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Apuntes de Tecnología de Mecanismos

1. METROLOGÍA

2. ROZAMIENTO

3. ELEMENTOS DE MÁQUINAS

4. ENGRANAJES

5. MÁQUINAS HERRAMIENTAS

6. TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO

7. MECANISMOS

8. VOLANTES Y REGULADORES

9. LUBRICACIÓN Y COJINETES

10. RECIPIENTES Y TUBOS


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1 METROLOGÍA

La metrología está conformada por una serie de operaciones de mediciones destinadas


a obtener las dimensiones y realizar el trazado para la elaboración de piezas o elementos
empleando el trabajo manual o mecánico y efectuar la verificación y control de sus medidas
según exigencias del proyecto.
Para ello se utiliza una serie de instrumentos o herramientas de medición y una metodología
adecuada a las necesidades.
Medición: consiste en obtener la cantidad de veces que una cierta magnitud unidad se encuentra
contenida entre límites fijados. Estos límites no siempre son visibles o perfectamente
determinados, como ser en el caso de medición de diámetros, profundidades, espesores, etc. en
los cuales se deben tomar distancia entre dos planos paralelos o entre superficies cilíndricas o
esféricas.
Exactitud de las medidas obtenidas: las medidas obtenidas nunca son exactas, es decir, no se
obtienen los valores reales, ya que la medida obtenida dependerá de la apreciación del
instrumento o herramienta empleada (menor división del instrumento: m, dm, cm, mm, µ, etc.),
de su precisión (desgaste, divisiones inexactas o irregulares), de las condiciones ambientales
(influencia de la temperatura, etc.) y de la habilidad del operador que la efectúa (error de
paralaje).
La menor división del instrumento empleado dará el grado de apreciación de la medición
efectuada cuando se mide directamente. Por ejemplo, con una cinta graduada con divisiones de
1 milímetro se obtendrán lecturas directas milimétricas.
La precisión de la medida obtenida dependerá tanto de la calidad del instrumento, de la menor
división del mismo, como de la habilidad del operador. Este último podrá apreciar a “ojo” si el
tamaño de la menor división lo permitiera, cual es la medida más aproximada a la real. Por
ejemplo, en el caso de que la menor división fuera el milímetro, podrá apreciar con las décimas
de milímetros (Fig.1.1).

Error de medición (e): cuando se mide se introducen errores en la


medición, siendo este error (e) igual a la diferencia entre el
verdadero valor (m) y la medida realizada (mi) :

e = m – mi (1.1)

Existen dos tipos de errores, errores sistemáticos y errores accidentales. Los errores
sistemáticos son causados por defecto del instrumento, del método empleado o por fallas del
observador. Son difíciles de detectar, y por más mediciones que se hagan siempre estarán todas
ellas afectadas del mismo error. Son difíciles de eliminar. Los errores accidentales son
producidos por causas fortuitas y accidentales. Varían al azar, pudiendo producirse en un
sentido o en otro (en más o en menos) y no tienen siempre el mismo valor absoluto. Son muy
frecuentes y se presentan por ejemplo debido a la coincidencia entre índice y escala, a descuidos
por parte del observador, etc. Por producirse al azar es posible disminuirlos, según la teoría de
errores de Gauss, mediante la aplicación de la teoría de las probabilidades. Para ello se hacen n
mediciones, m1, m2, m3, ...mn resultando el valor más probable:

mi
m=
n (1.2)

siendo: xi = m - mi (1.3)

donde es xi el error cometido de la medición efectuada respecto del valor más probable, que es
igual en ambas direcciones, es decir +xi o -xi. Por lo tanto, por ser los errores cometidos en

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ambas direcciones de igual valor absoluto pero de signos diferentes, se anularan mutuamente,
resultando:
n
xi = 0
x =1 (1.4)

Para evitar esta situación se toma la sumatoria de los cuadrados de los xi, se los divide por el
número de mediciones n y se le extrae la raíz cuadrada, obteniéndose el error medio cuadrático:

xi2
mc =
n (1.5)

Gauss da una función (x) llamada función error de Gauss que da la probabilidad de obtener un
cierto error xi dentro de un cierto intervalo cuando se hace un número grande de medidas
independientes; la gráfica de esta función (Fig.1.2), es la llamada campana de Gauss.
La probabilidad de cometer errores pequeños es grande en tanto que la de cometer errores
grandes es pequeña.
Si la verdadera medida es m, el error verdadero de la media estará dado por la expresión:

m = m - m
(1.6)

El cual, en función del error medio cuadrático se puede demostrar que es:

mc2 xi2
m= =
n 1 n(n 1) (1.7)

Por lo tanto, para obtener la magnitud m, luego de efectuar n mediciones, de la (1.6) se obtiene,
teniendo en cuenta el doble signo de la raíz cuadrada:

m= m ± m (1.8)

O sea: m- m m m+ m
(1.9)

Es decir que el valor verdadero de la medición estará comprendido entre ambos extremos del
intervalo, siendo este último menor, cuanto más mediciones se realicen. Para aplicar la teoría de
Gauss es necesario que sea xi = 0, lo que se cumple en la práctica cuando es xi << xi .

Unidades: las unidades empleadas son las adoptadas actualmente por el S.I. en todo el mundo y
en la Argentina por el SIMELA. La unidad de longitud es el metro (m); en mecánica se emplea
el milímetro (mm) a fin de abarcar pequeñas y grandes medidas, utilizándose una única unidad.
Los submúltiplos del milímetro son: décimas de milímetro (0,1mm), centésimas de milímetro
(0,01mm) y milésimas de milímetro (0,001mm). Aún se utiliza por su gran difusión, la pulgada

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como unidad de medida (1"), siendo: 1"= 25,4mm. Los submúltiplos de la pulgada se toman
como fracciones de la misma: 1/2" 1/4", 1/8", 1/16", 1/32", 1/64", etc. También se usa un
sistema mixto dividiendo la pulgada en decimos, centésimos, milésimos y diezmilésimos de
pulgada: 2".215 (dos pulgadas doscientos quince milésimas); .32" (treinta y dos centésimas de
pulgada).
Cuando se necesita máxima precisión y exactitud se utiliza el micrón (µ) como unidad, siendo el
micrón la millonésima parte del metro: 1µ = 10-6m = 10-3mm.
Para las medidas angulares se utiliza el grado sexagesimal y como submúltiplos de éste el
minuto (´) y el segundo (´´). Otra unidad empleada en medidas angulares es el radián
atendiendo a que el ángulo central del circulo en un giro completo mide 2 radianes.
Influencia de la temperatura en la medición: debido a la dilatación que sufren los metales con
la temperatura, cuando se necesita obtener medidas de gran precisión, hay que tener en cuenta la
variación que sufren tanto los elementos a medir como los propios instrumentos de medición.
Por tal motivo se corrigen los valores obtenidos a una temperatura base, utilizándose la
conocida fórmula:

l = l0 ± l0 t = l0 ( 1 ± t) (1.10)

En la (1.10) se utiliza el signo más (+) para las temperaturas mayores a la tomada como base y
el signo menos (-) para las menores a ella. En la fórmula anterior es l0 la medida registrada a la
temperatura base, l es la medida obtenida a la temperatura ambiente y t la diferencia entre la
temperatura ambiente y la de base, siendo el coeficiente de dilatación del material (1/°C).
En nuestro país se toma 20°C como temperatura base, en Francia 0°C, en Estados Unidos de
Norteamérica 62°F (16,67°C). La influencia de la temperatura es importante cuando se mide
con precisiones del centésimo de milímetro.
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Si el coeficiente de dilatación del acero es = 0,000011. º C , y si la medición a 20°C de una
varilla de este metal es de 1.000 mm y la temperatura ambiente es de 35°C, la longitud real a
esta última temperatura será:
1
l = 1000mm [ 1+0,000011 º C (35-20)] = 1000,165mm
y afecta a la medida a 20°C en 165 milésimas de milímetro.

Elementos de medición : son instrumentos, aparatos o herramientas que se utilizan para


conocer las medidas de las piezas. La medición se puede efectuar en dos formas: 1) por lectura
directa y 2) por comparación.

1) Por lectura directa: se obtiene mediante un instrumento o aparato calibrado la medida de la


pieza, leyéndose en la escala el valor de ésta. Algunos de los aparatos más utilizados son las
reglas milimetradas, calibres, micrómetros, goniómetros, regla de senos, etc.

2) Por comparación: se obtiene comparando la dimensión de una pieza con otra que se toma
como patrón. Se utiliza para ello compases, comparadores, sondas, peines para roscas, etc.
Se describirán a continuación los aparatos mencionados.

Regla milimetrada: son barras de acero de sección rectangular, por lo general chaflanadas en
una de sus caras sobre la cual se han grabado las divisiones en milímetros y en 0,5 milímetros o
también en pulgadas subdivididas en 16, 32 o 64 partes. Son de longitud variable llegando en
algunos casos hasta más de 1,5 m de longitud. Permite efectuar mediciones directas con grado
de precisión del medio milímetro. También se utilizan para el trazado de rectas, en cuyo caso no
están graduadas, o si lo están, ésta es de menor precisión, debiendo cumplir con la condición de
ser perfectamente rectas. Se presentan también como metro articulado, cinta métrica y
curvímetro.

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Calibre o Pié de Rey: este instrumento utiliza el método ideado por Vernier y Nonius, el cual
consiste en utilizar (Fig.1.3) una regla fija, graduada por ejemplo en centímetros y en
milímetros, y una regla móvil que puede deslizarse sobre la fija y que está dividida en un
número de divisiones, por ejemplo diez (10), iguales, correspondiendo a estas 10 divisiones
nueve (9) divisiones de la fija; por lo tanto, la apreciación del instrumento estará dada por la
diferencia entre la menor división de la regla fija y la menor división de la regla móvil.
Para obtener el orden de este grado de apreciación del instrumento se hacen las siguientes

deducciones: si llamamos “n” al número de divisiones iguales en la regla fija y la móvil, “ l ” a


la longitud de la menor división de la regla fija y “ l´ ” a la longitud de la menor división de la
regla móvil, igualando longitudes de la regla fija y móvil, se tendrá:

n.l´ = (n – 1).l (1.11)

Efectuando operaciones matemáticas en la (1.11):

n.l´= n.l - l l = n.l – n.l´ = n(l – l´)

y por último:
l
l l =
n (1.12)

O sea que la apreciación de un instrumento que utiliza un “vernier” o “nonio” se obtiene


dividiendo la menor división de la regla fija por el número de divisiones del vernier.
La lectura L resulta de sumar la lectura a que precede al cero del nonio sobre la regla fija, la
lectura b, división del nonio que coincide con una cualquiera de las divisiones de la regla fija:

l
L = a + bn
(1.13)
Por ejemplo si la menor división de la regla fija es 1mm y el nonio o vernier está dividido en 20
divisiones, la apreciación será: 1mm/20 = 0,05mm; si estuviera dividido en 25 divisiones ésta
será: 1mm/25 = 0,04mm; si fueran 50 divisiones: 1mm/50 = 0,02mm.
Si las divisiones de la regla fija estuvieran en pulgadas siendo la menor 1/16´´ y el número de
divisiones del vernier fuera 8, la apreciación será: (1/16´´)/8 = 1/128´´; Si la pulgada es dividida
en diez (10) partes y a su vez a cada una de las partes se la subdivide en 4, tendremos que la
pulgada se ha dividido en cuarenta (40) divisiones, correspondiendo cada una a 1/40´´= 0,025´´
(veinticinco milésimas de pulgada).

Ejemplo de medición con calibre: el instrumento consta de dos mandíbulas, una solidaria a la
regla fija y la otra solidaria al vernier. Se coloca el elemento a medir entre las mandíbulas (si
fuera una medida exterior) presionando suavemente, y se procede a efectuar la lectura (Fig.1.4).

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l 1mm
× =
a = 0 mm; b n = 3’ 10 0,3mm L =0mm + 0,3mm = 0,3mm.

Diferentes clases de calibres: existen distintos tipos de calibres que se utilizan para mediciones
exteriores, para mediciones interiores y para mediciones de profundidad o altura. Estos tres
tipos de calibres generalmente están incluidos en un solo instrumento como el que muestra la
figura (Fig.1.5); con las mandíbulas

A1 y A2 se obtiene la medida exterior (ejes, caras externas, etc.) y con las puntas a1 y a2 se
obtiene la medida interior ( agujero, caras internas, etc.) de un objeto o pieza, siendo para el
caso de la figura esta medida d; con la punta L se obtiene la medida de profundidad, altura, etc.,
la cual, según indica el calibre, es h. Las tres medidas indicadas por el instrumento son iguales,
ya que la mandíbula A2, la punta a2 y el vástago están unidos a la regla móvil que se desplaza y
es la que indica el valor de la medida para los tres casos. Se puede observar además que las
unidades en las cuales se puede leer la medida son milímetros y pulgadas, según se utilice la
escala inferior o superior de la regla fija y de la móvil o nonio, respectivamente.
La figura (Fig.1.6) muestra distintas mediciones que se pueden realizar con el calibre. En (a) se
efectúa la medición externa del espesor e de una pieza mediante las mandíbulas A1 y A2; en (b)
se tiene la medición interior d de un agujero; en (c) con el vástago o cola del calibre se mide una
profundidad h y en (d) se mide la distancia a entre los bordes de dos agujeros.
Actualmente existen calibres donde la lectura se lee directamente en una pantalla que trae
incorporado el aparato y que muestra la medida que se realiza.

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Tornillo micrométrico: es un tornillo que se desplaza axialmente longitudes pequeñas al girar


el mismo dentro de una tuerca. Dichos desplazamientos pueden ser de ½ mm y de 1mm para
giros completos en los milimétricos y por lo general de 0,025” en los de pulgadas. Se aplican en
instrumentos de mediciones de gran precisión como son los micrómetros o pálmer, que se
utilizan para medir longitudes y los esferómetros que se utilizan para medir radios de curvaturas
y espesores.
Micrómetro o pálmer: es un instrumento que consta, según se muestra en la figura (Fig.1.7),
de un montante o cuerpo en forma de U o herradura, presentando en uno de sus extremos una
pieza cilíndrica roscada interiormente, siendo el paso de esta rosca de ½ mm o de 1mm. Esta
pieza presenta además en su superficie externa una graduación longitudinal sobre una de sus
generatrices de ½ en ½ milímetro. Dentro de esta pieza enrosca un tornillo, que al girar una
vuelta completa, introduce uno de sus extremos dentro del espacio vacío de la herradura,
avanzando por vuelta ½ mm o 1mm de acuerdo al paso que posee. Solidario al tornillo por el
otro extremo se encuentra un tambor que por cada giro cubre a la pieza cilíndrica graduada una
longitud igual al paso. El extremo del tambor indica en su avance la longitud que se introduce el
tornillo dentro de la herradura. Esta última tiene en su extremo opuesto un tope fijo, regulable,
que cuando hace contacto con la punta del tornillo indica longitud cero. El tambor tiene 50 o
100 divisiones según su paso sea de ½ mm o de 1 mm respectivamente sobre su perímetro
circunferencial en el extremo que avanza sobre el cilindro graduado. Por tal motivo, cada
división corresponderá a 0,01mm de avance o retroceso, lo que da la apreciación del
instrumento, según la (1.12):

Para un paso de ½ mm y 50 divisiones en el tambor:

1 vuelta------------- 0,5mm
1 0,5mm 1mm
x1 = = = 0,01mm
50 vuelta---------- x1 50 100

Para un paso de 1mm y 100 divisiones en el tambor:

1 vuelta------------1mm

1 1mm
x2 = = 0,01mm
100 vuelta------------- x2 100

Este tambor es el nonio o vernier del instrumento. Para apreciaciones de 0,001mm, cuenta con
otro vernier sobre el cilindro, que consiste en 10 (diez) divisiones según generatrices de éste, y
que abarcan una longitud de 0,09mm, es decir que la apreciación será de 0,01mm/10 =
0,001mm. Para los micrómetros de sistema inglés el cilindro se halla graduado en pulgada, la
cual se divide en 40 (cuarenta) partes generalmente correspondiendo cada una a 0,025”. Cada 4
(cuatro) divisiones se numera a partir de cero la graduación longitudinal, correspondiendo cada
numeración a 0,1”. El tambor tiene 25 divisiones, siendo la apreciación 0,025”/25 = 0,001”.
También presenta un vernier sobre el cilindro que le da una apreciación de 0,001”/10 = 0,0001”.

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Ejemplo de medición: se coloca la pieza a medir dentro del espacio de la herradura, apoyada
sobre el tope fijo y se arrima la punta del tornillo mediante el manguito moleteado hasta hacer
tope con la pieza, se ajusta con el embrague a fin de obtener la presión correcta y se lee de la
siguiente manera:
1º- Sobre el cilindro graduado con exactitud de hasta ½ milímetro.
2º- En el nonio del tambor con exactitud de hasta centésima de milímetro.

3º- Sobre el vernier en el cilindro con exactitud de hasta el milésimo de milímetro.

Ejemplo: en la figura (Fig.1.8) se observan los cilindros y tambores de dos micrómetros,


estando el a en milímetros y el b en pulgadas, leyéndose en el a: 1º- en el cilindro graduado
4mm; 2º- en el nonio del tambor 29×0,01mm = 0,29mm; 3º- en el vernier del cilindro
3×0,01mm/10 = 0,003mm; por lo tanto la medida resulta de sumar las tres lecturas: L = 4mm +
0,29mm + 0,003mm = 4,293mm. En el b: 1º- 15×0,025” = 0,375”; 2º- 19×(0,025”/25) = 0,019”;
3º- 2×(0,001”/10) = 0,0002”; la medida resulta por lo tanto L = 0,375” + 0,019” + 0,0002” =
0,3942”.
Los micrómetros poseen además una tuerca de bloqueo o de fijación (moleteada) que inmoviliza
el tornillo micrométrico en la posición de la medición efectuada, pudiendo de esta forma
retirarlo para efectuar la lectura. También de esta forma se puede utilizarlo como calibre
comparador fijo.
Los micrómetros vienen de distintos tamaños, según sea la capacidad máxima requerida,
comenzando desde 0 a 25 milímetros y luego continuando de 25 mm en 25 mm hasta llegar a
tamaños con capacidad de hasta 675 mm y aún más, en el sistema métrico. En el sistema inglés
vienen de pulgada en pulgada.
Los micrómetros mayores de 25mm o 1” se suministran generalmente con topes
intercambiables de longitudes que varían en 25mm a fin de poder utilizarlos para efectuar
mediciones de elementos de menores dimensiones. Además tienen juegos de varillas calibradas
de longitudes que también varían en 25mm unas de otras que se utilizan para colocar en cero el
instrumento. Es decir, son varillas patrones.

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Por ejemplo, si se desea efectuar la medición


de una pieza que tiene más de 25mm y menos
de 50mm y se cuenta con un calibre para
medición máxima de 125mm (Fig.1.9), que
tiene juego de topes intercambiables de 25mm
y 75mm y cuatro varillas calibradas de 50mm,
75mm, 100mm y 125mm se procede de la
siguiente manera: se coloca el tope de 75mm,
se mide la varilla calibrada para 50mm
sumándose al tope, resultando la longitud total
de 125mm, con lo cual se pone en cero el
instrumento; se quita ésta última y se coloca la
pieza a medir, haciendo contacto con el
micrómetro en los topes fijo y móvil se
procede a efectuar la medición. Si ésta fuera
de 30mm, se leerá en el limbo del nonio el
valor 5mm y como la abertura mínima entre el
tope móvil y el fijo es de 25mm el valor se
obtiene sumando a estos 25mm el valor leído en el nonio, resultando la medida de L = 25mm +
5mm = 30mm.
Los topes fijos como móviles pueden presentar distintas formas e inclusive aditamentos para
medir diámetros de alambres, elementos planos de material blando, rosca de tornillos,
superficies cóncavas y convexas, etc. Por ejemplo, para medir espesores de cartón, papel,
chapas, etc., poseen topes con palpadores de mayor diámetro de aproximadamente de 15mm.
Los micrómetros para roscas tienen palpadores en forma de V (con ángulos de 55º y 60º) para
los tipos Whitworth y Métricas. Además existe el sistema de palpadores con tres alambres,
(Fig.1.10 y Fig.1.11) que utiliza un sistema de constantes para obtener las medidas de las roscas,
estando las constantes a usar determinadas para cada aparato: roscas métricas (Internacional).

Diámetro medio = L – 1,5d; roscas Whitworth Diámetro medio = L – 1,45d


siendo L la lectura del aparato y d el diámetro del alambre. Para medición de
superficies cóncavas y convexas se utilizan topes con forma esférica y/o
plana, según el caso, para mayor exactitud. Existen micrómetros que tienen
agregado un mecanismo contador en el nonio que indica en un cuadrante el
valor de la medición con mayor precisión.

Distintos tipos de micrómetros:

Micrómetro de profundidad: (Fig.1.12) consta de un


manguito graduado en forma inversa al micrómetro común,
ya que a medida que se introduce el tope móvil el nonio
marca mayor profundidad. Tiene un apoyo en forma de T y
además posee varillas calibradas que se pueden cambiar para
medir mayores profundidades que la permitida por el nonio.

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Micrómetro para interiores: (Fig.1.13) consta de un manguito al cual se le pueden agregar


varillas calibradas para medir distintas medidas interiores. El tornillo micrométrico tiene una
longitud de 25mm pudiendo llegar con las varillas calibradas hasta 800mm y aún más. En
pulgadas inglesas varía desde 1” hasta 32”. Para efectuar la medición se hace oscilar la punta de
la varilla calibrada, manteniendo el tope del otro extremo del tambor en contacto con uno de los
puntos límites de la medición, hacia ambos costados (hasta lograr la mayor medida) y hacia
abajo y arriba (hasta lograr la menor medida) a fin de estar en el diámetro de la pieza.

Calibre con nonio micrométrico: se


consigue mayor exactitud al adaptar a un
micrómetro para interiores dos mandíbulas
que permiten efectuar mediciones exteriores
e interiores, fabricándose aparatos de estas
características. Se debe tener cuidado de
agregar a la medida interior realizada el espesor de las puntas. Las puntas tienen un espesor de
5mm cada una, o sea 10mm entre ambas, cantidad que debe agregarse, al medir interiores, a la
lectura realizada sobre el tornillo y el nonio (Fig.1.14).

Existen equipos especiales para medidas


de alta precisión como los bancos
micrométricos que utilizan dispositivos
especiales y microscopios que permiten
efectuar medidas con precisiones de
0,001mm.

Esferómetro
Utiliza un tornillo micrométrico y se emplea para medir espesores de láminas y
chapas y principalmente para medir radios esféricos. Este aparato fue creado por el Óptico
Cauchoix para medir la curvatura que debían tener las lentes. Consta (Fig.1.15) de un trípode,
cuyas patas se encuentran a la misma distancia unas de otras formando entre sí los vértices un
triángulo equilátero y en cuyo centro se halla un orificio roscado de paso 1mm en el cual se
introduce un tornillo el cual tiene solidario un disco metálico con 100 divisiones. En el trípode
se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma vertical que hace contacto tangencial
con el disco, con cero en el centro de una escala doble.
Cuando las tres patas fijas y la móvil (central del tornillo)
se hallan en el mismo plano, el cero de la regla y del disco
coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta completa, el
disco se desplaza una división de 1mm de la regla, siendo
la apreciación del aparato de:

menor división de la regla 1mm


A= = = 0,01mm
número de divisiones del disco 100

Ejemplos de utilización:

1) Medición del espesor de una pieza : se verifica el cero


del aparato colocando el esferómetro sobre una superficie
perfectamente plana (mármol) hasta que las puntas estén en
el mismo plano, coincidiendo por lo tanto los ceros de la

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regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la pieza cuyo espesor se desea medir sobre
el mármol debajo del tornillo y se vuelve a enroscar éste hasta que la punta haga contacto con la
pieza. Una vez logrado ello se leen los milímetros en la regla y, en el disco, la división que
coincide con la regla, da los centésimos de milímetros.

2) Medición del radio de una esfera: Se conoce la distancia “a” entre las patas del trípode que
es iguales entre las tres y la distancia d de éstas al tornillo central. Primeramente se coloca en
cero el instrumento igual que para medir espesores, corrigiendo según haya diferencia en más o
en menos. Se apoya el esferómetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas
del trípode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita apoyar el
trípode, procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto con la esfera. Se lee en la regla
y disco la medida h y se aplica la
fórmula:

a2 + 4h2
R=
8h (1.14)

o también, aplicando la propiedad


distributiva se tendrá:

a2 h
R= +
8h 2
(1.15)

Existen eferómetros de mayor precisión con paso del tornillo de 1/2mm y disco graduado
dividido en 500 partes, siendo para este aparato la apreciación de:

menor división de la regla 0,5


A= = = 0,001mm
número de divisiones del disco 500

Falsas escuadras
Las medidas angulares se efectúan utilizando falsas escuadras (universal) formadas por barras
de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas
para colocarlas en posición conveniente y así poder
medir o
controlar
ángulos y
además para
transportar
medidas a una
pieza
cualquiera.
Existen distintos tipos, siendo algunos los indicados en
las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).

Goniómetros
Funcionan como una falsa escuadra
pero poseen un "transportador" en el

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cual se puede leer directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido por un
semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un índice señalador de ángulo
(Fig.1.19a). El brazo móvil puede girar teniendo como eje el centro del semicírculo. Están
construidos de acero inoxidable. El goniómetro universal está formado por dos reglas
(Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un
anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un
tornillo de fijación que permite inmovilizar las reglas en una posición determinada. Están
construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a
300mm generalmente. El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos
según convenga a la derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360º con lecturas de 0º a
90º, 90º a 0º, 0º a 90º y de 90º a 0º. El vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del
limbo, siendo por lo tanto la apreciación:
menor división del limbo 1º 60
A= = = =5
número de divisiones del vernier 12 12

Por lo que cada división del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta generalmente 12
divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.

Escuadras
Son elementos de trazado y comprobación de
ángulos; existen distintos tipos según su
aplicación: escuadra de 90º: se utiliza para
comprobar piezas de formas paralelepípedas
(Fig.1.20a); escuadra a 120º: sirve para
controlar piezas hexagonales Fig.1.20b);
escuadra sombrero: es una escuadra a 90º con
una regla del mismo espesor en forma
perpendicular a la rama corta (Fig.1.20c);
escuadra en "T": es una escuadra con dos
ángulos de 90º a cada lado de una de las reglas
(Fig.1.20-d); escuadra "L": es una escuadra a 90º (Fig.1.20- e); escuadra "L" con regla
corrediza: también es una escuadra a 90º que permite desplazarse uno de los lados que forman el
ángulo (Fig.1.20-f).

Transportador Universal
Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto,
de gran precisión y adaptabilidad, que sirve
para marcar, transportar y obtener ángulos,
centros de piezas cilíndricas y alturas o
profundidades. Consta de una regla
milimetrada en la cual puede insertarse un
disco con un limbo graduado en grados que
tiene incorporado un vernier, formando un
goniómetro que permite en conjunto con la
regla efectuar las mediciones de ángulos;
posee además una escuadra angular que
con la regla permite la obtención de los
centros de piezas cilíndricas; por último, cuenta con otra escuadra angular que con la regla
permite obtener ángulos de 45º y 90º . Ésta última y el círculo cuentan con niveles para la
nivelación del instrumento al efectuar las mediciones. Recibe también el nombre de "Starret".

Regla de senos
A fin de facilitar la medición de ángulos, lo que se hace dificultoso en la técnica en algunos
casos realizarlos con transportador o goniómetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite

TECNOLOGÍA MECÁNICA
13

medir un ángulo cualquiera utilizando


resoluciones trigonométricas con error
menor a 5 minutos. Se utiliza este
instrumento para la construcción de
útiles, herramientas, en trazados, para
efectuar ajustes, comprobaciones y otras
operaciones que requieran gran exactitud
en la medición u obtención de piezas
angulares. La regla de senos (Fig.22.1-a),
está constituida por una barra de acero
(F) de alta resistencia al desgaste,
cuidadosamente rectificada, de gran
robustez, con agujeros (o) en su cuerpo
para hacerla más liviana. Sus dos
extremos están rebajados y en cada uno
de ellos se encuentra dispuesto, haciendo
contacto con las superficies de los
rebajes de la barra, un cilindro (d) de
acero especial templado, cementado y
rectificado. Por lo tanto la regla posee
dos de estos cilindros los cuales tienen igual diámetro y longitud y hacen contacto con las
superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90º, estando atornillados. Los centros de los
cilindros se encuentran sobre una línea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra y a sus
superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una mesa (m) de máquina herramienta o
mármol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros siendo la precisión del
paralelismo de las superficies de la regla y de la base de apoyo de ±0,001mm. La excentricidad
de los cilindros no debe exceder de 0,00075mm por cada 25,4mm de diámetro (en
pulgadas:0,00003" por cada pulgada de diámetro). Para efectuar la medición, la regla viene
provista de un sistema de bloques calibrados patrones, denominados blocs, galgas, calzas o
escantillones, que se encuentran construidos de material especial de óptima calidad (INVAR),
templado, perfectamente rectificados, rasqueteados y lapidadas sus superficies, con dos caras
opuestas paralelas y planas, siendo su precisión de fabricación función de sus dimensiones, que
van desde 1/10000mm para los de 10mm hasta 1/1000mm para una galga de 100mm. Es tal el
grado de perfección y calidad de estas galgas que presentan las características distintivas de
adherirse unas a otras cuando se unen por sus caras y no separándose sin un esfuerzo
considerable, pudiendo mantenérselas suspendidas como una barra sin que ellas se separen. La
medición de un ángulo con la regla de senos se efectúa de la manera siguiente (Fig.1.22-b): se
apoya sobre la base (mármol E) uno de los cilindros de la regla y debajo del otro se agregan las
galgas de control, hasta una altura H para lograr el ángulo deseado; teniendo en cuenta que la
distancia entre los centros de los cilindros es una constante C, que puede ser de C = 100mm y C
= 200mm o C = 5" y C = 10", si es H la altura de los bloques y el ángulo que forman las
superficies de la regla con la base, se tendrá:

H
sen = H = C. sen
C (1.16)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
14

siendo C la constante del aparato.


Ejemplo: se desea obtener un ángulo de 26º16', por lo tanto se debe obtener con las galgas, para
C = 100mm:
H = C.sen = 100mm × sen 26º16' = 44,254956mm

Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las galgas o
escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar en centímetros,
milímetros, pulgadas o múltiplos y submúltiplos de éstos.
Para ángulos muy pequeños, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las
combinaciones necesarias. En este caso se pueden colocar los bloques debajo de cada cilindro,
lográndose la disposición que se indica en la figura (Fig.1.23):
H
a) H = H1- H2 b) H = C.sen c) sen =C siendo = arcsen (1.17)
Para lograr ángulos de mucha precisión se utilizan mesas de senos que permiten dar a la pieza la
inclinación correcta. Estas mesas pueden ser simples apoyos de la regla de senos (platos) o
tratarse de dispositivos especiales como mesas de senos circulares articuladas o mesas
inclinables hemisféricas.

Comparadores
Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de
cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.
Los más comunes son los de reloj o dial (Fig.1.24), que consisten
en un aparato de relojería que transforma el movimiento rectilíneo
de los contactos o "palpadores" en un movimiento circular, el cual
puede observarse en un cuadrante de reloj que se encuentra
dividido en varias partes, siendo los más comunes los que se
encuentran divididos en 100 partes, correspondiendo cada división
a 0,01mm.
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y
soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el
desplazamiento del comparador.
La aguja del reloj puede desplazarse para ambos lados, según la
medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o
correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para
indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado
giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en
cero la posición de la aguja, cualquiera sea la posición angular de ésta. Además tienen un
contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja.
Calibres de tolerancia
También existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos, también
denominados diferenciales, para el control de piezas que se fabrican en serie y que deben

TECNOLOGÍA MECÁNICA
15

guardar una cierta medida dentro de las tolerancias permitidas. Estas piezas son construidas para
ensamblar con otras o para reemplazar a las que se hallan gastadas, es decir que deben ser
intercambiables en un 100%. Estos calibres son del tipo de "pasa" y "no pasa", es decir que
permiten pasar, o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida, dentro de las tolerancias
permitidas.
Algunos de estos calibres son los que a continuación se detallan:
Calibres para pernos o ejes: el eje debe
pasar en una de las mandíbulas y no pasar en
la otra (Fig.1.25a).
Calibres para agujeros cilíndricos: el
calibre debe poder penetrar con uno de sus
pernos calibrados en el agujero, y el otro no
debe poder penetrar el mismo (Fig.1.25b).

Calibres para espesores de superficies planas: para controlar superficies planas de igual
forma que en los casos anteriores (Fig.1.26a).

Calibres para interiores de superficies planas: controlan el interior o espacio entre dos
superficies planas (Fig.1.26b).

Calibres para agujeros cónicos y tronco cónicos: controlan interiores o agujeros cónicos
(Fig.1.26-a) o tronco cónicos (Fig.1.26b).
Calibres para roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros cilíndricos, nada
más que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de rosca y para roscas interiores
(Fig.1.28a) y para roscas exteriores (Fig.1.28b).

Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al desgaste, como son
los aceros especiales, con sus partes, expuestas al rozamiento con las piezas a medir,
cementadas a efectos de evitar su pronto desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto
son trabajadas y pulidas con gran precisión.

Calibres para radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero
laminado duro, inoxidable y satinado contra óxidos. Están construidos de
diferentes radios, tanto para superficies circulares internas (Fig.1.29a) como
externas (Fig.1.29b).

Sondas o calibres de espesores: consisten en


delgadas hojas de acero (Fig.1.30) que varían de
espesor y sirven para medir ranuras estrechas,

TECNOLOGÍA MECÁNICA
16

entalladuras o espacios entre superficies que no están en contacto pero sí muy cercanas. Están
construidas generalmente de espesores de 5 a 50 centésimas de milímetros, o en pulgadas desde
0,002” a 0,025”. Forman un paquete que se despliega según la sonda que se desea utilizar. Cada
hoja trae impreso el espesor que posee.

Peines o calibres para roscas: consiste en un juego de


plantillas (Fig.1.31), denominadas también cuenta hilos, que
tienen la forma de las distintas roscas, tanto para interiores
como para exteriores. Se construyen para roscas Métricas
(Internacional 60º), Whithworth (55º) y S.A.E.. En cada
plantilla está impreso el valor del paso que corresponde.

Ajustes y tolerancias
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamaño de la
misma. Esta podrá ser un poco más grande o más chica, pero si cumple su finalidad y guarda
ciertas características que la hacen aceptable, está resuelto el problema. Es decir que se tolera
que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a éstas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas
en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por razones
de economía y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes,
tanto éstos como los bujes deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar
unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje
que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada
pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir,
que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prácticamente lograr la medida “nominal” especificada
o deseada prevista de antemano, se admiten pequeñas diferencias, estableciendo límites, dentro
de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se adoptan
medidas máximas y mínimas a éstas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida
entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricación de piezas en serie.
Medida nominal (N) : es la medida básica o de partida en la ejecución de una pieza. Es decir la
cota o línea de cero del dibujo, la que se desearía obtener.
Medidas límites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.
Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la nominal.
Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima:
T = Max-Min. (1.18)

La técnica mecánica de precisión está basada justamente en la tolerancia, clasificándolas para


cada clase de trabajo, a fin de poder asignar en cada caso la que corresponde según las
condiciones de funcionamiento o la finalidad del trabajo.
Supongamos un buje o cojinete al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se
muestran en la figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se pueden
observar los distintos conceptos enunciados anteriormente:
Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima (Max) y la nominal (N):
DS = Max - N (1.19)

Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mínima (Min) y la nominal (N):

DI = Min - N (1.20)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
17

Dimensión o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada, debiendo
ser:

Min MR Max (1.21)

A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los países han establecido tablas de


tolerancias, preparándose Sistemas de Límites y Ajustes, cuya aplicación se hizo internacional a
partir de 1926 cuando I.S.A. (International Standard Association) dictó normas que fueron
aceptadas paulatinamente en todo el mundo. En Argentina, IRAM estableció sobre la base de
estas normas las que se utilizan actualmente en el país. En Alemania, las normas se denominan
DIN.
La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milímetro, en tanto que las
tolerancias se expresan en fracciones de milímetros, o sea en décimas de milímetros, centésimas
de milímetros y milésimas de milímetros o micrones, utilizada en los países que adoptaron el
Sistema Internacional (SI). En los países de habla inglesa se utiliza aún la pulgada y la milésima
de pulgada.

Distintas formas de acotar medidas


En la figura (Fig.1.33) pueden
observarse las distintas formas de acotar
las medidas de agujeros y ejes.
Antiguamente se colocaba únicamente
la medida nominal. Actualmente se
indican la nominal con los límites
admisibles, anteponiéndose los signos
más (+) o menos (-) según corresponda.
También se colocan las dimensiones
máxima y mínima o también utilizando
la notación de los sistemas de ajustes.

Ajustes: cuando se deben ejecutar un


par de piezas que actuarán en relación
de dependencia entre ambas, se dice
que se deben ajustar entre sí.
Generalmente el ajuste se realiza entre
una pieza que debe penetrar en otra
(macho) y una pieza que debe ser
penetrada por la primera (hembra).
Estas piezas reciben el nombre de eje
(macho) y de agujero (hembra). Si estas
piezas, que ajustan entre sí, entran fácilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma
apretada, con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea tengan
movimiento una respecto de otra o estén fijas.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
18

Existe una posición intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (teóricamente) o posee juego mínimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
Juego (J): es la diferencia entre los diámetros de agujero y eje. Existe juego cuando el diámetro
del agujero es mayor que el diámetro del eje.
Deslizamiento (Dz): cuando prácticamente no existe diferencia entre los diámetros del agujero
y del eje. En estos casos siempre existe un pequeño juego.
Aprieto (A): es la diferencia entre los diámetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando el
diámetro del eje es mayor que el del agujero.
Juego máximo (Jmax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del agujero y la
mínima del diámetro del eje.
Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del agujero y la
máxima del diámetro del eje.
Aprieto máximo (Amax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del eje y la
mínima del diámetro del agujero.
Aprieto mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del eje y la
máxima del diámetro del agujero.
En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unión puede
por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o apretado (sin
juego), existiendo una posición intermedia llamada deslizamiento. Además existen grados
intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto a las
cotas reales de la pieza (márgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:
1º- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2º- De sujeción o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3º- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).
Grados de ajustes: han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo éstos los
siguientes:
- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
- Deslizamiento: sin juego o con juego.
- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presión.
Precisión: es el grado de exactitud, respecto de una
medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza o
elemento.
Grado de precisión: es la divergencia permitida entre la
medida nominal y la medida real obtenida.
Tolerancias fundamentales o calidades: en el sistema
ISA se denomina calidad al grado de precisión con que se
desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la
tolerancia de las dimensiones de cada pieza en sí, y no al
conjunto de piezas que deben encastrar entre sí. ISA
distingue cuatro calidades de ajustes, según el grado de
precisión con que debe ejecutarse el mismo, siendo éstos los siguientes:
1º- Calidad extra precisa: de alta precisión, está destinada a la fabricación de instrumentos de
medición, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisión.
2º- Calidad precisa o fina: es la más frecuentemente usada en la construcción de máquinas-
herramientas, motores de combustión interna, bombas, compresores, etc.
3º- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano,
árboles de transmisión, anillo de seguros, vástagos de llaves, etc.
4º- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudos y con el
objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas
piezas de máquinas agrícolas, etc.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
19

Sistemas de ajustes
Cuando se trata de la fabricación de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o menor
facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se resuelve el
problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho de considerar
cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la característica de normal o
básico, y cual de ellos deber permanecer como elemento variable o no normal. Estos sistemas se
denominan de AGUJERO ÚNICO y de EJE ÚNICO, y tienen la característica de que el que se
tome como base se construye de una medida uniforme (medida nominal contemplando la
tolerancia correspondiente), siendo común para todos los asientos o ajustes de igual calidad. En
tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo la variación de la
tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la línea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de ajuste.
Se estudiarán ambos sistemas y sus características.

Sistema de agujero único (agujero base)


Toma como elemento base el agujero, siendo común para todos los ejes que se fabriquen. El
punto de origen o línea de cero en este sistema es la medida mínima del agujero, que coincide
con la nominal (N) o sea que la diferencia inferior es 0:

DI = Min - N = 0 Min = N (1.22)


En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra H para agujero único. En la figura
(Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas

calidades, con juego, deslizante y con aprieto.


Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero único, la tolerancia del mismo se
toma con signo positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal N, pero
nunca menor:

+
MR = N 0 (1.23)

Sistema de eje único (eje base)


Toma como elemento base el eje siendo común para todos los agujeros de los bujes o cojinetes
que se fabriquen. El punto de origen o línea de cero en este sistema es la medida máxima del
eje, que coincide con la nominal, o sea que la diferencia superior es 0:

DS = Max - N = 0 Max = N (1.24)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
20

En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje único. En la
figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las
distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje único las tolerancias del mismo se toman con signo negativo, es
decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:

0
MR = N (1.25)

En ambos sistemas, de agujero único y de eje único, la tolerancia de la pieza se ha determinado


en el sentido de poder quitarle material.

Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas en los
sistemas de ajustes, son intercambiables entre sí.
Actualmente en los planos, la medida de una pieza de máquina o
elemento, suele indicarse por sus cotas límites (Fig.1.37).
Se ha visto que el sistema de agujero único tiene una sola tolerancia
en el agujero y el sistema de eje único tiene una sola tolerancia en el
eje. Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es
en una sola dirección de la línea de cero, la tolerancia está distribuida en forma unilateral, y
cuando ella es repartida hacia uno y otro lado de la línea de cero, es bilateral.
Para establecer los límites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un
procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisión i, de
acuerdo a la expresión:

i = 0,45 3 N + 0,001N (1.26)

estando i en micrones (µ) y N en milímetros. El término 0,001N se introduce por la influencia


térmica, tomando la temperatura base igual a 20ºC.
Con esta unidad de precisión se pueden obtener las tolerancias fundamentales.
En el sistema de ajustes ISA, la amplitud del campo de tolerancia es definida por un número que
determina la calidad de elaboración. Este número está comprendido entre 1 y 16, utilizándose
los números 1 a 4 para ajustes extraprecisos (aparatos de medición); 5 a 11 para ajustes precisos,
cubriendo los casos normales de acoplamientos mecánicos, comprendidos desde los más
precisos a los más bastos; de 12 a 16 contemplan piezas que no son acoplables directamente
luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusión y estampado.
Además en el sistema ISA, la posición de la zona de ajuste respecto a la línea de cero, que da la
característica del ajuste con relación al juego, aprieto o deslizamiento, queda definida por una
letra, que es mayúscula para los agujeros y minúscula para los ejes. La letra H mayúscula
+
corresponde a los casos de "agujeros únicos", con tolerancia de cero a más (N 0 ). La letra h
0
minúscula corresponde a los casos de "ejes únicos", con tolerancia de cero a menos (N ). Por lo
tanto con H se indica la zona de tolerancia de agujeros cuyas medidas mínimas son iguales a la

TECNOLOGÍA MECÁNICA
21

nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas máximas son
iguales a la medida nominal (DS = 0).
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero básico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes
darán los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento móvil o
giratorio, con juego decreciente según el orden alfabético; agujero H con árbol h, acoplamiento
deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje k acoplamiento
forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero H con ejes p, r, s, t ,
u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden alfabético.

Lo mismo se tiene al acoplar el eje básico h con todos los agujeros, obteniéndose los ajustes: eje
h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento móvil o giratorio con juego decreciente según el
orden alfabético; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h con agujero J,
acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio; eje h con
agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z,
acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden alfabético. En la figura
(Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los tipos de
ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero único como de eje único.

Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeración 1 a 16,
ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obteniéndose las
5
tolerancias sucesivas de la serie de números normales de razón 10 . Así las tolerancias
fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes:
IT5: 7i; IT6:10i; IT7: 16i; IT8: 25i; IT9: 40i; IT10: 64i; IT11: 100i; IT12: 160i; IT13: 250i;
IT14: 400i; IT15: 630i; IT16: 1000i. El valor de i es el dado por la expresión (1.25).
ISA establece en una tabla de calidades y diámetros nominales las tolerancias fundamentales
para cada medida (Fig.1.39) de agujero único y eje único.
Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el diámetro
nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el número que indica la calidad: 50 H7;
40 m6.
ISA ha establecido además tablas de ajustes ISA, (ver Anexo I y Anexo II) separadas en dos
grupos: agujero único y eje único, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en
los grupos de calidades Perfecta (alta precisión), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su
vez en ajustes de calidades intermedias.
Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero único o eje único, corresponde un tipo de calidad
ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste o asiento que
se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando las notaciones de
ambas tablas, quedando así perfectamente definido el tipo de ajuste. Por ejemplo, para designar
un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la expresión que da el agujero y luego
H6
el eje: 150 m5 , 150 H6-m5, 150 H6/m5 que es un acoplamiento forzado duro en el sistema de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
22

+25
agujero único con diámetro nominal 150mm con las cotas siguientes: agujero: 150 0 ; eje
M6
+33
150 +15 . Si fuera 225 h5 , 225 M6-h5, 225 M6/h5, corresponde a un acoplamiento forzado

0 8
duro en el sistema de eje único siendo las cotas para el eje 225 20 y agujero 225 37 .
Cuando no se dispone de tablas de tolerancias se puede llegar a determinar las mismas mediante
la ley a que obedecen las diferencias más cercanas a la línea de cero de agujeros y ejes. Esta ley
se expresa mediante:

n
D = Constante. N (1.27)

Para
agujer
o
único,
se
obtien
e la
difere
ncia
superi
or DS de acuerdo a las expresiones siguientes para asientos móviles (Fig.1.40):

Para eje a: DS = 64 N0,5 (1.28) Para eje e: DS = 11 N0,41 (1.32)


Para eje b: DS = 40 N0,48 (1.29) Para eje f : DS = 5,5 N0,41 (1.33)
Para eje c: DS = 25 N0,40 (1.30) Para eje g: DS = 2,5 N0,34 (1.34)
Para eje d: DS = 16 N0,44 (1.31)

En estas expresiones N está en milímetros, resultando DS en micrones.


Para ejes únicos se calcula la diferencia inferior de los asientos móviles de la misma manera y
con las mismas relaciones, tomando la línea de cero ahora sobre el eje y calculando DI, según la
figura (Fig.1.41):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
23

Para agujero A: DI = 64 N0,5 (1.35) Para agujero E: DI = 11 N0,41 (1.39)


Para agujero B: DI = 40 N0,48 (1.36) Para agujero F: DI = 5,5 N0,41 (1.40)
Para agujero C: DI = 25 N0,40 (1.37) Para agujero G: DI = 2,5 N0,34 (1.41)
Para agujero D: DI = 16 N0,44 (1.38)

Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se determinan,
para el sistema agujero único la diferencia inferior DI, y para eje único se determina la
diferencia superior DS.

3
Para eje k (agujero K): DI (DS) = 0,6 N (1.42)
3
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8 N (1.43)
Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 N0,34 (1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 N0,41 (1.45)

----------- () ------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Aplicaciones de Tecnología Mecánica Felipe F. Freyre Alsina
- Tecnología Mecánica P. A. Pezzano Alsina
- Tecnología Mecánica C. E. Thomas Nigar
- Mecánica de Taller E. Solsona Alsina
- Tecnología de los Metales H. Appold y otros Reverté
- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Máquinas, Cálculos de Taller A. L. Casillas Máquinas
- Manual del Ingeniero Hütte Gustavo Gili
- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Metrología C. González-R. Zeleny Mc Graw Hill

TECNOLOGÍA MECÁNICA
24

2 ROZAMIENTO

El roce o rozamiento es la resistencia o fuerza que oponen los cuerpos en contacto a


deslizarse o rodar unos sobre otros. Esta fuerza debida al rozamiento, es contraria al
sentido del movimiento y produce como consecuencia una disminución de la velocidad
de los móviles, comparados con otros cuyos desplazamientos se realizarían en
condiciones ideales, sin rozamiento. Es necesario, además, transformar parte de la
energía utilizada en mover el cuerpo en un trabajo que se emplea en vencer la
resistencia al deslizamiento, y este trabajo pasa al medio exterior bajo la forma de una
cantidad de calor equivalente, es el trabajo realizado contra la fuerza de rozamiento.
El rozamiento se produce entre cuerpos cualquiera sea su estado, sólido-sólido, sólido-líquido,
sólido-gas, líquido-líquido, líquido-gas, gas-gas.
El rozamiento puede ser beneficioso o perjudicial. Cuando es de utilidad se trata de aumentarlo,
como es el caso de los frenos, correas, etc. Cuando no es de utilidad, se trata de eliminarlo o por
lo menos de disminuirlo, como es el caso de cojinetes y ejes, engranajes, etc.; para ello se
utilizan diferentes medios, como ser superficies especiales, lubricación, etc.
Según se produzca deslizamiento entre los cuerpos o uno ruede sobre el otro, se distinguen dos
tipos de rozamiento: rozamiento de deslizamiento o de primera especie y rozamiento de
rodadura o de segunda especie.

Rozamiento de primera especie o de deslizamiento

Se produce por deslizarse una superficie sobre otra. Se puede comprobar la existencia del
rozamiento experimentalmente: se considera un plano inclinado, cuya altura máxima es h, según
muestra la figura (Fig.2.1-1), y sobre el mismo un sólido que cae; este mismo sólido se lo deja
caer en caída libre (Fig.2.1-2) desde la misma altura h que tiene el plano inclinado.La velocidad
final v de un solido en función de su velocidad inicial, de su aceleración y del espacio recorrido
está dado por:
v 2 = v 02 + 2ae
(2.1)

siendo, en la caída libre, la aceleración a igual a la de la


gravedad g y el espacio e igual a la altura h; además la
velocidad inicial es v0 = 0 por lo que resulta la (2.1):
v2 = 2gh
(2.2)
o también:
v = 2 gh (2.3)
En el plano inclinado es v0 = 0 y la aceleración a:
a = g sen (2.4)
y el espacio e:
h
e=
sen (2.5)
por lo que la (2.1) resulta:
h
v r2 = 2 g sen . = 2 gh
sen (2.6)
o también:

vr = 2 gh (2.7)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
25

Es decir que tendrían que ser ambas velocidades iguales, o sea v = vr; pero se comprueba en la
práctica que es vr < v y ello es debido a la fuerza de rozamiento que se opone al libre
desplazamiento del cuerpo sobre el plano inclinado, de donde se deduce su existencia. Otra
forma de deducir su existencia es suponer un cuerpo en reposo (Fig.2.2) sobre un plano
horizontal.
Si se aplica paulatinamente una fuerza sobre el cuerpo, se observa
que cuando alcanza la intensidad F recién comienza el mismo a
moverse, rompiéndose en ese instante el estado de equilibrio. Si es P
la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la superficie horizontal,
se observa que ambas fuerzas están relacionadas por la siguiente
expresión:
F = µ0 P = R (2.8)
siendo µ0 un coeficiente denominado coeficiente de rozamiento estático, en reposo o de
partida, y R la fuerza de rozamiento que la superficie ejerce sobre el cuerpo oponiéndose al
avance del mismo.
La (2.8) puede además escribirse como:
F
µ0 =
P (2.9)
siendo en este caso µ0 la fuerza a aplicar horizontalmente para mover la unidad de peso o de
fuerza normal ejercida sobre la horizontal por el sólido.

Coulomb y Morin formularon leyes que rigen el rozamiento de deslizamiento, siendo


estas las siguientes:
Primera ley: la resistencia producida por el roce por deslizamiento
es proporcional a la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la
superficie. En la figura (Fig.2.3-a) se observa la suma de la fuerza F
ejercida sobre el cuerpo más el peso propio P, lo que da la fuerza N
normal a la superficie, a la que es proporcional la fuerza de
rozamiento que se opone al movimiento del cuerpo.
Segunda ley: el coeficiente rozamiento por deslizamiento depende de la naturaleza de las
superficies en contacto, pero no de su extensión. En la figura (Fig.2.3-b) se observa una figura
en la cual se disminuye su superficie de contacto retirándose dos porciones de los extremos que
se colocan en su parte superior, por lo que el peso del mismo permanece igual, no variando la
fuerza de rozamiento.
Tercera ley: una vez comenzado el movimiento, el coeficiente de rozamiento es menor que el
correspondiente al reposo y disminuye continuamente con el aumento de velocidad,
denominándoselo en este caso como coeficiente de rozamiento dinámico, siendo:
µ < µ0 (2.10)
Esto es válido para superficies secas y no para superficies lubricadas ya que en este último caso
aparece un rozamiento de viscosidad del fluido.

Determinación experimental del coeficiente de rozamiento


Para la determinación del coeficiente de rozamiento estático se puede
proceder de las siguientes formas:
a) Hacer deslizar un cuerpo (Fig.2.4) de peso conocido P, medir la
fuerza F en el instante límite que comienza el movimiento y se hace el
cociente entre F y P, obteniéndose µ0 según la (2.9):
F
µ0 =
P

TECNOLOGÍA MECÁNICA
26

b) Considerando un cuerpo que se desliza por un plano inclinado, (Fig.2.5), el ángulo de


inclinación del plano se puede variar de cero hasta un valor 0 para el cual el sólido comienza a
descender. La condición de equilibrio en el momento de iniciarse el movimiento es:
T=R (2.11)
siendo:
T = P sen 0 (2.12)

R = µ0 N = µ0 P cos 0 (2.13)

Por lo que la (2.11) resulta:

P sen 0 = µ0 P cos 0 (2.14)

haciendo pasajes de términos y simplificando se obtiene:

sen
µ0 = 0
= tg 0
cos 0 (2.15)

La (2.15) indica que la tangente trigonométrica del ángulo 0, que el plano inclinado forma con
la horizontal en el momento de iniciarse el movimiento es igual al coeficiente de rozamiento
estático o en reposo.

Angulo y cono de rozamiento


Suponiendo la fuerza N que el cuerpo a (Fig.2.6) ejerce normalmente sobre la superficie en que
se apoya y F la fuerza que rompe el equilibrio del cuerpo, haciendo que éste comience a
moverse, y, que R' es la fuerza resultante de F y N, ésta forma con la vertical un ángulo 0 que
es el ángulo de rozamiento y cumple la condición:

F
tg 0 = = µ0
N (2.16)

siendo 0 = arctg µ0 (2.17)

O sea que la tangente del ángulo 0 equivale al coeficiente de


roce estático. Si se considera a E la equilibrante del sistema de
fuerzas F y N, se observa que para producir el movimiento del
sólido es necesario que E forme con la vertical el ángulo 0; si
la componente F es mayor que la necesaria para mover el
cuerpo, tanto R' como E se acercan hacia la horizontal. Es posible por lo tanto, imaginarse un
cono llamado de rozamiento, cuyas generatrices forman un ángulo 0 con la vertical. Si la
equilibrante está orientada dentro del cono, es decir, si forma un ángulo menor que 0, no es
posible producir el desplazamiento del sólido, por cuanto la componente F no vence el
frotamiento proporcional a la fuerza normal N.

Ecuaciones del movimiento en el plano inclinado con rozamiento


Suponiendo que un cuerpo c cae por un plano inclinado que forma un
ángulo con la horizontal (Fig.2.7), actuando sobre el mismo, debidas
al peso propio P = mg del cuerpo, las fuerzas:

T = P sen = mg sen (2.18)


la que produce su desplazamiento hacia abajo.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
27

R = µ N = µ P cos = µ mg cos (2.19)

Siendo R la fuerza de rozamiento que se opone al avance del cuerpo, µ el coeficiente de


rozamiento dinámico (del cuerpo en movimiento) menor que el rozamiento estático:

µ < µ0 (2.20)

El cuerpo cae debido a que es:


T>R (2.21)

por lo tanto tiene una aceleración a, existiendo una fuerza resultante que hace que el cuerpo se
deslice hacia abajo:
T - R = m.a (2.22)

Reemplazando T y R por sus valores dados por la (2.18) y (2.19) respectivamente en la (2.22),
se tendrá:
mg sen - µ mg cos = m.a mg(sen -µ cos ) = m.a; despejando a:

a = g (sen µ cos ) (2.23)

Si para un tiempo t0 =0 es v = v0 y e = e0, para un tiempo t cualquiera, será:

v = v0 + gt (sen -µ cos ) (2.24)


y
1 2
gt (sen µ cos )
e = e0 + v0t + 2 (2.25)
Si el cuerpo asciende por el plano inclinado debido a la velocidad v0 que posee (Fig.2.8), se
tiene:
- T - R = m.a (2.25)

-mg sen - µ mg cos = m.a (2.26)

De donde es.
- ( mg sen + µ mg cos )= m.a (2.27)

Despejando a de la (2.27):

a = -g(sen + µ mg cos ) (2.28)

Para t0 = 0 es v = v0 y e = e0 y se tendrá:

v = v0 - gt( sen + µ cos ) (2.29)


y
1
e = e0 + v0 t - 2 gt2 ( sen + µ cos ) (2.30)

Trabajo contra la fuerza de rozamiento

Considerando el plano inclinado de la figura


(Fig.2.9), se puede realizar un análisis de las fuerzas
que actúan sobre el cuerpo, considerando las fuerzas

TECNOLOGÍA MECÁNICA
28

exteriores, el peso propio del cuerpo y la fuerza de rozamiento y el trabajo necesario para vencer
esta última, que se opone al movimiento del mismo. Suponiendo que sobre el cuerpo de peso P
= mg se ejerce una fuerza F = m.a para lograr su ascenso, se tendrá, según la sumatoria de las
fuerzas que intervienen:
dv
F-mg sen -R = m.a = m.v dx
(2.31)

Fdx - mg.sen dx – Rdx = m vdv (2.32)

Integrando entre x1 y x2 correspondiendo en cada punto para v, v1 y v2 respectivamente y


haciendo pasaje de términos:

2
F(x2 – x1 ) = ½ (m v2- m v1 )+ mg( x2 sen – x1 sen ) – R (x2 – x1 ) (2.33)

Si fuera F = 0, se tendrá:

2 2
½ m v 2 + m g h2 = ( ½ m v1 + mg h1 ) – R ( x2 – x1 ) (2.34)

Siendo el primer miembro la energía total en el punto 2 y el segundo miembro la energía total
en el punto 1 menos la energía empleada en el trabajo para vencer la fuerza de rozamiento R.

Trabajo de rozamiento en gorrones

Los árboles y ejes descansan sobre cojinetes directamente,


o más comúnmente por medio de gorrones, los cuales
pueden ser frontales o intermedios (Fig.2.10).
Entre el gorrón y el cojinete sin lubricación se produce un
rozamiento, debido al contacto de ambas superficies
laterales circulares, que es considerado de primera especie.
Estos cojinetes reciben el nombre de cojinetes de
deslizamiento o de fricción. En los de bolas o rodillos se
produce un rozamiento de segunda especie o de rodadura,
denominándoselo de antifricción.
La distribución de la presión entre ambas superficies
dependerá de la elasticidad de ambos metales y del huelgo
o
difer
encia
entre los diámetros del gorrón y del
cojinete. Cuando los cojinetes son nuevos,
la presión se distribuye en forma uniforme
debido a la adaptación perfecta existente
entre ambas piezas. Si el gorrón es usado
(gastado) el radio r se transforma en el radio y variable para cada
punto del mismo (por desgaste desparejo).
Analizando la figura (Fig.2.11), y teniendo en cuenta que la carga
se transmite en forma radial al gorrón, con una distribución radial
de presiones, la cual tiene una componente horizontal que se anula
con la simétrica, pero no así la componente vertical, que produce
una presión media específica, siendo esta presión media específica
la relación entre la carga P y la sección diametral del gorrón:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
29

P P
p= =
d .l 2.r.l (2.35)

Siendo d y r el diámetro y radio respectivamente del gorrón que apoya en una longitud l sobre el
cojinete.
La carga P ejercida sobre el gorrón produce una fuerza de resistencia por rozamiento R entre las
superficies del eje y cojinete en contacto cuando el eje gira con una velocidad angular dentro
del cojinete, siendo M el momento debido a esta fuerza. Analizando en la figura (2.12), para un
gorrón desgastado de radio y, que está sometido a una carga vertical P que es transmitida al
cojinete de longitud l, la presión específica p que se produce, el coeficiente de rozamiento µ y
considerando que la superficie diferencial dS es:

dS = r.l.d (2.36)

y siendo dN la fuerza normal a la superficie dS se tiene:


dN = p.dS = p.r.l.d (2.37)

La fuerza de rozamiento que se opone al giro del eje es:


dR = µ.dN = µ.p.r.l.d (2.38)

resultando el momento de rozamiento dM:

dM = y.dR (2.39)

Integrando la (2.39), suponiendo µ constante:


M = ydR = µ . p.r.l.d .. y
(2.40)

Si el gorrón es nuevo es y = r = constante y la presión p en toda la superficie del mismo se


mantiene constante, resultando por lo tanto la (2.40):

M = µ p.r 2 .l 2
d = µ. p.r 2 .l.
2 (2.41)
P
p=
y como es por la (2.35) 2.r.l resulta para el momento M:

r 2 .l. .P
M =µ = µ .r. .P
2.r.l 2 (2.42)
Se puede hacer:

µ1 = µ
2 (2.43)
Por lo que la (2.42) resulta:

M = µ1.r.P = 1,57µ.P.r (2.44)

El coeficiente µ1 se lo denomina coeficiente de rozamiento del gorrón.


La potencia NR consumida en el trabajo de rozamiento para la velocidad angular , siendo:
2 n $ rad "
=
60 # s ! (2.45)
es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
30

n
NR = M = µ1P.r = µ1P.r 30 (2.46)

Para P en kg fuerza, en radianes/s, r en metro la potencia resulta en kgm/s y multiplicando


1 CV
por 75 kgm / s se la obtiene en CV. Si P está en Newton (N), en rad/s, r en metro la potencia
está dada en J/s = vatios.

Trabajo de rozamiento en pivotes o quicios

Cuando un eje recibe una carga axial P y la transmite a un


apoyo, su extremidad recibe el nombre de pivote o quicio.
Se presentan distintos tipos y estados de pivotes: a-
pueden ser nuevos, sin desgaste, radio r constante; b-
usados, con desgaste, radio y variable; c- macizos, único
radio r y d- con agujero central, radios r1 y r2. El radio y en
el caso de pivotes usados, podrá variar de 0 a r para
pivotes macizos y de r1 a r2 para pivotes con agujero
central.
Para el caso a), considerando la superficie diferencial de la
corona de radio y y espesor dy según muestra la figura
(Fig.2.13-a) es:
dS = 2 y dy (2.47)

La fuerza dP que se ejercerá sobre ella debido a la presión superficial específica p es:

dP = p.2 y dy (2.48)

Integrando la (2.48) para P variando entre 0 y P y el radio y según lo ya establecidos


precedentemente se tiene:

P r2
P= dP = 2 . py.dy
0 r1 (2.49)

La fuerza de rozamiento dR considerando la (2.48) y el coeficiente de rozamiento µ, el cual se


conserva constante, se tendrá:
dR = µ.dP = µ p.2 y dy (2.50)
o integrando la (2.50):
P r2
R= µ dP = µ p 2 ydy
0 r1 (2.51)

y el momento dMR debido a la fuerza de rozamiento dR es:

dMR = y.dR (2.52)


o integrando la (2.52) para R variando entre 0 y R:
R r2
MR = ydR = µ p 2 ydy
0 r1 (2.53)

Si el pivote es nuevo la presión p se mantiene constante a lo largo del radio, es decir desde 0 a r.
Si el pivote es usado, la presión p varía con el radio y, debiendo conocerse la función de
variación, pero se ha podido comprobar que el desgaste en la superficie de apoyo del pivote es
uniforme para cada longitud del radio considerado. Además, este desgaste es proporcional a la

TECNOLOGÍA MECÁNICA
31

presión p y a la velocidad tangencial v. Experimentalmente se obtiene que muy


aproximadamente el producto p.v se mantiene constante; es decir:
p.v = constante (2.54)

pero como es v = .y será p. .y = constante; como es = constante debe ser también p.y =
constante. Aplicando este análisis a los casos a, b, c y d ya mencionados, podemos obtener las
expresiones de la presión p y del momento MR debido a la fuerza de rozamiento dR.

1-Caso ac) Pivote nuevo macizo: para este caso y varía desde 0 a r ; p = constante.
Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas se obtiene:
r
P=2 p y dy = p. r 2
Para la (2.49) 0 (2.55)

Despejando la presión p de la (2.55) se llega finalmente a:

P
p=
r2 (2.56)

r 2
M R = 2 . p.µ y 2 dy = µ pr 3
para la (2.53): 0 3 (2.57)
y reemplazando en la (2.57) p según la (2.56):
2
MR = µ Pr
3 (2.58)

2-Caso bc) Pivote usado macizo: para este caso y varía desde 0 hasta r; además según lo visto
anteriormente es p.y = constante. Integrando la (2.49) y la (2.53) para las condiciones
mencionadas se obtiene:

r
P = 2 py dy = 2 pyr
Para la (2.49) 0 (2.59)

Despejando la presión p de la (2.59) se obtiene para p la expresión:


1 P
p=
2 yr (2.60)
r
M R = 2 pyµ ydy = pyµ r 2
Para la (2.53) 0 (2.61)

y reemplazando en la (2.61) el valor de p dado por la (2.60):

1
MR = µ Pr
2 (2.62)

Para estos caso de pivote macizo, si se observan las expresiones (2.56) y


(2.60) se podrá notar que la presión en el pivote, a medida que r se
acerca a cero, crece hasta valores muy grandes, y para cero se haría
infinito, lo que puede notarse en el diagrama de presiones de la figura
(Fig.2.13-b); si bien esta última situación no se da ya que las
consideraciones hechas son aproximadas, las presiones que se producen
son muy grandes, motivo por el cual se construyen los pivotes con un
agujero central (fig.2.14), como se verá a continuación, a efectos de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
32

eliminar las presiones en el centro.

