Gestion de Production

Gestion de production

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Des mêmes auteurs

Appliquer la maîtrise statistique des procédés MSP/SPC, Maurice Pillet, 2002. Appliquer Six Sigma, Maurice Pillet, 2003 Les plans d’expérience par la méthode Taguchi, Maurice Pillet, 1997. Qualité en production, Daniel Duret et Maurice Pillet, 2001.

Le code de la propriété intellectuelle du 1er juillet 1992 interdit en effet expressément la photocopie à usage collectif sans autorisation des ayants droit. Or, cette pratique s’est généralisée notamment dans l’enseignement provoquant une baisse brutale des achats de livres, au point que la possibilité même pour les auteurs de créer des œuvres nouvelles et de les faire éditer correctement est aujourd’hui menacée. En application de la loi du 11 mars 1957, il est interdit de reproduire intégralement ou partiellement le présent ouvrage, sur quelque support que ce soit, sans autorisation de l’Éditeur ou du Centre Français d’Exploitation du Droit de copie, 20, rue des GrandsAugustins, 75006 Paris.

 Éditions d’Organisation, 1989, 1994, 1995, 2003 ISBN : 2-7081-2986-4

A. COURTOIS
CFPIM
Docteur ès Sciences Professeur émérite des Universités Université de Savoie

C. MARTIN-BONNEFOUS
CPIM
Agrégé d’Économie et de Gestion Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP) Université de Savoie

M. PILLET
CFPIM
Docteur HDR en Sciences de l’Ingénieur Agrégé en Génie Mécanique Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP)

Gestion de production

Quatrième édition

Remerciements
Cet ouvrage est le fruit de plus de quinze ans d’enseignement et de conseil en gestion industrielle et qualité. Il résulte d’un échange permanent avec nos interlocuteurs tant universitaires qu’industriels. Ce sont eux que nous voulons donc remercier en premier lieu : nos promotions successives d’élèves techniciens supérieurs et ingénieurs ou cadres et personnels des entreprises où nous sommes intervenus. Autres interactions fructueuses : la formation de futurs diplômés aux modules de l’APICS (American Production Inventory Control Society) ainsi que les activités de l’Association PROGECTION (PROmotion de la GEstion de produCTION) d’échange entre milieu universitaire et milieu industriel. Pour mettre au point cette quatrième édition totalement refondue de notre livre, nous avons été aidés par des amis du milieu industiel que nous tenons à remercier vivement, plus particulièrement Jean-Robert COMPÉRAT d’Alcatel AVTF nous a permis d’illustrer le chapitre sur les données techniques. Nous n’oublions pas les collègues du département OGP de l’IUT d’Annecy qui, par leurs compétences, nous permettent des échanges fructueux dans un climat convivial. Enfin nous remercions chaleureusement Pierre-Marie G ALLOIS avec qui nous partageons beaucoup d’idées et qui nous a souvent éclairé par son approche visionnaire de l’avenir de la gestion industrielle. Chantal BONNEFOUS-MARTIN Alain COURTOIS Maurice PILLET

V

Préface

Dix et dix font vingt !
Par Pierre-Marie GALLOIS

Lors de la précédente édition de leur ouvrage, Chantal Bonnefous, Alain Courtois et Maurice Pillet m’avaient fait l’amitié de m’en confier la préface. J’avais profité de l’occasion pour retracer les dix années parcourues ensemble sur les chemins de la gestion de production depuis la première version de leur livre. Aujourd’hui, dix ans plus tard, après une profonde refonte de leur ouvrage liée à une évolution significative de l’environnement économique et industriel, la même équipe d’amis me sollicite à nouveau. Tout en les remerciant de la confiance dont ils m’honorent, je tiens surtout à les féliciter de la qualité du « réingeniering » de leur livre qui leur permettra, pour au moins dix nouvelles années, de rester la référence de la gestion industrielle. Profitons de cette opportunité pour nous interroger sur le bilan de cette dernière décennie et sur les perspectives qui se dessinent.

VII

Gestion de production

Un premier constat, l’élargissement !
Comme les auteurs l’ont bien compris et traduit dans leurs propos, ces dix années ont vu la gestion de production évoluer progressivement vers une activité visant à coordonner et à faire circuler des flux de création de valeur, le plus rapidement possible, sur un périmètre de plus en plus large, au travers de ressources ajustées et optimisées tout en assurant dynamiquement la ponctualité des rendez-vous avec la demande des clients. Qu’on la désigne sous le nom de « Management Industriel », de « Logistique Globale », de « Gestion Intégrée des Flux », de « Supply Chain Management », son efficacité exige une compréhension parfaite de la « mécanique » des flux physiques associée à une exigence permanente de simplification et de maîtrise ainsi que la construction d’une architecture de pilotage guidée par le souci constant de l’anticipation et de la réduction des inerties. Elle fédère l’ensemble des acteurs non seulement de l’entreprise mais aussi de toute la chaîne logistique dans une vision dynamique et transversale de leur organisation, installe le temps comme grandeur managériale, donne le tempo, équilibre les jeux de pouvoir entre Commercial, Développement, Production et Achats en s’appuyant sur une expertise spécifique. C’est à la découverte de ses multiples facettes et des méthodes sur lesquelles elle s’appuie que nous emmène cet ouvrage.

Un deuxième constat, les mêmes causes produisent les mêmes effets !
Quand il y a près de quinze ans, nous évoquions ensemble les principales causes d’échecs de la GPAO et que nous clamions qu’automatiser les problèmes n’était pas forcément la meilleure façon de progresser, nous étions convaincus avoir été entendus et que ce type de situation ne se représenterait plus. Or, si aujourd’hui l’on ne parle plus de GPAO mais d’ERP, les embûches restent les mêmes voire se sont multipliées et force est d’observer que nous avons parfois la mémoire courte ; nous retombons trop souvent dans les mêmes pièges.

VIII

© Éditions d’Organisation

Bonne lecture donc et rendez-vous au plus tard dans dix ans ! Pierre-Marie GALLOIS . un nouveau risque nous guette. coopération parce que les gains résident surtout dans la manière de combiner les différentes activités entre elles. Créativité parce qu’elle est la clé de l’innovation donc de la création de valeur. l’ouvrage de Chantal.Préface De surcroît. Une vraie perspective. la révolution de l’intelligence ! Aujourd’hui et encore plus demain. comment accepter et maintenir des zones de « flou » pour garantir la souplesse et l’autonomie ? Abordant le sujet du choix des ERPs et de la conduite des projets d’informatisation les auteurs nous aident à nous prémunir face à ces différents risques. Au-delà d’une exploration des différentes dimensions de la Gestion de Production et de sa mise en œuvre. grave dans le marbre fonctionnements et paramètres. S’engager dans ces trois directions exige la mobilisation et le développement de l’intelligence collective. la constance de l’adaptation des organisations à un contexte qui évolue de plus en plus vite. Nous avons l’intime conviction que l’entreprise doit être un lieu de création et d’apprentissage et que nous ne sommes plus payés pour « produire des pièces » mais pour améliorer les processus qui « produisent des pièces ». l’agilité et la coopération. C’est peut-être là que se situe le vrai défi des entreprises occidentales face à la concurrence des pays à bas coûts salariaux. aller trop loin dans l’informatisation et dans l’automatisation. celui de la rigidification . Comment alors concilier besoin d’adaptabilité et structuration. au-delà même des murs de chaque entreprise. agilité parce que la productivité c’est aussi la vitesse. Alain et Maurice nous propose aussi des clés pour comprendre et aborder les défis de demain. après l’automatisation des problèmes et l’excès de complexité. la recherche de performance s’articule autour de trois grandes idées : la créativité.CFPIM Président du Groupe PROCONSEIL Professeur Affilié ESCP-EAP © Éditions d’Organisation IX .

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..... 4 3.................................................. L’évolution de la compétitivité de l’entreprise ....................................................................................... La gestion de production et les flux .................................................................................... 10 6........................................................ 1 2....... 14 XI ................................ 5 4............ 6 5...................................... Place de la gestion de production dans l’entreprise ... Le contexte de la nouvelle gestion de production ......Sommaire Chapitre 1 Introduction 1............................................................................ Gestion de production et aspect humain ....... Gestion de production et aspect financier .. Conclusion ............................... 13 7.....................................

...................................2 Classification selon l’organisation du flux de production............. 41 5.................................................5 Le plan coloré ............. 34 3................................................................................................... 40 5............................. 33 3...................4 Analyse de déroulement.............. 18 1............3........................ Typologie de production .............................................................................3............ 30 3............................................................................ 42 5............. 30 3............. 26 2....................................................................................................................................................... 28 3............ 40 4........2 1................................. 38 4.2........................3 1..... 36 4..............................................................3............................................. 25 Comparaison sur stock à la commande ...............................2 Le graphique de circulation ..........6 Le dédoublement de certaines machines.........2................................................... Les méthodes d’analyse ..........................................................................................................................................2................ 21 Comparaison type continu et discontinu ......................................................................................................5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition..... 18 1........ 25 1.................3 Implantation en cellules de fabrication ......... 42 5.....1 Implantation en sections homogènes .......................................................... 41 5............................................3 1.....2 Implantation en lignes de fabrication ......................................................................................4 1.............................. 25 Assemblage à la commande ...... 24 2...........4 La séparation géographique des fabrications de produits différents .................................... 36 4................2.........4 Production en continu ..........2................3 Classification selon la relation avec le client ..................................................................................... Conception d’une unité moderne de production ....... 20 Production par projet ................................... 35 4..... 45 XII © Éditions d’Organisation ........................1 La logique et les méthodes ........................1 Méthode de Kuziack .. 19 Production en discontinu .................................................................................................... 19 1.................2 Méthode de King ................................................................................................................... 30 3.............................................................. 26 2......2................. Les différentes organisations de la production ................................... 37 4.............................................................2 Les problèmes des implantations en sections homogènes .......... 32 3.................1 1................................................................................ 27 2............................Gestion de production Chapitre 2 L’implantation des moyens de production 1............................................... 22 Vente sur stock ................ 25 Production à la commande ........1 Les principes de base ......3 Le schéma opératoire ................................................1 1........1 Les documents à réunir ...........2 Recherche des îlots de production .......................................................3....................................1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité ...................................................................................... La séparation des usines .........................2 1.................................3....................................................... Les méthodes de résolution ....................................................

................................ 79 Méthodes de lissage exponentiel ........3 Les méthodes quantitatives..... 69 1...................................................................................................1 Méthode des antériorités ..................................... 93 2............................ 93 2...................................... 64 Chapitre 3 La prévision de la demande 1............3................................................... 84 3....................................................................3 Les sources de données ........... 91 1................................................................ Conclusion ................................................................................................................................... Technologie de groupe .....3...................................... Conclusion ..................................... Objectifs et contraintes de la prévision de la demande .. 48 5....................... Introduction ............................................3................. 52 6....... La méthode Gantt ....... 66 1............................1........................ 85 4...................................3 2..........................................................................2 Les éléments du choix ............................................................. 88 Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1........................................................................................................................ 73 Méthode de décomposition ... Les méthodes de prévision ....................................1 2................................................. 59 6....................................................2 Méthode des rangs moyens ............ 95 © Éditions d’Organisation XIII ........................ 92 1.......................................................1 Objectif de la prévision de la demande ...............................2 2.......................... 82 Autres modèles mathématiques ....................................................................................................................................................... 74 Méthode des moyennes mobiles ................................................................3.......... 73 2....1 Généralités sur les méthodes de prévision ..1 Critère de représentation classique du Gantt ......... 71 2....................... 61 7...................................3.............4 Typologie de la demande ........1 Pourquoi la technologie de groupe .........................................5.............................................3..............................................5 Représentation graphique .2 Systèmes de classification ........................ 71 2............................2 Les méthodes qualitatives ..... Erreurs et incertitude sur les prévisions ...........................4 2.............. 94 2.............................................1 Fonctions de la gestion de projet .................... 70 1...........4 Optimisation – Méthode des chaînons ............................... 65 1..............3................................................................................................................................................................... 59 6................................2 But de la gestion de projet .................................................................................................................................... 72 2........................................................................ 70 2........................................................................................................................................... 48 5......................................................3 Méthode de mise en ligne .................1 Présentation de la technique Gantt...................................................................... 51 5....................................

.........................................................1 Classement combiné articles/clients ............................... 114 ............................................................................... 125 2........... 106 3.............. 96 2.................................. 130 3.. 124 2..............................................................................................2 Étude de la méthode sur un exemple d’école ..............................2 La gestion des entrées/sorties ........................... 119 1........3 Les étapes de la construction du PERT ..............................................2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt ........................ 105 3................................................................................................................................. 131 3.............2 Classement introduisant des catégories supplémentaires ..................................................................2 Différents types de stocks ............1 La méthode de construction du PERT .................................................................................. 124 2....... 120 1.........2........................... jalonnement et chevauchement .............................................................. 130 3.............................3 Conclusion ........................................ 119 1..3 Classement ABC adapté .............................. 133 XIV © Éditions d’Organisation ...2........... Le problème de la gestion des stocks ........3 Les inventaires ........ 124 2...................4 Optimisation du niveau du stock ...................................................................................3 Flottement..... 108 3................................................. 118 Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1....2 Les réseaux à niveaux multiples .................................................................................................... 124 2...........2..2............................ 132 4..........................................4 Le PERT-coût ou PERT-cost ........................... 114 3................3................................................................................................................................................................. 104 3...........Gestion de production 2...................................................... Classification des stocks . 129 2...............1 Généralités ...3................. 116 4.......... 103 2.........................1 Principe du classement ABC ..............................................................................2 Classement ABC .......... 122 1.... 115 3.................................................................2............................................................................................. 130 3..............................2 Utilisation industrielle du Gantt ..................1.......3............ Les opérations de gestion des stocks ......................... 105 3........................................3 Objectif de la gestion des stocks.................................................................................... 122 2.........................................3 La notion de multi-PERT....................................1 Introduction ............... 129 2.... Quantités économiques ........................................ 104 3...........................................3...............................................................................................................................................................1 Le magasinage ...........................................1 Les réseaux à sections multiples 3...1... 104 3................................ La méthode PERT ............................................................................................... Conclusion ....1 Nécessité d’un classement ............................................................2 Présentation de la méthode PERT .........................................................................................2 Précisions concernant la représentation graphique ............................ 95 2.........................................................................

...............................................2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L ...1 Le point de commande ....................................... 166 2...................................................................... 169 3........4.............2............... 167 2................... quantités variables) ...............1....................................................... 162 Chapitre 6 Fonctions....... 141 5.............. 141 5............1 Introduction ....................................................................................................................................................... 152 6..................... Méthodes de réapprovisionnement .................................... Fonctions et documents ................2......... 155 7... 144 5.....3 Fonction Gestion de production et documents techniques .......................................1............. 133 4............................. 169 © Éditions d’Organisation XV ............. 148 5............... 163 2..... 167 2...1.......3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes.................. Les unités de stockage .................... dates variables).............................................................................................................................................................................................2 Documents en entrée .................. 142 5............................................1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle ... 139 5.. 168 2.3 Cas des remises ............................................................. Conclusion .............................................................................................................................................................................................. Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks ....................... 142 5...3 Documents en sortie .......... 165 2....................... documents et données techniques 1...1.................2 Fonction Méthodes et documents techniques ............................................................................... 165 2...4 Méthode du point de commande (quantités fixes...........................................1 Généralités ............1........ 153 6.................................. 153 6...................3 Documents en sortie ................................................................................................... 133 4........ 165 2....................4.............................................1 Calcul du coût de stockage S .............................................................................. 158 8............................................................5 Approvisionnement par dates et quantités variables ..........................2 Documents en entrée ..........1 Généralités ...1 Fonction Études et documents techniques .................................................... 134 4........................................................ 155 7.......................... Introduction ................................................. 166 2........... Généralités sur les données techniques .........2 Calcul du stock de sécurité ...................................4.................2.........4 Coût économique et zone économique..............1 Les différentes zones d’un lieu de stockage ......................................................................................................................................................2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) .................................................................. 155 7................................ 134 4............2 Les principaux systèmes de stockage..................................2 Minimisation du coût total C .1 Position du problème et définitions .. 137 4.................................. 144 5................2 Les domaines d’application ............................................................................................................................................................................................................... 168 2.......

.................................3................................................................................................................................................................ 200 9.....................................3 Quelques exemples connus de codification ................ 196 8..Gestion de production 4.................................................................................................................. 177 5........................................................................................ 174 5................................. 200 9..........................................................................................................................1 Définitions ...................................... 170 4............4.........................................2 Qualités d’un système de codification .............................................1 Besoin de codification .. 192 7.................................................................................................. 170 4.................................................... 176 Code EAN 13 .........................................1 Définitions ..............................5 Données des nomenclatures .1 Codification significative ou analytique ............................................2 Données d’activité .................................................... 181 6............................................................ 174 5...........................................................................................................................................................................1 Définitions ..................... 202 11.............2 Données Articles . Nomenclatures ...............................................2 5...............2 Données des gammes ........................................2 Structure des produits et nomenclatures ................................................................................................................. 190 6.............2 Données des postes de charge ............................................................................................................5 Prévention et détection des erreurs .......... Conclusion .................................................... Articles ...4............................... Autres données techniques .....................................3 5..3..................................... 171 5........................... 200 9.............................................................................4 Différents types de systèmes de codification ....... 177 5.............................................................. 178 5..........................6 Code Article et documentation ............................................. 174 5.3 Données historiques ........ 176 Code des pays .............4 Code Insee ............... 181 6.......... 188 6.....................................................................................................................................................................................................................................2 Codification non significative ............... 201 10................................................................................................................... 197 9.................................................. 203 XVI © Éditions d’Organisation ............................................................................................................................ 175 5............. Postes de charge ................... Qualité des données techniques ..1 Données relatives à l’environnement..........................................................................3 Différentes nomenclatures ........................................ Gammes .......................................3.................................................................................... 196 8.................................................................... Codification des articles ..................................... 180 5.......................................................3 Outillages .......................................................1 5.............. 176 5.......................1 Définitions ................................... 196 8..................................................................3.................. 179 5........................................................................ 175 Code des départements français ............................4........................................................................4 Représentation des nomenclatures .......... 181 6................... 193 7................................ 186 6......................................... 193 7........................................................................................................3 Codification mixte ...........................7 Règles d’interchangeabilité des articles .............................. 194 7....................... 178 5.......

................3 Mécanisme du calcul des besoins.................... 209 2................................3. 221 2................................................................3..................... 212 2........................................................................................3.................................................................... 242 6................................................ 212 2............................... 243 6.............................................1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks .................. 209 2..........1 Vérification et lancement ....... 239 5................3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés..........................................................................................2 Échéancier du calcul des besoins ............................................................................................................................................... 219 2.......... 205 1...... 222 2.........................5 La mesure des performances du PDP .........................................1 Généralités .........................................................4 Les différents types d’ordres . 227 3...........................................3 Suivi de production ........................3 Principe d’Orlicky ..2 L’échéancier du PDP.........................................................2 Établissement du PIC............ 1 composant) ........4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau) ........................... 208 2.....5 Les messages du calcul des besoins............................... 236 4....................... 205 1.................................................... 225 3................3................................. 206 1........................................................................................ 242 6......1 Définition ................................................................................. 229 4................................................ Le programme directeur de production (PDP) ...................2.... 232 4.....................................................................................................................Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1..........2 Schéma global de MRP2 ...4 Calcul global de charge au niveau du PIC ........................................................................................................................4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP ................3 Exemple de PIC ................................. La gestion d’atelier .......................................... 243 6...............2.............................. 210 2..............................................2.......................................................................................................................................................................................................................................2 Activités lors de l’exécution......................................................................................... 224 3......... 223 3............................................................................... Le calcul des besoins nets (CBN) .................................................................................................................... 245 © Éditions d’Organisation XVII ... 243 6.........3 Exemple de PDP......................................... Gestion des stocks et MRP2 ................................................1 Définition et objectif du PDP ........................................... Le plan industriel et commercial (PIC) ...........................................1 Logique du calcul des besoins ............... 218 2................ Les charges détaillées ......1 Définition et objectif du PIC ............................................. 233 4.................................................................. 238 4....................................................................................... 232 4...............2 Programmation détaillée ................................... 224 3...................2 Premier exemple de calcul des besoins ..........................................6 Stocks de sécurité ........... 239 6. 214 2.........

......7 Calcul des charges détaillées....................................................1 Description d’un système Kanban spécifique ........................................................................................... 255 7..............5 Charges globales au niveau des PDP........ La méthode Kanban générique et CONWIP .. 255 8............................................... 254 7............3.................................................................................... 278 3................................................................. 263 2......................... 265 2........... 247 Qualités du système de planification ............................................... 248 6.2 À propos du nombre de Kanban ................4 La mesure de performance .......... 275 3..5.2 La gestion des priorités en Kanban spécifique ................................... 252 7..............................3 6......... 260 Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1....3...............................2 6..................................... 265 2..........6 Calcul des besoins nets .......................................................................................4 Contrôle et rétroaction ........................................................................................... Conclusions .... 248 7... 272 2.....................................2........................................................ 280 XVIII © Éditions d’Organisation ...................................................................4 Principes de base ............ 248 L’interface ...............................4 Cohérence entre PIC et PDP ..... 247 La base de données ................................................................................................................................................................ 248 6..1 Plan industriel et commercial ............3......................................................................................................................................................................... Régulation de MRP2 ............................ 253 7............5 Dimensionnement d’un système Kanban................ 252 7..........................................3...................................................... 250 7................................................................................................................Gestion de production 6................................................................................ 250 7....................................................................................................... 272 2........................5 Fermeture de l’ordre ............................................................................................................................................................................................................................................3 Conditions de bon fonctionnement ...............................................1 6......1 La méthode CONWIP ...........3 Programme directeur de production .....1 À propos de la taille d’un container ........... 246 6................................. La méthode du Kanban spécifique .......... Exemple de synthèse ...................... 267 2..............................3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques............................................................................................................... 258 9........................................4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements ............2 Description d’un système Kanban générique ... Introduction ......................................................................................................................... 245 6............................2........5 Le suivi des flux ....................... 275 2... 275 2...................................2 Charges globales au niveau du PIC ............ 278 3................................................5.................... 247 6..............

....................... 309 © Éditions d’Organisation XIX .......... 282 3.............................3 La détermination des délais de fabrication ............................................... 303 2....................... 300 2..................... 306 3............ Mise en place d’un système Kanban ..1 Quelques remarques préalables ................................................ 291 2......... 285 5.. 304 3. 294 2................................................................................... 302 2............................................... Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes .........5.................4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique ........ 308 4.............................................................................................................2 Équilibre des capacités......................................................................................................1 Avantages du système ................................................ Les contraintes et le pilotage de l’atelier ..........................................................3........... Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban............................ spécifique ou générique ................................................. 284 5.... 293 2................... 285 5....................................................................3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique ...............2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes ......................................................5................................ 305 3.. 297 2.............3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet ................... 305 3..................................... 294 2.... 293 2............................................................................................................................................................................................................................ 287 6...........2 Les actions de progrès ...... Conclusion ..............................................1 Les étapes préalables ....................................................................6 La gestion de l’entreprise .............................5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes ...................... équilibre du flux ............... 305 3................................................5................................4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production .....................................1 La notion de lot de transfert................ Introduction ...........3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes . la notion de lot de fabrication ........ 305 ...............1 La formation du personnel 3..................................... 300 2................. 288 Chapitre 9 La gestion d’atelier par les contraintes 1....1......................... Conclusion ..........................................2 La détection des goulets .......................................2 La convivialité MRP-Kanban ............................................................ 283 4.................................1..

......................................... Introduction ............................................................. 352 3.................................1 1.......................................................................2...1 3......................... 349 2...........................2............................... 311 1...........................2................................................................................................. 344 2........ motivation................................2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus ..2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs ....2.................................................................. une mesure de la performance du poste de travail ..........................4.... 338 2..........................................1 Introduction .......... 353 3............................................4 La communication .. comment faire ? ...................4 1................ 323 2.....3 3.......................................... 319 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients .................................. 336 2..... 342 2......3.............................................4..............................................................................5 La suppression des gaspillages .......................................................................2 La méthode ........3......................................2 3................. Les outils du Lean Management ...................................6.............2............................5 Les 5 S .. 331 2........................................................................2........................ 311 1...........2........6..3 Diminution du taux de panne ........................ 321 Gestion de la qualité ...... 332 2...........................2 Le problème ................................................. 355 4.....................2...............................................................Gestion de production Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1....................................................................3 1.. Conclusion ...................................... 336 2....3.. 353 La formation .................. 332 2.. 341 2............. 338 2..............2 1...................................1 Le TRS........................................................................................... 314 Une production en flux tendus ................................. 316 La réduction des cycles de développement des produits ..........................1 Historique du Lean Management.....................................2.....................................................................................................2............................................ 328 2............................................................................................................................1 Aspect statique de la maîtrise des processus .......................................... 335 2..................................................................................................................................2 Principes de base du Lean Management ..............................................2. 356 XX © Éditions d’Organisation ..............4 La maîtrise de la qualité des processus .................................................................2 Les facteurs du changement ... formation.............................. 352 3.................... 329 2.................... 350 3..............................3 Conclusion .....1 La problématique du changement.....1 Les problèmes . 353 La motivation ............ 354 Communication........................... Les changements de culture liés au Lean Management .................... 313 1..... 343 2...................................................... 349 2..........1 La cartographie du processus ..............2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED............6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants .........2.................................3 TPM – Total Productive Maintenance ............................

.................... 358 1.................2 De la logistique à la supply chain .................................... Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? ................................................................................. Le fonctionnement de la supply chain ......................1 La virtualisation des entreprises . Les limites des systèmes de mesure traditionnelle ...................................................................... 392 4................2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production ...........................1 Le point de départ de la supply chain : le client final........ 382 3...5 Mise en place des indicateurs de performance............3 Performance industrielle et évaluation financière........1 Généralités . 393 5...Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1............. 359 2.................................................2 La planification et la programmation dans la supply chain.................. 361 2.. 383 3................................ 363 2.........................................................................................................................3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage ............ 389 4..............................................................................3 Supply chain et mutation des systèmes d’information ......... 378 2.................2 Processus et approche pratique ............................. Les conséquences de ce mode de fonctionnement ......... 396 © Éditions d’Organisation XXI ................................ 379 2............ Les indicateurs de performance . 395 5................................................................. 357 1............................. 384 4...................................................................................2 Le concept de supply chain.......................... 375 1.....2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus.......... 389 4............................................................1 Processus et approche théorique................................... Conclusion ............................................... 373 Chapitre 12 La supply chain 1.............................1 Le concept de logistique ....... 390 4... 369 2...1 Introduction ................................................................. 371 3.................................................... chaîne logistique globale ................ 381 3.......................................................................................4 Supply chain et informations de gestion .................................................................................................................................................. 379 2..................................................1 Quelques définitions .............................................................. 357 1........................................4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance ........................................................ 362 2....................... Supply chain et processus ........ 375 1.......... Introduction ................................................................................................................................................................................................................................................ 361 2......................

...................................................................................................................................... 401 1................................................................... 398 La peur d’un changement radical de l’organisation ..........2......... 403 1...............3 L’offre du marché ................................................. Les APS (Advanced Planning and Scheduling) ................... 416 4........ 397 Les clivages externes ...........................................................................................................................1 Définition .......................... 397 5.....2 Les obstacles rencontrés ...........................................................2 Fonctionnalités et modularité ................................................................. 398 Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1........1 Définition ................... 419 6............................................................................................................................. 409 2................................................1 Définition ........2................................. 406 2.............5 Les clivages internes ....2 Fonctionnalités.......2..........................1 5.............................................................................................................................. Les ERP (Enterprise Resources Planning) ................................................................... 398 L’absence d’un véritable système de mesure .................................................................................................................................................................................Gestion de production 5............. 417 5........................................................................................................................................................................................................................................................... L’évolution de l’offre logicielle .... 418 5...... Les MES (Manufacturing Execution System) ........ Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) ............. 416 4...................... 403 1....2.......4 Retour sur l’offre traditionnelle ................ 402 1........................................................................ 412 3..................................5 L’évolution par l’intégration.................................................................... 415 4................. 407 2......................................2 Rôle et limites de l’informatique ..........................................................................................................3 5................................3 Le marché des APS .... 413 3........................ 416 4...................................2 Fonctionnalités.................2 Fonctionnalités d’un SGDT ....................2........................................3 Nature de l’intégration ..................................... 418 5...................3 Domaines d’application en gestion industrielle ...................... 413 3.........................................1 Introduction ............... 397 La prédominance de l’opérationnel .................................4 Mise en place et marché des ERP ............................. 408 2............1 Définition ................................. Conclusion ....................................... 398 6....................4 5........................................ 413 3... Conclusion ................................................................................2 5.. 420 XXII © Éditions d’Organisation ................................. 407 2.................................................................................................................................................... 401 1...............................................................................................................................

.......................................... 424 2................5 Phase d’exploitation ......................................................................4 Le suivi du projet ............................................................. 436 4......................1 Règles fondamentales.............................. 429 3..........................................Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1..............................................................................3 Phase de choix et structuration du système d’information ............................................................... Conclusion ....................................................................................................................................4.......................................................................................................................................... 430 3...................... 421 2...................................................... 422 2......................................4............... 435 3................... 432 3..... 431 3..............................4........... 429 3.......... 435 3......................................................................................................................1 Introduction ................................................5 Le calendrier du projet ............. La démarche de projet GP ................. 424 2....................................... 428 3............................................................................................................ 437 Bibliographie Index ......................................................................................................................3 Mise en place .......................................................................................2 Phase diagnostic et analyse ......... 426 2.............................. 439 ...................... 422 2................................................................................................................................................................................................................................................................................ 432 3......................................6 L’aspect financier ......................... 447 © Éditions d’Organisation XXIII ...... 425 2........................................................4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle ...............................................1 Choix d’un progiciel ..... Introduction .................2 Rôle de la direction ....................3 Le chef de projet et l’aspect humain ................................................2 Mise à niveau des données techniques .......... Les clés de la réussite ...............................................

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1 .Chapitre 1 Introduction 1. Ces grands chantiers ont suscité les premières réflexions dans le domaine des approvisionnements. des ressources humaines mais aussi de la standardisation des tâches. Aujourd’hui. le rôle de la gestion de production est aussi ancien que l’entreprise elle-même. L’évolution de la compétitivité de l’entreprise De tous temps. La gestion de la production se place au cœur de la stratégie de l’entreprise. les entreprises ont dû gérer leurs productions pour imposer leur efficacité. On peut dater les premières réelles expériences en matière de gestion de la production au moment de la réalisation des premières pyramides égyptiennes. Ainsi. Pourquoi cela ? La réponse à cette question réside dans l’évolution des conditions de la compétitivité économique. la perception de la gestion de la production a bien sûr beaucoup évolué.

. Pour l’entreprise. Il devient alors nécessaire de faire des prévisions commerciales. de maîtriser l’activité de production.. l’enchaînement de ces trois phases dans le temps peut être différent. de réguler les stocks et de fixer les échéances. on passe à la phase suivante où l’offre excédentaire crée une concurrence sévère entre les entreprises face à un client qui devient exigeant. • l’adaptabilité par rapport à l’évolution de la conception des produits et des techniques de fabrication. L’entreprise tend désormais à produire ce qui est déjà vendu. Nous voyons apparaître des soucis de stratégie industrielle et de contrôle précis de la gestion. Lorsque l’offre et la demande s’équilibrent. d’organiser les approvisionnements. on y décèle des contradictions (prix-qualité. Selon son secteur d’activité. des marges confortables et une offre de biens inférieure à la demande. stocks tampons entre les postes de travail. délais fixés par le cycle de production. Très rapidement. il faut alors produire ce qui sera vendu. Cette compétitivité contraint l’entreprise à : • la maîtrise des coûts . Il faut alors produire puis vendre.) qui nécessiteront des arbitrages pour obtenir une cohérence globale. gestion manuelle. prix-petites séries. • une qualité irréprochable . Il s’agit pour l’entreprise d’une période de sérénité où les fonctions essentielles sont techniques et industrielles. Voici les principales caractéristiques de la production : quantités économiques de production. on peut distinguer trois phases d’évolution dans l’environnement de l’entreprise. • de petites séries de produits personnalisés . La première phase représente une période de forte croissance avec un marché porteur.. 2 © Éditions d’Organisation . fabrication en série..Gestion de production Depuis un passé récent (le milieu du XXe siècle pour fixer les idées). • des délais de livraison courts et fiables . nous atteignons une deuxième phase où le client a le choix du fournisseur. • un renouvellement des produits dont la durée de vie s’est raccourcie . De plus.

Demain. du « fournisseur du fournisseur du fournisseur »… jusqu’au « client du client du client »…. couloirs aériens. face à la situation actuelle qui impose une qualité encore meilleure. La mise en place et la pratique généralisée de ces démarches ne vont plus suffire.Introduction La phase que nous venons de décrire. la problématique va s’orienter vers une amélioration globale. chaîne logistique étendue. les entreprises se sont interrogées sur les progrès qu’elles pouvaient encore réaliser. Il faudra aller encore plus loin. du premier fournisseur dans le processus de réalisation du produit jusqu’au client ultime : le consommateur du produit. en échangeant une grande quantité d’informations. la création des logiciels de type ERP (Enterprise Resources Planning). des délais toujours plus courts.Le challenge des années 2000 s’oriente vers des logiques beaucoup plus globales de réflexion inter-entreprises. une fiabilité accentuée. parfois leurs processus d’approvisionnements directs et leurs processus de distribution directs. un temps de réponse au marché sans cesse amélioré. La révolution que représentent les réseaux Internet ou intranet. dans laquelle se reconnaissent encore beaucoup d’entreprises. pour optimiser la chaîne logistique. Les démarches juste-à-temps. est sur le point d’être dépassée pour de nombreuses raisons. des prix toujours plus bas. En effet. Parallèlement. © Éditions d’Organisation 3 . en d’autres termes. Cette démarche a pour objectif de travailler non seulement au niveau des maillons de la chaîne mais aussi et surtout au niveau des connexions entre ces divers maillons. permettent de communiquer de plus en plus vite. qualité totale et Lean Production permettent aux entreprises d’améliorer leurs processus de production internes. C’est ce qu’on appelle la logique supply chain ou plus précisément chaîne logistique intégrée. avec le développement des infrastructures routières. voire inter-groupes. les EDI (Échanges de données informatisées). de plus en plus loin. Cette évolution est rendue possible par de nombreuses transformations aussi bien au niveau des systèmes d’information qu’au niveau des infrastructures ou des systèmes de transports rapides. on peut déplacer les produits de plus en plus loin et de plus en plus vite… Il devient donc possible de créer de vraies supply chain efficaces. autoroutières.

4 © Éditions d’Organisation . peur d’un changement radical dans l’organisation… Ce sont les projets de type chaîne logistique que les grands groupes internationaux mettent aujourd’hui majoritairement en œuvre pour assurer leur pérennité. donc d’y introduire des produits nouveaux avant les concurrents. 2. d’un marché mondial et fortement concurrentiel. La supply chain va imposer la synchronisation des flux physiques. Être réactive. Pour y parvenir l’entreprise se doit d’être au moins réactive voire proactive.Gestion de production La démarche supply chain consiste à mettre en œuvre une démarche de gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production de matières premières jusqu’à la distribution. ce qui va entraîner des transformations à tous les niveaux dans les entreprises concernées et cela ne va pas se faire sans difficultés. des flux financiers et des flux d’informations. Être proactive. cela signifie être capable de s’adapter très vite et en permanence aux besoins en produits de plus en plus variés. refus de transfert de fonctions d’une entreprise à l’autre. le développement des techniques de communication s’est révélé un élément clé. L’objectif recherché est de trouver un moyen de travailler véritablement et efficacement ensemble et. cela signifie avoir la capacité d’influencer l’évolution du marché. l’objectif « Produire ce qui est déjà vendu » reste l’objectif dominant. dans cette optique. Les obstacles rencontrés peuvent être de différentes natures : refus de transfert de pouvoir d’une entreprise à l’autre. Le contexte de la nouvelle gestion de production Qu’on soit intégré dans un projet de type supply chain ou non.

flux logistiques. ce que les Anglo-Saxons nomment le CIP (pour Continuous Improvement Process). flux tendus.Introduction Pour cela.. Mais cela n’est pas suffisant . l’entreprise doit organiser sa production de manière à fabriquer des produits de qualité. Il faut chercher à réduire tous les délais : d’approvisionnement. de rapidité et donc d’efficacité. Cela consiste à induire une mobilisation constante de l’ensemble des forces de l’entreprise à des fins d’évolutions et de transformations à petits pas. de fabrication et de livraison.. Il est aussi nécessaire de mettre en œuvre un processus continu d’améliorations. avec une grande diversité et au plus juste coût. d’évolution. raccourcir les délais de prise de décisions.. Il faut donc vendre.. La gestion de production et les flux Quand on parle de gestion de production dans les entreprises. diminuer les temps de circulation et de mise à disposition de l’information. L’entreprise doit chercher dans le cadre de sa gestion de production à passer d’une logique de charges à une logique de flux. on fait constamment référence à des notions de flux : implantation en flux. de circulation. La notion de flux est synonyme de mouvement.. le temps a une importance fondamentale. Il est alors nécessaire de chercher à transformer des activités apparemment indépendantes en un processus continu en supprimant progressivement les opérations non génératrices de valeur utile pour le client (opérations de transport. et les Japonais le concept de Kaïzen. flux tirés. 3. Dans ce contexte. et cela nécessite un changement de culture dans l’entreprise et une évolution des comportements de tous.). flux poussés.. de stockage. concevoir et produire autrement. il faut aussi diminuer les temps de conception-mise à disposition du produit par utilisation de l’ingénierie simultanée. © Éditions d’Organisation 5 .

6 © Éditions d’Organisation . La préoccupation majeure de la gestion de production étant la satisfaction des clients. suivi des heures de maind’œuvre. en améliorant la qualité des pièces. en diminuant les temps de changements de série. • Flux d’information : suivi des commandes. des consommations de matières. chaque société possède des fournisseurs. celle-ci se doit de chercher à maîtriser ses flux. en développant tant la polyvalence des hommes que le partenariat avec les fournisseurs et les distributeurs. des sous-ensembles . Maîtriser ses flux physiques et informationnels est... Pour cela.Gestion de production En gestion de production. elle doit : • Simplifier les flux physiques en supprimant les opérations non génératrices de valeur vendable au sens valeur utile pour le client (par réimplantation des moyens de production). pour une entreprise. entrée et circulation des matières premières. l’un des challenges déterminants des années 2000. on s’intéresse plus particulièrement aux : • Flux physiques : approvisionnement. circulation. Gestion de production et aspect financier En règle générale. sortie et distribution des produits finis. des heures machines. • Fluidifier et accélérer les flux physiques en évitant les pannes machines. des rebuts. des pièces de rechange. 4. suivi des données techniques. des clients et apporte une valeur ajoutée à son produit. des ordres de fabrication. des composants. en maîtrisant les flux de transports externes des produits… • Créer un système d’informations de gestion de production cohérent et pertinent par un dialogue et une mise au point pour connaître et répondre aux besoins et aux attentes de chacun.

intéressement aux résultats). car elle permet : • la fourniture de produits utiles aux clients . • la distribution de ces richesses au personnel (salaires. recherches et développements. aux collectivités (locales. • la création de richesses économiques .1 – La production de valeur ajoutée € Achat Production de valeur ajoutée € € € Vente La valeur ajoutée est le moteur économique de la société. de taxes) et aux actionnaires (dividendes) . la quête de la pérennité condamne l’entreprise à rechercher un niveau de rentabilité suffisant. régionales ou État.) et la possibilité de faire face à des aléas conjoncturels extérieurs politiques ou économiques (comme un krach boursier). • le financement du futur de l’entreprise (investissements. sous forme d’impôts.Introduction Figure 1. compte tenu à la fois de la compétitivité internationale de plus en plus agressive et des exigences croissantes du client... aux fournisseurs (achats). Quels que soient le système politique et les opinions de chacun. Au lieu de considérer la relation classique : Coût de revient + marge bénéficiaire = prix de vente Il est préférable de s’appuyer sur la relation suivante : Prix de vente – coût de revient = marge bénéficiaire Voire : Prix de vente – marge souhaitée = coût de revient cible © Éditions d’Organisation 7 .

.. les intérêts courent toujours ! Au final. Toutes les améliorations. industrialisation. La troisième équation fait référence à une méthode qui nous vient du Japon et qui s’appelle le target costing ou « coût de revient cible ». Les intérêts de la somme empruntée courent ! Bientôt tout de même. L’entreprise a une marge de manœuvre très limitée au niveau de la fixation de son prix de vente produit. Avant de réaliser les premières ventes. elle se doit de réaliser une certaine marge sur le produit pour pouvoir assurer ses investissements futurs. ces produits sont vendus mais.. logistique. approvisionnements. celui-ci étant quasi imposé par le marché. Si ce n’est pas le cas. Par ailleurs.. fonds de roulement) . 8 © Éditions d’Organisation . il s’écoule un certain temps. c’est-à-dire tout ce qui est possible à tous les niveaux : conception. où peut-elle intervenir ? Illustrons notre propos par une petite histoire : un inventeur génial veut créer une entreprise pour exploiter son brevet révolutionnaire. son développement. En effet. il en va tout autrement au plan de la philosophie de l’entreprise et de sa gestion de production. qualité… Au niveau de la gestion de la production. production.. si l’entreprise veut assurer sa pérennité.Gestion de production Si ces trois relations sont équivalentes d’un point de vue mathématique. Voici la réflexion que propose cette méthode. Cela signifie donc que si l’entreprise veut continuer à exister elle doit supporter un coût de revient au maximum égal au coût de revient cible. le client les lui paie « 60 jours fin de mois ». cela peut être tragique car les intérêts ont mangé une grosse part des bénéfices escomptés ! Cette histoire caricaturale montre que l’aspect financier est un problème à deux dimensions. elle se doit de réfléchir à toutes les améliorations qu’elle peut réaliser pour rester dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible. distribution. Il convainc son banquier de lui fournir un capital de départ afin d’acheter machines et matières premières nécessaires à la fabrication de ses premiers produits.. les moyens financiers dépendent de : • la quantité des moyens mis en place pour assurer la production (investissements.

. Afin de réduire la surface quantité multipliée par durée. • l’enchaînement des opérations par une meilleure implantation des moyens de production et un meilleur ordonnancement-lancement-suivi de production.Introduction • la durée du cycle de fabrication et d’utilisation des moyens (facteur temps)... il est souhaitable de ne commander les produits nécessaires qu’au moment où on en a besoin (figure 1. • l’amélioration de la chaîne logistique qui part des fournisseurs pour aller jusqu’à la livraison aux clients. • la diminution des tailles de lots de fabrication et des temps de changement de séries .. par différents moyens (fiabilisation de la demande et des approvisionnements..) et différentes méthodes de gestion (MRP. Kanban.) .3) : © Éditions d’Organisation 9 . responsabilisation des personnes. Nous schématiserons ainsi le flux financier de l’entreprise : Figure 1. recherche d’une meilleure fiabilité des moyens de production..2 – Les deux composantes des moyens financiers Quantité de moyens Achat Cycle de fabrication Vente La gestion de production va agir sur ces deux paramètres par : • la diminution des stocks et en-cours.

commander au plus tard est un jeu délicat qui peut être dangereux pour l’entreprise car l’espérance d’un petit gain peut générer une perte bien plus importante si on ne maîtrise pas totalement les paramètres de production. la gestion de production se trouve fréquemment confrontée à des objectifs contradictoires. Quoi qu’il en soit. 10 © Éditions d’Organisation . dans le cas d’un manquant.Gestion de production Figure 1. Examinons.3 – Approvisionnement selon le besoin Gain Quantité de moyens Temps de production Mais cette solution n’est pas sans risque car. le produit concerné ne verra pas le jour. par exemple. tous ces éléments d’amélioration vont permettre à l’entreprise de diminuer son coût de revient et d’entrer dans l’enveloppe du coût de revient cible. Si ce n’est pas le cas. c’est l’ensemble de la production qui sera retardée. sauf pour des raisons stratégiques qui donnent la possibilité à l’entreprise de perdre de l’argent sur certains produits de sa gamme. Ainsi. 5. Place de la gestion de production dans l’entreprise En relation avec les diverses fonctions de l’entreprise. les contraintes liées à l’interface fonction commerciale-fonction de production.

• service fabrication : il faut du temps pour fabriquer des produits fortement différenciés. il faut du temps pour fabriquer des produits de qualité. Contraintes de qualité • service commercial : un produit est plus facile à vendre s’il est de bonne qualité . • service fabrication : un produit de qualité est plus difficile à obtenir. • service fabrication : les contraintes de coût sont toujours difficiles à tenir. Contraintes de prix • service commercial : un produit est plus facile à vendre si son prix est faible . Aussi la gestion de production doit-elle être parfaitement intégrée dans le système informationnel de l’entreprise. Située au carrefour d’objectifs contradictoires.Introduction Contraintes au niveau du temps • service commercial : les délais doivent être les plus courts possibles . la gestion de production est une fonction transversale. c’est-à-dire qu’elle est en relation avec la plupart des autres fonctions et la majeure partie des systèmes d’information de l’entreprise. Nous schématiserons sa position vis-à-vis des diverses fonctions au moyen de la figure suivante : © Éditions d’Organisation 11 .

achats. consiste à rassembler dans une même direction. production. offres Études Nomenclatures. efficacité et performance de l’utilisation des moyens. toutes les fonctions qui concourent directement à la maîtrise des flux se rapportant aux matières (gestion des commandes.Gestion de production Figure 1.4 La gestion de production et les autres fonctions de l’entreprise Direction Objectifs stratégiques Commercial Commandes. recherche et développement. Elle entraîne une simplification des grands objectifs de l’entreprise : ventes. ordonnancement. formation. tenue des différents stocks. compétence. motivation DE LA PRODUCTION Maintenance Maintenance des moyens Informatique Traitement de l'information Fabrication Fabrication des produits Contrôle de gestion Suivi des coûts Magasins Matières premières. lancement. expédition). commandes Méthodes Gammes. appelée logistique. face aux risques de dispersion. manutention et transport. en-cours Comptabilité Bilan. contôles Une solution tout à fait actuelle. spécifications Appro – Achats Consultation. comptes des résultats Qualité Assurance qualité. implantations GESTION Personnel Embauche. produits finis. composants. élaboration du programme de production. 12 © Éditions d’Organisation . approvisionnements.

visant donc à améliorer productivité. En d’autres termes. L’organisation classique de la production était fondée sur la division du travail. Cette restructuration du travail implique une polyvalence et une polytechnicité accrues nécessitant la formation du personnel. Gestion de production et aspect humain L’influence technologique est dominante dans la fonction production mais le facteur humain dont dépendra toute la réussite du projet d’entreprise reste fondamental. C’est aujourd’hui une nécessité pour toutes les entreprises à la recherche de l’excellence industrielle face à la vive compétition internationale. au carrefour de multiples informations et instructions. la centralisation des responsabilités et la hiérarchisation des compétences. elle a besoin de la participation active de nombreuses personnes placées dans la plupart des secteurs de l’entreprise. réalisant des tâches plus complexes et moins répétitives. chaque jour davantage. des initiatives et réactions individuelles en cas d’anomalie ou d’écart par rapport à la prévision. qu’il reçoit et qu’il communique à de nombreux utilisateurs. ou à des individus. Aussi la gestion de production doit-elle impérativement être mise en œuvre par des personnes motivées. Il intéresse au premier chef le gestionnaire de production. Le rôle de la hiérarchie tend à évoluer vers plus d’animation et de conseil. un respect rigoureux des consignes et procédures.Introduction 6.. sécurité. Cette collaboration effective ne peut pas être obtenue dans un contexte de mauvais fonctionnement des relations de travail. ambiance. réactives. dans le but d’accroître la motivation de l’ensemble du personnel. Le système de production ne fonctionnera correctement qu’en s’appuyant sur des informations rapides et fiables. au contraire. responsabilisées et formées. qualité. structure et organisation du travail. à des structures plus souples en petites équipes. la gestion de la production ne peut jamais être l’affaire exclusive de quelques experts mais. © Éditions d’Organisation 13 .. quelles qu’en soient les causes : climat social. Cette production de masse parcellisée fait place. la spécialisation des tâches.

3. Ces quatre axes de travail doivent découler les uns des autres et être cohérents entre eux... • une bonne organisation de la production... définir les outils appropriés (SMED. Conclusion Quel que soit son secteur d’activité (mécanique. plastique. définir les méthodes appropriées (MRP2. Kanban. 2. bois. en déduire les principes de gestion (tension des flux. Faisons fi de ces années où les commerciaux pestaient contre l’incompétence des techniciens qui eux-mêmes accusaient les mauvais fournisseurs et les mauvais commerciaux.Gestion de production 7. Cela se traduit par : • de bons produits. qualité totale. la formation des acteurs de l’entreprise que par la mise en œuvre de technologies.. 4. clients intermédiaires et client final. Ils doivent par ailleurs s’intégrer dans la stratégie globale de l’entreprise qui impose généralement. on peut dire que l’on doit : 1. et surtout de faire 14 © Éditions d’Organisation . l’implication. • une bonne gestion. se fixer une stratégie d’excellence industrielle . • une bonne fonction commerciale. avant tout.). SPC.). l’entreprise a besoin d’une gestion de production résolument moderne et efficace qui se traduit tant par la mise en œuvre de nouveaux principes de gestion de production. Nous venons de définir les points clés du fonctionnement de l’entreprise.. qui eux-mêmes parlaient d’exigences excessives au niveau des clients… Cet ouvrage n’a d’autre objet que de donner une idée générale de la fonction gestion de production en présentant les bases des méthodes et techniques qui y sont actuellement rencontrées. la satisfaction des clients. planification) . En essayant de hiérarchiser la démarche d’évolution de la gestion de production. • un bon système de fabrication. ce qui n’est pas simple à réaliser.) . alimentaire.

est affaire d’un certain état d’esprit. plus que de techniques ou de recettes. © Éditions d’Organisation 15 .Introduction prendre conscience au lecteur de la philosophie générale de l’organisation de la production qui.

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Nous dégagerons les grandes lignes qui doivent guider l’industriel lors de la conception d’une unité moderne de production. Dans ce chapitre. cela consiste entre autres choses à organiser les flux physiques de produits au travers de moyens de production. sa réactivité. ce faisant. nous aborderons l’organisation de ces moyens physiques sur la base d’une typologie de production en dissociant les grands types de production. nous étudierons les méthodes de résolution qui permettent d’améliorer son implantation et. Enfin. après avoir décrit les moyens d’analyse d’un système de production.Chapitre 2 L’implantation des moyens de production Gérer une production. 17 .

• en production par petites séries . • relation avec les clients. on peut réaliser une classification des entreprises en fonction des critères suivants : • quantités fabriquées et répétitivité . • organisation des flux de production . Les quantités lancées peuvent être : • en production unitaire . Cette analyse est donc un préalable indispensable à tout projet de mise en place ou de restructuration d’une gestion de production. Une typologie de production est fondamentale.1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité La première différence notable entre les entreprises a trait bien sûr à l’importance des productions. On peut donc établir le tableau croisé suivant : 18 © Éditions d’Organisation . 1 000 pour les moyennes et 100 000 pour les grandes. • en production par moyennes séries . Cependant. les lancements peuvent être répétitifs ou non. car elle conditionne le choix des méthodes de gestion de production qui sont le plus adaptées. Typologie de production Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des produits qu’elle fabrique. Pour chacune de ces quantités.Gestion de production 1. mais ils permettent de bien cerner le type d’une entreprise. 1. ce qui agira également sur la typologie de l’entreprise. En fait. Pour fixer les idées. indiquons un ordre de grandeur moyen : 100 pour les petites séries. • en production par grandes séries. Notons que les nombres liés aux notions de petit. Ces critères ne sont bien sûr pas exhaustifs. moyen et grand sont sensiblement différents selon le produit concerné. toute entreprise est une juxtaposition des différents types que nous décrirons et sera amenée à mettre en place divers modèles d’implantation pour les différents flux.

L’implantation des moyens de production Figure 2.2 Classification selon l’organisation du flux de production On distingue trois grands types de production.1 Production en continu Une production en continu est retenue lorsqu’on traite des quantités importantes d’un produit ou d’une famille de produits. • production par projet. L’implantation est réalisée en ligne de production. ce qui rend le flux du produit linéaire. mais aussi de procéder à une implantation adaptée des moyens de production.2. © Éditions d’Organisation 19 . 1.1 – Classification Quantité/Répétitivité Lancements répétitifs Moteur de fusée Production unitaire Pompes destinées au nucléaire Outillage Petites et moyennes séries Machines outils Grandes séries Électroménager Automobile Lancements non répétitifs Travaux publics Moules pour presses Sous-traitance (mécanique électronique) Préséries Journaux Articles de mode Chacun de ces types de production nécessite un type de gestion particulier. On dit que l’on est en présence d’un atelier à flux que nos collègues anglo-saxons nomment flow shop. • production en discontinu . 1. sachant que l’on pourrait trouver de nombreux types intermédiaires : • production en continu .

les cimenteries. En règle générale. Les industries pétrochimiques. 20 © Éditions d’Organisation .... l’équilibrage de la production de chacune des machines doit être soigné. les machines ou les installations sont dédiées au produit à fabriquer ce qui. ce type de production est accompagné d’une automatisation poussée des processus de production ainsi que des systèmes de manutention.Gestion de production Figure 2. Cette automatisation est rendue nécessaire par le besoin d’obtenir des coûts de revient bas. Mais on retrouve également la même organisation dans l’assemblage de produits réalisés en grandes séries.. 1.2 – Production en continu Dans ce type de production. de n’avoir que très peu d’en-cours et d’obtenir une circulation rapide des produits.). un niveau de qualité élevé et stable. réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale (exemple : tours.2 Production en discontinu Une production en discontinu est retenue lorsque l’on traite des quantités relativement faibles de nombreux produits variés.2. fraiseuses. De plus. tels que la fabrication de roulements à billes de série ou la fabrication et le conditionnement du Coca-Cola. afin d’éviter de créer des goulets d’étranglement et de fluidifier l’écoulement des produits. sont des exemples typiques de ce type d’entreprises. en général. Elle contraint à procéder à un entretien préventif des machines sous peine de risquer un arrêt total de l’atelier. ne permet pas une grande flexibilité.

3 – Production en discontinu Assemblage Fraisage Rectification Machine à laver Tournage Dans ce type de production.).2.L’implantation des moyens de production L’implantation est réalisée par ateliers fonctionnels qui regroupent les machines en fonction de la tâche qu’elles exécutent (tournage. Le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches à réaliser. elles ne sont pas spécifiques à un produit. On dit que l’on est en présence d’un atelier à tâches que nos collègues anglo-saxons nomment job-shop.. Le principe d’une production par projet consiste donc à © Éditions d’Organisation 21 . Le processus de production y est unique et ne se renouvelle pas. Mais il est très difficile d’équilibrer les tâches dans une production en discontinu. ce qui génère en revanche des niveaux de stocks et d’en-cours élevés. les machines ou les installations sont capables de réaliser un grand nombre de travaux .3 Production par projet Dans le cas de la production par projet. 1. le produit est unique. Figure 2.. ce qui donne une grande flexibilité. Les industries mécaniques et les entreprises de confection sont des entreprises de ce type. fraisage. Des exemples en sont l’organisation des Jeux Olympiques ou la construction d’un barrage.

Gestion de production enchaîner toutes les opérations conduisant à l’aboutissement du projet.4. Aussi. on s’aperçoit qu’il vaut mieux avoir à gérer des processus continus plutôt que des processus discontinus. Aussi est-il intéressant d’étudier conjointement les deux typologies : continue et discontinue. 1. On définit un indicateur – le ratio d’efficacité du processus – qui permet de déterminer le rapport entre le temps de présence d’un produit dans le système et le temps pendant lequel une valeur ajoutée a été apportée au produit. par exemple. Ne peut-on pas transformer un processus discontinu en un processus continu ? On peut considérer que la technologie de groupe (voir §6 de ce chapitre) permet d’adopter cette démarche. pompes spéciales…). bien que semblables. en minimisant les temps morts afin de livrer le produit avec un délai minimal ou au moment convenu.4 Comparaison type continu et discontinu Chaque type de production possède ses avantages et ses inconvénients. Elles fonctionnent en grande partie par projets. Ratio d’efficacité du processus (parfois appelé ratio de tension des flux) : temps de travail effectif REP = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------temps total y compris les temps d 'attente Lorsqu’on observe la figure 2. On regroupe ensuite les 22 © Éditions d’Organisation . sont à chaque fois adaptés et spécifiques (fusées. l’organisation doit être capable de prendre en compte de nombreuses et importantes perturbations extérieures.2. on ne peut pas stabiliser de façon formelle une production. Dans ce type de production. On pourra remarquer que certaines entreprises ont des produits qui. En voici la démonstration : on recherche. et de permettre des modifications. à l’intérieur d’un atelier de mécanique (organisation discontinue) toutes les pièces qui ont la même gamme (ou une gamme similaire).

4 – Comparaison type continu et discontinu Type continu Flux linéaire Flux des produits M1 M1 M2 M3 M4 M2 M4 Type discontinu Flux complexes M3 Efficacité REP moyen de 80 à 100 % REP moyen de 5 à 30 % Lignes de production souples Longs Importants Flexibilité Lignes de production rigides Délais En-cours Faibles Faibles Ce regroupement présente principalement cet avantage d’augmenter le ratio d’efficacité et donc de diminuer les délais et les en-cours. Figure 2. mais une organisation et une gestion considérablement allégées et une réactivité plus grande. il devient très difficile de faire exécuter au tour intégré à la cellule des pièces ayant des gammes différentes de celles retenues. Dans une organisation classique. Dans une organisation de type cellule flexible. le revers de la médaille est constitué par la perte de souplesse introduite en figeant les machines dans la cellule de production. Cependant. • une flexibilité plus faible. On notera le compromis difficile à trouver entre les deux solutions extrêmes suivantes : • une grande flexibilité mais une organisation complexe et une réactivité faible . ou on prend le risque de désorganiser la cellule.L’implantation des moyens de production machines en cellule de production dans laquelle on retrouve une organisation continue. est capable d’usiner la plupart des pièces tournées de l’atelier. © Éditions d’Organisation 23 . par exemple. un tour. On a bien transformé un processus discontinu en un processus continu.

3 Classification selon la relation avec le client Dans la classification selon la relation avec le client. si les volumes deviennent très importants.5 – Relation entre le coût et le volume de production Coût de revient Production par projet Production en discontinu Production en continu Volume de production Pour les faibles volumes. Figure 2. 1. • assemblage à la commande. on passera à la production en continu (fabrication d’une Twingo). on note une relation étroite entre le coût et le volume de production (figure 2. Un des points épineux est le passage du fonctionnement en continu au fonctionnement en discontinu car ce dernier offre des avantages de flexibilité qu’il faut pouvoir conserver le plus longtemps possible. • production à la commande . on passera par la production en discontinu (fabrication d’une Ferrari) et. une production par projet sera plus avantageuse (fabrication d’une Formule 1).Gestion de production Lorsqu’on compare les différents types de production (continue. on distingue trois types de production et de vente : • vente sur stock . discontinue et par projet). 24 © Éditions d’Organisation .5). Si le volume augmente.

