Instrumentação Básica

1
CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
2
Instrumentação Básica
Instrumentação Básica
3
CURITIBA
2002
INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
CARLOS ROBERTO CHAVES
Equipe Petrobras
Petrobras / Abastecimento
UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap
4
Instrumentação Básica
629.8 Chaves, Carlos Roberto.
C512 Curso de formação de operadores de refinaria: instrumentação básica /
Carlos Roberto Chaves. – Curitiba : PETROBRAS : UnicenP, 2002.
98 p. : il. (algumas color.) ; 30 cm.
Financiado pelas UN: REPAR, REGAP, REPLAN, REFAP, RPBC,
RECAP, SIX, REVAP.
1. Instrumentação. 2. Medição. 3. Controle automático. I. Título.
Instrumentação Básica
5
Apresentação
É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você.
Para continuarmos buscando excelência em resultados, dife-
renciação em serviços e competência tecnológica, precisamos de
você e de seu perfil empreendedor.
Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o
Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras, representada
pela UN-Repar, buscando a construção dos materiais pedagógicos
que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria.
Estes materiais – módulos didáticos, slides de apresentação, planos
de aula, gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes téc-
nico-práticos dos operadores com as teorias; desta forma não po-
dem ser tomados como algo pronto e definitivo, mas sim, como um
processo contínuo e permanente de aprimoramento, caracterizado
pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da
Petrobras.
Contamos, portanto, com a sua disposição para buscar outras
fontes, colocar questões aos instrutores e à turma, enfim, aprofundar
seu conhecimento, capacitando-se para sua nova profissão na
Petrobras.
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Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo.
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Instrumentação Básica
Sumário
1 TERMINOLOGIA ................................................................................... 7
1.1 Introdução à Instrumentação ........................................................... 7
1.2 Por que automatizar ......................................................................... 8
1.3 Terminologia e Simbologia ............................................................ 10
2 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO........................................... 12
2.1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190) ....................... 12
2.1.1 Tipos de conexões .............................................................. 12
2.1.2 Código de Identificação de Instrumentos ............................ 12
2.1.3 Simbologia de identificação de instrumentos
de Campo e Painel .............................................................. 15
2.1.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos ........................... 15
2.2 Simbologia Conforme Norma ISA
(Institute of Standard American) ................................................... 17
2.2.1 Finalidades .......................................................................... 17
2.2.2 Aplicação na Indústria ........................................................ 17
2.3 Aplicação nas atividades de trabalho ............................................ 17
2.4 Aplicação para Classes e Funções de Instrumentos ...................... 17
2.5 Conteúdo da Identificação da Função ........................................... 18
2.6 Conteúdo de Identificação da Malha ............................................. 18
2.7 Símbolos de Linha de Instrumentos ............................................... 19
2.7.1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF) ........................... 19
2.8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções ............................ 20
3 ELEMENTOS DE UMA MALHA DE CONTROLE ........................... 22
3.1 Variáveis de processo .................................................................... 22
3.1.1 Variável controlada ............................................................. 22
3.1.2 Meio controlado .................................................................. 22
3.1.3 Variável manipulada ............................................................ 22
3.1.4 Agente de controle .............................................................. 22
3.2 Malha de controle .......................................................................... 23
3.2.1 Malha aberta ....................................................................... 23
3.2.2 Malha fechada .................................................................... 23
4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO .................................................................... 25
4.1 Introdução ..................................................................................... 25
4.2 Peso Específico ............................................................................. 25
4.3 Gravidade Específica ..................................................................... 25
4.4 Princípios, leis e teoremas da física utilizados
na medição de pressão ................................................................... 25
4.4.1 Lei da Conservação de energia (Teorema de Bernoulli) ..... 25
4.4.2 Teorema de Stevin .............................................................. 25
4.4.3 Princípio de Pascal .............................................................. 26
4.4.4 Equação Manométrica ........................................................ 26
4.5 Definição de Pressão ..................................................................... 26
4.5.1 Pressão Estática .................................................................. 27
4.5.2 Pressão Dinâmica ............................................................... 27
4.5.3 Pressão total ........................................................................ 27
4.5.4 Tipos de Pressão Medidas .................................................. 27
4.5.5 Unidades de Pressão ........................................................... 28
4.6 Técnicas de medição de pressão ................................................... 28
4.6.1 Introdução ........................................................................... 28
4.6.2 Composição dos Medidores de Pressão ............................. 28
4.7 Principais Tipos de Medidores ...................................................... 28
4.7.1 Manômetros ........................................................................ 28
4.7.2 Manômetro de Líquido ....................................................... 29
4.8 Tipos de Manômetro Líquido ........................................................ 30
4.8.1 Manômetro tipo Coluna em “U” ......................................... 30
4.8.2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical ................................ 30
4.8.3 Manômetro tipo Coluna Inclinada ...................................... 31
4.8.4 Aplicação ............................................................................ 31
4.8.5 Manômetro Tubo Bourdon ................................................. 31
4.9 Manômetro Tipo Elástico .............................................................. 32
5 INSTRUMENTO DE TRANSMISSÃO DE SINAL ............................. 36
5.1 Tipos de transmissores de pressão ................................................ 36
5.1.1 Transmissores pneumáticos ................................................ 36
5.1.2 Transmissores eletrônicos analógicos ................................. 37
5.2 Instrumentos para alarme e inter-travamento ................................. 38
5.2.1 Pressostato .......................................................................... 38
5.3 Instrumentos conversores de sinais ............................................... 40
5.3.1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-elétricos ... 40
6 MEDIÇÃO DE VAZÃO........................................................................ 42
6.1 Introdução ..................................................................................... 42
6.1.1 Tipos de medidores de vazão .............................................. 42
6.2 Placa de orifício ............................................................................. 43
6.3 Tubo Venturi .................................................................................. 44
6.3.1 Bocal de Vazão ................................................................... 44
6.3.2 Tubo Pitot ........................................................................... 44
6.3.3 Medidor Tipo Annubar ....................................................... 45
6.3.4 Rotâmetros .......................................................................... 45
6.3.5 Princípio Básico .................................................................. 45
6.4 Medidores de vazão em canais abertos ......................................... 45
6.4.1 Vertedor .............................................................................. 45
6.4.2 Calha de Parshall ................................................................ 46
6.5 Medidores especiais de vazão ....................................................... 46
6.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão .................................... 46
6.5.2 Medidor Tipo Turbina ......................................................... 46
6.5.3 Medidor por Efeito Coriolis ................................................ 46
6.5.4 Medidor Vortex ................................................................... 47
6.5.5 Medidores Ultra-sônicos .................................................... 47
6.5.6 Medidores de efeito Doppler .............................................. 47
7 MEDIÇÃO DE NÍVEL.......................................................................... 49
7.1 Introdução ..................................................................................... 49
7.2 Métodos de medição de nível de líquido ....................................... 49
7.2.1 Medição direta .................................................................... 49
7.2.2 Medição indireta de nível ................................................... 49
7.2.3 Medição de Nível Descontínua ........................................... 53
7.2.4 Medição e Nível de Sólidos ................................................ 54
8 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA......................................................... 55
8.1 Introdução ..................................................................................... 55
8.2 Temperatura e calor ....................................................................... 55
8.2.1 Medição de temperatura com Termopar ............................. 56
8.3 Efeitos termoelétricos .................................................................... 57
8.3.1 Efeito termoelético de Seebeck ........................................... 57
8.3.2 Efeito termoelétrico de Peltier ............................................ 57
8.3.3 Efeito termoelétrico de Thomson ........................................ 57
8.3.4 Efeito termoelétrico de Volta .............................................. 58
8.4 Medição de temperatura por termo-resistência ............................. 58
8.4.1 Princípio de Funcionamento ................................................ 59
8.4.2 Características da termo-resistência de platina ................... 59
8.4.3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação ................................ 60
9 ANALISADORES INDUSTRIAIS ....................................................... 61
9.1 Introdução ..................................................................................... 61
9.2 Instrumentos de análise ou analisador ........................................... 61
9.3 Sistema de amostragem ................................................................. 61
9.3.1 Captação ............................................................................. 61
9.4 Funções de um sistema de amostragem ......................................... 62
9.4.1 Captação de Amostra .......................................................... 63
9.5 Transporte de amostra ................................................................... 63
9.5.1 Temperatura ........................................................................ 63
9.5.2 Filtro de adsorção ............................................................... 65
10 INSTRUMENTAÇÃO ANALÍTICA .................................................... 66
10.1 Analisadores de Gases Industriais ................................................. 66
10.2 Analisadores de Gases .................................................................. 66
10.2.1Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica ......... 66
10.3 Analisadores por absorção de raios infravermelhos ...................... 67
10.3.1Teoria de funcionamento ..................................................... 67
10.3.2Princípio de medição .......................................................... 68
10.3.3Fonte de infravermelho ....................................................... 69
10.3.4Célula .................................................................................. 69
10.3.5Tipos de analisadores .......................................................... 69
10.3.6Analisadores paramagnéticos .............................................. 71
10.4 Analisador de Oxi-Zircônia ........................................................... 74
10.4.1Introdução ........................................................................... 74
10.5 Analisador de Líquidos ................................................................. 75
10.5.1Medidor pH ........................................................................ 75
10.5.2Medição de pH através do eletrodo de vidro ...................... 75
10.5.3Solução padrão de pH......................................................... 76
10.5.4Observações a serem feitas durante a medição ................... 77
10.6 Medidor de densidade específica .................................................. 77
10.6.1Medidor de densidade específica
pelo método flutuação ......................................................... 77
10.6.2Medidor de densidade específica
pelo método de pressão ...................................................... 78
10.6.3Medidor do grau de densidade
pelo método de comparação da cor .................................... 78
10.6.4Estrutura do equipamento ................................................... 78
11 VÁLVULAS DE CONTROLE .............................................................. 80
11.1 Introdução ..................................................................................... 80
11.2 Tipos de Corpos ............................................................................ 80
11.3 Válvulas de deslocamento Linear de Haste ................................... 81
11.3.1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional
(Série SIGMAF) ................................................................. 81
11.4 Válvulas de Controle – Definições Geral ...................................... 81
11.4.1 Válvulas de Controle .......................................................... 81
11.4.2 Componentes da válvula de controle .................................. 82
11.4.3 Tipos de válvulas de controle ............................................. 82
11.5 Válvula Globo ............................................................................... 83
11.5.1 Corpo da válvula ................................................................. 83
11.5.2 Internos (ou conjunto dos internos) .................................... 83
12 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO ................................... 85
12.1 Sistemas de Controle ..................................................................... 85
12.2 Partes de um Sistema de Controle ................................................. 85
12.3 Estabilidade do Sistema de Controle ............................................. 86
12.4 Funcionamento de um Sistema de Controle Fechado .................... 86
12.5 Modos de Controle do Controlador .............................................. 86
12.5.1Controle biestável ............................................................... 87
12.5.2Controle proporcional ......................................................... 87
12.5.3Controle integral ................................................................. 87
12.5.4Controle proporcional-integral ............................................ 87
12.5.5Controle derivativo ............................................................. 88
12.5.6 Controle proporcional-derivativo ....................................... 88
12.5.7 Controle proporcional-integral-derivativo .......................... 88
12.6 Conclusões .................................................................................... 88
Instrumentação Básica
7
1
Terminologia
1.1 Introdução à Instrumentação
Curso Básico de Instrumentação e Controle
O presente material descreve, de forma
sucinta, a definição clássica da instrumenta-
ção envolvida no processo de transformação
da matéria-prima em produto ou sub-produto
e, em linhas gerais, aborda os conceitos que
serão base para uma compreensão lata sobre a
atividade. A intenção não é portanto, a de su-
primir lacunas nas cátedras de Física, Quími-
ca Geral ou Fenômeno dos Transportes, cujo
universo de teorias e conceitos envolvidos
transpõem os objetivos do curso.
Todo processo de transformação do esta-
do de determinadas substâncias (líquidas, ga-
sosas, sólidas) participes de uma cadeia de
processamento, para a composição de um pro-
duto final, envolve, em síntese, certas opera-
ções, que, em certos casos, necessitam serem
controladas a fim de manter as grandezas en-
volvidas (pressão, vazão, temperatura, etc),
dentro de valores preestabelecido.
A definição clássica de processo denota
toda a operação de transformação de matéria-
prima (no seu estado natural) em uma forma
útil. Todo processo químico é formado por “um
conjunto de operações unitárias interligadas
entre si de acordo com uma seqüência lógi-
ca”. Estabelecida no projeto básico de enge-
nharia
Um processo apresenta variáveis a serem
controladas, que interferem direta ou indireta-
mente no resultado da qualidade do produto
ou subproduto. Os métodos de coleta de in-
formações sobre as condições do processo di-
ferem em muito dependendo do tipo de gran-
deza que se quer inferir. Algumas informações
(variáveis) podem ser coletadas através de
métodos direto ou indireto. Para este último,
em muitos casos, utilizamos a inferência.
A instrumentação pode, então, ser defini-
da como a ciência que aplica e desenvolve téc-
nicas para medidas e controles em equipamen-
tos e processos industriais.
Tomando-se como exemplo o sistema de
medição de energia elétrica encontrado em re-
sidências, um instrumento que mede e regis-
tra a energia elétrica consumida durante um
dado período de tempo. Realizam-se aqui, três
atividades distintas:
1. medição da energia elétrica consumi-
da em cada instante;
2. soma das energias consumidas durante
um certo período de tempo;
3. registro no totalizador do aparelho.
Trata-se aqui simplesmente de um proces-
so de medida, integração e registro de uma
entidade física, energia elétrica consumida na
residência.
Dado um eletrodoméstico, ligado à rede
pública através de um “regulador de tensão”.
Este instrumento pretende, na medida do pos-
sível, fornecer ao eletrodoméstico ligado a ele,
uma tensão constante, para a qual ele é regula-
do, conforme observado na ilustração a seguir.
8
Instrumentação Básica
O regulador de tensão recebe uma tensão
da rede, compara com a tensão para a qual foi
ajustado e atua sobre a tensão, conforme ne-
cessário, para fornecer ao eletrodoméstico a
tensão predeterminada. Tem-se, aqui, uma ati-
vidade de controle.
De uma maneira ampla, os dispositivos
que realizam as tarefas de medição, registro e
controle são chamados de instrumentos, e a
ciência que os estuda é chamada de instrumen-
tação.
Em linhas gerais e conclusivas, a “instru-
mentação” é a ciência que aplica e desenvolve
técnicas para adequação de instrumentos de
medição, transmissão, indicação, registro e
controle de variáveis físicas em equipamen-
tos nos processos industriais.
Em indústrias, tais como siderúrgica, pe-
troquímica, alimentícia, papel, entre outras, a
instrumentação é responsável pelo rendimen-
to máximo de um processo, pois, faz com que
toda energia cedida seja transformada em tra-
balho na elaboração do produto desejado. No
processo, as principais grandezas que tradu-
zem transferências de energia, denominadas
variáveis de um processo, são: pressão, nível,
vazão, temperatura.
A seguir serão abordadas as várias técni-
cas de medição e tratamento destas grandezas.
1.2 Por que automatizar
A utilização de instrumentos para contro-
le automático de processo nos permite,
incrementar e controlar a qualidade do produ-
to, aumentar a produção e rendimento, obter e
fornecer dados seguros da matéria-prima e da
quantidade produzida, além de ter em mãos
dados relativos à economia dos processos.
Instrumentação Básica
9
Com o surgimento da máquina a vapor no
fim do século passado, o homem viu-se obri-
gado a desenvolver técnicas de medição. Des-
ta forma, surgem instrumentos para indicar a
variável em questão, a pressão. A grande de-
manda de indicadores de pressão surgiu na área
de fornos e caldeiras, resultando em uma gran-
de redução do número de acidentes e ocorrên-
cias de explosões nestes equipamentos.
No final dos anos trinta, começaram a sur-
gir os primeiros instrumentos de controle au-
tomático.
Com o surgimento da eletrônica dos se-
micondutores no início dos anos 50, surgiram
os instrumentos eletrônicos analógicos, e
gradativamente, a partir desta data, os instru-
mentos pneumáticos foram substituídos pelos
eletrônicos, em processos onde não existia ris-
co de explosão.
Na atualidade, os industriais estão cada
vez mais optando por automatizar as suas uni-
dades/plantas, adquirindo sistemas eletrônicos
microprocessador, tais como transmissores
inteligentes controladores, Multi.Loop, contro-
ladores lógicos programáveis (CLP), Sistemas
Digitais de Controle Distribuído, Sistemas
Fieldbus.
Já são encontrados, no mercado nacional,
instrumentos com tecnologia consagrada (se-
gurança intrínseca) capaz de fornecer uma alta
performance operacional aliada à otimização
de processos industriais. A seguir pode-se per-
ceber este grau de integração.
10
Instrumentação Básica
1.3 Terminologia e Simbologia
As definições a seguir são conhecidas por
todos que intervêm, diretamente ou indireta-
mente, no campo da instrumentação industrial,
e têm como objetivo a promoção de uma mes-
ma linguagem técnica.
RANGE (Faixa de medida): Conjunto de
valores da variável analisada, compreendido
dentro do limite inferior e superior da capaci-
dade de medida ou de transmissão do instru-
mento. É expresso determinando-se os valo-
res extremos.
Exemplo:
100 ~ 500°C; 0 ~ 20 psi; –30 ~ 30 mmca.
SPAN (Alcance): É a diferença algébrica
entre o valor superior e inferior da faixa de
medida do instrumento. Exemplo:
Um instrumento com range de 100 a 250°C,
possui Span = 150°C
ERRO: Diferença entre o valor lido ou
transmitido pelo instrumento, em relação real
da variável medida. Se o processo ocorrer em
regime permanente (que não varia ao longo
do tempo), será chamado de Erro Estático, e
poderá ser positivo ou negativo, dependendo
da indicação do instrumento. Quando a variá-
vel altera-se, tem-se um atraso na transferên-
cia de energia do meio para o medidor, ou seja,
o valor medido estará geralmente atrasado em
relação ao valor real da variável. Esta diferen-
ça é chamada de Erro Dinâmico.
PRECISÃO: Definida como o maior va-
lor de erro estático que um instrumento possa
ter ao longo de sua faixa de trabalho. É possí-
vel expressá-la de diversas maneiras:
a) Em porcentagem do alcance (span).
Ex.: Um instrumento com range de 50
a 150°C está indicando 80°C e sua pre-
cisão é de ± 0,5% do span.
80°C ± (0,5 / 100) x 100°C = 80°C ± 0,5°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,5
e 80,5°C.
b) Em unidade da variável.
Exemplo:
Precisão de ± 2°C
c) Em porcentagem do valor medido (para
maioria dos indicadores de campo).
Ex.: Um instrumento com range de 50
a 150°C está indicando 80°C e sua pre-
cisão é de ± 0,5% do valor medido.
80°C ± (0,5 / 100 x 80°C) = 80°C ± 0,4°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,6
e 80,4°C.
Pode-se ter a precisão variando ao longo
da escala de um instrumento, indicada pelo fa-
bricante, então, em algumas faixas da escala
do instrumento.
Exemplo:
Um manômetro pode ter uma precisão de
±1% em todo seu range e ter na faixa cen-
tral uma precisão de ± 0,5% do span.
d) Em % do fundo de escala ou Span má-
ximo:
80ºC ± (0,5 / 100) x 150ºC = 80ºC ± 0,75ºC
Observação: Quando o sistema de medi-
ção é composto de diversos equipamentos, ad-
mite-se que a precisão total da malha seja igual
à raiz quadrada da soma dos quadrados das
precisões de cada equipamento.
Exemplo: Uma malha de instrumentação
é constituída pelos seguintes instrumentos:
– Termopar, com precisão de ± 0,5% do
valor medido. Valor medido = 400°C
(± 2°C).
– Fio de Extensão, com precisão de ±1°C.
– Registrador, com escala de 0 a 800°C e
precisão de ± 0,25%, portanto ± 2°C.
Precisão total da malha =
2 2 2 o
2 1 2 9 3 C + + · · t
Zona Morta – É o maior valor de varia-
ção que o parâmetro medido possa alcançar,
sem que provoque alteração na indicação ou
sinal de saída de um instrumento (pode ser apli-
cado para faixa de valores absolutos do “ran-
ge” do mesmo). Está relacionada a folgas en-
tre os elementos móveis do instrumento, como
engrenagens.
Exemplo: Um instrumento com “range”
de 0 a 200°C possui uma zona morta de ± 0,1%
do span.
± 0,1% = (0,1 / 100 x 200) = ± 0,2°C
Instrumentação Básica
11
Portanto, se a variável alterar em 0,2°C, o
instrumento não apresentará resposta nenhuma.
Sensibilidade: É a razão entre a variação
do valor indicado ou transmitido por um ins-
trumento e a da variável que o acionou, após
ter alcançado o estado de repouso. Denota a
capacidade de resolução do dispositivo.
Exemplo: Um termômetro de vidro com
“range” de 0 a 500°C, possui uma escala de
leitura de 50 cm.
Sensibilidade = (50 / 500 cm)/°C = 0,1cm/°C
Histerese: É a diferença máxima apresen-
tada por um instrumento, para um mesmo va-
lor, em qualquer ponto da faixa de trabalho,
quando a variável percorre toda a escala nos
sentidos ascendente e descendente ou é o des-
vio porcentual máximo com o qual, para uma
mesma variável (por exemplo vazão), uma in-
dicação do valor instantâneo afasta-se do ou-
tro, dependendo de ter sido alcançado a partir
de valores maiores ou menores.
Exemplo: Num instrumento com “range”
de 0 a 200°C mostrado na Figura seguinte, a
histerese é de 0,2%.
Conformidade: É o desvio percentual má-
ximo com o qual uma determinada variável se
afasta da sua curva característica.
Reprodutibilidade: É a máxima diferen-
ça encontrada ao se aplicar um valor conheci-
do diversas vezes, em um dispositivo eletrô-
nico pneumático ou mecânico.
Repetibilidade: É o desvio porcentual
máximo com o qual uma mesma medição é
indicada, tomando-se todas as condições como
exatamente reproduzidas de uma medida para
outra. Expressa-se em porcentagem do span.
Um instrumento com “range” de 0 a 1000 L/
min, ± 0,1% do span (o que corresponde a ± 1
L/min), se a vazão real na primeira passagem
ascendente for 750 L/min e o instrumento in-
dicar 742 L/min, numa segunda passagem as-
cendente com vazão real de 750 L/min o ins-
trumento indicará 742 ± 1 L/min. Observar que
o termo Repetibilidade não inclui a Histerese.
Anotações
12
Instrumentação Básica
2
Simbologia de
Instrumentação
Com o objetivo de simplificar e globalizar
o entendimento dos documentos utilizados
para representar as configurações das malhas
de instrumentação, normas foram criadas em
diversos países.
No Brasil a Associação Brasileira de Nor-
mas Técnicas (ABNT), através de sua norma
NBR 8190, apresenta e sugere o uso de sím-
bolos gráficos para representação dos diver-
sos instrumentos e suas funções ocupadas nas
malhas de instrumentação. No entanto, como
é dada a liberdade para cada empresa estabe-
lecer/escolher a norma a ser seguida na elabo-
ração dos seus diversos documentos de proje-
to de instrumentação, outras são utilizadas.
Assim, devido a sua maior abrangência e atuali-
zação, uma das normas mais utilizadas em pro-
jetos industrias no Brasil é a estabelecida pela
ISA (Instrument Society of America).
A seguir serão apresentadas, de forma re-
sumida, as normas ABNT e ISA que serão uti-
lizadas ao longo dos trabalhos de instrumen-
tação.
2.1 Simbologia Conforme Norma ABNT
(NBR-8190)
2.1.1 Tipos de conexões
1. Conexão do processo, ligação mecâni-
ca ou suprimento ao instrumento.
2. Sinal pneumático ou sinal indefinido
para diagramas de processo.
3. Sinal elétrico.
4. Tubo capilar (sistema cheio).
5. Sinal hidráulico.
6. Sinal eletromagnético ou sônico (sem
fios).
2.1.2 Código de Identificação de Instrumentos
Cada instrumento deve ser identificado
com um sistema de letras que o classifique
funcionalmente (Ver Tabela 1 a seguir).
Como exemplo, uma identificação repre-
sentativa é a seguinte:
T RC
1ª letra Letras sucessivas
Identificação Funcional
2 A
Nº da cadeia Sufixo (normalmente não é utilizado)
Identificação da Cadeia
Observação:
Os números entre parênteses referem-se
às notas relativas dadas a seguir.
Notas Relativas
1. As letras “indefinidas” são próprias
para indicação de variáveis não listadas
que podem ser repetidas em um proje-
to particular. Se usada, a letra deverá
ter um significado como “primeira-le-
tra” e outro significado como “letra-
subseqüente”. O significado precisará
ser definido somente uma vez, em uma
legenda, para aquele respectivo projeto.
2. A letra “não-classificada”, X, é própria
para indicar variáveis que serão usadas
uma vez, ou de uso limitado.
3. Qualquer primeira-letra, se usada em
combinação com as letras modificado-
ras D (diferencial), F (razão) ou Q
(totalização ou integração), ou qualquer
combinação será tratada como uma
entidade “primeira letra”.
Instrumentação Básica
13
Tabela 1 – Significado das letras de identificação
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
L
M
N(1)
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X (2)
Y
Z
Variável Medida ou inicial (3)
Analisador (4)
Chama de queimador
Condutividade elétrica
Densidade ou massa específica
Tensão elétrica
Vazão
Medida dimensional
Comando Manual
Corrente elétrica
Potência
Nível
Umidade
Indefinida
Indefinida (1)
Pressão ou vácuo
Quantidade ou evento
Radioatividade
Velocidade ou freqüência
Temperatura
Multivariável (5)
Viscosidade
Peso ou força
Não classificada
Indefinida (1)
Posição
Modificadora


Diferencial (3)

Razão (fração) (3)




Varredura ou
Seletor (6)
Integrador ou
totalizador (3)

Segurança (7)







Função de informação
ou passiva
Alarme
Indefinida


Elemento primário

Visor (8)

Indicador (9)

Lâmpada
Piloto (10)
Indefinida (1)
Orifício de restrição
Ponto de teste

Registrador ou impressor

* Multifunção (11)

Poço
Não classificada


Função final

Indefinida (1)
Controlador (12)







Indefinida (1)




Chave (12)
Transmissor
* Multifunção (11)
Válvula (12)


Não classificada
Relé ou computação
(11, 13)
Elemento final de
controle não classificado
Modificadora
Indefinida (1)




Alto (6, 14, 15)



Baixo (6, 14, 15)
Médio ou intermediário
(6, 14)
Indefinida (1)






* Multifunção (11)



Não classificada


PRIMEIRA LETRA LETRAS SUBSEQUENTES
14
Instrumentação Básica
4. A “primeira-letra” A, para análise, co-
bre todas as análises não listadas no
diagrama e não cobertas pelas letras
“indefinidas”. Cada tipo de análise de-
verá ser definido fora do seu círculo de
indefinição no fluxograma. Símbolos
tradicionalmente conhecidos, como
pH, O
2
, e CO, têm sido usados opcio-
nalmente em lugar da “primeira-letra”
A. Esta prática pode causar confusão
particularmente quando as designações
são datilografadas por máquinas que
usam somente letras maiúsculas.
5. O uso da “primeira-letra” U para mul-
tivariáveis em lugar de uma combina-
ção de “primeira-letra” é opcional.
6. O uso dos termos modificadores alto,
baixo, médio ou intermediário e varre-
dura ou seleção é preferido, porém
opcional.
7. O termo “segurança” será aplicado so-
mente para elementos primários de pro-
teção de emergência e elementos finais
de controle de proteção de emergência.
Então, uma válvula auto-operada que
previne a operação de um sistema aci-
ma da pressão desejada, aliviando a
pressão do sistema, será uma PCV (vál-
vula controladora de pressão), mesmo
que a válvula não opere continuamen-
te. Entretanto esta válvula será uma
PSV (válvula de segurança de pressão)
se seu uso for para proteger o sistema
contra condições de emergência, isto é,
condições que colocam em risco o pes-
soal e o equipamento, ou ambos e que
não se esperam acontecer normalmen-
te. A designação PSV aplica-se para
todas as válvulas que são utilizadas para
proteger contra condições de emergên-
cia em termos de pressão, não impor-
tando se a construção e o modo de ope-
ração da válvula enquadram-se como
válvula de segurança, válvula de alívio
ou válvula de segurança e alívio.
8. A função passiva “visor” aplica-se a
instrumentos que dão uma visão direta
e não calibrada do processo.
9. O termo “indicador” é aplicável so-
mente quando houver medição de uma
variável e disponibilização da grande-
za para o operador.
10. Uma “lâmpada-piloto”, que é a parte
de uma malha de instrumentos, deve ser
designada por uma “primeira-letra”
seguida pela “letra subseqüente”. En-
tretanto, se é desejado identificar uma
“lâmpada-piloto” que não é parte de
uma malha de instrumentos, a “lâmpa-
da-piloto” pode ser designada da mes-
ma maneira ou alternadamente por uma
simples letra L. Por exemplo: a lâmpa-
da que indica a operação de um motor
elétrico pode ser designada com EL,
assumindo que a tensão é a variável
medida ou XL assumindo que a lâm-
pada é atuada por contatos elétricos
auxiliares do sistema de partida do
motor, ou ainda simplesmente L. A
ação de uma “lâmpada-piloto” pode ser
acompanhada por um sinal audível.
11. O uso da “letra-subseqüente” U para
“multifunção” em lugar de uma com-
binação de outras letras funcionais é
opcional.
12. Um dispositivo que conecta, desconec-
ta ou transfere um ou mais círculos
pode ser, dependendo das aplicações,
uma “chave”, um “relé”, um “contro-
lador de duas posições” ou uma “vál-
vula de controle”. Se o dispositivo
manipula uma corrente fluida de pro-
cesso e não é uma válvula de bloqueio
comum acionada manualmente, deve
ser designada como uma “válvula de
controle”. Para todas as outras aplica-
ções, o equipamento é designado como:
a) uma “chave”, quando é atuado
manualmente;
b) uma “chave” ou um “controlador de
duas posições”, se é automático e
se é acionado pela variável medida.
O termo “chave” é geralmente atri-
buído ao dispositivo que é usado para
ativar um circuito de alarme,
“lâmpada piloto”, seleção, inter-
travamento ou segurança. O termo
“controlador” é, geralmente, atri-
buído ao equipamento que é usado
para operação de controle normal;
c) um “relé”, quando automático, é
acionado pela variável medida, isto
é, por uma “chave” ou por um “con-
trolador de duas posições”.
13. Sempre que necessário, as funções as-
sociadas como o uso da “letra-subse-
qüente” Y devem ser definidas fora do
círculo de identificação. Não é neces-
sário este procedimento quando a função
Instrumentação Básica
15
é por si só evidente, tal como no caso
de uma válvula solenóide.
14. O uso dos termos modificadores “alto”,
“baixo”, “médio” ou “intermediário”
deve corresponder a valores das variá-
veis medidas e não dos sinais, a menos
que de outra maneira seja especifica-
do. Por exemplo: um alarme de nível
alto derivado de um transmissor de ní-
vel de ação reversa é um LAH (alarme
de nível alto), embora o alarme seja atua-
do quando o sinal alcança um determi-
nado valor baixo. Os termos podem ser
usados em combinações apropriadas.
15. Os termos “alto” e “baixo”, quando
aplicados para designar a posição de
válvulas, são definidos como:
alto
– denota que a válvula está em ou
aproxima-se da posição totalmente
aberta;
baixo
– denota que a válvula está em ou
aproxima-se da posição totalmente
fechada.
2.1.3 Simbologia de identificação de instrumentos
de Campo e Painel
Instrumentação de Vazão
Válvula de Controle
2.1.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos
Vazão
Pressão
16
Instrumentação Básica
Temperatura
Instrumentação Básica
17
2.2 Simbologia Conforme Norma ISA
(Institute of Standard American)
2.2.1 Finalidades
Informações Gerais
As necessidades de procedimentos de vá-
rios usuários são diferentes. A norma reconhe-
ce essas necessidades quando estão de acordo
com os objetivos e fornece métodos alternati-
vos de simbolismo. Vários exemplos são in-
dicados para adicionar informações ou simpli-
ficar o simbolismo.
Os símbolos dos equipamentos de proces-
so não fazem parte desta norma, porém são
incluídos apenas para ilustrar as aplicações dos
símbolos da instrumentação.
2.2.2 Aplicação na Indústria
A norma é adequada para uso em indús-
trias químicas, de petróleo, de geração de ener-
gia, refrigeração, mineração, refinação de me-
tal, papel e celulose, entre outras. Algumas
áreas, tais como astronomia, navegação e me-
dicina usam instrumentos tão especializados
que são diferentes dos convencionais. Não
houve esforços para que a norma atendesse às
necessidades destas áreas. Entretanto, espera-
se que a mesma seja flexível suficientemente
para resolver grande parte desse problema.
2.3 Aplicação nas atividades de trabalho
A norma é adequada quando refere-se a
um instrumento ou a uma função de um siste-
ma de controle, com o objetivo de simboliza-
ção de identificação.
Tais referências podem ser aplicadas, por
exemplo, para os seguintes fins:
– projetos;
– exemplos didáticos;
– material técnico – papéis, literatura e
discussões;
– diagramas de sistema de instrumenta-
ção, diagramas de malha, diagramas
lógicos;
– descrições funcionais;
– diagrama de fluxo: processo, mecâni-
co, engenharia, sistemas, tubulações e
desenhos/projetos de construção de ins-
trumentação;
– especificações, ordens de compra, ma-
nifestações e outras listas;
– identificação de instrumentos (nomes)
e funções de controle;
– instalação, instruções de operação e
manutenção, desenhos e registros.
A norma destina-se a fornecer informações
suficientes a fim de permitir que qualquer pes-
soa, que possua um certo conhecimento do
assunto ao revisar qualquer documento sobre
medição e controle de processo, possa enten-
der as maneiras de medir e controlar o proces-
so. Não constitui pré-requisito para este en-
tendimento um conhecimento profundo/deta-
lhado de um especialista em instrumentação.
2.4 Aplicação para Classes e Funções de
Instrumentos
As simbologias e o método de identifica-
ção desta norma são aplicáveis para toda clas-
se de processo de medição e instrumentação
de controle. Podem ser utilizados, não somen-
te para identificar instrumentos discretos e suas
funções específicas, mas também para identi-
ficar funções analógicas de sistemas que são
denominados de várias formas como “Shared
Display”, “Shared Control”, “Distribuid
Control” e “Computer Control”.
18
Instrumentação Básica
2.5 Conteúdo da Identificação da Função
A norma é composta de uma chave de fun-
ções de instrumentos para sua identificação e
simbolização. Detalhes adicionais dos instru-
mentos são melhor descritos em uma especi-
ficação apropriada, folha de dados, manual do
fabricante, etc.
2.6 Conteúdo de Identificação da Malha
A norma abrange a identificação de um ins-
trumento e todos outros instrumentos ou funções
de controle associados à presente malha. O uso é
livre para aplicação de identificações adicionais,
tais como número de serie, número da unidade,
número da área, ou outros significados.
Tabela 2 – Identification Letters
Note: Numbers in parentheses refer to specific explanatory notes on pages 15 and 16.
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z
Measured or initiating variable
Analysis (5,19)
Burner, Combustion
User’s Choice (1)
User’s Choice (1)
Voltage
Flow Rate
User’s Choice (1)
Comando Manual
Corrent (Electrical)
Power
Time, Time Schedule
Level
User’s Choice (1)
User’s Choice (1)
User’s Choice (1)
Pressure, Vaccum
Quantity
Radiotion
Speed, Frequency
Temperature
Multivariable (6)
Vibration, Mechanical
Analysis (19)
Weight, Force
Unclassified (2)
Event, State or Presence (20)
Position, Dimension
Modifier
Diferential (4)
Ratio (Francion) (4)
Scan (7)
Time Rate of Change (4, 21)
Momentary (4)
Integrate, Totalize (4)
Safety (8)
X Axis
Y Axis
Z Axis
Readout or passive
funcition
Alarm
User’s Choice (1)
Sensor (Primary Element)
Glass, Viewing Device (9)
Indicate (10)
Light (11)
User’s Choice (1)
Orifice, Restriction
Point (Test)
Connecion
Recorder (17)
Multifunction (12)
Well
Unclassified (2)
Outiput function
User’s Choice (1)
Control (13)
Control Station (22)
User’s Choice (1)
Switch (13)
Transmit (18)
Multifunction (12)
Válve, Damper, Louver
(13)
Unclassified (2)
Relay, Compute, Convert
(13, 14, 18)
Driver, Actuator,
Unclassified Final
Control Element
Modifier
User’s Choice (1)
High (7, 15, 16)
Low (7, 15, 16)
Middle, Intermediate
(7, 15)
User’s Choice (1)
Multifunction (12)
Unclassified (2)
FIRST-LETTER (4) SECCENDING-LETTERS (3)
Instrumentação Básica
19
2.7 Símbolos de Linha de Instrumentos
Todas as linhas são apropriadas em rela-
ção às linhas do processo de tubulação:
(1) alimentação do instrumento * ou cone-
xão ao processo
(2) sinal indefinido
(3) sinal pneumático **
(4) sinal elétrico
(5) sinal hidráulico
(6) tubo capilar
(7) sinal sônico ou eletromagnético (guia-
do) ***
(8) sinal sônico ou eletromagnético (não
guiado) ***
(9) conexão interna do sistema (“software”
ou “data link”)
(10) conexão mecânica
“OU” significa escolha do usuário. Recomenda-se coerência.
opções
2.7.1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF)
(11) sinal binário pneumático
(12) sinal binário elétrico
* Sugerem-se as seguintes abreviaturas
para denotar os tipos de alimentação.
AS – suprimento de ar
IA – ar do instrumento
PA – ar da planta
ES – alimentação elétrica
GS – alimentação de gás
HS – suprimento hidráulico
NS – suprimento de nitrogênio
SS – suprimento de vapor
WS – suprimento de água
Estas designações podem ser também apli-
cadas para suprimento de fluidos.
O valor do suprimento pode ser adiciona-
do à linha de suprimento do instrumento;
exemplo: AS-100, suprimento de ar 100-psi;
ES-24DC; alimentação elétrica de 24VDC.
** O símbolo do sinal pneumático destina-
se à utilização de sinal, usando qualquer
gás.
*** Fenômeno eletromagnético inclui calor,
ondas de rádio, radiação nuclear e luz.
Anotações
20
Instrumentação Básica
* O tamanho do símbolo pode variar de
acordo com a necessidade do usuário e
do tipo do documento. Foi sugerido no
diagrama de malha um tamanho de qua-
drado e círculo para diafragmas grandes.
Recomenda-se coerência.
** As abreviaturas da escolha do usuário,
tais como IP1 (painel do instrumento
nº 1), IC2 (console do instrumento
nº 2), CC3 (console do computador
2.8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções
nº 3), podem ser usadas quando for ne-
cessário especificar a localização do ins-
trumento ou da função.
*** Normalmente, os dispositivos de funções
inacessíveis ou que se encontram na par-
te traseira do painel podem ser demons-
trados através dos mesmos símbolos po-
rém, com linhas horizontais usando-se os
pontilhados.
Instrumentação Básica
21
Exemplo:
**** Não é obrigado a mostrar um aloja-
mento comum.
***** O desenho (losango) apresenta meta-
de do tamanho de um losango grande.
****** Veja ANSI/ISA padrão S5.2 para sím-
bolos lógicos específicos.
Anotações
22
Instrumentação Básica
3
Elementos de uma
Malha de Controle
3.1 Variáveis de processo
Geralmente, existem várias condições in-
ternas e externas que afetam o desempenho de
um processo. Estas condições são denomina-
das de variáveis de processo são elas: tempe-
ratura, pressão, nível, vazão, volume, etc. O
processo pode ser controlado medindo-se a
variável que representa o estado desejado e
ajustando automaticamente as demais, de ma-
neira a se conseguir um valor desejado para a
variável controlada. As condições ambientes
devem sempre ser incluídas na relação de va-
riáveis do processo.
3.1.1 Variável controlada
É também denominada variável de pro-
cesso (PV). Indica mais diretamente a forma
ou o estado desejado do produto. Considere-
se, por exemplo, o sistema de aquecimento de
água mostrado na Figura a seguir. A finalida-
de do sistema é fornecer uma determinada va-
zão de água aquecida. A variável mais indica-
tiva deste objetivo é a temperatura da água de
saída do aquecedor, que deve ser então a variá-
vel controlada.
3.1.2 Meio controlado
É a energia ou material no qual a variável
é controlada. No processo anterior, o meio
controlado é água na saída do processo, e a
variável controlada, temperatura, representa
uma característica d'água.
PLC
3.1.3 Variável manipulada
É aquela sobre a qual o controlador atua,
no sentido de mantê-la no valor desejado. A
variável manipulada pode ser qualquer variá-
vel que cause uma variação rápida na variável
controlada do processo.
Processo industrial.
3.1.4 Agente de controle
É a energia ou material do processo, en-
quanto a variável manipulada corresponde a
uma condição ou característica. No processo
acima, o agente de controle é o vapor, pois a
variável manipulada é a vazão do vapor.
Conforme observado, na figura anterior,
as principais variáveis de processo são:
Instrumentação Básica
23
– variável controlada: temperatura da
água;
– meio controlado: água na saída do pro-
cesso;
– variável manipulada: vazão de vapor;
– agente de controle: vapor.
3.2 Malha de controle
Quando se fala em regulação (ou contro-
le), deve-se necessariamente subentender uma
medição (de uma variável qualquer do proces-
so), isto é, a informação que o regulador rece-
be. Recebida esta informação, o sistema regu-
lador compara com um valor preestabelecido
(chamado SET POINT), verifica-se a diferen-
ça entre ambos, age-se de maneira a diminuir
a seqüência de operações: medir a variável –
atuar no sistema de modo a minimizar a dife-
rença entre a medida e o set point –, denomi-
nando-se malha de controle. Uma malha de
controle pode ser aberta ou fechada.
3.2.1 Malha aberta
Na malha aberta, a informação sobre a
variável controlada não é usada para ajustar
qualquer entrada do sistema.
Exemplo: A informação acerca da tempe-
ratura do líquido de saída, não afeta o controle
da entrada de vapor para o sistema, conforme
mostrado na Figura a seguir.
3.2.2 Malha fechada
Por outro lado, na malha fechada, a in-
formação sobre a variável controlada, com a
respectiva comparação com o valor desejado,
é usada para manipular uma ou mais variáveis
do processo.
Regulação do processo.
Na Figura anterior, a informação acerca
da temperatura do líquido de saída, vai acar-
retar uma regulação de uma variável do pro-
cesso, no caso, da entrada de vapor. Caso a
temperatura do líquido esteja baixa, abre-se
mais a válvula, deixando entrar mais vapor
para aquecer o líquido. E se, ao contrário, o
líquido estiver muito quente (temperatura aci-
ma do valor pré-fixado), a válvula é fechada
mais um pouco, impedindo a entrada de va-
por, esfriando o líquido.
Nos sistemas de malha fechada, o contro-
le de processo pode ser efetuado e compensa-
do antes e depois de afetar a variável controla-
da. Isto pode ser demonstrado supondo-se que
no exemplo anterior a variável controlada seja
a temperatura de saída do líquido. Caso a tem-
peratura do líquido seja controlada, como no
caso da figura anterior, após o sistema ter afe-
tado a variável, afirma-se que o controle é do
tipo FEED-BACK, ou realimentado.
Malha de controle.
De um modo geral, os elementos de con-
trole são divididos em dois grupos conforme
mostrado na próxima Figura.
Dispositivos de campo:
a) elementos primários: são dispositivos
com os quais são detectadas alterações
na variável de processo.
b) transmissor: instrumento que mede
uma determinada variável e a envia a
distância para um instrumento recep-
tor, normalmente localizado no painel.
O elemento primário pode ser ou não
parte integrante do transmissor.
c) elemento final de controle (E.F.C.):
dispositivo que atua e modifica direta-
mente o valor da variável manipulada
de uma malha de controle.
Localização dos instrumentos.
24
Instrumentação Básica
Distribuido: Descentralização dos da-
dos, do processamento e das decisões
(estações remotas). Além de oferecer
uma IHM (interface-homem-máquina)
de grande resolução, permite interfacea-
mento com CLP (Controlador Lógico
Programável), equipamentos inteligen-
tes (Comunicação Digital – HART) e
sistemas em rede.
Dispositivos de painel:
a) indicador: instrumento que nos forne-
ce uma indicação visual da situação das
variáveis no processo. Um indicador
pode-se apresentar na forma analógica
ou digital.
b) registrador: instrumento que registra
a variável através do traço contínuo,
pontos de um gráfico, etc.
c) conversor: instrumento que recebe
uma informação como um sinal elétri-
co ou pneumático, altera a forma deste
e o emite como um sinal de saída. O
conversor é também conhecido como
transdutor. Todavia, o transdutor é um
termo genérico cujo emprego específi-
co para a conversão de sinal não é re-
comendado.
d) controlador: instrumento provido de
uma saída de sinal para o processo, com
o objetivo de manter a variável de pro-
cesso (pressão, temperatura, vazão, ní-
vel, etc.) dentro do set point.
Os controladores podem ser divididos em:
– analógico: possui construção de tecno-
logia pneumática ou eletrônica.
– digital: possui construção de tecnolo-
gia digital, podendo ser do tipo single-
loop ou multi-loop.
– single-loop: entende-se por single-loop
um controlador, coordenando apenas
uma malha de determinada variável
(pressão, temperatura, nível, vazão,
etc.).
– multi-loop: entende-se como um con-
trolador, que atua sobre diversas variá-
veis. Isto significa que com apenas um
controlador é possível controlar, simul-
taneamente, uma malha de pressão,
uma malha de temperatura, uma malha
de pH, etc.
e) SDCD (Sistema Digital de Controle
Distribuído):
Sistema: Conjunto integrado de dispo-
sitivos que se completam no cumpri-
mento das suas funções.
Digital: Utilizando técnicas de proces-
samento digital (discreto) em contra-
posição ao análogo (contínuo).
De Controle: Com vistas a manter o
comportamento de um dado processo
dentro do pré-estabelecido.
Anotações
Instrumentação Básica
25
4
Medição
de Pressão
4.1 Introdução
O presente capítulo tem por objetivo, con-
ceituar pressão, uma das variáveis importan-
tes presentes na indústria, e compreender os
fenômenos relacionados a esta grandeza.
Na indústria, a variável pressão é uma das
grandezas físicas constantemente inferidas
como forma de monitorar ou controlar direta
ou indiretamente a forma ou estado de um pro-
duto ou material.
Partindo-se do pressuposto que: “não se
pode controlar o que não se mede”, com tom
óbvio, é possível extrair a verdade da base do
controle automático de processo.
Na atualidade, o mercado tem disponibi-
lizado diversas tecnologias na área de teleme-
tria, estas por sua vez oferecem uma maior
performance na medição, como precisão, exa-
tidão e resolução.
Pressão
A medição de pressão é o mais importante
padrão de medida, uma vez que as medidas
de vazão, nível e outras podem ser feitas uti-
lizando-se os mesmos princípios.
A pressão é definida como uma força atuan-
do em uma unidade de área.
4.2 Peso Específico
Relação entre o peso e o volume de uma
determinada substância. É representado pela
letra gama (γ) e apresentada como unidade usual
kgf/m
3
.
4.3 Gravidade Específica
Relação entre a massa de uma substância
e a massa de um mesmo volume de água,
ambas tomadas à mesma temperatura.
4.4 Princípios, leis e teoremas da física
utilizados na medição de pressão
4.4.1 Lei da Conservação de energia (Teorema
de Bernoulli)
Teorema estabelecido por Bernoulli em
1738. Relaciona as energias potenciais e ciné-
ticas de um fluido ideal, ou seja, sem viscosi-
dade e incompressível. Através deste teorema,
pode-se concluir que, para um fluido perfeito,
toda forma de energia pode ser transformada
em outra, permanecendo constante sua soma-
tória ao longo de uma linha de corrente. As-
sim sua equação representativa é:

2 2
1 1
1 2
2 2 1 1 2 2
P . V . g . h P . V g . h cte + ρ + ρ · + ρ + ρ ·
Esta equação pode ser simplificada em
função das seguintes situações:
a) Se a corrente for constante na direção
horizontal, tem-se que:
2 2
1 1
1 2
2 2 1 2
P . V P . V cte + ρ · + ρ ·
b) Se a velocidade é nula e, assim, o flui-
do encontra-se em repouso, tem-se:
1 1 2 2
P gh P gh cte + ρ · + ρ ·
4.4.2 Teorema de Stevin
Este teorema foi estabelecido por Stevin
e relaciona as pressões estáticas exercidas por
um fluido em repouso com a altura da coluna
do mesmo em um determinado reservatório.
Seu enunciado prevê que:
“A diferença de pressão entre dois pontos
de um fluido em repouso é igual ao produto
do peso específico do fluido pela diferença de
cota entre os dois pontos”.
26
Instrumentação Básica
P
2
– P
1
= ∆P = (h
2
– h
1
) . γ
Observação:
1. Este teorema só é válido para fluidos em repouso.
2. A diferença de cotas entre dois pontos deve ser feita na vertical.
4.4.3 Princípio de Pascal
A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática, transmite-se inte-
gralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Devido aos fluidos serem praticamente incompressíveis, a força mecânica desenvolvida em
um fluido sob pressão pode ser transmitida.
Se uma força F
1
= 10 kgf for aplicada so-
bre o pistão 1, o pistão 2 levantará um peso de
50 kgf devido ao fato do mesmo ter uma área
5 vezes maior que a área do pistão 1.
1 2
1 2
1 2
F F
P e P
A A
· · como P
1
= P
2

1 2
1 2
F F
A A
·
Outra relação:
O volume deslocado será o mesmo.
V
1
= A
1
x h
1
V
2
= A
2
x h
2