3-Caso ad) Pivote nuevo con agujero central: para este caso es p constante atendiendo que r
no varía al no haber desgaste; además se tienen los valores de los radios interno r1 y externo r2
del agujero central. Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas:

r2
P=2 p y dy = p ( r22 r12 )
Para (2.49) r1 (2.63)

Despejando p de la (2.63) en función de P:

P
p= 2
(r2 r12 ) (2.64)

r2 2
MR = 2 µ p y 2 dy = µ p (r23 r13 )
Para (2.53) r1 3 (2.65)

Reemplazando en la (2.65) el valor de p dado por la (2.64) se obtiene:

2 r23 r13
MR = µ P 2
3 r2 r12 (2.66)

4-Caso bd) Pivote usado con agujero central: para este caso es p.y = constante variando y
desde r1, radio interno del agujero central del pivote a r2 , radio externo del mismo. Integrando
la (2.49) y (2.53) para estas condiciones:

r2
P = 2 py dy = 2 p y ( r2 r1 )
Para la (2.49) r1 (2.67)

Despejando de la (2.67) el valor de p se obtiene:

P
p=
2 ( r2 r1 ) (2.68)

Para (2.53):
r2 r2
MR = ydR = 2 µ py ydy = µ py (r22 r12 )
r1 r1 (2.69)

Reemplazando en la (2.69) el valor de p dado por la (2.68) se obtiene:

1
MR = P µ ( r2 + r1 )
2 (2.70)
La potencia para estos casos vistos se la obtiene multiplicando el momento contra la fuerza de
rozamiento por la velocidad angular con que gira el pivote:

n
NR = M R = MR
30 (2.71)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
33

Medición de potencias mediante frenos dinamométricos

Se utilizan para medir la potencia efectiva existente en los ejes de los motores de combustión
interna, de vapor, eléctricos, etc. Los más usuales son el de Prony, el de Navier y el de Froude o
de Thorneycroft. Los dos primeros son del tipo de absorción de la potencia del motor para
realizar un trabajo que venza al realizado por la fuerza de rozamiento en tanto que el de Froude
se utiliza la potencia del motor para realizar un trabajo.
Freno de Prony: consta de dos zapatas a y a' (Fig.2.15) que abrazan al eje cuya potencia se
quiere medir, recubiertas, en la zona de contacto, de material especial para realizar la fuerza
necesaria en la fricción y para resistir las altas temperaturas y esfuerzos mecánicos a que son
sometidas. Las dos zapatas están unidas por dos pernos roscados que cuentan con tuercas para
ajustarlas al eje y regular la presión que
ejercen sobre el mismo. Cuando el eje gira
según el sentido que indica la figura
(Fig.2.15) con una velocidad angular , el
brazo E tiende a tocar el tope C, por lo
cual es necesario colocar el peso P para
dejarlo en equilibrio entre los topes C y D.
En estas condiciones el trabajo del motor
se consume por el rozamiento en el freno,
y debido al equilibrio puede determinarse
la fuerza de roce con ayuda del peso P.
Llamando R a la fuerza de rozamiento que
se produce sobre la zapata al girar el eje y arrastrarla, y tomando momentos con respecto al
centro O, resulta:

R - P.l = 0 (2.72)

De donde se puede obtener R:

P.l
R=
r (2.73)

y el momento de rozamiento MR es:

P.l
M R = R.r = .r = P.l
r (2.74)

La potencia efectiva NR para la velocidad angular es:

n 2 nP.l
N R = M R . = R.r. =
30 60 (2.75)

estando NR en Watts para P en Newton, l en metros y n en rpm. Si estuviera P dado en kg


fuerza, l en metros y n en rpm, la expresión (2.75) dividida por 75 CV/kgm resulta en CV:

2 n.P.l
NR =
75.60 (2.76)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
34

Freno de Navier: el eje del motor está rodeado por una cinta que ejerce, debido al rozamiento,
una fuerza que se opone al giro del eje (Fig.2.16). En un extremo de la cinta se coloca un
dinamómetro el cual está sujeto al piso, colocándose en el otro extremo un peso tensor Q. En el
dinamómetro se lee la fuerza de tracción P que se ejerce en un
extremo del cable, debido al peso Q y fuerza de rozamiento R
ejercida por el eje sobre la cinta. Para el sentido de rotación de la
figura, el tramo de mayor tensión es el de la derecha, pues además
de soportar el esfuerzo Q de frenado, recibe también la fuerza que
hace el tambor para arrastrar la cinta en su rotación, resultando por
lo tanto con menor tensión el tramo de la izquierda.
Por lo tanto, la diferencia de los esfuerzos en la cinta valdrá,
tomando momento respecto al centro O del eje:

Q.r = R.r + P.r (2.77)

Simplificando r y haciendo pasajes de términos se obtiene:


Q=R+P R=Q-P (2.78)
y el momento de rozamiento será:
MR = R.r = (Q - P).r (2.79)

y la potencia será:
2 n
NR = MR. = (Q -P)r 60 (2.80)
en Watts para MR en Joule, Q y P en Newton y n en rpm.

Freno de Froude o Thorneycroft:


La polea I, que está sobre el eje motor O1 y del cual se desea medir la potencia, gira a n
rpm arrastrando mediante una correa al mecanismo formado por un sistema de poleas II,
III y IV que giran sobre ejes O2, O3 y O4 respectivamente, estando los dos últimos
sobre un bastidor, según muestra la figura (Fig.2.17), transmitiéndole un movimiento de

rotación en el sentido antihorario.


Debido a ello se producen los esfuerzos S1 y S2 en la rama superior e inferior de la
correa respectivamente, siendo:
S1 > S2
(2.81)
ya que el tramo superior, que envuelve a la polea II se encuentra traccionado y el tramo
inferior, que envuelve a la polea IV, está comprimido, debido al sentido de las fuerzas

TECNOLOGÍA MECÁNICA
35

de rozamiento en cada uno de ellos. Como resultado de los esfuerzos en la correa se


produce una resultante 2S1 aplicada en O2 y una resultante 2S2 en O4. El bastidor tiende
a girar alrededor de “O” pero es equilibrado por un momento M que se produce por el
peso P de un sistema de pesas que se encuentra en el extremo de la palanca E.
Si la distancia entre los centros II y III y III y IV es la misma e igual a a, tomando
momentos respecto de O se tiene:
2S1 .a - 2S2.a - P.l = 0 (2.82)
Operando en la (2.82)
P.l
S1 S2 =
2.a (2.83)
En la polea I, tomando momento respecto a O1 se tiene:

S1.r = R.r + S2.r (2.84)

de la cual se obtiene:
R = S1 - S2 (2.85)

Por lo tanto, el momento de rotación debido a la fuerza de rozamiento R valdrá:

MR = ( S1 - S2 ).r (2.86)
y de la (2.83) y (2.86) se obtiene:

p.l
MR = r
2.a (2.87)
y la potencia efectiva para las n rpm es:

P.l 2 n P.l.r n
r
N = MR. = 2.a 60 = a 60 (2.88)

Frenos de zapata
Están constituidos por una o más zapatas o mordazas de material especial para la fricción,
que se comprimen, mediante el momento generado por la acción de una palanca, contra la
superficie del tambor del freno, el cual está girando a una velocidad angular , produciendo
la acción de frenado por el rozamiento existente entre las superficies del tambor y de la
zapata. La articulación de la palanca de accionamiento se encuentra unida a una parte fija o
bancada de la máquina. Conociendo la potencia N se conoce el momento de rotación M :
N
M =
N = M. (2.89)
La fuerza tangencial T, debido al rozamiento, sobre la zapata valdrá:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
36

M N
T=
r = .r (2.90)

la fuerza de rozamiento R sobre el tambor, debido a la fuerza normal P, es:


R = µ.P (2.91)
Siendo además el momento M respecto de O:
M = T.r = R.r (2.92)
M
resultando: R = µ.P = T = r (2.93)
Se pueden presentar los siguientes casos:
Primer caso: El punto A de apoyo de la palanca está por debajo de la recta de acción de la
fuerza de rozamiento T sobre la zapata
(Fig.2.18).
Para determinar la fuerza K que se debe
realizar sobre la palanca para producir el
frenado, se toman los momentos de las fuerzas
actuantes respecto de A:
K.l - P.b + T.a = 0
(2.94)
K.l = P.b - T.a
(2.95)
Reemplazando T por µ.P según la (2.93) en la (2.95) se obtiene:

$1 a"
K .l = P.b.µ
K.l = P.b - µ.P.a #µ b! (2.96)

Y despejando K de la (2.96):

P.b.µ $ 1 a"
K=
l #µ b! (2.97)
Por la (2.90) y (2.92) la (2.97) se puede escribir:

N b$ 1 a"
K=
.r l # µ b! (2.98)

Si se invierte el sentido de rotación se obtiene:

N b$ 1 a"
K= +
.r l # µ b ! (2.99)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
37

Segundo caso: El punto A de apoyo de la palanca está por encima de la recta de acción de la
fuerza de rozamiento T sobre la zapata (Fig.2.19). Tomando momentos respecto de A de las
fuerzas actuantes se obtiene:
K.l - P.b - T.a = 0 (2.100)
Reemplazando la fuerza T por su igual R = µ.P, en la (2.100) y operando se obtiene:

P.b.µ $ 1 a "
K= +
l #µ b! (2.101)
y por la (2.90) y la (2.92) la (2.101) se puede
escribir:

N $ 1 a"
K= +
r. # µ b ! (2.102)
Invirtiendo el sentido de rotación se obtiene:

N $1 a"
K=
r. # µ b! (2.103)

Tercer caso: el punto A de apoyo de la palanca está en la recta de acción de la fuerza de


rozamiento sobre la zapata T (Fig.2.20).
Para este caso es a = 0, por lo tanto, el momento de la fuerza T es nulo, por lo tanto, los
momentos de K y P deben equilibrarse mutuamente, resultando:

K.l - P.b = 0 (2.104)


Despejando de la (2.104) la fuerza K se
obtiene:
P.b T b
K= =
l µl (2.105)
y por la (2.90) y (2.92) se puede escribir:

N b
K=
r. µ .l (2.106)
Este valor de K es para cualquier sentido de rotación del tambor.
Rozamiento de segunda especie

Cuando rueda un cuerpo cilíndrico sin deslizamiento sobre una superficie plana horizontal
(Fig.2.21), surge una resistencia debido a la compresibilidad de las superficies de contacto y a la
deformación entre el cuerpo y el apoyo. Esta resistencia se llama rozamiento de segunda especie
o de rodadura. Sus leyes se establecen de acuerdo con las experiencias realizadas por Coulomb.
Debido a la deformación entre las superficies en contacto las dos fuerzas
paralelas P y F producen una reacción que vale:

R’ = P + F (2.107)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
38

La cual está aplicada a la distancia f de la recta de acción del peso P y en el centro de la


superficie deformada. Para determinar F consideraremos el equilibrio de momentos con
respecto al centro O del cuerpo cilíndrico:

R’.f – F.r = 0 (2.108)

Reemplazando el valor de R’ dado por la (2.103):

F.r = R’.f = (P + F ).f (2.109)

Despejando de la (2.105) f:

F .r F .r
f = =
R' P '+ F (2.110)

o también:

f
F = R’. r (2.111)

El rozamiento de rodadura está regido por las siguientes leyes:


Primera ley: la fuerza F con que se vence la resistencia de rozamiento es proporcional a la
reacción R’, o sea, a la carga soportada por la superficie:

F % R’ (2.112)

Segunda ley: la fuerza F varía con el valor de f, el cual depende de la deformación producida, o
sea de la naturaleza de las superficies.
La magnitud f se denomina coeficiente de rozamiento de segunda especie o de rodadura. Sus
valores, obtenidos de acuerdo con la experiencia se encuentran tabulados. El valor de f está en
centímetros y es un brazo de palanca.
Si se considera el movimiento del cilindro por la acción de una fuerza F horizontal (Fig.2.22), el
mismo se produce debido a la reacción:
R = -F (2.113)

llamada adherencia o rozamiento de primera especie, la cual,


conjuntamente con F, forma un par motor, el cual equilibra el par
resistente P.f. Por lo tanto, la ecuación de equilibrio de los momentos
de las fuerzas P y F con respecto al punto m es:

P.f – F.a = 0
(2.114)

De la (2.114) se obtiene:
P
F= .f
a (2.115)

La (2.110) cumple también con las leyes enunciadas. Se debe establecer además una
condición adicional para que se produzca rodadura y no deslizamiento. En efecto, si se
tiene en cuenta el rozamiento de primera especie, la fuerza debida a éste es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
39

R = µ P
(2.116)
Si al ejercer la fuerza F, ésta es mayor que la del rozamiento de primera especie, es
decir:

F > µ.P
(2.117)
el cilindro deslizará sin rodar. Para que ruede sin deslizar deberá ser :

F < µ.P
(2.118)
puesto que por la (2.115) y la (2.118) es:

f
P.
F = a < µ.P
(2.119)
de donde se obtienen las siguientes relaciones:
f f
a) a< µ b) f < µ.a c) µ< a
(2.120)

Generalmente es f << µ, caso de los rodamientos de bolas o rodillos, utilizados cuando


se quiere disminuir el rozamiento, o mejor dicho, la fuerza resistente debida a éste.

Transporte sobre rodillos


Para el desplazamiento de cuerpos pesados, el esfuerzo a ejercer al sustituir un
rozamiento de primera especie por otro de segunda especie, es mucho menor. Si se
considera una viga de peso P que se quiere transportar sobre un rodillo de peso G
(Fig.2.23), siendo f ' el coeficiente de rozamiento por rodadura entre la viga y el rodillo
y f el existente entre el rodillo y el piso, tomando momentos de las fuerzas actuantes
respecto al punto x se tendrá:
Mx = F.a = R'.f + R''.f '
(2.121)

Siendo:
R' = P + G
(2.122)
Y
R'' = P
(2.123)

Remplazando en la (2.121) los valores de R' y R'' dados por las (2.122) y (2.123)
respectivamente se tendrá:

F.a = ( P + G ).f + P.f '


(2.124)
Despejando F de la (2.124):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
40

F=
(P + G ). f + P. f
a
(2.125)

Si en la (2.125) es G << P , f ' f ' y a = 2r la (2.125) se convierte en:

2 P. f P. f
F= =
2r r
(2.126)
Siendo el momento Mx para este caso:

Mx = F.r (2.127)
(2.127)

2 n
=
La potencia necesaria para producir el rodamiento, para N = Mx . siendo 60
y n(rpm) es:
n
P. f
N = F.r. = 30
(2.128)

El momento debido al rozamiento de segunda especie, de acuerdo a la (2.128) resulta:

MR = P.f
(2.129)

Si se utilizaran más de un rodillo (Fig.2.24), y se considera que el peso P de la viga se


distribuye de igual forma sobre cada uno de ellos, si son z rodillos, tendremos sobre
cada uno de ellos un peso P/z; además, si
cada uno de los rodillos pesa G, la fuerza
que ejerce cada rodillo sobre el piso es P/z
+ G; si la fuerza F se aplica sobre la viga a
la distancia a, la sumatoria de los
momentos, según la (2.124) es

P P $P " $P " $P "


f + f + ((( + +G f + + G f + ((( + +G f F .a = 0
z z #z ! #z ! #z !
(2.130)

De la (2.130) se obtiene:
P. f + ( P + zG ). f
F=
a
(2.131)

Algunos de los valores medios de f son:


- Fundición, acero sobre acero: f ' 0,05 cm.
- Bolas o rodillos de acero templado sobre anillos de acero del mismo material

TECNOLOGÍA MECÁNICA
41

(cojinetes de rodamientos): f ' 0,005 a 0,001 cm.

Trabajo absorbido por el rozamiento

Debido a la fuerza resistente producida por el rozamiento de primera especie se produce


un trabajo dado por la siguiente expresión, teniendo en cuenta que es R la fuerza
resistente, dS el camino recorrido por el cuerpo y el ángulo queda la dirección de R
(Fig.2.25):

dW = R.dS.cos
(2.132)

Si además el movimiento tiene lugar con una velocidad v, la


potencia NR empleada en un tiempo dt es:

dWR dS
NR = =R cos = R.v. cos
dt dt
(2.133)

Siendo R.cos la proyección de la fuerza resistente en la dirección del desplazamiento y


v la velocidad instantánea del móvil.
Por otra parte, si es P la resultante de las fuerzas normales al plano de deslizamiento,
será :
R cos = µ P
(2.134)

y por lo tanto la (2.132) por la (2.134) resulta:

dWR = µ P dS
(2.135)
y la (2.133):
NR = µ P v
(2.136)

El momento resistente para el rozamiento de segunda especie y la potencia consumida,


según la (2.129) y (2.128) siendo la velocidad angular con que rueda el cuerpo, serán
n 2 n
respectivamente MR = P.f y NR = MR = MR 30 para = 60 .
Esfuerzos en órganos flexibles con rozamiento

Al enrollar un órgano flexible (cable, cadena, cuerda o cinta) en una polea o tambor, se
produce una deformación en el elemento de tracción, lo cual motiva una resistencia, que
se conoce con el nombre de rigidez de la cuerda.
Sea por ejemplo un cable que se enrolla en una polea fija (Fig.2.26).
Si se designa con P el esfuerzo motor y P1 el esfuerzo en el tramo que
soporta la carga, o sea aquel que se mueve hacia la polea, se
comprueba que el cable sufre una deformación debida al rozamiento
entre los elementos o fibras del cable que producen una resistencia a
la curvatura. Se supone que la amplitud de la deformación es igual a )

TECNOLOGÍA MECÁNICA
42

y además que existe un rozamiento entre el eje y cojinete de la polea. Analizando los
esfuerzos que se producen, se observa:

a) Rozamiento entre eje y cojinete: la fuerza R debida al rozamiento es igual a Pr ,


resultante de P y P1, por el coeficiente de rozamiento µ1:

R = µ1.Pr
(2.137)

De la figura (Fig.2.26), para * + 180º


por el teorema del coseno se tiene:

Pr = P 2 + P12 2 P.P1 cos*


(2.138)

Si se considera P1 ' P la (2.138) puede


escribirse:
Pr = 2 P12 2 P12 cos *
(2.139)

Operando en la (2.139) se obtiene:

Pr = 2 P12 (1 cos * ) (2.140)


*
Por ser 1- cos* = 2 sen 2 la (2.140) se transforma en:
2

* *
Pr = 2 P12 .2 sen 2 = 4 P12 sen 2
2 2
(2.141)

Extrayendo la raíz cuadrada de la (2.141) se obtiene:

*
Pr = 2P1 sen 2
(2.142)

Por lo que el momento de rozamiento Mroz entre eje y cojinete será:

*
2 P12 sen µ 1 r'
Mroz = Pr. µ1. r' = 2
(2.143)

180
=1
Si es * = 180º será sen 2 y por lo tanto es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
43

Mroz = 2P1µ1r'
(2.144)

b) Deformación ()) de la cuerda: debido al rozamiento interno de los elementos que


componen la cuerda, ésta presenta resistencia a amoldarse o cambiar su situación,
deformándose de tal manera que la misma influye en los esfuerzos para vencer el peso a
levantar.
Analizando la figura (Fig.2.27), en la cual el ángulo que forman lo dos extremos de la
cuerda es * = 180º, las fuerzas que actúan y sus momentos con respecto al eje O,
tomando la sumatoria de estos últimos se tiene:

P ( r- ) ) = P1 ( r + ) ) + 2P1µ1r'
(2.145)

Despejando en la (2.145) P :

r + ) + 2µ1 r
P = P1
r )
(2.146)

La expresión :

r + ) + 2 µ1 r
r )
(2.147)
se la denomina coeficiente de pérdida de la polea y
se la designa como ,f siendo mayor que la unidad. o
sea:

r + ) + 2 µ1 r '
,f =
r ) >1 (2.148)
y su recíproco es el rendimiento -f de la polea, menor que la unidad:

1
-f =
,f < 1
(2.149)

Los valores de ,f se han establecido experimentalmente existiendo fórmulas empíricas


para los distintos órganos de tracción. Para los cables y cadenas se adoptan valores de ,f
= 1,04 a 1,06, resultando rendimientos -f =0,96 a 0,94.

Resistencia al deslizamiento de una lámina sobre un tambor. Teorema de Prony

Cuando un órgano de tracción (cable, cinta o correa) perfectamente flexible abraza una
polea o un tambor o cilindro en movimiento, como indica la figura (Fig.2.29), se
constata una diferencia entre los esfuerzos S1 en el ramal conductor y S2 en el conducido
debido a que se produce una resistencia al deslizamiento por el rozamiento entre el

TECNOLOGÍA MECÁNICA
44

órgano de tracción (correa) y las poleas. La polea motora tracciona la correa y ésta a su
vez hace girar la polea conducida.
La fuerza de tracción que ejerce la polea conductora I sobre la correa debido al
rozamiento existente entre ambos, hace que esta última tienda a alargarse. El rozamiento
que se produce entre la polea
conducida II y la correa, al
arrastrar ésta a la primera,
tiende a frenar el movimiento y
traccionar hacia atrás la correa.
Por esto el tramo superior está
extendido y el inferior tiende a
comprimirse debido al
rozamiento, motivo por el cual
existe una fuerza que empuja la
correa desde la conductora I a la
conducida II, y también por el rozamiento existe una fuerza que la conducida ejerce
sobre la correa empujándola hacia la conductora, verificándose que S1 > S2, estando el
ramal superior (conductor) extendido y tirante, y el inferior o conducido.
Considerando una correa que envuelve una
polea de radio r con un cierto ángulo ,
llamado ángulo de contacto, y un diferencial
de ángulo d al cual corresponde una
longitud diferencial de arco de correa r.d y
sobre la cual actúa una fuerza normal dN
produciendo una fuerza de rozamiento µ.dN
en la dirección tangencial. Si el tramo
conductor es el de la derecha, los esfuerzos
en los extremos de la longitud del diferencial
de correa r.d serán S y S + dS, normales a
las secciones de la misma y que forman un
d
ángulo 2 con la tangente a la polea.
En un momento determinado, considerando
que la correa no desliza sobre la polea y la
velocidad de rotación n se mantiene
constante, las cuatro fuerzas mencionadas se
encontrarán en equilibrio.
Considerando un sistema de ejes formado por la tangente (H) a la polea y la
perpendicular (V) a la misma que pasa por el centro del arco r.d y haciendo la
sumatoria de las proyecciones de las fuerzas actuantes sobre este sistema de ejes, se
obtiene:

d d
H . (S + dS). cos 2 = µ.dN + S.cos 2
(2.150)

Operando, de la (2.150) se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
45

d
dS.cos 2 = µ.dN
(2.151)

d d
Si se considera que es 2 / 0 cos 2 / 1 . Luego la (2.151) se puede escribir:

dS
dN =
µ
(2.152)

d d
V. (S + dS).sen 2 + S.sen 2 = dN
(2.153)

Operando, de la (2.153) se obtiene:

d d
2S.sen 2 + dS.sen 2 = dN
(2.154)

d
Por ser muy pequeño 2 , el seno del ángulo se puede suponer igual al ángulo en
d d d
radianes: sen 2 / 2 ; además, por ser diferencial de segundo orden es dS.sen 2 /
d d d
0. Reemplazando sen 2 por 2 y haciendo dS.sen 2 igual a cero en la (2.154) se
obtiene:
S.d = dN
(2.155)
De la (2.152) y (2.155) resulta:
dS
= S .d
µ
(2.156)
Operando en la (2.156) obtenemos:
dS
= µ .d
S
(2.157)

Integrando la (2.157) entre S1 y S2 el primer miembro y el segundo entre y 0:

dS S1
S1
= µ .d ln = µ.
S2 S 0 S2
(2.158)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
46

Aplicando el antilogaritmo a la (2.158) se tiene la expresión:

S1
= eµ
S2
(2.159)

o también:
S1 = S 2 e µ
(2.160)

La (2.159) y (2.160) son las expresiones del Teorema de Prony, válido también para una
sección de la correa no circular en la que el ángulo total de contacto sea y el
coeficiente de rozamiento entre correa y polea sea µ. Esta conclusión se obtiene del
hecho de que el radio del tambor no interviene en las ecuaciones de equilibrio. S1 > S2
µ
pues e 0 1 pues es µ > 0 y > 0.
La fuerza tangencial que debe transmitirse por rozamiento no debe ser mayor que la
diferencia de esfuerzos S1 - S2 para impedir que la correa resbale sobre la polea.
Por lo tanto la fuerza tangencial T a transmitir por la correa debe ser:

T = S1 - S2
(2.161)

Reemplazando en la (2.161) S1 y S2 por sus valores obtenidos de la (2.159) en función


de µ y de :
S1 eµ 1
T = S1 = S
eµ eµ
1

(2.162)

o también, en función de S2:


T = S 2e µ S2 = S2 eµ ( )
1
(2.163)
Conociendo T a partir de la potencia del motor, como los valores de µ y de están
tabulados en manuales especializados, se pueden obtener S1 y S2 despejándolos de la
(2.162) y de la (2.163) respectivamente.
T .e µ T
S1 = µ S2 = µ
a) e 1 y b) e 1
(164)
Si se enrolla un número n de vueltas una cuerda en un tambor, el ángulo resulta ser
2 n radianes. Cuando la velocidad de giro se hace grande, la correa tiende a separarse
de la llanta, por lo que la ecuación de Prony lleva consigo un cierto error para
velocidades muy altas.

Frenos de cintas
Se produce el frenado de un tambor o polea que está girando mediante una cinta de alta
resistencia construida de un material especial para obtener un alto coeficiente de roce, la
cual envuelve al tambor en movimiento, estando sujeta en ambos lados a una palanca la
cual al ser accionada aplicando una fuerza en su extremo, comprime la cinta contra el

TECNOLOGÍA MECÁNICA
47

tambor frenándolo. Se pueden distinguir tres tipos de frenos de cinta: simple, diferencial
y totalizador.

a) Freno simple (pivote en la recta de acción de S1 o S2)

En este tipo, un extremo e la cinta está sujeto al punto fijo de giro "A" de la palanca
(Fig.231). De acuerdo al sentido de rotación se obtendrá a la derecha o a la izquierda el
tramo de mayor tracción S1. Para el caso I es el de la derecha ya que se suma el esfuerzo
de frenado más el arrastre del tambor, en tanto que el S2 se descarga por este
arrastre. En el caso II sucede a la inversa. El tambor se comporta en forma análoga a la
polea motriz del punto anterior. La fuerza K necesaria para el frenado se determina en la
forma siguiente: se toman momentos respecto de A:

S 2 .a
K=
Caso I: K.l = S2.a l
(2.165)

S1 .a
K=
Caso II: K.l= S1.a l
(2.166)

Reemplazando en la (2.165) y en la (2.166) S2 y S1 por los valores dados por la (2.164b)


y la (2.164a) respectivamente se obtienen:

T .a 1
K= . µ
l e 1
(2.167)
y

T .a e µ
K=
l eµ 1
(2.168)

La (2.167) y la (2.168) nos dan la fuerza de frenado en función del esfuerzo tangencial,
ángulo al centro de enrollamiento y coeficiente de rozamiento µ.

b) Freno diferencial (con pivote entre S1 y S2)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
48

La distribución y el sentido de los momentos (Fig.2.32) hace que la fuerza de frenado


sea menor que la correspondiente al simple.

Para ambos sentidos de rotación, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:
Caso I : -K.l + S2.b = S1.a
(2.169)

Despejando de la (2.169) K:

S 2 .b S1 .a
K=
l
(2.170)
Y reemplazando en la (2.170) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y la (2.164b)
respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:

T b a.e µ
K=
l eµ 1
(2.171)

Caso II : -K.l + S1.b = S2.a


(2.172)

Despejando K de la (2.172):

S1 .b S 2 .a
K=
l
(2.173)
Y reemplazando en la (2.173) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:

T b.e µ a
K=
l eµ 1
(2.174)

Por ser por construcción a < b las fuerzas de frenado para ambos casos es diferente,
siendo por lo tanto:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
49

T b a.e µ T b.e µ a
l eµ 1 <l e
µ
1
(2.175)

c)Freno totalizador (pivotes fuera de S1 y S2)

Para este caso el momento aplicado es mayor, por lo que la fuerza de frenado es mayor
que en los otros casos.
Para ambos sentidos de rotación, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:

Caso I : -K.l + S2.b + S1.a = 0


(2.176)

Despejando K de la (2.176) se obtiene :

S1 .a + S 2 .b
K=
l
(2.177)
Y reemplazando en la (2.177) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:

T a.e µ + b
K=
l eµ 1
(2.178)

Caso II : -K.l + S1.b + S2.a = 0


(2.179)

Despejando K de la (2.179) se obtiene:

S1 .b + S 2 .a
K=
l
(2.180)

Y reemplazando en la (2.180) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)


respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
50

T b.e µ + a
K=
l eµ 1
(2.181)

Plano inclinado considerando el rozamiento

Analizando la figura 2.5 vista anteriormente, y considerando un plano inclinado un


ángulo sobre la horizontal y sobre éste un sólido sobre el que actúa solo su peso P; el
mismo es solicitado hacia abajo por la fuerza componente paralela al plano inclinado T
= P sen , dada por la expresión (2.12); la fuerza de rozamiento que se opone a la caída
del mismo es R = µ N = µ P cos , dada por la expresión (2.13), siendo µ = tg el
coeficiente de rozamiento y el ángulo de rozamiento.
En el equilibrio es:
tg = tg
(2.182)

Si es > es: tg > tg


(2.183)
y el cuerpo caerá hacia abajo pues es:
T > R
(2.184)

Suponemos ahora aplicada una fuerza F sobre el centro de gravedad G formando un


ángulo 1 con la paralela al plano inclinado. Se pueden presentar los siguientes casos
según sea el valor del ángulo 1:

1- Fuerza F11 necesaria para impedir que el cuerpo caiga (Fig.2.34).

La resistencia que opone la fuerza de rozamiento R está orientada hacia arriba y su valor
es:

R = µ.N
(2.185)

Además es:
N=Pcos - F11 sen1
(2.186)

siendo F11 sen1 la componente vertical de F11..

De la (2.185) y (2.186) resulta:

R =µ Pcos -µ F11 sen1


(2.187)

Además, la componente horizontal de la F11 es:


F11H = F11 cos1 (2.188)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
51

Si el cuerpo está en equilibrio debe ser:


2H= R + F11H =0
(2.189)

Reemplazando en la (2.189) los valores de R y F11H dados por las (2.187) y (2.188)
respectivamente, se tendrá:

F11 cos1 +(µ Pcos -µ F11 sen1) - P.sen = 0


(2.190)

De la (2.190) se puede despejar F11:

sen µ cos
F11 = P
cos 1 µ sen 1
(2.191)
El coeficiente de rozamiento es:
sen
µ = tg =
cos
(2.192)

Reemplazando en la (2.191) el valor de µ en función del seno y coseno dada por la


(2.192), y operando se obtiene:

sen( )
F11 = P
cos( 1 )
(2.193)

Se pueden presentar distintos casos particulares:

a) Si es 1 = - , la fuerza es horizontal, paralela a la base del plano inclinado, resultando


por lo tanto la (2.193), luego de reemplazar en ella 1 por - :

sen( ) sen( )
F11 = P =P = P tg( )
cos( + ) cos( )
(2.194)

b) Si es 1 = 0, la fuerza es paralela al plano inclinado, resultando:

sen( )
F11 = P
cos
(2.195)

c) La fuerza mínima para impedir la caída del cuerpo se obtienen de derivar la (2.193)
respecto del ángulo 1 e igualando a cero ésta derivada:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
52

dF11 $ sen( )" 8 sen( 1 + ). sen( )5


=d P = P6 3=0
d1 # cos( 1 + ) ! 7 [cos( 1 + ]2 4
(2.196)
para ello debe ser nulo el numerador de la función derivada. Por lo tanto, como - +
0, será:
1+ =0 1 = - , resultando por lo tanto:

F11 min=P.sen( )
(2.197)

2- Fuerza F21 necesaria para efectuar el deslizamiento del cuerpo hacia arriba.

La fuerza R de rozamiento estará orientada hacia abajo, ya que


trata de oponerse al avance del cuerpo, siendo su valor:
R = µ(Pcos - F21 sen 1)
(2.198)

En el equilibrio se tendrá:
2H . F21 .cos1 -µ.P cos + µ.F21 .sen1 -P sen = 0
(2.199)

Sacando factor común F21 de la (2.198) se obtiene:


F21 (cos1 + µ sen1 ) - P(sen + µ cos ) = 0
(2.200)

Despejando F21 de la (2.200):

sen + µ cos
F2 1 = P
cos 1 + µ sen 1
(2.201)

sen
tg =
Reemplazando µ por su expresión en función del ángulo de rozamiento cos en
la (2.201) resulta:
sen( + )
F2 1 = P
cos( 1 )
(2.202)

Según sea el valor que adopte 1 se pueden presentar los siguientes casos particulares:

a) Si es 1 = - es F21 horizontal, paralela a la base del plano inclinado, por lo que la


(2.202) resulta:
sen( + )
F2 1 = P = P tg( + )
cos( )
(2.203)

b) Si es 1 =0, es F21 paralela al plano inclinado, resultando la (2.202):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
53

sen( + )
F2 1 = P
cos
(2.204)

c) La fuerza F21 mínima para elevar el cuerpo hacia arriba se la obtiene igualando a
cero la derivada respecto de 1 de la (2.202):

dF d 8 sen( + ) 5 sen( 1 ) sen( + )


= 6 P 3 =P =0
d1 d1 7 cos( 1 )4 [cos( 1 )]2
(2.205)

Para que sea cero la expresión debe ser cero el numerador:


sen(1 - ).sen( + ) = 0
(2.206)

Como es + + 0 debe ser 1 - =0 1 = . reemplazando en la (2.202) 1 por


se obtiene:
F21 = P.sen( + )
(2.207)

3- Si ahora se considera que el cuerpo no desciende por su


propio peso, o sea que resulta para este caso que es < , y
por lo tanto es R > T (Fig.2.36) y se opone al descenso del
mismo, se tiene:

R=µN=µ(P.cos - F31.sen1)
(2.208)

En el equilibrio se tendrá:

2H. P.sen +F31 cos1 - µ.(P.cos - F31 .sen1 ) = 0 (2.209)


Despejando de la (2.209) F31 y reemplazando µ por tg =
sen
cos se obtiene:

µ cos sen sen( )


F3 1 = P =P
cos 1 + µ sen 1 cos( 1 )
(2.210)

Se pueden presentar los siguientes casos particulares, según sea el valor de 1:

a) Si es 1 = , la fuerza F31 será paralela a la base del plano inclinado, resultando de la


(2.210):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
54

sen( )
F3 1 = P = P. tg( )
cos( )
(2.211)

b) Si es F31 paralela al plano inclinado es 1 =0, por lo tanto de la (2.210) se obtiene:

sen( )
F3 1 = P
cos
(2.212)

c) La fuerza necesaria F31 mínima para hacer descender el cuerpo se la obtiene de


igualar a cero la derivada con respecto a 1 la (2.210):

dF3 1 d 8 sen( )5 sen( 1 ) sen( )


= P =P =0
d1 d1 67 cos( 1 3
)4 [cos(1 )]2
(2.213)

Para que la expresión (2.213) sea cero debe ser cero el numerador. Además, como es -
+ 0, debe ser 1 - = 0, o sea, 1 = , por lo que resulta la (2.210):

sen( )
F3 1 = P = P. sen( )
cos( )
(2.214)
Tornillo de movimiento
Es un mecanismo utilizado en muchos aparatos elevadores y transportadores
(Fig.2.37a), constituido por un perno roscado que gira dentro de una tuerca y eleva o
hace descender una carga utilizando el principio del plano inclinado. Se puede distinguir
el paso h, el ángulo de inclinación de la hélice y el radio medio rm de la misma.
Suponiendo que sea Q a la carga que se encuentra aplicada en la dirección del eje del
tornillo y sobre el extremo del mismo y la cual se desea elevar, y P el esfuerzo que se
ejerce en el extremo de una palanca a una distancia a del eje del tornillo para hacerlo
girar y elevar la carga.
Se puede considerar que los filetes del tornillo corresponden a un plano inclinado un
ángulo sobre el cual se empuja la carga Q, que se encuentra a una distancia rm del eje
del tornillo, con una fuerza Fh para que ascienda por el plano (Fig2.37b),
correspondiendo al caso particular 2a de plano inclinado visto anteriormente; si es rm el
radio medio de la hélice (semisuma de los radios del filete r1 y del cuerpo del vástago
roscado r2), respecto del eje del tornillo se ejercerá un momento Fh.rm.
Suponiendo el collar del asiento en el extremo del tornillo sin rozamiento, el momento
Mm = P.a que se realiza con la fuerza P y la palanca a sobre el eje del tornillo debe ser
igual al momento Mm = Fh.rm de la fuerza Fh con un brazo de palanca rm:

Mm = P.a = Fh.rm
(2.215)

El valor de Fh en función de la carga Q, según la (2.203), es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
55

Fh = Q.tg( + )
(2.216)

Por lo tanto, la (2.215) resulta, reemplazando el valor de Fh por su valor dada por la
(2.216):

Mm = Fh.rm = Q.rm.tg( + )
(2.217)

Que es el momento necesario para ascender la carga.


Para bajar la carga, el momento necesario está dado por la (2.211) del caso 3a del plano
inclinado:

Mm = Q.rm.tg( )
(2.218)

Si no existiera el rozamiento sería = 0, resultando la (2.217):

M0 = Q.rm.tg
(2.219)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
56

Por lo tanto el rendimiento considerando el rozamiento se lo puede obtener del cociente


entre la (2.219) y la (2.217):

M0 tg
-= =
M m tg( + )
(2.220)

Por ser, según desarrollo trigonométrico:

tg + tg
tg( + ) =
1 tg . tg
(2.221)

Reemplazando en la (2.217) la expresión tg( + ) dada por la (2.221), se obtiene:

tg + tg
Fh = Q
1 tg . tg
(2.222)

Pero de la figura (Fig.2.37b) resulta:

h
tg =
2 rm
(2.223)

Como además, por la (2.15) es tg = µ, reemplazando en la (2.222) estas dos


expresiones de tg y tg , será:

h

2 rm h + µ 2 rm
Fh = Q =Q
h 2 rm h µ
1 µ
2 rm
(2.224)
La expresión (2.224) da la fuerza necesaria para elevar la carga Q.

En la ecuación (2.218), que da la fuerza Fh necesaria para bajar la carga Q, el factor tg(
- ) puede reemplazarse por la expresión trigonométrica:

tg tg
tg( )=
1 + tg . tg
(2.225)

Por lo que se obtiene finalmente, reemplazando además tg dada por la (2.223) y µ


dada por la (2.15), la siguiente expresión:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
57

h
µ
tg tg 2 rm 2 rm µ h
Fh = Q =Q =Q
1 + tg . tg h 2 rm + h µ
1+ µ
2 rm
(2.226)

La (2.224) y la (2.226) relacionan los esfuerzos horizontales Fh con la carga Q que se


debe elevar y las dimensiones rm del tornillo.

El esfuerzo P a ejercer con la palanca a para subir la carga Q se obtiene de la (2.215),


reemplazando Fh por el valor dado por la (2.224):

h + µ 2 rm
M m = P.a = Q rm
2 rm h µ
(2.227)

Despejando P de la (2.227) se obtiene:

rm h + µ 2 rm
P=Q
a 2 rm h µ
(2.228)

Para bajar la carga, utilizando en la (2.215) el valor de Fh dado por la (2.226), se


obtiene:
µ 2 rrm h
M m = P.a = Q rm
2 rm + h µ
(2.229)

Despejando P de la (2.229) se obtiene:

rm µ 2 rm h
P=Q
a 2 rm h µ
(2.230)

Si en la (2.229) es Mm 0 la carga desciende por sí sola; es el caso donde es > ,


siendo tornillos de pasos h grandes o de material de muy bajo coeficiente de fricción.
Si es Mm > 0 el tornillo se dice que es autoasegurante o autoblocante, ya que la carga
Q no baja por si misma, siendo > pues es en la (2.230):

h
= tg
a) µ 2 rm 0 h b) µ 0 2 rm c) >
(2.231)

---------------()---------------

TECNOLOGÍA MECÁNICA
58

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


Mecánica Técnica y Mecanismos Lorenzo A. Facorro Ruiz Ediciones Melior
Mecánica Técnica Timoshenko-Young Hachette
Cálculo de Elementos de Máquinas Vallance - Doughtie Alsina
Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
Mecánica J. L. Meriam Reverté, S.A.
Diseño de elementos de Máquinas Shigley Mc Graw Hill

TECNOLOGÍA MECÁNICA
59

3 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Los elementos de máquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes,
etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones
en éste último, ya sea de unión entre las piezas, de soporte de órganos en movimiento,
de transmisión del movimiento, etc. Por tal motivo están expuestos a solicitaciones de
distinta índole, principalmente mecánicas, como esfuerzos, choques, rozamientos,
deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos técnicos a los
efectos de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo más eficiente del
mecanismo. Deben por lo tanto ser calculados de acuerdo a principios teóricos y
experimentales de la mecánica. Los mismos deben tener suficiente resistencia y
duración funcionando con el menor desgaste y reparación posibles y cumplir su
finalidad con el costo mínimo de fabricación y mantenimiento. Pueden agruparse los
mismos como elementos “activos”, que son aquellos que transmiten movimiento
(poleas, ruedas dentadas, etc.) y “pasivos” los que tienen como misión soportar, sujetar
o guiar los anteriores (roblones, cuñas, tornillos, etc.)
En este capítulo analizaremos distintos elementos, a excepción de los engranajes que
por su importancia, merecen un estudio aparte.

Órganos de unión

Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas deben
ser destruidas, no pudiéndose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden ser retiradas sin
deterioro y usadas nuevamente.

Uniones fijas o inamovibles

Se tienen dos tipos de uniones fijas: 1) roblones y


remaches, y 2) soldaduras.
Roblones y remaches

Se los utilizan generalmente para unir chapas,


planchuelas, perfiles, etc. En el roblón pueden
distinguirse las siguientes partes (Fig.3.1): el
cuerpo o vástago de longitud l y diámetro d el
cual se expande hasta un diámetro d1 luego del
roblonado y que es el que se utiliza para el cálculo
de la resistencia del roblón, la cabeza propia de
diámetro D y altura K, generada con un radio R
en los de cabeza esférica, presentando en la
unión con el vástago un radio r para evitar
la concentración de tensiones en las aristas
agudas, y la cabeza estampada o de cierre.
En los roblones denominados de cabeza
perdida y gota de sebo la cabeza
corresponde a un tronco de cono de ángulo
. La cabeza propia está hecha de
antemano en uno de los extremos del
vástago, y la estampada se la realiza luego
de introducido éste último en el agujero
correspondiente practicado previamente en

TECNOLOGÍA MECÁNICA
60

las piezas a unir, constituyéndose así la unión.


El material utilizado en la construcción de los roblones y remaches es generalmente hierro
dulce, acero, cobre, aluminio, etc., según el tipo de material a unir y la resistencia deseada.
La forma y tamaño del roblón dependen de las características de la unión, recibiendo distintas
denominaciones según el tipo de cabeza propia que posea. Así, en las construcciones metálicas
(puentes, torres, edificios, etc.) se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza
perdida y (c) roblones cabeza gota de cebo (Fig.3.2) y
en las construcciones mecánicas (calderas, máquinas,
etc.), en las cuales el tamaño de los roblones por lo
general no sobrepasan los 13 mm de diámetro d del
vástago, se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b)
roblones cabeza perdida, (c) roblones cabeza
troncocónica y (d) roblones cabeza chata (Fig.3.3).
Las dimensiones de los roblones están dadas en
milímetros o pulgadas. El largo del vástago depende
del espesor a remachar, estando normalizado el
mismo de acuerdo al tipo de cabeza. Generalmente
este largo es igual al espesor de las chapas más 1,5d1.
Para la ejecución del roblonado se practican
previamente los agujeros ya sea a punzón o taladro y
luego, calentando previamente el roblón se lo
introduce a presión remachándose con una
remachadora o estampadora el extremo del vástago,
estampando de esa forma la cabeza de cierre (Fig.3.4).
Según el destino del roblonado o remachado se lo puede clasificar en:
1) Roblonado para calderas de vapor: debe resistir elevadas presiones y temperaturas y ofrecer
al mismo tiempo hermeticidad.
2) Roblonados para recipientes herméticos y sometidos a grandes presiones: deben asegurar su

cierre hermético y la resistencia mecánica del mismo.


3) Roblonado para construcciones metálicas y mecánicas: deben resistir la acción de
grandes cargas o momentos de fuerzas considerables.
El Roblonado cuando se practica entre dos perfiles o chapas solapadas se denomina roblonado
por recubrimiento o solape (Fig.3.5a) y cuando se utilizan chapas o planchuelas adicionales se
denomina roblonado a cubrejuntas, pudiendo ser a simple (Fig.3.5b) o doble (Fig.3.5c)
cubrejuntas.

Cálculo de los roblones

El cálculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la sección solicitada
por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al ser solicitadas por

TECNOLOGÍA MECÁNICA
61

esfuerzos externos, en ese punto del roblón. Además se verifican las resistencias que presentan
las superficies laterales del roblón y de la pieza al aplastamiento y al desgarramiento cuando
están solicitadas por los mismos esfuerzos. Además es muy importante la resistencia al
deslizamiento que presentan las chapas entre sí, ya que, principalmente en el roblonado para
calderas, antes de que el vástago del roblón quede expuesto al esfuerzo de cortadura debe
producirse primero el deslizamiento, el cual se debe a la contracción del vástago al enfriarse por
lo que no rellena el agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento según
Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm2.

Resistencia del roblón al corte simple


Si actúa la fuerza P según indica la figura, sobre cada
plancha de espesores S y S1 (pudiendo ser S = S1) cada
una de ellas, la sección del roblón entre las dos chapas
está sometida al corte. El área A de la sección que
soporta este esfuerzo de corte está dada por la expresión:

d12
A=
4 (3.1)
siendo d1 el diámetro del roblón remachado.
Si es 9adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del roblón, el esfuerzo P que el
roblón puede soportar es:

P = A.9adm (3.2)
y por la (3.1), la (3.2) resulta:

d12
P= 9 adm
4 (3.3)

Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del roblón y el
esfuerzo máximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir, conocer el
diámetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estará expuesto. Despejando de
la (3.3) d1 se tiene:

4P
d1 =
9 adm (3.4)

El esfuerzo unitario al corte 9 que podrá soportar el roblón deberá ser menor que el admisible a
fin de asegurar su resistencia:
9 < 9adm (3.5)

Si fueran z roblones, la fuerza que deberá soportar cada uno de ellos será:

d12
P=z 9 adm
4 (3.6)
y despejando d1 de la (3.6):

4P
d1 =
z 9 adm
(3.7)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
62

Además se debe tener en cuenta la sección de debilitamiento de la chapa a fin de calcular el


ancho mínimo necesario de la misma, según muestra la Fig.3.7, causada por el agujereado que
se le practicó para el roblonado.
El área de la superficie de la pieza que ofrece resistencia a la rotura de la misma, teniendo en
cuenta su espesor S o S1, tomándose el menor espesor por ser la condición más desfavorable, y
su ancho (b – d1), ya que se descuenta del ancho total b el diámetro d1 del agujero, lo que
debilita la pieza, es:

A’ = ( b – d1)S (3.8)

Siendo A’ la sección debilitada de la pieza.


Si es :adm la resistencia unitaria admisible a la tracción de la pieza, para la fuerza P actuando
sobre cada plancha, se deberá cumplir la siguiente condición para que presenten la resistencia
necesaria al mismo:

P
: adm
(b d1 ) S (3.9)

Para un número z de roblones, la (3.9) se transforma en:

P
: adm
(b z.d1 ) S (3.10)

Cuando se tiene más de un roblón de diámetro d1, si se denomina paso a la distancia entre
centros de los agujeros en la pieza indicándoselo por t, si es S el espesor de la misma, se pueden
distinguir dos secciones en las chapas a roblonar, una es la sección total A entre centros de
agujeros para un ancho igual al paso t, y la otra es la sección debilitada A’ que surge de restar al
paso t el diámetro d1.
La sección total A para el paso t está dada por la expresión:

A = t.S (3.11)

y la sección debilitada A’ dada por la expresión:

A’ = (t – d1).S (3.12)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
63

Efectuando el cociente entre el área de la sección debilitada A’ y el total A se obtiene el


rendimiento de la unión, denominado coeficiente de debilitamiento o módulo de resistencia,
indicándoselo con la notación v :
sec ción debilitada A (t d1 ).S t d1
v= = =
sec ción total A t.S t (3.13)

Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza transversal
admisible por centímetro de ancho de la plancha, indicada como P1, para una tensión admisible
:adm,, el dado por la expresión:

t d1 $ kg "
P1 = S: adm
t # cm ! (3.14)

En el roblonado se deben respetar ciertas dimensiones mínimas a los efectos de lograr la


resistencia y comportamiento adecuado de las chapas y roblones, como son las distancias del
agujero a los bordes, la cantidad z de roblones que se consideran por paso t, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.8):

A los efectos de facilitar los cálculos existen tablas, como las que presenta el Manual del
Constructor de Máquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P1 en función de v, del diámetro
d1 y según la disposición del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los cuales estará
expuesta la pieza. Se distingue especialmente el roblonado para calderas atendiendo a la
variación que presentan las dimensiones del vástago de los roblones al estar sometidos a
solicitaciones por variaciones térmicas además de las mecánicas.

Cálculo de verificación al aplastamiento

El vástago del roblón presiona contra las paredes de las chapas deformándose o
causando la deformación de éstas, ovalándose los agujeros hasta que se raja la pared y
se destruye la unión. La presión se
supone se ejerce en forma uniforme
sobre la sección del plano diametral de
la chapa (Fig.3.9) la que está dada por la
expresión:

A = d1.S
(3.15)

Donde es A la sección de aplasta-


miento.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
64

Si es : la tensión unitaria de compresión a la que está sometido el roblón y la chapa, la fuerza P


que soportan está dada por la expresión:

P = :.d1.S (3.16)

Si fueran z roblones los que soportan el esfuerzo P :

P = z:.d1.S (3.17)

Si la tensión unitaria de compresión admisible fuera :adm debe cumplirse:

P
: = : adm
z.d 1 .S (3.18)

Cálculo de verificación al desgarramiento

En este caso el roblón produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies
laterales A’ paralelas a las generatrices de los extremos del diámetro d1 del mismo(Fig.3.10):

A’ = S.l (3.19)

A = A’ = 2.S.l (3.20)

Si es 9c el esfuerzo unitario al corte al


cual está sometida la chapa, la fuerza P
será:

P = 2.S.l.9c (3.21)

Debiendo verificarse que sea:

9c 9adm (3.22)

Si las chapas estuvieran unidas por z roblones, el esfuerzo de corte sería:

P
9c = 9 adm
2.S .l.z (3.23)

Para el caso de más de una fila de roblones se debe considerar la sección debilitada de la chapa.

Roblonado a cubrejuntas

La metodología de cálculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en
cuenta que el roblón en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por la fuerza P,
presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual que las
cubrejuntas (Fig.3.11):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
65

Debido a las condiciones favorables de solicitación de la chapa en la primera fila de roblones se


utilizan cubrejuntas desiguales, lo que además expone a la misma a menor peligro de rotura en
los borde calafateados con respecto a la doble cubrejuntas iguales.
La Fig.3.12 indica el calafateado o retacado del borde de la chapa
superior, lo que aumenta el rozamiento entre ambas, lo que como ya
se mencionara, ofrece resistencia a la solicitación a la que se somete
a las chapas. El calafateado también se puede realizar en la cabeza
de los roblones.

Fórmulas
de cálculo
de roblones

El cálculo de roblones se realiza por lo


general con fórmulas
semiempíricas que tienen en
cuenta la gran experiencia
existente al respecto y que han sido
recopiladas en tablas o manuales lo
que facilita la selección del
roblonado a ejecutar y asegura su
resultado. A continuación
se transcribe las expresiones
utilizadas para un caso de los
mencionados
anteriormente (Fig.3.13). Suponemos
un recipiente hermético de diámetro
D y longitud l sometido a una
presión interior p. El diámetro de los roblones se determina en función del espesor de la chapa.
El esfuerzo al que se someterán los roblones se contrarresta en parte por la resistencia al
deslizamiento que existe entre las chapas por efecto del rozamiento. Las expresiones y valores
utilizadas para este caso son:
La fuerza P que solicita a la chapa, en función de la presión interna p, el diámetro D y la
longitud l del recipiente es igual a:

P = p.D.l (3.24)

9c = 950 kg/cm2 esfuerzo unitario de corte para doble sección de corte y considerando el
rozamiento.
d1 = 5S -0,6 cm (3.25)
t = 3,5d1 + 1,5 cm (3.26)
S1 = 0,8S (3.27)
e = 1,5 d1 (3.28)
e1 = 0,5t (3.29)
e2 = 0,9e (3.30)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
66

d2
n9
:r = 4 = P =p
S (t d1 ) D.l (3.31)

Uniones soldadas

La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual
material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material
adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unión por cohesión en las
denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en las denominadas soldaduras blandas. Por lo
tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se
unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas
las que además de la fusión necesitan que se ejerza presión entre ellas para que se realice la
unión. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilénica (soldadura
autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico, soldadura aluminotérmica y por resistencia
eléctrica y presión. Las soldaduras blandas son las estañadas, donde el material aportado es de
menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plásticas que cada día son de mayor utilización tanto en la
industria como en aplicaciones hogareñas.
En este curso se estudiarán solo las denominadas soldaduras fuertes.

Soldadura oxiacetilénica

Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en
combustión el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxígeno que se le proporciona
específicamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual
llegan acetileno y oxígeno por distintos conductos, existiendo válvulas en el soldador para dejar
fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reacción que se produce en el soplete es la siguiente:

C2 H2 + O2 ; 2 OC + H2 + calor (3.32)

2OC + H2 + 3/2 O2 ; 2CO2 + H2O + calor (3.33)

En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta dos entradas, a una
de las cuales llega el acetileno (C2H2) a
una presión normal de trabajo entre 0,3 y
0,6 kg/cm2 la cual no debe sobrepasar de
1,5 kg/cm2; por la otra entrada penetra el
oxígeno a una presión de trabajo no mayor
a los 4 kg/cm2. En la figura (Fig.3.15) se
observa la boquilla inyectora del soplete, el
oxigeno sale a gran velocidad de la
boquilla a presión, dilatándose y reduciendo su presión, aspirando al acetileno debido a la

TECNOLOGÍA MECÁNICA
67

depresión que se produce. Ambos gases continúan combinándose en el tubo mezclador y a la


salida de la boquilla del soplete se produce la combustión, generándose el calor necesario para
eleva lar temperatura hasta unos 3.200°C aproximadamente, fundiendo los metales a soldar y el
de aporte según la reacción:

C2H2 + O2 ; 2OC + H2 + calor (3.34)

2OC + H2 + 3/2 O2 ; 2CO2 + H2O + calor (3.35)

El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno (Fig.3.16 a), en
los cuales, el carburo de cálcico (CaC2) se combina químicamente con el agua (H2O)
produciendo acetileno (C2H2) según la siguiente reacción:

CaC2 + 2H2O ; C2H2 + Ca(OH)2 + calor (3.36)

El gas se produce en forma


automática a medida que se consume
en el soplete adonde es conducido
por una manguera, luego de haber
pasado previamente por un
purificador químico, donde se le
quita la humedad. Existen distintos
tipos de generadores de acetileno,
correspondiendo el de la figura al de
caída de agua sobre el carburo
pudiendo además ser de caída de
carburo sobre el agua y de contacto
en balde volcador.

El acetileno también puede almacenarse en tubos de acero (Fig.3.16 b) diluido en acetona, la


que se encuentra empapando una masa porosa formada por amianto, tierra de diatomeas y
carbón vegetal que se encuentra dentro de éstos, a los efectos de que no se descomponga el
acetileno y evitar posibles explosiones que con una sobrepresión de 2 kg/cm2 podrían
producirse. A la presión atmosférica un litro de acetona diluye aproximadamente 24 litros de
acetileno. El acetileno se comprime dentro de los tubos a una presión que varía entre 15 a 20
kg/cm2, conteniendo aproximadamente 6000 litros a una presión absoluta de 19 kg/cm2
disueltos en 13 litros de acetona.
El oxígeno se encuentra almacenado en tubos (Fig.3.17) a una presión que varía
aproximadamente entre 125 kg/cm2 y 200 kg/cm2 pudiendo contener a ésta última presión unos
10000 litros de oxígeno.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
68

A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxígeno, se deben utilizar
reductores de presión, denominados por lo general reguladores, ya que la presión dentro
de éstos es muy superior a la de trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un
regulador instalado en un tubo de oxígeno además de un corte del mismo mostrando
como está compuesto para lograr la reducción de la presión.

Zonas de temperaturas en la llama


del soplete

La llama que se produce en la boquilla


(e) del soplete (Fig.3.18) presenta
diferentes zonas según la temperatura
que toman los gases quemados de
acuerdo a la cantidad de oxígeno que
se combina con el acetileno,
pudiéndose notar las siguientes:

a) Zona fría de gases no


quemados.
b) Cono luminoso de la llama.
c) Zona de soldadura.
d) Llama dispersa por acceso de
oxígeno del aire.
Según la regulación que se realice en
las válvulas del soplete se obtendrá una
combustión neutra sin exceso en la
llama de combustible o comburente,
una llama con exceso de oxígeno o una
llama con exceso de acetileno. La
llama neutra, donde la proporción de
combinación del oxígeno con el
acetileno es de 1:1,1, se utiliza para
soldar acero, presentándose el caso que con exceso de oxígeno el núcleo se hace más pequeño y
quema el material en tanto que, con exceso de acetileno el núcleo se agranda, el material se
carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura defectuosa. Para soldar aleaciones de
CuZn se utiliza generalmente un exceso de oxígeno y para soldar fundición gris se utiliza un
exceso de acetileno.
El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizándose varillas de
hierro dulce para soldar acero y de bronce para soldar fundición.
Según el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere
alcanzar, la boquilla debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad
de tiempo, para lo que se utilizan diferentes tamaños de boquillas, las que por lo general
son intercambiables en el soldador a los efectos de permitir con un mismo equipo
realizar distintos tipos de soldaduras. En la siguiente tabla (Tabla I) se puede observar la
relación existente entre los espesores a soldar, los consumos, presiones y tiempos de
soldadura del oxígeno y acetileno:

Espesor de Presión de Consumo de Consumo Consumo de Tiempos de


piezas a soldar oxígeno acetileno por horario de acetileno en soldadura en
(atmósferas) hora en litros oxígeno en litros por mm minutos por
litros de soldadura mm

TECNOLOGÍA MECÁNICA
69

1 1 80 90 10 5
2 1 140 175 25 8
3 1 220 270 40 11
3a5 1,2 290 360 70 16
5a7 1,4 430 500 150 24
7a9 1,7 570 700 220 42
9 a 10 1,8 950 1.000 300 60
10 a 12 2 1.400 1.500 400 72
12 a 15 2,2 2.000 2.100 600 105
15 a 25 3 2.400 2.700 2.000 165
Tabla I

Métodos de soldaduras: Existen diferentes métodos de soldadura según los casos que
se presenten por la disposición de las piezas a soldar con respecto al soldador
(Fig.3.19):

a) Soldadura en planta horizontal: es una de las formas más sencilla de soldar


puesto que el material de aporte se deposita, luego de fundido, por gravedad,
facilitándose su combinación con el material de las piezas a soldar.
b) Soldadura horizontal sobre pared: adquiere un grado de dificultad ya que debido
a que el material fundido tiende a escurrirse hacia abajo.
c) Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior.
d) Soldadura sobre cabeza: es la que presenta mayor dificultad debido a que el
metal fundido tiende a desprenderse por su propio peso.

También se distingue 1) la soldadura a izquierda, cuando la varilla del material de


aporte se desplaza por delante de la llama, ambas en forma de zigzag, la que por efecto
de soplado empuja el material fundido hacia adelante, utilizada para soldar materiales
de hasta 3 mm de espesor, presentado los inconvenientes de pérdida de calor,
enfriamiento rápido y textura con defectos y 2) la soldadura a derecha, para espesores
de más de 3 mm, donde la varilla del material de aporte se desplaza siguiendo a la
llama, ambas en forma circular, la cual calienta la zona de fusión, reteniendo el material
fundido por efecto de soplado (Fig.3.20).

TECNOLOGÍA MECÁNICA
70

Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la válvula del tubo de acetileno
y luego la del tubo de oxígeno, en ambos casos muy lentamente. A continuación en el
soplete se abre levemente la válvula que corresponde al oxígeno y a continuación la del
acetileno iniciando la combustión con un mechero o chispero. Las piezas a soldar deben
estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura se cierra en el soplete
primero la válvula del acetileno y luego la del oxígeno.
Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del
equipo ya que éstos arden muy fácilmente con el oxígeno. Además el soldador debe
utilizar los elementos de protección, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal,
todos ellos confeccionados especialmente para esta operación.

Soldadura eléctrica por arco voltaico

Se realiza por la fusión de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor
que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente eléctrica, a través
del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que
actúa de ánodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el cátodo,
elevándose la temperatura hasta aproximadamente 3600°C. Para simplificar se
denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a
soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para
encender el arco siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V
y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 amperes. La corriente eléctrica se produce,
ya sea en un transformador-rectificador conectado a la red eléctrica industrial o en un
generador de corriente continua movido por un motor eléctrico o motor de combustión

interna (Fig.3.21).
El electrodo, en la soldadura manual por arco eléctrico, está constituido por una varilla
de acero o aleación, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un
material especial, como pueden ser el óxido de titanio (revestimiento de rutilo), el
ferromanganeso (revestimiento ácido), el carbonato cálcico (revestimiento básico) o la
celulosa (revestimiento orgánico). Al producirse la elevación de la temperatura, el
revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetración del
nitrógeno y del oxígeno del aire, que causarían, el primero la fragilidad del material y, el
segundo, inclusiones de óxidos, que debilitan la soldadura. Además el revestimiento
contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustión, como por
ejemplo el manganeso y el carbono. También, al ionizar el aire, estabiliza el arco
eléctrico. Forma escorias que cubren
el cordón de soldadura,
disminuyendo la velocidad de
enfriamiento con lo que se reducen
las tensiones en el material además

TECNOLOGÍA MECÁNICA
71

de absorber las impurezas del baño de fusión.


Los electrodos están normalizados según Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan
sus dimensiones y características (Fig.3.22), como ser el diámetro de las varillas, tanto
del alma como del revestimiento, su longitud total l y su longitud l’ correspondiente a la
zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene revestimiento para permitir el
contacto directo y con ello la circulación de la corriente eléctrica.
Se utilizan distintos diámetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con
una tensión y una intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor
necesario y suficiente que permitan la correcta fusión del electrodo y de la pieza. En la
tabla II se dan distintos espesores de chapas con sus correspondientes diámetros de
electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes.

Espesor en mm Diámetro en mm Intensidad de la Energía en kwh Consumo en kg


de la Chapa del electrodo corriente en A absorbida de electrodos
2 2 40 – 60 0,8 0,100
4 3a4 80 – 120 1,2 0,200
6 3a5 130 – 180 2 0,400
8 3a5 130 – 200 3 0,600
10 4a6 140 –210 4 0,800
12 4a6 150 – 220 5 1,000
14 4a6 160 – 230 6 1,200
16 4a6 170 – 240 7 1,400
18 4a6 175 – 250 8 1,600
20 4a6 175 – 260 9 1,800
22 4a6 180 – 260 10 2,100
24 4a6 185 – 260 11 2,400
26 4a8 190 – 260 12 2,700
30 4a8 200n – 260 14 3,300
Tabla II
Proceso de soldadura

En el proceso de soldadura, al fundirse el metal por la elevada temperatura, el arco


eléctrico produce en la pieza
una pequeña depresión, llamada
cráter. Al mismo tiempo, la
extremidad del electrodo se
funde por el calor del arco
eléctrico y se desprende en
forma de gotas, depositándose
el metal en el cráter e
incorporándose al metal base de
la pieza. Para que se produzca
una correcta soldadura el metal
del electrodo y de la pieza
deben mezclarse íntimamente,
debiendo existir, como ya se
dijera anteriormente, una unión por cohesión. Es de fundamental importancia la
penetración, o sea la profundidad o espesor del metal base que se funde por la acción
del arco, ya que cuanto mayor sea ésta, mejor resultado se obtiene en la unión soldada.
La penetración depende del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente
empleada. Es necesario que el arco esté continuamente en contacto a lo largo de la línea

TECNOLOGÍA MECÁNICA
72

de soldadura desplazándose en forma regular y en forma no muy rápida a los efectos de


evitar partes porosas y de poca penetración.
Es importante que el operario utilice los elementos de protección para la vista como
para el resto del cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos
ultravioletas que se producen y pueden afectar el organismo, respetándose las reglas de
seguridad existentes al respecto.
La soldadura eléctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza también se
puede realizar en: a) atmósfera protectora de gases inertes, (gases nobles como el helio
y el argón) y dióxido de carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se
utiliza un polvo especial para soldar, con gases protectores y c) por escoria electrolítica,
donde la escoria se calienta por resistencia elevando su temperatura por encima del
punto de fusión del acero fundiendo éste; se utiliza para soldar piezas de grandes
secciones como por ejemplo planchas de hasta 450 mm.

