Historia y desarrollo de la minería chilena

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS
APUNTES DE
CURSO DE EXPLOTACIÓN DE MINAS
Preparado por Julián Ortiz C.

INTRODUCCIÓN
Un poco de historia
La minería ha sido parte de la historia del hombre desde la prehistoria. En Chile, la

importancia de la minería se puede trazar a los incas. La relevancia de la minería durante la
Colonia y en el Chile Republicano también es evidente. La Chilenización y Nacionalización
del Cobre en épocas más recientes marcaron en buena parte la historia política de nuestro
país.
A continuación se listan hechos relevantes en la historia de la minería en lo referente a Chile:
• Incas explotan oro (lavaderos), cobre y piedras preciosas (turquesa)

• Españoles en busca de riquezas mineras (oro)
• Chile republicano ha tenido dos guerras: ambas por razones mineras
o Confederación Perú-Boliviana (1835) Æ Guano
o Guerra del Pacífico (1879) Æ Salitre
• Altos y bajos en la minería del oro, fuerte desarrollo en el S. XVIII y decadencia en el
S. XIX (Jesus María, Las Vacas, Andacollo, El Bronce de Petorca, etc.)
• Auge de la minería de la plata en el S. XIX (Agua Amarga, Chañarcillo, Chimberos,
Tres Puntas, Caracoles, etc.)
• 1830-1860: Valor de producción de la plata superó lejos a todo el oro que se ha
producido hasta esa fecha
• Desarrollo de la minería del Cobre: Chile primer productor del mundo entre 1860-1880
• Construcción de puertos y fundiciones en el Norte Chico
• Producción de 40.000 ton Cu / año era 25% de la producción mundial
• Entre 1830-1880 Atacama fue la provincia más prolífera del país
• Copiapó era centro político, cultural y económico
• Se construyó el primer ferrocarril en Chile entre Copiapó y Caldera
• Copiapó: primera ciudad de Chile con alumbrado a gas
• Se invierten ganancias en viñas, líneas de vapores, bancos, ferrocarriles y palacios en
la zona central de Chile
• A mediados del S. XIX comienza paralelamente la explotación del carbón en el Golfo
de Arauco: Se construye la primera central hidroeléctrica de Chile en 1897, en
Chivilingo (Lota)
• Auge del salitre después de la Guerra del Pacífico y decadencia del cobre: Desarrollo
de Iquique, Tocopilla, Antofagasta y Taltal
MI57E – Explotación de Minas 2
• El 28 de Diciembre de 1945 se perfora el primer pozo de petróleo en Tierra del Fuego
• A partir de 1965 comienza la Chilenización y posteriormente en 1971, la
Nacionalización de la Gran Minería del cobre: Profesionales chilenos se hicieron
cargo de las operaciones y desarrollo de la Gran Minería
• Impresionante auge de la minería del cobre y oro a partir de 1980
• Otras sustancias o elementos no han sido relevantes en la historia minera de Chile
(razones geológicas)
La minería hoy
La minería de hoy en Chile se destaca por sobre otras actividades económicas. Los montos
de las ventas de productos mineros son gigantescos si se comparan con otras áreas de la
actividad económica de Chile. En particular, el cobre lidera las ventas con un orden de
magnitud más que cualquier otro producto.
Principales producciones mineras (2004)

Producto Ton Anuales Valor Producción Anual
(millones de US$)
Cobre 5.412.000 14.500
Molibdeno 42.000 1.400
Oro 40 320
Plata 1.360 113
Hierro 8.000.000 160
Yodo 15.000 175
Salitre 1.400.000 80
Carbonato de Litio 50.000 65
Producción de Cobre (fuente: Cochilco)

Minería del Cobre
De la producción de cobre, aproximadamente el 85% proviene de faenas que explotan el

recurso por rajo abierto, mientras que sólo el 15% restante lo hace a través de métodos de
explotación subterráneos. Aproximadamente dos tercios del mineral extraído se procesa
mediante el proceso típico para sulfuros (flotación-fundición), mientras que el resto
corresponde al proceso de óxidos (proceso de lixiviación, extracción por solventes y electro-
obtención). Sin embargo, se debe destacar que la producción mediante este proceso
hidrometalúrgico corresponde aproximadamente al 60% de la producción mundial que se
obtiene a partir de mineral oxidado en el mundo, poniendo a Chile en una posición de
liderazgo en este tipo de procesos.
El desarrollo típico de un proyecto minero toma muchos años, tal como se muestra en la
figura siguiente, donde se puede apreciar que pueden pasar fácilmente diez años desde que
se inicia la exploración de un prospecto hasta que ésta pasa a ser una mina en producción.
Desarrollo de un proyecto cuprífero
La inversión necesaria típica para un proyecto cuprífero de gran minería bordea 4000-6000
US$/ton Cu fino por año. Es así como una mina que proyecta producir 100.000 tpa de Cu
fino, requerirá una inversión de sobre 400 millones de dólares normalmente.
A continuación se entrega una lista de los mayores proyectos nuevos y expansiones de los
últimos 15 años en Chile.
Los grandes proyectos de cobre de los últimos 15 años y

las expansiones de Codelco (>100.000 tpa):
1ª Región El Abra 4ª Región

Collahuasi Zaldivar Los Pelambres
Cerro Colorado Mantos Blancos
Quebrada Blanca El Tesoro 5ª, 6ª y Región Metrop.
Chuquicamata Andina
2ª Región Los Bronces
Escondida 3ª Región El Teniente
Radomiro Tomic Candelaria

A continuación se muestra una serie de estadísticas que indican la posición de Chile en
cuanto a la producción de cobre mundial, al consumo, precio y costo de producción,
obtenidas del sitio web de la Comisión Chilena del Cobre (www.cochilco.cl).
Producción Mundial de Cobre.

Participación de Chile (2003) (Fuente: Cochilco)
Principales consumidores del cobre en el mundo

(miles de Ton de Cu - 2003) (Fuente: Cochilco)
• China 3.065 • Italia 679

• Estados Unidos 2.326 • Taiwán 619
• Japón 1.202 • Francia 551
• Alemania 1.083 • Rusia 447
• Corea del Sur 900 • México 411
Consumo per cápita:
• 1 a 2 kg de Cu/hab año en paises en desarrollo

• 15 a 20 kg de Cu/hab año en paises desarrollados

Tendencias del precio del cobre:
Tendencias de los costos directos de producción
Desglose aproximado (en %) de costos directos
• Mano de obra propia 18%

• Insumos 35%
• Energía 12%
• Servicios de terceros 20%
• Otros 15%
Æ Total (40 a 50 cUS$/libra): 180 a 220 millones de dólares al año para una faena de
200.000 tpa de Cu
Æ Por cada centavo adicional en el precio del cobre Chile ingresa 120 millones de US$
anualmente

Fortalezas y debilidades
La minería en Chile tiene las siguientes fortalezas y debilidades, las que constituyen los
desafíos de los profesionales de la minería de las próximas décadas:
• Fortalezas
o Recursos minerales en abundancia y de buena calidad (especialmente cobre)
Æ Aproximadamente 1/3 de reservas mundiales de cobre
o Institucionalidad eficiente y marco jurídico claro
o Infraestructura desarrollada. Cercanía a puertos
o Proyectos en zonas desérticas
o Mano de obra especializada y profesionales calificados
o Costos razonables
• Debilidades
o Requerimiento de grandes inversiones
o Fuertes fluctuaciones de los precios de los metales
o Escasa comprensión de la comunidad, tanto local como del país
o Baja inversión en investigación y desarrollo
o Imagen negativa en relación al medio ambiente y seguridad
o Proyectos en zonas remotas (sobre 3000 msnm)
Los encadenamientos en el proceso minero (cluster)
• Cluster: concentración de instalaciones físicas de empresas en torno a una misma

actividad en una localidad geográfica determinada.
o Desarrollo de mercados de insumos específicos

o Mano de obra especializada
o Se hace investigación y desarrollo en conjunto (entre todas las empresas) lo
que conduce a innovaciones tecnológicas de punta
o Educación superior focalizada
o Empresas de ingeniería y construcción con énfasis en el tema del cluster
o Instituciones financieras especializadas en minería
• Características de un cluster para Chile

o Ventajas naturales en cuanto a reservas minerales
o Tamaño del sector Cobre (5.500.000 tpa)
o Importante flujo de dinero (por año):
Insumos en Chile
Remuneraciones
Serv. de terceros
Energía
o Proyectos de la última década (por año)
Ingeniería
Construcción
Adquisiciones
Comentarios
• La minería ha sido para Chile el sector económico de mayor relevancia:

o Del orden del 10% del PGB
o Más del 50% de la entrada de divisas
o La inversión materializada en los últimos años ha sido captada en más del 60%
por la minería
• Grandes posibilidades en el mediano y largo plazo:

o Recursos suficientes. Cada año aumentan: ¿recursos no renovables o no
agotables?
o Infraestructura adecuada
o Tratados internacionales para fortalecer la demanda

o Minería globalizada. Las grandes empresas mineras internacionales están en
Chile
o La sustitución del Cobre no se visualiza amenazante (consumo per cápita de
cobre crece vertiginosamente en los países en desarrollo)
o País ordenado y socialmente estable
• Los desafíos a futuro:

o Consolidar el liderazgo en la producción de cobre
o Asegurar y desarrollar los mercados
o Reforzar la investigación y las innovaciones tecnológicas para mantener
competitividad: exportación de tecnologías y mayor valor agregado
o Mantener marco jurídico y tributario estable, resolviendo adecuadamente el
tema de distribución de las utilidades (royalty)
o Desarrollar en serio el tema del cluster
o Resolver el desarrollo sustentable (ambiental, social y económico)
o Formar profesionales altamente capacitados en todos los niveles y en todas las
especialidades de la ingeniería

ESTADÍSTICAS DE LA MINERÍA Y EL COBRE EN CHILE
La información que se presenta a continuación corresponde al reporte anual generado por

Cochilco y que puede ser consultada en su versión completa en el sitio de Cochilco
(www.cochilco.cl).

Productor Producción
Miles TMF Cu
(2004)
Escondida 1195
Chuquicamata 691
Collahuasi 481
Los Pelambres 362
El Teniente 435
Radomiro Tomic 291
Sur Andes 300
El Abra 218
Andina 240
Candelaria 200
Mantos Blancos 155
Zaldívar 148
Cerro Colorado 120
El Tesoro 98
Enami 120
Quebrada Blanca 76

Sector minero participa en ~8% del PIB

Æ 0.86% de fuerza laboral total
Æ 74% de fuerza laboral minera trabaja en minería del cobre

Precio del Cobre Promedio
• 2003: 80.7 cUS$/lb
• 2004: 130.1 cUS$/lb
• 2005: 167.1 cUS$/lb
• 2006*: ~220 cUS$/lb

Chile es :
• 1er productor de cobre del mundo
• 13º productor de oro del mundo
• 5º productor de plata del mundo
• 1er productor de molibdeno

LA EXPLOTACIÓN DE MINAS
La explotación de minas es el conjunto de actividades, operaciones o trabajos que es

necesario realizar para separar físicamente los minerales desde su ambiente natural y
transportarlos hasta las instalaciones de procesamiento. Consiste, por lo tanto, en la
ejecución secuencial de dos operaciones básicas: el arranque y el manejo de materiales.
Arranque: Se denomina arranque al proceso de separar o arrancar el mineral de la corteza

terrestre. Salvo algunas excepciones, esta operación se realiza en la mayoría de los casos
haciendo detonar cargas explosivas emplazadas en huecos cilíndricos perforados en el
macizo rocoso. Se distingue así entre las suboperaciones de Perforación y Tronadura.
Movimiento o manejo de materiales: Este proceso implica a su vez la ejecución

combinada, en varias instancias, de las suboperaciones de Carguío y Transporte.
Perforación
Arranque
Tronadura
Explotación de
Minas
Carguío
Manejo de
materiales
Transporte
Operaciones
auxiliares

La perforación, tronadura, carguío y transporte, junto con la ventilación, se denominan
operaciones unitarias. Son las operaciones independientes que realizadas en cierta
secuencia permiten la explotación de un depósito, o su desarrollo.
Antes de comenzar a describir las operaciones unitarias, es necesario definir ciertos términos
para evitar confusión posteriormente, cuando se describan éstas y cuando se detallen los
métodos de explotación.
Mineral: Es una sustancia inorgánica de ocurrencia natural en la corteza terrestre, que posee
un conjunto distintivo y característico de propiedades físicas y una composición que puede
ser expresada por una fórmula química. Es decir, los minerales son combinaciones definidas
y precisas entre elementos químicos.
De las minas, por lo general, se extraen rocas. Sólo en casos excepcionales se extraen
elementos químicos o minerales en estado puro. Las rocas son agregados de minerales, es
decir, combinaciones variables entre diferentes minerales.
En la actualidad, se conocen del orden de 104 elementos químicos. Entre ellos, 15 han sido
obtenidos en forma sintética en laboratorios, sin detectarse su presencia en forma natural en
la corteza terrestre y otros pocos, los gases nobles, han permanecido siempre en la corteza
terrestre. Del resto, sólo 8 elementos constituyen el 92% de la corteza terrestre: O 47%, Si
28%, Al 8%, Fe 5%, Na – Mg – K – Ca un poco menos de 4%. Estos elementos,
conjuntamente con los otros menos comunes dan origen a aproximadamente 2.000
minerales diferentes.
Recursos geológicos: Se entiende por recursos al conjunto de unidades de roca,

generalmente definidas a través de un modelo de bloques con leyes estimadas mediante
algún método, que poseen una concentración de un elemento o mineral anómala respecto a
su entorno y que posee características de continuidad geológica confirmadas mediante
sondajes y mediante la interpretación experta de un geólogo con experiencia en ese tipo de
mineralización.
Reservas mineras: Corresponden a la porción de los recursos que es factible de extraerse

generando un beneficio económico y que considera las características de continuidad de la
mineralización, continuidad de las leyes y una serie de factores que modifican el valor del
recurso, tales como factores políticos, financieros, medioambientales, laborales, geográficos,
etc. Las reservas son la parte del recursos que puede extraerse una vez que se han tomado
en cuenta los factores tecnológicos de diseño y las condiciones financieras del momento y
lugar del proyecto.
Yacimiento minero: Se habla de yacimientos en un sentido amplio al referirse a una

anomalía geológica que implica la concentración fuera del nivel normal que se encuentra en
la roca, de algún elemento o mineral de interés (recursos geológicos). Implica una
concentración desde un punto de vista geológico, sin necesariamente hablar de su potencial
beneficio económico. Sin embargo, en el marco de este curso, se entenderá por yacimiento
minero a un sector limitado de la corteza terrestre que posee concentraciones de minerales o
elementos que tienen un potencial interés económico y que por lo tanto pueden ser extraídos
generando un beneficio. En este contexto, un yacimiento es sinónimo de un depósito.

Es importante notar que esta definición es relativa e incluso ambigua, dado que la factibilidad
económica de un proyecto minero varía según diversos factores. Por ejemplo, un cambio
tecnológico puede hacer que recursos que anteriormente no fueron considerados entre las
reservas del yacimiento, lo sean ahora, dado que, por ejemplo, se puede profundizar un rajo
con un mayor ángulo de talud a un costo bajo. Por otro lado, regulaciones ambientales
pueden transformar reservas mineras en recursos, dado que por un cambio legislativo, la
concentración máxima permitida de un elemento contaminante puede subir, haciendo que su
eliminación del concentrado o del producto final de la mina tenga un costo adicional que
antes de la promulgación he dicho reglamento no existía. Otros factores, como el precio del
producto obtenido, avances en tecnología de explotación y procesamiento del mineral,
pueden afectar el balance del beneficio, generando más reservas en un depósito, sin variar
sus recursos. También puede ocurrir que yacimientos muy similares en cuanto a sus
características físicas y mineralógicas sean o no explotables dependiendo de su ubicación
geográfica, condiciones climáticas, etc.
Se distinguen tipos de yacimientos según el producto que generan:

• Yacimientos metálicos: cobre, oro, plata, molibdeno, manganeso, hierro, plomo, zinc,
etc.
• Yacimientos no metálicos: sales, calizas, sílice o cuarzo, yeso, azufre, yodo, arcillas,
etc.
• Yacimientos de combustibles fósiles: carbón, antracita, esquistos bituminosos.
En Chile predomina la minería metálica, pero pueden encontrarse yacimientos de todos los
tipos anteriores. La explotación de minas en el sentido que se entiende en este curso se
aplica principalmente a la minería metálica. Las principales diferencias con otros tipos de
minería están en que muchas veces estos últimos no involucran la perforación y tronadura
para extraer el material que se lleva a proceso, y que estos procesos son completamente
distintos (si se requieren) que en el caso de la minería metálica.
Mina: Corresponde al lugar físico de la faena organizada que permite la extracción de un

determinado mineral o elemento. Es una excavación hecha en la corteza terrestre con el
propósito de extraer estos minerales. La excavación puede ser superficial (en rigor, diremos
que está permanentemente expuesta a la superficie) o subterránea. También pueden
coexistir ambos tipos.
En el primer caso, se habla de minas a rajo abierto o cielo abierto (open-pit, en inglés).
También se las llama canteras, término principalmente aplicado a minerales industriales, que
se extraen directamente para la venta. Adicionalmente, existen otros tipos de explotación de
depósitos: los lavaderos o placeres corresponden a depósitos de arena sedimentarios en
antiguos lechos de ríos o playas que permiten la recuperación de oro, piedras preciosas u
otros elementos químicos valiosos. Asimismo, existe la minería por disolución, para extraer
azufre u otras sales en yacimientos muy profundos. También existe investigación en la
aplicación de minería costa afuera para recuperar nódulos de manganeso depositados en
fondos marinos.
En el caso de la explotación subterránea, se diferencian según el método de explotación

utilizado.

ETAPAS DE UN PROYECTO MINERO
Un proyecto minero pasa por varias etapas, en cada una de las cuales se va mejorando el
conocimiento del depósito y se aumenta el nivel de detalle en la ingeniería desarrollada.
Prospección y Exploración
La fase de prospección consiste en identificar la ubicación de concentraciones anómalas de

minerales, tanto metálicos, como no metálicos y fósiles. Puesto que los depósitos se
encuentran generalmente en el subsuelo, se utilizan métodos directos e indirectos para
encontrar estas anomalías. Un método directo consiste en la identificación visual ya sea de
un afloramiento o de detritos arrastrados del sitio de la anomalía. Esto se complementa con
estudios geológicos del sitio, lo que es ayudado por fotografías aéreas y mapas topográficos
y estructurales de la zona. Métodos indirectos consisten principalmente en geofísica, donde
se detectan anomalías sísmicas, magnéticas,
gravitacionales, eléctricas, electromagnéticas y
radiométricas. La geofísica permite explorar áreas
extensas y definir a escala más local la existencia de
cuerpos que pueden constituir un depósito. La geoquímica
y geobotánica también se utilizan en prospección.
La segunda etapa, de exploración, se ocupa de

determinar lo más precisamente posible, con la escasa
información disponible, la extensión (volumen o tonelaje) y
calidad (ley) del depósito, pudiéndose ya tener una primera
idea de su valor económico. En esta etapa se realiza un
muestreo más regular y sistemático de manera de definir
más precisamente los límites del depósito. Las muestras,
obtenidas en trincheras, o a través de sondajes, son
evaluadas a través de análisis químico, espectral o de
rayos X. Aunque existen varios tipos de sondajes, en esta
etapa se suelen usar métodos que permiten recuperar
testigos, lo que permite mapear las estructuras del
subsuelo.
La prospección y exploración concluyen con la elaboración de un estudio de factibilidad Este

estudio define si se debe continuar o no con el proyecto y, aunque es principalmente

económico, también debe considerar otros factores (legal, tecnológico, medioambiental,…).
Algunos de los puntos de mayor importancia de este estudio son la definición de reservas,
recuperación metalúrgica, tasa de producción, costos (exploración, capital, mina, planta,
impuestos), ingresos (precio futuro del elemento de interés) y aspectos financieros (inversión,
depreciación).
Desarrollo
Esta etapa constituye el comienzo de la minería propiamente tal, pues se debe acceder al
mineral ya sea removiendo la sobrecarga o iniciando excavaciones subterráneas.
Sin embargo, previo a ello, es necesario salvar algunas otras etapas, como la elaboración de
una evaluación de impacto ambiental, la adquisición de derechos sobre la propiedad minera,
derechos de agua, desarrollo de caminos y de infraestructura eléctrica.
En el caso de minería de superficie (rajo abierto, canteras) el desarrollo implica extraer la

sobrecarga e ir despejando varias frentes donde se iniciará la explotación, de manera de
reducir el riesgo de cambios en las leyes estimadas en el estudio de factibilidad. La
secuencia típica comprende en muchos casos las mismas operaciones unitarias que la
explotación misma, es decir, perforación, tronadura, carguío y transporte del lastre al
botadero. En casos que la sobrecarga no tenga el grado de consolidación suficiente, la
tronadura puede no ser necesaria.
En el caso de minas subterráneas, el desarrollo es mucho más costoso pues implica la

construcción de galerías o piques, los cuales tienen un alto costo y son de lenta ejecución.
Estas excavaciones deben permitir el acceso de personal y equipos para el posterior
desarrollo de los niveles principales de explotación y de las excavaciones auxiliares de
ventilación. Además, en muchos casos, el método de explotación contempla cámaras de
chancado subterráneas, por lo que se requiere construir estas cámaras.
El desarrollo se hace de manera de poder iniciar la explotación y abastecer a la planta de

mineral de manera ininterrumpida. Labores de desarrollo continúan una vez que la mina ya
ha iniciado su producción. Esto asegura la continuidad futura de la alimentación a planta.
Explotación
La última etapa es la de explotación, donde se inicia de manera sostenida la alimentación a

planta con importantes cantidades de mineral.
El método de explotación seleccionado depende principalmente de la forma, tamaño y

localización del cuerpo mineralizado. Además, juegan un importante rol, factores
económicos, tecnológicos y de seguridad. Dependiendo de la ubicación respecto a la
superficie y su forma, se definen principalmente dos tipos de métodos de explotación: de
superficie y subterráneos.

Métodos de explotación de superficie consideran rajo abierto, canteras y otras variantes, así
como también la explotación de placeres. Métodos de explotación subterránea pueden
clasificarse principalmente en tres tipos dependiendo del tratamiento que se hace de la
cavidad que deja la explotación. Se pueden considerar métodos donde, tras la extracción del
mineral, la cavidad queda soportada por las paredes del caserón o por pilares, sin un soporte
adicional. Otra opción es el uso de algún material para rellenar la cavidad de manera de
permitir la continuidad de la operación. Una última alternativa consiste en sacar mineral al
mismo tiempo que material de menor ley o estéril rellena la cavidad que se va generando.
Las etapas de la explotación de minas

corresponden a:
• Arranque:
o Perforación
o Tronadura
• Manejo de materiales:
o Carguío
o Transporte
• Operaciones auxiliares:
o Ventilación
o Acuñadura
o Fortificación
o …

INTRODUCCIÓN A LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
Previo a describir los distintos métodos de explotación, es necesario conocer los principales
componentes de un complejo minero. En particular, en una mina subterránea, se cuenta con
los siguientes elementos:
Infraestructura básica:
• Túneles de acceso de personal y/o transporte de minerales

• Piques de acceso de personal y/o extracción de minerales
• Rampas de acceso de personal y/o transporte de minerales
• Túneles y/o piques principales de ventilación
• Cámaras o estaciones de chancado subterráneas
• Piques principales de traspaso de mineral
• Cámaras o estaciones de aire comprimido
• Cámaras o talleres de mantención mecánica
• Polvorines
• Oficinas, comedores y posta de primeros auxilios
Labores de desarrollo:
• Galerías y rampas de acceso a los cuerpos mineralizados

• Galerías o subniveles de perforación
• Embudos o zanjas recolectoras de mineral
• Piques de traspaso de minerales
• Galerías y chimeneas de ventilación
• Galerías de transporte de mineral
Instalaciones
• Puntos de extracción
• Parrillas de control de tamaño
• Estaciones de reducción de tamaño (martillos picadores)
• Buzones de carguío
• Subestaciones eléctricas
• Vías férreas
• Estaciones de bombeo

El método de explotación describe la estrategia o los principios generales según los cuales
se ejecutan las operaciones básicas para el arranque y manejo del material. Como se
mencionara anteriormente, se puede diferenciar entre la explotación a rajo abierto y la
subterránea. En este último caso, los métodos se diferencian según el tratamiento que se le
da a la cavidad que se produce al extraer el material. Así, se distingue entre:
• Métodos de caserones abiertos, que corresponden a aquellos que consideran la

extracción del mineral y dejar la cavidad que éste ocupaba vacía. Para ello, el caserón
debe mantenerse estable en forma natural (ser autosoportante) o requerir escasos
elementos de refuerzo. Estos caserones se dejan vacíos una vez que concluye la
explotación.
• Métodos de caserones que requieren elementos de soporte para mantenerse estables
y/o que se rellenan con algún material exógeno.
• Métodos de hundimiento, esto es, donde las cavidades generadas por el mineral
extraído son rellenas con el material superpuesto (mineral, mientras dura la
explotación, y estéril, una vez finalizada). El hundimiento y consecuente relleno de las
cavidades se produce simultáneamente a la extracción del mineral.
La selección del método de explotación depende de muchos factores, siendo los más
relevantes la ubicación, forma (cuerpo tabular vertical o sub-vertical, cuerpo tabular horizontal
o sub-horizontal, cuerpo masivo de forma irregular), tamaño, topografía de superficie,
profundidad de la mieralización, tipo de mineral (oxidado, sulfurado, mixto; roca primaria,
secundaria), regularidad de la mineralización, calidad del macizo rocoso desde un punto de
vista geomecánico, etc.
A continuación se muestran algunos esquemas que ilustran distintos complejos mineros y

métodos de explotación y donde se muestran los elementos antes mencionados.
Los métodos que se revisarán en este curso son:
• Room and Pillar

• Shrinkage Stoping
• Sub-Level Stoping
• Cut and Fill
• Sub-Level Caving
• Block Caving
Adicionalmente, se revisarán los conceptos fundamentales de la explotación por rajo abierto.
Antes de concluir esta introducción, es importante señalar que la industria minera posee
ciertas características que la distinguen de otras actividades productivas. Por ejemplo:
• El yacimiento minero es un fenómeno natural y por lo tanto hay que explotarlo en el

lugar donde se ubica. Esto implica que en muchos casos, se debe construir caminos
de acceso, suministrar energía eléctrica, captar y conduicir el agua para el proceso y
para el consumo humano en faena, construir campamento, etc. Se debe dotar a la
faena de toda la infraestructura física y de servicios que permita el desarrollo normal

de las actividades. Esto implica la participación de diferentes especialidades de la
ingeniería en la construcción, puesta en marcha y operación de una mina, así como la
realización de importantes inversiones que deben recuperarse y generar un beneficio
en un plazo razonable.
• Los recursos de los depósitos son finitos y no renovables, por lo que es necesario
realizar inversiones importantes para explorar y encontrar recursos adicionales para
satisfacer la demanda, en la medida que los yacimientos en explotación se van
agotando. Una empresa minera que no invierte en exploración inevitablemente
desaparece.
• El riesgo desde el punto económico y financiero en la industria minera es alto
comparado con otras industrias más convencionales. Los recursos son inciertos y la
geología del yacimiento se va comprendiendo mejor en la medida que se explota, una
vez que la decisión de invertir en el proyecto ya se ha tomado. Por esta misma razón,
la tasa de retorno de proyectos mineros suele ser mayor que la que se considera en
un proyecto normal de inversión.
• La industria minera tiende a expandirse para generar productos con valor agregado.
En el caso de la minería metálica chilena, se consideran en la producción una serie de
procesos físicos y químicos que permiten la obtención final de metales de consumo
industrial. A pesar de ello, muchas veces sigue siendo un excelente negocio vender un
producto intermedio como los concentrados.

INTRODUCCIÓN A LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
El proceso productivo minero involucra una serie de actividades que deben ser desarrolladas
en forma coordinada. La figura siguiente muestra cómo se relacionan estas actividades en
cada etapa de un proyecto minero.

A continuación, se muestra un esquema donde se ilustran la infraestructura general de una
mina. En la zona superficial, existe una explotación por rajo abierto, pero por las
características de la mineralización, la explotación continúa como una mina subterránea.
Para ello, se puede ver que se construyó un pique (excavación vertical descendente) que
permite el acceso a los distintos niveles de la mina, y se desarrollan subniveles que permiten
acceder a los caserones en explotación, piques de traspaso para llevar el mineral al nivel
inferior y cargar el balde (skip). Adicionalmente, se pueden ver rampas que conectan
subniveles y otros desarrollos de exploración en los niveles inferiores de la mina.
Este tipo de infraestructura es típico de un complejo minero. Normalmente, las minas, tanto a
rajo abierto como subterráneas, explotan varias frentes, muchas veces coordinando en
paralelo la explotación de algunos sectores y la preparación de otros.

La figura siguiente muestra el esquema típico en una situación donde lo que se explotan son
mantos. Se muestra, en particular como se realiza la explotación de un sector.
SECCIÓN ESQUEMÁTICA DE UN COMPLEJO MINERO SUBTERRÁNEO

Y DETALLE DE UN SECTOR PRODUCTIVO

A continuación, se muestra un complejo minero que constan de varias minas, todas ellas
explotadas de manera coordinada, de modo de minimizar los costos de desarrollo de
infraestructura (como piques, niveles de transporte, accesos) y mejorar la rentabilidad del
negocio.
SECCIONES ESQUEMÁTICAS
COMPLEJO MINERO SUBTERRÁNEO

En esta figura se muestra un sección típica de la explotación de la mina Río Blanco de
División Andina. Se aprecian dos sectores principales, uno donde se explota por block caving
con LHD (palas de bajo perfil) y otro donde el escurrimiento de la roca fragmentada se realiza
con parrillas. Se puede ver que la organización general de la infraestructura permite la
explotación de ambos sectores, con el mejor aprovechamiento posible de ésta.
SECCIÓN ESQUEMÁTICA MINA RÍO BLANCO

CODELCO CHILE – DIVISIÓN ANDINA

Con un método de explotación similar al de Andina, se muestra aquí una descripción
esquemática de los distintos niveles de una mina operada por block caving. Este caso
corresponde a El Teniente, de Codelco Chile.
SECCIÓN ESQUEMÁTICA PROCESO PRODUCTIVO SECTOR “ESMERALDA”

CODELCO CHILE – DIVISIÓN EL TENIENTE

Con un método de explotación diferente, en este caso un sublevel stoping, se ilustra en esta
figura el proceso productivo de la mina Mantos Blancos de Anglo American Chile.
SECCIÓN ESQUEMÁTICA
PROCESO PRODUCTIVO MINA “MANTOS BLANCOS”
ANGLO AMERICAN CHILE
Las figuras siguientes muestran esquemas típicos de los métodos de explotación siguientes:
• Room and Pillar
• Shrinkage Stoping
• Sub-Level Stoping
• Cut and Fill
• Sub-Level Caving
• Block Caving

ROOM AND PILLAR
CUERPO TABULAR HORIZONTAL O SUBHORIZONTAL

SHRINKAGE STOPING
CUERPO TABULAR VERTICAL O SUBVERTICAL
Vetas angostas (2 a 5 metros)

SUB-LEVEL STOPING
Vetas anchas (5 a 20 metros)

CUT AND PILL

SUB-LEVEL CAVING
CUERPO TABULAR VERTICAL O SUBVERTICAL DE GRAN ESPESOR (30 A 60 metros)
Se aplica también en cuerpos masivos de forma irregular

SUB-LEVEL CAVING
Disposición general de las labores

BLOCK CAVING
Cuerpos masivos de forma irregular

BLOCK CAVING EN SU MODALIDAD TRADICIONAL
CODELCO CHILE – DIVISIÓN EL TENIENTE

MINA EL TENIENTE
SISTEMA DE EXTRACCIÓN MECANIZADO
GRANULOMETRÍA GRUESA

INTRODUCCIÓN AL ARRANQUE DE MATERIALES
Como ya fue explicado en la introducción general al curso, el proceso extractivo de una faena
minera consiste en lo esencial en la ejecución secuencial de dos operaciones básicas:
arranque del mineral o excavación de la roca y manejo del material.
Se denomina arranque al proceso de separar y/o arrancar físicamente los minerales o rocas
de la corteza terrestre. Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena
minera. Salvo algunas excepciones, en la gran mayoría de los casos esta operación se
realiza haciendo detonar cargas explosivas emplazadas en huecos cilíndricos perforados en
el macizo rocoso.
Se distinguen por lo tanto dos sub-operaciones:

• Perforación
• Tronadura
Métodos de perforación
En la práctica minera se requiere crear o perforar huecos cilíndricos en la roca con diferentes
objetivos:
• Exploración y reconocimiento de yacimientos o depósitos minerales Æ cantidad y
calidad.
• Estudios geotécnicos Æ propiedades de la roca.
• Inserción y detonación de cargas explosivas con fines de fragmentación.
• Colocación de elementos de refuerzo
.
Consideraremos en este curso comprenden la perforación destinada a los dos últimos
propósitos indicados anteriormente.
Para crear un hueco cilíndrico en un sólido es necesario aplicar energía. En un sentido

amplio y según el principio físico utilizado para aplicar la energía requerida, un sólido puede
ser horadado recurriendo a diferentes métodos de perforación. Se pueden distinguir así los
siguientes:
• Mecánicos
• Térmicos

• Hidráulicos
• Ondas (sonoras o luminosas)
• Otros
En los trabajos concernientes a la excavación de rocas, hoy en día se utilizan exclusivamente

sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía mediante métodos
mecánicos.
Sistemas mecánicos de perforación
La aplicación de energía mecánica para horadar la roca se puede efectuar básicamente

mediante dos acciones:
PERCUSIÓN
La herramienta horada la roca por el efecto de impactos
sucesivos de alta frecuencia y gran energía,
combinados con un giro o rotación entre golpe y golpe
de modo que la roca presente siempre una superficie
nueva al impacto y evitar así que la herramienta se
entierre o atasque. La rotación, en este caso, no
contribuye mayormente al proceso de fracturamiento de
la roca.
ROTACIÓN
La herramienta penetra la roca por la acción conjunta
de un torque de rotación y de una gran fuerza de
empuje aplicada sobre la superficie rocosa.
Se diferencia así entre sistemas de perforación por PERCUSIÓN y sistemas de perforación

por ROTACIÓN.

Sistemas de perforación por percusión
Un sistema de perforación por percusión consiste en lo esencial de tres componentes

funcionales:
• MAQUINA PERFORADORA: La máquina perforadora es la que genera las fuerzas de

penetración; vale decir, convierte la energía original que alimenta a la máquina en
energía mecánica de impacto.
• BARRA O COLUMNA DE BARRAS: Transmite la energía de impacto desde la
máquina perforadora al macizo rocoso.
• HERRAMIENTA DE PERFORACIÓN: Es el elemento o componente que aplica la
energía a la roca. En la terminología minera se le denomina BROCA o BIT.
En la actualidad, atendiendo a la fuente de energía utilizada y según el orden como se
acoplan estos componentes, se pueden identificar tres sistemas de perforación por percusión.
Sistemas de percusión neumáticos
Son aquellos que utilizan como fuente de energía el AIRE COMPRIMIDO para el accionamiento de
la máquina perforadora. Se distinguen básicamente dos sistemas o modalidades funcionales
según el orden de acoplamiento de sus componentes esenciales:
SISTEMA CONVENCIONAL O TOP-

HAMMER
Sus componentes se acoplan en el
orden siguiente:
• Máquina perforadora
• Columna de barras
• Herramienta

SISTEMA DOWN-THE-HOLE O "DTH"
Sus componentes se acoplan en el
orden siguiente:
• Unidad de rotación
• Columna de barras
• Máquina perforadora o martillo
• Herramienta
Sistema de percusión hidráulico
En este caso se utiliza como fuente de energía un fluido hidráulico (aceite a presión) para el
accionamiento de la máquina perforadora. Su modalidad funcional es exclusivamente del tipo
CONVENCIONAL O TOP-HAMMER.
También algunos hablan de ROTOPERCUSIÓN, en el sentido de que este sistema combina el

efecto de los impactos con un torque de rotación más enérgico, acción esta última que
contribuye parcialmente en el proceso mismo de ruptura y penetración de la roca. No
obstante, el efecto del impacto es predominante.
Sistemas de perforación rotativos
Los sistemas de perforación rotativos no poseen una MÁQUINA PERFORADORA

propiamente tal, sino que de preferencia utilizan directamente la energía eléctrica (motores) o
combinaciones electro-hidráulicas para el accionamiento de los diferentes mecanismos que
intervienen en el proceso: rotación, fuerza de empuje y otros.
Asimismo, también es frecuente el uso de un motor diesel como unidad de potencia en

combinaciones diesel-hidráulico y diesel-eléctrico.

