logre en el uso
liberar así iones metálicos para su de energía eléctrica, y se realizan pruebas
precipitación. constantemente para verificar que no haya
La pureza de los precipitados del cortos circuitos en los electrodos ni fugas
tratamiento electrolítico es en general de de corriente. La cantidad de metal que se
tal naturaleza que sólo se requiere de un deposita es función del tiempo y de la
mínimo de refinación posterior, mientras intensidad de corriente de acuerdo con la
que con la precipitación química hay una ley de Faraday, la cual establece que se
gama de pureza que va desde los depositará un peso equivalente del metal
productos metálicos puros en polvo en su (el peso atómico dividido entre la valencia)
forma final hasta los precipitados bastante en gramos por cada 96,500 coulombs
impuros que todavía requieren refinación (amperes X segundo) de electricidad, o sea
ulterior. que 500 ampares día de electricidad
depositarán un peso equivalente de metal
La precipitación electrolítica depende de en libras.
la clasificación de la solución cargada, la La cantidad de metal que teóricamente
cual es, de hecho, el electrólito que debe depositarse por cálculo no se alcanza
contiene el metal valioso por recuperar, y nunca, ya que la eficiencia de la celda es
que se descompone cuando se aplica un menor del 100% debido a las pérdidas de
potencial lo suficientemente alto de corriente, a los cortos circuitos y a la
corriente directa, el llamado voltaje de polarización de los electrodos causada por
descomposición, para que pase la las burbujas de gas que se juntan sobre el
corriente. Existe un voltaje de descom- ánodo o el cátodo elevando la resistencia
posición definido para cada metal, el cual de la celda. La eficiencia que se obtiene en
varia de acuerdo con la posición del metal las celdas puede calcularse si se compara el
en la serie electromotriz. Si hay varios peso real del metal que se ha depositado
metales en la solución, el de menor voltaje con el peso que debía haberse depositado
de descomposición se depositará primero de acuerdo con la ley de Faraday.
en el cátodo, y los demás metales Es importante la temperatura de la celda
permanecerán en solución hasta que se debido a que, al elevarse la temperatura de
eleve el voltaje lo suficiente para la solución, baja su resistencia, y con ella el
descomponerlos también. Por ejemplo, el voltaje de descomposición. Sin embargo
voltaje de descomposición de una solución existe un limite en cuanto al grado de
acuosa de sulfato de cobre es 1.49 volts, y calentamiento que puede aplicarse al
para una de sulfato de zinc es de 2.35 volts, electrólito, y además, los costos excesivos
lo cual significa que a un voltaje de 1.49 del calentamiento pueden ser mayores que
volts corriente directa, sólo se depositará el el ahorro que se obtenga en electricidad. A
cobre de una solución mixta de sulfatos de veces también resultan efectos laterales
cobre y zinc. indeseables con la temperatura excesiva, y
La potencia consumida es el producto de puede producirse crecimiento desigual del
los ampares pasados por hora mul- cátodo, el depósito de impurezas
tiplicados por el voltaje total aplicado al indeseables y hasta la vaporización del
circuito, representando una porción consi- electrólito.
derable de los costos totales de operación La purificación de la solución mediante la
de la planta. Por tanto, es importante eliminación de los metales considerados

162 Pirometalurgia I
como impurezas que se disolvieron en el también se utilizan celdas de fibra de
circuito de lixiviación junto con el metal vidrio. Un tanque de dimensiones típicas
valioso, debe realizarse antes de la mide 11 pies de largo, 3 1/2 pies de ancho
electrólisis si existe la posibilidad de que y 3 1/2 pies de profundidad (3.55 x 1.07 x
dichas impurezas se codepositen con el 1.07 m), contiene 30 ánodos y 29 cátodos
metal valioso que se esté reduciendo En términos generales la precipitación
etectrolíticamente, y lo contaminen. Por lo química se efectúa agregando un reactivo,
general estas impurezas se separan por el cual puede ser un polvo metálico, un
precipitación química selectiva seguida por gas, un compuesto químico, o bien calor
filtrado, y luego la solución purificada se por medio de vapor de agua, en diferentes
bombea a las celdas electrolíticas. Si se circunstancias, para que reaccione y
separan las impurezas antes de la expulse el metal valioso de la solución en
electrólisis no se producen acumulaciones forma de un precipitado sólido. En
de estos contaminantes en la celda, y el algunos casos el precipitado será un polvo
electrólito gastado, después de haberlo metálico relativamente puro, mientras que
separado el metal valioso, se utiliza en otros es un compuesto que todavía
simplemente una y otra vez como necesita de considerable tratamiento para
disolvente en la etapa de lixiviación. alcanzar el estado metálico puro. La
Las conexiones eléctricas de la celda son mayoría de la precipitación química se
del sistema múltiple, similares a las usadas realiza a la presión atmosférica, pero hay
para la refinación electrolítica, con la casos en que es necesario utilizar
excepción de que en este caso hay un temperatura y presión altas, como las que
ánodo más que el número de cátodos en el se obtienen en autoclaves, para que
conjunto de electrodos de una celda. Los ocurran las reacciones de precipitación.
ánodos son insolubles, por lo general de
plomo o de acero inoxidable, y sólo se 1. La cementación de un metal valioso a
usan para llevar la corriente a la celda. Los partir de una solución de lixiviación
cátodos, sobre los cuales se precipita el cargada, depende de una reacción de
metal al salir de la solución, pueden ser desplazamiento en la cual un metal más
láminas delgadas del mismo metal que se activo reduce a los iones del metal por
esté depositando, o de un metal inerte precipitar al estado metálico puro;
diferente del que se desprendan entonces éste sale de la solución, y los
periódicamente los depósitos. A veces se iones del metal más activo entran en la
utiliza una colchoneta de lana de acero solución para sustituirlos.
para proporcionar el área máxima de Por cementación pueden tratarse soluciones
depósito al cátodo. Los electrodos, tanto tanto de alto como de bajo contenido de
ánodos como cátodos, son usualmente de valores metálicos; y si bien se han probado
3 pies cuadrados (0.9 m2) y se disponen en muchos métodos opcionales, este método
los tanques con separación de alrededor de antiguo de precipitación se aplica
2 pulgadas (5 cm). Por lo general, las celdas extensamente en numerosas situaciones
son de madera o de concreto, con extractivas, desde la recuperación de valores
revestimiento de plomo, de plástico o de metálicos de soluciones muy diluidas hasta la
asfalto para protegerlas contra la separación de valores de soluciones de alta
corrosión del electrólito que en general es ley, realizando la eliminación de
sumamente ácido. En la actualidad,

163 Pirometalurgia I
contaminantes antes de la precipitación por Las soluciones con alto contenido
algún otro método. metálico, también pueden tratarse por
cementación tanto para su purificación
Las soluciones diluidas como las que se como para la extracción de los metates va-
obtienen de la lixiviación en pilas de liosos. La mata de niquel-cobre con bajo
minerales de cobre, con contenido de sólo contenido de azufre, con ensaye de 63% de
de 1/2 a 2 1/2 gpl de cobre, se tratan en níquel y 28% de cobre, puede ponerse en
gran escala utilizando el hierro como metal solución para luego precipitar el cobre en
cementante, en forma de chatarra delgada forma selectiva, al agregar polvo de níquel
de hierro y acero, latas de acero o hierro para reemplazar al cobre que contiene la
esponja, colocado en tanques o canalones, solución. Esto se efectúa en tanques con
y haciendo que la solución pase sobre estos agitación mecánica, y después de separar
materiales. Entonces ocurre la por filtración el cobre cementado, se
cementación, y el cobre sale de la solución bombea la solución, que todavía contiene
al entrar el hierro en ella. el níquel de la mata, a las celdas para
El cobre cementado que se forma se reducirlo electrolíticamente.
desprende periódicamente por lavado de la El oro y la plata se separan de su solución
superficie de la chatarra de hierro, y el agua lixiviante por cementación con polvo fino
de lavado se filtra para recolectar el metal de zinc. El polvo se agrega en la succión de
precipitado. La solución agotada se una bomba que alimenta a un filtro prensa
bombea de nuevo al circuito de lixiviación con solución lixiviante, y la reacción de
para volverse a usar como licor lixiviante. precipitación es lo suficientemente rápida
La operación completa es de muy bajo para que la prensa quede cargada con
costo; el equipo que se requiere es bastante precipitado, el cual se separa así de la
limitado considerándose que el gasto ma- solución ahora agotada
yor lo representa la chatarra de hierro para
la precipitación.
.

Tabla 2.3. Voltajes de descomposición a

Electrólito Voltaje de descomposición Electrólito Voltaje de descomposición
(V) (V)
Sulfato de zinc 2.55 Hidróxido de amonio 1.74
Bromuro e zinc 1.80 Acido sulfúrico 1.67
Sulfato de níquel 2.09 Acido nítrico 1.69
Cloruro de níquel 1.85 Acido fosfórico 1.70
Nitrato de plomo 1.52 Acido monocloroacético 1.72
Sulfato de cadmio 2.03 Acido dicloroacético 1.66
Nitrato de cadmio 1.98 Acido perclórico 1.65
Sulfato de cobalto 1.92 Acido acético 1.57
Cloruro de cobalto 1.78 Acido tricloroacético 1.51
Sulfato de cobre 1.49 Acido clorhídrico 1.31
Sulfato de plata 0.80 Acido azoico 1.29
Nitrato de plata 0.70 Acido oxálico 0.95
Hidróxido de sodio 1.69 Acido bromhídrico 0.94
Hidróxido de potasio 1.67 Acido yodhídrico 0.52

164 Pirometalurgia I
Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry, Vol. 1, Wiley, Nueva
York, 1943, pag. 241
a
Los potenciales de descomposición varían, no sólo para soluciones de los diferentes
electrólitos, sino también por los cambios de concentración, material de los electrodos,
tamaño de celdas, temperatura y presencia de agentes que puedan afectar la función de la
celda.

2. La precipitación con hidrógeno mayor rapidez ocurre la precipitación. Se
depende de la reducción a metal de los inyecta anhídrido sulfuroso gaseoso de alta
iones metálicos que contiene la solución, la pureza para mantener la presión en el
cual produce un polvo metálico como autoclave a 150 lb/puIg.2 (1034 kPa), junto
producto final, que tiene la pureza con la solución precalentada a 2450F
suficiente para no requerir de refinación (1180C). El azufre se combina rápidamente
posterior. con metales tales como níquel, cobre,
Se requieren temperatura y presión altas, plomo y zinc para formar sulfuros de estos
así como también de algún agente metales. La siembra de la solución cargada
nucleante para proporcionar una base con precipitado reciclado de sulfuro ayuda
sobre la cual pueda tener lugar fácilmente a mejorar la recuperación del metal y a
la precipitación. Los autoclaves son controlar el tamaño de partícula
semejantes a los usados para la lixiviación producido. También estos son procesos
de lotes, y las cargas sucesivas de solución intermitentes.
depositan el metal precipitándolo sobre los
núcleos, los cuales aumentan de tamaño; 4. El vapor de agua agregado a una
luego se retira la solución agotada. solución cargada, puede servir en algunos
Las soluciones amoniacales de níquel se casos, como sucede con el amoniaco, para
calientan a 4000F (2040C) a 450 lb/puIg.2 separar un agente complejante por volatili-
(3100 kPa) en una atmósfera reductora de zación, y liberar los iones metálicos que
hidrógeno, en presencia de polvo fino de habían sido mantenidos en solución por el
níquel para la nucleación. Se reducen amoniaco, para que de esta manera
varios lotes de solución que van reaccione con otros iones de la solución y
depositando su contenido de metal sobre formen un precipitado insoluble.
los núcleos hasta que el polvo crece lo En este tipo de precipitación se emplean
suficiente. Luego este polvo se retira para torres cilíndricas de varios platos, calenta-
completar el ciclo de precipitación en el das con vapor de agua, en las que la
autoclave, el cual se carga luego con solución preñada fluye hacia abajo en
núcleos frescos y solución fresca para un contracorriente respecto al flujo de vapor
nuevo ciclo. que se eleva. Conforme la solución
descendente se agota gradualmente en
3. El ácido sulfhídrico forma un sulfuro cuanto a su contenido de amoniaco, el
con el metal valioso que ya no es soluble metal comenzará a precipitarse y formar
en la solución lixiviante. Se emplean un nuevo compuesto metálico insoluble.
autoclaves con agitación mecánica fuerte y Los vapores que salen por la parte superior
mientras más alta es la temperatura con de las torres se condensan y depuran para

165 Pirometalurgia I
recuperar el amoniaco, mientras que la ferroso en hierro férrico, y luego precipi-
pulpa procedente de la parte inferior se tarlo como hidróxido. Hierro, cobre,
espesa y filtra para separar el precipitado. cobalto y níquel se precipitan
Estas torres pueden trabajar en forma selectivamente como hidróxidos en
continua. soluciones aireadas, agitadas por aire,
elevando el pH con lechada de cal. El
5. La adición de compuestos químicos hierro se precipita a pH de 3.5, el cobre a
y los cambios de pH formarán nuevos 5.8, el cobalto a 8.3, y finalmente el níquel
compuestos insolubles, o separarán a 9.4. Estas precipitaciones se efectúan en
compuestos de la solución que sean operaciones de lote, y los precipitados
solubles en ácidos pero no en bases. sólidos que se forman se separan cada uno
El hierro se precipita comúnmente por por filtrado antes de efectuar la siguiente
oxidación, ya sea por aeración o con un precipitación a un pH progresivamente
oxidante químico, para convertir el hierro más alto.

2.3.2. PROCESOS DE se oxida a hierro férrico agregando dióxido
de manganeso, y se precipita luego como
PRECIPITACIÓN
hidróxido férrico. Esto se logra elevando el
pH a 2.2, neutralizando parcialmente la
solución ácida mediante la adición de
la. Las soluciones de lixiviación de óxido
hidróxido de cobre proveniente de una
de cobre, que resultan de la lixiviación y el
operación de filtración. El hierro
lavado de los minerales, tienen que
precipitado se separa por espesamiento.
someterse a un proceso de separación del
cobre por precipitación electrolitica si las
El control adecuado del hierro en solución,
soluciones cargadas son de alto contenido
tiene un efecto considerable en el
metálico y por cementación si son de más
rendimiento de la celda electrolítica,
baja concentración de valores metálicos. La
aumentando la eficiencia de la corriente en
solución de lavado se usa para limpiar los
forma importante con el correspondiente
residuos insolubles antes de tirarlos.
incremento en la productividad y una
reducción en el consumo de energía.
Las soluciones preñadas con alto
Cuando la concentración del hierro es
contenido de valores se envían a veces a un
mayor de 4 gpl, se tienen eficiencias de
proceso de purificación previo a la
corriente inferiores al 80%, elevándose
electrólisis, especialmente cuando hay
dicho rendimiento a más del 90% a medida
hierro soluble en ácido en el material que
que la concentración de hierro desciende a
se está lixiviando, que pueda quedar en
valores del orden de 1 a 1 1/2 gpl. La
solución al final del ciclo de lixiviación. El
separación del hierro afecta también la
contenido de hierro no debe ser superior al
operación de lixiviación precedente,
1.2gpl; para lograr esto, el hierro ferroso,
porque si no se efectúa la purificación, la
que forma el 90% del hierro en solución,
lixiviación tiene que llevarse a cabo a una

166 Pirometalurgia I
concentración menor de ácido para tuberías de diámetro menor de 4 pulgadas
minimizar la cantidad de hierro que se (10 cm).
disuelve, afectando colateralmente en Las hojas iniciadoras de los cátodos son de
forma negativa la extracción del cobre. cobre puro, de 3 pies por 3 pies (0.09 x
La solución preñada que va al circuito de 0.09 m), de 1/4 de pulgada de espesor
precipitación contiene entre 30 y 50 gpl de (6.25 mm), y pesan 11 6 12 libras (5 ó
cobre en solución, del cual se deposita en 5.445 kg.) cada una. Estas van soportadas
los cátodos aproximadamente la mitad, en la celda por dos orejas de cobre
durante la operación en las celdas soldadas a la lámina, a través de las cuales
electrolíticas, quedando el electrólito pasa una barra suspensora de cobre, que
parcialmente agotado; éste aumenta su tiene su extremo de contacto en la barra
concentración de ácido sulfúrico a unos 35 conductora de la celda y el otro extremo
gpl después de separar el cobre. El descansa el sobre un aislador de caucho.
electrólito se bombea de nuevo al circuito Los ánodos de plomo antimonial son del
de lixiviación para volverlo a usar como mismo tamaño que las hojas iniciadoras de
licor fresco de disolución: cátodos, y tienen barras integrales para
suspenderlas y hacer contacto eléctrico;
CuSO4 = Cu2+ + SO42- pesan de 300 a 500 libras (136 a 227 kg).
SO4 + H2O = H2SO4 + ½ O2 Unos aisladores de porcelana situados en
las esquinas y el centro impiden el contacto
Después de clarificarla y filtrarla, la con los cátodos y el consiguiente corto
solución lixiviante se almacena en tanques circuito.
de concreto revestidos de plomo, antes de La solución de lixiviación clarificada y con
bombearla a través de tuberías de plomo o frecuencia purificada, se mezcla con ácido
de plástico, a la planta de precipitación. Las sulfúrico concentrado, y a veces con una
celdas electrolíticas se disponen en uni- porción de electrólito agotado, para formar
dades y secciones, siendo un arreglo típico la solución de alimentación a las celdas
el de seis celdas por sección y 24 secciones electrolíticas. La mayor acidez permite la
por unidad. Cada celda tiene 41 ánodos y operación de la celda a menor voltaje; la
40 cátodos conectados en un sistema múl- mezcla final contiene de 45 a 55 gpl de
tiple, con dimensiones de celda de 15 pies ácido y 30 a 50 gpl de cobre. La solución
de largo, 4 pies de ancho y 4 pies de pro- puede alimentarse individualmente a cada
fundidad (4.57 x 1.22 x 1.22 m). La celda o a tanques paralelos de una sección
corriente directa se suministra por medio dispuestos en cascada, a los que llega por
de rectificadores teniéndose una densidad gravedad desde un tanque de
de corriente en el cátodo de 16 amperes almacenamiento.
por pie cuadrado (0.09 m2) a plena carga. Es común un ciclo de seis días para los
Las secciones de cada unidad y las celdas cátodos al término del cual se sacan éstos
de cada sección se conectan eléctricamente para reemplazarlos por hojas iniciadoras
en serie. nuevas. Los ánodos de plomo se dejan en
Las celdas son de concreto armado su posición, ya que son inertes en la celda y
revestido de lámina de plomo antimonial, sólo se utilizan para conducir la corriente.
mastique asfáltico o poliéster reforzado Los cátodos, con 99.96% de cobre, se
con fibra de vidrio; el polietileno ha re- funden y moldean en formas para su venta.
emplazado en gran parte al plomo en las

167 Pirometalurgia I
Las soluciones con bajo contenido de El consumo de chatarra varía
valores se trataban hasta hace poco considerablemente de una planta a otra, y
tiempo únicamente por cementación para depende en gran parte del contenido de
precipitar y recuperar su contenido de hierro férrico de las soluciones preñadas.
cobre. Sin embargo, hay ahora un método Todo el hierro férrico tiene que reducirse
alterno de procesamiento, mediante el cual al estado ferroso y gran parte del ácido
pueden concentrarse los valores diluidos libre debe consumirse en la reacción antes
de sólo 2 gpl, hasta 40 a 45 gpl en una de que pueda tener lugar la precipitación
solución lixiviante. Este método es por del cobre. Las reacciones generales son:
extracción con solventes. La concentración
de la solución final es comparable a la de CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
una solución preñada con alto contenido H2SO4 + Fe = H2 + FeSO4
de valores, pudiéndose efectuar la Fe2(SiO4)3 + Fe = 3FeSO4
reducción mediante electrólisis.
Las cuales ocurren simultáneamente. La
1. La cementación es un método de cementación del cobre es la única reacción
tratamiento de bajo costo que hace útil, mientras que las otras dos representan
económicamente viable la extracción de una pérdida de hierro innecesaria; así,
contenidos bajos de cobre de soluciones de mientras teóricamente una libra de cobre
lixiviación de escaso valor o de residuos (0.454 kg) debería ser reemplazada en la
insolubles de soluciones de lavado que solución por 0.89 libras de hierro (0.404
pueden contener hasta 1/2 a 2 1/2 gramos kg), en la práctica una proporción
por litro de cobre. satisfactoria para las soluciones que
La chatarra de hierro continúa siendo contienen hierro férrico es de dos libras de
usada casi universalmente para la cementa- chatarra (0.908 kg) por libra de cobre
ción del cobre a partir de soluciones precipitado (0.454 kg).
diluidas y representa el costo más Se ha determinado por pruebas que la
importante del proceso. La mayor parte de pirrotita es un reductor muy eficaz de
la lámina de acero de calibre delgado, la hierro férrico, y la adición de pirrofita en
cual tiene la mayor relación superficie de trozos a las soluciones preñadas, durante
reacción contra peso, se encuentra unas cuantas horas, reduce el hierro férrico
laqueada o estañada, y tiene que quemarse a ferroso, disminuyendo la pérdida de
para eliminar la pintura y la soldadura, y chatarra durante la
cortarse luego en fragmentos, preparación cementación en un 35%
cuyo costo se agrega al del metal. La
chatarra pesada es menos conveniente por Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) = 69 FeSO4
su menor superficie específica y el alto + 32 H2SO4
contenido de carbono. En algunas plantas
se usa hierro esponja en vez de chatarra de La pureza del cobre cementado depende
hierro, y en general se está utilizando en en buen grado de la limpieza de la chatarra
proporción creciente. El consumo de este de hierro, ya que sí ésta está sucia y
material es similar al de la chatarra, según oxidada, contaminará al cobre cementado.
el contenido de hierro metálico de ambos La pureza del cobre determina en dónde
materiales. puede agregarse durante el proceso; si el
material está muy contaminado se regresa