Soldadura Aluminotérmica

Consiste en la fusión del metal de aporte el cual por


su alta temperatura, al caer sobre las piezas del
mismo metal las funde soldándolas. Se colocan las
piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere
unir, dentro del molde de arena (Fig.3.24) y dentro
del crisol de magnesita una mezcla finamente
pulverizada de oxido de hierro y aluminio. Se agrega
carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla
con un fósforo especial llevándose la misma a unos
1000ºC iniciándose una reacción exotérmica,
fundiéndose la misma llegando aproximadamente a
3000°C; el carbono se combina con el hierro del óxido de hierro al cual el aluminio le
sustrajo el oxígeno obteniéndose, como metal de aporte, acero colado que por su mayor
densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a través del conducto
o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unión de éstas. La
reacción que se produce al combinarse el óxido de hierro con el aluminio es la
siguiente:

Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 188 kcal ( 787 kJ)


(3.37)

La escoria líquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxígeno del óxido de hierro
con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta
unos 900°C. Una vez que se produce la soldadura de los
rieles, el metal sobrante o “hongo” que sobresale de los rieles,
según se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el
uso de una “trancha” o cortafrío.

Soldadura por resistencia eléctrica y presión

Al hacer circular una corriente eléctrica a través de dos piezas, la zona de contacto entre
ambas, al presentar mayor resistencia óhmica que el resto de las mismas, experimenta
una elevación de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto

TECNOLOGÍA MECÁNICA
73

hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan,
soldándose al enfriarse y solidificarse nuevamente.
La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia eléctrica P en vatios (W)
aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una
corriente eléctrica en amperes (A) está dada por la expresión:

Q = P.t = E.I.t (J) (3.38)

Además, si se tiene en cuenta que según la ley de Ohm es E = I.R o I = E/R la (3.38)
resulta:

E2
Q= .t
Q = I2.R.t (J) (3.39) o R (J) (3.40)

Para obtenerla en calorías se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversión:
9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo tanto, la (3.38)
se puede escribir:

Q = 0,24.E.I.t (cal) (3.41)

Y la (3.39) y (3.40) se pueden escribir:

E2
Q = 0,24. .t
Q = 0,24.I2.R.t (cal) (3.42) y R (cal) (3.43)

La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensión
eléctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de
las partes en contacto y su fusión. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una
presión a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto.
Según sea el tipo de unión que se desee realizar, el contacto donde se produce la
soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con características especiales,
utilizándose distintos tipos de electrodos para lograrlo y según como sea la soldadura
que se realiza por este método se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de
costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo
o centelleo.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
74

Soldadura por puntos : consiste en la aplicación de una tensión a las piezas a soldar
mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilíndricos y enfriados
interiormente por agua, con un diámetro D en el cuerpo del electrodo y un diámetro d en
la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo éste, para acero
dulce:

Para materiales delgados: d = 0,25 + 2t (3.44)

Y para materiales gruesos: d = 2,54.t (3.45)

Para la ejecución de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L
(Fig.3.26-c), dada por la expresión:

L = d +2e (3.46)

Siendo e la distancia desde el extremo del diámetro del punto de soldadura hasta los
extremos de la pieza, dándose el e máximo para:

emax
=d (3.47)

Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los


10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A, con
la aplicación de fuerzas desde los 90 daN a los
900 daN.

Soldadura por costura: está compuesta por una


serie de soldaduras por puntos realizadas en
forma continua por un electrodo circular que
rueda sobre las piezas a unir al mismo tiempo
que se aplica una tensión eléctrica y una fuerza
mecánica (Fig.3.27).

TECNOLOGÍA MECÁNICA
75

Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las
piezas desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por
puntos.
Los electrodos están constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de diámetros que
varían, según el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y aún más.

Soldadura con resaltos: cuando se deben


soldar una cantidad de piezas fabricadas en
serie, a los efectos de facilitar y hacer más
veloz la ejecución del trabajo, se utilizan
matrices con formas especiales, las que
constituyen los electrodos, tomando formas
especiales con resaltos, según sea la forma
de las piezas a soldar. Una de estas formas
se puede observar en la figura (Fig.3.28).

Soldadura
al tope: se
denomina así a la soldadura por resistencia
de dos barras que se unen enfrentadas por sus
extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas
por los electrodos, los que son al mismo tiempo
mordazas, y por las cuales circula una corriente
debido a la diferencia de potencial V,
calentándose por la mayor resistencia de las dos
superficies en contacto, fundiéndose éstas y
luego, desconectando la corriente, con una presión mecánica se unen ambas. Se usa en
aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio
y aleaciones de cobre y zinc.

Soldadura por arco de chisporroteo: es similar a


la soldadura al tope, con la diferencia que en este
caso se colocan las piezas en
contacto ligero y se hace
circular la corriente
(Fig.3.30); luego se separan
levemente una pequeña
distancia para producir el
chisporroteo del arco
eléctrico que forma la
corriente al seguir circulando
a través del espacio entre
ambas superficies con lo que
aumenta la temperatura
fundiéndose el metal de las
superficies en contacto.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
76

Luego de obtenido el estado casi líquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica
una presión con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el
metal en estado pastoso que está detrás del fundido. Con esto se logra que la soldadura
quede libre de impurezas, siendo apropiado para aceros con alto contenido de carbono.

Cálculo de soldadura por fusión

Según sean las formas en que deban unirse dos o más piezas, los cordones de soldadura
a realizar con el material aportado presentan distintos tipos. Se pueden observar en la
figura (Fig.3.31) algunas de las formas adoptadas.
Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la misma cumplirá con
el fin propuesto, esto es que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor, igual o
mayor que la resistencia propia del material de las piezas que se están uniendo. Por este
motivo, es necesario realizar el cálculo de la sección del cordón de soldadura que se
deberá ejecutar a los efectos de su dimensionamiento adecuado, teniendo en cuenta las
características del metal a unir, las del electrodo a utilizar y las condiciones de trabajo a
la que estará sometida la pieza.
Además es necesario en otras ocasiones, conocer la resistencia de cordones de
soldaduras ya existentes en elementos que serán sometidos a diferentes esfuerzos,
motivo por el cual se debe verificar si soportarán los mismos.

Supongamos las piezas de espesores t y t1 según muestra la figura (Fig.3.32) las cuales
se encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras de espesores a y longitudes
l1 como se indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por los efectos de borde
se introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se
descuentan los extremos en una longitud aproximadamente igual al espesor de la
soldadura y no se los considera para el cálculo de la resistencia de la misma, guardando
las siguientes proporciones:

a) amin
= 3mm; b) amax =
1
t1 = 0,7t1
2 ; c) l = l1 –
2a (3.48)

Donde es t1 el espesor de
la pieza más delgada.
Para el caso de unión de
dos piezas a tope en V
(Fig.3.33 a), el cálculo de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
77

la resistencia de la soldadura se hace considerando la sección de la mis- ma


correspondiente a la pieza de menor espesor y la lon- gitud efectiva l del cordón
soldadura se obtiene descontan- do a la longitud total l1 los extremos a iguales al
espesor de la pieza más delgada. Para el caso que se coloque un refuerzo debajo de
ambas piezas de mayor ancho que las mismas (Fig.3.33b), la longitud del cordón l1 se
realiza de la misma longitud que éste ancho, motivo por el cual la longitud efectiva l del
cordón es igual al ancho de las piezas.
La resistencia de un cordón de soldadura a las solicitaciones a los cuales estará sometido
dependerá de la resistencia unitaria admisible del material de aporte y de la sección que
el cordón presente a estas solicitaciones. En todos los casos deberá verificarse que la
resistencia unitaria a la cual esté sometido el cordón de la soldadura deberá ser menor
que la resistencia unitaria admisible del material que constituya éste, es decir:
a) :sold :sold.admisible y b) 9sold 9sold.admissible
(3.49)

Para el caso de varios cordones de soldaduras expuestos a una fuerza F, la sección


resultante que soportará esta fuerza, será la sumatoria de las secciones que estén en
posición de resistir la misma.
Para el caso de la figura (Fig.3.34), el cordón
de soldadura sometido a la fuerza F es A =
a.l resultando por lo tanto las tensiones
unitarias de resistencia a la tracción o
compresión y al corte respectivamente, las
siguientes:

F
: sold = : sold .admisible
a.l
(3.50)
y
F
9 sold = 9 sold .admisible
a.l
(3.51)

Para el caso de más de una sección se tendrá:

F
: sold = : sold .admisible
(a.l )
(3.52)
y

F
9 sold = 9 sold .admisible
(a.l )
(3.53)

Si la unión soldada estuviera


sometida a esfuerzos de flexión
según indica la figura (Fig.3.35) se
tiene que el momento flector que

TECNOLOGÍA MECÁNICA
78

deberá resistir el cordón de soldadura es:

M = F.e (3.54)

Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexión :sold a una distancia c del eje neutro,
el momento de inercia Isold de la sección de la soldadura que resiste el esfuerzo se tiene:

M
: sold = c : sold .adm.a la flexion
I sold
(3.55)

Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra < más alejada del eje neutro, se
obtiene el momento resistente o módulo resistente de la sección W:
I
W = sold
<
(3.56)

Resultando por lo tanto para el esfuerzo unitario a la flexión de la soldadura la


expresión:

M M M
: sold = .< = = : sold .admisible
I sold I sold W
<
(3.57)

Para la sección rectangular, por ser:

1 l.a 3
a) < = 2 a y b) Isold = 12
(3.58)

el módulo resistente resulta:

l.a 2
Wsold =
6
(3.59)

En las uniones soldadas se deben


considerar para el cálculo solo
aquellos cordones o costuras que
estén en posición de resistir el
esfuerzo al que están sometidos.
Un caso muy especial es el de los
perfiles que presentan distintas
posiciones de los cordones de
soldadura. Se debe tener especial
cuidado en las determinación de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
79

los momentos de inercia de las secciones de los cordones de soldadura a fin de obtener
la sección resistente total.
Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor “s” según muestra la
figura (Fig.3.36). Sobre el mismo actúa una fuerza F a una distancia x, sometiendo a la
pieza a un momento de flexión M siendo éste dado por la expresión:

M = F.x (3.60)

Correspondiendo a este momento un esfuerzo cortante Q. La figura (Fig.3.37)


representa la pieza soldada de la Fig.3.36 trasladada al plano en la cual se pueden
observar las dimensiones de los cordones de soldadura que resistirán los esfuerzos a los
cuales éstos estarán sometidos.

El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura está referido al plano de unión
considerando el espesor a de cada cordón abatido sobre este plano. Por lo general se
toma el espesor a del cordón de soldadura en función de las dimensiones del perfil:
a) amax = 0,7 t y b) a1max = 0,7 d
(3.61)

De acuerdo con la teoría de la resistencia de materiales del esfuerzo normal máximo, se


deberá verificar para el máximo esfuerzo principal :sold, para los valores simultáneos
del momento flector M y el esfuerzo cortante Q para un determinado estado de carga, la
expresión:
1
(
: sold = : + : 2 + 49 2
2
)
(3.62)
La ecuación (3.62) debe verificarse ya sea para un esfuerzo cortante Q correspondiente
a un momento flector máximo Mmáx :

TECNOLOGÍA MECÁNICA
80

8 2
$
2 5
1 6 M máx $ M máx " Q " 3
: sold = + +4 : sold .admisible
2 6 Wsold # Wsold ! # (a.l ) ! 3
67 34
(3.63)
O para un momento flector M correspondiente al máximo esfuerzo transversal Qmáx:

8 2
$ Qmáx " 5
2
16 M $ M " 3
: sold = + +4 : sold .admisible
2 6Wsold W
# sold ! # ( a.l ) 3
! 34
67
(3.64)

Además debe cumplirse que sea:

Qmáx
9 sold = 9 sold .admisible
(a.l )
(3.65)

En este tipo de uniones con perfiles, ya sean [, I, L u otros


similares, se supone que el esfuerzo de corte Q solo lo soportan
las costuras que están en posición de resistir esfuerzos
cortantes, siendo para este caso, según muestra la figura
(Fig.3.37), solo las costuras h1 del alma.
Si las costuras angulares de la soldadura se vieran además
sometidas a esfuerzos longitudinales o normales N además del
momento flector M (Fig.3.38), se manifestarán tensiones dadas
por la expresión

N
:N = : sold .admisible
(a.l )
(3.66)

Y se deberá verificar también:

M máx N
: sold = + : sold .admisible
Wsold (a.l ) (3.67)

Todas aquellas costuras que debido a su difícil accesibilidad no puedan soldarse en


forma correcta, deberán omitirse en el cálculo de la resistencia.
Según las Normas DIN por defectos de ejecución y concentración de tensiones se deben
disminuir las tensiones admisibles según se indica en el siguiente cuadro:

Tipos de Defectos de Concentración de Total


Tensiones ejecución tensiones
Tracción 15% 10% 25%
Compresión 15% - 15%
Flexión 15% 5% 20%

TECNOLOGÍA MECÁNICA
81

Corte 15% 5% 20%

Cuando se tratan de soldaduras delicadas y que exigen un alto grado de perfección se


comprueban las calidades de las mismas mediante ensayos especiales, siendo los más
comunes las radiografías, ultrasonido y tintas penetrantes.

Uniones Movibles (tornillos de fijación)

El tornillo es el elemento más empleado en estas clases de unión. Se trata de un perno o


cilindro con resaltos en forma helicoidal que forma la rosca del tornillo, que le permite
penetrar sujetando dos o más piezas, o con otro elemento adicional, la tuerca, la que
también tiene una rosca interna de la misma característica que la del tornillo y en la cual
se enrosca este último. Suponemos en la figura (Fig.3.39) el ángulo AOB = y la
longitud horizontal OB = 2 r de uno de sus lados. En el mismo plano el eje xx’ distante
una distancia r del vértice O del ángulo. Si se enrolla el plano del ángulo alrededor del
eje xx’ manteniendo constante la distancia r, el lado OB engendra una circunferencia de
radio r normal a xx’ y el lado OA engendra una hélice con una inclinación respecto
de la horizontal, designándose a h como el paso de la hélice, y que es la distancia
vertical entre dos puntos homólogos consecutivos de la hélice, y de acuerdo a la figura
anterior su longitud es:

h = 2 r tg
(3.68)

La hélice puede ser


derecha o izquierda
según sea el sentido en el
cual se enrolla el plano
del ángulo alrededor del
eje xx’. Para este caso es
de izquierda. AB es la
altura h del triángulo
AOB, y se definió como
el paso, siendo este el
avance completo que
experimenta un punto de
la hélice al dar una vuelta
completa.
También puede considerarse la hélice como la trayectoria de un punto animado de un
movimiento compuesto de traslación y rotación, correspondiendo la elevación h para
una vuelta completa.
Con el movimiento de rotación de tres o cuatro puntos dispuestos sobre dos cilindros
concéntricos, estando unidos entre sí estos
puntos mediante rectas, se obtiene el
tornillo, formando las aristas que generan
los puntos unidos entre sí en la traslación, la
rosca cuyo perfil será triangular,
rectangular o de un perfil cualquiera,
generalizando el procedimiento. En la
figura (Fig.3.40) se observan una rosca (a)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
82

triangular y una (b) rectangular. Se observan además los ejes xx’ de los tornillos, sus
diámetros interiores d1, correspondientes a sus núcleos y los diámetros exteriores d
correspondientes a los filetes de las roscas.

Tipos de roscas
Según el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijación, es decir para unir o sujetar una o más piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisión de movimiento, como pueden ser elevadores,
prensas, etc.
Del grupo a) las más comúnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas
dimensiones están en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones están en
milímetros.

Rosca Whitworth
Su perfil básico es un triángulo isósceles de ángulo en el vértice = 55º (Fig.3.41). Las
dos más comunes son : roscas regulares o sin juego en los vértices y roscas finas con
juego en los vértices, siendo en estas últimas el paso menor que en las regulares. Se
identifican en las roscas sus parámetros constructivos, los que generalmente están en
función del paso h, siendo las principales las siguientes:
- h: paso de la rosca en pulgadas.
- t: altura del triángulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vértice del triángulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentración de tensiones en los cantos vivos.
- z: número de filetes por pulgada inglesa.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vértice del triángulo generador.
- d: diámetro exterior del tornillo.

- d1: diámetro interior del tornillo.


- d2: diámetro medio de la rosca.
- a: juego o huelgo existente entre el extremo del filete y el fondo de la rosca en la rosca
Whitworth fina (no se muestra en la figura).

En la rosca sin juego en los vértices teóricamente no existe huelgo, pero debido a
problemas constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo
de roscas un pequeño huelgo.
Si se toma el número de filetes z por pulgada, el paso h será igual a:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
83

1' '
h=
z
(3.69)
Luego se tendrá en función de h los medidas de los otros parámetros:

t = 0,96049h
(3.70)
t1 = 0,64033h
(3.71)
r = 0,13733h
(3.72)
a= 0,074h
(3.73)
d1 = d – 1,28h = d – 2t1
(3.74)
d + d1 t1
=d
d2 = 2 2
(3.75)

Rosca Internacional
El perfil básico es un triángulo equilátero de ángulo en el vértice = 60º (Fig.3.42).
También en éstas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus
parámetros característicos, al igual que en la rosca Whitworth, están en función del paso
h, el cual está en milímetros, siendo los principales los siguientes:
- h: paso de la rosca en milímetros.
- t: altura del triángulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vértice del triángulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentración de tensiones en los cantos vivos.
- z: número de filetes. En este caso el número está dado por la longitud de la rosca.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vértice del triángulo generador.
- d: diámetro exterior del tornillo.

- d1: diámetro interior del tornillo o del núcleo.


- d2: diámetro medio de la rosca.
- : ángulo del vértice del triángulo generador.
En función del paso h las medidas son:
t = 0,866h
(3.77)
d2 = d – t1
(3.78)
d1= d – 2t1
(3.79)
t1= 0,6945h
(3.80)
r = 0,058h
(3.81)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
84

Existen otros tipos de roscas además de las citadas, como las roscas trapeciales, en
diente de sierra, redondas, cuadradas y para construcciones especiales (Sellers,
A.C.M.E., Löwenherz, Buttres, etc.), estando la mayoría normalizadas según normas
DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., según los países. Existen tablas con las distintas
medidas de las roscas, con sus características principales y diferencias con las de otros
tipos. Las roscas pueden además ser de filetes dobles, triples o de mayor número. En
estos casos el avance es múltiplo del paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en las
roscas de filetes doble el avance es el doble del paso de las de un solo filete. Las roscas
de sujeción son siempre de un solo filete, en tanto que las de movimiento pueden se de
uno o varios filetes. El roscado, por lo general, es a la derecha.

Tipos de tornillos: Existen distintos tipos de tornillos de unión, según se puede


observar en la figura (Fig.3.43): a- Prisionero de cabeza fresada, consta de un vástago
roscado, cilíndrico, que se atornilla directamente sobre una de las piezas a unir
presionando una contra la otra; b- Prisionero de cabeza hexagonal, donde la longitud
roscada del tornillo es menor que la longitud roscada de la pieza inferior; c- Bulón,
consta de un perno roscado, cabeza y tuerca de apriete hexagonal y arandela; d-
Espárrago, que es un perno roscado en ambos extremos, pudiendo llevar tuercas en
ambas puntas o ir, como es el caso de la figura, una de ellas roscada en la pieza y la otra
con tuerca.
La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas, como se puede apreciar en la
figura (Fig.3.44): (a) hexagonal, (b) cuadrada, (c) redonda, (d) cilíndrica, (e) cilíndrica
con hexágono interior, (f) cónica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i) moleteada.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
85

Del mismo modo, también las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c)
tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados
para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de
caperuza para cierre estanco de botellas.

También el extremo de los tornillos de unión presentan distintas formas, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designación de cada una de ellas: (a)
chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga
esférica, (f) de espiga troncocónica y (g) de espiga cilíndrica plana.
Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con
arandelas, (Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presión
sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con
arandelas de presión (Fig.3.47b) para evitar que la
tuerca se afloje por causa de los movimientos o
vibraciones que puedan tener las piezas ajustadas.
Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la
transmisión del movimiento. Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o
cuadrados, dientes de sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su cálculo se efectúa de
manera similar a las de fijación, adquiriendo importancia especial el paso y el número
de filetes para el avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las
roscas mencionadas, siendo sus dimensiones principales las que a continuación se
detallan:

a) Rosca cuadrada

h: paso 1) t = 0,55h 2) t1 = t + 0,254 mm 3) e = 0,5h =


4) e1 = e + 0,08 a 0,02mm (según el número de filetes por pulgada) > (3.82)
5) a = 0,05h ?

b)Rosca diente de sierra

h: paso a) t = 1,73205h b) t2 = 0,75h c) t1 = t2 + b =


d) e = 0,26384h e) b = 0,11777h f) r = 0,12427h >
(3.83)
?

TECNOLOGÍA MECÁNICA
86

c) Rosca trapecial

h: paso a) t = 1,866h b) t1 = 0,5h + a c) t2 = 0,5h + a – b =


d) e = 0,36603h e) a y b = varían según el paso >
(3.84)
?
d) Rosca redonda

h: paso a) t = 1,86603h b) t1 = 0,5 c) a = 0,05h d) r = 0,25597h


(3.85)

Cálculo de la resistencia de un tornillo


El cálculo de la resistencia de un tornillo permite su dimensionado a los efectos de
que ofrezca la resistencia necesaria a los esfuerzos al cual estará sometido. Una
forma sencilla y rápida de realizarlo consiste en considerar, el giro del tornillo con
una carga P que soporta la rosca, equivalente a elevar una carga igual por el plano
inclinado de la hélice. Se parte de la hipótesis de que el esfuerzo máximo que
experimenta el tornillo tanto en su núcleo como en sus filetes se deben a esfuerzos
de tracción.
Suponiendo el caso de un tornillo que sujeta dos piezas con una tuerca, la cual es
apretada por una llave a la cual se le
aplica una fuerza P1 con un brazo de
palanca a (Fig.3.49), según la expresión
ya vista (2.215) el momento ejercido
considerando la existencia del rozamiento
es:
Mm = P1.a
Este momento hace que se ejerza una
fuerza de cierre P de tracción sobre el
tornillo.
Si se denomina M0 al momento ejercido por una fuerza P0 sin considerar el
rozamiento, sobre el mismo brazo de palanca a, resulta:

M0 = P0.a
(3.86)

y el rendimiento según la (2.220), estaba dado por:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
87

M 0 P0 .a P0
-= = =
M m P1 .a P1 < 1
(3.87)
De la (3.86) se obtiene:
P0 = -P1
(3.88)

La fuerza de cierre, según la expresión (2.228), será:

P1 .a 2 rm h µ
P=
rm h + µ 2 rm
(3.89)

Donde es rm el radio medio del tornillo, h es el paso y µ el coeficiente de roce entre


los filetes de la rosca del tornillo y de la tuerca.
Si no existiera rozamiento, la fuerza de cierre P en función de P0, haciendo en la
(3.89) µ = 0 resulta:

a2
P = P0
h
(3.90)

y reemplazando P1 por su valor dado por la (3.88) se obtiene:

2 a
P = - P1
h
(3.91)

Conocida la fuerza P se puede dimensionar el tornillo.


Sean df, dn y dm los diámetros del filete , del núcleo y medio del
filete respectivamente, (Fig.3.50) del tornillo. Si es :t la resistencia
o esfuerzo unitario a la tracción, se tiene que la fuerza que puede
resistir el núcleo del tornillo está dada por la expresión:
d n2
P= :t
4
(3.92)

4P
dn =
de donde es: :t
(3.93)
Para obtener el diámetro del filete df , teniendo en cuenta que es aproximadamente:
d n2
/ 0,65
d 2f (3.94)

2
y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por d f se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
88

d n2 d 2f d 2fd n2 0,65
P= :t 2 = :t 2 = : t d 2f / 0,51: t d 2f
4 df 4 df 4
(3.95)
De donde resulta:
2P
df =
:t
(3.96)

Si además el tornillo está sometido a torsión, el valor de la resistencia unitaria :t’


para este caso se toma:
:t’= ¾:t
(3.97)
Por lo que el valor de P resulta:
3
: t d 2f = 0,375 d 2f : t
P = 0,5. 4
(3.98)

Si además debe el tornillo resistir esfuerzos dinámicos, como por ejemplo


vibraciones, será la resistencia unitaria :t” aún menor, adoptándose el valor:

3
:t = :t
4
(3.99)

De donde resulta:
P = 0,28: t d 2f
(3.100)

Por lo tanto, para el tornillo sometido a esfuerzo de tracción, torsión y esfuerzos


dinámicos es:
3,57 P
df =
:t
(3.101)
Tiene mucha importancia el sistema constructivo de la rosca, por ejemplo, para
roscas hechas al torno, si se aplica para valores conocidos de :t según estado de
carga II según Bach, por ejemplo para acero dulce y cargas variables y el valor de la
tensión :t= 600 a 800 kg/cm2 , o para hierro forjado y cargas variables y :t = 600
kg/cm2 es, según la (3.95):
2 2
P = 0,51.600. d f = 300. d f
(3.102)

Para roscas hechas con tarraja se toma, para df > 40 mm, :t = 540 kg/cm2, es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
89

P = 0,5.540. d 2f = 270. d 2f
(3.103)

Y para df < 40 mm, :t = 480 kg/cm2:

P = 0,5.480. d 2f = 240. d 2f
(3.104)

Cálculo de la altura de la tuerca


Se supone que el mayor esfuerzo que
soportan los filetes de la tuerca es el de
flexión. Según la teoría de la Resistencia de
Materiales, considerando al filete de la tuerca
como una ménsula, la fuerza P que actúa a
una distancia l,
provocará un
momento
flector M, el
cual será
soportado por
la sección resistente W. Si se analiza la figura
(Fig.3.51) para rosca internacional, la cual se muestran las medidas de los filetes de
la tuerca, se tiene que según la hipótesis de carga, la fuerza P está aplicada a una
distancia l del diámetro del filete del tornillo igual a:
7
l= t
16
(3.105)

El Módulo Resistente del filete de la rosca, W es, según la figura (Fig.3.52):

z. .d f $ 7 " 2
W = h
6 #8 !
(3.106)

Siendo, en la (3.106):
z: número de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.
z. .df : base del rectángulo de la sección que resiste el esfuerzo P.
7
h
8 : altura del rectángulo de la sección que resiste el esfuerzo P.
Por lo tanto, el Momento Flector será:

M = P.l = W.:f
(3.107)

Reemplazando en la (3.107) los valores de l y de W dados por las (3.105) y (3.106)


respectivamente se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
90

7 z. .d f $ 7 " 2
P t= h :f
16 6 #8 !
(3.108)
Pero de la figura (Fig.3.51) es:

t = h.cos 2 = h.cos30º = h.0,866


(3.109)
Reemplazando en la (3.108) el valor de t dado por la (3.109) se obtiene:

7 z. .d f $ 7 " 2
.0,866.h.P = h :f
16 6 #8 !
(3.110)
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:

P
H=
0,34 d f : f
(3.111)
La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.
Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de tracción dado por la
expresión (3.92), reemplazando el valor de P dada por ésta última en la (3.111) se
obtiene:
.d 2f
t: :
H= 4 = 0,735.d f t
0,34 d f : f :f
(3.112)

Para un estado de carga variable (Bach II) y para :t =:f = 350 kg/cm2 (hierro dulce)
la (3.112) se transforma en:

H = 0,735df / 0,8df
(3.113)
Pero de la (3.94) resulta:
dn = 0,8df
(3.114)
De donde se obtiene:
H / dn
(3.115)

Cálculo de la altura de la cabeza del tornillo


Se considera que por la tracción del tornillo se produce un
esfuerzo de corte en la superficie cilíndrica de diámetro dn y
altura h1 (Fig.3.53). La cabeza se separaría del vástago
según las generatrices ab y cd, siendo la superficie de corte
igual a:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
91

P = .dn.h1.9c (3.116)

Despejando en la (3.116) h1, obtenemos:

P
h1 =
.d n .9 c
(3.117)

Para el caso anterior ya visto para roscas torneadas, reemplazando en la (3.117) el


valor de P dado por la (3.102) y operando se obtiene:

2
300. d f = .df.h1.9c
(3.118)

Operando en la (3.118) obtenemos:


df
h1 = 300
.9 c
(3.119)
Si es 9c = 135 kg/cm2, se obtiene para la altura de la cabeza del tornillo:

h1 = 0,7df
(3.120)

Muelles o resortes
Son elementos de máquinas que sometidos a carga varían su forma entre límites
más o menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones
superiores a los límites de elasticidad del material con el cual están construidos,
produciendo su destrucción. Según el tipo de muelle, la energía de la carga que
soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformación y de
rozamiento, o solo en energía de deformación del resorte, con lo que se evita total o
parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se logra almacenar en él
energía potencial. Se utilizan como uniones de máquinas a sus bases para disminuir
sus trepidaciones, para almacenar energía para el accionamiento de dispositivos,
para suspensión de diferentes partes de vehículos para absorción de impactos, etc.

Existen diferentes tipos de muelles, estando clasificados por su forma geométrica:


muelles de hojas elásticas, de plato, helicoidales o de barras de torsión, etc., o por su

TECNOLOGÍA MECÁNICA
92

forma de trabajo: tracción, compresión, flexión, torsión. Pueden ser de sección


rectangular, cuadrada, circular o de formas especiales.

Almacenaje de energía por los resortes


Si se designa, según se muestra en la figura (Fig.3.54), por f la desviación, o sea
una medida de la traslación (Fig.3.54a), del giro (Fig.3.54b), o del alargamiento o
acortamiento (Fig.3.54c) por flexión, torsión, tracción o compresión
respectivamente del muelle, bajo la acción de una fuerza F, la característica de un
muelle sin rozamiento, en el campo de las deformaciones elásticas (ley de Hooke) es
una recta o una curva.. Es una recta si f crece proporcionalmente con F, como por
ejemplo en los muelles espirales y de ballesta sin rozamiento. Si por el contrario, a
medida que aumenta la deformación del muelle, éste se hace más rígido, entonces la
línea característica se va inclinando cada vez más al ir aumentando la carga, o sea
que se va curvando (amortiguación progresiva). En este caso, la pendiente de la
tangente a la línea característica es una medida de la fuerza unitaria del muelle
(Fig.3.55).
El valor del trabajo absorbido por el muelle de
características rectilínea (recta 1 de la figura Fig.3.55) es:
F. f
T=
2
(3.121)

Siendo la tangente del ángulo 1 que forman las


direcciones de la fuerza F y la deformación f una
constante:
F
tg 1 = = c
f
(3.122)

El valor de tg 1 representa la dureza del muelle y se designa con la letra c


midiéndose en kg/cm o en N/cm.
Para un muelle en general, de características rectilíneas o no, (curva 2 de la figura
Fig.3.55) es:
dF
tg 2 =
df
(3.123)
Para el muelle de características elásticas se puede escribir:

F . f c. f 2
T= =
2 2
(3.124)
Estando T en kgcm oNm, correspondiente al área rayada del triángulo de la figura
(Fig.3.55).

Cálculo de muelles

Muelles de tracción y compresión


Considerando un resorte de sección constante A y de longitud l, medidos en cm2 y
en cm respectivamente. Si se designa con ± l = f el alargamiento o acortamiento del

TECNOLOGÍA MECÁNICA
93

resorte debido a la carga F que actúa en la dirección del eje del muelle (Fig.3.55 c).
Si es : la tensión de tracción o compresión y E el modulo de elasticidad del material
(para el acero es E = 2,1.106 kg/cm2 = 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm2 o N/m2, en el
campo de las deformaciones elásticas se verifica que el alargamiento o acortamiento
unitario es:

: l f
,= = =
E l l
(3.125)

De la (3.125), operando se obtiene la deformación en función de la tensión, del


módulo de elasticidad y de la longitud del resorte:

: .l
f =
E
(3.126)
Si es:
F = :.A
(3.127)
Luego el trabajo total de deformación dado por la expresión (3.124) en la que se
reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126)
respectivamente será:

:2
T= A.l
2E
(3.128)
Para su cálculo debe tenerse en cuenta que la máxima tensión de tracción o
compresión que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones
admisibles; es decir que debe verificarse:
a) :max : tracción admisible b) :max :compresión admisible
(3.129)

Además si el volumen del muelle es:


V = A.l
(3.130)

Se tendrá que para los muelles trabajando a tracción y compresión, la energía


absorbida en el proceso total de deformación, o sea el trabajo elástico, valdrá:

1 : max
2
T= V
2 E
(3.131)

Muelles de anillos elásticos: es un ejemplo de muelle que trabaja a


la tracción y compresión (Fig.3.56). Consiste en una serie de anillos
concéntricos de secciones cónicas unas interiores y otras exteriores,
superpuestos unos sobre otros, con los de diámetro menor
introducidos dentro de los de diámetro mayor. Los internos trabajan
a la compresión y los externos a la tracción, existiendo además,

TECNOLOGÍA MECÁNICA
94

entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a las que están sometidos
los anillos están dadas por las siguientes expresiones:
a) Para los anillos externos
P
:e =
Ae tg (1 + ) (3.132)
b) Para los anillos internos

P
:i =
Ai tg (1 + ) (3.133)
La deformación de los anillos es:
z $ re r "P
f = + i
tg1 tg (1 + ) # Ae Ai ! E (3.134)

El volumen del resorte es:


V = 2 (ne re Ae + ni ri Ai)
(3.135)

Siendo en la (3.132), (3.133) y (3.134) Ae y Ai las áreas de las secciones de cada


anillo externo e interno respectivamente; re y ri los radios desde el centro de
gravedad de cada uno de los anillos externo e interno respectivamente; ne el número
de anillos externos y ni el número de anillos internos; z el número de superficies
cónicas en contacto; 1 el ángulo que forma el eje del resorte con la cara cónica de un
anillo; µ = tg el coeficiente de rozamiento. Por lo general , para anillos de acero, es
µ ' 0,16, debiendo verificarse 1 > .

Muelles de plato (de flexión)


Los muelles de plato, también llamados Belleville, son arandelas de forma cónica,
que cuando se cargan axialmente trabajan a la flexión (Fig.3.57). Se utilizan cuando
hay que absorber grandes cargas y ser pequeño el espacio disponible para el
recorrido del resorte. Varios de estos discos pueden superponerse simplemente
formando paquetes o combinarse para formar
columnas (Fig.3.58).
La tensión admisible que pueden soportar es un
75% de la tensión de bloque, siendo esta última la
que comprime el plato hasta dejarlo horizontal
(plano).
Se pueden utilizar, con mucha aproximación, las
ecuaciones para el cálculo a la flexión de una placa
anular, para los valores
prácticos siguientes:
4º 7º (3.136)

siendo el valor óptimo:


opt = 6,5º (3.137)

s
0,03 0,06
D (3.138)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
95

s s
Si es D < 0,03 existe el peligro de doblado y para D > 0,06 no se puede aplicar el
cálculo como placa anular.
Los valores de la tensión admisible :0 y de la deformación f del muelle están dados por
expresiones que contienen factores obtenidos experimentalmente en función de la
d
,=
relación D , siendo las mismas las siguientes:
P
: 0 = 2 k1
s
(3.139)
D
R=
y para 2 , es:
P.R 2
f = k1 .k 2 3
s
(3.140)

El trabajo de deformación T absorbido por el resorte, para la tensión : de trabajo a la


cual está sometido el plato, está dado por la expresión:

T = 0,5k 3 R 2 s: 2
(3.141)
La máxima deformación experimentada por el plato al ser sometido a una carga que
produce la tensión de :bloque es la altura h0 y está dada por la expresión siguiente:

: bloque .k1 .R 2
h0 =
s
(3.142)

Los factores k1, k2 y k3 están diagramados para longitudes dadas en milímetros, según se
muestra en la figura (Fig.3.59).

Muelles de flexión de ballesta rectos

TECNOLOGÍA MECÁNICA
96

Son utilizados por los general en vehículos, denominados comúnmente elásticos,


formando paquetes de hojas o ballesta, superpuestas unas encimas de las otras. Pueden
ser de forma rectangular, trapecial o triangular. El triangular constituye un sólido de
igual resistencia a la flexión de altura h constante, siendo el momento de inercia y su
sección resistente el de la sección empotrada. Se logra la flexión
constante obteniendo de esta forma el máximo aprovechamiento
del material. La línea elástica en este caso corresponde
aproximadamente a un arco de círculo. Analizando la figura
(Fig.3.60), si actúa la fuerza F en el extremo del muelle, a la
distancia l, y siendo el momento de inercia de la sección
empotrada el dado por la expresión:
b.h 3
J=
12
(3.143)
y su sección resistente:
b.h 2
W=
6 (3.144)
El momento flector producido será:
1
M b = F .l = b.h 2 .: b
6
(3.145)
Siendo la fuerza F :
b.h 2
F= :b
6l
(3.146)
Y la deformación:
F .l 3
f =
2 E. J
(3.147)
Reemplazando en la (3.147) el valor de J dado por la (3.143) y el de F dado por la
(3.146) resulta para f el valor:
l2
f = :b
E.h
(3.148)
Haciendo :b = :bmax :badm el trabajo que puede absorber el muelle triangular es:

1 1 : b2max $ 1 "
T= F. f = bhl
2 6 E #2 !
(3.149)
Por ser el volumen del muelle:
1
V = b.h.l
2
(3.150)
la (3.149) resulta:
1 : b2max
T= V
6 E
(3.151)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
97

Los muelles triangulares de una sola hoja resultarían muy


anchos para su aplicación práctica, por lo que generalmente se
lo divide en varias fajas longitudinales (Fig.3.61) las que
superpuestas de a pares una sobre otras dan un muelle de
ballesta triangular compuesto, obteniéndose así un sólido de
igual resistencia a la flexión, el cual tiene igual resistencia y
capacidad que el muelle triangular sencillo de ancho B = n.b,
siendo n el número de hojas. Se supone que no hay rozamiento
entre las hojas, condición que nunca se cumple en la práctica,
por más lubricadas que estén las superficies. Son de aplicación
las mismas expresiones, siendo el ancho de cálculo en este
caso n.b.

Muelles de torsión
Los resorte que trabajan a la torsión pueden ser resortes de barra recta y resortes
helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilíndricas.
a) Resorte a torsión de barra cilíndrica recta.: consiste en una barra que es sometida
a un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento torsor igual a:

Mt = F.r
(3.152)
Por la acción de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas una
distancia l giran, desplazándose un ángulo en el radio r. Además la línea espiral
originada por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el
ángulo de deslizamiento *.
Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformación f que
experimenta la sección en la periferia, es decir, a la distancia r, está dada por el
desplazamiento desde el punto A hasta el punto B, siendo:

f = arco A.B
(3.153)

Por otra parte es:

f = r. = r. / l.*
(3.154)
de donde:
r.
* =
l
(3.155)

Designando con G el módulo de elasticidad a la torsión, cuyo valor para el acero es


8.105 kg/cm2, el deslizamiento será:
9
* =
G (3.156)
Reemplazando en la (3.154) el valor de * dado por la (3.155), la deformación es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
98

9 .l
f = * .l =
G
(3.157)

La expresión del momento torsor en función de la sección resistente y el esfuerzo


unitario de corte es:

Mt = W.9
(3.158)

Estando la sección resistente polar para la sección circular dada por:


.d 3
Wp =
16
(3.159)
Igualando los segundos miembros de las expresiones (3.152) y (3.158) que dan el
momento torsor, reemplazando además en la (3.158) el valor de la sección resistente
polar dada por la (3.159), se obtiene:
.d 3
F .r = 9
16
(3.160)
De la (3.160) se obtiene:
.d 39
F=
16.r
(3.161)
El trabajo de deformación, según la (3.124) es:

.d 2 .l 9 2
T=
4 4G
(3.162)
Como el volumen del cilindro es:
d 2 .l
V=
4
(3.163)
El trabajo absorbido por la barra, con 9 = 9max 9adm según la (3.162) es:

1 9 max 2
T= V
4 G
(3.164)

b) Muelles
helicoidales de
sección circular:
el resorte
helicoidal está
formado por el
arrollamiento de
un alambre o

TECNOLOGÍA MECÁNICA
99

varilla de sección uniforme, alrededor de un cilindro. El eje del alambre forma una
hélice, manteniendo una distancia constante entre las espiras sucesivas. Si la
distancia entre espiras es pequeña, se dice que es un resorte de espiras cerradas, y
considerando la tensión a la que está expuesto el material del mismo, puede
aplicarse la teoría de la torsión. Por lo tanto, considerando al resorte una sucesión de
muelles de torsión unidos en el espacio (Fig.3.63a), de diámetro del alambre d,
diámetro de una espira D y radio de la misma R y sometido a una fuerza F, para que
exista equilibrio debe ser igualada esta fuerza externa por las fuerzas internas del
material.
Por ser la pendiente del muelle pequeña, se puede suponer sin cometer mucho error,
que la fuerza F actúa perpendicular a la línea helicoidal (Fig.3.63b), y calculando
por torsión con un radio R de la espira, siendo W la sección resistente polar dada por
la (3.159), se tiene:

Mt = F.R = W. 9
(3.165)

Despejando 9 de la (3.165) y reemplazando W según la (3.159) se tiene:


16 FR 8 F .D
9= =
.d 3 .d 3
(3.166)

Para obtener la desviación f se recurre a la figura (Fig.3.64) en la que se considera


un elemento diferencial dL del muelle, el cual
es igual a:
dL = R.d
(3.167)

Siendo:
R = OS
(3.168)
el radio de la espira del resorte.
Bajo la acción del momento Mt el radio OA
de la sección transversal de la barra girará el
ángulo d@ hasta ocupar la posición OB
describiendo el arco CD dado por la
expresión:
Arco CD = OC. d@
(3.169)
El punto de aplicación de la fuerza F
descenderá la distancia CE. Por tratarse de un
elemento diferencial se puede suponer que el
arco CD se confunde con la secante CD, resultando:
____
arco OC.d@ = secante CD (3.170)
De la (3.170) se obtiene:
R
CE = OC.d@ .cos1 = OC. .d@ OC (3.171)
Operando en la (3.171) resulta:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
100

CE = R. .d@
(3.172)

Siendo CE la deformación del elemento diferencial dL del resorte y d@ el ángulo de


torsión que corresponde al giro de la sección del elemento dL por efecto de la fuerza
F.
A los efectos de obtener el valor de d@ en
función del momento torsor Mt, de la longitud
dL del elemento de resorte considerado, del
diámetro d del alambre y del módulo G de
elasticidad a la torsión del material, se observa
en la figura (Fig.3.65) que es:
d
d* .dL = d@
2 (3.173)
De donde resulta:

d d@
d* =
2 dL
(3.174)

Siendo d* la deformación que sufre a lo largo de su generatriz el elemento dL, que


en función de el esfuerzo unitario de corte 9 y el módulo G de elasticidad a la
torsión es igual a:
9
d* =
G
(3.175)

Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los
primeros miembro, se obtiene:
9 d d@
=
G 2 dL
(3.176)
Despejando 9 de la (3.176) es:
d d@
9 =G
2 dL
(3.177)
Por otra parte es:
M
9= t
W
(3.178)
Siendo W la sección resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la
(3.159) en la (3.178), resulta:
16
9 = Mt
d3
(3.179)
Reemplazando en la (3.179) el valor de 9 dado por la (3.177) obtenemos:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
101

d d@ 16
G = Mt
2 dL d3
(3.180)

Despejando de la (3.180) d@ se obtiene:

M t dL
d@ =
d4
G
32
(3.181)
Pero en la (3.181) es:
d4
Ip =
32
(3.182)
Donde es Ip el momento de inercia polar de la sección del alambre. Reemplazando
en la (3.181) .d4/32 por Ip se obtiene:

M t .dL
d@ =
G.I p
(3.183)

Reemplazando en la (3.183) el valor de Mt y de dL dados por las (3.165) y (3.167)


respectivamente y en la (3.172) el valor de d@ dado por la (3.183), obtenemos:

M t .F .R 3 .d
CE =
G .I p
(3.184)
Como se dijo, CE es la deformación para la longitud dL del resorte. La deformación
f para el largo total 2 .n del resorte, siendo n el número de espiras del resorte, se
obtiene integrando CE para variando desde 0 hasta 2 .n:

2 n 2 n FR 3 FR 3 2 n
f = CE = d = d
0 0 G .I p G .I p 0

(3.185)

Integrando la (3.185) se obtiene:

2 .FR 3 n
f =
G .I p
(3.186)

Y reemplazando Ip por su valor según la (3.182) se obtiene finalmente, para la


deformación total f del resorte:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
102

64 FR 3 n
f =
Gd 4
(3.187)
El trabajo de deformación absorbido por el resorte será:

F. f .d 2 92
T= = 2 Rn
2 4 4G
(3.188)

Como el volumen V del resorte es:

.d 2
V = 2 .R.n
4
(3.189)
Además, como debe ser para la mayor solicitación a la que está expuesto el resorte:

9 = 9max 9adm
(3.190)
La (3.188) resulta:
1 9 max
2
T= V
4 G
(3.191)
La (3.191) permite calcular el trabajo de deformación, no influyendo la curvatura de
la barra.
Deben tenerse en cuenta la tensión
cortante en los puntos de la sección
más próxima al eje del muelle, la cual
está dada por la expresión:

8 DF
9 max = k
d3
(3.192)

El factor k’ depende de la relación D/d


y puede obtenerse de diagramas
similares al de la figura (Fig.3.66), los
cuales se construyen con datos
obtenidos experimentalmente.
Si se comparan los trabajos de deformación T de los distintos muelles, se observa
que los de tracción y compresión tienen la facultad de absorber el mayor con
1 : max
2
T= V
2 E , lo que permite un mayor aprovechamiento del material del muelle.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
103

-------------------- () ------------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Máquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Máquinas M. F. Spotts Reverté
- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili
- Cálculo de Elementos de Máquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Diseño de Máquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseño de Elementos de Máquinas Aguirre Esponda Trillas
- Resistencia de Materiales Alvin Sloane Uteha
- Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley- Ch. Mischke McGraw-Hill
- Elementos de Máquinas Pezzano-Klein El Ateneo
- Elementos de Máquinas Dobrovolski y otros MIR
- Montaje, Ajuste, Verificación de
Elementos de Máquinas Schröck Reverté
- Diseño de Elementos de Máquinas V.M. Faires Montaner y
Simón S.A.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
104

4 ENGRANAJES

Generalidades: Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes,
conformando ruedas dentadas, las que permiten,
cuando giran, transmitir el movimiento de rotación
entre sus árboles o ejes colocados a una distancia
relativamente reducida entre sí. Esta transmisión se
realiza mediante la presión que ejercen los dientes de
una de las ruedas, denominada motora sobre los dientes
de la otra rueda, denominada conducida, cuando
engranan entre ambas, estando durante el movimiento
en contacto varios dientes sin choques ni interferencias
que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes
cilíndricos pueden ser de dientes rectos, cuando éstos
son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes
helicoidales, cuando son parte de una hélice que
envuelve a dicho eje. En la figura (Fig.4.1) se pueden
observar dos engranajes cilíndricos rectos que
engranan entre sí, z1 y z2 estando montados sobre los ejes I y II, siendo el primero estriado,
lo que permite al engranaje z1 deslizarse a lo largo del mismo, ocupando otra posición.
Distintos materiales se utilizan para la construcción de los engranajes pudiendo ser éstos
fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintéticos, como el teflón, por
ejemplo, etc.
Debido al constante rozamiento entre las superficies en contacto, éstas están expuestas al
desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamientos térmicos de
endurecimiento superficial como es el caso del cementado de los aceros. A los efectos de
evitar el desgaste, el engrane está continuamente lubricado, lo que además lo refrigera,
favoreciendo la transmisión del movimiento a elevada velocidad.
Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo a normas
específicas. Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y características se debe conocer
previamente: a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas, b) número de vueltas por
minuto de la rueda motora, c) relación de transmisión y d) fuerza tangencial que se debe
transmitir.

Clasificación de los engranajes


Según como los engranajes interactúen entre sí, se los puede clasificar como:
a) Engranajes de acción directa: formados por dos o más ruedas que engranan entre sí,
directamente una con otra, como es el caso de la figura (Fig.4.1).
b) Engranajes de acción indirecta: cuando accionan
uno sobre otro a través de un vínculo intermedio o
auxiliar, como es el caso de los engranajes a cadena
que se muestra en la figura (Fig.4.2), donde z1 es la
rueda conductora o motora, la cual se encuentra
montada sobre un eje motor y transmite el
movimiento a la rueda conducida z2 a través de la
cadena. Caso de las bicicletas, donde la rueda de
menor diámetro se denomina generalmente piñón.

A su vez, los engranajes de acción directa, según


sean las posiciones de sus ejes, pueden presentar los
siguientes casos: 1- sus ejes son paralelos; 2- sus ejes se cortan; 3- sus ejes se cruzan; 4-
engranajes de rueda y tornillo sinfín.
1- Ruedas de ejes paralelos : se presenta para ruedas
cilíndricas que están montadas sobre ejes paralelos,

TECNOLOGÍA MECÁNICA
105

pudiendo presentarse distintos casos, según se muestran a continuación:


En la (Fig.4.3) se tiene una rueda o piñón z1 que
engrana con una cremallera z2, siendo esta última
una rueda dentada de radio infinito, por lo tanto el
número de dientes que tendrá es infinito, por lo
que se utiliza una porción de la misma, de acuerdo
al recorrido o desplazamiento que se quiera
obtener. Los ejes sobre los cuales están montados
ambos son paralelos. Para una velocidad angular
n1 le corresponderá para la cremallera una
velocidad v de desplazamiento.
En la (Fig.4.4) se presentan dos engranajes
montados sobre los ejes paralelos dispuestos a una
distancia L siendo ésta de igual medida a la suma de sus radios
primitivos, de engrane exterior, pudiendo tener dientes rectos,
helicoidales o en V.
En la (Fig.4.5) se observan dos
ruedas de engrane interior, una de
las cuales, la de menor diámetro
que se encuentra dentro de la de
mayor diámetro, tiene dentado
exterior, en tanto que la exterior
cuenta con dientes interiores. La
distancia L entre los ejes es igual
a la diferencia de sus radios
primitivos.
En la figuras (Fig.4.6), (Fig.4.7) y (Fig.4.8) se puede
observar engranajes de ejes paralelos, de dientes rectos,
helicoidales y en V respectivamente.

2- Ruedas cuyos ejes se cortan: este caso se presenta en los engranajes


cónicos, los que están construidos de tal modo que si sus ejes se
prolongaran, ellos se encontrarán en un punto o vértice común. Sus
dientes pueden ser rectos, en arco o en espiral, respondiendo en cada caso
a determinadas condiciones de trabajo y trazado. En la figura (Fig.4.9) se
observa un engranaje cónico de dientes rectos y en la figura (Fig.4.10) un
engranaje cónico de dientes en espiral.
El ángulo que forman los ejes I y II de los engranajes z1 y z2
respectivamente, al cortarse puede ser:
figura (Fig.4.11a) = 90º, con lo que se
obtiene un cambio en la transmisión del
movimiento de rotación perpendicular
al original; figura (Fig.4.11b) < 90º el
cambio se produce en ángulo agudo y
figura (Fig.4.11c) > 90º la dirección
cambia en un ángulo obtuso.

3- Ruedas cuyos ejes se cruzan en el espacio: son


engranajes cilíndricos de dientes helicoidales cuyos ejes
se cruzan en el espacio, lo que permite lograr el cambio

TECNOLOGÍA MECÁNICA
106

de dirección de la transmisión del movimiento. Los ejes pueden cruzarse en forma oblicua
(Fig.4.12), formando un ángulo menor a 90º o en forma perpendicular (Fig.4.13), donde es
igual a 90º. Estos engranajes son de dientes helicoidales.

4- Engranajes de rueda y tornillo sinfín: se pueden presentar tres casos, según sea el perfil de
los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfín respectivamente, los cuales se
indican esquemáticamente en la figura: en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilíndricos,
la (Fig.4.14b) muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfín cilíndrico, y en la
(Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfín presentan perfiles globoides. La (Fig.4.14d)
muestra como engranan una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfín cilíndrico.
Elementos de los engranajes cilíndricos de dientes rectos. Notación
Cuando dos engranajes engranan entre sí, el contacto que hacen los dientes de ambos se realiza
en la línea que marca el perímetro de la superficie de dos
cilindros lisos ideales, pertenecientes a cada uno de ellos, que
se transmiten por fricción el movimiento de rotación de sus
ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados cilindros
primitivos, constituyendo la circunferencia de cada superficie,
la circunferencia primitiva de los engranajes. Los distintos
parámetros de un engranaje y el cálculo de los mismos están
referidos a su circunferencia primitiva. Por lo general se
denomina al engranaje de mayor diámetro rueda y al de
menor diámetro piñón. A continuación se ilustra la
terminología básica más usada de los distintos elementos que
componen un engranaje, mostrándose en las figuras que
siguen los mismos. En la figura (Fig.4.15) se indican las
circunferencias primitivas del piñón y de la rueda, cuyos ejes
O1 y O2 están separados la distancia L. En ella se observan
además, los diámetros primitivos Dp de la rueda y dp del piñón
y sus radios primitivos Rp y rp respectivamente; se indica con
n1 el número de vueltas por minuto con que gira la rueda y
con n2 con la que gira el piñón, siendo z1 y z2 el número de dientes de cada uno de ellos
respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto de los dientes. En la figura
(Fig.4.16) se muestran dos dientes de la rueda, en la que se notan:
- Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el
piñón, denominándose en este caso, ruedas homólogas, siendo por lo tanto:

Dp dp
pc = =
z1 z2
(4.1)
El paso circunferencial pc se lo
obtiene dividiendo, en tantas
partes como dientes tenga la

TECNOLOGÍA MECÁNICA
107

rueda o piñón, la circunferencia primitiva.


- Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) pd : es el número de dientes que tiene un
engranaje por cada pulgada del diámetro primitivo:
z1 z
pd = = 2
Dp d p (4.2)

En la (4.1) pasando Dp y dp al denominador se obtiene:

pc = = =
z1 z2 pd
Dp dp
(4.3)
- Módulo o Paso Diametral
M: siendo pc un número
irracional por contener su
determinación el número
irracional , lo serán
también todas las
dimensiones del engranaje
que son función del paso
circunferencial, por lo que
para resolver este
inconveniente se divide
ambos miembros de la (4.1)
por , obteniéndose el módulo M, el cual se toma como base de cálculo de los engranajes,
resultando:
pc Dp dp
M = = =
z1 z2
(4.4)
Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre sí, sus módulos deben ser iguales.
En la figura (Fig.4.17) se observa, para un engranaje cualquiera, con número de dientes z = 10
y Dp = 60 mm, es el módulo M = 6 mm.
- Circunferencia de fondo (interior) o de raíz, es la circunferencia cuyo diámetro es Di
(Fig.4.16), y su radio es Ri (Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado
el diente.
- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los
dientes, de diámetro De (Fig.4.16) y radio Re (Fig.4.17).
- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos.
- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente (Fig.4.17), medida entre
la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.
- Altura del pié del diente o dedendo: es la altura radial d del diente (Fig.4.17), medida entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia de raíz.
- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pié del diente (Fig.4.17):
h = a + d
(4.5)
- Espesor del diente: es el grueso e de un diente (Fig.4.17), medido sobre la circunferencia
primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.

pc
e=
2
(4.6)
O reemplazando en la (4.6) el valor de pc dado por la (4.3):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
108

e=
2 pd
(4.7)
- Vacío o hueco del diente: es el hueco V entre dos dientes consecutivos, en el cual penetra el
diente de la otra rueda que engrana con ésta. Teóricamente es igual al espesor, pero en la
ejecución práctica de un engranaje, a los efectos de evitar el calentamiento por rozamiento y a
las inexactitudes, tanto en la construcción como en el montaje, que siempre se tiene en forma no
deseable pero inevitable, es mayor ya que presenta un juego
tangencial o lateral, siendo este juego restado del espesor y
sumado al vacío del diente.
- Juego radial o de fondo y Juego lateral o tangencial del
diente: también llamados holguras del diente, son los
espacios Jr y Jl respectivamente que quedan, el primero entre
la cabeza del diente de una de las ruedas y la circunferencia
de raíz de la otra a efectos de evitar la presión que pueda
producir el contacto entre ambos, y el segundo entre los perfiles de los dientes como ya se dijera
en el punto anterior y además para permitir la deflexión de los mismos, permitir la lubricación y
la dilatación térmica, cuando están engranando entre sí (Fig.4.18).

Relaciones fundamentales de ruedas cilíndricas de dientes rectos


Analizando la figura ya vista (Fig.4.15), de la misma resulta que las velocidades angulares R1 y
R2 en radianes sobre segundo, en función de n1 y n2, están dadas por las expresiones:

a) R1 = 2 .n1 y b) R2 = 2 .n2
(4.8)

La relación de transmisión del movimiento, i, se define como el cociente entre las velocidades
angulares 1 de la rueda motora y 2 de la rueda conducida:

2 n1 n1
i= 1
= =
2 2 n2 n2
(4.9)
Por ser v1 = v2 = v y además, por ser v = R.R, por la (4.8) se tiene:
D p n1 d p n2
a) v1 = y b) v 2 =
60 60
(4.10)
es:
D p n1 d p n2
=
60 60
(4.11)
De la (4.11), haciendo pasajes de términos, y por ser Dp = 2Rp y dp = 2rp, resulta:

n1 d p rp
= =
n2 D p R p
(4.12)
De la (4.4), haciendo pasajes de términos se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
109

dp rp z2
= =
Dp Rp z1
(4.13)
Por lo tanto, de las expresiones (4.9), (4.12) y (4.13) se obtiene una expresión generalizada para
la relación de transmisión:

n1 d p rp z
i= 1
= = = = 2
2 n2 D p R p z1
(4.14)

De la (4.14) se pueden obtener los valores de cada parámetro en función del resto de los otros
haciendo pasajes de términos, así se obtienen, por ejemplo

dp rp z2 n2 Dp Rp
n1 = n 2 = n2 = n2 z1 = z 2 = z2 = z2
a) Dp Rp z1 o b) n1 dp rp
(4.15)

La distancia L entre ejes de los engranajes es:

Dp + d p
L= = R p + rp
2
(4.16)

Además, de la (4.13) o (4.14) se obtiene, haciendo pasajes de términos:

z1
R p = rp
z2
(4.17)

Por lo tanto, la (4.16) se puede escribir como:

z1 $z "
L = rp + rp = rp 1 + 1
z2 # z2 !
(4.18)
Si de la (4.18) se despeja rp:
L L L L
rp = = dp = 2 =2
z n z n
1+ 1 1+ 2 1+ 1 1+ 2
a) z2 n1 o b) z2 n1
(4.19)
O también:
L L L L
Rp = = Dp = 2 =2
z n z n
1+ 2 1+ 1 1+ 2 1+ 1
a) z1 n2 o b) z1 n2
(4.20)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
110

Forma de los dientes


Para engranajes cilíndricos, por lo general el perfil de los dientes
es de forma prismática cilíndrica. La forma de las caras anterior
abcd y posterior a’b’c’d’(Fig.4.19), son simétricas respecto del
radio que pasa por el punto medio del arco comprendido entre las
curvas del diente ad y bc en la cara anterior y a’d’ y b’c’ en la
cara posterior, tomado sobre la circunferencia primitiva de la
rueda.

Engranajes homólogos
Dos o más ruedas dentadas son homólogas cuando ellas pueden engranar entre sí. Para ello
deben tener igual paso circunferencial pc y por consiguiente, igual módulo M. En la figura
(Fig.4.15) ambos engranajes son homólogos, siendo las dimensiones de los dientes iguales,
variando únicamente los diámetros de raíz, primitivos y de cabeza y por lo tanto el número de
dientes.

Perfil del diente


El trazado del perfil del diente es de suma importancia, ya que de ello dependerá que no existan
choques o contactos bruscos entre los engranajes. A los efectos de evitar la arbitrariedad en la
construcción del perfil del diente, ya que podrían existir un número muy grande de formas, lo
cual resultaría antieconómico y muy poco práctico, se han establecido curvas sencillas de
ejecutar técnicamente, como son las Curvas Cíclicas, las que generan perfiles de dientes: a)
Cicloidales, que a su vez pueden ser: 1- Cicloide: curva engendrada por un punto de un círculo
que rueda sin resbalar sobre una recta fija; 2- Epicicloide: curva engendrada por un punto de un
círculo que rueda sin resbalar, apoyado exteriormente sobre una circunferencia de mayor
diámetro quen está fija; 3- Hipocicloide: curva engendrada por un punto de un círculo que gira
sin resbalar, apoyado interiormente sobre una circunferencia que está fija; 4- Pericicloide: curva
engendrada por el punto de una circunferencia que rueda sin resbalar sobre un círculo fijo
interior a ella, ambos en un mismo plano; b) Evolvente de círculo, que es una curva engendrada
por el punto de una recta que gira sin resbalar sobre una circunferencia que está fija.
Si bien con las curvas cicloidales se obtienen perfiles más exactos, de menores rozamientos,
desgaste y choques de los dientes, estas ventajas pueden existir únicamente cuando la distancia
entre los centros de los engranajes se mantienen rigurosamente. Con la evolvente de círculo, el
perfil obtenido es más simple y fácil de ejecutar, no exigiendo además mantener la distancia
entre ejes invariable para que el engrane se realice en buenas condiciones. Actualmente el
trazado del perfil de los dientes no es tan importante como antes, ya que son obtenidos mediante
fresado o tallado.
Para el trazado práctico de la evolvente de círculo (Fig.4.20)
se procede de la siguiente forma: se traza con radio
cualquiera R y centro en O la circunferencia base, de la cual
se toma un determinado arco. A partir de un punto inicial o
sobre este arco se efectúan divisiones con los puntos a, b, c y
d a partir de los cuales se trazan los radios Oo, Oa, Ob, Oc y
Od. Se trazan las rectas perpendiculares a estos radios: aA,
bB, cC y dD. Haciendo centro sucesivamente en a, b, c y d,
con radios ao, bA, cB y dC respectivamente, se trazan los
arcos oA, AB, BC y CD, resultando con aproximación
suficiente la curva oABCD la evolvente del círculo. Con esta
curva se está en condiciones de trazar el perfil del diente a
evolvente de círculo.

Trazado práctico del perfil del diente de evolvente de círculo

TECNOLOGÍA MECÁNICA
111

Para efectuar el dibujo de un


engranaje, el cual no exige
una gran exactitud, se
procede de la siguiente
manera (Fig.4.21): tomando
el engranaje cuya
circunferencia primitiva tiene
radio Rp = OC y centro el
punto O; se conocen las
alturas a y d de la cabeza y
del pié del diente
respectivamente, lo que
permite trazar las
circunferencias de cabeza de
radio Re y la de raíz de radio
Ri. Se traza la recta Oy y la
recta m-n perpendicular a la
primera, la que es tangente a
la circunferencia primitiva en
el punto C. Por este punto se
traza una recta tangente en el
punto G a la circunferencia
de radio OG, que es la
circunferencia base o de
construcción para el perfil a evolvente de círculo, la cual recibe el nombre de recta de presiones
y que forma un ángulo comprendido entre 15º y 25º con la m-n, el cual dependerá del número de
dientes del engranaje. Haciendo centro en G, si se traza el arco ACB con radio GC limitado por
la circunferencia de cabeza y la de base, el mismo resulta casi coincidente con la evolvente de
círculo que correspondería al punto A que está sobre dicha circunferencia. Este arco ACB es
parte del perfil del diente, el cual se completa trazando el radio OA. El perfil por debajo del
punto A no es afectado, según la experiencia, por el engrane de las ruedas que engranarían con
la del trazado, motivo por el cual se puede terminar redondeándolo a voluntad en el entalle para
evitar la concentración de tensiones en el ángulo vivo, reforzando al mismo tiempo la base del
diente.
La línea de engrane es coincidente con la prolongación de la recta GC para los dientes de perfil
a evolvente de círculo y además con la recta de acción de la dirección del empuje o presión que
le ejerce el diente del otro engranaje que engrana con ella.
Una vez que se obtuvo el perfil de uno de los flancos del diente, el otro se traza en forma
simétrica. Determinando el punto C’, ya que se conoce el espesor e del diente sobre la
circunferencia primitiva dado por la (4.6), con radio GC y centro en C’ se corta la circunferencia
de construcción en el punto G’. Con centro en G’ y radio G’C’ se traza el arco A’C’B’ con lo
que se construye el otro flanco del diente, de igual forma que el del lado opuesto. Se puede
además trazar el eje de simetría del diente que pasa por el punto medio del arco CC’.
Para construir todos los dientes se divide la circunferencia primitiva en el doble de partes como
dientes tiene, o sea 2z partes, estando todos los centros de los arcos de evolvente (G, G’, etc.)
sobre la circunferencia de base.

