Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

com.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.br e-mail: mcordiolli@unicenp.com.com. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.br Décio Luiz Rogal Tel.com.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.unicenp.com.br Adair Martins Tel.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br .: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.br e-mail: extensao@unicenp.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.

caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. com a sua disposição para buscar outras fontes. representada pela UN-Repar. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. enfim. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. planos de aula. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. 5 . colocar questões aos instrutores e à turma. Contamos. portanto. mas sim. diferenciação em serviços e competência tecnológica.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. slides de apresentação. aprofundar seu conhecimento. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. Para continuarmos buscando excelência em resultados. Estes materiais – módulos didáticos.

...1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .................3...........................................1........................1....................4 Recuperação de Solvente do Extrato . 16 2.5......1 Introdução .....4 Desaromatização a Furfural ..5 Características da Carga para Craqueamento .....2........ 21 2.......... 38 2................... 10 1.......2 Seção de Pré-Tratamento ....2 Craqueamento Térmico ..............1 Processos de Separação ............................5................4............................1 Destilação .....................................9 Conversão ........ 55 3.....................5.....2 Destilação Atmosférica .................2..........................................3 Reações do Processo ..............................................1 Introdução ..... 14 1................. 8 1. 22 2.............. 24 2......7 Processos de Tratamento de Derivados ........................... 56 3..... 42 2......................................................6.2 Seção de Extração ....................................2..... 40 2...2 Processos de Conversão ..............3 Destilação Atmosférica ..........5 Tratamento com Dea ..................1 Introdução .........................4 Destilação a Vácuo ....................... 31 2............2.......2 Objetivos do Refino ............. 27 2.......3.......... 15 2................2....3 Recuperação de Solvente do Rafinado .......6....... 32 2............... 23 2.. 59 3..........2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ..........2... 47 3.1 Introdução ......................3 Lavagem Cáustica .............7........1 Introdução ........................................... 62 3...........7..1............5 Seção de Purificação do Furfural .........3 Desasfaltação a Propano .........................4................................3 Reações do Processo .... 25 2. ESQUEMAS DE REFINO ..4 Processos Auxiliares ....... 61 3...................2 Principais Variáveis de Operação ..........................1 Introdução ............. 54 3...............3... 60 3..................... 56 3............... 16 2..7 Características do Catalisador de Craqueamento .....................7 Geração de Hidrogênio ....................... 48 3........ 57 3..6 Produtos de Craqueamento Catalítico ............3 Tipos de Processos . PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES .................3. 36 2.....................l Introdução ...... 27 2...................... 21 2.... 43 2.................................................................. 50 3...3 Recuperação de Solvente do Filtrado ............2 Catalisadores Empregados ... 39 2.......1 Introdução .......4 Seção de Recuperação de Gases . 48 3...... 26 2.4 Seção de Absorção do CO2 ..4 Desoleificação de Parafìnas .................. 7 1......................l Introdução ............2 Catalisadores de Reformação ............................... 52 3.8 Introdução ................ 69 4........4 Coqueamento Retardado ............................1 Introdução ...... 34 2. 32 2...........3 Reformação Catalítica ..... 59 3.5..............3 Seção de Fracionamento .............................. 33 2............3................................... 62 3........................................3 Viscorredução ..............1........4..................2.........3 Características da Gasolina de alquilação ... 8 1........7.............. 39 2..................1 Introdução ........8 Atividade de um Catalisador ............ 58 3............. 44 2... 52 3..4 Alquilação Catalítica ............................ 24 2....................4..... 63 3................................ PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA .......................................... 46 3.................... 50 3....3 Destilação a Vácuo .2 Tratamento Bender .2 Pré-Aquecimento e Dessalinização . 52 3....... 42 2...............4.................... 37 2.................5.......................7...................Introdução ..........1 Introdução ..7.5 Desparafinação a MEK-Tolueno ...2 Catalisadores Empregados . 16 2.......... 46 3....5 Tipos de Unidades de Destilação ..... 55 3.1.....................................3 Processos de Tratamento .................................................2.3 Seção de Reformação ... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................7......2 Seção de Resfriamento e Filtração ....10 Regeneração do Catalisador ..........4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ............................ 58 3..................... 25 2............... 18 2..... 65 3.................... 40 2...............................6..2..................7.........................2 Craqueamento Catalítico .............................. 7 1....4...................4 Tratamento Merox .. 20 2...... 23 2..........3.........6........ 66 4........... 44 2...........5.... 55 3.................................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ... 64 3..... 26 2..............6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ..2...3.............2 Seção de Extração ................................ 35 2.........4......... 18 2................6....3. 52 3...1 Introdução ................. PROCESSOS ESPECIAIS ..5... 51 3.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .......................5 Processos Térmicos de Conversão ........................3......................4... 7 1...............2..........Processos de Refino Sumário 1...............6....................... 60 3..7.3.......7.... 35 2..6...5....... 21 2................ 47 3............................................................2...........................1 Introdução ........... 73 6 ..................2...6 Hidrocraqueamento .............................................. 47 3...3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato ...........................1...............................

de menor expressão. em quantidade e qualidade. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. freqüentemente. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. Além da complexidade de sua composição. Atingir este objetivo. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. que denominamos frações. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. dentre outros. 1. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. gasolina. É uma complexa mistura de moléculas. entram em obsolescência. O segundo grupo. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. com a necessidade de suprir-se de derivados. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. Da mesma forma. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. enquanto outros. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. com o menor custo operacional. querosene e óleo combustível. Suas diferenças vão influenciar. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. ao ser planejada e construída. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. deve-se submetê-lo a processos de separação. No Brasil. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. constitui-se num grupo minoritário. conversão e tratamentos. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. além de algumas impurezas. Aqui. não existem dois petróleos idênticos. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. é a diretriz básica da refinação. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. 1 1. embora os investimentos sejam também maiores. Assim. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. de forma decisiva. Dessa forma.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. em que predominam os hidrocarbonetos. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. diesel. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. tem pouquíssimas aplicações. não só pelos pontos acima expostos. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. no estado em que é extraído do solo.

uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. conforme o objetivo que se deseje. obtém-se o resíduo asfáltico. como o próprio nome sugere. – Processos de Conversão. Outros processos de separação. nafta. na realidade. então o óleo desasfaltado irá gerar. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. gasóleo atmosférico (óleo diesel).1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. . a desaromatização a furfural. querosene. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. ou processar uma fração previamente produzida. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). Nesta situação. em função de sua viscosidade. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. Nesse caso. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. Caso este seja a obtenção de combustíveis. a saber: gás combustível. das composições intermediárias ou absorvidas na separação.3. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. em função do óleo processado. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. Extremamente versátil. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. Como exemplos deste grupo de processos. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. É o principal processo. pode ter dois destinos. Assim. O processo era descontínuo. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. no caso o furfural. gás liqüefeito. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. principal produto do processo. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. 1. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. que seria impossível obter por meio da destilação. o pré-fracionamento e a debutanização. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. Em ambos os casos. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). Como subproduto de extração. Desasfaltação a Propano. pode-se ter a destilação a vácuo. Seus rendimentos são variáveis. 8 destilarias. de acordo com o objetivo do esquema de refino. no entanto. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. para sua conversão em nafta e GLP. quando novamente misturados. é usada em larga escala no refino. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. – Processos Auxiliares. Muito importante para uma refinaria. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. – Processos de Tratamento. independente de qual seja o esquema de refino.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. reconstituir a carga original. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. existem. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). um gasóleo. O óleo desasfaltado. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. que. 1. Desaromatização a Furfural. As primeiras refinarias eram. a partir do qual os demais são alimentados. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico.

é denominada parafina mole. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. O produto principal. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. exceto as parafinas. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. O subproduto desse processo é o extrato aromático. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). A fração oleosa. atualmente. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. sendo por isso empregada atualmente. apenas realizada em condições mais severas. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. o propano líquido. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. principalmente. e. em função. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. usando-se o fenol como solvente. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. em função disto. um óleo pesado e viscoso. depois desta operação. no passado. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. em função da grande quantidade de solvente presente. Quanto maior o IV. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). por ter um conjunto de lubrificantes antigo. certamente. o capital investido nessa unidade é bem menor. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. normalmente é enviada ao craqueamento. A desaromatização a furfural tem. óleos. e. A desaromatização de lubrificantes era realizada. Com o advento da utilização do furfural. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. o destino será sua adição ao gasóleo. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). conhecido como parafina dura. A desparafinação é. em baixas temperaturas. necessitando. uma vez que a máquina. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. menor a variação da viscosidade com a temperatura. removida pela ação do solvente e da filtração. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. então. apresentar baixo ponto de fluidez. Se essa opção não existir. Já foram usados. solubiliza toda a fração oleosa. é desmembrada em duas correntes. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. mais remotamente. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). de forma a enquadrá-la como produto comercial. podendo ter dois destinos. face da baixa viscosidade reinante no meio. o que seria impossível sem essa unidade. carga do processo. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. em tais condições. A parafina oleosa. no passado. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente.00. que será processado no craqueamento catalítico. é . A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. ela deve ser aí processada. é estocado para seu posterior processamento. é possível fazer-se uma filtração. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. que permanecem em fase sólida. Para que esta característica seja alcançada. a RLAM. visando remover o óleo contido na parafina. Apesar disto.000. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. do grande número de equipamentos existentes no processo. então. O solvente utilizado. não é aquecida. depois de ter a MIBC removida. em geral. separandose as n-parafinas. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. enquanto a parafina oleosa será também estocada. por tratarse de um gasóleo. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. ou em alguns casos em baixas temperaturas. O óleo deve ter. Assim sendo. embora seu mercado seja bem restrito. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. o óleo desaromatizado.000. possui uma unidade que usa esse solvente. O produto comercial.

fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. Como exemplo destes processos. a Viscorredução. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. não sendo de grande atratividade econômica. tal unidade pode ser economicamente viável. como também produz n-parafinas. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. Os aromáticos extraídos. são enviados ao “pool” de gasolina. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. reagrupamento ou reestruturação molecular. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. porque. Em ambas as unidades. As n-parafinas removidas. resíduos) em outras de maiores valores (GLP.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). elevado investimento para suas implantações. todos catalíticos. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). solvente. devido às alterações químicas processadas.000. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). A extração é feita com um solvente.00. Processos de conversão são. colocadas a preços aceitáveis. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. de forma a melhorar sua qualidade. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. denominado catalisador. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. a Alcoilação. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. Conforme a presença ou ausência deste agente. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. também como característica. ou o Sulfolane. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. os não aromáticos. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG).3. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. não reconstituem a carga original. a Reformação e a Isomerização. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. De forma similar aos processos de separação. bastante rica em aromáticos leves. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. Em alguns casos.000. depois da remoção do solvente. Assim sendo. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. tarde. valorizando-a. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. Dentre os não catalíticos.000. embora carga. O leito captura as n-parafinas. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. se misturados. separados deste. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. 1. Mais . tolueno e xilenos (BTXs).00) e longo tempo para retorno. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150.000. A adsorção de n-parafinas. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. por outro lado. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. os de conversão apresentam. como benzeno. de elevada rentabilidade. naftas.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. em geral. numa outra etapa. Tais hidrocarbonetos. os produtos que saem desses processos. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. situando-se entre US$ 40-55. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). É importante ressaltar que. querosenes e diesel). A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. depois também da remoção do solvente.

O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. gás liqüefeito. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. O craqueamento catalítico. para o ano 2003. com maior riqueza de detalhes. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. de forma resumida e. produzindo gás combustível. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. Pode operar com cargas que variam. à produção de nafta de alta octanagem. . o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. à produção de nafta. com o craqueamento catalítico fluido. altas temperaturas e pressões. As reações produzem também coque. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. em seção específica. posteriormente. cujo consumo no processo é extremamente alto. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. oxigênio e metais. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. e presença de grandes volumes de hidrogênio. em condições bem mais brandas que o anterior. Em menores rendimentos. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. não só pelo que já foi exposto. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. por excelência. que. até gasóleos pesados ou resíduos leves. devido. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. com elevado investimento. Com o aumento do preço do óleo. de alto conteúdo energético.Processos de Refino Fluido. operando porém. nitrogênio. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. quanto nos demais países. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. de gasolina até o final dos anos setenta. em maior quantidade. principalmente. Com o fim da guerra. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. tanto nos Estados Unidos. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. É um processo destinado. principalmente em termos de pressão. e do preço do gás natural. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. É um processo que concorre. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. afetando bastante a rentabilidade do processo. O HCC surgiu na década de cinqüenta. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. primeiramente. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. praticamente todas as impurezas. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. de seus derivados. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). o gás combustível e o gás ácido (H2S). enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. nafta. principalmente. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. desde nafta. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. tomando um notável impulso com este conflito. o derivado que aparece em maior quantidade. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. este também teve seu preço extremamente elevado. pouco antes da crise do petróleo. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. o craqueamento catalítico firmou-se. respectivamente. portanto. é uma variante do HCC. gerando gás de combustão. como compostos de enxofre. é transformada em várias outras frações mais leves. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração.

gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. rica em hidrocarbonetos aromáticos. são destacados os Estados Unidos. gás combustível. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. tais como o etil-benzeno (produção de estireno).00. porém. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. ao lado do craqueamento catalítico. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. A reforma surgiu no início da 2. Há.000. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. é claro.000. haja disponibilidade do GLP. No Brasil. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. em função do porte e da tecnologia utilizada.000. Além da gasolina de alquilação. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. devido ao preço desses metais. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2.000. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. a partir de uma carga de gasóleo convencional. O principal produto do processo é a nafta de reforma. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. o 12 Canadá e o México. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. em uma outra. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. Entretanto. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. tais como gás liqüefeito. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade.000. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. porém. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. rica em hidrocarbonetos parafínicos.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . Canadá e Europa Ocidental. o crescimento da indústria petroquímica. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. sem gerar grandes quantidades de gasolina. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30.00). matéria-prima essencial ao processo. quando. aproximando-se muito do preço final da gasolina. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). embora em muito menor proporção. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. Tal raciocínio não vale. seu principal produto. Em petroquímica. outras frações são geradas em menores quantidades. como é mais conhecida. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. apenas uma pequena unidade. porém.ª Guerra Mundial. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica.0% em massa no máximo).000.00 e US$ 60. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). o custo do catalisador é extremamente alto. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. U-GAV. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. Ródio ou Germânio. Rênio. Nessa situação. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. propano e n-butano de alta pureza. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. Na indústria do petróleo. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional.

por meio de elevadas temperaturas e pressões. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. Sua carga é resíduo de vácuo.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. através da ação térmica. Sua operação iniciou-se em 1955. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica.00. está na Refinaria de Manguinhos. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. sendo paralisada em 1971. Seu aparecimento data do início do século XX. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. gasóleo e. Gera também. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade.000. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. enquanto. diesel. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. Em função da quebra de algumas moléculas. a segunda produz aromáticos. para a produção de gasolina. além da formação de coque. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. resíduo atmosférico e nafta. que craqueava. gás combustível. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. formação de gás combustível. Hoje. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. em função da pouca severidade. porque. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. submetido a condições bastante severas. constituindo-se hoje na U-N. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). reduzindo em muito o fator operacional. entrariam como diluentes do resíduo processado. não sendo removidos. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. principalmente. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. reduzindo sua viscosidade. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos.000. por sinal é o principal problema do processo. de forma semelhante ao craqueamento térmico. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. simultaneamente. quando entrou em obsolescência. Atualmente. produzindo gases. que. como subprodutos. Além dessas. nafta. uma vez que a carga é um resíduo. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. Não há. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. é um processo considerado totalmente obsoleto. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. Suas instalações foram aproveitadas. acaba sendo acumulado. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. GLP e nafta. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. resinas e 13 asfaltenos. implementa-se o uso do FCC. Este. nenhuma unidade em operação. e tinha inicialmente por . óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual.000. seguindo a linha do craqueamento térmico. porém em menor escala. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. surgindo logo após o advento da destilação. de pequeno porte. A quinta unidade. que será usado como óleo combustível. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta.000. coque de petróleo. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação.00 e US$ 80. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. Também há. no país. superando até mesmo o craqueamento catalítico. deslocado pelo craqueamento catalítico.

O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. garantindo.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). reduzindo substancialmente o custo operacional. assim. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. podem ou não ser retirados da fração tratada. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). uma na Regap. bem como para uso na siderurgia.00 e US$ 100. possam comprometer suas qualidades finais. tais como. por conseqüência. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. modernizações ou implantações de novas refinarias. Em função dessa regeneração. atualmente. formação de compostos poluentes. alteração de cor. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . porém em menor escala. 3. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. Em casos excepcionais.000. da mesma maneira. cianetos e fenóis. etc. o que dificulta a remoção. que. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. é utilizado somente para frações muito leves. principalmente. até então. Dentre as impurezas. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias.000. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. tais como o gás combustível. sendo vendido a preço de carvão mineral. na obtenção de aços especiais. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. e. o diesel e o gasóleo. odor desagradável. 14 acidez. conferiu ao processo um outro “status”. conforme a opção adotada. em outras de muito maior valor comercial. corrosividade. Craqueamento e Alquilação. Afora isso.000. Existem. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. enquanto o segundo grupo é usado. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. estando presentes nas frações. produzem-se dissulfetos. Conforme o porte da unidade. unidades instaladas na RPBC. para frações médias e pesadas. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). estabilidade química ao produto acabado. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e.000. que.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. Com a evolução da indústria do alumínio. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. por exemplo. a nafta. Os primeiros são aplicados às frações leves. Isto fez com o coqueamento. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. pode ser amortizado em pouco tempo. 1. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. O processo consegue remover também. processado que gerou as frações. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. podese ter um investimento entre US$ 50. pode ser empregado para o tratamento de querosene. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. em virtude da alta rentabilidade. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. conferem às frações propriedades indesejáveis. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. o resíduo de vácuo. como o GLP. que. os compostos de enxofre e nitrogênio. maior preço. não era reconhecido. o GLP e naftas. O coque gerado era considerado como subproduto.00. e outra na Replan. Em função das limitações do tratamento cáustico.