168 Pirometalurgia I
al horno de reverbero de la fundición o al es grande, y por lo tanto esta reacción
convertidor, y si el precipitado es de alta habrá terminado prácticamente antes de
pureza se le funde en el horno de ánodos que las otras dos reacciones que consumen
para producir ánodos electrolíticos. La grandes cantidades de hierro,
mejor chatarra de hierro se agrega en las
operaciones finales de la planta de H2S04 + Fe = H2 + FeSO4
cementación para separar el cobre que aún
quede en la solución y disminuir la y
concentración lo más posible, quedando en
solución unos 60 mg por litro. Esta Fe2(SO4)3 + Fe = 3FeSO4
solución se recicla al circuito de lixiviación
para volverse a usar como solución hayan alcanzado su propio equilibrio.
lixiviante con alto contenido de ácido. El precipitador consiste de un tanque de
Se emplean diversos tipos de equipo para madera de 14 pies (4.27 m) de diámetro y
la cementación, algunos ya antiguos y otros 24 pies (7.32 m) de altura, que tiene en el
de desarrollo reciente. Entre los métodos fondo un cono invertido de acero
de uso común, los conos, los canalones inoxidable de 11 pies (3.35 m) de altura.
planos, los canalones en y, los tanques y las Sobre la parte superior del cono lleva ins-
celdas, todos trabajan sobre el mismo talada una criba cónica de 4 3/4 pies (1.45
principio básico, y sólo difiere la forma m) de altura y malla de 1 pulgada (2.5 cm),
física de los equipos que se utilizan. la cual continúa el cono cilíndrico de acero
hasta alcanzar la pared del tanque de
a. Los precipitadores de tanque y cono, madera, aproximadamente a dos tercios de
desarrollados por la Kennecott Copper, la altura del tanque.
son unos de los precipitadores más El cono se carga con chatarra de hierro
recientes y eficientes; dan de 90 a 95% de cortada en tiras, desestañada y desprovista
cobre en el producto, utilizan menos de barniz, y la solución preñada se bombea
chatarra por libra de cobre precipitado y por el fondo. A medida que se verifica la
recuperan el 99% del cobre contenido en cementación, la turbulencia generada por el
las soluciones, el cual es del orden de 0.4 a movimiento de alta velocidad de la
4.0 gpl, en un sistema de alta capacidad solución en el cono deslava el cobre
provisto de controles automáticos y precipitado de la superficie de la chatarra y
manejo de materiales mecanizado. lo lleva hacia arriba, en donde cae a través
En este sistema la cantidad de chatarra de de la criba de la parte superior del cono
hierro consumida disminuye y la capacidad acumulándose en el fondo del tanque de
de producción de cobre cementado madera para ser separado después. La solu-
aumenta debido a que de las tres reac- ción parcialmente descobrizada derrama
ciones químicas importantes en la por la parte superior del tanque y se bom-
cementación del cobre, se ha encontrado bea el fondo de un segundo precipitador,
que una de ellas, en donde se repite la operación. El licor
agotado de este segundo precipitador se
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4 regresa como solución lixiviante.
Un cono procesa alrededor de 2 500 gpm
tiene una rapidez de reacción mucho (11 250 lpm) de solución de lixiviación.
mayor si la superficie específica del hierro

169 Pirometalurgia I
b. Las celdas y tanques se utilizan en canal, y en ésta se apila chatarra de hierro.
series de varias unidades (de seis a diez) La solución preñada se hace fluir
situadas en desnivel para lograr el flujo por lentamente por gravedad a lo largo del
gravedad de la solución de una a otra celda. canalón, y puede separarse por
Estas son de madera o de concreto, cementación hasta el 97 ó 98% del
protegidas contra ácido, de 8 pies de contenido de cobre. Periódicamente se
ancho, 5 de profundidad y 12 de largo purga el canalón y se separa el cobre
(2.44 x 1.52 x 3.66 m), con una rejilla de te- cementado de la chatarra mediante
la que detiene a la chatarra de hierro para mangueras a través de la celosía de madera
que no se vaya al fondo de la celda y per- hasta hacerlo salir por el extremo del ca-
mita a la vez una buena circulación de la nalón, en donde se sedimenta y se separa
solución. El cobre precipitado se recupera del agua de lavado. Este cobre cementado
desconectando una celda del circuito y se regresa a la fundición, mientras que la
separando por lavado el cobre adherido a solución preñada descobrizada se vuelve a
la chatarra de hierro con mangueras de alta utilizar en el circuito de lixiviación.
presión para que pase a través de la criba En los modernos precipitadores de
del fondo y salga por una válvula hacia un canalón en V se utiliza hierro esponja para
tanque de sedimentación o un filtro de precipitar la porción principal del cobre
vacío. Periódicamente, el cobre asentado que lleva la solución, y posteriormente se
en el tanque de sedimentación se extrae, se usa chatarra de hierro para cementar el
seca sobre el piso de concreto y se cobre restante de la solución parcialmente
embarca a una fundición. Este producto descobrizada. Con éste diseño en V, se
contiene alrededor de 82% de cobre. reducen al mínimo los problemas de
Las primeras dos celdas del circuito formación de torta y taponamiento que se
reciben siempre la solución preñada con presentaban anteriormente al usar hierro
más alto contenido de valores y en ellas se esponja fino.
precipita alrededor del 60% del total de
cobre. En el siguiente par de celdas se 2. La extracción por disolvente y
separa otro 20% del total y en las celdas electrodeposicíón es un nuevo método
últimas se separa el resto. Las celdas más alterno que sustituye a la cementación,
activas deben lavarse con mayor frecuencia utilizado para soluciones de bajo contenido
y también agregarles chatarra de hierro a de valores, y se basa en el proceso
intervalos más cortos. relativamente reciente de intercambio de
iones. Este recibe distintos nombres, SIX
c. Los canalones son uno de los medios (solvent ion exchange) o LIX (liquid ion
más antiguos que se emplean para la exchange). Esta técnica, que se utilizó por
precipitación, y consisten en canales de primera vez en un circuito de cobre en
forma de artesa, con fondo plano, hechos 1968, se está convirtiendo en un método
de concreto protegido contra ácido o de de producción importante y en 1977 se
madera; son de 32 pulgadas de altura por estaban produciendo por este proceso más
32 pulgadas de ancho (80 x 80 cm) y hasta de 200,000 tpa de cobre de alta pureza.
de 1600 pies de longitud (488 m). Una Desde 1968 se han instalado nueve plantas
celosía de madera con aberturas de 1/4 de de cobre de tipo SIX, y todas las plantas
pulgada (6.25 mm) se suspende en ellos 17 que están ahora en operación utilizan
pulgadas (42.5 cm) arriba del fondo de la agentes de extracción serie LIX de la

170 Pirometalurgia I
compañía General Milis. Las instalaciones el cobre por electrodeposición.
más grandes en las que se utiliza un cir- Para optimizar la extracción por solvente,
cuito SIX son la planta Chingola de la en la compañía Anamax se ajusta el pH de
Nchanga Consolidated Mines, en Zambia, la solución de lixiviación preñada a un
con capacidad de 90,000 tpa, y la de valor entre 1.5 y 2.5 agregando pulpa
Codelco en Chile, de 36,000 tpa, la cual fue molida no utilizada procedente del circuito
programada para entrar en operación en de molienda. Luego se clarifica la solución
1977. Están en proyecto nuevas plantas entre 4 y 10 ppm de sólidos suspendidos y
que utilizan el proceso SLX, localizadas en se envía al circuito de extracción.
Zambia, Zaire, Perú, Europa, Japón y los Inicialmente se pone en contacto en un
Estados Unidos. mezclador a contracorriente un disolvente
La primera planta que utilizó en Estados orgánico selectivo; en este caso 14% de
Unidos el proceso SIX con electrode- LIX 64 N en 86% de querosena (el
posición en un circuito comercial de cobre componente “orgánico”) que no es
fue la planta Bluebird de la Ranchers miscible en agua; el contacto íntimo se
Exploration and Development lleva a cabo en la unidad mezcladora con la
Corporation, que produce 7 000 tpa y está solución de lixiviación preñada de cobre, y
situada en Miami, Arizona. La más grande éste pasa de la solución acuosa de
en Norteamérica es la nueva planta para lixiviación al solvente “orgánico”. La
procesamiento de óxidos de cobre, de inmiscibilidad del solvente orgánico en el
10,000 tpa, de la Anamax Mining agua ocasiona la separación de las dos fases
Company en Twir Buttes, Arizona, la cual (agua y disolvente orgánico en petróleo) en
entró en operación en 1975. las unidades separadoras, y los valores de
Las operaciones de extracción con cobre se concentran ahora en un volumen
solventes con electrodeposición en las mucho menor de solución orgánica. Esta
plantas de los Estados Unidos, son por lo operación se conoce como circuito de
general semejantes, y en esencia son extracción. La solución agotada que queda
similares a las que se describen en detalle después de la extracción recibe el nombre
para el procesamiento de las soluciones de “solución despojada” o rafinado.
preñadas de uranio en el capitulo relativo a La solución cargada se envía al circuito de
los tratamientos hidrometalúrgicos de los separación para recuperar los valores de
metales reactivos. La recuperación de los cobre separándolos de la fase orgánica con
valores metálicos por este método liquido- electrólito agotado. De esta forma aumenta
líquido de intercambio jónico se hace la concentración de la solución a un grado
normalmente a un costo muy económico y adecuado para el tratamiento de reducción
con un mínimo de inversión de capital; electrolítica. El disolvente orgánico
después de la concentración por extracción despojado se regresa para utilizarse
por solvente, se envía la solución cargada nuevamente en el circuito de extracción.
de metal a la casa de tanques para separar

171 Pirometalurgia I
Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extracción de cobre

Compañía Ubicació Capacidad Año de inicio Agente de
n anual de operaciones extracción
(toneladas
cortas)
Ranchers Arizona 7000 1968 12% LIX 64N en
Explorations and 80% de queroseno
Development
Cyprus Bagdad Arizona 7000 1970 LIX
Nchanga Zambia 90.000 1973 LIX 64N
Consolidated Mines
Anaconda (Arbiter) Montana 36.000 1974 LIX 65N
Cyprus Johnson Arizona 5000 1975 LIX
Anamax Arizona 30.000 1975 14% LIX 64N en
queroseno
Cities Service Arizona 7000 1976 LIX
Minero Perú Perú 30.000 1977 LIX
Codelco Chile 36.000 1977 LIX

La planta Bluebird de Ranchers recolecta la una pequeña cantidad de cobre (0.08 gpl),
solución de lixiviación preñada y ésta se bombea a un tanque igualador en
proveniente de las pilas de lixiviación en el que se agrega agua para compensar las
un estanque revestido con caucho butílico, pérdidas del sistema además del ácido de
de donde se alimenta a un tren de reposición que se requiera y luego se
extracción de cinco tanques, en el cual tres recicla a los espesadores de lavado a
de ellos se destinan a la extracción y dos a contracorriente para lavar los lodos
la separación, siendo la operación a procedentes de los tanques de lixiviación.
contracorriente. La planta de Twin Buttes, La planta de electrodeposición es bastante
de mayor capacidad, divide el licor preñado convencional, y en general semejante en
en dos corrientes, cada una de 3560 gpm, cuanto a diseño y operación a la descrita
que alimentan dos trenes de extracción para el tratamiento de soluciones de li-
paralelos, cada uno de los cuales consta de xiviación de óxidos de cobre con ácido
cuatro mezcladores-sedimentadores para sulfúrico. El cobre se separa del electrólito
extracción y dos para separación. fuerte (50 gpl de cobre, 90 gpl de H2SO4),
Las soluciones preñadas en la planta Twin y el electrólito agotado, con alto contenido
Buttes de Anamax, contienen alrededor de de ácido (130 gpl de H2SO4) se regresa
2.5 gpl de cobre, y después de pasar por para usarse en los mezcladores
los circuitos respectivos de extracción y sedimentadores del circuito de separación:
separación, la concentración del cobre
aumenta a 50 gpl. 2CuSO4 + 2H2O = 2Cu + 2H2SO4 + O2
El rafinado o solución agotada que
procede del Circuito de extracción, lleva El proceso electrolitico tiene lugar en
alrededor de 20 gpl de H2SO4 junto con celdas de concreto revestidas con PVC,

172 Pirometalurgia I
con piso de madera, para que cualquier fuerte a un segundo compartimiento, del
fuga que tenga el revestimiento de PVC se cual se bombea a dos unidades
detecte fácilmente desde el piso inferior. coalescedoras. El liquido orgánico que se
Los ánodos son de lámina de plomo con junta en el domo de cada una de estas
10% de antimonio, las hojas iniciadoras de unidades se extrae a intervalos y se regresa
los cátodos de cobre son de 3 pies de a los mezcladores-sedimentadores. El
ancho por 4 pies de altura (0.9 x 1.2 m) y la electrólito purificado descarga de los
densidad de corriente es de 15 amperes por coalescedores al recipiente de alimentación
pie cuadrado (0.09 m2). de la casa de tanques para tratarlo en las
La planta de Twin Buttes tiene cuatro celdas electrolíticas.
circuitos electrolíticos en su casa de La nueva planta de la Cities Service
tanques, siendo éstos (i) el circuito de hojas Company, de Miami, Arizona, lleva una
iniciadoras con 36 celdas, (ii) el primer solución de lixiviación de menor ley (sólo
circuito comercial con 36 celdas, y (iii) y 0.85 gpl) a su circuito SIX, y después de
(iv) los circuitos comerciales segundo y procesar el licor en una operación que
tercero, cada uno con 72 celdas. Cada tiene seis recipientes de extracción y cuatro
circuito está dispuesto en cascada y está de separación de materia orgánica, se eleva
equipado con su propio tanque de recir- la ley de la solución a 35 gpl de cobre y se
culación, bombas y tanque terminal. El envía a una planta de 60 celdas de
electrólito fuerte que entra al circuito electrodeposición. La capacidad total de
desplaza la solución de una celda a la producción de esta planta es de 1 millón de
siguiente, y la tubería de derrame de los libras de cobre catódico por mes.
tanques de recirculación está dispuesta de En el proceso de lixiviación amoniacal
manera que la alimentación fresca a Arbiter, se efectúa también extracción por
cualquier circuito deba pasar a través de las solvente, utilizando LIX 64N en un
celdas antes de que pueda pasar al circuito destilado de alto punto de inflamación, y se
siguiente. produce un electrólito de sulfato de cobre
El electrólito fuerte procedente del circuito para la electrodeposición. Del circuito de
de separación debe estar prácticamente reducción el electrólito ácido agotado se
libre de liquido orgánico atrapado por el regresa a la etapa de separación por
efecto adverso que dicho liquido puede extracción con disolventes. Los residuos
tener en la electrodeposición. Como del circuito de lixiviación con amoniaco se
consecuencia, de electrólito se separa del lavan con electrólito agotado y luego se
material orgánico por coalescencia, antes procesan por flotación para recuperar
de hacerlo circular en las celdas de la casa pequeñas cantidades de cobre y metales
de tanques. preciosos no disueltos.
En la planta de Twin Buttes el material
orgánico arrastrado se hace coalescer en 1b. Las soluciones de lixiviación de sulfuro
una unidad de dos compartimientos siendo de cobre se tratan en su mayoría en la
el primero un tanque de alimentación de misma forma que las de óxido de cobre,
186,000 galones (837,000 litros), en el cual debido a que en la lixiviación atmosférica
sale a la superficie el material orgánico se oxidan primero los sulfuros a sulfatos y
atrapado y se separa por decantación. En el óxidos solubles que se disuelven fácilmente
fondo del recipiente se encuentra una en los solventes lixiviantes, dando
descarga por la cual sale el electrólito soluciones preñadas similares a las que

173 Pirometalurgia I
resultan de la lixiviación de óxidos de lixiviación amoniacal a presión de los
cobre. Estas soluciones de mayor concentrados de flotación mezclados de
contenido de valores se tratan por sulfuros de níquel, cobre y cobalto. Esta
reducción electrolítica, mientras que las de solución de lixiviación contiene 7 gpl de
menor contenido de valores y las cobre y 150 gpl de sulfato de amonio; al
soluciones de lavado se tratan por calentarla a 2500F (121oC). se elimina el
cementación. amoniaco dejando iones de que se
La única excepción respecto al método de combinan con los iones cúpricos y formar
precipitación es el tratamiento que se da a sulfuro de cobre, el cual se precipita:
la solución preñada resultante de la

Cu2+ + S2O32- + H2O = CuS + 2H+ + SO2-4

La operación de precipitación se efectúa en El carbonato cuproso amoniacal que
autoclaves cerrados, calentando hasta la contiene la solución preñada se
temperatura requerida mediante inyección descompone al calentar la solución con
de vapor de agua. Por medio de agitadores vapor de agua hasta una temperatura
mecánicos se mantiene en suspensión el superior al punto de ebullición, liberando
sulfuro de cobre precipitado hasta que el amoniaco, que se recupera
termina la reacción; luego se filtra y se lava separadamente. La solución preñada de la
en filtros de presión y se embarca a la lixiviación se trata en cilindros de acero de
fundición de cobre para recuperar el 10 pies de diámetro (3.05 m) y 16 pies de
contenido de cobre. altura (4.88 m) con cubierta de domo y
fondo cónico, hasta que se reduce el nivel
lc. El cobre nativo y los carbonatos de del amoniaco a menos del 0.01%. En este
cobre se precipitan de la solución lixiviante punto, el amoniaco se ha separado ya y el
amoniacal al expulsar de ella el amoniaco, cobre se ha transformado y precipitado
el cual se recupera para volverlo a utilizar como óxido negro de cobre:
en el circuito de lixiviación.

Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3) + CO2 + H2O

La carga que se encuentra en el recipiente carbonato básico de níquel de la solución
de acero para la reacción se desaloja lixiviante. El otro método de lixiviación se
mediante vapor de agua a presión a través lleva a cabo con ácido sulfúrico a
de tuberías conectadas al fondo cónico, temperatura y presión elevadas,
hacia un filtro en el que se recupera el obteniéndose los valores como sulfuro de
óxido de cobre precipitado para ser secado níquel precipitado.
y embarcado al mercado. La extracción es Las lateritas de alto contenido de magnesia
del orden del 80%. se tratan por lixiviación amoniacal básica,
mediante el proceso Nicaro, ya que la gran
2a. Las lateritas de níquel se lixivian por cantidad de desecho básico hace
dos métodos que difieren bastante. Uno antieconómico utilizar ácidos de lixiviación
consiste en una lixiviación amoniacal a en virtud de las cantidades excesivas que se
presión atmosférica que precipita un

174 Pirometalurgia I
requerirían para neutralizar el alto 7 pies de diámetro (15.2 x 2.13 m), se hace
contenido de magnesia. descender la solución. La corriente de
La solución preñada ya clarificada vapor que extrae el amoniaco, fluye en
procedente del espesador del circuito de li- sentido ascendente y va hacia un sistema
xiviación, contiene todavía algo de finos de de recuperación. La solución pierde
mineral y trazas de hierro. Este hierro se gradualmente cl amoniaco a medida que
precipita agitando brevemente la solución desciende y comienza a precipitarse el
con aire en tanques de aereación para con- níquel liberado:
vertir el hierro ferroso en hidróxido
férrico, que se separa por filtrado junto Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3
con los finos, en un filtro prensa.
El líquido clarificado restante se bombea a Los iones de níquel producidos se
una serie de torres agotadoras en donde se combinan con los iones hidróxido y
lleva a cabo la desorción del amoniaco; en carbonato que contiene la solución para
estas torres de platos, de 50 pies de altura y formar carbonato de níquel insoluble:

5Ni + 6 OH + 2CO3 = 3Ni(OH)2* 2NiCO3

Los lodos que contienen el carbonato de resultante se seca y calcina a óxido de
níquel se separan del liquido restante en níquel en un horno rotatorio:
espesadores y filtros de vacío, y la torta

3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO + 3H2O + 2CO2

El horno se calienta con petróleo; sus significativamente la cantidad requerida de
dimensiones típicas son 12 pies de éste.
diámetro (3.66 m) y 160 pies de largo (48.8 Los lodos de la lixiviación se espesan a
m) y se calienta hasta 2450o F (1343o C) en presión atmosférica. El derrame del
su punto de mayor temperatura, situado a espesador, después de un pretratamiento
18 pies (5.49 m) del extremo de con sulfuro de hidrógeno gaseoso para
alimentación; se produce un calcinado que reducir el hierro férrico a hierro ferroso y
contiene alrededor de 76.5% de níquel. El flocular los sólidos finos de mineral que se
polvo que arrastran los gases que salen del encuentren, va al circuito de neutralización.
horno se colecta en un sistema de ciclón y Aquí, en una serie de tanques de madera
precipitador electrostático; más tarde se con agitador, la solución preñada de ácido
recicla de nuevo a la alimentación del sulfúrico se neutraliza con una pulpa de
horno. lodo de coral que ensaya más de 90% de
carbonato de calcio. La reacción es rápida,
Las Lateritas de bajo contenido de y se precipita CaSO4* 2H2O en una
magnesia se lixivian con ácido sulfúrico, cantidad equivalente al ácido presente.
por el proceso Moa Bay a temperatura y Este precipitado se extrae por la parte
presión elevadas. Se puede usar solución inferior del espesador y se desecha como
lixiviadora ácida, ya que no hay una colas, mientras que el derrame claro del
cantidad grande de ganga básica que espesador se trata después para precipitar
reaccione con el ácido y haga aumentar el níquel y el cobalto.

