2010

Universidad de Buenos Aires Facultad de Ingeniería 72.15 Industrias de Alimentación

Pablo Clément Melisa Linarello

ELABORACIÓN DEL DULCE DE LECHE
TP 2: Proceso de Elaboración de un Alimento TP 3: Sistemas de Higiene y Limpieza de equipos e instalaciones en la industria alimentaria TP 4: Envases y Embalajes TP 5: Aplicación de HAAC

ÍNDICE
Proceso de elaboración de un alimento ................................ ................................ .................... 3 Introducción ................................ ................................ ................................ ............................. 3 Desarrollo ................................ ................................ ................................ ................................ 3 Descripción ................................ ................................ ................................ .......................... 3 Panorama Nacional ................................ ................................ ................................ .............. 4 Panorama Internacional ................................ ................................ ................................ ....... 4 Producción ................................ ................................ ................................ ........................... 5 Proceso ................................ ................................ ................................ ................................ 5 Sistema de Higiene y Limpieza de equipos e instalaciones en la industria alimentaria ............... 9 Introducción ................................ ................................ ................................ ............................. 9 Desarrollo ................................ ................................ ................................ .............................. 10 ¿Qué se limpiará y desinfectará? ................................ ................................ ........................ 10 Normas básicas para facilitar las operaciones de limpieza ................................ .................. 11 Detergentes ................................ ................................ ................................ ....................... 11 Desinfectantes ................................ ................................ ................................ ................... 11 Limpieza del Tanque mezclador................................ ................................ .......................... 11 Limpieza del Evaporador ................................ ................................ ................................ .... 12 Periodicidad ................................ ................................ ................................ ....................... 12 Envases y Embalajes................................ ................................ ................................ ............... 12 Introducción ................................ ................................ ................................ ........................... 12 Desarrollo ................................ ................................ ................................ .............................. 14 Envasado................................ ................................ ................................ ............................ 14 Almacenamiento y Conservación................................ ................................ ........................ 15 Transporte ................................ ................................ ................................ ......................... 16 Aplicación de HACCP ................................ ................................ ................................ .............. 16 Introducción ................................ ................................ ................................ ........................... 16 Principios ................................ ................................ ................................ ........................... 17 Desarrollo ................................ ................................ ................................ .............................. 18 Puntos Críticos de Control: Riesgos y Medidas preventivas................................ ................. 19 Bibliografía ................................ ................................ ................................ ............................ 23

a presión normal o reducida. El color castaño caramelizado que caracteriza al dulce de leche es resultado de la reacción de Maillard. 3 . de leche fluida y/o reconstituida. dejó que el guerrero siguiera durmiendo e inmediatamente pidió su mate. En ese momento. con el agregado de azúcar blanco y aditivos permitidos. compartiendo el primer dulce de leche Argentino. la lechada seguía calentándose y quemándose. El contenido de humedad máximo permitido es del 30% p/p (peso en peso). Según la historia ambos generales discutieron sobre política toda la tarde. en lugar de enojarse. el general Lavalle llegó al campamento de Rosas. Aquella mañana de julio. Mientras tanto. Corría el año 1829 y en Cañuelas el federal Juan Manuel de Rosas y el unitario Juan Lavalle iban a firmar un pacto que pondría fin a las interminables guerras entre ambas facciones políticas. Como Rosas no se encontraba en el lugar. Cuando Rosas llegó al pie de su catre.Proceso de elaboración de un alimento Introducción El producto elegido para realizar el análisis requerido es el Dulce de Leche. En el caso del duce de leche para repostería la consistencia será más firme. una de las criadas de Rosas que estaba preparando la lechada (leche caliente azucarada con la que el Restaurador tomaba sus mates) al advertir lo que consideraba una insolencia del unitario. y presente consistencia semisólida. Existen muchas historias sobre la creación del dulce de leche. se podrá rotular como "dulce de leche sólido". se cuenta que a Rosas se le ocurrió probar aquella jalea y le resultó exquisita. Según el Código Alimentario Argentino. con la denominación de dulce de leche se entiende el producto obtenido por concentración mediante calor. salió corriendo para dar aviso de la situación a los guardias. Lavalle se recostó en la cama de su pariente y enemigo político y se quedó profundamente dormido. aunque tal vez la más conocida se refiere a un accidente histórico. En caso que el producto contenga 15 % de humedad o menos. Desarrollo Descripción Los ingredientes obligatorios que deben constituir cualquier dulce de leche son: Leche y sacarosa. Consistencia: cremosa o pastosa. Lamentablemente la lechada era un jarabe espeso de color marrón que supuestamente no servía para nada. Sin embargo.