Campo de aplicación
Según diámetro de perforación
SISTEMA DE TIPO DE MODALIDAD CAMPO DE

PERFORACIÓN ACCIONAMIENTO FUNCIONAL APLICACIÓN
Minería subterránea
Convencional Diám = 27 a 41 mm
(Top-hammer) Minería a rajo abierto
Diám = 35 a 127 mm
Neumático
Minería a rajo abierto

PERCUSIÓN Diám = 89 a 200 mm
Down-the-hole
Diám = 89 a 165 mm
Convencional Diám = 35 a 89 mm
Hidráulico
(Top-hammer) Minería a rajo abierto
Diám = 51 a 127 mm
Eléctrico Diesel -
Minería a rajo abierto
ROTACIÓN hidráulico Diesel -
Diám = 150 a 381 mm
eléctrico
En la última columna se indica el rango de diámetros de perforación correspondiente a cada

sistema, diferenciando entre minería subterránea y minería a rajo abierto. El orden de
precedencia, en cada caso, indica aplicación preferente en la primera situación anotada con
respecto a la segunda.

Según dureza de la roca

PERFORACIÓN POR PERCUSIÓN
Como ya fue señalado en el capítulo introductorio, la perforación por percusión se utiliza

tanto en minería subterránea como a rajo abierto, para barrenar rocas compactas de dureza
mediana a alta, de preferencia en el rango de diámetros menores y medianos; lo que explica
su presencia prácticamente exclusiva en las faenas subterráneas.
En la actualidad coexisten tres sistemas de perforación por percusión, que en orden de

aparición en el tiempo son los siguientes:
• Accionamiento neumático convencional o top-hammer.
• Accionamiento neumático down-the-hole (DTH)
• Accionamiento hidráulico, sólo top-hammer
A su vez, para cubrir la diversidad de situaciones que se presentan en la práctica, cada

sistema ha dado origen al desarrollo de variados equipos, tanto neumáticos como
hidráulicos. La correcta selección del equipo adecuado para una determinada aplicación,
requiere de un conocimiento y análisis cuidadoso de sus características funcionales, de las
especificaciones técnicas que controlan su eficiencia y del diseño y condiciones
operacionales de la excavación a realizar.
Atendiendo a lo anterior, el contenido o los temas a tratar en este punto se han ordenado de
modo de cubrir justamente los aspectos consignados más arriba, según el ordenamiento
siguiente:
• Descripción y funcionamiento
• Principios de perforación
• Prácticas de perforación

En suma, se trata de definir-a nivel académico- el marco teórico y práctico respecto a los
principales criterios que es necesario considerar para seleccionar el equipo de perforación
adecuado para la ejecución de una determinada excavación.
Descripción y funcionamiento
Sistema Top-Hammer
En la modalidad funcional convencional o top-hammer la
energía de impacto, generada por la máquina
perforadora, se transmite por la barra o columna de
barras. Esta energía se transfiere o aplica a la superficie
rocosa a través de la herramienta, conocida con el
nombre de "broca"o "bit".
En la medida que aumenta la longitud de la perforación,

disminuye la cantidad de energía que se transfiere a la
roca, debido a las pérdidas que se producen
especialmente en el acoplamiento o uniones entre las
barras que conforman la columna.
Sistema Down-The-Hole
En la modalidad funcional DTH, el mecanismo de
percusión, conocido con el nombre de martillo, se ubica
en el fondo de la perforación. La energía de impacto se
aplica directamente a la herramienta, sin pérdidas en las
uniones de las barras. El aire comprimido se inyecta por
el interior de la columna de barras.
En este caso, teóricamente al menos, la eficiencia del

proceso es independiente de la longitud de la perforación,
principal fortaleza de este sistema.

Sistema y equipos neumáticos de percusión versión TOP-HAMMER
La aplicación de un sistema mecanizado de perforación, utilizando aire comprimido como

fuente de energía, se inicia a partir de los años 1860 en Europa (Suiza) en la versión
convencional o top-hammer, manteniéndose como el único hasta principios de la década de
los '50 del siglo pasado, cuando aparece el sistema DTH. Con posterioridad, a mediados de
los años 70, aparecen las primeras máquinas perforadoras accionadas hidráulicamente.
En la actualidad, el accionamiento neumático en su versión convencional, sólo se utiliza casi

exclusivamente con perforadoras livianas, hasta 40 kilos, que pueden ser operadas
manualmente.
Así es como trabajan las perforadoras neumáticas de percusión
Barrido Impacto Fuerza de avance Rotación
Principios de funcionamiento
La máquina perforadora consiste en un cilindro al interior del cual se desplaza un martillo-

pistón alternativamente en ambos sentidos. Este pistón, accionado por aire comprimido a una
presión de 6 a 7 [bar], golpea en su recorrido hacia adelante la parte posterior de la barrena
o columna de barras.

Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro (R), de modo que los filos de la
herramienta golpeen siempre sobre una nueva superficie y evitar así que se atasque.
Adicionalmente, es necesario también imprimir una fuerza de empuje (F) a todo el sistema,
con el propósito de optimizar el proceso de transmisión y aplicación de la energía de impacto
a la roca. Por último, el sistema debe incluir un dispositivo que permita la eliminación del
material o detritus producto de la trituración de la roca.
Principales componentes
• Mecanismo de percusión
• Dispositivo de distribución del aire
• Mecanismo de rotación
• Mecanismo de empuje o avance
• Dispositivo de barrido del detritus
• Dispositivo de lubricación

Mecanismo de percusión y dispositivo de distribución del aire

Mecanismo de rotación

Mecanismos de empuje o avance perforadoras manuales

Mecanismos de empuje o avance perforadoras livianas

Dispositivo de barrido – Perforadoras manuales
A medida que la perforación avanza, es indispensable eliminar el detritus que se va

generando por la acción percusiva de la herramienta sobre la roca. De lo contrario, gran
parte de la energía de impacto se perdería en sobre-fragmentar inútilmente los trocitos de
roca, además del efecto amortiguante del material acumulado que termina anulando
totalmente la eficiencia del sistema.
La eliminación de este material se efectúa inyectando aire o agua. En minería subterránea,
por razones obvias, sólo se permite el barrido con agua. En las perforadoras manuales el
agua se introduce por un tubo central de acero que recorre longitudinalmente la máquina,
que aquí en Chile los mineros denominan "bombilla". Este tubo encaja en la parte posterior
de la barra, y el agua sigue su recorrido por un conducto interior hasta alcanzar el fondo del
tiro a través de unos orificios especialmente dispuestos en la herramienta de perforación o
"bit".
Para evitar los escapes, las máquinas que utilizan este sistema se construyen de modo que
la presión del aire comprimido actúe también sobre aquellos lugares que recorre el agua.
Mientras la presión del aire sea mayor que la presión del agua, no hay problemas; de lo
contrario, el agua inundaría la máquina lavando el aceite de lubricación con las
consecuencias fáciles de imaginar.
Dispositivo de lubricación – Perforadoras livianas
El sistema utilizado consiste en incorporar aceite finamente pulverizado en la corriente de

aire comprimido. En las máquinas manuales, el aparato para inyectar el aceite consiste en un
pequeño depósito de lubricante que se intercala en la manguera de aire que alimenta a la
máquina. Los mineros aquí en Chile lo conocen con el nombre de "pato". El sistema opera
según el principio del "tubo de venturi", de modo que el aceite es succionado por efecto de la
depresión generada al paso del chorro de aire por un tubo de menor diámetro. El aceite se
atomiza y es transportado en suspensión a la máquina.

El depósito debe ubicarse a una distancia no mayor a 3 m de la perforadora; de lo contrario,
el aceite lubricante tiende a depositarse en la manguera y el suministro se hace intermitente.
Se debe verificar periódicamente el nivel del aceite en el depósito, como asimismo
comprobar que el "pato" esté entregando aceite colocando la mano en el escape de la
máquina.

Perforadoras livianas o manuales – Características técnicas

Herramientas de perforación – Perforadoras livianas o manuales

Equipos de perforación neumáticos – Minería a rajo abierto

Sistema y equipos neumáticos de percusión versión DTH

Martillos y herramientas de perforación

Equipos de perforación DTH – Minería subterránea

Equipos de perforación DTH – Minería a rajo abierto

Sistema y equipos hidráulicos de percusión (sólo top-hammer)
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Accionamientos y/o dispositivos principales

• Mecanismo de percusión
• Dispositivo de distribución del aceite a presión, permite regular la carrera del pistón
• Mecanismo de rotación
• Dispositivo de absorción de la fuerza de reacción del impacto (acumuladores de
nitrógeno)
• Dispositivo de barrido del detritus
• Dispositivo de lubricación
Sistema de perforación electro-hidráulico

Máquina de perforación hidráulica

Equipo electro-hidráulico – Perforación frontal para galerías y túneles
Principales componentes

Desarrollo de túneles de gran sección – Jumbo de perforación electro-hidráulico

Desarrollo de túneles de gran sección – Área de cobertura

Equipos electro-hidráulicos – Perforación radial de producción

Equipos hidráulicos de perforación – Brazo (boom) y avances (feed)

Equipos hidráulicos de perforación

Herramientas o aceros de perforación

Barras de perforación

Combinaciones de aceros de perforación

Equipos de perforación hidráulicos – Minería a Rajo Abierto

PERFORACIÓN POR PERCUSIÓN
Eficiencia y Rendimientos del Sistema
La eficiencia de un sistema de perforación se evalúa o expresa en términos de la velocidad

de avance o velocidad instantánea de penetración, entendiéndose por velocidad instantánea
a aquella que se mide en un intervalo de tiempo pequeño, por ejemplo: 60 [cm/min].
Si se trata de períodos más largos, por ejemplo 1 hora, se debe utilizar más bien el concepto
de rendimiento, que involucra además otros factores relacionados con las condiciones
locales y/o particulares de cada excavación o faena, que escapan por ahora a los alcances
de este análisis.
Factores principales
Para un mismo diámetro de perforación los factores que controlan la eficiencia del sistema
son los siguientes:
• Características de potencia de la máquina perforadora
• Transmisión de la energía a la roca
• Aplicación de la energía a la roca
La velocidad de penetración (Va) representa en última instancia el volumen de roca que

puede ser removido por unidad de tiempo para un determinado diámetro del "bit". Este
volumen removido depende a su vez de la cantidad de energía que se transmite desde el
pistón a la barrena durante esa misma unidad de tiempo.

Características de potencia de la máquina
La velocidad de avance o velocidad instantánea de perforación es directamente proporcional

a la potencia de la máquina.
La evaluación de la energía de impacto del pistón al final de su carrera hacia adelante

(carrera útil), puede obtenerse matemáticamente a partir de la ecuación general que describe
su movimiento.
Para una perforadora neumática, aceptando algunas simplificaciones, se supone que la

presión del aire comprimido se mantiene constante durante la carrera útil del pistón,
asignándole un valor promedio. La figura siguiente muestra la evolución real que experimenta
la presión del aire en ambos lados del cilindro.
Además, se hace la suposición que la aceleración del pistón es también constante durante su
carrera, e igual en ambos sentidos.
De este modo, la energía de impacto (w0) queda dada por la siguiente expresión:
w0 = 0,5 P A L [kgm/golpe]
Luego, la potencia:
Wo = 0,5 P A L N [kgm/min]
Donde:
• P es la presión manométrica del aire a la entrada del cilindro, equivalente 6 [kgp/cm2]
• A es el área de la cara frontal del pistón o área del cilindro de la máquina [cm2]
• L es la carrera del pistón [m]
• N es la frecuencia de impactos [golpes/min]
Los manuales y catálogos de los fabricantes incluyen las características constructivas de sus
equipos en cuanto a diámetro del pistón (D), carrera (L) y frecuencia de impactos (N).
Cuando se trata de perforadoras accionadas hidráulicamente, los fabricantes indican en sus

manuales y catálogos lo que en inglés denominan impact power expresada en [KW], y
también la frecuencia de impactos expresada en (Hz). Para evitar confusiones, es preciso
aclarar que la expresión impact power corresponde a la energía que desarrolla la máquina
por unidad de tiempo [seg] -1 [Watt] = 1 [Joule/seg] - y no a la energía por golpe [kgm/golpe]
como se acostumbra expresarla en el caso de las perforadoras neumáticas.
Por otra parte, cabe señalar, además, que en el caso de las perforadoras hidráulicas el fluido
que acciona la máquina (aceite) trabaja a presiones del orden de los 150 a 250 [kgp/cm2].
Transmisión de la energía
La energía se transmite por la columna de barras en la forma de una onda de fatiga u onda
de compresión. Parte de esta energía se pierde en este proceso, aproximadamente un 30 %
en condiciones normales de operación.
Al producirse el impacto del pistón contra la parte posterior de la barrena se crea en ella una
perturbación. Las partículas del sólido que reciben el golpe experimentan un desplazamiento
o, dicho en otra forma, experimentan una variación de velocidad (∆V). Por otra parte, una
variación repentina de la velocidad de las partículas en un sólido genera una variación de
tensión (∆T) o de la fatiga (∆σ). El sólido se deforma y dicha deformación se propaga
progresivamente a todas sus partículas.

La energía asociada a una onda de fatiga en un sólido elástico tiene dos componentes:
• Energía cinética de las partículas que se desplazan al paso de la onda con velocidad
"v":
Ek = ½ A c τ ρ v 2
• Energía elástica o de deformación almacenada en la onda.
Ee = ½ A c τ ρ σ2 / E
• Energía total:
ET = Ek + Ee
Por otra parte, resulta fácil demostrar que [Ek = Ee], luego:
Donde:

La forma de la onda de fatiga depende de la geometría del pistón, y en lo esencial -
simplificando mucho las cosas- de la relación entre el área del pistón (Ap) y el área de la
barrena (Ab).
En el caso de las perforadoras neumáticas Ap > Ab, y la onda de fatiga (compresión) que se
transmite por la barra tiene un perfil triangular con un pea/c de fatiga alto. En cambio, en las
perforadoras hidráulicas, Ap ≈ Ab y la longitud del pistón es bastante mayor, de modo que la
onda de fatiga toma una forma rectangular plana y alargada, de bajo perfil.
El área achurada representa la energía que se trasmite en cada impacto. Al comparar las
áreas correspondientes, se concluye que una perforadora hidráulica puede trasmitir una
energía por golpe bastante mayor, sin sobrepasar el límite de resistencia a la fatiga de las
barras, lo que se traduce en una velocidad de penetración muy superior.
Aplicación de la energía
No existe en la actualidad un modelo satisfactorio y coherente que simule el fenómeno de

interacción entre la herramienta y la roca. El proceso mismo de penetración o de
fragmentación de la roca por efecto de la aplicación de un pulso de fatiga a través de una
herramienta de geometría compleja, es un fenómeno demasiado aleatorio o caótico,
imposible de modelar con un grado de fidelidad confiable.
En consideración a lo anterior, se tratará de explicar cualitativamente al menos algunos

conceptos y principios que intervienen o inciden en el fenómeno.

Indentación
Se llama indentación al proceso de fracturamiento de la roca por el efecto de penetración de

una herramienta con forma de cuña mediante la aplicación de golpes sucesivos.
Para una aproximación al menos cualitativa al problema, supongamos que se realiza una
experiencia consistente en golpear sucesivamente una superficie rocosa mediante una
simple traslación paralela de una herramienta provista de un solo filo. Como resultado de
esta experiencia, es posible obtener un gráfico que representa el volumen de roca removido
por dos golpes sucesivos en función de la distancia entre dichos golpes. La unidad de
medida corresponde al volumen removido por un golpe aislado.
Si la distancia tiende a cero, significa que el filo golpea dos veces en la misma posición, y el
volumen removido es solamente un poco mayor que 1. En el otro extremo, si la distancia es
muy grande, no existe interacción entre los golpes y el volumen removido tiende a 2. Sin
embargo, si los golpes son cercanos, se produce interacción y el núcleo central de roca se
rompe, resultando un volumen removido que podría incluso ser mayor de 3.

La situación descrita depende en lo esencial de las propiedades de la roca; vale decir, de la
mayor o menor resistencia que oponga al poceso de penetración. En rocas que presentan
mayor resistencia a fragmentarse, la ruptura del núcleo central sólo ocurrirá cuando la
distancia entre los golpes es pequeña; por el contrario, en rocas que ofrecen menor
resistencia, se obtiene ese mismo efecto con golpes más distanciados.
Grado de rotación
En la situación real la aplicación de los impactos sucesivos corresponde a una rotación en

torno a su punto central y no a una traslación paralela del filo. Se define como grado de
rotación óptimo o ideal a aquél que permite avanzar una profundidad "e" cuando el filo barre
o recorre una sola vez el fondo del tiro, con un mínimo de golpes. Este giro se puede
expresar en grados (α0) o también como fracción de vuelta (x0).
En los sistemas neumáticos de percusión, el grado de rotación óptimo se ubica en un rango

entre 1/40 y 1/20 de vuelta; vale decir, entre 9 y 18 grados según las características de la
roca.
Fuerza de empuje
La fuerza de empuje que es necesario aplicar al sistema cumple básicamente las siguientes
funciones:
1°) Contrarrestar la fuerza que ejerce el fluido a presión en la parte posterior del cilindro de
la máquina. Así, en el caso de una perforadora neumática, la situación sería la mostrada en
la figura.

2°) Contrarrestar la fuerza de reacción de la roca, de acuerdo con el principio acción -
reacción.
La fuerza de empuje (F) se aplica en forma permanente; en cambio, la reacción (R) actúa
durante un intervalo de tiempo muy pequeño, equivalente al período o duración del pulso de
fatiga (i) que se propaga por la barra y se transfiere a la roca.
3°) Optimizar el proceso de aplicación de la energía.
Según el modelo aceptado en la actualidad, la energía de impacto se transmite por la barra

en la forma de un pulso de fatiga (compresión). Dicha energía se aplica por intermedio de la
herramienta, la cual debe mantenerse permanentemente presionada contra la roca para que
el proceso de transferencia de la onda de fatiga resulte eficiente.
En tal sentido, los ensayos demuestran que cuando la fuerza de empuje es demasiado baja,
se produce una sobre-rotación de la herramienta (α >> α0) lo que incide negativamente en la
velocidad de penetración. Por el contrario, si la fuerza aplicada es muy grande, la rotación
tiende a reducirse, situación que también puede conducir a una operación ineficiente; incluso
la herramienta podría atascarse, con la consiguiente pérdida de tiempo y eventualmente la
pérdida de la herramienta.
En suma, para cada combinación perforadora-roca, existe una fuerza de empuje óptima que
maximiza la velocidad de penetración. En la figura se muestran los resultados obtenidos de
ensayos realizados en una roca de mediana dureza, con una perforadora neumática manual
de las siguientes características:

La observación del gráfico permite apreciar -para este caso en particular-que la velocidad de
avance (Va) máxima se obtiene para una fuerza de empuje (F) comprendida
aproximadamente entre 70 y 130 [kgp], dependiendo de la presión de trabajo del aire
comprimido.
Velocidad de avance vs. propiedades de la roca
La velocidad de penetración o velocidad de avance depende de la "dureza" de la roca. Por lo

tanto, es preciso definir qué se entiende por dureza de la roca para los efectos del proceso
que aquí se analiza.
En una primera aproximación, parece obvio caracterizar la dureza de la roca por alguna de
sus propiedades físico-mecánicas, tales como densidad, resistencia a la compresión,
resistencia a la tracción, módulos elásticos u otras. Sin embargo, lo observado en la práctica
indica que en el caso de un sistema de perforación por percusión, ninguna de estas
propiedades correlaciona de modo confiable con la velocidad de avance.
Una metodología que permite una estimación bastante aceptable se basa en el ensayo
conocido con el nombre de coeficiente de resistencia de la roca (CRS), conjuntamente con el
concepto de energía específica.

Coeficiente de resistencia de la roca (CRS)
Se trata de un ensayo que consiste en impactar trozos de la roca (≈ 15 cm3) con un número
variable de impactos (3 a 40), dejando caer sobre ellos una masa de 2,4 kg desde una altura
de 0,6 m.
El producto resultante, correspondiente a cada número de impactos, se pasa por un tamiz de

0,5 mm (35 mallas) y se pesa la fracción menor a 0,5 mm. Conocida la densidad de la roca
se determina el volumen, y se gráfica el resultado del modo siguiente:
Lo observado en la práctica indica que existe una buena correlación entre la velocidad de
avance y el índice CRS. Según la dureza de la roca, el CRS alcanza valores comprendidos
entre 0,5 a 2,5.
Energía específica (Ev)
La energía que se trasmite y aplica a la roca se consume en remover un cierto volumen de

material. Se define así el concepto de energía específica (Ev) como la energía requerida para
remover la unidad de volumen de roca y se expresa en [kgm/cm3]. Se puede establecer por
lo tanto la siguiente relación:
Donde:

Despejando Ev se obtiene:
Para las rocas de mayor ocurrencia en las faenas mineras Ev alcanza valores comprendidos
entre 10 a 40 [kgm/cm3].
Correlación entre el CRS y Ev
Investigaciones realizadas han demostrado experimentalmente que existe una buena

correlación entre el Coeficiente de Resistencia de la Roca (CRS) y la Energía Específica
(Ev), la cual puede ser expresada por intermedio de la siguiente relación empírica:
De este modo, para fines de proyecto, cuando todavía no resulta posible acceder al
yacimiento y medir directamente la velocidad de perforación, se pueden someter al ensayo
CRS muestras de testigos de los sondajes de reconocimiento realizados durante la etapa de
estimación de reservas del yacimiento.
Luego, a partir de la expresión del balance de energía, ya formulada anteriormente,
y determinando Ev por su correlación con el CRS, se puede estimar la velocidad de

penetración despejando (Va) de la expresión anterior:
Donde:

Rendimientos
A partir de la velocidad instantánea de penetración (Va) se pueden estimar los rendimientos

posibles de alcanzar; vale decir, los metros perforados en una unidad de tiempo igual o
mayor a una hora. Tales rendimientos son en definitiva los que determinan el costo del metro
barrenado (US$ / m). El tratamiento del tema no se puede conceptualizar dado la gran
diversidad de situaciones que se presentan en la práctica. Se debe analizar caso a caso,
atendiendo a las condiciones particulares de la faena y a las características específicas de
cada excavación.

PRÁCTICAS DE PERFORACIÓN
Desarrollo de galerías y/o túneles

Excavación de chimeneas

Arranque en minas subterráneas

Arranque en minas a cielo abierto

PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
Introducción
El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a la roca haciendo rotar una
herramienta (trépano) conjuntamente con la acción de una gran fuerza de empuje (Fig. 3.1).
En la práctica minera, este sistema de perforación presenta tres variantes según el tipo de
herramienta utilizado:
• Rotación con trépano cortante

• Rotación con trépano triturante
• Rotación con herramienta abrasiva

El primero fue usado originalmente en la perforación de pozos petrolíferos, pero limitado sólo
a formaciones rocosas más bien blandas. En los inicios del siglo XX aparecen los primeros
trépanos provistos de rodillos indentados que ruedan sobre el fondo del hoyo, ejerciendo una
acción triturante sobre la roca, capaces de perforar formaciones rocosas de dureza mediana.
Su diseño evoluciona rápidamente hasta la herramienta conocida con el nombre de tricono.
A principios de los años '50 esta tecnología se empieza a aplicar en los primeros equipos
rotativos diseñados para realizar perforaciones de tronadura en minas a cielo abierto.
Innovaciones posteriores, principalmente en lo que dice relación con el diseño de estos
triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le dan hoy en día a este
sistema una gran versatilidad. Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras, sin
restricciones en cuanto a la longitud de los tiros. Su única limitación es el diámetro de
perforación. Por razones que se explicarán más adelante, este sistema no se aplica en
diámetros menores a 150 mm para fines de fragmentación de rocas.
La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o diamantina

como se le conoce en la terminología minera- se utiliza exclusivamente para sondajes
destinados a la recuperación de testigos de roca con fines de exploración y/o reconocimiento
de un cuerpo mineralizado, tema que no está incluido en los alcances de este curso.

Descripción general del equipo

Accionamientos principales
• Mecanismo de rotación o motor de rotación

• Sistema o mecanismo de empuje
• Mecanismo de izamiento
• Sistema de barrido con aire comprimido
• Accionamientos hidráulicos, mástil y patas de apoyo
• Mecanismo de propulsión o desplazamiento
• Dispositivo de extracción de polvo
• Otros de menor importancia
Montaje y propulsión
Se utilizan dos sistemas de montaje: sobre orugas o sobre neumáticos (camión). Los factores
que influyen en la elección son las condiciones del terreno y principalmente el grado de
movilidad requerido. Mientras están perforando, estos equipos se apoyan sobre tres o cuatro
patas hidráulicas, que además de soportar su peso sirven para nivelar la máquina.
El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes minas a cielo abierto,
donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en cuanto a menor
velocidad de traslación, 2 a 3 km/hr, es poco relevante cuando el equipo permanece durante
largos períodos de tiempo operando en un mismo banco o sector de la mina.
En faenas de tamaño mediano, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil

del equipo, se prefiere el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van montados sobre un
camión de dos o tres ejes los más livianos, y sólo los de mayor tamaño se construyen sobre
un chassis de cuatro ejes. Su velocidad media de desplazamiento es del orden de diez veces
mayor, 20 a 30 km/hr.

Unidad de potencia
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o motores
diesel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión mecánicos e
hidráulicos. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas, grandes minas a
rajo abierto, por lo general son alimentados por energía eléctrica, corriente alterna de
mediano voltaje (380 - 500 Volt), suministrada a la máquina mediante un cable que la
conecta con sub-estaciones ubicadas al interior del rajo. Se les denomina equipos full-
electric.
En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión, la fuente de

energía es uno o dos motores diesel. En el primer caso, se trata del mismo motor que
acciona el vehículo; pero en la actualidad se prefiere, por su mayor eficiencia, la segunda
configuración, dada las diferentes características de los motores requeridos. También existen
versiones diesel-eléctricas, diseñadas para minas de gran producción que no disponen de
suministro de energía eléctrica.
Mecanismo de rotación
El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de barras.

El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado sobre el
cabezal deslizante.
En los equipos de mayor tamaño, full-electric, se utiliza preferentemente un motor eléctrico

de corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil regulación de la
velocidad de rotación en un rango entre O a 150 rpm. Los equipos montados sobre un
camión, con unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico que opera en circuito
cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de torque, que permite variar
la velocidad de rotación.
Mecanismo de empuje
Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje que
depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente, casi sin
excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un motor hidráulico. Existen varios
sistemas, entre los cuales los más utilizados son los que se describen conceptualmente en
las figuras siguientes (Fig. 3.2).
Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden de
un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño que operan hoy en día
alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema, además, permite accionar el izamiento
de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros por minuto.

Sistema de barrido
El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo
está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas. Mediante un tubo
flexible se inyecta el flujo de aire -a través del cabezal de rotación-por el interior de la
columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la longitud de los tiros, la
presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
Herramientas de perforación
Existen básicamente dos tipos de herramienta: trépanos cortantes y trépanos triturantes. Los
primeros consisten en una herramienta provista de elementos aguzados, con filos de
diversas geometrías, que ejercen sobre la roca una acción de corte o desgarre. Su aplicación
es sólo posible en formaciones rocosas blandas o semiconsolidadas, tales como material de
relleno fluvial, suelos u otros. Los trépanos triturantes están conformados por tres rodillos
endentados, de forma cónica, que ruedan sobre el fondo del pozo, fracturando la roca por un
proceso de indentación y corte.
En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, en la actualidad se utilizan

exclusivamente los trépanos triturantes, conocidos con el nombre de triconos. Aunque la
introducción de esta herramienta se remonta a los primeros años del siglo XX (1910) en la
perforación de pozos petrolíferos, sólo a partir de los años '60 -cuando aparecen los primeros
equipos rotativos en las grandes minas a cielo abierto-se inicia una investigación y desarrollo
muy intensivo en cuanto a su perfeccionamiento tanto en calidad como en su diseño.
En un principio los triconos sólo eran aplicables en formaciones rocosas más bien blandas a
medianas; vale decir, rocas de baja resistencia a la compresión. Hoy en día, gracias a las
innovaciones introducidas, este sistema de perforación rotativa predomina sin contrapeso en
la minería a rajo abierto de gran tamaño, tanto en rocas blandas como incluso muy duras, en
el rango de diámetros de perforación superiores a 175 mm. Así, por ejemplo, aquí en Chile
actualmente del orden de un 80 % de la producción de cobre proviene de faenas que aplican
esta práctica de perforación.
Se fabrican dos tipos de triconos: con dientes estampados y con insertos de carburo de
tungsteno. Los primeros son los más antiguos, con un campo de aplicación restringido a
rocas blandas y medianas. Los de insertos son capaces de perforar hasta rocas muy duras,
pero tienen un precio del orden de cinco a uno en relación con los anteriores, relación que es
compensada por su mayor vida útil.
El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la aplicación combinada de dos

acciones:
• Indentación
• Corte
Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el fondo, penetran o se entierran en la roca
por la aplicación de una gran fuerza de empuje. Esta acción es la que produce la trituración
de la roca.
También, por efecto de un desplazamiento lateral de los rodillos, como se explicará más
adelante, se consigue una acción de corte o desgarre de la roca.
Esta segunda acción de corte o desgarre se incorpora cuando se trata de triconos diseñados
para perforar rocas blandas a medianas, de menor resistencia a la compresión.

Trépanos triturantes o triconos

Criterios de diseño
El diseño de los triconos, en lo esencial sus parámetros geométricos, es función de las

propiedades de la roca (Figs. 3.4 y 3.5).
a) Geometría de los conos
b) Excentricidad

c) Tamaño y disposición de los dientes e insertos
Selección del tipo de tricono
Los fabricantes de triconos le ofrecen a los usuarios diferentes alternativas de diseño según
la dureza de la roca. Así, por ejemplo, la empresa HUGHES TOOL Co. de los EE.UU., la más
antigua en este rubro y la primera que introdujo esta herramienta en el mercado, comercializa
los productos que se incluyen en los cuadros siguientes.:

Variables de operación
Las variables de operación inherentes al sistema, que inciden en su eficiencia (velocidad de

penetración), son las que se identifican a continuación:
• Velocidad de rotación (rpm)

• Fuerza de empuje
• Diámetro de perforación
• Velocidad y caudal del aire de barrido
• Desgaste de los trépanos
A su vez, estas variables dependen de un factor externo al sistema: la dureza o resistencia

de la roca. En el caso de la perforación rotativa, la evidencia empírica indica -tanto a partir de
las investigaciones a nivel de ensayos como de lo observado en la práctica- que existe una
buena correlación entre la Resistencia a la Compresión de la roca y la velocidad de
penetración. Esta conclusión resulta conceptualmente coherente, atendiendo a la forma
como se aplica la energía a la roca y su consiguiente ruptura originada principalmente por un
proceso de indentación.
No existe una clasificación universalmente aceptada de las rocas en función de su

resistencia a la compresión (Sc). En la literatura técnica sobre el tema se encuentran
diversas proposiciones. Algunas muy simples, que sólo diferencian entre rocas blandas,
medianas y duras. Otras más sofisticadas, incluyen hasta seis o siete categorías. Haciendo
una síntesis, para los efectos del análisis que sigue, se adoptará la clasificación que se
enuncia en el cuadro siguiente.
Velocidad de rotación
La velocidad de rotación (N), expresada en [rpm], es inversamente proporcional a la

resistencia a la compresión de la roca (Sc). En la tabla siguiente se indican las velocidades
observadas en la práctica para los diferentes tipos de rocas identificados previamente.

Ahora, según el tipo de dientes, esta velocidad de rotación varía en un rango de 60 a 120
rpm para los triconos con dientes estampados, y entre 40 a 80 rpm en el caso de los triconos
con insertos.
Fuerza de empuje y diámetro de perforación
La fuerza de empuje (F) que es necesario aplicar aumenta directamente con la dureza de la
roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia a la
compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite, para
evitar daños prematuros en el trépano. En formaciones rocosas duras o muy duras, una
fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos, lo que significa el término de la
vida útil de la herramienta.
A su vez, la mayor o menor resistencia de los rodamientos depende del tamaño del trépano
o, en último término, del diámetro de perforación (0). A mayor diámetro, más grande es el
trépano y por consiguiente más robustos y resistentes son sus rodamientos. En suma, la
fuerza de empuje es función de dos variables: la dureza de la roca y el diámetro de
perforación.
Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer su resistencia
a la compresión, está dada por la siguiente fórmula empírica:
donde:
Sc Æ Resistencia a la compresión de la roca [MPa]

∅ Æ Diámetro de perforación [pulg]
La fuerza de empuje se acostumbra a expresarla en libras-peso [Ibp] por unidad de diámetro

del trépano, expresado en pulgadas (∅"). En la tabla siguiente se comparan los valores
mínimos que resultan de aplicar la fórmula anterior con los valores observados en la práctica
minera según la dureza de la roca.

Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la fuerza de
empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono, en función del diámetro de
perforación (∅).
Si se hace el ejercicio de asignarle valores numéricos a la fórmula anterior, redondeando las

cifras, se obtienen los resultados que se indican en la tabla siguiente.
Los resultados anteriores permiten explicar la razón por la cual la perforación rotativa no se
aplica en la práctica en diámetros menores a 175 mm (aprox 7"), salvo en rocas blandas o
muy blandas. En efecto, en una roca mediana a dura se requiere una fuerza (F’) del orden de
5.000 a 6.000 [Ibp/" de ∅]; vale decir, 30.000 a 36.000 [Ibp] para un tricono de 6 pulgadas,
siendo su límite de resistencia del orden de 29.000 [Ibp].

Velocidad y caudal del aire de barrido
El aire comprimido, que se inyecta por el interior de la columna de barras hacia el fondo del
barreno, cumple los siguientes objetivos:
• Remoción o barrido del detritus desde el fondo del tiro.