A
1
x h
1
= A
2
h
2
Exemplo:
Sabendo-se que F
1
= 20 kgf, A
1
= 100 cm
2
e A
2
10 cm
2
, é possível calcular F
2
.
2
1 2 2
2 1 2
1 2 1
F F A 20 x 10 kgf x cm
F F x
A A A 100 cm
· ∴ · · ∴
F
2
= 2 kgf
4.4.4 Equação Manométrica
Esta equação relaciona as pressões apli-
cadas nos ramos de uma coluna de medição e
a altura de coluna do líquido deslocado. A
equação apresenta-se como a expressão mate-
mática resultante dessa relação.
1 1 2 2
P (h . ) P (h . ) + γ · + γ ∴
1 2 2 1
P P . (h h ) − · γ −
4.5 Definição de Pressão
Pode ser definida como a relação entre
uma força aplicada perpendicularmente (90°)
a uma área, conforme demonstrado na figura
seguinte, e é expressa pela equação:
F Força
P
A Área
· ·
Instrumentação Básica
27
Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície
(10 kgf/cm
2
).
A pressão pode ser também expressa como
a somatória da pressão estática e pressão di-
nâmica e, assim, chamada de pressão total.
4.5.1 Pressão Estática
É a pressão exercida em um ponto, em flui-
dos estáticos, e transmitida integralmente em
todas as direções, de modo a produzir a mes-
ma força em áreas iguais.
4.5.2 Pressão Dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em
movimento paralelo à sua corrente. A pressão
dinâmica é representada pela seguinte equação:
2 2
1
Pd . . V (N/ m )
2
· ρ
4.5.3 Pressão total
É a pressão resultante da somatória das
pressões estáticas e dinâmicas exercidas por
um fluido que se encontra em movimento.
4.5.4 Tipos de Pressão Medidas
A pressão medida pode ser representada
pela pressão absoluta, manométrica ou dife-
rencial. A escolha de uma destas três depende
do objetivo da medição. A seguir será defini-
do cada tipo, bem como suas inter-relações e
unidades utilizadas para representá-las.
Pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo per-
feito, ou seja, a soma da pressão atmosférica
do local e a pressão manométrica. Geralmen-
te, coloca-se a letra A após a unidade. Quando
a pressão é representada abaixo da pressão
atmosférica por pressão absoluta, esta é deno-
minada grau de vácuo ou pressão barométrica.
Pressão manométrica
É a pressão medida em relação à pressão
atmosférica existente no local, podendo ser
positiva ou negativa. Geralmente, coloca-se a
letra “G” após a unidade para representá-la.
Quando se fala em uma pressão negativa em
relação à pressão atmosférica, esta é denomi-
nada pressão de vácuo.
Pressão diferencial
É o resultado da diferença de duas pres-
sões medidas. Em outras palavras, é a pressão
medida em qualquer ponto, exceto no ponto
zero de referência da pressão atmosférica.
Relação entre Tipos de Pressão Medida
A figura a seguir mostra graficamente a
relação entre os três tipos de pressão medida.
Relação entre dois tipos de pressão.
28
Instrumentação Básica
4.5.5 Unidades de Pressão
A pressão possui vários tipos de unidade.
Os sistemas de unidade MKS, CGS, gravitacio-
nal e de coluna de líquido são utilizados tendo
como referência a pressão atmosférica e esco-
lhidos, dependendo da área de utilização, tipos
de medida de pressão, faixa de medição, etc.
Em geral, são utilizados para medição de
pressão as unidades Pa, N/m
2
, kgf/cm
2
, mmHg,
mmH
2
O, lbf/pol
2
, Atm e bar.
Kgf/cm
2
Ibf/pol
2
BAR Pol Hg Pol H
2
O ATM mmHg mmH
2
O kpa
Kgf/cm
2
1 14,233 0,9807 28,95 393,83 0,9678 735,58 10003 98,0665
lbf/pol
2
0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 70329 6,895
BAR 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100
Pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 25,399 345,40 3,3863
Pol H
2
O 0,002537 0,03609 0,00249 0,07348 1 0,002456 1,8665 25,399 0,24884
ATM 1,0332 14,696 1,0133 29,921 406,933 1 760,05 10335 101,325
mmHg 0,00135 0,019337 0,00133 0,03937 0,5354 0,001316 1 13,598 0,013332
mmH
2
O 0,000099 0,00142 0,00098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098
Kpa 0,010197 0,14504 0,01 0,29539 4,0158 0,009869 7,50062 101,998 1
Tabela 1 - Conversão de Unidades de Pressão
A seleção da unidade é livre, mas, geral-
mente, deve-se escolher uma grandeza para
que o valor medido possa estar nas faixa de
0,1 a 1000. Assim, as sete unidades são livres,
porém, com freqüência, deve-se escolher uma
grandeza para que o valor medido possa es-
tar na faixa de pressão utilizada no campo da
instrumentação industrial. Suas relações po-
dem ser encontradas na tabela de conversão a
seguir.
H
2
O a 60°F
Hg a 32°F
Elemento de transferência
Aquele que amplia o deslocamento ou a
força do elemento de recepção ou que trans-
forma o mesmo em um sinal único de trans-
missão do tipo elétrica ou pneumática, envia-
da ao elemento de indicação (exemplo: links
mecânicos, relé piloto, amplificadores opera-
cionais).
Elemento de indicação
Aquele que recebe o sinal do elemento de
transferência e indica ou registra a pressão
medida (exemplo: ponteiros, displays).
4.7 Principais Tipos de Medidores
4.7.1 Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação
local de pressão e, em geral, estão divididos
em duas partes principais: o manômetro de lí-
quidos, que utiliza um líquido como meio para
se medir a pressão, e o manômetro tipo elásti-
co, que utiliza a deformação de um elemento
elástico como meio para se medir a pressão.
A tabela a seguir classifica os manôme-
tros de acordo com os elementos de recepção.
4.6 Técnicas de medição de pressão
4.6.1 Introdução
A medição de uma variável de processo é
feita, sempre, baseada em princípios físicos ou
químicos e nas modificações que sofrem as
matérias quando sujeitas às alterações impos-
tas por esta variável. A escolha dos princípios
está associada às condições da aplicação. Nes-
se tópico, serão abordadas as principais técni-
cas e princípios de sua medição com objetivo
de facilitar a análise e escolha do tipo mais
adequado para cada aplicação.
4.6.2 Composição dos Medidores de Pressão
Os medidores de pressão, de um modo
geral, divididos em três partes, são fabricados
pela associação destas partes ou mesmo incor-
porados a conversores e, por isso, recebem o
nome de transmissores de pressão. As três par-
tes de um medidor de pressão são:
Elemento de recepção
Aquele que recebe a pressão a ser medida
e a transforma em deslocamento ou força
(exemplo: bourdon, fole, diafragma).
Instrumentação Básica
29
Tipos de Manômetro Elementos de Recepção
Manômetros de líquidos
Manômetro Elástico
Tipo tubo em “U”
Tipo tubo reto
Tipo tubo inclinado
Tipo tubo de Boudon
Tipo diafragma
Tipo fole
Tipo cápsula
Tipo C
Tipo espiral
Tipo helicoidal
4.7.2 Manômetro de Líquido
Princípio de funcionamento e construção
É um instrumento de medição e indicação
local de pressão baseado na equação mano-
métrica. Sua construção é simples e de baixo
custo. Basicamente, é constituído por tubo de
vidro com área seccional uniforme, uma esca-
la graduada, um líquido de enchimento.
Líquidos de enchimento
A princípio, qualquer líquido com baixa
viscosidade, e não volátil nas condições de
medição, pode ser utilizado como líquido de
enchimento. Entretanto, na prática, a água des-
tilada e o mercúrio são os líquidos mais utili-
zados nesses manômetros.
Faixa de medição
Em função do peso específico do líquido
de enchimento e também da fragilidade do tubo
de vidro que limita seu tamanho, este instru-
mento é utilizado somente para medição de
baixas pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna
máxima disponível no mercado é de 2 metros,
e, assim, a pressão máxima medida é de
2 mmH
2
O, caso se utilize água destilada, e
2 mmHg com utilização do mercúrio.
Condição de leitura (formação do menisco)
O mercúrio e a água são os líquidos mais
utilizados para os manômetros de líquidos e
têm diferentes formas de menisco (figura se-
guinte). No caso do mercúrio, a leitura eéfeita
na parte de cima do menisco, e para a água, na
parte de baixo do menisco. A formação do
menisco ocorre devido ao fenômeno de tubo
capilar, causado pela tensão superficial do lí-
quido e pela relação entre a adesão líquido-
sólido e a coesão do líquido.
Num líquido que molha o sólido (água)
tem-se uma adesão maior que a coesão. A ação
da tensão superficial, neste caso, obriga o lí-
quido a subir dentro de um pequeno tubo verti-
cal. Para líquidos que não molham o sólido
(mercúrio), a tensão superficial tende a rebai-
xar o menisco num pequeno tubo vertical. Não
há relação entre pressão e tensão superficial
dentro do tubo, precisando assim de compensação.
Forma de menisco.
O valor a ser compensado em relação ao
diâmetro interno do tubo “d” é aproximada-
mente:
Mercúrio – somar
14
d
no valor da leitura
Água – somar
30
d
no valor da leitura
Observa-se que “d” é amplamente utiliza-
do na faixa de 6 ~ 10 mm. Na faixa de 6 mm,
o valor é muito grande, ou seja, 2,3 mm para
mercúrio e 5 mm para água. Assim, quando a
pressão de medição é zero, pode-se confirmar
a posição do menisco. Neste instante, mede-
se a altura em que a parte de cima ou a parte
de baixo mudam pela pressão. Neste caso, não
é preciso adicionar a compensação.
Quanto ao limite mínimo que se pode ler
em uma escala graduada a olho nu, este é de
aproximadamente 0,5 mm. Na prática, portan-
to, o valor mais utilizado para divisão de uma
escala é de 1mm para manômetro de líquido
de uso geral e de 0,1mm (com escala secundá-
ria) para manômetro padrão.
Influência da temperatura na leitura
Como a medição de pressão utilizando
manômetro de líquido depende do peso espe-
cífico do mesmo, a temperatura do ambiente
onde o instrumento está instalado irá influen-
ciar no resultado da leitura, sua variação, caso
ocorra, deve ser então, compensada. Isto é ne-
cessário, pois na construção da escala é leva-
da em consideração a massa específica do lí-
quido a uma temperatura de referência.
30
Instrumentação Básica
Se o líquido utilizado for o mercúrio, nor-
malmente, considera-se como temperatura de
referência 0°C, e, por conseguinte, sua massa
específica será 13.595,1 kg/m
3
.
Caso a água destilada seja o líquido utili-
zado, considera-se como temperatura de refe-
rência 4°C, e, desta maneira, sua massa espe-
cífica será 1.000,0 kg/cm
3
.
Na prática, utiliza-se a temperatura de
20°C como referência e esta deve ser escrita
na escala de pressão.
Outra influência da temperatura na medi-
ção de pressão por este dispositivo é decor-
rente do comprimento da escala alterar-se em
função da variação de temperatura. Quando há
necessidade de leituras precisas, esta variação
deve ser compensada.
4.8 Tipos de Manômetro Líquido
4.8.1 Manômetro tipo Coluna em “U”
O tubo em “U” é um dos medidores de
pressão mais simples entre os medidores para
baixa pressão. É constituído por um tubo de
material transparente (geralmente vidro),
recurvado em forma de U e fixado sobre uma
escala graduada. A figura seguinte mostra três
formas básicas.
Manômetro tipo coluna “U”.
No tipo (a), o zero da escala está no mes-
mo plano horizontal que a superfície do líqui-
do quando as pressões P
1
e P
2
são iguais. Nes-
te caso, a superfície do líquido desce no lado
de alta pressão e, conseqüentemente, sobe no
lado de baixa pressão. A leitura é feita, soman-
do-se a quantidade deslocada a partir do zero
nos lados de alta e baixa pressão.
No tipo (b), o ajuste de zero é feito em
relação ao lado de alta pressão. Neste tipo, há
necessidade de se ajustar a escala a cada mu-
dança de pressão.
No tipo (c) a leitura é feita a partir do pon-
to mínimo da superfície do líquido no lado de
alta pressão, subtraída do ponto máximo do
lado de baixa pressão. A leitura pode ser feita,
simplesmente, medindo o deslocamento do
lado de baixa pressão a partir do mesmo nível
do lado de alta pressão, tomando como refe-
rência o zero da escala.
A faixa de medição é de aproximadamen-
te 0 ~ 2000 mmH
2
O/mmHg.
4.8.2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical
O emprego deste manômetro é idêntico ao
do tubo em “U”.
As áreas dos ramos da coluna são diferen-
tes, pois a maior pressão é aplicada normal-
mente no lado de área maior e provoca um
pequeno deslocamento do líquido na mesma,
fazendo com que o deslocamento no outro
ramo seja bem maior, face ao volume deslo-
cado ser o mesmo e sua área bem menor. Cha-
mando as áreas do ramo reto e do ramo de
maior área de “a” e “A”, respectivamente, e
aplicando pressões P
1
e P
2
em suas extremida-
des, tem-se pela equação manométrica:
P
1
– P
2
= γ (h
2
+ h
1
)
Como o volume deslocado é o mesmo,
tem-se:
A
.
h
1
= a
.
h
2
∴ h
1
=
a
A

.
h
2
Instrumentação Básica
31
Substituindo o valor de h
1
, na equação
manométrica, obtém-se:
P
1
– P
2
= γ
.
h
2

a
1
A
| `
+

. ,
Como “A” é muito maior que “a”, a equa-
ção anterior pode ser simplificada e reescrita.
Assim, a seguinte equação é utilizada para
cálculo da pressão.
P
1
– P
2
= γ
.
h
2
Manômetro tipo coluna reta vertical.
4.8.3 Manômetro tipo Coluna Inclinada
Este Manômetro é utilizado para medir bai-
xas pressões na ordem de 50 mmH
2
O. Sua cons-
trução é feita inclinando um tubo reto de peque-
no diâmetro, de modo a medir, com boa preci-
são, pressões em função do deslocamento do lí-
quido dentro do tubo. A vantagem adicional é a
de expandir a escala de leitura o que é muitas
vezes conveniente para medições de pequenas
pressões com boa precisão (± 0,02 mmH
2
O).
A figura a seguir representa o croqui cons-
trutivo de um manômetro tipo coluna inclina-
da, onde “α” é o ângulo de inclinação, “a” e
“A” são áreas dos ramos.
P
1
e P
2
são as pressões aplicadas, saben-
do-se que, P
1
> P
2
.
Como a quantidade deslocada, em volu-
me, é a mesma e os ramos apresentam áreas
diferentes, tem-se:
P
1
– P
2
= γ . l
a
sen
A
| `
+ α

. ,
pois h
2
= l . sen α
Manômetro tipo tubo inclinado.
Conseqüentemente, a proporção da dife-
rença entre as alturas das duas superfícies do
líquido é:
1 2
1 1 1
a
h h h
sen
A
· ·
+
+ α
O movimento da superfície do líquido é
aplicado de
1
a
sen
A
α
vezes para cada tipo
de tubo reto.
Quanto menores forem a/A e α, maior será
a taxa de ampliação. Devido às influências do
fenômeno de tubo capilar e da uniformidade
do tubo, é recomendável utilizar o grau de in-
clinação de aproximadamente 1/10. A leitura,
neste tipo de manômetro, é feita com o menisco
na posição vertical em relação ao tubo reto. O
diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~ 3 mm, a
faixa de utilização é de aproximadamente
10 ~ 50 mm H
2
O, e é utilizado como padrão
nas medidas de micropressão.
4.8.4 Aplicação
Os manômetros de líquido foram larga-
mente utilizados na medição de pressão, nível
e vazão nos primórdios da instrumentação.
Hoje, com o advento de outras tecnologias, que
permitem leituras remotas, a aplicação destes
instrumentos na área industrial limita-se a lo-
cais ou situações cujos valores medidos não
são cruciais no resultado final do processo, ou
a locais cuja distância da sala de controle in-
viabiliza a instalação de outro tipo de instru-
mento. É nos laboratórios de calibração que
ainda encontra-se, porém, sua grande utiliza-
ção, pois podem ser tratados como padrões.
4.8.5 Manômetro Tubo Bourdon
Construção e característica do tubo de Bourdon
Tubo de Bourdon consiste em um tubo
com seção oval, que, disposto em forma de
“C”, espiral ou helicoidal conforme Figura a
seguir, tem uma de suas extremidades fecha-
da e a outra aberta à pressão a ser medida.
Com pressão agindo em seu interior, o
tubo tende a tomar uma seção circular, resul-
tando em movimento em sua extremidade fe-
chada. Este movimento, através de engrena-
gens, é transmitido a um ponteiro, que irá in-
dicar uma medida de pressão em uma escala
graduada.
32
Instrumentação Básica
A construção básica, o mecanismo inter-
no e seção de tubo de Bourdon, são mostrados
nas figuras seguintes.
Seção de Bourdon.
Mecanismo interno.
Construção básica do manômetro de Bourdon tipo “C”.
4.9 Manômetro Tipo Elástico
Este tipo de instrumento de medição de
pressão baseia-se na lei de Hooke sobre elas-
ticidade dos materiais.
Em 1979, Robert Hooke estabeleceu esta
lei que relaciona a força aplicada em um cor-
po e a deformação por ele sofrida. De acordo
com seu enunciado: “o módulo da força apli-
cada em um corpo é proporcional à deforma-
ção provocada”.
Esta deformação pode ser dividida em
elástica (determinada pelo limite de elastici-
dade), e plástica ou permanente.
Os medidores de pressão do tipo elástico
são submetidos a valores de pressão sempre
abaixo do limite de elasticidade, pois, assim,
cessada a força a ele submetida, o medidor
retorna para sua posição inicial sem perder suas
características.
Esses medidores podem ser classificados
em dois tipos:
1. conversor da deformação do elemento
de recepção em sinal elétrico ou pneu-
mático.
2. indicador/amplificador de deformação
do elemento de recepção através da con-
versão de deslocamento linear em ân-
gulos utilizando dispositivos mecânicos.
Funcionamento do medidor tipo elástico
O elemento de recepção de pressão tipo elás-
tico sofre maior deformação quanto maior for a
pressão aplicada. Esta deformação é medida por
dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos.
O elemento de recepção de pressão tipo
elástico, comumente chamado de manômetro,
é aquele que mede a deformação elástica so-
frida quando está submetido a uma força re-
sultante da pressão aplicada sobre uma área es-
pecífica. Esta deformação provoca um deslo-
camento específico linear, que é convertido, de
forma proporcional, à um deslocamento angu-
lar através de mecanismo específico. Ao deslo-
camento angular, é anexado um ponteiro, que
percorre uma escala linear, que representa a fai-
xa de medição do elemento de recepção.
Principais tipos de elementos de recepção
A tabela abaixo mostra os principais tipos
de elementos de recepção utilizados na medi-
ção de pressão baseada na deformação elásti-
ca, bem como sua aplicação e faixa recomen-
dável de trabalho.
b) Material de Bourdon
O tipo de material a ser utilizado na con-
fecção de Bourdon é determinado de acordo
com a faixa de pressão a ser medida e a com-
patibilidade com o fluido. A tabela a seguir
indica os materiais mais utilizados na confec-
ção do tubo de Bourdon.
Elemento Recepção
de Pressão
Aplicação / Restrição
Tubo de Bourdon
Faixa de Pressão
(máx)
Não apropriado para
micropressão
~ 1000 kgf/cm
2
Diafragma Baixa pressão ~ 3 kgf/cm
2
Fole Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm
2
Cápsula Micropressão ~ 300 mmH
2
O
Instrumentação Básica
33
Material Composição
Bronze
Alumibras
Aço Inox
Bronze Fosforoso
Cobre berílio
Liga de Aço
Coeficiente de
Elasticidade
Cu 60 ~ 71 e Zn
Cu 76, Zn 22, Al 12
Ni 10 ~ 14, Cr 16 ~18 e Fe
Cu 92, Sn 8, P 0.03
Be 1 ~ 2, Co 0,35 e Cu
Cr 0.9 ~ 1.2, Mo 0.15 ~ 30 e Fe
1.1 x 10
8
kgf/cm
2
1.1 x 10
4
1.8 x 10
4
1.4 x 10
4
1.3 x 10
4
2.1 x 10
4
~ 50 kgf/cm
2
~ 50
~ 700
~ 50
~ 700
~ 700
Faixa de
Utilização
Classificação dos manômetros tipo Bourdon
Os manômetros tipo Bourdon podem ser
classificados quanto ao tipo de pressão medi-
da e quanto à classe de precisão.
Quanto ao tipo de pressão, pode ser ma-
nométrica, vácuo, ou pressão diferencial.
Quanto à classe de precisão, a classifica-
ção pode ser obtida através das tabelas de
Manômetro / vacuômetro e Manômetro com-
posto, a seguir.
A pressão indicada é resultante da diferen-
ça de pressão aplicada em cada Bourdon. Por
utilizar tubo de Bourdon, sua faixa de utiliza-
L H
Manômetros de pressão diferencial.
Manômetros tipo dos ponteiro.
Manômetro duplo
São manômetros com dois Bourdons e mecanismos independentes, e utilizados para medir
duas pressões distintas, porém com mesma faixa de trabalho. A vantagem deste tipo está no fato
de utilizar uma única caixa e um único mostrador.
ção é aproximadamente de 2 a
150 kgf/cm
2
. Sua aplicação ocor-
re, geralmente, em medição de
nível, vazão e perda de carga em
filtros.
Manômetro com selagem líquida
Em processos industriais que manipulam
fluidos corrosivos, tóxicos, sujeitos à alta tem-
peratura e/ou radioativos, a medição de pres-
são com manômetro tipo elástico torna-se im-
praticável, pois o Bourdon não é adequado para
esta aplicação, seja em função dos efeitos da
deformação proveniente da temperatura, seja
pela dificuldade de escoamento de fluidos vis-
cosos gerada pelo ataque químico de fluidos
corrosivos. Nesse caso, a solução é recorrer à
utilização de algum tipo de isolação para im-
pedir o contato direto do fluido do processo
com o Bourdon. Existem, basicamente, dois
tipos de isolação, tecnicamente chamada de se-
lagem. Um com selagem líquida, utilizando
34
Instrumentação Básica
Manômetro com selo de diafragma.
Pote de Selagem.
Acessórios para manômetro tipo Bourdon
Amortecedores de pulsação
Os amortecedores de pulsação têm por fi-
nalidade restringir a passagem do fluido do
processo até um ponto ideal em que a freqüên-
cia de pulsação torne-se nula ou quase nula.
Amortecedores de pulsação.
B C D
A – Amortecedor de pulsação ajustável,
dotado de disco interno com perfu-
ração de diâmetro variável. Através
da seleção dos orifícios do disco in-
terno, escolhe-se o que apresenta
melhor desempenho.
B – Amortecedor de pulsação não ajustá-
vel, dotado de capilar interno de inox.
C – Amortecedor de golpes de ariete,
com corpo de latão e esfera bloquea-
dora de aço.
D – Válvula de agulha, supressora de pul-
sação com regulagem externa. Para
encontrar o ponto de melhor desem-
penho, abre-se a válvula quase total-
mente, em seguida, fecha-se gradati-
vamente, até que o ponteiro do instru-
mento estabilize.
Sifões
Os sifões são utilizados para “isolar” o
calor das linhas de vapor d'água ou líquidos
muito quentes, cuja temperatura supera o li-
mite previsto para o instrumento de pressão.
O líquido que fica retido na curva do tubo-
sifão esfria, e é essa porção de líquido que irá
ter contato com o sensor elástico do instrumen-
to, de forma a não permitir que a alta tempera-
tura do processo atinja diretamente o mesmo.
Tipos de Sifão.
A – Cachimbo B – Rabo de
Porco
C – Bobina D – Alta Pressão
A
um fluido líquido inerte em contato com o
Bourdon e que não se mistura com o fluido do
processo. Nesse caso é usado um pote de sela-
gem conforme Figura abaixo.
Este acessório é instalado em conjunto
com o manômetro, a fim de estabilizar ou di-
minuir as oscilações do ponteiro em função
do sinal pulsante. A estabilização do ponteiro
possibilita a leitura da pressão e também au-
menta a vida útil do instrumento.
Os amortecedores de pulsação podem ser
adquiridos com restrição fixa ou ajustáveis. A
figura a seguir mostra alguns tipos de amorte-
cedores de pulsação encontrados no mercado.
O outro tipo, também com selagem líqui-
da, utiliza, porém, um diafragma como selo.
O fluido de selagem mais utilizado, nesse caso,
é a glicerina, por ser inerte a quase todos os
fluidos. Este método é o mais utilizado e já é
fornecido pelos fabricantes, quando solicita-
do. Um exemplo desse tipo é mostrado na Fi-
gura abaixo.
Instrumentação Básica
35
Supressor de Pressão.
Supressor de pressão
Este acessório tem por finalidade prote-
ger os manômetros de pressões que ultrapas-
sem, ocasionalmente, as condições normais de
operação. É recomendável, nesses casos, para
evitar ruptura do elemento de pressão. Seu blo-
queio está relacionado com a velocidade do
incremento de pressão. O ponto de ajuste deve
Manômetro tipo Diafragma
Este tipo de medidor utiliza o diafragma
para medir determinada pressão, bem como,
para separar o fluido medido do mecanismo
interno. Foi mostrado anteriormente o manô-
metro tipo de Bourdon que utiliza selagem lí-
quida. Neste item será abordado o medidor que
utiliza um diafragma elástico.
A Figura anterior mostra este tipo de me-
didor.
A área de recepção de pressão do diafrag-
ma, muda de acordo com a quantidade de des-
locamento. Para se obter linearidade, em fun-
ção de grande deslocamento, deve-se fazer o
diâmetro com dimensões maiores. A área efe-
tiva do diafragma é calculada pela seguinte
equação.
A
e
=
8
π
(a
2
+ b
2
) (cm
2
)
Onde:
a = diâmetro livre do diafragma
b = diâmetro de chapa reforçada
E ainda, a quantidade de deslocamento é
calculada pela seguinte equação.
S = A
e
.P . Cd
Anotações
ser atingido de modo que, com incremento len-
to de pressão, o bloqueio ocorra entre 80 a
120% do valor da escala. Nesta condição,
haverá o bloqueio em qualquer valor inferior
a 80%, no caso de incrementos rápidos de
pressão. Para manômetros com escala infe-
rior a 3 kgf/cm
2
, seu bloqueio poderá situar-se
em até 130% do valor da escala.
36
Instrumentação Básica
5
Instrumento de
Transmissão de sinal
Os instrumentos de transmissão de sinal
de pressão têm a função de enviar informa-
ções à distância das condições atuais de pro-
cesso desta variável. Tais informações são en-
viadas de forma padronizada, através de di-
versos tipos de sinais e utilizando sempre um
dos elementos sensores já estudado anterior-
mente (fole, diafragma, cápsula, etc.), associa-
dos a conversores, cuja finalidade principal é
transformar as variações de pressão detecta-
das pelos elementos sensores em sinais padrões
de transmissão.
5.1 Tipos de transmissores de pressão
5.1.1 Transmissores pneumáticos
Pioneiros na instrumentação, estes trans-
missores possuem um elemento de transferên-
cia que converte o sinal detectado pelo elemen-
to receptor de pressão em um sinal de trans-
missão pneumático. A faixa padrão de trans-
missão (pelo sistema internacional) é de 20 a
100 kPa, porém, na prática, são usados outros
padrões equivalentes de transmissão tais como
3 ~ 15 psi, 0,2 a 1,0 kgf/cm
2
e 0,2 a 1,0 bar.
A alimentação do instrumento, denomi-
nada de suprimento de ar, é normalmente de
1,4 kgf/cm
2
. Em instrumentos industriais, o ar
de suprimento vindo da fonte (compressor)
deve ser limpo e constante, contribuindo, com
isto, para aumentar a vida do instrumento, bem
como proporcionar seu bom funcionamento.
Por isso, faz-se necessário controlar o ambien-
te ao redor do compressor, para obter satisfa-
toriamente o ar de suprimento.
Os transmissores pneumáticos são fabri-
cados a partir de dois métodos de conversão
de sinal. São eles:
a) Método de equilíbrio.
b) Método de equilíbrio de movimento
(conforme Figuras ao lado)
Em ambos os casos, um mecanismo cons-
tituído por uma lâmina metálica, denominada
de palheta, e por um orifício específico de
exaustão de ar, denominado de bico, chamado
sistema bico-palheta, é utilizado como elemen-
to de conversão. Este sistema é interligado a
um dispositivo amplificador de sinais pneu-
máticos de 0,2 a 1,0 kgf/cm
2
. Completa este
instrumento, um fole de realimentação, cuja
função é garantir as condições de equilíbrio
do instrumento.
A diferença básica entre estes dois méto-
dos está somente na forma com que o sinal
detectado é convertido. No método de equilí-
brio de força, o bico mantém-se fixo e somen-
te a palheta afasta-se ou aproxima-se do mes-
mo para ganhar uma contrapressão, proporcio-
nal à detectada, que será amplificada pelo relé
piloto.
No método de equilíbrio de movimento,
tanto o bico quanto a palheta movimentam-se
para obter a contrapressão correspondente à
pressão detectada.
Método de equilíbrio de movimento ou posição.
Método de equilíbrio de força (equilíbrio de vetor).
Instrumentação Básica
37
Resistência elétrica para medição de pressão.
5.1.2 Transmissores eletrônicos analógicos
Estes transmissores, sucessores dos pneu-
máticos, possuem elementos de detecção si-
milares aos pneumáticos, porém utilizam ele-
mentos de transferência que convertem o si-
nal de pressão detectado em sinal elétrico pa-
dronizado de 4 a 20 mAdc. Existem vários
princípios físicos relacionados a variações de
pressão que podem ser utilizados como ele-
mentos de transferência. Os mais utilizados,
nos transmissores mais recentes, são:
Fita Extensiométrica (Strain Gauge)
É um dispositivo que mede a deformação
elástica sofrida pelos sólidos quando estes são
submetidos ao esforço de tração ou compres-
são. São, na realidade, fitas metálicas fixadas
adequadamente nas faces de um corpo a ser
submetido ao esforço de tração ou compres-
são e que têm sua seção transversal e seu com-
primento alterados devido ao esforço imposto
ao corpo. Estas fitas são interligadas em um
circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajusta-
da e balanceada para condição inicial. Ao ter
os valores de resistência da fita mudada com a
pressão, esta sofre desbalanceamento propor-
cional à variação desta pressão. São utilizadas
na confecção destas fitas extensiométricas,
metais que possuem baixo coeficiente de tem-
peratura para que exista uma relação linear
entre resistência e tensão numa faixa mais
ampla. Vários são os metais utilizados na con-
fecção da fita extensiométrica. Como referên-
cia, a tabela a seguir mostra alguns destes.
Denominação Constituição (Liga)
Constantan
Karma
479 Pt
Nichrome V
Faixa de
Temperatura
Cobre – Níquel
Cobre – Níquel Aditivado
Platina – Tungstênio
Níquel – Cromo
+ 10 ~ 204
o
C
Até 427
o
C
Até 649
o
C
Até 649
o
C
Material para fabricação de Strain-gange.
O elemento de resistência que mede pres-
são é utilizado como um lado de uma ponte
conforme mostra a Figura seguinte para indi-
car a variação de resistência. Este tipo é uti-
lizado como padrão para pressão maior que
3000 kgf/cm
2
. Por ter pouca histerese e não
possuir atraso de indicação é apropriado para
medições de pressão variável.
Fixação Strain-gange.
Sensor Piezoelétrico
A medição de pressão utilizando este tipo
de sensor baseia-se no fato dos cristais assi-
métricos, ao sofrerem uma deformação elásti-
ca ao longo do seu eixo axial, produzirem inter-
namente um potencial elétrico causando um flu-
xo de carga elétrica em um circuito externo.
A quantidade elétrica produzida é propor-
cional à pressão aplicada, ou seja esta relação
é linear o que facilita sua utilização. Outro fa-
tor importante para sua utilização está no fato
de se utilizar o efeito piezoelétrico de semi-
condutores, reduzindo assim o tamanho e peso
do transmissor, sem perda de precisão.
Cristais de turmalina, cerâmica Policris-
talina Sintética, quartzo e quartzo cultivado po-
dem ser utilizados na sua fabricação, porém o
quartzo cultivado é o mais empregado por
apresentar características ideais de elasticida-
de e linearidade.
A figura seguinte mostra o diafragma sim-
plificado da construção do sensor piezoelétrico.
Construção Sensor Piezoelétrico.
38
Instrumentação Básica
Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva)
É o sensor mais utilizado em transmisso-
res de pressão. Nele, um diafragma de medi-
ção move-se entre dois diafragmas fixos. En-
tre os diafragmas fixos e o móvel, existe um
líquido de enchimento que funciona como um
dielétrico. Como um capacitor de placas para-
lelas, é constituído por estas, separadas por um
meio dielétrico. Ao sofrer o esforço de pres-
são, o diafragma móvel (que vem a ser uma
das placas do capacitor) tem sua distância em
relação ao diafragma modificada. Isto provo-
ca modificação na capacitância de um círculo
de medição e, tem-se, então, a medição de pressão.
Para que ocorra a medição, o circuito ele-
trônico é alimentado por um sinal AC através
de um oscilador e, então, a freqüência ou a
amplitude do sinal é modulada em função da
variação de pressão para se ter a saída em cor-
rente ou digital. Como líquido de enchimento,
utiliza-se, normalmente, glicerina, ou “fluor-oil”.
5.2 Instrumentos para alarme e inter-
travamento
A variável pressão quando aplicada em um
processo industrial qualquer, submete os equi-
pamentos a esforços de deformação que de-
vem estar sempre abaixo de limites de segu-
rança, para que não ocorra ruptura e conseqüen-
temente acidentes. A garantia da permanência dos
valores de pressão sempre abaixo dos limites
de segurança deve ser feita de forma automá-
tica através de instrumentos de proteção. No
caso da pressão, um dos instrumentos de prote-
ção com grande aplicação é o pressostato, so-
bre o qual serão feitas abordagens neste tópico.
5.2.1 Pressostato
É um instrumento de medição de pressão
utilizado como componente do sistema de pro-
teção de equipamento. Sua função básica é de
proteger a integridade de equipamentos con-
tra sobrepressão ou subpressão aplicada aos
mesmos durante seu funcionamento.
É constituído, em geral, por um sensor, um
mecanismo de ajuste de set-point uma chave de
duas posições (aberto ou fechado). Como ele-
mento sensor, pode-se utilizar qualquer um dos
tipos já estudados, dentre os quais o mais utili-
zado nas diversas aplicações é o diafragma.
Como mecanismo de ajuste de set-point
utiliza-se, na maioria das aplicações, de uma
mola com faixa de ajuste selecionada confor-
me pressão de trabalho.
O mecanismo de mudança de estado mais
utilizado é o microinterruptor, entretanto tam-
bém pode ser empregada uma ampola de vi-
dro com mercúrio acionando uma chave in-
terruptora.
Tipos de Pressostatos
Diferencial fixo ou ajustável
Quanto ao intervalo entre atuação e de-
sarme, os pressostatos podem ser fornecidos
com diferencial fixo e diferencial ajustável.
O pressostato diferencial fixo só oferece
um ponto de ajuste, o de set-point.
O tipo ajustável permite ajuste de set-point
e também alteração do intervalo entre o ponto
de atuação e desarme do pressostato.
Contato SPDT e DPDT (Contato duplo)
Quanto ao contato disponível no microin-
terruptor, pode-se selecionar o do tipo SPDT,
que é composto basicamente por um terminal
comum, um contato normal aberto (NA) e um
contato normal fechado (NF); ou selecionar o
tipo DPDT, constituído de duplo contato, ou
seja, dois comuns, dois NA e dois NF sendo
um reserva do outro.
Como selecionar corretamente um pressostato
1. Vida útil do pressostato
A primeira consideração a ser feita na se-
leção de um pressostato é seu tempo de vida
Instrumentação Básica
39
a) Pressostato de um contato – atua sob
uma única variação de pressão, abrin-
do ou fechando um único circuito elé-
trico, por meio da ação reversível do
micro-interruptor.
b) Pressostato diferencial – atua em con-
dições de variação entre duas pressões
numa mesma linha controlada pelo
mesmo instrumento.
c) Pressostato de dois contatos – atua, in-
dependentemente, sobre dois limites de
uma mesma fonte de pressão, abrindo
ou fechando dois circuitos elétricos in-
dependentes por meio da ação reversí-
vel de dois interruptores.
4. Tipos de caixas disponíveis
a) Pressostato com caixa à prova de tem-
po IP65 – Podem ser fornecidos tam-
bém com um bloco de terminais inter-
no para conexões elétricas, evitando a
instalação de um bloco de terminais
externo para a ligação dos cabos.
b) À prova de explosão – construídos de
acordo com rígidos padrões de segu-
rança, isolando os contatos e cabos de
atmosferas explosivas.
c) Desprovidos de caixa. Adequados às
necessidades dos fabricantes de equi-
pamento, que prevêm proteção especial
para instrumento, pelo usuário.
5. Seleção da faixa ajustável
O termo “faixa de trabalho” define a faixa
de pressão, normalmente chamada de faixa
ajustável,na qual o pressostato irá operar em
condições normais de trabalho.
Para maior precisão, o ponto de atuação
deve situar-se acima de 65% da faixa ajustável.
Para maior durabilidade, o ponto de atua-
ção deve situar-se abaixo de 65% da mesma
(ver gráfico a seguir). A melhor combinação
de precisão e durabilidade situa-se nos 30%
centrais da faixa ajustável. Essa regra geral
aplica-se a ambos os modelos, diafragma e
bourdon.
1. Para precisão e durabilidade selecionar
zona A.
2. Para durabilidade selecionar zona C.
útil, independentemente da pressão ou da
sensibilidade desejada. Se o número de ciclos
que o pressostato deve operar (vida útil), for
de um milhão de vezes ou menos, o uso dos
tipos diafragma ou bourdon é recomendável.
Caso este número seja ultrapassado, deve-se
usar o tipo pistão. Uma exceção a esta regra
pode ser feita quando a variação de pressão no
sistema for muito pequena (20% ou menos da
faixa ajustável). Sob tais condições, os tipos
diafragma ou bourdon podem ser usados até
2,5 milhões de ciclos, antes que ocorra a fadi-
ga do elemento sensor.
Uma segunda consideração na escolha de
um pressostato é a velocidade de ciclagem,
independente de sua vida útil. Caso haja ne-
cessidade de uma ciclagem de mais de uma
vez a cada três segundos, o tipo pistão deve
ser especificado. O elemento sensor de qual-
quer pressostato dos tipos diafragma ou bour-
don age como uma mola que irá aquecer e so-
frer fadiga em operações de ciclagem extre-
mamente rápidas, diminuindo, assim, a vida
útil do pressostato.
2. Pressostato de Teste
A escolha do tipo de pressostato a ser usa-
do – diafragma, pistão ou bourdon – deve tam-
bém ser regida pela pressão de teste a que po-
derão ser submetidos (pressão de teste é o
maior impulso – pico – de pressão que pode
ocorrer em um sistema). Deve ser lembrado
que, embora o manômetro registre uma pres-
são de operação constante, podem haver im-
pulsos através do sistema para os quais o
manômetro não possui sensibilidade (Zona
morta). Os tipos diafragma e bourdon são ex-
tremamente sensíveis e podem ser afetados por
esses impulsos. Os pressostatos tipo diafrag-
ma são disponíveis numa faixa ajustável des-
de vácuo até 20 bar, com pressões de teste de
até 70 bar. O tipo bourdon pode operar até
1.240 bar, com pressões de teste de até 1.655
bar. Os tipos pistão compreendem uma faixa
ajustável que vai até 25 bar, com pressões de
teste de até 1.380 bar.
3. Função do Pressostato
A função do pressostato é outro fator
determinante na seleção. Três tipos de pres-
sostatos, baseados em sua função, são descri-
tos a seguir:
40
Instrumentação Básica
6. Grau de Proteção
Especifica a proteção quanto à entrada de
corpos sólidos e penetração de água nos orifí-
cios existentes no motor, responsáveis pela
refrigeração do mesmo.
O grau de proteção segundo a ABNT, é
indicado pelas letras IP seguidas de dois alga-
rismos.
a) Primeiro algarismo
0 - sem proteção;
1 - corpos sólidos com dimensões
acima de 50 mm;
2 - corpos sólidos com dimensões
acima de 12 mm;
3 - corpos sólidos com dimensões
acima de 2,5 mm;
4 - corpos sólidos com dimensões
acima de 1,0 mm
5 - proteção contra o acúmulo de
poeira;
6 - proteção contra penetração de
poeira.
b) Segundo algarismo
0 - sem proteção;
1 - pingos de água na vertical;
2 - pingos de água até inclinação de
15° com a vertical;
3 - água de chuva até a inclinação de
60° com a vertical;
4 - respingos em todas as direções;
5 - jatos de água em toas as direções.
5.3 Instrumentos conversores de sinais
Os componentes têm como função básica
modificar a natureza ou amplitude de um si-
nal para permitir a interligação de instrumen-
tos que trabalham com sinais diferentes.
Existem diversas situações para justificar
sua aplicação, dentre elas as conversões de si-
nas de termopares para corrente ou tensão cujo
padrão de transmissão corresponde a 4 a 20 mA
ou 1 a 5 vdc, respectivamente. Todas as con-
versões são de igual importância, entretanto,
como as mais comuns são as que permitem a
comunicação entre sinais elétricos e pneumá-
ticos, estas serão enfocadas a seguir.
5.3.1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-
elétricos
Também conhecidos como I/P e P/I, têm
como função interfacear a instrumentação
pneumática com a elétrica, bem como permi-
tir a utilização de atuadores pneumáticos na
instrumentação eletrônica analógica ou digital.
Conversores eletro-pneumáticos (I/P)
Este instrumento recebe um sinal de 4 a
20 mA dc, aplicado a uma unidade magnética
(bobina), criando um campo magnético pro-
porcional à intensidade de corrente que a ex-
citou. Esse campo proporciona deflexão em
uma barra fletora que atua como anteparo em
relação a um bico de passagem de ar para
exaustão. A aproximação desta barra, conhe-
cida como palheta, ao bico cria uma contra-
pressão que é amplificada, através de uma uni-
dade denominada relé piloto, para um sinal
Instrumentação Básica
41
pneumático proporcional à entrada. A pressão de saída é realimentada através do fole para per-
mitir o equilíbrio do sistema.
Necessitam, basicamente, de ajuste de zero, obtido pela variação de carga de uma mola, e
ajuste de largura de faixa (span) conseguido mudando-se a relação do momento de força. Como
exemplo, observe o esquemático de um conversor na figura a seguir.
Anotações
42
Instrumentação Básica
6
Medição de Vazão
6.1 Introdução
A vazão é umas das principais variáveis
do processo. Em aplicações como transferên-
cia de custódia, balanços de massas, controle
de combustão, etc., precisão é fundamental.
Devido a variedades de processos e produtos,
haverá sempre um medidor mais indicado para
uma determinada aplicação.
Este capítulo tem a finalidade de mostrar
a diversidade dos medidores de vazão, bem
como, seus princípios de funcionamento. As
informações aqui abordadas poderão elucidar
algumas dúvidas para a escolha do melhor
método de medição desta variável tão impor-
tante.
Medidor magnético de vazão.
A medição de vazão inclui no seu sentido
mais amplo, a determinação da quantidade de
líquidos, gases e sólidos que passa por um
determinado local na unidade de tempo.
A quantidade total movimentada pode ser
medida em unidades de volume (litros, mm
3
,
cm
3
, m
3
, galões, pés cúbicos) ou em unidades
de massa (g, Kg, toneladas, libras).
A vazão instantânea é dada pela divisão
de uma das unidades anteriores, por uma uni-
dade de tempo (litros/min, m
3
/hora, galões/
min). No caso de gases e vapores, a vazão ins-
tantânea pode ser expressa, em Kg/h ou m
3
/h.
Quando a vazão é medida em unidades de
volume, devem ser especificadas as “condi-
ções base” consideradas. Assim, no caso de
líquidos, é importante indicar que a vazão se
considera “nas condições de operação”, ou a
0°C, 20°C, ou a outra temperatura qualquer.
Na medição de gases, é comum indicar a va-
zão em Nm
3
/h (metros cúbicos normais por
hora, ou seja a temperatura de 0°C e a pressão
atmosférica) ou em SCFM (pés cúbicos
standard por minuto – temperatura 60 °F e 14.696
psi de pressão atmosférica). Vale dizer que:
1 m
3
= 1000 litros → 1 galão (americano) = 3,785 litros
1 pé cúbico = 0,0283168 m
3
→ 1 libra = 0,4536 kg
6.1.1 Tipos de medidores de vazão
Existem dois tipos de medidores de va-
zão, os medidores de quantidade e os medido-
res volumétricos.
Medidores de quantidade
São aqueles que, em qualquer instante,
permitem saber que quantidade de fluxo pas-
sou mas não a vazão do fluxo que está passan-
do. Exemplos: bombas de gasolina, hidrôme-
tros, balanças industriais, etc.
Medidores de Quantidade por Pesagem
São utilizados para medição de sólidos, ou
seja, são as balanças industriais.
Medidores de Quantidade Volumétrica
São aqueles em que o fluido, passando em
quantidades sucessivas pelo mecanismo de
medição faz com que o mesmo acione o me-
canismo de indicação.
Este medidores são utilizados como os
elementos primários das bombas de gasolina
Instrumentação Básica
43
e dos hidrômetros. Exemplos: disco nutante,
tipo pistão rotativo oscilante, tipo pistão alter-
nativo, tipo pás, tipo engrenagem, etc.
Tipo Pás Giratórias.
Tipo de Engrenagem.
Disco Nutante.
Tipo Pistão Rotativo.
Medidores volumétricos
São aqueles que exprimem a vazão por
unidade de tempo.
Medição de Vazão por Pressão Diferencial
A pressão diferencial é produzida por vá-
rios tipos de elementos primários, colocados
na tubulação de forma tal que o fluido passa
através deles. Sua função é aumentar a veloci-
dade do fluido diminuindo a área da seção em
um pequeno comprimento para haver uma
queda de pressão. A vazão pode então, ser
medida a partir desta queda.
Uma vantagem primordial dos medidores
de vazão por ∆P é que os mesmos podem ser
aplicados numa grande variedade de medições,
envolvendo a maioria dos gases e líquidos,
inclusive fluidos com sólidos em suspensão,
bem como fluídos viscosos, em uma faixa de
temperatura e pressão bastante ampla. Um in-
conveniente deste tipo de medidor é a perda
de carga que o mesmo causa ao processo. A
placa de orifício é o dispositivo que provoca a
maior perda de carga “irrecuperável” (de 40 a
80% do ∆P gerado).
6.2 Placa de Orifício
Dos muitos dispositivos inseridos numa
tubulação para se criar uma pressão diferencial,
o mais simples e mais comum empregado é o
da placa de orifício.
Consiste em uma placa precisamente per-
furada, e instalada perpendicularmente ao eixo
de tubulação.
44
Instrumentação Básica
Vantagens Desvantagens
Instalação fácil Alta perda de carga
Econômica Baixa rangeabilidade
Construção simples
Manutenção e troca simples
É essencial que as bordas do orifício este-
jam sempre perfeitas, porque, se ficarem im-
precisas ou corroídas pelo fluido, a precisão
da medição será comprometida. Costumeira-
mente, são fabricadas com aço inox, monel,
latão, etc., dependendo do fluido.
Tipos de orifícios
Concêntrico Excêntrico Segmental
a) Orifício concêntrico: este tipo de pla-
ca é utilizado para líquidos, gases e va-
pores que não contenham sólidos em
suspensão.
b) Orifício excêntrico: utilizado quando
se tem fluido com sólidos em suspen-
são, que possam ser retirados e acumu-
lados na fase da placa. Para tanto, o
orifício está posicionado na parte infe-
rior, dentro do tubo.
c) Orifício segmental: esta placa tem a
abertura para passagem de fluido, dis-
posta em forma de segmento de círcu-
lo. É destinada para uso em fluidos
laminados e com alta porcentagem de
sólidos em suspensão.
6.3 Tubo Venturi
O tubo Venturi combina dentro de uma
unidade simples uma garganta estreitada en-
tre duas seções cônicas e está usualmente ins-
talado entre duas flanges, em tubulações. Seu
propósito é acelerar o fluido e temporariamente
baixar sua pressão estática.
A recuperação de pressão em um tubo
Venturi é bastante eficiente, como podemos ver
na Figura a seguir, sendo seu uso recomendado
quando se deseja um maior restabelecimento de
pressão e o fluido medido carrega sólidos em
suspensão. O Venturi produz um diferencial
menor que uma placa de orifício para uma
mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta.
6.3.1 Bocal de Vazão
O Bocal de vazão (Flow nozzle) é, em
muitos aspectos, um meio termo entre a placa
de orifício e o tubo Venturi. O perfil dos bo-
cais de vazão permite sua aplicação em servi-
ços em que o fluido é abrasivo e corrosivo. O
perfil de entrada é projetado de forma a guiar
a veia até atingir a seção estrangulada do ele-
mento de medição, seguindo uma curva
elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica
(projeto ISA). Seu principal uso é em medi-
ção de vapor com alta velocidade, recomen-
dado para tubulações > 50 mm.
6.3.2 Tubo Pitot
É um dispositivo para medição de vazão
através da velocidade detectada em um ponto
de tubulação. Possui uma abertura em sua ex-
tremidade. Tal abertura encontra-se na direção
da corrente fluida de um duto. A diferença
entre pressão total e a pressão estática da li-
nha resulta na pressão dinâmica, que é pro-
porcional ao quadrado da velocidade.
Instrumentação Básica
45
6.3.3 Medidor Tipo Annubar
O Annubar é um dispositivo de produção
de pressão diferencial, que ocupa todo o diâ-
metro do tubo. É projetado para medir a vazão
total, de forma diferente dos dispositivos tra-
dicionais de pressão diferencial.
6.3.4 Rotâmetros
São medidores de vazão por área variá-
vel, nos quais um flutuador varia sua posição
dentro de um tubo cônico, proporcionalmente
à vazão do fluido. Basicamente, um rotâmetro
consiste em duas partes:
1. Um tubo de vidro de formato cônico, o
qual é colocado verticalmente na tubu-
lação em que passa o fluido a ser me-
dido. A extremidade maior do tubo
cônico fica voltada para cima.
2. No interior do tubo cônico, há um flu-
tuador que se move verticalmente, em
função da vazão medida.
6.3.5 Princípio Básico
O fluido passa através do tubo da base para
o topo. Quando não há vazão, o flutuador per-
manece na base do tubo e seu diâmetro maior
é, em geral, selecionado de tal maneira que blo-
queia a pequena extremidade do tubo quase que
completamente. Quando a vazão começa e o
fluido atinge o flutuador, o empuxo torna o flu-
tuador mais leve, porém, como o flutuador tem
uma densidade maior que a do fluido, o empu-
xo não é suficiente para levantar o flutuador.
A área de passagem oferece resistência à
vazão e a queda de pressão do fluido começa
a aumentar. Quando a pressão diferencial, so-
mada ao efeito de empuxo do líquido, excede
a pressão devido ao peso do flutuador, então o
flutuador sobe e flutua na corrente fluida.
Com o movimento ascendente do flutua-
dor em direção à parte mais larga do tubo, a
área anular, entre a parede do tubo de vidro e a
periferia do flutuador, aumenta. Como a área
aumenta, o diferencial de pressão devido ao
flutuador decresce. O flutuador ficará em equi-
líbrio dinâmico, quando a pressão diferencial
através do flutuador somada ao efeito de em-
puxo contrabalançar o peso do flutuador.
Qualquer aumento na vazão movimenta o
flutuador para a parte superior do tubo de vi-
dro e a diminuição causa uma queda a um ní-
vel mais baixo. Cada posição do flutuador cor-
responde a um valor determinado de vazão e
somente um. É necessário colocar uma escala
calibrada na parte externa do tubo e a vazão
poderá ser determinada pela observação dire-
ta da posição do flutuador.
6.4 Medidores de vazão em canais abertos
Os dois principais tipos são: o vertedor e
a calha de Parshall.
6.4.1 Vertedor
O vertedor mede a altura estática do fluxo
em reservatórios, que vertem o fluido de uma
abertura de forma variável.
46
Instrumentação Básica
6.4.2 Calha de Parshall
O medidor tipo calha de Parshall é um tipo
de Venturi aberto que mede a altura estática
do fluxo. É um medidor mais vantajoso que o
vertedor, porque apresenta menor perda de
carga e serve para medir fluidos com sólidos
em suspensão.
6.5 Medidores especiais de vazão
Os principais medidores especiais de va-
zão são: medidores de vazão com eletrodos,
tipo turbina, tipo Coriolis, Vortex e Ultra-
sônico.
6.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão
O medidor magnético de vazão é, segura-
mente, um dos medidores mais flexíveis e uni-
versais dentre os métodos de medição de va-
zão. Sua perda de carga é equivalente a de um
trecho reto de tubulação, já que não possui
qualquer obstrução. É virtualmente insensível
à densidade e à viscosidade do fluido de me-
dição. Medidores magnéticos são, portanto,
ideais para medição de produtos químicos al-
tamente corrosivos, fluidos com sólidos em
suspensão, lama, água, polpa de papel, etc. Sua
aplicação estende-se desde saneamento até
indústrias químicas, papel e celulose, minera-
ção e indústrias alimentícias. A única restri-
ção é que o fluido tem que ser eletricamente
condutivo. Tem, ainda, como limitação o fato
de fluidos com propriedades magnéticas adi-
cionarem um certo erro de medição.
6.5.2 Medidor Tipo Turbina
O medidor é constituído, basicamente, por
um rotor montado axialmente na tubulação.
O rotor é provido de aletas que o fazem girar
quando passa um fluido na tubulação do pro-
cesso. Uma bobina captadora com um ímã
permanente é montada fora da trajetória do
fluido.
Quando este se movimenta através do
tubo, o rotor gira a uma velocidade determi-
nada pela velocidade do fluido e pelo ângulo
das lâminas do rotor. A medida que cada lâ-
mina passa diante da bobina e do ímã, ocorre
um variação da relutância do circuito mag-
nético e do fluxo magnético total a que está
submetida a bobina. Verifica-se, então, a
indução de um ciclo de tensão alternada. A
freqüência dos pulsos gerados desta maneira
é proporcional à velocidade do fluido e a va-
zão pode ser determinada pela medição /
totalização de pulsos.
6.5.3 Medidor por Efeito Coriolis
É um instrumento de grande sucesso no
momento, pois tem grande aplicabilidade des-
de a indústria alimentícia, farmacêutica, quí-
mica, papel, petróleo, entre outras. Sua medi-
ção, independe das variáveis de processos -
densidade, viscosidade, condutibilidade, pres-
são, temperatura e perfil do fluido.
Resumidamente, um medidor Coriolis
possui dois componentes: tubos de sensores
de medição e transmissor. Os tubos de medi-
ção são submetidos a uma oscilação e ficam
vibrando em sua própria freqüência natural à
baixa amplitude, quase imperceptível a olho
nu. Quando um fluido qualquer é introduzido
no tubo em vibração, o efeito do Coriolis
manifesta-se causando uma deformação, isto
é, uma torção, que é captada por meio de sen-
sores magnéticos que geram uma tensão em
formato de ondas senoidais.
Instrumentação Básica
47
As forças geradas pelos tubos criam uma certa oposição à passagem do fluido em sua
região de entrada (região de bobina 1), e, em oposição, auxiliam o fluido na região de saída
dos tubos.
O atraso entre os dois lados é diretamente proporcional à vazão mássica. Um RTD
(“resistor temperature differetial”) é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a
fim de compensar as vibrações das deformações elásticas sofridas com a oscilação da tem-
peratura.
6.5.4 Medidor Vortex
Quando um anteparo de geometria definida é colocado de forma a obstruir parcialmente
uma tubulação em que escoa um fluido, ocorre a formação de vórtices: que se desprendem
alternadamente de cada lado do anteparo, como mostrado na figura a seguir. Este é um fenôme-
no muito conhecido e demostrado em todos os livros de mecânica dos fluidos. Os vórtices tam-
bém podem ser observados em situações freqüentes do nosso dai a dia, como por exemplo, o
movimento oscilatório das plantas aquáticas, em razão da correnteza, as bandeiras flutuando ao
vento, as oscilações das copas das árvores ou dos fios elétricos quando expostos ao vento.
6.5.5 Medidores Ultra-sônicos
Os medidores de vazão que usam a velo-
cidade do som como meio auxiliar de medi-
ção podem ser divididos em dois tipos prin-
cipais:
– medidores a efeito doppler e
– medidores de tempo de trânsito.
Existem medidores ultra-sônicos nos quais
os transdutores são presos à superfície exter-
na da tubulação, e outros com os transdutores
em contato direto com o fluido. Os transduto-
res-emissores de ultra-sons consistem em cris-
tais piezoelétricos usados como fonte de ultra-
som, para evitar sinais acústicos que passam
no fluido, antes de atingir os sensores corres-
pondentes.
6.5.6 Medidores de efeito Doppler
O efeito Doppler é a aparente variação de
freqüência produzida pelo movimento relativo
48
Instrumentação Básica
Anotações
de um emissor e de um receptor de freqüên-
cia. No caso, esta variação de freqüência ocorre
quando as ondas são refletidas pelas partícu-
las móveis do fluido. Nos medidores basea-
dos neste princípio, os transdutores-emissores
projetam um feixe contínuo de ultra-som na
faixa das centenas de khz. Os ultra-sons refle-
tidos por partículas veiculadas pelo fluido têm
sua freqüência alterada proporcionalmente ao
componente da velocidade das partículas na
direção do feixe. Estes instrumentos são, con-
seqüentemente, sensíveis ao tipo de partícula.
Bibliografia
FOW MEASSURING
Autores: W. H. HOWE, J. G. KOPP, R. SIEV
e B. G. LIPTAK
MANUAL DE MEDIÇÃO E VAZÃO
Autor: GERARD J. DELMÉE
Instrumentação Básica
49
7
Medição
de Nível
Resumo
Este capítulo apresenta uma visão geral
sobre as principais técnicas utilizadas indus-
trialmente na medição de nível, suas princi-
pais características e aplicações.
7.1 Introdução
Nível é a altura do conteúdo sólido ou lí-
quido de um reservatório. Trata-se de uma das
principais variáveis utilizadas em controle de
processos contínuos, pois, através de sua me-
dição, torna-se possível:
a) avaliar o volume estocado de materiais
em tanques de armazenamento;
b) balanço de materiais de processos con-
tínuos em que existam volumes líqui-
dos ou sólidos de acumulação tempo-
rária, reações, mistura, etc.;
c) segurança e controle de alguns proces-
sos onde o nível do produto não pode
ultrapassar determinados limites.
7.2 Métodos de medição de nível de
líquido
Os três tipos básicos de medição de nível são:
a) direto, c) descontínuo
b) indireto e
7.2.1 Medição direta
É a medição em que é tomada como refe-
rência a posição do plano superior da substân-
cia medida. Neste tipo de medição, podem-se
utilizar réguas ou gabaritos, visores de nível,
bóia ou flutuador.
Régua ou Gabarito
Consiste em uma
régua graduada, de
comprimento conve-
niente para sua intro-
dução dentro do reser-
vatório a ser medido.
A determinação do nível será efetuada
através da leitura direta do comprimento mo-
lhado na régua pelo líquido.
Visores de Nível
Este medidor usa o princípio dos vasos
comunicantes, o nível é observado por um
visor de vidro especial, podendo haver uma
escala graduada acompanhando o visor.
Esta medição é feita em tanques abertos e tanques fechados.
Bóia ou Flutuador
Consiste em uma bóia presa a um cabo
cuja extremidade encontra-se ligada a um con-
trapeso. No contrapeso, está fixo um ponteiro
que indicará diretamente o nível em uma es-
cala. Esta medição é, normalmente, encontra-
da em tanques abertos.
7.2.2 Medição indireta de nível
Neste tipo de medição, o nível é medido
indiretamente em função de grandezas físicas
como: pressão, empuxo, radiação e proprie-
dades elétricas.
50
Instrumentação Básica
Medição de Nível por Pressão Hidrostática (pres-
são diferencial)
Neste tipo de medição, usa-se a pressão
exercida pela altura da coluna líquida, para
medir indiretamente o nível, como mostra o
Teorema de Stevin:
P = h . δ
Onde:
P = Pressão em mmH
2
O ou polegada H
2
O
h = nível em mm ou em polegadas
δ = densidade relativa do líquido na tem-
peratura ambiente.
Esta técnica permite que a medição seja
feita independente do formato do tanque, seja
ele aberto ou pressurizado.
Medição por Pressão Diferencial em tanques
Pressurizados
Neste tipo de medição, a tubulação do
impulso da parte de baixo do tanque é conec-
tada à câmara de alta pressão do transmissor
de nível. A pressão atuante na câmara de alta
é a soma da pressão exercida sobre a superfí-
cie do líquido e a pressão exercida pela colu-
na de líquido no fundo do reservatório. A câ-
mara de baixa pressão do transmissor de nível
é conectada na tubulação de impulso da parte
de cima do tanque onde mede somente a pres-
são exercida sobre a superfície do líquido.
Supressão de Zero
Para maior facilidade de manutenção e
acesso ao instrumento, muitas vezes o trans-
missor é instalado abaixo do tanque. Outras
vezes, a falta de plataforma fixadora em torno
de um tanque elevado resulta na instalação de
um instrumento em um plano situado em ní-
vel inferior à tomada de alta pressão.
Em ambos os casos, uma coluna líquida
será formada com altura do líquido dentro da
tomada de impulso. Se o problema não for
contornado, o transmissor indicaria um nível
superior ao real.
Elevação de Zero
Quando o fluido do processo possuir alta
viscosidade, ou condensar-se nas tubulações
de impulso, ou ainda, no caso do fluido ser
corrosivo, deve-se utilizar um sistema de sela-
gem nas tubulações de impulso, das câmaras
de baixa e alta pressão do transmissor de nível.
Selam-se, então, ambas as tubulações de im-
pulso, bem como as câmaras do instrumento.
Na Figura a seguir, é apresentado um sis-
tema de medição de nível com selagem, onde
deve ser feita a elevação, que consiste em se
anular a pressão da coluna líquida na tubula-
ção de impulso da câmara de baixa pressão do
transmissor de nível.
Instrumentação Básica
51
Medição de Nível com Borbulhador
Com o sistema de borbulhador pode-se
detectar o nível de líquidos viscosos, corrosi-
vos, bem como de quaisquer líquidos à dis-
tância.
Neste sistema, necessita-se de um supri-
mento de ar ou gás e uma pressão ligeiramen-
te superior à máxima pressão hidrostática
exercida pelo líquido. Este valor, normalmen-
te, é ajustado para aproximadamente 20% a
mais que a máxima pressão hidrostática
exercida pelo líquido. O sistema borbulhador
engloba uma válvula agulha, um recipiente
com líquido pelo qual o ar ou gás passarão e
um indicador de pressão.
Ajusta-se a vazão de ar ou gás, de modo
que se observe a formação de bolhas em pe-
quenas quantidades. Um tubo levará esta va-
zão de ar ou gás até o fundo do vaso, tem-se,
então, um borbulhamento bem sensível de ar
ou gás no líquido a ser medido. Na tubulação
pela qual fluirá o ar ou gás, instala-se um indi-
cador de pressão que indicará um valor equi-
valente à pressão devido ao peso da coluna lí-
quida. Nota-se que haverá condições de insta-
lar o medidor à distância.
Medição de Nível por Empuxo
Baseia-se no princípio de Arquimedes:
“todo corpo mergulhado em um fluido sofre a
ação de uma força vertical dirigida de baixo
para cima, igual ao peso do volume do fluido
deslocado.”
Esta força exercida pelo fluido do corpo
nele submerso ou flutuante é chamada de em-
puxo.
E = V . δ
Onde:
E = empuxo
V = volume deslocado
δ = densidade ou peso específico do lí-
quido
Baseado no princípio de Arquimedes usa-
se um deslocador (displacer), que sofre o em-
puxo do nível de um líquido, transmitindo para
um indicador este movimento, por meio de um
tubo de torque.
O medidor deve ter um dispositivo de ajus-
te para densidade do líquido, cujo nível está
sendo medido, pois o empuxo varia com a
densidade.
Através dessa técnica é possível medir o
nível de interface entre dois líquidos não mis-
cíveis.
Na indústria, muitas vezes, é necessário
medir o nível da interface em um tanque con-
tendo dois líquidos diferentes. Este fato ocor-
re em torres de destilação, torres de lavagem,
decantadores, etc.
Um dos métodos mais utilizados para a
medição da interface é através da variação do
empuxo.
Considere-se um flutuador de forma cilín-
drica mergulhado em dois líquidos com pesos
específicos diferentes δ
1
e δ
2
. Pode-se consi-
derar que o empuxo aplicado no flutuador será
a soma dos empuxos E
1
e E
2
aplicados ao ci-
lindro, pelos líquidos de pesos específicos δ
1
e δ
2
, respectivamente. O empuxo será dado por:
E
t
= E
1
+ E
2
Em que:
E
1
= V
1
. δ
1
e E
2
= V
2
. δ
2
Assim, para
diferentes valo-
res de altura de
interfaces, serão
obtidas diferen-
tes variações de
empuxo.
52
Instrumentação Básica
Medição de Nível por Radiação
Os medidores que utilizam radiações nu-
cleares distinguem-se pelo fato de serem com-
pletamente isentos do contato com os produ-
tos que estão sendo medidos. Além disso, dis-
pensando sondas ou outras técnicas que man-
têm contato com sólidos ou líquidos tornam-
se possível, em qualquer momento, realizar a
manutenção desses medidores, sem a interfe-
rência ou mesmo a paralização do processo.
Dessa forma, os medidores que utilizam radia-
ções podem ser usados para indicação e con-
trole de materiais de manuseio extremamente
difícil e corrosivos, abrasivos, muito quentes,
sob pressões elevadas ou de alta viscosidade.
O sistema de medição por raios gamas
consiste em uma fonte emissora e um conta-
dor gyger, (que transforma a radiação Gama
recebida em um sinal elétrico de corrente con-
tínua) ambos montados verticalmente na late-
ral do tanque. Como a transmissão dos raios é
inversamente proporcional a altura do líquido
do tanque, a radiação dos raios é inversamen-
te proporcional ao nível do líquido do tanque,
já que o material bloquearia parte da energia
emitida.
Medição de Nível por Capacitância
A capacitância é uma grandeza elétrica que
existe entre duas superfícies condutoras isola-
das entre si.
O medidor de nível capacitivo mede as
capacidades do capacitor formado pelo eletro-
do submergido no líquido em relação as pare-
des do tanque. A capacidade do conjunto de-
pende do nível do líquido.
O elemento sensor, geralmente, é uma has-
te ou cabo flexível de metal. Em líquidos não
condutores o eletrodo é isolado normalmente
com teflon. À medida que o nível do tanque
for aumentado, o valor da capacitância aumen-
ta progressivamente.
Medição de Nível por Ultra som
O ultra-som é uma onda sonora, cuja fre-
qüência de oscilação é maior que aquela sensí-
vel pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 Khz.
A geração ocorre quando uma força ex-
terna excita as moléculas de um meio elásti-
co, e esta excitação é transferida de molécula
à molécula do meio, com uma velocidade que
depende da elasticidade e inércia das mesmas.
A propagação do ultra-som depende portanto,
do meio (sólido, líquido ou gasoso). Assim
sendo, a velocidade do som é a base para a
medição através da técnica de eco, usada nos
dispositivos ultra-sônicos. As ondas de ultra-
som são geradas e captadas pela excitação elé-
trica de materiais piezoelétricos. A caracterís-
tica marcante dos materiais piezoelétricos é a
produção de uma freqüência quando uma ten-
são elétrica é aplicada. Assim, eles podem ser
A capacitância é convertida por um cir-
cuito eletrônico em uma corrente elétrica e este
sinal é indicado em um medidor.
A medição de nível por capacitância tam-
bém pode ser feita sem contato, através de son-
das de proximidade. A sonda consiste em um
disco compondo uma das placas do capacitor.
A outra placa é a própria superfície do produ-
to ou a base do tanque.
Instrumentação Básica
53
Medição de nível descontínua por condutividade.
provocados por gases, pó, e espuma entre a
superfície e o detector, porém possui um cus-
to relativo alto.
7.2.3 Medição de Nível Descontínua
São empregados para fornecer indicação
apenas quando o nível atinge certos pontos de-
sejados, como por exemplo em sistemas de
alarme de segurança de nível alto ou baixo.
Nos líquidos que conduzem eletricidade,
podem ser mergulhados eletrodos metálicos de
comprimento diferente. Quando houver con-
dução entre os eletrodos, tem-se a indicação
de que o nível atingiu a altura do último ele-
trodo alcançado pelo líquido.
Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde uma simples bóia
acoplada a contatos elétricos até sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-sônico, diferen-
ciando-se pela sensibilidade, tipo de fluido, características operacionais, instalação e custo.
usados como geradores de ulta-som, compon-
do, portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma for-
ça em um material piezoelétrico, ou seja, quan-
do este recebe um sinal e freqüência, resulta o
aparecimento de uma tensão elétrica em seu
terminal. Nesta modalidade, o material piezo-
elétrico é usado como receptor do ultra-som.
Os dispositivos do tipo ultra-sônico po-
dem ser usados tanto na detecção contínua de
nível como na descontínua.
Os dispositivos destinados à detecção con-
tínua de nível caracterizam-se, principalmen-
te, pelo tipo de instalação, ou seja, os transdu-
tores podem encontrar-se totalmente submer-
sos no produto, ou instalados no topo do equi-
pamento sem contato com o produto.
Medição de Nível por Radar
Possui uma antena cônica que emite im-
pulsos eletromagnéticos de alta freqüência à
superfície a ser detectada. A distância entre a
antena e a superfície a ser medida será, então,
calculada em função do tempo de atraso entre
a emissão e a recepção do sinal.
Esta técnica pode ser aplicada com suces-
so na medição de nível por ser imune a efeitos
54
Instrumentação Básica
7.2.4 Medição e Nível de Sólidos
É necessário medir o nível dos sólidos,
geralmente, em forma de pó ou grãos, em si-
los, alto-fornos, etc., pelos mesmos motivos
da medição de nível dos líquidos. Esta medi-
ção é comumente feita por dispositivos eleto-
mecânicos, colocando-se uma sonda sobre a
carga ou conteúdo. O cabo da sonda movimen-
ta um transdutor eletromecânico, que envia um
sinal para um indicador, cuja escala é gradua-
da para nível. Essa técnica, apesar de simples,
tem como desvantagem a grande incidência de
manutenção, tornando-a inviável em muitos
casos.
Bibliografia
LIPTAK, B. G. – Instruments Engineers
Handbook
CONSIDINE, Douglas M. – Encyclopedia of
Instrumettion and Control
Catálogo CONAUT
Catálogo VEJA
Catálogo HONEYWELL
Catálogo KROHNE
Catálogo WESTLOCK
Autores:
Marcos Galli – Engenheiro Industrial Elétrico
Outros medidores, como os radioativos,
capacitivos, ultrassônicos, radares e sistemas
de pesagem com células de carga, podem ser
utilizados com bastante eficiência e precisão,
apesar de possuírem, em alguns casos, o custo
elevado.
Atualmente, existe uma grande disponi-
bilidade de tecnologias que podem ser aplica-
das na medição e monitoração de nível.
Em algumas aplicações, cujo grau de ris-
co é elevado, as normas específicas apontam
para um sistema de intertravamento com senso-
res de posição, redundância no elemento secun-
dário etc, como observado na figura abaixo.
Anotações
Instrumentação Básica
55
8
Medição
de Temperatura
8.1 Introdução
O objetivo de se medir e controlar as di-
versas variáveis físicas em processos indus-
triais é obter produtos de alta qualidade, com
melhores condições de rendimento e seguran-
ça, a custos compatíveis com as necessidades
do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, se-
jam eles químico, petroquímico, siderúrgico,
cerâmico, farmacêutico, vidreiro, alimentício,
papel e celulose, hidrelétrico nuclear entre outros,
a monitoração da variável temperatura é fun-
damental para a obtenção do produto final es-
pecificado.
Termometria significa “Medição de Tem-
peratura”. Eventualmente o termo Pirometria
é também aplicado com o mesmo significado,
porém, baseando-se na etimologia das pala-
vras, podemos definir:
Pirometria: Medição de altas temperatu-
ras, na faixa em que os efeitos de radiação tér-
mica passam a se manifestar.
Criometria: Medição de baixas tempera-
turas, ou seja, próximas ao zero absoluto de
tempeatura.
Termometria: Termo mais abrangente que
incluiria tanto a Pirometria quanto a Criometria.
8.2 Temperatura e calor
Todas as substâncias são constituídas de
moléculas, que se encontram em contínuo
movimento. Quanto mais rápido o movimen-
to das moléculas, mais quente apresenta-se o
corpo e quanto, mais lento o movimento das
moléculas, mais frio apresenta-se o corpo.
Então define-se temperatura como o grau
de agitação térmica das moléculas. Na práti-
ca, a temperatura é representada em uma es-
cala numérica, onde quanto maior o seu valor,
maior é a energia cinética média dos átomos
do corpo em questão.
Outros conceitos que se confundem às
vezes com o de temperatura são energia tér-
mica e calor.
A energia térmica de um corpo é a soma-
tória das energias cinéticas dos seus átomos, e
além de depender da temperatura, depende
também da massa e do tipo de substância.
Calor é energia em trânsito ou a forma de
energia que é transferida através da fronteira
de um sistema em virtude da diferença de tem-
peratura.
A literatura, geralmente, reconhece três
meios distintos de transmissão de calor: con-
dução, radiação e convecção.
Até o final do século XVI, quando foi de-
senvolvido o primeiro dispositivo para avaliar
temperatura, os sentidos do nosso corpo fo-
ram os únicos elementos de que dispunham
os homens para dizer se um certo corpo esta-
va mais quente ou frio do que um outro, ape-
sar da inadequação destes sentidos sob o pon-
to de vista científico.
Neste termômetro, o líquido preenche todo
o recipiente e sob o efeito de um aumento de
temperatura dilata-se, deformando um elemen-
to extensível (sensor volumétrico).
Termômetros de dilatação de líquido em recipiente metálico.
56
Instrumentação Básica
O termômetro bimetálico consiste em duas
lâminas de metais com coeficientes de dilata-
ção diferentes, sobrepostas, formando uma só
peça. Variando-se a temperatura do conjunto,
observa-se um encurvamento que é proporcio-
nal a temperatura.
Na prática, a lâmina bimetálica é enrola-
da em forma de espiral ou hélice, o que au-
menta bastante a sensibilidade.
O termômetro mais usado é o de lâmina
helicoidal, e consiste em um tubo condutor de
calor, no interior do qual é fixado um eixo,
que, por sua vez, recebe um ponteiro que se
desloca sobre uma escala.
Normalmente, usa-se o invar (aço com
64% Fe e 36% Ni) com baixo coeficiente de
dilatação e o latão como metal de alto coeficien-
te de dilatação.
A faixa de trabalho dos termômetros
bimetálicos vai aproximadamente de –50 a
800°C, sendo sua escala bastante linear. Pos-
sui exatidão na ordem de ± 1%.
8.2.1 Medição de temperatura com Termopar
Um termopar consiste de dois condutores
metálicos, de natureza distinta, na forma de
metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios
são soldados em um extremo do qual se dá o
nome de junta quente ou junta de medição. A
outra extremidade dos fios é levada ao instru-
mento de medição de f.e.m. (força eletromo-
triz), fechando um circuito por onde flui a cor-
rente.
O ponto onde os fios que formam o ter-
mopar se conectam ao instrumento de medi-
ção é chamado de junta fria ou de referência.
O aquecimento da junção de dois metais
gera o aparecimento de uma f.e.m. (força ele-
tromotriz). Este princípio conhecido por efei-
to Seebeck propiciou a utilização de termo-
pares para a medição de temperatura. Nas apli-
cações práticas o termopar apresenta-se, nor-
malmente, conforme a figura acima.
Instrumentação Básica
57
O sinal de f.e.m. gerado pelos gradientes
de temperatura (DT) existente entre as juntas
quente e fria, será de um modo geral indicado,
registrado ou transmitido.
8.3 Efeitos termoelétricos
Quando dois metais ou semicondutores
dissemilares são colocados e as junções
mantidas a diferentes temperaturas, quatro fe-
nômenos ocorrem simultaneamente: o efeito
Seebeck, o efeito Peltier, o efeito Thompson e
o efeito Volta.
A aplicação científica e tecnológica dos
efeitos termoelétricos é muito importante e
suas utilizações no futuro são cada vez mais
promissoras. Os estudos das propriedades ter-
moelétricas dos semicondutores e dos metais
levam, na prática, à aplicação dos processos
de medições na geração de energia elétrica (ba-
teria solar) e na produção de calor e frio. O
controle de temperatura feito por pares ter-
moelétricos é uma das importantes aplicações
do efeito Seebeck.
Atualmente, busca-se o aproveitamento
industrial do efeito de Peltier, em grande es-
cala, para obtenção de calor ou frio no proces-
so de climatização ambiente.
8.3.1 Efeito termoelético de Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi des-
coberto em 1821 por T.J Seebeck quando ele
notou que em um circuito fechado, formado
por dois condutores diferentes A e B, ocorre
uma circulação de corrente enquanto existir
uma diferença de temperatura DT entre as suas
junções. Denomina-se a junta de medição de
Tm, e a outra, junta de referência de Tr. A exis-
tência de uma f.e.m. térmica AB no circuito é
conhecida como efeito Seebeck. Quando a
temperatura da junta de referência é mantida
constate, verifica-se que a f.e.m. térmica é uma
função da temperatura Tm da junção de teste.
Este fato permite utilizar um par termoelétri-
co como um termômetro.
colocados para formar duas junções e estas são
mantidas a diferentes temperaturas, a difusão
dos elétrons nas junções produz-se a ritmos
diferentes.
8.3.2 Efeito termoelétrico de Peltier
Em 1834, Peltier descobriu que, dado um
par termoelétrico com ambas as junções à
mesma temperatura se , mediante uma bateria
exterior, produz-se uma corrente no termopar,
as temperaturas da junção variam enquanto
quantidade não inteiramente devida ao efeito
Joule. Esta variação adicional de temperatura
é o efeito Peltier. O efeito Peltier produz-se
tanto pela corrente proporcionada por uma
bateria exterior como pelo próprio par termo-
elétrico.
O efeito Seebeck produz-se pelo fato de
que os elétrons livres de um metal difere de
um condutor para outro e depende da tempe-
ratura. Quando dois condutores diferentes são
O coeficiente Pelteir depende da tempe-
ratura e dos metais que formam uma junção,
sendo independente da temperatura da outra
junção. O calor Pletier é reversível. Quando
se inverte o sentido da corrente, permanecen-
do constante o seu valor, o calor Peltier é o
mesmo, porém em sentido oposto.
8.3.3 Efeito termoelétrico de Thomson
Em 1854, Thomson conclui, através das
leis da termodinâmica, que a condução de ca-
lor, ao logo dos fios metálicos e um par ter-
moelétrico, que não transporta corrente, origi-
na uma distribuição uniforme de temperatura
em cada fio.
Quando existe corrente, modifica-se em
cada fio a distribuição de temperatura em uma
quantidade não inteiramente devida ao efeito
Joule. Essa variação adicional na distribuição
da temperatura denomina-se efeito Thompson.
O efeito Thomson depende do metal de
que é feito o fio e da temperatura média da
pequena região considerada. Em certos metais
há absorção de calor, quando uma corrente elé-
trica flui da parte fria para a parte quente do
metal e que há geração de calor quando se in-
verte o sentido da corrente. Em outros metais,
ocorre o oposto deste efeito, isto é, há libera-
ção de calor quando uma corrente elétrica flui
58
Instrumentação Básica
da parte quente para a parte fria do metal. Con-
clui-se que, com a circulação de corrente ao
longo de um fio condutor, a distribuição de
temperatura neste condutor será modificada,
tanto pelo calor dissipado por efeito Joule
como pelo efeito Thomson.
8.3.4 Efeito termoelétrico de Volta
A experiência de Peltier pode ser explicada
através do efeito Volta enunciado a seguir:
“Quando dois metais estão em contato a
um equilíbrio térmico e elétrico, existe ente
eles uma diferença e potencial que pode ser da
ordem de Volts”.
Esta diferença de potencial depende da tem-
peratura e não pode ser medida diretamente.
Leis Termoelétricas
Desde a descoberta dos efeitos termoelé-
tricos, partiu-se da aplicação dos princípios da
termodinâmica e enunciação das três leis que
constituem a base da teoria termoelétrica nas
medições de temperatura com termopares. Em
síntese, estas leis, permitem a compreensão de
todos os fenômenos que ocorrem na medida
de temperatura com estes sensores.
Lei do circuito homogêneo
“A f.e.m. termal, desenvolvida em um cir-
cuito termoelétrico de dois metais diferentes,
com suas junções expostas às temperaturas T1
e T2, é independente do gradiente de tempera-
tura e de sua distribuição ao longo dos fios”.
Em outras palavras, a f.e.m. medida parece
função única e exclusiva da composição quí-
mica dos dois metais e das temperaturas exis-
tentes nas junções.
Um exemplo de aplicação prática desta lei
é que podemos ter uma grande variação de tem-
peratura em um ponto qualquer, ao longo dos
fios dos termopares, que esta não influirá na
f.e.m. produzida pela diferença de temperatu-
ra entre as juntas, portanto, pode-se fazer me-
didas de temperaturas em pontos bem defini-
dos com os termopares, pois o importante, é a
diferença de temperaturas entre as juntas.
Lei dos Metais
“A soma algébrica das f.e.m. termais em
um circuito composto de um número qualquer
de metais diferentes é zero, se todo o circuito
estiver a mesma temperatura”. Deduz-se daí
que um circuito termoelétrico, composto de
dois metais diferentes, a f.e.m. produzida não
será alterada ao inserirmos, em qualquer pon-
to do circuito, um metal genérico, desde que
as novas junções sejam mantidas a temperatu-
ras iguais.
8.4 Medição de temperatura por termo-
resistência
Os métodos de utilização de resistências
para medição de temperaturas iniciaram-se ao
redor de 1835, com Faraday, porém só houve
condições destas serem utilizadas em proces-
sos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos pro-
cessos industriais por suas condições de alta
estabilidade mecânica e térmica, resistência à
contaminação, baixo índice de desvio pelo
envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, esse sensor
é padrão internacional para a medição de tem-
peratura na faixa de –270 °C a 660 °C, em seu
modelo e laboratório.
Instrumentação Básica
59
8.4.1 Princípio de Funcionamento
Os bulbos de resistência são sensores que
se baseiam no princípio de variação e resis-
tência em função da temperatura. Os materiais
mais utilizados para a fabricação destes tipos
de sensores são platina, cobre ou níquel, me-
tais que apresentam características de:
a) alta resistividade, permitindo assim uma
melhor sensibilidade do sensor,
b) ter alto coeficiente de variação de re-
sistência com a temperatura,
c) ter rigidez e ductilidade para ser trans-
formado em fios finos.
A equação que rege o fenômeno é a se-
guinte:
Para faixa de –200 a 0°C:
R
t
= R
0
. [1 + A . T + B . T
2
+ C . T
3
. (T – 100)]
Para faixa de 0 a 850 °C:
R
t
= R
0
. [1 + A T + B . T
2
]
Onde:
R
t
=resistência na temperatura T (Ω)
R
0
=resistência a 0°C (Ω)
T =temperatura (°C)
A . B . C = coeficientes inerentes do ma-
terial empregado
A = 3,90802 . 10
–3
B = –5, 802.10
–7
C = –4,2735 . 10
–12
O número que expressa a variação de re-
sistência em função da temperatura é chamado
de alfa (α) e se relaciona da seguinte forma:
1 0
0
R R
100 . R