175 Pirometalurgia I
Primera etapa, el licor se precalienta a amoniaco, y luego se reduce la solución
1700F (770C) por medio de vapor de agua. con hidrógeno gaseoso para obtener el
Posteriormente se calienta, en una segunda metal en forma de polvo. En el otro caso
etapa, a 2450F (1180C), también con vapor una mata de níquel se lixivia con ácido y se
de agua. y se bombea a autoclaves obtiene una solución adecuada para
horizontales cilíndricos que operan a 150 reducción electrolítica.
lb/puIg2 (1034 kPa). Los autoclaves están
recubiertos con ladrillo resistente al ácido y Los concentrados de flotación se tratan
divididos en tres compartimientos, cada por el proceso Sherritt Gordon, en el que
uno con un impulsor para agitación. Se después de una lixiviación amoniacal a
inyecta H2S gaseoso de alta pureza para presión para disolver el níquel, el cobalto y
mantener la presión de 150 lb/pulg2 (1032 el cobre del concentrado; se separan luego
kPa). el cobre y el amoniaco de la solución al
En la precipitación, el níquel y el cobalto se calentarla en alambiques. El amoniaco se
combinan con el sulfuro de hidrógeno para desprende como gas, dejando iones de
formar sulfuros y ácido sulfúrico, azufre libres procedentes del sulfato de
reaccionando el 99% del níquel disponible amonio que se combinan con el cobre para
en la solución y el 98% del cobalto de formar sulfuro de cobre y precipitarse
acuerdo con la siguiente reacción: como tal, el cual se separa luego por
filtración.
NiSO4 + H2S = NiS + H2SO4 El filtrado procedente del circuito de
separación de cobre que ensaya 46 gpl de
La reacción se realiza como proceso níquel y 0.9 gpl de cobalto, se bombea a la
intermitente, y la pulpa resultante se hace planta de recuperación de metales, en la
llegar a un tanque expansor para aliviar la que en una operación precedente a la
presión. El H2S liberado se recupera y precipitación del níquel se eliminan el S2O3
recicla, mientras que el liquido que lleva los y el S3O6 no saturados (tionatos y
precipitados de níquel y cobalto fluye hacia tiosulfatos) además del sulfamato de
un espesador de 60 pies de diámetro (18.3 amonio, NH4SO3NH2, el cual podría
m). Los lodos se envían a otros dos contaminar con azufre el polvo de níquel
espesadores para lavarlos con agua caliente final. Estos se eliminan oxidando los
antes de ser finalmente desechados con un productos no saturados e hidrolizando el
65% de sólidos. sulfamato para formar el ion sulfato que es
El noventa y nueve por ciento del níquel más estable. Lo anterior se lleva a cabo
que contiene la solución de lixiviación se calentando la solución y manteniéndola a
recupera como precipitado, para dar una temperatura y presión elevadas en un
recuperación total de 95% del níquel autoclave en condiciones oxidantes. Al
presente en el mineral. proceso total se le llama oxihidrólisis.
El autoclave para la oxihidrólisis es una
2b. Las soluciones de lixiviación de sulfuro unidad de 3000 galones (13650 litros) de
de níquel se obtienen de dos procesos dife- capacidad y cuatro compartimientos,
rentes y el tratamiento para precipitar los equipados cada uno con serpentines de ca-
valores contenidos, es distinto en cada uno lentamiento y un agitador. Antes de llegar
de ellos. En un caso, un concentrado de al autoclave, la solución se calienta en un
flotación de sulfuros se lixivia a presión en recalentador a 2500F (1210C) y luego en un

176 Pirometalurgia I
intercambiador de calor hasta 4250F Los tionatos y tiosulfatos son los primeros
(2190C); en el autoclave se eleva la en reaccionar, formando sulfatos con el
temperatura a 4750F (2460C) y se admite oxigeno, el agua y el amoniaco en las
aire para mantener una atmósfera oxidante etapas de precalentamiento, y acaban de
a una presión de 600 lb/pulg2 (4 134 kPa). reaccionar en el autoclave:

S2O2-3 + S3O2-6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 = 6NH+4 + 5 SO2-4

El sulfato comienza a hidrolizarse solución agotada. Se carga entonces un
rápidamente en el autoclave a 4500F nuevo lote de solución tomada del tanque
(2320C) aproximadamente y forma sulfato de alimentación y se repite la operación. La
de amonio: precipitación por lotes se continúa
sucesivamente hasta acumular la cantidad
NH4SO3NH2 + H2O = 2NH+4 + SO2-4 requerida de polvo de níquel (50 lotes);
entonces se retira toda la carga de níquel
Un tiempo de retención de 20 minutos en como una pulpa con 95% de sólidos y se
el autoclave es suficiente para que tengan alimenta a un tanque de expansión. El
lugar las reacciones requeridas, y cuando polvo se haya, se filtra y se seca, después
éstas se completan, la solución se descarga de lo cual puede embarcarse en esa forma
y se enfría a 4000F (2040C) haciéndola o conformarse en briquetas.
pasar por precalentador de la solución de La recuperación total del níquel es del
alimentación. orden de 90 a 95% con una pureza del 99
La solución portadora de níquel se bombea 9%.
a un autoclave que sirve de tanque de La solución agotada contiene todavía algo
alimentación, el cual se mantiene a 4000F de níquel y la mayor parte del cobalto (0.8
(2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516 kPa), y es gpl de cada uno), y éstos se recuperan
procesada en lotes pasándola a los precipitándolos con sulfuro de hidrógeno a
autoclaves de precipitación, los cuales presión atmosférica en un circuito
trabajan a 4000F (2040C) y 350 a 450 secundario.
lb/puIg2 de hidrógeno (2412 a 3100 kPa).
Las partículas finas de níquel que hay en La mata de bajo contenido de azufre,
los autoclaves actúan como núcleos para la como se trata en la planta de Harjavalta de
precipitación del níquel. El níquel, Outokumpu, se lixivia con ácido sulfúrico
reducido por el hidrógeno procedente de la para disolver el níquel, el cobre y el cobal-
solución amoniacal de lixiviación, se to, purificando las soluciones preñadas
deposita sobre ellos: resultantes primero por cementación y
luego depositando el cobre
electrolíticamente. Después el cobalto se
separa en forma de hidróxido
Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni + (NH4)2SO4 precipitándolo con hidróxido negro de
níquel:
Después de completarse la reducción de
una carga de solución de lixiviación, se pa- Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3
ran los agitadores de autoclave, se deja
asentar el polvo de níquel y se retira la

177 Pirometalurgia I
La solución de níquel ya purificada, hierro. Primero se lleva a cabo la
conteniendo 75 gpl, se precalienta a 1450F purificación para separar el cobre y el
(63 0C) y el pH se ajusta a 3.2. Se añaden hierro, precipitándolos en forma de
sulfato de sodio y ácido bórico, y el hidróxidos. Esto se logra agregando
electrólito se bombea a los lechada de cal a la solución, mientras se
compartimientos catódicos de las celdas agita vigorosamente en tanques Pachuca y
electrolíticas. Se utiliza una celda elevando el pH de manera que al término
convencional de níquel, con una bolsa de de la operación sea de 6.4 a 6.6. El
terileno de tejido cerrado en torno a la hoja precipitado se separa por espesamiento, lo
iniciadora de níquel del cátodo, y en la cual deja una solución prácticamente libre
bolsa se mantiene una altura hidrostática de cobre y hierro.
de 1/2 pulgada (12.5 mm) de solución El cobalto que queda en la solución
arriba del nivel del compartimiento de purificada se precipita con lechada de cal
ánodos. Los ánodos son de lámina de en forma de hidróxido, Co(OH)2, a un pH
plomo rolada. La densidad media de de 8.3 en tanques agitados. Se espesa la
corriente en la celda es de 17 amperes por pulpa de hidróxido y se filtra para separar
pie cuadrado (0.09 m2) y el voltaje de la la solución de lixiviación agotada
celda es de 3.5 volts.
En el cátodo se depositan 25 gpl del níquel 3b. Los óxidos de cobalto (Zaire) se
que contiene el electrólito antes de pasar a diluyen, junto con cantidades mucho
través del diafragma de bolsa de terileno mayores de óxidos de cobre, mediante
hacia el compartimiento de ánodos. La so- lixiviación con ácido sulfúrico diluido.
lución del anolito contiene también ahora La solución preñada se trata por electrólisis
40 gpl de ácido libre, ya que en el ánodo se para recuperar el cobre, que es el elemento
forman iones de hidrógeno en cantidades metálico principal, y queda el electrólito
químicamente iguales al níquel depositado agotado con un contenido de 6 a 7 gpl de
en, el cátodo, y esta solución ácida se saca cobalto. También quedan presentes algo de
y se envía de nuevo para usarse en la se- hierro y de cobre, los cuales se separan por
gunda etapa del circuito de lixiviación precipitación selectiva con lechada de cal, a
procedente. un pH de 3.5 para el hierro y de 5.8 para el
Los cátodos terminados promedian + cobre. En caso necesario, puede hacerse
99.95% de niquel y pesan 165 libras (75 una separación posterior del cobre por
kg). cementación de éste sobre balines de
cobalto a un pH de 2.5.
3a. Los sulfuros de cobalto de Zambia se El cobalto se precipita finalmente de la
encuentran junto con sulfuros de cobre es- solución purificada, la cual contiene
tando éstos en mucha mayor proporción. alrededor de 15% de cobalto, como
Los dos sulfuros se benefician para sepa- hidróxido, por medio de lechada de cal a
rarlos, después de lo cual se concentra la un pH ~ de 8.2. El cobalto se separa por
porción de sulfuro de cobalto por filtración de la solución agotada.
beneficio del mineral, se tuesta a la forma
de sulfato soluble y se lixivia con agua 4. La plata y el oro se lixivian con
tibia. solución de cianuro de sodio o potasio,
La solución contiene de 10 a 25 gpl de filtrando la solución preñada para que
cobalto, 7 a 10 gpl de cobre y 0.3 gpl de

178 Pirometalurgia I
quede absolutamente clara para la
precipitación. El Zn tiene también cierta tendencia a
El oro y la plata se recuperan de la combinarse con el exceso de NaCN, o cual
solución agregando polvo de zinc: ocasiona que se consuma más polvo de
zinc que el requerido teóricamente para
2NaAu(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Au liberar el oro y la plata que contiene la
2NaAg(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Ag solución:

Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN + 2NaOH + H2

Es fundamental que no haya oxigeno cambiar radicalmente sus métodos de
presente en la solución que ha de precipi- tratamiento, porque hasta entonces, 60 %
tarse, porque en esta etapa todo el oxígeno del oro se recuperaba del circuito de
se combinará con el polvo fino de zinc molienda por amalgamación con mercurio,
para formar hidróxido de zinc y y 35% por lixiviación con cianuro y
ferricianuro de zinc, productos que precipitación.
interfieren con la reacción de precipitación El método alterno que se escogió finalmente
y dan origen a un producto de baja calidad. fue la lixiviación con cianuro seguida por un
La separación del oxigeno se logra circuito de adsorción en carbón activado para
sometiendo la solución a vacío, dentro de separar el oro de la solución preñada. Esta
un tanque a presión reducida, lo que nueva planta inició sus operaciones en marzo
ocasiona que el oxigeno (aire) salga de la de 1973, y llegó a su capacidad plena en
solución en burbujas y sea succionado. agosto de 1973, procesando 2250 toneladas
Después se agrega el polvo de zinc a la cortas por día.
solución deaereada, lográndose un con-
tacto intimo ya que el polvo se añade hacia Después de lixiviar con cianuro de sodio
el extremo de alimentación de la bomba de en una serie de siete tanques de 30 pies de
succión. La precipitación es bastante diámetro por 22 pies de profundidad (9.0 x
rápida, y la solución agotada que contiene 6.6 m) provistos con tiro de aire, en los
las partículas de oro y plata en suspensión, que se tiene un tiempo total de contacto de
junto con el exceso de polvo de zinc, es 20 horas, el oro en solución promedia 0.06
forzada por la bomba de succión hacia una onzas por tonelada corta con 91% de
prensa de placa y bastidor, en la cual se recuperación, y la pulpa se bombea al
retienen los sólidos y se separa la solución tanque de adsorción No. 1, en el cual se
agotada para ser desechada. pone en contacto con el carbón activado
por primera vez. Se utiliza carbón de
Recuperación por carbón en la pulpa. cocotero en tamaño de 6 a 16 mallas,
La Oficina de Control de Contaminación porque es más duro, menos frágil y más
de aguas de los Estados Unidos prohibió resistente a la abrasión que las demás
en 1970 a la compañía Homestake Mining modalidades de carbones.
Company, la productora más importante El circuito de adsorción consiste de cuatro
de oro de Estados Unidos, que continuara tanques agitadores con tiro central de aire
usando mercurio en su planta por la de 18 pies de diámetro por 16 pies de
contaminación que producían sus profundidad (5.4 x 4.8 m). La pulpa de
desechos. Dicha compañía necesitó lixiviación se mueve a través de los

179 Pirometalurgia I
tanques, del número 1 al número 4, y el En el circuito de desorción se lava primero el
carbón activado se mueve en sentido carbón y luego se criba a 24 mallas para
inverso. Los iones complejos de cianuros limpiar y separar el carbón cargado de los
de oro y plata son absorbidos por el finos insolubles; y luego el oro y la plata del
carbón activado. carbón se separan por un proceso en el cual
La concentración de los valores disueltos se invierte el equilibrio entre la adsorción y la
disminuye a medida que la pulpa pasa de desorción y el oro entra en solución para
un tanque a otro, y finalmente ésta se depositarse sobre cátodos de lana de acero.
desecha como cola. Al avanzar el carbón La separación se hace por medio de una
de un tanque a otro, a contracorriente, solución de cianuro cáustico caliente a l900F
aumenta el contenido de oro en el mismo, (880C), con una concentración de 1% de
y al llegar al tanque 1 se mantiene en él hidróxido de sodio y 0.2% de cianuro de
hasta que la carga asciende a un valor de sodio, en un tanque de acero inoxidable de
300 a 400 onzas de oro por tonelada corta fondo cónico que contiene alrededor de 1
de carbón. tonelada de carbón.
Tabla 2.5 Perfil típico de adsorción de oro en la Homestake Mining Company

Ubicación Carga de oro sobre el carbón Valores en la solución de
(onzas de oro por toneladas derrame de los tanques (onzas
cortas de carbón) de oro por tonelada corta de
solución)

Alimentación a la planta de 0.064
adsorción

Tanque No. 1 375.0 0.024

Tanque No. 2 150.0 0.009

Tanque No. 3 85.0 0.002

Tanque No. 4 20.0 0.0005

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45

Cuando se ha extraído el carbón del oro cátodos. Cada celda está formada por un
(abajo de 5 onzas de oro por tonelada tanque de fibra de vidrio, un ánodo de
corta), la solución preñada pasa a través de malla de acero inoxidable y un cátodo
tres celdas electrolíticas en serie, en las que formado por aproximadamente 10 libras
se depositan el oro y la plata en los (4.5 kg) de lana de acero de textura

180 Pirometalurgia I
mediana, la cual proporciona la máxima orgánicos) que fueron adsorbidos por el
superficie para el depósito. carbón y se recupera la capacidad para
Las celdas de reducción electrolítica están usarlo nuevamente.
conectadas en serie, y la solución
procedente del circuito de desorción, que 2.4. REFINACION
lleva el oro y la plata, pasa de la celda 1 a la
celda 2 y luego a la celda 3, después de lo La refinación es la última etapa de
cual la solución agotada se recalienta y se tratamiento de los metales que han sido
recicla de nuevo a los tanques de adsorción extraídos por un proceso de lixiviación
para volverse a usar. para llevarlos a solución, precipitarlos de la
Los cátodos de las celdas electrolíticas misma y recolectarlos en forma de
se intercambian para lograr un depósito y precipitado. Finalmente, el precipitado se
recuperación óptima de los metales purifica par obtener el metal puro.
preciosos. El cátodo de la celda 1 se deja No todos los precipitados requieren de la
en su lugar, hasta que se han depositado refinación. Algunos se llevan al mercado
alrededor de 1000 onzas de oro y 200 en la forma de los compuestos químicos
onzas de plata luego se extrae y se envía a precipitados. Otros se obtienen en t
la refinería. El cátodo de la celda 2 se pasa condición de pureza que pueden usarse sin
entonces a la celda 1, y el de la celda 3 a la tratamiento ulterior. El único tratamiento
celda 2, colocando entonces un nuevo que se requiere en estos dos casos es secar
cátodo limpio de lana de acero en la celda los compuestos químicos antes de
3. Esto asegura que haya siempre un embarcarlos y fundir y vaciar o bien,
cátodo cargado en la posición número 1 conformar en briquetas y sintetizar el metal
listo para enviarlo a la refinería, y un en formas industriales convenientes.
cátodo con depósito ligero en la celda 3 Los precipitados metálicos son de más alto
para la recuperación última de valores. contenido metálico que sus contra partes
El carbón despojado se reactiva después de de compuestos químicos en los que
la desorción, y se regresa al circuito de algunos precipitan, y por ello requieren
adsorción. La reactivación se efectúa menudo procesos de refinación menos
calentándolo durante 1/2 hora a 1 1000F elaborados. La refinación a fuego, la
(593 oC) en un pequeño horno giratorio de refinación química y la deposición
acero inoxidable calentado con gas, de 12 electrolítica, partiendo de un ánodo de
pies 7 pulgadas de largo por 20 pulgadas de metal impuro para obtener un cátodo de
diámetro (3.8 x 0.5 m). Antes de ser ali- metal puro, son los tipos de procesos que
mentado al horno, el carbón se seca hasta generalmente se aplican.
un contenido de humedad de 40%
aproximadamente; el extremo de
alimentación del horno se sella de manera
2.4.1. TIPOS DE REFINACION
que el vapor de agua que se produzca sea
extraído por una chimenea situada en el
La refinación es el paso final del
extremo de descarga del horno, así como
procesamiento por medios
para evitar que entre aire. Esta reactividad
hidrometalúrgicos, es decir, es el paso en el
expulsa la mayoría de los agentes
que se trata al precipitado metálico para
contaminantes (sulfuro ferroso de hierro,
obtener el metal deseado en forma pura,
hidróxido de sodio y compuestos