El dulce de leche argentino.una suba del 12% y del 15% en volumen y valor respectivamente.concursos destinados a apreciar la calidad del dulce de leche. Según datos oficiales del año 2006. Panorama Nacional En la década del 90 la producción del dulce de leche ha aumentado un 40%. no llama la atención reconocer entre los clientes externos a naciones de las más diversas culturas.02 kg/año.000 toneladas de dulcede leche. Anualmente se producen en la Argentina. administra el Sello de Calidad conocido bajo el nombre de "Alimentos Argentinos. Como fruto de esas iniciativas. cuyas conclusiones son tomadas en cuenta por todas las 4 . Panorama Internacional En relación al mercado externo. de la participación en las más renombradas ferias internacionales de alimentos. se exportaron 6. a través de la Dirección Nacional de Alimentos. como Mercoláctea. y sus productos están presentes en los mercados local e internacional: Andyson SA (con su marca La Paila). en mayor o menor medida. El record se alcanzó en el año 1999. Una Elección Natural" (dentro de ese marco fue elaborado el Protocolo de Calidad de Dulce de Leche). durante 2009. Según información de la Aduana. entre otras acciones. Además. la Secretaría de Agricultura (SAGPyA). La reacción ocurre cuando las proteínas y ciertos lípidos de la superficie se recombinan con los azúcares presentes. La valorización sensorial es realizada por técnicos y expertos en degustación. en promedio. sin olores ni sabores extraños. unas 115. la pérdida de agua.251 toneladas a 38 destinos por un total de 6 millones de dólares. hace algunos años se vienen realizando -en muestras lecheras del interior. así como la difusión entre los consumidores del conocimiento y valorización de sus características sensoriales.Las reacciones de Maillard están asociadas al pardeamiento de los alimentos. que demandan productos diferenciados. Esto se debe en buena parte a la constante promoción del producto por medio. está también presente en los cinco continentes. valoran la información detallada del proceso de elaboración y la zona geográfica donde se produce o se producen los ingredientes constitutivos del producto. el consumo aparente interno crece un 2% anual. El Dulce de Leche es el quinto producto lácteo en volumen de producción nacional (excluidas las Leches Fluidas). tanto en toneladas como en divisas. En este sentido. Ya son dos las empresas elaboradoras de dulce de leche que obtuvieron este Sello de Calidad. Lo son la elevada temperatura. bajo ciertas condiciones que favorecen estas reacciones. Muchas de ellas tienen mercados de alto poder adquisitivo. consecuencia del aumento en el consumo interno. de alta calidad. y La Salamandra SA. esto representó -en relación a 2008. alcalinidad. Flavor (sabor y olor): Dulce característico. año a año las ventas baten sus propios récords. su imagen y posición en el mercado. cuando el consumo por habitante fue de 3.

Equipamiento principal 2 tanques mezcladores Evaporador Pailas Secuencia principal: preparación de la mezcla pconcentración penfriamiento penvasado El proceso comienza con la incorporación a la leche una mezcla de polvos compuesta por bicarbonato y azúcares. definiremos una producción de 9 toneladas diarias.firmas concursantes -no importa el nivel de reconocimiento que alcancen-. entera o parcialmente descremada. pasteurizada. 5 . al estar concentrada en el dulce final. siendo un 10% de la producción de la empresa líder en el sector. dado que siempre hay margen para incorporar mejoras. Producción Según las producciones de las empresas líderes en el rubro (La Serenisima produce 90 toneladas diarias) y considerando que el consumo de dulce de leche a nivel mundial continuará en niveles similares a los actuales. Este exceso de acidez puede ocasionar que el producto se corte y también retrasa la reacción de Maillard. enfriada e hidrolizada7. Proceso Para la elaboración del dulce de leche se utilizan los siguientes ingredientes: 1.Glucosa: posee un poder edulcorante menor que la sacarosa pero se utiliza por cuestiones económicas y agrega brillo. 3.Esencia de Vainilla Durante el proceso de elaboración del dulce de leche el producto va evaporando humedad. se cristalice en forma de granos arenosos. el ácido láctico se va concentrando en fase acuosa progresivamente más pobrey la acidez va aumentando. La leche entera ha sido previamente estandarizada. 2. Aquí es donde se procede a la neutralización de la acidez de la leche. El proceso de hidrólisis comprende la adición de una enzima que desdobla la lactosa (azúcar natural de la leche) para evitar que. 4.Leche: fluida o en polvo. La leche es enviada a los tanques de preparación donde se le agrega azúcar blanca y bicarbonato por medio de un mezclador de polvos.Azúcar: le otorga el sabor. color. Para reducir la acidez se utiliza el Bicarbonato de Sodio (también puede usarse Hidróxido de Sodio. 5. consistencia y cristalización.Bicarbonato: neutralizante. pero el primero es más utilizado debido a que no transfiere ninguna característica al sabor).