Interferencia en los engranajes de evolvente

TECNOLOGÍA MECÁNICA
112

La evolvente no puede introducirse dentro de la circunferencia base de la cual es generada. Si el


piñón gira en el sentido contrario a las agujas del reloj según se indica en la figura (Fig.4.22), el
primer contacto entre los perfiles de los dientes se hace en e y el último punto de contacto en g,
donde la línea de presión es tangente a las
circunferencias bases. Si el perfil del
diente del piñón se extiende más allá de
un arco de circunferencia trazado por g
interferirá en i, según se observa en la
figura, con la parte radial de la rueda (de
mayor diámetro), solamente evitable si se
rebaja el flanco del diente del piñón. Esta
interferencia limita la altura de la cabeza
del diente, y a medida que el diámetro del
piñón se hace más chico, la longitud
permitida de la cabeza del diente de la
rueda se hace más pequeña. Para que
dos engranajes engranen sin
interferencia, el contacto entre sus
dientes debe realizarse dentro de los
límites g-e de la línea de presión.
En la figura (Fig.4.23) se observa que
para actuar sin interferencia, el punto
más alejado del engranaje conducido
A (rueda) debe pasar por el punto e,
que pertenece al diámetro límite de la
circunferencia de adendo del engrane,
ya que si fuera mayor, el contacto se
realizaría fuera de los límites g-e ya
mencionados introduciéndose dentro
de la circunferencia base.
Analizada geométricamente la figura
(Fig.4.23), el diámetro máximo
exterior Ae, de la cabeza del diente o
adendo, del engranaje conducido A (rueda) está dado por la expresión:

Ae = R + a = ( Ag )2 + (ge )2 = R 2 cos 2 + (R + r ) sen 2


2

(4.21)
Si se denomina zR y zr al número de dientes de la rueda y del piñón respectivamente, siendo pd el
paso diametral dado por la (4.2), se obtiene:
zR zr
R= r=
a) 2 pd y b) 2 pd
(4.22)

Si además se pone en función del paso diametral y de un coeficiente m, el cual depende de las
proporciones elegidas entre las dimensiones del diente y el paso diametral, el valor del adendo
a, resulta:
m
a=
pd
(4.23)

El coeficiente m depende de la norma con que se dimensione el diente. Para engranes de


profundidad completa en la norma americana, es m = 1; para dientes chatos es m = 0,8. Existen

TECNOLOGÍA MECÁNICA
113

tablas que dan las proporciones de los dientes en función del ángulo de presión, del paso
diametral y del paso circular. Si en la expresión (4.21) se reemplazan R, r y a por sus valores
dados por la (4.22) y (4.23) y operando se obtiene:
4 m( z R + m )
z r2 + 2 z r z R =
sen 2
(4.24)

Para un piñón de zr dientes y una cremallera zR = S la (4.24) se reduce a:


2m
zr =
sen 2
(4.25)
Para una relación conocida de m y conociendo el ángulo de presión T, con las expresiones (4.24)
y (4.25) se puede obtener el número mínimo de dientes zr del piñón que puede engranar con una
rueda de zR dientes, sin interferencia entre ambos. Para el mismo piñón de zr dientes, solo
podrán engranar con él ruedas de menor número de dientes que zR, ya que para ruedas de mayor
cantidad de dientes habrá interferencia.
Línea de engrane
La línea de engrane es el lugar geométrico
formado por todos los puntos de contacto de
dos dientes durante el giro de las ruedas que
engranan entre sí. Para que el contacto entre
los dientes sea continuo y no existan choques,
la longitud de la línea de engrane debe ser
mayor que la longitud del arco
correspondiente al paso circunferencial. La
línea de engrane se encuentra limitada por las
circunferencias exteriores. En la figura
(Fig.4.24) se observa, además de distintos
parámetros de los engranajes, la línea de
engrane de un engranaje con dientes de perfil
cicloidal, siendo ésta la formada por los arcos
de curvas MON pertenecientes a los círculos
generadores de radio r, y limitada por las
circunferencias de cabeza.
Duración del engrane o relación de contacto
La duración del engrane es la relación existente entre el largo de la línea de engrane y el largo
del arco del paso circunferencial. Para que exista siempre un diente engranando con otro, esta
relación debe ser mayor que 1. Por lo general debe ser:
Longitud de la línea de engrane
= 1,25 a 1,50
Longitud del paso circunferencial
Se procura hacer esta relación lo más elevada posible para repartir la carga que se transmitirá
sobre el mayor número de dientes.
Cuanto menor sea el número de
dientes de una rueda, se debe
tratar de lograr una mayor
duración del engrane. Por
ejemplo, para piñones de 15
dientes y cremalleras se adopta de
1,64 a 2,12.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
114

Línea de engrane de dientes de perfiles a evolvente de círculo


La línea de engrane de perfiles a evolvente de círculo es una línea recta que coincide con la
recta de presiones, según lo ya visto precedentemente, y que resulta tangente a las
circunferencias de construcción de ambos engranajes, limitada por las circunferencias de
cabeza. En la figura (Fig.4.25) se puede observar la línea de engrane formada por el segmento
MON para dos engranajes limitado por las circunferencias de cabezas, coincidiendo estos
límites, para este caso especial, con los puntos tangentes a la circunferencia de construcción.

Ángulo de presión
El ángulo (Fig.4.26) que forma la recta de
presiones con la horizontal tangente a las
circunferencias primitivas, se denomina ángulo de
presión. Los valores de este ángulo están en
función del número de dientes y se los ha obtenido
de grado en grado, estando tabulados.
Algunos de los valores del ángulo de presión,
según el número de dientes son los siguientes:

Nº de dientes Ángulo Nº de dientes Ángulo


8 25º 20 17º 30’
10 22º 30’ 25 15º
15 20º 30 14º 30’

La relación que liga los distintos parámetros


indicados en la figura (Fig.4.26), es decir a r, R, y
es la siguiente:
r1 = R1 cos
(4.26)

r2 = R2 cos
(4.27)
Siendo r1 y r2 los radios de la circunferencias bases, R1 y R2 los radios de las circunferencias
primitivas y el ángulo de presión.

Fuerzas sobre el diente


En el engrane de dos engranajes cilíndricos (Fig.4.27), o engranaje y cremallera (Fig.4.28), si
bien están en contacto por lo general dos o tres dientes, se considera que la fuerza ejercida por la
rueda motora sobre la conducida se realiza a través de un solo diente. Esta fuerza Fn tiene la
dirección de la recta de presión, formando el ángulo
con la tangente a las circunferencias primitivas y
está aplicada en el punto O de contacto de ambos
dientes. La misma puede descomponerse por lo
general en tres componentes, una fuerza tangencial
Ft, que es la fuerza que produce el movimiento
rotativo, una fuerza radial Fr y una fuerza axial Fa,
soportadas ambas por los órganos de sujeción del
engranaje, siendo la última de ellas nula en los
engranajes rectos, como es el caso que se analiza.
Del sistema de fuerzas indicados en la figura (Fig.4.27), aplicado en el punto O, Fn es la
resultante solo de Ft y Fr para dientes rectos, siendo normal a la tangente que pasa por el punto
O de contacto de los dos dientes y tiene además la dirección de la recta de presión.
La potencia transmitida tangencialmente al movimiento de giro por la rueda motora a la
conducida es N, siendo n la velocidad de rotación en vueltas por minuto (rpm). Para el radio

TECNOLOGÍA MECÁNICA
115

primitivo R, la velocidad tangencial v del punto O de contacto de los dientes sobre el radio
primitivo, según la (4.8) y la (4.10) resulta:
2 Rn
v = R.R = 60
(4.28)

La potencia N en la dirección tangencial del


movimiento es:
Ft 2 R n
N = Ft .v = 60
(4.29)

De la (4.29) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2 Rn Rn
(4.30)

Por otra parte resulta, según la figura (F.4.27):


Ft
Fn =
a) cos y b) Fr = Ft tg T
(4.31)

Por lo tanto, reemplazando en la (4.31) el valor de Ft dado por la (4.30) se obtiene:

N N
Fn = 9,55 Fr = 9,55 tg
a) R n cos y b) Rn
(4.32)

El momento de rotación será:


M = Ft.R
(4.33)

Para N en vatios, v en m/s y R en metros resultan Ft, Fr y Fn en Newton y M en Newton-metro,


estando sus valores dados por las expresiones anteriores. Para N en CV, R en centímetros y v en
m/s resultan Ft, Fr y Fn en kg y M en Kgcm, y las expresiones anteriores se escriben:

2 Rn P.v
v= N=
a) 60.100 y b) 75
(4.34)

Reemplazando el valor de v dado por la (4.34a) en la (4.34b) resulta:

P.R.n
N=
71620
(4.35)

Y el momento de rotación:
N
M = P.R = 71620
n
(4.36)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
116

Siendo:
71620 N 71620 N 1 71620 N
Ft = Fn = Fr = tg
a) R n b) R n cos c) R n
(4.37)

Sistemas normalizados utilizados para la fabricación de engranajes (con perfiles a


evolvente de círculo)
Todas las expresiones vistas son para dientes
normales y de uso más generalizado. Sin embargo
existen, aunque no varíen fundamentalmente el
cálculo, otros sistemas desarrollados por diferentes
firmas que presentan características especiales, ya
sea para darle mayor resistencia al diente o lograr
engranes en condiciones especiales. Debido a la gran
cantidad de proporciones de dientes, y a los efectos
de permitir la intercambiabilidad, se normalizaron
los mismos en base a un número limitado de dientes.
En los distintos países se han establecido sistemas
normales para diferentes tipos de engranes, como por
ejemplo la norma de la Asociación Americana de
Fabricantes de Engranajes (AGMA) y Asociación
Americana de Normas (ASA) en los Estados Unidos,
la Comisión de Normalización Alemana (DIN),
Comité de Normalización Francés (C.N.M.),
especificaciones etc. Estos sistemas establecen las
relaciones entre la altura de la cabeza del diente, la altura del pié del diente, el ángulo de
presión, el espesor del diente, etc. A continuación se verán los parámetros característicos de los
principales sistemas, los cuales se indican en la figura (Fig.4.29) en forma genérica, dándose
para cada caso particular del sistema que se mencione, el valor de cada uno de ellos, según
corresponda.

Sistema Brown - Sharpe


Por lo general este sistema está asociado al uso del sistema métrico decimal, estableciendo la
proporcionalidad del engranaje en función del módulo, estando tabulados hasta el módulo 20 al
que le corresponde una altura del diente de 43,32 mm. Sus parámetros principales son:

Ángulo de presión: =15º


(4.38)
Espesor del diente: e = ½ pc= 1,57 M = V (vacío entre dientes)
(4.35)
No presenta juego lateral en el engrane por no admitirse el mismo en todos los dientes
normalizados.
Altura de la cabeza del diente: a = M
(4.36)
Altura del pié del diente: d = 7/6M = 1,166M (4.37)
Esta altura es mayor que la de la cabeza para que exista juego entre esta última y el fondo del
engranaje.
Altura total del diente: h = a + d =2,166M
(4.38)
Diámetro primitivo: Dp = z.M
(4.39)
Diámetro exterior: De = Dp +2a = z.M + 2M = M(z + 2)
(4.40)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
117

Diámetro interior: Di = Dp – 2d = Dp -2×1,1666M = Dp – 2,332M = M(z – 2,332)


(4.41)
El módulo se lo puede obtener en función del diámetro exterior y del número de dientes de la
(4.40) por traspaso de términos:
De
M =
Módulo: z+2
(4.42)

Juego radial: J = 0,166M


(4.43)
Además, de la (4.37) y de la (4.43) resulta que es:
h – J = 2M
(4.44)
Sistema Fellows normalizado
Este sistema utiliza el mismo valor del ángulo de presión que el usado para el cálculo normal de
engranajes, según las fórmulas vistas anteriormente, pero variando la altura del diente.

Ángulo de presión: = 14º30’


(4.45)
Espesor del diente: e = ½ pc= 1,57 M = V (vacío entre dientes)
(4.46)
Altura de la cabeza del diente: a=M (4.47)
Altura del pié del diente: d = 5/4M = 1,25M
(4.48)
Este sistema también presenta la altura del pié del diente mayor que la altura de la cabeza para
que exista juego entre esta última y el fondo del engranaje.
Altura total del diente: h = a + d = 2,25M
(4.49)
Diámetro primitivo: Dp = z.M
(4.50)
Diámetro exterior: De = Dp +2a = z.M + 2M = M(z + 2)
(4.51)
Diámetro interior: Di = Dp – 2d = Dp -2×1,25M = z.M – 2,5M = M(z – 2,5)
(4.52)
El módulo M se lo puede obtener de la (4.51) en función del diámetro exterior y el número de
dientes, por traspaso de términos:
De
M =
Módulo: z+2
(4.53)
Juego radial: J = 0,25M
(4.54)
Además de la (4.49) y de la (4.54) resulta ser:
h – J = 2M
(4.55)

Sistema Stub de dientes acortados (sin puntas)


Este sistema, que fue utilizado por primera vez por la firma Fellows Shaper Co., y se aplica para
darle menor altura al diente que uno normal, con lo que se logra su mayor robustez,
fortaleciéndolo mayormente en su raíz. Utiliza dos módulos, uno mayor Me y otro menor
inmediatamente inferior Mh, en la construcción del engranaje; con el primero, el mayor, se
construyen el paso, los diámetros, el espesor y número de dientes y con el segundo, el menor,
solo se utiliza para determinar la altura de los dientes, resultando un módulo compuesto.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
118

Módulos: Me/Mh
(4.56)
Ángulo de presión: = 1,57Me
(4.57)
1
Espesor del diente: /2 pc = 1,57Me
(4.58)
Altura de la cabeza del diente: a = Mh
(4.59)
Altura del pié del diente: d = 1,20Mh
(4.60)
La altura del pié del diente mayor que la de cabeza permite el juego radial necesario para evitar
el contacto del diente con el fondo del otro engranaje.
Altura total del diente : h = a + d = 2,20Mh
(4.61)
Diámetro primitivo: Dp = z.Me
(4.62)
Diámetro exterior: De = Dp + 2a = z.Me + 2Mh
(4.63)
Diámetro interior: Di = Dp – 2d = Dp - 2×1,20Mh = zMe – 2,4Mh
(4.64)
Juego radial: J = 0,20Mh
(4.65)
Por la (4.61) y la (4.65) se tiene:
h – J = 2Mh
(4.66)

Ruedas dentadas interiormente

Los engranajes internos tienen los dientes tallados con la cabeza orientada hacia el interior de la
rueda, como puede observarse en la figura (Fig.4.30). La forma de los dientes es igual a la
forma del vacío de un engranaje externo y la altura de la cabeza se mide hacia el centro de la
circunferencia primitiva. El vacío del diente es igual al perfil de un diente externo. Los
engranajes internos engranan solo con piñones, o sea con engranajes externos de menor
diámetro. Debe tenerse cuidado con el largo del diente a los efectos de evitar la interferencia,
motivo por el cual el número de dientes del piñón está limitado a una cantidad inferior a la del
engranaje interno, debiendo en casos particulares proyectarse los dientes del engranaje con un
trazado especial. Para el mismo número de dientes de la rueda y el piñón, la longitud de la línea
de engrane es mayor que para un engrane externo, existiendo además un mayor número de
dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de rotación para ambas
ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizado en los externos para lograrlo. Debido a

TECNOLOGÍA MECÁNICA
119

que la rueda menor o piñón se encuentra dentro de la mayor de engrane interno, está limitada la
relación de transmisión.
En la figura (Fig.4.30a) se observa un engrane interno con su piñón y la descripción de las
diferentes partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y salir la herramienta y
la rebaba en el maquinado del engranaje.
En la figura (Fig.4.30b) se indican los distintos parámetros de un engranaje interno, cuyas
expresiones analíticas se muestran a continuación:

Altura de cabeza del diente: a = M


(4.67)
Altura de pié del diente: d = 1,166M
(4.68)
Altura total del diente: h = 2,166M
(4.69)
Diámetro primitivo: Dp = zM
(4.70)
Diámetro exterior: De = Dp –2a = zM – 2M = M(z – 2)
(4.71)
Diámetro interior: Di = Dp – 2d = zM - 2×1,166M = M(z – 2,166)
(4.72)
Juego radial: J = 0,166M
(4.73)
Dp dp
L= =
M
(z r zp )
Distancia entre ejes: 2 2
(4.74)
Siendo en la (4.74) dp y zp el diámetro primitivo y número de dientes del piñón con dientes
exteriores.
Los demás elementos de los engranajes interiores se determinan como en los engranajes
dentados exteriormente.

Cremallera
La cremallera, según se puede
observar en la figura (Fig.4.31) es un
engranaje de radio infinito, por lo
que teóricamente tiene un número
infinito de dientes, resultando recto el
tramo que engrana con un engranaje
común de radio finito, denominado
generalmente piñón. Mientras el
engranaje cilíndrico gira sobre su eje,
la cremallera tiene un movimiento de
traslación rectilíneo. Como a medida
que crece el número de dientes de un
engranaje, el trazado del perfil del
diente a evolvente de círculo se
vuelve más rectilíneo, en el límite,
cuando el radio se hace infinito,
como es el caso de la cremallera, este perfil se hace recto. El ángulo de presión puede tener
una inclinación de 14,5º o 20º, pudiendo los dientes ser del sistema normal o cortos,
utilizándose además para el sistema Fellows dos módulos, siendo el primero para obtener el
diámetro primitivo y el espesor del diente, y el segundo para el largo del diente. El flanco del
diente está inclinado un ángulo respecto al eje de simetría del mismo. La cremallera y el
engranaje cilíndrico que engrana entre sí deben tener el mismo módulo.
Para una cremallera normal que engrana con un piñón de z dientes se tiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
120

Diámetro primitivo: Dp = zM
(4.75)
Altura de cabeza del diente: a = M
(4.76)
Altura del pié del diente: d = 1,166M
(4.77)
Paso circunferencial: pc = M
(4.78)
pc
Espesor del diente: e = 2
(4.79)
Juego radial: Jr = 0,166M
(4.80)

Cálculo de la resistencia del diente (dimensionamiento)


Es importante dimensionar correctamente el diente a los efectos de lograr la resistencia
adecuada del mismo. A los efectos de calcular los esfuerzos a que están sometidos los dientes
que están interactuando en un engrane, se deben tener en cuenta diversos factores como son
principalmente la cantidad de dientes en contacto simultáneos, la variación de la carga en
magnitud y dirección durante el tiempo en que están en contacto, a las cargas de choques de los
dientes por imperfecciones constructivas, concentración de esfuerzos en la base del diente,
desgaste del diente, la geometría propia del diente, etc. Es decir que el diente experimenta
esfuerzos dinámicos y cargas de desgaste.
En principio la resistencia del engranaje se calcula suponiendo al diente como si fuera una viga
en voladizo, basado en la resistencia a la rotura del material sometido al esfuerzo que genera la
potencia transmitida. Al respecto se aplican distintas hipótesis de cálculo, siendo alguna de ellas
las siguientes:
Primera hipótesis: considera que la fuerza a la cual está sometido el diente es tangencial, que la
misma es resistida por un solo diente y está aplicada en la circunferencia exterior sobre la
cabeza del diente.
En realidad la fuerza Fn que actúa sobre el diente tiene la dirección de la recta de presión,
estando la fuerza tangencial Ft dada por la expresión (4.31a):
Ft = Fn cos
(4.31a)
De la (4.31a) se obtiene:
Ft
Fn =
cos
(4.81)
Por lo general la fuerza que actúa sobre un engranaje es resistida por dos y hasta tres dientes, lo
que compensa la utilización de la fuerza
tangencial Ft menor que la Fn.
La fuerza Ft, figura (Fig.4.32a) produce un
momento flector dado por la expresión:

Mf = Ft.h
(4.82)

La sección resistente W en la base del diente


(Fig.4.32b) es:

b.e 2
W=
6
(4.83)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
121

El momento flector Mf en función de la resistencia unitaria a la flexión :f del material y de la


sección resistente W es:

Mf = W. :f
(4.84)

De las expresiones (4.82), (4.83) y (4.84) se obtiene:


b.e 2
Ft .h = :f
6
(4.85)
Los valores de e , b y h se pueden poner en función del paso circunferencial, considerando la
expresión (4.6) y que en la práctica es e< e se tendrá:
pc
=e
2 < e
(4.86)
Por lo que la (4.86) puede escribirse de la siguiente forma:
e = c.pc
(4.87)
Si se adopta c = 0,52 se tendrá:
2
a) e = 0,52pc de donde es b) e 2 = 0,27 p c
(4.88)

Así también el espesor b del diente puede escribirse:


b = S.pc
(4.89)

En la (4.89) se toma S =2 para dientes en bruto; S = 2 a 3 para ruedas de transmisión común; S


hasta 5 para transmitir fuerzas considerables.
La altura h del diente se toma:
pc
h = 2,2
(4.90)

De la (4.1) se tiene:
2 R pc z
pc = R=
a) z b) 2
(4.91)
Si se sustituyen los valores de e 2, b y h dados por las (4.88b), (4.89) y (4.90) respectivamente
en la expresión (4.85) se obtiene:

pc 1
Ft .2,2 = S . p c .0,27 p c2: f
6
(4.92)
Multiplicando ambos miembro de la (4.92) por la (4.91b) operando y despejando pc3 , resulta:
Ft R FR
pc3 = 97,7 ' 100 t
zS: f zS: f
(4.93)
Despejando pc de la (4.93) se tiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
122

100 Ft R Ft R
pc = 3 = 4,64 3
zS: f zS: f
(4.94)
pc
M =
Como es el módulo, por la (4.4) , la (4.94) puede escribirse:
Ft R
M = 1,47 3
zS: f
(4.95)

Segunda hipótesis: para este caso también se supone que la relación de contacto es mayor que
la unidad y por lo menos dos dientes participan de la transmisión de la fuerza o potencia. En
este caso la carga se considera aplicada en la generatriz primitiva. Usando el mismo
razonamiento anterior se tiene que el momento aplicado a la distancia d en función de la sección
resistente y la resistencia unitaria a la flexión del material del diente es:

e 2b
Ft d = :f
6
(4.96)
De acuerdo a las proporciones del diente, según la (4.37)
se tiene:

7 pc
d=
6
(4.97)
Multiplicando ambos miembros de la (4.96) por la
expresión (4.91b) y reemplazando en la misma los valores de e , b y d dadas por las expresiones
(4.88b), (4.89) y (4.97) respectivamente, y operando, se obtiene:
Ft R
pc3 = 51,85
S z: f
(4.98)
Extrayendo la raíz cúbica de la (4.98) se obtiene el paso circunferencial en función de la fuerza
que actúa tangencialmente sobre el diente sobre la generatriz primitiva, de las dimensiones de
este último y de la resistencia del material con que está construido:

Ft R FR
pc = 3 51,85 = 3,723 t
S z: f S z: f
(4.99)
En función del módulo M, la (4.99) resulta:

Ft R
M = 1,19 3
S z: f
(4.100)

Fórmula de Lewis
La expresión propuesta por Wilfred
Lewis en 1892 supone que un solo par de
dientes resiste la fuerza a transmitir, la

TECNOLOGÍA MECÁNICA
123

cual está aplicada en una arista del diente sobre la generatriz exterior del engranaje siguiendo la
línea de presión, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetría de éste en el extremo
superior del contorno de la viga en voladizo de igual resistencia de forma parabólica, cuya base
tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza aplicada. Introduce
un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometría y proporciones del
diente.
Se considera, según muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza Fn aplicada en el extremo superior B
de la viga de igual resistencia de forma parabólica, siendo esta última tangente en V y E a la
base del diente. La fuerza Fn se puede descomponer en una fuerza radial Fr de compresión, que
para este caso no es tenida en cuenta y en una fuerza tangencial Ft aplicada sobre el diente a la
distancia h, designándose en este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia;
la fuerza Ft produce un momento flector Mf, máximo en los puntos V o E, el cual estará dado
por la expresión:

Mf = Ft h = W:f
(4.101)

Teniendo en cuenta la (4.83) que nos da la sección resistente W, la (4.101) se escribe:


e 2b
Ft h = :f
6
(4.102)
Si se multiplica m. a m. La (4.102) por el paso circunferencial pc y se despeja Ft se obtiene:
1 e2
Ft = b: f p c
6 pc h
(4.103)

El factor de forma y de Lewis es:


e2
y=
6 h pc
(4.104)
Por lo tanto la (4.103) quedará:
Ft = yb:f pc
(4.105)

Para obtener en función del módulo M se dividen ambos miembros de la (4.105) por y se
obtiene el factor de forma Y:
Ft yb: f p c
=
(4.106)
Recordando que es, según la (4.4)
pc
M =
(4.4)
Y haciendo:
Y = y
(4.107)

Reemplazando en la (4.106) estos valores, según la (4.4) y la (4.107) se obtiene:

Ft = Y b:f M
(4.108)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
124

Existen tablas, como la que se muestra a continuación, que dan el valor del factor de forma o de
Lewis “y” para distintos valores del ángulo de presión y del tipo de diente.

Nº de 14,5º 20º 20º Nº de 14,5º 20º 20º Nº de 14,5º 20º 20º


dientes Altura Altura Diente dientes Altura Altura Diente dientes Altura Altura Diente
normal normal corto normal normal corto normal normal corto
10 0,056 0,064 0,083 19 0,088 0,100 0,123 43 0,108 0,126 0,147
11 0,061 0,072 0,092 20 0,090 0,102 0,125 50 0,110 0,130 0,151
12 0,067 0,078 0,099 21 0,092 0,104 0,127 60 0,113 0,134 0,154

13 0,071 0,083 0,103 23 0,094 0,106 0,130 75 0,115 0,138 0,158


14 0,075 0,088 0,108 25 0,097 0,108 0,133 100 0,117 0,142 0,161

Nº de 14,5º 20º 20º Nº de 14,5º 20º 20º Nº de 14,5º 20º 20º


dientes Altura Altura Diente dientes Altura Altura Diente dientes Altura Altura Diente
normal normal corto normal normal corto normal normal corto
15 0,078 0,092 0,111 27 0,099 0,111 0,136 150 0,119 0,146 0,165

16 0,081 0,094 0,115 30 0,101 0,114 0,139 300 0,122 0,150 0,170
17 0,084 0,096 0,117 34 0,104 0,118 0,142
18 0,086 0,098 0,120 38 0,106 0,122 0,145 Crem. 0,124 0,154 0,175

Fórmula de Lewis-Barth
Por las imperfecciones constructivas y de montajes de los engranajes, y debido a las fuerzas
inerciales de las masas que se encuentran en movimiento, existen fuerzas dinámicas que actúan
sobre los dientes, y si bien las mismas, a medida que aumenta la calidad constructiva y de
montaje de los engranajes van perdiendo importancia, siempre tienen influencia.
Barth considera estos esfuerzos dinámicos debido los impactos por aceleraciones bruscas,
deformaciones y separaciones de los engranajes y afecta la fórmula de Lewis por un factor que
varía en función de la velocidad, resultando Fd = Ft.f(V), por lo que la fuerza actuante estará
dada, según la velocidad de trabajo y la calidad de ejecución, por las siguientes expresiones:
- Para tallado comercial y V 610 m/min:

183 + V
Fd = Ft
183
(4.109)
- Para tallado cuidadoso y 305m/min < V < 1220 m/min:

366 + V
Fd = Ft
366
(4.110)
- Para tallado de precisión y V < 1220 m/min:

43 + V
Fd = Ft
43
(4.111)

Fórmula de Buckingham
Buckingham también consideró las cargas dinámicas a las que estaban expuestos los engranajes,
realizando estudios sobre la influencia de los distintos factores a los que estaban expuestos,
según el tipo de servicio, error de tallado, deformación de los dientes bajo carga, las que
originan fuerzas inerciales y de impacto sobre los dientes con efectos similares a los de una

TECNOLOGÍA MECÁNICA
125

carga variable superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a
la fuerza constante Ft resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un término
adicional Fi, por lo que se obtiene la expresión de la fuerza máxima total instantánea Fd que se
ejerce sobre el diente:

0,113V (Cb + Ft )
Fd = Ft + Fi = Ft +
0,113V + Cb + Ft
(4.112)

En la (4.112), Fd es la fuerza total aplicada sobre el diente, Ft es la fuerza tangencial necesaria


para transmitir la potencia, Fi es la fuerza adicional variable que tiene en cuenta las fuerzas
dinámicas y C es un coeficiente dinámico que se obtiene en función del módulo, del error
permisible de tallado y de la forma del diente y su material de construcción, el cual se encuentra
tabulado.
Existen tablas que dan los máximos errores permitidos en el tallado de engranajes en función de
sus pasos diametrales o módulo y según la clase de tallado del mismo de acuerdo a la velocidad
de trabajo, las que se clasifican como:
- Clase 1, engranajes industriales tallados con fresas de formas.
- Clase 2, engranajes tallados con gran cuidado.
- Clase 3, engranajes tallados y rectificados muy
exactamente.
Para conocer el error permitido en función de la
velocidad tangencial de la circunferencia primitiva se
han construido gráficos, uno de los cuales puede
observarse en la figura (Fig.4.35). Conociendo el error
de tallado del diente, el cual se obtiene de tablas, se
obtiene el valor de C, también de tablas, como las que
se transcriben a continuación:

Máximo error permitido, en cm, en engranajes


Paso diametral Módulo Clase 1 Clase 2 Clase 3
Mm industrial exacto preciso
1 25,2 0,012192 0,006096 0,003048
2 12,7 0,010160 0,005080 0,002540
3 8,5 0,008128 0,004064 0,002032
4 6,35 0,006604 0,003302 0,001778
5 5,08 0,005588 0,002794 0,001524
6 y más finos 4,25 0,005080 0,002540 0,001270

Valores del factor dinámico C (kg/cm2)


Materiales de los Forma Errores en los engranjes (cm)
engranjes del 0,00127 0,00254 0,00508 0,00762 0,01016 0,01270
diente
Fundición de hierro y 141/2º 71,4 142,9 285,8 428,6 571,5 714,4
fundición de hierro..........

Fundición de hierro y
acero................................. 141/2º 98,2 196,5 392,9 589,4 785,8 982,0

Acero y acero........ 141/2º 142,9 285,8 571,5 857,3 1143,0 1428,8

Fundición de hierro y

TECNOLOGÍA MECÁNICA
126

fundición de hierro......... 20º, 74,1 148,2 296,5 444,7 592,9 741,2


altura
total

Valores del factor dinámico C (kg/cm2) (Continuación)


Materiales de los Forma Errores en los engranjes (cm)
engranjes del 0,00127 0,00254 0,00508 0,00762 0,01016 0,0127
diente

Acero y acero............... 20º, 148,2 296,5 592,9 889,4 1185,9 1482,4


altura
Fundición de hierro y total
fundición de hierro.......... 76,8 153,6 307,2 460,8 614,4 768,0
20º corto
Fundición de hierro y
acero................................. 105,4 210,7 421,5 632,2 843,0 1053,7
20º corto
Acero y acero................... 153,6 307,2 614,4 921,6 1228,8 1536,0
20º corto

En función del tiempo de trabajo, la fuerza tangencial Ft será afectada de un factor de servicio,
el cual, de acuerdo a la experiencia se encuentra en tablas como la siguiente:

Factores de servicio
Tipo de carga Tipo de servicio
8 a 10 horas por día 24 horas por día Intermitente 3 hs por día
Estable.................. 1,00 0,80 1,25
Choque pequeño... 0,80 0,65 1,00
Choque mediano... 0,65 0,55 0,80
Choque severo...... 0,55 0,50 0,65

Concentración de tensiones
Debido a que, en el entalle de la unión de la raíz del diente con la llanta, existe concentración de
tensiones, que dependen del material del engranaje, del
espesor del diente en la raíz, de la posición de la fuerza
sobre el diente, del radio de entalle o acordamiento y del
ángulo de presión, hace que la tensión real a la cual está
sometido el material sea mayor que la que resulta de
considerar las fuerzas estáticas y dinámicas.
Si se considera que la fuerza Fn que soporta el diente se
descompone, según se indica en la figura (Fig.4.36), en las
fuerzas Ft y Fr tangencial y radial respectivamente,
aparecerán en los puntos V y E tensiones debido tanto al
momento flector que produce la fuerza Ft como a la
compresión que produce la fuerza Fr, dependiendo el valor
de estas tensiones del momento de inercia I de la sección
e’b en la raíz del diente, de la compresión Fr/e’b y del

TECNOLOGÍA MECÁNICA
127

momento flector Mf, las cuales tendrán una forma similar a las que se muestran en la figura
(Fig.4.37), correspondiendo
Mf
:f =
I
(4.113)
para la tensión unitaria a la flexión debida al momento flector Ft.h, y
Fr
:c =
eb
(4.114)
la tensión unitaria a la compresión debida a la fuerza Fr.
Para contrarrestar los efectos de éstas tensiones, se incrementa la fuerza Fd dada por la (4.112),
con un coeficiente @, de tal forma que el esfuerzo unitario de trabajo a la flexión :d resulte
menor que el esfuerzo unitario a la fatiga alternativa :a:

@ Fd
:d = :a
b y pc
(4.115)
El coeficiente @ de concentración de tensiones está dado por las siguientes expresiones:

0, 2 0, 4
$e " $e "
@ = 0,22 + .
#r! #h! para = 14º30’
(4.116)

0 ,15 0 , 45
$e " $e "
@ = 0,18 + .
#r! #h! para = 20º
(4.117)

Cálculo por desgaste de un engranaje


El desgaste en un engranaje depende del material del mismo, de la forma del perfil del diente,
del acabado superficial, de la lubricación y de la mayor o menor fuerza de roce entre las
superficies de los dientes. Se producen cavidades por el escoriado del material por falla por
fatiga y la acumulación de material debido al material blando arrastrado. Por lo tanto el esfuerzo
límite por desgaste está determinado por el límite de fatiga del material, por la forma del perfil
del diente y por la dureza relativa de las superficies en contacto. Cuando dos ruedas que
engranan son de materiales diferentes, el más duro de ellos producirá un endurecimiento
mecánico en el más blando, incrementando su límite de fatiga, que para los aceros parece
aumentar en proporción directa con la dureza Brinell. El piñón debe ser siempre más duro, para
permitir el endurecimiento mecánico de la rueda, para preservar el perfil de evolvente, para
permitir el mayor desgaste abrasivo en el piñón, y para disminuir la posibilidad de
engranamiento.
Buckingham expresa el esfuerzo límite al desgaste por la ecuación:

d p b : fs sen $ 2 z r "$ 1 1 "


Fw = +
1,4 # z p + z r !# E p E r !
(4.118)

superficial, zp número de dientes del piñón, zr número de dientes de la rueda, Ep módulo de


elasticidad del material del piñón y Er módulo de elasticidad del material de la rueda.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
128

En la tabla siguiente se dan valores de fatiga para algunos materiales de engranajes.

Límites de fatiga para materiales de engranajes


Materiales Número Límite de Límite de
de dureza fatiga fatiga
Brinell alternativa superficial
:fa (kg/cm2) :fs (kg/cm2)
Fundición gris de hierro…………………….................. 160 840 6300
Semiacero........................................................................ 200 1260 6300
Bronce fosforoso............................................................. 100 1680 6300
Acero................................................................................ 150 2520 3500
200 3500 4900
240 4200 6020

Para acero: ..................................................................... 250 4340 6300


:fa = 17,5 × Número Brinell ......................................... 280 4900 7140
Para número Brinell 400 ............................................... 300 5250 7700
Y para mayores usar:....................................................... 320 5600 8260
:fa =7000 ........................................................................ 350 5950 9100
360 6300 9380

:fs = 28 × Número Brinell............................................... 400 7000 10500

A 700 ............................................................ 450 11900


500 13300
550 14700
600 16100

Para evitar el pronto desgaste del material del engranaje, sin


disminuir su elasticidad y tenacidad, a los efectos de que no
presenten fragilidad cuando trabajan y no sufran desgastes
prematuros, se realiza un tratamiento de endurecimiento
superficial de los mismos, ya sea mediante el cementado u
otro método, logrando una profundidad de penetración
adecuado con lo que se obtiene una superficie de elevada
resistencia al desgaste sin variar las otras propiedades del
material. En la figura (Fig.4.38) se observa la profundidad pp de penetración del cementado.

Engranajes helicoidales. Características generales


Las ruedas cilíndricas con dientes helicoidales, las que se muestran en la figura (Fig.4.39a),
tienen los dientes formando una hélice inclinada un ángulo más o menos pronunciado,
alrededor del eje de giro, siendo el perfil de los mismos originados por una curva evolvente
helicoidal. En el engrane helicoidal, el contacto de los dientes es gradual, efectuándose en
primer lugar en un punto, haciéndolo con los otros a medida que gira, hasta cubrir una diagonal
sobre todo el ancho del diente. Este hecho reduce el ruido y las cargas dinámicas, lo que
representa una mejora en el trabajo de engrane, ya que de este modo la presión transmitida
resulta aplicada de manera continua y progresiva, permitiendo la transmisión de mayores
potencias puesto que aumentan la fuerza y la velocidad transmitidas. Además es posible obtener
piñones de menor número de dientes que en las ruedas de dientes rectos, lográndose una
relación de transmisión más elevada.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
129

Tienen el inconveniente de que la fuerza tangencial que


transmiten se descompone en dos direcciones, una
normal y otra axial, por lo tanto se produce mayores
pérdidas por rozamiento en los cojinetes, sufriendo un
desgaste más rápido en el flanco de los dientes, pues el
contacto y resbalamiento es más prolongado. Este
inconveniente se subsana adoptando doble fila de
dientes y aún tres filas con hélices inclinadas el mismo
ángulo, pero dispuestas en sentido contrario,
constituyendo los engranajes doble helicoidal o chevron,
según se mostrara en la figura (Fig.4.8) y se muestran
nuevamente en las figuras (Fig.4.39b) y (Fig.4.39c) respectivamente . De esta manera los
empujes axiales se anulan entre sí. El valor del ángulo de inclinación de los dientes respecto
del plano frontal de las ruedas toma valores desde 10º variando el mismo según el uso del
engranaje. Para ruedas que trabajan a gran velocidad es = 45º.
Los engranajes helicoidales se utilizan para altas velocidades, considerándose como tales
cuando la velocidad tangencial supera los 25 m/s o el piñón gira a más de 3600 rpm, para la
transmisión de grandes potencias. Además se utilizan estos tipos de engranajes cuando se
necesita un funcionamiento silencioso.

Clasificación
Como ya se indicara en las figuras (Fig.4.7), (Fig.4.8), (Fig.4.12) y (Fig.4.13), existen tres
clases de engranajes cilíndricos helicoidales, los cuales se detallan nuevamente en la figura
(Fig.4.40), engranajes a ejes paralelos (Fig.4.40a), a ejes oblicuos (Fig.4.40b) y a ejes
perpendiculares (Fig.4.40c). Los dos últimos se denominan a ejes cruzados, y solo se utilizan
para la transmisión de pequeños esfuerzos.

Engranajes cilíndricos helicoidales a ejes paralelos.


Empuje axial
Estos son los engranajes helicoidales más comunes. En la
figura (Fig.4.41) se observa la fuerza F que actúa sobre el
plano de la circunferencia primitiva en el centro de la cara

TECNOLOGÍA MECÁNICA
130

del diente, siendo su línea de acción la línea de presión normal al diente inclinada el ángulo
normal Bn. La proyección de F sobre el plano de rotación ABB’A’ da el ángulo de presión B
transversal. La proyección de F sobre el plano ACC’A’ tangente al cilindro primitivo está
inclinada el ángulo y es la componente Fn de dicha fuerza sobre el mismo.
La relación que existe entre Bn y B se la puede obtener del análisis de la figura de la siguiente
forma:
CD AB
tgB n = =
CA CA (4.119)
Pero es:
AB = tgB.AA’ (4.120)
Y
AA
CA =
cos (4.121)
Reemplazando en la (4.119) los valores de AB y CA’ dadas por las (4.120) y (4.121)
respectivamente se obtiene:
tgBn = tgB cos
(4.122)

La fuerza F, en el funcionamiento produce una fuerza de rozamiento sobre el diente, cuyo valor
está dado por la expresión:
FRoz = Fµ1
(4.123)

Las componentes de la fuerza F son las fuerzas Ft tangencial, Fr radial y Fa axial. Del análisis
de la figura (Fig.4.41), los valores de estas tres últimas fuerzas en función de la fuerza F
resultan:

Ft = FcosBn cos
(4.124)
Fr = FsenBn
(4.125)
Fa = FcosBn sen
(4.126)

En los engranajes helicoidales es importante conocer el valor


del empuje axial para calcular o seleccionar el cojinete axial.
Como lo que generalmente se conoce es el valor de la fuerza
tangencial Ft a transmitir deducida de la potencia necesaria
demandada, el empuje axial se obtiene a partir del valor de la
fuerza periférica tangencial Ft, de las dimensiones del engranaje
y de la velocidad angular. En la figura (Fig.4.42) se observan las
fuerzas que actúan sobre el diente, en el plano tangencial
ACC’A’ tangente al cilindro primitivo y sobre el plano de
rotación de la circunferencia primitiva siendo Fn la fuerza
normal, Fa la fuerza axial que es resistida por los órganos de
sujeción del engranaje, y Ft la fuerza tangencial que es la que le imprime el movimiento de
rotación, siendo sus expresiones en Newton (N) en función de la potencia, según lo visto, para N
en vatios, R en m y n en rpm:

Ft 2 R n
N = Ft .v = 60
(4.127)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
131

De la (4.127) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2 Rn Rn
(4.128)

Resultando, de la figura (Fig.4.42):


Ft N 1
Fn = = 9,55
cos Rn cos
(4.129) Y además:
Ft N
Fa = Fn sen = sen = Ft tg = 9,55 tg
cos Rn
(4.130)

O también, en kg, para N en CV, R en cm y n en rpm:

Ft .v
N=
75
(4.131)
Por ser:
2 Rn
v=
60
(4.132)

La (4.131) resulta:
Ft .R.n
N=
71620
(4.133)
Resultando la fuerza tangencial Ft:
71620 N
Ft =
Rn
(4.134)
Y las fuerzas normal Fn y axial Fa:
71620 N 1
Fn =
Rn cos
(4.135)

71620 N
Fa = tg
Rn
(4.136)

Pasos de la hélice y del diente


Si se desarrolla la superficie cilíndrica primitiva de una rueda dentada helicoidal se
tiene, según se indica en la figura (Fig.4.43):

a) Paso circular de la hélice: es el desarrollo normal de la circunferencia primitiva, por lo tanto


si el diámetro primitivo es D el paso circunferencial es.
pc = D
(4.137)

b) Paso axial de la hélice: es la altura que alcanza la hélice paralelamente al eje de la rueda:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
132

pc
p a = p c tg1 = p c ctg =
tg
(4.138)

c) Paso normal de la hélice: es la altura


del triángulo formado por el desarrollo
de la hélice y de la circunferencia
primitiva, normal a la hélice:

p n = p c cos
(4.139)

d) Paso circunferencial del diente: si


se considera una rueda formada por z
dientes y diámetro primitivo D, el paso
circunferencial pc del diente estará
medido, según se indica en la figura
(Fig.4.44), sobre el diámetro primitivo y
valdrá:
D
pc =
z
(4.140)

e) Paso normal del diente: si se desarrolla la superficie cilíndrica primitiva y sobre ella se
trazan tantas divisiones como número de dientes tiene la rueda, cada generatriz helicoidal
correspondiente al eje de un diente, estará separada de la anterior una distancia pn denominada
paso normal del diente, estando dado en función del paso circunferencial pc, según se puede
observar en la figura (Fig.4.44), por la expresión:
D
cos
pn = pc cos = z
(4.141)

f) Paso axial del diente: la distancia entre dos


dientes consecutivos, tomada sobre el eje de la rueda
constituye el paso axial pa del diente, el cual en
función del paso circunferencial pc, es igual, de
acuerdo a la figura (Fig.4.44) a:

D cos
pa = pc ctg = z sen
(4.142)

Módulos
En las ruedas helicoidales, al igual que en las de dientes rectos, es conveniente operar con el
módulo. Para este tipo de engranajes existen dos módulos, el correspondiente al paso
circunferencial pc y al paso normal pn, designados de igual forma que éstos:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
133

a) Módulo circunferencial
pc D D
Mc = = =
z z
(4.143)
b) Módulo normal
pn pc D
Mn = = cos = M c cos = cos
z
(4.144)

Dimensiones del diente y de la rueda


Para dimensionar los dientes de un engranaje helicoidal se debe conocer la resistencia que el
mismo debe tener para soportar las solicitaciones a las cuales estará expuesto. El cálculo de esta
resistencia se hace empleando las fórmulas para engranajes cilíndricos de dientes rectos ya
vistas, pero teniendo en cuenta que el número de dientes que se debe tomar no es el del número
real que tendrá el engranaje helicoidal, si no el número virtual o formativo zv, el cual se define
como el número de dientes que tendría un cilindro que tuviera un radio primitivo igual al radio
de curvatura en un punto localizado en el extremo del eje menor de la elipse que se obtiene al
tomar una sección del engranaje en el plano normal, que del análisis de la figura (Fig.4.45)
resulta:
El diámetro primitivo del engranaje helicoidal es D. Si se considera un plano A-A normal al eje
del diente que corta a la rueda, la sección que se obtiene es una elipse, cuyo diámetro menor es
D según muestra la figura (Fig.4.45) en el corte A-A. De la geometría analítica se conoce que el
radio de curvatura r en el extremo del semieje menor de la elipse, indicado por el punto B, vale:

D
r=
2 cos 2
(4.145)
La forma del diente situado en B será la de un diente engendrado por una superficie de un
cilindro primitivo de radio r y el número de dientes de esta superficie se define como el número
virtual o formativo de dientes zv, resultando:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
134

2 r D
zv = =
pn p n cos 2
(4.146)

De la (4.133) se tiene que es:


D z
=
pn cos
(4.147)
Reemplazando este valor dado por la (4.147) en la (4.146) se tiene finalmente:

z
zv =
cos 3
(4.148)
Para el cálculo la resistencia mecánica de los dientes de un engranaje
helicoidal, se utiliza el factor y para el número virtual zv de dientes.
La altura de los dientes es igual a la de los engranajes cilíndricos de
dientes rectos. Las dimensiones del diente, como se acaba de ver, se
realizan de acuerdo con el módulo normal Mn, es decir perpendicular a su
dirección.

Ancho del diente: es igual a la diagonal A’B’ que cruza el ancho b del
engranaje según muestra la figura (Fig.4.46), formando el ángulo con el eje de giro de la
rueda, estando ambos relacionados por la expresión:

lado A C b
AB = =
cos cos
(4.149)

Diámetro primitivo D: en la figura (Fig.4.47) se indica el


diámetro primitivo D, que de acuerdo a la (4.143) estará
dado por la expresión:

pc z Mn
D= = zM c = z
cos
(150)

Diámetro exterior De: es igual al diámetro primitivo más dos veces la altura de la cabeza del
diente. Si la altura de la cabeza del diente se toma igual a Mn, será:

Mn $ z "
De = D + 2M n = zM c + 2M n = z + 2M n = + 2 Mn
cos # cos !
(4.151)

De la (4.151) se puede deducir que el módulo normal Mn vale:

De
Mn =
z
+2
cos
(4.152)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
135

Ángulo de la hélice sobre el cilindro primitivo que da la inclinación del diente: el valor
de este ángulo se puede obtener a partir de las expresiones ya vistas, como por ejemplo la
(4.141) y la (4.144), de donde resulta:

pn M n
cos = =
pc M c
(4.153)
De la (4.153) se obtiene:
pn M
= arc cos = arc cos n
pc Mc
(4.154)

Para el ángulo se toman por lo general los valores 10º, 15º, 20º, 25º, 26º34’, 30º, 40º, 45º, 50º
y 63º26’.

Par de ruedas cilíndricas helicoidales de ejes paralelos


La figura (Fig.4.48) muestra dos ruedas cilíndricas helicoidales de ejes paralelos, siendo sus
diámetros primitivos d y D para el engranaje menor y mayor respectivamente, engranando entre
si ambos engranajes, presentando sus dientes igual ángulo de inclinación pero en sentido
inverso.
El paso circunferencial del diente
de la rueda menor es:
d
p cd =
zd
(4.155)
y por lo tanto su módulo:

d
M cd =
zd
(4.156)
Para la rueda mayor el paso
circunferencial del diente es:

D
p cD =
zD
(4.157)
y su módulo:
D
M cD =
zD
(4.158)
Ambos pasos circunferenciales, y por lo tanto los módulos, son iguales, es decir:

a) pcd = pcD = pc b) Mcd = McD = Mc


(4.159)

Para ruedas con igual número de dientes (zd = zD), el paso de la hélice en el cilindro primitivo es
igual para ambos engranajes, en tanto que para ruedas con distintos números de dientes (zd + zD)
los pasos de las hélices son distintos.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
136

Distancia entre centros de ejes: la distancia L entre los centros de los ejes paralelos de dos
ruedas helicoidales engranadas entre si, según muestra la figura (Fig.4.48) está dado por la
siguiente expresión:
d+D
L=
2 = r+R
(4.160)
De las expresiones (4.140), (4.143) y (4.159) se obtiene, tanto para la rueda menor como la
mayor:
pc pc
d = zd D = zD
a) = zd M c y b) = zD Mc
(4.161)
Y de las expresiones (4.141) y (4.144) se obtiene:

pn Mn
pc = Mc =
a) cos y b) cos
(4.162)
Por lo tanto la (4.160) puede escribirse, reemplazando en ella los valores de d y D dados por la
(4.161) y teniendo en cuenta además las (4.162):

pc pn Mc M
L= (z d + z D ) = (z d + z D ) = (z d + z D ) = n (z d + z D )
2 2 cos 2 2 cos
(4.163)

La relación de transmisión se obtiene de igual forma que para los engranajes rectos.

Engranajes cónicos con dientes rectos y ejes a 90º


Los engranajes cónicos, los cuales se han mostrado en las figuras (4.9) y (4.10), presentan la
particularidad de que la prolongación de sus ejes se cortan entre sí, pudiendo hacerlo, según ya
se mostrara en la figura (Fig.4.11), con un ángulo mayor, menor o igual
a 90º. Estos engranajes reemplazan a los conos de fricción que transmiten
el movimiento de rotación alrededor de sus ejes a otros conos por fricción,
los cuales se muestran en la figura (Fig.4.49), constituyendo estos últimos
los conos primitivos de los engranajes cónicos, sobre los cuales se realiza
el contacto entre dos engranajes cónicos que engranan entre sí. Los
dientes de estos engranajes pueden ser rectos o helicoidales, en este
último caso en arco o en espiral. Se analizarán únicamente lo engranajes
cónicos de dientes rectos, debiendo el estudiante recurrir a bibliografía
específica en caso de que sea de interés su conocimiento.
Para lo engranajes cónicos de dientes
rectos, sus dientes se disponen siguiendo
las generatrices de los conos primitivos.
La parte del diente que se halla fuera del
cono primitivo se denomina cabeza y la
que está en su interior raíz del mismo. Al
engranaje de menor diámetro también se
lo denomina piñón.
En la figura (Fig.4.50) se muestran dos
engranajes cónicos que están engranando
entre sí, indicándose sus distintas partes,
las cuales se describen a continuación.
Las circunferencias primitivas son las
circunferencias mayores de los conos

TECNOLOGÍA MECÁNICA
137

primitivos, siendo sus diámetros primitivos DR y DP . El módulo y el paso circunferencial se


determinan por el número de dientes en relación con el diámetro primitivo. Las generatrices de
los conos primitivos y las de cabezas y raíces de los dientes convergen al mismo punto O. Los
dientes disminuyen progresivamente desde su parte exterior, lugar donde tienen su origen todas
las medidas referidas al diente y a los diámetros principales, hacia el centro donde convergen los
ejes y las líneas de los flancos del diente prolongadas.
Además de las denominaciones conocidas de los parámetros de los engranajes rectos y que
también se emplean en los cónicos, éstos debido a la conicidad que tienen y a la serie de ángulos
que aparecen por este motivo, presentan otros con las siguientes denominaciones: ángulo
primitivo *R de la rueda mayor; ángulo primitivo *P de la rueda menor; ángulo exterior 1R o de
torno de la rueda mayor; ángulo exterior 1 P o de torno de la rueda menor; ángulo de fondo BR de
la rueda mayor; ángulo de fondo BP de la rueda menor; ángulo de cabeza del diente; ángulo ,
de raíz del diente; longitud b del diente; longitud L de la generatriz tomada desde el cono
primitivo; distancia HR y HP desde la circunferencia mayor de cabeza al punto de convergencia
de los ejes de la rueda mayor y menor respectivamente, utilizada para comprobación; ángulo
complementario CR de la rueda mayor; ángulo complementario CP de la rueda menor.
Para obtener los distintos parámetros de los engranajes cónicos se utilizan similares expresiones
a las ya vistas para los engranajes cilíndricos, teniéndose en cuenta la influencia de los ángulos
que determinan las dimensiones del diente. Así para un módulo M se tendrá:
- Paso circunferencial p = M
(4.164)
- Altura del diente h = 2,16M
(4.165)
- Altura de cabeza a = M
(4.166)
- Altura de raíz d = 1,16M
(4.167)
- Espesor del diente e = 1,57M
(4.168)
La longitud L de la generatriz del cono primitivo es la misma tanto para la rueda mayor como
para la menor (piñón) ya que sus diámetros primitivos, sea cualquiera la relación en que estén al
engranar, se encuentran a la misma distancia del centro donde convergen las prolongaciones de
los ejes y los flancos de los dientes.
Se pueden escribir las distintas expresiones, tanto para la rueda como para el piñón, que
relacionan los parámetros de los engranajes unos en función de los otros, como son módulo,
diámetros primitivos, números de dientes, etc.

Engranaje mayor

- Diámetro exterior: DER = (2 sen *P + zR )M = DR + 2M cos *R


(4.169)
DR
M=
- Módulo zR
(4.170)
O también, teniendo en cuenta la (4.169):
DER
M=
2(sen* P ) + z R
(4.171)
DR z R
=
- Ángulo primitivo: tg *R = D P zP
(4.172)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
138

También por diferencia se obtiene: *R = 90º- *P


(4.173)
M 2 sen* R
tg = =
- Ángulo de cabeza del diente: L zR
(4.174)
- Ángulo exterior: 1 R = *R +
(4.175)
- Ángulo de fondo: BR = *R + ,
(4.176)
1,16 M
tg , = = 1,16 tg
- Ángulo de raíz: L
(4.177)
- Ángulo complementario: CR = 90º - *R
(4.178)
- Longitud de la generatriz del cono primitivo:
DR zR
L= = M
2sen* R 2 sen* R
(4.179)
- Distancia de la circunferencia primitiva al vértice del cono primitivo:
DP
HR = M sen* R
2
(4.180)
Engranaje menor o piñón

- Diámetro exterior: DEP = (2 sen *R + zP )M = DP + 2M cos *P


(4.181)
DP
M=
- Módulo zP
(4.182)
O también, teniendo en cuenta la (4.181):
DEP
M=
2(sen* R ) + z P
(4.182)
DP z P
=
- Ángulo primitivo: tg *P = DR zR
(4.183)
También por diferencia se obtiene: *P = 90º- *R
(4.184)
- Ángulo exterior: 1 P = *P +
(4.185)
- Ángulo de fondo: BP = * P - ,
(4.186)
- Ángulo complementario: CP = 90º - *P
(4.187)
- Longitud de la generatriz del cono primitivo:
DP zP
L= = M
2sen* P 2 sen* P
(4.188)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
139

- Distancia de la circunferencia primitiva al vértice del cono primitivo:


DR
HP = M sen* P
2
(4.189)
La longitud b del diente debe ser igual o menor que 1/3L o de 6M a 10M.

Dimensiones del diente


En todos los cálculos de resistencia de los engranajes cónicos se utiliza el número virtual de
dientes zv, siendo éste el número de dientes que tendría un engranaje cilíndrico de dientes rectos
cuyo radio primitivo es igual al radio r del cono complementario, el cual se indica en la figura
(Fig.4.50). La relación que liga al número real de dientes z del engranaje cónico con el número
virtual de dientes zv del engranaje cilíndrico está dada por la expresión:

z
zv =
cos*
(4.190)
Siendo en la (4.190) * el ángulo del cono primitivo.
Para dimensionar el diente se debe conocer la resistencia que debe presentar cuando es
solicitado por la fuerza actuante Ft sobre él. Si bien se puede utilizar la expresión (4.105) dada
por Lewis, debido a que el tamaño del diente al igual que la fuerza que actúa sobre el flanco
varían a lo largo del diente, se la debe modificar para engranajes cónicos.
La figura (Fig.4.51) representa la parte superior del diente y un elemento de longitud diferencial
dl del mismo a la distancia l del vértice O del cono primitivo, sobre el cual se considera que
actúa la fuerza dF de intensidad constante, siendo pl el paso circunferencial del engranaje a esta
distancia.
La expresión de Lewis para este elemento del diente de longitud dl sobre el cual actúa la fuerza
dF y cuyo paso circunferencial es pl, para una tensión :t de trabajo, se puede escribir:
dF = :t pl y dl
(4.191)

El momento torsor respecto del eje del


engranaje es:
dF.r = :t pl y dl r
(4.192)

El espesor del diente, el paso


circunferencial y el radio r en cualquier
punto, son proporcionales a la distancia
desde el vértice del cono primitivo, es
decir:

r R Rl
= r=
l L L
(4.193)
y
pl p pc l
= c pl =
l L L
(4.194)

Reemplazando en la (4.192) la expresión de r y de pl dadas por la (4.193) y (4.194)


respectivamente se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
140

2
Rl p l $l"
dF = : t c y dl = R: t p c y dl
L L #L!
(4.195)
La expresión (4.195) se puede integrar para r variando de 0 a R y l variando entre L y L – b,
obteniéndose:
R: t p c y L $ b b2 "
M t = Ft .R = l 2 dl =R: t pc b y 1 + 2
L2 L b
# L 3L !
(4.196)
Despejando de la (4.196) la fuerza Ft se obtiene:
$b b2 "
Ft = : r b pc y 1 + 2
# L 3L !
(4.197)
Como el valor de b como máximo alcanzan la longitud de 1/3L, el término b2/3L2 se hace igual a
1/27 que se puede despreciar sin introducir un error apreciable, por lo que la (4.197) se puede
escribir:
$ L b" $ L b"
Ft = : t b p c y = : t bY
# L ! # L !
(4.198)

Siendo pc el paso circunferencial en la extremidad mayor, M el módulo en a extremidad mayor,


y e Y factor de forma correspondiente al número virtual zv de dientes, según se utilice para el
cálculo pc o M respectivamente y Ft la fuerza tangencial equivalente en la extremidad mayor
La generatriz L del cono primitivo, siendo RR el radio primitivo de la rueda mayor y RP el radio
primitivo de la rueda menor (piñón), vale:
L = RR2 + RP2
(4.199)

La tensión de trabajo :t se utiliza teniendo en cuenta la tensión admisible :adm afectada de los
factores de velocidad v y de servicio s:
:t = v. s :adm
(4.200)
El factor de velocidad v es el dado por los factores que afectan las fuerzas del segundo
miembro de las expresiones ya vistas (4.109), (4.110) y (4.111) y el factor de servicio s se lo
obtiene de la tabla también ya vista en engranajes cilíndricos de dientes rectos.
La velocidad que se utiliza para los cálculos y dimensionamiento es la velocidad de la
extremidad mayor y los factores de forma y e Y se los obtiene de tablas de bibliografía
especializada. Las cargas dinámicas y de desgaste se las obtienen con las mismas expresiones
usadas para los engranajes cilíndricos pero tomando el número virtual zv de dientes y la
velocidad de la circunferencia primitiva de la extremidad mayor, y la fuerza Ft como el esfuerzo
tangencial equivalente a esta velocidad.

Tornillo sinfin y rueda helicoidal


Características: Este mecanismo sirve para transmitir el movimiento entre ejes que forman en el
espacio un ángulo cualquiera. El caso más común es cuando los ejes se cruzan en ángulo recto.
Es utilizado cuando se exige una gran reducción de velocidad en un espacio limitado y una
marcha silenciosa. En la figura (Fig.4.14) se han mostrado los distintos casos que se pueden
presentar, según sea el tipo del perfil de los dientes, tanto de la rueda como el del tornillo sinfín,
los que podían ser: a) tornillo sinfín y rueda helicoidal ambos de perfil cilíndrico, b) tornillo
sinfín de perfil cilíndrico y rueda helicoidal perfil globoide (axoide), siendo éste el de uso más
generalizado y c) tornillo sinfín y rueda helicoidal ambos de perfil globoide.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
141

En la figura (4.52) se pueden observar los distintos elementos que conforman el par tornillo
sinfín – rueda helicoidal, siendo éstos, según se indica en la figura, los siguientes:

- L: longitud del tornillo


sinfín.
- pt: paso axial entre filetes
del tornillo.
- a: altura de cabeza
(adendo) del filete.
- d: altura de raíz
(dedendo) del filete.
- h: altura total del filete.
- : ángulo de avance del
tornillo.
- di: diámetro interior o de
raíz del tornillo.
- dp: diámetro primitivo del
tornillo.
- de: diámetro exterior del tornillo.
- pcr: paso circunferencial de la rueda. - Di: diámetro interior de la rueda.
- Dp: diámetro primitivo de la rueda. - Dt: diámetro de garganta de la rueda.
- De: diámetro exterior de la rueda. - b : ancho axial de la rueda.
- 1 : ángulo de la cara de la rueda.

Relación de transmisión
Para un tornillo de un filete, cuando éste da una vuelta completa, un punto apoyado sobre el
filete habrá avanzado paralelamente al eje del tornillo una distancia igual al paso axial Ph de la
hélice, la que se muestra en la figura (Fig.4.53b) y que resulta igual al paso axial pt del filete,
que se muestra en la figura (Fig.4.53a) siendo este último
la distancia que existe entre dos puntos consecutivos que
ocupan igual posición en el filete, tomada en forma
paralela al eje del tornillo, lo que se pude observar en la
figura (Fig.4.53a). El paso axial pt del tornillo sin fin es
igual al paso circunferencial pcR de la rueda que engrana
con el tornillo. Para este caso, cuando el tornillo da una
vuelta completa, la rueda se habrá desplazado un ángulo
central correspondiente a un diente. Si el tornillo fuera de
dos filetes, al dar una vuelta completa hará avanzar dos
dientes a la rueda, si tuviera tres filetes, la rueda avanzará
tres dientes y así sucesivamente. Es decir que para zt
filetes por paso de filete, el paso axial de la hélice, o
avance del tornillo será:
Ph = zt.pt = dp tg
(4.201)

Si se tiene una rueda de zR dientes, cuyo radio primitivo


es R en m, que gira a nR vueltas por minuto, su velocidad
tangencial vR en m/s será:

2 R nR
vR =
60
(4.202)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
142

Esta rueda engrana con un tornillo sinfín de zt filetes, cuyo paso axial es pt en m, que gira a nt
vueltas por minuto con una velocidad tangencial vt en m/s igual a:

z t p t nt
vt =
60 (4.203)
Resultando:
vR = vt (4.204)

La relación de transmisión i está dada por la expresión:

nR z (número de filetes del sin fín)


i= = t
nt z R (número de dientes de la rueda)
(4.205)
Si se desarrolla el cilindro primitivo del tornillo según se muestra en la figura (Fig.4.53c), se
obtiene un triángulo rectángulo formado por el desarrollo del diámetro primitivo, el desarrollo
de la hélice y el paso de la hélice. Además la normal CD a AB es el paso normal Pn de la hélice
del tornillo que se mide perpendicular al desarrollo de la hélice. Del análisis de la figura se
obtiene:
Ph
Ma =
- Módulo axial:
(4.206)
- Paso normal: Pn = Ph cos = .dp sen
(4.207)

Pn
Mn = = d p sen
- Módulo normal:
(4.208)

dp Ph
AB = =
- Longitud de la hélice: cos sen
(4.209)

Un tornillo sinfín puede tener más de un filete. Como se vió, para el paso axial pt y el número de
filetes zt, la (4.201) daba el paso axial de la hélice, resultando que el paso normal es:
Pn = zt.pn
(4.210)

En la figura (Fig.4.54) se representa un tornillo sinfín de dos filetes, donde el paso axial de la
hélice es igual a dos veces el paso axial entre filetes:

zt = 2
(4.211)

Ph = 2 zt
(4.212)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
143

En la figura (Fig.4.55) se
representa un tornillo
sinfín de cuatro filetes o,
como también se lo
denomina comúnmente,
de cuatro entradas . En el
se observa el paso axial
Ph de la hélice y el paso
axial entre filetes,
siendo:
Ph = 4pt
(4.213)

Fórmulas de cálculos de los elementos del tornillo sinfín y rueda


Para posibilitar el correcto engrane entre el tornillo sinfín y la rueda, sus parámetros y detalles
constructivos deben poseer para cada uno determinadas características, como además éstos
deben guardar ciertas relaciones entre ambos, las cuales se indican a continuación:

- Diámetro primitivo de la rueda: Dp = zR.Mc


(4.214)

Dp
pcR = = pt
- Paso circunferencial pcR de la rueda: zR
(4.215)

.D p
PhR =
- Paso de la hélice de la rueda: tg
(4.216)

- Diámetro de garganta de la rueda: Dt = Dp + 2Mn


(4.217)

$ cos 1 "
De = 2 r r + Dt
- Diámetro exterior de la rueda: # 2 !
(4.218)

L=
1
(D p + d p )
- Distancia entre ejes de rueda y tornillo sinfín: 2
(4.219)

- Diámetro primitivo del tornillo sinfín: dp = de – 2Mn


(4.220)

Dp Mn
Mc = =
- Módulo circunferencial de la rueda: zR cos
(4.221)
Resistencia de los dientes: Debido a que los dientes de la rueda son más débiles por
construcción que los filetes del tornillo sinfín, la resistencia del conjunto se basa en el cálculo de
los dientes de la rueda, adecuándose la expresión de Lewis en forma similar a la vista

TECNOLOGÍA MECÁNICA
144

anteriormente para engranajes helicoidales. Pero como existe una línea de contacto entre los
flancos de los filetes del tornillo sinfín y de los dientes de la rueda, hay una mayor fuerza de
rozamiento que se debe vencer, por lo que las expresiones de la fuerza normal F que actúa,
haciendo referencia a la figura (Fig.4.41) ya vista, y considerando el coeficiente de rozamiento
µ entre las superficies en contacto toma la forma siguiente en función de sus componentes
axiales y normales:
- Fuerza de entrada en el tornillo sinfín:

Ne
Fe = F(cos n sen + µ cos ) = vtc
(4.222)
Donde es Ne la potencia de entrada y vtc la velocidad circunferencial del tornillo sinfín.
- Fuerza de salida Fs que actúa sobre la rueda dentada es:

Ns
Fs = F(cos n cos - µ sen ) = vR
(4.223)
Siendo Ns la potencia de salida y vR la velocidad circunferencial de la rueda dentada.
Carga de desgaste Fw
La carga de desgaste se puede obtener por la expresión propuesta por Buckingham:

Fw = Dp.bR.K’
(4.224)

Donde bR y Dp son el ancho de la cara y el diámetro primitivo de la rueda respectivamente, y K’


una constante, y que depende del tipo de material utilizado en la rueda y del ángulo de avance
del tornillo sinfín; esta constante se encuentra tabulada para distintos tipos de materiales, como
la que se muestra a continuación, para Fw en kg, DR y bR en cm y tornillo sinfín de acero
endurecido:

Material de la rueda K’
Hierro fundido o semiacero 3,5
Bronce al manganeso 5,6
Bronce al fósforo 7,0
Baquelita u otro material similar 8,8

Rendimiento
El rendimiento - del mecanismo tornillo sinfín-rueda dentada se lo obtiene considerando la
potencia de entrada y la potencia de salida:

N s v R (cos cos µ sen )v R


-= = n

N e vtc (cos n sen + µ cos )vtc


(4.225)

Teniendo en cuenta que la velocidad circunferencial vtc del tornillo sinfín está dada por la
expresión:
d p nt
vtc =
60
(4.226)
Y que además es el paso circunferencial pcR de la rueda igual al paso axial pt del tornillo sinfín:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
145

pcR = pt
(4.227)

Resultando por lo tanto, por la (4.204):


D p nR z t . p t nt
vR = =
60 60
(4.228)

Del cociente entre la (4.228) y la (4.226) se obtiene:

v R z t . pt P sen
= = h = tg =
vtc .d p dp cos
(4.229)
Reemplazando en la (4.225) el valor de vR/vtc dado por el último miembro de la (4.229), la
expresión que da el rendimiento es:
(cos µ sen )sen
cos
-=
n

(cos n sen + µ cos ) cos


(4.230)

Operando y sustituyendo por sus funciones trigonométricas homónimas la (4.229) resulta


finalmente:
cos µ tg
-= n

cos n + µ ctg
(4.231)

El coeficiente de rozamiento µ depende de la velocidad de deslizamiento vs entre el tornillo


sinfín y la rueda, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión:

vtc
vs =
cos
(4.232)
Existen tablas que dan el valor del coeficiente de rozamiento µ en función de la velocidad de
deslizamiento.
------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Manual de Engranajes Darle W.Dudley, C.E.C.S.A.
- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Máquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Máquinas M. F. Spotts Reverté
- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili
- Cálculo de Elementos de Máquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Manual de Engranajes Darle W. Dudley C.E.C.S.A.
- Diseño de Máquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseño de Elementos de Máquinas Aguirre Esponda Trillas
- Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley McGraw-Hill
- Elementos de Máquinas Pezzano-Klein El Ateneo

TECNOLOGÍA MECÁNICA
146

- Mecánica de Taller E. Solsona Alsina


- Elementos de Máquinas Dobrovolski y otros MIR
- Diseño de Elementos de Máquinas V.M. Faires Montaner y Simón
S.A.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
147

5 MÁQUINAS HERRAMIENTAS

GENERALIDADES: Mediante la aplicación de potencias considerables, las máquinas


herramientas realizan el trabajo específico de modificación de la forma de los cuerpos o
piezas sobre las cuales actúan, mediante el corte o arranque del material de las mismas.
Utilizan elementos especiales de gran resistencia llamados herramientas de corte, las cuales
poseen filos cortantes en algunos de sus extremos, con los que se introducen en el material
a cortar, arrancando trozos del mismo en formas de hojas, rizo, granillo, aguja, etc., el
cual recibe el nombre de viruta. Según la cantidad de filos cortantes que posean, las
herramientas pueden clasificarse como:
a) Herramientas de corte de un solo ángulo de filo.
b) Herramientas de corte con ángulos de filos múltiples.

