Gestion de production

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Des mêmes auteurs

Appliquer la maîtrise statistique des procédés MSP/SPC, Maurice Pillet, 2002. Appliquer Six Sigma, Maurice Pillet, 2003 Les plans d’expérience par la méthode Taguchi, Maurice Pillet, 1997. Qualité en production, Daniel Duret et Maurice Pillet, 2001.

Le code de la propriété intellectuelle du 1er juillet 1992 interdit en effet expressément la photocopie à usage collectif sans autorisation des ayants droit. Or, cette pratique s’est généralisée notamment dans l’enseignement provoquant une baisse brutale des achats de livres, au point que la possibilité même pour les auteurs de créer des œuvres nouvelles et de les faire éditer correctement est aujourd’hui menacée. En application de la loi du 11 mars 1957, il est interdit de reproduire intégralement ou partiellement le présent ouvrage, sur quelque support que ce soit, sans autorisation de l’Éditeur ou du Centre Français d’Exploitation du Droit de copie, 20, rue des GrandsAugustins, 75006 Paris.

 Éditions d’Organisation, 1989, 1994, 1995, 2003 ISBN : 2-7081-2986-4

A. COURTOIS
CFPIM
Docteur ès Sciences Professeur émérite des Universités Université de Savoie

C. MARTIN-BONNEFOUS
CPIM
Agrégé d’Économie et de Gestion Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP) Université de Savoie

M. PILLET
CFPIM
Docteur HDR en Sciences de l’Ingénieur Agrégé en Génie Mécanique Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP)

Gestion de production

Quatrième édition

Remerciements
Cet ouvrage est le fruit de plus de quinze ans d’enseignement et de conseil en gestion industrielle et qualité. Il résulte d’un échange permanent avec nos interlocuteurs tant universitaires qu’industriels. Ce sont eux que nous voulons donc remercier en premier lieu : nos promotions successives d’élèves techniciens supérieurs et ingénieurs ou cadres et personnels des entreprises où nous sommes intervenus. Autres interactions fructueuses : la formation de futurs diplômés aux modules de l’APICS (American Production Inventory Control Society) ainsi que les activités de l’Association PROGECTION (PROmotion de la GEstion de produCTION) d’échange entre milieu universitaire et milieu industriel. Pour mettre au point cette quatrième édition totalement refondue de notre livre, nous avons été aidés par des amis du milieu industiel que nous tenons à remercier vivement, plus particulièrement Jean-Robert COMPÉRAT d’Alcatel AVTF nous a permis d’illustrer le chapitre sur les données techniques. Nous n’oublions pas les collègues du département OGP de l’IUT d’Annecy qui, par leurs compétences, nous permettent des échanges fructueux dans un climat convivial. Enfin nous remercions chaleureusement Pierre-Marie G ALLOIS avec qui nous partageons beaucoup d’idées et qui nous a souvent éclairé par son approche visionnaire de l’avenir de la gestion industrielle. Chantal BONNEFOUS-MARTIN Alain COURTOIS Maurice PILLET

V

Préface

Dix et dix font vingt !
Par Pierre-Marie GALLOIS

Lors de la précédente édition de leur ouvrage, Chantal Bonnefous, Alain Courtois et Maurice Pillet m’avaient fait l’amitié de m’en confier la préface. J’avais profité de l’occasion pour retracer les dix années parcourues ensemble sur les chemins de la gestion de production depuis la première version de leur livre. Aujourd’hui, dix ans plus tard, après une profonde refonte de leur ouvrage liée à une évolution significative de l’environnement économique et industriel, la même équipe d’amis me sollicite à nouveau. Tout en les remerciant de la confiance dont ils m’honorent, je tiens surtout à les féliciter de la qualité du « réingeniering » de leur livre qui leur permettra, pour au moins dix nouvelles années, de rester la référence de la gestion industrielle. Profitons de cette opportunité pour nous interroger sur le bilan de cette dernière décennie et sur les perspectives qui se dessinent.

VII

Gestion de production

Un premier constat, l’élargissement !
Comme les auteurs l’ont bien compris et traduit dans leurs propos, ces dix années ont vu la gestion de production évoluer progressivement vers une activité visant à coordonner et à faire circuler des flux de création de valeur, le plus rapidement possible, sur un périmètre de plus en plus large, au travers de ressources ajustées et optimisées tout en assurant dynamiquement la ponctualité des rendez-vous avec la demande des clients. Qu’on la désigne sous le nom de « Management Industriel », de « Logistique Globale », de « Gestion Intégrée des Flux », de « Supply Chain Management », son efficacité exige une compréhension parfaite de la « mécanique » des flux physiques associée à une exigence permanente de simplification et de maîtrise ainsi que la construction d’une architecture de pilotage guidée par le souci constant de l’anticipation et de la réduction des inerties. Elle fédère l’ensemble des acteurs non seulement de l’entreprise mais aussi de toute la chaîne logistique dans une vision dynamique et transversale de leur organisation, installe le temps comme grandeur managériale, donne le tempo, équilibre les jeux de pouvoir entre Commercial, Développement, Production et Achats en s’appuyant sur une expertise spécifique. C’est à la découverte de ses multiples facettes et des méthodes sur lesquelles elle s’appuie que nous emmène cet ouvrage.

Un deuxième constat, les mêmes causes produisent les mêmes effets !
Quand il y a près de quinze ans, nous évoquions ensemble les principales causes d’échecs de la GPAO et que nous clamions qu’automatiser les problèmes n’était pas forcément la meilleure façon de progresser, nous étions convaincus avoir été entendus et que ce type de situation ne se représenterait plus. Or, si aujourd’hui l’on ne parle plus de GPAO mais d’ERP, les embûches restent les mêmes voire se sont multipliées et force est d’observer que nous avons parfois la mémoire courte ; nous retombons trop souvent dans les mêmes pièges.

VIII

© Éditions d’Organisation

l’ouvrage de Chantal. la constance de l’adaptation des organisations à un contexte qui évolue de plus en plus vite. S’engager dans ces trois directions exige la mobilisation et le développement de l’intelligence collective. celui de la rigidification . grave dans le marbre fonctionnements et paramètres.Préface De surcroît. un nouveau risque nous guette. Au-delà d’une exploration des différentes dimensions de la Gestion de Production et de sa mise en œuvre. l’agilité et la coopération. au-delà même des murs de chaque entreprise. la révolution de l’intelligence ! Aujourd’hui et encore plus demain. Bonne lecture donc et rendez-vous au plus tard dans dix ans ! Pierre-Marie GALLOIS .CFPIM Président du Groupe PROCONSEIL Professeur Affilié ESCP-EAP © Éditions d’Organisation IX . comment accepter et maintenir des zones de « flou » pour garantir la souplesse et l’autonomie ? Abordant le sujet du choix des ERPs et de la conduite des projets d’informatisation les auteurs nous aident à nous prémunir face à ces différents risques. après l’automatisation des problèmes et l’excès de complexité. agilité parce que la productivité c’est aussi la vitesse. Comment alors concilier besoin d’adaptabilité et structuration. Nous avons l’intime conviction que l’entreprise doit être un lieu de création et d’apprentissage et que nous ne sommes plus payés pour « produire des pièces » mais pour améliorer les processus qui « produisent des pièces ». aller trop loin dans l’informatisation et dans l’automatisation. Une vraie perspective. coopération parce que les gains résident surtout dans la manière de combiner les différentes activités entre elles. Créativité parce qu’elle est la clé de l’innovation donc de la création de valeur. C’est peut-être là que se situe le vrai défi des entreprises occidentales face à la concurrence des pays à bas coûts salariaux. Alain et Maurice nous propose aussi des clés pour comprendre et aborder les défis de demain. la recherche de performance s’articule autour de trois grandes idées : la créativité.

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.............................. Place de la gestion de production dans l’entreprise ........................... Gestion de production et aspect financier .......................... La gestion de production et les flux ............ 6 5....................... 10 6............ Le contexte de la nouvelle gestion de production ....... 1 2........................................................................................................Sommaire Chapitre 1 Introduction 1.................................................................................... 14 XI .............................................................. 5 4............. L’évolution de la compétitivité de l’entreprise ...................................... 4 3....................................... Conclusion ...................... 13 7................. Gestion de production et aspect humain .................

............. 25 1................ 32 3..................................................................... 19 Production en discontinu ................................................................. 28 3..............................................2 1........................................................2.......................................... 26 2................................ 22 Vente sur stock ................1 Implantation en sections homogènes ..............................................................1 1...................................4 Analyse de déroulement... 18 1........................................................... 26 2........... 40 5........................ 41 5.......... 42 5....................1 La logique et les méthodes ...........................................................3................................................ 30 3.......... 25 Comparaison sur stock à la commande ......4 La séparation géographique des fabrications de produits différents ......... 35 4...............................................1 1..........3.... 36 4.............2.................. Typologie de production ............................................................. 40 4.....................................1 Les principes de base .............................................. 27 2...............3......................................................................................2 1................................................................................ 30 3. 25 Production à la commande ................................................................ Les méthodes d’analyse ...............4 Production en continu ................................3.....................................1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité .........................2 Le graphique de circulation ..............1 Les documents à réunir .............3 Le schéma opératoire .............................................................................................................................................................3 Implantation en cellules de fabrication ........................................... La séparation des usines ..... 34 3....................... 25 Assemblage à la commande ................2 Recherche des îlots de production ................3 1................................................................. Les méthodes de résolution ............................... 38 4.................................................................................................2..........5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition.................. Conception d’une unité moderne de production .........................................5 Le plan coloré ................. 37 4...................3 Classification selon la relation avec le client ................................. 42 5.................3 1...1 Méthode de Kuziack ..................................................Gestion de production Chapitre 2 L’implantation des moyens de production 1................ 30 3.............................................................. 20 Production par projet ............ 18 1................................................ 24 2.2 Classification selon l’organisation du flux de production..................................................................2 Méthode de King ................. 41 5....................................2 Implantation en lignes de fabrication ....................................... 33 3...............6 Le dédoublement de certaines machines......................... 19 1............4 1.............2 Les problèmes des implantations en sections homogènes ........................................................................... 21 Comparaison type continu et discontinu ........................................................................................................ Les différentes organisations de la production ...2......................................... 45 XII © Éditions d’Organisation .....................................................................2.....2................................. 36 4...............................................................3......................................

....................................................3.....................................1 2...........................................................................1 Critère de représentation classique du Gantt .... 88 Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1...........................1 Pourquoi la technologie de groupe .............. 82 Autres modèles mathématiques .................1 Objectif de la prévision de la demande ........3..................... 59 6...............................................3.................................................. 71 2....1...........................3.......................................................................................................2 2....................1 Présentation de la technique Gantt.......................................................................2 Systèmes de classification ............. 85 4.................................................................... 70 1......................... Introduction .................................................................................1 Fonctions de la gestion de projet . 52 6..........3 Méthode de mise en ligne ........................................... La méthode Gantt ... 65 1.......................4 2......................... 48 5.................. 84 3.............................................. 95 © Éditions d’Organisation XIII ............................................................................................................... 70 2...................5 Représentation graphique ........................................................................................ 66 1..........................................................2 Les méthodes qualitatives ............................................................................................................... 93 2..............................................................5........................... Erreurs et incertitude sur les prévisions ... 79 Méthodes de lissage exponentiel .................................................................................................................................................................... Technologie de groupe ......... 73 2......................................................2 But de la gestion de projet .............2 Méthode des rangs moyens ............................................................... Objectifs et contraintes de la prévision de la demande .......................4 Typologie de la demande .............. 94 2................................................ 93 2.....................4 Optimisation – Méthode des chaînons .............................................. 51 5.......... 74 Méthode des moyennes mobiles .. Conclusion .................. 61 7.................................1 Méthode des antériorités ........................................................3.1 Généralités sur les méthodes de prévision ............................................................................ 73 Méthode de décomposition ..... 48 5.................................................................3....................................................................................................... 71 2............................. 64 Chapitre 3 La prévision de la demande 1........................... 72 2......................3 Les méthodes quantitatives..................................................................................3 Les sources de données ..........................................3 2.............. 59 6............................. 69 1........... 91 1........................................................................................ Les méthodes de prévision ................................................................3............................................................................ Conclusion ........................................ 92 1...........2 Les éléments du choix .........

...............................3 Conclusion ..... 118 Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1............................3 La notion de multi-PERT...1 Le magasinage ............... Les opérations de gestion des stocks ............................. 104 3.2................3 Les inventaires ................2 Les réseaux à niveaux multiples ...............................................................................3 Flottement.........3................................................................................................. 130 3.......................3 Objectif de la gestion des stocks............................................................. 120 1..................................................................................................................................................................1.......................................................................................................................................................... 132 4......... 116 4.................................................. 103 2.............Gestion de production 2..................................................................................................................................................3................................................................................................................................2 Différents types de stocks ............2 Étude de la méthode sur un exemple d’école ........ 104 3..................................................................................................................................... Le problème de la gestion des stocks .......................................................2.............................................................. 129 2...................................................2 Classement introduisant des catégories supplémentaires .............................................2..................3.............................................. 133 XIV © Éditions d’Organisation .......................................2 Utilisation industrielle du Gantt ...1 Classement combiné articles/clients .........3......2 La gestion des entrées/sorties ......................................... 129 2......... 124 2........................ 131 3......................................... 114 ...................2.1.......................................................................................................................... 115 3............. 124 2............2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt ..........................................................................1 La méthode de construction du PERT ................................ 108 3.........2 Présentation de la méthode PERT ......................1 Principe du classement ABC .......... 124 2. 125 2...............4 Le PERT-coût ou PERT-cost ........... 105 3..........3 Les étapes de la construction du PERT ...............................2 Classement ABC ..........4 Optimisation du niveau du stock .. Quantités économiques .................... 96 2.................................2....................................................................................... 130 3......2 Précisions concernant la représentation graphique ........... Conclusion .....1 Les réseaux à sections multiples 3.................................................... 104 3........................1 Nécessité d’un classement ............. 130 3........ 106 3.............................................. 122 2................................................................1 Généralités ..................... 119 1............ La méthode PERT ......................................................................................... 124 2.....................................3 Classement ABC adapté ..............1 Introduction ....................... jalonnement et chevauchement .................... Classification des stocks .................................... 122 1.. 105 3.................................... 119 1...... 114 3........ 95 2........................................................................................................................................................................

................................................................................................................................................................................................. 155 7............................................................................2 Minimisation du coût total C ..................................................................................................2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L ..................3 Fonction Gestion de production et documents techniques ..................................... 155 7..... Introduction ....................................1 Généralités ...........3 Documents en sortie ........... quantités variables) ......................... 166 2........... 139 5..... 169 3.......................................................................................................................................2 Fonction Méthodes et documents techniques .... 167 2..4 Coût économique et zone économique...4.................. Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks .......... 169 © Éditions d’Organisation XV .........................1.5 Approvisionnement par dates et quantités variables .....................................2 Les domaines d’application .......................... 134 4. 153 6.................1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle ........2 Documents en entrée ....................................................................... Généralités sur les données techniques ..................1 Les différentes zones d’un lieu de stockage ..... 142 5......................................................... 167 2..........................4 Méthode du point de commande (quantités fixes........................ 153 6.............................. 163 2....... 158 8.....................................................1 Fonction Études et documents techniques ..........................4........ 133 4...............................................................................1.1 Calcul du coût de stockage S ...........2................................1............ 144 5............................................ 133 4............................................................................................................................. 162 Chapitre 6 Fonctions.........2............................................................ Conclusion ........1 Généralités ......................................................... documents et données techniques 1...............1 Position du problème et définitions .....................................3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes. 165 2........1....................................................2 Les principaux systèmes de stockage............................ Les unités de stockage ......................... 168 2.....................................4........................................... 155 7. 152 6........................................ 142 5....................................................................................................................................... 148 5........................3 Documents en sortie ............... dates variables)..2 Calcul du stock de sécurité .................................................................................................... 165 2................................................................1 Introduction ................................................1 Le point de commande .. 144 5................................2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) ............ 165 2............................................................ 168 2.............. 141 5................................................. Méthodes de réapprovisionnement .................................... 137 4..3 Cas des remises ..........................1.................................2.... Fonctions et documents ...........................................2 Documents en entrée .................................................................................. 134 4............. 141 5......................... 166 2.........

...............3 Données historiques ....................... 186 6. 197 9.......................................................................................................................................................................... 188 6.................. 181 6................................ 200 9......................................2 Données Articles ..................................................................... 177 5............5 Prévention et détection des erreurs ......................5 Données des nomenclatures ................................................................................................................................................................. 200 9.................................... Qualité des données techniques ....................................................................................................... Articles ........... 171 5......................................................4........................................ Gammes ........................6 Code Article et documentation ....................................................................... 196 8..................4 Code Insee ............ 194 7..................................................................... 178 5...........7 Règles d’interchangeabilité des articles ..................................................... 190 6.....3 Codification mixte ................................................................................................ 202 11.................................... Autres données techniques .................. 174 5................................................................... 174 5.....................................................................................................................................2 Données des gammes .................4 Représentation des nomenclatures .................... 170 4...............4....... 201 10........ 176 5.......................................................... 193 7............................................................................................. 170 4...................2 Qualités d’un système de codification ........................................................................................ Codification des articles ........................................................................................................................3......................................3...................................................................................1 Besoin de codification ......................................................... 178 5.........................................Gestion de production 4........ 200 9.4 Différents types de systèmes de codification ...................................................................................................................... 175 5...................................................... Conclusion ............................ 175 Code des départements français ................................................................................ 176 Code des pays .................................................................1 Définitions ..................4...................................................... 179 5....................................................................................................................................1 Codification significative ou analytique ..................... 196 8...................................................................... Postes de charge ........... 203 XVI © Éditions d’Organisation ...........................1 5..3..........................................................................................................................................................................2 5.............................. 174 5.3 Quelques exemples connus de codification ........... 177 5.....2 Codification non significative ...................3...........................................................1 Données relatives à l’environnement..1 Définitions .......2 Données des postes de charge ................................................................. 192 7.......................3 Différentes nomenclatures ....................................................2 Structure des produits et nomenclatures ......................................................................................................................................................... 176 Code EAN 13 ................................................. 181 6................................................................ 180 5......................................................3 5................................3 Outillages ............. Nomenclatures ........... 181 6...........................2 Données d’activité ...........................1 Définitions ................ 193 7.........................1 Définitions ......................... 196 8.......................................................

............................ 205 1...........................................................4 Calcul global de charge au niveau du PIC .................................................................................................... 224 3......................................2 Activités lors de l’exécution................. 229 4.....................3..............5 Les messages du calcul des besoins................... 239 5.............2..........3 Exemple de PDP............................................................................................................................................................................... 219 2................ 209 2............... Gestion des stocks et MRP2 ...1 Définition et objectif du PIC .................................................................................................. 243 6..............................................................................................................1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks .................................................................................... 239 6.........................3 Suivi de production .................3.......................................... 243 6................................. 212 2.................................................. Le plan industriel et commercial (PIC) .... 238 4.................................................................................................... 209 2...... 210 2....................................................................................................................2 Schéma global de MRP2 ................... 232 4.....................................1 Vérification et lancement ................................................................................ 227 3...................................................3 Principe d’Orlicky .......................................................................................1 Définition et objectif du PDP ............... 243 6. 242 6..................................... 206 1...4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau) ............5 La mesure des performances du PDP .....2 Programmation détaillée ......3 Exemple de PIC ........................4 Les différents types d’ordres .....................................................3 Mécanisme du calcul des besoins.......................................... Le programme directeur de production (PDP) ... 245 © Éditions d’Organisation XVII .....................................2 L’échéancier du PDP.... 205 1... 232 4...................... 221 2...................................... 233 4............................................................................................................................ 236 4......................................2...6 Stocks de sécurité ................ 218 2........... 208 2......... 225 3................................................................ 214 2...........................................4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP .....2.........2 Premier exemple de calcul des besoins ................................ 242 6.....................1 Généralités ................................ 212 2......................2 Établissement du PIC.................3...................................2 Échéancier du calcul des besoins ........................................................... La gestion d’atelier .......................................... 223 3............................................................................................................1 Définition .......... Les charges détaillées ..................... 222 2........................................................................... 1 composant) ..................................3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés..................................................................................................Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1............. 224 3..................................3.....1 Logique du calcul des besoins .......................................................................................................... Le calcul des besoins nets (CBN) .....................................................................

................................................ 250 7............. Régulation de MRP2 ........................................................................3.........................................................................................3........................................................................... La méthode du Kanban spécifique ........3 6...................................................................3...........................3 Programme directeur de production ......................................................5 Dimensionnement d’un système Kanban....................................7 Calcul des charges détaillées........2 Charges globales au niveau du PIC .......................................................................................................... 267 2............5 Charges globales au niveau des PDP......... 272 2..... Introduction ........................................5..............................................................1 Description d’un système Kanban spécifique ...................................................................5...................................2 À propos du nombre de Kanban .................. 247 La base de données .......................................................4 Contrôle et rétroaction ..3 Conditions de bon fonctionnement ..3...4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements .............................................................. 275 3................ 280 XVIII © Éditions d’Organisation ......... 250 7................................................. 246 6..................................................2...........................4 Cohérence entre PIC et PDP ......................................................................................1 Plan industriel et commercial ........................................................................................2 La gestion des priorités en Kanban spécifique ............................. 272 2.................4 Principes de base ...................................................... 252 7.............................3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques............................................. 265 2........................................................ La méthode Kanban générique et CONWIP .... 253 7....2 Description d’un système Kanban générique .................. 248 L’interface .................................. 248 6. 260 Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1..5 Fermeture de l’ordre ........ 275 2............................. 265 2...................................................4 La mesure de performance ....................................................................................... 255 8..................... Exemple de synthèse ..Gestion de production 6....................................................................................................................................... 247 Qualités du système de planification ............................................ 248 7.... 247 6........................................................5 Le suivi des flux ................... 278 3....1 La méthode CONWIP ...................... 245 6............... Conclusions ............................................................................. 275 2........2............................... 263 2.......................6 Calcul des besoins nets ...................................................... 252 7...........1 6.................................................................. 254 7........................... 255 7..............................................................................................................................2 6.......................................................1 À propos de la taille d’un container ........................................ 258 9............ 248 6......... 278 3.....................................................................................................................

..................................... Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes ............... 285 5..................................5..................5.......................................................... 297 2........................................................................................... la notion de lot de fabrication ......................... 293 2..................................................... 284 5................................ 303 2..........1 Avantages du système .................................................................... Conclusion ......................... 308 4..................................... spécifique ou générique ............................................................................................................................................ Introduction ............................. Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban........................................................................................................... 294 2.......... 294 2...... 305 .... 283 4............2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes ..................................................................................................................................................4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production ....1............................................................. 287 6....1 La notion de lot de transfert.......................................... 309 © Éditions d’Organisation XIX . 291 2...................................... 302 2.5...............1..............1 Les étapes préalables ............... 305 3......2 Les actions de progrès ..3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes ...................... 293 2... 304 3............................. 305 3....................... 305 3......5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes .......................1 Quelques remarques préalables ........ équilibre du flux ..........................................6 La gestion de l’entreprise ....................................................... Conclusion ...................................................................... 282 3........ 285 5............................3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet ...... 300 2..............................................3...........2 Équilibre des capacités........................................................... 300 2.... 306 3.......3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique ..........................................................2 La détection des goulets .........................4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique ....1 La formation du personnel 3............................... Mise en place d’un système Kanban ..3 La détermination des délais de fabrication ......................................................................2 La convivialité MRP-Kanban .... Les contraintes et le pilotage de l’atelier ........................................... 288 Chapitre 9 La gestion d’atelier par les contraintes 1............................................................

...............3 Diminution du taux de panne ........................ 352 3.........4 La maîtrise de la qualité des processus .............3 3.. 341 2.........................................2 La méthode .....................................6......................................................................... 349 2........................... 338 2............................................................. 338 2...........2............ 353 3..2...1 Aspect statique de la maîtrise des processus ..........................................................................................................................................1 Introduction ....Gestion de production Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1.......................2...... 321 Gestion de la qualité ....................................................................................................... Introduction ..........................................2 1............ 355 4................. motivation.....................................3 Conclusion ..................1 La cartographie du processus ....................3....5 La suppression des gaspillages ................. 352 3......... 353 La motivation ......... 313 1............................... Conclusion .........................2 Principes de base du Lean Management ...........................1 Les problèmes ...................................................2.........................................2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs ............................. 332 2........2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED....................................................... 350 3....................2........................ Les changements de culture liés au Lean Management ..................6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants ................................................................ 316 La réduction des cycles de développement des produits .... formation..2 3....3...........................6.............................................................. 328 2.........................................................................2.................................................................1 3.......................................................... 331 2........2.............................. 323 2........................2..... 332 2.............2 Le problème .................................................... comment faire ? . 349 2.............................................................1 La problématique du changement...........................................4 1.........2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus ........................ une mesure de la performance du poste de travail ........... 314 Une production en flux tendus .......... 336 2.................. 311 1..............................................................3.. 344 2......................................................................... 311 1..2.............................4....................... 336 2...................................... 356 XX © Éditions d’Organisation ................................ 342 2..................................................................................2. Les outils du Lean Management ..........1 1........................................................2 Les facteurs du changement .5 Les 5 S ..3 1.2........1 Le TRS............................ 353 La formation ...........................................................................4........ 354 Communication................................................................................ 343 2.................................2........3 TPM – Total Productive Maintenance .......................................................4 La communication ...................................................................................... 329 2........................ 319 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients ..................... 335 2...1 Historique du Lean Management....................................................................................

............................................................. 383 3.......4 Supply chain et informations de gestion ........................................................................................... 362 2................................................................................... 357 1.............................................. 389 4...................................... 358 1.........................................................................2 Processus et approche pratique .... 363 2.......................... chaîne logistique globale ........................................................ Supply chain et processus .......................................................................................................................................................................................................................4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance .................. 396 © Éditions d’Organisation XXI ... Les conséquences de ce mode de fonctionnement .......................................................................................2 La planification et la programmation dans la supply chain.................................... Les indicateurs de performance . 382 3..............1 La virtualisation des entreprises ................................................................. 369 2............................................3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage ...... 393 5......................3 Supply chain et mutation des systèmes d’information ...1 Introduction ...........................................2 Le concept de supply chain. 371 3..............................................................1 Généralités ........................................................ 375 1................... 379 2.....1 Quelques définitions ......... 361 2.............1 Le point de départ de la supply chain : le client final.... 389 4................................................................. 384 4...................................... 379 2.................................................................... 373 Chapitre 12 La supply chain 1.................... 375 1... Les limites des systèmes de mesure traditionnelle ...............2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus............ 378 2......................................1 Processus et approche théorique.................1 Le concept de logistique ................................................... 357 1.............. Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? .................................2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production ....................................................................................... 381 3................. 390 4................................................... Introduction ........3 Performance industrielle et évaluation financière............................... Le fonctionnement de la supply chain .............................................. 392 4.............. 395 5......................................5 Mise en place des indicateurs de performance.............................. 361 2......................... Conclusion ................................ 359 2...2 De la logistique à la supply chain ....Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1...................................................................

......................................................................................... 415 4..................................................2.......................... 397 La prédominance de l’opérationnel ...............................1 Définition ..............................................2.5 L’évolution par l’intégration............................................................................3 Le marché des APS ....1 Définition ............................................................................................................. 403 1.................2 5............. 397 Les clivages externes ............ 398 La peur d’un changement radical de l’organisation ..........................................................................................1 5......................2 Fonctionnalités... Conclusion .......................... 412 3...........................................4 5.......2...........................................................................................................................................................................................................................1 Introduction ............... Les APS (Advanced Planning and Scheduling) ........2 Fonctionnalités d’un SGDT ............... 408 2............................... 406 2.......5 Les clivages internes ............ 413 3.................................... 409 2............................................................................................................................................... 401 1.. Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) ..................... 401 1.............................4 Mise en place et marché des ERP ..................................................................................2.................................... Les ERP (Enterprise Resources Planning) ............................... 398 Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1............................................................ 418 5............................ 407 2..... 397 5..2 Fonctionnalités.........................................................................................Gestion de production 5...........................................................................................................................................................................................2 Fonctionnalités et modularité ........................................4 Retour sur l’offre traditionnelle ....................................................... 416 4.............................. 419 6................................... Conclusion . 420 XXII © Éditions d’Organisation ............. 398 L’absence d’un véritable système de mesure .................................. 416 4....................................................................... 407 2............................................................ 398 6..................................................2 Les obstacles rencontrés ..................................3 Nature de l’intégration ..................................1 Définition ...............................................3 L’offre du marché ............................................................................ 416 4........................... 413 3........................ 417 5................................................................... 403 1........................................................ Les MES (Manufacturing Execution System) ...................3 Domaines d’application en gestion industrielle ................. 418 5...........................................................................3 5................. 413 3............................................ L’évolution de l’offre logicielle ............................................................ 402 1............................................2.............................1 Définition ...........2 Rôle et limites de l’informatique .........................................

............................ 429 3............................................................................ 437 Bibliographie Index .........................................3 Mise en place ..................4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle ....................................... Conclusion ...................................................................................5 Le calendrier du projet ........................... 432 3............................................................................. 435 3.......................................4 Le suivi du projet .................................. 422 2.............................................................. Introduction ........................................1 Règles fondamentales......................................................................................2 Phase diagnostic et analyse .....................................................................2 Rôle de la direction ..........................................................................................................................................................................................................................................................................................3 Le chef de projet et l’aspect humain ................................2 Mise à niveau des données techniques ............................................6 L’aspect financier .........4.......................................... Les clés de la réussite .......................................... 436 4...... 422 2......................................................... 429 3............................................................................................................................5 Phase d’exploitation ......................4.....................3 Phase de choix et structuration du système d’information ............................................................................................................ 426 2..................................... 425 2........................................... 428 3....................................... 424 2............................. 430 3................................................................. 431 3............ 421 2......................................................... La démarche de projet GP ..............................................................................Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1............. 435 3...................1 Choix d’un progiciel .................... 447 © Éditions d’Organisation XXIII . 439 ....... 432 3...1 Introduction ....................................................................................................................... 424 2.............4...................................

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Chapitre 1 Introduction 1. 1 . L’évolution de la compétitivité de l’entreprise De tous temps. Ainsi. la perception de la gestion de la production a bien sûr beaucoup évolué. Pourquoi cela ? La réponse à cette question réside dans l’évolution des conditions de la compétitivité économique. Ces grands chantiers ont suscité les premières réflexions dans le domaine des approvisionnements. le rôle de la gestion de production est aussi ancien que l’entreprise elle-même. On peut dater les premières réelles expériences en matière de gestion de la production au moment de la réalisation des premières pyramides égyptiennes. les entreprises ont dû gérer leurs productions pour imposer leur efficacité. Aujourd’hui. La gestion de la production se place au cœur de la stratégie de l’entreprise. des ressources humaines mais aussi de la standardisation des tâches.

• un renouvellement des produits dont la durée de vie s’est raccourcie . il faut alors produire ce qui sera vendu. prix-petites séries. on passe à la phase suivante où l’offre excédentaire crée une concurrence sévère entre les entreprises face à un client qui devient exigeant. Il devient alors nécessaire de faire des prévisions commerciales. Il s’agit pour l’entreprise d’une période de sérénité où les fonctions essentielles sont techniques et industrielles. on y décèle des contradictions (prix-qualité.. L’entreprise tend désormais à produire ce qui est déjà vendu. nous atteignons une deuxième phase où le client a le choix du fournisseur. • une qualité irréprochable . Selon son secteur d’activité. stocks tampons entre les postes de travail. de maîtriser l’activité de production. • de petites séries de produits personnalisés . Cette compétitivité contraint l’entreprise à : • la maîtrise des coûts .. De plus.Gestion de production Depuis un passé récent (le milieu du XXe siècle pour fixer les idées). de réguler les stocks et de fixer les échéances. Il faut alors produire puis vendre. Nous voyons apparaître des soucis de stratégie industrielle et de contrôle précis de la gestion. délais fixés par le cycle de production. La première phase représente une période de forte croissance avec un marché porteur. des marges confortables et une offre de biens inférieure à la demande.) qui nécessiteront des arbitrages pour obtenir une cohérence globale. 2 © Éditions d’Organisation .. fabrication en série. Pour l’entreprise. Très rapidement. gestion manuelle.. l’enchaînement de ces trois phases dans le temps peut être différent. d’organiser les approvisionnements. Voici les principales caractéristiques de la production : quantités économiques de production. • des délais de livraison courts et fiables . Lorsque l’offre et la demande s’équilibrent. on peut distinguer trois phases d’évolution dans l’environnement de l’entreprise. • l’adaptabilité par rapport à l’évolution de la conception des produits et des techniques de fabrication.

du premier fournisseur dans le processus de réalisation du produit jusqu’au client ultime : le consommateur du produit. en d’autres termes. couloirs aériens. du « fournisseur du fournisseur du fournisseur »… jusqu’au « client du client du client »…. les EDI (Échanges de données informatisées). permettent de communiquer de plus en plus vite. des prix toujours plus bas. pour optimiser la chaîne logistique. la création des logiciels de type ERP (Enterprise Resources Planning). chaîne logistique étendue. on peut déplacer les produits de plus en plus loin et de plus en plus vite… Il devient donc possible de créer de vraies supply chain efficaces. un temps de réponse au marché sans cesse amélioré. Cette évolution est rendue possible par de nombreuses transformations aussi bien au niveau des systèmes d’information qu’au niveau des infrastructures ou des systèmes de transports rapides. une fiabilité accentuée. dans laquelle se reconnaissent encore beaucoup d’entreprises. parfois leurs processus d’approvisionnements directs et leurs processus de distribution directs. de plus en plus loin. Cette démarche a pour objectif de travailler non seulement au niveau des maillons de la chaîne mais aussi et surtout au niveau des connexions entre ces divers maillons. est sur le point d’être dépassée pour de nombreuses raisons. En effet. © Éditions d’Organisation 3 . La révolution que représentent les réseaux Internet ou intranet. en échangeant une grande quantité d’informations. Il faudra aller encore plus loin. Demain. C’est ce qu’on appelle la logique supply chain ou plus précisément chaîne logistique intégrée. avec le développement des infrastructures routières. autoroutières. voire inter-groupes. face à la situation actuelle qui impose une qualité encore meilleure. des délais toujours plus courts.Le challenge des années 2000 s’oriente vers des logiques beaucoup plus globales de réflexion inter-entreprises.Introduction La phase que nous venons de décrire. la problématique va s’orienter vers une amélioration globale. La mise en place et la pratique généralisée de ces démarches ne vont plus suffire. les entreprises se sont interrogées sur les progrès qu’elles pouvaient encore réaliser. Parallèlement. qualité totale et Lean Production permettent aux entreprises d’améliorer leurs processus de production internes. Les démarches juste-à-temps.

Pour y parvenir l’entreprise se doit d’être au moins réactive voire proactive. l’objectif « Produire ce qui est déjà vendu » reste l’objectif dominant. des flux financiers et des flux d’informations. Le contexte de la nouvelle gestion de production Qu’on soit intégré dans un projet de type supply chain ou non. Être proactive. 2. d’un marché mondial et fortement concurrentiel.Gestion de production La démarche supply chain consiste à mettre en œuvre une démarche de gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production de matières premières jusqu’à la distribution. donc d’y introduire des produits nouveaux avant les concurrents. ce qui va entraîner des transformations à tous les niveaux dans les entreprises concernées et cela ne va pas se faire sans difficultés. L’objectif recherché est de trouver un moyen de travailler véritablement et efficacement ensemble et. Être réactive. refus de transfert de fonctions d’une entreprise à l’autre. Les obstacles rencontrés peuvent être de différentes natures : refus de transfert de pouvoir d’une entreprise à l’autre. cela signifie avoir la capacité d’influencer l’évolution du marché. peur d’un changement radical dans l’organisation… Ce sont les projets de type chaîne logistique que les grands groupes internationaux mettent aujourd’hui majoritairement en œuvre pour assurer leur pérennité. La supply chain va imposer la synchronisation des flux physiques. dans cette optique. 4 © Éditions d’Organisation . cela signifie être capable de s’adapter très vite et en permanence aux besoins en produits de plus en plus variés. le développement des techniques de communication s’est révélé un élément clé.

Cela consiste à induire une mobilisation constante de l’ensemble des forces de l’entreprise à des fins d’évolutions et de transformations à petits pas. l’entreprise doit organiser sa production de manière à fabriquer des produits de qualité.).. flux poussés.. Il faut donc vendre. flux logistiques. ce que les Anglo-Saxons nomment le CIP (pour Continuous Improvement Process). raccourcir les délais de prise de décisions. concevoir et produire autrement. de fabrication et de livraison. de rapidité et donc d’efficacité. Il faut chercher à réduire tous les délais : d’approvisionnement. et les Japonais le concept de Kaïzen. La gestion de production et les flux Quand on parle de gestion de production dans les entreprises.. de stockage. © Éditions d’Organisation 5 . diminuer les temps de circulation et de mise à disposition de l’information. d’évolution. Il est alors nécessaire de chercher à transformer des activités apparemment indépendantes en un processus continu en supprimant progressivement les opérations non génératrices de valeur utile pour le client (opérations de transport. Dans ce contexte. 3. il faut aussi diminuer les temps de conception-mise à disposition du produit par utilisation de l’ingénierie simultanée. La notion de flux est synonyme de mouvement. et cela nécessite un changement de culture dans l’entreprise et une évolution des comportements de tous. L’entreprise doit chercher dans le cadre de sa gestion de production à passer d’une logique de charges à une logique de flux. Mais cela n’est pas suffisant ..Introduction Pour cela. Il est aussi nécessaire de mettre en œuvre un processus continu d’améliorations. on fait constamment référence à des notions de flux : implantation en flux.. le temps a une importance fondamentale. avec une grande diversité et au plus juste coût. de circulation. flux tirés.. flux tendus.

celle-ci se doit de chercher à maîtriser ses flux. des rebuts. • Fluidifier et accélérer les flux physiques en évitant les pannes machines. on s’intéresse plus particulièrement aux : • Flux physiques : approvisionnement. des consommations de matières. en améliorant la qualité des pièces.. chaque société possède des fournisseurs. des sous-ensembles . Maîtriser ses flux physiques et informationnels est. La préoccupation majeure de la gestion de production étant la satisfaction des clients. 4. Pour cela. elle doit : • Simplifier les flux physiques en supprimant les opérations non génératrices de valeur vendable au sens valeur utile pour le client (par réimplantation des moyens de production). l’un des challenges déterminants des années 2000. pour une entreprise. en diminuant les temps de changements de série. Gestion de production et aspect financier En règle générale. des heures machines. des composants. des clients et apporte une valeur ajoutée à son produit. des ordres de fabrication. sortie et distribution des produits finis. entrée et circulation des matières premières. suivi des heures de maind’œuvre.Gestion de production En gestion de production. des pièces de rechange.. en développant tant la polyvalence des hommes que le partenariat avec les fournisseurs et les distributeurs. • Flux d’information : suivi des commandes. suivi des données techniques. 6 © Éditions d’Organisation . circulation. en maîtrisant les flux de transports externes des produits… • Créer un système d’informations de gestion de production cohérent et pertinent par un dialogue et une mise au point pour connaître et répondre aux besoins et aux attentes de chacun.

intéressement aux résultats).1 – La production de valeur ajoutée € Achat Production de valeur ajoutée € € € Vente La valeur ajoutée est le moteur économique de la société. recherches et développements.. • la distribution de ces richesses au personnel (salaires. aux collectivités (locales. Quels que soient le système politique et les opinions de chacun.. de taxes) et aux actionnaires (dividendes) . Au lieu de considérer la relation classique : Coût de revient + marge bénéficiaire = prix de vente Il est préférable de s’appuyer sur la relation suivante : Prix de vente – coût de revient = marge bénéficiaire Voire : Prix de vente – marge souhaitée = coût de revient cible © Éditions d’Organisation 7 . la quête de la pérennité condamne l’entreprise à rechercher un niveau de rentabilité suffisant. • la création de richesses économiques .Introduction Figure 1. • le financement du futur de l’entreprise (investissements. sous forme d’impôts. aux fournisseurs (achats). car elle permet : • la fourniture de produits utiles aux clients . régionales ou État. compte tenu à la fois de la compétitivité internationale de plus en plus agressive et des exigences croissantes du client.) et la possibilité de faire face à des aléas conjoncturels extérieurs politiques ou économiques (comme un krach boursier).

Avant de réaliser les premières ventes. elle se doit de réfléchir à toutes les améliorations qu’elle peut réaliser pour rester dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible. les intérêts courent toujours ! Au final. approvisionnements.. c’est-à-dire tout ce qui est possible à tous les niveaux : conception. 8 © Éditions d’Organisation . logistique. où peut-elle intervenir ? Illustrons notre propos par une petite histoire : un inventeur génial veut créer une entreprise pour exploiter son brevet révolutionnaire. fonds de roulement) . cela peut être tragique car les intérêts ont mangé une grosse part des bénéfices escomptés ! Cette histoire caricaturale montre que l’aspect financier est un problème à deux dimensions.. il en va tout autrement au plan de la philosophie de l’entreprise et de sa gestion de production. industrialisation. qualité… Au niveau de la gestion de la production. Voici la réflexion que propose cette méthode. Cela signifie donc que si l’entreprise veut continuer à exister elle doit supporter un coût de revient au maximum égal au coût de revient cible. Par ailleurs. Si ce n’est pas le cas. Toutes les améliorations. La troisième équation fait référence à une méthode qui nous vient du Japon et qui s’appelle le target costing ou « coût de revient cible ». En effet.. celui-ci étant quasi imposé par le marché. production.. le client les lui paie « 60 jours fin de mois ». Il convainc son banquier de lui fournir un capital de départ afin d’acheter machines et matières premières nécessaires à la fabrication de ses premiers produits.. son développement. ces produits sont vendus mais. Les intérêts de la somme empruntée courent ! Bientôt tout de même. les moyens financiers dépendent de : • la quantité des moyens mis en place pour assurer la production (investissements.Gestion de production Si ces trois relations sont équivalentes d’un point de vue mathématique. distribution. L’entreprise a une marge de manœuvre très limitée au niveau de la fixation de son prix de vente produit.. il s’écoule un certain temps. elle se doit de réaliser une certaine marge sur le produit pour pouvoir assurer ses investissements futurs. si l’entreprise veut assurer sa pérennité.

2 – Les deux composantes des moyens financiers Quantité de moyens Achat Cycle de fabrication Vente La gestion de production va agir sur ces deux paramètres par : • la diminution des stocks et en-cours. Afin de réduire la surface quantité multipliée par durée. par différents moyens (fiabilisation de la demande et des approvisionnements.. il est souhaitable de ne commander les produits nécessaires qu’au moment où on en a besoin (figure 1. recherche d’une meilleure fiabilité des moyens de production.3) : © Éditions d’Organisation 9 .. • l’enchaînement des opérations par une meilleure implantation des moyens de production et un meilleur ordonnancement-lancement-suivi de production. • l’amélioration de la chaîne logistique qui part des fournisseurs pour aller jusqu’à la livraison aux clients.) . Nous schématiserons ainsi le flux financier de l’entreprise : Figure 1.Introduction • la durée du cycle de fabrication et d’utilisation des moyens (facteur temps).. responsabilisation des personnes. Kanban...) et différentes méthodes de gestion (MRP. • la diminution des tailles de lots de fabrication et des temps de changement de séries ..

Ainsi. tous ces éléments d’amélioration vont permettre à l’entreprise de diminuer son coût de revient et d’entrer dans l’enveloppe du coût de revient cible. c’est l’ensemble de la production qui sera retardée. sauf pour des raisons stratégiques qui donnent la possibilité à l’entreprise de perdre de l’argent sur certains produits de sa gamme. 5. le produit concerné ne verra pas le jour. la gestion de production se trouve fréquemment confrontée à des objectifs contradictoires. dans le cas d’un manquant. Si ce n’est pas le cas. les contraintes liées à l’interface fonction commerciale-fonction de production.Gestion de production Figure 1. commander au plus tard est un jeu délicat qui peut être dangereux pour l’entreprise car l’espérance d’un petit gain peut générer une perte bien plus importante si on ne maîtrise pas totalement les paramètres de production. Examinons.3 – Approvisionnement selon le besoin Gain Quantité de moyens Temps de production Mais cette solution n’est pas sans risque car. Place de la gestion de production dans l’entreprise En relation avec les diverses fonctions de l’entreprise. 10 © Éditions d’Organisation . par exemple. Quoi qu’il en soit.

c’est-à-dire qu’elle est en relation avec la plupart des autres fonctions et la majeure partie des systèmes d’information de l’entreprise. Contraintes de prix • service commercial : un produit est plus facile à vendre si son prix est faible . Aussi la gestion de production doit-elle être parfaitement intégrée dans le système informationnel de l’entreprise. • service fabrication : un produit de qualité est plus difficile à obtenir. la gestion de production est une fonction transversale. • service fabrication : il faut du temps pour fabriquer des produits fortement différenciés. Contraintes de qualité • service commercial : un produit est plus facile à vendre s’il est de bonne qualité .Introduction Contraintes au niveau du temps • service commercial : les délais doivent être les plus courts possibles . il faut du temps pour fabriquer des produits de qualité. Nous schématiserons sa position vis-à-vis des diverses fonctions au moyen de la figure suivante : © Éditions d’Organisation 11 . Située au carrefour d’objectifs contradictoires. • service fabrication : les contraintes de coût sont toujours difficiles à tenir.

4 La gestion de production et les autres fonctions de l’entreprise Direction Objectifs stratégiques Commercial Commandes. approvisionnements. comptes des résultats Qualité Assurance qualité. compétence. appelée logistique. achats. ordonnancement. consiste à rassembler dans une même direction. manutention et transport. implantations GESTION Personnel Embauche. lancement. élaboration du programme de production. composants. contôles Une solution tout à fait actuelle. efficacité et performance de l’utilisation des moyens. face aux risques de dispersion. tenue des différents stocks. offres Études Nomenclatures.Gestion de production Figure 1. 12 © Éditions d’Organisation . toutes les fonctions qui concourent directement à la maîtrise des flux se rapportant aux matières (gestion des commandes. Elle entraîne une simplification des grands objectifs de l’entreprise : ventes. spécifications Appro – Achats Consultation. commandes Méthodes Gammes. produits finis. expédition). recherche et développement. motivation DE LA PRODUCTION Maintenance Maintenance des moyens Informatique Traitement de l'information Fabrication Fabrication des produits Contrôle de gestion Suivi des coûts Magasins Matières premières. en-cours Comptabilité Bilan. production. formation.

© Éditions d’Organisation 13 . qualité. responsabilisées et formées. Le système de production ne fonctionnera correctement qu’en s’appuyant sur des informations rapides et fiables. qu’il reçoit et qu’il communique à de nombreux utilisateurs.. au carrefour de multiples informations et instructions. elle a besoin de la participation active de nombreuses personnes placées dans la plupart des secteurs de l’entreprise. ou à des individus. Le rôle de la hiérarchie tend à évoluer vers plus d’animation et de conseil. la gestion de la production ne peut jamais être l’affaire exclusive de quelques experts mais. des initiatives et réactions individuelles en cas d’anomalie ou d’écart par rapport à la prévision. chaque jour davantage. la spécialisation des tâches. dans le but d’accroître la motivation de l’ensemble du personnel. Gestion de production et aspect humain L’influence technologique est dominante dans la fonction production mais le facteur humain dont dépendra toute la réussite du projet d’entreprise reste fondamental. En d’autres termes. quelles qu’en soient les causes : climat social. Cette production de masse parcellisée fait place. Il intéresse au premier chef le gestionnaire de production. Cette restructuration du travail implique une polyvalence et une polytechnicité accrues nécessitant la formation du personnel. réalisant des tâches plus complexes et moins répétitives. ambiance. C’est aujourd’hui une nécessité pour toutes les entreprises à la recherche de l’excellence industrielle face à la vive compétition internationale. L’organisation classique de la production était fondée sur la division du travail. la centralisation des responsabilités et la hiérarchisation des compétences. Aussi la gestion de production doit-elle impérativement être mise en œuvre par des personnes motivées. à des structures plus souples en petites équipes. un respect rigoureux des consignes et procédures. au contraire. visant donc à améliorer productivité. réactives.Introduction 6. structure et organisation du travail. sécurité. Cette collaboration effective ne peut pas être obtenue dans un contexte de mauvais fonctionnement des relations de travail..

définir les outils appropriés (SMED. la satisfaction des clients. Nous venons de définir les points clés du fonctionnement de l’entreprise. SPC. • un bon système de fabrication. l’entreprise a besoin d’une gestion de production résolument moderne et efficace qui se traduit tant par la mise en œuvre de nouveaux principes de gestion de production. Ces quatre axes de travail doivent découler les uns des autres et être cohérents entre eux. 4.).. 2. se fixer une stratégie d’excellence industrielle .. planification) . • une bonne fonction commerciale. et surtout de faire 14 © Éditions d’Organisation . en déduire les principes de gestion (tension des flux. Ils doivent par ailleurs s’intégrer dans la stratégie globale de l’entreprise qui impose généralement. l’implication. • une bonne organisation de la production.). Conclusion Quel que soit son secteur d’activité (mécanique. • une bonne gestion. clients intermédiaires et client final. bois. ce qui n’est pas simple à réaliser. En essayant de hiérarchiser la démarche d’évolution de la gestion de production. 3..) . définir les méthodes appropriées (MRP2. Kanban.. Cela se traduit par : • de bons produits.. la formation des acteurs de l’entreprise que par la mise en œuvre de technologies. qui eux-mêmes parlaient d’exigences excessives au niveau des clients… Cet ouvrage n’a d’autre objet que de donner une idée générale de la fonction gestion de production en présentant les bases des méthodes et techniques qui y sont actuellement rencontrées.Gestion de production 7. qualité totale.. on peut dire que l’on doit : 1. avant tout. plastique. Faisons fi de ces années où les commerciaux pestaient contre l’incompétence des techniciens qui eux-mêmes accusaient les mauvais fournisseurs et les mauvais commerciaux. alimentaire.

est affaire d’un certain état d’esprit. plus que de techniques ou de recettes.Introduction prendre conscience au lecteur de la philosophie générale de l’organisation de la production qui. © Éditions d’Organisation 15 .

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nous aborderons l’organisation de ces moyens physiques sur la base d’une typologie de production en dissociant les grands types de production. Enfin. cela consiste entre autres choses à organiser les flux physiques de produits au travers de moyens de production. Dans ce chapitre. Nous dégagerons les grandes lignes qui doivent guider l’industriel lors de la conception d’une unité moderne de production. nous étudierons les méthodes de résolution qui permettent d’améliorer son implantation et. après avoir décrit les moyens d’analyse d’un système de production. sa réactivité.Chapitre 2 L’implantation des moyens de production Gérer une production. ce faisant. 17 .

Gestion de production 1. • relation avec les clients. toute entreprise est une juxtaposition des différents types que nous décrirons et sera amenée à mettre en place divers modèles d’implantation pour les différents flux. En fait.1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité La première différence notable entre les entreprises a trait bien sûr à l’importance des productions. Pour chacune de ces quantités. • en production par petites séries . • en production par moyennes séries . Pour fixer les idées. Une typologie de production est fondamentale. Typologie de production Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des produits qu’elle fabrique. • en production par grandes séries. moyen et grand sont sensiblement différents selon le produit concerné. On peut donc établir le tableau croisé suivant : 18 © Éditions d’Organisation . Les quantités lancées peuvent être : • en production unitaire . 1. Notons que les nombres liés aux notions de petit. Cette analyse est donc un préalable indispensable à tout projet de mise en place ou de restructuration d’une gestion de production. Cependant. • organisation des flux de production . car elle conditionne le choix des méthodes de gestion de production qui sont le plus adaptées. mais ils permettent de bien cerner le type d’une entreprise. 1 000 pour les moyennes et 100 000 pour les grandes. Ces critères ne sont bien sûr pas exhaustifs. les lancements peuvent être répétitifs ou non. indiquons un ordre de grandeur moyen : 100 pour les petites séries. on peut réaliser une classification des entreprises en fonction des critères suivants : • quantités fabriquées et répétitivité . ce qui agira également sur la typologie de l’entreprise.

sachant que l’on pourrait trouver de nombreux types intermédiaires : • production en continu . ce qui rend le flux du produit linéaire. 1. • production par projet. • production en discontinu .L’implantation des moyens de production Figure 2. mais aussi de procéder à une implantation adaptée des moyens de production. 1.2 Classification selon l’organisation du flux de production On distingue trois grands types de production.1 – Classification Quantité/Répétitivité Lancements répétitifs Moteur de fusée Production unitaire Pompes destinées au nucléaire Outillage Petites et moyennes séries Machines outils Grandes séries Électroménager Automobile Lancements non répétitifs Travaux publics Moules pour presses Sous-traitance (mécanique électronique) Préséries Journaux Articles de mode Chacun de ces types de production nécessite un type de gestion particulier. On dit que l’on est en présence d’un atelier à flux que nos collègues anglo-saxons nomment flow shop.2.1 Production en continu Une production en continu est retenue lorsqu’on traite des quantités importantes d’un produit ou d’une famille de produits. L’implantation est réalisée en ligne de production. © Éditions d’Organisation 19 .

les cimenteries. réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale (exemple : tours.Gestion de production Figure 2. ne permet pas une grande flexibilité. Les industries pétrochimiques..2. 1. tels que la fabrication de roulements à billes de série ou la fabrication et le conditionnement du Coca-Cola.2 Production en discontinu Une production en discontinu est retenue lorsque l’on traite des quantités relativement faibles de nombreux produits variés. 20 © Éditions d’Organisation .... Elle contraint à procéder à un entretien préventif des machines sous peine de risquer un arrêt total de l’atelier. sont des exemples typiques de ce type d’entreprises. En règle générale. ce type de production est accompagné d’une automatisation poussée des processus de production ainsi que des systèmes de manutention. De plus. fraiseuses.2 – Production en continu Dans ce type de production. Mais on retrouve également la même organisation dans l’assemblage de produits réalisés en grandes séries.). Cette automatisation est rendue nécessaire par le besoin d’obtenir des coûts de revient bas. l’équilibrage de la production de chacune des machines doit être soigné. de n’avoir que très peu d’en-cours et d’obtenir une circulation rapide des produits. un niveau de qualité élevé et stable. en général. afin d’éviter de créer des goulets d’étranglement et de fluidifier l’écoulement des produits. les machines ou les installations sont dédiées au produit à fabriquer ce qui.

Le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches à réaliser. 1. elles ne sont pas spécifiques à un produit..2. Figure 2.). Les industries mécaniques et les entreprises de confection sont des entreprises de ce type. Des exemples en sont l’organisation des Jeux Olympiques ou la construction d’un barrage.3 Production par projet Dans le cas de la production par projet. ce qui génère en revanche des niveaux de stocks et d’en-cours élevés.3 – Production en discontinu Assemblage Fraisage Rectification Machine à laver Tournage Dans ce type de production. le produit est unique. On dit que l’on est en présence d’un atelier à tâches que nos collègues anglo-saxons nomment job-shop. Le principe d’une production par projet consiste donc à © Éditions d’Organisation 21 . les machines ou les installations sont capables de réaliser un grand nombre de travaux .. Mais il est très difficile d’équilibrer les tâches dans une production en discontinu. fraisage. ce qui donne une grande flexibilité.L’implantation des moyens de production L’implantation est réalisée par ateliers fonctionnels qui regroupent les machines en fonction de la tâche qu’elles exécutent (tournage. Le processus de production y est unique et ne se renouvelle pas.

Ratio d’efficacité du processus (parfois appelé ratio de tension des flux) : temps de travail effectif REP = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------temps total y compris les temps d 'attente Lorsqu’on observe la figure 2.4 Comparaison type continu et discontinu Chaque type de production possède ses avantages et ses inconvénients. et de permettre des modifications. on s’aperçoit qu’il vaut mieux avoir à gérer des processus continus plutôt que des processus discontinus. à l’intérieur d’un atelier de mécanique (organisation discontinue) toutes les pièces qui ont la même gamme (ou une gamme similaire). en minimisant les temps morts afin de livrer le produit avec un délai minimal ou au moment convenu. En voici la démonstration : on recherche. Dans ce type de production.4. l’organisation doit être capable de prendre en compte de nombreuses et importantes perturbations extérieures. On pourra remarquer que certaines entreprises ont des produits qui. pompes spéciales…). Aussi est-il intéressant d’étudier conjointement les deux typologies : continue et discontinue. bien que semblables. par exemple.Gestion de production enchaîner toutes les opérations conduisant à l’aboutissement du projet. On regroupe ensuite les 22 © Éditions d’Organisation . 1. On définit un indicateur – le ratio d’efficacité du processus – qui permet de déterminer le rapport entre le temps de présence d’un produit dans le système et le temps pendant lequel une valeur ajoutée a été apportée au produit. Ne peut-on pas transformer un processus discontinu en un processus continu ? On peut considérer que la technologie de groupe (voir §6 de ce chapitre) permet d’adopter cette démarche. sont à chaque fois adaptés et spécifiques (fusées. Elles fonctionnent en grande partie par projets.2. Aussi. on ne peut pas stabiliser de façon formelle une production.

Dans une organisation de type cellule flexible. © Éditions d’Organisation 23 . Cependant. On a bien transformé un processus discontinu en un processus continu. Dans une organisation classique. est capable d’usiner la plupart des pièces tournées de l’atelier. • une flexibilité plus faible. par exemple. On notera le compromis difficile à trouver entre les deux solutions extrêmes suivantes : • une grande flexibilité mais une organisation complexe et une réactivité faible .4 – Comparaison type continu et discontinu Type continu Flux linéaire Flux des produits M1 M1 M2 M3 M4 M2 M4 Type discontinu Flux complexes M3 Efficacité REP moyen de 80 à 100 % REP moyen de 5 à 30 % Lignes de production souples Longs Importants Flexibilité Lignes de production rigides Délais En-cours Faibles Faibles Ce regroupement présente principalement cet avantage d’augmenter le ratio d’efficacité et donc de diminuer les délais et les en-cours. ou on prend le risque de désorganiser la cellule. mais une organisation et une gestion considérablement allégées et une réactivité plus grande.L’implantation des moyens de production machines en cellule de production dans laquelle on retrouve une organisation continue. il devient très difficile de faire exécuter au tour intégré à la cellule des pièces ayant des gammes différentes de celles retenues. le revers de la médaille est constitué par la perte de souplesse introduite en figeant les machines dans la cellule de production. un tour. Figure 2.

on passera à la production en continu (fabrication d’une Twingo). une production par projet sera plus avantageuse (fabrication d’une Formule 1). • assemblage à la commande. on passera par la production en discontinu (fabrication d’une Ferrari) et.3 Classification selon la relation avec le client Dans la classification selon la relation avec le client. 24 © Éditions d’Organisation .5). • production à la commande . si les volumes deviennent très importants. Si le volume augmente. on note une relation étroite entre le coût et le volume de production (figure 2. Figure 2. discontinue et par projet).5 – Relation entre le coût et le volume de production Coût de revient Production par projet Production en discontinu Production en continu Volume de production Pour les faibles volumes. Un des points épineux est le passage du fonctionnement en continu au fonctionnement en discontinu car ce dernier offre des avantages de flexibilité qu’il faut pouvoir conserver le plus longtemps possible.Gestion de production Lorsqu’on compare les différents types de production (continue. on distingue trois types de production et de vente : • vente sur stock . 1.

car il conduit à une diminution des stocks.3. 1. Ce type de production est préférable au type « vente sur stock ».2 Production à la commande La production à la commande n’est commencée que si l’on dispose d’un engagement ferme du client.1 Vente sur stock Le client achète des produits existant dans le stock créé par l’entreprise. c’est-à-dire lorsque le délai de mise à disposition correspondant au délai de production est accepté par le client.3 Assemblage à la commande Ce type de production se situe entre les deux premiers.). © Éditions d’Organisation 25 . On évite alors (sauf cas d’annulation) le stock de produits finis. Cette organisation est obligatoire pour les produits non standards.4 Comparaison sur stock à la commande Il est évident qu’une entreprise a tout intérêt à ne produire que ce qui est acheté.. On retient ce type de production pour deux raisons principales : Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai de livraison réclamé ou accepté par le client (poste de radio. En effet. Pour cela. donc des frais financiers.3. il faut que son délai de production soit inférieur au délai acceptable par le client. Cette organisation réduit la valeur des stocks et permet de personnaliser les produits finis en fonction des commandes clients. Pour produire en grande quantité et ainsi diminuer les coûts (tirage d’un livre en 5000 exemplaires). Cette organisation permet de réduire de façon importante le délai entre la commande et la livraison d’un produit. on aura tout intérêt à choisir ce type de production lorsque cela sera possible. Ainsi. le délai apparent est réduit à l’assemblage des sous-ensembles.3. vêtement de confection. 1. Ces sous-ensembles sont assemblés en fonction des commandes clients.. 1.L’implantation des moyens de production 1.3. Il faut alors produire à l’avance pour satisfaire le client en s’appuyant sur des prévisions. On fabrique sur stock des sous-ensembles standards.

26 © Éditions d’Organisation . On regroupe les machines ayant la même technique. Ainsi. En règle générale. délai 0 . les tours. la réception des matières premières et des produits achetés y est centralisée en un lieu unique (ce qui est souvent justifié par un contrôle de réception). Les différentes organisations de la production 2. délai 6 semaines . etc. ou les mêmes fonctions.6 – Relation délai/type de production Délai acceptable pour le client Délai acceptable pour le client Délai de production Production à la commande Production des sous-ensembles Personnalisation sur stock Production sur prévision et assemblage à la commande 2.3) que l’on rencontre le plus dans le cas des processus discontinus. délai 6 semaines. Elle résulte de l’organisation taylorienne qui a prévalu dans nos sociétés pendant plusieurs décennies. • cuisine équipée. • automobile.Gestion de production Exemples de délai acceptable : • boîte de petits pois. le montage y est nettement séparé de la fabrication. Figure 2. on regroupe les fraiseuses. On regroupe également les machines sur des critères de qualité (précision) ou de capacité.1 Implantation en sections homogènes C’est l’implantation (figure 2. dans un atelier de mécanique.

les flux sont complexes avec de nombreux points de rebroussement. il est donc possible de fabriquer tous les types de produits utilisant les moyens de l’atelier sans perturber davantage le flux. • Flexibilité – l’implantation est indépendante des gammes de fabrication. d’accumulation. 2. Ils peuvent facilement passer d’une machine à l’autre.7 – Implantation en ligne Matière première Produits finis Assemblage © Éditions d’Organisation 27 .L’implantation des moyens de production Avantages principaux : • Regroupement des métiers – les personnes travaillant dans un secteur sont des professionnels de ce type de machine.2 Implantation en lignes de fabrication On trouve principalement ce type d’implantation dans les processus continus. Ils se transforment nécessairement en délais de production importants. Inconvénients principaux : • Flux complexes – dans ce type d’implantation. • En-cours importants – c’est la conséquence logique de la complexité des flux. Figure 2.

Ce type d’implantation permet de diminuer considérablement les stocks et le délai dans le cas des processus discontinus. la flexibilité de ce type d’implantation est extrêmement limitée. Ce type d’implantation possède les avantages suivants : • pas de point de rebroussement . l’implantation étant spécialisée pour un produit ou une famille de produits. • flux faciles à identifier.8 – Implantation en cellule Cellule en U Magasin Cellule en ligne Une implantation en cellule est constituée de petits ateliers de production spécialisés de façon à réaliser entièrement un ensemble de pièces. 28 © Éditions d’Organisation . Cependant.Gestion de production Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication. On appelle également ces cellules des îlots de production.3 Implantation en cellules de fabrication Figure 2. 2. C’est un compromis entre la ligne et l’implantation fonctionnelle.

À la limite.L’implantation des moyens de production Aménagements d’une cellule L’aménagement des cellules peut être très différent d’un cas à l’autre. © Éditions d’Organisation 29 .9 montre les principaux types d’aménagement. un seul opérateur au centre peut faire fonctionner l’ensemble de la ligne à vitesse réduite. Figure 2. La figure 2. • Facilité de faire varier la capacité de la ligne en faisant varier le nombre d’opérateurs.9 – Les principaux aménagements de cellules Aménagement en ligne droite Aménagement en serpentin Réception Expédition Aménagement en U Aménagement circulaire La cellule en U est extrêmement intéressante dans le cas de production de petite et moyenne série. • Unicité de la zone de déchargement des matières premières et de sortie des produits finis qui entraîne un gain dans le déplacement. • Facilité de faire passer de nombreuses gammes dans la cellule même si certaines machines ne sont pas utilisées. Ses principaux avantages en sont : • Communication importante entre les opérateurs situés à l’intérieur du U. ce qui permet d’anticiper l’apparition de problèmes.

Gestion de production 3. Pour illustrer ces principes. 3.1 Les principes de base La conception d’une bonne implantation d’un système de production doit être guidée par quelques principes de base : • Tout déplacement qui n’amène pas de valeur ajoutée à une pièce est un gaspillage . Les pièces passent par exemple par le secteur des tours. ce type d’implantation a pour effet d’augmenter les trajets des matières et des produits. alors l’atelier est bien implanté. je suis capable de comprendre la gamme de fabrication. puis par le secteur des fraiseuses. Elles contournent nécessairement toutes les fraiseuses qui ne les concernent pas pour atteindre celle qui doit les traiter ! 30 © Éditions d’Organisation . Conception d’une unité moderne de production 3. • Une pièce ne devrait jamais être déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée entre les déplacements. En règle générale.2 Les problèmes des implantations en sections homogènes Ce type d’implantation provient du modèle taylorien : faire exécuter des tâches répétitives très spécialisées au personnel de chaque secteur. • Une bonne implantation est une implantation dans laquelle le cheminement des pièces est évident. Si ce type d’implantation est « facile » à réaliser dans les processus continus. on peut caricaturer une bonne implantation de la façon suivante : si en regardant l’implantation des machines. ce n’est pas aussi simple dans le cas des productions discontinues. il faut le supprimer dans la mesure du possible.

• le dédoublement de certaines machines.10 – Différence lot par lot et enchaînée Production par lots T M1 Production enchaînée M1 M2 M3 Première pièce disponible M2 Première pièce disponible T M3 La figure 2. ce schéma montre clairement la direction qu’il faut prendre : il faut fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier. Cela consiste à : • enchaîner les opérations .10 montre la différence que présente une production sans transport et enchaînée par rapport à une production par lots avec transport. • réduire au strict minimum les opérations de manutention . • simplifier le flux des pièces . Ce type de fabrication entraîne des délais de production et des niveaux de stock élevés. © Éditions d’Organisation 31 . Pour cela. voici les grandes orientations que l’on doit prendre : • la séparation des usines .L’implantation des moyens de production Les déplacements étant longs (donc coûteux). Figure 2. • supprimer les stocks intermédiaires . • la séparation géographique des fabrications de produits différents . • la décentralisation des activités de stockage et d’expédition . • faciliter le suivi de production. Bien que théorique. on cherche à les optimiser en utilisant la fabrication par lots.

comme nous l’avons déjà signalé.3. Figure 2. les produits fabriqués en grandes séries pourront être implantés en ligne de fabrication. il ne faut pas hésiter à créer au sein de la même usine plusieurs « micro-usines » ayant chacune sa spécificité. en section homogène Activité moyenne série. en cellule 32 © Éditions d’Organisation . La séparation des usines Une usine présente souvent un mélange de plusieurs types de production. Pour clarifier la situation. Or. les séries moyennes en cellules. et on conservera l’implantation fonctionnelle pour les petites séries. Ainsi. en ligne Activité petite série.11 – Séparation des usines Activité grande série.Gestion de production 3. schématiquement. à chaque type de production correspond un type de gestion et un type d’implantation.

Prenons comme exemple une entreprise fabriquant des motoréducteurs pour volets roulants (figure 2.L’implantation des moyens de production 3. 80 Assemblage des cages 40. • assemblage des réducteurs.12). 60. 60. Un motoréducteur est constitué de deux parties principales : • la cage . • assemblage des moteurs . L’implantation traditionnelle consistait en trois ateliers distincts : • assemblage des cages . 80 L80 Réducteurs 60 Cages 60 Cages 60 Cages 80 Organisation optimisée L80 © Éditions d’Organisation 33 . • le réducteur. 60.4 La séparation géographique des fabrications de produits différents Cette méthode est couramment employée dans les entreprises qui font un type de produit unique dans des versions différentes. 80.12 – Séparation des produits Organisation traditionnelle Assemblage moto-réducteur L80 L60 L40 Réducteurs 80 L80 Réducteurs 60 Assemblage des réducteurs 40. Figure 2. Les trois principales gammes de la production sont les gammes 40.

nous retrouvons l’atelier à tâches : les motoréducteurs de type 60 devant contourner les machines prévues pour le type 40. On a décentralisé la réception des matières premières en optant pour une réception par produits. Pour optimiser ce type d’implantation.Gestion de production Dans ce type d’organisation. La décentralisation des activités de réception s’accompagne donc nécessairement d’une politique d’assurance qualité. Le montage doit être en prise directe avec la fabrication. un autocontrôle. Or.. 10.13 montre l’amélioration de l’implantation d’une entreprise de production de moteurs électriques (gamme 5. il faut supprimer la traditionnelle séparation entre fabrication et montage.. 30 kW). La figure 2.5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition Un déplacement est une dépense d’argent qui n’apporte aucune valeur ajoutée au produit. il faut absolument mettre en place des structures d’accompagnement telles que de nouvelles relations avec les fournisseurs. 34 © Éditions d’Organisation . réception et expédition conduit souvent à des déplacements inutiles. Une organisation plus rationnelle consiste à séparer les différents types de produits en créant trois sous-ensembles indépendants dans lesquels les machines sont mises en ligne. et des points de réception directement dans l’atelier de fabrication. la centralisation des activités de stockage. bien que le produit s’adapte bien à une typologie continue. Afin d’obtenir cette décentralisation. 3.

6 Le dédoublement de certaines machines Figure 2.L’implantation des moyens de production Figure 2.13 Décentralisation des activités de réception et d’expédition Organistion traditionnelle Réception/Magasin Fabrique des grosses puissances (30) Fabrique des faibles puissances (5) Fabrique des moyennes puissances (10) Expédition Organisation optimisée Réception Réception Réception 1 2 3 Fabrique Fabrique des grosses puissances (30) des faibles des puissances moyennes puissances (5) (10) Expédition Expédition Expédition Fabrique 3.14 – Le problème des machines qui concentrent les flux Assemblage 9 3 Fraisage 5 1 7 8 2 4 6 Tournage Rectification Machine à laver © Éditions d’Organisation 35 .

• le programme cadences) .Gestion de production Dans le cas de la figure 2. plutôt qu’une machine de forte capacité. Le dédoublement des machines est parfois source de beaucoup de fluidité dans les ateliers de production.14. Il est parfois plus intéressant en termes de flux de disposer de plusieurs machines de faible capacité. • les nomenclatures des produits . En voici les éléments nécessaires : • les plans à l’échelle des locaux et des installations . Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première étape consiste à réunir l’ensemble des informations. Les méthodes décrites ci-après ont toutes pour objectif de synthétiser les informations. on note que la machine à laver est un point de passage obligé entre chaque étape de la fabrication. • les gammes de fabrication des produits . Les méthodes d’analyse 4. • le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise . Il n’est donc pas possible de mettre en ligne les machines à cause de cette machine centrale. • les caractéristiques des machines et des postes de fabrication . 36 © Éditions d’Organisation . 4. La partie analyse d’un projet d’implantation consiste à mettre en forme ces informations pour bien comprendre les différentes contraintes relatives au projet.1 Les documents à réunir Un problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de données. de fabrication de l’entreprise (quantités. • les caractéristiques des moyens de manutention.

Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées : • plan papier avec flux au crayon .ogp-annecy. • la complexité des flux . • plan informatique CAO Multicouche ou logiciel spécifique à l’implantation1. Les deux dernières représentations sont préférables à la première en ceci qu’elles permettent de modifier plus aisément les flux. Ce diagramme permet de visualiser : • la longueur des circuits . sur http:// www. • les points de rebroussement . • les déplacements inutiles ou trop longs . 1. • plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées par des épingles . logiciel d’implantation de sites de production. • l’importance des manutentions. • les lieux de stockage . • la logique de l’implantation . Voir notamment le logiciel IMPACT.2 Le graphique de circulation Ce graphique consiste à représenter sur un plan les différents flux par différentes couleurs.L’implantation des moyens de production 4.com © Éditions d’Organisation 37 .

15 – Graphique de circulation Stock produits finis Fraisage Assemblage Fraisage Tournage Rectification Machine à laver Laboratoire de contrôle Le graphique de circulation est à la base de toute démarche d’implantation. 4. 38 En-cours Tournage © Éditions d’Organisation Stock matières premières . Ce schéma a pour principe de décomposer les processus opératoires en cinq éléments : • opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée • transport ou manutention • stockage avec opération d’entrée/sortie • stocks tampons • contrôles Un sixième élément peut apparaître. en combinant production de valeur ajoutée et contrôle pour schématiser les opérations en autocontrôle.Gestion de production Figure 2.3 Le schéma opératoire Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un produit.

16 – Schéma opératoire Stock plats Stock ronds Stock vis Sciage Tournage Perçage Perçage Produit à réaliser Contrôle dimensionnel vis rond Soudage plat Montage © Éditions d’Organisation 39 . Exemple de schéma opératoire Figure 2.L’implantation des moyens de production On rajoute de la couleur pour rendre le schéma plus parlant. En général. voici les couleurs utilisées : • Production de valeur ajoutée = Vert • Transport = Bleu • Stock = Orange • Contrôle = Rouge.