α ·
8.4.2 Características da termo-resistência de
platina
As termorresistências Pt – 100 são as mais
utilizadas industrialmente, devido à sua gran-
de estabilidade, larga faixa de utilização e alta
precisão. Devido à alta estabilidade das ter-
morresistências de platina, as mesmas são uti-
lizadas como padrão de temperatura na faixa
de –270°C a 660°C. A estabilidade é um fator
de grande importância na indústria, pois é a
capacidade do sensor manter e reproduzir suas
características (resistência – temperatura) den-
tro da faixa específica de operação.
Outro fator importante num sensor Pt –100
é a repetibilidade, que é a característica de
confiabilidade da termorresistência. Repetibi-
lidade deve ser medida com leitura de tempe-
raturas consecutivas, verificando-se a variação
encontrada quando de medição novamente na
mesma temperatura.
O tempo de resposta é importante em
aplicações onde a temperatura do meio em
que se realiza a medição está sujeito a mu-
danças bruscas.
Considera-se constante de tempo como
tempo necessário para o sensor reagir a uma
mudança de temperatura e atingir 63,2% da
variação da temperatura.
Na montagem tipo isolação mineral, tem-se o sensor montado em um tubo metálico com
uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de magnésio, permitindo
uma boa troca térmica e protegendo o sensor de choques mecânicos. A ligação do bulbo é feita
com fios de cobre, prata ou níquel isolados entre si, sendo a extremidade aberta, selada com
resina epóxi, vedando o sensor do ambiente em que vai atuar.
Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro e apresenta rápida velocidade e res-
posta.
60
Instrumentação Básica
Referências Bibliográficas
DIKE, Paul II – Temperature Measurements with Rayotubes – Leeds & Northrup CO.
(monografia).
ECKMAN, Donald P. – Industrial Instrumentation – John Willey.
MILLER, J. T – The Revised Course in Industrial Instument Technology Instrument.
8.4.3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação
Os radiômetros (ou pirômetros de radia-
ção) operam, essencialmente, segundo a lei de
Stefan-Boltzmann. São os sistemas mais sim-
ples, pois neles a radiação é coletada por um
arranjo óptico fixo e dirigida a um detetor do
tipo termopilha (associação em série – ver fi-
gura abaixo) ou do tipo semicondutor nos mais
modernos, onde gera um sinal elétrico no caso
da termopilha ou altera o sinal elétrico no caso
do semicondutor.
Como não possuem mecanismo de varre-
dura próprio, o deslocamento do campo de
visão instantâneo é realizado pela movimen-
tação do instrumento como um todo. Os
radiômetros são, em geral, portáteis, mas po-
dem ser empregados também no controle de
processos a partir de montagens mecânicas,
fixas ou móveis.
Graças à utilização de microprocessado-
res, os resultados das medições podem ser
memorizadas para o cálculo de temperatura e
seleção de valores.
A apresentação dos resultados é, normal-
mente, feita través de mostradores analógicos
e digitais, podendo ainda ser impressa em pa-
pel ou gravada em fita magnética para poste-
rior análise. Alguns radiômetros são direta-
mente conectados com unidades de controle
ou registradores através de interface analógica/
digital.
Vantagens:
a) Possuem maior precisão dentro da fai-
xa de utilização do que outros tipos de
sensores;
b) Com ligação adequada, não existe li-
mitação para distância de operação;
c) Dispensam utilização de fiação espe-
cial para ligação;
d) Se adequadamente protegidos, permi-
tem utilização em qualquer ambiente;
e) Têm boas características de reproduti-
bilidade;
f) Em alguns casos, substituem o termo-
par com grande vantagem.
Desvantagens:
a) São mais caras do que os sensores uti-
lizados nessa mesma faixa;
b) Deterioram-se com mais facilidade,
caso haja excesso na sua temperatura
máxima de utilização;
c) Temperatura máxima de utilização
630°C;
d) É necessário que todo o corpo do bul-
bo esteja com a temperatura equilibra-
da para indicar corretamente;
e) Alto tempo de resposta.
Instrumentação Básica
61
9
Analisadores
Industriais
9.1 Introdução
Os sistemas de análise de gases industri-
ais englobam, geralmente, os seguintes ele-
mentos:
9.2 Instrumentos de análise ou analisador
Equipamento relativamente sofisticado, de
operação automática e independente, que tem
a finalidade de medir uma ou mais caracterís-
tica de uma amostra do processo que por ele
fluem.
9.3 Sistema de amostragem
Equipamento pouco sofisticado de opera-
ção automática, com a finalidade de retirar
continuamente do processo, amostras, envian-
do-as, após preparação, ao analisador. Os ana-
lisadores são constituídos, geralmente, de
modo a receberem uma amostra dentro de cer-
tas condições padronizadas de pressão, tem-
peratura, umidade, poeira e corrosividade.
As condições do gás, dentro do processo,
fogem, geralmente, dos padrões estabelecidos
para o analisador.
O sistema de amostragem age como elo
de ligação entre o processo e o analisador,
transformando uma amostra, inicialmente im-
própria para análise, em uma amostra repre-
sentativa e perfeitamente mensurável.
Devido à infinidade de processos existen-
tes nas indústrias, existe, conseqüentemente,
uma variedade de sistemas de amostragem,
cada qual adaptada às condições peculiares da
amostra a ser analisada.
Normalmente, existe uma tendência de
relegar a um plano secundário de importân-
cia, o sistema de amostragem, durante a insta-
lação do analisador. Este fato implica na exis-
tência de uma série de problemas que são atri-
buídas aos analisadores e, na verdade, são pro-
venientes da aplicação inadequada do sistema
de amostragem.
O sucesso da operação de um sistema de
análise, no seu todo, está na operação adequada
e perfeita do sistema de amostragem e do ana-
lisador. O sistema de amostragem deve forne-
cer continuamente ao analisador, uma amos-
tra limpa e representativa, no tocante as carac-
terísticas a serem analisadas.
9.3.1 Captação
A captação de uma amostra representati-
va é um fator fundamental na precisão geral
da medição. A expressão “amostra represen-
tativa”, refere-se a característica em medição,
como a concentração de um componente, a
densidade, viscosidade, capacidade, etc. As
características não analisadas podem ser altera-
das, desde que não afetem a variável medida.
O problema principal de captação de amos-
tra aparece nos processos em que existe hete-
rogeneidade com relação ao elemento em aná-
lise. É o caso da medição do oxigênio residual
nas chaminés, ou de outros gases queimados
nos processos de combustão. A Figura a se-
guir, mostra um corte efetuado em um duto de
gases queimados de uma caldeira. Observam-
se as diferentes concentrações de oxigênio, de
acordo com o local considerado.
62
Instrumentação Básica
Duto de gases queimado em uma caldeira.
Estas diferenças são provocadas, princi-
palmente, pelas baixas velocidades existentes
no interior do duto, permitindo a estratificação
do gás junto às paredes, onde as velocidades
atingem valores muito baixos. As diferenças
de densidade e entrada de ar também contri-
buem para a heterogenização do fluxo gasoso.
A captação de uma amostra representati-
va, nestas condições, e bastante difícil. A so-
Seção A - A
lução mais simples seria localizar, no proces-
so, um ponto onde houvesse uma homogenei-
zação natural provocada por algum elemento
interno, como um ventilador, válvula de con-
trole, placa de orifício, etc.
A solução ideal, sob o ponto de vista téc-
nico é o sistema de amostragem múltipla, que
consiste em retirar do processo várias amos-
tras em pontos diferentes e promover um mis-
tura homogênea entre elas, de forma a obter
uma média aproximada, das condições do pro-
cesso.
9.4 Funções de um sistema de amostragem
Um sistema de amostragem deve, geral-
mente, cumprir as seguintes funções:
a) Captar, dentro do processo, uma amos-
tra que seja representativa.
b) Transportar rapidamente a amostra, do
ponto de coleta ao analisador.
c) Permitir a entrada de gases-padrão para
aferição e pontos de coleta de amostra
para análise externa.
d) Transportar a amostra do analisador
para o ponto de descarga.
e) Adequar a amostra as condições de
temperatura, pressão, umidade, corro-
sividade e concentração de poeira e de
qualquer outra variável para a qual o
analisador foi projetado.
A Figura seguinte representa esquematicamente as funções abaixo relacionadas.
Sistema de amostragem.
Instrumentação Básica
63
9.4.1 Captação de Amostra
O sistema de captação da amostra, no in-
terior do processo, deve satisfazer algumas
condições básicas:
a) Retirar do processo uma mostra que
representa, realmente, as condições mé-
dias do componente ou característica a
ser analisada.
b) Promover um precondicionamento da
amostra, a fim de proteger o sistema
de transporte da mesma, ao analisador.
O sistema de amostragem múltipla pode
ser executado de duas maneiras:
a) Por meio de uma única sonda que pos-
sui vários pontos de captação (Figura
abaixo).
Sonda de captação múltipla.
Este sistema possui, como vantagem, a
simplicidade de construção. Sua desvantagem
está na falta de controle sobre as vazões de
entrada em cada orifício, o que comprometerá
a média final. (Figura abaixo).
Sistema de captação de sondas múltiplas.
A amostra é captada em dois ou mais pon-
tos, individualmente, e misturada em um sis-
tema que permite medir a vazão de cada son-
da. Apesar de mais complexo, este processos
de captação de amostra fornece ao analisador
um gás, com características próximas às da
média existente no processo, deve-se ter o cui-
dado com impurezas nas amostras que venham
a obstruir os medidores de vazão ou válvulas.
9.5 Transporte de amostra
A amostra captada pela sonda, deve ser
transportada por meio de tubos até o analisa-
dor, sem sofrer alteração na característica a ser
analisada.
A distância entre o ponto de amostragem
e o analisador deve ser o menor possível, de
modo a reduzir o tempo de resposta do instru-
mento a um mínimo. Normalmente, é trans-
portada uma quantidade de amostra superior
às necessidades do analisador a fim de dimi-
nuir o tempo de resposta. O excesso é desvia-
do para a atmosfera, próxima ao analisador.
O diâmetro da linha deve ser escolhido de
modo a não introduzir grandes perdas de carga
e reduzir o volume a um mínimo. Os valores
usuais estão compreendidos entre 1/4'' e 1/2''.
O material da linha deve ser compatível
com a temperatura, a pressão e corrosividade
da amostra, além de suportar as condições ex-
ternas ao longo de seu percurso. O aço inoxi-
dável tipo 316 é o material mais usado, sen-
do, também, utilizados outros materiais como:
cobre, aço carbono galvanizado e PVC. A li-
nha de amostragem deve se estanque, a fim
de evitar vazamentos ou infiltrações de ar, no
caso de baixas pressões.
9.5.1 Temperatura
O condicionamento da temperatura é dos
mais fáceis. Por meio de aquecedores ou res-
friadores de operação simples, consegue-se
manter esta variável, dentro da faixa requisi-
tada pelo analisador.
O analisador possui, normalmente, um sis-
tema de aquecimento interno, que mantém a
célula de análise e amostra, em uma tempera-
tura constante e acima da do ambiente. Os va-
lores habituais variam entre 40 e 70°C.
Amostras com temperaturas entre 0 – 40°C,
geralmente, não interferem na operação do
analisador.
Quando a amostra apresenta-se com tem-
peratura elevada, a própria sonda a reduz ao
nível da temperatura do ambiente, através de
refrigeração interna com água ou com “spray”,
também de água, injetado diretamente na
amostra.
Caso a amostra seja captada sem refrige-
ração, a própria linha de transporte encarre-
ga-se de reduzir a temperatura a um nível ade-
quado. Pode ser usado, também, um resfriador
com água, em um ponto qualquer entre a cap-
tação e o analisador (Figura a seguir).
64
Instrumentação Básica
Quando a amostra apresenta-se com tem-
peratura baixa em relação à faixa de analisa-
dor o que é raro acontecer nas indústrias, po-
dem ser usados aquecedores elétricos ou a va-
por, caso a linha de amostragem não seja sufi-
ciente para elevar a temperatura dentro da fai-
xa ideal.
Amostras secas
As amostras com ponto de orvalho inferior
a temperatura ambiente, não requerem nenhum
condicionamento prévio. Alguns analisadores,
entretanto, saturam a amostra da análise, a fim
de fixar esta variável. A figura abaixo mostra
um saturador de amostra.
A saturação é conseguida por meio de bor-
bulhamento do gás, na água destilada. Se a
temperatura do saturador permanecer constan-
te, o teor umidade será fixo também.
Amostras úmidas
As amostras, com ponto de orvalho supe-
rior a temperatura ambiente, causam transtornos,
devido às condensações ao longo da linha de
transporte, nos filtros e, eventualmente, no
próprio analisador. Estas condensações inter-
ferem na movimentação da amostra, causan-
do, inclusive, entupimento no sistema e danos
no analisador.
A umidade pode ser reduzida por meios
físicos ou químicos:
Secadores por processos físicos
São os resfriadores de gás e filtros de ad-
sorção:
a) Resfriadores de gás:
Promovem um abaixamento na tempe-
ratura do gás até cerca de 5°C, conden-
sando, desta forma, uma quantidade de
água equivalente entre as umidades
absolutas nas temperaturas de entrada
e saída.
Este resfriamento pode ser feito de vários
modos:
Refrigerador de compressor
O gás é refrigerado por meio da evapora-
ção de um fluido do tipo “FREON”, em um
trocador de calor. O ciclo é mantido por meio
de um compressor acionado por um motor elétrico.
Refrigerador a efeito Peltier
O efeito Peltier é o inverso do efeito “SE-
EBECK”, que rege o funcionamento dos ter-
mopares. Se no circuito formado por dois me-
tais diferentes for aplicada uma fonte de ten-
são contínua, circula uma corrente, que pro-
vocara o aquecimento de uma das junções e o
resfriamento da outra. Dissipando-se o calor
gerado na junta quente, a junta fria pode ser
utilizada para abaixar a temperatura do gás.
(Figura abaixo)
Refrigerador de amostra a efeito Peltier.
Instrumentação Básica
65
Nota:
Normalmente, um abaixamento na tempe-
ratura do gás, na ordem de 5°C, em relação a
ambiente, é suficiente para evitar condensa-
ções. Se existir algum fluido, água, por exem-
plo, com temperatura nesta faixa, basta um tro-
cador de calor para se obter o resfriamento
necessário.
Refrigerador a efeito Vortex
O ar comprimido, ao ser introduzido tan-
gencialmente no interior de uma câmara cilín-
drica, cria regiões de temperatura diferentes,
devido ao efeito de turbilhamento ou “VOR-
TEX” gerado pelo movimento do ar. Na su-
perfície da câmara, a temperatura se eleva
enquanto que na região central ocorre um abai-
xamento de temperatura, a um valor entre 1 e
5°C. (Figura abaixo).
9.5.2 Filtro de adsorção
A adsorção é um fenômeno que consiste
na condensação da área superficial de algu-
mas substâncias especiais.
O filtro de adsorção consiste em uma câ-
mara, geralmente de forma cilíndrica, cheia
de material absorvente de umidade. O ponto
de orvalho de um vapor, em presença destas
substâncias, é bem inferior ao existente em
presença do líquido do próprio vapor (Figura
abaixo).
Secador por absorção.
As substâncias mais usadas são:
– Alumina ativada;
– Sílica gel.
Este tipo de secagem pode alcançar valo-
res muito baixos de umidade do gás, mas apre-
senta os seguintes inconvenientes:
– Pode absorver outros componentes da
amostra como CO
2
e SO
2
apresentan-
do, desta forma, um efeito de separa-
ção cromatográfica entre os componen-
tes da amostra.
– Necessita de regeneração periódica, a
fim de eliminar a água acumulada.
Anotações
66
Instrumentação Básica
10
Instrumentação
Analítica
10.1 Analisadores de Gases Industriais
10.2 Analisadores de Gases
10.2.1 Analisadores de Gases por Condutibilidade
Térmica
O analisador por condutibilidade térmica
é um instrumento analítico industrial, que per-
mite determinar a concentração de um gás em
uma mistura gasosa.
A condutibilidade térmica de um gás é
uma grandeza física específica dele. De modo
que, quando uma mistura gasosa for compos-
ta de dois componentes, pode-se conhecer a
concentração de cada um dos componentes
através dessa propriedade.
A idéia de usar a condutibilidade térmica
dos gases para fins de determinação de um
componente em uma mistura foi sugerida, pela
primeira vez, em 1880, por LEON SOMZEE.
Entretanto, o primeiro instrumento prático só
foi construído em 1908 pelo físico KOEPSA.
Este instrumento determinava a concentração
do hidrogênio em uma mistura gasosa. A par-
tir desta data, foram desenvolvidos vários ti-
pos de analisadores baseados neste princípio,
que são atualmente usados largamente para
medição e controle em processos industriais.
Esta freqüência deve-se, principalmente, à sua
simplicidade de operação que resulta em bai-
xo preço e alta confiabilidade operacional.
Instrumentação Básica
67
A quantidade de calor, Q, que atravessa o
cubo na unidade de tempo T, entre as duas su-
perfícies, depende dos seguintes fatores:
– diferença de temperatura entre as duas
superfícies: t
1
– t
2
;
– áreas das superfícies S;
– distância entre as superfícies – D;
– condutibilidade térmica do gás – K.
10.3 Analisadores por absorção de raios
infravermelhos
O analisador de infravermelho industrial
é um instrumento analítico, que permite de-
terminar, quantitativamente, em uma mistura
de dois ou mais gases, um dos componentes.
A análise dos gases pelo método de ab-
sorção de raios infravermelhos (doravante será
Espectro de absorção de infravermelho de um gás.
O princípio de medição é específico para
o gás a ser analisado, isto é, o instrumento reagi-
rá somente quando houver na amostra este gás.
10.3.1 Teoria de funcionamento
Infravermelho
O infravermelho corresponde à região do
espectro eletromagnético compreendido entre os
comprimentos de onda de 0,8 µm a 1000 µm, que
se situa entre radiações luminosas e as micro-
ondas, conforme mostrado na Figura abaixo.
Em virtude da amplitude do intervalo coberto pelo infravermelho, suas propriedades e prin-
cipalmente, o modo de interagir com a matéria, muda sensivelmente ao longo de toda a faixa,
isto levou à subdivisão do intervalo em três partes:
Condutibilidade Térmica dos gases
Conceito
A Figura abaixo representa um cubo cheio
de gás, tendo duas superfícies opostas mantidas
em temperaturas diferentes.
designado apenas por infravermelho), utiliza
o princípio de que as moléculas de um deter-
minado gás absorvem o raio infravermelho,
conforme Figura abaixo e analisa continua-
mente a variação da concentração de um com-
ponente específico de uma mistura gasosa.
68
Instrumentação Básica
Espectro infravermelho.
10.3.2 Princípio de medição
A absorção dos raios infravermelhos é efetuada no interior de uma célula provida de janelas
que permitem a passagem de raios infravermelhos e a relação quantitativa entre a absorvidade
do infravermelho pelas moléculas e a quantidade do gás existente numa mistura é dada pela
equação 2.4, apresentada mais a frente.
Espectro de absorção
Quando um feixe de radiação infravermelha atravessa uma substância gasosa, sofre uma
absorção de energia em certos comprimentos de onda, resultando em um feixe emergente, com
energia inferior a de entrada.
A Figura abaixo representa, graficamente, o fenômeno de absorção seletiva.
Absorção da infravermelho pela água.
Em A, temos representada uma câmara ou célula de análise, que contem um determinado
gás ou mistura de gases. Sobre a câmara, incide um feixe de radiação infravermelho de energia
total E. Ao abandonar a câmara, a energia sofreu um redução em alguns comprimentos de onda,
sendo sua energia representada por E
2
. O gráfico B, representa a distribuição de energia de
entrada ao longo da faixa total de comprimentos de onda.
O gráfico B
2
representa o mesmo tipo de distribuição onde nota-se, porém, a redução de
energia em alguns comprimentos de onda.
Em C, temos uma comparação entre as energias totais de entrada e saída, E
1
e E
2
, respectiva-
mente.
A Figura abaixo, representa a subdivisão.
– Infravermelho próximo: de 0,8 µm a 1,5 µm, com propriedades similares a da luz.
– Infravermelho intermediário: de 1,5 µm a 15 µm, faixa esta, onde opera a maioria dos
analisadores industriais.
– Infravermelho longínquo: de 15 µm a 100 µm, de aplicação bastante especializada.
Instrumentação Básica
69
A redução da energia radiante, através de
uma substância qualquer, obedece a lei de
BEER-LAMBERT.
De um modo geral, toda energia radiante
do espectro eletromagnético obedece a esta lei.
E
2
= E1 *e
–ε(λ) . ρ . λ
................. (2.4)
Em que:
E
2
= energia emergente da substância
E
1
= energia incidente na substância
e = base dos logarítimos Neperianos
= 2,71828
ε(λ) = Fator que depende do comprimen-
to de onda da radiação e do tipo
de substância.
ρ = densidade do meio absorvente
λ = distância percorrida pela radiação
no meio.
Analisando melhor o gráfico B
2
da Figura
anterior, observa-se que este representa, no
eixo vertical as energias correspondentes a
cada comprimento de onda (energia espectral),
e na horizontal, os comprimentos de onda em
µ ou, ainda, os números de onda, grandeza esta,
usada preferencialmente em espectroscopia.
10.3.3 Fonte de infravermelho
As condições necessárias da fonte de luz
do analisador de espectroscopia do infraver-
melho para fins industriais são, que o apare-
lho emita o espectro contínuo e que a caracte-
rística da onda seja próxima à da radiação de
um corpo negro, que seja estável por um pro-
longado período e que a variação da luminân-
cia seja o mínimo possível. Dentre as diversas
fontes que satisfazem as condições acima ci-
tadas com relativa facilidade, existem, fontes
de infravermelho provenientes de fio metáli-
co e de corpos emissores de calor.
10.3.4 Célula
A célula poderá ser feita de aço inoxidá-
vel, de vidro, ou de alumínio e, a parede inter-
na da mesma é polida ou acabada por eletro-
galvanização, a fim de elevar a refletância do
infravermelho e as extremidades deverão es-
tar providas de janelas que permitam a passa-
gem do infravermelho.
10.3.5 Tipos de analisadores
Os instrumentos baseados na absorção do
infravermelho podem ser classificados em dois
grandes grupos:
1. analisadores tipo dispersante (espectrô-
metro)
2. analisadores tipo não dispersante
Tipo dispersante
O princípio básico de funcionamento dos
analisadores dispersante está representado na
Figura abaixo.
Espectrômetro básico.
A radiação infravermelha proveniente da
fonte (F), passa através de uma célula, con-
tendo a amostra da substância a ser analisada.
O feixe transmitido sofre, no prisma (P), uma
dispersão e o espectro, assim obtido, incide em
uma fenda que seleciona uma estreita faixa ou
banda de comprimentos de onda, que irá atin-
gir o detector de radiação (D).
Atuando sobre os sistemas de dispersão,
pode-se fazer uma exploração de todo o es-
pectro, tendo como resultado, um gráfico cha-
mado espectrograma, conforme mostram as
Figuras de gráficos da página 50 e 52.
Este tipo de analisador é usado em labo-
ratórios e sua operação e feita por técnicos
especializados. Pode analisar gases, líquidos
e sólidos, não havendo, em princípio, neces-
sidade de conhecimento prévio dos compo-
nentes da amostra a ser analisada, pois o es-
tudo do espectrograma fornecido permite
identificar e quantizar as diversas substânci-
as presentes.
70
Instrumentação Básica
Pelo fato de os analisadores não dispersantes apresentarem uma análise contínua ao longo
do tempo, possuem aplicação bastante comum como elementos de monitoria e controle em
processos industriais, dos mais variados tipos, principalmente, na análise de substância na for-
ma gasosa.
Tipo não dispersante.
A fonte do infravermelho (F) emite um
feixe de radiação que passa através da célula
de análise, indo incidir no detector (D) sem
ter sofrido nenhuma dispersão.
O sinal recebido pelo detector varia de
Gráfico de um espectrômetro.
Gráfico de analisador contínuo.
acordo com a concentração do gás a ser anali-
sado, sendo o resultado, geralmente registra-
do em termos percentuais.
Uma diferença a ser observada entre os
dois tipos de analisadores é que, no tipo não
dispersante, a amostra flui continuamente atra-
vés da célula de análise, fornecendo, ao longo
do tempo, a concentração de somente um dos
componentes da amostra, conforme mostra a
Figura do gráfico de Analisador Contínuo, en-
quanto no espectrômetro, a análise é feita com
uma amostra selecionada por vez, sendo, o re-
sultado, o espectro de absorção de todos os
componentes presentes na amostra, conforme
Figura do gráfico de um Espectrômetro..
Instrumentação Básica
71
10.3.6 Analisadores paramagnéticos
São instrumentos que medem a suscetibilidade magnética de uma mistura de gases manten-
do constante sua temperatura.
Analisadores QUINCKE – São baseados no efeito QUINCKE, representado na Figura abaixo.
Efeito Ouincke.
Um fluxo de gás diamagnético (N
2
, Ar) se
bifurca e volta a se encontrar em uma câmara,
onde circula a amostra. Uma das linhas esta
submetida a um forte campo magnético, pró-
ximo a câmara de amostra.
Este campo provocará uma contrapressão
na linha, caso a amostra apresente proprieda-
des paramagnéticas. A relação entre as pres-
sões ou vazões nas duas linhas indicará a sus-
cetibilidade magnética do gás em análise.
Os instrumentos fabricados sob este prin-
cípio, apresentam suas unidades analisadoras
conforme mostra a Figura ao lado.
Analisador paramagnético a efeito Quincke.
A amostra a ser analisada circula por uma câmara de forma achatada, com uma vazão
constante. Um gás auxiliar diamagnético, geralmente nitrogênio, é introduzido nesta câmara
em dois pontos simétricos através de orifícios calibrados idênticos. Um pequeno tubo interli-
ga estes dois pontos de injeção de nitrogênio. Um possante imã estabelece um campo magné-
tico em um destes pontos de injeção.
No tubo de interligação, existe um medidor sensível a pequenos fluxos de gás, que detectará
qualquer circulação do gás auxiliar.
Funcionamento: supondo que a amostra não contenha gás paramagnético, ocorrerá o se-
guinte:
72
Instrumentação Básica
– O campo magnético não introduzirá
nenhuma alteração na distribuição de
fluxos de dois ramos de nitrogênio. O
instrumento é ajustado para que as pres-
sões nos pontos 1 e 2, sejam iguais, e
desta forma, não circulará nenhum ni-
trogênio, no tubo de interligação. A
indicação do analisador se estabelece
em zero.
Supondo a presença de um gás paramag-
nético na amostra, como o oxigênio, ocorrerá
o seguinte:
– O Campo magnético estabelecido em
um dos ramais, atrairá o gás paramag-
nético da amostra para a região de maior
densidade de fluxo magnético.
Esta particularidade provocará um aumen-
to de pressão neste ramal, que gerará, um flu-
xo de nitrogênio no tubo de ligação. Este flu-
xo representará a suscetibilidade magnética da
amostra, que por sua vez, é proporcional a
concentração do oxigênio na amostra. Visan-
do aumentar a estabilidade da indicação e a
sensibilidade do instrumento, o campo mag-
nético é feito variável por meios mecânicos,
de forma a obter um fluxo de nitrogênio pul-
sante no tubo de interligação. Um circuito ele-
trônico transformará estes pulsos de vazão em
sinais elétricos de medição. A medição do flu-
xo é geralmente feita por sistema térmico.
Neste sistema, conforme a Figura abaixo dois
termistores, T
1
e T
2
, aquecidos eletricamente,
são colocados a pequena distância um do ou-
tro na direção do eixo do tubo por onde circu-
la o gás.Os dois termistores são ligados num
circuito em ponte, que detectará qualquer di-
ferença de resistência entre eles. A alimenta-
ção da ponte mantêm os termistores em uma
temperatura acima da ambiente.
Não havendo circulação de gás, as tempe-
raturas de T
1
e T
2
são idênticas e, conseqüen-
temente, o instrumento de medição marca zero.
Com circulação de gás da esquerda para a
direita, por exemplo, T
1
esfria e T
2
aquece e a
indicação do instrumento será proporcional ao
fluxo.
Sensor de fluxo térmico.
Considerações gerais sobre o analisador de efeito
QUINCKE
– No caso da amostra não circular no sis-
tema de detecção do fluxo, o analisa-
dor não é sensível às características físi-
cas do gás de amostra, tais como: densi-
dade, calor específico, condutibilidade
térmica e viscosidade. Gases corrosivos
podem ser analisados com facilidade.
– Os fatores que interferem na precisão
do instrumento são: vazão da amostra
e do gás auxiliar, pressão atmosférica
e temperatura da amostra. Deste modo,
o analisador possui dispositivos para
manter constantes estas grandezas.
– As faixas de medição podem ser ajus-
tadas de um mínimo 0% a 2% de oxi-
gênio a um máximo de 0% a 100% de
oxigênio com ou sem a supressão de
zero. No caso de supressão o analisa-
dor pode ser ajustado em qualquer fai-
xa, para um intervalo mínimo de varia-
ção de 2%, como no caso da faixa de
98% a 100% de oxigênio. A precisão
da medição é melhor do que t 2% do
valor medido.
– Outra característica positiva deste tipo
de analisador é o seu tempo de respos-
ta extremamente curto, geralmente: in-
ferior a 1 segundo.
– Como desvantagem, poda ser citada, a
influencia de posição do instrumento,
na precisão de medição do mesmo.
Analisadores Termoparamagnéticos ou analisado-
res termomagnéticos
São instrumentos baseados na diminuição
da suscetibilidade magnética com o aumento
de temperatura.
A combinação apropriada de um gradien-
te de temperatura e um campo magnético não
uniforme cria um fluxo gasoso proporcional a
suscetibilidade do gás, chamado vento mag-
nético (Figura a seguir).
Instrumentação Básica
73
Vento magnético.
Analisador termomagnético convectivo básico.
A intensidade do vento magnético repre-
senta a suscetibilidade magnética do gás ou a
concentração do oxigênio, quando o mesmo
estiver na amostra. Os analisadores termomag-
néticos podem ser de dois tipos:
– Analisador tipo convectivo: a Figura
abaixo mostra o princípio básico deste
analisador.
Um filamento aquecido eletricamente, no
interior de uma câmara, gera correntes de con-
vecção térmica do gás, que não será afetado
pela ação do campo magnético aplicado (se a
amostra não possuir algum componente para-
magnético).
Ao circular um gás paramagnético na cé-
lula, será acrescentada à convecção térmica,
uma outra, do tipo paramagnética, que é o ven-
to magnético. Estes fluxos gasosos reduzirão
a temperatura do filamento, e conseqüente-
mente, a sua resistência elétrica.
O valor desta resistência, medido, repre-
sentará, a suscetibilidade magnética do gás.
Analisador termomagnético convectivo.
As células de análise usadas nos instru-
mentos desta classe, variam consideravelmente
na sua forma física, disposição em relação ao
fluxo de amostra e número de elementos sen-
sores.
A Figura abaixo mostra um tipo de célula
de análise, genérico:
Comparando com o sistema básico, men-
cionado anteriormente, nota-se o acréscimo
dos seguintes elementos:
– uma célula de referência ou compa-
ração;
– um sistema para medir as variações de
resistências, relativas às duas células.
Funcionamento:
A Figura a seguir mostra duas células, A
e B, contendo, cada uma, filamentos idênticos
mantidos em uma temperatura superior à das
paredes da célula, por meio de uma fonte de
alimentação, E.
74
Instrumentação Básica
Células idênticas sem campo magnético.
Os dois filamentos, Fa e Fb, estão ligados
em uma ponte de “WHEATSTONE”, que
mede as diferenças de resistência entre os
mesmos. Estas diferenças são indicadas no
amperímetro 1.
Os filamentos geram uma quantidade fixa
de calor, por meio da ponte E, e perdem parte
deste calor para o ambiente, por meio de con-
dução, radiação e convecção. Devido a igual-
dade geométrica e elétrica entre as duas célu-
las, as temperaturas dos dois filamentos será
idêntica, independentemente da composição e
característica física do gás de amostra cir-
culante. A presença de gás paramagnético,
como o oxigênio, também não interferem no
equilíbrio térmico existente, devido à ausên-
cia de campos magnéticos.
As setas no interior das células represen-
tam as correntes convectivas, estabelecidas
pelos filamentos aquecidos. O gás, aquecido
pelo filamento, diminui sua densidade e sobe
até encontrar as paredes mais frias da célula,
onde se resfria e desce, sendo introduzido na
corrente de ascensão. Desta forma, o calor é trans-
portado do filamento para as paredes da célula.
A Figura acima mostra as mesmas células
da figura anterior, porém, foi introduzido um
imã, que estabelece um forte campo magnéti-
co na célula A, de medição.
No caso do gás circulante não ter proprie-
dades paramagnéticas, como ocorre na maio-
ria dos gases industriais, não haverá nenhuma
perturbação sensível com a introdução do cam-
po magnético. A fonte de medição permane-
cerá equilibrada e o amperímetro não indicara
a passagem de corrente elétrica, indicando,
deste modo, zero.
Células Eletroquímicas.
b) Célula eletroquímica eletrolítica: é
aquela ligada a uma fonte de energia
elétrica externa que força a passagem
de corrente elétrica através da célula
(Figura abaixo).
rados por um meio condutor adequado, líqui-
do ou sólido, denominado eletrólito. A célula
eletroquímica pode ser classificada em:
a) Célula eletroquímica galvânica ou vol-
taica: é aquela que transforma energia
química do sistema eletrodo/eletrólito
em energia elétrica (Figura abaixo).
c) A aplicação da célula eletroquímica na
análise de gases, especificamente do
gás oxigênio, baseia-se no fato de que
esse gás, ao entrar em contato com o
eletrólito da célula, reage quimicamen-
te com este, de uma forma previsível e
definida, permitindo estabelecer uma
relação entre sua concentração e uma
10.4 Analisador de Oxi-Zircônia
10.4.1 Introdução
A célula eletroquímica constitui-se, basi-
camente, de dois eletrodos imersos ou sepa-
Instrumentação Básica
75
Escolheu-se o valor da concentração do
íon hidrogênio para identificar os meios áci-
do, básico e neutro. Assim, temos:
[H+] > 7 meio ácido
[H+] = 7 meio neutro
[H+] > 7 meio básico ou alcalino
A fim de evitar o trabalho com potências
de expoente negativo, adota-se um símbolo
capaz de facilitar a identificação dos diferen-
tes meios. Por proposta de SORENSEN (físi-
co-químico sueco) foi aceito o símbolo pH
(potencial hidrogeniônico). Logo:
pH = log
1
[H ] +
Ou
pH colog [H+]
Desse modo:
pH < 7 meio ácido
pH = 7 meio neutro
pH > 7 meio alcalino
Analogamente, têm-se pOH = log 1/ [OH]
claro que pH + pOH = 14
Limites do pH:
Os valores do pH encontram-se distribuí-
dos entre zero e 14. O ponto 7 indica o meio
neutro; entre zero e 7 encontra-se a faixa áci-
da e de 7 a 14 a faixa alcalina.
Assim:
O diagrama acima nos mostra que quanto
maior for a acidez maior é a concentração do
íon hidrogênio e menor o pH.
O inverso se passa com a alcalinidade.
No caso do método de eletrodo de vidro,
calcula-se através de comparação com um lí-
quido padrão.
10.5.2 Medição de pH através do eletrodo de
vidro
Conforme indica a Figura a seguir, mer-
gulha-se o eletrodo de vidro D no líquido de
pH desconhecido. No interior deste coloca-se
a solução “B” que possui pH diferente ao do
líquido desconhecido “A”. Neste caso surgirá uma
diferença de potencial proporcional a diferença de
pH, entre estes dois líquidos, na parte interna
pH 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0 –1 –2 –3 –4 –5 –6 –7 –8 –9 –10 –11 –12 –13 –14
[H+] 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
10.5 Analisador de Líquidos
10.5.1 Medidor pH
Definição de pH
“pH é um índice que representa o grau de
alcalinidade ou de acidez de uma solução”. A
medição de pH pode ser dividida de um modo
geral em dois métodos:
Método de medida elétrica e método de me-
dida pela comparação de cor.
Na área industrial, utiliza-se o método de
medição elétrica devido a sua facilidade de
manipulação e facilidade na instrumentação.
O método de eletrodo de vidro é, princi-
palmente, o mais utilizado. A definição do pH
é conforme a fórmula 3.1.
pH = – log[H+] (3.1)
pH = – log a H+: atividade do íon Hidrogênio (3.2)
Na realidade é difícil medir atividade do
ion hidrogênio, o H+, durante a medição do
pH, por isso ela é realizada através da medi-
ção comparativa com um líquido cujo pH já é
conhecido.
A água pura é considerada um eletrólito
fraquíssimo, dissociando-se de acordo com a
seguinte equação iônica:
3 H
2
O ↔ H
3
+
3 OH