devendo-se optar por outro tipo de processo. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. o hidrotratamento. adoçamento. que. do gás combustível e do gás liqüefeito. 15 . 1. tendendo para a obsolescência. Em correntes gasosas. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. neste grupo.3. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. tratamento de efluentes e tocha). é feita a lavagem cáustica do querosene. embora não sejam de fato unidades de processo. distribuição de gás e óleo combustível.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). Incluem-se. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. produzindo uma corrente de gás ácido.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. ou seja. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). o tratamento Bender mostra-se ineficiente. energia elétrica. água. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. Da mesma maneira que os processos anteriores. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. bastante rica em enxofre. No ponto de maior temperatura. O tratamento Bender é pouco usado. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). após. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. esta não ultrapassa 135ºC. polimento. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. ar comprimido. Nessa situação. Remove também o dióxido de carbono (CO2). a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. Neste tratamento. são imprescindíveis a eles. do gás natural.

que. Paralelamente.1 Destilação 2. A destilação é interminente. denominados frações. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. . normalmente utilizada em laboratórios. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. Por ser a destilação um processo físico. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. É também conhecida como destilação de equilíbrio. É. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. podem ser fracionados. Na condensação. Assim.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. auto vaporização ou “flash”.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação.1 Introdução O petróleo. em contato íntimo com o líquido residual. é possível vaporizar os compostos leves. intermediários e pesados. que. Desta forma. para que esse objetivo seja alcançado. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. A destilação é um processo físico de separação. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. ao se condensarem. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características.1. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. então. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. não se vaporizam. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. O aquecimento continua. durante a vaporização. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado.

graças à troca de calor entre eles. fornos. DIESEL LEVE FORNO RETIF. RESÍDUO DE VÁCUO (O. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. Uma unidade de destilação pode ser dividida. > será o grau de pureza dos produtos e. baixando-se a pressão. Na destilação fracionada. tubulações e instrumentos de medição e controle. estudadas a seguir. Logicamente. retificadores (“strippers”). bombas. é a pressão a que ele está sendo submetido. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. para efeito de estudo. Quanto maior for a pressão exercida.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. Combustível ou asfalto) 17 . o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. quanto mais condensado retorna. permutadores de calor. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. de estágios empregados. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. em três seções principais. De um modo geral. > o nr. qto. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. tambores de acúmulo e refluxo. além da temperatura de aquecimento do óleo. maior será a temperatura de ebulição do líquido. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos.

mantido entre pares de eletrodos metálicos. sua súbita vaporização. quando não removidos do cru. e provocando operação ineficiente da unidade. À saída dos fornos. que. assim. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. e é o local . economizando.Processos de Refino 2. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. enquanto que a salmoura (água. água e partículas sólidas suspensas. para a remoção de sais. Esses contaminantes. porque. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. causando entupimentos. combustível necessário para o aquecimento total da carga. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. a carga é introduzida em fornos tubulares. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. corresponde 400oC. onde este é progressivamente aquecido. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). podendo danificar as bandejas de fracionamento.3 Destilação Atmosférica O petróleo. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. causando diversos problemas operacionais.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor.1. após ser dessalinizado. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. a mistura de petróleo. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento.1. possibilitando. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. A seguir. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. 2. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. descartada do vaso de dessalgação. com a temperatura próxima de 400oF. a carga é introduzida na torre. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. O petróleo. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. contínua e automaticamente. que ocorrerá nas torres. os sais e sedimentos. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. poderá provocar variações de pressão. sais e sedimentos) é. e. causam sérios danos a unidades de destilação. nessas condições. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. formando gotas maiores. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. em que se inicia a decomposição térmica. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. desta forma. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. limitando o tempo de campanha. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. por terem uma maior densidade. sais e sólidos presentes no cru.

dessa maneira. sendo necessária a sua eliminação. que será estudada mais tarde. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. onde o fenômeno repete-se. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. como já comentado. Assim. O líquido. saem pelo topo. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. Ao atingir este prato. que desce em direção ao fundo. que se encontra a uma temperatura mais alta. Na torre de destilação. que. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. . porque. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. Sua função principal é retirar calor da torre. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. e outra. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. os produtos são retirados da torre. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. é recolhido em um tambor de acúmulo. que são condensados fora da torre. líquida. para. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. Os componentes mais leves da carga. À proporção que as frações condensam-se. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. Embora a pressão total mantenha-se constante. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. que não se condensaram em nenhum prato. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. quando o vapor atravessa o prato de retirada. As frações intermediárias. o vapor ascendente. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. serem separados. ao entrar em contato com cada bandeja. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. mais fria. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. Como complemento ao refluxo de topo. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. Em determinados pontos da coluna. o nível em cada bandeja vai aumentando. e o excesso é derramado ao prato inferior. permitindo. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. sendo condensados ambos em conjunto. o querosene. desta forma. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. Nesses equipamentos. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. as frações leves. aí ficam retidos. através da destilação a vácuo.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. que saem lateralmente na torre. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. sem que haja variação na temperatura. posteriormente. é fundamental a um perfeito fracionamento. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. sendo essencial a um bom fracionamento. injeta-se vapor d’água. depois de resfriado. Deste. gerando mais refluxo interno. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. e a nafta pesada. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. tem uma parte de seus componentes condensada. suas temperaturas vão decrescendo. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. sua composição varia de prato a prato. e.

pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. pois. produzem o vácuo. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. para que sua temperatura seja aumentada. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. principalmente. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. Assim. 2. melhores serão as condições de fracionamento. ser a ele misturado. o ponto final de ebulição. por meio da destilação a vácuo. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. Após o último estágio de ejetores e condensadores. em face do limite de 400ºC. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. Por ora. vaporizando as frações mais leves arrastadas. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. Contudo. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. Não existe retirada de produto de topo. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. é impossível vaporizá-los. onde são retirados a nafta pesada. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. A carga aquecida. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv).4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. Conforme as suas especificações. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. Da mesma forma que na destilação atmosférica. que. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. saindo somente vapor d’água. . tais como os gasóleos. que iria contaminar os cortes laterais. ou seja. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química.1. provoca a geração de gases leves. como na destilação convencional. A decomposição dos hidrocarbonetos. que não podem ser separados por meio da destilação usual. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. após deixar os fornos. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). fazendo com que a pressão aumente. em certas ocasiões. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. o querosene e o diesel. deve-se controlar. Tal como na destilação atmosférica. Logo. se baixarmos a pressão. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. Sua única utilização prática é como óleo combustível. conhecido como “Demister pad”. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas.

de alta volatilidade.2. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única.2 Craqueamento Catalítico 2. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. a carga. Introdução No processo de craqueamento catalítico. é levado ao reator pela carga. tem-se o resíduo atmosférico. além de um resíduo de alto teor de carbono. que é vendido como óleo combustível. é possível ter unidades de um. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Nas zonas de reação e regeneração. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. Para que a ação catalítica não seja prejudicada.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. como produto de fundo.1. o querosene e o óleo diesel. ou três estágios. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. a nafta pesada. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). sendo possível seu fracionamento. permitindo. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. Além destas torres. Paralelamente. onde se processa a queima. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). O catalisador regenerado retorna. Nesta torre. a torre estabilizadora de nafta leve. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. o que é feito por combustão. na forma de um pó muito fino. dois. então. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. chamado coque. são formados produtos mais pesados que a nafta. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. . e. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. uma torre de fracionamento de nafta. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. vendido como óleo combustível ou asfalto. que devido à alta pressão se liqüefazem. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada.Processos de Refino 2. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). além do produto residual (resíduo atmosférico). que trabalha a pressões próximas da atmosférica. conforme sua especificação. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. torna-se necessária a remoção do coque formado. ao reator. na destilação atmosférica. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. desta forma. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. O catalisador. Normalmente. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). 2. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada.1. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. 2. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. que se deposita na superfície do catalisador.

gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. arrastadas pela corrente gasosa. devido à circulação do catalisador. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. uma tubulação vertical de grande diâmetro. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). completam-se as reações do craqueamento. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. localizado na base do regenerador. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. a de maior importância é a de reação ou conversão. é a maior fonte de calor para a carga. por isso. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). fracionando-o em vários produtos. Neste ponto. Por diminuir a velocidade dos vapores. 22 . Os gases de combustão. GLP e gás combustível. é enviado então à seção de fracionamento. sendo.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. Partículas finas de catalisador. portanto. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. gerando uma grande quantidade de calor que. fluidizando o catalisador. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. reciclando-os ao conversor. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). mais detalhadamente em relação às outras. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. após penetrar na unidade. De todas as seções mencionadas acima. O catalisador é fluidizado. 2. Orthoflow modelo F – Repar. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator.2. Nela. gases inertes e vapor d’água). é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. O efluente gasoso do reator. – seção de tratamentos: trata nafta. No REATOR. colocado imediatamente após o “RISER”. transformação em outros produtos.Regap (II) ESSO – Modelos I. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. no regenerador. Replan. em etapas posteriores. No “REGENERADOR”. examinada a seguir. Refap e Remam Side by side HTR . Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. pela corrente de ar e gases de combustão. II. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. o que provoca sua instantânea vaporização. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga.