Toutes les opérations sans valeur ajoutée sont parfois représentées en rouge.1 h 0.Gestion de production Ce schéma n’indique pas d’informations quantitatives de type distance. Elle se focalise sur la fabrication d’un produit. 4. temps. on différencie quatre types de zone : 40 © Éditions d’Organisation . Il synthétise les trajets et permet de visualiser l’importance des opérations sans valeur ajoutée par rapport aux opérations avec valeur ajoutée ( ). Elles représentent des sources de productivité si on arrive à les supprimer. quantité.17 – Analyse de déroulement Distance Temps Quantité Poids Déroulement sortie magasin 70 m 0.3 h 0. En plus de la description des opérations. Ce tableau est souvent utilisé pour comparer plusieurs solutions. quantité. poids.06 h/p 5m 1 3 3 0 0 85 m 0. 4.1 h 50 50 1000 25 kg vers sciage sciage 1. on trouve les informations de distance. En général.25 kg vers contrôle L’analyse de déroulement est plus précise que le schéma opératoire.12 h/p 10 m 0.25 kg vers perçage perçage 1.5 Le plan coloré Le plan coloré consiste à représenter sur un plan les différentes zones de l’entreprise afin de montrer leurs importances respectives.4 Analyse de déroulement Application : fabrication du plat Figure 2. temps.

c’est-à-dire principalement les zones de production . Identifier les îlots indépendants Implanter chacun des îlots 1.L’implantation des moyens de production • en vert. – à défaut. en suivant la démarche suivante : – rechercher une implantation linéaire . quai de chargement . Les méthodes de résolution 5. – à défaut. les zones de transport. Implanter chaque îlot repéré. Orange. rapprocher les machines entre lesquelles circule un trafic important . montre clairement le ratio entre les zones apportant de la valeur ajoutée et les autres. allées. Ce schéma. Indigo. • en bleu. Rouge) 5. • en rouge. implanter l’îlot en section homogène. les zones où il y a apport de valeur ajoutée. attente pour retouche. © Éditions d’Organisation 41 . les zones de stockage. 2. zone de rebut. les zones de non-qualité.1 La logique et les méthodes L’implantation des moyens de production doit être établie en respectant une logique qui permet de bien séparer les usines. magasins et en-cours . Identifier parmi l’ensemble des moyens de production des îlots de production le plus indépendants possible. Ce plan est parfois astucieusement appelé le plan « VOIR » à cause des quatre couleurs utilisées (Vert. très didactique. Les améliorations à apporter apparaissent clairement. • en orange.

La gamme de la pièce P1 est la suivante : Machine M2 /Machine M5. considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le tableau 2.2 Recherche des îlots de production La recherche des îlots de production parmi l’ensemble des gammes de l’entreprise a suscité de nombreux travaux dont notamment ceux de Kuziack et de King. 5. Figure 2.Gestion de production 5.17.2. Nous présentons dans ce paragraphe la méthode de Kuziack.1 Méthode de Kuziack Pour appliquer cette méthode.18 – Tableau des gammes de fabrication Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 42 © Éditions d’Organisation .

on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2). Ainsi.L’implantation des moyens de production Étape 1 – On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées à cette ligne. on ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50 % des machines déjà rattachées à celui-ci. Pour séparer des îlots éventuellement rattachés entre eux par une machine. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 2 – On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 © Éditions d’Organisation 43 . mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3).

M5). 44 © Éditions d’Organisation . Dans le tableau ci-après.Gestion de production Étape 3 – On recommence l’étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à l’îlot. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 4 – On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Le premier regroupement est alors réalisé (M2. M3. on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot.

Machines Pièces P2 P4 P6 1 2 1 M1 M2 M3 M4 2 M5 M6 1 2 M7 En réitérant le même processus que précédemment. on identifie deux nouveaux îlots indépendants. Bien sûr. Pour utiliser cette méthode. La répartition est alors la suivante : Machines Pièces P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 M2 1 1 2 1 2 1 3 2 2 1 1 1 2 M3 M5 2 2 M4 M6 M1 M7 La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre les îlots indépendants.L’implantation des moyens de production Étape 5 – On retranche les pièces et les machines déjà regroupées.2. Cependant.2 Méthode de King La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack. il est indispensable de disposer d’un tableur ou © Éditions d’Organisation 45 . son traitement sur le papier n’est pas très adapté. 5. le critère de choix pour ce dédoublement reste la charge de cette machine.

Gestion de production d’un logiciel spécifique tel qu’« IMPACT ». Ainsi. l’équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50. Appliquons la méthode de King sur le même exemple. L’équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces utilisant la machine. vu précédemment. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 M1 0 0 0 1 0 0 0 8 M2 1 0 0 0 1 0 1 69 M3 0 0 1 0 0 0 1 17 M4 0 1 1 0 0 1 0 50 M5 1 0 1 0 1 0 0 84 M6 0 1 0 0 0 1 0 34 M7 0 0 0 1 0 0 0 8 Équivalent décimal 46 © Éditions d’Organisation . Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 1 – On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids en puissance de 2 à chacune des pièces (première colonne du tableau ci-après).

26 + 25 = 96. Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Poids M5 1 0 1 0 1 0 0 26 M2 1 0 0 0 1 0 1 25 M4 0 1 1 0 0 1 0 24 M6 0 1 0 0 0 1 0 23 M3 0 0 1 0 0 0 1 22 M1 0 0 0 1 0 0 0 21 M7 0 0 0 1 0 0 0 20 Équivalent décimal 96 24 84 3 96 24 36 Étape 3 – On recommence le même processus sur les lignes. On suit alors le même processus. Par exemple pour P1.L’implantation des moyens de production Étape 2 – On ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 M5 1 1 1 0 0 0 0 112 M2 1 1 0 1 0 0 0 104 M4 0 0 1 0 1 1 0 22 M6 0 0 0 0 1 1 0 6 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M1 0 0 0 0 0 0 1 1 M7 0 0 0 0 0 0 1 1 Équivalent décimal © Éditions d’Organisation 47 . En cas d’égalité. mais sur les colonnes. on respecte l’ordre des machines.

5. M6. Nous présenterons deux méthodes : la méthode des antériorités et la méthode des rangs moyens.3 Méthode de mise en ligne Après avoir identifié les îlots de production indépendants.Gestion de production On ordonne M5. M3.19. M4. 5.3.1 Méthode des antériorités Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par la figure 2. L’implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication. les regroupements occasionnés par les deux méthodes ne sont pas toujours identiques. ce qui donne le tableau suivant : Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 Poids M5 1 1 1 0 0 0 0 26 M2 1 1 0 1 0 0 0 25 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M4 0 0 1 0 1 1 0 23 M6 0 0 0 0 1 1 0 22 M1 0 0 0 0 0 0 1 21 M7 0 0 0 0 0 0 1 20 Équivalent décimal 96 96 88 48 12 12 3 On arrête le processus lorsqu’il n’y a plus d’inversion à faire. Cependant. il faut procéder à l’implantation de chaque îlot. On retrouve ici le même regroupement que celui donné par la méthode de Kuziack. Cela peut se faire de multiples façons. 48 © Éditions d’Organisation . M1. C’est pour cela que l’on cherchera autant que faire se peut à mettre en ligne les machines. M7. M2.

L’implantation des moyens de production Figure 2. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Étape 2 – On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité.19 – Gammes de fabrication M1 P1 P2 P3 P4 1 1 1 M2 3 5 3 5 M3 1 3 2 3 2 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 7 M9 6 7 Étape 1 – On établit le tableau des antériorités. Pour établir ce tableau. on place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent dans une gamme avant la machine considérée. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 © Éditions d’Organisation 49 .

M6. par exemple M2 M7 M7 M2 50 © Éditions d’Organisation . Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 On place de même les machines M4. M3. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Lorsqu’il y a une boucle dans le tableau. M1 M5 M3 M4 M6 Étape 4 – Présence de boucle.Gestion de production M1 M3 Étape 3 – La machine M5 n’a plus d’antériorité. On raye M5 et on place cette machine après M1.

on calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication (exemple pour M2 : 16/4 = 4).66 2 4 2 2 4 6 2 3 12 3 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 22 4 5. M1 M5 M3 M4 M1 M7 M2 M8 M9 On place alors M8 en suivant la même procédure. M1 P1 P2 P3 P4 Total des rangs Nombre de rangs Rang moyen 1 1 1 3 3 1 M2 3 5 3 5 16 4 4 1 1 1 M3 1 3 2 3 8 3 2.2 Méthode des rangs moyens Reprenons le même îlot de fabrication avec les gammes définies dans le tableau 2.5 7 20 3 6.19.3.66 M9 6 7 =3+5+3+5 Nombre de fois où la machine apparaît dans les gammes © Éditions d’Organisation 51 . 5.L’implantation des moyens de production on raye en même temps M2 et M7 et on les met en parallèle. Pour chaque machine.

M1 P1 P2 P3 P4 Rang moyen 1 1 1 1 1 2 2 M3 1 2 3 2 3 2. Définitions Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs. • rapprocher les machines qui sont le plus en relations. On note sur ce tableau les points de rebroussement par une flèche (ordre des machines ne respectant pas l’ordre des opérations d’une gamme). Dans le cas de l’exemple simple que nous avons pris. on peut éventuellement les supprimer en multipliant les machines si les ressources existent.4 Optimisation – Méthode des chaînons La méthode des chaînons est certainement la méthode la plus connue pour implanter les ateliers de production. La gamme fictive représente la suite des machines telle que les gammes de fabrications des produits soient un sous-ensemble avec un minimum de points de rebroussement. ou procéder à l’implantation en parallèle. 5. Quand ce n’est pas possible (comme dans notre exemple).Gestion de production Le tableau est alors classé dans l’ordre croissant des rangs moyens.5 7 6. En voici les objectifs : • minimiser les manutentions dans un atelier à tâches . la méthode des rangs moyens donne immédiatement la bonne gamme fictive.66 M9 6 7 Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière empirique lorsque cela est possible par inversion des machines.66 4 3 M5 M4 M6 2 M2 3 5 3 5 4 4 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 5. 52 © Éditions d’Organisation .

Exemples Soient deux produits P1 et P2 Gamme de P1 : A. L’implantation actuelle est donnée par la figure 2. qui est une machine importante et qui ne peut pas être déplacée.L’implantation des moyens de production Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s). La contrainte principale de cette implantation est la machine à laver (D).21 Figure 2. Il y a donc transfert de produits de A vers B.21 – Implantation initiale de l’atelier E F A B G D Porte C H Stock PF Porte © Éditions d’Organisation 53 . Étudions la méthode à partir de l’exemple de l’implantation d’un atelier de mécanique simple. C Gamme de P2 : A. B. C A Chaînon Chaînon B Chaînon C Nœud Le chaînon entre A et B indique que A est en relation avec B dans une gamme de fabrication.

23). • etc. Le trafic peut être quantifié par : • le nombre de pièces . L’unité doit être cohérente pour l’ensemble de l’étude. A B C D E F G H Nom Tour n° 1 Tour n° 2 Tronçonneuse Machine à laver Reprise 1 Reprise 2 Rectifieuse 1 Rectifieuse 2 Produit P1 P2 P3 P4 P5 Gammes Gamme Programme de production Quantité/ mois Pièces/ panier 100 250 100 10 500 Paniers/ mois 200 100 125 500 70 A – B – D – E – D – G 20 000 A–D–H C–B–F–D–H C–B–E A–D–H 25 000 12 500 5 000 35 000 Étape 1 – Quantifier le trafic La méthode des chaînons se fonde sur l’analyse du trafic entre les postes. Par exemple. On établit à partir des gammes de fabrication (figure 2. et significative de la densité des manutentions. le nombre de pièces ne sera pas le bon critère. Il est en effet plus facile de transporter dix produits de cent grammes qu’un produit d’une tonne. dans une entreprise qui fabrique des produits de tailles très différentes. • le nombre de containers. 54 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 2. Ce tableau a pour objectif de recenser l’ensemble des flux de fabrication et de faire apparaître l’importance relative des trafics entre les machines. • le volume transporté . de palettes .22) le tableau d’intensité des trafics (figure 2. • le poids transporté .22 – Gammes et programme de production Machines Réf.

Figure 2. L’intensité du trafic est donc de 500 + 125 = 625 paniers par mois.23 – Tableau des intensités du trafic De A H G F Vers E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 200 125 625 = 125(P3) + 500(P4) Somme des lignes Somme des colonnes © Éditions d’Organisation 55 . Dans notre cas. de la machine C à la machine B. c’est le nombre de paniers par mois. Ainsi. il y a deux chaînons (produits P3 et P4).L’implantation des moyens de production On porte sur ce tableau la grandeur pertinente pour indiquer l’intensité du trafic existant.

Le seul but de cette première implantation est de rapprocher les machines entre lesquelles les flux sont les plus importants.Gestion de production Le tableau d’intensité du trafic permet d’effectuer une première analyse grâce aux remarques portées en figure 2. On réalise un classement des flux en trois catégories en fonction de leur importance.24. Figure 2. une première implantation théorique est réalisée sans contrainte. Les flux sont alors reportés sur un cercle par souci de visibilité (figure 2.24 – Critères d’analyse du trafic De A H G Vers F E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 Les trafics les plus longs (les plus éloignés de la diagonale) 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 Les trafics en sens inverse (rebroussement) du sens général (en dessous de la diagonale) 200 125 Les trafics partant d’un poste déterminé (colonne) 625 Les trafics aboutissant à un poste déterminé (ligne) Implantation théorique Pour optimiser le placement des postes les uns à côté des autres. Une réorganisation empirique permet de modifier l’ordre des machines pour clarifier les flux.25). 56 © Éditions d’Organisation .

26). © Éditions d’Organisation 57 . Utilisons la maille carrée (figure 2.25 – Implantation théorique sur un cercle C B > 450 > 190 < 190 A D E H G F F B > 450 > 190 < 190 C E D A G H On peut passer directement de cette implantation théorique à l’implantation pratique ou réaliser une étape intermédiaire en utilisant une maille carrée ou triangulaire.L’implantation des moyens de production Figure 2.

• des dimensions des différentes machines .Gestion de production Figure 2. il faut tenir compte : • des formes et dimensions des bâtiments ... mais en tenant compte des contraintes que nous venons d’évoquer (figure 2. • des contraintes d’implantation (raccordement. • des allées entre les machines . 58 © Éditions d’Organisation . Pour l’implantation pratique. • etc.26 – Maille carrée C B E A F H D G Implantation pratique L’implantation théorique ne donne qu’une indication sur la position relative des différents postes. On réalise l’implantation pratique en essayant de respecter le plus possible l’implantation théorique.) . équipements existants.27).

Cependant. 6.27 – Implantation finale A C B E D Porte F G H Porte 6. Les grandes et les petites séries sont très différentes du point de vue de l’organisation de leur production. Schématiquement.L’implantation des moyens de production Figure 2. C’est l’objectif de la technologie de groupe qui propose par un codage spécial de rassembler les produits à forte similitude dans des familles. • une préparation du travail très poussée . © Éditions d’Organisation 59 . pour les grandes séries. dès la conception. et ce. • de nombreux lots en lancement. pour les moyennes et petites séries : • une préparation du travail succincte . la philosophie de regroupement qui prévaut dans les techniques d’implantation peut être généralisée à l’ensemble des secteurs de l’entreprise.1 Pourquoi la technologie de groupe Nous avons vu que l’on établit une première distinction entre les types de production à partir de la taille des séries. Technologie de groupe Nous venons de présenter les méthodes d’implantation d’atelier. on a : • une organisation assez aisée de la production .

il faut rechercher une méthode qui permette : • de regrouper les pièces présentant des analogies .Gestion de production Il est évident que l’organisation d’une production en grandes séries est plus aisée que dans le cas des petites séries. 60 © Éditions d’Organisation . Or. l’analyse des différentes entreprises sur le marché montre que plus de 75 % des types de pièces sont fabriqués en séries de moins de 50 unités. L’idée de la technologie de groupe consiste à rechercher des regroupements de pièces dans le cas des petites et moyennes séries qui permettent de bénéficier dans ce type de production des facilités de gestion des productions en grandes séries. • de diminuer les coûts d’outillage. • les pièces de révolution creuses non étagées représentent également plus de 1 dessin sur 8. Pour faciliter ce regroupement. Ce regroupement oriente la conception vers une réutilisation maximale des pièces déjà dessinées et vers une action de standardisation des pièces et éléments de forme. Un regroupement sur critère morphologique permet de réunir les pièces de formes et de dimensions semblables ou les pièces comportant des éléments identiques. • d’éviter d’étudier deux fois de suite la même pièce . Intérêt pour le bureau d’études Une étude (origine CETIM) sur les pièces utilisées en mécanique a montré que : • les pièces de révolution pleines comprennent 1 ou 2 diamètes principaux représentant plus de 1 dessin sur 8 .

• réaliser une préparation du travail homogène . généralement définis par leurs fonctions (arbres. • regrouper les pièces de même forme et donc de même gamme .L’implantation des moyens de production Intérêt pour le bureau des méthodes • diminuer le nombre de gammes à créer .2 Systèmes de classification Le regroupement des pièces par famille est souvent réalisé par codage des produits sur un critère morphodimensionnel. • créer des îlots de fabrication. • réduire les manutentions. Tous deux reposent sur un système de codification analytique comme la grande majorité des classements présents sur le marché. Les principes généralement retenus pour ce codage sont les suivants : • systèmes de classification fondés sur des familles de pièces apparentes. • utiliser de façon rationnelle le parc machine. 6. • systèmes de universelle . • réduire le temps consacré à l’écriture et au chiffrage . • faciliter l’écoulement des pièces . • diminuer les temps de changement de séries . carters. • augmenter la taille des séries . rouleaux) . des groupes ou cellules de fabrication . Les deux systèmes de classement morphodimensionnel les plus connus sont les systèmes OPITZ et CETIM PMG pour les pièces de mécanique générale. © Éditions d’Organisation 61 . d’où une planification plus aisée . vilebrequins. Intérêt pour la fabrication • diminuer le nombre de variétés de pièces. classification fondés sur une codification • système de classification à partir d’un code adapté à l’entreprise.

Le principe de la classification est donc simple : à chaque nouvelle pièce. nous allons voir de façon succincte le principe du système de codification proposé par le CETIM. on attribue un code en fonction des critères venant d’être énumérés. Une pièce est codée selon : • le type de pièce .28).Gestion de production Le système du CETIM À titre d’exemple. 62 © Éditions d’Organisation . et on compare la pièce à toutes celles qui ont un code similaire (figure 2. • les éléments de forme additionnelle d’usinage. • la classe de dimension . Il utilise une codification morphodimensionnelle adaptée à chaque entreprise en fonction de ses problèmes et de son contexte.

il est donc impossible de différencier plus de 10 matières différentes. Pièces élémentaires usinées de non-révolution 3.28 – Codification du CETIM 1 Type de pièce 2 Classe de dimension Plats 3 Élements de forme additionnelle d'usinage Les groupes de pièces Filetages Cônes. etc. © Éditions d’Organisation 63 . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Groupe clé : 1. Pièces élémentaires usinées de révolution 2. En effet. dans la codification CETIM par exemple. Le même problème se pose dans une entreprise qui travaille principalement des métaux et qui les remplace progressivement par des plastiques techniques.L’implantation des moyens de production Figure 2. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de profilés • • • • • • Morphologie Dimensions Éléments de forme Tolérances Matières et bruts Traitements thermiques et de surface • Quantités et cadences Remarque : bien qu’un système de codification analytique soit parfaitement adapté à la classification morphodimensionnelle des pièces. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de tôles 4. le système reste quand même limité. les matières sont codées par un chiffre .

et ainsi de supprimer un nombre important d’opérations qui n’apportent pas de valeur ajoutée. les implantations en sections homogènes ont montré leurs limites dès que les séries commencent à devenir importantes. Lors des chapitres suivants. Conclusion Ce chapitre nous a permis d’étudier les différents types de production avec leurs spécificités. 64 © Éditions d’Organisation . nous approfondirons les différentes méthodes de gestion de production qui s’appliquent particulièrement à chaque type de production. C’est bien l’objectif de l’implantation qui permet de simplifier les flux.Gestion de production 7. L’étude détaillée des méthodes d’implantation des ateliers de production nous a permis d’insister sur l’importance de la mise en ligne des moyens de production. Une des bases de la gestion de production moderne consiste à simplifier avant de gérer. Héritage de l’ère taylorienne. mais génèrent des délais et des coûts.

afin de prendre les décisions relatives à son bon fonctionnement et à sa pérennité. ce n’est pas du domaine du possible. Objectifs et contraintes de la prévision de la demande L’idéal pour une entreprise serait évidemment de produire exactement les produits que ses clients vont acheter mais. Il faut qu’elle anticipe un minimum les futures commandes de ses clients.Chapitre 3 La prévision de la demande 1. Selon le type de décisions à prendre. sauf dans le cas très spécial où l’entreprise commence à approvisionner et à fabriquer à partir de la réception de la commande du client. moyen ou court terme. ce dernier devra être à long. toute entreprise. quelles que soient sa nature et sa typologie commerciale. Ainsi. 65 . doit s’appuyer sur un système de prévisions fiables.

des prévisions à plus long terme seront plus incertaines. Plus les prévisions concernent le court terme. les prévisions permettront de définir et maîtriser les capacités globales de production et d’approvisionnement. moyen ou long terme dépend du type d’activité et des produits de l’entreprise . Il n’est pas question d’envisager la construction d’une usine mais l’acquisition d’une machine. investissement ou désinvestissement en équipements. Toute activité de production est fondée sur des commandes fermes et des prévisions de commandes. Pour l’entreprise. ces prévisions ont pour objet de définir ce qu’il faudra produire et quand il faudra le produire.1 Objectif de la prévision de la demande Les prévisions à long terme (supérieures à trois ans) ont un rôle au niveau stratégique de l’entreprise : diversification. Remarquons immédiatement que la notion de court. produits nouveaux. il est intéressant de proposer un exemple . l’embauche de personnel ou l’approvisionnement d’articles à long délai d’acquisition. Précisons que. Le plus souvent. Les prévisions à court terme (jusqu’à six mois) serviront à l’activité opérationnelle de production : d’une part. Au contraire. L’activité de prévision est le point de départ de la planification. approvisionnement et gestion des stocks. correspondant à des ajustements des activités planifiées. ainsi les durées ne sont-elles citées qu’à titre d’exemple. le second point est très majoritaire surtout lorsqu’on s’éloigne dans l’horizon de planification. Toutefois. À moyen terme (de l’ordre de six mois à deux ans). d’autre part.Gestion de production 1. considérons le cas d’une entreprise qui réalise un produit dont les quantités vendues dans les derniers mois d’activité ont été les suivantes : 66 © Éditions d’Organisation . la prévision est difficile. charge des ateliers et ordonnancement. plus elles sont fiables car elles se réfèrent à un futur proche. dans un environnement instable – comme c’est le cas aujourd’hui –. mieux vaut prévoir même avec incertitude que de ne pas le faire ! Pour étayer cette affirmation.

5 pour les modalités de calcul d’un stock de sécurité) Il faut donc constituer un stock de sécurité de 48 produits pour assurer un taux de service client de 97. chap.La prévision de la demande Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Si on cherche à déterminer le stock de sécurité que l’entreprise doit constituer sur ce produit pour assurer un taux de service client de 97. Supposons maintenant que l’entreprise avait effectué des prévisions sur cette période.72 %. on ne va se baser que sur la dispersion observée au niveau des ventes passées pour l’estimer puisque c’est la seule information que l’on possède.72 %.86 = 47. on a intégré les grandes tendances connues du marché. par exemple. Le calcul va être le suivant : SS = 2σn–1(Qi) SS = 2 × 23. Pour réaliser la prédiction des ventes.73 (cf. On dispose donc des informations suivantes : © Éditions d’Organisation 67 . un mois de janvier toujours plus ou moins atone et une période creuse en été dans l’exemple que nous avons pris.

mais sur les erreurs de prévisions.63 soit environ 21 produits On voit bien dans ce cas particulier que le fait d’avoir réalisé des prévisions. même si elles ne sont pas complètement fiables.32 SS = 20.Gestion de production Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Prévisions (Pi) 95 160 140 150 150 130 110 90 100 150 150 150 Erreurs de prévision Ei = (Qi – Pi) 5 – 10 10 0 10 – 10 – 10 10 20 0 10 – 10 Grâce aux prévisions. et donc à diminuer le stock de sécurité. toutes les variations – y compris celles attendues comme la baisse estivale – contribuent à augmenter l’écart type. on va pouvoir calculer le stock de sécurité. En effet. Cela contribue forcément à réduire l’écart type. non pas sur les ventes passées ou les prévisions effectuées. Le stock de sécurité ne sera là que pour couvrir les erreurs de prévisions toujours pour un taux de service client égal à 97. a permis de diviser le stock de sécurité par un peu plus de 2. 68 © Éditions d’Organisation . Cela nous donne le calcul suivant : SS = 2σn–1(Ei) SS = 2 × 10. les prévisions permettent au moins d’éliminer la partie des variations prévisibles. Dans le second cas.72 %. dans le premier calcul du stock de sécurité.

une prévision agrégée est plus sûre. les éléments permettant de choisir une méthode de prévision dépendent eux-mêmes de nombreux facteurs. ces derniers étant plus rapprochés dans le temps. La prévision devra être d’autant plus agrégée qu’elle est à plus long terme. • le temps disponible pour les obtenir. une prévision portant sur des périodes plus longues (mois par exemple) sera plus précise que celle qui sera établie sur des périodes courtes (semaines). rouges et vertes dans la semaine 20 !). il est indispensable de savoir si les prévisions sont à long terme pour définir les choix stratégiques de l’entreprise ou si nous nous plaçons à moyen et court terme pour gérer les domaines opérationnels. puis nous examinerons plus en détail des méthodes ayant trait à la prévision de la demande à moyen et court terme. plus facile d’évaluer le nombre de tables qui seront commandées par nos clients au mois de mai que d’évaluer séparément les commandes de tables bleues.La prévision de la demande 1. Outre la question fondamentale susmentionnée. Après avoir vu quelques notions générales sur les prévisions. © Éditions d’Organisation 69 . par exemple. et un regroupement de produits (famille) donnera une prévision plus précise que cela est possible par produit individuel (il est. de nombreux facteurs vont influer sur ce choix. nous dirons quelques mots de méthodes utiles pour le long terme. • la précision souhaitée sur les prévisions . le choix de la méthode exige de se poser tout d’abord la question fondamentale suivante : quel est l’objectif de mes prévisions ? En effet.2 Les éléments du choix Dans toute approche de prévision. En premier lieu. Ainsi. par compensation. Voici les plus importants d’entre eux : • les données historiques disponibles à propos du produit ou de la famille de produits considéré(e) . Une prévision est par nature imprécise. • le coût accepté pour établir les prévisions . Toutefois.

Cette base permet d’effectuer une prévision si.Gestion de production 1.1 définissent schématiquement les caractéristiques de la demande : • demande constante (A) si elle oscille statistiquement autour d’une valeur moyenne constante dans le temps. Il peut s’agir d’un pic de la demande en hiver (lié à la neige par exemple) ou en été (vacances) mais il peut aussi s’agir de variations saisonnières plus subtiles (petit outillage électrique avec pics à la fête des pères et à Noël) . le suivi des commerciaux. 70 © Éditions d’Organisation . Les autres sources de données sont constituées par les études de marché. en hausse et en baisse.. d’une manière périodique. 1. purement prédictives. les enquêtes auprès des clients. sans compter que. c’est la seule source utilisable. D = f (t) est une droite à pente positive ou négative . établies par des experts interrogés. si l’on ne dispose pas d’historique. • demande à tendance (B) s’il y a oscillation autour d’une valeur croissante ou décroissante dans le temps. celles fondées sur des données relevées dans le passé que l’on modélise pour faire une projection dans le futur et d’autre part celles. les avis d’experts. • demande saisonnière (C) si elle présente des variations nettement plus importantes. La source privilégiée de données est un historique de données concernant un produit. elles constituent un complément sûr à un historique .4 Typologie de la demande Les graphiques de la figure 3. en revanche. évidemment. la moyenne de D = f (t) est une droite horizontale .3 Les sources de données Les sources de données correspondent aux deux familles de méthodes de prévisions : d’une part.. on estime qu’il existe un lien entre l’évolution de la demande passée (données enregistrées) et celle de la demande à prévoir. Mais ces données sont plus délicates à manipuler et à interpréter .

1 – Typologie de la demande A Demande constante D D B Demande à tendance t C Demande saisonnière D t D Demande saisonnière à tendance D t t 2.1 Généralités sur les méthodes de prévision On distingue deux grands types de méthodes de prévision : les méthodes qualitatives et les méthodes quantitatives.La prévision de la demande • demande saisonnière et à tendance (D) si les pics et les creux sont disposés autour d’une droite non horizontale . • demande erratique (non représentée sur la figure 3. Les techniques quantitati- © Éditions d’Organisation 71 .1) si les valeurs sont totalement aléatoires dans le temps. Figure 3. Les techniques qualitatives font appel à une méthodologie non mathématique (mais elles peuvent impliquer des valeurs numériques). Les méthodes de prévision 2.

on parvient à une proposition de consensus efficace. ou éventuellement à des divergences argumentées. ces techniques sont dites intrinsèques si les données manipulées sont celles du produit considéré. Il faut évidemment considérer un produit au comportement suffisamment proche. Elles sont avant tout destinées à des décisions de mercatique avec des données provenant d’études de marché ou d’intentions d’achats à travers notamment l’interrogation et le traitement de prévisions du réseau de distribution.Gestion de production ves au contraire seront fondées sur des modèles mathématiques. Nous ajouterons à ces éléments l’estimation du manager fondée sur son intuition à partir de nombreux faits souvent peu formalisés. Si ce jugement subjectif ne peut remplacer une technique mathématique basée sur de bonnes données. il peut rendre d’excellents services si les seules données sont de piètre qualité. en revanche. De plus. Elles sont extrinsèques s’il s’agit de données appartenant à des événements relatifs à l’article mais qui ne le concernent pas directement. Pour les utiliser à des fins de planification. La méthode de Delphes consiste à interroger des experts sur une question. Le coordinateur remet l’ensemble des réponses aux experts qui peuvent modifier et compléter leur proposition. les données historiques n’existent pas. 2.2 Les méthodes qualitatives Les méthodes qualitatives sont principalement utilisées pour la prévision à moyen ou long terme. Après deux ou trois cycles de ce type. il faudra être prudent et ne les utiliser qu’en complément d’autres informations. qui constituent son savoir-faire et sa connaissance du domaine. 72 © Éditions d’Organisation . On peut alors utiliser les données existantes d’un produit analogue. Cette technique n’est pas adaptée à une prévision à court terme d’un article. mais au contraire à une décision de stratégie à long terme. Il s’agit de techniques excellentes dans ce domaine. Lorsqu’on doit prévoir la demande d’un nouveau produit. et ce indépendamment les uns des autres afin d’éviter toute influence forte directe.

3.2 et 3. Les figures 3. par extrapolation de la courbe des consommations passées. on peut obtenir une estimation de la demande à venir.1 Représentation graphique C’est un préalable simple et explicite aux autres méthodes. Elle présente l’énorme avantage d’être très visuelle car d’un coup d’œil elle permet de résumer la prévision et de mettre le bon sens en éveil. et sa représentation graphique.3 donnent un relevé de valeurs (nombre de produits vendus) sur un an. Figure 3.La prévision de la demande 2.Relevé des valeurs de la demande pendant un an Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Total No période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Demande 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 258 000 © Éditions d’Organisation 73 .3 Les méthodes quantitatives 2. De plus.2 .

. mode.Gestion de production Figure 3.3 – Représentation graphique de l’historique de la demande Historique de la demande Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 Janv Fév Mar Avr Mai Jun Jul Aoû Sep Oct Nov Déc période 2. selon les concepts introduits au paragraphe 1. C’est une loi stationnaire qui. • des variations saisonnières S dues à des modifications périodiques de la demande liées à la nature du produit et à son utilisation .4. La demande pour une période n peut alors s’exprimer sous deux formes : 74 © Éditions d’Organisation . sera complétée avec les éléments suivants : • une tendance T donnant l’évolution à moyen terme de la demande .).. • des éléments résiduels R dus à de nombreuses causes autres que les précédentes (modifications climatiques inattendues.3. grève. épidémies. apparition d’un nouveau client sur le marché.2 Méthode de décomposition Le niveau de base de la demande est la moyenne de la série de données prévues à une date déterminée.

caractère aléatoire…). Facile à calculer à partir d’un tableur. cette droite est représentée sur la figure 3.4 en comparaison des valeurs historiques précédentes. L’équation de cette droite.– a ---------N N où N est le nombre de périodes de l’historique des données. Cela consiste à retenir parmi toutes les droites du plan étudié celle qui minimise la somme des carrés des écarts des points observés à la droite. Estimation de la tendance T On peut définir une droite de tendance par la méthode des moindres carrés. Nous avons choisi de développer ici la forme multiplicative qui est la plus fréquente. Le coefficient R2 de 0. Les 78 % restants doivent être expliqués par d’autres éléments (variations saisonnières. est du type D=a×n+b N ∑ nD n – ∑ n ∑ D n avec a = --------------------------------------------------------N ∑ n 2 –( ∑ n )2 ∑n ∑ Dn et b = --------------. exprimant la demande D en fonction du numéro de la période n. On pourra donc représenter l’évolution de la tendance par l’équation : Dt = 378 n + 19 045 où Dt représente la prévision de la demande en tenant compte que de la tendance n : le numéro de la période considérée.La prévision de la demande • une forme additive de ces différents éléments où D n = T n + Sn + Rn . © Éditions d’Organisation 75 .22 signifie que 22 % de la variance (carré de l’écart type) de la demande peuvent être expliqués par l’équation de la droite. • une forme multiplicative de ces éléments avec Dn = Tn × Sn × Rn.

4 – Droite de tendance et données historiques Droite de tendance Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 y = 377. on peut remplacer la droite de régression par une courbe plus élaborée. mais ne représentant pas la demande réelle (notamment lorsqu’il y a des variations saisonnières). établie au sens des moindres carrés des écarts. 76 © Éditions d’Organisation .22 n (périodes) On notera que des données historiques tronquées peuvent conduire à une droite de tendance mathématiquement correcte.62 n + 19045 R2 = 0. Mais estce bien utile de se compliquer la tâche ? Estimation des variations saisonnières Les variations saisonnières sont traduites par des coefficients représentant les écarts à la valeur de base. De plus. la représentation graphique mettra le bon sens en alerte ! Par ailleurs. Les indices saisonniers représentent. Pour éviter cela. il faut disposer de suffisamment de données dans le temps (deux ou trois ans). correspondant à une valeur « désaisonnalisée ».Gestion de production Figure 3. le rapport entre la demande réelle constatée et une moyenne globale évaluée sur l’ensemble. pour chaque période élémentaire.

6). cela donne un coefficient de saisonnalité de 20 000/21 500 = 93 %. L’observation de la série chronologique fait apparaître des variations sensiblement trimestrielles et on choisit une période de trois mois à partir de janvier.5 – Calcul des coefficients de saisonnalité 1er trimestre Demande totale Moyenne mensuelle Coeff. de saison. 60 000 20 000 93. Le tableau 3. Nous sommes donc obligés de ne prendre pour prévision que le produit Tn × Sn (figure 3. © Éditions d’Organisation 77 . Pour le premier trimestre.3 % Éléments résiduels et prévision Nous avons exprimé la demande pour la période n par le produit : Dn = T n × S n × Rn Nous venons d’évaluer les termes Tn et Sn exprimant respectivement la tendance et la saisonnalité.9 % 3e trimestre 56 000 18 667 86. La moyenne globale donne la valeur « désaisonnalisée » suivante : 258 000/ 12 = 21 500.8 % 4e trimestre 75 000 25 000 116. Il s’agit d’éléments aléatoires non identifiés et qui ne se reproduiront pas selon notre modèle.La prévision de la demande Reprenons l’exemple précédent. Figure 3.5 indique le calcul des indices de saisonnalité. Il faut tout d’abord déterminer la période sur laquelle nous allons travailler.0 % 2e trimestre 67 000 22 333 103. la moyenne mensuelle de la demande est de 20 000 produits par mois . Rn représente tout ce qui n’est pas pris en compte par ces deux facteurs.

7 montre la prévision de la demande estimée pour mars et août prochains à l’aide du modèle construit ci-avant.0 % 93.8 % 116.0 % 103.8 % Pn 22 985 23 093 Cette méthode implique un stockage de données et de nombreux calculs.6 – Vérification du modèle Périodes Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Dn 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 Tn = 378n + 19 045 19 421 19 799 20 177 20 555 20 933 21 311 21 689 22 067 22 445 22 823 23 201 23 579 Sn 93. Les prévisions seront correctes si les demandes ne sont affectées que par les deux facteurs considérés et si. la tendance est régulière et la saisonnalité reproductible.9 % 103. de plus.3 % Pn = Tn .8 % 86.3 % 116. mais elle est simple à utiliser à l’aide d’un ordinateur et peu coûteuse.8 % 86.0 % 86.7 – Demande estimée à l’aide du modèle Période Mars N + 1 Août N + 1 n 15 20 Tn = 378n + 19 045 24 715 26 605 Sn 93. Figure 3. 78 © Éditions d’Organisation .9 % 103. Sn 18 062 18 413 18 765 21 357 21 749 22 142 18 826 19 154 19 482 26 543 26 983 27 422 Exemple d’utilisation de la méthode de décomposition Le tableau 3.3 % 116.Gestion de production Figure 3.9 % 86.0 % 93.

3.8 illustre la méthode avec.7)/3 = 40.7 + 42. Le tableau 3. • elle sert également à lisser des données utilisées avec d’autres méthodes de prévision. © Éditions d’Organisation 79 . Prenons le cas d’une moyenne mobile à trois périodes. (d’où le nom de la méthode). puis P10. par exemple. D7 et D8.3 Méthode des moyennes mobiles Cette méthode a deux utilisations : • elle permet d’établir une prévision de la demande . On estime la prévision de la demande pour une certaine période à partir des valeurs connues pour les quelques périodes précédentes. la demande de la période 8 est calculée à partir des consommations des périodes 5.3. P8 = (41. Dans ce cas..5 + 36..La prévision de la demande 2. 6 et 7 selon : P8 = (D5 + D6 + D7)/3 Puis de période en période on estimera P9 à partir de D6.

5 Moyenne mobile Utilisation de la moyenne mobile La méthode des moyennes mobiles implique un stockage important de données et un certain nombre de calculs.3 36.6 38.4 40.9 qui correspond aux valeurs du tableau 3.3 38.3 38.0 33.7 31.8 33.0 39.5 42.Gestion de production Figure 3.0 41.4 31.3 36. mais elle est simple à mettre en œuvre sur un ordinateur et elle est peu coûteuse.6 39.9 38.8. 80 © Éditions d’Organisation .5 40.4 38.6 30.2 35.9 38.6 37.5 35.0 35. à tout instant.7 42.4 37.7 34.9 37.6 37.8 Exemple de prévision par moyenne mobile à trois périodes Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Demande réelle 31.0 38. Ce phénomène est illustré sur la figure 3. Son inconvénient est de « traîner » derrière l’évolution de la consommation passée puisque.8 40.5 36. on ne prend en compte que des moyennes de valeurs antérieures.

La prévision de la demande Figure 3. à un lissage plus ou moins important des données. évidemment.. On évite ainsi d’introduire des points anormaux qui risqueraient de perturber les estimations de la demande.. Remarque : moyenne mobile pondérée Lors d’une prévision. Le nombre de périodes impliquées (ci-avant trois) conduit. par exemple : © Éditions d’Organisation 81 . par exemple D5 par D’5 : D’5 = (D4 + D5 + D6)/3 et de même pour D’6.9 – Moyenne mobile « traînant » derrière les valeurs réelles Demande 45 40 35 30 25 20 Valeurs réelles 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Moyenne mobile périodes 14 15 16 17 18 Comme annoncé en début de ce paragraphe. On remplace. effectuer un lissage de données destinées à d’autres méthodes. on peut également. D’7. à l’aide de la moyenne mobile. on peut affecter des poids différents aux données afin de favoriser les plus récentes au lieu de mettre sur le même plan les diverses valeurs.

3. On peut montrer aisément que cette méthode implique les demandes réelles passées : Pn = Pn-1 + α(Dn-1 – Pn-1) = αDn-1 + (1 – α)Pn-1 or donc Pn–1 = Pn–2 + α(Dn-2 – Pn-2) = αDn-2 + (1 – α)Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + (1 – α)2Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + α(1 – α)2Dn-3 + … 82 © Éditions d’Organisation de proche en proche on arrive à : . La prévision pour la période n est celle de la période n–1 corrigée proportionnellement à l’écart Dn-1 – Pn-1 entre la demande réelle et la prévision qui avait été faite pour la période précédente : Pn = Pn-1 + a (Dn-1 – Pn-1) où α est un coefficient compris entre 0 et 1. on considère que la prévision de n est la même que celle de n–1.10. on prend comme prévision de la période n la demande réelle de la période n–1. Si α = 0. si α = 1. Au contraire. comme cela sera illustré dans le tableau 3. en effet : Pn = Pn-1 + Dn-1 – Pn-1 = Dn-1 Une valeur de α se rapprochant de 1 conduit donc à favoriser les demandes réelles récentes. 2. La somme des poids doit évidemment être égale à 1.4 Méthodes de lissage exponentiel Lissage exponentiel simple Cette méthode est probablement la plus connue pour la prévision de la demande des articles.Gestion de production P8 = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/(2 + 3 + 4) = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/9 donne une importance double (4/2) à la donnée Dn-1 vis-à-vis de Dn-3 et une fois et demie (3/2) à la donnée Dn-2.

15 n-3 n-1 0.1029 0.8 0.α)2 0.081 n–3 α( 1 .α)3 0.21 0.3 0.α)4 0.06561 Poids de l'historique en fonction d'alpha 0. la relation entre le coefficient α et une moyenne mobile à N périodes est approximativement donnée par α = 2/(N + 1).30 0.00009 0.3 0.05 0 0.20 poids n-2 n-4 0.1 n–1 α( 1 .7 0.10 rappelle les poids successifs attribués aux données et fournit ces poids pour trois valeurs caractéristiques du coefficient α.4 0.10 0.La prévision de la demande La méthode du lissage exponentiel effectue donc une moyenne mobile pondérée où les coefficients affectés aux données passées sont reliés par une loi de décroissance exponentielle.9 α = 0.009 n–2 α( 1 .0729 n–4 α( 1 .9 0.07203 0.3 α = 0.2 0.1 alpha © Éditions d’Organisation 83 . Le tableau 3.09 0. Figure 3.0009 0.6 0.147 0.10 – Décroissance des poids pour différentes valeurs de α Période Poids α = 0.009 0.5 0.1 n α 0.α) 0. En pratique.25 n 0.9 0.

chercher à lier la demande de produits à celle de secteurs économiques associés par des régressions simples ou multiples.3. Là encore. Certains modèles recherchent des corrélations entre données à divers intervalles fixés ou cherchent des corrélations entre facteurs. Le lissage exponentiel comporte alors trois coefficients α. les modèles employés sont faciles à mettre en œuvre sur ordinateur et peu coûteux. de disposer de données historiques suffisamment étoffées. Il est ainsi appelé lissage exponentiel triple. comme les précédents.Gestion de production Le coefficient α est défini empiriquement ou d’une manière plus scientifique par la méthode des moindres carrés. On peut. Nous appellerons tendance instantanée la variation de prévision d’une période à la suivante : tn = Pn – Pn-1 On effectue alors un lissage exponentiel de la tendance : Tn = β. On définit ainsi des 84 © Éditions d’Organisation .T n 2α Il est également possible d’effectuer un lissage exponentiel des coefficients saisonniers en introduisant un coefficient γ. Ils nécessitent. par exemple. 2. Lissages exponentiels multiples La méthode du lissage exponentiel peut être employée avec deux coefficients α et β si la demande est à tendance (lissage exponentiel double).5 Autres modèles mathématiques De nombreux autres modèles mathématiques plus complexes sont utilisés pour réaliser des prévisions de la demande. β et γ. Sa valeur permet de régler la sensibilité du système.tn + (1 – β)Tn-1 Nous n’entrerons pas plus dans le détail du lissage exponentiel double et nous demanderons au lecteur d’admettre que la prévision corrigée s’exprime par : 1+α P′ n = P n + -----------.

en calculant ou en utilisant mal les méthodes ! Nous pouvons évaluer la qualité des prévisions au moyen de deux valeurs complémentaires : l’erreur moyenne e et l’écart moyen absolu MAD. Le tableau 3. Ces traitements plus complexes débordent le cadre que nous nous sommes fixé dans cet ouvrage. si on se trompe en prenant des données inexactes. Il ne faut pas confondre incertitude et erreur. Puisque des termes de signes contraires. on définit l’écart moyen absolu (que nous noterons MAD. 3. Erreurs et incertitude sur les prévisions Une prévision est par nature incertaine.11 illustre le calcul de l’erreur moyenne et de la MAD sur un nombre réduit de données.. L’erreur moyenne est définie par : ∑ ( Di – Pi ) e = -------------------------n Cet indicateur signale la présence ou l’apparition d’un biais systématique : prévision en moyenne trop forte ou trop faible. pour Mean Absolute Deviation. même importants. © Éditions d’Organisation 85 . On peut donc apprécier le centrage statistique du modèle : un modèle correct avec variations aléatoires donnera une valeur nulle de e. en anglais) : ∑ Di – Pi MAD = -----------------------n qui évite ces compensations et contrôle l’écart entre demande réelle et prévision. Il peut naturellement y avoir erreur..La prévision de la demande modèles économétriques fondés sur des expressions analytiques. peuvent se compenser au moins partiellement pour donner une valeur de e qui semble acceptable.

Gestion de production Remarque : MAD et écart type La MAD est simple à calculer. ce qui assure un lissage à long terme de la MAD.11 – Erreur moyenne et MAD Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 –10 –8 5 11 2 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 62 Σ d’où et MAD lissée e = 2/8 = 0.3 %). On pourra utiliser cette grandeur pour évaluer les stocks de sécurité permettant de couvrir l’incertitude de la prévision. Elle est souvent utilisée à la place de l’écart type.1). Avec les données précédentes.7 % pour une loi normale. Il faut connaître la correspondance facile à retenir 3σ = 4MAD (ce qui correspond à un filtre à 99.25 MAD = 62/8 = 7. c’est-à-dire où le risque d’accepter une valeur à rejeter est inférieure à 0. Figure 3. on obtient : 86 © Éditions d’Organisation .75 On préfère parfois calculer la MAD lissée (lissage exponentiel) : MADi = bDi – Pi – (1 – b)MADi-1 On choisit un coefficient b petit (par exemple 0.

Un autre indicateur utilisé pour prévenir d’un processus de prévision qui devient hors contrôle est le signal d’alerte suivant : ∑ ( Di – Pi ) A i = -------------------------MAD i Cette valeur peut naturellement être positive ou négative.30 1. D’une manière analogue à un contrôle statistique de la qualité où l’on souhaite une valeur dans une fourchette de plus ou moins trois écarts types.75 MADi 0.13 illustre le calcul de Ai sur les quelques données précédentes.00 7.69 3. On remarquera les valeurs très élevées de A i en © Éditions d’Organisation 87 . mais doit rester dans des limites raisonnables et non biaisées (systématiquement négative ou positive).12 – MAD lissée Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 n 1 2 3 4 5 6 7 8 (ΣDi – Pi)/n 3. il faut mettre en place des fourchettes pour ces indicateurs.29 7.54 Qualité du modèle de prévision L’observation simultanée de e et MAD permet d’avoir une bonne idée de la qualité du modèle de prévision.00 6. Afin de maîtriser un système de prévision de nombreux articles.95 2.00 7.17 1.82 4.60 7. si le signal d’alerte Ai dépasse quatre en valeur absolue (car 3σ = 4MAD).La prévision de la demande Figure 3.21 3. Il nous restera à en rechercher les causes et à modifier le modèle. Le tableau 3. Le suivi de ces indicateurs et de leur comportement nous alertera d’une quelconque modification et nous permettra de réagir.67 7. on soupçonnera un changement dans la demande.00 7.46 3.

Tous les modèles de prévision évoqués ont été intégrés à des logiciels. De même. Les méthodes classiques sont rapides et peu coûteuses.2 – 1.0 – 10. Elles donnent des informations intéressantes à court terme mais moins fiables dès qu’on s’éloigne dans le temps. ce qui correspond bien à une modification du modèle ! Figure 3.13 – Calcul du signal d’alerte Ai Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 – 10 –8 5 11 Σ (Di – Pi) –3 – 12 –3 4 –6 – 14 –9 2 Ai – 10.. Les modèles plus complexes et plus récents sont beaucoup plus coûteux mais fournissent en général des prévisions valables à plus long terme.4 0.Gestion de production tête du tableau. Certains progiciels comportent plusieurs méthodes et proposent même un choix à l’utilisateur s’il le désire. ainsi que des critères de données et de coûts décrits en début de chapitre.4 4.. il lui appartiendra de vérifier la validité du modèle au moyen d’indicateurs.8 – 2.6 – 1. Il reste du ressort de chaque entreprise de choisir la méthode qui lui conviendra en fonction de l’objectif fixé. C’est tout à fait normal car les écarts étaient initialement supposés nuls. mais bien de fournir un aperçu des différents types de méthodes.9 – 3.5 1. Conclusion Nous n’avons nulle intention dans cet ouvrage de donner un panorama exhaustif des méthodes de prévision. Soulignons toutefois qu’il est 88 © Éditions d’Organisation .

© Éditions d’Organisation 89 . l’intuition et le bon sens seront des facteurs fondamentaux pour réaliser une bonne prévision et détecter toute anomalie.La prévision de la demande indispensable de bien connaître les problèmes de la prévision de la demande et de ne pas faire une confiance aveugle à un traitement automatique. L’expérience.

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du bureau d’études. 91 . On gère aujourd’hui la conception-fabrication d’une automobile ou d’une gamme de caméscopes comme un projet. les idées évoluent. cela signifie traditionnellement ordonner. Introduction Gérer un projet. Mais. est constituée dès le départ du projet et va suivre celui-ci jusqu’à son aboutissement. d’une université ou encore d’un chantier de travaux publics. de la fabrication. de la gestion de production et de la qualité. Une équipeprojet. comprenant des hommes du commercial. avec l’apparition de l’ingénierie simultanée (simultaneous engineering ou concurrent engineering). comme la conception-fabrication d’un supertanker.Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1. depuis quelque temps. des méthodes. ordonnancer les différentes tâches qui vont permettre de mener à bien le projet. Cette idée fait habituellement référence à des projets unitaires à lancement répétitif ou non.

définir ensuite un responsable du projet auquel on rendra compte de l’avancement du projet et qui prendra les décisions importantes . rechercher les coûts correspondants. et les méthodes Gantt et PERT. 92 © Éditions d’Organisation . analyser le projet par grands groupes d’opérations à réaliser pour avoir une idée relativement précise de son étendue et de toutes ses ramifications . que nous allons développer dans ce chapitre. 6. détailler les différents groupes d’opérations et préciser leur enchaînement et leur durée . il est nécessaire d’utiliser des méthodes. Pour assurer correctement la réalisation de ces fonctions.Gestion de production Pour organiser et gérer les différentes phases d’un projet traditionnel ou non. • Contrôle par comparaison de la planification et de la réalisation . reviennent au goût du jour ! 1. 5.1 Fonctions de la gestion de projet Dans la gestion de projet. on peut distinguer trois fonctions principales : • Planification des différentes opérations à réaliser sur la période déterminée . définir de manière très précise le projet . 3. c’est-à-dire mise en œuvre des différentes opérations prédéfinies et suivi de celles-ci. des moyens matériels et humains à mettre en œuvre pour réaliser le projet… • Exécution. il est nécessaire de : 1. calcul d’écarts et analyse de ceux-ci. ce qui peut remettre en cause certains éléments du projet qu’on va être amené à modifier . ce qui peut entraîner certaines modifications dans la réalisation du projet. 2. effectuer des contrôles périodiques pour vérifier que le système ne dérive pas et prendre les mesures qui s’imposent. 4.

• des capacités de traitement. • le plein emploi des ressources… Certains éléments sont contradictoires . il va s’agir de déterminer le programme optimal d’utilisation des moyens de conception-fabrication permettant de satisfaire au mieux les besoins des clients. La méthode Gantt C’est une méthode fort ancienne puisqu’elle date de 1918 et pourtant encore très répandue mais sous des formes et sur des applications résolument modernes. il faudra par ailleurs tenir compte d’un certain nombre d’éléments auxquels l’entreprise est soumise dans le cadre de sa politique en matière de production comme : • la minimisation de tous les types de stocks .2 But de la gestion de projet Pour chaque projet.Les méthodes de gestion de projets 1. • la diminution des délais de fabrication . Pour établir ce programme. il faudra savoir arbitrer et prendre les bonnes décisions. • des délais à respecter . en fonction : • des durées de chacune des tâches . © Éditions d’Organisation 93 . On va donc essayer de faire en sorte que les moyens humains et matériels soient utilisés de la meilleure façon possible tout en essayant de respecter autant que faire se peut les délais. • la qualité des produits . • des contraintes d’antériorité existant entre les différentes tâches . sur une période déterminée. 2. Elle consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les différentes tâches d’un projet à exécuter. • la minimisation des coûts .

• définir les différentes opérations à réaliser . • définir les liens entre ces opérations. • définir les durées de chacune des opérations . Nous avons choisi un exemple excessivement simple pour expliquer la manière dont un Gantt se construit. il est nécessaire de réaliser : • B et D après A . il faut commencer par : • se fixer le projet à réaliser . la longueur de celle-ci correspondant à la durée de la tâche.1 Présentation de la technique Gantt Comme nous l’avons détaillé précédemment. La situation de la barre sur le graphique est fonction des liens entre les différentes tâches. • C après B . 94 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 2. • E après D. Le diagramme de GANTT se présente sous la forme d’un tableau quadrillé où chaque colonne correspond à une unité de temps et chaque ligne à une opération à réaliser. Supposons qu’on cherche à ordonnancer la réalisation des 5 tâches d’un projet ayant les caractéristiques décrites ci-après. On définit une barre horizontale pour chaque tâche. Tâches à réaliser Tâche A : durée 3 jours Tâche B : durée 6 jours Tâche C : durée 4 jours Tâche D : durée 7 jours Tâche E : durée 5 jours Liens entre les opérations Pour respecter la suite logique des opérations.

On représente ensuite les tâches ayant pour antérieures les tâches déjà représentées.1. Nous reviendrons au paragraphe 2. pour respecter au mieux les délais.1 illustre le diagramme de Gantt correspondant à l’exemple précédent... © Éditions d’Organisation 95 .3 sur ce point. 2.1 Critère de représentation classique du Gantt On commence le plus tôt possible les tâches qui ne sont précédées d’aucune autre.Les méthodes de gestion de projets La figure 4. On parle alors de jalonnement au plus tôt.1.1. on dispose de plusieurs possibilités : • Priorité à la fabrication du produit ayant la date de livraison la plus rapprochée.2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt Pour définir les liens existant entre les différentes tâches d’un projet. Cette situation conduit à créer des stocks et ne correspond donc pas à un système juste-à-temps. et ainsi de suite. Figure 4.1 – Présentation du Gantt sur un exemple Temps Tâches A B C D E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Représentation des tâches Flottement 2.

Le fait de faire passer en premier les opérations de plus courte durée lui permet d’intercaler entre celles-ci des opérations urgentes sans couper la dernière opération réalisée et ainsi d’économiser des changements de série.3 Flottement. Cette situation permet de tenir compte à la fois du délai de livraison et du temps de fabrication. Elle est utilisée quand l’entreprise a de nombreuses urgences à gérer et à faire passer avant certaines opérations programmées. 96 © Éditions d’Organisation . Mais cette solution a un inconvénient majeur : elle conduit à créer des stocks et à ne pas répondre à la demande en fonction du délai. 2. Marge = temps restant jusqu’à la livraison – temps total d’achèvement du projet.Gestion de production • Première commande confirmée. • Priorité à la tâche ayant le ratio critique le plus faible.1. On peut mettre en évidence les flottements existant sur certaines tâches. • Priorité à l’opération dont la durée est la plus courte. Cette situation prend elle aussi en compte à la fois le délai de livraison et le temps de fabrication. première commande exécutée.1). Un flottement correspond au temps de retard qu’on peut prendre sur une tâche particulière sans pour autant augmenter la durée globale de réalisation du projet. jalonnement et chevauchement Le diagramme de Gantt permet de visualiser l’évolution d’un projet. pour ne pas mettre en fabrication des produits qui ne seront jamais vendus. Ratio critique = temps restant jusqu’à la livraison/somme des temps des opérations restant à effectuer. et de déterminer la durée globale de sa réalisation. Cette proposition peut sembler un peu surprenante. Ce sont des éléments de flexibilité qui permettent à l’entreprise de perdre un peu de temps sans que cela ne prête à conséquence (figure 4. • Priorité à la tâche ayant la plus petite marge.

Avant de lancer en fabrication le nouveau modèle.Les méthodes de gestion de projets Comme nous l’avons vu précédemment. © Éditions d’Organisation 97 .2. utiliser la technique du chevauchement qui consiste à faire démarrer une opération alors que la précédente n’est pas terminée. Duval a. parmi ses différentes activités. pour raccourcir les délais. Pour répondre aux évolutions du marché. elle vient de concevoir un nouveau modèle de scooter qu’elle compte mettre en vente au cours du prochain hiver. on a aujourd’hui plutôt tendance à faire commencer les opérations le plus tard possible de manière à respecter « juste à temps » les impératifs fixés par le client. Avec les préoccupations juste-à-temps. une activité de conception-fabrication de scooter des neiges. elle se propose de réaliser un prototype. La fabrication de celui-ci nécessite les opérations mentionnées sur la figure 4. ou à effectuer des opérations en parallèle. On peut également. le diagramme de Gantt classique consiste à représenter les opérations en les faisant démarrer le plus tôt possible. pour diminuer le temps global de réalisation du projet. Exemple no 1 La société G. Illustrons ces différentes techniques par un exemple. et on procède alors à un jalonnement au plus tard. ce qu’on appelle un jalonnement au plus tôt.

E – Perçage. B. du siège et de la courroie F Vérification du fonctionnement Montage du châssis. B. On a ainsi pu établir le tableau des antériorités de la figure 4.3. moteur. H D. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours 98 © Éditions d’Organisation .3 – Tableau des antériorités. H C A E. guidon. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. du guidon.. Figure 4. exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis.Gestion de production Figure 4. manette. cabine D– Pose pare-brise. des manettes..2 – Les opérations nécessaires à la fabrication du scooter Essai du scooter G D Pose du pare-brise. du moteur et de la cabine C B Assemblage mécanique du moteur A Perçage et soudage des éléments du châssis Découpage des éléments du châssis E H Préparation de la cabine et des accessoires Suite à une réflexion au sein du bureau des méthodes. on a pu définir la durée approximative de ces différentes opérations.

4. D et F . dans notre exemple.4 – Gantt de l’exemple scooter. on obtient le Gantt de la figure 4. Pour faire un jalonnement au plus tard : • on commence par positionner le plus tard possible la ou les tâches qui n’ont pas de successeurs. jalonnement au plus tôt Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Représentation des tâches Flottement En fait.Les méthodes de gestion de projets La fabrication du prototype ne peut commencer que le 3 octobre pour des raisons de disponibilité des matières et des composants nécessaires à sa réalisation. G . pour réaliser le nouveau scooter. • on positionne le plus tard possible la ou les tâches qui ont pour successeurs celles qu’on vient de représenter. Figure 4. Si on effectue un jalonnement au plus tôt. on voudrait surtout que la réalisation du prototype soit terminée le 10 octobre au soir. © Éditions d’Organisation 99 . dans notre exemple. On va effectuer un jalonnement au plus tard pour savoir quand il convient de démarrer les différentes opérations pour que le projet se termine le 10 octobre au soir. c’est-à-dire à partir du 3 octobre.

100 © Éditions d’Organisation . Figure 4.5. ce qui impose un système de production fiable. C’est à cette activité que nous allons nous intéresser maintenant.5 – Gantt de l’exemple scooter. on représentera les tâches qui les ont pour successeurs. et enfin A. jalonnement au plus tard Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Il suffit de commencer le 4 octobre au matin pour avoir terminé la réalisation du prototype le 10 octobre au soir. on a repoussé le commencement des tâches le plus tard possible . Duval réalise également une activité de décolletage de pièces pour l’industrie automobile.B et H. Exemple no 2 La société G. à la suite de D et F. sinon on ne pourra jamais respecter les engagements. On peut remarquer qu’en jalonnant au plus tard. soit C. puis on représentera E. Au niveau graphique.Gestion de production et ainsi de suite jusqu’aux tâches qui n’ont pas d’antérieures. et donc plus de flexibilité. cela se représente comme indiqué sur la figure 4. on n’a plus de flottement. Dans notre exemple.

jalonnement au plus tôt Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 La production de notre lot de 400 P001 se termine au bout de 9 heures. Ces pièces doivent subir des opérations successives sur quatre postes de production : • le poste P1 dont la capacité est de 400 pièces à l’heure .7. Au niveau du Gantt. L’entreprise souhaite ordonnancer sa production sous la forme d’un Gantt et se demande combien de temps il lui faut pour traiter la commande de 400 pièces P001. • le poste P3 dont la capacité est de 100 pièces à l’heure . on obtiendra le diagramme de la figure 4.Les méthodes de gestion de projets L’entreprise vient de recevoir une commande de 400 pièces que nous appellerons P001. Si on effectue un jalonnement au plus tôt simple.6. • le poste P2 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure .6 – Gantt commande pièces. on obtient le Gantt de la figure 4. • le poste P4 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure. © Éditions d’Organisation 101 . Figure 4. L’entreprise trouve que ce délai est trop long et se propose d’effectuer un chevauchement en coupant les lots de fabrication en quatre lots égaux. Cela va se traduire par un transfert au poste suivant toutes les 100 pièces.

il n’y a pas de problème. Dans la réalité. jusqu’à un transfert pièce à pièce et on gagnerait encore beaucoup plus de temps. cette situation est invraisemblable et on poussera la réalisation de l’opération sur le poste P4 en totalité le plus tard possible. on a gagné presque la moitié du temps. On transférerait alors des lots de 50 pièces. et ce pour toute l’opération.7. Il suffit alors d’effectuer un décalage par le haut du lot de transfert préalablement défini. pour qu’elle puisse se réaliser en continu. Remarque Dans la figure 4.7 – Jalonnement au plus tôt avec chevauchement Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 1/4 h 3/4 h 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 h 3/4 2 h 3/4 3 h 3/4 4 h 3/4 Lot terminé en 5 heures 15 minutes 2 h 1/4 3 h 1/4 4 h 1/4 5 h 1/4 Le projet se termine maintenant au bout 5 heures et quart au lieu de 9 heures .Gestion de production Figure 4. car les produits transférés de l’opération précédente vont s’accumuler au cours du temps. On peut même aller. 102 © Éditions d’Organisation . on dispose d’une technique qui consiste à procéder de la manière suivante : • Quand une opération est de durée supérieure à l’opération précédente. si l’implantation le permet. on voit apparaître pour l’opération réalisée sur le poste P4 des petits intervalles de temps d’une demi-heure non travaillés et cela toutes les demi-heures. Pour réaliser ce type de représentation. On pourrait gagner davantage en coupant le lot de 400 pièces non pas en 4 mais en 8.

2 Utilisation industrielle du Gantt Dans les entreprises. il y a un problème car il y aura des intervalles de temps où le poste aval attendra la livraison du poste amont. les concepteurs de logiciels ont intégré de puissants algorithmes de positionnement des tâches permettant une assistance efficace au gestionnaire de production.Les méthodes de gestion de projets • Quand une opération est de durée inférieure à l’opération précédente. le Gantt se traduit graphiquement : • Soit par un planning mural sur lequel on positionne des barres cartonnées ou plastiques de couleurs et de longueurs différentes qui représentent les opérations à réaliser.8 Jalonnement au plus tôt avec chevauchement et lots complets Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Un seul lot sur le poste P4 2. Dans ce cas de figure. © Éditions d’Organisation 103 . Pour le résoudre. L’application conduit à la figure 4. il suffit d’effectuer un décalage par le bas du dernier lot de transfert préalablement défini et de rattacher en amont les lots précédents. Figure 4. • Soit par un logiciel informatique qui simule un Gantt à l’écran. Dans une situation comme dans l’autre.8. le Gantt n’est pas un planning figé mais au contraire un planning dynamique qui doit faire apparaître en temps réel les modifications d’opérations en dates et durées liées aux impératifs de replanification et reprogrammation.

3. Toutefois. son utilisation devient difficile quand le nombre de tâches ou de postes devient très important. Tous ces éléments expliquent l’utilisation encore très actuelle du Gantt. Il permet de prendre en considération les contraintes modernes du juste-à-temps par le chevauchement et le jalonnement au plus tard. utilisé dans les ateliers comme outil de planning d’ordonnancement-lancement de la production quotidienne. La méthode PERT 3. 104 © Éditions d’Organisation . Celle-ci a en effet créé à cette époque-là une force de frappe nucléaire dont faisait partie un programme de missiles à longue portée POLARIS qui représentait : • 250 fournisseurs . On le trouve très souvent dans les entreprises. 2. Par ailleurs. on peut constater que de nombreux et récents logiciels de type APS (Advanced Planning and Scheduling) intègrent les principes des diagrammes Gantt. de présentation et de compréhension.3 Conclusion L’intérêt principal du Gantt réside dans sa simplicité de construction. • 9 000 sous-traitants . La méthode PERT date de 1958 et vient des États-Unis où elle a été développée sous l’impulsion de la marine américaine. C’est un outil qui met visuellement en évidence la solution simple d’un problème. • 7 ans de réalisation prévue. « Technique d’élaboration et de contrôle des projets » pourrait-on traduire en français.1 Généralités PERT est l’acronyme de Program and Evaluation Review Technique.Gestion de production Le Gantt n’est pas utilisé seulement pour gérer des projets de type unitaires.

© Éditions d’Organisation 105 .Les méthodes de gestion de projets L’utilisation du PERT a permis de ramener la durée globale de réalisation du projet de 7 à 4 ans.2. c’est-à-dire des opérations sur lesquelles on ne peut pas prendre de retard sans modifier la durée de réalisation du projet. • les liens entre ces différentes opérations. • les durées correspondantes . • les différentes opérations et les responsables de ces opérations . sa réalisation nécessite tout d’abord de définir : • le projet à réaliser . Supposons que nous souhaitions prendre une photographie avec un appareil à débrayage.2 Présentation de la méthode PERT La méthode PERT s’attache surtout à mettre en évidence les liaisons qui existent entre les différentes tâches d’un projet et à définir le chemin dit « critique ». 3. Pour présenter la méthode. Comme pour le Gantt. • On représente les étapes par des cercles. constitué de l’ensemble des opérations critiques. Cette méthode s’est ensuite étendue à l’industrie américaine puis à l’industrie européenne. • On représente les opérations ou les tâches à effectuer par des flèches. Notre objectif est ici essentiellement pédagogique. 3. La méthode PERT est synonyme de gestion de projets importants et à long terme.1 La méthode de construction du PERT Le graphe PERT est composé d’étapes et d’opérations. La longueur des flèches n’a pas de signification (il n’y a pas de proportionnalité par rapport au temps). choisissons un exemple tout à fait élémentaire qui ne serait jamais traité dans la réalité par la méthode PERT.

un seul sommet de fin.9 – PERT : prise d’une photographie Étape ou sommet A 15 B 20 Opération ou tâche C 12 Durée D 7 E 1 3.9.Gestion de production Opérations à réaliser Code A B C D E Désignation sortir l’appareil de son étui viser l’objet à photographier régler la vitesse régler l’ouverture du diaphragme appuyer sur le déclencheur Durée(s) 15 20 12 7 1 Liens entre les opérations Ces opérations s’enchaînent les unes à la suite des autres de A jusqu’à E. 106 © Éditions d’Organisation . Le PERT correspondant est représenté sur la figure 4. • On ne peut représenter une opération que par une seule flèche.10). • Deux tâches A et B qui se succèdent immédiatement se représentent par des flèches qui se suivent (figure 4. Figure 4.2 Précisions concernant la représentation graphique • Un PERT possède un seul sommet de début.2.

11.13. Ainsi. on est parfois obligé de créer des tâches fictives X de durée nulle.10 – Tâches successives A B • Deux tâches simultanées (c’est-à-dire qui commencent en même temps) sont représentées comme indiqué sur la figure 4. Figure 4. signifie que : © Éditions d’Organisation 107 . Figure 4.12 – Tâches convergentes A C B Pour les besoins de la représentation.Les méthodes de gestion de projets Figure 4.12.11 – Tâches simultanées A B • Deux tâches A et B convergentes (c’est-à-dire qui précèdent une même étape C) sont représentées comme indiqué sur la figure 4. le graphe PERT de la figure 4.

3 Les étapes de la construction du PERT Nous allons traiter un exemple concret et sa réalisation phase par phase à l’aide de la méthode PERT.14 – Exemple comportant une tâche fictive A X B C D 3. 108 © Éditions d’Organisation . dont l’objectif est de modéliser cette condition d’antériorité nouvelle. Figure 4. Figure 4. • A précède C.14.2. de durée nulle.Gestion de production • A et B sont simultanées. • C et D sont convergentes. • B précède D. On aura alors la représentation de la figure 4. Il faut alors créer une tâche fictive X.13 Exemple comportant des tâches simultanées et convergentes A C B D Supposons que nous ajoutions la condition supplémentaire A précède D.

moteur.. Barrons-les dans le tableau des antériorités pour définir les tâches de niveau 2 (figure 4. En appliquant cette démarche à notre exemple. manette. E – Perçage.15 – Tableau des antériorités. © Éditions d’Organisation 109 . exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. Figure 4.16). On barre dans le tableau des antériorités les tâches qui n’ont plus d’antériorités et on obtient le niveau suivant.15. B et H. guidon. H D. Nous parlerons ici de la méthode des niveaux qui se développe à partir du tableau des antériorités : On définit le niveau 1 comme étant l’ensemble des tâches n’ayant pas de tâches antérieures. il faut tout d’abord déterminer la manière de positionner les différentes opérations. nous obtenons les tâches de niveau 1 : A. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. Plusieurs méthodes permettent d’apporter une solution à ce problème. et ainsi de suite. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours Première étape Pour construire le graphe. H C A E..Les méthodes de gestion de projets Reprenons l’exemple que nous avons traité avec la méthode Gantt et qui consistait à réaliser un prototype de scooter des neiges dont les opérations à réaliser comportaient les caractéristiques indiquées sur la figure 4. Les niveaux ainsi définis nous donnent la position des sommets de début des tâches correspondantes. B.. cabine D – Pose pare-brise.. B.

soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. moteur. deuxième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. H C A E.18).16 – Antériorités. méthode des niveaux. méthode des niveaux.. cabine D – Pose pare-brise. manette. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours La seule tâche n’en ayant pas d’antérieure est E .. B.Gestion de production Figure 4. manette. Poursuivons en barrant la tâche E (figure 4. moteur.17 – Antériorités. H D.17). E – Perçage. guidon. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. première étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. 110 © Éditions d’Organisation . Figure 4. B. E – Perçage.. H D. Poursuivons en les barrant dans le tableau des antériorités (figure 4. guidon.. B. elle est de niveau 2. cabine D – Pose pare-brise. H C A E. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi deux tâches de niveau 3 : C et F. B.

F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi D comme tâche de niveau 4 et il reste de façon évidente G comme tâche de niveau 5. manette. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. troisième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. © Éditions d’Organisation 111 .18 – Antériorités. La numérotation se fait de gauche à droite dans la partie gauche des sommets (figure 4.19 – Exemple du scooter. H C A E.. E – Perçage.20). cabine D – Pose pare-brise.Les méthodes de gestion de projets Figure 4.19). moteur.. première étape niveau 1 niveau 2 niveau 3 niveau 4 niveau 5 A:2 B:1 X:0 E:1 C:1 D:2 G:1 H:3 X:0 F:2 X:0 Deuxième étape Elle consiste à numéroter les sommets. B. méthode des niveaux. Figure 4. B. On peut donc effectuer la représentation graphique du PERT (figure 4. H D. guidon.

On travaille de gauche à droite en additionnant les durées des tâches les unes aux autres. on ne peut pas démarrer une tâche tant que toutes les précédentes ne sont pas terminées. En effet. On positionne les dates au plus tôt dans la partie supérieure droite des sommets (figure 4.20 – Exemple du scooter. deuxième étape 2 A:2 1 B:1 3 X:0 E:1 5 X:0 4 F:2 7 X:0 C:1 6 D:2 8 G:1 9 H:3 Troisième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tôt d’exécution des tâches. 112 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 4.21 – Exemple du scooter. calcul des dates au plus tôt 2 A:2 1 0 B:1 3 2 E:1 1 X:0 5 X:0 3 F:2 5 X:0 C:1 6 4 D:2 8 7 6 G:1 9 7 H:3 4 3 Quatrième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tard d’exécution des tâches. Figure 4.21). en prenant la plus grande valeur aux intersections.

et en prenant la plus petite valeur aux intersections (puisqu’on ne peut pas commencer une tâche plus tard qu’au moment qui permet de réaliser le projet dans le délai défini). Figure 4. qui sont celles pour lesquelles la date de réalisation au plus tôt est égale à la date de réalisation au plus tard.Les méthodes de gestion de projets On travaille de droite à gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux autres. Sixième étape Il s’agit de la mise en évidence du chemin critique. à partir de la date finale. Il passe par les tâches dites critiques (sans flottement). © Éditions d’Organisation 113 .22).22 – Exemple du scooter.) Exemple flottement sur B = 3 – 1 = 2 jours. (Flottement de la tâche i = date au plus tard de réalisation de la tâche i – date au plus tôt de réalisation de la tâche i. calcul des dates au plus tard 2 A:2 1 0 0 H:3 4 B:1 3 2 2 E:1 1 3 3 3 X:0 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 Cinquième étape On peut déterminer pour chaque tâche son flottement. On positionne les dates au plus tard dans la partie inférieure droite des sommets (figure 4. Cela signifie qu’on peut se permettre de prendre 2 jours de retard sur la réalisation de la tâche B sans que cela ne modifie la durée globale de réalisation du projet.

23 – Mise en évidence des chemins critiques Chemin critique en gras 2 A:2 1 0 0 H:3 4 3 3 B:1 3 1 3 X:0 2 2 E:1 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 3. C. Figure 4.1 Les réseaux à sections multiples On divise le projet en différentes sections organisées de manière indépendante. on peut le diviser : soit en un ensemble de sections qui seront organisées de manière indépendante .Gestion de production Ce sont des tâches pour lesquelles un retard éventuel de réalisation entraînerait une augmentation équivalente de la durée globale du projet. On a dans notre exemple deux chemins critiques qui sont : A. H. D. 3. D. G et. Quand le réseau d’ensemble de celui-ci devient trop complexe. G. comme nous l’avons déjà précisé. E. ce qui permet : au groupe de travail d’une section d’analyser et de modifier son propre réseau.3. par ailleurs. 114 © Éditions d’Organisation . indépendamment des autres . C. soit en un ensemble de niveaux hiérarchiques qui seront eux aussi gérés indépendamment les uns des autres.3 La notion de multi-PERT La notion de réseau PERT correspond à la notion de gestion de projet.