Il faut alors produire à l’avance pour satisfaire le client en s’appuyant sur des prévisions.L’implantation des moyens de production 1. 1. © Éditions d’Organisation 25 . Ce type de production est préférable au type « vente sur stock ». Pour produire en grande quantité et ainsi diminuer les coûts (tirage d’un livre en 5000 exemplaires). On évite alors (sauf cas d’annulation) le stock de produits finis. Ainsi.. il faut que son délai de production soit inférieur au délai acceptable par le client. donc des frais financiers. On fabrique sur stock des sous-ensembles standards. En effet. c’est-à-dire lorsque le délai de mise à disposition correspondant au délai de production est accepté par le client. car il conduit à une diminution des stocks. le délai apparent est réduit à l’assemblage des sous-ensembles. 1.3 Assemblage à la commande Ce type de production se situe entre les deux premiers..1 Vente sur stock Le client achète des produits existant dans le stock créé par l’entreprise.3.2 Production à la commande La production à la commande n’est commencée que si l’on dispose d’un engagement ferme du client. Cette organisation réduit la valeur des stocks et permet de personnaliser les produits finis en fonction des commandes clients.3.4 Comparaison sur stock à la commande Il est évident qu’une entreprise a tout intérêt à ne produire que ce qui est acheté. Cette organisation permet de réduire de façon importante le délai entre la commande et la livraison d’un produit.3. Pour cela. vêtement de confection.). Ces sous-ensembles sont assemblés en fonction des commandes clients. 1. On retient ce type de production pour deux raisons principales : Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai de livraison réclamé ou accepté par le client (poste de radio. Cette organisation est obligatoire pour les produits non standards.3. on aura tout intérêt à choisir ce type de production lorsque cela sera possible.

6 – Relation délai/type de production Délai acceptable pour le client Délai acceptable pour le client Délai de production Production à la commande Production des sous-ensembles Personnalisation sur stock Production sur prévision et assemblage à la commande 2. Figure 2. etc.3) que l’on rencontre le plus dans le cas des processus discontinus. En règle générale. délai 6 semaines. On regroupe les machines ayant la même technique. les tours. dans un atelier de mécanique. la réception des matières premières et des produits achetés y est centralisée en un lieu unique (ce qui est souvent justifié par un contrôle de réception). 26 © Éditions d’Organisation . Les différentes organisations de la production 2. • cuisine équipée. Ainsi. le montage y est nettement séparé de la fabrication. on regroupe les fraiseuses. délai 6 semaines . On regroupe également les machines sur des critères de qualité (précision) ou de capacité.1 Implantation en sections homogènes C’est l’implantation (figure 2. ou les mêmes fonctions. délai 0 .Gestion de production Exemples de délai acceptable : • boîte de petits pois. • automobile. Elle résulte de l’organisation taylorienne qui a prévalu dans nos sociétés pendant plusieurs décennies.

Ils peuvent facilement passer d’une machine à l’autre. 2. il est donc possible de fabriquer tous les types de produits utilisant les moyens de l’atelier sans perturber davantage le flux. Inconvénients principaux : • Flux complexes – dans ce type d’implantation. Ils se transforment nécessairement en délais de production importants. Figure 2. • Flexibilité – l’implantation est indépendante des gammes de fabrication. • En-cours importants – c’est la conséquence logique de la complexité des flux.7 – Implantation en ligne Matière première Produits finis Assemblage © Éditions d’Organisation 27 . les flux sont complexes avec de nombreux points de rebroussement. d’accumulation.L’implantation des moyens de production Avantages principaux : • Regroupement des métiers – les personnes travaillant dans un secteur sont des professionnels de ce type de machine.2 Implantation en lignes de fabrication On trouve principalement ce type d’implantation dans les processus continus.

Ce type d’implantation possède les avantages suivants : • pas de point de rebroussement . 28 © Éditions d’Organisation . Cependant.8 – Implantation en cellule Cellule en U Magasin Cellule en ligne Une implantation en cellule est constituée de petits ateliers de production spécialisés de façon à réaliser entièrement un ensemble de pièces. C’est un compromis entre la ligne et l’implantation fonctionnelle. la flexibilité de ce type d’implantation est extrêmement limitée.Gestion de production Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication. On appelle également ces cellules des îlots de production. l’implantation étant spécialisée pour un produit ou une famille de produits. • flux faciles à identifier.3 Implantation en cellules de fabrication Figure 2. Ce type d’implantation permet de diminuer considérablement les stocks et le délai dans le cas des processus discontinus. 2.

9 montre les principaux types d’aménagement. un seul opérateur au centre peut faire fonctionner l’ensemble de la ligne à vitesse réduite. • Unicité de la zone de déchargement des matières premières et de sortie des produits finis qui entraîne un gain dans le déplacement. • Facilité de faire varier la capacité de la ligne en faisant varier le nombre d’opérateurs. Figure 2. ce qui permet d’anticiper l’apparition de problèmes. © Éditions d’Organisation 29 . • Facilité de faire passer de nombreuses gammes dans la cellule même si certaines machines ne sont pas utilisées.9 – Les principaux aménagements de cellules Aménagement en ligne droite Aménagement en serpentin Réception Expédition Aménagement en U Aménagement circulaire La cellule en U est extrêmement intéressante dans le cas de production de petite et moyenne série.L’implantation des moyens de production Aménagements d’une cellule L’aménagement des cellules peut être très différent d’un cas à l’autre. Ses principaux avantages en sont : • Communication importante entre les opérateurs situés à l’intérieur du U. La figure 2. À la limite.

Pour illustrer ces principes. Elles contournent nécessairement toutes les fraiseuses qui ne les concernent pas pour atteindre celle qui doit les traiter ! 30 © Éditions d’Organisation . Conception d’une unité moderne de production 3. ce type d’implantation a pour effet d’augmenter les trajets des matières et des produits. • Une pièce ne devrait jamais être déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée entre les déplacements. je suis capable de comprendre la gamme de fabrication. il faut le supprimer dans la mesure du possible. alors l’atelier est bien implanté.1 Les principes de base La conception d’une bonne implantation d’un système de production doit être guidée par quelques principes de base : • Tout déplacement qui n’amène pas de valeur ajoutée à une pièce est un gaspillage . En règle générale.2 Les problèmes des implantations en sections homogènes Ce type d’implantation provient du modèle taylorien : faire exécuter des tâches répétitives très spécialisées au personnel de chaque secteur. on peut caricaturer une bonne implantation de la façon suivante : si en regardant l’implantation des machines. 3. Les pièces passent par exemple par le secteur des tours. Si ce type d’implantation est « facile » à réaliser dans les processus continus.Gestion de production 3. ce n’est pas aussi simple dans le cas des productions discontinues. puis par le secteur des fraiseuses. • Une bonne implantation est une implantation dans laquelle le cheminement des pièces est évident.

voici les grandes orientations que l’on doit prendre : • la séparation des usines . • la séparation géographique des fabrications de produits différents . • réduire au strict minimum les opérations de manutention . Ce type de fabrication entraîne des délais de production et des niveaux de stock élevés. Pour cela. Bien que théorique. Figure 2.L’implantation des moyens de production Les déplacements étant longs (donc coûteux). • simplifier le flux des pièces . ce schéma montre clairement la direction qu’il faut prendre : il faut fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier. on cherche à les optimiser en utilisant la fabrication par lots. Cela consiste à : • enchaîner les opérations . • faciliter le suivi de production. • le dédoublement de certaines machines. © Éditions d’Organisation 31 .10 – Différence lot par lot et enchaînée Production par lots T M1 Production enchaînée M1 M2 M3 Première pièce disponible M2 Première pièce disponible T M3 La figure 2. • supprimer les stocks intermédiaires . • la décentralisation des activités de stockage et d’expédition .10 montre la différence que présente une production sans transport et enchaînée par rapport à une production par lots avec transport.

Ainsi. schématiquement.11 – Séparation des usines Activité grande série. il ne faut pas hésiter à créer au sein de la même usine plusieurs « micro-usines » ayant chacune sa spécificité. Or. en ligne Activité petite série. les séries moyennes en cellules. La séparation des usines Une usine présente souvent un mélange de plusieurs types de production. en cellule 32 © Éditions d’Organisation . en section homogène Activité moyenne série.3.Gestion de production 3. Pour clarifier la situation. Figure 2. comme nous l’avons déjà signalé. les produits fabriqués en grandes séries pourront être implantés en ligne de fabrication. à chaque type de production correspond un type de gestion et un type d’implantation. et on conservera l’implantation fonctionnelle pour les petites séries.

Les trois principales gammes de la production sont les gammes 40.L’implantation des moyens de production 3. 80.4 La séparation géographique des fabrications de produits différents Cette méthode est couramment employée dans les entreprises qui font un type de produit unique dans des versions différentes. • assemblage des moteurs . Prenons comme exemple une entreprise fabriquant des motoréducteurs pour volets roulants (figure 2. Figure 2. 60. 80 Assemblage des cages 40. • le réducteur. Un motoréducteur est constitué de deux parties principales : • la cage .12). L’implantation traditionnelle consistait en trois ateliers distincts : • assemblage des cages .12 – Séparation des produits Organisation traditionnelle Assemblage moto-réducteur L80 L60 L40 Réducteurs 80 L80 Réducteurs 60 Assemblage des réducteurs 40. 80 L80 Réducteurs 60 Cages 60 Cages 60 Cages 80 Organisation optimisée L80 © Éditions d’Organisation 33 . 60. • assemblage des réducteurs. 60.

5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition Un déplacement est une dépense d’argent qui n’apporte aucune valeur ajoutée au produit.Gestion de production Dans ce type d’organisation.13 montre l’amélioration de l’implantation d’une entreprise de production de moteurs électriques (gamme 5. La décentralisation des activités de réception s’accompagne donc nécessairement d’une politique d’assurance qualité. et des points de réception directement dans l’atelier de fabrication. bien que le produit s’adapte bien à une typologie continue. 10.. il faut supprimer la traditionnelle séparation entre fabrication et montage. Une organisation plus rationnelle consiste à séparer les différents types de produits en créant trois sous-ensembles indépendants dans lesquels les machines sont mises en ligne.. un autocontrôle. nous retrouvons l’atelier à tâches : les motoréducteurs de type 60 devant contourner les machines prévues pour le type 40. réception et expédition conduit souvent à des déplacements inutiles. Or. La figure 2. 34 © Éditions d’Organisation . la centralisation des activités de stockage. il faut absolument mettre en place des structures d’accompagnement telles que de nouvelles relations avec les fournisseurs. 30 kW). 3. Pour optimiser ce type d’implantation. Le montage doit être en prise directe avec la fabrication. On a décentralisé la réception des matières premières en optant pour une réception par produits. Afin d’obtenir cette décentralisation.

14 – Le problème des machines qui concentrent les flux Assemblage 9 3 Fraisage 5 1 7 8 2 4 6 Tournage Rectification Machine à laver © Éditions d’Organisation 35 .6 Le dédoublement de certaines machines Figure 2.L’implantation des moyens de production Figure 2.13 Décentralisation des activités de réception et d’expédition Organistion traditionnelle Réception/Magasin Fabrique des grosses puissances (30) Fabrique des faibles puissances (5) Fabrique des moyennes puissances (10) Expédition Organisation optimisée Réception Réception Réception 1 2 3 Fabrique Fabrique des grosses puissances (30) des faibles des puissances moyennes puissances (5) (10) Expédition Expédition Expédition Fabrique 3.

de fabrication de l’entreprise (quantités.1 Les documents à réunir Un problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de données. • les caractéristiques des moyens de manutention.Gestion de production Dans le cas de la figure 2. En voici les éléments nécessaires : • les plans à l’échelle des locaux et des installations . • les gammes de fabrication des produits . • le programme cadences) . Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première étape consiste à réunir l’ensemble des informations. Il n’est donc pas possible de mettre en ligne les machines à cause de cette machine centrale. • le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise . • les caractéristiques des machines et des postes de fabrication . Les méthodes décrites ci-après ont toutes pour objectif de synthétiser les informations. Il est parfois plus intéressant en termes de flux de disposer de plusieurs machines de faible capacité. on note que la machine à laver est un point de passage obligé entre chaque étape de la fabrication. plutôt qu’une machine de forte capacité. 4. • les nomenclatures des produits . La partie analyse d’un projet d’implantation consiste à mettre en forme ces informations pour bien comprendre les différentes contraintes relatives au projet.14. 36 © Éditions d’Organisation . Le dédoublement des machines est parfois source de beaucoup de fluidité dans les ateliers de production. Les méthodes d’analyse 4.

• la complexité des flux . • les points de rebroussement . • l’importance des manutentions. • les lieux de stockage . • plan informatique CAO Multicouche ou logiciel spécifique à l’implantation1. Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées : • plan papier avec flux au crayon .com © Éditions d’Organisation 37 . 1. logiciel d’implantation de sites de production. • plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées par des épingles . Ce diagramme permet de visualiser : • la longueur des circuits . sur http:// www. Voir notamment le logiciel IMPACT. Les deux dernières représentations sont préférables à la première en ceci qu’elles permettent de modifier plus aisément les flux. • la logique de l’implantation .ogp-annecy.2 Le graphique de circulation Ce graphique consiste à représenter sur un plan les différents flux par différentes couleurs.L’implantation des moyens de production 4. • les déplacements inutiles ou trop longs .

en combinant production de valeur ajoutée et contrôle pour schématiser les opérations en autocontrôle. 38 En-cours Tournage © Éditions d’Organisation Stock matières premières .Gestion de production Figure 2.15 – Graphique de circulation Stock produits finis Fraisage Assemblage Fraisage Tournage Rectification Machine à laver Laboratoire de contrôle Le graphique de circulation est à la base de toute démarche d’implantation.3 Le schéma opératoire Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un produit. 4. Ce schéma a pour principe de décomposer les processus opératoires en cinq éléments : • opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée • transport ou manutention • stockage avec opération d’entrée/sortie • stocks tampons • contrôles Un sixième élément peut apparaître.

En général. Exemple de schéma opératoire Figure 2. voici les couleurs utilisées : • Production de valeur ajoutée = Vert • Transport = Bleu • Stock = Orange • Contrôle = Rouge.16 – Schéma opératoire Stock plats Stock ronds Stock vis Sciage Tournage Perçage Perçage Produit à réaliser Contrôle dimensionnel vis rond Soudage plat Montage © Éditions d’Organisation 39 .L’implantation des moyens de production On rajoute de la couleur pour rendre le schéma plus parlant.

5 Le plan coloré Le plan coloré consiste à représenter sur un plan les différentes zones de l’entreprise afin de montrer leurs importances respectives.12 h/p 10 m 0.1 h 0. quantité. Elles représentent des sources de productivité si on arrive à les supprimer.06 h/p 5m 1 3 3 0 0 85 m 0.Gestion de production Ce schéma n’indique pas d’informations quantitatives de type distance.4 Analyse de déroulement Application : fabrication du plat Figure 2. on trouve les informations de distance. Ce tableau est souvent utilisé pour comparer plusieurs solutions.25 kg vers perçage perçage 1. Il synthétise les trajets et permet de visualiser l’importance des opérations sans valeur ajoutée par rapport aux opérations avec valeur ajoutée ( ).25 kg vers contrôle L’analyse de déroulement est plus précise que le schéma opératoire. Toutes les opérations sans valeur ajoutée sont parfois représentées en rouge. temps. 4.1 h 50 50 1000 25 kg vers sciage sciage 1. on différencie quatre types de zone : 40 © Éditions d’Organisation . poids.3 h 0. temps. 4. En plus de la description des opérations. En général. quantité.17 – Analyse de déroulement Distance Temps Quantité Poids Déroulement sortie magasin 70 m 0. Elle se focalise sur la fabrication d’un produit.

Orange. les zones de stockage. zone de rebut. • en rouge. – à défaut. les zones de non-qualité. Ce schéma. © Éditions d’Organisation 41 . • en bleu.1 La logique et les méthodes L’implantation des moyens de production doit être établie en respectant une logique qui permet de bien séparer les usines. Identifier les îlots indépendants Implanter chacun des îlots 1. Les améliorations à apporter apparaissent clairement. • en orange. implanter l’îlot en section homogène. 2. Rouge) 5. Ce plan est parfois astucieusement appelé le plan « VOIR » à cause des quatre couleurs utilisées (Vert. les zones de transport. attente pour retouche. – à défaut. Les méthodes de résolution 5. Identifier parmi l’ensemble des moyens de production des îlots de production le plus indépendants possible. Indigo. en suivant la démarche suivante : – rechercher une implantation linéaire . quai de chargement . rapprocher les machines entre lesquelles circule un trafic important . très didactique.L’implantation des moyens de production • en vert. Implanter chaque îlot repéré. magasins et en-cours . les zones où il y a apport de valeur ajoutée. allées. montre clairement le ratio entre les zones apportant de la valeur ajoutée et les autres. c’est-à-dire principalement les zones de production .

5.2 Recherche des îlots de production La recherche des îlots de production parmi l’ensemble des gammes de l’entreprise a suscité de nombreux travaux dont notamment ceux de Kuziack et de King. considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le tableau 2. Figure 2. La gamme de la pièce P1 est la suivante : Machine M2 /Machine M5.2.18 – Tableau des gammes de fabrication Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 42 © Éditions d’Organisation .1 Méthode de Kuziack Pour appliquer cette méthode. Nous présentons dans ce paragraphe la méthode de Kuziack.17.Gestion de production 5.

on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2). on ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50 % des machines déjà rattachées à celui-ci. mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3). Ainsi. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 2 – On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 © Éditions d’Organisation 43 . Pour séparer des îlots éventuellement rattachés entre eux par une machine.L’implantation des moyens de production Étape 1 – On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées à cette ligne.

Dans le tableau ci-après. on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Le premier regroupement est alors réalisé (M2. M3. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 4 – On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. M5).Gestion de production Étape 3 – On recommence l’étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à l’îlot. 44 © Éditions d’Organisation .

Pour utiliser cette méthode. on identifie deux nouveaux îlots indépendants. La répartition est alors la suivante : Machines Pièces P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 M2 1 1 2 1 2 1 3 2 2 1 1 1 2 M3 M5 2 2 M4 M6 M1 M7 La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre les îlots indépendants. il est indispensable de disposer d’un tableur ou © Éditions d’Organisation 45 . son traitement sur le papier n’est pas très adapté. 5. Bien sûr.2 Méthode de King La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack. le critère de choix pour ce dédoublement reste la charge de cette machine.L’implantation des moyens de production Étape 5 – On retranche les pièces et les machines déjà regroupées. Cependant. Machines Pièces P2 P4 P6 1 2 1 M1 M2 M3 M4 2 M5 M6 1 2 M7 En réitérant le même processus que précédemment.2.

Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 M1 0 0 0 1 0 0 0 8 M2 1 0 0 0 1 0 1 69 M3 0 0 1 0 0 0 1 17 M4 0 1 1 0 0 1 0 50 M5 1 0 1 0 1 0 0 84 M6 0 1 0 0 0 1 0 34 M7 0 0 0 1 0 0 0 8 Équivalent décimal 46 © Éditions d’Organisation .Gestion de production d’un logiciel spécifique tel qu’« IMPACT ». l’équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50. vu précédemment. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 1 – On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids en puissance de 2 à chacune des pièces (première colonne du tableau ci-après). L’équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces utilisant la machine. Ainsi. Appliquons la méthode de King sur le même exemple.

mais sur les colonnes.L’implantation des moyens de production Étape 2 – On ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Poids M5 1 0 1 0 1 0 0 26 M2 1 0 0 0 1 0 1 25 M4 0 1 1 0 0 1 0 24 M6 0 1 0 0 0 1 0 23 M3 0 0 1 0 0 0 1 22 M1 0 0 0 1 0 0 0 21 M7 0 0 0 1 0 0 0 20 Équivalent décimal 96 24 84 3 96 24 36 Étape 3 – On recommence le même processus sur les lignes. on respecte l’ordre des machines. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 M5 1 1 1 0 0 0 0 112 M2 1 1 0 1 0 0 0 104 M4 0 0 1 0 1 1 0 22 M6 0 0 0 0 1 1 0 6 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M1 0 0 0 0 0 0 1 1 M7 0 0 0 0 0 0 1 1 Équivalent décimal © Éditions d’Organisation 47 . 26 + 25 = 96. Par exemple pour P1. On suit alors le même processus. En cas d’égalité.

C’est pour cela que l’on cherchera autant que faire se peut à mettre en ligne les machines. il faut procéder à l’implantation de chaque îlot. les regroupements occasionnés par les deux méthodes ne sont pas toujours identiques.Gestion de production On ordonne M5. L’implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication. Cela peut se faire de multiples façons.19. 48 © Éditions d’Organisation .3 Méthode de mise en ligne Après avoir identifié les îlots de production indépendants. M7. M1. On retrouve ici le même regroupement que celui donné par la méthode de Kuziack. Cependant. Nous présenterons deux méthodes : la méthode des antériorités et la méthode des rangs moyens. M2. 5. ce qui donne le tableau suivant : Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 Poids M5 1 1 1 0 0 0 0 26 M2 1 1 0 1 0 0 0 25 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M4 0 0 1 0 1 1 0 23 M6 0 0 0 0 1 1 0 22 M1 0 0 0 0 0 0 1 21 M7 0 0 0 0 0 0 1 20 Équivalent décimal 96 96 88 48 12 12 3 On arrête le processus lorsqu’il n’y a plus d’inversion à faire.3. M6. 5.1 Méthode des antériorités Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par la figure 2. M3. M4.

19 – Gammes de fabrication M1 P1 P2 P3 P4 1 1 1 M2 3 5 3 5 M3 1 3 2 3 2 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 7 M9 6 7 Étape 1 – On établit le tableau des antériorités. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Étape 2 – On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité.L’implantation des moyens de production Figure 2. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 © Éditions d’Organisation 49 . on place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent dans une gamme avant la machine considérée. Pour établir ce tableau.

On raye M5 et on place cette machine après M1. M1 M5 M3 M4 M6 Étape 4 – Présence de boucle. par exemple M2 M7 M7 M2 50 © Éditions d’Organisation . Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 On place de même les machines M4. M3. M6. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Lorsqu’il y a une boucle dans le tableau.Gestion de production M1 M3 Étape 3 – La machine M5 n’a plus d’antériorité.

3.66 M9 6 7 =3+5+3+5 Nombre de fois où la machine apparaît dans les gammes © Éditions d’Organisation 51 .L’implantation des moyens de production on raye en même temps M2 et M7 et on les met en parallèle.5 7 20 3 6.66 2 4 2 2 4 6 2 3 12 3 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 22 4 5. M1 M5 M3 M4 M1 M7 M2 M8 M9 On place alors M8 en suivant la même procédure. Pour chaque machine. M1 P1 P2 P3 P4 Total des rangs Nombre de rangs Rang moyen 1 1 1 3 3 1 M2 3 5 3 5 16 4 4 1 1 1 M3 1 3 2 3 8 3 2. 5.19.2 Méthode des rangs moyens Reprenons le même îlot de fabrication avec les gammes définies dans le tableau 2. on calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication (exemple pour M2 : 16/4 = 4).

Quand ce n’est pas possible (comme dans notre exemple).66 M9 6 7 Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière empirique lorsque cela est possible par inversion des machines. on peut éventuellement les supprimer en multipliant les machines si les ressources existent. 5. Définitions Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs. • rapprocher les machines qui sont le plus en relations. En voici les objectifs : • minimiser les manutentions dans un atelier à tâches . On note sur ce tableau les points de rebroussement par une flèche (ordre des machines ne respectant pas l’ordre des opérations d’une gamme). ou procéder à l’implantation en parallèle. La gamme fictive représente la suite des machines telle que les gammes de fabrications des produits soient un sous-ensemble avec un minimum de points de rebroussement.4 Optimisation – Méthode des chaînons La méthode des chaînons est certainement la méthode la plus connue pour implanter les ateliers de production. M1 P1 P2 P3 P4 Rang moyen 1 1 1 1 1 2 2 M3 1 2 3 2 3 2. la méthode des rangs moyens donne immédiatement la bonne gamme fictive.5 7 6.66 4 3 M5 M4 M6 2 M2 3 5 3 5 4 4 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 5. Dans le cas de l’exemple simple que nous avons pris.Gestion de production Le tableau est alors classé dans l’ordre croissant des rangs moyens. 52 © Éditions d’Organisation .

21 Figure 2. Il y a donc transfert de produits de A vers B. B. C Gamme de P2 : A. L’implantation actuelle est donnée par la figure 2.21 – Implantation initiale de l’atelier E F A B G D Porte C H Stock PF Porte © Éditions d’Organisation 53 .L’implantation des moyens de production Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s). Étudions la méthode à partir de l’exemple de l’implantation d’un atelier de mécanique simple. C A Chaînon Chaînon B Chaînon C Nœud Le chaînon entre A et B indique que A est en relation avec B dans une gamme de fabrication. La contrainte principale de cette implantation est la machine à laver (D). Exemples Soient deux produits P1 et P2 Gamme de P1 : A. qui est une machine importante et qui ne peut pas être déplacée.

• le volume transporté . et significative de la densité des manutentions. 54 © Éditions d’Organisation .22) le tableau d’intensité des trafics (figure 2. On établit à partir des gammes de fabrication (figure 2. L’unité doit être cohérente pour l’ensemble de l’étude.23). de palettes .22 – Gammes et programme de production Machines Réf. dans une entreprise qui fabrique des produits de tailles très différentes. le nombre de pièces ne sera pas le bon critère. A B C D E F G H Nom Tour n° 1 Tour n° 2 Tronçonneuse Machine à laver Reprise 1 Reprise 2 Rectifieuse 1 Rectifieuse 2 Produit P1 P2 P3 P4 P5 Gammes Gamme Programme de production Quantité/ mois Pièces/ panier 100 250 100 10 500 Paniers/ mois 200 100 125 500 70 A – B – D – E – D – G 20 000 A–D–H C–B–F–D–H C–B–E A–D–H 25 000 12 500 5 000 35 000 Étape 1 – Quantifier le trafic La méthode des chaînons se fonde sur l’analyse du trafic entre les postes. Le trafic peut être quantifié par : • le nombre de pièces .Gestion de production Figure 2. Par exemple. Il est en effet plus facile de transporter dix produits de cent grammes qu’un produit d’une tonne. • le nombre de containers. Ce tableau a pour objectif de recenser l’ensemble des flux de fabrication et de faire apparaître l’importance relative des trafics entre les machines. • le poids transporté . • etc.

Ainsi. Figure 2.L’implantation des moyens de production On porte sur ce tableau la grandeur pertinente pour indiquer l’intensité du trafic existant. Dans notre cas. il y a deux chaînons (produits P3 et P4).23 – Tableau des intensités du trafic De A H G F Vers E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 200 125 625 = 125(P3) + 500(P4) Somme des lignes Somme des colonnes © Éditions d’Organisation 55 . de la machine C à la machine B. L’intensité du trafic est donc de 500 + 125 = 625 paniers par mois. c’est le nombre de paniers par mois.

On réalise un classement des flux en trois catégories en fonction de leur importance. Les flux sont alors reportés sur un cercle par souci de visibilité (figure 2. Le seul but de cette première implantation est de rapprocher les machines entre lesquelles les flux sont les plus importants.25). Une réorganisation empirique permet de modifier l’ordre des machines pour clarifier les flux. 56 © Éditions d’Organisation . Figure 2.Gestion de production Le tableau d’intensité du trafic permet d’effectuer une première analyse grâce aux remarques portées en figure 2.24.24 – Critères d’analyse du trafic De A H G Vers F E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 Les trafics les plus longs (les plus éloignés de la diagonale) 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 Les trafics en sens inverse (rebroussement) du sens général (en dessous de la diagonale) 200 125 Les trafics partant d’un poste déterminé (colonne) 625 Les trafics aboutissant à un poste déterminé (ligne) Implantation théorique Pour optimiser le placement des postes les uns à côté des autres. une première implantation théorique est réalisée sans contrainte.

© Éditions d’Organisation 57 .26). Utilisons la maille carrée (figure 2.L’implantation des moyens de production Figure 2.25 – Implantation théorique sur un cercle C B > 450 > 190 < 190 A D E H G F F B > 450 > 190 < 190 C E D A G H On peut passer directement de cette implantation théorique à l’implantation pratique ou réaliser une étape intermédiaire en utilisant une maille carrée ou triangulaire.

mais en tenant compte des contraintes que nous venons d’évoquer (figure 2. • des dimensions des différentes machines ..26 – Maille carrée C B E A F H D G Implantation pratique L’implantation théorique ne donne qu’une indication sur la position relative des différents postes. • des contraintes d’implantation (raccordement.) . 58 © Éditions d’Organisation .27)..Gestion de production Figure 2. il faut tenir compte : • des formes et dimensions des bâtiments . Pour l’implantation pratique. • des allées entre les machines . On réalise l’implantation pratique en essayant de respecter le plus possible l’implantation théorique. équipements existants. • etc.

la philosophie de regroupement qui prévaut dans les techniques d’implantation peut être généralisée à l’ensemble des secteurs de l’entreprise. on a : • une organisation assez aisée de la production . Schématiquement. Technologie de groupe Nous venons de présenter les méthodes d’implantation d’atelier. 6. Cependant. • de nombreux lots en lancement.1 Pourquoi la technologie de groupe Nous avons vu que l’on établit une première distinction entre les types de production à partir de la taille des séries.L’implantation des moyens de production Figure 2. dès la conception.27 – Implantation finale A C B E D Porte F G H Porte 6. pour les moyennes et petites séries : • une préparation du travail succincte . C’est l’objectif de la technologie de groupe qui propose par un codage spécial de rassembler les produits à forte similitude dans des familles. © Éditions d’Organisation 59 . pour les grandes séries. • une préparation du travail très poussée . Les grandes et les petites séries sont très différentes du point de vue de l’organisation de leur production. et ce.

60 © Éditions d’Organisation . Or. • d’éviter d’étudier deux fois de suite la même pièce . Un regroupement sur critère morphologique permet de réunir les pièces de formes et de dimensions semblables ou les pièces comportant des éléments identiques. Pour faciliter ce regroupement.Gestion de production Il est évident que l’organisation d’une production en grandes séries est plus aisée que dans le cas des petites séries. • de diminuer les coûts d’outillage. L’idée de la technologie de groupe consiste à rechercher des regroupements de pièces dans le cas des petites et moyennes séries qui permettent de bénéficier dans ce type de production des facilités de gestion des productions en grandes séries. l’analyse des différentes entreprises sur le marché montre que plus de 75 % des types de pièces sont fabriqués en séries de moins de 50 unités. il faut rechercher une méthode qui permette : • de regrouper les pièces présentant des analogies . Ce regroupement oriente la conception vers une réutilisation maximale des pièces déjà dessinées et vers une action de standardisation des pièces et éléments de forme. • les pièces de révolution creuses non étagées représentent également plus de 1 dessin sur 8. Intérêt pour le bureau d’études Une étude (origine CETIM) sur les pièces utilisées en mécanique a montré que : • les pièces de révolution pleines comprennent 1 ou 2 diamètes principaux représentant plus de 1 dessin sur 8 .

rouleaux) .2 Systèmes de classification Le regroupement des pièces par famille est souvent réalisé par codage des produits sur un critère morphodimensionnel. • faciliter l’écoulement des pièces .L’implantation des moyens de production Intérêt pour le bureau des méthodes • diminuer le nombre de gammes à créer . Tous deux reposent sur un système de codification analytique comme la grande majorité des classements présents sur le marché. généralement définis par leurs fonctions (arbres. • réduire le temps consacré à l’écriture et au chiffrage . • réduire les manutentions. d’où une planification plus aisée . • systèmes de universelle . Les deux systèmes de classement morphodimensionnel les plus connus sont les systèmes OPITZ et CETIM PMG pour les pièces de mécanique générale. • augmenter la taille des séries . © Éditions d’Organisation 61 . • regrouper les pièces de même forme et donc de même gamme . • utiliser de façon rationnelle le parc machine. 6. vilebrequins. • réaliser une préparation du travail homogène . Les principes généralement retenus pour ce codage sont les suivants : • systèmes de classification fondés sur des familles de pièces apparentes. des groupes ou cellules de fabrication . • créer des îlots de fabrication. • diminuer les temps de changement de séries . Intérêt pour la fabrication • diminuer le nombre de variétés de pièces. carters. classification fondés sur une codification • système de classification à partir d’un code adapté à l’entreprise.

Gestion de production Le système du CETIM À titre d’exemple. nous allons voir de façon succincte le principe du système de codification proposé par le CETIM. • les éléments de forme additionnelle d’usinage. Le principe de la classification est donc simple : à chaque nouvelle pièce. on attribue un code en fonction des critères venant d’être énumérés.28). Il utilise une codification morphodimensionnelle adaptée à chaque entreprise en fonction de ses problèmes et de son contexte. et on compare la pièce à toutes celles qui ont un code similaire (figure 2. Une pièce est codée selon : • le type de pièce . • la classe de dimension . 62 © Éditions d’Organisation .

28 – Codification du CETIM 1 Type de pièce 2 Classe de dimension Plats 3 Élements de forme additionnelle d'usinage Les groupes de pièces Filetages Cônes. En effet. Pièces élémentaires usinées de révolution 2.L’implantation des moyens de production Figure 2. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de tôles 4. Pièces élémentaires usinées de non-révolution 3. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de profilés • • • • • • Morphologie Dimensions Éléments de forme Tolérances Matières et bruts Traitements thermiques et de surface • Quantités et cadences Remarque : bien qu’un système de codification analytique soit parfaitement adapté à la classification morphodimensionnelle des pièces. le système reste quand même limité. les matières sont codées par un chiffre . © Éditions d’Organisation 63 . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Groupe clé : 1. etc. Le même problème se pose dans une entreprise qui travaille principalement des métaux et qui les remplace progressivement par des plastiques techniques. dans la codification CETIM par exemple. il est donc impossible de différencier plus de 10 matières différentes.

C’est bien l’objectif de l’implantation qui permet de simplifier les flux. L’étude détaillée des méthodes d’implantation des ateliers de production nous a permis d’insister sur l’importance de la mise en ligne des moyens de production. nous approfondirons les différentes méthodes de gestion de production qui s’appliquent particulièrement à chaque type de production. 64 © Éditions d’Organisation . et ainsi de supprimer un nombre important d’opérations qui n’apportent pas de valeur ajoutée. Lors des chapitres suivants. Conclusion Ce chapitre nous a permis d’étudier les différents types de production avec leurs spécificités. Héritage de l’ère taylorienne.Gestion de production 7. les implantations en sections homogènes ont montré leurs limites dès que les séries commencent à devenir importantes. Une des bases de la gestion de production moderne consiste à simplifier avant de gérer. mais génèrent des délais et des coûts.

doit s’appuyer sur un système de prévisions fiables. Objectifs et contraintes de la prévision de la demande L’idéal pour une entreprise serait évidemment de produire exactement les produits que ses clients vont acheter mais.Chapitre 3 La prévision de la demande 1. quelles que soient sa nature et sa typologie commerciale. afin de prendre les décisions relatives à son bon fonctionnement et à sa pérennité. ce n’est pas du domaine du possible. ce dernier devra être à long. 65 . Ainsi. toute entreprise. sauf dans le cas très spécial où l’entreprise commence à approvisionner et à fabriquer à partir de la réception de la commande du client. Il faut qu’elle anticipe un minimum les futures commandes de ses clients. Selon le type de décisions à prendre. moyen ou court terme.

Le plus souvent. plus elles sont fiables car elles se réfèrent à un futur proche. dans un environnement instable – comme c’est le cas aujourd’hui –. moyen ou long terme dépend du type d’activité et des produits de l’entreprise . il est intéressant de proposer un exemple . Remarquons immédiatement que la notion de court. l’embauche de personnel ou l’approvisionnement d’articles à long délai d’acquisition. Toutefois. Pour l’entreprise. Les prévisions à court terme (jusqu’à six mois) serviront à l’activité opérationnelle de production : d’une part.1 Objectif de la prévision de la demande Les prévisions à long terme (supérieures à trois ans) ont un rôle au niveau stratégique de l’entreprise : diversification. Précisons que. d’autre part. Toute activité de production est fondée sur des commandes fermes et des prévisions de commandes. correspondant à des ajustements des activités planifiées. mieux vaut prévoir même avec incertitude que de ne pas le faire ! Pour étayer cette affirmation. la prévision est difficile. des prévisions à plus long terme seront plus incertaines. À moyen terme (de l’ordre de six mois à deux ans).Gestion de production 1. approvisionnement et gestion des stocks. le second point est très majoritaire surtout lorsqu’on s’éloigne dans l’horizon de planification. L’activité de prévision est le point de départ de la planification. considérons le cas d’une entreprise qui réalise un produit dont les quantités vendues dans les derniers mois d’activité ont été les suivantes : 66 © Éditions d’Organisation . ainsi les durées ne sont-elles citées qu’à titre d’exemple. ces prévisions ont pour objet de définir ce qu’il faudra produire et quand il faudra le produire. charge des ateliers et ordonnancement. Au contraire. produits nouveaux. investissement ou désinvestissement en équipements. Il n’est pas question d’envisager la construction d’une usine mais l’acquisition d’une machine. les prévisions permettront de définir et maîtriser les capacités globales de production et d’approvisionnement. Plus les prévisions concernent le court terme.

72 %. 5 pour les modalités de calcul d’un stock de sécurité) Il faut donc constituer un stock de sécurité de 48 produits pour assurer un taux de service client de 97.72 %.La prévision de la demande Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Si on cherche à déterminer le stock de sécurité que l’entreprise doit constituer sur ce produit pour assurer un taux de service client de 97. Le calcul va être le suivant : SS = 2σn–1(Qi) SS = 2 × 23. On dispose donc des informations suivantes : © Éditions d’Organisation 67 . par exemple. on a intégré les grandes tendances connues du marché.73 (cf.86 = 47. Supposons maintenant que l’entreprise avait effectué des prévisions sur cette période. Pour réaliser la prédiction des ventes. on ne va se baser que sur la dispersion observée au niveau des ventes passées pour l’estimer puisque c’est la seule information que l’on possède. chap. un mois de janvier toujours plus ou moins atone et une période creuse en été dans l’exemple que nous avons pris.

dans le premier calcul du stock de sécurité. a permis de diviser le stock de sécurité par un peu plus de 2.32 SS = 20. mais sur les erreurs de prévisions. non pas sur les ventes passées ou les prévisions effectuées. et donc à diminuer le stock de sécurité. les prévisions permettent au moins d’éliminer la partie des variations prévisibles. Dans le second cas. En effet. toutes les variations – y compris celles attendues comme la baisse estivale – contribuent à augmenter l’écart type. 68 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Prévisions (Pi) 95 160 140 150 150 130 110 90 100 150 150 150 Erreurs de prévision Ei = (Qi – Pi) 5 – 10 10 0 10 – 10 – 10 10 20 0 10 – 10 Grâce aux prévisions. Cela contribue forcément à réduire l’écart type. Cela nous donne le calcul suivant : SS = 2σn–1(Ei) SS = 2 × 10.63 soit environ 21 produits On voit bien dans ce cas particulier que le fait d’avoir réalisé des prévisions.72 %. Le stock de sécurité ne sera là que pour couvrir les erreurs de prévisions toujours pour un taux de service client égal à 97. même si elles ne sont pas complètement fiables. on va pouvoir calculer le stock de sécurité.

par compensation. • la précision souhaitée sur les prévisions . © Éditions d’Organisation 69 . il est indispensable de savoir si les prévisions sont à long terme pour définir les choix stratégiques de l’entreprise ou si nous nous plaçons à moyen et court terme pour gérer les domaines opérationnels. une prévision portant sur des périodes plus longues (mois par exemple) sera plus précise que celle qui sera établie sur des périodes courtes (semaines). une prévision agrégée est plus sûre. nous dirons quelques mots de méthodes utiles pour le long terme. et un regroupement de produits (famille) donnera une prévision plus précise que cela est possible par produit individuel (il est. par exemple. Une prévision est par nature imprécise. le choix de la méthode exige de se poser tout d’abord la question fondamentale suivante : quel est l’objectif de mes prévisions ? En effet. ces derniers étant plus rapprochés dans le temps. Après avoir vu quelques notions générales sur les prévisions. les éléments permettant de choisir une méthode de prévision dépendent eux-mêmes de nombreux facteurs. Voici les plus importants d’entre eux : • les données historiques disponibles à propos du produit ou de la famille de produits considéré(e) . En premier lieu. puis nous examinerons plus en détail des méthodes ayant trait à la prévision de la demande à moyen et court terme.La prévision de la demande 1. Ainsi. rouges et vertes dans la semaine 20 !). Outre la question fondamentale susmentionnée. de nombreux facteurs vont influer sur ce choix. plus facile d’évaluer le nombre de tables qui seront commandées par nos clients au mois de mai que d’évaluer séparément les commandes de tables bleues. • le temps disponible pour les obtenir. • le coût accepté pour établir les prévisions .2 Les éléments du choix Dans toute approche de prévision. La prévision devra être d’autant plus agrégée qu’elle est à plus long terme. Toutefois.

Gestion de production 1. en revanche. celles fondées sur des données relevées dans le passé que l’on modélise pour faire une projection dans le futur et d’autre part celles. • demande à tendance (B) s’il y a oscillation autour d’une valeur croissante ou décroissante dans le temps. Mais ces données sont plus délicates à manipuler et à interpréter .. la moyenne de D = f (t) est une droite horizontale . • demande saisonnière (C) si elle présente des variations nettement plus importantes. évidemment. établies par des experts interrogés. les enquêtes auprès des clients. D = f (t) est une droite à pente positive ou négative . 70 © Éditions d’Organisation . 1. sans compter que. La source privilégiée de données est un historique de données concernant un produit.1 définissent schématiquement les caractéristiques de la demande : • demande constante (A) si elle oscille statistiquement autour d’une valeur moyenne constante dans le temps. les avis d’experts. on estime qu’il existe un lien entre l’évolution de la demande passée (données enregistrées) et celle de la demande à prévoir. elles constituent un complément sûr à un historique . purement prédictives.3 Les sources de données Les sources de données correspondent aux deux familles de méthodes de prévisions : d’une part. d’une manière périodique.4 Typologie de la demande Les graphiques de la figure 3. en hausse et en baisse. Il peut s’agir d’un pic de la demande en hiver (lié à la neige par exemple) ou en été (vacances) mais il peut aussi s’agir de variations saisonnières plus subtiles (petit outillage électrique avec pics à la fête des pères et à Noël) . Les autres sources de données sont constituées par les études de marché. Cette base permet d’effectuer une prévision si. c’est la seule source utilisable.. le suivi des commerciaux. si l’on ne dispose pas d’historique.

La prévision de la demande • demande saisonnière et à tendance (D) si les pics et les creux sont disposés autour d’une droite non horizontale . Les techniques quantitati- © Éditions d’Organisation 71 .1 Généralités sur les méthodes de prévision On distingue deux grands types de méthodes de prévision : les méthodes qualitatives et les méthodes quantitatives. Les techniques qualitatives font appel à une méthodologie non mathématique (mais elles peuvent impliquer des valeurs numériques). • demande erratique (non représentée sur la figure 3. Figure 3. Les méthodes de prévision 2.1) si les valeurs sont totalement aléatoires dans le temps.1 – Typologie de la demande A Demande constante D D B Demande à tendance t C Demande saisonnière D t D Demande saisonnière à tendance D t t 2.

les données historiques n’existent pas. 2.Gestion de production ves au contraire seront fondées sur des modèles mathématiques. Cette technique n’est pas adaptée à une prévision à court terme d’un article. on parvient à une proposition de consensus efficace. Après deux ou trois cycles de ce type. il faudra être prudent et ne les utiliser qu’en complément d’autres informations. Il faut évidemment considérer un produit au comportement suffisamment proche. 72 © Éditions d’Organisation . en revanche. mais au contraire à une décision de stratégie à long terme. On peut alors utiliser les données existantes d’un produit analogue. Si ce jugement subjectif ne peut remplacer une technique mathématique basée sur de bonnes données. Il s’agit de techniques excellentes dans ce domaine. ces techniques sont dites intrinsèques si les données manipulées sont celles du produit considéré. La méthode de Delphes consiste à interroger des experts sur une question. ou éventuellement à des divergences argumentées. Elles sont avant tout destinées à des décisions de mercatique avec des données provenant d’études de marché ou d’intentions d’achats à travers notamment l’interrogation et le traitement de prévisions du réseau de distribution. Le coordinateur remet l’ensemble des réponses aux experts qui peuvent modifier et compléter leur proposition. il peut rendre d’excellents services si les seules données sont de piètre qualité. Lorsqu’on doit prévoir la demande d’un nouveau produit. Elles sont extrinsèques s’il s’agit de données appartenant à des événements relatifs à l’article mais qui ne le concernent pas directement. qui constituent son savoir-faire et sa connaissance du domaine. et ce indépendamment les uns des autres afin d’éviter toute influence forte directe. Pour les utiliser à des fins de planification.2 Les méthodes qualitatives Les méthodes qualitatives sont principalement utilisées pour la prévision à moyen ou long terme. De plus. Nous ajouterons à ces éléments l’estimation du manager fondée sur son intuition à partir de nombreux faits souvent peu formalisés.

Relevé des valeurs de la demande pendant un an Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Total No période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Demande 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 258 000 © Éditions d’Organisation 73 . on peut obtenir une estimation de la demande à venir. Figure 3. Elle présente l’énorme avantage d’être très visuelle car d’un coup d’œil elle permet de résumer la prévision et de mettre le bon sens en éveil. par extrapolation de la courbe des consommations passées.1 Représentation graphique C’est un préalable simple et explicite aux autres méthodes. Les figures 3.3.2 et 3. De plus.2 .3 Les méthodes quantitatives 2.La prévision de la demande 2.3 donnent un relevé de valeurs (nombre de produits vendus) sur un an. et sa représentation graphique.

épidémies. apparition d’un nouveau client sur le marché. selon les concepts introduits au paragraphe 1. mode. sera complétée avec les éléments suivants : • une tendance T donnant l’évolution à moyen terme de la demande .3..4.3 – Représentation graphique de l’historique de la demande Historique de la demande Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 Janv Fév Mar Avr Mai Jun Jul Aoû Sep Oct Nov Déc période 2.Gestion de production Figure 3.2 Méthode de décomposition Le niveau de base de la demande est la moyenne de la série de données prévues à une date déterminée..). • des éléments résiduels R dus à de nombreuses causes autres que les précédentes (modifications climatiques inattendues. La demande pour une période n peut alors s’exprimer sous deux formes : 74 © Éditions d’Organisation . grève. C’est une loi stationnaire qui. • des variations saisonnières S dues à des modifications périodiques de la demande liées à la nature du produit et à son utilisation .

Facile à calculer à partir d’un tableur. On pourra donc représenter l’évolution de la tendance par l’équation : Dt = 378 n + 19 045 où Dt représente la prévision de la demande en tenant compte que de la tendance n : le numéro de la période considérée. Les 78 % restants doivent être expliqués par d’autres éléments (variations saisonnières. cette droite est représentée sur la figure 3. © Éditions d’Organisation 75 . Cela consiste à retenir parmi toutes les droites du plan étudié celle qui minimise la somme des carrés des écarts des points observés à la droite.22 signifie que 22 % de la variance (carré de l’écart type) de la demande peuvent être expliqués par l’équation de la droite. caractère aléatoire…). Estimation de la tendance T On peut définir une droite de tendance par la méthode des moindres carrés. Nous avons choisi de développer ici la forme multiplicative qui est la plus fréquente. est du type D=a×n+b N ∑ nD n – ∑ n ∑ D n avec a = --------------------------------------------------------N ∑ n 2 –( ∑ n )2 ∑n ∑ Dn et b = --------------. exprimant la demande D en fonction du numéro de la période n. Le coefficient R2 de 0.La prévision de la demande • une forme additive de ces différents éléments où D n = T n + Sn + Rn .4 en comparaison des valeurs historiques précédentes.– a ---------N N où N est le nombre de périodes de l’historique des données. • une forme multiplicative de ces éléments avec Dn = Tn × Sn × Rn. L’équation de cette droite.

Pour éviter cela. la représentation graphique mettra le bon sens en alerte ! Par ailleurs. correspondant à une valeur « désaisonnalisée ». mais ne représentant pas la demande réelle (notamment lorsqu’il y a des variations saisonnières).Gestion de production Figure 3.22 n (périodes) On notera que des données historiques tronquées peuvent conduire à une droite de tendance mathématiquement correcte.4 – Droite de tendance et données historiques Droite de tendance Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 y = 377. De plus. le rapport entre la demande réelle constatée et une moyenne globale évaluée sur l’ensemble. il faut disposer de suffisamment de données dans le temps (deux ou trois ans). Les indices saisonniers représentent. on peut remplacer la droite de régression par une courbe plus élaborée. 76 © Éditions d’Organisation . Mais estce bien utile de se compliquer la tâche ? Estimation des variations saisonnières Les variations saisonnières sont traduites par des coefficients représentant les écarts à la valeur de base. établie au sens des moindres carrés des écarts. pour chaque période élémentaire.62 n + 19045 R2 = 0.

© Éditions d’Organisation 77 . Nous sommes donc obligés de ne prendre pour prévision que le produit Tn × Sn (figure 3. de saison.8 % 4e trimestre 75 000 25 000 116.La prévision de la demande Reprenons l’exemple précédent.0 % 2e trimestre 67 000 22 333 103. Il s’agit d’éléments aléatoires non identifiés et qui ne se reproduiront pas selon notre modèle.3 % Éléments résiduels et prévision Nous avons exprimé la demande pour la période n par le produit : Dn = T n × S n × Rn Nous venons d’évaluer les termes Tn et Sn exprimant respectivement la tendance et la saisonnalité. Le tableau 3. Rn représente tout ce qui n’est pas pris en compte par ces deux facteurs. la moyenne mensuelle de la demande est de 20 000 produits par mois . cela donne un coefficient de saisonnalité de 20 000/21 500 = 93 %. La moyenne globale donne la valeur « désaisonnalisée » suivante : 258 000/ 12 = 21 500.6).9 % 3e trimestre 56 000 18 667 86.5 – Calcul des coefficients de saisonnalité 1er trimestre Demande totale Moyenne mensuelle Coeff. 60 000 20 000 93. Il faut tout d’abord déterminer la période sur laquelle nous allons travailler. Pour le premier trimestre. L’observation de la série chronologique fait apparaître des variations sensiblement trimestrielles et on choisit une période de trois mois à partir de janvier.5 indique le calcul des indices de saisonnalité. Figure 3.

3 % 116. la tendance est régulière et la saisonnalité reproductible. de plus.Gestion de production Figure 3.7 montre la prévision de la demande estimée pour mars et août prochains à l’aide du modèle construit ci-avant.8 % 86.0 % 103.9 % 103.0 % 86.8 % 116.3 % 116.8 % 86.6 – Vérification du modèle Périodes Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Dn 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 Tn = 378n + 19 045 19 421 19 799 20 177 20 555 20 933 21 311 21 689 22 067 22 445 22 823 23 201 23 579 Sn 93.9 % 86.0 % 93.0 % 93.3 % Pn = Tn . Figure 3.8 % Pn 22 985 23 093 Cette méthode implique un stockage de données et de nombreux calculs. Sn 18 062 18 413 18 765 21 357 21 749 22 142 18 826 19 154 19 482 26 543 26 983 27 422 Exemple d’utilisation de la méthode de décomposition Le tableau 3. Les prévisions seront correctes si les demandes ne sont affectées que par les deux facteurs considérés et si.9 % 103.7 – Demande estimée à l’aide du modèle Période Mars N + 1 Août N + 1 n 15 20 Tn = 378n + 19 045 24 715 26 605 Sn 93. 78 © Éditions d’Organisation . mais elle est simple à utiliser à l’aide d’un ordinateur et peu coûteuse.

la demande de la période 8 est calculée à partir des consommations des périodes 5.7 + 42.3.3 Méthode des moyennes mobiles Cette méthode a deux utilisations : • elle permet d’établir une prévision de la demande . Prenons le cas d’une moyenne mobile à trois périodes. Dans ce cas. puis P10. D7 et D8.La prévision de la demande 2.8 illustre la méthode avec.5 + 36. (d’où le nom de la méthode).7)/3 = 40. On estime la prévision de la demande pour une certaine période à partir des valeurs connues pour les quelques périodes précédentes. 6 et 7 selon : P8 = (D5 + D6 + D7)/3 Puis de période en période on estimera P9 à partir de D6..3. © Éditions d’Organisation 79 . • elle sert également à lisser des données utilisées avec d’autres méthodes de prévision. P8 = (41. par exemple.. Le tableau 3.

4 40.9 qui correspond aux valeurs du tableau 3.4 37. mais elle est simple à mettre en œuvre sur un ordinateur et elle est peu coûteuse.6 39.6 38.3 38.0 41.9 37.5 42.3 36.0 38.6 37.0 39.7 31.7 42.9 38.8 Exemple de prévision par moyenne mobile à trois périodes Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Demande réelle 31.5 35.6 37.5 Moyenne mobile Utilisation de la moyenne mobile La méthode des moyennes mobiles implique un stockage important de données et un certain nombre de calculs. Son inconvénient est de « traîner » derrière l’évolution de la consommation passée puisque. on ne prend en compte que des moyennes de valeurs antérieures.6 30.0 33.9 38. 80 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 3.4 31.8 40. Ce phénomène est illustré sur la figure 3.7 34.5 36.3 36. à tout instant.2 35.8.0 35.8 33.5 40.3 38.4 38.

on peut affecter des poids différents aux données afin de favoriser les plus récentes au lieu de mettre sur le même plan les diverses valeurs. on peut également. évidemment.La prévision de la demande Figure 3. à un lissage plus ou moins important des données. par exemple : © Éditions d’Organisation 81 . On évite ainsi d’introduire des points anormaux qui risqueraient de perturber les estimations de la demande. Le nombre de périodes impliquées (ci-avant trois) conduit.. D’7.9 – Moyenne mobile « traînant » derrière les valeurs réelles Demande 45 40 35 30 25 20 Valeurs réelles 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Moyenne mobile périodes 14 15 16 17 18 Comme annoncé en début de ce paragraphe.. effectuer un lissage de données destinées à d’autres méthodes. Remarque : moyenne mobile pondérée Lors d’une prévision. à l’aide de la moyenne mobile. par exemple D5 par D’5 : D’5 = (D4 + D5 + D6)/3 et de même pour D’6. On remplace.

10. 2. Au contraire. on considère que la prévision de n est la même que celle de n–1. si α = 1. La prévision pour la période n est celle de la période n–1 corrigée proportionnellement à l’écart Dn-1 – Pn-1 entre la demande réelle et la prévision qui avait été faite pour la période précédente : Pn = Pn-1 + a (Dn-1 – Pn-1) où α est un coefficient compris entre 0 et 1.3. Si α = 0.4 Méthodes de lissage exponentiel Lissage exponentiel simple Cette méthode est probablement la plus connue pour la prévision de la demande des articles. comme cela sera illustré dans le tableau 3. On peut montrer aisément que cette méthode implique les demandes réelles passées : Pn = Pn-1 + α(Dn-1 – Pn-1) = αDn-1 + (1 – α)Pn-1 or donc Pn–1 = Pn–2 + α(Dn-2 – Pn-2) = αDn-2 + (1 – α)Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + (1 – α)2Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + α(1 – α)2Dn-3 + … 82 © Éditions d’Organisation de proche en proche on arrive à : . en effet : Pn = Pn-1 + Dn-1 – Pn-1 = Dn-1 Une valeur de α se rapprochant de 1 conduit donc à favoriser les demandes réelles récentes. on prend comme prévision de la période n la demande réelle de la période n–1.Gestion de production P8 = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/(2 + 3 + 4) = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/9 donne une importance double (4/2) à la donnée Dn-1 vis-à-vis de Dn-3 et une fois et demie (3/2) à la donnée Dn-2. La somme des poids doit évidemment être égale à 1.

25 n 0.1 n α 0.La prévision de la demande La méthode du lissage exponentiel effectue donc une moyenne mobile pondérée où les coefficients affectés aux données passées sont reliés par une loi de décroissance exponentielle.07203 0.4 0.9 0.009 n–2 α( 1 . En pratique.9 0.009 0.1 n–1 α( 1 .15 n-3 n-1 0.20 poids n-2 n-4 0.147 0.05 0 0. Le tableau 3.6 0.3 0.081 n–3 α( 1 .α)3 0.30 0.3 0.0729 n–4 α( 1 .3 α = 0.21 0.9 α = 0.7 0.α) 0.06561 Poids de l'historique en fonction d'alpha 0.00009 0.8 0.10 rappelle les poids successifs attribués aux données et fournit ces poids pour trois valeurs caractéristiques du coefficient α.1 alpha © Éditions d’Organisation 83 . la relation entre le coefficient α et une moyenne mobile à N périodes est approximativement donnée par α = 2/(N + 1).α)4 0.09 0.10 0.0009 0.α)2 0.5 0.2 0.10 – Décroissance des poids pour différentes valeurs de α Période Poids α = 0.1029 0. Figure 3.

5 Autres modèles mathématiques De nombreux autres modèles mathématiques plus complexes sont utilisés pour réaliser des prévisions de la demande. 2.tn + (1 – β)Tn-1 Nous n’entrerons pas plus dans le détail du lissage exponentiel double et nous demanderons au lecteur d’admettre que la prévision corrigée s’exprime par : 1+α P′ n = P n + -----------. comme les précédents. On définit ainsi des 84 © Éditions d’Organisation . par exemple. Il est ainsi appelé lissage exponentiel triple. Certains modèles recherchent des corrélations entre données à divers intervalles fixés ou cherchent des corrélations entre facteurs. de disposer de données historiques suffisamment étoffées. Le lissage exponentiel comporte alors trois coefficients α. On peut. Là encore.T n 2α Il est également possible d’effectuer un lissage exponentiel des coefficients saisonniers en introduisant un coefficient γ.Gestion de production Le coefficient α est défini empiriquement ou d’une manière plus scientifique par la méthode des moindres carrés. les modèles employés sont faciles à mettre en œuvre sur ordinateur et peu coûteux. Lissages exponentiels multiples La méthode du lissage exponentiel peut être employée avec deux coefficients α et β si la demande est à tendance (lissage exponentiel double). β et γ. chercher à lier la demande de produits à celle de secteurs économiques associés par des régressions simples ou multiples. Ils nécessitent. Sa valeur permet de régler la sensibilité du système.3. Nous appellerons tendance instantanée la variation de prévision d’une période à la suivante : tn = Pn – Pn-1 On effectue alors un lissage exponentiel de la tendance : Tn = β.