• Extracción del detritus hacia afuera.
• Refrigeración y lubricación de los rodamientos del tricono.
El barrido y extracción del detritus de perforación se realiza a expensas de la energía cinética

del aire que circula por el espacio anular comprendido entre las barras y las paredes del
pozo. Por lo tanto, la eficiencia del proceso depende, en lo esencial, de la velocidad del aire
(V) en este espacio anular y de la masa de aire o caudal (Q) que circula por el sistema.
Por otra parte, la refrigeración de los rodamientos se obtiene por efecto de la expansión o
caída de presión (AP) que se produce durante el paso del aire por el tricono, que a su vez
depende de la presión (P) con que llega el aire a la herramienta.
a) Velocidad del aire
La velocidad ascencional mínima para la extracción del detritus es función de la densidad de

la roca y del tamaño promedio de las partículas. Existen algunas fórmulas empíricas que
permiten estimar esta velocidad
.

o también,
donde:
En etapa de proyecto, las fórmulas anteriores tienen escasas posibilidades de aplicación,

dado las dificultades para obtener datos confiables acerca del tamaño promedio del detritus
de perforación.
No obstante, según la práctica minera, las velocidades de aire recomendadas atendiendo al

tipo de roca, son las que se indican en la tabla siguiente:
La velocidad ascencional máxima indicada obedece al problema de desgaste de las barras o

tubos de perforación. El flujo de aire que circula por el espacio anular Ileva en suspensión un
material que puede ser altamente abrasivo, especialmente si hay presencia de cuarzo u otros
minerales de gran dureza, como ocurre frecuentemente en la minería metálica. Es sabido
que en los fenómenos de flujo de material particulado, el desgaste por roce es proporcional al
cuadrado de la velocidad.
b) Caudal de aire
El caudal de aire de barrido (Q) se calcula a partir de la fórmula básica que lo relaciona con
la sección del ducto de circulación y con ¡a velocidad de flujo.
Q = Área de la sección transversal x Velocidad de flujo

En el caso que aquí se analiza, se obtiene las siguientes fórmulas según las unidades
utilizadas:
donde:
Otro factor a considerar en relación con este tema, es el área de la sección anular por donde
circula el aire o, planteado de manera más práctica, se trata de la diferencia entre el diámetro
de perforación y el diámetro exterior de las bañas [∅ - D]. Dado que a medida que aumenta
la resistencia de la roca el tamaño del detritus es más pequeño, la práctica operacional
aconseja adoptar los siguientes valores:
Por último, en este mismo orden de cosas, otros especialistas proponen que cuando la
resistencia a la compresión de la roca (Sc) es menor a 100 MPa, la proporción entre la
sección transversal del pozo y la sección del espacio anular debe ser de 2 a 1, lo que
equivale a una relación D/∅ igual a 0,7.
c) Presión del aire de barrido
Los resultados de las investigaciones realizadas por los fabricantes, indican que la caída de
presión (AP) del aire al pasar por el tricono -requerida para una adecuada refrigeración de
sus rodamientos- se ubica en un rango de 30 a 50 [psi], lo que equivale a 2,1 y 3,5 [bar]
respectivamente. Si se suma la pérdida de carga que experimenta el flujo de aire entre el
compresor y la herramienta, estimada en unas 10 [psi], se concluye que el valor promedio de
la presión manométrica requerida a la salida del compresor es del orden de 3,5 [bar].

Esta presión final incide significativamente en el consumo de energía del compresor, y en
último término en el costo de operación del equipo. Tal como se verá más adelante, lejos el
mayor consumo de energía de las perforadoras rotativas se origina en el suministro de aire
comprimido para la extracción del detritus.
Desgaste del tricono
Cuando se utilizan triconos con dientes estampados, la velocidad de penetración disminuye

considerablemente a medida que aumenta el desgaste de la herramienta.
En la figura 3.7 se aprecia que, a la mitad de la vida útil del tricono (50 %), la velocidad de
penetración se ha reducido, aproximadamente, entre un 50 a un 75 % con respecto a la
alcanzada con una herramienta nueva.
Consumos de energía
Cuando la máquina está perforando los principales consumos de energía son los vinculados
a los siguientes accionamientos:
• Rotación
• Fuerza de empuje
• Barrido y extracción del detritus
• Otros accionamientos menores
Energía consumida por la rotación
Para hacer rotar la columna de barras (Fig. 3.8), es preciso aplicar una fuerza tangencial (F).
La energía consumida en un giro (Er) es igual al producto de la fuerza por el camino
recorrido:
donde T es el torque (R x F) de rotación [kgm]. Si se considera como unidad de tiempo 1

[min], la potencia requerida (Wr) será por lo tanto igual a:

donde N es el número de vueltas por minuto [rpm] o velocidad de rotación, que es
inversamente proporcional a la dureza de la roca (Sc).
La fórmula anterior da cuenta de la energía consumida en el fondo del pozo. En el caso de

un equipo full-electric, para obtener la potencia aplicada en el motor de rotación (WMR), es
preciso incorporar el rendimiento mecánico de la transmisión (ηm) y el rendimiento eléctrico
(ηe) del motor. Expresada esta potencia en [HP], se obtiene:
donde:

En la literatura técnica se encuentran gráficos, como el de la figura 3.9, que indican la
potencia requerida en función del diámetro de perforación (∅) y de la dureza de la roca.
Energía consumida por el sistema de empuje
La penetración de la herramienta requiere la aplicación de una gran fuerza de empuje (F); no

obstante, la energía consumida por este accionamiento es pequeña comparada con la
rotación.
Suponiendo que en un giro el tricono avanza una longitud h (Fig. 3.10), la energía consumida
en una vuelta (Ee) será igual al producto de la fuerza [kgp] por el camino recorrido [m].
Luego, si se elige como unidad de tiempo 1 [min], la potencia requerida (We) será igual a:

donde Va es la velocidad de avance expresada en [m/min]. En la práctica minera, en un
rango de diámetros de 8 a 12 pulgadas (200 a 300 mm) y en rocas medianas a duras (Sc Æ
80 a 200 Mpa), se registran velocidades del orden de 20 a 10 [m/hr].
Ahora, al igual que en la situación anterior, esta energía es la consumida en el fondo del
barreno. En el caso de los equipos full-electric, por lo general el mecanismo de empuje es
accionado por un motor hidráulico, que tiene detrás una bomba más un motor eléctrico que
acciona dicha bomba. Por lo tanto, es preciso considerar el rendimiento mecánico de las
transmisiones (ηm), el rendimiento hidráulico del motor de empuje (ηh), el rendimiento de la
bomba (ηb) y el rendimiento eléctrico (ηe) del motor que acciona la bomba.
Así, la potencia aplicada en la fuerza de empuje (WE), expresada en [HP], será:
donde:
En el gráfico de la figura 3.11, obtenido de la literatura técnica, se observa que la potencia

requerida para la fuerza de empuje es del orden de un 10 % de la requerida para la rotación.

Energía consumida en el aire de barrido
Los equipos de perforación rotativa están dotados de uno o dos compresores que
suministran el aire comprimido necesario para el barrido y extracción del detritus. La energía
consumida en un proceso de compresión depende, en lo esencial, de dos parámetros: la
presión final (P) y el volumen o caudal de aire libre (Q) que interviene en el proceso.
Por lo general se emplean compresores de tornillo de baja presión: 40 o 50 [psi],

equivalentes a 2,8 y 3,5 [Bar] respectivamente. Tal como fuera señalado con anterioridad
(3.4.3), la adecuada refrigeración de los rodamientos del tricono no requiere presiones
mayores. En cuanto a la capacidad o caudal, factor que incide directamente en la velocidad
del aire (energía cinética) que hace posible la extracción del material, se ubica en un rango
entre 10 y 50 [m3/min], según el tamaño del equipo.
Haciendo una simplificación, en el sentido que el trabajo (Wis) de compresión del aire se
realiza mediante un proceso isotérmico teórico (Fig. 3.12), se tiene:
Reemplazando en la fórmula anterior los valores correspondientes a la situación práctica que

aquí se analiza, se obtiene:
donde:

Por ejemplo, a modo de ejercicio, se puede hacer la siguiente estimación:
Datos:
Cálculo:
El resultado anterior confirma lo anticipado, en cuanto a que el suministro del aire de barrido
es el sistema que consume la mayor cantidad de energía cuando el equipo está perforando
y, por lo tanto, gravita de modo significativo en el costo de operación.

Velocidad de penetración
Tanto en la etapa de ingeniería conceptual o estudio de prefactibilidad de un proyecto, y más

aún en la etapa de ingeniería básica o de factibilidad, es preciso estimar costos de operación;
entre los cuales, en una mina a rajo abierto, el costo de perforación es relevante. Cualquier
estimación pasa, inevitablemente, por hacerse la pregunta: ¿cuántos metros por hora
barrenará el equipo seleccionado para un determinado diámetro de perforación? La
respuesta no es trivial, sobre todo cuando aún no se dispone de suficiente información de los
tipos de roca e incluso de muestras representativas de todo el cuerpo mineralizado.
La velocidad de penetración depende no sólo de las variables y/o parámetros operativos del
sistema, si no que también, y de manera primordial, de las propiedades físico-mecánicas y
geomecánicas del macizo rocoso. Se recurre básicamente a dos metodologías para
aproximarse a la respuesta de la pregunta planteada en el párrafo anterior.
Fórmulas empíricas:
Cuando no se da la posibilidad de realizar ensayos de perforabilidad en muestras de roca, se

puede recurrir a fórmulas empíricas propuestas por diversos autores. Tales fórmulas
combinan algunas variables de operación del sistema con la resistencia a la compresión de
la roca (Se). Como ya fue señalado, en el caso de la perforación rotativa existe una buena
correlación entre la velocidad de avance (Va) y esta propiedad de la roca.
Ensayos directos:
Si se dispone de muestras de tamaño adecuado, las compañías fabricantes de tricónos

ofrecen a sus clientes ensayos a escala en sus "bancos de prueba", a partir de los cuales le
emiten un informe donde incluyen el tipo de tricono recomendado, velocidad de rotación y
fuerza de empuje adecuadas, velocidad de penetración estimada y posible vida útil de la
herramienta.
Velocidad de avance vs. Variables de operación
a) Velocidad de rotación
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance (Va) es linealmente proporcional a la

velocidad de rotación (Fig. 3.13).

En la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna ineficiente.
b) Fuerza de empuje
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance (Va) aumenta exponencialmente con

la fuerza de empuje (Fig. 3.14).
En la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se toma deficiente.

Velocidad de avance vs. Dureza de la roca
En la perforación rotativa, dado la forma en que se aplica la energía en la interfase

herramienta-roca, principalmente por una acción de indentación, un buen indicador para
estimar la velocidad de penetración es la resistencia a la compresión (Sc de la roca. Así lo
confirman tanto los ensayos a escala de "banco de pruebas" como la práctica operacional.
Una primera aproximación se puede lograr recurriendo al concepto de energía específica

(Ev), definida como la energía requerida para remover la unidad de volumen de roca, que se
expresa por lo general en [kgm/cm3]. En el mismo orden de razonamiento propuesto para
tratar esta situación en el caso de la perforación por percusión, se puede enunciar el
siguiente principio: "la energía aplicada a la roca por unidad de tiempo [min] se consume en
remover un cierto volumen de roca en esa misma unidad de tiempo. Luego, se puede
escribir:
donde:
A partir de la relación anterior, y recordando que [Ee ≈ 0,1 Er], se obtiene:
y despejando Va:

Si se revisa la fórmula anterior, la velocidad de rotación (N) se puede considerar como un
dato, por su correlación consistente -ya consignada previamente- con la resistencia a la
compresión de la roca. En cuanto al torque de rotación (T), esta variable es más difícil de
cuantificar, dado su permanente dependencia de la velocidad de rotación.

TECNOLOGÍA DE LOS EXPLOSIVOS
INTRODUCCIÓN
BREVE RESENA HISTÓRICA
Desde la prehistoria el hombre ha requerido fragmentar rocas con diversos fines, utilizando
primero su energía física ayudado de algunos implementos o herramientas muy
rudimentarias. También aplicaron métodos indirectos.
En las minas de Schemnitz, Hungría, se utiliza por primera vez la energía liberada por una
reacción química con el propósito de fragmentar roca. Se trata de la PÓLVORA NEGRA,
explosivo deflagrante, conocida en Europa desde el Siglo 13, utilizada principalmente con
fines bélicos.
Entre los años 1867 - 69, el químico sueco Alfred Nobel inventa las DINAMITAS, primer
explosivo detonante, utilizando la nitroglicerina como explosivo base. Se manejan en forma
de cartuchos
En los Estados Unidos ya en este siglo a mediados de los años 50, se utilizan por primera
vez a escala industrial explosivos a granel del tipo nitrocarbonitratos, cuyo exponente más
conocido es el ANFO (Ammonium Nitrate más Fuel Oil).
A principios de los años 60, también en los Estados Unidos, comienzan a comercializarse los
primeros explosivos acuosos (slurries) o HIDROGELES como también se les llama. Su
invención es compartida por el profesor Melvin Cook de la Universidad de Utah y la Empresa
Du Pont.
Finalmente, a partir de los inicios de los años 80, aparecen los explosivos de más reciente
desarrollo o de última generación conocidos con el nombre de EMULSIONES.
Hoy en día, los explosivos químicos siguen siendo la principal fuente de energía utilizada
para fragmentar y remover masivamente rocas compactas in-situ, ya sea en los procesos
extractivos de las faenas mineras como también en las excavaciones requeridas para obras
civiles.
CLASIFICACIÓN
En lo esencial, un explosivo puede considerarse como una herramienta para realizar un

trabajo, y en un sentido amplio se define como explosivo a cualquier artefacto capaz de
liberar una gran cantidad de energía en un intervalo de tiempo muy pequeño, ejerciendo una
acción dinámica de gran violencia sobre el medio que lo rodea.

Los explosivos moderaos, tanto industriales como militares, se clasifican en general según el
cuadro resumen que se incluye a continuación:
LOS EXPLOSIVOS QUÍMICOS
Son compuestos químicos, sólidos o líquidos, o también mezclas entre ellos, susceptibles a
descomponerse o a reaccionar violentamente por efecto de una alteración térmica o de un
impacto, desprendiendo una gran cantidad de gases a alta presión y temperatura. Esta
transformación súbita en gases se traduce en un impacto "brutal" sobre el medio circundante
cuando el explosivo reacciona confinado o inserto en un sólido.
Según la velocidad con que se propaga la reacción química, se diferencia entre dos
categorías de explosivos.
• EXPLOSIVOS DEFLAGRANTES: Son aquellos cuya reacción química es una

combustión muy violenta llamada deflagración, que se propaga a una velocidad del
orden de los cientos de metros por segundo (400 a 800 m/seg). Se les denomina
también explosivos propelentes o bajos explosivos. El ejemplo más conocido es la
Pólvora Negra
• EXPLOSIVOS DETONANTES: Son aquellos que experimentan una reacción química

muy violenta llamada detonación, que se propaga a través de la columna explosiva
acompañada de una onda de choque a una velocidad del orden de los miles de

metros por segundo (2.000 a 8.000 m/seg). Se habla así de explosivos detonantes o
altos explosivos. El ejemplo más popular y conocido son las Dinamitas.
Según la energía de iniciación requerida, los Explosivos Detonantes se subdividen a su vez

en primarios y secundarios.
• EXPLOSIVOS PRIMARIOS: Son aquellos que sólo requieren de una mínima cantidad
de energía para alcanzar el estado de detonación; por ejemplo, una llama, chispa o
golpe.
• EXPLOSIVOS SECUNDARIOS: Son aquellos que requieren de una gran energía de

iniciación, proporcionada generalmente por el impacto de la onda de choque de un
explosivo primario.
En la actualidad no se usan los explosivos deflagrantes en el proceso de fragmentación de

rocas. La operación de arranque de mineral se realiza hoy en día, por razones obvias, con
explosivos detonantes secundarios. A su vez, los explosivos detonantes primarios se utilizan
en pequeñas cantidades como agentes iniciadores.
Según su composición química, se pueden diferenciar distintas formulaciones de materias

explosivas.
• Compuestos químicos, orgánicos o inorgánicos, que son explosivos propiamente

tales. Por ejemplo, la Nitroglicerina (NG) o el Trinitrotolueno (TNT).
• Mezclas entre compuestos químicos explosivos propiamente tales con otros que no lo
son. Por ejemplo, los conocidos con el nombre de Dinamitas.
• Mezclas de compuestos químicos reductores con compuestos oxidantes, en que
individualmente ninguno de ellos puede catalogarse como un explosivo propiamente
tal. La terminología americana los denomina Agentes Explosivos, y el ejemplo más
conocido y representativo es el ANFO.
TEORÍA DE LA DETONACIÓN
DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO
La detonación es un proceso físico-químico mediante el cual el explosivo experimenta una

reacción química muy violenta que lo descompone en gases a alta presión y temperatura,
con una gran liberación de calor.
Se caracteriza fundamentalmente por su gran velocidad de propagación, superior a la

velocidad de las ondas sonoras (~ 1.500 m/seg) en la columna explosiva, lo que da origen a
la generación de una onda de choque (compresión) que acompaña a la reacción química.
La reacción química proporciona la energía en forma de calor para acelerar y mantener el

proceso; a su vez, la onda de choque aporta la energía de impacto que permite
desencadenar el proceso.

Se denomina "Estado de Detonación Estable" al estado de equilibrio que se alcanza cuando
la onda de choque se propaga conjuntamente con la reacción química a lo largo de toda la
columna explosiva a una velocidad constante.
Como en toda reacción química, existen valores mínimos o críticos de la presión,

temperatura y masa reactante, bajo los cuales la detonación no ocurre.
La teoría que se refiere a este fenómeno se conoce con el nombre de "Teoría Termo
hidrodinámica de la Detonación". Esta teoría describe el proceso de propagación de una
onda de choque a través de una columna explosiva, acompañada de una reacción química
que proporciona la energía necesaria para mantener el proceso en forma estable.
CARACTERIZACIÓN DEL FENÓMENO
La figura siguiente representa la detonación de una columna explosiva propagándose de

izquierda a derecha (velocidad D), detenida momentáneamente como si se tratase de una
fotografía del fenómeno. Arriba, se ha superpuesto un gráfico que muestra el perfil de la onda
de choque que se propaga a una velocidad equivalente a la velocidad del sonido (c) en el
medio. A su vez, la materia afectada por la onda se desplaza en el mismo sentido (velocidad
de partícula W).

En la figura aparecen identificados los parámetros de estado -presión, temperatura,
densidad, energía interna- correspondientes al explosivo sin reaccionar o estado original (1),
a la zona de reacción o estado de detonación (2), y a los productos o gases en estado de
equilibrio denominado estado de explosión (3).
PARÁMETROS DE ESTADO
La materia explosiva recibe el impacto de la onda de choque que la comprime, generando un

desplazamiento o flujo de masa en el mismo sentido.
La teoría supone que los gases se encuentran en estado de equilibrio, y que el paso del
estado (1) al estado (3) es un proceso adiabático a volumen constante. Adiabático, porque
ocurre en un instante de tiempo muy pequeño, sin intercambio de calor entre el sistema y el
medio. A volumen constante (isócoro), porque los productos de la reacción ocupan el mismo
volumen que el explosivo en su estado original, sin pérdida de masa.
LA DETONACIÓN COMO FENÓMENO FLUODINÁMICO
La Teoría Termohidrodinámica supone que la detonación es un proceso unidimensional, que

se desarrolla en un medio confinado en un tubo rígido sin desplazamiento lateral de la
materia. El análisis del proceso como fenómeno fluodinámico se realiza aplicando los tres
principios o leyes clásicas de la física:

• CONSERVACIÓN DE LA MASA
• CONSERVACIÓN DE LA CANTIDAD DE MOVIMIENTO
• CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA
Principio de conservación de la masa: La cantidad de materia que entra a la zona de

reacción es igual a la que sale, por unidad de tiempo y por unidad de área
Principio de conservación de la cantidad de movimiento: Para las mismas masas

anteriores, el impulso de las fuerzas es igual a la variación de la cantidad de movimiento.
Principio de conservación de la energía: Para un fenómeno de flujo de materia este

principio puede ser expresado por el Teorema de Bernoulli. Por unidad de masa toma la
forma siguiente:
Postulado de Chapman – Jouguet: Se refiere al estado de detonación estable, lo que

implica la condición que la reacción química y la onda de choque se propaguen juntas.

Combinando las dos primeras ecuaciones anteriores se obtienen las siguientes relaciones:
Esta última relación tiene gran importancia práctica como se verá más adelante.
Asimismo, incorporando la relación del principio de la conservación de la energía, se obtiene:
La expresión anterior se conoce con el nombre de de "Adiabática Dinámica", yes una curva
que describe la relación P-V de la materia en el estado de detonación.
Representa el lugar geométrico de todos los posibles estados o puntos (P2, v2) en el plano P-
V que se pueden obtener a partir de un estado inicial determinado (P1, v1) por efecto de una
compresión de choque reactiva, y que satisfacen las condiciones de equilibrio químico y
termodinámico de la materia en la zona de reacción.

Finalmente, resolviendo las ecuaciones de los tres principios enunciados conjuntamente con
la expresión del postulado de Chapman-Jouguet (W + c = D), se obtiene:
Esta última expresión demuestra que el punto C (P2, V2) correspondiente al estado de
detonación estable, se obtiene trazando la tangente desde el estado original - punto A (P1, v1)
- a la adiabática dinámica.
LA DETONACIÓN COMO FENÓMENO TERMOQUÍMICO
Las relaciones fluidodinámicas anteriores hacen abstracción que el proceso involucra

también una reacción química que libera una gran cantidad de calor (Q). Esta energía en
forma de calor debe agregarse por lo tanto a la expresión que representa el principio de
conservación de la energía.
Para determinar el punto de tangencia (P2, V2) es necesario definir la curva que representa el
comportamiento de la materia en el estado de detonación estable; es decir, se requiere una
Ecuación de Estado que represente suficientemente bien el comportamiento de la materia en
la zona de reacción. Diferentes autores coinciden en que la ecuación que representa mejor el
comportamiento de los gases en el estado de detonación es la siguiente:
Considerando que α depende mucho más de v que de T, se supone [α ~ f(v)].

Experimentalmente se ha obtenido la siguiente aproximación:

La teoría supone que el fenómeno de la detonación es un proceso adiabático reversible.
Luego, según el Primer Principio de la Termodinámica, se tiene:
Asignándole a Cv un valor promedio entre T1 y T2 (Cv), se puede escribir:
Combinando las expresiones anteriores se obtiene un conjunto de fórmulas que permiten

calcular -mediante un procedimiento aritmético iterativo- todos los parámetros del estado de
detonación y del estado de explosión, suponiendo conocidas la composición del explosivo y
la reacción química involucrada en el proceso. La teoría supone, además, que el explosivo
tiene un comportamiento ideal, en el sentido que las reacciones químicas ocurren
completamente en la zona comprendida entre el frente de reacción y el plano C - J.
CARACTERÍSTICAS DE LOS EXPLOSIVOS
Cuando un explosivo detona confinado o inserto en un determinado medio se observan

básicamente dos efectos:
• Un efecto de fracturamiento preliminar asociado al violento impacto de la onda de

choque. Se trata de una acción dinámica "rompedora", cuya mayor o menor intensidad
depende de los parámetros del Estado de Detonación.
• Un efecto de empuje asociado al trabajo de expansión de los gases generados por la
reacción química, a expensas de la energía en forma de calor contenida en esos
gases, cuya mayor o menor intensidad depende de los parámetros termoquímicos del
Estado de Explosión.
• Adicionalmente, es necesario considerar también algunos efectos que dicen relación
con las condiciones "prácticas" de su utilización y/o aplicación.
Atendiendo a lo anterior, la caracterización de los explosivos será enfocada distinguiendo

entre:
• Características "rompedoras"
• Características "energéticas"
• Características "prácticas"

CARACTERÍSTICAS ROMPEDORAS
La capacidad rompedora de un explosivo está relacionada con los parámetros del estado de
detonación; en lo esencial con la Presión de Detonación (P2). Esta depende a su vez de la
Velocidad de Detonación (D) como también de la Densidad del Explosivo en su estado
original (Si).
Presión de Detonación
• Medirla directamente mediante métodos experimentales ha resultado hasta ahora un

problema insoluble, dado su naturaleza transiente y sus valores excesivamente altos.
• Desde el punto de vista de un usuario de explosivos, como es el caso de un Ingeniero
de Minas, una buena aproximación para la estimación de P2, suficiente para fines
comparativos, se puede obtener a partir de la relación hidrodinámica ya consignada
anteriormente:
• Despreciando Pi (presión atmosférica) y utilizando la relación aproximada W «

% D, se obtiene:
• Expresado en unidades técnicas (MKS), la expresión anterior toma la forma siguiente:
Así por ejemplo, para un explosivo de un peso especifico igual a 1.000 [kgp/m3] y una
velocidad de detonación (D) de 4.000 [m/seg], se obtiene una presión de detonación (P2)
equivalente a 40.800 [kgp/cm2].
Velocidad de detonación
Se define como la velocidad de propagación estable o constante que alcanza la reacción

química en una columna explosiva durante el proceso de detonación. Alcanza valores
comprendidos entre los 2.000 y 8.000 [m/seg].

Se llama Velocidad de Detonación ideal (D*) a la velocidad teórica máxima determinada por
la Teoría Termohidrodinámica. Es función de los parámetros termoquímicos del estado de
detonación, principalmente del calor (Q2) liberado por la reacción química. Para un
determinado explosivo ideal dado, D* es función solamente de su densidad (δ1). En el caso
de los explosivos sólidos, esta relación es lineal.
Se llama Velocidad de Detonación Real o Práctica (D) la que alcanza la reacción química en
las condiciones reales de aplicación del explosivo. Depende por lo tanto de otros factores
tales como: energía de iniciación, diámetro de perforación, granulometría y grado de
confinamiento de la carga explosiva. Se puede medir experimentalmente mediante métodos
muy precisos y bastante simples.
Por ejemplo, la mayoría de los explosivos industriales requieren una cantidad mínima de
materia reactante inicial relativamente grande -masa crítica- para alcanzar un estado de
detonación estable. En términos prácticos, esta cantidad de materia depende del diámetro de
la carga explosiva o, lo que es lo mismo, del diámetro de perforación.
Densidad
La densidad de los explosivos industriales es un dato del problema proporcionado por los
fabricantes, que incluyen esta información en sus manuales y catálogos. Varía entre 0,6 a 1,4
[gr/cm3].
Es preciso distinguir, no obstante, entre la densidad de la materia explosiva propiamente tal y

la densidad de carguío, vale decir, la densidad real que adquiere el explosivo al ser cargado
en el interior de los tiros. En algunos casos pueden ser diferentes.
Observando la fórmula hidrodinámica que determina la presión de detonación [P2 = f(D2, δ1)],
identificada como la característica más importante en cuanto a la capacidad rompedora de
los explosivos, es fácil concluir la incidencia que tiena la densidad del explosivo en este
sentido.
CARACTERÍSTICAS ENERGÉTICAS
Se refieren a la capacidad del explosivo para fragmentar o remover un volumen de roca por
efecto de la acción expansiva de los gases generados por la reacción química, que se
encuentran en la situación conocida como Estado de Explosión.
Teóricamente, este trabajo de expansión se expresa por lo general según el concepto

denominado Trabajo Máximo Disponible. Adicionalmente, se consideran como características
energéticas al Volumen de Gases producidos y a la Presión en el
estado de explosión (P3).
Trabajo Máximo Disponible
Se define como el trabajo termodinámico teórico que realizarían los gases al expandirse
adiabáticamente desde su estado inicial (i) correspondiente al estado de explosión, hasta un
estado final (f) correspondiente a las condiciones ambientales de presión (presión
atmosférica).
Se le designa por A0 y se expresa generalmente en kilocalorías por kilo de explosivo. Varía

entre 600 a 1.400 [Kcal/kg] para los explosivos industriales.
Según la definición anterior, expresando este concepto analíticamente, se puede escribir:
Por otra parte, según el Primer Principio de la Termodinámica, para un proceso adiabático
reversible, se tiene:
Reemplazando dE = C dT, e integrando:

En suma, este trabajo se realiza a expensas del calor contenido en los gases en el estado de
explosión (Q.,), correspondiente al calor desprendido por la reacción química.
Por otra parte, desde un punto de vista práctico, es sabido que el calor residual de los gases
(Qf) no supera las 50 [kcal/kg], vale decir del orden de un 2 a un 7 % de Q3, de modo que
con fines de comparación, para un usuario de explosivos, es razonablemente suficiente la
aproximación siguiente:
donde Q3 equivale al calor de formación de los productos menos el calor de formación de los
reactantes.
Volumen de Gases
Se define como el volumen que ocupan los gases producidos por la detonación de 1 [kg] de
explosivo, referido a las condiciones normales de presión y temperatura, correspondientes a
1 [Atm] y a 0 [°C] respectivamente. Se designa por V0 y se expresa en [lt/kg].

Cuando se trata de explosivos de composición simple, cuya reacción química puede ser
preestablecida con buena aproximación aplicando los principios básicos de las
combinaciones químicas, resulta fácil estimar teóricamente este volumen.
En efecto, conocida la cantidad de materia reactante y la sumatoria del número de moles de

cada uno de los gases que se forman [Σni], es sabido que 1 [mol-gr] de cualquier gas ocupa
un volumen equivalente a 22,4 [It] en las condiciones normales indicadas en el párrafo
anterior.
Se puede medir también experimentalmente en un dispositivo conocido con el nombre de

Bomba de Bichel. Para los explosivos industriales utilizados en excavación de rocas, Vo
varía entre 700 a 1.000 [lt/kg].
Presión de los gases
Se refiere a la presión que alcanzan los gases en el Estado de Explosión (P3), vale decir la
presión en la cámara de explosión antes de iniciarse el desplazamiento o deformación de la
roca circundante. Teóricamente, esta presión queda definida por la Ecuación de Estado
según la expresión siguiente:
La teoría supone que los gases ocupan el mismo volumen que el explosivo antes de la
detonación, y que se cumple además el principio de la conservación de la masa, o sea V3 =
V 1.
Sin embargo, en la práctica pueden darse situaciones en que la materia explosiva no ocupa
totalmente la cámara de explosión (v3 ≠ v1). Se define entonces lo que se conoce como
"Borehole Pressure" (Pb), que a falta de una expresión equivalente podría traducirse como
"Presión Efectiva".
donde
Esta presión efectiva (Pb) representa la capacidad del explosivo para inducir en la roca
circundante esfuerzos de compresión, tracción y cizalle, que actúan sobre los planos de
debilidad del maciso rocoso, provocando el fracturamiento y remoción del material afectado.
Para los explosivos industriales, esta presión alcanza valores comprendidos entre 15.000 y
100.000 [Atm].
CARACTERÍSTICAS PRÁCTICAS
Se refieren en general a ciertos aspectos que describen el comportamiento de los explosivos

en relación a sus condiciones reales de manejo operacional, a sus aplicaciones técnicas y a
las restricciones de seguridad.
En la literatura especializada es posible encontrar una gran variedad de proposiciones

relativas a este tema. Simplificando un poco las cosas, en lo esencial estas características se
pueden resumir en las siguientes:
• SENSIBILIDAD
• FUERZA O POTENCIA
• GASES TÓXICOS
• RESISTENCIA AL AGUA
• ESTABILIDAD QUÍMICA
Sensibilidad
En un sentido amplio, la sensibilidad es una medida de la cantidad de energía que se

requiere aplicar para hacer detonar un determinado explosivo. Este concepto engloba
diferentes significados, dependiendo del tipo de estímulo energético que se aplique para
tales efectos, pero en particular se le relaciona con el factor riesgo implícito en el uso y
manejo de los explosivos.
Desde esta perspectiva, por razones de seguridad los explosivos industriales deben ser ni
muy sensibles, pero tampoco demasiado insensibles. En el primer caso, existe el riesgo de
una detonación accidental por manipulación o manejo descuidado. En el segundo, se pueden
generar condiciones de riesgo por la presencia de explosivo sin detonar después de la
tronadura.
La sensibilidad se expresa o se mide de distintas formas, siendo las más comunes las que se
indican a continuación.
Sensibilidad al impacto: Es una medida de la cantidad de energía de impacto necesaria

para hacer detonar un explosivo, y se expresa en [kg-m].
Sensibilidad a la iniciación primaria: Es una medida de la cantidad [gr] de explosivo

primario requerida para hacer detonar un explosivo secundario. La clasificación más
aceptada diferencia entre explosivos sensibles a un Detonador N° 8 y explosivos insensibles
a un Detonador N° 8.
Sensibilidad a la detonación por simpatía: Es una medida de la distancia máxima a la cual

la detonación de una carga explosiva induce la detonación de otra similar, al aire libre. Varía
entre 2 a 8 veces el diámetro del cartucho.
Fuerza o potencia

El concepto de fuerza o potencia se aplica en un sentido relativo para comparar la capacidad
de los explosivos entre sí para fragmentar y/o remover roca in-situ. Se asocia en general a la
energía en forma de calor liberada por la reacción química, a expensas de la cual los gases
efectúan su trabajo de expansión sobre el medio. En otras palabras, en este contexto la
expresión fuerza o potencia se utiliza como sinónimo de trabajo.
Por otra parte, el término potencia se refiere a la velocidad con que se realiza un cierto
trabajo. En consecuencia, para un determinado explosivo la potencia depende de la cantidad
de energía liberada (calor) como asimismo de la velocidad con que ella se libera (velocidad
de detonación), característica esta última representativa de la capacidad rompedora asociada
al impacto de la onda de choque.
En suma, en estricto rigor, esta característica práctica -conocida como "fuerza o potencia"-
engloba los conceptos teóricos de Trabajo Máximo Disponible (Ao) y de Poder Rompedor, ya
definidos y explicados con anterioridad.
En la actualidad predomina una metodología o criterio de comparación que consiste en

evaluar los explosivos en base a diversas fórmulas semi-empíricas propuestas por diferentes
autores especialistas en el tema. Entre las más utilizadas se pueden destacar las que se
indican a continuación.
• Ulf Langefors de Suecia: toma en cuenta solamente las características energéticas

de los explosivos, y define la Potencia Relativa (S) con respecto a un explosivo de
referencia en los términos siguientes:
El explosivo de referencia adoptado por Langefors es una dinamita sueca conocida

con el nombre de LFB, que desarrolla una energía calórica de 1.200 [Kcal/kg] y un
volumen de gases igual a 850 [It/kg]. En América, en particular en los EE UU y Chile,
se prefiere comparar con respecto al ANFO, cuyo calor de explosión es del orden de
900 [Kcal/kg] con un volumen de gases de 970 [It/kg].
• Paddock de los EE UU: propone una fórmula que combina el concepto energético
asociado al calor desprendido por la reacción química con características

representativas del poder rompedor de los explosivos. Define así lo que denomina
Factor de Potencia mediante la siguiente expresión:
Asimismo, en términos comparativos, define el Factor de Potencia Relativa (FPR) con

respecto a un explosivo de referencia:
Si se adopta como explosivo de referencia al ANFO, en condiciones de carguío a

granel y diámetro de la carga mayor de 150 mm, Q0 se aproxima a 900 [Kcal/kg], Do
es del orden de 4.500 [m/seg] y 8o toma un valor de 0,8 [gr/cm3].
• Poder Rompedor Relativo (PRR): Otra fórmula también utilizada considera solamente
las características rompedoras del explosivo, medidas con respecto a un explosivo de
referencia, según la expresión siguiente:
De manera similar en este caso, para fines de comparación se prefiere hoy en día
escoger al ANFO como explosivo de referencia, cuyas características ya han sido
precisadas en valores cuantitativos en los párrafos anteriores.
En síntesis, esta propiedad de los explosivos, a la que identifican y se refieren diversos

autores con el nombre genérico de Fuerza o Potencia, es un concepto que puede aceptar
diversas lecturas. Es preciso por lo tanto ser bastante cuidadoso con su aplicación, como
asimismo adoptar un criterio flexible en su manejo.
En este sentido, se requiere primero una buena comprensión de los fundamentos teóricos
que respaldan las diferentes aproximaciones, en cuanto a diferenciar claramente cuales
características de los explosivos se están privilegiando en cada caso: rompedoras o
energéticas.