Figure 4.25 en donnent deux exemples.25 – Sous réseau ayant deux événements de liaison Réseau principal Sous-réseau 3.2 Les réseaux à niveaux multiples On décompose le réseau global en un ensemble de réseaux selon différents niveaux hiérarchiques.24 – Sous-réseau n’ayant qu’un seul événement de liaison Réseau principal Sous-réseau Figure 4.24 et 4. © Éditions d’Organisation 115 . Un réseau de niveau inférieur est une extension d’une activité unique de niveau supérieur. Cette activité correspond en général à une activité qui est supposée importante ou génératrice de problèmes éventuels et qui nécessite d’être suivie avec beaucoup d’attention.Les méthodes de gestion de projets de connaître les responsables d’une avance ou d’un retard éventuel et d’engager leur responsabilité. Des événements de liaison permettent de coordonner les sections .3. les figures 4.

une seule activité fait l’objet d’une mention particulière nécessitant l’accès à un réseau inférieur.Gestion de production Figure 4. en évaluant à intervalles de temps réguliers le travail déjà effectué et celui qui reste à effectuer. Les prévisions d’avance ou de retard peuvent ainsi être répercutées d’un réseau à l’autre par le canal des événements de liaison.26 – Multi-PERT à niveaux multiples Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 • Au niveau 1. • Au niveau 2. On peut effectuer des opérations de contrôle au niveau de l’exécution des différents réseaux. celui de niveau 3. on remonte au niveau 2. celui de niveau 2.4 Le PERT-coût ou PERT-cost On peut reprocher au réseau PERT d’avoir pour seul objectif de minimiser la durée d’un projet. une tâche fait l’objet d’une mention particulière nécessitant elle aussi l’accès à un réseau inférieur. mais de ne permettre en aucun cas de déterminer le coût correspondant à la réalisation du projet. • Une fois le réseau 3 terminé. • Une fois le réseau 2 terminé. 3. on remonte au niveau 1 dont on termine l’exécution. 116 © Éditions d’Organisation .

Les méthodes de gestion de projets Le système PERT-cost ou PERT-coût permet de pallier cette insuffisance. • coûts indirects liés au travail. beaucoup trop complexe. est fondée sur la relation durée-coût et a pour objectif. Le coût global du projet se calcule en faisant la somme des différents coûts de tous les groupes de tâches intermédiaires. et par trop inexacte) : • coût de la main-d’œuvre . Il peut en effet être catastrophique pour une entreprise de découvrir à la fin de la réalisation du projet que celui-ci a un coût dépassant largement le prix accepté et signé par le client quelques mois auparavant. Cette analyse parallèle en termes de coût est essentielle surtout dans le cas d’un projet de grande envergure et de longue durée. pour une augmentation minimale du coût. à partir d’une solution acceptable en termes de durée et de coût. On recherche les coûts correspondant à un ensemble de tâches homogènes (la détermination du coût de chaque tâche serait beaucoup trop longue. Il consiste en l’adjonction de procédures d’analyse des coûts au PERT traditionnel. • coûts directs liés au travail . coûteuse. Signalons ici pour mémoire que la méthode CPM. pour Critical Path Method (« méthode du chemin critique »). Mais ce dernier ne doit pas être tenu à n’importe quel prix ! © Éditions d’Organisation 117 . Pourtant. on peut considérer qu’un coût minimal puisse être un objectif du réseau PERT. de parvenir à une réduction maximale de la durée. Le niveau de ce coût global du projet ne remet en général pas en cause l’ordonnancement établi. On parle aujourd’hui beaucoup de la notion de respect des délais.

coût et durée. Le PERT a un avantage par rapport au Gantt : il met clairement en évidence les liens existant entre les différentes opérations. contrairement au Gantt. rend les versions informatisées de ces méthodes d’une redoutable efficacité. Cependant. Le PERT est une technique de gestion des projets utilisée en général pour des projets importants en taille.Gestion de production 4. L’intégration d’algorithmes sophistiqués. laquelle serait ingérable à la main. Toutes deux sont des outils de visualisation. Ces deux méthodes pourtant déjà anciennes sont toujours d’actualité grâce à leur intégration dans la plupart des logiciels de gestion de production et de gestion par projet. Conclusion Nous avons décrit dans ce chapitre les deux méthodes d’aide à la gestion par projet : planning Gantt et graphes PERT. alors que le Gantt est davantage utilisé pour des projets de moindre importance et même de gestion quotidienne de l’atelier. 118 © Éditions d’Organisation . un PERT réalisé manuellement rencontre rapidement des problèmes de conception en raison de sa complexité de construction.

1 Introduction Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent ambigu. ce rôle positif est largement compensé par plusieurs inconvénients majeurs : • rigidification de la production – il faut écouler les stocks .Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1. • augmentation du délai moyen de production . 119 . Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de la production. Il est indéniable qu’ils ont un rôle positif de régulation du processus de production. • immobilisation de moyens financiers importants . Le problème de la gestion des stocks 1. Hélas.

pièces spéciales sous-traitées. le coût annuel des stocks représente 25 % à 35 % des capitaux immobilisés. permet de masquer de nombreux problèmes tels qu’une maintenance des machines insuffisante.Gestion de production • immobilisation de surface . les pièces de rechange pour le parc machines. il est important de réfléchir à la notion de stock afin de ne plus les considérer comme « un mal nécessaire ». les outillages et matières consommables. produits pour l’entretien des bâtiments . 120 © Éditions d’Organisation . 3. les stocks constituent à la fois une nécessité et une lourde contrainte financière. les outillages spéciaux.2 Différents types de stocks On distingue différents types de stocks : 1. Les stocks sont de natures différentes. 1. Il faut donc trouver un compromis afin d’obtenir ce rôle positif indiqué pour un coût minimal. due à la présence de stocks. La désynchronisation. Avant d’aller plus avant. 4. Certains sont des stocks « subis ». Tel va être un des objectifs permanents de la gestion de production.. Cherchons l’origine des stocks subis : • Ils se forment en raison d’erreurs dans les prévisions de la demande. c’est-à-dire involontaires alors que d’autres sont « voulus » car inhérents au mode de production. nous remarquerons qu’il est parfois délicat de les classer dans une seule de ces catégories.. une mauvaise planification. c’est-à-dire les stocks entre les différentes phases de l’élaboration du produit (entre les machines) . En énumérant un certain nombre de stocks. les en-cours. En moyenne. les stocks de produits finis. matériaux. pièces intermédiaires fabriquées par l’entreprise . 2. Comme nous l’avons dit précédemment. • etc. matières premières. les pièces. ébauches. les stocks nécessaires à la fabrication. pièces normalisées.

• production anticipée pour niveler les fluctuations de la demande . du contrôle et des transports . d’où la tendance des stocks à se gonfler. sinon cela risque d’engendrer des ruptures et des retards de livraison. • stocks de précaution pour le cas de pannes des machines ou produits défectueux .La gestion des stocks traditionnelle • Ils apparaissent parce que l’on produit plus que nécessaire. • la réduction des temps de mise en route . Si l’on considère l’investissement non productif que représentent les stocks. on note qu’il est fondamental pour une entreprise de chercher à les réduire le plus possible. Toutefois. on ne doit pas opérer cette réduction de façon aveugle. On ne diminue pas les stocks. telles que : • la prévention des pannes de machines (maintenance) et l’apparition de produits défectueux (qualité) . • Ils se constituent du fait de la production par lots. Les stocks voulus peuvent également provenir de plusieurs sources : • production anticipée en raison du long délai qui s’écoule entre la commande et la production . • l’amélioration de la gestion de production dans l’entreprise par la mise en œuvre des méthodes que nous exposerons dans cet ouvrage. les stocks se réduisent suite aux actions menées sur le processus de production. • stocks résultant de la production d’un lot de grande taille en prévision des temps importants de mise en route des séries. • Ils se forment en raison de la différence de rythme des moyens de production ou de leurs aléas de fonctionnement. © Éditions d’Organisation 121 . La diminution des stocks est toujours corrélée à une réduction du délai de production. • stocks nécessaires pour compenser les irrégularités dans la gestion de la fabrication (usinage).

Il n’y a pas d’objectif absolu valable pour toutes les entreprises. Souvent il ne sera pas possible de jouer sur les sorties (appelées par la production) et la seule façon de réguler le niveau moyen du stock consistera à modifier le mode des entrées. il faudra agir sur la véritable cause du stock ou du sur-stock.3 Objectif de la gestion des stocks La gestion des stocks a pour finalité de maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le stock considéré existe. stockage. il ne sera pas figé. toutefois. sorties des articles . pour toutes les catégories de stocks. l’un des objectifs de la gestion de stocks est précisément d’aller vers une performance accrue par une meilleure maîtrise des stocks.. • la tenue d’un fichier consacré à la tenue des stocks . 1. Donnons quelques exemples : • mauvaise qualité des prévisions entraînant des stocks dormants ou morts . • excès de prudence en ce qui concerne les stocks de sécurité . • irrégularité et manque de fiabilité dans le fonctionnement des machines . L’objectif correspondra toujours à un contexte particulier. • déséquilibre des cadences . • le classement des stocks en catégories. pour tous les produits. Le niveau du stock dépend naturellement de deux facteurs : les entrées et les sorties.. De plus. En effet. Cette gestion implique différents types d’opérations : • le magasinage avec entrées. Dans tous les cas. • importance de la taille des séries dans la fabrication par lots.Gestion de production 1. 122 © Éditions d’Organisation . mais évoluera dans le temps.4 Optimisation du niveau du stock Comment minimiser le stock considéré en conservant un niveau de service suffisant ? La réponse à cette question va dépendre de la nature du stock. • l’imputation dans la comptabilité des entrées /sorties .

il suffit de diminuer la taille du lot Q. L’objectif est donc de trouver la quantité Q conduisant à un coût global minimal de la somme des coûts de stockage et coûts de lancement. ce n’est pas si simple.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. car chaque lancement de lot entraîne des coûts de lancement (coûts de passation de commandes pour les achats. pour diminuer le niveau moyen du stock. coûts de changement de série en fabrication) et ces frais augmentent avec le nombre de lancements. À un certain moment. périodiques dans le temps. Cette quantité est appelée quantité économique. On se dit immédiatement que. © Éditions d’Organisation 123 .. On obtiendra une évolution du niveau de stock représenté sur la figure 5. l’augmentation du coût des lancements va dépasser le gain financier de réduction du stock et le résultat global sera mauvais.. Hélas.1 et le stock moyen sera évidemment égal à Q/2.1 – Schéma d’évolution théorique du stock Stock Q Q/2 Temps 1 an Prenons par exemple le cas idéalisé de consommations régulières et d’entrées.. de quantités Q.

De même.1 Nécessité d’un classement Lorsqu’une entreprise gère plusieurs milliers d’articles. et les 80 % des articles restants ne représentent que 20 %. • critère de valeur (valeur cumulée des articles apparaissant dans les mouvements de stocks ou valeur en stock). service après-vente) . elle ne peut accorder à chacun des articles la même priorité dans sa gestion. Ce classement est fondé sur le principe bien connu des 80-20 : 20 % des articles représentent 80 % de la valeur totale des sorties.2 Classement ABC 2.2. Une gestion des stocks est donc une gestion sélective : on ne gère pas de la même façon les fournitures de bureau et les articles destinés à la production. On note donc à ce niveau qu’il est nécessaire d’adopter une classification des produits selon deux critères : • critère de destination (fournitures de bureau. Ce classement est donc fondamental pour une entreprise. On peut effectuer ce classement ABC en se fondant sur deux critères : • valeurs des sorties annuelles en stocks . car il conditionne le type de gestion que l’on va appliquer à chacun des articles. Classification des stocks 2. production. • valeur en stocks.1 Principe du classement ABC Le classement ABC des articles consiste à différencier les articles en fonction de la valeur des sorties annuelles de stocks qu’ils représentent. la vis de diamètre 5 dont la valeur est faible ne sera pas gérée de manière identique au corps du produit dont la valeur est très importante. L’application simultanée sur les deux critères et la comparaison des résultats sont souvent très utiles pour mesurer la rigueur avec laquelle les stocks sont gérés. 124 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 2. 2. dans un ensemble produit.

00 0.00 Nombre de sorties 159 56 12 70 30 75 140 80 150 35 Total 3 975 7 504 276 350 2 610 150 1 260 80 75 210 Quantité en stock 35 12 4 25 1 10 20 10 50 5 Total 875 1 608 92 125 87 20 180 10 25 30 © Éditions d’Organisation 125 .50 6.00 9.00 2.00 1.2 Étude de la méthode sur un exemple d’école L’exemple que nous présentons ci-après est limité à 10 articles. Cependant.2 – Principe du classement ABC Valeurs des sorties de stocks cumulées 100 % 80 % Articles (en %) classés dans l'ordre décroissant des valeurs de sortie de stock 0% 0% 20 % 100 % 2.00 23. Le classement ABC ne présente d’intérêt réel que lorsque le nombre d’articles étudiés est suffisamment élevé. Il est évident qu’un cas aussi simple ne nécessite pas de classification ABC.00 5. Soit donc une entreprise gérant 10 articles.00 134. et dont les valeurs de sorties de stock et les valeurs de stock sont les suivantes : Article 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 Valeur de l’article 25.2. il permet de comprendre le principe du classement.00 87.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.

3).2 99. on obtient une courbe de Pareto dite courbe ABC (figure 5. les différents articles.50 56 159 30 140 70 12 35 75 80 150 Somme Total 7 504 3 975 2 610 1 260 350 276 210 150 80 75 16 490 Total cumulé 7 504 11 479 14 089 15 349 15 699 15 975 16 185 16 335 16 415 16 490 % Valeur % Articles cumulé cumulé 45.00 23. 07.Gestion de production Classement ABC sur les sorties Après avoir classé les articles de façon que les totaux des sorties soient classés dans l’ordre décroissant. • Ces produits pourraient constituer la classe A.00 1. Ces quatre produits représentent 28 % des sorties pour 40 % des articles.5 69. Article 02 01 05 07 04 03 10 06 08 09 Valeur Nombre de l’article de sorties 134. 126 © Éditions d’Organisation .00 6. • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 3 % de la valeur totale des articles pour 40 % des articles.00 9. Les produits représentant 97 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles.6 100.1 95.0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Si l’on place sur un graphique.00 0.00 25.1 99. On note que les 2 premiers produits représentent 69 % de sorties totales et 20 % de nombre total d’articles. et en ordonnée le total des sorties. en abscisse.4 93.00 2. en valeur et en nombre d’articles.00 87.9 98.6 85. 04 et 03 pourraient constituer la classe B. il faut calculer les pourcentages respectifs. • Les articles 05.2 96.00 5.

3 91.00 23.2 98.7 100.00 5.0 99.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.2 99.00 12 35 20 25 4 1 5 50 10 10 Somme Total 1 608 875 180 125 92 87 30 25 20 10 3 052 Total cumulé 1 608 2 483 2 663 2 788 2 880 2 967 2 997 3 022 3 042 3 052 % Valeur cumulé 52.0 % Article cumulé 10 20 30 50 60 70 40 80 90 100 © Éditions d’Organisation 127 .00 6.3 94.00 25.3 – Courbe ABC sur les sorties Classement ABC 100 Sorties de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 05 40 07 B C 50 04 60 03 Article 70 10 80 06 90 08 100 09 Classement ABC sur les valeurs en stock Le même classement sur les valeurs en stock donnerait : Article 02 01 07 04 03 05 10 09 06 08 Valeur Quantité de l’article en stock 134.50 2.00 1.00 0.00 9.4 87.7 81.00 87.4 97.

• Les articles 07.4 – Courbe ABC sur les valeurs en stock Classement ABC 100 Valeurs de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 07 40 10 B C 50 04 60 03 70 05 80 09 90 06 100 08 Articles On note que les 2 premiers produits représentent 78 % des sorties totales et 20 % du nombre total d’articles. Les produits représentant 95 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles. les deux classements ABC doivent donner des résultats sensiblement identiques. Si on ne s’intéresse qu’aux articles tournants. • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 5 % de la valeur totale des articles. 10. L’intérêt de la double analyse ABC réside dans l’observation respective des ordres dans lesquels sont classés les articles. C’est notamment le cas de l’exemple susmentionné. il serait anormal de le trouver dans la catégorie C 128 © Éditions d’Organisation . • Ces produits pourraient constituer la classe A. 04 et 03 pourraient constituer la classe B. il serait anormal de trouver un article représentant une part très faible pour les sorties et une part importante de la valeur en stock.Gestion de production Ce qui donne la courbe suivante : Figure 5. De même. si un article a des valeurs en sortie importantes. en excluant les pièces destinées au service après-vente pour des produits anciens. En effet.

Il est donc souvent nécessaire de combiner le classement des articles par valeurs des ventes annuelles et le classement des clients par chiffres d’affaires annuels. plus il y a de manquants. » 2.5).La gestion des stocks traditionnelle en ce qui concerne les stocks. Ce serait probablement le signe d’un article prochainement en rupture. Les anomalies constatées par cette double analyse ABC devront être étudiées avec attention pour savoir si le fait s’explique ou s’il est l’illustration de la maxime suivante : « Plus il y a de stocks. Figure 5. si ce n’était pas déjà le cas.1 Classement combiné articles/clients De même que 20 % des articles représentent souvent 80 % des valeurs de sortie.3. il arrive souvent dans une entreprise que 20 % des clients représentent 80 % du chiffre d’affaires. intéressant un client de catégorie A (comme l’article 08 pour le client C1 de la figure 5. Cette analyse croisée permet par exemple de ne pas sous-estimer un article de catégorie C.3 Classement ABC adapté 2.5 – Classement ABC articles/clients Clients Articles 02 A 01 05 07 B 04 03 10 06 C 08 09 * * * * * * * * * * * * * Clients A C1 * * * * * * C2 C3 * * * * * Clients B C4 C5 C6 C7 * Clients C C8 * C9 C10 * © Éditions d’Organisation 129 .

Nous n’avons pas introduit la notion de cycle de vie du produit. les résultats ne sont valables que si tous les articles concernés ont été utilisés dans un rythme normal de production sur toute la période analysée. • la gestion des entrées /sorties . il est difficile de traiter. Il y a donc lieu de créer une classe que l’on peut appeler D. 3. notamment dans le cas des garanties décennales. Les opérations de gestion des stocks Si l’on veut être en mesure de connaître l’état des stocks d’une entreprise en permanence. De même. 3. Ces produits qui ne peuvent atteindre la classe A risquent donc d’être sous-estimés par l’analyse ABC. 130 © Éditions d’Organisation . Il faut donc traiter ces produits à part. les produits anciens.2 Classement introduisant des catégories supplémentaires Dans le classement ABC tel que nous venons de le décrire. ce qui peut être dangereux. • les inventaires. Parmi les opérations nécessaires. Certains logiciels proposent d’ajouter une classe (N par exemple) qui regroupe ce type de produit. leur gestion doit être réalisée avec soin. ventes faibles). on trouve : • le magasinage .1 Le magasinage Les stocks d’une entreprise sont placés dans un ou plusieurs magasins afin qu’ils soient rangés entre leur réception et leur mise à disposition. Cette gestion suppose deux types d’organisation. car ils représentent les marchés futurs de la société.3. Cette remarque est particulièrement intéressante pour les produits nouveaux lancés au cours de la période d’analyse.Gestion de production 2. dont la vente est devenue très rare mais qu’il faut néanmoins conserver en stock pour un éventuel service après-vente. Étant en phase de lancement. dans l’analyse globale. les ventes sont faibles et le volume des sorties est donc très faible (période courte.

Gestion multi-magasins Afin de minimiser les manutentions. on peut également dissocier deux modes de gestion. on retrouve l’inconvénient de la gestion mono-magasin : les problèmes de manutention. Chaque magasin regroupe les produits par type (produits finis. donc des délais et des coûts... de même que les opérations d’inventaire sont simplifiées.La gestion des stocks traditionnelle Gestion mono-magasin Dans ce type d’organisation. L’avantage en est de simplifier la gestion du stock. Pour les produits. Ainsi le suivi des quantités de cet article est-il facilité. on préfère parfois répartir les stocks dans plusieurs magasins. ce type de gestion est plus en accord avec la gestion au point d’utilisation préconisée par l’approche de juste-à-temps. un article peut être stocké à plusieurs endroits. © Éditions d’Organisation 131 . Cependant. tous les produits sont stockés et gérés dans un lieu unique. il est possible d’avoir un article en rupture dans un emplacement. Pour que cette dernière soit optimale. Outre les problèmes d’inventaire que ce type de gestion induit. mais cela entraîne nécessairement de nombreuses manutentions. Cependant. matières premières. chaque mouvement de stock (entrée ou sortie) doit faire l’objet d’une transaction. Gestion multi-emplacements Dans ce type de gestion. Gestion mono-emplacement Chaque article est stocké dans un et un seul emplacement. il est souhaitable que les mouvements soient saisis en temps réel par le système informatique de gestion des stocks. mais il devient difficile d’avoir une vision globale du stock. On facilite ainsi les opérations de manutentions. alors qu’il est disponible dans un autre emplacement.) ou en fonction de la proximité géographique.2 La gestion des entrées/sorties Afin de permettre un suivi des quantités en stock. On connaît ainsi à chaque moment l’état réel du stock. 3.

L’inventaire intermittent Il est en général effectué une fois par an en fin d’exercice comptable. Pour une gestion rigoureuse. Il est effectué pour tous les articles de l’entreprise. et éventuellement remettre à jour l’image informatique. il est indispensable de limiter l’accès des magasins aux seules personnes autorisées. La réception Elle consiste à entrer un produit dans le magasin. L’inventaire permanent Il consiste à tenir à jour en permanence les quantités en stock de chaque article grâce aux transactions. Pour ce type de transaction. 3. La sortie Les pièces demandées sont retirées du stock conformément à une commande client (produits finis) ou un bon de sortie (produits fabriqués). Toute erreur de saisie se traduira par un écart entre la réalité et les quantités indiquées dans les fichiers. Un inventaire consiste en une opération de comptage des articles dans les rayons du magasin.3 Les inventaires À tout moment. il faut vérifier tant la conformité que la quantité des produits reçus. d’où une grosse charge de travail qui perturbe son activité. il faut effectuer des inventaires. On trouve principalement trois types d’inventaire. 132 © Éditions d’Organisation . La gestion des entrées/sorties comprend deux types de transaction. Pour vérifier la qualité de l’état des stocks (différence entre stock réel et image informatique du stock).Gestion de production La relation entre les quantités réellement en stock et les quantités indiquées par la gestion des stocks dépend de la rigueur avec laquelle les mouvements sont saisis. le gestionnaire doit être capable de fournir un état des stocks pour chaque référence en quantité et en emplacement.

Les principaux frais comprennent : • l’intérêt du capital immobilisé qui va de 5 à 15 % en fonction des années . • la détérioration (de 0 à 10 % selon les produits) .1 Position du problème et définitions Lorsque l’on souhaite approvisionner un produit. Quantités économiques 4.1 Calcul du coût de stockage S Stocker un produit coûte cher.1. loyer et entretien des locaux. on cherche à diminuer au maximum le coût de revient. il faut ménager la « chèvre et le chou » constitués par : • le coût de stockage (on veut stocker le moins de produits possible) . hors de mode). 4. • le magasinage. On définit généralement des fréquences différentes d’inventaire tournant selon l’importance de l’article. On fera. et répondre aux deux questions suivantes : • quand approvisionner ? • combien approvisionner ? 4. On veut en fait optimiser coût de stockage et coût de lancement. un inventaire semestriel pour les articles de classe B et un inventaire annuel pour ceux de la classe C. © Éditions d’Organisation 133 . par exemple. un inventaire trimestriel pour les articles de classe A. • le coût de lancement (on veut approvisionner le moins souvent possible). • les obsolescences (matériel périmé. assurance manutention.La gestion des stocks traditionnelle L’inventaire tournant Il consiste à examiner le stock par groupe d’articles et à vérifier l’exactitude en quantité et localisation de ces articles. vieilli. environ 6 % . Pour cela.

Ce coût varie de presque rien à plus de 150 € si.2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L Le coût d’une commande à l’extérieur s’établit en calculant le total des frais de fonctionnement du service achat et du service réception achat. Le coût annuel d’approvisionnement est le total des coûts de lancement pour un article sur une année.1. A = L × (Nombre d’approvisionnements) 4. une quantité. On divise les frais annuels du service ordonnancement par le nombre de lancements effectués. Le coût de lancement comporte les frais administratifs. on établira les hypothèses simplificatrices suivantes : 134 © Éditions d’Organisation . un prix. Le taux retenu varie actuellement de 20 à 35 % selon les catégories et articles.. Coût annuel d’approvisionnement ou de lancement A On parle de coût annuel d’approvisionnement ou de lancement selon qu’il s’agit d’un achat ou d’un lancement en fabrication. Dans certains cas s’ajoutent des frais importants de purge. de nettoyage. on calcule un « taux de possession » annuel t % par euro de matériel stocké. un délai). On divise ce total par le nombre total annuel de lignes de commandes (c’est-à-dire un article unique. les discussions techniques et mises au point doivent aboutir à la définition d’un cahier des charges. 4. Certaines entreprises ont un taux de possession supérieur à 100 % du fait de la très rapide obsolescence de leurs produits (matériel informatique par exemple)..2 Minimisation du coût total C Pour résoudre ce problème.Gestion de production Afin de globaliser l’ensemble de ces frais. par exemple. Il comporte également les coûts techniques dus aux salaires des régleurs et à l’immobilisation de la machine.

En considérant la première hypothèse.at 2 Figure 5. La demande est régulière.6 – Coût économique et quantité économique Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique Coût de stockage S Coût d’approvisionnement A 0 Qe Quantité économique Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 135 . Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. Les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées (il n’y a pas de rabais pour quantité).1. 4. Soient N le nombre annuel de pièces consommées et Q la quantité approvisionnée ou lancée à chaque période.1 de ce chapitre. Il n’y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock).4 « Optimisation du niveau de stock » que. le stock moyen est Q/2. 2. 3. le coût de stockage est donc : Q S = --. sa valeur est (Q/2)a si a est le coût de la pièce. Nous avons vu au paragraphe 1.La gestion des stocks traditionnelle 1. si l’on suppose la demande régulière. Compte tenu du taux de possession défini au § 4.

-------.at 2 Q On cherche la quantité Qe qui rend ce coût le plus faible possible.= 0 ∂Q  Q ∂Q 2 Q2 2 d’où Qe = 2NL ---------at Cette expression.⋅ at + Na ) = – ------. appelée « formule de WILSON ».= 10 jours . Le coût total est donc : Q --C = Na + N L + --. d’où un coût d’approvisionnement : N A = --. soit : ∂Q ∂ ∂C Q NL at .⋅  N ⋅ L + --. Le ∂C minimum de C correspond à -----. 200 000 136 © Éditions d’Organisation . donne la quantité économique d’approvisionnement Qe. Application numérique N = 200 000 pièces par an L = 150 € t = 20 % a = 10 € Qe = 2 × 20 000 × 150 ---------------------------------------.2 265 × 5 477 et on approvisionnera tous les --------------------------.Gestion de production Le nombre de commande est N/Q.= -----.L Q Si N est la quantité consommée et a le prix unitaire.= 0 .= 5 477 10 × 0.+ ---. le coût de d’acquisition est de Na.

Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est N = 20 000. Le coût total n’est pas une courbe continue comme dans le cas précédent.7). Ce n’est pas toujours le cas.La gestion des stocks traditionnelle 4. Étudions ce cas à partir d’un exemple. mais la succession de plusieurs courbes (figure 5. il y a parfois des remises en fonction de la quantité.85 € 0 4 000 Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 137 . Les tarifs sont les suivants : Quantité ≥ 4 000 Quantité < 4 000 a1 = 0.85 Coût de stockage S a2 = 1 € a1 = 0.85 € a2 = 1 € L = 50 € t = 20 % Le coût d’une commande est Le taux de possession est Figure 5. L’optimum n’est pas forcément la quantité économique.3 Cas des remises Dans l’application que nous venons de traiter. le coût des produits est supposé constant quelle que soit la quantité de produit approvisionnée. Le calcul de la quantité économique diffère alors légèrement par rapport au cas précédent.7 – Cas des remises Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique a=1 a = 0.

Calcul de la quantité économique pour 1 € Q2 = 2NL --------.85 × 0.85 × 0. il faut calculer le coût total pour Qe (1 €) et pour le Q de rupture (4 000 produits.= a1 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.L + --. on retiendra comme quantité : Q3 = 4 000 et il y aura 20 000/4 000 = 5 réapprovisionnements par an.2 La quantité économique fait partie de la zone de validité du prix.85 €).× 50 + ------------. On calcule alors le coût total pour cette quantité : N Q C = Na + --.L + --.at Q 2 20 000 3 162 C 2 = 20 000 × 1 + ---------------.= a2 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.× 0. 138 © Éditions d’Organisation .= 3 162 1 × 0.2 = 17 590 € 4 000 2 Le coût total pour la rupture C3 étant inférieur au coût total pour 1 € (C2).2 La quantité économique ne fait pas partie de la zone de validité du prix .Gestion de production Calcul de la quantité économique pour 85 € Q1 = 2NL --------. il est inutile de calculer le coût total pour cette quantité.2 = 20 632 € 2 3 162 Calcul du coût total pour la quantité de rupture (Q3 = 4 000) N Q C = Na + --.× 1 × 0. quantité minimale pour les obtenir à 0.× 50 + ------------.= 3 430 0.at Q 2 20 000 4 000 C 3 = 20 000 × 0. Si la quantité économique avait été supérieure à 4 000. il aurait fallu retenir cette solution.85 + ---------------. Comme cela n’est pas le cas ici.

L + ------. en dérivant C ′ = -------. N Q Le coût total étant donné par : C = Na + ---.4 Coût économique et zone économique La courbe C = f (Q) présente un optimum relativement plat.at Q 2 Qe N le coût économique vaut : C e = Na + ------.L + ---.× ( Q – Q e ) 2 3 Qe © Éditions d’Organisation 139 . Un développement de Taylor limité au deuxième ordre (en négligeant le reste) donne : ( Q – Qe )2 C(Q) = C ( Q e ) + ( Q – Q e )C ′ ( Q e ) + ----------------------------C ″ ( Q e ) 2 or C’(Qe) = 0 puisque Qe correspond au minimum de C ∂C NL et.La gestion des stocks traditionnelle 4. on calcule C″ ( Q e ) = 2 ------3 Qe ∂Q On a donc : NL E = C – C e = ------. d’où la notion de zone économique..8). une zone de faible variation du coût d’approvisionnement autour du coût d’approvisionnement économique.at Qe 2 On définit l’écart économique : E = C – Ce = C(Q) – C(Qe) auquel correspond la zone économique Ze (figure 5.

Pour un certain écart économique E. on peut déterminer la fourchette autour de la quantité Qe : 3 EQ e Q – Q e = ± --------NL 140 © Éditions d’Organisation .8 – Coût économique et zone économique Coûts annuels E : écart économique C S Ce A 0 Qe Ze Q Zone économique On montre bien ainsi que l’écart économique est faible puisque la quantité économique Qe intervient à la puissance trois et au dénominateur.Gestion de production Figure 5.

Méthodes de réapprovisionnement 5. afin que le coût global soit le moins élevé possible. à la maintenance et à la vente. © Éditions d’Organisation 141 . Cette politique étant fondée sur des prévisions (peut-être incertaines).1 Introduction Une entreprise doit posséder en temps voulu les matières et les produits nécessaires à la production. Les différents modes d’approvisionnement s’articulent autour de deux paramètres : • la quantité commandée qui peut être fixe ou variable . • le réapprovisionnement auquel il peut être procédé à périodes fixes ou variables. le mode de réapprovisionnement choisi doit faire preuve d’une grande souplesse pour qu’il puisse être adapté en cas d’erreurs de prévision. Pour cela. Ce problème est naturellement indissociable de la gestion des stocks.La gestion des stocks traditionnelle 5. Cela permet d’envisager quatre méthodes : Période fixe Quantité fixe Quantité variable Méthode du réapprovisionnement fixe Méthode du recomplètement périodique Période variable Méthode du point de commande Approvisionnement par dates et quantités variables Nous allons étudier ces diverses méthodes en commençant par la plus simple. il faut déterminer quelles quantités commander et à quelles dates.

3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes. 142 © Éditions d’Organisation . quantités variables) Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur de recomplètement appelée ici Qm. les délais de livraison étant assez stables). constitue plus un cas d’école qu’une réalité d’entreprise compte tenu de la régularité qu’il implique.9 – Réapprovisionnement à dates fixes et par quantités fixes Stock Q Stock de sécurité 0 T T T Temps On définit un stock de sécurité qui est un stock supplémentaire servant à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas.2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois.Gestion de production 5. le stock de sécurité pouvant être réduit (il y a. en effet. 5. Ce type de contrat. Les quantités commandées seront voisines de la quantité économique. extrêmement simple. peu de risques de pénurie sur les pièces concernées. Figure 5. Il peut être utilisé pour les articles de faibles valeurs (catégorie C de l’analyse ABC) dont la consommation est régulière et qui ne sont pas fabriqués par l’entreprise.

Qm = C × (D+d) + SS Exemple : tous les 10 du mois.La gestion des stocks traditionnelle Pour calculer le niveau de recomplètement Qm. Figure 5. du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). on suppose que la consommation est régulière et que la consommation annuelle est connue. Il est possible de fixer la périodicité des commandes à partir de la formule de Wilson (voir exemple plus haut paragraphe 4. afin de porter ce dernier à 2 000 vis.2 « Minimisation du coût total C »). © Éditions d’Organisation 143 . de la période de passation des commandes ou de lancement (d) et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS). le magasinier passe une commande de vis en fonction du niveau de stock constaté.10 – Méthode du recomplètement Stock Qm Q1 Q2 Q3 Stock de sécurité 0 D d D d D d Temps Calcul de la quantité à commander à chaque période : Qi Qi = Qm – stock de l’article au moment de passer la commande Une telle politique d’approvisionnement présente l’intérêt principal de permettre de grouper sur une même commande plusieurs articles différents achetés chez un même fournisseur. il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C). Dans le cas de cette méthode.

11 est bien sûr purement théorique. déclencher une commande de 1 000 pièces.4 Méthode du point de commande (quantités fixes. et on répartira les différentes commandes de façon à équilibrer le planning d’activité du service.Gestion de production On distinguera ainsi les commandes annuelles. bimestrielles. 144 © Éditions d’Organisation .12).11 – Le point de commande Stock Q Point de commande Stock de couverture (Sc) 0 Date de commande Date Temps de réception Le schéma présenté en figure 5.4.. sans compter que la consommation peut être plus importante que prévue (figure 5. 5. Il est défini comme étant le niveau de stock nécessaire pour couvrir les besoins durant le délai d’approvisionnement.1 Le point de commande Le point de commande est le niveau de stock qui permet de déclencher l’ordre d’approvisionnement ou le lancement en fabrication. Figure 5.. semestrielles.. dates variables) Exemple : dès que le stock de vis atteint la valeur limite de 250 unités. 5. Le délai d’approvisionnement n’est pas sans aléa.

12 – Rupture de stock Q Consommation réelle Prévision Q Livraison prévue Temps Temps 0 Rupture 0 Rupture Accroissement de la demande Retard de livraison Le problème posé consiste à évaluer : • le délai d’approvisionnement moyen probable . on prévoit un stock de sécurité qui permette d’absorber « l’imprévisible ». Afin d’éviter la rupture de stock. • les écarts probables de consommation . • la consommation moyenne probable pendant le délai d’approvisionnement .La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. Figure 5.13 – Stocks de couverture et de sécurité Stock Pente de consommation moyenne Point de commande (stock d'alerte) de couverture de sécurité 0 date de commande date de réception Temps © Éditions d’Organisation 145 . • les écarts éventuels de délai.

PC = C × D + SS Pour leur part. du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). 146 © Éditions d’Organisation . et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS). il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C). La figure 5.Gestion de production Pour calculer le point de commande (PC). on déclenche une commande. Dans le cas M3. • le stock de sécurité est un stock dormant. les quantités commandées peuvent être calculées grâce à la formule de la quantité économique (formule de Wilson). Remarquons que : • le stock de couverture est un stock vivant . Figure 5. Le gestionnaire suit l’évolution du stock aussi fréquemment que possible afin de détecter le franchissement du point de commande. le stock de sécurité évite la rupture de stock.14 – Réapprovisionnement constant avec point de commande et stock de sécurité Stock Q1 Q2 Q3 PC M1 M2 M3 M4 SS 0 D Délai de livraison D D Temps Un problème se pose dans le cas où la quantité économique d’achat ne permet pas au stock de passer au-dessus du point de commande.14 illustre le cycle de commande : lorsque la quantité en stock atteint le niveau d’alerte (points Mi).

Une nouvelle commande est alors passée lorsque le stock fictif atteint le point de commande.15 – Rupture de stock par quantité économique inférieure au point de commande Stock Point de commande (stock d'alerte) Quantité économique PC SS 0 Date de commande Date de réception Rupture Temps Le point de commande est alors pris en tenant compte du stock de sécurité ajouté au stock nécessaire pour couvrir le délai d’approvisionnement.La gestion des stocks traditionnelle Le risque de rupture est illustré par la figure 5. On définit alors un stock fictif (figure 5. Figure 5.16 – Stock fictif permettant d’éviter la rupture 1re commande Stock 2e commande 3e commande Stock fictif Quantité économique PC SS 0 3e réception 2e réception 1re réception Temps © Éditions d’Organisation 147 .15. il faut raisonner sur un stock fictif. Dans ce cas.16) réapprovisionné dès le déclenchement de la commande. Figure 5.

D = σ x D . 148 © Éditions d’Organisation .4. • La consommation varie autour d’une moyenne sur une période x et selon une loi normale d’écart type σx. 5. on considère que les périodes sont indépendantes. Voyons deux méthodes qui permettent d’évaluer le stock de sécurité.D = σ x D . De plus.16. on note que la deuxième commande est alors passée avant que la première réception ne soit arrivée. les délais de livraison ou de fabrication sont euxmêmes aléatoires.Gestion de production Dans l’exemple de la figure 5.2 Calcul du stock de sécurité Problème : on veut calculer le stock de sécurité permettant d’avoir x % de chance de ne jamais être en rupture de stock. • Sur le laps de temps T.4. 2 2 Il y a donc additivité des variances : σ x. La consommation sur une période D suit donc une loi normale d’écart type : σ x.1 Utilisation de la répartition de GAUSS Délai de livraison fixe Nous considérons un laps de temps T comprenant un assez grand nombre de périodes et faisons les hypothèses simplificatrices suivantes : • Le délai de livraison D est fixe.2. Ce problème n’est pas simple car la demande n’est pas constante mais aléatoire. 5.

52 20 % 0.33 0.64 2. © Éditions d’Organisation 149 .84 10 % 1.17 – Évaluation statistique du risque de rupture zσx D σx D Risque de rupture Consommation moyenne nécessaire Le stock de sécurité est donc égal à : S = z σx D où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi : Risque de rupture z correspondant 30 % 0. Consommation fixe Soit σl(jours).5 % 1. Effectuons un changement de variables jour → consommation : σl(Conso) = (Consommation/jour) × σl(jours) Le stock de sécurité est donc égal à : S = z × σl où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi.09 On note tout de suite l’intérêt fondamental qu’il y a à réduire de façon considérable le délai de fabrication ou de livraison afin de pouvoir diminuer le stock dit de sécurité.1 % 3.28 5% 1.96 1% 2. l’écart type de la variation sur le délai de livraison.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.

D Le stock de sécurité est alors égal à : S = zσ.2 Utilisation des tirages croisés (méthode de Monte Carlo) Dans la démarche précédente.96 × 22.36 En acceptant un risque de rupture de 2.96) le stock de sécurité est alors : S = zσ = 1.2. nous avons supposé que la distribution des consommations et des délais de livraisons (ou de fabrication) étaient de type gaussien.Gestion de production Consommation et délai variables La consommation et le délai étant des variables indépendantes. on peut calculer : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x.D = 400 + 100 = 500 soit σ = 22. Ce n’est bien entendu pas toujours le cas. on peut calculer : σl(Conso) = (Consommation/jour)σl(jours) = 10 × 2 = 20 soit σ l2 = 400 En considérant la consommation et le délai variable. Exemple Considérons un article de consommation suivant une loi de Gauss de moyenne hebdomadaire x = 50 et d’écart type σx = 5. on peut appliquer le théorème d’additivité des variances : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x. 150 © Éditions d’Organisation .5 % (z = 1.36 = 44 pièces 5. Le délai moyen de livraison est de 4 semaines (20 jours) avec une variation d’écart type de 2 jours (σl = 2).D = D σ x = 4 × 5 2 = 100 En considérant la consommation fixe. on peut calculer : 2 2 σ x. Les distributions ne suivent parfois aucune des distributions classiques. En considérant le délai fixe.4.

Le stock de sécurité est déterminé par estimation sur l’histogramme obtenu (figure 5. représentative toutefois de la production considérée en fonction de l’historique. en appliquant le petit algorithme suivant qui consiste à faire des tirages aléatoires des consommations pendant l’historique des délais. On peut alors déterminer la distribution de la consommation pendant le laps de temps qui s’écoule entre commande et réception. D’après l’historique de l’entreprise.La gestion des stocks traditionnelle Méthodologie Le problème consiste à prévoir la consommation pendant la durée qui sépare la commande et la réception.18). DÉBUT Pour i : = 1 à 1 000 Faire Consommation : = 0 Tirer-Hasard Délai dans C Pour j : = 1 à Délai Faire Tirer Hasard Production dans P Consommation : = Consommation + Production Fin Faire Distribution[i] : = Consommation Fin Faire Tracer histogramme(Distribution) FIN L’histogramme généré ne suit pas une loi normale . © Éditions d’Organisation 151 . on établit par exemple un tableau C comportant les délais d’obtention des 15 dernières commandes et un tableau P des 100 dernières productions journalières. on trouve une quelconque distribution.

Gestion de production Figure 5.18 Détermination de la quantité par la méthode de Monte Carlo Fréquence Quantité commandée Risque de rupture Quantité nécessaire entre deux livraisons 5.5 Approvisionnement par dates et quantités variables Cette méthode concerne la gestion d’articles coûteux appartenant donc à la catégorie A (de la classification ABC) dont les prix varient et qui présentent un caractère plus ou moins spéculatif ou stratégique (métaux et diamants en particulier). 152 © Éditions d’Organisation . L’attention demandée par cette méthode ne la rend exploitable que pour un nombre très réduit d’articles : au plus une dizaine par gestionnaire.

Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks 6.). ces méthodes présentent en effet des limites. 3.1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle Les techniques de calculs que nous venons d’exposer dans ce chapitre ont un domaine d’application relativement réduit dans une gestion de production moderne. Il n’y a pas de pénurie (pas de rupture de stock). Toutefois. L’utilisation de ce type de méthode de gestion des stocks doit donc être limitée aux cas de figures se rapprochant le plus possible des hypothèses simplificatrices. La philosophie sous-jacente ne pousse pas à l’amélioration continue La gestion de production moderne. Les hypothèses de départ Il est procédé aux calculs dans le cadre d’hypothèses simplificatrices qui seront rarement vérifiées dans la pratique. Dans leur utilisation. il est alors nécessaire d’effectuer de nombreux lancements (et commandes) agissant sur le coût total.La gestion des stocks traditionnelle 6. une autre manière de voir les choses consiste à s’attaquer au problème lui-même : abaisser le coût de lancement ou le coût de commande. Rappelons les principales hypothèses : 1. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. Au lieu de contourner le coût de ces lancements répétés par un approvisionnement en quantités importantes. quelle qu’elle soit. © Éditions d’Organisation 153 . tend vers des stocks aussi faibles que possible conduisant à un coût de stockage minimal. En fait. coûts des commandes et des lancements variables. La demande est régulière.. 2. les données du calcul sont variables (quantités consommées non régulières..

il ne faudra pas approvisionner en fonction de la consommation du composant. De même. les méthodes de gestion des stocks conduisent à un gonflement excessif de ces derniers. Parallèlement. dans ce cas. Dans le cas contraire. en cas de diminution brutale de la consommation. En effet. par des relations de partenariat entre fournisseur et client. C’est évidemment cette attitude que doit avoir le gestionnaire de production actuel. les méthodes exposées ci-avant conduisent inévitablement à une rupture de stock. le couplage entre la demande en produits finis (demande client) et le besoin en composants n’est donné que par l’historique : • consommation moyenne . dans les hypothèses de la gestion traditionnelle des stocks.Gestion de production Cela a engendré tous les progrès spectaculaires obtenus dans la réduction du temps et coûts de changement de série. • délais de réapprovisionnement. car les commandes reçues n’interviennent pas dans le calcul des ordres d’achat. On utilise alors la méthode MRP (voir chapitre 7) qui est beaucoup plus adaptée. on peut établir des contrats en commande ouverte qui minimisent la quantité de papier nécessaire pour chaque livraison. En cas d’augmentation brutale de la consommation. On ne tient pas compte du couplage entre le besoin en produits finis et le besoin en composants Les méthodes de gestion des stocks exposées dans ce chapitre sont totalement inadaptées pour la gestion des composants entrant dans la fabrication d’un produit fini. mais en fonction de la demande prévisionnelle compte tenu du programme de fabrication du produit fini. le gestionnaire pilote ses stocks à l’image d’un conducteur avançant dans le brouillard et se dirigeant grâce à ses rétroviseurs ! Le facteur temps n’intervient pas Selon la manière traditionnelle de gestion des stocks décrite précédemment. Il est alors indispensable d’utiliser des méthodes qui lient les commandes aux achats de façon structurée. seul l’aspect volume est pris en compte. En effet. Une deuxième dimen- 154 © Éditions d’Organisation .

bien que le domaine d’application soit relativement restreint. les hypothèses sont donc vérifiées. aussi bien pour un flux entrant que pour un flux sortant. mais il convient de dissocier différentes zones. leur conception doit répondre à des critères très similaires à ceux que l’on a décrits dans le cas d’une unité de production (voir chapitre 2) : • minimiser les surfaces nécessaires .2 Les domaines d’application Bien que les restrictions apportées soient importantes. 7.La gestion des stocks traditionnelle sion. il n’est pas possible de concevoir une unité de production sans zone de stockage . les fluides consommables. 7. La demande est indépendante. 6. • minimiser les opérations de transports . à peu près constante. Aussi. ou encore des pièces de très faibles valeurs. une zone de stockage ne se limite pas à un empilage de rayonnages. pourtant essentielle. Nous verrons dans cet ouvrage que la méthode MRP introduit cette donnée essentielle grâce à une planification dans le temps des besoins et des ordres. © Éditions d’Organisation 155 . Les unités de stockage Même si une gestion de production idéale devrait conduire à une production sans stock.1 Les différentes zones d’un lieu de stockage Comme le montre la figure 5. la gestion des stocks traditionnelle concerne encore de nombreux articles importants pour la compétitivité des entreprises.19. n’intervient pas : le temps. C’est le cas de l’approvisionnement des matériels comme le matériel de bureau pour une grande entreprise. il est encore des domaines où la gestion des stocks traditionnelle reste parfaitement adaptée. • garantir la sécurité des biens et des personnes. On peut également utiliser ces méthodes pour gérer des consommations plus industrielles telles que l’outillage.

Les palettes sont empilées sur de grandes hauteurs dans des palettiers (étagères spécialement conçues pour palettes). Ce peut être un contrôle simplement administratif des documents ou cela peut être également un contrôle des produits par échantillonnage. Les lots sont alors isolés afin d’éviter qu’ils ne se mélangent au flux normal de production. 156 © Éditions d’Organisation . • Le stock de détail : comme il n’est pas très pratique de préparer les ordres de fabrication (OF) en faisant le tour du stock de masse. • La zone de quarantaine : parfaitement définie. cette zone permet d’isoler les lots en attente de décision après un contrôle qui n’a pas donné satisfaction. en principe repérée en rouge. Le stock de détail est alimenté par le stock de masse. ou exhaustif. • La zone de contrôle arrivée : dans cette zone sera traité l’ensemble des contrôles qui sont prévus à l’arrivée d’un colis.Gestion de production Figure 5.20 m Espace libre environ 35 m Zone de contrôle arrivées Zone de préparation Stock de détail Matière première arrivée Zone de quarantaine Flux entrant • Le quai de déchargement : sur lequel arrivent les palettes et/ou produits par route ou voie ferrée.19 – Différentes zones d’un stock Zone de conditionnement Stock produits finis Zone de contrôle départ Stock de masse Zone d'attente départ Quai routier Hauteur 1. • Le stock de masse : ce stock est généralement un stock de palettes. on crée parfois un stock de détail qui permet de rassembler dans un périmètre réduit l’ensemble des produits nécessaires à la préparation des commandes.

on va rassembler l’ensemble des éléments présents sur la commande d’un client.La gestion des stocks traditionnelle • La zone de préparation : c’est le lieu où le magasinier/préparateur d’OF prépare les ordres de fabrications générés par le système de gestion de production. © Éditions d’Organisation 157 . • Zone de conditionnement : cette zone permet de conditionner la commande et d’imprimer l’ensemble des éléments nécessaires aux traitements administratifs de la livraison. • Zone de contrôle départ : permet un dernier contrôle qualité et/ ou un comptage des produits avant emballage. • Zone d’attente départ : les caisses ou palettes sont organisées dans cette zone en fonction des destinations pour optimiser le temps de chargement des camions. • Zone de consolidation : dans cette zone. Flux sortant • Le stock produits finis qui rassemble l’ensemble des produits finis de l’entreprise en attente de livraison client.

Les constructeurs de système de rangements font preuve d’une grande ingéniosité pour réduire cette place et optimiser le travail des magasiniers.fr) 158 © Éditions d’Organisation . Le stockage fixe Figure 5.feralp.20 – Stockage sur étagère (www.2 Les principaux systèmes de stockage Le problème du stockage a toujours été un problème de gain de place.Gestion de production 7.

La gestion des stocks traditionnelle Le stockage par étagère est le plus classique. Les allées sont de 80 cm au minimum si le préparateur se déplace à pied.40 m dans le cas de l’utilisation d’un moyen de manutention. mécanique ou électrique. La longueur des rayonnages peut atteindre 12 mètres et la charge jusqu’à 8 tonnes. Le stockage par étagères mobiles Le système d’étagères mobiles permet un gain de place au sol considérable.fr) © Éditions d’Organisation 159 . Le déplacement des chariots peut être manuel. Elles doivent être de 1.20 à 1. La capacité de stockage est augmentée de 80 à 90 % par rapport à une installation fixe. L’inconvénient du système réside en ceci qu’il faut déplacer chaque fois les étagères pour accéder à un produit. Figure 5.21 – Stockage sur étagères mobiles (www. en fonction de la géométrie du local.feralp. il permet de stocker des éléments sur les deux faces. On utilise donc généralement ce type de rangement pour des stockages dont la fréquence d’entrées /sorties est faible (archivage par exemple).

electroclass. Ce système est particulièrement adapté pour le stockage de petites pièces.com) Le stockage rotatif exploite toute la hauteur des locaux – comme un rayonnage vertical – mais la mise à disposition des produits se fait toujours à hauteur d’homme.Gestion de production Le stockage rotatif Figure 5. En outre.22 – Stockage rotatif (www. il permet de stocker les pièces en optimisant la hauteur sans aucune perte d’espace et procure ainsi une capacité de stockage maximale pour un encombrement au sol minimal. 160 © Éditions d’Organisation .

• zone de prélèvement distincte de la zone d’approvisionnement .La gestion des stocks traditionnelle Le stockage dynamique Figure 5. Voici les avantages du stockage dynamique : • amélioration et optimisation du travail de préparation des commandes (réduction des déplacements et de la manutention des préparateurs et magasiniers) . si bien que le dernier produit stocké sera le premier sorti. On appelle cela du stockage LIFO. On pose les produits les uns devant les autres.23 – Stockage dynamique (www. • augmentation de la capacité de stockage de 20 à 30 %. premier sorti.feralp. Le stockage dynamique permet de corriger cela en permettant un stockage FIFO (premier entré. premier sorti). par la suppression d’allées de circulation . © Éditions d’Organisation 161 . Last Input First Output dernier entré.fr) Les systèmes de stockage précédents sont appelés des stockages par accumulation. Cette méthode peut présenter de graves inconvénients notamment en cas de risques d’obsolescence des produits.

Ils apportent de la souplesse en masquant de nombreux problèmes mais leur coût est élevé. On détaillera notamment dans le chapitre sur le MRP d'autres approches beaucoup plus adaptées pour faire cette gestion lorsqu'il y a dépendance de la demande au sens du principe d'Orlicky que nous détaillerons dans ce chapitre. 162 © Éditions d’Organisation . Dans ce chapitre. 8. les méthodes traditionnelles sont toujours d'actualité pour la gestion d'un grand nombre de composants. On peut l’utiliser pour stocker des cartons. Nous avons également profité de ce chapitre pour évoquer l'organisation d'une unité de stockage et les grands types de matériels proposés aux industriels pour économiser de l'espace. nous avons développé les méthodes de gestion utilisées lorsqu'il y a indépendance de la demande des différents composants. • stockage en rotation continuelle. • réduction des risques d’accidents par la suppression d’allées et venues . Conclusion Les stocks constituent un « mal nécessaire » pour tout système de gestion industrielle. Cependant. des bacs et des palettes. Gérer les stocks est donc un impératif pour maîtriser leurs niveaux au juste nécessaire.Gestion de production • visualisation rapide de l’état des stocks .

alimenter le système d’aide à la décision (SIAD) qui donne aux dirigeants une vue d’ensemble sur le fonctionnement de l’organisme. Cette communication 163 .Chapitre 6 Fonctions. d’une part. ne pourra être effective qu’en maîtrisant le flux informationnel. sa position par rapport aux objectifs. ainsi que sur les principaux risques. Pour ce faire. Tout système d’information doit. Introduction La gestion de la production a pour objet la maîtrise des flux physiques. La gestion de la production est donc une fonction de l’entreprise en perpétuelle communication avec toutes les autres fonctions. fournir aux gestionnaires l’information nécessaire à leurs tâches. elle s’appuie sur un système d’information (SI) qui donne une image virtuelle de la réalité physique de l’entreprise. but de la gestion de la production. d’autre part. documents et données techniques 1. La maîtrise du flux physique.

Ces données évoluent en permanence avec l’activité de l’entreprise. • Des données nécessaires à l’accompagnement de l’activité de production. mais aussi au moyen d’informations et de documents qui supportent les données techniques. 164 © Éditions d’Organisation . des processus ou des ressources. nous rencontrons les fonctions suivantes : • La fonction Marketing qui établit le cahier des charges des produits à développer en fonction des analyses prospectives. car elles renferment le savoir-faire et la mémoire de l’entreprise. ne sont pas formalisées et qui figurent dans un petit carnet ou dans la tête du patron et du personnel ! En retraçant chronologiquement l’histoire d’un produit. la manière de les fabriquer. conduisant aux lancements de fabrication. les ressources humaines et matérielles internes à l’entreprise ou externes à l’entreprise (clients. • Des données résultant de l’activité passée.. • La fonction Production dont le but est de fabriquer et assembler les produits que l’entreprise vendra. aux commandes adressées aux fournisseurs. Même une minuscule entreprise a toujours des données techniques qui. éventuellement.Gestion de production s’établit bien sûr au travers de relations directes entre les individus. fournisseurs). • La fonction Méthodes qui va permettre l’industrialisation et se trouve à la charnière entre la conception et la réalisation des produits. On peut ainsi contrôler et analyser cette activité et affiner les données stockées.. Ces données sont relativement stables et n’évoluent qu’à la création ou à la modification des produits. Les données nécessaires pour gérer la production sont de plusieurs types : • Des données décrivant les produits et leurs composants. • La fonction Études dont le but est la mise au point de produits nouveaux et l’amélioration des produits existants en vue de leur production par l’entreprise. Toutes ces données techniques sont fondamentales.

© Éditions d’Organisation 165 .Fonctions. Cette fonction est généralement remplie par le bureau d’études et les services recherche et développement lorsqu’ils existent.1 Fonction Études et documents techniques 2. outre la distribution des produits. 2. Il ne s’agira pas d’établir un panorama exhaustif. Elle doit également y intégrer les innovations techniques. Sous la pression des clients et de la concurrence. La conception d’un produit – on le voit immédiatement – ne peut se faire dans l’isolement du bureau d’études sans collaboration avec les autres fonctions. une entreprise doit innover sans cesse. Nous allons décrire succinctement les fonctions de l’entreprise qui créent des documents. de fiabilité et de maintenance aisée. documents et données techniques • La fonction Commerciale qui est chargée de vendre les produits.1 Généralités Pour être performante. supports de données techniques. en amont de la gestion de production. On estime qu’une entreprise qui veut assurer son avenir doit réaliser 40 % de son chiffre d’affaires avec des produits nouveaux. ce qui impliquera. des aspects de marketing et de prévisions des ventes. mais avec une idée de standardisation et de facilité de production propre à la philosophie de production au plus juste. les produits ont une durée de vie (présence au catalogue) de plus en plus courte et il faut donc que l’entreprise se remette continuellement en cause. Fonctions et documents 2. mais avant tout de présenter les données utiles pour la gestion de la production. À cette fonction incombe le souci permanent d’étudier chaque produit ainsi que chacun de ses éléments dans une optique de fonctionnalité.1.

2. au chapitre 13. Le passé récent regorge d’exemples de ce type : baladeur MP3. qu’ils sont judicieusement gérés par des outils informatiques spécifiques. c’est-à-dire les particularités permettant d’effectuer les choix techniques.1.. communications portables. Il explicite les fonctions et caractéristiques techniques du produit à concevoir. fonderie. L’ensemble des informations relatives à la conception d’un produit et aux différentes évolutions qu’il subira tout au long de son utilisation doit être formalisé par des documents. demain un an suffira. nouveaux plats cuisinés… Une collaboration avec les services techniques et la production est indispensable pour des techniques particulières (injection plastique.Gestion de production La collaboration s’instaurera tout d’abord avec le marketing. Nous verrons. 166 © Éditions d’Organisation . il faut deux ans. afin de répondre à l’attente de clients. imagerie numérique. Ces derniers peuvent prendre la forme papier..2 Documents en entrée Le document type en entrée fourni par le marketing est le cahier des charges. mais ils sont de plus en plus directement traités sous la forme numérique. le cycle d’étude et de mise au point des produits doit être de plus en plus court et seule une collaboration étroite avec les services méthodes et production dès la conception le permet. Aujourd’hui. Il permet également de spécifier les conditions d’emploi et les quantités à réaliser. Hier.) et dans tous les cas requise afin de concevoir rapidement des produits faciles à fabriquer. Cette attente peut être explicite ou traduire un besoin non exprimé qu’il faudra mettre en évidence.1. les SGDT (Système de gestion des données techniques). 2. aujourd’hui.3 Documents en sortie Le plan d’ensemble ou dessin d’ensemble définit le produit dessiné tel qu’il se présentera devant le client avec une nomenclature des constituants de base du produit. il fallait cinq ans pour étudier et mettre au point une nouvelle fixation de ski.

La nomenclature de bureau d’études donne chaque élément constituant le produit.2 Fonction Méthodes et documents techniques 2. Dans le premier cas. la fonction Méthodes effectue la préparation technique du travail de production : définition et mise à jour des gammes. À court terme. Il contient toutes les spécifications géométriques. sollicitant leur réflexion et pas seulement leurs muscles. 2. identifié et décrit de façon sommaire. À moyen terme. l’industriel doit être capable de reproduire facilement et d’une manière économique de nombreuses fois un produit.. Outre ces objectifs techniques et économiques.2. donc possédant un code ou des articles nouveaux pour lesquels il faudra créer un code. l’amélioration des postes de travail et de leur implantation. Il constitue une annexe au plan d’ensemble. deux produits ne sont jamais totalement identiques. la simplification des produits et de leur fabrication. d’état de surface. En effet. Nous évoquons là la différence fondamentale entre artisanat et industrie. Il peut s’agir d’articles déjà existants. tenue des fichiers outillage. de traitements spéciaux.Fonctions. Il s’agit du stade de l’industrialisation du produit. pourront conduire à des postes pour opérateurs « pensants ». la fonction Méthodes a des objectifs humains. dessin et étude de pièces et outillages nécessaires. L’industrialisation doit expliciter la manière d’y procéder en limitant la dispersion entre deux produits.. Nous verrons comment se situe la nomenclature de gestion de production par rapport à celle-ci. À plus © Éditions d’Organisation 167 . notamment leur ergonomie. Les articles constituant l’ensemble produit doivent être identifiés. coûts par poste. la réalisation des processus et la conception des postes de travail. ce qui fait la richesse du produit artisanal. En revanche. documents et données techniques Le plan de détail ou dessin de définition explicite toutes les données nécessaires à l’exécution d’une pièce ou partie d’un ensemble. son rôle comprend l’amélioration des procédés.1 Généralités La fonction Méthodes a pour finalité de permettre de passer d’un plan ou d’une idée à un produit et même le plus souvent à des milliers de produits... machines.

• etc. la fonction Méthodes utilise les documents produits par la fonction Études (plans. Le management des connaissances de l’entreprise (KM = Knowledge Management) demande également au service Méthodes la génération de nombreux documents supports de production permettant de garantir la performance au travers des cinq critères : qualité.Gestion de production long terme. à analyser et chiffrer les investissements nécessaires. assemblage. tels que : • fiche de poste décrivant les opérations à réaliser . • gestion des données de sécurité. 168 © Éditions d’Organisation . • gestion de la maintenance préventive . environnement. 2. contrôle et même manutention pour des pièces difficiles à déplacer ou à positionner).2. coûts. usinage. articles). délais. La gamme définit la succession des opérations à effectuer comme le fait une recette de cuisine.2 Documents en entrée Pour effectuer sa tâche. nomenclatures. elle est amenée à définir les moyens nécessaires à la réalisation des nouveaux produits.2. afin de conserver ou d’obtenir une avance sur la concurrence. sécurité. et les procédés connus. notamment en matière de moyens de production (personnel qualifié et machines).3 Documents en sortie La fonction Méthodes va élaborer les gammes. Il s’agit donc d’une suite ordonnée des différentes phases d’un processus. à apporter des innovations dans les procédés existants. les données technologiques existantes. • instructions de poste décrivant la procédure d’utilisation d’un moyen . 2. Une gamme peut être définie pour tout type de travail (fabrication.

clients et soustraitants) .. Elle manipule de nombreuses informations et produit également plusieurs documents : • Le dossier de fabrication accompagne les produits au cours de leur évolution dans l’atelier. nomenclatures. les charges et capacités. commandes clients. gammes. 3.) . Elle va récapituler l’historique de la réalisation des pièces et donner un compte rendu d’exécution des différentes phases. largement développée dans cet ouvrage.. d’une part. suit les pièces d’un lot en fabrication. se trouve à l’interface de très nombreux processus de l’entreprise.3 Fonction Gestion de production et documents techniques La fonction Gestion de production. • La fiche suiveuse. comme son nom l’indique.Fonctions. nous avons groupé les données nécessaires à la gestion d’une production en trois familles que nous allons préciser : • les données de base décrivant le système de production et les produits (fichiers articles. postes de charges. documents et données techniques 2. Dans l’introduction. les produits. Il reproduit le libellé et le mode opératoire de la phase considérée de la gamme. outillages et fichiers fournisseurs. d’autre part. © Éditions d’Organisation 169 . composants et matières premières et. lancement et suivi des ordres de fabrication. • Le bon de travail décrit le travail à réaliser sur un poste donné. • Le bon de sortie de magasin permet d’obtenir les matières et composants nécessaires à la production en indiquant les qualités et quantités à délivrer par le magasin. Il sert aux suivis technique (retour d’information) et administratif (comptabilité analytique). Généralités sur les données techniques La gestion de production doit gérer. • les données d’activité évoluant avec l’activité de l’entreprise (stocks et en-cours.

des groupes de pièces utilisées ensemble comme des éléments d’un emballage. Nous commencerons par présenter les quatre fichiers de base de la gestion de production : les fichiers Articles. Il y a création d’une « fiche » ou « enregistrement » article chaque fois que l’on veut gérer un tel élément : demande externe par les clients de produits ou de pièces de rechange. Nous préciserons en fin de chapitre quel est le niveau requis pour une gestion de bon niveau. également. créer des articles fictifs ou fantômes. En effet. Il s’agit le plus souvent d’articles ayant une existence physique. un sous-ensemble. Nomenclatures. historique des mouvements de stocks.. un composant ou une matière première. Postes de charge et Gammes. Articles 4. Ceux-ci permettent. puis nous aborderons les autres données. livraisons. des sous-ensembles non stockés entrant dans la composition de plusieurs produits. c’est sur elles que va reposer toute la gestion de la production : des valeurs erronées ne peuvent conduire qu’à une planification ou programmation irréalistes et à s’exposer à des ennuis lors de l’exécution. par exemple.. de représenter des sous-ensembles en état transitoire non physiquement stockés mais incorporés immédiatement dans un produit.. que l’on veut gérer. reliquats de production ou retours des clients. regroupements d’articles. équilibre interne de la demande et de la production ou de l’approvisionnement....).Gestion de production • les données historiques résultant de l’activité passée (coûts de revient. C’est un terme général correspondant à un produit fini. Un point facile à comprendre mais fondamental est qu’il convient de s’assurer de l’exactitude des données techniques. 4.1 Définitions Un article est un produit de l’entreprise ou un élément entrant dans la composition d’un produit. 170 © Éditions d’Organisation . mais on peut.

. • Des données de description physique (couleur.. Dans le cas où plusieurs désignations sont utilisées. C’est également ici que l’on trouve un éventuel coefficient de perte destiné à compenser la perte prévue pendant le cycle de fabrication de l’article. Un seul code doit correspondre à un seul article. emplacement). documents et données techniques Les données relatives aux articles constituent la base de tout le système de gestion de production et il convient de construire en premier le fichier « Articles ».. • Des données de gestion comme lots de lancement ou commande.). référence du ou des fournisseurs. Il y a intérêt à normaliser les désignations à l’intérieur de l’entreprise en choisissant structuration et vocabulaire utilisés. que nous verrons plus bas au paragraphe 6.5 « Données des nomenclatures »). Peuvent notamment figurer des codes utilisés en technologie de groupe (par exemple. article de remplacement. elles peuvent être exprimées en langues étrangères ou adaptées à certains clients. masse. 4. stock minimal de déclenchement. catégories liées au stockage ou à la matière.. classification CETIM-PMG).). Nous verrons ci-après comment choisir les codes. matière.. référence du gestionnaire.Fonctions. délai d’obtention. • Une (ou plusieurs) désignation(s) donnant l’appellation en clair de l’article.2 Données Articles Un enregistrement Article comprend : • Une référence ou code constituant une relation bi-univoque entre l’article et le code. lieu de stockage (magasin. • Des données de classification utilisées pour des tris (familles. © Éditions d’Organisation 171 . • Des données économiques indiquant des prix et coûts standards selon les besoins de l’entreprise. forme. et réciproquement. sous forme libre ou structurée. et qui s’applique à toutes les utilisations de l’article (différent du coefficient de rebut d’un lien de nomenclature.. sous-familles.

qualité. la figure 6. coûts… Pour illustration.Gestion de production Les données « Articles » sont nombreuses et. dans le progiciel SAP R/3 il y a une dizaine d’écrans correspondant à des vues données de base.1 – Exemple d’écrans des données « Articles » dans SAP R/3 172 © Éditions d’Organisation . production. achats. administration des ventes.1 donne deux de ces écrans. par exemple. Figure 6.

documents et données techniques © Éditions d’Organisation 173 .Fonctions.

Par ailleurs. procéder à un changement du système de codification est une action lourde et coûteuse pour une entreprise (réétiquetages. Il doit permettre de différencier facilement les diverses variantes d’un article (par exemple. à un langage symbolique.).. transcodification. Elle permet une rationalisation et une homogénéisation de l’information indispensables à son traitement informatique.2. Le code constitue la clé d’accès à l’enregistrement « Article ». C’est donc la codification des articles que nous étudierons plus précisément. « Données Articles »). trop long et imprécis..Gestion de production 5. La codification vise à passer du langage naturel. Les règles pour assigner le code article doivent être claires et comprises de toutes les personnes qui les manipulent. Codification des articles 5. 174 © Éditions d’Organisation . chaque article doit avoir un code et un seul. Comme nous l’avons vu précédemment (§4. mais le système de codification primordial est celui qui a trait aux articles. c’est-à-dire permettre facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique du système de codification (croissance du nombre d’articles au total ou dans une classe. 5. court et précis. Cela assurera sa pérennité. croissance du nombre de classes). Il est donc indispensable de penser et choisir un système adapté aux objectifs attendus et d’une durée de vie suffisante. • Souple. La manipulation dans l’entreprise de milliers ou dizaines de milliers d’articles rend impossible leur identification par la seule désignation.1 Besoin de codification La codification des objets utilisés en gestion de production concerne tous les fichiers de données. deux pièces de même forme mais de couleurs différentes).2 Qualités d’un système de codification Un système de codification doit être : • Précis et discriminant.

• Simple pour être facile à utiliser. Figure 6. Ensuite. 5. avec un mélange pas trop important de la nature des champs. donc pas trop long. avoir même structure et composition afin de diminuer les risques d’erreur. notamment dus à des reports incomplets.Fonctions.1 Code Insee Il comporte 15 chiffres groupés en 7 champs (figure 6.3 Quelques exemples connus de codification Pour comprendre aisément la signification des caractéristiques d’une codification. même s’ils n’ont pas trait à des entreprises manufacturières. • Homogène.2 – Code Insee 1 43 02 92 110 109 33 Sexe Année Mois Département Commune de naissance N° d'ordre Clé commune de vérification Chaque champ décrit avec précision une caractéristique et le code est homogène (toujours 13 chiffres + clé). découpé en champs homogènes. bien que très peu vraisemblable. Il présente des problèmes en termes de pérennité : par exemple. nous allons considérer quelques exemples bien connus. documents et données techniques • Stable dans le temps (qualité reliée étroitement à la précédente) car un changement de système de codification est une opération lourde à effectuer pour l’entreprise. c’est-à-dire comporter le même nombre de caractères (chiffres ou lettres). 5. en ce qui concerne la signification de ce champ.3. que faire si le nombre de départements devient supérieur à 99 ? Par ailleurs. et non à la région parisienne restructurée.2). la probabilité d’un même code pour deux indi- © Éditions d’Organisation 175 . alors français. ici 92 correspond au département d’Oran. séparés ou non par des espaces.

5. remarquons la longueur du code qui permettrait dans un autre système de représenter bien plus de personnes (par exemple... Cette codification est peu souple et ne permet pas les changements de noms ou la création de nouveaux départements sans rompre la logique.Gestion de production vidus n’est pas rigoureusement nulle (deux personnes de même sexe nées à un siècle d’écart le même mois. FR = îles Féroé. 5.3.3) utilisé pour la grande majorité des produits de consommation et que l’on retrouve sur les codes barres.3. 176 © Éditions d’Organisation . En revanche. dans la même commune et avec le même numéro d’ordre).3. il est souple et évidemment significatif.). 5. Enfin. 02 = Aisne. la codification du sexe sur un chiffre qui ne prend que les valeurs 1 ou 2 parmi les 10 possibilités). FL = Liechtenstein. FJI = Fidji.2 Code des départements français Il s’agit d’une codification séquentielle après classement alphabétique des noms (01 = Ain. Donnons quelques exemples : F = France. C’est ce qui s’est passé lors de la restructuration de la région parisienne ou du partage de la Corse en deux départements.3 Code des pays C’est un exemple de code non homogène car le nombre de caractères varie de un à trois.4 Code EAN 13 C’est le code (figure 6.