O grau de dissociação da água é extrema-
mente pequeno. Realmente, a água não é um
isolante perfeito, apresentando uma conduti-
bilidade elétrica da ordem de l0
–6
mho.
A concentração de seus íons, determina-
da experimentalmente pela medida de conduti-
bilidade elétrica, na temperatura de 25°C e de:
[H+] = [OH

] = 10
–7
íon g/litro
Este valor significa que de 10
7
mols de
água, apenas uma se ioniza. Diante do que foi
dito, é fácil concluir que a concentração da
água não dissociada é praticamente a totalidade
da mesma.
grandeza elétrica qualquer, possível de
ser medida através da célula. (Exem-
plo: tensão elétrica, corrente elétrica,
resistência ôhmica, etc.). A reação quí-
mica entre o oxigênio e o eletrólito é
regida pela lei de Henry que diz: “O
oxigênio dissolvido no eletrólito é função
da concentração deste gás na amostra”.
76
Instrumentação Básica
e externa da camada fina do eletrodo de vidro.
Esta diferença de potencial elétrico é conduzida
ao medidor de diferença de potencial “V”, pas-
sando pelo eletrodo interno “d” e pelo líquido de
pH desconhecido “A”, e, passando pelo eletro-
do interno “h” do eletrodo de comparação “H”.
Considera-se que a diferença de potencial
surgida no interior da camada fina do eletrodo
de vidro seja E, que a diferença de potencial
surgida entre o líquido interno e externo do
eletrodo de vidro seja e
1
, e que o potencial elé-
trico surgido entre o líquido interno e o eletro-
do interno do eletrodo de comparação seja e
2
,
tem-se:
V = e
1
+ E – e
2
Se igualarmos o eletrodo interno com o
líquido contido na parte interna e
1
e e
2
serão
iguais, possibilitando a obtenção do valor de E.
Os eletrodos internos utilizados, são de
estruturas praticamente idênticas, e tal provi-
dência foi tomada para que não ocorresse uma
diferença na força elétrica gerada, causada pê-
los eletrodos internos de diferentes estruturas.
O líquido interno do eletrodo de vidro con-
têm uma solução padrão com pH igual a 7 e
no meio líquido interno para uso do eletrodo
diferencial utiliza-se o Cloreto de potássio
Caracterísitca do eletrodo de vidro.
A Figura acima mostra a característica da
energia gerada no eletrodo de vidro.
10.5.3 Solução padrão de pH
A solução padrão de pH deverá ter como
características:
a) A menor diferença de potêncial elétri-
co em relação ao KCL, a ponto de ser
desprezível.
b) Facilidade na fabricação da solução
padrão pura.
c) Grande força amortecedora.
Por esses motivos a solução de ácido Po-
tássio Ftálico foi escolhida como solução pa-
drão. Como o eletrodo de vidro possui a ca-
racterística de perder a linearidade quando o
ácido ou a alcalinidade se tornam fortes, tor-
na-se necessário para fins de correção mais de
duas soluções padrões com diferentes pH. A
característica da temperatura da respectiva so-
lução padrão é representada na tabela abaixo.
(KCL). O KCL é utilizado pois apresenta a
menor diferença de potencial elétrico entre os
líquidos não medidos.
Temperatura Ácido Ácido Ácido fosfórico Ácido Ácido Solução de hidróxido Solução de hidráxido
0º oxático ftálico neutro bórico carbônico de bório de cálcio saturado
0 1,67 4,01 6,98 9,46 10,32 13,8 13,4
5 1,67 4,01 6,95 9,39 (10,25) 13,6 13,2
10 1,67 4,00 6,92 9,33 10,18 13,4 13,0
15 1,67 4,00 6,90 9,27 (10,12) 13,2 12,8
20 1,68 4,00 6,88 9,22 (10,07) 13,1 12,6
25 1,68 4,01 6,86 9,18 10,02 12,9 12,4
30 1,69 4,01 6,85 9,14 (9,97) 12,7 12,3
35 1,69 4,02 6,81 9,10 (9,91) 12,6 12,1
38 – – – – 9,91 – –
40 1,70 4,03 6,81 9,07 – 12,4 12,0
45 1,70 4,04 6,83 9,01 – 12,3 11,8
50 1,71 4,06 6,83 9,01 – 12,2 11,7
55 1,72 4,08 6,81 8,99 – 12,0 11,6
60 1,73 4,10 6,81 8,96 – 12,9 11,4
Instrumentação Básica
77
Envólucro do fio
Bocal suplementar
do líquido da parte
interna
Eletrodo composto
Vidro de inspeção
Anel em O
Tubo de proteção
Resistência de compensação
de temperatura
eletrodo de comparação
eletrodo de vidro
Suporte
10.5.4 Observações a serem feitas durante a
medição
A ponta do eletrodo de vidro é a parte vi-
tal, e deve estar permanentemente limpa. E
ainda, como o eletrodo é feito de vidro, deve-
se ter bastante cuidado ao manuseá-lo. Quan-
do o líquido não manuseado estiver sujo, o
eletrodo também se sujará com facilidade, de
modo que é necessário planejar a introdução
de equipamento automático de lavagem e rea-
lizar limpezas periódicas. Temos diversos
métodos de lavagem automática como lava-
gem com ultra-som, lavagem com líquido quí-
mico, ou lavagem com escova, e é necessário
que o método a ser escolhido dependa das con-
dições das impurezas.
Como o KCL se desgasta, é necessário um
planejamento adequado das condições de uso,
no que se refere a sua distribuição automática
a partir de um tanque e no que se refere a dis-
tribuição periódica.
Tem-se hoje com facilidade o eletrodo
composto, que reúne o eletrodo de vidro e o
eletrodo de comparação em um mesmo ele-
mento. Isto simplificou o manuseio e o traba-
lho na conservação deste eletrodo. Tem-se tam-
bém um sensor de temperatura junto aos ele-
trodos para que seja feita a compensação au-
tomática (Figura abaixo).
Eletrodo para medição de pH do tipo compacto.
dois. É muito freqüente medir o grau de con-
centração do álcool de uma bebida ou do áci-
do sulfúrico diluído num acumulador a partir
da densidade específica. Com respeito a solu-
ção líquida comum (ácido sulfúrico, acido
hidroclorico, acido nítrico, hidróxido de sódio,
sal, sacarose, álcool, etc) tem-se uma relação
entre a concentração e a densidade específica,
podendo ser lida em tabelas, e no caso de so-
lução líquida de ácido sulfúrico, há a balança
10.6 Medidor de densidade específica
10.6.1 Medidor de densidade específica pelo
método flutuação
Quando fabrica-se a solução líquida de um
elemento o seu volume será, em geral, menor
que a soma dos dois.
A porcentagem dessa variação altera con-
forme a sua concentração e é difícil calcular o
grau de concentração a partir da mistura dos
78
Instrumentação Básica
flutuante com graduação direta do grau de con-
centração, de modo que sua medição pode ser
feita de maneira direta e fácil. Nas indústrias
utiliza-se o medidor de densidade específica
pelo método de pressão, pela radiação ou pelo
efeito Coriolis.
10.6.2 Medidor de densidade específica pelo
método de pressão
É um medidor que utiliza o princípio do
medidor da superfície do líquido pelo método
borbulhador (Figura abaixo), isto é, mantêm-
se a superfície da solução, a ser medida a um
determinado nível e faz com que um certo vo-
lume de ar seja aí colocado e depois mede-se
a pressão posterior exercida sobre o cano que
esta mergulhado na solução e de cuja extremi-
dade sai um certo volume da bolha de ar. Como
a superfície da solução é determinada, a pres-
são está em relação proporcional com o peso
líquido, isto é, com a densidade do líquido, e
conhecendo-se essa pressão, conhece-se tam-
bém a densidade específica.
Este método é utilizado para medir a den-
sidade especifica do ácido contido num reci-
piente com solução ácida para decapagem de
metais que está em estado da excesso e depois
que o líquido esteja sendo distribuído conti-
nuamente.
Medidor de gravidade específica pelo método de
radiação
A radiação possui a característica de se
transmitir através de um material, e neste pro-
cesso, a sua intensidade (energia) é absorvida.
O grau de absorção difere conforme o material,
e ainda conforme a espessura deste material.
Se a espessura do material for constante, a
concentração do material, ou mesmo de um
líquido, será praticamente proporcional a den-
sidade específica. Transmitindo-se através de
um material usado uma radiação de uma de-
terminada energia, mede-se a sua intensidade
após a radiação e tem-se uma relação especí-
fica entre a densidade específica e o grau de
diminuição dessa intensidade, através da qual
pode-se medir a densidade específica. Pode-
se utilizar radiações visíveis (Luz, infraverme-
lho, raios gama...)
10.6.3 Medidor do grau de densidade pelo método
de comparação da cor
Princípio pelo método de comparação de cor
Transmite-se raios visíveis a uma solução
e depois calcula-se o grau de densidade a par-
tir da quantidade de luz absorvida por essa
solução. Na tabela abaixo representa-se a re-
lação entre a cor e o comprimento de onda da
luz.
Relação entre cor e comprimento de onda
400 ~ 435 Roxo
435 ~ 480 Azul
480 ~ 500 Azul Verde
500 ~ 560 Verde
560 ~ 580 Amarelo Verde
580 ~ 595 Amarelo
595 ~ 610 Laranja
610 ~ 750 Vermelho Laranja
750 ~ 800 Vermelho
Comprimento da Onda Cor
10.6.4 Estrutura do equipamento
Utiliza-se, freqüentemente, o equipamen-
to baseado no princípio do método da intensi-
dade da luz absorvida pelo filtro como sendo
um analisador do grau de densidade continua
para fins industriais.
Linha de medida.
1. Grau de absorção da
luz
2. Grau de absorção da
luz pela solução pa-
drão
3. Grau de absorção da
luz pela amostra
4. Grau de absorção da
luz pela solução
5. Grau de densidade
6. Grau de densidade
da solução padrão
7. Grau de densidade
da amostra
Instrumentação Básica
79
É estruturado pela parte da fonte de luz
monocromática, parte de amostra, e parte de
medição da luz recebida.
A Figura abaixo representa a estrutura do
comparador da cor do filtro fotoelétrico.
Exemplo de estrutura do comparador da cor do filtro fotoelé-
trico.
1. fonte da luz
2. filtro
3. receptor de luz
4. circuito elétrico
5. parte da fonte de luz monocromática
6. parte da medida da luz recebida
– Que a mistura entre a amostra e o rea-
gente seja bem feita e que não haja atra-
so no tempo.
– Que não haja acúmulo de elementos
flutuantes.
– Que não haja variação de temperatura.
Parte da fonte de luz monocromática
Utiliza-se a lâmpada de tungstênio ou lâm-
pada xenônio como fonte de luz. Como filtro,
utiliza-se o filtro de vidro em que a coloração
é feita acrescentando um elemento oxidante
metálico no interior de um vidro inorgânico
ou o filtro, interferente que retira o compri-
mento da onda monocromática utilizando a
interferência causada pela membrana fina eva-
porada e fixada na superfície do vidro.
Parte da medição da luz recebida
Dependendo da grandeza do volume de luz
a ser medido ou do limite do comprimento da
onda utiliza-se na parte da recepção da luz,
vários tipos de tubos de recepção da luz, mas,
para a medição do grau de densidade da solu-
ção através da medição elétrica da luz, utiliza-
se o tubo fotoelétrico, tubo fotoelétrica, tubo
de multiplicação fotoelétrica, etc.
Parte da amostra
Com relação a medição contínua, a pane
do porta-amostras, é a parte mais importante
do setor industrial, sendo os itens principais,
do ponto de vista do planejamento:
– Que não haja sujeira nem embaçamento
na parte da passagem do raio de luz da
amostra.
– Que o fluxo continuo da amostra seja
limpo.
Referências Bibliográficas
DIKE, Paul II. Temperature Measurements
with Rayotubes – Leeds & Northrup CO.
(monografia)
ECKMAN, Donald P. Industrial Instrumenta-
tion – John Willey
MILLER, J. T. The Revised Course in Indus-
trial Instument Technology Instrument Pratise
Uso e Aplicação de Termosensores. IOPE
(Manual e Catálogos)
COELHO, Marcelo S. Dispositivos de Medi-
ção e Controle. SENAI.
TEIXEIRA, Paulo Frade. Tecnólogo em Pro-
cessamento e Dados, atuando no setor de Trei-
namentos in-Company do SENAI – Santos/SP.
Anotações
80
Instrumentação Básica
11
Válvulas de
Controle
11.1 Introdução
Uma válvula de controle consiste, basica-
mente, de dois conjuntos principais: o corpo e
o atuador.
O corpo é a parte da válvula que executa a
ação de controle, permitindo maior ou menor
passagem do fluido no seu interior, conforme
a necessidade do processo.O conjunto do cor-
po divide-se, basicamente, nos seguintes sub-
componentes:
a) De desloca-
mento linear
¹
¹
¹
¹
'
¹
¹
¹
¹
¹
¹
'
¹
¹
b) De deslocamen-
to rotativo
a) corpo propriamente dito;
b) internos;
c) castelo e
d) flange inferior.
Nem todos os tipos de válvulas possuem,
obrigatoriamente, o seu conjunto do corpo for-
mado por todos os subcomponentes anterior-
mente mencionados. Em alguns tipos de vál-
vulas, o corpo e o castelo formam uma só peça,
denominada apenas de corpo, em outros nem
existe o flange inferior. Porém, tais particula-
ridades não serão consideradas, optando-se por
um conceito mais global, para posteriormente
restringi-lo à medida em que cada tipo de vál-
vula de controle for sendo analisado.
Como o conjunto do corpo corresponde à
parte da válvula que entra em contato direto
como fluido, deve satisfazer os requisitos de
pressão, temperatura e corrosão do fluido. Tra-
ta-se, portanto, de um vaso de pressão e, como
tal, deve ser considerado.
11.2 Tipos de Corpos
As válvulas de controle são classificadas
em função de seu formato (tipo de corpo) em
dois grupos: deslocamento linear e de deslo-
camento rotativo.
1. Globo convencional;
2. Globo Três vias;
3. Globo Gaiola;
4. Globo Angular
5. Diafragma;
6. Bi-partido;
7. Guilhotina.
1. Borboleta;
2. Esfera;
3. Obturador excêntrico.
Para cada tipo de processo ou fluido, sem-
pre há pelo menos um tipo de válvula que sa-
tisfaça os requisitos técnicos de processo,
Instrumentação Básica
81
independente da consideração econômica.
Cada um destes tipos de válvulas possui suas
vantagens, desvantagens e limitações para este
ou aquele processo.
No decorrer deste capítulo serão analisa-
dos todos esses aspectos, oferecendo, assim,
uma sólida base para o usuário selecionar a
melhor válvula para a aplicação em questão.
Define-se por válvula de deslocamento li-
near, a válvula na qual a peça móvel vedante
descreve um movimento retilíneo, acionada
por uma haste deslizante; enquanto que uma
válvula de deslocamento rotativo, é aquela na
qual a peça móvel vedante descreve um movi-
mento de rotação acionada por um eixo girante.
11.3 Válvulas de deslocamento Linear de
Haste
11.3.1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional
(Série SIGMAF)
A válvula globo, sem dúvida uma das mais
completas e versáteis, pode ser sede simples
(com corpo reversível e não reversível) e de
sede dupla (com corpo apenas reversível).
Sede Simples
A figura a seguir mostra várias montagens
da denominada válvula globo tipo sede sim-
ples. É fabricada em diâmetro de 1/2” até 10”
e com conexões das extremidades rosqueadas
(até 2”), flangeadas ou soldadas, nas classes
de 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs.
Neste tipo de válvula, o fluido no interior
do corpo passa através de um único orifício.
Válvula globo convencional tipo sede simples.
Na Figura anterior (a), nota-se que o obtu-
rador é guiado duplamente, isto é, superior e
inferiormente, e ainda um fato muito importante
é que para a válvula fechar, o obturador deve
movimentar-se para baixo, ou seja, deve des-
cer. Tal tipo de montagem é denominada de
desce para fechar ou normalmente aberta.
Por outro lado, na Figura (b), observa-se a mes-
ma válvula, só que o obturador está invertido.
Neste caso, para a válvula abrir, o obturador
tem que descer. Pode-se notar que a única di-
ferença entre essas duas válvulas é a posição
de aberta e fechada em relação ao mesmo
movimento do obturador. Enquanto que na
primeira o obturador, ao descer, fecha a vál-
vula, a segunda abre-a em resposta ao mes-
mo movimento do obturador. Esta é, portanto,
uma válvula desce para abrir ou mais conhe-
cida por normalmente fechada. Uma é inver-
sa da outra quanto ao funcionamento.
Na figura (c), uma outra sede simples um
pouco diferente das anteriores é observada. O
obturador é guiado apenas superiormente e ao
descer a válvula só pode fechar, não existindo
a possibilidade de montagem do obturador em
posição invertida ou por baixo. Esta válvula,
em relação ao movimento do obturador de
cima para baixo, só pode fechar. O fato de uma
válvula ser normalmente aberta ou fechada
é um fator muito importante a ser considerado
na escolha da válvula.
11.4 Válvulas de Controle – Definições
Geral
11.4.1 Válvulas de Controle
Dispositivo capaz de regular a vazão de
um fluido (líquido, gás ou vapor) que escoa
através de um conduto fechado, por meio do
posicionamento relativo de uma peça móvel
que obtura a área livre de passagem do fluido;
o deslocamento da peça móvel é promovido
por um atuador motorizado, em resposta a um
sinal externo de comando, permitindo abrir ou
fechar totalmente a válvula ou mantê-la em
qualquer posição de seu curso, proporcional-
mente ao sinal de comando; a energia de atua-
ção é fornecida por uma fonte independente.
Classificação das válvulas de controle
Classificam-se em duas categorias bási-
cas, conforme o tipo de deslocamento da peça
móvel: válvulas de deslocamento linear e vál-
vulas de deslocamento rotativo.
Válvula de deslocamento linear
Construção em que a peça móvel descre-
ve um movimento retilíneo, acionada por uma
haste deslizante.As construções típicas são:
válvula globo, diafragma, entre outras.
82
Instrumentação Básica
Válvula de deslocamento rotativo
Construção em que a peça móvel descre-
ve um movimento de rotação, é acionada por
um eixo girante. As construções típicas são:
válvula esfera, borboleta, excêntrica, etc.
11.4.2 Componentes da válvula de controle
A válvula de controle é composta por dois
conjuntos básicos: conjunto do corpo, que
mantém a peça movel, e conjunto do atuador,
que promove o deslocamento da peça móvel.
Acessórios diversos podem ser incorporados
para executar funções auxiliares específicas:
posicionador, limitador de curso, bloqueio de
segurança, etc.
Conjunto do corpo
Conjunto formado pelo corpo propriamen-
te dito, conjunto de internos (incluem o ele-
mento móvel vedante e um ou mais orifícios
de passagem de fluxo) e conjunto do castelo.
Corpo de sede simples
Construção em que o corpo apresenta um
orifício de passagem e um elemento vedante
simples.
Corpo de sede dupla
Construção em que o corpo é dotado de
dois orifícios de passagem e um elemento
vedante duplo.
Corpo de duas vias
Construção em que o corpo é dotado de
duas conexões de fluxo, uma entrada e uma
saída; as conexões podem estar em planos pa-
ralelos, fornecendo fluxo de passagem reta, ou
em planos ortogonais, fornecendo fluxo de
passagem angular.
Corpo de três vias
Construção em que o corpo apresenta três
conexões de fluxo, sendo duas em plano pa-
ralelo e a terceira em plano ortogonal, poden-
do ser duas conexões de entrada e uma de saída
(fluxos convergentes: válvula misturadora), ou
uma conexão de entrada e duas de saída (flu-
xos divergentes: válvula distribuidora).
Conjunto do atuador
Conjunto formado pelo atuador propria-
mente dito pelo sistema de acoplamento me-
cânico entre este e o corpo da válvula. Con-
forme o meio de motorização, o atuador é de
tipo pneumático, elétrico, hidráulico, etc.
Atuador pneumático
Atuador acionado pela pressão de ar ou
outro fluido gasoso aplicado sobre um diafrag-
ma flexível ou rolante, ou sobre um sistema
de cilindro e pistão, podendo ou não ser dota-
do de mola, conforme a construção particular.
Atuador elétrico
Atuador acionado por motor elétrico re-
versível.
Atuador hidráulico
Atuador acionado por sistema de pressão
hidráulica.
Atuador eletro-hidráulico
Atuador acionado por motor elétrico que
comanda o sistema de pressão hidráulica.
11.4.3 Tipos de válvulas de controle
Conforme arranjo construtivo, diversos
tipos de válvulas de controle são utilizados,
cada qual dotado de características operacio-
nais específicas.
Válvulas globo
Válvula de deslocamento linear, corpo de
duas vias, com formato globular reta com in-
ternos de sede simples ou de sede dupla.
Válvula angular
Caso particular de válvula globo, de sede
simples, corpo de duas vias, com conexões de
entrada e saída em planos ortogonais, as li-
nhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo
de 90º.
Instrumentação Básica
83
Válvula de três vias
Caso particular de válvula globo, de sede
dupla, corpo de três vias, com fluxos conver-
gentes (válvula misturadora) ou divergentes
(válvula separadora).
Válvula de gaiola
Caso particular de válvula globo, com in-
ternos tipo gaiola de sede simples (corpo de
duas vias) ou de sede dupla (corpo de três vias).
Válvula de diafragma
Válvula de deslocamento linear, corpo de
duas vias, de passagem reta, com o elemento
vedante constituído por um diafragma flexí-
vel que promove a restrição variável à passa-
gem do fluxo (patente Saunders).
Válvula esfera
Válvula de deslocamento rotativo corpo
de duas vias, de passagem reta, com internos
de sede simples e elemento vedante constituí-
do por uma calota ou segmento esférico acio-
nado por eixo de rotação axial.
Válvula borboleta
Válvula de deslocamento rotativo, corpo
de duas vias, de passagem reta, com internos
de sede simples e elemento vedante constituído
por um disco ou lâmina de formato circular
acionado por eixo de rotação axial.
Válvula excêntrica
Válvula de deslocamento rotativo, corpo de
duas vias, de passagem reta, com internos de
sede simples e elemento vedante constituído
por um disco, calota ou segmento circular acio-
nado por eixo de rotação excêntrico (não axial).
11.5 Válvula Globo
11.5.1 Corpo da válvula
Peça vazada (fundida, forjada ou moldada),
dotada de conexões de entrada e saída, que
contêm o conjunto dos elementos internos.
Corpo bipartido
Construção em que o corpo da válvula é
formado por semi-corpos separados e justa-
postos, com as conexões de entrada e saída
em cada semi-corpo (semi-corpo inferior e
semi-corpo superior).
Flange inferior do corpo
Peça de vedação, flangeada e parafusada
na face inferior do corpo (face oposta ao cas-
telo), que serve de tampa para as válvulas glo-
bo convencionais, e serve também de suporte
para a guia inferior nas hastes de guia dupla.
Jogo de prisioneiros e porcas do corpo
Conjunto de parafusos, prisioneiros e por-
cas para fixação corpo-castelo, e corpo-flange
inferior (quando existente).
Carretel de três vias
Peça flangeada e parafusada na face infe-
rior do corpo (face oposta ao castelo), que for-
ma a terceira conexão de fluxo nas válvulas
de três vias, podendo também alojar a sede
correspondente.
11.5.2 Internos (ou conjunto dos internos)
Conjunto dos elementos interiores ao
corpo da válvula, que fazem contato direto com
o fluido de processo, constituídos por uma
combinação dos seguintes componentes obtu-
rador e anel de sede.
Tecnologia Disponível para propiciar um
Diagnóstico on line sobre a válvula de controle.
Exemplo: Ciclo de atuação;
Histerese;
etc.
Conversor + Posicionador Inteligente.
84
Instrumentação Básica
Nº Legenda
01. Corpo
02. Flange de castelo
03. Tampa inferior
04. Plug
05. Sede
06. Acento da Sede
07. Haste de válvula
08. Parafuso prisioneiro
09. Porca
10. Junta
11. Junta de anel
12. Gaxeta
13. Anel de lubrificação
14. Bucha
15. Flange
16. Parafuso prisioneiro
17. Porca
18. Porca de fixação do garfo
19. Limpador de graxa
20. Garfo
21. Tampa inferior do diafragma
22. Tampa superior do diafragma
23. Haste do diafragma
24. Prato do diafragma
25. Diafragma
26. Mola
27. Sede de mola
28. Assento da sede da mola
29. Parafuso de ajuste da mola
30. Conexão para ar
31. Batente
32. Disco Indicador
33. Escada de curso
34. Placa de identificação
35. Parafuso
36. Porca
37. Prisioneiro
38. Arruela
39. Contra porca
40. Parafuso para ajuste da escala
41. Rebite
42. Lubrificador
Anotações
Válvula de controle pneumática.
Instrumentação Básica
85
12
Controle Automático
de Processo
12.1 Sistemas de Controle
Um sistema de controle é uma série de
unidades combinadas para produzirem um
determinado resultado com pouca ou nenhu-
ma supervisão humana. Os sistemas de con-
trole podem ser classificados em abertos ou
fechados. Denomina-se de sistema de contro-
le aberto aquele em que a saída do processo
não exerce nenhum efeito sobre a entrada do
processo, enquanto que, um sistema de con-
trole fechado (sistema de controle por reali-
mentação), é aquele em que a energia de entra-
da no sistema é de alguma forma uma função
da própria saída. Sistemas de controle abertos
não são geralmente utilizados no controle de
processos industriais, e, portanto, apenas se-
rão considerados os sistemas de controle fe-
chados.
12.2 Partes de um Sistema de Controle
Qualquer sistema de controle apresenta,
basicamente, as seguintes partes ou elementos:
1. Processo;
2. Elemento primário;
3. Transmissor;
4. Controlador e
5. Elemento final de controle.
O processo é a parte do sistema que de-
senvolve alguma função desejada, pode ser
mecânico, químico, elétrico ou uma combina-
ção desses. Por exemplo, o nível de um líqui-
do num tanque é um processo, assim como a
geração de vapor através de uma caldeira.
Elemento primário é aquele que utiliza ou
transforma a energia proveniente do meio con-
trolado, para produzir um efeito que é função da
variação no valor da variável controlada. Exem-
plos de elementos primários, termômetros, ter-
mopares, placas de orifício, manômetros, etc.
Transmissor é um dispositivo utilizado
para transmitir o sinal vindo do elemento pri-
mário para um outro lugar.
Controlador é um dispositivo que produz
um sinal de saída, que é função do sinal do
desvio.
Elemento final de controle representa um
dispositivo que, manipulado pelo sinal de saí-
da do controlador regula o fluxo de energia ou
material para um processo. Exemplos de ele-
mentos finais de controle são: válvulas de con-
trole, reostatos, determinados tipos de bom-
bas e outros.
Entre os diversos tipos de elementos fi-
nais de controle, a válvula é, sem dúvida algu-
ma, a mais amplamente utilizada.
Sistema de controle da temperatura de um trocador de calor.
86
Instrumentação Básica
Será analisado, através da Figura anterior, o sistema de controle de temperatura de um troca-
dor de calor, enquanto que, na Figura abaixo demonstra-se esquematicamente o correspondente
sistema de controle por realimentação, através da representação por meio do diagrama de blocos.
Diagrama de blocos do sistema de controle dado anteriormente na figura.
12.3 Estabilidade do Sistema de Controle
Um sistema de controle estável é aquele
em que os transientes introduzidos no mesmo
extinguem-se conforme o tempo aumenta. Um
sistema instável é aquele em que o ciclo de
resposta, após a introdução de um distúrbio,
continua numa amplitude sempre crescente.
Sistemas estáveis produzem diversos tipos de
respostas dependendo das suas características.
A resposta pode ser oscilatória com uma am-
plitude constante, oscilatória com uma ampli-
tude decrescente ou pode ser uma curva mo-
derada. Curvas características das respostas
produzidas por um sistema a um súbito dis-
túrbio são mostrados na Figura abaixo.
Tipos de respostas de um sistema de controle.
12.4 Funcionamento de um Sistema de
Controle Fechado
Serão utilizadas novamente as Figuras
das páginas 67 e 68 ao alto para acompa-
nhar o funcionamento de um sistema de con-
trole. O processo mostrado pela Figura da
página 67 é o aquecimento de um determi-
nado fluido através do processo da troca de
calor que ele efetua com o vapor de água.
Supondo que o fluido processado entra sob
vazão constante no trocador de calor a uma
temperatura Te. Deseja-se manter (ou contro-
lar) a temperatura desse fluido após o troca-
dor no valor Tr. Se o valor da temperatura
medida Tm pelo elemento primário for dife-
rente do valor desejado Tr, o controlador sen-
tirá a diferença ou desvio ε = Tr-Tm e mudará
a entrada de calor no trocador por meio de um
sinal à válvula de controle, de forma tal, que
esta assuma uma nova posição, aumentando
ou diminuindo a vazão de entrada de vapor no
trocador. Após a ação corretiva, voltando a
temperatura Tm igualar-se a Tr, o sistema vol-
ta ao seu estado de equilíbrio.
O sinal que o controlador envia para a vál-
vula é muito importante do ponto de vista do
modo de controle do sistema. Como este si-
nal é função do desvio, pode-se ter diversos
tipos de modo de controle.
12.5 Modos de Controle do Controlador
O modo de controle (também denomina-
do de ação do controlador) é a maneira que o
controlador responde a um desvio da variável
controlada. Significa de que forma a válvula
de controle vai tentar corrigir o desequilíbrio
surgido após uma variação de carga. No exem-
plo dado na Figura da página 67, para corri-
gir um aumento de temperatura de Tm de for-
ma a Tm > Tr, a válvula de controle poderia,
por exemplo, fechar completamente logo que
o valor de Tm passasse acima do valor deseja-
do, ou poderia fechar a válvula lentamente, a
uma velocidade constante ou ainda fechar 1% do
curso total da válvula para cada grau de desvio, etc.
Instrumentação Básica
87
A seleção do modo de controle é geralmente
ditada, pelas características do processo e pela
precisão que se deseja. Assim sendo, os qua-
tro modos de controle básicos utilizados são:
a) controle de duas posições, ou também deno-
minado de controle biestável; b) controle
proporcional; c) controle integral e d) con-
trole derivativo. Qualquer controlador pode
assumir um desses modos de controle ou al-
guma combinação deles. Estes quatro modos
podem ser separados em dois grupos diferen-
tes e muito importantes: controle biestável e
controle modulado (no qual agrupam-se os
três últimos modos de controle definidos aci-
ma). Normalmente, os dois últimos modos de
controle, ou seja, o integral e o derivativo, uti-
lizam-se em conjunto com o modo proporcio-
nal, formando os seguintes modos de controle
combinados: proporcional-integral e propor-
cional-integral-derivativo.
A seguir, será feita uma breve explanação
quanto às particularidades de cada um desses
modos de controle, assim como algumas com-
binações entre os modos pertencentes ao con-
trole modulado.
12.5.1 Controle biestável
Neste tipo de controle, o sinal de saída
do controlador apenas assume dois valores: 0
ou 100%.
Assim, quando a variável medida estiver
acima do ponto de controle (valor desejado),
o sinal de saída do controlador é zero; quando
a variável medida estiver abaixo do ponto de
controle, o sinal de saída apresenta o seu valor
máximo. Assim, num sistema de controle em
que o modo de controle do controlador seja
do tipo “biestável”, o obturador da válvula de
controle é deslocado rapidamente de uma po-
sição para outra, por exemplo, totalmente fe-
chada para totalmente aberta.
12.5.2 Controle proporcional
Neste modo de controle, o sinal de saída
do controlador é diretamente proporcional ao
desvio. Ou seja:
P = K
c
ε + P
s
onde
P = sinal de saída do controlador;
K
c
= ganho ou sensibilidade (também co-
nhecido como banda proporcional)
do controlador, ajustável no próprio
controlador;
ε = desvio = valor desejado – variável
medida;
P
s
= constante.
A característica principal deste tipo de
modo de controle é que, sob seu efeito, o sis-
tema de controle é capaz de conter o aumento
ou diminuição da variável controlada e final-
mente trazê-la para a condição de equilíbrio a
um novo valor. A diferença entre estes dois
valores da variável controlada na antiga e nova
condição de equilíbrio é denominada de “‘off-
set” ou desvio de regime. Em face à utilização
de um controlador tipo proporcional, a válvu-
la de controle assume uma posição para cada
valor da variável medida. O controle tipo
“biestável” é, na realidade, um caso especial
do controle proporcional no qual o ganho K
c
é
ajustado para um valor alto, fazendo a válvula
deslocar-se de uma posição extrema à outra,
caso a variável medida venha a desviar ligei-
ramente do valor desejado.
12.5.3 Controle integral
Neste modo de controle, o sinal de saída é
proporcional à integral do desvio, ou seja:
t
c
r o
K
P dt
T
·

