You are on page 1of 222

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DE VALAPARAISO FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL QUIMICO:

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD TECNICO Y ECONOMICA DE UNA PLANTA DE AMONIACO

Mauricio Rebolledo Navarro Profesor Guía: Jaime Fernández Celis

2008

Resumen del Proyecto
El objetivo del presente proyecto es la simulación, diseño y evaluación de una Planta de Amoniaco a partir de Gas Natural. La simulación completa de la planta fue realizada a través del software de simulación de procesos químicos HYSYS. Este software proporciona paquetes termodinámicos para la estimación de propiedades físicas, equilibrios líquidovapor, balances de materia y energía. Los paquetes termodinámicos utilizados fueron el “SRK” que usa la ecuación de estado cúbica Soave Redlich Kwong y el “AMINE” que es especifico para el sistema de absorción de dióxido de carbono. Con los datos obtenidos a través del simulador HYSYS, se procedió al diseño de los equipos involucrados en el proceso. El Amoniaco es el segundo producto químico sintético de mayor producción mundial. La mayoría del amoniaco producido en el mundo se utiliza para la fabricación de fertilizantes en la forma de Urea o Sales de Amonio. Chile no es productor de Amoniaco, el 100% de la importación de amoniaco lo realiza ENAEX para producir Nitrato de Amonio, el cual es utilizado principalmente para la elaboración de Anfo para la industria minera. Los pasos básicos para el proceso de producción industrial son: producción de Gas de Síntesis, acondicionamiento del gas, compresión, y síntesis de Amoniaco. El objetivo de la producción de Gas de Síntesis y de los pasos de acondicionamiento es proporcionar una corriente de gas cuya composición sea principalmente Hidrógeno y Nitrógeno a la entrada del convertidor de síntesis. De acuerdo al estudio de mercado realizado, el comportamiento de la demanda nacional de Amoniaco entre los años 2003-2006 se ha incrementado, alcanzando el último año las 183.793 toneladas, importadas principalmente desde Venezuela y Argentina. Con esta información y considerando una proyección de crecimiento en el consumo de 5% anual, se puede determinar la factibilidad de suplir gran parte de la demanda nacional entre el periodo del 2011-2020, estableciendo una capacidad de producción máxima de 1000 toneladas diarias al segundo año de funcionamiento. La planta proyectada se ubicará en Mejillones, Región de Antofagasta, cerca de ENAEX, ya que es la única empresa que consume el total del Amoniaco importado por Chile.

Se analizaron distintos métodos de producción de Gas de Síntesis, llegando a la conclusión de que la Reformación con Vapor Combinada del Gas Natural es la que posee más ventajas. En cuanto al acondicionamiento del Gas de Síntesis, Síntesis de Amoniaco y separación final del Amoniaco se utilizaron los métodos mas adecuados de acuerdo a las condiciones de operación del proceso. Finalmente se establece que el proyecto es técnicamente factible, con una inversión total de 277,8 MM USD, obteniéndose un TIR de 20% a un costo del gas natural de 4 USD/Millón de Btu y un precio de venta del Amoniaco de 370 USD/ton en el año 2006. Económicamente, el proyecto es muy sensible al precio del Gas Natural y a los precios internacionales del Amoniaco, por lo que no se recomienda su implementación hasta tener una fuente estable, segura y económica de Gas Natural.

Índice de Materias
Página CAPITULO 1.- Descripción del Producto....................................................................... 1.1.- Introducción................................................................................................. 1.2.- Origen del Compuesto................................................................................. 1.3.- Propiedades Físicas.................................................................................... 1.4.- Propiedades Químicas................................................................................ 1.4.1.- Comportamiento básico.............................................................. 1.4.1.1.- Reacciones en NH3 líquido........................................ 1.4.1.2.- Sales amónicas......................................................... 1.4.2.- Reacciones como reductor......................................................... 1.5.- Síntesis Industrial........................................................................................ 1.6.- Materias Primas........................................................................................... 1.7.- Usos del Amoniaco...................................................................................... 1.8.- Referencias................................................................................................. CAPÍTULO 2.- Descripción de la Materia Prima............................................................ 2.1.- Descripción y características técnicas del Gas Natural............................... 2.2.- Usos del Gas Natural.................................................................................. 2.3.- Reservas probadas de Gas Natural en el mundo...................................... 2.4.- Reservas de Gas Natural en Sudamérica................................................... 2.5.- Suministro de Gas Natural a Chile.............................................................. 2.5.1.- Red de Gasoductos.................................................................... 2.6.- Proyección de la demanda de Gas Natural 2003-2012............................... 2.7.- Precios......................................................................................................... 2.7.1.- Evolución histórica de los precios.............................................. 2.8.- Posible abastecimiento de Gas Natural a Chile.......................................... 2.8.1.- Anillo energético del MERCOSUR............................................. 2.8.2.- Gasoducto Sur............................................................................ 2.8.3.- Gas Natural Licuado................................................................... 2.8.4.- Proyecto Lago Mercedes............................................................ 2.8.5.- Hidratos de Metano.................................................................... 2.9.- Referencias................................................................................................. 1 2 2 2 3 3 3 4 5 6 7 10 12 13 14 16 17 18 20 21 24 27 29 30 30 31 32 32 33 34

...........................Compresión.........Etapas del Proceso....5..3....3....................................................... 4............................ 5...1...............6.....Referencias............................... 4...... 5............................................ 3............................Reformación.......................................2................................7................................................... 4.1..............Capacidad de la Planta................... 5............Oxidación Parcial.... 4.........Eliminación del Dióxido de Carbono..................... 5........................... 4.............6..............................................1...................Ubicación de la Planta..............................Gasificación del Carbón.........Conversión del Monóxido de Carbono...............................Metanización.......1......................................................................................Gas Heated Reforming....5......2...........Reformación con Vapor...................................1.Usuarios de Amoniaco en Chile...1............................................................................Referencias......................... CAPÍTULO 4............... 3..........................Electrólisis...1.....Análisis de Tecnologías....Selección del Proceso de Producción de Gas de Síntesis..................1..................................1...6..... 4........... 3....................1.........................................2.... 4.......2.......................1......1..... 5.................. 3.1........................... 3..........4..........5.......Catálisis.........4..........................................................................Estudio de Mercado..............................................4................................................Producción en Chile de Amoniaco. 4...........................Reformadores............................................................................................. CAPITULO 5.................Tecnologías de Producción de Gas de Síntesis................................7.......4..........1.............................CAPÍTULO 3.......................1................................Precio del Amoniaco.......... 5.........................................................................5................. 4........................1......................................2.................... 4........................................................5......Síntesis de Amoniaco.............................................3.. 4.........Reformación Combinada.......3.. 4.......... 36 37 44 45 46 46 47 48 49 50 51 53 54 55 57 57 58 59 62 64 65 66 67 68 71 71 72 73 75 76 76 79 ............ 3........................Kellogg`s Reforming Exchanger System........ 3....Reformación Autotérmica...Comparación del Tecnologías....Producción Mundial de Amoniaco..................................................... 5.............1........................................................................Pretratamiento de la alimentación...........................6.......... 4.... 5....Reformación con Intercambio de Calor....................................2.....1........... 5................................................

11.......6...............Absorción de Dióxido de Carbono....................................................... 6.............................................. CAPÍTULO 7.. 7.........Simulación del Convertidor de CO LTS........................Simulación del Convertidor de CO HTS....7.............................................. 7................................................8.............................................. 6..3........................................................Simulación del Metanizador.........................................1..............Simulación del Convertidor de Síntesis de Amoniaco..................2........... 6...Sección de combustión y convección del Reformador Primario......................................................... 7...............................5......Compresión del Gas de Síntesis..............Metanización..............................Referencias...... 7.............................Síntesis de Amoniaco...8................ 5............ 82 83 86 87 88 91 91 92 92 93 94 96 98 99 100 105 107 109 114 116 118 120 121 124 128 131 132 135 138 .....................................5...........9................................................ 6..................... 6..........................9............................... CAPÍTULO 6. 7................................................................Diseño de Plantas de Amoniaco...........Simulación del Proceso..................................Simulación del Sistema de Absorción de CO2...................................................... 6...........................Ciclo de Vapor 120 bar.......... 7.............................................1............................4.................2....2..........2................................................................................3....................................... 7....................................... 7...............Separación del Amoniaco. 7........................Enfriamiento y Condensación del Agua............................... 7.........13.........Aspectos Generales.................. 7........8....................6.......Circuito de Síntesis de Amoniaco..............Condensación y secado del Gas de Síntesis..........Descripción del Proceso......4............. 7....... 7.....................................Referencias............................................12...................................................................7..................................................... 6...........................................Producción de vapor de Proceso...8..........Distribución del agua de enfriamiento..............8..... 6......Referencias..................................Simulación del Reformador Primario...6........................... 5.................10.................. 6.....Simulación del Reformador Secundario.......Etapa de purificación...................5......................Conversión del Monóxido de Carbono..Reformado....... 7...................................1...7........... 7.

....1...... 8....2..........................................................9...... 8...6..............8.............. 8................. 8...........5.6........Consideraciones de diseño..........Convertidores comerciales..................................6.......... 8...... 8..................................................................Representación gráfica del diseño del Convertidor....8....................................................... 8............. 8.3...........................................6....Diseño de Convertidor HTS...1...........7... 8.9..........3......6.8.... 8.....................3................8............................ 8.Características Intercambiador de Calor E-113........ 8........ 8...................8........... 8....... 8..........Características Intercambiador de Calor E-106......6............ 8...................3................Expresión de la cinética de la síntesis de amoniaco........3................6........ 8......................Diseño de Convertidor LTS... 8.Características Intercambiador de Calor E-101..5...........................................3..........Características del Deshidratador. 8...............2.Características Intercambiador de Calor E-116......... 8... 8............1......................7...................4.........6........Deshidratador.............................Perfil óptimo de temperatura..............Diseño del Convertidor... 8.... 8...........2...8......Reactor de Síntesis de Amoniaco..Características Intercambiador de Calor E-112.....8.Diseño del Metanizador.............................7...Características Intercambiador de Calor E-110...8...........Características Intercambiador de Calor E-100.. 8...............................Especificaciones del Convertidor...Intercambiadores de Calor........................... 8............................5......4..................................................Especificaciones del Catalizador...................................Características Intercambiador de Calor E-104....Formación de amoniaco en el Convertidor.......................5....Efecto de la temperatura en el Convertidor....................................4.. 8. 8.............................Aspectos Generales....................................Diseño de Convertidores de CO.............8...........................10..................6...........8.... 8.......1.Características del Sistema de Absorción de CO2 con MEA..6.............6..Diseño del Reformador Secundario.................................5........5.............6.7.... 8......................1.......... 8.........Diseño de Equipos................Características Intercambiador de Calor E-111a..... 8........................2.......... 8......CAPÍTULO 8..............6............... 139 140 143 145 147 149 151 154 154 154 158 160 160 163 164 165 166 168 173 174 174 175 176 176 177 177 177 178 178 179 179 180 180 181 ...........................................................2..........................8........8.................Diseño del Reformador Primario..........1.......Sistema de Absorción de CO2......................................Aspectos Generales............. 8...

...........................12.... 191 8...........Características Vaporizador E-109..............Características Condensador E-108.............13..........9...5.........10............... 192 .....-Vaporizadores...................5........3. 8.....................12......Características Vaporizador E105..........9.................Características Vaporizador E-502.............1.12....... 190 8....11.....9......................Características Condensador E-118...11............ 191 8.Características Separador V-105... 8........4....... 8..........Características Condensador E-111b....... 8.....Características Separador V-102........1.......................11....12................................10................. 8...................................................2...............Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-503....11.......................................... 8..................... 8........................................10............... 8.......4.......7.......Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-103.................. 8...Características Reboiler.....................9...... 8.Características Separador V-101.............Características Vaporizador E-117a...........4.........2.....Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-501...................... 190 8..Características Condensador E-117b....... 190 8.....................Características Separador V-100....... 8....... 192 8....7. 8...........Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-504.10.Características Condensador E-107........2..8.Separadores Líquido-Vapor. 191 8....................................................Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-102......Características Separador V-103....12.........Características Condensador Torre T-101........................Características Separador V-106...Características Condensador E119.6.6................... 8........... 8.. 8.................6.3........................ 8..... 8.....Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-115................3........ 182 182 182 183 183 183 184 184 185 185 185 185 186 186 187 187 187 187 188 188 188 189 190 8.........Características Separador V-104.......5............................................................9....9...........Condensadores........................1.4.............................9..............................................................10........1.............7.......10............... 8......3...... 8. 8...................................11...12.............11.11......9......Intercambiadores de Calor de Flujo Cruzado......11........... 8........2.............5.Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-114.................12........... 8..............12......Referencias..........................

......... 214 ANEXO B: Diseño de Columnas de Absorción y Desorción.......................... 9......................................................................................................................... 246 254 322 345 .....................5..................2....................1.................. 9............. 9.........Evaluación Económica.Flujo de Caja. 9..... 9...3.............................1.............Cálculo Flujo de Caja..................................................... 9.Referencias..............................2..2..2.......................1....... 9.....................Conclusiones.......... 199 ANEXO A: Simulador Hysys.............Inventario materias primas..............................................Costos de Producción.................2.................... ANEXO E: Diseño de Intercambiadores de Calor......Conclusión........................................................1..Capital de Trabajo......Análisis de sensibilidad...3.............1........................................4...1..............................Total Capital Fijo............................................................... 223 ANEXO C: Simulación del Convertidor de Amoniaco................ 9......................Tasa Interna de Retorno (TIR)....1......... 234 ANEXO D: Diseño del Deshidratador.................................................................3............. 9.... 9.......................................................................... 194 195 195 196 198 199 200 200 200 201 201 202 202 204 209 210 211 9.. 9....................CAPÍTULO 9............................................................................. ANEXO G: Detalle de Balance de Masa y Energía por Equipos.......................... 9............................... CAPÍTULO 10....1............................................................2.......................................................Capital Fijo.............................Naturaleza de la deuda....Inventario de productos........2.........................1......................Cuentas por cobrar.............3........3...........Inversión Total................................................. 9............................................................Valor Actual Neto (VAN)..........................................................4........... ANEXO F: Diseño de separadores Líquido-Vapor................................1.......................................................................... 9...........1..................................... 9............6..........1..........3...........3.....................................................

Capítulo 1: Descripción del Producto Capítulo 1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO 1 PLANTA DE AMONIACO .

Cuando se llevo a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo de la sal de Amón. 1. a partir de la orina de los animales en un templo dedicado a este Dios. En 1795 Hildebrandt intentó su síntesis a partir de la homogeneización de sus elementos a temperatura ambiente..03 g/mol N: 82. Los egipcios preparaban un compuesto..4ºC 302 kcal/kg 2 PLANTA DE AMONIACO .25 % y H: 17.7ºC –33.3.Origen del compuesto [2] En 1784 Berthollet descubrió que el amoniaco estaba formado por nitrógeno e hidrógeno.2.Descripción del Producto 1. • • • Formula: Peso Molecular: Composición: NH3 17.Propiedades físicas [2] • • • • Gas incoloro en condiciones normales Temperatura de solidificación: Temperatura normal de ebullición: Calor latente de vaporización a 0ºC: –77.75 % 1.1.Introducción [1] El nombre de amoniaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. A principios del siglo XIX se empezaron a realizar experimentos para sintetizar amoniaco con la ayuda de catalizadores como el hierro.Capítulo 1: Descripción del Producto 1.. cloruro amónico.. En 1913 se establece la primera planta de producción de amoniaco a escala industrial. Alrededor de 1900 Haber empezó a investigar el equilibrio del amoniaco.

4ºC 113 atm.7714 g/l 22 1. es la base. pero en mucho menor grado.acuoso. capaz de unirse a un protón por un enlace covalente coordinado. 1. NH2-.1.4. 1. 3 PLANTA DE AMONIACO . Así en NH3 líquido existe la autoionización: + − NH 3 + NH 3 → NH 4 + NH 2 K = 10 − 30 T a = 33º C Análoga a la autoionización del H2O.8 × 10 −5 El valor de Kb indica que es una base débil.Propiedades químicas [2] En las reacciones químicas. 132.4.1. + NH 3 + H 2 O → NH 4 + OH − Kb = 1. el ión amonio NH4+ .4.. En NH3 líquido como disolvente. 0. por lo que se utiliza en muchas reacciones como fuente moderada de iones OH-.. es el ácido análogo al H3O+.Capítulo 1: Descripción del Producto • • • • • Presión de vapor a 0ºC: Temperatura crítica: Presión crítica: Densidad del gas (0ºC y 1atm.1.): Constante dieléctrica: 4.1 atm. el NH3 puede actuar como base o bien como un reductor.. en disoluciones acuosas y el ión amiduro.Comportamiento básico: Se debe al par de electrones no enlazantes de su molécula. análoga al OH.Reacciones en NH3 líquido: La transferencia de H+ puede tener lugar desde una molécula a otra del propio NH3.

1.4. los hidróxidos alcalinos (bases muy fuertes en H2O) tienen sus análogos amoniacales en amiduros alcalinos (bases muy fuertes en NH3). las sales amónicas son térmicamente inestables. acida. pero si son de ácido débil. se transforma fácilmente. En disolución acuosa. La mayoría se descomponen al calentarlas en NH3 y el ácido correspondiente. (aunque mucho más lenta) a la correspondiente con H2O: Na + H 2 O → Na + OH − + 1 2 H 2 1. la descomposición es muy fácil: NH 4 Cl ( s) → HCl ( g ) + NH 3 ( g ) 4 PLANTA DE AMONIACO . que puede actuar como acido y reaccionar con el H2O: + NH 4 + H 2 O → NH 3 + H 3 O + Es decir. que las sales amónicas se hidrolizan en pequeño grado y sus disoluciones tienen carácter ácido.2. en NH3 que es gaseoso. Si éste es también volátil.Sales amónicas: Se obtienen fácilmente por reacción del NH3 con el ácido correspondiente.. como el ión NH4+. la disolución puede ser. la reacción general es: + NH 3 + H 3O + → H 2 O + NH 4 Las sales amónicas son compuestos iónicos en los que existe el ión NH4+.Capítulo 1: Descripción del Producto Asimismo. Por otra parte. cediendo un protón. esto ocurre cuando son sales amónicas de ácidos fuertes. que se pueden obtener de forma similar por ejemplo: − Na + NH 3 → Na + NH 2 + 1 2 H 2 Reacción completamente análoga. neutra o básica.

. y puede ocurrir de dos formas: 4 NH 3 + 3O2 → 6 H 2 O + 2 N 2 4 NH 3 + 5O2 → 6 H 2 O + 4 NO ΔG = −1305[KJ ] ΔG = −1132[KJ ] Es más favorable termodinámicamente la primera. el NH3 se oxida con oxígeno molecular. puede ocurrir de forma espontánea. pero a temperatura elevada. etc. (NO3)-. 5 PLANTA DE AMONIACO . (NH 4 )2 CO3 ( s) → NH 4 HCO3 ( s) + NH 3 ( g ) Si el anión de la sal amónica.2. se produce la oxidación del ión NH4+ originando N2 (caso del NH4NO2) o bien N2O (caso del NH4NO3). al calentar la sal.Reacciones como reductor: El NH3 solo puede actuar como reductor en las reacciones redox a temperatura ambiente. puede reducir a óxidos de metales poco activos.Capítulo 1: Descripción del Producto Con calor y hasta en algún caso.. pero con un catalizador de Pt (800ºC) se cataliza selectivamente la segunda reacción que es prácticamente la única que tiene lugar. A temperatura elevada. el NH3 es bastante inerte como reductor debido en muchos casos a la lentitud de la reacción (control cinético).4. 1. tiene propiedades oxidantes (Cr2O7)=. (NO2)-.

puesto que tiene una elevada energía de activación. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3. A pesar de todo.. quien de este modo consiguió su Nobel. Sin embargo. Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. N 2 ( g ) + 3H 2 ( g ) → 2 NH 3 ( g ) ⎡ KJ ⎤ ΔH = −46.5. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se puede licuar el NH3 separándolo así de los reactivos. ingeniero químico de la BASF.2⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ΔS < 0 Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación de amoniaco.Síntesis industrial [1] El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El otro reactivo. la formación de NH3 es baja con un rendimiento alrededor del 15%. los cuales pueden ser nuevamente utilizados. se activa mas fácilmente. En la práctica las plantas operan a presiones de 100-1000 atm y temperaturas de 400-600ºC. consecuencia de la estabilidad del N2. H2. El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseoso. ya que esto favorece la formación del producto. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión. El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace interatómico N-N.Capítulo 1: Descripción del Producto 1. Es una reacción muy lenta. la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3 → catálisis heterogénea). de esta forma se origina N atómico el cual reacciona 6 PLANTA DE AMONIACO .

[5] El amoniaco es obtenido por la reacción catalizada de nitrógeno e hidrógeno..6. la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. La producción de una planta típica de NH3 ronda las 1500 ton/día. La fuente de nitrógeno es el aire atmosférico. 1. Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis.Materias primas [1]. Dependiendo del tipo de combustible fósil. [4]. el hidrógeno requerido puede ser producido de diferentes materias primas pero actualmente es producido principalmente de la reformación con vapor de combustibles fósiles. Proceso empleado Gas natural Ligeros Naftas ligeras Reformado con vapor Hidrocarburos Fuel oil pesado Pesados Residuos de vacio Oxidación parcial Carbón Gasificación 7 PLANTA DE AMONIACO . pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original. [3].Capítulo 1: Descripción del Producto con átomos de hidrógeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica. diferentes métodos de producción son aplicados para producir hidrógeno para la síntesis de amoniaco.

Materia prima Gas Natural Nafta. Tabla 1.3: Costo de producción de distintas materias primas Gas Natural Consumo de energía Costo de inversión Costo de producción 1.7 2.5 Fracciones de hidrocarburos pesados Oxidación parcial Tabla 1. LPG.3 1.0 1.0 1.5 0.4 1.2 Carbón 1.1: Procesos aplicado y materia prima en la producción de amoniaco.5 2-3 Tabla 1. consumo de energía Materia prima Gas Natural Hidrocarburos pesados Carbón Proceso Reformación con vapor Oxidación parcial Oxidación parcial primaria neta GJ/t de NH3 (LHV) 28 38 48 Inversión relativa 1 1.2: Diferencia de costo y energía total demandada para la producción de amoniaco.7 Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo menos los próximos 50 años. carbón Agua Proceso Reformación con vapor Reformación con vapor Oxidación parcial Electrólisis del agua % capacidad mundial 77 6 3 13.Capítulo 1: Descripción del Producto Actualmente alrededor del 80% de la capacidad de producción mundial de amoniaco es proporcionada por el proceso de reformado con vapor. Gas de Refinería Coque. 8 PLANTA DE AMONIACO . La tercera columna muestra el porcentaje de la capacidad mundial.4 1.0 Fuel oil pesado 1.

Capítulo 1: Descripción del Producto Puesto que la mayor parte de la producción mundial de amoniaco utiliza como materia prima el gas natural. como por ejemplo a alto precio del gas natural. La figura 1.4 KWh de electricidad para producir una tonelada métrica de amoniaco. el costo de este es el principal en la producción de amoniaco. constituye el costo del combustible fósil. muestra la dependencia del costo del amoniaco con el gas natural.1. El costo de conversión permanece constante de acuerdo a USGS. Un cambio en el precio del gas natural de USD 1 por millón de Btu resulta en alrededor de USD 33 de variación por tonelada en el costo de producción de amoniaco. Una planta media de amoniaco consume 33 Millones de Btu de gas natural y 101. mientras que cerca del 90% o más del costo de producción de amoniaco.1: Costo de Producción de Amoniaco (2005) [5] 9 PLANTA DE AMONIACO . Figura 1.

Capítulo 1: Descripción del Producto

1.7.- Usos del amoniaco
El amoniaco, nitrato de amonio, urea, soluciones nitrogenadas, sulfato de amonio y fosfatos de amonio como fosfato de diamonio (DAP) y fosfato de monoamonio (MAP) están categorizados como fertilizantes nitrogenados.

Amoniaco
[NH3]

Fosfatos de Amonio

Fertilizantes

Nitrato de Amonio
[NH4NO3]

Explosivos
Acido Adípico

Melamina

Urea
[NH3CONH2]

Acido Nítrico
[HNO3]

Toluen diisocianato Metilen difenil diisocianato

Plásticos, fibras y resinas

Acido Cianhídrico
[HCN]

Acrilonitrilo

Caprolactama

Alimento animal

Sulfato de Amonio
[(NH4)2SO4]

Figura 1.2: Usos del Amoniaco

El amoniaco es la materia prima base para la industria mundial de fertilizantes basados en nitrógeno y el compuesto principal para la manufactura de seis productos principales: urea, nitrato de amonio, sulfato de amonio, fosfatos de amonio, ácido nítrico y soluciones nitrogenadas. A escala mundial, 85–90% del amoniaco se consume como fertilizantes nitrogenados. El amoniaco también tiene una variedad amplia de aplicaciones industriales

10
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 1: Descripción del Producto como: producción de acrilonitrilo y caprolactama, compuesto intermedio para fibras

sintéticas y resinas. También es usado para fabricación de otros compuestos orgánicos incluyendo alquilaminas, etanolaminas y anilina. Otras aplicaciones incluyen limpiadores líquidos, producción de pulpa y papel, refrigeración y metalurgia. Estos usos finales forman parte del 10–15% del amoniaco producido.

11
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 1: Descripción del Producto

1.8.- Referencias
[1] AMONIACO http://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion [2] M.C. Pantoja. AMONIACO. Universidad de Castilla la Mancha, España. http://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/QAVANZADA/MC%20Pantoja%20Suarez( AMONIACO).doc [3] Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals-Ammonia, Acids and Fertilizers. 2006. Institute for Prospective Technological Studies. Seville http://www.epa.ie/download/advice/brefslarge%20volume%20inorganic%20%20ammonia,%20etc.pdf [4] Wen-Yuan Huang. Agosto 2007. Impact of Rising Natural Gas Prices on U.S. Ammonia Supply. United States Department of Agriculture. http://www.ers.usda.gov/publications/wrs0702.pdf [5] Abram, A. and Foster, D.L.. 2005. A Primer on Ammonia, Nitrogen Fertilizers, and Natural Gas Markets. Department of AED Economics, The Ohio State University. http://www.aede.osu.edu/resources/docs/pdf/kp90ms9c-3h54-c92j73lb0htnncbaf66g.pdf

12
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima

Capítulo 2

DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA

13
PLANTA DE AMONIACO

[2]. un agente químico que le da un olor característico. inodoro. formándose lo que se conoce como un yacimiento.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2. Se formó hace millones de años cuando una serie de organismos descompuestos como animales y plantas. quedaron sepultados bajo lodo y arena. La presión causada por el peso sobre éstas capas más el calor de la tierra.1: Composición Típica del Gas Natural: Compuesto Metano Etano Dióxido de Carbono Propano Nitrógeno Composición Química Rango (en %) CH4 C2H6 CO2 C3H8 N2 91-95 2-6 0-2 0-2 0-1 14 PLANTA DE AMONIACO . en lo más profundo de antiguos lagos y océanos. transformaron lentamente el material orgánico en petróleo crudo y en gas natural.. el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra por rocas sólidas que evitan que el gas fluya. sin forma particular y más ligero que el aire. Se presenta en su forma gaseosa por encima de los -161ºC. En la medida que se acumulaba lodo.1. o gas natural "no asociado" cuando está acompañado únicamente por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o gases. El gas natural se puede encontrar en forma "asociado". Tabla 2. arena y sedimento.Descripción y características técnicas del Gas Natural [1].[3]. se fueron formando capas de roca a gran profundidad. insípido.Descripción de la Materia Prima 2. El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas. Por razones de seguridad.[4] El gas natural es incoloro. Pero en ocasiones. se le añade mercaptanos. con el propósito de detectar una posible fuga de gas.. cuando en el yacimiento aparece acompañado de petróleo.

casi no contiene azufre y virtualmente no genera dióxidos de azufre (SO2). Otras impurezas también se quitan. El gas natural se puede medir de diversas maneras. A presión atmosférica normal. Las emisiones de dióxido de carbono (CO2) son inferiores a la de otros combustibles fósiles (según Eurogas emite 40 a 50% menos que el carbón y 25 a 30% menos que el petróleo). El gas natural no es ni corrosivo ni tóxico. desaparecer fácilmente del sitio donde se encuentra por cualquier grieta. si el gas natural se enfría a una temperatura de -161°C aproximadamente. que entonces también se comercializa por separado). 15 PLANTA DE AMONIACO . otros gases. Las compañías de producción y distribución miden comúnmente el gas natural en miles de metros cúbicos. butano. puede ser medido por el volumen que ocupa a temperaturas y presiones normales. por sobre el 90%. el gas natural se trata para quitarle las impurezas como el agua.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos. millones de metros cúbicos. consecuentemente. como el ácido sulfídrico (la refinación del cual puede producir azufre. Como gas. por su densidad de 0. su temperatura de combustión es elevada y posee un estrecho intervalo de inflamabilidad. Además. se condensa bajo la forma de un líquido llamado Gas Natural Licuado (GNL). propano. Algunos hidrocarburos se remueven y se venden por separado. el gas natural tiene tendencia a elevarse y puede. lo que hace de él un combustible fósil seguro en comparación con otras fuentes de energía. o trillones de metros cúbicos.60. pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido de carbono y nitrógeno. arena y otros compuestos. Bajo su forma comercializada. inferior a la del aire (1.00). y en proporciones menores etano. con predominio del metano. siendo expresado comúnmente en metros cúbicos. El gas natural es considerado como un combustible limpio. Un volumen de este líquido ocupa casi 600 veces menos espacio que el gas natural y es dos veces menos pesado que el agua (45% aproximadamente). Sus emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) son menores a las generadas por el petróleo y el carbón. como el propano y el butano. Extraído del subsuelo.

el gas natural se mide y se expresa comúnmente en calorías. el gas natural se puede también medir como fuente de energía. el sector residencial y el transporte de pasajeros..Usos del Gas Natural [2] El gas natural tiene diversas aplicaciones en la industria.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima A pesar que medir por su volumen es útil.300 kilo calorías 2.2: Aplicaciones del Gas Natural: Sector Industrial Aplicaciones/Procesos Generación de vapor Industria de alimentos Secado Cocción de productos cerámicos Fundición de metales Tratamientos térmicos Temple y recocido de metales Generación eléctrica Producción de petroquímicos Sistema de calefacción Hornos de fusión Comercio y Servicios Calefacción central Aire acondicionado Cocción/preparación de alimentos 16 PLANTA DE AMONIACO .2. el comercio. Como otras formas de energía. Ofrece grandes ventajas en procesos industriales donde se requiere de ambientes limpios. la generación eléctrica.300.000 calorías o 9. En el siguiente cuadro se presentan algunas de las aplicaciones más comunes de gas natural: Tabla 2. procesos controlados y combustibles de alta confiabilidad y eficiencia. Un metro cúbico de gas natural contiene cerca de 9.

aunque limitadas.3: Reservas probadas de Gas Natural en el Mundo.7 2.182.1 2.3. Enero 2007. Tabla 2. son muy importantes y las estimaciones de su dimensión continúan progresando a medida que las nuevas técnicas de explotación.4 419.5 6. (Trillones de pies cúbicos) Región América del Norte Centro y Sudamérica Europa y Eurasia Medio Oriente Africa Asia y Oceanía Total Mundial Reservas Probadas de Gas Natural 276. Se estima que una cantidad significativa de gas natural queda aún por descubrir. Las reservas de gas natural son abundantes y ampliamente distribuidas por el mundo. [5] Las reservas mundiales de gas natural.7 17 PLANTA DE AMONIACO . de exploración y de extracción son descubiertas.Reservas Probadas de Gas Natural en el Mundo [1].566..Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima Agua caliente Energía Cogeneración eléctrica Centrales térmicas Residencial Cocina Calefacción Agua caliente Aire acondicionado Transporte de pasajeros Taxis Buses 2.0 484.195.9 240.