Son varios los factores de los cuales depende el comportamiento de las herramientas de corte,
como ser el tipo de filo de corte, ángulo de corte, velocidad de movimiento de la pieza o de la
herramienta, enfriamiento, etc. Pero en forma fundamental depende del material del que está
construida la herramienta de corte.
Fuerzas de corte en el mecanizado de metales

Herramientas de corte frontal: este tipo de herramientas es el utilizado por las máquinas
limadoras, cepilladoras, mortajadoras y otras de formas de trabajo similares, donde el
desplazamiento de la herramienta se realiza en forma rectilínea y paralelamente al plano de la
pieza a trabajar, o viceversa, arrancando durante el desplazamiento en la carrera activa, una
viruta de espesor e. La herramienta posee en el extremo activo una uña o borde cortante frontal,
estando por el otro extremo firmemente sujeta para permitir el trabajo.
Si se observa la figura (Fig.5.1), la
herramienta incide como una cuña sobre el
material de la pieza sobre la cual trabaja,
arrancando parte de él en forma de viruta. La
herramienta consta de una cara anterior Oa y
una cara posterior Ob, las cuales determinan
el ángulo de filo de la cuña de corte. La
herramienta incide sobre el material formando
con su cara posterior Ob y la línea de corte xx
de la pieza el ángulo de incidencia 1, el cual
sumado al ángulo de filo , forman el ángulo
de corte *. Entre la cara anterior Oa y la perpendicular yy a la línea de corte xx se forma el
ángulo de despojo ,.
Al incidir la cuña formada por el filo de la herramienta, el material de la pieza trabajada es
cortado, de tal forma que en el arranque de la viruta se producen sobre la herramienta los
siguientes esfuerzos: 1- Esfuerzo de corte T, el cual utiliza la mayor parte de la potencia de la
máquina herramienta. Es realizado en la dirección de la trayectoria del movimiento, siendo
directamente proporcional a la resistencia a la rotura del material de la pieza que se trabaja, a la
longitud de la arista de corte y al espesor de la viruta arrancada. 2- Esfuerzo de deformación Q,
que actúa en forma perpendicular a la cara anterior Oa de la herramienta, dependiendo de la
elasticidad del material a arrancar, siendo directamente proporcional a la longitud del filo
cortante y al espesor de la viruta e inversamente proporcional al ángulo , de despojo. 3-
Esfuerzo de roce o resbalamiento S, que se produce por el rozamiento de la viruta sobre la cara
anterior Oa de la herramienta , aumentando al aumentar Q y disminuyendo con la disminución
del ángulo de incidencia ,.
Q y S son componentes de fuerza R, la cual a su vez puede descomponerse en la fuerza vertical
Ry y en la fuerza horizontal Rx, perpendicular y paralela respectivamente a la trayectoria de
corte.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
148

La fuerza principal de corte estará dada por la suma de las fuerzas:

P = T + Rx
(5.1)
La fuerza Ry es resistida por la mordaza de la máquina que sujeta a la herramienta.
Para el caso de herramientas de filos de corte lateral, según se muestra en la figura (Fig.5.2), el
movimiento principal de corte es también de
traslación rectilínea, pero las fuerzas actúan
sobre el plano oblicuo de corte. La fuerza Ry
es normal al plano oblicuo de corte y tiene
dos componentes, una horizontal R y y una
vertical R y las que son contrarrestadas por
los órganos de sujeción de la máquina. La
fuerza principal de corte también está dada
por la expresión (5.1).

Avance de la herramienta y profundidad de


penetración

Al ser arrancada la viruta metálica por la herramienta,


ésta pasa sobre la cara anterior de la misma con una
velocidad de corte o tangencial v según se observa en
la figura (Fig.5.3). Si la herramienta avanza una
cantidad a con una profundidad de penetración e,
llamadas avance de la herramienta y profundidad de
corte o grueso de pasada respectivamente, la sección
q de viruta arrancada será:

q = e.a
(5.2)

Si a y e están en milímetro (mm), resulta q en milímetro cuadrado (mm2).

Expresiones de la fuerza principal de corte para distintos materiales


De acuerdo a sus experiencias Taylor, para los casos de mortajado, cepillado, limado y
torneado encontró que la fuerza principal de corte P, varían para distintos materiales
según las siguientes expresiones:
P = 88.a3/4.e14/15 kg para fundición blanda
(5.3)
P = 138.a3/4.e14/15 kg para fundición dura
(5.4)
P = 200.a14/15.e kg para acero semiduro
(5.5)

Siendo a y e en la (5.3), (5.4) y (5.5) el avance de


la herramienta y la profundidad de corte en el material, respectivamente. Para el caso
del torneado, según muestra la figura (Fig.5.4), la distribución de esfuerzos es similar a
las halladas anteriormente, estando la fuerza principal de corte dada también por la
expresión (5.1), siendo Ry el esfuerzo resultante en el plano de corte, Ry’ la resistencia a
la penetración y Ry’’ la resistencia al avance de la herramienta. Ry debe ser anulada por
los órganos de la máquina que sujetan la herramienta. La fuerza principal de corte P, es

TECNOLOGÍA MECÁNICA
149

tangencial a la circunferencia media de la superficie torneada y normal al plano de


corte. El momento que debe vencer el mecanismo principal de corte resulta:

d
M = P.
2
(5.6)
Velocidad de corte
Es la velocidad del movimiento que provoca el desprendimiento de la viruta. Si el movimiento
es rectilíneo, la velocidad de corte coincide con la velocidad de traslación de la herramienta,
caso de la limadora, o de la pieza en el caso de la cepilladora. Si el movimiento es giratorio, la
velocidad de corte coincide con la velocidad periférica de la pieza, como en el torneado, o de la
herramienta, como en el fresado.
Cálculo de la velocidad de corte
Para el movimiento rectilíneo, la velocidad v de corte se calcula teniendo en cuenta la longitud L
recorrida y el tiempo t empleado, siendo:
L
v=
t
(5.3)
Para L en metros (m) y t en minutos (min), v resulta en m/min.
Para calcular la velocidad de corte v en el movimiento giratorio, se tiene en cuenta el número n
de vueltas por minuto que da la pieza o herramienta y el diámetro medio dm de la pieza o
herramienta considerada, o sea que la velocidad tangencial v estará dada por la expresión:

v = dm n
(5.4)
Si está dm en mm resulta v en mm/min. Para obtener esta velocidad en m/min se divide por 1000
m/mm:
dmn m
v=
1000 min
(5.5)

En la práctica se considera el diámetro medio coincidente con el diámetro exterior d, por lo que
la (5.5) se puede escribir:
dn m
v=
1000 min
(5.6)

La velocidad de corte para los distintos materiales varía según distintos factores, que según
Taylor, los más importantes serían:
1- Dureza del material que hay que trabajar, el cual es el factor predominante. Por ejemplo, para
metal duro es v = 1 m/min y para metal blando v = 100 m/min.
2- Calidad del material de la herramienta, dependiendo de la duración de su filo por el desgaste
que experimenta el mismo. Cuanto menos desgaste presentan, mayor puede ser la velocidad de
corte.
3- Sección de la viruta, cuando aumenta ésta, disminuye la velocidad de corte debido a la mayor
resistencia que opone. Para trabajos de desbaste, la velocidad de corte es mínima siendo máxima
la sección de la viruta; para trabajos de acabado, la velocidad es máxima, siendo mínima la
sección de la viruta.
4- Enfriamiento de la herramienta, ya que al refrigerarla se disminuye el desgaste, pudiendo
aumentar la velocidad de corte.
5- Duración de la herramienta, ya que al aumentar la velocidad de corte disminuye la duración
del filo. Se debe lograr la velocidad de máximo rendimiento teniendo en cuenta la cantidad de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
150

afiladas de la herramienta con la producción del trabajo que realiza. Según Taylor, obtuvo
experimentalmente para la velocidad de corte y la duración del filo de la herramienta, la
relación:

v.tk = constante
(5.7)

Donde k es un coeficiente de vida hallado experimentalmente, siendo para los aceros corrientes
al carbono k = 1/8 y para fundición gris corriente k = 1/12.

Potencia necesaria para el corte


Si la resistencia específica de corte o presión específica de corte del material es ks, la fuerza
necesaria para realizar el corte de la viruta de sección q es:

P = q.ks = e.a.ks
(5.8)

Estando P en N si están ks en N/m2 y q en m2, o P en kg si están ks en kg/mm2 y q en mm2. La


presión específica ks se toma por lo general de 3 a 5 veces mayor que la resistencia unitaria a la
rotura por tracción kz del material que se trabaja, debido a los distintos factores que intervienen
en el corte del material. Por lo general se encuentra tabulado o graficado según datos prácticos.
La potencia N necesaria para el corte, para la fuerza P y la velocidad v, está dada por la
expresión:

N = P.v = q.ks.v = e.a.ks.v


(5.9)

Estando N en W si v está en m/s, o en kgm/min si v está en m/min. Para obtenerla en CV se


aplica:

P.v e.a.k s .v
N= =
75.60 4500
(5.10)

CEPILLADO, LIMADO y MORTAJADO


Estas operaciones son destinadas principalmente a la obtención de superficies planas. La
herramienta utilizada tiene un solo ángulo de filo la que en el movimiento de un avance y
retroceso, denominada generalmente
una pasada, arranca una viruta de
sección q.
En el limado, la herramienta se mueve
con traslación rectilínea de avance y
retroceso, quedando fija la pieza a
trabajar, en tanto que en el cepillado la
pieza se desplaza en avance y retroceso
rectilíneo, quedando fija la herramienta;
en el mortajado, si bien la pieza está
fija, la herramienta se desplaza en
sentido rectilíneo de avance y retroceso
vertical.
Las herramientas o piezas en estos casos
están animados de movimiento
rectilíneo alternativo, un avance útil o
activo, en el cual se arranca el marial en

TECNOLOGÍA MECÁNICA
151

forma de viruta, y uno de retroceso o retorno pasivo sin arranque de material. Estas máquinas
herramientas pueden ser accionadas mecánicamente o en forma hidráulica.
Las figuras que se muestran
representan a las máquinas
herramientas mencionadas. La figura
(Fig.5.5) corresponde a una limadora
accionada mecánicamente, cuyas partes
principales son: un cuerpo principal A
o bancada con base de apoyo de
fundición, sobre la que desliza el carro
o cabezal B sobre guías con
movimiento rectilíneo de avance y
retroceso, en el cual se encuentra el
porta herramienta C que sujeta la
herramienta de corte, pudiendo este
carro inclinarse y subir o bajar por
medio de un tornillo sin fin, con el cual
se regula la profundidad de corte en
una carrera activa; el cabezal porta
herramienta es basculante, de tal forma
que en el retroceso no ejerce presión
sobre la pieza. El movimiento que tiene
el cabezal puede regularse, según la longitud a limar. La mesa portapiezas D puede desplazarse
hacia arriba o hacia abajo y transversalmente mediante dispositivos de tornillos sin fin E y F, los
que permiten dar la profundidad y ancho total al trabajo de limado.
La figura (Fig.5.6), muestra una cepilladora de dos montantes, pudiendo ser de un montante
para el cepillado de piezas muy grandes que no pueden entrar entre dos montantes. Constan
principalmente de una bancada A de fundición, sobre la que desliza sobre guías la mesa porta
pieza B que se desplaza en forma rectilínea de avance y retroceso, un carro portaherramienta C,
el cual puede regular su altura desplazándose verticalmente hacia arriba y hacia abajo sobre las
guías de los dos montantes D, los cuales están
unidos por un Travesaño E; el carro contiene
además una corredera de la herramienta F
giratoria que le confiere el movimiento vertical a
la herramienta bajándola para profundizar la
pasada o elevándola para alejarla de la pieza;
sobre ésta última se encuentra la placa del
soporte de la herramienta G, que levantan la
herramienta de la pieza durante la carrera de
retroceso . Además cuenta con un eje de mando
de avance H, una caja de cambio de movimiento
I, un mecanismo de velocidades del avance J,
una caja de cambio de velocidades K, un tope de
carrera L y un punto de conexión eléctrica M.
La mortajadora, que se muestra en la figura
(Fig.5.7), consta de un bastidor compuesto de
una bancada A y un montante B, sobre la
primera se encuentra la mesa portapieza C
giratoria, la cual tiene un movimiento de avance
compuesto, dado por el carro longitudinal D que
se mueve sobre las guías de la bancada, y por el
carro transversal E que se mueve sobre guías en
el carro longitudinal; sobre el segundo se

TECNOLOGÍA MECÁNICA
152

encuentra el carro porta herramienta F, el cual tiene el soporte de la herramienta G. También


cuenta con un mecanismo de variación de la posición de la carrera H, un husillo de avance I,
un mecanismo divisor J y la caja de velocidades del avance K.
En la figura (Fig.5.8a) se muestra, a
modo de ilustración, el arranque de
viruta de una pieza en un limado
horizontal, indicándose la forma de
sujeción de la herramienta de la
limadora al cabezal, siendo en la
misma A el tornillo de apriete, B
manivela de desplazamiento vertical,
C traba de ajuste, D suplemento, E
tornillo de desplazamiento angular,
F placa sujeta herramienta, G
herramienta, H pieza trabajada, I
desplazamiento del cabezal porta
herramienta y H desplazamiento
lateral de la pieza. En la figura
(Fig.5.8b) se muestra un limado vertical, donde K y L son movimientos de traslación rectilínea y
vertical respectivamente, que lo realiza el cabezal porta herramienta, estando la placa sujeta
herramienta F desplazada angularmente.

Cálculo de la potencia necesaria o absorbida


Debido al movimiento de avance y retroceso rectilíneo para efectuar el corte, en los extremos de
la carrera el cabezal porta herramienta o la mesa porta pieza se detiene cambiando de sentido el
movimiento, siendo en esos puntos la velocidad de desplazamiento nula y variable en los puntos
intermedios.
Se toma un valor medio de la velocidad de trabajo, dependiendo el mismo del tipo de
material a trabajar, de la herramienta utilizada, de su enfriamiento y de los esfuerzos que
se generan debido a las masas desplazadas en el movimiento. A continuación se
transcribe una tabla con velocidades de corte y de avances en el cepillado:

Velocidades de corte y avance en el cepillado


Material a trabajar Material de Velocidad de corte Avance en mm
herramienta m/min
Acero de construcción Acero al carbono 6 a 12 0,1 a 8
Acero rápido 10 a 30 0,2 a 12
Acero moldeado Acero al carbono 5 a 10 0,1 a 8
Acero rápido 10 a 25 0,2 a 12
Fundición de hierro Acero al carbono 5 a 10 0,1 a 8
Acero rápido 10 a 20 0,2 a 12
Bronce, latón, etc. Acero al carbono 10 a 20 0,1 a 10
Acero rápido 20 a 30 0,2 a 12
Metales ligeros Acero al carbono 10 a 25 0,1 a 10
Acero rápido 25 a 50 0,2 a 12

Para elegir el motor adecuado que accionará la máquina herramienta, se debe calcular la
potencia necesaria, teniendo en cuenta las resistencias que oponen en la carrera activa tanto el
material a ser cortado, como los desplazamientos de las masas de las distintas partes de la
máquina que soportan la herramienta o la pieza, y las fuerzas de rozamiento que se producen y
que se deben vencer.
Por este motivo deberá ser considerada una potencia N1 necesaria para realizar el trabajo de
corte del material y una potencia N2 necesaria para vencer el trabajo que oponen las fuerzas de
rozamiento, siendo la potencia total N dada por la siguiente expresión:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
153

N = N1 + N2
(5.11)

La potencia N1 estará dada por la expresión (5.9) o (5.10) para la fuerza de corte P, la velocidad
media de trabajo v, el espesor q de viruta cortada por pasada y la resistencia específica al corte
ks del material de la pieza trabajada, en tanto que la potencia N2 se calcula considerándola fuerza
de rozamiento, dada por desplazamiento del peso Q, del carro porta herramienta o de la mesa y
pieza que soporta y el coeficiente de rozamiento µ, y la velocidad media de trabajo v,
resultando:

N2 = Q.µ.v
(5.12)

La (5.12) estará en vatios (W) si Q está en Newton (N) y v en metro sobre segundo (m/s). Si Q
está en kilogramos (Kg), la (5.12) resulta en kilográmetros (kgm). Para este último caso y para v
en m/min, para obtener N2 en Caballo Vapor se utiliza la expresión:

Q.µ .v Q.µ .v
N2 = =
75.60 4500
(5.13)

Por lo tanto, la potencia total N es, según la (5.9) y la (5.12):

N = P.v + Q.µ.v = ks.q.v + Q. .µ.v = v(ks.q + Q.µ)


(5.14)

Estando N en vatios (W) si están P y Q en Newton (N), ks en N/m2, q en m2 y v en m/s.


De la (5.10) y de la (5.13) resulta N en CV:

k s .q.v Q.µ .v v(k s .q + µ .Q )


N= + =
4500 4500 4500
(5.15)

Para un rendimiento mecánico - del mecanismo de transmisión, la potencia del motor de


accionamiento, de la (5.14) será, en vatios:

N v(k s .q + µ .Q )
Nm = =
- -
(5.16)

Y de la (5.15) se obtiene, en CV:


N v(k s .q + - .Q )
Nm = =
- - .4500
(5.17)

Como en las limadoras y mortajadoras las fuerzas de rozamiento no son significativas, la


potencia N2 resulta muy pequeña frente a N1, por lo que es factible desestimarla, resultando la
(5.16) en vatios:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
154

N1 k s .q.v
Nm = =
- -
(5.18)
Y la (5.17) en CV:
k s .q.v
Nm =
- .4500
(5.19)

Cálculo del tiempo de máquina


El tiempo de máquina empleado en el limado, cepillado o mortajado, dependerá, según se
muestra en la figura (Fig.5.9), del espesor e de la pasada, del avance transversal a por pasada y
de la velocidad media de corte vm, como así también de la carrera longitudinal s, del ancho b de
la pieza y de la cantidad de pasadas m necesarias para completar la profundidad total h de corte.
Si es L la longitud total de la superficie
de la pieza a trabajar, llamando n al
número de carreras longitudinales
dobles realizadas por minuto y n’ el
número de carreras dobles de la mesa o
carro porta herramienta para completar
una pasada en el ancho b de la pieza, o
pasada completa, se tendrá:

b = a.n’
(5.20)

De la (5.20) se obtiene:

b
n' =
a
(5.21)
Por otra parte, si es vm la velocidad media de trabajo, el número n de carreras longitudinales por
minuto será :
vm
n=
2s
(5.22)

Para dar las n’ pasadas completas, para cubrir el ancho b de la pieza, se empleará un tiempo t
igual a:
n'
t=
n (minutos)
(5.23)
De la (5.21), de la (5.22) y de la (5.23) se obtiene:
2.s.b
t=
a.v m (minutos)
(5.24)
La profundidad total es h, por lo tanto, la cantidad total m de pasadas completas n’ que se tienen
que dar para completar el trabajo es:
h
m=
e
(5.25)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
155

Por lo que resultará que el tiempo total T que se empleará en las m pasadas será:

2.s.b.m 2.s.b.h
T = m.t = =
a.v m a.e.v m (minutos)
(5.26)
Si se llama c a la distancia que se desplaza la herramienta fuera de la pieza, tanto al comienzo
como a la salida de la pieza según se muestra en la figura (Fig.5.9), la carrera longitudinal s en
función del largo L de la pieza y de estas distancias c, se puede escribir:

S = L + 2c
(5.27)
Por lo tanto, reemplazando en la (5.26) el valor de s dado por la (5.27) se obtiene:

2.( L + 2c).b.h
T=
a.e.v m (minutos)
(5.28)
La velocidad media vm se obtiene a partir de los tiempos utilizados ta y tr en recorrer las carreras
activa y pasiva respectivamente considerando la velocidad de corte v y la velocidad de retorno
vr, obteniéndose las siguientes expresiones:

s s
ta = tr =
a) v b) vr
(5.29)
Como la velocidad media vm es igual a:
2.s
vm =
ta + tr
(5.30)

Se tendrá, reemplazando los valores de ta y tr dadas por la (5.29) en la (5.30):

2s 2s 2.v.v r
vm = = =
s s v r .s + v.s v + v r
+
v vr v.v r
(5.31)

Determinación del esfuerzo de


corte mediante gráficos
Existen gráficos, como el de la
figura (Fig.5.10), que resuelven
las expresiones (5.3), (5.4) y
(5.5) de Taylor ya vistas
anteriormente, según el siguiente
procedimiento:
1- Con el espesor de la
pasada o de viruta e y el
tipo de material se
obtiene la ordenada y1,
en el diagrama inferior.
2- Se obtiene la ordenada
y2 según el avance a y el

TECNOLOGÍA MECÁNICA
156

tipo de material, en el diagrama superior.


3- Se adiciona a la ordenada y2 del diagrama superior la ordenada y1 obtenida en el
diagrama inferior, resultando: y1 + y2;
4- Se traslada y1 + y2 sobre el eje de ordenadas a la izquierda en el diagrama superior y se
lee P sobre el mismo.
P está dado en kg para e y a en milímetros.

TORNEADO
El torneado, realizado con el torno, el cual se muestra en la figura (Fig.5.11), es una de las
operaciones más útiles en el trabajo de materiales con máquinas herramientas, ya que el
mismo sirve para realizar una gran cantidad de trabajo con herramientas por lo general de
forma sencilla, siendo además, este tipo de máquinas, una de las más empleadas en talleres
tanto industriales como de mantenimientos.
El torno está
conformado,
principalmente, según se
indica en la figura
(Fig.5.11), por las
siguientes partes: la
bancada A que posee las
patas de apoyo Z,
soporta las otras partes
del torno y tiene la guía
U por la cual desliza el
carro principal de
bancada C, que desplaza
a la herramienta en
forma longitudinal,
obteniéndose el avance
a, estando sobre este
último el carro de
desplazamiento
transversal D, con el
cual se le da el
desplazamiento
transversal a la
herramienta y con ello la profundidad de pasada e, éste a su vez soporta el carro superior
porta herramienta E en el cual se encuentra el porta herramienta F propiamente dicho. En
uno de los extremos se encuentra el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de
engranajes y comandos para la variación de velocidades y tiene además el husillo principal
o de trabajo que es un eje con un extremo roscado en voladizo, el cual gira imprimiéndole
al plato de mordaza M y a la pieza sujeta por el mismo, el movimiento de rotación principal
de corte. En el otro extremo opuesto al cabezal fijo se encuentra el cabezal móvil L que
contiene en su interior la contrapunta O desplazable, que se utiliza para sujetar por uno de
sus extremos las piezas largas que se trabajan o para sujetar una herramienta de taladrar o
escariar, y se puede mover axialmente en la guía U. Se puede observar también en la figura
las palancas de comando del movimiento de rotación N con los que se varía la velocidad de
rotación de la pieza que se trabaja o se la detiene; el mecanismo de avance H, el cual le
imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al tornillo de roscar o patrón I
los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro principal de bancada C
para realizar el avance, el cilindrado o el roscado respectivamente; la caja de movimiento
transversal G del carro principal de bancada C, que permite a éste desplazarse
transversalmente.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
157

Generalidades

Los tornos más utilizados son los de bancada horizontal, en los cuales se imprime a la
pieza, por lo general un sólido de revolución, un movimiento de rotación según su eje
horizontal, constituyendo éste el movimiento principal de corte. Al mismo tiempo, la
herramienta de corte, sujetada por el carro porta herramienta, efectúa un movimiento
longitudinal y transversal, que constituyen el avance a y la penetración e respectivamente.
En la figura (Fig.5.12a) se puede observar la operación de torneado cilíndrico, donde se
muestra la herramienta y la viruta que el corte de ésta produce, al penetrar con una
profundidad o espesor de corte e y un avance a en la pieza que se trabaja, la cual gira,
sujeta por la mordaza del plato en un extremo y por el otro por la contrapunta del cabezal
móvil, con una velocidad tangencial v. En la figura (Fig.5.12b) se muestra la cuña de
superficie h formada por las superficies f y g, las que en su convergencia forman el filo i de
la herramienta. La herramienta efectúa el corte de la viruta V cuya sección está dada por la
penetración o espesor e y el avance a.
El arranque de material puede ser realizado tanto exteriormente a la pieza como
interiormente, desprendiéndose, como ya se viera, virutas de espesores que dependerán del
tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada y de la velocidad de corte requerida.
En el torno se pueden ejecutar una gran variedad de trabajos, siendo los principales los
siguientes: a) obtención de superficies cilíndricas, tanto exteriores como interiores, b)
obtención de superficies planas, mediante la operación denominada frenteado, en la cual la
herramienta únicamente penetra en forma normal al eje de la pieza sin avanzar
longitudinalmente, c) obtención de superficies esféricas, d) obtención de superficies
cónicas, e) obtención de superficies de sólidos de revolución de perfiles variables, d)
obtención de roscas de paso variables.

Herramientas de corte
Los materiales más usados en la construcción de herramientas de corte son el acero al
carbono, acero rápido, que es una aleación con Wolframio (W), Cromo (Cr) y Vanadio (V),
metales que le confieren mayor resistencia al calentamiento y al desgaste, acero extrarápido
o metales duros, aleado con los metales ya mencionados más Molibdeno (Mo) y Cobalto
(Co); aleaciones duras, como las denominadas estelitas, carburos metálicos, conocidos con
su nombre comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cerámicos, diamante. Según sea el tipo
de material de la herramienta será su ángulo de filo de corte; las herramientas de acero al
carbono y de acero rápido tienen los ángulos de filos de corte casi de un mismo valor ya que
son de materiales similares, pero como las primeras tienen menor poder de absorción de
calor, pierden el filo de corte con mayor rapidez. En general se exige en las herramientas un
mínimo empleo de fuerza y una máxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos
que carezcan de vibraciones.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
158

Los tipos y formas de herramientas varían de acuerdo al material a trabajar y al tipo de


trabajo, existiendo herramientas de corte con distintos ángulos de filos frontales y laterales,
utilizados para desbastar, afinar, tronzar, dar forma, taladrar, tallar engranajes, etc., estando
normalizadas, según normas ISO, como más importantes, nueve formas distintas. En la
figura (Fig.5.13) se muestran algunas de las formas de las herramientas ya mencionadas,
correspondiendo: (a) herramienta de tronzar, (b) y (c) herramientas de forma, (d)
herramienta de roscar.

Los ángulos que se deben considerar en el torneado no solo corresponden al filo y forma de
la herramienta en sí, sino que además se deben tener en cuenta los ángulos de posición de la
herramienta respecto de la pieza a trabajar. Así se pueden observar en la figura (Fig.5.14),
en la herramienta el ángulo de filo , mayor para materiales duros que para los blandos y el
ángulo de punta @, si es pequeño la herramienta se desafila rápidamente, y en el
posicionamiento de la herramienta respecto de la pieza trabajada se tiene el ángulo de
incidencia 1, para evitar que la herramienta roce la pieza, el ángulo de despojo o de atque ,,
cuanto mayor es más fácil es el arranque de viruta, estando limitado por el ángulo de filo, el
ángulo de corte * que es la suma de los ángulos de incidencia y de filo, y el ángulo de
posicionamiento o colocación lateral el cual da el ancho de la viruta, cuando más grande,
menor es el ancho de esta última. Los ángulos de la herramienta dependen por lo general
del material de la misma y del tipo de material a trabajar, en tanto que los de posición
dependen del tipo de trabajo a realizar.
Al aumentar el ángulo de ataque ,, disminuye la fuerza de corte, resintiéndose el filo, por lo
que es aconsejable hacer , tanto más pequeño cuanto más duro sea el material a trabajar.
También el ángulo de incidencia 1 debe ser pequeño, ya que un ángulo mayor de lo
necesario, además de debilitar el filo, puede producir vibraciones. Cuanto menor es el
ángulo de colocación lateral , más se ve favorecida la herramienta y su filo. El ángulo de
filo dependerá de los ángulos de ataque , y de incidencia 1.
La posición de la herramienta es importante, ya que ello influye en el trabajo de cilindrado,
tanto interno como externo. Pueden presentarse tres casos, según muestra la figura
(Fig.5.15), 1- que el plano que pasa por el punto medio de la arista de corte pase también
por el eje geométrico de la pieza y que además sea paralelo al plano de base sobre el cual
apoya la herramienta (Fig.5.15a), 2- que la herramienta esté más baja que la correspondiente
a la posición normal media, como se indica en la figura (Fig.5.15b), para la cual existe un
aumento del ángulo de incidencia 1 y una disminución del ángulo de despojo ,, 3- que la
herramienta esté por encima de la posición normal media (Fig.15.5c).

TECNOLOGÍA MECÁNICA
159

La herramienta en la
posición A se utiliza
para pasadas finas o de
acabado, ya que para
virutas de secciones
grandes se produciría la
flexión de la
herramienta que podría a
su vez anular el ángulo o
hacerlo negativo, con lo
cual solo se produciría el
raspado de la pieza en
lugar del corte.

La elevación exagerada de la herramienta sobre la


posición normal media (Fig.15.5d) puede producir
lo que se denomina clavada o interferencia, o aún
producir la rotura de la herramienta.
Las herramientas de corte, según se puede observar
en la figura (Fig.5.16) tienen, por lo general la
forma prismática recta (a) y (b) o curva (c) y (d),
con corte a la izquierda (a) y (c), o con corte a la
derecha (b) y (d), pudiendo observarse en (e) las
partes principales de la misma, siendo A filo de
corte secundario, B punta, C filo de corte
principal, D superficie de incidencia principal, E
base, F mango y G hombro. Pueden ser de un solo
material, o cuando el
mismo es muy caro,
tener como se
muestra en la figura
(Fig.5.17) para
abaratar costos,
soldadas al mango, en
(a) plaquitas de metal
duro A, en (b)
plaquitas de material cerámico B, sujetas en soportes especiales, o como en (c) la parte
cortante C de acero rápido. Las herramientas, según sea el tipo de trabajo al que estén
sometidas en el torno, son sujetadas firmemente para evitar que se muevan o flexionen en el
trabajo del corte del material, utilizándose diversos tipos de portaherramientas, algunos de
los más utilizados se muestran en la figura (Fig.5.18), empleándose el (a) para cortes de
poca fuerza, el (b), denominado puente de sujeción o también garra de sujeción, se utiliza
para fijar la herramienta en caso de grandes

TECNOLOGÍA MECÁNICA
160

esfuerzos de cortes y el (c) es un portaherramienta cuádruple, ya que sujeta


simultáneamente cuatro herramientas permitiendo cambiar rápidamente la herramienta con
la cual se trabaja, rotando el portaherramienta.

Velocidad de corte
La velocidad de corte v, como ya se mencionara, depende del tipo de material a tornear y de
la herramienta de corte. Si le número de vueltas por minuto es n y el radio de la pieza está
en milímetros, es:
2 nr m
v=
1000 min
(5.32)
Las velocidades de corte v se encuentran tabuladas por lo general, según datos obtenidos de
la experiencia, de acuerdo a la sección q (mm2) de viruta, del material a tornear, del material
de la herramienta utilizada y del tipo de acabado de la superficie a tornear. Una de estas
tablas se muestra a continuación
Valores medios de las velocidades de corte y avance en el torneado
TRABAJO Herra- MATERIAL A TORNEAR
mienta
ACERO Acero Fundi- Fundi- Fundi- Acero LATON BRONCE
de
Resistencia mol- ción de ciones ción de
kg/mm2 deado hierro en malea- herra-
40 60 80 coquilla ble mienta Semi- Duro Blando Duro
Duro
DESBASTE C 12 10 8 10 8 6 12 8 24 20 18 12
R 25 20 15 15 18 8 20 13 40 30 25 18
M 200 150 100 90 65 12 70 40 450 300 400 200
ACABADO C 20 15 12 15 15 8 18 15 90 32 30 20
R 30 25 20 20 20 15 25 18 50 40 35 25
M 300 180 130 120 95 20 85 60 600 400 450 300
ROSCADO C 10 8 6 8 8 4 10 4 20 15 12 8
R 14 12 10 12 12 8 15 6 30 24 22 15
M - - - - - - - - - - -
AVANCES C 0,1 a 0,3
R 0,5 a 5,0 0,2 a 3,0
M hasta 1,5 hasta 8 hasta 1,5 hasta 1,0
Las velocidades de corte y avance están en m/min, correspondiendo C: acero al carbono, R: acero
rápido y M: metales duros.

Potencia absorbida en el trabajo de torneado


Según lo visto anteriormente, la herramienta en el torno realiza un movimiento de
penetración e y un movimiento de avance a, ambos en milímetros (mm) lo que hace que se
arranque en el giro de la pieza una viruta de sección q en mm2 dada por la expresión (5.2)
ya vista:
q = a.e
(5.33)

Si la resistencia específica de corte del material es ks, en kg/mm2, la fuerza necesaria para
realizarlo será:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
161

P = ks.q = ks.a.e
(5.34)
Resultando P en kg.
Si, como se muestra en la figura (Fig.5.19), la
pieza gira con una velocidad de rotación n en
vueltas por minuto (rpm), y una velocidad
tangencial v en m/min, la potencia empleada
en CV para efectuar el corte es :
P.v P.v
N= =
75.60 4500
(5.35)

Si estuviera P en newton (N), v en m/s, la potencia N resultará en vatios (W) y estará dada
por la expresión:

N = P.v
(5.36)
La potencia del motor de accionamiento, teniendo en cuenta el rendimiento mecánico - de
la máquina será:
N
Nm =
-
(5.37)
Si se reemplaza en las (3.35), el valor de P dado por la (3.34), se obtendrá:

k s .a.e.v k s .a.e.v
N= =
75.60 4500 (CV)
(5.38)
De igual forma, si en la (5.35) estuviera ks en pascales (Pa), q en m2, resultaría P en newton
(N), por lo que reemplazándolo en la (5.36) será:

N = k s. a.e.v (W)
(5.39)

En función del número de vueltas n, las expresiones (5.38) se puede escribir de la siguiente
forma:

2 n r.k s .a.e 2 n r k s .a.e


N= =
4500.60 270000 (CV)
(5.40)

De igual manera, la (5.39) resulta:


2 n r k s .a.e
N=
60 (W)
(5.41)

Cálculo del tiempo de máquina


Se debe considerar para el cálculo la velocidad de corte v en m/min con que se efectúa el
trabajo, el espesor de pasada e y el avance a por
vuelta, ambos en milímetros, la longitud L de la
pieza trabajada también en milímetros, según se
muestra en la figura (Fig.5.20), el número de vueltas

TECNOLOGÍA MECÁNICA
162

por minuto n con que debe girar la pieza para obtener la velocidad de corte o tangencial v, y la
profundidad total h en milímetros de material que se debe retirar en el torneado.
Si se llama n’ el número de vueltas que debe girar la pieza para realizar una pasada en la
longitud L, m al número total de pasadas para tornear la profundidad total h, T al tiempo
empleado en minutos para completar una pasada en la longitud L y Tt al tiempo total en minutos
para realizar las m pasadas, se puede realizar el siguiente razonamiento:
Si avanza a mm por cada vuelta, la cantidad de vueltas para realizar una pasada en los L
milímetros del largo de la pieza será:
L
n =
a (vueltas)
(5.42)
El tiempo que tarda para dar esta cantidad vueltas, si da n vueltas por minuto, será:

L
T=
a.n (minutos)
(5.43)
Por otra parte, para lograr la profundidad total h, la cantidad de pasadas totales es:

h
m=
e
(5.44)
Por lo tanto, si para dar una pasada en el largo L con una profundidad e se emplean T minutos,
para dar las m pasadas se emplearán:
h L h.L
Tt = m.T = =
e a.n q.n (minutos)
(5.45)
Existen tornos verticales con eje de rotación vertical, tornos de plato, para piezas cortas y gran
diámetro, por lo general de eje horizontal, tornos revólver o de múltiples herramientas, las que
actúan secuencialmente según el trabajo que deben realizar en la pieza , tornos semi-
aunomáticos y automáticos que trabajan la pieza sin necesidad del operario para cada operación,
tornos copiadores, operados por un servomecanismo, reproduciendo en la pieza los cortes que
copian de una plantilla mediante un palpador o con control numérico de mecanizado
computarizado.

Torneado cónico
Para lograr obtener piezas cónicas mediante el torneado pueden utilizarse
diferentes procedimientos, siendo alguno de ellos los que continuación se
describen.
1- Con herramientas de forma
Permite ejecutar torneado cónico de piezas en serie que no son de gran tamaño
y que no exigen gran precisión, realizándose con tornos de tamaño y robustez
adecuadas. Es un caso particular de la aplicación más amplia de la obtención
de piezas de diversas formas con herramientas de este tipo.

2- Mediante el desplazamiento de la contrapunta

TECNOLOGÍA MECÁNICA
163

La contrapunta, como ya se indicó precedentemente, es el apoyo móvil que puede deslizar sobre
la bancada del torno,
pudiendo además
desplazarse lateralmente
una determinada distancia,
de acuerdo a la pieza que
se esté por trabajar. Se
presentan dos casos:
a) Que el torneado cónico
se efectúe sobre toda la
longitud de la pieza, según
se muestra en la figura
(Fig.5.22). Suponiendo un
cono de diámetro mayor D
y diámetro menor d, se
debe desbastar en la pieza
el material indicado con
ABC sobre toda la
superficie de la misma. Es
aplicable cuando se trata
de obtener pequeñas
conicidades.
Para realizarlo se debe
descentrar el eje de la
contrapunta en una cantidad igual a:

D d
e = BC =
2
(5.46)

La conicidad en este caso es:


D d
z = tg =
2L
(5.47)

La conicidad en porcentaje es:


D d
z% = .100
2L
(5.48)

b) Que el torneado cónico afecte solamente una parte de la longitud de la pieza.


Si de un cilindro de diámetro D y longitud L se desea obtener una pieza compuesta por dos
cilindros de diámetros d’ y d’’ y longitudes l’ y l’’ respectivamente en sus extremos, y en su
parte central un cono de longitud l y diámetro mayor D y menor d, según se indica en la figura
(Fig.5.23).
En primer lugar se tornea la pieza para obtener las partes cilíndricas y, una vez obtenidas éstas,
para obtener el cono se debe desbastar la parte ABC como se indica en la figura mencionada
precedentemente. Para ello se procede de la siguiente manera: se traza a partir del punto E la
recta EF paralela a la generatriz AC del cono, con lo que se obtienen lo triángulos EGF y ABC,
los cuales resultan semejantes por tener sus lados paralelos, por lo que se puede escribir la
relación de proporcionalidad entre sus lados:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
164

GF BC
=
GE AB
(5.49)
Siendo la excentricidad e, o distancia
que se debe desplazar la contrapunta
móvil del torno:

e = GF
(5.50)

Por otra parte es:

D d
BC =
2
(5.51)

Además de la figura es:

GE = L
(5.52)
y
AB = l (5.53)

Reemplazando en la (5.49) los valores de GF, BC, GE y AB dados por la (5.50), (5.51), (5.52) y
(5.53) respectivamente, se obtiene:
D d
e D d
= 2 =
L l 2l
(5.54)
Pero es:
CB D d
= = tg
AB 2l
(5.55)

Por lo tanto, reemplazando en la (5.54) el valor del tercer miembro dado por la (5.55) resulta:
e
= tg
L
(5.56)

O sea, el valor de e es, despejando de la (5.56):

e = L.tg
(5.57)

Las dimensiones de la pieza deben ser obtenidas en la operación de cilindrado, anterior al


torneado cónico, ya que en esta última operación varía la longitud debido a la inclinación que
sufre la pieza para ser trabajada.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
165

3- Inclinación del carrito portaherramienta


Conociendo el valor del ángulo en el vértice del cono que se desea mecanizar, se inclina el
carrito portaherramienta la mitad del valor de éste ángulo y se tiene así la dirección de trabajo
necesario. Esta tarea se ve facilitada
si el limbo se encuentra graduado
angularmente. En la figura
(Fig.5.24) se muestra el trabajo de
torneado con la inclinación del
carrito portaherramienta.
El cálculo de la inclinación a dar al
carro se efectúa obteniendo la
tangente del ángulo según se muestra
en la figura, donde resulta:

D d
BC D d
tg = = 2 =
AB l 2l
(5.58)

TALADRADO o AGUJEREADO
El taladrado consiste en la ejecución de un agujero o
cavidad cilíndrica en el material a trabajar. La
operación la realiza una máquina herramienta
denominada taladradora o agujereadora, la que emplea
una herramienta llamada broca o mecha. Existen
distintos tipos de agujereadoras como las portátiles, son
las que se adecuan a trabajos por lo general en lugares
fijos, cuando no son piezas transportables, las sensitivas
o de palanca, que utilizan la fuerza del operario sobre
una palanca y que siente la resistencia opuesta por el
material de la pieza al realizar el trabajo, de
accionamiento mecánico o hidráulico, de mando o
control numérico de maquinado computarizado.
En la figura (Fig.5.25) puede observarse una
taladradora sensitiva llamada de columna o pedestal,
siendo sus partes principales: la base o pedestal A, el
cual sirve de apoyo o sustentación de la máquina,
bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de
transmisión del movimiento y sujeción de la
herramienta y dentro del cual se encuentra la cremallera
H, con la que se logra el desplazamiento vertical de la
mesa soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza a
taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de
rotación y avance de la mecha o broca I, la que está
sujeta por el husillo o porta mecha D, quien recibe el
movimiento de giro y la potencia para el corte del material del motor G a través del mecanismo
de transmisión C, y el movimiento de avance vertical por el mecanismo de palanca y
cremallera E.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
166

La mecha o broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime,
como ya se mencionara, un movimiento de rotación que constituye el movimiento principal de
corte y un movimiento rectilíneo de avance en la dirección longitudinal del agujereado. Hay
distintos tipos de brocas, algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.26) siendo (a)
mecha lengua de aspid, (b) mecha de forma, (c) mecha de aplanar y (d) mecha helicoidal. La
última de las brocas mencionadas es justamente una de las herramientas más comúnmente
utilizadas en el trabajo de agujereado. El material, en el proceso del corte, a medida que se va
desprendiendo, adquiere la forma de una espiral cilíndrica, escurriéndose hacia el exterior a
través de dos canales helicoidales cortados en la propia herramienta. En la figura (Fig.5.27) se
muestran los principales detalles constructivos de una broca o mecha helicoidal, siendo en la
figura (Fig.5.27a) a tenón, b cola, vástago o mango, c cuerpo, d punta, e borde cortante, f guía
helicoidal cilíndrica, g acanaladura para salida de la viruta, 1 superficie de despojo lateral, 2
cara anterior de despojo, 3 cara posterior de despojo, D diámetro de la broca, ángulo de la
hélice de salida de viruta, ángulo de punta, D ángulo de inclinación del núcleo, donde el
núcleo es la recta de intersección de los conos que forman la punta de la mecha; en la figura
(Fig.5.27b) la posición de la mecha muestra la disposición del borde cortante e de la punta de la
herramienta; en la figura (Fig.5.27c) se indican: ángulo de inclinación de la hélice, ángulo1
de filo, ángulo de incidencia, ángulo de la punta, k espesor del núcleo y borde cortante e; la
figura (Fig.5.27d) muestra un vástago de sujeción cónico, el cual evita que la broca resbale al
ser presionada; en la figura (Fig.5.27e) se ve un vástago de sujeción cilíndrico con tenón y la
figura (Fig.5.27f) muestra un vástago de sujeción cilíndrico común.
El trabajo de taladrado, además de ser una operación final o de terminación es además un
trabajo previo a otras operaciones de mecanizado, como por ejemplo de roscado, alesado o
escariado, torneado interior, brochado, etc. Inclusive, taladradoras con suficiente velocidad y
precisión pueden realizar roscado y alesado como operación final.

Fuerza principal de corte

TECNOLOGÍA MECÁNICA
167

Según se muestra en la figura (Fig.5.28), la


broca B para arrancar las virutas V del material
T necesita dos movimientos simultáneos, uno el
movimiento de avance o penetración a y el otro
el movimiento de rotación b, que es el que
corresponde al movimiento principal de corte,
siendo P la fuerza de penetración y Mr el
momento de rotación. Por lo general, como en el
caso de la figura (Fig.5.28) la herramienta
presenta dos bordes cortantes. Si se analiza la
vista superior de la figura (Fig.5.29), y en la
misma es a el avance por vuelta de la
herramienta, la cual tiene un diámetro d, cada
uno de los bordes cortantes cortará una viruta de
sección, dada por la expresión:
a d a.d
q= =
22 4
(5.59)

Si es k2 la
componente vertical
de la resistencia
específica de corte
del material
trabajado, la fuerza
resistente R que se produce será:

R = q.k2 (5.60)

La fuerza axial de penetración, o fuerza de corte P/2 es la


componente vertical de R, siendo su valor:
P
= R.sen
2 2 (5.61)

De la (5.60) y (5.61) se obtiene:

P ad
= q.k 2 sen = k 2 sen
2 2 22 2 (5.62)

Y operando matemáticamente en la (5.62), se obtiene:

1
P = a.k 2 .d sen
2 2 (5.63)

Si se adopta para el ángulo de punta el valor de 120º, resulta /2 = 60º, y como es sen60º =
0,866, la (5.63) se puede escribir:
P = 0,433 ak2.d
(5.64)

En la (5.64), para a y d en metros y k2 en N/m2, P estará en N (Newton). Si están a y d en


milímetros y k2 en kg/mm2, P estará en kg fuerza.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
168

Para la determinación del valor a.k2 se puede utilizar el gráfico de Coudrón, el que se muestra
en la figura (Fig.5.30a), el cual da dicho valor en función del avance a y del tipo de material a
trabajar. Luego, la fuerza P se puede obtener, conociendo el valor del diámetro d de la
herramienta, aplicando la expresión dada por la (5.64).

Momento de rotación
El movimiento principal de corte lo tiene la mecha o broca en su rotación alrededor de su eje, el
cual lo obtiene del mecanismo principal correspondiente de la taladradora. Si se analiza la vista
inferior de la figura (Fig.5.29), se observa que, si es F la fuerza horizontal de corte, la que se
supone aplicada en el centro de cada uno de los filos a una distancia del centro de rotación igual
a d/4, el momento de rotación Mr que debe ejercer el mecanismo principal para vencer la
resistencia horizontal al corte presentada por el material, siendo k1 la componente horizontal de
la resistencia específica de corte de éste último, estará dada por la siguiente expresión:
d d
M r = 2F . =F
4 2
(5.65)

Para la sección q de viruta considerada dada por la (5.59), la fuerza F para efectuar el corte del
material es:
ad d
F = k1 .q = k1 = ak1
22 4
(5.66)

Resultando por lo tanto, el momento de rotación para el corte, según las (5.65) y (5.66), el
siguiente:
d d d2
M r = 2ak1 = ak1
44 8
(5.67)

Para k1 en N/m2 y a y d en metros, Mr resulta en Nm o Joule; para k1 en kg/mm2 y a y d en


milímetros, Mr resulta en kgmm.
El producto ak1 se lo puede obtener de gráficos, como el de Coudrón que se muestra en la figura
(Fig.5.30b), el cual da dicho valor en función del avance a y del tipo de material a trabajar.
Luego, conociendo el valor de ak1, se pueden obtener la fuerza F y el momento Mr para un valor
determinado d del diámetro de la herramienta, aplicando las expresiones dadas por las (5.66) y
(5.67) respectivamente.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
169

Velocidad tangencial de corte


La velocidad v de corte es tangencial al movimiento de rotación de la broca. Varía desde cero en
el centro o punta de la herramienta, hasta un máximo en la periferia del filo. Esta velocidad
depende del tipo de material de la mecha y del material a trabajar, estando tabulada para
distintos casos según valores obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se da como
ejemplo a continuación:
Valores medios de la velocidad de corte para mechas de acero rápido
Material trabajado Kz v a
2
kg/mm m/min mm/vuelta
Fundición....................................... 12 a 22 35 a 25 d/50
Fundición de cilindros................... 22 a 28 22 a 15 15d/1000
Acero dulce.................................... 35 a 65 38 a 25 d/100
Acero duro..................................... 65 a 90 25 a 14 d/100
Acero muy duro............................. 90 a 120 18 a 14 d/100
Bronce, latón y cobre..................... 23 a 50 60 a 25 d/100
Aluminio, electrón, duraluminio.... 14 a 26 250 a 80 15d/1000

Una vez determinada la velocidad v de corte en m/min, se determina la velocidad angular


(radianes/s) o n (rpm), que la taladradora debe suministrar a la herramienta de diámetro d en
milímetros para efectuar el corte, resultando las expresiones:
60. .d 2 d n dn
v= = =
1000.2 1000.2 1000
(5.68)

De la (5.68) se obtiene, despejando n:


1000v
n=
d
(5.69)
Potencia desarrollada en el corte
La potencia N que se debe suministrar a la herramienta para efectuar el corte del material,
teniendo en cuenta el momento de rotación Mr y la velocidad angular o la velocidad de
rotación n, es:
2 n
N = Mr. = Mr
60
(5.70)
Teniendo en cuenta la (5.67), si Mr está en Nm, la (5.70) estará en vatios (W); si en cambio Mr
estuviera en kgmm, la (5.70) estará en kgmm/s. Si se deseara tener la (5.70) en CV, se la deberá
dividir por 75.1000, obteniéndose la expresión siguiente:

M r .2. .n M r .n
N= =
60.75.1000 716200
(5.71)

La potencia N dada por la (5.70) y por la (5.71) corresponde solo a la necesaria para vencer la
resistencia del material al efectuar el corte del mismo, por lo que para dimensionar la potencia
Nm del motor que accionará la máquina herramienta se debe además tener en cuenta el
rendimiento mecánico - de la maquinaria que interviene en la transmisión del movimiento y de
la potencia, obteniéndose por lo tanto la expresión:
N
Nm =
-
(5.72)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
170

Cálculo del tiempo de máquina


A los efectos del cálculo es necesario conocer
previamente la profundidad L del agujereado, o carrera de
la mecha, la que se da generalmente en milímetros, el
avance a en milímetros de la herramienta por cada vuelta
que ella gira y el número de vueltas n por minuto que da
la herramienta; en función de estos parámetros se puede
calcular el tiempo de máquina T empleado para realizar el
agujereado en la longitud L.
De acuerdo a lo mencionado precedentemente, la
herramienta habrá penetrado en un minuto la profundidad
dada por la expresión:

Penetración en un minuto = a.n


(5.73)

Por lo tanto, en un tiempo de T minutos penetrará una profundidad total L, por lo que se puede
escribir:

L = a.n.T
(5.74)

De la (5.74) se puede despejar T, por lo que resulta


L
T=
a.n
(5.75)

Escariado o alesado: Como los agujeros realizados en el


trabajo de taladrado, y especialmente cuando se utiliza una
broca helicoidal con solo dos filos de corte, no resultan
perfectamente cilíndricos ni uniformes, y presentan además
una superficie que no del todo lisa, es necesario, cuando el
mismo requiere una terminación dentro de ciertos valores y
grado de precisión, completar la operación mediante el
trabajo de escariado o el de alesado, para lo cual se
pueden utilizar la propia taladradora o también tornos,
además de las propias máquinas herramientas específicas para dicho trabajo, denominadas
alesadoras o mandriladoras. Ambas operaciones, de escariado y el alesado, son similares,
consistiendo la diferencia en que en el alesado se quita menor cantidad de material que en el
escariado, siendo un verdadero torneado interior. Generalmente el trabajo de alesado se realiza
además para lograr un agujero de mayor diámetro de gran precisión.
El escariado se realiza con una herramienta llamada escariador, la cual presenta distintas formas
según sea el trabajo para el cual se lo utilice, mostrándose en la figura (Fig.5.32) a modo de
ejemplo, dos tipos diferentes de ellos; los escariadores son herramientas de filos múltiples de
cortes y que están construidas dentro de tolerancias exigidas según el grado de precisión
requerido, en tanto que para el alesado se pueden utilizar distintos tipos de herramientas, como
por ejemplo herramientas de torno, que cumplan con el objetivo buscado.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
171

FRESADO
El fresado es una de las operaciones más utilizadas en los talleres e industrias debido a la
multiplicidad de trabajos que con él se pueden realizar, y además a la precisión que se logra en
éstos. Entre otras, se pueden obtener piezas de superficies planas y curvas, ranuradas, dentadas,
estriadas, roscadas, etc., algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.33).

Según la posición del


husillo, las máquinas
fresadoras pueden ser
horizontales o verticales,
existiendo las denominadas
universales que permiten la
inclinación del carro porta
pieza hasta 45º; también
existen fresadoras
especiales, que son
utilizadas cuando se
construyen piezas en serie,
las que pueden realizar,
entre otras operaciones, el
tallado de engranajes,
hélices, tornillos, fresas,
escariadores, etc. En la
figura (Fig.5.34) se muestra
una fresadora horizontal,
siendo sus partes
principales, el cuerpo o
bastidor a, en el cual se
aloja el mecanismo de
accionamiento del árbol
porta fresa d, el cual es accionado por el volante k y las palancas m, la base b, donde se apoya
toda la máquina y se la fija al suelo, el brazo superior c, que soporta al árbol porta fresa, la mesa
de consola móvil e, la cual se eleva o desciende por medio de un tornillo sinfín accionado por la
manivela h, soportando al carro tranversal f el cual se desplaza en la dirección del eje del árbol
porta fresa, en ambos sentidos, con el accionamiento del volante i y la palanca n, la mesa de
fresar g, la cual puede desplazarse en forma perpendicular al eje del árbol porta fresa mediante
el accionamiento del volante j y la palanca p, sobre la cual se encuentra la pieza a fresar.

Generalidades

TECNOLOGÍA MECÁNICA
172

La fresa es una herramienta de ángulos de filos múltiples, dispuestos simétricamente alrededor


de un eje. Es de corte intermitente ya que el corte del material se efectúa cuando actúa un diente
sobre la pieza, la cual disminuye cuando mayor cantidad de dientes tiene la fresa, pero nunca
puede eliminarse. Existen distintos tipos de fresas, algunas de las cuales se muestran en la figura
(Fig.5.35), correspondiendo (a) a una fresa cilíndrica con filo en su periferia, utilizada para
desbaste y afinado en las máquinas fresadoras horizontales, (b) es una sierra circular utilizada
para efectuar
ranuras estrechas y cortar piezas, (c) corresponde a una fresa de disco de dientes rectos, se usan
para fresar ranuras planas, (d) es una fresa frontal angular utilizada para el mecanizado de guías
en ángulo, (e) y (f) son fresas de vástago frontales de pequeños diámetros utilizadas para
frentear agujeros, cantos y pequeñas superficies, y (g) fresa frontal cilíndrica con dientes con
filos cortantes en la periferia y en una de las caras frontales, utilizadas para trabajar superficies
planas y rebajes en ángulo recto. Las fresas están construidas de acero al carbono, acero rápido,
acero extra rápido, carburos metálicos, materiales cerámicos, aleaciones no ferrosas y materiales
especiales, siendo su comportamiento similar a las herramientas del torno.
En el trabajo de fresado, el movimiento principal de corte está a cargo de la herramienta.
Consiste en la rotación con movimiento uniforme de la fresa, de tal modo que sus filos cortantes
adquieren una velocidad tangencial periférica adecuada para el corte del material de la pieza que
se trabaja y el de la herramienta empleada para efectuar el corte. El desplazamiento de
alimentación de la mesa de fresar, y por lo tanto el de la pieza, depende del movimiento
principal. Cada uno de los dientes de la herramienta corta, por lo general, una viruta en forma de
cuña, según se muestra en la figura (Fig.5.36). Por lo tanto,
el espesor de la viruta pasa de un valor mínimo de cero en
O a un valor máximo en AB, que dependerá del movimiento
de alimentación a, del diámetro D de la fresa utilizada y de
la profundidad e de corte. Esta característica del trabajo de
fresado la distingue en forma absoluta de la forma de corte
de las otras máquinas herramientas ya vistas, donde la
sección de viruta era constante. Por esta forma de trabajo,
cada uno de los dientes o ángulos de filos de la fresa, está
sometido a esfuerzos variables que van desde un mínimo a
un máximo, descendiendo hasta cero cuando el diente de la
herramienta deja de actuar sobre el material de la pieza que
se está mecanizando.
Por sus características particulares, las máquinas fresadoras
se adaptan especialmente para los trabajos de precisión aunque también se emplean para realizar
operaciones de desbastado.

Tipos de fresas y
dimensiones principales
El avance del carro porta
pieza (movimiento
longitudinal) puede ser,
según se muestra en la
figura (Fig.5.37a) de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
173

distinto sentido o según la figura (Fig.5.37b) de igual sentido al del movimiento principal de
corte n (movimiento de rotación de la fresa), los que se denominan respectivamente: fresado
corriente en contra dirección o contra avance y fresado paralelo o a favor del avance.

En el fresado llamado refrentado


se utilizan fresas circulares con
dientes con filos periféricos u y filos frontales i, según muestra la figura (Fig.5.38), dispuestos
en la periferia y en la cara frontal respectivamente; el eje de giro X de la fresa es en este caso
normal a la superficie de la pieza trabajada. En este caso, los filos periféricos de los dientes
cortan el material, en tanto que los dispuestos frontalmente trabajan alisando la superficie
horizontal que se forma. La viruta, en este caso, no es en forma de cuña, sino que presenta una
sección transversal en forma de paralelogramo de espesor e y ancho b, siendo el avance por
diente a el dado por la expresión (5.77), resultando la carga sobre los dientes uniforme.
Todas las fresas presentan elementos comunes, siendo algunos de los principales, mostrados en
la figura ( Fig.5.39a), el diámetro exterior D de la fresa, el diámetro interior d, donde encaja el
árbol porta fresa, el ancho b de la fresa; en la figura (Fig.5.39b) el ángulo de filo , el ángulo de
incidencia 1, el ángulo de ataque . La figura (Fig.5c) muestra una fresa circular de filos
helicoidales, la cual presenta los mismos elementos que la fresa circular de dientes rectos.

Resistencia al corte y momento torsor

El trabajo de corte en el fresado, según lo indicado en la figura (Fig.5.37), es realizado por una
fuerza periférica P tangencial a la
fresa, la cual debe vencer la
resistencia ofrecida por el material
sobre el diente. Además aparece una
fuerza S radial, soportada por el
árbol porta fresa. Como resultante de
P y de S actúa la fuerza R sobre el
árbol porta fresa, provocando un
esfuerzo de flexión compuesta.
Si la fresa de la figura realiza el
corte del material, siendo d el
diámetro de la fresa, a el avance por diente de la fresa, b el ancho del corte, e espesor o
profundidad de corte, tomadas todas en milímetros, y además es va la velocidad de avance en
mm/min de la mesa porta pieza, lo que se puede toma como un movimiento relativo de la fresa,
v la velocidad de corte de la fresa en m/min, n el número de vueltas por minuto de la fresa (rpm)
y z el número de dientes de la fresa, se obtiene que el volumen Vol en mm3/min de metal
cortado por un diente estará dado por la expresión:
Vol = e.b.va
(5.76)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
174

La velocidad de avance va, en algunos casos se toma como el avance z.a en mm/vuelta, por lo
que resultará, en función del número de vueltas n:
$ mm " $ vueltas " $ mm "
z.a. .n = va
# vuelta ! # min ! # min !
(5.77)

Si la resistencia específica de corte del material trabajado es ks, la fuerza F necesaria para
efectuar el corte del material es:
F = ks.q = ks.e.b
(5.78)

Por lo tanto, teniendo en cuenta la velocidad de avance va, el trabajo de corte por unidad de
tiempo Tr, o potencia de corte, requerido resulta:
Tr = F.va = ks.e.b.va
(5.79)

Como el trabajo de corte lo realiza la fuerza P, que actúa con la velocidad tangencial v,
desarrollando una potencia N dada por la expresión:

N = P.v
(5.80)

Por lo tanto, como la (5.80) debe ser igual a la (5.79):

N = Tr
(5.81)

Por lo tanto, por la (5.79) y la (5.80) la (5.81) se puede escribir:

P.v = ks.e.b.va
(5.82)

Operando matemáticamente en la (5.82) se obtiene:

k s .e.b.v a
P=
v
(5.83)

por otra parte, el momento torsor al cual se somete la fresa de radio r = d/2 es:

d
M r = P.r = P
2
(5.84)
O por la (5.83):
k s .e.b.d .v a
Mr =
2.v
(5.85)
Potencia absorbida

La potencia necesaria para efectuar el trabajo de corte está dada por la (5.80) y por la (5.82).
Teniendo en cuenta la velocidad de rotación n en vuelta/min y el avance va en mm/vuelta, según
la (5.77), la (5.82) se puede escribir como:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
175

N = P.v = ks.e.b.va = ks.e.b .z.a.n


(5.86)

Las dimensiones de las expresiones anteriores corresponderán al sistema utilizado, debiendo


poner especial cuidado en utilizar los factores de conversión correctos para pasar de un sistema
a otro. Como la expresión (5.86), para ks en kg/mm2, y según las dimensiones ya mencionados
de los otros factores, estará dada en kgmm/min, para obtenerla en vatios (W), se deben
introducir los factores de transformación, resultando la siguiente expresión:

$N" $ mm " 1 $ min " $ kg " $ mm " $ vuelta "


N = 9,8 .10 3 .k s 2
.e(mm ).b(mm ).z.a .n
# kg ! # m ! 60 # s ! # mm ! # vuelta ! # min !
(5.87)

Operando matemáticamente la (5.87), se obtiene:

N = 1,63.10-4.ks.e.b.z.a.n (W)
(5.88)

Y para obtenerla en CV, la expresión resultante es la siguiente:

$ mm " $ vuelta " $ kg "


e(mm).b(mm ).z.a .n .k s 2
N= # vuelta ! # min ! # mm !
$ s " $ kgm 1 " $ mm "
60 .75 .1000
# min ! # s CV ! # m !
(5.89)

Operando matemáticamente la (5.89), obtenemos:

e.b.z.a.n.k s
N=
4500000 (CV)
(5.90)
Las expresiones (5.88) y (5.90) dan la potencia para cortar el material únicamente, motivo por el
cual se las debe afectar del rendimiento total de la máquina -T para calcular la potencia del
motor que la accionará, debiéndose tener en cuenta los rendimientos propios de la transmisión
por los rozamientos existentes en la misma, resultando finalmente la expresión:
N
Nm =
-T
(5.91)
Velocidad de rotación de la fresa

La velocidad de rotación n de la fresa debe ser la correspondiente a la velocidad de corte v del


material trabajado y al material de la fresa, para lo cual la fresadora tiene dispuesto un sistema
de transmisión que varía la velocidad de acuerdo a la necesidad de cada caso.
Las velocidades de rotación y de corte ya fueron introducidas en la (5.77) y (5.80)
respectivamente, correspondiendo la primera a la velocidad angular en rad/s de la fresa y la
segunda a la velocidad tangencial en m/s de la misma, estando relacionadas por las siguientes
expresiones:
d
v= . = .r
2
(5.92)
y

TECNOLOGÍA MECÁNICA
176

2 n
=
60
(5.93)
De la (5.92) y (5.93) se puede escribir:
2 nr nd
v= =
60 60
(5.94)
Operando la (5.94), se puede escribir:
60 v
n=
d
(5.95)

Existen distintas tablas que dan los valores de ks, v y va, según el material a trabajar y del tipo de
material con el cual está construida la fresa, una de las cuales se da a continuación a modo de
ejemplo.
Avances y velocidades de corte de fresas comunes de acero rápido
MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE AVANCE
(m/min) Va (mm/min)
Desgrosado v Acabado v
Cobre y 60 – 80 80 – 100 80 – 120
aluminio............................. 25 – 28 35 – 40 80
Bronce 20 – 25 30 – 35 45
común................................. 16 – 20 25 – 30 60
Bronce 15 – 18 22 – 25 40
endurecido.......................... 12 – 16 18 – 22 30
Acero dulce........Kz = 40- 10 –15 16 – 18 25
50kg/mm2 9 – 13 14 – 16 22
Acero..................Kz = 60 8 – 12 13 – 15 20
kg/mm2 12 – 15 18 –20 45
Acero mediano...Kz = 70 17 - 20 12 -15 18
kg/mm2
Acero duro..........Kz = 80 kg/mm2
Acero muy duro..Kz= 90
kg/mm2
Acero muy duro..Kz= 100
kg/mm2
Fundición
común............................
Fundición
dura................................