Puisque des termes de signes contraires. On peut donc apprécier le centrage statistique du modèle : un modèle correct avec variations aléatoires donnera une valeur nulle de e.11 illustre le calcul de l’erreur moyenne et de la MAD sur un nombre réduit de données.. Ces traitements plus complexes débordent le cadre que nous nous sommes fixé dans cet ouvrage.La prévision de la demande modèles économétriques fondés sur des expressions analytiques. 3.. Le tableau 3. si on se trompe en prenant des données inexactes. Il peut naturellement y avoir erreur. pour Mean Absolute Deviation. Erreurs et incertitude sur les prévisions Une prévision est par nature incertaine. Il ne faut pas confondre incertitude et erreur. en calculant ou en utilisant mal les méthodes ! Nous pouvons évaluer la qualité des prévisions au moyen de deux valeurs complémentaires : l’erreur moyenne e et l’écart moyen absolu MAD. même importants. peuvent se compenser au moins partiellement pour donner une valeur de e qui semble acceptable. L’erreur moyenne est définie par : ∑ ( Di – Pi ) e = -------------------------n Cet indicateur signale la présence ou l’apparition d’un biais systématique : prévision en moyenne trop forte ou trop faible. en anglais) : ∑ Di – Pi MAD = -----------------------n qui évite ces compensations et contrôle l’écart entre demande réelle et prévision. © Éditions d’Organisation 85 . on définit l’écart moyen absolu (que nous noterons MAD.

Figure 3. Elle est souvent utilisée à la place de l’écart type.Gestion de production Remarque : MAD et écart type La MAD est simple à calculer. c’est-à-dire où le risque d’accepter une valeur à rejeter est inférieure à 0.11 – Erreur moyenne et MAD Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 –10 –8 5 11 2 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 62 Σ d’où et MAD lissée e = 2/8 = 0.7 % pour une loi normale.75 On préfère parfois calculer la MAD lissée (lissage exponentiel) : MADi = bDi – Pi – (1 – b)MADi-1 On choisit un coefficient b petit (par exemple 0. on obtient : 86 © Éditions d’Organisation .1). ce qui assure un lissage à long terme de la MAD.25 MAD = 62/8 = 7.3 %). Avec les données précédentes. Il faut connaître la correspondance facile à retenir 3σ = 4MAD (ce qui correspond à un filtre à 99. On pourra utiliser cette grandeur pour évaluer les stocks de sécurité permettant de couvrir l’incertitude de la prévision.

00 6.54 Qualité du modèle de prévision L’observation simultanée de e et MAD permet d’avoir une bonne idée de la qualité du modèle de prévision. Afin de maîtriser un système de prévision de nombreux articles.00 7. Le suivi de ces indicateurs et de leur comportement nous alertera d’une quelconque modification et nous permettra de réagir. Le tableau 3.La prévision de la demande Figure 3.17 1.95 2. on soupçonnera un changement dans la demande. Un autre indicateur utilisé pour prévenir d’un processus de prévision qui devient hors contrôle est le signal d’alerte suivant : ∑ ( Di – Pi ) A i = -------------------------MAD i Cette valeur peut naturellement être positive ou négative.46 3.21 3. mais doit rester dans des limites raisonnables et non biaisées (systématiquement négative ou positive).12 – MAD lissée Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 n 1 2 3 4 5 6 7 8 (ΣDi – Pi)/n 3.60 7. si le signal d’alerte Ai dépasse quatre en valeur absolue (car 3σ = 4MAD).00 7.30 1.67 7.82 4.75 MADi 0. On remarquera les valeurs très élevées de A i en © Éditions d’Organisation 87 .00 7.69 3. Il nous restera à en rechercher les causes et à modifier le modèle. D’une manière analogue à un contrôle statistique de la qualité où l’on souhaite une valeur dans une fourchette de plus ou moins trois écarts types.13 illustre le calcul de Ai sur les quelques données précédentes. il faut mettre en place des fourchettes pour ces indicateurs.29 7.

Les modèles plus complexes et plus récents sont beaucoup plus coûteux mais fournissent en général des prévisions valables à plus long terme.13 – Calcul du signal d’alerte Ai Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 – 10 –8 5 11 Σ (Di – Pi) –3 – 12 –3 4 –6 – 14 –9 2 Ai – 10.4 0.0 – 10. mais bien de fournir un aperçu des différents types de méthodes. Conclusion Nous n’avons nulle intention dans cet ouvrage de donner un panorama exhaustif des méthodes de prévision.4 4. Tous les modèles de prévision évoqués ont été intégrés à des logiciels.Gestion de production tête du tableau.. Certains progiciels comportent plusieurs méthodes et proposent même un choix à l’utilisateur s’il le désire. Elles donnent des informations intéressantes à court terme mais moins fiables dès qu’on s’éloigne dans le temps.5 1.8 – 2. C’est tout à fait normal car les écarts étaient initialement supposés nuls.2 – 1.. ainsi que des critères de données et de coûts décrits en début de chapitre. ce qui correspond bien à une modification du modèle ! Figure 3. Les méthodes classiques sont rapides et peu coûteuses. Soulignons toutefois qu’il est 88 © Éditions d’Organisation . il lui appartiendra de vérifier la validité du modèle au moyen d’indicateurs. Il reste du ressort de chaque entreprise de choisir la méthode qui lui conviendra en fonction de l’objectif fixé.6 – 1.9 – 3. De même.

l’intuition et le bon sens seront des facteurs fondamentaux pour réaliser une bonne prévision et détecter toute anomalie. © Éditions d’Organisation 89 .La prévision de la demande indispensable de bien connaître les problèmes de la prévision de la demande et de ne pas faire une confiance aveugle à un traitement automatique. L’expérience.

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les idées évoluent. ordonnancer les différentes tâches qui vont permettre de mener à bien le projet. comme la conception-fabrication d’un supertanker. avec l’apparition de l’ingénierie simultanée (simultaneous engineering ou concurrent engineering). Introduction Gérer un projet. 91 . cela signifie traditionnellement ordonner. On gère aujourd’hui la conception-fabrication d’une automobile ou d’une gamme de caméscopes comme un projet. Mais. Une équipeprojet. de la gestion de production et de la qualité.Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1. Cette idée fait habituellement référence à des projets unitaires à lancement répétitif ou non. comprenant des hommes du commercial. des méthodes. est constituée dès le départ du projet et va suivre celui-ci jusqu’à son aboutissement. du bureau d’études. depuis quelque temps. de la fabrication. d’une université ou encore d’un chantier de travaux publics.

Pour assurer correctement la réalisation de ces fonctions. définir ensuite un responsable du projet auquel on rendra compte de l’avancement du projet et qui prendra les décisions importantes . détailler les différents groupes d’opérations et préciser leur enchaînement et leur durée . des moyens matériels et humains à mettre en œuvre pour réaliser le projet… • Exécution. analyser le projet par grands groupes d’opérations à réaliser pour avoir une idée relativement précise de son étendue et de toutes ses ramifications . 3. effectuer des contrôles périodiques pour vérifier que le système ne dérive pas et prendre les mesures qui s’imposent. 5.Gestion de production Pour organiser et gérer les différentes phases d’un projet traditionnel ou non. calcul d’écarts et analyse de ceux-ci. que nous allons développer dans ce chapitre. il est nécessaire de : 1. c’est-à-dire mise en œuvre des différentes opérations prédéfinies et suivi de celles-ci. ce qui peut remettre en cause certains éléments du projet qu’on va être amené à modifier . 6. définir de manière très précise le projet . 4. ce qui peut entraîner certaines modifications dans la réalisation du projet. on peut distinguer trois fonctions principales : • Planification des différentes opérations à réaliser sur la période déterminée . rechercher les coûts correspondants. • Contrôle par comparaison de la planification et de la réalisation . et les méthodes Gantt et PERT. il est nécessaire d’utiliser des méthodes. 92 © Éditions d’Organisation . 2. reviennent au goût du jour ! 1.1 Fonctions de la gestion de projet Dans la gestion de projet.

il faudra par ailleurs tenir compte d’un certain nombre d’éléments auxquels l’entreprise est soumise dans le cadre de sa politique en matière de production comme : • la minimisation de tous les types de stocks . • des délais à respecter . • la minimisation des coûts . il va s’agir de déterminer le programme optimal d’utilisation des moyens de conception-fabrication permettant de satisfaire au mieux les besoins des clients. • la qualité des produits .2 But de la gestion de projet Pour chaque projet. La méthode Gantt C’est une méthode fort ancienne puisqu’elle date de 1918 et pourtant encore très répandue mais sous des formes et sur des applications résolument modernes. Elle consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les différentes tâches d’un projet à exécuter. On va donc essayer de faire en sorte que les moyens humains et matériels soient utilisés de la meilleure façon possible tout en essayant de respecter autant que faire se peut les délais. • des capacités de traitement. • le plein emploi des ressources… Certains éléments sont contradictoires . © Éditions d’Organisation 93 . • la diminution des délais de fabrication . il faudra savoir arbitrer et prendre les bonnes décisions. 2.Les méthodes de gestion de projets 1. Pour établir ce programme. sur une période déterminée. en fonction : • des durées de chacune des tâches . • des contraintes d’antériorité existant entre les différentes tâches .

Gestion de production 2. On définit une barre horizontale pour chaque tâche. • C après B . • E après D. la longueur de celle-ci correspondant à la durée de la tâche. La situation de la barre sur le graphique est fonction des liens entre les différentes tâches. il est nécessaire de réaliser : • B et D après A . 94 © Éditions d’Organisation . Le diagramme de GANTT se présente sous la forme d’un tableau quadrillé où chaque colonne correspond à une unité de temps et chaque ligne à une opération à réaliser. • définir les durées de chacune des opérations . Supposons qu’on cherche à ordonnancer la réalisation des 5 tâches d’un projet ayant les caractéristiques décrites ci-après. Tâches à réaliser Tâche A : durée 3 jours Tâche B : durée 6 jours Tâche C : durée 4 jours Tâche D : durée 7 jours Tâche E : durée 5 jours Liens entre les opérations Pour respecter la suite logique des opérations.1 Présentation de la technique Gantt Comme nous l’avons détaillé précédemment. il faut commencer par : • se fixer le projet à réaliser . • définir les différentes opérations à réaliser . Nous avons choisi un exemple excessivement simple pour expliquer la manière dont un Gantt se construit. • définir les liens entre ces opérations.

1 – Présentation du Gantt sur un exemple Temps Tâches A B C D E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Représentation des tâches Flottement 2.. Nous reviendrons au paragraphe 2. Cette situation conduit à créer des stocks et ne correspond donc pas à un système juste-à-temps.1. On parle alors de jalonnement au plus tôt. Figure 4..3 sur ce point. 2.2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt Pour définir les liens existant entre les différentes tâches d’un projet. © Éditions d’Organisation 95 .1. et ainsi de suite.Les méthodes de gestion de projets La figure 4.1. on dispose de plusieurs possibilités : • Priorité à la fabrication du produit ayant la date de livraison la plus rapprochée. On représente ensuite les tâches ayant pour antérieures les tâches déjà représentées.1 Critère de représentation classique du Gantt On commence le plus tôt possible les tâches qui ne sont précédées d’aucune autre. pour respecter au mieux les délais.1 illustre le diagramme de Gantt correspondant à l’exemple précédent.

Cette proposition peut sembler un peu surprenante. et de déterminer la durée globale de sa réalisation. jalonnement et chevauchement Le diagramme de Gantt permet de visualiser l’évolution d’un projet. Cette situation prend elle aussi en compte à la fois le délai de livraison et le temps de fabrication. • Priorité à l’opération dont la durée est la plus courte. Marge = temps restant jusqu’à la livraison – temps total d’achèvement du projet.1.Gestion de production • Première commande confirmée. Cette situation permet de tenir compte à la fois du délai de livraison et du temps de fabrication. 2. pour ne pas mettre en fabrication des produits qui ne seront jamais vendus. Ce sont des éléments de flexibilité qui permettent à l’entreprise de perdre un peu de temps sans que cela ne prête à conséquence (figure 4.3 Flottement. première commande exécutée. • Priorité à la tâche ayant la plus petite marge. On peut mettre en évidence les flottements existant sur certaines tâches. Ratio critique = temps restant jusqu’à la livraison/somme des temps des opérations restant à effectuer. Un flottement correspond au temps de retard qu’on peut prendre sur une tâche particulière sans pour autant augmenter la durée globale de réalisation du projet.1). 96 © Éditions d’Organisation . • Priorité à la tâche ayant le ratio critique le plus faible. Mais cette solution a un inconvénient majeur : elle conduit à créer des stocks et à ne pas répondre à la demande en fonction du délai. Elle est utilisée quand l’entreprise a de nombreuses urgences à gérer et à faire passer avant certaines opérations programmées. Le fait de faire passer en premier les opérations de plus courte durée lui permet d’intercaler entre celles-ci des opérations urgentes sans couper la dernière opération réalisée et ainsi d’économiser des changements de série.

le diagramme de Gantt classique consiste à représenter les opérations en les faisant démarrer le plus tôt possible. Pour répondre aux évolutions du marché. Duval a. et on procède alors à un jalonnement au plus tard. parmi ses différentes activités. © Éditions d’Organisation 97 . utiliser la technique du chevauchement qui consiste à faire démarrer une opération alors que la précédente n’est pas terminée. pour diminuer le temps global de réalisation du projet. elle se propose de réaliser un prototype.2. elle vient de concevoir un nouveau modèle de scooter qu’elle compte mettre en vente au cours du prochain hiver. On peut également. ou à effectuer des opérations en parallèle. Avant de lancer en fabrication le nouveau modèle. une activité de conception-fabrication de scooter des neiges. on a aujourd’hui plutôt tendance à faire commencer les opérations le plus tard possible de manière à respecter « juste à temps » les impératifs fixés par le client. ce qu’on appelle un jalonnement au plus tôt. Avec les préoccupations juste-à-temps. La fabrication de celui-ci nécessite les opérations mentionnées sur la figure 4. Exemple no 1 La société G.Les méthodes de gestion de projets Comme nous l’avons vu précédemment. Illustrons ces différentes techniques par un exemple. pour raccourcir les délais.

on a pu définir la durée approximative de ces différentes opérations. B. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours 98 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 4. On a ainsi pu établir le tableau des antériorités de la figure 4. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. du moteur et de la cabine C B Assemblage mécanique du moteur A Perçage et soudage des éléments du châssis Découpage des éléments du châssis E H Préparation de la cabine et des accessoires Suite à une réflexion au sein du bureau des méthodes. E – Perçage.2 – Les opérations nécessaires à la fabrication du scooter Essai du scooter G D Pose du pare-brise. manette.. du guidon. exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. H C A E. du siège et de la courroie F Vérification du fonctionnement Montage du châssis. B. des manettes. H D. moteur.3. Figure 4. guidon. cabine D– Pose pare-brise..3 – Tableau des antériorités.

Les méthodes de gestion de projets La fabrication du prototype ne peut commencer que le 3 octobre pour des raisons de disponibilité des matières et des composants nécessaires à sa réalisation. © Éditions d’Organisation 99 . On va effectuer un jalonnement au plus tard pour savoir quand il convient de démarrer les différentes opérations pour que le projet se termine le 10 octobre au soir. dans notre exemple. dans notre exemple. D et F . Si on effectue un jalonnement au plus tôt.4 – Gantt de l’exemple scooter. • on positionne le plus tard possible la ou les tâches qui ont pour successeurs celles qu’on vient de représenter. Figure 4. jalonnement au plus tôt Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Représentation des tâches Flottement En fait. pour réaliser le nouveau scooter. G . on obtient le Gantt de la figure 4.4. c’est-à-dire à partir du 3 octobre. Pour faire un jalonnement au plus tard : • on commence par positionner le plus tard possible la ou les tâches qui n’ont pas de successeurs. on voudrait surtout que la réalisation du prototype soit terminée le 10 octobre au soir.

On peut remarquer qu’en jalonnant au plus tard.5 – Gantt de l’exemple scooter. soit C. et donc plus de flexibilité. Duval réalise également une activité de décolletage de pièces pour l’industrie automobile.B et H. à la suite de D et F. C’est à cette activité que nous allons nous intéresser maintenant. Dans notre exemple. Exemple no 2 La société G. sinon on ne pourra jamais respecter les engagements.5. jalonnement au plus tard Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Il suffit de commencer le 4 octobre au matin pour avoir terminé la réalisation du prototype le 10 octobre au soir. 100 © Éditions d’Organisation . ce qui impose un système de production fiable. cela se représente comme indiqué sur la figure 4. on représentera les tâches qui les ont pour successeurs. on a repoussé le commencement des tâches le plus tard possible . et enfin A. puis on représentera E. on n’a plus de flottement. Au niveau graphique. Figure 4.Gestion de production et ainsi de suite jusqu’aux tâches qui n’ont pas d’antérieures.

6. Cela va se traduire par un transfert au poste suivant toutes les 100 pièces.7. • le poste P3 dont la capacité est de 100 pièces à l’heure . on obtiendra le diagramme de la figure 4. L’entreprise trouve que ce délai est trop long et se propose d’effectuer un chevauchement en coupant les lots de fabrication en quatre lots égaux. Au niveau du Gantt. L’entreprise souhaite ordonnancer sa production sous la forme d’un Gantt et se demande combien de temps il lui faut pour traiter la commande de 400 pièces P001. jalonnement au plus tôt Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 La production de notre lot de 400 P001 se termine au bout de 9 heures. • le poste P4 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure. Si on effectue un jalonnement au plus tôt simple. Figure 4. on obtient le Gantt de la figure 4.Les méthodes de gestion de projets L’entreprise vient de recevoir une commande de 400 pièces que nous appellerons P001. © Éditions d’Organisation 101 . Ces pièces doivent subir des opérations successives sur quatre postes de production : • le poste P1 dont la capacité est de 400 pièces à l’heure .6 – Gantt commande pièces. • le poste P2 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure .

Dans la réalité. on voit apparaître pour l’opération réalisée sur le poste P4 des petits intervalles de temps d’une demi-heure non travaillés et cela toutes les demi-heures. On transférerait alors des lots de 50 pièces.Gestion de production Figure 4. on dispose d’une technique qui consiste à procéder de la manière suivante : • Quand une opération est de durée supérieure à l’opération précédente. cette situation est invraisemblable et on poussera la réalisation de l’opération sur le poste P4 en totalité le plus tard possible. pour qu’elle puisse se réaliser en continu. On pourrait gagner davantage en coupant le lot de 400 pièces non pas en 4 mais en 8. Remarque Dans la figure 4. On peut même aller.7. 102 © Éditions d’Organisation . car les produits transférés de l’opération précédente vont s’accumuler au cours du temps. Il suffit alors d’effectuer un décalage par le haut du lot de transfert préalablement défini. on a gagné presque la moitié du temps. et ce pour toute l’opération.7 – Jalonnement au plus tôt avec chevauchement Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 1/4 h 3/4 h 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 h 3/4 2 h 3/4 3 h 3/4 4 h 3/4 Lot terminé en 5 heures 15 minutes 2 h 1/4 3 h 1/4 4 h 1/4 5 h 1/4 Le projet se termine maintenant au bout 5 heures et quart au lieu de 9 heures . si l’implantation le permet. Pour réaliser ce type de représentation. jusqu’à un transfert pièce à pièce et on gagnerait encore beaucoup plus de temps. il n’y a pas de problème.

les concepteurs de logiciels ont intégré de puissants algorithmes de positionnement des tâches permettant une assistance efficace au gestionnaire de production.8.8 Jalonnement au plus tôt avec chevauchement et lots complets Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Un seul lot sur le poste P4 2. Dans une situation comme dans l’autre. Pour le résoudre. Dans ce cas de figure. • Soit par un logiciel informatique qui simule un Gantt à l’écran. le Gantt se traduit graphiquement : • Soit par un planning mural sur lequel on positionne des barres cartonnées ou plastiques de couleurs et de longueurs différentes qui représentent les opérations à réaliser. le Gantt n’est pas un planning figé mais au contraire un planning dynamique qui doit faire apparaître en temps réel les modifications d’opérations en dates et durées liées aux impératifs de replanification et reprogrammation. L’application conduit à la figure 4. il y a un problème car il y aura des intervalles de temps où le poste aval attendra la livraison du poste amont. Figure 4.2 Utilisation industrielle du Gantt Dans les entreprises. il suffit d’effectuer un décalage par le bas du dernier lot de transfert préalablement défini et de rattacher en amont les lots précédents.Les méthodes de gestion de projets • Quand une opération est de durée inférieure à l’opération précédente. © Éditions d’Organisation 103 .

3 Conclusion L’intérêt principal du Gantt réside dans sa simplicité de construction. Tous ces éléments expliquent l’utilisation encore très actuelle du Gantt.Gestion de production Le Gantt n’est pas utilisé seulement pour gérer des projets de type unitaires.1 Généralités PERT est l’acronyme de Program and Evaluation Review Technique. 104 © Éditions d’Organisation . 3. La méthode PERT date de 1958 et vient des États-Unis où elle a été développée sous l’impulsion de la marine américaine. Il permet de prendre en considération les contraintes modernes du juste-à-temps par le chevauchement et le jalonnement au plus tard. 2. La méthode PERT 3. • 7 ans de réalisation prévue. Toutefois. C’est un outil qui met visuellement en évidence la solution simple d’un problème. On le trouve très souvent dans les entreprises. de présentation et de compréhension. • 9 000 sous-traitants . Celle-ci a en effet créé à cette époque-là une force de frappe nucléaire dont faisait partie un programme de missiles à longue portée POLARIS qui représentait : • 250 fournisseurs . utilisé dans les ateliers comme outil de planning d’ordonnancement-lancement de la production quotidienne. « Technique d’élaboration et de contrôle des projets » pourrait-on traduire en français. Par ailleurs. on peut constater que de nombreux et récents logiciels de type APS (Advanced Planning and Scheduling) intègrent les principes des diagrammes Gantt. son utilisation devient difficile quand le nombre de tâches ou de postes devient très important.

3. • les durées correspondantes . © Éditions d’Organisation 105 . 3.1 La méthode de construction du PERT Le graphe PERT est composé d’étapes et d’opérations. sa réalisation nécessite tout d’abord de définir : • le projet à réaliser . • On représente les étapes par des cercles. Cette méthode s’est ensuite étendue à l’industrie américaine puis à l’industrie européenne. • On représente les opérations ou les tâches à effectuer par des flèches. Pour présenter la méthode. Comme pour le Gantt. • les liens entre ces différentes opérations. La longueur des flèches n’a pas de signification (il n’y a pas de proportionnalité par rapport au temps).Les méthodes de gestion de projets L’utilisation du PERT a permis de ramener la durée globale de réalisation du projet de 7 à 4 ans.2. • les différentes opérations et les responsables de ces opérations . constitué de l’ensemble des opérations critiques. Notre objectif est ici essentiellement pédagogique. La méthode PERT est synonyme de gestion de projets importants et à long terme. Supposons que nous souhaitions prendre une photographie avec un appareil à débrayage. choisissons un exemple tout à fait élémentaire qui ne serait jamais traité dans la réalité par la méthode PERT.2 Présentation de la méthode PERT La méthode PERT s’attache surtout à mettre en évidence les liaisons qui existent entre les différentes tâches d’un projet et à définir le chemin dit « critique ». c’est-à-dire des opérations sur lesquelles on ne peut pas prendre de retard sans modifier la durée de réalisation du projet.

Gestion de production Opérations à réaliser Code A B C D E Désignation sortir l’appareil de son étui viser l’objet à photographier régler la vitesse régler l’ouverture du diaphragme appuyer sur le déclencheur Durée(s) 15 20 12 7 1 Liens entre les opérations Ces opérations s’enchaînent les unes à la suite des autres de A jusqu’à E.9. un seul sommet de fin. Figure 4. Le PERT correspondant est représenté sur la figure 4.10). • On ne peut représenter une opération que par une seule flèche. 106 © Éditions d’Organisation .2 Précisions concernant la représentation graphique • Un PERT possède un seul sommet de début.2.9 – PERT : prise d’une photographie Étape ou sommet A 15 B 20 Opération ou tâche C 12 Durée D 7 E 1 3. • Deux tâches A et B qui se succèdent immédiatement se représentent par des flèches qui se suivent (figure 4.

on est parfois obligé de créer des tâches fictives X de durée nulle. le graphe PERT de la figure 4.11 – Tâches simultanées A B • Deux tâches A et B convergentes (c’est-à-dire qui précèdent une même étape C) sont représentées comme indiqué sur la figure 4.12 – Tâches convergentes A C B Pour les besoins de la représentation. Ainsi. signifie que : © Éditions d’Organisation 107 .11. Figure 4.Les méthodes de gestion de projets Figure 4.13.12. Figure 4.10 – Tâches successives A B • Deux tâches simultanées (c’est-à-dire qui commencent en même temps) sont représentées comme indiqué sur la figure 4.

Figure 4. de durée nulle.13 Exemple comportant des tâches simultanées et convergentes A C B D Supposons que nous ajoutions la condition supplémentaire A précède D.14. • C et D sont convergentes. • A précède C.Gestion de production • A et B sont simultanées. • B précède D.3 Les étapes de la construction du PERT Nous allons traiter un exemple concret et sa réalisation phase par phase à l’aide de la méthode PERT. Il faut alors créer une tâche fictive X. Figure 4. On aura alors la représentation de la figure 4. 108 © Éditions d’Organisation .2.14 – Exemple comportant une tâche fictive A X B C D 3. dont l’objectif est de modéliser cette condition d’antériorité nouvelle.

En appliquant cette démarche à notre exemple. H D. H C A E. B..15.. On barre dans le tableau des antériorités les tâches qui n’ont plus d’antériorités et on obtient le niveau suivant. Les niveaux ainsi définis nous donnent la position des sommets de début des tâches correspondantes..15 – Tableau des antériorités. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours Première étape Pour construire le graphe. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. © Éditions d’Organisation 109 . Barrons-les dans le tableau des antériorités pour définir les tâches de niveau 2 (figure 4. B et H. et ainsi de suite.16). cabine D – Pose pare-brise. il faut tout d’abord déterminer la manière de positionner les différentes opérations. manette.Les méthodes de gestion de projets Reprenons l’exemple que nous avons traité avec la méthode Gantt et qui consistait à réaliser un prototype de scooter des neiges dont les opérations à réaliser comportaient les caractéristiques indiquées sur la figure 4. Nous parlerons ici de la méthode des niveaux qui se développe à partir du tableau des antériorités : On définit le niveau 1 comme étant l’ensemble des tâches n’ayant pas de tâches antérieures. nous obtenons les tâches de niveau 1 : A. Plusieurs méthodes permettent d’apporter une solution à ce problème. Figure 4. exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis.. E – Perçage. guidon. B. moteur.

16 – Antériorités. cabine D – Pose pare-brise.. guidon.. cabine D – Pose pare-brise. H D. H C A E. B. manette. moteur. H C A E. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E..17 – Antériorités. Figure 4. Poursuivons en barrant la tâche E (figure 4. E – Perçage.18). méthode des niveaux. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. première étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. Poursuivons en les barrant dans le tableau des antériorités (figure 4.Gestion de production Figure 4. H D. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours La seule tâche n’en ayant pas d’antérieure est E . F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi deux tâches de niveau 3 : C et F. elle est de niveau 2. B. deuxième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. B. guidon. manette.17). 110 © Éditions d’Organisation . B. méthode des niveaux.. moteur. E – Perçage.

troisième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. Figure 4.. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. H C A E. B.20). cabine D – Pose pare-brise.. moteur. première étape niveau 1 niveau 2 niveau 3 niveau 4 niveau 5 A:2 B:1 X:0 E:1 C:1 D:2 G:1 H:3 X:0 F:2 X:0 Deuxième étape Elle consiste à numéroter les sommets. On peut donc effectuer la représentation graphique du PERT (figure 4.18 – Antériorités. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi D comme tâche de niveau 4 et il reste de façon évidente G comme tâche de niveau 5.19 – Exemple du scooter. B. méthode des niveaux. © Éditions d’Organisation 111 . guidon. manette. H D.19). La numérotation se fait de gauche à droite dans la partie gauche des sommets (figure 4. E – Perçage.Les méthodes de gestion de projets Figure 4.

Gestion de production Figure 4. Figure 4. On travaille de gauche à droite en additionnant les durées des tâches les unes aux autres. on ne peut pas démarrer une tâche tant que toutes les précédentes ne sont pas terminées. En effet.21). calcul des dates au plus tôt 2 A:2 1 0 B:1 3 2 E:1 1 X:0 5 X:0 3 F:2 5 X:0 C:1 6 4 D:2 8 7 6 G:1 9 7 H:3 4 3 Quatrième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tard d’exécution des tâches. 112 © Éditions d’Organisation . On positionne les dates au plus tôt dans la partie supérieure droite des sommets (figure 4.21 – Exemple du scooter. en prenant la plus grande valeur aux intersections.20 – Exemple du scooter. deuxième étape 2 A:2 1 B:1 3 X:0 E:1 5 X:0 4 F:2 7 X:0 C:1 6 D:2 8 G:1 9 H:3 Troisième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tôt d’exécution des tâches.

Les méthodes de gestion de projets On travaille de droite à gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux autres. à partir de la date finale.22 – Exemple du scooter. Cela signifie qu’on peut se permettre de prendre 2 jours de retard sur la réalisation de la tâche B sans que cela ne modifie la durée globale de réalisation du projet. Figure 4.22). qui sont celles pour lesquelles la date de réalisation au plus tôt est égale à la date de réalisation au plus tard. On positionne les dates au plus tard dans la partie inférieure droite des sommets (figure 4. Sixième étape Il s’agit de la mise en évidence du chemin critique. Il passe par les tâches dites critiques (sans flottement). calcul des dates au plus tard 2 A:2 1 0 0 H:3 4 B:1 3 2 2 E:1 1 3 3 3 X:0 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 Cinquième étape On peut déterminer pour chaque tâche son flottement. (Flottement de la tâche i = date au plus tard de réalisation de la tâche i – date au plus tôt de réalisation de la tâche i. © Éditions d’Organisation 113 . et en prenant la plus petite valeur aux intersections (puisqu’on ne peut pas commencer une tâche plus tard qu’au moment qui permet de réaliser le projet dans le délai défini).) Exemple flottement sur B = 3 – 1 = 2 jours.

On a dans notre exemple deux chemins critiques qui sont : A. ce qui permet : au groupe de travail d’une section d’analyser et de modifier son propre réseau. 114 © Éditions d’Organisation . Figure 4. G et.1 Les réseaux à sections multiples On divise le projet en différentes sections organisées de manière indépendante. par ailleurs. D. D.23 – Mise en évidence des chemins critiques Chemin critique en gras 2 A:2 1 0 0 H:3 4 3 3 B:1 3 1 3 X:0 2 2 E:1 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 3. indépendamment des autres . C. Quand le réseau d’ensemble de celui-ci devient trop complexe. G. E. H.3. soit en un ensemble de niveaux hiérarchiques qui seront eux aussi gérés indépendamment les uns des autres.Gestion de production Ce sont des tâches pour lesquelles un retard éventuel de réalisation entraînerait une augmentation équivalente de la durée globale du projet. comme nous l’avons déjà précisé. C. 3.3 La notion de multi-PERT La notion de réseau PERT correspond à la notion de gestion de projet. on peut le diviser : soit en un ensemble de sections qui seront organisées de manière indépendante .

Cette activité correspond en général à une activité qui est supposée importante ou génératrice de problèmes éventuels et qui nécessite d’être suivie avec beaucoup d’attention.25 – Sous réseau ayant deux événements de liaison Réseau principal Sous-réseau 3. Des événements de liaison permettent de coordonner les sections .25 en donnent deux exemples. © Éditions d’Organisation 115 .24 – Sous-réseau n’ayant qu’un seul événement de liaison Réseau principal Sous-réseau Figure 4. Figure 4.Les méthodes de gestion de projets de connaître les responsables d’une avance ou d’un retard éventuel et d’engager leur responsabilité. les figures 4.24 et 4.3.2 Les réseaux à niveaux multiples On décompose le réseau global en un ensemble de réseaux selon différents niveaux hiérarchiques. Un réseau de niveau inférieur est une extension d’une activité unique de niveau supérieur.

• Une fois le réseau 3 terminé. On peut effectuer des opérations de contrôle au niveau de l’exécution des différents réseaux. celui de niveau 2. on remonte au niveau 2. on remonte au niveau 1 dont on termine l’exécution. • Au niveau 2. une seule activité fait l’objet d’une mention particulière nécessitant l’accès à un réseau inférieur. Les prévisions d’avance ou de retard peuvent ainsi être répercutées d’un réseau à l’autre par le canal des événements de liaison. 3. une tâche fait l’objet d’une mention particulière nécessitant elle aussi l’accès à un réseau inférieur. • Une fois le réseau 2 terminé.26 – Multi-PERT à niveaux multiples Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 • Au niveau 1.4 Le PERT-coût ou PERT-cost On peut reprocher au réseau PERT d’avoir pour seul objectif de minimiser la durée d’un projet. celui de niveau 3. en évaluant à intervalles de temps réguliers le travail déjà effectué et celui qui reste à effectuer. 116 © Éditions d’Organisation . mais de ne permettre en aucun cas de déterminer le coût correspondant à la réalisation du projet.Gestion de production Figure 4.

Le niveau de ce coût global du projet ne remet en général pas en cause l’ordonnancement établi. de parvenir à une réduction maximale de la durée. beaucoup trop complexe. • coûts indirects liés au travail. est fondée sur la relation durée-coût et a pour objectif. Mais ce dernier ne doit pas être tenu à n’importe quel prix ! © Éditions d’Organisation 117 . Il peut en effet être catastrophique pour une entreprise de découvrir à la fin de la réalisation du projet que celui-ci a un coût dépassant largement le prix accepté et signé par le client quelques mois auparavant. pour une augmentation minimale du coût. à partir d’une solution acceptable en termes de durée et de coût. • coûts directs liés au travail . Le coût global du projet se calcule en faisant la somme des différents coûts de tous les groupes de tâches intermédiaires. Signalons ici pour mémoire que la méthode CPM. Il consiste en l’adjonction de procédures d’analyse des coûts au PERT traditionnel.Les méthodes de gestion de projets Le système PERT-cost ou PERT-coût permet de pallier cette insuffisance. Cette analyse parallèle en termes de coût est essentielle surtout dans le cas d’un projet de grande envergure et de longue durée. pour Critical Path Method (« méthode du chemin critique »). On recherche les coûts correspondant à un ensemble de tâches homogènes (la détermination du coût de chaque tâche serait beaucoup trop longue. coûteuse. et par trop inexacte) : • coût de la main-d’œuvre . On parle aujourd’hui beaucoup de la notion de respect des délais. Pourtant. on peut considérer qu’un coût minimal puisse être un objectif du réseau PERT.

contrairement au Gantt. Le PERT est une technique de gestion des projets utilisée en général pour des projets importants en taille. 118 © Éditions d’Organisation . rend les versions informatisées de ces méthodes d’une redoutable efficacité. Le PERT a un avantage par rapport au Gantt : il met clairement en évidence les liens existant entre les différentes opérations. coût et durée. Conclusion Nous avons décrit dans ce chapitre les deux méthodes d’aide à la gestion par projet : planning Gantt et graphes PERT. un PERT réalisé manuellement rencontre rapidement des problèmes de conception en raison de sa complexité de construction. alors que le Gantt est davantage utilisé pour des projets de moindre importance et même de gestion quotidienne de l’atelier.Gestion de production 4. laquelle serait ingérable à la main. Ces deux méthodes pourtant déjà anciennes sont toujours d’actualité grâce à leur intégration dans la plupart des logiciels de gestion de production et de gestion par projet. Toutes deux sont des outils de visualisation. Cependant. L’intégration d’algorithmes sophistiqués.

Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de la production. • immobilisation de moyens financiers importants .Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1. Hélas. 119 . Il est indéniable qu’ils ont un rôle positif de régulation du processus de production. Le problème de la gestion des stocks 1. ce rôle positif est largement compensé par plusieurs inconvénients majeurs : • rigidification de la production – il faut écouler les stocks .1 Introduction Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent ambigu. • augmentation du délai moyen de production .

une mauvaise planification. En moyenne.. En énumérant un certain nombre de stocks. La désynchronisation. permet de masquer de nombreux problèmes tels qu’une maintenance des machines insuffisante. il est important de réfléchir à la notion de stock afin de ne plus les considérer comme « un mal nécessaire ». pièces normalisées. les stocks de produits finis. les pièces de rechange pour le parc machines.2 Différents types de stocks On distingue différents types de stocks : 1. le coût annuel des stocks représente 25 % à 35 % des capitaux immobilisés. Tel va être un des objectifs permanents de la gestion de production. les pièces. pièces spéciales sous-traitées. matériaux. 1. les outillages et matières consommables. les en-cours. ébauches.Gestion de production • immobilisation de surface . Il faut donc trouver un compromis afin d’obtenir ce rôle positif indiqué pour un coût minimal. produits pour l’entretien des bâtiments . Avant d’aller plus avant. due à la présence de stocks. c’est-à-dire involontaires alors que d’autres sont « voulus » car inhérents au mode de production. Certains sont des stocks « subis ». les outillages spéciaux. pièces intermédiaires fabriquées par l’entreprise . nous remarquerons qu’il est parfois délicat de les classer dans une seule de ces catégories. • etc. 120 © Éditions d’Organisation . Cherchons l’origine des stocks subis : • Ils se forment en raison d’erreurs dans les prévisions de la demande. les stocks constituent à la fois une nécessité et une lourde contrainte financière. 3. Les stocks sont de natures différentes. 4. 2. c’est-à-dire les stocks entre les différentes phases de l’élaboration du produit (entre les machines) . matières premières. Comme nous l’avons dit précédemment. les stocks nécessaires à la fabrication..

Toutefois. du contrôle et des transports . on ne doit pas opérer cette réduction de façon aveugle. • stocks nécessaires pour compenser les irrégularités dans la gestion de la fabrication (usinage). • la réduction des temps de mise en route . on note qu’il est fondamental pour une entreprise de chercher à les réduire le plus possible.La gestion des stocks traditionnelle • Ils apparaissent parce que l’on produit plus que nécessaire. • Ils se forment en raison de la différence de rythme des moyens de production ou de leurs aléas de fonctionnement. © Éditions d’Organisation 121 . • l’amélioration de la gestion de production dans l’entreprise par la mise en œuvre des méthodes que nous exposerons dans cet ouvrage. telles que : • la prévention des pannes de machines (maintenance) et l’apparition de produits défectueux (qualité) . Les stocks voulus peuvent également provenir de plusieurs sources : • production anticipée en raison du long délai qui s’écoule entre la commande et la production . les stocks se réduisent suite aux actions menées sur le processus de production. • stocks résultant de la production d’un lot de grande taille en prévision des temps importants de mise en route des séries. • production anticipée pour niveler les fluctuations de la demande . • Ils se constituent du fait de la production par lots. Si l’on considère l’investissement non productif que représentent les stocks. La diminution des stocks est toujours corrélée à une réduction du délai de production. • stocks de précaution pour le cas de pannes des machines ou produits défectueux . sinon cela risque d’engendrer des ruptures et des retards de livraison. d’où la tendance des stocks à se gonfler. On ne diminue pas les stocks.

L’objectif correspondra toujours à un contexte particulier. Dans tous les cas. toutefois.. • importance de la taille des séries dans la fabrication par lots.Gestion de production 1.3 Objectif de la gestion des stocks La gestion des stocks a pour finalité de maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le stock considéré existe. Le niveau du stock dépend naturellement de deux facteurs : les entrées et les sorties. pour toutes les catégories de stocks. • déséquilibre des cadences . • le classement des stocks en catégories. Souvent il ne sera pas possible de jouer sur les sorties (appelées par la production) et la seule façon de réguler le niveau moyen du stock consistera à modifier le mode des entrées. • la tenue d’un fichier consacré à la tenue des stocks . stockage.4 Optimisation du niveau du stock Comment minimiser le stock considéré en conservant un niveau de service suffisant ? La réponse à cette question va dépendre de la nature du stock. mais évoluera dans le temps. 122 © Éditions d’Organisation . l’un des objectifs de la gestion de stocks est précisément d’aller vers une performance accrue par une meilleure maîtrise des stocks. • excès de prudence en ce qui concerne les stocks de sécurité . Cette gestion implique différents types d’opérations : • le magasinage avec entrées. pour tous les produits. sorties des articles . il faudra agir sur la véritable cause du stock ou du sur-stock. • l’imputation dans la comptabilité des entrées /sorties . il ne sera pas figé.. • irrégularité et manque de fiabilité dans le fonctionnement des machines . Donnons quelques exemples : • mauvaise qualité des prévisions entraînant des stocks dormants ou morts . Il n’y a pas d’objectif absolu valable pour toutes les entreprises. 1. En effet. De plus.

1 et le stock moyen sera évidemment égal à Q/2. l’augmentation du coût des lancements va dépasser le gain financier de réduction du stock et le résultat global sera mauvais. périodiques dans le temps.. il suffit de diminuer la taille du lot Q. coûts de changement de série en fabrication) et ces frais augmentent avec le nombre de lancements. car chaque lancement de lot entraîne des coûts de lancement (coûts de passation de commandes pour les achats. On se dit immédiatement que. Cette quantité est appelée quantité économique...1 – Schéma d’évolution théorique du stock Stock Q Q/2 Temps 1 an Prenons par exemple le cas idéalisé de consommations régulières et d’entrées. pour diminuer le niveau moyen du stock. L’objectif est donc de trouver la quantité Q conduisant à un coût global minimal de la somme des coûts de stockage et coûts de lancement. Hélas. © Éditions d’Organisation 123 . On obtiendra une évolution du niveau de stock représenté sur la figure 5. de quantités Q. À un certain moment. ce n’est pas si simple.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.

De même. • valeur en stocks. 2. 124 © Éditions d’Organisation .2 Classement ABC 2.1 Principe du classement ABC Le classement ABC des articles consiste à différencier les articles en fonction de la valeur des sorties annuelles de stocks qu’ils représentent. Une gestion des stocks est donc une gestion sélective : on ne gère pas de la même façon les fournitures de bureau et les articles destinés à la production. car il conditionne le type de gestion que l’on va appliquer à chacun des articles. service après-vente) . Ce classement est donc fondamental pour une entreprise. elle ne peut accorder à chacun des articles la même priorité dans sa gestion.Gestion de production 2. la vis de diamètre 5 dont la valeur est faible ne sera pas gérée de manière identique au corps du produit dont la valeur est très importante. On note donc à ce niveau qu’il est nécessaire d’adopter une classification des produits selon deux critères : • critère de destination (fournitures de bureau. • critère de valeur (valeur cumulée des articles apparaissant dans les mouvements de stocks ou valeur en stock). et les 80 % des articles restants ne représentent que 20 %.2. Ce classement est fondé sur le principe bien connu des 80-20 : 20 % des articles représentent 80 % de la valeur totale des sorties.1 Nécessité d’un classement Lorsqu’une entreprise gère plusieurs milliers d’articles. production. dans un ensemble produit. L’application simultanée sur les deux critères et la comparaison des résultats sont souvent très utiles pour mesurer la rigueur avec laquelle les stocks sont gérés. Classification des stocks 2. On peut effectuer ce classement ABC en se fondant sur deux critères : • valeurs des sorties annuelles en stocks .

et dont les valeurs de sorties de stock et les valeurs de stock sont les suivantes : Article 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 Valeur de l’article 25.00 5.00 87. Soit donc une entreprise gérant 10 articles.00 2.00 23.00 1.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.00 0.50 6. Il est évident qu’un cas aussi simple ne nécessite pas de classification ABC.2 Étude de la méthode sur un exemple d’école L’exemple que nous présentons ci-après est limité à 10 articles. Cependant.2 – Principe du classement ABC Valeurs des sorties de stocks cumulées 100 % 80 % Articles (en %) classés dans l'ordre décroissant des valeurs de sortie de stock 0% 0% 20 % 100 % 2. il permet de comprendre le principe du classement. Le classement ABC ne présente d’intérêt réel que lorsque le nombre d’articles étudiés est suffisamment élevé.2.00 Nombre de sorties 159 56 12 70 30 75 140 80 150 35 Total 3 975 7 504 276 350 2 610 150 1 260 80 75 210 Quantité en stock 35 12 4 25 1 10 20 10 50 5 Total 875 1 608 92 125 87 20 180 10 25 30 © Éditions d’Organisation 125 .00 9.00 134.

00 1.6 100. • Ces produits pourraient constituer la classe A.1 95. Les produits représentant 97 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles. • Les articles 05.5 69. il faut calculer les pourcentages respectifs. 126 © Éditions d’Organisation .00 2. On note que les 2 premiers produits représentent 69 % de sorties totales et 20 % de nombre total d’articles.9 98.Gestion de production Classement ABC sur les sorties Après avoir classé les articles de façon que les totaux des sorties soient classés dans l’ordre décroissant. en abscisse.50 56 159 30 140 70 12 35 75 80 150 Somme Total 7 504 3 975 2 610 1 260 350 276 210 150 80 75 16 490 Total cumulé 7 504 11 479 14 089 15 349 15 699 15 975 16 185 16 335 16 415 16 490 % Valeur % Articles cumulé cumulé 45. en valeur et en nombre d’articles. on obtient une courbe de Pareto dite courbe ABC (figure 5.2 99. Ces quatre produits représentent 28 % des sorties pour 40 % des articles.00 23.00 9. et en ordonnée le total des sorties.2 96.00 5.1 99. les différents articles. 04 et 03 pourraient constituer la classe B.6 85.00 25.00 87.00 0.3). • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 3 % de la valeur totale des articles pour 40 % des articles.4 93.0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Si l’on place sur un graphique. Article 02 01 05 07 04 03 10 06 08 09 Valeur Nombre de l’article de sorties 134.00 6. 07.

2 99.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.00 87.3 94.7 100.00 6.00 9.00 23.00 12 35 20 25 4 1 5 50 10 10 Somme Total 1 608 875 180 125 92 87 30 25 20 10 3 052 Total cumulé 1 608 2 483 2 663 2 788 2 880 2 967 2 997 3 022 3 042 3 052 % Valeur cumulé 52.50 2.0 % Article cumulé 10 20 30 50 60 70 40 80 90 100 © Éditions d’Organisation 127 .4 97.00 25.2 98.00 0.00 5.0 99.3 – Courbe ABC sur les sorties Classement ABC 100 Sorties de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 05 40 07 B C 50 04 60 03 Article 70 10 80 06 90 08 100 09 Classement ABC sur les valeurs en stock Le même classement sur les valeurs en stock donnerait : Article 02 01 07 04 03 05 10 09 06 08 Valeur Quantité de l’article en stock 134.3 91.00 1.7 81.4 87.

Si on ne s’intéresse qu’aux articles tournants. C’est notamment le cas de l’exemple susmentionné. il serait anormal de trouver un article représentant une part très faible pour les sorties et une part importante de la valeur en stock. en excluant les pièces destinées au service après-vente pour des produits anciens. • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 5 % de la valeur totale des articles. Les produits représentant 95 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles. 10. En effet.Gestion de production Ce qui donne la courbe suivante : Figure 5. 04 et 03 pourraient constituer la classe B. les deux classements ABC doivent donner des résultats sensiblement identiques. De même. il serait anormal de le trouver dans la catégorie C 128 © Éditions d’Organisation .4 – Courbe ABC sur les valeurs en stock Classement ABC 100 Valeurs de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 07 40 10 B C 50 04 60 03 70 05 80 09 90 06 100 08 Articles On note que les 2 premiers produits représentent 78 % des sorties totales et 20 % du nombre total d’articles. si un article a des valeurs en sortie importantes. • Les articles 07. L’intérêt de la double analyse ABC réside dans l’observation respective des ordres dans lesquels sont classés les articles. • Ces produits pourraient constituer la classe A.

» 2.La gestion des stocks traditionnelle en ce qui concerne les stocks. Cette analyse croisée permet par exemple de ne pas sous-estimer un article de catégorie C.5 – Classement ABC articles/clients Clients Articles 02 A 01 05 07 B 04 03 10 06 C 08 09 * * * * * * * * * * * * * Clients A C1 * * * * * * C2 C3 * * * * * Clients B C4 C5 C6 C7 * Clients C C8 * C9 C10 * © Éditions d’Organisation 129 . Figure 5. Ce serait probablement le signe d’un article prochainement en rupture. Il est donc souvent nécessaire de combiner le classement des articles par valeurs des ventes annuelles et le classement des clients par chiffres d’affaires annuels.1 Classement combiné articles/clients De même que 20 % des articles représentent souvent 80 % des valeurs de sortie. il arrive souvent dans une entreprise que 20 % des clients représentent 80 % du chiffre d’affaires.5). intéressant un client de catégorie A (comme l’article 08 pour le client C1 de la figure 5.3 Classement ABC adapté 2. plus il y a de manquants. Les anomalies constatées par cette double analyse ABC devront être étudiées avec attention pour savoir si le fait s’explique ou s’il est l’illustration de la maxime suivante : « Plus il y a de stocks. si ce n’était pas déjà le cas.3.

Les opérations de gestion des stocks Si l’on veut être en mesure de connaître l’état des stocks d’une entreprise en permanence. dont la vente est devenue très rare mais qu’il faut néanmoins conserver en stock pour un éventuel service après-vente. Cette gestion suppose deux types d’organisation.Gestion de production 2. Il y a donc lieu de créer une classe que l’on peut appeler D. De même. ventes faibles). il est difficile de traiter. Il faut donc traiter ces produits à part. car ils représentent les marchés futurs de la société. leur gestion doit être réalisée avec soin. les produits anciens. dans l’analyse globale.3. on trouve : • le magasinage . 3. 3. Parmi les opérations nécessaires. 130 © Éditions d’Organisation . • les inventaires.1 Le magasinage Les stocks d’une entreprise sont placés dans un ou plusieurs magasins afin qu’ils soient rangés entre leur réception et leur mise à disposition. Certains logiciels proposent d’ajouter une classe (N par exemple) qui regroupe ce type de produit. Cette remarque est particulièrement intéressante pour les produits nouveaux lancés au cours de la période d’analyse. les résultats ne sont valables que si tous les articles concernés ont été utilisés dans un rythme normal de production sur toute la période analysée. les ventes sont faibles et le volume des sorties est donc très faible (période courte. notamment dans le cas des garanties décennales. Ces produits qui ne peuvent atteindre la classe A risquent donc d’être sous-estimés par l’analyse ABC. • la gestion des entrées /sorties . Nous n’avons pas introduit la notion de cycle de vie du produit.2 Classement introduisant des catégories supplémentaires Dans le classement ABC tel que nous venons de le décrire. ce qui peut être dangereux. Étant en phase de lancement.

Gestion multi-emplacements Dans ce type de gestion. on peut également dissocier deux modes de gestion. Cependant. On connaît ainsi à chaque moment l’état réel du stock.. Outre les problèmes d’inventaire que ce type de gestion induit. © Éditions d’Organisation 131 .2 La gestion des entrées/sorties Afin de permettre un suivi des quantités en stock. mais il devient difficile d’avoir une vision globale du stock. ce type de gestion est plus en accord avec la gestion au point d’utilisation préconisée par l’approche de juste-à-temps.. Chaque magasin regroupe les produits par type (produits finis. de même que les opérations d’inventaire sont simplifiées. Cependant. tous les produits sont stockés et gérés dans un lieu unique. Ainsi le suivi des quantités de cet article est-il facilité. L’avantage en est de simplifier la gestion du stock. donc des délais et des coûts. Pour les produits. On facilite ainsi les opérations de manutentions. il est possible d’avoir un article en rupture dans un emplacement. matières premières. 3. on préfère parfois répartir les stocks dans plusieurs magasins. Gestion mono-emplacement Chaque article est stocké dans un et un seul emplacement. un article peut être stocké à plusieurs endroits.) ou en fonction de la proximité géographique. Gestion multi-magasins Afin de minimiser les manutentions. mais cela entraîne nécessairement de nombreuses manutentions. alors qu’il est disponible dans un autre emplacement. on retrouve l’inconvénient de la gestion mono-magasin : les problèmes de manutention. il est souhaitable que les mouvements soient saisis en temps réel par le système informatique de gestion des stocks.La gestion des stocks traditionnelle Gestion mono-magasin Dans ce type d’organisation. chaque mouvement de stock (entrée ou sortie) doit faire l’objet d’une transaction. Pour que cette dernière soit optimale.

le gestionnaire doit être capable de fournir un état des stocks pour chaque référence en quantité et en emplacement. 3. L’inventaire intermittent Il est en général effectué une fois par an en fin d’exercice comptable. et éventuellement remettre à jour l’image informatique. Pour une gestion rigoureuse. 132 © Éditions d’Organisation . Pour ce type de transaction. Pour vérifier la qualité de l’état des stocks (différence entre stock réel et image informatique du stock).Gestion de production La relation entre les quantités réellement en stock et les quantités indiquées par la gestion des stocks dépend de la rigueur avec laquelle les mouvements sont saisis. Un inventaire consiste en une opération de comptage des articles dans les rayons du magasin. il faut effectuer des inventaires. il faut vérifier tant la conformité que la quantité des produits reçus. L’inventaire permanent Il consiste à tenir à jour en permanence les quantités en stock de chaque article grâce aux transactions. il est indispensable de limiter l’accès des magasins aux seules personnes autorisées. La sortie Les pièces demandées sont retirées du stock conformément à une commande client (produits finis) ou un bon de sortie (produits fabriqués). d’où une grosse charge de travail qui perturbe son activité.3 Les inventaires À tout moment. Il est effectué pour tous les articles de l’entreprise. Toute erreur de saisie se traduira par un écart entre la réalité et les quantités indiquées dans les fichiers. La gestion des entrées/sorties comprend deux types de transaction. La réception Elle consiste à entrer un produit dans le magasin. On trouve principalement trois types d’inventaire.

On fera. un inventaire trimestriel pour les articles de classe A. • le coût de lancement (on veut approvisionner le moins souvent possible). par exemple. • les obsolescences (matériel périmé. Les principaux frais comprennent : • l’intérêt du capital immobilisé qui va de 5 à 15 % en fonction des années . environ 6 % . il faut ménager la « chèvre et le chou » constitués par : • le coût de stockage (on veut stocker le moins de produits possible) . et répondre aux deux questions suivantes : • quand approvisionner ? • combien approvisionner ? 4.1 Position du problème et définitions Lorsque l’on souhaite approvisionner un produit. assurance manutention. Quantités économiques 4.La gestion des stocks traditionnelle L’inventaire tournant Il consiste à examiner le stock par groupe d’articles et à vérifier l’exactitude en quantité et localisation de ces articles. On veut en fait optimiser coût de stockage et coût de lancement. • le magasinage.1. Pour cela. hors de mode). un inventaire semestriel pour les articles de classe B et un inventaire annuel pour ceux de la classe C. 4.1 Calcul du coût de stockage S Stocker un produit coûte cher. on cherche à diminuer au maximum le coût de revient. vieilli. On définit généralement des fréquences différentes d’inventaire tournant selon l’importance de l’article. © Éditions d’Organisation 133 . • la détérioration (de 0 à 10 % selon les produits) . loyer et entretien des locaux.

Le coût annuel d’approvisionnement est le total des coûts de lancement pour un article sur une année. un délai). on calcule un « taux de possession » annuel t % par euro de matériel stocké. de nettoyage.2 Minimisation du coût total C Pour résoudre ce problème. une quantité. Le coût de lancement comporte les frais administratifs. Le taux retenu varie actuellement de 20 à 35 % selon les catégories et articles. 4. Coût annuel d’approvisionnement ou de lancement A On parle de coût annuel d’approvisionnement ou de lancement selon qu’il s’agit d’un achat ou d’un lancement en fabrication.Gestion de production Afin de globaliser l’ensemble de ces frais. un prix. on établira les hypothèses simplificatrices suivantes : 134 © Éditions d’Organisation .2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L Le coût d’une commande à l’extérieur s’établit en calculant le total des frais de fonctionnement du service achat et du service réception achat. Il comporte également les coûts techniques dus aux salaires des régleurs et à l’immobilisation de la machine. par exemple.. Dans certains cas s’ajoutent des frais importants de purge. Ce coût varie de presque rien à plus de 150 € si. les discussions techniques et mises au point doivent aboutir à la définition d’un cahier des charges. A = L × (Nombre d’approvisionnements) 4. On divise ce total par le nombre total annuel de lignes de commandes (c’est-à-dire un article unique. On divise les frais annuels du service ordonnancement par le nombre de lancements effectués.. Certaines entreprises ont un taux de possession supérieur à 100 % du fait de la très rapide obsolescence de leurs produits (matériel informatique par exemple).1.

6 – Coût économique et quantité économique Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique Coût de stockage S Coût d’approvisionnement A 0 Qe Quantité économique Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 135 . 3. 4. Soient N le nombre annuel de pièces consommées et Q la quantité approvisionnée ou lancée à chaque période.1 de ce chapitre. le coût de stockage est donc : Q S = --. 2. sa valeur est (Q/2)a si a est le coût de la pièce. Nous avons vu au paragraphe 1. Il n’y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock).La gestion des stocks traditionnelle 1. Les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées (il n’y a pas de rabais pour quantité).1. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. En considérant la première hypothèse. le stock moyen est Q/2. La demande est régulière. si l’on suppose la demande régulière.4 « Optimisation du niveau de stock » que.at 2 Figure 5. Compte tenu du taux de possession défini au § 4.

at 2 Q On cherche la quantité Qe qui rend ce coût le plus faible possible.Gestion de production Le nombre de commande est N/Q.2 265 × 5 477 et on approvisionnera tous les --------------------------.⋅ at + Na ) = – ------.-------. Application numérique N = 200 000 pièces par an L = 150 € t = 20 % a = 10 € Qe = 2 × 20 000 × 150 ---------------------------------------.L Q Si N est la quantité consommée et a le prix unitaire.+ ---. le coût de d’acquisition est de Na.= 0 .= 10 jours . Le ∂C minimum de C correspond à -----.= 0 ∂Q  Q ∂Q 2 Q2 2 d’où Qe = 2NL ---------at Cette expression.= 5 477 10 × 0. Le coût total est donc : Q --C = Na + N L + --. d’où un coût d’approvisionnement : N A = --. appelée « formule de WILSON ».⋅  N ⋅ L + --. soit : ∂Q ∂ ∂C Q NL at . donne la quantité économique d’approvisionnement Qe. 200 000 136 © Éditions d’Organisation .= -----.

