You are on page 1of 20

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu
material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses
terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai
hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai
sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan.Dalam
membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan perlu hendaknya
terlebih dahulu dibedakan pengertian antara kedua hal tersebut. Peralatan
peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan
berulang kali, misalnya blasting machine, crimper dan sebagainya.
Sedangkan perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali
proses peledakan atau tidak bisa digunakan berulang kali.Untuk setiap
metode peledakan, perlengkapan dan peralatan yang diperlukan berbeda-
beda.
Oleh karena itu agar tidak terjadi kerancuan dalam pengertian, maka
dibuat sistematika berdasarkan tiap-tiap metode peledakan dalam arti
bahwa perlengkapan dan peralatan akandikelompokan berdasarkan
metodenya. Pekerjaan peledakan adalah pekerjaan yang penuh bahaya.
Oleh karena itu, harus dilakukan dengan penuh perhitungan dan hati-hati
agar tidak terjadi kegagalan atau bahkan kecelakaan. Untuk itu operator
yang melakukan pekerjaan peledakan harus mengerti benar tentang cara
kerja, sifat dan fungsi dari peralatan yang digunakan. Karena persiapan
peledakan yang kurang baik akan menghasilkan bisa menyebabkan hasil
yang tidak sempurna serta mengandung resiko bahaya terhadap
keselamatan pekerja maupun peralatan. Dalam hal ini pemilihan metode
peledakan, pemilihan serta penggunaan peralatan dan perlengkapan juga
berpengaruh terhadap hasil yang dicapa
BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Sejarah Perusahaan

Sejarah pendirian UBPE Pongkor ini dimulai ketika PT. Aneka Tambang
Tbk., melalui salah satu unit kerjanya (unit geologi) memulai eksplorasi pada
tahun 1974 sampai dengan tahun 1981 di daerah Gunung Limbung, sebelah
barat Gunung Pongkor, dengan tujuan utamanya adalah mencari cebakan bijih
logam dasar (base metal) yang pada saat itu kebutuhannya masih sangat tinggi.
Pada akhir tahun 1979, saat eksplorasi di daerah Gunung Limbung, justru
diperoleh informasi adanya mineralisasi sulfida pirit di daerah Gunung Pongkor.
Selanjutnya pada tahun 1981 team unit geologi melakukan reconnaissance
(survei tinjau) ke daerah Gunung Pongkor dan menemukan urat kuarsa dengan
kandungan logam Au = 4 ppm dan logam Ag = 126 ppm di lokasi Pasir Jawa.
Dari hasil tinjauan ini direncanakan untuk mengambil KP, yang mana didapatkan
KP eksplorasi seluas 4.339 ha (KP. DU 562/Jabar).

Pada tahun 1983 sampai dengan tahun 1988 kegiatan eksplorasi di
sekitar Gunung Pongkor ditangguhkan, hal ini disebabkan fokus perusahaan
yang sedang mencari mineral logam dasar.Pada tahun 1988 sampai dengan
1991 dilaksanakan kegiatan eksplorasi lanjutan yang lebih sistematis dan
lengkap sehingga ditemukan beberapa lokasi daerah prospek logam. Kemudian
pada tahun 1992, sambil meneruskan kegiatan eksplorasi, dilakukan studi
kelayakan tambang dan perencanaan tambang yang dilanjutkan development.

Setelah melakukan studi kelayakan, PT. ANEKA TAMBANG Tbk
mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi (KP DU 893/JABAR) seluas
4.058 Ha yang berada dalam wilayah KP eksplorasi DU 868/JABAR seluas
8829.25 Ha. Dengan mendapatkan Kuasa Pertambangan tersebut,
pembangunan mulai dilakukan. Pertama kali yang di lakukan adalah pembuatan
jalan masuk Parempeng ke Pongkor sepanjang 12,5 km dan pembangunan fisik
pabrik dengan kapasitas 2,5 ton emas dan Tailing Dam.