.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima Reservas Probadas Mundiales de Gas Natural 7% 8% América del Norte Centro y Sudamérica Europa y Eurasia Medio Oriente 36% Africa Asia y Oceanía 4% 4% 41% Figura 2. por muy lejos de gas natural se encuentra en Venezuela. Luego de ella viene Bolivia quién aún no tiene las inversiones necesarias para explotar este recurso.Reservas de Gas Natural en Sudamérica [5] La mayor reserva. Posteriormente Argentina tiene el tercer lugar. Enero 2007.4.1: Reservas Probadas de Gas Natural en el mundo en porcentaje por región. 2. Las reservas probadas son aquellas que podrían ser producidas con la tecnología actual. 18 PLANTA DE AMONIACO . sin embargo su alta demanda interna producto del congelamiento de precios le hace destinar prácticamente toda su producción al consumo interno. La lejanía de Venezuela y las condiciones de Bolivia y Argentina hacen que en la zona sur del continente se esté experimentando una situación de escasez de éste combustible.

Enero 2007.090 24.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima Tabla 2. Reservas Probadas País Argentina Bolivia Brasil Chile Colombia Ecuador Paraguay Perú Uruguay Venezuela TOTAL de Gas Natural (trillones de pies cúbicos) 16.000 8.820 3. 19 PLANTA DE AMONIACO .460 3.380 220.000 0.469 Reservas Probadas de Gas Natural en Sudamérica 2%2% 4% 5% 7% Chile Colombia Perú 11% Brasil Argentina Bolivia Venezuela 69% Figura 2.000 10.996 0.000 153.4: Reservas probadas de Gas Natural en Sudamérica. Enero 2007.2: Reservas Probadas de Gas Natural en Sudamérica en porcentaje por país.723 0.

.5. 20 PLANTA DE AMONIACO . Tanto en la zona norte como centro. Fuente: Presentación ICARE Ministerio de Energía 10/05/2006 Como se aprecia en la figura 2.3: Suministro de Gas en Chile (2004).Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2. [7] Figura 2. excepto en la zona austral en que sólo el 55% proviene desde el mencionado país. un porcentaje muy significativo del gas es utilizado para generación eléctrica.Suministro de Gas Natural a Chile [6]. Chile se abastece de gas en un 100% desde Argentina.3.

5 7. Argentina) / Paso Maipo (frontera) Paso Maipo (frontera) / San Bernardo (City Gate II) Válvula 17 / City Gate I Electrogas (nacional) San Bernardo / Maipú Maipú / Quillota Km 121 línea principal / Est.4 1. Argentina) / Paso de Jama (frontera) Paso de Jama (frontera) / Crucero Crucero / Tocopilla Crucero / Quebrada Ordóñez Quebrada Ordóñez / Mejillones Quebrada Ordóñez / Coloso Taltal (nacional) Mejillones / La Negra La Negra / Paposo (Taltal) Tabla 2.5.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2..5: Gasoductos Zona Norte GASODUCTOS ZONA NORTE (Cuenca Noroeste) Gasoducto Gasatacama (internacional) Norandino (internacional) Tramos (Origen/Destino) Cornejo (Salta. Colmo Gas Pacífico (internacional) Loma La Lata (Cullen.6: Gasoductos Zona Centro Sur GASODUCTOS ZONA CENTRO SUR (Cuenca Neuquén) Gasoducto GasAndes (internacional) Tramos (Origen/Destino) La Mora (Mendoza.6 2.Butamallín (frontera) 9 4.9 1.5 3. Argentina)/ Paso de Jama (frontera) Paso de Jama (frontera) / Mejillones Pichanal (Salta.2 9.8 260 79 252 35 104 89 135 8.1 1.6 5.5 Longitud 530 (MMm3/día) (km) 21 PLANTA DE AMONIACO .1 4.1 411 450 Capacidad 8.1. Argentina) / P.7 4 12 111 15 276 9 150 Capacidad 9 Longitud 313 (MMm3/día) (km) 7.Red de gasoductos en Chile Tabla 2.1 1.

7 45 22 PLANTA DE AMONIACO .8 4 Capacidad (MMm3/día) Longitud (km) 9.7: Gasoductos Zona Magallanes GASODUCTOS ZONA MAGALLANES (Cuenca Austral) Gasoducto Sara .Planta Posesión 3.DAU Nº2 (nacional) Posesión -Daniel (nacional) Tres Lagos . Tabla 2.3 42 27.Cullen (nacional) Tres Lagos (Tierra del Fuego) / Planta Cullen (Tierra del Fuego) Batería de Recepción Catalina / Planta Cullen 0.1 1 No aplicable a la red 76 168 17 28 73 Penco / Lirquén 38 0.7 9.Planta Posesión 5 6 Tramos (Origen/Destino) Planta Sara (Sector Cerro Sombrero) / Planta Cullen (Tierra del Fuego) DAU Nº1 .DAU Nº2 4 42 DAU Nº2 .Posesión (nacional) DAU Nº2 .7 2.5 18 Planta Posesión / Sector Daniel 1.Cullen (nacional) DAU Nº1 .Cullen (nacional) BRC .5 18 Dungeness .Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima Paso Butamallín (frontera) / Recinto Recinto / Las Mercedes Las Mercedes / Gasco y Petrox La Leonera / Coronel Paso Hondo / Nacimiento Red SGN Transporte (nacional) Las Mercedes / Concepción Lateral Talcahuano Lateral Coronel Otros 6 laterales a localidades e No definida 122 instalaciones en la VIIIª región.Posesión (nacional) Dungeness .7 6.

Calafate (nacional) Punta Daniel . Argentina) (frontera) Paso Cullen .Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima Daniel .8 5 Bandurria/(frontera)/Planta 2 3.Daniel Central (nacional) Dungeness – DAU Nº2 (complemento) (Methanex SIP) (internacional) Condor-Posesión (Methanex YPF) (internacional) Kimiri Aike .Cabo Negro (ampliación Posesión Cabo Negro) El Condor / Frontera Chilena2 2 2.8 2.Punta Daniel (nacional) Bandurria (Methanex PAN) (internacional) Sector Calafate / Sector BRC / DA Nº1 / Playa Posesión (Sector BRP) San Sebastián (Tierra del Fuego.Cullen (nacional) Calafate .04 78 6.2 35 25 Cullen (Tierra del Fuego) Planta Cullen / Sector Calafate /Paso Bandurria 2 48 2.8 13 20 argentina) / Daniel Este Daniel / DAU Nº2 (Planta Posesión) Punta Central Daniel / Sector Daniel 2.3 180 1 20 23 PLANTA DE AMONIACO .8 54 Sector Daniel / DAU Nº1 (Sector Planta Posesión) Planta Posesión / Planta Cabo Negro Sector Marazzi / Planta Cullen 0.9 8 1 180 Argentina Frontera Chileno-Argentina / Planta Posesión Kimiri Aike / Planta Cabo Negro Dungeness (frontera chileno 2.Cabo Negro (nacional) Marazzi .DAU Nº1 (nacional) Posesión .

14 4.36 8.44 4.37 4.86 12.000 2.74 28.95 9.55 14.8: Consumo diario promedio nacional e importado (MMm3) Nacional año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Magallanes (XII) 5.36 8.24 36.47 6.Proyección de demanda de Gas Natural 2003-2012 [6] Tabla 2.000.46 6.97 15.36 8.000 8.14 8.69 5.000.000 4.000 10.000.19 32.47 Importado Cuenca Austral (Arg) 4.16 34.13 9.6.000.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2.000 14.000 6.11 6.13 8.52 6.50 18.24 24.08 9.08 6.02 6.76 6.62 10.4: Proyección consumo GN por origen 2003 .2012 24 PLANTA DE AMONIACO .000 0 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 Importado Cuenca Noroeste (Arg) Importado Cuenca Neuquén (Arg) Importado Cuenca Austral (Arg) Nacional Magallanes (XII) miles de m3 Figura 2.81 Importado Cuenca Noroeste (arg) 4.000.05 6.74 6.58 38.10 9.13 22.76 4.000.49 6.66 6.60 30.97 7.41 4.71 16.37 Importado Cuenca Neuquén (Arg) 7.40 14.65 37.43 40..000.90 6.79 Total PROYECCIÓN CONSUMO GN POR ORIGEN 2003-2012 16.000.000 12.56 8.

06 0.15 2.60 30.14 0.36 10.92 15.40 0.11 2.19 32.37 0.07 4.10 0.98 16.9: Consumo sectorial diario medio (MMm3) año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Residencial 1.64 1.14 0.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima Tabla 2.26 0.32 0.24 36.11 2.43 1.11 2.46 0.65 37.11 19.83 1.24 24.65 9.99 2.46 5.74 28.83 2.63 5.11 2.71 12.36 10.81 1.71 4.36 10.11 2.15 22.56 17.36 8.20 4.12 0.29 1.48 0.59 10.36 10.31 5.36 10.91 5.11 2.43 40.53 10.11 0.09 0.16 1.44 0.11 2.50 0.36 10.59 Comercial 0.29 0.36 8.52 Refinerías y Procesos ENAP 1.79 Transporte TOTAL Industrial 3.16 34.13 0.06 5.36 25 PLANTA DE AMONIACO .12 0.76 5.31 13.45 2.07 0.15 año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Petroquímica (XIIa) 8.58 38.31 2.90 Termoeléctrico 7.36 10.

24 36.000.81 TOTAL 22.49 19.38 23.81 8.81 8.000.000 8.000 4.81 8.16 34.84 28.000 0 20 03 20 04 20 05 20 06 20 07 20 08 20 09 20 10 20 11 20 12 Refinerías y Procesos ENAP Petroquímica (XIIa) Termoeléctrico Industrial Comercial Residencial Figura 2.81 8.19 32.5: Proyección consumo sectorial de GN 2003 .77 29.81 8.000.11 7.63 31.000 12.25 8.65 37.98 Materia Prima 7.000.000 6.43 40.000 2.74 28.000 (miles de m3) 14.81 8.10: Consumo diario medio uso energético y materia prima (MMm3) año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Uso Energético 15.13 17.44 27.79 26 PLANTA DE AMONIACO .81 8.000.79 21.24 24.35 25.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima PROYECCIÓN CONSUMO SECTORIAL DE GN 2003-2012 Transporte 16.60 30.000.2012 Tabla 2.58 38.000 10.000.000.

Precios [1].000 miles de m3 10.000.000 4.000.7. por el hecho de que estos dos energéticos se sustituyen entre sí. en general. con lo que la determinación de precios 27 PLANTA DE AMONIACO . sino en cambio.000. y se espera se duplique en los próximos años.6: Proyección consumo para uso energético y como materia prima 2003 . entre otras.000. por ello es difícil hablar de una desconexión entre los precios de estos dos combustibles.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima PROYECCIÓN CONSUMO GN PARA USO ENERGÉTICO Y COMO MATERIA PRIMA 2003-2012 16.000 8. Sin embargo.000. Asimismo. especialmente en el sector eléctrico.2012 2. ha llevado a que el precio del gas natural también suba o esté sujeto a reajustes. los precios de gas. así como la oportunidad del mercado local y regional.000. aún se pueden considerar regionales debido a que no existe un mercado mundial unificado de gas. presenta actualmente un porcentaje de crecimiento del 7 %. la tendencia a que sea considerado un bien transable (comodity) esta por llegar ya que el transporte de Gas Natural Licuado (GNL) en el mundo.000 14. [8].000 2.000 12. [9] El alza mundial de los precios del petróleo.. un mercado segmentado en el cual los precios se establecen considerando tanto las características de la oferta y la demanda.000 0 2003 Materia Prima Uso Energético 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 Figura 2.000 6. La correlación entre los precios del gas y los precios del petróleo se explican.000.000.

reflejan la oferta y la demanda del mercado. solo el 23% del comercio de gas natural se realiza a través de GNL. En América Latina. entre algunos de los escenarios posibles. el resto se lo hace por gasoductos. Colombia. al que se sumaría Perú. Una segunda subregión entre Venezuela. Chile. de Henry Hub o de NBP. Argentina y Brasil. con ello. como en el caso de los EEUU e Inglaterra. el total del comercio de gas se realiza por gasoductos. podría igualmente replicarse en mercados que se formarían en la región. formando mercados subregionales de gas. Ecuador y el norte de Perú y la tercera la del Cono Sur con un desarrollo en infraestructura muy avanzado con países como Bolivia. la literatura económica muestra que cuando existe un mercado competitivo. Actualmente en el mundo. Incluso en mercados desregulados como es el caso de los anteriores. el comercio del gas presenta un precio “director” (price maker) el cual es definido por los precios de corto plazo (los precios spot. aprovechando complementariedades por zonas geográficas y. Centro América y Colombia que podrían vincular también al Caribe y formarían un mercado subregional. 28 PLANTA DE AMONIACO . Perú y México. Estos precios. Ejemplo: México. Brasil. existe una relación entre el precio del gas y el del petróleo. previendo para los próximos años la instalación de plantas regasificadoras tanto en Chile. El desarrollo gasífero en el Cono Sur. Nacional Balancing Point) o por las cotizaciones estandarizadas de los mercados de la bolsa Nymex (EEUU) o IPE (Inglaterra). En cuanto a la determinación de precios del gas. debido a que el precio del gas es influenciado directamente vía indexaciones con combustibles concurrentes.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima deberá tomar en cuenta el desarrollo de esta tecnología.

Por esto.Evolución histórica de los precios La siguiente figura ilustra.1. Figura 2. el indicador Henry Hub) los precios han llegado fácilmente a US$ 14 por millón de Btu.8 $US/MMBtu puesto en frontera. según los expertos del sector un precio mucho más acorde a lo que realmente se dará cuando comience a operar la planta de Quintero. Estimaciones iniciales planteaban que el precio debería rondar los US$ 4 por millón de Btu. Un tema muy relevante es el precio que el GNL tendrá en Chile. Statistical Review of World Energy 2005 El precio actual (año 2006) de gas natural de Argentina a Chile está entre 4.5 y 4. 29 PLANTA DE AMONIACO .7. en cierta medida. la CNE en su informe de precios de nudo para el SIC de abril de 2006 corrige esta estimación inicial situando el precio promedio del GNL en US$ 8.7: Precios internacionales del gas natural (USD/milliones Btu).Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2.. 1985-2004 Fuente: Secretariado de la UNCTAD según los datos de BP Amoco.54 por millón de Btu. la evolución y la volatilidad de los precios del gas natural en el transcurso de los últimos años. siendo que en el mercado internacional (principalmente.

8. permite el término de la dependencia. Brasil. tales como Argentina. del gas natural proveniente del país boliviano... El proyecto. denominado Anillo Energético del MERCOSUR. [11].1. Uruguay y Chile. Figura 2.8: Anillo energético del MERCOSUR 30 PLANTA DE AMONIACO .8.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2.Posible abastecimiento de Gas Natural a Chile [10]. durante el año 2005 se comenzó a generar un proyecto que uniría energéticamente a Perú con los países del cono sur de la región. por parte de estos países. [12] 2.Anillo energético del MERCOSUR Debido a la inestabilidad política y social generada en el país boliviano.

uno de los países con mayores reservas probadas de gas con los países de Brasil y Argentina principalmente. Esto permitiría abastecer también a países como Uruguay.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2. lo que generaría a fin de cuentas una interconexión energética en el lado atlántico de Latinoamérica. Figura 2.9: Gasoducto del Sur 31 PLANTA DE AMONIACO .2.8. con el fin de generar un intercambio de gas natural entre países exportadores e importadores de este preciado combustible.Gasoducto Sur Durante estos últimos años se han dado a conocer diversos proyectos de gasoductos en la región Latinoamericana. el proyecto que más ha dado que hablar es el proyecto denominado “Gasoducto del Sur”. que uniría a Venezuela. Paraguay y Chile. Pero sin duda..

8. este proyecto considera la instalación de una terminal marítima para recibir el GNL que transportan buques-tanque. El Gas Natural Licuado llegará a Chile por vía marítima a una Terminal de Regasificación que se instalará en la bahía de Quintero (Quinta Región). y también en el área continental de Magallanes. Sin perjuicio del plazo establecido para la entrada en operación del proyecto completo. Punta del Cerro y Riquelme-Manzano 32 PLANTA DE AMONIACO . suministrando gran parte de la energía que requiere Chile y que hoy importa desde Argentina. y una planta para regasificarlo (Terminal de Regasificación) y posteriormente distribuirlo a través de gasoductos ubicados en la Zona Central. a partir de la cual se almacenará y regasificará para luego ser entregado a los consumidores en las regiones de la Zona Central del país.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2.Gas Natural Licuado El Proyecto de Gas Natural Licuado (GNL) que impulsa ENAP en conjunto con otras importantes compañías consumidoras de este producto en Chile consiste en construir la infraestructura básica para permitir la importación de GNL desde mercados de ultramar. basados en la cadena de valor del GNL. y distribuirlo en Chile como gas natural en estado gaseoso. De esta forma. Esto además permitirá contar con una nueva fuente de abastecimiento de gas natural que se sumará a las actualmente existentes. específicamente en los bloques Dorado-Puerto Sara. ubicada a 116 kilómetros al sureste de Porvenir.4. se analizarán opciones para adelantar el suministro de GNL para el año 2008.. en el sector oriental de la isla de Tierra del Fuego.3.8. El proyecto podría estar concluido el año 2009.Proyecto Lago Mercedes La información geológica en poder de ENAP muestra que es posible encontrar nuevas reservas de gas natural en el área de Lago Mercedes. 2..

. pero sólo para probar tecnologías. estudios geofísicos (sísmica marina) han revelado la existencia de hidratos bajo el talud continental en diversos puntos del margen chileno. y en sedimentos marinos de los márgenes continentales de todo el mundo. Se estima que las reservas mundiales de este recurso son del orden de 1015-1016m3. lo que equivale a varias veces las reservas de las fuentes convencionales de gas y petróleo. son un tipo de formación natural que contiene grandes cantidades de gas natural (principalmente metano) y agua en forma de hielo.5. Se encuentran bajo la capa de suelo congelado permanente ("permafrost") del Ártico. 33 PLANTA DE AMONIACO . Los hidratos de metano representan un enorme recurso potencial de gas natural. El problema clave es la extracción. La amplia distribución geográfica de los depósitos de hidratos de gas costa afuera puede proveer gas natural a aquellos países pobres en reservas de petróleo y gas. Los actuales conocimientos acerca de este tema han determinado que la producción de metano a partir de hidratos es técnicamente posible y económicamente viable. En Chile. incluido el margen continental de Chile. Países como Rusia.Hidratos de Metano Los hidratos de gas. Japón y Estados Unidos han realizado experiencias piloto.8. considerando que hasta ahora nadie lo hace comercialmente.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2.

html [4] Gas Natural: Descripción y Características Técnicas. Mercado del Gas en Latino América.cl [7] Avendaño.cl/formation. Alternativas al Suministro de GNL para Chile. Verdugo.htm [5] Statistical Review of World Energy.uncad.htm 34 PLANTA DE AMONIACO . http://www2.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima 2.cne. Fundación Española para la Ciencia y la Tecnología. http://r0.Referencias [1] Gas Natural. http://www. Von Bernath. United Nations Conference on Trade and Development. Cisneros.org/infocomm/espagnol/gas/descripc..com [6] Comisión Nacional de Energía http://www.pe/revista/edicion42feb2007/pdf/panorama.puc. BP Amoco http://www.snmpe. Pontificia Universidad Católica de Chile. Precio del Gas Natural en Latino América.cl/general/general2.cl/power/alumno06/ring/Anillosenergeticoslatinoamericanos. Asociación de Distribuidores de Gas Natural.htm [2] Gas Natural. [10] Anillos Energéticos Latinoamericanos ¿Mito o realidad?. 2002.htm [3] Características Físico Químicas del Gas Natural.bp.fecyt. http://www. Pontificia Universidad Católica de Chile [8] Garrón.pdf [9] Cerda.ing.agnchile.org. http://www. 2006. Pontificia Universidad Católica de Chile. INNERGY http://www.es/especiales/gas_natural/descripcion.9.innergy.

Pontificia Universidad Católica de Valparaíso.html 35 PLANTA DE AMONIACO . http://www2.htm [12] Hidratos de Gas submarinos.puc.hidrates.cl/page6.Capítulo 2: Descripción de la Materia Prima [11] Mercado de GNL en Chile. http://www.cl/power/alumno06/GNLdispatch/index.ucv. Pontificia Universidad Católica de Chile.ing.

Capítulo 3: Estudio de Mercado Capítulo 3 ESTUDIO DE MERCADO 36 PLANTA DE AMONIACO .

. La rentabilidad de la producción de amoniaco es gobernada principalmente por los precios del gas natural.1 proporciona una interesante información sobre que ha pasado con la industria mundial del amoniaco en los últimos 25 años.2 muestra un mapa de precios del gas natural en el 2007 en dólares de los EEUU por MMBtu.Estudio de Mercado 3. País China India Rusia EEUU Producción (Ton corta) 40487 13015 12200 11757 % de capacidad utilizada 100 85 79 74 Juntos estos países representan cerca del 50% de la capacidad de producción mundial de amoniaco. un poco más de 146 millones de toneladas cortas de amoniaco fueron producidas en 75 países.Producción Mundial de Amoniaco [1]. 37 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 3: Estudio de Mercado 3. [2] El nitrógeno se utiliza virtualmente en cada país en el mundo y consecuentemente muchos países tienen plantas productoras de amoníaco. y 55% de la producción actual. Los mayores productores de amoniaco en orden descendente son: Tabla 3. La figura 3. representando todos los continentes exceptuando la Antártica.1: Mayores Productores de Amoniaco.. En el 2003. los cuales representan alrededor del 90% de los costos de producción de amoniaco totales.1. Asia es el mayor productor de amoniaco seguido por Norte América y Europa. La figura 3. La producción total mundial casi es doblada en los últimos 25 años.

1: Producción mundial de amoniaco (Data outsourced from USGS). 38 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 3: Estudio de Mercado Figura 3. Figura 3.2: Mapa de Precios del Gas Natural.

44 millones en el 2003.1 millones de toneladas cortas anualmente.8 millones en los 90. Rusia ha sido también uno de los grandes productores debido al bajo precio del gas natural pero también por mejoras en la industria.5 millones de toneladas cortas. Ucrania desde su independencia en 1991 ha estado produciendo alrededor de 4.5.5 millones de toneladas cortas de amoniaco anualmente. India. Países como Hungría. incluyendo países de la ex Unión Soviética. se esperan reforzar el suministro de amoniaco en el futuro debido a sus grandes reservas de gas natural y sus transformaciones políticas y económicas.2. 1. Una de las razones de por qué Asia es el mayor productor de amoniaco es el tamaño de su población. 13. 5. muestran resultados mixtos. 39 PLANTA DE AMONIACO . y 1. EEUU es el cuarto productor de amoniaco en el mundo. Bangladesh y Malasia produjeron: 40. México también ha ido decreciendo drásticamente su producción de amoniaco desde un promedio de 1. Canadá y Brasil. Su producción se ha incrementado constantemente desde 1980. Kazajstán.3% de crecimiento anual en los últimos 5 años. particularmente en el 2003. Indonesia.5. produjo mas debido a la exitosa reestructuración de la industria química destacando mejoras en la eficiencia. Su producción se incrementó un 40% desde 1998. Finalmente. Europa central y oriental. a solo 0. Argentina continua con cerca de 1 millón de toneladas cortas y sobre un 5. con 6. 3.9 millones de toneladas cortas.2. Países como Uzbekistán. respectivamente en el 2003.6. y la necesidad de alimento. Polonia. Pakistán. la producción es cambiante. Turkmenistán y Azerbaiján. La producción de amoniaco en Europa occidental ha disminuido enormemente en los últimos 10-15 años con la excepción de Bélgica y Alemania.8 millones de toneladas cortas y un crecimiento anual de 9% emerge como gran productor. Este incremento se debe al gas natural barato.Capítulo 3: Estudio de Mercado Asia es el mayor productor de amoniaco. y su fracaso hacia la transición. han mantenido sus producciones en un nivel estable en los últimos años. Rumania o Bulgaria han disminuido su producción a menos de 50% desde mediados de los años 80 debido al no competitivo status de la industria química después de la caída del comunismo. pero su producción ha ido decreciendo a un índice de 9% anual desde 1998 cuando su peak de producción fue de 18. lo cual constituye el 45% de la producción mundial. Trinidad y Tobago con 4. China. estados como Lituania. Republica Checa e Irlanda han mantenido su baja producción estable. En Norte y Sudamérica. Vecino a Ucrania.

la producción de amoniaco es relativamente pequeña. es un enigma. Egipto produce la mayor cantidad de amoniaco en África (2. y su industria ha experimentado el mayor crecimiento en los últimos 10 años.2 muestra estadísticas de producción anual de amoniaco por país: Tabla 3. La meca de la energía de nuestro tiempo.700 Año 2003 20 10 578 724 787 440 312 1. donde el precio del gas natural es muy bajo. Libia y Argelia continúan con una producción total que no llegan a las 800. Los bajos niveles de producción son causados principalmente por carecer de infraestructura. África.2: Producción de Amoniaco por país (miles de Ton).000 toneladas cortas cada uno en el 2003.4 millones de toneladas cortas en el 2003). también ha reducido su producción. 30% y 27% respectivamente.389 726 874 1 939 321 63 3. 7% y 4% respectivamente. un gran productor de petróleo con reservas de gas natural igual al 35% de las reservas del continente no produce amoniaco. el oriente medio. y África no tiene gasoductos internacionales que podrían transportar el gas natural barato al sur. y con un crecimiento anual en los últimos 10 años de 5%.662 2004 20 10 543 701 790 440 311 1. Nigeria. el país mas industrializado del continente. el costo del gas natural en Sudáfrica es alto debido a no tener reservas.Capítulo 3: Estudio de Mercado Vecino a Europa del sur. Sudáfrica.380 800 860 1 1.070 390 35 4.380 765 857 1 1.439 2002 20 10 563 617 686 440 377 1. know-how y su inestabilidad política.273 725 788 1 769 477 28 3. También. La tabla 3. produce poco amoniaco.4 millones de toneladas cortas (menos que el 4% del mercado mundial) con una producción de 43%. País Afghanistane Albaniae Algeria Argentina Australia Austriae Bahrain Bangladesh3 Belarus Belgium Bosnia and Herzegovinae Brazil Bulgaria Burma Canada 2001 20 10 469 597 762 440 372 1.107 2005 20 10 550 580 790 440 312 1. Irán. Aunque el precio del gas natural en África resulta ser mas bajo comparado a cualquier otra parte del mundo. Arabia Saudita.077 389 35 4. y Qatar son los principales productores con una producción igual a 5.000 40 PLANTA DE AMONIACO .021 328 21 3.289 799 842 1 1.

Capítulo 3: Estudio de Mercado China Colombia Croatia Cubae Czech Republic Denmarke Egypt Estonia Finlande France Georgia Germany Greece Hungary Iceland India5 Indonesia Iran Iraqe Irelande Italy Japan Korea, Northe Korea, Republic of Kuwait Libya Lithuania Malaysia Mexico Netherlands New Zealand Norway Oman Pakistan Perue Poland Portugal Qatar Romania Russia Saudi Arabia Serbia and Montenegro Slovakia South Africa Spain Switzerland Syria Taiwan Tajikistane 28.200 95 259 135 206 2 1.801 151 80 1.380 60 2.522 57 324 3 10.081 3.655 1.087 280 443 434 1.318 100 385 400 495 444 726 548 1.989 117 323 -2.228 5 1.735 202 1.159 949 8.690 1.774 66 215 506 436 31 138 12 5 30.200 111 235 135 215 2 1.839 39 87 1.172 90 2.623 66 238 -9.827 4.200 1.119 532 400 391 1.192 100 153 414 533 468 848 437 2.053 109 330 -2.214 5 1.311 190 1.166 930 8.600 1.737 115 226 492 415 33 143 11 15 31.500 108 264 135 235 2 1.790 81 77 1.153 125 2.803 123 232 -10.048 4.250 1.115 --475 1.061 100 119 444 577 462 910 440 1.750 128 354 -2.357 5 1.906 245 1.185 1.180 9.100 1.743 62 230 493 432 29 161 11 20 34.800 98 332 135 233 2 1.675 166 61 1.120 130 2.741 132 304 -10.718 4.120 1.088 30 -532 1.101 100 163 413 577 424 843 568 1.970 124 420 -2.114 5 1.976 244 1.428 1.172 9.800 1.726 136 268 459 404 32 115 11 20 37.800 100 330 135 233 2 1.640 170 63 1.150 130 2.700 130 300 -10.800 4.400 1.020 30 -500 1.083 100 150 440 580 430 920 440 1.700 120 450 706 2.110 5 2.000 245 1.700 1.200 10.000 1.780 135 270 460 460 32 120 11 20

41
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 3: Estudio de Mercado Trinidad and Tobago Turkey Turkmenistane Ukraine United Arab Emirates United Kingdom United States6 Uzbekistan Venezuela Vietnam Zimbabwee Total 3.036 3.296 3.529 3.875 4.200 67 301 289 329 330 75 85 85 85 85 3.700 3.700 3.900 3.900 4.300 358 364 421 380 360 850 837 1.044 1.071 1.080 9.120 10.300 8.450 8.990 8.040 670 740 815 840 850 808 666 732 1.012 900 53 58 80 216 220 58 61 55 48 30 105.216 108.883 110.266 117.202 121.933

Desde una perspectiva histórica, la tendencia general parece ser la relocalización de la producción hacia países donde el precio del gas natural es menor como en Asia, Europa del este, Medio Oriente, y Latino América. Esta transferencia viene a costa de Norte América y Europa del oeste. La tabla 3.3 acompañada por la figura 3.3 muestra el porcentaje de capacidad de producción de amoniaco por región del mundo para 1999 y 2002 y un pronóstico para el 2008.