5. couleur.. • codification mixte.. il y a 99 possibilités de pays. sous-ensemble.Fonctions.3 – Code EAN 13 3 24864 327632 2 Pays CNUF CIP Clé Pays = France (3) CNUF = Code National Unité Fournisseur attribué à l'entreprise (1 + 4 chiffres) CIP = Code Interface Produit numéro de produit (6 chiffres) Clé = contrôle du code Ce code homogène est en grande partie séquentiel. diamètre. 5. • codification non significative .4... Il est très souple. documents et données techniques Figure 6..). © Éditions d’Organisation 177 . Il est d’ailleurs dérivé du code UPC américain comportant douze chiffres et auquel on a ajouté un treizième chiffre en tête pour représenter les pays européens.4 Différents types de systèmes de codification Les exemples du paragraphe précédent peuvent être classés en trois catégories : • codification significative ou analytique . Les États-Unis et d’autres pays comme la France ont chacun dix valeurs réservées.1 Codification significative ou analytique Dans une codification de ce type. article acheté ou fabriqué. catégorie ou classe selon divers critères. Sachant que le premier chiffre du CNUF est lui-même une partie du code pays. On pourra étendre cette codification au niveau mondial en ajoutant encore un chiffre. chaque champ a pour but de décrire une caractéristique de l’objet (matière première. avec une structuration significative. caractéristiques physiques comme longueur.

machine).3 Codification mixte Les codes comprennent une partie non significative et une partie composée d’un ou plusieurs champs significatifs. 5.4. Il faut être vigilant lors du choix de la partie significative afin de ne pas entraver une évolution future non prévue au départ. sous-section. C’est en général le type de codification choisi par les entreprises pour l’identification des articles. dans un ordre prédéfini. La structuration du code est établie soit par juxtaposition. pour un poste de charge : section. Inconvénients : codes peu flexibles donc difficilement évolutifs. homogène et sans signification. Il peut être attribué d’une manière aléatoire en fonction d’une liste préétablie sans corrélation entre les éléments. les objets étant enregistrés les uns derrière les autres. Il peut également être attribué d’une manière séquentielle. Il y a alors corrélation entre le code et l’ordre de création.4.2 Codification non significative Dans ce type de codification le code est en général numérique. code court. de champs indépendants. 5. pas de possibilité de regroupement ou classement. le code décrit l’article selon les critères choisis. Inconvénients : risque de double utilisation d’un code. pérennité.Gestion de production Finalement. difficile à retenir. Avantages : codes faciles à retenir (au début). utilisation maximale du système. soit au moyen d’un ensemble hiérarchique arborescent (par exemple. 178 © Éditions d’Organisation . gaspillage de stockage informatique. codes souvent longs. possibilité de classification. pérennité difficile à assurer. Avantages : création rapide du code.

de saisie ou de communication des codes. On peut par exemple simplement diviser la somme des caractères du code initial par un nombre.. I. se méfier des zéros à ne pas oublier (023 045 = zéro vingt-trois. Le moyen le plus efficace est de juxtaposer au code que l’on souhaite attribuer une clé de contrôle qui sera intégrée à son extrémité. Q. Si malgré les précautions précédentes des erreurs se produisent. ×.Fonctions. leur détection est capitale. la tentative de création d’un lien de nomenclature avec des articles non définis doit être rejetée). que ce soit par intervention humaine ou même par saisie automatique (lecture optique d’un code à barres). mais chronologie utile) 5. i. c’est ce reste qui sert de clé de contrôle.01 F = division (significatif) 091245 = séquentiel 01 = version (séquentiel..5 Prévention et détection des erreurs Les erreurs sont difficiles à éviter totalement au moment des opérations de codification. :) et on calcule le reste de la division par un nombre. une lettre pour une division par un nombre inférieur à © Éditions d’Organisation 179 . En la matière. On y pourvoit déjà d’une manière élémentaire en affichant par exemple sur l’écran informatique la désignation en clair. faciles à confondre respectivement avec 0. zéro quarante-cinq). les programmes informatiques doivent posséder des tests de vraisemblance au moment de la saisie (par exemple. le reste de la division donnant la clé (un chiffre pour une division par 10. Ces erreurs peuvent avoir des conséquences lourdes et il faut mettre en place des systèmes de prévention et de détection afin de les réduire autant que faire se peut. éviter les consonances voisines lors de transmissions orales (B et P. On applique aux caractères (si certains sont des lettres on leur substitue des valeurs numériques adéquates) du code un ensemble d’opérations (+. Quelques règles simples améliorent les choses : champs courts ou segmentés (461 845). éviter par exemple les lettres O. la prévention consiste à éviter la confusion dans l’acquisition et la transmission des codes. Par ailleurs. –. documents et données techniques Exemple de code mixte dans une entreprise avec plusieurs divisions : F091245. D et T). 1.

on introduit en fin de code un ou plusieurs caractères indiquant la version de ce dernier. Afin de bien pouvoir jouer ce rôle. Figure 6. description de la révision. nomenclatures. la clé est : 100 – 98 = 2. 180 © Éditions d’Organisation . autorité ayant pris la décision.. La référence de l’article est l’élément permettant de gérer cette documentation. On peut également utiliser une méthode un peu plus élaborée qui permette de déceler des permutations sur deux positions voisines : cas de la clé du code EAN 13 (figure 6.. Dans ce but... études de postes. La gestion des différentes versions doit être tenue de façon rigoureuse.4). notamment par l’intermédiaire d’un document faisant office d’historique des évolutions (numéro de révision. gammes.6 Code Article et documentation À chaque article est attachée une documentation : dessins techniques.Gestion de production 26.4 – Calcul de la clé du code EAN 13 3 2 4 8 6 4 3 2 7 6 3 2 2 +8 +4 +2 +6 + 2 = 24 24 x 3 = 72 3 + 4 + 6 + 3 + 7 + 3 = 26 + 26 = 98 La clé est le complément de la somme pour obtenir un multiple de 10. 5. date de la révision). La création et la maintenance de cette documentation liée au produit sont d’une extrême importance car elles contiennent souvent le savoir-faire de l’entreprise.). il faut en particulier que le code puisse refléter les évolutions successives de l’article. Ici.

sans différence de coût et de qualité.1 Définitions Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la composition d’un article-parent.7 Règles d’interchangeabilité des articles Il est important de définir les règles permettant de savoir si deux articles différents mais qui remplissent les mêmes fonctions au même coût doivent porter des références différentes ou la même.12 m ou 2. Nomenclatures 6.5 – Lien de nomenclature A x2 composé coefficient composant B Considérons la valise de la figure 6. Une nomenclature est ainsi un ensemble de liens. C’est un choix qui appartient à l’entreprise. C’est le cas notamment d’articles standards comme les joints ou les boulons achetés chez des fournisseurs différents. documents et données techniques 5. L’article-parent est le composé. © Éditions d’Organisation 181 . Généralement. on applique la règle suivante : lorsque deux articles composants sont parfaitement interchangeables dans l’insertion de l’article-parent. on adopte la même référence. Figure 6.430 kg). Ce coefficient peut être entier ou non (0. les autres étant les composants.Fonctions. l’ensemble composé-composant (figure 6.7.6.5). Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le composé. 6. On appelle lien de nomenclature. Sa représentation par une nomenclature arborescente est illustrée par la figure 6.

6 – Vue éclatée d’une valise valise partie inférieure 1 1 axe 1 partie supérieure 2 fermeture 1 1 coque inférieure 2 ferrure 1 coque supérieure poignée 0.002 m2 0.7 kg plastique noir plastique gris barre d'acier tôle plastique gris 182 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 6.1 kg 0.9 kg 0.

Par convention.9 kg plastique gris x 0. documents et données techniques Figure 6. le calcul n’est effectué qu’une seule fois. on passe du niveau n au niveau n + 1. poignée. même si l’article apparaît plusieurs fois dans une nomenclature ou dans diverses nomencla- © Éditions d’Organisation 183 . on attribue aux produits finis le niveau 0. Citons le double avantage de cette règle que nous comprendrons plus complètement en étudiant le calcul des besoins d’un article (chapitre 7). La figure 6. tôle Toutefois.8 – Niveaux de la nomenclature de la valise niveau 0 niveau 1 niveau 2 niveau 3 valise partie inférieure.7 – Nomenclature arborescente de la valise valise x1 partie inférieure x1 axe x1 partie supérieure x2 fermeture x1 poignée x 0. À chaque décomposition. coque inférieure. Le tableau présenté en figure 6.7 kg x 0. barre. ferrure.002 m2 tôle plastique gris Une nomenclature comprend plusieurs niveaux.1 kg plastique noir x1 coque inférieure x 0.Fonctions. la règle du plus bas niveau place un article donné au plus bas niveau où il intervient.4 m barre x2 ferrure x1 coque supérieure x 0.8 explicite les niveaux de la valise considérée. partie supérieure fermeture. Figure 6. axe.9 illustre cette règle avec une nomenclature simple : l’article B est considéré au niveau 2. D’une part. plastique gris. coque supérieure plastique noir.

alors qu’une décomposition trop succincte en limite les possibilités. elle permet d’allouer le stock disponible pour cet article au plus tôt dans le temps et non pas au niveau le plus haut de la nomenclature.9 – Application de la règle du plus bas niveau A A Niveau 0 B C B B C B Niveau 1 Niveau 2 Le nombre de niveaux de nomenclature varie en fonction de la complexité des produits de l’entreprise.10).Gestion de production tures. Une trop grande finesse de décomposition alourdit la gestion. tous les composants issus d’un composé sont représentés (figure 6. c’est-à-dire de confondre nomenclature et gammes. Figure 6. survient notamment dans le cas d’assemblages importants. En effet. Les produits les plus complexes peuvent justifier de six à huit niveaux. Dans une nomenclature multiniveaux. le nombre de niveaux est de trois à cinq. Un nombre de niveaux supérieur à huit ou neuf correspond au risque confusion qui. le calcul des besoins est réalisé niveau par niveau et il est indispensable de rassembler tous les besoins d’un article à un même niveau. comme indiqué plus haut. D’autre part. 184 © Éditions d’Organisation . Pour la plupart des produits manufacturés. sauf s’il y a besoin de gérer un article intermédiaire. Il faut surtout veiller à ne pas commettre l’erreur de créer des niveaux correspondant en fait à de simples étapes du processus.

1..11 – Nomenclature à un niveau de D D 1 1 1 F G H Le cas d’emploi... que les composants du niveau n + 1 (figure 6.A Cas d’emploi à un niveau de H H ...2. Il peut être multiniveaux ou à un niveau (figure 6.11).12 – Cas d’emploi de H Cas d’emploi multiniveaux de H H . comme son nom l’indique. au contraire. Figure 6.3 H I Une nomenclature à un niveau d’un composé de niveau n ne donne.Fonctions. Figure 6..12)..10 – Nomenclature multiniveaux de A A 1 1 2 B C D 1 0. documents et données techniques Figure 6.D © Éditions d’Organisation 185 .1.D . explicite dans quel(s) composé(s) un article intervient.5 1 1 1 C E F G 0.

• structure parallèle. Nous avons alors une structure divergente (figure 6. Ce type de structure se retrouve dans la fabrication de circuits électroniques ou d’ensembles de mécanique générale. 186 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 6.13). Des produits standardisés.2 Structure des produits et nomenclatures Selon les nombres comparés de produits finis et de leurs composants. C’est le cas notamment dans l’industrie laitière ou l’industrie pétrolière.13 – Structure convergente peu de produits finis nombreux composants Dans certains cas. • structure à point de regroupement . Figure 6. avec une faible diversité des produits finis. • structure divergente . mais de nombreux composants. ce qui dépend naturellement des secteurs d’activité concernés. ont une structure convergente (figure 6. Le nombre de niveaux de nomenclature est fonction de la complexité du produit fini.14). un nombre réduit de matières premières ou même une seule conduisent à une grande variété de produis finis. les nomenclatures peuvent se présenter sous quatre formes : • structure convergente .

de direction.. de freinage. sont installées à la demande. les gestions des deux parties seront différentes : gestion sur stock à partir de prévisions de la demande pour la partie conduisant aux sous-ensembles et assemblage à la commande des produits finis.15).14 – Structure divergente nombreux produits finis peu de matière première Certaines entreprises incorporent des sous-ensembles standard pour constituer de nombreux produits finis.Fonctions. © Éditions d’Organisation 187 .. Nous citerons l’exemple de l’industrie d’emballage. C’est le cas typique de l’industrie automobile où les options de motorisation.16). Nous observons alors une structure à point de regroupement (figure 6. il s’agit de structures parallèles (figure 6. documents et données techniques Figure 6. Figure 6.15 – Structure à point de regroupement nombreux produits finis sous-ensembles standard nombreux composants Quand une entreprise a peu de produits et peu de matières premières ou composants. Le plus souvent. Ces sous-ensembles comportent souvent eux-mêmes un grand nombre de composants de base.

• Les nomenclatures modulaires rendent de grands services dans le cas de produits avec de nombreuses variantes. éventuellement. de composants critiques à surveiller (composants stratégiques à long délai).Gestion de production Figure 6. Cette nomenclature « normale » est représentée sur les figures 6. La nomenclature de gestion de production découle de la précédente . et destinées à planifier les besoins à moyen et long termes. d’autre part. elles sont constituées de composants agrégés (regroupement d’articles) et. transmission mécanique ou automatique) et comporte. des éléments communs à toutes les versions. Il est alors possible de grouper des ensembles d’articles en modules : module des articles communs à toutes les variantes. Considérons l’exemple simplifié de la figure 6. elle regroupe les articles gérés (fichier Articles). La nomenclature de fabrication ou d’assemblage décrit les états d’avancement de la production de l’article concerné (pièces et sous-ensembles aboutissant au produit fini).10 ou 6.16 – Structure parallèle peu de produits finis peu de matières premières 6. La gestion de production utilise également des nomenclatures de planification : • Les macro-nomenclatures sont situées au sommet de la structure (produits ou familles de produits).17 où un véhicule est disponible avec plusieurs choix (d’une part. Non détaillées. boîte manuelle ou automatique.18.3 Différentes nomenclatures La nomenclature fonctionnelle reflète une approche de bureau d’études qui utilise les fonctions élémentaires correspondant au cahier des charges fonctionnel pour avancer les solutions techniques propres à les satisfaire. 188 © Éditions d’Organisation . en outre.

17 – Modularisation et macro-nomenclature (d’après J. documents et données techniques module des articles spécifiques à la variante « boîte manuelle ». module de la variante « boîte automatique ».Fonctions. Il en va de la fiabilité des données techniques. La standardisation des diverses nomenclatures. il est alors facile de calculer les besoins des articles composant chacun des modules. Cette multiplicité de nomenclatures est une entrave à l’objectif d’intégration. Disons tout de même que la modularisation complète n’est en général pas aussi simple que le montre cet exemple et qu’il faut procéder sur plusieurs niveaux de nomenclature. À partir de la prévision du produit fictif V125. Orlicky) COM A13 BM C41 BA D12 TM L40 TA Z75 F28 P24 S36 B88 B62 E10 articles communs boîte manuelle boîte auto transmission mécanique G53 transmission automatique V125 100 % COM 65 % BM 35 % BA 75 % TM 25 % TA Nous venons de montrer que le même produit est vu dans l’entreprise de différentes manières selon le service concerné..... de celui des méthodes et du système de gestion de production est donc un but à atteindre malgré les frictions possibles entre services. Après modularisation. Figure 6. © Éditions d’Organisation 189 . on constitue une macro-nomenclature dont les coefficients sont exprimés en pourcentages des prévisions de ventes de chaque option. à l’usage du bureau d’études. Il se pose par exemple une difficulté de mise à jour suite à modification.

190 © Éditions d’Organisation . est celle qui est le plus utilisée en gestion de production. Figure 6.18).3 H I Une nomenclature cumulée correspond à la liste de tous les composants des plus bas niveaux (composants achetés).19 décrit le cas de l’article A.3 dans G qui. le composant I intervient avec le coefficient 0.18 – Nomenclature arborescente de gestion de production A 1 1 2 B C D 1 0. A contient 2 D. complétée le plus souvent par la liste des composants correspondant à un repère sur le dessin. La vue éclatée issue d’un bureau d’études. La nomenclature arborescente (figure 6. représente un type de nomenclature.5 1 1 1 C E F G 0. La figure 6. lui-même. entre dans D avec le coefficient 1.4 Représentation des nomenclatures Une nomenclature peut être représentée de biens des façons.3 × 1 × 2 = 0. Finalement. de compréhension simple et visuelle. Par exemple. il y a 0.6 I dans A.Gestion de production 6. La plus simple consiste à établir une liste des composants.

Elle permet une visualisation simple des différences entre plusieurs produits d’une même famille. documents et données techniques Figure 6.10.19 – Nomenclature cumulée de A A 2 C E 0. La figure 6. L’exemple cité est une nomenclature valorisée puisque la valeur des composants y figure.6 Une nomenclature indentée est facile à produire sur un listing d’ordinateur.20 illustre cette représentation dans le cas de la valise de la figure 6. Figure 6. Le coefficient de lien figure à l’intersection des lignes et des colonnes (figure 6.20 – Nomenclature indentée 0 Valise 1 Partie inférieure 2 Fermeture 2 Poignée 3 Plastique noir 2 Coque inférieure 3 Plastique gris 1 Axe 2 Barre 1 Partie supérieure 2 Ferrure 3 Tôle 2 Coque supérieure 3 Plastique gris La représentation matricielle consiste en un tableau à deux entrées avec des lignes de composés et des colonnes de composants.5 F 2 H 2 I 0. © Éditions d’Organisation 191 . ou l’inverse.Fonctions. Cela correspond à la représentation des options d’une voiture sur les catalogues commerciaux des constructeurs automobiles.21).

• le coefficient de lien .83 13.95 2 1 1 2 1 0.75 2 2 1 0.80 3 0.Gestion de production Figure 6. • sa validité.00 121. • le coefficient de rebut (pourcentage permettant d’augmenter le besoin brut pour prendre en considération les pertes en production du composé concerné et ne s’appliquant pas à toute utilisation du composant comme le coefficient de perte vu au § 4.95 1 1 1 111 Composés 112 121 1 987 6.12 19. 192 © Éditions d’Organisation . • la référence de l’article composant .75 5.5 Données des nomenclatures Les données comportent : d’un enregistrement de lien de nomenclature • la référence de l’article composé qui sert de clé d’accès à l’enregistrement .00 1.80 2 1.250 1..83 18. définie par les dates de début et de fin d’utilisation de ce lien .2.21 – Représentation matricielle d’une nomenclature Composants code 122 222 246 444 511 888 923 924 987 unité un un un kg m un un un un coût standard 162.. « Données Articles »). fabrication.50 189.) . le type de nomenclature (fonctionnelle. • d’autres données de gestion comme la date de création du lien.00 3.

Fonctions. le poste de charge peut être une machine. un ou plusieurs opérateurs. code. Ce dernier est une unité physique qui entrera dans un poste de charge. alors que le poste de charge est une entité qui résulte d’un choix d’organisation. un atelier. quantité de lien. désignation.. ou un groupe de machines.. © Éditions d’Organisation 193 . documents et données techniques La figure 6. une association machine(s)-opérateur(s).1 Définitions Un poste de charge est une unité opérationnelle de base que l’entreprise a décidé de gérer. Figure 6. selon le cas. Postes de charge 7. le poste de charge résultera de la combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une action de production déterminée. Précisons tout de suite qu’il ne faut pas le confondre avec le poste de travail.22 illustre ces données dans le progiciel SAP R/3 (voir notamment : niveau.22 – Nomenclature dans SAP R/3 7. unité de gestion). Ainsi. En général.

du nombre de machines. On trouve par exemple un calendrier annuel de l’usine. Toutes les données nécessaires à ces calculs doivent figurer dans les champs de l’enregistrement.2 Données des postes de charge Les données d’un enregistrement poste de charge contiennent : • la référence du poste de charge . Le temps d’ouverture du poste correspond à son ouverture théorique corrigée par le calendrier standard de l’usine ou le calendrier spécifique au poste. avec l’unité de référence (heure. taux main-d’œuvre. Pour le calcul des coûts. ou la machine. La référence du poste de charge est normalement un code structuré ou un ensemble de codes définissant la section. • l’indication de la nature du poste (machine. lot.. La capacité démontrée ou réelle du poste est obtenue en multipliant la capacité théorique ou calculée par le coefficient d’efficacité. • la capacité du poste de charge . • le poste de remplacement qui permet de réorienter la production vers ce poste en cas de surcharge ou d’indisponibilité .. • la désignation du poste de charge. On pourra trouver des taux machine. La capacité du poste de charge est fonction du nombre d’opérateurs. • les données pour le calcul des coûts. taux pour le réglage. un calendrier hebdomadaire et un calendrier particulier du poste.. 194 © Éditions d’Organisation .. Le fichier des postes de charge sera utilisé pour déterminer les capacités disponibles et les coûts de revient. c’est-à-dire son appellation . du temps d’ouverture du poste et de son coefficient d’efficacité.). le taux horaire affecté au poste de charge ou un coût forfaitaire permettront la valorisation des temps calculés à partir des gammes (voir ci-après §8. main-d’œuvre ou mixte) . coûts forfaitaires des opérations en processus continu. la sous-section et le poste. « Gammes ») ou des temps observés.Gestion de production 7.

23 – Deux écrans des données « Postes de charge » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 195 . documents et données techniques La figure 6. Figure 6.23 donne l’exemple d’un poste de charge selon SAP R/3 (les onglets donnent accès à plusieurs écrans . on voit les données relatives à la capacité et aux temps inter-opératoires). ici.Fonctions.

8. Une gamme de gestion de production est destinée à calculer la charge sur les postes de charge et 196 © Éditions d’Organisation . gamme de transfert. soit au temps de préparation de l’outil comme un article fabriqué. les outillages consommables. à durée de vie limitée ou nécessitant une maintenance. Gammes 8. les temps d’intervention. puis de l’exécution. décrivant les caractéristiques techniques utiles à la réalisation d’un article. ce document prend d’autres noms : process (électronique)...3 Outillages Dans un système de gestion de la production. Ce document est communément appelé gamme et édité par le service des Méthodes. Si l’article est obtenu par transformation de la matière.1 Définitions L’industrialisation d’un produit consiste à choisir le processus et la suite optimale des opérations permettant d’aboutir au produit fini concerné. formule (chimie). des gammes de contrôle. §4. les outillages spécifiques. c’est-àdire la manière de réaliser ces opérations.Gestion de production 7. les tailles de lot.. Selon le secteur d’activité. Les données outillages seront donc de même type que celles des articles (voir « Données Articles ». La gamme est donc l’énumération de la succession des actions et autres événements nécessaires à la réalisation de l’article concerné. doivent être gérés de façon à assurer leur disponibilité lors de la planification. Le problème est analogue à celui des articles : délai de mise à disposition correspondant soit à un délai de livraison d’un article acheté. il s’agit d’une gamme d’usinage. Toutes ces opérations sont répertoriées et précisées sur un document comportant des données théoriques ou réelles.2). recette (agro-alimentaire). Il existe de même des gammes d’assemblage.. le matériel à utiliser...

8. L’en-tête comporte : • La référence de la gamme. Le plus souvent. • La désignation de la gamme en clair. Elle est donc beaucoup moins détaillée puisque seuls sont alors indispensables l’ordre des opérations. ces dernières ne comprennent pas les opérations élémentaires.Fonctions. • Les outillages nécessaires. mais décrivent globalement les temps de passage dans certains groupes de postes de charges ou certains postes critiques (goulets d’étranglement identifiés). il s’agit de la référence de l’article correspondant. documents et données techniques les délais d’obtention des articles. L’utilisation de la technologie de groupe ou simplement l’existence de gammes ressemblantes conduit à déterminer des gammes types (gammes mères) qui permettent de créer par recopie avec quelques modifications et ajouts des gammes filles. on est amené à définir des références spécifiques de gammes et à rattacher la gamme adéquate à chaque article. sans mettre en œuvre un traitement lourd et inapproprié à ce stade. • La description sous forme de commentaire ou de renvoi vers un dossier technique. On peut ainsi estimer les charges globales à comparer aux capacités. Cette planification globale des capacités utilise des macro-gammes. afin de valider les premières étapes de la planification. le poste de charge concerné et les temps d’utilisation du poste. on est amené à étudier les charges globales (PIC et PDP. possibilité de fractionnement de lot). © Éditions d’Organisation 197 .2 Données des gammes Les données d’un enregistrement Gamme comprennent les données de l’en-tête et celles du corps de la gamme. Correspondant à des produits finis ou des familles de produits. voir chapitre 7). Dans la planification à long et à moyen termes. • Les conditions d’emploi (tailles maximales et minimales de lot. Lorsque plusieurs articles ont des gammes communes.

• ordonnancer à capacité finie . • établir le dossier de fabrication .. • les temps (on devrait dire durée) dans une unité de temps définie. Les temps définis dans les gammes sont : • le temps de réglage ou de préparation ... • le temps de transfert vers le poste suivant . validité.. • la référence du poste de charge concerné . Le fichier Gammes contribue donc à : • calculer la charge sur un horizon donné pour chaque poste de charge . • le temps d’attente devant le poste.. • les temps technologiques comme un refroidissement ou un séchage . 20. Le temps d’exécution peut être constant ou dégressif en fonction des quantités produites (phénomène d’apprentissage). donnera le temps total d’exécution . • valider la planification .Gestion de production • La référence de la gamme de remplacement ou gamme secondaire éventuelle qui se substitue à la gamme principale. • comparer le réalisé (suivi de production) avec le prévu. permettant d’insérer de nouvelles étapes) . multiplié par le nombre d’articles. Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération sera décrite par : • un numéro d’ordre (par exemple... avec délai de jalonnement) . 10. consécutives. • Les dates de création. • calculer les coûts prévisionnels . • les conditions de jalonnement (opérations parallèles. mise à jour. • le temps unitaire d’exécution (main-d’œuvre ou machine) qui. chevauchement. 198 © Éditions d’Organisation . 30.

documents et données techniques La figure 6.24 – Exemple d’écrans des données « Gammes » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 199 .Fonctions.24 donne l’exemple d’une gamme et d’une opération dans SAP R/3. Figure 6.

9. • les sous-traitants.Gestion de production 9. Les enregistrements comportent dans tous les cas une référence permettant d’y accéder et de mettre en relation les fichiers du système d’information de l’entreprise. sous-ensembles. Les données de base s’y rapportant sont gérées par la fonction Commerciale dans le premier cas et par la fonction Achat pour les deux autres. il s’agit tout d’abord des données créant l’activité. de la qualité par les fournisseurs et sous-traitants. • les fournisseurs . Les premières ont pour origine les commandes clients ou les prévisions de commandes qu’il faut confronter aux ressources de l’entreprise (capacité disponible sur les postes machine et main-d’œuvre. Il en résulte selon le cas la création d’ordres de fabrication (OF). des données de description et de classification. Autres données techniques 9. stocks disponibles en produits finis. exigences des clients dans ces domaines). puis des données de lancement et de suivi de cette activité.1 Données relatives à l’environnement L’environnement de l’entreprise comprend trois types de partenaires : • les clients .2 Données d’activité Les données d’activité sont à l’origine des informations qui génèrent et pilotent cette activité. ventilée par périodes. d’ordres d’achat (OA) ou d’ordres de sous-traitance (OST). Ces dernières concernent la gestion de production pour l’évaluation qualitative ou quantitative des partenaires (respect des délais. l’identification du partenaire. 200 © Éditions d’Organisation . Dans le cas de la gestion de production. composants et matières premières).

qui pourra être comparé au coût prévu.. éventuellement la référence de la commande. Le cumul par OF des données du suivi de production permet de calculer le coût de revient de l’OF. Ainsi. le type d’opération. la date du mouvement. Les données d’un OA ou d’un OST sont quasiment les mêmes à l’exception de la gamme. Le suivi est plus ou moins détaillé. la quantité. le numéro de l’opération. prix. la gamme à utiliser. le code de l’opérateur. Les données de suivi des stocks comprennent la référence article ou outillage. OA ou OST). ordres d’achat et de sous-traitance avec la réponse de l’entreprise en matière de quantités..3 Données historiques Les données historiques constituent un journal et une synthèse de l’activité de production. les dates de début et de fin. qualité. © Éditions d’Organisation 201 . Dans le cas d’un suivi détaillé par opération. interruption. les quantités de pièces bonnes. elles comporteront la référence de l’OF. les niveaux de qualité et des en-cours. Les données du suivi de production concernent l’état d’avancement des travaux. Ces données historiques constituent donc le capital mémoire de l’entreprise qui permettra d’analyser le passé pour prévoir et améliorer le futur.Fonctions..). les dates-heures de début. la référence de l’article concerné. 9.. des commandes. Le suivi des stocks se traduit par la saisie des informations concernant tous les mouvements physiques d’entrées et sorties de magasin. on conserve l’historique des mouvements de stocks.. le poste concerné.. le type de mouvement (entrée ou sortie. le code du magasinier. le numéro de l’ordre (OF. reprise ou fin d’opération. documents et données techniques Les données d’un OF sont typiquement la référence de l’ordre. délais. à reprendre ou à rebuter. manuelle. la quantité à produire. notamment en fonction de la durée des ordres et des opérations. les dates de création et de modification de l’OF. ou automatique. Les modifications techniques apportées aux produits sont utiles au service après-vente. le numéro de l’opération concernée. le numéro de lot de l’article. régularisation d’inventaire.

les cabinets Oliver Wright estiment qu’il est nécessaire.. pour qu’un système de gestion de production fonctionne bien (entreprise de classe A). ensuite. que l’entreprise planifiera dans de bonnes conditions de réalisme la production. qui pourra alors être exécutée dans les conditions les plus favorables. Figure 6. 202 © Éditions d’Organisation .25).Gestion de production 10. vérifiées Composants et coefficients exacts Nomenclature complète Structure reflétant la production et sa gestion 98 % Gammes Nb gammes exactes/nb gammes vérifiées Séquences opératoires exactes Postes de charge exacts Temps à 10 % près (+ ou –) 98 % C’est en disposant de données d’une telle qualité.. en outre. sur la prévention et la détection des erreurs par choix du système de codification. que certains indicateurs de performances satisfassent des valeurs minimales (figure 6. recherche de vraisemblance des transactions. et. qu’elles soient maintenues à jour lors des modifications. Après étude d’un grand nombre de cas réels d’entreprise. et. maintenues à jour. Qualité des données techniques Les données techniques sont la base du système de gestion de la production. Pour ce faire. il faut tout d’abord que les données soient exactes au moment de leur création. La qualité de cette gestion est donc en partie liée avec la qualité des données : la planification et la programmation ne seront réalistes que si les données techniques sont exactes. L’exactitude des données repose tout d’abord sur la formation et la motivation des personnes qui les gèrent.25 – Exigence de qualité des données Fichier Stocks Indicateur de performance Nb stocks exacts/nb stocks vérifiés stock physique – stock informatique < tolérance (2 %) stock informatique Minimum 95 % Nomenclatures Nb nomenclatures exactes /nom.

fournisseurs… Nous verrons dans les prochains chapitres comment sont manipulées ces données notamment dans le chapitre consacré à MRP. Conclusion Les données techniques représentent les fondations de toute gestion industrielle.Fonctions. gammes. clients. Elles touchent toutes les fonctions de l'entreprise en formant le cœur du système d'information de l'entreprise. articles. documents et données techniques 11. Nous avons développé dans ce chapitre les principales données qui doivent être formalisées pour mettre en œuvre un bonne gestion de production telles que les nomenclatures. Les meilleurs outils et méthodes ne donneront que de piètres résultats si les données techniques manipulées sont erronées ou mal structurées. © Éditions d’Organisation 203 .

.

Gestion des stocks et MRP2 1.1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks décrites au chapitre 5 ont toutes les caractéristiques suivantes : • Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres.Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1. 205 . • On suppose implicitement que la consommation antérieure de chacun des articles se répétera dans le futur. on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera effectif. • En supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article.

Gestion de production Il en résulte notamment. où les mêmes initiales ont une signification bien plus globale : Manufacturing Resource Planning que l’on peut traduire par « Management des Ressources de la Production ». de quel stade il s’agit. une évolution en plusieurs étapes a permis d’aboutir au concept de MRP2. en cas d’arrêt de la vente d’un produit. une certaine inertie de réaction du système avec risque de ruptures.1 illustre le principe général de MRP2. avec la planification déduite de la gestion de la demande (prévisions commerciales et commandes des clients) et l’exécution. inversement. alors que maintenant le concept MRP doit être appliqué uniquement dans le sens global MRP2 ! 1. Cette méthode a été initialement appelée MRP (pour Material Requirements Planning. Ces limitations ont conduit à mettre au point à partir de 1965 aux États-Unis un concept de gestion de la production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps. une stabilisation du système dans un état où les stocks intermédiaires sont pleins et. Nous reviendrons par la suite sur cette progression du concept. en cas d’augmentation brutale des ventes. Par la suite. Il permet à tous les services de l’entreprise de gérer la production en parlant un langage commun. notamment les fonctions Commerciale et Production. mais il importe immédiatement de souligner qu’il est nécessaire de préciser. C’est également une méthode de simulation de l’activité industrielle qui permet de répondre à la question générale « Que se passe-t-il si ? » C’est un outil de communication entre les diverses fonctions de l’entreprise. lorsqu’on parle de MRP. bon nombre d’entreprises et de logiciels estiment « faire du MRP » dès qu’un calcul des besoins est effectué. Le schéma 7.2 Schéma global de MRP2 Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme. Ainsi. 206 © Éditions d’Organisation . soit « calcul des besoins nets »).

Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. Il précise.2 détaille le schéma précédent en présentant les trois niveaux de la planification. l’indispensable gestion des charges et des capacités qui permet de valider chaque niveau afin de maintenir un degré de réalisme indispensable au bon fonctionnement du système.1 – Principe général MRP2 Plan stratégique Gestion de la demande Planification Exécution La figure 7.2 – Schéma MRP2 avec les trois niveaux de planification Plan stratégique Plan industriel et commercial Prévisions commerciales Programme directeur de production Charges globales Charges globales Calcul des besoins nets Charges détaillées Gestion d'atelier © Éditions d’Organisation 207 . Figure 7. en outre.

. exprimé dans le principe d’Orlicky : Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par des prévisions. Il s’agit des sous-ensembles. Ils proviennent donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même. au contraire.3 – Besoins indépendants et besoins dépendants Clients Constructeur Carrosserie Vitres Automobile Roues Moteur … Besoins indépendants Besoins dépendants Calcul des besoins nets Prévus Calculés 208 © Éditions d’Organisation . indépendamment de sa volonté propre. Les besoins dépendants.Gestion de production 1. sont générés par les précédents. entrant dans la composition des produits vendus..3 Principe d’Orlicky Une entreprise fabrique et achète des articles selon ses besoins . matières premières. Ces deux types de besoin exigent un traitement totalement différent. Les besoins dépendants. peuvent et doivent être calculés (figure 7. composants. Figure 7.. au contraire. c’est en tous cas ce qu’elle devrait faire ! Le concept MRP est consécutif à la mise en évidence. Il s’agit de façon typique des produits finis et des pièces de rechange achetés par les clients de l’entreprise. par Joseph Orlicky. de la répartition de ces besoins en deux types fondamentaux : les besoins indépendants et les besoins dépendants. Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise.3).

dans le second cas. « Limites des méthodes traditionnelles… »). notamment si les besoins changent ou sont décalés dans le temps. le calcul des besoins nets constitue le cœur de MRP2. seront calculées en se fondant sur les nomenclatures (voir chapitre 6). Il vérifie en outre la cohérence des dates de livraison et des dates de besoin. Quant aux composants. 2. © Éditions d’Organisation 209 . Et même si ce calcul doit être précédé par une planification plus globale. historiquement. nécessaires pour assembler ces véhicules. Ainsi. Ainsi. l’ensemble des besoins dépendants. MRP2 a été initié par le calcul des besoins nets. des prévisions de ventes seront à la base de l’estimation du volume de production nécessaire en véhicules. Le calcul des besoins nets (CBN) 2. ils font appel à la technique du calcul des besoins nets (voir section ciaprès).1. Il fournit les approvisionnements et lancements de fabrication de tous les articles autres que les produits finis. Il faut dès à présent remarquer que certains articles peuvent avoir des besoins à la fois indépendants et dépendants.1 Généralités Comme cela a été précisé au début de ce chapitre (§ 1. dans les périodes à venir. pour la voiture de la figure 7.3. à partir des besoins indépendants. les quantités à fabriquer ou acheter. puisque dans le premier cas ils reposent sur des méthodes de prévision (chapitre 3) alors que. Une étude détaillée du management des ressources de production doit donc s’y intéresser en premier lieu.Management des ressources de la production (MRP2) Les modes de gestion de ces deux types de besoin sont donc totalement différents. Le calcul des besoins nets a pour objet de définir. un article peut entrer dans la composition d’un produit (besoin dépendant) et être également vendu en pièce de rechange (besoin indépendant).

Les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle.4. avancer. Les résultats du calcul des besoins nets sont : • des ordres proposés. c’est-à-dire des lancements prévisionnels en fabrication ou des approvisionnements prévisionnels . d’assemblage ou d’approvisionnement de produits achetés) . ordres d’achat en cours et ordres planifiés fermes. Il peut être par exemple d’un an. • des messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer. il faut connaître l’échéancier des besoins en produits finis (quantités et dates de besoin). • les délais d’obtention des articles (délais de fabrication. reporter un ordre de fabrication) en vue d’une bonne gestion de la production prévue. c’est-à-dire figés par le gestionnaire) .Gestion de production Pour effectuer le calcul des besoins nets. Il est évidemment lié au délai d’obtention des produits finis et à la position de l’article considéré dans la nomenclature du produit fini. Nous verrons par la suite que c’est le programme directeur de production qui donne ces indications et qui constitue donc le point de départ du calcul des besoins nets. 210 © Éditions d’Organisation . 2.2 Échéancier du calcul des besoins L’échéancier du calcul des besoins de chaque article géré revêt la forme d’un tableau. L’horizon de planification correspond au nombre de périodes pour lesquelles on effectue le calcul des besoins. • les règles de gestion fixées comme la taille de lot et éventuellement la valeur d’un stock de sécurité ou d’un taux de rebut. elle est couramment d’une semaine mais peut être d’un jour. La valeur de la période dépend du délai de production dans le processus considéré . • les ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication lancés. Voici les informations nécessaires lors du calcul : • les nomenclatures donnant les constituants de chaque article . représenté à la figure 7.

multiple d’une quantité. D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 500 150 500 400 500 3 500 4 500 5 250 Message : Lancer 500 S en période 1 Dans les colonnes. En tête du tableau figurent : • Le stock de départ (St = 150) qui est le stock réel d’articles au moment du calcul. Il servira au décalage entre les dates début et fin d’un ordre. toutes les valeurs sont valables en début de période. exprimé en nombre de périodes. • Le délai (D = 2) d’obtention de l’article.4 – Échéancier du calcul des besoins nets St = 150 . nous opterons pour ce dernier choix). quantité fixe comme une quantité économique. les « ordres lancés » (en attente de production ou achats en cours de livraison) sont disponibles en début de période. les « ordres proposés » ont des dates de début et fin en début de période. Un tel tableau va permettre d’effectuer le calcul en se plaçant au début de la première période. Dans les exemples qui suivent..Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. • La taille de lot (L = 500) précisant le groupement des articles d’un ordre (besoins nets.. sur la ligne stock prévisionnel. et en revanche les « stocks prévisionnels » donnent la valeur en fin de période. L = 500 . c’est-à-dire quantité exactement nécessaire. donnant le délai de production ou le délai de livraison de cet article. Avec les conventions indiquées. nous plaçons le stock actuel dans la case située à gauche de la première période. © Éditions d’Organisation 211 . sauf le stock prévisionnel : les « besoins bruts » doivent être satisfaits en début de période.

il lui est proposé de lancer 500 articles S en période 1 afin qu’ils soient disponibles en début de période 3. • Les ordres lancés (OL = 500). par exemple. 2. La dernière ligne.3 Mécanisme du calcul des besoins 2. • Les ordres proposés (OP = 500 en colonne 3) qui sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins à la date de fin. le besoin net existe et il faut prévoir des ordres de fabrication ou des ordres d’achats que le système placera avec date de fin p et date de début p – D. les ordres lancés et les ordres proposés (fin) alimentent le stock tandis que les besoins bruts le font décroître.3. comme indiqué sur la figure 7.Gestion de production Les lignes du tableau donnent successivement : • Les besoins bruts (BB = 500 en colonne 2) qui proviennent du programme directeur de production dans le cas d’articles gérés à ce niveau (produits finis en général) ou des besoins d’articles situés au niveau de nomenclature juste supérieur (date début d’ordres de fabrication planifiés pour un article-parent).1 Logique du calcul des besoins • Le besoin net de la période p (BNp) est obtenu en déduisant du besoin brut de cette période (BBp) le stock prévisionnel existant en début de période (SPp-1) et les ordres lancés attendus en période p (OLp). Ici. • Le stock prévisionnel (SP = 150) qui est le stock attendu après les transactions réalisées au cours de la période donnée. ou ordres d’achat en cours de livraison et attendus pour la période indiquée. La ligne début indique le lancement proposé de l’ordre en tenant compte du délai (D) d’obtention de l’article (la date début de l’OP donné en exemple est en période 3 – D = 3 – 2 = 1). En effet. • Si le résultat est positif. 212 © Éditions d’Organisation . contient les messages destinés au gestionnaire.5. c’est-à-dire ordres de fabrication en cours de production. sous le tableau. Nous les décrirons par la suite.

Management des ressources de la production (MRP2)

• Le stock prévisionnel en fin de période p (SPp) s’obtient en ajoutant au stock prévisionnel de début de période, donc en fin de période précédente (SPp-1), les ordres lancés (OLp) et proposés (OPp) de la période, et en retranchant le besoin brut (BBp) comme le rappelle la figure 7.5. Le paragraphe suivant (§2.3.2) illustre ces calculs sur des exemples numériques. Figure 7.5 – Calcul du besoin net et du stock prévisionnel BNp = BBp – SPp – 1 – OLp SPp = SPp – 1 – OLp – BBp Le schéma 7.6 rappelle la logique du calcul des besoins. Figure 7.6 – Logique du calcul des besoins nets

Progamme directeur de production (PDP) éclatement selon nomenclature Besoins bruts échéancés Affectation des stocks et en-cours Besoins nets échéancés Ajustements aux paramètres de gestion Ordres proposés échéancés Messages (anomalies ou propositions)

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Gestion de production

On imaginera aisément à partir des exemples des paragraphes suivants que le nombre d’opérations très simples générées par un calcul des besoins est considérable dans le cas d’une entreprise. En effet, ce dernier porte sur des milliers d’articles décrits par les nomenclatures et chaque tableau s’étend par exemple sur 53 périodes (nombre de périodes d’une semaine pour un horizon d’un an)... L’utilisation d’un ordinateur est donc indispensable.

2.3.2 Premier exemple de calcul des besoins
Nous allons illustrer le mécanisme décrit au paragraphe précédent à l’aide d’un exemple simple : un produit fini PF est constitué de 2 articles S, chaque S étant fabriqué à partir de 0,5 kg de l’article M (figure 7.7).

Figure 7.7 – Nomenclature multi-niveaux de PF

PF

×2
S

× 0,5 kg
M

Le tableau 7.8 détaille le mécanisme du calcul des besoins nets sur l’exemple défini ci-avant. Pour l’article PF, tout d’abord, les besoins bruts proviennent du programme directeur de production.

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Management des ressources de la production (MRP2)

Figure 7.8 – Calcul des besoins nets de l’article PF
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

Calculs pour le produit PF Expliquons l’ensemble des calculs permettant de remplir le tableau 7.8 : BN1 = BB1 – SP0 = 100 – 300 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 300 – 100 = 200 BN2 = BB2 – SP1 = 150 – 200 < 0 SP2 = SP1 – BB2 = 200 – 150 = 50 BN3 = BB3 – SP2 = 150 – 50 = 100 donc OP3 = Lot = 250 (avec début en 3 – D = 3 – 1 = 2) donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 50 + 250 – 150 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 200 – 150 = 50 donc OP4 = 250 (avec début en 4 – D = 4 – 1 = 3)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 250 – 200 = 200 BN5 = BB5 – SP4 = 250 – 200 = 50 donc OP5 = 250

SP5 = SP4 + OP5 – BB5 = 200 + 250 – 250 = 200

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Gestion de production

D’après la nomenclature (figure 7.7), pour commencer à produire un article PF, il faut disposer de deux articles S. Il en résulte que, en début des périodes 2, 3 et 4, les ordres proposés pour PF (date début en dernière ligne du tableau 7.8, rappelée en tête du tableau 7.9) créent les besoins bruts de l’article S : BB2 = BB3 = BB4 = 2 × 250 = 500 (tableau 7.9). Puis, le même mécanisme que précédemment évalue les besoins nets en article S et place des ordres proposés. Remarquons simplement que la période 1 a un besoin brut nul et qu’en période 2 un ordre lancé est attendu (ce dernier a normalement été lancé dans la période qui précède la période actuelle avec un délai de 2 et sera disponible en début de période 2). Figure 7.9 – Calcul des besoins nets de l’article S
Ordres proposés PF Début 250 250 250

St = 150 ; L = 500 ; D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 150 500 150 3 500 4 500 5

Message : Lancer 500 S en période 1

Calculs pour l’article S BN1 = BB1 – SP0 = 0 – 150 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 150 – 0 = 150 BN2 = BB2 – SP1 – OL2 = 500 – 150 – 500 = – 150 <0 donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

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BN3 = BB3 – SP2 = 500 – 150 = 350

donc OP3 = 500 (avec début en 3 – D = 3 – 2 = 1)

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 150 + 500 – 500 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 500 – 150 = 350 donc OP4 = 500 (avec début en 4 – D = 4 – 2 = 2)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 500 – 500 = 150 BB5 = 0 Article M Les besoins bruts en article M (tableau 7.10) sont entraînés par les ordres proposés de S : BB1 = BB2 = 0,5 × 500 = 250. Le calcul des besoins de l’article M se déroule encore de la même façon avec notamment un ordre d’achat attendu en période 2 (normalement lancé il y a 2 périodes). Nous constatons ici que le stock initial et cette réception attendue suffisent pour assurer les besoins des 5 périodes étudiées sans aucun ordre proposé. Figure 7.10 – Calcul des besoins nets de l’article M
Ordres proposés S Début 500 500

donc SP5 = SP4 = 150

St = 300 ; L = 200 ; D = 3
Article M Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 50 1 250 2 250 200 0 0 0 0 3 4 5

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Gestion de production

2.3.3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés, 1 composant)

Prenons le cas d’un composant P utilisé dans les produits finis PF1 et PF2, avec respectivement les coefficients 1 et 3 (figure 7.11).

Figure 7.11 – Nomenclatures de PF1 et PF2

PF1

PF2

×1
P P

×3

Le calcul des besoins correspondant figure aux tableaux 7.12, 7.13 et 7.14. Remarquons simplement que le besoin brut de P est la somme du besoin généré par PF1 et PF2. Ainsi, BB2 = 1 × 250 + 3 × 200 = 850.

Figure 7.12 – Calcul des besoins nets de l’article PF1
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF1 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

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Figure 7.13 – Calcul des besoins nets de l’article PF2
St = 150 ; L = 200 ; D = 2 Article PF2 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 200 150 50 50 150 200 150 1 2 100 3 4 100 5

Figure 7.14 – Calcul des besoins nets de l’article P
St = 300 ; L = 600 ; D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 600 300 50 600 600 400 600 150 150 1 2 850 3 250 4 250 5

Message : Lancer 600 P en période 1

2.3.4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau)
Considérons l’article A, composé d’un B et de deux C, où C est luimême composé d’un B (figure 7.15). La règle du plus bas niveau, vue au chapitre 6 (§ 6.1), nous indique que l’article B est situé au niveau 2 (partie droite de la figure 7.15) pour réaliser le mécanisme d’explosion des nomenclatures du calcul des besoins.

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Gestion de production

Figure 7.15 – Application de la règle du plus bas niveau
niveaux 0

A

A

×1
B C B

×2 ×1
1 2 B

×2 ×1
C B

×1

Les tableaux 7.16 à 7.18 décrivent le calcul. On remarquera qu’il est nécessaire de remplir les tableaux concernant les articles A et C pour connaître les besoins bruts de B. Figure 7.16 – Calcul des besoins nets de l’article A St = 450 ; L = 400 ; D = 1
Article A Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 450 Fin Début 400 250 50 250 400 400 50 250 400 1 200 2 200 3 200 4 200 5 200

Figure 7.17 – Calcul des besoins nets de l’article C St = 850 ; L = 900 ; D = 1
Article C Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 850 Fin Début 900 850 50 50 150 900 150 1 2 800 3 4 800 5

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Management des ressources de la production (MRP2)

Figure 7.18 – Calcul des besoins nets de l’article B St = 500 ; L = 800 ; D = 2
Article B Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 500 Fin Début 800 800 500 100 0 800 400 800 400 1 2 400 3 900 4 400 5

Message : Lancer 800 B

2.4 Les différents types d’ordres
Dans le calcul des besoins, trois types d’ordres sont utilisés : • Les ordres proposés sont calculés par le système et, si les besoins changent, ils seront automatiquement réordonnancés par le système. De plus, ils sont systématiquement décomposés en éléments selon les nomenclatures. • Les ordres lancés sont en cours de réalisation (en fabrication ou en approvisionnement). Les quantités et dates ont été fixées par le gestionnaire au moment du lancement. Ils ne peuvent être réordonnancés que par le gestionnaire (suite à un message par exemple) et ne sont plus décomposés en éléments puisqu’ils l’ont déjà été avant lancement. • Les ordres fermes sont mis en place par le gestionnaire afin de pouvoir figer les quantités et/ou les dates. Il s’agit d’un lancement prévisionnel qui ne doit être utilisé que pour des situations exceptionnelles (planifier une quantité différente du lot normal, par exemple en cas de rupture, planifier des pièces à réaliser dans un délai différent du délai habituel de fabrication ou d’approvisionnement, notamment pour des problèmes de surcharge dans une période donnée...). S’il y a modification des besoins, ces ordres ne sont pas réordonnancés par le système qui

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221

Remarquons.19 montre l’utilisation d’un ordre ferme que le gestionnaire a placé avec date de fin en période 4 car la dernière opération de la gamme ne peut avoir lieu en période 5 (surcharge). 2. D = 2 Article X127 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 190 Fin Début 500 F 40 1 150 2 180 500 360 220 520 500 F 310 3 140 4 200 5 210 Message : Reculer ordre de 500 X127 avec date de fin en période 4 pour fin en période 5. les ordres fermes doivent être décomposés en éléments comme les ordres proposés. En revanche. il ne constitue qu’une aide à la décision pour le gestionnaire. Le premier type de message est le plus fréquent et il est tout à fait normal : lancer un ordre proposé en début de période courante.Gestion de production réagira par message. 222 © Éditions d’Organisation . Nous en avons un exemple au tableau 7.14. Le tableau 7. il propose des messages.5 Les messages du calcul des besoins Nous avons déjà indiqué précédemment que le calcul des besoins produisait deux types de résultats : d’une part. Il correspond à une valeur dans la ligne « Ordres proposés début » de l’échéancier du calcul des besoins. L = 500 . n’étant pas physiquement lancés.19 – Exemple d’ordre ferme St = 190 . On remarquera que le système a réagi par message que le gestionnaire décidera de ne pas suivre ! Figure 7. Ceux-ci sont destinés au gestionnaire afin de l’aider à prendre des décisions anticipées sur des problèmes potentiels détectés. il émet des propositions d’ordres que nous venons de détailler. dans les deux cas. que ce n’est pas le système informatique qui décide . d’autre part.

20 – Exemple de calcul des besoins nets avec stock de sécurité SS = 50 . nous n’avons pas parlé de stock de sécurité. Au paragraphe précédent. car une entreprise qui maîtrise bien sa gestion de production peut se passer de stock de sécurité au niveau des composants fabriqués et des sous-ensembles.20 reprend le calcul du tableau 7. s’il y a un stock de sécurité de 50.14 dans le cas d’un stock de sécurité de 50. D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 250 Fin Début 600 250 0 600 600 350 600 100 100 1 2 850 3 250 4 250 5 Message : Lancer 600 P © Éditions d’Organisation 223 . L’ordre devrait être réordonnancé en avance de n périodes pour compenser un stock prévisionnel négatif ou en retard de n périodes pour éviter un stock prévisionnel trop important.Management des ressources de la production (MRP2) Les messages d’anomalie courants sont Avancer ou Reculer un ordre lancé ou un ordre ferme. St = 300 . 2. L’existence d’un stock de sécurité se traite aisément puisqu’il suffit de remarquer que ce n’est plus un besoin net positif.19).6 Stocks de sécurité Dans tout le paragraphe concernant le calcul des besoins. L = 600 . nous avons vu ce message dans l’exemple de l’ordre ferme (tableau 7. Un message plus rare propose d’Annuler un ordre car le besoin n’existe plus. mais simplement supérieur au stock de sécurité qui déclenche un ordre proposé (par exemple. toutefois. un ordre proposé aura une date de fin dans la période dès que le stock prévisionnel atteindra 50). un stock de sécurité peut constituer un « coussin ». Figure 7. Une autre manière de le prendre en compte est de soustraire le stock de sécurité du stock initial et de pratiquer comme précédemment : la figure 7. Dans le cas de rebuts variables.

Le plan industriel et commercial permet d’anticiper globalement les problèmes potentiels. quant à lui.. Cette ren- 224 © Éditions d’Organisation . les approvisionnements longs. Le plan industriel et commercial (PIC) 3. Le PIC est généralement revu au cours d’une réunion mensuelle entre direction générale et directeurs opérationnels.. La maîtrise du PIC impose un nombre limité de familles compris entre 5 et 20 selon les entreprises. Les acteurs principaux en sont les directions commerciale. le service client souhaité. L’horizon dépend du délai total des produits. des achats.Gestion de production 3. Il a pour objet de permettre un cadrage global de l’activité. et sera de 18 mois à 2 ans ou même plus. industrielle et logistique. le calcul des besoins. établi par famille de produits. du délai d’acquisition des équipements.1 Définition et objectif du PIC Nous venons de détailler le maillon inférieur de la planification. Une unité souvent utilisée et qui se justifie à ce niveau de management de l’entreprise est l’euro ou le millier d’euros (k€). L’unité employée doit pouvoir représenter les familles de produits et être bien comprise des acteurs du PIC. heures standard. les heures de bureau d’études. de la production.2).. Le plan industriel et commercial (PIC). à un niveau global. juste en dessous du plan stratégique de l’entreprise (figure 7.. là encore : tonne. La prise de décision anticipée permet d’assurer. et la direction de l’entreprise. Le caractère global se retrouve dans la taille des périodes utilisées : le mois et même le trimestre (au-delà d’un an)... Elle doit être suffisamment globale. Ce cadrage facilite l’orientation de l’allocation des ressources clés de l’entreprise qui peuvent être : la main-d’œuvre. est situé au plus haut niveau du management des ressources de la production.. C’est l’élément de base de la planification élaboré par un dialogue constructif entre les responsables commerciaux. notamment une inadéquation entre la capacité de l’entreprise et la charge induite par les besoins commerciaux.. la capacité machines..

par exemple. nous calculerons ces indicateurs. d’une partie « passé » où nous trouverons des valeurs réelles et. il s’agit du pourcentage par rapport à l’objectif). La responsabilité des prévisions de vente incombe au service Commercial et celle des prévisions de production appartient au service Production. enfin. ce qui permettra de bien les assimiler. La logique conduit à définir le stock disponible à chaque fin de période. Au prochain paragraphe (§ 3. L’objectif de stock est un compromis entre plusieurs intérêts contradictoires : le souhait du service Commercial de disposer d’un stock suffisamment copieux afin d’assurer un bon service client. d’une partie « futur » où ne figureront que des prévisions. chacun de ces tableaux dispose. que les prévisions de production tiennent compte des possibilités réelles de production de l’entreprise. La démarche qu’il propose repose sur l’établissement de prévisions de vente et de production. car elle permet de faire le point sur le fonctionnement de l’entreprise. en outre. Il est important. 3. Elle nécessite donc la présence de tous les acteurs cités. Production et Stocks. en bas et à droite.21) comporte trois tableaux : Ventes. © Éditions d’Organisation 225 .3). Remarquons que les prévisions portant sur des familles plutôt que sur des produits et des périodes relativement longues ont une meilleure précision. figure l’objectif de stock correspondant à l’objectif financier décidé.2 Établissement du PIC Le PIC est un contrat global entre le service Production et le service Commercial.Management des ressources de la production (MRP2) contre au plus haut niveau est essentielle. les possibilités de production ne permettant pas de suivre les variations brutales de la demande et l’obligeant à lisser la charge. l’objectif économique de l’entreprise cherchant à minimiser l’immobilisation financière et. Par ailleurs. des indicateurs permettent de comparer les prévisions et le réel. Le document du PIC (figure 7. Ici. à droite. En ce qui concerne le passé. En outre. sont mentionnés les écarts « réel-prévisionnel » et un écart en pourcentage (attention. à gauche. pour le stock.

Gestion de production Figure 7.21 – Échéancier du PIC Famille : Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 Unité : M–2 M–1 M Date : M+1 M+2 M+3 M+4 Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Objectif de stock : 226 © Éditions d’Organisation .

mis en place au §3. Le nouveau stock réel est : Smar = Sfév + Pmar – Vmar = 210 + 490 – 510 = 190 Les indicateurs de performances. La réunion de PIC est là pour décider de la politique à choisir. le niveau de stock remontera rapidement vers l’objectif.3 Exemple de PIC La figure 7. sont les suivants : 510 – 500 = 10 490 – 510 = –20 190 – 210 = –20 soit 10/500 = 2 % pour la vente pour la production de l’objectif de stock soit – 20/510 = – 4 % avec 190/250 = 76 % L’examen des trois mois passés montre que la production n’a pas atteint ses prévisions et que le service commercial les a dépassées. Avec les ventes prévues. Les colonnes de janvier et février ont déjà été remplies lors des réunions analogues des deux mois précédents et les valeurs réelles de vente et de production du mois de mars viennent d’être connues. Figure 7.2. Nous complétons les tableaux en supposant que les problèmes de production soient résolus et permettent d’être au niveau 520 k€ pour les mois à venir.Management des ressources de la production (MRP2) 3.22 illustre l’établissement du PIC de la famille A au cours de la réunion du 2 avril. Le stock est actuellement tombé en dessous de la fourchette prévue.22 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 500 510 10 2 Fév 500 510 10 2 Unité : k€ Mars 500 510 10 2 Avril 500 Date : 2 avril Mai 500 Juin 510 Juil 510 Août 520 © Éditions d’Organisation 227 .

Gestion de production Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 490 480 – 10 –2 Fév 500 490 – 10 –2 Mars 510 490 – 20 –4 Avril 520 Mai 520 Juin 520 Juil 520 Août 520 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif Jan 250 230 – 20 92 Fév 230 210 – 20 84 Mars 210 190 – 20 76 Avril 210 Mai 230 Juin 240 Juil 250 Août 250 300 Objectif de stock : 250 200 Lors de l’établissement du PIC. Naturellement. il est possible de faire un choix intermédiaire permettant de suivre dans une certaine mesure les variations de la demande et en modulant la capacité des ressources de production. celles fabriquant des matériels de sports d’hiver. entre ces deux solutions. au contraire. par exemple. c’est-à-dire à niveau constant. 228 © Éditions d’Organisation . ce qui entraîne des variations de stock (avec risque de stock élevé à certains moments et risque de rupture à d’autres). • La seconde où. C’est ce qui est fait dans les entreprises à caractère saisonnier prononcé. On stocke avant la saison malgré une capacité réduite (horaire réduit avec congé) et on accroît la capacité (horaire lourd et embauche d’intérimaires) au moment de la forte demande. on peut choisir entre deux politiques extrêmes : • La première où la production suit les variations des prévisions commerciales avec une nécessaire flexibilité. la production est lissée.

En cas de sous-charge. les actions consisteront. Dans le cas du PIC. il est fondamental que. • emprunt de personnel à d’autres ateliers . • achat d’équipements .Management des ressources de la production (MRP2) 3. • sous-traitance . • chômage technique. • arrêt de contrat de travail temporaire . à une demande des clients. • embauche de personnel . • prêts de personnel à d’autres ateliers . le niveau du plan industriel et commercial soit réaliste en termes d’équilibre entre charge et capacité. les actions consisteront en : • réduction des heures supplémentaires . par exemple. • différé d’actions commerciales (promotions) . • mise en place d’équipes de week-end . • relance d’actions commerciales . une entreprise préférera augmenter la capacité car la charge correspond. Si la charge dépasse la capacité de la ressource considérée. Et là encore toute solution intermédiaire est envisageable. revente. en : • heures supplémentaires . On peut remarquer qu’en règle générale. • transfert d’activité sur d’autres ateliers . En cas de surcharge. en principe. arrêt simple) .4 Calcul global de charge au niveau du PIC Pour que le management des ressources de la production donne des résultats qui puissent être appliqués au niveau de l’exécution. • suppression de machines (transfert. • achat de machines. deux solutions extrêmes sont possibles : augmenter la capacité ou diminuer la charge. le calcul global de charge sera effectué sur les ressources critiques de l’entreprise. © Éditions d’Organisation 229 . • limitation de la sous-traitance . dès le départ.

C et D. B. Figure 7. Mais une certaine ressource sera a priori utilisée par plusieurs familles de produits. évidemment. notamment quand elles demandent une préparation ou une mise en place importante (délai de livraison d’une grosse machine. Il faudra donc établir l’équilibre charge / capacité à partir de tous les PIC impliqués. Figure 7. B.23 – Ratios utilisés pour le calcul des charges globales du PIC Familles A B C D Ratio 5 2 3 2 Le plan industriel (le PI est la partie Production du PIC) pour les 4 familles est donné dans le tableau 7. Prenons comme exemple de ressource le personnel d’un atelier d’emboutissage où passent 4 familles de produits A. C et D PIC (en k€/jour) février Famille A Famille B Famille C Famille D 200 400 400 250 mars 180 300 400 200 avril 210 200 500 225 mai 230 250 600 225 juin 200 200 500 200 230 © Éditions d’Organisation .Gestion de production L’horizon suffisamment « grand » doit permettre de déclencher ces mesures à temps. En établissant le PIC d’une famille. Des ratios donnent le nombre de personnes nécessaires pour produire 100 k€ par jour (tableau 7.24 – Plans industriels des familles A. présente un caractère global. Nous allons maintenant montrer le principe du calcul qui. nous avons déjà évoqué ce besoin en capacité. formation de personnes embauchées).24.23).

il faut : 5 × 2 + 2 × 4 + 3 × 4 + 2 × 2.25 – Calcul de la charge déduite du PI charge (nombre de personnes) février Famille A Famille B Famille C Famille D Total 10 8 12 5 35 mars 9 6 12 4 31 avril 10. outil simple d’utilisation mais puissant.Management des ressources de la production (MRP2) Pour calculer le nombre de personnes nécessaires dans l’atelier considéré.5 4 15 4.5 34 mai 11. pour établir la planification globale de l’activité.25 donne la charge correspondante. mais le principe d’évaluation globale sur des produits « moyens » représentant les familles serait analogue.5 39 juin 10 4 15 4 33 Les ratios utilisés seront réactualisés une à deux fois par an selon la variation observée dans l’entreprise. pour février.5 5 18 4. il suffit d’appliquer les ratios précédents. Figure 7. Ainsi. Et son grand intérêt est de permettre d’y procéder sous la forme d’un contrat entre les responsables des diverses fonctions de l’entreprise. © Éditions d’Organisation 231 .5 = 35 personnes. On comprend aisément l’utilité du PIC. Le tableau 7. Ajoutons que le calcul global de charge au niveau du PIC pourrait tout aussi bien porter sur la charge machine d’un atelier.

c’est d’aider le gestionnaire à anticiper les variations commerciales. le PDP recourt à un échéancier dont la période est généralement la semaine (ou même le jour). C’est un contrat qui définit de façon précise l’échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini. Le programme directeur de production (PDP) 4. donnant les ordres de fabrication pour les produits finis. c’est-à-dire que. • Il concrétise le plan industriel (tableau Production du PIC) puisqu’il traduit en produits finis réels chaque famille du PIC. S’il est évident que l’idéal est de produire ce qui sera vendu. Un autre rôle important du PDP. il induit l’explosion du calcul des besoins à travers les nomenclatures. • Il permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues avec les prévisions. Son horizon total couvre au 232 © Éditions d’Organisation . • Il met à disposition du service Commercial le disponible à vendre qui est un outil donnant le nombre de produits finis disponibles à la vente sans remettre en cause le PDP prévu et donc sans déstabiliser la production. Voici les principales fonctions du PDP : • Il dirige le calcul des besoins.1 Définition et objectif du PDP Le programme directeur de production (PDP) est un élément fondamental du management des ressources de la production.Gestion de production 4. Il établit une passerelle entre le Plan industriel et commercial et le Calcul des besoins. Il est donc essentiel pour la fonction Commerciale qui veut satisfaire les clients de l’entreprise et pour la fonction Production car il va constituer le programme de référence pour la production. Alors que le plan industriel et commercial s’appuie sur des périodes mensuelles. les contraintes industrielles existent et le PDP permettra d’en tenir compte. • Il permet enfin de mesurer l’évolution du stock (avec niveau suffisant pour un bon service client et pas excessif pour raison économique).

de l’ordre de un an. D = 1 . ce qui est illustré. par la double barre verticale. destiné à assurer un bon service client malgré l’imprécision des prévisions commerciales.26. D’une part. Il est. C’est un calcul glissant de période en période.Management des ressources de la production (MRP2) moins le délai cumulé de tous les composants nécessaires à son élaboration. Figure 7. Le tableau rempli représente le PDP qui est établi en se plaçant au début de la première période indiquée. L = 100 . En tête du tableau figurent les valeurs analogues au cas du calcul des besoins : stock de départ (St).2 L’échéancier du PDP L’échéancier de chaque article géré au PDP (pensons aux produits finis pour simplifier) se présente sous la forme indiquée à la figure 7. dans le tableau. Les valeurs sont valables en début de période. taille de lot (L) et délai d’obtention (D). ZF = 3 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 ferme 100 libre = prévisionnel Comme pour l’échéancier du calcul des besoins. D’autre part. Deux autres valeurs complètent cet en-tête. les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. 4.26 – Échéancier du PDP St = 125 . la limite de zone ferme (ZF) qui partage l’horizon de planification en deux zones. sauf pour le disponible prévisionnel qui donne la valeur en fin de période. le stock de sécurité (SS). SS = 5 . par exemple. À l’intérieur de © Éditions d’Organisation 233 .

Il est bien évident que ces commandes sont connues pour les périodes proches de la date actuelle et qu’il y en a habituellement de moins en moins pour des périodes plus lointaines. Le signe « moins » n’aura pas d’autre but que de souligner ce dépassement et faire remarquer que l’entreprise ne s’attend pas à d’autres commandes puisque les commandes acceptées sont déjà supérieures aux prévisions. Des modifications peuvent être envisagées dans la zone ferme. 234 © Éditions d’Organisation . ces modifications exceptionnelles doivent être placées sous la responsabilité du gestionnaire qui prend l’accord de la production. Et. Toutes ces commandes fermes consomment les prévisions de vente. entre tous les produits de la famille et. sur les périodes du PDP composant celle du PIC. car les composants du produit fini n’auraient pas été prévus. des ordres proposés sont placés comme dans un calcul des besoins. Si la somme des commandes dépasse la prévision correspondante. • Les commandes fermes (CF) enregistrées par l’entreprise pour les périodes à venir. En effet. mais aussi une efficacité bien faible de la production et un service client de mauvaise qualité. sa modification permanente entraînerait une remise en cause constante des ordres. d’une part. des ruptures. une valeur négative apparaîtra dans la première ligne. « Les différents types d’ordre ») alors qu’au-delà de ZF. Cependant. l’entreprise cherchera à réduire la taille de cette zone ferme en maîtrisant et en diminuant les délais de production. bien sûr. c’est-à-dire que l’entrée d’une valeur C dans la ligne des commandes retranche C à la ligne des prévisions. mais seulement par le gestionnaire du PDP (voir la définition donnée au paragraphe 2. non modifiables par le système informatique. successivement : • Les prévisions de ventes (PV) qui constituent une double répartition des prévisions globales antérieures du PIC. les ordres du PDP sont des ordres fermes. Les lignes du tableau donnent. Le rôle de la limite ZF est naturellement de stabiliser le PDP et de lui éviter une trop grande nervosité.4. La valeur qui reste dans la ligne « Prévisions de vente » correspond aux commandes que l’entreprise a encore prévu de recevoir. d’autre part.Gestion de production ZF.

physiquement. • Les ordres du PDP. Comme indiqué un peu plus haut à propos de la limite de zone de ferme. pour lesquels la ligne « date de fin » traduit une quantité disponible en début de période. et correspond donc à la tête du calcul des besoins. C’est notamment le moyen d’expression du système informatique à l’intérieur de la zone ferme où toute modification est réservée au gestionnaire. il s’agit d’ordres fermes avant cette limite et.Management des ressources de la production (MRP2) • Le disponible prévisionnel (DP) est le stock réel auquel on retranche le stock de sécurité. la valeur du stock de sécurité. • La ligne « début » des ordres du PDP indique la période du lancement. © Éditions d’Organisation 235 . Cette ligne engendrera les besoins bruts des articles de niveau immédiatement inférieur au produit fini considéré. • Le disponible à vendre (DAV) qui donne le nombre de produits disponibles à la vente sans modifier le PDP. d’ordres proposés automatiquement par le système. au-delà. • La ligne Message alertera le gestionnaire de toute anomalie. normalement. Tout passage à zéro signifie donc un besoin de recomplètement en produit. avec décalage dû au délai. mais il en reste encore.

ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP) 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 100 Les paramètres de gestion figurent en tête. Montrons le déroulement du calcul. en soulignant les différences par rapport à un Calcul des besoins.27 donne un exemple de PDP dont nous allons détailler le calcul. Rappelons-nous notamment l’existence d’ordres fermes dans la zone ferme.3 Exemple de PDP Le tableau 7. Le besoin commercial est donné sur les deux premières lignes.27 – Exemple de PDP St = 125 . D = 1 . Figure 7. c’est-à-dire d’ordres déjà placés précédemment par le gestionnaire (ici. SS = 5 . 100 produits sont prévus dans un ordre ferme avec date de début en période 2 pour date de fin en période 3). On remarquera que les commandes déjà enregistrées décroissent vers le futur et que les commandes consomment les prévisions : dans la période 1. L = 100 . par exemple. les prévisions initiales étaient de 40 mais 35 produits ont été commandés et on prévoit encore 5 commandes.Gestion de production 4. DP0 = St – SS = 125 – 5 = 120 DP1 = DP0 – PV1 – CF1 = 120 – 5– 35 = 80 DP2 = DP1 – PV2 – CF2 = 80 – 20 – 20 = 40 DP3 = DP2 + PDP3 – PV3 – CF3 = 40 + 100 – 30 – 15 = 95 DP4 = DP3 – PV4 – CF4 = 95 – 40– 5 = 50 236 © Éditions d’Organisation .

3 et 6. il y aurait eu un message avec proposition de solution de placer un ordre.. tout ce qui est déjà promis à des clients jusqu’à la prochaine ressource (période 3) est de 35 + 20. SS = 5 . sinon à quoi servirait le stock de sécurité ?) .28 – Calcul du disponible à vendre (DAV) St = 125 . © Éditions d’Organisation 237 .. mais pas d’ordre proposé car nous sommes dans la zone ferme. y compris le stock de sécurité. En période 1. le disponible prévisionnel était devenu négatif. donc un ordre en PDP Fin : ici.Management des ressources de la production (MRP2) Si.28). or. D = 1 . dans une des périodes précédentes. peut être vendu. Figure 7. ordre proposé PDP6 = 100 (avec début en 6 – D = 6 – 1 = 5) et DP6 = DP5 + PDP6 – PV6 = 3 + 100 – 50 = 53 etc. L = 100 . ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 70 100 78 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) Le DAV donne tout ce qui peut être encore promis à des clients. Au contraire. Une valeur est à donner en première période. le calcul est analogue à un calcul des besoins : DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3 DP6 = DP5 – PV6 = 3 – 50 < 0 donc. au-delà de ZF. puis chaque fois qu’il y a une nouvelle ressource. le stock existant est de 125 (car tout le stock. en périodes 1. Poursuivons le même exemple afin d’expliquer le calcul du disponible à vendre (tableau 7.

il faudrait l’ajouter au stock. C’est ce PDP validé qui constitue le programme de référence pour réaliser l’explosion du calcul des besoins. les ordres de fabrication de produits finis ont été placés sans regarder. DAV3 = PDP3 – CF3 – CF4 – CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78 DAV6 = PDP6 = 100 puisqu’il n’y a plus de commandes.4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP Le plan industriel et commercial a été établi en volume de production de familles de produits avant d’être validé par un calcul global de charge. zone négociable (modification possible après vérification de disponibilité des composants et de la capacité) et zone libre. Dans le même esprit que celui du PIC. Puis nous sommes passés au niveau des PDP et. un calcul de charges globales est effectué à partir de critères qui seront plus fins que ceux du PIC puisque étant caractéristiques de produits au lieu d’une famille.Gestion de production DAV1 = St – CF1 – CF2 = 125 – 35– 20 = 70 Remarquons que. a priori. 4. là encore. elles peuvent être au nombre de trois : zone gelée (modification exceptionnelle avec accord de la production). car tout le disponible prévisionnel a pu être vendu (il est inclus dans le DAV précédent). la consommation des prévisions par les commandes. 238 © Éditions d’Organisation . Remarques Nous avons fixé ici des conventions simples pour illustrer. pour s’assurer du réalisme du PDP avant de le valider. Nous avons également divisé l’horizon de planification en deux zones . tout d’abord. Pour les périodes autres que la première. s’il existait un ordre au PDP (ordre lancé figurant en PDP date de fin). on ne doit tenir compte que des ressources PDP. les conséquences en termes de charge.

car elle conduirait à un problème lors de l’exécution.5 La mesure des performances du PDP En décrivant les fonctions du PDP.4.. le PDP est validé par un calcul des charges (§ 4.Management des ressources de la production (MRP2) 4. Ainsi. Ensuite. 5. De plus. L’exercice de synthèse présenté en fin de chapitre aborde notamment cet aspect. de façon précise. Au niveau du calcul des besoins nets.. Les charges détaillées Le réalisme du PIC est vérifié par un calcul des charges globales permettant de les comparer aux capacités globales (§ 3. le PDP étant l’échéancier des quantités de produits finis destinés à satisfaire nos clients. c’est-à-dire qu’il traduisait en termes de produits finis le plan industriel de la famille de produits. de même. un groupe de machines. en chercher les causes afin d’y remédier. l’échéancier des charges de chaque centre de charge de l’entreprise. pour la même raison. Il est alors bien évident qu’il doit y avoir cohérence entre le PIC A et l’ensemble des PDP Ai. cela signifie que le PIC de la famille A est éclaté en n PDP. il est nécessaire de calculer les charges afin de les comparer aux capacités disponibles. en cas de problème. Soyons plus clair encore : si une famille A comprend n produits finis Ai. Rappelons qu’un centre de charge peut être une machine. « Calcul global de charge au niveau du PIC »). © Éditions d’Organisation 239 . chacun relatif à un produit Ai. Par ailleurs. Le but en est de détecter toute surcharge dès la planification.4. un opérateur. le calcul des charges détaillées a pour objectif de déterminer. un atelier. « Calcul des charges globales et réalisme du PDP »). on pourra suivre cette réalisation et en déduire le réalisme de la planification à moyen terme et. il importe que les ordres mis au PDP fournissent à la date attendue les quantités prévues. En mettant en place des indicateurs simples. il est alors possible de les calculer en détail. nous avons dit qu’il concrétisait le plan industriel et commercial.

30 – Charge totale sur un centre de charge Période 8 Ordre de fabrication OF 257 OF 278 OF 327 OF 352 TOTAL Centre de charge EX002 Opération 20 30 20 40 Charge (h) 18 12 25 11 66 L’échéancier des charges est souvent représenté sous la forme d’un profil de charge (figure 7. le Calcul des charges détaillées doit porter sur tous les ordres qui vont apporter une charge : ordres lancés (par les opérations non encore exécutées).01 h : 200 Charge induite : 0. les temps de changement de série ou préparation et le temps unitaire d’exécution.01 × 200 = 2. La gamme associée donne l’échéancement des opérations avec. Pour chaque ordre i. le centre de charge j concerné. ordres planifiés fermes et ordres proposés.29 Charge d’un ordre de fabrication sur un centre de charge Temps de changement de série : 0.30). Figure 7. Figure 7. pour chaque opération.Gestion de production Pour être efficace. Il est donc aisé d’affecter les opérations exécutées sur chaque centre de charge dans la période concernée et d’effectuer le calcul de la charge résultante : Temps Prépa + Temps Exéc.5 + 0. 240 © Éditions d’Organisation .29).5 h Temps unitaire d’exécution Nombre d’articles à produire : 0.5 h La charge du centre j sera la somme des charges apportées par tous les ordres i exécutés dans la période considérée (figure 7.31). on connaît la quantité de l’article et la date de fin de l’ordre. × Nombre (figure 7.