181 Pirometalurgia I
utilizable comercialmente. contaminado, como ocurre en la
Los precipitados son de dos clases cementación, posiblemente tenga que
diferentes, que requieren tratamientos de enviarse de nuevo a la fundición o a
refinación distintos. La más común de operaciones de conversión para poder
estas formas es aquella en la que el recuperar el metal valioso del precipitado
precipitado se obtiene como un compuesto impuro. A los precipitados metálicos de
químico a veces relativamente complejo, alta pureza se les da por lo general un
en el que el metal es solamente una parte mínimo de refinación a fuego antes de
del compuesto. La otra forma es aquélla en vaciarlos a las formas industriales deseadas,
la que se le obtiene como metal, el cual pero en ocasiones se venden como tales,
puede ser lo bastante puro para usarse sin refinación alguna.
directamente sin tratamiento posterior, o
bien, estar contaminado y se tiene que
procesar para separar a sustancias 2.4.2. PROCESOS DE
indeseables.
REFINACION
Los precipitados de compuestos metálicos
pueden ser óxidos, sulfuros e hidróxidos.
la. Las soluciones de lixiviación de óxidos
Los óxidos se reducen con carbón, por
de cobre producen dos precipitados
métodos pirometalúrgicos, al estado
diferentes; las soluciones de alto contenido
metálico y se utilizan en dicha condición o
de cobre se tratan por deposición
bien, pueden lixiviarse con ácido sulfúrico
electrolítica y depositan cobre de alta
para dar un electrólito a partir del cual
pureza, mientras que las de bajo contenido
pueda depositarse el metal. Los sulfuros
de cobre ceden el cobre por cementación
pueden regresarse al horno de fundición o
al ser reemplazados los iones de cobre por
a la etapa de convertidor para recuperar el
iones de hierro en la solución. Los
metal o bien, pueden lixiviarse en un
procedimientos de refinación en estos dos
autoclave a temperatura y presión elevadas,
casos es diferente; el cobre catódico es
y el producto metálico que va a la solución
suficientemente puro como para no
puede reducirse luego a metal puro por
necesitar gran refinación posterior,
medio de un gas, como el hidrógeno. Los
mientras que el cobre cementado
hidróxidos se calcinan a óxidos y luego se
generalmente está muy contaminado con
reducen al estado metálico con carbón en
óxido de hierro y otras impurezas
operaciones realizadas en hornos, o
provenientes de las mismas unidades de
pueden disolverse en un electrólito y
precipitación. El grado de pureza de-
depositar el metal electrolíticamente.
termina el punto al que el cobre
Al precipitado de metal contaminado se le
cementado debe ser regresado dentro del
puede dar un tratamiento en horno para
proceso. El producto fuertemente
eliminar las impurezas volátiles y separar la
contaminado se regresa al horno de fusión
mayor parte de las otras en forma de
de la fundición y el cobre cementado de
escoria. Este metal parcialmente refinado
alta pureza se carga al horno de ánodos de
puede moldearse luego en ánodos y re-
la refinería.
finarse electrolíticamente o bien, hacerlo
pasar por un tratamiento químico para
El cobre catódico obtenido por la
disolver las pocas impurezas restantes y
reducción electrolitica de soluciones
obtener el metal puro. Si el metal está muy

182 Pirometalurgia I
preñadas de alto contenido de valores tiene mentado acarreará la suciedad y el óxido de
una pureza del 99.96%, de tal forma que hierro, disminuyendo su ley. En conse-
puede venderse como tal, sin cuencia, la ley del cobre cementado
procesamiento posterior alguno para hacer procedente de diferentes plantas varía
aleaciones. Sin embargo, la mayoría del desde el 50% de cobre, o valores menores,
cobre catódico se vuelve a fundir y se hasta cl 95% de cobre.
moldea en barras para estirado de alambre La pureza del cobre cementado determina
o moldeado en tochos, lingotes y placas. la operación del proceso a la que puede ser
Durante la fusión para el moldeado, se reciclado para recuperar su contenido de
aprovecha el estado liquido del metal para cobre, tratando el de alta pureza en el
efectuar una ligera refinación a fuego y horno de ánodos para refinación a fuego,
ajustar el contenido de oxígeno a 0.03% el de pureza intermedia en el convertidor
para la obtención de cobre de alta de la fundición y el de baja pureza en el
tenacidad. horno de fusión de la fundición.
Para esto se emplean hornos pequeños del
tipo de reverbero, con fondo de ladrillo de 1b. Las soluciones de lixiviación de
sílice o de magnesita, paredes laterales de sulfuros de cobre, en las que éstos han sido
magnesita hasta la línea de escoria y ladrillo oxidados antes de la lixiviación, se someten
de sílice o de cromomagnesita arriba de a un tratamiento idéntico a los métodos
ésta, y techo suspendido de magnesita. Los previamente mencionados para refinar los
cátodos lavados se cargan al horno, junto óxidos. El cátodo de cobre se funde, se
con la chatarra refinada disponible y se refina a fuego y se moldea en la forma
funde, lo cual toma de 8 a 10 horas. La requerida, mientras que el cobre
oxidación se lleva a cabo introduciendo cementado se regresa a la etapa del
tubos de hierro en el cobre e inyectando proceso que indique su pureza.
aire hasta que un botón del metal exhiba la La lixiviación amoniacal de los
estructura cristalina requerida, la cual se concentrados mixtos de cobre, níquel y
manifiesta por la fractura e indica que el cobalto produce un precipitado de sulfuro
contenido de oxígeno del baño es del de cobre, y éste también se regresa a la
orden de 0.9%. Luego, el baño se limpia fundición y se agrega al horno de fusión o
por rastrillado y se extiende sobre su a los convertidores. En el horno de fusión
superficie una capa protectora de carbón se cargan grandes cantidades de materiales
vegetal. de baja ley, pero si la ley es alta, el material
La introducción en el baño de troncos de se alimenta directamente a los
madera dura verde durante 2 horas, reduce convertidores.
el contenido de oxigeno a 0.03%, que es el
que contiene el cobre de alta tenacidad; tal 1c. El cobre nativo y los carbonatos de cobre
contenido se comprueba, igualmente, por se lixivian con amoniaco precipitando óxido
la fractura de muestras. Luego se pica el negro de cobre, CuO. Este se seca y se
horno y la carga se vacía en moldes. embarca al mercado tal como se obtiene o
bien, puede reducirse a cobre metálico con
La pureza del cobre cementado depende carbón.
en grado considerable de la calidad de la
chatarra de hierro y acero que se utilice, ya
que si ésta está sucia y oxidada, el cobre ce-

183 Pirometalurgia I
2a.Las lateritas de níquel se lixivian por succionándolos para regresarlos a la
dos métodos diferentes según la cantidad operación de peletizado. La torta de sinter
de material básico asociado, siendo el se tritura en quebradoras de rodillos, se
óxido de níquel calcinado el producto final criba a los tamaños deseados y se embarca
si la solución amoniacal tiene un alto a las plantas de acero como material para
contenido de magnesia o una pulpa con aleaciones.
65% de sulfuro de níquel si el precipitado
se obtiene de una lixiviación a presión con
una solución de ácido sulfúrico y un Las lateritas de bajo contenido de
mineral de bajo contenido de magnesia. magnesia (Mao Bay) dan como producto
El óxido de níquel obtenido de la solución final de la precipitación un lodo con 65%
de lixiviación amoniacal se mezcla con de sólidos de sulfuro de níquel en su
carbón mineral y se reduce parcialmente a mayor parte; contiene 55% de níquel, 36%
sinter conteniendo éste un 88% de níquel; de azufre y 6% de cobalto, con cantidades
la pulpa de sulfuro de níquel procedente de menores de hierro, aluminio, cromo,
la lixiviación ácida se redisuelve en ácido cobre, plomo y zinc.
sulfúrico y el hierro, el aluminio, el zinc y El lodo de los sulfuros se bombea a
el plomo presentes como impurezas se recipientes a presión con impulsores para
precipitan y separan, en tanto que cl níquel agitar, construidos de acero con
que queda en la solución se reduce con recubrimiento de plomo, que trabajan a
hidrógeno a polvo metálico. 3500F (l770C) y 700 lb/puIg2 de presión
(4823 kPa); los sulfuros son oxidados por
Las laterítas de alto contenido de el oxigeno del aire y se forman sulfatos
magnesia se tratan por el proceso Nicaro solubles en agua. La reacción de oxidación
y dan como producto final de la produce suficiente calor para mantener el
precipitación un óxido de níquel calcinado sistema a la temperatura de trabajo
con 76.5% de níquel, que resulta de la deseada. El lodo se descarga del autoclave
calcinación del carbonato de níquel. El a través de un tanque de evaporación
óxido se somete posteriormente a una instantánea para aliviar ¡a alta presión, y
reducción parcial y el contenido de níquel luego se conduce a un pequeño espesador.
aumenta a 88% aproximadamente. Este El producto inferior del espesador
producto se vende a la industria del acero. contiene los sulfuros excedentes que no
La reducción consiste en pasar el óxido dc reaccionaron en el autoclave, y éstos se
niquel calcinado por un molino de regresan a la corriente de pulpa fresca que
martillos para romper los terrones y se alimenta a esta primera operación.
peletizarlo luego con una mezcla de El derrame del espesador contiene 50 gpl
antracita fina y finos recolectados que de níquel, 5 gpl de cobalto y cantidades
proceden de los colectores de polvo. Los menores de hierro, aluminio, cromo,
pelets se extienden sobre una máquina de cobre, plomo y zinc y se purifica en dos
sinterización del tipo de rejilla viajera, de 7 etapas. Primero se ajusta con amoniaco el
pies de ancho y 42 pies de longitud (2.13 x pH de la solución a 5.3 y aereándola, se
12.8 m) y se encienden. La rejilla de la precipitan como hidróxidos el hierro, el
máquina se mueve a 8 pulgadas por cromo y el aluminio y se separan por filtra-
minuto (20 cm) y los finos se remueven ción. Esta primera purificación se efectúa
mediante ciclón y filtro de bolsas en tanques a 1800F (820C) y presión

184 Pirometalurgia I
atmosférica. El licor restante se ajusta azufre. Ambos productos son metales de
luego a un pH de 1.5 con ácido sulfúrico alta pureza, con 99.9% de níquel aproxima-
en un reactor revestido de caucho, y se damente, y no se refinan más.
inyecta sulfuro de hidrógeno al interior
precipitando los sulfuros de cobre, plomo
y zinc, que se separan por filtración. 3a. Los sulfuros de cobalto (en Zambia,
El líquido purificado, que ahora contiene Canadá, Rusia) tostados a sulfatos solubles
sólo níquel y cobalto en solución, se y lixiviados en agua tibia se precipitan
bombea a través de intercambiadores de como hidróxido de cobalto después de que
calor para calentarlo a la temperatura de la solución preñada se purifica para separar
reacción de 3750F (1900C) y luego pasa a el cobre y el hierro. El hidróxido de cobal-
autoclaves que trabajan a 750 lb/puIg2 to se redisuelve en electrólito agotado y se
(5168 kPa) de presión en atmósfera de deposita como cobalto catódico de 99.8%
hidrógeno. En el primer lote de licor que de pureza en celdas electrolíticas; el metal
se carga al autoclave se utiliza polvo fino se vende quebrado o se funde y convierte
de níquel para ayudar a la precipitación. El en balines.
polvo metálico depositado aumenta y se El electrólito se prepara haciendo pulpa
hace más denso al agregar nuevos lotes de nuevamente del precipitado de hidróxido
solución antes de extraerlo finalmente. de cobalto con electrólito agotado y
Continuamente se agrega amoniaco para ajustando el pH a 5.9 con ácido sulfúrico.
neutralizar el exceso de ácido y mantener el La solución contiene de 20 a 30 gpl de
pH de la solución en 1.8: cobalto así como algo de sulfato de calcio
soluble. Este último se separa por filtrado
NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni + (NH4)2SO4 para obtener un electrólito clarificado que
se lleva a las celdas.
El licor agotado, que contiene aún La electrólisis se efectúa en celdas
prácticamente todo el cobalto, se evapora, revestidas de plomo con ánodos de plomo
y los cristales del compuesto metálico se y cátodos de acero a una densidad de
tratan para recuperar los valores que con- corriente de 17 amperes por pie cuadrado
tienen. (0.09 m2) de cátodo. El electrólito se
El polvo de níquel que queda en el calienta a 1400F (600C), y los cátodos de
autoclave, ya que el tamaño de las acero se tratan con una solución
partículas ha aumentado por acumulación desoxidante para minimizar la adherencia
después de varias densificaciones, se lleva a del metal depositado y facilitar el
un tanque de evaporación instantánea, se deshojado. Los ciclos de cinco días de un
lava en clasificadores de espiral, se filtra y cátodo dan un depósito de 50 libras (22.7
se seca. El polvo resultante contiene 99.8% kg) de cobalto con 99.8% de pureza; el
de níquel. metal se desprende a mano y se quiebra en
pequeños trozos en una quebradora de
2b. De los sulfuros de níquel se obtiene rodillos para mandarse al mercado.
polvo de níquel mediante lixiviación amo- El electrólito agotado se recicla de nuevo
niacal de los concentrados de flotación de para disolver el hidróxido de cobalto
sulfuros, así como cátodos de níquel metá- procedente del circuito de precipitación.
lico obtenidos de la lixiviación con ácido
sulfúrico de matas de bajo contenido de

185 Pirometalurgia I
3b. Los óxidos de cobalto (en Zaire) que La electrólisis se efectúa en las celdas
han sido llevados a solución por lixiviación utilizando ánodos de plomo y 12 cátodos
con ácido sulfúrico, se precipitan como de acero, separados 3.2 pulgadas (8 cm)
hidróxido de cobalto después de algunos entre si, y con una densidad de corriente de
pasos de purificación preliminares, en los 40 amperes por pie cuadrado (0.09m2). La
que se precipitan el hierro y el cobre que eficiencia de la corriente es del orden de 85
hay en la solución preñada. a 88 %. El cobalto catódico se quita
En una precipitación electrolítica, que en periódicamente y ensaya de 92 a 94 %.
muchos aspectos es similar a la que se También se recupera algo de cobalto
acaba de describir para los sulfuros de metálico por separación magnética de los
cobalto, el hidróxido precipitado se disuel- lodos de MnO2 y CaSO4 del fondo del
ve en electrólito agotado y el cobalto se tanque, al cual caen nódulos y agujas
deposita en el cátodo de una celda durante el depósito en el cátodo. En esta
electrolitica. Con el cobalto se depositan etapa, el cobalto contiene también de 3 a 4
algo de zinc y azufre. Estos se separan % de zinc y un poco de sulfato básico
fundiendo los cátodos en un horno atrapado
eléctrico y separando las impurezas finales, La pulpa procedente de las celdas
después de lo cual el cobalto de 99 % se electrolíticas de cobalto (el electrólito
granula para su embarque. agotado) va a tanques Pachuca, en los que
La torta de hidróxido de cobalto de se agrega ácido sulfúrico para disolver el
precipitación después del filtrado, se exceso de precipitado de hidróxido de
repulpa con electrólito ácido agotado de cobalto que se emplea para la
pH 3. Este precipitado, que Contiene 18 neutralización de la celda. Esta solución
%de cobalto, 45 % de sulfato de calcio y ácida con pH de 3.0, se extrae de los
algo de zinc, níquel y manganeso, se tanques Pachuca y se clarifica en
disuelve parcialmente en el electrólito espesadores regresándola luego a la sección
agotado quedando en suspensión un de repulpeo, antes de las celdas
exceso del hidróxido de cobalto junto con electrolíticas para disolver precipitado
el sulfato de calcio. El contenido de sólidos fresco de hidróxido de cobalto. Se agrega
en esta pulpa puede llegar a 40 gpl y ensaya algo de ácido sulfúrico fresco de
de 15 a 20 gpl de cobalto. reposición antes del repulpeo.
La reducción electrolitica del cobalto es Los cátodos de cobalto se refinan en un
posible solamente en una solución neutra, horno de arco eléctrico revestido con
condición que se satisface por el exceso de magnesita, a 29120F (16000C), separándose
precipitado de hidróxido de cobalto que por volatilización la mayor parte del zinc al
hay en el electrólito y que actúa como inicio del proceso; el resto se oxida y se
agente neutralizador para el ácido que se elimina agitando el baño. El azufre se
genera en el ánodo y mantiene el pH de la separa en una escoria de alto contenido de
pulpa electrólito en 7.0 aproximadamente. cal, la cual se combina también con cual-
Los posibles efectos perjudiciales de los quier residuo de manganeso. Luego se
sólidos presentes en el electrólito se evitan desoxida el baño fundido de cobalto
por una agitación intensa en la celda, metálico por medio de la introducción de
mediante la inyección de aire a través de troncos de madera verde y el metal se
ánodos de diseño especial. granula al vaciarlo del horno a una
corriente de agua. El producto final es

186 Pirometalurgia I
cobalto de alta pureza 99 %, con un x 0.3 m), que se carga con solución neutra
contenido particularmente bajo de azufre y de nitrato de plata, la cual se prepara
carbono. disolviendo plata en ácido nítrico, y que
contiene de 60 a 80 gpl de nitrato de plata.
4. La plata y el oro se lixivian en El fondo de cada celda lleva un bloque de
soluciones de cianuro de sodio o de carbón que trabaja como cátodo, mientras
potasio, y de éstas se precipitan los valores que un conjunto de 4 ó 5 ánodos de plata
metálicos en estado metálico por va ciada, de 1 pie cuadrado (0.09 m2) y 1/2
cementación con zinc metálico pulgada de espesor (12.5 mm) cada uno, se
Posteriormente el precipitado resultante se coloca en una artesa de madera de fondo
funde y refina a fuego, vaciando el metal ranurado, recubierta de lona, y ubicada
producido en ánodos para su refinación transversalmente respecto a la parte
electrolítica. La plata, que generalmente superior en un extremo de la celda de
está en mayor cantidad, se separa primero arcilla. Los electrodos de plata, de forma
por electrodeposición en las celdas con de un candelero de base amplia, se colocan
compartimiento catódico, y el lodo sobre la pila de ánodos y sobre el cátodo.
anódico insoluble, que contiene el oro, se Luego se hace pasar corriente directa por
refina químicamente, o bien se funde en la celda. El voltaje de la celda es de 3 a 3.5
ánodos para su tratamiento en celdas de volts, con una densidad de corriente en el
refinación electrolitica. cátodo de 10 amperes por pie cuadrado
El precipitado obtenido de la solución de (0.09 m2).
lixiviación con cianuro se seca y funde en Por la acción de la corriente, la plata del
hornos pequeños calentados en petróleo o ánodo se disuelve y aquel se corroe en
con gas; se añaden fundentes de bórax cuatro días; la plata se deposita en forma
arena de sílice y carbonato de sodio para de cristales sueltos sobre el cátodo, en el
volatilizar el exceso de polvo de zinc y para fondo de la celda, a un régimen de 330
separar algo de las otras impurezas que onzas por día. El oro, el platino y demás
haya en la escoria. El bulion doré insolubles permanecen sobre la tela de la
resultante, con una finura aproximada de artesa del ánodo como un lodo negro que
950, se vacía en ánodos para la refinación se extrae periódicamente. Los cristales de
electrolítica de la plata. plata que se depositan en el cátodo se
Para la refinación de la plata se emplean barren con un rastrillo, se funden en medio
celdas de compartimientos, colocando los de la combustión de carbón de madera y se
ánodos de metal impuro en vacían en barras que ensayan + 999 de
compartimientos de tela. La diferencia finura.
principal entre los dos tipos de celdas es
que en una, la celda Thum, los ánodos La celda Moebius se fabrica también de
están en posición horizontal, mientras que arcilla vidriada o de plástico, y en una celda
en la celda Moebius están en posición pequeña se colocan cuatro ánodos y cinco
vertical. Ambas celdas son bastante cátodos. Los ánodos se vacían de bulion
pequeñas. doré en dimensiones de 17 pulgadas de
altura por 8 1/2 pulgadas de ancho y 1 pul-
La celda Thum es un plato de arcilla gada de espesor (43 x 21 x 2.5 cm), en
vidriada, de 4 pies de largo, 2 pies de tanto que los cátodos son de titanio o de
ancho y 1 pie de profundidad (1.22 x 0.61 acero inoxidable y miden 20 pulgadas por

187 Pirometalurgia I
15 pulgadas por 1/16 de pulgada (50 x pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene alrededor
37.5 x 0.15 cm). Tanto los ánodos como de 900F (320C).
los cátodos se suspenden verticalmente la La bolsas del ánodo se sacan y limpian de
celda; los ánodos están encerrados en su lodo aurífero dos veces por se la plata
bolsas de lona para recoger el lodo anódico debe limpiarse regularmente de los
insoluble que contiene el oro. cátodos, para que el depósito no llegue
Los ánodos y los cátodos se conectan a las tocar al ánodo y ponga la celda en corto
barras conductoras de cobre sistema circuito. La plata raspada de los cátodos se
múltiple, y a medida que pasa la corriente en artesas de madera en el fondo de la
la plata deja el ánodo y se deposita en el celda, y ensaya de 999 a 999.8 de finura.
cátodo. El voltaje de la celda es de 2.7
volts, y la densidad de corriente cátodo es El proceso Wohwil se usa para refinar
de 28 amperes por pie cuadrado (0.09 m2). electrolíticamente el bullón de oro
El electrólito es una solución nitrato de contenido de 94% del metal, como el que
plata que contiene 150 gpl de AgCl a un se obtiene de los lodos anódicos de las
thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operación de la celda Moebius

Anodos

Bulión de aleación doré de 17x8 ½ x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm), cuatro por celda, cada
ánodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas

Chatarra, 15 % del ánodo
Cátodos

Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm), cinco por celda
Electrolito

Nitrato de plata, 150 gpl AgCl
pH 1.0 a 1.5
90 oF (32 oC)
Voltaje

2.7 V por celda
Corriente

Densidad de corriente en cátodos, 28 A/pie2 (0.09 m2)
Sistema del circuito

Múltiple

188 Pirometalurgia I
Las celdas miden 16 pulgadas de largo por como residuo de alta pureza. El bulión de
11 pulgadas de ancho y 12 pulgadas de oro se funde y se moldea en barras.
profundidad (40 x 27.5 x 30 cm) y son de
porcelana. En estas se alojan los pequeños
ánodos de 8 pulgadas por 4 pulgadas por
1/2 pulgada (20 x 10 x 1.25 cm) vaciados 2.5. METALES NO REACTIVOS,
de los residuos de la refinación de la plata y
PROCESOS EXTRACTIVOS
los cátodos de oro laminado Los ánodos y
cátodos se conectan mediante el sistema HIDROMETALURGICOS
múltiple, con voltaje de celda de 1 volt y
una densidad de corriente de 80 a 100 Hay menos diferencias globales en el
amperes por pie cuadrado (0.09 m2). El tratamiento de minerales y concentrados
electrólito se calienta a 1670F (75 0C) y se por los procesos extractivos
hace circular suavemente inyectando aire. hidrometalúrgicos que por los métodos
Este es una solución acuosa de ácido pirometalúrgicos, teniendo la secuencia de
hidrocloroáurico, formada a partir de una tratamiento el mismo patrón para los
solución de cloruro de oro con contenido principales metales que se procesan
de 4 % de oro y 5 % de ácido clorhídrico. mediante este método. Sin embargo,
A medida que pasa la corriente eléctrica, el existen algunas diferencias individuales en
oro anódico va a la solución y se deposita el procesamiento, por lo que debe
en el cátodo, para dar un bulión de alta utilizarse una operación particular que se
pureza, con 999 de finura. Los cátodos se adapte en forma óptima a la separación del
sacan después de 36 horas, se funden y se material que se trate, en ocasiones por
vacían en barras. razón de sus propiedades físicas y a veces
por las reacciones químicas deseables.
También se utiliza la refinación química En la tabla 2.7, se presentan las
para refinar el oro. En uno de estos combinaciones de los procesos que utilizan
métodos, los lodos se hierven de oro con métodos hidrometalúrgicos para extraer y
una solución de ácido sulfúrico y nitrato de refinar el cobre, níquel, cobalto, oro y la
potasio, el cual disuelve a la plata y a los plata procedentes de sus compuestos
metales del grupo del platino y deja al oro metálicos naturales más comunes.