ε
onde T
r
= tempo de ação integral (em minu-
tos), ajustável no controlador.
A principal característica do modo de con-
trole tipo integral é que a válvula somente ces-
sará seu deslocamento quando a variável con-
trolada retornar ao valor desejado. Não pro-
duz, portanto, o desvio residual de regime,
conhecido por “off-set”. Como o modo pro-
porcional apresenta, porém, o inconveniente
de uma resposta mais oscilatória que o con-
trole proporcional.
12.5.4 Controle proporcional-integral
A utilização do controle integral isolado
não é usual, pois a sua ação corretiva não é
instantânea, sendo aplicada gradativamente.
Costumam-se combinar as vantagens do con-
trole proporcional (correção instantânea) com
as do controle integral (ausência do “off-set”)
obtendo-se assim o modo de controle combi-
nado conhecido por “proporcional-integral”.
88
Instrumentação Básica
Respostas dos vários tipos de modos de controle.
12.5.6 Controle proporcional-derivativo
É matematicamente definido por:
c c d s
d
P K K T P
dt
· + +
ε
ε
Neste tipo de controlador, se o desvio não
estiver variando, a influência da ação deriva-
tiva é nula, transformando-se num controla-
dor proporcional.
12.5.7 Controle proporcional-integral-derivativo
Representa uma combinação dos três mo-
dos de controle para obtenção de um sistema
cujo sinal de saída é definido pela equação:
t
c
c c d s
o
r
K d
P K K T dt P
dt T
· + + +

ε
ε ε
Através da ação deste modo de controle,
o aumento da variável controlada é mais rapi-
damente contido fazendo-a voltar também ra-
pidamente ao seu valor original com poucas
oscilações.
A Figura abaixo apresenta, esquematica-
mente, as respostas aos principais tipos (sim-
ples ou combinados) de modos de controle.
Em um controlador tipo proporcional-in-
tegral, o sinal de saída é matematicamente
definido por:
t
c
c s
r o
K
P K dt P
T
· + +

ε ε
12.5.5 Controle derivativo
Neste tipo de controle o sinal de saída é
proporcional à velocidade de aumento do des-
vio verificado, ou seja:
c d
d
P K T
dt
·
ε
onde Td = tempo da ação derivativa, minutos.
Este tipo de modo de controle apresenta
isoladamente o inconveniente de não agir cor-
retivamente, caso pela variação da carga, a
variável controlada esteja estabilizada com
valor diferente do valor desejado. Em outras
palavras, se o desvio for constante, a ação de-
rivativa não irá produzir nenhuma correção.
Tal característica impede o seu uso isolada-
mente, sendo, normalmente utilizado, em con-
junto com o modo proporcional ou ainda com
o proporcional-integral. Entretanto, a ação
derivativa apresenta uma resposta menos os-
cilatória que o controle proporcional.
12.6 Conclusões
Foi possível, mesmo que de forma breve,
comparar o desempenho de cada modo de con-
trole e, embora não seja a intenção, entrar no
mérito da escolha do modo de controle de um
controlador, pode-se, apenas como explana-
ção conclusiva, dizer que a escolha do modo
de controle depende das características do
processo, em função de seus retardes dinâmi-
cos (resistência, capacidade e tempos mortos).
Entretanto, do ponto de vista da seleção da
válvula de controle, deve-se salientar que a
primeira escolha que o usuário deve fazer é se
o processo poderia ser controlado por um sis-
tema de controle do tipo biestável ou precisa-
ria ser do tipo modulado.
Instrumentação Básica
89
Diagrama em Blocos de uma malha de controle de combustão.
Esta diferenciação, muito simples de ser
realizada é básica para a seleção da característi-
ca de vazão da válvula, do tipo de válvula e
ainda do tipo de atuador. Entre os vários modos
de controle tipo modulado, a seleção estaria ba-
seada no fato do processo admitir ou não como
tolerável um desvio residual. No primeiro caso
poderia ser utilizado o controle proporcional,
já no segundo, deveria ser acrescentado a ação
do modo integral e, caso o processo não permi-
tisse grandes oscilações da variável controlada
será acrescentado ainda o modo derivativo.
Por último, o usuário não deve esquecer
que considerações técnicas feitas quanto à es-
colha de um determinado controlador, trans-
missor, etc. são importantes, porém não se
pode relegar a um plano secundário a escolha
ou dimensionamento da válvula de controle.
90
Instrumentação Básica
Exercícios
e)
f)
g)
h)
05. Faça um diagrama de interligação dos ins-
trumentos (dispositivos de uma malha de con-
trole para medição e controle de vazão con-
tendo: placa de orifício, transmissor diferen-
cial de pressão, extrator de raiz quadrada, con-
trolador, registrador, integrador e válvula de
controle. Utilize a norma ABNT.
06. Cite sensores de pressão que se aplicam
para medição em torno de
a) 100 kPa
b) 10 MPa
c) 1kPa
01. Quanto ao sinal de transmissão, quais as
vantagens e desvantagens:
– do sinal pneumático sobre o eletrônico
analógico?
– do sinal eletrônico sobre o eletrônico
analógico?
– do sinal por ondas de rádio sobre o ele-
trônico analógico?
02. Qual o motivo para que a maior parte dos
sinais de transmissão comecem com um valor
maior que zero (exemplo: 1~5 Volts, 4~20 mA,
0.2~1.0 kgf/cm
2
, 3~15 psi)?
03. Por que existe um limite da quantidade ou
resistência máxima, de equipamentos que po-
dem ser considerados em série (as transmis-
sões de sinais por corrente)?
04. Cite a função de cada componente das
malhas apresentadas pelo instrutor.
a)
b)
c)
d)
Instrumentação Básica
91
07. Como funcionam os manômetros tipo:
a) Bourdon
b) Diafragma
c) Coluna de líquido (tubo em “U”)
08. Cite aplicações para os manômetros dife-
renciais.
09. Explique o que é pressão estática e pres-
são dinâmica.
10. Por que se utilizam sifões em algumas ins-
talações de manômetros?
11. Para indicadores de pressão tipo Bourdon,
instalados em processos que variam brusca-
mente a pressão, o que pode ser feito para au-
mentar a vida útil do medidor?
12. Converta as seguintes leituras para kPa.
a) 100 mmH
2
O d) 2 atm
b) 0,5 kgf/cm
2
c) 3 atm
c) 100 mmHg e) 10 Pol Hg
13. Qual a pressão (em kPa) no fundo de um
reservatório aberto, cilíndrico de diâmetro
igual a 20 metros e cujo nível de água pura
está em 8 metros?
14. Qual seria a pressão (em kPa) no caso an-
terior, se o reservatório possuísse secção trans-
versal quadrada?
15. Qual seria a pressão nos pontos A, B, C,
D, E, F abaixo?
a) Sabendo-se que o líquido é água, o ní-
vel mínimo é zero e o máximo é 5
metros, qual o range que o transmissor
deverá ser calibrado em polegadas de
H
2
O?
Range: ___________________
b) Qual o range do transmissor em pole-
gadas de H
2
O, supondo que o líquido
seja óleo (densidade relativa igual a
0,85), o nível mínimo é zero e o máxi-
mo 5,88 metros?
Range: ___________________
c) Qual o sinal de saída do LT(4 a 20 mA),
quando o nível for 3,2 m?
líquido: Água
Range de Medição: 0 a 4,5 m.c.a.
Output = __________________mA
d) Qual o nível no tanque, quando o sinal
de saída do LT for 11,2 mA?
Líquido: óleo (densidade relativa: 0,92)
Range de Medição: 1 a 9 m.c.a.
Nível: ____________________
e) Qual o nível no tanque, quando o indi-
cador (LI) indicar 40%?
Líquido: Óleo (densidade relativa: 0,92)
Range do LT: 0 a 200” H
2
O
Nível: _______________________
16. Dado o desenho seguinte, responda:
17. Dado o fluxograma a seguir:
a) Qual o range de medição do LT em po-
legadas de H
2
O?
Range: _____________________
b) Qual o nível do tanque, quando o sinal
de saída do LT for 9,6 mA?
Nível: ________________________
c) Qual o sinal de saída do LT, quando o
nível do tanque for 9,3 m?
Output = ___________________mA
92
Instrumentação Básica
18. Qual o principal objetivo do controle au-
tomático?
19. Como funciona a malha de controle fecha-
da?
20. Como é chamada a variável que deve ser
mantida dentro dos limites?
21. Como é chamada a variável que sofre a
correção?
22. Defina quais são as variáveis que sofrem
a correção?
23. O que significa o termo processo?
24. Do que depende a energia de saída de um
processo?
25. Defina quando um processo está em equi-
líbrio.
26. Defina um processo estável.
27. Defina um processo instável.
28. Quais são as três propriedades que causam
atraso de tempo no processo?
29. Defina o que é resistência em um processo.
30. Defina o que é capacitância em um pro-
cesso.
31. Defina o que é capacidade.
32. Qual a vantagem e a desvantagem de um
processo com capacitância relativamente grande?
33. Defina o que é tempo morto em processo.
34. Das três propriedades, qual é a mais pro-
blemática?
35. Defina o que é um distúrbio de alimentação.
36. Defina o que é um distúrbio de demanda.
37. Diga por que os distúrbios de set-point, são
difíceis de controlar?
Anotações
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94
Instrumentação Básica
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98
Instrumentação Básica
Pr i nci pi os Ét i cos da Pet r obr as
A honest idade, a dignidade, o respeit o, a lealdade, o
decoro, o zelo, a eficácia e a consciência dos princípios
ét icos são os valores maiores que orient am a relação da
Pet robras com seus empregados, client es, concorrent es,
parceiros, fornecedores, acionist as, Governo e demais
segment os da sociedade.
A at uação da Companhia busca at ingir níveis crescent es
de compet it ividade e lucrat ividade, sem descuidar da
busca do bem comum, que é t raduzido pela valorização
de seus empregados enquant o seres humanos, pelo
respeit o ao meio ambient e, pela observância às normas
de segurança e por sua cont ribuição ao desenvolviment o
nacional.
As informações veiculadas int erna ou ext ernament e pela
Companhia devem ser verdadeiras, visando a uma
relação de respeit o e t ransparência com seus
empregados e a sociedade.
A Pet robras considera que a vida part icular dos
empregados é um assunt o pessoal, desde que as
at ividades deles não prej udiquem a imagem ou os
int eresses da Companhia.
Na Pet robras, as decisões são paut adas no result ado do
j ulgament o, considerando a j ust iça, legalidade,
compet ência e honest idade.

Instrumentação Básica

2

Instrumentação Básica

INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
CARLOS ROBERTO CHAVES

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

3

CURITIBA 2002

Instrumentação Básica 629. SIX. Instrumentação. Financiado pelas UN: REPAR. Medição. 98 p. : il. REFAP. Carlos Roberto. RECAP. 4 1. 2. . 2002. 3. I. Curso de formação de operadores de refinaria: instrumentação básica / Carlos Roberto Chaves. Controle automático.) . REGAP. – Curitiba : PETROBRAS : UnicenP. 30 cm. REVAP. RPBC. REPLAN. Título. (algumas color.8 C512 Chaves.

caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. representada pela UN-Repar. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. enfim. com a sua disposição para buscar outras fontes. Estes materiais – módulos didáticos. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. slides de apresentação. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. aprofundar seu conhecimento. portanto. colocar questões aos instrutores e à turma.Instrumentação Básica Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. Contamos. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. Para continuarmos buscando excelência em resultados. 5 . diferenciação em serviços e competência tecnológica. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. planos de aula. mas sim.

....................................2 Instrumentos de análise ou analisador ....................... 28 4...........................................................2......................................................................................5...............4..... 69 10.................1 Malha aberta ............6 Controle proporcional-derivativo .............. 82 11....................... 61 9..... 85 12..4........ 66 10.............................1 Corpo da válvula ..............................................4 Medidor Vortex .. 27 4............................3 Efeitos termoelétricos .................4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos ..................................................5..........5 Controle derivativo ...............................................................2 Medidor de densidade específica pelo método de pressão ........................... 87 12.......................................1 Introdução à Instrumentação ............................. 47 6...... 82 11........5........................1.........3 Controle integral ................................................1.......................... 44 6...... 15 2.2 Transmissores eletrônicos analógicos .........2 Métodos de medição de nível de líquido ..................... 32 5 INSTRUMENTO DE TRANSMISSÃO DE SINAL ........................................3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação ......5...... 28 4......................... 42 6............4 Célula .... 69 10............................................4........... 57 8..................................................................................... 46 6......................... 46 6..... 42 6.........................2 Instrumentos para alarme e inter-travamento ...6....4 Funcionamento de um Sistema de Controle Fechado ........................................ 30 4............................................................3...................3 Tubo Venturi ...................2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical .... 55 8..3 Solução padrão de pH ......................................................1 Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica ......... 61 9...... 25 4..... 7 1....... 57 8............................................................... 18 2....................................3 Manômetro tipo Coluna Inclinada .................. 22 3................................ 30 4......... 81 11. 49 7............... 38 5...3.....................1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190) ......................... 28 4............. 42 6............................5 Tipos de analisadores ................................................4 Rotâmetros ................ 29 4...........1 Introdução .1 Vertedor ... 45 6....3.....................5.....................................................................................................................................................1 Manômetros .1 Analisadores de Gases Industriais ................. 75 10............................................. 56 8....................................... 78 11 VÁLVULAS DE CONTROLE ........... 53 7................ 75 10...............................2 Partes de um Sistema de Controle ..... 38 5.....................................4 Observações a serem feitas durante a medição ....3 Terminologia e Simbologia ................ 31 4...........................2..................... 61 9......1 Manômetro tipo Coluna em “U” ......... 47 6.2 Analisadores de Gases ..............3 Medidor Tipo Annubar ......................................................................5..........1 Teoria de funcionamento .............1 Introdução .4 Princípios............ 57 8......................... 49 7............................... 83 11.............................................................................6.....3...................6....................................1............................ 19 2.......1 Pressostato .... 63 9...6 Analisadores paramagnéticos ......3 Instrumentos conversores de sinais ....... 75 10.....................................................2 Por que automatizar ......1 Medidor pH ........... 22 3.................................... 88 12.............2 Características da termo-resistência de platina .......................2 Pressão Dinâmica ............................5.. 77 10.....................................1 Introdução ......2 Placa de orifício ........ 45 6.................2 Temperatura e calor ............. 28 4..............1...........................................................................1 Temperatura ... 12 2..........5...............5 Transporte de amostra .......................................................................5...........5........................... 69 10.......2 Medidor Tipo Turbina .......................8.......................... 25 4...............7................... 62 9.............. 86 12.6 Medidor de densidade específica ..........................1........................2 Composição dos Medidores de Pressão ............... 80 11................................5.........4 Medidores de vazão em canais abertos .2 Efeito termoelétrico de Peltier .......1 Introdução ...........................................................4..................6................1 Bocal de Vazão ................................................................................................................ 83 12 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO ................................. 77 10....1..............................................5.............................................5......................................................1 Introdução .........................4 Medição de temperatura por termo-resistência .................3 Simbologia de identificação de instrumentos de Campo e Painel ............. 63 9..................5......5 Conteúdo da Identificação da Função ............................7 Principais Tipos de Medidores ..................................... 81 11...........8 Tipos de Manômetro Líquido .............................................................. 83 11......................3 Efeito termoelétrico de Thomson ............4....... 31 4................................................. 88 6 ...................1... 67 10.....................5....... 74 10........................................... 22 3.............2 Meio controlado .................. 40 6 MEDIÇÃO DE VAZÃO ...................................................4 Válvulas de Controle – Definições Geral ......................... 22 3...............................4 Analisador de Oxi-Zircônia .................................................. 36 5..............................................6 Conteúdo de Identificação da Malha ...............5. 28 4...................4................................................... 44 6.....4 Aplicação .......................................... 66 10................................................................................2 Medição indireta de nível ............ 18 2.... 88 12....................................2 Tipos de Corpos .......3..4 Aplicação para Classes e Funções de Instrumentos .............. 43 6........................1 Medidor Eletromagnético de Vazão ............................................1 Finalidades .... 65 10 INSTRUMENTAÇÃO ANALÍTICA .......2 Teorema de Stevin ............1............. 85 12................5 Definição de Pressão ................................................. 22 3...................................................... 59 8............ 81 11..........4 Efeito termoelétrico de Volta ....... 49 7..............Instrumentação Básica Sumário 1 TERMINOLOGIA ..................................................... 49 7..........................................4 Tipos de Pressão Medidas ..........4 Estrutura do equipamento ................................. 25 4.............................................. 8 1......................................................5............................... 87 12...............................................3 Princípio de Pascal .....1 Introdução .................................5....................5......2...1 Efeito termoelético de Seebeck ................ 25 4..................1 Pressão Estática ......1 Tipos de conexões ............... 25 4..................................................... 76 10......... 17 2........1 Introdução ...............................1..... 10 2 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO ..................1 Controle biestável .........5................. 88 12.........................................................................1 Transmissores pneumáticos .......................4 Agente de controle .....2.. 44 6......................................... 25 4............................................ 12 2.3 Estabilidade do Sistema de Controle ..... 26 4............................. 46 6............7 Símbolos de Linha de Instrumentos .............................................2.....8........................ 55 8.......2...................................................4................................5........................1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional (Série SIGMAF) ...........1 Captação ..............1 Medição de temperatura com Termopar ......................................2 Internos (ou conjunto dos internos) .................................. 31 4....3 Analisadores por absorção de raios infravermelhos ........................................ 55 8..................... 17 2.............3 Variável manipulada ............... 17 2....3...3..................1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-elétricos ....... 80 11...... leis e teoremas da física utilizados na medição de pressão ......................4.................. 27 4.................... 86 12..........................3 Tipos de válvulas de controle ..........................1... 68 10.... 54 8 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA ..................................... 23 3.1 Lei da Conservação de energia (Teorema de Bernoulli) ......................................5 Unidades de Pressão ...... 26 4..........................5.........................3 Sistema de amostragem .................................8..................................9 Manômetro Tipo Elástico ....5.....2 Manômetro de Líquido ................. 78 10.............................. 46 6................................................2 Peso Específico .....................4...........................................8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções ........ 57 8.........................3................................................................4 Funções de um sistema de amostragem ............................3 Gravidade Específica ......................... 28 4..........3..2 Filtro de adsorção ........ 36 5......................2 Malha de controle ........................... 58 8..........................................................8................. 12 2.............4...................2 Simbologia Conforme Norma ISA (Institute of Standard American) .........................................................................................3 Medidor do grau de densidade pelo método de comparação da cor .........................1 Medição direta .........................2...... 27 4.....................................3.....4..................2 Calha de Parshall ...........................5..........7 Controle proporcional-integral-derivativo ...............1 Sistemas de Controle .......................................3 Fonte de infravermelho ........... 86 12.....................................4.......................2......6 Conclusões .................................1 Válvulas de Controle ...... 30 4..........................8........................................................... 47 7 MEDIÇÃO DE NÍVEL ....3.... 19 2............................. 87 12.................2 Malha fechada .......... 37 5.........1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF) ... 36 5..... 61 9...5 Analisador de Líquidos ................1 Captação de Amostra ...........................5..3.......2 Código de Identificação de Instrumentos .5 Princípio Básico ......2 Tubo Pitot ........3 Pressão total ................. 15 2.........................................................................................5 Medidores Ultra-sônicos ................5......................................... 27 4.....5 Válvula Globo .......3...........5 Modos de Controle do Controlador ............................................................................................ 58 8... 26 4............................................................................................4..........3 Válvulas de deslocamento Linear de Haste ....................... 66 10................6 Técnicas de medição de pressão .............. 23 3......................... 59 8.....4 Medição e Nível de Sólidos ....1 Introdução .................2 Aplicação na Indústria .... 12 2........ 17 2.......................................................... 17 2..................................2.......2..................................... 45 6..... 45 6.....1........7........................ 23 4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO . 61 9..............................................3....4 Equação Manométrica .3 Aplicação nas atividades de trabalho .... 74 10....1 Variáveis de processo ...4 Controle proporcional-integral ................................................................4........... 60 9 ANALISADORES INDUSTRIAIS ......... 66 10......... 25 4...........1 Medidor de densidade específica pelo método flutuação ............... 7 1........................................................................5 Medidores especiais de vazão ............. 22 3.........................3 Medidor por Efeito Coriolis ..6..................... 78 10.........6 Medidores de efeito Doppler ........... 77 10.......... 20 3 ELEMENTOS DE UMA MALHA DE CONTROLE .......2 Princípio de medição . 81 11..... 63 9.........................5 Manômetro Tubo Bourdon .....1 Tipos de transmissores de pressão .................2 Controle proporcional ............3........ 45 6........................2 Medição de pH através do eletrodo de vidro ....................................................................... 87 12...................3 Medição de Nível Descontínua ...3................................7...............................................1 Princípio de Funcionamento ..... 85 12..... 67 10...............................................................2 Componentes da válvula de controle ......1 Variável controlada ...................................................................................6.. 49 7..................................... 46 6............................... 71 10..3........................................................1 Tipos de medidores de vazão . 40 5...............3.................2....................................... 80 11......

medição da energia elétrica consumida em cada instante. de forma sucinta. etc). Este instrumento pretende. energia elétrica consumida na residência.1 Introdução à Instrumentação Curso Básico de Instrumentação e Controle O presente material descreve. 7 uma tensão constante. Dado um eletrodoméstico. A intenção não é portanto. 2. Algumas informações (variáveis) podem ser coletadas através de métodos direto ou indireto. então. Trata-se aqui simplesmente de um processo de medida. em linhas gerais. sólidas) participes de uma cadeia de processamento. na medida do possível. para a composição de um produto final. . ser definida como a ciência que aplica e desenvolve técnicas para medidas e controles em equipamentos e processos industriais. aborda os conceitos que serão base para uma compreensão lata sobre a atividade. três atividades distintas: 1. Todo processo de transformação do estado de determinadas substâncias (líquidas. utilizamos a inferência. que interferem direta ou indiretamente no resultado da qualidade do produto ou subproduto. que. A instrumentação pode. a de suprimir lacunas nas cátedras de Física. temperatura. em síntese. em muitos casos. a definição clássica da instrumentação envolvida no processo de transformação da matéria-prima em produto ou sub-produto e. vazão. para a qual ele é regulado. conforme observado na ilustração a seguir. cujo universo de teorias e conceitos envolvidos transpõem os objetivos do curso. Química Geral ou Fenômeno dos Transportes. certas operações. Todo processo químico é formado por “um conjunto de operações unitárias interligadas entre si de acordo com uma seqüência lógica”.Instrumentação Básica Terminologia 1. um instrumento que mede e registra a energia elétrica consumida durante um dado período de tempo. Para este último. envolve. dentro de valores preestabelecido. integração e registro de uma entidade física. necessitam serem controladas a fim de manter as grandezas envolvidas (pressão. Os métodos de coleta de informações sobre as condições do processo di- 1 ferem em muito dependendo do tipo de grandeza que se quer inferir. em certos casos. Estabelecida no projeto básico de engenharia Um processo apresenta variáveis a serem controladas. 3. Realizam-se aqui. fornecer ao eletrodoméstico ligado a ele. registro no totalizador do aparelho. gasosas. Tomando-se como exemplo o sistema de medição de energia elétrica encontrado em residências. ligado à rede pública através de um “regulador de tensão”. soma das energias consumidas durante um certo período de tempo. A definição clássica de processo denota toda a operação de transformação de matériaprima (no seu estado natural) em uma forma útil.

2 Por que automatizar A utilização de instrumentos para controle automático de processo nos permite. pois. petroquímica. tais como siderúrgica. os dispositivos que realizam as tarefas de medição. aqui. faz com que toda energia cedida seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado. as principais grandezas que traduzem transferências de energia. No processo. além de ter em mãos dados relativos à economia dos processos. e a ciência que os estuda é chamada de instrumentação. conforme necessário. a “instrumentação” é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de 8 medição. A seguir serão abordadas as várias técnicas de medição e tratamento destas grandezas. entre outras. uma atividade de controle. 1. obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade produzida. papel. Tem-se. nível. indicação. aumentar a produção e rendimento. alimentícia. transmissão. denominadas variáveis de um processo. vazão. registro e controle são chamados de instrumentos. compara com a tensão para a qual foi ajustado e atua sobre a tensão. registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais. para fornecer ao eletrodoméstico a tensão predeterminada. De uma maneira ampla. são: pressão. temperatura. Em linhas gerais e conclusivas. a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo. incrementar e controlar a qualidade do produto. . Em indústrias.Instrumentação Básica O regulador de tensão recebe uma tensão da rede.

começaram a surgir os primeiros instrumentos de controle automático. tais como transmissores inteligentes controladores. e gradativamente. em processos onde não existia risco de explosão. Multi. a pressão. A seguir pode-se perceber este grau de integração. Sistemas Fieldbus. A grande demanda de indicadores de pressão surgiu na área de fornos e caldeiras. os industriais estão cada vez mais optando por automatizar as suas unidades/plantas. surgem instrumentos para indicar a variável em questão. no mercado nacional. adquirindo sistemas eletrônicos microprocessador. No final dos anos trinta. Na atualidade. controladores lógicos programáveis (CLP). o homem viu-se obrigado a desenvolver técnicas de medição. Já são encontrados. a partir desta data. instrumentos com tecnologia consagrada (segurança intrínseca) capaz de fornecer uma alta performance operacional aliada à otimização de processos industriais. 9 . Sistemas Digitais de Controle Distribuído. resultando em uma grande redução do número de acidentes e ocorrências de explosões nestes equipamentos. Com o surgimento da eletrônica dos semicondutores no início dos anos 50. surgiram os instrumentos eletrônicos analógicos. os instrumentos pneumáticos foram substituídos pelos eletrônicos. Desta forma.Loop.Instrumentação Básica Com o surgimento da máquina a vapor no fim do século passado.

Está relacionada a folgas entre os elementos móveis do instrumento. então. no campo da instrumentação industrial. compreendido dentro do limite inferior e superior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento.4°C Portanto. como engrenagens. Exemplo: 100 ~ 500°C. É possível expressá-la de diversas maneiras: a) Em porcentagem do alcance (span).75ºC Observação: Quando o sistema de medição é composto de diversos equipamentos.5°C. portanto ± 2°C.5 e 80. – Fio de Extensão. com precisão de ±1°C. tem-se um atraso na transferência de energia do meio para o medidor. Exemplo: Precisão de ± 2°C c) Em porcentagem do valor medido (para maioria dos indicadores de campo). ou seja.1% = (0. dependendo da indicação do instrumento. Pode-se ter a precisão variando ao longo da escala de um instrumento. o valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor real da variável.5 / 100) x 100°C = 80°C ± 0. –30 ~ 30 mmca. Ex. a temperatura estará entre 79.5°C Portanto.5 / 100 x 80°C) = 80°C ± 0. 80°C ± (0.: Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua precisão é de ± 0.2°C .5% do valor medido. 0 ~ 20 psi.5% do valor medido. Exemplo: Uma malha de instrumentação é constituída pelos seguintes instrumentos: – Termopar. Se o processo ocorrer em regime permanente (que não varia ao longo do tempo). sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento (pode ser aplicado para faixa de valores absolutos do “range” do mesmo). d) Em % do fundo de escala ou Span máximo: 80ºC ± (0. indicada pelo fabricante.5% do span. Ex. É expresso determinando-se os valores extremos. em algumas faixas da escala do instrumento. e têm como objetivo a promoção de uma mesma linguagem técnica. possui Span = 150°C ERRO: Diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento. Esta diferença é chamada de Erro Dinâmico.5 / 100) x 150ºC = 80ºC ± 0. com precisão de ± 0. e poderá ser positivo ou negativo. com escala de 0 a 800°C e precisão de ± 0. 80°C ± (0.4°C. diretamente ou indiretamente.3 Terminologia e Simbologia As definições a seguir são conhecidas por todos que intervêm.5% do span. Quando a variável altera-se. ± 0. – Registrador. em relação real da variável medida.1 / 100 x 200) = ± 0.Instrumentação Básica 1. Exemplo: Um instrumento com range de 100 a 250°C. PRECISÃO: Definida como o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho. Valor medido = 400°C (± 2°C).6 e 80. a temperatura estará entre 79. 10 b) Em unidade da variável. Precisão total da malha = 22 + 12 + 22 = 9 = ± 3o C Zona Morta – É o maior valor de variação que o parâmetro medido possa alcançar. RANGE (Faixa de medida): Conjunto de valores da variável analisada.25%. será chamado de Erro Estático. SPAN (Alcance): É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do instrumento. admite-se que a precisão total da malha seja igual à raiz quadrada da soma dos quadrados das precisões de cada equipamento. Exemplo: Um manômetro pode ter uma precisão de ±1% em todo seu range e ter na faixa central uma precisão de ± 0. Exemplo: Um instrumento com “range” de 0 a 200°C possui uma zona morta de ± 0.1% do span.: Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua precisão é de ± 0.

Sensibilidade = (50 / 500 cm)/°C = 0. uma indicação do valor instantâneo afasta-se do outro. Expressa-se em porcentagem do span.2°C. numa segunda passagem ascendente com vazão real de 750 L/min o instrumento indicará 742 ± 1 L/min. Conformidade: É o desvio percentual máximo com o qual uma determinada variável se afasta da sua curva característica. em um dispositivo eletrônico pneumático ou mecânico. para um mesmo valor. Denota a capacidade de resolução do dispositivo. Sensibilidade: É a razão entre a variação do valor indicado ou transmitido por um instrumento e a da variável que o acionou. Exemplo: Num instrumento com “range” de 0 a 200°C mostrado na Figura seguinte. Exemplo: Um termômetro de vidro com “range” de 0 a 500°C.Instrumentação Básica Portanto. Reprodutibilidade: É a máxima diferença encontrada ao se aplicar um valor conhecido diversas vezes. em qualquer ponto da faixa de trabalho. após ter alcançado o estado de repouso. tomando-se todas as condições como exatamente reproduzidas de uma medida para outra.1% do span (o que corresponde a ± 1 L/min).2%. 11 . para uma mesma variável (por exemplo vazão). quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente ou é o desvio porcentual máximo com o qual. dependendo de ter sido alcançado a partir de valores maiores ou menores. possui uma escala de leitura de 50 cm. Um instrumento com “range” de 0 a 1000 L/ min. o instrumento não apresentará resposta nenhuma. ± 0. se a vazão real na primeira passagem ascendente for 750 L/min e o instrumento indicar 742 L/min. Observar que o termo Repetibilidade não inclui a Histerese. se a variável alterar em 0. Anotações Repetibilidade: É o desvio porcentual máximo com o qual uma mesma medição é indicada.1cm/°C Histerese: É a diferença máxima apresentada por um instrumento. a histerese é de 0.

devido a sua maior abrangência e atualização. como é dada a liberdade para cada empresa estabelecer/escolher a norma a ser seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto de instrumentação. As letras “indefinidas” são próprias para indicação de variáveis não listadas que podem ser repetidas em um projeto particular. Assim. é própria para indicar variáveis que serão usadas uma vez. F (razão) ou Q (totalização ou integração). Sinal eletromagnético ou sônico (sem fios). Como exemplo. outras são utilizadas. X.1 Tipos de conexões 1. 2. Conexão do processo. A seguir serão apresentadas.1. 3. através de sua norma NBR 8190.2 Código de Identificação de Instrumentos Cada instrumento deve ser identificado com um sistema de letras que o classifique funcionalmente (Ver Tabela 1 a seguir). 2. ou qualquer combinação será tratada como uma entidade “primeira letra”. Qualquer primeira-letra. 3. 2. se usada em combinação com as letras modificadoras D (diferencial). de forma resumida. 2 RC Letras sucessivas A 6.Instrumentação Básica Simbologia de Instrumentação Com o objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos utilizados para representar as configurações das malhas de instrumentação.1. em uma legenda. normas foram criadas em diversos países. uma identificação representativa é a seguinte: T 1ª letra Identificação Funcional 2 Nº da cadeia Sufixo (normalmente não é utilizado) Identificação da Cadeia Observação: Os números entre parênteses referem-se às notas relativas dadas a seguir. Sinal elétrico. No entanto. . apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação. ou de uso limitado. 2. Tubo capilar (sistema cheio). 12 5.1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190) 2. a letra deverá ter um significado como “primeira-letra” e outro significado como “letrasubseqüente”. O significado precisará ser definido somente uma vez. A letra “não-classificada”. Sinal pneumático ou sinal indefinido para diagramas de processo. Sinal hidráulico. No Brasil a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). uma das normas mais utilizadas em projetos industrias no Brasil é a estabelecida pela ISA (Instrument Society of America). 4. ligação mecânica ou suprimento ao instrumento. Notas Relativas 1. Se usada. para aquele respectivo projeto. as normas ABNT e ISA que serão utilizadas ao longo dos trabalhos de instrumentação.

15) M Umidade Médio ou intermediário (6. 14) Indefinida (1) Orifício de restrição Ponto de teste Integrador ou totalizador (3) – Segurança (7) – – – – – – – * Multifunção (11) – Poço Não classificada – – Indefinida (1) – – – Indefinida (1) – – – N(1) O P Q Indefinida Indefinida (1) Pressão ou vácuo Quantidade ou evento R S T U V W X (2) Y Radioatividade Velocidade ou freqüência Temperatura Multivariável (5) Viscosidade Peso ou força Não classificada Indefinida (1) Registrador ou impressor – Chave (12) Transmissor * Multifunção (11) Válvula (12) – – Não classificada Relé ou computação (11. 14. 15) – – – Diferencial (3) – Razão (fração) (3) – – – – Varredura ou Seletor (6) L Nível Lâmpada Piloto (10) – Baixo (6. 14.Instrumentação Básica Tabela 1 – Significado das letras de identificação PRIMEIRA LETRA Variável Medida ou inicial (3) Modificadora LETRAS SUBSEQUENTES Função de informação ou passiva Alarme Indefinida – – – Elemento primário – Visor (8) – Indicador (9) – – Função final Modificadora A B C D E F G H I J Analisador (4) Chama de queimador Condutividade elétrica Densidade ou massa específica Tensão elétrica Vazão Medida dimensional Comando Manual Corrente elétrica Potência – – Indefinida (1) Controlador (12) – – – – – Indefinida (1) – – – – Alto (6. 13) Elemento final de controle não classificado – – – * Multifunção (11) – – – Não classificada – Z Posição – – – 13 .

A função passiva “visor” aplica-se a instrumentos que dão uma visão direta e não calibrada do processo. isto é. será uma PCV (válvula controladora de pressão). ou ambos e que não se esperam acontecer normalmente. seleção. para análise. Não é necessário este procedimento quando a função . porém opcional. O uso da “letra-subseqüente” U para “multifunção” em lugar de uma combinação de outras letras funcionais é opcional. baixo. que é a parte de uma malha de instrumentos. têm sido usados opcionalmente em lugar da “primeira-letra” A. atribuído ao equipamento que é usado para operação de controle normal. Entretanto. Entretanto esta válvula será uma PSV (válvula de segurança de pressão) se seu uso for para proteger o sistema contra condições de emergência. ou ainda simplesmente L. aliviando a pressão do sistema. 11. 10. isto é. Um dispositivo que conecta. O2. deve ser designada como uma “válvula de controle”. e CO. 13. cobre todas as análises não listadas no diagrama e não cobertas pelas letras “indefinidas”. A “primeira-letra” A. Esta prática pode causar confusão particularmente quando as designações são datilografadas por máquinas que usam somente letras maiúsculas. Então. dependendo das aplicações. 6. Cada tipo de análise deverá ser definido fora do seu círculo de indefinição no fluxograma. Se o dispositivo manipula uma corrente fluida de processo e não é uma válvula de bloqueio comum acionada manualmente. se é automático e se é acionado pela variável medida. médio ou intermediário e varredura ou seleção é preferido. O termo “controlador” é. Para todas as outras aplicações. O termo “segurança” será aplicado somente para elementos primários de proteção de emergência e elementos finais de controle de proteção de emergência. Sempre que necessário. mesmo que a válvula não opere continuamente. uma válvula auto-operada que previne a operação de um sistema acima da pressão desejada. é acionado pela variável medida. quando automático. não importando se a construção e o modo de operação da válvula enquadram-se como válvula de segurança. um “relé”. um “controlador de duas posições” ou uma “válvula de controle”. Por exemplo: a lâmpada que indica a operação de um motor elétrico pode ser designada com EL. 8. condições que colocam em risco o pessoal e o equipamento. deve ser designada por uma “primeira-letra” seguida pela “letra subseqüente”. por uma “chave” ou por um “controlador de duas posições”. O termo “indicador” é aplicável somente quando houver medição de uma variável e disponibilização da grandeza para o operador. válvula de alívio ou válvula de segurança e alívio. O uso da “primeira-letra” U para multivariáveis em lugar de uma combinação de “primeira-letra” é opcional.Instrumentação Básica 14 4. o equipamento é designado como: a) uma “chave”. O uso dos termos modificadores alto. 9. uma “chave”. 7. intertravamento ou segurança. “lâmpada piloto”. se é desejado identificar uma “lâmpada-piloto” que não é parte de uma malha de instrumentos. assumindo que a tensão é a variável medida ou XL assumindo que a lâmpada é atuada por contatos elétricos auxiliares do sistema de partida do motor. c) um “relé”. O termo “chave” é geralmente atribuído ao dispositivo que é usado para ativar um circuito de alarme. Símbolos tradicionalmente conhecidos. a “lâmpada-piloto” pode ser designada da mesma maneira ou alternadamente por uma simples letra L. Uma “lâmpada-piloto”. quando é atuado manualmente. A ação de uma “lâmpada-piloto” pode ser acompanhada por um sinal audível. como pH. b) uma “chave” ou um “controlador de duas posições”. 12. 5. as funções associadas como o uso da “letra-subseqüente” Y devem ser definidas fora do círculo de identificação. A designação PSV aplica-se para todas as válvulas que são utilizadas para proteger contra condições de emergência em termos de pressão. desconecta ou transfere um ou mais círculos pode ser. geralmente.

Instrumentação Básica é por si só evidente. baixo – denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente fechada.1. 15. embora o alarme seja atuado quando o sinal alcança um determinado valor baixo. Os termos “alto” e “baixo”.1. Os termos podem ser usados em combinações apropriadas. tal como no caso de uma válvula solenóide. Por exemplo: um alarme de nível alto derivado de um transmissor de nível de ação reversa é um LAH (alarme de nível alto). são definidos como: alto – denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente aberta. a menos que de outra maneira seja especificado. 14. “médio” ou “intermediário” deve corresponder a valores das variáveis medidas e não dos sinais. quando aplicados para designar a posição de válvulas. Válvula de Controle 2. “baixo”.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos Vazão 2. O uso dos termos modificadores “alto”.3 Simbologia de identificação de instrumentos de Campo e Painel Instrumentação de Vazão Pressão 15 .

Instrumentação Básica Temperatura 16 .

diagramas lógicos. – material técnico – papéis. Podem ser utilizados. – instalação. A norma destina-se a fornecer informações suficientes a fim de permitir que qualquer pessoa. papel e celulose. Os símbolos dos equipamentos de processo não fazem parte desta norma.2 Aplicação na Indústria A norma é adequada para uso em indústrias químicas. Algumas áreas. 2. possa entender as maneiras de medir e controlar o processo. tubulações e desenhos/projetos de construção de instrumentação. – descrições funcionais. mas também para identi. com o objetivo de simbolização de identificação. Entretanto. “Distribuid Control” e “Computer Control”.1 Finalidades Informações Gerais As necessidades de procedimentos de vários usuários são diferentes. que possua um certo conhecimento do assunto ao revisar qualquer documento sobre medição e controle de processo.2. – diagrama de fluxo: processo. manifestações e outras listas. – especificações. navegação e medicina usam instrumentos tão especializados que são diferentes dos convencionais.4 Aplicação para Classes e Funções de Instrumentos As simbologias e o método de identificação desta norma são aplicáveis para toda classe de processo de medição e instrumentação de controle. para os seguintes fins: – projetos. A norma reconhece essas necessidades quando estão de acordo com os objetivos e fornece métodos alternativos de simbolismo. engenharia.3 Aplicação nas atividades de trabalho A norma é adequada quando refere-se a um instrumento ou a uma função de um sistema de controle. mecânico. refinação de metal. tais como astronomia.2. instruções de operação e manutenção. diagramas de malha. esperase que a mesma seja flexível suficientemente para resolver grande parte desse problema. ordens de compra. 2. entre outras. – exemplos didáticos. por exemplo. Tais referências podem ser aplicadas. não somente para identificar instrumentos discretos e suas funções específicas. 2. sistemas. refrigeração. 2. de petróleo.Instrumentação Básica houve esforços para que a norma atendesse às necessidades destas áreas.17 ficar funções analógicas de sistemas que são denominados de várias formas como “Shared Display”. – diagramas de sistema de instrumentação. desenhos e registros. – identificação de instrumentos (nomes) e funções de controle. de geração de energia. mineração. porém são incluídos apenas para ilustrar as aplicações dos símbolos da instrumentação. Não . “Shared Control”. Vários exemplos são indicados para adicionar informações ou simplificar o simbolismo. literatura e discussões.2 Simbologia Conforme Norma ISA (Institute of Standard American) 2. Não constitui pré-requisito para este entendimento um conhecimento profundo/detalhado de um especialista em instrumentação.

15. 21) Light (11) Control Station (22) Low (7. número da área. Intermediate (7.19) Burner.5 Conteúdo da Identificação da Função A norma é composta de uma chave de funções de instrumentos para sua identificação e simbolização. manual do fabricante. Convert (13. Actuator. Totalize (4) Recorder (17) Switch (13) Transmit (18) Multifunction (12) Válve. O uso é livre para aplicação de identificações adicionais. número da unidade. 2. Unclassified Final Control Element Unclassified (2) Multifunction (12) Safety (8) Integrate. . Frequency Temperature Multivariable (6) Vibration. Restriction Point (Test) Connecion User’s Choice (1) Scan (7) Time Rate of Change (4. Damper. Tabela 2 – Identification Letters FIRST-LETTER (4) Measured or initiating variable A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Analysis (5. 16) Middle. 15) User’s Choice (1) Indicate (10) Ratio (Francion) (4) Glass. tais como número de serie.6 Conteúdo de Identificação da Malha A norma abrange a identificação de um instrumento e todos outros instrumentos ou funções de controle associados à presente malha. Vaccum Quantity Radiotion Speed. State or Presence (20) Position. 15. Dimension X Axis Y Axis Z Axis Well Unclassified (2) Unclassified (2) Relay.Instrumentação Básica 2. 14. Detalhes adicionais dos instrumentos são melhor descritos em uma especificação apropriada. Compute. Force Unclassified (2) Event. ou outros significados. Combustion User’s Choice (1) User’s Choice (1) Voltage Flow Rate User’s Choice (1) Comando Manual Corrent (Electrical) Power Time. Time Schedule Level User’s Choice (1) User’s Choice (1) User’s Choice (1) Pressure. Louver (13) Multifunction (12) Momentary (4) User’s Choice (1) Orifice. folha de dados. 16) Diferential (4) Sensor (Primary Element) Modifier SECCENDING-LETTERS (3) Readout or passive funcition Alarm User’s Choice (1) User’s Choice (1) Control (13) User’s Choice (1) Outiput function Modifier 18 Y Z Note: Numbers in parentheses refer to specific explanatory notes on pages 15 and 16. Viewing Device (9) High (7. Mechanical Analysis (19) Weight. etc. 18) Driver.

1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF) (11) sinal binário pneumático (12) sinal binário elétrico * Sugerem-se as seguintes abreviaturas para denotar os tipos de alimentação. radiação nuclear e luz. exemplo: AS-100. Recomenda-se coerência. suprimento de ar 100-psi.7 Símbolos de Linha de Instrumentos Todas as linhas são apropriadas em relação às linhas do processo de tubulação: (1) alimentação do instrumento * ou conexão ao processo (2) (3) (4) sinal indefinido sinal pneumático ** sinal elétrico 2. O valor do suprimento pode ser adicionado à linha de suprimento do instrumento. *** Fenômeno eletromagnético inclui calor. AS – suprimento de ar IA – ar do instrumento opções PA – ar da planta ES – alimentação elétrica GS – alimentação de gás (5) (6) (7) sinal hidráulico tubo capilar HS – suprimento hidráulico NS – suprimento de nitrogênio SS – suprimento de vapor sinal sônico ou eletromagnético (guiado) *** sinal sônico ou eletromagnético (não guiado) *** conexão interna do sistema (“software” ou “data link”) WS – suprimento de água Estas designações podem ser também aplicadas para suprimento de fluidos.Instrumentação Básica 2. . ES-24DC. alimentação elétrica de 24VDC.7. (8) (9) (10) conexão mecânica Anotações 19 “OU” significa escolha do usuário. ondas de rádio. ** O símbolo do sinal pneumático destinase à utilização de sinal. usando qualquer gás.

podem ser usadas quando for necessário especificar a localização do instrumento ou da função. As abreviaturas da escolha do usuário. com linhas horizontais usando-se os pontilhados. Foi sugerido no diagrama de malha um tamanho de quadrado e círculo para diafragmas grandes.Instrumentação Básica 2. tais como IP1 (painel do instrumento nº 1). *** Normalmente. Recomenda-se coerência. os dispositivos de funções inacessíveis ou que se encontram na parte traseira do painel podem ser demonstrados através dos mesmos símbolos porém.8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções * 20 ** O tamanho do símbolo pode variar de acordo com a necessidade do usuário e do tipo do documento. CC3 (console do computador nº 3). . IC2 (console do instrumento nº 2).

2 para símbolos lógicos específicos.Instrumentação Básica Exemplo: **** Não é obrigado a mostrar um alojamento comum. ****** Veja ANSI/ISA padrão S5. ***** O desenho (losango) apresenta metade do tamanho de um losango grande. Anotações 21 .

A variável mais indicativa deste objetivo é a temperatura da água de saída do aquecedor.3 Variável manipulada É aquela sobre a qual o controlador atua. A variável manipulada pode ser qualquer variável que cause uma variação rápida na variável controlada do processo. o agente de controle é o vapor. o meio controlado é água na saída do processo. Processo industrial. existem várias condições internas e externas que afetam o desempenho de um processo. etc.1 Variável controlada É também denominada variável de processo (PV). e a variável controlada. pressão. por exemplo. No processo acima. No processo anterior. no sentido de mantê-la no valor desejado.1. de maneira a se conseguir um valor desejado para a variável controlada. volume. Considerese. Estas condições são denominadas de variáveis de processo são elas: temperatura.1.1. Indica mais diretamente a forma ou o estado desejado do produto.1. enquanto a variável manipulada corresponde a uma condição ou característica.Instrumentação Básica Elementos de uma Malha de Controle 3. Conforme observado. temperatura. nível. É a energia ou material do processo. As condições ambientes devem sempre ser incluídas na relação de variáveis do processo. vazão. A finalidade do sistema é fornecer uma determinada vazão de água aquecida.2 Meio controlado É a energia ou material no qual a variável é controlada. o sistema de aquecimento de água mostrado na Figura a seguir. na figura anterior. as principais variáveis de processo são: . 3. pois a variável manipulada é a vazão do vapor. O processo pode ser controlado medindo-se a variável que representa o estado desejado e ajustando automaticamente as demais. que deve ser então a variável controlada. 3.4 Agente de controle 22 3. representa uma característica d'água. 3 PLC 3.1 Variáveis de processo Geralmente.

afirma-se que o controle é do tipo FEED-BACK.2 Malha fechada Por outro lado. Isto pode ser demonstrado supondo-se que no exemplo anterior a variável controlada seja a temperatura de saída do líquido. após o sistema ter afetado a variável. Malha de controle.C.2. Na Figura anterior. a válvula é fechada mais um pouco. denominando-se malha de controle. Uma malha de controle pode ser aberta ou fechada. Nos sistemas de malha fechada. E se. esfriando o líquido. é usada para manipular uma ou mais variáveis do processo. com a respectiva comparação com o valor desejado. 3. impedindo a entrada de vapor. o sistema regulador compara com um valor preestabelecido (chamado SET POINT). os elementos de controle são divididos em dois grupos conforme mostrado na próxima Figura. c) elemento final de controle (E. vai acarretar uma regulação de uma variável do processo. não afeta o controle da entrada de vapor para o sistema.): dispositivo que atua e modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle. a informação sobre a variável controlada não é usada para ajustar qualquer entrada do sistema. 3. deve-se necessariamente subentender uma medição (de uma variável qualquer do processo).2 Malha de controle Quando se fala em regulação (ou controle).F.2. deixando entrar mais vapor para aquecer o líquido. Regulação do processo. Caso a temperatura do líquido seja controlada. . a informação que o regulador recebe. normalmente localizado no painel. O elemento primário pode ser ou não parte integrante do transmissor. abre-se mais a válvula.1 Malha aberta Na malha aberta. como no caso da figura anterior. conforme mostrado na Figura a seguir. na malha fechada. a informação acerca da temperatura do líquido de saída. ou realimentado. a informação sobre a variável controlada. Caso a temperatura do líquido esteja baixa. o 23 Localização dos instrumentos. Dispositivos de campo: a) elementos primários: são dispositivos com os quais são detectadas alterações na variável de processo. líquido estiver muito quente (temperatura acima do valor pré-fixado). ao contrário. Exemplo: A informação acerca da temperatura do líquido de saída. De um modo geral.Instrumentação Básica – variável controlada: temperatura da água. 3. verifica-se a diferença entre ambos. no caso. age-se de maneira a diminuir a seqüência de operações: medir a variável – atuar no sistema de modo a minimizar a diferença entre a medida e o set point –. Recebida esta informação. o controle de processo pode ser efetuado e compensado antes e depois de afetar a variável controlada. b) transmissor: instrumento que mede uma determinada variável e a envia a distância para um instrumento receptor. da entrada de vapor. – variável manipulada: vazão de vapor. isto é. – agente de controle: vapor. – meio controlado: água na saída do processo.