Tabla 3.3: Porcentaje de capacidad de producción por región.

42
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 3: Estudio de Mercado

Figura 3.3: Porcentaje de capacidad de producción por región 2008

China se considera aparte debido a su importancia en la industria del nitrógeno del mundo, es el país que ha visto los cambios más grandes. Los aumentos más significativos en la capacidad de producción durante el período de 10 años (1992-2002) estaban en Asia. China aumentó su parte al total del mundo a 23% desde 17%. En el resto de Asia, el porcentaje total de capacidad mundial se ha incrementado desde 15 a 19% durante el mismo periodo. Una importante contribución al incremento fue desde India e Indonesia. La capacidad de producción de amoniaco europea cayó durante este periodo de 19 a 14% del total mundial. La capacidad de producción de amoniaco en los EEUU ha aumentado a 18400 toneladas cortas en el 2002 desde 16700 toneladas cortas en 1970, aunque ha fluctuado durante este periodo. En el 2003, Asia fue el mayor consumidor de amoniaco, siendo autosuficiente. Norte América fue el segundo mayor consumidor, usando mas de lo que produce contando con importaciones. La distribución del suministro de gas natural y los desafíos de envío hacen que el amoniaco todavía sea un producto doméstico o regional, con solo un 13% de la producción mundial comercializada entre países.

43
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 3: Estudio de Mercado

3.2.- Precio del amoniaco [3]
El costo del gas natural corresponde aproximadamente a un 90% del costo de producción de amoniaco, por lo tanto, los precios del amoniaco responden a los cambios de precio del gas natural. La tabla 3.4 hace una comparación de precios de amoniaco de diferentes países exportadores.

Tabla 3.4: Precio promedio de amoniaco por tonelada en USD
Promedio de Precio Unitario CIF (USD/Ton) PAIS DE ORIGEN ARGENTINA BRASIL INDONESIA MÉXICO TRINIDAD Y TOBAGO USA VENEZUELA PROMEDIO AÑO

2003 301 249 240 432 246 294

2004 331 289 319 338 292 212 335 302

2005 377 294 406 326 330 357

2006 359 385 381 374 375

44
PLANTA DE AMONIACO

990 0 29.4: Principales proveedores de Amoniaco 45 PLANTA DE AMONIACO .511 0 3.155 10. en Toneladas.297 3.621 0 0 0 17.295 2004 53..316 2005 47. (Año 2006 hasta Noviembre) Año PAIS DE ORIGEN ARGENTINA VENEZUELA U.011 16.Importaciones de NH3. BRASIL TRINID.584 21.A.3.S.486 47.160 119. el 100% de su requerimiento es importado desde Argentina y Venezuela principalmente.803 32.487 67.499 17.050 0 0 174.410 14.Capítulo 3: Estudio de Mercado 3..5.Y TOBAGO INDONESIA MEXICO Total general 2003 79.678 26.994 2006 31.001 183.076 174.621 11.308 0 160.Producción en Chile de Amoniaco [3] Chile no es productor de amoníaco.650 43. Tabla 3.793 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 2003 2004 2005 2006 argentina venezuela Figura 3.

6.A. Los primeros seis años de producción abastecerán por completo el consumo de amoniaco nacional. es realizado por ENAEX. este es usado para producir Nitrato de Amonio.000 ton/año.Capítulo 3: Estudio de Mercado En la figura 3.291 0 4 0 160.8 para Nitrato de amonio como fertilizante y un 0.792 3..977 18 0 0 174. MOLIBDENOS Y METALES S. el supuesto es un crecimiento de un 5% anual en el consumo de amoniaco y se proyecta a 10 años plazo. Los años restantes de producción de la planta serán para abastecer 46 PLANTA DE AMONIACO . para la industria minera.316 0 0 0 174.Importaciones de Chile NH3. es decir 300. SULFOQUIM S.4. se observa que en los últimos tres años se ha visto un reemplazo de proveedor principal de amoníaco a Chile. esto se describe en la figura 3.Capacidad de la Planta La capacidad de la planta se basa en los antecedentes de crecimiento de la minería en Chile que esta directamente relacionada con el uso de explosivos.316 2005 174. el cual es utilizado en un 90%.4.A.5.792 0 0 0 183. Se considera que la planta al segundo año de funcionamiento estará en su capacidad de producción máxima.2% es reexportado a Perú (Fabrica de explosivos municiones del Perú)... traspasando las operaciones de Argentina a Venezuela. toneladas datos 2006 hasta Noviembre.A. existiendo un excedente que puede ser exportado. para esto el tamaño de la planta debe ser de unas 1000 ton/día.Usuarios de Amoniaco en Chile [3] El 100% del amoníaco importado a Chile. Tabla 3. THERMO ELECTRON (CHILE) S. esta medida es debido principalmente a una estrategia de no dependencia de Argentina.295 2004 174. Total general 2003 160.995 2006 183. un 9. para producir anfo. 3.A. AÑO Importador ENAEX S.5.

. Mejillones o Magallanes en Chile.6. 47 PLANTA DE AMONIACO . se basa en que el único consumidor de NH3 es ENAEX. La ingeniería. Ton/año 380000 360000 340000 320000 300000 280000 260000 240000 220000 200000 180000 160000 140000 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 Figura 3.Ubicación de la Planta Se plantean 4 posibilidades de ubicación de la Planta de amoníaco: Camisea en Perú.Capítulo 3: Estudio de Mercado exclusivamente el consumo nacional ya que este no logrará suplir el total requerido. debido a los antecedentes antes expuestos así como para aprovechar la economía de escala. Este criterio de diseño de la planta. La ubicación más ventajosa es en Mejillones.5: Proyección de consumo amoníaco en Chile 3. ya sea cercana o como parte de ENAEX. construcción y puesta en marcha de la planta requiere de un tiempo aproximado de tres a cuatro años. por lo que se estima que debería satisfacer una demanda inicial al año 2011 de 235000 ton/año aproximadamente. en Bolivia.

Department of the Interior. A Primer on Ammonia. 48 PLANTA DE AMONIACO . 2005. http://www. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso. Department of AED Economics...osu. Fredes. 2006. U.7. http://minerals.aede.L. and Natural Gas Markets. D. and Foster.pdf [3] Cabrera. Gallardo. Nitrogen Fertilizers. 2007. A. Cid.gov/minerals/pubs/commodity/nitrogen/nitromyb05.edu/resources/docs/pdf/kp90ms9c-3h54-c92j73lb0htnncbaf66g.Referencias [1] Abram. Rios.usgs. Sanches. Nitrogen.pdf [2] 2005 Minerals Yearbook.Capítulo 3: Estudio de Mercado 3. Estudio de Prefactibilidad Técnico y Económica de una Planta de Amoniaco. The Ohio State University.S.

Capítulo 4: Análisis de Tecnologías Capítulo 4 ANALISIS DE TECNOLOGIAS 49 PLANTA DE AMONIACO .

[2]. [3]. [5]. varia en función de la tecnología de producción y de la alimentación. A la mezcla CO/H2 (junto con ciertas proporciones de CO2) se le conoce como “Gas de Síntesis”.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4. el gas de síntesis puede ser producido desde cualquier hidrocarburo. [6] Si un hidrocarburo es la materia prima utilizada para obtener hidrógeno. Considerado como la base de la química orgánica. y biomasa. entonces simultáneamente se producen el monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2).Análisis de Tecnologías. Aunque el elevado consumo eléctrico hace que esta alternativa no sea muy atractiva para la mayoría de los usuarios industriales. En principio. coque de petróleo. La composición del gas de síntesis. Las principales tecnologías de producción de gas de síntesis incluyendo la electrólisis del agua se mencionan a continuación: 50 PLANTA DE AMONIACO . carbón.. Las tecnologías son básicamente dos: reformado con vapor y oxidación parcial (método al que. La ruta de menor costo para la producción de gas de síntesis está basada en gas natural. algunas ventajas de este proceso lo convierten en un buen candidato para su utilización en regiones aisladas donde el suministro eléctrico se encuentre disponible a bajos precios.Tecnologías de Producción de Gas de Síntesis [1]. dependiendo de la materia prima utilizada. el gas de síntesis es lo que se obtiene en primera instancia en el proceso de producción de H2 a partir de hidrocarburos por lo que se necesitan etapas posteriores de purificación para separar el H2 de los óxidos de carbono. se lo conoce también como gasificación). [4]. Estos incluyen: gas natural.1. Otra tecnología para la producción de hidrógeno es la electrólisis del agua. precisamente la razón H2/CO.. nafta. 4. aceite residual.

Para obtener ésto.Reformación con Vapor La Reformación con Vapor (SR) se refiere a la conversión catalítica. quemadores en la parte inferior y quemadores en la parte lateral. es requerido suministro de calor. mientras que la segunda es la reacción de conversión de monóxido de carbono. El proceso de Reformación con Vapor puede ser descrito por dos reacciones principales: m⎞ ⎛ C n H m + nH 2 O → ⎜ n + ⎟ H 2 + nCO 2⎠ ⎝ ΔH > 0 (4. Es de gran importancia controlar la temperatura máxima de los tubos y el flujo de calor en el reformador para mantener el funcionamiento seguro y prolongado. El proceso es llevado a cabo a temperaturas de alrededor de 800ºC y presiones por sobre las 30 atm.2) La primera reacción es la de Reformación. monóxido de carbono y dióxido de carbono.. y procede usualmente en presencia de un catalizador basado en níquel. nafta ligera. donde es convertida a hidrógeno. Solo una porción del vapor generado en las calderas es 51 PLANTA DE AMONIACO . Esto es conseguido por la combustión de gas natural u otro combustible en un horno de quemado directo. Debido a que la reacción global es endotérmica.1. gas de petróleo licuado. En un horno de quemado directo una mezcla precalentada de hidrocarburo y vapor es pasada a través de tubos rellenos de catalizador calentados externamente. diferentes arreglos de quemadores son empleados: quemadores en la parte superior. El gas de síntesis producido sale del reformador a temperaturas entre 800–900ºC. La reacción (4. como por ejemplo metano. figura (4.1. con vapor de agua.1). endotérmica de hidrocarburos livianos.1) es favorecida por altas temperaturas y baja presión.1) CO + H 2 O → H 2 + CO2 ⎡ KJ ⎤ ΔH = −41⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (4. El calor de los gases es generalmente utilizado en la parte convectiva del reformador para generar vapor y precalentar la alimentación.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4. etano.

El monóxido de carbono luego es oxidado a dióxido de carbono en la reacción (4. mientras que la mayor parte del vapor (alrededor del 60%) es consumido en otra parte. 52 PLANTA DE AMONIACO . En vista a la alta razón H2/CO. obteniendo cada vez más hidrógeno. Para obtener una mejor conversión se debe usar un reformador secundario.5 La conversión completa no puede ser obtenida en el proceso de reformado de metano con vapor. típicamente el 65% del metano es convertido. Para evitar el envenenamiento del catalizador es requerida una etapa de desulfuración de la alimentación antes de entrar al reformador. Los parámetros típicos de operación para el proceso de Reformación de metano con vapor son: Presión: Temperatura: Razón H2/CO: 20 – 26 bar 850 – 900ºC 2. Figura 4.2).Capítulo 4: Análisis de Tecnologías requerida para el proceso de reformación. la Reformación con vapor es el medio mas efectivo para la producción de hidrógeno.1: Reformación de metano con vapor (SMR).9 – 6.

se estabiliza la temperatura del reactor. El proceso es muy flexible y puede operar en un amplio rango de hidrocarburos. reacción (4.4). consiste en la combustión incompleta en presencia de vapor de agua.4) Debido a que la reacción global es exotérmica. reacción de reformado (4.2). El proceso de oxidación parcial es usado para la gasificación de alimentación pesada como residuos de petróleo y carbón. n m C n H m + O2 → nCO + H 2 2 2 (4. desde el gas natural hasta el asfalto más pesado incluyendo residuos de materiales como plásticos.. El hidrocarburo. El vapor de agua también reacciona con la alimentación. de cualquier sustancia que contenga carbono orgánico. La reacción de oxidación ocurre inmediatamente en la zona de combustión bajo el quemador.3).2. no requiere de combustible extra. los reactantes deben estar completamente mezclados y la temperatura de reacción no debiera ser menor que 1200ºC. Para evitar el asentamiento de carbono. 53 PLANTA DE AMONIACO . de forma que controlando su dosificación. el oxígeno y el vapor son introducidos a un tanque refractario a elevada presión.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4.1. sobre los 80 bar.3) ⎞ ⎛m C n H m + nH 2 O → nCO + ⎜ + n ⎟ H 2 ⎝2 ⎠ (4. La reacción principal. y actúa como moderador de la combustión parcial. figura (4.Oxidación Parcial La oxidación parcial (POX) combina el hidrocarburo y el oxígeno para producir H2 y CO cuando la razón O2/hidrocarburo es menor a la requerida para la combustión completa.

3. proporciona el calor necesario para la reacción de reformación que es endotérmica.Reformación Autotérmica La Reformación autotérmica (ATR) es una combinación de Reformación con Vapor y Oxidación Parcial. Hidrocarburos livianos y pesados pueden ser convertidos. Casi el 100% de conversión es obtenida en la reacción de oxidación parcial. oxígeno y el hidrocarburo para producir gas de síntesis.1.. y es por esta razón que es usada en la reformación combinada para completar la conversión de metano que viene del reformador de metano con vapor. la cual es exotérmica. 54 PLANTA DE AMONIACO . Ambas reacciones toman lugar dentro de un reactor autotérmico. En la práctica.6 y 1. La necesidad de oxígeno resulta en un alto costo de operación. La reacción de oxidación parcial. El costo de oxígeno puede constituir un 50% del costo operacional de la producción de gas de síntesis en una planta de Oxidación Parcial. el gas de síntesis desde el proceso de Oxidación Parcial tiene una razón H2/CO entre 1.2: Reactor de Oxidación Parcial. En el último caso un pre-reformador adiabático debe ser usado. 4.8.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías Figura 4. El proceso es usado para la producción de metanol y amoniaco. El proceso involucra vapor.

un reformador secundario a continuación de la unidad de reformación con vapor puede ser instalada para proporcionar la conversión completa del metano y también tener la posibilidad de ajustar la razón H2/CO. la mezcla es pasada a través de un lecho catalizado. Las principales ventajas del ATR son la favorable razón H2/CO (1.4.Reformación Combinada Debido a que menos del 100% del metano es convertido en la reacción de reformación con vapor.. Figura 4. Sin embargo.6 a 2. el tamaño de la planta de reformación con vapor puede ser reducido trasladando parte de la carga al segundo reformador que puede 55 PLANTA DE AMONIACO . requiere de una fuente de oxígeno. En la zona superior. Además.3). vapor y oxígeno es alimentada en el tope del reactor. procede la oxidación parcial a temperaturas del orden de los 1200ºC. una alta conversión de metano. donde la reformación final toma lugar figura (4.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías Una mezcla precalentada del hidrocarburo (generalmente gas natural). La temperatura de salida del lecho catalizado está entre 850 y 1050ºC.6).3: Reformación Autotérmica. 4.1. reducción de emisiones debido al suministro de calor interno. Después de eso. y la posibilidad de ajustar la composición del gas de síntesis cambiando la temperatura de la reacción.

4: Reformación Combinada. El pre-reformador amplía el rango de hidrocarburos para la reformación. a su vez. lo que resulta en costos reducidos de equipamiento. se introduce en el sistema el nitrógeno necesario para la síntesis de amoniaco y se evita una planta de oxígeno.4) muestra el esquema del proceso. Mediante la utilización de aire en vez de oxígeno para la segunda fase de reformación. la necesidad de una planta de oxígeno puede mitigar estas ventajas si es que se quiere transferir mas carga al segundo reformador de la que se puede realizar con el aire que aporta el nitrógeno estequiométrico para la síntesis de amoniaco. Figura 4. 56 PLANTA DE AMONIACO . Un pre-reformador es instalado frecuentemente antes del primer reformador. figura (4. tal que pueda operar bajo condiciones menos severas. permite materiales menos costosos y de menos superficies de transferencia de calor.5). Sin embargo. Esto. Éste también toma algo de carga desde el reformador primario. el que consiste en un reformador primario SR y un reformador secundario ATR.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías ser un reformador de oxidación parcial o autotérmico. La figura (4.

La cantidad de carga transferida al lecho del catalizador puede ser aumentada sobre un 80% si es usado un reformador intercambiador de calor. mientras que el resto tiene que ser recuperado en un complicado recuperador de calor para generar vapor.. La razón de flujo es de 75/25 al reformador secundario y primario respectivamente..1.5. Temperaturas de salida de sobre los 1050ºC son comunes. pasa a 57 PLANTA DE AMONIACO .5: Reformación Combinada con Pre-reformador. 4.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías Figura 4.Reformación con intercambio de calor Solo la mitad del calor generado por el combustible quemado en un horno SMR es usado para la reacción de reformación. En este proceso se pueden obtener conversiones de metano sobre 99%.1.Kellogg’s Reforming Exchanger System (KRES) En este esquema. el flujo de alimentación es dividido entre el reformador de tubos y el reformador secundario.5. Los siguientes dos tipos de reformadores (KRES y GHR) emplean este principio para mejorar el funcionamiento y reducir las emisiones.1. 4. Una mezcla de metano y vapor entra al reformador en el tope.

reducción de las emisiones de NOx y CO2. También esta opción.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías través de los tubos rellenos de catalizador y sale por el fondo. 58 PLANTA DE AMONIACO . mejora en la eficiencia energética.3% vs 0. donde se mezcla con el flujo de salida del ATR figura (4. el concepto de reformación calentada con gas. es un proceso sin combustión donde el calor para la reacción endotérmica es suministrado por el enfriamiento del gas reformado desde el segundo reformador. debido a su configuración en paralelo. y menos espacio utilizado. a saber 2. Después de mezclado.Gas Heated Reforming (GHR) En similar manera al KRES.. Figura 4. 4. fácil mantención.7%. esta corriente sirve como medio de calentamiento para el reformador principal cuando pasa por la carcasa del reformador hacia el tope.2.6: Kellogg Reforming Exchanger System. Las principales ventajas del KRES comparada a la reformación con vapor convencional son: menor costo de capital.6).5. Existen algunas dificultades de diseño mecánico como la expansión térmica y problemas en los tubos.1. tiene un mayor índice de metano no convertido que el arreglo en serie de la opción GHR.

. 4.7).Gasificación del Carbón La gasificación del carbón para producir gas de síntesis puede ser considerada desde el punto de vista químico como la oxidación parcial del carbón o como la reducción del agua con carbón. El gas de salida de este último es usado para calentar la alimentación en el reformador primario. 59 PLANTA DE AMONIACO .7: Gas Heated Reforming.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías En contraste al KRES. es empleado un horno auxiliar. la alimentación en el reformador calentado con gas no es dividida entre los reformadores. La combustión parcial exotérmica del carbón y la formación de gas de agua endotérmica representan las reacciones de gasificación.1. Figura 4. Sin embargo el proceso total es mucho más complejo y solo describible usando numerosas reacciones paralelas y secundarias. es pasada primero al reformador primario donde alrededor del 25% de la reformación tiene lugar.6. Para la puesta en marcha. El gas parcialmente reformado es luego pasado al reformador secundario ATR figura (4. El volumen de un GHR es generalmente 15 veces más pequeño que el volumen de un horno reformador para la misma salida.

El proceso Lurgi tiene un sistema de lecho móvil presurizado (hasta 2800 Kpa) que no puede usar carbón fuertemente aglutinantes ni que operen con aire o con oxígeno. ya se trate de vapor u oxígeno.10) Los tipos de Sistemas de gasificación se clasifican de acuerdo con el tipo de lecho gasificador: lecho fijo.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías • Combustión parcial: C + O2 ↔ 2CO • Reacción de gas de agua heterogénea:: ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −60⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = +28⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (4. se inyecta en el fondo. La temperatura de gasificación es mas baja que la que se tiene con otros tipos de lechos. lecho fluidizado y lecho de arrastre.8) C + 2 H 2 ↔ CH 4 • Metanización: (4.7) Homogeneous water gas reaction (water gas shift) CO + H 2 O ↔ H 2 + CO2 • Hydrogenative gasification: (4. 60 PLANTA DE AMONIACO . Los ejemplos de estos sistemas son el proceso Lurgi (de lecho fijo).4⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −10⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −21⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −49⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (4.5) C + H 2 O ↔ H 2 + CO (4. el proceso Winkler (de lecho fluidizado) y el proceso Koppers-Totzek (de flujo de arrastre). El carbón clasificado se alimenta por la parte superior del gasificador y.6) Otras reacciones importantes que toman lugar son: • Boudouard Reaction: C + O2 ↔ 2CO • ⎡ Kcal ⎤ ΔH = +41.9) CO + 3H 2 ↔ H 2 O + CH 4 (4.

El carbón pulverizado. CO. Se puede manejar una gran variedad de carbón sin pérdidas significativas de eficiencia.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías Tan pronto como el carbón baja y se calienta. la desvolatización comienza y. Las tazas globales de producción de gas son mas altas que en el lecho fijo o de arrastre. Tiene la propiedad de utilizar todo tipo de carbón y produce un gas libre de alquitranes y fenoles.0 0.2 0.9 Kopper-Totzek 36.8 33. El gas crudo que sale se pasa a través de un lavador y luego se enfría a una temperatura a la cual el gas se satura con vapor.4 1.0 0. El gasificador Koppers-Totzek. la desvolatilización se acompaña por la gasificación del carbón resultante.0 61 PLANTA DE AMONIACO . desde una temperatura de 620 a 760ºC y hacia arriba.7 55. El carbón triturado o fino se alimenta por la parte superior y. sobre todo. El gas que sale del gasificador es. el oxígeno y el vapor se alimentan juntos y el carbón se gasifica en suspensión. El gasificador Winkler.5 3. Tabla 4.0 20. CO2.0 Winkler 41. Las temperaturas de operación (800 a 1000ºC) son más altas que las del lecho de arrastre. tiene la más alta capacidad por unidad de volumen.0 0. Sin embargo.4 1. de los tres procesos. cuenta con la ventaja de tener una distribución uniforme de temperatura y un excelente contacto sólido-gas.3 1.5 0. oxígeno y vapor por el fondo. H2 y H2O.8 6. Los gases de salida tienen un alto contenido de polvo y deben ser tratados para eliminarlos. requiere de altas temperaturas (1900ºC) y grandes cantidades de oxígeno.1: Composición de gases de productos típicos (base seca) (%mol) Lurgi H2 CO CO2 CH4 C2H6 H2S o COS N2 38.0 0. de lecho de arrastre.6 11.0 0. CH4.2 28.3 20. de lecho fluidizado.

13) Como materia prima se necesita agua completamente libre de sales. estando refrigeradas por agua que disipa el calor generado. El efecto neto es producir H2 y O2 suministrando solo agua y electricidad. Los electrodos están situados en dos reglones separados por un diafragma fabricado en material cerámico. la cual se obtiene en intercambiadores iónicos y en filtros de lecho combinado.11) Ánodo: 2OH − → (4.1. mientras que el cátodo suele ser de acero inoxidable.Electrólisis La producción de hidrógeno y oxígeno por electrólisis del agua ha sido llevada a cabo a escala industrial desde comienzos del siglo XIX.. Un potencial eléctrico es aplicado a través de una celda con dos electrodos inertes contenidos en un medio conductor. como por ejemplo una solución acuosa de hidróxido de potasio (KOH). generalmente una solución electrolítica alcalina.12) 1 H 2 O → H 2 + O2 2 (4. El hidrógeno electrolíticamente producido puede ser usado directamente para la producción de amoniaco.7. Bajo condiciones alcalinas. Los electrones son absorbidos y liberados en los electrodos formando hidrógeno en el cátodo y oxígeno en el ánodo. La electrólisis usa electricidad para disociar el agua en hidrógeno y oxígeno.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4. el material del ánodo es níquel. este proceso puede ser descrito por las siguientes ecuaciones: Cátodo: 2 H 2 O + 2e − → H 2 + 2OH − 1 O2 + H 2 O + 2e − 2 (4. Las celdas se construyen de acero al carbono. 62 PLANTA DE AMONIACO .

Una pequeña cantidad de hidrógeno reacciona con el oxígeno presente produciendo agua. bajo ciertas circunstancias. El gas mezclado purificado es entonces pasado a estanques de almacenamiento para la etapa de síntesis de amoniaco. Esto es hecho por medio de combustión catalítica. conteniendo una pequeña cantidad de oxígeno (0.1 a 0. en particular cuando la energía hidroeléctrica está disponible y es de bajo costo. La electrólisis del agua proporciona una alimentación de gas extremadamente pura. el hidrógeno desde la planta de electrólisis y el nitrógeno desde la planta de separación de aire pasan a estanques de almacenamiento separados. el cual hace en una celda de ánodo y en la contigua de cátodo con lo que se consigue una importante reducción de volumen del aparato. Sin embargo. La producción de amoniaco basada en electrólisis del agua es llevada a cabo en plantas de pequeña escala. El oxígeno actúa como un veneno para el catalizador del convertidor de amoniaco y por lo tanto debe ser removido. comparado al gas de síntesis generado a partir de hidrocarburos. 63 PLANTA DE AMONIACO . Las emisiones de este proceso son mínimas comparadas a la reformación con vapor y oxidación parcial. la cual toma lugar inmediatamente después del mezclador de H2 y N2. puede ser una tecnología interesante y competitiva.2%). El proceso es considerado como económicamente no viable.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías En las celdas bipolares se conectan dos de ellas en serie a través de un separador de níquel. En este proceso. sobre 500 Ton/día. El circuito de síntesis de amoniaco es el mismo que para las plantas de amoniaco basadas en combustibles fósiles.

5-4 95-100 bajo medio 75-115 medias gran comercial 64 PLANTA DE AMONIACO . SMR Temperatura. secundario: 1000 20-30 3. secundario: 1000-1200 KRES primario: 800.5 95-100 alto bajo 65-80 bajas gran comercial Tabla 4. Tabla 4.2.6-2 95-100 alto opcional 80-110 bajas pequeña a gran comercial ATR 850-1300 20-70 1. ºC Presión.3: Procesos combinados producción de Gas de Síntesis.4 95-100 medio medio 60-80 bajas media a gran 3 unidades comerciales 20-30 2. ºC Presión. Combinado Temperatura. % Oxígeno Consumo de vapor Costo de capital. bar Razón H2/CO Conversión CH4.Comparación de Tecnologías [4] Las siguientes tablas comparan los diferentes procesos explicados anteriormente utilizando metano como materia prima. % Emisiones Escala Estado de desarrollo 800-900 20-30 3-6 65-95 no alto 100 (referencia) altas gran comercial POX 1000-1450 30-85 1. bar Razón H2/CO Conversión CH4. secundario: 1000 20-30 2.6-2.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4.2: Procesos básicos de producción de Gas de Síntesis.. % Oxígeno Consumo de vapor Costo de capital.5-4 95-100 medio medio 65-90 bajas gran pre-comercial GHR primario: 450. % Emisiones Escala Estado de desarrollo primario: 800.

La utilización de un reformador secundario autotérmico permite la adición de aire el cual aporta el nitrógeno necesario para la síntesis de amoniaco y el oxígeno para proporcionar la conversión completa del metano.Selección del Proceso de Producción de Gas de Síntesis El proceso seleccionado para la producción de Gas de Síntesis es el proceso de Reformación Combinada debido a las siguientes ventajas: • • Posee una alta conversión del metano. Es una tecnología consolidada a nivel mundial. y así reducir el tamaño del reformador primario trasladando parte de la carga al segundo reformador.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4. • • • No necesita de una planta de oxígeno Se consigue una alta razón H2/CO. 65 PLANTA DE AMONIACO . consiguiendo conversiones de hasta 100%..3.

El Hidrógeno Combustible. Synthetic Nitrogen Products.Referencias [1] El hidrógeno como nueva fuente de energía http://cursa.es/servlet/articulos?codigo=638220 66 PLANTA DE AMONIACO . 2005. http://dialnet. Santos.unirioja.ihmc. Preliminary Screening-Technical and economic Assessment of Synthesis Gas to Fuel and Chemicals with Emphasis on the Potencial for BiomasaDerived Syngas.. National Renewable Energy Laboratory NREL http://www. Memphis. 2003.com/pubs/hydroprod. Métodos de obtención y aplicación a la energía eléctrica.pdf [5] Hydrogen Production Methods. Christie. Maxwell. 2003. A Practical Guide to the Products and Processes.gov/docs/fy04osti/34929.pdf [3] Gary R.nl/docs/library/report/2000/c00122. 2000. http://www.4. Tennessee [4] Korobitsyn. SOFC as Gas Separator http://www.pdf [6] Martínez. Inc.us/servlet/SBReadResourceServlet?rid=1197102721734_46214854 0_6418 [2] Spath.ecn. 2005.Capítulo 4: Análisis de Tecnologías 4.mpr. Dayton. MPR Associated. Van Berkel.nrel.

Capítulo 5: Etapas del Proceso Capítulo 5 ETAPAS DEL PROCESO 67 PLANTA DE AMONIACO .

La reacción de reformación (5.4) 68 PLANTA DE AMONIACO . con agua y/o dióxido de carbono. CH 4 + H 2 O ↔ 3H 2 + CO ⎡ Kcal ⎤ ΔH = +49⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (5.Etapas del Proceso 5. Si es utilizado vapor de agua.2. 1/3 del hidrógeno es aportado por el agua.2) • CH 4 ↔ 2 H 2 + C (5.1..Capítulo 5: Etapas del Proceso 5.1 y 5. Los pasos típicos en el proceso de reformado con vapor se muestra en la figura 5. Otras reacciones que ocurren al mismo tiempo que la reacción de reformación son: • CO + H 2 O ↔ H 2 + CO2 ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −10⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = +17 ⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −41⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (5. para producir una mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno..1) es endotérmica y requiere de catalizador. el proceso es llamado reformación con vapor o crackeo con vapor.1) La reformación con vapor es en principio una reducción del agua con el carbono de la materia orgánica inicial.3) • 2CO ↔ CO2 + C (5. Para el caso del metano.Reformación [1] Reformación es el nombre general de la reacción de un hidrocarburo como el metano.

1: Diagrama de bloques del proceso de reformación de vapor/aire Figura 5.Capítulo 5: Etapas del Proceso Figura 5.2: Proceso de reformación con vapor típico 69 PLANTA DE AMONIACO .