Awal produksi bulan April tahun 1994 dan pada tahun yang sama pabrik
pengolahan emas digabung menjadi satu unit produksi dengan nama Unit
Pertambangan Emas (UPE) Pongkor. Kemudian kegiatan penambangan
diperluas ke daerah Ciurug dan dilakukan pembangunan pabrik kedua untuk

2

atau campurannya yang apabila diberi aksi panas. Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25. Antam Tbk melakukan restrukturisasi dan mengubah Unit Pertambangan Emas (UPE) Pongkor menjadi Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) Pongkor 2.950. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan.000 MPa). namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak begitu besar.850 MPa (» 10. benturan.047 Ha.000 kcal/s. yaitu berkisar antara 2500 . Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000° C. bisa mencapai lebih dari 100.7500 meter per second (m/s).000 MW atau 5. Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan. cair.meningkatkan kapasitas produksi menjadi 5 ton emas pertahun. menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978).2 Definisi dan Jenis Bahan Peledak. Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan 3 . Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat. Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan.500 kg/cm² atau 9. Adapun tekanannya. 2. Kemudian PT.3 Reaksi dan produk peledakan Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut.000 atm setara dengan 101. gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil. Pada tanggal 1 Agustus 2000 UPE Pongkor mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi yang baru yaitu KW 98 PP 0138 seluas 6.

maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. dan lain-lain. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut: Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat tinggi. yaitu antara 300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara (subsonic). Ledakan. sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya. tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak.peledak yang menimbulkan pembakaran. tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Kecepatan reaksi 2. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). menurut Berthelot. kimia dan nuklir. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya meledak. Reaksi pembakaran memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar. 4 . dilanjutkan dengan deflragrasi dan terakhir detonasi. Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan rambat rendah.4 Klasifikasi Bahan Peledak Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia. adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek mekanis yang merusak.

harga relatif murah.5 Sifat Bahan Peledak Sifat bahan peledak mempengaruhi hasil peledakan. ukuran butir. 2.000 fps (1.7 Kepekaan (Sensivity) Kepekaan (Sensivity) adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan oleh bahan peledak untuk mulai bereaksi dan menyebarkan reaksi peledakan keseluruh isian. dan temperatur. namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut. Kepekaan ini tergantung pada : komposisi kimia. Ash (1962). Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia.000 – 24. Pertimbangan pemakaiannya antara lain. 2. biasanya dinyatakan dalam %. bahan peledak kimia dibagi menjadi. lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. dinyatakan dalam meter/detik. diameter dodol (diameter lubang leda 2. Bahan peledak kuat (high explosive) Bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.Bobot Isi Bahan Peledak (density) adalah perbandingan antara berat dan volume bahan peledak. diantaranya yaitu : Kekuatan (Strength) Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan kandungan energi yang dimiliki oleh bahan peledak tersebut dan merupakan ukuran kemampuan bahan peledak tersebut untuk melakukan kerja. bobot isi.6 Kecepatan Detonasi Kecepatan Detonasi (velocity of detonation = VOD) merupakan kecepatan gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian bahan peledak. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan peledak lemah. penanganan teknis lebih mudah. Bobot isi ini biasanya dinyatakan dalam specific gravity 5 .Menurut R. bobot isi).000 m/s) Bahan peledak lemah (low explosive) Bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5. dinyatakan dalam gr/cm3.650 m/s).650 – 8. pengaruh kandungan air. kecapatannya tergantung dari : jenis bahan peledak (ukuran butir.L.000 fps (1.

(SG). 6 . dinyatakan dalam kilobar (kb BAB III PEMBAHASAN 3.1 Pola Pemboran Untuk membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah atau tunnel perlu diciptakan suatu bidang bebas (free face) untuk kebutuhan peledakan. stick count (SC) atau loading density (de)Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) merupakan penyebaran tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak.

Wedge Cut atau V – Cut. Pola pemboran yang digunakan dalam persiapan peledakan tambang bawah tanah terdiri atas : a. Gambar 3. yaitu pembuatan lubang tembak yang membentuk sudut ± 600 terhadap bidang bebas (free face).Untuk menambahkan free face dibutuhkan “Cut Hole”.1 Penampang Atas Pemboran V – Cut Gambar 3. Cut Hole adalah suatu lubang buka yang diciptakan pada suatu face yang tidak mempunyai free face berupa lubang bor sedalam kemajuan yang diperoleh.2 7 .