– single-loop: entende-se por single-loop um controlador. equipamentos inteligentes (Comunicação Digital – HART) e sistemas em rede. – multi-loop: entende-se como um controlador. Isto significa que com apenas um controlador é possível controlar. Além de oferecer uma IHM (interface-homem-máquina) de grande resolução. altera a forma deste e o emite como um sinal de saída. com o objetivo de manter a variável de processo (pressão. podendo ser do tipo singleloop ou multi-loop. o transdutor é um termo genérico cujo emprego específico para a conversão de sinal não é recomendado. do processamento e das decisões (estações remotas). Anotações 24 . O conversor é também conhecido como transdutor.Instrumentação Básica Dispositivos de painel: a) indicador: instrumento que nos fornece uma indicação visual da situação das variáveis no processo. temperatura. vazão. – digital: possui construção de tecnologia digital. uma malha de temperatura. etc. nível.). Todavia. d) controlador: instrumento provido de uma saída de sinal para o processo. uma malha de pressão. etc. simultaneamente. nível. permite interfaceamento com CLP (Controlador Lógico Programável). Um indicador pode-se apresentar na forma analógica ou digital. vazão. pontos de um gráfico. b) registrador: instrumento que registra a variável através do traço contínuo. uma malha de pH. Distribuido: Descentralização dos dados. coordenando apenas uma malha de determinada variável (pressão. De Controle: Com vistas a manter o comportamento de um dado processo dentro do pré-estabelecido. Digital: Utilizando técnicas de processamento digital (discreto) em contraposição ao análogo (contínuo). etc. etc. temperatura. e) SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído): Sistema: Conjunto integrado de dispositivos que se completam no cumprimento das suas funções. Os controladores podem ser divididos em: – analógico: possui construção de tecnologia pneumática ou eletrônica.) dentro do set point. c) conversor: instrumento que recebe uma informação como um sinal elétrico ou pneumático. que atua sobre diversas variáveis.

4 Princípios. V 2 2 = cte b) Se a velocidade é nula e. É representado pela letra gama (γ) e apresentada como unidade usual kgf/m3. tem-se que: P1 + 1 Pressão A medição de pressão é o mais importante padrão de medida.Instrumentação Básica Medição de Pressão 4. g . Na atualidade.4. Através deste teorema. V 2 2 + ρg . uma das variáveis importantes presentes na indústria. é possível extrair a verdade da base do controle automático de processo. a variável pressão é uma das grandezas físicas constantemente inferidas como forma de monitorar ou controlar direta ou indiretamente a forma ou estado de um produto ou material.1 Lei da Conservação de energia (Teorema de Bernoulli) Teorema estabelecido por Bernoulli em 1738. 4. para um fluido perfeito. exatidão e resolução. toda forma de energia pode ser transformada em outra. o mercado tem disponibilizado diversas tecnologias na área de telemetria. ambas tomadas à mesma temperatura. V 21 + ρ . Seu enunciado prevê que: “A diferença de pressão entre dois pontos 25 de um fluido em repouso é igual ao produto do peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos”. Relaciona as energias potenciais e cinéticas de um fluido ideal. pode-se concluir que. estas por sua vez oferecem uma maior performance na medição.2 Peso Específico Relação entre o peso e o volume de uma determinada substância.4. 2 ρ . ou seja.2 Teorema de Stevin Este teorema foi estabelecido por Stevin e relaciona as pressões estáticas exercidas por um fluido em repouso com a altura da coluna do mesmo em um determinado reservatório. Partindo-se do pressuposto que: “não se pode controlar o que não se mede”. conceituar pressão. o fluido encontra-se em repouso. permanecendo constante sua somatória ao longo de uma linha de corrente. h 2 = cte Esta equação pode ser simplificada em função das seguintes situações: a) Se a corrente for constante na direção horizontal. como precisão. assim. 4. A pressão é definida como uma força atuando em uma unidade de área. leis e teoremas da física utilizados na medição de pressão 4.1 Introdução O presente capítulo tem por objetivo. 4 1 2 4. Assim sua equação representativa é: P1 + ρ .3 Gravidade Específica Relação entre a massa de uma substância e a massa de um mesmo volume de água. tem-se: P1 + ρgh1 = P2 + ρgh 2 = cte 4. uma vez que as medidas de vazão. sem viscosidade e incompressível. . Na indústria. nível e outras podem ser feitas utilizando-se os mesmos princípios. h1 = P2 + 1 2 ρ . com tom óbvio. e compreender os fenômenos relacionados a esta grandeza. V 21 = P2 + 1 2 ρ .

(h 2 − h1 ) 4. Este teorema só é válido para fluidos em repouso.4. A1 = 100 cm2 e A2 10 cm2. Se uma força F1 = 10 kgf for aplicada sobre o pistão 1. o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf devido ao fato do mesmo ter uma área 5 vezes maior que a área do pistão 1. Outra relação: O volume deslocado será o mesmo. A equação apresenta-se como a expressão matemática resultante dessa relação.5 Definição de Pressão Pode ser definida como a relação entre uma força aplicada perpendicularmente (90°) a uma área. V1 = A1 x h1 V2 = A2 x h2 → A1 x h1 = A2h2 Exemplo: Sabendo-se que F1 = 20 kgf. transmite-se integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais. 2. Devido aos fluidos serem praticamente incompressíveis. a força mecânica desenvolvida em um fluido sob pressão pode ser transmitida. conforme demonstrado na figura seguinte. e é expressa pela equação: P= F Força = A Área F2 = 2 kgf . A diferença de cotas entre dois pontos deve ser feita na vertical. 26 F1 F A 20 x 10 kgf x cm 2 = 2 ∴ F2 = F1 x 2 = ∴ A1 A2 A1 100 cm 2 P1 + (h1 .4.Instrumentação Básica P2 – P1 = ∆P = (h2 – h1) . 4. é possível calcular F2.3 Princípio de Pascal A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática. F F P1 = 1 e P2 = 2 como P1 = P2 ∴ A1 A2 F1 F = 2 A1 A 2 4. γ Observação: 1.4 Equação Manométrica Esta equação relaciona as pressões aplicadas nos ramos de uma coluna de medição e a altura de coluna do líquido deslocado. γ ) ∴ P1 − P2 = γ . γ ) = P2 + (h 2 .

assim. bem como suas inter-relações e unidades utilizadas para representá-las. de modo a produzir a mesma força em áreas iguais. Quando a pressão é representada abaixo da pressão atmosférica por pressão absoluta.3 Pressão total É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por um fluido que se encontra em movimento. manométrica ou diferencial. A escolha de uma destas três depende do objetivo da medição. coloca-se a letra “G” após a unidade para representá-la.2 Pressão Dinâmica É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A seguir será definido cada tipo. Pressão manométrica É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local. A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática e pressão dinâmica e. Em outras palavras. esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica. 4. Quando se fala em uma pressão negativa em relação à pressão atmosférica. 27 Relação entre dois tipos de pressão. podendo ser positiva ou negativa.1 Pressão Estática É a pressão exercida em um ponto. ou seja. chamada de pressão total.5.5.4 Tipos de Pressão Medidas A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta. . e transmitida integralmente em todas as direções. Geralmente.5.Instrumentação Básica 4. coloca-se a letra A após a unidade. Geralmente. 4. A pressão dinâmica é representada pela seguinte equação: Pd = 1 . 4. a soma da pressão atmosférica do local e a pressão manométrica. exceto no ponto zero de referência da pressão atmosférica. é a pressão medida em qualquer ponto.5. em fluidos estáticos. V 2 (N / m 2 ) 2 Pressão diferencial É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Relação entre Tipos de Pressão Medida A figura a seguir mostra graficamente a relação entre os três tipos de pressão medida. É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito. ρ . esta é denominada pressão de vácuo. Pressão absoluta Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície (10 kgf/cm2).

diafragma).5354 0. A tabela a seguir classifica os manômetros de acordo com os elementos de recepção. estão divididos em duas partes principais: o manômetro de líquidos.696 0.05 1 0. que utiliza a deformação de um elemento elástico como meio para se medir a pressão. 4.0158 ATM 0.06 25.399 1.599 1 406. enviada ao elemento de indicação (exemplo: links mecânicos. as sete unidades são livres.009869 mmHg 735.019337 0. que utiliza um líquido como meio para se medir a pressão. faixa de medição. em geral.3863 0. CGS.010197 H2O a 60°F Hg a 32°F 4. Tabela 1 .0703 1. Nesse tópico.03609 14.001316 0.07353 7.00009 0.013332 0.002537 1.00249 1.01 Pol Hg 28.233 1 14.24884 101.03937 0. relé piloto. divididos em três partes. baseada em princípios físicos ou químicos e nas modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às alterações impostas por esta variável.98692 0. sempre.000099 0.07348 29.9807 0.0133 0.504 0.14504 BAR 0.83 27.00098 0.5.00142 0.1 a 1000.50062 mmH2O 10003 70329 10200 345.998 kpa 98.2 Composição dos Medidores de Pressão Os medidores de pressão.Conversão de Unidades de Pressão Kgf/cm2 Kgf/cm2 lbf/pol BAR Pol Hg Pol H2O ATM mmHg mmH2O Kpa 2 Ibf/pol2 14. mmHg. Elemento de indicação Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou registra a pressão medida (exemplo: ponteiros.6.0665 6.0345 0. gravitacional e de coluna de líquido são utilizados tendo como referência a pressão atmosférica e escolhidos. tipos de medida de pressão. dependendo da área de utilização. recebem o nome de transmissores de pressão. geralmente. A seleção da unidade é livre.0098 1 1 0. de um modo geral.00289 0. são fabricados pela associação destas partes ou mesmo incorporados a conversores e.00133 0.0334 0.5 Unidades de Pressão A pressão possui vários tipos de unidade. As três partes de um medidor de pressão são: 4.4911 0. fole.29539 Pol H2O 393.6. lbf/pol2.1 Introdução A medição de uma variável de processo é feita. deve-se escolher uma grandeza para que o valor medido possa estar na faixa de pressão utilizada no campo da instrumentação industrial.03386 0.7. Assim. mas. Atm e bar.036 29.325 0. .0332 0.03937 4.6 Técnicas de medição de pressão 4.53 1 0.00135 0.598 1 101.0689 1 0.71 750. displays). mmH2O.1 Manômetros São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e. amplificadores operacionais).399 10335 13.689 401.002456 1 0.Instrumentação Básica 4. deve-se escolher uma grandeza para que o valor medido possa estar nas faixa de 0.58 51. com freqüência. por isso. Os sistemas de unidade MKS. etc. A escolha dos princípios está associada às condições da aplicação. serão abordadas as principais técnicas e princípios de sua medição com objetivo de facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para cada aplicação. são utilizados para medição de pressão as unidades Pa.40 25.8665 760. e o manômetro tipo elástico. Suas relações podem ser encontradas na tabela de conversão a seguir.921 0.9678 0.0197 0. 28 Elemento de recepção Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em deslocamento ou força (exemplo: bourdon. N/m2. Em geral.6 13.7 Principais Tipos de Medidores 4.895 100 3.933 0. kgf/cm2.068 0. porém. Elemento de transferência Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção ou que transforma o mesmo em um sinal único de transmissão do tipo elétrica ou pneumática.95 2.

Não há relação entre pressão e tensão superficial dentro do tubo. No caso do mercúrio. o valor é muito grande. medese a altura em que a parte de cima ou a parte de baixo mudam pela pressão. e para a água. e 2 mmHg com utilização do mercúrio. Forma de menisco. um líquido de enchimento. assim. caso 29 ocorra. Líquidos de enchimento A princípio. A ação Influência da temperatura na leitura Como a medição de pressão utilizando manômetro de líquido depende do peso específico do mesmo. Assim.3 mm para mercúrio e 5 mm para água.Instrumentação Básica Tipos de Manômetro Manômetros de líquidos Elementos de Recepção Tipo tubo em “U” Tipo tubo reto Tipo tubo inclinado Tipo tubo de Boudon Tipo C Tipo espiral Tipo helicoidal Tipo diafragma Tipo fole Tipo cápsula Manômetro Elástico da tensão superficial. Para líquidos que não molham o sólido (mercúrio). pois na construção da escala é levada em consideração a massa específica do líquido a uma temperatura de referência. uma escala graduada. não é preciso adicionar a compensação. Condição de leitura (formação do menisco) O mercúrio e a água são os líquidos mais utilizados para os manômetros de líquidos e têm diferentes formas de menisco (figura seguinte). 2. sua variação. Na faixa de 6 mm. Faixa de medição Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da fragilidade do tubo de vidro que limita seu tamanho. Num líquido que molha o sólido (água) tem-se uma adesão maior que a coesão. quando a pressão de medição é zero.5 mm. neste caso. portanto. e não volátil nas condições de medição. a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2 metros. A formação do menisco ocorre devido ao fenômeno de tubo capilar. a leitura eéfeita na parte de cima do menisco. caso se utilize água destilada. a temperatura do ambiente onde o instrumento está instalado irá influenciar no resultado da leitura. na prática. Basicamente.2 Manômetro de Líquido Princípio de funcionamento e construção É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na equação manométrica. o valor mais utilizado para divisão de uma escala é de 1mm para manômetro de líquido de uso geral e de 0. na parte de baixo do menisco. e. deve ser então. qualquer líquido com baixa viscosidade. é constituído por tubo de vidro com área seccional uniforme. Neste caso. O valor a ser compensado em relação ao diâmetro interno do tubo “d” é aproximadamente: 14 Mercúrio – somar no valor da leitura d 30 Água – somar no valor da leitura d Observa-se que “d” é amplamente utilizado na faixa de 6 ~ 10 mm. a tensão superficial tende a rebaixar o menisco num pequeno tubo vertical. Entretanto. este é de aproximadamente 0. . Isto é necessário.7. a água destilada e o mercúrio são os líquidos mais utilizados nesses manômetros. Sua construção é simples e de baixo custo. a pressão máxima medida é de 2 mmH2O. obriga o líquido a subir dentro de um pequeno tubo vertical. causado pela tensão superficial do líquido e pela relação entre a adesão líquidosólido e a coesão do líquido. pode ser utilizado como líquido de enchimento. Em termos práticos. ou seja. precisando assim de compensação. 4.1mm (com escala secundária) para manômetro padrão. compensada. Neste instante. Quanto ao limite mínimo que se pode ler em uma escala graduada a olho nu. Na prática. pode-se confirmar a posição do menisco. este instrumento é utilizado somente para medição de baixas pressões.

A faixa de medição é de aproximadamente 0 ~ 2000 mmH2O/mmHg. sua massa específica será 1. normalmente. simplesmente. desta maneira. respectivamente. utiliza-se a temperatura de 20°C como referência e esta deve ser escrita na escala de pressão.8. É constituído por um tubo de material transparente (geralmente vidro). No tipo (a). 4.0 kg/cm3.8.2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”. sobe no lado de baixa pressão. conseqüentemente. No tipo (b).1 Manômetro tipo Coluna em “U” O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores para baixa pressão. subtraída do ponto máximo do lado de baixa pressão. A leitura é feita. Chamando as áreas do ramo reto e do ramo de maior área de “a” e “A”. e. Manômetro tipo coluna “U”. A figura seguinte mostra três formas básicas.Instrumentação Básica Se o líquido utilizado for o mercúrio. Neste tipo. face ao volume deslocado ser o mesmo e sua área bem menor. Na prática. há necessidade de se ajustar a escala a cada mudança de pressão. h2 ∴ h1 = A . tomando como referência o zero da escala. Outra influência da temperatura na medição de pressão por este dispositivo é decorrente do comprimento da escala alterar-se em função da variação de temperatura.1 kg/m3. h2 A . A leitura pode ser feita. No tipo (c) a leitura é feita a partir do ponto mínimo da superfície do líquido no lado de alta pressão.000.8 Tipos de Manômetro Líquido 4. e aplicando pressões P1 e P2 em suas extremidades. Quando há necessidade de leituras precisas. sua massa específica será 13. recurvado em forma de U e fixado sobre uma escala graduada. h1 = a . somando-se a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e baixa pressão. Neste caso. considera-se como temperatura de referência 0°C. a superfície do líquido desce no lado de alta pressão e. Caso a água destilada seja o líquido utilizado. e. As áreas dos ramos da coluna são diferentes. tem-se pela equação manométrica: P1 – P2 = γ (h2 + h1) Como o volume deslocado é o mesmo. considera-se como temperatura de referência 4°C. o ajuste de zero é feito em relação ao lado de alta pressão. 4. o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície do líquido quando as pressões P1 e P2 são iguais. por conseguinte. pois a maior pressão é aplicada normalmente no lado de área maior e provoca um pequeno deslocamento do líquido na mesma. fazendo com que o deslocamento no outro ramo seja bem maior. medindo o deslocamento do 30 lado de baixa pressão a partir do mesmo nível do lado de alta pressão. esta variação deve ser compensada. tem-se: a .595.

que permitem leituras remotas. 4. sua grande utilização. A leitura. a aplicação destes instrumentos na área industrial limita-se a locais ou situações cujos valores medidos não são cruciais no resultado final do processo. em volume. é feita com o menisco na posição vertical em relação ao tubo reto.4 Aplicação Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão. P1 e P2 são as pressões aplicadas.8. Este movimento. maior será a taxa de ampliação.02 mmH2O). disposto em forma de “C”. tem uma de suas extremidades fechada e a outra aberta à pressão a ser medida.8. a seguinte equação é utilizada para cálculo da pressão. O diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~ 3 mm. pois podem ser tratados como padrões. com o advento de outras tecnologias.3 Manômetro tipo Coluna Inclinada Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O. através de engrenagens. . A figura a seguir representa o croqui construtivo de um manômetro tipo coluna inclinada. a equação anterior pode ser simplificada e reescrita. P1 – P2 = γ . Hoje. obtém-se: a  P1 – P2 = γ . É nos laboratórios de calibração que ainda encontra-se.31 chada. o tubo tende a tomar uma seção circular. espiral ou helicoidal conforme Figura a seguir. Manômetro tipo tubo inclinado. é transmitido a um ponteiro. onde “α” é o ângulo de inclinação. h2 1 +  A  Como “A” é muito maior que “a”. pressões em função do deslocamento do líquido dentro do tubo. tem-se: a  P1 – P2 = γ . a faixa de utilização é de aproximadamente 10 ~ 50 mm H2O. é a mesma e os ramos apresentam áreas diferentes. é recomendável utilizar o grau de inclinação de aproximadamente 1/10. na equação manométrica. nível e vazão nos primórdios da instrumentação. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é muitas vezes conveniente para medições de pequenas pressões com boa precisão (± 0. que irá indicar uma medida de pressão em uma escala graduada. Devido às influências do fenômeno de tubo capilar e da uniformidade do tubo. a proporção da diferença entre as alturas das duas superfícies do líquido é: 1 1 1 = = a h h1 + h 2 + sen α A O movimento da superfície do líquido é aplicado de 1 a sen α A vezes para cada tipo Manômetro tipo coluna reta vertical. neste tipo de manômetro. Como a quantidade deslocada.Instrumentação Básica Substituindo o valor de h1.5 Manômetro Tubo Bourdon Construção e característica do tubo de Bourdon Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval. sen α A  de tubo reto. sabendo-se que. com boa precisão. h2 Conseqüentemente. de modo a medir. que. “a” e “A” são áreas dos ramos. porém. Assim. 4. Sua construção é feita inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro. l  + sen α  pois h2 = l . resultando em movimento em sua extremidade fe. Com pressão agindo em seu interior. Quanto menores forem a/A e α. e é utilizado como padrão nas medidas de micropressão. P1 > P2. ou a locais cuja distância da sala de controle inviabiliza a instalação de outro tipo de instrumento. 4.8.

elétricos ou eletrônicos. 4. Esta deformação pode ser dividida em elástica (determinada pelo limite de elasticidade). bem como sua aplicação e faixa recomendável de trabalho. Mecanismo interno. cessada a força a ele submetida. são mostrados nas figuras seguintes. Elemento Recepção Faixa de Pressão Aplicação / Restrição de Pressão (máx) Seção de Bourdon. é anexado um ponteiro.9 Manômetro Tipo Elástico Este tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na lei de Hooke sobre elasticidade dos materiais. indicador/amplificador de deformação do elemento de recepção através da conversão de deslocamento linear em ângulos utilizando dispositivos mecânicos. é aquele que mede a deformação elástica sofrida quando está submetido a uma força resultante da pressão aplicada sobre uma área específica. O elemento de recepção de pressão tipo elástico. o mecanismo interno e seção de tubo de Bourdon. à um deslocamento angular através de mecanismo específico. que percorre uma escala linear. Principais tipos de elementos de recepção A tabela abaixo mostra os principais tipos de elementos de recepção utilizados na medição de pressão baseada na deformação elástica. assim. Funcionamento do medidor tipo elástico O elemento de recepção de pressão tipo elástico sofre maior deformação quanto maior for a pressão aplicada. De acordo com seu enunciado: “o módulo da força aplicada em um corpo é proporcional à deformação provocada”. Robert Hooke estabeleceu esta lei que relaciona a força aplicada em um corpo e a deformação por ele sofrida. Os medidores de pressão do tipo elástico são submetidos a valores de pressão sempre abaixo do limite de elasticidade. pois. . o medidor retorna para sua posição inicial sem perder suas características. Esta deformação é medida por dispositivos mecânicos. conversor da deformação do elemento de recepção em sinal elétrico ou pneumático. Em 1979. Construção básica do manômetro de Bourdon tipo “C”. Ao deslocamento angular.Instrumentação Básica A construção básica. 32 Esses medidores podem ser classificados em dois tipos: 1. Tubo de Bourdon Diafragma Fole Cápsula Não apropriado para micropressão Baixa pressão Micropressão ~ 1000 kgf/cm2 ~ 3 kgf/cm2 ~ 300 mmH2O Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm2 b) Material de Bourdon O tipo de material a ser utilizado na confecção de Bourdon é determinado de acordo com a faixa de pressão a ser medida e a compatibilidade com o fluido. comumente chamado de manômetro. e plástica ou permanente. que é convertido. de forma proporcional. que representa a faixa de medição do elemento de recepção. 2. A tabela a seguir indica os materiais mais utilizados na confecção do tubo de Bourdon. Esta deformação provoca um deslocamento específico linear.

2. Co 0. utilizando . porém com mesma faixa de trabalho. tóxicos. Quanto ao tipo de pressão.33 pedir o contato direto do fluido do processo com o Bourdon. a classificação pode ser obtida através das tabelas de Manômetro / vacuômetro e Manômetro composto. vácuo. Zn 22. Manômetros tipo dos ponteiro. e utilizados para medir duas pressões distintas. A vantagem deste tipo está no fato de utilizar uma única caixa e um único mostrador. Nesse caso. Al 12 1. seja pela dificuldade de escoamento de fluidos viscosos gerada pelo ataque químico de fluidos corrosivos. Classificação dos manômetros tipo Bourdon Os manômetros tipo Bourdon podem ser classificados quanto ao tipo de pressão medida e quanto à classe de precisão. basicamente.1 x 104 Ni 10 ~ 14. Cr 16 ~18 e Fe 1. pode ser manométrica. vazão e perda de carga em filtros. a medição de pressão com manômetro tipo elástico torna-se impraticável. geralmente.35 e Cu 1. P 0.1 x 104 Composição Faixa de Utilização ~ 50 kgf/cm2 ~ 50 ~ 700 ~ 50 ~ 700 ~ 700 ção é aproximadamente de 2 a 150 kgf/cm2. Sua aplicação ocorre. sua faixa de utiliza- L H Manômetros de pressão diferencial. sujeitos à alta temperatura e/ou radioativos.15 ~ 30 e Fe 2.1 x 108 kgf/cm2 Cu 76.4 x 104 Cu 92. seja em função dos efeitos da deformação proveniente da temperatura. Manômetro duplo São manômetros com dois Bourdons e mecanismos independentes.3 x 104 Cr 0. a solução é recorrer à utilização de algum tipo de isolação para im. Quanto à classe de precisão. Existem. Manômetro com selagem líquida Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos. Sn 8. ou pressão diferencial. Mo 0. em medição de nível. Um com selagem líquida.Instrumentação Básica Material Bronze Alumibras Aço Inox Bronze Fosforoso Cobre berílio Liga de Aço Coeficiente de Elasticidade Cu 60 ~ 71 e Zn 1. a seguir. tecnicamente chamada de selagem. dois tipos de isolação. A pressão indicada é resultante da diferença de pressão aplicada em cada Bourdon.03 Be 1 ~ 2. Por utilizar tubo de Bourdon.9 ~ 1.8 x 104 1. pois o Bourdon não é adequado para esta aplicação.

Pote de Selagem. . dotado de capilar interno de inox. é a glicerina. Os amortecedores de pulsação podem ser adquiridos com restrição fixa ou ajustáveis. A figura a seguir mostra alguns tipos de amortecedores de pulsação encontrados no mercado. Sifões Os sifões são utilizados para “isolar” o calor das linhas de vapor d'água ou líquidos muito quentes. também com selagem líquida. até que o ponteiro do instrumento estabilize. por ser inerte a quase todos os fluidos.Instrumentação Básica um fluido líquido inerte em contato com o Bourdon e que não se mistura com o fluido do processo. A estabilização do ponteiro possibilita a leitura da pressão e também aumenta a vida útil do instrumento. Para encontrar o ponto de melhor desempenho. O fluido de selagem mais utilizado. Este acessório é instalado em conjunto com o manômetro. A B C D Amortecedores de pulsação. Através da seleção dos orifícios do disco interno. D – Válvula de agulha. fecha-se gradativamente. quando solicitado. A – Amortecedor de pulsação ajustável. escolhe-se o que apresenta melhor desempenho. Nesse caso é usado um pote de selagem conforme Figura abaixo. cuja temperatura supera o limite previsto para o instrumento de pressão. supressora de pulsação com regulagem externa. C – Amortecedor de golpes de ariete. em seguida. utiliza. B – Amortecedor de pulsação não ajustável. um diafragma como selo. Um exemplo desse tipo é mostrado na Figura abaixo. O outro tipo. com corpo de latão e esfera bloqueadora de aço. a fim de estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante. nesse caso. 34 Amortecedores de pulsação Os amortecedores de pulsação têm por finalidade restringir a passagem do fluido do processo até um ponto ideal em que a freqüência de pulsação torne-se nula ou quase nula. Este método é o mais utilizado e já é fornecido pelos fabricantes. e é essa porção de líquido que irá ter contato com o sensor elástico do instrumento. dotado de disco interno com perfuração de diâmetro variável. Acessórios para manômetro tipo Bourdon A – Cachimbo B – Rabo de Porco C – Bobina D – Alta Pressão Tipos de Sifão. de forma a não permitir que a alta temperatura do processo atinja diretamente o mesmo. porém. O líquido que fica retido na curva do tubosifão esfria. abre-se a válvula quase totalmente. Manômetro com selo de diafragma.

Manômetro tipo Diafragma Este tipo de medidor utiliza o diafragma para medir determinada pressão.Instrumentação Básica Supressor de pressão Este acessório tem por finalidade proteger os manômetros de pressões que ultrapassem. bem como. 35 S = Ae . Neste item será abordado o medidor que utiliza um diafragma elástico. muda de acordo com a quantidade de deslocamento. É recomendável. Para manômetros com escala inferior a 3 kgf/cm2. com incremento lento de pressão. A Figura anterior mostra este tipo de medidor. Nesta condição. A área efetiva do diafragma é calculada pela seguinte equação. em função de grande deslocamento. Seu bloqueio está relacionado com a velocidade do incremento de pressão. Para se obter linearidade. no caso de incrementos rápidos de pressão. Foi mostrado anteriormente o manômetro tipo de Bourdon que utiliza selagem líquida. haverá o bloqueio em qualquer valor inferior a 80%. A área de recepção de pressão do diafragma. Cd . O ponto de ajuste deve ser atingido de modo que. o bloqueio ocorra entre 80 a 120% do valor da escala. para separar o fluido medido do mecanismo interno. as condições normais de operação. Ae = π 2 (a + b2) 8 Anotações (cm2) Onde: a = diâmetro livre do diafragma b = diâmetro de chapa reforçada E ainda. a quantidade de deslocamento é calculada pela seguinte equação. deve-se fazer o diâmetro com dimensões maiores. Supressor de Pressão. ocasionalmente. seu bloqueio poderá situar-se em até 130% do valor da escala.P . para evitar ruptura do elemento de pressão. nesses casos.

São eles: a) Método de equilíbrio. Os transmissores pneumáticos são fabricados a partir de dois métodos de conversão de sinal. faz-se necessário controlar o ambiente ao redor do compressor.1 Transmissores pneumáticos Pioneiros na instrumentação. que será amplificada pelo relé piloto. para obter satisfatoriamente o ar de suprimento.0 bar. contribuindo. para aumentar a vida do instrumento. chamado sistema bico-palheta. é normalmente de 1. denominada de palheta. e por um orifício específico de exaustão de ar. Método de equilíbrio de força (equilíbrio de vetor). é utilizado como elemento de conversão. . através de diversos tipos de sinais e utilizando sempre um dos elementos sensores já estudado anteriormente (fole.Instrumentação Básica Instrumento de Transmissão de sinal Os instrumentos de transmissão de sinal de pressão têm a função de enviar informações à distância das condições atuais de processo desta variável. associados a conversores. 0.1. porém. A diferença básica entre estes dois métodos está somente na forma com que o sinal detectado é convertido.2 a 1. A alimentação do instrumento.0 kgf/cm2 e 0.2 a 1. etc.4 kgf/cm2. o ar de suprimento vindo da fonte (compressor) deve ser limpo e constante. tanto o bico quanto a palheta movimentam-se para obter a contrapressão correspondente à pressão detectada. proporcional à detectada. cuja finalidade principal é transformar as variações de pressão detectadas pelos elementos sensores em sinais padrões de transmissão. Em instrumentos industriais. um mecanismo constituído por uma lâmina metálica.). são usados outros padrões equivalentes de transmissão tais como 3 ~ 15 psi. bem como proporcionar seu bom funcionamento. denominado de bico. denominada de suprimento de ar. o bico mantém-se fixo e somente a palheta afasta-se ou aproxima-se do mesmo para ganhar uma contrapressão. cápsula. 5 5. Por isso.1 Tipos de transmissores de pressão 5. A faixa padrão de transmissão (pelo sistema internacional) é de 20 a 100 kPa.0 kgf/cm2. Método de equilíbrio de movimento ou posição. Tais informações são enviadas de forma padronizada. cuja função é garantir as condições de equilíbrio do instrumento.2 a 1. com isto. diafragma. Completa este instrumento. No método de equilíbrio de movimento. Este sistema é interligado a um dispositivo amplificador de sinais pneumáticos de 0. estes transmissores possuem um elemento de transferência que converte o sinal detectado pelo elemento receptor de pressão em um sinal de transmissão pneumático. b) Método de equilíbrio de movimento 36 (conforme Figuras ao lado) Em ambos os casos. um fole de realimentação. na prática. No método de equilíbrio de força.

Os mais utilizados. Cristais de turmalina. . porém o quartzo cultivado é o mais empregado por apresentar características ideais de elasticidade e linearidade. Vários são os metais utilizados na confecção da fita extensiométrica.Instrumentação Básica 5. metais que possuem baixo coeficiente de temperatura para que exista uma relação linear entre resistência e tensão numa faixa mais ampla. São. ou seja esta relação é linear o que facilita sua utilização. Outro fator importante para sua utilização está no fato de se utilizar o efeito piezoelétrico de semicondutores. são: Resistência elétrica para medição de pressão.2 Transmissores eletrônicos analógicos Estes transmissores. ao sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial. sem perda de precisão. reduzindo assim o tamanho e peso do transmissor. Denominação Constantan Karma 479 Pt Nichrome V Constituição (Liga) Cobre – Níquel Cobre – Níquel Aditivado Platina – Tungstênio Níquel – Cromo Faixa de Temperatura + 10 ~ 204oC Até 427oC Até 649oC Até 649oC Fixação Strain-gange. na realidade. Ao ter os valores de resistência da fita mudada com a pressão. Como referência.1. quartzo e quartzo cultivado podem ser utilizados na sua fabricação. porém utilizam elementos de transferência que convertem o sinal de pressão detectado em sinal elétrico padronizado de 4 a 20 mAdc. Estas fitas são interligadas em um circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajustada e balanceada para condição inicial. possuem elementos de detecção similares aos pneumáticos. Existem vários princípios físicos relacionados a variações de pressão que podem ser utilizados como elementos de transferência. 37 Construção Sensor Piezoelétrico. fitas metálicas fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao esforço de tração ou compressão e que têm sua seção transversal e seu comprimento alterados devido ao esforço imposto ao corpo. Este tipo é utilizado como padrão para pressão maior que 3000 kgf/cm2. A quantidade elétrica produzida é proporcional à pressão aplicada. produzirem internamente um potencial elétrico causando um fluxo de carga elétrica em um circuito externo. nos transmissores mais recentes. Sensor Piezoelétrico A medição de pressão utilizando este tipo de sensor baseia-se no fato dos cristais assimétricos. São utilizadas na confecção destas fitas extensiométricas. Material para fabricação de Strain-gange. O elemento de resistência que mede pressão é utilizado como um lado de uma ponte conforme mostra a Figura seguinte para indicar a variação de resistência. cerâmica Policristalina Sintética. sucessores dos pneumáticos. Fita Extensiométrica (Strain Gauge) É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são submetidos ao esforço de tração ou compressão. esta sofre desbalanceamento proporcional à variação desta pressão. Por ter pouca histerese e não possuir atraso de indicação é apropriado para medições de pressão variável. a tabela a seguir mostra alguns destes. A figura seguinte mostra o diafragma simplificado da construção do sensor piezoelétrico.

Ao sofrer o esforço de pressão. entretanto também pode ser empregada uma ampola de vidro com mercúrio acionando uma chave interruptora. Vida útil do pressostato A primeira consideração a ser feita na seleção de um pressostato é seu tempo de vida .Instrumentação Básica Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva) É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. dois comuns. é constituído por estas. separadas por um meio dielétrico. então. Sua função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos durante seu funcionamento.1 Pressostato É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de proteção de equipamento. O tipo ajustável permite ajuste de set-point e também alteração do intervalo entre o ponto de atuação e desarme do pressostato. O pressostato diferencial fixo só oferece um ponto de ajuste. glicerina. utiliza-se. ou “fluor-oil”. É constituído. sobre o qual serão feitas abordagens neste tópico.2. Entre os diafragmas fixos e o móvel. valores de pressão sempre abaixo dos limites de segurança deve ser feita de forma automática através de instrumentos de proteção. então. submete os equipamentos a esforços de deformação que devem estar sempre abaixo de limites de segurança. a freqüência ou a amplitude do sinal é modulada em função da variação de pressão para se ter a saída em corrente ou digital. O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o microinterruptor. ou selecionar o tipo DPDT. constituído de duplo contato. de uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho. por um sensor. A garantia da permanência dos Como selecionar corretamente um pressostato 1. pode-se utilizar qualquer um dos tipos já estudados. os pressostatos podem ser fornecidos com diferencial fixo e diferencial ajustável. que é composto basicamente por um terminal comum. No caso da pressão. normalmente. 5. Isto provoca modificação na capacitância de um círculo de medição e. Contato SPDT e DPDT (Contato duplo) Quanto ao contato disponível no microinterruptor. para que não ocorra ruptura e conseqüentemente acidentes. um dos instrumentos de proteção com grande aplicação é o pressostato. o de set-point. na maioria das aplicações. um diafragma de medição move-se entre dois diafragmas fixos. ou seja. um mecanismo de ajuste de set-point uma chave de duas posições (aberto ou fechado). Nele. Como líquido de enchimento. o circuito eletrônico é alimentado por um sinal AC através de um oscilador e. existe um líquido de enchimento que funciona como um dielétrico. um contato normal aberto (NA) e um contato normal fechado (NF). dois NA e dois NF sendo um reserva do outro. pode-se selecionar o do tipo SPDT. em geral. a medição de pressão. Para que ocorra a medição. Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se. tem-se.2 Instrumentos para alarme e intertravamento A variável pressão quando aplicada em um 38 processo industrial qualquer. o diafragma móvel (que vem a ser uma das placas do capacitor) tem sua distância em relação ao diafragma modificada. dentre os quais o mais utilizado nas diversas aplicações é o diafragma. Como um capacitor de placas paralelas. Como elemento sensor. 5. Tipos de Pressostatos Diferencial fixo ou ajustável Quanto ao intervalo entre atuação e desarme.

Para precisão e durabilidade selecionar zona A. isolando os contatos e cabos de atmosferas explosivas. que prevêm proteção especial para instrumento. independentemente. Essa regra geral aplica-se a ambos os modelos. Função do Pressostato A função do pressostato é outro fator determinante na seleção. Seleção da faixa ajustável O termo “faixa de trabalho” define a faixa de pressão. o ponto de atuação deve situar-se acima de 65% da faixa ajustável. abrindo ou fechando um único circuito elétrico. Caso este número seja ultrapassado. Para maior durabilidade. com pressões de teste de até 1. b) Pressostato diferencial – atua em condições de variação entre duas pressões numa mesma linha controlada pelo mesmo instrumento. independente de sua vida útil. deve-se usar o tipo pistão. abrindo ou fechando dois circuitos elétricos independentes por meio da ação reversível de dois interruptores. por meio da ação reversível do micro-interruptor. Os tipos diafragma e bourdon são extremamente sensíveis e podem ser afetados por esses impulsos. pistão ou bourdon – deve também ser regida pela pressão de teste a que poderão ser submetidos (pressão de teste é o maior impulso – pico – de pressão que pode ocorrer em um sistema). Caso haja necessidade de uma ciclagem de mais de uma vez a cada três segundos. Adequados às necessidades dos fabricantes de equipamento. O tipo bourdon pode operar até 1. Os pressostatos tipo diafragma são disponíveis numa faixa ajustável desde vácuo até 20 bar. o tipo pistão deve ser especificado. Tipos de caixas disponíveis a) Pressostato com caixa à prova de tempo IP65 – Podem ser fornecidos também com um bloco de terminais interno para conexões elétricas. Deve ser lembrado que. os tipos diafragma ou bourdon podem ser usados até 2. Se o número de ciclos que o pressostato deve operar (vida útil). o uso dos tipos diafragma ou bourdon é recomendável. Pressostato de Teste A escolha do tipo de pressostato a ser usado – diafragma. O elemento sensor de qualquer pressostato dos tipos diafragma ou bourdon age como uma mola que irá aquecer e sofrer fadiga em operações de ciclagem extremamente rápidas. c) Desprovidos de caixa. a vida útil do pressostato. 3. com pressões de teste de até 1. c) Pressostato de dois contatos – atua. antes que ocorra a fadiga do elemento sensor. embora o manômetro registre uma pressão de operação constante. sobre dois limites de uma mesma fonte de pressão. assim. Para durabilidade selecionar zona C. for de um milhão de vezes ou menos.380 bar. 4. independentemente da pressão ou da sensibilidade desejada. evitando a instalação de um bloco de terminais externo para a ligação dos cabos. Uma segunda consideração na escolha de um pressostato é a velocidade de ciclagem. Uma exceção a esta regra pode ser feita quando a variação de pressão no sistema for muito pequena (20% ou menos da faixa ajustável).240 bar. Para maior precisão. o ponto de atuação deve situar-se abaixo de 65% da mesma (ver gráfico a seguir). Três tipos de pressostatos. Sob tais condições. baseados em sua função. 1.na qual o pressostato irá operar em condições normais de trabalho. 5. A melhor combinação de precisão e durabilidade situa-se nos 30% centrais da faixa ajustável. 2. a) Pressostato de um contato – atua sob uma única variação de pressão. normalmente chamada de faixa ajustável.5 milhões de ciclos. com pressões de teste de até 70 bar. diafragma e 39 bourdon. são descritos a seguir: . pelo usuário. 2. podem haver impulsos através do sistema para os quais o manômetro não possui sensibilidade (Zona morta).655 bar. Os tipos pistão compreendem uma faixa ajustável que vai até 25 bar.Instrumentação Básica útil. diminuindo. b) À prova de explosão – construídos de acordo com rígidos padrões de segurança.

sem proteção. têm como função interfacear a instrumentação pneumática com a elétrica.5 mm. responsáveis pela refrigeração do mesmo. 5.jatos de água em toas as direções. 4 .corpos sólidos com dimensões acima de 12 mm.corpos sólidos com dimensões acima de 50 mm. dentre elas as conversões de sinas de termopares para corrente ou tensão cujo padrão de transmissão corresponde a 4 a 20 mA ou 1 a 5 vdc. Esse campo proporciona deflexão em uma barra fletora que atua como anteparo em relação a um bico de passagem de ar para exaustão. 3 . 3 . através de uma unidade denominada relé piloto. a) Primeiro algarismo 0 . bem como permitir a utilização de atuadores pneumáticos na instrumentação eletrônica analógica ou digital.pingos de água na vertical.1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticoselétricos Também conhecidos como I/P e P/I. Grau de Proteção Especifica a proteção quanto à entrada de corpos sólidos e penetração de água nos orifícios existentes no motor.pingos de água até inclinação de 15° com a vertical.respingos em todas as direções.corpos sólidos com dimensões acima de 2. aplicado a uma unidade magnética (bobina). é indicado pelas letras IP seguidas de dois algarismos. 1 .3 Instrumentos conversores de sinais Os componentes têm como função básica modificar a natureza ou amplitude de um sinal para permitir a interligação de instrumentos que trabalham com sinais diferentes. como as mais comuns são as que permitem a comunicação entre sinais elétricos e pneumáticos. Todas as conversões são de igual importância. entretanto. para um sinal 40 . 4 .proteção contra o acúmulo de poeira.proteção contra penetração de poeira.sem proteção. O grau de proteção segundo a ABNT.água de chuva até a inclinação de 60° com a vertical. 5. Conversores eletro-pneumáticos (I/P) Este instrumento recebe um sinal de 4 a 20 mA dc.0 mm 5 . 5 . estas serão enfocadas a seguir.corpos sólidos com dimensões acima de 1. A aproximação desta barra. Existem diversas situações para justificar sua aplicação. respectivamente.3.Instrumentação Básica 6. 1 . conhecida como palheta. 2 . criando um campo magnético proporcional à intensidade de corrente que a excitou. 2 . ao bico cria uma contrapressão que é amplificada. 6 . b) Segundo algarismo 0 .

de ajuste de zero. e ajuste de largura de faixa (span) conseguido mudando-se a relação do momento de força. observe o esquemático de um conversor na figura a seguir. Necessitam. A pressão de saída é realimentada através do fole para permitir o equilíbrio do sistema. Como exemplo. obtido pela variação de carga de uma mola. Anotações 41 . basicamente.Instrumentação Básica pneumático proporcional à entrada.

785 litros 1 pé cúbico = 0. A medição de vazão inclui no seu sentido mais amplo. passando em quantidades sucessivas pelo mecanismo de medição faz com que o mesmo acione o mecanismo de indicação. devem ser especificadas as “condições base” consideradas. cm3. Medidores de Quantidade Volumétrica São aqueles em que o fluido. Na medição de gases.696 psi de pressão atmosférica). bem como. Em aplicações como transferência de custódia. libras). é importante indicar que a vazão se considera “nas condições de operação”. a vazão instantânea pode ser expressa. No caso de gases e vapores. ou a outra temperatura qualquer. balanças industriais. haverá sempre um medidor mais indicado para uma determinada aplicação. balanços de massas. Kg. são as balanças industriais. os medidores de quantidade e os medidores volumétricos. Assim. precisão é fundamental. Vale dizer que: 1 m3 = 1000 litros → 1 galão (americano) = 3. ou a 0°C. controle de combustão. etc. m3/hora. Este medidores são utilizados como os elementos primários das bombas de gasolina . Medidores de Quantidade por Pesagem Medidor magnético de vazão. Este capítulo tem a finalidade de mostrar a diversidade dos medidores de vazão. m3. Medidores de quantidade São aqueles que. 20°C. mm3.1. Exemplos: bombas de gasolina. A quantidade total movimentada pode ser medida em unidades de volume (litros.1 Introdução A vazão é umas das principais variáveis do processo. 6 A vazão instantânea é dada pela divisão de uma das unidades anteriores. ou seja.Instrumentação Básica Medição de Vazão 6. São utilizados para medição de sólidos.1 Tipos de medidores de vazão Existem dois tipos de medidores de vazão.4536 kg 6. seus princípios de funcionamento. por uma unidade de tempo (litros/min. galões. em Kg/h ou m3/h. As informações aqui abordadas poderão elucidar algumas dúvidas para a escolha do melhor método de medição desta variável tão importante.0283168 m3 → 1 libra = 0. a determinação da quantidade de líquidos. toneladas. pés cúbicos) ou em unidades de massa (g. em qualquer instante. Quando a vazão é medida em unidades de volume. Devido a variedades de processos e produtos. hidrômetros. permitem saber que quantidade de fluxo passou mas não a vazão do fluxo que está passando. gases e sólidos que passa por um 42 determinado local na unidade de tempo. ou seja a temperatura de 0°C e a pressão atmosférica) ou em SCFM (pés cúbicos standard por minuto – temperatura 60 °F e 14.. é comum indicar a vazão em Nm3/h (metros cúbicos normais por hora. galões/ min). no caso de líquidos. etc.

Consiste em uma placa precisamente perfurada. 43 Tipo Pistão Rotativo. colocados na tubulação de forma tal que o fluido passa através deles. envolvendo a maioria dos gases e líquidos. Sua função é aumentar a velocidade do fluido diminuindo a área da seção em um pequeno comprimento para haver uma queda de pressão. Exemplos: disco nutante. tipo engrenagem. etc. 6. o mais simples e mais comum empregado é o da placa de orifício. Medição de Vazão por Pressão Diferencial A pressão diferencial é produzida por vários tipos de elementos primários. A placa de orifício é o dispositivo que provoca a maior perda de carga “irrecuperável” (de 40 a 80% do ∆P gerado). bem como fluídos viscosos. Uma vantagem primordial dos medidores de vazão por ∆P é que os mesmos podem ser aplicados numa grande variedade de medições. Dos muitos dispositivos inseridos numa tubulação para se criar uma pressão diferencial. Um inconveniente deste tipo de medidor é a perda de carga que o mesmo causa ao processo. Medidores volumétricos São aqueles que exprimem a vazão por unidade de tempo. A vazão pode então. tipo pás. tipo pistão alternativo. Tipo Pás Giratórias.Instrumentação Básica e dos hidrômetros. inclusive fluidos com sólidos em suspensão.2 Placa de Orifício Tipo de Engrenagem. . Disco Nutante. em uma faixa de temperatura e pressão bastante ampla. e instalada perpendicularmente ao eixo de tubulação. ser medida a partir desta queda. tipo pistão rotativo oscilante.

Vantagens Instalação fácil Econômica Construção simples Manutenção e troca simples Desvantagens Alta perda de carga Baixa rangeabilidade menor que uma placa de orifício para uma mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta. recomendado para tubulações > 50 mm. a precisão da medição será comprometida. em muitos aspectos. porque.3. É destinada para uso em fluidos laminados e com alta porcentagem de sólidos em suspensão. b) Orifício excêntrico: utilizado quando se tem fluido com sólidos em suspensão. um meio termo entre a placa de orifício e o tubo Venturi. O Venturi produz um diferencial . são fabricadas com aço inox.2 Tubo Pitot É um dispositivo para medição de vazão através da velocidade detectada em um ponto de tubulação. O perfil dos bocais de vazão permite sua aplicação em serviços em que o fluido é abrasivo e corrosivo. Concêntrico Excêntrico Segmental a) Orifício concêntrico: este tipo de placa é utilizado para líquidos. c) Orifício segmental: esta placa tem a abertura para passagem de fluido. dentro do tubo. Costumeiramente. que possam ser retirados e acumulados na fase da placa. em tubulações. Tal abertura encontra-se na direção da corrente fluida de um duto. Seu principal uso é em medição de vapor com alta velocidade. etc. 6. Tipos de orifícios 6. Seu propósito é acelerar o fluido e temporariamente baixar sua pressão estática. dependendo do fluido. se ficarem imprecisas ou corroídas pelo fluido. O perfil de entrada é projetado de forma a guiar a veia até atingir a seção estrangulada do elemento de medição. que é proporcional ao quadrado da velocidade. Possui uma abertura em sua extremidade. A diferença entre pressão total e a pressão estática da linha resulta na pressão dinâmica.3. latão. monel. A recuperação de pressão em um tubo 44 Venturi é bastante eficiente.Instrumentação Básica É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas. sendo seu uso recomendado quando se deseja um maior restabelecimento de pressão e o fluido medido carrega sólidos em suspensão. Para tanto. disposta em forma de segmento de círculo. o orifício está posicionado na parte inferior.. 6. como podemos ver na Figura a seguir. gases e vapores que não contenham sólidos em suspensão.3 Tubo Venturi O tubo Venturi combina dentro de uma unidade simples uma garganta estreitada entre duas seções cônicas e está usualmente instalado entre duas flanges.1 Bocal de Vazão O Bocal de vazão (Flow nozzle) é. seguindo uma curva elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica (projeto ISA).

entre a parede do tubo de vidro e a periferia do flutuador.5 Princípio Básico O fluido passa através do tubo da base para o topo. o qual é colocado verticalmente na tubulação em que passa o fluido a ser medido. Como a área aumenta. então o flutuador sobe e flutua na corrente fluida.4. proporcionalmente à vazão do fluido. selecionado de tal maneira que bloqueia a pequena extremidade do tubo quase que completamente. que vertem o fluido de uma abertura de forma variável. Quando a pressão diferencial. porém. que ocupa todo o diâmetro do tubo. aumenta. Cada posição do flutuador corresponde a um valor determinado de vazão e somente um. Um tubo de vidro de formato cônico. o empuxo torna o flutuador mais leve. em geral. É projetado para medir a vazão total.1 Vertedor O vertedor mede a altura estática do fluxo em reservatórios. Quando não há vazão. 2. 6. o flutuador permanece na base do tubo e seu diâmetro maior é. excede a pressão devido ao peso do flutuador. É necessário colocar uma escala calibrada na parte externa do tubo e a vazão poderá ser determinada pela observação direta da posição do flutuador. A área de passagem oferece resistência à vazão e a queda de pressão do fluido começa a aumentar.3 Medidor Tipo Annubar O Annubar é um dispositivo de produção de pressão diferencial. 6. O flutuador ficará em equilíbrio dinâmico. 6. a área anular.3. 45 . nos quais um flutuador varia sua posição dentro de um tubo cônico. Basicamente. A extremidade maior do tubo cônico fica voltada para cima. em função da vazão medida. Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do tubo de vidro e a diminuição causa uma queda a um nível mais baixo.Instrumentação Básica 6. No interior do tubo cônico. há um flutuador que se move verticalmente.4 Medidores de vazão em canais abertos Os dois principais tipos são: o vertedor e a calha de Parshall. quando a pressão diferencial através do flutuador somada ao efeito de empuxo contrabalançar o peso do flutuador. o empuxo não é suficiente para levantar o flutuador. o diferencial de pressão devido ao flutuador decresce. de forma diferente dos dispositivos tradicionais de pressão diferencial.4 Rotâmetros São medidores de vazão por área variável. um rotâmetro consiste em duas partes: 1. Com o movimento ascendente do flutuador em direção à parte mais larga do tubo. somada ao efeito de empuxo do líquido. como o flutuador tem uma densidade maior que a do fluido.3.3. 6. Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador.