se agita y calienta a una temperatura entre 100 y 120° C durante aproximadamente una hora. inciden sobre las características finales del producto. tiempo y mano de obra. 6 . donde el producto es tomado por el centro y enviado a la periferia. TANQUES MEZCLADORES Los tanques mezcladores se utilizan para disolver gran cantidad de polvo en líquido alcanzado un elevado grado de viscosidad. se expide. Este equipo se puede trabajar por batch o de modo continuo. Estas condiciones además de reducir el consumo energético. Dispone de un agitador envolvente. éste se vacía en los enfriadores donde se reduce su temperatura hasta no menos de 60°C. Luego. Este método permite reducir tiempo. Aquí se le adicionan distintos ingredientes según sea el dulce a elaborar (Familiar. Sistema Combinado Existen diferentes métodos de elaboración del dulce de leche. (Reacciones de Maillard) Una vez llegado al punto del dulce. luego. Por otro lado existe un sistema COMBINADO. mano de obra y costos. que es el que hemos descripto. Con este sistema se concentra la mezcla logrando un mejor aprovechamiento energético a través de evaporadores continuos que trabajan herméticamente y bajo condiciones de vacío. Durante este tiempo se producen las reacciones que le van a dar al dulce el color y sabor característico.Esta mezcla es bombeada a un tanque de almacenamiento que hace de pulmón al evaporador donde se hará la concentración previa para obtener un producto denominado concentrado base. El concentrado base se envía a un tanque balanceador desde donde se distribuye a las cuatro pailas dulceras. donde se realiza la concentración en evaporadores y luego se calienta en producto en las pailas. Heladero) y. Repostero. En el método SIMPLE el calentamiento y la concentración se realizan directamente en las pailas. Esta forma de elaboración representa un interesante avance en la tecnología de fabricación. se homogeniza y se procede a envasarlo.

a través de la aplicación de vapor con una presión máxima de 4kg/cm2. Están construidas en acero inoxidable AISI 304. EVAPORADOR Se emplea un sistema de evaporación de múltiple efecto. donde estos evaporadores trabajan herméticamente y bajo condiciones de vacío. Al mirar dos placas alineadas de tal manera que los puntos de proyección se tocan. La descarga de las mismas se realiza mediante una llave mariposa. tiempo y mano de obra. La parte inferior de la placa sirve para distribuir el líquido a todos los canales tubulares. Estas condiciones además de reducir el consumo energético. que sube a alta velocidad hasta la zona superior de la placa. 7 .PAILAS Las pailas utilizadas tienen una capacidad de 1000 litros cada una. pastosos y con tendencia al ensuciamiento. Poseen un sistema de agitación contrarotante. inciden sobre las características finales del producto. Sobre la parte inferior de las mismas se produce el calentamiento indirecto. con raspadores de alta eficiencia. Los vapores generados en los canales tubulares crean una película delgada. mientras que el producto se hierve por el otro. Este no puede ser procesado en evaporadores de película descendente (falling film). el vapor se distribuye uniformemente sobre toda la extensión de la placa. El vapor se condensa en un lado de la placa. lo que garantiza una alimentación bien equilibrada garantizando la uniformidad de la transferencia térmica a lo largo de la placa. Se trata de evaporadores de película ascendente (rising film). Esta construcción combina las ventajas de los tradicionales equipos a placas con los conocidos evaporadores tubulares. se observan canales verticales. Debido al diseño especial de la parte superior de la placa. El área de flujo transversal es el mismo en ambos lados de la placa. El diseño de las placas evaporadoras permite la utilización en productos de elevada viscosidad. como es el caso del dulce de leche. los cuales tienen sección casi circular y pueden considerarse como tubos individuales.

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Suciedad es cualquier materia que no debe formar parte del producto. todo el procedimiento tiene que encontrarse debidamente documentado para que la decisión no recaiga sobre el operario. residuos no grasos. hasta convertirse en el principal hábito. Se definen puntos críticos de control donde los requerimientos higiénicos son del 100%. Se debe dar un lugar prioritario dentro del proceso de producción alimentario. Limpieza Es cualquier proceso para la eliminación física de la suciedad (visible o no visible). incrustaciones calcáreas y aparición de flora bacteriana son los problemas más habituales que aparecen en las zonas de procesamiento. Pueden dar lugar a contaminación por Salmonella. serán liderados por el responsable de gestión de calidad y seguridad en estrecha coordinación con el departamento de producción. a los procedimientos de limpieza y desinfección dentro de la rutina diaria. La limpieza y desinfección es obligatoria. Escherichia Coli y otras bacterias indeseadas.Sistema de Higiene y Limpieza de equipos e instalaciones en la industria alimentaria Introducción De todas las medidas para la prevención de la contaminación. productos en proceso y producto terminado deben cumplir con requerimientos específicos que aseguren la calidad del producto final. los técnicos de la planta y desde luego. los planes para su ejecución. Los requerimientos de limpieza y desinfección deben estar debidamente identificados en cada punto del proceso. Estafilococo. Las manos de los operarios deben ser lavadas con un gel bactericida. la limpieza y la desinfección ocupan un lugar fundamental en cualquier establecimiento alimenticio. El secado debe realizarse con algún elemento de único uso . con los proveedores de las sustancias utilizadas en las operaciones de limpieza. Los objetivos de la limpieza son: prevenir la intoxicación alimentaria y prevenir la alteración de los alimentos. Operaciones Preliminares Todos los operarios involucrados en el manipuleo de materias primas. Problemáticas Suciedades grasas. .