En cas de surcharge. d’une part. et toute solution intermédiaire est envisageable. Dans le cas de sous-charge..31 ou horizontal comme dans l’exemple de synthèse décrit en fin de chapitre. deux solutions extrêmes consistent à augmenter la capacité ou réduire la charge. Voici quelques actions sur la capacité : machine de remplacement. transfert de personnel d’un autre atelier. équipe de week-end.. d’autre part. Le schéma peut être dessiné avec l’axe des temps vertical comme sur la figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. soustraitance.31 – Profil de charge d’un centre de charge Périodes 7 8 9 10 11 12 13 14 Capacité (h) 120 120 80 120 120 120 80 120 Charge (h) 90 108 105 95 120 145 90 85 Charge/capacité (%) 75 90 130 79 100 120 112 70 100 % Pour cette représentation. les solutions opposées s’appliqueront. la charge de chaque période est calculée comme indiqué précédemment. les contraintes du service client et de respect de la date de besoin et. retarder certaines opérations (retard récupérable sur des temps d’attente). Le profil de charge est une représentation très visuelle qui permet de mettre clairement en évidence les périodes de surcharge et de souscharge.. elle provient du fichier des centres de charge avec le calendrier associé (voir chapitre 6). fractionner des ordres. Le diagramme illustre les rapports charge/capacité de chaque période et repère les écarts à la ligne charge = 100 % (capacité). machine supplémentaire. Remarquons que la solution industrielle à ces problèmes devra gérer. et quelques actions sur la charge : avancer certains ordres. heures supplémentaires. Il est alors aisé d’anticiper les problèmes et de prendre les mesures appropriées pour lisser la charge en respectant les dates de besoin. Quant à la capacité. © Éditions d’Organisation 241 .. des aspects économiques de coût.

contrôler les priorités. 242 © Éditions d’Organisation . transferts entre centres de charges.Gestion de production 6. Le mot pilotage est choisi volontairement pour souligner l’interactivité par opposition au mot traditionnel de suivi de production qui semble ne représenter qu’une course après la réalité sans souhait d’intervenir ! Nous allons.).1 Définition La planification à trois niveaux successifs (PIC. jusqu’à la sortie des produits de l’atelier vers le magasin de stockage des « produits finis ». multiples équipes. dans cette activité. améliorer l’efficacité (productivité). passer de la planification à l’évolution des produits dans l’entreprise. Parallèlement à cette évolution physique des produits. PDP et calcul des besoins). Nous appellerons pilotage des activités de production (PAP) l’activité destinée à piloter l’exécution qui a été planifiée dans la partie supérieure de MRP2. Les ressources pilotées sont les suivantes : le personnel (heures supplémentaires. Le gestionnaire va maintenant devoir en lancer l’exécution. Le PAP cherche à optimiser la relation entre les hommes. a conduit à des ordres proposés. l’outillage (équipements et appareils spéciaux pour préparer et exécuter les opérations). les machines (capacités disponibles pour absorber la charge) et les matériaux (stocks pour réaliser les OF). ordre lancé (ou ouvert.. Le but de la gestion d’atelier est d’aider celui-ci à livrer les bons ordres de fabrication à la bonne date et notamment d’agir pour rendre disponible la capacité nécessaire. respectivement validés par les calculs de charges. les stocks et les mouvements physiques (des matières premières aux produits finis) pour exécuter le PDP. emploi à temps partiel. diminuer les en-cours et améliorer le service client.. les machines. ou en cours). minimiser les stocks. jusqu’à l’état ordre fermé. c’est-à-dire les transmettre à l’atelier pour réalisation. La gestion d’atelier 6. les ordres de fabrication (OF) vont évoluer selon leur état : ordre proposé.

disponibilité de la capacité et répartition de la charge). Le tableau 7.2. en accord avec la planification. la disponibilité des ressources (avec notamment les maintenances programmées) et toutes autres affectations influant sur l’atelier (arrêts programmés. 6. 4) et que chacune avantage certains OF aux dépens des autres.Management des ressources de la production (MRP2) 6. Le jalonnement des opérations détermine les dates de début et de fin de chacune des opérations nécessaires à l’exécution d’un ordre de fabrication (OF).. Soulignons immédiatement qu’une règle de priorité doit être simple.2 Programmation détaillée Elle donne le séquencement des ordres (liste de lancement et allocation des ressources). © Éditions d’Organisation 243 . On remarquera que certaines ne font pas référence à une date de fin (nos 2. Le point de départ du calcul est la date de fin de l’OF.33 donne un exemple d’utilisation de ces règles.2. transferts de main-d’œuvre. disponibilité des composants et matières premières nécessaires..32 rappelle quelques règles simples et bien connues déjà évoquées dans la gestion par la méthode Gantt.1 Vérification et lancement Ce sont les activités à mener avant de lancer l’ordre à l’atelier (documentation de l’ordre pour sa réalisation et son suivi. 3.2 Activités lors de l’exécution Le PAP recouvre cinq principales activités lors de l’exécution. Il prend en compte des informations issues des données techniques : gammes (temps de changement de série et temps d’exécution) et centres de charge (temps d’attente moyen devant le centre et temps de transit entre centres). Une liste de priorités donne la séquence des ordres à exécuter. et surtout qu’elle n’est pas un substitut à la répartition des charges. 6. Une surcharge de planification d’un atelier n’est en aucun cas soluble par des priorités ! Le tableau 7. facile à interpréter. Elle est fondée sur une règle de priorité.).

33 – Exemple d’utilisation des règles de priorité Nous sommes le jour 50 devant le poste T907 et on dispose des informations indiquées ci-après. plus court temps d’exécution . 2.32 – Quelques règles de priorité des OF N˚ 1 2 3 4 5 6 Règle date de fin la plus proche FIFO (first in first out) LIFO (last in first out) marge minimale marge moyenne par opération minimale rapport critique (ratio critique) Explication date fin– date actuelle priorité dans l’ordre d’arrivée priorité au dernier arrivé (temps restant – temps opératoires restants) minimal marge /nombre d’opérations minimale temps restant /travail restant minimal Exemple Figure 7. FIFO . date de fin la plus proche .Gestion de production Figure 7. rapport critique ? N° OF 101 127 243 204 125 Jour d’arrivée 42 45 44 49 50 Temps d’exécution (h) 5 3 2 4 1 Date de fin Travail restant (j) 56 53 51 52 55 4 3 2 3 2 244 © Éditions d’Organisation . Quelle sera la séquence de passage sur le poste si on suit les règles de priorité ? 1. 3. 4.

3 Suivi de production Le suivi de production a pour objectif de déterminer le niveau d’avancement des OF lancés : OF non encore démarré. 6. d’un chevauchement d’opérations.2. en reprise.4 Contrôle et rétroaction Il existe un flux bidirectionnel entre le système de planification et le système d’exécution (atelier). ne sera pas terminé à la date de fin prévue puisque le travail restant est supérieur au temps restant. il s’agit d’un ajustement de capacité.2. une action corrective. rebutée. Pour l’atelier. 6. de l’éclatement d’un ordre ou d’une opération.34).0 0. terminé. L’évolution vers la Production au plus juste en raccourcissant les délais permet de simplifier le suivi et le CIM (Computer Integrated Manufacturing) conduit à automatiser la prise d’information. quantité réalisée. de l’utilisation d’un poste de remplacement. (figure 7. additions d’ordres. partiellement terminé. temps réalisés.5 donc liste de priorité : 243 – 204 – 127 – 101 – 125 On remarquera que l’OF 243... De la planification peuvent provenir des annulations d’ordres. 243 – 204 – 127 – 125 – 101 3.5 0.Management des ressources de la production (MRP2) Réponses 1. le © Éditions d’Organisation 245 . le plus prioritaire. 101 – 243 – 127 – 204 – 125 2.. de sous-traitance. 125 – 243 – 127 – 204 – 101 4. Si l’écart entre le programme prévu et sa réalisation est trop important.5 1.. N° OF Temps restant Travail restant 101 56 – 50 = 6 4 127 53 – 50 = 3 3 243 51 – 50 = 1 2 204 52 – 50 = 2 3 125 55 – 50 = 5 2 Rapport critique 1.7 2. Le suivi est plus ou moins fin : il peut intéresser chaque opération ou au contraire ne contrôler que certains points de passage.

rebutés ou à reprendre (récupération).2.34 – Techniques de réduction des délais Déroulement du temps 1 2 3 4 5 6 7 Opérations 1 Ordre normal 2 3 1 Éclatement d’ordre 2 3 2 3 1 Éclatement d’opération 1 2 3 1 Chevauchement 2 3 6. Notamment. c’est le moment d’effectuer le bilan des produits classés bons.5 Fermeture de l’ordre C’est la dernière activité du pilotage des activités de production..Gestion de production retour vers la planification pourra se faire sous la forme d’un rapport d’exception qui permettra au gestionnaire de production de prendre des décisions importantes comme un changement de date de fin. 246 © Éditions d’Organisation . et elle est importante. sans toutefois oublier la date de besoin et la satisfaction du client ! Figure 7. Elle a deux objectifs : libérer l’atelier de sa responsabilité au sujet de l’ordre et donner les informations finales concernant cet ordre. une modification de la quantité de l’ordre ou même une annulation d’ordre..

3 Conditions de bon fonctionnement Soulignons maintenant les conditions de bon fonctionnement du PAP que nous allons répartir en cinq points. • réaliste (c’est-à-dire réalisable avec les ressources disponibles).35 Les informations du pilotage des activités de la production Calcul des besoins Quoi ? Quand ? Combien ? Où ? Comment ? code article date de fin quantité fichier centres de charge fichier gamme Autres sources 6. PDP et calcul des besoins nets validés.2 Qualités du système de planification Il doit présenter les quatre qualités suivantes : • être complet et intégré (planification à trois niveaux décrite précédemment avec PIC. Il s’agit enfin de gérer les ressources de l’atelier et non pas de les acquérir (un achat de machine ou une embauche de personnel ne se décide pas à ce niveau !).3.35 résume de quelle manière le PAP acquiert les informations fondamentales nécessaires. © Éditions d’Organisation 247 . Figure 7. • formel (c’est-à-dire que le système de planification doit être la seule entrée dans le PAP) . 6.3. selon le cas.Management des ressources de la production (MRP2) 6. par un calcul de charges globales ou détaillées) .1 Principes de base L’exécution doit être réalisée selon la planification établie . • valide (c’est-à-dire conforme aux objectifs programmés) . Le tableau 7. on déterminera à ce niveau la priorité des opérations et non celle des ordres (celle-ci provenant des dates de fin du calcul des besoins).

date de début. gammes. 6. complètes (outillages. Un indicateur simple permet de mesurer cette performance : Nombre d’OF avec date de fin dans la période et terminés dans la période ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Nombre total d’OF avec date de fin dans la période Une fonction souvent mal remplie est le retour d’information depuis l’atelier. Comme cela a été souligné dans le chapitre 6..Gestion de production 6. temps. les rebuts excessifs.. Les seules qui comptent pour le service client sont les dates de fin d’OF. quantité de l’ordre. 6.. et du PAP vers la planification circulent des informations sur les arrêts machines.5 Le suivi des flux Le suivi des flux de charge est relativement méconnu en France.. 6..3. de la planification (vers le PAP) proviennent date de besoin.. Lorsqu’un retard est prévisible ou constaté au niveau de l’atelier..4 L’interface L’interface entre le système de planification et le système de pilotage des activités de production doit être formelle.4 La mesure de performance Là comme ailleurs. Il constitue pourtant une aide précieuse au pilotage de la production.. stocks > 95 %.) et surtout accessibles par le système du PAP.).3. les données doivent être précises (nomenclatures > 98 %..3 La base de données Elle peut être centralisée ou répartie. Par exemple. Le principe en est très simple puisqu’il s’agit de mesurer et contrôler le 248 © Éditions d’Organisation . cette mesure indiquera si les engagements sont tenus ou si des actions correctives doivent être menées. conduisant au calcul des priorités. induisant des délais. mais elle doit être unique. L’objectif de l’atelier est de respecter les dates de fin d’opérations ou d’OF. celui-ci doit avertir le gestionnaire ou l’atelier client de façon à pouvoir mesurer les conséquences de ce retard et prendre les mesures adéquates. clairement définies (centres de charge.)..

36). Un centre de charge peut être représenté d’une manière schématique par un entonnoir : les ordres de fabrication entrent. S2 et S-1) correspond au passé où les valeurs prévisionnelles et réelles sont connues. Ce pilotage est évidemment le plus utile pour un poste goulet.37 illustre un suivi de flux de charge. La figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) flux physique qui passe à travers un centre de charge (ou un atelier) pour une période donnée. La partie gauche du tableau (S-3. c’est-à-dire programmées. Figure 7. les réalisations sortent et le contenu de l’entonnoir représente le travail lancé mais en attente (figure 7. et d’autre part réelles. Chaque fois que l’en-cours se situe en dehors d’une fourchette prédéfinie.36 – Principe du suivi de charge en atelier Entrées prévisionnelles : prévisions de lancement Entrées réelles : ordres lancés dans la période En-cours Sorties prévisionnelles : capacité disponible Sorties réelles : réalisation de l'atelier Dans la période considérée. La partie droite au contraire ne correspond qu’à des prévisions. entrées et sorties sont d’une part prévisionnelles. © Éditions d’Organisation 249 . il faut agir sur la sortie (de la responsabilité de l’atelier) et /ou sur l’entrée (responsabilité du gestionnaire). c’est-à-dire constatées.

7. et il prévoit de retrouver un en-cours compris entre 50 et 70 h (objectif) dans deux semaines. voici un exemple simple. afin de ne pas créer d’en-cours inutiles. Pendant trois semaines. les sorties réelles sont en moyenne inférieures de 5 h par semaine. Exemple de synthèse Afin de bien comprendre l’enchaînement des niveaux de planification précédant l’exécution et la cohésion du système.1 Plan industriel et commercial Le tableau 7. Les nombres figurant dans les divers tableaux du paragraphe sont en caractères gras quand il s’agit de réponses aux questions. L’unité choisie est ici la quantité. 7. mais ce n’est pas souvent le cas ! Les pré- 250 © Éditions d’Organisation . En revanche. le gestionnaire lance moins de travail qu’habituellement sur ce centre. les entrées réelles ont été conformes aux prévisions (80 en moyenne).37 – Exemple de suivi de flux de charge Centre de charge : XYZ Semaine Entrées prévisionnelles réelles prévisionnelles réelles prévisionnel réel 60 S–3 80 78 80 74 60 64 S–2 80 82 80 76 64 70 Unité : heures /semaine S–1 80 80 80 75 70 75 73 71 66 66 77 77 80 80 S 75 S+1 75 S+2 75 S+3 80 Sorties En-cours Objectif d’en-cours = 60 h ± 10 h Analyse du flux de charge Durant les trois semaines dernières.38 montre la préparation du PIC de la famille de produits A à la date du 2 mai. ce qui simplifiera le passage PIC-PDP. L’atelier va remédier au problème pour retrouver son niveau normal de sortie : deux semaines transitoires à 77 h. avant de retrouver la capacité normale de 80 h.Gestion de production Figure 7.

1 Fév 1 400 800 – 600 67 – 100 – 1. Figure 7.4 Avril Mai Juin Juil Août Sept Oct 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 000 7 200 7 200 – 300 – 4.4 Avril 800 600 – 200 50 1 400 Objectif de stock : 1 200 1 000 Mai 600 Juin 800 Juil Août Sept Oct 1 000 1 000 1 000 1 200 © Éditions d’Organisation 251 . d’atteindre au mois d’octobre l’objectif normal de stock. sont indiquées en texte normal.38 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Stock Prévisionnel Réel Écart % objectif Fév Unité : quantité Mars Avril Mai Date : 2 mai Juin Juil Août Sept Oct 7 100 7 300 7 300 7 300 7 100 7 100 7 300 7 300 7 100 7 400 7 200 7 400 + 300 – 100 + 4. calculées ou décidées lors de cette réunion sont en gras.4 Mars + 100 + 1.Management des ressources de la production (MRP2) visions de ventes des six prochains mois sont mentionnées. On souhaite définir le niveau de production induisant une charge constante qui permettra. c’est-à-dire le 2 mai. pour cette famille.2 Fév – 1. alors que les valeurs approuvées.4 Mars 800 800 0 67 – 100 – 1. Les valeurs déjà connues au moment de la réunion du PIC.

il faut donc l’accroître de 600 pour atteindre l’objectif de 1200 fixé. Le PDP du produit A1 sur un horizon de 8 semaines est représenté sur la figure 7. Le PIC est donc adopté.Gestion de production Le stock actuel est 600. Il faut donc établir 3 PDP. pour ces produits. La capacité mensuelle de cet atelier étant de 18.39. un pour chaque produit fini.4 opérateurs.2 Charges globales au niveau du PIC L’atelier qui réalise l’assemblage des produits finis de la famille A dispose de 18 opérateurs. 7. Sachant que. 7. Le gestionnaire a donc une double décomposition à effectuer : passer de la famille A à 3 produits finis et éclater le mois de mai en ses 4 semaines. le PIC est-il réaliste ? Un opérateur peut assembler en un mois 105 × 4 = 420 produits. le PIC est réaliste. Supposons que la période du PDP soit la semaine alors que celle du PIC était le mois.3 Programme directeur de production La famille A est composée de 3 produits finis A1. La charge induite devant être constante. A2 et A3. Les conventions décrites précédemment sont appliquées : les commandes « mangent » les prévisions de vente et le stock de sécurité est soustrait du stock pour obtenir le « disponible prévisionnel ». La charge induite par le PIC en mai est de 7 300/420 = 17. Le total des prévisions de ventes pour les six prochains mois (mai à octobre) est de 43 200. Le calcul de stock donne alors les valeurs mentionnées. la production globale de ces six mois doit être de 43 200 + 600 = 43 800. On remarquera que les ordres fermes (dans la zone ferme de 4 semaines) étaient donnés avant de compléter le tableau (ils proviennent des ordres rendus fermes par le gestionnaire au cours des semaines antérieures). la production mensuelle devrait être fixée à 43 800/6 = 7 300. 252 © Éditions d’Organisation . un ouvrier assemble en moyenne 105 produits par semaine. Pour satisfaire à l’augmentation de stock.

4 Cohérence entre PIC et PDP Supposons maintenant que les trois PDP des produits finis A1. SS = 20 .40 pour le mois de mai.02. A2 et A3 soient établis. Un écart de 2 % est tout à fait acceptable (on tolère souvent 5 %). L = × 150 .39 – PDP de l’article A1 St = 170 .Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. L’écart entre PIC et PDP est de (7 450 – 7 300) /7 300 = 0. © Éditions d’Organisation 253 . A2 et A3 composant la famille A. ZF = 4 18 Prévisions des ventes Commandes fermes Disponible prévisionnel 150 PDP (date de fin) Disponible à vendre PDP (date de début) 60 240 300 450 160 450 19 80 220 0 20 160 160 130 450 290 300 21 260 60 110 300 240 300 90 300 300 300 22 320 23 240 40 110 300 260 300 130 300 300 150 0 150 150 24 280 25 280 Message : Rendre ferme l’ordre de 300 A1 à lancer semaine 21 7.40 PDP des trois produits A1. A2 et A3 de la famille A mois de mai semaine 18 PDP A1 (fin) PDP A2 (fin) PDP A3 (fin) 450 1 000 300 semaine 19 0 1 200 900 semaine 20 450 1 100 0 semaine 21 300 1 000 750 La quantité totale des produits Ai pour les 4 semaines de mai est de 7450. Figure 7. Ils sont donnés dans le tableau 7. D = 1 . Étudions la cohérence entre le PIC de la famille A et les PDP des produits A1.

On peut lisser la charge en assemblant 150 produits A3 pour la semaine 20 et 600 pour la semaine 21.42 illustre cette solution.41 permet de calculer le nombre d’opérateurs nécessaires à la réalisation de ces PDP. Figure 7. un opérateur réalise 75 produits par semaine s’ils sont de type A1.41 – Étude du réalisme des PDP mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 0 17 semaine 21 4 10 5 19 Cherchons une modification de PDP permettant de régler le problème. Remarquons que la répartition 150 + 600 produits A3 au lieu des 750 prévus peut être faite sans lancer deux ordres différents mais simplement en lançant l’ordre de 750 en fin de semaine 20 ! Figure 7. Les PDP établis au précédent § 7.42 Lissage de la charge globale par modification du PDP A3 mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 1 18 semaine 21 4 10 4 18 254 © Éditions d’Organisation . Le tableau 7.4 sont-ils réalistes ? Le tableau 7.Gestion de production 7. 100 produits A2 et 150 produits A3.5 Charges globales au niveau des PDP Dans l’atelier d’assemblage. La dernière ligne montre une surcharge due aux ordres à terminer en semaine 21 et une sous-charge en semaine 20.

6 Calcul des besoins nets L’article A1 est composé (entre autres) de 2 vis V55 spéciales fabriquées par l’entreprise. © Éditions d’Organisation 255 .43). Développons le calcul des besoins nets pour V55 (tableau 7. Figure 7. Un lot de ces vis est actuellement en cours de fabrication et doit être terminé en début de semaine 19. D = 2 18 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 60 Fin Début 1 000 1 000 60 19 900 1 000 160 560 960 360 760 1000 460 460 20 600 21 600 22 600 23 600 24 300 25 1 000 1 000 1 000 Message : Lancer 1 000 V55 La ligne des besoins bruts correspond à la ligne « PDP début » de la figure 7.44.43 – Calcul des besoins de l’article V55 St = 60 .Management des ressources de la production (MRP2) 7. Les calculs effectués sont indiqués en gras. Le lot en cours de fabrication cité est placé en semaine 19. Effectuons le calcul de la charge induite par le programme prévisionnel de production de cet article sur le centre de charge REC5.42 (avec évidemment un coefficient 2 dû au lien de nomenclature). Elles sont spécifiques de A1. 7.7 Calcul des charges détaillées La gamme de fabrication de l’article V55 est donnée dans le tableau 7. L = 1000 . Un message rappelle au gestionnaire le lancement à faire en début de première période.

03 h 0. Nous reportons sur le tableau 7. 19. 20 et 22. Ce tableau comporte également les différentes charges dues à d’autres articles (V47. Nous calculons ensuite la charge totale sur REC5.Gestion de production Figure 7.02 h Décalage/ date de fin –2 –2 –1 –1 Chaque ordre porte sur une quantité de 1 000.05 h 0. 21 et 23 induiront donc une charge de 21 h en périodes 18.01 h 0. Figure 7.45 les charges que nous venons de calculer pour V55.44 – Gamme de l’article V55 No 10 20 30 40 Opération Décolletage Reprise 1 Reprise 2 Rectification Centre Temps de charge de préparation DEC1 REP3 REP2 REC5 5h 1h 2h 1h Temps unitaire d’exécution 0. La charge induite par un ordre occupe le centre de charge REC5 pendant : 1 + 0. V13 et V98) sur le même centre de charge.45 – Charge sur le centre de charge REC5 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 10 5 8 23 15 8 44 21 22 21 10 5 8 23 23 256 © Éditions d’Organisation .02 × 1 000 = 21 h Le jalonnement des opérations pour l’article V55 indique que les opérations 10 et 20 s’effectuent dans la semaine de lancement (décalage – 2 par rapport à la date de fin alors que le délai est de 2) alors que les opérations 30 et 40 s’effectuent dans la semaine suivante (décalage – 1). L’ordre lancé prévu pour la semaine 19 et les ordres proposés ayant des dates de fin en périodes 20.

46 – Profil de charge du centre de charge REC5 Charge/capacité Charge/capacité (h) (h) 40 39 40 39 30 30 20 20 10 10 Capacité démontrée Capacité démontrée 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 Semaines Semaines Nous constatons une surcharge de 44 – 39 = 5 h en semaine 22 et une disponibilité de capacité en semaine 21 de 39 – 23 = 16 h. La solution qui vient immédiatement à l’esprit est de déplacer cette charge de la semaine 22 vers la semaine 21. Le profil de charge est réalisé sur la figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) Supposons que le centre de charge REC5 ait une capacité théorique de 40 h par semaine et un taux d’utilisation de 97. Figure 7. La capacité démontrée de REC5 est de : 40 × 0.46.02 × 750 = 16 h en semaine 22 (5 h 257 © Éditions d’Organisation . On remarquera que l’OF de 750 induira une charge de 1 + 0.5 %. Traçons le profil de charge du centre REC5.975 = 39 h par semaine. Nous pouvons par exemple scinder l’OF de 1 000 V55 initialement proposé en deux OF : un OF de 250 à lancer en semaine 20 (après vérification de la disponibilité des articles composants !) et un OF de 750 à lancer comme l’OF initial en semaine 21.02 = 250 articles V55. Cette charge correspond à la fabrication de 5/0.

8. pour appliquer cette solution. Régulation de MRP2 Dans ce chapitre. Nous avons notamment montré leur enchaînement depuis le domaine stratégique jusqu’à celui de l’atelier. 258 © Éditions d’Organisation .Gestion de production de moins comme attendu) et que l’OF de 250 induira une charge de 1 + 0. ce qui permet de déplacer la surcharge sans modifier les coûts.47 – Charge sur le centre de charge REC5 après lissage 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 21 6 10 5 8 29 15 8 39 22 16 10 5 8 23 23 Remarquons que. nous avons présenté les divers niveaux de planification et de gestion d’atelier constituant le management des ressources de la production. Pour y pourvoir le système comporte trois boucles fonctionnelles de régulation schématisées sur la figure 7.02 × 250 = 6 h en semaine 21.47. La solution simple et économique est de ne pas remplacer l’OF initial de 1 000 par deux OF. la solution adoptée a l’inconvénient de créer deux OF : nous avons comptabilisé deux changements de série . Cette solution est illustrée sur le tableau 7. il faut préalablement vérifier que la matière composant V55 sera disponible au bon moment.48 et décrites ci-après. mais simplement de lancer l’OF de 1 000 le dernier jour de la semaine 21. Figure 7. Cet exemple illustre bien notre exposé sur MRP2 et permet de comprendre comment sa cohérence est établie de niveau à niveau. il y a donc du point de vue économique un surcoût. Nous avons à plusieurs reprises souligné la nécessité d’un réalisme dans la mise en œuvre à tous les niveaux. Par ailleurs.

l’ordonnancement et le suivi à court terme et. Elle est située entre. Elle connecte le lancement des ordres à la planification des capacités par le suivi du flux des charges. • La deuxième suit les charges et capacités. enfin. d’une part. Elle est double et relie les résultats de la planification des capacités aux deux niveaux constitués par le calcul des besoins nets et le programme directeur de production. le calcul des besoins. • La troisième. traite des priorités.Management des ressources de la production (MRP2) Parmi ces trois boucles : • La première concerne les délais. Figure 7. d’autre part.48 – Schéma de MRP2 avec les boucles de régulation Plan stratégique Plan industriel et commercial Plan industriel et commercial Programme directeur de production Calcul des besoins nets Calcul des charges détaillées non Plan industriel et commercial Réaliste ? oui Suivi et contrôle du flux des charges Priorité et contrôle d'exécution © Éditions d’Organisation 259 .

puis affinée d’une manière plus solide à plus court terme dans les PDP. indispensable quelle que soit la typologie de vente (sur stock. Conclusions Le management des ressources de la production est donc une méthode de planification de l’ensemble des ressources d’une entreprise industrielle. 260 © Éditions d’Organisation . quant à elle. Évidemment. pour bénéficier d’un calcul des besoins utile. avec détail de plus en plus fin depuis le plan industriel et commercial. mais de nature différente selon le cas. Cette planification prépare l’exécution. L’exécution. assemblage à la commande ou production à la commande) de l’entreprise. Cette méthode comprend trois niveaux de planification. L’évaluation des besoins est à tous les niveaux calculée à capacité infinie mais doit toujours être validée par un calcul de charge. maîtres dans l’art du juste-à-temps. Que devient MRP2 dans l’optique de la production au plus juste ? Il est utopique de vouloir faire réagir toute l’industrie instantanément à la moindre demande du client final créant le besoin indépendant d’Orlicky. La planification est fondée sur une prévision de la demande. ainsi que le besoin de flexibilité permettant de réagir en temps réel. Nous avons également mentionné la régulation par des boucles de rétroaction. Quelle que soit la typologie de vente de l’entreprise.Gestion de production 9. nous retombons sur les incontournables prévisions commerciales permettant une planification des ressources de l’entreprise en stocks. mais que devant la difficulté ils se contentent d’évaluer jusqu’à cinq ans. Les Japonais. estiment qu’il faudrait anticiper à dix ans. On remarque le lien étroit et indispensable entre planification et exécution. machines. Il faut surtout s’attacher à une bonne planification de « tête » (PIC puis PDP). conduisant à une exécution ainsi facilitée. main-d’œuvre avec évaluation des charges et des capacités. n’est plus réalisée sur la base d’une programmation poussée par la planification. Il faut souligner l’évolution fondamentale de la méthode dans le cas d’une exécution au plus juste : la planification ne donne qu’une enveloppe estimée au niveau du PIC. mais seulement tirée par l’aval. il s’agit ici de la « tête » de MRP2 (PIC) et à plus court terme du programme directeur de production. réaliste. en passant par le programme directeur de la production vers le calcul des besoins nets.

© Éditions d’Organisation 261 . évoqué l’évolution vers l’excellence en citant l’approche juste-à-temps et Lean Production que nous développerons au chapitre 10. dans le dernier paragraphe. Nous avons. méthode de gestion d’atelier qu’il ne faut pas confondre avec le JAT lui-même. la méthode Kanban. Nous allons dès le prochain chapitre présenter la méthode la plus connue du JAT.Management des ressources de la production (MRP2) Ce chapitre nous a permis de développer la base d’une planification solide de la production.

.

quant à elle. malgré cette simplicité. le Kanban occupe une place toute particulière par le compromis idéal qu’il offre du fait de la simplicité de son concept et de son efficacité. Introduction Parmi les différents outils de la gestion de la production des systèmes industriels. Cependant. La méthode Kanban. il requiert un certain nombre de conditions pour être mis en place efficacement. a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes. enseigne. Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette.Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1. 263 .

264 © Éditions d’Organisation . on plaçait l’étiquette dans un récipient. Lorsque la commande arrivait. et ainsi de suite. • au moment où il est demandé (ni avant ni après) . Elle a été élaborée par M. le soir. Ohno constate que « les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction » et cherche le moyen qui permette de produire : • le produit demandé. on plaçait à nouveau l’étiquette sur la boîte. Sur chaque boîte de médicament. Il fallait donc trouver un système d’information qui fasse remonter rapidement les besoins de l’aval vers l’amont. Dans un atelier de production.. On trouvait un système relativement similaire en Europe dans les pharmacies pour permettre le complètement automatique des stocks. Les étiquettes commandées étaient alors placées dans un récipient en attente de réception. on plaçait une petite étiquette. certaines lignes de production de Toyota MC ont parfaitement bien fonctionné en Kanban. cela se traduit par le fait qu’un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval. Ce système existe et porte le nom de méthode Kanban. dès 1958. C’est en cette période que M.. Chaque fois qu’une boîte était vendue. et pas un autre . le Kanban est avant tout un système d’information et une méthode d’organisation et de gestion de l’atelier qui n’intègre en aucun cas des éléments de gestion industrielle globale.Gestion de production Elle s’est développée au Japon après la Seconde Guerre mondiale. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company et. • dans la quantité demandée (ni plus ni moins). la planification par exemple. Le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients. il suffisait de passer une commande de chaque étiquette pour recompléter le stock. Comme nous le montrerons par la suite. et.

Nous allons décrire dans ce chapitre les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : le Kanban spécifique.. C’est un peu le principe se lequel repose le Kanban.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Ce système très simple permettait de savoir ce qu’il fallait commander (les étiquettes du premier récipient) et ce qui était en attente de livraison (les étiquettes contenues dans le second récipient) sans aucune écriture ni enregistrement. mais il ne faut pas se méprendre : les conditions de réussite de la mise en œuvre du Kanban spécifique comme du Kanban générique sont nombreuses et difficiles.1 – Ligne de production POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 On peut dire de manière simple que la méthode Kanban spécifique va consister à superposer au flux physique de produits un flux inverse d’informations (figure 8.1 Description d’un système Kanban spécifique Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés les uns à la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à droite en passant sur un poste puis sur l’autre. 2. La méthode du Kanban spécifique Elle est excessivement simple aussi bien de fonctionnement que de compréhension.1) Figure 8. (figure 8.2). 2. © Éditions d’Organisation 265 .. le CONWIP et le Kanban générique.

• Quand le poste no 1 a terminé la fabrication du container. il détache de celui-ci une étiquette appelée Kanban qu’il renvoie au poste n o 1. • Entre deux postes de travail. on peut observer la situation illustrée sur la figure 8. circule un nombre défini de Kanban (donc de containers). 266 © Éditions d’Organisation . Cette étiquette constitue pour le poste no 1 un ordre de fabrication d’un container de pièces.Gestion de production Figure 8. Le container est alors acheminé vers le poste no 2.3 – Circulation des étiquettes Kanban POSTE 1 Containers avec Kanban POSTE 2 K K K K Étiquette Kanban K • Le poste no 2 consomme des pièces usinées par le poste no 1.2 – Flux des Kanban Flux des Kanban Flux des Kanban POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 Dans le détail. il attache à celui-ci le Kanban. Chaque fois qu’il utilise un container de pièces. si l’on observe ce qui se passe entre deux postes de travail consécutifs.3. Figure 8.

• soit sur un planning à Kanban au poste no 1 en attente d’usinage de pièces. Il apparaît donc sur le Kanban l’adresse du poste amont et l’adresse du poste aval entre lesquels il circule. je ne dois pas produire ! Les mises en fabrication de l’amont sont donc directement pilotées par les besoins de l’aval : on fonctionne en flux tiré. Un Kanban particulier ne circule qu’entre deux postes de travail. au-delà. il n’y en a pas. pris deux à deux. on pourra appliquer la méthode du Kanban générique dont on parlera à la prochaine section 3. On dit qu’en général. il ne doit pas en fabriquer plus de dix différents car. © Éditions d’Organisation 267 . cela devient ingérable.2 La gestion des priorités en Kanban spécifique On peut remarquer qu’un poste amont fournisseur réalise la plupart du temps plusieurs types de produits pour le ou les postes aval clients. Si on souhaite mettre en Kanban spécifique ce type de situation. Le poste no 2 est donc très bien approvisionné et le poste no 1 ne doit pas produire ! La règle de gestion au niveau d’un poste est donc simple : Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste. Le système que nous venons de décrire se reproduit entre tous les postes d’un même atelier. Sinon. il faut commencer par standardiser les produits qui passent entre le fournisseur et le client (travail avec le bureau d’études) et descendre à moins de dix composants différents.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Les Kanban sont donc : • soit attachés à des containers en attente d’utilisation devant le poste no 2 . je produis . cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des containers en attente de consommation devant le poste no 2. S’il n’y a pas de Kanban sur le planning du poste no 1. 2.

Gestion de production Si. le principal problème de l’opérateur consiste à choisir le type de pièces à fabriquer en priorité. Pour que le poste fournisseur puisse répondre correctement aux besoins de son ou ses clients. • Référence C : 3 Kanban en circulation.4. l’opérateur du poste ne doit donc pas produire ! Cas no 2 : le planning a la physionomie de la figure 8. Cas no 1 : il n’y a aucun Kanban sur le planning . Figure 8. • Référence B : 5 Kanban en circulation.4 – Planning sans priorité A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C 268 © Éditions d’Organisation . pour différentes raisons. on n’y parvient pas. il devra gérer correctement ses priorités. Quand le planning Kanban d’un poste de travail comporte plusieurs types de Kanban. il est préférable de rester dans un système de gestion de la ligne de production par ordres de fabrication. Supposons qu’un poste de travail fabrique 3 types de pièces : • Référence A : 8 Kanban en circulation. le Kanban ne doit pas être appliqué .

Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C. on choisira de produire par lot de 2 ou 3 ou davantage de Kanban. il y a donc 5 containers de pièces A stockées. il est nécessaire de faire apparaître sur le planning des index indiquant le total de chaque type de Kanban (figure 8. cette démarche n’est possible que si le temps de changement de série sur le poste fournisseur est très court. Pour que l’opérateur puisse tenir ce type de raisonnement. il est quasiment impossible de définir une priorité.5). On tiendra ce raisonnement chaque fois qu’on voudra usiner un container de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité stockée est la plus faible. on sait que pour la pièce A. telle qu’on peut l’observer en gestion des stocks traditionnelle. De même.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le nombre de Kanban étant identique pour chaque produit. on a 8 Kanban en circulation et qu’on en a trois sur le planning. Mais. ce qui posera évidemment des problèmes de réactivité. Si par contre. on ne produira plus des pièces mais des réglages ! Si le temps de réglage est important sur le poste fournisseur. mais permettra de « rentabiliser » les réglages ! Cela correspond à la notion de taille de lot minimale. on a 5 – 3 = 2 containers de pièces B stockées et 3 – 3 = 0 container de pièces C stockées. Sinon. les temps de réglage vont terriblement perturber la production. attention. © Éditions d’Organisation 269 .

6). Le principe de fonctionnement de ce système est le même que celui décrit précédemment.5 Planning avec priorité déterminée par l’index total des Kanban Index total des Kanban A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Afin d’éviter des ruptures au niveau du flux de production (en cas de panne par exemple). mais en utilisant les index d’alerte au lieu des index du total des Kanban pour définir la gestion des priorités (figure 8.Gestion de production Figure 8. On utilisera alors un deuxième index qui définit une zone d’alerte au-delà de laquelle il faut lancer la production. on peut décider de conserver un stock minimal de containers de pièces. 270 © Éditions d’Organisation .

6 Planning avec priorité déterminée par les deux index : total des Kanban et zone d’alerte Index total des Kanban Index zone d'alerte A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Ce système se traduit par l’existence de stocks de sécurité qui sont là pour absorber les aléas divers qui peuvent se produire sur les postes de travail. La différence réside surtout dans le délai de production matérialisé par l’index d’alerte. Dans notre exemple. • stock de sécurité de C = 1 container. cela donne : • stock de sécurité de A = 2 containers . c’està-dire C. Le système Kanban se rapproche donc de la méthode de gestion des stocks à point de commande.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. On choisira dans notre exemple de lancer la production des pièces dont la colonne de Kanban est la plus proche de l’index zone d’alerte. • stock de sécurité de B = 3 containers . Dans une situation tradi- © Éditions d’Organisation 271 .

4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements Bien des entreprises font preuve de beaucoup d’imagination et d’originalité en matière de création de lignes Kanban spécifiques.Gestion de production tionnelle à point de commande. l’index d’alerte ne représente que quelques heures. Aujourd’hui. 272 © Éditions d’Organisation . • l’adresse ou référence du poste aval client. 2. En Kanban. celui-ci représente souvent plusieurs semaines de production. a remplacé les étiquettes Kanban par des balles de tennis de table colorées qui sont renvoyées très rapidement du poste client au poste fournisseur par des tuyaux à air comprimé. Un certain nombre d’informations sont précisées sur un Kanban. Ces informations varient beaucoup selon les entreprises. première balle traitée. par exemple. • la capacité du container. nombre d’entreprises dotées de lignes de production appliquent les principes du Kanban sans étiquette. Il se présente généralement sous la forme d’un rectangle de carton plastifié ou non de petite taille. La gestion des priorités est extrêmement simple : première balle arrivée. mais l’on retrouve des informations indispensables minimales sur tous les Kanban : • la référence de la pièce fabriquée . et donc d’une référence de pièces à l’autre. C’est possible car l’entreprise a des temps de réglage extrêmement courts. Une entreprise. sans difficulté. 2. toutefois. La couleur de la balle représente la référence ainsi que le nombre de pièces à fabriquer. On peut donc passer d’une couleur à l’autre. et donc la quantité à produire . • l’adresse ou référence du poste amont fournisseur .3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques Le Kanban n’est autre que l’étiquette attachée à un container.

7. Si tous les emplacements sont pleins.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique L’innovation la plus intéressante se situe cependant au niveau du Kanban spécifique par emplacements. il suffit de jeter un œil au niveau des emplacements pour savoir où l’on en est. Ce système a de nombreux avantages : • Il est très visuel. La figure 8. Figure 8. que l’on soit fournisseur ou client. • Il n’y a pas de manipulations d’étiquettes (puisqu’il n’y en a pas) . Un emplacement accueille un container ou une caisse de produits. Si un ou plusieurs emplacements est ou sont vide(s). le poste fournisseur réalise 3 références de produits A. le fournisseur doit produire. 2. situés géographiquement entre le poste fournisseur et son ou ses clients.7 – Exemple de Kanban à emplacements Poste client 1 A B C C B C B C Poste client 2 B Poste fournisseur Dans l’exemple de la figure 8. le fournisseur ne doit pas produire. © Éditions d’Organisation 273 .3).7 nous montre un exemple d’application de ce principe. On ne risque pas non plus de les perdre. B. Le nombre d’emplacements de chaque type est déterminé par le fonctionnement du système (voir § précédent. on ne risque donc pas d’oublier de les retourner à son fournisseur. et C pour ses deux clients internes. Cela consiste à remplacer les étiquettes Kanban par des emplacements matérialisés au sol. ce qui arrive parfois dans les entreprises.

et les fournisseurs viennent positionner leurs productions au niveau de ces mêmes emplacements. premier utilisé).22). le stockage peut se faire sur des stockeurs dynamiques. à corrosion rapide… Pour pallier ce type de problèmes. premier utilisé) mais plutôt LIFO (Last In First Out : dernier arrivé. ne sont que peu ou pas utilisés. On remarquera que le Kanban spécifique par emplacement n’est pas aussi souple et flexible que le Kanban par étiquette. il convient de réfléchir à des systèmes de plans inclinés munis de « rouleaux » de déplacements qui permettent aux containers de rouler jusqu’au point le plus proche des postes clients. • Tous les emplacements de produits B sont pleins. En effet. pour des raisons de recherche de déplacement minimal. on s’aperçoit que les emplacements vides se situent à proximité des postes clients. En effet. La priorité de production se situe donc au niveau du produit A. si la consommation varie.Gestion de production Les emplacements sont matérialisés physiquement entre le poste fournisseur et les postes clients. ce qui signifie que les containers situés à proximité des postes fournisseurs.7. étagères en plan incliné sur lesquelles glissent les containers jusqu’au point d’utilisation. les clients ont tendance à utiliser les containers de pièces le plus proches d’eux. ce qui permet simplement une gestion FIFO (voir chapitre 5 – figure 5. il est plus facile de changer le nombre d’étiquettes en circulation que de modifier le nombre d’emplacements. Pour des produits plus légers. Si l’on observe un peu mieux la figure 8. Ce n’est donc pas du tout une logique de type FIFO (First In First Out : premier arrivé. • Un seul emplacement de produits C est vide. 274 © Éditions d’Organisation . qui sont en général des stocks de sécurité. Cela peut se révéler problématique s’il s’agit de produits périssables. Il suffit de regarder les stocks pour observer qu’il y a : • Un seul container de produits A disponible et 5 emplacements vides.

Mais. Il convient donc de tâtonner quelque temps. ce que les Anglo-Saxons appellent le système one piece flow. puis en diminuant petit à petit le nombre jusqu’à ce que le flux casse. en mettant beaucoup de Kanban au début. ce qui n’est pas facile ! 2. la taille doit permettre d’assurer la fluidité de la production.1 À propos de la taille d’un container Chaque container d’un même type de produits doit contenir le même nombre de produits conformes. pas à pas. pour y parvenir. On peut remarquer que cette décision ne sera que temporaire puisqu’un système Kanban se doit d’être évolutif. on doit fiabiliser presque totalement le système de fabrication. il n’existe pas de formule magique ! © Éditions d’Organisation 275 . et cela permet de diminuer la taille des containers au fur et à mesure. Pour déterminer la taille d’un container. d’être amélioré en permanence. On a coutume de dire que dans un container on doit trouver un nombre de pièces représentant moins d’un dixième de la consommation journalière. On tient compte du délai de production et du délai de consommation des produits. qui se traduit par une seule pièce dans le container. d’observer le fonctionnement du système dans différentes situations avant d’arrêter une décision.. Mais cette règle n’est pas obligatoire et ne s’adapte pas à toutes les situations.2 À propos du nombre de Kanban Les entreprises procèdent en général empiriquement. pour assurer une fluidité minimale. Par ailleurs. Pour déterminer le nombre de Kanban. L’objectif est de parvenir à la situation optimale. il faut tout d’abord tenir compte des caractéristiques du produit (poids.).5 Dimensionnement d’un système Kanban 2. Les améliorations apportées permettent au système d’être plus réactif et flexible. volume.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 2.5..5.

G : le facteur de gestion : facteur de couverture contre les aléas et les changements de séries .). sinon le flux va casser en permanence et on ne produira que peu de pièces. Exemple Imaginons un poste de production fonctionnant en Kanban avec ses fournisseurs pour lesquels il réalise des produits de deux types A et B. pannes. ce qui correspond aux besoins des clients (D = 50 pour A et 100 pour B – L = 1). non-qualité. Le nombre de Kanban peut néanmoins être calculé grâce à la formule suivante : DL + G N = -----------------------C Où : D : représente la consommation moyenne de produits par les clients par unité de temps .Gestion de production Le nombre de Kanban doit tout de même permettre de couvrir les aléas existant dans le système au moment où on met en place la méthode (réglages. Les containers des produits A et B sont de 100 pièces. Le poste fournisseur produit 50 produits de type A ou 100 produits de type B à chaque heure de production. Il requiert 2 heures à chaque réglage.. L : le délai de mise à disposition des produits . Nombre de Kanban pour A = (50 × 1 + (100 + 50))/100 = 2 Kanban 276 © Éditions d’Organisation . Il peut tomber en panne et cela nécessite en moyenne une heure de remise en route à chaque fois (G = 150 pour A et 300 pour B).. C : le nombre de pièces contenues dans un container.

de la même manière. • la diminution des pannes machines . ainsi que le note S. D’ailleurs. le facteur de gestion sert à se protéger contre les aléas. Dans la formule de calcul du nombre de Kanban. « la façon de déterminer le nombre de Kanban n’est pas le plus important. • la diminution des délais de production . en particulier : • la diminution des temps nécessaires aux changements d’outils . on aura besoin de 50 pièces supplémentaires pour absorber les arrêts liés au temps de remise en route après une panne. c’est de se demander comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un nombre de Kanban minimum ? » La réponse à cette question comporte un certain nombre d’éléments. Ce qui compte.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le facteur de gestion G sera égal à 100 + 50 car on aura besoin de 100 pièces pour continuer à produire sur les postes clients pendant que le poste fournisseur effectue un réglage et. • la suppression des stocks de sécurité que l’on garde généralement pour se protéger contre les aléas de production. On aurait alors une totale flexibilité du système de production et on pourrait changer de production très fréquemment (vision utopique). Nombre de Kanban pour B = (100 × 1 + (200 + 100))/100 = 4 Kanban Attention. Le bon sens reste un élément essentiel dans la mise en place de ce type de méthode. si l’on parvenait à supprimer tous les aléas de la ligne et avec un temps de changement de série nul. la formule de calcul du nombre de Kanban doit être considérée avec beaucoup de prudence. • la diminution du nombre de pièces non conformes . Tous ces éléments vont permettre de diminuer considérablement le délai de mise à disposition des containers. dans son application et dans son évolution. le facteur G serait égal à 0 et le nombre de Kanban égal à 1. Shingo dans son ouvrage Maîtrise de la production et méthode Kanban. Cela signifie que. © Éditions d’Organisation 277 .

8 illustre la différence de circulation des flux physiques et des flux d’informations dans un Kanban spécifique et dans la méthode CONWIP. Cependant. si une ligne doit être capable de produire 50 types de produits différents.Gestion de production 3. Le Kanban générique est une méthode plus aboutie permettant de faire un compromis entre l’approche CONWIP et le Kanban spécifique. 278 © Éditions d’Organisation .1 La méthode CONWIP La figure 8. La méthode Kanban générique et CONWIP La méthode CONWIP et le Kanban générique ont été créés pour pallier une insuffisance importante du Kanban spécifique : un nombre de produits et de composants réduits. 3. Grâce au Kanban générique. on verra qu’elle n’est pas optimale s’il existe de grandes variations dans les capacités de certains postes. La méthode CONWIP permet de résoudre ce problème. le système Kanban classique va générer des en-cours très importants entre les postes puisque les 50 produits devront être représentés. En effet. on pourra gérer en Kanban autant de produits qu’on le souhaite ou presque… La méthode CONWIP (Constant Work In Process) est apparue comme étant une amélioration du Kanban dans le cas d’une ligne de production de produits très différents.

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. brusquement. © Éditions d’Organisation 279 . La demande actuelle concerne surtout des produits A. Avec le Kanban spécifique.8). la demande de l’aval bascule vers le produit B. Comme on était en train de consommer du produit A. Le poste P3 prélève dans l’en-cours P2 qui lui-même prélève dans l’encours P1 (figure 8. l’information du changement de demande étant disponible sur le poste aval. le flux est tiré par l’aval. lorsqu’une demande de produit E est formulée. Avec le système CONWIP. Supposons maintenant que. D. un Kanban est envoyé directement au poste P1 pour produire l’article E. Or. Le Kanban va très bien gérer cette situation en remontant poste à poste l’information de la consommation d’un produit A. pourquoi ne pas répercuter au plus vite cette information ? Un autre problème se pose avec le produit E qui n’est demandé que très rarement. il faudrait maintenir à chaque en-cours un minimum de produit E pour pouvoir remonter l’information de la consommation de ce produit. B. E. – Kanban spécifique et CONWIP P1 P2 P3 Kanban spécifique P1 P2 P3 CONWIP Dans l’approche du Kanban spécifique.8. Supposons que cette ligne de production fabrique 5 types de produits A. il faudra un certain temps pour remonter l’information de la consommation du produit B avant que le poste P1 ne commence à s’adapter à la nouvelle commande. C. qui sera ensuite poussé vers le poste P3 sans que cela ne nécessite d’en-cours.

Supposons que le poste P2 soit un poste goulet. matérialisé par exemple par un programme directeur de production. Mais pour savoir ce qu’il doit produire. Chaque poste fonctionnera ainsi en FIFO et ce jusqu’au premier poste qui. 280 © Éditions d’Organisation . on aura plusieurs étiquettes ou plusieurs emplacements entre chaque poste de la ligne. La méthode du Kanban générique que nous décrivons ci-après (§3. qui va nous dire quelle référence produire. déclenchera la fabrication en fonction des informations données par son programme client. il regardera en amont et fera passer le premier produit arrivé antérieurement sur son poste.2 Description d’un système Kanban générique Le Kanban spécifique et le Kanban générique diffèrent principalement en ceci : En Kanban spécifique. 3. En Kanban générique. lui. Si une demande forte apparaît en aval. on va générer de nombreux Kanban pour le poste P1. Considérons une ligne de production composée de plusieurs postes de production (figure 8. c’est l’étiquette ou l’emplacement vide qui déclenchera l’ordre de produire pour le poste. Comme en Kanban spécifique. Les rythmes de production différents entre P1 et P2 vont créer un en-cours important entre ces deux postes. ce qui est évidemment contraire au but recherché.2) permet de gérer efficacement tous ces problèmes. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et nous dit quelle référence produire. Comme en Kanban spécifique. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et c’est tout !!! C’est le « programme client ».9).Gestion de production Le problème majeur de ce système est la gestion des capacités.

C. H Ordinateur avec liste de priorité de production Livraison – plates-formes de distribution – ou clients Si l’on observe la ligne de production à l’instant t. Un regard au niveau de son stock amont lui indique qu’il doit produire du A.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. C. Figure 8. X.9 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t) A Poste 1 D FIFO FIFO C Poste 2 D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K T Z X. X.10 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t + 1) C Poste 1 FIFO D Poste 2 A FIFO D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K Z T. que relève-t-on ? Le poste 2 a un emplacement vide. il peut donc produire. Observons maintenant la ligne de production à l’instant t + 1 (figure 8.10). B. et c’est ce qu’il fait. B. Livraison – plates-formes de distribution – ou clients © Éditions d’Organisation 281 .

un emplacement s’est libéré au niveau des produits finis. mais il est doté d’un « programme client » informatique qui va lui indiquer les priorités de production (T dans l’exemple). avec la règle du FIFO. mais on verra plus tard que la conception du système est complexe. il n’a donc pas de stock amont pour savoir ce qu’il doit produire. tout comme peut l’être également la circulation des composants et des sous-ensembles en stock. 3. que la répétitivité soit petite ou grande.3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique Le Kanban générique permet tout d’abord de simplifier le pilotage de l’atelier. Le Kanban générique permet ensuite de mieux visualiser et clarifier les flux physiques. en aval du poste 4. et ce davantage encore qu’en Kanban spécifique. et ainsi de suite… Par ailleurs. Le poste 1 est le premier poste sur la ligne de production. on peut mieux observer les flux de production. 282 © Éditions d’Organisation . donc le « programme client ». Ils savent ensuite ce qu’il faut produire sans avoir à choisir entre plusieurs postes. Le Kanban générique peut donc s’appliquer en théorie à toute typologie de production que la variété soit petite ou grande. et ainsi de suite jusqu’au premier poste… On voit bien sur cet exemple que le Kanban générique est un système de pilotage par l’aval dans lequel les priorités de production sont données par le premier poste. les opérateurs n’ont plus qu’à être vigilants quant à la circulation des étiquettes ou l’apparition des emplacements vides. C’est donc un système de gestion très simple. En effet. Celui-ci va donc pouvoir produire un container de produits X et libérer un emplacement pour le poste 3 qui va donc produire un container de produits C. Les stocks étant limités par les étiquettes ou les emplacements entre les postes.Gestion de production Le poste 2 a libéré un emplacement pour le poste 1 qui peut donc produire.

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique

Le Kanban générique permet aussi d’éviter les engorgements du système qui se produisent en gestion d’atelier par ordre de fabrication, où on lance les ordres de fabrication sans se préoccuper des problèmes éventuels de postes situés plus en aval dans la ligne de production. En Kanban générique, le nombre d’emplacements ou d’étiquettes limité régule totalement le flux et peut aller jusqu’à l’arrêt de la production en cas de gros problèmes…

Le Kanban générique ressemble finalement beaucoup à une gestion par OF mais sans les OF et sans les inconvénients d’une gestion par OF. En revanche, un certain nombre d’inconvénients propres à la méthode limitent les expériences de mise en place du Kanban générique, comme nous allons le voir maintenant.

3.4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique
Le Kanban générique est proche d’une gestion par OF puisqu’il va bien souvent utiliser tant le calcul des besoins comme programme clients que les ordres proposés, suite au calcul des besoins, pour indiquer les priorités et les quantités à produire. Cela se traduit par la nécessité de faire converger au bon moment tous les composants et sous-ensembles nécessaires à la réalisation des produits, et ce sur tous les postes de la ligne Kanban en synchronisation totale avec les besoins. Cela fait étrangement penser à ce qui se passe sur les lignes d’assemblage automobiles, et on retrouve les mêmes problèmes. Ce point constitue sans doute la principale limite de ce système. En effet, plus il y aura de diversité sur une ligne, plus la mise en place d’un Kanban générique sera complexe sur cette ligne.

Le Kanban générique nécessite donc une étude longue, rigoureuse et précise, avant d’être mis en place, ce qui décourage parfois certains. Et c’est dommage car, une fois mis en place, c’est un système très simple et très performant.

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Gestion de production

4. Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban, spécifique ou générique
Comme nous venons de le voir, cette méthode est excessivement simple à mettre en œuvre. Cependant, il ne faut pas oublier que l’utilisation d’un Kanban dans un atelier correspond à l’apparition d’un système d’information qui va mettre en évidence, révéler, la plupart des problèmes d’atelier. Pour gérer un flux de produits par la méthode Kanban, il faut générer une très grande fluidité de l’écoulement des produits. Loin de réguler les perturbations, le système Kanban, lorsqu’il est tendu, a plutôt tendance à amplifier leurs effets, contrairement aux stocks qui les amortissent. L’atelier ne pourra donc fonctionner que si les problèmes sont résolus, ou du moins s’ils le sont en partie. Les actions à réaliser doivent être engagées pour une part avant et pour l’autre pendant la mise en œuvre de la méthode Kanban dans l’atelier. Ces actions sont une condition nécessaire à la réussite de l’installation du Kanban dans l’entreprise. Les modifications qui doivent être apportées sont multiples et on peut remarquer que la démarche de progrès n’est pas la même dans toutes les entreprises. Certaines entreprises rencontreront des problèmes relatifs à leur implantation et devront travailler en priorité ce point là, d’autres ont des temps de réglage très longs et nuisibles au bon fonctionnement du Kanban. La plupart des actions que l’entreprise doit entreprendre seront largement développées dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production. On peut cependant déjà évoquer : • La nécessité d’une bonne implantation des ateliers. • La nécessité de réduire considérablement les temps de changements de série. • La suppression des aléas (pannes, pièces non conformes...). • Le développement de relations privilégiées, le véritable partenariat avec les fournisseurs internes et externes à l’entreprise.

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• La nécessité d’une importante polyvalence du personnel que l’on peut obtenir par la formation. On ne recherche plus seulement la productivité dans un atelier qui fonctionne en Kanban mais plutôt la qualité des produits, ce qui passe forcément par la responsabilisation du personnel. Ce personnel doit en outre être capable de changer de poste, de lancer des actions de réglage ou d’entretien. Cela est aujourd’hui très difficile à réaliser dans certaines entreprises, dont la culture ne permet pas toujours d’évoluer dans ce sens là. • La nécessité de faire évoluer les produits et leurs composants. Pour simplifier la gestion du Kanban, il faut standardiser les composants et /ou les sous-ensembles du produit, ce qui permet de diminuer le nombre de références à gérer.

5. Mise en place d’un système Kanban
5.1 Avantages du système
Le premier avantage en est qu’il permet de mettre en évidence les problèmes de l’atelier. À ce propos, les Japonais utilisent l’image très révélatrice de la rivière : Figure 8.11 – L’allégorie de la rivière

niveau d'eau = niveau des stocks

rochers = perturbations

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Gestion de production

Quand il y a des perturbations dans le système, on a l’habitude d’augmenter le niveau des stocks pour améliorer le débit du flux de produits. Les Japonais expliquent qu’il vaut mieux diminuer le niveau des stocks, ce qui fait apparaître les perturbations que l’on peut alors mieux combattre (puisqu’on les connaît) afin d’améliorer par la suite le débit du flux de produits. Cette méthode présente bien évidemment d’autres avantages plus concrets : • Dans un atelier qui utilise la méthode Kanban, on peut souvent constater une circulation rapide de l’information entre les postes de travail concernant les problèmes machines, les pannes, les pièces défectueuses. • On peut également observer le développement de la cohésion entre les postes de travail du fait de la très grande dépendance qui existe entre eux. • Le service proposé au client s’améliore et se traduit par une meilleure fiabilité au niveau du respect des délais, de la qualité et des quantités. On peut livrer le client plus souvent et par petites quantités. L’objectif ultime du Kanban est de fabriquer et de livrer un petit peu de tout tous les jours. • Le Kanban permet de décentraliser et de simplifier la gestion de production au sein de l’atelier. Il n’y a plus besoin d’ordres de fabrication, le système Kanban s’autogère grâce à la prise des décisions effectuée directement au niveau des opérateurs. • Par ailleurs, il ne faut pas oublier qu’un des avantages principaux peut s’exprimer en termes de diminution des stocks ; cela produit généralement un dégagement de trésorerie, davantage de place dans les ateliers et les entrepôts, une plus grande facilité de gestion des stocks, et une réaction plus rapide aux évolutions (puisqu’on n’a plus à attendre d’écouler un stock important pour réagir). • On peut citer un dernier élément intéressant pour l’entreprise qui est la conséquence de ceux précédemment présentés. Il s’agit de l’accroissement de la réactivité du système, devenu flexible, qui permet à l’entreprise de s’adapter vite, de réagir vite. En effet, le temps de réaction à une modification éventuelle de la demande est très rapide puisqu’on ne produit que pour répondre à la

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demande avec des niveaux de stocks réduits au plus juste. Cette condition est essentielle en matière de « pérennisation » aujourd’hui. Ainsi, contrairement à ce qui est souvent dit, le Kanban ne se réduit pas à un simple outil du juste-à-temps. Le processus Kanban implique un système de réglage fin de la production et du système de planification des approvisionnements. Il encourage le re-engineering industriel, tel que les implantations en cellules de production et une gestion des ressources humaines où le personnel, responsable de la cellule, est encouragé à participer efficacement à l’amélioration continue des processus Kanban dans le concept Kaïzen.

5.2 La convivialité MRP-Kanban
On peut établir le constat suivant qu’une des limites du Kanban, c’est qu’il correspond à un système de pilotage d’atelier, et donc de gestion d’atelier court terme, et ne peut à ce titre intégrer des informations prévisionnelles. Il n’est donc pas adapté pour déclencher des approvisionnements ou des productions quand le délai d’anticipation est trop grand. Cela représente un problème quand la demande fluctue beaucoup, ce qui est le cas dans la plupart des entreprises aujourd’hui. Faut-il supposer que le Kanban est inutilisable dans ce type de situation ? Non ! On va utiliser l’outil de planification MRP pour pallier cette lacune. Cet outil va permettre de lisser la charge de l’atelier. Le fonctionnement de l’atelier ne sera plus alors fondé sur la demande réelle mais sur une demande régularisée. L’outil MRP va pour ce faire établir des programmes prévisionnels de production, assurant l’équilibre entre la charge et la capacité des ateliers et prévoyant l’utilisation prévisionnelle des machines, de la main-d’œuvre, le doublement éventuel des équipes, l’appel à la sous-traitance... Il existe par ailleurs des possibilités d’ordonnancement simultané MRP-Kanban, certains ateliers pouvant fonctionner en Kanban, d’autres en MRP. On peut par exemple citer la combinaison :

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• ateliers de montage fonctionnant en Kanban, car plus proches au niveau délai de la demande ; • ateliers d’usinage des composants et des sous-ensembles gérés par ordres de fabrication classiques. Le Kanban n’étant qu’un système de régulation à court terme du flux de production, il ne fonctionnera correctement que si la régulation à moyen terme a été bien définie. Il existe donc une forte complémentarité entre MRP et Kanban.

6. Conclusion
La méthode Kanban est l’un des outils d’application de la philosophie Lean Production. Tous les éléments de réflexion évoqués dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production doivent y être appliqués pour que le système Kanban fonctionne bien. Cette méthode n’est en fait qu’une méthode d’organisation et de gestion d’atelier, et ne va pas au-delà. Si l’entreprise qui l’utilise évolue dans un environnement parfaitement stable en terme de demande, elle pourra se satisfaire de piloter à vue avec son Kanban. Hélas, aujourd’hui, les entreprises dans cette situation sont très rares. Il devient alors nécessaire, dans un environnement instable, de coupler le Kanban avec le système de planification MRP dont le rôle consistera à régulariser la demande, planifier les approvisionnements et rendre le fonctionnement du Kanban possible et efficace. N’oublions pas que d’autres éléments sont nécessaires pour que le Kanban soit efficace, en particulier la polyvalence, la polytechnicité, l’autonomie et la flexibilité des personnes qui feront fonctionner le Kanban. Comme dans tous les projets, ces personnes en sont l’un des facteurs clés de réussite ! Le Kanban est aujourd’hui un outil très répandu dans les entreprises où il est surtout apprécié pour sa réactivité, condition essentielle de survie de l’entreprise dans le contexte économique actuel.

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La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique

Le Kanban est aussi utilisé de façon assez inattendue dans des entreprises qui n’ont pas d’activité de production industrielle traditionnelle, par exemple pour déclencher des réapprovisionnements de produits. C’est le cas dans la logistique pharmaceutique où il est largement répandu entre officines et plates-formes de regroupements de médicaments. La réactivité est l’atout essentiel de ce système puisque tout patient peut obtenir le médicament qu’il souhaite dans un délai d’une demi-journée. Il est aussi utilisé dans des restaurants de type « fast food » pour déclencher une nouvelle réalisation d’un lot de produits dont la consommation est souhaitée très vite. L’atout de ce système est là aussi sa très forte réactivité. Il s’agit d’un outil très simple de mise en place et de compréhension à partir duquel on peut mettre en place un réel pilotage des ateliers au niveau des opérateurs, lesquels peuvent en assumer l’entière responsabilité.

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Chapitre 9

La gestion d’atelier par les contraintes

1. Introduction
Nous avons souhaité présenter ici quelques éléments de réflexion sur une théorie de management industriel apparue aux États-Unis dans le dernier quart du XXe siècle. Il s’agit de la théorie OPT (pour Optimized Production Technology) qui est le résultat des travaux de E. M. Goldratt. Ce dernier est principalement connu en Europe pour un ouvrage qui a un grand succès et qui développe, d’une manière très simple, les principes de la méthode : Le but. Cette approche présente une manière différente d’appréhender l’entreprise et son management dans sa globalité. Nous avons choisi de n’en évoquer ici que la partie pilotage de l’atelier.

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1 – Ligne de production : capacité des postes exprimée en pièces fabriquées par heure MP Poste 1 Capacité 200 p/h Poste 2 Capacité 180 p/h Poste X Capacité 50 p/h Poste 3 Capacité 150 p/h PF Existe-t-il dans cette ligne de production un goulet d’étranglement ? On peut observer qu’un des postes de production a une capacité nettement inférieure à celle des autres. le poste X. pas de contrainte. qui ne permet pas de répondre à la demande. En effet. S’agit-il d’un goulet ? Il ne nous est pas possible de répondre. Si. si le besoin client est inférieur à 50 pièces par heure. il n’y a donc pas de problème.1 : Figure 9. notre ligne possède deux goulets. notre ligne de production nous permet de répondre sans aucune difficulté à la demande . et plus précisément en termes de goulet d’étranglement. L’information primordiale qui nous manque est l’information de demande. Qu’est-ce alors qu’un goulet d’étranglement ? Soit la ligne de production présentée en figure 9. le besoin client est supérieur à 50 pièces par heure. Si. et donc pas de goulet. 292 © Éditions d’Organisation . par ailleurs. de besoin client. car nous ne possédons pas suffisamment d’informations. le besoin client est supérieur à 150 pièces par heure. en revanche. notre ligne de production possède au moins un goulet. le poste X et le poste 3.Gestion de production Que peut bien signifier gérer un atelier par ses contraintes ? Qu’est-ce qui est une contrainte dans un atelier ? La mauvaise humeur de son responsable ? Eh bien non ! Une contrainte s’exprime en termes de capacité de production insuffisante.

La gestion d’atelier par les contraintes Un goulet d’étranglement est donc une ressource de production. la cadence d’une ligne de production étant donnée par le poste le plus lent de cette ligne. quelle qu’elle soit. Les contraintes et le pilotage de l’atelier 2. on peut maintenant développer les principes de cette approche par les contraintes.1 Quelques remarques préalables Notre analyse de la figure 9. Notre analyse concernant la figure 9. Cette capacité là reste en général trop souvent méconnue par les utilisateurs des ressources. la cadence donnée par le constructeur d’une machine par exemple. Mais on peut dès maintenant remarquer que l’un des goulets est toujours plus pénalisant. De quelle capacité s’agit-il ? Chaque fois que nous serons amenés à utiliser ce terme. Toute l’approche de la gestion d’atelier par les contraintes va consister à montrer que les goulets déterminent totalement les règles et les conditions de la production dans l’entreprise. donc « plus goulet que les autres ». ce qui pose des problèmes pour répondre de manière satisfaisante à la demande des clients. c’est le poste « le plus goulet » qui pilotera la ligne. C’est la capacité réelle qui tient compte des pannes et de tous les aléas divers pouvant se produire sur la ressource. nous l’emploierons pour parler de la capacité démontrée de la ressource. En effet.1 nous a également amenés à considérer qu’on pouvait observer plusieurs goulets sur une même ligne de production. et c’est lui qui représentera la contrainte majeure de pilotage de la production.1 nous a amenés à parler de goulet comme d’une ressource de production dont la capacité ne permet pas de répondre à la demande. Ces précisions étant apportées. dont la capacité de production ne permet pas de répondre aux besoins du marché. 2. Cette capacité n’est pas la capacité théorique. © Éditions d’Organisation 293 .

mais de les utiliser telles qu’elles sont. On peut alors observer un phénomène d’accumulation des aléas qui va générer un accroissement des délais. par le biais d’une rupture d’approvisionnement. de manière à créer un flux adapté à la demande.2 Équilibre des capacités. comme nous l’avons montré précédemment. Ces aléas ne se produisent en général pas tous en même temps sur tous les postes de la ligne. Cette démarche est imposée par la réflexion suivante : si les capacités ne sont pas équilibrées sur les différents postes d’une ligne de production.Gestion de production 2. on peut constater qu’il y a deux types de ressources dans un atelier : 294 © Éditions d’Organisation . donc des retards. par exemple en utilisant la polyvalence ou en ayant recours aux heures supplémentaires. en-cours. nonqualité des pièces.. Chaque fois qu’un aléa se produit sur un poste de production.. La gestion par les contraintes va chercher à faire fonctionner au mieux les ateliers dans cette situation de déséquilibre. par exemple.. équilibre du flux Les entreprises cherchent fréquemment sur une ligne de production l’équilibre des capacités. en supposant qu’on y parvienne. on peut être amené à attendre que les postes ayant une cadence inférieure terminent leur production. on connaît mal les capacités. et le client ne sera pas satisfait ! La logique de gestion par les contraintes préconise donc de ne pas chercher à équilibrer les capacités. les autres postes de la ligne vont subir indirectement les conséquences de cet aléa. Par ailleurs.. Il faut donc chercher à équilibrer le flux et non les capacités Cette démarche conduit à maintenir dans les ateliers une situation de déséquilibre.3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet D’après ce qui vient d’être énoncé. La recherche de l’équilibre est bien difficile à réaliser car. 2. que remarque-t-on ? Chaque poste est soumis à des aléas divers : pannes machine.

Supposons une ligne de production composée de deux ressources : • X ressource goulet de capacité 100 pièces à l’heure . On peut observer que la production d’un poste aval dépend elle aussi toujours de la capacité de production d’un poste amont. dans la ligne. Supposons que la ressource X alimente.2). mais par d’autres contraintes du système. • A ressource non-goulet de capacité 120 pièces à l’heure. ressources dont la capacité est inférieure à la demande du marché . on ne pourra donc jamais produire plus de 100 pièces par heure au niveau de A. Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son propre potentiel. car elle modifie sensiblement la perception que l’on peut avoir de la productivité d’un poste de production. © Éditions d’Organisation 295 . Figure 9. si celui-ci a une capacité inférieure à celle du poste aval. la ressource A (figure 9.La gestion d’atelier par les contraintes • les ressources goulets. on ne pourra jamais transférer plus de 100 pièces par heure au niveau de A .2 – Ligne de production à goulet Matière première Poste X Capacité 100 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Poste A Capacité 120 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Production limitée Le goulet ayant une capacité limitée à 100 pièces par heure. ressources dont la capacité est supérieure à la demande du marché. • les ressources non-goulets. Cette considération est à prendre très sérieusement en compte. même si sa capacité devrait lui permettre de produire davantage.

Supposons qu’on ait le flux de production illustré sur la figure 9.3 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet MP Poste A1 Capacité 200 p/h Poste A2 Capacité 120 p/h Poste AX Capacité 100 p/h Poste A3 Capacité 150 p/h PF Si on décide de produire en saturant la capacité. • X : ressource goulet de capacité 100 pièces par heure . ce qui va augmenter considérablement le coût unitaire des pièces produites et allonger le retour sur investissement. • A2 : ressource non-goulet de capacité 120 pièces par heure . On ne pourra faire passer sur le nouveau matériel qu’un cinquième ou un quart de la production prévue. • A3 : ressource non-goulet de capacité 150 pièces par heure.Gestion de production Si on effectue par exemple une étude de choix d’investissement parmi deux équipements dont un a une capacité quatre fois supérieure à l’autre (ce qui ramène le coût d’usinage par pièce calculé sur l’amortissement à une valeur faible). Cet exemple parmi d’autres montre qu’il est nécessaire de prendre en compte toutes les contraintes d’un système pour connaître et maîtriser le niveau d’utilisation possible des postes non-goulets. Figure 9. Approfondissons encore cette idée. Supposons maintenant une ligne de production composée de quatre ressources : • A1 : ressource non-goulet de capacité 200 pièces par heure . que va-t-il se passer ? 296 © Éditions d’Organisation . Mais supposons que l’on intègre ce matériel dans une ligne de production où l’un des postes situés en amont n’a qu’une capacité faible. on aura tendance à choisir le matériel à forte capacité en prétextant sa rentabilité rapide.3 : A1 alimente A2 qui alimente X qui alimente A3.