189 Pirometalurgia I
Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalúrgicos de metales no reactivos

Cobre
Oxidos

A. Lixiviación por percolación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación electrolítica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

B. Lixiviación por agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación electrolítica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

C. Lixiviación en pilas en refinado acidulado
Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

D. Lixiviación en tanques con solución de H2SO4, lavado a contracorriente del refinado
Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

Sulfuros

A. Lixiviación en sitio con solución de H2SO4
Precipitación por cementación
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundición a un horno de ánodo

B. Lixiviación en pilas con H2SO4
Precipitación por cementación
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundición a un horno de ánodo

C. Lixiviación por percolación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación electrolitica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

D. Beneficio
Lixiviación a presión en solución amoniacal
Precipitación en tanques como sulfuros de cobre
Retorno a reverberos de fundición o a convertidores

E. Beneficio
Lixiviación a presión en solución de oxígeno – amoniaco – sulfato de amonio
Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

Cobre nativo y carbonatos

Beneficio
Lixiviación por percolación en tanques con solución amoniacal

190 Pirometalurgia I
Precipitación en tanques como óxidos de cobre
Níquel

Lateritas

A. Mineral alto en MgO
Beneficio
Tostación reductora a metal crudo
Lixiviación con agitación en tanques como carbonato de níquel
Refinación a fuego de óxido de níquel a metal

B. Mineral bajo en MgO
Beneficio
Lixiviación a presión en H2SO4
Neutralización de la solución lixiviante
Precipitación en autoclave como sulfuro de níquel
Oxidación de súlfuro a sulfato de níquel en autoclave
Lixiviación a presión de sulfato de níquel en agua
Precipitación en autoclave como níquel en polvo con hidrogeno
Sulfuros

A. Beneficio
Lixiviación a presión en solución amoniacal
Precipitación en autoclave como níquel en polvo con hidrogeno

B. Beneficio
Fusión a mata
Lixiviación con agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación electrolitica
Cobalto

Sulfuros

Beneficio
Tostación a sulfato de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques con agua
Precipitación química de cobre y hierro
Precipitación química de hidróxido de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques con electrólito agotado
Precipitación electrolítica como cobalto catódico

Oxidos

Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación química de cobre y hierro
Precipitación química de hidróxido de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitación electrolitica
Refinación a fuego de cobalto catódico

191 Pirometalurgia I
Oro y plata

Nativos

A. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques con solución de cianuro
Precipitación como metal mediante sustitución
Refinación a fuego a la forma de ánodo de bulión dore
Refinación electrolítica de la plata
Fusión y vaciado de ánodos de oro a partir de lodos anódicos
Refinación electrolitica del oro

B. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques, con solución de cianuro
Precipitación como metal mediante sustitución
Refinación a fuego a la forma de ánodos de bulión doré
Refinación electrolitica de la plata
Refinación química del oro de los lodos anódicos

C. Lixiviación en pilas con solución de cianuro
Precipitación por reemplazo
Refinación a fuego a la forma de ánodos de bulión doré
Refinación electrolítica

D. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques, con solución de cianuro
Adsorción sobre carbón activado
Separación en circuito de desorción
Precipitación electrolítica
Refinación electrolítica del oro y la plata

192 Pirometalurgia I
tratamiento más fácil, que luego se funden
III. METALES en retortas u hornos en los cuales no haya
contacto con el aire. Muchos de estos
REACTIVOS, metales quedan en su condición final,
comercialmente utilizables, después de la
TRATAMIENTOS fusión, mientras que otros todavía pueden
PIROMETALÚRGICOS purificarse después por refinación a fuego
y electrolitica.
En la tabla 3.1. se presentan estos
Los tratamientos pirometalúrgicos se han tratamientos en sus categorías principales.
usado durante muchos años para procesar
los metales reactivos más conocidos tales
como aluminio y zinc, y son también los 3.1. TOSTACION
procedimientos comunes de
procesamiento que se aplican para extraer La tostación de los minerales de metales
los metales reactivos de uso más reciente, básicos reactivos o de sus concentrados
magnesio y titanio. En todo el previa a la fusión, se lleva a cabo para
procesamiento pirometalúrgico de los cambiar los compuestos iniciales en otros
metales reactivos, se efectúa la operación de tratamiento más fácil en el
sin contacto con el aire, por lo que no se procesamiento que sigue, y también para
produce ninguna reacción entre el material transformar los finos en trozos que puedan
metálico calentado y el oxigeno del aire. ser tratados en el horno de cuba. Los
Esta exclusión del aire se logra mediante sulfuros se tuestan a óxidos, y éstos se
una variedad de métodos, utilizando reducen a vapores metálicos volátiles en
retortas selladas o retortas con presión procesos de destilación. Los carbonatos se
interna positiva, usando hornos a vacío u calcinan a óxidos y luego se convierten en
hornos llenos de un gas inerte, o haciendo cloruros mediante una tostación clorizante.
que las reacciones de extracción tengan A los óxidos metálicos se les da también
lugar en un bailo protector de sales una tostación clorizante; los cloruros
fundidas. producidos en los dos casos se reducen a
Los procesos que se emplean son metal en los procesos subsecuentes de
tratamientos que combinan primero una fusión.
tostación, para convertir los compuestos
metálicos en óxidos o cloruros de

193 Pirometalurgia I
Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalúrgicos

Métodos de tostación

1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusión instantánea, lecho fluido, de hogares,
sinterización
2. Carbonatos de magnesio – clorados de horno eléctrico
3. Oxido de titanio – clorador de horno eléctrico

Métodos de fusión

1. Calcinados de sulfuros de zinc – retorta horizontal, retorta vertical, horno
electrotérmico, horno de cuba sellado
2a. Cloruro de magnesio – electrólisis de sales fundidas
2b. Oxido de magnesio – retorta a vacío
3. Tetracloruro de titanio – recipiente de reacción
4a. Oxido de aluminio – electrólisis de sales fundidas
4b. Tricloruro de aluminio – electrólisis de sales fundidas

Métodos de refinación a fuego

1. Zinc metálico – destilación fraccionada, separación de fases
Métodos de refinación electrolítica

1. Aluminio metálico – electrólisis de sales fundidas

Las reacciones de la tostación oxidante
para sulfuros son las mismas que ya se han Como las reacciones que intervienen son
analizado previamente para el tratamiento reversibles, debe mantenerse una cierta
pirometalúrgico de los metales no temperatura mínima para asegurar una
reactivos, en que el sulfuro metálico que se velocidad razonable de reacción, así como
calienta a una temperatura elevada se com- también para que la presión de los
bina con el oxigeno del aire para compuestos en descomposición sea mayor
descomponerse en un óxido del metal y que la contrapresión del gas que se está
anhídrido sulfuroso gaseoso: generando. El producto gaseoso, CO2,
debe extraerse
MS + 3O = MO + SO2 en forma constante, ya sea en forma de
corriente expulsada del calcinador o por un
La calcinación de los carbonatos a óxidos ligero vacío que se establezca en el
utiliza calor para descomponer los recipiente, para asegurarse de que su
carbonatos en el óxido del metal y concentración no aumente lo suficiente
anhídrido carbónico gaseoso: como para invertir la reacción. La
temperatura critica para llevar a cabo este
MCO2 = MO + CO2 proceso en cantidades comercialmente

194 Pirometalurgia I
redituables es bastante alta, por lo general
mayor de 18320F (l0000C). Como es
costoso suministrar tales cantidades 3.1.1. TIPOS DE TOSTACIÓN
grandes de calor, se toman todas las
precauciones para aprovechar eficiente- Los tipos de tostadores que se usan para la
mente el calor suministrado. conversión preliminar de los minerales y
El material que se va a calcinar se muele a concentrados de metales reactivos son
un tamaño de partícula fina y a veces se tostadores de acción instantánea,
seca con anterioridad, para que la reacción tostadores de lecho fluido, tostadores de
ocurra rápida y completamente. El tamaño hogar múltiple y máquinas de sinterización
óptimo de la alimentación es bastante para la tostación oxidante de sulfuros. Se
importante; las partículas grandes re- emplean hornos para calcinar carbonatos a
quieren de tiempos de calentamiento óxidos, y doradores para convertir los
mucho mayores, y aún así pueden no óxidos en cloruros.
descomponerse completamente en su
interior. El exceso de material fino Los tostadores de lecho fluido, los de
representa también un obstáculo, ya que hogar múltiple y las máquinas de
puede empacarse y obstaculizar la salida sinterización ya se describieron en la
del gas CO2 que se produce, el cual sección que trata de la tostación oxidante
establece una contrapresión que ocasiona de los sulfuros de metales no reactivos, y el
que se invierta la reacción de la calcinación. principio de operación que se aplica es el
Los finos pueden también perderse por mismo para ambos tipos de compuestos
arrastre en la corriente del gas de escape, o metálicos, los reactivos y los no reactivos.
requerirse de un equipo grande de
recolección de polvo para recuperarlos. La tostación de acción instantánea es
Para convertirlos en cloruros, las un método adicional a los que ya se han
tostaciones clorizantes de los óxidos visto, y es más bien un método especifico
metálicos tienen lugar en un tipo de que se utiliza cuando se requiere una
dorador, en el que el óxido metálico se tostación oxidante bastante completa y se
mezcla bien con carbón, se convierte en desea que el contenido de azufre en los
briquetas y se coquiza, para luego hacerlo calcinados sea menor del 1%. Este
reaccionar con cloro, ya sea en forma tostador se desarrolló a partir del tostador
líquida, o en forma sólida como cloruro de convencional de hogar múltiple, al
sodio o cloruro de amonio, para formar el observar que gran parte de la tostación real
cloruro metálico: se efectuaba al caer las partículas entre los
hogares y que durante este breve intervalo
MO + 2C1 + C = MCl2 + CO se producía el contacto óptimo gas-sólido,
estando las partículas durante la caída
Los cloruros se producen como liquido o circundadas por aire caliente. Los
vapor. Se extraen en estado liquido de los tostadores de acción instantánea pueden
dorados dando doradores de alto punto de construirse quitando varios hogares a un
ebullición, o bien salen de los doradores en tostador de hogar múltiple, de manera que
forma de vapor, que se recoge y condensa quede disponible una cámara de
y que tiene productos de bajo punto de combustión grande y abierta para poder
ebullición. introducir por soplado, los concentrados

195 Pirometalurgia I
finos y secos en la parte superior y se cámara abierta de combustión hasta que se
tuesten al ir cayendo hacia el fondo de la asientan sobre el hogar superior.
cámara abierta. Los calcinados tostados se rastrillan
Hay dos modelos principales de tostadores enseguida para que pasen por los agujeros
de acción instantánea; ambos son de igual de caída al segundo hogar y luego
construcción básica; casco circular de descargan del tostador. Los hogares se
acero revestido de ladrillo refractario, usan en pares sin conexión alguna entre
hogares refractarios sobre los que hay estos: los dos hogares superiores se
rastrillos giratorios enfriados por aire e im- emplean para untar y descargar los
pulsados desde un eje rotatorio central, y calcinados tostados, mientras que los dos
agujeros de caída en las circunferencias inferiores se usan ricamente para secar el
interior y exterior de cada hogar sucesivo. concentrado húmedo antes de la tostación.
El material de alimentación debe ser fino y El segundo tipo de tostación instantánea
estar seco para que el tostador de acción difiere en que tiene la cámara abierta de
instantánea trabaje eficazmente, y la combustión en su centro, con uno o dos
diferencia en cuanto al diseño de los tipos hogares de secado arriba de la cámara y
que hay en uso común radica en la dos o tres hogares de recolección abajo de
situación de los hogares de secado y la la misma. El concentrado húmedo (3 a 4%
cámara de combustión dentro del tostador. de humedad) se alimenta a los hogares
Un tipo tiene la cámara de combustión superiores de secado, y al irse moviendo
abierta en la parte superior del tostador y transversalmente a éstos lo secan los gases
cuatro hogares abajo de ésta. El calientes que suben de la cámara de
concentrado de flotación húmedo se seca combustión. El concentrado seco pasa
primero, alimentándolo en forma continua entonces hacia un molino de bolas con
a los dos hogares inferiores y secándose en arrastre de aire, se le recolecta después de
éstos por medio de gases calientes que van la molienda y el desmenuzado de los
hacia la cámara superior de combustión. El trozos, y se le inyecta por acción de soplo
concentrado seco se mueve por rastrillos en la parte superior de la cámara de
del hogar del fondo hacia un molino de combustión a través de un quemador. El
bolas Marcy con arrastre de aire, para encendido tiene lugar nuevamente cerca de
romper las posibles aglomeraciones, y en la boquilla del quemador, y las partículas se
caso necesario, para moler cl concentrado tuestan al descender en el interior de la
a una mayor finura antes de alimentarlo a cámara para ajustarse en los hogares
la cámara de combustión del tostador. Un inferiores y descargarse de éstos.
clasificador por aire, seguido por un En ambos tipos de tostadores se reúne
separador ciclónico separan los sólidos de alrededor del 60% de los calcinados tos-
la corriente de aire que sale del molino de tados que cae en los hogares recolectores,
bolas, y los sólidos recolectados en una y el otro 40% es arrastrado por la corriente
tolva de material seco para, alimentación, de gases que sale de la cámara de
se inyectan por soplado a través de un combustión. Este 40% se separa por
quemador en la parte superior de la cámara colectores de polvo ciclónico o
de combustión del tostador. El encendido electrostáticos. Este polvo tiene bajó
de los sulfuros se realiza cerca de la contenido de azufre, similar al de los
boquilla del quemador y continúa mientras calcinados que se asientan en los hogares, y
las partículas finas caen a través de la es también un producto terminado, listo

196 Pirometalurgia I
para el siguiente paso del proceso. pulgada por píe desde el extremo de
La temperatura de tostación puede alimentación (6.25 a 18.75 mm por cada
controlarse, en ambos tipos de tostadores, 0.3 m). Una velocidad de rotación típica es
regulando el régimen de alimentación del 1 a 1 1/2 rpm.
concentrado. Este se inyecta a través de los El casco del horno está diseñado para
quemadores de alimentación, junto con soportar el recubrimiento y la carga. Para
suficiente aire de combustión, en la parte lograr esto, tiene anillos rodantes de
superior de la cámara de tostación caliente, soporte a intervalos, en secciones
y se produce el encendido rápido del reforzadas del casco a través de los cuales
azufre contenido en el concentrado seco se transmite el peso del horno a rodillos de
alimentado, igual que si se estuviera usando soporte instalados sobre una cimentación
un combustible pulverizado. El calor de concreto. El mando rotatorio es
desprendido durante la oxidación es por lo impulsado por un engrane de corona
general suficiente para mantener una instalado sobre el casco, cerca del centro
temperatura de 18320F (l000o C) que es la del horno, y es accionado por un motor
que se requiere para la tostación completa. eléctrico que transmite su movimiento a
En el caso de que se eleve la temperatura, través de un reductor de velocidad.
se extrae gas frío de la cámara de secado y Un horno típico tendría alrededor de 125
regresarse a la cámara de combustión para pies de longitud y 10 pies de diámetro
ayudar a mantener la temperatura bajo (38.11 x 3.05 m), con un recubrimiento
control, así como para recuperar el polvo refractario de 6 pulgadas de espesor (15
que se produce en la operación de secado. cm) y estaría dividido en tres zonas. En la
La calcinación de carbonatos a óxidos zona 1, el extremo elevado de
puede efectuarse en el tostador alimentación, la temperatura es
0
convencional de hogar múltiple, o con relativamente baja, inferior a los 800 F
mayor frecuencia en hornos rotatorios. En (4270C), y el recubrimiento de ladrillo
cualquiera de los dos casos, como es una refractario debe ser duro y denso para
reacción endotérmica, un combustible resistir la abrasión. Esta zona incluiría los
externo debe proporcionar el calor primeros 40 pies (12.2 m) del horno, en
requerido para que la reacción se efectúe a donde se seca el material de alimentación.
una velocidad razonable, y esto se logra La zona 2, que abarca los siguientes 45 pies
mediante la utilización de gas, petróleo o (13.7 m), tiene también una temperatura
carbón pulverizado y sus respectivos relativamente baja, de 1000 a 14000F (538 a
quemadores. 7600C), y en esta zona comienza el
Los tostadores de hogar múltiple que se precalentamiento y la calcinación. La
usan para la calcinación son de diseño tercera zona, que abarca los últimos 40 pies
similar a los que se han descrito ya. (12.2 m), es la zona de combustión y es la
Los hornos rotatorios modernos se que tiene el calor más intenso, 1500 a
construyen con un casco circular de acero 20000F (816 a l0930C); los quemadores que
maleable recubierto con ladrillo refractario utilizan el combustible para suministrar el
para resistir la acción mecánica y química calor necesario para la calcinación están
de la carga del horno, así como para situados en esta zona. Esto impone
soportar la temperatura elevada que hay en condiciones severas a los refractarios de
el extremo del quemador. Los hornos se esta zona, y demanda que los
instalan con una pendiente de 1/4 a 3/4 de recubrimientos sean para alta temperatura,