Em seguida. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. Antes de chegar à câmara de expansão. Este reciclo oleoso.2. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. . para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. depois desta operação. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. isento de partículas sólidas. No vaso decantador. o gás combustível vai à absorvedora secundária. Este processo é realizado na caldeira de CO. todo o óleo pesado é reciclado. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. efluentes do reator. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. e a terceira fase constituída de água. liberando-se mais energia. Devido à compressão e ao resfriamento. e os mais leves. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. 2.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. É possível que. retoma à torre fracionadora. uma líquida. pelo topo. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. 2. é conhecido como Borra. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. são coletadas no tambor de acúmulo. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). Um aquecedor de ar. é injetada nafta não estabilizada. estes serão absorvidos pela nafta. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. (C1 e C2). A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. é usado durante a partida para aquecer o conversor. onde o H2S é retirado da mistura. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. proveniente das injeções de vapor feitas no reator.2. é succionado por um compressor. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. após a absorção. Nessa torre. coexistem 3 fases: uma gasosa. onde. O gás combustível.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. É possível transformar o CO em CO2.23 são. que é a carga que efetivamente penetra no riser. constituída de hidrocarbonetos de 1. que após serem resfriadas. vai à seção de tratamento (DEA). permanecem gasosos. etc). que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. por razões econômicos. é conhecida como carga combinada. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. 2. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. que. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. HCO e Borra). GLP e gás combustível). e tem sua pressão bastante elevada. são enviados à seção de fracionamento. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. Nesse tambor. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. em uma torre de destilação. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. onde recebe um ligeiro aquecimento. ou mais pesados). O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. Para que estes compostos sejam eliminados. no contato com os gases do compressor. CH3SH. além do óleo clarificado. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. e. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. vai à torre retificadora. junta-se com a descarga do compressor. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. que é totalmente reciclada ao reator. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. 10% de CO2 e 10% de CO. Atualmente.

condições mais severas. existem algumas limitações. em duas correntes: C3 (propano e propeno). porém em condições mais severas. que remove o H2S. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. Antes de sair da unidade. quanto maior for o fator de caracterização. são refratários ao craqueamento.5% em massa. produzindo tão somente coque e gás combustível. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. não só especificar a pressão de vapor da nafta. saem vapores de GLP.2. para produção de nafta de alta octanagem (I. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. numa torre separadora. para eliminação dessas moléculas. Assim. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). obrigando para a sua decomposição. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). O resíduo de carbono deve ser baixo. Na RLAM. por isso. Nafta Possui um alto teor de olefinas. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). para minimizar-se a formação de coque. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. que após o resfriamento. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. Nos EUA. enviado à seção de tratamento. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. e o óleo desasfáltico. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. sendo.2. 2. ~ 100). o GLP pode ser decomposto. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. Na Reduc. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. desativando-o rapidamente. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga.O. A finalidade do processo é. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. o propeno C3= da corrente de C3. etano e eteno. metano.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. são liqüefeitos. mais fácilmente será craqueada. 2. Após o tratamento. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. menos severas serão as condições de craqueamento. frações muito pesadas não craqueiam bem. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada.5. .O. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. como também enquadrar o intemperismo do GLP. No topo. Normalmente. Por outro lado. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor.~ 80). O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. para utilização específica nas indústrias petroquímicas.

bem como a seguinte. O óleo clarificado. quando atravessado por uma corrente gasosa. e desta combustão. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. reduzindo sua eficiência. é gerado todo o calor necessário ao processo. 2. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. Assim. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). em relação à formação de coque. – atuar como agente de transferência de calor. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. no entanto. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. esta fração. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. eram recicladas. residual. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. de craquearem. alojam-se. São separados em três frações. desde que seu teor de enxofre o permita. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. finíssimo. é adicionado à corrente de óleo combustível.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. onde será queimado. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). 2. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. nas frações mais pesadas. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). A seletividade. É caracteriza. a fração mais pesada. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). por razões econômicas. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. para um mesmo tipo de catalisador. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). de alta área superficial. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. preferencialmente. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. o coque é queimado no regenerador. em parte. o LCO raramente é reciclado. comporta-se de modo semelhante a um fluido. conforme suas faixas de destilação. Atualmente.2.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. Quando isto não ocorre. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). . para o reator.2. Este pó. gerando calor. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. que se depositam na superfície do catalisador.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. o HCO não mais é retirado da unidade. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. Finalmente. é traduzida em termos de seletividade. Nos primórdios das unidades de FCC. Em unidades modernas.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento.

3. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). A 3. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. 2. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. após a regeneração.1 cal Durante o processo de queima do coque.Processos de Refino Com o uso. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. devendo ser no máximo de 730oC. etc. Assim sendo. periodicamente. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. torna-se constante. para compensar as perdas pela chaminé. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. a percentagem em massa de carbono. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. sinterização do catalisador.1 a 0. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. . Devido ao acúmulo de coque.415. uma certa quantidade de coque (0. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68.2. Em unidades operando normalmente. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. 2. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). 2. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. que o conversor está em balanço de carbono. maior erosão do material do regenerador.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. GLP e nafta.3% massa) 26 fica retida no catalisador.ª reação tem lugar. então. 4. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. no leito de catalisador. Diz-se. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento.5% massa e sua cor cinza clara. Diz-se. Em condições normais de operação. toda a queima realiza-se.0 a 1. caso não se tomem providências imediatas. refratários.). e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. engloba além do gás combustível. Seu teor de carbono é de 1. ou seja. na região conhecida como fase diluída. em pouco tempo. um pouco acima do leito regenerador.2 a 0.636. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. sendo considerado como o coração do processo.4 cal C + ½O2 → CO + 26. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. Elevadas temperaturas acarretam: 1. Aí. Seu teor de coque é de 0. bem como repor o inventário.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. Coque catalisa coque. redução da vida útil dos equipamentos. estando apto a promover novas reações. Há uma redução bem acentuada de atividade.317. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento.2% massa e sua coloração preta. quando devido a um excesso de ar. então. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. principalmente. normalmente.2. estando impregnado de coque. portanto. o coque formado durante o processo de craqueamento. no catalisador regenerado. por outro lado. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador.

obtendo-se.O. então. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. isoladamente. com a finalidade de valorizá-las.3 Reformação Catalítica 2. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. hidrogênio e coque. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. oxigênio. Além desta. A faixa de destilação da nafta. nitrogênio. Nestas condições. próprio para motores de alta taxa de compressão. Para a obtenção de aromáticos. reduzindo sua atividade e. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. então.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . – seção de reformação. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. A carga selecionada. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. de forma primordial. das frações selecionadas de nafta. cada componente com elevado grau de pureza. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem.3. que serão posteriormente recuperados e fracionados. 2. Produz-se. A seguir. – seção de estabilização. ao entrar na unidade. Tolueno e Xilenos). encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. metais e olefinas. temos uma faixa especial de destilação da nafta. diminuindo o rendimento do reformado final.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. FASE DILUÍDA 2. situa-se entre 60o e 200oC. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. produtos leves (GLP).º caso – queda na vazão do ar. conforme os hidrocarbonetos desejados. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. introduzida no reator de pré-tratamento. são outras características importantes. em conseqüência. Tais sentidos de orientação dependem.

temos outras reações que levam à formação de coque. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. Com o objetivo de evitar-se este fato. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. predominantemente. ou ainda. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. onde se desenvolvem as reações características do processo. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. como matéria-prima para se fabricar amônia.Processos de Refino d) Se. como última e menos econômica alternativa. que consiste torre de remoção do H2S. é introduzido num tambor separador. proveniente do fundo do “stripper”. Posteriormente. Estas reações. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. onde se obtem. Ocorrem. no 1. devido ao craqueamento. Pb. NH3. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. desativando-o. Paralelamente. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. na fase gasosa. . recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. Este. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. ocorrem em velocidades diferentes. de28 posita-se sobre o catalisador. Cu. por sua vez. H2O e das impurezas voláteis.

no enº tanto são também observadas no último. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. fortemente exotérmicas. ocorrendo principalmente no 3. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. porém. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. fortemente endotérmicas. rápidas. que poderá ser temporária. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. São reações muito lentas. Ocorrem predominantemente no 2. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores.º reator. podendo. reator. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. reator. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. . com injeção de gás inerte. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. Ocorrem principalmente no 2. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. que se deposita sobre o catalisador. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. também ser efetuadas no 1. originando a presença de carbono na forma elementar. desde que haja uma posterior regenera- 29 . queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2).

rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. H2). uma corrente líquida (C3. que sai pelo fundo da torre. é obtida a corrente de gás combustível. de onde saem duas correntes: uma gasosa. e pelo fundo do tambor. Nesta torre. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. C4) especificada como GLP. de baixa massa molar. e outra. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. Uma outra corrente líquida. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. é chamada de reformado catalítico. . FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação.

e faz-se a regeneração do catalisador. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. Após algumas regenerações. ocorriam freqüentes depósitos de coque. maiores tempos de campanhas. Ao mesmo tempo. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). AROMÁTICOS (C+) 6 2. em que as percentagens de platina são menores. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. para um mesmo nível de atividade catalítica.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. causada por nitrogênio.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. a URC é parada. mais barato e de boa eficiência. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. Permitem assim. devido ao alto teor de metais presentes. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. – perda temporária. – perda permanente. . Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. Periodicamente. se bem 31 operados e regenerados. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. utiliza-se um outro tipo de catalisador. Atualmente. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). pequenas quantidades de enxofre e água. estes valores não são mais alcançados. que pode ser restaurada por regeneração. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). são favorecidas pela presença de platina. o catalisador utilizado era caríssimo. Os modernos catalisadores.3. Devido ao alto custo da platina. que pode ser restaurada sem regeneração. podem ter vida útil superior a 12 anos. Inicialmente. devido à alta eficiência deste catalisador. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. sendo necessária a utilização de um catalisador.