Étudions ce cas à partir d’un exemple.7 – Cas des remises Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique a=1 a = 0. il y a parfois des remises en fonction de la quantité.85 € a2 = 1 € L = 50 € t = 20 % Le coût d’une commande est Le taux de possession est Figure 5.3 Cas des remises Dans l’application que nous venons de traiter. le coût des produits est supposé constant quelle que soit la quantité de produit approvisionnée. mais la succession de plusieurs courbes (figure 5. Les tarifs sont les suivants : Quantité ≥ 4 000 Quantité < 4 000 a1 = 0. Le calcul de la quantité économique diffère alors légèrement par rapport au cas précédent.85 Coût de stockage S a2 = 1 € a1 = 0.85 € 0 4 000 Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 137 . L’optimum n’est pas forcément la quantité économique. Le coût total n’est pas une courbe continue comme dans le cas précédent.7).La gestion des stocks traditionnelle 4. Ce n’est pas toujours le cas. Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est N = 20 000.

quantité minimale pour les obtenir à 0.L + --.85 + ---------------. On calcule alors le coût total pour cette quantité : N Q C = Na + --.Gestion de production Calcul de la quantité économique pour 85 € Q1 = 2NL --------.× 1 × 0.= a2 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.2 = 20 632 € 2 3 162 Calcul du coût total pour la quantité de rupture (Q3 = 4 000) N Q C = Na + --.× 50 + ------------.at Q 2 20 000 3 162 C 2 = 20 000 × 1 + ---------------. Si la quantité économique avait été supérieure à 4 000.85 × 0.2 = 17 590 € 4 000 2 Le coût total pour la rupture C3 étant inférieur au coût total pour 1 € (C2).85 × 0. on retiendra comme quantité : Q3 = 4 000 et il y aura 20 000/4 000 = 5 réapprovisionnements par an.85 €).2 La quantité économique fait partie de la zone de validité du prix.× 0.L + --. 138 © Éditions d’Organisation .× 50 + ------------.= a1 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.= 3 430 0. il faut calculer le coût total pour Qe (1 €) et pour le Q de rupture (4 000 produits. il est inutile de calculer le coût total pour cette quantité. Comme cela n’est pas le cas ici.at Q 2 20 000 4 000 C 3 = 20 000 × 0.= 3 162 1 × 0. il aurait fallu retenir cette solution. Calcul de la quantité économique pour 1 € Q2 = 2NL --------.2 La quantité économique ne fait pas partie de la zone de validité du prix .

4 Coût économique et zone économique La courbe C = f (Q) présente un optimum relativement plat.. on calcule C″ ( Q e ) = 2 ------3 Qe ∂Q On a donc : NL E = C – C e = ------.L + ---.× ( Q – Q e ) 2 3 Qe © Éditions d’Organisation 139 . N Q Le coût total étant donné par : C = Na + ---. une zone de faible variation du coût d’approvisionnement autour du coût d’approvisionnement économique.at Q 2 Qe N le coût économique vaut : C e = Na + ------.at Qe 2 On définit l’écart économique : E = C – Ce = C(Q) – C(Qe) auquel correspond la zone économique Ze (figure 5.La gestion des stocks traditionnelle 4.8). Un développement de Taylor limité au deuxième ordre (en négligeant le reste) donne : ( Q – Qe )2 C(Q) = C ( Q e ) + ( Q – Q e )C ′ ( Q e ) + ----------------------------C ″ ( Q e ) 2 or C’(Qe) = 0 puisque Qe correspond au minimum de C ∂C NL et.L + ------. d’où la notion de zone économique. en dérivant C ′ = -------.

Pour un certain écart économique E. on peut déterminer la fourchette autour de la quantité Qe : 3 EQ e Q – Q e = ± --------NL 140 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 5.8 – Coût économique et zone économique Coûts annuels E : écart économique C S Ce A 0 Qe Ze Q Zone économique On montre bien ainsi que l’écart économique est faible puisque la quantité économique Qe intervient à la puissance trois et au dénominateur.

• le réapprovisionnement auquel il peut être procédé à périodes fixes ou variables. Cette politique étant fondée sur des prévisions (peut-être incertaines). Méthodes de réapprovisionnement 5. © Éditions d’Organisation 141 . Cela permet d’envisager quatre méthodes : Période fixe Quantité fixe Quantité variable Méthode du réapprovisionnement fixe Méthode du recomplètement périodique Période variable Méthode du point de commande Approvisionnement par dates et quantités variables Nous allons étudier ces diverses méthodes en commençant par la plus simple. Pour cela. le mode de réapprovisionnement choisi doit faire preuve d’une grande souplesse pour qu’il puisse être adapté en cas d’erreurs de prévision. Les différents modes d’approvisionnement s’articulent autour de deux paramètres : • la quantité commandée qui peut être fixe ou variable .La gestion des stocks traditionnelle 5. il faut déterminer quelles quantités commander et à quelles dates. afin que le coût global soit le moins élevé possible. à la maintenance et à la vente. Ce problème est naturellement indissociable de la gestion des stocks.1 Introduction Une entreprise doit posséder en temps voulu les matières et les produits nécessaires à la production.

constitue plus un cas d’école qu’une réalité d’entreprise compte tenu de la régularité qu’il implique. Ce type de contrat. 142 © Éditions d’Organisation . en effet.3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes.9 – Réapprovisionnement à dates fixes et par quantités fixes Stock Q Stock de sécurité 0 T T T Temps On définit un stock de sécurité qui est un stock supplémentaire servant à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas. quantités variables) Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur de recomplètement appelée ici Qm. les délais de livraison étant assez stables). Les quantités commandées seront voisines de la quantité économique. peu de risques de pénurie sur les pièces concernées. Il peut être utilisé pour les articles de faibles valeurs (catégorie C de l’analyse ABC) dont la consommation est régulière et qui ne sont pas fabriqués par l’entreprise.2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois. extrêmement simple. 5.Gestion de production 5. le stock de sécurité pouvant être réduit (il y a. Figure 5.

Qm = C × (D+d) + SS Exemple : tous les 10 du mois.10 – Méthode du recomplètement Stock Qm Q1 Q2 Q3 Stock de sécurité 0 D d D d D d Temps Calcul de la quantité à commander à chaque période : Qi Qi = Qm – stock de l’article au moment de passer la commande Une telle politique d’approvisionnement présente l’intérêt principal de permettre de grouper sur une même commande plusieurs articles différents achetés chez un même fournisseur. il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C). on suppose que la consommation est régulière et que la consommation annuelle est connue. du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). le magasinier passe une commande de vis en fonction du niveau de stock constaté. Dans le cas de cette méthode. afin de porter ce dernier à 2 000 vis. Il est possible de fixer la périodicité des commandes à partir de la formule de Wilson (voir exemple plus haut paragraphe 4. de la période de passation des commandes ou de lancement (d) et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS).La gestion des stocks traditionnelle Pour calculer le niveau de recomplètement Qm.2 « Minimisation du coût total C »). © Éditions d’Organisation 143 . Figure 5.

Gestion de production On distinguera ainsi les commandes annuelles.12).1 Le point de commande Le point de commande est le niveau de stock qui permet de déclencher l’ordre d’approvisionnement ou le lancement en fabrication. Le délai d’approvisionnement n’est pas sans aléa. déclencher une commande de 1 000 pièces... sans compter que la consommation peut être plus importante que prévue (figure 5. Figure 5.4. semestrielles.4 Méthode du point de commande (quantités fixes.. dates variables) Exemple : dès que le stock de vis atteint la valeur limite de 250 unités. 144 © Éditions d’Organisation . Il est défini comme étant le niveau de stock nécessaire pour couvrir les besoins durant le délai d’approvisionnement.11 est bien sûr purement théorique. 5. bimestrielles.11 – Le point de commande Stock Q Point de commande Stock de couverture (Sc) 0 Date de commande Date Temps de réception Le schéma présenté en figure 5. 5. et on répartira les différentes commandes de façon à équilibrer le planning d’activité du service.

• la consommation moyenne probable pendant le délai d’approvisionnement . • les écarts éventuels de délai.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.12 – Rupture de stock Q Consommation réelle Prévision Q Livraison prévue Temps Temps 0 Rupture 0 Rupture Accroissement de la demande Retard de livraison Le problème posé consiste à évaluer : • le délai d’approvisionnement moyen probable .13 – Stocks de couverture et de sécurité Stock Pente de consommation moyenne Point de commande (stock d'alerte) de couverture de sécurité 0 date de commande date de réception Temps © Éditions d’Organisation 145 . on prévoit un stock de sécurité qui permette d’absorber « l’imprévisible ». • les écarts probables de consommation . Figure 5. Afin d’éviter la rupture de stock.

on déclenche une commande. Le gestionnaire suit l’évolution du stock aussi fréquemment que possible afin de détecter le franchissement du point de commande. Dans le cas M3. Remarquons que : • le stock de couverture est un stock vivant .14 illustre le cycle de commande : lorsque la quantité en stock atteint le niveau d’alerte (points Mi). il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C).Gestion de production Pour calculer le point de commande (PC). • le stock de sécurité est un stock dormant. du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). 146 © Éditions d’Organisation . et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS). les quantités commandées peuvent être calculées grâce à la formule de la quantité économique (formule de Wilson). le stock de sécurité évite la rupture de stock. Figure 5. PC = C × D + SS Pour leur part.14 – Réapprovisionnement constant avec point de commande et stock de sécurité Stock Q1 Q2 Q3 PC M1 M2 M3 M4 SS 0 D Délai de livraison D D Temps Un problème se pose dans le cas où la quantité économique d’achat ne permet pas au stock de passer au-dessus du point de commande. La figure 5.

16) réapprovisionné dès le déclenchement de la commande.16 – Stock fictif permettant d’éviter la rupture 1re commande Stock 2e commande 3e commande Stock fictif Quantité économique PC SS 0 3e réception 2e réception 1re réception Temps © Éditions d’Organisation 147 .15 – Rupture de stock par quantité économique inférieure au point de commande Stock Point de commande (stock d'alerte) Quantité économique PC SS 0 Date de commande Date de réception Rupture Temps Le point de commande est alors pris en tenant compte du stock de sécurité ajouté au stock nécessaire pour couvrir le délai d’approvisionnement. Figure 5.La gestion des stocks traditionnelle Le risque de rupture est illustré par la figure 5. On définit alors un stock fictif (figure 5.15. Dans ce cas. Une nouvelle commande est alors passée lorsque le stock fictif atteint le point de commande. il faut raisonner sur un stock fictif. Figure 5.

on considère que les périodes sont indépendantes.4. Voyons deux méthodes qui permettent d’évaluer le stock de sécurité. 2 2 Il y a donc additivité des variances : σ x. De plus.Gestion de production Dans l’exemple de la figure 5.D = σ x D .2. on note que la deuxième commande est alors passée avant que la première réception ne soit arrivée. 5.D = σ x D .4. 5.1 Utilisation de la répartition de GAUSS Délai de livraison fixe Nous considérons un laps de temps T comprenant un assez grand nombre de périodes et faisons les hypothèses simplificatrices suivantes : • Le délai de livraison D est fixe. • La consommation varie autour d’une moyenne sur une période x et selon une loi normale d’écart type σx.16. • Sur le laps de temps T. La consommation sur une période D suit donc une loi normale d’écart type : σ x. Ce problème n’est pas simple car la demande n’est pas constante mais aléatoire. les délais de livraison ou de fabrication sont euxmêmes aléatoires.2 Calcul du stock de sécurité Problème : on veut calculer le stock de sécurité permettant d’avoir x % de chance de ne jamais être en rupture de stock. 148 © Éditions d’Organisation .

52 20 % 0. l’écart type de la variation sur le délai de livraison.28 5% 1. Effectuons un changement de variables jour → consommation : σl(Conso) = (Consommation/jour) × σl(jours) Le stock de sécurité est donc égal à : S = z × σl où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi.09 On note tout de suite l’intérêt fondamental qu’il y a à réduire de façon considérable le délai de fabrication ou de livraison afin de pouvoir diminuer le stock dit de sécurité.64 2.84 10 % 1.33 0. Consommation fixe Soit σl(jours).5 % 1. © Éditions d’Organisation 149 .La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.96 1% 2.17 – Évaluation statistique du risque de rupture zσx D σx D Risque de rupture Consommation moyenne nécessaire Le stock de sécurité est donc égal à : S = z σx D où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi : Risque de rupture z correspondant 30 % 0.1 % 3.

D = D σ x = 4 × 5 2 = 100 En considérant la consommation fixe. on peut calculer : 2 2 σ x.2. En considérant le délai fixe.96 × 22. Les distributions ne suivent parfois aucune des distributions classiques. 150 © Éditions d’Organisation .D = 400 + 100 = 500 soit σ = 22.4.5 % (z = 1. on peut calculer : σl(Conso) = (Consommation/jour)σl(jours) = 10 × 2 = 20 soit σ l2 = 400 En considérant la consommation et le délai variable.2 Utilisation des tirages croisés (méthode de Monte Carlo) Dans la démarche précédente. Le délai moyen de livraison est de 4 semaines (20 jours) avec une variation d’écart type de 2 jours (σl = 2).36 En acceptant un risque de rupture de 2.Gestion de production Consommation et délai variables La consommation et le délai étant des variables indépendantes. Ce n’est bien entendu pas toujours le cas. nous avons supposé que la distribution des consommations et des délais de livraisons (ou de fabrication) étaient de type gaussien.96) le stock de sécurité est alors : S = zσ = 1. D Le stock de sécurité est alors égal à : S = zσ.36 = 44 pièces 5. on peut calculer : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x. on peut appliquer le théorème d’additivité des variances : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x. Exemple Considérons un article de consommation suivant une loi de Gauss de moyenne hebdomadaire x = 50 et d’écart type σx = 5.

représentative toutefois de la production considérée en fonction de l’historique. en appliquant le petit algorithme suivant qui consiste à faire des tirages aléatoires des consommations pendant l’historique des délais.La gestion des stocks traditionnelle Méthodologie Le problème consiste à prévoir la consommation pendant la durée qui sépare la commande et la réception. © Éditions d’Organisation 151 . Le stock de sécurité est déterminé par estimation sur l’histogramme obtenu (figure 5. on établit par exemple un tableau C comportant les délais d’obtention des 15 dernières commandes et un tableau P des 100 dernières productions journalières. on trouve une quelconque distribution. On peut alors déterminer la distribution de la consommation pendant le laps de temps qui s’écoule entre commande et réception. D’après l’historique de l’entreprise. DÉBUT Pour i : = 1 à 1 000 Faire Consommation : = 0 Tirer-Hasard Délai dans C Pour j : = 1 à Délai Faire Tirer Hasard Production dans P Consommation : = Consommation + Production Fin Faire Distribution[i] : = Consommation Fin Faire Tracer histogramme(Distribution) FIN L’histogramme généré ne suit pas une loi normale .18).

152 © Éditions d’Organisation .5 Approvisionnement par dates et quantités variables Cette méthode concerne la gestion d’articles coûteux appartenant donc à la catégorie A (de la classification ABC) dont les prix varient et qui présentent un caractère plus ou moins spéculatif ou stratégique (métaux et diamants en particulier). L’attention demandée par cette méthode ne la rend exploitable que pour un nombre très réduit d’articles : au plus une dizaine par gestionnaire.Gestion de production Figure 5.18 Détermination de la quantité par la méthode de Monte Carlo Fréquence Quantité commandée Risque de rupture Quantité nécessaire entre deux livraisons 5.

. coûts des commandes et des lancements variables. En fait. les données du calcul sont variables (quantités consommées non régulières.La gestion des stocks traditionnelle 6. Les hypothèses de départ Il est procédé aux calculs dans le cadre d’hypothèses simplificatrices qui seront rarement vérifiées dans la pratique. © Éditions d’Organisation 153 . Au lieu de contourner le coût de ces lancements répétés par un approvisionnement en quantités importantes.. quelle qu’elle soit. il est alors nécessaire d’effectuer de nombreux lancements (et commandes) agissant sur le coût total.1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle Les techniques de calculs que nous venons d’exposer dans ce chapitre ont un domaine d’application relativement réduit dans une gestion de production moderne. 3. Rappelons les principales hypothèses : 1. Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks 6. tend vers des stocks aussi faibles que possible conduisant à un coût de stockage minimal. Il n’y a pas de pénurie (pas de rupture de stock). La philosophie sous-jacente ne pousse pas à l’amélioration continue La gestion de production moderne. Toutefois. La demande est régulière.). 2. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. Dans leur utilisation. une autre manière de voir les choses consiste à s’attaquer au problème lui-même : abaisser le coût de lancement ou le coût de commande. L’utilisation de ce type de méthode de gestion des stocks doit donc être limitée aux cas de figures se rapprochant le plus possible des hypothèses simplificatrices. ces méthodes présentent en effet des limites.

Dans le cas contraire. en cas de diminution brutale de la consommation. les méthodes exposées ci-avant conduisent inévitablement à une rupture de stock. le gestionnaire pilote ses stocks à l’image d’un conducteur avançant dans le brouillard et se dirigeant grâce à ses rétroviseurs ! Le facteur temps n’intervient pas Selon la manière traditionnelle de gestion des stocks décrite précédemment. De même. car les commandes reçues n’interviennent pas dans le calcul des ordres d’achat. on peut établir des contrats en commande ouverte qui minimisent la quantité de papier nécessaire pour chaque livraison. seul l’aspect volume est pris en compte. Parallèlement. dans les hypothèses de la gestion traditionnelle des stocks. • délais de réapprovisionnement. par des relations de partenariat entre fournisseur et client. On utilise alors la méthode MRP (voir chapitre 7) qui est beaucoup plus adaptée. les méthodes de gestion des stocks conduisent à un gonflement excessif de ces derniers. dans ce cas. En cas d’augmentation brutale de la consommation. Une deuxième dimen- 154 © Éditions d’Organisation . Il est alors indispensable d’utiliser des méthodes qui lient les commandes aux achats de façon structurée. mais en fonction de la demande prévisionnelle compte tenu du programme de fabrication du produit fini. C’est évidemment cette attitude que doit avoir le gestionnaire de production actuel. il ne faudra pas approvisionner en fonction de la consommation du composant. En effet. le couplage entre la demande en produits finis (demande client) et le besoin en composants n’est donné que par l’historique : • consommation moyenne . On ne tient pas compte du couplage entre le besoin en produits finis et le besoin en composants Les méthodes de gestion des stocks exposées dans ce chapitre sont totalement inadaptées pour la gestion des composants entrant dans la fabrication d’un produit fini.Gestion de production Cela a engendré tous les progrès spectaculaires obtenus dans la réduction du temps et coûts de changement de série. En effet.

C’est le cas de l’approvisionnement des matériels comme le matériel de bureau pour une grande entreprise. bien que le domaine d’application soit relativement restreint.1 Les différentes zones d’un lieu de stockage Comme le montre la figure 5.2 Les domaines d’application Bien que les restrictions apportées soient importantes. les fluides consommables. Aussi. ou encore des pièces de très faibles valeurs. La demande est indépendante. Les unités de stockage Même si une gestion de production idéale devrait conduire à une production sans stock. à peu près constante.19. On peut également utiliser ces méthodes pour gérer des consommations plus industrielles telles que l’outillage. pourtant essentielle. la gestion des stocks traditionnelle concerne encore de nombreux articles importants pour la compétitivité des entreprises. • minimiser les opérations de transports . mais il convient de dissocier différentes zones. une zone de stockage ne se limite pas à un empilage de rayonnages.La gestion des stocks traditionnelle sion. 7. • garantir la sécurité des biens et des personnes. il n’est pas possible de concevoir une unité de production sans zone de stockage . 7. leur conception doit répondre à des critères très similaires à ceux que l’on a décrits dans le cas d’une unité de production (voir chapitre 2) : • minimiser les surfaces nécessaires . il est encore des domaines où la gestion des stocks traditionnelle reste parfaitement adaptée. aussi bien pour un flux entrant que pour un flux sortant. n’intervient pas : le temps. les hypothèses sont donc vérifiées. © Éditions d’Organisation 155 . Nous verrons dans cet ouvrage que la méthode MRP introduit cette donnée essentielle grâce à une planification dans le temps des besoins et des ordres. 6.

on crée parfois un stock de détail qui permet de rassembler dans un périmètre réduit l’ensemble des produits nécessaires à la préparation des commandes. Les lots sont alors isolés afin d’éviter qu’ils ne se mélangent au flux normal de production. • La zone de contrôle arrivée : dans cette zone sera traité l’ensemble des contrôles qui sont prévus à l’arrivée d’un colis. • Le stock de masse : ce stock est généralement un stock de palettes. en principe repérée en rouge. Le stock de détail est alimenté par le stock de masse. • Le stock de détail : comme il n’est pas très pratique de préparer les ordres de fabrication (OF) en faisant le tour du stock de masse.19 – Différentes zones d’un stock Zone de conditionnement Stock produits finis Zone de contrôle départ Stock de masse Zone d'attente départ Quai routier Hauteur 1. Les palettes sont empilées sur de grandes hauteurs dans des palettiers (étagères spécialement conçues pour palettes). cette zone permet d’isoler les lots en attente de décision après un contrôle qui n’a pas donné satisfaction. ou exhaustif.Gestion de production Figure 5. • La zone de quarantaine : parfaitement définie.20 m Espace libre environ 35 m Zone de contrôle arrivées Zone de préparation Stock de détail Matière première arrivée Zone de quarantaine Flux entrant • Le quai de déchargement : sur lequel arrivent les palettes et/ou produits par route ou voie ferrée. Ce peut être un contrôle simplement administratif des documents ou cela peut être également un contrôle des produits par échantillonnage. 156 © Éditions d’Organisation .

• Zone de conditionnement : cette zone permet de conditionner la commande et d’imprimer l’ensemble des éléments nécessaires aux traitements administratifs de la livraison. • Zone de consolidation : dans cette zone. Flux sortant • Le stock produits finis qui rassemble l’ensemble des produits finis de l’entreprise en attente de livraison client. on va rassembler l’ensemble des éléments présents sur la commande d’un client. • Zone d’attente départ : les caisses ou palettes sont organisées dans cette zone en fonction des destinations pour optimiser le temps de chargement des camions. © Éditions d’Organisation 157 .La gestion des stocks traditionnelle • La zone de préparation : c’est le lieu où le magasinier/préparateur d’OF prépare les ordres de fabrications générés par le système de gestion de production. • Zone de contrôle départ : permet un dernier contrôle qualité et/ ou un comptage des produits avant emballage.

20 – Stockage sur étagère (www. Les constructeurs de système de rangements font preuve d’une grande ingéniosité pour réduire cette place et optimiser le travail des magasiniers. Le stockage fixe Figure 5.Gestion de production 7.feralp.fr) 158 © Éditions d’Organisation .2 Les principaux systèmes de stockage Le problème du stockage a toujours été un problème de gain de place.

Le stockage par étagères mobiles Le système d’étagères mobiles permet un gain de place au sol considérable. La capacité de stockage est augmentée de 80 à 90 % par rapport à une installation fixe. Elles doivent être de 1.40 m dans le cas de l’utilisation d’un moyen de manutention.La gestion des stocks traditionnelle Le stockage par étagère est le plus classique. Figure 5.feralp. en fonction de la géométrie du local. mécanique ou électrique. Le déplacement des chariots peut être manuel. Les allées sont de 80 cm au minimum si le préparateur se déplace à pied. L’inconvénient du système réside en ceci qu’il faut déplacer chaque fois les étagères pour accéder à un produit. il permet de stocker des éléments sur les deux faces.20 à 1. La longueur des rayonnages peut atteindre 12 mètres et la charge jusqu’à 8 tonnes. On utilise donc généralement ce type de rangement pour des stockages dont la fréquence d’entrées /sorties est faible (archivage par exemple).fr) © Éditions d’Organisation 159 .21 – Stockage sur étagères mobiles (www.

electroclass. il permet de stocker les pièces en optimisant la hauteur sans aucune perte d’espace et procure ainsi une capacité de stockage maximale pour un encombrement au sol minimal.22 – Stockage rotatif (www.Gestion de production Le stockage rotatif Figure 5. 160 © Éditions d’Organisation .com) Le stockage rotatif exploite toute la hauteur des locaux – comme un rayonnage vertical – mais la mise à disposition des produits se fait toujours à hauteur d’homme. Ce système est particulièrement adapté pour le stockage de petites pièces. En outre.

• zone de prélèvement distincte de la zone d’approvisionnement . premier sorti. Le stockage dynamique permet de corriger cela en permettant un stockage FIFO (premier entré.feralp. premier sorti).fr) Les systèmes de stockage précédents sont appelés des stockages par accumulation.23 – Stockage dynamique (www. On pose les produits les uns devant les autres. On appelle cela du stockage LIFO. Last Input First Output dernier entré. Cette méthode peut présenter de graves inconvénients notamment en cas de risques d’obsolescence des produits. si bien que le dernier produit stocké sera le premier sorti. Voici les avantages du stockage dynamique : • amélioration et optimisation du travail de préparation des commandes (réduction des déplacements et de la manutention des préparateurs et magasiniers) . par la suppression d’allées de circulation . • augmentation de la capacité de stockage de 20 à 30 %. © Éditions d’Organisation 161 .La gestion des stocks traditionnelle Le stockage dynamique Figure 5.

• stockage en rotation continuelle. Dans ce chapitre. On détaillera notamment dans le chapitre sur le MRP d'autres approches beaucoup plus adaptées pour faire cette gestion lorsqu'il y a dépendance de la demande au sens du principe d'Orlicky que nous détaillerons dans ce chapitre. les méthodes traditionnelles sont toujours d'actualité pour la gestion d'un grand nombre de composants. nous avons développé les méthodes de gestion utilisées lorsqu'il y a indépendance de la demande des différents composants. Ils apportent de la souplesse en masquant de nombreux problèmes mais leur coût est élevé. • réduction des risques d’accidents par la suppression d’allées et venues . Conclusion Les stocks constituent un « mal nécessaire » pour tout système de gestion industrielle. Gérer les stocks est donc un impératif pour maîtriser leurs niveaux au juste nécessaire. On peut l’utiliser pour stocker des cartons. 162 © Éditions d’Organisation .Gestion de production • visualisation rapide de l’état des stocks . Nous avons également profité de ce chapitre pour évoquer l'organisation d'une unité de stockage et les grands types de matériels proposés aux industriels pour économiser de l'espace. des bacs et des palettes. Cependant. 8.

alimenter le système d’aide à la décision (SIAD) qui donne aux dirigeants une vue d’ensemble sur le fonctionnement de l’organisme. Introduction La gestion de la production a pour objet la maîtrise des flux physiques. documents et données techniques 1. fournir aux gestionnaires l’information nécessaire à leurs tâches. Cette communication 163 . La maîtrise du flux physique. d’autre part. Pour ce faire. elle s’appuie sur un système d’information (SI) qui donne une image virtuelle de la réalité physique de l’entreprise. ne pourra être effective qu’en maîtrisant le flux informationnel. La gestion de la production est donc une fonction de l’entreprise en perpétuelle communication avec toutes les autres fonctions. sa position par rapport aux objectifs. Tout système d’information doit. d’une part.Chapitre 6 Fonctions. ainsi que sur les principaux risques. but de la gestion de la production.

éventuellement. Même une minuscule entreprise a toujours des données techniques qui. fournisseurs). On peut ainsi contrôler et analyser cette activité et affiner les données stockées. ne sont pas formalisées et qui figurent dans un petit carnet ou dans la tête du patron et du personnel ! En retraçant chronologiquement l’histoire d’un produit. Toutes ces données techniques sont fondamentales.Gestion de production s’établit bien sûr au travers de relations directes entre les individus. aux commandes adressées aux fournisseurs. • La fonction Études dont le but est la mise au point de produits nouveaux et l’amélioration des produits existants en vue de leur production par l’entreprise. 164 © Éditions d’Organisation . conduisant aux lancements de fabrication. car elles renferment le savoir-faire et la mémoire de l’entreprise. Les données nécessaires pour gérer la production sont de plusieurs types : • Des données décrivant les produits et leurs composants. Ces données évoluent en permanence avec l’activité de l’entreprise.. la manière de les fabriquer. • Des données résultant de l’activité passée. • La fonction Méthodes qui va permettre l’industrialisation et se trouve à la charnière entre la conception et la réalisation des produits.. mais aussi au moyen d’informations et de documents qui supportent les données techniques. • Des données nécessaires à l’accompagnement de l’activité de production. des processus ou des ressources. Ces données sont relativement stables et n’évoluent qu’à la création ou à la modification des produits. • La fonction Production dont le but est de fabriquer et assembler les produits que l’entreprise vendra. nous rencontrons les fonctions suivantes : • La fonction Marketing qui établit le cahier des charges des produits à développer en fonction des analyses prospectives. les ressources humaines et matérielles internes à l’entreprise ou externes à l’entreprise (clients.

La conception d’un produit – on le voit immédiatement – ne peut se faire dans l’isolement du bureau d’études sans collaboration avec les autres fonctions. des aspects de marketing et de prévisions des ventes. 2. À cette fonction incombe le souci permanent d’étudier chaque produit ainsi que chacun de ses éléments dans une optique de fonctionnalité. Elle doit également y intégrer les innovations techniques. ce qui impliquera. mais avant tout de présenter les données utiles pour la gestion de la production. de fiabilité et de maintenance aisée.1 Généralités Pour être performante. On estime qu’une entreprise qui veut assurer son avenir doit réaliser 40 % de son chiffre d’affaires avec des produits nouveaux. supports de données techniques. une entreprise doit innover sans cesse.1. © Éditions d’Organisation 165 . les produits ont une durée de vie (présence au catalogue) de plus en plus courte et il faut donc que l’entreprise se remette continuellement en cause. mais avec une idée de standardisation et de facilité de production propre à la philosophie de production au plus juste. outre la distribution des produits. Il ne s’agira pas d’établir un panorama exhaustif. en amont de la gestion de production. Sous la pression des clients et de la concurrence. Fonctions et documents 2. documents et données techniques • La fonction Commerciale qui est chargée de vendre les produits. Cette fonction est généralement remplie par le bureau d’études et les services recherche et développement lorsqu’ils existent.Fonctions.1 Fonction Études et documents techniques 2. Nous allons décrire succinctement les fonctions de l’entreprise qui créent des documents.

1. le cycle d’étude et de mise au point des produits doit être de plus en plus court et seule une collaboration étroite avec les services méthodes et production dès la conception le permet.3 Documents en sortie Le plan d’ensemble ou dessin d’ensemble définit le produit dessiné tel qu’il se présentera devant le client avec une nomenclature des constituants de base du produit. imagerie numérique. c’est-à-dire les particularités permettant d’effectuer les choix techniques. au chapitre 13. Hier. il faut deux ans. 166 © Éditions d’Organisation . les SGDT (Système de gestion des données techniques). communications portables. nouveaux plats cuisinés… Une collaboration avec les services techniques et la production est indispensable pour des techniques particulières (injection plastique. Le passé récent regorge d’exemples de ce type : baladeur MP3.Gestion de production La collaboration s’instaurera tout d’abord avec le marketing. 2. Il explicite les fonctions et caractéristiques techniques du produit à concevoir. afin de répondre à l’attente de clients. L’ensemble des informations relatives à la conception d’un produit et aux différentes évolutions qu’il subira tout au long de son utilisation doit être formalisé par des documents. Aujourd’hui. aujourd’hui.) et dans tous les cas requise afin de concevoir rapidement des produits faciles à fabriquer.2 Documents en entrée Le document type en entrée fourni par le marketing est le cahier des charges. mais ils sont de plus en plus directement traités sous la forme numérique. Cette attente peut être explicite ou traduire un besoin non exprimé qu’il faudra mettre en évidence. Nous verrons. fonderie. Il permet également de spécifier les conditions d’emploi et les quantités à réaliser.1. il fallait cinq ans pour étudier et mettre au point une nouvelle fixation de ski.. Ces derniers peuvent prendre la forme papier.. demain un an suffira. 2. qu’ils sont judicieusement gérés par des outils informatiques spécifiques.

Dans le premier cas.. la fonction Méthodes effectue la préparation technique du travail de production : définition et mise à jour des gammes. de traitements spéciaux. la simplification des produits et de leur fabrication. La nomenclature de bureau d’études donne chaque élément constituant le produit. Nous verrons comment se situe la nomenclature de gestion de production par rapport à celle-ci..2 Fonction Méthodes et documents techniques 2. l’industriel doit être capable de reproduire facilement et d’une manière économique de nombreuses fois un produit. machines. Nous évoquons là la différence fondamentale entre artisanat et industrie.2.Fonctions. dessin et étude de pièces et outillages nécessaires. À moyen terme. notamment leur ergonomie. En revanche. Il peut s’agir d’articles déjà existants. d’état de surface. documents et données techniques Le plan de détail ou dessin de définition explicite toutes les données nécessaires à l’exécution d’une pièce ou partie d’un ensemble. son rôle comprend l’amélioration des procédés. Les articles constituant l’ensemble produit doivent être identifiés. pourront conduire à des postes pour opérateurs « pensants ». ce qui fait la richesse du produit artisanal. À plus © Éditions d’Organisation 167 . la réalisation des processus et la conception des postes de travail. L’industrialisation doit expliciter la manière d’y procéder en limitant la dispersion entre deux produits. identifié et décrit de façon sommaire. En effet. Il constitue une annexe au plan d’ensemble. sollicitant leur réflexion et pas seulement leurs muscles.. À court terme. coûts par poste. 2. tenue des fichiers outillage.1 Généralités La fonction Méthodes a pour finalité de permettre de passer d’un plan ou d’une idée à un produit et même le plus souvent à des milliers de produits. la fonction Méthodes a des objectifs humains. l’amélioration des postes de travail et de leur implantation. Il contient toutes les spécifications géométriques. Outre ces objectifs techniques et économiques. donc possédant un code ou des articles nouveaux pour lesquels il faudra créer un code. Il s’agit du stade de l’industrialisation du produit. deux produits ne sont jamais totalement identiques..

sécurité.2 Documents en entrée Pour effectuer sa tâche. • etc. • instructions de poste décrivant la procédure d’utilisation d’un moyen . contrôle et même manutention pour des pièces difficiles à déplacer ou à positionner). nomenclatures. usinage. articles). la fonction Méthodes utilise les documents produits par la fonction Études (plans. Il s’agit donc d’une suite ordonnée des différentes phases d’un processus. environnement. coûts.2. elle est amenée à définir les moyens nécessaires à la réalisation des nouveaux produits. notamment en matière de moyens de production (personnel qualifié et machines). tels que : • fiche de poste décrivant les opérations à réaliser . La gamme définit la succession des opérations à effectuer comme le fait une recette de cuisine. 168 © Éditions d’Organisation . • gestion de la maintenance préventive . Le management des connaissances de l’entreprise (KM = Knowledge Management) demande également au service Méthodes la génération de nombreux documents supports de production permettant de garantir la performance au travers des cinq critères : qualité. les données technologiques existantes. à apporter des innovations dans les procédés existants.3 Documents en sortie La fonction Méthodes va élaborer les gammes.Gestion de production long terme. assemblage. 2. • gestion des données de sécurité.2. à analyser et chiffrer les investissements nécessaires. 2. délais. et les procédés connus. Une gamme peut être définie pour tout type de travail (fabrication. afin de conserver ou d’obtenir une avance sur la concurrence.

documents et données techniques 2. Elle manipule de nombreuses informations et produit également plusieurs documents : • Le dossier de fabrication accompagne les produits au cours de leur évolution dans l’atelier. gammes.Fonctions. lancement et suivi des ordres de fabrication. les produits. nomenclatures. d’une part.. postes de charges. • La fiche suiveuse. commandes clients. • Le bon de travail décrit le travail à réaliser sur un poste donné. Il reproduit le libellé et le mode opératoire de la phase considérée de la gamme. Elle va récapituler l’historique de la réalisation des pièces et donner un compte rendu d’exécution des différentes phases. • Le bon de sortie de magasin permet d’obtenir les matières et composants nécessaires à la production en indiquant les qualités et quantités à délivrer par le magasin. nous avons groupé les données nécessaires à la gestion d’une production en trois familles que nous allons préciser : • les données de base décrivant le système de production et les produits (fichiers articles. se trouve à l’interface de très nombreux processus de l’entreprise. comme son nom l’indique. Dans l’introduction.3 Fonction Gestion de production et documents techniques La fonction Gestion de production. clients et soustraitants) . Il sert aux suivis technique (retour d’information) et administratif (comptabilité analytique). • les données d’activité évoluant avec l’activité de l’entreprise (stocks et en-cours. 3. outillages et fichiers fournisseurs. d’autre part.) . composants et matières premières et. largement développée dans cet ouvrage. © Éditions d’Organisation 169 . Généralités sur les données techniques La gestion de production doit gérer. les charges et capacités. suit les pièces d’un lot en fabrication..

C’est un terme général correspondant à un produit fini. 170 © Éditions d’Organisation . des sous-ensembles non stockés entrant dans la composition de plusieurs produits.. regroupements d’articles. des groupes de pièces utilisées ensemble comme des éléments d’un emballage. par exemple. un sous-ensemble. que l’on veut gérer.. Un point facile à comprendre mais fondamental est qu’il convient de s’assurer de l’exactitude des données techniques. mais on peut. également. Il y a création d’une « fiche » ou « enregistrement » article chaque fois que l’on veut gérer un tel élément : demande externe par les clients de produits ou de pièces de rechange. un composant ou une matière première. créer des articles fictifs ou fantômes. En effet. historique des mouvements de stocks. 4. livraisons.. Il s’agit le plus souvent d’articles ayant une existence physique. c’est sur elles que va reposer toute la gestion de la production : des valeurs erronées ne peuvent conduire qu’à une planification ou programmation irréalistes et à s’exposer à des ennuis lors de l’exécution. de représenter des sous-ensembles en état transitoire non physiquement stockés mais incorporés immédiatement dans un produit. Ceux-ci permettent. puis nous aborderons les autres données.. Nous commencerons par présenter les quatre fichiers de base de la gestion de production : les fichiers Articles. reliquats de production ou retours des clients.Gestion de production • les données historiques résultant de l’activité passée (coûts de revient. Articles 4. équilibre interne de la demande et de la production ou de l’approvisionnement... Nomenclatures. Nous préciserons en fin de chapitre quel est le niveau requis pour une gestion de bon niveau.). Postes de charge et Gammes.1 Définitions Un article est un produit de l’entreprise ou un élément entrant dans la composition d’un produit.

. matière. et qui s’applique à toutes les utilisations de l’article (différent du coefficient de rebut d’un lien de nomenclature. sous forme libre ou structurée.. délai d’obtention. catégories liées au stockage ou à la matière. référence du ou des fournisseurs. Nous verrons ci-après comment choisir les codes. emplacement).. et réciproquement. Dans le cas où plusieurs désignations sont utilisées.. © Éditions d’Organisation 171 .2 Données Articles Un enregistrement Article comprend : • Une référence ou code constituant une relation bi-univoque entre l’article et le code. classification CETIM-PMG). 4. forme. • Des données de classification utilisées pour des tris (familles.5 « Données des nomenclatures »). article de remplacement. C’est également ici que l’on trouve un éventuel coefficient de perte destiné à compenser la perte prévue pendant le cycle de fabrication de l’article. • Des données de gestion comme lots de lancement ou commande.). Un seul code doit correspondre à un seul article. • Des données économiques indiquant des prix et coûts standards selon les besoins de l’entreprise. stock minimal de déclenchement.). • Des données de description physique (couleur. masse. elles peuvent être exprimées en langues étrangères ou adaptées à certains clients.. • Une (ou plusieurs) désignation(s) donnant l’appellation en clair de l’article. que nous verrons plus bas au paragraphe 6..Fonctions. Il y a intérêt à normaliser les désignations à l’intérieur de l’entreprise en choisissant structuration et vocabulaire utilisés. lieu de stockage (magasin. Peuvent notamment figurer des codes utilisés en technologie de groupe (par exemple. référence du gestionnaire. documents et données techniques Les données relatives aux articles constituent la base de tout le système de gestion de production et il convient de construire en premier le fichier « Articles ». sous-familles.

coûts… Pour illustration.Gestion de production Les données « Articles » sont nombreuses et.1 donne deux de ces écrans. la figure 6. par exemple. achats.1 – Exemple d’écrans des données « Articles » dans SAP R/3 172 © Éditions d’Organisation . administration des ventes. Figure 6. qualité. dans le progiciel SAP R/3 il y a une dizaine d’écrans correspondant à des vues données de base. production.

documents et données techniques © Éditions d’Organisation 173 .Fonctions.

croissance du nombre de classes). • Souple. Les règles pour assigner le code article doivent être claires et comprises de toutes les personnes qui les manipulent. La codification vise à passer du langage naturel.). Elle permet une rationalisation et une homogénéisation de l’information indispensables à son traitement informatique. deux pièces de même forme mais de couleurs différentes). La manipulation dans l’entreprise de milliers ou dizaines de milliers d’articles rend impossible leur identification par la seule désignation. Le code constitue la clé d’accès à l’enregistrement « Article ». à un langage symbolique. mais le système de codification primordial est celui qui a trait aux articles. 5.. court et précis. chaque article doit avoir un code et un seul. Il doit permettre de différencier facilement les diverses variantes d’un article (par exemple.2 Qualités d’un système de codification Un système de codification doit être : • Précis et discriminant. « Données Articles »). procéder à un changement du système de codification est une action lourde et coûteuse pour une entreprise (réétiquetages. Cela assurera sa pérennité. c’est-à-dire permettre facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique du système de codification (croissance du nombre d’articles au total ou dans une classe. trop long et imprécis. Codification des articles 5. Comme nous l’avons vu précédemment (§4. Il est donc indispensable de penser et choisir un système adapté aux objectifs attendus et d’une durée de vie suffisante. C’est donc la codification des articles que nous étudierons plus précisément.Gestion de production 5.2. Par ailleurs.1 Besoin de codification La codification des objets utilisés en gestion de production concerne tous les fichiers de données. 174 © Éditions d’Organisation .. transcodification.

• Homogène. et non à la région parisienne restructurée. notamment dus à des reports incomplets. avoir même structure et composition afin de diminuer les risques d’erreur. même s’ils n’ont pas trait à des entreprises manufacturières. alors français.2 – Code Insee 1 43 02 92 110 109 33 Sexe Année Mois Département Commune de naissance N° d'ordre Clé commune de vérification Chaque champ décrit avec précision une caractéristique et le code est homogène (toujours 13 chiffres + clé).3 Quelques exemples connus de codification Pour comprendre aisément la signification des caractéristiques d’une codification.2). en ce qui concerne la signification de ce champ. bien que très peu vraisemblable.Fonctions. nous allons considérer quelques exemples bien connus. la probabilité d’un même code pour deux indi- © Éditions d’Organisation 175 . ici 92 correspond au département d’Oran. Il présente des problèmes en termes de pérennité : par exemple. • Simple pour être facile à utiliser. que faire si le nombre de départements devient supérieur à 99 ? Par ailleurs. documents et données techniques • Stable dans le temps (qualité reliée étroitement à la précédente) car un changement de système de codification est une opération lourde à effectuer pour l’entreprise.1 Code Insee Il comporte 15 chiffres groupés en 7 champs (figure 6. Ensuite. séparés ou non par des espaces. c’est-à-dire comporter le même nombre de caractères (chiffres ou lettres). donc pas trop long.3. avec un mélange pas trop important de la nature des champs. 5. découpé en champs homogènes. Figure 6. 5.

.3 Code des pays C’est un exemple de code non homogène car le nombre de caractères varie de un à trois. remarquons la longueur du code qui permettrait dans un autre système de représenter bien plus de personnes (par exemple.3) utilisé pour la grande majorité des produits de consommation et que l’on retrouve sur les codes barres. 5.2 Code des départements français Il s’agit d’une codification séquentielle après classement alphabétique des noms (01 = Ain. dans la même commune et avec le même numéro d’ordre). FL = Liechtenstein. Enfin. 5.Gestion de production vidus n’est pas rigoureusement nulle (deux personnes de même sexe nées à un siècle d’écart le même mois. C’est ce qui s’est passé lors de la restructuration de la région parisienne ou du partage de la Corse en deux départements.3. la codification du sexe sur un chiffre qui ne prend que les valeurs 1 ou 2 parmi les 10 possibilités). FJI = Fidji.4 Code EAN 13 C’est le code (figure 6. FR = îles Féroé. 5.. il est souple et évidemment significatif. Cette codification est peu souple et ne permet pas les changements de noms ou la création de nouveaux départements sans rompre la logique. Donnons quelques exemples : F = France. 176 © Éditions d’Organisation . 02 = Aisne. En revanche.3.3.).

. 5.Fonctions..4. • codification non significative .1 Codification significative ou analytique Dans une codification de ce type. © Éditions d’Organisation 177 .. documents et données techniques Figure 6. article acheté ou fabriqué.4 Différents types de systèmes de codification Les exemples du paragraphe précédent peuvent être classés en trois catégories : • codification significative ou analytique .3 – Code EAN 13 3 24864 327632 2 Pays CNUF CIP Clé Pays = France (3) CNUF = Code National Unité Fournisseur attribué à l'entreprise (1 + 4 chiffres) CIP = Code Interface Produit numéro de produit (6 chiffres) Clé = contrôle du code Ce code homogène est en grande partie séquentiel. diamètre. Sachant que le premier chiffre du CNUF est lui-même une partie du code pays. il y a 99 possibilités de pays. • codification mixte. Les États-Unis et d’autres pays comme la France ont chacun dix valeurs réservées.. sous-ensemble. catégorie ou classe selon divers critères. Il est d’ailleurs dérivé du code UPC américain comportant douze chiffres et auquel on a ajouté un treizième chiffre en tête pour représenter les pays européens.. Il est très souple. couleur. chaque champ a pour but de décrire une caractéristique de l’objet (matière première. On pourra étendre cette codification au niveau mondial en ajoutant encore un chiffre. avec une structuration significative.). caractéristiques physiques comme longueur. 5.

les objets étant enregistrés les uns derrière les autres. pérennité difficile à assurer. homogène et sans signification.3 Codification mixte Les codes comprennent une partie non significative et une partie composée d’un ou plusieurs champs significatifs. dans un ordre prédéfini. utilisation maximale du système.Gestion de production Finalement. Avantages : codes faciles à retenir (au début). C’est en général le type de codification choisi par les entreprises pour l’identification des articles. le code décrit l’article selon les critères choisis. Il peut être attribué d’une manière aléatoire en fonction d’une liste préétablie sans corrélation entre les éléments. sous-section. Il faut être vigilant lors du choix de la partie significative afin de ne pas entraver une évolution future non prévue au départ. possibilité de classification. de champs indépendants. difficile à retenir. Il y a alors corrélation entre le code et l’ordre de création. codes souvent longs. 5. Il peut également être attribué d’une manière séquentielle. Inconvénients : risque de double utilisation d’un code. La structuration du code est établie soit par juxtaposition. pérennité.4. pas de possibilité de regroupement ou classement.2 Codification non significative Dans ce type de codification le code est en général numérique. code court. machine). gaspillage de stockage informatique. Inconvénients : codes peu flexibles donc difficilement évolutifs. pour un poste de charge : section. soit au moyen d’un ensemble hiérarchique arborescent (par exemple. 5. Avantages : création rapide du code.4. 178 © Éditions d’Organisation .

zéro quarante-cinq).01 F = division (significatif) 091245 = séquentiel 01 = version (séquentiel.. de saisie ou de communication des codes. mais chronologie utile) 5. documents et données techniques Exemple de code mixte dans une entreprise avec plusieurs divisions : F091245. On applique aux caractères (si certains sont des lettres on leur substitue des valeurs numériques adéquates) du code un ensemble d’opérations (+. En la matière. I. i. Ces erreurs peuvent avoir des conséquences lourdes et il faut mettre en place des systèmes de prévention et de détection afin de les réduire autant que faire se peut. 1. une lettre pour une division par un nombre inférieur à © Éditions d’Organisation 179 . ×. On y pourvoit déjà d’une manière élémentaire en affichant par exemple sur l’écran informatique la désignation en clair. la tentative de création d’un lien de nomenclature avec des articles non définis doit être rejetée). que ce soit par intervention humaine ou même par saisie automatique (lecture optique d’un code à barres). la prévention consiste à éviter la confusion dans l’acquisition et la transmission des codes. le reste de la division donnant la clé (un chiffre pour une division par 10. éviter les consonances voisines lors de transmissions orales (B et P. les programmes informatiques doivent posséder des tests de vraisemblance au moment de la saisie (par exemple. :) et on calcule le reste de la division par un nombre. On peut par exemple simplement diviser la somme des caractères du code initial par un nombre. se méfier des zéros à ne pas oublier (023 045 = zéro vingt-trois. Si malgré les précautions précédentes des erreurs se produisent. c’est ce reste qui sert de clé de contrôle. faciles à confondre respectivement avec 0. Le moyen le plus efficace est de juxtaposer au code que l’on souhaite attribuer une clé de contrôle qui sera intégrée à son extrémité. Par ailleurs. leur détection est capitale. éviter par exemple les lettres O.Fonctions. Q.5 Prévention et détection des erreurs Les erreurs sont difficiles à éviter totalement au moment des opérations de codification. Quelques règles simples améliorent les choses : champs courts ou segmentés (461 845). D et T). –..

il faut en particulier que le code puisse refléter les évolutions successives de l’article..6 Code Article et documentation À chaque article est attachée une documentation : dessins techniques. Afin de bien pouvoir jouer ce rôle. on introduit en fin de code un ou plusieurs caractères indiquant la version de ce dernier. La gestion des différentes versions doit être tenue de façon rigoureuse. 180 © Éditions d’Organisation .. gammes. La référence de l’article est l’élément permettant de gérer cette documentation. 5. date de la révision). description de la révision.).4).. autorité ayant pris la décision. Figure 6. Dans ce but. nomenclatures. Ici. La création et la maintenance de cette documentation liée au produit sont d’une extrême importance car elles contiennent souvent le savoir-faire de l’entreprise. notamment par l’intermédiaire d’un document faisant office d’historique des évolutions (numéro de révision.4 – Calcul de la clé du code EAN 13 3 2 4 8 6 4 3 2 7 6 3 2 2 +8 +4 +2 +6 + 2 = 24 24 x 3 = 72 3 + 4 + 6 + 3 + 7 + 3 = 26 + 26 = 98 La clé est le complément de la somme pour obtenir un multiple de 10.. la clé est : 100 – 98 = 2.Gestion de production 26. On peut également utiliser une méthode un peu plus élaborée qui permette de déceler des permutations sur deux positions voisines : cas de la clé du code EAN 13 (figure 6. études de postes.

les autres étant les composants.7. on adopte la même référence. C’est un choix qui appartient à l’entreprise.5 – Lien de nomenclature A x2 composé coefficient composant B Considérons la valise de la figure 6. sans différence de coût et de qualité. Sa représentation par une nomenclature arborescente est illustrée par la figure 6. Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le composé.430 kg). Ce coefficient peut être entier ou non (0. © Éditions d’Organisation 181 . L’article-parent est le composé. Une nomenclature est ainsi un ensemble de liens.7 Règles d’interchangeabilité des articles Il est important de définir les règles permettant de savoir si deux articles différents mais qui remplissent les mêmes fonctions au même coût doivent porter des références différentes ou la même.12 m ou 2.1 Définitions Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la composition d’un article-parent.5). C’est le cas notamment d’articles standards comme les joints ou les boulons achetés chez des fournisseurs différents. on applique la règle suivante : lorsque deux articles composants sont parfaitement interchangeables dans l’insertion de l’article-parent.Fonctions. documents et données techniques 5. 6. Généralement.6. Figure 6. On appelle lien de nomenclature. Nomenclatures 6. l’ensemble composé-composant (figure 6.

6 – Vue éclatée d’une valise valise partie inférieure 1 1 axe 1 partie supérieure 2 fermeture 1 1 coque inférieure 2 ferrure 1 coque supérieure poignée 0.Gestion de production Figure 6.002 m2 0.9 kg 0.7 kg plastique noir plastique gris barre d'acier tôle plastique gris 182 © Éditions d’Organisation .1 kg 0.

Le tableau présenté en figure 6. barre.9 illustre cette règle avec une nomenclature simple : l’article B est considéré au niveau 2.7 – Nomenclature arborescente de la valise valise x1 partie inférieure x1 axe x1 partie supérieure x2 fermeture x1 poignée x 0. Citons le double avantage de cette règle que nous comprendrons plus complètement en étudiant le calcul des besoins d’un article (chapitre 7). La figure 6. ferrure. même si l’article apparaît plusieurs fois dans une nomenclature ou dans diverses nomencla- © Éditions d’Organisation 183 . on passe du niveau n au niveau n + 1.002 m2 tôle plastique gris Une nomenclature comprend plusieurs niveaux. on attribue aux produits finis le niveau 0. axe. la règle du plus bas niveau place un article donné au plus bas niveau où il intervient. documents et données techniques Figure 6.7 kg x 0. coque supérieure plastique noir. le calcul n’est effectué qu’une seule fois.1 kg plastique noir x1 coque inférieure x 0. coque inférieure.Fonctions.4 m barre x2 ferrure x1 coque supérieure x 0. poignée. Figure 6.8 explicite les niveaux de la valise considérée. Par convention. plastique gris. À chaque décomposition. partie supérieure fermeture.9 kg plastique gris x 0.8 – Niveaux de la nomenclature de la valise niveau 0 niveau 1 niveau 2 niveau 3 valise partie inférieure. D’une part. tôle Toutefois.

comme indiqué plus haut. sauf s’il y a besoin de gérer un article intermédiaire. D’autre part. Dans une nomenclature multiniveaux.10). Figure 6. 184 © Éditions d’Organisation . tous les composants issus d’un composé sont représentés (figure 6. survient notamment dans le cas d’assemblages importants. elle permet d’allouer le stock disponible pour cet article au plus tôt dans le temps et non pas au niveau le plus haut de la nomenclature. c’est-à-dire de confondre nomenclature et gammes. Une trop grande finesse de décomposition alourdit la gestion. le calcul des besoins est réalisé niveau par niveau et il est indispensable de rassembler tous les besoins d’un article à un même niveau. alors qu’une décomposition trop succincte en limite les possibilités. En effet.9 – Application de la règle du plus bas niveau A A Niveau 0 B C B B C B Niveau 1 Niveau 2 Le nombre de niveaux de nomenclature varie en fonction de la complexité des produits de l’entreprise.Gestion de production tures. Les produits les plus complexes peuvent justifier de six à huit niveaux. le nombre de niveaux est de trois à cinq. Un nombre de niveaux supérieur à huit ou neuf correspond au risque confusion qui. Il faut surtout veiller à ne pas commettre l’erreur de créer des niveaux correspondant en fait à de simples étapes du processus. Pour la plupart des produits manufacturés.

2... explicite dans quel(s) composé(s) un article intervient. que les composants du niveau n + 1 (figure 6.12).A Cas d’emploi à un niveau de H H .D © Éditions d’Organisation 185 .11).12 – Cas d’emploi de H Cas d’emploi multiniveaux de H H . Figure 6. au contraire.D .1..10 – Nomenclature multiniveaux de A A 1 1 2 B C D 1 0.. Figure 6. documents et données techniques Figure 6.. comme son nom l’indique...Fonctions.5 1 1 1 C E F G 0.1. Il peut être multiniveaux ou à un niveau (figure 6.11 – Nomenclature à un niveau de D D 1 1 1 F G H Le cas d’emploi.3 H I Une nomenclature à un niveau d’un composé de niveau n ne donne.

186 © Éditions d’Organisation . Figure 6. • structure à point de regroupement . les nomenclatures peuvent se présenter sous quatre formes : • structure convergente . ont une structure convergente (figure 6.13 – Structure convergente peu de produits finis nombreux composants Dans certains cas.13). un nombre réduit de matières premières ou même une seule conduisent à une grande variété de produis finis.14).Gestion de production 6. C’est le cas notamment dans l’industrie laitière ou l’industrie pétrolière. • structure divergente . Des produits standardisés. Le nombre de niveaux de nomenclature est fonction de la complexité du produit fini. ce qui dépend naturellement des secteurs d’activité concernés. Nous avons alors une structure divergente (figure 6. avec une faible diversité des produits finis. mais de nombreux composants. Ce type de structure se retrouve dans la fabrication de circuits électroniques ou d’ensembles de mécanique générale.2 Structure des produits et nomenclatures Selon les nombres comparés de produits finis et de leurs composants. • structure parallèle.

Nous observons alors une structure à point de regroupement (figure 6. Le plus souvent. Figure 6. documents et données techniques Figure 6.15). C’est le cas typique de l’industrie automobile où les options de motorisation. Ces sous-ensembles comportent souvent eux-mêmes un grand nombre de composants de base. les gestions des deux parties seront différentes : gestion sur stock à partir de prévisions de la demande pour la partie conduisant aux sous-ensembles et assemblage à la commande des produits finis. de direction. © Éditions d’Organisation 187 .14 – Structure divergente nombreux produits finis peu de matière première Certaines entreprises incorporent des sous-ensembles standard pour constituer de nombreux produits finis.16). Nous citerons l’exemple de l’industrie d’emballage.Fonctions.15 – Structure à point de regroupement nombreux produits finis sous-ensembles standard nombreux composants Quand une entreprise a peu de produits et peu de matières premières ou composants.. sont installées à la demande. il s’agit de structures parallèles (figure 6.. de freinage.

Cette nomenclature « normale » est représentée sur les figures 6. Non détaillées.3 Différentes nomenclatures La nomenclature fonctionnelle reflète une approche de bureau d’études qui utilise les fonctions élémentaires correspondant au cahier des charges fonctionnel pour avancer les solutions techniques propres à les satisfaire.18. La gestion de production utilise également des nomenclatures de planification : • Les macro-nomenclatures sont situées au sommet de la structure (produits ou familles de produits). des éléments communs à toutes les versions. La nomenclature de gestion de production découle de la précédente . elles sont constituées de composants agrégés (regroupement d’articles) et. de composants critiques à surveiller (composants stratégiques à long délai). Considérons l’exemple simplifié de la figure 6.Gestion de production Figure 6. d’autre part. Il est alors possible de grouper des ensembles d’articles en modules : module des articles communs à toutes les variantes. en outre. et destinées à planifier les besoins à moyen et long termes. 188 © Éditions d’Organisation .16 – Structure parallèle peu de produits finis peu de matières premières 6. éventuellement. • Les nomenclatures modulaires rendent de grands services dans le cas de produits avec de nombreuses variantes. transmission mécanique ou automatique) et comporte. elle regroupe les articles gérés (fichier Articles).17 où un véhicule est disponible avec plusieurs choix (d’une part.10 ou 6. boîte manuelle ou automatique. La nomenclature de fabrication ou d’assemblage décrit les états d’avancement de la production de l’article concerné (pièces et sous-ensembles aboutissant au produit fini).

à l’usage du bureau d’études..17 – Modularisation et macro-nomenclature (d’après J. À partir de la prévision du produit fictif V125. de celui des méthodes et du système de gestion de production est donc un but à atteindre malgré les frictions possibles entre services. Après modularisation. documents et données techniques module des articles spécifiques à la variante « boîte manuelle ». module de la variante « boîte automatique ».. Il en va de la fiabilité des données techniques. Orlicky) COM A13 BM C41 BA D12 TM L40 TA Z75 F28 P24 S36 B88 B62 E10 articles communs boîte manuelle boîte auto transmission mécanique G53 transmission automatique V125 100 % COM 65 % BM 35 % BA 75 % TM 25 % TA Nous venons de montrer que le même produit est vu dans l’entreprise de différentes manières selon le service concerné.. il est alors facile de calculer les besoins des articles composant chacun des modules. on constitue une macro-nomenclature dont les coefficients sont exprimés en pourcentages des prévisions de ventes de chaque option.. Disons tout de même que la modularisation complète n’est en général pas aussi simple que le montre cet exemple et qu’il faut procéder sur plusieurs niveaux de nomenclature. La standardisation des diverses nomenclatures. Il se pose par exemple une difficulté de mise à jour suite à modification. Figure 6. Cette multiplicité de nomenclatures est une entrave à l’objectif d’intégration.Fonctions. © Éditions d’Organisation 189 .