Cálculo del tiempo de máquina

Para determinar el tiempo de mecanizado, cuando se realiza la operación de fresado, se debe


conocer el número z de dientes de la fresa, su velocidad de rotación n y su velocidad tangencial
v que constituye el movimiento principal de corte como también el movimiento de avance o
alimentación va del carro portapieza. Por otra parte también será necesario contar con los datos
de la longitud L a fresar de la pieza, el espesor total h que se debe rebajar la pieza y la cantidad
total de pasadas m para lograr la misma, el espesor por pasada e y el avance por diente a.
Si están L, h y e en milímetros, n en vueltas por minuto (rpm), va en mm/vuelta, se tiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
177

h
m=
Profundidad total de pasada: e
(5.96)

L L
T= =
Tiempo empleado en una pasada: v a z.a.n (min)
(5.97)

Tiempo total empleado en hacer las m pasadas:


L L
Tt = m.T = m =m
va z.a.n (min)
(5.98)

AMOLADO
El amolado consiste en quitar el material de una pieza mediante una herramienta de filos
múltiples denominada piedra o disco, constituido por material abrasivo que gira sobre un eje a
una velocidad adecuadas, pudiendo tener además la pieza un movimiento lineal o de rotación, o
combinados.
El amolado o esmerilado se emplea para el afilado de herramientas que se utilizan en el corte
de metales; para desgrosar, desbarbar y pulir
distintas piezas obtenidas por moldeo u otro
método, quitándoles la re baba o el material en
exceso, obteniendo un mejor acabado de la
misma; para rectificar distintas superficies
obtenidas con otras máquinas herramientas,
logrando dimensiones más precisas; para
rectificación de piezas templadas, cuando las
mismas sufrieron deformaciones por haber
sido expuestas a altas temperaturas, ya sea por
tratamientos térmicos o recalentamientos.
El amolado se realiza con máquinas
herramientas, las que según sea el trabajo que
realizan reciben diferentes denominaciones,
como por ejemplo las amoladoras comunes,
que pueden ser portátiles o fijas, utilizadas por
lo general en todos los talleres para afilado y
desgrosado, las cortadoras a disco sensitivas,
que se utilizan para cortar metales o el
desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificación plana, cilíndrica o
cónica, externa o interna, de roscas, sinfines, engranajes, etc. En la figura (Fig.5.41) se muestra
una rectificadora cilíndrica, indicándose sus partes principales siendo éstas: piedra o disco de
rectificar A, la cual tiene el movimiento de giro 1, con una velocidad de rotación n; pieza que
se rectifica B, que gira según 2 con una velocidad de rotación np; carro con motor C, que le
confiere el giro y desplaza a la piedra en la dirección 3 según el radio de la pieza; cabezal del
eje de sujeción y de giro de la pieza D, con motor y caja de velocidades que hace girar la pieza a
la velocidad np; contrapunta de sujeción de la pieza E, que sujeta la pieza para mantenerla firme
en su posición de trabajo; mesa inferior F, soporte de la pieza desplazable hidráulicamente en
forma lineal según la dirección 4, sobre guías; mesa superior G, desplazable angularmente en la
dirección 5, para dar la inclinación a la pieza para el fresado cónico; tope de la mesa H, para
ajustar la posición y carrera de la mesa; caja de control I, para el movimiento de la pieza;
manivela de desplazamiento radial J, que desplaza hacia la pieza el carro porta disco y disco de
rectificar; manivela de comprobación de desplazamiento y ajuste de la mesa K; bastidor L, con
el accionamiento hidráulico de la mesa.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
178

Generalidades
El amolado se caracteriza por el arranque de virutas muy pequeñas mediante herramientas
constituidas, en algunos casos, con substancias minerales naturales como el esmeril, cuarzo,
corindón, areniscas, etc., y en otros casos, lo más común actualmente, constituidas por
materiales artificiales como carborundum o carburo de silicio (CSi), Alundum (Al2O3),
diamante negro o carburo de boro (CB4), y diamantes de baja calidad.
Las herramientas más comunes tienen forma de disco, siendo su forma de trabajo muy similar al
de las fresas, siendo como ésta, según ya se mencionara, una herramienta de filos de corte
múltiples, solo que en este caso los mismos están constituidos por pequeños granos muy
agudos, que no se tallan especialmente como en el caso de los dientes de la fresa en número
relativamente pequeño, sino que su cantidad es muy grande y se hallan distribuidos sobre la
superficie de la muela.

Las operaciones más comunes realizadas con estas herramientas, según ya se


mencionara precedentemente, son las indicadas en la figura (Fig.5.42), correspondiendo
(a) afilado de una herramienta o útil de torno, (b) afilado de una fresa, (c) desbarbado de
una palanca, (d) rectificado cilíndrico de un árbol o eje, (e) rectificado interior de una
pieza cilíndrica, (f) rectificado plano de una pieza rectangular.
Existe una operación, denominada pulimentado a polea, la que utiliza una rueda
constituida por discos de género, siendo los extremos de cuero para facilitar su
formación. Esta rueda se monta directamente sobre en el extremo del eje de los motores,
constituyendo una polea que gira a alta velocidad, por lo que a causa de la fuerza
centrífuga los discos se ponen rígidos y como la polea se cementa o encola con polvos
abrasivos o pasta especial para pulir, secándose en hornos, se puede con ella efectuar
pulidos gruesos y finos.

Características del amolado


En algunos casos las muelas, además de girar, se desplazan con respecto a la superficie
trabajada la cual permanece fija, en otros la muela gira en la misma posición y se
desplaza la pieza, existiendo además casos en que ambas se desplazan.
Las ruedas de amolar son sólidos de revolución conformadas por innumerables granos
de material abrasivo unidos por un aglomerante o aglutinante especial y apropiado para
cada tipo de trabajo, cuyo poder de retención de dichos granos constituyen la dureza de
la muela. Haciendo variar la proporción y composición de estos aglomerantes se
obtienen las durezas de las ruedas de amolar las que se clasifican en grados. Por lo
tanto, la dureza de una rueda de amolar no depende del tipo de abrasivo que la
constituye, sino del aglomerante utilizado para unir los granos del abrasivo.

Grados de dureza: se ha normalizado universalmente la designación por letras


mayúsculas, los distintos grados de dureza de las muelas, según se indica en la tabla que
está a continuación:
Designación de la dureza de las muelas de rectificar
Muy blandas: EFG Semi-duras: PQRS
Blandas: HIJK Duras: TUVW

TECNOLOGÍA MECÁNICA
179

Medias: LMNO Muy duras: XYZ

El material aglomerante puede ser V: vitrificado (cerámico o vidrio), son resistentes al


agua y pueden realizarse trabajos húmedos, soportan bien la temperatura; S: silicato
(silicato de sodio), de iguales características que el anterior; R: goma (goma
vulcanizada), al calentarse se vuelven pegajosos; B: resina (resina sintética o bakelita),
resiste bien la alta temperatura; E: goma laca (productos elásticos), comportamiento
similar a la goma; O: oxicloruro (magnesita), es sensible a la humedad, solo son
apropiadas para esmerilado en seco. El grado de dureza se elige de acuerdo al desgaste
de los granos, debiendo soltarse del aglomerante y dejar lugar a nuevos afilados, por lo
que se deben utilizar por lo general muelas blandas para materiales duros y muelas
duras para materiales blandos.

Empleo de los abrasivos: como se dijo, existen distintos tipos de abrasivos. Cada uno
de ellos se emplean para el amolado de distintos tipos de materiales y trabajos. El óxido
de aluminio, obtenido de la bauxita, se utiliza para trabajar materiales de alta resistencia
a la tracción, tales como aceros y sus aleaciones, hierro maleable, etc. Carburo de
Silicio, recomendado para el corte de materiales de baja resistencia a la tracción como
hierro fundido, bronce, aluminio, cobre, carburo de tungsteno, materiales no metálicos,
etc. Otro tipo de abrasivo de gran resistencia es el diamante, para amolado de materiales
duros, confiriendo a las muelas con aglomerante metálico la propiedad de no calentarse
durante el afilado de herramientas de metal duro como el carburo metálico.

Tamaño del grano: la cantidad de material arrancado depende del tamaño del grano del
abrasivo que conforma la muela. El tamaño de los granos se clasifica empleando
tamices que presentan distintas medidas de mallas, a través de las cuales se hacen pasar
los granos. Cuanto más cerrada es la malla, más pequeño es el tamaño de grano que
puede pasar por ella. Se ha estandarizado el tamaño según el número de orificios o
aberturas que tiene la malla por pulgada, según muestra la figura (Fig.5.43), la cual
corresponde a una malla de 32 orificios por pulgada, correspondiendo a un grano 32,
siendo su tamaño en pulgadas y milímetros 1/32 = 0,03125’’ = 0,79375 mm. La tabla
precedente indica la clasificación del tamaño del grano según el número N de orificios
de la malla por pulgada y su uso para los distintos tipos de trabajos que se pueden
realizar con la muela.
El tamaño del grano influye en el rendimiento del trabajo de rectificado y sobre la calidad
superficial de la pieza trabajada, de tal forma que con un granulado grueso se obtiene un gran
rendimiento pero superficies ásperas y con un granulado fino el rendimiento es pequeño pero las
superficies son lisas, por lo tanto, el tamaño del grano de las muelas de desbaste deberá ser
mayor que en las de acabado.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
180

Estructura de las muelas: está dada por la distribución de los granos abrasivos y el
aglomerante que los retiene y el tamaño de los espacios abiertos, comúnmente llamados poros,
entre éstos. La estructura podrá ser cerrada o
compacta, mediana y abierta o porosa. Se tiene así
que en una estructura cerrada o compacta los poros
son menos abiertos que en las estructuras mediana
y en éstos que en las abiertas. Con la variación de
la estructura se logra que las partículas o virutas
arrancadas no queden adheridas a la muela, que el
refrigerante pueda ingresar a la zona de contacto
entre la rueda y la pieza trabajada e inclusive variar
la profundidad de corte. Cuando mayor son los
poros el grosor de la viruta que es arrancada puede
ser mayor ya que no se tapa o atora la rueda.
En la figura (Fig.5.44) se muestra, a modo de
ejemplo una estructura con la distribución del
aglomerante, de los granos abrasivos y de los
poros, y en la figura (Fig.5.45), la forma de
como efectúa el corte el grano de la muela al girar
ésta y la pieza que se trabaja a n y n1 vueltas por
minuto respectivamente, siendo m la partícula o
viruta arrancada por el grano abrasivo g, a el aglomerante que lo retiene y p la abertura
o poro que permite se desprenda la viruta arrancada y que define el tipo de estructura de
la muela. Por lo general, la estructura cerrada se utiliza para trabajar materiales muy
duros, teniendo un mejor acabado superficial, la mediana para materiales tenaces o
cuando la muela debe abarcar superficies amplias y por último, la abierta para trabajar
materiales blandos o plásticos. La estructura de las muelas se designan con números
romanos, según se indica a continuación:
Cerrada o compacta Media Abierta o porosa
I, II, III IV, V, VI VII, VIII, IX

Rectificado
Una de las principales operaciones que se efectúa con el amolado es el rectificado, que
es una operación de acabado superficial con un elevado grado de precisión, el cual
consiste en un amolado fino con avances perfectamente uniformes, el cual se realiza con
máquinas rectificadoras, según lo ya visto anteriormente. El rectificado puede ser
realizado en el exterior o interior de piezas cilíndricas o cónicas, o en superficies planas.
Con la operación de rectificado se pueden corregir imperfecciones de piezas sometidas a
tratamientos térmicos, las cuales debido al calentamiento han sufrido deformaciones,
como es por ejemplo, el caso de las tapas de cilindros de los motores de explosión y de
combustión interna, en las cuales se realiza un rectificado plano. También se pueden
corregir deformaciones causadas por el desgaste, logrando medidas homogéneas en las
piezas que se trabajan, como por ejemplo en la rectificación de los cilindros de
automóviles, mediante un rectificado cilíndrico interior. Con el rectificado también se
da a las piezas su acabado definitivo, llevándolas a sus medidas correspondientes entre
los límites establecidos.
El rectificado es aplicable a distintos tipos de materiales, tanto metálicos como no
metálicos, como el acero y el vidrio, por ejemplo. Es muy importante la velocidad v
relativa entre la muela y la pieza, dependiendo éstas del material a rectificar y del
aglomerante utilizado, así como también del tipo y tamaño del abrasivo. En función del

TECNOLOGÍA MECÁNICA
181

diámetro d en mm de la muela y de su número de vueltas n por minuto, la velocidad


tangencial o de corte v de la muela en m/s es:
dn
v=
1000.60
(5.99)
Existen tablas que dan la velocidad de las muelas en función de su dureza y tipo, una de
las cuales para el rectificado cilíndrico, se transcribe a continuación:
Velocidades periféricas de las muelas en m/s
Aglomerante vitrificado y al Aglomerante de resina sintética y
Tipo de muela silicato goma
Dureza Dureza
Blanda Media Dura Blanda Media Dura
De disco......................................... 25 30 33 33 40 60
De anillos, de taza, cónicas,
bicónicas........................................ 23 25 28 25 30 40
De disco, para tronzado................. - - - - 50 60
De disco especial para tronzado..... - - - - - 60 a 80

En el rectificado cilíndrico se utilizan muelas cilíndricas, girando tanto la muela como la


pieza trabajada, pudiendo desplazarse longitudinalmente tanto una como la otra, según
se puede observar en la figura (Fig.5.46) distintos tipos de rectificados, en (a) y (c)
cilíndrico externo, (b) cónico externo y (d) cilíndrico interno.
Rectificación plana

Una de las operaciones más utilizadas y por lo tanto importante, es el rectificado de


superficies planas que han sufrido deformaciones, como se comentara anteriormente,
utilizándose para ello tanto muelas cilíndricas como de formas especiales, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.5.47) denominadas (a) rueda de copa recta, (b) de
copa cónica y (c) rueda de platillo.
Las muelas tienen dimensiones características , normalizadas, las cuales vienen
especificadas por los fabricantes y según un código que las identifica. Las velocidades
utilizadas también en este caso dependen del tipo de material a rectificar y el tipo de
muela. En la figura (Fig.5.47) es D el diámetro exterior de la muela, W ancho de la
superficie abrasiva, X espesor del abrasivo, T alto total de la muela, E grueso de la
piedra, H encastre para el montaje de la muela en
el eje, ángulo de inclinación de la superficie
abrasiva de la muela.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
182

El rectificado plano, según la posición que tome la muela con respecto a la pieza que se
trabaja, puede ser tangencial o frontal, lo que se indica en la figura (Fig.5.48a) y
(Fig.5.48b) respectivamente, dependiendo del tipo de muela utilizada. Al girar la muela
se produce el movimiento de corte a, al mismo tiempo, el mecanismo hidráulico
produce el avance b de la mesa porta pieza y por lo tanto de la pieza, siendo c la
penetración o avance en profundidad en tanto que d corresponde al movimiento
transversal de la muela, o también de la pieza, para cubrir su ancho.
En la figura (Fig.5.49) se indican ambos tipos de rectificado plano, los cuales se realizan
de la forma siguiente:
1- En el rectificado tangencial el eje de la muela es paralelo a la superficie de la pieza
que se trabaja. La muela gira sobre su eje a una determinada velocidad mientras la pieza
se desplaza con movimiento rectilíneo, lo que se muestra en la figura (Fig.5.49a). La
superficie de la muela que trabaja es pequeña, por lo que la producción es reducida. Se
utiliza para el esmerilado de listones.
2- En el rectificado frontal el eje de la muela es perpendicular a la superficie trabajada.
La muela gira alrededor de su eje, trasladándose la pieza con movimiento rectilíneo,
dando lugar al esmerilado en cruz , según se observa en la figura (Fig.5.49b). Como hay
una gran superficie de contacto de la muela con la pieza, la producción es grande.

3- En este caso también se trata de un rectificado frontal, pero el eje de la muela tiene
una leve inclinación respecto de la perpendicular al plano de la pieza trabajada, siendo
los movimientos similares al del punto 2, dando lugar al esmerilado radial, según
muestra la figura (Fig.5.48c). Con esta forma de trabajar, la muela trabaja con un solo
canto, evitando la convexidad (abombamiento) que puede producirse con el esmerilado
en cruz.
Velocidad periférica de la pieza que se trabaja
Es de fundamental importancia esta velocidad en relación con la velocidad periférica de
la muela para la correcta ejecución del trabajo. Estas velocidades son diferentes para
cada tipo de operación donde la pieza tiene movimiento. Por lo general, cuando se trata
de desgrosado o desbastado, se aconseja emplear bajas velocidades periféricas de la
pieza, en cambio se deben utilizar grandes avances laterales y profundidades de corte.
Las velocidades periféricas de las piezas trabajadas se expresan en metros sobre minuto.
La expresión que da la velocidad periférica vp en m/min de la pieza, en función de su
diámetro dp dado en mm y de su número de vueltas np por minuto está dado por la
expresión:
v p 1000
np =
dp
(5.100)
Se encuentran tabulados valores de estas velocidades para los distintos materiales y
tipos de trabajos a los que están sujetos y a las distinta muelas utilizadas. A
continuación se transcribe una de las tablas mencionadas, en la cual se han colocado en

TECNOLOGÍA MECÁNICA
183

las distintas columnas el tipo de material de la pieza que se trabaja, tipo de mecanizado
a realizar, velocidad y dureza y tamaño del grano para el esmerilado exterior como
interior:
VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LA PIEZA EN m/min
Esmerilado cilíndrico exterior Esmerilado cilíndrico interior
Material Mecanizado Vel. periférica Grano/Dureza Vel. periférica Grano/Dureza
Acero blando Desbastado 12 a 15 46 L a M 16 a 21 45 a 50 J a O
Afinado 9 a 12 “ -
Acero templado Desbastado 14 a 16 46 K -
Afinado 9 a 12 “ 18 a 23 46 K a 60 H
Fundición gris Desbastado 12 a 15 46 K -
Afinado 9 a 12 “ 18 a 23 40 a 46 K a M
Latón Desbastado 18 a 20 36 K a 46 J -
Afinado 14 a 16 “ 25 a 30 36 K a 46 J
Aluminio Desbastado 40 a 50 30 K a 40 J -
Afinado 28 a 35 “ 32 a 35 30 H

Avance longitudinal por giro de la pieza y espesor o profundidad de corte


Si por cada giro de la pieza la muela se desplaza longitudinalmente una distancia a, la
cual corresponde a una fracción de su ancho b, según se indica en la figura, se tendrá:

1 4
a= b b
Desgrosado------------------------ 2 a 5

1 1
a= b b
Acabados-------------------------- 10 a 4

Existen tablas que dan para los distintos materiales,


tipos de muelas y trabajos a realizar el avance a en
función del ancho b de la muela. Una de estas tablas es la que a continuación se
transcribe:
AVANCE LATERAL POR REVOLUCIÓN DE LA PIEZA, EN FRACCIONES DEL ANCHO b
DE LA MUELA
Material Esmerilado cilíndrico exterior Esmerilado cilíndrico interior
Desbastado Afinado Desbastado Afinado
2
Acero /3 a ¾ ¼ a 1/3 ½a¾ 1
/5 a ¼
5 1 2
Fundición gris ¾ a /6 /3 a ½ /3 a ¾ ¼ a 1/3

Para el espesor o profundidad e de pasada, según el tipo de material que se trabajará, se


toman valores radiales, que también se encuentran tabulados, en tablas como la
siguiente:
MATERIAL DESGROSADO (mm) ACABADO (mm)
Acero templado 0,02 a 0,03 0,005 a 0,01
Acero normalizado 0,03 a 0,06 0,005 a 0,02
Fundición 0,08 a 0,16 0,02 a 0,05
Latón y Aluminio 0,125 a 0,25 0,02 a 0,1
Potencia necesaria:La potencia N necesaria en kgm/s para el corte estará en función de
la fuerza tangencial o de corte P en kg, que realiza la muela y de su velocidad periférica
de corte v en m/s. Esta potencia es igual a la necesaria para imprimir a la pieza trabajada
una velocidad periférica vp en m/min, donde el material ofrece una fuerza resistente F
en función de la sección del material arrancado que estará dado por el avance a en

TECNOLOGÍA MECÁNICA
184

mm/vuelta de la muela, del espesor o profundidad de corte e en mm y de la presión


específica de corte ks en kg/mm2, resultando por lo tanto:
N = P.v = 60. vp.e.a.ks
(5.101)

Para obtenerla en CV se la divide por 75 kgm/CV, resultando:


P.v
N=
75
(5.102)
Para obtener la (5.102) en vatios se tiene:
N = 9,8 P.v
(5.103)
De la (5.102) y (5.103) se obtiene:
1CV = 735 W
(5.104)

La presión específica ks se la obtiene de gráficos como los de la figura (Fig.5.51), en


función del espesor o profundidad de corte e y de las velocidades tangenciales o de
corte v, siendo la figura (Fig.5.51a) para rectificar piezas de acero y la figura (Fig.5.51b)
para rectificar piezas de fundición:
Tiempo de rectificado cilíndrico
Analizando la figura (Fig.5.50), se tiene en este caso que la pieza gira, con una
velocidad de rotación np vueltas por minuto, entre dos puntas, siendo además s la
longitud que se debe esmerilar de la pieza, por lo que, o la mesa que la soporta o la
muela, se desplaza longitudinalmente la longitud total 2s en milímetros, en un
movimiento alternativo de ida y vuelta, realizando el trabajo de esmerilado en cada
pasada simple. La muela gira con la velocidad de rotación n en vueltas por minuto y
puede acercarse a la pieza en forma micrométrica. El avance lateral de la pieza por cada
giro que realiza es a, siendo el espesor de una pasada e, llegando con m pasadas a una
profundidad total h, estando todas estas medidas en milímetros. Si es t en minutos, el
tiempo empleado en realizar una pasada doble, es decir de ida y vuelta, se tendrá:

2s = np.a.t
(5.105)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
185

El número de pasadas m para llegar a la profundidad h, es:


h
m=
e
(5.106)

El tiempo T en minutos, empleado para realizar estas m pasadas es:

2.s.h
T = m.t =
n p .a.e
(5.107)

Si el esmerilado se realizara en la carrera de ida únicamente, el tiempo T para realizar el


trabajo será:
s.h
T=
n p .a.e
(5.108)

No se consideran los tiempos pasivos, los que deberán tenerse en cuenta en cada caso
según las características de las piezas a trabajar, agregándose al tiempo obtenido
anteriormente.

Tiempo de rectificado plano


Según lo visto en rectificado plano, el
mismo puede ser tangencial o frontal.
El rectificado cilíndrico utiliza una muela
cilíndrica que gira a n vueltas por minuto, la
que se muestra en la figura (Fig.5.52). Para
cubrir el largo s y el ancho b a esmerilar, la
muela o la pieza debe estar animada con un
movimiento transversal de avance y
retroceso perpendicular al movimiento de
corte principal de la muela, el cual tiene una velocidad vm y de un movimiento lateral al
final de cada doble pasada, al final de la cual se ha
logrado una profundidad de penetración o espesor de
pasada e. Para cubrir el ancho total b de la pieza se
necesitan m’ pasadas. Tanto s, b y e están dados en
milímetros, estando vm en m/min.
En la figura (Fig.5.53) se muestra un rectificado
plano frontal, en el cual la muela, la cual gira a n
vueltas por minuto, cubre totalmente la pieza,
motivo por el cual la pieza solo cuenta con un
movimiento de avance longitudinal de velocidad
vp, no siendo necesario un movimiento lateral
perpendicular al movimiento de corte principal de
la muela.
En el rectificado plano tangencial, para realizar las
m pasadas que permitan obtener en el ancho total

TECNOLOGÍA MECÁNICA
186

b de la pieza, la profundidad total h en milímetros, se emplea un tiempo total T en


minutos. Si el tiempo empleado en un doble recorrido 2s es t’ minutos, y para realizar
las m’ pasadas es t, se puede escribir:

2.s
vp =
t (5.109)
Despejando t’ de la (5.109) se obtiene:

2.s
t =
vp
(5.110)
Por otra parte se tiene que es:
b
m =
a
(5.111)
Para realizar las m’ pasadas, el tiempo t empleado será:

2.s.b
t = m .t =
v p .a
(5.112)
Las m pasadas para lograr la profundidad h, está dada por la expresión:

h
m=
e
(5.113)
Y para terminar el trabajo con las m pasadas, se tendrá:

2.s.b.h
T = m.t =
v p .a.e
(5.114)
Para el caso que no se necesite desplazamiento lateral, será m’= 1, y el tiempo total que
se empleará es:
2.s.h
T = m.t =
v p .e
(5.115)
La sujeción de las piezas a la mesa portapiezas debe realizarse con cuidado, a los
efectos de evitar todo movimiento que introduzcan defectos en el rectificado. Se utilizan
montajes especiales para sujetar las piezas, y en las que tienen un trabajo previo se
pueden emplear platos magnéticos, debiendo posteriormente desimantarse las piezas de
acero y de fundición de hierro sujetadas por este último medio.

BROCHADO

Generalidades
El brochado es una operación que permite modificar el perfil interno o externo de una
pieza, por lo que se pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y el externo. La
máquina utilizada en el brochado se denomina brochadora, las que pueden ser a su vez

TECNOLOGÍA MECÁNICA
187

horizontales o verticales, según que la posición de la herramienta, la que se llama


brocha, sea horizontal o vertical respectivamente. La brocha, está constituida por una
espiga o barra que consta de una cantidad de filos distribuidos a lo largo de la misma,
que conforman el perfil
que se desea obtener en
el maquinado.
La figura (Fig.5.54)
muestra el esquema de
una brochadora
horizontal para
brochado interno, en la
cual se indican sus
partes principales. El
carro de arrastre
tracciona hidráulicamente a la brocha haciéndola pasar por el agujero previamente
hecho en la pieza, y con los filos cortantes de la espiga realiza el corte del material
obteniéndose la forma deseada.
Para el caso del brochado interno, que es el caso más corriente, la herramienta consiste
en una barra o espiga que posee resaltos o anillos con filos, en forma de dientes
cortantes, dispuestos en orden geométrico ascendente a lo largo del eje longitudinal de
la barra. La medida diametral de estos anillos o dientes cortantes, se obtiene en base a
una progresión aritmética, incrementando radialmente la altura de los dientes.
La operación se realiza haciendo pasar la herramienta en forma forzada a través de un
agujero previamente practicado en la pieza. El brochado se presta a la ejecución de
trabajos de acabados muy finos, los cuales se consiguen porque en la serie de dientes
que poseen las herramientas, el
orden ocupado por éstos es
generalmente, según se indica en
la figura (Fig.5.55) el siguiente:
dientes de desbastar, de acabado
y de calibrado o alesado.
En razón de las características
señaladas de la herramienta,
solicitada ésta ya sea por
tracción o compresión, se logra
retirar gradualmente el material
de la pared del agujero, el cual ha sido practicado previamente en la pieza, y según sea
la forma o perfil de la brocha, obtener agujeros cuadrados, hexagonales, circulares,
acanalados, elípticos, estriados, etc. Además, dando junto con la tracción axial un
movimiento de rotación a la herramienta, ésta puede generar en le corte, hélices de paso
constante, constituyendo el brochado helicoidal.
Los trabajos de brochado son varios, algunos de los cuales se muestra en la figura
(Fig.5.56), correspondiendo el a, b, c y d a brochado interior y los e, f, y g a brochado
exterior.

Cuando se exige el empleo de herramientas de gran longitud,


se utiliza el brochado por tracción, estando por lo general, el

TECNOLOGÍA MECÁNICA
188

conjunto en forma horizontal, como se indicó en la figura (Fig.5.54); en recorridos


cortos se prefiere la acción por compresión y la máquina con disposición vertical.
En la figura (Fig.5.57) se muestra el proceso de brochado exterior, donde la brocha a se
mueve en la guía c, presionada hacia abajo por la fuerza F, efectuando en la pieza b, la
cual se halla soportada por la mesa m, el corte del material con la forma que posee la
herramienta.
El accionamiento de la herramienta puede ser mecánico o hidráulico, dándose
actualmente preferencia a la última forma.
Las brochadoras, por sus altos costos, son utilizadas por lo general, para la fabricación
en serie de piezas, no siendo una máquina de uso común en los talleres de
mantenimiento.

Características del corte y de las herramientas cortantes

En la figura (Fig.5.58) se muestra una


brochadora para interior. Los dientes
de la brochadora trabajan radialmente
cortando la viruta a lo largo de la
superficie a trabajar. Una exigencia
del trabajo de brochado es que los
dientes o anillos cortantes de la
herramienta se verifique un aumento
diametral progresivo, siguiendo la serie aritmética, cuya diferencia la constituye el
incremento radial e. De acuerdo a esto, las diversas alturas de los dientes cortantes se
ordenan en la siguiente forma:
h; h+ e; h+ 2e; h+ 3e;....h+ ( z – 1)e
(5.116)

Siendo z en la (5.116), el número de dientes o anillos cortantes de la brocha. El primer


diente o anillo cortante de altura h, debido al agujero previo realizado, cortará solo una
viruta de espesor e, el segundo cortará una viruta de espesor h + e, es decir de idéntico
espesor, y así sucesivamente.
Si, según se indica en la figura
(Fig.5.59) se llama paso p a la
distancia entre dos dientes
consecutivos de la brocha y l a la
longitud activa de la misma, es decir,
la que trabaja realmente, el número z
de dientes de la brocha se determina
de la siguiente relación:

l = (z – 1).p (5.117)

Despejando z de la (5.117), se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
189

l
z= +1
p
(5.118)

También es importante el número de dientes n que trabajan en la longitud L de la pieza


a mecanizar, la cual se indica en la figura (Fig.5.59), siendo, en este caso
L
n = +1
p
(5.119)

El número de dientes en función de l está tabulado, en tablas como la que se muestra a


continuación:
Número de dientes de la brocha en situación de trabajo
min................ 9 18 32 50 75 105 145 190
l en mm
max.............. 9 18 32 50 75 105 145 190 250

z......................................... 11/2 21/2 31/2 41/2 51/2 61/2 71/2 81/2 91/2

El valor del incremento radial e de corte depende del tipo de material a trabajar y del
tipo de material que constituye la herramienta. Se encuentran tabulados distintos valores
obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se transcribe a continuación:
Material a trabajar Valor máximo de e en mm según el tipo de brocha
Redonda Estriada acanalada Para chaveteros
Acero de Kz = 110 kg/mm2..... 0,032 0,040 0,050
Acero de Kz = 80 kg/mm2....... 0,040 0,05 0,063
Acero de Kz = 55 kg/mm2....... 0,050 0,063 0,080
Acero muy dulce..................... 0,063 0,080 0,100
Fundición dura........................ “ “ “
Fundición blanda.................... 0,080 0,100 0,125
Bronce duro............................ “ “ “
Bronce dulce........................... 0,100 0,125 0,160
Latón....................................... “ “ “
Aluminio (aleaciones duras)... 0,125 0,180 0,200

Solicitaciones de la brocha por tracción. Cálculo del esfuerzo exigido por el corte

La máquina brochadora deberá proveer una potencia N para poder ejercer la fuerza axial
P con que se debe traccionar o comprimir la brocha para realizar el corte, que a su vez
dependerá de la resistencia específica de corte ks del material que se trabaja, de la
sección q de viruta arrancada y del número de dientes n que actúan en el corte, debiendo
al mismo tiempo dimensionarse el núcleo de la brocha para que resista esta fuerza sin
romperse. La sección de viruta dependerá de la longitud a del perímetro de filo y del
espesor o incremento radial e. Por lo expuesto se puede escribir:

q = e.a.n
(5.120)
Resultando por lo tanto:
P = ks.q = ks.e.a.n
(5.121)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
190

La resistencia específica de corte ks, que dependerá del material que se trabaja, se
obtiene de la experiencia, volcándose los valores en tablas como la que se muestra a
continuación:
Resistencia específica en el brochado
Material a trabajar ks kg/mm2 Material a trabajar ks kg/mm2
Acero 90-115 500 Fundición 160
kg/mm2........................ 400 dura................................ 125
Acero 70-90 315 Fundición 125
kg/mm2........................ 250 semidura........................ 100
Acero 50-70 200 Bronce 80
kg/mm2........................ duro.................................... 63
Acero 50 Fundición dulce –
kg/mm2........................ Bronce...............
Acero extra dulce Latón –
.............................. Cobre.................................
Aluminio
duro................................

Además, al producirse el corte, se ejerce un esfuerzo periférico sobre el diente de la


brocha, el cual es llamado esfuerzo periférico sobre el diente K y que está dado en
kg/mm, cuyos valores depende del material que se trabaja y de la forma de la brocha,
estando tabulados:
Valores del esfuerzo periférico sobre el diente K
Brocha Acero - Fundición dura Fundición – bronce – Aleación de aluminio
kg/mm latón kg/mm
kg/mm
Redonda............................ 12,5 10 8
Estriada............................. 16 16 10
Acanalada......................... 20 12,5 12,5
Plana................................. 25 20 16

El núcleo de la brocha solicitado a la tracción, se verifica considerando el coeficiente de


trabajo a la tracción. Su diámetro d0 está determinado por el diámetro inicial d del
agujero en la pieza, resultando, para la altura h de los dientes de la brocha:
d0 = d – 2h
(5.122)

Si el coeficiente de trabajo es kz, resultando éste de considerar aplicado a la resistencia


unitaria de corte del material Kz un coeficiente de seguridad E, de tal modo que es:

Kz
kz =
E
(5.123)
La fuerza Pmax que soportará el núcleo de la brocha, será:

d 02
Pmax = kz
4
(5.124)
De la (5.124) se puede obtener el diámetro del núcleo:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
191

4P
d0 =
kz
(5.125)
Si la brocha actúa a la compresión, el núcleo de la espiga de la brocha debe verificar al
pandeo, por lo que el largo l0 del tramo sometido a la compresión, en función del
diámetro d0 o del lado b para el núcleo rectangular, es:
Brocha circular: l0 = 18,5 d0
(5.126)
Brocha rectangular: l0 = 21,5 b
(5.127)

Potencia desarrollada en el brochado


La brocha se desplaza con una velocidad de corte v en m/min, la que no debe ser
elevada a fin de no exponer a la herramienta a esfuerzos excesivos, ya que el tiempo
empleado en el trabajo es corto. En la tabla siguiente se indican velocidades empleadas
para distintos materiales:
Material a trabajar Resistencia a la rotura Kz Velocidad v de corte
kg/mm2
Fundición......................................... 12 – 22 1,2
Fundición maleable......................... 22 – 28 2
Acero dulce..................................... 35 – 65 4
Acero duro....................................... 65 – 90 3 – 3,5
Acero muy duro............................... 90 – 120 2,5
Bronce, latón, cobre........................ 28 - 50 3

La velocidad en la carrera de retorno o pasiva es muy superior a la velocidad de corte en


la carrera activa.
La potencia N necesaria para efectuar la fuerza P con que se tracciona la brocha a una
velocidad de corte v está dada por la expresión siguiente:
N = P.v = q.ks.v
(5.128)

Para P en Newton, v en m/min, q en mm2 y ks en kg/mm2, la potencia N en vatios (W)


será:

P.v
N= = 0,163.q.k s .v
60
(5.129)

Para obtener N en CV, estando P en kg, se tiene la expresión:

P.v
N= = 2,22.10 4 q.k s .v
60.75
(5.130)

Si se tiene en cuenta el rendimiento - del mecanismo que mueve la brocha, la potencia


Nm del motor de accionamiento de toda la máquina herramienta será:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
192

N
Nm =
-
(5.131)
Tiempo de máquina
El tiempo t en minutos, empleado para realizar el corte en la carrera activa, la cual tiene
una velocidad v en m/min, siendo la longitud c del recorrido de la brocha igual a la
longitud L de la pieza más la longitud l de la parte dentada de la brocha, ambas en
metros, se obtiene de las siguientes relaciones:
c = L + l
(5.132)
Por lo tanto, el tiempo t será:
c L+l
t= =
v v
(5.133)

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Aplicaciones de Tecnología Mecánica Felipe. F. Freyre Alsina
- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Tecnología Mecánica I y II Pascual Pezzano Alsina
- Alrededor de las Máquinas Herramientas Heinrich Gerling Reverté
- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili
- Tecnología Mecánica I y II C. E. Thomas Nigar S.R.L.
- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Mecánica de Taller E. Solsona Alsina
- Máquinas Herramientas Modernas I y II Mario Rossi Científico Médica
- Máquinas. Cálculos de Taller A. L. Casillas Máquinas
- Tecnología de los Metales Happold-Feiler-Schmidt Reverté

TECNOLOGÍA MECÁNICA
193

6 TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO

GENERALIDADES: La transmisión del movimiento desde un mecanismo o elemento de


máquina a otro se puede realizar en forma directa, como por ejemplo el caso de un
engranaje montado sobre el eje de un motor y que engrana con otro engranaje al que le
transmite el movimiento de rotación del eje, o a través de vínculos intermedios que
transmiten el movimiento que tiene el elemento motor al elementos conducido. Este
vínculo intermedio puede ser sólido o fluido, en el primer caso podrá ser rígido, como la
biela de un mecanismo, o flexible como una correa plana o trapezoidal, y en el segundo
caso puede ser líquido, presentándose este caso en los mecanismos hidráulicos.
Los vínculos intermedios puede ser correas planas o trapezoidales, cadenas, engranajes,
tornillo sin fin y rueda helicoidal, bielas, manivelas, aceites, etc.
En un principio, la transmisión del movimiento se realizó utilizando poleas y correas planas, ya
sea para accionamiento individual o a partir de un eje principal para un grupo de poleas.
Posteriormente, la correa plana fue desplazada por la correa trapezoidal y por los engranajes,
casi en su totalidad.
La correa trapezoidal, además de presentar la ventaja de la transmisión elástica, suave y
silenciosa, al poder existir varias correas en una misma polea, confiere mayor seguridad y
continuidad al movimiento, ya que si una de ellas se corta, el movimiento no se detiene.
Actualmente, para la transmisión del movimiento ha cobrado auge la utilización de engranajes y
tornillo sin fin con rueda helicoidal.
En muchos casos, en los cuales no es conveniente ni práctico detener el funcionamiento del
motor para cambiar el movimiento del mecanismo o elemento, se utilizan embragues, los que
pueden acoplar o desacoplar durante el giro los diferentes órganos de máquinas en movimiento,
permitiendo realizar los cambios necesarios. Para mayor información sobre embragues el
estudiante tendrá que consultar bibliografía especializada ya que no es objeto de estudio de este
curso.

Eje motor y eje receptor en la transmisión del movimiento por poleas y correas
Cuando el eje de una máquina motriz gira a una velocidad de rotación n, una polea que se
encuentra solidaria, enchavetada, atornillada o soldada, al mismo, también gira a la misma
velocidad de rotación n, y como ya se sabe, la velocidad tangencial v en la periferia de la polea
dependerá del radio de la misma.
Esta polea puede transmitir, por fricción o a través de una correa, su movimiento a otra polea
que esté montada sobre el eje de otro mecanismo receptor del movimiento, el cual según sea la
relación de transmisión, podrá adquirir menor, igual o mayor velocidad de rotación que el
primero. La polea que transmite el movimiento se denomina motora o conductora, en tanto que
la que recibe el movimiento recibe el nombre de conducida.
Según muestra la figura (Fig.6.1), la polea motora tiene un radio R , gira a una velocidad
angular y sobre la periferia de la
misma actúa constantemente una
fuerza tangencial P que produce un
momento motor M que torsiona el
eje Este momento motor está dado
por la expresión:

Mm = P.R
(6.1)

La potencia que desarrolla el motor que acciona la polea motora es:

N = M m.
(6.2)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
194

Además, como el punto de aplicación de la fuerza P se mueve con una velocidad tangencial
periférica v, la potencia desarrollada tangencialmente por la polea es:

N = P.v
(6.3)

La (6.2) y la (6.3) son expresiones que permiten conocer, a partir del momento motor Mm y de la
velocidad angular , o de la fuerza P y de la velocidad tangencial v, que debe realizar la polea
motora, la potencia N en el eje que debe entregarle el motor, o viceversa.
Por ser, según ya se viera en capítulos anteriores, para un número n de vueltas por minuto:

2. .n.R
v = .R = 60
(6.4)
Resulta, de la (6.3) y de la (6.4):
2. .n.R P.R.n
N = P.v = P. .R = P. 60 = 9,55
(6.5)
Si P está en Newton, R está en m, en rad/s y v en m/s, en la (6.5), N resulta en Vatios (W).
Si P está en kg, R está en cm, . en rad/s y v en m/s, en la (6.5), para obtener N en CV, se aplica
la siguiente expresión:
2. .P.R.n P.r.n
N= =
60.75.100 71620
(6.6)
O también:
N
P = 71620
n.R
(6.7)
El eje receptor, sobre el cual se ejercerá la fuerza P, a través del vínculo utilizado, estará
sometido a un momento rotor:
M r' = P'.R'
(6.8)
Siendo por lo tanto la potencia N’ transmitida, para una velocidad angular ’ en rad/s y n’
vueltas por minuto, y una velocidad tangencial periférica v’ en m/s:
2. .n'.R '
'
N’ = P’.v’ = M . ’.R’
r = 60
(6.9)

Existiendo las mismas consideraciones para las dimensiones de cada parámetro que interviene
en dicha expresión.

Determinación de la relación de transmisión

Según lo ya visto, para que pudieran engranar dos engranajes


entre sí, según muestra la figura (Fig.6.2), debían tener igual
módulo, de donde se obtenía para la relación de transmisión
i las expresiones siguientes, en función de sus velocidades
angulares, diámetros primitivos y número de dientes:
n2 D1 z1
i= 2
= = =
1 n1 D2 z 2

TECNOLOGÍA MECÁNICA
195

(6.10)

Para tornillo sin fin y rueda helicoidal, la relación de transmisión para zs filetes del tornillo y zR
dientes de la rueda era:
z s número de filetes del tornillo sin fin
i= =
zR número de dientes de la rueda
(6.11)

Para el accionamiento de poleas con correas, la relación de transmisión i, de acuerdo a la figura


(Fig.6.3) es:
velocidad angular polea conducida
i= 2
=
1 velocidad angular polea conductora
(6.12)
Pero se tiene que es:

2 n1
1 =
60
(6.13)
y
2 n2
2 =
60
(6.14)
Efectuando el cociente entre la (6.14) y la (6.13), se obtiene:
n2
2
=
1 n1
(6.15)

Las velocidades tangenciales periféricas en cada polea están dadas por las siguientes
expresiones:

D1 n1
v1 =
60
(6.16)
D2 n 2
v2 =
60
(6.17)
Como las dos poleas están unidas por un mismo vínculo indeformable, como es la correa, sus
velocidades periféricas deben ser iguales:
v1 = v2
(6.18)

Por lo tanto se pueden igualar la (6.16) y la (6.17):

D1 n1 D2 n 2
=
60 60
(6.19)
Operando en la (6.19) se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
196

n2 D1
=
n1 D2
(6.20)
Teniendo en cuenta la (6.12), la (6.15) y la (6.20), se obtiene para la relación de transmisión de
las poleas I y II de la figura (Fig.6.3), la siguiente expresión:

n2 D1
i= 2
= =
1 n1 D2
(6.21)

Accionamientos individuales y por grupos mediante correas

Los accionamientos individuales se realizan por lo general mediante correas planas o


trapezoidales, en los casos que la polea motora que se encuentra enchavetada en el eje del
motor, eléctrico o térmico, transmite a otra máquina, por ejemplo un compresor, como el que se
muestra en la figura (Fig.6.4), para cuyo caso, la relación de transmisión se puede obtener de la
expresión (6.21), de la cual resulta la expresión:

n1.d1 = n2.d2
(6.22)

De la (6.22) se obtiene la velocidad de rotación


que adquiere la polea motora, en función de la
velocidad de rotación n1 y de los diámetros d1
de la polea motora y d2 de la polea conducida:

d1
n 2 = n1
d2
(6.23)
Una vez obtenida esta velocidad de rotación se pueden obtener los otros parámetros, como la
velocidad tangencial v y angula .
Si el movimiento de rotación del motor eléctrico o térmico se transmite a un juego de poleas de
una transmisión principal y estas a su vez lo transmiten a través de correas a otros ejes
secundarios con poleas que accionan máquinas individuales y en series, se obtendrán trenes
cinemáticos de poleas según muestra la figura (Fig.6.5), en el cual, teniendo en cuenta la
velocidad de rotación n1 y el diámetro d1 de la polea solidaria al motor eléctrico que mueve los
trenes y los diámetros y las relaciones de transmisión de las restantes, considerando las que son
poleas motoras y poleas conducidas, se podrán obtener, por aplicación de la (6.21) las
velocidades de rotación de cada polea para cada tren cinemático, realizando las siguientes
operaciones:
- Polea motora de diámetro d1 y velocidad de rotación n1 y polea conducida de diámetro d2 y
velocidad de rotación n2:

n1.d1 = n2.d2
(6.24)
Operando en la (6.24), el valor de n2 resulta:
d2
n2 = n1
d2
(6.25)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
197

- Polea motora de diámetro d3 y velocidad de rotación n2 y polea conducida de diámetro d4 y


velocidad de rotación n3:
n2.d3 = n3.d4
(6.26)
Operando en la (6.26), el valor de n3 resulta:
d3
n3 = n 2
d4
(6.27)
- Polea motora de diámetro d5 y velocidad de rotación n3 y polea conducida de diámetro d7 y
velocidad de rotación n4:
n3.d5 = n4.d7
(6.28)
Operando en la (6.28), el valor de n4 resulta:
d5
n4 = n3
d7
(6.29)

Mediante el reemplazo sucesivo de los valores de n2 y n3 dados por la (6.25) y la (6.27)


respectivamente en la (6.29) se obtiene el valor de n4:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
198

d1 .d 3 .d 5
n4 = n1
d 2 .d 4 .d 7
(6.28)
- Polea motora de diámetro d6 y velocidad de rotación n3 y polea conducida de diámetro d8 y
velocidad de rotación n5:
n3.d6 = n5.d8
(6.29)
Operando en la (6.29), el valor de n5 resulta:
d6
n5 = n3
d8
(6.30)
Reemplazando en la (6.30) el valor de n3 se obtiene:

d1 .d 3 .d 6
n5 = n1
d 2 .d 4 .d 8
(6.31)

La (6.28) y la (6.31) dan las velocidades de rotación n4 y n5 de las poleas d7 y d8 que están al
final de los trenes cinemáticos, mediante el producto entre la velocidad de rotación inicial de la
primera polea motora y el cociente que tiene por numerador el producto de las poleas motoras y
por denominador el producto de las conducidas.
Se puede observar que sobre el mismo eje en el que se encuentra solidaria una polea conducida
que recibe el movimiento de rotación de una polea conductora, se encuentra otra polea que hace
de conductora para una nueva polea que se encuentra en otro eje.
Este sistema de varios ejes y poleas se suele emplear también cuando se desea obtener una
reducción de velocidad grande.
Las correas cruzadas, indicadas con T en la figura (Fig.6.5), que se indican en la figura, se
utilizan para lograr cambiar el sentido de rotación del eje, se encuentran realizando un bucle,
por lo que transmiten la rotación en sentido contrario al del eje, denominándose por tal motivo
correas de la contramarcha. Para ello se utilizan las denominadas poleas locas, indicadas con L
en la figura (Fig.6.5), es decir poleas que al girar no arrastran el eje sino que giran sobre él, de
tal forma que no transmiten movimiento, por lo que para el cambio de marcha se pasa cada
correa, la de la marcha directa y la de la contramarcha, según sea el caso del movimiento que se
desee obtener, una a la polea loca y la otra a la polea motriz.
La figura (Fig.6.5a) muestra el tren de poleas en vista frontal y la figura (Fig.6.5b) lo muestra en
vista lateral, pudiendo entre ambos apreciarse las posiciones de la poleas motoras y conducidas
y las correas, tanto las de transmisión directa como las de las contramarchas.

Accionamiento mediante correas trapezoidales

Estas correas se utilizan generalmente cuando las distancias


entre los ejes de las poleas es reducida. Su sección es
trapezoidal, por lo que son designadas con este nombre o
también llamadas correas en V. El trapecio es isósceles, es
decir de lados simétricos, los cuales concurren a un punto,
formando un ángulo 1 menor que 60º. Las poleas tienen
gargantas de forma trapezoidal, de tal forma que las correas
pueden introducirse dentro de las mismas produciéndose un
efecto de cuña, lo que hace que aparezcan fuerzas simétricas
laterales perpendiculares a las caras laterales de la correa, lo
que le da mayor adherencia, pudiendo transmitirse grandes
potencias sin resbalamientos. En caso de transmisión de

TECNOLOGÍA MECÁNICA
199

grandes potencias se utilizan poleas de varias gargantas, de tal forma que actúan varias correas a
la vez para la transmisión. El ángulo 1 entre las caras varía por lo general entre 32º y 40º.

Fuerzas actuantes sobre la correa (plana y trapezoidal)

Poleas planas: La figura (Fig.6.7) representa una polea de radio r que gira con una velocidad
angular de rad/s, siendo n su velocidad de rotación en rpm, arrastrando una correa trapezoidal
con una velocidad tangencial v en m/s, la que experimenta en sus extremos las fuerzas de
tracción F1 en el ramal tenso y F2 en el ramal flojo. Si se analizan las solicitaciones a las que
está siendo sometido un elemento dl de la correa, se pueden observar las siguientes fuerzas que
actúan sobre el mismo:
- Fuerzas de tracción F sobre el ramal flojo y F+dF sobre el ramal tenso.
- Fuerza de reacción dP de la polea sobre la correa.
- Fuerza centrífuga dC debido a la velocidad tangencial de la correa.
- Fuerza de rozamiento µdP sobre los flancos de la correa.
Las características de la correa y de la polea son:
- * peso específico del material de la correa es en g/cm3.
- b1 ancho superior de la correa en cm.
- b2 ancho inferior de la correa en
cm.
- t espesor de la correa en cm.
- r radio de la polea en cm.
- g aceleración de la gravedad en
cm/s2.
De las dimensiones de la correa se
tiene, según la figura (Fig.6.8a),
para una correa plana de ancho b,
o según la figura (Fig.6.8b), para
una correa trapezoidal de ancho
medio igual a:

b1 + b2
b=
2
(6.32)
el volumen del elemento dl es:

dV = b.t.dl = b.t.r.d (6.33)


La masa del elemento es:
* .b.t.r.d
M =
g
(6.34)
La fuerza centrífuga es:
dC = d(M.a)
(6.35)

Siendo en la (6.35) a la aceleración centrífuga, dada por la


expresión:

v2
a=
r
(6.36)
Planteando las ecuaciones para un estado de equilibrio de
la polea y correa en movimiento se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
200

d d
Y . dP + dC – Fsen 2 - (F+dF) sen 2 = 0 (6.37)
d d
X . (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - µdP = 0 (6.38)
De la ecuación (6.38) se obtiene para dP:

d
cos .dF
dP = 2
µ (6.39)

La fuerza centrífuga dC que actúa sobre la masa dM del elemento diferencial de longitud dl es:

dC = a.dM
(6.40)

Pero es:
v2
a=
r
(6.41)
Por otra parte, la masa diferencial dM en función del volumen del elemento diferencial dl y de
su peso específico * es:
* .b.t.r.d
dM =
g
(6.42)
Por lo tanto, de la (6.40), (6.41) y (6.42) es:
* .b.t.r.d v 2
dC = Fc .d =
g r
(6.43)
Donde es Fc la fuerza centrífuga para un elemento de correa correspondiente al ángulo unitario,
estando dado por la expresión:

dC * .b.t.r v 2
Fc = =
d g r
(6.44)

Si en la expresión (6.37) se reemplazan dP y dC por sus valores dados por la (6.39) y el segundo
miembro de la (6.43) respectivamente, y además se multiplican ambos miembros de la misma
por µ, se obtiene:

d d
dF . cos µ (2 F + dF ) sen + µ Fc d = 0
2 2
(6.45)
Operando matemáticamente la (6.45) se obtiene:

d d
dF cos µ 2F µdFsen + µ Fc .d = 0
2 2
(6.46)
Si en la (6.46) se considera que es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
201

d d d d
/0 cos =1 sen /
a) 2 2 y b) 2 2
(6.47)
d
dF
Y por otra parte, se desprecia 2 por tratarse de un diferencial de segundo orden, por lo
tanto, la (6.46) queda reducida a:

dF - µ.F.d + µ.Fc.d = 0
(6.48)
De la (6.48) se obtiene:
dF
= µ .d
F Fc
(6.49)
Integrando la expresión (6.49), el primer miembro entre los límites F1 y F2 y el segundo
miembro entre los límites 0 y :

F1 dF
=µ d
F2 F Fc 0

(6.50)

Operando se obtiene:
F1 Fc F1 Fc
ln =µ = eµ
a) F2 Fc b) F2 Fc
(6.51)
La (6.51b) también se puede escribir como:

eµ 1
F1 F2 = (F1 Fc ) µ
e
(6.52)
En la (6.52) es F1 la fuerza sobre la correa en el ramal tenso y F2 la fuerza sobre el ramal flojo.
Poleas trapezoidales: Para correas trapezoidales se debe tener en cuenta el efecto cuña, es
decir el ángulo formado por las caras laterales de la correa que forman entre sí el ángulo 1 y de
las fuerzas dP/2 que actúan sobre las mismas, según se muestra en la figura (Fig.6.9), siendo las
condiciones de equilibrio las siguientes:

1 d d
Y . dPsen 2 + dC - Fsen 2 - (F+dF)sen 2 = 0
(6.53)

d d dP dP
µ µ
X . (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - = 0 2 - 2
(6.54)
Las expresiones (6.53) y (6.54) contienen el ángulo1 y la
resultante de las fuerzas dP/2, es decir dPsen1/2. Realizando
en las expresiones (6.53) y (6.54) las mismas operaciones que las efectuadas en las (6.37) y
(6.38) y haciendo las mismas consideraciones por las cuales se obtenían las expresiones (6.47),
se obtendrá:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
202

dF 1
sen
F.d - µ 2- Fc d = 0
(6.55)
De la (6.55) se obtiene:
dF µd
=
F Fc 1
sen
2
(6.56)
Integrando la (6.56), el primer miembro entre F1 y F2 y el segundo entre 0 y , se obtiene:

µ
F1 Fc
= e sen1 / 2
F2 Fc
(6.57)
Y finalmente:
µ
sen1 / 2
e 1
F1 F2 = ( F1 Fc ) µ
sen1 / 2
e
(6.58)
Tanto en la expresión (6.52) como en la (6.58), la fuerza T transmitida por la correa es:

T = F1 – F2
(6.59)
Según como ya se viera en la expresión (2.161) al estudiar el teorema de Prony.

Potencia transmitida por las correas

La potencia que transmita la correa estará en función de la fuerza T que realice la misma y de su
velocidad tangencial v de desplazamiento, respondiendo a la expresión (6.3) ya vista
anteriormente, por lo tanto, será:
N = T .v = (F1 F2 ).v = (F1 Fc ).v.E
(6.60)

µ
sen1 / 2
e 1
eµ 1 E= µ
E= µ
Siendo en la (6.60) e para correas planas y e sen1 / 2 para correas
trapezoidales.

Área de la sección transversal de la correa (dimensionamiento)

A los efectos de dimensionar la sección de la correa para que resista los


esfuerzos a los que estará sometida, se debe considerar la resistencia
unitaria a la tracción :t de la misma, la que depende del material del
cual está construida la correa, de la fuerza centrífuga que actúa sobre
ella, del ángulo con el cual la correa abraza a la polea y de la relación
t/d, siendo t el espesor de la correa y d el diámetro de la polea.
Si se considera que la sección de la correa, ya sea plana o trapezoidal,
según muestra la figura (Fig.6.10a) o la (Fig.6.10b), es igual a:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
203

A = b.t (6.61)
Si la fuerza máxima a la cual está solicitada es la F1, se tendrá:

F1
:t =
b.t (6.62)
Por lo tanto, la sección de la correa será:
F1
b.t =
:t
(6.63)
Por otra parte, si en la expresión (6.60) que da la potencia N transmitida por la correa, se
reemplaza la fuerza centrífuga Fc dada por el tercer miembro de la expresión (6.44), se obtiene:

$ * bt v2 "
N = F1 v.E
# g !
(6.64)
Si en la (6.64) se saca fuera del paréntesis, como factor común, b.t, y el paréntesis, con la
expresión resultante dentro del mismo, se lo pasa al primer miembro, se obtiene:

N 1
b.t =
$ * v2 " E
:t
# g !
(6.65)

Fuerza normal sobre los flancos de las correas trapezoidales

Las fuerzas F1 y F2 que actúan sobre la correa, según se observa en la figura (Fig.6.7), originan
sobre ésta una fuerza resultante P debido a las fuerzas de reacción P/2 que ejerce, en forma
normal a los flancos de la correa, la polea sobre la cual está montada la primera, según se
muestra en la figura (Fig.6.11), resultando por lo tanto:

P = F1 + F2
(6.66)

La fuerza normal sobre los flancos de la correa es:

P
Pn =
1
2 sen
2 (6.67)

Por lo tanto, el esfuerzo de tracción por rozamiento FR


sobre los flancos de la correa, para el coeficiente de
rozamiento µ, considerando la (6.67) vale:

P µ
FR = 2 µ Pn = 2 µ =P
1 1
2 sen sen
2 2 6.68)

Se denomina por lo general rozamiento equivalente µe a la expresión:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
204

µ
µe =
1
sen
2
(6.69)
Por lo tanto, la expresión (6.68) se puede escribir de la forma siguiente:

FR = µe.P
(6.70)

Ángulo abrazado por la correa y largo de la misma

El ángulo con que abraza la correa a las poleas dependerá de


los diámetros de estas últimas y de la distancia a la que se
encuentran entre sí sus centros. Si los diámetros de ambas
poleas son iguales, según se muestra
en la figura (Fig.6.12), el ángulo con
que abraza la correa a cada polea es
180º. Si los diámetros no son
iguales, según se muestra en la
figura (Fig.6.13), los ángulos
abrazados por la correa son
diferentes, siendo el ángulo 1
menor a 180º en la polea menor y el
ángulo 2 mayor a 180º en la polea
mayor.
Si se analiza la figura (Fig.6.13), se tiene que el ángulo 1 con el cual la correa abraza a la polea
menor es igual a 180º- y el ángulo 2 con el cual abraza a la polea mayor es 180º- , siendo
el ángulo que forma el radio de cada polea que pasa por el último o primer punto de contacto
que tiene la correa al dejar o entrar a la polea respectivamente, con el eje vertical de la polea,
resultando por lo tanto:
1 = 180º - 2
(6.71)

2 = 180º + 2
(6.72)

Por otra parte, de la figura (Fig.6.13) se tiene que es:


d2 d1
2 d2 d1
sen = =
L 2L
(6.73)
El largo total l de la correa es:

l = d1 1
+ d2 2
+ 2 L cos
360º 360º
(6.74)

Si las poleas son de igual diámetro, la (6.74) se convierte en:

l = d + 2 L
(6.75)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
205

La distancia L entre centros de poleas se adopta según las necesidades, siendo recomendables
las siguientes:
Lmax = 2 (d1 + d 2 )
(6.76)
d1 + d 2
Lmin = + 50mm
2
(6.77)
Fuerza tangencial corregida en correas trapezoidales

Partiendo de las condiciones de diseño, una vez obtenida la fuerza que debe transmitir la correa,
se debe tener en cuenta la influencia del ángulo de contacto o de adherencia y de la clase de
servicio a la que estará sometida la correa, debiendo ser afectada la fuerza calculada por un
Factor de corrección por ángulo de contacto C1 y por un Factor de corrección por tipo de
servicio C2.
Por tal motivo, obtenida la fuerza T según la expresión (6.60), la fuerza tangencial corregida Tc
será:

Tc = C1.C2.T (6.78)

Donde C1 y C2 se encuentran tabulados, según se muestra más adelante, el primero en función


de la (6.63) y el segundo en función del tipo de servicio.
El número z de correas trapezoidales que se utilizan en esta transmisión, estará justamente en
función de la fuerza de transmisión Tc, de la sección S de cada correa y del esfuerzo unitario de
tracción :t , resultando:
Tc = z.S.:t (6.79)

Conocida la fuerza Tc, se obtiene:


Tc
z=
S .: t (6.80)
Los valores de :t se toman de la siguiente manera:
0,15 kg/mm2 :t 0,20 kg/mm2 para v< 10 m/s; 0,13 kg/mm2 :t 0,15 kg/mm2 para v<
25 m/s.
Factor ángulo de contacto C1
d d Ángulo de Factor C1 d d Ángulo de Factor C1
2 1 2 1
Contacto Contacto
2L 2L
0,00 180º 1,10 1,17 110º 0,74
0,16 170º 1,07 1,34 100º 0,66
0,33 160º 1,03 1,50 90º 0,58
0,50 150º 0,99 1,67 80º 0,49
0,67 140º 0,94 1,84 70º 0,40
0,84 130º 0,88 2,00 60º 0,31
1,00 120º 0,81

Factor tipo de servicio C2


Máquinas impulsadas Tipo de accionamiento
Factor C2
Motor eléctrico Motor a
combustión
Ventiladores, transmisiones, etc. (cargas constantes)........ 1,2 1,5
Máq. Textiles, agitadoras; máq. de carpintería, balancines
(cargas variables)............................................. 1,3 1,625
Compresores, laminadoras, guinches, cepilladoras,

TECNOLOGÍA MECÁNICA
206

rompedoras (cargas muy variables)................................... 1,5 1,875

Velocidad de la correa

La velocidad tangencial v en m/s de la correa está en función del número n de vueltas por
minuto con que gira la polea, resultando:

d .n
v=
60 (6.81)
La velocidad v dependerá del tipo de correa, del material del cual está compuesto, de la clase de
trabajo que realiza la máquina impulsada, correspondiendo a mayor velocidad mayor potencia.
Pero la velocidad está limitada por la fuerza centrífuga que tiende a separar la correa de la polea,
por lo que se recomienda para el diseño de las mismas usar velocidades comprendidas entre 10
m/s< v< 25 m/s para correas planas y velocidades entre 7,5 m/s < v< 35 m/s, aunque en algunos
equipos especiales, como por ejemplo en vehículos para la nieve y otros recreativos cuentan con
correas diseñadas para operar a más de 75 m/s.

Tipo de correas

Correas planas: estas correas, las primeras en existir desde la revolución industrial, han sido
reemplazadas en muchas aplicaciones por la correas trapezoidales, aunque todavía se usan
debido a su gran flexibilidad en poleas de pequeño diámetro y cuando se necesitan altas
velocidades con potencias no muy elevadas, dependiendo la fuerza de tracción que transmiten,
de la tensión que se les dé con la separación entre sí de las poleas, presentando mayor tendencia
a resbalar que la correas en V.
El material de construcción de una correa debe reunir algunos requisitos, como alta resistencia,
durabilidad, gran flexibilidad y alto coeficiente de fricción, resistente a las condiciones
ambientales de trabajo y de bajo costo.
Por lo general se construyen de cuero, lona de algodón, caucho reforzado con cuerdas de
algodón y material sintético como el hule o el nylon. Son capaces de transmitir hasta 3 kW por
mm de ancho operando a velocidades de hasta 200m/s.