197 Pirometalurgia I
de alto contenido de alúmina no reactiva o Ambos cloradores son altos, del orden de
de sílice. 20 pies (6.1 m), formados por cascos de
Después de atravesar el horno, el óxido acero verticales de sección circular y
calcinado cae en un enfriador rotatorio revestidos con una capa protectora de
inclinado más pequeño, de unos 40 pies de ladrillo refractario para evitar el ataque del
largo por 4 pies de diámetro (12.2 x 1.22 cloro al acero.
m), para enfriarlo antes de que pase a la La parte superior de cada dorador tiene
siguiente etapa del proceso. una tolva sellada para cargar periódi-
Los cloradores que se emplean para las camente las briquetas horneadas, formadas
tostaciones de óxidos a cloruros, son de por óxido calcinado, carbón mineral
dos tipos, cloradores de lecho fluidizado y (coque) y un aglutinante en la unidad de
doradores de lecho estático. El clorador de lecho estático, o bien lotes separados de
lecho estático requiere que el material de óxido calcinado y carbón mineral (coque)
alimentación sea briqueteado o sintetizado para el tipo de lecho fluido. La carga llena
antes de que pueda usarse, mientras que completamente el recipiente en la unidad
con el modelo de lecho fluido, los mate- calentada por dos grupos de electrodos y
riales se alimentan directamente al lecho, forma un lecho sobre la parte superior de
sin combinación previa, eliminando el paso los bloques calientes de resistencia en el
de briqueteado o sinterizado. otro tipo. La capa de bloques de resistencia
El calor se aporta a los doradores, en parte y el lecho de material de alimentación
mediante resistencias eléctricas que pasan situado arriba de ésta, son
entre electrodos de grafito introducidos a aproximadamente de igual espesor, cada
través de la porción inferior del casco del una aproximadamente de dos quintas
dorador, y en parte parcialmente por el partes de la altura de la abertura del
calor de la cloración, para alcanzar el reactor.
intervalo de la temperatura de operación A través de varias entradas situadas en el
de 1472 a l8320F (800 a l0000C). Un tipo de fondo, en cualquier tipo de clorador, se
clorador tiene dos grupos de tres alimenta cloro gaseoso o liquido, el cual se
electrodos introducidos en la cuarta parte precalienta antes de que suba hasta hacer
interior del casco, un grupo en el fondo y contacto con la carga. La proporción de
el otro a una cuarta parte de la altura arriba adición es del orden de 1/2 a 1 libra de Cl2
del fondo. La resistencia al paso de la por libra de elemento metálico que hay en
corriente eléctrica a través de la carga la carga (227 g a 454 g de Cl2 por 454 g del
reducida a briquetas que se encuentra entre elemento metálico).
los grupos de electrodos, genera el calor En el clorador, el óxido que contiene la
requerido. El otro tipo de dorador tiene un carga se reduce primero a un carburo por
solo grupo de electrodos introducido a la acción del carbón mineral o el coque que
través del casco a un tercio de la distancia también se carga, y después este carburo
medida desde el fondo, que se prolongan reacciona con el cloro para formar un
al interior de un lecho de bloques de cloruro metálico. El cloruro metálico
resistencia hechos de carbón. La puede extraerse del clorador como liquido,
contracorriente entre electrodos que tiene sacado por piquete del fondo del
lugar a través de dichos bloques ocasiona recipiente, si tiene un punto de ebullición
calentamiento por resistencia, y la más alto que la temperatura de reacción del
temperatura se eleva al nivel requerido. proceso. Si el cloruro producido tiene un

198 Pirometalurgia I
punto de ebullición menor que la en el residuo o de retorta. Por esta razón,
temperatura de reacción, saldrá en forma la tostación del sulfuro de zinc a óxido
de vapor a través de una descarga que hay debe ser completa.
en la parte superior. Este vapor pasa Los calcinados tratados en el horno de
primero por un colector de polvo para cuba para zinc no son sensibles al
reducir la cantidad de sólidos en contenido de azufre, y en este caso el aire
suspensión en la corriente de gases, y de caliente inyectado por las toberas se
allí pasa a un condensador. Los combinará con cualquier azufre existente
condensadores son torres verticales en las para formar SO2, el cual sale en forma de
que se rocía el mismo cloruro metálico gas.
liquido y frío, con lo cual se condensa el Los métodos utilizados para la tostación
vapor del cloruro metálico que lleva la oxidante de los concentrados de sulfuro de
corriente de gases y se le deja correr hacia zinc son: tostación de acción instantánea,
un tanque de sedimentación en el que se tostación en lecho fluido, tostación en
separan la materia insoluble remanente y horno de hogar múltiple, y sinterización,
los lodos que forman una capa en el fondo, métodos que se aplican por si solos o
abajo del liquido condensado. combinados. Todos están diseñados para
producir material de la forma física y
3.1.2. PROCESOS DE resistencia mecánica apropiadas para el
proceso que sigue.
TOSTACION
La tostación de acción instantánea se
Los concentrados de sulfuro de zinc se
efectúa en una modificación del tostador
tuestan por una variedad de métodos, to-
convencional de hogar múltiple, equipo en
dos con la intención de reducir el
el cual se puede dar al concentrado de
contenido de azufre por oxidación a
flotación fino (85% menos 200 mallas) con
menos del 1%, forma en la cual el óxido de
contenido de 30% de azufre, una tostación
zinc que resulta puede reducirse por medio
oxidante y producir un óxido de zinc con
de carbón en un horno de retorta o de
menos de 1% de azufre.
cuba a zinc metálico. Mientras más
La torta húmeda (con 3 a 4% de
completa sea la tostación oxidante mejor
humedad), producto del proceso
es el resultado, ya que cualquier residuo de
precedente de beneficio, se seca primero
sulfuro de zinc que quede en los calcinados
haciéndola pasar por uno o dos hogares de
no podrá ser reducido por el carbón
secado, por los cuales se hacen pasar gases
durante la operación del horno de retorta y
calientes provenientes de la operación de
se perderá como residuo para desecho. El
tostación. Estos hogares de secado pueden
sulfato de zinc, que se forme durante la
estar ya sea arriba o abajo de la cámara de
tostación también se pierde, ya que se
tostación, dependiendo del diseño del
reduce a sulfuro de zinc en la retorta y sale
tostador.
en esta forma, sin reaccionar como
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia
residuo. Siendo el peso atómico del zinc el
la periferia del hogar inferior de secado, y
doble que el del azufre, 65 en comparación
desliza para caer a una boca de
con 32, cada libra (454 g) de azufre del
alimentación de un molino de bolas Marcy
ZnS se combinará con más de 2 libras (908
de 9 pies (2.74 m) de diámetro con arrastre
g) de zinc que sea retenida sin reducción
de aire. Las partículas de sobremedida y los

199 Pirometalurgia I
terrenos aglomerados se reducen de En cualquiera de estos casos, el
tamaño en el molino, y cuando alcanzan el concentrado seco de la tolva de
tamaño y el peso adecuados, las partículas alimentación es transportado
se arrastran por succión, del molino hacia horizontalmente junto con el aire para la
un clasificador en aire, y de éste, las combustión, a través de la boquilla de un
partículas demasiado gruesas se regresan al quemador situada arriba de la cámara de
molino de bolas y las más finas se llevan en combustión. Las partículas finas de sulfuro
suspensión en aire a un colector de polvo se encienden enfrente del quemador y
ciclónico de 9 pies (2.74 m). Este colector continúan ardiendo en suspensión
separa los sólidos de la corriente de aire y mientras caen verticalmente por toda la
los descarga a una tolva de material de altura de la cámara.
alimentación seco, en donde queda listo
para ser cargado a la cámara de
combustión del tostador de acción
instantánea.
La cámara de combustión mide de 20 a 25 El gas seco del ciclo, procedente de los
pies de altura (6.1 a 7.62 m) y puede estar hogares de secado, es succionado hacia
situada ya sea en los dos tercios superiores este quemador y mezclado con aire
de un tostador, con todos los hogares atmosférico con un doble fin: ayudar a
abajo, o bien puede formar la sección controlar el calor desprendido durante la
central con el hogar de secado arriba y los reacción exotérmica
hogares de tostación final y descarga abajo.

ZnS + 3/2 O2 —> ZnO + SO2 ∆H0 = -111,000 calorías por mol

y para recuperar el polvo producido en la porción considerable de la alimentación
operación de secado. Debido al calor pro- seca (40%) es arrastrada hacía afuera de la
ducido, la reacción es plenamente autógena cámara de combustión por la corriente de
y tiene lugar a más de l8320F (10000C). gases calientes de escape y no se cae a los
Casi 60% de los calcinados tostados se hogares inferiores. Los gases calientes
sedimentan a través de la cámara de salen generalmente del tostador por el
combustión para juntarse en los hogares hogar recolector inferior intentando que la
inferiores de recolección y descarga, y de mayor cantidad posible de calcinados finos
éstos son rastrillados para ser descargados se quede en el hogar y vaya directamente a
a través de una boquilla a una tolva de la tolva de calcinados. Los gases van
calcinados en donde ocurre la primero a las calderas recuperadoras de
desulfurización final. Un concentrado con calor de desecho y un ventilador los
30% de S reducirá su contenido de azufre succiona de allí a un gran colector de polvo
al 8% en la cámara de combustión, y ciclónico en el que se separan los sólidos
disminuirá todavía a menos del 1% de S en más grandes, que se regresan al hogar
estos últimos hogares inferiores. superior mayor de recolección situado en
Debido al grado de finura del concentrado el fondo de la cámara de combustión del
alimentado, que se requiere para que sea tostador. La corriente de gases procedente
completa la reacción de oxidación, una del colector ciclónico se hace pasar luego a

200 Pirometalurgia I
un precipitador electrostático, o a una torre calcinados como producto terminado. El
de lavado húmedo, para remover las gas limpio, con alto contenido de SO2, se
partículas de polvo más finas aún conduce luego por tubería a la planta de
presentes. Estos sólidos son calcinados de recuperación para la fabricación de ácido
bajo contenido de azufre que pueden sulfúrico.
agregarse directamente a la tolva de

Tabla 3.2 Operaciones típicas de tostación de zinc

Tipo de tostador Temperatura de Capacidad de Polvo en gas de SO2 en gas de
operación (oF) alimentación escape (% de escape (%)
(T.C/día) alimentación)

De hogar 1200-1350 50-120 5-15 4.5-6.5
múltiple
De hogar 1600-1650 250 5-15 4.5-6.5
múltiplea
De lecho fluido 1640 140-225 70-80 7.8
(Dorr-Oliver)
De lecho fluidoa 1650 240-350 75-85 10-12
(Dorr-Oliver)
De lecho fluido 1700 240 50 9-10
(Lurgi)
De suspención 1800 120-350 50 8-12
(tostación
instantánea)
De columna 1900 225 17-18 11-12
fluida

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de información 8629, 1974.
Tostación completa, excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostación parcial en horno de hogar múltiple, la segunda es una
tostación completa de alimentación.
a
Alimentación en forma de pulpa.

Los tostadores de lecho fluido utilizan (4.73 x 6.1 m), y tienen inclinación, con
alimentación peletizada (menos 3 a más 14 sección transversal de 6 ¼ pies en la parte
mallas) a (temperaturas de tostación superior y 3 ¼ pies en la inferior (1.91 x
superiores a 17420F (950o C). Los 0.99 m). La profundidad del lecho fluido
tostadores que se usan son rectangulares, mide 6 pies (1.83 m), con la abertura de
de 15 ½ pies de altura y 20 pies de largo entrada de la alimentación situada a 6 ½

201 Pirometalurgia I
pies (1.98 m) desde el fondo del tostador y de tostación como para lograr la primera
la abertura de descarga del calcinado a 8 etapa en una tostación en dos partes en la
pulgadas (20 cm) desde el fondo. La que se utiliza sinterización como segundo
inyección de aire al lecho se hace a razón paso final.
de 14,000 a 17,000 pies cúbicos por Se emplean tostadores con doce hogares
minuto (398 a 483 metros cúbicos por de tostación y un hogar superior de secado,
minuto), utilizándose los gastos de aire más y el calor producido por el azufre que
bajos con las temperaturas más altas. contiene la alimentación es suficiente para
El calcinado grueso, en el cual se ha alcanzar una temperatura de reacción de
reducido el contenido de azufre de 33% en 1292 a 1472o F (700 a 8000C) que habrá de
el concentrado alimentado a sólo 0.5%, tostar el material de alimentación de 30% S
pasa del tostador a un enfriador de calcina- a 8% S. Sin embargo, una tostación
do y de allí a una tolva de almacenamiento. completa con producto calcinado de muy
Esto Constituye 55% del producto calci- bajo contenido de azufre requiere de una
nado total. Los gases calientes que escapan alta temperatura de tostación para expulsar
por una abertura para gases situada en la el azufre remanente y descomponer
parte superior del tostador, van primero a cualquier sulfato de zinc que se hubiera
una caldera de calor de desecho para recu- formado, y para esto se necesita una
perar parte de su calor sensible, luego temperatura final de tostación de 18320F
pasan a un colector de polvo ciclónico en (10000C). Con quemadores de petróleo o
el que se separa el 38% del calcinado total. de gas instalados sobre los hogares
La mitad del producto del ciclón se agrega inferiores se eleva la temperatura a dicho
a los calcinados de derrame en el enfriador nivel.
de calcinados, y la otra mitad se regresa a la En algunos casos la tostación de hogar
planta peletizadora como ingrediente múltiple al nivel de 8% de azufre en el
aglutinante. El contenido de azufre de este calcinado, se completa y una segunda
calcinado ciclónico final es ligeramente tostación que se realiza en máquina de
mayor del 1%. sinterización, reduce el contenido de
Los gases del tostador contienen todavía 7% azufre en el calcinado sinterizado final a
de los calcinados totales en forma de polvo menos del 1%. Esta tostación de
fino, y éste se separa en una segunda etapa sinterización para acabado evita que el gas
recolectora, por lo general en un precipitador SO2 que escapa del tostador de hogar
electrostático, después de lo cual el gas múltiple se diluya y contamine por los
depurado se deja salir del circuito de productos de combustión del quemador,
tostacion. Este polvo se agrega también a la en el caso de que se vaya a aprovechar para
tolva de almacenamiento de calcinado; tiene fabricar ácido sulfúrico. También
muy bajo contenido de azufre, alrededor del disminuye los costos de mantenimiento y
0.1%. El contenido de azufre combinado de reparación haciendo que la operación de
los tres calcinados procedentes del derrame tostación en horno de hogar múltiple se
del tostador, el colector ciclónico y el efectúe a una temperatura menor.
precipitador electrostático, es del orden de
0.75% S. La sinterización se efectúa tanto como
segunda etapa de una tostación en dos
Los tostadores de hogar múltiple se pasos, en la cual se utiliza un tostador de
usan tanto para completar las operaciones hogar múltiple como primer paso, así co-

202 Pirometalurgia I
mo también como un proceso de tostación detengan la acción de la tostación. El
completo por sí mismo. El sinter produci- mezclado de finos presinterizados en
do es material ideal para alimentación de proporción de cuatro o cinco partes de
los hornos de cuba en los cuales se funde sinter por una parte de concentrado crudo,
el óxido de zinc que se obtiene como mantiene la cantidad de combustible
producto; cuando se le tritura a tamaño de sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, en 5
1/4 de pulgada (6.25 mm) constituye un a 6% S, y permite lograr una tostación de
material de alimentación excelente para la control uniforme. Los calcinados
destilación en retortas. sinterizados producidos están abajo del
El método de sinterización más común nivel deseado de 1% S, y como el nivel de
consiste en mezclar el sinter triturado de azufre en la mezcla de alimentación es
retorno con concentrado crudo por tostar, relativamente bajo, se evitan temperaturas
y a la vez mezclar agentes fundentes de de sinterización excesivamente altas que
CaO si el sinter ha de fundirse en horno de pudieran fundir la carga.
cuba para zinc y en tostar dicha mezcla. La sinterización se emplea también como
Los concentrados crudos, el sinter la segunda etapa de una tostación en dos
retornado y los agentes fundentes se partes iniciadas en un tostador de hogar
humedecen para producir una consistencia múltiple o de lecho fluido. La tostación
satisfactoria de la alimentación, y se puede dejar hasta 8% de S en el calcinado,
extiende una capa sobre la rejilla de una contenido que puede sinterizarse con éxito
máquina de sinterización de operación sin combustible adicional o con una
continua. Luego se enciende esta capa por cantidad pequeña (5%) mezclada con él; o
la parte superior por medio de un bien, el calcinado puede tener un
quemador de gas o de aceite combustible, contenido de azufre mucho menor del 8%,
y se succiona aire hacia abajo de manera en cuyo caso no se produce el calor
que pase a través de la carga, y la suficiente por la sola oxidación del azufre
sinterización continúa al moverse la rejilla para la sinterización y tiene que agregarse
hacia el extremo de descarga de la 10 u 11% de coque o de carbón mineral
máquina. La combustión se completa finamente molido como combustible
cuando se descarga el sinter, y éste se adicional.
clasifica por tamaños. El sinter de tamaño Las diferentes proporciones de la carga se
de 1 pulgada (2.5 cm) se lleva a tolvas de preparan cuidadosamente y luego se
almacenamiento, o bien se tritura una parte mezclan con agua para dar una
y se regresa para agregarle concentrado alimentación uniforme de la densidad
crudo. El sinter menor de 1 pulgada (2.5 correcta. Los calcinados pretostados se
cm) se regresa todo para agregarse a criban para remover los trozos que
concentrado crudo y alimentarse a la contengan; éstos se trituran y regresan y el
operación de sinterización. coque (o carbón mineral) se muele en
El concentrado crudo, sinterizado sin molino de bolas para darle la finura
dilución con finos sinterizados de bajo necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se
contenido de azufre, se tuesta en forma está produciendo se recicla de nuevo y se
demasiado violenta, y existe el peligro de mezcla para obtener una carga que permite
que el calor de la oxidación desprendido la adecuada penetración del aire durante la
funda la carga, licuándola en conjunto y sinterización.
formando compuestos líquidos que El sinter forma una torta y se descarga por

203 Pirometalurgia I
el extremo de la máquina a una parrilla, y Las operaciones de sinterización producen
los finos que caen a través de ésta se cantidades considerables de humos de
regresan como diluyente al mezclador de la plomo y cadmio, de los cuales se recuperan
carga. El sinter final se tritura y criba a + los sólidos en filtros de bolsas y
3/16 a -1 pulgada (+ 4.68 a -25 mm) y se precipitadores electrostáticos. Los cloruros
envía a tolvas de almacenamiento. de plomo y cadmio se volatilizan a la
Contiene en promedio 0.5 % de S. temperatura de sinterización, el PbCl2 a
Las máquinas de sinterización que se usan 17420F (9500C) y el CdCl2 a 17600F
en las plantas de zinc varían en tamaño de (9600C), y puede favorecerse su formación
3 1/2 pies de ancho por 45 pies de largo mojando la alimentación para el sinter con
(1.06 x 13.5 m) hasta 12 pies de ancho por una solución de 1% de cloruro de sodio. El
168 pies de largo (3.6 x 50.4 m). El área del humo precipitado se remite a plantas de
hogar puede subdividirse para permitir la plomo o de cadmio para su tratamiento.
separación de los primeros gases de Las máquinas de tiro descendente se
tostación que son más ricos en SO2, y que emplean mucho en la industria del zinc.
pueden tratarse para producir ácido El tiro descendente se produce por cajas
sulfúrico. de viento seccionadas que se instalan abajo
de la línea de recorrido de las paletas.

Tabla 3.3 Tostación de zinc en tostador de hogar múltiple, ASARCO MEXICANA, Planta de
nueva Rosita, Coah México: Temperatura de hogares y contenido de azufre.