Gases tóxicos
La detonación de todos los explosivos industriales produce una gran cantidad de gases como
también pequeñas cantidades de residuos sólidos. Entre los gases que se forman siempre
existe una cierta proporción variable de gases tóxicos, tales como el Monóxido de Carbono
(CO) y Óxidos de Nitrógeno (N2O, NO, N02 y NO3)
En las minas a rajo abierto este problema no tiene mayor relevancia, pero en las faenas
subterráneas la presencia de estos gases nocivos es un aspecto que debe ser controlado
rigurosamente.
El CO es un compuesto ávido de oxígeno, de modo que al ser inhalado se transfiere en los

pulmones a la sangre y captura el oxígeno de la hemoglobina produciendo su destrucción
parcial, proceso que puede provocar la muerte si la concentración es alta y/o si la persona
permanece un tiempo prolongado expuesto a un ambiente contaminado.
A su vez, los Óxidos de Nitrógeno al ser aspirados se combinan con la humedad presente en
las vías respiratorias formando Acido Nítrico, el cual se deposita en los tejidos produciendo
lesiones que pueden también comprometer la vida del individuo dependiendo de la
concentración y tiempo de exposición.
Entre los principales factores que contribuyen a generar gases tóxicos se pueden mencionar
los siguientes:
• Energía de iniciación insuficiente

• Mezclas explosivas defectuosas
• Explosivo alterado en su composición original por manejo descuidado
• Presencia de agentes extraños al explosivo mismo tales como aceite, agua, papel o
plásticos.
Resistencia al agua
Es una medida de la mayor o menor capacidad del explosivo para conservar sus
propiedades en presencia de agua.
En los explosivos del tipo dinamitas como también de los explosivos granulados, depende
principalmente de su composición, específicamente de la proporción de Nitrato de Amonio
presente en la mezcla, dado el gran poder higroscópico de este compuesto químico.
También influye el tipo de envoltorio en el caso de los explosivos encartuchados.
Se acostumbra a expresarla en términos del número de horas que el material explosivo

puede estar sumergido en agua sin que resulten afectadas sus propiedades detonantes. La
escala de clasificación generalmente aceptada contempla las siguientes categorías: Nula,
Limitada, Buena, Muy Buena y Excelente. La primera categoría corresponde a un explosivo
que no tiene ninguna resistencia al agua; en cambio la última, garantiza una exposición
superior a las 12 horas.

Estabilidad química
Esta propiedad se refiere a que los explosivos deben ser químicamente estables, en el
sentido de no descomponerse en las condiciones de ambiente normales de almacenamiento.

BREVE RESEÑA QUÍMICA
COMPOSICIÓN DE LOS EXPLOSIVOS
Las reacciones químicas explosivas son, casi sin excepción, del tipo oxi-reducción, es decir,
reacciones donde el oxígeno y los elementos combustibles o reductores (carbono, hidrógeno
u otros) presentes en la mezcla se combinan entre sí. Ciertos grupos de átomos aparecen
reiteradamente en estas reacciones, donde siempre está presente el nitrógeno. Así, desde
un punto de vista práctico, la química de los explosivos dice relación casi exclusivamente con
compuestos nitrogenados del tipo [C-H-N-O].
Atendiendo a su composición química, se pueden distinguir las siguientes categorías en

cuanto a productos explosivos:
• Compuestos químicos orgánicos o inorgánicos que son explosivos propiamente tales.

Se les denomina explosivos base, y en su estructura molecular están presentes el
oxígeno, el nitrógeno y también los elementos reductores, formando grupos químicos
como nitrato (-ON02), nitro (-N02), nitroamina (-NH N02), fulminato (-ONC) y otros.
• Mezclas de compuestos químicos explosivos propiamente tales con otros que no lo
son, pero que intervienen en la reacción como agentes oxidantes y/o reductores. A
esta categoría pertenecen las dinamitas.
• Mezclas de compuestos químicos que aportan oxígeno (oxidantes) con otros que
aportan elementos combustibles o reductores, y que separadamente ninguno de ellos
se puede catalogar como explosivo.
Los explosivos bases no se utilizan directamente con fines de fragmentación de rocas. Las
dinamitas perdieron su hegemonía, predominando hoy en día en las aplicaciones mineras y
obras civiles los llamados agentes explosivos pertenecientes a la última de las categorías
señaladas.
BALANCE DE OXIGENO
Como principio general los explosivos industriales se diseñan de modo que la reacción
química no genere gases tóxicos (CO, NO, NO2). Esto implica que la cantidad de oxígeno
presente en la mezcla, debe ser la suficiente para oxidar totalmente los elementos reductores
(carbono, hidrógeno u otros); pero al mismo tiempo, tampoco debe sobrar oxígeno, para
evitar que se combine con el nitrógeno libre. Esta condición es lo que se denomina Balance
de Oxígeno.
En suma, si falta oxígeno se forma monóxido de carbono (CO); y por el contrario, si sobra
oxígeno se forman óxidos de nitrógeno (N20, NO, NO2 y NO3), conduciendo ambos casos a
situaciones indeseables.
Por otra parte, los productos inofensivos más comunes que se forman en una reacción
explosiva son anhídrico carbónico (CO2), vapor de agua (H20), nitrógeno molecular libre (N2),
y sólidos inertes tales como Na2O, cal (CaO), trióxido de aluminio o corindón (AI203) y otros.

Por consiguiente, la condición de balance de oxígeno se puede expresar mediante una
ecuación algebraica donde el símbolo químico de cada elemento representa el número de
átomos de dicho elemento presentes en la mezcla.
A manera de ejemplo de aplicación, suponga que se desea preparar 1 kilo de ANFO, el

explosivo de composición más simple utilizado hoy en día. Se trata de una mezcla de Nitrato
de Amonio (AN Æ NH4 NO3) con Petróleo (FO Æ CH2). El problema consiste en determinar
las proporciones (X e Y) de ambos ingredientes de modo que la mezcla resulte balanceada;
es decir, que se formen solamente C02, H20 y N2. El resultado de este ejercicio es el
siguiente:
PRINCIPALES INGREDIENTES
Según lo señalado con anterioridad, los principales ingredientes que intervienen en la

composición de los explosivos industriales se pueden clasificar en las siguientes categorías:

EXPLOSIVOS INDUSTRIALES
Los explosivos industriales utilizados hoy en día con fines de excavación o fragmentación de
rocas son los siguientes:
• EXPLOSIVOS EN BASE A NITROGLICERINA O DINAMITAS

• EXPLOSIVOS SECOS GRANULADOS O NITROCARBONITRA TOS
• EXPLOSIVOS ACUOSOS (SLURRIES) O HIDROGELES
• EXPLOSIVOS EMULSIONADOS O EMULSIONES
DINAMITAS

NITROCARBONITRATOS
Composición
Se trata de mezclas granuladas secas de nitratos con agentes combustibles o reductores.

Sus exponentes más conocidos son los siguientes:
Propiedades
Valores aproximados para productos comerciales nacionales (ENAEX) cargados a granel

confinados en un diámetro de 6" (152 mm).
PRODUCTO DENS. VEL. DE PRESIÓN DE CALOR VOLUMEN DE

DETONACIÓN DETONACIÓN GASES
[gr/cc] [m/seg] [kbar] [kcal/kg] [It/kg]

ANFO 0.78 3.900 30 912 1.050
ANFO + Al-2 a 12 0.85 4.700-4.500 47 - 43 960 - 1.360 1.030-900
ANFOS LIVIANOS 0.64 -0.52 3.900-3.000 24- 12 880 - 820 1.060- 1.080
SANFO 0.87 3.350 25 750 816
SANFO + AI-2 a 8 0.95 3.290-4.200 27 - 42 800 - 1.050 755 - 720
En cuanto a sus características prácticas, estos explosivos son insensibles a un Detonador

N° 8 y presentan una resistencia al agua prácticamente nula.

Modalidades de carguío

HIDROGELES
Composición
Desde un punto de vista físico-químico consisten en un sistema heterogéneo, coloidal,

formado por dos fases:
• FASE LÍQUIDA O MEDIO DE DISPERSIÓN (~15 %): Solución saturada de nitratos

inorgánicos: AN y/o SN
• FASE SOLIDA DISPERSA EN FORMA COLOIDAL:

o Oxidantes: nitratos
o Combustibles o reductores: carbón, azufre, aluminio
o Sensibilizadores: TNT, NC, MMAN
o Espesadores: gomas
Propiedades
Las diferentes combinaciones que se pueden lograr con estos ingredientes da origen a una
gran variedad de productos:
• Hidrogeles en cartuchos de pequeño diámetro para minería subterránea, sensibles a

un Detonador N° 8. Densidad 1.10 a 1.12 [gr/cc].
• Hidrogeles en bolsas de gran diámetro para minería a rajo abierto, insensibles a un
Detonador N° 8. Densidad 1.10 a 1,35 [gr/cc].
• Hidrogeles bombeables directamente a los tiros, para minería a rajo abierto, preparado
en camiones fábrica.
• Velocidad de detonación: 4.000 a 5.000 [m/seg].
• Calor de explosión: 700 a 1.400 [kcal/kg].
• Resistencia al agua sin envoltorio plástico superior a 24 horas.
EMULSIONES EXPLOSIVAS
Composición
En general se entiende por emulsión a un sistema físico-químico uniforme compuesto por

dos fases líquidas que no se mezclan. Una fase es discontinua y la otra continua. Existen
básicamente dos tipos: agua en aceite y la situación inversa aceite en agua.
Los explosivos emulsionados, o simplemente emulsiones como se les llama, son del tipo
agua en aceite, a las que se agrega una tercera fase gaseosa (aire) y/o sólida dispersa en la
emulsión.
• FASE ACUOSA O DISCONTINUA: Solución saturada de nitratos inorgánicos (AN y/o

SN) suspendida en forma de gotas microscópicas en la fase continua.
• FASE ACEITOSA O CONTINUA: Hidrocarburos: petróleo, parafina u otro aceite

• FASE GASEOSA Y/O SOLIDA DISPERSA: Pequeñas burbujas de aire naturales o de
vidrio, polvo de aluminio y microesferas de plástico o resinas. Su función es controlar
la sensibilidad y la densidad explosivo.
• AGENTES EMULSIFICANTES
Propiedades
En la tabla siguiente se resumen las características técnicas de algunos de estos explosivos

nacionales comercializados por ENAEX
PRODUCTO DENSIDAD VEL. DE PRESIÓN DE CALOR VOLUMEN DE

[gr/cc] DETONACIÓN DETONACIÓN [kcal/kg] GASES [It/kg]
[m/seg] [kbar]
ENAXITA (1) 1,10-1,18 5.100-5.800 72 - 99 710-750 987 - 1.000
HIDROMITE PDB (2) 1.17 4.000-4.500 53 678 1.100
HIDROMITEE (3) 1.20 5.300 82 731 1.005
(1) En cartuchos de pequeño diámetro (1 a 2 pulgadas) para minería subterránea.

(2) Producto bombeable directamente en tiros de pequeño diámetro para minería
subterránea.
(3) Producto envasado en bolsas de polietileno (3 ½ - 4 ½ - 5 ½ pulgadas de diámetro) para
minería a rajo abierto.
ANFOS PESADOS
Estos productos explosivos consisten en una mezcla de una emulsión (matriz) con ANFO. La
emulsión rellena los huecos entre los granos del ANFO. En la tabla siguiente se resumen las
características técnicas de algunos de estos explosivos nacionales comercializados por
ENAEX
PRODUCTO DENSIDAD VEL. DE PRESIÓN DE CALOR VOLUMEN

[gr/cc] DETONACIÓN DETONACIÓN [kcal/kg] DE GASES
[m/seg] [kbar] pt/kg]
HIDROMITE 1100/1800 1,37-1.34 3.620-4.130 44-56 632 - 865 1.120-1.045
HEET 910/960 0,90 - 1,34 3.740-4.200 30-47 900 - 750 1.060 - 1.090
HEET 930/950 Al 1.33- 1,35 3.980-3.660 49. -38 830 - 870 1.080-1.070
Se preparan en camiones fábrica para ser depositados directamente en los tiros en minas a
cielo abierto.

INICIACIÓN DE UNA TRONADURA
La operación conocida con el nombre de TRONADURA puede alcanzar una gran

complejidad dependiendo del número de tiros y de la cantidad de explosivo involucrados en
el proceso. Se deben satisfacer diversos requerimientos técnicos como asimismo imponer
rigurosas condiciones de segundad.
Para ello se utilizan un conjunto de elementos, artefactos o dispositivos conocidos con el

nombre de accesorios de voladura, que cumplen en lo esencial las siguientes funciones:
FUNCIONES
• INICIACIÓN PROPIAMENTE TAL: Corresponde a la acción o efecto que inicia la

detonación de la columna explosiva en cada uno de los tiros.
• CONEXIÓN: Se refiere a la necesidad de conectar todos los tiros entre sí de modo de

trasmitir o propagar la detonación a cada uno de ellos.
• SECUENCIA: Corresponde al efecto de imprimir un orden de salida al conjunto de

cargas explosivas que conforman el diseño o diagrama de disparo.
• ACTIVACIÓN O ENCENDIDO: Se refiere a la fuente de energía inicial que activa el

proceso de detonación de todo el conjunto de cargas explosivas involucradas en la
tronadura.
ACCESORIOS DE VOLADURA
Guía corriente
Se le conoce también como guía o mecha de seguridad, y consiste en un cordón que
contiene un núcleo de pólvora negra revestida con una envoltura de fibra textil y/o plástica.
Trasmite una combustión a una velocidad conocida del orden de 0,75 [cm/seg]. Cumple sólo
la función de activación o encendido a fuego.
Guía conectora
Conocida también como guía o mecha de ignición rápida, consiste en un cordón más
delgado que el anterior con un núcleo de pólvora negra. Trasmite una combustión a una
velocidad entre 1,5 a 10 [cm/seg] según el producto. Sus funciones corresponden a las de
ACTIVACIÓN o ENCENDIDO A FUEGO, CONEXIÓN y SECUENCIA.

Se utiliza exclusivamente para propagar el encendido a un conjunto de guías corrientes a
través de una pequeña cápsula metálica que contiene una pastilla de material pirotécnico.
Guía detonante
Se trata de un cordón que contiene un núcleo de un explosivo detonante secundario (PETN)
recubierto por fibras sintéticas y una superficie exterior de plástico. Trasmite una detonación
a una velocidad de 6.000 a 7.000 [m/seg]. Se especifican según la cantidad de explosivo por
unidad de longitud (1 a 40 gr/m). Cumple las funciones de conexión e INICIACIÓN
Detonadores corrientes
Consisten en un cilindro o cápsula metálica (aluminio o cobre) de unos pocos centímetros de
largo, que contiene en el fondo una pequeña carga (1 a 2 gr aproximadamente) compuesta
por un explosivo primario (Ázida de Plomo) más un explosivo secundario (PETN).
Cumplen sólo la función de INICIACIÓN, y se activan exclusiva-mente mediante una guía
corriente que se inserta en la parte vacía de la cápsula, hasta tomar contacto con una pastilla
de ignición de material inflamable. El ensamble se asegura apretando la cápsula con un
alicates especial.

Detonadores eléctricos
Instantáneos: consisten en una cápsula metálica que contiene en el fondo una carga similar
a la indicada en el caso anterior. Esta carga se activa haciendo circular un pulso eléctrico por
un elemento electro-pirotécnico conformado por un filamento inserto en una gota de material
inflamable.
De la cápsula salen al exterior dos cables conductores, que se van uniendo unos con otros
hasta conformar así un circuito que se conecta finalmente a una fuente de energía eléctrica.
Se activan con una intensidad de flujo eléctrico de 1 a 2 amperes; pero se fabrican también
en una versión de alta intensidad (6 a 8 amperes) para uso en condiciones de riesgo ante
posible presencia de corrientes exógenas inducidas por electricidad estática, radio-
frecuencias, tormentas eléctricas, líneas de alta tensión u otras.
De retardo: es el mismo artefacto anterior, al cual se le interpone un elemento retardado!"

entre la gota inflamable y la carga primaria. Consiste en un pequeño cilindro que contiene
una mezcla de compuestos químicos que propaga una combustión.
Variando la longitud de este elemento es posible obtener así detonadores con tiempos
secuenciales de iniciación. Se fabrican en dos series:
• Retardo largo: imprimen un intervalo de tiempo de 0,5 segundos entre cada detonador
de la serie.
• Retardo corto: imprimen un intervalo de tiempo de milésimas de segundo entre cada
detonador de la serie.
Estos detonadores satisfacen las funciones de INICIACIÓN, CONEXIÓN y SECUENCIA

Detonadores no eléctricos
Son los de más reciente invención y su desarrollo obedece a razones de seguridad, en el
sentido de eliminar los riesgos inherentes al sistema de activación eléctrica. Sus funciones
son similares a los detonadores eléctricos, pero difieren en la modalidad de activación. En
este caso el detonador se activa mediante un tubo plástico que contiene una mezcla
explosiva que trasmite una detonación de bajo poder por el interior del tubo, sin destruirlo,
impidiendo la iniciación anticipada del explosivo.
Se fabrican en las mismas series ya señaladas, que en sus versiones estándar se distinguen
entre retardo largo con 0,5 segundos de intervalo y de retardo corto con milésimas de
segundo de intervalo
Estos detonadores cumplen sólo las funciones de iniciación y secuencia. Para conectarlos
entre sí se utiliza una guía detonante normal.

Series de detonadores
En la tabla siguiente se incluyen algunos ejemplos de series de detonadores No eléctricos,
de retardo largo (LP) como también de retardo corto (MS), disponibles en el mercado.
RETARDO LARGO RETARDO CORTO
TEC HARSEIM ATLAS POWDER DU PONT CIL TEC HARSEIM

(TECNEL) (BLASTMASTER) (MS DELAY) (TECNEL)
N° ∆t [seg] Σt [seg] ∆t [seg] Σt [seg] ∆t Σt ∆t Σt ∆t Σt

[mseg] [mseg] [mseg] [mseg] [mseg] [mseg]
0 — 0,00 — 0,00 — 0 — 0 — 0
1 0,20 0,20 0,20 0,20 25 25 8 8 25 25
2 0,20 0,40 0,20 0,40 25 50 22 30 25 50
3 0,20 0,60 0,20 0,60 25 75 20 50 25 75
4 0,40 1,00 0,20 0,80 25 100 25 75 25 100
5 0,40 1,40 0,20 1,00 25 125 25 100 25 125
6 0,50 1,90 0,20 1,20 25 150 30 130 25 150
7 0,55 2,45 0,50 1,70 25 175 30 160 25 175
8 0,65 3,10 0,50 2,20 25 200 30 190 25 200
9 0,75 3,85 0,50 2,70 50 250 40 230 50 250
10 0,80 4,65 0,50 3,20 50 300 50 280 50 300
11 0,85 5,50 0,50 3,70 50 350 60 340 50 350
12 0,95 6,45 0,50 4,20 50 400 70 410 50 400
13 1,00 7,45 0,50 4,70 50 450 80 490 50 450
14 1,05 8,50 0,50 5,20 50 500 80 570 50 500
15 1,10 9,60 0,50 5,70 100 600 80 650 100 600
16 1,10 10,70 0,50 6,20 100 700 75 725 100 700
17 — — 0,50 6,70 100 800 75 800 100 800
18 — — 0,50 7,20 100 900 75 875 100 900
19 — — — — 100 1000 75 950 100 1000
20 — — — — — — 75 1025 100 1100
21 — — — — — — 100 1125 100 1200
22 — — — — — — 100 1225 100 1300
23 — — — — — — 125 1350 100 1400
24 — — — — — — 150 1500 100 1500
25 — — — — — — 175 1675 100 1600
26 — — — — — — 200 1875 100 1700
27 — — — — — — 200 2075 100 1800
28 — — — — — — 225 2300 — —
29 — — — — — — 250 2550 — —
30 — — — — — — 330 2880 — —
31 — — — — — — 330 3210 — —

Microconectores
Es un dispositivo que permite intercalar un retardo de milésimas de segundo en una línea
troncal de guía detonante que trasmite la detonación a un conjunto de tiros. Cumplen
solamente la función de imprimir SECUENCIA.
En su versión más simple (unidireccionales) se trata de un detonador "No eléctrico" de

retardo corto (MS) al cual se le incorporan unos accesorios plásticos que facilitan la conexión
con la guía detonante. En la figura se muestra una versión bidireccional, que consiste en una
cápsula metálica, montada en un armazón de plástico, que contiene el elemento retardador.
Amplificadores
Son artefactos explosivos de forma cilíndrica que se utilizan para amplificar o aumentar la
energía de iniciación en presencia de explosivos insensibles a un detonador normal.
El material explosivo es una mezcla de PETN y TNT conocida con el nombre de

PENTOLITA, explosivo secundario de gran poder detonante. Su alta densidad (1,6 gr/cm3) y
velocidad de detonación (7.000 m/seg) generan una gran presión de detonación (200 Kbar).
Se fabrican en diferentes tamaños y calibres. Aquí en Chile los produce y comercializa

ENAEX con el nombre de APD, sigla de alto poder detonante, en versiones que abarcan
desde las unidades más pequeña de 150 gramos y 1 ½ pulgada de diámetro, hasta las más
grandes de 900 gramos y 3 pulgadas de diámetro. Pueden ser activados por cualquier tipo
de detonador, como asimismo por una guía detonante. Sólo cumplen la función de
INICIACIÓN.

MODALIDADES DE INICIACIÓN
La combinación correcta de estos artefactos y/o dispositivos permite iniciar una gran
diversidad de tronaduras, desde las más simples hasta las de mayor complejidad. El
problema es en lo esencial de orden práctico, y su solución depende en cada caso de las
características específicas del tipo de excavación que se quiere realizar y del nivel de
recursos técnicos y económicos disponibles en cada faena.
El tratamiento del tema no se puede conceptualizar, una misma situación puede admitir
diferentes soluciones dependiendo de las condiciones locales de cada faena. El único
principio de validez general que se puede enunciar, es conectar estos elementos respetando
una lógica o sentido común basado en el conocimiento de los componentes de cada uno de
ellos y de las funciones que cumplen.
Ante la imposibilidad de tratar en particular la gran variedad de situaciones que se presentan

en la práctica, a continuación se describen algunos ejemplos de aplicación que se han
seleccionado como los más representativos.
GALERÍA O TÚNEL DE SECCIÓN PEQUEÑA (< 10 m2)
Primera solución
La solución más simple, utilizada en lo que se acostumbra a llamar minería artesanal, es la
combinación de un detonador corriente con una guía corriente.
• EXPLOSIVO: por lo general sensible a un detonador.
• INICIACIÓN: detonador corriente.
• CONEXIÓN: no existe.
• SECUENCIA: Según el orden de encendido de las guías, todas de la misma longitud.
• ACTIVACIÓN: Encendido a fuego de cada uno de los tiros a través de la guía
corriente.
Esta modalidad de iniciación sólo es aceptable, por razones de seguridad, cuando se trata de
un número reducido de tiros

Segunda solución
Consiste en incorporar una guía conectora al caso anterior, la cual recorre en un orden
predeterminado el frente de avance uniendo los extremos de las guías corrientes que salen
de los tiros.
• EXPLOSIVO: por lo general sensible a un detonador.
• INICIACIÓN: detonador corriente.
• CONEXIÓN: mediante la guía conectora más una cápsula especial o conectar.
• SECUENCIA: queda dada por el orden de conexión de los tiros con la guía conectora.
• ACTIVACIÓN: encendido a fuego a través de la guía conectora
Es una solución de bajo costo que ofrece condiciones aceptables de seguridad, y que se
sigue aplicando incluso en faenas de alta productividad.
Tercera solución
Detonadores eléctricos de retardo largo (LP), los cuales satisfacen tres de las funciones
requeridas.
• INICIACIÓN: detonador eléctrico.
• CONEXIÓN: se unen los cables eléctricos de los detonadores.
• SECUENCIA: detonadores eléctricos de retardo largo (LP).
• ACTIVACIÓN: fuente de energía eléctrica.

Solución segura y económica, aplicable cuando no existen riesgos de corrientes exógenas.
GALERÍA O TÚNEL DE SECCIÓN MEDIANA O GRANDE (> 10 m2)
Primera solución
Hoy en día la solución preferentemente más aceptada consiste en la utilización de
detonadores "No eléctricos".
• EXPLOSIVO: en el ejemplo que se describe en las figuras se ha supuesto un
explosivo sensible a un detonador. Si se trata de un explosivo insensible habría que
agregar un amplificador (APD).
• INICIACIÓN: detonadores "No eléctricos" de retardo corto (MS) para los tiros centrales
(rainura) y de retardo largo (LP) para el resto.
• CONEXIÓN: guía detonante, que recorre la frente uniendo todos los tiros.
• SECUENCIA: la dan los detonadores según el número de serie correspondiente.
• ACTIVACIÓN: por lo general se recurre a un DETONADOR ELÉCTRICO N° 0.
También se puede utilizar encendido a fuego con un detonador corriente más una guía
corriente.

Segunda solución
Si no existen riesgos de corrientes exógenas, se pueden utilizar también detonadores
eléctricos - MS y LP, similarmente al caso anterior- como una alternativa segura y más
económica, que satisfacen de modo integral las funciones de INICIACIÓN, CONEXIÓN y
SECUENCIA.
TRONADURAS EN MINAS A CIELO ABIERTO
Primera solución
La solución más simple y de menor costo consiste en una combinación de guía detonante
conjuntamente con microconectores.
• EXPLOSIVO: en las tronaduras en minas a cielo abierto se utilizan solamente

explosivos insensibles a un detonador
• INICIACIÓN: guía detonante (10 a 20 gr/m) conjuntamente con amplificadores (APD),
en cantidad y peso proporcional al diámetro de perforación y a la masa de la columna
explosiva
• CONEXIÓN: troncal de guía detonante con ramificaciones que recorren los tiros según
un orden pre-establecido.
• SECUENCIA: microconectores intercalados antes del primer tiro de cada una de las
ramificaciones.
• ACTIVACIÓN: detonador eléctrico N° O adherido al extremo de la guía troncal
mediante una cinta adhesiva.

Segunda solución
Algunas aplicaciones requieren fraccionar la carga al interior de cada tiro para introducir así
retardos en la columna explosiva, de modo de controlar el daño por vibraciones. La
intensidad de la onda que se trasmite a la roca no depende de la cantidad total de explosivo
tronado sino que de la cantidad de explosivo por retardo. Para lograr este efecto se utilizan
detonadores "No eléctricos" (MS) al interior de los tiros conjuntamente con guía detonante y,
si es necesario, también microconectores ubicados en superficie.
• INICIACIÓN: Un amplificador (APD) más un detonador "No eléctrico" de microrretardo

(MS) en cada una de las cargas.
• CONEXIÓN: troncal de guía detonante con ramificaciones que recorren los tiros según
el orden deseado.
• SECUENCIA: detonadores "No eléctricos" de microrretardo (MS) en cada una de las
cargas.
• ACTIVACIÓN: detonador eléctrico N° 0 adherido al extremo de la guía troncal

Tercera solución
En faenas pequeñas y/o medianas, si no existen riesgos de corrientes exógenas, una
solución de bajo costo es la utilización de detonadores eléctricos de microrretardo (MS), que
satisfacen de modo integral las funciones de INICIACIÓN, CONEXIÓN y SECUENCIA.
MINERÍA SUBTERRÁNEA: ARRANQUE CON TIROS RADIALES
Hoy en día la solución de mayor aceptación consiste en el uso de detonadores "No

eléctricos" de microrretardo (MS) conjuntamente con guía detonante.
• EXPLOSIVO: Por lo general se utilizan explosivos insensibles a un detonador N° 8.

• INICIACIÓN: Un amplificador (APD) más un detonador "No eléctrico" de MlCRO-
RRETARDO (MS) en cada uno de los tiros.
• CONEXIÓN: guía detonante que contornea cada abanico de tiros.
• SECUENCIA: detonadores "No eléctricos" de microrretardo (MS) del mismo N° de
Serie en cada abanico.
• ACTIVACIÓN: detonador eléctrico N° 0 adherido al extremo de la guía troncal

DISEÑO DE TRONADURAS
INTRODUCCIÓN
Para fragmentar roca se requiere aplicar energía, la cual se obtiene -en casi todos los casos-
a partir de una reacción química llamada detonación. Esta operación elemental o básica, de
hacer detonar cargas explosivas insertas en un macizo rocoso, es lo que se conoce en la
terminología minera con el nombre de TRONADURA o VOLADURA.
La cantidad de energía o en último término de materia explosiva requerida para una

determinada tronadura, depende en lo esencial de las propiedades geomecánicas de la roca
y de la granulometría del producto que se desea obtener. Esta energía se consume en los
siguientes procesos:
• Creación de nuevas superficies o fragmentación propiamente tal.

• Deformaciones plásticas y/o fricción entre superficies.
• Desplazamiento y proyección del material fragmentado.
• Deformaciones elásticas u ondas sísmicas que se propagan por el medio rocoso.
Como todo proceso productivo, la operación de tronadura exige un alto grado de

optimización. No basta con disponer de una gran cantidad de energía si no que también se
debe considerar la eficiencia con que ella se utiliza. Dicho de otra manera, se trata -en la
medida de lo posible- de optimizar la relación entre la energía liberada por el explosivo con
respecto a la energía requerida para obtener el grado de fragmentación o granulometría
esperada.
En suma, el diseño de una tronadura implica una comprensión de los fenómenos o

mecanismos de transferencia de la energía liberada por el explosivo y de los efectos que se
producen en el medio circundante. Asimismo, se requiere también un conocimiento y manejo
adecuado de un conjunto de variables que dicen relación con las propiedades de la roca que
se desea excavar, con las condiciones o restricciones locales de cada faena, con las
características del explosivo a utilizar y con los parámetros geométricos inherentes al tipo de
excavación.
PRINCIPIOS DE FRAGMENTACIÓN
Cuando se hace detonar una carga explosiva inserta en un sólido, la energía liberada se
transfiere al medio que la rodea produciendo básicamente dos efectos:

• Un impacto muy violento provocado por la repentina aplicación de la Presión de
Detonación (P2) asociada a la onda de choque que acompaña a la reacción química.
Depende de los parámetros del Estado de Detonación.
• Un efecto más retardado de empuje resultante de la expansión de los gases a alta
presión y temperatura presentes en la cámara de explosión. Depende de los
parámetros del Estado de Explosión.
DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO
SUPOSICIÓN: La roca es un sólido continuo, homogéneo, isótropo y elástico.
Primer caso
Carga explosiva concentrada (esférica), inserta en un macizo rocoso infinitamente extendido.
Se observa:
• Una primera aureola de roca triturada o pulverizada, inmediatamente vecina a la
carga.
• Una segunda aureola intensamente fragmentada que se caracteriza por la presencia
de fracturas entrecruzadas de cizalle.
• Más a la periferia, una zona donde se observan fracturas radiales, que se extiende
desde 4 hasta 12 veces el diámetro de la carga.
• Finalmente, una zona donde no se observan fracturas, denominada zona sísmica.
Segundo caso
Carga explosiva concentrada (esférica), inserta en un macizo rocoso con una cara libre en
las cercanías.

Si la experiencia descrita anteriormente se realiza suponiendo cargas con igual cantidad de
explosivo y para una misma combinación explosivo-roca, se concluye que los efectos no sólo
dependen de las características del explosivo y de las propiedades de la roca, si no que
también de parámetros geométricos.
MECANISMOS SIMPLES DE FRAGMENTACIÓN
Modelo antiguo
La fuerza de empuje de los gases induce fatigas de cizalle máximas en planos o elementos
de superficie orientados en un ángulo de 45° con respecto a la dirección de la fuerza.

Modelo de Kumao Hino (Teoría de la Onda de Choque)
La detonación de la carga explosiva genera una onda de compresión que se transfiere a la
roca como un impacto de gran violencia. Tal impacto tritura la roca circundante vecina a la
carga y luego se propaga por el sólido hasta alcanzar una eventual superficie libre, donde se
refleja como onda de tracción. Como la resistencia a la tracción (St) de la roca es mucho
menor que su resistencia a la compresión (Sc), se produce una fractura cuando la resultante
de la onda reflejada supera la resistencia a la tracción de la roca.

Fracturas radiales
La detonación de una carga esférica genera un pulso de fatiga (compresión) que se propaga
en la roca circundante en todas direcciones, según un frente de onda esférico. En las
cercanías de la carga los esfuerzos inducidos en el sólido son una fuerte fatiga de
compresión en sentido radial conjuntamente con una moderada fatiga, también de
compresión, en sentido lateral o tangencial, cuya relación -según la teoría de la elasticidad-
está dada por la siguiente expresión:
Esta relación se modifica gradualmente debido a la propagación radial divergente del pulso
de fatiga, que produce una expansión volumétrica del casquete esférico afectado por el paso
de la onda. La fatiga radial decae en virtud de la ley de atenuación y la fatiga tangencial
cambia de signo y se convierte en una fatiga de tracción progresivamente creciente. Al paso
de la onda, el punto A se desplaza a la posición A', asimismo el punto B lo hace a la posición
B’; vale decir, el arco AB se estira y la roca termina fracturándose radialmente por tracción.
Teoría de Melvin Cook

Cook (1965) la denomina "Energy Theory of Fragmentaron". Postula que la fragmentación de
la roca se produce por una superposición de tres mecanismos:
• Impacto de la onda de choque que tritura o pulveriza la roca en las vecindades de la
carga.
• Reflexión de la onda de fatiga incidente (compresión) en una eventual superficie libre,
según el modelo de K. Hiño.
• Estallido de la roca (rockbursting) ubicada en la zona intermedia, por efecto de una
compresión masiva y la subsecuente distensión o descompresión repentina.
Según Cook, la mayor parte de la energía liberada por la reacción química se transfiere a la
roca por efecto de la presión sostenida de los gases en la cámara de explosión. La masa de
roca comprendida entre la carga y la cara libre almacena energía de deformación (strain
energy). Luego, cuando la roca cede finalmente, debilitada por el pre-fracturamiento anterior,
la presión de los gases en la cámara de explosión decae bruscamente, produciéndose una
descompresión muy violenta. La energía de deformación se libera, dando lugar así al
fenómeno denominado estallido de roca.
Los factores que Melvin Cook identifica como relevantes en este proceso, son los siguientes:

COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
Las teorías o mecanismos de fragmentación de la roca analizados con anterioridad se

refieren a modelos bastante simplificados de la realidad. Suponen una carga esférica única y
asimilan la roca a un sólido continuo, homogéneo, isótropo y elástico.
En tal sentido, estas teorías tienen más bien un valor académico-conceptual, y sólo permiten
explicar algunas formas simples de fracturamiento, pero obviamente no dan cuenta de todos
los fenómenos que ocurren en la realidad.
No obstante, la mayoría de los autores coinciden -al menos cualitativamente- en algunos

conceptos básicos del proceso, y sólo discrepan en la mayor o menor relevancia que le
asignan a uno u otro de los mecanismos de ruptura descritos con anterioridad.
En lo esencial, existe consenso en que el impacto de la onda de choque genera diversos

tipos de fracturas, entre los cuales se reconocen los siguientes: trituración en las vecindades
de la carga, fracturas entrecruzadas de cizalle, fracturas radiales de tracción en el entorno
más alejado, y fracturas de tracción por reflexión de la onda de fatiga en una eventual cara
libre cercana a la carga.
Asimismo, se reconoce también la acción de los gases a alta presión almacenados en la

cámara de explosión. Estos gases penetran en las fracturas radiales creadas previamente y
las expanden, y su fuerza de empuje termina así removiendo todo el volumen de roca
comprometido entre la carga explosiva y la cara libre.
Cabe señalar, finalmente, que la mayor o menor presencia de los fenómenos descritos,
depende en definitiva de las propiedades de la roca, en lo esencial de su rigidez (Módulo de
Poisson) y de las características de sus estructuras pre-existentes.
CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO
CONSIDERACIONES PRELIMINARES
En el punto anterior se analizaron algunos modelos y/o hipótesis que describen ciertos
mecanismos simples de ruptura de la roca por efecto de la detonación de una carga

explosiva. Sin embargo, en la práctica minera la realidad es mucho más compleja; la roca es
un sólido de origen natural, de propiedades cambiantes, y por lo tanto muy difícil de simular.
En suma, para expresarlo en forma simple, las teorías y modelos enunciados no son
suficientes para respaldar el diseño de una tronadura. Se recurre por lo tanto a metodologías
empíricas o semiempíricas que se apoyan en diferentes aproximaciones al problema.
• Observación de los resultados de la práctica operacional

o Intuición
o Experiencia práctica
o Aproximaciones sucesivas: pruebas y errores
• Investigaciones y ensayos
o Intuición
o Ensayos a escala de laboratorio : modelos analógicos
o Ensayos a escala real: experiencias en terreno
• Modelamientos
o Físico-matemáticos
o Digitales
Cualquier metodología de diseño requiere previamente disponer de un conjunto de

antecedentes, cuyo análisis -en una secuencia lógica-conduzca a la solución técnica y
económicamente más adecuada.
• Primero, se deben conocer y evaluar las propiedades de la roca.
• Segundo, en función de las propiedades de la roca se selecciona el explosivo a
utilizar, incorporando también al análisis las restricciones operacionales inherentes a
la faena y/o al tipo de excavación.
• Finalmente, se procede al diseño propiamente tal, aplicando la metodología o
formulismo que se estime conveniente, en función de los parámetros geométricos de
la tronadura y de la granulometría esperada.
Propiedades de la roca
• Características físico-mecánicas: densidad; resistencias a la compresión, tracción y
cizalle; módulos elásticos (Módulo de Young y Módulo Poisson); velocidad de
propagación de las ondas de fatiga.
• Características geotécnicas: estratificación, sistemas de fracturas pre-existentes,
frecuencia y orientación de las fracturas, condición de las fracturas.
Restricciones operacionales
• Granulometría esperada
• Control de daño por vibraciones
• Presencia de agua
• Usos y costumbres de la faena
Características del explosivo

• Características rompedoras: densidad de cargío (∆), velocidad de detonación (D),
presión de detonación (P2).
• Características energéticas: calor liberado por la reacción química (Q), volumen de
gases (V), presión de los gases (Pb).