3 × 1 × 2 = 0.Gestion de production 6. Par exemple.4 Représentation des nomenclatures Une nomenclature peut être représentée de biens des façons.18).6 I dans A.3 dans G qui. Finalement. représente un type de nomenclature. de compréhension simple et visuelle.3 H I Une nomenclature cumulée correspond à la liste de tous les composants des plus bas niveaux (composants achetés). A contient 2 D.5 1 1 1 C E F G 0. est celle qui est le plus utilisée en gestion de production. La plus simple consiste à établir une liste des composants. entre dans D avec le coefficient 1. 190 © Éditions d’Organisation . il y a 0.18 – Nomenclature arborescente de gestion de production A 1 1 2 B C D 1 0. le composant I intervient avec le coefficient 0. La nomenclature arborescente (figure 6. complétée le plus souvent par la liste des composants correspondant à un repère sur le dessin. lui-même. La figure 6.19 décrit le cas de l’article A. Figure 6. La vue éclatée issue d’un bureau d’études.

20 – Nomenclature indentée 0 Valise 1 Partie inférieure 2 Fermeture 2 Poignée 3 Plastique noir 2 Coque inférieure 3 Plastique gris 1 Axe 2 Barre 1 Partie supérieure 2 Ferrure 3 Tôle 2 Coque supérieure 3 Plastique gris La représentation matricielle consiste en un tableau à deux entrées avec des lignes de composés et des colonnes de composants. Le coefficient de lien figure à l’intersection des lignes et des colonnes (figure 6.20 illustre cette représentation dans le cas de la valise de la figure 6.10.Fonctions.6 Une nomenclature indentée est facile à produire sur un listing d’ordinateur. © Éditions d’Organisation 191 . documents et données techniques Figure 6. La figure 6. Elle permet une visualisation simple des différences entre plusieurs produits d’une même famille.19 – Nomenclature cumulée de A A 2 C E 0. ou l’inverse.21). L’exemple cité est une nomenclature valorisée puisque la valeur des composants y figure.5 F 2 H 2 I 0. Figure 6. Cela correspond à la représentation des options d’une voiture sur les catalogues commerciaux des constructeurs automobiles.

75 2 2 1 0. • la référence de l’article composant .80 2 1. définie par les dates de début et de fin d’utilisation de ce lien .50 189.95 2 1 1 2 1 0.95 1 1 1 111 Composés 112 121 1 987 6.. • sa validité.5 Données des nomenclatures Les données comportent : d’un enregistrement de lien de nomenclature • la référence de l’article composé qui sert de clé d’accès à l’enregistrement .) . • d’autres données de gestion comme la date de création du lien.75 5.83 18..21 – Représentation matricielle d’une nomenclature Composants code 122 222 246 444 511 888 923 924 987 unité un un un kg m un un un un coût standard 162.12 19.00 1.2.00 121. • le coefficient de rebut (pourcentage permettant d’augmenter le besoin brut pour prendre en considération les pertes en production du composé concerné et ne s’appliquant pas à toute utilisation du composant comme le coefficient de perte vu au § 4. • le coefficient de lien . 192 © Éditions d’Organisation .250 1. le type de nomenclature (fonctionnelle. « Données Articles »).80 3 0.Gestion de production Figure 6.00 3. fabrication.83 13.

22 – Nomenclature dans SAP R/3 7.1 Définitions Un poste de charge est une unité opérationnelle de base que l’entreprise a décidé de gérer. documents et données techniques La figure 6. unité de gestion). En général. Précisons tout de suite qu’il ne faut pas le confondre avec le poste de travail. le poste de charge résultera de la combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une action de production déterminée. selon le cas.22 illustre ces données dans le progiciel SAP R/3 (voir notamment : niveau. alors que le poste de charge est une entité qui résulte d’un choix d’organisation. Ainsi. Postes de charge 7.. une association machine(s)-opérateur(s). un ou plusieurs opérateurs. désignation.Fonctions. ou un groupe de machines. Ce dernier est une unité physique qui entrera dans un poste de charge. code.. le poste de charge peut être une machine. Figure 6. © Éditions d’Organisation 193 . un atelier. quantité de lien.

On trouve par exemple un calendrier annuel de l’usine. On pourra trouver des taux machine. le taux horaire affecté au poste de charge ou un coût forfaitaire permettront la valorisation des temps calculés à partir des gammes (voir ci-après §8. Pour le calcul des coûts. un calendrier hebdomadaire et un calendrier particulier du poste.. La capacité démontrée ou réelle du poste est obtenue en multipliant la capacité théorique ou calculée par le coefficient d’efficacité. du nombre de machines. Toutes les données nécessaires à ces calculs doivent figurer dans les champs de l’enregistrement. • la désignation du poste de charge. la sous-section et le poste. avec l’unité de référence (heure. taux main-d’œuvre.. Le temps d’ouverture du poste correspond à son ouverture théorique corrigée par le calendrier standard de l’usine ou le calendrier spécifique au poste. • les données pour le calcul des coûts.. main-d’œuvre ou mixte) . Le fichier des postes de charge sera utilisé pour déterminer les capacités disponibles et les coûts de revient. coûts forfaitaires des opérations en processus continu. du temps d’ouverture du poste et de son coefficient d’efficacité. 194 © Éditions d’Organisation . • la capacité du poste de charge . « Gammes ») ou des temps observés.. La capacité du poste de charge est fonction du nombre d’opérateurs. lot.2 Données des postes de charge Les données d’un enregistrement poste de charge contiennent : • la référence du poste de charge . taux pour le réglage. • l’indication de la nature du poste (machine.). ou la machine. c’est-à-dire son appellation . • le poste de remplacement qui permet de réorienter la production vers ce poste en cas de surcharge ou d’indisponibilité . La référence du poste de charge est normalement un code structuré ou un ensemble de codes définissant la section.Gestion de production 7.

23 donne l’exemple d’un poste de charge selon SAP R/3 (les onglets donnent accès à plusieurs écrans .Fonctions. on voit les données relatives à la capacité et aux temps inter-opératoires). Figure 6. documents et données techniques La figure 6. ici.23 – Deux écrans des données « Postes de charge » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 195 .

. gamme de transfert. doivent être gérés de façon à assurer leur disponibilité lors de la planification. le matériel à utiliser. il s’agit d’une gamme d’usinage. Le problème est analogue à celui des articles : délai de mise à disposition correspondant soit à un délai de livraison d’un article acheté. des gammes de contrôle. à durée de vie limitée ou nécessitant une maintenance.. La gamme est donc l’énumération de la succession des actions et autres événements nécessaires à la réalisation de l’article concerné.Gestion de production 7. soit au temps de préparation de l’outil comme un article fabriqué. décrivant les caractéristiques techniques utiles à la réalisation d’un article.. les temps d’intervention..3 Outillages Dans un système de gestion de la production. les tailles de lot. Gammes 8. Si l’article est obtenu par transformation de la matière.2). Les données outillages seront donc de même type que celles des articles (voir « Données Articles ».. ce document prend d’autres noms : process (électronique). Il existe de même des gammes d’assemblage.1 Définitions L’industrialisation d’un produit consiste à choisir le processus et la suite optimale des opérations permettant d’aboutir au produit fini concerné. §4. recette (agro-alimentaire). Ce document est communément appelé gamme et édité par le service des Méthodes. c’est-àdire la manière de réaliser ces opérations. Une gamme de gestion de production est destinée à calculer la charge sur les postes de charge et 196 © Éditions d’Organisation . 8.. Toutes ces opérations sont répertoriées et précisées sur un document comportant des données théoriques ou réelles. les outillages consommables. puis de l’exécution. Selon le secteur d’activité. formule (chimie). les outillages spécifiques.

Elle est donc beaucoup moins détaillée puisque seuls sont alors indispensables l’ordre des opérations. voir chapitre 7). Dans la planification à long et à moyen termes. afin de valider les premières étapes de la planification. • Les outillages nécessaires. On peut ainsi estimer les charges globales à comparer aux capacités. ces dernières ne comprennent pas les opérations élémentaires. Le plus souvent. on est amené à définir des références spécifiques de gammes et à rattacher la gamme adéquate à chaque article. • La désignation de la gamme en clair. Correspondant à des produits finis ou des familles de produits.Fonctions. L’utilisation de la technologie de groupe ou simplement l’existence de gammes ressemblantes conduit à déterminer des gammes types (gammes mères) qui permettent de créer par recopie avec quelques modifications et ajouts des gammes filles. • Les conditions d’emploi (tailles maximales et minimales de lot. • La description sous forme de commentaire ou de renvoi vers un dossier technique. Lorsque plusieurs articles ont des gammes communes. Cette planification globale des capacités utilise des macro-gammes.2 Données des gammes Les données d’un enregistrement Gamme comprennent les données de l’en-tête et celles du corps de la gamme. mais décrivent globalement les temps de passage dans certains groupes de postes de charges ou certains postes critiques (goulets d’étranglement identifiés). 8. le poste de charge concerné et les temps d’utilisation du poste. il s’agit de la référence de l’article correspondant. © Éditions d’Organisation 197 . documents et données techniques les délais d’obtention des articles. possibilité de fractionnement de lot). sans mettre en œuvre un traitement lourd et inapproprié à ce stade. L’en-tête comporte : • La référence de la gamme. on est amené à étudier les charges globales (PIC et PDP.

. • le temps unitaire d’exécution (main-d’œuvre ou machine) qui. 30. permettant d’insérer de nouvelles étapes) . • valider la planification . • la référence du poste de charge concerné . chevauchement. • le temps de transfert vers le poste suivant . validité. mise à jour.. • comparer le réalisé (suivi de production) avec le prévu. • le temps d’attente devant le poste. multiplié par le nombre d’articles. 198 © Éditions d’Organisation . Les temps définis dans les gammes sont : • le temps de réglage ou de préparation .. Le temps d’exécution peut être constant ou dégressif en fonction des quantités produites (phénomène d’apprentissage). • les temps technologiques comme un refroidissement ou un séchage . • les temps (on devrait dire durée) dans une unité de temps définie. consécutives. donnera le temps total d’exécution . Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération sera décrite par : • un numéro d’ordre (par exemple. 10.. • les conditions de jalonnement (opérations parallèles. Le fichier Gammes contribue donc à : • calculer la charge sur un horizon donné pour chaque poste de charge .. 20. • calculer les coûts prévisionnels .Gestion de production • La référence de la gamme de remplacement ou gamme secondaire éventuelle qui se substitue à la gamme principale. • établir le dossier de fabrication . avec délai de jalonnement) .. • Les dates de création. • ordonnancer à capacité finie ..

documents et données techniques La figure 6.Fonctions.24 – Exemple d’écrans des données « Gammes » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 199 .24 donne l’exemple d’une gamme et d’une opération dans SAP R/3. Figure 6.

Gestion de production 9. puis des données de lancement et de suivi de cette activité. exigences des clients dans ces domaines). • les sous-traitants. l’identification du partenaire. Les enregistrements comportent dans tous les cas une référence permettant d’y accéder et de mettre en relation les fichiers du système d’information de l’entreprise.1 Données relatives à l’environnement L’environnement de l’entreprise comprend trois types de partenaires : • les clients . Les données de base s’y rapportant sont gérées par la fonction Commerciale dans le premier cas et par la fonction Achat pour les deux autres. Autres données techniques 9. Les premières ont pour origine les commandes clients ou les prévisions de commandes qu’il faut confronter aux ressources de l’entreprise (capacité disponible sur les postes machine et main-d’œuvre. il s’agit tout d’abord des données créant l’activité. Il en résulte selon le cas la création d’ordres de fabrication (OF). sous-ensembles. composants et matières premières). Dans le cas de la gestion de production. 9. • les fournisseurs . Ces dernières concernent la gestion de production pour l’évaluation qualitative ou quantitative des partenaires (respect des délais. 200 © Éditions d’Organisation .2 Données d’activité Les données d’activité sont à l’origine des informations qui génèrent et pilotent cette activité. ventilée par périodes. de la qualité par les fournisseurs et sous-traitants. stocks disponibles en produits finis. des données de description et de classification. d’ordres d’achat (OA) ou d’ordres de sous-traitance (OST).

. le type d’opération. Ainsi.. Le cumul par OF des données du suivi de production permet de calculer le coût de revient de l’OF. notamment en fonction de la durée des ordres et des opérations. à reprendre ou à rebuter. prix. le numéro de l’opération. interruption.. des commandes.. elles comporteront la référence de l’OF. la référence de l’article concerné.Fonctions. Les données de suivi des stocks comprennent la référence article ou outillage. reprise ou fin d’opération.).. Les données d’un OA ou d’un OST sont quasiment les mêmes à l’exception de la gamme. les dates de début et de fin. qualité. qui pourra être comparé au coût prévu. manuelle. la date du mouvement. la gamme à utiliser. ou automatique. le numéro de lot de l’article. le poste concerné. les dates de création et de modification de l’OF. on conserve l’historique des mouvements de stocks. Ces données historiques constituent donc le capital mémoire de l’entreprise qui permettra d’analyser le passé pour prévoir et améliorer le futur. le numéro de l’opération concernée. les quantités de pièces bonnes. délais. le code du magasinier. le type de mouvement (entrée ou sortie. le numéro de l’ordre (OF. © Éditions d’Organisation 201 . éventuellement la référence de la commande. Le suivi des stocks se traduit par la saisie des informations concernant tous les mouvements physiques d’entrées et sorties de magasin. le code de l’opérateur.3 Données historiques Les données historiques constituent un journal et une synthèse de l’activité de production. ordres d’achat et de sous-traitance avec la réponse de l’entreprise en matière de quantités. Les modifications techniques apportées aux produits sont utiles au service après-vente. régularisation d’inventaire.. Dans le cas d’un suivi détaillé par opération. la quantité. les niveaux de qualité et des en-cours. documents et données techniques Les données d’un OF sont typiquement la référence de l’ordre. Le suivi est plus ou moins détaillé. les dates-heures de début. Les données du suivi de production concernent l’état d’avancement des travaux. 9. OA ou OST). la quantité à produire.

Qualité des données techniques Les données techniques sont la base du système de gestion de la production.. Figure 6. recherche de vraisemblance des transactions. vérifiées Composants et coefficients exacts Nomenclature complète Structure reflétant la production et sa gestion 98 % Gammes Nb gammes exactes/nb gammes vérifiées Séquences opératoires exactes Postes de charge exacts Temps à 10 % près (+ ou –) 98 % C’est en disposant de données d’une telle qualité. La qualité de cette gestion est donc en partie liée avec la qualité des données : la planification et la programmation ne seront réalistes que si les données techniques sont exactes. en outre.Gestion de production 10. qui pourra alors être exécutée dans les conditions les plus favorables. pour qu’un système de gestion de production fonctionne bien (entreprise de classe A). que l’entreprise planifiera dans de bonnes conditions de réalisme la production.25 – Exigence de qualité des données Fichier Stocks Indicateur de performance Nb stocks exacts/nb stocks vérifiés stock physique – stock informatique < tolérance (2 %) stock informatique Minimum 95 % Nomenclatures Nb nomenclatures exactes /nom. que certains indicateurs de performances satisfassent des valeurs minimales (figure 6. maintenues à jour. sur la prévention et la détection des erreurs par choix du système de codification.25).. Après étude d’un grand nombre de cas réels d’entreprise. L’exactitude des données repose tout d’abord sur la formation et la motivation des personnes qui les gèrent. ensuite. et. et. il faut tout d’abord que les données soient exactes au moment de leur création. les cabinets Oliver Wright estiment qu’il est nécessaire. 202 © Éditions d’Organisation . qu’elles soient maintenues à jour lors des modifications. Pour ce faire.

Fonctions. Elles touchent toutes les fonctions de l'entreprise en formant le cœur du système d'information de l'entreprise. documents et données techniques 11. fournisseurs… Nous verrons dans les prochains chapitres comment sont manipulées ces données notamment dans le chapitre consacré à MRP. Nous avons développé dans ce chapitre les principales données qui doivent être formalisées pour mettre en œuvre un bonne gestion de production telles que les nomenclatures. Les meilleurs outils et méthodes ne donneront que de piètres résultats si les données techniques manipulées sont erronées ou mal structurées. clients. gammes. articles. Conclusion Les données techniques représentent les fondations de toute gestion industrielle. © Éditions d’Organisation 203 .

.

205 . on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera effectif. Gestion des stocks et MRP2 1. • En supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article. • On suppose implicitement que la consommation antérieure de chacun des articles se répétera dans le futur.1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks décrites au chapitre 5 ont toutes les caractéristiques suivantes : • Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres.Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1.

C’est également une méthode de simulation de l’activité industrielle qui permet de répondre à la question générale « Que se passe-t-il si ? » C’est un outil de communication entre les diverses fonctions de l’entreprise.Gestion de production Il en résulte notamment. Ainsi. une stabilisation du système dans un état où les stocks intermédiaires sont pleins et. Nous reviendrons par la suite sur cette progression du concept. inversement. bon nombre d’entreprises et de logiciels estiment « faire du MRP » dès qu’un calcul des besoins est effectué. en cas d’arrêt de la vente d’un produit. lorsqu’on parle de MRP.1 illustre le principe général de MRP2. Il permet à tous les services de l’entreprise de gérer la production en parlant un langage commun. en cas d’augmentation brutale des ventes. Le schéma 7. Cette méthode a été initialement appelée MRP (pour Material Requirements Planning. soit « calcul des besoins nets »). notamment les fonctions Commerciale et Production.2 Schéma global de MRP2 Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme. Ces limitations ont conduit à mettre au point à partir de 1965 aux États-Unis un concept de gestion de la production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps. alors que maintenant le concept MRP doit être appliqué uniquement dans le sens global MRP2 ! 1. mais il importe immédiatement de souligner qu’il est nécessaire de préciser. où les mêmes initiales ont une signification bien plus globale : Manufacturing Resource Planning que l’on peut traduire par « Management des Ressources de la Production ». avec la planification déduite de la gestion de la demande (prévisions commerciales et commandes des clients) et l’exécution. une évolution en plusieurs étapes a permis d’aboutir au concept de MRP2. de quel stade il s’agit. une certaine inertie de réaction du système avec risque de ruptures. Par la suite. 206 © Éditions d’Organisation .

1 – Principe général MRP2 Plan stratégique Gestion de la demande Planification Exécution La figure 7.2 détaille le schéma précédent en présentant les trois niveaux de la planification. l’indispensable gestion des charges et des capacités qui permet de valider chaque niveau afin de maintenir un degré de réalisme indispensable au bon fonctionnement du système.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. en outre.2 – Schéma MRP2 avec les trois niveaux de planification Plan stratégique Plan industriel et commercial Prévisions commerciales Programme directeur de production Charges globales Charges globales Calcul des besoins nets Charges détaillées Gestion d'atelier © Éditions d’Organisation 207 . Figure 7. Il précise.

. Les besoins dépendants.3 Principe d’Orlicky Une entreprise fabrique et achète des articles selon ses besoins . Il s’agit des sous-ensembles. Il s’agit de façon typique des produits finis et des pièces de rechange achetés par les clients de l’entreprise. peuvent et doivent être calculés (figure 7. au contraire. indépendamment de sa volonté propre.3). au contraire. Ils proviennent donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même. entrant dans la composition des produits vendus.3 – Besoins indépendants et besoins dépendants Clients Constructeur Carrosserie Vitres Automobile Roues Moteur … Besoins indépendants Besoins dépendants Calcul des besoins nets Prévus Calculés 208 © Éditions d’Organisation . exprimé dans le principe d’Orlicky : Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par des prévisions. par Joseph Orlicky. c’est en tous cas ce qu’elle devrait faire ! Le concept MRP est consécutif à la mise en évidence. Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise. Les besoins dépendants. matières premières. sont générés par les précédents. Figure 7.Gestion de production 1. de la répartition de ces besoins en deux types fondamentaux : les besoins indépendants et les besoins dépendants... Ces deux types de besoin exigent un traitement totalement différent. composants.

3. des prévisions de ventes seront à la base de l’estimation du volume de production nécessaire en véhicules. un article peut entrer dans la composition d’un produit (besoin dépendant) et être également vendu en pièce de rechange (besoin indépendant). dans le second cas. Le calcul des besoins nets a pour objet de définir. ils font appel à la technique du calcul des besoins nets (voir section ciaprès). dans les périodes à venir. Le calcul des besoins nets (CBN) 2. seront calculées en se fondant sur les nomenclatures (voir chapitre 6).1. Quant aux composants. Ainsi. à partir des besoins indépendants. le calcul des besoins nets constitue le cœur de MRP2. pour la voiture de la figure 7. notamment si les besoins changent ou sont décalés dans le temps.Management des ressources de la production (MRP2) Les modes de gestion de ces deux types de besoin sont donc totalement différents. Il faut dès à présent remarquer que certains articles peuvent avoir des besoins à la fois indépendants et dépendants. l’ensemble des besoins dépendants. « Limites des méthodes traditionnelles… »). 2. Il vérifie en outre la cohérence des dates de livraison et des dates de besoin. Et même si ce calcul doit être précédé par une planification plus globale. les quantités à fabriquer ou acheter. nécessaires pour assembler ces véhicules. Il fournit les approvisionnements et lancements de fabrication de tous les articles autres que les produits finis. MRP2 a été initié par le calcul des besoins nets. Une étude détaillée du management des ressources de production doit donc s’y intéresser en premier lieu.1 Généralités Comme cela a été précisé au début de ce chapitre (§ 1. puisque dans le premier cas ils reposent sur des méthodes de prévision (chapitre 3) alors que. historiquement. Ainsi. © Éditions d’Organisation 209 .

elle est couramment d’une semaine mais peut être d’un jour.2 Échéancier du calcul des besoins L’échéancier du calcul des besoins de chaque article géré revêt la forme d’un tableau. d’assemblage ou d’approvisionnement de produits achetés) . Il peut être par exemple d’un an. • les délais d’obtention des articles (délais de fabrication. avancer. reporter un ordre de fabrication) en vue d’une bonne gestion de la production prévue. 2.Gestion de production Pour effectuer le calcul des besoins nets. • les règles de gestion fixées comme la taille de lot et éventuellement la valeur d’un stock de sécurité ou d’un taux de rebut. 210 © Éditions d’Organisation . Voici les informations nécessaires lors du calcul : • les nomenclatures donnant les constituants de chaque article . ordres d’achat en cours et ordres planifiés fermes. Il est évidemment lié au délai d’obtention des produits finis et à la position de l’article considéré dans la nomenclature du produit fini. il faut connaître l’échéancier des besoins en produits finis (quantités et dates de besoin).4. • les ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication lancés. Nous verrons par la suite que c’est le programme directeur de production qui donne ces indications et qui constitue donc le point de départ du calcul des besoins nets. représenté à la figure 7. • des messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer. c’est-à-dire figés par le gestionnaire) . L’horizon de planification correspond au nombre de périodes pour lesquelles on effectue le calcul des besoins. c’est-à-dire des lancements prévisionnels en fabrication ou des approvisionnements prévisionnels . Les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. Les résultats du calcul des besoins nets sont : • des ordres proposés. La valeur de la période dépend du délai de production dans le processus considéré .

Dans les exemples qui suivent. Avec les conventions indiquées. et en revanche les « stocks prévisionnels » donnent la valeur en fin de période.. • La taille de lot (L = 500) précisant le groupement des articles d’un ordre (besoins nets.. D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 500 150 500 400 500 3 500 4 500 5 250 Message : Lancer 500 S en période 1 Dans les colonnes. quantité fixe comme une quantité économique. c’est-à-dire quantité exactement nécessaire. les « ordres proposés » ont des dates de début et fin en début de période. L = 500 . multiple d’une quantité. donnant le délai de production ou le délai de livraison de cet article. sur la ligne stock prévisionnel. Un tel tableau va permettre d’effectuer le calcul en se plaçant au début de la première période. sauf le stock prévisionnel : les « besoins bruts » doivent être satisfaits en début de période. © Éditions d’Organisation 211 . les « ordres lancés » (en attente de production ou achats en cours de livraison) sont disponibles en début de période.4 – Échéancier du calcul des besoins nets St = 150 . toutes les valeurs sont valables en début de période. Il servira au décalage entre les dates début et fin d’un ordre.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. nous opterons pour ce dernier choix). En tête du tableau figurent : • Le stock de départ (St = 150) qui est le stock réel d’articles au moment du calcul. nous plaçons le stock actuel dans la case située à gauche de la première période. • Le délai (D = 2) d’obtention de l’article. exprimé en nombre de périodes.

les ordres lancés et les ordres proposés (fin) alimentent le stock tandis que les besoins bruts le font décroître. par exemple. • Les ordres lancés (OL = 500). contient les messages destinés au gestionnaire. La ligne début indique le lancement proposé de l’ordre en tenant compte du délai (D) d’obtention de l’article (la date début de l’OP donné en exemple est en période 3 – D = 3 – 2 = 1). 212 © Éditions d’Organisation .3 Mécanisme du calcul des besoins 2.5. Nous les décrirons par la suite.1 Logique du calcul des besoins • Le besoin net de la période p (BNp) est obtenu en déduisant du besoin brut de cette période (BBp) le stock prévisionnel existant en début de période (SPp-1) et les ordres lancés attendus en période p (OLp). comme indiqué sur la figure 7.Gestion de production Les lignes du tableau donnent successivement : • Les besoins bruts (BB = 500 en colonne 2) qui proviennent du programme directeur de production dans le cas d’articles gérés à ce niveau (produits finis en général) ou des besoins d’articles situés au niveau de nomenclature juste supérieur (date début d’ordres de fabrication planifiés pour un article-parent). il lui est proposé de lancer 500 articles S en période 1 afin qu’ils soient disponibles en début de période 3. • Les ordres proposés (OP = 500 en colonne 3) qui sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins à la date de fin. le besoin net existe et il faut prévoir des ordres de fabrication ou des ordres d’achats que le système placera avec date de fin p et date de début p – D. ou ordres d’achat en cours de livraison et attendus pour la période indiquée. c’est-à-dire ordres de fabrication en cours de production. La dernière ligne. En effet.3. sous le tableau. Ici. 2. • Le stock prévisionnel (SP = 150) qui est le stock attendu après les transactions réalisées au cours de la période donnée. • Si le résultat est positif.

Management des ressources de la production (MRP2)

• Le stock prévisionnel en fin de période p (SPp) s’obtient en ajoutant au stock prévisionnel de début de période, donc en fin de période précédente (SPp-1), les ordres lancés (OLp) et proposés (OPp) de la période, et en retranchant le besoin brut (BBp) comme le rappelle la figure 7.5. Le paragraphe suivant (§2.3.2) illustre ces calculs sur des exemples numériques. Figure 7.5 – Calcul du besoin net et du stock prévisionnel BNp = BBp – SPp – 1 – OLp SPp = SPp – 1 – OLp – BBp Le schéma 7.6 rappelle la logique du calcul des besoins. Figure 7.6 – Logique du calcul des besoins nets

Progamme directeur de production (PDP) éclatement selon nomenclature Besoins bruts échéancés Affectation des stocks et en-cours Besoins nets échéancés Ajustements aux paramètres de gestion Ordres proposés échéancés Messages (anomalies ou propositions)

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Gestion de production

On imaginera aisément à partir des exemples des paragraphes suivants que le nombre d’opérations très simples générées par un calcul des besoins est considérable dans le cas d’une entreprise. En effet, ce dernier porte sur des milliers d’articles décrits par les nomenclatures et chaque tableau s’étend par exemple sur 53 périodes (nombre de périodes d’une semaine pour un horizon d’un an)... L’utilisation d’un ordinateur est donc indispensable.

2.3.2 Premier exemple de calcul des besoins
Nous allons illustrer le mécanisme décrit au paragraphe précédent à l’aide d’un exemple simple : un produit fini PF est constitué de 2 articles S, chaque S étant fabriqué à partir de 0,5 kg de l’article M (figure 7.7).

Figure 7.7 – Nomenclature multi-niveaux de PF

PF

×2
S

× 0,5 kg
M

Le tableau 7.8 détaille le mécanisme du calcul des besoins nets sur l’exemple défini ci-avant. Pour l’article PF, tout d’abord, les besoins bruts proviennent du programme directeur de production.

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Figure 7.8 – Calcul des besoins nets de l’article PF
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

Calculs pour le produit PF Expliquons l’ensemble des calculs permettant de remplir le tableau 7.8 : BN1 = BB1 – SP0 = 100 – 300 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 300 – 100 = 200 BN2 = BB2 – SP1 = 150 – 200 < 0 SP2 = SP1 – BB2 = 200 – 150 = 50 BN3 = BB3 – SP2 = 150 – 50 = 100 donc OP3 = Lot = 250 (avec début en 3 – D = 3 – 1 = 2) donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 50 + 250 – 150 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 200 – 150 = 50 donc OP4 = 250 (avec début en 4 – D = 4 – 1 = 3)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 250 – 200 = 200 BN5 = BB5 – SP4 = 250 – 200 = 50 donc OP5 = 250

SP5 = SP4 + OP5 – BB5 = 200 + 250 – 250 = 200

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Gestion de production

D’après la nomenclature (figure 7.7), pour commencer à produire un article PF, il faut disposer de deux articles S. Il en résulte que, en début des périodes 2, 3 et 4, les ordres proposés pour PF (date début en dernière ligne du tableau 7.8, rappelée en tête du tableau 7.9) créent les besoins bruts de l’article S : BB2 = BB3 = BB4 = 2 × 250 = 500 (tableau 7.9). Puis, le même mécanisme que précédemment évalue les besoins nets en article S et place des ordres proposés. Remarquons simplement que la période 1 a un besoin brut nul et qu’en période 2 un ordre lancé est attendu (ce dernier a normalement été lancé dans la période qui précède la période actuelle avec un délai de 2 et sera disponible en début de période 2). Figure 7.9 – Calcul des besoins nets de l’article S
Ordres proposés PF Début 250 250 250

St = 150 ; L = 500 ; D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 150 500 150 3 500 4 500 5

Message : Lancer 500 S en période 1

Calculs pour l’article S BN1 = BB1 – SP0 = 0 – 150 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 150 – 0 = 150 BN2 = BB2 – SP1 – OL2 = 500 – 150 – 500 = – 150 <0 donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

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BN3 = BB3 – SP2 = 500 – 150 = 350

donc OP3 = 500 (avec début en 3 – D = 3 – 2 = 1)

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 150 + 500 – 500 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 500 – 150 = 350 donc OP4 = 500 (avec début en 4 – D = 4 – 2 = 2)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 500 – 500 = 150 BB5 = 0 Article M Les besoins bruts en article M (tableau 7.10) sont entraînés par les ordres proposés de S : BB1 = BB2 = 0,5 × 500 = 250. Le calcul des besoins de l’article M se déroule encore de la même façon avec notamment un ordre d’achat attendu en période 2 (normalement lancé il y a 2 périodes). Nous constatons ici que le stock initial et cette réception attendue suffisent pour assurer les besoins des 5 périodes étudiées sans aucun ordre proposé. Figure 7.10 – Calcul des besoins nets de l’article M
Ordres proposés S Début 500 500

donc SP5 = SP4 = 150

St = 300 ; L = 200 ; D = 3
Article M Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 50 1 250 2 250 200 0 0 0 0 3 4 5

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Gestion de production

2.3.3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés, 1 composant)

Prenons le cas d’un composant P utilisé dans les produits finis PF1 et PF2, avec respectivement les coefficients 1 et 3 (figure 7.11).

Figure 7.11 – Nomenclatures de PF1 et PF2

PF1

PF2

×1
P P

×3

Le calcul des besoins correspondant figure aux tableaux 7.12, 7.13 et 7.14. Remarquons simplement que le besoin brut de P est la somme du besoin généré par PF1 et PF2. Ainsi, BB2 = 1 × 250 + 3 × 200 = 850.

Figure 7.12 – Calcul des besoins nets de l’article PF1
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF1 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

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Figure 7.13 – Calcul des besoins nets de l’article PF2
St = 150 ; L = 200 ; D = 2 Article PF2 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 200 150 50 50 150 200 150 1 2 100 3 4 100 5

Figure 7.14 – Calcul des besoins nets de l’article P
St = 300 ; L = 600 ; D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 600 300 50 600 600 400 600 150 150 1 2 850 3 250 4 250 5

Message : Lancer 600 P en période 1

2.3.4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau)
Considérons l’article A, composé d’un B et de deux C, où C est luimême composé d’un B (figure 7.15). La règle du plus bas niveau, vue au chapitre 6 (§ 6.1), nous indique que l’article B est situé au niveau 2 (partie droite de la figure 7.15) pour réaliser le mécanisme d’explosion des nomenclatures du calcul des besoins.

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Gestion de production

Figure 7.15 – Application de la règle du plus bas niveau
niveaux 0

A

A

×1
B C B

×2 ×1
1 2 B

×2 ×1
C B

×1

Les tableaux 7.16 à 7.18 décrivent le calcul. On remarquera qu’il est nécessaire de remplir les tableaux concernant les articles A et C pour connaître les besoins bruts de B. Figure 7.16 – Calcul des besoins nets de l’article A St = 450 ; L = 400 ; D = 1
Article A Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 450 Fin Début 400 250 50 250 400 400 50 250 400 1 200 2 200 3 200 4 200 5 200

Figure 7.17 – Calcul des besoins nets de l’article C St = 850 ; L = 900 ; D = 1
Article C Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 850 Fin Début 900 850 50 50 150 900 150 1 2 800 3 4 800 5

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Figure 7.18 – Calcul des besoins nets de l’article B St = 500 ; L = 800 ; D = 2
Article B Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 500 Fin Début 800 800 500 100 0 800 400 800 400 1 2 400 3 900 4 400 5

Message : Lancer 800 B

2.4 Les différents types d’ordres
Dans le calcul des besoins, trois types d’ordres sont utilisés : • Les ordres proposés sont calculés par le système et, si les besoins changent, ils seront automatiquement réordonnancés par le système. De plus, ils sont systématiquement décomposés en éléments selon les nomenclatures. • Les ordres lancés sont en cours de réalisation (en fabrication ou en approvisionnement). Les quantités et dates ont été fixées par le gestionnaire au moment du lancement. Ils ne peuvent être réordonnancés que par le gestionnaire (suite à un message par exemple) et ne sont plus décomposés en éléments puisqu’ils l’ont déjà été avant lancement. • Les ordres fermes sont mis en place par le gestionnaire afin de pouvoir figer les quantités et/ou les dates. Il s’agit d’un lancement prévisionnel qui ne doit être utilisé que pour des situations exceptionnelles (planifier une quantité différente du lot normal, par exemple en cas de rupture, planifier des pièces à réaliser dans un délai différent du délai habituel de fabrication ou d’approvisionnement, notamment pour des problèmes de surcharge dans une période donnée...). S’il y a modification des besoins, ces ordres ne sont pas réordonnancés par le système qui

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On remarquera que le système a réagi par message que le gestionnaire décidera de ne pas suivre ! Figure 7. Il correspond à une valeur dans la ligne « Ordres proposés début » de l’échéancier du calcul des besoins. Le tableau 7. n’étant pas physiquement lancés. Nous en avons un exemple au tableau 7.14. En revanche. il émet des propositions d’ordres que nous venons de détailler. L = 500 . Le premier type de message est le plus fréquent et il est tout à fait normal : lancer un ordre proposé en début de période courante. d’autre part. il ne constitue qu’une aide à la décision pour le gestionnaire. que ce n’est pas le système informatique qui décide .19 montre l’utilisation d’un ordre ferme que le gestionnaire a placé avec date de fin en période 4 car la dernière opération de la gamme ne peut avoir lieu en période 5 (surcharge). les ordres fermes doivent être décomposés en éléments comme les ordres proposés. Remarquons. 2. il propose des messages. Ceux-ci sont destinés au gestionnaire afin de l’aider à prendre des décisions anticipées sur des problèmes potentiels détectés.19 – Exemple d’ordre ferme St = 190 . dans les deux cas. 222 © Éditions d’Organisation .Gestion de production réagira par message. D = 2 Article X127 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 190 Fin Début 500 F 40 1 150 2 180 500 360 220 520 500 F 310 3 140 4 200 5 210 Message : Reculer ordre de 500 X127 avec date de fin en période 4 pour fin en période 5.5 Les messages du calcul des besoins Nous avons déjà indiqué précédemment que le calcul des besoins produisait deux types de résultats : d’une part.

car une entreprise qui maîtrise bien sa gestion de production peut se passer de stock de sécurité au niveau des composants fabriqués et des sous-ensembles. Un message plus rare propose d’Annuler un ordre car le besoin n’existe plus. L = 600 . nous n’avons pas parlé de stock de sécurité. Au paragraphe précédent. St = 300 .14 dans le cas d’un stock de sécurité de 50.6 Stocks de sécurité Dans tout le paragraphe concernant le calcul des besoins. s’il y a un stock de sécurité de 50. 2.Management des ressources de la production (MRP2) Les messages d’anomalie courants sont Avancer ou Reculer un ordre lancé ou un ordre ferme.20 – Exemple de calcul des besoins nets avec stock de sécurité SS = 50 .19). mais simplement supérieur au stock de sécurité qui déclenche un ordre proposé (par exemple. Dans le cas de rebuts variables. L’ordre devrait être réordonnancé en avance de n périodes pour compenser un stock prévisionnel négatif ou en retard de n périodes pour éviter un stock prévisionnel trop important. nous avons vu ce message dans l’exemple de l’ordre ferme (tableau 7. un stock de sécurité peut constituer un « coussin ». L’existence d’un stock de sécurité se traite aisément puisqu’il suffit de remarquer que ce n’est plus un besoin net positif. toutefois. Une autre manière de le prendre en compte est de soustraire le stock de sécurité du stock initial et de pratiquer comme précédemment : la figure 7. D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 250 Fin Début 600 250 0 600 600 350 600 100 100 1 2 850 3 250 4 250 5 Message : Lancer 600 P © Éditions d’Organisation 223 . Figure 7.20 reprend le calcul du tableau 7. un ordre proposé aura une date de fin dans la période dès que le stock prévisionnel atteindra 50).

Elle doit être suffisamment globale. Le caractère global se retrouve dans la taille des périodes utilisées : le mois et même le trimestre (au-delà d’un an). L’unité employée doit pouvoir représenter les familles de produits et être bien comprise des acteurs du PIC. C’est l’élément de base de la planification élaboré par un dialogue constructif entre les responsables commerciaux. Les acteurs principaux en sont les directions commerciale. industrielle et logistique.. Une unité souvent utilisée et qui se justifie à ce niveau de management de l’entreprise est l’euro ou le millier d’euros (k€).. notamment une inadéquation entre la capacité de l’entreprise et la charge induite par les besoins commerciaux. quant à lui. et la direction de l’entreprise. juste en dessous du plan stratégique de l’entreprise (figure 7.. heures standard.2).. La prise de décision anticipée permet d’assurer..1 Définition et objectif du PIC Nous venons de détailler le maillon inférieur de la planification. Le plan industriel et commercial permet d’anticiper globalement les problèmes potentiels. et sera de 18 mois à 2 ans ou même plus.. L’horizon dépend du délai total des produits. établi par famille de produits. la capacité machines. les approvisionnements longs. est situé au plus haut niveau du management des ressources de la production.. Le plan industriel et commercial (PIC) 3. de la production. Le PIC est généralement revu au cours d’une réunion mensuelle entre direction générale et directeurs opérationnels.. là encore : tonne. Il a pour objet de permettre un cadrage global de l’activité. Ce cadrage facilite l’orientation de l’allocation des ressources clés de l’entreprise qui peuvent être : la main-d’œuvre. du délai d’acquisition des équipements. le service client souhaité. Cette ren- 224 © Éditions d’Organisation . La maîtrise du PIC impose un nombre limité de familles compris entre 5 et 20 selon les entreprises. les heures de bureau d’études. le calcul des besoins. Le plan industriel et commercial (PIC). des achats..Gestion de production 3. à un niveau global.

enfin.3). En outre. l’objectif économique de l’entreprise cherchant à minimiser l’immobilisation financière et. que les prévisions de production tiennent compte des possibilités réelles de production de l’entreprise. d’une partie « futur » où ne figureront que des prévisions. La logique conduit à définir le stock disponible à chaque fin de période. à gauche.2 Établissement du PIC Le PIC est un contrat global entre le service Production et le service Commercial. sont mentionnés les écarts « réel-prévisionnel » et un écart en pourcentage (attention.21) comporte trois tableaux : Ventes. 3. des indicateurs permettent de comparer les prévisions et le réel. Remarquons que les prévisions portant sur des familles plutôt que sur des produits et des périodes relativement longues ont une meilleure précision. chacun de ces tableaux dispose. L’objectif de stock est un compromis entre plusieurs intérêts contradictoires : le souhait du service Commercial de disposer d’un stock suffisamment copieux afin d’assurer un bon service client. Au prochain paragraphe (§ 3. ce qui permettra de bien les assimiler. Elle nécessite donc la présence de tous les acteurs cités. par exemple. à droite. La démarche qu’il propose repose sur l’établissement de prévisions de vente et de production. pour le stock. En ce qui concerne le passé. Production et Stocks. Le document du PIC (figure 7. d’une partie « passé » où nous trouverons des valeurs réelles et. en outre. en bas et à droite.Management des ressources de la production (MRP2) contre au plus haut niveau est essentielle. les possibilités de production ne permettant pas de suivre les variations brutales de la demande et l’obligeant à lisser la charge. Il est important. La responsabilité des prévisions de vente incombe au service Commercial et celle des prévisions de production appartient au service Production. il s’agit du pourcentage par rapport à l’objectif). car elle permet de faire le point sur le fonctionnement de l’entreprise. nous calculerons ces indicateurs. figure l’objectif de stock correspondant à l’objectif financier décidé. © Éditions d’Organisation 225 . Par ailleurs. Ici.

Gestion de production Figure 7.21 – Échéancier du PIC Famille : Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 Unité : M–2 M–1 M Date : M+1 M+2 M+3 M+4 Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Objectif de stock : 226 © Éditions d’Organisation .

Management des ressources de la production (MRP2) 3.3 Exemple de PIC La figure 7. Le stock est actuellement tombé en dessous de la fourchette prévue. Les colonnes de janvier et février ont déjà été remplies lors des réunions analogues des deux mois précédents et les valeurs réelles de vente et de production du mois de mars viennent d’être connues. La réunion de PIC est là pour décider de la politique à choisir. mis en place au §3. Figure 7. le niveau de stock remontera rapidement vers l’objectif.22 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 500 510 10 2 Fév 500 510 10 2 Unité : k€ Mars 500 510 10 2 Avril 500 Date : 2 avril Mai 500 Juin 510 Juil 510 Août 520 © Éditions d’Organisation 227 . Nous complétons les tableaux en supposant que les problèmes de production soient résolus et permettent d’être au niveau 520 k€ pour les mois à venir.22 illustre l’établissement du PIC de la famille A au cours de la réunion du 2 avril.2. sont les suivants : 510 – 500 = 10 490 – 510 = –20 190 – 210 = –20 soit 10/500 = 2 % pour la vente pour la production de l’objectif de stock soit – 20/510 = – 4 % avec 190/250 = 76 % L’examen des trois mois passés montre que la production n’a pas atteint ses prévisions et que le service commercial les a dépassées. Avec les ventes prévues. Le nouveau stock réel est : Smar = Sfév + Pmar – Vmar = 210 + 490 – 510 = 190 Les indicateurs de performances.

celles fabriquant des matériels de sports d’hiver. au contraire. ce qui entraîne des variations de stock (avec risque de stock élevé à certains moments et risque de rupture à d’autres).Gestion de production Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 490 480 – 10 –2 Fév 500 490 – 10 –2 Mars 510 490 – 20 –4 Avril 520 Mai 520 Juin 520 Juil 520 Août 520 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif Jan 250 230 – 20 92 Fév 230 210 – 20 84 Mars 210 190 – 20 76 Avril 210 Mai 230 Juin 240 Juil 250 Août 250 300 Objectif de stock : 250 200 Lors de l’établissement du PIC. On stocke avant la saison malgré une capacité réduite (horaire réduit avec congé) et on accroît la capacité (horaire lourd et embauche d’intérimaires) au moment de la forte demande. Naturellement. c’est-à-dire à niveau constant. par exemple. 228 © Éditions d’Organisation . la production est lissée. il est possible de faire un choix intermédiaire permettant de suivre dans une certaine mesure les variations de la demande et en modulant la capacité des ressources de production. • La seconde où. on peut choisir entre deux politiques extrêmes : • La première où la production suit les variations des prévisions commerciales avec une nécessaire flexibilité. C’est ce qui est fait dans les entreprises à caractère saisonnier prononcé. entre ces deux solutions.

une entreprise préférera augmenter la capacité car la charge correspond. • sous-traitance . Et là encore toute solution intermédiaire est envisageable. • arrêt de contrat de travail temporaire . © Éditions d’Organisation 229 . deux solutions extrêmes sont possibles : augmenter la capacité ou diminuer la charge. En cas de surcharge. il est fondamental que. à une demande des clients. Si la charge dépasse la capacité de la ressource considérée.Management des ressources de la production (MRP2) 3. • mise en place d’équipes de week-end . • chômage technique. en principe. dès le départ. arrêt simple) . • achat de machines. le niveau du plan industriel et commercial soit réaliste en termes d’équilibre entre charge et capacité. les actions consisteront. • transfert d’activité sur d’autres ateliers . On peut remarquer qu’en règle générale. • suppression de machines (transfert. • emprunt de personnel à d’autres ateliers . en : • heures supplémentaires . • différé d’actions commerciales (promotions) . • relance d’actions commerciales . Dans le cas du PIC. • embauche de personnel .4 Calcul global de charge au niveau du PIC Pour que le management des ressources de la production donne des résultats qui puissent être appliqués au niveau de l’exécution. le calcul global de charge sera effectué sur les ressources critiques de l’entreprise. • prêts de personnel à d’autres ateliers . • achat d’équipements . les actions consisteront en : • réduction des heures supplémentaires . En cas de sous-charge. • limitation de la sous-traitance . revente. par exemple.

Mais une certaine ressource sera a priori utilisée par plusieurs familles de produits.23). Nous allons maintenant montrer le principe du calcul qui. C et D PIC (en k€/jour) février Famille A Famille B Famille C Famille D 200 400 400 250 mars 180 300 400 200 avril 210 200 500 225 mai 230 250 600 225 juin 200 200 500 200 230 © Éditions d’Organisation . B. Prenons comme exemple de ressource le personnel d’un atelier d’emboutissage où passent 4 familles de produits A. Figure 7. B. notamment quand elles demandent une préparation ou une mise en place importante (délai de livraison d’une grosse machine. Des ratios donnent le nombre de personnes nécessaires pour produire 100 k€ par jour (tableau 7.24 – Plans industriels des familles A. évidemment. Il faudra donc établir l’équilibre charge / capacité à partir de tous les PIC impliqués.23 – Ratios utilisés pour le calcul des charges globales du PIC Familles A B C D Ratio 5 2 3 2 Le plan industriel (le PI est la partie Production du PIC) pour les 4 familles est donné dans le tableau 7. nous avons déjà évoqué ce besoin en capacité.24. formation de personnes embauchées). En établissant le PIC d’une famille. présente un caractère global. C et D. Figure 7.Gestion de production L’horizon suffisamment « grand » doit permettre de déclencher ces mesures à temps.

Ajoutons que le calcul global de charge au niveau du PIC pourrait tout aussi bien porter sur la charge machine d’un atelier.25 – Calcul de la charge déduite du PI charge (nombre de personnes) février Famille A Famille B Famille C Famille D Total 10 8 12 5 35 mars 9 6 12 4 31 avril 10.25 donne la charge correspondante.Management des ressources de la production (MRP2) Pour calculer le nombre de personnes nécessaires dans l’atelier considéré. Et son grand intérêt est de permettre d’y procéder sous la forme d’un contrat entre les responsables des diverses fonctions de l’entreprise. outil simple d’utilisation mais puissant.5 4 15 4.5 39 juin 10 4 15 4 33 Les ratios utilisés seront réactualisés une à deux fois par an selon la variation observée dans l’entreprise. Le tableau 7.5 34 mai 11. il suffit d’appliquer les ratios précédents. Ainsi. pour février.5 5 18 4.5 = 35 personnes. On comprend aisément l’utilité du PIC. mais le principe d’évaluation globale sur des produits « moyens » représentant les familles serait analogue. il faut : 5 × 2 + 2 × 4 + 3 × 4 + 2 × 2. pour établir la planification globale de l’activité. Figure 7. © Éditions d’Organisation 231 .

c’est d’aider le gestionnaire à anticiper les variations commerciales. le PDP recourt à un échéancier dont la période est généralement la semaine (ou même le jour). Alors que le plan industriel et commercial s’appuie sur des périodes mensuelles. • Il permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues avec les prévisions. Il établit une passerelle entre le Plan industriel et commercial et le Calcul des besoins. il induit l’explosion du calcul des besoins à travers les nomenclatures.Gestion de production 4. c’est-à-dire que. • Il permet enfin de mesurer l’évolution du stock (avec niveau suffisant pour un bon service client et pas excessif pour raison économique). S’il est évident que l’idéal est de produire ce qui sera vendu.1 Définition et objectif du PDP Le programme directeur de production (PDP) est un élément fondamental du management des ressources de la production. Il est donc essentiel pour la fonction Commerciale qui veut satisfaire les clients de l’entreprise et pour la fonction Production car il va constituer le programme de référence pour la production. C’est un contrat qui définit de façon précise l’échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini. Son horizon total couvre au 232 © Éditions d’Organisation . les contraintes industrielles existent et le PDP permettra d’en tenir compte. donnant les ordres de fabrication pour les produits finis. Le programme directeur de production (PDP) 4. • Il met à disposition du service Commercial le disponible à vendre qui est un outil donnant le nombre de produits finis disponibles à la vente sans remettre en cause le PDP prévu et donc sans déstabiliser la production. • Il concrétise le plan industriel (tableau Production du PIC) puisqu’il traduit en produits finis réels chaque famille du PIC. Voici les principales fonctions du PDP : • Il dirige le calcul des besoins. Un autre rôle important du PDP.

En tête du tableau figurent les valeurs analogues au cas du calcul des besoins : stock de départ (St). L = 100 . 4. par exemple. SS = 5 . ZF = 3 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 ferme 100 libre = prévisionnel Comme pour l’échéancier du calcul des besoins. taille de lot (L) et délai d’obtention (D). la limite de zone ferme (ZF) qui partage l’horizon de planification en deux zones. ce qui est illustré.Management des ressources de la production (MRP2) moins le délai cumulé de tous les composants nécessaires à son élaboration. Le tableau rempli représente le PDP qui est établi en se plaçant au début de la première période indiquée. À l’intérieur de © Éditions d’Organisation 233 .2 L’échéancier du PDP L’échéancier de chaque article géré au PDP (pensons aux produits finis pour simplifier) se présente sous la forme indiquée à la figure 7. Deux autres valeurs complètent cet en-tête. le stock de sécurité (SS).26. D’une part. les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. sauf pour le disponible prévisionnel qui donne la valeur en fin de période. de l’ordre de un an. Il est. destiné à assurer un bon service client malgré l’imprécision des prévisions commerciales. dans le tableau. D’autre part. C’est un calcul glissant de période en période. D = 1 . Les valeurs sont valables en début de période. Figure 7. par la double barre verticale.26 – Échéancier du PDP St = 125 .

Le rôle de la limite ZF est naturellement de stabiliser le PDP et de lui éviter une trop grande nervosité. Toutes ces commandes fermes consomment les prévisions de vente. Des modifications peuvent être envisagées dans la zone ferme. successivement : • Les prévisions de ventes (PV) qui constituent une double répartition des prévisions globales antérieures du PIC. 234 © Éditions d’Organisation . Il est bien évident que ces commandes sont connues pour les périodes proches de la date actuelle et qu’il y en a habituellement de moins en moins pour des périodes plus lointaines. Si la somme des commandes dépasse la prévision correspondante. • Les commandes fermes (CF) enregistrées par l’entreprise pour les périodes à venir. les ordres du PDP sont des ordres fermes. En effet. d’une part. Et. bien sûr. l’entreprise cherchera à réduire la taille de cette zone ferme en maîtrisant et en diminuant les délais de production.Gestion de production ZF.4. entre tous les produits de la famille et. mais aussi une efficacité bien faible de la production et un service client de mauvaise qualité. ces modifications exceptionnelles doivent être placées sous la responsabilité du gestionnaire qui prend l’accord de la production. Cependant. des ordres proposés sont placés comme dans un calcul des besoins. d’autre part. non modifiables par le système informatique. mais seulement par le gestionnaire du PDP (voir la définition donnée au paragraphe 2. c’est-à-dire que l’entrée d’une valeur C dans la ligne des commandes retranche C à la ligne des prévisions. Le signe « moins » n’aura pas d’autre but que de souligner ce dépassement et faire remarquer que l’entreprise ne s’attend pas à d’autres commandes puisque les commandes acceptées sont déjà supérieures aux prévisions. Les lignes du tableau donnent. sur les périodes du PDP composant celle du PIC. une valeur négative apparaîtra dans la première ligne. sa modification permanente entraînerait une remise en cause constante des ordres. des ruptures. La valeur qui reste dans la ligne « Prévisions de vente » correspond aux commandes que l’entreprise a encore prévu de recevoir. « Les différents types d’ordre ») alors qu’au-delà de ZF. car les composants du produit fini n’auraient pas été prévus.

Cette ligne engendrera les besoins bruts des articles de niveau immédiatement inférieur au produit fini considéré. physiquement. Tout passage à zéro signifie donc un besoin de recomplètement en produit. Comme indiqué un peu plus haut à propos de la limite de zone de ferme.Management des ressources de la production (MRP2) • Le disponible prévisionnel (DP) est le stock réel auquel on retranche le stock de sécurité. la valeur du stock de sécurité. normalement. et correspond donc à la tête du calcul des besoins. • Les ordres du PDP. d’ordres proposés automatiquement par le système. avec décalage dû au délai. C’est notamment le moyen d’expression du système informatique à l’intérieur de la zone ferme où toute modification est réservée au gestionnaire. au-delà. • La ligne Message alertera le gestionnaire de toute anomalie. © Éditions d’Organisation 235 . pour lesquels la ligne « date de fin » traduit une quantité disponible en début de période. mais il en reste encore. • Le disponible à vendre (DAV) qui donne le nombre de produits disponibles à la vente sans modifier le PDP. • La ligne « début » des ordres du PDP indique la période du lancement. il s’agit d’ordres fermes avant cette limite et.

ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP) 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 100 Les paramètres de gestion figurent en tête.3 Exemple de PDP Le tableau 7. Rappelons-nous notamment l’existence d’ordres fermes dans la zone ferme. L = 100 . en soulignant les différences par rapport à un Calcul des besoins. DP0 = St – SS = 125 – 5 = 120 DP1 = DP0 – PV1 – CF1 = 120 – 5– 35 = 80 DP2 = DP1 – PV2 – CF2 = 80 – 20 – 20 = 40 DP3 = DP2 + PDP3 – PV3 – CF3 = 40 + 100 – 30 – 15 = 95 DP4 = DP3 – PV4 – CF4 = 95 – 40– 5 = 50 236 © Éditions d’Organisation . les prévisions initiales étaient de 40 mais 35 produits ont été commandés et on prévoit encore 5 commandes. D = 1 . Montrons le déroulement du calcul. par exemple. Le besoin commercial est donné sur les deux premières lignes.27 donne un exemple de PDP dont nous allons détailler le calcul. On remarquera que les commandes déjà enregistrées décroissent vers le futur et que les commandes consomment les prévisions : dans la période 1. SS = 5 .Gestion de production 4. Figure 7. c’est-à-dire d’ordres déjà placés précédemment par le gestionnaire (ici.27 – Exemple de PDP St = 125 . 100 produits sont prévus dans un ordre ferme avec date de début en période 2 pour date de fin en période 3).

© Éditions d’Organisation 237 . or. puis chaque fois qu’il y a une nouvelle ressource. en périodes 1.28 – Calcul du disponible à vendre (DAV) St = 125 . peut être vendu.3 et 6.Management des ressources de la production (MRP2) Si. ordre proposé PDP6 = 100 (avec début en 6 – D = 6 – 1 = 5) et DP6 = DP5 + PDP6 – PV6 = 3 + 100 – 50 = 53 etc.. le calcul est analogue à un calcul des besoins : DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3 DP6 = DP5 – PV6 = 3 – 50 < 0 donc. D = 1 . L = 100 . Une valeur est à donner en première période. au-delà de ZF. ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 70 100 78 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) Le DAV donne tout ce qui peut être encore promis à des clients.. dans une des périodes précédentes. donc un ordre en PDP Fin : ici. En période 1. le stock existant est de 125 (car tout le stock. le disponible prévisionnel était devenu négatif. Poursuivons le même exemple afin d’expliquer le calcul du disponible à vendre (tableau 7. SS = 5 . il y aurait eu un message avec proposition de solution de placer un ordre. y compris le stock de sécurité. Au contraire. mais pas d’ordre proposé car nous sommes dans la zone ferme. Figure 7. sinon à quoi servirait le stock de sécurité ?) . tout ce qui est déjà promis à des clients jusqu’à la prochaine ressource (période 3) est de 35 + 20.28).

Puis nous sommes passés au niveau des PDP et. Remarques Nous avons fixé ici des conventions simples pour illustrer. il faudrait l’ajouter au stock. C’est ce PDP validé qui constitue le programme de référence pour réaliser l’explosion du calcul des besoins. zone négociable (modification possible après vérification de disponibilité des composants et de la capacité) et zone libre. on ne doit tenir compte que des ressources PDP.Gestion de production DAV1 = St – CF1 – CF2 = 125 – 35– 20 = 70 Remarquons que. elles peuvent être au nombre de trois : zone gelée (modification exceptionnelle avec accord de la production). Nous avons également divisé l’horizon de planification en deux zones . DAV3 = PDP3 – CF3 – CF4 – CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78 DAV6 = PDP6 = 100 puisqu’il n’y a plus de commandes. la consommation des prévisions par les commandes. a priori.4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP Le plan industriel et commercial a été établi en volume de production de familles de produits avant d’être validé par un calcul global de charge. 4. là encore. 238 © Éditions d’Organisation . tout d’abord. s’il existait un ordre au PDP (ordre lancé figurant en PDP date de fin). un calcul de charges globales est effectué à partir de critères qui seront plus fins que ceux du PIC puisque étant caractéristiques de produits au lieu d’une famille. Pour les périodes autres que la première. les ordres de fabrication de produits finis ont été placés sans regarder. car tout le disponible prévisionnel a pu être vendu (il est inclus dans le DAV précédent). pour s’assurer du réalisme du PDP avant de le valider. les conséquences en termes de charge. Dans le même esprit que celui du PIC.