El metano no convertido tiene influencia en la selección de las condiciones de operación del reformador.3: Methane Slip a diferentes condiciones de procesos 70 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 5: Etapas del Proceso La composición de equilibrio del gas de síntesis depende de los siguientes factores: • • • • Razón vapor/gas que entra al reactor Temperatura de la reacción Presión de la reacción Cantidad de inertes en la mezcla que entra al reactor Para evitar la formación de carbono (como indican las reacciones (5.5 a 4. las mejores condiciones de operación estarán dentro de los siguientes rangos: Razón vapor/metano: Temperatura: Presión: 2. la razón vapor/gas debe ser mantenida lo suficientemente alta para favorecer la reacción de reformación (5.3.3) y (5.1) y la reacción de conversión de monóxido de carbono (5.5 1090 a 1150 K (815 a 875ºC) 7 a 30 bar Figura 5.4)). Como muestra la figura 5.2) por sobre las reacciones que forman carbono.

Para retirar el sulfuro de hidrógeno se pasa la corriente por un absorbedor cargado con óxido de zinc. usualmente metilmercaptanos. Por lo tanto. donde los sulfuros orgánicos.Reformadores La reformación con vapor se refiere a la conversión catalítico endotérmica de hidrocarburos livianos (metano a gasolina) en presencia de vapor (reacción 5.7). reacción (5. Alineado a éste se encuentra un reactor de cámara llamado reformador secundario.6). Luego es alimentado al hidrogenador.5) R2 S + 2 H 2 ↔ 2 RH + H 2 S ZnO + H 2 S ↔ ZnS + H 2 O (5. externamente calentado mediante fuego directo (Reformador Primario). RSH + H 2 ↔ RH + H 2 S (5.5) y (5. bajo el supuesto de obtener una materia prima ya tratada y pagando por tanto un precio por el servicio prestado.1.2.Pretratamiento de la alimentación La mayoría de los catalizadores usados en el proceso de reformado con vapor son sensibles al azufre y a los compuestos de azufre. El gas natural que llega a la planta es mezclado con hidrógeno y calentado entre 350 a 400ºC generalmente en la sección de convección del reformador primario.1. La reacción de reformación tiene lugar en un catalizador de níquel que está empacado en tubos en un horno tubular.1).. 5..Capítulo 5: Etapas del Proceso 5. reacción (5. se hidrogenan a sulfuro de hidrógeno. con el fin de evitar el envenenamiento de los catalizadores corriente abajo. en donde es 71 PLANTA DE AMONIACO . es necesario remover estos compuestos presentes en la corriente de alimentación a una concentración por debajo de 0.6) (5. cargado normalmente con un catalizador de cobalto-molibdeno.1.1 ppm en peso.7) Se ha dejado afuera en el diseño de la planta la sección de pretratamiento de la alimentación.

8) también produce más hidrógeno.2. A temperatura constante. el gas producto del reformador primario es alimentado a un reformador secundario que consiste en un reactor recubierto en su interior con material refractario y relleno con un catalizador de níquel resistente a altas temperaturas.Conversión de monóxido de carbono [1] La conversión de monóxido de carbono es uno de los pasos tradicionales de purificación que todavía es utilizado en muchas plantas de amoniaco. Esta etapa elimina la mayor parte del monóxido de carbono (CO) desde el gas de síntesis.3% en volumen. CO + H 2 O ↔ H 2 + CO2 ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −10⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (5.2 a 0. debido a los materiales de construcción. y como muestra la reacción (5. Una parte del gas es quemado en el tope del reformador secundario con adición de aire u oxígeno alcanzando temperaturas por sobre los 1200ºC. 72 PLANTA DE AMONIACO . El calor sensible resultado de la síntesis del gas es utilizado para la generación de vapor. Las condiciones de reacción típicas en el reformador primario son de 700 a 800ºC y de 15 a 40 bar.8) La conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono ocurre generalmente en dos etapas: primero una conversión a alta temperatura y luego una conversión a baja temperatura. el metano no convertido. un aumento de la presión provocará que la concentración de metano en el gas producto (el cual no es deseado en el gas de síntesis) aumente. las reacciones son exotérmicas y generan mucho calor que tiene que ser retirado del sistema. temperatura. En general. Por lo tanto. El CO debe ser retirado porque actúa como veneno para el catalizador que es utilizado para la síntesis de amoniaco. Por esta razón. A esta temperatura. Sin embargo. 5. la concentración de salida de metano depende de la presión. temperaturas mayores a 830ºC no pueden ser alcanzadas externamente en los tubos del reformador.Capítulo 5: Etapas del Proceso alimentado aire caliente para introducir el nitrógeno al proceso. y la cantidad de nitrógeno y vapor que están presentes.. reacciona con el vapor llegando hasta cantidades no convertidas de 0.

Existen diferentes tipos de procesos disponibles para remover el CO2 desde el gas de síntesis. el catalizador lleva la reacción al equilibrio a la temperatura lo mas baja posible porque esto favorece la producción de hidrógeno. Basado en el proceso usado. Nuevamente.4% (en base seca de gas). El contenido de CO del gas es reducido cerca de un 3% (en base seca de gas). El proceso es llevado a cabo normalmente después del paso de conversión de monóxido de carbono. CO2 y el excedente de vapor de proceso.2 a 0. [5] El CO2 es un constituyente indeseable en el gas de síntesis debido a que es un veneno para el catalizador de síntesis de amoniaco. 73 PLANTA DE AMONIACO . El proceso de remoción de CO2 está basado en la absorción física o química del CO2 en un solvente. [3]. el gas de síntesis es pasado a través de un lecho catalizado de óxido de hierro/óxido de cromo a alrededor de 400ºC y 25 a 28 bar. óxido de zinc y óxido de aluminio.3. Todos los procesos operan esencialmente de la misma forma. El gas de proceso desde el convertidor LTS contiene principalmente hidrógeno. El contenido de CO residual del gas convertido es de 0.Capítulo 5: Etapas del Proceso La reacción (5. Este opera a alrededor de 200 a 220ºC. En la conversión de alta temperatura (HTS). nitrógeno. El convertidor LTS posee un catalizador que contiene óxido de cobre. la absorción del gas puede ser clasificada como un proceso de absorción química o física. Idealmente. y luego es pasado a través del convertidor LTS.8) es exotérmica. por lo tanto altas temperaturas son desfavorables para la conversión completa. que es limitado por el equilibrio a la temperatura de operación. El contenido de CO2 en el gas de síntesis debe ser reducido a un rango de 50 a 1000 ppmv dependiendo del tipo y diseño de la unidad de eliminación. Ellos lavan el gas de alimentación en torres de absorción para colectar el CO2 y luego regeneran el solvente en un desorbedor y liberan el CO2.Eliminación de dióxido de carbono [2]. 5. el catalizador lleva la reacción al equilibrio a la temperatura mas baja posible porque favorece la producción de hidrógeno. [4]. El gas desde el HTS es enfriado para incrementar la conversión.. El gas es enfriado y la mayor parte del vapor es condensado antes de entrar a la etapa de eliminación de CO2.

Estos procesos pueden ser usados a baja presión parcial de CO2. hidrocarburos y partículas. dietanolamina (DEA). Glycine Vetrocoke y Cataract. el CO2 reacciona con el solvente químico para formar un compuesto intermedio débilmente enlazado que se rompe con la aplicación de calor. Los procesos de carbonato de potasio caliente disponibles comercialmente son el proceso Benfield. Una alta presión parcial de CO2 y bajas temperaturas favorecen la solubilidad de CO2 en el solvente. etc. En los procesos de alcanolaminas la solución contiene un componente amino. pero el gas de alimentación debe estar libre de SO2. La captura de CO2 por absorción física esta basada en la solubilidad de CO2 en los solventes.4). Los procesos de absorción física utilizan solventes orgánicos para absorber físicamente componentes del gas ácido en vez de reaccionar químicamente. Los solventes mas utilizados son la monoetanolamina (MEA). Los solventes más comunes están basados en aminas o carbonatos. Actualmente el solvente preferido en los procesos de alcanolamina es la Metildietanolamina activada (a-MDEA).Capítulo 5: Etapas del Proceso En los procesos de absorción química. La 74 PLANTA DE AMONIACO . Figura 5.4: Esquema básico de un proceso de alcanolamina. Los hidrocarburos y partículas causan problemas de operación en el absorbedor. El calor regenera el solvente original y produce una corriente de CO2 (figura 5. La solubilidad de CO2 depende de la presión parcial y de la temperatura del gas de alimentación. O2.

El metano que se forma no causa ningún problema corriente abajo en el proceso de síntesis de amoniaco.. 5.1 a 0.4. La temperatura normal de operación de la metanización es de 250 a 300ºC.Metanización [1] En el proceso de reformación con vapor que incluye la conversión de CO y la eliminación de CO2. La selección de la solución de MEA es debido a que opera en forma óptima cuando se trata de condiciones de baja presión parcial de CO2 (< 100 psia) y se requiere una alta captura de CO2. y en presencia de un gran exceso de hidrógeno. El método más simple para eliminar estas pequeñas concentraciones de compuestos de oxígeno se muestra en las reacciones (5.10) (que son las inversas a la del proceso de reformación de metano). Otra de sus ventajas es su alta alcalinidad y su facilidad de descarga. El metano actúa como un inerte.9) y (5. el gas de síntesis contiene 0. Para el diseño de la planta se optó por la absorción química utilizando MEA como solvente.Capítulo 5: Etapas del Proceso regeneración del solvente puede ser conseguida por flashing a menor presión o por stripping con vapor o gas inerte. Los solventes típicos son Selexol (dimetileter de polietilen glicol) y Rectisol (metanol frío) los cuales son aplicados a alta presión. lo que hace que pueda ser regenerado fácilmente. CO + 3H 2 ↔ H 2 O + CH 4 ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −49.9) CO2 + 4 H 2 ↔ 2 H 2 O + CH 4 (5. El equilibrio se desplaza fuertemente hacia el lado derecho de la reacción por lo que el CO y CO2 pueden ser reducidos a alrededor de 5 ppm.10) Ambas reacciones son fuertemente exotérmicas. 75 PLANTA DE AMONIACO . La velocidad espacial típica en el reactor es de 5000 a 9000 h-1.27 ⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ ΔH = −39⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (5.2% en mol de CO y 100 a 1000 ppmv de CO2. Las ventajas de la metanización (simplicidad y bajo costo) superan las desventajas (consumo de hidrógeno y producción adicional de inertes en la alimentación de gas de síntesis al circuito de amoniaco).

11) En la mayoría de los procesos la reacción toma lugar en un catalizador de hierro. Debido a los grandes desarrollos de tecnología en los procesos de amoniaco que empezaron a finales de los años sesenta.Síntesis de amoniaco [1] La reacción de síntesis de amoniaco es: N 2 + 3H 2 ↔ 2 NH 3 ⎡ Kcal ⎤ ΔH 298 = 11. 5.Compresión [1] La síntesis de amoniaco es llevada a cabo a presiones mayores que las de la preparación del gas de síntesis. En el 2001 plantas tan grandes como de 2000 Ton/día se han convertido en comunes. El gran factor ha sido el cambio desde compresores alternativos accionados eléctricamente.. Sin embargo la mayoría de las plantas de amoniaco tiene un circuito de síntesis que opera en el rango de 15 a 25 Mpa (150 a 250 bar).Capítulo 5: Etapas del Proceso El catalizador esta formulado en una base de oxido de calcio/ aluminato de calcio con níquel activo incorporado en una solución sólida de NiO/MgO. plantas de amoniaco con capacidades de 1000 a 1500 Ton/día se han convertido en la industria estándar para las nuevas construcciones de plantas. 5. la 76 PLANTA DE AMONIACO . al uso de compresores centrífugos accionados con vapor.6.04⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ (5. Algunos compresores son accionados por turbinas de vapor usando vapor de alta presión generado en calderas que utilizan el calor residual del proceso. En condiciones normales de operación de un convertidor convencional. Estas plantas tienen mucho menos costos de producción promedio que las primeras generaciones de las primeras plantas. La presión de la reacción esta generalmente en el rango de 150 a 250 bar. calentado por gas natural. y la temperatura en el rango de 350 a 550ºC. La presión del circuito de síntesis emplea industrialmente rangos entre 8 a 45 Mpa (80 a 450 bar). Por lo tanto el gas de síntesis purificado debe ser comprimido a mayor presión.5.

También es posible enfriar el gas reciclado usando agua de enfriamiento o aire antes de ser mezclado con la alimentación fresca lo cual reduce el gasto de energía del sistema de enfriamiento. Esta disposición es la más favorable desde el punto de vista de mínima energía. Donde es retirado el gas de purga. Luego el gas de síntesis no convertido es mezclado con alimentación fresca y retornado como alimentación al convertidor de síntesis de amoniaco. El resultado es el menor contenido de amoniaco a la entrada del convertidor y la mayor concentración de amoniaco en la condensación. 77 PLANTA DE AMONIACO . el amoniaco es condensado por enfriamiento y el gas reciclado es retornado al compresor de reciclo.5 (B). Los puntos en el circuito en el cual es ingresada la alimentación fresca. 2. La mejor disposición. En el proceso “Haber” el amoniaco es separado desde el gas reciclado por enfriamiento y condensación. la etapa de condensación está localizada parcial o completamente entre el punto de suministro de alimentación fresca y el convertidor (figura 5. En esta disposición.5 (A). todavía es usado el proceso “Haber Recycle Loop” para obtener sustancialmente la conversión completa del gas de síntesis. la compresión del reciclo sigue directamente después de que el amoniaco es condensado y separado. Las desventajas de esta disposición son: 1) la concentración de amoniaco a condensar es reducida debido a la dilución con la alimentación fresca. La disposición del circuito de síntesis difiere con respecto a: 1.5 (B)). Cuando la alimentación fresca contiene agua o CO2. Esta disposición es usada porque el agua y el CO2 son completamente absorbidos por la condensación de amoniaco. Donde es retirado el amoniaco y 3. La configuración de la figura 5.Capítulo 5: Etapas del Proceso conversión conseguida por paso es de 20 a 30%. y por lo tanto la escogida en el diseño. En muchas plantas de amoniaco comerciales.5 (C) disminuye el consumo de energía de la configuración de la figura 5. es mostrada en la figura 5. 2) una concentración mas alta de amoniaco existe en la entrada del convertidor y 3) el amoniaco producido debe ser comprimido junto con el gas reciclado en el compresor de reciclo. Después que el gas deja el convertidor de síntesis.

5: Diagramas de flujo de circuitos de síntesis de amoniaco típicos La purga debería ser retirada después de la condensación de amoniaco y antes de la adición de alimentación fresca. Esta configuración es especialmente útil para presiones de síntesis por encima de 25 Mpa (250 bar). Figura 5.Capítulo 5: Etapas del Proceso La figura 5. Sin embargo este punto de adición tendrá efectos negativos en la condensación de amoniaco y en la eficiencia de energía. 78 PLANTA DE AMONIACO . debe ser adicionada antes de la condensación de amoniaco. Esta configuración depende de que la alimentación fresca haya sido tratada en un paso de secado antes de entrar en el circuito. Si la alimentación fresca contiene trazas de H2O o CO2.5 (D) divide el paso de enfriamiento para la condensación de amoniaco y también comprime el gas reciclado junto con la alimentación fresca.

El gas de purga es lavado con agua para retirar el amoniaco para luego ser usado como combustible o enviado a recuperar el hidrógeno. Esto permite que el proceso tome ventaja del favorable equilibrio termodinámico que existe a bajas temperaturas.. La química de las diferentes etapas del proceso y las materias primas de que están compuestos los catalizadores se muestran en la figura 5. son necesarias varias etapas de reacción por lo que la catálisis es clave en la economía de la operación de cada etapa. • Larga vida. • La más alta insensitividad posible al oxígeno y al cloro ya que son venenos para catalizador. el catalizador determina el rango de temperatura de operación. el flujo de gas de reciclo y requerimientos de refrigeración. 79 PLANTA DE AMONIACO . En algunas plantas. Esto está determinado esencialmente por la resistencia a la degradación térmica y al envenenamiento irreversible. teniendo presente que los efectos de los venenos pueden hacerse más severos cuando la temperatura disminuye. El catalizador industrial para la síntesis de amoniaco debe satisfacer los siguientes requerimientos: • Alta actividad catalítica a la temperatura de reacción más baja posible. El tamaño de esta corriente controla los niveles de inertes en el circuito en 10 a 15%. También influencia indirectamente los requerimientos de pureza de la alimentación fresca. Gran cantidad de los inertes son retirados del circuito de síntesis en una corriente de purga. 5.6.Capítulo 5: Etapas del Proceso La reformación convencional con metanización como paso final de purificación produce un gas de síntesis que contiene inertes (CH4 y Ar) en cantidades que no son eliminadas en el amoniaco condensado. Para una presión de operación dada y una velocidad de producción deseada.1.6.Catálisis Cuando el amoniaco es producido a partir del gas natural usando el proceso de reformación con vapor. los catalizadores de fierro convencionales han conseguido servicios de vida sobre los 14 años.

Esto lleva eventualmente a una prematura parada de planta. La diferencia entre los distintos productos disponibles comercialmente consiste en niveles de promotores de óxidos metálicos que están incluidos dentro de la estructura de la magnetita.Capítulo 5: Etapas del Proceso • Resistencia mecánica. El catalizador para la síntesis de amoniaco ha sido basado tradicionalmente en fierro y fabricado por la reducción de magnetita (Fe3O4). óxido de potasio (K2O). y óxido de calcio (CaO). Estos óxidos metálicos promueven la actividad y mejoran la estabilidad térmica del catalizador. La mayoría de los catalizadores son complejos y contienen otros óxidos metálicos que son difíciles de reducir. Con la exposición continua a compuestos de oxígeno. Insuficiente resistencia a la presión y abrasión puede llevar a un excesivo aumento de la caída de presión en el convertidor. Estos promueven la actividad del hierro metálico. Promotores típicos son la alúmina (Al2O3). especialmente metales del grupo de transición. etc. Metales o aleaciones de metales son adecuados como catalizadores de amoniaco. CO2. 80 PLANTA DE AMONIACO .) son los venenos mas graves para el catalizador de síntesis de amoniaco porque tienen una fuerte afinidad y son preferencialmente adsorbidos en esta superficie. Compuestos oxigenados (CO. puede ocurrir un daño irreversible a la actividad del catalizador debido al crecimiento de cristales de fierro.

Capítulo 5: Etapas del Proceso Figura 5. 81 PLANTA DE AMONIACO .6: Materias primas de los catalizadores y química del proceso de amoniaco.

separación por condensación debajo de 100 Consumo de energía en ciclos de Ineficiente consumo de energía en el proceso de destilación.Capítulo 5: Etapas del Proceso 5. Generalmente la concentración de amoniaco en el reciclo es de 3 a 4%. la refrigeración es más económica a presiones de síntesis de 100 atm (1470 psia) o mayores. pero reduciendo esta cantidad a 1. Los dos métodos son comparados en la tabla 5. La elección es realizada examinando los costos fijos y de operación. la absorción/destilación es favorecida. refrigeración. Generalmente. Económico a presiones de operación más Económico a presiones bajas de síntesis altas.. (debajo de 100 atmósferas) comparado al proceso de condensación.5%. Absorción energéticos de la casi constantes Menos presión. A bajas presiones. Menos separación por condensación a presiones debajo de 100 atmósferas. Costos fijos altos a presiones menores de Costos fijos casi constantes en una gama 100 atmósferas.2. independientes atmósferas. 82 PLANTA DE AMONIACO . es llevada a cabo mediante refrigeración mecánica o absorción/destilación. de presiones.6. Tabla 5.1: Comparación de Técnicas de Separación de Amoniaco Condensación Alto costo energético a bajas presiones del Costos circuito (debajo de 100 atmósferas).1.Separación de amoniaco La separación del amoniaco producido.5% puede aumentar la capacidad de la planta en alrededor de un 2.

Considerando lo expuesto en la tabla 5. del catalizador debido al oxígeno en los absorbentes. condiciones de operación. columna de destilación. Un diagrama de bloques de esta misma planta se muestra en la figura 5.7. catalizadores y volúmenes de catalizador. bombas. La instrumentación asociada es también compleja. Ningún riesgo potencial de envenenamiento Aumento del potencial de envenenamiento del catalizador.. condensadores. Este diagrama muestra las típicas composiciones de las corrientes.1 el método mas adecuado de separación de amoniaco para el diseño de la planta es la técnica de condensación. 5.Diseño de plantas de amoniaco [1] Un flowsheet simplificado de una planta de amoniaco que procesa gas natural vía reformación con vapor se muestra en la figura 5. 83 PLANTA DE AMONIACO . separadores. reboilers. y acumuladores de reflujo.7.8.Capítulo 5: Etapas del Proceso Proceso simple con condensadores y Proceso más complejo con absorbedor. debido a que el circuito de síntesis trabaja a una presión de 220 bar.

7: Flowsheet simplificado de una planta de amoniaco 84 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 5: Etapas del Proceso Figura 5.

Capítulo 5: Etapas del Proceso Figura 5.8: Diagrama de bloques de una planta de amoniaco de 1000 Ton/día 85 PLANTA DE AMONIACO .

Gulf Publishing Company. Nielsen.ipt. Gas Purification. Norway http://www.iffco.ntnu.Capítulo 5: Etapas del Proceso 5. 2005. Nath.E. http://www.. Trendheim. Memphis. Texas Kunjunng. 2005. Technology Norwegian University of Cience and Technology. Synthetic Nitrogen Products.no/jsg/studenter/prosjekt/salako2005. Houston. 2005.nsf [4] Jaureguiberry.in/applications/Birhaspat.8. Estudio Comparativo de Procesos de Recuperación de CO2 por Absorción con Aminas. Universidad Politécnica de Cataluña. Patel. España [5] Salako A.pdf 86 PLANTA DE AMONIACO . A Practical Guide to the Products and Processes..Referencias [1] Gary R. Tennessee [2] [3] Kohl. Removal of Carbon Dioxide from natural Gas for LNG Production. Maxwell. Revamping of CO2 Removal Section in Ammonia Plant at IFFCO Kalol. 5ª Edición.nic.

Capítulo 6: Simulación del Proceso Capítulo 6 SIMULACION DEL PROCESO 87 PLANTA DE AMONIACO .

la presión y flujo de la corriente. balances de materia y energía. diseño y optimización de procesos.1. Este método es recomendado para procesamiento de gases. En HYSYS. El “Fluid Package” elegido para la planta de amoniaco es SRK que usa la ecuación de estado cúbica Soave Redlich Kwong para el cálculo de todas las propiedades termodinámicas. Después de estudiar el problema se decidió utilizar un método de cálculo de propiedades (“Fluid Package”) para toda la planta de amoniaco. por lo tanto. H2S y H2. excepto para el sistema de absorción de dióxido de carbono donde fue elegido un método de cálculo de propiedades específico para la absorción de aminas. Incluye herramientas para la estimación de propiedades físicas. toda la información necesaria perteneciente a los cálculos de propiedades físicas y equilibrio líquido-vapor está contenida en el “Fluid Package”. Ejemplos son hidrocarburos y gases livianos como CO2. Estos dos paquetes termodinámicos son descritos en al Anexo A.. 88 PLANTA DE AMONIACO . los más importantes parámetros de entrada necesitados para definir una corriente son la temperatura..Simulación del proceso [1] 6.Aspectos generales HYSYS es un poderoso software para simulación de procesos en estado estacionario y dinámico.Capítulo 6: Simulación del Proceso 6. refinerías y aplicaciones petroquímicas. elegir el correcto “Fluid Package” para un componente o una mezcla de componentes dado es esencial como punto de partida para un modelado preciso del proceso. equilibrios líquidovapor. Para el caso especial del sistema de absorción de dióxido de carbono fue elegido el Fluid Package AMINE y el modelo termodinámico KENT-EISENBERG ya que es el mas adecuado y preciso para el proceso. También puede ser usado para mezclas no polares y medianamente polares. HYSYS requiere de un mínimo de datos de entrada proporcionados por el usuario.

La constante de equilibrio puede ser expresada como: K = ∏ (BASE )ejj ν j =1 Nc [ ] Donde: K= Constante de equilibrio (BASE )ej = Base del componente j al equilibrio ν j = Coeficiente estequiométrico de componente j N c = Número de componentes La opción elegida para el cálculo de la constante de equilibrio es a través de la energía libre de Gibbs según la siguiente expresión: ln K eq = ΔGrxn RT 89 PLANTA DE AMONIACO . Convertidor de CO LTS y Metanizador se asumen que operan idealmente al equilibrio. se selecciona la opción de “Equilibrium Reaction” como el tipo de reacción que modelará HYSYS. Reformador Secundario. Por lo tanto. Convertidor de CO HTS. Esta opción calcula la conversión para cualquier número de reacciones simultáneas o secuenciales con los parámetros de equilibrio de reacción y los coeficientes estequiométricos de las reacciones.Capítulo 6: Simulación del Proceso Para el modelamiento del Reformador Primario.

El Reactor Gibbs calcula la composición de salida de una corriente cuando el equilibrio químico y de fase es conseguido. El Reactor Gibbs no necesita hacer uso de la estequiometría de la reacción para calcular la composición de salida de la corriente. el Reactor de Equilibrio y el Reactor PFR. La corriente de salida del reactor esta en estado de equilibrio químico y físico. La condición de que la energía libre de Gibbs del sistema reaccionante es mínima al equilibrio. El Reactor de Equilibrio es un reactor que modela reacciones de equilibrio. las cuales son simultáneamente o secuencialmente resueltas. 90 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 6: Simulación del Proceso Las siguientes son las reacciones involucradas en el modelamiento de los equipos mencionados anteriormente. es usada para calcular la composición de la mezcla producto. la estequiometría de las reacciones involucradas es utilizada en los cálculos del reactor Gibbs. es decir. En este caso el Reactor Gibbs actúa en forma similar al Reactor de Equilibrio. Este último reactor que simula el convertidor de síntesis de amoniaco será tratado mas adelante. las cuales serán agrupadas en set de reacciones según corresponda a cada reactor: Reformación: CH 4 + H 2 O ⇔ 3H 2 + CO CO + H 2 O ⇔ H 2 + CO2 Shift: Combustión: CH 4 + 1 O2 ⇔ 2 H 2 O + CO 2 CO + 3H 2 ⇔ CH 4 + H 2 O Metanización: Los tipos de reactores proporcionados por HYSYS que son utilizados para la simulación de la planta de amoniaco son el Reactor Gibbs. El set de reacciones que se adjunta al reactor puede contener un ilimitado número de reacciones de equilibrio. Cuando un set de reacciones es adjuntado al reactor. no se necesita adjuntar set de reacciones.

. Caída de presión 6. Composición y flujo de la corriente de entrada 4.Capítulo 6: Simulación del Proceso 6.3.Shift .. Temperatura de la corriente de salida 5. Presión de la corriente de entrada 3.Simulación Reformador Secundario R-2 • • Tipo de reactor: Set de reacciones: Reactor Gibbs .Combustión • • • • Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Actividad Vapor Energía libre de Gibbs SRK 91 PLANTA DE AMONIACO .Simulación Reformador Primario R-1 • • • • • • Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Reactor Gibbs .Reformación . Temperatura de la corriente de entrada 2.2.Shift Actividad Vapor Energía libre de Gibbs SRK Parámetros de diseño conocidos para definir la corriente de salida: 1.Reformación .

Temperatura de la corriente de entrada 2.Simulación Convertidor de CO de baja temperatura LTS • • • Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Reactor de Equilibrio . Presión de la corriente de entrada 3.4. Temperatura de las corrientes de entrada 2.Capítulo 6: Simulación del Proceso Parámetros de diseño conocidos para definir la corriente de salida: 1.Shift Actividad Vapor Energía libre de Gibbs SRK Parámetros de diseño conocidos para definir la corriente de salida: 1. Presión de las corrientes de entrada 3.Shift Actividad 92 PLANTA DE AMONIACO . Caída de presión 6. El reactor opera adiabáticamente 5. Composición y flujo de las corrientes de entrada 4.. El reactor opera adiabáticamente 5.. Composición y flujo de la corriente de entrada 4. Caída de presión 6.Simulación Convertidor de CO de alta temperatura HTS • • • • • • Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Reactor de Equilibrio .5.

. Temperatura de la corriente de entrada 2. Caída de presión 6. Temperatura de la corriente de entrada 2. Caída de presión 93 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 6: Simulación del Proceso • • • Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Vapor Energía libre de Gibbs SRK Parámetros de diseño conocidos para definir la corriente de salida: 1. Presión de la corriente de entrada 3.6. El reactor opera adiabáticamente 5.Simulación Metanizador M-100 • • • • • • Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Reactor Gibbs . Composición y flujo de la corriente de entrada 4. Presión de la corriente de entrada 3. El reactor opera adiabáticamente 5. Composición y flujo de la corriente de entrada 4.Metanización Actividad Vapor Energía libre de Gibbs SRK Parámetros de diseño conocidos para definir la corriente de salida: 1.

Esto implica que la corriente es radialmente isotrópica (sin gradientes de masa o energía) y que la mezcla axial es despreciable. temperatura. ellos son continuamente consumidos. el reactor es dividido en varios subvolumenes. Como los reactantes fluyen a lo largo del reactor. Si la convergencia no es conseguida. los coeficientes estequiométricos de cada componente y el orden de la reacción directa y reversa.7.Simulación Convertidor de síntesis de amoniaco El convertidor de síntesis de amoniaco será modelado utilizando la ecuación cinética. la velocidad de reacción es considerada espacialmente uniforme.Capítulo 6: Simulación del Proceso 6. Dentro de cada subvolumen. hay una variación de la concentración en forma axial.. Un balance molar es hecho en cada subvolumen j: F j 0 + F j + ∫ r j dV = V dN j dt 94 PLANTA DE AMONIACO . rA = k × f ( BASIS ) − k ′ × f ′( BASIS ) La ecuación relaciona la velocidad de reacción rA con las constantes de velocidad de reacción y las bases de los componentes (ej. la velocidad de reacción también varía axialmente. HYSYS realiza un cálculo iterativo. que requiere una estimación inicial de las composiciones de salida. Para obtener los perfiles axiales de composición. Para definir una reacción cinética. es necesario especificar los parámetros de Arrhenius de la reacción directa y reversa. por lo tanto. concentración). Debido a que la velocidad de reacción es función de la concentración. Con estas estimaciones se determina la velocidad de reacción. una nueva estimación es hecha y se ejecuta una nueva iteración. etc.. Luego se realiza un balance molar como chequeo de la velocidad de reacción. El tipo de reactor utilizado es el PFR o reactor flujo pistón.