Correas trapezoidales: están construidas por lo general de caucho y fibras de algodón o


sintéticas, se clasifican según la sección, de acuerdo a su resistencia y velocidad tangencial de
funcionamiento, encontrándose tabuladas, según sus dimensiones, por lo general de acuerdo al
fabricante de las mismas, en tablas como la que se transcribe a continuación:

Tipo Dimensiones Fuerza tangencial de cada correa


en kg
t b Sección (mm2) v<10m/s v<25m/s
X 10 6 45 9,3 6,7
A 12,7 7,9 82 20,5 14
B 15,9 10,3 124 29 20
C 22,2 14,3 248 48 33
D 31,8 16,7 435 90 66
E 38,1 22,2 676 131 87

Los valores de t y b de la tabla son los correspondientes a las dimensiones indicadas en la figura
(Fig.6.10) vista anteriormente.
Por lo general, los fabricantes de correas trapezoidales editan manuales de uso y selección de
correas, los cuales contienen indicaciones prácticas de la elección del tipo, tamaño, potencia que
transmiten, largo y cantidad de correas a utilizar para un determinado servicio.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
207

Poleas para correas planas y trapezoidales

Si bien las poleas para correas planas son de


geometría sencilla, deben asegurar que las correas
no salgan de las mismas. Ello se logra, según se
muestra en la figura (Fig6.14), con un perfil
convexo de la superficie periférica de las poleas, o
colocando pestañas laterales, siendo las primeras las
más usadas. En la figura
mencionada, es a la convexidad
dada a la polea y p las pestañas
laterales colocadas en la misma.
Se construyen de fundición de
hierro, acero, madera, etc.
Las poleas para correas trapezoidales
se construyen por lo general de
fundición de hierro, de placas de
acero o aluminio estampado, y de
materiales plásticos o sintéticos.
En la figura (Fig.6.15) se muestran
las dimensiones características, donde es Dp el diámetro primitivo o efectivo y De el diámetro
exterior, siendo:
De = Dp + 2d
(6.82)

El ancho o espesor A de la llanta de la polea depende del número de correas z, dada por la
siguiente expresión:

A= (z – 1) h + 2g
(6.83)

La profundidad de la acanaladura o garganta de la llanta de la polea donde se alojará la correa,


debe ser tal que permita que esta última encastre perfectamente, sin llegar a tocar el fondo de la
garganta ya que esto anula el efecto de cuña que se ejerce sobre la correa. Por este motivo las
paredes de la garganta o acanaladura de la polea están inclinadas formando un ángulo 1 igual a
los de la correa.
El ancho máximo a de la garganta está limitado justamente para lograr que la correa que se
inserta en la acanaladura trabaje apoyando totalmente sus flancos contra los flancos de la
garganta de la polea, para obtener la mayor superficie de contacto posible, lo que favorece el
efecto cuña y el rozamiento.
Se distinguen poleas de ranuras normales y poleas de ranuras profundas, siendo estas últimas
para mandos cruzados u otros casos donde las correas entran en la garganta con un determinado
ángulo respecto del plano normal al eje de la polea.

Accionamiento mediante ruedas de fricción

A) Accionamiento por ruedas cilíndricas de ejes paralelos y contacto periférico: según lo visto
para el contacto de dos cilindros lisos, que conformaban los
cilindros primitivos de los engranajes, los cuales se muestran
nuevamente en la figura (Fig.6.16), se obtuvieron las siguientes
expresiones:

Por ser:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
208

2 n1
v1 = .r =
1 1 r1
60 (6.84)
y
2 n2
v2 = 2 .r2 = r2
60 (6.85)

Como es:
v1 = v2 (6.86)

Por lo tanto, igualando la (6.84) y (6.85) y operando, se tendrá:

r1
n2 = n1
r2
(6.87)
B) Accionamiento por ruedas cilíndricas con ejes cruzados a 90º (rueda y plato de fricción)

De igual forma que el caso anterior, se tiene según la figura (Fig.6.17):

2 n1
v1 = r1
60 (6.88)

2 n2
v2 = r2
60
(6.89)
Por ser:
v1 = v2
(6.90)
Pero como es:
r2 = x
(6.91)
Reemplazando el valor de r2 por x, según la (6.91), en la (6.89) e igualando con la (6.88) se
obtiene:

r1
n2 = n1
x
(6.92)
Variando x se varía n2.

C) Accionamiento mediante ruedas de fricción con contacto frontal

En este caso los ejes son paralelos, tomándose la velocidad tangencial v en la circunferencia de
contacto, según muestra la figura (Fig.6.18), resultando por lo tanto:

2 n1 2 n2
v= r1 = x
60 60
(6.93)

Operando en la (6.93) se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
209

r1
n2 = n1
x (6.94)

Donde x es la distancia desde el borde de la circunferencia conductora al centro de la


circunferencia conducida.

D) Accionamiento por ruedas de fricción cónicas

En este caso, la velocidad se toma sobre la


circunferencia media de ambos conos, según se indica
en la figura (Fig.6.19), resultando:

v1 = v2
(6.95)
Por lo que es:

2 n1 2 n2
r1 = r2
60 60
(6.96)

Operando en la (6.96) se obtiene:


r1
n2 = n1
r2
(6.97)

Transmisión del movimiento mediante cono de fricción y rueda cilíndrica

Con este sistema se tiene la posibilidad de variar la velocidad de


la rueda cilíndrica trasladándola a lo largo de la generatriz del
cono, ya que para cada posición de éste se tendrá una relación de
transmisión distinta, según la relación de los radios de la rueda y
del cono, lo que estará además en función de la distancia x de la
circunferencia media de la rueda al vértice del cono, como se
muestra en la figura (Fig.6.20).
Si es r1 el radio del cono en el punto de contacto del radio r2 de la rueda cilíndrica, n1 la
velocidad de rotación del cono y n2 la velocidad de rotación de la rueda cilíndrica, se tendrá de
acuerdo a la relación de transmisión:
n2 r1
=
n1 r2
(6.98)
Se tiene además, de la figura (Fig.6.20):
r1 = x.sen1
(6.99)

Por lo tanto, de la (6.98) y (6.99) se obtiene:


r1 x.sen 1
n2 = n1 = n1
r2 r2
(6.100)

Variando la distancia x se obtienen distintas velocidades.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
210

Cambio de marcha con rueda de fricción

El sentido de giro de las ruedas cilíndricas 1 y 2, de


radios de contactos r1 y r2 respectivamente, depende
del sentido de giro de la rueda 3, de radio r3, la que se
puede desplazar en dirección del eje xx pudiendo
hacer contacto con la rueda 1 o con la rueda 2, por lo
que el eje xx tendrá distinto sentido de giro según con
cual de las ruedas esté en contacto durante el giro,
estando determinada la velocidad para cada caso por la expresión (6.92), resultando por lo tanto,
según la figura (Fig.6.21):

r3 r3
n1 = n3 n2 = n3
a) r1 b) r2
(6.101)

Para r1 = r2 es n1 = n2 pero de distintos sentidos de


giro.

Accionamiento mediante ruedas dentadas

Según lo visto anteriormente al estudiar los


engranajes, estos presentan ciertas características,
según las cuales solo pueden engranar entre sí los
que tengan igual módulo, por lo que la relación
que da el número de vueltas n1 de uno de ellos en
función del número de vueltas n2 de la del otro depende de sus números de dientes z1 y z2
respectivamente, por lo que resulta:
n1.z1 = n2.z2 (6.102)
De donde se obtiene:
z1
n2 = n1
z2
(6.103)

Si se tuviera un tren de engranajes, según indica la figura (Fig.6.23), se puede obtener una
expresión de la velocidad de
rotación n4 de la última de ellas
en función del la velocidad de
rotación n1 de la primera y de la
relación del número de dientes
de las mismas, según se indica
a continuación:
Del engrane de las ruedas z1
(conductora) y z2 (conducida),
se tiene:
z1
n2 = n1
n1.z1 = n2.z2 z2
(6.104)

La rueda z3 se halla montada sobre el mismo eje de la rueda z2, teniendo por lo tanto la misma
velocidad de rotación n2 y se comporta como conductora al engranar con la rueda z4 que es la
conducida, por lo que se establece la relación siguiente entre ellas:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
211

z3
n3 = n 2
n2 .z3 = n3.z4 z4
(6.105)

Reemplazando en la (6.105) el valor de n2 dado por la (6.104) se obtiene:


z1 .z 3
n3 = n1
z 2 .z 4
(6.106)

De la misma manera ocurre entre la rueda conductora z5 y la rueda conducida z6, obteniéndose:
z5
n 4 = n3
n3 .z5 = n4.z6 z6
(6.107)

Reemplazando el valor de n3 dado por la (6.106) en la (6.107), se obtiene:


z1 .z 3 .z 5
n4 = n1
z 2 . z 4 .z 6
(6.108)
Es decir que para la obtención de la velocidad de rotación nn del último engranaje del tren,
conociendo la velocidad de rotación n1 del primer engranaje conductor y del número de dientes
zi de cada engranaje del tren, se cumple la siguiente relación:

producto z i conductoras
nn = n1
producto z i conducidas
(6.109)

Accionamiento mediante tornillo sinfín y rueda helicoidal

La relación de transmisión que se obtiene mediante el uso del


engrane de un tornillo sin fin y un engranaje helicoidal es
elevada, por lo que se pueden producir reducciones de
velocidades importantes con solo dos elementos en contacto
y en un pequeño espacio.
De acuerdo a la figura (Fig.6.24) y según la expresión
(4.205) ya vista al estudiar el tema de engranajes, siendo
respectivamente nr y zr la velocidad de rotación y el número
de dientes de la rueda helicoidal y nt y zt la velocidad de
rotación y número de filetes, respectivamente del tornillo sin
fin, se puede obtener la siguiente relación:

zt.nt = zr.nr
(6.110)
De la (6.110) se obtiene:
zt
n r = nt
zr
(6.111)
Variación de la velocidad en la máquinas herramientas

La variación de la velocidad en las máquinas herramientas puede lograrse utilizando distintos


dispositivos mecánicos, hidráulicos o neumáticos, pudiendo estar éstos a su vez, combinados.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
212

Los mecánicos son los más generalizados, estando constituidos por poleas y correas, ruedas de
fricción, engranajes o ruedas dentadas, acoplamientos por uñas, etc., de los cuales se analizarán
los principales.

Mediante poleas y ruedas dentadas

Según sea la
combinación de
acoplamiento de
un sistema de
poleas y
engranajes se
pueden obtener
velocidades
distintas en el
husillo o eje de la
máquina
herramienta, el
cual lo transmite
a la pieza o a la herramienta.
La figura (Fig.6.25) muestra un sistema de poleas de diámetros d1, d2, d3 y d4 y un juego de
engranajes con una cantidad de dientes de z1, z2, z3 y z4 cada uno. Las poleas de la figura
(Fig.6.25 a), que se encuentran solidarias a un mismo eje j conjuntamente con el engranaje z1,
reciben el movimiento a través de una correa C desde la polea d que gira a una velocidad n y se
encuentra solidaria al motor eléctrico M, y lo transmiten al engranaje z4, con el que están
solidarias solo por la chaveta p, de tal forma que en el eje e de este último engranaje se obtiene
la velocidad de rotación nx, que según sea la polea que reciba el movimiento desde d, podrá
tomar los valores, según se indica en la misma figura, n1, n2, n3 y n4.
Si se retira la chaveta p y se hacen engranar las ruedas dentadas z1 y z4 con las z2 y z3
respectivamente, según muestra la figura (Fig.6.25b), se obtiene la relación de transmisión
siguiente:
z1 .z 3
J=
z 2 .z 4
(6.112)
Por lo tanto, las velocidades de rotación que se obtienen en el eje e, considerando las
velocidades iniciales n1, n2, n3 y n4 y la relación de transmisión J, estará dada por las siguientes
expresiones:

n5 = n1.J ; n6 = n2.J ; n7 = n3.J ; n8 = n4.J


(6.113)

Si al sistema anterior se le agregan dos


engranajes más, según muestra la figura
(Fig.6.26), se obtendrán, según engranen z1 y
z2 o z3 y z4, las relaciones de transmisión J1 y
J2 respectivamente, dadas por las expresiones:

z1 .z 5
J1 =
z 2 .z 6
(6.114)
y

TECNOLOGÍA MECÁNICA
213

z 3 .z 5
J2 =
z 4 .z 6 (6.115)
Obteniéndose en el eje e, a partir de las velocidades de rotación iniciales n1, n2, n3 y n4 y las
relaciones de transmisión J1 y J2, las velocidades de rotación:

n5 = n1.J1; n6 = n2. J1; n7 = n3. J1 ; n8 = n4. J1


(6.116)

n9 = n1. J2 ; n10 = n2. J2 ; n11 = n3. J2 ; n12 = n4. J2


(6.117)

Caja de velocidades a acoplamiento

En este sistema, el cual se muestra en la figura (Fig.6.27), las ruedas dentadas que engranan
entre sí son las z1z2, z3z4 y z5z6, realizándose la transmisión del movimiento de las mismas a
través de los ejes que se hallen acoplados entre sí.
El acoplamiento o desacoplamiento de los ejes en los cuales se encuentran girando los
engranajes se realizan en los puntos a, b, c y d, según sea la posición de las palancas p y s.
Según sea el acoplamiento que se realiza se obtienen las distintas relaciones de transmisión.
En la figura mencionada se puede observar que cuando se acoplan los ejes en los puntos c y b y
se desacoplan en los puntos a y d, la relación de transmisión es la siguiente:

z1 .z 4 .z 5
J1 =
z 2 .z 3 . z 6
(6.118)
Para la velocidad de rotación de entrada n en el
eje k se obtiene, en el eje de salida e la velocidad
de rotación n1, dada por la expresión:
n1 = n.J1
(6.119)

Si los acoples se realizan entre los puntos a y b y


se desacoplan en los puntos c y d, la relación de
transmisión es:
z5
J2 =
z6
(6.120)
y la velocidad de rotación n2 es:
n2 = n.J2
(6.121)

Si el acoplamiento tiene lugar en los puntos c y


d y el desacople en los puntos a y b, la relación
de transmisión es:
z1
J3 =
z2
(6.122)
y la velocidad de rotación n3 es:
n3 = n.J3 (6.123)

Cuando el acoplamiento se realiza en los puntos a y d y el desacople en los puntos b y c, la


relación de transmisión es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
214

z3
J4 =
z4
(6.124)
y la velocidad de rotación n4 es:
n4 = n.J4
(6.125)

Caja Norton

Consiste, según muestra la figura (Fig.6.28), en un tren de engranajes Z1, Z2, Z3..Zi,...Zn,
montados sobre un eje, el cual recibe el movimiento de rotación a través de un engranaje
desplazable Z a lo largo de un eje paralelo al anterior, el cual engrana con el tren a través una
rueda dentada intermedia ZI , la cual se desplaza en forma conjunta con Z y es posicionado en
las distintas Zi del tren con la palanca P. El movimiento lo produce la polea motora M la que
gira con una velocidad de rotación n, obteniéndose en el eje conducido, según sea la rueda
dentada que engrana, una velocidad de rotación ni, que dependerá de la relación de transmisión
ii existente en el conjunto Z-Zi. Por lo tanto se pueden escribir las relaciones siguientes:

n1 z z
i1 = = n1 = n
n zn zn
(6.126)

n2 z z
i2 = = n2 = n
n zn 1 zn 1
(6.127)

n3 z z
i3 = = n3 = n
n zn 2 zn 2
(6.128)
....................................................
ni z z
ii = = ni = n
n zi zi
(6.129)
.....................................................
nn z z
in = = nn = n
n z1 z1
(6.130)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
215

Por lo general, las velocidades de rotación de los distintos engranajes del tren se obtienen
aplicando una metodología determinada, a los efectos de que entre ellas exista una relación que
permita obtener una a partir de otra. Por ejemplo, una forma de relacionarlas es mediante una
serie geométrica de razón , la cual se obtiene de hacer:
nn nn
= n 1
=n 1
n1 n1
(6.131)
Por lo tanto, la cantidad de dientes de las ruedas será:
zn zn
= n 1
=n 1
z1 z1
(6.132)
La serie geométrica obtenida para el número de dientes de los engranajes no es perfecta, ya que
el número de dientes de éstos no puede ser fraccionario.
Por lo general se aconseja:
z1 1
z 3
(6.133)

Fileteado o roscado en el torno

El fileteado o roscado para un tornillo, ya sea de sujeción o de movimiento, se lo obtiene


mediante el movimiento de rotación de la pieza en la cual se efectúa el roscado, y del
movimiento de avance rectilíneo de la herramienta que realiza el trabajo.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
216

El avance de la herramienta está en relación con el giro de la pieza, según sea el paso de la rosca
o filete que se desee obtener.
Para lograr que esta relación sea la adecuada, debe obtenerse entre los elementos que producen
ambos movimientos la relación de transmisión correcta.
En la figura (Fig.6.29), se muestra un esquema de la disposición de los mecanismos con los que
se logra dar un movimiento de rotación a la pieza F y el movimiento de traslación rectilíneo al
carro porta herramienta L, y por lo tanto a la herramienta H sujetada por el mismo, los cuales
son:
1- Tren de poleas o husillo d1, d2, d3 y d4, y engranajes zi y z’i, que dan el movimiento de
rotación al eje principal E del torno donde se encuentra el mandril o morza M que sujeta la pieza
F, en la cual se ejecutará la rosca de paso p.
2- El engranaje de transmisión z0, que se encuentra montado en el eje principal E, en el extremo
opuesto al mandril M, que pertenece a la cadena cinemática de rotación del tornillo patrón T de
paso c, a la que le transmite el movimiento de rotación del eje principal.
3- Conjunto de engranajes za, zb y z’0 para la inversión de la marcha. El engranaje z’0, colocado
en el eje inversor I, tiene el mismo número de dientes que z0, y por lo tanto girará su misma
velocidad. Este conjunto permite que el eje inversor gire en igual o distinto sentido que el eje
principal.
4- Los engranajes z1, zx y z2, que están montados sobre una pieza llamada lira, guitarra o cabeza
de caballo, estando z1 montado sobre el eje inversor I, o en su defecto, en un eje auxiliar
colocado más abajo, debiendo tener z1 para este último caso igual número de dientes que la z’0
para conservar la misma velocidad de rotación que el husillo. El engranaje z2 montado sobre el
eje del tornillo patrón T a quién le comunica el movimiento de rotación. El engranaje zx es de
acoplamiento entre z1 y z2, pudiendo ser más de uno si es necesario.
El número de dientes de los engranajes de la lira son variables a los efectos de obtener la
relación de transmisión necesaria que exige el paso p a construir en la pieza, pudiendo además
formar hasta tres planos paralelos.
5- El tornillo patrón T, que tiene un roscado o fileteado de paso c y, que al girar una vuelta
completa, hace desplazar longitudinalmente el carro porta herramienta L una distancia p,
arrancando la herramienta H en este desplazamiento, una viruta en forma de hélice de paso p de
la pieza trabajada F, conformando la rosca.
Los engranajes z0 y z’0 tienen igual sentido de rotación si engranan z0-za-z’0; si en cambio
engranan z0-zb-za-z’0 tienen distinto sentido de rotación.

Cálculo de los engranajes para roscar

El engranaje z’0 tiene el mismo número de vueltas que el z0, y por lo tanto que el husillo o eje
principal E. Transmite al engranaje z1, por estar en su mismo eje, este mismo número de vueltas.
Si sobre el tornillo patrón se coloca un engranaje z2 el que se vincula al z1 con el zx, se tiene que
por cada vuelta del z1 el z2 dará z1/z2 vueltas, constituyendo la relación de transmisión entre el
husillo y el tornillo patrón, por lo que el tornillo patrón girará z1/z2.
Si el paso del tornillo patrón es c, y al girar una vuelta completa la pieza también gira una
vuelta completa, la herramienta avanzará el mismo paso c del tornillo patrón. Si la pieza gira
una vuelta completa, pero debido a la relación de transmisión, el tornillo patrón gira solo z1/z2 y,
por lo tanto, el carro porta herramienta solo se desplazará (z1/z2).c, por lo que la herramienta se
desplazará igual distancia, arrancando una viruta en forma de hélice de paso p, constituyendo el
paso de la rosca. Por lo tanto se tiene:
z1
p= .c
z2
(6.134)
resultando p en la misma unidad de c.
La (6.134) se puede escribir de la forma siguiente:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
217

p z1
=
c z2
(6.135)
La (6.135) se puede escribir como:

paso de la rosca a construir número de dientes de la rueda conductora en el eje inversor


=
paso del tornillo patrón número de dientes de la rueda conducida en el tornillo patrón

El sistema de medida empleado para obtener el paso del filete o rosca puede ser el SI o el inglés,
lo que determinará los tipos de engranajes a utilizar en la cadena cinemática. Además el perfil
del filete se obtiene con el perfil dado a la herramienta de corte y puede ser triangular, cuadrada,
trapecial, redonda, etc.
Las roscas del sistema SI se caracterizan por el valor en milímetros dado al paso. En las de paso
inglés, éste se expresa por lo general con el número de filetes o pasos comprendidos en una
pulgada de longitud o en número de filetes por pulgada.
La relación de transmisión necesaria para el roscado se la puede obtener combinando en la lira:
a) dos engranajes, en un plano; b) cuatro engranajes, en dos planos paralelos y c) seis
engranajes, en tres planos paralelos. A continuación se indican cada una de las disposiciones
mencionadas.

a) Caso de dos engranajes en un solo plano: se cuenta con un engranaje de z1 dientes en el eje
inversor que gira a n1 vueltas por minuto, igual a la del husillo y de la pieza, y un engranaje de
z2 dientes en el eje del tornillo patrón, que gira a una velocidad de n2 vueltas por minuto, según
se muestra en la figura
(Fig.6.30a). Por lo tanto se
tendrá, de acuerdo a la relación
de transmisión:

p n2 z1
= =
c n1 z 2
(6.136)

La figura (Fig.6.30b) muestra los mismos engranajes z1 y z2 engranando a través de otro


intermedio zx, el que es utilizado para hacer posible el contacto entre los dos primeros, ya que su
distancia entre ejes es invariable, y además para permitir el giro en sentido inverso, pero el
mismo no modifica la relación de transmisión.

b) Caso de roscado a cuatro ruedas dispuestas en dos planos paralelos: se utiliza esta disposición
cuando no se puede obtener el paso deseado de la rosca con un solo par de ruedas. En este caso,
mostrado en la figura (Fig.6.31), se disponen de cuatro engranajes, montados sobre dos planos
paralelos, cuya relación de transmisión está dado por
la expresión siguiente:
p n2 z1 .z 3
= =
c n1 z 2 .z 4
(6.137)

En esta disposición también se utiliza el engranaje zx,


el cual no se muestra en la figura, ya que el mismo
no modifica la relación de transmisión.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
218

c) Caso de roscado a seis ruedas dispuestas en tres planos paralelos: este es un caso poco
común, y es utilizado también cuando no es posible obtener los pasos de roscas deseados con
los otros dos casos anteriores. Los engranajes se disponen como se indica en la figura
(Fig.6.32). La relación de transmisión está
dada por la expresión siguiente:
p n2 z1 .z 2 .z 3
= =
c n1 z 2 .z 4 .z 6
(6.138)

Tampoco se ha mostrado el engranaje


intermedio zx, el cual puede ser utilizado.

Las disposiciones que se mostraron permite obtener los pasos de roscas tanto en el sistema SI
como en el sistema inglés, según sea el paso c del tornillo patrón.
Para el caso en el que se tenga que construir una rosca en un sistema determinado, y teniendo el
tornillo patrón el paso c en el otro sistema, por ser 127 el primer múltiplo entero de la pulgada
en unidades métricas, ya que es:
25,4 x 5 = 127
(6.139)

interviene siempre un engranaje de 127 dientes, el cual es uno de los engranajes principales del
juego, a los efectos de poder obtener la reducción necesaria.

Dispositivos hidráulicos para la transmisión del movimiento

Para la transmisión del movimiento utilizando dispositivos hidráulicos se necesita contar con el
fluido hidráulico el cual debe poseer las propiedades adecuadas, siendo por lo general un aceite
vegetal o mineral; estos dispositivos deben contar como mínimo con los siguientes elementos:
una bomba para impulsar el fluido hidráulico, con el caudal y presión necesarios a través del
circuito, estando este último constituido por las tuberías a través de las cuales circula el fluido,
el motor, que es el órgano que recibe la energía del fluido y la transforma en movimiento
rectilíneo o circular uniforme, válvulas de inversión para lograr un movimiento alternativo,
válvulas de regulación y de seguridad y otros órganos auxiliares.
El Principio de Pascal en el cual se basa el funcionamiento de los sistemas hidráulicos, dice: la
presión aplicada a un fluido encerrado en un recipiente se transmite sin disminución a cada
punto del fluido y de las paredes del recipiente ejerciéndose en forma perpendicular a la
superficie sobre la que actúa.
Bombas: existen distintos tipos de bombas, pudiendo ser de caudal constante o de caudal
variable según el flujo de fluido que impulsen; según la constitución pueden ser de engranajes,
de paletas, de tornillos, centrífugas, de émbolos, etc. Se efectuará el estudio sobre un circuito
con una bomba a engranajes gemelos de caudal constante, debiendo el estudiante interesado en
los otros casos, remitirse a la bibliografía especializada sobre el tema.
En la figura (Fig.6.33) se observa un dispositivo compuesto por dos cilindros que contienen
fluido hidráulico, con sus respectivos émbolos, ambos de diferentes diámetros y áreas (A1 y A2)
y conectados entre sí por una cañería de sección a, por la cual circula el fluido. Sobre la
superficie externa del émbolo de área A1 se ejerce una fuerza P1, generándose una presión p, la
cual al actuar sobre la superficie interna del émbolo de área A2 produce la fuerza P2
cumpliéndose la siguiente relación:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
219

P1 P2 A2
p= = P2 = P1
A1 A2 A1 (6. 140)

Siendo:
D12 D22
A1 = A2 =
4 (6.141) y 4
(6.142)
Por otra parte, el caudal Q que circula por el cilindro de área A1 depende de ésta y de la
velocidad v1 con que se desplaza el émbolo y por lo tanto el fluido, y está dado por la expresión:

D12
v1
Q = A1v1 = 4 (6.
143)

A través del tubo de sección a el caudal es el mismo Q, debiendo aumentar la velocidad para
compensar la disminución de la sección, obteniéndose una velocidad v2, estando el caudal dado
por la expresión:
d2
v
Q = a.v2 = 4 2 (6.
145)

En el émbolo de sección A2, el fluido tiene una velocidad v3, siendo el caudal:

D22
v3
Q = A2 v3 = 4
(6.146 )
De las expresiones anteriores se obtiene:

A1
v2 = v1
a
(6.147)
y
A1
v3 = v1
A2
(6.148 )

De la (6.140), (6.142) y (6.143) se obtiene:


D12
P1 = p
4 (6.
149)
La potencia N está dada por la expresión:

N = P1.v1
(6.150)
Por la (6.149) la (6.150) se puede escribir:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
220

D12
N= p.v1
4
(6.151)
Por ser el caudal:
d2
Q= .v1
4
(6.152)
Es:
N = Q.p
(6.153)

Si se tiene en cuenta el rendimiento total de la bomba, -t el cual varía entre 0,75 y 0,8 se tiene
la potencia efectiva del motor que impulsará la bomba:

Nef = -t.Q.p
(6.154)

Se pude observar, que al ser la presión p y el caudal Q igual en las tres secciones la potencia se
transmitiría a través del fluido con igual intensidad, pero se debe considerar la disminución de
ésta por la resistencia que opone el rozamiento del propio fluido y de los órganos en
movimiento. Por tal motivo se debe tener en cuenta esta disminución al calcular la potencia de
la bomba.
En la figura (Fig.6.34) se observa un circuito hidráulico el cual funciona de la siguiente
manera: la bomba de engranajes PI de caudal constante, aspira el aceite (fluido
hidráulico) del depósito
pasando previamente por el filtro F, y lo impulsa a través del
tubo A, de la válvula de regulación VR y del distribuidor B.
Según sea la posición de la válvula del distribuidor B, el
aceite podrá circular por el tubo C o por el tubo D,
ingresando a la cámara L o H del cilindro, lo que puede
imprimir al émbolo E, y por lo tanto al vástago K solidario al
mismo, un movimiento hacia la derecha o hacia la izquierda,
respectivamente.
Para el caso de la figura, el fluido aspirado por la bomba PI que lo
impulsa a través del tubo A con una presión p1 constante,
presionando la válvula de regulación VR, la que tiene el objeto de
provocar una caída de presión p en el distribuidor B y en el tubo
C, pasándose de la presión p1 de la bomba a la presión p2 en el cilindro. El émbolo de la válvula
de descarga VS es obligado por la vena fluida a vencer la resistencia tarada del resorte a una
presión p, con lo que deja pasar parte del aceite al depósito a través de la tubería J, por lo que
la presión p1 de la bomba se mantiene constante. El caudal principal del fluido, a la presión p2,
ingresa a la cámara L del cilindro, moviendo el émbolo E hacia la derecha, venciendo la
resistencia R, desplazando al fluido de la cámara H del cilindro por el tubo D, a través del
distribuidor B, y de la válvula de contrapresión VC que determina la presión p3 con la cual el
fluido regresa a través del tubo G hacia el depósito de aceite.
El caudal de una bomba de engranajes está dada por la expresión:

Q = 2. . Dp.m.b.n m3/min
(6.155)
o también, siendo Dp=z.m

TECNOLOGÍA MECÁNICA
221

Q = 2. . z.m2.b.n. m3/min
(6.156)

Siendo en las expresiones anteriores:


Dp: diámetro primitivo en m.
m: módulo de los engranajes, en m.
b: ancho de los dientes de los engranajes en m.
n: vueltas por minuto de los engranajes.
z: número de dientes de cada engranaje.
Se tiene que tener en cuenta el rendimiento volumétrico -v de la bomba, el que varía entre 0,75
a 0,90, resultando por lo tanto:
Qef = -v.Q m3/min
(6.157)

La potencia de una bomba de engranajes, para la fuerza en Newton y la velocidad en m/s está
dada por la expresión:
N = P.v (W) (6.158
)

Por lo tanto, considerando la (6.154) y la (6.155 ), la potencia para la bomba de engranajes, se


puede escribir como:
2 D p .m.b.n. p1 .- t D p .m.b.n. p1 .- t
Nef =
60 = 30 (W)
(6.159)
O por la (6.156):
2 z.m 2 .b.n. p1 .- t .z.m 2 .b.n. p1 .- t
Nef = =
60 30 (W)
(6.160)

La presión p1 de la bomba del circuito de la figura (6.34), conociendo la potencia Nef del motor
eléctrico de accionamiento, el caudal Q necesario de fluido que debe circular y las dimensiones
de la bomba se puede obtener de la (6.160):

30 Nef
p1 =
.z.m 2 .b.n.- t (Pa) (6.161)

La presión p2 es:
p 2 = p1 - p (Pa) (6.162)

y la presión p3, en función de la resistencia R que se opone al avance del vástago es:

R
p3 = p 2
a3 (Pa) (6.163)

Siendo a3 el área útil de la cara del émbolo, la cual se obtiene restando al área total del émbolo
la del vástago.
El caudal Q1 que circula por el tubo A, cuya sección es a1, siendo v1 la velocidad del mismo es:

Q1 = a1.v1 (m3/s)
(6.164)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
222

El caudal que circula con una velocidad v2 por el tubo B, de sección a2 es:

Q2 = a2.v2 (m3/s) (6.165)

El caudal Qd que circulará por el tubo G de descarga será:

Qd = Q1 -Q2 = a1.v1 - a2.v2


(6.166)

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Aplicaciones de Tecnología Mecánica Felipe. F. Freyre Alsina
- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Tecnología Mecánica I y II Pascual Pezzano Alsina
- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili
- Tecnología Mecánica I y II C. E. Thomas Nigar S.R.L.
- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Máquinas Herramientas Modernas I y II Mario Rossi Científico Médica
- Máquinas. Cálculos de Taller A. L. Casillas Máquinas
- Manual de correas múltiples en V GOOD YEAR
- Mecanismos Hidráulicos J. Faisandier C.E.C.S.A.
- Mecánica Técnica y Mecanismos L.A. Facorro Ruiz Melior

TECNOLOGÍA MECÁNICA
223

7 MECANISMOS

Generalidades

Los mecanismos están constituidos por un conjunto de órganos mecánicos vinculados


entre sí en forma directa o a través de un fluido, de tal forma que les permiten efectuar
una determinada acción, ya sea para transmitir un movimiento, transformarlo, aplicar
una fuerza, etc., según la necesidad del caso.

Clasificación

La clasificación de los mecanismo puede realizarse teniendo en cuenta las funciones que
cumplen, como por ejemplo, :
1- Transformación de un movimiento rectilíneo en otro rectilíneo con modificación de la
dirección o velocidad, como es el caso de los aparejos, poleas, palancas, etc.
2- Cambio de un movimiento rectilíneo alternativo en un movimiento circular, siendo alguno de
éstos los conjuntos de biela-manivela, balancines, tornillos, etc.
3- Transformación de un movimiento circular en un movimiento rectilíneo alternativo, como el
que se obtiene con las levas, excéntricas, etc.
4- Cambio de un movimiento circular en otro también circular pero de distintas características,
como el obtenido por los engranajes, ruedas de fricción, etc.
También se los puede clasificar teniendo en cuenta la forma en que pueden transmitir el
movimiento:
a) Por contacto directo, como en el caso de los engranajes, ruedas de fricción, chavetas, etc.
b) Mediante contacto indirecto, a través de un medio flexible vinculante, lo que se da en
las poleas y correas, cuerdas, aparejos, etc.
c) Mediante contacto indirecto a través de un medio rígido, como es el caso de la biela-
manivela, excéntricas, balancines, juntas, levas, etc.
d) Mediante un medio fluido, como se obtiene con los mecanismos hidráulicos y neumáticos.
En esta unidad se estudiarán únicamente algunos de los clasificados en el punto c.

Balancines

Son mecanismos articulados


cuya manivela o manubrio
une una biela con un punto
fijo de la máquina. Con ellos
se pueden transformar
movimientos rectilíneos en
otros circulares, o viceversa.
A continuación se
describirán alguno de ellos.

Balancín de movimiento
circular

Este mecanismo está


compuesto, según muestra la
figura (Fig.7.1), por el
triángulo rígido, conformado
por las barras AB, BC y CA, que se encuentra articulado mediante la biela AB en los puntos A y
B con las dos manivelas paralelas O1A y O2B, las cuales están a su vez articuladas en los apoyos
fijos O1 y O2, alrededor de los cuales rotan con velocidades angulares A y B iguales. Al girar,
los puntos A, B y C describen trayectorias circulares, siendo las posiciones de la biela siempre

TECNOLOGÍA MECÁNICA
224

paralelas a O1O2 y la inclinación de los lados del triángulo siempre las misma, describiendo el
punto C una circunferencia de radio igual a la de los puntos A y B, teniendo además una
velocidad angular C, igual a la de éstos.
El radio de giro por lo tanto es:
r = O1A = O2B
(7.1)
Siendo por otra parte:
A = B = C
(7.2)

Las velocidades tangenciales de los puntos A, B y C estarán dadas por las expresiones:

a) vA = A.r, b) vB = B .r c) vC = C.r
(7.3)
Siendo además:
vA = vB = vC
(7.4)

Balancín de movimiento rectilíneo (triángulo de Roberts)

Es un triángulo rígido ABC, el cual se articula a las manivelas


O1A y O2B, las cuales describen un movimiento circular
alrededor de los puntos O1 y O2 respectivamente, según se
muestra en la figura (Fig.7.2). El punto C del triángulo
describe un movimiento rectilíneo dentro de ciertos límites y
proporciones que deben guardar la altura b del mismo, su
base a, la distancia h entre los apoyos y la longitud r de las
manivelas AO1 y BO2. Las proporciones adoptadas son:

r a b
= 0,584 = 0,593 = 1,112
a) h b) h c) h
(7.5)

Paralelogramo articulado

El paralelogramo ABO1O2, el cual se muestra en la


figura (Fig.7.3), se encuentra articulado en todos
los vértices, girando las manivelas O1A y O2B
alrededor de los puntos O1 y O2 de los apoyos,
respectivamente, siendo la biela AB siempre
paralela a O1O2. Con este mecanismo se puede
transmitir el movimiento circular de una rueda a
otra, siendo las velocidades angulares A y B y
las velocidades tangenciales vA y vB iguales para
ambas ruedas. Por lo tanto, se puede escribir, siendo el radio de giro r:

r = O1A = O2B
(7.6)

a) A = B b) vA = vB c) vA = A.r d) vA = B.r
(7.7)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
225

Pantógrafo

El pantógrafo, según se muestra en la figura (Fig.7.4), también


se trata de un paralelogramo articulado ABCD,, el cual tiene dos
de sus lados prolongados, de tal forma que por el extremo de uno
de ellos, en este caso en el lado DAO, se lo fija en el punto O,
alrededor del cual puede rotar. Por el tipo de movimiento que
presenta, y de acuerdo a las dimensiones del paralelogramo,
recorriendo una figura con el punto M, y colocando un lápiz en
el punto N se puede reproducir, ampliada dicha figura, por la
semejanza existente entre los triángulos OAM y ODN, y según la
relación de los segmentos OD, OA, OM y ON, como se muestra
a continuación.
OD
OA es constante por pertenecer a un mismo lado del
paralelogramo.
ON OD
= =
OM OA constante
(7.8)
OD
Siendo OA la relación de ampliación.

Balancín de Watt

También denominado balancín de lemniscata, y


que fuera empleado por James Watt en su
máquina a vapor. Transforma un movimiento
rectilíneo en un movimiento circular.
Según muestra la figura (Fig.7.5), el punto M
describe una curva denominada lemniscata, que se
caracteriza por tener una larga inflexión, lo cual
permite considerar el tramo RS de la misma como
una recta. Los puntos A y B efectúan una
trayectoria circular, los arcos AA’ y BB’
respectivamente, mientras que el punto M realiza
un movimiento rectilíneo alternativo. Uniendo el
punto M al émbolo de un cilindro que tiene movimiento rectilíneo alternativo, se convierte
dicho movimiento en uno circular.
Si se llama s a la carrera del émbolo en el recorrido rectilíneo RS, será, aproximadamente:

s / 2r.sen
(7.9)
Donde el radio de giro es:
r = O1A = O2B
(7.10)

Siendo O1A y O2B las manivelas, AB la biela y el ángulo de oscilación de las manivelas. Para
aprovechar la parte recta de la lemniscata se aconseja tomar la siguiente proporción:
3s 4
r0 AB 0 s
a) 2 b) 7 c) 19º30’
(7.11)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
226

Mecanismo de biela manivela en máquinas de émbolos

El mecanismo biela manivela es ampliamente utilizado, principalmente en las máquinas


de émbolos, tanto en motores de vapor (poco utilizados hoy en día), de explosión y de
combustión interna, como en compresores.
Este mecanismo, el cual se muestra en la figura (Fig.7.6), transforma un movimiento
rectilíneo alternativo en un movimiento circular, de tal modo que una fuerza que se
ejerce en un extremo de la biela es transmitida a la manivela, la que a su vez la entrega a
un eje imprimiéndole un movimiento de rotación, el cual es utilizado para mover otros
mecanismos, como engranajes, poleas, etc.
Existen distintos tipos de mecanismos de biela
manivela, pero nos remitiremos únicamente al
denominado mecanismo de biela manivela
centrado común, pudiendo el estudiante recurrir a
la bibliografía especializada para ver los otros
casos.
Este mecanismo, refiriéndonos a la figura
(Fig.7.6), actúa de la siguiente manera: la
manivela OA, de longitud r, gira alrededor del
centro O impulsada por la biela KA, cuya longitud es l. El punto K describe una trayectoria
rectilínea en tanto que el punto A describe una trayectoria circular. Al punto A se lo denomina
botón de la manivela, y al punto K botón de la cruceta. Interesa conocer en este mecanismo
distintos parámetros, como son, principalmente, el espacio x recorrido por el botón K de la
cruceta, su velocidad u y su aceleración c, la velocidad tangencial v del botón A de la manivela,
las relaciones de las fuerzas que obran sobre la cruceta K, la biela l y la manivela r y las fuerzas
de inercia que actúan en la masa total del movimiento alternativo.

Espacio recorrido por el botón de la cruceta

El recorrido x que realiza el botón K


de la cruceta, en función de los
segmentos determinados por la
posición que el mismo ocupa en su
traslación rectilínea de avance a lo
largo del eje horizontal B1OB’ y de la
proyección y traslado de la biela KA
sobre este mismo eje, se lo obtiene de
la siguiente manera:

x = BA’= BN + NA’
(7.12)

Pero es:
BN = r – r cos = r ( 1- cos )
(7.13)
Por otra parte es:
NA’= l – l cos1 = l ( 1 - cos1 )
(7.14)

Reemplazando en la (7.12) los valores de BN y NA’ dados por las expresiones (7.13) y (7.14)
respectivamente, se tiene:
x = r ( 1- cos ) + l ( 1-cos1 )
(7.15)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
227

Con el fin de unificar la dependencia angular del recorrido x en función del ángulo como
única variable, se considera el lado común AN de los triángulos KAN y AON, el cual, en función
de los ángulos y1, vale:
AN = r sen = l sen1
(7.16)
De la (7.16) se obtiene:
r sen
sen1 =
l
(7.17)

Pero se tiene por trigonometría:


cos21 = 1-sen21
(7.18)
Resultando de la (7.18):
r2
1 = 1 2 sen 2
cos l
(7.19)
Reemplazando el valor de cos1 dado por la (7.19) en la (7.15), se obtiene:

$ r2 "
1 1 2
sen 2
# l !
x = r ( 1- cos ) + l
(7.20)

Para el recorrido rectilíneo de retroceso del botón K de la cruceta, luego de un análisis similar,
se obtiene la expresión:
$ r2 2
"
1 1 sen
# l2 !
x = r ( 1- cos ) - l
(7.21)
Unificando al (7.20) y la (7.21), finalmente se obtiene:

$ r2 "
1 1 2 sen 2
# l !
x = r ( 1- cos ) ± l
(7.22)

r 2 8 $r " 52
2

1 2
sen 2 = 61 sen 3
Si la expresión
l 76 # l ! 34 se la desarrolla aplicando el binomio de
Newton, despreciando luego los términos a partir del tercero por no ser significativos por
r 1
=
resultar muy pequeños, ya que para una relación l 5 y sen =1 resulta una fracción menor a
1
' 0,0002
5000 , se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
228

1
8 $r " 52
2
1$r "
2

6 1 sen 3 / 1 sen
67 # l ! 34 2# l !
(7.23)

Reemplazando el valor hallado de la (7.23) en la (7.22), esta última queda como:

r2 r
sen 2 sen 2
x = r ( 1- cos ) ± 2l= r ( 1- cos ± 2l )
(7.24)
La (7.24) es la expresión reducida del desplazamiento del botón K de la cruceta. Generalmente
el valor de la relación que existe entre las longitudes r de la manivela y l de la biela se la
designa como:
r
D=
l
(7.25)
Por lo que la expresión (7.24), teniendo en cuanta la (7.25), se la puede escribir como:

1
D sen 2
x = r ( 1- cos ±2 )
(7.26)

Velocidad del émbolo o del botón K de la cruceta

Si se deriva la expresión (7.24), que da el desplazamiento x en su forma reducida, con respecto


al tiempo se obtiene la velocidad u del botón K de la cruceta:

dx d r2 d
= u = r sen ± sen 2
dt dt 2 l dt
(7.27)
Por ser la velocidad angular :
d
=
dt
(7.28)
Reemplazando la derivada por su valor dado por la (7.28) en la (7.27), y sacando factor
común resulta:
r
sen 2
u = r ( sen ± 2l )
(7.29)
Pero como la velocidad tangencial del botón de la manivela es:
r. = v
(7.30)

Se obtiene, reemplazando la (7.30) en la (7.29):


r
sen 2
u = v ( sen ± 2l )
(7.31)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
229

Valores máximos y mínimos de la velocidad u

Los valores mínimos de la velocidad u de la cruceta se los tiene en los puntos muertos superior
e inferior donde la misma se hace cero, es decir para = 0º y = 180º, es:
u = 0
(7.32)
En ambos puntos la velocidad y el desplazamiento cambian de sentido.
Para obtener los valores máximos de la velocidad u se deriva la expresión (7.31) respecto del
ángulo :
du r
= cos ± cos 2
d l
(7.33)

Se obtiene la segunda derivada a los efectos de verificar si se trata de un máximo. Igualando a


cero la (7.33) para conocer el punto que da el valor máximo, se obtiene:

r
cos ± l cos2 = 0
(7.34)

A los efectos de facilitar la resolución de la expresión (7.34) se efectúan transformaciones


trigonométrica, resultando:
l 1
cos2 ± 2 r cos - 2 = 0
(7.35)

Resolviendo la anterior, se tiene:


Para el desplazamiento desde el PMS al PMI, es decir considerando el signo más en la (7.35):

l l2 1
+ 2
+
cos = 4r 16 r 2
0
(7.36)

Y para el retroceso, es decir del PMI al PMS, considerando el signo menos en la (7.35):
l l2 1
2
+
cos = 4r 16 r 2
0
(7.37)

Las expresiones (7.36) y (7.37) solo aceptan el valor con el signo más para la raíz ya que se
debe cumplir:
cos 0 1
(7.38)
r 1
=
Según sean los valores de r y l resultará el valor de 0. Para el valor l 5 se obtienen los
siguientes valores de 0 para el avance y retroceso del botón K de la cruceta:

Para el avance, según la (7.36) cos 0 = 0,1861 0 = 79º16’


(7.39)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
230

Para el retroceso, según la (7.37) cos 0 = -0,1861 0 = 100º44’


(7.40)

Velocidad tangencial v del botón de la manivela

La manivela r rota alrededor del eje O con una velocidad angular por acción de la biela l, que
le transmite el movimiento del botón K de la cruceta que se desplaza a la velocidad u. El botón
A de la manivela, según se muestra en la figura (Fig.7.7), tiene una velocidad tangencial v, la
cual dependerá de la longitud r de la manivela y de su velocidad angular . Por lo tanto resulta:

v = .r
(7.41)
Siendo , para n vueltas por minuto:
2 nr
= 60
(7.42)
Por lo que la (7.41), reemplazando el valor de dado por la (7.42), queda:

2 nr
v = 60
(7.43)
La velocidad u dada por la (7.31), resultará por lo tanto:
2 nr 1r
u = 60 ( sen ± 2 l sen2 )
(7.44)

Aceleración c del botón K de la cruceta o del émbolo

Siendo variable la velocidad u del botón de la cruceta o del émbolo, se puede obtener su
aceleración derivando la velocidad u, dada por la expresión (7.29), respecto del tiempo, según se
indica a continuación:
du d r d
dt = c = r. ( cos . dt ± l cos2 dt )
(7.45)

d
Como es: = dt
(7.46)
Se puede sacar como factor común de la (7.45), obteniéndose:
r
c = r. 2
( cos ± l cos2 )
(7.47)
v2
2
= 2
Pero es: r
(7.48)
La (7.47), teniendo en cuenta la (7.48), se puede escribir:
v2 r
c = r ( cos ± l cos2 )
(7.49)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
231

Valores máximos y mínimos de la aceleración c

La aceleración es máxima cuando el movimiento cambia de sentido, es decir en los PMS y PMI,
donde la velocidad u del botón K de la cruceta se hace cero, es decir, para u = 0, =0º y =
180º la aceleración c es máxima.
La aceleración c se hace mínima, es decir, igual a cero, para u máxima, ya que a partir de ahí c
cambia de sentido oponiéndose al movimiento, comenzando u a disminuir. Para la relación ya
r 1
=
considerada anteriormente l 5 , el valor mínimo de la aceleración se da para = 79º16’ y
= 100º44’. Para una relación distinta a 1/5 entre r y l, c se hace cero para valores de distintos
a los indicados.

Relaciones de las fuerzas que obran sobre el vástago, cruceta, biela y manivela

En la figura (Fig.7.8) se muestran las fuerzas que actúan sobre el botón de la cruceta K y que se
transmiten, a través de la biela l, al botón A de la manivela, y de ésta al eje O.
La fuerza P, la que se supone constante y aplicada en el botón K de la cruceta, se descompone
en dos fuerzas, una fuerza N en la dirección normal a la superficie de apoyo, y la otra fuerza S
en la dirección del eje de la biela.
La primera N, perpendicular a la trayectoria de deslizamiento, tiene por valor, en función de P:

N = P. tg1
(7.50)

La segunda S, a lo largo de la biela, también en función de P, vale:


P
S=
cos 1
(7.51)

La fuerza S se transmite al botón A de la


manivela donde se descompone en una
fuerza T tangente a la trayectoria, y otra
fuerza R de dirección radial hacia el centro
O, siendo sus valores, según se indica en la
figura:

T = S.sen ( + 1 )
(7.52)

Reemplazando S por su valor, según la expresión (7.51) en la (7.52), se obtiene:

P
T = cos 1 sen( + 1 )
(7.53)
De igual forma se tiene para R:

R = S.cos ( + 1 )
(7.54)

Reemplazando en la (7.54) el valor de S dado por la (7.51), se tiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
232

P
R = cos 1 cos( + 1 )
(7.55)

Se presentan algunos casos particulares en el comportamiento de las fuerzas.


1- Para + 1 = 90º, en la (7.53) y en la (7.55) se tiene el máximo valor de T y el menor de R:
P
a) T = S = cos 1 y b) R = 0
(7.56)

2- Para = 90º, es:


r r2
1 2
a) sen1 = l = D y b) cos1 = l = 1 D2
(7.57)

Además resulta:
P.D P
=
P P 1 D 2
1
1
S = cos 1 = 1 D N = P.tg 1 = D2
2
a) y b)
(7.58)
Siendo ambos valores de S y N máximos pues es 1 máximo y por lo tanto cos1 mínimo.
Por otra parte, reemplazando en la (7.53) y en la (7.55) los valores de sen1 y cos1 dados por la
(7.57), se obtiene:

a) T = S.cos1 =P y b) R = S.sen1 = P.tg1


(7.59)

Fuerza de inercia que actúa en la masa total del movimiento rectilíneo alternativo

Si la masa del émbolo con sus aros, vástago, cruceta y una parte de la biela se la supone
concentrada en la cruceta, siendo esta masa igual a:
G
M =g
(7.60)

Y si la aceleración c de esta masa considerada, está dada por la expresión (7.49) vista
anteriormente, la fuerza de inercia que actúa será:
G G v2 r
F = g .c = g r ( cos ± l cos2 )
(7.61)

Esta fuerza actúa oponiéndose en el período de la aceleración a la fuerza que produce el vapor o
combustible, y sumándose en el período de deceleración de la misma. Teniendo en cuenta F y la
diferencia de presiones entre ambas caras del émbolo puede calcularse P.

Guía de Evans

TECNOLOGÍA MECÁNICA
233

Con este mecanismo se logra transformar un


movimiento rectilíneo en otro movimiento
rectilíneo de dirección perpendicular al primero.
El mecanismo consta, según se muestra en la
figura (Fig.7.9), de una manivela OC que puede
girar alrededor del punto O, y de una biela AB,
articulada a la manivela OC en su punto medio
C. Para el movimiento de traslación del punto A
le corresponde otro en la dirección
perpendicular para el punto B.
Como las velocidades de A y B tienen la
dirección de los ejes que recorren, trazando las
normales a estos ejes para cada posición, se
obtiene en la intersección de ambos el centro
instantáneo de rotación, según se indica en la figura (Fig.7.9) para las dos posiciones, en los
puntos I e I’. Si es la velocidad angular instantánea con que gira la manivela OC, se tiene,
para las velocidades lineales de los puntos A y B:

vA = . AI
(7.62)
y
vB = . BI
(7.63)

Si se divide miembro a miembro la (7.62) por la (7.63), se tendrá:

vA . AI AI
= =
vB . BI BI
(7.64)

Pero como es:


a) AI = OB y b) BI = OA
(7.65)

Reemplazando los valores de AI y BI dados por la (7.65) en la expresión (7.64), se obtiene:

v A OB
=
v B OA
(7.66)
Es decir que las velocidades de los puntos A y B se hallan en relación inversa de su distancia al
centro O.

Juntas

Se denominan juntas a los mecanismos destinados a transmitir el movimiento entre dos ejes
próximos, teniendo la propiedad de permitir que el conjunto mecánico funcione correctamente
aunque no exista una alineación perfecta entre ambos ejes. Según el tipo de desalineación
existente existen distintos tipos de juntas, limitándonos a describir dos de las más comunes,
como son la junta de Oldham y la junta de Cardan. Para conocer otros tipos de juntas el
estudiante deberá remitirse a la bibliografía especializada, indicándose algunos títulos al final de
la unidad.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
234

Junta de Oldham

Este tipo de junta, la cual se muestra en la figura (Fig.7.10), permite el acople de árboles cuyos
ejes están desalineados transversalmente, cuando esta desalineación es pequeña. Es decir que
ambos ejes son paralelos entre sí, existiendo una excentricidad entre ambos ejes.
En la figura (Fig.7.10a), se pueden observar los dos discos extremos A y B, en los cuales se han
practicado las ranuras diametrales a y b respectivamente, dentro de las cuales se introducen los
resaltos o nervaduras diametrales a’ y b’ del disco intermedio C, lo cual permite que los ejes se
acomoden según su real posición y se acoplen, lográndose la transmisión del giro. La figura
(Fig.7.10b)muestra la excentricidad e entre los ejes x y x’, permitiendo la junta la transmisión
del movimiento de giro de un eje al otro, resultando las velocidades angulares respectivas y
’ del eje motor y del eje receptor iguales por ser rígidos los discos y los ángulos de giro
descriptos por los mismos iguales, si bien el centro O’ de este último describe un movimiento
circular de radio e alrededor del centro O del primero. Por lo tanto se puede escribir:

= ’ (7.67)
Junta de Cardan

Con la junta de Cardan, la que se muestra en la figura (Fig.7.11), se logra transmitir el giro de
un árbol motor a otro árbol receptor aunque exista una desviación angular entre sus ejes.
Esta formada, como indica la figura (Fig.7.11a), por dos horquillas A y B que se fijan a los
extremos de cada uno de los ejes que están formando entre sí un ángulo mayor a 135º, las
cuales se vinculan con una cruz rígida C mediante cojinetes que permiten la rotación de las
horquillas A y B respectivamente, alrededor de los ejes aa’ y bb’ formados por los brazos de la
cruz. En la figura (Fig.7.11b) se muestra el ángulo y su suplemento, el ángulo , debiendo ser
este último menor o igual a 45º.
Si bien el número de vueltas es
el mismo para cada eje,
mientras en el árbol motor la
velocidad angular se
mantiene constante, en el árbol
receptor la velocidad angular
’ varía periódicamente entre
un máximo y un mínimo, en
función del ángulo ., lo que
se puede demostrar haciendo
el siguiente análisis:
Si el eje x describe en su movimiento de rotación un ángulo y el eje x’ un ángulo 1,
formando entre ellos el ángulo , analizando la figura (Fig.7.11b), según la trigonometría
esférica se tiene:
tg = tg 1 cos
(7.68)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
235

Las velocidades angulares y 1 son proporcionales respectivamente a los ángulos y 1 xy


x’, por lo que se puede escribir:
d
=
d 1 1
(7.69)
Si se deriva la (7.68) respecto de y 1 se obtiene:

d d 1
= cos
cos 2 cos 2 1
(7.70)

Haciendo pasaje de términos en la expresión (7.70) se obtiene:

d cos 2
= cos
d 1 cos 2 1
(7.71)

Pero además se tiene que es:


1
= 1 + tg 2 1
cos 2 1
(7.72)

Reemplazando los valores dados por la expresión (7.72) en la (7.71), se obtiene:

d
=
d 1 cos2 ( 1 + tg2 1)cos
(7.73)

tg tg 2
2
Por otra parte es: a) tg 1 b) tg2 1 = cos = cos
(7.74)
Reemplazando este valor en la expresión (7.73), teniendo en cuenta la (7.69) y efectuando
operaciones matemáticas y reemplazos correspondientes, se obtiene:
cos
1
=
1 cos 2 sen 2
(7.75)

La expresión (7.75) nos permite analizar las relaciones entre las velocidades angulares de ambos
ejes, para distintos valores del ángulo :

Si es = 0º cos = 1, se obtiene el máximo valor para la relación (7.75), siendo:

1max = cos
(7.76)

Si es = 0º y = 270º cos2 = 0, se obtiene el valor mínimo para la relación (7.75):

TECNOLOGÍA MECÁNICA
236

1mín = . cos
(7.77)

Levas

Las levas son mecanismos utilizados para transformar un movimiento giratorio en un


movimiento rectilíneo alternativo. Según sea el perfil de la leva se obtienen distintos tipos de
movimientos.
En la figura (Fig.7.12a) se muestra
una leva de placa La , la cual al
girar con una velocidad angular a
mueve la pieza empujada Ea a una
velocidad va en forma
perpendicular a su eje, en tanto que
la leva circular Lb de la figura
(Fig.7.12b), rotando con una
velocidad angular b mueve la
pieza empujada Eb a una velocidad
vb en forma paralela a su eje.
Las superficies de las levas reciben
un tratamiento térmico especial,
cementándolas especialmente para
endurecerlas y evitar su desgaste prematuro.
A continuación se describirán las características constructivas de los perfiles de algunas levas.

Leva de disco y rueda de contacto

A medida que gira la leva, la rueda de contacto o pieza empujada se eleva con un movimiento
determinado por el perfil de la leva. A los efectos de realizar el análisis del movimiento se
estudia la superficie primitiva que describe el centro de la rueda de contacto, según muestra la
figura (Fig.7.13), al rodar sobre la superficie de trabajo de la leva. El círculo base primitivo
tiene por radio a r0. Cuando la leva rota el ángulo @ 0, se produce la elevación L. El eje de
simetría de la pieza empujada o rueda de contacto está desplazado respecto del eje de la leva la
distancia z0. La elevación x se produce durante una rotación @ medida desde el radio al
comienzo de la elevación al radio r del centro de la rueda de contacto.
Si la rotación @ se produce durante el tiempo t, y si es la velocidad angular de la leva, resulta:

@ = .t
(7.78)
Si es constante, será:
d@
=
a) d@ = .dt b) dt
(7.79)

De la figura (Fig.7.13) se obtiene,


aplicando Pitágoras:
r02 = y 02 + z 02
(7.80)
o también:
z 02 = r02 y 02
(7.81)
Además:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
237

r 2 = ( y 0 + x ) + z 02
2
(7.82)
La (7.82) se puede escribir, desarrollando el cuadrado del binomio y reemplazando el valor de
z 02 por su valor dado por la (7.81):

r 2 = r02 + 2 y 0 x + x 2 (7.83)

De acuerdo al perfil de las levas, según las ecuaciones que dan la elevación x de la pieza
empujada, ésta puede ser parabólica, armónica o cicloidal. La ecuación (7.82), si se tiene la
expresión adecuada de x, da la superficie primitiva de la leva.
Las ecuaciones que dan el desplazamiento, velocidad y aceleración con los tipos de perfiles de
levas mencionados, se dan a continuación:

Leva parabólica o de aceleración constante

Desplazamiento x Velocidad Aceleración


@ @ 2
dx 4 L @
0,5 x = 2L =
Para @ 0 : @ 02 dt @ 02
2 2
d x 4L
=
dt 2 @ 02
8 $ @ " 5
2
@ dx 4 L $ @ "
0 0,5 x = L 61 2 1 @ 3 = 1
@ 6
7 # 0 ! 3
4 dt @0 # @0 !
Para 0 :
2 2
d x 4L
=
dt 2
@ 02

Leva armónica cosenoidal

Desplazamiento Velocidad Aceleración


L$ @" dx L @
x= 1 cos = sen
2# @0 ! dt 2@ 0 @0
d 2x 2
L 2 @
= cos
dt 2
2@ 0 2
@0
Leva cicloidal

Desplazamiento Velocidad Aceleración


L$ @ 1 2 @" dx L $ 2 @" 2
d x 2 L 2
2 @
x= sen = 1 cos = sen
# @0 2 @0 ! dt @ 0 # @0 ! dt 2 @ 02 @0

TECNOLOGÍA MECÁNICA
238

En la figura (Fig.7.14) se muestran las curvas representativas del (a) desplazamiento, (b)
velocidad y (c) aceleración, en función de @ y @0 para los tres tipos de levas, parabólica,
cicloidal y armónica.
Como las fuerzas de inercia inducidas en las masas movidas por la leva son proporcionales a la
aceleración de la pieza empujada, se debe utilizar aquella leva que produzca la menor
aceleración máxima compatible con un movimiento con cambios graduables de aceleración.
Analizando la gráfica de las aceleraciones, se observa que con las levas de perfiles parabólicos
se obtienen los menores valores máximos de aceleración, pero presentan cambios muy bruscos
de valores al principio, mitad y final de la elevación. Con las de perfiles armónicos se obtienen
cambios graduables en el valor de la aceleración, salvo al principio y al final de la elevación.
Con las levas de perfiles cicloidales, si bien los valores de aceleración obtenidos son mayores
que con las otras, los mismos son de cambios graduables, menos bruscos.
La fuerza ejercida por la leva está dirigida generalmente en forma normal a su superficie, y no
en la dirección del movimiento de la pieza empujada. El ángulo formado por estas dos
direcciones se lo conoce como ángulo de presión . Debido a la existencia de este ángulo existe
una fuerza lateral ejercida por la pieza empujada sobre sus guías. Por este motivo se recomienda
que no supere los 30º. De todos modos, su valor admisible está dado por la velocidad
necesaria de funcionamiento y el peso de las partes en movimiento.
Presenta gran dificultad la construcción de una leva maestra con dimensiones exactas, el que se
realiza por lo general mediante el fresado con una herramienta de igual diámetro que la rueda de
contacto, dándose valores grado por grado a la distancia r desde el centro de la leva al centro de
la rueda de con tacto de la pieza empujada, con el acabado a mano de la leva.

Levas de placa de arco circular con rueda de contacto

El perfil de este tipo de levas se construye utilizando arcos de circunferencias, con distintos
centros y radios. En la figura (Fig.7.15) se muestra el esquema de una de estas levas y la
obtención de su perfil. Está compuesto por tres arcos de circunferencias: el arco CK0 tiene un
radio r0 y el centro en O; el arco K0K2 tiene su centro en A1 y radio r + r0, y el arco K2K4 tiene
centro en A2 y radio rn. Cuando la leva gira un ángulo 1 se produce el desplazamiento máximo
L de la pieza empujada.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
239

El estudio se realiza considerando la leva fija mientras que la pieza empujada, toma distintas
posiciones angulares alrededor de un centro de rotación O a través de la rueda de contacto.
Durante el contacto de la rueda con el arco CK0 no hay elevación de la pieza empujada, ya que
pertenece a la circunferencia de radio r0 y por lo tanto, el centro B2 de la rueda se halla en su
posición más baja. Cuando la rueda de contacto se posiciona en algún punto del arco K0K2,
como los radios A1K2 y rf son constantes, la distancia l entre los centros A1 y B2 se mantiene
constante, siendo además el radio r, distancia entre O y A1, también constante. Cuando la leva
gira y empuja a la rueda de contacto, se puede asimilar el movimiento, en cualquier punto del
arco K0K2, al del mecanismo de biela manivela de la figura (7.15b), siendo el desplazamiento
del centro B2 de la rueda igual al del botón B2 de la cruceta, según se indica en la misma.
En la figura (Fig.7.15b), suponiendo el centro de coordenada O, el desplazamiento x’ que
experimenta el botón B2 de la cruceta desde el extremo superior del avance hacia el centro O,
cuando las posiciones angulares de la biela l y de la manivela r con respecto a OB2 son y @
respectivamente, es igual a:

x’ = l + r – [- r cos(180º-@ ) + l cos ]
(7.84)

Por ser cos( 180º-@ ) = - cos@, la (7.84) se puede escribir:

x’ = l + r – r cos@ - l cos
(7.85)

Elevación x de la pieza empujada

La elevación x del centro B2 de la pieza empujada para cualquier posición angular @ , se obtiene
restando a la distancia total OB2 entre centros de la leva y rueda de contacto, la suma r0 + rf de
sus radios, que es la altura de la pieza empujada en su posición más baja. Por lo tanto se tendrá:

x = r + l – x’ – ( r0 + rf )
(7.86)
Reemplazando el valor de x’ dado por la (7.85), se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
240

x = r cos@ + l cos - ( r0 + rf )
(7.87)

Si se deriva la función de x dada por la (7.87) respecto del tiempo, se obtiene la velocidad con
que se desplaza el botón B2 de la cruceta:

dx d@ d
= r sen@ + l sen
u = dt dt dt
(7.88)

La velocidad angular de la manivela es:


d@
=
dt
(7.89)

Además de la figura (Fig.7.15) se deduce que es:

r
sen = sen@
a) l sen = r sen@ b) l
(7.90)
De la (7.90) se obtiene:
$r "
= arc sen sen@
#l !
(7.91)
Derivando respecto de @ se obtiene:
r
cos @
d l r cos @
= =
d@ r2 l cos
1 2 sen 2@
l
(7.92)

Por otra parte, si a d /dt se lo multiplica y divide por d@, y reemplazando d@ /dt por su valor
dado por la (7.89), se puede escribir:
r
cos @
d d@ d l r cos @
= = =
dt dt d@ cos l cos
(7.93)

Si se sustituye el valor de d /dt dado por la (7.93) en la (7.88) y sacando factor común r , se
obtiene finalmente, para el valor de u:

dx
u= =r (sen@ + cos@ tg )
dt
(7.94)
Para obtener la aceleración c del botón B2 de la cruceta se deriva la función de u dada por la
(7.94) respecto del tiempo, obteniéndose:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
241

dv d 2 x $ d "
c= = 2 =r cos@ + cos@ sec 2 sen@ tg
dt dt # dt !
(7.95)

Reemplazando en la (7.95) el valor de d /dt dado por la (7.93) y sacando factor común r , se
obtiene:
$ r cos 2 @ "
c=r 2
cos@ + sen@ tg
# l cos 3 !
(7.96)
Se pueden obtener otras relaciones útiles aplicando el teorema del coseno al triángulo OA1A2,
como por ejemplo:
A1 A2 = (r + r0 rn ) = r 2 + r12
2
2 r r1 cos 1
2

(7.97)

Donde es r1 la altura vertical OA2 y el ángulo 1’ es el ángulo OA1A2.