Pola ini sangat baik digunakan pada vein yang tipis. Fan Cut.4 Penampang Depan Pemboran Pyramid Cut c. 8 .3 Penampang atas Pemboran Pyramid Cut Gambar 3. Penampang Depan Pemboran V . Gambar 3. Pyramid Cut atau Diamond Cut.Cut b. yaitu pola pemboran yang merupakan variasi dari wedge cut dimana ujung dari lubang ledak mengarah pada titik pusat dari face yang berbentuk pyramid. yaitu pola pemboran yang merupakan setengah dari wedge cut.

Smooth blasting telah dikembangkan dan diteliti di Swedia tahun 1950 dan tahun 60-an. yaitu dapat dugunakan pada penggalian 9 .7 Penampang Pemboran Burn Cut 3.2 Metoda Peledakan Pada Underground Blasting Metoda peledakan yang banyak dipakai dalam tambang bawah tanah (underground blasting) adalah metoda smooth blasting. Burn Cut. Gambar 3. Aplikasi dari metoda ini.6 Penampang Depan Pemboran Fan Cut d. Gambar 3. yaitu merupakan salah satu metoda dari contour blasting yang bertujuan untuk memperhalus batas terluar atau keliling dari hasil peledakan.5 Penampang atas pemboran Fan Cut Gambar 3. yaitu pola peledakan dimana lubang ledak tegak lurus terhadap bidang vertikal atau pada free face.

17 dan 22 mm cartridges yang disesuaikan dengan aplikasi dilapangan.1 0.11 11 mm Gurit 0.90 51 – 64 0.70 51 – 64 0. yaitu sebuah nitroglycerin sebagai isian dasar yang mengandung kieselguhr.90 10 . Metoda ini dimanfaatkan dalam countur blasting (dalam tambang bawah tanah digunakan untuk meledakkan wall and roof holes) yang bertujuan untuk memperhalus permukaan hasil peledakan.9 0.50 – 0. Gurit tersedia dalam ukuran 11. Bahan peledak tersebut adalah Gurit.surface dan underground.8. Seperti yang telah dikatakan sebelumya.80 – 0.35 25 – 48 0.42 22 mm Gurit 1. smooth blasting dilaksanakan dengan special bahan peledak dengan spasi yang lebih dekat.5 0. untuk mendapatkan hasil yang baik maka ratio S/B sebaiknya 0. Dalam pelaksanaan metoda smooth blasting ini.25 – 0.45 22 mm Gurit 1. Tabel 3.0 – 1. Berikut ini adalah tabel yang memberikan geometri peledakan untuk tiap diameter perimeter holes yang berbeda-beda.1 Geometri Peledakan Smooth Blasting Perimeter Charge Hole Concentratio n Charge Type Burden Spasi Diameter (m) ( kg/m) 25 – 32 0.2 0.23 17 mm Gurit 0. Bahan peledak baru telah dikembangkan untuk keperluan smooth blasting yang mempunyai diameter explosive kecil dengan VOD rendah dan relative menghasilkan gas yang rendah.80 – 0. Artinya burden sebaiknya lebih besar ≤ dari pada spasinya.3 – 0. telah dicoba dan hasilnya sangat baik.1 – 1.7 – 0.