4. En mettant en place des indicateurs simples.Management des ressources de la production (MRP2) 4. il est alors possible de les calculer en détail. Au niveau du calcul des besoins nets. car elle conduirait à un problème lors de l’exécution. « Calcul global de charge au niveau du PIC »).. on pourra suivre cette réalisation et en déduire le réalisme de la planification à moyen terme et.4. il est nécessaire de calculer les charges afin de les comparer aux capacités disponibles. Par ailleurs. le PDP est validé par un calcul des charges (§ 4. un groupe de machines. « Calcul des charges globales et réalisme du PDP »). 5. Le but en est de détecter toute surcharge dès la planification. l’échéancier des charges de chaque centre de charge de l’entreprise. de façon précise. Ensuite. L’exercice de synthèse présenté en fin de chapitre aborde notamment cet aspect. il importe que les ordres mis au PDP fournissent à la date attendue les quantités prévues.5 La mesure des performances du PDP En décrivant les fonctions du PDP. Ainsi. Rappelons qu’un centre de charge peut être une machine. c’est-à-dire qu’il traduisait en termes de produits finis le plan industriel de la famille de produits. chacun relatif à un produit Ai. en chercher les causes afin d’y remédier. De plus. pour la même raison. le calcul des charges détaillées a pour objectif de déterminer. le PDP étant l’échéancier des quantités de produits finis destinés à satisfaire nos clients. un atelier. un opérateur. de même. Il est alors bien évident qu’il doit y avoir cohérence entre le PIC A et l’ensemble des PDP Ai. nous avons dit qu’il concrétisait le plan industriel et commercial. Soyons plus clair encore : si une famille A comprend n produits finis Ai.. Les charges détaillées Le réalisme du PIC est vérifié par un calcul des charges globales permettant de les comparer aux capacités globales (§ 3. © Éditions d’Organisation 239 . en cas de problème. cela signifie que le PIC de la famille A est éclaté en n PDP.

on connaît la quantité de l’article et la date de fin de l’ordre.29). Il est donc aisé d’affecter les opérations exécutées sur chaque centre de charge dans la période concernée et d’effectuer le calcul de la charge résultante : Temps Prépa + Temps Exéc.5 + 0.30).29 Charge d’un ordre de fabrication sur un centre de charge Temps de changement de série : 0.01 × 200 = 2. Pour chaque ordre i.30 – Charge totale sur un centre de charge Période 8 Ordre de fabrication OF 257 OF 278 OF 327 OF 352 TOTAL Centre de charge EX002 Opération 20 30 20 40 Charge (h) 18 12 25 11 66 L’échéancier des charges est souvent représenté sous la forme d’un profil de charge (figure 7.5 h La charge du centre j sera la somme des charges apportées par tous les ordres i exécutés dans la période considérée (figure 7. Figure 7. × Nombre (figure 7. ordres planifiés fermes et ordres proposés. 240 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Pour être efficace.31).5 h Temps unitaire d’exécution Nombre d’articles à produire : 0. La gamme associée donne l’échéancement des opérations avec.01 h : 200 Charge induite : 0. Figure 7. le Calcul des charges détaillées doit porter sur tous les ordres qui vont apporter une charge : ordres lancés (par les opérations non encore exécutées). pour chaque opération. le centre de charge j concerné. les temps de changement de série ou préparation et le temps unitaire d’exécution.

31 – Profil de charge d’un centre de charge Périodes 7 8 9 10 11 12 13 14 Capacité (h) 120 120 80 120 120 120 80 120 Charge (h) 90 108 105 95 120 145 90 85 Charge/capacité (%) 75 90 130 79 100 120 112 70 100 % Pour cette représentation. Remarquons que la solution industrielle à ces problèmes devra gérer. et quelques actions sur la charge : avancer certains ordres. soustraitance. © Éditions d’Organisation 241 . d’autre part. et toute solution intermédiaire est envisageable. retarder certaines opérations (retard récupérable sur des temps d’attente). d’une part. machine supplémentaire. des aspects économiques de coût. Voici quelques actions sur la capacité : machine de remplacement. les solutions opposées s’appliqueront. fractionner des ordres. En cas de surcharge. Quant à la capacité.. deux solutions extrêmes consistent à augmenter la capacité ou réduire la charge. Le profil de charge est une représentation très visuelle qui permet de mettre clairement en évidence les périodes de surcharge et de souscharge.31 ou horizontal comme dans l’exemple de synthèse décrit en fin de chapitre.. Dans le cas de sous-charge.. Le diagramme illustre les rapports charge/capacité de chaque période et repère les écarts à la ligne charge = 100 % (capacité). Le schéma peut être dessiné avec l’axe des temps vertical comme sur la figure 7. heures supplémentaires.. elle provient du fichier des centres de charge avec le calendrier associé (voir chapitre 6). équipe de week-end. Il est alors aisé d’anticiper les problèmes et de prendre les mesures appropriées pour lisser la charge en respectant les dates de besoin. la charge de chaque période est calculée comme indiqué précédemment.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. les contraintes du service client et de respect de la date de besoin et. transfert de personnel d’un autre atelier.

jusqu’à la sortie des produits de l’atelier vers le magasin de stockage des « produits finis ». les ordres de fabrication (OF) vont évoluer selon leur état : ordre proposé..1 Définition La planification à trois niveaux successifs (PIC. l’outillage (équipements et appareils spéciaux pour préparer et exécuter les opérations). dans cette activité. jusqu’à l’état ordre fermé. minimiser les stocks. les machines (capacités disponibles pour absorber la charge) et les matériaux (stocks pour réaliser les OF). 242 © Éditions d’Organisation . Les ressources pilotées sont les suivantes : le personnel (heures supplémentaires. les machines. ou en cours). respectivement validés par les calculs de charges. les stocks et les mouvements physiques (des matières premières aux produits finis) pour exécuter le PDP. améliorer l’efficacité (productivité). a conduit à des ordres proposés.. emploi à temps partiel. diminuer les en-cours et améliorer le service client. ordre lancé (ou ouvert. contrôler les priorités. c’est-à-dire les transmettre à l’atelier pour réalisation. PDP et calcul des besoins). Nous appellerons pilotage des activités de production (PAP) l’activité destinée à piloter l’exécution qui a été planifiée dans la partie supérieure de MRP2. Le but de la gestion d’atelier est d’aider celui-ci à livrer les bons ordres de fabrication à la bonne date et notamment d’agir pour rendre disponible la capacité nécessaire. La gestion d’atelier 6. Le mot pilotage est choisi volontairement pour souligner l’interactivité par opposition au mot traditionnel de suivi de production qui semble ne représenter qu’une course après la réalité sans souhait d’intervenir ! Nous allons. Le gestionnaire va maintenant devoir en lancer l’exécution. Parallèlement à cette évolution physique des produits. transferts entre centres de charges. passer de la planification à l’évolution des produits dans l’entreprise.Gestion de production 6. multiples équipes. Le PAP cherche à optimiser la relation entre les hommes.).

Le tableau 7. Le point de départ du calcul est la date de fin de l’OF. disponibilité de la capacité et répartition de la charge). On remarquera que certaines ne font pas référence à une date de fin (nos 2. facile à interpréter. Une surcharge de planification d’un atelier n’est en aucun cas soluble par des priorités ! Le tableau 7.). 6. 3. la disponibilité des ressources (avec notamment les maintenances programmées) et toutes autres affectations influant sur l’atelier (arrêts programmés.2.Management des ressources de la production (MRP2) 6. © Éditions d’Organisation 243 .. Soulignons immédiatement qu’une règle de priorité doit être simple. transferts de main-d’œuvre. Il prend en compte des informations issues des données techniques : gammes (temps de changement de série et temps d’exécution) et centres de charge (temps d’attente moyen devant le centre et temps de transit entre centres).32 rappelle quelques règles simples et bien connues déjà évoquées dans la gestion par la méthode Gantt.2 Activités lors de l’exécution Le PAP recouvre cinq principales activités lors de l’exécution. et surtout qu’elle n’est pas un substitut à la répartition des charges. Elle est fondée sur une règle de priorité.33 donne un exemple d’utilisation de ces règles. en accord avec la planification. Une liste de priorités donne la séquence des ordres à exécuter. 4) et que chacune avantage certains OF aux dépens des autres.2 Programmation détaillée Elle donne le séquencement des ordres (liste de lancement et allocation des ressources)..2. Le jalonnement des opérations détermine les dates de début et de fin de chacune des opérations nécessaires à l’exécution d’un ordre de fabrication (OF). 6.1 Vérification et lancement Ce sont les activités à mener avant de lancer l’ordre à l’atelier (documentation de l’ordre pour sa réalisation et son suivi. disponibilité des composants et matières premières nécessaires.

FIFO .Gestion de production Figure 7. 2. 4.33 – Exemple d’utilisation des règles de priorité Nous sommes le jour 50 devant le poste T907 et on dispose des informations indiquées ci-après.32 – Quelques règles de priorité des OF N˚ 1 2 3 4 5 6 Règle date de fin la plus proche FIFO (first in first out) LIFO (last in first out) marge minimale marge moyenne par opération minimale rapport critique (ratio critique) Explication date fin– date actuelle priorité dans l’ordre d’arrivée priorité au dernier arrivé (temps restant – temps opératoires restants) minimal marge /nombre d’opérations minimale temps restant /travail restant minimal Exemple Figure 7. date de fin la plus proche . 3. plus court temps d’exécution . Quelle sera la séquence de passage sur le poste si on suit les règles de priorité ? 1. rapport critique ? N° OF 101 127 243 204 125 Jour d’arrivée 42 45 44 49 50 Temps d’exécution (h) 5 3 2 4 1 Date de fin Travail restant (j) 56 53 51 52 55 4 3 2 3 2 244 © Éditions d’Organisation .

2. d’un chevauchement d’opérations.34).. additions d’ordres. Pour l’atelier. le © Éditions d’Organisation 245 . temps réalisés. De la planification peuvent provenir des annulations d’ordres. Le suivi est plus ou moins fin : il peut intéresser chaque opération ou au contraire ne contrôler que certains points de passage.2.5 0. 243 – 204 – 127 – 125 – 101 3. en reprise.Management des ressources de la production (MRP2) Réponses 1. Si l’écart entre le programme prévu et sa réalisation est trop important.5 1. partiellement terminé. 6. 101 – 243 – 127 – 204 – 125 2... quantité réalisée.5 donc liste de priorité : 243 – 204 – 127 – 101 – 125 On remarquera que l’OF 243. 6. (figure 7. le plus prioritaire. ne sera pas terminé à la date de fin prévue puisque le travail restant est supérieur au temps restant. L’évolution vers la Production au plus juste en raccourcissant les délais permet de simplifier le suivi et le CIM (Computer Integrated Manufacturing) conduit à automatiser la prise d’information. il s’agit d’un ajustement de capacité. de sous-traitance. de l’utilisation d’un poste de remplacement. une action corrective.. N° OF Temps restant Travail restant 101 56 – 50 = 6 4 127 53 – 50 = 3 3 243 51 – 50 = 1 2 204 52 – 50 = 2 3 125 55 – 50 = 5 2 Rapport critique 1. 125 – 243 – 127 – 204 – 101 4.3 Suivi de production Le suivi de production a pour objectif de déterminer le niveau d’avancement des OF lancés : OF non encore démarré.4 Contrôle et rétroaction Il existe un flux bidirectionnel entre le système de planification et le système d’exécution (atelier). de l’éclatement d’un ordre ou d’une opération.0 0.7 2. rebutée. terminé.

Elle a deux objectifs : libérer l’atelier de sa responsabilité au sujet de l’ordre et donner les informations finales concernant cet ordre.Gestion de production retour vers la planification pourra se faire sous la forme d’un rapport d’exception qui permettra au gestionnaire de production de prendre des décisions importantes comme un changement de date de fin..2. une modification de la quantité de l’ordre ou même une annulation d’ordre.5 Fermeture de l’ordre C’est la dernière activité du pilotage des activités de production. c’est le moment d’effectuer le bilan des produits classés bons. Notamment. 246 © Éditions d’Organisation .34 – Techniques de réduction des délais Déroulement du temps 1 2 3 4 5 6 7 Opérations 1 Ordre normal 2 3 1 Éclatement d’ordre 2 3 2 3 1 Éclatement d’opération 1 2 3 1 Chevauchement 2 3 6. et elle est importante.. rebutés ou à reprendre (récupération). sans toutefois oublier la date de besoin et la satisfaction du client ! Figure 7.

© Éditions d’Organisation 247 . 6. PDP et calcul des besoins nets validés.35 résume de quelle manière le PAP acquiert les informations fondamentales nécessaires. Figure 7.35 Les informations du pilotage des activités de la production Calcul des besoins Quoi ? Quand ? Combien ? Où ? Comment ? code article date de fin quantité fichier centres de charge fichier gamme Autres sources 6. selon le cas. par un calcul de charges globales ou détaillées) .3.3. • réaliste (c’est-à-dire réalisable avec les ressources disponibles). • formel (c’est-à-dire que le système de planification doit être la seule entrée dans le PAP) .3 Conditions de bon fonctionnement Soulignons maintenant les conditions de bon fonctionnement du PAP que nous allons répartir en cinq points. on déterminera à ce niveau la priorité des opérations et non celle des ordres (celle-ci provenant des dates de fin du calcul des besoins).2 Qualités du système de planification Il doit présenter les quatre qualités suivantes : • être complet et intégré (planification à trois niveaux décrite précédemment avec PIC. • valide (c’est-à-dire conforme aux objectifs programmés) . Il s’agit enfin de gérer les ressources de l’atelier et non pas de les acquérir (un achat de machine ou une embauche de personnel ne se décide pas à ce niveau !).1 Principes de base L’exécution doit être réalisée selon la planification établie . Le tableau 7.Management des ressources de la production (MRP2) 6.

quantité de l’ordre.3 La base de données Elle peut être centralisée ou répartie. Lorsqu’un retard est prévisible ou constaté au niveau de l’atelier. mais elle doit être unique.. 6.5 Le suivi des flux Le suivi des flux de charge est relativement méconnu en France. Il constitue pourtant une aide précieuse au pilotage de la production... les rebuts excessifs. temps. conduisant au calcul des priorités. Un indicateur simple permet de mesurer cette performance : Nombre d’OF avec date de fin dans la période et terminés dans la période ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Nombre total d’OF avec date de fin dans la période Une fonction souvent mal remplie est le retour d’information depuis l’atelier. cette mesure indiquera si les engagements sont tenus ou si des actions correctives doivent être menées.3.. celui-ci doit avertir le gestionnaire ou l’atelier client de façon à pouvoir mesurer les conséquences de ce retard et prendre les mesures adéquates..). L’objectif de l’atelier est de respecter les dates de fin d’opérations ou d’OF.. Comme cela a été souligné dans le chapitre 6. induisant des délais.4 La mesure de performance Là comme ailleurs. Par exemple. et du PAP vers la planification circulent des informations sur les arrêts machines.4 L’interface L’interface entre le système de planification et le système de pilotage des activités de production doit être formelle...Gestion de production 6. 6. clairement définies (centres de charge. Les seules qui comptent pour le service client sont les dates de fin d’OF. gammes.3.) et surtout accessibles par le système du PAP.. 6. les données doivent être précises (nomenclatures > 98 %. date de début. de la planification (vers le PAP) proviennent date de besoin. Le principe en est très simple puisqu’il s’agit de mesurer et contrôler le 248 © Éditions d’Organisation . complètes (outillages..). stocks > 95 %.

entrées et sorties sont d’une part prévisionnelles. S2 et S-1) correspond au passé où les valeurs prévisionnelles et réelles sont connues. La figure 7. Ce pilotage est évidemment le plus utile pour un poste goulet. c’est-à-dire programmées. les réalisations sortent et le contenu de l’entonnoir représente le travail lancé mais en attente (figure 7. et d’autre part réelles.Management des ressources de la production (MRP2) flux physique qui passe à travers un centre de charge (ou un atelier) pour une période donnée. Chaque fois que l’en-cours se situe en dehors d’une fourchette prédéfinie. La partie droite au contraire ne correspond qu’à des prévisions. Figure 7.36).37 illustre un suivi de flux de charge. il faut agir sur la sortie (de la responsabilité de l’atelier) et /ou sur l’entrée (responsabilité du gestionnaire). La partie gauche du tableau (S-3. © Éditions d’Organisation 249 . c’est-à-dire constatées.36 – Principe du suivi de charge en atelier Entrées prévisionnelles : prévisions de lancement Entrées réelles : ordres lancés dans la période En-cours Sorties prévisionnelles : capacité disponible Sorties réelles : réalisation de l'atelier Dans la période considérée. Un centre de charge peut être représenté d’une manière schématique par un entonnoir : les ordres de fabrication entrent.

le gestionnaire lance moins de travail qu’habituellement sur ce centre. avant de retrouver la capacité normale de 80 h.Gestion de production Figure 7. voici un exemple simple. ce qui simplifiera le passage PIC-PDP. En revanche. 7. Pendant trois semaines. et il prévoit de retrouver un en-cours compris entre 50 et 70 h (objectif) dans deux semaines. mais ce n’est pas souvent le cas ! Les pré- 250 © Éditions d’Organisation .38 montre la préparation du PIC de la famille de produits A à la date du 2 mai. les sorties réelles sont en moyenne inférieures de 5 h par semaine. Exemple de synthèse Afin de bien comprendre l’enchaînement des niveaux de planification précédant l’exécution et la cohésion du système. afin de ne pas créer d’en-cours inutiles.37 – Exemple de suivi de flux de charge Centre de charge : XYZ Semaine Entrées prévisionnelles réelles prévisionnelles réelles prévisionnel réel 60 S–3 80 78 80 74 60 64 S–2 80 82 80 76 64 70 Unité : heures /semaine S–1 80 80 80 75 70 75 73 71 66 66 77 77 80 80 S 75 S+1 75 S+2 75 S+3 80 Sorties En-cours Objectif d’en-cours = 60 h ± 10 h Analyse du flux de charge Durant les trois semaines dernières. L’unité choisie est ici la quantité. L’atelier va remédier au problème pour retrouver son niveau normal de sortie : deux semaines transitoires à 77 h. 7. les entrées réelles ont été conformes aux prévisions (80 en moyenne).1 Plan industriel et commercial Le tableau 7. Les nombres figurant dans les divers tableaux du paragraphe sont en caractères gras quand il s’agit de réponses aux questions.

alors que les valeurs approuvées.Management des ressources de la production (MRP2) visions de ventes des six prochains mois sont mentionnées.1 Fév 1 400 800 – 600 67 – 100 – 1.4 Avril Mai Juin Juil Août Sept Oct 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 000 7 200 7 200 – 300 – 4. c’est-à-dire le 2 mai.4 Mars 800 800 0 67 – 100 – 1. calculées ou décidées lors de cette réunion sont en gras. pour cette famille. On souhaite définir le niveau de production induisant une charge constante qui permettra.38 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Stock Prévisionnel Réel Écart % objectif Fév Unité : quantité Mars Avril Mai Date : 2 mai Juin Juil Août Sept Oct 7 100 7 300 7 300 7 300 7 100 7 100 7 300 7 300 7 100 7 400 7 200 7 400 + 300 – 100 + 4. Les valeurs déjà connues au moment de la réunion du PIC. sont indiquées en texte normal. Figure 7.4 Mars + 100 + 1.2 Fév – 1.4 Avril 800 600 – 200 50 1 400 Objectif de stock : 1 200 1 000 Mai 600 Juin 800 Juil Août Sept Oct 1 000 1 000 1 000 1 200 © Éditions d’Organisation 251 . d’atteindre au mois d’octobre l’objectif normal de stock.

Le PDP du produit A1 sur un horizon de 8 semaines est représenté sur la figure 7. Les conventions décrites précédemment sont appliquées : les commandes « mangent » les prévisions de vente et le stock de sécurité est soustrait du stock pour obtenir le « disponible prévisionnel ». 7. le PIC est réaliste. la production mensuelle devrait être fixée à 43 800/6 = 7 300. il faut donc l’accroître de 600 pour atteindre l’objectif de 1200 fixé. On remarquera que les ordres fermes (dans la zone ferme de 4 semaines) étaient donnés avant de compléter le tableau (ils proviennent des ordres rendus fermes par le gestionnaire au cours des semaines antérieures). La charge induite devant être constante. Le calcul de stock donne alors les valeurs mentionnées.2 Charges globales au niveau du PIC L’atelier qui réalise l’assemblage des produits finis de la famille A dispose de 18 opérateurs. un ouvrier assemble en moyenne 105 produits par semaine.4 opérateurs. 252 © Éditions d’Organisation . La capacité mensuelle de cet atelier étant de 18. la production globale de ces six mois doit être de 43 200 + 600 = 43 800. Le total des prévisions de ventes pour les six prochains mois (mai à octobre) est de 43 200. Il faut donc établir 3 PDP. pour ces produits. Le gestionnaire a donc une double décomposition à effectuer : passer de la famille A à 3 produits finis et éclater le mois de mai en ses 4 semaines. 7.3 Programme directeur de production La famille A est composée de 3 produits finis A1. Pour satisfaire à l’augmentation de stock. le PIC est-il réaliste ? Un opérateur peut assembler en un mois 105 × 4 = 420 produits. La charge induite par le PIC en mai est de 7 300/420 = 17. un pour chaque produit fini. Sachant que.39. A2 et A3.Gestion de production Le stock actuel est 600. Le PIC est donc adopté. Supposons que la période du PDP soit la semaine alors que celle du PIC était le mois.

© Éditions d’Organisation 253 .4 Cohérence entre PIC et PDP Supposons maintenant que les trois PDP des produits finis A1. Figure 7. Étudions la cohérence entre le PIC de la famille A et les PDP des produits A1.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. L = × 150 . A2 et A3 de la famille A mois de mai semaine 18 PDP A1 (fin) PDP A2 (fin) PDP A3 (fin) 450 1 000 300 semaine 19 0 1 200 900 semaine 20 450 1 100 0 semaine 21 300 1 000 750 La quantité totale des produits Ai pour les 4 semaines de mai est de 7450. ZF = 4 18 Prévisions des ventes Commandes fermes Disponible prévisionnel 150 PDP (date de fin) Disponible à vendre PDP (date de début) 60 240 300 450 160 450 19 80 220 0 20 160 160 130 450 290 300 21 260 60 110 300 240 300 90 300 300 300 22 320 23 240 40 110 300 260 300 130 300 300 150 0 150 150 24 280 25 280 Message : Rendre ferme l’ordre de 300 A1 à lancer semaine 21 7.40 PDP des trois produits A1.39 – PDP de l’article A1 St = 170 . SS = 20 . L’écart entre PIC et PDP est de (7 450 – 7 300) /7 300 = 0. Un écart de 2 % est tout à fait acceptable (on tolère souvent 5 %). Ils sont donnés dans le tableau 7. D = 1 . A2 et A3 soient établis.02. A2 et A3 composant la famille A.40 pour le mois de mai.

42 illustre cette solution. Le tableau 7. Remarquons que la répartition 150 + 600 produits A3 au lieu des 750 prévus peut être faite sans lancer deux ordres différents mais simplement en lançant l’ordre de 750 en fin de semaine 20 ! Figure 7.41 – Étude du réalisme des PDP mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 0 17 semaine 21 4 10 5 19 Cherchons une modification de PDP permettant de régler le problème.Gestion de production 7. un opérateur réalise 75 produits par semaine s’ils sont de type A1.5 Charges globales au niveau des PDP Dans l’atelier d’assemblage. Les PDP établis au précédent § 7. La dernière ligne montre une surcharge due aux ordres à terminer en semaine 21 et une sous-charge en semaine 20.42 Lissage de la charge globale par modification du PDP A3 mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 1 18 semaine 21 4 10 4 18 254 © Éditions d’Organisation . On peut lisser la charge en assemblant 150 produits A3 pour la semaine 20 et 600 pour la semaine 21. 100 produits A2 et 150 produits A3.41 permet de calculer le nombre d’opérateurs nécessaires à la réalisation de ces PDP. Figure 7.4 sont-ils réalistes ? Le tableau 7.

Un message rappelle au gestionnaire le lancement à faire en début de première période. Les calculs effectués sont indiqués en gras.7 Calcul des charges détaillées La gamme de fabrication de l’article V55 est donnée dans le tableau 7. Elles sont spécifiques de A1. Figure 7. L = 1000 .43 – Calcul des besoins de l’article V55 St = 60 . Le lot en cours de fabrication cité est placé en semaine 19.43).44.6 Calcul des besoins nets L’article A1 est composé (entre autres) de 2 vis V55 spéciales fabriquées par l’entreprise. © Éditions d’Organisation 255 . 7. Développons le calcul des besoins nets pour V55 (tableau 7. Un lot de ces vis est actuellement en cours de fabrication et doit être terminé en début de semaine 19.42 (avec évidemment un coefficient 2 dû au lien de nomenclature). D = 2 18 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 60 Fin Début 1 000 1 000 60 19 900 1 000 160 560 960 360 760 1000 460 460 20 600 21 600 22 600 23 600 24 300 25 1 000 1 000 1 000 Message : Lancer 1 000 V55 La ligne des besoins bruts correspond à la ligne « PDP début » de la figure 7. Effectuons le calcul de la charge induite par le programme prévisionnel de production de cet article sur le centre de charge REC5.Management des ressources de la production (MRP2) 7.

44 – Gamme de l’article V55 No 10 20 30 40 Opération Décolletage Reprise 1 Reprise 2 Rectification Centre Temps de charge de préparation DEC1 REP3 REP2 REC5 5h 1h 2h 1h Temps unitaire d’exécution 0. Nous reportons sur le tableau 7.Gestion de production Figure 7.01 h 0. Ce tableau comporte également les différentes charges dues à d’autres articles (V47. L’ordre lancé prévu pour la semaine 19 et les ordres proposés ayant des dates de fin en périodes 20. Figure 7.02 h Décalage/ date de fin –2 –2 –1 –1 Chaque ordre porte sur une quantité de 1 000.03 h 0.45 – Charge sur le centre de charge REC5 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 10 5 8 23 15 8 44 21 22 21 10 5 8 23 23 256 © Éditions d’Organisation .05 h 0. V13 et V98) sur le même centre de charge. 19.02 × 1 000 = 21 h Le jalonnement des opérations pour l’article V55 indique que les opérations 10 et 20 s’effectuent dans la semaine de lancement (décalage – 2 par rapport à la date de fin alors que le délai est de 2) alors que les opérations 30 et 40 s’effectuent dans la semaine suivante (décalage – 1).45 les charges que nous venons de calculer pour V55. 20 et 22. 21 et 23 induiront donc une charge de 21 h en périodes 18. Nous calculons ensuite la charge totale sur REC5. La charge induite par un ordre occupe le centre de charge REC5 pendant : 1 + 0.

02 = 250 articles V55. Nous pouvons par exemple scinder l’OF de 1 000 V55 initialement proposé en deux OF : un OF de 250 à lancer en semaine 20 (après vérification de la disponibilité des articles composants !) et un OF de 750 à lancer comme l’OF initial en semaine 21. Figure 7. Traçons le profil de charge du centre REC5.02 × 750 = 16 h en semaine 22 (5 h 257 © Éditions d’Organisation .5 %. Le profil de charge est réalisé sur la figure 7.46 – Profil de charge du centre de charge REC5 Charge/capacité Charge/capacité (h) (h) 40 39 40 39 30 30 20 20 10 10 Capacité démontrée Capacité démontrée 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 Semaines Semaines Nous constatons une surcharge de 44 – 39 = 5 h en semaine 22 et une disponibilité de capacité en semaine 21 de 39 – 23 = 16 h. On remarquera que l’OF de 750 induira une charge de 1 + 0.Management des ressources de la production (MRP2) Supposons que le centre de charge REC5 ait une capacité théorique de 40 h par semaine et un taux d’utilisation de 97.46. La solution qui vient immédiatement à l’esprit est de déplacer cette charge de la semaine 22 vers la semaine 21. La capacité démontrée de REC5 est de : 40 × 0.975 = 39 h par semaine. Cette charge correspond à la fabrication de 5/0.

nous avons présenté les divers niveaux de planification et de gestion d’atelier constituant le management des ressources de la production. Figure 7. pour appliquer cette solution. Régulation de MRP2 Dans ce chapitre. il y a donc du point de vue économique un surcoût.Gestion de production de moins comme attendu) et que l’OF de 250 induira une charge de 1 + 0. Pour y pourvoir le système comporte trois boucles fonctionnelles de régulation schématisées sur la figure 7.47. Nous avons notamment montré leur enchaînement depuis le domaine stratégique jusqu’à celui de l’atelier.47 – Charge sur le centre de charge REC5 après lissage 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 21 6 10 5 8 29 15 8 39 22 16 10 5 8 23 23 Remarquons que. Cette solution est illustrée sur le tableau 7. la solution adoptée a l’inconvénient de créer deux OF : nous avons comptabilisé deux changements de série . 8. La solution simple et économique est de ne pas remplacer l’OF initial de 1 000 par deux OF. ce qui permet de déplacer la surcharge sans modifier les coûts. mais simplement de lancer l’OF de 1 000 le dernier jour de la semaine 21. Par ailleurs. Nous avons à plusieurs reprises souligné la nécessité d’un réalisme dans la mise en œuvre à tous les niveaux.48 et décrites ci-après. Cet exemple illustre bien notre exposé sur MRP2 et permet de comprendre comment sa cohérence est établie de niveau à niveau. il faut préalablement vérifier que la matière composant V55 sera disponible au bon moment.02 × 250 = 6 h en semaine 21. 258 © Éditions d’Organisation .

Figure 7. d’une part.48 – Schéma de MRP2 avec les boucles de régulation Plan stratégique Plan industriel et commercial Plan industriel et commercial Programme directeur de production Calcul des besoins nets Calcul des charges détaillées non Plan industriel et commercial Réaliste ? oui Suivi et contrôle du flux des charges Priorité et contrôle d'exécution © Éditions d’Organisation 259 . Elle est double et relie les résultats de la planification des capacités aux deux niveaux constitués par le calcul des besoins nets et le programme directeur de production. • La troisième. le calcul des besoins. d’autre part. enfin. traite des priorités. • La deuxième suit les charges et capacités. Elle connecte le lancement des ordres à la planification des capacités par le suivi du flux des charges.Management des ressources de la production (MRP2) Parmi ces trois boucles : • La première concerne les délais. l’ordonnancement et le suivi à court terme et. Elle est située entre.

en passant par le programme directeur de la production vers le calcul des besoins nets. quant à elle. Que devient MRP2 dans l’optique de la production au plus juste ? Il est utopique de vouloir faire réagir toute l’industrie instantanément à la moindre demande du client final créant le besoin indépendant d’Orlicky. Il faut souligner l’évolution fondamentale de la méthode dans le cas d’une exécution au plus juste : la planification ne donne qu’une enveloppe estimée au niveau du PIC. maîtres dans l’art du juste-à-temps. puis affinée d’une manière plus solide à plus court terme dans les PDP. indispensable quelle que soit la typologie de vente (sur stock. On remarque le lien étroit et indispensable entre planification et exécution. estiment qu’il faudrait anticiper à dix ans. nous retombons sur les incontournables prévisions commerciales permettant une planification des ressources de l’entreprise en stocks. mais de nature différente selon le cas. mais seulement tirée par l’aval. main-d’œuvre avec évaluation des charges et des capacités. Quelle que soit la typologie de vente de l’entreprise. avec détail de plus en plus fin depuis le plan industriel et commercial. Cette méthode comprend trois niveaux de planification. assemblage à la commande ou production à la commande) de l’entreprise. Cette planification prépare l’exécution. Évidemment. Les Japonais. conduisant à une exécution ainsi facilitée. Il faut surtout s’attacher à une bonne planification de « tête » (PIC puis PDP). mais que devant la difficulté ils se contentent d’évaluer jusqu’à cinq ans. L’exécution. n’est plus réalisée sur la base d’une programmation poussée par la planification. réaliste. La planification est fondée sur une prévision de la demande. Nous avons également mentionné la régulation par des boucles de rétroaction. L’évaluation des besoins est à tous les niveaux calculée à capacité infinie mais doit toujours être validée par un calcul de charge. pour bénéficier d’un calcul des besoins utile. il s’agit ici de la « tête » de MRP2 (PIC) et à plus court terme du programme directeur de production. machines.Gestion de production 9. 260 © Éditions d’Organisation . Conclusions Le management des ressources de la production est donc une méthode de planification de l’ensemble des ressources d’une entreprise industrielle. ainsi que le besoin de flexibilité permettant de réagir en temps réel.

évoqué l’évolution vers l’excellence en citant l’approche juste-à-temps et Lean Production que nous développerons au chapitre 10. méthode de gestion d’atelier qu’il ne faut pas confondre avec le JAT lui-même. Nous allons dès le prochain chapitre présenter la méthode la plus connue du JAT. © Éditions d’Organisation 261 . dans le dernier paragraphe. la méthode Kanban. Nous avons.Management des ressources de la production (MRP2) Ce chapitre nous a permis de développer la base d’une planification solide de la production.

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malgré cette simplicité. enseigne. il requiert un certain nombre de conditions pour être mis en place efficacement. 263 .Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1. La méthode Kanban. le Kanban occupe une place toute particulière par le compromis idéal qu’il offre du fait de la simplicité de son concept et de son efficacité. quant à elle. Introduction Parmi les différents outils de la gestion de la production des systèmes industriels. Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette. Cependant. a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.

C’est en cette période que M. • au moment où il est demandé (ni avant ni après) . Le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients.. on plaçait à nouveau l’étiquette sur la boîte. Il fallait donc trouver un système d’information qui fasse remonter rapidement les besoins de l’aval vers l’amont. et. et ainsi de suite.Gestion de production Elle s’est développée au Japon après la Seconde Guerre mondiale. le soir. Lorsque la commande arrivait. dès 1958. Dans un atelier de production. la planification par exemple. cela se traduit par le fait qu’un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval. il suffisait de passer une commande de chaque étiquette pour recompléter le stock. Comme nous le montrerons par la suite. On trouvait un système relativement similaire en Europe dans les pharmacies pour permettre le complètement automatique des stocks. Ohno constate que « les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction » et cherche le moyen qui permette de produire : • le produit demandé.. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company et. Chaque fois qu’une boîte était vendue. Sur chaque boîte de médicament. Ce système existe et porte le nom de méthode Kanban. • dans la quantité demandée (ni plus ni moins). on plaçait l’étiquette dans un récipient. on plaçait une petite étiquette. et pas un autre . le Kanban est avant tout un système d’information et une méthode d’organisation et de gestion de l’atelier qui n’intègre en aucun cas des éléments de gestion industrielle globale. Les étiquettes commandées étaient alors placées dans un récipient en attente de réception. 264 © Éditions d’Organisation . certaines lignes de production de Toyota MC ont parfaitement bien fonctionné en Kanban. Elle a été élaborée par M.

C’est un peu le principe se lequel repose le Kanban. mais il ne faut pas se méprendre : les conditions de réussite de la mise en œuvre du Kanban spécifique comme du Kanban générique sont nombreuses et difficiles.1 Description d’un système Kanban spécifique Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés les uns à la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à droite en passant sur un poste puis sur l’autre. © Éditions d’Organisation 265 .1) Figure 8. La méthode du Kanban spécifique Elle est excessivement simple aussi bien de fonctionnement que de compréhension. Nous allons décrire dans ce chapitre les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : le Kanban spécifique.. 2. (figure 8..La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Ce système très simple permettait de savoir ce qu’il fallait commander (les étiquettes du premier récipient) et ce qui était en attente de livraison (les étiquettes contenues dans le second récipient) sans aucune écriture ni enregistrement.2). 2.1 – Ligne de production POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 On peut dire de manière simple que la méthode Kanban spécifique va consister à superposer au flux physique de produits un flux inverse d’informations (figure 8. le CONWIP et le Kanban générique.

266 © Éditions d’Organisation . Chaque fois qu’il utilise un container de pièces. Cette étiquette constitue pour le poste no 1 un ordre de fabrication d’un container de pièces.2 – Flux des Kanban Flux des Kanban Flux des Kanban POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 Dans le détail. il attache à celui-ci le Kanban.3.Gestion de production Figure 8.3 – Circulation des étiquettes Kanban POSTE 1 Containers avec Kanban POSTE 2 K K K K Étiquette Kanban K • Le poste no 2 consomme des pièces usinées par le poste no 1. circule un nombre défini de Kanban (donc de containers). il détache de celui-ci une étiquette appelée Kanban qu’il renvoie au poste n o 1. on peut observer la situation illustrée sur la figure 8. Le container est alors acheminé vers le poste no 2. Figure 8. • Entre deux postes de travail. si l’on observe ce qui se passe entre deux postes de travail consécutifs. • Quand le poste no 1 a terminé la fabrication du container.

Le poste no 2 est donc très bien approvisionné et le poste no 1 ne doit pas produire ! La règle de gestion au niveau d’un poste est donc simple : Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste. Sinon. il faut commencer par standardiser les produits qui passent entre le fournisseur et le client (travail avec le bureau d’études) et descendre à moins de dix composants différents. cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des containers en attente de consommation devant le poste no 2. je produis .2 La gestion des priorités en Kanban spécifique On peut remarquer qu’un poste amont fournisseur réalise la plupart du temps plusieurs types de produits pour le ou les postes aval clients. il ne doit pas en fabriquer plus de dix différents car. il n’y en a pas.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Les Kanban sont donc : • soit attachés à des containers en attente d’utilisation devant le poste no 2 . Si on souhaite mettre en Kanban spécifique ce type de situation. Un Kanban particulier ne circule qu’entre deux postes de travail. On dit qu’en général. je ne dois pas produire ! Les mises en fabrication de l’amont sont donc directement pilotées par les besoins de l’aval : on fonctionne en flux tiré. 2. © Éditions d’Organisation 267 . • soit sur un planning à Kanban au poste no 1 en attente d’usinage de pièces. on pourra appliquer la méthode du Kanban générique dont on parlera à la prochaine section 3. Il apparaît donc sur le Kanban l’adresse du poste amont et l’adresse du poste aval entre lesquels il circule. au-delà. cela devient ingérable. Le système que nous venons de décrire se reproduit entre tous les postes d’un même atelier. pris deux à deux. S’il n’y a pas de Kanban sur le planning du poste no 1.

• Référence C : 3 Kanban en circulation. il devra gérer correctement ses priorités. pour différentes raisons. Quand le planning Kanban d’un poste de travail comporte plusieurs types de Kanban. • Référence B : 5 Kanban en circulation.4 – Planning sans priorité A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C 268 © Éditions d’Organisation . Supposons qu’un poste de travail fabrique 3 types de pièces : • Référence A : 8 Kanban en circulation. il est préférable de rester dans un système de gestion de la ligne de production par ordres de fabrication. Figure 8. le Kanban ne doit pas être appliqué . l’opérateur du poste ne doit donc pas produire ! Cas no 2 : le planning a la physionomie de la figure 8.4.Gestion de production Si. le principal problème de l’opérateur consiste à choisir le type de pièces à fabriquer en priorité. Cas no 1 : il n’y a aucun Kanban sur le planning . Pour que le poste fournisseur puisse répondre correctement aux besoins de son ou ses clients. on n’y parvient pas.

cette démarche n’est possible que si le temps de changement de série sur le poste fournisseur est très court. il est nécessaire de faire apparaître sur le planning des index indiquant le total de chaque type de Kanban (figure 8. attention. ce qui posera évidemment des problèmes de réactivité.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le nombre de Kanban étant identique pour chaque produit. Sinon. De même. on a 8 Kanban en circulation et qu’on en a trois sur le planning.5). © Éditions d’Organisation 269 . mais permettra de « rentabiliser » les réglages ! Cela correspond à la notion de taille de lot minimale. Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C. on choisira de produire par lot de 2 ou 3 ou davantage de Kanban. On tiendra ce raisonnement chaque fois qu’on voudra usiner un container de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité stockée est la plus faible. Mais. il y a donc 5 containers de pièces A stockées. on sait que pour la pièce A. telle qu’on peut l’observer en gestion des stocks traditionnelle. Pour que l’opérateur puisse tenir ce type de raisonnement. Si par contre. les temps de réglage vont terriblement perturber la production. on ne produira plus des pièces mais des réglages ! Si le temps de réglage est important sur le poste fournisseur. il est quasiment impossible de définir une priorité. on a 5 – 3 = 2 containers de pièces B stockées et 3 – 3 = 0 container de pièces C stockées.

5 Planning avec priorité déterminée par l’index total des Kanban Index total des Kanban A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Afin d’éviter des ruptures au niveau du flux de production (en cas de panne par exemple). Le principe de fonctionnement de ce système est le même que celui décrit précédemment. on peut décider de conserver un stock minimal de containers de pièces. On utilisera alors un deuxième index qui définit une zone d’alerte au-delà de laquelle il faut lancer la production. mais en utilisant les index d’alerte au lieu des index du total des Kanban pour définir la gestion des priorités (figure 8.Gestion de production Figure 8.6). 270 © Éditions d’Organisation .

6 Planning avec priorité déterminée par les deux index : total des Kanban et zone d’alerte Index total des Kanban Index zone d'alerte A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Ce système se traduit par l’existence de stocks de sécurité qui sont là pour absorber les aléas divers qui peuvent se produire sur les postes de travail. Le système Kanban se rapproche donc de la méthode de gestion des stocks à point de commande. cela donne : • stock de sécurité de A = 2 containers . • stock de sécurité de B = 3 containers . On choisira dans notre exemple de lancer la production des pièces dont la colonne de Kanban est la plus proche de l’index zone d’alerte. c’està-dire C. Dans notre exemple. La différence réside surtout dans le délai de production matérialisé par l’index d’alerte.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. • stock de sécurité de C = 1 container. Dans une situation tradi- © Éditions d’Organisation 271 .

• l’adresse ou référence du poste amont fournisseur . celui-ci représente souvent plusieurs semaines de production. La couleur de la balle représente la référence ainsi que le nombre de pièces à fabriquer. Ces informations varient beaucoup selon les entreprises. On peut donc passer d’une couleur à l’autre. l’index d’alerte ne représente que quelques heures. première balle traitée. et donc la quantité à produire . a remplacé les étiquettes Kanban par des balles de tennis de table colorées qui sont renvoyées très rapidement du poste client au poste fournisseur par des tuyaux à air comprimé.3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques Le Kanban n’est autre que l’étiquette attachée à un container. • la capacité du container. nombre d’entreprises dotées de lignes de production appliquent les principes du Kanban sans étiquette. 2. mais l’on retrouve des informations indispensables minimales sur tous les Kanban : • la référence de la pièce fabriquée . Un certain nombre d’informations sont précisées sur un Kanban. 2. par exemple. En Kanban. La gestion des priorités est extrêmement simple : première balle arrivée. et donc d’une référence de pièces à l’autre.4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements Bien des entreprises font preuve de beaucoup d’imagination et d’originalité en matière de création de lignes Kanban spécifiques. Aujourd’hui. Une entreprise. toutefois. Il se présente généralement sous la forme d’un rectangle de carton plastifié ou non de petite taille. sans difficulté. 272 © Éditions d’Organisation .Gestion de production tionnelle à point de commande. C’est possible car l’entreprise a des temps de réglage extrêmement courts. • l’adresse ou référence du poste aval client.

Si tous les emplacements sont pleins. Le nombre d’emplacements de chaque type est déterminé par le fonctionnement du système (voir § précédent. © Éditions d’Organisation 273 . situés géographiquement entre le poste fournisseur et son ou ses clients. Un emplacement accueille un container ou une caisse de produits. Cela consiste à remplacer les étiquettes Kanban par des emplacements matérialisés au sol. et C pour ses deux clients internes. Si un ou plusieurs emplacements est ou sont vide(s). B. Ce système a de nombreux avantages : • Il est très visuel.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique L’innovation la plus intéressante se situe cependant au niveau du Kanban spécifique par emplacements. il suffit de jeter un œil au niveau des emplacements pour savoir où l’on en est. • Il n’y a pas de manipulations d’étiquettes (puisqu’il n’y en a pas) . On ne risque pas non plus de les perdre. le fournisseur doit produire.7 nous montre un exemple d’application de ce principe. que l’on soit fournisseur ou client.7. le fournisseur ne doit pas produire.3). La figure 8. ce qui arrive parfois dans les entreprises. on ne risque donc pas d’oublier de les retourner à son fournisseur.7 – Exemple de Kanban à emplacements Poste client 1 A B C C B C B C Poste client 2 B Poste fournisseur Dans l’exemple de la figure 8. le poste fournisseur réalise 3 références de produits A. 2. Figure 8.

le stockage peut se faire sur des stockeurs dynamiques. pour des raisons de recherche de déplacement minimal. les clients ont tendance à utiliser les containers de pièces le plus proches d’eux. ce qui permet simplement une gestion FIFO (voir chapitre 5 – figure 5. ce qui signifie que les containers situés à proximité des postes fournisseurs. 274 © Éditions d’Organisation . premier utilisé). • Un seul emplacement de produits C est vide. il convient de réfléchir à des systèmes de plans inclinés munis de « rouleaux » de déplacements qui permettent aux containers de rouler jusqu’au point le plus proche des postes clients. on s’aperçoit que les emplacements vides se situent à proximité des postes clients.22). Si l’on observe un peu mieux la figure 8. premier utilisé) mais plutôt LIFO (Last In First Out : dernier arrivé. En effet. si la consommation varie. La priorité de production se situe donc au niveau du produit A.7. qui sont en général des stocks de sécurité. Ce n’est donc pas du tout une logique de type FIFO (First In First Out : premier arrivé. et les fournisseurs viennent positionner leurs productions au niveau de ces mêmes emplacements.Gestion de production Les emplacements sont matérialisés physiquement entre le poste fournisseur et les postes clients. il est plus facile de changer le nombre d’étiquettes en circulation que de modifier le nombre d’emplacements. Pour des produits plus légers. Il suffit de regarder les stocks pour observer qu’il y a : • Un seul container de produits A disponible et 5 emplacements vides. On remarquera que le Kanban spécifique par emplacement n’est pas aussi souple et flexible que le Kanban par étiquette. En effet. Cela peut se révéler problématique s’il s’agit de produits périssables. à corrosion rapide… Pour pallier ce type de problèmes. • Tous les emplacements de produits B sont pleins. étagères en plan incliné sur lesquelles glissent les containers jusqu’au point d’utilisation. ne sont que peu ou pas utilisés.

pour y parvenir. volume.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 2. On a coutume de dire que dans un container on doit trouver un nombre de pièces représentant moins d’un dixième de la consommation journalière. On tient compte du délai de production et du délai de consommation des produits.1 À propos de la taille d’un container Chaque container d’un même type de produits doit contenir le même nombre de produits conformes. en mettant beaucoup de Kanban au début.).5. ce que les Anglo-Saxons appellent le système one piece flow. puis en diminuant petit à petit le nombre jusqu’à ce que le flux casse. d’être amélioré en permanence. ce qui n’est pas facile ! 2. d’observer le fonctionnement du système dans différentes situations avant d’arrêter une décision. Il convient donc de tâtonner quelque temps. la taille doit permettre d’assurer la fluidité de la production.. On peut remarquer que cette décision ne sera que temporaire puisqu’un système Kanban se doit d’être évolutif. on doit fiabiliser presque totalement le système de fabrication. et cela permet de diminuer la taille des containers au fur et à mesure. Mais cette règle n’est pas obligatoire et ne s’adapte pas à toutes les situations.. Les améliorations apportées permettent au système d’être plus réactif et flexible. il n’existe pas de formule magique ! © Éditions d’Organisation 275 . Par ailleurs. Pour déterminer la taille d’un container. qui se traduit par une seule pièce dans le container. pour assurer une fluidité minimale.5. L’objectif est de parvenir à la situation optimale.5 Dimensionnement d’un système Kanban 2. Pour déterminer le nombre de Kanban. il faut tout d’abord tenir compte des caractéristiques du produit (poids.2 À propos du nombre de Kanban Les entreprises procèdent en général empiriquement. Mais. pas à pas.

Exemple Imaginons un poste de production fonctionnant en Kanban avec ses fournisseurs pour lesquels il réalise des produits de deux types A et B. Il peut tomber en panne et cela nécessite en moyenne une heure de remise en route à chaque fois (G = 150 pour A et 300 pour B).. C : le nombre de pièces contenues dans un container.. pannes. Nombre de Kanban pour A = (50 × 1 + (100 + 50))/100 = 2 Kanban 276 © Éditions d’Organisation . Le nombre de Kanban peut néanmoins être calculé grâce à la formule suivante : DL + G N = -----------------------C Où : D : représente la consommation moyenne de produits par les clients par unité de temps . Il requiert 2 heures à chaque réglage. ce qui correspond aux besoins des clients (D = 50 pour A et 100 pour B – L = 1).Gestion de production Le nombre de Kanban doit tout de même permettre de couvrir les aléas existant dans le système au moment où on met en place la méthode (réglages. non-qualité. L : le délai de mise à disposition des produits . Le poste fournisseur produit 50 produits de type A ou 100 produits de type B à chaque heure de production. G : le facteur de gestion : facteur de couverture contre les aléas et les changements de séries .). Les containers des produits A et B sont de 100 pièces. sinon le flux va casser en permanence et on ne produira que peu de pièces.

Shingo dans son ouvrage Maîtrise de la production et méthode Kanban. ainsi que le note S. dans son application et dans son évolution. on aura besoin de 50 pièces supplémentaires pour absorber les arrêts liés au temps de remise en route après une panne. c’est de se demander comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un nombre de Kanban minimum ? » La réponse à cette question comporte un certain nombre d’éléments. D’ailleurs. Cela signifie que. Ce qui compte.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le facteur de gestion G sera égal à 100 + 50 car on aura besoin de 100 pièces pour continuer à produire sur les postes clients pendant que le poste fournisseur effectue un réglage et. « la façon de déterminer le nombre de Kanban n’est pas le plus important. • la diminution du nombre de pièces non conformes . Le bon sens reste un élément essentiel dans la mise en place de ce type de méthode. Dans la formule de calcul du nombre de Kanban. le facteur G serait égal à 0 et le nombre de Kanban égal à 1. de la même manière. © Éditions d’Organisation 277 . Tous ces éléments vont permettre de diminuer considérablement le délai de mise à disposition des containers. • la suppression des stocks de sécurité que l’on garde généralement pour se protéger contre les aléas de production. le facteur de gestion sert à se protéger contre les aléas. si l’on parvenait à supprimer tous les aléas de la ligne et avec un temps de changement de série nul. Nombre de Kanban pour B = (100 × 1 + (200 + 100))/100 = 4 Kanban Attention. • la diminution des pannes machines . en particulier : • la diminution des temps nécessaires aux changements d’outils . la formule de calcul du nombre de Kanban doit être considérée avec beaucoup de prudence. On aurait alors une totale flexibilité du système de production et on pourrait changer de production très fréquemment (vision utopique). • la diminution des délais de production .

Grâce au Kanban générique. Le Kanban générique est une méthode plus aboutie permettant de faire un compromis entre l’approche CONWIP et le Kanban spécifique. La méthode CONWIP permet de résoudre ce problème. 3. on verra qu’elle n’est pas optimale s’il existe de grandes variations dans les capacités de certains postes. En effet.Gestion de production 3. si une ligne doit être capable de produire 50 types de produits différents. 278 © Éditions d’Organisation . La méthode Kanban générique et CONWIP La méthode CONWIP et le Kanban générique ont été créés pour pallier une insuffisance importante du Kanban spécifique : un nombre de produits et de composants réduits. le système Kanban classique va générer des en-cours très importants entre les postes puisque les 50 produits devront être représentés. Cependant. on pourra gérer en Kanban autant de produits qu’on le souhaite ou presque… La méthode CONWIP (Constant Work In Process) est apparue comme étant une amélioration du Kanban dans le cas d’une ligne de production de produits très différents.1 La méthode CONWIP La figure 8.8 illustre la différence de circulation des flux physiques et des flux d’informations dans un Kanban spécifique et dans la méthode CONWIP.

Or. l’information du changement de demande étant disponible sur le poste aval.8. Supposons que cette ligne de production fabrique 5 types de produits A. un Kanban est envoyé directement au poste P1 pour produire l’article E. qui sera ensuite poussé vers le poste P3 sans que cela ne nécessite d’en-cours. il faudra un certain temps pour remonter l’information de la consommation du produit B avant que le poste P1 ne commence à s’adapter à la nouvelle commande. Comme on était en train de consommer du produit A.8). © Éditions d’Organisation 279 .La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. B. La demande actuelle concerne surtout des produits A. brusquement. Avec le système CONWIP. Le Kanban va très bien gérer cette situation en remontant poste à poste l’information de la consommation d’un produit A. la demande de l’aval bascule vers le produit B. E. Avec le Kanban spécifique. il faudrait maintenir à chaque en-cours un minimum de produit E pour pouvoir remonter l’information de la consommation de ce produit. C. le flux est tiré par l’aval. lorsqu’une demande de produit E est formulée. Supposons maintenant que. – Kanban spécifique et CONWIP P1 P2 P3 Kanban spécifique P1 P2 P3 CONWIP Dans l’approche du Kanban spécifique. D. Le poste P3 prélève dans l’en-cours P2 qui lui-même prélève dans l’encours P1 (figure 8. pourquoi ne pas répercuter au plus vite cette information ? Un autre problème se pose avec le produit E qui n’est demandé que très rarement.

déclenchera la fabrication en fonction des informations données par son programme client. Comme en Kanban spécifique. La méthode du Kanban générique que nous décrivons ci-après (§3. matérialisé par exemple par un programme directeur de production. En Kanban générique. lui. Considérons une ligne de production composée de plusieurs postes de production (figure 8.2 Description d’un système Kanban générique Le Kanban spécifique et le Kanban générique diffèrent principalement en ceci : En Kanban spécifique. Si une demande forte apparaît en aval.Gestion de production Le problème majeur de ce système est la gestion des capacités. Supposons que le poste P2 soit un poste goulet. Les rythmes de production différents entre P1 et P2 vont créer un en-cours important entre ces deux postes. on aura plusieurs étiquettes ou plusieurs emplacements entre chaque poste de la ligne. 3. on va générer de nombreux Kanban pour le poste P1.2) permet de gérer efficacement tous ces problèmes. qui va nous dire quelle référence produire. Mais pour savoir ce qu’il doit produire. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et nous dit quelle référence produire. Comme en Kanban spécifique. il regardera en amont et fera passer le premier produit arrivé antérieurement sur son poste. c’est l’étiquette ou l’emplacement vide qui déclenchera l’ordre de produire pour le poste. ce qui est évidemment contraire au but recherché. Chaque poste fonctionnera ainsi en FIFO et ce jusqu’au premier poste qui. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et c’est tout !!! C’est le « programme client ».9). 280 © Éditions d’Organisation .

C. X. Un regard au niveau de son stock amont lui indique qu’il doit produire du A. B. Figure 8. Observons maintenant la ligne de production à l’instant t + 1 (figure 8. C. il peut donc produire. Livraison – plates-formes de distribution – ou clients © Éditions d’Organisation 281 . et c’est ce qu’il fait.9 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t) A Poste 1 D FIFO FIFO C Poste 2 D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K T Z X. B.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. H Ordinateur avec liste de priorité de production Livraison – plates-formes de distribution – ou clients Si l’on observe la ligne de production à l’instant t.10).10 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t + 1) C Poste 1 FIFO D Poste 2 A FIFO D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K Z T. que relève-t-on ? Le poste 2 a un emplacement vide. X.

Le Kanban générique peut donc s’appliquer en théorie à toute typologie de production que la variété soit petite ou grande. mais on verra plus tard que la conception du système est complexe. avec la règle du FIFO. Les stocks étant limités par les étiquettes ou les emplacements entre les postes. que la répétitivité soit petite ou grande. et ce davantage encore qu’en Kanban spécifique.3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique Le Kanban générique permet tout d’abord de simplifier le pilotage de l’atelier. et ainsi de suite jusqu’au premier poste… On voit bien sur cet exemple que le Kanban générique est un système de pilotage par l’aval dans lequel les priorités de production sont données par le premier poste. C’est donc un système de gestion très simple. 282 © Éditions d’Organisation . mais il est doté d’un « programme client » informatique qui va lui indiquer les priorités de production (T dans l’exemple). il n’a donc pas de stock amont pour savoir ce qu’il doit produire. Le Kanban générique permet ensuite de mieux visualiser et clarifier les flux physiques. tout comme peut l’être également la circulation des composants et des sous-ensembles en stock. on peut mieux observer les flux de production.Gestion de production Le poste 2 a libéré un emplacement pour le poste 1 qui peut donc produire. un emplacement s’est libéré au niveau des produits finis. 3. Le poste 1 est le premier poste sur la ligne de production. En effet. les opérateurs n’ont plus qu’à être vigilants quant à la circulation des étiquettes ou l’apparition des emplacements vides. Celui-ci va donc pouvoir produire un container de produits X et libérer un emplacement pour le poste 3 qui va donc produire un container de produits C. et ainsi de suite… Par ailleurs. Ils savent ensuite ce qu’il faut produire sans avoir à choisir entre plusieurs postes. en aval du poste 4. donc le « programme client ».

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique

Le Kanban générique permet aussi d’éviter les engorgements du système qui se produisent en gestion d’atelier par ordre de fabrication, où on lance les ordres de fabrication sans se préoccuper des problèmes éventuels de postes situés plus en aval dans la ligne de production. En Kanban générique, le nombre d’emplacements ou d’étiquettes limité régule totalement le flux et peut aller jusqu’à l’arrêt de la production en cas de gros problèmes…

Le Kanban générique ressemble finalement beaucoup à une gestion par OF mais sans les OF et sans les inconvénients d’une gestion par OF. En revanche, un certain nombre d’inconvénients propres à la méthode limitent les expériences de mise en place du Kanban générique, comme nous allons le voir maintenant.

3.4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique
Le Kanban générique est proche d’une gestion par OF puisqu’il va bien souvent utiliser tant le calcul des besoins comme programme clients que les ordres proposés, suite au calcul des besoins, pour indiquer les priorités et les quantités à produire. Cela se traduit par la nécessité de faire converger au bon moment tous les composants et sous-ensembles nécessaires à la réalisation des produits, et ce sur tous les postes de la ligne Kanban en synchronisation totale avec les besoins. Cela fait étrangement penser à ce qui se passe sur les lignes d’assemblage automobiles, et on retrouve les mêmes problèmes. Ce point constitue sans doute la principale limite de ce système. En effet, plus il y aura de diversité sur une ligne, plus la mise en place d’un Kanban générique sera complexe sur cette ligne.

Le Kanban générique nécessite donc une étude longue, rigoureuse et précise, avant d’être mis en place, ce qui décourage parfois certains. Et c’est dommage car, une fois mis en place, c’est un système très simple et très performant.