materias primas de buena calidad. procesos apropiados. en el almuerzo y a la salida del turno (cada 4 horas). Puede ser continua. No basta con ella para asegurar la calidad de los productos. en cada período de pausa (cada 2 horas). semanal. Métodos de Limpieza de equipos Clean in place (CIP): El equipo se limpia sin desarmar. etc. Clean out of place (COP): Hay que desarmar el equipo para limpiarlo. In situ. Desinfección Eliminación de Microorganismos que producen enfermedades o bien su reducción a niveles inocuos. ¿Qué se limpiará y desinfectará?  Almacén de Materia Prima  Área de Mezclado  Tanque de Mezcla  Área de Concentrado  Evaporador  Área de Calentamiento 10 .La limpieza es solo una parte de la cadena de aseguramiento de alimentos inocuos. Las áreas de limpieza no son todas iguales. Del mismo modo la frecuencia de limpieza será distinta en cada caso. diaria. Una adecuada infraestructura combinada con un sistema eficaz de limpieza puede reducir los costes de trabajo más del 50%. Tiene como objetivos: prevenir las enfermedades de transmisión alimentaria y prevenir la alteración de los alimentos. Se las clasifica en Altamente Críticas.99% de un cultivo conteniendo 75 125x106 UFC de Escherichia Coli y Staphylococcus Aureus a 20°C. El desinfectante es toda sustancia química utilizada para destruir microorganismos especialmente patógenos. al finalizar el turno (cada 8 horas). manipulación adecuada y conservación apropiada. Ex situ. El desinfectante debe matar en 30 segundos el 99. Un sistema efectivo de limpieza de una fábrica está ligado necesariamente a su diseño. El agua es el elemento más importante en el proceso de Limpieza y Desinfección. Críticas y SubCríticas. Desarrollo Para desarrollar un adecuado Plan de Higiene y Limpieza dividiremos en sectores a limpiar para así asegurar cumplir con todos los requerimientos. La eficacia de un desinfectante se mide por la prueba de Chambers. Se requiere además.

en caliente (40 60°C) durante 20-30 minutos 3) Enjuague durante 10 minutos Periódicamente: 11 . Los enjuagues se realizan con agua templada. Utilización de detergentes neutros o alcalinos para evitar corrosiones Empleo de detergentes a base de ácidos inorgánicos para eliminar los restos de sales cálcicas y magnésicas que lleva el agua Desinfectantes i. soluciones ácidas a base de ácido nítrico puro. No se deben utilizar sustancias desodorizantes o aromatizantes Detergentes i. en lo posible. Pailas  Área de Enfriamiento y Homogenizado  Área de Envasado  Almacén de Producto Terminado Normas básicas para facilitar las operaciones de limpieza A. evitando en secado D. etc. Es fundamental secar las maquinarias luego de la limpieza. antes de que comiencen las operaciones de limpieza E. Reducir el consumo de agua dura con alto contenido en calcio. Dependiendo de las zonas: Hipoclorito sódico. pues dañan los metales y las juntas I. ii. sales de amonio cuaternario. Evitar alcalinidad excesiva a alta temperatura G. La espuma u otros restos de leche tienen que enjuagarse al terminar la producción. Las superficies calientes en contacto con el producto deben enfriarse antes o inmediatamente después de vaciarlas C. Los depósitos de suciedad deben ser mantenidos húmedos. no caliente F. anfóteros. Evitar elevada concentración de hipoclorito a temperatura superior a 40°C ya que puede originar picaduras de corrosión en el Acero Inoxidable H. No utilizar. magnesio o con mucho hierro o cloruros J. Limpieza del Tanque mezclador 1) Pre enjuague para la eliminación de restos de leche. pasando por agua fría o temperatura durante 10 minutos 2) Lavado con detergente alcalino. en lo posible. evita la formación de mohos y el desarrollo de patógenos en el interior de las mismas K. Minimizar el tiempo y temperatura de calentamiento de los equipos y tratamientos de los alimentos B.