os butenos e os pentenos. 2. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). de massa molar mais elevada. que entrou em operação. ou por intermédio de catalisadores. constituídas principalmente de isoparafinas. Serão tomados como base para estudo. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial.4. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). desenvolvido durante a 2. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). H2SO4 e o AlCl3. os processos cujo catalisador é o HF. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. Stratford) e o HF (UOP. geralmente o isobutano. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. No primeiro caso. dentre os quais os mais usados são o HF. originando uma terceira. envolve a combinação de uma isoparafina. para que as condições de reação possam ser atingidas. No Brasil. na RPBC (Cubatão).1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. . Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. Este processo.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. graças à grande disponibilidade de GLP. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. As naftas sintéticas resultantes. devido à uma série de vantagens. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. tais como o propeno. a alquilação tem um lugar de destaque. Com o auxílio de catalisadores apropriados. há apenas uma unidade de alquilação. Phillips Petroleum). produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro.4 Alquilação Catalítica 2. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. Guerra Munª dial. com olefinas. Desses processos. 32 Na indústria de refino. em 1986.

neutralizados e queimados nos fornos. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. após serem condensados. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. solúveis em HF. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. A fase ácido é recirculada ao reator. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. é introduzido o HF. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. O isobutano. depois de condensado. É necessária a desidratação da carga. ou seja. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). criando uma emulsão. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. de pontos de ebulição mais elevados. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. no interior do reator.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). reintroduzindo-o junto com a carga fresca. é dividido em duas correntes. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. 2. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. de modo a limitar as reações de polimerização. a proporção isobutano/olefina é ajustada. e a corrente vai ter ao reator. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. onde o propano é eliminado da presença do iC. onde os fluoretos de alquila formados. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. A concentração é controlada. Para que a polimerização seja evitada. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. Esta corrente sai pelo fundo da torre. incorporando-se como reciclo. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. que passa ao tambor de decantação. Após a passagem pelos desidratadores. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. enquanto pelo topo sai o C3. A formação de polímeros é indesejável. e a outra vai a uma torre depropanizadora. Os fluoretos ácidos. que imediatamente entra em contato com a carga. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. penetrando próximo ao fundo do vaso. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. pronta para estocagem (nafta). O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. que. que é enviado à estocagem para a venda como GLP.4. Parte do catalisador vai à seção de purificação. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. Na parte inferior. são eliminados por destilação. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. . Pelo topo da torre. saem vapores de ácido puro. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor.

Di-Metil-butano 2. Por outro lado.3 13. Di-Metil-pentano 2-3-3. 2-4. e.9 4. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto.4. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. Tri-Metil-pentano 2-3-4.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7.8 11. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo.5 .3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. Metil-pentano 2-2. na prática. Tri-Metil-pentano 2-2-4. O I.O. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais.1 2.7 1. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado.2 2. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado. por exemplo.0 25. Para uma carga de butenos. Tri-Metil-pentano 2-2. entre 5 e 25. 2-5. Usando-se o H2SO4 como catalisador. Para o HF. conforme as condições do processo. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Assim. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. quando o catalisador é o H2SO4.Processos de Refino Para a produção de nafta. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. 2. em que deve ser conduzido o processo. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. 1 a 3 kg/cm2.4 8. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. evitar a redução da concentração de catalisador no reator. pode variar de 92 a 100. Seu valor oscila entre 1 e 2. Para o H2SO4. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. quando o HF é utilizado. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. Di-Metil-pentano 2-3. a relação isobutano/olefinas varia. conforme o processo. O tempo de reação é controlado. devido a este não ser volátil. assim.3 14. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. a pressão pode ser baixa. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. através da velocidade espacial de alimentação.

a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. uma parte da carga é convertida em coque. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. gerando moléculas mais leves. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. Paralelamente. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final.5 Processos Térmicos de Conversão 2. por ação conjugada de temperatura e pressão. Tanto o Craqueamento Térmico.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. Dentre estes. como o próprio nome sugere. de redução da viscosidade de óleos residuais. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde.5. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. enquadram-se o Craqueamento Térmico. . com a finalidade. 2.

aliados aos problemas operacionais e econômicos. cedendo lugar ao catalítico. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. do que o craqueamento catalítico. em torno de 25 a 70 kg/cm2. um processo mais moderno que os anteriores. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. Existe um quarto processo. para que as reações se completem. um dos principais fatores que torna o processo econômico. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. são separados em um tambor de acúmulo. Caso algum coque tenha se formado. desenvolvido pela Exxon. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. formado nas reações de decomposição. O coque. .Processos de Refino O Coqueamento Retardado. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. Comparado com o craqueamento catalítico.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. após serem resfriados.5. onde permanecem de um a dois minutos. o que favorece a formação de gomas. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). Dentro dos fornos. é recuperado. que. saem vapores de nafta e gases leves. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. Pelo topo. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. conhecido como câmara de reação. Todos estes fatores. No interior desta. ficará retido no interior deste vaso. a carga é aquecida rapidamente. conhecido como Coqueamento Fluido. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. em direção aos fornos de craqueamento. Além disso. reciclados ou não aos fornos. Esses gases retornam à torre de fracionamento. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). 2. Como retiradas laterais. em detrimento da produção de nafta e GLP. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. conforme a carga. À saída dos fornos.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

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Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). nafta. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. simultaneamente. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. querosene de jato ou diesel. Devido a isso. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). notadamente Molibdênio.6. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. superposto contudo por reações de hidrogenação. 40 2. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. Os metais de transição e seus óxidos. . segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. são promotores de reações de hidrogenação. Tungstênio.6. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. Cobalto e Níquel. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. sendo a responsável pelas reações de craqueamento.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. Na prática. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. características de craqueamento e de hidrogenação. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes.

7 3. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. querosene e diesel. O produto de fundo.5 8. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. que controla a temperatura do reator. sendo comprimido e reciclado ao reator. Pelo topo da coluna. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga.7 8. Depois desta operação. De modo idêntico ao primeiro estágio. conforme a necessidade do mercado. A este fluxo frio.0 1 Gasóleo p/ FCC 4. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. no segundo estágio. Normalmente. Conforme a carga. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga.5 6.3 17. Quanto mais pesada e aromática a carga. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. são aquecidas e enviadas ao reator. Depois da passagem em um forno. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. de modo a eliminar o hidrogênio.4 9. a corrente penetra no primeiro reator. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade.3 2. e o gás combustível. após trocar calor com a carga. O efluente do reator. onde o excesso de hidrogênio é liberado. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2. depois de resfriado. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.1 4.4 38. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. embora suscetível à envenenamentos. dá-se o nome de “quench”.0 3. operando à baixa pressão. alternadas de distribuidores de fluxo.3 38.2 59.5 – – – – 2 2. onde os gases leves são liberados.7 – – – – – 2 2. onde a conversão final é realizada. mais severas deverão ser as condições de reação. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. onde o circuito torna-se completo.1 – – – 1 3. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador.3 8. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC.1 15.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . existindo retiradas laterais de nafta pesada. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação.6 21. pré-aquecendo-a.0 – – 25. passando a mistura através de permutadores. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”.3 – – – – – – 1 GLP 3.0 46.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante.0 78. onde a corrente é aquecida.6 44.5 30. saem vapores de GLP e nafta leve. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. é submetido a dois “flashes”.2 18. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel.4 – 92. constituído de várias camadas de catalisador. O reator é de leito fixo.7 29.9 16. O efluente do reator. que é recirculado.

l Introdução Os derivados de petróleo. O teor de enxofre total permanece constante.7. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. H2S. 2. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). para nafta (processo já obsoleto).Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. principalmente quanto ao teor de enxofre. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). muitas vezes. . 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. presentes em todos os derivados. A rigor. contudo. Faz-se necessário. um processo de tratamento para especificar o produto. sem os retirar. da maneira como são produzidos. e “Tratamento Bender”. dos produtos.

à exceção do Tratamento. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. em desuso. a carga absorve o enxofre necessário às reações. 2. basicamente. A mistura resultante. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. O processo de Tratamento Merox. . a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. Regulado o teor de enxofre absorvido. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. que será estudada mais tarde.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). formando uma emulsão. bastante utilizado ultimamente. vai ao vaso de lavagem com água. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. tais como fenóis. onde um campo elétrico da ordem de 20. Serão apresentados. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. e da Dessulfurização Catalítica. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. Para facilitar a quebra da emulsão. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. na oxidação catalítica. esta é introduzida num precipitador eletrostático. em leito fixo. No seu interior. onde existe internamente um recheio deste elemento. depois de submetida a um turbilhonamento. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. patenteado pela Petreco. penetrando no fundo do reator Bender. Após a lavagem cáustica. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. que poderiam interferir no processo de adoçamento. em meio alcalino. a seguir. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. Consiste. Finalmente. que promove as reações.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. Ao atravessar o vaso. As reações que se passam na superfície do catalisador são. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). cada um destes processos. existe um leito fixo de catalisador (PbS). nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. pelo topo. enquanto. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. dos mercaptans a dissulfetos. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. sai a carga. de modo a alcalinizar o meio reacional. reunindo-se em seguida à corrente principal. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. em síntese.7. querosene e óleo diesel). Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. a carga é dividida em duas correntes. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. ácidos naftênicos e H2S.