• Características prácticas: sensibilidad, fuerza o potencia relativa, resistencia al agua.
Parámetros geométricos de la tronadura

• Diámetro de perforación (Ø)
• Longitud de los tiros (L)
• Longitud de la carga explosiva (l)
• Distancia de la carga a la cara libre (Burden)
• Espaciamiento entre los tiros (E)
• Secuencia de salida y retardos entre cargas
• Ubicación del artefacto iniciador
• Acoplamiento entre el explosivo y la roca: relación entre el Ø de la columna explosiva
y el Ø de perforación
CONFIGURACIONES BÁSICAS
Para abordar el estudio del diseño de una tronadura es preciso distinguir entre dos
configuraciones básicas:
• Voladuras tipo cráter: son aquellas donde la carga explosiva puede actuar solamente
sobre una cara libre, infinitamente extendida. Esta configuración va asociada
normalmente a lo que se denomina carga concentrada, entendiéndose por tal a una
columna explosiva cuya longitud no excede a 6 veces el diámetro (Ø) de la carga.
La condición anterior se basa en lo observado en la práctica, en el sentido que una

carga cilíndrica de longitud [l < 6Ø] produce el mismo efecto que el de una carga
esférica equivalente en cantidad. Si su longitud es mayor, los efectos ya no son los
mismos.
• Voladuras tipo banco: se trata en este caso de una configuración en la cual el

explosivo puede actuar sobre dos caras libres, y se le asocia normalmente a una
carga de geometría cilíndrica.
Cabe señalar que este concepto no sólo se refiere a la situación de un banco normal o
vertical (minería a cielo abierto) como el mostrado en la figura; también se aplica a
bancos horizontales e invertidos, como es frecuente en las faenas subterráneas. En la
mayoría de las aplicaciones la configuración tipo banco presenta un punto singular
denominado empotramiento, que ofrece una mayor resistencia a la acción del
explosivo. No obstante, en la práctica minera se dan también situaciones de voladuras
tipo banco sin empotramiento.

DISEÑO VOLADURAS TIPO CRÁTER
Se trata de estimar la cantidad de explosivo requerida para crear una cavidad o cráter de una
profundidad dada del modo más eficiente posible. Dicho en otra forma, optimizar la relación
entre el volumen de roca removida [m3] y la cantidad de explosivo utilizado [kg]. La solución
de este problema se basa en lo que se denomina ley de similitud.
Ley de similitud
"Para una determinada combinación explosivo-roca, los efectos producidos por la detonación
de cargas concentradas diferentes en cuanto a cantidad -comparando situaciones
homologas- son geométricamente semejantes, y la razón de similitud para las magnitudes
lineales está dada por la raíz cúbica de la cantidad de explosivo".
Se entiende por situaciones homologas cuando los cráteres que se forman corresponden,
por ejemplo, a los de máximo volumen, o cuando la distribución granulométrica del material
fragmentado es equivalente.

Expresando este enunciado en forma analítica se puede escribir
y si se hace extensivo este resultado a un número "n" de cargas se tiene
Luego, generalizando la expresión anterior, se obtiene finalmente una fórmula muy simple
que relaciona el burden (B) con la cantidad de carga (Q). Dicho en otra forma, dado un cierto
burden a romper, se calcula la cantidad de explosivo requerida para tales efectos.
La constante "C" depende de las propiedades de la roca y de las características del

explosivo. De este modo, la solución del problema pasa por la estimación o determinación de
esta constante para cada combinación explosivo-roca. Para ello, se recurre a metodologías
empíricas respaldadas por ensayos o pruebas de terreno.
Metodología de C. Livingstone
Su soporte es la descripción y análisis de los resultados de una experiencia que consiste en
registrar el modo cómo evoluciona la formación del cráter en función de la profundidad de la
carga (B).

• Strain energy range : más allá del burden crítico, la energía liberada por el explosivo
se consume principalmente en deformación de la roca (ondas sísmicas).
• Shock-wave range : esta zona de la curva representa, según Livingstone, la presencia
de cráteres cuya profundidad no alcanza a la carga; vale decir, el mecanismo de
fracturamiento por tracción descrito por K. Hiño : reflexión de la onda de fatiga
incidente en la cara libre (slabbing).
• Fragmentation range: representa la formación de cráteres que alcanzan a la carga,
pero de un volumen inferior al óptimo, de modo que el excedente de energía del
explosivo se traduce en una mayor fragmentación de la roca.
• Air blast range: representa lo que se podría llamar un disparo al aire, donde la energía
liberada por el explosivo se transfiere principalmente al aire en la forma de una onda
expansiva.
A partir de la interpretación de esta fenomenología, Livingstone obtiene un conjunto de

fórmulas empíricas que definen un procedimiento para estimar la constante "C" para una
determinada combinación explosivo-roca. Simplificando bastante las cosas, postula que en la
posición de burden crítico (Bc) se cumple la relación siguiente:
Introduciendo luego el concepto de razón de profundidad (∆), definido como la relación "B /
Bc", para la situación de burden óptimo se puede escribir:
luego,
En suma, la fórmula anterior es una expresión de la Ley de Similitud, donde la constante "C"
es igual a " ∆0 x E". Los valores de "∆0" y "E" se obtienen, para una determinada combinación
explosivo-roca, mediante una serie de ensayos o pruebas, que consisten en medir el
volumen del cráter que se forma al hacer detonar una misma cantidad de explosivo (Q) a
diferentes profundidades (B).

Para cada combinación explosivo-roca se obtiene una curva diferente, y para generalizar los
resultados -independizándolos de la cantidad de explosivo (Q) utilizada en el ensayo- se
prefiere representar gráficamente la relación [V/Q] en función de la razón de profundidad [∆ =
B/BC]. En la figura se muestran tales resultados para tres diferentes combinaciones
explosivo-roca.
Los resultados obtenidos a partir de ensayos realizados y publicados por diversos autores,
dan cuenta de los siguientes rangos de valores numéricos para las constantes "E" y " ∆0",
cuando la cantidad de explosivo "Q" se expresa en [kg] y el burden "B" en [m]:
Los valores más bajos de "E" y a su vez más altos de " ∆0", corresponden a rocas de
comportamiento dúctil o plástico (Módulo de Poisson alto). Lo contrario se observa en rocas
duras o rígidas (Módulo de Poisson bajo). Así por ejemplo, en el caso de valores de " ∆0"
cercanos a la unidad, el gráfico indica una ausencia del mecanismo de ruptura descrito por K.
Hino (shock-wave range). Esto se interpreta en el sentido que en rocas blandas o dúctiles, la
acción expansiva de los gases es la que predomina en el proceso de formación del cráter; en
cambio en las rocas duras o rígidas, el efecto del impacto de la onda de choque adquiere
mayor relevancia.
En suma, los valores de Ε y ∆0 son un buen indicador para seleccionar el explosivo más
adecuado en función de la propiedades de la roca. Dicho en otra forma, en principio, para
rocas duras o rígidas se deberán privilegiar las características rompedoras del explosivo; por
el contrario, en rocas blandas o dúctiles, es preferible privilegiar sus características
energéticas.

DISEÑO VOLADURAS TIPO BANCO
Las tronaduras con una configuración tipo banco se definen en general como aquellas donde
la carga explosiva puede interactuar con respecto a dos caras libres. La situación
convencional es la que se observa en las explotaciones a rajo abierto, con los bancos
dispuestos en una posición normal, una carga de geometría cilíndrica y con un punto singular
en el pié del banco que se denomina empotramiento. No obstante, en minería subterránea se
presentan también situaciones con bancos horizontales o invertidos, como asimismo bancos
sin empotramiento (Fig. 3.9).
A partir de los años 50 se han propuesto diversas fórmulas y/o metodologías para el diseño
de estas tronaduras. La más consistente es la metodología desarrollada por el profesor Ulf
Langefors de Suecia y posteriorrmente por Langefors y Kihlstrom (1963), cuya confiabilidad
está respaldada por una larga serie de investigaciones y experiencias, tanto a escala real
como también de ensayos a escala de laboratorio o banco de pruebas. Se incluye, además,
una metodología o más bien un formulismo propuesto por Richard Ash de USA, basada en
un análisis estadístico de un numeroso conjunto de faenas a rajo abierto en el mundo.

Metodología de U. Langefors
A) Enunciado básico
La cantidad de explosivo Q [kg] que es necesario colocar en cada una de un conjunto de

cargas cilíndricas en una voladura tipo banco, es función de numerosas variables
dependientes de las propiedades de la roca, de las características del explosivo y de
parámetros geométricos:
Para determinar experimentalmente esta función es preciso minimizar el número de

variables, lo que puede hacerse si los ensayos se realizan con una misma combinación
explosivo-roca. De este modo, el diseño de la tronadura dependerá sólo de parámetros
geométricos:
Si el diseño se circunscribe a un solo tiro, se puede excluir por ahora el parámetro E,

espaciamiento entre los tiros (Fig. 3.10). Luego:
Por otra parte, la cantidad de explosivo (Q) por tiro es función del diámetro de perforación (Ø)
y de la longitud de la carga (h). Esto significa que uno de estos parámetros se puede
expresar en función de los otros dos; vale decir, se puede excluir también del análisis -por
ahora- el diámetro de perforación (Ø). O sea:
Si las experiencias requeridas para determinar esta función se realizan manteniendo
constante las proporciones geométricas entre la altura del banco (H) y la longitud de la carga
(h), con respecto al burden (B); es decir, si "H/B" y "h/B" se mantienen constantes, se
concluye finalmente:
o lo que es lo mismo:
Siendo "f" una función positiva del burden "B", se puede escribir:
Si se considera ahora la cantidad de explosivo “q” por unidad de longitud de carga [kg/m], se
tiene:
Langefors de sus ensayos y experiencias concluye que los valores de los K1 (i > 4) tienden a
cero, y postula finalmente que la cantidad de explosivo "Q" necesaria para un tiro queda
determinada por la siguiente expresión:

donde las constantes "Ki" son función de la geometría de la tronadura y, más
específicamente, de la relación entre "H/B" y "h/B".
Adicionalmente, Lagefors le asigna a estas constantes un significado físico:
B) Estudio de casos
Tal como se explicó previamente, las constantes "K i" son función de la geometría de la
tronadura, y para su estimación mediante ensayos se requiere definir previamente dicha
geometría. Langefors identifica, para resolver el problema de diseño de una tronadura tipo
banco, dos configuraciones o casos.
Caso (a)
Se trata de un banco normal de una altura (H) igual al burden (B) con una carga concentrada
(Q0) ubicada en el fondo del tiro (Fig. 3.11). Luego:
Dicho en otra forma, las constantes "ai" son casos especiales de los "Ki" para una
determinada configuración geométrica: H/B = 1 y h/B = 0.

A partir de una larga serie de experiencias a diferentes escalas, con una combinación dada
explosivo-roca, Langefors determinó estas constantes obteniendo los siguientes resultados:
Para la configuración que se analiza, el volumen de roca removido es función del burden (B)
y, más precisamente, es proporcional a la tercera potencia de "B", vale decir:
donde "C" tiene un valor aproximadamente igual a la unidad (C≈1) según los ensayos
realizados por Langefors. De lo anterior se puede estimar el consumo específico de explosivo
[gr/m3] para esta configuración particular, el cual queda dado por la siguiente relación:
Los ensayos o pruebas realizados por Langefors se enmarcan en un escenario referido a los
requerimientos mínimos de energía (explosivo) para fragmentar o remover el volumen de
roca comprometido por la tronadura, sin mayores exigencias en cuanto a la granulometría del
producto. En este sentido, simplificando mucho las cosas, cabe explicar que tales
experiencias consistían en determinar -para cada una de las escalas del ensayo- la cantidad
de explosivo (Q) necesaria para fragmentar la roca con el menor desplazamiento posible del
centro de gravedad del volumen de material arrancado.
En este orden de cosas, se puede concluir que el umbral mínimo en cuanto a cantidad de
explosivo requerida en tales condiciones, para un burden (B) comprendido entre 1 y 10
metros -rango que abarca la inmensa mayoría de los casos observados en la práctica
minera- se mantiene sensiblemente constante en una cifra del orden de los 400 [gr/m3]. Si se
requiere un producto de granulometría más fina, se debe considerar en el diseño un factor de
carga superior al indicado.
Es preciso recordar, no obstante, que estos resultados se refieren a una determinada

combinación explosivo-roca. Específicamente, el explosivo utilizado por Langefors en sus
experiencias es un Amón Gelatina conocida en Suecia con la sigla LFB, cuyas características

ya fueron indicadas anteriormente. En cuanto a la roca, se trata de un granito muy
homogéneo de gran presencia en Suecia.
Caso (b)
Aquí se trata de un banco sin empotramiento (H Æ ∞) y de una carga de geometría cilíndrica
de longitud igual al burden. (Fig. 3.12). Luego, se puede escribir:
Expresado en forma analítica, las constantes "bi" son casos especiales de los "Ki” para una
configuración geométrica definida por H/B Æ ∞ y h/B =1:
Siguiendo un procedimiento similar al anterior, ensayos a diferentes escalas para la misma

combinación explosivo-roca ya señalada, los valores obtenidos por Langefors se resumen en
lo siguiente:
El resultado anterior indica que la cantidad de explosivo (Q), expresada en [kg/m3], requerida
para romper la parte superior del banco, es bastante menor que la requerida para el pié del
banco.
Caso (c)
Este caso corresponde a la configuración real que se presenta más comúnmente en la
práctica minera: banco normal con empotramiento. Langefors resuelve esta situación
mediante la superposición de los dos casos anteriores (Fig. 3.13, izquierda), donde la carga
concentrada (Q0) debe ser repartida como carga de fondo (Qf) en una altura de columna igual
al burden (B) más una pasadura (J) igual 0,3 B. Al resto de la columna le denomina carga
superior (Qs), asignándole al taco (T) una longitud igual al burden (Fig. 3.13, derecha).
No obstante, como ya fue explicado anteriormente, una carga cilíndrica de longitud h > 6 Ø
no produce el mismo efecto que el de una carga concentrada. Para corregir esta diferencia,
Langefors realizó una serie de experiencias que le permitieron correlacionar los efectos
producidos por ambas cargas, cuyos resultados se muestran en el gráfico (Fig. 3.14).
Observando el gráfico se concluye que una carga cilíndrica (Qc) de longitud menor o igual a
0.3 B produce el mismo efecto que el de una carga concentrada (Q0) con una cantidad de
explosivo equivalente. Si su longitud es mayor, los efectos ya no son los mismos. De este
modo, se puede establecer la siguiente relación entre las dos situaciones mostradas en la
figura 3.13:

En resumen, una carga cilíndrica (Qc) de longitud igual a 1.3B produce el mismo efecto o
reemplaza a una carga concentrada (Q0) que contiene una cantidad de explosivo equivalente
a 0.9Bqf [kg]. Luego, se puede escribir:
La fórmula anterior permite resolver el problema en cuanto a la cantidad de explosivo por

metro [kg/m] que es necesario colocar en el fondo del tiro (qf) para romper un burden (B). Por
otra parte, "qf" es función del diámetro de perforación (Ø), parámetro que se define
previamente en etapas anteriores del proyecto.
En suma, el problema se resuelve en el sentido inverso; vale decir, dado "0" y el explosivo a
utilizar o, lo que es lo mismo, dado "qf", se despeja el burden (B) correspondiente. La
resolución de esta fórmula no resulta trivial, de modo que para simplificar las cosas se
recurre a la siguiente aproximación:
donde la constante de mayor gravitación a3 (0,35 kg/m3) -correspondiente al término central-

es reemplazada por a'3, tomando en cuenta que los otros dos términos ("a2" y "a4") tienen
mucho menor incidencia. A esta constante se le asigna un valor equivalente a 0,4 [kg/m3],
cantidad de explosivo mínima necesaria para romper la parte inferior del banco, según lo
consignado anteriormente.
Asimismo, simplificando también un poco las cosas, la carga superior (Qs) puede ser
estimada a partir de:

La presencia o no de carga superior (Qs) depende de la altura del banco (H), pudiéndose
presentar las siguientes situaciones:
C) Corrección por espaciamiento entre los tiros
Los resultados obtenidos hasta ahora se refieren a una tronadura que contempla un solo tiro,
situación que no se da en la práctica. Una tronadura con una configuración tipo banco
involucra un conjunto numeroso de tiros distribuidos en varias hileras, donde el burden (B)
corresponde a la distancia entre hileras y el espaciamiento (E) a la distancia entre dos tiros
contiguos de una misma hilera (Fig. 3.15).
El espaciamiento (E) se acostumbra expresarlo en función del burden (B) o, más

específicamente, como una relación entre "E" y "B" (E/B). Así, se tiene:

En síntesis, el criterio que se aplica para introducir este parámetro en la fórmula es mantener
constante la cantidad de explosivo por unidad de volumen de roca a remover [kg/m3]. Luego,
se debe cumplir:
D) Corrección por explosivo
Como ya fue señalado, en sus ensayos Langefors utilizó una dinamita sueca (Amón
Gelatina) conocida en ese país con la sigla LFB. La aplicación de su formulismo requiere por
lo tanto introducir un factor de corrección (FC) que homologue al explosivo que uno desea
utilizar con la dinamita LFB. Planteado en forma analítica se puede escribir:
En relación al concepto de fuerza o potencia utilizado para comparar los explosivos entre sí,
tal como se comentara en el acápite correspondiente a Características Prácticas de los
Explosivos, este problema no es trivial. Langefors propone una fórmula empírica para hacer
esta comparación, definiendo un factor que llama Potencia Relativa (S), que sólo toma en
cuenta las características energéticas de los explosivos:
Por otra parte, existen otros criterios o fórmulas que consideran solamente las características
rompedoras de los explosivos; por ejemplo, el conocido como Poder Rompedor Relativo
(PRR):

En este orden de cosas, la estimación de un factor de corrección (FC) es un problema que
puede aceptar diferentes aproximaciones, que pasan por un análisis cuidadoso de las
propiedades de la roca y de las características de los explosivos posibles de utilizar. No
existen recetas; pero en términos generales, si se trata de rocas duras, rígidas y frágiles -
Módulo de Poisson ( p, ) bajo- habrá que privilegiar las características rompedoras del
explosivo. Por el contrario, si se está en presencia de rocas dúctiles de un comportamiento
más bien plástico -Módulo de Poisson alto- habrá que apuntar a sus características
energéticas. Pero las cosas en la realidad no son tan simples obviamente; entre ambos
extremos, en la práctica minera se puede observar un amplio espectro de situaciones, lo que
obscurece aún más el análisis.
En suma, simplificando bastante las cosas, al menos conceptualmente el problema puede

plantearse en los siguientes términos:
donde "m" y "n" son ponderadores que dependen de las propiedades de la roca y pueden
tomar valores comprendidos entre O y 1, siempre que satisfagan la condición [m + n = 1]. Las
características del explosivo de referencia en este caso (Amón Gelatina LFB) son las que se
indican a continuación:
E) Fórmula final
Introduciendo en la fórmula inicial esta última corrección, se puede escribir la siguiente

expresión:

Luego, igualando ambas expresiones y despejando el burden "B", se obtiene finalmente :
Metodología de R. Ash
La metodología propuesta por Ash se basa en la observación y en un registro exhaustivo de

los parámetros geométricos aplicados en las tronaduras de un gran número de faenas
mineras a rajo abierto en el mundo. A partir del procesamiento o análisis estadístico de estos
antecedentes, obtiene una fórmula muy simple donde relaciona primero el burden (B) con el
diámetro de perforación (Ø), en función de la dureza de la roca y de la densidad del explosivo
utilizado.
La constante "KB" depende de la combinación explosivo-roca y los valores propuestos por

Ash se resumen en el siguiente cuadro:

Los demás parámetros geométricos quedan determinados por su relación con el
burden, según los rangos observados por Ash en la práctica minera.
Esta metodología goza de bastante popularidad por su simpleza. No obstante, cabe señalar
que sólo es aplicable al diseño de tronaduras en minas a rajo abierto.

GENERALIDADES ACERCA DEL MANEJO DE MINERALES
Introducción
La etapa de carguío y transporte corresponde a la extracción y desplazamiento del material

previamente fragmentado de la frente de trabajo. Este material puede ser:
• Mineral que será tratado en la planta.
• Mineral de baja ley que será depositado en stock para su posterior tratamiento.
• Lastre que se está removiendo para acceder al mineral (durante desarrollos, por
ejemplo).
• En algunos casos, el material es directamente el producto comercial (carbón, fosfatos,

minerales industriales).
Existe una serie de propiedades físicas que son relevantes para el manejo de materiales:
• Abrasión
• Adhesión
• Cohesión
• Ángulo de reposo
• Compresibilidad
• Densidad del material
• Densidad de las partículas
• Friabilidad
• Contenido de humedad
• Higroscopicidad
• Tamaño de fragmentos
• Forma de fragmentos
• Razón de esponjamiento
El carguío y transporte queda definido por el requerimiento de producción, dado por el plan
minero (ton/año).

Distintas combinaciones de equipos y secuencias de operación pueden satisfacer el
requerimiento de producción. Los principales factores en la definición de los equipos para
realizar esta labor son:
• Capacidad de los equipos

• Tiempo requerido para completar un ciclo de operación
Definiciones
• Producción: Volumen o peso total de material que debe manejarse en una operación
específica. Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se extrae, como
al estéril que debe ser removido para acceder al primero. A menudo, la producción de
mineral se define en unidades de peso, mientras que el movimiento de estéril se
expresa en volumen.
• Tasa de producción: Corresponde al volumen o peso de producción teórico por

unidad de tiempo de un equipo determinado. Generalmente se expresa en términos de
producción por hora, pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.
• Productividad: La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las

consideraciones de eficiencia y administración han sido consideradas. También puede
llamarse tasa neta de producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo
(por ejemplo, toneladas/hombre turno).
• Eficiencia: El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente

utilizado por el equipo. Reducciones en la tasa de producción pueden deberse al
equipo mismo, o condiciones del personal o del trabajo. El factor de eficiencia puede
expresarse como el número de minutos promedio que se trabajan a producción
máxima en una hora dividido por 60 minutos.
• Disponibilidad: La porción del tiempo de operación programado que un equipo está

mecánicamente preparado para trabajar.
• Utilización: La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está trabajando.
• Capacidad: Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte

puede contener en un momento dado (por ejemplo, el volumen del balde de una pala
o de la tolva de un camión). La capacidad se puede expresar de dos maneras:
o Capacidad rasa: El volumen de material en una unidad de carguío o transporte

cuando es llenado hasta el tope, pero sin material sobre los lados o llevado en
algún accesorio externo como los dientes del balde.
o Capacidad colmada: Máximo volumen de material que una unidad de carguío

o transporte puede manejar cuando el material es acumulado sobre los lados
del contenedor. Mientras que la capacidad rasa es una constante para un
equipo dado, la capacidad colmada depende del material transportado y de sus
propiedades (tamaño de granos, ángulo de reposo, etc.).

• Capacidad nominal (de fábrica): capacidad de un determinado equipo, en términos
del peso máximo que puede manejar. La mayoría de los equipos están diseñados
para movilizar un determinado peso, en lugar de un volumen máximo. Por lo tanto, el
volumen de material manejado dependerá de la densidad del material, y variará con la
densidad para un mismo equipo, mientras que el peso máximo es constante y es una
función de la resistencia de los componentes del equipo.
• Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen del material que

ocurre cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen in
situ) y depositado en un sitio no confinado (volumen no confinado). Puede expresarse
como una fracción decimal o como un porcentaje.
• Factor de llenado de balde: Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de

equipos de carguío. Se expresa generalmente como una fracción decimal y corrige la
capacidad del balde al volumen que realmente puede mover, dependiendo de las
características del material y su ángulo de reposo, y la habilidad del operador del
equipo para efectuar la maniobra de llenado del balde.
• Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como un ciclo

de operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una naturaleza cíclica.
Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden dividirse en una rotación
ordenada de pasos o suboperaciones. Por ejemplo, los componentes más comunes
de un ciclo de carguío con unidad discreta son: cargar, transportar, botar y regresar.
Desde el punto de vista de selección de equipos o planificación de la producción, la
duración de cada componente es de primordial importancia. La suma de los tiempos
considerados para completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.
El objetivo del proceso de selección de equipos para manejo de materiales es bastante

sencillo: se trata de seleccionar un equipo o una combinación de equipos que sea capaz de
mover un volumen específico de material sobre una distancia conocida en un determinado
periodo de tiempo.

PROCESO DE SELECCIÓN DE EQUIPOS
Caso General:
Los pasos básicos de selección de equipos de carguío y transporte son los siguientes:
1. Determinar la producción requerida.
Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por una serie de
factores externos al proyecto. Estos pueden incluir proyecciones de ventas, contratos,
cantidad de reservas disponibles y otras operaciones de la compañía. En base a estos
antecedentes se debe definir la cantidad total de mineral a producir. Requerimientos
de producción se establecen, generalmente, para periodos de un año.
La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de producción diaria u

horaria para cada operación. La tasa de producción de ciertas operaciones unitarias
se verá afectada por variables como el porcentaje de recuperación, ley del mineral y
razón de sobrecarga. Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta
en una mina de carbón, la remoción de la sobrecarga debe aumentar
proporcionalmente de manera de asegurar una producción constante de mineral. Por
lo tanto, las tasas de producción de carguío y transporte deben considerar el mineral
de interés, así como el estéril que es necesario remover para acceder a dicho mineral.
2. Determinar alcance o recorridos de transporte.
Equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan en torno a su centro para
descargar en otro punto. La máxima distancia horizontal sobre la cual un equipo puede
cargar o botar el material se define como su alcance. La geometría del depósito a
excavar es el factor primario para determinar el alcance requerido por el equipo.
Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes que deben

recorrer equipos móviles. Tanto para las unidades de transporte como para aquellas
que combinan el carguío con el transporte, hay cierta distancia que debe ser recorrida
para llegar al punto de descarga. Sin embargo, esta distancia no es necesariamente
una línea recta. En el caso de una mina subterránea, la configuración espacial de las
excavaciones determinará la distancia total a recorrer, aunque esto también puede

verse afectado por factores tales como la ventilación y la disponibilidad de energía
eléctrica, mientras que en una mina a cielo abierto, la principal consideración es la
topografía. Los límites de la propiedad y el derecho a vía legal pueden también afectar
estas distancias.
3. Calcular tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos componentes
principales. La primera componente la constituyen todas aquellas operaciones que
tienen una duración relativamente constante de una aplicación a la próxima: virar,
cambiar de posición, descargar y cargar. Valores estimados del tiempo necesario para
realizar cada una de estas funciones pueden obtenerse generalmente de la
documentación del fabricante del equipo. La componente variable del ciclo, está
asociada con el tiempo de viaje para equipos móviles y con el tiempo de giro en el
caso de equipos de base fija.
4. Calcular capacidad.
La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es

bastante simple y puede establecerse como:
tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)
Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:
productividad = tasa de producción x factores de eficiencia
El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los requerimientos de

producción han sido establecidos y se han estimado los tiempos de ciclo y los factores
de eficiencia. Es importante recordar que los equipos están diseñados para manejar
un cierto peso, por lo que en los cálculos finales se debe considerar la densidad del
material, así como su esponjamiento, para asegurarse de que tiene la capacidad de
manejar el material requerido.
5. Iterar para mejorar la productividad.
El tipo de maquinaria considerado en el punto 3 puede no ser el adecuado y tras el

cálculo de la capacidad requerida, puede ser necesario utilizar un tipo de maquinaria
diferente. Al seleccionar un tipo diferente de equipos, los tiempos de ciclo deben ser
re-estimados así como las capacidades y factores de eficiencia. El cálculo de la
capacidad debe ser refinada nuevamente para determinar si el equipamiento
propuesto puede satisfacerla. Varias iteraciones pueden ser necesarias antes de
encontrar una solución satisfactoria. Sin embargo, puede haber más de una solución
al problema de carguío y transporte. Sabiendo que la tasa de producción es

directamente proporcional a la capacidad e inversamente proporcional al tiempo de
ciclo de la maquinaria seleccionada, el ingeniero puede hacer varias iteraciones de
manera de definir un número de flotas de carguío y transporte para hacer
comparaciones de costos.
6. Calcular el tamaño de la flota de equipos.
Hasta ahora, la discusión se ha centrado principalmente en la selección de un equipo

específico de carga-transporte o en un equipo de carga asociado a otro de transporte,
aunque en la realidad, se dispone de una flota de equipos que deben realizar esta
labor (ya sea porque una unidad de carguío y una de transporte pueden no satisfacer
los requerimientos de producción, o bien, porque no se quiere tener toda la producción
dependiente de un solo equipo). La posible economía de escala que se realiza al tener
un solo equipo de gran tamaño debe sopesarse respecto a la incertidumbre asociada
a la disponibilidad de este equipo. Mientras una flota de equipos puede seguir
trabajando si alguno de sus componentes no estuviera disponible por razones
mecánicas, la producción debe esperar si el único equipo de carguío o transporte sufre
algún imprevisto y debe detener su operación para solucionar un problema mecánico.
Existen varios algoritmos que permiten calcular la disponibilidad de equipos en una
flota. Así, el número total de equipos necesarios para satisfacer una producción dada,
puede calcularse en base a la disponibilidad.
7. Iterar para reducir costos de capital y de operación.
La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de sistemas alternativos
de carguío y transporte. Una comparación de costos debe realizarse, que considere el costo
de capital, costo de operación y la vida de los equipos en años. Adicionalmente al análisis
económico tradicional de ingeniería, se pueden realizar simulaciones de los distintos
sistemas de carguío y transporte, lo que permiten verificar algunas de las hipótesis que se
asumieron para su selección. Además, estos sistemas permiten a menudo identificar
alternativas a las definidas por medio del sistema de selección determinista planteado
anteriormente.
Determinación de la Producción Requerida:
Existen varias fórmulas empíricas para determinar el ritmo óptimo de producción anual (en
ton/año) o bien la vida óptima de la mina (en años) de una explotación, tanto a cielo abierto,
como subterránea.
La primera fórmula empírica denominada Regla de Taylor (1976) propone una vida óptima de
explotación calculada como:
VOE (años) = 6.5 x (Reservas (millones de ton))0.25 x (1 ± 0.2)
Equivalentemente, se puede calcular el ritmo óptimo de producción como:

ROP (ton/año) = 0.15 x (Reservas (millones de ton))0.75 x (1 ± 0.2)
Por ejemplo, para un depósito con reservas de 100 millones de toneladas, la VOE sería entre
16.44 y 24.66 años, dependiendo del factor que fluctúa entre 0.8 y 1.2. Utilizando la fórmula
para el ROP, calculamos una producción anual entre 3.79 y 5.69 millones de ton/año.
Alternativamente, se pueden calcular las producciones dividiendo las reservas totales por el
número de años, lo que da una producción anual entre 4.05 y 6.08 millones de toneladas,
bastante bien aproximado por la fórmula de ROP antes mencionada.
Otros autores han propuesto fórmulas diferentes para minas a cielo abierto y para minas
subterráneas. Por ejemplo, Mackenzie (1982) propone los siguientes ritmos óptimos de
explotación:
Minería Subterránea: (hasta 6 millones de ton/año)
ROP (ton/año) = 4.22 x (Reservas (millones de ton))0.756
Minería a Rajo Abierto: (hasta 60 millones de ton/año)
ROP (ton/año) = 5.63 x (Reservas (millones de ton))0.756
Otras fórmulas han sido entregadas en base a antecedentes recopilados en una gran
cantidad de proyectos mineros, entregando las siguientes Vidas Óptimas de Explotación para
distintos metales:
Cobre: VOE (años) = 5.35 x (Reservas (millones de ton))0.273
Oro: VOE (años) = 5.08 x (Reservas (millones de ton))0.31
Plomo–Zinc: VOE (años) = 7.61 x (Reservas (millones de ton))0.276
Una aproximación alternativa propuesta por López Jimeno (1988) considera también la ley
media equivalente del depósito:
VOE (años) = 4.77 x Ley equivalente (%Cu)0.1 x (Reservas (millones de ton))0.3
Estas fórmulas pueden usarse, pero debe tenerse en consideración que los ritmos de
producción cambiarán en función de la ley media, sobrecarga a remover, recuperaciones
metalúrgicas y leyes de concentrados, además de otras consideraciones técnicas del
depósito, inversiones requeridas y factores sociopolíticos externos.
Determinación de alcances o recorridos de transporte:
Los recorridos de transporte cambian en la medida que se desarrolla la explotación. En la

práctica, se diseñan y calculan perfiles de transporte, donde se indican las distancias,
pendientes y condiciones de operación de los recorridos de transporte. Los tiempos
estimados de transporte para dichos perfiles se calculan en base a consideraciones técnicas
del equipo de transporte, o bien en base a mediciones empíricas (hechas en terreno).
El conocimiento de los perfiles de transporte permitirá, como se verá en las secciones

siguientes, el cálculo de la productividad y de los ciclos de carguío y transporte, y su
optimización.
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE
Los equipos se clasifican según la función que pueden satisfacer. Es así como se distingue
entre equipos de carguío, equipos de transporte y equipos mixtos.
Los primeros realizan principalmente la labor de carga del material desde la frente de trabajo
hacia un equipo de transporte que llevará el material a un determinado destino (planta,
botadero, stock). Alternativamente, estos equipos de carguío pueden depositar directamente
el material removido en un punto definido. Este es el caso de las dragadoras en minería de
carbón, donde el equipo remueve la sobrecarga y la utiliza para construir la superficie sobre
la cual se emplazará en un futuro cercano. Los equipos de carguío pueden separarse a su
vez en unidades discretas de carguío, como es el caso de palas y cargadores, o bien, como
equipos de carguío de flujo continuo, como es el caso de excavadores de balde que realizan
una operación continua de extracción de material. Otra forma de diferenciar los equipos de
carguío considera si éstos se desplazan o no, por lo que se distingue entre equipos sin
acarreo (en general su base no se desplaza en cada operación de carguío) y equipos con
acarreo mínimo (pueden desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material extraído por el
equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero. Pueden tener un
camino fijo como es el caso de trenes que requieren el tendido de líneas férreas, o bien

pueden desplazarse libremente por cualquier camino, como es el caso de los camiones.
Además, se pueden dividir en unidades discretas, como es el caso de camiones y trenes, o
equipos de transporte de flujo continuo. En esta última categoría califican las correas
transportadoras, las que pueden trasladar material de granulometría bastante gruesa dentro
de la mina.
Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar en una sola operación
el carguío y transporte del material. El equipo de mayor interés en esta categoría
corresponde al LHD, que es una pala de bajo perfil para minería subterránea, que tiene
autonomía para realizar eficientemente traslados de hasta 300 metros de material.
CONCEPTOS DE DESGLOSE DEL TIEMPO
Algunos conceptos de desglose de tiempo importantes para calcular las productividades de

los equipos en cada una de las operaciones unitarias son:
• Tiempo nominal: corresponde al tiempo total considerado en el periodo de producción.