transporte y almacenamiento p Contribuir con el mejoramiento de las condiciones de trabajo en las plantas de procesamiento y en los establecimientos de venta al consumidor p Proveer un máximo de conveniencias y economía a los consumidores p Proporcionar un medio de impresión para informar al consumidor sobre los aspectos legales y de mercadotecnia relativos al producto contenido. 12 .5 por 100) durante 15 minutos a 70°C 5) Enjuague con Agua Potable de 8 10 minutos 6) Desinfección con un producto que no deje residuos 7) Enjuague con Agua potable (antes de volver a usar el equipo) Periodicidad En el establecimiento se deben realizar dos tipos de limpieza: A fondo: Se deben limpiar todas las estructuras.5 por 100 de NaOH total 3) Enjuague con agua limpia. p Mantener las propiedades nutricionales y sensoriales de los productos p Reducir las pérdidas del producto. - Envases y Embalajes Introducción Mediante el envasado de los productos alimenticios se persiguen varios objetivos.1) 2) 3) 4) Lavado con detergente ácido a 40-60°C Enjuague Desinfección Enjuague con agua potable antes de volver a iniciar la producción Limpieza del Evaporador 1) Pre enjuague (con agua recuperada o no) durante 10 minutos 2) Circulación con un detergente alcalino durante 20 minutos a 70-80°C y una concentración del 1 al 1. Antes y después de las épocas de mayor producción. Periódica: a diario hay que limpiar los pisos y las instalaciones sanitarias. hasta que el Agua salga a PH neutro 4) Lavado con detergente Ácido (0.5 1. al protegerlo contra la descomposición p Disminuir los costos de distribución e incrementar la eficiencia en el manejo. instalaciones y aparataje. p Ofrecer un atractivo gráfico y de color para la venta al menudeo. así como todo el instrumental y maquinarias de producción cada vez que por algún motivo la fábrica deja de funcionar. haciendo especial hincapié en el instrumental de proceso.

Plásticos: Existe una gran variedad de materiales y cada uno de ellos es modificable según las características requeridas en cada producto. Tiene además. Se busca proteger al producto de la exposición frente a la luz solar y al oxígeno. es su transparencia. etc. Se retarda o previene la pérdida o ganancia (según el producto) de humedad.p Reducir los posibles impactos negativos del producto del producto sobre el medio ambiente. a temperatura ordinaria. resistente a grasas y humedad. Materiales usados Vidrio: Es inerte. Se utiliza para la fabricación de latas. ya que es un material pesado. que pueden ser pasteurizados a temperaturas elevadas. Se utiliza para la producción de botellas y tarros. Otra característica particular del vidrio. Tiene una relación masa/volumen muy elevada. Facilidad de impresión. Puede ocurrir corrosión tanto interna como externa. pero con un alto costo energético. Deterioro de Alimentos durante el Almacenamiento Los alimentos pueden sufrir deterioro por varios mecanismos: p p p p Organismos vivos que contaminen el alimento Actividad biológica propia del alimento Procesos físicos Procesos Químicos Se debe cuidar la temperatura del alimento. principalmente. es atacado ligeramente por el agua y por las soluciones alcalinas utilizadas en la limpieza. el pan. Pero en caliente. macrooganismos y de la suciedad. como el azúcar. Cuanto más baja sea la temperatura de almacenamiento. a todos los productos alimenticios. una baja resistencia al rasgado. Puede reciclarse múltiples veces sin perjuicio de sus propiedades mecánicas. 13 . Además. posee un elevado rango de aplicación de temperatura. principal desventaja de este material. Metal (acero y aluminio): Brinda una elevada barrera contra los gases y el vapor de agua. la sal. poliestireno (PS). Papel y Cartón: Son materiales ligeros. Se lo resguarda de microorganismos. la harina. tiene una baja resistencia a choques mecánico y variaciones de temperatura. pero permeables a los gases y al vapor de agua. Reciclable. ya que a medida que esta aumenta también lo hace la velocidad de las reacciones biológicas. polipropileno (PP). Le otorga la ventaja al consumidor de poder visualizar el contenido pero es alcanzable por la luz solar y convierte esta característica de transparencia en una desventaja en el caso de alimentos sensibles a la luz. Son ejemplos de plásticos utilizados en la industria alimenticia: Polietileno (PE). fáciles de imprimir. No permite permeabilidades. Se utiliza en la fabricación de bolsas y cajas para contener alimentos secos. polietilen tereftalato (PET) y el cloruro de polivinilo (PVC).