No processo do catalisador em solução. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. contendo de 15 a 20% de NaOH. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. caracterizando um processo de dessulfurização. Dependendo da procedência da carga.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. portando um processo de adoçamento. retirando-se os dissulfetos do derivado. Por razões econômicas (consumo de soda). coloca-se um tambor de lavagem com água. eliminando-se o arraste. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora.7. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. aplicável a frações leves. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. que circula continuamente.Processos de Refino 2. sendo retirados da fase hidrocarboneto. podem ser usados um. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. É um processo utilizado para frações leves. dissolvido na solução de soda cáustica. . a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. Conforme o teor de enxofre no derivado. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. com sua posterior oxidação a dissulfetos. tais como são o GLP e a nafta. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. após misturadas. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. Utiliza-se uma solução aquosa.7. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). não sendo os dissulfetos retirados do derivado. dois ou três estágios de lavagem cáustica. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. SODA FRESCA ÁGUA 2. É. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. separam-se em um vaso decantador. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. Carga e solução cáustica. devido à diferença de densidade entre as fases.

TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. a mistura de soda. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. a solução cáustica é removida. . o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. ar e dissulfetos passa a um vaso. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. Nesta primeira etapa. Pelo fundo do vaso.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. uma lavagem cáustica. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. em princípio. a carga vai à torre extratora. onde ocorre a remoção dos mercaptans. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. em que são separados por decantação. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. a soda e os dissulfetos. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. Em seguida. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. Devido ao tempo de contato relativamente curto. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. A carga penetra pelo fundo da torre.

TRAT. A DEA rica. Os produtos formados. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . onde vapor d’água de média pressão é condensado. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. é submetida a um aquecimento. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. indo por fim para a torre regeneradora. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. formando produto estáveis. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. di e tri).7. presente no GLP pela DEA. pelo topo. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. GLP P/ MEROX GÁS COMB. ou é queimado no “flare”. De modo semelhante ao exposto. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. é injetada a solução de DEA. combinarem-se com H2S e/ou CO2. onde o H2S é liberado. a torre possui recheios. retorna ao processo. seguindo para o Tratamento Merox. vinda das torres de absorção/ extração. Para facilitar contato entre os dois líquidos. Para melhor entendimento do processo. em temperaturas próximas à ambiente. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. Pelo topo. possibilitando a absorção do H2S. depois de resfriada. enquanto que. será analisado o tratamento de GLP com DEA. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. Devido às diferenças de densidades. produzindo este elemento a partir do H2S. penetra próximo ao fundo da torre de extração. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. que. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. proveniente do fracionamento.Processos de Refino 2. O GLP tratado sai pelo topo da torre. quando sujeitos a aquecimento.

graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. Desaromatização. Devido a ser um óleo relativamente barato. óleos para sistemas hidráulicos. Desasfaltação. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. são produzidos Lubnor. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. O outro aspecto diferente entre as duas uni.2. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. quando comparados com óleos naftênicos. devem ser submetidos a várias etapas de refino. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. baixos pontos de fluidez. de modo a não alterar a qualidade do produto final. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Os óleos naftênicos. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. 3. de aplicações bastante restritas. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). e aditivados. Esses cortes. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. como principais características. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. e Hidroacabamento. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. compreendidas na faixa do gasóleo.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. enfim. diferindo contudo em dois aspectos principais. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). Baiano. em face ao mau desempenho destes óleos. de diferentes qualidades. quando combinados adequadamente entre si. adequados a cada tipo de lubrificação. Possuem um alto índice de viscosidade. Assim. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . Os óleos básicos. Os óleos de origem naftênica possuem. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. a seção de vácuo possui apenas uma torre. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . de diferentes faixas de viscosidade.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. para engrenagem. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. Desparafinação. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. resolvendo dessa maneira o impasse criado. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru.

Na torre de vácuo primária. Neutro Leve. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. o óleo é enviado a fornos. Até este ponto. tanto nos fornos quando no fundo das torres. passa por uma bateria de pré-aquecimento. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Querosene e Nafta Pesada). Este é enviado à unidade de desasfaltação. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. que. no processamento para a obtenção de cortes básicos. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. O petróleo é recebido na unidade. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. O resíduo atmosférico. são eliminadas nas torres de retificação. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. As frações leves. Diesel Leve. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. Neste vaso. Para a produção de lubrificantes. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária.6 psi) na zona de flash. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. Neutro Leve. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. que vai à unidade de desasfaltação. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. existem duas torres de vácuo. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). primária e secundária. 3. . A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. onde dele são retirados. bombeado do fundo da torre atmosférica. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante.2. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. O resíduo atmosférico. Com esse objetivo. produto de fundo da torre atmosférica. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto.Processos de Refino pesado. após ser condensada. fornos e torres. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP.2. 3. reaquecido. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. e vai à zona de flash da segunda torre. óleos básicos residuais. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. por intermédio do vapor d’água.16 psi). encaminhados às torres retificadoras (strippers). por extração. estudada a seguir. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. localizada imediatamente acima da zona de flash. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. trabalhando a pressões mais baixas. Nesta torre. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. A seguir. é dividida em duas partes. Pelo topo da torre. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. dessalgação.

O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. a corrente de “slopcut” é retirada. a corrente de “slop-cut” não é retirada. Em ambas as torres de vácuo. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. um de cada vez. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. o que origina um produto de fundo muito mais denso. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). são eliminados. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. há telas inox “Demister” (2 em cada). Assim. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. gases leves e produtos incondensáveis. nas unidades de tratamento de lubrificantes. para que sejam processados. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). que.

ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). Mais tarde.3. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. do ponto de ebulição e da aromaticidade. . Os dois processos são idênticos. o propano apresenta uma excelente solvência.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. Frações lubrificantes de alta viscosidade. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. de grande valor comercial. constituindo a unidade de três seções principais: extração. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. principalmente para o craqueamento catalítico. É muito importante. bem próximas do vácuo absoluto. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. em conjunto com resinas e betume asfáltico.Processos de Refino 3. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. metais e resinas betuminosas. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. o que provocaria craqueamento nos destilados. Além disso. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos.3 Desasfaltação a Propano 3. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. Descobriu-se contudo. o que seria por si só uma impossibilidade. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. aliada à uma boa seletividade.

composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. composta de propano e óleo desasfaltado. Independentemente de temperatura de tratamento. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). Assim. permutadores. Pelo fundo da torre sai a outra fase. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. resíduo de vácuo = 1. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. Próximo ao topo da torre. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. e seus equipamentos acessórios (bombas. e o propano entra próximo à base. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos.0 e 11. de baixa densidade. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. T. a densidade da carga é de vital importância. Outra variável de grande importância. rica em solvente. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. Convém ressaltar que para o propano. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. Para a produção de cortes lubrificantes. a relação solubilidade x temperatura é invertida. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. conhecida como Rafinado.0 e 8. de densidades diferentes. Ao contrário dos solventes convencionais. para o controle da temperatura de extração.3. formamse duas fases distintas. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. No contato entre os dois líquidos. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. Influências das variáveis no rendimento do extrato.T TEMP. Dessa maneira. existem serpentinas de aquecimento.Processos de Refino 3. A primeira. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). entre outros). o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF).5. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. pobre em solvente e de alta densidade. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre.0. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0.0. dependendo da carga.C.0). . utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). a carga deve ter um ºAPI entre 9. própria de cada carga. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento.

após resfriamento. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. Assim. é enviado para armazenamento. onde praticamente todo o propano é vaporizado. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). onde a água é condensada. posteriormente. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). Sabemos que. inversamente. respectivamente. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. os gases vão para um tambor de média pressão. São acumuladas em um tambor de alta pressão. após aquecimento. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. onde a água é separada. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. Neutro Leve. constituída de óleo desasfaltado e propano. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. constituída de asfalto e propano. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. reúnem-se e são resfriadas. 3. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. condensando-se.3. Em sistemas de lubrificação. denominado de Índice de Viscosidade (I. que traduz esta variação. condensado e enviado a tambores acumuladores. Nestas torres.V. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. para que. O asfalto retificado. é eliminada alguma quantidade residual de propano. Neutro Médio e Neutro Pesado). que operam à alta e média pressão. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. após aquecimento em um forno. o propano é separado do óleo. onde. 3. com as variações de temperatura. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão.V. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. onde é removido o propano residual. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. segue para armazenamento.Processos de Refino 3. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão).). e. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. através de vaporização parcial.3. Com este objetivo. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. A mistura óleo desasfaltado/solvente. porém .4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). que saem pelo topo do tambor. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. de um dado óleo. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. outras propriedades são também relevantes.4 Desaromatização a Furfural 3.4. É altamente indesejável que o óleo. segue para a torre de retificação. foi criado um número. que deve ser eliminado do solvente. passa em resfriadores. imediatamente após sair das torres extratoras. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. Os vapores de propano. O produto de fundo. Nos dois processos anteriormente vistos. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. Para a determinação do I. óleo desasfaltado isento de solvente.

os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. de um determinado corte seja elevado. Atualmente. Quanto maior o Índice de Viscosidade. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. a extração a furfural está sendo mais utili. principalmente os polinucleados. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. para que o I. . possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação.53 zada. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. Desta forma. ambos possuindo boa solvência e seletividade. o que dificulta o processo.V. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. todos feitos por intermédio de extrações. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. em que solventes de características aromáticas foram testados. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. menor é a variação com a temperatura. Em contrapartida.

respectivamente. surgem duas fases. Conforme o tipo de óleo básico tratado.4. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. Nas imediações do topo é injetado o furfural. de baixa densidade.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. para a eliminação do furfural. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. podendo variar de 50 a 150ºC. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. É necessária a eliminação do ar. diminuindo o rendimento do rafinado. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. sai a fase extrato. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. Quanto mais denso for o óleo. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. segue para a torre de extração. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. No fundo da extratora. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. Quanto mais leve for . Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. que apresenta as seções de extração.9: furfural d = 1. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. Essas duas correntes são. uma vez desaerado. sai a fase rafinado. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. O óleo. Existe também uma seção de purificação do solvente. varia a relação solvente/óleo. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. porém melhorando bastante sua qualidade. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. Pelo topo. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. de maior densidade. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. penetrando próximo à base.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. No contato entre o furfural e o óleo.