Instrumentação Básica

6.4.2 Calha de Parshall
O medidor tipo calha de Parshall é um tipo de Venturi aberto que mede a altura estática do fluxo. É um medidor mais vantajoso que o vertedor, porque apresenta menor perda de carga e serve para medir fluidos com sólidos em suspensão.

6.5.2 Medidor Tipo Turbina
O medidor é constituído, basicamente, por um rotor montado axialmente na tubulação. O rotor é provido de aletas que o fazem girar quando passa um fluido na tubulação do processo. Uma bobina captadora com um ímã permanente é montada fora da trajetória do fluido. Quando este se movimenta através do tubo, o rotor gira a uma velocidade determinada pela velocidade do fluido e pelo ângulo das lâminas do rotor. A medida que cada lâmina passa diante da bobina e do ímã, ocorre um variação da relutância do circuito magnético e do fluxo magnético total a que está submetida a bobina. Verifica-se, então, a indução de um ciclo de tensão alternada. A freqüência dos pulsos gerados desta maneira é proporcional à velocidade do fluido e a vazão pode ser determinada pela medição / totalização de pulsos.

6.5 Medidores especiais de vazão
Os principais medidores especiais de vazão são: medidores de vazão com eletrodos, tipo turbina, tipo Coriolis, Vortex e Ultrasônico.

6.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão
O medidor magnético de vazão é, seguramente, um dos medidores mais flexíveis e universais dentre os métodos de medição de vazão. Sua perda de carga é equivalente a de um trecho reto de tubulação, já que não possui qualquer obstrução. É virtualmente insensível à densidade e à viscosidade do fluido de medição. Medidores magnéticos são, portanto, ideais para medição de produtos químicos altamente corrosivos, fluidos com sólidos em suspensão, lama, água, polpa de papel, etc. Sua aplicação estende-se desde saneamento até indústrias químicas, papel e celulose, mineração e indústrias alimentícias. A única restrição é que o fluido tem que ser eletricamente condutivo. Tem, ainda, como limitação o fato de fluidos com propriedades magnéticas adicionarem um certo erro de medição.

6.5.3 Medidor por Efeito Coriolis
É um instrumento de grande sucesso no momento, pois tem grande aplicabilidade desde a indústria alimentícia, farmacêutica, química, papel, petróleo, entre outras. Sua medição, independe das variáveis de processos densidade, viscosidade, condutibilidade, pressão, temperatura e perfil do fluido. Resumidamente, um medidor Coriolis possui dois componentes: tubos de sensores de medição e transmissor. Os tubos de medição são submetidos a uma oscilação e ficam vibrando em sua própria freqüência natural à baixa amplitude, quase imperceptível a olho nu. Quando um fluido qualquer é introduzido no tubo em vibração, o efeito do Coriolis manifesta-se causando uma deformação, isto é, uma torção, que é captada por meio de sensores magnéticos que geram uma tensão em formato de ondas senoidais.

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Instrumentação Básica

As forças geradas pelos tubos criam uma certa oposição à passagem do fluido em sua região de entrada (região de bobina 1), e, em oposição, auxiliam o fluido na região de saída dos tubos. O atraso entre os dois lados é diretamente proporcional à vazão mássica. Um RTD (“resistor temperature differetial”) é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a fim de compensar as vibrações das deformações elásticas sofridas com a oscilação da temperatura.

6.5.4 Medidor Vortex
Quando um anteparo de geometria definida é colocado de forma a obstruir parcialmente uma tubulação em que escoa um fluido, ocorre a formação de vórtices: que se desprendem alternadamente de cada lado do anteparo, como mostrado na figura a seguir. Este é um fenômeno muito conhecido e demostrado em todos os livros de mecânica dos fluidos. Os vórtices também podem ser observados em situações freqüentes do nosso dai a dia, como por exemplo, o movimento oscilatório das plantas aquáticas, em razão da correnteza, as bandeiras flutuando ao vento, as oscilações das copas das árvores ou dos fios elétricos quando expostos ao vento.

6.5.5 Medidores Ultra-sônicos
Os medidores de vazão que usam a velocidade do som como meio auxiliar de medição podem ser divididos em dois tipos principais: – medidores a efeito doppler e – medidores de tempo de trânsito. Existem medidores ultra-sônicos nos quais os transdutores são presos à superfície externa da tubulação, e outros com os transdutores

em contato direto com o fluido. Os transdutores-emissores de ultra-sons consistem em cristais piezoelétricos usados como fonte de ultrasom, para evitar sinais acústicos que passam no fluido, antes de atingir os sensores correspondentes. 47

6.5.6 Medidores de efeito Doppler
O efeito Doppler é a aparente variação de freqüência produzida pelo movimento relativo

Instrumentação Básica

de um emissor e de um receptor de freqüência. No caso, esta variação de freqüência ocorre quando as ondas são refletidas pelas partículas móveis do fluido. Nos medidores baseados neste princípio, os transdutores-emissores projetam um feixe contínuo de ultra-som na faixa das centenas de khz. Os ultra-sons refletidos por partículas veiculadas pelo fluido têm sua freqüência alterada proporcionalmente ao componente da velocidade das partículas na direção do feixe. Estes instrumentos são, conseqüentemente, sensíveis ao tipo de partícula.

Bibliografia
FOW MEASSURING Autores: W. H. HOWE, J. G. KOPP, R. SIEV e B. G. LIPTAK MANUAL DE MEDIÇÃO E VAZÃO Autor: GERARD J. DELMÉE

Anotações

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2 Medição indireta de nível Neste tipo de medição. b) balanço de materiais de processos contínuos em que existam volumes líquidos ou sólidos de acumulação temporária. podem-se utilizar réguas ou gabaritos. de comprimento conveniente para sua introdução dentro do reservatório a ser medido. encontrada em tanques abertos. visores de nível. Esta medição é feita em tanques abertos e tanques fechados. Régua ou Gabarito Consiste em uma régua graduada. No contrapeso. o nível é observado por um visor de vidro especial. Bóia ou Flutuador Consiste em uma bóia presa a um cabo cuja extremidade encontra-se ligada a um contrapeso. Neste tipo de medição. através de sua medição. 7. Trata-se de uma das principais variáveis utilizadas em controle de processos contínuos. empuxo. 7 A determinação do nível será efetuada através da leitura direta do comprimento molhado na régua pelo líquido. 7. o nível é medido indiretamente em função de grandezas físicas como: pressão. 7. Esta medição é. reações. Visores de Nível Este medidor usa o princípio dos vasos comunicantes. etc. radiação e propriedades elétricas. normalmente.1 Introdução Nível é a altura do conteúdo sólido ou líquido de um reservatório. b) indireto e c) descontínuo 7. podendo haver uma escala graduada acompanhando o visor..2. suas principais características e aplicações.1 Medição direta É a medição em que é tomada como referência a posição do plano superior da substância medida. c) segurança e controle de alguns processos onde o nível do produto não pode ultrapassar determinados limites.2 Métodos de medição de nível de líquido Os três tipos básicos de medição de nível são: a) direto. 49 . mistura.2. torna-se possível: a) avaliar o volume estocado de materiais em tanques de armazenamento.Instrumentação Básica Medição de Nível Resumo Este capítulo apresenta uma visão geral sobre as principais técnicas utilizadas industrialmente na medição de nível. bóia ou flutuador. está fixo um ponteiro que indicará diretamente o nível em uma escala. pois.

a falta de plataforma fixadora em torno de um tanque elevado resulta na instalação de um instrumento em um plano situado em nível inferior à tomada de alta pressão. é apresentado um sistema de medição de nível com selagem. seja ele aberto ou pressurizado. que consiste em se anular a pressão da coluna líquida na tubulação de impulso da câmara de baixa pressão do transmissor de nível. como mostra o Teorema de Stevin: P=h. usa-se a pressão exercida pela altura da coluna líquida. uma coluna líquida será formada com altura do líquido dentro da tomada de impulso. 50 . então. A pressão atuante na câmara de alta é a soma da pressão exercida sobre a superfície do líquido e a pressão exercida pela coluna de líquido no fundo do reservatório. ou condensar-se nas tubulações de impulso. Supressão de Zero Para maior facilidade de manutenção e acesso ao instrumento. Selam-se. onde deve ser feita a elevação. A câmara de baixa pressão do transmissor de nível é conectada na tubulação de impulso da parte de cima do tanque onde mede somente a pressão exercida sobre a superfície do líquido. Outras vezes. bem como as câmaras do instrumento. ambas as tubulações de impulso. Medição por Pressão Diferencial em tanques Pressurizados Neste tipo de medição. muitas vezes o transmissor é instalado abaixo do tanque.δ Onde: P = Pressão em mmH2O ou polegada H2O h = nível em mm ou em polegadas δ = densidade relativa do líquido na temperatura ambiente. o transmissor indicaria um nível superior ao real. Elevação de Zero Quando o fluido do processo possuir alta viscosidade. Se o problema não for contornado. Na Figura a seguir. deve-se utilizar um sistema de selagem nas tubulações de impulso. Em ambos os casos. das câmaras de baixa e alta pressão do transmissor de nível. a tubulação do impulso da parte de baixo do tanque é conectada à câmara de alta pressão do transmissor de nível. para medir indiretamente o nível. ou ainda. no caso do fluido ser corrosivo.Instrumentação Básica Medição de Nível por Pressão Hidrostática (pressão diferencial) Neste tipo de medição. Esta técnica permite que a medição seja feita independente do formato do tanque.

um recipiente com líquido pelo qual o ar ou gás passarão e um indicador de pressão. O medidor deve ter um dispositivo de ajuste para densidade do líquido. Nota-se que haverá condições de instalar o medidor à distância. um borbulhamento bem sensível de ar ou gás no líquido a ser medido. cujo nível está sendo medido. normalmente. Na tubulação pela qual fluirá o ar ou gás. E=V. transmitindo para um indicador este movimento. Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é através da variação do empuxo. Na indústria. Este fato ocorre em torres de destilação. Ajusta-se a vazão de ar ou gás. pelos líquidos de pesos específicos δ1 e δ2. então. O empuxo será dado por: Et = E1 + E2 Em que: E1 = V1 . Pode-se considerar que o empuxo aplicado no flutuador será a soma dos empuxos E1 e E2 aplicados ao cilindro. O sistema borbulhador engloba uma válvula agulha. Um tubo levará esta vazão de ar ou gás até o fundo do vaso. Considere-se um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em dois líquidos com pesos específicos diferentes δ1 e δ2. instala-se um indicador de pressão que indicará um valor equivalente à pressão devido ao peso da coluna líquida. pois o empuxo varia com a densidade. e E2= V2 . respectivamente. necessita-se de um suprimento de ar ou gás e uma pressão ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. δ1 Assim. Este valor. igual ao peso do volume do fluido deslocado. Neste sistema.” Esta força exercida pelo fluido do corpo nele submerso ou flutuante é chamada de empuxo. é necessário medir o nível da interface em um tanque contendo dois líquidos diferentes. serão obtidas diferentes variações de empuxo. Medição de Nível por Empuxo Baseia-se no princípio de Arquimedes: “todo corpo mergulhado em um fluido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo para cima. para diferentes valores de altura de interfaces. corrosivos. decantadores. δ2 51 . que sofre o empuxo do nível de um líquido. de modo que se observe a formação de bolhas em pequenas quantidades.δ Onde: E = empuxo V = volume deslocado δ = densidade ou peso específico do líquido Através dessa técnica é possível medir o nível de interface entre dois líquidos não miscíveis. torres de lavagem. muitas vezes.Instrumentação Básica Medição de Nível com Borbulhador Com o sistema de borbulhador pode-se detectar o nível de líquidos viscosos. Baseado no princípio de Arquimedes usase um deslocador (displacer). é ajustado para aproximadamente 20% a mais que a máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. tem-se. etc. bem como de quaisquer líquidos à distância. por meio de um tubo de torque.

a radiação dos raios é inversamente proporcional ao nível do líquido do tanque. isto é. A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico. já que o material bloquearia parte da energia emitida. a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de eco. com uma velocidade que depende da elasticidade e inércia das mesmas. acima de 20 Khz. os medidores que utilizam radiações podem ser usados para indicação e controle de materiais de manuseio extremamente difícil e corrosivos. líquido ou gasoso). Assim sendo. é uma has52 te ou cabo flexível de metal.Instrumentação Básica Medição de Nível por Radiação Os medidores que utilizam radiações nucleares distinguem-se pelo fato de serem completamente isentos do contato com os produtos que estão sendo medidos. A característica marcante dos materiais piezoelétricos é a produção de uma freqüência quando uma tensão elétrica é aplicada. muito quentes. A capacitância é convertida por um circuito eletrônico em uma corrente elétrica e este sinal é indicado em um medidor. através de sondas de proximidade. As ondas de ultrasom são geradas e captadas pela excitação elétrica de materiais piezoelétricos. do meio (sólido. A medição de nível por capacitância também pode ser feita sem contato. em qualquer momento. Em líquidos não condutores o eletrodo é isolado normalmente com teflon. geralmente. À medida que o nível do tanque for aumentado. abrasivos. eles podem ser Medição de Nível por Capacitância A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre duas superfícies condutoras isoladas entre si. o valor da capacitância aumenta progressivamente. cuja freqüência de oscilação é maior que aquela sensível pelo ouvido humano. A sonda consiste em um disco compondo uma das placas do capacitor. A propagação do ultra-som depende portanto. Medição de Nível por Ultra som O ultra-som é uma onda sonora. dispensando sondas ou outras técnicas que mantêm contato com sólidos ou líquidos tornamse possível. Dessa forma. (que transforma a radiação Gama recebida em um sinal elétrico de corrente contínua) ambos montados verticalmente na lateral do tanque. A capacidade do conjunto depende do nível do líquido. usada nos dispositivos ultra-sônicos. Como a transmissão dos raios é inversamente proporcional a altura do líquido do tanque. O medidor de nível capacitivo mede as capacidades do capacitor formado pelo eletrodo submergido no líquido em relação as paredes do tanque. . O sistema de medição por raios gamas consiste em uma fonte emissora e um contador gyger. A outra placa é a própria superfície do produto ou a base do tanque. Assim. sem a interferência ou mesmo a paralização do processo. e esta excitação é transferida de molécula à molécula do meio. realizar a manutenção desses medidores. sob pressões elevadas ou de alta viscosidade. O elemento sensor. Além disso.

Medição de Nível por Radar Possui uma antena cônica que emite impulsos eletromagnéticos de alta freqüência à superfície a ser detectada. portanto. Inversamente. quando se aplica uma força em um material piezoelétrico. características operacionais.3 Medição de Nível Descontínua São empregados para fornecer indicação apenas quando o nível atinge certos pontos desejados. como por exemplo em sistemas de alarme de segurança de nível alto ou baixo. 53 Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua. ou seja. quando este recebe um sinal e freqüência. tipo de fluido. pelo tipo de instalação. Quando houver condução entre os eletrodos. provocados por gases. A distância entre a antena e a superfície a ser medida será. os transmissores. e espuma entre a superfície e o detector. Nos líquidos que conduzem eletricidade. Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados tanto na detecção contínua de nível como na descontínua. compondo. pó. calculada em função do tempo de atraso entre a emissão e a recepção do sinal.2. principalmente. 7. instalação e custo. Esta técnica pode ser aplicada com sucesso na medição de nível por ser imune a efeitos Medição de nível descontínua por condutividade. . desde uma simples bóia acoplada a contatos elétricos até sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-sônico.Instrumentação Básica usados como geradores de ulta-som. porém possui um custo relativo alto. ou instalados no topo do equipamento sem contato com o produto. então. os transdutores podem encontrar-se totalmente submersos no produto. Os dispositivos destinados à detecção contínua de nível caracterizam-se. tem-se a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo líquido. o material piezoelétrico é usado como receptor do ultra-som. diferenciando-se pela sensibilidade. podem ser mergulhados eletrodos metálicos de comprimento diferente. resulta o aparecimento de uma tensão elétrica em seu terminal. ou seja. Nesta modalidade.

cujo grau de risco é elevado. colocando-se uma sonda sobre a carga ou conteúdo. em alguns casos. – Instruments Engineers Handbook CONSIDINE. cuja escala é graduada para nível. Essa técnica.2. Outros medidores. como os radioativos. que envia um sinal para um indicador. ultrassônicos. Bibliografia LIPTAK. etc. alto-fornos. o custo elevado. Esta medição é comumente feita por dispositivos eletomecânicos.4 Medição e Nível de Sólidos É necessário medir o nível dos sólidos. Atualmente.Instrumentação Básica 7. apesar de possuírem. tornando-a inviável em muitos casos. capacitivos. – Encyclopedia of Instrumettion and Control Catálogo CONAUT Catálogo VEJA Catálogo HONEYWELL 54 Catálogo KROHNE Catálogo WESTLOCK Autores: Marcos Galli – Engenheiro Industrial Elétrico Anotações . existe uma grande disponibilidade de tecnologias que podem ser aplicadas na medição e monitoração de nível. redundância no elemento secundário etc. podem ser utilizados com bastante eficiência e precisão. em forma de pó ou grãos. Em algumas aplicações. como observado na figura abaixo. as normas específicas apontam para um sistema de intertravamento com sensores de posição. geralmente. B. Douglas M.. O cabo da sonda movimenta um transdutor eletromecânico. tem como desvantagem a grande incidência de manutenção. radares e sistemas de pesagem com células de carga. G. em silos. apesar de simples. pelos mesmos motivos da medição de nível dos líquidos.

com melhores condições de rendimento e segurança. Eventualmente o termo Pirometria é também aplicado com o mesmo significado. papel e celulose. que se encontram em contínuo movimento. deformando um elemento extensível (sensor volumétrico). depende também da massa e do tipo de substância. cerâmico. Quanto mais rápido o movimento das moléculas. a custos compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.2 Temperatura e calor Todas as substâncias são constituídas de moléculas.Instrumentação Básica Medição de Temperatura 8. e além de depender da temperatura. . Nos diversos segmentos de mercado. vidreiro. maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão. Criometria: Medição de baixas temperaturas. geralmente. na faixa em que os efeitos de radiação térmica passam a se manifestar. mais quente apresenta-se o corpo e quanto. A energia térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos seus átomos. sejam eles químico. 8. farmacêutico. alimentício. Calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um sistema em virtude da diferença de temperatura. próximas ao zero absoluto de tempeatura. mais lento o movimento das moléculas. baseando-se na etimologia das palavras. o líquido preenche todo o recipiente e sob o efeito de um aumento de temperatura dilata-se. Termometria significa “Medição de Temperatura”. a temperatura é representada em uma escala numérica. 8 Outros conceitos que se confundem às vezes com o de temperatura são energia térmica e calor. apesar da inadequação destes sentidos sob o ponto de vista científico. os sentidos do nosso corpo foram os únicos elementos de que dispunham os homens para dizer se um certo corpo estava mais quente ou frio do que um outro. Na prática. ou seja. Termômetros de dilatação de líquido em recipiente metálico. Até o final do século XVI. quando foi desenvolvido o primeiro dispositivo para avaliar temperatura. mais frio apresenta-se o corpo. onde quanto maior o seu valor. 55 Neste termômetro. a monitoração da variável temperatura é fundamental para a obtenção do produto final especificado. reconhece três meios distintos de transmissão de calor: condução. Termometria: Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria quanto a Criometria. hidrelétrico nuclear entre outros. siderúrgico. radiação e convecção.1 Introdução O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter produtos de alta qualidade. porém. petroquímico. A literatura. podemos definir: Pirometria: Medição de altas temperaturas. Então define-se temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas.

O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f. O ponto onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de referência. de natureza distinta. conforme a figura acima.2. normalmente. Este princípio conhecido por efeito Seebeck propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura. Variando-se a temperatura do conjunto. O termômetro mais usado é o de lâmina helicoidal. (força eletromotriz).1 Medição de temperatura com Termopar Um termopar consiste de dois condutores metálicos. formando uma só peça. 8. Possui exatidão na ordem de ± 1%. observa-se um encurvamento que é proporcional a temperatura.m. e consiste em um tubo condutor de calor. Normalmente.e. a lâmina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice. sobrepostas. usa-se o invar (aço com 64% Fe e 36% Ni) com baixo coeficiente de dilatação e o latão como metal de alto coeficiente de dilatação. na forma de metais puros ou de ligas homogêneas. sendo sua escala bastante linear.m. recebe um ponteiro que se 56 desloca sobre uma escala. o que aumenta bastante a sensibilidade.Instrumentação Básica A faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos vai aproximadamente de –50 a 800°C. no interior do qual é fixado um eixo. fechando um circuito por onde flui a corrente. O termômetro bimetálico consiste em duas lâminas de metais com coeficientes de dilatação diferentes. (força eletromotriz). Nas aplicações práticas o termopar apresenta-se. que. Os fios são soldados em um extremo do qual se dá o nome de junta quente ou junta de medição. por sua vez. . A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de medição de f. Na prática.e.

permanecendo constante o seu valor. porém em sentido oposto. Os estudos das propriedades termoelétricas dos semicondutores e dos metais levam. térmica AB no circuito é conhecida como efeito Seebeck. o calor Peltier é o mesmo. Em outros metais. dado um par termoelétrico com ambas as junções à mesma temperatura se . que a condução de calor.J Seebeck quando ele notou que em um circuito fechado. colocados para formar duas junções e estas são mantidas a diferentes temperaturas. verifica-se que a f. O efeito Peltier produz-se tanto pela corrente proporcionada por uma bateria exterior como pelo próprio par termoelétrico.3 Efeitos termoelétricos Quando dois metais ou semicondutores dissemilares são colocados e as junções mantidas a diferentes temperaturas.1 Efeito termoelético de Seebeck O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.e. 8. que não transporta corrente. Este fato permite utilizar um par termoelétrico como um termômetro. ocorre uma circulação de corrente enquanto existir uma diferença de temperatura DT entre as suas junções.3. na prática. o efeito Thompson e o efeito Volta. Quando existe corrente. à aplicação dos processos de medições na geração de energia elétrica (bateria solar) e na produção de calor e frio. junta de referência de Tr. ao logo dos fios metálicos e um par termoelétrico. o efeito Peltier. isto é. Quando se inverte o sentido da corrente. O controle de temperatura feito por pares termoelétricos é uma das importantes aplicações do efeito Seebeck. Thomson conclui. Quando a temperatura da junta de referência é mantida constate.e. 8. quando uma corrente elétrica flui da parte fria para a parte quente do 57 metal e que há geração de calor quando se inverte o sentido da corrente. Denomina-se a junta de medição de Tm. 8. Essa variação adicional na distribuição da temperatura denomina-se efeito Thompson.Instrumentação Básica O sinal de f.3. gerado pelos gradientes de temperatura (DT) existente entre as juntas quente e fria. mediante uma bateria exterior.e. há liberação de calor quando uma corrente elétrica flui O efeito Seebeck produz-se pelo fato de que os elétrons livres de um metal difere de um condutor para outro e depende da temperatura. origina uma distribuição uniforme de temperatura em cada fio. registrado ou transmitido. O efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura média da pequena região considerada. Peltier descobriu que. a difusão dos elétrons nas junções produz-se a ritmos diferentes. formado por dois condutores diferentes A e B. térmica é uma função da temperatura Tm da junção de teste. sendo independente da temperatura da outra junção. através das leis da termodinâmica.2 Efeito termoelétrico de Peltier Em 1834. as temperaturas da junção variam enquanto quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. 8.m. será de um modo geral indicado. Atualmente. Esta variação adicional de temperatura é o efeito Peltier. A aplicação científica e tecnológica dos efeitos termoelétricos é muito importante e suas utilizações no futuro são cada vez mais promissoras. Em certos metais há absorção de calor.m. quatro fenômenos ocorrem simultaneamente: o efeito Seebeck. ocorre o oposto deste efeito.m. produz-se uma corrente no termopar. O calor Pletier é reversível. Quando dois condutores diferentes são . O coeficiente Pelteir depende da temperatura e dos metais que formam uma junção. modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em uma quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. A existência de uma f. em grande escala. busca-se o aproveitamento industrial do efeito de Peltier. para obtenção de calor ou frio no processo de climatização ambiente.3 Efeito termoelétrico de Thomson Em 1854.3. e a outra.

resistência à contaminação.3. Deduz-se daí que um circuito termoelétrico. 8. é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo dos fios”. 8. desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturas iguais. a distribuição de temperatura neste condutor será modificada. um metal genérico. Esta diferença de potencial depende da temperatura e não pode ser medida diretamente. Devido a estas características. termal. existe ente eles uma diferença e potencial que pode ser da ordem de Volts”. composto de dois metais diferentes.e. é a diferença de temperaturas entre as juntas. com a circulação de corrente ao longo de um fio condutor.e. Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de temperatura em um ponto qualquer. se todo o circuito estiver a mesma temperatura”.m.Instrumentação Básica da parte quente para a parte fria do metal. portanto. pois o importante. a f. pode-se fazer medidas de temperaturas em pontos bem definidos com os termopares. Conclui-se que. tanto pelo calor dissipado por efeito Joule como pelo efeito Thomson. produzida pela diferença de temperatura entre as juntas. Lei dos Metais “A soma algébrica das f. que esta não influirá na f.m. ao longo dos fios dos termopares. medida parece função única e exclusiva da composição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas junções. permitem a compreensão de todos os fenômenos que ocorrem na medida de temperatura com estes sensores. Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta estabilidade mecânica e térmica. a f. estas leis. em seu modelo e laboratório. desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes.4 Medição de temperatura por termoresistência Os métodos de utilização de resistências para medição de temperaturas iniciaram-se ao redor de 1835. com suas junções expostas às temperaturas T1 e T2. produzida não será alterada ao inserirmos. em qualquer ponto do circuito.e. Leis Termoelétricas Desde a descoberta dos efeitos termoelétricos.4 Efeito termoelétrico de Volta A experiência de Peltier pode ser explicada através do efeito Volta enunciado a seguir: “Quando dois metais estão em contato a um equilíbrio térmico e elétrico. porém só houve condições destas serem utilizadas em processos industriais a partir de 1925. 58 . Lei do circuito homogêneo “A f. com Faraday.m. partiu-se da aplicação dos princípios da termodinâmica e enunciação das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas medições de temperatura com termopares. baixo índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso.m.e. Em síntese.m. esse sensor é padrão internacional para a medição de temperatura na faixa de –270 °C a 660 °C. Em outras palavras. termais em um circuito composto de um número qualquer de metais diferentes é zero.e.

. T2 + C .2735 . Na montagem tipo isolação mineral.4. O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio em que se realiza a medição está sujeito a mudanças bruscas. R 0 8. larga faixa de utilização e alta precisão. C = coeficientes inerentes do material empregado A = 3. B . metais que apresentam características de: a) alta resistividade. tem-se o sensor montado em um tubo metálico com uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de magnésio. [1 + A . Repetibilidade deve ser medida com leitura de temperaturas consecutivas. 10–3 B = –5. selada com resina epóxi. Considera-se constante de tempo como tempo necessário para o sensor reagir a uma mudança de temperatura e atingir 63. c) ter rigidez e ductilidade para ser transformado em fios finos. Devido à alta estabilidade das termorresistências de platina. T2] Onde: Rt = resistência na temperatura T (Ω) R0 = resistência a 0°C (Ω) T = temperatura (°C) A . Os materiais mais utilizados para a fabricação destes tipos de sensores são platina. Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro e apresenta rápida velocidade e resposta. cobre ou níquel. as mesmas são utilizadas como padrão de temperatura na faixa de –270°C a 660°C. 802.90802 . devido à sua grande estabilidade.2% da variação da temperatura. b) ter alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura. vedando o sensor do ambiente em que vai atuar. verificando-se a variação encontrada quando de medição novamente na mesma temperatura. sendo a extremidade aberta. Outro fator importante num sensor Pt –100 é a repetibilidade. pois é a capacidade do sensor manter e reproduzir suas características (resistência – temperatura) dentro da faixa específica de operação. permitindo assim uma melhor sensibilidade do sensor. (T – 100)] Para faixa de 0 a 850 °C: Rt = R0 . A equação que rege o fenômeno é a seguinte: Para faixa de –200 a 0°C: Rt = R0 .10–7 C = –4. T + B .4. que é a característica de confiabilidade da termorresistência.Instrumentação Básica 8. A estabilidade é um fator de grande importância na indústria. T3 . 10–12 O número que expressa a variação de resistência em função da temperatura é chamado de alfa (α) e se relaciona da seguinte forma: α= R1∞ − R 0 100 .1 Princípio de Funcionamento Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação e resistência em função da temperatura. permitindo uma boa troca térmica e protegendo o sensor de choques mecânicos. prata ou níquel isolados entre si. A ligação do bulbo é feita 59 com fios de cobre.2 Características da termo-resistência de platina As termorresistências Pt – 100 são as mais utilizadas industrialmente. [1 + A T + B .

3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação Os radiômetros (ou pirômetros de radiação) operam. onde gera um sinal elétrico no caso da termopilha ou altera o sinal elétrico no caso do semicondutor. mas podem ser empregados também no controle de processos a partir de montagens mecânicas. podendo ainda ser impressa em papel ou gravada em fita magnética para posterior análise. segundo a lei de Stefan-Boltzmann. portáteis.4. Como não possuem mecanismo de varredura próprio. (monografia). MILLER. f) Em alguns casos. b) Com ligação adequada.Instrumentação Básica Vantagens: a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de sensores. caso haja excesso na sua temperatura máxima de utilização. feita través de mostradores analógicos e digitais. essencialmente. pois neles a radiação é coletada por um arranjo óptico fixo e dirigida a um detetor do tipo termopilha (associação em série – ver figura abaixo) ou do tipo semicondutor nos mais modernos. – Industrial Instrumentation – John Willey. os resultados das medições podem ser memorizadas para o cálculo de temperatura e seleção de valores. ECKMAN. Os radiômetros são. d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada para indicar corretamente. não existe limitação para distância de operação. d) Se adequadamente protegidos. São os sistemas mais simples. Donald P. A apresentação dos resultados é. e) Alto tempo de resposta. Graças à utilização de microprocessadores. c) Temperatura máxima de utilização 630°C. e) Têm boas características de reprodutibilidade. em geral. J. fixas ou móveis. Alguns radiômetros são diretamente conectados com unidades de controle ou registradores através de interface analógica/ digital. substituem o termopar com grande vantagem. Desvantagens: a) São mais caras do que os sensores utilizados nessa mesma faixa. o deslocamento do campo de visão instantâneo é realizado pela movimentação do instrumento como um todo. 8. b) Deterioram-se com mais facilidade. normalmente. . permitem utilização em qualquer ambiente. Paul II – Temperature Measurements with Rayotubes – Leeds & Northrup CO. T – The Revised Course in Industrial Instument Technology Instrument. c) Dispensam utilização de fiação especial para ligação. 60 Referências Bibliográficas DIKE.

existe uma tendência de relegar a um plano secundário de importância.3 Sistema de amostragem Equipamento pouco sofisticado de operação automática. Devido à infinidade de processos existentes nas indústrias.1 Captação A captação de uma amostra representativa é um fator fundamental na precisão geral da medição. que tem a finalidade de medir uma ou mais característica de uma amostra do processo que por ele fluem. a densidade.1 Introdução Os sistemas de análise de gases industriais englobam. de modo a receberem uma amostra dentro de certas condições padronizadas de pressão. os seguintes elementos: 9 e perfeita do sistema de amostragem e do analisador. geralmente. inicialmente imprópria para análise. O sistema de amostragem deve fornecer continuamente ao analisador. A expressão “amostra representativa”. temperatura. Este fato implica na existência de uma série de problemas que são atribuídas aos analisadores e. em uma amostra representativa e perfeitamente mensurável. As características não analisadas podem ser alteradas. cada qual adaptada às condições peculiares da amostra a ser analisada.3. uma variedade de sistemas de amostragem. ou de outros gases queimados nos processos de combustão. ao analisador. As condições do gás. Os analisadores são constituídos. dos padrões estabelecidos para o analisador. está na operação adequada O problema principal de captação de amostra aparece nos processos em que existe heterogeneidade com relação ao elemento em análise. de operação automática e independente. uma amostra limpa e representativa. dentro do processo. na verdade. amostras. geralmente. existe. geralmente. são provenientes da aplicação inadequada do sistema de amostragem. capacidade. de acordo com o local considerado. no seu todo. o sistema de amostragem. transformando uma amostra. após preparação. desde que não afetem a variável medida. refere-se a característica em medição. . mostra um corte efetuado em um duto de gases queimados de uma caldeira. 9. Normalmente. durante a instalação do analisador. Observamse as diferentes concentrações de oxigênio. como a concentração de um componente. 9.2 Instrumentos de análise ou analisador Equipamento relativamente sofisticado. É o caso da medição do oxigênio residual nas chaminés. A Figura a se. no tocante as características a serem analisadas. fogem.61 guir. O sistema de amostragem age como elo de ligação entre o processo e o analisador. viscosidade. enviando-as. umidade. com a finalidade de retirar continuamente do processo. O sucesso da operação de um sistema de análise.Instrumentação Básica Analisadores Industriais 9. conseqüentemente. poeira e corrosividade. 9. etc.

principalmente. A so- A Figura seguinte representa esquematicamente as funções abaixo relacionadas. pressão. uma amostra que seja representativa. das condições do processo. no processo. d) Transportar a amostra do analisador para o ponto de descarga. . As diferenças de densidade e entrada de ar também contribuem para a heterogenização do fluxo gasoso. e bastante difícil.A Estas diferenças são provocadas. de forma a obter uma média aproximada. que consiste em retirar do processo várias amostras em pontos diferentes e promover um mistura homogênea entre elas. geralmente. sob o ponto de vista técnico é o sistema de amostragem múltipla. permitindo a estratificação do gás junto às paredes. onde as velocidades atingem valores muito baixos. e) Adequar a amostra as condições de temperatura. válvula de controle. pelas baixas velocidades existentes no interior do duto.4 Funções de um sistema de amostragem Um sistema de amostragem deve. b) Transportar rapidamente a amostra. A solução ideal. A captação de uma amostra representativa. placa de orifício. etc. lução mais simples seria localizar. nestas condições. 9. cumprir as seguintes funções: a) Captar. do ponto de coleta ao analisador. um ponto onde houvesse uma homogeneização natural provocada por algum elemento interno. como um ventilador. corrosividade e concentração de poeira e de qualquer outra variável para a qual o analisador foi projetado. umidade. c) Permitir a entrada de gases-padrão para aferição e pontos de coleta de amostra para análise externa. 62 Sistema de amostragem. dentro do processo. Seção A .Instrumentação Básica Duto de gases queimado em uma caldeira.

com características próximas às da média existente no processo. de modo a reduzir o tempo de resposta do instrumento a um mínimo. O material da linha deve ser compatível com a temperatura. b) Promover um precondicionamento da amostra. no interior do processo. injetado diretamente na amostra. a pressão e corrosividade da amostra. Pode ser usado. também de água.1 Temperatura O condicionamento da temperatura é dos mais fáceis. Normalmente. A amostra é captada em dois ou mais pontos.63 ga-se de reduzir a temperatura a um nível adequado. utilizados outros materiais como: cobre. A linha de amostragem deve se estanque. este processos de captação de amostra fornece ao analisador um gás. em uma temperatura constante e acima da do ambiente. 9. aço carbono galvanizado e PVC. O aço inoxidável tipo 316 é o material mais usado. consegue-se manter esta variável. (Figura abaixo). através de refrigeração interna com água ou com “spray”. sendo. 9. Sonda de captação múltipla.1 Captação de Amostra O sistema de captação da amostra. um resfriador com água. deve-se ter o cuidado com impurezas nas amostras que venham a obstruir os medidores de vazão ou válvulas. Os valores usuais estão compreendidos entre 1/4'' e 1/2''. O analisador possui. Apesar de mais complexo. a fim de evitar vazamentos ou infiltrações de ar. dentro da faixa requisitada pelo analisador. um sistema de aquecimento interno. ao analisador. as condições médias do componente ou característica a ser analisada. o que comprometerá a média final. Amostras com temperaturas entre 0 – 40°C. não interferem na operação do analisador.4. A distância entre o ponto de amostragem e o analisador deve ser o menor possível. a própria linha de transporte encarre. Caso a amostra seja captada sem refrigeração. a própria sonda a reduz ao nível da temperatura do ambiente. O sistema de amostragem múltipla pode ser executado de duas maneiras: a) Por meio de uma única sonda que possui vários pontos de captação (Figura abaixo). também. também.Instrumentação Básica 9. realmente. a fim de proteger o sistema de transporte da mesma. a simplicidade de construção. e misturada em um sistema que permite medir a vazão de cada sonda. .5 Transporte de amostra A amostra captada pela sonda. geralmente.5. Quando a amostra apresenta-se com temperatura elevada. próxima ao analisador. Os valores habituais variam entre 40 e 70°C. Sua desvantagem está na falta de controle sobre as vazões de entrada em cada orifício. Sistema de captação de sondas múltiplas. como vantagem. que mantém a célula de análise e amostra. em um ponto qualquer entre a captação e o analisador (Figura a seguir). O diâmetro da linha deve ser escolhido de modo a não introduzir grandes perdas de carga e reduzir o volume a um mínimo. além de suportar as condições externas ao longo de seu percurso. deve satisfazer algumas condições básicas: a) Retirar do processo uma mostra que representa. Por meio de aquecedores ou resfriadores de operação simples. normalmente. é transportada uma quantidade de amostra superior às necessidades do analisador a fim de diminuir o tempo de resposta. individualmente. deve ser transportada por meio de tubos até o analisador. no caso de baixas pressões. O excesso é desviado para a atmosfera. sem sofrer alteração na característica a ser analisada. Este sistema possui.

no próprio analisador. o teor umidade será fixo também. nos filtros e. desta forma. não requerem nenhum condicionamento prévio. O ciclo é mantido por meio de um compressor acionado por um motor elétrico. uma quantidade de água equivalente entre as umidades absolutas nas temperaturas de entrada e saída. A figura abaixo mostra um saturador de amostra. Este resfriamento pode ser feito de vários modos: Quando a amostra apresenta-se com temperatura baixa em relação à faixa de analisador o que é raro acontecer nas indústrias. . Estas condensações inter64 ferem na movimentação da amostra. a fim de fixar esta variável. Se no circuito formado por dois metais diferentes for aplicada uma fonte de tensão contínua. Se a temperatura do saturador permanecer constante. (Figura abaixo) A saturação é conseguida por meio de borbulhamento do gás. A umidade pode ser reduzida por meios físicos ou químicos: Refrigerador de amostra a efeito Peltier. a junta fria pode ser utilizada para abaixar a temperatura do gás. inclusive. Dissipando-se o calor gerado na junta quente. Amostras secas As amostras com ponto de orvalho inferior a temperatura ambiente. caso a linha de amostragem não seja suficiente para elevar a temperatura dentro da faixa ideal. saturam a amostra da análise. Refrigerador a efeito Peltier O efeito Peltier é o inverso do efeito “SEEBECK”. circula uma corrente. na água destilada. podem ser usados aquecedores elétricos ou a vapor. Amostras úmidas As amostras. Refrigerador de compressor O gás é refrigerado por meio da evaporação de um fluido do tipo “FREON”. condensando. que rege o funcionamento dos termopares. causando. entupimento no sistema e danos no analisador. em um trocador de calor. causam transtornos. com ponto de orvalho superior a temperatura ambiente. Alguns analisadores. eventualmente. devido às condensações ao longo da linha de transporte. que provocara o aquecimento de uma das junções e o resfriamento da outra.Instrumentação Básica Secadores por processos físicos São os resfriadores de gás e filtros de adsorção: a) Resfriadores de gás: Promovem um abaixamento na temperatura do gás até cerca de 5°C. entretanto.

(Figura abaixo). um efeito de separação cromatográfica entre os componentes da amostra. Refrigerador a efeito Vortex O ar comprimido. As substâncias mais usadas são: – Alumina ativada. geralmente de forma cilíndrica.5. por exemplo.Instrumentação Básica Nota: Normalmente. água. a temperatura se eleva enquanto que na região central ocorre um abaixamento de temperatura. . mas apresenta os seguintes inconvenientes: – Pode absorver outros componentes da amostra como CO2 e SO2 apresentando. devido ao efeito de turbilhamento ou “VORTEX” gerado pelo movimento do ar. Este tipo de secagem pode alcançar valores muito baixos de umidade do gás. O ponto de orvalho de um vapor. basta um trocador de calor para se obter o resfriamento necessário. O filtro de adsorção consiste em uma câmara. 65 Secador por absorção. a fim de eliminar a água acumulada. ao ser introduzido tangencialmente no interior de uma câmara cilíndrica. é suficiente para evitar condensações. na ordem de 5°C. Na superfície da câmara. em relação a ambiente. um abaixamento na temperatura do gás. cheia de material absorvente de umidade. Se existir algum fluido. Anotações 9.2 Filtro de adsorção A adsorção é um fenômeno que consiste na condensação da área superficial de algumas substâncias especiais. a um valor entre 1 e 5°C. com temperatura nesta faixa. desta forma. – Necessita de regeneração periódica. em presença destas substâncias. é bem inferior ao existente em presença do líquido do próprio vapor (Figura abaixo). cria regiões de temperatura diferentes. – Sílica gel.

Entretanto. que são atualmente usados largamente para medição e controle em processos industriais. que permite determinar a concentração de um gás em uma mistura gasosa. principalmente.Instrumentação Básica Instrumentação Analítica 10. A condutibilidade térmica de um gás é uma grandeza física específica dele. quando uma mistura gasosa for composta de dois componentes.1 Analisadores de Gases Industriais 10 10. Este instrumento determinava a concentração do hidrogênio em uma mistura gasosa. Esta freqüência deve-se. De modo 66 que. pela primeira vez. por LEON SOMZEE.2. . à sua simplicidade de operação que resulta em baixo preço e alta confiabilidade operacional. em 1880. pode-se conhecer a concentração de cada um dos componentes através dessa propriedade.2 Analisadores de Gases 10.1 Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica O analisador por condutibilidade térmica é um instrumento analítico industrial. A idéia de usar a condutibilidade térmica dos gases para fins de determinação de um componente em uma mistura foi sugerida. foram desenvolvidos vários tipos de analisadores baseados neste princípio. o primeiro instrumento prático só foi construído em 1908 pelo físico KOEPSA. A partir desta data.

Instrumentação Básica Condutibilidade Térmica dos gases Conceito A Figura abaixo representa um cubo cheio de gás. A análise dos gases pelo método de absorção de raios infravermelhos (doravante será 10. 10. que se situa entre radiações luminosas e as microondas. o instrumento reagirá somente quando houver na amostra este gás. Q. muda sensivelmente ao longo de toda a faixa. O princípio de medição é específico para o gás a ser analisado. utiliza o princípio de que as moléculas de um determinado gás absorvem o raio infravermelho. designado apenas por infravermelho). depende dos seguintes fatores: – diferença de temperatura entre as duas superfícies: t1 – t2. – distância entre as superfícies – D. Espectro de absorção de infravermelho de um gás. um dos componentes. isto levou à subdivisão do intervalo em três partes: . 67 Em virtude da amplitude do intervalo coberto pelo infravermelho. isto é. conforme Figura abaixo e analisa continuamente a variação da concentração de um componente específico de uma mistura gasosa.8 µm a 1000 µm. que atravessa o cubo na unidade de tempo T. – condutibilidade térmica do gás – K. suas propriedades e principalmente. A quantidade de calor. entre as duas superfícies.3 Analisadores por absorção de raios infravermelhos O analisador de infravermelho industrial é um instrumento analítico. quantitativamente.3.1 Teoria de funcionamento Infravermelho O infravermelho corresponde à região do espectro eletromagnético compreendido entre os comprimentos de onda de 0. o modo de interagir com a matéria. – áreas das superfícies S. em uma mistura de dois ou mais gases. conforme mostrado na Figura abaixo. que permite determinar. tendo duas superfícies opostas mantidas em temperaturas diferentes.

que contem um determinado gás ou mistura de gases. A Figura abaixo representa.Instrumentação Básica – Infravermelho próximo: de 0. porém. representa a subdivisão. Espectro de absorção Quando um feixe de radiação infravermelha atravessa uma substância gasosa. incide um feixe de radiação infravermelho de energia total E. representa a distribuição de energia de 68 entrada ao longo da faixa total de comprimentos de onda. Ao abandonar a câmara. .5 µm. O gráfico B. faixa esta. 10. resultando em um feixe emergente. O gráfico B2 representa o mesmo tipo de distribuição onde nota-se. temos uma comparação entre as energias totais de entrada e saída. Em A. – Infravermelho intermediário: de 1.2 Princípio de medição A absorção dos raios infravermelhos é efetuada no interior de uma célula provida de janelas que permitem a passagem de raios infravermelhos e a relação quantitativa entre a absorvidade do infravermelho pelas moléculas e a quantidade do gás existente numa mistura é dada pela equação 2. onde opera a maioria dos analisadores industriais. o fenômeno de absorção seletiva. sofre uma absorção de energia em certos comprimentos de onda. A Figura abaixo.5 µm a 15 µm. com energia inferior a de entrada.4. Em C. apresentada mais a frente. a energia sofreu um redução em alguns comprimentos de onda. a redução de energia em alguns comprimentos de onda. sendo sua energia representada por E2. respectivamente. E1 e E2. graficamente. Absorção da infravermelho pela água. temos representada uma câmara ou célula de análise.8 µm a 1. Espectro infravermelho. de aplicação bastante especializada. com propriedades similares a da luz. Sobre a câmara.3. – Infravermelho longínquo: de 15 µm a 100 µm.

assim obtido. conforme mostram as Figuras de gráficos da página 50 e 52. que seja estável por um prolongado período e que a variação da luminância seja o mínimo possível. Analisando melhor o gráfico B2 da Figura anterior. toda energia radiante do espectro eletromagnético obedece a esta lei. Pode analisar gases.. obedece a lei de BEER-LAMBERT. Este tipo de analisador é usado em laboratórios e sua operação e feita por técnicos especializados. um gráfico cha- mado espectrograma. E2 = E1 *e–ε(λ) ... no prisma (P). analisadores tipo dispersante (espectrômetro) 2. não havendo. Dentre as diversas fontes que satisfazem as condições acima citadas com relativa facilidade..3 Fonte de infravermelho As condições necessárias da fonte de luz do analisador de espectroscopia do infravermelho para fins industriais são. analisadores tipo não dispersante 10. uma dispersão e o espectro. tendo como resultado. existem. O feixe transmitido sofre.Instrumentação Básica A redução da energia radiante. contendo a amostra da substância a ser analisada.71828 ε(λ) = Fator que depende do comprimento de onda da radiação e do tipo de substância. ainda. incide em uma fenda que seleciona uma estreita faixa ou banda de comprimentos de onda.4 Célula A célula poderá ser feita de aço inoxidável. Atuando sobre os sistemas de dispersão. 10. a parede interna da mesma é polida ou acabada por eletrogalvanização. no eixo vertical as energias correspondentes a cada comprimento de onda (energia espectral). de vidro. pode-se fazer uma exploração de todo o espectro.4) Em que: E2 = energia emergente da substância E1 = energia incidente na substância e = base dos logarítimos Neperianos = 2. pois o estudo do espectrograma fornecido permite identificar e quantizar as diversas substâncias presentes. grandeza esta. passa através de uma célula. que irá atingir o detector de radiação (D).. que o apare- Tipo dispersante O princípio básico de funcionamento dos analisadores dispersante está representado na Figura abaixo. ρ = densidade do meio absorvente λ = distância percorrida pela radiação no meio.. fontes de infravermelho provenientes de fio metálico e de corpos emissores de calor. os comprimentos de onda em µ ou. através de uma substância qualquer. ρ ...69 nentes da amostra a ser analisada. De um modo geral. Espectrômetro básico. λ . e na horizontal... observa-se que este representa. .. líquidos e sólidos. a fim de elevar a refletância do infravermelho e as extremidades deverão estar providas de janelas que permitam a passagem do infravermelho.3.. (2. usada preferencialmente em espectroscopia. A radiação infravermelha proveniente da fonte (F). lho emita o espectro contínuo e que a característica da onda seja próxima à da radiação de um corpo negro. 10.. os números de onda.3. em princípio.3. ou de alumínio e..5 Tipos de analisadores Os instrumentos baseados na absorção do infravermelho podem ser classificados em dois grandes grupos: 1... necessidade de conhecimento prévio dos compo.

Uma diferença a ser observada entre os dois tipos de analisadores é que. possuem aplicação bastante comum como elementos de monitoria e controle em processos industriais. a amostra flui continuamente através da célula de análise. dos mais variados tipos. no tipo não dispersante.Instrumentação Básica Tipo não dispersante. indo incidir no detector (D) sem ter sofrido nenhuma dispersão. ao longo do tempo. o espectro de absorção de todos os componentes presentes na amostra. sendo. Gráfico de um espectrômetro. O sinal recebido pelo detector varia de acordo com a concentração do gás a ser analisado.. fornecendo. a análise é feita com uma amostra selecionada por vez. 70 Pelo fato de os analisadores não dispersantes apresentarem uma análise contínua ao longo do tempo. o resultado. conforme Figura do gráfico de um Espectrômetro. . na análise de substância na forma gasosa. A fonte do infravermelho (F) emite um feixe de radiação que passa através da célula de análise. principalmente. Gráfico de analisador contínuo. enquanto no espectrômetro. geralmente registrado em termos percentuais. conforme mostra a Figura do gráfico de Analisador Contínuo. sendo o resultado. a concentração de somente um dos componentes da amostra.