cartón. Realizaremos el envasado en recipientes de poliestireno con tapa de aluminio termosellada. Por debajo de los 0°C aquellos alimentos que contienen agua. según el CAA. si la temperatura de envasado es demasiado alta. En la etapa siguiente se aplican y termosellan las tapas de aluminio. Por otro lado. se dispone de una tolva al ingreso de la máquina. papel impermeable Los mismos deben ser bromatológicamente aptos. Desarrollo Envasado El envasado del dulce de leche debe realizarse de manera automática o semiautomática. Este hecho puede afectar las características del alimento. Debido al impacto que posee la temperatura sobre el alimento. Las presentaciones de nuestros productos serán potes de 250 y 400 gramos. se debe analizar críticamente la temperatura más adecuada para realizar el almacenamiento. para luego colocar la sobretapa de poliestireno. la actividad de los insectos es inhibida. Si la temperatura es excesivamente baja.más lenta será la degradación de los alimentos y la velocidad de crecimiento de microorganismos se reducirá. se congelan. 14 . Esto genera presencia de burbujas en el producto final. durante este proceso se generará desprendimiento de vapor el cual. de manera tal de asegurar un funcionamiento preciso en la estación de dosificación. al descender la temperatura. La temperatura del producto al momento de realizar el envasado debe ser 55-60°C aproximadamente. las cuales son consideradas un defecto de textura en el dulce de leche. hojalata. En la línea de envasado de potes. Por otro lado existe un límite en la temperatura inferior de almacenamiento. Por debajo de los 4°C. Los envases utilizados habitualmente en la industria del dulce de leche son: Vidrio. garantizando un nivel de producto y una temperatura controlada. Este condensado favorece el desarrollo de hongos y otros microorganismos. condensará y se depositará sobre el dulce. el dulce de leche no tendrá buena fluidez y no podrá distribuirse adecuadamente dentro del recipiente de envasado. Aluminio Plástico con tapa termosellable Plástico.

en particular. El CAA permite únicamente la utilización del Ácido Sórbico como antimicótico. vitales para el desarrollo de microorganismos. Un excesivo tiempo de almacenamiento. Luego. Está solución (600 ppm) se distribuye sobre el material de empaque. junto con un enfriamiento lento. El almacenamiento debe ser realizado en un lugar fresco. Tanto para la presentación de 250 gramos como para los potes de 400 gramos. La conservación del dulce de leche se ve favorecida por la elevada concentración de azúcar y por la baja proporción de humedad. contribuye con la presencia de cristales de azúcar. se colocarán 24 unidades por caja. Algunos de los más utilizados en la industria son: Observación visual Tratamiento con aire filtrado a presión Uso de luz UV Detector de metales Lavado con agua clorada Tratamiento en agua potable a temperaturas superiores a los 80°C Almacenamiento y Conservación La vida útil del dulce de leche. es de 120 días desde el momento de la elaboración. Se debe realizar un control de envases. Este inhibe o inactiva los sistemas enzimáticos. pero este período depende de las condiciones de almacenamiento. La lactosa. que es el azúcar menos soluble que contiene el dulce de leche. es la primera en separarse del medio líquido y formar cristales de un tamaño lo suficientemente grandes como para ser percibidos por el paladar del consumidor. Una vez abierto. cerrado en su recipiente. 15 .Los envases se colocan en cajas. Se busca evitar este hecho y se lo considera un defecto en la textura. el producto debe ser conservado entre 2 y 8°C. estas cajas se palletizan conteniendo: 96 cajas por pallet potes de 250 gramos 72 cajas por pallet potes de 400 gramos Las salas de envasado deben estar separadas de los sitios de elaboración y almacenamiento. cerrado y libre de contaminantes. seco. limita el crecimiento de hongos y levaduras. Estas características permiten solo el crecimiento de algunas formas microbianas.

A continuación ejemplos de cada uno de ellos. D. garantizando una humedad relativa menor al 80% y resguardando al producto de la luz solar. Para lograr estos objetivos debe estar involucrado todo el personal de la planta en el desarrollo del sistema de control y prevención. equipos para el análisis de riesgo.Transporte La empresa debe asegurar los requerimientos de transporte establecidos en el CAA. Este sistema cuenta con un núcleo mínimo que lleva a cabo el aseguramiento de la calidad del producto. Aplicación de HACCP Introducción El análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP p hazard analysis critical control point) tiene como premisa producir alimentos seguros siempre. tanto en el aspecto actitudinal como en el técnico. Biológicos Bacterias Virus Parásitos Físicos Materiales extraños Químicos Productos de limpieza Pesticidas Materiales tóxicos Nitratos. Buscando este objetivo. Pueden ser biológicos. pueda generar que el producto no sea seguro. físicos o bien químicos. El vehículo utilizado debe cumplir con las condiciones de higiene. etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control para que un peligro pueda ser evitado. A. etc. nitritos 16 . Tanto el almacenamiento como el transporte del dulce de leche de realizarse a una temperatura menor de 30 grados Celsius. debe estar habilitado y debe ser utilizado únicamente para el transporte de alimentos. Un punto crítico de control es un punto. B. se disminuye la cantidad de producto rechazado y se mejora la calidad final del producto. Los peligros son cualquier factor. que en caso de estar presente. diseño higiénico. eliminado o reducido a valores aceptables. capacidad de producción Conocimientos adicionales: Vigilantes de puntos críticos de control. Control de calidad Técnico: determina peligros y cómo prevenirlos Operativo: responsable del proceso Ingeniería: define equipos. C.