La gestion d’atelier par les contraintes Figure 9. il va se créer un stock d’encours de 80 en amont du poste A2 et un stock de 20 en amont de X. Si on continue à fonctionner ainsi. les en-cours vont s’accumuler indéfiniment. Ces stocks ne pourront jamais être absorbés du fait de l’existence du goulet.4 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet : production en saturant la capacité Poste A1 Capacité 200 p/h Production 200 p/h 200 80 Poste A2 Capacité 120 120 p/h Production 120 p/h Poste X Capacité 120 100 100 p/h Production 20 100 p/h Poste A3 Capacité 100 150 p/h Production 100 p/h La première heure d’utilisation de la ligne. Cette idée est à retenir pour essayer d’organiser et de faire fonctionner au mieux le système de production de l’entreprise.4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production Si on reste dans la situation décrite en figure 9. que va-t-il se passer ? On ne va pouvoir produire que 90 pièces en tout et pour tout. 2. Une heure perdue sur un goulet est donc une heure perdue pour tout le système. quel que soit le potentiel des autres postes de la ligne. L’utilisation et le plein emploi d’une ressource ne doivent donc pas être synonymes. Chaque poste de production s’intègre dans un système plus global qui lui impose son fonctionnement. ce qui ne lui permet de produire que 90 pièces au lieu de 100.4 et qu’on considère que notre ressource goulet n’est pas approvisionnée pendant un certain temps. © Éditions d’Organisation 297 .

car les postes ont une capacité suffisante pour leur permettre de compenser le retard par manque d’approvisionnement. on choisira pour un chantier SMED une machine qui a un temps de réglage long que l’on va essayer de diminuer pour réduire les tailles de lots de fabrication. c’est bien juste en amont d’un goulet ! Ailleurs non. on doit tout d’abord effectuer la démarche SMED sur le ou les goulets pour diminuer le temps de réglage et gagner ainsi du temps de production . Question no 2 Quand on souhaite parvenir à une amélioration de la fiabilité des machines par mise en place d’une maintenance préventive. On peut d’ailleurs remarquer que toute la surcapacité des non-goulets peut être utilement mise à profit en temps de réglage pour rendre ceux-ci plus flexibles. En conclusion.Gestion de production Il faut donc chercher à protéger les goulets puisque ce sont eux qui déterminent toute la production. on augmente la capacité du goulet afin que celui-ci soit « moins goulet ». on utilisera SMED sur les goulets pour augmenter leur capacité de production et on utilisera SMED sur les non-goulets pour diminuer les tailles de lot et les rendre plus flexibles. Supposons que l’on soit de nouveau dans la situation de la figure 9. Quel intérêt cela peut-il avoir puisque X limite toujours la production ? Essayons de répondre aux deux questions suivantes : Question no 1 Quand on décide d’installer dans un atelier un chantier pilote SMED. sur quelle machine le fait-on a priori dans une logique traditionnelle ? Et pourquoi ? Et dans une logique de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. Supposons que l’on parvienne à diminuer le temps de changement de série sur A. ainsi. Il faut qu’ils soient constamment approvisionnés afin qu’ils puissent au moins fabriquer l’équivalent de leur capacité. et donc accroître la flexibilité en changeant de série plus souvent. où X alimente A.2. sur quelle 298 © Éditions d’Organisation . Si un stock est indispensable quelque part. Dans une logique de gestion par les contraintes.

donc de gagner en capacité. Les goulets ont une importance fondamentale. observons le graphique 9. pour améliorer sa fiabilité. Toute la démarche que nous venons d’appliquer à des situations de diminution des temps de réglage ou d’amélioration de la fiabilité est parfaitement utilisable pour toutes les autres actions préconisées par la stratégie du juste-à-temps. On peut donc conclure : Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre.5 où chaque entonnoir schématise un poste de production. L’objectif étant là aussi de gagner du temps de production. on choisira d’effectuer l’action de maintenance préventive sur le ou les goulets même s’ils ne sont pas souvent en panne. même si ce n’est pas le goulet. Dans une logique de type gestion par les contraintes.La gestion d’atelier par les contraintes machine le fait-on a priori dans une démarche traditionnelle ? Pourquoi ? Et dans une démarche de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. Figure 9.5 – Ligne de production schématisée par une suite d’entonnoirs représentant les postes de production A1 A2 X A3 © Éditions d’Organisation 299 . Mais ces actions doivent être revues à la manière de la gestion par les contraintes et en privilégiant les goulets. En effet. on choisira une machine fréquemment en panne.

5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes 2.6. Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux de stocks. On peut observer. on a tendance à confondre les notions de lot de transfert et de lot de fabrication. dans ce graphique. que le poste X qui est le goulet (il a la plus faible capacité et ne permet pas de répondre à la demande du marché) contraint tous les autres postes et impose le niveau de stocks de ces derniers.Gestion de production Le niveau d’eau dans chaque entonnoir représente bien évidemment la charge du poste et le diamètre d’ouverture représente quant à lui la capacité de production du poste. dans les ateliers.1 La notion de lot de transfert. 2. la notion de lot de fabrication Bien souvent.6 – Ligne de production ayant un goulet MP Poste 1 Capacité 210 p/h Poste 2 Capacité 140 p/h Poste X Capacité 70 p/h Poste 3 Capacité 140 p/h PF 300 © Éditions d’Organisation .5. Les goulets sont donc les contraintes à partir desquelles il faut piloter la production. Considérons la ligne de production de la figure 9. • Le lot de fabrication est la quantité de pièces bonnes produite entre deux changements de série. • Le lot de transfert est la quantité qui est transférée d’un poste à un autre. Figure 9.

• Dans la seconde situation.La gestion d’atelier par les contraintes Examinons les deux diagrammes de Gantt représentés sur les figures 9.8. uniquement en réalisant certaines opérations en parallèle. On n’a pas effectué ici de démarche de type SMED ou autre.7 et 9.8 – Diagramme de Gantt no 2 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 2 h 40 min 4h 5h Quelles différences existe-t-il entre ces deux situations ? • Dans la première situation. Souvent le lot de transfert ne doit pas être égal au lot de production. le lot de production reste égal à 140 pièces alors que le lot de transfert n’est que de 35 pièces.7 – Diagramme de Gantt no 1 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 4 h 40 min 4h 5h Figure 9. Figure 9. et le lot de transfert également. © Éditions d’Organisation 301 . Cette situation permet de gagner un temps non négligeable. le lot de production est égal à 140 pièces.

Dans cette situation. Que deviendront les 950 stockées ? Pendant qu’il fabrique les 950 vis non demandées. c’est-à-dire plus de 80 % des entreprises françaises. d’autres clients passent des commandes qui.2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes Quand on cherche à déterminer la taille des lots de fabrication dans l’entreprise. Cette situation est aujourd’hui utilisée par toutes les entreprises qui utilisent des logiciels de GPAO de type MRP. prenons l’exemple caricatural suivant : si un client commande à un fabricant 50 vis d’un type particulier. est la situation idéale. il ne peut y avoir ajustement entre la taille de lot et la quantité demandée que si les temps et donc les coûts de réglages sont très faibles et si le système de gestion informatique de l’entreprise fonctionne en lot for lot. c’est-à-dire en taille de lot = besoin net. comme dans l’industrie automobile. on applique en général une démarche proche de la démarche de la quantité économique avec tous les problèmes que l’on connaît… On recherche en effet une taille de lot qui permette de rentabiliser le coût du réglage effectué pour réaliser la fabrication. Par ailleurs. ne sont pas satisfaites dans les délais. 2. la taille de lot retenue continuera à être utilisée sans modification chaque fois qu’on devra fabriquer ce produit. elle conduit à rechercher dans les ateliers des lots de transfert les plus faibles possibles : pièce à pièce. Mais cela nécessite une excellente organisation.5.Gestion de production Si on applique cette idée. elles. une implantation parfaite et une grande fiabilité des fournisseurs. 302 © Éditions d’Organisation . Or. celui-ci pour rentabiliser son réglage en fabrique 1 000 et en stocke 950. Le système de gestion par les contraintes préconise un système où les lots de fabrication doivent être variables.

quant à lui. les délais de fabrication étant le résultat d’un programme et ne pouvant être prédéterminés. • temps de déplacement moyen estimé d’un poste à un autre (D). On a alors le temps de fabrication sur le poste (F) : F=P+Q×U+A+D Ce temps. estimé une fois pour toutes. dérive de la machine. Dans une gestion traditionnelle par MRP. Il est en particulier fonction des contraintes du système de fabrication : panne. • quantité de pièces dans le lot (Q) . Les contraintes sont différentes d’un moment à l’autre. • temps d’attente moyen estimé du lot de pièces avant passage sur le poste de production (A) . Cette situation est absurde et la gestion par les contraintes préconise d’établir les programmes en prenant en compte toutes les contraintes simultanément. • temps gamme d’exécution pour une pièce (U) . opérateur absent.3 La détermination des délais de fabrication Quand on cherche à déterminer le temps de fabrication d’un lot de pièces sur un poste de production. est inséré dans le logiciel de gestion de production et tous les calculs d’ordres de fabrication sont effectués avec ce temps-là. on fige un délai estimé qui ne correspond en rien aux contraintes du système de production à un instant donné. © Éditions d’Organisation 303 .. Le temps réel de fabrication. est différent du temps estimé F. d’un jour à l’autre..La gestion d’atelier par les contraintes 2. on utilise en général les composantes suivantes : • temps de préparation du poste (P) .5.

6 La gestion de l’entreprise Dans ce domaine. qui finalement coûteront beaucoup plus cher que les économies réalisées par les « achats ».Gestion de production 2. il est important que les forces vives de l’organisation travaillent ensemble pour converger vers un but commun défini par la stratégie déployée. de non-respect des délais. peu de personnes connaissent ce que la stratégie globale de l’entreprise signifie à leur niveau de chef d’atelier. Il s’agit du déploiement stratégique et du travail ensemble. source de l’optimum du système global. chaque atelier. Il faut chercher à faire en sorte que dans l’entreprise toutes les personnes travaillent dans un même but commun : la stratégie de l’entreprise. Pour cela deux éléments sont indispensables et décisifs. Considérons deux services d’une entreprise : les services « achats » et « production ». 304 © Éditions d’Organisation . Dans une entreprise. dans de nombreuses entreprises. d’agent de maîtrise. la gestion par les contraintes nous fait observer que la somme des optimums locaux n’est pas l’optimum du système global. on peut dire que ce n’est pas parce que chaque personne. des quantités…. Par ailleurs. on ne peut motiver les personnes qu’en leur précisant les objectifs qui leur sont assignés. Mais les conséquences pour la « production » seront dramatiques : les composants achetés à bas prix présenteront sans doute des problèmes de non-qualité. Il est surprenant d’observer que. chaque service de l’entreprise est efficace. que va-t-il se passer ? Le service « achats » va chercher à minimiser ses coûts d’achats pour faire économiser de l’argent à l’entreprise et pourra se targuer d’avoir fait économiser des sommes importantes. de responsable de processus ou de simple opérateur. Prenons un exemple classique. Supposons que chacun de ces deux services recherche son efficacité individuelle de service. que l’on a une entreprise globalement efficace. et tirent l’entreprise dans le même sens. Or.

il est tout à fait souhaitable de commencer par former.1 Les étapes préalables 3.1. • On va ensuite développer la recherche de la maîtrise des procédés sur le poste goulet et sur tous les postes qui le suivent dans la ligne de production : sur le poste goulet pour qu’il ne perde © Éditions d’Organisation 305 . Dans une démarche juste-à-temps. le personnel de la nouvelle manière d’appréhender les problèmes dans l’entreprise. Cette formation doit se faire à tous les niveaux hiérarchiques.2 Les actions de progrès On retrouve ici toutes les actions préconisées par la philosophie Lean Production mais appréhendées sous l’angle de la gestion par les contraintes. Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes 3. y compris celui des opérateurs qui vont être les utilisateurs directs de la méthode.1 La formation du personnel La gestion d’atelier par les contraintes se traduisant par une conception de l’entreprise très différente de la conception traditionnelle. nous allons maintenant décrire simplement la manière d’envisager les contrôles qualité sur les goulets. ou au moins informer.1. on cherche à développer l’autocontrôle et la maîtrise des procédés afin d’empêcher que ne se propage toute non-qualité. pour ne faire passer sur le goulet que des pièces bonnes et ne pas lui faire perdre de la capacité sur des pièces déjà mauvaises. 3.La gestion d’atelier par les contraintes 3. Si l’on applique ces concepts dans une démarche par les contraintes. cela va se traduire de la manière suivante : • On va tout d’abord effectuer des contrôles qualité sur la machine qui précède le goulet. Nous avons déjà précisé la manière d’envisager le SMED et la maintenance préventive par les goulets .

une ou plusieurs machines goulets. 306 © Éditions d’Organisation . 3. Cependant.2 La détection des goulets On dispose de différents moyens pour détecter les goulets dans un atelier : • Une machine dont les stocks situés en amont sont importants est très probablement un goulet... les stocks liés à une machine ne sont pas toujours situés à proximité de celle-ci. • Sur tous les autres postes de la ligne. tous les postes qui précèdent le poste précédant lui-même le goulet. pour des raisons d’encombrement. • Si on recherche les produits finis qui sont livrés constamment avec du retard.Gestion de production pas de la capacité à fabriquer des pièces mauvaises et sur les autres postes pour que les pièces bonnes issues du goulet ne soient pas abîmées par des opérations d’usinage ultérieures ou des opérations d’assemblage avec des pièces mauvaises. on constate bien souvent qu’ils sont fabriqués sur. on n’a pas besoin d’une action particulière à court terme en qualité puisqu’ils ont une capacité suffisante pour compenser la fabrication de rebuts. Toutes les actions de progrès de type juste-à-temps ou non doivent donc être envisagées selon l’aspect goulet.

© Éditions d’Organisation 307 . On peut donc raisonnablement supposer que E7 est fabriqué sur une machine goulet ! Cet exemple est un peu simpliste.9 – Détection des goulets E5 E6 P1 E3 E6 P3 E7 E1 P2 E4 E2 E4 E6 P4 E7 Une entreprise fabrique quatre produits P1. Les produits P1 et P4 ne sont jamais livrés dans les délais.La gestion d’atelier par les contraintes Exemple Figure 9.9). Aucun autre produit fini n’a comme composant E7. P3 et P4 à partir de pièces fabriquées par l’entreprise E1. E4. E5. E3. mais il donne quand même une idée de la démarche à suivre. P2. E6 et E7 (figure 9. Où se situent donc le ou les goulets ? On constate que P1 et P4 ont deux composants communs E6 et E7. E2. Mais P3 a lui aussi comme composant E6 et il n’est pourtant jamais livré en retard.

3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes Il existe un type d’organisation d’atelier par les contraintes. La gestion par les goulets est donc une quête quasi permanente ! 3. 308 © Éditions d’Organisation . Cela est probablement vrai pour des entreprises qui ont des productions très différenciées et à durée de vie extrêmement courte. l’élimination d’un goulet va se traduire par la création d’un autre ailleurs. il est nécessaire de leur appliquer les règles que nous avons développées précédemment : • utiliser les goulets à plein rendement . • Il se crée devant le goulet un stock généralement impossible à résorber sauf en arrêtant périodiquement l’ensemble des machines situées en amont du goulet. à gérer lui aussi. Pour éviter l’existence de ce stock. À partir du moment où les goulets sont repérés. la gestion par les contraintes propose un système d’information liant les approvisionnements ou la ressource située le plus en amont sur la ligne à la ressource goulet. La présence d’un goulet dans une ligne de production a les conséquences suivantes : • La production est déterminée par la capacité du goulet. • utiliser les temps disponibles des non-goulets . les goulets sont stables. Mais ces règles n’ont pour but que de fonctionner le moins mal possible pendant la période où l’on n’est pas encore capable d’éliminer les goulets. • etc. Pour toutes les autres. comme il existe un type d’organisation Kanban. et ainsi de suite.Gestion de production On peut être amené à penser que. de toute façon. les goulets changent de place dans l’entreprise en fonction de la demande du moment et donc de la production du moment. puisque le but ultime doit bien évidemment être d’éliminer les goulets ! Mais on peut imaginer que. • protéger les goulets . dans une entreprise en bonne santé économique où la croissance est de mise. • gagner des heures de production sur les goulets .

mais circulant uniquement entre le poste goulet qui réalise l’appel de l’aval et le premier poste de la ligne ou les approvisionnements. Il serait stupide de poursuivre longtemps sans pouvoir répondre à la demande. Ce système d’information peut être matérialisé de différentes manières. à l’instar du Kanban. mais en les exploitant à la manière de la gestion par les contraintes. 4. Cette démarche est parfaitement complémentaire d’une démarche Lean Production/qualité totale. d’une planification de type MRP2. fondée sur le pilotage d’atelier. L’objectif de long terme est de supprimer les goulets. et en particulier une réflexion sur la mesure de la performance de l’entreprise. donc de perdre des parts de marché. par une circulation d’étiquettes. Elle nécessite une approche de l’entreprise par ses goulets d’étranglements. le MRP2 ou l’ordonnancement classique. Dans la démarche de pilotage des ateliers par les contraintes. © Éditions d’Organisation 309 . Nous n’avons étudié ici qu’une petite partie du management par les contraintes. La démarche que nous avons étudiée peut être utilisée dans toutes les entreprises de production quel que soit leur secteur d’activité. par exemple. l’objectif de court terme est bien entendu de gérer au mieux les ateliers en connaissant leurs problèmes.La gestion d’atelier par les contraintes La quantité de matières premières approvisionnée ou la fabrication du premier poste de la ligne sera égale à la quantité qui pourra être traitée par le goulet du fait de sa capacité limitée. Conclusion La méthode de pilotage de l’atelier par les contraintes utilise de nombreux concepts d’autres philosophies ou d’autres méthodes comme le Lean Production. donc en pilotant grâce à la connaissance des goulets. Mais elle recouvre d’autres aspects de management plus globaux.

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311 . dans l’économie de marché. Toutefois. Introduction 1.1 Historique du Lean Management Dans le monde économique. il reste donc à dépenser moins en agissant sur les coûts. le seul moyen pour une entreprise de subsister consiste à maintenir des marges bénéficiaires suffisantes. qui est l’environnement actuel.Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1. gagner plus en vendant plus cher est difficile à cause de la situation de concurrence .

Gestion de production En revanche. les concepts essentiels de cette philosophie industrielle n’ont cessé de se développer au cours des dernières décennies. Il a donc fallu s’intéresser à tout le cycle depuis la production des composants chez les sous-traitants jusqu’au suivi après-vente et le recyclage du produit en fin de vie. Développés au départ par les entreprises japonaises et principalement par Toyota à partir des années 1950. Centré autour du juste-à-temps à la fin du siècle dernier. jusqu’au service de facturation. et ce plus rapidement. • Dimension des gammes de produits. puis sa conception. mais dans tous les processus de l’entreprise depuis la définition marketing du produit. à tous les échelons. le Lean Management va plus loin en rendant l’entreprise capable de développer de nouveaux produits plus conformes aux attentes du marché. 312 © Éditions d’Organisation . En effet. encore fautil qu’en fin de compte le client y trouve son compte et pour cela il faut que ce mouvement s’accompagne d’un niveau de qualité acceptable et accepté. • Dimension des processus industriels puisque les gaspillages ne sont pas seulement faits dans les processus de production. dans toutes les structures de l’entreprise. être économe dans l’entreprise et non vis-à-vis du client ! • Mettre l’homme au cœur du dispositif en exploitant toutes les capacités intellectuelles. le concept concernait principalement les lieux de production. Le concept du Lean Management repose sur la question suivante : peut-on réaliser des produits collant parfaitement aux attentes des clients. s’il est toujours possible de dépenser moins. L’évolution du juste-à-temps s’est réalisée dans toutes les dimensions : • Dimension du cycle de vie du produit car la chaîne logistique ne commence pas à l’entrée de l’atelier de production et ne se termine pas à sa sortie. à des coûts exceptionnellement bas et d’une exceptionnelle qualité ? Deux idées maîtresses sont au cœur du Lean Management : • La suppression de tous les gaspillages tout au long de la chaîne logistique et dans tous les processus de l’entreprise. si le juste-à-temps s’intéressait principalement aux produits déjà développés. Autrement dit.

Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le juste-à-temps avait pour objectif de ne produire que ce qui serait vendu mais tout ce qui serait vendu. C’est le même problème pour les entreprises industrielles : comment améliorer notre performance sans consommer plus d’énergie ? Pour atteindre ce niveau dans une entreprise. • une production en flux tendus. Pour illustrer cette comparaison. pour la même dépense énergétique. il va pouvoir concentrer son énergie sur la seule performance utile : sa vitesse d’avancement. Lean Management se traduit littéralement par « management minceur ». athlétique. plus compétitive. © Éditions d’Organisation 313 . on doit s’appuyer sur un certain nombre de points clés : • la suppression de tous les gaspillages. capable de s’adapter rapidement à tout changement de son environnement en n’utilisant que l’énergie nécessaire sans gaspillage. dans la lecture de la piste. Un système de management lean sera un système de management svelte. prenons le cas d’un débutant en ski de fond sur un « pas de skating ». C’est le même problème que celui qui se pose à un sportif qui cherche à obtenir la performance maximale en réduisant le plus possible l’énergie consommée. « management au plus juste ». on peut facilement multiplier sa vitesse par un facteur 3 simplement en éliminant les gaspillages énergétiques. agile. dans son équilibre. Le concept de Lean Management peut être vu comme une évolution des concepts de production au plus juste développés dans nos entreprises à la fin du XXe siècle.2 Principes de base du Lean Management Le Lean Management a pour objectif d’améliorer la performance industrielle tout en dépensant moins. Au total. Au fur et à mesure de ses progrès dans la justesse de ses gestes. et ce juste à temps. plus apte à s’adapter rapidement aux fluctuations incessantes et rapides des marchés. il va dépenser une énergie considérable qui ne se traduira pas en vitesse d’avancement et sera épuisé après quelques kilomètres. 1. Le Lean Management vise à rendre l’entreprise plus performante. Maîtrisant mal son équilibre.

ne dépenser que ce qui est indispensable pour apporter de la valeur ajoutée au produit. plus serré.Gestion de production • une gestion de la qualité favorisant l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Le restaurateur qui n’a plus de café disponible au comptoir va dans son arrière-boutique. • problèmes de fiabilité de la machine. Devant chaque difficulté.2. Illustrons ce principe par un exemple caricatural pris dans la vie de tous les jours. Le Lean Management a pour objet la suppression de tous les gaspillages. Il est obligé d’aller chercher le sucre à l’autre bout du comptoir. cherche un paquet de café et renverse une boîte de sucre qui était mal rangée. Il revient au comptoir. on constate de nombreux gaspillages évidemment inutiles : • boîte de sucre renversée faute d’un mauvais rangement . « Un client pressé se présente au bar d’un café et commande un café bien serré. 314 © Éditions d’Organisation . Après une réparation de fortune. Mécontent. Le restaurateur. parade qui rend l’effet supportable.1 La suppression des gaspillages Pour dépenser moins. • la réduction des cycles de développement des produits. » Dans cette petite anecdote. il faut se rapprocher le plus possible de l’optimum. manipule mal sa machine déjà mal en point et casse un élément du percolateur. • problèmes de qualité suite à une mauvaise compréhension des attentes du client . • nombreux déplacements inutiles . • une attitude prospective vis-à-vis de ses clients. Lorsqu’il revient. fait le café. Le mode de vie occidental est en lui-même un obstacle majeur à la diminution des coûts car nous n’avons pas l’habitude de lutter contre les causes des problèmes. mais laisse trop couler l’eau. le restaurateur apporte le nouveau café mais oublie le sucre. énervé. nous trouvons toujours un moyen de contourner le problème. le client demande un nouveau café. le client pressé est parti. 1.

6. on doit emmener le surplus dans le stock puis le ressortir. les stocks excessifs conduisent à des gaspillages de temps pour retrouver la référence. Déplacements inutiles : par exemple. • excès de stock – on développe les entrepôts de stockage . Cette parade de contournement contribue systématiquement à augmenter le coût. Attentes : l’opérateur passe un pourcentage de temps important à attendre la fin des cycles de la machine. et donc les coûts. les processus ne sont pas en ligne. Surproduction : on continue à produire alors que l’ordre de fabrication est soldé. 2. 1. • manutentions longues et difficiles – on investit dans des systèmes de manutention sophistiqués. Nous devons donc toujours garder en mémoire la maxime suivante : on ne doit pas gérer un handicap. © Éditions d’Organisation 315 . Gestes inutiles : par une mauvaise conception des postes de travail. Cela augmente les temps de production. Opérations inutiles : tendance de tous les opérateurs à atteindre des niveaux de spécification qui vont au-delà des attentes des clients.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Quelques exemples où la difficulté est contournée : • durée de changement d’outil – la formule de Wilson détermine un « lot économique » au lieu de chercher à réduire les temps de changement d’outils . on doit l’éliminer. d’où deux déplacements sans apport de valeur ajoutée. les retouches. les 7 principales sources de gaspillage sont identifiées : on les appelle les 7 Muda (gaspillage en japonais). 5. des transports inutiles. Cela est spécialement vrai pour des défauts visuels. • pannes des machines – on constitue des stocks de sécurité . Les temps de cycles ne sont pas équilibrés. 4. on achète un magasin automatisé . les rebuts. des gestes. Sur un poste de production. Stocks excessifs : outre les aspects coûts. lorsqu’une surproduction a été réalisée. on diminue considérablement l’efficacité de ces postes en imposant des déplacements. D’où l’intérêt de parfaitement définir le niveau attendu pour chaque spécification et de se donner les moyens de mesurer correctement ces spécifications. 3.

dans le second. la peau peut s’abîmer et vous n’êtes pas sûr de la vendre ! ». Cette synchronisation entre le marché et la production présente bien des intérêts.2 Une production en flux tendus Jean de La Fontaine avertissait : « Il ne faut pas vendre la peau de l’ours avant de l’avoir tué. il faut attendre pour avoir de nouvelles matières premières. 1. on fabrique puis on vend. on vend puis on fabrique. Dans le premier cas. Limiter le fond de roulement. La seule façon de pouvoir financer une telle avance de trésorerie est de disposer de fonds de roulements importants. cela risque de faire du stock. 1. les défauts peuvent ne pas être vus alors que l’on passe à l’opération suivante. Cette tension des flux s’accompagne d’une accélération de la vitesse de circulation des produits sur le site de production. La production en flux tendus permet à l’entreprise de réduire de façon considérable ses cycles de production afin de ne produire que ce que le marché demande. on peut associer la production traditionnelle à la Seine qui comporte beaucoup de méandres et un débit finalement faible compte tenu de la capacité du fleuve.2.Gestion de production 7. Défauts : le processus génère de la non-valeur ajoutée . Tendre les flux va consister à donner de la pente à ce fleuve et supprimer les méandres afin d’accélérer les temps de passage. le stock… Plus le délai de production est important. Cette petite boutade nous permet de bien saisir les différences fondamentales qui existent entre la gestion traditionnelle et le Lean Management. plus l’investissement en matières premières et en valeur ajoutée est décalé par rapport au paiement des clients. Le débit sera alors considérablement augmenté sans qu’il faille pour autant modifier la capacité du fleuve. La tension des flux consiste à réduire considérablement les délais de production afin de les rendre le plus synchrone possible avec les évolutions du marché. il faut organiser la production de façon qu’elle réponde dans un délai qui soit acceptable par le client. En revanche. Par analogie avec un cours d’eau. » Le Lean Management nous dit au contraire : « Ne tuez pas l’ours avant d’avoir vendu sa peau. La 316 © Éditions d’Organisation .

• pannes et mauvaise fiabilité . La première action consiste donc à identifier les sources de non-performance et d’en éliminer les causes afin de réduire tous ces temps d’attente. ces délais sont souvent le résultat de quelques postes de travail qui sont de véritables « pièges à temps ». L’évolution du prix des microprocesseurs.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma réduction des cycles de production permet de dégager des sommes considérables qui seront mieux utilisées en investissement productif. 3. le tout est d’identifier celles qui handicapent le plus l’entreprise. il lui faut régulièrement les apurer. Les actions à mener Les principales causes qui empêchent de tendre les flux sont connues. • durée de changement d’outil trop longue . il n’est plus possible de maîtriser sa marge lorsque le décalage entre l’achat de matière première et la facturation au client est trop long. À partir du moment où l’entreprise a des stocks. • problèmes de qualité . prenons l’exemple d’une société fabriquant des ordinateurs. © Éditions d’Organisation 317 . Selon les entreprises. les produits passent plus de 95 % du temps à attendre. 2. Les principales causes sont au nombre de sept : • mauvaises implantations. mais à organiser l’entreprise pour ne fabriquer que ce qui est déjà vendu. on sature le marché. Outre le fait que l’on ne gagne pas beaucoup dans de telles actions. des mémoires. Dans la plupart des entreprises. Pour illustrer ce point. trajets trop longs . • fournisseurs non fiables . Maîtriser la marge. est telle que la seule solution pour maîtriser sa marge consiste à ne plus fabriquer à l’avance. ce qui nous fera probablement perdre des ventes à bonne marge. On y procède par des opérations de soldes et de démarques. elles apparaissent de façon plus ou moins marquée . Pourtant. Dans notre société où les techniques évoluent rapidement. Ce principe a fait le succès de DELL Computer par exemple. Éviter les coûteuses opérations de soldes. Ce temps perdu est un gaspillage considérable.

qui empêchent toute navigation. apporter de la souplesse au système de production . cela se traduit par : • des stocks élevés . Si les causes principales de non-compétitivité sont effectives. • une mauvaise utilisation des moyens. En agissant sur les causes fondamentales. améliorer la productivité et les coûts des produits . On pourrait certainement allonger cette liste. • du retard dans les livraisons . améliorer l’efficacité . 5. diminuer les besoins d’investissement et les charges liées. Conséquence directe de ces sept causes fondamentales. on pourra obtenir les résultats suivants : 1. 2.. • du gaspillage (hommes. • un manque de motivation . • des délais excessifs . le couple stocks/délais constitue un excellent thermomètre pour mesurer l’importance du mal. matières. temps. gagner de la place . 3. • tenue du poste de travail. On a l’habitude de représenter les sept causes fondamentales comme des récifs au fond d’un chenal. 4. • des pièces manquantes . 318 © Éditions d’Organisation . mais l’expérience montre qu’une action efficace dans les domaines cités a un effet considérable sur la tension des flux.. La seule solution pour naviguer quand même (pour produire quand même) est d’augmenter le niveau d’eau (augmenter les stocks). équipements) .Gestion de production • mauvaise polyvalence du personnel . locaux.

Pour pouvoir commencer l’étape n + 1. Traditionnellement. Il est donc vital de réduire les temps de cycle.3 La réduction des cycles de développement des produits Le Lean Management est lié à l’accélération du fonctionnement des processus. C’est le cas de l’implantation des ateliers de production (chapitre 2). C’est vrai pour le processus de production. il faut être capable de développer en un temps record de nouveaux produits accueillis positivement par les clients. la facturation. les approvisionnements… Le développement de nouveaux produits est particulièrement important dans la démarche Lean. du Kanban (chapitre 8). le processus de développement est un processus séquentiel composé d’une succession d’étapes et de jalons. Cette façon de faire est très © Éditions d’Organisation 319 . Pour adapter l’entreprise aux situations fluctuantes du marché. Nous présenterons dans ce paragraphe les autres méthodes importantes visant à diminuer les gaspillages et tendre les flux 1. on attend d’avoir terminé l’étape n.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Figure 10. mais aussi pour les autres processus comme le développement de nouveaux produits.1 – Les causes principales de la non-compétitivité Entreprise Implantation Stock Cht outils Founisseurs Fiabilité Propreté Formation Qualité Nous avons déjà largement commenté dans cet ouvrage certaines actions et certains outils de la production en flux tendus.2. Nous invitons le lecteur à se reporter à ces chapitres pour étudier en détail ces aspects. Le délai de développement est un facteur décisif de compétitivité.

Il faut également réduire les allers-retours dans le développement. Prenons l’exemple du développement d’une nouvelle montre. En effet. Le prototype de validation ne doit pas servir à valider un nouveau concept. Le marketing n’a pas besoin de définir complètement le produit avant que le bureau d’études ne commence à travailler. on peut même laisser un peu de liberté sur certains points de la forme extérieure. Il est fondamental de séparer les essais expérimentaux des essais de validation. Ces deux éléments (réduction des allers-retours et travail en parallèle) paraissent parfois incompatibles. Pour éviter cela. éventuellement le bracelet. Le second point qui permet de développer dans un temps record consiste à réaliser des développements sur des connaissances solides et sur des progrès validés par des essais. Le tout est de bien organiser le développement pour permettre des modifications « au plus tard » en définissant parfaitement à chaque étape les choix qui ne pourront pas être remis en cause sans pénaliser fortement le délai de développement. Lorsque le concept est validé. Le type de décoration sur le cadran. Les essais expérimentaux valident de nouveaux concepts. On peut donc subir des échecs de développement sans pénaliser la sortie d’un nouveau modèle. Pour cela. il faut être capable de commencer à travailler avec des données imprécises qui gagneront en précision au fur et à mesure du développement.Gestion de production consommatrice de temps. Les essais de validation n’ont alors comme autre fonction que de valider la conception. cela risque de remettre en cause tout le travail déjà réalisé. on peut l’intégrer comme un module dans un cycle de développement de produit. Dans le cas d’une conception bien conduite. Un développement Lean consistera à économiser du temps en faisant le plus d’étapes possibles en parallèle ou au moins en chevauchement. il faut réaliser le même travail de différenciation « au plus tard » que celui que l’on a réalisé dans les ateliers de production. pourront être définis plus tard. Dans certains cas. si je développe sur des éléments qui évoluent. à partir de concepts 320 © Éditions d’Organisation . Ils ne sont pas intégrés dans un cycle de développement de produit.

de défauts nécessitant de rapatrier des milliers de véhicules défectueux pour corriger le problème. une entreprise doit se doter d’une structure agile et réactive. et avec une étude sérieuse des défaillances potentielles par l’AMDEC2. DURET. Un peu à l’image du sportif de haut niveau.4 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients Pour pouvoir réagir rapidement. il convient : • d’identifier les différentes catégories de clients potentiels . D. Pour ce faire. C’est ainsi qu’on a pu observer l’apparition. Éditions d’Organisation. 1. Voir pour plus de détail l’ouvrage Qualité en production. il faut également avoir une perception claire de l’environnement pour être à même de réagir positivement à toute évolution. PILLET. sur de nombreux modèles.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma validés par ailleurs. On peut remarquer qu’un certain nombre de problèmes sont apparus suite à une utilisation pas assez rigoureuse de cette méthode. 2. toute remise en cause de certaines parties des projets. Il est donc indispensable d’instaurer un système d’étude de marché permanent et le plus complet possible pour bien identifier les besoins. Cette méthode doit donc être appliquée avec beaucoup de savoir-faire et de rigueur. il ne suffit pas pour réussir d’un excellent entraînement. AMDEC – Analyse de modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités. pour de nombreux constructeurs automobiles. mais il lui faut également développer des organes quasi sensoriels pour se placer à l’écoute de la société. Un développement très rapide (voire trop) rend parfois impossible tout retour en arrière.2. Pour se mettre à l’écoute des clients. 2001. il faut engager une action en profondeur dans leur sens. M. Elle a été tout d’abord mise en œuvre dans l’automobile où le développement de nouveaux produits est un élément clé de la survie sur le marché impitoyable que l’on connaît. aléas qui coûtent aux entreprises concernées des sommes prohibitives. la validation ne doit conduire qu’à des modifications mineures ne pénalisant pas le délai de développement. © Éditions d’Organisation 321 . Cette méthode de développement accéléré porte le nom d’ingénierie simultanée.

– ceux qui ont acheté vos produits. l’entreprise doit se mettre à l’écoute de ses clients. – ceux qui sont passés aux produits concurrents. on assiste à plusieurs évolutions de courants de pensée dans le monde actuel : citons la quête d’une éthique dans les affaires industrielles. • cliniques (les clients viennent avec leurs produits et discutent du produit) . la recherche d’un commerce équitable. – ceux qui ne sont pas satisfaits . Pour développer ces deux aspects (sensitif et prospectif). – la liste des améliorations potentielles à apporter. – les fonctions essentielles ou facultatives.Gestion de production • d’analyser les produits : – produits vendus par l’entreprise. des grandes évolutions de pensées. – les propriétaires. mais aussi du monde extérieur. • d’écouter la voix des personnes intéressées directement ou indirectement par le produit : – les clients. • d’identifier toutes les attentes clients par rapport au produit : – les innovations souhaitées. expositions… • information existante au sein des archives de l’entreprise. Cette étude doit couvrir les aspects techniques et émotionnels en recourant à différentes méthodes : • sondage (courrier. – ceux qui sont satisfaits. – produits concurrents . téléphone) . • groupes de discussion (une heure ou deux avec des personnes représentatives) . Par exemple. – la hiérarchie entre les différentes attentes. • écoute dans la structure de vente. • interviews individuelles (pour faire ressortir les attentes des personnes silencieuses) . les foires. – ceux qui ont acheté les produits concurrents. une prise de conscience majeure des enjeux éco- 322 © Éditions d’Organisation .

On a recherché l’amélioration par percée plutôt que l’amélioration permanente. Face à ces évolutions de la société. Le Kaïzen. Pour illustrer la différence qui existe entre le progrès permanent et le progrès par percée. le moteur de l’amélioration continue Attention ! La remarque précédente n’est pas une condamnation de l’amélioration continue. suppression des points noirs…).Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma logiques. on s’est intéressé à l’organisation de la structure de l’entreprise afin de donner confiance aux clients.2. l’amélioration continue est nécessaire. La variance globale du système (et donc son © Éditions d’Organisation 323 . mais le simple constat qu’il faut tendre vers un équilibre entre les actions d’amélioration continue et les actions d’amélioration par percée. le nord de l’Europe utilisait des méthodes qui remettaient en cause la place de l’automobile dans la société. Pendant que dans le sud de l’Europe on se contentait de faire de l’amélioration permanente (amélioration des véhicules. comment situe-t-elle les développements de ses nouveaux produits. Par la suite. En effet. Pour ce faire. on peut prendre le cas des décès sur les routes. la qualité a également beaucoup évolué ces dernières décennies. la tâche principale de la qualité concernait le contrôle de conformité des produits. Le résultat est patent avec un nombre de décès deux fois plus important pour ceux qui se sont contentés de faire de l’amélioration continue. quelle est la réflexion de l’entreprise. mais les logiques qu’elle met en œuvre ne permettent pas de faire de percée. L’introduction de la méthode Six sigma traduit en partie cette évolution avec la volonté de changer de rythme dans l’amélioration de l’entreprise. Désormais. La recherche de la conformité du produit doit être dépassée pour tendre vers une dynamique de progrès à travers plusieurs actions clés. le rôle de la fonction qualité dépasse la seule qualité du produit pour intéresser la performance de l’entreprise. il faut procéder à une remise en cause plus fondamentale : il faut remettre à plat le processus ou le produit. réagit-elle positivement ou bien reste-t-elle arc-boutée sur des positions qui – à la longue – deviendront intenables ? 1. Initialement.5 Gestion de la qualité Parallèlement aux évolutions constatées en gestion industrielle.

Gestion de production

inertie) repose sur la somme de très nombreux facteurs de variabilité tout au long du processus. Toutes les petites améliorations apportées semblent souvent insignifiantes au regard des enjeux stratégiques de l’entreprise. Pourtant, l’addition de petites améliorations, mais en nombre très important, contribue à diminuer les facteurs de variabilité du processus et agissent finalement de façon considérable sur les coûts et sur les délais. En outre, ces petites améliorations sont souvent sans coût voire contribuent à la diminution des coûts et des gaspillages. Le plus à même d’améliorer le poste de travail est souvent l’opérateur lui-même. C’est le principe du Kaïzen : mettre en œuvre un processus d’amélioration permanente en utilisant les réflexions et les énergies de tous les personnels. « Lorsqu’on emploie un collaborateur, on emploie une force musculaire mais aussi une force intellectuelle. Si vous vous contentez d’exploiter la force musculaire, quel gâchis ! » Cette réflexion, qui nous a été faite par un responsable de l’entreprise Suzuki au Japon, est révélatrice d’une grande différence dans la façon de concevoir le rôle du personnel opérationnel entre une entreprise Lean et une entreprise traditionnelle. Six sigma, le moteur de la percée L’approche Six sigma est une approche globale de la performance industrielle et des services rendus aux clients. Partant de cette meilleure satisfaction du client, Six sigma apporte un accroissement de la rentabilité à l’entreprise avec les effets cumulés suivants : • diminution des rebuts, retouches et plus généralement des coûts de non-qualité ; • amélioration de la disponibilité des machines et du taux de rendement synthétique (TRS) ; • accroissement des parts de marché consécutif à l’amélioration de la qualité des produits. Cette approche globale de la qualité et de la performance industrielle lui donne une parfaite complémentarité avec le Lean Management. Six sigma se décline de plusieurs façons, c’est :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• une certaine philosophie de la qualité tournée vers la satisfaction totale du client ; • un indicateur de performance (le z du procédé qui doit atteindre le niveau 6) permettant de savoir où se situe l’entreprise en matière de qualité ; • une méthode de résolution de problèmes permettant de réduire la variabilité sur les produits ; • une organisation des compétences et des responsabilités des hommes de l’entreprise ; • un mode de management par la qualité qui s’appuie fortement sur une gestion par projet. L’approche de résolution de problème utilisée dans Six sigma est structurée en cinq étapes : 1. Définir. L’amélioration par percée demande un investissement important ; on doit être capable de justifier la rentabilité d’une telle étude. 2. Mesurer. On ne sait rien faire si on ne sait pas mesurer. On cherchera donc à caractériser le problème par une mesure et par des relevés de données. 3. Analyser. Rechercher la cause racine, faire apparaître les relations de causes à effet. 4. Améliorer. Mettre en œuvre les actions d’amélioration et prouver que ces actions ont été efficaces. 5. Contrôler. Mettre en place l’ensemble des actions nécessaires pour que l’amélioration soit pérenne. La démultiplication de l’application des démarches de résolution de problème dans l’entreprise ne peut se faire sans une organisation de gestion de projet extrêmement structurée. C’est ce que propose Six sigma avec en particulier des rôles bien déterminés, tels que : • Le Black Belt (« ceinture noire ») ou animateur Six sigma qui a pour rôle de piloter le groupe de travail. Il est en général à plein temps sur des projets Six sigma.

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Gestion de production

• Le Green Belt (« ceinture verte ») qui anime également des projets Six sigma mais avec moins d’expérience que le Black Belt. Il n’est pas à plein temps sur des projets. • Le Champion qui doit faciliter le déploiement de la philosophie Six sigma. Son rôle consiste à définir les projets, l’objectif à atteindre. Il est le référent des Black Belts. Centrée autour des hommes auxquels on aura donné cette compétence, organisée en gestion de projet, outillée d’une méthode éprouvée de résolution de problème, l’approche Six sigma est d’une redoutable efficacité pour réaliser des percées. La non-conformité alimente les deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Pour être efficace, le Lean Management doit être doté des deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Chaque non-conformité qui apparaît dans le processus est révélatrice d’une faiblesse de celui-ci. Lorsqu’une non-conformité est mise au jour, deux principes doivent s’appliquer : • Principe de l’iceberg : l’information contenue dans la non-conformité est révélatrice d’un problème sans doute beaucoup plus grave. La non-conformité visible n’est que la partie visible d’un iceberg. En quoi mon système de production a failli ? Comment faire pour que ce problème n’arrive plus ? Pour cela, on ne doit pas se contenter de « yaqua fauquon », mais on doit s’assurer de remonter à la source du problème. Lorsqu’une non-conformité apparaît, le grand maître japonais de la qualité et de la gestion de production, Ohno, qui a fait toute sa carrière chez Toyota Motors Company, et ce à partir des années 1950, préconise de se poser cinq fois la question « Pourquoi ? », afin de bien remonter à la racine du problème. Un défaut doit être paradoxalement le bienvenu car c’est une source de progrès. • Principe de la bougie magique : une non-conformité est comme une bougie magique que l’on met sur les gâteaux d’anniversaire des enfants ; vous avez beau l’éteindre, elle se rallume toujours ! Pour réellement pouvoir l’éteindre, il faut aller plus loin que les actions traditionnelles, il ne suffit pas de souffler dessus. 80 % des défauts traités par les services qualité sont des problèmes récurrents. Il faut procéder à une analyse fine de chaque non-

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

conformité. Est-ce du domaine de l’amélioration continue, de la percée ? En quoi les modifications apportées au processus ou au produit me donnent la garantie que j’ai éteint de manière définitive la bougie ? Le Lean Management nécessite un niveau de qualité extrêmement élevé sur les processus. On ne peut pas faire de Lean Management sans avoir adopté dans l’entreprise l’ensemble des méthodes et outils de la qualité3 : • le QFD, • l’AMDEC, • la validation par la preuve statistique, • la maîtrise des processus de mesure, • la maîtrise statistique des processus… Mais cela n’est pas suffisant car il faut sans cesse progresser quand on utilise les démarches Kaïzen et Six sigma. Certaines entreprises ont adopté Lean Six sigma comme démarche globale. Cela consiste à adopter le Lean Management combiné avec la logique et la dynamique de progrès fournie par Six sigma.

3.

Voir Qualité en production, D. DURET, M. PILLET, op. cit.

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Gestion de production

Figure 10.2 – Lean Six sigma

Lean sans Six sigma Production rapide mais de faible qualité

Six sigma sans Lean Production de qualité mais avec beaucoup de non-valeur ajoutée

Lean Six sigma Production de qualité à faible coût

2. Les outils du Lean Management
De nombreux outils du Lean Management ont été déjà largement commentés dans cet ouvrage et nous ne reviendrons pas dessus. On peut néanmoins citer deux outils très importants : • L’implantation des machines organisées en cellule ou en ligne de production qui permet d’optimiser les ressources hommes et machines en minimisant les gaspillages (chapitre 2). • Les flux tirés ou le Kanban qui contrôlent le flux des ressources dans un processus de production en remplaçant seulement ce qui a été consommé. Avec ces systèmes, les commandes des clients pilotent les programmes de production, aussi la production est-elle basée sur la demande réelle et la consommation plutôt que sur une prévision de vente (chapitre 8). Nous détaillerons dans ce paragraphe les principales approches du Lean Management qui n’ont pas été détaillées dans le reste de cet ouvrage.

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

2.1 La cartographie du processus
Figure 10.3 – Cartographie du processus

Founisseur 30 jours 1f/semaine 1f/semaine 5 jours 2 jours Client

Bi mensuel

Nombre de personnes Temps de cycle Temps de changement de série Taux de rendement synthétique Proportion de rebut Proportion de retouches Taille des lots Taille des emballages Temps de travail réel Nombre de type de produits …

Chronogramme du processus Délais de production 4 Temps de Temps de valeur 10 5

5 5 3

2 4 4

7

59 jours 19 12

L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. Un excellent moyen pour y procéder est d’établir la cartographie du processus en lui assignant d’illustrer les flux physiques et les flux d’information depuis les approvisionnements en matière première jusqu’au client. La cartographie (figure 10.3) permet de suivre l’ensemble du processus afin d’identifier tous les éléments de la performance sur chaque étape. On cherchera à identifier : • tous les délais, • tous les temps de cycle, de valeur ajoutée, • tous les rebuts, retouches… • temps de changement de séries, • etc.

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Gestion de production

Dans le cas de processus complexes, on utilise un « traceur ». Il s’agit d’un produit que l’on suit pas à pas, depuis la commande client jusqu’à sa livraison. Un outil très adapté pour compléter cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux matières et les flux d’information sur un même graphique ou sur deux graphiques séparés. La figure 10.4 montre un exemple de SIPOC flux physique dans lequel on a séparé les flux physiques et les flux d’information. Figure 10.4 – SIPOC – Flux physiques d’un processus de production

Suppliers Steel Wab Myl Bevac Steel

Input Produit argenté Applique Cliché Encre Tampon

Processus Collage

Output

Customer

Décalque Passage au four Retouche Mise à plat Contrôle

Déchet

Beo

Rebut

Cleana

Lessive

Lavage

Contrôle

Rebut Produit fini Client

La cartographie a pour objet d’identifier les foyers importants de perte de performance et générateurs de délais afin de parvenir à la plus grande efficacité possible dans l’action. Le Lean Management dispose de bien des méthodes et outils pour éteindre ces foyers de perte de performance et accélérer le flux des produits. Citons quelques exemples :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• On a identifié un stock important devant la machine A. Ce stock a pour origine un très long temps de changement de série qui pousse à travailler par lots de taille importante. On appliquera la méthode SMED pour résoudre ce problème. • Une machine possède un taux de rebuts très important, ce qui génère des retards et des stocks de précaution importants. On appliquera dans ce cas une approche de type Six sigma. • Une machine souvent en panne est génératrice de retard. On appliquera les principes de la TPM (Total Productive Maintenance)… La mesure du ratio d’efficacité Le ratio d’efficacité du processus est un indicateur important de la tension des flux.
Temps d’apport de Valeur Ajoutée 12 REP = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- = ------------------------------------- = 0,01 % 59 × 24 × 60 Temps total

Dans l’exemple de la figure 10.3, le produit passe 59 jours dans l’entreprise pour seulement 12 minutes d’apport de valeur ajoutée ! Cela donne une efficacité de 0,01 %, ce qui laisse une marge de progrès intéressante !

2.2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED
SMED est l’acronyme de Single Minute Exchange of Die, que l’on peut traduire par « changement d’outil en moins de 10 minutes ». Cette méthode a pour objectif la réduction des temps de changement de série, en appliquant une réflexion progressive qui va de l’organisation du poste à son automatisation. L’application de cette méthode implique donc directement la fonction Méthode. Cependant, afin de faciliter les changements de séries, des modifications peuvent être apportées au tracé de la pièce. La fonction Étude est alors également concernée.

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Gestion de production

2.2.1 Introduction
Un des obstacles principaux à la production par petits lots est le temps de changement de série. Il est en effet difficile d’envisager une production qui correspondrait au chronogramme de la figure 10.5. Figure 10.5 – Production avec changements de séries longs

Cht de série

Cht de série

1h

3h

1h

3h

1h

3h

Mais il est plus facile d’envisager celle de la figure 10.6. Figure 10.6 – Production avec changements de séries courts

Prod.

Prod.

Prod.

v Cht de série

Travailler en flux tendus passe donc obligatoirement par une réduction des temps de changement de séries. C’est l’objectif de la méthode SMED.

2.2.2 La méthode
La méthode SMED (inventée par Shigeo Shingo, voir ses livres Maîtrise de la production méthode Kanban et Méthode SMED aux Éditions d’Organisation) distingue, dans un changement de série, deux types d’opérations :

332

© Éditions d’Organisation

Cht de série

Production

Production

Production

il n’est pas rare. Exemples • si le préchauffage est nécessaire sur la machine. le faire en externe . Cette attente inutile peut facilement être supprimée par une meilleure préparation de l’opération de changement de série. Si l’IED est inévitable. par une rationalisation des opérations de changement de série. Si l’OED est possible. il faut l’exécuter en dehors des temps de changement de série. une réduction de l’ordre de 30 %. on doit se résoudre à l’exécuter ainsi.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • des opérations internes (IED. • si une phase d’essai est nécessaire. © Éditions d’Organisation 333 . que l’opérateur cherche un outillage nécessaire pour le changement de série alors que la machine est arrêtée. Cette simple distinction entre opérations externes et internes permet. pour Output Exchange of Die) qui peuvent et doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine. En effet. Pour mettre en œuvre la méthode SMED. sans apporter au procédé des modifications importantes. chercher à la supprimer par une meilleure maîtrise du procédé . on transforme des opérations internes en opérations externes. Par une meilleure préparation du travail. il faut suivre les huit points suivants : 1) Établir la distinction entre IED et OED Observer le processus et identifier clairement quelles sont les opérations internes (IED) et externes (OED). pour Input Exchange of Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est à l’arrêt . • remplacer des vissages par des clipsages plus rapides à effectuer. • des opérations externes (OED. 2) Transformation des IED en OED C’est le principe le plus efficace de la méthode SMED. par exemple.

Exemples • Outils sur centre d’usinage. 5) Adoption de la synchronisation des tâches Une mauvaise synchronisation des tâches entraîne souvent des déplacements inutiles. Souvent. Pourtant. il faut supprimer le plus possible de réglages sur la machine . pour cela. d’où une perte de temps. 334 © Éditions d’Organisation . • Figer les positions utiles. Il n’est plus nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. Comment supprimer le réglage ? • Utilisation de gabarits : les éléments sont toujours au même endroit au moment du serrage.Gestion de production 3) Adoption d’une standardisation des fonctions Pour changer rapidement de série. Ce souci de synchronisation peut amener par exemple un opérateur à se faire aider pendant un court instant afin qu’il n’exécute pas plusieurs fois le tour d’une machine. • Dimensions standardisées des matrices sur presses. il est nécessaire de standardiser les fonctions qui doivent être échangées sur la machine. Il faut chercher au moyen de toutes les techniques disponibles à optimiser le temps pendant lequel la machine est arrêtée . celui-ci est un moyen de contourner un problème qui peut être résolu autrement. se rapprocher le plus possible du concept « enclenchement de cassettes » pour l’installation de l’outillage. 4) Serrages fonctionnels Exemple du boulon : le boulon est serré lorsque l’on visse le dernier filet et il est desserré lorsque l’on dévisse le dernier filet. il faut souvent plusieurs tours d’écrou pour arriver à fixer l’outillage. d’où une perte de temps. 6) Suppression des réglages Le réglage d’une machine ne doit subsister que s’il est réellement indispensable. par exemple.

Lorsque le coût de réduction des temps de changement de série devient trop important. C. l’ensemble des apports structurels d’un temps de changement de série rapide reste difficilement chiffrable. B. des entreprises y passent de plusieurs heures à quelques minutes. il faut faire un calcul de rentabilité. qui ne demanderont plus de réglage. Cependant. En effet. © Éditions d’Organisation 335 .7). 2. Couramment.2. D. Les changements les plus spectaculaires ont été obtenus sur les presses dans l’industrie automobile où on est passé de plus de 8 heures à moins de une minute pour un changement dans certaines conditions. les dernières minutes gagnées sont plus onéreuses que les premières. 7) Adoption de la mécanisation Ce point doit arriver en dernier car c’est le plus coûteux et pas toujours le plus efficace. Certaines entreprises préfèrent se limiter à une diminution du temps de changement de série jusqu’à 30 à 45 minutes en raison du coût qu’il faudrait engager pour le diminuer davantage.7 – Réglage d’une position sur un axe X X A B C D E La solution rapide consiste à ne pas permettre le réglage sur l’ensemble de l’axe X mais à discrétiser les positions utiles A.3 Conclusion La méthode SMED a permis à de nombreuses entreprises de réduire considérablement les temps de changement de séries.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Prenons comme exemple le réglage d’une position sur un axe X (figure 10. Figure 10.

Plusieurs formules permettent de calculer le TRS selon les données le plus facilement accessibles dans l’entreprise. 2. en temps masqués. le coût et la créativité sont encouragés par la participation de tous les employés. Voici celle qui est le plus souvent utilisée : Nombre de pièces fabriquées bonnes TRS = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Temps d’ouverture × cadence nominale 336 © Éditions d’Organisation . La méthode SMED a fait place à une première évolution : la méthode OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série. et on se dirige actuellement vers la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls. TPM crée un environnement dans lequel les efforts d’amélioration dans la fiabilité.1 Le TRS.3. la qualité. sans aucune intervention humaine. on dispose d’un indicateur très efficace : le TRS (pour Taux de Rendement Synthétique). 2.Gestion de production L’application de cette méthode est indispensable. Les aléas étant souvent dus aux pannes des machines et aux problèmes de non-qualité. une mesure de la performance du poste de travail Pour mesurer la performance du poste de travail. Cet indicateur établit le ratio entre le temps réellement utile d’utilisation d’un moyen de production et le temps utilisé. car les longs changements de série sont des obstacles infranchissables pour fluidifier la circulation des pièces. l’action à mener pour supprimer ces aléas concernera donc principalement la fonction Maintenance et la fonction Qualité.3 TPM – Total Productive Maintenance Le Lean Management cherche à éliminer les sources de pertes financières inutiles. il est impératif d’utiliser au maximum les capacités de l’ensemble des équipements de l’entreprise trop souvent en arrêt à cause d’aléas. Pour cela. TPM est un processus qui maximise la productivité des équipements.

= 0. 34 Un TRS de 48.8 qui permettra de décider des actions d’amélioration le plus efficaces.8 – Décomposition du TRS Changement de séries = Attente pièces Contrôle situation situation réelle Pertes Rebuts = Ralentissements = = = 2% 4% 6% 7% État de référence Fonctt continue Temps de cycles standard Aucun défaut 71 x 16.5 % est extrêmement pénalisant pour la compétitivité des entreprises et traduit une forte déficience dans l’organisation. Figure 10. La cadence nominale = 1/0. 485 70 × 16.34 = 1 145 8% Changement outils = 10 % Production réelle 555 Pannes = 13 % TRS = 49 % © Éditions d’Organisation 337 .Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Exemple de calcul Un poste a été ouvert 70 heures sur la semaine et a réalisé 555 pièces.0612 = 16. Pour ce faire. on cherche à identifier toutes les causes d’arrêt pour parvenir au graphique de la figure 10. La première étape consiste à déterminer quels sont les foyers de perte de rendement. Le temps gamme d’une pièce est de 612 DMH (dix millièmes d’heure).34 pièces par heure 555 TRS = --------------------------------.

les ordres de fabrication tiennent compte de celui-ci. Si l’on prend par exemple 20 systèmes en série. Il est donc indispensable de s’attaquer aux aléas de production afin de « fluidifier » l’écoulement des produits. On vient de voir que les aléas de production génèrent des stocks.3 Diminution du taux de panne Les pannes des machines augmentent avec la sophistication des matériels considérés. il n’est pas rare que des usines présentent un taux d’immobilisation moyen de l’ensemble des équipements voisin de 50 %.Gestion de production 2. En effet. et sont donc légèrement gonflés par rapport aux besoins réels. 2. l’artisan qui n’utilise que quelques outillages à main est relativement peu concerné par le problème des pannes. le plus simple est de constituer un stock qui permettra de ne pas arrêter la production en aval en cas d’arrêt de la machine.99 × 0. et il en résulte des surcoûts de production. une chaîne d’assemblage qui comporte de très nombreux systèmes sophistiqués pose souvent de gros problèmes de fiabilité. De même. En revanche.3. En effet.3.99 = 0. lorsqu’une production possède un taux de rebut. Le taux de fonctionnement diminue alors de façon vertigineuse.2 Le problème Lorsque l’on doit travailler sur une machine qui n’est pas très fiable. Les pannes et la non-qualité forment ce que l’on appelle les aléas de production. même si le taux de fonctionnement de chaque système est voisin de 99 %.9920 = 0. donc des délais excessifs.99 × … × 0. Les deux causes principales d’un taux d’immobilisation important pour cause de pannes sont les suivantes : 338 © Éditions d’Organisation . On imagine alors l’ensemble des gains de capacité que pourrait apporter une amélioration de ce taux. il suffit souvent d’un système en panne pour bloquer l’ensemble de la ligne de production.82 ! Ainsi. surtout dans les phases de démarrage. le taux de fonctionnement devient alors : 0. À cette fin. il faut prévoir une panne éventuelle.

il convient de prendre un certain nombre de garanties dès l’investissement initial. lorsque la machine est achetée. elle consiste essentiellement à attendre la panne pour réparer. les entreprises ont pris conscience du problème de la maintenance. mettre en place des systèmes de régulation et de surveillance. • maintenabilité insuffisante (elle s’exprime par de longs délais d’arrêts de la production). Il existe deux types de maintenance : curative ou préventive. il faudra améliorer ses points faibles. La façon dont on entretient une machine peut aussi occasionner un manque de fiabilité. Auparavant. les machines sont nettoyées et on évite ainsi les problèmes de copeaux qui se coincent ou de poussière qui rentre dans une règle. Est-elle adaptée au travail qu’on lui demande ? Est-elle adaptée au milieu dans lequel elle évolue ? On peut citer par exemple les problèmes de fiabilité qui ont été rencontrés lorsque l’on a voulu placer des ordinateurs dans les ateliers. au mieux. il était courant que l’on attende qu’une machine tombe en panne pour la réparer. un temps d’immobilisation important et. Pour éviter de tels déboires.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • manque de fiabilité des machines (il s’exprime par une fréquence élevée de pannes) . entraînant la dégradation d’un roulement. Le manque de fiabilité Le manque de fiabilité est parfois dû à une mauvaise conception de la machine. une sur-panne. Cependant. © Éditions d’Organisation 339 . au pire. Maintenance curative (accidentelle et trop courante) Hormis les graissages. Dans un atelier très propre. Exemple de sur-panne : un niveau d’huile n’est pas vérifié. Cette méthode a généralement pour conséquence. La maintenabilité insuffisante Ces dernières années. Le manque de fiabilité peut également être dû à la façon dont on utilise la machine.

des couples etc. il faut suivre de façon régulière l’équipement afin d’identifier les dégradations et de prédire les interventions. de type mesure des taux de vibration. Démarche Pour améliorer la fiabilité d’une machine. Elle peut se faire de façon systématique ou prédictive. Pour cela.. des débits. Exemple : on change l’embrayage tous les 100 000 km. À cette fin. il faut d’abord bien connaître les incidents qui se produisent sur la machine. Cependant. De ces deux types de maintenance. il faudra mettre en place un système de suivi.Gestion de production Exemple : on change l’embrayage lorsqu’il patine. on règle le moteur lorsqu’il ne démarre que difficilement. et qu’elles doivent être mises en œuvre dans le but de supprimer la maintenance curative. 340 © Éditions d’Organisation . Le suivi s’effectue par « auscultation de la machine ». Maintenance préventive prédictive On cherche par cette méthode à éviter les changements superflus de pièces. Il faut donc considérer que les maintenances préventives et prédictives sont complémentaires. le moteur est réglé tous les 15 000 km. on vérifie les réglages moteurs en vérifiant le ralenti et la teneur des gaz d’échappement. Maintenance préventive systématique La maintenance préventive systématique consiste à changer des éléments et à remettre à neuf la machine. il ne peut pas toujours être mis en œuvre et se révèle quelquefois plus onéreux que le préventif. Exemples : on établit l’usure de l’embrayage par mesure de l’avance du système de rattrapage automatique.. cette période étant déterminée d’après les statistiques des pannes antérieures. Maintenance préventive Elle consiste à effectuer des interventions en vue d’éviter les pannes. le préventif /prédictif est souvent le plus économique. Ces interventions ont lieu après une période de fonctionnement (exemple : 6 mois).

• assurer la propreté de la machine . Les problèmes de non-qualité sont sources d’aléas de production : • stockages excessifs pour parer à un éventuel défaut .4 La maîtrise de la qualité des processus Le bon sens suffit pour comprendre qu’un produit de qualité apporte un gain considérable de compétitivité.. • démontage de produits finis en cas de détection tardive de défaut. en supprimant les dépenses supplémentaires occasionnées par la non-qualité. La maîtrise de la qualité des processus est un élément essentiel qui s’appuie sur des aspects statique et dynamique : • un aspect statique qui consiste à formaliser la connaissance et les méthodes de pilotage des processus . • un aspect dynamique qui consiste à mettre en œuvre des démarches d’amélioration continue ou par percée. • se sentir « responsable » du bon fonctionnement de sa machine. 2. La TPM implique donc un travail important de formation et de sensibilisation des opérateurs. © Éditions d’Organisation 341 . qu’il ne faut pas négliger et qui peut être source de beaucoup d’améliorations au sein des ateliers et de la production. la méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités) se montre très efficace. • retard de livraison à cause d’un lot à trier . Pour étudier les défaillances des machines. La qualité permet de fidéliser une clientèle.. Les causes de défaillance les plus fréquentes devront être supprimées. de diminuer les coûts de production.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma De plus. Elle réduit les coûts de garantie et de service après-vente. une action de maintenance ne peut pas se faire sans une implication de l’opérateur qui devra : • effectuer les opérations simples de maintenance (dites de premier niveau) .

• l’utilisation de la maîtrise statistique des processus qui est le seul outil permettant de garantir la stabilité du processus4 . on doit notamment se poser la question suivante : « Quelles sont les choses importantes à mémoriser de ce poste de travail pour garantir la qualité de la production ? » Cette capitalisation doit concerner le séquencement des opérations nécessaires. Les principaux composants de l’aspect statique seront : • la capitalisation du savoir-faire au travers de documentations et de règles de pilotage . • la reprise d’une tâche après un temps d’arrêt important . • l’audit pour garantir que le processus ne dérive pas. Voir Appliquer la maîtrise statistique des procédés. Éditions d’Organisation. Par exemple. ils visent à assurer la continuité du savoir-faire dans trois situations principales : • l’arrivée d’un nouveau collaborateur . En général. La standardisation Tout ce qui permet la flexibilité est bon. la couleur rouge est réservée aux contenants destinés à recevoir des produits non confor4. M. PILLET.4.1 Aspect statique de la maîtrise des processus L’aspect statique concerne l’ensemble des règles permettant de formaliser le savoir-faire. le traitement des produits non conformes doit être identique sur tous les postes de travail . • la standardisation de tous les processus répétitifs. mais aussi les règles de réaction face aux problèmes. Ces documents ne sont pas exhaustifs. il doit être publié. 2001. Le standard doit être la règle. Il doit pour cela y avoir une standardisation de tous les processus répétitifs. On doit privilégier la rotation du personnel dans tout l’atelier. La capitalisation du savoir-faire Devant un poste de travail. on concrétise cette capitalisation au travers de documents disponibles sur le poste de travail.Gestion de production 2. 342 © Éditions d’Organisation .

La maîtrise statistique des procédés (MSP) La maîtrise statistique des processus permet de garantir la stabilité de ces derniers.2. En dissociant les variations aléatoires du processus dont les origines multiples sont appelées « causes communes » et les variations qui méritent une intervention sur le processus dont l’origine est appelée « cause spéciale ». 2. © Éditions d’Organisation 343 . Aussi. on doit mettre en place une dynamique de progrès permettant de faire progresser le poste de travail.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma mes. • l’amélioration par percée. les procédures de pilotage et de suivi. d’enrichir la capitalisation des connaissances et de faire évoluer les standards de l’entreprise. la MSP est sans équivalent en matière d’aide au pilotage des moyens de production. Elle doit concerner autant les procédures que les systèmes physiques.2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus Limiter la maîtrise des processus au seul aspect statique serait contraire à la règle de l’amélioration permanente des procédés. Cette standardisation qui n’empêche pas pour autant l’amélioration évite de commettre de très nombreuses erreurs.5. « Gestion de la qualité ». de ce chapitre : • l’amélioration continue. Cet aspect dynamique doit être organisé selon les deux axes évoqués au paragraphe 1. Les deux éléments de base de la MSP sont : • l’étude des capabilités qui permet de caractériser l’adéquation entre la dispersion du procédé et les spécifications de la caractéristique . • les cartes de contrôle qui sont des outils graphiques permettant de décider si le procédé nécessite ou non une intervention.4.

Les cinq S sont les cinq initiales de mots japonais qui ont pour objectif de systématiser les activités de rangement. De 344 © Éditions d’Organisation .5 Les 5 S Figure 10.Gestion de production 2. Les industriels japonais ont coutume de dire que toute action de juste-à-temps doit commencer par au moins deux ans de campagne 5 S. de mise en ordre et de nettoyage Seiri rangement Seïso nettoyage Créer un lieu de travail où il n'y a ni déchet ni saleté Bien déterminer le critère de distinction entre les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Séparer les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Éliminer les objets qui ne sont pas nécessaires Seiton mise en ordre Faire en sorte que les objets nécessaires soient immédiatement disponibles au moment voulu Shitsuke éducation morale Être capable de réaliser correctement et en conformité ce qui a été décidé et maintenir constamment la volonté d'amélioration Les 5 S représentent le préalable au juste-à-temps ou plus généralement au Lean Management.9 – Campagne 5 S Seïketsu propreté Systématiser l'activité de rangement. de mise en ordre et de nettoyage dans les lieux de travail.

Mise à niveau a.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma plus. • le taux de pannes. • l’efficacité. c. e. Ces mots commençant par S sont les suivants : • SEIRI – Rangement. Il ne s’agit pas de la francisation de la campagne.9 indique les grandes étapes d’une démarche 5 S. Maintien de l’acquis d. • SHITSUKE – Éducation morale. Une campagne 5 S s’articule autour de deux phases : 1. la démarche 5 S met tout en œuvre pour maintenir et améliorer l’état actuel de la situation. • la sécurité. 2. Shitsuke. La finalité de la méthode est d’améliorer : • la qualité des pièces produites. • SEITON – Mise en ordre. Cette figure est la traduction littérale d’une affiche que nous avons vue dans plusieurs usines japonaises lors d’une visite. • SEÏSO – Nettoyage. Seiton. © Éditions d’Organisation 345 . b. La figure 10. Seïso. Seïketsu. Seiri. • SEÏKETSU – Propreté.

Cela permet de déterminer ce qui mérite effectivement d’être au poste de travail. on cherchera à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement de façon à trouver immédiatement les outils nécessaires. En général. » Dans cette étape. Le Seiton s’illustre par le proverbe : « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place. on utilise un système de classification du type ABC : • A = usage quotidien. Souvent dans les premières phases de mise en place de la méthode. Cette première étape doit être visible sur le poste de travail. La manie d’accumuler et de garder « parce que cela peut servir » ne favorise pas la propreté et l’efficacité d’une recherche. • B = usage hebdomadaire ou mensuel. réduire les recherches inutiles. au cours desquelles ils ne sont pas encore complètement convaincus par celle-ci ! b) SEITON : mettre en ordre. il est difficile de faire comprendre aux opérateurs la nécessité de se séparer d’un certain nombre d’éléments. trier l’utile et l’inutile Cette étape consiste à faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail. L’objectif est de pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels. • C = usage rarissime.Gestion de production 1. ce que l’on peut éloigner et ce dont il faut se débarrasser. C’est la raison pour laquelle on voit souvent apparaître sur les chantiers pilotes de type 5 S des ZAD (Zones en attente de décision) qui vont regrouper tous les éléments qu’on n’a pas encore décidé d’éliminer mais qui ne sont plus rangés sur le poste et dont l’inutilité va devenir assez vite évidente puisqu’on n’ira pas les chercher dans la ZAD… Cette ZAD a une importance psychologique intéressante sur les postes de travail alors qu’il s’agit de ne pas frustrer les opérateurs dans les premières phases de mise en place de la méthode. 346 © Éditions d’Organisation . Mise à niveau a) SEIRI : rangement.

on pourra également équiper les tiroirs des bureaux de panneaux en mousse découpés afin. Maintien d) SEIKETSU : propreté. Il sert aussi à contrôler l’état de fonctionnement des machines. Ainsi. Comme l’indique la figure 10. mais aussi les moyens d’y parvenir et la fréquence de nettoyage. En faire une habitude est plus difficile. il faut formaliser les règles et définir des standards avec la participation du personnel. L’étape Seïketsu doit permettre d’éviter de retourner aux vielles habitudes. mais commence en parallèle. 2. © Éditions d’Organisation 347 . une fuite ou toute autre anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement. l’étape Seiso n’est pas séquentielle par rapport aux deux précédentes. conserver propre et en ordre Il est aisé d’appliquer ponctuellement les 5 S. Les deux premières étapes ont permis de parvenir à une organisation rationnelle du poste. Les trois premières règles auront permis de définir un placard bien positionné dans l’appartement pour ranger facilement vestes et chaussures.9. définir ce qui doit être nettoyé. de repérer immédiatement l’emplacement de l’agrafeuse. délimiter visuellement les aires de travail. On doit identifier et si possible éliminer les causes de salissures. Cette appropriation permet plus facilement par la suite de faire appliquer et respecter les règles établies aux trois étapes précédentes. très vite le désordre s’installe. ombrer les emplacements d’outils sur les tableaux… Dans les bureaux. le Seïketsu consistera à définir les règles de rangement et à les faire respecter. De même. On va également définir des règles d’organisation des répertoires sur un disque dur afin de retrouver rapidement une information. les boulons mal serrés. les pièces présentant une usure précoce. sont autant d’anomalies que peut révéler cette simple inspection de routine. par exemple. Le nettoyage régulier est une forme d’inspection. Pour cela. Dans un environnement propre. le manque d’huile.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le Seiton peut par exemple consister à peindre les sols afin de pouvoir visualiser aisément les saletés. On peut prendre l’exemple d’une famille de cinq personnes : si chacun pose ses chaussures et son manteau de façon aléatoire dans l’appartement. c) SEISO : le nettoyage régulier.

7. 348 © Éditions d’Organisation . 3. un certain nombre de points devront être réalisés : • instaurer des règles de comportement à l’aide de la communication visuelle et de la formation . Mise en place du 5 S La mise en place des 5 S doit se traduire par l’implication de tous les membres du groupe. on réalise sa mise en place en procédant comme ceci : 1. Former le groupe de travail pilote. 4. Pour garantir sa pérennité. agit. 9. 2. 8. 10. Mettre en place un comité de pilotage. Faire un état des lieux général. Mettre en place un « tableau 5 S ». 5. se sent concerné et prend conscience de sa responsabilité en regard de la tâche qui lui incombe. Former le personnel à la méthode. Motiver l’encadrement. Elle servira également à alimenter le processus d’amélioration continue (Kaïzen) en modifiant et en faisant évoluer le processus lorsque cela est nécessaire. 6.Gestion de production e) SHITSUKE : suivi de l’application Cette dernière étape va principalement consister à établir un suivi de l’application de l’ensemble des règles et décisions qui ont été prises lors des quatre premiers S. Mettre en œuvre les 5 étapes. Généraliser à d’autres chantiers. Démarrer le travail de groupe. On procède à cette étape à base d’auto-évaluation afin de promouvoir un esprit d’équipe. • vérifier que chacun participe. Généralement. Elle ne peut donc pas être réalisée sans un travail de groupe. Choisir une zone pilote.

Problèmes de qualité. stocks gonflés. De l’autre côté. l’entreprise prend un stock de sécurité d’autant plus important que la fréquence des livraisons est faible. pour ne pas être en rupture de stock. contrôlées par échantillonnage. Lorsque les fournisseurs sont éloignés de l’entreprise. le fournisseur qui n’est jamais sûr d’avoir des commandes régulières de la part de son client hésite à investir pour une amélioration de la qualité d’un produit particulier. On règle souvent ces problèmes par un important dispositif de contrôle de réception. sont stockées. Les relations entre clients et fournisseurs ne sont pas toujours des relations de confiance. une sûreté de livraison des produits.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 2. Il faut donc souvent plusieurs jours pour que les pièces soient disponibles. • Les délais sont longs. mais plutôt de méfiance. Les pièces. on voit à nouveau apparaître les dysfonctionnements classiques de production. Et. puis stockées à nouveau.6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants 2. • Les stocks sont gonflés.6. L’entreprise cherche à avoir de nombreux fournisseurs pour obtenir par le biais de la concurrence des prix qui soient le plus bas possibles et. en cas de grève. Il faut donc établir de nouvelles relations avec les fournisseurs. © Éditions d’Organisation 349 . les livraisons des pièces sont souvent espacées afin de minimiser les frais de transports. qui parviennent du sous-traitant. délais importants.1 Les problèmes Une entreprise possède généralement un grand nombre de fournisseurs. • Les relations « classiques » fournisseurs-clients entraînent souvent des problèmes de qualité.

il est indispensable d’accroître la fréquence des livraisons.. Si elle désire se débarrasser des coûteux contrôles de réception.2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs Pour éviter les problèmes qui viennent d’être énumérés.6. Le processus mis en œuvre pour la réalisation d’un produit doit garantir sa qualité. il est indispensable que l’entreprise établisse de nouveaux rapports avec ses fournisseurs. ce nouveau rapport client-fournisseur va conduire à un stockage reporté chez le fournisseur. Le problème n’est donc pas réglé. 350 © Éditions d’Organisation . Si ce dernier continue à fabriquer par séries importantes. On n’y parvient qu’en élaborant une procédure de mise sous contrôle de la fabrication. mais déplacé. Créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs Toute entreprise souhaite que les composants livrés par ses fournisseurs soient conformes au cahier des charges. L’entreprise devra donc créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs qui devront en échange garantir une qualité sur les produits fournis. Cette méthode est théoriquement facile à mettre en œuvre lorsque les fournisseurs ne sont pas trop éloignés de l’entreprise. Accroître la fréquence des livraisons Pour diminuer les stocks de sécurité. Il faut donc que les efforts de l’entreprise en vue d’une réduction de la taille des lots se traduisent par le même effort chez le fournisseur. elle se heurte à un problème important : l’augmentation de la fréquence des livraisons amène le fournisseur à livrer des quantités de produit plus faibles. Ces nouvelles relations vont impliquer directement les fonctions Achat.. et ainsi de suite dans toute la chaîne. Pourtant. avant de les introduire dans sa fabrication. Réception et Gestion de la production. Le fournisseur du composant ne peut mettre en place ces méthodes que s’il a la garantie d’avoir à fabriquer des pièces pendant une durée suffisamment longue.Gestion de production 2. il faut qu’elle travaille en « Assurance qualité » avec ses fournisseurs.