A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. é conhecida como furfural úmido. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. Os vapores de furfural seco. de maior densidade. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. A mistura de extrato aromático e solvente. logo que sai do topo das torres de extração. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. 3. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. e. trabalhando a vácuo. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. e de furfural úmido. em seguida. depois de condensada. O extrato. quase todo o furfural é vaporizado. vai a um forno. Dentro da CBM.Processos de Refino a carga. enquanto a água é eliminada do processo. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. isento de furfural. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. Uma delas. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. e. porque. 3. Para que este seja totalmente recuperado. vai a um vaso de acúmulo. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. que se forma no CBM. é rica em furfural e pobre em água. No fundo da torre. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água.4. O furfural puro. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). A corrente do furfural úmido. que 55 são condensados e retornam ao CBM. Próximo à base da torre.4. varia normalmente de 80% a 60%. da torre fracionadora. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. da torre de retificação. são necessários três “flashes”. retorna ao CBM. Esta corrente. penetrando. na torre de vaporização. juntamente com o vapor d’água injetado. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. pelo topo. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. é coletado e retorna à seção de extração. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. é resfriado e segue para armazenamento. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. para sua inteira recuperação. em temperaturas superiores a 240ºC. o furfural polimeriza-se. O rendimento de óleo desaromatizado. existem chicanas transversais que separam as duas fases. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. onde furfural e água são sempre encontrados. das torres de flash. proveniente das torres de retificação. sai o solvente totalmente isento de água. provocado pelo vapor d’água. Pelo fundo da torre. A temperaturas menores de 98ºC. Ambos formam uma mistura azeotrópica. Inicialmente. O abaixamento da pressão parcial. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. Esta relação pode variar de 1. enquanto que. pelo topo. enquanto a outra.6 para o “Cylinder-stock”. depois de retificado. é reaquecida e segue . provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. para a terceira torre de flash.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. a corrente passa por um forno. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. O resíduo aromático. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. o óleo vai a uma torre de retificação. A fase pobre em furfural. nessas condições.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande.4. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. primeiramente. o extrato vai à segunda torre de flash. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. onde quase todo o furfural é eliminado. de menor densidade. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. que sai pelo fundo da primeira torre de flash.5% em furfural e 22. depois de condensada vai para um tambor de decantação. e. conforme a carga.5% em água (massa). Pelo fundo da torre de vaporização. Depois deste aquecimento. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente.6 para o Spindle até 4. existindo uma fase vapor. sai água praticamente isenta de solvente. contendo ainda furfural. 3. de forma a eliminar todo o furfural remanescente.

Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas.B. certamente. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente.M. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. e a máquina pode sofrer sérios danos.5.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. VAPOR 3. .Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. durante a partida de um equipamento em climas frios. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. que devem ser removidas do lubrificante. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. que. quando de seu uso a baixas temperaturas.

Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. Depois de passar no pré-aquecedor. que são: seção de resfriamento e filtração. Após deixar os resfriadores. recebe. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. dificultando o processo. enquanto que. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. estacado nos tanques intermediários. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. Para um óleo tipo Spindle. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. O tolueno dissolve muito bem o óleo. uma injeção inicial de solvente e passa.5. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. a mistura de óleo. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. facilmente filtrável. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). Na segunda bateria de resfriamento. por isso. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). seção de recuperação de solvente do filtrado. diluindo-a ainda mais. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). não dissolvem bem o óleo e. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. o que é inconveniente. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. Na primeira bancada de trocadores. em seguida. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. Neste ponto. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. Conforme o tipo de óleo tratado. 3. denominada panela. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. . A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. ao contrário. A torta de parafina. formando uma torta. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. conhecidos como “chillers”. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. assim que penetra na unidade. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. Uma vez desoleificada. entrando em contato com o tambor rotativo. são solventes de uso consagrado atualmente. metilpropil-cetona). o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. Normalmente. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. e. servindo para refrigerar a carga. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. onde é coletado o solvente de lavagem. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. Assim. quanto menor a faixa de destilação do óleo. A unidade é composta de quatro seções principais. a carga recebe uma nova adição de solvente. escoando daí para os filtros. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). a relação é de 4:1. esta relação fica em torno de 2:1. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). por um pré-aquecedor. provocam uma grande precipitação das parafinas. de modo que a filtração obedece a um ciclo. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. conseqüentemente. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. emerge da panela. mas dissolvem também uma boa parte da parafina.

5 kg/cm2 e 200ºC). em operação seriada. eliminando-se todo o solvente. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. para que posteriormente retornem ao processo.5. que trabalha à baixa pressão (0. entretanto as condições de diluição. fechando o ciclo do tambor rotativo. resfriando a carga que penetra na unidade. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. antes de penetrar na primeira torre de flash. Esta corrente. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. Ela foi projetada para desoleificar. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). ao chegar à unidade. cai numa bota. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. seguidos de retificação com vapor d’água.Processos de Refino Na parte superior do filtro. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. enquanto a parafina mole permanece em solução. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. Nessa primeira torre. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. Nestes. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. . que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. Para a eliminação do solvente. onde é injetado vapor d’água. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. indo. Aqui. para a seção de solvente do filtrado. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. A mistura parafina mole. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. A recuperação do solvente. o óleo é bombeado para uma torre de retificação.5. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. 3. A carga de parafina oleosa/solvente. o filtrado passa por diversos permutadores. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. posteriormente. 3. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. Nessas condições.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. A parafina raspada da tela de filtração. Finalmente. o solvente e outras correntes. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. quase todo o solvente é vaporizado. Dessa maneira.

a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. gasóleos para craqueamento. diesel. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. como por exemplo. Na Repar. . Assim. resíduos atmosféricos e de vácuo. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. nitrogênio.6.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3.59 tar. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. ÓLEO DESPARAFINADO 3. querosene. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. Replan e Reduc. tais como gases. Com esta filosofia. etc. halogênios e metais. as mono-olefinas e diolefinas. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. RPBC. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. parafinas. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. lubrificantes. naftas. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. Atualmente. oxigênio. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas.

2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. para que não ocorram reações de craqueamento. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. Com o tempo de operação.007 barril de carga. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. Com o intuito de se repor a atividade. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento.001 a 0. geralmente suportados em alumina (Al2O3). Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. dependendo sobretudo da severidade de operação. depositando metais na superfície do catalisador. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. os processos são semelhantes ao que será apresentado. A seguir. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. contudo. . pode ou não ser desativado. Tungstênio e Ferro. conforme suas características. Para os demais derivados. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. o que seria indesejável. periodicamente. que. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. faz-se a regeneração do catalisador.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. fazendo com que a atividade diminua. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. com um mínimo consumo de hidrogênio. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. O suporte não deve ter características ácidas. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. tais como Níquel. Cobalto. Molibdênio. Caso. e sua vida útil é também bastante longa.6. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). da densidade e do teor de metais da carga.6.

permitindo a promoção das reações. causa uma rápida deterioração do óleo. A presença de compostos de nitrogênio. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. Neutro Médio./cm2. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. aquecido. Como última etapa. O óleo básico. passando apenas na torre de secagem a vácuo. Neutro Pesado e Bright Stock. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. Em seguida. Além disto. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. e pode. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. É necessária. é aquecido em permutadores. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). À saída do forno. dependendo. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. é recomprimido. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. ou. Numa etapa pos- terior. com conseqüente alteração de suas propriedades. Neutro Leve. e o excesso de hidrogênio é eliminado.Processos de Refino 3. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. e juntos penetram no reator. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. sobretudo. e retorna ao processo. após penetrar na unidade. são processados os óleos Spindle. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. O efluente do reator. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. por isso. uma remoção desses compostos. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. enxofre e oxigênio.6. então. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. caso não haja esta possibilidade. depositado em várias camadas. após ser resfriado.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. sofre um “flash” à alta pressão. das características da fração a ser tratada. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. bem como duplas ligações. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. o óleo sofre uma secagem a vácuo. sob a forma de aumento de temperatura. o óleo é retificado com vapor d’água. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. desta vez à baixa pressão. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. Na unidade de hidrotratamento da Reduc.