Número de Temperatura % total de azufre % de azufre en SO4/S total
hogar (oK) sulfato
Alimentación - 31.77 0.19 0.61
1 - 22.00 0.36 1.63
2 - 17.30 0.32 1.85
3 1103 16.90 0.52 3.07
4 - 16.20 0.47 2.91
5 1113 12.50 0.56 4.48
6 - 8.58 0.74 8.62
7 1123 6.38 0.98 15.36
8 - 4.63 1.00 21.60
9 1073 3.45 1.25 36.23
10 - 3.08 1.67 54.22
11 888 2.27 1.90 83.70
12 888 2.71 2.34 86.34

204 Pirometalurgia I
2. El carbonato de magnesio se calcina La reacción que ocurre transforma el óxido
primero a óxido de magnesio en hornos de magnesio en cloruro de magnesio,
giratorios calentados con aceite
combustible o gas a 16500F (9000C) para MgO + Cl2 + C = MgCl2 + CO
expulsar el anhídrido carbónico y convertir
la magnesita cruda (MgCO3) a magnesia con el cloruro de magnesio, el cual se junta
(MgO). en forma líquida en el fondo del dorador,
El óxido de magnesio, molido a 98% que se saca por escurrimiento
menos 100 mallas antes de calcinarlo, se aproximadamente una vez cada hora y se
mezcla con carbón mineral fino (200 conduce al siguiente paso de
mallas) y se reduce a briquetas utilizando procesamiento.
cloruro de magnesio líquido como Los gases procedentes de la reacción salen
aglutinante. Las briquetas se coquizan en a través de una abertura de salida que se
hornos rotatorios a una temperatura encuentra en la parte superior del dorador,
apenas suficiente para cementar la mezcla y contienen algo de cloruro de magnesio,
sin quemarla para luego cargarla a los ácido clorhídrico, monóxido y bióxido de
cloradores. carbono, cloro e hidrocarburos. Los gases
Los doradores son cascos de acero de gran se tratan en torres, en las cuales se
altura, de sección circular y revestidos de recuperan el cloruro de magnesio y el ácido
refractario, con 24 1/2 pies de altura clorhídrico. Esta solución ácida se
exterior por 7 1/2 pies de diámetro interior neutraliza con óxido de magnesio para
(7.47 x 2.29 m), con una tolva de carga
sellada en la parte superior para evitar que formar el cloruro de magnesio que se usa
los gases producidos se escapen. El calor como aglutinante en el proceso de bri-
se mantiene a 15620F (8500C) por re- queteado. La solución tiene una
sistencia eléctrica a través de la carga concentración de alrededor de 2 1/2 libras
briqueteada entre dos juegos de tres (1.14 kg) de cloruro de magnesio por galón
electrodos de grafito de 15 pulgadas de (4.55 litros).
diámetro (37.5 cm). Se introduce un juego Las briquetas se destruyen prácticamente
de electrodos 7 pies (2.3 m) arriba del en su totalidad durante la reacción de
fondo interior del horno y el otro juego a 8 cloración, excepto por un pequeño residuo
pulgadas (20 cm) del mismo fondo. Las de sílice, alúmina y óxido de hierro.
briquetas de magnesia se cargan a través de Este residuo se acumula gradualmente, y
la tolva de carga superior en lotes de 300 cada tres o cuatro semanas es necesario
libras (136.2 kg) y mantienen al dorador parar el clorador para extraerlo, y también
lleno de carga. Se alimenta cloro gaseoso a para reparar o cambiar los electrodos,
través de tres tubos de entrada según se requiera.
equidistantes cerca del fondo del recipiente La dolomita, MgCa(C03)2. con contenido
y se precalienta al elevarse a través de la de 13% de magnesio en comparación con
zona calentada eléctricamente para hacer 29% que contiene el MgCO3, se utiliza
contacto y reaccionar con la carga de también como fuente de magnesio
briquetas. metálico y se calcina a MgO.CaO2 antes

205 Pirometalurgia I
del procesamiento por destilación para con 40 a 60% de hO2 para la ilmenita, y
separar el magnesio como metal. La también por los problemas económicos y
dolomita, 22% MgO y 30% CaO, se tritura de ingeniería que origina el óxido de hierro
en quebradoras de mordazas o giratorias, en la ilmenita al clorarse ya que éste tiene
se lava y se muele en molinos de bolas. El que separarse del tetracloruro de titanio
material molido se calienta luego en resultante. Se utilizan ambos cloradores, el
hornos giratorios a 1800 a 20000F (982 a de lecho estático y el de lecho fluido; las
10930C) para expulsar el bióxido de plantas de Estados Unidos prefieren el tipo
carbono y producir dolomita calcinada. de lecho estático.
3. El óxido de titanio en la forma de En el clorador de lecho estático se usa
rutilo (TiO2) o ilmenita (FeO. TiO2), se alimentación sinterizada, la cual se prepara
convierte a tetracloruro de titanio por mezclando cantidades medidas de rutilo
cloración en presencia de carbón. El rutilo fino, coque (o carbón mineral) molido y
es el material de alimentación preferido, a alquitrán de carbón en un molino de
pesar de que la ilmenita es el mineral más amasado, después de lo cual se vacía y se
abundante en Estados Unidos. Esto se extiende para formar una capa uniforme
debe a que el rutilo contiene alrededor de sobre la mesa móvil de un horno circular.
95% de Ti02, contenido que se compara

Tabla 3.4 Operaciones típicas de sinterización de zinc

Operación
1 2 3
Material nuevo de alimentación Calcinado Calcinado Concentrad
o
Capacidad total de carga (T.C./día) 240 – 300 400 -450 550 – 600
Tamaño de la maquina (pies) 3.5 x 45 6 x 97 12 x 168
Combustible agregado a la alimentación 6–7 10 - 11 0-2
(%)
Azufre total en la alimentación nueva(%) 8 2 31
Reciclado (% de la alimentación nueva) 35 –75 40 – 70 80
Temperatura de operación (oF) 1900 1900 1900
Polvos en gases de escape (% de 5 5-7 5 – 10
alimentación)
Contenido de SO2 en gases de escape (%) 1.5 –2.0 0 1.7 – 2.4
Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de información 8629, 1974

La mesa lleva a la mezcla a las zonas horno, y en esta primera zona del horno se
calientes, calentadas por quemadores, del admite aire para quemar la materia volátil

206 Pirometalurgia I
cedida por el alquitrán de carbón. El aire se llegue al sinter y reaccione. La eficiencia de
limita en las zonas subsecuentes para reacción del cloro es de 75 a 85%:
restringir la oxidación del carbón que hay
en la mezcla. Pero a pesar de esto hay 2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4 + 2CO +
cierta pérdida de carbón, y se agrega un CO2
exceso de coque en la mezcla para retener
suficiente carbón para reaccionar con el Se forma entonces tetracloruro de titanio
óxido de titanio durante la cloración. La gaseoso, junto con monóxido de carbono,
última sección del horno no se calienta y dióxido de carbono y el exceso de cloro
sirve como zona de enfriamiento, después que no ha reaccionado. Si se usan TiO2 y
de lo cual se rastrilla el sinter terminado carbón puros en la carga, no debería
para bajarlo de la mesa y conducirlo a haber, por lo menos teóricamente, ningún
tolvas de almacenamiento antes de ser residuo, y todo el sinter debería convertirse
cargado al clorador. a gases. Sin embargo, en la práctica hay
sílice como impureza en el rutilo, ceniza
El clorador de lecho fluido tiene algunas procedente del aglutinante de alquitrán y
ventajas durante la operación, siendo una fragmentos de residuos que no
la eliminación del paso de sinterización o reaccionaron, todos los cuales se acumulan
briqueteado, y otra que se pueden en el clorador, razón por la cual se debe
aumentar directamente el coque molido y detener periódicamente para limpiarlo.
el rutilo al aparato. Además, el derrame En el clorador se mantiene una
continuo de los residuos de reacción temperatura entre 1472 a 18320F (800 a
elimina los paros periódicos necesarios 900ºC) mediante el calor desprendido por
para limpiar la unidad del tipo de lecho la resistencia eléctrica de los bloques de
estático. carbón y por el calor de la reacción de
Unos bloques de resistencia de carbón, cloración. Este calor extra de resistencia
calentados por electrodos de grafito que eléctrica se requiere durante la reacción
sobresalen de las paredes laterales, llenan para llevar la carga del reactor hasta la
las dos quintas partes inferiores del temperatura de reacción requerida y para
clorador de lecho estático, y el sinter balancear las pérdidas de calor durante la
coquizado se alimenta intermitentemente a operación.
través de una cámara de alimentación Los cloradores son cilindros de acero de
sellada situada en la parte superior, para gran altura revestidos de ladrillo, de 20 pies
formar un lecho arriba de los bloques de de altura y 13 pies de diámetro (6.1 x 3.96
resistencia. La altura del lecho de sinter es m). Los electrodos están introducidlos
casi igual a la de los bloques de resistencia, aproximadamente a 6 pies (1.83 m) del
ocupando cada uno aproximadamente dos fondo del horno, y el tubo de admisión del
quintas partes de la abertura interior del cloro penetra a través del casco por el
clorador, y cada uno tiene alrededor de 8 fondo del recipiente, por debajo de los
pies (2.44 m) de altura. bloques de resistencia de carbón. La carga
El cloro gaseoso se alimenta en el fondo se efectúa en forma intermitente a través
del recipiente a través de tubos de de una tolva sellada situada en la parte
admisión y se precalienta haciéndolo superior del clorador, y un poco abajo y a
ascender a través de los bloques calientes un lado de la abertura de carga hay otra
de resistencia de carbón, antes de que abertura por la que salen los gases de

207 Pirometalurgia I
reacción. E1 régimen de cloración es de 40 sulfhídrico y se separa así con éxito en gran
a 50 libras (18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por escala.
hora y por La pureza del TiCl4 producido es del orden
pie cuadrado (0.09 m2) de área de lecho del de 99.98%, y se almacena en recipientes de
clorador. acero en presencia de helio o argón, gases
El tetracloruro de titanio que hierve a que evitan la hidrólisis o la adsorción del
2770F (136oC), sale del clorador en forma oxígeno o el nitrógeno atmosféricos.
de gas, y después de separar primero la
mayor parte de los sólidos en polvo que 3.2. FUSION
reaccionaron y que van en suspención
como polvo de rutilo y carbón, mediante La fusión es un proceso que se lleva a cabo
colector de polvo ciclónico, e1 gas con la intención de liberar el elemento
separado se conduce a un condensador de metálico del compuesto en que está
TiCl4. Este es una torre vertical en el cual contenido en la carga, y en la mayoría de
se rocía tetracloruro de titanio líquido en los casos liberarlo en una forma lo
circulación para enfriar el TiCl4 que hay en suficientemente pura para ser
el gas del clorador y se extrae en forma de comercialmente utilizable sin refinación
gotas de liquido. El tetracloruro líquido posterior.
condensado se conduce a un tanque de La carga que va al reactor de fusión puede
sedimentación, en el cual se separan ser tanto sólida como liquida, dependiendo
también los lodos y materias insolubles por del proceso. En varios casos es una
medio de rocío de TiCI4, por combinación de compuestos previamente
sedimentación. Esto deja una capa de purificados que se juntan para que
liquido transparente de TiC14 arriba de los reaccionen unos con otros más que para la
sólidos asentados. El gas, depurado de extracción de una pequeña cantidad de
cloruros metálicos, se hace salir del productos metálicos de una cantidad gran-
condensador para desecharlo. de de material de desecho asociado, como
La mayoría de las impurezas metálicas que es el paso común de procesamiento por
lleva el rutilo se cloran fácilmente al igual fusión para el tratamiento de metales no
que el titanio, formándose cloruro de reactivos. Sin embargo, hay casos en los
hierro, oxicloruro de vanadio, tetracloruro que este tipo no reactivo de procesamiento
de silicio, tetracloruro de estaño y otros se aplica también a metales reactivos.
cloruros metálicos. Todos estos cloruros Algunos de los procesos son operaciones
son insolubles en el tetracloruro de titanio, intermitentes, y en estos se agrega una
y como tienen puntos de ebullición más carga sólida. El producto metálico se
altos, pueden separarse por destilación separa como vapor y éste se condensa a la
fraccionada con bastante facilidad. El forma de metal liquido, mientras que la
oxicloruro de vanadio es un caso especial, parte ahora inútil que queda de la carga se
debido a que hierve a 2620F (1270C), tem- saca y se desecha. Otros procesos son
peratura que está muy próxima al punto de operaciones continuas en las que se
ebullición de 2770F (1360C) del TiCl4. No agregan los componentes de reacción ya
es posible diseñar una columna de sea en forma sólida o en estado liquido
destilación para hacer esta separación, pero para ser absorbidos en baños de sales
el VOCI3 puede precipitarse químicamente fundidas en los que se producen las
en forma selectiva por medio de ácido reacciones; hay un flujo continuo tanto de

208 Pirometalurgia I
carga al recipiente de reacción como de metal liberado se junta en el cátodo,
productos eliminados de éste después de la mientras que el gas producido se separa en
reacción. el ánodo. Tiene que aplicarse calor para
Los valores metálicos se recuperan del mantener liquido al electrólito y su
proceso de fusión en forma líquida, o temperatura al nivel de reacción requerido.
como líquidos y luego productos metálicos Estas celdas electrolíticas son unidades de
solidificados, mientras que los productos operación continua.
de desecho se dejan como residuos sólidos Lo interacción de compuestos líquidos
sin fundir, escoria líquida, gases o com- puros a temperatura elevada es tina
puestos líquidos que se han solidificado. reacción exotérmica entre un cloruro
metálico liquido puro y un metal líquido
3.2.1 TIPOS DE FUSION puro, que tiene por objeto reducir el
elemento metálico del cloruro. Este es un
Existen tres tipos principales de procesos proceso de lotes. Al término de la reacción
de fusión-reducción para los metales reac- se enfría la carga líquida para que se
tivos, la fusión en horno de retorta o en solidifique antes de removerla y lograr la
horno de cuba sellado, la reducción separación del valor metálico formado a
electrolitica a partir de electrólito fundido e partir del residuo de ganga.
interreacción de dos compuestos metálicos
líquidos purificados a temperatura elevada. 3.2.2. PROCESOS DE FUSION
En la fusión reductora, la carga sólida, que
se ha precalentado para llevar a cabo una 1. Los calcinados productos de la
reacción endotérmica, está en forma de un tostación de los sulfuros de zinc se
óxido que puede ser reducido por carbón o reducen mediante carbón (como
ferrosilicio para liberar su valor metálico. rnonóxido de carbono) para dar zinc
El valor metálico reducido tiene bajo metálico. Esta operación se efectúa por
punto de ebullición y se separa en forma una variedad de operaciones de fusión,
de vapor, el cual se condensa luego a metal algunas bastante recientes y otras muy
liquido. En la fusión en retorta no se funde antiguas. Estos procesos son el de retorta
el material de desecho que contiene la horizontal, el de retorta vertical, el de
carga, sino que se saca en estado sólido horno electrotérmico y el de horno de
para desecharlo, mientras que en el horno cuba, siendo el proceso de retorta
de cuba, por su mayor temperatura de horizontal una operación de lote y los
operación, se funde la ganga y se saca en demás procesos son continuos.
forma de escoria líquida. En todos estos métodos se utiliza el
La fusión en retorta puede hacerse por carbón mineral o el coque como agente
lotes o en forma continua, mientras que la reductor y el zinc se libera en forma de
fusión en horno de cuba es un proceso vapor metálico que tiene que condensarse
continuo. En ambos se llevan a cabo reac- a metal. También se separan con el zinc
ciones endotérmicas. aquellos metales presentes como
En la reducción electrolítica se tiene un impurezas que tengan una presión de
cloruro metálico líquido y un polvo sólido vapor cercana a la del zinc; éstos pueden
de oxido disuelto en el electrólito fundido. separarse posteriormente por redestilación
Se hace pasar entonces corriente eléctrica en caso de ser contaminantes indeseables.
para disociar el compuesto metálico, y el

209 Pirometalurgia I
Los hornos de retorta y los de cuba están condensarse y enfriarse antes de quedar
diseñados de manera que el vapor de zinc expuesto al aire.
no haga contacto con el are ni el oxígeno y La reacción de reducción es endotérmica,
no se reoxide al estar todavía a alta escribiéndose el proceso total en la forma
temperatura; el vapor de zinc debe

ZnO + C = Zn + CO ∆H= + 57,000 calorías por mol

y las reacciones intermedias son como por el bióxido de carbono, ya que la
reacción de reducción es reversible:
ZnO + CO = Zn + CO2
Zn + CO2 = ZnO + CO
CO2 + C = 2CO
El uso de carbón en exceso limita la
Para proporcionar el calor de reacción cantidad de bióxido de carbono y conse-
necesario y alcanzar temperaturas entre cuentemente la magnitud de la reoxidación
2372a 24620F (1300 a 13500 C), debe que tenga lugar, haciendo que este exceso
proveerse calentamiento externo para las de carbón se combine con el bióxido de
retortas y cargarse combustible al horno. carbono que haya para formar monóxido
El calor se suministra a los hornos por gas de carbono:
natural, externamente en el caso de las
retortas horizontales y verticales, por C + CO2 = 2C0
energía eléctrica al horno electrotérmico y
quemando coque en el horno de cuba. Además, si se mantienen los gases en la
También se precalientan las cargas para la retorta o en el horno a alta’ temperatura,
retorta vertical, el horno electrotérmico y el cercana a los l8320F (10000C), hasta que
horno de cuba, y además se calienta el aire pasen al condensador, también se restringe
de las toberas en el horno de cuba. Todas la formación de óxido, ya que esta
estas cargas precalentadas llevan calor temperatura es superior a la de reoxidación
sensible al recipiente de reacción para del zinc.
ayudar a alcanzar la temperatura de Empero, a pesar de estas precauciones no
reacción que es relativamente alta. es posible eliminar totalmente la
Como el punto de ebullición del zinc, reoxidación de algo de zinc. Dependiendo
l6640F (9070C), es menor que la tempe- de la eficiencia del proceso, puede perderse
ratura a la que el carbón comienza a entre el 3 y el 15% del zinc metálico
reducir el óxido de zinc, 20480F (1l200C), producido en forma de partículas sólidas
esto significa que el zinc se verá liberado de zinc recubiertas con óxido. A estas se
como vapor y no como metal liquido. En les llama “polvo azul”, y pueden reciclarse
tal condición es bastante susceptible a la por el proceso de destilación para
oxidación por el aire y el vapor de agua, así recuperar su contenido metálico.

210 Pirometalurgia I
El método de producción de zinc por incrementa el costo pero tiene más
retortas horizontales es el más antiguo; se resistencia al choque térmico, mejor
desarrolló en Europa a principios del siglo conductividad térmica y mayor resistencia
diecinueve, y todavía aporta una a la abrasión mecánica y de flama, todo lo
proporción considerable del zinc mundial. cual da una retorta de calidad superior, con
Hace algún tiempo las cifras de estadística vida útil de cuatro a cinco meses, en
los situaban produciendo el 37% de la comparación con 40 a 50 días de vida de la
producción mundial, pero ha venido retorta de arcilla refractaria.
decreciendo continuamente, al ser Los condensadores, que van adaptados en
reemplazado en gran parte por el proceso el extremo abierto de la retorta y que
de lixiviación y electrolítico, con el cual se sobresalen del horno caliente, no están
produce ahora 78% de la producción sometidos a las mismas condiciones de alta
mundial de zinc. En Estados Unidos ya no temperatura que las retortas, y en
existe ninguna planta de retortas consecuencia pueden hacerse de materiales
horizontales para zinc en operación. más baratos. La arcilla cruda, mezclada a
Estos hornos consisten en hileras de menudo con retortas quebradas trituradas,
pequeñas retortas de refractario colocadas se conforma a la forma del condensador
en posición horizontal dentro de un horno forzando un mandril dentro de un bloque
regenerativo calentado por gas, el cual de arcilla sostenido en un molde de forma
utiliza el calor de los gases de salida para cónica, el cual se seca y hornea después. A
precalentar el aire necesario para la veces se adapta al extremo exterior del
combustión. En un horno pueden condensador un cartucho de lámina de
acomodarse varios centenares de retortas; hierro para mejorar aún más su capacidad
los bancos son de cuatro o cinco retortas de condensación y recolección. Debido a
de altura y cien o más retortas de longitud. que los condensadores tienen una vida
Las retortas se hacen en prensas mucho más corta que las retortas, sólo seis
hidráulicas con mezclas de ardua cruda y días, su costo debe mantenerse al mínimo.
cocida en diversas proporciones, siendo La carga premezclada de óxido de zinc
bastante común la mezcla de 50-50. Las sólido y antracita molida a tamaño fino se
retortas de arcilla verde, que contienen de carga en una retorta vacía por medio de
12 a 15% de agua, se llevan a una cámara una máquina cargadora mecánica. La ca-
de secado en la que se aumenta la pacidad de la retorta de 2 1/2 pies cúbicos
temperatura gradualmente a 1580F (700C) (0.07 m3) es aproximadamente de 150
por un periodo de varias semanas. libras (68.1 kg) de carga, estando formada
Enseguida van las retortas a los hornos de ésta por 60 a 70% de óxido de zinc en pol-
cocimiento en los que se aumenta la vo y 30 a 40% de carbón mineral
temperatura lentamente en un periodo de pulverizado, por peso. Enseguida se adapta
48 horas a 24620F (13500C). De esta el condensador al extremo abierto de la
producción se toman las necesarias para retorta y se fija en su posición con arcilla
cambiar las retortas agrietadas o quebradas húmeda. Luego se agrega la extensión, si se
en el horno en operación. Las retortas de emplea, al extremo saliente del
carburo de silicio y arcilla refractaria condensador.
mezclada con carburo de silicio se tratan Las máquinas cargadoras consisten en dos
igual y han reemplazado en parte a las de poleas ranuradas en las que cae la carga a
ardua refractaria. El carburo de silicio través de boquillas desde una tolva elevada.

211 Pirometalurgia I
Estas poleas, que se mueven a alta uniformidad. Un ajuste de palanca,
velocidad, a más o menos 2100 a 2300 pies controlado por el operador, levanta o baja
(640 a 700 m) por minuto, lanzan la carga a la cargadora para llenar las retortas de los
al interior de la retorta y la empacan de la diferentes niveles de las baterías.
parte trasera hacia la boca con regular

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y cargadoras, ASARCO
MEXICANA, plantade nueva Rosita.