Wall holes. Stoping hole dan Roof holes.3. Perbedaan utama antara peledakan terowongan dan peledakan jenjang adalah pada peledakan terowongan peledakan dilakukan dengan mengarah pada satu bidang bebas (free face) yang dibuat (Empty Hole) sedangkan pada peledakan jenjang peledakan dapat di desain menuju ke lebih dari satu bidang bebas (free face).8. Dalam mendesain suatu peledakan (penentuan spasi dan burden). Cut hole.8 Efek Peledakan Dengan Metoda Smooth Blasting 3. yang terdiri atas Floor holes. Gambar 3.3 Geometri Peledakan Sebelum operasi pemboran dimulai penentuan letak lubang bor harus dievaluasi dengan hati-hati agar diperoleh hasil yang optimum dari bahan peledak yang dipilih. maka bagian-bagian tersebut diatas harus diperhitungkan dengan baik yang mengacu pada besarnya diameter “Empty Hole” yang berfungsi sebagai free face.1 Desain guidelines Dimensi yang digunakan dalam perencanaan peledakan terowongan dapat diintruksikan secara geometris pada gambar 3. 11 . 3. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam mendesain peledakan antara lain : ➢ Diameter lubang bor ➢ Burden dan Spasi ➢ Type bahan peledak yang akan digunakan.

3 Desain Cut Hole Jika kita melihat grafik 7.3. hanya terdapat keruskan tetapi jika 12 .9 Dimensi Bidang Lubang Ledak 3.3.5 untuk menghasilkan peledakan φ yang baik. Jika jaraknya lebih panjang. tetapi jika menggunakan lebih dari satu empty hole maka yang digunakan adalah diameter khayal.2 Diameter Empty Hole Pemilihan diameter empty hole tergantung pada tingkat kemajuan terowongan yang dinginkan. Besarnya ukuran diameter empty hole dapat dilihat dari grafik atau jika mempergunakan beberapa empty holer diameter khayalnya dapat dihitung dengan mempergunakan rumus : D=d n Dimana : D = Besarnya diameter khayal empty hole d = Diameter lubang bor n = Jumlah lubang Dalam usaha menghitung burden dikotak pertama.10 kita menemukan jarak antara lubang ledak dan empty hole sebaiknya tidak lebar dari 1. Semakin besar kemajuan terowongan yang dinginkan maka semakin besar diameter empty hole yang diperlukan. jika menggunakan satu empty hole maka diameter yang digunakan adalah diameter empty hole itu sendiri. 3. Gambar 3.

1 Hubungan Antara Jarak Lubang Ledak Dengan Empty Hole Serta Hasil Peledakannya A. Gambar 3. Desain Square I Jadi posisi lubang ledak di kotak pertama dapat ditunjukkan sebagai : Dimana a = C – C jarak antara lubang ledak dengan empty hole 13 .jaraknya lebih pendek resikonya besar karena lubang ledak dan empty hole akan bertemu.10 Desain Cut Holes Grafik 3.

ho) Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak. = Diameter empty hole φ Dalam kasus ini beberapa empty hole hubungannya dapat ditunjukkan sebagai : a1 = 1. maka data kunci yang diperlukan pada kotak pertama adalah : a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak W = Jarak antar lubang ledak Q = Jumlah bahan peledak 14 . Stemming Kotak Pertama (ho) = a Jadi Q = lc (H . m Dengan demikian. kg lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak. kg/m H = Kedalaman lubang ledak.5 D W1 = a 2 Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak D = Diameter Khayal W = Jarak antar lubang ledak Parameter yang perlu diketahui dalam menentukan jumlah pengisian bahan peledak (Q) pada cut holes terdiri atas stemming dan konsentrasi pengisian bahan peledak (lc).12. Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak pertama dapat dilihat dari grafik 7.

5 W1 W2 = 1.2 Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C – C (m) Untuk Diameter Empty Hole Yang Berbeda-Beda B.ho) Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak. kg/m H = Kedalaman lubang ledak.13. kg lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak. Grafik 3.5 W1 2 Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak W = Jarak antar lubang ledak B = Burden Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak kedua dan kotak berikutnya dapat dilihat dari grafik 7. maka data kunci yang diperlukan pada kotak kedua dan kotak berikutnya adalah : B = Burden W = Jarak antar lubang ledak Q = Jumlah bahan peledak 15 . Stemming Kotak Kedua (ho) = 0.5 x B Jadi Q = lc (H . m Dengan demikian. Desain Square II B1 = W1 a2 = 1.