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Gestion de production

4. Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban, spécifique ou générique
Comme nous venons de le voir, cette méthode est excessivement simple à mettre en œuvre. Cependant, il ne faut pas oublier que l’utilisation d’un Kanban dans un atelier correspond à l’apparition d’un système d’information qui va mettre en évidence, révéler, la plupart des problèmes d’atelier. Pour gérer un flux de produits par la méthode Kanban, il faut générer une très grande fluidité de l’écoulement des produits. Loin de réguler les perturbations, le système Kanban, lorsqu’il est tendu, a plutôt tendance à amplifier leurs effets, contrairement aux stocks qui les amortissent. L’atelier ne pourra donc fonctionner que si les problèmes sont résolus, ou du moins s’ils le sont en partie. Les actions à réaliser doivent être engagées pour une part avant et pour l’autre pendant la mise en œuvre de la méthode Kanban dans l’atelier. Ces actions sont une condition nécessaire à la réussite de l’installation du Kanban dans l’entreprise. Les modifications qui doivent être apportées sont multiples et on peut remarquer que la démarche de progrès n’est pas la même dans toutes les entreprises. Certaines entreprises rencontreront des problèmes relatifs à leur implantation et devront travailler en priorité ce point là, d’autres ont des temps de réglage très longs et nuisibles au bon fonctionnement du Kanban. La plupart des actions que l’entreprise doit entreprendre seront largement développées dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production. On peut cependant déjà évoquer : • La nécessité d’une bonne implantation des ateliers. • La nécessité de réduire considérablement les temps de changements de série. • La suppression des aléas (pannes, pièces non conformes...). • Le développement de relations privilégiées, le véritable partenariat avec les fournisseurs internes et externes à l’entreprise.

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• La nécessité d’une importante polyvalence du personnel que l’on peut obtenir par la formation. On ne recherche plus seulement la productivité dans un atelier qui fonctionne en Kanban mais plutôt la qualité des produits, ce qui passe forcément par la responsabilisation du personnel. Ce personnel doit en outre être capable de changer de poste, de lancer des actions de réglage ou d’entretien. Cela est aujourd’hui très difficile à réaliser dans certaines entreprises, dont la culture ne permet pas toujours d’évoluer dans ce sens là. • La nécessité de faire évoluer les produits et leurs composants. Pour simplifier la gestion du Kanban, il faut standardiser les composants et /ou les sous-ensembles du produit, ce qui permet de diminuer le nombre de références à gérer.

5. Mise en place d’un système Kanban
5.1 Avantages du système
Le premier avantage en est qu’il permet de mettre en évidence les problèmes de l’atelier. À ce propos, les Japonais utilisent l’image très révélatrice de la rivière : Figure 8.11 – L’allégorie de la rivière

niveau d'eau = niveau des stocks

rochers = perturbations

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Gestion de production

Quand il y a des perturbations dans le système, on a l’habitude d’augmenter le niveau des stocks pour améliorer le débit du flux de produits. Les Japonais expliquent qu’il vaut mieux diminuer le niveau des stocks, ce qui fait apparaître les perturbations que l’on peut alors mieux combattre (puisqu’on les connaît) afin d’améliorer par la suite le débit du flux de produits. Cette méthode présente bien évidemment d’autres avantages plus concrets : • Dans un atelier qui utilise la méthode Kanban, on peut souvent constater une circulation rapide de l’information entre les postes de travail concernant les problèmes machines, les pannes, les pièces défectueuses. • On peut également observer le développement de la cohésion entre les postes de travail du fait de la très grande dépendance qui existe entre eux. • Le service proposé au client s’améliore et se traduit par une meilleure fiabilité au niveau du respect des délais, de la qualité et des quantités. On peut livrer le client plus souvent et par petites quantités. L’objectif ultime du Kanban est de fabriquer et de livrer un petit peu de tout tous les jours. • Le Kanban permet de décentraliser et de simplifier la gestion de production au sein de l’atelier. Il n’y a plus besoin d’ordres de fabrication, le système Kanban s’autogère grâce à la prise des décisions effectuée directement au niveau des opérateurs. • Par ailleurs, il ne faut pas oublier qu’un des avantages principaux peut s’exprimer en termes de diminution des stocks ; cela produit généralement un dégagement de trésorerie, davantage de place dans les ateliers et les entrepôts, une plus grande facilité de gestion des stocks, et une réaction plus rapide aux évolutions (puisqu’on n’a plus à attendre d’écouler un stock important pour réagir). • On peut citer un dernier élément intéressant pour l’entreprise qui est la conséquence de ceux précédemment présentés. Il s’agit de l’accroissement de la réactivité du système, devenu flexible, qui permet à l’entreprise de s’adapter vite, de réagir vite. En effet, le temps de réaction à une modification éventuelle de la demande est très rapide puisqu’on ne produit que pour répondre à la

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demande avec des niveaux de stocks réduits au plus juste. Cette condition est essentielle en matière de « pérennisation » aujourd’hui. Ainsi, contrairement à ce qui est souvent dit, le Kanban ne se réduit pas à un simple outil du juste-à-temps. Le processus Kanban implique un système de réglage fin de la production et du système de planification des approvisionnements. Il encourage le re-engineering industriel, tel que les implantations en cellules de production et une gestion des ressources humaines où le personnel, responsable de la cellule, est encouragé à participer efficacement à l’amélioration continue des processus Kanban dans le concept Kaïzen.

5.2 La convivialité MRP-Kanban
On peut établir le constat suivant qu’une des limites du Kanban, c’est qu’il correspond à un système de pilotage d’atelier, et donc de gestion d’atelier court terme, et ne peut à ce titre intégrer des informations prévisionnelles. Il n’est donc pas adapté pour déclencher des approvisionnements ou des productions quand le délai d’anticipation est trop grand. Cela représente un problème quand la demande fluctue beaucoup, ce qui est le cas dans la plupart des entreprises aujourd’hui. Faut-il supposer que le Kanban est inutilisable dans ce type de situation ? Non ! On va utiliser l’outil de planification MRP pour pallier cette lacune. Cet outil va permettre de lisser la charge de l’atelier. Le fonctionnement de l’atelier ne sera plus alors fondé sur la demande réelle mais sur une demande régularisée. L’outil MRP va pour ce faire établir des programmes prévisionnels de production, assurant l’équilibre entre la charge et la capacité des ateliers et prévoyant l’utilisation prévisionnelle des machines, de la main-d’œuvre, le doublement éventuel des équipes, l’appel à la sous-traitance... Il existe par ailleurs des possibilités d’ordonnancement simultané MRP-Kanban, certains ateliers pouvant fonctionner en Kanban, d’autres en MRP. On peut par exemple citer la combinaison :

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• ateliers de montage fonctionnant en Kanban, car plus proches au niveau délai de la demande ; • ateliers d’usinage des composants et des sous-ensembles gérés par ordres de fabrication classiques. Le Kanban n’étant qu’un système de régulation à court terme du flux de production, il ne fonctionnera correctement que si la régulation à moyen terme a été bien définie. Il existe donc une forte complémentarité entre MRP et Kanban.

6. Conclusion
La méthode Kanban est l’un des outils d’application de la philosophie Lean Production. Tous les éléments de réflexion évoqués dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production doivent y être appliqués pour que le système Kanban fonctionne bien. Cette méthode n’est en fait qu’une méthode d’organisation et de gestion d’atelier, et ne va pas au-delà. Si l’entreprise qui l’utilise évolue dans un environnement parfaitement stable en terme de demande, elle pourra se satisfaire de piloter à vue avec son Kanban. Hélas, aujourd’hui, les entreprises dans cette situation sont très rares. Il devient alors nécessaire, dans un environnement instable, de coupler le Kanban avec le système de planification MRP dont le rôle consistera à régulariser la demande, planifier les approvisionnements et rendre le fonctionnement du Kanban possible et efficace. N’oublions pas que d’autres éléments sont nécessaires pour que le Kanban soit efficace, en particulier la polyvalence, la polytechnicité, l’autonomie et la flexibilité des personnes qui feront fonctionner le Kanban. Comme dans tous les projets, ces personnes en sont l’un des facteurs clés de réussite ! Le Kanban est aujourd’hui un outil très répandu dans les entreprises où il est surtout apprécié pour sa réactivité, condition essentielle de survie de l’entreprise dans le contexte économique actuel.

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Le Kanban est aussi utilisé de façon assez inattendue dans des entreprises qui n’ont pas d’activité de production industrielle traditionnelle, par exemple pour déclencher des réapprovisionnements de produits. C’est le cas dans la logistique pharmaceutique où il est largement répandu entre officines et plates-formes de regroupements de médicaments. La réactivité est l’atout essentiel de ce système puisque tout patient peut obtenir le médicament qu’il souhaite dans un délai d’une demi-journée. Il est aussi utilisé dans des restaurants de type « fast food » pour déclencher une nouvelle réalisation d’un lot de produits dont la consommation est souhaitée très vite. L’atout de ce système est là aussi sa très forte réactivité. Il s’agit d’un outil très simple de mise en place et de compréhension à partir duquel on peut mettre en place un réel pilotage des ateliers au niveau des opérateurs, lesquels peuvent en assumer l’entière responsabilité.

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Chapitre 9

La gestion d’atelier par les contraintes

1. Introduction
Nous avons souhaité présenter ici quelques éléments de réflexion sur une théorie de management industriel apparue aux États-Unis dans le dernier quart du XXe siècle. Il s’agit de la théorie OPT (pour Optimized Production Technology) qui est le résultat des travaux de E. M. Goldratt. Ce dernier est principalement connu en Europe pour un ouvrage qui a un grand succès et qui développe, d’une manière très simple, les principes de la méthode : Le but. Cette approche présente une manière différente d’appréhender l’entreprise et son management dans sa globalité. Nous avons choisi de n’en évoquer ici que la partie pilotage de l’atelier.

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Si. le besoin client est supérieur à 50 pièces par heure. qui ne permet pas de répondre à la demande. il n’y a donc pas de problème. de besoin client.1 – Ligne de production : capacité des postes exprimée en pièces fabriquées par heure MP Poste 1 Capacité 200 p/h Poste 2 Capacité 180 p/h Poste X Capacité 50 p/h Poste 3 Capacité 150 p/h PF Existe-t-il dans cette ligne de production un goulet d’étranglement ? On peut observer qu’un des postes de production a une capacité nettement inférieure à celle des autres. pas de contrainte. En effet. si le besoin client est inférieur à 50 pièces par heure. notre ligne possède deux goulets. notre ligne de production possède au moins un goulet. Qu’est-ce alors qu’un goulet d’étranglement ? Soit la ligne de production présentée en figure 9. et plus précisément en termes de goulet d’étranglement.1 : Figure 9. car nous ne possédons pas suffisamment d’informations. le poste X et le poste 3. en revanche. le besoin client est supérieur à 150 pièces par heure. par ailleurs. le poste X. 292 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Que peut bien signifier gérer un atelier par ses contraintes ? Qu’est-ce qui est une contrainte dans un atelier ? La mauvaise humeur de son responsable ? Eh bien non ! Une contrainte s’exprime en termes de capacité de production insuffisante. Si. S’agit-il d’un goulet ? Il ne nous est pas possible de répondre. et donc pas de goulet. L’information primordiale qui nous manque est l’information de demande. notre ligne de production nous permet de répondre sans aucune difficulté à la demande .

la cadence donnée par le constructeur d’une machine par exemple. © Éditions d’Organisation 293 . dont la capacité de production ne permet pas de répondre aux besoins du marché.1 Quelques remarques préalables Notre analyse de la figure 9. et c’est lui qui représentera la contrainte majeure de pilotage de la production. 2. En effet. Toute l’approche de la gestion d’atelier par les contraintes va consister à montrer que les goulets déterminent totalement les règles et les conditions de la production dans l’entreprise. Cette capacité n’est pas la capacité théorique. quelle qu’elle soit. c’est le poste « le plus goulet » qui pilotera la ligne. C’est la capacité réelle qui tient compte des pannes et de tous les aléas divers pouvant se produire sur la ressource. Les contraintes et le pilotage de l’atelier 2. nous l’emploierons pour parler de la capacité démontrée de la ressource.1 nous a également amenés à considérer qu’on pouvait observer plusieurs goulets sur une même ligne de production. donc « plus goulet que les autres ».1 nous a amenés à parler de goulet comme d’une ressource de production dont la capacité ne permet pas de répondre à la demande. Cette capacité là reste en général trop souvent méconnue par les utilisateurs des ressources.La gestion d’atelier par les contraintes Un goulet d’étranglement est donc une ressource de production. Ces précisions étant apportées. la cadence d’une ligne de production étant donnée par le poste le plus lent de cette ligne. on peut maintenant développer les principes de cette approche par les contraintes. De quelle capacité s’agit-il ? Chaque fois que nous serons amenés à utiliser ce terme. Notre analyse concernant la figure 9. Mais on peut dès maintenant remarquer que l’un des goulets est toujours plus pénalisant. ce qui pose des problèmes pour répondre de manière satisfaisante à la demande des clients.

Chaque fois qu’un aléa se produit sur un poste de production...2 Équilibre des capacités. et le client ne sera pas satisfait ! La logique de gestion par les contraintes préconise donc de ne pas chercher à équilibrer les capacités.3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet D’après ce qui vient d’être énoncé. Ces aléas ne se produisent en général pas tous en même temps sur tous les postes de la ligne. Il faut donc chercher à équilibrer le flux et non les capacités Cette démarche conduit à maintenir dans les ateliers une situation de déséquilibre. les autres postes de la ligne vont subir indirectement les conséquences de cet aléa. nonqualité des pièces. 2. comme nous l’avons montré précédemment. on connaît mal les capacités. de manière à créer un flux adapté à la demande.Gestion de production 2. que remarque-t-on ? Chaque poste est soumis à des aléas divers : pannes machine. On peut alors observer un phénomène d’accumulation des aléas qui va générer un accroissement des délais. par le biais d’une rupture d’approvisionnement. Par ailleurs. La gestion par les contraintes va chercher à faire fonctionner au mieux les ateliers dans cette situation de déséquilibre. mais de les utiliser telles qu’elles sont. par exemple en utilisant la polyvalence ou en ayant recours aux heures supplémentaires. La recherche de l’équilibre est bien difficile à réaliser car.. en supposant qu’on y parvienne. on peut constater qu’il y a deux types de ressources dans un atelier : 294 © Éditions d’Organisation . en-cours.. on peut être amené à attendre que les postes ayant une cadence inférieure terminent leur production. donc des retards. Cette démarche est imposée par la réflexion suivante : si les capacités ne sont pas équilibrées sur les différents postes d’une ligne de production. équilibre du flux Les entreprises cherchent fréquemment sur une ligne de production l’équilibre des capacités. par exemple.

mais par d’autres contraintes du système. dans la ligne.La gestion d’atelier par les contraintes • les ressources goulets. On peut observer que la production d’un poste aval dépend elle aussi toujours de la capacité de production d’un poste amont. © Éditions d’Organisation 295 . Supposons que la ressource X alimente.2 – Ligne de production à goulet Matière première Poste X Capacité 100 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Poste A Capacité 120 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Production limitée Le goulet ayant une capacité limitée à 100 pièces par heure. car elle modifie sensiblement la perception que l’on peut avoir de la productivité d’un poste de production. Supposons une ligne de production composée de deux ressources : • X ressource goulet de capacité 100 pièces à l’heure . • les ressources non-goulets. Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son propre potentiel.2). ressources dont la capacité est supérieure à la demande du marché. même si sa capacité devrait lui permettre de produire davantage. la ressource A (figure 9. Figure 9. ressources dont la capacité est inférieure à la demande du marché . si celui-ci a une capacité inférieure à celle du poste aval. on ne pourra donc jamais produire plus de 100 pièces par heure au niveau de A. on ne pourra jamais transférer plus de 100 pièces par heure au niveau de A . Cette considération est à prendre très sérieusement en compte. • A ressource non-goulet de capacité 120 pièces à l’heure.

Approfondissons encore cette idée. • A3 : ressource non-goulet de capacité 150 pièces par heure. Mais supposons que l’on intègre ce matériel dans une ligne de production où l’un des postes situés en amont n’a qu’une capacité faible. Supposons qu’on ait le flux de production illustré sur la figure 9. • A2 : ressource non-goulet de capacité 120 pièces par heure . Cet exemple parmi d’autres montre qu’il est nécessaire de prendre en compte toutes les contraintes d’un système pour connaître et maîtriser le niveau d’utilisation possible des postes non-goulets. on aura tendance à choisir le matériel à forte capacité en prétextant sa rentabilité rapide. On ne pourra faire passer sur le nouveau matériel qu’un cinquième ou un quart de la production prévue.3 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet MP Poste A1 Capacité 200 p/h Poste A2 Capacité 120 p/h Poste AX Capacité 100 p/h Poste A3 Capacité 150 p/h PF Si on décide de produire en saturant la capacité. Supposons maintenant une ligne de production composée de quatre ressources : • A1 : ressource non-goulet de capacité 200 pièces par heure . que va-t-il se passer ? 296 © Éditions d’Organisation .3 : A1 alimente A2 qui alimente X qui alimente A3. Figure 9. • X : ressource goulet de capacité 100 pièces par heure .Gestion de production Si on effectue par exemple une étude de choix d’investissement parmi deux équipements dont un a une capacité quatre fois supérieure à l’autre (ce qui ramène le coût d’usinage par pièce calculé sur l’amortissement à une valeur faible). ce qui va augmenter considérablement le coût unitaire des pièces produites et allonger le retour sur investissement.

© Éditions d’Organisation 297 .La gestion d’atelier par les contraintes Figure 9.4 et qu’on considère que notre ressource goulet n’est pas approvisionnée pendant un certain temps.4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production Si on reste dans la situation décrite en figure 9.4 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet : production en saturant la capacité Poste A1 Capacité 200 p/h Production 200 p/h 200 80 Poste A2 Capacité 120 120 p/h Production 120 p/h Poste X Capacité 120 100 100 p/h Production 20 100 p/h Poste A3 Capacité 100 150 p/h Production 100 p/h La première heure d’utilisation de la ligne. ce qui ne lui permet de produire que 90 pièces au lieu de 100. les en-cours vont s’accumuler indéfiniment. il va se créer un stock d’encours de 80 en amont du poste A2 et un stock de 20 en amont de X. que va-t-il se passer ? On ne va pouvoir produire que 90 pièces en tout et pour tout. quel que soit le potentiel des autres postes de la ligne. Une heure perdue sur un goulet est donc une heure perdue pour tout le système. Si on continue à fonctionner ainsi. Ces stocks ne pourront jamais être absorbés du fait de l’existence du goulet. 2. L’utilisation et le plein emploi d’une ressource ne doivent donc pas être synonymes. Chaque poste de production s’intègre dans un système plus global qui lui impose son fonctionnement. Cette idée est à retenir pour essayer d’organiser et de faire fonctionner au mieux le système de production de l’entreprise.

car les postes ont une capacité suffisante pour leur permettre de compenser le retard par manque d’approvisionnement. Si un stock est indispensable quelque part. On peut d’ailleurs remarquer que toute la surcapacité des non-goulets peut être utilement mise à profit en temps de réglage pour rendre ceux-ci plus flexibles. ainsi. on choisira pour un chantier SMED une machine qui a un temps de réglage long que l’on va essayer de diminuer pour réduire les tailles de lots de fabrication. Supposons que l’on parvienne à diminuer le temps de changement de série sur A. sur quelle 298 © Éditions d’Organisation . on utilisera SMED sur les goulets pour augmenter leur capacité de production et on utilisera SMED sur les non-goulets pour diminuer les tailles de lot et les rendre plus flexibles. on doit tout d’abord effectuer la démarche SMED sur le ou les goulets pour diminuer le temps de réglage et gagner ainsi du temps de production . En conclusion. Il faut qu’ils soient constamment approvisionnés afin qu’ils puissent au moins fabriquer l’équivalent de leur capacité. et donc accroître la flexibilité en changeant de série plus souvent. Supposons que l’on soit de nouveau dans la situation de la figure 9. Dans une logique de gestion par les contraintes. on augmente la capacité du goulet afin que celui-ci soit « moins goulet ». Question no 2 Quand on souhaite parvenir à une amélioration de la fiabilité des machines par mise en place d’une maintenance préventive.Gestion de production Il faut donc chercher à protéger les goulets puisque ce sont eux qui déterminent toute la production. c’est bien juste en amont d’un goulet ! Ailleurs non. sur quelle machine le fait-on a priori dans une logique traditionnelle ? Et pourquoi ? Et dans une logique de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. où X alimente A. Quel intérêt cela peut-il avoir puisque X limite toujours la production ? Essayons de répondre aux deux questions suivantes : Question no 1 Quand on décide d’installer dans un atelier un chantier pilote SMED.2.

donc de gagner en capacité.5 – Ligne de production schématisée par une suite d’entonnoirs représentant les postes de production A1 A2 X A3 © Éditions d’Organisation 299 . pour améliorer sa fiabilité. Dans une logique de type gestion par les contraintes. on choisira une machine fréquemment en panne. Figure 9. En effet. On peut donc conclure : Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre. Mais ces actions doivent être revues à la manière de la gestion par les contraintes et en privilégiant les goulets. on choisira d’effectuer l’action de maintenance préventive sur le ou les goulets même s’ils ne sont pas souvent en panne. Toute la démarche que nous venons d’appliquer à des situations de diminution des temps de réglage ou d’amélioration de la fiabilité est parfaitement utilisable pour toutes les autres actions préconisées par la stratégie du juste-à-temps. observons le graphique 9.5 où chaque entonnoir schématise un poste de production. même si ce n’est pas le goulet. Les goulets ont une importance fondamentale.La gestion d’atelier par les contraintes machine le fait-on a priori dans une démarche traditionnelle ? Pourquoi ? Et dans une démarche de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. L’objectif étant là aussi de gagner du temps de production.

1 La notion de lot de transfert. On peut observer. 2. dans ce graphique. on a tendance à confondre les notions de lot de transfert et de lot de fabrication. la notion de lot de fabrication Bien souvent.6. • Le lot de transfert est la quantité qui est transférée d’un poste à un autre.6 – Ligne de production ayant un goulet MP Poste 1 Capacité 210 p/h Poste 2 Capacité 140 p/h Poste X Capacité 70 p/h Poste 3 Capacité 140 p/h PF 300 © Éditions d’Organisation . dans les ateliers.5. • Le lot de fabrication est la quantité de pièces bonnes produite entre deux changements de série. Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux de stocks.5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes 2. Les goulets sont donc les contraintes à partir desquelles il faut piloter la production.Gestion de production Le niveau d’eau dans chaque entonnoir représente bien évidemment la charge du poste et le diamètre d’ouverture représente quant à lui la capacité de production du poste. que le poste X qui est le goulet (il a la plus faible capacité et ne permet pas de répondre à la demande du marché) contraint tous les autres postes et impose le niveau de stocks de ces derniers. Considérons la ligne de production de la figure 9. Figure 9.

uniquement en réalisant certaines opérations en parallèle. On n’a pas effectué ici de démarche de type SMED ou autre. le lot de production reste égal à 140 pièces alors que le lot de transfert n’est que de 35 pièces. Figure 9.8 – Diagramme de Gantt no 2 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 2 h 40 min 4h 5h Quelles différences existe-t-il entre ces deux situations ? • Dans la première situation.7 – Diagramme de Gantt no 1 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 4 h 40 min 4h 5h Figure 9. Cette situation permet de gagner un temps non négligeable. • Dans la seconde situation. © Éditions d’Organisation 301 . le lot de production est égal à 140 pièces.La gestion d’atelier par les contraintes Examinons les deux diagrammes de Gantt représentés sur les figures 9.7 et 9. Souvent le lot de transfert ne doit pas être égal au lot de production. et le lot de transfert également.8.

d’autres clients passent des commandes qui. 2. Dans cette situation. la taille de lot retenue continuera à être utilisée sans modification chaque fois qu’on devra fabriquer ce produit. Cette situation est aujourd’hui utilisée par toutes les entreprises qui utilisent des logiciels de GPAO de type MRP. elle conduit à rechercher dans les ateliers des lots de transfert les plus faibles possibles : pièce à pièce.5. 302 © Éditions d’Organisation . Par ailleurs. Mais cela nécessite une excellente organisation. Que deviendront les 950 stockées ? Pendant qu’il fabrique les 950 vis non demandées. c’est-à-dire en taille de lot = besoin net.2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes Quand on cherche à déterminer la taille des lots de fabrication dans l’entreprise. celui-ci pour rentabiliser son réglage en fabrique 1 000 et en stocke 950. une implantation parfaite et une grande fiabilité des fournisseurs. c’est-à-dire plus de 80 % des entreprises françaises. il ne peut y avoir ajustement entre la taille de lot et la quantité demandée que si les temps et donc les coûts de réglages sont très faibles et si le système de gestion informatique de l’entreprise fonctionne en lot for lot. prenons l’exemple caricatural suivant : si un client commande à un fabricant 50 vis d’un type particulier.Gestion de production Si on applique cette idée. Le système de gestion par les contraintes préconise un système où les lots de fabrication doivent être variables. Or. on applique en général une démarche proche de la démarche de la quantité économique avec tous les problèmes que l’on connaît… On recherche en effet une taille de lot qui permette de rentabiliser le coût du réglage effectué pour réaliser la fabrication. comme dans l’industrie automobile. elles. ne sont pas satisfaites dans les délais. est la situation idéale.

quant à lui. d’un jour à l’autre. • temps gamme d’exécution pour une pièce (U) .. estimé une fois pour toutes.. on fige un délai estimé qui ne correspond en rien aux contraintes du système de production à un instant donné. On a alors le temps de fabrication sur le poste (F) : F=P+Q×U+A+D Ce temps. • quantité de pièces dans le lot (Q) . © Éditions d’Organisation 303 . dérive de la machine. est inséré dans le logiciel de gestion de production et tous les calculs d’ordres de fabrication sont effectués avec ce temps-là. Il est en particulier fonction des contraintes du système de fabrication : panne.3 La détermination des délais de fabrication Quand on cherche à déterminer le temps de fabrication d’un lot de pièces sur un poste de production. • temps de déplacement moyen estimé d’un poste à un autre (D). opérateur absent.La gestion d’atelier par les contraintes 2. Cette situation est absurde et la gestion par les contraintes préconise d’établir les programmes en prenant en compte toutes les contraintes simultanément. Le temps réel de fabrication. Dans une gestion traditionnelle par MRP. Les contraintes sont différentes d’un moment à l’autre. • temps d’attente moyen estimé du lot de pièces avant passage sur le poste de production (A) . on utilise en général les composantes suivantes : • temps de préparation du poste (P) .5. est différent du temps estimé F. les délais de fabrication étant le résultat d’un programme et ne pouvant être prédéterminés.

peu de personnes connaissent ce que la stratégie globale de l’entreprise signifie à leur niveau de chef d’atelier. Or. des quantités…. d’agent de maîtrise. il est important que les forces vives de l’organisation travaillent ensemble pour converger vers un but commun défini par la stratégie déployée. de non-respect des délais. dans de nombreuses entreprises. Dans une entreprise.6 La gestion de l’entreprise Dans ce domaine. de responsable de processus ou de simple opérateur. que va-t-il se passer ? Le service « achats » va chercher à minimiser ses coûts d’achats pour faire économiser de l’argent à l’entreprise et pourra se targuer d’avoir fait économiser des sommes importantes. Mais les conséquences pour la « production » seront dramatiques : les composants achetés à bas prix présenteront sans doute des problèmes de non-qualité. on peut dire que ce n’est pas parce que chaque personne. on ne peut motiver les personnes qu’en leur précisant les objectifs qui leur sont assignés. Il s’agit du déploiement stratégique et du travail ensemble. Supposons que chacun de ces deux services recherche son efficacité individuelle de service. Considérons deux services d’une entreprise : les services « achats » et « production ». chaque atelier.Gestion de production 2. Prenons un exemple classique. chaque service de l’entreprise est efficace. que l’on a une entreprise globalement efficace. qui finalement coûteront beaucoup plus cher que les économies réalisées par les « achats ». 304 © Éditions d’Organisation . et tirent l’entreprise dans le même sens. Il faut chercher à faire en sorte que dans l’entreprise toutes les personnes travaillent dans un même but commun : la stratégie de l’entreprise. source de l’optimum du système global. Pour cela deux éléments sont indispensables et décisifs. Par ailleurs. la gestion par les contraintes nous fait observer que la somme des optimums locaux n’est pas l’optimum du système global. Il est surprenant d’observer que.

1 Les étapes préalables 3. nous allons maintenant décrire simplement la manière d’envisager les contrôles qualité sur les goulets. il est tout à fait souhaitable de commencer par former. Nous avons déjà précisé la manière d’envisager le SMED et la maintenance préventive par les goulets .La gestion d’atelier par les contraintes 3. Si l’on applique ces concepts dans une démarche par les contraintes. 3. on cherche à développer l’autocontrôle et la maîtrise des procédés afin d’empêcher que ne se propage toute non-qualité.2 Les actions de progrès On retrouve ici toutes les actions préconisées par la philosophie Lean Production mais appréhendées sous l’angle de la gestion par les contraintes. Dans une démarche juste-à-temps. pour ne faire passer sur le goulet que des pièces bonnes et ne pas lui faire perdre de la capacité sur des pièces déjà mauvaises. le personnel de la nouvelle manière d’appréhender les problèmes dans l’entreprise. ou au moins informer. Cette formation doit se faire à tous les niveaux hiérarchiques. • On va ensuite développer la recherche de la maîtrise des procédés sur le poste goulet et sur tous les postes qui le suivent dans la ligne de production : sur le poste goulet pour qu’il ne perde © Éditions d’Organisation 305 . Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes 3.1.1. cela va se traduire de la manière suivante : • On va tout d’abord effectuer des contrôles qualité sur la machine qui précède le goulet.1 La formation du personnel La gestion d’atelier par les contraintes se traduisant par une conception de l’entreprise très différente de la conception traditionnelle. y compris celui des opérateurs qui vont être les utilisateurs directs de la méthode.

Cependant.2 La détection des goulets On dispose de différents moyens pour détecter les goulets dans un atelier : • Une machine dont les stocks situés en amont sont importants est très probablement un goulet..Gestion de production pas de la capacité à fabriquer des pièces mauvaises et sur les autres postes pour que les pièces bonnes issues du goulet ne soient pas abîmées par des opérations d’usinage ultérieures ou des opérations d’assemblage avec des pièces mauvaises. 3. 306 © Éditions d’Organisation . • Sur tous les autres postes de la ligne. une ou plusieurs machines goulets. tous les postes qui précèdent le poste précédant lui-même le goulet. pour des raisons d’encombrement. Toutes les actions de progrès de type juste-à-temps ou non doivent donc être envisagées selon l’aspect goulet.. • Si on recherche les produits finis qui sont livrés constamment avec du retard. on n’a pas besoin d’une action particulière à court terme en qualité puisqu’ils ont une capacité suffisante pour compenser la fabrication de rebuts. les stocks liés à une machine ne sont pas toujours situés à proximité de celle-ci. on constate bien souvent qu’ils sont fabriqués sur.

E6 et E7 (figure 9. E3.La gestion d’atelier par les contraintes Exemple Figure 9. E4. Où se situent donc le ou les goulets ? On constate que P1 et P4 ont deux composants communs E6 et E7. E5. P2. mais il donne quand même une idée de la démarche à suivre. Aucun autre produit fini n’a comme composant E7. Mais P3 a lui aussi comme composant E6 et il n’est pourtant jamais livré en retard.9 – Détection des goulets E5 E6 P1 E3 E6 P3 E7 E1 P2 E4 E2 E4 E6 P4 E7 Une entreprise fabrique quatre produits P1. P3 et P4 à partir de pièces fabriquées par l’entreprise E1.9). © Éditions d’Organisation 307 . On peut donc raisonnablement supposer que E7 est fabriqué sur une machine goulet ! Cet exemple est un peu simpliste. Les produits P1 et P4 ne sont jamais livrés dans les délais. E2.

les goulets sont stables. de toute façon. il est nécessaire de leur appliquer les règles que nous avons développées précédemment : • utiliser les goulets à plein rendement . • utiliser les temps disponibles des non-goulets . 308 © Éditions d’Organisation . dans une entreprise en bonne santé économique où la croissance est de mise. l’élimination d’un goulet va se traduire par la création d’un autre ailleurs. les goulets changent de place dans l’entreprise en fonction de la demande du moment et donc de la production du moment. puisque le but ultime doit bien évidemment être d’éliminer les goulets ! Mais on peut imaginer que. comme il existe un type d’organisation Kanban. À partir du moment où les goulets sont repérés.3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes Il existe un type d’organisation d’atelier par les contraintes. • protéger les goulets . La présence d’un goulet dans une ligne de production a les conséquences suivantes : • La production est déterminée par la capacité du goulet. la gestion par les contraintes propose un système d’information liant les approvisionnements ou la ressource située le plus en amont sur la ligne à la ressource goulet. Cela est probablement vrai pour des entreprises qui ont des productions très différenciées et à durée de vie extrêmement courte. et ainsi de suite. La gestion par les goulets est donc une quête quasi permanente ! 3.Gestion de production On peut être amené à penser que. Mais ces règles n’ont pour but que de fonctionner le moins mal possible pendant la période où l’on n’est pas encore capable d’éliminer les goulets. • etc. Pour toutes les autres. • Il se crée devant le goulet un stock généralement impossible à résorber sauf en arrêtant périodiquement l’ensemble des machines situées en amont du goulet. • gagner des heures de production sur les goulets . Pour éviter l’existence de ce stock. à gérer lui aussi.

La gestion d’atelier par les contraintes La quantité de matières premières approvisionnée ou la fabrication du premier poste de la ligne sera égale à la quantité qui pourra être traitée par le goulet du fait de sa capacité limitée. le MRP2 ou l’ordonnancement classique. Il serait stupide de poursuivre longtemps sans pouvoir répondre à la demande. l’objectif de court terme est bien entendu de gérer au mieux les ateliers en connaissant leurs problèmes. La démarche que nous avons étudiée peut être utilisée dans toutes les entreprises de production quel que soit leur secteur d’activité. © Éditions d’Organisation 309 . mais circulant uniquement entre le poste goulet qui réalise l’appel de l’aval et le premier poste de la ligne ou les approvisionnements. Conclusion La méthode de pilotage de l’atelier par les contraintes utilise de nombreux concepts d’autres philosophies ou d’autres méthodes comme le Lean Production. par exemple. Mais elle recouvre d’autres aspects de management plus globaux. à l’instar du Kanban. Cette démarche est parfaitement complémentaire d’une démarche Lean Production/qualité totale. Elle nécessite une approche de l’entreprise par ses goulets d’étranglements. mais en les exploitant à la manière de la gestion par les contraintes. Dans la démarche de pilotage des ateliers par les contraintes. L’objectif de long terme est de supprimer les goulets. Nous n’avons étudié ici qu’une petite partie du management par les contraintes. par une circulation d’étiquettes. fondée sur le pilotage d’atelier. et en particulier une réflexion sur la mesure de la performance de l’entreprise. Ce système d’information peut être matérialisé de différentes manières. d’une planification de type MRP2. 4. donc de perdre des parts de marché. donc en pilotant grâce à la connaissance des goulets.

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qui est l’environnement actuel. Introduction 1. 311 .1 Historique du Lean Management Dans le monde économique. Toutefois. il reste donc à dépenser moins en agissant sur les coûts.Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1. gagner plus en vendant plus cher est difficile à cause de la situation de concurrence . le seul moyen pour une entreprise de subsister consiste à maintenir des marges bénéficiaires suffisantes. dans l’économie de marché.

le Lean Management va plus loin en rendant l’entreprise capable de développer de nouveaux produits plus conformes aux attentes du marché. et ce plus rapidement. Autrement dit. Il a donc fallu s’intéresser à tout le cycle depuis la production des composants chez les sous-traitants jusqu’au suivi après-vente et le recyclage du produit en fin de vie. 312 © Éditions d’Organisation . L’évolution du juste-à-temps s’est réalisée dans toutes les dimensions : • Dimension du cycle de vie du produit car la chaîne logistique ne commence pas à l’entrée de l’atelier de production et ne se termine pas à sa sortie. En effet. les concepts essentiels de cette philosophie industrielle n’ont cessé de se développer au cours des dernières décennies. dans toutes les structures de l’entreprise. à tous les échelons. à des coûts exceptionnellement bas et d’une exceptionnelle qualité ? Deux idées maîtresses sont au cœur du Lean Management : • La suppression de tous les gaspillages tout au long de la chaîne logistique et dans tous les processus de l’entreprise. être économe dans l’entreprise et non vis-à-vis du client ! • Mettre l’homme au cœur du dispositif en exploitant toutes les capacités intellectuelles. mais dans tous les processus de l’entreprise depuis la définition marketing du produit. s’il est toujours possible de dépenser moins. • Dimension des gammes de produits. jusqu’au service de facturation. puis sa conception. Développés au départ par les entreprises japonaises et principalement par Toyota à partir des années 1950.Gestion de production En revanche. le concept concernait principalement les lieux de production. Centré autour du juste-à-temps à la fin du siècle dernier. • Dimension des processus industriels puisque les gaspillages ne sont pas seulement faits dans les processus de production. Le concept du Lean Management repose sur la question suivante : peut-on réaliser des produits collant parfaitement aux attentes des clients. encore fautil qu’en fin de compte le client y trouve son compte et pour cela il faut que ce mouvement s’accompagne d’un niveau de qualité acceptable et accepté. si le juste-à-temps s’intéressait principalement aux produits déjà développés.

C’est le même problème pour les entreprises industrielles : comment améliorer notre performance sans consommer plus d’énergie ? Pour atteindre ce niveau dans une entreprise. • une production en flux tendus. Lean Management se traduit littéralement par « management minceur ». Un système de management lean sera un système de management svelte. on peut facilement multiplier sa vitesse par un facteur 3 simplement en éliminant les gaspillages énergétiques. on doit s’appuyer sur un certain nombre de points clés : • la suppression de tous les gaspillages. capable de s’adapter rapidement à tout changement de son environnement en n’utilisant que l’énergie nécessaire sans gaspillage. Au total. Le Lean Management vise à rendre l’entreprise plus performante. prenons le cas d’un débutant en ski de fond sur un « pas de skating ». C’est le même problème que celui qui se pose à un sportif qui cherche à obtenir la performance maximale en réduisant le plus possible l’énergie consommée. et ce juste à temps. dans son équilibre. © Éditions d’Organisation 313 . Le concept de Lean Management peut être vu comme une évolution des concepts de production au plus juste développés dans nos entreprises à la fin du XXe siècle.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le juste-à-temps avait pour objectif de ne produire que ce qui serait vendu mais tout ce qui serait vendu. Au fur et à mesure de ses progrès dans la justesse de ses gestes. Pour illustrer cette comparaison. dans la lecture de la piste. il va pouvoir concentrer son énergie sur la seule performance utile : sa vitesse d’avancement. pour la même dépense énergétique. agile. 1. plus apte à s’adapter rapidement aux fluctuations incessantes et rapides des marchés. plus compétitive. « management au plus juste ». il va dépenser une énergie considérable qui ne se traduira pas en vitesse d’avancement et sera épuisé après quelques kilomètres.2 Principes de base du Lean Management Le Lean Management a pour objectif d’améliorer la performance industrielle tout en dépensant moins. Maîtrisant mal son équilibre. athlétique.

1. Le restaurateur. Le Lean Management a pour objet la suppression de tous les gaspillages. le client pressé est parti. • problèmes de fiabilité de la machine. Illustrons ce principe par un exemple caricatural pris dans la vie de tous les jours. • une attitude prospective vis-à-vis de ses clients. Mécontent. • problèmes de qualité suite à une mauvaise compréhension des attentes du client . mais laisse trop couler l’eau.Gestion de production • une gestion de la qualité favorisant l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Lorsqu’il revient. manipule mal sa machine déjà mal en point et casse un élément du percolateur.1 La suppression des gaspillages Pour dépenser moins. cherche un paquet de café et renverse une boîte de sucre qui était mal rangée. • nombreux déplacements inutiles . énervé. Après une réparation de fortune. Il revient au comptoir. Il est obligé d’aller chercher le sucre à l’autre bout du comptoir. Devant chaque difficulté. nous trouvons toujours un moyen de contourner le problème. Le mode de vie occidental est en lui-même un obstacle majeur à la diminution des coûts car nous n’avons pas l’habitude de lutter contre les causes des problèmes. plus serré. le client demande un nouveau café. fait le café. • la réduction des cycles de développement des produits. parade qui rend l’effet supportable. ne dépenser que ce qui est indispensable pour apporter de la valeur ajoutée au produit. » Dans cette petite anecdote. il faut se rapprocher le plus possible de l’optimum. « Un client pressé se présente au bar d’un café et commande un café bien serré.2. on constate de nombreux gaspillages évidemment inutiles : • boîte de sucre renversée faute d’un mauvais rangement . le restaurateur apporte le nouveau café mais oublie le sucre. 314 © Éditions d’Organisation . Le restaurateur qui n’a plus de café disponible au comptoir va dans son arrière-boutique.

on doit l’éliminer. • excès de stock – on développe les entrepôts de stockage . les rebuts. Gestes inutiles : par une mauvaise conception des postes de travail. Cela augmente les temps de production. des transports inutiles. Surproduction : on continue à produire alors que l’ordre de fabrication est soldé. 6. Déplacements inutiles : par exemple. Les temps de cycles ne sont pas équilibrés. les stocks excessifs conduisent à des gaspillages de temps pour retrouver la référence. © Éditions d’Organisation 315 . Stocks excessifs : outre les aspects coûts. 5. des gestes. • pannes des machines – on constitue des stocks de sécurité . Attentes : l’opérateur passe un pourcentage de temps important à attendre la fin des cycles de la machine. d’où deux déplacements sans apport de valeur ajoutée.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Quelques exemples où la difficulté est contournée : • durée de changement d’outil – la formule de Wilson détermine un « lot économique » au lieu de chercher à réduire les temps de changement d’outils . les 7 principales sources de gaspillage sont identifiées : on les appelle les 7 Muda (gaspillage en japonais). 4. on diminue considérablement l’efficacité de ces postes en imposant des déplacements. Cette parade de contournement contribue systématiquement à augmenter le coût. lorsqu’une surproduction a été réalisée. les retouches. on achète un magasin automatisé . Cela est spécialement vrai pour des défauts visuels. Nous devons donc toujours garder en mémoire la maxime suivante : on ne doit pas gérer un handicap. 3. on doit emmener le surplus dans le stock puis le ressortir. • manutentions longues et difficiles – on investit dans des systèmes de manutention sophistiqués. Opérations inutiles : tendance de tous les opérateurs à atteindre des niveaux de spécification qui vont au-delà des attentes des clients. Sur un poste de production. et donc les coûts. 2. les processus ne sont pas en ligne. 1. D’où l’intérêt de parfaitement définir le niveau attendu pour chaque spécification et de se donner les moyens de mesurer correctement ces spécifications.

Par analogie avec un cours d’eau.2 Une production en flux tendus Jean de La Fontaine avertissait : « Il ne faut pas vendre la peau de l’ours avant de l’avoir tué. En revanche. 1. les défauts peuvent ne pas être vus alors que l’on passe à l’opération suivante.2. on fabrique puis on vend. Défauts : le processus génère de la non-valeur ajoutée . Cette synchronisation entre le marché et la production présente bien des intérêts. 1. on vend puis on fabrique. La production en flux tendus permet à l’entreprise de réduire de façon considérable ses cycles de production afin de ne produire que ce que le marché demande. on peut associer la production traditionnelle à la Seine qui comporte beaucoup de méandres et un débit finalement faible compte tenu de la capacité du fleuve. dans le second.Gestion de production 7. Limiter le fond de roulement. cela risque de faire du stock. il faut organiser la production de façon qu’elle réponde dans un délai qui soit acceptable par le client. La 316 © Éditions d’Organisation . la peau peut s’abîmer et vous n’êtes pas sûr de la vendre ! ». » Le Lean Management nous dit au contraire : « Ne tuez pas l’ours avant d’avoir vendu sa peau. plus l’investissement en matières premières et en valeur ajoutée est décalé par rapport au paiement des clients. le stock… Plus le délai de production est important. Cette tension des flux s’accompagne d’une accélération de la vitesse de circulation des produits sur le site de production. Cette petite boutade nous permet de bien saisir les différences fondamentales qui existent entre la gestion traditionnelle et le Lean Management. Dans le premier cas. Tendre les flux va consister à donner de la pente à ce fleuve et supprimer les méandres afin d’accélérer les temps de passage. La seule façon de pouvoir financer une telle avance de trésorerie est de disposer de fonds de roulements importants. Le débit sera alors considérablement augmenté sans qu’il faille pour autant modifier la capacité du fleuve. La tension des flux consiste à réduire considérablement les délais de production afin de les rendre le plus synchrone possible avec les évolutions du marché. il faut attendre pour avoir de nouvelles matières premières.

Les actions à mener Les principales causes qui empêchent de tendre les flux sont connues. prenons l’exemple d’une société fabriquant des ordinateurs. Les principales causes sont au nombre de sept : • mauvaises implantations. trajets trop longs . À partir du moment où l’entreprise a des stocks. ce qui nous fera probablement perdre des ventes à bonne marge. des mémoires. il n’est plus possible de maîtriser sa marge lorsque le décalage entre l’achat de matière première et la facturation au client est trop long. La première action consiste donc à identifier les sources de non-performance et d’en éliminer les causes afin de réduire tous ces temps d’attente. 2. • durée de changement d’outil trop longue . Éviter les coûteuses opérations de soldes. • fournisseurs non fiables . est telle que la seule solution pour maîtriser sa marge consiste à ne plus fabriquer à l’avance. Pourtant. mais à organiser l’entreprise pour ne fabriquer que ce qui est déjà vendu. Maîtriser la marge. • problèmes de qualité . on sature le marché.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma réduction des cycles de production permet de dégager des sommes considérables qui seront mieux utilisées en investissement productif. Ce temps perdu est un gaspillage considérable. ces délais sont souvent le résultat de quelques postes de travail qui sont de véritables « pièges à temps ». 3. il lui faut régulièrement les apurer. Ce principe a fait le succès de DELL Computer par exemple. Outre le fait que l’on ne gagne pas beaucoup dans de telles actions. le tout est d’identifier celles qui handicapent le plus l’entreprise. L’évolution du prix des microprocesseurs. les produits passent plus de 95 % du temps à attendre. Selon les entreprises. Pour illustrer ce point. • pannes et mauvaise fiabilité . © Éditions d’Organisation 317 . elles apparaissent de façon plus ou moins marquée . On y procède par des opérations de soldes et de démarques. Dans la plupart des entreprises. Dans notre société où les techniques évoluent rapidement.

En agissant sur les causes fondamentales. 2. • un manque de motivation . 5. améliorer l’efficacité . La seule solution pour naviguer quand même (pour produire quand même) est d’augmenter le niveau d’eau (augmenter les stocks). 3. matières. • tenue du poste de travail. apporter de la souplesse au système de production . On a l’habitude de représenter les sept causes fondamentales comme des récifs au fond d’un chenal. on pourra obtenir les résultats suivants : 1. locaux. améliorer la productivité et les coûts des produits . temps.Gestion de production • mauvaise polyvalence du personnel . 4. Si les causes principales de non-compétitivité sont effectives. Conséquence directe de ces sept causes fondamentales. • des délais excessifs . équipements) . • une mauvaise utilisation des moyens. 318 © Éditions d’Organisation . diminuer les besoins d’investissement et les charges liées. le couple stocks/délais constitue un excellent thermomètre pour mesurer l’importance du mal. • du gaspillage (hommes. • des pièces manquantes . qui empêchent toute navigation. cela se traduit par : • des stocks élevés ... On pourrait certainement allonger cette liste. • du retard dans les livraisons . gagner de la place . mais l’expérience montre qu’une action efficace dans les domaines cités a un effet considérable sur la tension des flux.

Pour adapter l’entreprise aux situations fluctuantes du marché. du Kanban (chapitre 8).2.3 La réduction des cycles de développement des produits Le Lean Management est lié à l’accélération du fonctionnement des processus. C’est le cas de l’implantation des ateliers de production (chapitre 2). Cette façon de faire est très © Éditions d’Organisation 319 . le processus de développement est un processus séquentiel composé d’une succession d’étapes et de jalons. il faut être capable de développer en un temps record de nouveaux produits accueillis positivement par les clients. les approvisionnements… Le développement de nouveaux produits est particulièrement important dans la démarche Lean. Pour pouvoir commencer l’étape n + 1. Nous présenterons dans ce paragraphe les autres méthodes importantes visant à diminuer les gaspillages et tendre les flux 1. C’est vrai pour le processus de production.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Figure 10. Traditionnellement. Nous invitons le lecteur à se reporter à ces chapitres pour étudier en détail ces aspects.1 – Les causes principales de la non-compétitivité Entreprise Implantation Stock Cht outils Founisseurs Fiabilité Propreté Formation Qualité Nous avons déjà largement commenté dans cet ouvrage certaines actions et certains outils de la production en flux tendus. on attend d’avoir terminé l’étape n. Le délai de développement est un facteur décisif de compétitivité. Il est donc vital de réduire les temps de cycle. la facturation. mais aussi pour les autres processus comme le développement de nouveaux produits.

on peut même laisser un peu de liberté sur certains points de la forme extérieure. Les essais expérimentaux valident de nouveaux concepts. Le second point qui permet de développer dans un temps record consiste à réaliser des développements sur des connaissances solides et sur des progrès validés par des essais. Il faut également réduire les allers-retours dans le développement. Le prototype de validation ne doit pas servir à valider un nouveau concept. Le marketing n’a pas besoin de définir complètement le produit avant que le bureau d’études ne commence à travailler. Ils ne sont pas intégrés dans un cycle de développement de produit. il faut être capable de commencer à travailler avec des données imprécises qui gagneront en précision au fur et à mesure du développement.Gestion de production consommatrice de temps. pourront être définis plus tard. Pour éviter cela. Un développement Lean consistera à économiser du temps en faisant le plus d’étapes possibles en parallèle ou au moins en chevauchement. éventuellement le bracelet. Il est fondamental de séparer les essais expérimentaux des essais de validation. Lorsque le concept est validé. il faut réaliser le même travail de différenciation « au plus tard » que celui que l’on a réalisé dans les ateliers de production. Les essais de validation n’ont alors comme autre fonction que de valider la conception. Prenons l’exemple du développement d’une nouvelle montre. Ces deux éléments (réduction des allers-retours et travail en parallèle) paraissent parfois incompatibles. On peut donc subir des échecs de développement sans pénaliser la sortie d’un nouveau modèle. si je développe sur des éléments qui évoluent. à partir de concepts 320 © Éditions d’Organisation . Dans certains cas. Le tout est de bien organiser le développement pour permettre des modifications « au plus tard » en définissant parfaitement à chaque étape les choix qui ne pourront pas être remis en cause sans pénaliser fortement le délai de développement. Le type de décoration sur le cadran. Pour cela. En effet. on peut l’intégrer comme un module dans un cycle de développement de produit. cela risque de remettre en cause tout le travail déjà réalisé. Dans le cas d’une conception bien conduite.

Cette méthode doit donc être appliquée avec beaucoup de savoir-faire et de rigueur. Pour se mettre à l’écoute des clients. On peut remarquer qu’un certain nombre de problèmes sont apparus suite à une utilisation pas assez rigoureuse de cette méthode. la validation ne doit conduire qu’à des modifications mineures ne pénalisant pas le délai de développement. DURET. © Éditions d’Organisation 321 . pour de nombreux constructeurs automobiles. mais il lui faut également développer des organes quasi sensoriels pour se placer à l’écoute de la société.2. aléas qui coûtent aux entreprises concernées des sommes prohibitives. Pour ce faire. sur de nombreux modèles. il convient : • d’identifier les différentes catégories de clients potentiels . et avec une étude sérieuse des défaillances potentielles par l’AMDEC2. Éditions d’Organisation. Un peu à l’image du sportif de haut niveau. de défauts nécessitant de rapatrier des milliers de véhicules défectueux pour corriger le problème. il faut également avoir une perception claire de l’environnement pour être à même de réagir positivement à toute évolution. 2001. Cette méthode de développement accéléré porte le nom d’ingénierie simultanée. Elle a été tout d’abord mise en œuvre dans l’automobile où le développement de nouveaux produits est un élément clé de la survie sur le marché impitoyable que l’on connaît.4 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients Pour pouvoir réagir rapidement. une entreprise doit se doter d’une structure agile et réactive. toute remise en cause de certaines parties des projets. Il est donc indispensable d’instaurer un système d’étude de marché permanent et le plus complet possible pour bien identifier les besoins.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma validés par ailleurs. C’est ainsi qu’on a pu observer l’apparition. D. Voir pour plus de détail l’ouvrage Qualité en production. il ne suffit pas pour réussir d’un excellent entraînement. 2. Un développement très rapide (voire trop) rend parfois impossible tout retour en arrière. AMDEC – Analyse de modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités. M. PILLET. il faut engager une action en profondeur dans leur sens. 1.

mais aussi du monde extérieur. • d’écouter la voix des personnes intéressées directement ou indirectement par le produit : – les clients. – ceux qui sont passés aux produits concurrents. • écoute dans la structure de vente. téléphone) . • cliniques (les clients viennent avec leurs produits et discutent du produit) . – ceux qui ne sont pas satisfaits .Gestion de production • d’analyser les produits : – produits vendus par l’entreprise. – la liste des améliorations potentielles à apporter. – la hiérarchie entre les différentes attentes. • groupes de discussion (une heure ou deux avec des personnes représentatives) . des grandes évolutions de pensées. une prise de conscience majeure des enjeux éco- 322 © Éditions d’Organisation . l’entreprise doit se mettre à l’écoute de ses clients. – les fonctions essentielles ou facultatives. – ceux qui ont acheté les produits concurrents. Par exemple. la recherche d’un commerce équitable. les foires. Pour développer ces deux aspects (sensitif et prospectif). expositions… • information existante au sein des archives de l’entreprise. Cette étude doit couvrir les aspects techniques et émotionnels en recourant à différentes méthodes : • sondage (courrier. – ceux qui ont acheté vos produits. • d’identifier toutes les attentes clients par rapport au produit : – les innovations souhaitées. – les propriétaires. – ceux qui sont satisfaits. – produits concurrents . • interviews individuelles (pour faire ressortir les attentes des personnes silencieuses) . on assiste à plusieurs évolutions de courants de pensée dans le monde actuel : citons la quête d’une éthique dans les affaires industrielles.

l’amélioration continue est nécessaire. mais les logiques qu’elle met en œuvre ne permettent pas de faire de percée. on peut prendre le cas des décès sur les routes. On a recherché l’amélioration par percée plutôt que l’amélioration permanente. Désormais. il faut procéder à une remise en cause plus fondamentale : il faut remettre à plat le processus ou le produit. le moteur de l’amélioration continue Attention ! La remarque précédente n’est pas une condamnation de l’amélioration continue.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma logiques. comment situe-t-elle les développements de ses nouveaux produits. le rôle de la fonction qualité dépasse la seule qualité du produit pour intéresser la performance de l’entreprise. Initialement. L’introduction de la méthode Six sigma traduit en partie cette évolution avec la volonté de changer de rythme dans l’amélioration de l’entreprise. En effet. quelle est la réflexion de l’entreprise. Par la suite. Pour illustrer la différence qui existe entre le progrès permanent et le progrès par percée. La variance globale du système (et donc son © Éditions d’Organisation 323 . la qualité a également beaucoup évolué ces dernières décennies.2.5 Gestion de la qualité Parallèlement aux évolutions constatées en gestion industrielle. Le résultat est patent avec un nombre de décès deux fois plus important pour ceux qui se sont contentés de faire de l’amélioration continue. Le Kaïzen. Pendant que dans le sud de l’Europe on se contentait de faire de l’amélioration permanente (amélioration des véhicules. Pour ce faire. réagit-elle positivement ou bien reste-t-elle arc-boutée sur des positions qui – à la longue – deviendront intenables ? 1. la tâche principale de la qualité concernait le contrôle de conformité des produits. mais le simple constat qu’il faut tendre vers un équilibre entre les actions d’amélioration continue et les actions d’amélioration par percée. suppression des points noirs…). Face à ces évolutions de la société. on s’est intéressé à l’organisation de la structure de l’entreprise afin de donner confiance aux clients. La recherche de la conformité du produit doit être dépassée pour tendre vers une dynamique de progrès à travers plusieurs actions clés. le nord de l’Europe utilisait des méthodes qui remettaient en cause la place de l’automobile dans la société.

Gestion de production

inertie) repose sur la somme de très nombreux facteurs de variabilité tout au long du processus. Toutes les petites améliorations apportées semblent souvent insignifiantes au regard des enjeux stratégiques de l’entreprise. Pourtant, l’addition de petites améliorations, mais en nombre très important, contribue à diminuer les facteurs de variabilité du processus et agissent finalement de façon considérable sur les coûts et sur les délais. En outre, ces petites améliorations sont souvent sans coût voire contribuent à la diminution des coûts et des gaspillages. Le plus à même d’améliorer le poste de travail est souvent l’opérateur lui-même. C’est le principe du Kaïzen : mettre en œuvre un processus d’amélioration permanente en utilisant les réflexions et les énergies de tous les personnels. « Lorsqu’on emploie un collaborateur, on emploie une force musculaire mais aussi une force intellectuelle. Si vous vous contentez d’exploiter la force musculaire, quel gâchis ! » Cette réflexion, qui nous a été faite par un responsable de l’entreprise Suzuki au Japon, est révélatrice d’une grande différence dans la façon de concevoir le rôle du personnel opérationnel entre une entreprise Lean et une entreprise traditionnelle. Six sigma, le moteur de la percée L’approche Six sigma est une approche globale de la performance industrielle et des services rendus aux clients. Partant de cette meilleure satisfaction du client, Six sigma apporte un accroissement de la rentabilité à l’entreprise avec les effets cumulés suivants : • diminution des rebuts, retouches et plus généralement des coûts de non-qualité ; • amélioration de la disponibilité des machines et du taux de rendement synthétique (TRS) ; • accroissement des parts de marché consécutif à l’amélioration de la qualité des produits. Cette approche globale de la qualité et de la performance industrielle lui donne une parfaite complémentarité avec le Lean Management. Six sigma se décline de plusieurs façons, c’est :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• une certaine philosophie de la qualité tournée vers la satisfaction totale du client ; • un indicateur de performance (le z du procédé qui doit atteindre le niveau 6) permettant de savoir où se situe l’entreprise en matière de qualité ; • une méthode de résolution de problèmes permettant de réduire la variabilité sur les produits ; • une organisation des compétences et des responsabilités des hommes de l’entreprise ; • un mode de management par la qualité qui s’appuie fortement sur une gestion par projet. L’approche de résolution de problème utilisée dans Six sigma est structurée en cinq étapes : 1. Définir. L’amélioration par percée demande un investissement important ; on doit être capable de justifier la rentabilité d’une telle étude. 2. Mesurer. On ne sait rien faire si on ne sait pas mesurer. On cherchera donc à caractériser le problème par une mesure et par des relevés de données. 3. Analyser. Rechercher la cause racine, faire apparaître les relations de causes à effet. 4. Améliorer. Mettre en œuvre les actions d’amélioration et prouver que ces actions ont été efficaces. 5. Contrôler. Mettre en place l’ensemble des actions nécessaires pour que l’amélioration soit pérenne. La démultiplication de l’application des démarches de résolution de problème dans l’entreprise ne peut se faire sans une organisation de gestion de projet extrêmement structurée. C’est ce que propose Six sigma avec en particulier des rôles bien déterminés, tels que : • Le Black Belt (« ceinture noire ») ou animateur Six sigma qui a pour rôle de piloter le groupe de travail. Il est en général à plein temps sur des projets Six sigma.