Máquinas limpiadoras-extractoras

Todos los motores, con excepción de la bomba de agua, son de 440 V, 60 Hz, 1180 rpm, de
marca reliance.
Cada máquina utiliza un motor de tracción de 1.49 KW, uno de avance dee la broca de tornillo
de 3.73 KW que también regresa el tornillo con transmisión hidráulica, un motor para la
bomba de aceite de 746 W, uno de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los
tornillos limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo).
Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min.
En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80, de 25.4 mm de paso.
La máquina completa con su carga de agua pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras

Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm, 5.6 KW, de marca
Westinghouse.
Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras son de 746 W, 440V,
60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relación de 14.4:1, ó 125 rpm a la salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de sección “B” (6 bandas,
3 por poleas)
Velocidad de la banda de carga, 704 m/min
Velocidad de la banda del elevador, 49 m/min
Velocidad de la banda transportadora, 38 m/min.
Peso de la máquina, 2500Kg

Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of Lead and Zinc, vol. 2,
1979. P.489
Por ser esta una reacción endotérmica,
La reacción reductora que tiene lugar en la debe aportarse calor para alcanzar la
retorta consiste en que el carbono del temperatura requerida de 23720F (13000C)
carbón mineral reduce al óxido de zinc, a la que tiene lugar la reacción a régimen
para producir en último término zinc me- relativamente rápido. Esto se logra si se
tálico y monóxido de carbono: tienen las retortas alojadas en un horno y
se les aplica calor exteriormente.
ZnO + C = Zn + CO Conforme avanza la destilación, arde una
∆0 =+ 57,000 calorías por mol flama del CO que escapa, el cual se quema
a CO2 en la boca del condensador,

212 Pirometalurgia I
mientras el vapor de zinc que destila de la destilarse, o bien venderse a precio
reacción de la retorta se junta en el castigado.
condensador en forma de zinc liquido. La En un ciclo de cinco extracciones, o sea de
temperatura del condensador es muy 48 horas, los porcentajes totales de zinc
importante y debe mantenerse dentro de que se separan en cada extracción
un intervalo de 788 a 9320F (420 a 5000 e). subsecuente son 25, 26, 23, 16 y l0 %. La
Si la temperatura está abajo del punto de recuperación de la planta se especifica en
fusión del zinc, a 7880F (4200 C), no se un promedio comprendido entre 88 y 90%
condensa todo el vapor de zinc sino que se Al final del ciclo, después de haber hecho
pierde en parte hacia la atmósfera. la última extracción de metal, se quitan los
Se emplean dos ciclos de retorta, el de 24 y condensadores, y mediante brocas de
el de 48 horas, teniendo lugar la reacción gusano enfriadas con agua que giran a 120
real de la retorta en todo el tiempo menos rpm se extrae de las retortas el resto del
4 1/2 horas del ciclo; este tiempo más residuo agotado que todavía esta en estado
corto se emplea en la carga y la extracción sólido. Este residuo se puede volver a
de los residuos agotados de las retortas. En tratar para recuperar cualquier contenido
el ciclo de 24 horas se hacen tres picadas de metal que le quede, o bien puede
del metal, y en el de 48 horas se hacen desecharse.
cinco. En ambos casos, la última Después, las retortas se vuelven a cargar y
extracción de metal se hace precisamente se repite cl ciclo de reducción.
antes de la extracción del residuo agotado
al término del ciclo. La extracción del Las retortas verticales, desarrolladas por
metal es una operación tardada que la New Jersey Zinc Company, difieren de
requiere 4 horas por cada extracción en las horizontales más antiguas en que, si
una operación de 400 retortas. bien se efectúa esencialmente en ellas el
El zinc metálico escurre por gravedad de mismo proceso, son mucho más grandes y
los condensadores hacia una paila que se su operación es continua. La mano de obra
mueve sobre un riel elevado situado que requieren para su operación, es en
enfrente de las retortas, y se utiliza un consecuencia mucho menor, y por su
raspador o rastrillo para arrastrar las construcción superior de carburo de silicio,
últimas porciones. El polvo azul, el polvo las retortas duran d dos a tres años antes
de zinc y los demás residuos se sacan de requerir reposición. Después de este
también por arrastre de rastrillo tiempo las retortas comienzan a tener
simultáneamente, y como flotan sobre la fugas de vapor de zinc a través de las
superficie del zinc liquido, se separan con juntas de refractario hacia la cámara de
facilidad levantándolos con una pala calentamiento, con la consecuente pérdida
perforada. de producción de zinc metálico.
La primera extracción puede vaciarse en Las retortas, que son de 40 pies de altura, 7
lingotes y venderse directamente, pero la pies de longitud y 1 pie de dimensión
última resulta casi siempre fuera de ley transversal (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben
debido al alto contenido de hierro o de una carga de 3000 libras (1362 kg) de
plomo; la cantidad de estos metales que se briquetas coquizadas cada 27 minutos y
destilan con el zinc aumenta al elevarse La producen 10 toneladas cortas de zinc
temperatura de las retortas durante el ciclo. metálico cada 24 horas. Las briquetas son
Este producto fuera de ley puede volver a de una mezcla de 60% de óxido de zinc y

213 Pirometalurgia I
25% de carbón bituminoso pulverizado, adelante al lecho de briquetas, y el régimen
con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y de alimentación de las briquetas y la
1% de licor de sulfito. Estos componentes velocidad de movimiento de las rejillas
se mezclan perfectamente en un molino forman una capa delgada de briquetas
mezclador y se pasan luego a través de una distribuida uniformemente por todo el
prensa de rodillos para briquetearlos. Las coquizador. El aire de combustión se
primeras briquetas se alimentan a una suministra a través de las rejillas desde
segunda prensa briqueteadora, la cual da abajo, y se combina con la materia volátil
mayor densificación a la alimentación que se destila del carbón mineral para
briqueteada antes del cocimiento. Las mantener la temperatura de combustión
briquetas finales se adaptan a la forma de necesaria.
almohadas y pesan ligeramente más de l El coquizador tiene una cámara de
libra (454 g). permanencia en su fondo con un
Es necesario coquizar las briquetas crudas mecanismo de descarga con rodillos, y se
para darles la resistencia necesaria para pasa una producción regular de 3000 libras
soportar el rudo tratamiento de manejo y (1362 kg) de briquetas para salir a un
carga ala retorta vertical, y también para cucharón de coque, que es de acero y de
que conserven su forma durante su paso a forma de caja, y ser levantada al piso de
través de la retorta y mientras se sacan de carga de las retortas para vaciarla en
éstas y se acarrean como residuo agotado. caliente en una retorta para su reducción.
La carga de briquetas calientes procedentes Los 5 ó 6 pies superiores (1.52 ó 1.83 m)
del horno de coquización acarrea también de la retorta sobresalen por arriba de la
calor sensible a la retorta, calor que se cámara de calentamiento, la cual circunda a
agrega al aportado para la reacción la retorta, y es en esta porción superior en
endotérmica. la que se cargan las briquetas calientes
El carbón bituminoso que va en las coquizadas. La presión interna en la retorta
briquetas aporta material volátil como es bastante baja, por lo que es adecuado un
combustible para apoyar una operación de tapón simple, redondo y con conicidad,
coquización térmicamente autosuficiente. cubierto con varias paletas de polvo azul
La temperatura del coquizador se controla para evitar fugas de gas por la abertura de
de manera que no sobrepase de e 16520F carga entre cargas. La retorta se mantiene
(9000C), para que al descargar se tengan las cargada desde la parte superior hasta el
briquetas en gran parte libres de materia fondo con briquetas, y se requieren 24
volátil pero que no se hayan calentado horas para que pase una briqueta a través
arriba de la temperatura de reducción del de la retorta.
zinc de 20480F (11200C). Unas cámaras de calentamiento de 35 pies
Las briquetas crudas caen en forma de altura (10.67 m) encierran a las dos
continua desde la segunda prensa de paredes largas (7 pies, 2.13 m) de la retorta,
briqueteado en rodillos sobre una parrilla y el calor procedente de éstas se transmite
para separar los finos, y luego al a través de las paredes de la retorta de
coquizador, el cual es básicamente un carburo de silicio para dar el calor
horno vertical con una serie de rejillas requerido para la reacción de reducción del
escalonadas inclinadas hacia abajo. Además óxido de zinc por carbón y para que se
tiene rejillas alternadas con movimiento libere el vapor de zinc metálico. El
reciprocante lento que desplazan hacia combustible que se emplea en estas

214 Pirometalurgia I
cámaras de calentamiento es 70% gas condensador y se separa de ésta por
natural y 30% gas CO obtenido como rastrillado; otra parte sale con los gases de
subproducto y depurado, que se recupera CO al pasar a través del condensador para
de la reacción que tiene lugar en la retorta. ir a una torre depuradora. En ésta se
Los productos de la reacción de la retorta limpian los gases de polvo azul y luego se
están formados por 40% de vapor de zinc reciclan como combustible en los hornos
y 45% de CO, el resto es hidrógeno, de retorta. El polvo azul recolectado se
nitrógeno y CO2. Estos gases salen cerca seca y se utiliza como sellador sobre los
de la parte superior de la retorta por un tapones de la carga que llevan las retortas.
ducto rectangular descendente revestido de El zinc fundido derrama del condensador
refractario, y que los conduce a un hacia un canalón y pasa a un horno de
condensador. retención, del cual se toma algo del metal
El condensador es una cámara refractaria para vaciarlo en placas para el mercado, y
alargada y cerrada que contiene un bailo de otra parte se refina para reducir el contenido
zinc liquido a un nivel fijo por derrame de cadmio y plomo. La recuperación del zinc
continuo y en el cual se mantiene una es del orden de 97%.
temperatura relativamente constante de
alrededor de 9320F (5000C) por medio de Al pasar las briquetas por la retorta
un serpentín sumergido enfriado por agua, retienen su forma debido a su resistencia
el cual se sumerge o se levanta por medio inherente, pero pierden 60% de su peso al
de control de termopar. Un impulsor de tener lugar la reacción de reducción y se-
grafito de 14 pulgadas (35 cm) de diámetro pararse el zinc y el carbono de sus
que gira a 400 rpm se sumerge en el baño compuestos constitutivos. Las briquetas
de zinc y lanza hacia arriba una llovizna de residuales contienen de 25 a 30% de
gotas de zinc liquido que encortina carbón, 3% de zinc y trazas de otros
completamente el extremo del ducto hacía metales en el mineral de alimentación. Un
afuera del cual deben pasar los gases de la extractor de tambor de rotación lenta, al
retorta. Estas gotas de zinc se combinan que se le llama araña, retira las briquetas
con el vapor de zinc que va en los gases, agotadas del fondo de la retorta y las suelta
condensándolo, y se reúnen con el charco en un bailo de agua cerrado, del cual se
de metal liquido que hay en el remueve en forma continua por medio de
condensador. Se produce un desgaste un transportador de tornillo. El régimen de
relativamente fuerte en los impulsores de retiro del tambor giratorio está
grafito, siendo su vida de alrededor de tres sincronizado para mantener un tiempo de
semanas antes de que requieran cambio. retención de las briquetas en la retorta a fin
El condensador debe mantenerse dentro de dar la extracción requerida del 97% de
de un intervalo de temperatura en el que zinc.
esté lo suficientemente frío como para Las briquetas agotadas se emplean a veces
condensar el vapor de zinc, pero no tan como combustible para calderas por su
filo como para que el vapor se solidifique y contenido de carbón que todavía es
se forme polvo azul. La rapidez de con- relativamente elevado, o bien se desechan
densación ayuda a minimizar la formación simplemente en un tiradero.
de polvo azul, y puede mantenerse hasta a
3 al 5% del zinc producido. Una parte de
este polvo flota sobre la superficie del

215 Pirometalurgia I
Bibliografía
Anderson, J.N. y P.E. Queneau, Eds., Pyrometallurgical Processes in Nonferrous Metallurgy,
Metallurgical.Society ConferenceAlME, Vol. 39, Gordon y Breach. Nueva York, 1965.
Biswas, A.K. y W.G. Davenport, Extractive Metallurgy of Copper, Pergamon, Nueva York, 1976.
Boldt, J. R., Jr., The Winning of Nickel. Methuen, Londres, 1967.
Bunshah, R. F., Ed., Techniques of Meials Research. Vol. 1, Pt. 2, Techniques of Maten Preparation and
Handling, lnterscience, Nueva York, 1965.
Personal del batalle Memorial institute , cobalt monograph, , Centre d’ lnformation du Coba Columbus,
Ohio, 1960.
Cotterill, C. H. y 1. M. Cigan, Eds., AIME World Symposium on Mining and Metallurgy Lead and Zinc,
Vol. 2, Extractive Metallurgy of Lead and Zinc, Por City pres. Bel more, 1970.
Dennis, W. H., Metaliurgy of the Nonferrous Metals. Pitman, Nueva York. l961.
Diaz, Carlos, Ed., The Future of Copper Pyrometallurgy. Chilean lnstitute of Mining Enginers
Santiago, Chile, 1973.
Ehlrich, R. P., Ed., Copper Metalíurgy, Extractive Metallurgy División Symposium on Copper
Metallurgy, AIME, 1970.
Habashi, F., Principies of Extractive Metallurgy, Vol. 1, Gordon y Breach, Nueva York 1969.
Hampel, C. A., Ed., Rare Metals Handbook, Chapman y Hall, Londres 1956.
Harbison, E. J. y J. A. Davidson, Oxygen in Copper Smelting, Air Products and Chemical~. Inc.,
Allentown, Pensilvania 1972.
Henrie. T. A. y D. H. Baker, Jr., Eds., Electrometallurgy, Extractive Metallurgy Division Symposium on
Electrometallurgy. AIME, Nueva York, 1968.
Herbert, I. C. New Copper Extraction Processes, J. Metall,. Vol. 26, No. 8, 1974.
Howard-White, F. B., Nickel, an Historicai Review, D. Van Nostrand, Nueva York, 1963.
Jones, H. R.. Pollution control in the non-ferrous metals industry, Pollution Control Review, No. 13, Noyes
Data Corp., Park Ridge, New Jersey, 1972.
Jones, M. J., Ed., Advances in Extractive Metallurgy and Refining, The Institution of Mmm and Metallurgy,
Londres 1968, 1972.
Revisión anual, .1. Metall., Vol. 28, No. 3, 1976.
Revisión anual, J. Metall., Vol. 29, No. 3, 1977.
Revisión anual, .1. Metall., Vol. 30, No. 4, 1978.
Lurgi Manual. Lurgi Gesellschaften, Frankfurt am Main, 1961.
Melcher. G., E. Müller y H. Weigel, KIVCET Process, J. Metal!., Vol. 28, No. 7, 1976.
Mineral Facts and Problems. U.S. Bureau of Mines Bulletin 667, U.S. Department of the Interior, 1975.
Oroya Metallurgicai Operations, Cerro De Pasco Corp. (ahora Centromin Peru), 1972.
Pehlke, R. D., Unit Processes of Extractive Metallurgy, Elsevier, Nueva York, 1972.
Queneau, P., Ed., Extractive Metai!urgy of Copper. Nickel and Cobalt, lnterscience, Nueva York, 1961.
Robeitte, A. G. E., Electric Smelting Processes, Wiley, Nueva York, 1973.
Rosenbaum, J. B., Minerals Extraction and Processing: New Developments, in Materials. Renewable and
Nonrenewable Resources. Abelson, P. H. y A. L. Hammon, Eds., American Association for the
Advancement of Science, Washington. D. C.. 1976, pp. 113-117
Rosenqvist, 1., PrincipIes of Extractive Metallurgy. McGraw-Hill, Nueva York, 1974.
Ryan. W., Ed., Non-ferrous Extractive Metallurgy in the United Kingdom. Instituto de
Minas y Metalurgia de la AIME, Londres 1968.

216
Sohn, H. Y. y M. E. Wadsworth, Coordinators, Rate Processes of Extractive Metallurgy, Instituto de
Minas y Metalurgia de la AIME, Nueva York, 1976.
Szekely, J. y N. J. Themelis, Rate Phenomena in Process Metallurgy, Wiley, Nueva York, 1971.
Themelis. N. J.. G. McKerrow, P. Tarassoffand G. Hallen, Noranda Process, J. Metal., Vol 24, No. 4,
1972.
Thomas. R., Ed.. Engineering and Mitting Journal Operating Handbook of Mineral Processing, Vol. 1, McGraw-
Hill, Nueva York, 1977.
Queneau, P., C. E. O’Neill, A. luis y 1. Warner, Top Blown Rotary Converter, J. Metall.. Vol. 21, No. 7,
1969.
World Minerals A vailability. 1975-2000, Vol. 2, Outlook for Mineral Processing, Nodule Mining, and
Transportation. Stanford Research Institute, SRI Project ECC 3742, Stanford California, 1976.
Yannopoulos, J. C. y J. C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of Copper, Vol. 1, Pyrometallurgy and
Electrolytic Refining; Vol. 2, Hydronietallurgy and Electrowinning, Metallurgical Society of AIME.
Nueva York, 1976.
Young, R. S., Cobalt, Its Chemistry, Metallurgy, and Uses, Reinhold, Nueva York, 1960.

Biswas, A. K. and W. G. Davenport, Extractive Metallurgy of Copper, Pergamon, Nueva York, 1976.
Boldt, J. R., J.R., The Winning of Nickel, Methuen, Londres, 1967.
Burkin, A. R., The Chemistry of Hydrometallurgical Processes, D. Van Nostrand, Nueva York, 1966.
Carbon in pulp to recover gold. World Mining, Vol. 27, No. 11, 1974.
The Staff of Batelle Memorial lnstitute, Cobalt Monograph, Centre d’lnformation du cobalt, Columbus,
Ohio, 1960.
Dennis, W. H., Metallurgy of the Non-ferrous Metais, Pitman, Nueva York, 1961.
Ehrlich, R. P., Ed., CopperMetallurgy, Extractive Metallurgy Division Symposium on Copper Metallurgy.
AIME, Nueva York, 1970.
Griffith, W. A. et al., Dcvelopment of the roast-leach-electrowin process for Lakeshore, J Metall., Vol. 27,
No. 2, 1975, p. 19.
Habashi, F., Principies of Extractive Metallurgy, Vol. 2, Gordon and Breach, Nueva York, 1970.
Hall, K. B., World Mining, Vol. 27, No. 11, 1974.
Hampel, C. A., Ed., Rare Metals Handbook, Chapmart and Hall, Londres, 1956.
Harjavalta Nickel Refinery, Can. Inst. Mm. Metal. Bull., Vol. 57, No. 626, 1964.
Herbert I. C., New Copper Extraction Processes, J. Metall., Vol. 26, No. 8, 1974.
Hydrometallurgy Applied to Copper Ores, Denver Equipment Division, Joy Manufacturing Co., Bul.
G3-B146, Deco Trefoil, Denver, 1969.
Inco Pressure Carbonyl Process. J. Metall., Vol. 21, No. 7, 1969.
Jones, M. i., Ed., Advances in Extractive Metallurgy and Refining, The Institution of Minnig and
Metallurgy, Londres, 1972.
Annual Review Issue, J. Metall., Vol. 28, No. 3,1976.
Annual Review Issue, J. Metaii., Vol. 29, No. 3, 1977.
Miller, J. D. A., Ed., Microbial .4spects of Metaliurgy, Elsevier, Nueva York, 1972.
Mineral Facts and Problems, U.S. Bureau of Mines BuI. 667, US. Department of the Interior,
Washington, D.C., 1975.
New Copper Extraction Processes, J. Metall., Vol. 26, No. 8, 1974.
Palpen, M. and O. Aaltonen, Sulfatizing Roasting and Leaching of Cobalt Ores at Outokumpu Oy, J.
Metall., Vol. 23, No. 2, 1971.
Pehlke, R. D., Unu Processes of Extractive Meta!!urgy, Elsevier, Nueva York, 1972.

217
Queneau, P.. Ed.. Extractive Metallurgv of Copper, Nickel and Cobali, Interscience, Nueva York, 1961.
Refining of Non-ferrous Meta!s, The lnstitution of Mining and Metallurgy, Londres, 1950.
Roast-Leach-ElectroWifl Process, J. Metal!., Vol. 27, No. 2, 1975.
Rosenbaum, J. B., Mineral Extraction and Processing: New Developments, in Materias: Renowable and
Nonrenewable Resources, Abelson, PH. and A.L. Hammon,
American Association for the Advancement of Science, Washington, D. C., 1976
Rosenqvist, T., Principies of Extractive Metaliurgy, McGraw-Hill, Nueva York, l974
Sohn, H. Y. and M. E. Wadsworth, Coordinators, Rote Processes of Extractive Metallurgy, The
Metallurgical Society of AIME, Nueva York, 1976.
Spedden, MR.. Cone Type Copper Precipitators, 1. Metall., Vol. 18, No. 10, 1966.
Thomas R., Ed., Engineering trnd Mining Journal Operating Handbook of Mineral
sing, Vol. 1, McGraw-Hill, Nueva York, 1977.
Wadsworth, M. E. and F. 1. Davis, Eds., Unit Processes in Hydrometallurgy. Metallurgical Society Conference
AIME, Vol. 24, Gordon and Breach, Nueva York, 1964.

World M,nerals A vailabiliiy, 1975-2000. Vol. 2, Outlook for Mineral Processing. Nodule Mining, and
Transportatíon, Stanford Research Institute, SRI Project ECC 3742, Standford, California, 1976.
Yannopoulos, J. C. and J. C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of Copper, Vol. 2, Hydrometallurgy
and Electrowinning, Metallurgical Society of AIME, Nueva York 1976.
Young, R. S., Cobalt, Its Chemistry, Metallurgy and Uses, Reinhold, Nueva York, 1960.
Van Arsdale, G. D., Hydrometallurgy of Base Metals, McGraw-Hill, Nueva York, 1953.

218