Le circuit administratif est plus court. Beaucoup d’entreprises n’ont pas encore compris l’enjeu d’un vrai partenariat avec leurs fournisseurs et en particulier les fournisseurs de pièces stratégiques. Cette méthode permet au sous-traitant d’avoir accès aux prévisions des ventes de son donneur d’ordre et ainsi de mieux ajuster ses plannings de production. Ce système conduit à choisir un fournisseur souvent inconnu de l’entreprise © Éditions d’Organisation 351 . des achats sont réalisés grâce au système des enchères. depuis peu. Travailler en commandes ouvertes Lorsque de nouvelles relations sont établies entre fournisseurs et demandeurs. Si on travaille main dans la main avec son fournisseur. on travaille directement pour soi… Le développement des nouveaux systèmes de communication donne lieu. Pour le donneur d’ordre. à nombre d’expériences. mais à considérer le sous-traitant comme un élément de sa propre entreprise. où chaque fournisseur a un temps très court pour se montrer le plus performant sur la réalisation d’un composant ou d’un sous-ensemble particulier. En particulier.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma L’accroissement de la fréquence des livraisons ne doit pas se réaliser au détriment du coût des pièces. ainsi que des lieux de concentration dans le cas où plusieurs fournisseurs d’une même région seraient éloignés de l’entreprise. Une bonne méthode consiste à organiser des journées fournisseurs pendant lesquelles seront rendus publics les objectifs de la société. ce sont directement des confirmations de livraisons fermes qui sont envoyées au sous-traitant (le total des commandes est réalisé en fin d’exercice). le principe de la commande ouverte peut être mis en œuvre. Il faudra donc probablement revoir toute la logistique de transport afin de créer des « tournées » optimisées de ramassage de pièces. et c’est vraiment dommage. ce qui améliore encore les délais. cela consiste à ne plus passer par le service Achat à chaque commande. Intéresser le fournisseur à la marche de l’entreprise Le fournisseur doit se sentir concerné par le fonctionnement de l’entreprise cliente. Dans une enveloppe convenue par contrat et avec des prévisions de quelques semaines.

1 La problématique du changement Aujourd’hui. c’est devenir sportif et rester sportif. la plupart des outils développés dans le cadre du Lean Management requièrent autonomie.Gestion de production qui prétend proposer le meilleur « package » prix-délai-performancetechnique-qualité… Est-ce avéré ? Pas toujours ! L’entreprise est souvent déçue des conséquences !!! Rien ne vaut. Pour rester en forme. motivation. puisque seul l’homme est source de remise en cause et d’amélioration. Une victoire aujourd’hui ne donne aucune garantie de victoire demain. on prédisait des usines totalement automatisées. un vrai partenariat avec les fournisseurs. On reconnaît depuis qu’une usine sans homme ne peut pas progresser. surtout pour les composants stratégiques. c’est l’homme. intégrées et déshumanisées. l’élément déterminant de la réussite. Le principal atout. mais éloignés d’une manière traditionnelle de la culture d’entreprise occidentale. il faut préparer l’entreprise à s’accommoder d’un entraînement quotidien et d’une remise en question permanente comme le font les grands champions. 3. Par ailleurs. Il y a quelques années. polyvalence et polytechnicité. ne peut pas évoluer. la plupart des entreprises ont véritablement pris conscience de la richesse représentée par le capital humain. formation. mobilité et efficacité du groupe de travail . dans lequel l’échange véritable s’établit sur du long terme et sur des relations solides. flexibilité. autant d’éléments indispensables. Faire du Lean Management. 352 © Éditions d’Organisation . Les changements de culture liés au Lean Management 3. Cela demande un changement profond des usages et des mentalités.

3.2. C’est au prix d’un investis- © Éditions d’Organisation 353 . Il faut la dépenser utilement et sans doute aller au-delà. pour obtenir la participation active de chacun. Les entreprises sont amenées à engager un vaste plan de formation du personnel qui dépasse largement le simple apprentissage des techniques de maintenance ou de qualité. flexibles et autonomes. d’autres au contraire en manquent. doit se décliner en objectifs de moyen et court terme compréhensibles et réalisables par tous. on recherche des personnes polyvalentes. Gélinier dans son ouvrage Stratégie de l’entreprise et motivation des hommes. une formation pertinente qui engendre une modification des comportements. il faut créer dans l’entreprise un climat social qui incite à cela. la formation est un atout essentiel. comme le précise O. 3. visuel et oral efficace. Certains sont assaillis d’informations qu’ils ne comprennent pas toujours.2. en particulier.2 La formation Dans l’entreprise. pour être efficace. s’il ne sait pas où il doit aller ? Par ailleurs. Pour y parvenir. de faire des choix efficaces.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 3. Il faut chercher à développer les conditions d’un système de communication écrit. le Lean Management. La communication doit être « professionnelle et productrice de valeur ajoutée ». Nous sommes fréquemment étonnés de devoir constater à quel point la stratégie d’une entreprise est méconnue de la plupart de ses propres acteurs. L’entreprise est tenue de consacrer une partie de sa masse salariale à la formation. mais qui vise à augmenter le niveau moyen de culture générale de l’entreprise.2 Les facteurs du changement Le point de départ du changement se situe au niveau de la stratégie de l’entreprise. Or. Comment peut-on raisonnablement demander à quelqu’un de prendre des décisions.1 La communication On constate souvent que la circulation de l’information est défaillante dans l’entreprise.

2.. On doit créer un esprit d’équipe à l’image d’une équipe de football dans laquelle les avants n’hésitent pas à couvrir le terrain pour suppléer une faiblesse passagère des lignes arrière. quand elles détaillent les étapes du Lean Management. les acteurs de l’entreprise ne se réveillent pas le matin en découvrant qu’ils sont motivés ! La motivation se crée. chacun a son rôle mais on n’enferme pas les gens par une définition de fonction trop stricte. la poule n’est impliquée que par le biais de l’œuf alors que le porc est engagé puisqu’il est dedans. Sans tirer toutes les conclusions de cette boutade. L’esprit d’équipe Pour être réactif. d’inertie. il faut être impliqué et s’engager dans les projets de l’entreprise. a aujourd’hui tendance à s’élargir. tous les phénomènes de résistance aux changements.Gestion de production sement dans « l’intelligence » que l’on pourra demander aux opérateurs une plus grande polyvalence et un enrichissement de leurs tâches.3 La motivation C’est le véritable catalyseur de l’action . Hélas. développée par de nombreux cabinets-conseils. Cette idée. nous pensons néanmoins que si une masse critique de personnes était suffisamment motivée. » 3. On considère qu’il ne suffit plus d’être motivé. Nombre d’entreprises. Dans une entreprise Lean. Nous la livrons telle quelle : dans un œuf au bacon. Une anecdote qui circule dans le milieu des spécialistes de gestion de production et de qualité permet de comprendre toute la différence entre implication et engagement. il faut créer un véritable « esprit d’équipe ». Un management Lean doit développer une culture d’ouverture d’esprit et de remise en cause permanente : « J’apprends toujours et j’ai plaisir à apprendre.. se travaille et s’entretient. On le sait bien. soulignent la phase : mise en place du management motivationnel. forts générateurs de problèmes. seraient évités. c’est donc une composante déterminante du changement de culture dans l’entreprise. le résultat de l’équipe n’est pas la somme des valeurs individuelles mais la somme multipliée par un coefficient 354 © Éditions d’Organisation . d’immobilisme.

avec des responsables d’actions qui seront menées à des instants précis. • La formation de personnes de l’encadrement au rôle d’animateurs pour maintenir un esprit Kaïzen (processus continu d’améliorations) permanent. © Éditions d’Organisation 355 . comment faire ? Le changement de culture passe par la recherche constante de méthodes pour améliorer la communication. à des démarches de résolution de problèmes et d’amélioration de la performance industrielle. formation. on cherche à responsabiliser l’équipe. • Qualité – passer d’un simple respect de consignes à un pilotage de la qualité et à l’amélioration du système de production. Cet état d’esprit se traduit également dans la notion de progression qui est souvent comprise au sens occidental comme une progression hiérarchique. Dans un groupe Lean.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma d’unité d’équipe. 3.2. Ce coefficient peut être largement supérieur à 1 dans le cas d’une dynamique réussie. la formation et la motivation. • Environnement – participation active à la recherche d’un cadre de travail plus attractif. La progression s’entend par différentes évolutions sur le poste de travail : • Moyen de production – prise en charge d’un ensemble plus important de tâches de réglage.4 Communication. de maintenance. • L’amélioration des conditions de travail à tous points de vue. à une véritable participation dans le groupe. mais il peut également être très sensiblement inférieur à 1. motivation. • Résolution de problème – passer d’une position passive face aux problèmes. Cela se traduit souvent par : • La création de groupes de travail à tous les niveaux hiérarchiques pour faire avancer des problèmes précis. • Le soutien permanent et la reconnaissance des efforts de chacun. • Le fait de se donner les moyens de faire vivre et survivre les projets qui voient le jour dans l’entreprise.

4. • Le fait de prendre en considération les éléments économiques pour savoir jusqu’où on peut et on doit aller. d’une certaine culture de l’entreprise. et c’est peut être cela le plus important.Gestion de production • Le fait d’introduire une discipline de travail dans l’entreprise. c’est cette recherche d’excellence qui permet à l’entreprise de continuer à prospérer dans un monde où tout évolue. d’outils. La campagne des 5 S est sans doute un bon exemple à ce sujet. La recherche de l’excellence pour le client est la finalité du Lean Management . 356 © Éditions d’Organisation . Conclusion L’ensemble des aspects du Lean Management que nous avons décrits dans ce chapitre donne la dimension d’une telle approche de la performance industrielle. Les éléments que nous venons de présenter n’ont d’autre objet que de donner une idée de la direction à prendre. Il s’agit dans un premier temps de définir une stratégie claire et de la déployer dans tous les secteurs de l’entreprise au travers de méthodes. mais également.

Mais les outils de mesure et de pilotage de la production. quant à eux.1 Introduction La production et la gestion de production ne peuvent se passer de mesures. Les limites des systèmes de mesure traditionnelle 1. On produit pour des raisons économiques et on gère également pour des raisons économiques. 357 .Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1. Tant la manière de produire que la manière de gérer la production ont considérablement évolué au cours de ces dernières années. n’ont pas toujours suivi cette évolution.

2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production L’idée selon laquelle la gestion traditionnelle peut s’adapter à des démarches de progrès. 358 © Éditions d’Organisation . Exemple 1 Toutes les informations nécessaires au calcul des coûts liés à la production dans l’entreprise proviennent des ateliers. en 1910 précisément. Nous présentons ci-après quelques illustrations de cet état de fait.Gestion de production Plus de 80 % des entreprises françaises ont encore aujourd’hui une comptabilité analytique fondée sur la méthode des sections homogènes. Cette méthode a été développée chez Dupont de Nemours au début du siècle. S’il existe dans cette dernière des systèmes informatisés ou non de suivi de la production. Cette méthode des sections homogènes est parfaitement bien adaptée à un mode d’organisation et de production taylorien. Il est d’ailleurs intéressant de constater que l’un des principaux consultants de cette entreprise était à l’époque Taylor. comme la qualité totale dans une entreprise agile. Aujourd’hui. Le système de mesure doit désormais être un outil du pilotage de la production au service de la performance de l’entreprise. ou si la production est gérée par l’existence d’un système d’ordres de fabrication. la plupart des entreprises ne sont plus dans ce contextelà ! L’entreprise se doit de faire évoluer les instruments de mesure de son système productif. de l’usine. il apparaît que les fondements mêmes de la comptabilité analytique traditionnelle sont remis en cause par ces démarches. semble aujourd’hui dépassée. 1. Nous nous proposons de présenter ici l’une des solutions possibles à cet égard : les indicateurs de performance. En effet. il n’y a pas de problème : les comptables peuvent récupérer une information qu’ils jugent pertinente pour le calcul des coûts.

ne génèrent pas forcément des dépenses et des recettes immédiatement identifiables. on génère des ordres de fabrication pour un groupe de produits. que faire ? Ce sont les bases mêmes de la gestion traditionnelle qui sont remises en cause ici.3 Performance industrielle et évaluation financière Un autre point critique concerne l’évaluation financière des performances du système de production. Alors. toute forme de performance ne se traduit pas systématiquement par un montant financier. 1. Comment peut-il faire pour déterminer le coût de chacun des produits du groupe ? Exemple 2 La comptabilité analytique traditionnelle repose sur l’utilisation des charges directes comme critère de répartition des charges indirectes. Mais on sait qu’aujourd’hui. En effet. dans le cas des îlots de production autonomes. Certaines entreprises très automatisées ou très flexibles prétendent même ne plus avoir de charges directes du tout. ou lignes de production pilotées par le principe du Kanban. Il n’est pas rare de constater aujourd’hui que certains éléments. Le comptable reçoit donc des informations relatives à un groupe de produits et non plus à un seul produit. les charges directes ne représentent plus en moyenne que 10 % des charges globales. très fortement liés à la performance du système de production de l’entreprise. l’information devient non pertinente. L’ordre est ouvert quand la fabrication commence et fermé quand la fabrication se termine. voire inexistante. Tant que la proportion des charges directes dans l’entreprise reste supérieure à la proportion de charges indirectes. on peut considérer l’idée précédemment énoncée comme n’étant pas trop incorrecte.La mesure de la performance du système de production En revanche. Le moment est venu de se poser une question clé : à quoi sert véritablement la gestion d’une entreprise ? © Éditions d’Organisation 359 . sont mises en place dans l’entreprise. si des démarches de progrès du type création d’îlots de fabrication autonomes. En effet.

La première orientation. et l’autre la recherche d’un système d’indicateurs fondé sur une expression quantitative et financière. Mais la comptabilité analytique ne propose pas de calcul qui permettrait à l’entreprise de connaître le niveau de fiabilité des gammes de fabrication ou de ses nomenclatures de gestion de la production. Toutes ces constatations remettent sérieusement en cause les outils traditionnels du pilotage de la production. L’une concerne la recherche d’un nouveau système analytique fondé sur une expression financière. En particulier. la comptabilité traditionnelle ne propose pas d’outil. les industriels savent aussi parfaitement qu’il leur faut des fournisseurs fiables.Gestion de production Si son objectif est de refléter la santé de celle-ci. Prenons deux exemples pour illustrer cette idée. Exemple 1 Au niveau du pilotage de la production. et à la clé la satisfaction des clients.. Ce n’est malheureusement plus le cas quand on continue à utiliser un contrôle de gestion traditionnel. pour maîtriser les délais. alors les critères retenus doivent être corrélés avec l’efficacité de l’entreprise. Deux orientations occupent la pensée dans ce domaine. connue sous le nom de ABC-ABM (pour Activity Based Costing-Activity Based Management). En revanche. là non plus.. reste aujourd’hui peu utilisée dans les entreprises françaises. Nous nous proposons de détailler cette approche dans les paragraphes suivants. la seconde semble connaître un essor croissant. Exemple 2 Toujours en ce qui concerne la production. donc avec des délais respectés. il apparaît nécessaire de concevoir un système d’indicateurs non financiers du système de production.. 360 © Éditions d’Organisation . Mais.. les industriels savent parfaitement qu’ils doivent disposer de données techniques de qualité pour espérer un système de gestion de la production efficace. et en français sous le nom de gestion par les activités.

Une définition est aujourd’hui admise par tous quant à la notion d’indicateur de performance : Un indicateur de performance est une donnée quantifiée qui mesure l’efficacité de tout ou partie d’un processus ou d’un système. • Un indicateur mesure l’efficacité. la pertinence de la mesure est loin d’être évidente. des pièces produites. Le fait de mesurer doit servir à prendre des décisions d’action pour l’amélioration. Il peut s’agir d’une amélioration au niveau d’un poste de travail. par rapport à une norme. la quantification ne pose en général que peu ou pas de problème. quand on fait par exemple référence à des phénomènes psychologiques. d’une section d’ate- © Éditions d’Organisation 361 . En particulier. quel peut être l’intérêt d’une mesure qui n’est pas pertinente ? Il faudra être vigilant par rapport à cela. dans le cadre d’une stratégie d’ensemble. Un indicateur paraît ainsi indissociable d’une démarche d’amélioration continue. Cela signifie qu’on fait référence à la nécessaire quantification d’un phénomène. • Un indicateur de performance est une donnée quantifiée. tout phénomène dans l’entreprise est-il quantifiable ? Quand on s’intéresse à des délais.1 Quelques définitions Il paraît indispensable de poser au préalable certaines définitions pour comprendre comment peut fonctionner un système d’indicateurs liés à la performance dans l’entreprise. Les indicateurs de performance 2. la quantification pose problème. Essayons d’expliciter quelque peu cette définition qui propose un champ d’action très restrictif. Mesurer pour mesurer ne sert à rien. Or. donc l’aptitude d’un processus à générer une performance. si l’on cherche à mesurer la motivation des personnes sur leur lieu de travail.La mesure de la performance du système de production 2. à des phénomènes physiques. En revanche. Or. un plan ou un objectif qui aura été déterminé et accepté.

le niveau de qualité des composants utilisés. exprime cela 362 © Éditions d’Organisation . • Un indicateur s’exprime dans le cadre d’une stratégie d’ensemble.) Cette distinction est tout à fait intéressante. mais un système collectif de logiques partielles traduisant une stratégie globale ». sinon le projet est voué à l’échec. Lorino. Dans son ouvrage sur le Kaïzen. Imaï montre que les entreprises occidentales ont toujours privilégié les indicateurs de résultat. Exemple : la quantité produite d’un élément fabriqué par l’entreprise. on aura des indicateurs de processus comme le nombre d’incidents. d’un atelier.Gestion de production lier. un plan ou un objectif déterminé et accepté pour la satisfaction des clients du processus. (Exemple : pour un indicateur de résultat comme la quantité produite. Cela nous paraît essentiel.. « les indicateurs de performance ne doivent pas constituer une mosaïque de logiques locales. utilisés à tous les niveaux. À cet effet. ou de l’entreprise dans sa globalité.. Il est donc nécessaire de mobiliser. dans son ouvrage. M. Tous les acteurs de l’entreprise doivent travailler dans le sens imposé par la stratégie globale de l’entreprise.2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus Les indicateurs de performance tels que nous venons de les définir tentent de recouvrir deux aspects du système de production : un aspect lié aux résultats et un autre aux processus. dans l’entreprise. d’une usine. L’usine s’affiche. motiver le personnel de l’entreprise pour qu’il accepte de s’impliquer. deux catégories d’indicateurs peuvent être définies : • Les indicateurs de résultat indiquent le résultat auquel on peut parvenir. de s’engager. les entreprises japonaises ceux de processus. le nombre de pièces rebutées. • Un indicateur mesure l’efficacité requise par rapport à une norme. M. Selon P. 2. Greif. Il existe donc des indicateurs de différents niveaux hiérarchiques. • Les indicateurs de processus permettent d’exprimer la manière d’obtenir un résultat. Il est nécessaire de vérifier la cohérence de l’ensemble des indicateurs.

on peut dire que.La mesure de la performance du système de production d’une manière bien plus imagée en notant : « Les Occidentaux comptent les œufs de la poule. Elles n’ont donc pas besoin d’indicateurs de processus. » Mais finalement. La construction d’un système d’indicateurs de performance doit donc coller à la stratégie de pilotage de l’entreprise. PILLET. op. DURET. M. On peut quand même imaginer que. Mais comment une entreprise doit-elle procéder pour construire un système d’indicateurs cohérent et pertinent ? 2. L’entreprise doit se doter à la fois d’indicateurs de résultat et d’indicateurs de processus. si on se préoccupe de la santé de la poule. si on ne sait pas où on va. pour plus de détail concernant l’aspect « qualité ». © Éditions d’Organisation 363 . L’existence d’une stratégie claire et précise est donc le point de départ obligatoire d’un bon système de mesure de la performance dans l’entreprise. D. Si on traduit cela de manière imagée. on n’a pas besoin de se demander comment y aller.. elle pondra des œufs nombreux et de bonne qualité ! Comment expliquer qu’encore bien trop peu d’entreprises occidentales s’intéressent à cette notion d’indicateur de processus ? Il semble que l’on sache bien modéliser des états mais que l’on appréhende mal les processus. Cette décomposition peut 5.3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage La performance est le résultat d’un pilotage. « De l’ISO 9000 à Six sigma ». Voir notamment Qualité en production. Nous pouvons observer un certain parallélisme entre le découpage hiérarchisé du pilotage d’un processus de production et la hiérarchie des approches qualité5. les Japonais s’intéressent à la santé de celle-ci. cit. Cela provient sans doute du fait qu’un certain nombre d’entreprises n’ont pas de stratégie industrielle clairement définie. qu’est-ce qui est le plus intéressant ? Compter les œufs de la poule ou se préoccuper de la santé de celle-ci ? Les deux éléments semblent être indissociables.

Cela consiste à traduire les décisions stratégiques au niveau des services opérationnels. atelier. le système d’indicateurs aura pour but de mesurer l’adéquation ou la non-adéquation des actions mises en œuvre pour respecter cette stratégie. avec d’une part des niveaux d’agrégation allant d’un point de vue global à une prise en compte des détails et. 364 © Éditions d’Organisation . machine) ou sur celle des tâches de production associées. Cette stratégie doit être éclatée de façon cohérente au niveau du pilotage tactique. du processus. Pilotage stratégique de l'organisation qualité. cellule. des horizons temporels se réduisant en même temps que s’affine la granularité d’observation.Gestion de production être fondée sur celle. Figure 11. classique. En effet. d’autre part. et des tâches Stratégie qualité P Pilotage tactique T T Système qualité Méthode qualité P Pilotage opérationnel Conduite et suivi P P Pilo tage Qua lité T T Outils qualité valeur entrante + valeur ajoutée = valeur sortante Un système cohérent d’indicateurs doit prendre pour base de construction le pilotage stratégique. Cela peut se représenter sous une forme pyramidale d’empilement de ces strates.1 Parallélisme entre l’organisation hiérarchique du pilotage et celle de la qualité Décompositions hiérarchiques du système de pilotage. organisées en processus. La direction générale doit clairement définir une stratégie. du système de production (usine. On doit définir les objectifs principaux liés à cette stratégie.

Ce travail donne lieu à un tableau CTQ dont une version simplifiée est donnée en figure 11. leurs besoins. Ces indicateurs seront les indicateurs de conduite et de suivi. et la version 2000 des normes ISO en matière de référentiel qualité offre une approche intéressante pour la construction d’un système d’indicateurs cohérent. on devra également fixer des objectifs cohérents avec les indicateurs d’un niveau hiérarchique supérieur.2. C’est le pilotage opérationnel. © Éditions d’Organisation 365 . Pour illustrer ce point essentiel dans une démarche qualité. Le parallélisme entre les différents niveaux de pilotage et les approches qualité. On doit dans un premier temps procéder à l’identification de ces CTQ au niveau stratégique. tel que le montre la figure 11.1. La mise en place d’un tel système implique que l’on recherche la satisfaction des clients en identifiant les CTQ (pour Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels de la pérennité de l’entreprise. est frappant. Le premier travail consiste à identifier les clients de l’entreprise. leurs exigences et la façon dont on mesure l’atteinte de ces exigences. prenons pour exemple une petite entreprise qui produit des raquettes de randonnées sur neige. au niveau de chaque poste de travail. Enfin.La mesure de la performance du système de production Les services opérationnels devront traduire ces décisions en sousobjectifs pour le processus concerné par l’utilisation de méthodes et d’outils. La seconde étape consiste à se poser la question suivante : « Comment mesurer la façon dont on atteint les objectifs fixés ? » On voit bien ici le lien avec les indicateurs de niveau stratégique pour l’entreprise.

plainte client Positionnement sur le marché concurrentiel Valeur de l’action Dividende Benchmarking sur le marché concurrentiel Actionnaire Rentabiliser son Augmentation investissement de la valeur Rémunération du capital investi Salariés Épanouissement Salaire satisfaisant personnel Conditions de travail Enquête de satisfaction Évolution personnelle Société Intégration harmonieuse Intégration environnementale Participation à la formation Suivi personnalisé évolution + formation Rapport de la DRIR Relation de voisinage Nombre de stagiaires La colonne « Mesure » permet de définir les indicateurs au niveau stratégique avec lesquels on vérifiera la satisfaction des clients de l’entreprise. On dissocie généralement deux types de processus : • Les processus principaux qui sont directement liés à la satisfaction du client. 366 © Éditions d’Organisation .2 – Diagramme CTQ – Niveau stratégique Client Client final du produit Besoin Disposer d’un moyen de se déplacer sur la neige Exigence Pratique dans son utilisation Fiable Coût accessible Mesure Enquête de satisfaction Utilisation de panel Taux de retours.Gestion de production Figure 11. Le déploiement de ces objectifs au niveau tactique requiert que l’on décompose le « système entreprise » en processus mis en œuvre pour atteindre la performance.

la définition du plan d’actions s’impose : il faut prendre des mesures précises pour agir sur et modifier la performance des processus concernés. © Éditions d’Organisation 367 . tel que celui représenté en figure 11. et que les indicateurs mis en place au niveau opérationnel s’inscrivent bien dans la stratégie de l’entreprise. On va alors recenser l’ensemble des facteurs qui influent sur la performance des processus. Le passage du CTQ stratégique à la structuration du système en processus permet lui-même de passer du pilotage stratégique au pilotage tactique.3. On pourra en vérifier la cohérence avec un tableau de type QFD.4. Puis. La partie supérieure permet de valider la cohérence horizontale des indicateurs dont nous traiterons plus bas au paragraphe 2. Ce travail considérable peut très utilement être mis à profit dans la construction d’un système d’indicateurs cohérent. « Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance ». Cette structuration de l’entreprise sous forme de processus est une exigence de la norme ISO 9000-2000. Il incombe à chaque processus identifié de refaire le travail de recherche de son tableau CTQ : quels sont les clients. ses besoins. Il permet de vérifier que chaque indicateur de performance au niveau stratégique est bien déployé au niveau opérationnel. C’est le passage du pilotage tactique au pilotage opérationnel. ses exigences et les mesures que l’on met en place pour vérifier la satisfaction.La mesure de la performance du système de production • Les processus supports qui ont comme clients les processus principaux.

de mesure des améliorations progressives. Pour cela.Gestion de production Figure 11. une périodicité de suivi liée à la capacité d’amélioration. un mode de calcul. 368 © Éditions d’Organisation . on va le calculer par un MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement. si l’on préfère voir les choses de manière optimiste. il est indispensable de définir pour chaque indicateur un libellé. Prenons un exemple : choisissons comme indicateur le taux de fiabilité des équipements exprimé en pourcentage.3 – Tableau de cohérence des indicateurs +++ + ++ Objectifs stratégiques Processus Indicateurs Plan d’action Production Taux de fiabilité Capabilité des processus Approvisionnement Taux de service Mise en place Mise en place Plan Réduction d’une d’une d’améliora. une unité de mesure. Il sera évalué par un taux de panne ou.du nombre de démarche démarche tion de la fournisseurs TPM MSP Supply Chain 1 3 1 9 9 3 6 3 OS1 OS2 … OSx Importance 9 13 3 13 1 13 1 10 La présence des indicateurs se justifie alors comme outil de suivi. ainsi qu’une base de référence (pour savoir d’où on part) et un objectif (pour savoir où on va).

3. Dans la figure 11. • l’existence de dispositifs prédictifs. Les moyens d’action en sont : • la mise en place d’une démarche TPM . la productivité diminue. 2. On ne peut pas par exemple avoir un indicateur qui mesure l’accroissement de la polyvalence des opérateurs et.La mesure de la performance du système de production Voici les éléments sur lesquels on va agir (les variables d’action) : • les heures d’entretien préventif et les heures d’entretien prédictif . au moins dans un premier temps. • la fiabilité dès la conception . • La cohérence horizontale correspond au besoin de s’assurer d’une non-contradiction entre les indicateurs d’un même niveau hiérarchique. cette cohérence est vérifiée sur chaque couple (de – – – à + + +). On peut par exemple défi- © Éditions d’Organisation 369 . • la maintenabilité (simplicité de maintenance) . • le nombre d’heures d’utilisation . quand la polyvalence augmente. • l’état de l’équipement . • La cohérence verticale signifie que les indicateurs d’un certain niveau hiérarchique doivent être le reflet synthétique des indicateurs de niveau hiérarchique inférieur.4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance La construction de tout système d’indicateurs requiert que l’on s’appuie sur une cohérence horizontale et une cohérence verticale. un indicateur d’accroissement de la productivité car. simultanément. C’est aussi l’ensemble des éléments qui lui sont associés. le taux de fiabilité. • l’utilisation de l’AMDEC dans la définition des nouveaux équipements… Un indicateur. ici. • la mise en place d’action 5 S . ce n’est donc pas seulement une expression.

Un système d’indicateurs doit être un outil qu’on utilise comme support d’actions d’améliorations. Les indicateurs doivent : • Être faciles à comprendre. un décideur ne peut pas prendre en considération plus de cinq ou six indicateurs. pour continuer à améliorer une situation ou supprimer un indi- 370 © Éditions d’Organisation . Si ces caractéristiques ne sont pas respectées. Tous les secteurs de l’entreprise sont concernés par les indicateurs pour améliorer la situation globale de l’entreprise. comme le temps moyen de changement de série sur les postes à problèmes d’un atelier. il ne faut pas hésiter à changer d’indicateur.Gestion de production nir un indicateur synthétique de changement de série. • Avoir une fréquence de mesure liée aux possibilités d’amélioration. sinon. Lorino. • Avoir une permanence relative à l’existence du besoin. • Couvrir toute l’activité de l’entreprise pour aller dans le sens de la stratégie globale de l’entreprise. Quand un indicateur atteint son objectif maximal ou quand on change d’objectif. • Être mis en place et généralisés rapidement. parce que l’entreprise est un ensemble d’éléments interdépendants les uns des autres et interactifs. chacun des acteurs de l’entreprise est à son poste un décideur en puissance. Pour P. on a peu de chance de parvenir à mobiliser les hommes et les femmes de l’entreprise autour d’éléments qu’ils ne comprennent pas. On peut par exemple définir un indicateur plus sévère que le précédent. représenter. • Être en nombre limité. puisqu’ils vont être utilisés par tous dans l’entreprise et surtout par les opérateurs dans les ateliers. Or. si on ne se donne pas les moyens de l’améliorer durant cette durée. Il est par exemple inutile de mesurer un temps de changement de série sur une machine toutes les semaines. Cet outil doit permettre de savoir où on en est et qui donne la volonté d’aller plus loin. il est impossible de les utiliser comme outils d’aide à la décision pertinents. On doit donc apprendre à synthétiser l’information pour la rendre utilisable. mesurer. et que la non-prise en considération d’un seul de ces éléments peut conduire à l’échec du projet.

une véritable politique d’affichage des indicateurs doit être entreprise. En effet. • Une action de sensibilisation et de formation pour tous et adaptée à chaque groupe constituant l’entreprise. de transformations. par la direction. le mode de représentation. voire relancé en cas de problème. exactement comme ses machines. elle doit maintenir l’indicateur et effectuer périodiquement un contrôle de ses gammes pour vérifier que le niveau de fiabilité reste bien à 100 %. C’est un élément essentiel de la politique de communication interne de l’entreprise. On ne peut demander aux personnes de s’impliquer spontanément dans un © Éditions d’Organisation 371 .5 Mise en place des indicateurs de performance Comme toute démarche de mise en place de projet. Selon M. « les indicateurs affichés dans l’atelier ne doivent avoir qu’un seul but : devenir les outils de travail de l’équipe. Si le projet échoue. • Permettre une information largement diffusée. de l’information est essentiel. d’affichage. le projet des indicateurs concerne toute l’entreprise et peut être source de réorganisations. toujours dans son ouvrage L’usine s’affiche. mais seulement aux personnes directement concernées par celle-ci et sous une forme accessible aux personnes concernées. et il sera très difficile par la suite de leur demander de s’engager à nouveau. De ce point de vue. Quand une entreprise a par exemple effectué une action d’amélioration de ses gammes de fabrication et parvient à un niveau de fiabilité de 100 %. celle relative aux indicateurs de performance impose : • Une décision de la direction car tout projet important doit être soutenu. Parfois.La mesure de la performance du système de production cateur quand un besoin disparaît. il n’est pas certain que le projet se pérennise et donne les résultats escomptés. ses robots ou ses chariots de manutention ». il est cependant nécessaire de maintenir certains indicateurs pour vérifier que le système ne dérive pas. À cet égard. 2. Greif. que doit imposer la direction. les hommes et les femmes de l’entreprise auront la sensation d’un effet de mode qui n’aura duré qu’un temps. Si ce n’est pas le cas.

Ce diagnostic doit permettre une analyse de l’entreprise. ce qui permet d’aborder le point suivant. Ces objectifs vont se traduire chez tous les acteurs de l’entreprise. gestionnaires de production et responsables de production est apparemment liée à leur incompréhension mutuelle. pour le moment. Pour préciser ces idées. gestionnaires de production et responsables de production. nuisant à la satisfaction des clients qui exigent des délais très courts. l’incapacité ressentie entre commerciaux. La phase formation-information est un élément important qui conditionne la réussite du projet. nous allons nous appuyer sur un exemple. Les participants sont. elle-même liée à leur méconnaissance des problèmes des autres. La recherche des causes de ce problème fait apparaître deux éléments principaux : • Les prévisions de production sont déterminées lors de réunions mensuelles regroupant commerciaux. Une entreprise que nous appellerons X souffre d’un grave problème de respect de ses engagements de production à moyen terme. • On constate. aux différents niveaux hiérarchiques existants. • Un diagnostic de l’existant. Cette détermination d’objectifs est le préalable à une mise en œuvre effective d’actions d’amélioration au niveau des différentes activités définies comme étant sensibles et indispensables dans la recherche de l’amélioration de l’entreprise. Voici les éléments sur lesquels on peut agir pour commencer à résoudre le problème de respect des engagements : • En matière de communication. en production. 372 © Éditions d’Organisation . de ses faiblesses. La production réalisée pour chaque produit sur chaque période est rarement conforme à la prévision. quelques problèmes qui sont un frein à la flexibilité. de ses forces. incapables de se mettre d’accord sur la quantité à choisir pour chaque produit. car on ne peut pas avoir d’objectifs si on ne connaît pas la situation de départ. • Une détermination d’objectifs parfaitement définis dans le temps.Gestion de production nouveau projet sans les informer du contenu et de la finalité de ce dernier.

Conclusion Les indicateurs de performance constituent une bonne solution pour mesurer la performance de l’entreprise. i 3. et plus particulièrement de son système de production. • Des chantiers SMED et la mise en place d’auto-contrôles statistiques sont également envisagés. • Ici. On choisit de mettre en place les actions suivantes : • Des séances de formation regroupant commerciaux. • un taux de non-qualité . on peut envisager : • un temps moyen de réglage par atelier . • Pi = prévisions • Ri = réalisations pour chaque produit de la famille. Il reste à définir précisément les objectifs échéancés auxquels on souhaite parvenir et les moyens à mettre en œuvre.La mesure de la performance du système de production • En production. Face aux grands bouleversements que subit l’industrie. tenant compte des problèmes de chacun. C’est à ce niveau-là que l’on va voir apparaître les indicateurs. gestionnaires de production et responsables de production sont planifiées pour leur apprendre à faire des prévisions cohérentes. un indicateur global de respect des engagements : P – ∑ Pi – Ri I = ----------------------------------------P avec : • P = engagement de production par mois pour une famille de produits . un changement d’approche semble indispensable. © Éditions d’Organisation 373 . l’absence de flexibilité en production est principalement due à des temps de réglage excessifs et à un niveau de non-qualité important.

Ces deux systèmes devront être parfaitement complémentaires. Tous les maux de l’industrie américaine leur sont imputés. En effet. • un système d’évaluation économique de l’entreprise fondé sur une gestion par activités. On vend des produits à certains prix. une rentabilité fondée sur des informations financières. les indicateurs ne permettent pas d’assurer la compétitivité et la réussite de l’entreprise. Ils ne sont qu’un outil de compréhension. « les compteurs de haricots n’ont pas bonne presse ces derniers temps. autrement dit un outil d’aide à la décision dans l’entreprise.. maîtrise. à eux seuls. mais elle est incomplète. On peut difficilement imaginer que l’aspect financier soit totalement supprimé dans les entreprises. un « système analytique » comprenant à la fois : • un système d’évaluation physique de l’entreprise à partir d’indicateurs de pilotage et de mesure de la performance . l’un des papes de la gestion aux États-Unis. Mais les compteurs de haricots auront le dernier mot.. Mais les haricots seront comptés différemment ! » On peut donc imaginer que l’usine de demain sera dotée d’une superméthode de gestion. pilotage. 374 © Éditions d’Organisation . et on a toujours envie d’en connaître la rentabilité. la comptabilité analytique jouera un rôle aussi important et même probablement plus important que jamais. Si l’on en croit P.Gestion de production Les indicateurs de performance représentent une solution. Mais on rencontre encore fort peu cette situation et il faudra peut-être attendre quelques années pour la voir se développer. Dans l’usine de demain. Druker.

on parle de chaîne logistique. Pour bien comprendre ce que signifie le concept. étendue ou intégrée. ce n’est pas un hasard. des réseaux informatiques… 375 . En France. expression à laquelle on agrège souvent des épithètes comme globale. il n’est pas inutile d’opérer un rapide retour en arrière pour faire le point sur l’évolution des méthodes et outils en matière de gestion industrielle.Chapitre 12 La supply chain 1. si la supply chain a vu le jour récemment. En effet. des modes de transport. mais le fruit d’une évolution à plusieurs niveaux.1 Généralités Nous avons choisi de conserver les termes américains de ce concept pour intituler ce chapitre car ils en fournissent sans doute la meilleure illustration. à la fois au niveau des systèmes d’information. pour le traduire. Introduction 1.

la complexité se développe. les progiciels informatiques évoluent beaucoup et vont représenter de gigantesques boîtes à calculs pertinentes dont les entreprises ont besoin pour gérer leurs problèmes croissants de complexité et de diversité. cœur de la supply chain. Dans les décennies suivantes 1970-1980. les premières expériences de travail à la chaîne sont mises en place : ce sont donc les premières innovations en matière de logistique. la maintenance productive totale… vont permettre d’accroître sensiblement la flexibilité et la réactivité des industries. De même. Class d’IBM sera le premier programme informatique capable de gérer une production. produire et livrer des produits à cycle de vie de plus en plus courts le plus rapidement possible et partout dans le monde. lors de la construction des grandes pyramides. Aujourd’hui. avec l’apparition de la concurrence et de la mondialisation des échanges. dans l’entreprise Ford. le Japon est en pleine réussite industrielle et c’est de ce côté-là que les entreprises occidentales vont rechercher des solutions : le juste-à-temps. Pour survivre. C’est la période où Taylor développe les principes de l’organisation scientifique du travail. Dans ces années-là. les premières questions relatives à la standardisation des tâches ont sans doute émergé à ce moment là. Mais c’est au début du XXe siècle que le concept prend véritablement toute sa signification. Le concept de logistique. En effet. les exigences en matière de raccourcissement des délais sont telles qu’il faut approvisionner. les exigences sont encore plus importantes. est apparu il y a fort longtemps… Les Égyptiens. Il faudra attendre les décennies 1950-1960 pour voir apparaître les premiers logiciels informatiques spécialisés en logistique industrielle.Gestion de production La supply chain telle qu’elle est imaginée aujourd’hui aurait été inconcevable il n’y a ne serait-ce qu’une dizaine d’années de cela. Cela va générer pour les entreprises des besoins d’évolution importants. la qualité totale. ont bien dû se poser des questions logistiques pour faire converger tous les composants nécessaires à la réalisation des travaux au bon moment. les entreprises doivent proposer : 376 © Éditions d’Organisation . la diversité des produits explose. la logistique prend un virage radical. Parallèlement. où.

ne pas réfléchir au niveau de la chaîne constituée par l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. dépannage…). les entreprises se sont interrogées. industrialisation. approvisionnement. à l’intérieur des entreprises. assistance à la mise en œuvre. • des coûts de plus en plus faibles . à partir du moment où on observe la chaîne de création des produits. Pour apporter des réponses à ces nouvelles exigences. distribution. Ce mode de réflexion va également conduire les entreprises à regarder et à étudier les connexions existant entre les différents maillons. • une qualité parfaite qui est devenue une condition nécessaire pour mettre un produit sur le marché . ce qui est radicalement différent. fabrication. mais ces situations restaient pour le moins très limitées… Les entreprises se sont alors orientées vers une réflexion bien plus globale : pourquoi. Dans certains cas. un travail d’amélioration a même été mené en partenariat avec les fournisseurs. processus…) . en effet. • un service client de plus en plus personnalisé (adaptation aux besoins. En effet. ce qui a permis des améliorations plus globales. © Éditions d’Organisation 377 . ainsi que les rôles de chaque maillon qui devront sans doute être redéfinis… Cette vision supply chain a donc procuré aux entreprises de nouveaux éléments générateurs de progrès. à savoir le consommateur final du produit ? Cette réflexion a l’avantage d’amener les entreprises à graviter dans des sphères de réflexions inexploitées jusqu’alors. produit. à tous les niveaux (conception.La supply chain • un temps de réponse toujours plus court. de l’entreprise représentant le premier fournisseur de la chaîne jusqu’au client le plus en aval de la chaîne. Elles ont constaté que le recours aux méthodes de type Lean Production leur avait permis d’éliminer de nombreux gaspillages au niveau interne. que nous décrirons dans ce chapitre. on s’intéresse à la recherche de l’optimisation globale de la chaîne et non plus à l’optimisation de ses différents maillons.

le client souhaite que le stock soit présent chez le fournisseur. il va falloir payer ce stock et celui qui va le payer en fin de compte. comment organiser de façon optimale cette connexion entre les deux entreprises pour. par exemple réserver chez le fournisseur une certaine capacité de production avec des périodes fermes et d’autres plus souples. Dans une relation entre un fournisseur et un client. Pour le grand public. lorsqu’on regarde le problème de façon globale. Il va falloir créer des liens beaucoup plus forts entre les deux partenaires. le mot de logistique a quelque connotation militaire. non seulement diminuer le coût. Cette évolution par rapport à la première vision de la logistique qui a conduit à ce chaînage entre plusieurs entreprises pour une meilleure satisfaction du client méritait un changement d’appellation et on parle désormais de « chaîne logistique étendue » ou supply chain. et vice versa. la logistique représente d’abord la gestion des moyens de transport pour mettre à disposition des ressources les stocks nécessaires afin d’éviter toute situation de rupture.2 De la logistique à la supply chain Pour bien comprendre ce qu’est la chaîne logistique. ce sera le client final. Alors.Gestion de production 1. revoir une politique tarifaire qui pourra être variable en fonction du respect des engagements de chacun. etc. mais optimiser les profits de chacun ? Pour y parvenir. la solution la plus simple consiste à mettre des stocks un peu partout afin de garantir un taux de service satisfaisant. le client de la « chaîne logistique ». il nous semble important de bien comprendre tout d’abord ce qu’est la logistique. 378 © Éditions d’Organisation . Cependant. Dans cette logique de base. Sous cet angle. les lieux de stockage. du type : « Mettre à disposition des unités opérationnelles l’ensemble des produits dont elles ont besoin. peu importe que le stock se trouve chez l’un ou chez l’autre (ou chez les deux) : de toutes les façons. il apparaît bien que nos deux entreprises ont donc intérêt à s’entendre pour ne plus avoir à considérer la logistique comme un centre de coût mais comme une source de profit. les transports. » Pour l’entreprise. il va falloir bien sûr revoir les aspects d’« intendance » tels que les stocks éventuels.

1997.1 Le concept de logistique Pour bien définir la logistique. une affaire de flux… et cela reste parfaitement exact au niveau de la réflexion supply chain. K. A. c’est aussi une affaire de services et de circulation d’informations indissociables des produits à intégrer dans la réflexion. • La logistique n’est plus seulement une affaire de circulation de produits comme cela a été le cas très longtemps. SAMII. Nathan. K. • Pour le satisfaire. Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? 2.La supply chain 2. d’informations et de services afin de satisfaire complètement et rapidement la commande ou l’ordre placé par le client au plus juste coût. nous avons choisi de reprendre la définition de A. SAMII. • La logistique. « la logistique est la gestion des flux et son accélération comme dans un pipe-line ». K. Selon A. les matières. 6. les personnels. les technologies et l’information nécessaires pour réaliser ces désirs et volontés . © Éditions d’Organisation 379 . SAMII6 qui nous a paru très intéressante à plus d’un titre : « La logistique est le processus : • qui anticipe les désirs et les volontés des clients . tout doit être mis en œuvre et on doit disposer de tous les éléments nécessaires. et c’est peut-être le plus important. • qui permet de se procurer le capital. » On trouve dans cette définition tous les ingrédients essentiels : • Le client doit être au cœur du processus logistique. • qui permet d’optimaliser et d’utiliser les réseaux de distribution de biens matériels. c’est aussi et enfin. Mutations des stratégies logistiques en Europe. du capital jusqu’au système d’information.

Transfo. Transfo. Appro. Distrib.1 – Le pipe-line logistique Fournisseurs Information Information Clients Approvisionnement Transformation Distribution Matière On trouve dans la littérature de nombreuses représentations de la logistique en bulles. Appro. Appro. L’analogie avec la circulation du pétrole dans un pipe-line correspond à ce que toutes les entreprises souhaitent faire aujourd’hui : fluidifier au maximum leurs productions et la distribution de ces dernières pour qu’il n’y ait quasiment plus de ruptures ou d’engorgements de flux . c’est essentiel en matière de satisfaction rapide du client. en fleurs… La représentation sous la forme d’un pipe-line nous plaît beaucoup parce qu’elle est efficace. Appro. Distrib. Transfo. Matière 380 © Éditions d’Organisation . Figure 12. Appro. Transfo. Transfo. Distrib. Distrib. Transfo. Distrib.Gestion de production Figure 12. Distrib.2 – Le pipe-line supply chain Fournisseurs des fournisseurs Information Information Clients des clients Appro.

2 Le concept de supply chain. en d’autres termes si les différents maillons de la chaîne fonctionnent. ce qui n’est pas aisé à mettre en place au niveau d’une unique entreprise le sera bien davantage au niveau d’une chaîne d’entreprises… La complexité. Ce pipe-line supply chain (cf. l’un des objectifs primordiaux pour les entreprises de la chaîne sera de trouver le moyen de travailler véritablement ensemble et de façon efficace . © Éditions d’Organisation 381 . on verra que cela crée de nombreuses difficultés.La supply chain On peut donc dès maintenant envisager la supply chain comme un super pipe-line qui intégrerait la totalité des acteurs présents dans la chaîne logistique de réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. chaîne logistique globale On peut définir la supply chain de la manière suivante : la supply chain est le processus global de satisfaction des clients par la création d’une chaîne de valeur qui intègre de façon optimale l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. en harmonie. ensemble. On a coutume de dire que la supply chain crée une chaîne de valeur qui commence chez le « fournisseur du fournisseur du fournisseur » et qui se termine chez le « client du client du client ». sera monnaie courante dans les supply chains. Cela laisse entrevoir dès maintenant un certain nombre de difficultés . La démarche consiste donc à mettre en œuvre une gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production des matières premières jusqu’à la distribution chez le client final. Dès lors. voire l’extrême complexité. figure 12. Le but recherché est une meilleure maîtrise des fournisseurs (et des fournisseurs des fournisseurs) et des clients (et des clients des clients) afin d’améliorer la qualité de la prestation globale proposée au consommateur final. avec tous les problèmes de gestion que l’on peut imaginer… 2.2) ne pourra être pertinent et efficace que si tous les éléments constituant le pipe-line sont imbriqués les uns avec les autres.

il faut partir du client et créer une chaîne de valeur à rebours jusqu’au premier producteur de matières. est un moyen d’impliquer l’ensemble des acteurs qui contribuent à la création de valeur aux différents stades de la mise sur le marché d’un produit. L’ensemble de la chaîne logistique peut alors être remontée à rebours et le profit réalisé n’est que la résultante de l’exécution optimale du processus destiné à satisfaire le client final. être complétée par l’apport de Peter H INES8. selon lui. la disparition des frontières entre fonctions. On doit donc avoir un ensemble d’organisations centrées sur les processus qui représentent une succession d’activités ajoutant de la valeur au produit. PORTER. 8. les technologies et l’information. Cela implique la prise en compte permanente du client. 1986. selon nous. En résumé. L’Avantage concurrentiel. on voit donc deux idées-force ressortir de ces deux analyses complémentaires : pour créer une chaîne logistique efficace. un regard transversal sur les entreprises qui implique le personnel. 3. 1994. à savoir les processus des entreprises.Gestion de production On doit à Michaël PORTER7 le cœur du concept de supply chain et l’analyse de la chaîne de valeur qui. Paris. 382 © Éditions d’Organisation . Creating World Class Suppliers : Unlocking Mutual Competitive Advantage. Peter HINES. Copyright Interéditions. constitutifs de celle-ci. qui considère que la chaîne de valeur peut être analysée en partant du produit souhaité par le client final. La démarche ne peut être tournée que vers l’amélioration des processus majeurs. Cette idée doit. Michael E. dans le but ultime d’accroître la profitabilité des entreprises. Supply chain et processus La création de la chaîne de valeur que doit constituer la supply chain n’est possible que si l’on s’appuie sur les éléments de structuration clés. 7.

qualifier un fournisseur. traiter des commandes… » « Une activité est un ensemble de tâches élémentaires : • réalisées par un individu ou un groupe d’individus. monter une campagne promotionnelle. • faisant appel à un savoir-faire spécifique. 9. internes ou externes. négocier un contrat. il est donc nécessaire de regrouper les activités sous forme de processus associés aux chaînes de valeur stratégiques des entreprises constituant la supply chain. fraiser. visiter un client. trop éloignée des enjeux stratégiques de l’organisation et de la supply chain . Les Éditions d’Organisation. Philippe LORINO. © Éditions d’Organisation 383 . Selon Philippe LORINO9 : « Nous appellerons activité tout ce que l’on peut décrire par des verbes dans la vie de l’entreprise : tourner. et elle devra permettre une base de travail efficace pour analyser les causes de la performance ou de la non-performance dans l’organisation. qu’il soit matériel ou immatériel. préparer un budget. • à partir d’un panier de ressources. elle devra être accessible à tous les acteurs quel que soit leur niveau de responsabilité. Méthodes et pratiques de la performance. 2001. il nous paraît intéressant de revenir quelques instants sur les notions d’activités et de processus. • permettant de fournir un output bien précis.1 Processus et approche théorique Pour bien comprendre où se situent les leviers d’actions d’une supply chain. » Une activité devra donc être très étroitement liée à ce qui se passe réellement dans le fonctionnement de l’organisation . • homogènes du point de vue de leur comportement de performance. assembler. • à un ou plusieurs clients identifiables. Elle correspond hélas à une maille trop fine de découpage de l’entreprise. émettre des factures.La supply chain 3.

au travers des processus. Citons par exemple le processus de développement de nouveaux produits. Les préconisations de la norme ISO 9000 version 2000 sont tout à fait à l’ordre du jour au niveau des chaînes logistiques globales. les chaînes de valeur existant dans les différents maillons de la chaîne. le processus logistique. le processus commercial. 384 © Éditions d’Organisation . • Note 1 : les éléments d’entrée d’un processus sont généralement les éléments de sortie d’un autre processus. » On peut donc observer différents processus dans les entreprises plus ou moins importants selon la stratégie définie au niveau de la supply chain. 3. On peut dans un premier temps observer les chaînes de valeur internes de chaque organisation : cette analyse est tout à fait complémentaire de la structuration en processus. un processus peut être défini comme un « ensemble d’activités ». le processus de facturation… C’est sur les processus clés de création de valeur des organisations la constituant que la supply chain va s’appuyer pour améliorer son fonctionnement. La structuration en processus est donc essentielle à la constitution de la supply chain. • Note 2 : les processus d’un organisme sont généralement planifiés et mis en œuvre dans des conditions maîtrisées afin d’apporter une valeur ajoutée.Gestion de production Selon ISO 9000-2000.2 Processus et approche pratique Créer une supply chain va consister à rechercher. En voici la définition selon la norme ISO 9000 : « Ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie.

Au niveau des activités de soutien. des problèmes de non-qualité jugés trop importants par les clients… soit des problèmes classiques qui peuvent être réglés par une démarche de type Lean Production. Stockage et Installation. Usinage. Stockage assemblage.La supply chain Figure 12. réseau de distribution… Activités principales L’analyse de la chaîne de valeur interne (cf. SAV… finis… prix. distribution Publicité.3) va permettre de savoir quels sont les dysfonctionnements et les freins à la performance de chaque maillon de la chaîne. des commandes clients qui restent trop longtemps sans être communiquées… Mais l’objectif principal de la supply chain est de ne pas en rester là et de se préoccuper des chaînes de valeur externes. amélioration des produits et des processus… Achats et approvisionnements Profit Logistique amont Fabrication Logistique Marketing Services aval et commercial Manutention. © Éditions d’Organisation 385 . finance… Gestion des ressources humaines Recherche et développement : Innovation.3 – La chaîne de valeur interne à l’organisation Activités de soutien Structure décisionnelle : Direction générale. là aussi. Au niveau des activités principales. comptabilité. des problèmes se posentils ? Des erreurs trop fréquentes dans les facturations. réparations. contrôles… des produits promotion. figure 12. des problèmes existent-ils ? Par exemple. planification. des problèmes de ruptures de flux fréquentes au niveau de la production.

puis 24 heures. directement ou indirectement. En effet. 386 © Éditions d’Organisation . L’une d’elles. Elles ont alors choisi de proposer des délais de plus en plus courts : une semaine puis 48 heures. l’analyse de la chaîne de valeur externe va permettre de porter un regard sur la chaîne logistique dans sa globalité. Cela permettra en particulier d’identifier : • Les activités qu’il faudra développer car elles apportent. On peut donner l’exemple de certaines entreprises de vente par correspondance qui se sont rapidement aperçues que le délai était un élément clé du déclenchement de la commande. n’a pas hésité à créer son propre système de distribution avec ses propres camions et ses propres points de distribution. ce qui leur a imposé de développer tout un réseau de logistique de distribution fiable pour parvenir à respecter leurs engagements. Cela reviendrait en effet à généraliser ce que l’on a dit précédemment. en particulier.Gestion de production Figure 12.4 – La chaîne de valeur externe Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Fournisseur Entreprise Distributeur Client L’analyse de la chaîne de valeur externe ne va pas consister à regarder chacun des éléments indépendamment les uns des autres. de la valeur au produit destiné au client final. déçue par les problèmes de non fiabilité rencontrés avec son prestataire logistique.

Par ailleurs. L’analyse précise des besoins et des attentes des clients peut être déterminante pour véritablement justifier ce qui est utile et ce qui ne l’est pas. lesquelles se sont aperçues que la consommation des céréales pouvait être multipliée par un coefficient multiplicatif important en fonction des éléments gadgets trouvés par les enfants à l’intérieur des paquets. car effectuées en double ou de façon redondante entre les différents maillons de la chaîne.La supply chain • Les activités qu’il faudra supprimer. Il s’agit d’un élément qui n’apporte rien au produit alimentaire mais qui est déterminant dans le déclenchement de l’achat. On peut donner l’exemple d’une entreprise importante. Chaque site qui a son propre système informatique se trouve dans l’obligation de ressaisir ses propres commandes. Certains clients sont certes prêts à acheter ce type de produits mais ce n’est pas le cas de la majorité des clients. Il convient donc de ne pas le négliger. multisites de production. qui a centralisé la prise de commandes. On peut donner l’exemple des entreprises qui produisent des céréales pour le petit déjeuner. On voit apparaître aujourd’hui des systèmes où © Éditions d’Organisation 387 . puis qui envoie à chacun des sites de production les commandes les concernant. • Les activités qui manquent et qu’il faudra créer. Le client est prêt à payer pour certains éléments du produit. On peut donner l’exemple de certains appareils électroménagers proposant une multitude de fonctionnalités et d’utilisation très complexe. la connaissance des forces et faiblesses de chacun des maillons de la chaîne permettra de faire évoluer les entreprises vers un fonctionnement coopératif qui permettra : • De supprimer certains traitements de données grâce aux EDI (Échanges de données informatisées) ou de mettre en place certaines solutions informatiques de type intranet ou Internet qui vont accélérer considérablement la circulation des informations et des produits. Il y a donc redondance et temps perdu… Ce problème doit être étudié de près. • Les activités inutiles dans la satisfaction du client et qu’il faudra supprimer. mais il y en a d’autres qu’il considère comme superflus… Il est donc inutile de perdre de l’argent à maintenir des opérations qui n’apportent rien d’important pour le client.

Pour pallier ce type de problèmes. 388 © Éditions d’Organisation . La communication entre maillon client et maillon fournisseur est donc réduite au minimum… • De transférer des activités d’un maillon à l’autre en fonction des performances de chacun .Gestion de production les maillons clients ne communiquent même plus leurs besoins aux maillons fournisseurs. Les constructeurs automobiles qui avaient l’habitude de concevoir une automobile dans sa globalité (c’est-à-dire l’automobile et tous ses sous-ensembles et composants) se sont aperçus que leurs fournisseurs de composants étaient bien plus performants qu’eux. On observe sur ces deux derniers exemples que les choix de décisions pris dans le cadre d’une réorganisation autour de la supply chain ne sont pas neutres en termes de conséquences et qu’il est très important de bien en mesurer les enjeux. non seulement pour réaliser les composants mais aussi pour les concevoir. on a pu observer de nombreux exemples de ce type là lors des débuts de chaîne logistique dans l’automobile. permettant de réaliser des regroupements de plusieurs fournisseurs d’une même région. Ils ont donc décidé d’externaliser la conception des composants chez les fabricants de ces mêmes composants. certaines entreprises n’ont pas hésité à racheter certains de leurs fournisseurs pour leur imposer de ne travailler exclusivement que pour elles. Cela peut être le fournisseur qui crée un stock à proximité de son client. • De délocaliser une partie des activités d’une entreprise. Ces cas particuliers se sont produits quand les fournisseurs réalisaient des composants jugés stratégiques par les entreprises clientes. ou le client qui crée une structure logistique délocalisée. jugés bien plus efficaces qu’eux-mêmes. Cette situation qui semble a priori très satisfaisante peut néanmoins être délicate en particulier quand le fabricant de composants fournit des composants similaires à des entreprises concurrentes et peut donc faire bénéficier celles-ci des progrès techniques réalisés en partenariat avec d’autres entreprises. Ceux-ci disposent d’un code d’accès Internet ou intranet qui leur permet d’aller consulter l’évolution des stocks du maillon client et de décider (sans en informer le maillon client) du réapprovisionnement de celui-ci en fonction de ce qu’ils jugent en être les besoins.

Le client final est somme toute le déclencheur de tous les enjeux de la supply chain. les sous-ensembles. C’est grâce à l’analyse précise des besoins et des attentes du client final que l’on pourra avoir. de satisfaction clients… dans les démarches publicitaires de séduction du client… Ce n’est pas de l’argent perdu ! © Éditions d’Organisation 389 . il est important d’adopter une démarche progressive qui prendra en considération de nombreux éléments que nous allons développer maintenant. au niveau de la chaîne. une stratégie valeur-coût permettant de définir les cycles de développement des produits et les cycles d’exploitation de ceux-ci. Le fonctionnement de la supply chain Pour réaliser une supply chain efficace.La supply chain 4. Le client final. les aspects logistique. ainsi que tous les éléments de rentabilité probables ou possibles. son prix et ses volumes. c’est lui qui garantit l’existence même du produit. Cela consiste à utiliser les compétences de chacun des maillons de la chaîne pour travailler en étroite collaboration au niveau des réunions de conception des produits où chacun va amener son savoir-faire sur les composants du produit.1 Le point de départ de la supply chain : le client final Nous avons choisi de retenir l’idée de Peter HINES et de faire démarrer la chaîne logistique globale au niveau du client final. 4. Il n’est donc pas étonnant de voir les entreprises dépenser des sommes considérables dans les études de marché. qualité… C’est grâce à une bonne gestion de la relation client que l’on pourra le fidéliser et permettre une augmentation des ventes bénéfique à tous les maillons de la chaîne. Pour répondre à cette exigence. il est nécessaire de travailler en ingénierie simultanée au niveau de la chaîne globale pour développer les nouveaux produits.

tous les investissements de production de grande envergure nécessaires pour faire face à ses évolutions. ce qui est source de gains importants : négociations pratiquées sur des volumes qui permettent des négociations de prix loin d’être négligeables. le moyen terme et le court terme. ils peuvent être sources de coûts logistiques importants. La chaîne logistique globale se doit donc de mettre en place : • Une gestion centralisée des achats. En effet. La réflexion long terme doit être relayée par la réflexion moyen terme qui va assurer le pilotage des flux pour une meilleure satisfaction des clients. les achats effectués dans certains pays ne correspondent pas forcément aux exigences légales exprimées dans d’autres.Gestion de production 4. mais aussi sources de coûts liés aux différentiels des taux de change pratiqués à certaines périodes… Il ne faut donc pas imaginer que la globalisation des achats va être aisée ! 390 © Éditions d’Organisation . les conséquences d’erreurs concernent la globalité des éléments de la supply chain et peuvent donc être dramatiques… La réflexion long terme impose que les différentes personnes constituant les maillons de la chaîne s’engagent véritablement à respecter les choix décidés : il en va de l’existence même de la supply chain. La réflexion long terme impose d’envisager toutes les évolutions possibles ou probables des familles de produits qui seront réalisées. En effet. Une planification globale.2 La planification et la programmation dans la supply chain Une bonne gestion de la supply chain n’est pas concevable sans planification globale liant l’ensemble des éléments qui la constituent. situées où ? quels modes de transports choisir ou pérenniser ? Quels investissements effectuer au niveau des systèmes d’information ? Mais nous y reviendrons. La réflexion long terme impose aussi de revoir périodiquement les choix effectués. Mais cette mise en place n’est pas simple surtout quand la chaîne est multinationale. ainsi que tous les investissements logistiques : combien de plates-formes de distribution. cela signifie : réfléchir sur le long terme.

Il est souvent trop tard pour pouvoir réagir efficacement. séquencements d’opérations. • Une nouvelle gestion des stocks pour surmonter les problèmes relatifs à la gestion des stocks. qui consiste à regrouper les approvisionnements des fournisseurs vers leurs entrepôts ainsi que les livraisons de leurs entrepôts vers les points de vente. Les ajustements ne peuvent être que partiels (utilisations de travailleurs intérimaires. et ainsi de suite jusqu’au… client. Les entreprises constituant les différents maillons de la supply chain acquièrent des logiciels SCE – Supply Chain Execution – qui vont piloter les flux de produits à partir de la gestion des stocks. car c’est bien ce qui risque de se produire ! © Éditions d’Organisation 391 . système de facturation. – l’enlèvement des produits chez les fournisseurs . La réaction au niveau du court terme est quasi impossible. avions…). Ces SCE commencent par définir les caractéristiques des clients (modalités de réception des commandes. Ces SCE modifient complètement les procédures d’approvisionnements et de gestion des stocks. comportant des modules de gestion des entrepôts (optimisation des préparations et des livraisons) et de transports (optimisation des chargements et des tournées). en amont vis-à-vis des fournisseurs.La supply chain • Une nouvelle gestion des approvisionnements qui se traduit par plusieurs innovations comme : – la massification des flux de produits. gammes de remplacements. types de conditionnements et de livraisons) pour pouvoir mettre en place des réapprovisionnements automatiques. Cette logique répond à un objectif d’abaissement des seuils de revente à perte. Les réflexions long terme et moyen terme doivent préparer le terrain pour que le pilotage des flux sur le court terme puisse avoir lieu sans trop de problèmes. en aval vis-à-vis des distributeurs . appel à des modes de transports très coûteux : taxis. Les SCE répondent à des situations en flux tirés et sont tournées vers le service aux clients en recourant aux EDI ou Internet pour la transmission des commandes. On ne peut en aucun cas imaginer reporter les problèmes rencontrés à un instant donné sur le maillon suivant de la chaîne. – le regroupement des approvisionnements par métier ou par filière.

Pour plus de précisions et de détails sur ces différents types de logiciels.Gestion de production 4. on a vu apparaître les Enterprise Resources Planning (ERP) qui permettent de réactualiser le suivi et la conduite des stratégies. les entreprises recourent aux Advanced Planning Systems (APS) qui sont finalement les logiciels qui correspondent le mieux aux besoins des supply chain parce qu’ils sont capables de connecter en temps réel l’opérationnel et la planification. on dispose des Customer Relationship Management (CRM). Puis. En effet. comme nous l’avons déjà précisé. Enfin. Les éditeurs ont ensuite conçu des progiciels capables de gérer les opérations de logistique de distribution. Dans un premier temps.3 Supply chain et mutation des systèmes d’information La planification. les Manufacturing Execution Systems (MES). Ce sont les Supply Chain Execution (SCE) qui regroupent la gestion et le suivi des opérations logistiques. Afin d’introduire le temps réel dans la planification. les éditeurs ont proposé des progiciels chargés de gérer la production. ainsi que la gestion des commandes. il faut trouver des logiciels ayant la capacité de la gérer ! Cela n’a été possible que grâce au développement des matériels informatiques et des logiciels. pour relier la gestion des clients d’un point de vue marketing aux bases de données ERP ou APS. la programmation et l’exécution au niveau d’une chaîne logistique globale ne peuvent aujourd’hui fonctionner que grâce aux mutations informatiques qui ont eu lieu au cours de ces cinq à dix dernières années. pour créer une courroie de transmission des informations entre les SCE (niveau opérationnel) et la planification (niveau stratégique). on peut se reporter fort utilement au chapitre 13. 392 © Éditions d’Organisation . la création des supply chains est génératrice de complexité. et cette complexité.

Ces méthodes sont basées sur la nécessaire structuration en processus et la logique d’identification des chaînes de valeur. on ne va pas développer le produit (sauf pour des raisons stratégiques. sa nature. méthode japonaise qui a pour objectif de préciser la conception des produits nouveaux à développer tout en assurant la rentabilité future de la supply chain. d’analyse en portefeuille de produits).La supply chain 4. Elle consiste à : 1. 2. identifier pour chaque dépense son origine. pour rechercher les causes de non- 3. coût de revient maximal imposé pour réaliser le produit (ce coût incluant tous les éléments traditionnels de calcul de coût y compris les coûts de développement produit). allouer la dépense aux produits correspondants. Cette méthode détermine à partir du prix de vente marché et de la marge souhaitée par l’entreprise le coût de revient cible. © Éditions d’Organisation 393 . et l’activité concernée . on ne va pas aller plus loin. Cette méthode qui provient des États-Unis commence véritablement à se développer. plusieurs méthodes peuvent être utilisées. mais aussi d’efficience où les indicateurs d’efficacité sont séparés entre eux… Pour obtenir les informations utiles à la supply chain. Si l’on constate que le coût estimé prévisionnel du produit n’entre pas dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible. La deuxième méthode que l’on peut évoquer est la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management (ABC-ABM) ou gestion par activités. que d’efficacité où le coût est rapporté au temps nécessaire à l’obtention du résultat.4 Supply chain et informations de gestion La plupart des informations utiles à l’analyse de la chaîne de valeur de la chaîne logistique globale sont issues du contrôle de gestion. Il s’agit d’informations tant de performance où le coût est rapporté à un résultat obtenu. utiliser l’activité performance . La première méthode qu’il convient d’évoquer est le Target Costing.

Le score. Cette méthode consiste à utiliser aussi bien au niveau stratégique qu’au niveau tactique et opérationnel une chaîne d’indicateurs physiques ou financiers créés à partir du déploiement des objectifs de la stratégie de la supply chain à chaque niveau de celle-ci. Indissociables des plans d’actions d’amélioration. le lecteur pourra se rapporter au chapitre 11 de cet ouvrage. Enfin. Il s’agit du Balance Scorecard. il faut évoquer pour terminer la méthode qui semble la plus intéressante au niveau de la réflexion supply chain. ces indicateurs sont là pour mesurer et orienter les décisions. Figure 12. dans une unité cohérente.Gestion de production Elle va permettre de fournir des informations chiffrées à la démarche de progrès continu pour obtenir des coûts de revient fiables pour l’analyse stratégique. Cette méthode cherche à mesurer les performances qui servent les stratégies de la supply chain. Pour ce faire. On peut aussi parler de la pratique très répandue dans les entreprises et très complémentaire à l’utilisation d’une gestion par activités des indicateurs de performance. c’est la valeur numérique de synthèse qui représente. Pour plus d’informations.5 – Les axes du Balance Scorecard Client Processus Finances Croissance 394 © Éditions d’Organisation . le Balance Scorecard a choisi quatre axes pour calculer le score d’une entreprise. la synthèse du degré de réussite de la supply chain.

quel est son avenir. Ce n’est donc pas par hasard si l’on © Éditions d’Organisation 395 . l’évolution des parts de marché… Cet axe permet de savoir l’image que la supply chain projette sur son marché. les autres activités viendront en support de ces activités valorisantes. C’est la corrélation des quatre axes qui va permettre de fixer le score à atteindre pour que la supply chain soit performante. Cela va se traduire souvent par l’externalisation de certaines activités auprès d’autres maillons de la chaîne. L’axe croissance et savoir faisant référence à la capacité de la supply chain à maîtriser son savoir pour progresser. Ces quatre axes doivent être non pas additionnés mais corrélés pour mesurer les impacts respectifs de chacune des performances en matière de rentabilité et de niveau de service client. L’axe client déterminant le positionnement de la supply chain sur son marché au moyen du taux de service client-livraison. à mettre en place de nouveaux processus. 3. c’est-à-dire celles qui sont à l’origine de la création de valeur pour le client . Cet axe est la condition nécessaire pour réussir l’amélioration des processus et obtenir la maîtrise des procédés. 5. L’axe processus interne évaluant le degré de réactivité de la supply chain. L’axe financier comportant une estimation de l’évolution du chiffre d’affaires. une évaluation du taux de rotation des actifs. en d’autres termes. Les conséquences de ce mode de fonctionnement Les entreprises qui vont s’intégrer dans une approche logistique globale vont chercher à identifier leurs activités clés.La supply chain Voici les quatre axes retenus : 1. 2. 4. une appréciation sur les gains de productivité… C’est l’axe le plus regardé pour aider l’entreprise dans son développement futur. c’est-à-dire sa capacité à faire face à l’évolution des besoins des clients finaux et donc sa capacité à proposer de nouveaux produits.

Par exemple. Mais une fois cet objectif atteint. En effet.Gestion de production assiste aujourd’hui à une vague d’externalisation sans précédent. Le package inclut également un service de dépannage et la mise à disposition de stocks éventuels sous certaines conditions. le constructeur automobile dispose donc d’un outil de production chez son fournisseur. le souci pour le fournisseur d’acier est clairement de maîtriser la chaîne logistique jusqu’à la machine du client et d’associer un service à ses produits permettant d’augmenter la création de valeur. L’intérêt pour le client est la garantie d’un approvisionnement sans heurt et à coût minimal (sous réserve qu’il respecte ses engagements) de ses lignes de production en se déchargeant des activités d’approvisionnement qui ne font pas partie du cœur de son métier. supposant toutefois une bonne synchronisation des différents acteurs. Elle impose donc une planification globale liant tous les acteurs sans exception. 5. Une capacité de l’unité de production est réservée au constructeur à partir d’engagements respectifs. La chaîne logistique globale intègre l’ensemble des processus nécessaires pour obtenir et livrer les produits du fournisseur initial au client final. 396 © Éditions d’Organisation . Ce contexte se traduit par la création d’entreprises virtuelles. Virtuellement. les entreprises maillons combinent leurs forces pour atteindre un objectif commun. L’appel est tiré par la demande et les conditions de prix sont fonction du respect des engagements.1 La virtualisation des entreprises Dans le contexte de la chaîne logistique globale. Cette planification globale se doit d’être relayée par un travail aussi bien au niveau stratégique que tactique et opérationnel. les différentes entreprises maillons sont amenées à collaborer étroitement les unes avec les autres. un gros fournisseur de tôles d’acier pour l’automobile propose à ses clients de prendre directement à sa charge l’approvisionnement en acier. l’entreprise virtuelle que constitue la supply chain disparaît le plus souvent pour refaire place aux organisations qui la composaient. Dans ce projet supply chain. de leurs actions et de leur système d’information. Le but étant que chacun des maillons de la chaîne identifie ses problèmes et les résolve pour empêcher leur diffusion chez les autres.

Au niveau de la supply chain. Et la notion d’augmentation du profit global n’y change rien… Elle ne signifie rien pour les entreprises concernées. L’intégration dans une chaîne globale doit les amener à faire évoluer la relation client/fournisseur. au niveau de laquelle on agissait en donneur d’ordre. c’est la même logique : une entreprise pourra être l’un des maillons d’une chaîne logistique.2. 5.La supply chain Cela ressemble beaucoup aux entreprises qui se structurent par projet. © Éditions d’Organisation 397 . est quasi impossible à faire passer.1 Les clivages internes Il est souvent très difficile de faire comprendre aux différents maillons de la chaîne qu’il est nécessaire de partager les pouvoirs. on se heurte à un refus systématique d’aller dans ce sens. Le fait d’être dépossédé du pouvoir que l’on avait depuis de nombreuses années au profit d’une entreprise parfois plus petite que soi. le premier objectif visé lors de la création d’une supply chain est l’optimisation des résultats de la chaîne. Elles ont toujours fonctionné comme cela. que les entreprises appartiennent au même groupe ou pas. ce qui ne se traduit pas forcément par l’optimisation des résultats pour chacun des maillons de la chaîne et qui ne va pas sans poser de problème. En général.2. et ce.2 Les obstacles rencontrés Comme nous l’avons précisé au début de ce chapitre. puis retrouver son « indépendance » et participer à une autre chaîne. où chaque fonction concernée contribue à l’apport de valeur dans le but de mener le projet à son terme. car les entreprises ont peur d’être perdantes dans la nouvelle relation. Quand le projet est terminé. chaque fonction aura d’autres missions et en particulier pourra participer à un autre projet. 5.2 Les clivages externes Les entreprises ont l’habitude de travailler pour elles-mêmes. les profits et l’information. et ainsi de suite… 5.