Principios Principio 1 p Realizar una análisis de peligros Principio 2 p Identificar los puntos críticos de control del proceso Principio 3 p Determinar los límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada punto crítico de control Principio 4 p Definir criterios de vigilancia de los PCC y procedimientos para ajustar el proceso y mantener el control Principio 5 p Especificar acciones a seguir en el caso de que ocurran desviaciones Principio 6 p Establecer un sistema eficaz de registro de datos Principio 7 p Aplicar un sistema para verificar que el HACCP esté funcionando adecuadamente 17 .

Desarrollo Recepción de leche hidrolizada y estandarizada PCC Azúcar Blanca Bicarbonato Preparación de la mezcla Almacenamiento en tanque intermedio Concentración en el evaporador PCC Concentración en las pailas PCC Enfriamiento PCC Envasado PCC Homogeneización Almacenamiento y Transporte 18 .

Defectos de textura: p Presencia de cristales p Presencia de burbujas p Presencia de grumos Defectos de color: p Color Claro p Color Oscuro p Sin brillo Puntos Críticos de Control: Riesgos y Medidas preventivas PCC Recepción de la materia prima/preparación La materia prima que se utiliza en la elaboración del dulce de leche debe cumplir una serie de requisitos establecidos por el código alimentario argentino. La elevada concentración de azúcar y la baja proporción de humedad permiten solo el crecimiento de algunas formas microbianas. sabor y textura deseadas. presentan una defensa propia que los protege de posibles ataques microbianos. como es el caso del dulce de leche. El código alimentario argentino permite las siguientes operaciones:      Neutralización Uso de otros azúcares Hidrólisis de la lactosa Agregado de aromatizantes Agregado de Sorbato como conservante No permite el agregado de las siguientes sustancias:       Grasas distintas a las de leche Colorantes Estabilizantes Espesantes Antioxidantes Conservantes Para poder identificar posibles puntos críticos de control vamos a determinar los defectos y alteraciones que puede sufrir el dulce de leche. Además se trata de un producto sin vida (en comparación con productos fermentados) por lo que no se debe aguardar una acción biológica para alcanzar las características de apariencia.Los productos lácteos azucarados y deshidratados. 19 .

Se deben evitar el desarrollo de microorganismos termófilos (resistentes a temperaturas mayores a 45°C). 20 . Un exceso en la cantidad de azúcar añadida produce un defecto de textura (presencia de cristales). Según el protocolo de calidad la leche deberá cumplir:        Provenir de tambos libres de brucelosis y tuberculosis. Tenor de materia grasa de leche no inferior a 3. Ausencia de aguado en la leche. No pueden utilizarse leches calostrales. leches con acidez desarrollada. Medidas Preventivas Determinación de las especificaciones de la materia prima requerida y control en la recepción de las mismas. medidores.La leche es uno de los ingredientes obligatorios para la fabricación. utilización de básculas.75. El otro ingrediente que debe incorporarse obligatoriamente es el azúcar. leches con anormalidades físico-químicas. dado que en el transcurso del proceso está sometida a condiciones rigurosas de tiempo y temperatura. Si no se realiza el proceso de hidrólisis puede ocurrir que la lactosa (azúcar natural de la leche) se cristalice en forma de granos arenosos en el producto final modificando las propiedades organolépticas requeridas. esto genera la presencia de grumos. Ausencia de residuos de antibióticos.55 a 6. pasteurizada. El proceso de hidrólisis comprende la adición de una enzima que desdobla la lactosa evitando su cristalización. enfriada e hidrolizada. Acidez: 14 a 17° Dornic. La cantidad de azúcar añadida debe ajustarse a los valores requeridos y debe ser de buena calidad y no aportar microorganismos u otros contaminantes. La leche entera que se utiliza ha sido previamente estandarizada. pH: 6.0 % p/p. Riesgo Si la leche es de mala calidad puede ocurrir la desestabilización de la caseína.2 % p/p. Controlar la adición de azúcar por operarios experimentados. La leche no recibe ningún tratamiento térmico previo. PCC Concentración en evaporador Se debe controlar el funcionamiento del evaporador en óptimas condiciones para garantizar la calidad del producto y asegurar la economía del proceso. con certificación oficial de SENASA. etc. Tenor de proteínas totales no inferior a 3.