Por ejemplo, el tiempo nominal en un turno es la duración del mismo (8 o 12 horas).
• Tiempo disponible: corresponde a la fracción del tiempo nominal en que el equipo está
disponible para ser operado, es decir, se debe descontar al tiempo nominal todos
aquellos tiempos en que el equipo esté sujeto a mantenimiento y reparaciones.
Tdisponible = Tnominal – Tmant&rep
• Tiempo operativo: corresponde al tiempo en que el equipo está entregado a su

operador y en condiciones de realizar la labor programada. Este tiempo se divide en:
o Tiempo efectivo: corresponde al tiempo en que el equipo está desarrollando sin

inconvenientes la labor programada.
o Tiempo de pérdidas operacionales: corresponde al tiempo en que el equipo,

estando operativo, realiza otras labores, tales como traslados, esperas de
equipo complementario, etc.

• Tiempo de reserva: corresponde al tiempo en que el equipo, estando en condiciones
de realizar la labor productiva, no es utilizado, ya sea porque no hay un operador
disponible, o bien, simplemente porque no se ha considerado su operación en los
programas de producción para el período actual.
Tdisponible = Toperativo + Treserva = Tefectivo + Tpérdidas + Treserva
La clasificación de equipos de carguío se presenta en la Tabla 1.
Sin acarreo Acarreo mínimo

Unidad • Pala eléctrica • Cargador frontal
Discreta • Retroexcavadora • LHD
• Pala hidráulica
• Pala neumática
Flujo Continuo • Excavador de baldes
• Dragadora
Tabla 1: Principales equipos de carguío y su clasificación.

EQUIPOS DE CARGUÍO
Tal como se señaló antes, estos equipos se clasifican según si consideran o no acarreo del
material.
Descripción de equipos de carguío sin acarreo
Entre los equipos de este tipo están: palas mineras, retroexcavadoras, excavadoras
hidráulicas y pequeñas palas neumáticas.
Palas (eléctricas o de cables)
Se utilizan principalmente en mediana y gran minería a cielo abierto. Tienen un bajo costo
por unidad de producción y pueden manejar grandes volúmenes. Cada modelo puede
combinarse con varios modelos de camiones, lo que les otorga cierta flexibilidad. Son
equipos caros y críticos en la producción que requieren de mantenimiento preventivo para
evitar interrupciones en la producción. Tienen poca movilidad para trabajar en varias frentes
al mismo tiempo. Para una misma producción, la energía eléctrica que consumen estos
equipos resulta más económica que el consumo de combustible de una pala hidráulica. Sin
embargo, el costo de inversión requerido es considerablemente mayor en el caso de una
pala eléctrica.
Algunos modelos de palas P&H y los pesos máximos que pueden manejar se presentan en
la Figura 1
Figura 1: Modelos y capacidades de palas eléctricas. Se incluye además, el número de

pases necesarios para cargar ciertos modelos de camiones.

Adicionalmente, se entregan los rangos de capacidades (en volumen) de los baldes
disponibles para cada modelo, en la Figura 2.
El diseño de estas palas requiere alta estabilidad y seguridad para el operador, el cual se
ubica en frente de la pala, con una amplia visión de la frente de trabajo, pero a una distancia
que permite que no exista el riesgo de ser alcanzado por desprendimientos de la frente de
trabajo.
Figura 2: Capacidades y rango de volúmenes de los baldes disponibles para distintos

modelos de palas eléctricas.
La Figura 3 muestra una pala de cable cargando un camión.
Figura 3: Pala de cable cargando camión.
Bucyrus también ofrece palas de cable. Las capacidades de estos equipos pueden verse en
la Tabla 2.

Modelo o Capacidad nominal Capacidades de Peso en operación
Largo de brazo m (ft)
serie ton (tc) balde m3 (yd3) kg (lbs)
Depende del
795 122.5 (135)
material a mover
24.5 a 64.3
595 91 (100)
(32 a 84)
100 (110) hasta 30.6 a 61.2
495 Series
109 (120) (40 a 80)
26.7 a 53.5 1.040.000
395 Series 19.5 (64)
(35 a 70) (2.288.000)
18.48 a 39.27 724.100
295 Series 18.0 (59)
(24 a 51) (1.593.000)
9.2 a 23.9 386.800
195 14 (46)
(12 a 31) (851.000)
5.7 a 17.6 330.448
182 12.24 (40 2)
(8 a 23) (728.500)
Tabla 2: Modelos, capacidades y largos de brazo de palas de cable Bucyrus.
Retroexcavadoras
Se utilizan principalmente en canteras y en algunos casos

en pequeña y mediana minería no metálica. Permiten el
manejo de producciones pequeñas.
Pueden estar montadas sobre neumáticos u orugas.
Las capacidades de los baldes alcanzan 4 yd3, con

motores de hasta 400 HP.
A continuación (Tabla 3 y Tabla 4) se muestran detalles

técnicos de palas Liebherr y Caterpillar.
Figura 4: Retroexcavadora
cargando camión.

Tabla 3: Capacidades y potencia de palas retroexcavadoras Liehberr.
Tabla 4: Potencias y alcances de palas retroexcavadoras Caterpillar.

Pala hidráulica
Figura 5: dos palas hidráulicas en operación.
Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque no están
diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. Con una menor inversión y un
costo operacional levemente más alto que en el caso de las palas eléctricas, las palas
hidráulicas poseen un rango de capacidades de balde menores (hasta 30 yd3). La cuchara de
la pala puede estar instalada de manera frontal o inversa (como una retroexcavadora). El
alcance del brazo de la pala durante su operación se muestra en la Figura 6. Además se
especifican algunos otros modelos de palas Demag en la Tabla 5.
Figura 6: Alcance de brazo en operación de pala hidráulica.

Densidad de material
Modelo Capacidad m3/yd3 Ancho Peso ton/lbs
ton/m3 / lbs/yd3
H 485 S 33 / 44 5.5 m / 18‘ 50 / 110000 1.8 / 3050
H 285 S 19 / 25 4.5 m / 14‘ 9” 30 / 66000 1.8 / 3050
H 185 S 14 / 18.5 4.1 m / 13‘ 5” 19.1 / 42100 1.8 / 3050
H 135 S 10.4 / 13.6 3.6 m / 11‘ 2” 12.71 / 28025 1.8 / 3050
Tabla 5: Modelos y especificaciones de palas Demag.
Como se mencionaba anteriormente, estos equipos también pueden trabajar como una
retroexcavadora (Figura 7). El balde, con un diseño diferente, se monta en el brazo. Se
produce un leve cambio en las capacidades de carga.
Figura 7: Operación de pala hidráulica como retroexcavadora.
Pala neumática
Las palas autocargadoras son pequeños equipos montados sobre llantas metálicas o
neumáticos que permiten el carguío de material en vagones de tren que se ubican
inmediatamente tras la pala. La pala recoge el material de la frente de trabajo y lo vuelca
hacia atrás del mismo, tras pasarlo por sobre el equipo. Estos equipos suelen ser
alimentados por energía neumática y han ido cayendo en la obsolescencia. El sistema de
transporte que naturalmente está asociado a este equipo de carguío es el tren.

Cálculo de productividad de equipos de carguío sin acarreo
La productividad de equipos de este tipo se calcula de la siguiente forma:
(1) Capacidad colmada del balde (m3)

(2) Factor de carga (fracción)
(3) Capacidad promedio del balde (m3)
(3) (m3) = (1) (m3) x (2) (fracción)
(4) Factor de eficiencia (fracción)

(5) Tiempo de ciclo (min)
(6) Productividad nominal (m3/hr)
(6) (m3/hr) = (3) (m3) x 60 (min/hr) / (5) (min)
(7) Productividad real (m3/hr)
(7) (m3/hr) = (6) (m3/hr) x (4) (fracción)
Algunos factores de carga (FC) para distintos tipos de material se presentan a continuación:
Material Rango de factor de carga

(en porcentaje de capacidad
colmada de balde) %
Tierra húmeda o 100 – 100
arcillas arenosas
Arena y grava 95 – 110
Arcilla dura 80 – 90
Roca – buena fragmentación 60 – 75
Roca – mala fragmentación 40 – 50
Tabla 6: Factores de carga según tipo de material.
Estimación del tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo de una excavadora tiene cuatro
segmentos:
1. Carga de balde
2. Giro cargado
3. Descarga de balde
4. Giro descargado

El tiempo de cada segmento de la operación dependerá de las condiciones de trabajo,
localización del camión o equipo de transporte, profundidad de la excavación, existencia de
obstáculos, tamaño de la excavadora, etc. Típicamente el tiempo total del ciclo fluctúa entre
los 20 y 30 segundos, pudiendo llegar a 10 a 15 segundos en casos de extrema eficiencia y a
cerca de 50 segundos en casos muy complicados.
Ejemplo. Seleccione el tamaño de balde para un flota de palas en una operación minera de
hierro, dados los siguientes antecedentes acerca de la operación. Se trabaja en toneladas
cortas (1 ton = 2000 lb)
(1) Número de equipos: 3

(2) Capacidad diaria requerida por equipo: 32700 ton/día
(3) Tiempo diario estimado de operación: 17.02 hr
(4) Excavabilidad del material: muy difícil
(5) Tiempo estimado de ciclo: 37 seg
(6) Densidad in situ del material: 6000 lb/yd3
(7) Factor de esponjamiento: 0.60
(8) Factor de llenado de balde: 0.80
(9) Ciclos requeridos por día

= (3) (hr) x 3600 (seg/hr) / (5) (seg)
= 17.02 x 3600 / 37
= 1656 ciclos/día
(10) Tonelaje por ciclo

= (2) (ton/día) / (9) (ciclos/día)
= 32700 / 1656
= 19.8 ton
= 39600 lb
(11) Tamaño del balde

= (10) (lb) / [ (6) (lb/yd3) x (7) x (8) ]
= 39600 / [ 6000 x 0.6 x 0.8 ]
= 13.8 yd3
≈ 14 yd3

Descripción de equipos de carguío con acarreo mínimo
Este tipo de equipos incluye cargadores frontales y LHD.
Figura 8: Cargador frontal descargando en camión de gran tonelaje.
Cargador frontal
Los cargadores frontales ofrecen una alternativa al uso

de palas eléctricas o hidráulicas. Presentan grandes
ventajas, tales como su movilidad y la posibilidad de
manejar grandes volúmenes de material (los más
grandes superan las 40 yd3). Estos equipos deben
maniobrar para descargar en el camión y para acceder
a la frente de trabajo, a diferencia de las palas con
base fija, que rotan en torno a la misma. Los
cargadores permiten mayor flexibilidad en la
producción pues pueden desplazarse con relativa
facilidad y rapidez de una frente de trabajo a otra.
Óptimamente, sin embargo, el acarreo debe ser
mínimo. Se utilizan en mediana y gran minería, tanto
para minerales industriales como metálicos.
Figura 9: Cargador frontal

descargando en camión de
gran tonelaje.

Tabla 7: Modelos y especificaciones de cargadores frontales Caterpillar.
Capacidad de Peso de Potencia Motor

Modelo
Balde m3 Operación kg kW (HP)
Liebherr L544 2.8 15000 121 (165)
Liebherr L554 3.3 17220 137 (186)
Liebherr L564 4.0 22480 183 (249)
Liebherr L574 4.5 24220 195 (265)
Tabla 8: Modelos y especificaciones de cargadores frontales Liebherr.
LHD
Los LHD (load-haul-dump) corresponden a palas de

bajo perfil que pueden clasificarse tanto como equipos
de carguío con acarreo mínimo o como equipo
combinado de carguío y transporte. Estos equipos
poseen una alta eficiencia para distancias de acarreo
de no más de 300 m. Tienen la particularidad de
poseer un balde (o cuchara, de ahí que también se
denominen scoops) de gran tamaño, el cual puede ser
elevado para cargar un equipo de transporte, tal como
un camión de bajo perfil o un camión convencional.
Poseen una gran versatilidad y por ende son equipos
Figura 10: LHD transportando de alta productividad a un bajo costo operacional. El
mineral en mina subterránea balde puede tener desde 1.0 a 13.0 yd3.

Capacidad Ancho del Balde
Modelo Motor
kg/lbs mm/pulg
Wagner HST-05 Diesel 700 / 1500 1016 / 40
Wagner HST-1A Diesel 1360 / 3000 1219 / 48
Wagner ST-1.5 Diesel 2040 / 4500 1270 / 50
Wagner ST-2 Diesel 3000 / 6600 1473 / 58
Wagner ST-2D Diesel 3630 / 8000 1651 / 65
Wagner ST-3.5 Diesel 6000 / 13200 1956 / 77
Wagner ST-6C Diesel 9530 / 21000 2438 / 96
Wagner ST-7.5Z Diesel 12250 / 27000 2566 / 101
Wagner ST-8B Diesel 13640 / 30000 2794 / 110
Wagner ST-15Z Diesel 20410 / 45000 ---
Wagner EHST-05 Eléctrico 700 / 1500 1016 / 40
Wagner EST-1A Eléctrico 1360 / 3000 1219 / 48
Wagner ST-2D Eléctrico 3630 / 8000 1651 / 65
Wagner ST-3.5 Eléctrico 6000 / 13200 1956 / 77
Wagner ST-6C Eléctrico 9530 / 21000 2438 / 96
Wagner ST-8B Eléctrico 13640 / 30000 2794 / 110
Tabla 9: Modelos y especificaciones de LHD Wagner.

La Figura 11 muestra algunos modelos de cargadores LHD, lo que se complementan con la
información en la Tabla 9.
Figura 11: Modelos y especificaciones de LHD Toro y EJC.

Cálculo de productividad de equipos de carguío con acarreo mínimo
La principal diferencia en el cálculo de productividades con el caso de equipos sin acarreo,

radica en que el tiempo de ciclo incluye el tiempo de transporte y regreso necesarios.
Para estimar los tiempos de transporte, se puede considerar que para recorrer 60 metros a
12 km/hr el tiempo es de 30 segundos, mientras que si la velocidad se reduce a 6 km/hr, el
tiempo aumenta a 60 segundos.
El ciclo puede típicamente dividirse en:
Tiempo de
ciclo (min)
Carga 0.06
Transporte 0.15
Descarga 0.05
Regreso 0.14
Total 0.40
Tabla 10: Tiempos mínimos para cálculo de ciclo de carguío con acarreo mínimo.
Estos tiempos deben considerarse como los mínimos. El tiempo de transporte y regreso
considerado en esta tabla incluye sólo el tiempo de maniobra, por lo que debe calcularse y
adicionarse el tiempo de acarreo propiamente tal. Éste dependerá de la carga del equipo
(generalmente será más alto cuando el equipo vaya cargado), de la pendiente, calidad del
camino, trayectoria, etc.
Descripción de equipos de carguío de flujo continuo
Excavador de baldes
Estos equipos se utilizan principalmente en

minería de material blando o remoción de
sobrecarga no consolidada. El principal
tipo de equipos es el bucket wheel
excavator (excavador con rueda de
baldes) que consiste básicamente en una
serie de baldes dispuestos en la periferia
de una rueda que gira removiendo de
manera continua el material. En Chile no
se utilizan, puesto que la minería metálica
trabaja principalmente en roca. Su
Figura 12: Excavador de baldes. utilización puede verse en minería del
carbón, de arenas bituminosas o en la
construcción y remoción de pilas de lixiviación.

Dragadoras
Las dragadoras permiten remover la

sobrecarga en minas de carbón y luego ir
extrayendo los mantos de carbón de manera
selectiva (pueden trabajar en capas de
espesor mínimo igual a 3 metros con baja
dilución).
En Chile no se utilizan por razones similares

al caso de los excavadores de balde.
Figura 13: Dragadora en operación.
Cálculo de productividad de equipos de carguío de flujo continuo
Los principales factores en el dimensionamiento de estos equipos son:
(1) Capacidad nominal del balde (m3)

(2) Número de baldes en la rueda
(3) Velocidad de corte de la rueda (m/seg)
(4) Diámetro de la rueda (m)
(5) Número de descargas de baldes por segundo
(5) (baldes/seg) = (3) (m/seg) x (2) / [ π x (4) (m) ]
(6) Capacidad teórica del excavador (m3/hr)
(6) (m3/hr) = (1) (m3) x (5) (baldes/seg) x 3600 (seg/hr)
El número de baldes descargados depende de la velocidad periférica de la rueda, la que a su

vez está limitada por la capacidad de descargar los baldes, la que actúa contra la fuerza
centrífuga (si la rueda gira demasiado rápido, la carga de los baldes no caerá por la fuerza
centrífuga).
Se puede determinar una velocidad máxima de rotación teórica que permita la descarga,
aunque en la práctica, las velocidades fluctúan entre 0.4 y 0.6 veces dicha velocidad teórica,
dada por la raíz cuadrada del producto entre la aceleración de gravedad (g = 9.8 m/s2) y el
radio de la rueda. Además, para mantener el desgaste de los cuchillos o dientes de los
baldes a un mínimo, no se exceden velocidades periféricas de 5 m/seg.

La capacidad por hora de estas excavadoras depende del factor de llenado de los baldes y la
resistencia al corte del suelo (se determina la productividad nominal en base a tablas que
asocian productividades a resistencia al corte de distintos tipos de suelos). La capacidad real
horaria de estas excavadoras se puede calcular considerando todos estos factores.
(7) Factor de llenado de baldes (fracción)
(8) Productividad real (m3/hr)
(8) (m3/hr) = (1) (m3) x (7) x (5) (baldes/seg) x 3600 (seg/hr)
En suelos con alta resistencia al corte se requieren altas velocidades de la rueda, las que van
acompañadas de una capacidad de llenado baja de los baldes, dando una productividad real
muy por debajo de la capacidad teórica de la excavadora (la relación puede llegar a ser 0.2).

EQUIPOS DE TRANSPORTE
La Tabla 1 presenta la clasificación de equipos de transporte:
Sin camino fijo Con camino fijo

Unidad • Camión • Tren
Discreta • Camón de bajo perfil • Skip
• Camión articulado • Tranvía
Transporte de sólidos
Flujo Continuo • Cinta transportadora
Tabla 1: Clasificación de equipos de transporte.
Descripción de equipos de transporte sin camino fijo
Entre los equipos de este tipo están: camiones, camiones de bajo perfil, y camiones
articulados.
Camión
El camión corresponde a la unidad de

transporte más comúnmente utilizada en
explotación de minas. Camiones
convencionales se utilizan tanto en minería a
cielo abierto, como en minería subterránea.
Éstos aceptan tonelajes moderadamente
bajos por ciclo (hasta 40 ton). Los camiones
fuera de carretera (o camiones mineros) están
especialmente diseñados para acarrear
tonelajes mayores (Figura 14). Además
poseen características de diseño especiales
para su utilización en minería. Pueden
acarrear sobre 300 ton de material en cada
Figura 1: Camión minero cargado. ciclo, lo que genera un bajo costo de
operación. Las dimensiones de estos equipos
se muestran en la Figura 2.

Figura 2: Dimensiones de camión minero.
Estos camiones poseen motores diesel de gran potencia y tienen capacidades que van
desde las 35 ton a más de 320 ton. Alcanzan velocidades de desplazamiento sobre 50 km/h
(Figura 3).
Figura 3: Especificaciones de camiones Caterpillar.
Los fabricantes sugieren determinadas combinaciones pala-camión, tal como se muestra en

la Figura 4

Figura 4: Combinaciones pala-camión sugeridas por Caterpillar.
Camión de bajo perfil
Para minería subterránea, existen los camiones de bajo perfil, que permiten su acceso y
operación en galerías de sección reducida. El material es descargado de la tolva hacia atrás.
Sus capacidades van de 8 a sobre 30 toneladas.
Modelo Tipo de Motor Capacidad ton (tc) Ancho mm (pulg)

MT406 Diesel 6 (6.6) 1651 (65)
MT408 Diesel 8 (8.8) 1879 (74)
MT413 Diesel 11.8 (13.0) 1905 (75)
MT416 Diesel 14.5 (16.0) 2133 (84)
MT420 Diesel 18.2 (20.0) 2159 (85)
MT425 Diesel 23.6 (26.0) 2832 (111.5)
MT431 Diesel 28.1 (31.0) ---
MT433 Diesel 30 (33.0) 3150 (124)
MT439 Diesel 35.5 (39.0) 3353 (132)
MT444 Diesel 40 (44.0) 3480 (137)
Electroliner Eléctrico 40 – 70 (44.0 – 77.0) ---
EMT-426 Eléctrico 23.6 (26.0) 2832 (111.5)
EMT-439 Eléctrico 35.5 (39.0) 3353 (132)
Tabla 2: Especificaciones de modelos de LHD Wagner.

Camión articulado
Usados principalmente para canteras y minerales

industriales, requieren de una alta inversión
comparados con camiones tolva convencionales.
Figura 5: Camión articulado.
Figura 6: Especificaciones de camiones

articulados Caterpillar.
Cálculo de productividad de equipos de transporte sin camino fijo
La productividad de estos equipos depende de la capacidad de la tolva y del número de

viajes que pueden realizar en una hora. La capacidad de la tolva está definida por
construcción y por las características del material a transportar (densidad, tamaño de colpas,
esponjamiento, etc.). El número de viajes por hora dependerá del peso del vehículo, la
potencia del motor, la distancia de transporte y condiciones del camino (pendiente, calidad
del terreno).
Se pueden distinguir tres valores diferentes para la productividad, cada uno de los cuales
tiene un significado y uso diferente.
1. Productividad teórica.

Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación si no
ocurren retrasos o pausas en la producción. Indica el potencial máximo productivo de
un equipo, lo que muy raramente ocurre en la práctica.
(1) Tiempo de ciclo de transporte (min)

(2) Capacidad nominal del equipo (ton)
(3) Factor de esponjamiento (fracción)
(4) Densidad de material esponjado (ton/m3)
(5) Productividad (ton/hr)
(5) (ton/hr) = 60 (min/hr) x (2) (ton) / (1) (min)
(6) Tasa de remoción de volumen in situ (m3/hr)
(6) (m3/hr) = 60 (min/hr) x (2) (ton) / [ (1) (min) x (3) x (4) (ton/m3) ]
2. Productividad promedio.
Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación,
considerando retrasos fijos y variables. Esta tasa de producción debe aplicarse al
periodo de tiempo deseado (día, turno) para estimar la producción total.
(1) Duración del período de tiempo (hr)

(2) Retrasos fijos (hr)
(3) Eficiencia de trabajo (retrasos variables) (fracción)
(6) Densidad del material in situ (ton/m3)
(8) (ton/hr) = 60 (min/hr) x [ (1) (hr) – (2) (hr) ] x (3) x (4) (ton) /
[ (1) (hr) x (5) (min) ]
(9) (m3/hr) = 60 (min/hr) x [ (1) (hr) – (2) (hr) ] x (3) x (4) (ton) /
[ (1) (hr) x (5) (min) x (7) x (6) (ton/m3) ]
3. Productividad máxima por hora

Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación,
considerando sólo retrasos variables. Esta tasa de producción debe aplicarse para
determinar el número de unidades de transporte asignadas a una pala, para lograr
cierta producción requerida.
(1) Eficiencia de trabajo (retrasos variables) (fracción)

(6) (ton/hr) = 60 (min/hr) x (1) (hr) x (2) (ton) / (3) (min)
(7) (m3/hr) = 60 (min/hr) x (1) (hr) x (2) (ton) /

[ (3) (min) x (5) x (4) (ton/m3) ]
El tiempo de ciclo de transporte es sin duda el factor más importante en todos estos cálculos.
A continuación se presenta una metodología para estimarlo.
1. Tiempo de carga
El tiempo de carga depende del número de paladas necesarias para llenar la

capacidad del camión (o unidad de transporte). Se puede calcular según la siguiente
fórmula:
(1) Capacidad nominal del camión (ton)

(2) Capacidad nominal de la pala (m3)
(3) Factor de llenado del balde (fracción)
(6) Tiempo de ciclo de excavadora (min)
(7) Número de pasadas
(7) = (1) (ton) / [ (2) (m3) x (3) x (4) x (5) (ton/m3) ]
El número de pasadas se aproxima al entero inmediatamente superior al dado por la

fórmula anterior.
(8) Tiempo de carga (equipo de transporte) (min)

(8) (min) = (7) x (6) (min)
Se considera, en general, un mínimo de tres pasadas, y en la mayoría de los casos,

entre cinco y seis pasadas es el óptimo.
2. Tiempo de giro, posicionamiento y descarga
Este tiempo depende de las condiciones de trabajo y del tipo de descarga del equipo.
Como referencia, se entregan los valores de la siguiente tabla.
Tiempo según tipo de descarga (min)

Condiciones de
Inferior Trasera Lateral
Operación
Favorables 0.3 1.0 0.7
Promedio 0.6 1.3 1.0
Desfavorables 1.5 1.5 – 2.0 1.5
Tabla 3: Tiempos de giro, posicionamiento y descarga, según tipo de descarga y
condiciones de operación.
3. Tiempo de posicionamiento en punto de carguío
Al igual que en el caso anterior, estos tiempos dependen del tipo de equipo de
transporte y de las condiciones de trabajo. Se entrega la siguiente tabla con valores
referenciales.
El posicionamiento descuidado en el punto de carguío es una práctica que puede

causar grandes pérdidas en tiempo de operación. Un buen posicionamiento de los
camiones permite reducir el tiempo de giro de la pala y aumentar la productividad del
equipo de carguío. Los camiones debieran posicionarse exactamente bajo la
trayectoria del balde de la pala, de manera que no se requiera, por parte del operador
de la pala, de un ajuste en el radio (mediante un cambio en el ángulo del brazo de la
pala). Este radio debe coincidir tanto como sea posible con la distancia de la pala a la
frente que está excavando.
Tiempo según tipo de descarga (min)

Condiciones de
Inferior Trasera Lateral
Operación
Favorables 0.15 0.15 0.15
Promedio 0.50 0.30 0.50
Desfavorables 1.00 0.50 1.00
Tabla 4: Tiempos de posicionamiento en punto de carguío según tipo de descarga y
condiciones de operación.
4. Tiempo de transporte

El tiempo de transporte está determinado por el peso del equipo y las condiciones de
la vía. Si no hay restricciones por razones de seguridad o por condiciones laborales, la
velocidad de transporte dependerá de la calidad y pendiente del camino y del peso del
equipo de transporte y su carga.
Una característica importante en la operación de estos vehículos es que deben

moderar la velocidad de manera de que los frenos funcionen sin superar la capacidad
de enfriamiento del sistema. El cálculo de velocidades de estos camiones depende
entonces de la pendiente de bajada.
Se define la resistencia por pendiente como el esfuerzo de tracción necesario para

sobreponerse a la gravedad y permitir el ascenso del vehículo en una vía con
pendiente positiva (es decir, una vía que asciende). Corresponde a 1% del peso del
vehículo por cada 1% de pendiente. Por ejemplo, un camino con 5% de pendiente
tiene una resistencia por pendiente de un 5% del peso total movilizado (peso del
camión más el peso de la carga).
Además de la resistencia por pendiente, se tiene la resistencia a rodar de los

neumáticos del vehículo, que corresponde al esfuerzo de tracción necesario para
sobreponerse al efecto retardatorio entre los neumáticos y la vía. A modo de ejemplo,
para un camino bien mantenido y seco de tierra y grava, la resistencia es de 2% del
peso movilizado.
Para el cálculo de la velocidad a la que el vehículo, cargado o descargado, puede

enfrentar los distintos tramos del recorrido de transporte que debe salvar, se utilizan
los gráficos de rendimiento que los proveedores de los vehículos de transporte
entregan.
Los factores a considerar son:
• Pendiente
• Condiciones de la vía
• Resistencia total = resistencia por pendiente + resistencia a rodar
• Peso del equipo
• Peso de la carga
• Curva de rendimiento del equipo para las distintas marchas del motor.
Para determinar el desempeño del sistema de retardación se utiliza la Figura 7. Sume

la longitud de todos los tramos de pendiente en bajada y, sobre la base de este total,
elija la gráfica de retardación correspondiente. A partir del peso bruto del vehículo,
baje hasta la línea de pendiente efectiva por ciento (la pendiente efectiva equivale a la
pendiente verdadera menos 1% por cada 10 kg/ton / 20 lbs/tc de resistencia a la
rodadura). Desde este punto de cruce del peso bruto con la pendiente efectiva, pase
horizontalmente a la curva de velocidad más alta obtenible, y luego, descendiendo
verticalmente, hasta la velocidad máxima de descenso en la cual los frenos pueden
frenar sin exceder la capacidad de enfriamiento. (fuente: Catálogo CAT 793B).

Figura 7: Gráfico para determinar la velocidad máxima en bajada en función del peso
total.
Para determinar el desempeño en pendiente se debe utilizar la Figura 8. A partir del peso
bruto, baje hasta la línea de resistencia total. La resistencia total es igual al porcentaje de la
pendiente mas 1% por cada 10 kg/ton / 20 lb/tc de resistencia a la rodadura. Desde este
punto de cruce peso-resistencia, siga horizontalmente hacia la curva de la marcha más alta
que puede usar, luego baje a velocidad máxima. La fuerza de tracción utilizable depende de
las condiciones del suelo (adherencia) y del peso total en las ruedas motrices. (fuente:
Catálogo CAT 793B).

Figura 8: Gráfico para determinar la velocidad máxima en pendiente en función del
peso.
Habiendo seleccionado la marcha o rangos a partir del gráfico de rendimiento del

camión, es necesario modificar las velocidades indicadas de manera de considerar
velocidades promedio en lugar de velocidades máximas. En la Tabla 5 se entregan
valores referenciales de estos factores para varias distancias de transporte.
Unidad en
Longitud de la Vías cortas y a Unidad partiendo
movimiento al
sección de nivel (150 – 300 desde detención
entrar a la
transporte (m) m de largo total) absoluta
sección
0 – 100 0.20 0.25 – 0.50 0.50 – 0.70
100 – 230 0.30 0.35 – 0.60 0.60 – 0.75
230 – 450 0.40 0.50 – 0.65 0.70 – 0.80
450 – 750 0.60 – 0.70 0.75 – 0.80
750 – 1000 0.65 – 0.75 0.80 – 0.85
Sobre 1000 0.70 – 0.85 0.80 – 0.90
Tabla 5: Factores para obtener velocidades promedios bajo distintas condiciones de
operación.

5. Tiempo de regreso
El tiempo de regreso de la unidad de transporte a menudo está determinado por

condiciones de trabajo o precauciones de seguridad, en lugar del rendimiento del
equipo mismo. En caso de que no haya pendientes o riesgos de operación, los
siguientes factores se deben aplicar a las velocidades máximas del equipo vacío.
Condiciones Menos de 150 m Sobre 150 m

Favorables 0.65 0.85
Promedio 0.60 0.80
Desfavorables 0.55 0.75
Tabla 6: Factores para obtener velocidades promedio de regreso con equipos vacíos
bajo distintas condiciones de operación.
Descripción de equipos de transporte con camino fijo
Tren
Se entiende por esto al conjunto formado por una locomotora (la unidad de potencia que
genera el movimiento) y una serie de vagones de mina que transportan el material. La
locomotora puede ser a batería o utilizar un motor diesel. La ventaja de la primera es que no
emite gases que requieran un aumento en la demanda por ventilación. Los carros del convoy
pueden tener capacidades entre 1.0 y 8.0 yd3 aproximadamente. Éstos pueden descargar de
manera frontal, lateral o por el fondo.
Skip
Estos equipos se utilizan principalmente para la extracción de la producción a través de un

pique, desde los niveles de producción de la mina. El sistema puede consistir en dos
contenedores (skips) contrabalanceados o por un solo balde balanceado o no por un
contrapeso. Existen varios sistemas para controlar el movimiento del skip.
Tranvía
Existe la posibilidad de que los camiones, por ejemplo, al ascender por la rampa de una mina
a rajo abierto, se conecten a un sistema eléctrico. Las principales ventajas de utilizar este
sistema es que se mejoran las velocidades de transporte y por tanto la productividad, y que
se reemplaza parte del uso de combustible del camión por energía eléctrica. La mayor
desventaja es que le quita flexibilidad al sistema de transporte.
Cálculo de productividad de equipos de transporte con camino fijo
La productividad se define de la misma manera que para equipos de transporte móviles sin
camino fijo. La determinación del tiempo de ciclo es bastante específica al tipo de equipo
considerado.

La selección de locomotoras para transporte sobre rieles se centra en el peso y potencia de
la carga a remolcar. La potencia de la locomotora puede determinarse a partir de la relación
siguiente:
(1) Esfuerzo de tracción (kg)

(2) Velocidad (km/hr)
(3) Eficiencia de transmisión (fracción)
(4) Potencia (kw)
(4) (kw) = (1) (kg) x (2) (km/hr) / [ 383 x (3) ]
Para mover una carga, una locomotora debe ser capaz de sobreponerse a la resistencia
dada por los siguientes factores:
• Resistencia a rodar: corresponde al peso de la locomotora y de los carros mineros

(incluida su carga, si existe), multiplicada por un coeficiente de fricción. Este
coeficiente puede estar entre 1.0 y 1.5 % del peso.
• Resistencia a las curvas: es función del radio de curvatura, geometría de las ruedas,
velocidad y carga. En general corresponde a menos de un 0.5 % de la carga, por lo
que es ignorada con frecuencia.
• Resistencia por pendiente: al existir una pendiente, el peso, además de ser

desplazado horizontalmente, debe ser elevado, lo que genera una resistencia que
debe ser considerada en el cálculo de la potencia de la locomotora. Esta resistencia
corresponde a 1% del peso por cada 1% de pendiente.
• Aceleración o deceleración: naturalmente, si la velocidad es constante, sólo los tres

factores anteriores deben ser controlados por el esfuerzo de tracción de la locomotora,
sin embargo, al existir aceleración o deceleración, se debe incluir también el esfuerzo
requerido para alcanzar dicha tasa de aceleración. Se asume que se requiere de 5%
del peso del tren en esfuerzo de tracción, para alcanzar una tasa de aceleración de
1.6 km/hr/seg. Normalmente, las locomotoras aceleran entre 0.16 y 0.32 km/hr/seg,
por lo que la resistencia por aceleración es del orden de 1 a 2 % del peso desplazado.

Descripción de equipos de transporte de sólidos (flujo continuo)
Cinta transportadora
Las cintas transportadoras permiten el traslado de material

fragmentado y pueden ser utilizadas en la mina (resulta muy
común encontrarlas en las plantas de procesamiento, una vez
que el material ha sido reducido de tamaño). Los principales
problemas de las correas para el transporte de material de
mina es que éste generalmente incluirá colpas de gran tamaño
que pueden dañar la correa o simplemente ser inmanejables
para los sistemas de traspaso y carga. Otro problema es la
poca flexibilidad que otorga al tener una posición fija en la
mina. A pesar de ello, en casos donde el material extraído de
la mina tiene una granulometría manejable, las cintas
transportadoras ofrecen una alternativa económico y de buen
rendimiento.
Figura 9: Correa
transportadora en
operación.
Cálculo de productividad de equipos de transporte de sólidos (flujo continuo)
La capacidad de transporte de una correa depende de cómo el material es apilado en ella.

Puesto que la correa está constantemente en movimiento y pasa por los soportes, el material
es continuamente perturbado y tiende a dispersarse en la correa. La capacidad de transporte
de la correa está dada por la siguiente ecuación.
(1) Área promedio ocupada por el material en una sección perpendicular a la correa (m2)
(2) Densidad del material esponjado (ton/m3)
(3) Velocidad de la correa transportadora (m/hr)
(4) Capacidad de transporte de la correa (ton/hr)
(4) (ton/hr) = (1) (m2) x (2) (ton/m3) x (3) (m/hr)
Para una correa de ancho W (m), el área promedio seccional ocupada por el material varia
aproximadamente entre W2/10 y W2/12 (m2) dependiendo del tipo de material. La velocidad
de la correa está limitada principalmente por la exactitud de alineamiento posible.