No tubo de interligação. Os instrumentos fabricados sob este princípio. Efeito Ouincke. que detectará qualquer circulação do gás auxiliar. Um pequeno tubo interliga estes dois pontos de injeção de nitrogênio. ocorrerá o seguinte: . A amostra a ser analisada circula por uma câmara de forma achatada. é introduzido nesta câmara em dois pontos simétricos através de orifícios calibrados idênticos. Uma das linhas esta submetida a um forte campo magnético. representado na Figura abaixo. Analisadores QUINCKE – São baseados no efeito QUINCKE.3. A relação entre as pressões ou vazões nas duas linhas indicará a suscetibilidade magnética do gás em análise. onde circula a amostra. Este campo provocará uma contrapressão na linha. Um gás auxiliar diamagnético. geralmente nitrogênio. próximo a câmara de amostra. apresentam suas unidades analisadoras conforme mostra a Figura ao lado. Um fluxo de gás diamagnético (N2. Ar) se bifurca e volta a se encontrar em uma câmara. existe um medidor sensível a pequenos fluxos de gás. caso a amostra apresente propriedades paramagnéticas. Funcionamento: supondo que a amostra não contenha gás paramagnético.6 Analisadores paramagnéticos São instrumentos que medem a suscetibilidade magnética de uma mistura de gases mantendo constante sua temperatura.Instrumentação Básica 10. com uma vazão constante. Um possante imã estabelece um campo magné71 tico em um destes pontos de injeção. Analisador paramagnético a efeito Quincke.

T1 esfria e T2 aquece e a indicação do instrumento será proporcional ao fluxo. e desta forma. Deste modo. A precisão da medição é melhor do que ± 2% do valor medido. é proporcional a concentração do oxigênio na amostra. Considerações gerais sobre o analisador de efeito QUINCKE – No caso da amostra não circular no sistema de detecção do fluxo. Um circuito eletrônico transformará estes pulsos de vazão em sinais elétricos de medição. que gerará. tais como: densidade. chamado vento magnético (Figura a seguir). como no caso da faixa de 98% a 100% de oxigênio. Gases corrosivos podem ser analisados com facilidade. a influencia de posição do instrumento. aquecidos eletricamente. poda ser citada. o analisador possui dispositivos para manter constantes estas grandezas. Esta particularidade provocará um aumento de pressão neste ramal. Neste sistema. Este fluxo representará a suscetibilidade magnética da amostra. Visando aumentar a estabilidade da indicação e a sensibilidade do instrumento. na precisão de medição do mesmo. – As faixas de medição podem ser ajustadas de um mínimo 0% a 2% de oxigênio a um máximo de 0% a 100% de oxigênio com ou sem a supressão de zero. – Como desvantagem. Com circulação de gás da esquerda para a direita. Analisadores Termoparamagnéticos ou analisadores termomagnéticos São instrumentos baseados na diminuição da suscetibilidade magnética com o aumento de temperatura. por exemplo. No caso de supressão o analisador pode ser ajustado em qualquer faixa. A alimentação da ponte mantêm os termistores em uma temperatura acima da ambiente. para um intervalo mínimo de variação de 2%. atrairá o gás paramagnético da amostra para a região de maior densidade de fluxo magnético. as temperaturas de T1 e T2 são idênticas e. geralmente: inferior a 1 segundo. O instrumento é ajustado para que as pressões nos pontos 1 e 2. condutibilidade térmica e viscosidade.Instrumentação Básica – O campo magnético não introduzirá nenhuma alteração na distribuição de fluxos de dois ramos de nitrogênio. o analisador não é sensível às características físicas do gás de amostra. o instrumento de medição marca zero. Não havendo circulação de gás. não circulará nenhum nitrogênio. de forma a obter um fluxo de nitrogênio pulsante no tubo de interligação. A indicação do analisador se estabelece em zero. – Os fatores que interferem na precisão do instrumento são: vazão da amostra e do gás auxiliar. 72 Sensor de fluxo térmico. Supondo a presença de um gás paramagnético na amostra. conforme a Figura abaixo dois termistores. A combinação apropriada de um gradiente de temperatura e um campo magnético não uniforme cria um fluxo gasoso proporcional a suscetibilidade do gás. calor específico. são colocados a pequena distância um do outro na direção do eixo do tubo por onde circula o gás. T1 e T2. ocorrerá o seguinte: – O Campo magnético estabelecido em um dos ramais. . que detectará qualquer diferença de resistência entre eles. sejam iguais. conseqüentemente. pressão atmosférica e temperatura da amostra. que por sua vez.Os dois termistores são ligados num circuito em ponte. A medição do fluxo é geralmente feita por sistema térmico. no tubo de interligação. um fluxo de nitrogênio no tubo de ligação. – Outra característica positiva deste tipo de analisador é o seu tempo de resposta extremamente curto. o campo magnético é feito variável por meios mecânicos. como o oxigênio.

A intensidade do vento magnético representa a suscetibilidade magnética do gás ou a concentração do oxigênio. do tipo paramagnética. Comparando com o sistema básico. relativas às duas células. a suscetibilidade magnética do gás. variam consideravelmente na sua forma física. nota-se o acréscimo dos seguintes elementos: – uma célula de referência ou comparação. mencionado anteriormente. Estes fluxos gasosos reduzirão a temperatura do filamento. A 73 e B. Um filamento aquecido eletricamente. e conseqüentemente. disposição em relação ao fluxo de amostra e número de elementos sensores. por meio de uma fonte de alimentação. O valor desta resistência.Instrumentação Básica Vento magnético. Ao circular um gás paramagnético na célula. . Funcionamento: A Figura a seguir mostra duas células. – um sistema para medir as variações de resistências. representará. no interior de uma câmara. uma outra. Os analisadores termomagnéticos podem ser de dois tipos: – Analisador tipo convectivo: a Figura abaixo mostra o princípio básico deste analisador. quando o mesmo estiver na amostra. que não será afetado pela ação do campo magnético aplicado (se a amostra não possuir algum componente paramagnético). medido. gera correntes de convecção térmica do gás. que é o vento magnético. A Figura abaixo mostra um tipo de célula de análise. As células de análise usadas nos instrumentos desta classe. será acrescentada à convecção térmica. contendo. E. cada uma. filamentos idênticos mantidos em uma temperatura superior à das paredes da célula. Analisador termomagnético convectivo. a sua resistência elétrica. genérico: Analisador termomagnético convectivo básico.

especificamente do gás oxigênio. foi introduzido um imã. indicando.Instrumentação Básica rados por um meio condutor adequado. independentemente da composição e característica física do gás de amostra circulante. No caso do gás circulante não ter propriedades paramagnéticas. líquido ou sólido. por meio da ponte E. aquecido pelo filamento. denominado eletrólito. estão ligados em uma ponte de “WHEATSTONE”. Desta forma. Os dois filamentos. A célula eletroquímica pode ser classificada em: a) Célula eletroquímica galvânica ou voltaica: é aquela que transforma energia química do sistema eletrodo/eletrólito em energia elétrica (Figura abaixo). A presença de gás paramagnético. permitindo estabelecer uma relação entre sua concentração e uma .4. As setas no interior das células representam as correntes convectivas. Fa e Fb. que mede as diferenças de resistência entre os mesmos. Células Eletroquímicas. basicamente. por meio de condução. reage quimicamente com este.4 Analisador de Oxi-Zircônia 10. não haverá nenhuma perturbação sensível com a introdução do campo magnético. deste modo. ao entrar em contato com o eletrólito da célula. devido à ausência de campos magnéticos. diminui sua densidade e sobe até encontrar as paredes mais frias da célula. que estabelece um forte campo magnético na célula A. e perdem parte deste calor para o ambiente. O gás. de medição. A fonte de medição permanecerá equilibrada e o amperímetro não indicara a passagem de corrente elétrica. também não interferem no equilíbrio térmico existente. como ocorre na maioria dos gases industriais. de dois eletrodos imersos ou sepa- c) A aplicação da célula eletroquímica na análise de gases. zero. 74 b) Célula eletroquímica eletrolítica: é aquela ligada a uma fonte de energia elétrica externa que força a passagem de corrente elétrica através da célula (Figura abaixo). onde se resfria e desce. 10. o calor é transportado do filamento para as paredes da célula. as temperaturas dos dois filamentos será idêntica. porém. Devido a igualdade geométrica e elétrica entre as duas células. de uma forma previsível e definida. sendo introduzido na corrente de ascensão. baseia-se no fato de que esse gás. A Figura acima mostra as mesmas células da figura anterior. Os filamentos geram uma quantidade fixa de calor.1 Introdução A célula eletroquímica constitui-se. estabelecidas pelos filamentos aquecidos. como o oxigênio. Estas diferenças são indicadas no amperímetro 1. radiação e convecção. Células idênticas sem campo magnético.

5. resistência ôhmica. utiliza-se o método de medição elétrica devido a sua facilidade de manipulação e facilidade na instrumentação.5 Analisador de Líquidos 10.2) Na realidade é difícil medir atividade do ion hidrogênio. adota-se um símbolo capaz de facilitar a identificação dos diferentes meios. A medição de pH pode ser dividida de um modo geral em dois métodos: Método de medida elétrica e método de medida pela comparação de cor. A reação química entre o oxigênio e o eletrólito é regida pela lei de Henry que diz: “O oxigênio dissolvido no eletrólito é função da concentração deste gás na amostra”. O inverso se passa com a alcalinidade. dissociando-se de acordo com a seguinte equação iônica: 3 H2O ↔ H3+ 3 OH– O grau de dissociação da água é extremamente pequeno. Por proposta de SORENSEN (físico-químico sueco) foi aceito o símbolo pH (potencial hidrogeniônico). O método de eletrodo de vidro é.1) pH = – log a H+: atividade do íon Hidrogênio (3. por isso ela é realizada através da medição comparativa com um líquido cujo pH já é conhecido. entre zero e 7 encontra-se a faixa ácida e de 7 a 14 a faixa alcalina.5. têm-se pOH = log 1/ [OH] claro que pH + pOH = 14 Limites do pH: Os valores do pH encontram-se distribuídos entre zero e 14. A definição do pH é conforme a fórmula 3. na temperatura de 25°C e de: [H+] = [OH–] = 10–7 íon g/litro Este valor significa que de 107 mols de água. principalmente. Neste caso surgirá uma diferença de potencial proporcional a diferença de pH. calcula-se através de comparação com um líquido padrão. o H+. entre estes dois líquidos. possível de ser medida através da célula. temos: [H+] > 7 meio ácido [H+] = 7 meio neutro [H+] > 7 meio básico ou alcalino A fim de evitar o trabalho com potências de expoente negativo. No interior deste coloca-se 75 a solução “B” que possui pH diferente ao do líquido desconhecido “A”. Escolheu-se o valor da concentração do íon hidrogênio para identificar os meios ácido. Assim: pH 0 0 10. No caso do método de eletrodo de vidro. mergulha-se o eletrodo de vidro D no líquido de pH desconhecido. (Exemplo: tensão elétrica.1 Medidor pH Definição de pH “pH é um índice que representa o grau de alcalinidade ou de acidez de uma solução”. Na área industrial. Logo: 1 pH = log [H +] Ou pH colog [H+] Desse modo: pH < 7 meio ácido pH = 7 meio neutro pH > 7 meio alcalino Analogamente. durante a medição do pH.). a água não é um isolante perfeito. O ponto 7 indica o meio neutro.1.2 Medição de pH através do eletrodo de vidro Conforme indica a Figura a seguir. pH = – log[H+] (3. 10.Instrumentação Básica grandeza elétrica qualquer. 1 –1 2 –2 3 –3 4 –4 5 –5 6 –6 7 –7 8 –8 9 –9 10 11 12 13 14 –10 –11 –12 –13 –14 [H+] 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 O diagrama acima nos mostra que quanto maior for a acidez maior é a concentração do íon hidrogênio e menor o pH. determinada experimentalmente pela medida de condutibilidade elétrica. etc. Realmente. Diante do que foi dito. básico e neutro. é fácil concluir que a concentração da água não dissociada é praticamente a totalidade da mesma. corrente elétrica. apresentando uma condutibilidade elétrica da ordem de l0–6 mho. o mais utilizado. Assim. A concentração de seus íons. A água pura é considerada um eletrólito fraquíssimo. na parte interna . apenas uma se ioniza.

2 12.67 1.68 1.01 4. A característica da temperatura da respectiva solução padrão é representada na tabela abaixo.07) 10.91) 9.6 13.01 4.0 12. torna-se necessário para fins de correção mais de duas soluções padrões com diferentes pH. e tal providência foi tomada para que não ocorresse uma diferença na força elétrica gerada.01 4.67 1.46 9.85 6. a ponto de ser desprezível.10 – 9.69 – 1.95 6.8 13.81 6.8 11. 10. (KCL).91 – – – – – Solução de hidróxido Solução de hidráxido de bório de cálcio saturado 13.02 – 4.81 – 6. Como o eletrodo de vidro possui a característica de perder a linearidade quando o ácido ou a alcalinidade se tornam fortes.04 4.9 12.7 12.00 4.67 1.7 11.92 6. Esta diferença de potencial elétrico é conduzida ao medidor de diferença de potencial “V”.12) (10.1 12.99 8.01 4.70 1.18 (10.96 76 . Por esses motivos a solução de ácido Potássio Ftálico foi escolhida como solução padrão.67 1.3 12.70 1. causada pêlos eletrodos internos de diferentes estruturas. que a diferença de potencial surgida entre o líquido interno e externo do eletrodo de vidro seja e1. e.90 6.22 9.27 9.4 Os eletrodos internos utilizados. tem-se: V = e1 + E – e2 Se igualarmos o eletrodo interno com o líquido contido na parte interna e1 e e2 serão iguais.4 13. Ácido carbônico 10.32 (10.68 1.00 4. passando pelo eletrodo interno “h” do eletrodo de comparação “H”.02 (9.14 9.00 4.81 6. são de estruturas praticamente idênticas.06 4.97) (9.39 9.18 9.2 13.6 12. passando pelo eletrodo interno “d” e pelo líquido de pH desconhecido “A”.98 6.07 9. e que o potencial elétrico surgido entre o líquido interno e o eletrodo interno do eletrodo de comparação seja e2.81 Ácido bórico 9.69 1. O líquido interno do eletrodo de vidro contêm uma solução padrão com pH igual a 7 e no meio líquido interno para uso do eletrodo diferencial utiliza-se o Cloreto de potássio Temperatura Ácido Ácido 0º oxático ftálico 0 5 10 15 20 25 30 35 38 40 45 50 55 60 1. O KCL é utilizado pois apresenta a menor diferença de potencial elétrico entre os líquidos não medidos.3 12.33 9. A Figura acima mostra a característica da energia gerada no eletrodo de vidro.01 8.3 Solução padrão de pH A solução padrão de pH deverá ter como características: a) A menor diferença de potêncial elétrico em relação ao KCL.0 11.73 4.4 12. b) Facilidade na fabricação da solução padrão pura. Considera-se que a diferença de potencial surgida no interior da camada fina do eletrodo de vidro seja E.01 9.4 12. c) Grande força amortecedora.03 4. possibilitando a obtenção do valor de E.83 6.2 13.0 12.10 Ácido fosfórico neutro 6.9 13.1 – 12.Instrumentação Básica e externa da camada fina do eletrodo de vidro.88 6.86 6.5.83 6.08 4.8 12.4 13.6 11.6 – 12.71 1.25) 10. Caracterísitca do eletrodo de vidro.72 1.

Temos diversos métodos de lavagem automática como lavagem com ultra-som. menor que a soma dos dois. É muito freqüente medir o grau de concentração do álcool de uma bebida ou do ácido sulfúrico diluído num acumulador a partir da densidade específica. Com respeito a solução líquida comum (ácido sulfúrico. Envólucro do fio Bocal suplementar do líquido da parte interna Eletrodo composto Vidro de inspeção Tubo de proteção Anel em O Resistência de compensação de temperatura eletrodo de comparação eletrodo de vidro Suporte Eletrodo para medição de pH do tipo compacto. e no caso de solução líquida de ácido sulfúrico. Quando o líquido não manuseado estiver sujo. podendo ser lida em tabelas. lavagem com líquido químico. Como o KCL se desgasta.1 Medidor de densidade específica pelo método flutuação Quando fabrica-se a solução líquida de um elemento o seu volume será. A porcentagem dessa variação altera conforme a sua concentração e é difícil calcular o grau de concentração a partir da mistura dos dois. E ainda. há a balança . que reúne o eletrodo de vidro e o eletrodo de comparação em um mesmo elemento. Tem-se também um sensor de temperatura junto aos eletrodos para que seja feita a compensação automática (Figura abaixo). 77 sal.6. Isto simplificou o manuseio e o trabalho na conservação deste eletrodo.6 Medidor de densidade específica 10. o eletrodo também se sujará com facilidade. etc) tem-se uma relação entre a concentração e a densidade específica.4 Observações a serem feitas durante a medição A ponta do eletrodo de vidro é a parte vital. ou lavagem com escova. sacarose. Tem-se hoje com facilidade o eletrodo composto. álcool. devese ter bastante cuidado ao manuseá-lo. acido nítrico. acido hidroclorico. hidróxido de sódio.Instrumentação Básica 10. e deve estar permanentemente limpa. em geral. no que se refere a sua distribuição automática a partir de um tanque e no que se refere a distribuição periódica.5. como o eletrodo é feito de vidro. é necessário um planejamento adequado das condições de uso. 10. de modo que é necessário planejar a introdução de equipamento automático de lavagem e realizar limpezas periódicas. e é necessário que o método a ser escolhido dependa das condições das impurezas.

. líquido. 3. pela radiação ou pelo efeito Coriolis. raios gama. Se a espessura do material for constante. Podese utilizar radiações visíveis (Luz. a pressão está em relação proporcional com o peso líquido.6. Transmitindo-se através de um material usado uma radiação de uma determinada energia.Instrumentação Básica flutuante com graduação direta do grau de concentração. e conhecendo-se essa pressão. O grau de absorção difere conforme o material.4 Estrutura do equipamento Utiliza-se. Grau de absorção da luz Grau de absorção da luz pela solução padrão Grau de absorção da luz pela amostra Grau de absorção da luz pela solução Grau de densidade Grau de densidade da solução padrão Grau de densidade da amostra Medidor de gravidade específica pelo método de radiação A radiação possui a característica de se transmitir através de um material.6. 5. isto é. freqüentemente. Este método é utilizado para medir a densidade especifica do ácido contido num recipiente com solução ácida para decapagem de metais que está em estado da excesso e depois que o líquido esteja sendo distribuído continuamente. 2. mantêmse a superfície da solução. 7. e ainda conforme a espessura deste material. será praticamente proporcional a densidade específica. ou mesmo de um Linha de medida. infravermelho.6..2 Medidor de densidade específica pelo método de pressão É um medidor que utiliza o princípio do medidor da superfície do líquido pelo método borbulhador (Figura abaixo). Como a superfície da solução é determinada. isto é. conhece-se também a densidade específica. a sua intensidade (energia) é absorvida. o equipamento baseado no princípio do método da intensidade da luz absorvida pelo filtro como sendo um analisador do grau de densidade continua para fins industriais. 10. de modo que sua medição pode ser feita de maneira direta e fácil.. a concentração do material. com a densidade do líquido.) 10. Na tabela abaixo representa-se a relação entre a cor e o comprimento de onda da luz. 1. 6. através da qual pode-se medir a densidade específica. e neste pro78 cesso. Relação entre cor e comprimento de onda Comprimento da Onda 400 ~ 435 435 ~ 480 480 ~ 500 500 ~ 560 560 ~ 580 580 ~ 595 595 ~ 610 610 ~ 750 750 ~ 800 Cor Roxo Azul Azul Verde Amarelo Amarelo Laranja Vermelho Vermelho Verde Verde Laranja 10. a ser medida a um determinado nível e faz com que um certo volume de ar seja aí colocado e depois mede-se a pressão posterior exercida sobre o cano que esta mergulhado na solução e de cuja extremidade sai um certo volume da bolha de ar. mede-se a sua intensidade após a radiação e tem-se uma relação específica entre a densidade específica e o grau de diminuição dessa intensidade. 4.3 Medidor do grau de densidade pelo método de comparação da cor Princípio pelo método de comparação de cor Transmite-se raios visíveis a uma solução e depois calcula-se o grau de densidade a partir da quantidade de luz absorvida por essa solução. Nas indústrias utiliza-se o medidor de densidade específica pelo método de pressão.

interferente que retira o comprimento da onda monocromática utilizando a interferência causada pela membrana fina evaporada e fixada na superfície do vidro. etc. para a medição do grau de densidade da solução através da medição elétrica da luz. J. Paul II. Temperature Measurements with Rayotubes – Leeds & Northrup CO. The Revised Course in Industrial Instument Technology Instrument Pratise Uso e Aplicação de Termosensores. (monografia) ECKMAN. TEIXEIRA. 5. – Que a mistura entre a amostra e o reagente seja bem feita e que não haja atraso no tempo. Tecnólogo em Processamento e Dados. – Que não haja variação de temperatura. a pane do porta-amostras. mas.Instrumentação Básica É estruturado pela parte da fonte de luz monocromática. SENAI. IOPE (Manual e Catálogos) COELHO. Anotações Parte da fonte de luz monocromática Utiliza-se a lâmpada de tungstênio ou lâmpada xenônio como fonte de luz. fonte da luz filtro receptor de luz circuito elétrico parte da fonte de luz monocromática parte da medida da luz recebida Exemplo de estrutura do comparador da cor do filtro fotoelétrico. – Que o fluxo continuo da amostra seja limpo. Parte da medição da luz recebida Dependendo da grandeza do volume de luz a ser medido ou do limite do comprimento da onda utiliza-se na parte da recepção da luz. tubo de multiplicação fotoelétrica. atuando no setor de Treinamentos in-Company do SENAI – Santos/SP. Referências Bibliográficas DIKE. – Que não haja acúmulo de elementos flutuantes. utiliza-se o filtro de vidro em que a coloração é feita acrescentando um elemento oxidante metálico no interior de um vidro inorgânico ou o filtro. Dispositivos de Medição e Controle. 6. T. Industrial Instrumentation – John Willey MILLER. A Figura abaixo representa a estrutura do comparador da cor do filtro fotoelétrico. Como filtro. 4. é a parte mais importante do setor industrial. 2. e parte de medição da luz recebida. Marcelo S. Parte da amostra Com relação a medição contínua. do ponto de vista do planejamento: – Que não haja sujeira nem embaçamento na parte da passagem do raio de luz da amostra. 3. 1. utilizase o tubo fotoelétrico. parte de amostra. sendo os itens principais. Paulo Frade. Donald P. 79 . vários tipos de tubos de recepção da luz. tubo fotoelétrica.

Obturador excêntrico.  3. basicamente.2.Instrumentação Básica Válvulas de Controle 11. Guilhotina. optando-se por um conceito mais global. 11. c) castelo e d) flange inferior. b) De deslocamen. b) internos. portanto. permitindo maior ou menor passagem do fluido no seu interior. de um vaso de pressão e.  4. Globo Três vias. para posteriormente restringi-lo à medida em que cada tipo de válvula de controle for sendo analisado. nos seguintes subcomponentes: 1. Bi-partido. O corpo é a parte da válvula que executa a 80 ação de controle. em outros nem existe o flange inferior. tais particularidades não serão consideradas. deve ser considerado.  6. Globo Angular Diafragma. o corpo e o castelo formam uma só peça.  7. Em alguns tipos de válvulas. . obrigatoriamente. temperatura e corrosão do fluido. Esfera. Nem todos os tipos de válvulas possuem. Globo Gaiola. Como o conjunto do corpo corresponde à parte da válvula que entra em contato direto como fluido.  1. conforme a necessidade do processo. Borboleta. o seu conjunto do corpo formado por todos os subcomponentes anteriormente mencionados. Porém.  Para cada tipo de processo ou fluido. a) De deslocamento linear Uma válvula de controle consiste. deve satisfazer os requisitos de pressão.O conjunto do corpo divide-se.1 Introdução 11 a) corpo propriamente dito.2 Tipos de Corpos As válvulas de controle são classificadas em função de seu formato (tipo de corpo) em dois grupos: deslocamento linear e de deslocamento rotativo.  to rotativo 3.  2.   5. Trata-se. denominada apenas de corpo. como tal. de dois conjuntos principais: o corpo e o atuador. sempre há pelo menos um tipo de válvula que satisfaça os requisitos técnicos de processo. basicamente.  Globo convencional.

O obturador é guiado apenas superiormente e ao descer a válvula só pode fechar.3. oferecendo. o obturador tem que descer. superior e inferiormente. Cada um destes tipos de válvulas possui suas vantagens.As construções típicas são: válvula globo.4. enquanto que uma válvula de deslocamento rotativo. em resposta a um sinal externo de comando. acionada por uma haste deslizante. entre outras. 11. permitindo abrir ou fechar totalmente a válvula ou mantê-la em qualquer posição de seu curso. uma outra sede simples um pouco diferente das anteriores é observada. uma sólida base para o usuário selecionar a melhor válvula para a aplicação em questão. só que o obturador está invertido. só pode fechar. desvantagens e limitações para este ou aquele processo. 300.81 ve um movimento retilíneo. o fluido no interior do corpo passa através de um único orifício.1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional (Série SIGMAF) A válvula globo. 600.1 Válvulas de Controle Dispositivo capaz de regular a vazão de um fluido (líquido. não existindo a possibilidade de montagem do obturador em posição invertida ou por baixo. Esta é. portanto. Pode-se notar que a única diferença entre essas duas válvulas é a posição de aberta e fechada em relação ao mesmo movimento do obturador. fecha a válvula. isto é.4 Válvulas de Controle – Definições Geral 11.Instrumentação Básica independente da consideração econômica. flangeadas ou soldadas. diafragma. Por outro lado. o obturador deve movimentar-se para baixo. proporcionalmente ao sinal de comando. conforme o tipo de deslocamento da peça móvel: válvulas de deslocamento linear e válvulas de deslocamento rotativo. ao descer. em relação ao movimento do obturador de cima para baixo. . No decorrer deste capítulo serão analisados todos esses aspectos. deve descer. Classificação das válvulas de controle Classificam-se em duas categorias básicas. 900 e 1500 lbs. a energia de atuação é fornecida por uma fonte independente. e ainda um fato muito importante é que para a válvula fechar. O fato de uma válvula ser normalmente aberta ou fechada é um fator muito importante a ser considerado na escolha da válvula. o deslocamento da peça móvel é promovido por um atuador motorizado. nota-se que o obturador é guiado duplamente. por meio do posicionamento relativo de uma peça móvel que obtura a área livre de passagem do fluido. 11. acionada por uma haste deslizante. Na figura (c). pode ser sede simples (com corpo reversível e não reversível) e de sede dupla (com corpo apenas reversível). na Figura (b). gás ou vapor) que escoa através de um conduto fechado. sem dúvida uma das mais completas e versáteis. É fabricada em diâmetro de 1/2” até 10” e com conexões das extremidades rosqueadas (até 2”). Neste tipo de válvula. Enquanto que na primeira o obturador. Tal tipo de montagem é denominada de desce para fechar ou normalmente aberta. Na Figura anterior (a). nas classes de 150. Neste caso. Válvula de deslocamento linear Construção em que a peça móvel descre. para a válvula abrir. a válvula na qual a peça móvel vedante descreve um movimento retilíneo. Sede Simples A figura a seguir mostra várias montagens da denominada válvula globo tipo sede simples. uma válvula desce para abrir ou mais conhecida por normalmente fechada. Esta válvula. a segunda abre-a em resposta ao mesmo movimento do obturador. Válvula globo convencional tipo sede simples. é aquela na qual a peça móvel vedante descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante. Uma é inversa da outra quanto ao funcionamento. Define-se por válvula de deslocamento linear. observa-se a mesma válvula. assim. ou seja.3 Válvulas de deslocamento Linear de Haste 11.

que promove o deslocamento da peça móvel. sendo duas em plano paralelo e a terceira em plano ortogonal. com formato globular reta com internos de sede simples ou de sede dupla. corpo de duas vias. conjunto de internos (incluem o elemento móvel vedante e um ou mais orifícios de passagem de fluxo) e conjunto do castelo.4. o atuador é de tipo pneumático. Válvula angular Caso particular de válvula globo.4. fornecendo fluxo de passagem angular. etc. e conjunto do atuador. de sede simples. 11. as conexões podem estar em planos paralelos. Corpo de sede simples Construção em que o corpo apresenta um orifício de passagem e um elemento vedante simples. fornecendo fluxo de passagem reta. etc. Atuador eletro-hidráulico Atuador acionado por motor elétrico que comanda o sistema de pressão hidráulica. corpo de duas vias. podendo ser duas conexões de entrada e uma de saída (fluxos convergentes: válvula misturadora). Acessórios diversos podem ser incorporados para executar funções auxiliares específicas: posicionador. As construções típicas são: válvula esfera. é acionada por um eixo girante. que mantém a peça movel. Corpo de duas vias Construção em que o corpo é dotado de duas conexões de fluxo. conforme a construção particular. etc. cada qual dotado de características operacionais específicas. uma entrada e uma 82 saída. ou em planos ortogonais. Conjunto do atuador Conjunto formado pelo atuador propriamente dito pelo sistema de acoplamento mecânico entre este e o corpo da válvula. ou uma conexão de entrada e duas de saída (fluxos divergentes: válvula distribuidora).2 Componentes da válvula de controle A válvula de controle é composta por dois conjuntos básicos: conjunto do corpo. borboleta. hidráulico. Corpo de três vias Construção em que o corpo apresenta três conexões de fluxo. . Conforme o meio de motorização. Atuador pneumático Atuador acionado pela pressão de ar ou outro fluido gasoso aplicado sobre um diafragma flexível ou rolante. 11. com conexões de entrada e saída em planos ortogonais.Instrumentação Básica Válvula de deslocamento rotativo Construção em que a peça móvel descreve um movimento de rotação. elétrico. ou sobre um sistema de cilindro e pistão. Corpo de sede dupla Construção em que o corpo é dotado de dois orifícios de passagem e um elemento vedante duplo. podendo ou não ser dotado de mola. Atuador acionado por sistema de pressão hidráulica. limitador de curso. bloqueio de segurança. diversos tipos de válvulas de controle são utilizados. Atuador hidráulico Conjunto do corpo Conjunto formado pelo corpo propriamente dito. Atuador elétrico Atuador acionado por motor elétrico reversível.3 Tipos de válvulas de controle Conforme arranjo construtivo. excêntrica. Válvulas globo Válvula de deslocamento linear. as linhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo de 90º.

etc. forjada ou moldada). corpo de duas vias. de sede dupla.2 Internos (ou conjunto dos internos) Conjunto dos elementos interiores ao corpo da válvula. que fazem contato direto com o fluido de processo. Válvula excêntrica Válvula de deslocamento rotativo. Histerese. Flange inferior do corpo Peça de vedação. Válvula de diafragma Válvula de deslocamento linear. .5.5 Válvula Globo 11. corpo de duas vias. 11. com internos de sede simples e elemento vedante constituído por um disco ou lâmina de formato circular acionado por eixo de rotação axial. Tecnologia Disponível para propiciar um Diagnóstico on line sobre a válvula de controle. e serve também de suporte para a guia inferior nas hastes de guia dupla. 11. de passagem reta. e corpo-flange inferior (quando existente). Válvula de gaiola Caso particular de válvula globo. com internos tipo gaiola de sede simples (corpo de duas vias) ou de sede dupla (corpo de três vias). Jogo de prisioneiros e porcas do corpo Conjunto de parafusos. calota ou segmento circular acionado por eixo de rotação excêntrico (não axial). de passagem reta. 83 Conversor + Posicionador Inteligente. com internos de sede simples e elemento vedante constituído por um disco. com fluxos convergentes (válvula misturadora) ou divergentes (válvula separadora). que contêm o conjunto dos elementos internos. Carretel de três vias Peça flangeada e parafusada na face inferior do corpo (face oposta ao castelo). que forma a terceira conexão de fluxo nas válvulas de três vias. constituídos por uma combinação dos seguintes componentes obturador e anel de sede. Válvula borboleta Válvula de deslocamento rotativo.1 Corpo da válvula Peça vazada (fundida. com as conexões de entrada e saída em cada semi-corpo (semi-corpo inferior e semi-corpo superior). com internos de sede simples e elemento vedante constituído por uma calota ou segmento esférico acionado por eixo de rotação axial. corpo de três vias.Instrumentação Básica Válvula de três vias Caso particular de válvula globo. podendo também alojar a sede correspondente. prisioneiros e porcas para fixação corpo-castelo. que serve de tampa para as válvulas globo convencionais. com o elemento vedante constituído por um diafragma flexível que promove a restrição variável à passagem do fluxo (patente Saunders). Válvula esfera Válvula de deslocamento rotativo corpo de duas vias. Exemplo: Ciclo de atuação. dotada de conexões de entrada e saída. corpo de duas vias. flangeada e parafusada na face inferior do corpo (face oposta ao castelo). Corpo bipartido Construção em que o corpo da válvula é formado por semi-corpos separados e justapostos.5. de passagem reta. de passagem reta.

14. 02. 06. 22. 13. 39. Anotações 84 . 09. 16. 28. 42. 25. 33. 04. 07. 41. 40. 27. 29. 10. 32. 23. 24. 19. 36. 11. 21. 15. Legenda Corpo Flange de castelo Tampa inferior Plug Sede Acento da Sede Haste de válvula Parafuso prisioneiro Porca Junta Junta de anel Gaxeta Anel de lubrificação Bucha Flange Parafuso prisioneiro Porca Porca de fixação do garfo Limpador de graxa Garfo Tampa inferior do diafragma Tampa superior do diafragma Haste do diafragma Prato do diafragma Diafragma Mola Sede de mola Assento da sede da mola Parafuso de ajuste da mola Conexão para ar Batente Disco Indicador Escada de curso Placa de identificação Parafuso Porca Prisioneiro Arruela Contra porca Parafuso para ajuste da escala Rebite Lubrificador Válvula de controle pneumática. 17. 35. 20. 05. 34. 18. 37. 08.Instrumentação Básica Nº 01. 12. 30. 26. 03. 38. 31.

sem dúvida alguma. Elemento primário é aquele que utiliza ou transforma a energia proveniente do meio controlado. . etc. é aquele em que a energia de entrada no sistema é de alguma forma uma função da própria saída. 4. Sistemas de controle abertos não são geralmente utilizados no controle de processos industriais. placas de orifício. Elemento final de controle. a válvula é. manômetros.2 Partes de um Sistema de Controle Qualquer sistema de controle apresenta. termômetros. Processo. elétrico ou uma combinação desses. O processo é a parte do sistema que desenvolve alguma função desejada. basicamente. Elemento primário. que é função do sinal do desvio. Entre os diversos tipos de elementos finais de controle. Denomina-se de sistema de controle aberto aquele em que a saída do processo não exerce nenhum efeito sobre a entrada do processo. manipulado pelo sinal de saída do controlador regula o fluxo de energia ou material para um processo. Transmissor. apenas serão considerados os sistemas de controle fechados. o nível de um líquido num tanque é um processo. Exemplos de elementos primários. para produzir um efeito que é função da variação no valor da variável controlada. enquanto que. portanto. Por exemplo. Controlador e 5. Os sistemas de controle podem ser classificados em abertos ou fechados. pode ser mecânico. determinados tipos de bombas e outros. assim como a geração de vapor através de uma caldeira. um sistema de controle fechado (sistema de controle por realimentação). Elemento final de controle representa um dispositivo que. Exemplos de elementos finais de controle são: válvulas de controle.Instrumentação Básica Controle Automático de Processo 12. 2. as seguintes partes ou elementos: 1. e. 3. Controlador é um dispositivo que produz um sinal de saída. 85 Sistema de controle da temperatura de um trocador de calor. químico. Transmissor é um dispositivo utilizado para transmitir o sinal vindo do elemento primário para um outro lugar. 12 12. reostatos.1 Sistemas de Controle Um sistema de controle é uma série de unidades combinadas para produzirem um determinado resultado com pouca ou nenhuma supervisão humana. termopares. a mais amplamente utilizada.

5 Modos de Controle do Controlador O modo de controle (também denominado de ação do controlador) é a maneira que o controlador responde a um desvio da variável controlada. ou poderia fechar a válvula lentamente. na Figura abaixo demonstra-se esquematicamente o correspondente sistema de controle por realimentação. após a introdução de um distúrbio. através da Figura anterior. Deseja-se manter (ou controlar) a temperatura desse fluido após o trocador no valor Tr. etc. a válvula de controle poderia. No exemplo dado na Figura da página 67. aumentando ou diminuindo a vazão de entrada de vapor no trocador. Diagrama de blocos do sistema de controle dado anteriormente na figura. . para corrigir um aumento de temperatura de Tm de forma a Tm > Tr. Após a ação corretiva. Significa de que forma a válvula de controle vai tentar corrigir o desequilíbrio surgido após uma variação de carga. Como este sinal é função do desvio. Curvas características das respostas produzidas por um sistema a um súbito distúrbio são mostrados na Figura abaixo. Um sistema instável é aquele em que o ciclo de resposta. voltando a temperatura Tm igualar-se a Tr. o sistema volta ao seu estado de equilíbrio. A resposta pode ser oscilatória com uma amplitude constante. por exemplo. através da representação por meio do diagrama de blocos. Se o valor da temperatura medida Tm pelo elemento primário for diferente do valor desejado Tr.Instrumentação Básica Será analisado. fechar completamente logo que o valor de Tm passasse acima do valor desejado. de forma tal. O processo mostrado pela Figura da página 67 é o aquecimento de um determinado fluido através do processo da troca de calor que ele efetua com o vapor de água. enquanto que.4 Funcionamento de um Sistema de Controle Fechado Serão utilizadas novamente as Figuras das páginas 67 e 68 ao alto para acompa86 nhar o funcionamento de um sistema de controle.3 Estabilidade do Sistema de Controle Um sistema de controle estável é aquele em que os transientes introduzidos no mesmo extinguem-se conforme o tempo aumenta. que esta assuma uma nova posição. Tipos de respostas de um sistema de controle. 12. pode-se ter diversos tipos de modo de controle. oscilatória com uma amplitude decrescente ou pode ser uma curva moderada. Supondo que o fluido processado entra sob vazão constante no trocador de calor a uma temperatura Te. a uma velocidade constante ou ainda fechar 1% do curso total da válvula para cada grau de desvio. 12. o sistema de controle de temperatura de um trocador de calor. o controlador sentirá a diferença ou desvio ε = Tr-Tm e mudará a entrada de calor no trocador por meio de um sinal à válvula de controle. O sinal que o controlador envia para a válvula é muito importante do ponto de vista do modo de controle do sistema. 12. continua numa amplitude sempre crescente. Sistemas estáveis produzem diversos tipos de respostas dependendo das suas características.

ou seja: K P= c Tr 12. Não produz. conhecido por “off-set”. o sinal de saída do controlador é zero. Assim sendo. caso a variável medida venha a desviar ligeiramente do valor desejado. Como o modo proporcional apresenta. Em face à utilização de um controlador tipo proporcional. o integral e o derivativo. sob seu efeito. assim como algumas combinações entre os modos pertencentes ao controle modulado. Costumam-se combinar as vantagens do con. A diferença entre estes dois valores da variável controlada na antiga e nova condição de equilíbrio é denominada de “‘offset” ou desvio de regime. o sistema de controle é capaz de conter o aumento ou diminuição da variável controlada e finalmente trazê-la para a condição de equilíbrio a um novo valor. Qualquer controlador pode assumir um desses modos de controle ou alguma combinação deles. Assim. o sinal de saída é proporcional à integral do desvio. A principal característica do modo de controle tipo integral é que a válvula somente cessará seu deslocamento quando a variável controlada retornar ao valor desejado.5. ∫ t ε dt o onde Tr = tempo de ação integral (em minutos). quando a variável medida estiver abaixo do ponto de controle. Kc = ganho ou sensibilidade (também conhecido como banda proporcional) do controlador. ajustável no controlador. O controle tipo “biestável” é. os quatro modos de controle básicos utilizados são: a) controle de duas posições. . o sinal de saída do controlador apenas assume dois valores: 0 ou 100%. Estes quatro modos podem ser separados em dois grupos diferentes e muito importantes: controle biestável e controle modulado (no qual agrupam-se os três últimos modos de controle definidos acima). sendo aplicada gradativamente. Ps = constante. o sinal de saída do controlador é diretamente proporcional ao desvio. utilizam-se em conjunto com o modo proporcional. 12. ou seja.5. b) controle proporcional. o sinal de saída apresenta o seu valor máximo. pelas características do processo e pela precisão que se deseja. quando a variável medida estiver acima do ponto de controle (valor desejado). formando os seguintes modos de controle combinados: proporcional-integral e proporcional-integral-derivativo.Instrumentação Básica A seleção do modo de controle é geralmente ditada. por exemplo.1 Controle biestável Neste tipo de controle. o inconveniente de uma resposta mais oscilatória que o controle proporcional. porém. ou também denominado de controle biestável. Normalmente. Assim.2 Controle proporcional Neste modo de controle. ε = desvio = valor desejado – variável medida. 12. será feita uma breve explanação quanto às particularidades de cada um desses modos de controle. os dois últimos modos de controle. a válvula de controle assume uma posição para cada valor da variável medida. o desvio residual de regime. ajustável no próprio controlador. o obturador da válvula de controle é deslocado rapidamente de uma posição para outra. A seguir.87 trole proporcional (correção instantânea) com as do controle integral (ausência do “off-set”) obtendo-se assim o modo de controle combinado conhecido por “proporcional-integral”. c) controle integral e d) controle derivativo. um caso especial do controle proporcional no qual o ganho Kc é ajustado para um valor alto. 12. Ou seja: P = Kc ε + Ps onde P = sinal de saída do controlador. na realidade. totalmente fechada para totalmente aberta.4 Controle proporcional-integral A utilização do controle integral isolado não é usual. num sistema de controle em que o modo de controle do controlador seja do tipo “biestável”. pois a sua ação corretiva não é instantânea.3 Controle integral Neste modo de controle. A característica principal deste tipo de modo de controle é que.5. fazendo a válvula deslocar-se de uma posição extrema à outra. portanto.5.

pode-se. 12.5. entrar no mérito da escolha do modo de controle de um controlador. comparar o desempenho de cada modo de con88 trole e. caso pela variação da carga. Entretanto. embora não seja a intenção. normalmente utilizado. Em outras palavras. Respostas dos vários tipos de modos de controle. 12. o sinal de saída é matematicamente definido por: P = Kc ε + Kc Tr 12. Este tipo de modo de controle apresenta isoladamente o inconveniente de não agir corretivamente. a ação derivativa apresenta uma resposta menos oscilatória que o controle proporcional. a influência da ação derivativa é nula.7 Controle proporcional-integral-derivativo Representa uma combinação dos três modos de controle para obtenção de um sistema cujo sinal de saída é definido pela equação: P = K c ε + K c Td dε K c + dt Tr onde Td = tempo da ação derivativa.Instrumentação Básica Em um controlador tipo proporcional-integral. o aumento da variável controlada é mais rapidamente contido fazendo-a voltar também rapidamente ao seu valor original com poucas oscilações. A Figura abaixo apresenta.6 Conclusões Foi possível. em função de seus retardes dinâmicos (resistência. do ponto de vista da seleção da válvula de controle.5. se o desvio for constante. ∫ t o ε dt + Ps Através da ação deste modo de controle. capacidade e tempos mortos). transformando-se num controlador proporcional. a ação derivativa não irá produzir nenhuma correção. ou seja: dε P = K c Td dt Neste tipo de controlador. se o desvio não estiver variando. Entretanto.5. dizer que a escolha do modo de controle depende das características do processo.6 Controle proporcional-derivativo É matematicamente definido por: P = K c ε + K c Td dε + Ps dt ∫ t ε dt + Ps o 12. esquematicamente. em conjunto com o modo proporcional ou ainda com o proporcional-integral. deve-se salientar que a primeira escolha que o usuário deve fazer é se o processo poderia ser controlado por um sistema de controle do tipo biestável ou precisaria ser do tipo modulado. a variável controlada esteja estabilizada com valor diferente do valor desejado. as respostas aos principais tipos (simples ou combinados) de modos de controle. minutos. apenas como explanação conclusiva. sendo. mesmo que de forma breve.5 Controle derivativo Neste tipo de controle o sinal de saída é proporcional à velocidade de aumento do desvio verificado. . Tal característica impede o seu uso isoladamente.

caso o processo não permitisse grandes oscilações da variável controlada será acrescentado ainda o modo derivativo. a seleção estaria baseada no fato do processo admitir ou não como tolerável um desvio residual. No primeiro caso poderia ser utilizado o controle proporcional. 89 Diagrama em Blocos de uma malha de controle de combustão. transmissor. etc. já no segundo. Entre os vários modos de controle tipo modulado. do tipo de válvula e ainda do tipo de atuador. deveria ser acrescentado a ação do modo integral e. . porém não se pode relegar a um plano secundário a escolha ou dimensionamento da válvula de controle.Instrumentação Básica Esta diferenciação. muito simples de ser realizada é básica para a seleção da característica de vazão da válvula. o usuário não deve esquecer que considerações técnicas feitas quanto à escolha de um determinado controlador. são importantes. Por último.

d) 90 06. a) e) f) g) h) b) c) 05.Instrumentação Básica Exercícios 01.0 kgf/cm2. 3~15 psi)? 03. 0. Cite sensores de pressão que se aplicam para medição em torno de a) 100 kPa b) 10 MPa c) 1kPa . integrador e válvula de controle. Quanto ao sinal de transmissão. Cite a função de cada componente das malhas apresentadas pelo instrutor.2~1. Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem com um valor maior que zero (exemplo: 1~5 Volts. Faça um diagrama de interligação dos instrumentos (dispositivos de uma malha de controle para medição e controle de vazão contendo: placa de orifício. controlador. Por que existe um limite da quantidade ou resistência máxima. quais as vantagens e desvantagens: – do sinal pneumático sobre o eletrônico analógico? – do sinal eletrônico sobre o eletrônico analógico? – do sinal por ondas de rádio sobre o eletrônico analógico? 02. 4~20 mA. Utilize a norma ABNT. de equipamentos que podem ser considerados em série (as transmissões de sinais por corrente)? 04. transmissor diferencial de pressão. extrator de raiz quadrada. registrador.

5 kgf/cm2 c) 3 atm c) 100 mmHg e) 10 Pol Hg 13. D. responda: a) Qual o range de medição do LT em polegadas de H2O? Range: _____________________ b) Qual o nível do tanque. Qual seria a pressão nos pontos A. o nível mínimo é zero e o máximo é 5 metros. supondo que o líquido seja óleo (densidade relativa igual a 0. Por que se utilizam sifões em algumas instalações de manômetros? 11. C. o que pode ser feito para aumentar a vida útil do medidor? 12. F abaixo? a) Sabendo-se que o líquido é água. Qual seria a pressão (em kPa) no caso anterior. Cite aplicações para os manômetros diferenciais. Nível: ____________________ e) Qual o nível no tanque. Explique o que é pressão estática e pressão dinâmica. Qual a pressão (em kPa) no fundo de um reservatório aberto.a.Instrumentação Básica 07. quando o nível do tanque for 9. E.6 mA? Nível: ________________________ 91 c) Qual o sinal de saída do LT. Dado o fluxograma a seguir: 16. o nível mínimo é zero e o máximo 5. cilíndrico de diâmetro igual a 20 metros e cujo nível de água pura está em 8 metros? 14.a.c. Dado o desenho seguinte. quando o indicador (LI) indicar 40%? Líquido: Óleo (densidade relativa: 0.92) Range do LT: 0 a 200” H2O Nível: _______________________ 17. 10. d) 2 atm a) 100 mmH2O b) 0. 09.88 metros? Range: ___________________ c) Qual o sinal de saída do LT(4 a 20 mA).85). Converta as seguintes leituras para kPa. Para indicadores de pressão tipo Bourdon. Output = __________________mA d) Qual o nível no tanque. qual o range que o transmissor deverá ser calibrado em polegadas de H2O? Range: ___________________ b) Qual o range do transmissor em polegadas de H2O. Como funcionam os manômetros tipo: a) Bourdon b) Diafragma c) Coluna de líquido (tubo em “U”) 08.c. B. instalados em processos que variam bruscamente a pressão.2 m? líquido: Água Range de Medição: 0 a 4.5 m.3 m? Output = ___________________mA . se o reservatório possuísse secção transversal quadrada? 15. quando o sinal de saída do LT for 9. quando o sinal de saída do LT for 11.2 mA? Líquido: óleo (densidade relativa: 0. quando o nível for 3.92) Range de Medição: 1 a 9 m.

Defina quais são as variáveis que sofrem a correção? 23. 31. 34. Qual a vantagem e a desvantagem de um processo com capacitância relativamente grande? 33. Qual o principal objetivo do controle automático? 19. Das três propriedades. Defina o que é um distúrbio de alimentação. Como é chamada a variável que deve ser mantida dentro dos limites? 21. Defina o que é um distúrbio de demanda. Como é chamada a variável que sofre a correção? 22. qual é a mais problemática? 35. Defina o que é capacitância em um processo. Defina um processo estável. 26. Defina o que é resistência em um processo. 32. são difíceis de controlar? Anotações .Instrumentação Básica 18. O que significa o termo processo? 24. Como funciona a malha de controle fechada? 20. 92 36. 37. Defina quando um processo está em equilíbrio. Defina o que é capacidade. Quais são as três propriedades que causam atraso de tempo no processo? 29. Diga por que os distúrbios de set-point. Defina o que é tempo morto em processo. 27. Defina um processo instável. Do que depende a energia de saída de um processo? 25. 28. 30.

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o decoro.Instrumentação Básica Principios Éticos da Petrobras A honestidade. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. sem descuidar da busca do bem comum. Na Petrobras. parceiros. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. pelo respeito ao meio ambiente. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. fornecedores. acionistas. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. legalidade. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. competência e honestidade. a lealdade. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. o respeito. 98 . concorrentes. o zelo. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. Governo e demais segmentos da sociedade. a dignidade. clientes. considerando a justiça. as decisões são pautadas no resultado do julgamento.

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