Republica Bolivariana de Venezuela Universidad Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana UNEFA núcleo Maracay

Departamento de Ingeniería Electrónica Laboratorio de Controlador Lógico Programable Coordinador: Ing. M.Sc. William Cuervo Proyecto # 2: “AUTOMATIZACION DEL PROCESO DE ACUMULACION DE ENVASES METALICOS EMPLEANDO UN CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE”
Objetivos 1. Describir los diferentes elementos de campos necesarios para la automatización de un proceso de llenado y vaciado de un tanque 2. Elaborar el listado de señales digitales y analógicas tanto de entradas como salidas del relé programable 3. Establecer criterios de selección del relé programable apropiado para la automatización del procesos de llenado y vaciado de un tanque 4. Desarrollar los diagrama de tiempo asociados con cada una de las funciones que debe realizar el sistema de control 5. Realizar el direccionamiento de todas las variables a ser utilizadas en el programa de aplicación 6. Elaborar el programa de aplicación en lenguaje de Diagrama en Escalera (LD) para el proceso de llenado y vaciado de un tanque empleado un relé programable 7. Desarrollar los planos eléctricos de control y de potencia del sistema automatizado bajo normativa IEC ó ANSI

Descripción actual de proceso de acumulación de envases metálicos La figura # 2 muestra un esquema representativo del proceso de acumulación de envases metálicos. Se puede apreciar que el sistema cuenta con seis moto reductores (M1, M2, M3, M4, M5 y M6) con sus pulsadores de arranque y parada (ubicados en un pupitre de Mando) y seis conveyor (acumuladores). El sistema de conveyor tiene dos funciones: 1. Traslado de los envases metálicos desde la etapa de decorado hasta la etapa de horneado. 2. Acumulación de envases metálicos para dar mayor eficiencia al proceso de fabricación Se requiere de un operador del sistema que garantice continuidad en el proceso de acumulación de envases. Este operador arranca y para los conveyor dependiendo de las siguientes condiciones: 1. Conveyor vacíos: Orden de arranque desde el conveyor 1 al conveyor 6 2. Conveyor llenos: Orden de arranque desde el conveyor 6 al conveyor 1 3. Parar conveyor: cuando este lleno con envases en ¾ de su capacidad 4. Arrancar conveyor: cuando el conveyor siguiente se haya vaciado en un 1/3 de su capacidad

Proyecto # 2: Automatización de un sistema de acumulación empleando un PLC de baja gama

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5. Mando. Contadores. 3. Realizar los diagramas de tiempo. 2. Todos los dispositivos eléctricos a utilizar deben ser de ubicación local. Detalle los diferentes lenguajes de programación considerados en la IEC 61131-3 Proyecto # 2: Automatización de un sistema de acumulación empleando un PLC de baja gama 2 . Listar entradas y salidas (digitales y analógicas) al Controlador lógico Programable. Laboratorio 2a PROCESO DE ACUMULACION DE ENVASES METALICOS 1. Determinar los elementos de campo: Sensores. de fácil instalación y mantenimiento. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) 1. Maniobra. Investigue sobre la norma IEC 61131. así como las fallas que presente el sistema. 2.Figura # 2: Proceso manual de acumulación de envases metálicos Requerimientos para la automatización del proceso de Acumulación de envases metálicos 1. Se debe conservar la operación manual del sistema. Señalización y Accionadores. Determinar las funciones básicas del lenguaje en Diagrama de Escalera (LD): Temporizadores. Detener el conveyor cuando esté totalmente lleno. Establecer criterios de selección un Controlador lógico Programable de baja gama 2. c. Se requiere incorporar un sistema de seguridad que garantice: a. Se necesita que el proceso de acumulación de envases metálicos sea automático. b. Protección a los moto reductores de cortocircuitos y sobrecargas. Es importante que el costo de implementación del proyecto sea lo mínimo posible. 3. Se debe incorporar un sistema de señalización de los estados de operación de los conveyor (manual o automático). necesarios para automatizar el proceso. Generalice sus diferentes categorías. 3. Detener el conveyor 6 si el horno está detenido (por cualquier causa) d. Se requiere incorporar un sistema de información que permita la planificación del mantenimiento de moto reductores y conveyors de acuerdo a las horas de funcionamiento de cada equipo 6. Detener la decoradora si el conveyor 1 está detenido 4.

Casos de aplicación a. Bibliografía consultada 10. Programar en modo simulación 2. Evaluar aplicación en estación didáctica. Lista de variables direccionadas del controlador lógico programable: Entradas. Salidas. automático 5. Cortocircuito. Descripción del Proceso Automatizado 2. Arranque con Retardo a la conexión e. Manual. Anexos Proyecto # 2: Automatización de un sistema de acumulación empleando un PLC de baja gama 3 . Listado de los elementos de campo (incluir hojas técnicas en el anexo) 3. Memorias PROGRAMACION EN LD 1. Funcionamiento en MANUAL del sistema 2. Descendente y Ascendente/Descendente Laboratorio 2b VALIDACIÓN DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN (En el laboratorio) 1. Estructura del Informe 1. Arranque y parada sin retención b. Programa de Aplicación 7. 4. Conteo: Ascendente. Planos eléctricos de control y de potencia (bajo norma IEC ó ANSI) 6. 4. Funcionamiento Horas de operación: Para mantenimiento de conveyor y moto reductores Informe del Proyecto # 2 Fecha de entrega: Una semana luego de haber realizado el laboratorio 2b. Listado de entradas y salidas 4. 3. Transferir programa de aplicación al Controlador lógico Programable. Recomendaciones 9. Direccionamiento de variables 5. Arranque y parada empleado SET y RESET d. Funcionamiento de SEÑALIZACION: Fallas. Conclusiones 8. Arranque y parada con retención c.4. Funcionamiento en AUTOMATICO del sistema: acumulación mínima y máxima 3. Conveyor full. Funcionamiento del sistema de SEGURIDAD: Sobrecarga. Parada con retardo a la desconexión f.

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