La resistencia de la correa determina la fuerza máxima que esta puede tomar, y el valor de
dicha fuerza depende de la potencia requerida y del agarre por fricción del cabezal. La
potencia que necesita la correa puede dividirse en tres componentes.
(1) Potencia para la correa vacía (HP)

(2) Potencia para movilizar el material (HP)
(3) Potencia para elevar el material (HP)
(4) Potencia total requerida en el tambor (HP)
(4) (HP)= (1) (HP) + (2) (HP) ± (3) (HP)
Nótese que si el material es elevado, el signo para dicha componente debe ser positivo,
mientras que si la correa mueve el material en una trayectoria que desciende, el propio peso
del material y la correa contribuye a disminuir la potencia requerida (y el signo es negativo).
Ahora bien, es necesario considerar la potencia del motor que mueve el tambor de la correa,
para lo cual se debe considerar un factor de eficiencia del mismo (usualmente se utiliza
90%).
(5) Eficiencia del motor (fracción)
(6) Potencia del motor
(6) (HP)= (4) (HP) / (5) (fracción)
EQUIPOS DE MIXTOS O COMBINADOS
Algunos de los equipos de carguío y transporte vistos anteriormente pueden clasificarse

como equipos mixtos. Este es el caso de los LHD y las dragadoras, equipos principalmente
de carguío, pero que pueden adicionalmente desarrollar una función limitada de transporte.
Junto a ellos, se incluyen scrapers y dozers, tal como se indica en la Tabla 7.

Móviles Fijas
Unidades Discretas • Scraper • Dragadora
• Dozer
• LHD
Tabla 7: Clasificación de equipos mixtos.
8.3.1 Descripción de equipos mixtos móviles
Scraper
El scraper se utiliza generalmente para la remisión de

sobrecarga previo a la explotación misma. Carga el
material “rascando” la superficie donde está depositado. El
material se acumula en una tolva cuya capacidad oscila
para aplicaciones mineras entre los 15 y 35 m3.
Algunas especificaciones de modelos de scraper Caterpillar

se presentan en la Figura 11
Figura 10: scraper en operación,

removiendo sobrecarga.
Figura 11: Especificaciones de modelos de scraper Caterpillar.

Dozer (wheeldozer y bulldozer)
Figura 12: Dozers en operación. A la izquierda se muestra un modelo

sobre ruedas y a la derecha, uno sobre orugas.
Estos dos tipos de equipo poseen una función principalmente de apoyo a los equipos
principales. Los wheeldozers están montados sobre neumáticos, mientras que los bulldozers
lo están sobre orugas. El wheeldozer se utiliza principalmente para la mantención de
caminos, preparación de terrenos y mantención de botaderos. Los bulldozers pueden trabajar
bajo condiciones muy difíciles, tales como altas pendientes, y se utilizan a menudo para abrir
los accesos, hacer los trabajos iniciales para profundizar el rajo, es decir, iniciar un nuevo
banco, así como mantener los caminos. El transporte de material se realiza por empuje en
estos equipos. Especificaciones técnicas `pueden verse en las Figuras Figura 13 y Figura 14.

Figura 13: Especificaciones de bulldozers Caterpillar.
Figura 14: Especificaciones de Wheeldozers Caterpillar.

Cálculo de productividad de equipos mixtos móviles
El cálculo de la productividad de un equipo depende por cierto del tipo de equipo, pero en
general, puede enfrentarse mediante el cálculo de los siguientes ítems.
1. Capacidad del equipo: corresponde a la carga por ciclo que el equipo puede
manejar. Depende del tamaño del balde del equipo de carguío. Se determina
utilizando la capacidad nominal especificada para el equipo.
2. Tiempo de ciclo: al igual que en los casos anteriores, el tiempo de ciclo consta de
cuatro componentes:
a. Tiempo de carga: generalmente de 0.6 a 1.0 min, dependiendo de las

condiciones de trabajo.
b. Tiempo de transporte: depende del peso transportado, potencia del equipo,

esfuerzos de tracción, condiciones del camino (pendiente) y distancia de
transporte.
c. Tiempo de descarga: este tiempo incluye maniobra y descarga y puede

alcanzar entre 0.6 y 0.8 min.
d. Tiempo de retorno: difiere del tiempo de transporte en que el equipo vuelve

descargado y con pendiente contraria a la etapa de transporte.
La velocidad máxima de los equipos puede restringirse al trabajar en pendientes

fuertes, de manera de permitir un frenado seguro en esas condiciones. El tiempo de
transporte debe entonces recalcularse considerando esta velocidad máxima
restringida.
3. Factores de corrección por condiciones de trabajo: la capacidad calculada debe

corregirse para considerar la habilidad del operador, condiciones climáticas, de
operación, etc.

FICHAS TÉCNICAS DE ALGUNAS FAENAS
Ficha de Mina La Coipa
Antecedentes generales
• Ubicación: Franja de Maricunga

• Elementos: Au, Ag
• Impurezas: Cu, S nativo, Hg, Sulfatos (Fe, Al)
• Modelos de bloques: Leyes, densidad, recuperación metalúrgica, Hg, tipo de roca
• Malla de sondajes: 25 x 25 m
• Modelo de bloques: 10 x 10 m
• Tipo de explotación: Rajo abierto
Producción
• Producción mina: 16000 ton/día

• Producción planta: 360000 oz Au eq./año
• Ley media: 1.2 gr Au/ton
• Ley de corte: 0.9 gr Au/ton
• Ley de corte operacional: 1.1-1.5 gr Au/ton
• Turnos de trabajo: 12 horas
• Régimen de trabajo: 4x4
• Dotación: 500 trabajadores + 300 contratistas
• Costo mina: 0.8 US$/ton material
• Costo planta: 7.0 US$/ton mineral
• Densidad de material: 2.0 - 2.1 ton/m3
Diseño rajo
• Altura de bancos: 10 m
• Ángulo de talud: 52º
• Bancos triples: 30 m
• Berma: 9.4 m
• Razón estéril / mineral: 2.5

Perforación
• Diámetro de perforación: 9 7/8 “ y 6 3/4 “

• Malla de perforación:
o 7 x 7 – 8 x 8 con 9 7/8”
o 5 x 5 – 6 x 5 con 6 3/4"
• Precorte a 1.5 m con 3 1/2" a 3.5 m de fila de amortiguación
Flota de equipos:
11 Camiones ELECTRA 120 ton

1 Camión CAT 785 135 ton
3 Palas P&H 1900 13 yd3
1 Cargador CAT 994 23 yd3
1 Cargador CAT 992 13 yd3
1 Perforadora Ingersoll Ram DM45 6 3/4"
1 Perforadora Ingersoll Ram T4 6 3/4"
1 Perforadora Ingersoll Ram DMM 9 7/8"
1 Perforadora Tamrock CHA 1100 3 1/2"
4 Bulldozers CAT D8N
2 Motoniveladoras CAT 166
1 Motoniveladora CAT 126
2 Wheeldozers CAT 1224
Ficha Mina Michilla
Antecedentes generales
• Ubicación: Formación La Negra

• Elementos: Cu, Ag
• Modelos de bloques: CuT, CuS, Ag
• Malla de sondajes: 25 x 25 m
• Modelo de bloques: 10 x 10 m
• Tipo de explotación: Rajo abierto / Subterránea
Producción rajo
• Producción mina: 200000 ton/mes

• Ley media: 1.63 % CuT; 1.33 %CuS
• Ley de corte: 0.53 %Cu
Diseño rajo
• Altura de bancos: 10 m
• Ángulo de talud: 41º - 48º

• Longitud rajo: 650 m
• Ancho rajo: 600 m
• Longitud rampa: 2400 m
• Ancho rampa: 16 m
• Pendiente rampa: 10 %
• Razón estéril / mineral: 1.60
• Ancho mínimo de carguío: 25 m
Perforación rajo
• Diámetro de perforación: 6 ½”
• Longitud de perforación: 11 m
• Malla de perforación:
o 5x6–5x5
• Precorte a 2.0 m con 4 1/2" a 3.0 m de fila de amortiguación (buffer)
Flota de equipos rajo
6 Camiones EUCLID R65 62 ton

1 Cargador CAT 992D 13.5 yd3 (18 ton)
2 Cargadores CAT 992C 13.5 yd3 (18 ton)
2 Bulldozers
1 Motoniveladora
1 Wheeldozer
1 Retroexcavadora
1 Camión Aljibe
1 Camión lubricante
3 Camiones adicionales
2 Perforadoras DTH 6 1/2"
1 Perforadora DTH para precorte 4 1/2"
• Disponibilidad física
o Camiones: 85%
o Cargadores: 100%
• Rendimiento
o Camiones: 435 ton/km hr
o Cargadores: 600 ton/hr
• Distancia a chancador y botaderos: 2000m
Producción subterránea
• Producción mina: 50000 ton/mes

• Métodos: SLS, C&F, Shrinkage
Diseño subterránea
• Tamaño de pilares: 6x6–8x8m

• Altura de tajada: 4.5 m
• Cámaras SLS: 4 cámaras de 15 x 30 x 20 m3
• Largo rampa: 6.5 km
Perforación subterránea
• Diámetro de perforación: 3”
• Largo de perforación: 20 – 25 m
Flota de equipos subterránea
1 Perforadora Atlas Copco SIMBA

2 Perforadoras Jumbo H127 D = 2”, Lp = 3.7 m
1 Perforadora Jumbo H282 D = 2”, Lp = 4.0 m
4 Cargadores Frontales 3.5 yd3
7 Camiones 25 ton
2 Equipos de carguío de explosivo
2 Acuñadores
1 Shotcretero Normet
2 LHD Wagner 6 yd3
1 Empernador
1 Alimack eléctrico
1 Perforadora DTH para precorte 4 1/2"
1 Bulldozer CAT D4
1 Camión aljibe

MECÁNICA DE ROCAS
Introducción
En cualquier diseño estructural se quiere predecir su desempeño al ser sometido a cargas

durante su vida útil. En mecánica de rocas, interesa el desempeño de las excavaciones en
roca generadas por la actividad minera. La mecánica de rocas está asociada a la mecánica
clásica y mecánica de continuo, pero hay factores específicos que la distinguen…
Una definición formal de la Mecánica de rocas (US National Committee on Rock Mechanics,
1964, 1974) es:
“La mecánica de rocas es la ciencia teórica y aplicada del comportamiento mecánico

de la roca y de los macizos rocosos. Corresponde a la rama de la mecánica que
estudia la respuesta de la roca y del macizo rocoso a los campos de fuerza de su
entorno físico.”
Excavaciones mineras cambian los campos de fuerza de su entorno
Por ejemplo: ¿Qué carga puede soportar un pilar en un método de caserones y pilares?

El factor de seguridad depende de la cantidad y calidad de la información utilizada para
estimar las cargas y la resistencia de la roca
• Si la información es gruesa utilizar un factor de seguridad entre 2-3
• Si existen ensayos de laboratorio del macizo rocoso utilizar un factor de seguridad en
el rango 1.5-2.0.
Las cargas en el pilar están dadas por el campo de esfuerzos en el macizo rocoso, la
constitución del macizo rocoso, su densidad, la profundidad a la que se encuentra el pilar, la
tectónica en la región y los esfuerzos inducidos producidos por las excavaciones mineras.
La resistencia del pilar dependerá de sus parámetros mecánicos (Módulo de elasticidad de la

roca, Módulo de Poisson), parámetros constitutivos (Cohesión, Ángulo de fricción interna) y
de la condición estructural del macizo rocoso.
Sin embargo cuando la información es pobre no existe factor de seguridad que garantice el
Diseño.
Definiciones
• Mecánica: área de la física que estudia el efecto de las fuerzas sobre los cuerpos.
• Mecánica de rocas: rama de la ingeniería que estudia el efecto de las fuerzas sobre
las rocas.
• Roca: parte sólida de la corteza terrestre formada por bloques sólidos y duros de gran
tamaño, encajados y ligados entre sí. Agregado de minerales.

• Suelo: acumulación de partículas de pequeño tamaño (hasta 3 o 4”) y sin una ligazón
fuerte entre sí.
• Discontinuidades (joints): cualquier tipo de fractura en la roca. Son planos de
fragilidad.
• Macizo rocoso (rock mass): gran masa de roca componente de la corteza terrestre.
Está compuesto por:
• Roca intacta: el volumen de roca que se encuentra entre las discontinuidades.
También se llama matriz rocosa o sustancia rocosa.
• Discontinuidades: fallas, diaclasas, planos de fractura, de clivaje, etc.
suelo
transición
roca

La mecánica de rocas trata con un material previamente cargado. Al alterar la geometría del
macizo rocoso (mediante una excavación en la roca), se redistribuyen los esfuerzos
existentes. El macizo estaba en equilibrio y lo desestabilizamos. El principal problema de la
mecánica de rocas es que se desconocen estas cargas. Es necesario, entonces, medir estos
esfuerzos antes de iniciar la obra. Hay que medir:
• Grado de fracturamiento.
• Estado tensional.
Las propiedades de las rocas son desconocidas. Hay que medirlas mediante ensayos de
laboratorio o de terreno.
Clasificación Geológica de las rocas
Desde un punto de vista genético:

• Ígneas
• Sedimentarias
• Metamórficas
Desde un punto de vista del comportamiento:

• Textura cristalina
• Textura clástica
• Rocas de granos muy finos
• Rocas orgánicas
El comportamiento puede ser elástico y frágil, o plástico (deformación irreversible), viscoso

(orgánicos), anisótropo o isótropo (micas).
Es necesario hacer una descripción acabada de las rocas especificando:

• Textura
• Composición
• Tipo de cementación en las discontinuidades
• Diaclasamiento
• Contenido de humedad
• Poros
• Etc.
Propiedades
• Porosidad: proporción entre vacíos y sólido

• Densidad: información mineralógica y de constitución de los granos
• Velocidad sónica: grado de fracturamiento
• Permeabilidad: conexión entre poros
• Durabilidad: tendencia de componentes a degradarse
• Resistencia: competencia de la roca

Estas propiedades básicas no miden el comportamiento ante cambios en las condiciones de
esfuerzos en la roca.
Estos índices son de la roca intacta. El macizo rocoso debe ser evaluado adicionalmente
para la aplicación de interés.
Porosidad: normalmente fluctúa entre 0 y 40%.
VP volumen de poros
n= =
VT volumen total
Densidad:
peso
γ =
volumen
Gravedad específica: adimensional
densidad del material

G=
densidad del agua
Para minerales comunes: G = 2.0 (halita) – 7.0 (galena)
Para rocas comunes: G = 2.0 – 3.0
Carbón: G = 0.7
Permeabilidad: k
Se rige por la Ley de Darcy:
k dp
qx = ⋅ ⋅A
µ dx
Donde:
• q x es el flujo en la dirección x (L3T-1)
• k es la permeabilidad (L2)
• µ es la viscosidad (FL-2T)
• p es la presión del fluído (FL-2)
• A es la sección del área normal a x (L2)
k se mide en Darcy: 1 darcy = 9.86 x 10-9 cm2.
Permeabilidad de la roca intacta suele ser muy distinta de la permeabilidad del macizo
rocoso.

Se puede relacionar con la separación de grietas en el macizo rocoso, por lo que provee un
índice cuantitativo de calidad del macizo rocoso.
Resistencia:
Se mide mediante el ensayo de carga puntual:
P
I S ( 50) =
D2
I S (50)
• es la resistencia a la carga puntual (rango típico va de 0.05 a 15 MPa)
• P es la carga al momento de la ruptura
• D es la distancia entre los puntos cargados
σ C = 24 I S (50)
se correlaciona con la resistencia a la compresión no confinada o simple.
Esta ecuación es un resultado empírico entre la resistencia a la carga puntual y la resistencia
a la compresión simple (no válida para rocas débiles).
Durabilidad:
Rocas pueden alterarse rápidamente al exponerse al aire, agua, tiempo, etc.
Más aplicable a mecánica de suelos.
Test:
• Tambor de 140 mm de diámetro y 100 mm de largo
• Paredes de un tamiz de 2 mm de apertura
• 500 grs de roca en 10 piezas
• El tambor gira a 20 rpm durante 10 minutos en un baño de agua
• Se mide el porcentaje de roca retenida dentro del tambor

Velocidad sónica:
Se mide la velocidad del sonido a través del espécimen.
Depende sólo de propiedades elásticas y densidad (en teoría), pero en la práctica también
importan las fisuras de la roca.
Se puede calcular la velocidad longitudinal teórica usando composición y proporciones
(asume no fisuras).
1 C
*
=∑ i
Vl i Vl ,i
donde
Vl ,i
• es la velocidad sónica promedio en mineral i
• Ci es la proporción de mineral i en la roca
Se puede medir Vl
Index quality:
Vl
IQ% = ⋅ 100
Vl*
Correlación con porosidad:
IQ% = 100 − 1.6 ⋅ n%

Clasificación de Macizo
El comportamiento de probetas en laboratorio es muy distinto al comportamiento del macizo

rocoso, producto de las discontinuidades y planos de debilidad. Es necesario medir el
comportamiento del macizo rocoso, para lo cual se han definido sistemas de clasificación de
macizos rocosos
RQD: Rock Quality Designation Index (Deere et al., 1967)
• RQD: % del testigo intacto de más de dos veces el diámetro del testigo.

• A partir de testigos de sondajes de al menos 54.7 mm de diámetro.
• RQD es un parámetro direccional.
• Fracturas por manejo deben ser ignoradas.
RSR: Rock Structure Rating (Wickham et al., 1972)
Método cuantitativo para seleccionar el soporte apropiado y describir calidad del macizo
rocoso
RSR máximo =100
RSR = A + B + C
• A: Geología
o Origen del tipo de roca (ígneo, sedimentario o metamórfico)
o Dureza de la roca (dura, media, blanda, descompuesta)
o Estructura geológica (masiva, levemente, moderadamente, intensamente
plegada o fallada)
• B: Geometría Æ Patrones de discontinuidad con respecto a la dirección del tunel
o Espaciamiento de fracturas
o Orientación de fracturas (manteo e inclinación)
o Dirección del túnel
• C: Aguas subterráneas y condición de fisuras
o Calidad del macizo rocoso basado en A y B
o Condición de fisura (buena, mediana, mala)
o Cantidad de flujo de agua

Parámetro A
Parámetro B
Parámetro C

RMR: Rock Mass Rating (Bieniawski, 1976 – 1989)
Combina 6 factores asignándoles puntajes:

• Resistencia a la compresión uniaxial
o Laboratorio
o Ensayo de carga puntual en terreno
• RQD:
o % de recuperación de testigo de largo > 2 veces el diámetro
• Espaciamiento de discontinuidades (se mide en testigos)
o Se asume que la roca tiene 3 conjuntos de fracturas
o Se utiliza el sistema más relevante
• Condición de discontinuidades
o Descripción de “aspereza” de la superficie
o Material de relleno
o Usar el más liso y desfavorable
• Aguas subterráneas
o Flujo de agua en excavación subterránea (si está disponible)
o Presión de agua en discontinuidades
o Se puede usar también el testigo
• Orientación de discontinuidades
o Depende de aplicación
o No es fácil de determinar
o Cámaras en sondajes
o Mapeo de piques
La clasificación se utiliza para definir soporte (fortificación) y como guía en la elección de

métodos de explotación subterráneos.

Ejemplo:
Túnel en granito levemente meteorizado con un set de

discontinuidad principal con inclinación 60º contra la
dirección del túnel.
Ensayo de carga puntual entrega valores de 8 MPa y un

RQD promedio de 70%. Discontinuidades son levemente
ásperas y levemente alteradas con una separación de
menos de 1 mm. Están espaciadas cada 300 mm. Se
anticipa la presencia de agua durante la construcción del
túnel.

MRMR: Modified Rock Mass Rating (Laubsher, 1977, 1984)
Ajusta el RMR para considerar:

• Esfuerzos in situ e inducidos
• Efectos de tronadura y alteración por exposición de la roca fresca al ambiente
Modificaciones fueron hechas inicialmente para condiciones en minas de block caving
Q: Rock Tunneling Quality Index (Barton et al., 1974)
Q varía en escala logarítmica de 0.001-1000
Q = (RQD / Jn) x (Jr / Ja) x (Jw / SRF)
• RQD Æ Rock Quality Designation

• Jn Æ Número de sistemas de discontinuidad
• Jr Æ Número de rugosidad de discontinuidades
• Ja Æ Número de alteración de discontinuidades
• Jw Æ Factor de reducción por agua en discontinuidades
• SRF Æ Stress reduction factor
Se puede asociar un significado a los tres cuocientes de la fórmula:
• (RQD / Jn) Æ mide tamaño de bloques

• (Jr / Ja) Æ rugosidad y fricción de discontinuidades (resistencia al cizalle entre
bloques)
• (Jw / SRF) Æ parámetros de esfuerzos
Correlación propuesta por Bieniawski:
RMR = 9 log Q + 44
Todos estos métodos pueden usarse para determinar la estabilidad de las excavaciones y
definir la fortificación necesaria

Uso para definir requerimientos de fortificación:
• Considerar la luz, diámetro o altura de la excavación
• Calcular el ESR (Excavation Support Ratio)
• Calcular el valor de Q

Modos de Falla de Rocas
Flexión:
• Falla por propagación de grietas de tensión
• Techo de labor en roca estratificada
• Fallamiento por peso propio
Cizalle:
• Generación de
superficie de ruptura
donde los esfuerzos
de corte se
concentran
• Roca se relaja
fracturándose y linera
el esfuerzo
• También generado de
manera indirecta con
herramientas de
perforación
Tracción directa:
• Puede producirse al
superarse la fricción,
por gravedad
• Fractura en planos no
conectados, de poca
potencia

Ensayos de laboratorio
Probetas de largo L, diámetro D y razón D/L aproximadamente igual a 2.
Ensayo de carga puntual: Compresión simple - no confinada
P σ1f = P / A
I S ( 50) = σ1 crece de 0 a σ1f
D2 σ2 y σ3 son cero
P es la carga al momento de la ruptura
D es la distancia entre los puntos cargados
Rango típico: 10-350 MPa
Ensayo de durabilidad Tracción indirecta o ensayo brasileño
Compresión triaxial
• Aplicación simultánea de compresión y presión de confinamiento axisimétrica.
• Celda triaxial: depósito en que la probeta se somete a una presión de confinamiento
mediante un líquido a presión (aceite)

Tracción Simple
• Más complejo que el ensayo de compresión simple
• Menos interés práctico
Fortificación
El objetivo de la fortificación es estabilizar excavaciones que han producido un cambio en los

esfuerzos de la roca. Los sistemas de soporte están formados por refuerzos de roca (cable,
perno) y soportes de roca (marcos de acero, shotcrete, malla, mesh and lacing).
• Cable de roca: cables de estructura pretensada. Pueden estar cementados a columna

completa o en una fracción. Pueden instalarse en tensión o distensionados.
• Solicitaciones: requerimientos a que se somete a los sistemas de soporte: fuerzas o
presiones, también corrosión y temperatura.
El principal problema en el diseño de soportes para excavaciones es la determinación de las

cargas.
A continuación se describen brevemente, algunos elementos de soporte:

• Perno: Tubo o barra sólida de acero o fibra. Se instala sin tensión, sujeto a la roca por
una pasta cementante, o se sujeta por fricción. Se instala en conjunto con planchuela
y tuerca.
• Planchuela: Plancha de acero triangular o cuadrada. Tiene por finalidad aumentar el
área de soporte del perno y conectar otros elementos (malla)
• Tuerca: de fierro fundido hexagonal
• Sistema Swellex: Perno se “infla” para generar adherencia por fricción.

• Sistema Split Set:
• Malla: de tejido romboidal, de alambre galvaniuzado blando.

o Malla 10006: rombo 100 x 100 mm y alambre nº 6 (5.16 mm de diámetro)
o Sostiene la eventual caída de planchones y sirve como refuerzo junto con el
shotcrete
• Cables de acero: diversos tipos. Principales características son:

o Diámetro
o Composición: número de cordones, su composición, tipo de alma
o Paso:
de cordoneado (alambre)
de cableado (cordón)
o Masa por unidad (peso por metro)
o Sección metálica: suma de secciones rectas nominales de todos los alambres
que componen el cable
o Carga de rotura

• Shotcrete: hormigón proyectado (1907). Se puede aplicar por vía seca o vía húmeda.
Algunas características:
o R28 = 280 kg/cm2
o Relación agua / cemento:
Vía húmeda: 0.4 a 0.55
Vía seca: 0.3 a 0.5
o Materiales:
Cemento
Áridos
Agua
Aditivos
Acelerantes
Plastificantes
Sílica
Fibra de acero
o Tiene dos funciones básicas:
Estabilizar después de tronadura:
• Evita caída de pequeños bloques
• Sella filtraciones de agua
Soporte de galerías combinado con pernos, cables y malla.

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – SELECCIÓN DE MÉTODO
Definición
El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de un

cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente:
• Define los principios generales según los que se ejecutan las operaciones unitarias
• Define criterios con respecto al tratamiento de las cavidades que deja la extracción
Clasificación de Métodos
Una primera clasificación de los métodos se refiere a si la explotación se realiza siempre

expuesta a la superficie o si se desarrolla a través de labores subterráneas. Así, debemos
primero separar:
• Métodos de explotación a cielo abierto
• Métodos de explotación subterránea
Entre los métodos de explotación de superficie, se pueden identificar los siguientes:

• Cielo abierto, rajo abierto o tajo abierto (llamado Open Pit en inglés). Es el método que
más se ve en Chile, particularmente en la explotación de yacimientos de metales
básicos y preciosos.
• Cantera (llamado Quarry en inglés). Este nombre se da a la explotación de mineral
que puede utilizarse directamente en aplicaciones industriales, como es el caso de la
sílice, caliza y piedra de construcción.
• Lavaderos o placeres. Corresponde a la explotación de depósitos de arena en
antiguos lechos de ríos o playas, con el fin de recuperar oro, piedras preciosas u otros
elementos químicos valiosos.
• Otros. Existen otros métodos poco convencionales para le extracción de algunos
elementos de interés, como por ejemplo la disolución, que corresponde a la extracción
de azufre o sales solubles mediante la incorporación de un solvente y posterior
extracción del soluto de la solución recuperada, y la minería costa afuera, para la
extracción de nódulos de manganeso presentes en el fondo del océano.
En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se distinguen según el tratamiento

que hagan de la cavidad que deja la extracción de mineral. Sin embargo, en la práctica, la
explotación requiere variar y combinar los métodos presentados a continuación, dado que los
depósitos raramente se ajustan exactamente a las características ideales de aplicación de
alguno de los métodos.

• Métodos autosoportantes o de caserones abiertos: Corresponden a aquellos que
consideran la extracción del mineral y dejar la cavidad que éste ocupaba vacía. Para
ello, el caserón debe mantenerse estable en forma natural (ser autosoportante) o
requerir escasos elementos de refuerzo. Estos caserones se dejan vacíos una vez que
concluye la explotación.
o Room and Pillar
o Stope and Pillar
o Shrinkage Stoping
o Sublevel Stoping
o Vertical Crater Retreta
• Métodos soportados o de caserones que requieren elementos de soporte para

mantenerse estables y/o que se rellenan con algún material exógeno.
o Cut and Fill Stoping
o Excavation Techniques
o Backfilling Methods
• Métodos de hundimiento, esto es, donde las cavidades generadas por el mineral
extraído son rellenas con el material superpuesto (mineral, mientras dura la
explotación, y estéril, una vez finalizada). El hundimiento y consecuente relleno de las
cavidades se produce simultáneamente a la extracción del mineral.
o Longwall Mining
o Sublevel Caving
o Block / Panel Caving
Criterios de selección del método
Características Espaciales
Rajo vs Subterránea
Afectan tasa de producción, método de manejo de material, diseño de la mina en el depósito.
• Tamaño (alto, ancho o espesor)

• Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)
• Disposición (inclinado, manteo)
• Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)
Condiciones Geológicas e Hidrológicas

Tanto de mineral como de roca de caja (o huésped)
Afecta la decisión de usar métodos selectivos o no selectivos
• Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

• Mineralogía es importante para procesos
• Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)
• Composición química

• Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)
• Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)
• Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)
• Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)
Consideraciones Geotécnicas
Selección del método (soporte necesario)
Hundibilidad
• Propiedades elásticas
• Comportamiento plástico o viscoelástico
• Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación)
• Consolidación, compactación, competencia
• Otras propiedades físicas (gravedad específica, poros, porosidad, permeabilidad)
Consideraciones Económicas
Determinan el éxito del proyecto
Afectan inversión, flujos de caja, periodo de retorno, beneficio
• Reservas (tonelaje y ley)

• Tasa de producción
• Vida de la mina (desarrollo y explotación)
• Productividad
• Costo de mina de métodos posibles de aplicar
Factores Tecnológicos
Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método
• Porcentaje de recuperación
• Dilución
• Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones
• Selectividad
• Concentración o dispersión de frentes de trabajo
• Capital, mano de obra, mecanización
Factores Medioambientales
No sólo físico, sino que también económico-político.social
• Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad)

• Subsidencia y efectos en superficie
• Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad)
• Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de vida,
condiciones de comunidad)

En consideración a estos factores, se debe tomar una decisión respecto a si explotar el
cuerpo mineralizado mediante métodos de explotación de superficie o métodos de
explotación subterráneos. Las características espaciales (geometría del cuerpo) y la
competencia de la roca son esenciales dado que pueden determinar la conveniencia de
utilizar un método por sobre otros. Sin embargo, puede haber casos en los que el depósito
puede explotarse mediante métodos de superficie o subterráneos. En estos casos, es
necesario tomar la decisión en función del beneficio económico que se generará en cada
caso.
Las siguientes figuras muestran la complejidad de las disposiciones de labores subterráneas

en depósitos reales, las que deben compatibilizar la extracción desde diversos sectores de la
mina, los cuales muchas veces son explotados con métodos diferentes.

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – ROOM AND PILLAR
Room and Pillar
El método se conoce en castellano como Caserones y Pilares, aunque casi siempre se utiliza
su nombre en inglés. Mediante este método se explotaban 60% de las minas subterráneas
de minerales distintos al carbón en Estados Unidos en los años 80 y el 90% de las minas de
carbón. El método posee una variante denominada Stope and Pillar.
Este método de explotación es el único aplicable en el caso de yacimientos tabulares

horizontales o sub-horizontales, con inclinaciones de hasta 30º. Se trata, por lo general, de
depósitos estratificados de origen sedimentario.
Principio
Consiste en lo esencial en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares de

mineral que permiten sostener el techo de material estéril.
Las dimensiones de los caserones y de los pilares depende de la mayor o menor

competencia de la roca sobrepuesta (estabilidad del techo) y también de la roca mineralizada
(estabilidad de los pilares), como asimismo del espesor del manto y de las presiones
existentes.
Por lo general los pilares se distribuyen en una disposición o arreglo lo más regular posible, y
pueden tener una sección circular, cuadrada o rectangular semejando un muro. Los
caserones abiertos tienen forma rectangular o cuadrada.
Al término de la explotación de un área determinada es posible recuperar, al menos

parcialmente, un cierto porcentaje de los pilares, dependiendo del valor del mineral que se
está extrayendo.
El control de leyes es primordial (más importante que diseño minero y ventilación): resulta en
un diseño ad-hoc, irregular, con pilares de baja ley no recuperables
Se puede trabajar a frente completa (full face slicing) o por tajadas (multiple slicing)
• Frente completa: hasta 8-10m de espesor
• Tajadas: más de 10 m de espesor

En la explotación por tajadas se saca primero la parte superior y luego se banquea y saca la
parte inferior, lo que permite la explotación simultánea de ambas frentes.
Desarrollos
En los cuerpos mineralizados de inclinación cercana a la horizontal, se requieren mínimos

desarrollos previos a la explotación propiamente tal. Casi siempre es posible utilizar como
vías de acceso y transporte del mineral los mismos caserones ya explotados.
En el caso de cuerpos de mayor inclinación, donde las pendientes no permiten la circulación

de los equipos de carguío y transporte sobre neumáticos, es necesario desarrollar con
anterioridad niveles horizontales, espaciados regularmente según la vertical y orientados
según el rumbo del manto.
Tales niveles se pueden comunicar entre sí mediante rampas, o también se pueden habilitar
piques de traspaso cortos que conducen el mineral a un nivel de transporte principal
horizontal emplazado bajo el manto.
Arranque
La perforación y tronadura de producción se realiza según las prácticas habituales que se

aplican en el avance de túneles y/o galerías.
Dependiendo del espesor del manto, vale decir, del espacio disponible, el nivel de
mecanización que es posible utilizar incluye desde perforación manual hasta jumbos de gran
tamaño.
En presencia de mantos de gran potencia (espesor) la operación de arranque se realiza en

dos etapas:
1. Se extrae la parte superior del manto según la modalidad antes indicada
2. Luego se recupera la tajada inferior mediante una operación de banqueo como en una
mina a cielo abierto.
Dependiendo de la inclinación del manto, se utilizan equipos montados sobre neumáticos o

sobre orugas.
Carguío y transporte
El mineral tronado se carga directamente en los frentes de trabajo, de preferencia con

equipos cargadores diesel montados sobre neumáticos.
El espesor del manto, las dimensiones de los espacios y de los accesos disponibles, y la
capacidad productiva de la faena, determinan el nivel de mecanización que es posible
utilizar.

En mantos de gran potencia, sin problemas de espacio, se usan cargadores frontales y
camiones normales. Con restricciones de espacio, se prefieren los cargadores LHD
conjuntamente con camiones especiales de bajo perfil.
Ventilación
La gran extensión horizontal que pueden alcanzar los laboreos y el uso intensivo de equipo
diesel, hacen necesario implantar un sistema de ventilación que puede llegar a ser bastante
complejo.
En la mayoría de los casos resulta indispensable instalar sistemas de ventilación secundaria,

utilizando ductos y ventiladores auxiliares ubicados en las proximidades de los frentes de
trabajo.
Fortificación
Los yacimientos estratificados requieren un riguroso control de la estabilidad del techo, el

riesgo de derrumbes o desplomes de material está siempre presente. Se recurre por lo
general al apernado sistemático del techo.
También, si se estima necesario, es posible reforzar o fortificar los pilares, mediante pernos,
cables e incluso un enzunchado de cintas metálicas.
En resumen, se consideran los siguientes elementos de fortificación:

• Apernado de techo sistemático
• Pernos de roca:
o Lechados (a columna completa)
o Anclados mecánicamente (puntual)
o 5/8, ¾, 1, 1 ¼ pulgadas
o 7, 9, 17, 26 toneladas de resistencia
o Pensionados a 50% de resistencia
• Planchuelas de 6 pulgadas (150 mm) y de ¼ a 3/8 pulgadas de espesor, planas o
como campanas, que distribuyen el esfuerzo de la roca en el collar del perno a través
de una tuerca
• Malla puede instalarse entre pernos
• Shotcrete para largo plazo
• La resistencia de pernos disminuye con el tiempo (puede ser necesario tensarlos
nuevamente, o reemplazarlos durante la vida de la operación)
Comentarios
En mantos de un espesor importante y de inclinación cercana a la horizontal, el método por

room and pillar puede adoptar un alto grado de mecanización, operacionalmente muy
eficiente y con una alta capacidad productiva.

La disposición y diseño de las labores es bastante simple y esquemática, permitiendo con
facilidad el desarrollo simultáneo de diferentes áreas productivas. No requiere de grandes
inversiones en desarrollos de preproducción.
Permite una explotación selectiva, dado que siempre existe la posibilidad de dejar como
pilares los sectores de más baja ley.
La recuperación del yacimiento es uno de los puntos débiles de este método. Una proporción
importante del mineral necesariamente debe dejarse como pilares.
En cuanto a la dilución, se puede manejar en un nivel muy bajo, controlando la estabilidad

del techo y la correcta ejecución de los diagramas de disparo.
Características
En resumen, las características del método son:
• Método barato, productivo, fácil de mecanizar y simple de diseñar.