Por otra parte, de la figura (Fig.7.15) también se pueden obtener las siguientes relaciones:

g
a) r1 + rn = L + r0 b) tg* = r1 k c) a = ( rf + rn ) sen* d) b = r1 + ( rf + rn ) sen*
(7.98)
Para la posición (b) de la leva y rueda de contacto, se presenta la relación de ángulos:

a) = * - , b) @ = , + 1’
(7.99)
Y además:
a) k = r sen( 1 -90º ) y b) g = r cos( 1 - 90º )
(7.100)

Para la posición c) es:


@ = ,
(7.101)
Para las posiciones en las cuales la rueda hace contacto con el arco K2K4, el radio r1, distancia
entre O y A2, coincide con la manivela y la distancia l coincide con la biela, del mecanismo biela
manivela de la figura (Fig.7.15c). Todas las ecuaciones para esta posición son similares a las
dadas por las expresiones (7.85), (7.94) y (7.95), conteniendo r1, l1 y r1/l1 en lugar de r, l y r/l.
La pieza empujada opone una fuerza resistente en dirección de OB2, teniendo la fuerza motriz,
que realiza la leva sobre la pieza empujada, la dirección A1B2 siendo en este caso el ángulo
que forma OB2A1 , el ángulo de presión.

Leva de arco circular con pieza empujada en forma de placa (seta)

El perfil de esta leva se construye también con arcos de círculos, según se muestra en la figura
(Fig.7.16), siendo éstos, el arco K0K2 con
centro en A1 y el arco K2K4 con centro en
A2.
La figura (Fig.7.16a) muestra el contacto
en el punto K1 para una posición angular
C y una elevación x de la pieza
empujada desde la posición más baja,
dada por la expresión:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
242

x = r – r cosC = r (1 - cosC ) (7.101)

Para obtener la velocidad u de la pieza empujada, se deriva x dada por la (7.101) respecto del
tiempo:
dx dC
= r ( senC )
u = dt dt (7.102)
Pero como es:
dC
=
dt
(7.103)
Resulta, reemplazando dC /dt por según la (7.103) en la (7.102) y operando, se obtiene:
dx
u= = r senC
dt
(7.104)

Para hallar la aceleración c de la pieza empujada se deriva u dada por la expresión (7.104) con
respecto al tiempo, y teniendo en cuenta además la (7.103), se obtiene:
d 2x dC
c = 2 = r cosC =r 2
cosC
dt dt
(7.105)

En la posición indicada en la figura (Fig.7.16b), cuando la pieza empujada en el descenso hace


contacto en K3, el desplazamiento x1 de la misma desde su posición más elevada, para un
recorrido angular C1 de la leva, será:
x1 = r1 – r cosC1 = r1(1 - cosC1 )
(7.106)

Derivando x1 dada por la (7.106) respecto del tiempo, y teniendo en cuenta la (7.103), se obtiene
para la velocidad u:
dx dC 1
= r1 senC 1 = r1 senC 1
u = dt dt
(7.107)

Para la aceleración c, de la misma manera, derivando u dada por la (7.107) respecto del tiempo,
y teniendo en cuenta la (7.103), se llega a la expresión:

d 2x dC 1
2
= r1 cosC 1 = r1 2
cosC 1
c = dt dt
(7.108)

Leva de lados rectos con pieza empujada


con rueda de contacto

Se trata, según se muestra en la figura


(Fig.7.17), de una leva cuyos lados K0K2
y K6K8 son rectos. El arco K2K4 es un
círculo con centro en A2, aplicándose a la
elevación, velocidad y aceleración
producidos en el desplazamiento de la
pieza empujada en los puntos en contacto

TECNOLOGÍA MECÁNICA
243

en esta zona de la leva, las expresiones vistas anteriormente.


Para el tramo K0K2, según los triángulos OK0M y O1K1M, la elevación x está dada por la
expresión:

x = r0 sec 1 – r0+rf sec 1 – rf (7.109)

Sacando factor común en la (7.109):


x = ( r0 + rf )( sec 1 –1) (7.110)

Donde es 1 la posición angular de la leva respecto del radio OK0 al comienzo de la elevación.
Derivando x dada por (7.110) con respecto al tiempo, para hallar la velocidad u, y teniendo en
cuenta que es:
d 1
=
dt
(7.111)

Se obtiene:

dx (r 0 + r f )tg 1
u= =
dt cos 1
(7.112)

La aceleración c, surge de derivar la expresión (7.112) que da la velocidad, respecto del tiempo
y de considerar la (7.111):

c=
d 2x
dt 2
= 2
(r
0 (
+ r f ) sec 3 1 + tg 2 1 sec 1 )
(7.113)
Reemplazando las funciones trigonométricas por otras funciones que dan los mismos valores, se
obtiene:
2
(r + rf )
d 2x
c= 2 =
cos
0
(1 + 2tg )
2
1
dt 1
(7.114)

De la figura se obtienen además las siguientes relaciones:

a) r0 + L = r1 + rn ; b) r0 = rn + r1 cos1 ; c) L = r ( 1- cos1 )
(7.115)

En el comienzo de la elevación, en el punto K0 el ángulo es cero, o sea:

1 = 0
(7.116)

Cuando finaliza el contacto en la zona recta de la leva, en el punto K2, el ángulo es:

r1 sen1
tg 1 =
r f + r0
(7.117)

Desde el punto K2 hasta el punto K6, el movimiento es igual al ya analizado en leva de arco
circular con rueda de contacto, y se rige por las relaciones vistas en dicho caso.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
244

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Máquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Máquinas M. F. Spotts Reverté
- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili
- Manual del Ingeniero Mecánico Baumeister y Marks Uteha
- Mecanismos J. Stiles Beggs H.A.S.A.
- Resistencia de Materiales Alvin Sloane Uteha
- Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley McGraw-Hill
- Elementos de Máquinas Pezzano-Klein El Ateneo
- elementos de Mecanismos Doughtie Jones C.E.C.S.A.
- Mecánica Técnica y Mecanismos L.A. Facorro Ruiz Melior
- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill
- Mecanismos S.N. Kozehvnikov Gustavo Gili

TECNOLOGÍA MECÁNICA
245

8 VOLANTES Y REGULADORES

Generalidades

Son máquinas o dispositivos que se utilizan para mantener una determinada relación
entre el movimiento de rotación del eje de una máquina con la potencia que la misma
entrega, si bien con funciones distintas y diferenciadas entre sí.
Los volantes tienen por finalidad, en virtud de su masa e inercia, uniformar dentro de ciertos
límites, las velocidades en los ejes de las máquinas motrices expuestas a variaciones debido al
trabajo motor variable que le es entregado y al momento resistente de la carga. Así por ejemplo,
en una máquina de émbolo alternativa el par motor es variable, y si bien se puede lograr con
mayor cantidad de cilindros una mayor uniformidad, lo mismo sigue siendo irregular y presenta
la velocidad del eje oscilaciones que el volante tiene la misión de limitar hasta un grado
determinado.
El regulador, en cambio, trabaja respondiendo a la variación del trabajo resistente, actuando
sobre los órganos de distribución o admisión del vapor o combustible, aumentando su
suministro cuando el trabajo resistente aumenta y, diminuyéndolo si éste disminuye. Si bien
existen distintos principios de trabajo para los reguladores, nos referiremos únicamente a los
que trabajan según el principio de las masas rotantes y mantienen uniforme el número de
revoluciones del motor cuando varía su potencia.

Volantes

Energía almacenada por el volante: Si se considera una máquina a vapor o de combustión


interna monocilíndrica, provista de un mecanismo de biela manivela, cuyo esquema se indica en
la figura (Fig.8.1), según lo estudiado anteriormente, la fuerza tangencial T que le imprimía el
movimiento de rotación a la manivela, estaba dada por la expresión:

P
T = cos 1 sen( + 1 )
(8.1)

Como T depende de los ángulos y 1, y


estos se modifican continuamente, T
modifica su intensidad a medida que el
botón A de la manivela realiza una vuelta
completa. Por tal motivo, su momento de
rotación, dado por la expresión:
Mm = T.r
(8.2)
también oscilará, pudiendo representarse estas oscilaciones en un diagrama de ejes coordenados
como se muestra en la figura (Fig.8.2), con los esfuerzos tangenciales en el eje de ordenadas y
en el eje de abscisas del desarrollo de la
circunferencia descripta por el botón A
de la manivela. La superficie
comprendida entre la curva de los
esfuerzos tangenciales OABCDEO, y la
línea de abscisas e, corresponde al
trabajo transmitido o motor Wm
realizado por la manivela en una
revolución alrededor del eje O. Este
trabajo es posible conocerlo a través del
diagrama que realiza un aparato llamado

TECNOLOGÍA MECÁNICA
246

indicador, el cual se confecciona con los esfuerzos sobre el émbolo y el recorrido del mismo,
motivo por el cual también se lo denomina trabajo indicado, pudiendo escribirse:
2 r
Wm = T .de =
0 área OABCDEO
(8.3)

Si se supone que el trabajo resistente Wr, el cual se opone al trabajo Wm desarrollado por el
motor, es producido por un esfuerzo resistente medio Tr, se lo podrá representar como una
superficie rectangular OEFGO de base 2 r sobre el eje de abscisas e, y altura Tr sobre el eje de
ordenadas, por lo que se puede escribir:
Wr = Tr.2 r = area OEFGO
(8.4)

Estos trabajos deben ser iguales, ya que el trabajo que debe entregar el motor debe ser el
necesario para vencer el resistente:
Wm = Wr
(8.5)
Por lo tanto, ambas superficies también deberán ser iguales, por lo que se puede escribir:

Área OABCDEO = Área OEFGO


(8.6)

Es decir que se puede obtener el valor de Tr igualando el segundo miembro de la (8.4) con el
primer miembro de la (8.6) y haciendo pasajes de términos, resultando:

área OABCDEO
Tr =
2 r
(8.7)

Obtenido el valor de Tr se lo traza sobre los mismos ejes coordenados del diagrama del trabajo
indicado, con lo que se tiene el área del trabajo resistente en la misma escala. Analizando las
distintas zonas de los diagramas, en el recorrido e = 2 r del botón de la manivela, que dan los
trabajos Wm y Wr se observa en la figura (Fig.8.2), que es: 1- Para la zona GO11’ es Wr > Wm
; 2- Para la zona 1’122’ es Wm > Wr; 3- Para la zona 2’2B3’3 es Wr > Wm; 4- Para la zona
3’3C44’ es Wm > Wr; 5- Para 4’4DEF es Wr > Wm. Es decir que la máquina acelera en 2 y 4 y
desacelera en 1, 3 y 5. Durante el recorrido en el cual es Wm > Wr, el excedente de energía lo
almacena el volante que se encuentra enclavado en el eje, y lo entrega cuando es Wr > Wm.
El almacenamiento de la energía que
entrega el motor lo realiza, según se
mencionara, debido a la inercia que
posee la gran masa rotante del
volante, y que fijamente unido al eje
de la manivela de la máquina, como
se observa en la figura (Fig.8.3) en la
cual se muestra esquemáticamente
un motor monocilíndrico con su
volante, gira a la misma velocidad n
que éste.
Durante la carrera resistente, el
volante entrega la energía
almacenada, lo que produce una
reducción de la velocidad del eje de
la máquina. Cuando ingresa el vapor o se produce la combustión o explosión, es decir cuando el

TECNOLOGÍA MECÁNICA
247

motor entrega potencia, o cuando no se realiza trabajo, la velocidad del eje aumenta. Se
producen por este motivo, dos velocidades extremas, una max máxima y una min mínima. Se
tendrá por lo tanto que el máximo trabajo transmitido o resistente, será igual al aumento o
disminución de la energía de la masa del volante, lo que produce una variación de la energía
cinética del mismo. Si es I el momento de inercia del volante, la variación de la energía W que
experimenta el volante, en función de las velocidades máximas y mínima, será:

W =
1
2
I ( 2
max
2
min )
(8.8)
Si la velocidad angular media es:
+
= max min

2
(8.9)
Desarrollando la diferencia de cuadrados, la (8.8) se puede escribir:

1
W = ( max + min )( max min )
2
(8.10)
Teniendo en cuenta la (8.9), la (8.10) resulta:

W =I ( max min )
(8.11)
La expresión (8.11) da la energía almacenada por el volante.

Grado de irregularidad o coeficiente de fluctuación

El grado de irregularidad se lo obtiene dividiendo la diferencia entre la velocidad angular


máxima y la velocidad angular mínima por la velocidad angular media, siendo por lo tanto:

= max min

(8.12)
El grado de irregularidad da valores que indican la amplitud con que varía la velocidad
angular respecto a la velocidad angular media. Cuanto mayor es este coeficiente, más irregular
es el funcionamiento de la máquina. Para cada tipo de máquina, según su prestación, se adopta
un coeficiente de fluctuación, siendo éste de suma importancia para el dimensionamiento del
volante. Según Dubbel, se tienen los siguientes valores:

Hélices de buques (por medio de motores).................................1 : 20


Máquinas de corte, bombas.........................................................1 : 25
Mecanismos de transmisión de talleres.......................................1 : 35
Telares, máquinas de fábricas papeleras......................................1 : 40
Molinos de moliendas..................................................................1 : 50
Máquinas de hilar para números de hilos bajos...........................1 : 60
Máquinas de hilar para números de hilos altos............................1 : 100
Generadores de corriente continua para alumbrado.....1 : 100 a 1 : 120
Generadores de corriente alterna para conexión en paralelo
en redes de turbinas......................................................................1 : 300

De la expresión (8.12) se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
248

. = max - min
(8.13)

Reemplazando el valor de max - min dado por la (8.13) en la (8.11), se tiene la expresión:
2
W = I
(8.14)

La expresión (8.14) se utiliza para el cálculo del volante, pudiéndose observar en la misma que
cuanto mayor es el momento de inercia I, para una variación determinada del trabajo W, menor
es el grado de irregularidad , obteniéndose un funcionamiento más uniforme, ya que max - min
se hace pequeño.

Dimensionamiento del volante

Una vez fijado el grado de irregularidad según el tipo de máquina para el cual se dimensionará
el volante, se debe calcular el momento de inercia I del mismo. Este momento de inercia I
dependerá de su forma constructiva, es decir si será un cilindro macizo o con llanta, radios y
cubo. Para todos los casos se debe tener en cuenta el diámetro o radio de inercia o de giro, es
decir aquel en el cual se considera concentrada la masa.
Considerando un volante cuya masa se halla concentrada en la llanta, figura (Fig.8.4),
su momento de inercia es:
2
I = m.R
(8.15)

En la (8.15) es R el radio
medio de la llanta del volante
y m la masa del volante, la
que en función de su peso es:
G
m=
g
(8.16)
Por lo tanto, la (8.15), según
la (8.16) se puede escribir:

G 2
I= R
g
(8.17)

Si se reemplaza en la expresión (8.14) el valor de I dado por la (8.17), se obtiene:

G 2
W= R 2

g
(8.18)
Por ser la velocidad tangencial:
.R = v
(8.19)
Por lo que la (8.18), en función de la velocidad tangencial v, de acuerdo a la (8.19), resulta:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
249

G 2
W = v
g
(8.20)
De la (8.20) se obtiene el peso del volante:
W .g
G=
v2.
(8.21)

Una vez obtenido el peso G del volante, como éste es igual a su peso específico * por su
volumen V, el cual está dado por la expresión:
V = .R2.e
(8.22)
Por lo que resulta para el peso G:
G
= V = .R 2 .e
a) G = *.V = *. .R .e 2
o también b) *
(8.23)

Las expresiones dadas por la (8.21) y (8.23) permiten dimensionar el volante conociendo W a
partir del diagrama de los esfuerzos tangenciales, adoptando ya sea R o e, según las condiciones
de fabricación de la máquina.
Para su dimensionamiento, sin recurrir al diagrama de los esfuerzos tangenciales, en forma
aproximada, se puede considerar a W como una fracción k del trabajo motor Wm efectuado en
una vuelta, el cual se puede obtener en función de la potencia N del motor y del número n de
vueltas por minuto de su eje. El procedimiento es el siguiente:

Wm .n 60 N e
Ne = Wm =
a) 60 b) n
(8.24)

Como es W una fracción k de Wm, y teniendo en cuenta la (8.24b), se puede escribir:

60 N e
k
W = k.Wm = n
(8.25)

El factor k depende de las características del motor, del número de cilindros, grados de
admisión, etc. Las expresiones (8.20) y (8.25) tienen iguales sus primeros miembros, por lo
tanto se pueden igualar sus segundo y tercer miembros respectivamente:

G 2 60 N e 60.g N e
v =k G=k
a) g n b) nv 2
(8.26)

La velocidad tangencial v en función de n se puede escribir como:

D D
v = .r = 2 =2 n 2 = .n.D
(8.27)

Reemplazando el valor de v dado por la (8.27) en la (8.26), se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
250

k .60.g Ne
G= 2
n3 D 2
(8.28)
Haciendo:
k .60.g
2
K =
(8.29)
La (8.28) se puede escribir como:
K Ne
G=
n3 D 2
(8.30)

La expresión (8.30) juntamente con la (8.23) permite dimensionar el volante.


El valor de K se halla tabulado en función del tipo de motor, ciclos, tiempos, número de
cilindros, etc.
Dubbel da la expresión:
K Ne
GD 2 = 3
s n kgm2
(8.31)
en la cual es D el diámetro de inercia. GD2 recibe el nombre de factor de inercia.
Algunos de los valores medios de K dados por Dubbel son los siguientes: máquina a vapor de
una sola manivela K =2,5.106; motores ciclo Otto cuatro tiempos, de 4 cilindros K =1,12 a
1,76.106, de 6 cilindros K =0,72.106; motores ciclo Diesel cuatro tiempos, simple efecto, 4
cilindros K =2,7.106, de 6 cilindros K =1,6.106.
Obtenido K, Ne, n y s se obtiene GD2. Por lo general, el 90% de GD2 se encuentra en la llanta o
corona del volante, estando el 10% restante distribuidos entre los rayos y cubo. Para la corona,
Dubbel da el siguiente valor del factor de inercia:
GD2 = 2 G ( Re 2 + r 2 )
(8.32)
Siendo en la (8.32) Re el radio exterior de la corona y r su radio interior. Dubbel aconseja para
volantes de fundición velocidades tangenciales v 30 a 35 m/s; para mayores velocidades
aconseja volantes de acero.

Reguladores de velocidad. Regulador pendular cónico o regulador de Watt

Como ya se mencionara, el regulador de velocidad es un mecanismo que actúa sobre los


dispositivos de distribución o de
admisión del motor, cuando el
trabajo resistente que debe vencer
el mismo aumenta o disminuye,
haciendo variar el suministro de
vapor o combustible de tal modo
que la velocidad de rotación de la
máquina permanezca constante
dentro de los límites impuestos.
Según el tipo constructivo, se
distinguen los reguladores de
manguito o pendulares cónicos, y los
reguladores axiales o reguladores

TECNOLOGÍA MECÁNICA
251

planos. En la figura (8.5) se muestra el esquema de un regulador pendular cónico o regulador de


Watt, el cual posee un eje vertical OO’ que recibe el movimiento de rotación desde el eje del
motor a través de un sistema de engranajes, teniendo por lo tanto la misma velocidad que éste o
proporcional a la misma. Los brazos OA y OA’, de igual longitud entre sí, en cuyos extremos se
encuentran las masas esféricas metálicas m, están articulados en O al eje OO’ por lo que giran
con su misma velocidad angular. Los brazos mencionados se hallan unidos al manguito E por
medio de las barras BR y B’R’ mediante articulaciones que le permiten elevarse o descender,
según la fuerza centrífuga que actúa sobre las masas aumente o disminuya, respectivamente.
Estas barras, en su movimiento arrastran al manguito E, estando este último unido a la palanca
articulada NPD, que tiene su punto de apoyo en P, la cual al ser arrastrada por el manguito
transmite el movimiento al vástago DJ que cierra, disminuye o amplia en la válvula V, el paso
del vapor a la máquina, con lo cual la máquina se detiene, disminuye su número de vueltas o la
aumenta.

Cálculo del desplazamiento vertical h del manguito

Si se analizan las fuerzas que actúan sobre las masas cuando giran con una velocidad angular
según se indica en el diagrama de la
figura (Fig.8.6), al variar dicha
velocidad variará también la altura h
del manguito.
Una vez hallada la posición de
equilibrio para una determinada
velocidad, existe un equilibrio
dinámico de las fuerzas que actúan,
siendo éstas el peso propio G de las
masas esféricas m y la fuerza
centrífuga Fc, dada por la expresión:

Fc = m. 2.r
(8.33)

G
m=
Pero es: g (8.34)
Por lo tanto, reemplazando en la (8.33) el valor de m dado por la (8.34), se obtiene:

G
Fc = 2
.r
g
(8.35)
Tomando los momentos de estas fuerzas respecto del centro O, e igualando los mismos por estar
en equilibrio dinámico el sistema:

G 2
.r.h = G.r
a) Fc.h = G.r o por la (8.35) b) g
(8.36)
Operando matemáticamente en la (8.36), se obtiene:

g
h= 2

(8.37)
Pero es:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
252

2
n n2
= 2
=
a) 30 900 ; b) g = 9,806 m/s2
(8.38)

Por la (8.38) la (8.37) resulta:


894,2
h=
n2
(8.39)

De la expresión (8.39) se puede notar que h es independiente del peso de las esferas,
dependiendo únicamente de la velocidad angular o de rotación n. Además se observa de la
misma, que para pequeños cambios de n se obtienen variaciones apreciables de h para bajas
velocidades, en tanto que para altas velocidades un gran cambio de éstas se traduce solo en
pequeñas variaciones de h, o sea que disminuye la sensibilidad al aumentar el número de vueltas
por minuto.
Se puede, a modo de ejemplo, confeccionar un cuadro para distintos valores de n y los
correspondientes de h, obtenidos de aplicar la (8.39):

n 20 50 100 150 200 300 400 Vueltas por minuto


h 2,24 0,36 0,09 0,04 0,022 0,01 0,005 metros

Regulador de Watt sobrecargado

Con este regulador se logra una mayor sensibilidad. Se introduce un peso adicional que es
soportado por las esferas, según se
muestra en la figura (Fig.8.7) . Por lo
tanto, además de la fuerza centrífuga
Fc y del peso G de las masas,
interviene el peso adicional P, el cual
es soportado por partes iguales por
cada una de las esferas, es decir, cada
una soporta P/2.
Por lo tanto, en el equilibrio
dinámico, la suma de los momentos
respecto al punto O de las fuerzas
actuantes, resultan:

$ P" G
G + .r = r. 2
.h
# 2! g (8.40)

Despejando h de la (8.40), y teniendo en cuenta la (8.38), se obtiene:

P
G+
h= 2 g = $1 + P " 894,2
2 2
G # 2G ! n
(8.41)

P
1+
Como en la (8.41) es 2G > 1, con este regulador se logra un mayor incremento de h,
aumentando la sensibilidad del mismo.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
253

Regulador de Porter

Es una modificación del regulador de Watt. Las masas esféricas, de peso G cada una, se
encuentran en las articulaciones A y C, con una masa central de peso P de sobrecarga, según se
indica en la figura (Fig.8.8a).
La fuerza centrífuga Fc, debido al movimiento de las masas, las que giran con una velocidad
angular , tiene la misma forma que la expresión (8.35). Las fuerzas actuantes generan
momentos respecto al centro de rotación O, pudiendo realizarse para el estado de equilibrio
dinámico del sistema, el siguiente análisis:
En la figura (Fig.8.8b) se construyó el diagrama del cuerpo libre, siendo F la fuerza actuante
sobre cada uno de los brazos articulados del regulador, las que equilibran al peso P de la
sobrecarga, según se muestra en la figura (Fig.8.8c), resultando ser:

P
F=
2 cos
(8.42)
Por otra parte, la expresión que relaciona el radio r y la altura h con la longitud l del brazo
superior es:

a) r = l.sen y b) h = l.cos
(8.43)

En el equilibrio, las fuerzas Fc, F y G aplicadas en C dan una resultante R, en la dirección OC.

Trazando una recta normal n-n a OC, según muestra la figura (Fig.8.8d), proyectando Fc, F y G
sobre la misma y efectuando las sumatorias de las fuerzas proyectadas, teniendo en cuenta los
valores de Fc y l dados por la (8.33) y la (8.43a) respectivamente:
G 2
l. sen
F.cos( 90º - 2 ) + G.cos(90º - ) - g cos = 0
(8.44)
Reemplazando en la (8.44) los valores de F y de l.cos dados por la (8.42) y (8.43b)
respectivamente, siendo cos(90º - 2 ) = sen 2 , se obtiene:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
254

P
sen 2 + G. 2
.h.sen = 0
2 cos
(8.45)

Haciendo en la (8.45) sen 2 = 2 sen cos :

P G
sen 2 + G sen 2
h sen = 0
2 cos g
(8.46)
Simplificando, dividiendo por sen ambos miembros y haciendo pasajes de términos en la
(8.46), resulta:

G P+G g
2
h = P+G h=
a) g b) G 2

(8.47)

La (8.47), sacando factor común G y teniendo en cuenta los valores de y g dados por la
(8.38), resulta finalmente:

$ P " 894,2
h = 1+ 2
# G! n
(8.48)

$ P" $ P "
1+ 1+
Por ser # G ! > # 2G ! > 1 se obtiene una mayor sensibilidad para este regulador.
De la expresión (8.35) se puede obtener el valor de :

Fc .g Fc g
2
= =
a) G.r b) r G
(8.49)
Como de la (8.38a) ya vista, se obtiene:
30
n=
(8.50)
Reemplazando por su valor dado por la (8.49b) en la (8.50), esta última resulta:

30 Fc g 30 g Fc 1
n= =
r G r G
(8.51)

Como es g ' , se pueden simplificar en la (8.51), quedando finalmente:


Fc 1
n / 30
r G
(8.52)

La expresión (8.52) da el valor que debe tener la velocidad de rotación para un determinado
peso de las masas que rotan y de la fuerza centrífuga.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
255

Grado de irregularidad

Al igual que en el Volante, también en el regulador de velocidad el grado de irregularidad da


la relación con la velocidad angular media que tiene la amplitud, establecida por las
velocidades angulares máxima max como límite superior, y mínima min como límite inferior,
dentro de la cual oscila la velocidad del mismo. El grado de irregularidad caracteriza a cada
regulador de velocidad. Se tiene, por lo tanto:
nmax nmin
= max min
=
n
(8.53)
Siendo en la (8.52):
+ nmax + nmin
= max min
n=
a) 2 y b) 2
(8.54)
El grado de irregularidad es factor preponderante en el buen funcionamiento de un regulador. Si
es muy pequeño, existen oscilaciones muy prolongadas con la variación de la carga, a veces
sin llegar a la posición de equilibrio. Si es muy grande, el tiempo en alcanzar la posición de
equilibrio es muy elevado.
De acuerdo a Tolle, el grado de irregularidad óptimo puede conocerse mediante la fórmula:
Sr
=23
g.T 2
(8.55)
Analizando los valores de Sr y T en la (8.55):
Sr es la carrera reducida del manguito, siendo igual a:

Sumatoria de todos los pesos centrífugo s × el cuadrado de sus recorridos


Sr =
Capacidad de trabajo
(8.56)
Donde es P la suma de todos los pesos centrífugos, es decir que se encuentran rotando, e al
recorrido de los mismos y A a la capacidad de trabajo. Por lo tanto, la (8.56) se puede escribir
como:
P.e 2
Sr =
A
(8.57)
Así también, la capacidad de trabajo A está dada por la expresión:
s
A= E.ds
a) dA = E.ds b) 0
(8.58)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
256

E.ds es el trabajo elemental que realiza la fuerza E; s es el recorrido del manguito. La fuerza E
varía con cada posición del manguito y es denominada energía del regulador a pesar de ser una
fuerza, y está aplicada, según se muestra en la figura (Fig.8.9a), en forma axial y hacia abajo, y
equilibra a las fuerzas centrífugas. Conociendo las variaciones de E y de Fc con las posiciones s
y r del manguito y de las masas en rotación respectivamente, se puede representar gráficamente
la capacidad de trabajo A, como se indica en las figuras (Fig.8.9b) y (8.9c). En los casos que se
equilibran E y Fc, los trabajos elementales en un deslizamiento ds del manguito y una variación
dr de la posición de las masas deben ser iguales, por lo que teniendo en cuenta la (8.58) se
puede escribir:

A = E.ds = Fc .dr
a) dA = E.ds = Fc.dr b)
(8.59)
T es el tiempo en segundos, que tarda la máquina marchando en vacío con admisión máxima,
para adquirir, partiendo del reposo, la velocidad de régimen normal, y se lo obtiene
considerando la potencia N del motor, la masa M del volante y la velocidad circunferencial v del
baricentro de la corona del volante.
Si se tiene la potencia N en CV, la masa M en kg.s2/m y v en m/s, siendo ½ L la potencia media
utilizada para la puesta en marcha del motor, en Kgm/s, será:

1 1 M .v 2
M .v 2 = L.T T=
a) 2 2 b) L
(8.60)

Por ser: L = 75N


(8.61)

Reemplazando en la (8.60) el valor de L dada por la (8.61), se obtiene:


M .v 2
T=
75 N
(8.62)

Reemplazando los valores de Sr y de T en la (8.55), se obtiene:

75 N P.e 2
= 23 r2
g.M .v 2 Fc .dr
r1
(8.63)

Grado de insensibilidad ,

TECNOLOGÍA MECÁNICA
257

Debido a las resistencias que oponen el rozamiento propio y el mecanismo de maniobra


del regulador, el manguito del regulador permanece en reposo si la variación de la
velocidad instantánea de rotación del eje a un nuevo valor n es tal, que la fuerza
centrífuga Fc correspondiente a la misma, no es
suficiente para vencerlas. Es decir que para que
el manguito se mueva, deberá ejercerse una
fuerza centrífuga superior o inferior a Fc en un
Fc, ya sea que aumente o disminuya la
velocidad de rotación del eje respectivamente, o
en su defecto, hasta no llegar a la misma, el
manguito permanecerá en reposo. En la figura
(Fig.8.10) se observa que aumentando Fc en
Fc se obtiene:
Fc’’ = Fc + Fc
(8.64)

Disminuyendo a Fc un Fc, se obtiene:

Fc’ = Fc - Fc (8.65)

A la fuerza centrífuga Fc’’ le corresponde una velocidad de rotación n’’ y a Fc’ le


corresponde la velocidad n’.
Es decir, que en tanto no se alcancen las velocidades n’’ y n’ el manguito no se
desplazará de su posición anterior. Por lo tanto, existe un intervalo n en la variación de
la velocidad de rotación del eje, dentro del cual el regulador no cambia de posición, no
produciéndose el deslizamiento del manguito, siendo el mismo:
n = n’’- n’
(8.66)

El cociente entre el intervalo n durante el cual el regulador permanece insensible a las


variaciones de velocidades, y la velocidad instantánea n a la cual tendría que producirse
el movimiento del manguito, se denomina grado de insensibilidad , del regulador, por
lo que se puede escribir:

n n n
,= = =
n n
(8.67)
Por ser Fc = f(n2), se puede escribir:
Fc'' Fc' Fc
,= =
Fc Fc
(8.68)
El grado de insensibilidad es el grado de respuesta del regulador a una variación de su
velocidad para una posición dada.

Energía E del regulador

La si bien E es una fuerza , es denominada energía del regulador, siendo la equilibrante


de las fuerzas centrífugas Fc que se producen a la velocidad de rotación de las masas del
regulador. Está ocasionada en su mayor parte por la carga elástica de los resortes del

TECNOLOGÍA MECÁNICA
258

manguito, pudiendo obtenérsela por peso del manguito o por cálculo. Por lo tanto E es
proporcional a Fc, y también lo serán los incrementos E y Fc de ambas, las que se
indican en la figura (Fig.8.11), por lo que se puede escribir:
E E Fc E
= =
a) Fc Fc b) Fc E
(8.69)

Pero, teniendo en cuenta la expresión (8.68b), de la (8.69) se


deduce:
E
,=
a) E b) E = ,.E
(8.70)

Como por la (8.67) se tiene el valor de , igual al cociente de y , la (8.70b) resulta:


E= E
(8.71)
E es la fuerza que mueve el manguito o hace deslizar el manguito, por lo que deberá
ser lo más grande que sea posible, pero el grado de sensibilidad , debe ser tan pequeño
como sea posible, por lo que deberá ser E grande, según se deduce de la (8.70b). E se
emplea para vencer las resistencias W de los órganos que comandan el manguito y las
fuerzas R de rozamiento del regulador, siendo:

E = W + R
(8.72)
Teniendo en cuenta la (8.70a), reemplazando el valor de E dado por la (8.72), resulta:
W +R
,=
E
(8.73)

W es la fuerza útil para mover los mecanismos del regulador, por lo que las fuerzas R
de rozamiento deben ser lo más pequeñas posibles, utilizándose los elementos que
ofrezcan menores coeficientes de rozamiento entre las partes que deben deslizar entre sí,
en los reguladores de acción directa. Pero se tiene que cuando , es pequeña, W también
es pequeña, motivo por el cual se intercala un servomotor cuando esta última no alcanza
para accionar los mecanismos del regulador, resultando un regulador de acción
indirecta, el que se describirá más adelante.
Una vez determinado el grado de insensibilidad ,, se define como grado de irregularidad
total T del regulador, a la suma del grado de irregularidad y al grado de
insensibilidad , :

T = + , (8.74)
(8.74)

Estabilidad y estaticidad

Equilibrio de Fuerzas en el regulador:


En el estudio de un regulador debe tenerse

TECNOLOGÍA MECÁNICA
259

en cuenta el comportamiento del mismo cuando aumenta o disminuye n, y por lo tanto


Fc. Observando en la figura (Fig.8.12), las distintas posiciones de las masas esféricas m,
y de las fuerzas actuantes debido al peso G de las mismas, del peso P del manguito y al
rozamiento R de los órganos deslizantes, se tiene que la fuerza centrífuga que equilibra
dinámicamente las fuerzas centrípetas resultantes de la de la acción de las fuerzas G, P y
R, es la suma de las fuerzas centrífugas parciales que equilibran cada una de las fuerzas
mencionadas, y por lo tanto se tendrá: Fcg = fuerza centrífuga que equilibra G; Fcp =
fuerza centrífuga que equilibra P; Fce = fuerza centrífuga que equilibra R.
Curvas C: Para estudiar la influencia de las fuerzas centrípetas originadas por G, P y R,
sobre el funcionamiento del regulador, se toman ejes coordenados coincidentes la
ordenada y con el eje del regulador y la abscisa x normal al mismo. Para cada posición
de las masas esféricas y el manguito, es posible trazar una curva para cada una de las
fuerzas centrífugas Fcg, Fcp y Fce , uniendo los puntos de intersección de las normales a
Ox con las normales a Oy, correspondientes a cada uno de los valores de Fcg, Fcp y Fce
sobre el eje Oy y a cada
valor de ri sobre el eje
Ox. En la figura
(Fig.8.12) se observan
estas curvas, Cp, Cg y
Ce, constituyendo una
familia de curvas,
denominadas curvas
características del
regulador o curvas C.
La curva C que se
observa en la misma
figura, es la curva
característica de la
fuerza centrífuga total
Fc, la que resulta de la
sumatoria de las curvas
parciales Cp, Cg y Ce.
En la figura (Fig.8.13a) se muestran tres posiciones de las masas esféricas, cuyas
distancia de sus centros al eje de rotación, sobre el eje de abscisas, son r1, r2 y r3, a las
que les corresponden las fuerzas centrífugas F1c, F2c y F3c, respectivamente sobre el eje
de ordenadas, lo que permite construir la curva C que pasa por los puntos de
intersección de ambas coordenadas.
La figura (8.13b) muestra la curva C obtenida para el regulador entre las dos posiciones
extremas de mínima y máxima velocidad de rotación de las masas cilíndricas m. Por el
origen O se ha trazado un radio vector que corta a la curva C en los puntos Q1 y Q2, y
forma con el eje de abscisas Or el ángulo . Por lo tanto, se tiene de la figura:
C C C
tg = 1 = 2 =
r1 r2 r
(8.75)

Por ser C la representación gráfica de Fc, por la (8.33) y la (8.75), se puede escribir:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
260

C Fc
2
= = m. 2

a) C = Fc = m.r. b) tg = r r
(8.76)

Por lo tanto, en la expresión (8.52), reemplazando Fc/r por su valor tg , resulta:

1 30
n ' 30 tg = tg
G G
(8.77)

Como el peso G es una constante, en la (8.77) se hace:


30
=K
G
(8.78)

Por lo que la (8.77), reemplazando 30/G por su valor K, resulta finalmente:

1
n = K tg = K (tg )2
(8.79)

Es decir que la velocidad angular de un regulador de velocidad depende del ángulo


que forma el radio vector trazado desde O a un punto de la curva C y el eje Or.
Analizando las distintas posibilidades que presentan estas curvas, se observa:
1- Si el ángulo permanece constante para cualquier punto de la curva C, la velocidad
angular , o el número n de vueltas por minuto, será también
constante cualquiera sea la carga o par resistente; la curva C
tiene la forma, para este caso, de una recta que pasa por O,
según se indica en la figura (Fig.8.14). Es decir que para
cualquier posición del manguito la velocidad angular es la
misma, siendo la regulación astática, o también isócrona o
isodrómica, por lo que el equilibrio solo se logra para un valor
determinado de ésta. Para otros valores, la regulación es
inestable, ya que al experimentar la velocidad de rotación del eje del motor un pequeño
aumento, el manguito se eleva hasta la posición más alta, descendiendo hasta su
posición más baja cuando disminuye la misma, por lo que no se logra en ningún caso, la
posición de equilibrio, siendo el regulador del sistema todo o nada. Este tipo de
regulador es inservible para máquinas motrices, ya que no se obtiene una regulación
gradual de la velocidad.
2- Para que un regulador pueda cumplir su
cometido y obtener una regulación gradual, es
preciso que a cada posición del manguito le
corresponda una velocidad de rotación n
distinta. Es decir, a medida que se separan las
masas centrífugas m, aumenta el radio r de
rotación de su baricentro, aumentando a su vez
la fuerza centrífuga Fc. También el ángulo
aumenta progresivamente, según se indica en la

TECNOLOGÍA MECÁNICA
261

figura (Fig.8.15), y por lo tanto su tangente, siendo la regulación estática. El


funcionamiento del regulador es estable en cualquier posición del manguito, existiendo
una regulación gradual que disminuye la alimentación del motor cuando su velocidad
aumenta y aumentando la alimentación cuando la velocidad disminuye. De la figura
(Fig.8.15), se observa que la condición de estabilidad del regulador se cumple para la
siguientes relaciones:

a) r2 > r1; b) 2 > 1, c) tg 2 > tg 1


(8.80)

3- En la figura (Fig.8.16), se muestra una curva C


convexa, en la que se puede observar, que cuando
aumenta el radio r por efecto de la velocidad de rotación
del motor, el ángulo disminuye, y por lo tanto
disminuye su tangente. Por lo tanto, a medida que el
manguito se desplaza a su posición más baja, la
velocidad de rotación n aumenta y r disminuye, lo que
corresponde a un regulador inestable, inservible para una
regulación gradual. De la figura (Fig.8.16), se observa:

a) r2 > r1; b) 1 > 2; c) tg 1 > tg 2 (8.81)

4- En la figura (Fig.8.17) las curvas C corresponden


a un regulador, que para una cierta posición del
manguito, se comporta en forma estable para una
porción de la curva, y para otra, en forma inestable.
El punto Qa, punto de tangencia, es un punto
astático; en las dos posiciones infinitamente
próximas correspondientes a este punto, la velocidad
angular es constante cualquiera sea el par
resistente.
Antes de Qa en la curva superior, el regulador es inestable, siendo:
a) r2 > r1; b) 1 > 2; c) tg 1 > tg 2
(8.82)

Después del punto Qa, es estable, siendo:

a) r2 > r1 ; b) 1 < 2; c) tg 1< tg 2


(8.83)

En la curva inferior, antes del punto Qa, el regulador es estable, siendo:

a) r2 > r1 ; b) 1 < 2; c) tg 1< tg 2


(8.84)

Después del punto Qa es inestable, siendo:


a) r2 > r1; b) 1 > 2; c) tg 1 > tg 2
(8.82)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
262

5- Si la curva C presenta un punto de inflexión en


Qa, como muestra la figura (Fig.8.18), el regulador,
si es estable, seguirá siendo estable luego de dicho
punto, y si es inestable, seguirá siendo inestable.
Para la condición de inestabilidad, en la curva
superior, en cualquier posición del manguito es:
a) r2 > r1; b) 1 > 2; c) tg 1 > tg 2
(8.83)

En la curva inferior, para la condición de


estabilidad, es para cualquier posición del
manguito:

a) r2 > r1; b) 1 < 2; c) tg 1< tg 2 (8.84)

En los reguladores de acción directa estudiados, debido a las masas, palancas, válvulas y
resortes que actúan, las fuerzas que se deben realizar son grandes, por lo que se tiene un
regulador voluminoso. Además el grado de insensibilidad debe ser pequeño para lograr
una rápida respuesta ante cualquier variación de la velocidad. Pero por la gran inercia de
este regulador, existe el peligro de penduleo, el cual es un fenómeno que aparece
cuando la válvula de admisión sobrepasa en ambos sentidos, la posición asignada,
oscilando alrededor de ella entre dos posiciones extremas, no llegando al equilibrio,
resultando por lo tanto que un regulador de acción directa y pequeño grado de
insensibilidad es inestable. Y si para contrarrestar esta situación se le aumenta el grado
de insensibilidad, se afecta la precisión del regulador.
Estabilidad del regulador: Con el fin de lograr estabilidad en este regulador, se utiliza
un amortiguador, el que se indica en la
figura (Fig.8.19), estando compuesto por
un cilindro que contiene aceite u otro
fluido de viscosidad elevada, el cual
opone resistencia al movimiento de un
émbolo que se desplaza dentro del mismo.
La válvula V regula la abertura del orificio
que deja escurrir el aceite fuera del
cilindro, con lo que se logra una mayor o
menor velocidad de escurrimiento, y por
lo tanto en el desplazamiento del émbolo.
La resistencia del aceite al desplazamiento
del pistón crece en relación directa con la velocidad de este último, por lo que si la
magnitud del trabajo resistente varía apreciablemente, el amortiguador hace que el
manguito se mueva lentamente, absorbiendo las pequeñas perturbaciones eventuales que
puedan producirse, sin que intervenga el mecanismo de admisión de vapor.
Regulador de acción indirecta: A los efectos de evitar el inconveniente que se
presentaban con los reguladores de acción directa, se han desarrollado reguladores
denominados de acción indirecta, como ya se mencionara precedentemente, los cuales a
los efectos de amplificar la acción del regulador, actúan sobre un elemento intermedio,
por lo general un servomotor hidráulico, siendo este último el que actúa sobre el
mecanismo de admisión, cuando percibe la variación de la velocidad de rotación que
indica el regulador. A continuación, en el esquema de la figura (Fig.8.20), se indica
como está constituido y como funciona un regulador de acción indirecta.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
263

El regulador centrífugo a varía la posición del manguito d levantándolo si aumenta la velocidad


de rotación del motor (disminución de la carga). Mientras el punto de apoyo f1 de la palanca e1
esté fijo, el punto f3 se levantará y con él, el pistón p
de la válvula i de distribución del aceite que envía a
presión la bomba b penetrando por el conducto n y
puede retornar por el conducto m al depósito de
aceite t. En estas condiciones el aceite que ingresa
por n a la válvula i, pasará por el conducto h1 al
cilindro s del servomotor, actuando sobre la cara
superior del pistón k, el cual desplaza el vástago z
cerrando parcialmente, con el obturador o, la válvula
de regulación del vapor l disminuyendo el caudal de
la cañería de llegada de vapor j-u. El aceite que se
encuentra en la parte inferior c del cilindro s retorna
por h2 y sale por m' al depósito t de la bomba. Como
se suministra menos vapor, la potencia disminuye
adecuándose a la carga, el número de revoluciones que aumentaba desciende nuevamente a su
valor normal, pero como el manguito d del regulador de velocidad también desciende, se
volvería a abrir la válvula l, pero como el punto f2 ha descendido, la nueva posición del
manguito d se ha ajustado a la nueva situación, f3 descenderá y el pistón p obturará nuevamente
el conducto h1, y luego de unas pocas oscilaciones amortiguadoras, queda el sistema en una
nueva posición de equilibrio. Si la velocidad de rotación disminuye por el aumento de la cupla
resistente, el proceso se repite pero en sentido contrario. Se puede notar que el esfuerzo de
apertura de la válvula de ingreso de vapor lo hace la bomba b de aceite. Se puede variar la
posición de f1 mediante un tornillo g fijando una nueva velocidad de la máquina, ya sea
manualmente o desde el tablero incorporando un motor eléctrico al tornillo g.

Regulador axial de fuerza centrífuga

El regulador axial de fuerza centrífuga, cuyo esquema simplificado se muestra en la figura


(Fig.8.21), es un regulador plano, constituido por un plato giratorio, el cual rota, en equilibrio
dinámico, a la velocidad
angular alrededor del eje
O’, según se indica en la
figura (Fig.8.21a); una masa
esférica M, que se encuentra
en el extremo de la varilla C,
la cual está articulada en O,
pudiendo rotar alrededor de
este eje, el cual es paralelo al
eje principal O’ de rotación;
un resorte R, cuya tensión se
puede regular, se encuentra
anclado en N y sujeta por el
otro extremo a la varilla C, sobre la cual ejerce la tracción S. A la varilla C se encuentra fijado
un vástago Z perpendicular a la misma, el cual se puede desplazar por la ranura J cuando se
desplaza la varilla C.
Si la velocidad angular aumenta, también aumentará la fuerza centrífuga Fc, la que está dada
por la expresión:
G
Fc = M .r. 2
= r. 2

g
(8.85)
Esta fuerza hace desplazar a la masa M, venciendo la tensión S del resorte R. El vástago Z, el
que se indica en la figura (Fig.8.21b), se desplaza actuando sobre el mecanismo L, el que a su

TECNOLOGÍA MECÁNICA
264

vez actúa sobre los órganos de admisión, disminuyendo la potencia del motor, con lo cual
vuelve a disminuir la velocidad angular , disminuyendo al mismo tiempo la fuerza centrífuga
Fc hasta que su momento respecto a O es equilibrado por el correspondiente a la tensión S del
resorte R según la expresión:
G
r. 2
.a = S .b
g
(8.86)

con lo que se logra la regulación automática.

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Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografía

TÍTULO AUTOR EDITORIAL


- Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Máquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Máquinas M. F. Spotts Reverté
- Manual del Ingeniero Hütte II A Academia Hütte Gustavo Gili
- Cálculo de Elementos de Máquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Diseño de Máquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecánico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley McGraw-Hill
- Elementos de Máquinas Pezzano-Klein El Ateneo
- Mecánica Técnica y Mecanismos L.A. Facorro Ruiz Melior
- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill
- Máquinas Motrices Generadores de
Energía Electrica Ramírez Vázquez CEAC
- Teoría de los Motores Térmicos Mario Ninci Teuco

TECNOLOGÍA MECÁNICA
265

9 LUBRICACIÓN Y COJINETES

Generalidades

Cuando un elemento de máquina está soportado por un segundo elemento, y hay un


movimiento relativo entre ellos, de tal forma que las superficies en contacto deslizan
una sobre la otra, el conjunto constituye un cojinete. Pero comúnmente se ha dado en
llamar cojinete al elemento que soporta o sobre el cual se mueve el otro elemento, el
cual puede ser un gorrón, un collar de empuje, zapatas, etc.

Tipos de cojinetes

Los cojinetes se clasifican por lo general, según el tipo de rozamiento que experimentan y por el
tipo de carga que soportan.
Según el tipo de rozamiento se distinguen los cojinetes de fricción o de deslizamiento, y los
cojinetes de antifricción o de rodadura. Entre los primeros se cuentan los cojinetes de casquillo
completo o buje y los de casquillo partido. Entre los segundos los de bolas o rodillos. Para

mayor ilustración, en la figura (Fig.9.1) se muestran estos dos tipos de cojinetes.

Según la carga que soportan, se tiene: 1- Cojinetes radiales, que soportan cargas radiales
transmitidas por ejes horizontales rotantes o gorrones; 2- Cojinetes axiales o de empuje, que
soportan cargas axiales transmitidas por ejes verticales rotantes o pivotes; 3- Cojinetes de guías,
que soportan cargas de distintos tipos, guiando los elementos móviles con trayectoria rectilínea,
como son los patines de deslizamiento, colizas, etc. En la figura (Fig.9.2) se muestran los
distintos tipos mencionados

Lubricación de cojinetes

Desde el momento que existe un movimiento relativo entre las superficies de contacto, una
cierta cantidad de energía será utilizado en vencer la fuerza debido al rozamiento, y si las
superficies se tocan entre sí, existirá elevación de temperatura y un desgaste rápido y
pronunciado de éstas, con peligro de deformación, arrastre de material, avería, etc.
A fin de reducir el rozamiento, disminuir el desgaste y evitar averías, se coloca entre ambas
superficies una substancia formando un colchón o película que las mantenga separadas, y que al
mismo tiempo tenga muy bajo índice de rozamiento. Esta substancia recibe el nombre de
lubricante, siendo por lo general líquido o pastoso. De esta manera se reemplaza el rozamiento

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entre sólido-sólido por otro entre sólido-líquido o pastoso. En estas condiciones, se dice que los
cojinetes trabajan lubricados.

Tipos de lubricantes

Lubricante es toda substancia que forma una película entre las superficies rozantes de sólidos,
impidiendo en cierto grado el contacto directo de éstas entre sí.
Los lubricantes pueden ser líquidos, sólidos y gaseosos. Entre los líquidos se cuenta el agua, los
aceites lubricantes, etc. Como lubricantes sólidos se tiene la grasa (pastoso), el grafito, disulfuro
de molibdeno, etc. Los lubricantes gaseosos como el aire, trabajan a presión y en muchos casos
en compartimentos estancos.

Viscosidad

Es una de las propiedades más importantes de un fluido, siendo la resistencia que


presenta el mismo a fluir. Un fluido de baja viscosidad, en la mismas condiciones de
presión y temperatura, fluirá más fácilmente que otro de mayor viscosidad. Se la define
como el frotamiento interno entre las moléculas del fluido cuando deslizan una sobre
otras. Cuanto mayor es este movimiento relativo, tanto mayor es la resistencia interna
que ofrece el lubricante. Por causa de la viscosidad es necesario ejercer una fuerza para
obligar a una capa líquida, en un movimiento laminar, a deslizar sobre otra, o para
obligar a una superficie a deslizar sobre otra cuando hay una o capa líquida entre ambas.
La fuerza necesaria para deslizar una superficie o capa líquida sobre otra, es una medida
del frotamiento interno del fluido o de su resistencia al cizallamiento.

Determinación de la viscosidad. Viscosidad dinámica o absoluta

Isaac Newton estudió el comportamiento de un fluido


lubricante contenido entre dos cilindros concéntricos, según
muestra la figura (Fig.9.3), cuyos radios R1 y R2 tenían una
diferencia L muy pequeña entre sí, es decir:

L = R2 – R1
(9.1)
Siendo L el espesor de la película lubricante.
El área A de la superficie del cilindro interior es:

A = 2. .R1.h
(9.2)
Donde es h la altura del cilindro y R1 su radio.
Si por efecto de la fuerza F, correspondiente al peso de la
pesa indicada en la figura (Fig.9.3), el cilindro interior gira a
una velocidad angular , su velocidad tangencial v es:

v = .R1 (9.3)
Además, como la fuerza es aplicada tangencialmente al tambor, cuyo radio es R1, igual al del
cilindro interior, según se indica, aparecerá un momento, dado por la expresión:

M = F. R1
(9.4)

Al comienzo el movimiento es acelerado, luego se equilibran los momentos originados por la


fuerza F y la fuerza resistente del lubricante, haciéndose constante.

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Analizando un pequeño arco entre los dos cilindros, de tal forma que se puede considerar como
recto el tramo de arco considerado, según muestra la figura (Fig.9.4), manteniéndose inmóvil el
cilindro exterior y el interior con un movimiento uniforme, por ser constante, se observa lo
siguiente:
1- El líquido en contacto con la pared del cilindro
móvil tiene igual velocidad tangencial v que ésta.
2- El líquido en contacto con la pared fija está en
reposo, es decir, v =0.
3- En las capas intermedias el líquido aumenta su
velocidad uniformemente, siendo por lo tanto el
flujo laminar.
4- Si es A el área de la placa móvil y es F la fuerza
que actúa sobre la misma, el esfuerzo de corte unitario entre las partículas del fluido es:

F
9=
A
(9.5)
En un instante dado, una porción del fluido ocupa la posición abcd indicada en la figura (9.4);
un instante posterior ocupará la posición abc’d’, y así sucesivamente, es decir que la
deformación unitaria por cizalladura del líquido aumenta constantemente.
Newton determinó que el esfuerzo cortante 9f es directamente proporcional a la derivada
respecto al tiempo de la deformación unitaria por cizalladura, o sea a la velocidad v de la placa,
e inversamente proporcional al espesor L de la película fluida, o sea:

F v
%
A L
(9.6)
La proporcionalidad dada por la (9.6) se transforma en igualdad introduciendo una constante de
proporcionalidad µ, a la que se denominó coeficiente de viscosidad dinámica o absoluta, o
directamente viscosidad, o sea:
F
F .L
µ= A =
F v v v v. A
=µ F = µ. A
a) A L b) L c) L
(9.7)
Si se considera la variación diferencial de la velocidad entre dos capas de fluido separadas un
dy, se tiene:
dv
F = µ. A
dy
(9.8)
Siendo dy perpendicular al flujo.
Si en la expresión (9.7c) está dado A en cm2, v en cm/s, F en dina y L en cm, la dimensión de µ
resulta:
dina.cm dina.s
µ = =
cm 2 cm 2
.cm
s
(9.9)
A la expresión dada por la (9.9) se la denomina poise. Por lo tanto se tiene que es:
dina.s
2
a) 1 poise = cm y b) 1 centipoise (cp) = 10-2 poise
(9.10)

TECNOLOGÍA MECÁNICA
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Viscosímetro de Mac Michel: La viscosidad absoluta o dinámica µ se la puede obtener con el


viscosímetro de MacMichel, cuyo esquema se representa en la
figura (Fig.9.5), el cual se basa en los cilindros concéntricos
utilizados por Newton. El mismo consta de dos cilindros, uno
interior y otro exterior, introduciéndose en el espacio existente
entre ambos el líquido cuya viscosidad se desea obtener. El
cilindro interno de radio R1 se encuentra frenado por un muelle o
resorte M calibrado, en tanto que el cilindro externo de radio R2
gira. La aguja I indica en una escala graduada un valor
proporcional a la viscosidad del líquido.
También se puede obtener mediante una expresión, la cual se
obtiene de la manera siguiente: Si se multiplican ambos miembros
de la expresión (9.8) por R1, y teniendo en cuenta la (9.4) que da el
momento M se obtiene:

v
F .R1 = M = µ . A R1
L
(9.11) La expresión (9.11) es válida solo para L<< R1, lo que ocurre cuando es L 0,01R1.
Si en la (9.11) se reemplaza L, A y por sus valores dados por la (9.1), (9.2) y (9.3)
respectivamente, se obtiene:
.R1
M = µ.2 .R1 .h R1
R2 R1
(9.12)

Despejando µ de la (9.12), finalmente se obtiene:

M .(R2 R1 )
µ=
2 . .h.R13
(9.13)

La expresión (9.13) se utiliza en el viscosímetro de MacMichel para obtener la viscosidad


absoluta o dinámica.
Ya que obtener las condiciones exigidas con este instrumento para lograr medidas precisas de la
viscosidad, por variación de la velocidad, vibraciones, etc., es muy dificultoso, y debido a la
necesidad de contar con los valores de la viscosidad de los fluidos con rapidez y precisión, se
han estudiado la aplicación de las leyes de la mecánica de los fluidos, para lograr construir
instrumentos que permitan en algunos casos, y dentro de ciertos límites, obtenerla.

Ley de Stokes

Cuando un fluido viscoso se mueve alrededor de una cuerpo con movimiento estacionario, o
cuando ésta se desplaza en el interior de un fluido viscoso en reposo, se ejerce sobre el cuerpo
debido a la viscosidad, una fuerza resistente Fs. Para analizar las fuerzas que actúan y facilitar el
cálculo se adopta un cuerpo de forma esférica, pero los resultados son aplicables a un cuerpo de
cualquier forma. Stokes encontró que esta fuerza resistente Fs está dada por la expresión:

Fs = 6 .µ.v
(9.14)

La expresión (9.14) constituye la ley de Stokes.


Si se introduce una esfera dentro del fluido, la cual se indica en la figura (Fig.9.6), y se la deja
caer partiendo del reposo, es decir con velocidad inicial nula:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
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v = 0
(9.15)
La resistencia debida a la fuerza de la viscosidad es nula al principio.
Además sobre la esfera actúan la fuerza del peso propio P hacia abajo, y
el empuje E que recibe la esfera, de abajo hacia arriba, igual al peso del
volumen desalojado. Si es Fe la densidad del material de la esfera y Ff la
densidad del fluido, se tiene:
4
P = me .g = .r 3 F e .g
Peso de la esfera: 3
(9.16)

4
E= .r 3 F f .g
Empuje: 3 (9.17)
La resultante de estas dos fuerzas opuestas es FR, la que resulta de restar a la (9.16) la (9.17):

.r 3 .g (F e Ff )
4
FR = P E=
3
(9.18)
Del segundo principio de Newton se obtiene la aceleración ae de la esfera:
FR
ae =
a) FR = me .ae b) me
(9.19)
Como la masa de la esfera es:
4
me = .r 3 .F e
3
(9.20)
Dividiendo la (9.18) por la (9.20) se obtiene, según la (9.19b):

Fe Ff
ae = g
Fe
(9.21)
Como resultado de esta aceleración, la esfera adquiere una velocidad ve dirigida hacia abajo,
existiendo una resistencia Fs del fluido sobre la esfera que se opone a su caída. A medida que
aumenta la velocidad de la esfera, aumenta también la resistencia en proporción directa, por lo
que se alcanzará al cabo de un tiempo una velocidad tal, que la fuerza FR dirigida hacia abajo,
dada por la (9.18), y la resistencia Fs, dada por la (9.14), serán iguales, moviéndose la esfera a
partir de ese instante con velocidad constante, llamada velocidad límite. Por lo tanto, se puede
escribir:

.r 3 .g (F e F f ) = 6 .µ .r.ve
4
a) FR = Fs b) 3
(9.22)
La relación (9.22b) se cumple siempre que la velocidad no sea tan grande que se origine un
régimen turbulento en el fluido. Si esto ocurre, la resistencia que opone el fluido es mucho
mayor que la dada por la ley de Stokes.
De la expresión (9.22b) se obtiene, por pasajes de términos, el valor de µ:

TECNOLOGÍA MECÁNICA
270

µ=
2 r 2 .g
(F e Ff )
9 ve
(9.23)
La velocidad v de la esfera se la puede obtener dividiendo el camino l recorrido por la esfera por
el tiempo empleado en hacerlo, es decir:
l
ve =
t
(9.24)
Por lo tanto, reemplazando el valor de ve dado por la (9.24) en la (9.23) se obtiene:

µ=
2 r 2 .g
(F e Ff )
9 l
t
µ=
2 r 2 .g
(F e F f ).t
a) b) 9 l
(9.25)
En la (9.25) se toma como constante k a:

2 r 2 .g
k=
9 l
(9.26)
Por lo tanto, la (9.25) resulta, reemplazando k dado por la (9.26):

µ = k ( Fe - F f ).t
(9.27)

Viscosímetro de caída de bola: La expresión (9.27) es la


utilizada en el viscosímetro de caída de bola, el cual se muestra
en la figura (Fig.9.7), consistente en un tubo que contiene el
líquido cuya viscosidad se quiere medir, inmerso en baño maría
de temperatura constante, donde conociendo r, Fe, F f, l y g,
dejando caer la esfera o bola dentro del líquido incognita y
midiendo el tiempo t de caída, se puede determinar la viscosidad
absoluta en centipoises. Pero la (9.27) solo es aplicable a un
fluido contenido en un tubo de dimensiones infinitas, de tal
forma que la bola al caer no esté expuesta a las condiciones de borde causadas por las paredes
del tubo, que introducen errores apreciables. Para evitar este inconveniente y obtener un
instrumento de utilidad práctica, se calibra el instrumento mediante un fluido de viscosidad
conocida, obteniéndose la constante total K del aparato, resultando:
µ = K ( Fe - F f ).t
(9.28)

Se utiliza una esfera de pequeño diámetro en relación al diámetro del tubo de caída. Solo se
recomienda el uso de este instrumento para viscosidades iguales o mayores a 1000 centipoises,
ya que para valores menores el tiempo de caída es muy corto, con lo que se introducirían errores
apreciables.

Ley de Hagen - Poiseuille

En el estudio de la lubricación, es importante conocer como se comporta el flujo de un líquido


viscoso a través de un tubo capilar. La ley de Hagen - Poiseulle es el resultado del estudio
realizado sobre el flujo de un líquido viscoso a través de un tubo capilar, y permite medir en
forma sencilla la viscosidad absoluta y acceder al concepto de la viscosidad cinemática.

TECNOLOGÍA MECÁNICA
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También permite calcular la pérdida de presión en los conductos hidráulicos y de alimentación


para una velocidad determinada.
Tomando un tubo capilar de longitud l y radio R, el cual se muestra en la figura (Fig.9.8), siendo
l mucho mayor que R, por lo que se pueden despreciar las pérdidas provocadas por el líquido a
la entrada y a la salida del tubo. Además el peso del líquido dentro del capilar es muy pequeño,
de tal manera que no influye sobre las fuerzas de cizallamiento que se oponen al movimiento.
Es decir que el movimiento del líquido solo lo produce la diferencia de presión entre los dos
extremos del tubo. Además, la velocidad de desplazamiento del líquido es constante, no
existiendo ninguna aceleración.
Si se considera un elemento cilíndrico de lubricante de radio r que se mueve debido a la
diferencia de presiones:

p = p1 – p2
(9.29)
Para la capa de líquido, que se encuentra a la distancia r, la
velocidad es v. El gradiente de velocidad entre dos capas
de lubricante que se encuentran a la distancia dr una de
otra, según se muestra en la figura (Fig.9.8b), es:
dv
Grad = dr
(9.30)

En el centro del tubo, según se observa en la figura


(Fig.9.9), la velocidad del líquido viscoso es máxima,
siendo nula en la pared debido a la resistencia por
rozamiento que opone la rugosidad de la misma. Es decir,
que a medida que aumenta r disminuye v, resultando por lo
tanto el gradiente negativo:
dv
dr < 0
(9.31)

El área An de la superficie normal al eje del elemento cilíndrico de fluido, de radio r, sobre el
cual actúan las presiones p1 y p2 está dado por la expresión:

An = .r2
(9.32)

La fuerza Fe resultante de las presiones que se ejercen


sobre el área dada por la (9.32) es:

Fe = p.An = ( p1 – p2 ). .r2
(9.33)

Por otra parte, el área Ac de la superficie cilíndrica de longitud l y radio r, del elemento de fluido
es:
Ac = 2 .r.l
(9.34)

La fuerza que ejerce la viscosidad sobre el área de la superficie cilíndrica dada por la (9.34),
estará dada por la expresión (9.8), pero teniendo en cuenta, según la (9.30), que por ser
negativo, el gradiente será - dv/dr. Por lo tanto se tendrá:

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$ dv " dv
Fµ = µ . A. Fµ = µ . A
a) # dr ! b) dr
(9.35)
Por la (9.34), la (9.35b) resulta:
dv
Fµ = µ .2 .r.l
dr
(9.36)
Por no existir aceleración, el sistema de fuerzas que actúan, debidas a las presiones y a la
viscosidad del líquido, está en equilibrio, es decir:
Fe = Fµ
(9.37)
Por lo tanto, se pueden igualar el tercer miembro de la (9.33) con el segundo miembro de la
expresión (9.36), obteniendo:
dv
( p1 p 2 ). .r 2 = µ .2 .r.l.
dr
(9.38)
Despejando dv de la (9.38), se obtiene:
p1 p 2
dv = r.dr
2 µ .l
(9.39)
Integrando la (9.39) para obtener v:

p1 p 2 p p2 p1 p 2 2
dv = r.dr = 1 r.dr v= .r + C
a) 2 µ .l 2 µ .l b) 4 µ .l
(9.40)

C es la constante de integración, la cual es posible conocer aplicando las condiciones conocidas


del flujo, ya que se sabe que para r = R es v = 0; luego, aplicándolo en la (9.40b):

p1 p 2 2 p1 p 2 2
0= .R + C C= .R
a) 4 µ .l b) 4 µ .l
(9.41)

Reemplazando en la (9.40) el valor de C dado por la (9.41b), se obtiene:

p1 p 2 2 $ p1 p1 2 "
v=
4 µ .l
.r +
4 µ .l
.R v=
p1 p 2 2
4 µ .l