3 Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C – C (m) Untuk Jarak Antara Lubang Ledak Yang Berbeda-beda C.5 W2 W3 = 1. D.5 W2 2 Jumlah pengisian bahan peledak pada kotak ketiga ini caranya sama dengan penentuan jumlah pengisian bahan peledak pada kotak kedua. Desain Kotak IV B3 = W3 a4 = 1. Desai Square III B2 = W2 a3 = 1.5 W3 2 16 .5 W3 W4 = 1. Grafik 3.

maka burden pada cut holes dan perhitungan jumlah bahan peledak yang dipakai harus diatur sehingga sama dengan stoping holes.11 Geometri Perledakan Pada Cut Holes Jika jarak antara lubang ledak (W) terlalu lebar dan burden (B) berdasarkan rumus diatas sama dengan (W) sehingga besar pada cut holes lebih besar dari burden pada stoping. Pada umumnya bahan peledak yang digunakan dalam tambang bawah tanah (peledakan terowongan) adalah bahan peledak yang telah dikemas dalam 17 . Gambar 3.

Untuk menghitung burden (B) dan mengisi setiap bagian yang berbeda pada tunnel dapat dilihat dari grafik 3. dan ANFO.2 Geometri Peledakan Pada Stoping Holes 18 . Dynamex. tabel dibawah ini akan memberikan geometri pemboran dan pengisian handak disetiap bagian dari tunnel. Bahan peledak yang sering digunakan adalah Emulite. wall holes.bentuk paper cartridge atau plastic tube yang telah memepunyai diameter (mm) dan charge concentration (kg/m) tertentu. stoping holes dan floor holes. Sedangkan untuk meledakkan wall holes dan roof holes bahan peledak yang iasa dipakai adalah Gurit.3. sisa dari geometri tunel yang terdiri atas floor holes. kedalaman lubang ledak (H) dan konsentarasi bottom charge (lb) telah diketahui. 3. Grafik 3. roof holes. yang dipakai untuk meledakkan cut holes.4 yang dapat digunakan sebagai dasar. Tabel 3.4 Desain Stoping Setelah cut holes telah dihitung.4 Burden Dalam Hubungannya Dengan Konsentrasi Pengisian Bahan Peledak Untuk Diameter Lubang Ledak Dan Bahan Peledak Yang Berbeda Bila burden (B). stoping holes dapat dihitung.

1 x B 1/3 X H lb 0.5 x lb 0.1 x B 1/3 x H lb 0.9 x B 1.1 x B 1/6 x H lb 0. Heigth Charge Burden Spacing Concentration Stemming Part of The Bottom Round Charge Bottom Column (m) (m) (m) (m) (kg/m) (kg/m) Floor 1xB 1.5 x B Horizontal 1xB 1.2 x B Wall 0.3 X lb 0.2 x B 1/3 x H lb 0.1 x B 1/6 x H lb 0.5 x lb 0.1 x B 1/3 x H lb 1.9 x B 1.0 x lb 0.5 x B Roof 0.4 X lb 0.5 x B Stoping: Upwards 1xB 1.5 x B Downwards 1xB 1.5 x B 19 .5 x lb 0.

1 Kesimpulan Dari penjelasan di atas mengenai peledakan maka dapat ditarik kesimpulan bahwa proses peledakan didalam dunia pertambangan sangat penting sekali demi berjalannya proses gali yang bagian dari proses industry pertambangan. dinamit dan banyak lagi macamnya Jenis jenis bahan peledak itu sendiri sangat bervariasi macamnya dari mulai ANFO. 20 . BAB IV KESIMPULAN 4. Dan tentang peledakan dan meode yang digunakan di tambang ANTAM sangat bermacam – macan sekali metodenya. Jenis jenis bahan peledak itu sendiri sangat bervariasi macamnya dari mulai ANFO. Oleh sebab itu kita sebagai ahli tambang sudah seharusnya memepelajari tentang teknik peledakan dan cara peledakanitu sendiri. Kita tahu bahwa peledakan sendiri dilakukan apabila material yang akanb kita gali sudah tidak memungkinkan dengan alat gali mekanis jadi dilakukan proses peledakan. sesuai dengan kebutuhan yangh digunakan. dinamit dan banyak lagi macamnya.