el ácido láctico se concentra en fase acuosa progresivamente más pobre y la acidez de la mezcla puede aumentar hasta un punto donde las proteínas se desestabilicen. Durante el enfriamiento la sobresaturación aumenta y con el tiempo el azúcar cristalizará. Se debe especificar la cantidad a utilizar. Esto hace que el dulce de corte y obtenga una consistencia harinosa que no cumple con las propiedades organolépticas requeridas. Si la humedad es excesiva. El defecto es perceptible al paladar cuando los cristales alcanzan un tamaño considerable. Medidas Preventivas Control de la temperatura del proceso (entre 100 y 120 grados Celsius). ya que un exceso provocará una coloración demasiado oscura. Ambas situaciones modifican las propiedades organolépticas del dulce de leche. Si es mayor a 150°C será demasiado violenta. Control de la humedad del producto que ingresa a las pailas: entre un 10 y un 15%. Medidas Preventivas Se debe reducir la acidez inicial de la leche mediante el agregado de Bicarbonato de Sodio. La velocidad de cristalización aumenta a medida que la temperatura desciende A 55ºC el dulce presenta una solución de lactosa en su punto de saturación. Si la temperatura es menor a 37°C.Riesgo Al evaporarse la humedad. el agua actúa como inhibidor de la reacción. Por otro lado si las reacciones se producen exceso. la reacción será muy lenta. el color del dulce de leche será demasiado oscuro. Lograr el menor tamaño posible de cristal será fundamental para mantener la calidad y prolongar la conservabilidad del producto 21 . PCC Riesgo Enfriamiento El perfil de temperaturas seguido durante el enfriamiento influye sobre el tamaño de los cristales. Si la humedad es menor al 10% la reacción es extremadamente lenta. PCC Riesgo Concentración en pailas Una excesiva temperatura y poca agitación puede generar sabor a quemado. La falta de condiciones adecuadas para las reacciones de Maillard puede producir un producto de color claro. Además retrasa la reacción de Maillard. afectando sabor y en menor medida textura y consistencia. Sistema de agitación continuo que permita el control de la velocidad de la misma. Mientras más lento es el enfriamiento más grandes son los cristales.

Uso de luz UV. limitando el crecimiento de hongos y levaduras. Medidas Preventivas Evitar un enfriamiento lento. El aumento de la solubilidad disminuye el problema de la sobresaturación PCC Riesgo Envasado Si se realiza a temperaturas demasiado altas se producirá desprendimiento de vapor el cual condesará cuando la temperatura descienda y se depositará sobre el dulce de leche.Detector de metales. 22 . Siembra con cristales de lactosa (poco usado) Hidrólisis de la lactosa: La lactasa hidroliza la lactosa en glucosa y galactosa.Uso de ácido sórbico como antimicótico. mediante el control de la velocidad del mismo. aún después de un largo almacenamiento (de 4 a 6 meses). Estas pequeñas cantidades de agua condensadas favorecen el desarrollo de hongos y microorganismos. . Si la temperatura es excesivamente baja el dulce de leche no tendrá adecuada fluidez y no podrá distribuirse adecuadamente dentro del recipiente de envasado. Esto genera presencia de burbujas en el producto final. Especificar el tiempo de enfriamiento.Enfriamiento lento formación de cristales.Observación visual e inversión de envases. el dulce ya no forma cristales perceptibles al paladar. . Cualquier elemento que se encuentre en la zona de envasado puede ser transferido al producto. que son mucho más solubles. .Control de la temperatura de envasado (entre 55-60°C) . un defecto de textura en el dulce de leche. Medidas Preventivas . Con una hidrólisis como mínimo del 20 % de la lactosa presente.

Reyes Pla Grupo ISS Empresa de servicios generales www.ar/dir_ganaderia/leche/dulce_de_leche_inf www.ar/calidadAlimentaria/lacteos Protocolo de Calidad para el dulce de Leche Alimentos Argentinos 2006 HACCP Apunte de Cátedra 23 .com.alimentosargentinos.gob.asp?documentos=70 Limpieza y Desinfección en Industria Alimentaria Dr.maa.ar/SAGPyA Diseño Higiénico Apunte de Cátedra www.gba.com.ms.gov.Bibliografía p p p p p p p p p p p p p p p p p Código Alimentario Argentino La Serenisima .org http://www.minagri.academianacionaldefarmaciaybioquimica. Lucas Pedro Pablo Burchard Señoret.Mastellone www.ar www.milkaut.com/documentos_n/documentos.limpieza.gba.gov.com www.clarin.htm# http://www. Tecnología de los Alimentos Dra.gov.ar/elab_prod/dulcedeleche.guíaenvase.ar http://www.

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