• Se usa en depósitos horizontales o sub-horizontales (hasta 30º) en roca
razonablemente competente y espesores de 2 a 6 m en carbón, sal, potasio, calizas.
En algunos casos pueden considerarse mantos de mayor potencia.
• Consideraciones de diseño:
o Estabilidad del techo
o Resistencia de los pilares
o Espesor del depósito
o Profundidad de la mina
• Objetivo: extraer la cantidad máxima de mineral compatible con condiciones seguras
de explotación.
• Pilares pueden recuperarse:
o Relleno (backfill) en minas no de carbón
o Retroceso (retreat mining) en minas de carbón, permitiendo subsidencia
Diseño de Pilares
La metodología más simple de diseño de pilares asume que el esfuerzo en el pilar está
distribuido uniformemente y que es igual al esfuerzo geoestático vertical original, dividido por
la razón entre el área del pilar y el área original (tributaria). El fallamiento ocurre cuando este
esfuerzo excede la resistencia a la compresión del pilar de roca.
Esta aproximación no considera:

• Extensión y profundidad del área explotada
• Componente del esfuerzo paralelo al estrato
• Propiedades de deformación del pilar, techo y suelo
• Posición de pilares en el área explotada

La resistencia del pilar se calcula a partir de las características geométricas (ancho y alto) y
de tests de laboratorio o estudios estadísticos empíricos.
Normalmente en la explotación, se separan zonas dejando muros entre ellas

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – SHRINKAGE STOPING
Shrinkage Stoping
El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras

verticales), principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el
mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente. Este
mineral provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se completa y
queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas
horizontales, sacando solamente el ~35% que se esponja y dejando hasta el momento del
vaciado el resto (~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos

son técnica o económicamente inviables. Para asegurar que el mineral fluya (que no se
“cuelgue”), el mineral no debe tener muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente,
generando cementación. El cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución. El
estéril debe extraerse como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan el
flujo).
Condiciones de aplicación
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o subverticales

angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su inclinación debe
ser superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir, mayor a 55º.
La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora (paredes) debe
presentar también buenas condiciones de estabilidad.
Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón.
Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento

(30 a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda almacenado en el
caserón, de modo de servir como piso de trabajo para la operación de arranque (perforación
y tronadura) como asimismo de soporte de las paredes del caserón.

Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón, cesan
las operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el
mineral que ha permanecido almacenado (60 a 70%).
Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados
con posterioridad.
Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo
mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por
30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad en
el espesor de la misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boeing, las que
permiten definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del
personal y equipos.
Finalmente, hay tres alternativas para el desarrollo que sigue:

1. Puntos de extracción cada 1-10m en la base del cuerpo
Instalación de chute de madera en cada punto
2. Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por estabilidad)
Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de base
del depósito cada 7.5 – 15 m
Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o scraper
3. Cuerpos más anchos:
Correr dos galerías de base
Construir embudos
Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con scraper
y estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la galería de
extracción
Arranque
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad

productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no
permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras

integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con
diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada, mediante el
uso de: drill wagons o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta
3.0 m).
La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con

iniciación no eléctrica normalmente.

Manejo de mineral
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el
nivel de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones instalados
en la base de los embudos recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del
caserón, para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y
realizar el trabajo manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de
accesos con madera).
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden

encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o
camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques de
traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
Ventilación
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la

base a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de lkos pilares que flanquean el
caserón.
El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar
correspondiente al caserón vecino.
Fortificación
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un apernado

parcial o sistemático de las paredes del caserón.
En situaciones de mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso

shotcrete.
También es posible dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones.
Muestreo de canaleta o de chips en intervalos regulares para control de leyes
Vaciado
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser
“deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso. Las
colgaduras son costosas y peligrosas.
El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución

• Tren, LHD / camión, slusher (balde de arrastre)
Comentarios
• En la actualidad la aplicación de este método ha quedad relegada a la llamada minería

artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
• Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más
difíciles, con exposición a riesgos comparativamente mayores en relación a otros
métodos.
• Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular (se
dejan pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
• La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones
durante un tiempo bastante lago, lo que incide negativamente en el capital de trabajo y
flujos de caja del negocio.
Parámetros
• Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni cemente, bajo en

arcillas
• Características de roca de caja: competente a moderadamente competente
• Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos
o Inclinación > 45º, ojalá > 60º
• Tamaño:
o Angosto a moderado espesor (1 a 30 m)
o Largo: 15 m en adelante
• Ley: moderada a alta
Ventajas
• Tasas de producción pequeñas a medianas

• Vaciado del caserón por gravedad
• Método simple, para minas pequeñas
• Capital bajo, algo de mecanización posible
• Soporte de mineral y paredes mínimo
• Desarrollos moderados
• Buena recuperación (75 a 100%)
• Baja dilución (10 a 25%)
• Selectividad posible
Desventajas
• Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre-turno

• Costos moderados a altos
• Intensivo en mano de obra
• Mecanización limitada
• Condiciones de trabajo difíciles
• Aprox 60% del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final
• Colgaduras
• Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – SUBLEVEL STOPING
Sublevel Stoping
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o

subverticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m. Es deseable que los bordes o
contactos del cuerpo mineralizados sean regulares.
También es posible aplicarlo en yacimientos masivos o mantos de gran potencia,

subdividiendo el macizo mineralizado en caserones separados por pilares, que
posteriormente se pueden recuperar.
Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones de
estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o autosoportante.
Principios
El sublevel stoping es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales

dejando el caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones, particularmente en el
sentido vertical.
El mineral arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del caserón,

desde donde se extrae según diferentes modalidades.
La expresión “sublevel” hace referencia a las galerías o subniveles a partir de los cuales se
realiza la operación de arranque del mineral.
Desarrollos
Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y estocadas de

carguío que permiten habilitar los puntos de extracción.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja continua a lo largo
de la base del caserón – modalidad preferida en la actualidad – se requiere el desarrollo
previo de una galería a partir de la cual se excava la zanja.
Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas configuraciones

conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.

Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación, emplazada en el
límite posterior del caserón.
Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o cámara de compensación (slot)
que sirve de cara libre para las primeras tronaduras de producción.
Arranque
En la versión convencional se perforan tiros radiales (abanicos) a partir de los subniveles

dispuestos para esos fines. Se trata de tiros largos (hasta unos 30 m) de 2 a 3 pulgadas de
diámetro, perforados de preferencia con jumbos radiales electro-hidráulicos y barras de
extensión.
En la versión LBH (long blast hole) se perforan tiros de gran diámetro (4 ½ a 6 ½ pulgadas),
en lo posible paralelos y de hasta unos 80 m de longitud. Se utiliza equipo DTH.
Las operaciones de perforación y tronadura se pueden manejar en este caso en forma

continua e independiente. Se puede barrenar con anticipación un gran número de abanicos,
los que posteriormente se van quemando según los requerimientos del programa de
producción.
Manejo del mineral
En su modalidad más antigua el mineral arrancado se cargaba directamente a carros a

través de buzones dispuestos en la base del caserón. La presencia de bolones – frecuente
en este método – es un problema complicado, dado que no es posible reducir de tamaño en
los buzones. Era necesario instalar estaciones de control (parrillas) antes de los buzones.
También es posible la utilización de scapers para extraer el mineral, y luego arrastrarlo y

cargarlo a carros de ferrocarril. En este caso, el manejo del material grueso o de sobre-
tamaño es mucho más simple.
Hoy en día se utilizan preferentemente equipos LHD para la extracción, carguío y transporte
del mineral hacia estaciones de traspaso, donde es cargado a carros o camiones para su
transporte final a superficie.
Ventilación
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diesel (LHD) para el manejo del
mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los límites
del caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el nivel es
extraído por la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia las
chimeneas o rampas de acceso a dichos subniveles.

Fortificación
Como fuera señalado anteriormente, la aplicación de este método exige buenas condiciones
de estabilidad tanto de la roca mineralizada como de la roca circundante. No requiere, por lo
tanto, de la utilización intensiva o sistemática de elementos de refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general – según
requerimiento – mediante pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso shotcrete),
atendiendo a las condiciones locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo

provisorios cuando las condiciones de la roca así lo requieran.
Comentarios
El advenimiento de innovaciones tecnológicas en cuanto a perforación y tronadura

subterránea de tiros largos de gran diámetro (LBH), ha traído consigo un significativo
aumento de la popularidad de este método.
El mayor volumen y complejidad de los desarrollos es compensado por la mayor eficiencia de

las operaciones. La perforación, la tronadura y la extracción del mineral son operaciones que
se pueden ejecutar de modo independiente entre sí.
Permite la utilización intensiva de equipos mecanizados de gran rendimiento; vale decir,

pocas unidades con escaso personal. Se puede obtener así una alta productividad en un
sector concentrado de la mina.
El trazado de los límites de los caserones no acepta líneas sinuosas. En el marco de esos
límites pueden quedar incorporados sectores de baja ley como así mismo quedar excluidos
otros de alta ley. En este sentido el método SLS es poco selectivo, especialmente en su
versión moderna LBH.
El conocimiento riguroso y la interpretación adecuada del modelo geológico del yacimiento

son factores claves para el éxito de la aplicación de este método; conjuntamente con un
cuidadoso control del trazado de los diagramas de tronadura.
Características
• Alta producción
• Aplicable a cuerpos largos, muy inclinados (idealmente verticales), regulares y con
roca mineral y de caja competente
• Productividad: 15-40 ton / hombre turno
• Cada caserón puede producir más de 25.000 ton / mes
• Intensivo en desarrollos, pero todos son hechos en mineral
• Método no es selectivo cuerpos tienen que ser regulares
• Uno de los métodos subterráneos de más bajo costo
Tipo de cuerpo mineralizado

• Regular

• Grande
• Resistente y competente
• Muros deben autosoportarse
• Desde 6 m de ancho
• Cuerpos parejos y bien definidos
• Dilución
• Sin inclusiones de estéril
• Sin fracturas
• Se truena muchas veces Æ inestabilidad
• Caserones permanecen abiertos por largo tiempo
Desarrollo
• Acceso por pique en footwall
• Galerías de transporte cada 45 – 120 m
• Subniveles cada 10 – 55 m
• Slot para cara libre
• Pilares se dejan para separar caserones y pueden recuperarse
Extracción
• Embudos que cargan directamente a tren (con nivel de reducción)
o Tronadura secundaria
• Embudos que cargan a tren (sin nivel de reducción)
o Requiere material de granulometría fina
• Slusher
• Parrillas para carguío de tren
• LHD a puntos de traspaso
• Pala autocargadora a tren
Perforación de producción
• Factores que influyen:
o Dureza
o Tamaño requerido para traspaso
o Diámetro de tiros
o Largo de tiros
o Orientación
o Espaciamiento
• Estos factores contribuyen a elegir el equipo de perforación
• Perforación en abanico o tiros paralelos
• LBH:
o Diámetro: 170 mm
o Distancia entre subniveles: 45 – 55 m
o Espaciamiento y burden: 6 x 6 m
Tronadura de producción
• Factores:
o Fragmentación requerida
o Diámetro de perforación

o Espaciamiento y burden
o Condición de tiros
o Agua
o Tamaño permitido de la tronadura (vibraciones)
o Dureza del mineral
• ANFO, hidrogeles, emulsiones y ANFOS pesados a granel o empaquetados
• Tronadura secundaria
o Perforación y tronadura
o Carga cónica
Relleno de caserones
• Razones medioambientales o de seguridad
• Se puede realizar con:
o Roca no cementada
o Arena
o Roca cementada
o Colas cementadas
o Etc.
• Permite recuperar pilares
Aspectos económicos
• Alta productividad
• Bajo costo
• Mecanización
Ventajas
• Muy favorable para mecanización
• Altamente eficiente
o Hasta 110 ton / hombre turno
• Tasa de producción moderada a alta (25.000 ton / mes)
• Método seguro y fácil de ventilar
• Recuperación sobre 90%
• Dilución baja: < 20%
• Perforación puede adelantarse
• En operaciones grandes, tronaduras semanales son frecuentes Æ turnos entrenados y
eficientes
• Mineral está disponible de inmediato al iniciarse la tronadura de producción
Desventajas
• Intensivo en capital Æ bastantes desarrollos antes de iniciar la producción
• No selectivo
• Ineficiente a bajas inclinaciones
• Tronadura secundaria puede generar gases que vuelven al caserón
Variantes
• VCR: vertical crater retreat
o Tronadura con cargas esféricas en la base de hoyos verticales

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – CUT AND FILL
Cut and Fill Stoping
Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e irregulares.
Se aplica por lo general en cuerpos de forma tabular verticales o subverticales, de espesor

variable desde unos pocos metros hasta 15 o 20 m en algunos casos
Se prefiere a otras alternativas cuando la roca encajadora (paredes) presentan malas

condiciones de estabilidad (incompetente). En cambio, la roca mineralizada debe ser estable
y competente, especialmente si se trata de cuerpos de gran espesor.
El mineral extraído debe ser suficientemente valioso de modo que el beneficio obtenido por
su recuperación compense los mayores costos del método.
Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón. Todo el mineral arrancad es extraído del caserón.
Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado se rellena con material
exógeno que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el arranque y
extracción de la tajada siguiente.
El mineral se extrae a través de piques artificiales emplazados en relleno, que se van

construyendo a medida que la explotación progresa hacia arriba.
Como relleno, se utiliza el material estéril proveniente de los desarrollos subterráneos o de la

superficie, también relaves o ripios de las plantas de beneficio, e incluso, mezclas pobres de
material particulado y cemento para darle mayor resistencia.
Desarrollos
Una galería principal de transporte emplazada a lo largo de la base del caserón, dotada de
las correspondientes instalaciones de carguío (buzones).

Subnivel de corte inicial (undercut), ubicado entre 5 a 10 m sobre el nivel de transporte, y sus
correspondientes chimeneas de acceso.
Piques o chimeneas de ventilación, acceso y traspaso del material de relleno, comunicadas

con la superficie o con un nivel superior.
Arranque
Se puede realizar con perforación horizontal como también vertical hacia arriba (bancos
invertidos). Ambas soluciones tienen ventajas y desventajas.
Dependiendo de las dimensiones del cuerpo mineralizado, espacios disponibles y capacidad

productiva, es posible utilizar perforación manual (jack-legs o stopers) como también equipos
tales como jumbos o wagon-drills.
Manejo del mineral
El manejo del mineral arrancado en el caserón consiste en cargarlo y transportarlo hasta los
piques artificiales de traspaso.
Dependiendo de las dimensiones del caserón y de la capacidad productiva de la faena, esta

operación puede ejecutarse con palas manuales y carretillas (minería artesanal), palas de
arrastre o scrapers, y también con equipos cargadores sobre neumáticos LHD.
En la base del caserón, los piques de traspaso descargan el mineral por intermedio de
buzones a carros de ferrocarril o camiones.
Ventilación
Por lo general, el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte a través de
chimeneas de acceso.
En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza ventilación secundaria mediante
ventiladores auxiliares y ductos.
El aire viciado se extrae por las chimeneas de ventilación y/o de acceso hacia el nivel
superior, y luego es evacuado incorporándolo en el circuito general de ventilación de la mina.
Fortificación
Teniendo en cuenta que este método se aplica en cuerpos tabulares con roca encajadora
poco competente, la práctica habitual es el apernado sistemático de las paredes, incluyendo
cintas metálicas, malla de acero o cables según las condiciones de terreno.
El techo mineralizado se mantiene estable con elementos de fortificación semi-permanentes

tales como pernos y/o malla de alambre.

Comentarios
Es un método bastante versátil, con un rango de aplicación amplio, especialmente en

condiciones de roca incompetente o de características impredecibles.Permite una buena
recuperación y selectividad de las reservas, se pueden obviar sin problemas las
irregularidades del yacimiento. Los sectores estériles pueden quedar como pilares, como
asimismo es posible dejar en el mismo caserón mineral tronado de baja ley. La dilución es
controlable utilizando sistemas de soporte adecuados.
Entre sus debilidades se pueden señalar las siguientes:

• Discontinuidad de las operaciones para permitir la colocación del relleno y los
elementos de refuerzo.
• El volumen de mineral arrancado en un ciclo de trabajo es relativamente pequeño.
• Los requerimientos de mano de obra en actividades no productivas es alto, por lo
tanto la productividad del método es baja.
Sin embargo, con los equipos sobre neumáticos disponibles hoy en día, se puede alcanzar
un buen nivel de mecanización. La habilitación de rampas de acceso facilita el
desplazamiento de los equipos de un caserón a otro, lo que permite mejorar sus
rendimientos y, por consiguiente, la productividad del método. En suma, es un método de
alto costo, cuya aplicación se justifica cuando el mineral extraído tiene un valor asociado
importante y las condiciones de estabilidad de la roca encajadora son precarias.
Variantes
Overhand C&F Stoping

• Cortes horizontales de 1.8 a 4.6 m son extraídos alejándose del acceso, hacia arriba.
• Mineral arrancado queda sobre el relleno
o desarrollo se inicia en la base del cuerpo
• Techo puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es competente o con
pernos en una malla regular, para que el personal trabaje bajo un techo controlado
• Problemas con perforación para tronadura (interferencia) y porque hay que sacar
pernos a mano del material quebrado para que no interfiera en traspaso, y otros
procesos (chancado)
o Soporte de techo y muros con madera
Post Pillar Stoping

• Para cuerpos anchos verticalmente que no pueden ser explotados por Room and Pillar
• Se mantienen pilares para soportar techo, pero el relleno los confina
• Mineral debe ser de buena competencia para prevenir fallas en pilares y techo
Under C&F Stoping

• Igual al Overhand C&F Stoping, pero se procede en dirección descendente
Drift&Fill Stoping
• Consiste en extraer por medio de galerías que son rellenas, permitiendo la extracción
de la “galería” adyacente.

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – SUBLEVEL CAVING
Sublevel Caving
El método SLC se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular, verticales o

subverticales, de grandes dimensiones, tanto en espesor como en su extensión vertical.
También es aplicable en yacimientos masivos.
La roca mineralizada debe presentar condiciones de competencia solo suficientes para que
las labores emplazadas en ella permanezcan estables con un mínimo de elementos de
refuerzo.
La roca circundante, o más específicamente la superpuesta, debe ser poco competente, de

modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca
mineralizada.
Es deseable que la roca mineralizada y el material estéril superpuesto sean fácilmente

diferenciables y separables, en el sentido de minimizar su mezcla y por consiguiente la
dilución del mineral.
Principios
En general el concepto de método por hundimiento implica que el material estéril

superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va dejando la extracción del cuerpo
mineralizado. Este proceso se debe propagar hasta la superficie, creando así una cavidad o
cráter.
Consiste en dividir el cuerpo mineralizad en subniveles especiados verticalmente entre 10 a

20 m. En cada subnivel se desarrolla una red de galerías paralelas que cruzan
transversalmente el cuerpo, a distancias del orden de 10 a 15 m.
Las galerías de un determinado subnivel se ubican entremedio y equidistantes de las

galerías de los subniveles inmediatamente vecinos. De este modo, toda la sección
mineralizada queda cubierta por una malla de galerías dispuestas en una configuración
romboidal.

Las operaciones de arranque, carguío y transporte del mineral, se realizan a partir de estos
subniveles en una secuencia descendente.
Desarrollos
Una rampa que comunica y permite el acceso a todos los subniveles.
Galerías de cabecera en cada uno de los subniveles, emplazadas en la roca yacente

(footwall), por lo general orientadas según el rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo
mineralizado.
Galerías de arranque y extracción del mineral en todos los subniveles, según la disposición
indicada previamente. Estas galerías, de gran sección, constituyen la mayor parte de los
desarrollos requeridos y su excavación puede llegar a representar hasta un 20% de la
capacidad productiva de la mina.
Piques de traspaso que se conectan a todos los subniveles y que permiten la evacuación del
mineral arrancado hacia un nivel de transporte principal.
Arranque
La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso desde el límite más

alejado o pendiente (hanging wall) del cuerpo mineralizado hacia el límite yacente (foot wall).
Desde cada galería del subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en abanico
que cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada inmediatamente encima.
La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta unos 40m. El diámetro de
perforación se ubica en el rango de 50 a 90 mm. Se utilizan jumbos electrohidráulicos
diseñados para perforación radial.
La perforación se realiza anticipadamente como una operación continua e independiente de

la tronadura. Cada tronadura involucra entre dos y cinco abanicos por galería.
Manejo del mineral
El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales cargan el
mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas galerías de
perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las galerías de
cabecera.
Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala puede mantenerse
continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias galerías.
A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto rellena el vacío
dejado por la explotación, mezclándose parcialmente con el mineral arrancado. La extracción
continúa hasta que la introducción de material estéril supera un cierto límite pre-establecido.

Ventilación
El uso intensivo de cargadores LHD diesel exige disponer de una buena ventilación en las
galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a
sistemas auxiliares de ventilación.
La solución más socorrida consiste en inyectar el aire fresco por la rampla. El aire accede así
a la galería de cabecera donde se instala una puerta de control dotada de un ventilador
soplante inyector.
A partir de esta puerta, el aire sigue su recorrido hacia las galerías de producción por el
interior de una red de ductos de acero o material plástico, que rematan en los frentes de
trabajo.
El aire retorna ventilando las galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde
es evacuado por una chimenea – dotada de un ventilador extractor – ubicada al interior de la
puerta de control.
Fortificación
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una
vida relativamente corta. Ambos sentidos apuntan en sentido contrapuesto en cuanto a
satisfacer de modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones.
Si se trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación adicionales.

En presencia de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar elementos de refuerzo
provisorios tales como enmaderado, pernos cementados y malla de alambre.
El principal problema se presenta en la mantención del frente de extracción o visera. La

presencia de roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semi-permanentes
tales como malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación que puede afectar
seriamente las posibilidades de aplicación del método.
Comentarios
El SLC es un método de alta capacidad productiva; su disposición general (layout) es

bastante simple, regular y esquemática; y no requiere de excavaciones e instalaciones
demasiado complejas.
Las operaciones involucradas – desarrollo, arranque y manejo de mineral – se realizan en

sectores o niveles distintos, con escasa interferencia, lo que permite una secuencia fluida e
independiente de cada una de estas operaciones.
Tales condiciones permiten una intensiva utilización de equipos mecanizados de alta

productividad pudiendo así alcanzar el proceso un gran nivel de eficiencia y altos estándares
técnicos.

La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda expuesto
permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de extracción. Se mide en
términos de la relación entre la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material extraído,
con respecto a la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material contaminante. Se
expresa en porcentaje y puede alcanzar en este caso cifras de hasta un 25%.
La dilución, a su vez, afecta la recuperación de las reservas. Cuando la ley del material
extraído alcanza el valor mínimo económico estimado aceptable (ley de corte), la extracción
se interrumpe y parte del mineral arrancado se pierde.
Requiere un gran volumen de desarrollos, que si bien es cierto en gran medida son en
mineral, de todos modos los costos involucrados inciden de modo significativo en el costo
operacional del proceso productivo.

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – BLOCK CAVING
Block Caving
El método de block caving se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos de grandes
dimensiones, como son por ejemplo, los depósitos minerales diseminados conocidos con el
nombre de cobres porfídicos, de gran ocurrencia e importancia económica en nuestro país.
También es posible su aplicación en cuerpos de forma tabular de gran espesor.
Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente

incompetentes, con un alto índice de fracturas, que se hunden con facilidad quebrándose en
fragmentos de tamaño reducido. Sin embrago, la tecnología disponible hoy en día permite
también su aplicación en macizos rocosos que presentan alta resistencia a fragmentarse.
Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del depósito sean regulares y que la
distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite la explotación selectiva o
marginal de cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es posible separar sectores de
baja ley incluidos dentro del macizo mineralizado.

Principios
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna mineralizada,

socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que se realiza aplicando las
técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y tectónicos), más

los inducidos por la modificación de sus condiciones de equilibrio debido al corte basal,
generan una inestabilidad en la columna de roca o loza inmediatamente superior. Esta se
desploma parcialmente rellenando el vacío creado y la situación de equilibrio tiende a
reestablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos o zanjas

recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de inestabilidad. El
fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna se propaga así
sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología minera se denomina
subsidencia.
El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El material estéril

sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la superficie se observa la
aparición de un cráter.
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado a partir de

uno o de varios niveles de producción que se hunden sucesivamente en una secuencia
descendente. Las alturas de columna entre los noveles puede variar entre 40 a 300 metros.
Se distinguen en la práctica dos modalidades de aplicación de este método:

1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques virtuales de
área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m), que se hunden
sucesivamente en una secuencia discreta.
2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continuo de áreas o módulos de
explotación de dimensiones menores.
Desarrollos
• Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m donde

se realiza la operación de extracción del mineral según diversas modalidades. Incluye
las correspondientes galerías de acceso o cruzados de cabecera.
• Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30
m a partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la columna
mineralizada. Se ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de producción. Incluye
las correspondientes labores de acceso o galerías de cabecera.
• Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se trata
de excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de hundimiento, y
que permiten o facilitan la extracción del mineral.
• Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de
producción con el nivel de transporte.

• Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m,
donde llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por intermedio de
buzones a un sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado, que
puede estar ubicada en superficie o en el interior de la mina.
• Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, y
los correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de producción (15
a 30 m). Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae el aire hacia y desde
el nivel de producción respectivamente.
• Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo de la
geometría del cuerpo mineralizado y de las características de la roca.

Diseño
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo determina la

clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se traduce en una estimación de
la granulometría esperada del material producto del hundimiento.
Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica, concluyen que
el diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un punto de extracción es
proporcional al tamaño del material. Si la extracción o tiraje es interactiva, vale decir, a partir
de puntos de extracción múltiples, ese diámetro puede aumentar hasta 1,5 veces.
En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento máximo

posible de la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje se intersecten. A su
vez, dicho espaciamiento determina la configuración geométrica modular del sistema de
labores.
Arranque
Sólo se requiere perforación y tronadura para socavar o cortar la base de la columna

mineralizada, corte de una altura que oscila entre 5 a 15 m. A esta operación se le denomina
hundimiento, y se realiza con tiros radiales en abanico de 50 a 75 mm de diámetro
barrenados con jumbos electro-hidráulicos. La longitud de estos tiros puede variar entre unos
5 a 20 m.
El resto de la columna se desploma y se fragmento por el efecto combinado de los esfuerzos

naturales que actúan sobre el macizo rocoso y el desequilibrio generado por el proceso de
socavación basal.
Manejo de mineral
• Sistema convencional con extracción manual. Se aplica en cuerpos mineralizados de

fácil hundibilidad, que se fragmentan generando un material o producto de
granulometría fina a mediana.
o Las dimensiones de la malla de extracción varían entre 7,5 x 7,5 m hasta unos
12,0 x 12,0 m.
o Operarios de extracción o “buitreros”, como se les llama aquí en Chile,
manipulan las compuertas emplazadas en el nivel de producción, haciendo
correr el mineral a través de una parrilla de control de tamaño. Rendimientos
normales del orden de 150 a 500 [ton / hombre – turno] según el tipo de roca.
o El material grueso que no pasa por la parrilla es reducido a golpes de mazo en
la misma parrilla. Si el problema de atascamiento se produce en el embudo, se
recurre a pequeñas cargas explosivas.
o El mineral se traspasa directamente por gravedad a un nivel de transporte (FF
CC, cintas transportadoras o camiones) a través de sistemas de piques
ramificados.
• Extracción mecanizada con scrapers. Se utiliza también para condiciones de
granulometría fina a mediana, pero principalmente cuando el nivel de transporte se
ubica inmediatamente debajo o muy cerca del nivel de producción.

o En cada galería de producción se instala un scraper que arrastra el mineral (30
a 60 m) hasta piques cortos ubicados en la cabecera del bloque, a través de los
cuales se carga directamente a carros de ferrocarril o también a camiones.
o Los bolones que no es capaz de arrastrar la pala se reducen de tamaño en la
misma galería mediante pequeñas cargas explosivas.
• Extracción mecanizada con equipos LHD. Se aplica cuando se trata de macizos
rocosos competentes, poco fracturados, que se hunden generando fragmentos o
colpas de gran tamaño. Se utilizan palas de 5 a 8 yardas cúbicas de capacidad.
o Las dimensiones de la malla de extracción pueden variar en este caso entre
12,0 x 12,0 m hasta unos 17,0 x 17,0 m.
o Los equipos LHD extraen y cargan el mineral desde los puntos de extracción y
lo transportan hasta los puntos de traspaso regularmente distribuidos a
distancias del orden de 80 a 120 m. Su rendimiento puede variar entre unas
600 a 1.200 [ton/turno].
o Las colpas de grandes dimensiones que la pala no es capaz de cargar se
reducen de tamaño en los mismos puntos de extracción utilizando cargas
explosivas.
Un segundo control de tamaño se realiza en los puntos de vaciado dotados de parrillas o

alternativamente en un subnivel inferior en cámaras de picado especialmente dispuestas
para estos fines. En ambos casos se utilizan martillos picadores estacionarios o semi-
estacionarios de accionamiento hidráulico.
La capacidad productiva del sistema de extracción se mide o expresa en [ton / m2 hundido x

día]. Este índice depende de las características de hundibilidad de la columna mineralizada,
estimándose en la práctica como razonable valores promedio comprendidos entre 0,4 y 1,2
[ton / m2 hundido x día], incluyendo los puntos de extracción fuera de servicio por
reparaciones.

Ventilación
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación, en especial

al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de operaciones altamente
contaminantes con presencia de personal: extracción y traspaso (polvo); tronadura
secundaria (gases); y también, en muchos casos, carguío y transporte con equipo diesel
(polvo y gases).
La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación ubicado unos pocos metros más
abajo del nivel de producción (15 a 30 m). Consiste en un conjunto de galerías paralelas
coincidentes y alineadas con las galerías de cabecera o cruzados de acceso a los bloques.
El aire fresco se inyecta a las galerías de producción a través de chimeneas, recorre estas
galerías y retorna al subnivel de ventilación por otras chimeneas similares ubicadas en la
línea de bloques siguiente.
Para tales efectos, es necesario disponer de túneles y/o piques principales de inyección y
extracción de aire, dotados de los correspondientes ventiladores. Estas labores forman parte
de lo que se denomina infraestructura general de la mina.
Fortificación
El principal problema dice relación con la estabilidad de las labores del nivel de producción.
Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por la redistribución y
concentración de esfuerzos asociadas al proceso de hundimiento.
En presencia de roca poco competente con buenas características de hundibilidad, donde es

posible aplicar un sistema de extracción manual con galerías de sección pequeña (2,4 x 2,4
m), la solución más socorrida y clásica consiste en una fortificación sistemática con marcos
de madera.
En condiciones similares a las anteriores, pero con un sistema de extracción con palas de
arrastre o scrapers, se utiliza por lo general un revestimiento continuo de hormigón. Si las
condiciones son menos rigurosas, puede ser suficiente un apernado conjuntamente con
malla de acero y shotcrete.
Cuando se trata de roca competente (granulometría gruesa), donde se aplica un sistema de

extracción mecanizado con equipos LHD, se requieren galerías de sección más grande (4,0 x
3,6 m). En estos casos, dependiendo de las condiciones locales, se recurre a soluciones que
contemplan progresivamente apernado sistemático, malla de acero y shotcrete.
Las situaciones más críticas se presentan en las intersecciones de las galerías de producción
con los brazos de carguío y en las viceras de los puntos de extracción. Para mantener su
estabilidad se recurre, en la mayoría de los casos, a fortificación con marcos de acero y
hormigón armado.
Los piques de traspaso son también labores conflictivas que requieren una atención especial.
Se recurre incluso a revestimientos con planchas de acero o rieles insertos en hormigón.

Comentarios
En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el que permite
alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de explotación (4 a 5 US$/ton).
En tal sentido, el caso de aplicación más relevante a nivel mundial es la mina El Teniente de
Codelco Chile, con una producción que supera las 100.000 tpd, lejos la mina subterránea
más grande del mundo.
La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos rocosos de las

más diversas condiciones geomecánicas. No obstante, las bondades del diseño minero
dependen en gran medida del acierto en la estimación de la granulometría del material
hundido. Las metodologías para tratar este problema no siempre conducen a soluciones
correctas.
El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran a nivel de
enunciado conceptual y otras en etapa de experimentación o validación a escala industrial.
Las posibilidades de innovación no están agotadas.
Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los límites del área
a hundir, pero su selectividad es prácticamente nula. La dilución se puede manejar dentro de
límites aceptables (< 10%) con un buen control de tiraje.
La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos previos al

inicio de la explotación. Esto significa mayores plazos de puesta en marcha y fuertes
inversiones antes de producir.
Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una vez iniciada
la producción. Situaciones adversas no previstas o errores de apreciación de las condiciones
geomecánicas del macizo rocoso, pueden conducir al abandono o la pérdida de reservas
importantes.


Historia y desarrollo de la minería chilena

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Historia y desarrollo de la minería chilena

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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

Preparado por Julián Ortiz C.

La minería ha sido parte de la historia del hombre desde la prehistoria. En Chile, la

A continuación se listan hechos relevantes en la historia de la minería en lo referente a Chile:

• Incas explotan oro (lavaderos), cobre y piedras preciosas (turquesa)

Principales producciones mineras (2004)

Producción de Cobre (fuente: Cochilco)

MI57E – Explotación de Minas 3

De la producción de cobre, aproximadamente el 85% proviene de faenas que explotan el

Desarrollo de un proyecto cuprífero

Los grandes proyectos de cobre de los últimos 15 años y

1ª Región El Abra 4ª Región

MI57E – Explotación de Minas 4

Producción Mundial de Cobre.

Principales consumidores del cobre en el mundo

• China 3.065 • Italia 679

Consumo per cápita:

• 1 a 2 kg de Cu/hab año en paises en desarrollo

MI57E – Explotación de Minas 5

Tendencias de los costos directos de producción

Desglose aproximado (en %) de costos directos

• Mano de obra propia 18%

MI57E – Explotación de Minas 6

Los encadenamientos en el proceso minero (cluster)

• Cluster: concentración de instalaciones físicas de empresas en torno a una misma

o Desarrollo de mercados de insumos específicos

• Características de un cluster para Chile

• La minería ha sido para Chile el sector económico de mayor relevancia:

• Grandes posibilidades en el mediano y largo plazo:

MI57E – Explotación de Minas 8

• Los desafíos a futuro:

MI57E – Explotación de Minas 9

La información que se presenta a continuación corresponde al reporte anual generado por

MI57E – Explotación de Minas 10

MI57E – Explotación de Minas 11

MI57E – Explotación de Minas 12

MI57E – Explotación de Minas 13

MI57E – Explotación de Minas 16

MI57E – Explotación de Minas 17

La explotación de minas es el conjunto de actividades, operaciones o trabajos que es

Arranque: Se denomina arranque al proceso de separar o arrancar el mineral de la corteza

Movimiento o manejo de materiales: Este proceso implica a su vez la ejecución

MI57E – Explotación de Minas 20

Recursos geológicos: Se entiende por recursos al conjunto de unidades de roca,

Reservas mineras: Corresponden a la porción de los recursos que es factible de extraerse

Yacimiento minero: Se habla de yacimientos en un sentido amplio al referirse a una

MI57E – Explotación de Minas 21

Se distinguen tipos de yacimientos según el producto que generan:

Mina: Corresponde al lugar físico de la faena organizada que permite la extracción de un

En el caso de la explotación subterránea, se diferencian según el método de explotación

MI57E – Explotación de Minas 22

La fase de prospección consiste en identificar la ubicación de concentraciones anómalas de

La segunda etapa, de exploración, se ocupa de

La prospección y exploración concluyen con la elaboración de un estudio de factibilidad Este

MI57E – Explotación de Minas 23

En el caso de minería de superficie (rajo abierto, canteras) el desarrollo implica extraer la

En el caso de minas subterráneas, el desarrollo es mucho más costoso pues implica la

El desarrollo se hace de manera de poder iniciar la explotación y abastecer a la planta de

La última etapa es la de explotación, donde se inicia de manera sostenida la alimentación a

El método de explotación seleccionado depende principalmente de la forma, tamaño y

MI57E – Explotación de Minas 24

Las etapas de la explotación de minas