P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27. 6.0 26. em que o hidrogênio é largamente utilizado.5 –9.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.5 37. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento.8 249 700 75. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.7 4576 190 80 7.8 37. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.L.5 182 72.0 –9.7 95 Cil. 19.8 N.0 32 2.9 Cil.5 N.P.2 Cil. 2.5 –9.I 23. como óleo combustível.5 210 155 45. 21. 3.II 19. 27 249 380 60.5 307 167 49 6 CILIND.P. ou. 26. ºAPI 33. 31. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo. 29.L. até consumir todo o oxigênio fornecido.4 N. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.P.1540 .8 43.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.7 21 1.5 515 64.7.I – 6123 260 1.7 Cil.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.7 6123 260 95 1.4 95 BRs.5 182 85 37.3 5 FLUIDEZ ºC I. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.0 41. 27. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.5 95 –9.M.M.4 N. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol. reforma com vapor de frações leves (gás natural.7 N.P.II – 4396 190 7. gás combustível. gás liqüefeito e nafta).0 2650 155 –6.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.II 20.0 –9.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.5 N.4 95 N. ou.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.4 95 N.M.L.7 Geração de Hidrogênio 3.0 210 125.P. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.0 37. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.5 80 37.7 Cil. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.P. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.St.2 – 19.(Final) S.L.St.P.4 95 N.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.5 48. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. 25.5 95 –9.8 150 43. 24. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).5 325 53.9 307 1700 137 57.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.0 95 –9.7 325 53.4 BRs.0 150 43. entretanto. 25. se dispõem.8 5200 230 60 167 48.V (min) FLUIDEZ ºC .4 N.0 43.8 232 250 50.3 2650 155 95 –6.I 24.8 3 N.7 95 Cil. 2.3 N.9 BRs.6 232 350 57.2 321. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.St.V (min) 3.5 307 ÓLEOS DA U.St. 26 515 64.0 95 –9. 210ºF ÓLEOS DA U.0 80 37. Ocorre. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.M.

6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. é eliminado dos gases. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. Logo após penetrar na unidade. são transformados em H2S. composto de alumina ativada (Al2O3). durante as reações. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. são removidos do processo.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. e. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). que serve como absorvente do enxofre reativo. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. em presença de outros catalisadores. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. Formase também. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores.ª camada. Caso ele exista na carga. ao atravessar a 2. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. contendo no máximo 300 ppm de cloro. periodicamente.7. que. as reações acima não atingem o equilíbrio. Para sua eliminação. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). que atua como absorvente de H2S produzido na 2. A 3.ª camada (enxofre não 63 reativo). uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). que têm caráter endotérmico. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. mais tarde. Posteriormente. seguindo para o reator de pré-tratamento. chamados de compostos reativos. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. sendo conhecidos como enxofre não reativo. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. Acompanhando a evolução dos dois processos. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. os compostos de enxofre lineares. geralmente à base de Níquel. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). o que ocorre na 2.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. será transformado em HCl. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial.ª camada (CoO-MoO3). conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa.

25% no conversor de baixa. gerando-se vapor d’água de alta pressão. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. a uma temperatura de 380ºC. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. . CO2 + H2 64 FORNO . NAFTA PRÉ-TRATADA 3. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC.5 ppm e pode. Em ambos. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. utilizado no próprio processo. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. ser utilizado para as reações de reformação. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação.7.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. assim. queimando gás combustível. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O.

Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. por aquecimento. para que se produza hidrogênio de alta pureza.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.7. borbulhando o gás de processo em MEA.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . onde. conforme a reação: 3. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. o CO2 é liberado. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção.

pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria.º condensador. segue para uma câmara de combustão. uma delas. provocando a condensação do enxofre. gera vapor de média pressão. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. Na câmara de combustão. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. para ser resfriado. Este produto vai para um pote de selagem. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor).8. . Tal corrente. cujo teor de H2S é elevado. temperatura de fusão de 119ºC. através do processo Clauss.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. seguindo para o tanque de enxofre. entre outras. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. em comum com vapor d’água. e daí para o tanque de enxofre. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. Convém ressaltar que o enxofre tem. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. Hidrocraqueamento. 3. Globalmente. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. as reações são bastante exotérmicas. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. tais como Hidrotratamento. à pressão atmosférica. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. pode atingir valores superiores a 1200ºC. no interior da câmara. A temperatura. no interior da câmara de combustão. Coqueamento Retardado. e ao mesmo tempo. É queimando 1/3 do H2S presente. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. da ordem de 90% em volume. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. e temperatura de ebulição de 444ºC. Reforma Catalítica. SO2 e H2S gasosa. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. em maior quantidade. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. produzindo uma corrente de gás ácido. A temperatura é rebaixada para 300ºC. ele se encontra na fase vapor. Assim. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. e o restante reage com o SO2 formado.

º o último da série. um sistema de aquecimento próprio. onde. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. sendo também queimada com deficiência de ar. pela queima do º H2S. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. No primeiro reator. condensador é º novamente aquecido no 1. a temperatura chega a 205ºC. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. evidentemente. causando mais uma liqüefação do enxofre. de onde são lançados na atmosfera. queimador de linha. Por fim. em temperatura próxima a 300ºC. O gás proveniente do 2. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. vai para o tanque.8%. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. por meio catalítico. após passar pelo vaso de selagem. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. ao invés dos três conversores acima descritos. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. Os gases desse 3. onde se processa a última recuperação. condensador vão para o º 3. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. queimador de linha. Em seguida. queimador de liº nha. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. seguindo para o segundo reator. O gás efluente do primeiro reator. onde há. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC.Processos de Refino O gás remanescente do 1. seguindo diretamente para o primeiro reator. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. Este. 67 . condensador flui º para o 2. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. formando um pouco mais de enxofre elementar. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. indo para o tanque de enxofre líquido. é resfriado no 2. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. condensador. este vai para o incinerador. Neste equipamento. condensador. Em algumas unidades. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. Da base do incinerador. existem apenas dois reatores. condensador. com uma pureza superior a 99. Em face do menor teor de reagentes.

pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. Anotações 68 .Processos de Refino GÁS COM. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD. BAIXA (B.

Em 1972. Em 1935. 50 t.1%.4%.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. No Brasil. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. em São Mateus do Sul. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). mais conhecido como o Perna-dePau. 132 t. Com a criação da Petrobras em 1953. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6.000 t. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha.2 metros de espessura e teor de óleo de 9.Processos de Refino Processos Especiais 4. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. 300 m3 Roberto Angewitz. e a camada inferior com 3.500 t. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. a primeira extração aconteceu em 1884. 80 t. Um ano mais tarde. 6. que abrange os Estados de São Paulo. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. uma usina instalada por Roberto Angewitz. Em 1949. Rio Grande do Sul. Paraná.9 milhões de barris de óleo. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). Por isto. Hoje. em plena escala. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. 1. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. na Bahia. Mato Grosso do Sul e Goiás. No final do século XVIII. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati.600 t. Hoje. 90 t. em 1957-58. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. em São Paulo. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. 8. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. Santa Catarina.800 toneladas de xisto . nos Estados Unidos.

Processos de Refino betuminoso. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. 120 toneladas de gás combustível. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3. Infer.870 barris de óleo de xisto. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.

que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. o xisto vai para um britador. Depois de minerado a céu aberto. estas pedras são levadas a uma retorta.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . Então. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás.

injetada pela base da retorta. agora dito “retortado”. produzindo gasolina. transportadas para fora da retorta pelos gases. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . mais conhecido como gás de cozinha. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). Estes. e a terceira. denominada gás produto. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. para recuperar o calor do xisto já retortado. Nas zonas de aquecimento e secagem. e do enxofre. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. o xisto. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. Depois de retirado o óleo leve. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. é devolvido à área minerada que será reabilitada. A nafta é toda processada pela Refinaria. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado.

R. W. V. P. (*) HOBSON. Processos de tratamento de derivados. (*) GARCIA. Petróleo e seus derivados. (*) FIGUEIREDO. P. C. (*) FRAH. Petroleum Refining With Chemicais. L. Processos de produção de lubrificantes básicos. (*) FIGUEIREDO. E. A.. M. P. (*) WUITHIER. E. Ensaios e Especificações do petróleo. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique.six.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. SANTANA. PERRONE. A. P. (*) ABADIE. R. C.com. M. R. A. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. M. NELSON.. Coqueamento retardado. Craqueamento catalítico. (*) KALICHEVSKY. L. M. ÍNDIO DO BRASIL. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . Reforma catalítica e extração de aromáticos. Modern Petroleum Technology. N. R.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. www. A. Parafinas. Petroleum Refinery Engineering. W. (*) BRAGA. A. (*) FARAH. KOBE. Processos Tecnológicos. Introdução à refinação de petróleo. D. A.petrobras. POHL. G. Hidrogenação catalítica.

Processos de Refino 74 .

clínicas de fisioterapia. central de estagio. coordenadores de Cursos e professores. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. nutrição. centro esportivo e salas de aula. 75 . as atividades em sala de aula e laboratórios. que envolvem. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas.Processos de Refino No UnicenP. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. Uma equipe coesa e unida. odontologia e psicologia. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. farmáciaescola. diretores de Núcleos. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. biotério. principalmente. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão.

competência e honestidade. o decoro. pelo respeito ao meio ambiente. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. o zelo. acionistas. concorrentes. clientes. considerando a justiça. fornecedores.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. sem descuidar da busca do bem comum. o respeito. a lealdade. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. a dignidade. Governo e demais segmentos da sociedade. parceiros. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. Na Petrobras. legalidade. 76 . visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade.

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