Reactor adiabático 5. En estado estacionario.00310 m) y la esfericidad de partícula del catalizador (1). Diámetro y esfericidad de la partícula de catalizador Lecho Nº 2 1. Diámetro y esfericidad de la partícula de catalizador 95 PLANTA DE AMONIACO . Flujo y composición de la corriente de entrada 4. el tercer término se reduce a rjV. por lo tanto. Temperatura de la corriente de salida 6. Velocidad de reacción 2. Diámetro del reactor 7. la ecuación se reduce a: F j = F j 0 + r jV Hysys calcula la caída de presión a lo largo del reactor utilizando la ecuación de Ergun. Temperatura de la corriente de entrada 2. Fracción de huecos 8. Los parámetros de diseño para la simulación son los siguientes: Lecho Nº 1 1. Temperatura de la corriente de salida 6.5). Para ello es necesario ingresar la fracción de huecos del reactor (0. El convertidor de amoniaco ha sido modelado utilizando tres reactores PFR con unidades de enfriamiento entre ellos. Diámetro del reactor 7. Fracción de huecos 8. Presión de la corriente de entrada 3. el lado derecho de la ecuación es igual a cero. Reactor adiabático 5. Flujo y composición de la corriente de entrada 4. el diámetro de partícula del catalizador (0. Presión de la corriente de entrada 3.Capítulo 6: Simulación del Proceso Debido a que la velocidad de reacción es considerada espacialmente uniforme en cada subvolumen.

Reactor adiabático 5.. Temperatura y presión del gas de entrada. 2. Temperatura y presión de la solución de MEA de entrada o MEA pobre. Fracción de huecos 8. Temperatura de la corriente de salida 6. Flujo y composición del gas de entrada 3. el paquete de propiedades elegido es el Fluid Package AMINE y el modelo termodinámico KENT-EISENBERG.4 en el capítulo 7. Número de platos reales 6. Diámetro del reactor 7. En ambas columnas. 4. Presión de la corriente de entrada 3. ya que es el único que puede simular efectivamente sistemas de absorción química con alcanolaminas.8. Tanto la eficiencia del absorbedor como la del regenerador incorporan parámetros de reacción cinética y de transferencia de masa. El tipo de amina utilizada es la monoetanolamina o MEA. La configuración sistema de absorción de CO2 es mostrado en la figura 7. Velocidad de reacción 2. Diámetro y esfericidad de la partícula de catalizador 6. Diámetro y espaciamiento de platos 96 PLANTA DE AMONIACO . La clave para resolver el sistema de absorción de CO2 con aminas se centra en la simulación del absorbedor y el regenerador. Los parámetros de diseño para las columnas de absorción y desorción son los siguientes: Columna de absorción: 1.Simulación Sistema de absorción de CO2 Como se mencionó anteriormente. son utilizados cálculos de eficiencia de etapas de no equilibrio.Capítulo 6: Simulación del Proceso Lecho Nº 3 1. Flujo y composición de la solución de MEA pobre 5. Flujo y composición de la corriente de entrada 4.

se consiga llegar a la pureza deseada del gas de salida. Por lo que se debe tener el cuidado. Número del plato de alimentación 6. En el Anexo A se presentan con más detalle los métodos de cálculos utilizados por ambos paquetes de propiedades y las ecuaciones utilizadas para el cálculo de los restantes equipos. 97 PLANTA DE AMONIACO . luego de cualquier cambio. 2. Flujo y composición de la solución de MEA rica. Debido a que la solución de MEA se mantiene en un circuito cerrado cualquier cambio afectará a todo el proceso. Carga térmica del reboiler La simulación se realiza del tal modo de que al ir variando parámetros como la temperatura. 3.Capítulo 6: Simulación del Proceso 7. flujo y composición de la solución de MEA de entrada al absorbedor. Presión del reboiler 8. Número de platos reales 4. Presión del condensador parcial 7. Presión de salida de las corrientes Columna de desorción: 1. que todos los parámetros de operación estén en los rangos industriales. presión. Temperatura y presión de la solución de MEA de entrada o MEA rica en CO2. Diámetro y espaciamiento de platos 5. Temperatura del tope de la columna 9. Si no es así. se debe ir ensayando con los parámetros críticos hasta alcanzarlos.

2003.Referencias [1] Manual HYSYS 3.2.Capítulo 6: Simulación del Proceso 6. Hyprotech 98 PLANTA DE AMONIACO ..9.

Capítulo 7: Descripción del Proceso Capítulo 7 DESCRIPCION DEL PROCESO 99 PLANTA DE AMONIACO .

Reformado El objetivo del reformado es convertir el gas natural (principalmente metano) en una mezcla de hidrógeno.Descripción del Proceso 7. La concentración de metano en la corriente de salida del reformador secundario es de 0.. y se combustiona parte de la mezcla.1: Etapa de Reformación La reacción se realiza sobre un catalizador de níquel y con suministro de calor en el reformador primario (R-1). 100 PLANTA DE AMONIACO . En el reformador secundario (R-2) se agrega aire precalentado.1. a través del agregado de vapor de agua y de aire. El calor generado en la combustión permite el avance ulterior de la reacción de reformado.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7. catalítico y autotérmico. El reformado tiene lugar en dos etapas: en un reformador primario calentado mediante fuego directo y en un reformador secundario. nitrógeno y óxidos de carbono. Figura 7. esencialmente hidrocarburo no reaccionado en el reformador primario.6 % en volumen (base seca)..

producción de parte del vapor de proceso saturado (E-502) y producción de líquido saturado para alimentación a vaporizadores (E-504). Esto logra en el intercambiador E-103.23 bar (corriente 3). Posterior a la compresión. recalentamiento de vapor de 120 bar (E-503). Los tubos son calentados por medio de quemadores. El gas natural libre de compuestos de azufre se mezcla con vapor de agua en el mezclador Mix-100.4 bar para su posterior utilización en el reformador secundario. El aire a temperatura y presión atmosférica es comprimido a 38.Capítulo 7: Descripción del Proceso La cámara en donde ocurre el reformado contiene tubos de acero con alto contenido de CrNi. K-101. La mezcla reactiva (corriente 2) se precalienta en la unidad E-102 y se alimenta a los tubos catalíticos a través de distribuidores. de tal manera que se asegure un control óptimo de la temperatura del lecho catalítico en toda la longitud de los tubos. montados verticalmente y rellenos con el catalizador. donde se llevan acabo las siguientes reacciones: CH 4 + H 2 O ↔ 3H 2 + CO CO + H 2 O ↔ H 2 + CO2 El gas de síntesis producido sale del reformador a 800ºC y 38. La relación vapor/carbono es de 3/1. Para esto se utilizaran tres compresores centrífugos (K-100. 101 PLANTA DE AMONIACO . el cual utiliza el calor de los gases de combustión de la sección de convección del reformador primario R-1. a 600 °C. alimentados con gas natural y distribuidos sobre las paredes del horno.42 y enfriamiento intermedio (E100. E-101). K-102) con una razón de compresión de 3. recalentamiento del vapor de proceso (E-501). El calor de los gases de combustión es utilizado en la parte convectiva del reformador para precalentar la alimentación a R-1 (E-102). precalentar el aire a R-2 (E-103). el aire (corriente 8) necesita elevar su temperatura a 600ºC antes del ingreso a R-2.

soportado por una grilla de material resistente a las altas temperaturas. donde se recalienta vapor saturado de 120 bar a 490ºC.2 °C (corriente 10) y es enfriado hasta 350 °C en el recuperador de calor E-104. El reformador secundario consiste en un recipiente de acero especial. HTS. El gas de proceso abandona el reformador secundario a 981. Después del enfriamiento. El gas es ingresado al recipiente a través de una cámara de mezclado ubicada en el tope. donde se mezcla con el aire de proceso (corriente 9).Capítulo 7: Descripción del Proceso El gas de proceso proveniente del reformador primario (corriente 3) es enviado al reformador secundario R-2. El reactor contiene en el tope del recipiente un mezclador en el cual se lleva a cabo la combustión y hacia abajo un lecho de catalizador de níquel. 102 PLANTA DE AMONIACO . recubierto en su interior con material refractario. el gas de proceso fluye hacia el convertidor de CO de alta temperatura. Las reacciones que tienen lugar son las siguientes: 3 CH 4 + O2 → CO + 2 H 2 O 2 CH 4 + H 2 O ↔ 3H 2 + CO CO + H 2 O ↔ H 2 + CO2 La cantidad de aire alimentada al reformador secundario está determinada por la necesidad de obtener a la entrada del circuito de síntesis de NH3 una relación H2/N2 de 3/1 (volumen). El reactor procede adiabáticamente.

1379 1.2 11.2290 1.1380 1.0 3.0 6 197.2 5 30.0 3. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total Gas Natural 33.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 R-1 47655185 1 237.0000 -1.0000 -1125.0000 -1866.3 4 182.3832 1.0000 -2409.0135 1. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total Aire 20.0000 -3080.0 1.0000 -2630.0000 41.1379 1.4 8442 47672 5144 9631 16854 40 0 0 0 0 87783 Q [Kcal/h] Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.5 20054 0 0 0 132 40 0 0 0 0 20226 E-102 19370134 Vapor 320.0000 1.0 40.0 40.4660 1.0 40.2454 1.9 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 E-101 2068531 7 30.6 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 K-100 1977691 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 E-100 1863404 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 K-101 2047717 Q [Kcal/h] 103 PLANTA DE AMONIACO .7 40. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.3 20054 67557 0 0 132 40 0 0 0 0 87783 3 800.0 20054 67557 0 0 132 40 0 0 0 0 87783 2 600. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0 38.3281 1.0000 38.0000 0.0 11.0000 1.

2287 1.3666 1.0000 -1135.0181 1.0 38.6 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 R-2 0 10 981.1560 1. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.8 573 51238 6722 22321 18502 37834 0 690 0 0 137880 Q [Kcal/h] 104 PLANTA DE AMONIACO .0 38.0000 41.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 8 196.0 573 51238 6722 22321 18502 37834 0 690 0 0 137880 E-104 47272575 11 350.6 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 E-103 5262882 9 600.0000 146.2 38.9 38.0000 -1477.

Después de la sección de reformado (corriente 11).4 % en volumen (base seca).Conversión de monóxido de carbono Figura 7. de baja temperatura caracterizado por su alta actividad.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7. obteniéndose dióxido de carbono como subproducto e hidrógeno. HTS y LTS. la concentración de CO en el gas de proceso es de 13. El reactor HTS contiene un catalizador de alta actividad y alta resistencia mecánica. A la salida del reactor HTS (corriente 12) se 105 PLANTA DE AMONIACO . resistencia mecánica.2. El convertidor LTS es cargado con un catalizador diferente.2: Etapa de conversión del CO La conversión de monóxido de carbono se realiza por medio de una reacción exotérmica y catalítica con vapor de agua.. CO + H 2 O ↔ H 2 + CO2 La conversión del CO tiene lugar en dos reactores adiabáticos. En ambas etapas ocurre la misma reacción. pero usando estas dos etapas se maximiza la conversión.

9 °C.14 bar. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. El equipo E-106 es utilizado para ajustar la temperatura de entrada del reactor M-100 (metanizador).4 °C.9 % y su temperatura aumenta de 350 °C a 428.0000 -1477. Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.0 38.Capítulo 7: Descripción del Proceso reduce al 2. aumentando la temperatura hasta 222. El contenido calórico de la corriente de proceso de salida del HTS (corriente 12) es recuperado en los intercambiadores de calor E-105 y E-106. El gas es luego enfriado hasta 200 °C (corriente 14). antes de ingresar al reactor LTS.0000 -1477.2281 1.0 573 40289 7947 5298 45247 37834 0 690 0 0 137880 LTS 0 15 222.9582 1.0000 -1596.5039 1.0000 -1596.1 573 40289 7947 5298 45247 37834 0 690 0 0 137880 E-106 10063172 14 200.3660 1.0 35.4 35. en el cual el contenido de CO es reducido hasta el 0.1 35.8 573 40289 7947 5298 45247 37834 0 690 0 0 137880 E-105 6233923 13 342.8 573 51238 6722 22321 18502 37834 0 690 0 0 137880 HTS 12 428.9 30.0000 -1523.0181 1. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 11 350.0 573 37172 8296 452 52862 37834 0 690 0 0 137880 Q [Kcal/h] 0 106 PLANTA DE AMONIACO . El equipo E-105 genera vapor saturado a 40.24 % en volumen.

107 PLANTA DE AMONIACO . Después de cada etapa de enfriamiento parte del agua es condensada y removida en los Separadores Liq-Vap V-100 y V-101.3: Etapa de enfriamiento y condensación de agua El gas de proceso procedente del Convertidor LTS (corriente 15) es enfriado a 35ºC en dos etapas E-107 y E-108.7ºC hasta los 35ºC utilizando agua de enfriamiento.Enfriamiento y condensación de agua Figura 7.9ºC hasta 149.. El intercambiador E-107 enfría la corriente 15 desde 222. mientras que el E-108 enfría la corriente 16 desde 149. Este procedimiento es necesario para el correcto ingreso del gas de proceso a la etapa de absorción de CO2.7ºC.3.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7.

Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0000 -1596.9 30.9160 -1681. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.7 30.5 0 23606 0 0 64 1 0 0 0 0 23671 21 35.2 573 37172 8296 452 52862 37834 0 690 0 0 137880 E-108 20547583 17 149.0000 -3770.0 30.0000 -1133.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.0 573 37172 8296 452 52862 37834 0 690 0 0 137880 E-107 11741782 16 149.6824 0.8203 1.0 30.6824 0.0000 -3651.5 573 23873 8296 452 52843 37833 0 690 0 0 124560 19 35 30.3 0 13300 0 0 19 1 0 0 0 0 13319 18 149.6824 1.8372 -1635. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 20 35.5 573 23873 8296 452 52843 37833 0 690 0 0 124560 Q [Kcal/h] Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.7 30.9582 1.7 30.8203 0. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 15 222.8203 0.9 573 267 8296 452 52779 37833 0 690 0 0 100889 108 PLANTA DE AMONIACO .0000 -1470.

Capítulo 7: Descripción del Proceso 7..Absorción de dióxido de carbono Figura 7.4: Sistema de absorción de CO2 109 PLANTA DE AMONIACO .4.

para ponerse en contacto contracorriente con una solución de MEA al 28. el CO2 contenido en el gas de síntesis se remueve a través de la absorción con aminas. Por ser la reacción entre el CO2 y la amina reversible. para luego ser enviada hacia el metanizador M-100. La corriente pasa a través del absorbedor.8%. donde el CO2 se absorbe químicamente con la amina (Monoetanolamina). con una composición molar de 17. la amina es regenerada en la columna de desorción y luego nuevamente reutilizada como solvente en la columna de absorción. El CO2 en el gas de proceso proveniente del separador V-101 entra a la columna de absorción T-100.05% molar en el tope de la torre.Capítulo 7: Descripción del Proceso En esta etapa.5% en peso que desciende por la torre. La reacción que se lleva a cabo en esta columna es: Formación de Carbamato (Rápida) CO2 + C 2 H 4 OHNH ↔ C 2 H 4 OHN + HCOO − C 2 H 4 OHN + HCOO − + C 2 H 4 OHNH ↔ C 2 H 4 OHNCOO − + C 2 H 4 OHNH 2 CO2 + 2C 2 H 4 OHNH ↔ C 2 H 4 OHNH 2 + C 2 H 4 OHNCOO − + + ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Ácido base (Lenta) CO2 + H 2 O ↔ H 2 CO3 H 2 CO3 ↔ H + + HCO3 − (ácido carbónico) (bicarbonato) H + + C 2 H 4 OHNH ↔ C 2 H 4 OHNH 2 + ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- CO2 + H 2 O + C 2 H 4 OHNH ↔ C 2 H 4 OHNH 2 HCO3 + − 110 PLANTA DE AMONIACO . La concentración de CO2 en el gas de síntesis se reduce hasta 0.

Capítulo 7: Descripción del Proceso La solución de MEA rica en CO2 del fondo de la columna T-100 pasa a través de la válvula de expansión VLV-100 donde se reduce su presión a 4,4 bar formándose dos fases (corriente 23). Esta corriente es enviada al separador V-102. La fase líquida de salida (corriente 25) es llevada al intercambiador E-109 donde su temperatura es elevada a 100ºC por intercambio de calor con la solución de MEA pobre en CO2 (corriente 27) proveniente de la columna regeneradora de MEA (T-101). Esta temperatura fue considerada como óptima para el ingreso a la columna de desorción de CO2 T-101. En la etapa de desorción la solución de MEA rica en CO2 (corriente 26) es ingresada en la columna en el plato número 4, la cual consta de 20 platos, un condensador parcial y un reboiler, el cual sirve como fuente de calor en la regeneración de la amina. La MEA pobre en CO2 (corriente 27) deja la torre a 112,9°C y es enfriada hasta 64,8ºC, al intercambiar calor en la unidad E-109 con la solución de MEA rica. Debido a las pérdidas de agua y MEA en las corrientes 33, 24 y CO2, es necesario ingresarlas al ciclo como alimentación fresca. Esto es llevado a cabo en el mezclador MIX-101. A la salida del mezclador la corriente 29 es recirculada a la columna de absorción T-100, para ello es necesario disminuir su temperatura en el intercambiador E-110 y aumentar su presión en la bomba P-100 para alcanzar las condiciones de entrada a la columna: 30ºC y 30,7 bar.

111
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 7: Descripción del Proceso

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

21 35,0 30,6824 1,0000 144,5 573 267 8296 452 52779 37833 0 690 0 0 100889

22 62,5 30,6824 0,0000 -267,1 1 428353 14 1 80845 39 0 0 0 181544 690796

23 62,0 4,4000 0,0011 -267,1 1 428353 14 1 80845 39 0 0 0 181544 690796

24 62,0 4,4000 1,0000 74,7 1,095 26,388 12,937 0,613 1012,078 37,595 0,000 0,000 0,000 0,413 1091,119

25 62,0 4,4000 0,0000 -267,7 0 428327 1 0 79833 1 0 0 0 181543 689705

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

26 100,0 3,7105 0,0164 -226,2 0 428327 1 0 79833 1 0 0 0 181543 689705 E-109 28629051

CO2 60,0 1,5000 1,0000 63,5 0 3284 1 0 51654 1 0 0 0 0 54939 Condensador 16118906

27 112,9 1,5000 0,0000 -217,1 0 425043 0 0 28179 0 0 0 0 181543 634766 Reboiler 37824838

28 64,8 1,2932 0,0000 -262,2 0 425043 0 0 28179 0 0 0 0 181543 634766

MEA 25,0 1,2930 0,0000 84,3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1

Q [Kcal/h]

112
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 7: Descripción del Proceso

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

Agua 25,0 1,2930 0,0000 -452,5 0 3185 0 0 0 0 0 0 0 0 3185 E-110 20227545

29 64,6 1,2930 0,0000 -263,1 0 428229 0 0 28179 0 0 0 0 181545 637953 P-100 583428

30 28,9 1,1551 0,0000 -294,9 0 428229 0 0 28179 0 0 0 0 181545 637953

31 30,0 30,6824 0,0000 -293,9 0 428229 0 0 28179 0 0 0 0 181545 637953

32 30,0 30,6824 0,0000 -293,9 0 428229 0 0 28184 0 0 0 0 181545 637958

33 30,0 30,6824 1,0000 242,2 572 142 8282 451 118 37794 0 690 0 0 48050

Q [Kcal/h]

113
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 7: Descripción del Proceso

7.5.- Metanización

Figura 7.5: Metanizador

Después de la absorción de CO2, el gas de síntesis contiene 0,05 % vol. de CO2 y 0,3 % de CO (base seca). Estos compuestos deben ser eliminados porque constituyen venenos para el catalizador de síntesis de NH3. La eliminación de CO y CO2 se realiza en el metanizador (M-100), donde estos compuestos reaccionan con H2 para formar metano (CH4), que es inocuo para el catalizador de síntesis de NH3.

CO + 3H 2 → CH 4 + H 2 O CO2 + 4 H 2 → CH 4 + 2 H 2 O

La reacción tiene lugar sobre un catalizador de Níquel. El contenido de CO + CO2 en el gas de proceso es reducido a menos de 10 ppm.

114
PLANTA DE AMONIACO

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.0206 1.5445 1.Capítulo 7: Descripción del Proceso La corriente 33 proveniente de la columna T-100 es precalentada a 290ºC en el intercambiador gas-gas E-106 antes de entrar al reactor M-100 y sale de él a 314.3ºC. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.8 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050 Q [Kcal/h] 115 PLANTA DE AMONIACO . másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 33 30.6824 1.0000 176.3 28.0000 176.0000 -32.8 572 142 8282 451 118 37794 0 690 0 0 48050 M-100 0 35 314.0 30.6 572 142 8282 451 118 37794 0 690 0 0 48050 E-106 10063172 34 290.0 30.

el contenido remanente de agua en la corriente 38 es ingresada al secador de tamiz molecular S-100.3ºC a 187.. Figura 7. 116 PLANTA DE AMONIACO .Condensación y Secado del gas de síntesis. La corriente 35 es enfriada desde 314. en donde es eliminada. Luego de esto.6.8ºC hasta 35ºC para condensar gran parte del agua y retirarla en el separador V-103.6: Etapa de condensación y secado del gas de síntesis El agua contenida en la corriente de salida del metanizador (corriente 35) causa envenenamiento en el catalizador de síntesis de amoniaco por lo que debe ser removida antes del ingreso al convertidor.8ºC en el intercambiador E-111a y posteriormente enfriada en el intercambiador E-111b desde 187.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7.

8827 0.3 28.8 27.8827 1.0000 176.1 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050 37 35.0000 -12.0206 1.0 27.8 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050 E-111a 4917121 36a 187.3 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 Q [Kcal/h] 117 PLANTA DE AMONIACO .0 27.0 27. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 35 314.9517 1.8827 0.0000 -3776.8827 1.0000 -27.0000 74. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.8 0 309 0 0 0 0 0 0 0 0 309 38 35.0 27.0 873 220 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47741 39 35.9969 -51.5 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050 E-111b 6035514 36b 35.

7: Etapa de compresión del gas de síntesis En esta etapa el gas de síntesis seco (corriente 39) se comprime desde 27.Compresión del gas de síntesis Figura 7.9 a 220.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7. Para esto se utilizan dos compresores centrífugos (K-103 y K-104) con una razón de compresión de 2.1 bar.7. 118 PLANTA DE AMONIACO .8 y enfriamiento intermedio en E-112..

7244 1.2 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 E-112 5409703 41 37. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.7 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 K-104 5821535 42 182.1379 1.2 220.8827 1.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.8 78.5 78.0000 -106.9 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 K-103 5552876 40 178.0 27.5865 1.0000 983.0000 -80.5 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 Q [Kcal/h] 119 PLANTA DE AMONIACO .0000 908. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 39 35.

Circuito de síntesis de amoniaco Figura 7.8: Circuito de síntesis de amoniaco 120 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 7: Descripción del Proceso 7..8.

por lo tanto la temperatura del reactor debe ser controlada.8% del gas de síntesis es convertido por paso en el reactor.1. Esto se consigue separando el reactor en tres lechos catalizados con enfriamiento intermedio. 121 PLANTA DE AMONIACO . Por otro lado. se produce una reducción en el volumen lo que significa que altas presiones y bajas temperaturas favorecen la reacción.Síntesis de Amoniaco Figura 7. A medida que la reacción de síntesis (exotérmica) procede.8.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7.. temperaturas altas aumentan la velocidad de reacción.9: Etapa de síntesis de amoniaco La Síntesis de Amoniaco tiene lugar sobre un catalizador de fierro a 200 bar y 400ºC de acuerdo a la siguiente reacción: N 2 + 3H 2 ↔ 2 NH 3 Bajo estas condiciones el 27.

proveniente de la sección de compresión se introduce en el lazo de síntesis en el mezclador Mix-102. La corriente de salida del convertidor (corriente 49) posee una concentración de amoniaco de 15. que luego de la etapa de purificación.4ºC. El gas de síntesis se mezcla aquí con la corriente de reciclo (corriente 65). 122 PLANTA DE AMONIACO .9ºC en el intercambiador E-113 antes de ingresar al convertidor de síntesis de amoniaco.2% molar y una temperatura de 509. A la salida del mezclador (Mix-102) la corriente 44 debe aumentar su temperatura desde 225. se le ha condensado y extraído la mayor parte del amoniaco producido en el convertidor.Capítulo 7: Descripción del Proceso El gas de síntesis (alimentación fresca).9ºC a 400.

5014 1.0671 1.0000 -137.4 218.9 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 PFR-102 0 50 350.0 17876 0 22861 0 0 102523 0 24185 33853 0 201298 PFR-101 0 46 497.0000 91.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.0000 39.4 220.0000 1.0000 -26. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 42 182.5400 1.0 17876 0 28226 0 0 127370 0 24185 3642 0 201299 E-114 8094793 45 549.8 17876 0 21801 0 0 97615 0 24185 39821 0 201298 E-115 8057922 49 509.1379 1.9 219.0000 91.1379 1.2050 1.0000 172.1379 1.0000 983.0000 131.1379 1.5 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 E-113 26599336 43 225. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 48 475.9 220.0000 131.3 220.2 220.6 219.9 220.9 17876 0 21801 0 0 97615 0 24185 39821 0 201298 Q [Kcal/h] Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.2 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773 65 241.2 17003 0 20062 0 0 89576 0 23495 3642 0 153778 Q [Kcal/h] 123 PLANTA DE AMONIACO .2758 1.6393 1.9 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773 64 241.6 219.3 220.0000 17.0000 172.0 219.0000 17.6 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-116 23847210 63 26.8 17876 0 22861 0 0 102523 0 24185 33853 0 201298 47 527.9 17876 0 28226 0 0 127370 0 24185 3642 0 201299 PFR-100 0 44 400.4021 1. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0 218.

Después del enfriamiento en E-118 a 23ºC la corriente 53 ingresa al separador V-104 donde ocurre la primera extracción de amoniaco (corriente 54). La corriente gaseosa de salida (corriente 55) es enviada al enfriador E-119 donde es disminuida su temperatura a -26ºC para condensar el amoniaco remanente.Etapa de Purificación del Amoniaco Figura 7.. produciendo vapor de proceso saturado. Para esto se utiliza amoniaco como refrigerante. Segundo en el intercambiador E-117a hasta 200ºC.10: Etapa de purificación del amoniaco En esta etapa se debe extraer la mayor parte del amoniaco de la corriente 49 antes de ser recirculado a reactor de síntesis. 124 PLANTA DE AMONIACO . donde el calor retirado es utilizado para calentar la corriente 63.8.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7. Para ello la corriente 49 es enfriada en cuatro unidades antes de la primera separación de condensado de amoniaco en V-104. tercero en E-177b a 40ºC utilizando agua de enfriamiento y cuarto en E-118 a 23ºC. Este último intercambiador ocupa la corriente de salida gaseosa del separador V-105 (corriente 57).2. Primero en el intercambiador E-116 a 350ºC.

es enviada al intercambiador E-118 en donde se usa como fluido de enfriamiento elevando su temperatura a 25. además de metano.56% de pureza. Esta purga se realiza en la unidad TEE-100. Esta corriente contiene principalmente nitrógeno e hidrógeno.7 toneladas por día de amoniaco al 99. La corriente gaseosa de salida (corriente 57). 125 PLANTA DE AMONIACO . esta corriente es enviada a la unidad V-105 para separar el condensado de amoniaco (corriente 58).2ºC.1 bar hasta 15 bar para lograr separar los gases contenidos en ella en el separador V-106. debido a que arrastra las caídas de presión del proceso. la corriente es comprimida a 220. Esta corriente es pasada a través de la válvula de expansión VLV-101 donde se disminuye su presión desde 218. y luego reciclada al circuito de amoniaco (corriente 64). La corriente 54 proveniente del separador V-104 y la corriente 58 proveniente del separador V-105 son mezcladas en el Mix-103 para su última purificación.3 bar en K-105. En este separador se libera una segunda purga y se obtiene por el fondo el producto final de 1022. Para prevenir la acumulación de metano y argón en el ciclo de síntesis cierta cantidad de gas circulante debe purgarse en forma continua. argón y amoniaco no recuperado. Además es calentada a 241. por intercambio de calor con la corriente de salida del convertidor de amoniaco (corriente 49). Después de esto.Capítulo 7: Descripción del Proceso Luego de esto.3 ºC en E-116.

8 17428 0 20563 0 0 91812 0 24083 3733 0 157619 Q [Kcal/h] 126 PLANTA DE AMONIACO .0000 -138.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.0 218.4325 1. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 49 509. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0000 -26.0877 1.0 218.2256 1.0 218.2 217.9 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-116 23847210 50 350.9 17578 0 20569 0 0 91850 0 24104 21178 0 175280 E-118 6083480 56 -26.6 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-117a 13422997 51 257.9498 1.0000 -195.0 218.2256 0.9368 -259.0000 91.0 218.5 298 0 26 0 0 180 0 81 25433 0 26018 E-119 11166285 55 23. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 54 23.4 17428 0 20563 0 0 91812 0 24083 3733 0 157619 61 25.5 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-118 6083480 53 23.2256 0.0 218.9146 -290.6393 1.5014 1. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.4 218.0000 -93.6 17578 0 20569 0 0 91850 0 24104 21178 0 175280 57 -26.3635 0.2 218.9629 -260.0877 0.0000 -929.0 218.7 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 Q [Kcal/h] Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.3 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-117b 33656712 52 40.0000 -177.

1 15.8 425 0 502 0 0 2240 0 588 91 0 3846 K-105 142887 62 25.9 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773 64 241.2 449 0 32 0 0 218 0 102 42878 0 43679 60 6.1 15.0000 -138.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.0000 -964.2 217.2 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773 58 -26.3 220. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 59 3.0 150 0 6 0 0 38 0 21 17445 0 17661 Q [Kcal/h] Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.8 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773 E-116 23847210 63 26.4 220.6 168 0 1 0 0 10 0 8 42426 0 42613 127 PLANTA DE AMONIACO . másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total Purga 1 25.7 218.2758 1. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0000 1.0000 0.0877 0.1379 1.0000 -579.7 280 0 31 0 0 208 0 94 451 0 1066 Amoniaco 6.2 449 0 32 0 0 218 0 102 42878 0 43679 Purga 2 6.9498 1.0000 17.0877 0.0 218.0000 -993.9498 1.2 217.0000 -137.0000 -138.0009 -955.0270 -955.0000 0. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.1 15.

. Estos gases son ocupados en la etapa de convección en los siguientes servicios: 128 PLANTA DE AMONIACO . Para ello se hace reaccionar metano del gas natural con oxígeno con un 10% de exceso de acuerdo a la siguiente reacción: CH 4 + 2O2 → 2 H 2 O + CO2 A través del poder calorífico del Gas Natural 11856.7 Kcal/Kg y la temperatura de salida necesaria para los gases de combustión. se obtuvo la masa necesaria para generar los 47655185. El 56% del calor disponible es gastado en la sección de combustión el resto es utilizado en la sección de convección. 8008.5ºC.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7. Los gases de combustión abandonan la primera sección a 1028.4 Kcal/h requeridos en el reformador primario.9.4 Kg/h.Sección de Combustión y Convección del Reformador Primario Figura 7.11: Sección de combustión y convección del Reformador Primario En la parte de combustión del reformador se consigue alcanzar la temperatura necesaria para que ocurra la reformación de metano con vapor dentro de los tubos.