Gestion de production 5.2. Les expériences de supply chain réussies sont encore très rares à observer. rapides. Certains maillons ont le sentiment d’être perdants dans la nouvelle organisation globale.5 La peur d’un changement radical de l’organisation La supply chain se traduit bien évidemment par des transformations profondes au niveau de chaque maillon.3 La prédominance de l’opérationnel Les entreprises ont toujours tendance à privilégier les recherches d’améliorations locales.4 L’absence d’un véritable système de mesure Malgré la pertinence de l’utilisation de la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management ou du Balance Scorecard.2. sans préoccupation de l’augmentation de valeur globale de la chaîne. Mais nombreux sont les groupes d’entreprises qui ont la volonté d’y parvenir. 398 © Éditions d’Organisation . Cela se traduit donc presque automatiquement par une redistribution des rôles et des pouvoirs qui est fortement perturbante pour l’organisation. ce qui rend les entreprises très circonspectes par rapport à ce type de révolution. On peut tout de même observer aujourd’hui que la supply chain est plus facile à mettre en œuvre pour les entreprises appartenant à des chaînes logistiques courtes. D’une manière générale. les entreprises ne souhaitent pas y aller ! 6. il n’y a pas de vrai système de mesure qui permette d’évaluer précisément la contribution respective des différents éléments de la chaîne logistique dans l’optique du service au client final. compte tenu des réactions qu’elle engendre.2. 5. Les années à venir nous éclaireront mieux sur les capacités de certaines à se transformer profondément. 5. du type : producteur-distributeur-client. Conclusion Un projet de chaîne logistique globale est finalement un projet multifonctions et multi-entreprises qui met en évidence la nécessité de mutualiser un certain nombre de responsabilités.

les différents maillons de la chaîne appartiennent à des groupes différents. En revanche. parties de la chaîne complète… © Éditions d’Organisation 399 . Bosch… Les améliorations supply chain restent dans ce type de situation limitées à des expériences de mini-supply chains. de surcroît des groupes importants. Il suffit d’observer ce qui se passe aujourd’hui dans le monde de l’automobile où s’affrontent des groupes importants sur une même chaîne logistique comme Arcelor.La supply chain Elle est aussi plus facile à réaliser quand toutes les entreprises constituant la chaîne appartiennent au même groupe : il y a alors une volonté réelle d’avancer dans le même sens pour le bien du groupe dans sa globalité. quand la chaîne logistique est longue et qu’en plus. Valéo. Renault. la création de la supply chain bute alors sur de nombreuses difficultés et. les entreprises constituantes ont beaucoup de mal à accepter de perdre une partie de leurs pouvoirs. en particulier.

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on a vu apparaître de nombreux sigles nouveaux (ERP. APS. MES…) que nous allons définir dans ce chapitre. alors que très longtemps elle a été concentrée autour de la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) et des logiciels d’ordonnancement et de suivi de production. mais également à une intégration de fonctionnalités connexes qui a considérablement modifié la 401 .1 Introduction La gestion de production manipule un nombre très important de données.Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1. SCM. Cette évolution correspond à la fois à une évolution des fonctions de bases intégrées dans les logiciels de GPAO. En effet. L’évolution de l’offre logicielle 1. Elle est donc par nature intimement liée au système d’information de l’entreprise et à l’offre logicielle présente sur le marché qui a considérablement évoluée ces dernières années.

mais aussi horizontale par la prise en compte des contraintes multi-sites et des relations clients-fournisseurs. Cette intégration s’est réalisée sous forme verticale (depuis la gestion du poste de travail jusqu’aux planifications stratégiques).Gestion de production portée de la gestion industrielle. multiplications. leur nombre très important fait qu’il n’est pas possible de les effectuer sans le concours d’un ordinateur .. Afin de simplifier la lecture de tous ceux qui ne sont pas habitués à ces appellations. nous allons utiliser de nombreux acronymes.).2 Rôle et limites de l’informatique L’ordinateur a trois fonctions essentielles.. Même s’il s’agit de calculs simples (additions. 402 © Éditions d’Organisation . Cette intégration horizontale prend un essor vital pour l’entreprise avec le développement de l’e-commerce qui demande un raccourcissement extrême des délais entre la commande du client et le début de la chaîne logistique. Il permet : • d’effectuer des calculs rapidement et sans erreur. nous regroupons ci-après les principales abréviations utilisées : APS : Advanced Planning and Scheduling CRM : Customer Relationship Management EAI : Enterprise Application Integration ERP : Enterprise Resources Planning GPAO : Gestion de production assistée par ordinateur MES : Manufacturing Execution System PDP : Programme directeur de production PIC : Plan industriel et commercial PGI : Progiciel de gestion intégré SCM : Supply Chain Management SGDT : Systèmes de gestion des données techniques 1. Dans ce chapitre.

Gestion de production et système d’information • de stocker de nombreuses données d’une manière fiable et pratique à condition simplement d’organiser la base de données et d’effectuer les sauvegardes périodiques. la gestion des divers stocks et en-cours. On voit bien que la mise en place ou la réorganisation de la gestion industrielle d’une entreprise implique une démarche complète de projet et ne peut être réduite à la simple mise en place d’un progiciel. • la gestion administrative de la production. entre autres. finances. Nous savons. la distribution vers les clients internes (autres unités de la même entreprise) ou clients extérieurs ..3 Domaines d’application en gestion industrielle Au sein de l’entreprise. en établissant une planification puis un pilotage de l’exécution mais aussi en renseignant les autres fonctions de l’entreprise (comptabilité. l’informatique intervient essentiellement dans : • la gestion des matières. L’informatisation ne résout pas les problèmes existants : il faut mettre en évidence les dysfonctionnements et les corriger avant d’informatiser. notamment par l’intermédiaire de réseaux (réseau interne. notamment. • de gérer la circulation des informations. rien n’est plus flexible que l’être humain et informatiser les dysfonctionnements est catastrophique.). c’est-à-dire l’approvisionnement. de la gestion industrielle. l’entreprise a un nombre considérable de valeurs à stocker . Mais il faut bien avoir à l’esprit qu’il exige une rigueur sans faille. qu’en matière de données techniques. Internet). L’ordinateur est donc un outil précieux au service.4 Retour sur l’offre traditionnelle L’apport des progiciels est naturellement très différent selon les concepts de gestion de production employés dans l’entreprise.. bureau d’études. 1. intranet. notamment les machines et la main-d’œuvre pour lesquelles il faut adapter charges et capacités . 1. • la gestion des moyens de production. © Éditions d’Organisation 403 . En effet. service des Méthodes.

Il est éventuellement possible de suivre les coûts (chapitre 4). Cela correspond à des horizons de plus en plus courts (années. On peut y ajouter un niveau de très court terme pour le contrôle de commande. le second est le support des informations circulant autour des produits et des ressources alors que le troisième fera des choix et décidera. le système d’information et le système de décision. semaines ou jours…) et un découpage en périodes de plus en plus fines (mois. calculs des besoins nets avec les calculs de charge associés (elle intègre les fonctions associées de gestion des données techniques produits et ressources. On peut les résumer en citant : • les prévisions de la demande normalement réalisées par le service Commercial (chapitre 3) . mois. heures…). Dans les entreprises fabriquant des produits complexes. unitaires et à cycle de production long. les systèmes d’information et de décision ont été découpés selon une hiérarchie à trois niveaux : le long terme correspondant au Plan industriel et commercial (PIC). Les logiciels reprennent alors les diverses fonctions décrites au chapitre 7. semaines. Le premier recouvre les ressources de l’entreprise qui permettent de procéder à la fabrication. 404 © Éditions d’Organisation . jours. Le progiciel doit alors gérer les tâches en s’attachant au respect des délais. gestion des stocks…). il s’agit de gestion de projet. suivi d’atelier). Les logiciels traditionnels correspondent à cette hiérarchie : La GPAO couvre essentiellement les niveaux programmes directeurs de production. Comme cela a été vu précédemment et décrit au travers de la logique de MRP2. le moyen terme avec le Programme directeur de production (PDP) et le court terme au niveau de l’atelier (ordonnancement.Gestion de production Une entreprise fabriquant des produits structurés à partir de composants parfois communs ou à partir de sous-ensembles standard planifie sa production dans un contexte MRP2. Le progiciel permet également de coordonner plusieurs projets et de gérer notamment les ressources communes. Les travaux de systémique ont conduit à décomposer le fonctionnement de la gestion industrielle en sous-systèmes : le système physique.

très simple. • la gestion d’atelier comportant l’ordonnancement. Il peut notamment y avoir une édition de Kanban sur des produits qui tireront la production des postes amonts. et qui est donc souvent réalisée avec l’aide d’un tableur . Les logiciels d’ordonnancement organisent le court terme dans l’atelier en positionnant les travaux en fonction des ressources en hommes et en machines. Elle a en effet deux objectifs essentiels : © Éditions d’Organisation 405 . Outre ces logiciels de planification et de pilotage de la production.Gestion de production et système d’information • la planification par familles de produits (plan industriel et commercial). • le calcul des besoins en composants et matières premières conduisant à une proposition des ordres de fabrication et d’approvisionnement et le calcul des charges détaillées . • les coûts de revient prévisionnels ou réels. on peut également noter les outils de simulation de flux. Or ces outils sont d’un intérêt considérable. On constatait donc une adéquation de l’offre logicielle traditionnelle au découpage du temps proposé dans les chapitres précédents. Dans la fonction Gestion de la production. Ils ne sont pas encore très répandus dans les entreprises en raison de leur coût et de leur difficulté d’utilisation et d’interprétation. les listes de priorités puis le lancement et le suivi d’exécution . la simulation est intégrée à la fois à la démarche de conception et à la conduite du processus. Cela est vrai en particulier pour les petites entreprises qui ne les utiliseraient que de temps à autre. Les logiciels de suivi servent d’interface entre le système physique et le système d’information et alimentent ce dernier.. • la planification des produits finis ou modules standards (programme directeur de production) et le calcul des charges globales . Ils permettent de créer un modèle pour simuler des flux physiques ou d’information.. Certains progiciels incorporent des modules juste-àtemps afin de faire le lien entre la planification de type MRP2 et un fonctionnement des ateliers en JAT. car ils permettent de résoudre assez rapidement des problèmes complexes et surtout d’obtenir les résultats sans essais réels.

Les méthodes employées sont fondées sur la gestion de files d’attentes. l’idée la plus rationnelle a paru de construire un ensemble de logiciels autour d’une base de données commune. réseaux de PETRI). En effet. à la planification des maintenances. l’entreprise qui informatisait ses fonctions se retrouvait avec des logiciels indépendants les uns des autres. sur des modèles graphiques (GRAFCET.5 L’évolution par l’intégration Une grande tendance s’est développée et a conduit aux logiciels arrivés sur le marché à la fin du siècle dernier : c’est la notion d’intégration. à l’étude de fonctionnements dégradés par les aléas. notamment par les petites entreprises. et maintenant sur les approches objets introduites en informatique. à l’évaluation du carnet de commandes. Il en résulte une intégration des fonctions de l’entreprise (processus transversaux). • aider à la conduite du processus de production. c’est-à-dire au choix parmi diverses solutions. La tendance est à réaliser des outils conviviaux et simples à utiliser. Ceux-ci ne pouvant pas échanger entre eux. on comprend toute la démarche commencée par les grands groupes visant à unifier les méthodes de travail entre différents sites et à obtenir aisément l’ensemble des données de toutes natures (et notamment financières) des divers sites. tout en conservant puissance et utilisation générale à un coût abordable.Gestion de production • aider à la conception et à l’implantation des ateliers. En outre.. c’est-à-dire par des fichiers communs. Au-delà.. 1. c’est-à-dire à la définition du système projeté et à l’évaluation de son comportement (méthode complémentaire à celles vues au chapitre 2) . 406 © Éditions d’Organisation . le même principe d’intégration appliqué à l’environnement d’une entreprise (fournisseurs et clients) conduit au processus tranversal inter-entreprises de chaîne logistique. il s’ensuivait une saisie multiple des mêmes données avec évidemment des risques d’erreurs et même de contradictions ! Au-delà d’un échange par interfaçage.

org) de notoriété internationale. L’APICS considère qu’un ERP est un système d’information orienté comptabilité permettant de gérer toutes les ressources nécessaires pour satisfaire le besoin du client. garantit l’unicité de l’information. association américaine (American Production Inventory Control Society. assure une mise à jour en temps réel des données et fournit les éléments d’une traçabilité totale des opérations. www.cxp. les nouveaux logiciels correspondent soit à une filiation des logiciels existant auparavant. et l’APICS. Il correspond à une extension des systèmes MRP2 comportant les technologies suivantes : base de données relationnelle. 2.apics. Les ERP (Enterprise Resources Planning) 2. en suivant cette idée. interface homme-machine unifiée et commune. un progiciel de gestion d’entreprise est dit intégré s’il vérifie l’ensemble des conditions suivantes : s’il émane d’un fournisseur unique.Gestion de production et système d’information Nous verrons que. www. Nous reprendrons les définitions complémentaires données par deux organismes réputés compétents en la matière : le CXP. tactique et opérationnel.fr). pour les diverses entités et fonctions. soit à une approche différente mais qui s’inscrit dans le même esprit de globalisation et de transversalisation. système ouvert… Ces définitions ne donnent pas de précision sur les aspects fonctionnels mais la concentration du marché sur quelques éditeurs permet d’identifier clairement cinq domaines de compétence : © Éditions d’Organisation 407 . organisme français (Conseil sur les systèmes d’information à base de progiciels. Nous les compléterons par le standard extrait du marché.1 Définition Un ERP ou progiciel de gestion intégré (PGI) est destiné à la gestion globale des différents flux de l’entreprise aux niveaux stratégique. l’ensemble des données nécessaires à cette gestion dans une base de données unique. Pour le CXP. Il met en commun. architecture client-serveur.

les immobilisations. assez généraux. surtout. se décomposent en sous-groupes qui correspondent à peu près au découpage modulaire des logiciels proposés : • La gestion financière a pour objectif de maîtriser la situation financière de l’entreprise. Au-delà de la gestion des salaires et des activités corollaires. Elle permet également de consolider les états financiers des diverses filiales. 408 © Éditions d’Organisation . la facturation. • La gestion des ressources humaines met à disposition les outils permettant de gérer le personnel. les absences et congés du personnel et. par types d’activité…). • La gestion de la qualité assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits.2 Fonctionnalités et modularité Les cinq domaines qui viennent d’être décrits. • Le contrôle de gestion permet d’analyser à l’aide de tableaux de bords la rentabilité de l’entreprise sous divers angles (par produits. Elle gère les livres comptables. 2. la gestion des expéditions. par processus. • gestion des ressources humaines . • gestion comptable et financière. • La gestion de projet planifie et contrôle les étapes d’un projet et la disponibilité des ressources nécessaires à sa réalisation. de plus en plus. les comptes des clients et des fournisseurs. les compétences des personnes.Gestion de production • gestion de la production . elle gère le recrutement. • gestion commerciale . • L’administration des ventes gère les différentes activités commerciales envers les clients. dont les supports de vente. des approvisionnements et des achats . • gestion des stocks.

Elles constituent le noyau du système d’information et servira aux différents acteurs de l’entreprise. et elle gère les données techniques associées comme dans les progiciels de GPAO. • La gestion des approvisionnements et des stocks planifie les besoins en matières et composants achetés en optimisant niveaux des stocks et des emplacements. • La gestion des achats gère le processus d’achat auprès des fournisseurs avec notamment leur évolution et le contrôle de la facturation.3 Nature de l’intégration La nature de l’intégration peut être plus ou moins profonde.1 – Différentes approches de l’intégration GPAO GPAO Finances Ordonan Finances Ordonnancement RH … Points à points a ERP b Qualité RH Qualité RH Finances GPAO Ordonan EAI Qualité … EAI c © Éditions d’Organisation 409 . allant de l’interfaçage d’applications existantes. 2. CBN. L’adaptation à l’entreprise de ces progiciels est réalisée par un paramétrage important qui nécessite un effort considérable de structuration de l’entreprise pour « faire coller » son mode de fonctionnement aux possibilités du progiciel. Figure 13. PDP. gestion d’atelier). servant à tous les modules.Gestion de production et système d’information • La gestion de la production supporte évidemment la planification et l’exécution de la production sur les différents horizons comme nous avons pu le voir (PIC. Ces diverses catégories se retrouvent dans les différentes offres du marché. à la base de données unique.

On s’attend à ce que l’unicité de l’information soit assurée par une base de données unique. par le passé.1a) qui a engendré. La SSII assurera en outre un certain nombre de développements adaptés au fonctionnement spécifique de l’entreprise.1b). Ce n’est pas toujours le cas mais l’utilisateur ne le voit pas a priori. mais aussi comme un complément. est constituée par les EAI (Enterprise Application Integration) qui permettent d’interfacer les diverses applications de gestion informatique de l’entreprise existantes (figure 13. puis un paramétrage du progiciel devant s’adapter aux spécificités de l’entreprise. Comme nous l’avons vu. de ses données. la finance…) et ont gonflé leur offre par développement d’applications supplémentaires ou par intégration d’applications existantes. La plupart du temps. il existera toujours dans un coin ou dans un autre un logiciel traitant un point particulier du métier de l’entreprise qui aura besoin de communiquer. se reposera le problème de la connexion point à point des logiciels.1c). En revanche. 410 © Éditions d’Organisation . coûteuse et peu pérenne (en cas d’évolution des logiciels). elle présente l’avantage d’utiliser les logiciels de chaque fonctionnalité. le rôle des SSII a évolué vers le déploiement de l’ERP qui nécessite une réorganisation en profondeur de l’entreprise. Une troisième solution. séduisante mais encore peu utilisée en pratique à ce jour. quel que soit l’ERP. Cet interfaçage standard est constitué d’un moteur d’intégration (Message Broker) qui permet aux applications de communiquer entre elles grâce à une couche basse de transport de données (Middleware). ils sont partis d’un noyau dur relatif à une application particulière (la production. Dans ce cas. commune aux divers modules. Ces solutions cherchent à se positionner en tant que solution de substitution aux ERP.Gestion de production L’interfaçage d’applications existantes est une connexion de type point à point (figure 13. les éditeurs d’ERP ont opté pour le développement de gros logiciels couvrant l’ensemble des fonctions permettant de gérer l’entreprise (figure 13. beaucoup de travail pour les Sociétés de services informatiques (SSII) puisqu’il faut N(N–1)/2 interfaces pour connecter N modules. Dans ce contexte. Il s’agit donc d’une approche lourde. En effet. C’est sans doute d’ailleurs en tant que complément que l’avenir des EAI est le plus ouvert.

Gestion de production et système d’information En ce qui concerne leur structure.2. les EAI les plus performants sont organisés pour matérialiser. Bien que l’entreprise soit équipée d’un ERP très sophistiqué. Elle doit bien entendu fournir les outils capables de configurer toutes ces connexions depuis ou vers les différents systèmes hétérogènes. les processus de l’entreprise. en figure 13. Ainsi. dans le système d’information. les différents acteurs doivent être informés de l’avancement de la procédure et parfois donner leur accord. Une application EAI performante doit être capable de décrire les procédures de l’entreprise et de définir les connexions nécessaires entre les différents systèmes. • Le calcul de devis étant très spécifique. • Tout au long du processus. il a été développé en solution locale sur un tableur. on constate néanmoins qu’il reste un certain nombre de connexions nécessaires entre des applications très différentes : • On doit récupérer les données techniques et administratives de la commande directement du fournisseur. Cela nécessite une connexion avec la messagerie interne de l’entreprise. on a représenté le processus de revue de contrat existant dans le référentiel ISO 9000 de l’entreprise matérialisé dans l’EAI. • L’acceptation doit être transmise au fournisseur. • La vérification de la capacité pour accepter le délai nécessite un dialogue avec l’ERP. © Éditions d’Organisation 411 .

l’EAI s’impose comme étant une solution prometteuse. Les entreprises se font accompagner par des sociétés de consultants qui doivent avoir des compétences à la fois en organisation et en informatique. les plus petites d’entre 412 © Éditions d’Organisation . Dans ce contexte. Capable de garantir les échanges entre deux ERP. Les grandes sociétés multi-sites et multinationales ont initié le mouvement. il semble difficile d’envisager qu’un macro ERP permette en un seul produit de faire fonctionner l’ensemble de la chaîne logistique.2 – EAI à partir des processus Messagerie Arrivée demande client Fournisseur App tableur ERP Fournisseur Calcul devis Vérification capacité Acceptation commande L’intégration horizontale du système d’information pousse à un échange d’information de plus en plus important entre différentes entreprises. Les années précédant le passage à l’an 2000 et le passage à l’euro ont donné lieu à de nombreux projets de cette nature.Gestion de production Figure 13. Aujourd’hui. puis ce fut au tour des PME les plus grosses.4 Mise en place et marché des ERP Comme il vient d’être dit. les ERP sont des solutions lourdes à mettre en place bien que modulaires. 2. l’EAI est a fortiori capable d’assurer l’échange d’information entre plusieurs applications recouvrant chacune une fonction de l’ERP. Si l’ERP monolithique s’est plus ou moins imposé au sein d’une même entreprise.

suivi des actions correctives. ou MSP. Toutefois. on peut s’appuyer sur les onze fonction- © Éditions d’Organisation 413 .Gestion de production et système d’information elles sont concernées pour des raisons techniques. gestion de la qualité.1 Définition Il s’agit d’une intégration au niveau de l’atelier. suivi des heures et des personnes. la redondance des informations. en entrée ou en sortie. le commerce électronique (e-Business)… 3. De la même façon que pour les ERP. Les éditeurs de progiciels intégrés ont aujourd’hui enrichi leur offre avec de nouvelles fonctionnalités comme le management de la chaîne logistique (Supply Chain Management ou SCM). suivi statistique de la qualité (SPC. suivi de production. Les MES (Manufacturing Execution System) 3. le management de la relation client (Customer Relationship Management ou CRM). 3. gestion de la maintenance. les nombreuses fonctions qui se sont développées ont donné lieu à des applications informatiques : ordonnancement de la production. gestion de la documentation et des données techniques. En effet. légales ou économiques mais aussi en vue de se doter d’un support du système d’information réactif pour accroître leur performance globale. a conduit à la nécessité d’unicité de l’information et a donné naissance à une nouvelle offre logicielle : les MES.2 Fonctionnalités Les divers MES du marché présentent des différences parmi les fonctions assurées car les éditeurs se sont souvent spécialisés selon leur cible d’activité. au niveau de l’atelier. pour Maîtrise Statistique des Procédés). pour Statistical Process Control.

• la gestion des documents (Document Control) relatifs aux produits. des machines. • la gestion du travail (Labor Management) assurant le suivi des temps machines et opérateurs. des activités indirectes (outils).Gestion de production nalités identifiées par une association regroupant des sociétés impliquées dans le domaine des MES (éditeurs. historique…) . • la gestion de la maintenance (Maintenance Management) permettant d’effectuer le suivi et la planification des activités de maintenance périodique ou préventive (alarmes. pour Knowledge Management) . • la gestion des ordres de fabrication (Dispatching Production Unit) qui gère le flux des ordres et des lots et s’assure que tout ce qui est nécessaire sera disponible au moment du lancement . le suivi des action correctives et la capitalisation des connaissances (KM. MESA International : • ordonnancement à capacité finie (Operations/Detail Scheduling) qui définit le séquencement des opérations jugé optimal . TRS…) . des outils et de la matière . consultants…). du statut des opérateurs . • la gestion de la qualité (Quality Management) assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. à la conception et aux ordres de fabrication. temps de cycle. • la traçabilité des produits (Product Tracking and Genealogy) qui suit les produits en temps réel afin de conserver l’historique complet des composants utilisés et des conditions de production de chaque produit fini . • l’analyse des performances (Performance Analysis) qui suit les divers indicateurs de performance concernant les opérations de production (taux d’utilisation. • la gestion des process (Process Management) pour maîtriser la production avec correction et amélioration des activités (par exemple. • gestion des ressources de production (Resource Allocation and Status) qui définit l’utilisation et assure le suivi du personnel. alarmes si dépassement de tolérance ou mieux des limites naturelles) . aux process. et parfois aux conditions de travail et aux certifications . 414 © Éditions d’Organisation .

Les besoins sont alors très variés et les éditeurs de logiciels proposent aujourd’hui des produits généralistes modulaires destinés à coller à l’éventail de la demande. Certains éditeurs se sont spécialisés dans une fonction particulière du MES comme la maintenance (GMAO. On pourra remarquer que certains éditeurs d’ERP proposent quelques fonctionnalités « hautes » du MES. Par ailleurs. 3. or leurs modes de fonctionnement sont assez divers. Nous ajouterons que certains produits de l’offre peuvent s’interfacer avec des logiciels spécialisés comme la GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou les APS (Advanced Planning and Scheduling). ont visé un secteur industriel ou un type de process et proposent une offre transversale plus ou moins complète.3 L’offre du marché Les MES se situent au niveau opérationnel des entreprises. les fournisseurs d’automatismes proposent souvent des logiciels de supervision avec leurs matériels et fournissent généralement les fonctionnalités « basses » du MES. les progiciels ont tendance à déborder de la fonction de gestion de l’atelier vers le niveau de l’entreprise. pour Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou la gestion de la qualité (GQAO). © Éditions d’Organisation 415 . destinés à traiter la planification et l’ordonnancement. et que nous décrirons dans la section suivante.Gestion de production et système d’information • l’acquisition de données (Data Collection) fournissant des interfaces pour collecter des données en temps réel sur les équipements de l’entreprise ou par relevé manuel des opérateurs. au contraire. D’autres. Dans ce cas.

lancement des OF…). gammes. les APS vont au contraire introduire la prise de décision. 4.2 Fonctionnalités La gestion de production n’a d’autre but que de satisfaire la demande externe grâce aux ressources de l’entreprise (stocks. atelier. Les systèmes MRP2 réagissent aux demandes fournies à l’aide de paramètres fixés par les hommes (horizons. Les questions fondamentales qu’elle se pose sont quoi ? (choix de ce qu’il faut fabriquer. choix de sous-traitance…) : ils ne font donc que des transactions et ne prennent pas de décisions (validation des PDP. En effet. périodes. Leur positionnement par rapport aux progiciels de la gestion industrielle est original.Gestion de production 4. gammes. approvisionner. le tout avec des contraintes de disponibilité (dont les calendriers) et de compétence. alors que les logiciels décrits précédemment n’opèrent que des transactions sur la base de règles définies a priori et notamment sur celle édictant que seul l’homme fait des choix parmi plusieurs possibilités. Les APS (Advanced Planning and Scheduling) 4. postes. 416 © Éditions d’Organisation . lots. quand ? (positionnement dans le temps pour satisfaire au moment de la demande). où ? (choix de machine. lancement des calculs. comment ? (procédé. site…). hommes. sous-traiter…). sous-traitance…) avec des contraintes de satisfaction du client et de coût de revient. machines.1 Définition Les APS ont commencé à apparaître au milieu des années 1990. Les logiciels d’ordonnancement entrent dans une boucle de décision plus complexe puisqu’ils positionnent dans le temps des opérations sur des ressources machines selon des gammes et en affectant des opérateurs. Ils travaillent avec une certaine intelligence grâce à un algorithme mais ne choisissent pas une gamme secondaire à la place de la principale et les calendriers sont fixés… Le rôle décisionnel reste donc confié à l’homme. ressources humaines…).

d’exprimer des fonctions de coût et de rechercher des valeurs de variables de décision qui optimisent les critères. le moindre problème de capacité qui ne sera plus géré au niveau PIC se démultipliera en de multiples problèmes accroissant de façon considérable la complexité des solutions MES. Il y a suppression des frontières spatiales et des horizons figés pour aller vers une vision en temps réel de l’ensemble. Certains proviennent de la logistique et du transport avec gestion des entrepôts. pour lui substituer une vision de l’ensemble de la chaîne logistique couvrant tous les ateliers ou les usines concernées. Ainsi. 4. l’homme modélise ses problèmes et cherche la meilleure solution par optimisation ou simulation. Ils pourront être utilisés non seulement au niveau interne à l’entreprise (ordonnancement ou calcul des besoins) mais aussi au niveau global de la chaîne logistique. Le gros avantage de cette nouvelle vision est de supprimer le découpage en niveaux successifs des niveaux de nomenclature (entre ateliers mais aussi entre entreprises) avec des délais fixés. La majeure partie de l’offre vise la gestion globale de la chaîne logistique. les meilleures affectations. © Éditions d’Organisation 417 . L’optimisation est réalisée grâce à des moteurs de résolution basés sur la programmation linéaire ou des outils de programmation de contraintes. On risque de voir des entreprises qui souhaitent supprimer les couches hautes de la GPAO (PIC et PDP) pour gérer l’ensemble de la production à partir d’un APS.3 Le marché des APS Il y a trois grandes familles dans les APS selon leur origine. l’APS pourra par exemple proposer les meilleurs choix de gamme. d’autres dérivent de l’ordonnancement et enfin les derniers correspondent à l’offre ERP. Passé par la moulinette de l’arborescence des produits. Le principal inconvénient réside justement dans cette soi-disant suppression des frontières.Gestion de production et système d’information Pour prendre les décisions. L’APS va jouer ce rôle : il permettra de modéliser des contraintes. les sous-traitants appropriés selon les critères choisis.

Par exemple. La gestion des données techniques est un point extrêmement important pour une entreprise. En effet. À l’origine.Gestion de production 5. la liste des documents de travail nécessaires. en effet. • pour une opération de fabrication. Ils fournissent un référentiel de données produit/process partagées par les acteurs de l’entreprise. Toutes les méthodes que nous avons développées dans cet ouvrage reposent sur des données techniques. Un point fondamental qu’il est bon de répéter est celui de l’indispensable fiabilité des données comme nous l’avons souligné au chapitre 6. Leur vocation s’est donc étendue et ils constituent un support au système d’information centré autour du produit. Cette première arborescence est une vision produit. les données techniques doivent pouvoir être mises en forme selon différents points de vue. mais on peut obtenir une vision processus en partant d’une instruction de travail sur un poste pour lequel je veux connaître : • la liste des opérations pour lesquelles elle est applicable . • pour chaque composant. qu’ils soient créateurs ou utilisateurs d’informations sur les produits. la difficulté ne s’arrête pas là . ils étaient utilisés pour la gestion des données d’ingénierie mais ils ont pris au fur et à mesure une tout autre dimension. • la liste des produits finis comportant un tel composant. 418 © Éditions d’Organisation . je dois être capable de voir : • l’arborescence des composants du produit . la liste des opérations de fabrication . • la liste de composants concernés par cette instruction . à partir d’un produit fini.1 Définition Les SGDT (ou PDM pour Product Data Management) sont issus du monde la CAO (Conception assistée par ordinateur). Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) 5. comment envisager de planifier et piloter une production avec des données erronées ? Mais d’un point de vue informatique.

une première exigence d’un SGDT est de constituer une sorte d’armoire électronique sécurisée puisqu’il assure le stockage. Ces processus sont généralement considérés comme des processus de workflow. la gestion de projet est une brique nécessaire dans la planification et le suivi des tâches et des ressources à toutes les étapes de la vie du produit. l’accès sécurisé et le partage de l’information technique pour l’ensemble des acteurs de l’entreprise. et peut agréger les données au sein de dossiers spécifiques (dossier de définition. dossier d’exécution.2 Fonctionnalités d’un SGDT Tout d’abord. Les SGDT doivent gérer les modifications des processus industriels et l’évolution des produits. 5. Enfin. © Éditions d’Organisation 419 . c’est un élément permettant le pilotage et l’intégration des processus informationnels aux niveaux décisionnel et opérationnel de l’entreprise. Le SGDT gère la configuration du produit et son évolution. une des difficultés majeures réside encore dans l’intégration. contrôler. et pourtant un SGDT doit être capable de gérer l’ensemble des formats de fichiers. la réutilisation et la recherche de l’information (familles d’objets. c’est-à-dire une démarche consistant à concevoir. mais au travers de vues adaptées aux multiples intervenants. et plus généralement de l’information dans l’entreprise. Un tel logiciel permet ensuite de classer et regrouper l’information dans le but de faciliter la standardisation. dossier de configuration finale) selon la vie du produit. bibliothèques de composants).Gestion de production et système d’information Enfin. En effet. les données techniques ne sont jamais issues d’un seul et même logiciel. typologies de liens. bien que non spécifique des SGDT. automatiser et suivre les circuits du flux des documents. À ce titre.

On reconnaît là une évolution rationnelle et conventionnelle du support informatique de l’entreprise. nous les avons cités ici car ils touchent aux diverses fonctionnalités de la gestion industrielle et de ses processus transversaux. On y retrouve bien un noyau de progiciels de GPAO. Au contraire. Quant aux SGDT. Cette approche est donc beaucoup plus révolutionnaire avec une filiation logicielle moins naturelle à partir des logiciels de la gestion industrielle. Ils ont la caractéristique d’être centrés sur les informations des produits et constituent un sous-ensemble du système d’information. les APS correspondent à une intégration comportant un esprit nouveau puisqu’il y a intégration de la décision et qu’il porte sur l’ensemble de la chaîne logistique.Gestion de production 6. Conclusion Les ERP et les MES correspondent à la notion d’intégration des différentes fonctions de l’entreprise et la création de processus transversaux. 420 © Éditions d’Organisation . de gestion comptable ou financière qui se sont développés par ajout d’applications et de fonctionnalités autour d’une base de données commune.

Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1. Précisons notre propos quant à la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) : il s’agit bien de faire de la GPao et non de la gpAO ! 421 . Introduction Dès le premier chapitre de ce livre. de l’entreprise dans le concert de la concurrence mondiale actuelle. Le projet de gestion industrielle est cependant trop souvent assimilé dans les entreprises à un projet informatique. autant nous sommes tous d’accord pour mettre en avant le rôle indispensable de l’informatique dans ce domaine. autant la réussite du projet et la qualité de la gestion industrielle résultante reposeront sur la motivation des hommes et leur connaissance en matière de gestion et organisation de la production. nous avons souligné combien il est impératif de gérer la production dans un but de compétitivité et donc de pérennité. Or. sinon de survie.

Une des caractéristiques principales de la mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle est la gestion de l’interpénétration des fonctions dans l’entreprise. un tel projet va impliquer des choix sur : • les relations avec les partenaires (clients et fournisseurs) . mix des deux) .2).Gestion de production Lorsqu’on met en œuvre un système du type ERP. EAI. la priorité du projet dans les axes stratégiques de l’entreprise . Il faut donc : 422 © Éditions d’Organisation . avec les avantages et propriétés décrites au chapitre 13 (paragraphe 1. la façon dont sera conduite la mise en place concrète du nouveau système. • le système de gestion de l’entreprise et le système d’indicateurs de performance . la façon dont sera géré le projet . En effet. C’est un outil formidable. l’ordinateur est un outil. Les clés de la réussite 2. 4.1 Règles fondamentales Les acteurs du projet doivent avoir en permanence à l’esprit les quelques points fondamentaux que nous allons présenter dans la suite de cette section : en effet. • les modes de fonctionnement des ateliers de production. Quatre choses seront déterminantes : 1. 2. 2. mais ce n’est pas lui qui résout les problèmes de fond. c’est encore plus crucial et tous les acteurs de l’entreprise sont actifs dans le grand projet. les choix stratégiques qui seront décidés en matière de système d’information ainsi que la structure informatique choisie (ERP. 3. L’impact sur la performance de l’entreprise est tellement déterminant qu’il doit être conduit avec soin comme un projet prioritaire pour l’entreprise.

• corriger tout dysfonctionnement avant d’informatiser. car la mise en œuvre du projet s’effectue par les hommes et les femmes de l’entreprise. notamment en raison des coûts mis en jeu qui peuvent être considérables. nous allons approfondir un peu les points clés de la réussite de mise en place du projet. © Éditions d’Organisation 423 . • avoir en tête que l’outil le plus utile en organisation et gestion industrielle est le bon sens.. La réussite du projet passe donc par leur motivation . le cas d’une grande entreprise multi-sites et multinationale exigeant cependant les mêmes types de contraintes avec en plus celles résultant de l’appartenance au groupe. Nous évoquerons le choix d’un progiciel de GPAO : la place presque secondaire de ce thème reflète bien que la réussite du projet repose bien plus sur les hommes que sur le progiciel choisi. qu’il s’agisse de la mise en place d’un ou plusieurs modules. l’envergure du projet impose des contraintes bien plus grandes et généralisées ! Comme nous venons de le redire. Nous nous placerons plutôt dans le cadre d’un projet concernant une petite entreprise. Ce qui est rappelé ci-après est valable pour tout projet dans l’entreprise. • avoir des données fiables. par exemple. ses acteurs et le contrôle du déroulement.. Nous examinerons ensuite le déroulement du projet avec ses étapes. car l’organisation et la gestion de la production reposent sur les données techniques de l’entreprise : la planification puis l’exécution en dépendent .Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • prendre en compte l’aspect humain qui est capital. Ces remarques préliminaires étant faites. • agir constamment avec rigueur et réalisme . Il est bien évident que pour l’implantation complète d’un ERP. le facteur principal est l’aspect humain. En supposant tout de même que le choix s’est porté sur un progiciel correct ! La justification financière du projet est un aspect très important. aucun outil ne sera aussi flexible qu’un homme pour s’adapter à un dysfonctionnement : informatiser serait encore pire que ne rien faire . En effet.

de son importance. un chef de projet qui lui sera directement rattaché avec une mission d’animation. • qui a une bonne expérience industrielle et donc de la production . La direction assignera les responsabilités sur des objectifs clairs et sera impliquée tout au long du projet par un suivi régulier ainsi que nous le préciserons. Ainsi convaincues. donc de ses divers compartiments .2 Rôle de la direction Le rôle de la direction est capital dans la réussite du projet : ce doit être un engagement total. Il s’accompagne de projets maintenance.Gestion de production 2. 2.. au plus tôt. elles seront à même de sensibiliser l’ensemble de la hiérarchie du pourquoi du projet. de coordination et de formation. • qui possède une bonne connaissance de l’entreprise. Les personnes relevant de la direction doivent avoir reçu une formation extérieure adaptée à leur niveau de responsabilité et relative aux concepts utilisés et à l’intérêt de la démarche pour l’entreprise. il est indispensable que soit nommé un chef de projet responsable de la mise en œuvre et du fonctionnement ultérieur du projet. Cela peut notamment être l’occasion de la création d’une direction logistique avec la notion d’intégration de la maîtrise des flux depuis les fournisseurs jusqu’aux clients de l’entreprise. 424 © Éditions d’Organisation . communication. Il est aussi indispensable que la direction nomme. qualité. Le chef de projet est une personne : • à plein temps ou tout au moins dont on a dégagé suffisamment de temps. car il y va de la motivation de tous. Pour le mener à bien. L’ensemble du projet est accompagné de la mise en place de structures. sinon il est accaparé par les problèmes à court terme . du plan de mise en place et de son suivi. que nous allons préciser au paragraphe suivant.3 Le chef de projet et l’aspect humain Le projet gestion industrielle est d’une envergure considérable..

• Une formation permanente après la formation initiale citée ciavant.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • avec une bonne personnalité pour pouvoir convaincre et faire passer les idées de base . • Un engagement total et la formation des responsables dans toute la hiérarchie. • responsable et reconnue dans l’entreprise afin que son autorité lui permette d’arbitrer des conflits . personnes directement liées au projet ou qui en sont plus éloignées). Elle sera mise en œuvre par des intervenants extérieurs mais surtout procédera du management direct à tous les niveaux et de la dynamique insufflée par le chef de projet. 2.4 Le suivi du projet Le déroulement et le suivi du projet sont effectués par deux groupes importants pour l’adhésion de tous au projet et sa réussite générale : l’équipe de projet et le comité de pilotage. d’imposer certaines décisions importantes pour la réussite du projet. • qui dispose d’un pouvoir hiérarchique suffisant lui permettant. L’aspect humain Cinq points clés contribueront à la motivation de tous et permettront la mise en place puis le déroulement réussi du projet : • Un engagement et une participation active de la direction. • Une formation au projet. car formation et information seront les clés de la motivation de l’ensemble des acteurs plus ou moins proches du projet. © Éditions d’Organisation 425 . La formation n’est pas identique et aussi développée pour tous (elle est adaptée à la catégorie d’acteurs. car on ne peut attendre une motivation de tous si la direction n’est pas explicitement active dans le projet. en cas de besoin. étendue à tout le personnel. • Une communication accrue dans l’entreprise indispensable au bon fonctionnement et au bon management. c’est-à-dire responsables. Cette formation permanente consistera en un entretien et un perfectionnement continu des connaissances.

sans absentéisme. Le groupe de pilotage.Gestion de production L’équipe de projet est composée très largement : chef de projet. le projet de gestion industrielle va se dérouler schématiquement en quatre phases : • une phase initiale de diagnostic. de la comptabilité. des ventes. Cette équipe pilote l’avancement du projet par des réunions hebdomadaires courtes et efficaces. des ressources humaines s’il s’agit d’une grande entreprise (ou des personnes ayant ces fonctions pour une entreprise de plus petite taille car une personne a alors plusieurs fonctions). des achats. L’assistance d’un consultant extérieur est requise afin que l’entreprise et le projet bénéficient d’un regard extérieur et neuf. et oblige à penser aux problèmes à résoudre. • une phase d’exploitation où l’on généralise la mise en place du projet à l’ensemble de l’entreprise. organisation générale et formation initiale . • une phase de mise en place. donc plus objectif. L’expérience de cet assistant qui a vécu diverses mises en place dans des situations variées est un atout. mais il faut bien évidemment choisir une personne qualifiée et expérimentée qui ne vende pas un logiciel particulier et chercherait à l’imposer. • une phase d’analyse du système d’information et de choix d’une structure informatique . composé du directeur général. depuis le choix du progiciel jusqu’à son démarrage expérimental . il joue un rôle de régulateur et de référence. de l’ordonnancement central.5 Le calendrier du projet À partir de la prise de décision de la direction. pilote et gère le projet en organisant des réunions mensuelles courtes. Il faut bien avoir à l’esprit qu’il ne doit pas s’acquitter lui-même du travail. du bureau des méthodes. des membres de la direction et du chef de projet. bilan. Il vérifie son bon déroulement et prend les décisions d’orientation. 426 © Éditions d’Organisation . directeur de l’usine et responsables du bureau d’études. Son rôle est d’assister les responsables de projet . mais simplement conduire l’entreprise à prendre en charge le projet et à se l’approprier. 2. en créant des groupes de travail pour les problèmes particuliers et spécifiques. de la qualité.

analyse du système d’information existant.1 rappelle ces quatre phases en donnant un ordre de grandeur du déroulement du projet dans le temps. il est nécessaire de mener le projet d’une manière dynamique. car le travail est important. Il ne faut pas penser pouvoir aller trop vite. afin que la motivation ne s’estompe pas. Un tel projet doit normalement être mis en place entre 18 mois et 2 ans.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle La figure 14. EAI… Durée Phase diagnostic et analyse 2 à 4 mois Phase de choix du système d’information et des supports 2 à 4 mois Choix du/des progiciel(s) Mise à niveau des données techniques Phase de choix Formation du personnel du progiciel et de mise en place Essais du/des progiciel(s) du nouveau Élaboration du PIC système Démarrage du PDP Pilote réel Phase d’exploitation Généralisation Mesure des performances Formation continue 6 à 8 mois 3 à 5 mois © Éditions d’Organisation 427 . Figure 14. bilan Objectifs Justification financière Organisation du projet Formation initiale Structuration de l’entreprise en processus Choix généraux sur les démarches de GP Choix d’une structure du système d’information Choix d’une structure informatique ERP. En revanche. sans qu’il traîne.1 – Calendrier de mise en œuvre du projet GP Phases Actions Diagnostic.

Gestion de production 2.. le progiciel. la formation. postes de charge. mais justifiées par une amélioration de tout le fonctionnement du système de production. entraînant une diminution du risque d’obsolescence . les membres de l’équipe projet. les approvisionnements pour combler des ruptures . l’audit externe. les développements spécifiques aussi bien que le fonctionnement. sans oublier les nouveaux postes créés. Les gains correspondent à : • l’amélioration du service client . • la suppression de l’inventaire physique annuel pour le remplacer par des inventaires tournants. les fournitures et les modifications . prévisions. • la mise à jour des données techniques. • la réduction des coûts d’achats due à la fiabilité des prévisions . Il nous faut donc évaluer les coûts et les gains. • une réduction des coûts de non-qualité car la réactivité est améliorée . • les coûts de personnel pour la mise en place du projet et pour la nouvelle organisation en exploitation. Certains seront faciles à établir (coûts directs par exemple) mais certains le seront beaucoup moins (gain par un meilleur fonctionnement que nous décrirons ci-après). c’est-à-dire les maintenances. stocks. nomenclatures.) . 428 © Éditions d’Organisation . • les réductions de stocks non arbitraires. • l’augmentation de la productivité (fiabilité et réalisme) .6 L’aspect financier Tout projet doit être financièrement justifié. c’est-à-dire les coûts concernant le chef de projet. Il sera néanmoins indispensable de le faire. travail considérable qu’il faut évaluer (articles. Les coûts proviennent de trois facteurs : • les coûts informatiques qui comprennent l’investissement matériel. clients.. • une réduction des coûts de transport due à la maîtrise de l’amont et de l’aval comme les livraisons exceptionnelles aux clients. gammes.

Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle Pour conclure cet aspect financier. Nous allons décrire les grands objectifs de chacune de ces phases. phase de choix et structuration du système d’information. il faut savoir que de nombreuses entreprises qui ont mené à bien un tel projet révèlent qu’elles l’ont rendu rentable en 18 à 24 mois. 2. dans les paragraphes précédents. se donner les moyens de mettre tout cela en place. il faut avoir à l’esprit que l’expérience démontre également qu’il revient quasiment aussi cher de conduire le projet sans succès réel que de le réussir complètement : il faut donc absolument mettre en place tous les éléments pour le réussir ! 3. La mise en place d’un projet GP suit en général les quatre étapes décrites dans la figure 14. les conditions de succès du projet de gestion de la production. Il faut de plus procéder avec méthode. La démarche de projet GP 3.1 : 1. Et. surtout. phase d’exploitation. © Éditions d’Organisation 429 . par ailleurs. d’en faire un bilan et de fixer des objectifs.1 Introduction Nous avons déjà souligné. Il faudra ensuite réaliser des choix techniques pour atteindre ces objectifs. phase de diagnostic et d’analyse du système d’information existant. phase de choix du progiciel et de mise en place du nouveau système. notamment avec des personnes compétentes et motivées (formation et management interactif). 4. Il est donc nécessaire d’effectuer un diagnostic pour avoir un état de l’existant. 3. Et on doit. Il faut naturellement savoir d’où on part et où on veut arriver avant de choisir les moyens d’y parvenir.

décisionnel et informationnel). créée en 1976 aux États-Unis qui permet la description fonctionnelle des systèmes complexes.Gestion de production 3. La mise en évidence des principaux dysfonctionnements doit conduire à: • la création d’un projet piloté par un chef de projet. 430 © Éditions d’Organisation . mise au point par le laboratoire GRAI de l’université de Bordeaux-I. étudie plus précisément le système de décision dans un cadre industriel. méthode créée sur la demande du ministère de l’Industrie en 1976 et destinée à analyser et concevoir les systèmes d’informations. Le point de départ en est une analyse critique des démarches existantes pour aboutir à des objectifs en termes de performance du système de production et en termes financier. • SADT (Structured Analysis and Design Technic). • La méthode OLYMPIOS créée au Laboratoire de logiciels pour la productique (LLP/CESALP) de l’université de Savoie s’attache à modéliser le système d’information support du système physique pour mettre en évidence et hiérarchiser les dysfonctionnements. Mais ces méthodes ne prennent pas en compte tous les aspects du système de production (cohérence nécessaire entre les systèmes physique. On peut utiliser des méthodes de modélisation du système d’information. • La méthode GRAI (Graphes à résultats et activités inter-reliés). Cette analyse passe généralement par la modélisation du système physique et informationnel pour mettre en évidence les dysfonctionnements. par exemple : • MERISE. Cette analyse repose sur la description structurée des différents centres de décision et des procédures de circulation de l’information.2 Phase diagnostic et analyse C’est une étape extrêmement importante de la démarche que de poser le problème dans son ensemble. • la définition claire d’objectifs en termes de performance industrielle.

Comme nous l’avons vu au chapitre 13. Une des façons des plus pratiques pour réaliser cette modélisation est de structurer l’entreprise sous forme de processus. On a ainsi mis en évidence des situations critiques qui sont souvent à l’origine de conflits entre services. La première étape de cette phase va consister à modéliser le système de production de l’entreprise. Cette phase est une étape charnière entre le diagnostic qui a permis de mettre en évidence les dysfonctionnements et la phase de mise en place – plus pratique – qui consistera à choisir et à mettre en œuvre le progiciel. Ce travail est largement facilité pour toutes les entreprises qui ont un système qualité ISO 9000 version 2000. pour mettre en œuvre des mesures correctives d’amélioration des flux physique et informationnel. Elle a pour objet de poser la question suivante : quelle structure du système d’information me permettra de répondre aux principaux dysfonctionnements mis en évidence ? Le système d’information doit refléter le système réel. Le système d’information est évidemment supporté par des progiciels informatiques. à la fois dans le système physique et surtout dans l’organisation du système d’information qui le supporte. 3. l’ERP exhaustif (est-ce possible ?) et les solutions EAI.3 Phase de choix et structuration du système d’information La synthèse de l’étude sur l’existant a fait apparaître les dysfonctionnements systématiques qui engendrent des perturbations sur le système de production. Ce sera l’occasion de les analyser objectivement et en commun. il conviendra d’être très clair sur l’orientation que l’on veut prendre. © Éditions d’Organisation 431 . Le travail réalisé peut être en grande partie utilisé dans cette phase d’analyse. à partir de faits vérifiés.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • l’organisation pratique des principales étapes du projet. C’est l’occasion de conforter et faciliter l’action engagée par l’effet psychologique sur les acteurs. • la mise en place des formations nécessaires. plusieurs architectures informatiques sont possibles depuis la coexistence pas toujours pacifique entre plusieurs progiciels. Lorsque viendra le choix du progiciel.

4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle Les dysfonctionnements ayant été identifiés. Là encore.1 Choix d’un progiciel Comme on l’a déjà vu. Plus le gestionnaire de production aura été actif dans le cadre de la certification ISO pour disposer d’un outil commun entre la qualité.4. la gestion de production et les services informatiques.Gestion de production On a vu également au chapitre 13 qu’à partir de cette structuration sous forme de processus. On le constate. comme nous l’avons énoncé au chapitre 11 à propos des indicateurs de performance. 432 © Éditions d’Organisation . mais il faut naturellement choisir un bon progiciel. il est très facile de concevoir un système d’EAI collant au plus près au système physique de l’entreprise. Il en existe bon nombre. Enfin. 3. on peut largement s’appuyer sur la démarche qualité qui doit être réalisée dans le cadre d’une certification ISO 9000 version 2000. le progiciel n’est pas le facteur principal de la réussite d’un projet de gestion de production. 3. il existe des liens très forts entre la création d’un système qualité dans l’entreprise et la nécessaire phase d’analyse du système d’information que le gestionnaire de production se doit de réaliser lors de la mise en place d’un nouveau système ou de l’adaptation d’un système existant. cette phase doit permettre également de concevoir le système d’indicateurs de performance qui sera à même de fournir un tableau de bord pour chaque niveau hiérarchique formant un ensemble cohérent. et plus son travail sera facilité dans cette phase. et la structure du système d’information qui est souhaité étant claire. alors essayons de choisir un progiciel bien adapté à l’entreprise. on peut passer au choix des progiciels et à la partie plus concrète du projet.

tout d’abord. n’est-il pas déjà très utilisé et pourra-t-il supporter dans de bonnes conditions le progiciel supplémentaire ? En outre. car il faut le développer avant de l’implanter. nombre de progiciels présentent toutes les fonctionnalités attendues sur des versions micro-ordinateurs peu onéreux (le plus souvent plusieurs micro-ordinateurs en réseau). Les entreprises interrogées pensent d’ailleurs la plupart du temps appartenir à un cas exceptionnel où leurs besoins sont à 80 % spécifiques et 20 % généraux. Dans la réalité.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. si l’existence d’un ordinateur dans l’entreprise peut être un élément du choix du progiciel de GPAO. tout en restant fidèle au schéma classique d’organisation de la gestion industrielle d’une entreprise. compliqué. puisqu’il sera spécifique. l’acquisition d’un logiciel standard permettra à l’entreprise de remettre en cause son organisation pour mieux coller à la structure du logiciel. le rendent adaptable. Inversement. certains pensent qu’un logiciel standard peut être incomplet.1 Critères de choix du progiciel Au moment du choix. il sera rigide. il ne doit pas être l’élé- © Éditions d’Organisation 433 . la question suivante se pose très vite : est-il préférable de développer ou faire développer un logiciel spécifique qui sera « bien » adapté à l’entreprise. ou bien d’utiliser un logiciel standard a priori moins proche de l’entreprise concernée ? Un logiciel spécifique sera plus long à mettre en œuvre. qu’il est maintenant totalement admis qu’il est préférable de choisir un bon standard. Son coût est également plus élevé qu’un logiciel développé pour un grand nombre d’entreprises. il pourra même subsister des bogues et. Il sera délicat à mettre au point. On a trop souvent tendance à vouloir informatiser les dysfonctionnements de l’organisation. surtout. ce qui ne peut être que positif en matière de remise en cause et d’évolution de l’entreprise. la proportion est inversée ! De plus. On conclura...4. des adaptations jugées nécessaires seront toujours possibles et des interfaces permettront facilement la mise en commun de la base de données techniques avec les autres logiciels de l’entreprise. On peut de plus se demander si sa trop grande adaptation à l’organisation existante est judicieuse. Par ailleurs. à ce sujet. Mais il faut savoir qu’un bon logiciel standard est prévu avec des paramètres d’installation qui. En conséquence. Autre point important : le choix du progiciel doit-il dépendre de l’ordinateur existant déjà dans l’entreprise ? En supposant que l’ordinateur soit en place pour encore plusieurs années.1. justement.

4. des modifications et des interfaçages nécessaires. association qui étudie les progiciels existant sur le marché.. fonctionnement en interactif ou en différé. 3. • Il est utile de commencer par une recherche documentaire dans des revues. notamment les travaux du CXP (voir bibliographie).). il y a quelques critères fondamentaux à prendre en compte : fonctionnalités offertes. notamment le management des ressources de production et la gestion de projets car ce n’est pas aux progiciels et à leurs vendeurs de définir les idées directrices du projet de l’entreprise. • On fera une première sélection pour arriver à quatre ou cinq candidats avant d’approfondir l’étude du choix définitif définissant le progiciel le plus adapté. langues. 434 © Éditions d’Organisation . On pourra recueillir l’avis de diverses personnes avec des points de vue différents selon leur fonction. pérennité du fournisseur. • Les références d’entreprises utilisatrices sont irremplaçables. coûts. maintenance. ouvrages spécialisés. mises à jour.2 Méthode de choix du progiciel de GPAO Voici la méthode de choix que nous pouvons proposer : • Il faut bien connaître les méthodes de gestion de la production. • Un jeu d’essai caractéristique de l’entreprise permettra de juger des possibilités proposées par les divers progiciels.. Outre le facteur d’une contrainte financière qui éliminera certaines solutions à cause de leur coût jugé excessif pour l’entreprise. formation à l’utilisation du progiciel. convivialité.1. supports techniques associés (disponibilité.Gestion de production ment déterminant qui pourrait conduire à des désillusions. • On établira un cahier des charges précis pour faire l’appel d’offres. Certains progiciels sont d’ailleurs compatibles avec une gamme étendue de matériels et évitent cette restriction.

4. 3.4. Par souci d’efficacité. La pérennité de l’entreprise peut en dépendre.1.4. ainsi que l’état réel de l’atelier.3 Mise en place La mise en place du progiciel ne peut rien laisser au hasard.3 Modifications du progiciel Il se pose toujours la question de savoir s’il faut rester standard ou modifier le progiciel pour une adaptation spécifique à l’entreprise. La philosophie à adopter est simple : il est interdit de toucher au cœur du progiciel. seule la périphérie peut se prêter à toute modification. Mais l’entreprise a déjà en cours des fabrications et assemblages à divers stades. En effet. elle interdira le passage aux nouvelles versions proposées. le mieux sera de les soumettre à l’équipe projet et éventuellement de les faire arbitrer par le groupe de pilotage. Il faut donc que les gestionnaires confirment certains ordres en respectant leur état d’avancement et placent des ordres fermes (rappelons que le chapitre 7 nous a appris que de tels ordres sont gérés en propre par le gestionnaire qui impose quantités et dates). il ne faut alors faire que des modifications jugées indispensables. Mais il peut se poser bon nombre de problèmes. le nouveau système va naturellement aboutir à proposer des ordres de fabrication et d’approvisionnement. On voit que les gestionnaires devront prendre des décisions exigeant à la fois la connaissance de l’ancien et du nouveau système. Il faut être sûr que tout soit parfaitement cadré avant de passer en réel avec le nouveau système. ou des nomenclatures qui ont évolué.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. 3. Il faut bien avoir à l’esprit que toute modification entraîne une rigidité qui gênera ensuite les possibilités d’évolution . tout d’abord. ainsi que des commandes en cours auprès des fournisseurs. en effet. Pour limiter ces désagréments. dans la préparation des données qui est souvent sous-estimée et surtout dans le démarrage de l’application pour passer de l’ancienne gestion à la nouvelle. Elle réside. © Éditions d’Organisation 435 . par exemple la présence d’ordres lancés avec une gamme modifiée depuis lors.2 Mise à niveau des données techniques La difficulté ne se situe pas au niveau de l’installation informatique du nouveau logiciel.

a pour but de s’assurer qu’une déficience majeure n’interviendra pas suite à un oubli ou à un bogue de logiciel. mais également sur les concepts sous-jacents qui ont été largement exposés dans cet ouvrage. Le pilote peut être un atelier particulier ou un type de produit particulier. on procède à un essai sur un pilote en parallèle avec le système existant avant le basculement. C’est également une phase souvent critique car. Le basculement sous le nouveau logiciel est en général une période critique . Inévitablement. malgré toutes les précautions que l’on a prises. on fait tourner les deux systèmes en parallèle tout en continuant à gérer avec l’ancien système. des erreurs de saisie.Gestion de production En général. une période de faible charge pour procéder au basculement. La mise en place d’un 436 © Éditions d’Organisation . la phase de mise en place doit être accompagnée d’un effort particulier de formation qui ne sera pas seulement centrée sur l’aspect progiciel. Il conviendra d’être particulièrement réactif durant cette période. on peut citer les multiples exemples d’entreprises dans lesquelles plusieurs collaborateurs avaient développé de petites applications à partir de tableur pour combler un besoin non satisfait dans le système existant. vont générer des manquements importants en production. on choisit.5 Phase d’exploitation Cette phase a lieu après le basculement. • les erreurs de saisies ou données manquantes sont génératrices de problèmes . Enfin. Dans un premier temps. Pour illustrer la difficulté de cette étape. Cette étape. il réside toujours des problèmes : • des informations disponibles avec l’ancien système ne le sont plus . • de nouvelles habitudes de travail doivent être prises… L’accompagnement dont doit bénéficier cette phase est donc important et le succès du projet sera lié à la réactivité de l’équipe de projet durant tous ces premiers mois d’exploitation. 3. qui peut aller de quelques jours à plusieurs semaines. des oublis. si possible.

4. Ainsi la tâche du groupe de projet ne doit pas s’arrêter au basculement. même s’il ne s’agit pas d’un ERP. le collaborateur ne retrouvera pas dans l’ERP la même information qu’il traitait sur son tableur. • la mesure des écarts entre les objectifs et le niveau des performances du nouveau système. On y parviendra par la formation et l’information. après élimination des dysfonctionnements de la gestion précédemment en place et amélioration de l’implantation dans les ateliers. On partira d’une situation saine. La tâche sera d’autant plus importante que le progiciel choisi dispose de fonctionnalités étendues. et non se contenter simplement d’installer un progiciel. On installera au plus © Éditions d’Organisation 437 . • la mise en place et la finalisation du tableau de bord d’indicateurs de performance. C’est un projet lourd qui exige un engagement total de la direction et l’animation efficace d’un chef de projet.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle ERP vise notamment à supprimer l’utilisation de ces applications « sauvages » pour pouvoir travailler à partir d’une base de données unique. • la mise à niveau des données techniques. • la prise en compte des problèmes. La réussite repose sur la motivation de l’ensemble du personnel qui doit en comprendre tout l’intérêt et son rôle au sein du projet. en ayant bien à l’esprit qu’il faut faire de la gestion de la production avec une aide informatique. Il s’ensuit souvent un certain nombre de problèmes que devra gérer avec efficacité l’équipe de projet. Conclusion La mise en œuvre d’une gestion industrielle dans l’entreprise n’est pas une affaire banale. • la gestion des modifications apportées au progiciel. Immanquablement et quelle que soit la qualité du progiciel choisi. L’étape d’exploitation doit faire partie du projet avec comme principales actions : • la finalisation du paramétrage du progiciel.

Cette structure de contrôle des résultats et performances est destinée à informer tous les acteurs du projet. car son impact positif créera une dynamique favorable.. La démarche est en effet nécessairement une approche globale définie au niveau stratégique par la direction générale dans une optique d’excellence pour la pérennité de l’entreprise. des responsables aux opérateurs. on mettra en place un réseau d’indicateurs de performance. Rappelons enfin que le projet de gestion de la production est accompagné de plans associés de qualité. 438 © Éditions d’Organisation . communication.Gestion de production tôt le pilote qui doit apporter l’amélioration maximale. Afin d’évaluer la réussite du projet.. maintenance.

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Index
5
5 S, 344 atelier(s) à flux, 19 fonctionnels, 21 auto-contrôle, 305

A
ABC-ABM (Activity Based Costing-Activity Based Management), 360, 393 acquisition de données, 415 actions d’améliorations, 370 activité, 383 aide à la décision, 374 amélioration continue, 287, 323 par percée, 323 analyse, 430 de déroulement, 40 des performances, 414 antériorités, 48 APICS, 407 approvisionnement, 141 APS, 402, 416 (Advanced Planning Systems), 392 articles, 167, 170 codification des, 174 fantômes, 170 fictifs, 170 assemblage à la commande, 25 assurance qualité, 350

B
Balance Scorecard, 394 base de données, 248, 406, 409 besoins bruts, 212 dépendants, 208 indépendants, 208 bon de sortie de magasin, 169 de travail, 169 boucles fonctionnelles, 258 but (le), 291

C
cahier des charges, 166 calcul des besoins, 212 des besoins nets (CBN), 209 des charges globales, 238 global de charge, 229 capabilités, 343

447

171 de rebut. 343 cellule(s) de fabrication. 331 charges détaillées. 329 cas d’emploi. 112 au plus tard. 144 d’obtention. 97. 181 d’efficacité. 406. 102 délai. 134 de revient. 424 chemin critique. 194 capitalisation du savoir-faire. 366 CXP. 3. 234 ouvertes. 1 composants. 180 codification des articles. 351 commerce électronique. 369 verticale. 278 coût annuel d’approvisionnement. 28 en U. 92 CONWIP. 381 intégrée. 103 par le haut. 379 chaînons. 194 théorique. 323 contrainte. 407. 163. 192 cohérence entre PIC et PDP. 331 de série. 319 de production. 177 coefficient(s). 413 globale. 316 D dates au plus. 133 Critical Path Method. 134 d’une commande. 343 spéciale. 434 cycles de développement. 342 cartes de contrôle. 194 démontrée. 353 compétitivité. 61 chaîne logistique. 124 classification des entreprises. 18 CMR (Customer Relationship Management). 413 communication. 369 commandes fermes. 52 changement d’outil. 181 composé. 29 CETIM PMG. 178 significative. 174 mixte. 112 décalage par le bas. 194 de revient cible. 253 horizontale. 211 d’approvisionnement. 239 chef de projet. 8 de stockage.Gestion de production capacité(s). 194 de perte. 343 cartographie du processus. 165 conformité. 101 CIP (Continuous Improvement Process). 181 conception. 171 article. 402 CTQ (Critical To Quality). 117 CRM. 178 non significative. 392 code. 113 chevauchement. 185 cause(s) communes. 134 de lancement. 233 448 © Éditions d’Organisation . 5 classement ABC. 292 contrôle. 365 diagramme.

402. 85 échéancier. 169. 294 d’information. 431 (Enterprise Resources Planning). 85 étiquettes Kanban. 232. 339 fiche suiveuse. 272 évaluation financière. 312. 294 équipe. 196. 314 gestion centralisée des achats. 435 dossier de fabrication. 303 Delphes. 19 flux. 402. 329 physiques. 306 diagnostic. 200 d’un OF. 325 de projets. 72 demande. 354 ERP. 267 fonction Études. 9 informationnel. 70 détection des goulets. 350 E EAI. 85 moyenne. 314. 235 données d’activité.Index de développement. 407. 359 événement(s) de liaison. 235 prévisionnel. 70 erratique. 206 de la maintenance. 418. 387 éléments résiduels. 197 de remplacement. 70 à tendance. 169 exécution. 201 historiques. 206 expédition. 71 saisonnière. 319 de fabrication. 224 fermeture de l’ordre. 210. 92. 414 de projet. 163. 113 flow shop. 115 exactitude. 169 Méthodes. 91 des approvisionnements. 246 fiabilité. 414 © Éditions d’Organisation 449 . 294 du flux. 291 de la demande. 6 tendu. 200 techniques. 431 écart moyen absolu. 329 financier. 410. 169 flottement(s). 93 gaspillages. 353 fréquence des livraisons. 168. 34 F familles. 167 formation. 414 de la qualité. 74 engagement. 167. 316 tiré. 354 équilibre des capacités. 5. 6. 170. 96. 169 du suivi. 70 constante. 392 erreur(s). 52 secondaire. 198 Gantt. 430 disponible à vendre. 201 relatives à l’environnement. 198 fictive. 170 G gamme. 163 physique. 391 des documents. 390 d’atelier par les contraintes. 201 de base. 233 EDI (Échanges de données informatisées). 165 Gestion de production.

280 MRP. 413 interchangeabilité. 181 lignes de fabrication. 131 mono-magasin. 91. 391 du travail. 243 lancer. 434 GRAI. 311. 402. 361. 305 lien de nomenclature. 82 exponentiel simple. 362 de résultat. 306. 414 mono-emplacement. 287. 85 index. 132. 378 lot de fabrication. 42 H homme. 265 spécifique à emplacements. 272 King. 305. 321 intégration. 97. 300 450 © Éditions d’Organisation . 268 spécifique. 311 Lean Production. 405 de suivi. 131 multi-magasins. 327. 393 ingénierie simultanée. 99 au plus tôt. 181 interfaçage. 300 de transfert. 263. 205. 355. 404. 421. 21 juste-à-temps. 269 indicateurs de performance. 376 K Kaïzen. 348. 409 inventaire(s). 243 Lean Management. 278. 167. 131 Goldratt. 95. 196 informations de gestion. 84 liste de priorités. 362 industrialisation. 405 logistique. 354 incertitude. 27 lissage(s) exponentiel. 242. 243 logiciels d’ordonnancement. 82 exponentiels multiples. 358. 37 J jalonnement au plus tard. 409. 202. 210. 414 des ressources de production.Gestion de production des ordres de fabrication. 430 graphique de circulation. 28 Implantation pratique. 414 des stocks. 323. 292 GPAO. 45 Kuziack. 263. 384. 263 étiquettes. 406. 287 nombre de. 272 générique. 232 humain. 291 goulet d’étranglement. 56 implantation. 17 implication. 224. 414 des process. 312. 423. 431 L lancement. 58 théorique. 131 multi-emplacements. 352 I îlots de production. 362 Kanban. 5. 275 planning. 99 job-shop. 394 de processus. 312 horizon. 132 ISO 9000.

339 préventive. 212. 81 mobiles. 42 de mise en ligne. 333 internes (IED). 342. 48 mise en œuvre. 421 mise en place. 74 de Delphes. 190 cumulée. 392 message(s). 184 valorisée. 53 nombre de niveaux. 73 micro-usines. 212 MERISE. 188 indentée. 340 préventive systématique. 402 ordonnancement. 48 du chemin critique. 61 OPT (Optimized Production Technology).Index M macro-gammes. 190 de fabrication. 343 Muda. 197 macro-nomenclatures. 79 MRP. 343 management des ressources de la production (MRP2). 191 modulaires. 336 O offre logicielle (l’). 85 lissée. 71 des antériorités. 8. 234 nœud. 235 fermes. 205 marge. 45 de Kuziack. 86 maintenabilité. 339 maintenance curative. 210. 222. 188 de gestion de production. 79 des rangs moyens. 188 MAD (Mean Absolute Deviation). 413 (Manufacturing Execution Systems). 264 OLYMPIOS. 315 N nervosité. 117 Kanban. 326 NTED. 287 MSP (Maîtrise statistique des procédés). 221 © Éditions d’Organisation 451 . 117 de décomposition. 48 de prévision. 376 maîtrise des processus. 48 des chaînons. 402. 430 MES. 167. 191 non-conformité. 340 préventive prédictive. 263 quantitatives. 408 motivation. 333 OPITZ. 181 arborescente. 181. 188 fonctionnelle. 96 mécanisme du calcul des besoins. 206 MRP-Kanban. 291 ordinateur. 32 mise en ligne. 401 Ohno. 206 MRP2. 414 ordres du PDP. 340 productive totale. 184 nomenclature(s). 430 opération(s). 72 de King. 198 externes (OED). 235 méthode(s) CPM. 188 multiniveaux. 354 moyenne(s) mobile pondérée. 435 modularité. 52 des moyennes mobiles.

71. 18 par projet. 4 processus. 246 ratio critique. 336 outillage(s). 22. 225 à court terme. 167. 402 performance. 341 des données techniques. 364 plan « VOIR ». 224. 123 R rangs moyens. 308 de la production. 193. 96 d’efficacité. 382. 66 agrégée. 260. 19. 351 participation. 376 quantité économique. 18 profil de charge. 198 prévision(s). 326 priorités. 390 détaillée. 144 poste(s) de charge. 69 de la demande. 18 par moyennes séries. 359 période(s). 104 multi-PERT. 364 tactique. 407 PIC. 232 projet GP. 418 PDP. 357 industrielle. 116 PERT-coût. 167 industriel. 183. 212. 104 graphe PERT. 41 d’ensemble. 243 programme directeur de production (PDP). 313. 353 PDM. 331 452 © Éditions d’Organisation . 379. 66 à long terme. 402. 116 PGI. 207. 206. 326 de la bougie magique. 21 unitaire. 18 par petites séries. 202 du système de planification. 365 stratégique. 210.Gestion de production lancés. 19 en discontinu. 384 production à la commande. 402 pilotage de l’atelier par les contraintes. 20 par grandes séries. 210. 321 Q qualité. 65 de ventes. 232 PERT. 234 principe de l’iceberg. 358 des activités de production (PAP). 221 proposés. 166 de détail. 224 planification. 221 Orlicky. 429 prospective. 313 en continu. 19. 282 proactive. 432 programmation. 25 au plus juste. 219 point de commande. 390 plus bas niveau. 323 totale. 240 progiciel. 51 rapport d’exception. 92. 242 opérationnel. 196 P partenariat. 230 industriel et commercial (PIC). 114 PERT-cost. 212. 105 méthode PERT. 248. 247 gestion de la. 208 OTED.

430 SCE (Supply Chain Execution). 67. 241 standardisation. 402. 56 tableau des antériorités. 233 des lots. 349 client. 187 convergente. 212 réception. 4. 132 recherche et développement. 30 sections multiples. 378 surcharge. 325 S SADT. 134 Taylor. 311. 59 temps. 186 divergente. 147 gestion des. 109 taille de lot. 142 réception. 114 SGDT. 316 Toyota. 229. 34 coût de. 142. 153 niveau du. 186 parallèles. 87 simulation de flux. 121 fictif. 120 stockage. 71 quantitatives. 248 supply chain. 133 dynamique. 392. 211. 187 suivi. 171 règle de priorité. 375. 233. 141 fixe. 404 de production. 330 Six sigma. 376 technique(s) qualitatives. 8. 3. 245 des flux. 115 résolution de problème. 158 par étagères mobiles. 119 sortie. 233 de sécurité. 392 schéma opératoire. 264 © Éditions d’Organisation 453 . 331 sortie. 298. 146. 71 technologie de groupe. 271 diminution.Index réactive. 4 réapprovisionnement. 160 structure(s) à point de regroupement. 229. 243 régulation. 241 système(s) d’indicateurs. 393 taux de possession. 413 répétitivité. 358. 402 sections homogènes. 132 gestion des () traditionnelle. 198 tendance. 357 T tableau d’intensité du trafic. 163. 342 stock(s) de couverture. 122 prévisionnel. 418 signal d’alerte. 324 SMED. 264. 211. 223. 132 rôle des stocks. 258 relation(s) avec les fournisseurs. 302 target costing. 18 réseau(x) à niveaux multiples. 431 d’information et de décision. 323. 74 tension des flux. 161 fixe. 418. 159 rotatif. 132 sous-charge. 146 de départ. 22. 26. 363 d’information. 148. 165 recomplètement périodique. 38 SCM. 405 SIPOC. 142 référence. 132 types de stocks.

407. 224 Z ZAD (Zones en attente de décision). 336 traçabilité des produits. 238 V valeur ajoutée. 25 W Wilson (formule de).Gestion de production TPM (Total Productive Maintenance). 413 unité. 336 variations saisonnières. 238 négociable. 6 454 © Éditions d’Organisation . 74 vente sur stock. 233 gelée. 414 TRS (Taux de rendement synthétique). 136 U unicité de l’information. 238 libre. 346 zone ferme.

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