Producción de parte del Vapor de proceso saturado en E-502. 129 PLANTA DE AMONIACO . Producción de líquido saturado a 40. • Precalentamiento final de la mezcla Gas Natural y Vapor (corriente 1) a 600ºC antes de entrar al Reformador primario en E-102. • Calentamiento final del aire (corriente 8) a 600ºC luego de la etapa de compresión. para su utilización en E-113. Los gases de combustión abandona la sección de convección a 247. en el equipo E-103.3ºC.Capítulo 7: Descripción del Proceso • Recalentamiento final de vapor de 120 bar a 490ºC (corriente 208) en el equipo E503. El calor total utilizado en esta parte equivale a 37397794.4 Kcal/h.1 bar en E-504. • • • Recalentamiento del Vapor de proceso a 320ºC en E-501.

Capítulo 7: Descripción del Proceso

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

500 33,0 4,0000 1,0000 -1117,0 7940 0 0 0 52 16 0 0 0 0 8008 R-1 47655185

501 20,0 4,0000 1,0000 -1,4 0 0 0 0 0 113407 34846 2071 0 0 150324 E-503 991968

502 21,4 4,0000 1,0000 -57,9 7940 0 0 0 52 113423 34846 2071 0 0 158333

503 1028,5 4,0000 1,0000 -358,8 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331

504 1009,1 3,8621 1,0000 -365,1 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331

Q [Kcal/h]

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

505 905,1 3,7242 1,0000 -398,3 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-103 5262882

506 506,2 3,5863 1,0000 -520,7 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-102 19368849

507 451,6 3,4484 1,0000 -536,7 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-501 2541368

508 269,3 3,3105 1,0000 -588,9 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-502 8258268

509 247,3 3,1726 1,0000 -595,0 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-504 974459

Q [Kcal/h]

130
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 7: Descripción del Proceso

7.10.- Distribución de agua de enfriamiento

Figura 7.12: Distribución del agua de enfriamiento

Se consideró un total de 5001,8 Ton/h de agua a 25ºC para enfriar las corrientes de los equipos mostrados en la figura 7.12. La temperatura del agua de salida de cada equipo es de 45ºC. Todas estas corrientes son recolectadas y enviadas a una torre de enfriamiento para ser reutilizada nuevamente en el ciclo.

131
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 7: Descripción del Proceso

7.11.- Producción de Vapor de Proceso
Para la producción de Vapor de Proceso, el intercambiador E-107 recibe alimentación fresca de agua a 20ºC y 15 bar y la entrega como líquido subenfriado a 180,4ºC y 14,3 bar. Este líquido subenfriado es enviado a la bomba P-101 donde se aumenta la presión a 41,5 bar y luego alimentado a dos intercambiadores, primero a E-111a y posteriormente a E -504 donde se consigue la saturación. Este líquido saturado es distribuido en los vaporizadores E-105, E117a y E-502 para producir el vapor de proceso necesario para el reformado, es decir, 3750 Kmol/h. Luego es recalentado en el intercambiador E-501.

Figura 7.13: Producción de Vapor de Proceso

132
PLANTA DE AMONIACO

Capítulo 7: Descripción del Proceso

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

100 20,0 15,0000 0,0000 -3793,2 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 E-107 11741782

101 180,4 14,3105 0,0000 -3619,4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 P-101 66974

102 180,9 41,5170 0,0000 -3618,4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 E-111a 4917121

103 241,5 40,8275 0,0000 -3545,6 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 E-504 974459

104 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557

Q [Kcal/h]

Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total

105 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 32485 0 0 0 0 0 0 0 0 32485 E-117a 13422986

106 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 15087 0 0 0 0 0 0 0 0 15087 E-105 6233923

107 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 19986 0 0 0 0 0 0 0 0 19986 E-502 8258268

108 252,6 40,1380 1,0000 -3118,0 0 32485 0 0 0 0 0 0 0 0 32485

109 252,6 40,1380 1,0000 -3118,0 0 15087 0 0 0 0 0 0 0 0 15087

Q [Kcal/h]

133
PLANTA DE AMONIACO

másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 110 252.1380 1. Proceso 320.4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 Q-[Kcal/h] 134 PLANTA DE AMONIACO .0 0 19986 0 0 0 0 0 0 0 0 19986 E-501 2541368 111 252.0 40.0000 -3118.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.1380 1. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0000 -3080.0 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 Vap.6 40.6 40.1380 1.0000 -3118.

Intercambiador E-104: Reboiler Torre T-101: Intercambiador E-114: 135 PLANTA DE AMONIACO .12.14.14: Ciclo de Vapor 120 bar Estos equipos son descritos a continuación: Recibe vapor saturado a 120 bar (330.Ciclo de Vapor 120 bar El ciclo de vapor cumple con los requerimientos de calentamiento y enfriamiento de los distintos equipos involucrados.2ºC) proveniente de E-113 y lo recalienta a 490ºC Utiliza parte del vapor recalentado a 120 bar y 490ºC producido en E-104 y lo entrega como vapor saturado al ciclo Recalienta vapor saturado a 120 bar y lo recalienta a 398ºC ocupando el calor sensible de los gases de salida del primer lecho catalítico del convertidor de amoniaco.. Figura 7. figura 7.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7.

Capítulo 7: Descripción del Proceso Intercambiador E-115: Recibe el vapor recalentado a 398ºC proveniente de E-114 y lo recalienta 479ºC ocupando los gases de salida del segundo lecho catalítico del convertidor de amoniaco. El vapor sale saturado y es enviado a E-104 iniciando nuevamente el ciclo. Intercambiador E-503: Intercambiador E-113: 136 PLANTA DE AMONIACO .9ºC de la corriente de alimentación al convertidor de síntesis de amoniaco (corriente 43). ocupando los gases de combustión del reformador primario. Recibe el vapor recalentado de E-115 y lo recalienta a 490ºC. para elevar la temperatura a 400. Utiliza el vapor recalentado a 120 bar y 490ºC producido en E-104 y en E-503.

2 120. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0000 -3013.0000 1.5 0 412508 0 0 0 0 0 0 0 0 412508 E-104 47272575 201 490.0000 1.0000 1.0 120.8 0 330065 0 0 0 0 0 0 0 0 330065 205 330.0000 -3013.0000 -3020.0000 -54295.9 0 412508 0 0 0 0 0 0 0 0 412508 Reboiler 37824838 202 490.Capítulo 7: Descripción del Proceso Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac. Vapor Entalpía [Kcal/Kg] F.0000 1.0 120.0000 -3128.3 0 330065 0 0 0 0 0 0 0 0 330065 204 330.8 120.0000 1.0000 -3128.2 120.0000 -3128.0 120.5 0 180399 0 0 0 0 0 0 0 0 180399 Q [Kcal/h] Corriente Temperatura [ºC] Presión [bar] Frac.2 120.0000 1.0 120.0000 -56359.0000 -3074.0000 1.2 120.4 120. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 206 330.0000 1.9 0 232109 0 0 0 0 0 0 0 0 232109 211 330.4 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-115 8058801 208 479.0000 1.0000 -3013.0000 1.5 0 232109 0 0 0 0 0 0 0 0 232109 Q [Kcal/h] 137 PLANTA DE AMONIACO .0000 -3128. másico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total 200 330.0000 -3013.5 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-503 997790 209 490.0000 1.9 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-113 26599276 210 490.9 0 82442 0 0 0 0 0 0 0 0 82442 203 490.2 120.0 120.0000 1.5 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-114 8094887 207 397.

Trendheim. Texas Victor Ferro. Department of Chemical Engineering..ipt.ntnu. Síntesis Gas Reformer. http://www.. Gulf Publishing Company.edu/chbe403/nh3ref97.es/personal_pdi/ciencias/vferro [7] Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry. Venezuela http://dpi. 2005. Allum. http:// www. Technology Norwegian University of Cience and Technology.html [3] Jaureguiberry. 2005.rice. Unidad de Investigación de Ingeniería de Procesos.br/ciaiq_22/CD/formCrCongreso/papers/06c/06c_573.Capítulo 7: Descripción del Proceso 7.uam.owlnet..Referencias [1] Villesca. Universidad de Carabobo. Houston. Bala. 5ª Edición. España [4] Salako A. Garcia.. Área de Ingeniería Química.html [2] Strait. Norway http://www. Simulación y Optimización de Procesos.rice. 2002. 2005.owlnet. Gas Purification. Rice University.pdf 138 PLANTA DE AMONIACO . 2005.edu/ceng403/nh3syn97. Estudio Comparativo de Procesos de Recuperación de CO2 por Absorción con Aminas. Nielsen. Universidad Autónoma de Madrid. Universidad Politécnica de Cataluña. Pérez S. Rice University.eq. 6ª Edición. Reactor Proyect: Ammonia Síntesis. Department of Chemical Engineering.no/jsg/studenter/prosjekt/salako2005. CD-ROM [8] Niño Z..E. Removal of Carbon Dioxide from natural Gas for LNG Production. Pérez L.ufrj.13. Gidwani.pdf [5] [6] Kohl. Simulación y Evaluación de la Sección de Lavado de CO2 de una Planta de Amoniaco. España http://www.

Capítulo 8: Diseño de Equipos Capítulo 8 DISEÑO DE EQUIPOS 139 PLANTA DE AMONIACO .

1.3 [Kcal/h] (Pág.2 Kcal/pie2*h. el reformador primario fue calculado como sigue: Máximo flujo de calor a través de las paredes del tubo Fcalor = 5921.. 8.2 [pie2] Área de superficie por tubo Atubo = π × D × L Atubo = 36.7 [pie2] Ec. 103) Área de superficie total necesaria de los tubos Atotal = QR −1 Fcalor Ec. El tamaño de tubo elegido fue de 4 pulg de diámetro y 35 pies de largo.Diseño de Equipos 8.1 Atotal = 8048.2 140 PLANTA DE AMONIACO .Diseño Reformador Primario R-1 [1] El reformador primario es de flujo de calor limitado.. Este tamaño es consistente con el promedio industrial. el tamaño del reactor es determinado basado en el área de superficie sobre el cual el calor necesario para la reformación es transferido. El máximo flujo de calor a través de las paredes de los tubos del reformador es aproximadamente 5921. esto es.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. Usando este valor y la carga calórica que necesita. 8.2 [Kcal/pie2*h] Flujo de calor a través del reformador primario QR-1 = 47655185.

5*12*6.3 Ntubos = 219.9 – 4. % NiO Densidad bulk.0 14.3 ≈ 220 Debido a la alta presión y temperatura en el reformador primario. 25% Cr – 20% Ni. el material más adecuado para los tubos es aleación 310. El reformador primario contiene un total de 672 pie3 de catalizador.5 NIAP-18 anillo Condiciones de operación [2] • • • • Presión: Temperatura de salida del horno: Velocidad espacial: Razón Vapor/gas: sobre 34 bar 750 – 850ºC 1500 – 1800 h-1 2. Tabla 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos Número de tubos N tubos = Atotal Atubo Ec. g/cm3 Tamaño (H x D x Di).1: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composición química.0 141 PLANTA DE AMONIACO .12 1. El volumen de catalizador fue calculado del número de tubos y el volumen de tubo. 8. mm 10 .

5 35 0.7 193525.0228 142 PLANTA DE AMONIACO .0688 0. 8.75 × G ⎥ ×⎜ 3 ⎟× ⎢ ⎜ φ ⎟ DP ⎠ ⎣ ⎝ ⎦ Ec.4852 0.Capítulo 8: Diseño de Equipos Caída de presión: La ecuación de Ergun da la caída de presión en lechos: dP G =− dL ρ × g c × DP Donde: ⎤ ⎛ 1 − φ ⎞ ⎡150 × (1 − φ )× μ + 1.5539 0.17*108 [lbm*pie/h2*lbf] (Factor de conversión) ρ = Densidad [lb/pie3] u = Velocidad superficial [pie/h] µ = Viscosidad [lbm/pie*h] G = ρ*u = Velocidad superficial másica [lb/pie2*h] L = Largo [pie] Tabla 8.0872 10080.4 P = Caída de presión [lb/pie2] Vp = Volumen de la partícula Sp = Superficie de la partícula DP = 6*Vp/Sp = Diámetro equivalente de la partícula [pie] Φ = Fracción de huecos gc = 4.7 0.2: Datos de operación del Reformador Primario Presión de entrada [lb/pie2] F másico [lb/h] ρ promedio [lb/pie3] Área transversal del tubo [pie2] G [lb/pie2*h] L [pie] µ promedio [lbm/pie*h] Φ Vp [pulg3] Sp [pulg2] DP [pie] 83541.55 0.0707 1.

2 14.44 143 PLANTA DE AMONIACO . Los 10 pies superiores del reactor se encuentran libres de catalizador para que la reacción de combustión pueda ocurrir fuera del catalizador.6 lb/pie2 o 38. g/cm3 Tamaño (H x D x Di). % NiO CaO Densidad bulk.43 – 1.10 1. Tabla 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos Por lo tanto la presión de salida es de 79842. lo que da una caída de presión a través del lecho de 1.23 bar. 8.5 NIAP-20-01 anillo Condiciones de operación [2] • • • • Presión: Temperatura de salida: Velocidad espacial: Razón aire/gas: sobre 35 bar 950 – 1000ºC 1000 – 1300 h-1 1.2. El reactor es de 12 pies de diámetro y 20 pies de largo..3: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composición química. mm 11 8 .77 bar.Diseño Reformador Secundario R-2 [1] El reformador secundario fue diseñado basado en datos industriales con una razón largodiámetro de aproximadamente 1.5*12*6.

4: Datos de operación del Reformador Secundario Presión de entrada [lb/pie2] F másico [lb/h] ρ promedio [lb/pie3] Área transversal del tubo [pie2] G [lb/pie2*h] L [pie] µ promedio [lbm/pie*h] Φ Vp [pulg ] Sp [pulg2] DP [pie] 3 79842.0959 0.16 bar.0 lb/pie2 o 38.5539 0.0228 Por lo tanto la presión de salida es de 79691.4): Tabla 8.8 10 0.1 2687. 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos Caída de presión Para el cálculo de la caída de presión fue necesario conocer las condiciones de entrada al lecho catalítico. 144 PLANTA DE AMONIACO .3456 113.0707 1. lo que da una caída de presión a través del lecho de 0.51 0. Luego de haber considerado esto se obtuvieron los siguientes datos para calcular la caída de presión con la ecuación de Ergun (Ec.5 0. Para ello se consideró que solo procede la reacción de combustión en la parte superior del reactor antes de entrar al lecho catalítico.8 303969.07 bar.

.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.Diseño Convertidores de monóxido de carbono [3] Para el diseño de los convertidores de monóxido de carbono se asumió una velocidad espacial dentro de los rangos de operación de cada catalizador.5 Donde: : Volumen del catalizador en el equipo [m3] : Flujo volumétrico del gas [m3/h] : Velocidad espacial del gas al interior de la unidad [h-1] Vcat Fvol Vesp Volumen del equipo Vequipo = Vcat (1 − φ ) Ec. conociendo los flujos de gas alimentados al sistema.3. 8.6 Donde: Vequipo : Volumen del equipo [m3] Vcat : Volumen del catalizador en el equipo [m3] : Fracción de huecos φ 145 PLANTA DE AMONIACO . Así. 8. es posible determinar el volumen total de catalizador requerido para cada uno de los convertidores. Volumen total del catalizador Vcat = Fvol Vesp Ec.

8 Donde: : Velocidad del gas [m/s] : Flujo volumétrico del gas [m3/h] u Fvol Atrans : Área transversal del equipo [m2] 146 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 8: Diseño de Equipos Diámetro Para el cálculo del diámetro se asume una relación H/D. Dequipo = 3 4 × Vequipo H ×π D Ec. 8. 8.7 Donde: Dequipo : Diámetro del equipo [m] Vequipo : Volumen del equipo [m3] Velocidad del gas u= Fvol 1 × Atrans 3600 Ec.

8.6) Dequipo = 2.Diseño Convertidor de alta temperatura HTS Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes: • • • • • • • Presión de entrada: Temperatura de entrada: F volumétrico (Fvol): Velocidad espacial (Vesp) recomendada: Catalizador: Fracción de huecos (Φ): Razón H/D: 38.93 [m/s] (Ec.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.7) H equipo = 4. 8.3.02 [bar] 350.1.26 [m] Velocidad del gas u = 0.23 [m3] Diámetro del convertidor HTS (Ec. 8.8 [m3/h] 1175 [h-1] SK-201 0.5) Vequipo = 15.0 [ºC] 11991. 8.13 [m] Altura del convertidor HTS (Ec.33 2 Volumen del catalizador Vcat = 10.21 [m3] Volumen del convertidor HTS (Ec.8) 147 PLANTA DE AMONIACO .

mm 1.0559 0. lo que da una caída de presión a través del lecho de 2.6: Datos de operación del Convertidor HTS Presión de entrada [lb/pie2] F másico [lb/h] ρ promedio [lb/pie ] Área transversal del tubo [pie ] G [lb/pie *h] L [pie] µ promedio [lbm/pie*h] Φ Vp [pie3] Sp [pie2] DP [pie] 2 2 3 79402.5: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composición química.Capítulo 8: Diseño de Equipos Tabla 8.51 bar.6755 38.45 7904.5 lb/pie2 o 35.99 0.9 bar(g) 350 – 500ºC Caída de presión Para obtener la caída de presión se utiliza la ecuación de Ergun (Ec.33 0.019685 Por lo tanto la presión de salida es de 74151. % SK-201 tableta Fe2O3 Cr2O3 CuO Densidad bulk.001826 0.4): Tabla 8.000006 0.8 – 53. g/cm3 Tamaño (D x H).50 bar.9 0. 148 PLANTA DE AMONIACO .4 303969. 8.2 6*6 Condiciones de operación [2] • • Presión: Temperatura: 9.7 13.

6) Diámetro del convertidor LTS Dequipo = 3. 8.24 [m/s] (Ec.5 [m3/h] 350 [h-1] LK-821-2 0. 8.0 [ºC] 9782. 8.Diseño Convertidor de baja temperatura LTS Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes: • • • • • • • Presión de entrada: Temperatura de entrada: F volumétrico (Fvol): Velocidad espacial (Vesp) recomendada: Catalizador: Fracción de huecos (Φ): Razón H/D: 35.76 [m] (Ec.3.23 [bar] 200.33 1 Volumen del catalizador Vcat = 27.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.5) Vequipo = 41.76 [m] Velocidad del gas u = 0.72 [m3] (Ec.7) Altura del convertidor LTS H equipo = 3.2. 8.95 [m3] Volumen del convertidor LTS (Ec.8) 149 PLANTA DE AMONIACO .

96 bar.5 303969.275ºC Caída de presión Para obtener la caída de presión se utiliza la ecuación de Ergun (Ec.0448 0.8: Datos de operación del Convertidor LTS Presión de entrada [lb/pie2] F másico [lb/h] ρ promedio [lb/pie ] Área transversal del tubo [pie ] G [lb/pie *h] L [pie] µ promedio [lbm/pie*h] Φ Vp [pie3] Sp [pie2] DP [pie] 2 2 3 73575.45 2544. g/cm3 Tamaño (D x H).000004 0.3 6*4 Condiciones de operación [2] • • Presión: Temperatura: 9.8 – 53.7: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composición química.33 0.9 bar(g) 185 . lo que da una caída de presión a través del lecho de 4.001406 Por lo tanto la presión de salida es de 64657. 150 PLANTA DE AMONIACO .5 lb/pie2 o 30.4): Tabla 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos Tabla 8.27 bar.001420 0.7 12.5 0. 8.33 0. % Densidad bulk.8569 119. mm SNK-2 tableta CuO ZnO Al2O3 1.

Diseño Metanizador M-100 [3] El método de diseño del Metanizador es el mismo que el utilizado para el diseño de los convertidores de monóxido de carbono.79 [m] 151 PLANTA DE AMONIACO .33 2 Volumen del catalizador Vcat = 2. 8.3 [m3/h] 3000 [h-1] NIAP-07-02 0. 8.40 [m] (Ec.6) Diámetro del Metanizador M-100 Dequipo = 1.5 [bar] 290.86 [m3] Volumen del Metanizador M-100 (Ec. Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes: • • • • • • • Presión de entrada: Temperatura de entrada: F volumétrico (Fvol): Velocidad espacial (Vesp) recomendada: Catalizador: Fracción de huecos (Φ): Razón H/D: 30.0 [ºC] 8584.7) Altura del Metanizador M-100 H equipo = 2. 8..Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.4.5) Vequipo = 4.27 [m3] (Ec.

Capítulo 8: Diseño de Equipos Velocidad del gas u = 1. 8.5*5 Condiciones de operación [2] • • • Presión: Temperatura: 20 .3302 16.4): Tabla 8.5 105930.4 9.15 5.33 152 PLANTA DE AMONIACO .5 6432.8) Tabla 8.10: Datos de operación del Metanizador Presión de entrada [lb/pie2] F másico [lb/h] ρ promedio [lb/pie ] Área transversal del tubo [pie ] G [lb/pie *h] L [pie] µ promedio [lbm/pie*h] Φ 2 2 3 63793.450ºC Velocidad espacial: 3000 . 8.1 0. g/cm Tamaño. % NiO Densidad bulk.0492 0.300 bar 180 .38 1.2 0.9: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composición química. mm 3 NIAP-07-02 tableta 32 .20000 h-1 Caída de presión Para obtener la caída de presión se utiliza la ecuación de Ergun (Ec.56 [m/s] (Ec.

3 lb/pie2 o 28.001441 0.017462 Por lo tanto la presión de salida es de 58522.52 bar. lo que da una caída de presión a través del lecho de 2.000004 0. 153 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 8: Diseño de Equipos Vp [pie] Sp [pie] DP [pie] 0.02 bar.

Otra de sus ventajas es su alta alcalinidad y su facilidad de descarga.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8...2. 8.5.1. El sistema de absorción de CO2 consiste en la absorción química del CO2 con una solución de amina.5.Aspectos generales El dióxido de carbono (CO2) contenido en el gas de síntesis de amoniaco debe ser eliminado con el objeto de prevenir y evitar el envenenamiento del catalizador del convertidor de síntesis de amoniaco. lo que hace que pueda ser regenerado fácilmente.Consideraciones de diseño La elección de la concentración de amina puede ser bastante arbitraria y normalmente se hace a partir de la experiencia en operación.Sistema de absorción de CO2 8. seguido de la posterior regeneración de la amina utilizada en una columna de desorción.5. en una columna de absorción de platos. Típicamente el rango de concentración de la solución de MEA varía del 12% en peso a un máximo del 32% en peso.11 muestra los rangos de temperaturas recomendados por el Simulador de Procesos Hysys para el absorbedor: 154 PLANTA DE AMONIACO . Se ha de notar que para utilizar una solución con una concentración mayor del 32% se han de añadir inhibidores de la corrosión a ésta y el gas a tratar ha de ser únicamente CO2 [4]. La tabla 8. en este caso MEA. La unidad está localizada entre el convertidor de CO de baja temperatura y la unidad de metanización. La selección de la solución de MEA es debido a que opera en forma óptima cuando se trata de condiciones de baja presión parcial de CO2 (< 100 psia) y se requiere una alta captura de CO2.

0001-300 psia [5]. y de 2 a 6 por encima. la mayoría del gas ácido es absorbido en la parte inferior de la columna mientras que la parte superior sirve para captar el poco ácido que llega a la parte superior. Las columnas de platos perforados son probablemente las más utilizadas para absorbedores y desorbedores en grandes plantas convencionales de tratamiento de gases con aminas. Para una amina mas volátil como la MEA es aconsejable que sean entre 4 y 6 [4]. El número de etapas para una columna de absorción se establece en base a la experiencia. En el absorbedor típico de 20 etapas. Las columnas de desorción contienen de 12 a 20 etapas reales por debajo del punto de alimentación. siendo recomendadas entre 15 y 20 etapas reales [4]. 155 PLANTA DE AMONIACO . mientras que las columnas de relleno son utilizadas para mejorar la capacidad o la eficiencia de aplicaciones especiales. La etapa de desorción consiste en una columna de destilación que trabaja con condensación parcial.11: Temperaturas recomendadas para el Absorbedor [5] Corriente del absorbedor Rango de temperatura Gas de alimentación Solución de MEA pobre Solución de MEA rica 65-130ºF (18-55ºC) 100-120ºF (37-50ºC) 120-160ºF (48-72ºC) Las limitaciones de equilibrio de solubilidad indican que la presión parcial del gas ácido debe estar en el rango de 0. La razón de reflujo suele estar en el rango de 3:1 hasta un mínimo de 1:1 [4]. para capturar así la amina que se pueda evaporar. La elección entre relleno o platos es arbitraria ya que ambas elecciones pueden ser diseñadas para hacer un trabajo adecuado y rara vez el factor económico es decisivo a favor de uno u otro.Capítulo 8: Diseño de Equipos Tabla 8.

• Suministrar el calor latente y sensible necesario para convertir el agua de reflujo en vapor el cual servirá como vapor de extracción. así como la aplicación de eficiencias típicas de platos y alturas equivalentes en relleno a los números teóricos de etapas. • Suministrar la suficiente energía para hacer reversibles las reacciones de amina-gas ácido.12 muestra las condiciones típicas en la operación con MEA en equipos de relleno y de platos. La mezcla resultante ira incrementando su temperatura hasta salir la amina pobre por la parte inferior de la columna a unos 115 – 120ºC. La temperatura del reboiler no debe exceder los 280ºF para evitar la degradación física de las aminas en subproductos corrosivos [5]. 156 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 8: Diseño de Equipos Las columnas de platos son particularmente aplicables para procesos de alta presión donde las especificaciones de pureza del gas tratado pueden ser conseguidas con unos 20 platos. que se pueden obtener gráficamente. La tabla 8. El calor suministrado por el reboiler debe ser suficiente para: • Aumentar la temperatura de la solución de alimentación hasta la temperatura de la solución pobre que deja el reboiler. mientras que el agua de reflujo del condensador entrara por la parte superior a unos 55ºC [4]. La regeneración de la solución de amina es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas. La temperatura de entrada de la amina rica al desorbedor es del orden de los 100ºC. La carga térmica del reboiler esta en el rango de 1000 – 1200 Btu/gal de solución de amina pobre [6].

Capítulo 8: Diseño de Equipos Tabla 8.12: Operación de un sistema de eliminación de CO2 con MEA de un Planta de Amoniaco con columnas de platos y empacadas [4] 157 PLANTA DE AMONIACO .

3. [mol CO2/mol MEA] Carga de amina rica en CO2.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.14 y 8.61 1.5.5 1318.0 30.5 20 0. [bar] Temperatura MEA pobre en CO2. Tabla 8. [Ton/día] Carga de amina pobre en CO2. [ºC] Presión gas alimentación. ppmv 28.13: Características generales del sistema de Absorción de CO2 Concentración solución MEA.5 30. [ºC] Temperatura MEA rica en CO2.90 15 158 PLANTA DE AMONIACO . [gpm] Carga calórica del regenerador.15 muestran las dimensiones de los equipos y resultados de la simulación del sistema de absorción de CO2 con MEA.0 62.62 2762.13.3 Tabla 8.22 0. Las siguientes tablas 8. 8. [ºC] Número de platos Espaciamiento de platos.9 150 484.5 0. [MMBtu/h] CO2 no absorbido. % en peso Remoción de CO2.7 5. [m] Diámetro.14: Características del Absorbedor Temperatura gas alimentación. [m] Altura.. [bar] Presión parcial CO2. [mol CO2/mol MEA] Circulación de MEA.Características del sistema de absorción de CO2 con MEA. [m] 35.

y reboiler) Etapa de alimentación Razón de reflujo Espaciamiento de platos.1 0.15: Características del Desorbedor Temperatura MEA rica en CO2. [m] 100. [ºC] Presión MEA rica en CO2.Capítulo 8: Diseño de Equipos Tabla 8.61 3. [ºC] Número etapas reales (no incluye cond.40 15 Las ecuaciones y el detalle del diseño del absorbedor y el desorbedor se encuentran en el ANEXO B. [bar] Temperatura del fondo. 159 PLANTA DE AMONIACO .4 20 4 1.7 112.0 3. [m] Altura. [m] Diámetro.

1 (B)). La reacción está acompañada por una disminución en el número de moles de gas de 2 a 1. 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. La figura 8.Reactor de síntesis de amoniaco 8.6. ii. Según el principio de Le Chatelier: i.9 2 La formación de amoniaco es una reacción reversible exotérmica con una considerable liberación de calor. Disminuyendo la temperatura también causa que el equilibrio se desplace a la derecha resultando una mayor formación de amoniaco ya que la reacción es exotérmica...Aspectos generales [7] La síntesis de amoniaco desde nitrógeno e hidrógeno es una reacción reversible y puede ser descrita por la reacción global siguiente: 1 3 N 2 + H 2 ⇔ NH 3 2 2 y la constante de equilibrio está definida como: ⎡ KJ ⎤ ΔH 298 K = −45. 160 PLANTA DE AMONIACO .1 (A)) mientras que aumenta cuando la presión se incrementa (figura 8. Incrementando la presión causa que el equilibrio se desplace a la derecha resultando una mayor formación de amoniaco ya que hay una disminución en la presión.6.1 (A) y (B) muestran el efecto de la temperatura y la presión en la fracción molar de equilibrio de amoniaco. Se puede apreciar que la fracción molar de amoniaco disminuye cuando la temperatura aumenta (figura 8.1.7 ⎢ ⎣ mol ⎥ ⎦ K eq = p NH e p N2 1 2 pH2 3 Ec.

Figura 8. para formar amoniaco desde moléculas de nitrógeno e hidrógeno. Para conseguir esto es necesario trabajar a altas temperaturas lo cual conduce a la reacción inversa. Aquí es donde el catalizador de fierro cumple un rol importante.Capítulo 8: Diseño de Equipos Se puede concluir entonces que la síntesis de amoniaco es una reacción que es favorecida por bajas temperaturas y alta presión. a la descomposición de amoniaco. un sistema que tiene un calor de reacción exotérmico bajo condiciones de operación debería reaccionar espontáneamente. 161 PLANTA DE AMONIACO . se requiere alta energía para conseguir que la molécula de nitrógeno alcance un estado activado. Sin embargo.1: Fracción molar de amoniaco al equilibrio desde una mezcla inicial de gas N2/H2 1:3 a (A) diferentes temperaturas para un valor fijo de presión (B) a diferentes presiones a un valor fijo de temperatura. es decir. Esto es debido a su alta energía de disociación (941 kJ/mol) la cual es considerablemente mayor que la del hidrógeno. Usualmente.

2 muestra los perfiles de energía para la síntesis de amoniaco en ausencia y presencia de catalizador. Esto reduce dramáticamente la energía de activación y por lo tanto hace a la reacción de formación de amoniaco ir más rápido. Las moléculas de hidrógeno y nitrógeno pierden sus grados de libertad de translación cuando se fijan a la superficie del catalizador.2: Efecto del catalizador en la energía de activación de la síntesis de amoniaco 162 PLANTA DE AMONIACO .Capítulo 8: Diseño de Equipos La figura 8. Figura 8.

[K] 163 PLANTA DE AMONIACO .6.Expresión de la cinética de síntesis de amoniaco [8]. Las expresiones para los coeficientes k1y k-1 son las siguientes: ⎡ − E1 ⎤ k1 = k1o × exp ⎢ ⎥ ⎣R ×T ⎦ Donde: ⎡ ⎤ Kmol ⎢ 3 ⎥ 1.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. El modelo cinético esta dado por: α 1−α ⎡ pH 3 ⎤ ⎡ p NH 2 ⎤ 3 r = k1 p N 2 ⎢ 2 2 ⎥ − k −1 ⎢ 3 ⎥ p NH 3 ⎥ pH2 ⎥ ⎢ ⎢ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎡ Kmol ⎤ ⎢ 3 ⎥ ⎣ mcat × h ⎦ Ec.987 ⎢ ⎣ Kmol × K ⎥ ⎦ T = Temperatura. 8.2. 8. [9]. 5 ⎣ mcat × bar × h ⎦ ⎡ Kcal ⎤ E1 = Energía de activación = 20815⎢ ⎣ Kmol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ R = Constante universal de los gases = 1.10 Donde r es la velocidad de reacción.5 para todo catalizador de Fe.. pi denota la presión parcial del componente i en bar. 5 ⎣ mcat × bar × h ⎦ Ec. [10] En 1940 Temkin y Pyzhev desarrollaron una ecuación de velocidad de reacción la cual ofrece una aproximación satisfactoria para la síntesis de amoniaco sobre un catalizador de fierro. Su ecuación esta basada en el supuesto de que la adsorción disociativa del nitrógeno es el paso determinante en la velocidad y que el hidrógeno y el amoniaco no tienen influencia significativa en la adsorción del nitrógeno. k1y k-1son coeficientes de velocidad dependientes de la temperatura para la síntesis y descomposición respectivamente y α es una constante. Temkin especificó que α es constante y le asignó un valor de 0.11 ⎡ ⎤ Kmol k1o = 17900 ⎢ 3 ⎥ 1.

Capítulo 8: Diseño de Equipos ⎡ − E2 ⎤ k −1 = k −1o × exp ⎢ ⎥ ⎣R ×T ⎦ Donde: ⎡ Kmol × bar 0. Hoy en día las plantas son construidas para presiones de síntesis de 150 a 250 bar. se incrementa la formación de amoniaco. Aumentando la presión. 164 PLANTA DE AMONIACO .987 ⎢ ⎣ Kmol × K ⎥ ⎦ T = Temperatura.5 ⎤ ⎢ ⎥ 3 ⎣ mcat × h ⎦ Ec. sino también favorece la velocidad de reacción. Los efectos de estos parámetros son discutidos a continuación. un nivel de 10 ppm en la alimentación fresca. El rendimiento del convertidor disminuye con el incremento del contenido de gases inertes. pero también hay otras que operan a mas de 400 bar.. [K] 8.12 ⎡ Kmol × bar 0. Hoy en día.57 × 1016 ⎢ ⎥ 3 ⎣ mcat × h ⎦ ⎡ Kcal ⎤ E 2 = Energía de activación = 47434⎢ ⎣ Kmol ⎥ ⎦ ⎡ Kcal ⎤ R = Constante universal de los gases = 1. En la práctica industrial. El rango usual es de 0 a 15% en volumen.3. 8. en donde la conversión de gas de síntesis a amoniaco toma lugar. El rendimiento del convertidor también disminuye con el incremento del contenido de oxígeno del gas de síntesis.5 ⎤ k −1o = 2. hay plantas que operan alrededor de 80 bar. Esto no solo resulta en una situación más favorable de equilibrio de reacción.Formación de amoniaco en el convertidor [11] La parte central del proceso de síntesis es el convertidor.6. El rendimiento del convertidor esta determinado por la velocidad de reacción la cual depende de las variables de operación.

trabajan a conversiones cercanas al equilibrio. Usualmente. 165 PLANTA DE AMONIACO . 8. El medio enfriante es generalmente gas de alimentación al reactor.Capítulo 8: Diseño de Equipos correspondiente a alrededor de 3 ppm en el gas de entrada al convertidor. La óptima conversión a altas velocidades espaciales esta alrededor de una razón de H2/N2 de 2 y se aproxima a 3 a bajas velocidades espaciales. En la práctica las velocidades espaciales varían desde 12000 h-1 a alrededor de 150 bar a 35000 h-1 a alrededor de 800 bar. la razón es ajustada a 3. El volumen de catalizador esta dividido en varios lechos en los cuales la reacción procede adiabáticamente.Convertidores de amoniaco comerciales [11] Los convertidores comerciales pueden ser clasificados en dos principales grupos: 1.4. generalmente no es excedido. Entre cada lecho catalítico el calor es removido por inyección de gas de síntesis frío (Quench-converters) o por enfriamiento indirecto con gas de síntesis. 2. el cual puede fluir en contracorriente o cocorriente al flujo de gas en el volumen de catalizador de síntesis (Tube-cooled converters). agua de alimentación a calderas o vapor (Indirectly cooled multibed converters). Enfriados internamente con tubos de enfriamiento ubicados a lo largo del lecho catalítico o con el catalizador dentro de los tubos y el medio enfriante en el lado de la carcasa.. porque muchas plantas.6.

3 se aprecia que hay una temperatura a la cual la velocidad de reacción llega a un máximo para distintas concentraciones de amoniaco. Figura 8. En la figura 8. La curva de velocidad r =0 corresponde a la relación entre la temperatura y concentración de amoniaco en equilibrio.. La curva CD representa el lugar geométrico de temperatura-concentración de máxima velocidad de reacción.Efecto de la temperatura en el Convertidor [12] El perfil de temperatura de reacción es de particular importancia debido a que la velocidad de reacción responde a los cambios de temperatura.6.5. La figura 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.3: Efecto de la temperatura y concentración de amoniaco en la velocidad de reacción 166 PLANTA DE AMONIACO . la temperatura debe disminuir conforme la concentración de amoniaco aumenta.3 muestra la dependencia de las curvas de velocidad con la temperatura y la concentración de amoniaco. Para mantener máxima la velocidad.

luego del aumento de temperatura adiabático. Para el diseño de convertidores de varios lechos catalíticos con enfriamiento intermedio. usualmente 530-550ºC [13]. la figura 8. El proceso es repetido para los siguientes lechos catalíticos.Capítulo 8: Diseño de Equipos Para conseguir la utilización óptima del catalizador. Consideraciones del servicio de vida del catalizador requiere que la temperatura del catalizador no exceda la recomendada por el fabricante.3 muestra que el convertidor debiera seguir la curva CD. De esta manera el perfil de reacción describe un zig-zag alrededor de la curva de máxima velocidad de reacción. 167 PLANTA DE AMONIACO . Este perfil de temperatura-concentración no puede ser conseguido debido a la alta temperatura requerida para el ingreso del gas de síntesis al convertidor. los lechos catalíticos deben trabajar adiabáticamente. que corresponde al lugar geométrico de máxima velocidad de reacción para cada punto. el gas es enfriado antes del ingreso al próximo lecho catalítico. Para alcanzar esta temperatura ideal.

[bar] Yi = Fracción molar del compuesto i PT = Presión total del sistema.16 168 PLANTA DE AMONIACO .6. 8.Perfil óptimo de temperaturas Para encontrar el perfil óptimo de temperatura del convertidor. 5 − k −1 YNH 3 YH 2 1.14 pi = Presión parcial del compuesto i.13 Se asumirá que: pi = Yi × PT Donde: Ec.15 Las fracciones molares estan definidas como: YN 2 = n N 2 (0) − n N 2 (0) × X nT ( 0) − 2 × n N 2 ( 0) × X Ec. esta nos queda: r = k1 Y N 2 YH 2 YNH 3 1. 5 Ec.5 a la ecuación. 8. esta queda de la siguiente forma: r = k1 p N 2 pH2 1. se calcularán varias curvas de velocidad utilizando la ecuación cinética de síntesis de amoniaco Temkin-Pyzhev. 8.6. 5 p NH 3 − k −1 p NH 3 pH2 1. [bar] Reemplazando la expresión de presión parcial de cada compuesto en la ecuación de velocidad. 5 PT −0.5 Ec. 5 PT 1.. 8. Aplicando el valor de α=0.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.

las unidades en que se debe expresar la velocidad de reacción es Kmol por metro cúbico de gas y por hora. 8. para el diseño del convertidor. 8. [Kmol/h] nT ( 0) = Moles iniciales totales. [Kmol/h] X = Conversión de la reacción Para el cálculo se utilizará el método de Newton-Rapson de resolución de ecuaciones. La presión se considerará constante en el intervalo de temperatura. De acuerdo a lo especificado por el Simulador de Procesos Hysys. [mgas3/mreactor3] Para el diseño del convertidor se consideró un factor de huecos φ = 0. la temperatura y la presión.Capítulo 8: Diseño de Equipos YH 2 = n H 2 ( 0) − 3 × n N 2 (0) × X nT ( 0 ) − 2 × n N 2 ( 0 ) × X n NH 3 ( 0 ) + 2 × n N 2 ( 0) × X nT ( 0 ) − 2 × n N 2 ( 0 ) × X Ec. la ecuación de velocidad de reacción debe multiplicarse por el siguiente factor [5]: Factor = (1 − φ ) φ [mcat3/mgas3] Ec. La incógnita será el valor de la conversión. 8. Por lo tanto para coincidir con esto.18 Donde: ni ( 0 ) = Moles iniciales del compuesto i. dados la velocidad de reacción.17 YNH 3 = Ec. 169 PLANTA DE AMONIACO .5.19 Donde: φ = Factor de huecos del catalizador.

16 Conversión.1854352 0.0047674 0.1998727 0.4186791 0.15 Presión [bar] 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 r=0 [Kmol/m *h] 0.1214025 170 PLANTA DE AMONIACO .1397404 3 r = 140 [Kmol/m *h] 0.0903029 0.2096236 0.2071025 0.1788783 0.1793130 0.0684255 0.15 Presión [bar] 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 r = 50 [Kmol/m *h] 0.15 773.15 713.3572556 0.0231592 0.3325352 0.2758435 0.15 833.1801648 0.2790265 0.0058344 0.1193086 0.15 813.1764952 0.1041026 0.0964123 0.2546338 0.1442333 0.1279045 0.0657023 0.1419257 0.15 733.0567064 0.1545953 3 r = 15 [Kmol/m3*h] 0.16: Conversión del N2 en función de la temperatura para velocidades de reacción constantes Conversión.1807340 0.3641855 0.1528019 0. Tabla 8.1674567 0.15 873.15 873.0818597 0.3352149 0.4626773 0.15 753.0580113 0.3600352 0. [ºC] 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 Temp.15 853.0365946 0.1529772 Continuación Tabla 8.5151797 0.15 833.4120585 0.15 693. [K] 673.2832884 0.1647749 0.2021253 0.2086128 0.0397550 0.1246164 0.0304253 0.1248033 0.2756825 0.1668955 0.4082937 0.16 muestra los resultados de conversión-temperatura para distintas velocidades de reacción.2423356 0. [ºC] 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 Temp.3134765 0.1292633 0.15 793.1637358 0.3524032 0.15 813.1474125 3 r = 100 [Kmol/m *h] 0.15 693.2050596 0. X Temp.1550833 3 r=5 [Kmol/m *h] 0.1482680 0.2288888 0.Capítulo 8: Diseño de Equipos La tabla 8.3197046 0. X Temp.1539339 0.15 733.1338466 3 r = 230 [Kmol/m3*h] 0.1949263 0.0433207 0.0195811 0.2405116 0.2319618 0.15 753.15 853.2699867 0. [K] 673.0079394 0.0967433 0.0191759 0.4296138 0.15 773.2707157 0.15 713.3042836 0.15 793.5685413 0.2751618 0.2377925 0.3894296 0.1554090 3 r=2 [Kmol/m *h] 0.1235022 0.

Capítulo 8: Diseño de Equipos Con estos datos es posible construir la grafica temperatura-concentración.3800 0.1000 0.1600 0.5800 0.5200 0.4000 0.4800 0.1400 0.0200 0.5). Con estos puntos se puede dibujar el perfil óptimo de temperaturas que corresponde al lugar geométrico de máxima velocidad de reacción (figura 8.5600 0.4200 0.1800 0.4400 0.4 se pueden obtener los puntos de máxima conversión para cada curva de velocidad.0000 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 Temperatura (ºC) Figura 8. 171 PLANTA DE AMONIACO .4600 0.0400 0.2600 0.3400 0.4: Gráfica de temperatura-conversión a velocidades de reacción constantes Observando la figura 8.5400 0.3000 0.3200 0.3600 r=0 r=2 r=100 r=140 r=15 r=50 r=230 r=5 Conversión 0.0800 0.6000 0. 0.2000 0.2200 0.1200 0.2800 0.0600 0.2400 0.5000 0.

5800 0.0200 0.Capítulo 8: Diseño de Equipos 0.0600 0.2200 0.4200 0.2000 0.2400 0.1000 0.6000 0.3800 0.3200 0.0400 0.2600 0.3600 Conversión 0.4600 0.4400 0.2800 0.5600 0.0800 0.5200 0.1400 0.1800 0.1600 0.3000 0.3400 0.5: Perfil óptimo de temperaturas 172 PLANTA DE AMONIACO .1200 0.0000 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 r=0 r=2 r=100 r=140 r=15 r=50 r=230 r=5 Perfil óptimo Tem peratura (ºC) Figura 8.4800 0.4000 0.5400 0.5000 0.

Alejarse de condiciones de velocidad baja. X = Cp × ΔT − ΔH r Ec.. Por lo tanto se enfría hasta la misma curva de velocidad de reacción.9 ºC. La línea de operación adiabática corresponde a la relación entre la temperatura y la conversión dada por el balance de energía. Esto cumple con el intervalo normal de operación del catalizador de óxido de fierro que es de 400 a 550 ºC. 173 PLANTA DE AMONIACO . La corriente de salida del primer lecho es enfriada hasta cumplir con la condición de que la velocidad de reacción que sale del lecho catalítico sea igual a la velocidad de reacción que entra en el siguiente lecho catalítico.20 Donde: X = Conversión Cp × ΔT = Calor necesario para elevar hasta T2 la corriente de alimentación. Obtener la conversión global deseada. Este balance está dado por la siguiente ecuación.7.Diseño del convertidor de síntesis de amoniaco [12] El convertidor a diseñar consiste en tres lechos catalíticos de flujo pistón adiabáticos con enfriamiento intermedio usando vapor. Intervalo de temperatura de operación del catalizador (400-550ºC).Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. Este método también es utilizado para los siguientes lechos catalíticos teniendo en cuenta las siguientes consideraciones: • • • • Trabajar a lo largo del perfil óptimo de temperaturas.6. La temperatura de entrada al primer lecho catalítico es de 400. Para flujo pistón la temperatura del fluido en el reactor se desplaza a lo largo de la línea de operación adiabática. 8. − ΔH r = Calor desprendido por la reacción a T2.9 ºC y la temperatura de salida de este es de 549.

91 4.9.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.1 [mm] 2225. 174 PLANTA DE AMONIACO .Especificaciones del catalizador • • • Diámetro de partícula: Densidad bulk: Capacidad calorífica: 3.5 [Kg/m3] 1100 [KJ/Kg*ºC] El detalle de los resultados de la simulación se encuentra en el ANEXO C.6..36 8. [bar] 20.40 4.40 1.58 2.63 2.8..79 0.23 2.51 0.6.17: Características del reactor Lecho Nº1 Lecho Nº2 Lecho Nº3 Volumen.43 19.43 Total 48.46 8.75 1.40 10.40 4. [m] Conversión Caída de presión. [m] Largo.20 19.67 27.Especificaciones del reactor Tabla 8. [m3] Diámetro.33 5.72 0.03 2.

6.3400 0.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.0600 0.1000 0.Representación gráfica del diseño del Convertidor de Síntesis de Amoniaco 0.1800 0.2600 curva equilibrio perfil óptimo temp.2800 0.1400 0.0800 0.3200 0.10.3000 0.2400 0.82 curva adiabática Conversión 0.0400 0.2200 0.0000 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 Temperatura (ºC) Figura 8.2000 0.47 r=25.3800 0.3600 0.1200 0.0200 0.6: Gráfico de diseño del Convertidor de síntesis de Amoniaco 175 PLANTA DE AMONIACO ..4000 0.1600 0. r=49.

06 [pie] 2. Qtr Molecular Sieve 4A 1/8” beads (4x8 mesh) 8 [pie] 26.Deshidratador 8..7. LT Masa total de tamiz.1.Características Deshidratador S-100 Tabla 8..96 [Lb] 49550943.03 [pie] 23.09 [pie] 52221. LMTZ Largo total del lecho.18: Características Deshidratador S-100 Tipo de disecante Diámetro interno estanque Altura del estanque Número de estanques Periodo de secado Periodo de desorción Largo zona de saturación. 176 PLANTA DE AMONIACO . LS Largo zona de transferencia de masa.7.8 [Btu] El detalle del diseño del deshidratador se encuentra en ANEXO D.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. ST Calor de regeneración.1 [pie] 2 12 horas 12 horas 21.

Q Área de Transferencia.1.75 [pulg] 0.19: Características del Intercambiador E-100 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor. Rd 16 BWG 16 [pie] 0..07 [pie2] 50.62 [pulg] 8 1 [pulg] Triangular 732 10 [psi] 8203092.20: Características del Intercambiador E-101 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor. UD Factor de obstrucción.5 [Btu/h] 2299.Características Intercambiador de calor E-101 Tabla 8.36 [Btu/h*pie2*ºF] 0.56 [pulg] 8 1 [pulg] Triangular 848 Carcaza 35 [pulg] 1 7389628.8.0033 [h*pie2*ºF/Btu] 8.1 [Btu/h] 3995.0033 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 33 [pulg] 2 2 [psi] 177 PLANTA DE AMONIACO ..8.Intercambiadores de Calor 8. UD Factor de obstrucción.2.Características Intercambiador de calor E-100 Tabla 8.8. Rd 13 BWG 24 [pie] 0.75 [pulg] 0..Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. A Coeficiente diseño.56 [Btu/h*pie2*ºF] 0. A Coeficiente diseño. Q Área de Transferencia.10 [pie2] 34.

.5625 [pulg] Triangular 1237 2 [psi] 39907132.82 [Btu/h*pie2*ºF] 0.03 [pulg] 1 1. UD Factor de obstrucción.22: Características del Intercambiador E-106 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor.8. Rd 12 BWG 12 [pie] 1.Características Intercambiador de calor E-104 Tabla 8.25 [pulg] 1. Rd 11 BWG 16 [pie] 1 [pulg] 0.Características Intercambiador de calor E-106 Tabla 8. UD Factor de obstrucción.0025 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 78 [pulg] 1 0 [psi] 8. Q Área de Transferencia.76 [pulg] 1 1.8..3.47 [pie2] 45.0031 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 60 [pulg] 1 2 [psi] 178 PLANTA DE AMONIACO .25 [pulg] Triangular 3368 2 [psi] 187467032.21: Características del Intercambiador E-104 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor. A Coeficiente diseño.9 [Btu/h] 4855.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.22 [Btu/h*pie2*ºF] 0. Q Área de Transferencia. A Coeficiente diseño.6 [Btu/h] 17634.4.85 [pie2] 40.

8.75 [pulg] 0.98 [Btu/h*pie2*ºF] 0. A Coeficiente diseño.23: Características del Intercambiador E-110 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor.0028 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 29 [pulg] 1 2 [psi] 179 PLANTA DE AMONIACO .3 [Btu/h] 2098.42 [Btu/h*pie2*ºF] 0.62 [pulg] 2 1 [pulg] Triangular 668 10 [psi] 21452536.8. Rd 12 BWG 30 [pie] 0. Q Área de Transferencia. UD Factor de obstrucción.05 [pie2] 143.5. Q Área de Transferencia..0050 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 84 [pulg] 3 2 [psi] 8..24: Características del Intercambiador E-112 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor. A Coeficiente diseño. UD Factor de obstrucción.Características Intercambiador de calor E-112 Tabla 8.6.9375 [pulg] Tringular 6680 10 [psi] 80215595.52 [pie2] 134.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.6 [Btu/h] 39338. Rd 16 BWG 16 [pie] 0.532 [pulg] 6 0.Características Intercambiador de calor E-110 Tabla 8.75 [pulg] 0.

.97 [Btu/h*pie2*ºF] 0.25: Características del Intercambiador E-113 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor. Rd 8 BWG 10 [pie] 1.Características Intercambiador de calor E-113 Tabla 8.26: Características del Intercambiador E-116 Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor.92 [pulg] 1 1.56 [pie2] 59.8.8.25 [pulg] 0.67 [pulg] 1 1.8. Rd 8 BWG 10 [pie] 1 [pulg] 0. A Coeficiente diseño.5625 [pulg] Triangular 592 2 [psi] 94567761.0042 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 42 [pulg] 1 2 [psi] 180 PLANTA DE AMONIACO .Características Intercambiador de calor E-116 Tabla 8.18 [Btu/h*pie2*ºF] 0.0027 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 84 [pulg] 1 2 [psi] 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.15 [Btu/h] 1936.. Q Área de Transferencia.7 [Btu/h] 10262. Q Área de Transferencia. A Coeficiente diseño. UD Factor de obstrucción.7. UD Factor de obstrucción.25 [pulg] Triangular 3920 0 [psi] 105483725.43 [pie2] 91.

75 [pulg] 0.27: Características del Intercambiador E-111a Tubos Tipo Largo Diámetro externo Diámetro interno Número de pasos Pitch Arreglo Número de tubos Caída de presión Flujo de Calor. UD Factor de obstrucción.22 [Btu/h*pie2*ºF] 0.84 [Btu/h] 4616. Q Área de Transferencia.9. 181 PLANTA DE AMONIACO .98 [pie2] 84.. A Coeficiente diseño.0029 [h*pie2*ºF/Btu] Carcaza 45 [pulg] 1 10 [psi] Las ecuaciones y el detalle del diseño de los intercambiadores de calor se encuentran en el ANEXO E.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. Rd 12 BWG 12 [pie] 0.532 [pulg] 1 0.Características Intercambiador de calor E-111a Tabla 8.9375 [pulg] Triangular 1960 1 [psi] 19499635.8.

.2.003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 2 [psi] 182 PLANTA DE AMONIACO .1. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 63922127.29: Características Condensador E-107 Flujo de calo.Características Condensador E-107 Tabla 8.9. Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor..42 [Btu/h] Carcasa (sin desobrecalentamiento) 5997.003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 0 [psi] 8.19 [pie2] 120 [Btu/h*pie2*ºF] 0.73 [Btu/h*pie2*ºF] 0.9. A: Coeficiente de diseño (estimado). UDc: Factor de obstrucción.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.Condensadores 8.9. UDc: Factor de obstrucción. Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor.. A: Coeficiente de diseño (estimado).Características Condensador de Columna T-101 Tabla 8.28: Características Condensador de Columna T-101 Flujo de calo. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 46564402.8 [Btu/h] Carcasa (con desobrecalentamiento) 4284.97 [pie2] 104.

.003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 2 [psi] 8. A: Coeficiente de diseño (estimado).32: Características Condensador E-117b Flujo de calo..003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 1 [psi] 8.72 [Btu/h*pie2*ºF] 0. UDc: Factor de obstrucción.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.46 [Btu/h*pie2*ºF] 0.28 [pie2] 103.Características Condensador E-108 Tabla 8.30: Características Condensador Flujo de calo.Características Condensador E-117b Tabla 8. Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor.20 [pie2] 110 [Btu/h*pie2*ºF] 0. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 23934804. UDc: Factor de obstrucción.14 [Btu/h] Carcasa (con desobrecalentamiento) 2730.5..77 [pie2] 103.31: Características Condensador E-111b Flujo de calo.4. Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor. Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor. UDc: Factor de obstrucción.9. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 133471868.9. A: Coeficiente de diseño (estimado). A: Coeficiente de diseño (estimado).003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 1 [psi] 183 PLANTA DE AMONIACO .Características Condensador E-111b Tabla 8.3.9.32 [Btu/h] Carcasa (con desobrecalentamiento) 12034. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 81483270.98 [Btu/h] Carcasa (sin desobrecalentamiento) 7345.

. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 44283255.78 [pie2] 65 [Btu/h*pie2*ºF] 0..7 [Btu/h] Carcasa (sin desobrecalentamiento) 12458.Características Condensador E-118 Tabla 8.6.30 [Btu/h] Carcasa (sin desobrecalentamiento) 7109.34: Características Condensador E-119 Flujo de calo.9. A: Coeficiente de diseño (estimado). Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 24125009.Características Condensador E-119 Tabla 8.51 [pie2] 80 [Btu/h*pie2*ºF] 0.003 [h*pie2*ºF/Btu] 0 [psi] 2 [psi] Las ecuaciones y el detalle de las ecuaciones de los condensadores se encuentran en el ANEXO E.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor.7. 184 PLANTA DE AMONIACO . Q: Lugar de condensación: Área de transferencia de calor.003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 2 [psi] 8. UDc: Factor de obstrucción. A: Coeficiente de diseño (estimado). UDc: Factor de obstrucción.33: Características Condensador E-118 Flujo de calo.9.

10.60 [pie2] 70 [Btu/h*pie2*ºF] 0. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 24721628.Características Vaporizador E-502 Tabla 8. Q: Área de transferencia de calor.003 [h*pie2*ºF/Btu] 1 [psi] 0 [psi] 8.5 [Btu/h] 13888. UDc: Factor de obstrucción. A: Coeficiente de diseño (estimado).10.37: Características Vaporizador E-502 Flujo de calo.3 [Btu/h] 1535.3.1. UDc: Factor de obstrucción.003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 0 [psi] 185 PLANTA DE AMONIACO .36: Características Vaporizador E-117a Flujo de calo..Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. A: Coeficiente de diseño (estimado). UDc: Factor de obstrucción.27 [pie2] 70 [Btu/h*pie2*ºF] 0. Q: Área de transferencia de calor.10. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 32749496. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 53231017.003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 0 [psi] 8..Características Vaporizador E-117a Tabla 8. A: Coeficiente de diseño (estimado).10.2. Q: Área de transferencia de calor.Vaporizadores 8.Características Vaporizador E-105 Tabla 8..35: Características Vaporizador E-105 Flujo de calo..2 [Btu/h] 3530.80 [pie2] 70 [Btu/h*pie2*ºF] 0.

UDc: Factor de obstrucción.10.39: Características Reboiler Flujo de calo. A: Coeficiente de diseño (estimado).10. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 150000503. Q: Área de transferencia de calor. 186 PLANTA DE AMONIACO .003 [h*pie2*ºF/Btu] 0 [psi] 0 [psi] Las ecuaciones y el detalle del diseño de los vaporizadores se encuentran en el ANEXO E.4.Características Reboiler Tabla 8.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.56 [pie2] 100 [Btu/h*pie2*ºF] 0..Características Vaporizador E-109 Tabla 8.0 [Btu/h] 95705.1 [Btu/h] 2871.27 [pie2] 100 [Btu/h*pie2*ºF] 0. UDc: Factor de obstrucción. Q: Área de transferencia de calor..003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 3 [psi] 8. A: Coeficiente de diseño (estimado). Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 113533126.5.38: Características Vaporizador E-109 Flujo de calo.

. UDc: Factor de obstrucción.Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-102 Tabla 8.. A: Coeficiente de diseño (estimado).85 [pie2] 10 [Btu/h*pie2*ºF] 0. A: Coeficiente de diseño (estimado).3.11..42: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-114 Flujo de calo.89 [pie2] 30 [Btu/h*pie2*ºF] 0.6 [Btu/h] 3799.Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-103 Tabla 8.Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-114 Tabla 8. Q: Área de transferencia de calor. Q: Área de transferencia de calor.11.11. UDc: Factor de obstrucción.Intercambiadores de Calor de Flujo Cruzado 8. UDc: Factor de obstrucción..2.1. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 32101583.41: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-103 Flujo de calo.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.40: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-102 Flujo de calo.003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 0 [psi] 187 PLANTA DE AMONIACO . A: Coeficiente de diseño (estimado).9 [Btu/h] 16929. Q: Área de transferencia de calor.11. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 20870809. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 76810297.003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 2 [psi] 8.003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 2 [psi] 8.6 [Btu/h] 2170.61 [pie2] 10 [Btu/h*pie2*ºF] 0.

Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. A: Coeficiente de diseño (estimado).003 [h*pie2*ºF/Btu] 2 [psi] 0 [psi] 8.4.Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-115 Tabla 8.003 [h*pie2*ºF/Btu] 0 [psi] 2 [psi] 188 PLANTA DE AMONIACO .Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-501 Tabla 8.. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 31958475.68 [pie2] 5 [Btu/h*pie2*ºF] 0.. UDc: Factor de obstrucción.11. A: Coeficiente de diseño (estimado).Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-503 Tabla 8.41 [pie2] 5 [Btu/h*pie2*ºF] 0. Q: Área de transferencia de calor. A: Coeficiente de diseño (estimado). Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 3933809.003 [h*pie2*ºF/Btu] 0 [psi] 2 [psi] 8.11.6 [Btu/h] 5934.5. Q: Área de transferencia de calor.44: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-501 Flujo de calo.7 [Btu/h] 818..43: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-115 Flujo de calo.96 [pie2] 30 [Btu/h*pie2*ºF] 0.11.6 [Btu/h] 10800. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 10078206. Q: Área de transferencia de calor. UDc: Factor de obstrucción.6. UDc: Factor de obstrucción.45: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-503 Flujo de calo.

003 [h*pie2*ºF/Btu] 10 [psi] 2 [psi] Las ecuaciones y el detalle del diseño de los intercambiadores de calor de flujo cruzado se encuentran en el ANEXO E. A: Coeficiente de diseño (estimado).Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-504 Tabla 8.7.11. 189 PLANTA DE AMONIACO ..5 [Btu/h] 25663.46: Características Intercambiador de Flujo Cruzado E-504 Flujo de calo. UDc: Factor de obstrucción.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. Q: Área de transferencia de calor.02 [pie2] 10 [Btu/h*pie2*ºF] 0. Rd: Caída de presión en tubos: Caída de presión en carcaza: 3864374.

HT Vertical 5.47: Características Separador V-100 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación. HL Altura total separador.12.08 [pie] 1.0 [pie] 9.44 [pie] 7.12.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. HL Altura total separador.Separadores líquido-vapor 8.Características Separador V-101 Tabla 8. HLIN Altura de líquido.. HV Distancia al nozzle entrada.Características Separador V-102 Tabla 8.3.00 [pie] 1.. HL Largo separador..56 [pie] 33. L Horizontal 9.53 [pie] 3. HV Altura de líquido.48: Características Separador V-101 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación. HT Vertical 6. HV Distancia al nozzle entrada.01 [pie] 8.12. HLIN Altura de líquido.55 [pie] 15.5 [pie] 5.1..67 [pie] 1.30 [pie] 19.Características Separador V-100 Tabla 8.39 [pie] 190 PLANTA DE AMONIACO .2.64 [pie] 8.12.93 [pie] 1.49: Características Separador V-102 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación.

HT Vertical 5.5.36 [pie] 16.12. HT Vertical 4.23 [pie] 4.5 [pie] 7.. HLIN Altura de líquido.88 [pie] 1. HL Altura total separador. HLIN Altura de líquido. HL Altura total separador.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8.Características Separador V-103 Tabla 8. HLIN Altura de líquido. HL Altura total separador.5 [pie] 8.90 [pie] 13.Características Separador V-105 Tabla 8.12..57 [pie] 191 PLANTA DE AMONIACO .00 [pie] 16. HV Distancia al nozzle entrada.50: Características Separador V-103 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación.58 [pie] 1.43 [pie] 1. HV Distancia al nozzle entrada.5 [pie] 10. HT Vertical 5.77 [pie] 8.4.83 [pie] 8.52: Características Separador V-105 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación.12.Características Separador V-104 Tabla 8. HV Distancia al nozzle entrada.6.23 [pie] 1.23 [pie] 5.51: Características Separador V-104 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación..

53: Características Separador V-106 Disposición Diámetro separador Altura zona de separación. Estudio de Prefactibilidad Técnico y Económica de una Planta de Amoniaco. Fredes. HV Altura de líquido. Nielsen. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso.2.Características Separador V-106 Tabla 8.html [2] ALVIGO-MATROS CATALYSTS http://www. Allum. Department of Chemical Engineering.13. 2005.. Gulf Publishing Company. Synthesis Gas Reformer. [4] [5] [6] Kohl.24 [pie] Las ecuaciones y el detalle del diseño de los separadores líquido-vapor se encuentran en el ANEXO F. 2007. Rice University.12.matrostech. http://www.upm. 2003. Texas Manual HYSYS 3.. Gallardo.7.51 [pie] 2. Gas Purification. Repsol YPF.99 [pie] 17. Cid. Rios.ppt 192 PLANTA DE AMONIACO . 5ª Edición.owlnet.Referencias [1] Strait.rice.5 [pie] 1.Capítulo 8: Diseño de Equipos 8. L Horizontal 4. Gidwani. Houston. http:// www.com [3] Cabrera. Sanches. Universidad Politécnica de Madrid. HL Largo separador. 8. Hyprotech Endulzamiento con Aminas.edu/chbe403/nh3ref97.minas.es/gaviota/apuntes/rtorra/endulzamiento_aminas.

AIChe journal. 2002. pp 6977. 6ª Edición. pp.htm [11] [12] Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry.ncsu. CD-ROM Octave Levenspiel. 44. 1986. 1986. Analysis of Instability in an Industrial Ammonia Reactor.ac.pdf [8] Mansson. DRE & FUS Case Studies. Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. Editorial McGraw-Hill 193 PLANTA DE AMONIACO . Smith. Haber Process for Ammonia Síntesis. Resonance. Ingeniería de las Reacciones Químicas. Barcelona.M. Ingeniería de la Cinética Química. http://www. Skogestad. 7. North Carolina State University http://www. 1998.ias. 6º edición. 2002.Capítulo 8: Diseño de Equipos [7] Jayana M. Editorial Reverté. 2º edición. Modak.edu/checs/amcs/am_prob2. Andresen. Optimal Temperature Profiles for an Ammonia Reactor. AIChe Journal. 59-65 [9] Morud.in/resonance/sept2002/pdf/sept20002p69-77. [13] J. 888-895 [10] Ammonia Case Study. pp. España. 25. 1991.

Capítulo 9: Evaluación Económica Capítulo 9 EVALUACION ECONOMICA 194 PLANTA DE AMONIACO .

.000 277. bodegas .Evaluación Económica 9. terrenos.2. Tabla 9.1. baños.060.712 42.Capital Fijo.118 21. mano de obra de instalación y en general todos aquellos gastos necesarios para que la planta quede en condiciones de operar. se muestra el detalle del Capital Fijo. Capital Fijo Directo (CFD) Capital Fijo Indirecto (CFI) Total Capital Fijo 154.118 195 PLANTA DE AMONIACO .753.267. desde la iniciación del proyecto hasta su puesta en marcha.Capítulo 9: Evaluación Económica 9.2: Resumen Capital Fijo. en USD. gastos de transporte. esta compuesto de los siguientes ítems: • • Capital Fijo Capital De Trabajo En la tabla 9. comedores.830 9.1: Detalle Inversión Total. El capital necesario para la instalación de una planta.426.. se muestra el resumen de la Inversión Total. En la tabla 9.267.037 214. cubriendo gastos de accesorios e instalación ..081 59.1.1. Tabla 9. Esta constituido por el capital necesario para la adquisición de todos los equipos involucrados en el proceso.997. Capital Fijo (TCF) Gastos Puesta en Marcha (10% del TCF) Capital Trabajo Inversión Total 214.1. edificios industriales y oficinas .270.Inversión Total. en USD.

Servicios de Planta 9. Instalación de equipos 3.3: Factores Capital Fijo Directo. Capital Fijo Directo: 1. Instrumentación y Control 5. Tabla 9.1. [3].Capítulo 9: Evaluación Económica 9.Total Capital Fijo (TCF). se utilizarán factores de referencias [1]. Equipos de proceso 2. Edificios de Planta 8. Instalaciones eléctricas 7. Aislamiento térmico 4. Gastos de Construcción 13. Honorarios contratista 14.3.1. Terrenos 10. Preparación de terrenos Para el cálculo del Capital Fijo Directo (CFD) se utilizaron los factores presentados en la tabla 9. Cañerías de proceso 6. Contingencias 196 PLANTA DE AMONIACO . Ingeniería y Supervisión 12. [2]. Gastos legales 15.1. El Total Capital Fijo (TCF). esta constituido por Capital Fijo Directo y Capital Fijo Indirecto.. Capital Fijo Directo CFD1 CFD2 CFD3 CFD4 CFD5 CFD6 CFD7 CFD8 CFD9 CFD10 Equipos de proceso Instalación de Equipos Aislamiento Térmico Instrumentación y Control Cañerías de proceso Instalaciones Eléctricas Edificios de Planta Servicios de Planta Terrenos Preparación de Terreno 40% 10% 20% 60% 30% 30% 55% 8% 10% 20%-60% 8%-10% 8%-50% Hasta 80% Hasta 40% 30%-40% 30%-80% 8% 10%-20% Factor Utilizado Rango Bibliografía Capital Fijo Indirecto 11. que son en base a los valores de los equipos requeridos.

976 97.767 96.254 109.898.361 267.497 40.251 19.132 641.161 162.752 558.503 72.497 40.315 80.323 324.068 51.472 41.081 81.185 1.900 7.026 42.272 160.563 591.255 25.601 2.698 503.221 121.376 29.412 621. Para el cálculo de los costos de los equipos se utilizaron las referencias [3].127 15.482 118.672 962.534 111.208 80.625 47.419 1.684 102.568 131.376 29.613 25.850 478.417 125.776 8.869.156 11.934 3.681.208 80.302 288.736 20.039 104.617 21.104 33.390.569 16.741 59.609 86.420. [4].361 208.208 62.860 336.603 577.716 267.310 934.956 304.381 46.088 3.989 163.052 139.370 91.985 108.127 15.853 1.652 CFD8 684.636 80.698 503.221 121.414 76.065 322.609.882 486.026 69.632 200.835 278.766 32.559 1.312 23.619 623.752 59.049 114.945 106.913 35.496 23.736 20.827 260.656 59.636 80.423.813 1.013 34.213 669.251 CFD1 1.699 86.118 1.508 218.319 101.956 304.826 384.214 96.008.706 3.328 24.534 36.243.328 24.4.876 20.534 36.678.044 1.205 76.389 16.707 48.981 136.005 145.638 1.625 236.827 260.562 117.529 2.038 163.112 88.417 193.535 CFD3 124.242 243.853 124.970 21.884 6.492 122.807 811.566 1.423.776 8.625 492.198 32.671 556.208 62.359 64.764.847.069 384.219 1.487.707 48.208 335.224 177.007 9.884 256.938 354.760 83.274 406.441 243.181 704.273 25.969 177.736 26.826 384.208 328.736 26.166 147.685 45.270 156.638 23.189 54.944 408.325 9.751 474.371 962.377 47.220 529.963 272.918 139.109 273.627 29.206 1.865.834 934.492 122.918 139.395 492.739 182.482 99.942 128.753 417.389 21.212 26.559 3.944 446.112 88.945 83.534 192.254 31.138 32.410 76.637 203.302 288.421 6.620 1.067 2.348 36.745.Capítulo 9: Evaluación Económica En la tabla 9.090 869.924.810 168.077 209.156 11.253 99.865 64.233 167.243.206 1.248 134.053 84.413 97.401 379.753 417.629 160. [5].685 45.762 93.381 46.099 1.767 96.569 16.487 69.707 CFD10 621.656 49.146 197 PLANTA DE AMONIACO .897 748.942 128.629 89.522 320.216.081 81.068 117.006.609 86.207.071 192.303 CFD6 373.013 34.371 29.299 1.240 672.513 364.848 456.772 26. [6] y fueron actualizados al 2007 con los índices de Marshall & Swift Tabla 9.501 39.642.713.386 134.768 45.969 177.973 407.502 12.283.254 109.954 102.115.655 81.322 115.508 62.810 27.125 9.129 349.513 21.430 504.315 80.861 CFD9 497.865.424 53.205 140.662 365.484 486.455 12.654 521.103 311.689 162.335 1.465 985.472 53.134 949.039 104.768 512.417 160.751 474.522 320.810 168.246.212 26.706 296.995 81.735 224.944 408.506 834.731.552 16.047 764.848 106.413 164.656 59.839 CFD2 497.218 256.201 1.510 11.601 1.281.233 167.032 656.913 64.513 21.888 816.436 347.242 243.244 147.540 63.597 64.652 CFD7 373.826 35.662 365.469 35.543 53.218.313 118.981 136.532 1.310 903.177 1.984 244.884 CFD4 248.725 47.086 107.483 249.266 250.191 4.955 924.767 164.768 CFD5 746.324 730.4: Resumen de Capital Fijo Directo en USD.925 544.218 173.125 9.937 70.326 1.084 128.625 177.110 325.662 1.911 609.275 64.120 267.360.079 126.469 35.137 153.371 29.015.132 210.103 311.319 101.766 32.275 70.054 136.540 63.551 11.279 922.211 16.930 671. se presenta el resumen del Capital Fijo Directo.049 147. Nombre equipo Reformador R-1 Reformador R-2 Convertidor HTS Convertidor LTS Metanizador Convertidor NH3 Torre T-100 Torre T-101 Condensador Reboiler Deshidratador 1 Deshidratador 2 Bomba P-100 Compresores: K-100 K-101 K-102 K-103 K-104 K-105 Intercambiadores: E-100 E-101 E-104 E-106 E-110 E-112 E-113 E-116 E-109 E-111a Condensadores: E-107 E-111b E-117b E-108 E-118 E-119 255.430 504.772 26.054 136.299 96.566 962.652 768.

388 28. Capital Fijo Indirecto CFI 11 CFI 12 CFI 13 CFI 14 CFI 15 Ingeniería y supervisión Gastos de Construcción Honorarios Contratista Gastos Legales Contingencias Factor 30% 10% 5% 3% 10% del costo Equipos del CFD del CFD del CFD de CFD+CFI 12.000 ton/día de amoniaco.5: Factores Capital Fijo Indirecto.2.188 39.270.821 164.411 62.829 59.528 68.220 22.610 11.822.564 59.751 19.292 95..209 298.310 607.380 172.129 9.866 911.830 33.594 15.592 123.942 273.140 198.628.038.706 31.215.349 497.764 25.202 50.610 11.827 41.959 82.830 33.553 411.070 99.478.652 37.533 15.210 52.482 1.796 41.100 111.388 61.667 23.660 66.417 5.911 82.551 12.Capítulo 9: Evaluación Económica Vaporizadores: E-105 E-117a E-502 Separadores L-V: V-100 V-101 V-102 V-103 V-104 V-105 V-106 Total 206.505 125.535 49.732 247. Tabla 9.950 19.671.822 125.051 42498645 16999458 4249865 8499729 25499187 12749594 12749594 23374255 3399892 4249865 Total Capital Fijo Directo CFD = 154.535 49.355 61.997.258 19.754 226.796 199.188 3.133 4.655 1.417 5.117 94.866 123. 198 PLANTA DE AMONIACO .955 303.037 Total Capital Fijo Indirecto CFI 9.877 16.101 25.388 28.129 9.274 1.504 4.388 113.827 41.233 188.303 75.551 12.833 11.166 57.517 38.955 303.605 149.250 17.564 109.500 34.706 31. El capital de trabajo incluye los siguientes ítems: • • • Inventario materias primas Inventarios de productos Cuentas por cobrar El capital de trabajo se calcula en base a una producción de 1.791 31.488 8.903 7.482 123.965 911.775 61.376 119.127 59.062 32.605 149.637 20.117 94.055 314.713.102 19.008 7.183 20.640 10.1.5.775 57.Capital de Trabajo.749.250 17.028 39.879 79.964 243.440 44.652 37.081 Para el cálculo del Capital Fijo Indirecto (CFI) se utilizaron los factores que se muestran en la tabla 9. en USD.427.

Tabla 9.000. Para 30 días de producción.7: Costo de Producción de Amoniaco [7].960. Precio del GN Uso de GN Costo del GN Costo Total USD/Millón Btu Millón Btu/Ton NH3 USD/Ton NH3 USD/Ton NH3 2 33 66 28 94 4 33 132 28 160 6 33 198 28 226 Costo de conversión USD/Ton NH3 9. el costo en este ítem es igual a USD 3. De acuerdo a esta tabla se calcularán los siguientes ítems. 199 PLANTA DE AMONIACO . se muestra el detalle de los costos del capital de trabajo..Inventario Materias Primas para 30 días producción. a un precio del gas natural de 4 USD/Millón de Btu.1.2.800.000 MMBtu de Gas Natural.7.Inventarios Productos. 9.6.. En este ítem se considera un mes de producto terminado al costo.000.000 USD 42.800.000 USD 4.000 USD 33. se requieren 990. Tabla 9.2.1. se muestra el costo de producción de una planta de amoniaco a distintos precios del gas natural.6: Detalle costos de Capital de Trabajo. a un precio de 4 USD el Millón de Btu.060.300. Inventario Materias Primas Inventario Productos Cuentas por Cobrar Total Capital Trabajo USD 3.1.000 En la tabla 9. el valor de este ítem es igual a USD 4.Capítulo 9: Evaluación Económica En la tabla 9.960.2.

1.000. y está constituida por la suma de las depreciaciones y la utilidad bruta. para así obtener una utilidad afecta a impuestos..Cuentas por cobrar.Costos de Producción.. el costo para un año de producción a un precio del gas natural de 4 USD/Millón de Btu es igual a USD 48. Se toma el valor de tres meses de producto a un precio de venta del amoníaco igual a 370 USD/Ton. Para esta planta. Por esta razón. Los ingresos netos. 200 PLANTA DE AMONIACO . por lo tanto el total de este ítem es igual a USD 33. es de mucha utilidad conocer el flujo de dinero en el sistema operativo de la planta. La diferencia de los ingresos netos y los gastos anuales de operación recibe el nombre de Ingreso o Margen Operacional. 9. El Flujo de Caja se calcula a partir de los ingresos netos. debe descontarse de la utilidad bruta las depreciaciones y los intereses pagados por la deuda adquirida.000 Ton de amoniaco.Flujo de Caja En el estudio económico de un proyecto industrial. Al aplicar los correspondientes impuestos. En tres meses se producen 90.2.000. son aquellos percibidos por efecto de las ventas del producto elaborado..000 9. para obtener la utilidad neta. Esta circulación de dinero es conocida con el nombre de Flujo de Caja.3.2.3.Capítulo 9: Evaluación Económica 9. queda un remanente denominada Utilidad Neta.300.

3.3. y por tanto debe quedar dentro de la empresa para absorber el desgaste de los equipos. Se determina de la ecuación siguiente.. Corresponde a la suma de los beneficios netos actualizados que se obtienen durante la vida útil del proyecto.1.Valor Actual Neto (VAN). se determina por medio de los indicadores siguientes. VAN = ∑ t =0 n I T − CT (1 + i )t Donde: I T : Ingreso total en el año t CT : Costo total en el año t i : Tasa de descuento o actualización n : Vida útil del proyecto 9. a la utilidad neta debe sumarse las depreciaciones y el valor residual de las instalaciones.. La conveniencia de realizar el proyecto. ∑ (1 + TIR ) t =0 n I T − CT t 201 PLANTA DE AMONIACO .Tasa Interna de Retorno (TIR). 9. desde le punto de vista económico.2.Capítulo 9: Evaluación Económica Para obtener el flujo de caja anual. La razón de por qué la depreciación regresa a los fondos de la empresa y no sale al exterior acompañado a los otros gastos. es debido a que es un costo de tipo interno. y restarse la amortización de la deuda. En la tasa de actualización para la cual el VAN es nulo.

3. Debido a que la rentabilidad de un proyecto se incrementa al disminuir la proporción de capitales propios en la inversión. el flujo de caja del proyecto. considerando un 70% de financiamiento.Naturaleza de la deuda.713 La tasa interna de retorno (TIR) para este proyecto es: TIR = 19.5 202 PLANTA DE AMONIACO . con un interés bancario del 10% anual.3. en un periodo de tiempo determinado. un precio del gas natural de 4 USD/Millón de Btu y un precio de venta del amoniaco de 370 USD/Ton.8. La deuda se paga en anualidades iguales.251. se muestra en la tabla 9.3..4.. Utilizando una tasa de descuento del 10%. el valor del VAN es: VAN = 47. compra de terreno y capital de trabajo necesario para el funcionamiento de la planta. Teniendo en cuenta todo lo anterior. se recomienda la utilización del máximo financiamiento posible (rango de 50 a 70% referencia [2]). Así se estima viable que el proyecto tenga su inversión compuesta en un 30% de capitales propios y un 70% correspondiente a financiamiento 9. 9.Calculo del Flujo de Caja. La deuda se contrae con una entidad financiera para poder solventar los gastos de inversión inicial.Capítulo 9: Evaluación Económica Generalmente un proyecto es conveniente de realizar si su VAN es mayor que cero y la TIR es mayor que el costo alternativo del capital (tasa de interés que entrega entidad financiera en la que invierte el capital).

768 48.713 9.000 14.442.320.158 19.237.158 19.768 111.716.398.000 63.186 4.000.186 4.158 19.892 111.158 19.768 29.000.768 48.442.000 14.046 19.000.768 111.000.000 48.000.800.046 19.5 203 PLANTA DE AMONIACO .442.716.000 111.720.000 14.046 19.436 19.320.442.442.000 111.186 4.237.000.028 14.399.320.768 48.000 48.028 24.028 24.000.000 111.158 19.442.768 1000 año 3 1000 año 4 1000 año 5 1000 año 6 1000 año 7 1000 año 8 1000 año 9 1000 año 10 111.186 4.922.398.436 19.158 19.922.251.320.237.237.716.158 19.436 19.768 -83.436 19.922.442.000.000 14.149 47.186 4.426.398.436 19.768 29.000 63.212.028 24.326.028 24.186 4.000.000 14.000 63.000 63.000.249.000 50.320.716.508.442.000.000.320.000 14.442.000 14.158 19.000.442.000 63.768 29.442.000 3.398.046 19.000 48.436 69.922.192 19.442.000 14.436 19.000.442.028 24.237.000.768 29.000.000 63.000 63.922.442.158 19.028 24.006.768 48.768 29.436 19.400.046 19.060.158 19.028 24.922.922.8: Flujo de Caja a 4 US/MMBtu de GN y 370 US/Ton NH3 Inversion total 30% Recursos propios 70% Préstamo Tasa de interés Tasa de impuestos Precio Venta NH3 Precio GN Costo Producción 277753830 83326149 194427681 10% 15% 370 US/Ton 4 US/Millón Btu 160 US/Ton NH3 Ton/dia año 0 Inversion Inicial Ingresos Egresos Ingresos de Operación Depreciacion Interes Renta Gravable Impuestos Utildad Neta Amortizacion Valor Salvamento Capital de trabajo Terreno Flujo de caja VAN TIR 83.237.400.716.000.922.000.237.436 19.768 29.000 14.028 24.716.000 111.000.320.768 29.326.000.000 38.046 19.000.237.320.768 29.000 48.320.000 63.768 4.000.398.046 19.046 19.000.186 2.186 4.028 24.186 4.186 4.000.716.398.716.000.442.768 16.Capítulo 9: Evaluación Económica Tabla 9.237.000 14.442.000.149 800 año 1 88.442.768 1000 año 2 111.442.000.237.865 42.442.442.046 19.768 29.922.000 48.000 63.398.398.046 19.398.

manteniendo el costo del gas natural a 4 USD/Millón de Btu y variando el precio de venta del amoníaco.50E+08 1.2.1 y 9.Análisis de Sensibilidad.00E+08 VAN 5.00E+07 0.2 52.4. Costo Gas Natural Precio Venta NH3 USD/Millón Btu 4 4 4 4 4 4 USD/ton 250 300 350 400 450 500 VAN TIR -133734734 -28.0 -54709232 18120015 90949262 163778509 236607756 -2.00E+00 -5.00E+08 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450 470 490 Precio Venta NH3 (USD/TON) Figura 9. Tabla 9.00E+08 1.0 VAN v/s Precio Venta NH3 3. se aprecia el comportamiento de la variación del VAN y el TIR en las condiciones de la tabla 9.00E+07250 -1.50E+08 -2.9: Variación VAN y TIR a costo de gas constante.9.8 27.Capítulo 9: Evaluación Económica 9. En la tabla 9.00E+08 2.1: Gráfico VAN v/s Precio Venta NH3 204 PLANTA DE AMONIACO .7 40.9.50E+08 2.8 13. muestra la variación del VAN y el TIR.00E+08 -1.. En las Figuras 9.

8% -33. Tabla 9.120.10.Capítulo 9: Evaluación Económica TIR v/s Precio Venta NH3 60 50 40 30 TIR (%) 20 10 0 -10250 -20 -30 -40 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450 470 490 Precio Venta NH3 (USD/TON) Figura 9.10: Variación VAN y TIR a costo de gas constante.494 2.700 24.8% -9.285.2% 205 PLANTA DE AMONIACO .4. se muestra la variación del VAN y el TIR manteniendo el precio de venta a 350 USD/Ton y variando el costo del gas. Costo Gas Natural Precio Venta NH3 USD/Millón Btu 2 3 4 5 6 USD/ton 350 350 350 350 350 VAN TIR 121. se aprecia el comportamiento del VAN y el TIR en las condiciones de la tabla 9.3% 69.670 -85.10.462.2: Gráfico TIR v/s Precio Venta NH3 En la tabla 9. En las Figuras 9.015 13.702.385 34.2% 18.3 y 9.600.

5 6 6.00E+08 VAN 5.00E+08 Precio Venta GN (USD/MMBtu) Figura 9.5 5 5.Capítulo 9: Evaluación Económica VAN v/s Precio Venta GN 1.50E+08 1.5 7 Precio Venta GN (USD/MMBtu) Figura 9.5 4 4.00E+00 0 -5.4: Gráfico Precio Venta Gas Natural a 350 USD/Ton NH3 206 PLANTA DE AMONIACO .5 2 2.5 4 4.5 7 -1.3: Gráfico VAN v/s Precio Venta Gas Natural a 350 USD/Ton NH3 TIR v/s Precio Venta GN 40 35 30 25 20 15 10 5 0 -5 -10 -15 TIR (%) 0 0.5 3 3.5 3 3.5 1 1.5 5 5.5 2 2.00E+07 0.00E+07 0.5 1 1.5 6 6.

5 3 3.6. Costo Gas Natural Precio Venta NH3 USD/Millón Btu 2 3 4 5 6 USD/ton 400 400 400 400 400 VAN TIR 194.5 1 1.5 7 Precio Venta GN (USD/MMBtu) Figura 9.00E+07 0 0.5 5 5.00E+00 -5.7% 39.5 6 6.11.8% -12.262 27.5 y 9.114.11: Variación VAN y TIR a costo de gas constante. se aprecia el comportamiento del VAN y el TIR en las condiciones de la tabla 9.947 37.11.5% VAN v/s Precio Venta GN 2. se muestra la variación del VAN y el TIR manteniendo el precio de venta a 400 USD/Ton y variando el costo del gas.9% 142.00E+07 0.50E+08 VAN 1.00E+08 5.00E+08 1. Tabla 9.5 4 4.949.Capítulo 9: Evaluación Económica En la tabla 9. En las Figuras 9.632 46.50E+08 2.577 17.3% 90.531.5 2 2.366.108 7.5: Gráfico VAN v/s Precio Venta Gas Natural a 400 USD/Ton NH3 207 PLANTA DE AMONIACO .216.

6: Gráfico Precio Venta Gas Natural a 400 USD/Ton NH3 208 PLANTA DE AMONIACO .5 3 3.5 5 5.5 1 1.5 4 4.5 2 2.5 7 Precio Venta GN (USD/MMBtu) Figura 9.Capítulo 9: Evaluación Económica TIR v/s Precio Venta GN 50 45 40 35 TIR (%) 30 25 20 15 10 5 0 0 0.5 6 6.

el precio del gas natural para que el proyecto sea rentable debe ser menor que 5. se llega a la conclusión de que un precio conveniente de venta es de 370 USD/Ton. y para obtener un VAN = 0 el precio de costo del gas natural es de 5.4 USD/MMBtu. el precio del gas natural deberá ser de 4 USD/MMBtu. el cual es un precio razonable en la región (año 2006).. Por lo tanto. A un precio de venta de amoniaco de 400 USD/ton. el precio de costo del gas natural para obtener un TIR del 20% es de 3. el precio del gas natural para que el proyecto sea rentable debe ser menor que 4. Para obtener un TIR del 20%.8 USD/MMBtu.4 USD/MMBtu. Considerando este análisis y tomando en cuenta de que el precio promedio CIF del amoniaco que se transa en la región llegó en el 2006 a 375 USD/Ton. ya que este determina el precio de venta del amoniaco.4 USD/MMBtu.8 USD/MMBtu. Por lo tanto. El costo del gas natural corresponde a aproximadamente al 90% del costo de producción del amoniaco. y para obtener un VAN = 0 el precio de costo del gas natural es de 4. A un precio de venta de amoniaco de 350 USD/ton.7 USD/MMBtu.Capítulo 9: Evaluación Económica 9.Conclusión De acuerdo al análisis de sensibilidad. el precio del gas natural es determinante en la viabilidad económica del proyecto. 209 PLANTA DE AMONIACO .5. a este precio de venta. a este precio de venta. el precio de costo del gas natural para obtener un TIR del 20% es de 4.

1990. Estudio de Prefactibilidad Técnico y Económica de una Planta de Amoniaco.6. [3] Cabrera. Maxwell. Synthetic Nitrogen Products.Referencias [1] Max Peters and Klaus Timmerhaus.Hill [2] Apuntes Ingeniería Económica. A Practical Guide to the Products and Processes. Rios. USA Strait. Memphis.rice. Ingeniero Civil Químico Pontificia Universidad Católica de Valparaíso. [4] Estimación de Costos para Intercambiadores de Casco y Tubos. Facultad de Ingeniería Universidad de Buenos Aires http://www. 4ª Edition. Plant Design and Economic for Chemical Engineers. Synthesis Gas Reformer. Editorial Mac Graw . http:// www. Tennessee 210 PLANTA DE AMONIACO . Fredes. 2007.uba.ar/materiales/7604/costos. Allum.Capítulo 9: Evaluación Económica 9. 1991. 2005.pdf [5] [6] Stanley M. profesor Luis Vega. Walas. Department of Chemical Engineering.fi. Chemical Process Equipment. Butterworth-Heinemann. Cid. Sanches.html [7] Gary R. Gidwani. Gallardo. Rice University.. 2005. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso.owlnet.edu/chbe403/nh3ref97.

Capítulo 10: Conclusiones Capítulo 10 CONCLUSIONES 211 PLANTA DE AMONIACO .

• El amoniaco se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh. Esta transferencia viene a costa de Norte América y Europa del Oeste.Conclusiones • El principal uso del amoniaco en el mundo es para la fabricación de fertilizantes.830 compuesta de un 30% de capitales propios y un 70% de financiamiento. • La tendencia mundial es la relocalización de la producción de amoniaco hacia países donde el precio del gas natural es menor como en Asia.Capítulo 10: Conclusiones 10. región de Antofagasta. El precio de venta del amoniaco producido es de 370 USD/ton y el costo de la materia prima. el mayor uso de este producto es para la fabricación de explosivos. Medio Oriente y Latino América. El proceso consiste en la reacción catalítica directa entre el nitrógeno y el hidrogeno gaseoso.753. es de 4 USD/MMBtu.. ya sea cercana o como parte de ENAEX. • La capacidad de la planta se basa en los antecedentes de crecimiento de la minería en Chile. • La inversión total del proyecto es de USD 277. en este caso gas natural. En Chile en cambio. Europa del este. 212 PLANTA DE AMONIACO . el hidrógeno requerido puede ser producido de diferentes materias primas pero actualmente es producido principalmente por la reformación de metano con vapor. que está directamente relacionada con el uso de explosivos. La fuente de nitrógeno es el aire atmosférico. • La ubicación mas ventajosa es en Mejillones.3 MMUSD considerando una tasa de descuento de 10%. • La tasa interna de retorno (TIR) que entrega el proyecto es del 20% y un valor actual neto (VAN) de 47. • En la actualidad no existen plantas de producción de amoniaco en Chile en operación. La planta se proyecta a 10 años con una producción de 1000 Ton/día.

pero sin embargo muy sensible al valor de la materia prima y a los precios internacionales del amoniaco. ENAEX. 213 PLANTA DE AMONIACO . y como en Chile se tiene un único gran comprador. existe demasiada dependencia de un solo cliente. segura y económica de gas natural.Capítulo 10: Conclusiones • El proyecto se considera factible técnica y económicamente. • Por el momento no se recomienda su implementación hasta tener una fuente estable.