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Gestion de production

• Le Green Belt (« ceinture verte ») qui anime également des projets Six sigma mais avec moins d’expérience que le Black Belt. Il n’est pas à plein temps sur des projets. • Le Champion qui doit faciliter le déploiement de la philosophie Six sigma. Son rôle consiste à définir les projets, l’objectif à atteindre. Il est le référent des Black Belts. Centrée autour des hommes auxquels on aura donné cette compétence, organisée en gestion de projet, outillée d’une méthode éprouvée de résolution de problème, l’approche Six sigma est d’une redoutable efficacité pour réaliser des percées. La non-conformité alimente les deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Pour être efficace, le Lean Management doit être doté des deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Chaque non-conformité qui apparaît dans le processus est révélatrice d’une faiblesse de celui-ci. Lorsqu’une non-conformité est mise au jour, deux principes doivent s’appliquer : • Principe de l’iceberg : l’information contenue dans la non-conformité est révélatrice d’un problème sans doute beaucoup plus grave. La non-conformité visible n’est que la partie visible d’un iceberg. En quoi mon système de production a failli ? Comment faire pour que ce problème n’arrive plus ? Pour cela, on ne doit pas se contenter de « yaqua fauquon », mais on doit s’assurer de remonter à la source du problème. Lorsqu’une non-conformité apparaît, le grand maître japonais de la qualité et de la gestion de production, Ohno, qui a fait toute sa carrière chez Toyota Motors Company, et ce à partir des années 1950, préconise de se poser cinq fois la question « Pourquoi ? », afin de bien remonter à la racine du problème. Un défaut doit être paradoxalement le bienvenu car c’est une source de progrès. • Principe de la bougie magique : une non-conformité est comme une bougie magique que l’on met sur les gâteaux d’anniversaire des enfants ; vous avez beau l’éteindre, elle se rallume toujours ! Pour réellement pouvoir l’éteindre, il faut aller plus loin que les actions traditionnelles, il ne suffit pas de souffler dessus. 80 % des défauts traités par les services qualité sont des problèmes récurrents. Il faut procéder à une analyse fine de chaque non-

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

conformité. Est-ce du domaine de l’amélioration continue, de la percée ? En quoi les modifications apportées au processus ou au produit me donnent la garantie que j’ai éteint de manière définitive la bougie ? Le Lean Management nécessite un niveau de qualité extrêmement élevé sur les processus. On ne peut pas faire de Lean Management sans avoir adopté dans l’entreprise l’ensemble des méthodes et outils de la qualité3 : • le QFD, • l’AMDEC, • la validation par la preuve statistique, • la maîtrise des processus de mesure, • la maîtrise statistique des processus… Mais cela n’est pas suffisant car il faut sans cesse progresser quand on utilise les démarches Kaïzen et Six sigma. Certaines entreprises ont adopté Lean Six sigma comme démarche globale. Cela consiste à adopter le Lean Management combiné avec la logique et la dynamique de progrès fournie par Six sigma.

3.

Voir Qualité en production, D. DURET, M. PILLET, op. cit.

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Gestion de production

Figure 10.2 – Lean Six sigma

Lean sans Six sigma Production rapide mais de faible qualité

Six sigma sans Lean Production de qualité mais avec beaucoup de non-valeur ajoutée

Lean Six sigma Production de qualité à faible coût

2. Les outils du Lean Management
De nombreux outils du Lean Management ont été déjà largement commentés dans cet ouvrage et nous ne reviendrons pas dessus. On peut néanmoins citer deux outils très importants : • L’implantation des machines organisées en cellule ou en ligne de production qui permet d’optimiser les ressources hommes et machines en minimisant les gaspillages (chapitre 2). • Les flux tirés ou le Kanban qui contrôlent le flux des ressources dans un processus de production en remplaçant seulement ce qui a été consommé. Avec ces systèmes, les commandes des clients pilotent les programmes de production, aussi la production est-elle basée sur la demande réelle et la consommation plutôt que sur une prévision de vente (chapitre 8). Nous détaillerons dans ce paragraphe les principales approches du Lean Management qui n’ont pas été détaillées dans le reste de cet ouvrage.

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

2.1 La cartographie du processus
Figure 10.3 – Cartographie du processus

Founisseur 30 jours 1f/semaine 1f/semaine 5 jours 2 jours Client

Bi mensuel

Nombre de personnes Temps de cycle Temps de changement de série Taux de rendement synthétique Proportion de rebut Proportion de retouches Taille des lots Taille des emballages Temps de travail réel Nombre de type de produits …

Chronogramme du processus Délais de production 4 Temps de Temps de valeur 10 5

5 5 3

2 4 4

7

59 jours 19 12

L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. Un excellent moyen pour y procéder est d’établir la cartographie du processus en lui assignant d’illustrer les flux physiques et les flux d’information depuis les approvisionnements en matière première jusqu’au client. La cartographie (figure 10.3) permet de suivre l’ensemble du processus afin d’identifier tous les éléments de la performance sur chaque étape. On cherchera à identifier : • tous les délais, • tous les temps de cycle, de valeur ajoutée, • tous les rebuts, retouches… • temps de changement de séries, • etc.

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Gestion de production

Dans le cas de processus complexes, on utilise un « traceur ». Il s’agit d’un produit que l’on suit pas à pas, depuis la commande client jusqu’à sa livraison. Un outil très adapté pour compléter cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux matières et les flux d’information sur un même graphique ou sur deux graphiques séparés. La figure 10.4 montre un exemple de SIPOC flux physique dans lequel on a séparé les flux physiques et les flux d’information. Figure 10.4 – SIPOC – Flux physiques d’un processus de production

Suppliers Steel Wab Myl Bevac Steel

Input Produit argenté Applique Cliché Encre Tampon

Processus Collage

Output

Customer

Décalque Passage au four Retouche Mise à plat Contrôle

Déchet

Beo

Rebut

Cleana

Lessive

Lavage

Contrôle

Rebut Produit fini Client

La cartographie a pour objet d’identifier les foyers importants de perte de performance et générateurs de délais afin de parvenir à la plus grande efficacité possible dans l’action. Le Lean Management dispose de bien des méthodes et outils pour éteindre ces foyers de perte de performance et accélérer le flux des produits. Citons quelques exemples :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• On a identifié un stock important devant la machine A. Ce stock a pour origine un très long temps de changement de série qui pousse à travailler par lots de taille importante. On appliquera la méthode SMED pour résoudre ce problème. • Une machine possède un taux de rebuts très important, ce qui génère des retards et des stocks de précaution importants. On appliquera dans ce cas une approche de type Six sigma. • Une machine souvent en panne est génératrice de retard. On appliquera les principes de la TPM (Total Productive Maintenance)… La mesure du ratio d’efficacité Le ratio d’efficacité du processus est un indicateur important de la tension des flux.
Temps d’apport de Valeur Ajoutée 12 REP = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- = ------------------------------------- = 0,01 % 59 × 24 × 60 Temps total

Dans l’exemple de la figure 10.3, le produit passe 59 jours dans l’entreprise pour seulement 12 minutes d’apport de valeur ajoutée ! Cela donne une efficacité de 0,01 %, ce qui laisse une marge de progrès intéressante !

2.2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED
SMED est l’acronyme de Single Minute Exchange of Die, que l’on peut traduire par « changement d’outil en moins de 10 minutes ». Cette méthode a pour objectif la réduction des temps de changement de série, en appliquant une réflexion progressive qui va de l’organisation du poste à son automatisation. L’application de cette méthode implique donc directement la fonction Méthode. Cependant, afin de faciliter les changements de séries, des modifications peuvent être apportées au tracé de la pièce. La fonction Étude est alors également concernée.

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Gestion de production

2.2.1 Introduction
Un des obstacles principaux à la production par petits lots est le temps de changement de série. Il est en effet difficile d’envisager une production qui correspondrait au chronogramme de la figure 10.5. Figure 10.5 – Production avec changements de séries longs

Cht de série

Cht de série

1h

3h

1h

3h

1h

3h

Mais il est plus facile d’envisager celle de la figure 10.6. Figure 10.6 – Production avec changements de séries courts

Prod.

Prod.

Prod.

v Cht de série

Travailler en flux tendus passe donc obligatoirement par une réduction des temps de changement de séries. C’est l’objectif de la méthode SMED.

2.2.2 La méthode
La méthode SMED (inventée par Shigeo Shingo, voir ses livres Maîtrise de la production méthode Kanban et Méthode SMED aux Éditions d’Organisation) distingue, dans un changement de série, deux types d’opérations :

332

© Éditions d’Organisation

Cht de série

Production

Production

Production

pour Input Exchange of Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est à l’arrêt . on doit se résoudre à l’exécuter ainsi. il faut l’exécuter en dehors des temps de changement de série. une réduction de l’ordre de 30 %. par exemple. sans apporter au procédé des modifications importantes. Pour mettre en œuvre la méthode SMED. le faire en externe . Par une meilleure préparation du travail. on transforme des opérations internes en opérations externes. Exemples • si le préchauffage est nécessaire sur la machine. Cette attente inutile peut facilement être supprimée par une meilleure préparation de l’opération de changement de série. Cette simple distinction entre opérations externes et internes permet. chercher à la supprimer par une meilleure maîtrise du procédé . • des opérations externes (OED. il faut suivre les huit points suivants : 1) Établir la distinction entre IED et OED Observer le processus et identifier clairement quelles sont les opérations internes (IED) et externes (OED). par une rationalisation des opérations de changement de série. • si une phase d’essai est nécessaire. En effet. 2) Transformation des IED en OED C’est le principe le plus efficace de la méthode SMED.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • des opérations internes (IED. • remplacer des vissages par des clipsages plus rapides à effectuer. il n’est pas rare. que l’opérateur cherche un outillage nécessaire pour le changement de série alors que la machine est arrêtée. Si l’IED est inévitable. Si l’OED est possible. © Éditions d’Organisation 333 . pour Output Exchange of Die) qui peuvent et doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine.

d’où une perte de temps. Il n’est plus nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. Exemples • Outils sur centre d’usinage. Pourtant. Comment supprimer le réglage ? • Utilisation de gabarits : les éléments sont toujours au même endroit au moment du serrage. • Figer les positions utiles. 334 © Éditions d’Organisation . il faut souvent plusieurs tours d’écrou pour arriver à fixer l’outillage. il faut supprimer le plus possible de réglages sur la machine . Ce souci de synchronisation peut amener par exemple un opérateur à se faire aider pendant un court instant afin qu’il n’exécute pas plusieurs fois le tour d’une machine. Il faut chercher au moyen de toutes les techniques disponibles à optimiser le temps pendant lequel la machine est arrêtée . il est nécessaire de standardiser les fonctions qui doivent être échangées sur la machine. 4) Serrages fonctionnels Exemple du boulon : le boulon est serré lorsque l’on visse le dernier filet et il est desserré lorsque l’on dévisse le dernier filet. celui-ci est un moyen de contourner un problème qui peut être résolu autrement. 6) Suppression des réglages Le réglage d’une machine ne doit subsister que s’il est réellement indispensable. par exemple. se rapprocher le plus possible du concept « enclenchement de cassettes » pour l’installation de l’outillage. Souvent.Gestion de production 3) Adoption d’une standardisation des fonctions Pour changer rapidement de série. 5) Adoption de la synchronisation des tâches Une mauvaise synchronisation des tâches entraîne souvent des déplacements inutiles. d’où une perte de temps. pour cela. • Dimensions standardisées des matrices sur presses.

Couramment. qui ne demanderont plus de réglage. 7) Adoption de la mécanisation Ce point doit arriver en dernier car c’est le plus coûteux et pas toujours le plus efficace. 2. Certaines entreprises préfèrent se limiter à une diminution du temps de changement de série jusqu’à 30 à 45 minutes en raison du coût qu’il faudrait engager pour le diminuer davantage. Lorsque le coût de réduction des temps de changement de série devient trop important. il faut faire un calcul de rentabilité. les dernières minutes gagnées sont plus onéreuses que les premières. © Éditions d’Organisation 335 . l’ensemble des apports structurels d’un temps de changement de série rapide reste difficilement chiffrable. D.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Prenons comme exemple le réglage d’une position sur un axe X (figure 10. Les changements les plus spectaculaires ont été obtenus sur les presses dans l’industrie automobile où on est passé de plus de 8 heures à moins de une minute pour un changement dans certaines conditions.2. C. Figure 10. Cependant.7 – Réglage d’une position sur un axe X X A B C D E La solution rapide consiste à ne pas permettre le réglage sur l’ensemble de l’axe X mais à discrétiser les positions utiles A. B.7). En effet. des entreprises y passent de plusieurs heures à quelques minutes.3 Conclusion La méthode SMED a permis à de nombreuses entreprises de réduire considérablement les temps de changement de séries.

La méthode SMED a fait place à une première évolution : la méthode OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série.3 TPM – Total Productive Maintenance Le Lean Management cherche à éliminer les sources de pertes financières inutiles. TPM crée un environnement dans lequel les efforts d’amélioration dans la fiabilité. Cet indicateur établit le ratio entre le temps réellement utile d’utilisation d’un moyen de production et le temps utilisé. la qualité. une mesure de la performance du poste de travail Pour mesurer la performance du poste de travail. Pour cela.3. TPM est un processus qui maximise la productivité des équipements. le coût et la créativité sont encouragés par la participation de tous les employés. Les aléas étant souvent dus aux pannes des machines et aux problèmes de non-qualité. en temps masqués.Gestion de production L’application de cette méthode est indispensable. 2. sans aucune intervention humaine. 2. l’action à mener pour supprimer ces aléas concernera donc principalement la fonction Maintenance et la fonction Qualité. Plusieurs formules permettent de calculer le TRS selon les données le plus facilement accessibles dans l’entreprise. on dispose d’un indicateur très efficace : le TRS (pour Taux de Rendement Synthétique). car les longs changements de série sont des obstacles infranchissables pour fluidifier la circulation des pièces. il est impératif d’utiliser au maximum les capacités de l’ensemble des équipements de l’entreprise trop souvent en arrêt à cause d’aléas.1 Le TRS. et on se dirige actuellement vers la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls. Voici celle qui est le plus souvent utilisée : Nombre de pièces fabriquées bonnes TRS = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Temps d’ouverture × cadence nominale 336 © Éditions d’Organisation .

Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Exemple de calcul Un poste a été ouvert 70 heures sur la semaine et a réalisé 555 pièces.34 = 1 145 8% Changement outils = 10 % Production réelle 555 Pannes = 13 % TRS = 49 % © Éditions d’Organisation 337 . Pour ce faire.8 qui permettra de décider des actions d’amélioration le plus efficaces. La première étape consiste à déterminer quels sont les foyers de perte de rendement. Le temps gamme d’une pièce est de 612 DMH (dix millièmes d’heure). 485 70 × 16.= 0.34 pièces par heure 555 TRS = --------------------------------. 34 Un TRS de 48.8 – Décomposition du TRS Changement de séries = Attente pièces Contrôle situation situation réelle Pertes Rebuts = Ralentissements = = = 2% 4% 6% 7% État de référence Fonctt continue Temps de cycles standard Aucun défaut 71 x 16. La cadence nominale = 1/0.5 % est extrêmement pénalisant pour la compétitivité des entreprises et traduit une forte déficience dans l’organisation.0612 = 16. Figure 10. on cherche à identifier toutes les causes d’arrêt pour parvenir au graphique de la figure 10.

3 Diminution du taux de panne Les pannes des machines augmentent avec la sophistication des matériels considérés. lorsqu’une production possède un taux de rebut.3.99 × … × 0. À cette fin. il n’est pas rare que des usines présentent un taux d’immobilisation moyen de l’ensemble des équipements voisin de 50 %. il faut prévoir une panne éventuelle.2 Le problème Lorsque l’on doit travailler sur une machine qui n’est pas très fiable.99 × 0. 2.Gestion de production 2. De même. En revanche.9920 = 0. il suffit souvent d’un système en panne pour bloquer l’ensemble de la ligne de production. On vient de voir que les aléas de production génèrent des stocks. donc des délais excessifs. l’artisan qui n’utilise que quelques outillages à main est relativement peu concerné par le problème des pannes. Le taux de fonctionnement diminue alors de façon vertigineuse. En effet. En effet. et il en résulte des surcoûts de production.3.99 = 0. les ordres de fabrication tiennent compte de celui-ci. même si le taux de fonctionnement de chaque système est voisin de 99 %. surtout dans les phases de démarrage. Il est donc indispensable de s’attaquer aux aléas de production afin de « fluidifier » l’écoulement des produits. On imagine alors l’ensemble des gains de capacité que pourrait apporter une amélioration de ce taux.82 ! Ainsi. Les deux causes principales d’un taux d’immobilisation important pour cause de pannes sont les suivantes : 338 © Éditions d’Organisation . Si l’on prend par exemple 20 systèmes en série. et sont donc légèrement gonflés par rapport aux besoins réels. une chaîne d’assemblage qui comporte de très nombreux systèmes sophistiqués pose souvent de gros problèmes de fiabilité. le taux de fonctionnement devient alors : 0. le plus simple est de constituer un stock qui permettra de ne pas arrêter la production en aval en cas d’arrêt de la machine. Les pannes et la non-qualité forment ce que l’on appelle les aléas de production.

Cependant. • maintenabilité insuffisante (elle s’exprime par de longs délais d’arrêts de la production). entraînant la dégradation d’un roulement. il était courant que l’on attende qu’une machine tombe en panne pour la réparer. les machines sont nettoyées et on évite ainsi les problèmes de copeaux qui se coincent ou de poussière qui rentre dans une règle. un temps d’immobilisation important et. Il existe deux types de maintenance : curative ou préventive. Dans un atelier très propre. au pire. Cette méthode a généralement pour conséquence. elle consiste essentiellement à attendre la panne pour réparer. Maintenance curative (accidentelle et trop courante) Hormis les graissages. Est-elle adaptée au travail qu’on lui demande ? Est-elle adaptée au milieu dans lequel elle évolue ? On peut citer par exemple les problèmes de fiabilité qui ont été rencontrés lorsque l’on a voulu placer des ordinateurs dans les ateliers. il faudra améliorer ses points faibles. Exemple de sur-panne : un niveau d’huile n’est pas vérifié. © Éditions d’Organisation 339 . une sur-panne. Le manque de fiabilité Le manque de fiabilité est parfois dû à une mauvaise conception de la machine.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • manque de fiabilité des machines (il s’exprime par une fréquence élevée de pannes) . mettre en place des systèmes de régulation et de surveillance. Le manque de fiabilité peut également être dû à la façon dont on utilise la machine. au mieux. Pour éviter de tels déboires. La maintenabilité insuffisante Ces dernières années. il convient de prendre un certain nombre de garanties dès l’investissement initial. lorsque la machine est achetée. La façon dont on entretient une machine peut aussi occasionner un manque de fiabilité. les entreprises ont pris conscience du problème de la maintenance. Auparavant.

De ces deux types de maintenance. le moteur est réglé tous les 15 000 km. Elle peut se faire de façon systématique ou prédictive.Gestion de production Exemple : on change l’embrayage lorsqu’il patine. Il faut donc considérer que les maintenances préventives et prédictives sont complémentaires. Démarche Pour améliorer la fiabilité d’une machine.. Ces interventions ont lieu après une période de fonctionnement (exemple : 6 mois). on règle le moteur lorsqu’il ne démarre que difficilement. de type mesure des taux de vibration. À cette fin. Le suivi s’effectue par « auscultation de la machine ».. il faut suivre de façon régulière l’équipement afin d’identifier les dégradations et de prédire les interventions. des couples etc. il faut d’abord bien connaître les incidents qui se produisent sur la machine. Maintenance préventive Elle consiste à effectuer des interventions en vue d’éviter les pannes. des débits. Maintenance préventive systématique La maintenance préventive systématique consiste à changer des éléments et à remettre à neuf la machine. il faudra mettre en place un système de suivi. cette période étant déterminée d’après les statistiques des pannes antérieures. Exemples : on établit l’usure de l’embrayage par mesure de l’avance du système de rattrapage automatique. le préventif /prédictif est souvent le plus économique. 340 © Éditions d’Organisation . Exemple : on change l’embrayage tous les 100 000 km. Cependant. et qu’elles doivent être mises en œuvre dans le but de supprimer la maintenance curative. Maintenance préventive prédictive On cherche par cette méthode à éviter les changements superflus de pièces. on vérifie les réglages moteurs en vérifiant le ralenti et la teneur des gaz d’échappement. Pour cela. il ne peut pas toujours être mis en œuvre et se révèle quelquefois plus onéreux que le préventif.

2. • un aspect dynamique qui consiste à mettre en œuvre des démarches d’amélioration continue ou par percée. de diminuer les coûts de production. la méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités) se montre très efficace.4 La maîtrise de la qualité des processus Le bon sens suffit pour comprendre qu’un produit de qualité apporte un gain considérable de compétitivité. La TPM implique donc un travail important de formation et de sensibilisation des opérateurs. Pour étudier les défaillances des machines.. • assurer la propreté de la machine . en supprimant les dépenses supplémentaires occasionnées par la non-qualité. Les causes de défaillance les plus fréquentes devront être supprimées. Elle réduit les coûts de garantie et de service après-vente. une action de maintenance ne peut pas se faire sans une implication de l’opérateur qui devra : • effectuer les opérations simples de maintenance (dites de premier niveau) . • retard de livraison à cause d’un lot à trier .. La maîtrise de la qualité des processus est un élément essentiel qui s’appuie sur des aspects statique et dynamique : • un aspect statique qui consiste à formaliser la connaissance et les méthodes de pilotage des processus . • se sentir « responsable » du bon fonctionnement de sa machine.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma De plus. La qualité permet de fidéliser une clientèle. qu’il ne faut pas négliger et qui peut être source de beaucoup d’améliorations au sein des ateliers et de la production. Les problèmes de non-qualité sont sources d’aléas de production : • stockages excessifs pour parer à un éventuel défaut . • démontage de produits finis en cas de détection tardive de défaut. © Éditions d’Organisation 341 .

M. on concrétise cette capitalisation au travers de documents disponibles sur le poste de travail. • l’audit pour garantir que le processus ne dérive pas. On doit privilégier la rotation du personnel dans tout l’atelier. La capitalisation du savoir-faire Devant un poste de travail. La standardisation Tout ce qui permet la flexibilité est bon. En général. ils visent à assurer la continuité du savoir-faire dans trois situations principales : • l’arrivée d’un nouveau collaborateur . • la standardisation de tous les processus répétitifs. Il doit pour cela y avoir une standardisation de tous les processus répétitifs. Les principaux composants de l’aspect statique seront : • la capitalisation du savoir-faire au travers de documentations et de règles de pilotage . la couleur rouge est réservée aux contenants destinés à recevoir des produits non confor4.4. Ces documents ne sont pas exhaustifs.1 Aspect statique de la maîtrise des processus L’aspect statique concerne l’ensemble des règles permettant de formaliser le savoir-faire. il doit être publié. Voir Appliquer la maîtrise statistique des procédés. Par exemple. on doit notamment se poser la question suivante : « Quelles sont les choses importantes à mémoriser de ce poste de travail pour garantir la qualité de la production ? » Cette capitalisation doit concerner le séquencement des opérations nécessaires. • la reprise d’une tâche après un temps d’arrêt important .Gestion de production 2. • l’utilisation de la maîtrise statistique des processus qui est le seul outil permettant de garantir la stabilité du processus4 . Éditions d’Organisation. le traitement des produits non conformes doit être identique sur tous les postes de travail . Le standard doit être la règle. mais aussi les règles de réaction face aux problèmes. PILLET. 2001. 342 © Éditions d’Organisation .

En dissociant les variations aléatoires du processus dont les origines multiples sont appelées « causes communes » et les variations qui méritent une intervention sur le processus dont l’origine est appelée « cause spéciale ». Elle doit concerner autant les procédures que les systèmes physiques. « Gestion de la qualité ». © Éditions d’Organisation 343 . • l’amélioration par percée.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma mes. d’enrichir la capitalisation des connaissances et de faire évoluer les standards de l’entreprise. 2. La maîtrise statistique des procédés (MSP) La maîtrise statistique des processus permet de garantir la stabilité de ces derniers. Cet aspect dynamique doit être organisé selon les deux axes évoqués au paragraphe 1. la MSP est sans équivalent en matière d’aide au pilotage des moyens de production. on doit mettre en place une dynamique de progrès permettant de faire progresser le poste de travail. de ce chapitre : • l’amélioration continue. Les deux éléments de base de la MSP sont : • l’étude des capabilités qui permet de caractériser l’adéquation entre la dispersion du procédé et les spécifications de la caractéristique .4.2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus Limiter la maîtrise des processus au seul aspect statique serait contraire à la règle de l’amélioration permanente des procédés.5. • les cartes de contrôle qui sont des outils graphiques permettant de décider si le procédé nécessite ou non une intervention. Cette standardisation qui n’empêche pas pour autant l’amélioration évite de commettre de très nombreuses erreurs. Aussi.2. les procédures de pilotage et de suivi.

de mise en ordre et de nettoyage dans les lieux de travail. De 344 © Éditions d’Organisation . Les cinq S sont les cinq initiales de mots japonais qui ont pour objectif de systématiser les activités de rangement. Les industriels japonais ont coutume de dire que toute action de juste-à-temps doit commencer par au moins deux ans de campagne 5 S.Gestion de production 2. de mise en ordre et de nettoyage Seiri rangement Seïso nettoyage Créer un lieu de travail où il n'y a ni déchet ni saleté Bien déterminer le critère de distinction entre les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Séparer les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Éliminer les objets qui ne sont pas nécessaires Seiton mise en ordre Faire en sorte que les objets nécessaires soient immédiatement disponibles au moment voulu Shitsuke éducation morale Être capable de réaliser correctement et en conformité ce qui a été décidé et maintenir constamment la volonté d'amélioration Les 5 S représentent le préalable au juste-à-temps ou plus généralement au Lean Management.9 – Campagne 5 S Seïketsu propreté Systématiser l'activité de rangement.5 Les 5 S Figure 10.

Seïso. Maintien de l’acquis d. La finalité de la méthode est d’améliorer : • la qualité des pièces produites. Cette figure est la traduction littérale d’une affiche que nous avons vue dans plusieurs usines japonaises lors d’une visite. Seïketsu. Ces mots commençant par S sont les suivants : • SEIRI – Rangement. 2. b. Il ne s’agit pas de la francisation de la campagne. • le taux de pannes. c.9 indique les grandes étapes d’une démarche 5 S. • SEÏSO – Nettoyage. Seiton. Seiri. • la sécurité.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma plus. la démarche 5 S met tout en œuvre pour maintenir et améliorer l’état actuel de la situation. Mise à niveau a. • l’efficacité. © Éditions d’Organisation 345 . • SEÏKETSU – Propreté. • SEITON – Mise en ordre. Shitsuke. La figure 10. Une campagne 5 S s’articule autour de deux phases : 1. e. • SHITSUKE – Éducation morale.

ce que l’on peut éloigner et ce dont il faut se débarrasser.Gestion de production 1. Mise à niveau a) SEIRI : rangement. » Dans cette étape. Le Seiton s’illustre par le proverbe : « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place. • C = usage rarissime. on cherchera à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement de façon à trouver immédiatement les outils nécessaires. au cours desquelles ils ne sont pas encore complètement convaincus par celle-ci ! b) SEITON : mettre en ordre. on utilise un système de classification du type ABC : • A = usage quotidien. • B = usage hebdomadaire ou mensuel. réduire les recherches inutiles. Cela permet de déterminer ce qui mérite effectivement d’être au poste de travail. trier l’utile et l’inutile Cette étape consiste à faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail. En général. 346 © Éditions d’Organisation . L’objectif est de pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels. La manie d’accumuler et de garder « parce que cela peut servir » ne favorise pas la propreté et l’efficacité d’une recherche. C’est la raison pour laquelle on voit souvent apparaître sur les chantiers pilotes de type 5 S des ZAD (Zones en attente de décision) qui vont regrouper tous les éléments qu’on n’a pas encore décidé d’éliminer mais qui ne sont plus rangés sur le poste et dont l’inutilité va devenir assez vite évidente puisqu’on n’ira pas les chercher dans la ZAD… Cette ZAD a une importance psychologique intéressante sur les postes de travail alors qu’il s’agit de ne pas frustrer les opérateurs dans les premières phases de mise en place de la méthode. Souvent dans les premières phases de mise en place de la méthode. il est difficile de faire comprendre aux opérateurs la nécessité de se séparer d’un certain nombre d’éléments. Cette première étape doit être visible sur le poste de travail.

Dans un environnement propre. c) SEISO : le nettoyage régulier. 2. très vite le désordre s’installe. On peut prendre l’exemple d’une famille de cinq personnes : si chacun pose ses chaussures et son manteau de façon aléatoire dans l’appartement. on pourra également équiper les tiroirs des bureaux de panneaux en mousse découpés afin. le manque d’huile. Les trois premières règles auront permis de définir un placard bien positionné dans l’appartement pour ranger facilement vestes et chaussures. les boulons mal serrés. De même. Ainsi. mais commence en parallèle. sont autant d’anomalies que peut révéler cette simple inspection de routine. conserver propre et en ordre Il est aisé d’appliquer ponctuellement les 5 S. le Seïketsu consistera à définir les règles de rangement et à les faire respecter. mais aussi les moyens d’y parvenir et la fréquence de nettoyage.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le Seiton peut par exemple consister à peindre les sols afin de pouvoir visualiser aisément les saletés. de repérer immédiatement l’emplacement de l’agrafeuse. ombrer les emplacements d’outils sur les tableaux… Dans les bureaux. Il sert aussi à contrôler l’état de fonctionnement des machines. Pour cela. Maintien d) SEIKETSU : propreté. Cette appropriation permet plus facilement par la suite de faire appliquer et respecter les règles établies aux trois étapes précédentes. En faire une habitude est plus difficile. On doit identifier et si possible éliminer les causes de salissures. On va également définir des règles d’organisation des répertoires sur un disque dur afin de retrouver rapidement une information.9. une fuite ou toute autre anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement. © Éditions d’Organisation 347 . il faut formaliser les règles et définir des standards avec la participation du personnel. l’étape Seiso n’est pas séquentielle par rapport aux deux précédentes. délimiter visuellement les aires de travail. définir ce qui doit être nettoyé. Le nettoyage régulier est une forme d’inspection. L’étape Seïketsu doit permettre d’éviter de retourner aux vielles habitudes. les pièces présentant une usure précoce. Les deux premières étapes ont permis de parvenir à une organisation rationnelle du poste. par exemple. Comme l’indique la figure 10.

• vérifier que chacun participe. Choisir une zone pilote. 7. 2. Mettre en place un « tableau 5 S ». 8. Mettre en place un comité de pilotage. Mettre en œuvre les 5 étapes. Pour garantir sa pérennité. 9. Elle ne peut donc pas être réalisée sans un travail de groupe. Démarrer le travail de groupe. 10. Mise en place du 5 S La mise en place des 5 S doit se traduire par l’implication de tous les membres du groupe. on réalise sa mise en place en procédant comme ceci : 1. On procède à cette étape à base d’auto-évaluation afin de promouvoir un esprit d’équipe. Généralement. 348 © Éditions d’Organisation .Gestion de production e) SHITSUKE : suivi de l’application Cette dernière étape va principalement consister à établir un suivi de l’application de l’ensemble des règles et décisions qui ont été prises lors des quatre premiers S. Elle servira également à alimenter le processus d’amélioration continue (Kaïzen) en modifiant et en faisant évoluer le processus lorsque cela est nécessaire. se sent concerné et prend conscience de sa responsabilité en regard de la tâche qui lui incombe. 4. Former le groupe de travail pilote. un certain nombre de points devront être réalisés : • instaurer des règles de comportement à l’aide de la communication visuelle et de la formation . Motiver l’encadrement. Généraliser à d’autres chantiers. agit. Former le personnel à la méthode. 5. Faire un état des lieux général. 3. 6.

© Éditions d’Organisation 349 . • Les stocks sont gonflés. De l’autre côté. L’entreprise cherche à avoir de nombreux fournisseurs pour obtenir par le biais de la concurrence des prix qui soient le plus bas possibles et. une sûreté de livraison des produits. pour ne pas être en rupture de stock.1 Les problèmes Une entreprise possède généralement un grand nombre de fournisseurs. • Les relations « classiques » fournisseurs-clients entraînent souvent des problèmes de qualité. sont stockées. puis stockées à nouveau.6.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 2. contrôlées par échantillonnage. mais plutôt de méfiance. Et. stocks gonflés. • Les délais sont longs. Problèmes de qualité. délais importants.6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants 2. le fournisseur qui n’est jamais sûr d’avoir des commandes régulières de la part de son client hésite à investir pour une amélioration de la qualité d’un produit particulier. Les pièces. on voit à nouveau apparaître les dysfonctionnements classiques de production. les livraisons des pièces sont souvent espacées afin de minimiser les frais de transports. qui parviennent du sous-traitant. Il faut donc établir de nouvelles relations avec les fournisseurs. On règle souvent ces problèmes par un important dispositif de contrôle de réception. Lorsque les fournisseurs sont éloignés de l’entreprise. en cas de grève. Les relations entre clients et fournisseurs ne sont pas toujours des relations de confiance. Il faut donc souvent plusieurs jours pour que les pièces soient disponibles. l’entreprise prend un stock de sécurité d’autant plus important que la fréquence des livraisons est faible.

et ainsi de suite dans toute la chaîne. Accroître la fréquence des livraisons Pour diminuer les stocks de sécurité.. Pourtant. avant de les introduire dans sa fabrication.. Réception et Gestion de la production.2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs Pour éviter les problèmes qui viennent d’être énumérés. Le problème n’est donc pas réglé. elle se heurte à un problème important : l’augmentation de la fréquence des livraisons amène le fournisseur à livrer des quantités de produit plus faibles. 350 © Éditions d’Organisation . il faut qu’elle travaille en « Assurance qualité » avec ses fournisseurs. Il faut donc que les efforts de l’entreprise en vue d’une réduction de la taille des lots se traduisent par le même effort chez le fournisseur. Ces nouvelles relations vont impliquer directement les fonctions Achat. il est indispensable que l’entreprise établisse de nouveaux rapports avec ses fournisseurs. Créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs Toute entreprise souhaite que les composants livrés par ses fournisseurs soient conformes au cahier des charges.6. mais déplacé. Cette méthode est théoriquement facile à mettre en œuvre lorsque les fournisseurs ne sont pas trop éloignés de l’entreprise. L’entreprise devra donc créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs qui devront en échange garantir une qualité sur les produits fournis. il est indispensable d’accroître la fréquence des livraisons. Si ce dernier continue à fabriquer par séries importantes. Le fournisseur du composant ne peut mettre en place ces méthodes que s’il a la garantie d’avoir à fabriquer des pièces pendant une durée suffisamment longue. Le processus mis en œuvre pour la réalisation d’un produit doit garantir sa qualité. ce nouveau rapport client-fournisseur va conduire à un stockage reporté chez le fournisseur. On n’y parvient qu’en élaborant une procédure de mise sous contrôle de la fabrication.Gestion de production 2. Si elle désire se débarrasser des coûteux contrôles de réception.

des achats sont réalisés grâce au système des enchères. ce qui améliore encore les délais. Beaucoup d’entreprises n’ont pas encore compris l’enjeu d’un vrai partenariat avec leurs fournisseurs et en particulier les fournisseurs de pièces stratégiques. Travailler en commandes ouvertes Lorsque de nouvelles relations sont établies entre fournisseurs et demandeurs. ce sont directement des confirmations de livraisons fermes qui sont envoyées au sous-traitant (le total des commandes est réalisé en fin d’exercice). Cette méthode permet au sous-traitant d’avoir accès aux prévisions des ventes de son donneur d’ordre et ainsi de mieux ajuster ses plannings de production. Le circuit administratif est plus court. Pour le donneur d’ordre. où chaque fournisseur a un temps très court pour se montrer le plus performant sur la réalisation d’un composant ou d’un sous-ensemble particulier. mais à considérer le sous-traitant comme un élément de sa propre entreprise. Une bonne méthode consiste à organiser des journées fournisseurs pendant lesquelles seront rendus publics les objectifs de la société. Ce système conduit à choisir un fournisseur souvent inconnu de l’entreprise © Éditions d’Organisation 351 . à nombre d’expériences. depuis peu. ainsi que des lieux de concentration dans le cas où plusieurs fournisseurs d’une même région seraient éloignés de l’entreprise. cela consiste à ne plus passer par le service Achat à chaque commande. on travaille directement pour soi… Le développement des nouveaux systèmes de communication donne lieu.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma L’accroissement de la fréquence des livraisons ne doit pas se réaliser au détriment du coût des pièces. En particulier. et c’est vraiment dommage. Dans une enveloppe convenue par contrat et avec des prévisions de quelques semaines. le principe de la commande ouverte peut être mis en œuvre. Intéresser le fournisseur à la marche de l’entreprise Le fournisseur doit se sentir concerné par le fonctionnement de l’entreprise cliente. Si on travaille main dans la main avec son fournisseur. Il faudra donc probablement revoir toute la logistique de transport afin de créer des « tournées » optimisées de ramassage de pièces.

3. formation.1 La problématique du changement Aujourd’hui.Gestion de production qui prétend proposer le meilleur « package » prix-délai-performancetechnique-qualité… Est-ce avéré ? Pas toujours ! L’entreprise est souvent déçue des conséquences !!! Rien ne vaut. polyvalence et polytechnicité. un vrai partenariat avec les fournisseurs. la plupart des entreprises ont véritablement pris conscience de la richesse représentée par le capital humain. On reconnaît depuis qu’une usine sans homme ne peut pas progresser. Faire du Lean Management. Pour rester en forme. l’élément déterminant de la réussite. intégrées et déshumanisées. 352 © Éditions d’Organisation . flexibilité. Une victoire aujourd’hui ne donne aucune garantie de victoire demain. surtout pour les composants stratégiques. mobilité et efficacité du groupe de travail . Par ailleurs. ne peut pas évoluer. Il y a quelques années. Cela demande un changement profond des usages et des mentalités. c’est l’homme. puisque seul l’homme est source de remise en cause et d’amélioration. la plupart des outils développés dans le cadre du Lean Management requièrent autonomie. mais éloignés d’une manière traditionnelle de la culture d’entreprise occidentale. c’est devenir sportif et rester sportif. Les changements de culture liés au Lean Management 3. il faut préparer l’entreprise à s’accommoder d’un entraînement quotidien et d’une remise en question permanente comme le font les grands champions. motivation. on prédisait des usines totalement automatisées. Le principal atout. dans lequel l’échange véritable s’établit sur du long terme et sur des relations solides. autant d’éléments indispensables.

mais qui vise à augmenter le niveau moyen de culture générale de l’entreprise. Gélinier dans son ouvrage Stratégie de l’entreprise et motivation des hommes. Comment peut-on raisonnablement demander à quelqu’un de prendre des décisions. doit se décliner en objectifs de moyen et court terme compréhensibles et réalisables par tous. La communication doit être « professionnelle et productrice de valeur ajoutée ». visuel et oral efficace.2 Les facteurs du changement Le point de départ du changement se situe au niveau de la stratégie de l’entreprise. Il faut la dépenser utilement et sans doute aller au-delà.2. Certains sont assaillis d’informations qu’ils ne comprennent pas toujours. pour obtenir la participation active de chacun. flexibles et autonomes. s’il ne sait pas où il doit aller ? Par ailleurs. C’est au prix d’un investis- © Éditions d’Organisation 353 . Or. le Lean Management.2 La formation Dans l’entreprise. de faire des choix efficaces. d’autres au contraire en manquent. 3.2. Nous sommes fréquemment étonnés de devoir constater à quel point la stratégie d’une entreprise est méconnue de la plupart de ses propres acteurs. en particulier. la formation est un atout essentiel. il faut créer dans l’entreprise un climat social qui incite à cela. comme le précise O. on recherche des personnes polyvalentes. Les entreprises sont amenées à engager un vaste plan de formation du personnel qui dépasse largement le simple apprentissage des techniques de maintenance ou de qualité. Pour y parvenir. pour être efficace. L’entreprise est tenue de consacrer une partie de sa masse salariale à la formation.1 La communication On constate souvent que la circulation de l’information est défaillante dans l’entreprise. Il faut chercher à développer les conditions d’un système de communication écrit. 3.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 3. une formation pertinente qui engendre une modification des comportements.

c’est donc une composante déterminante du changement de culture dans l’entreprise. nous pensons néanmoins que si une masse critique de personnes était suffisamment motivée. forts générateurs de problèmes.3 La motivation C’est le véritable catalyseur de l’action . tous les phénomènes de résistance aux changements. d’inertie. Une anecdote qui circule dans le milieu des spécialistes de gestion de production et de qualité permet de comprendre toute la différence entre implication et engagement.Gestion de production sement dans « l’intelligence » que l’on pourra demander aux opérateurs une plus grande polyvalence et un enrichissement de leurs tâches. le résultat de l’équipe n’est pas la somme des valeurs individuelles mais la somme multipliée par un coefficient 354 © Éditions d’Organisation . Hélas. soulignent la phase : mise en place du management motivationnel. Sans tirer toutes les conclusions de cette boutade. la poule n’est impliquée que par le biais de l’œuf alors que le porc est engagé puisqu’il est dedans. les acteurs de l’entreprise ne se réveillent pas le matin en découvrant qu’ils sont motivés ! La motivation se crée. Cette idée. seraient évités.. Dans une entreprise Lean. se travaille et s’entretient. Nombre d’entreprises. Nous la livrons telle quelle : dans un œuf au bacon. chacun a son rôle mais on n’enferme pas les gens par une définition de fonction trop stricte. a aujourd’hui tendance à s’élargir.. il faut être impliqué et s’engager dans les projets de l’entreprise. L’esprit d’équipe Pour être réactif. d’immobilisme. On considère qu’il ne suffit plus d’être motivé. On doit créer un esprit d’équipe à l’image d’une équipe de football dans laquelle les avants n’hésitent pas à couvrir le terrain pour suppléer une faiblesse passagère des lignes arrière. il faut créer un véritable « esprit d’équipe ». Un management Lean doit développer une culture d’ouverture d’esprit et de remise en cause permanente : « J’apprends toujours et j’ai plaisir à apprendre. » 3. On le sait bien. développée par de nombreux cabinets-conseils. quand elles détaillent les étapes du Lean Management.2.

Dans un groupe Lean. motivation. • Environnement – participation active à la recherche d’un cadre de travail plus attractif. • Le fait de se donner les moyens de faire vivre et survivre les projets qui voient le jour dans l’entreprise.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma d’unité d’équipe. • Résolution de problème – passer d’une position passive face aux problèmes. 3. on cherche à responsabiliser l’équipe. de maintenance. comment faire ? Le changement de culture passe par la recherche constante de méthodes pour améliorer la communication. La progression s’entend par différentes évolutions sur le poste de travail : • Moyen de production – prise en charge d’un ensemble plus important de tâches de réglage. à une véritable participation dans le groupe. • La formation de personnes de l’encadrement au rôle d’animateurs pour maintenir un esprit Kaïzen (processus continu d’améliorations) permanent. • Le soutien permanent et la reconnaissance des efforts de chacun.2. Cela se traduit souvent par : • La création de groupes de travail à tous les niveaux hiérarchiques pour faire avancer des problèmes précis. • Qualité – passer d’un simple respect de consignes à un pilotage de la qualité et à l’amélioration du système de production. © Éditions d’Organisation 355 . formation. la formation et la motivation. avec des responsables d’actions qui seront menées à des instants précis. mais il peut également être très sensiblement inférieur à 1. • L’amélioration des conditions de travail à tous points de vue. Cet état d’esprit se traduit également dans la notion de progression qui est souvent comprise au sens occidental comme une progression hiérarchique. Ce coefficient peut être largement supérieur à 1 dans le cas d’une dynamique réussie. à des démarches de résolution de problèmes et d’amélioration de la performance industrielle.4 Communication.

c’est cette recherche d’excellence qui permet à l’entreprise de continuer à prospérer dans un monde où tout évolue. 4. 356 © Éditions d’Organisation . d’outils. Les éléments que nous venons de présenter n’ont d’autre objet que de donner une idée de la direction à prendre. et c’est peut être cela le plus important. Conclusion L’ensemble des aspects du Lean Management que nous avons décrits dans ce chapitre donne la dimension d’une telle approche de la performance industrielle. mais également.Gestion de production • Le fait d’introduire une discipline de travail dans l’entreprise. d’une certaine culture de l’entreprise. La campagne des 5 S est sans doute un bon exemple à ce sujet. La recherche de l’excellence pour le client est la finalité du Lean Management . • Le fait de prendre en considération les éléments économiques pour savoir jusqu’où on peut et on doit aller. Il s’agit dans un premier temps de définir une stratégie claire et de la déployer dans tous les secteurs de l’entreprise au travers de méthodes.

Les limites des systèmes de mesure traditionnelle 1. quant à eux. Mais les outils de mesure et de pilotage de la production.Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1. n’ont pas toujours suivi cette évolution.1 Introduction La production et la gestion de production ne peuvent se passer de mesures. Tant la manière de produire que la manière de gérer la production ont considérablement évolué au cours de ces dernières années. 357 . On produit pour des raisons économiques et on gère également pour des raisons économiques.

la plupart des entreprises ne sont plus dans ce contextelà ! L’entreprise se doit de faire évoluer les instruments de mesure de son système productif. Exemple 1 Toutes les informations nécessaires au calcul des coûts liés à la production dans l’entreprise proviennent des ateliers. ou si la production est gérée par l’existence d’un système d’ordres de fabrication. Le système de mesure doit désormais être un outil du pilotage de la production au service de la performance de l’entreprise. Il est d’ailleurs intéressant de constater que l’un des principaux consultants de cette entreprise était à l’époque Taylor. 1. En effet. Cette méthode a été développée chez Dupont de Nemours au début du siècle. Cette méthode des sections homogènes est parfaitement bien adaptée à un mode d’organisation et de production taylorien. en 1910 précisément. Nous nous proposons de présenter ici l’une des solutions possibles à cet égard : les indicateurs de performance. de l’usine.Gestion de production Plus de 80 % des entreprises françaises ont encore aujourd’hui une comptabilité analytique fondée sur la méthode des sections homogènes. comme la qualité totale dans une entreprise agile. S’il existe dans cette dernière des systèmes informatisés ou non de suivi de la production.2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production L’idée selon laquelle la gestion traditionnelle peut s’adapter à des démarches de progrès. 358 © Éditions d’Organisation . il apparaît que les fondements mêmes de la comptabilité analytique traditionnelle sont remis en cause par ces démarches. il n’y a pas de problème : les comptables peuvent récupérer une information qu’ils jugent pertinente pour le calcul des coûts. Nous présentons ci-après quelques illustrations de cet état de fait. semble aujourd’hui dépassée. Aujourd’hui.

l’information devient non pertinente. L’ordre est ouvert quand la fabrication commence et fermé quand la fabrication se termine. Certaines entreprises très automatisées ou très flexibles prétendent même ne plus avoir de charges directes du tout. les charges directes ne représentent plus en moyenne que 10 % des charges globales.La mesure de la performance du système de production En revanche. Comment peut-il faire pour déterminer le coût de chacun des produits du groupe ? Exemple 2 La comptabilité analytique traditionnelle repose sur l’utilisation des charges directes comme critère de répartition des charges indirectes. on peut considérer l’idée précédemment énoncée comme n’étant pas trop incorrecte.3 Performance industrielle et évaluation financière Un autre point critique concerne l’évaluation financière des performances du système de production. voire inexistante. sont mises en place dans l’entreprise. ne génèrent pas forcément des dépenses et des recettes immédiatement identifiables. très fortement liés à la performance du système de production de l’entreprise. dans le cas des îlots de production autonomes. 1. Il n’est pas rare de constater aujourd’hui que certains éléments. si des démarches de progrès du type création d’îlots de fabrication autonomes. Mais on sait qu’aujourd’hui. on génère des ordres de fabrication pour un groupe de produits. Le moment est venu de se poser une question clé : à quoi sert véritablement la gestion d’une entreprise ? © Éditions d’Organisation 359 . toute forme de performance ne se traduit pas systématiquement par un montant financier. que faire ? Ce sont les bases mêmes de la gestion traditionnelle qui sont remises en cause ici. ou lignes de production pilotées par le principe du Kanban. Le comptable reçoit donc des informations relatives à un groupe de produits et non plus à un seul produit. Tant que la proportion des charges directes dans l’entreprise reste supérieure à la proportion de charges indirectes. En effet. En effet. Alors.

les industriels savent aussi parfaitement qu’il leur faut des fournisseurs fiables.. Mais la comptabilité analytique ne propose pas de calcul qui permettrait à l’entreprise de connaître le niveau de fiabilité des gammes de fabrication ou de ses nomenclatures de gestion de la production. connue sous le nom de ABC-ABM (pour Activity Based Costing-Activity Based Management). alors les critères retenus doivent être corrélés avec l’efficacité de l’entreprise. Deux orientations occupent la pensée dans ce domaine. pour maîtriser les délais. En particulier. Mais. Exemple 2 Toujours en ce qui concerne la production. Nous nous proposons de détailler cette approche dans les paragraphes suivants. donc avec des délais respectés. Ce n’est malheureusement plus le cas quand on continue à utiliser un contrôle de gestion traditionnel. En revanche. et en français sous le nom de gestion par les activités. Toutes ces constatations remettent sérieusement en cause les outils traditionnels du pilotage de la production. La première orientation. 360 © Éditions d’Organisation . reste aujourd’hui peu utilisée dans les entreprises françaises. Exemple 1 Au niveau du pilotage de la production. là non plus.Gestion de production Si son objectif est de refléter la santé de celle-ci. Prenons deux exemples pour illustrer cette idée. les industriels savent parfaitement qu’ils doivent disposer de données techniques de qualité pour espérer un système de gestion de la production efficace. et l’autre la recherche d’un système d’indicateurs fondé sur une expression quantitative et financière.. il apparaît nécessaire de concevoir un système d’indicateurs non financiers du système de production. la seconde semble connaître un essor croissant. et à la clé la satisfaction des clients. la comptabilité traditionnelle ne propose pas d’outil.. L’une concerne la recherche d’un nouveau système analytique fondé sur une expression financière..

Or. la quantification pose problème. Les indicateurs de performance 2. • Un indicateur mesure l’efficacité. tout phénomène dans l’entreprise est-il quantifiable ? Quand on s’intéresse à des délais. des pièces produites. par rapport à une norme. Essayons d’expliciter quelque peu cette définition qui propose un champ d’action très restrictif. Mesurer pour mesurer ne sert à rien. Le fait de mesurer doit servir à prendre des décisions d’action pour l’amélioration. dans le cadre d’une stratégie d’ensemble.La mesure de la performance du système de production 2. En particulier. Il peut s’agir d’une amélioration au niveau d’un poste de travail. la quantification ne pose en général que peu ou pas de problème. • Un indicateur de performance est une donnée quantifiée. à des phénomènes physiques. Cela signifie qu’on fait référence à la nécessaire quantification d’un phénomène. Or. la pertinence de la mesure est loin d’être évidente. un plan ou un objectif qui aura été déterminé et accepté. d’une section d’ate- © Éditions d’Organisation 361 . quand on fait par exemple référence à des phénomènes psychologiques. donc l’aptitude d’un processus à générer une performance. si l’on cherche à mesurer la motivation des personnes sur leur lieu de travail. En revanche. Une définition est aujourd’hui admise par tous quant à la notion d’indicateur de performance : Un indicateur de performance est une donnée quantifiée qui mesure l’efficacité de tout ou partie d’un processus ou d’un système.1 Quelques définitions Il paraît indispensable de poser au préalable certaines définitions pour comprendre comment peut fonctionner un système d’indicateurs liés à la performance dans l’entreprise. Un indicateur paraît ainsi indissociable d’une démarche d’amélioration continue. quel peut être l’intérêt d’une mesure qui n’est pas pertinente ? Il faudra être vigilant par rapport à cela.

M. mais un système collectif de logiques partielles traduisant une stratégie globale ». motiver le personnel de l’entreprise pour qu’il accepte de s’impliquer. un plan ou un objectif déterminé et accepté pour la satisfaction des clients du processus. deux catégories d’indicateurs peuvent être définies : • Les indicateurs de résultat indiquent le résultat auquel on peut parvenir. les entreprises japonaises ceux de processus. • Un indicateur s’exprime dans le cadre d’une stratégie d’ensemble.. le niveau de qualité des composants utilisés.) Cette distinction est tout à fait intéressante. Selon P. (Exemple : pour un indicateur de résultat comme la quantité produite. • Un indicateur mesure l’efficacité requise par rapport à une norme.. « les indicateurs de performance ne doivent pas constituer une mosaïque de logiques locales. Exemple : la quantité produite d’un élément fabriqué par l’entreprise. Lorino. L’usine s’affiche. Dans son ouvrage sur le Kaïzen. Imaï montre que les entreprises occidentales ont toujours privilégié les indicateurs de résultat. ou de l’entreprise dans sa globalité. exprime cela 362 © Éditions d’Organisation .Gestion de production lier. • Les indicateurs de processus permettent d’exprimer la manière d’obtenir un résultat. sinon le projet est voué à l’échec. À cet effet. M. d’un atelier. Greif. utilisés à tous les niveaux. dans l’entreprise. on aura des indicateurs de processus comme le nombre d’incidents. dans son ouvrage. Il existe donc des indicateurs de différents niveaux hiérarchiques. Cela nous paraît essentiel. Tous les acteurs de l’entreprise doivent travailler dans le sens imposé par la stratégie globale de l’entreprise. Il est nécessaire de vérifier la cohérence de l’ensemble des indicateurs. d’une usine. de s’engager. le nombre de pièces rebutées. Il est donc nécessaire de mobiliser.2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus Les indicateurs de performance tels que nous venons de les définir tentent de recouvrir deux aspects du système de production : un aspect lié aux résultats et un autre aux processus. 2.

Cela provient sans doute du fait qu’un certain nombre d’entreprises n’ont pas de stratégie industrielle clairement définie. L’existence d’une stratégie claire et précise est donc le point de départ obligatoire d’un bon système de mesure de la performance dans l’entreprise.La mesure de la performance du système de production d’une manière bien plus imagée en notant : « Les Occidentaux comptent les œufs de la poule. si on ne sait pas où on va.3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage La performance est le résultat d’un pilotage. cit. les Japonais s’intéressent à la santé de celle-ci. » Mais finalement. on n’a pas besoin de se demander comment y aller. PILLET. Elles n’ont donc pas besoin d’indicateurs de processus. pour plus de détail concernant l’aspect « qualité ». Nous pouvons observer un certain parallélisme entre le découpage hiérarchisé du pilotage d’un processus de production et la hiérarchie des approches qualité5. L’entreprise doit se doter à la fois d’indicateurs de résultat et d’indicateurs de processus. qu’est-ce qui est le plus intéressant ? Compter les œufs de la poule ou se préoccuper de la santé de celle-ci ? Les deux éléments semblent être indissociables. on peut dire que. « De l’ISO 9000 à Six sigma ». La construction d’un système d’indicateurs de performance doit donc coller à la stratégie de pilotage de l’entreprise. © Éditions d’Organisation 363 . D. Voir notamment Qualité en production. DURET. elle pondra des œufs nombreux et de bonne qualité ! Comment expliquer qu’encore bien trop peu d’entreprises occidentales s’intéressent à cette notion d’indicateur de processus ? Il semble que l’on sache bien modéliser des états mais que l’on appréhende mal les processus. Mais comment une entreprise doit-elle procéder pour construire un système d’indicateurs cohérent et pertinent ? 2. op. si on se préoccupe de la santé de la poule.. M. On peut quand même imaginer que. Cette décomposition peut 5. Si on traduit cela de manière imagée.

Cette stratégie doit être éclatée de façon cohérente au niveau du pilotage tactique. des horizons temporels se réduisant en même temps que s’affine la granularité d’observation. 364 © Éditions d’Organisation . En effet. du système de production (usine.Gestion de production être fondée sur celle. et des tâches Stratégie qualité P Pilotage tactique T T Système qualité Méthode qualité P Pilotage opérationnel Conduite et suivi P P Pilo tage Qua lité T T Outils qualité valeur entrante + valeur ajoutée = valeur sortante Un système cohérent d’indicateurs doit prendre pour base de construction le pilotage stratégique. La direction générale doit clairement définir une stratégie. Figure 11. Cela consiste à traduire les décisions stratégiques au niveau des services opérationnels. Pilotage stratégique de l'organisation qualité. On doit définir les objectifs principaux liés à cette stratégie. organisées en processus.1 Parallélisme entre l’organisation hiérarchique du pilotage et celle de la qualité Décompositions hiérarchiques du système de pilotage. le système d’indicateurs aura pour but de mesurer l’adéquation ou la non-adéquation des actions mises en œuvre pour respecter cette stratégie. Cela peut se représenter sous une forme pyramidale d’empilement de ces strates. avec d’une part des niveaux d’agrégation allant d’un point de vue global à une prise en compte des détails et. machine) ou sur celle des tâches de production associées. classique. atelier. d’autre part. du processus. cellule.

La seconde étape consiste à se poser la question suivante : « Comment mesurer la façon dont on atteint les objectifs fixés ? » On voit bien ici le lien avec les indicateurs de niveau stratégique pour l’entreprise. prenons pour exemple une petite entreprise qui produit des raquettes de randonnées sur neige. et la version 2000 des normes ISO en matière de référentiel qualité offre une approche intéressante pour la construction d’un système d’indicateurs cohérent. C’est le pilotage opérationnel. tel que le montre la figure 11. © Éditions d’Organisation 365 .1. leurs besoins. Pour illustrer ce point essentiel dans une démarche qualité.La mesure de la performance du système de production Les services opérationnels devront traduire ces décisions en sousobjectifs pour le processus concerné par l’utilisation de méthodes et d’outils. leurs exigences et la façon dont on mesure l’atteinte de ces exigences. On doit dans un premier temps procéder à l’identification de ces CTQ au niveau stratégique. La mise en place d’un tel système implique que l’on recherche la satisfaction des clients en identifiant les CTQ (pour Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels de la pérennité de l’entreprise. Le premier travail consiste à identifier les clients de l’entreprise. Ce travail donne lieu à un tableau CTQ dont une version simplifiée est donnée en figure 11. Enfin. au niveau de chaque poste de travail.2. Ces indicateurs seront les indicateurs de conduite et de suivi. est frappant. on devra également fixer des objectifs cohérents avec les indicateurs d’un niveau hiérarchique supérieur. Le parallélisme entre les différents niveaux de pilotage et les approches qualité.

Le déploiement de ces objectifs au niveau tactique requiert que l’on décompose le « système entreprise » en processus mis en œuvre pour atteindre la performance. 366 © Éditions d’Organisation .2 – Diagramme CTQ – Niveau stratégique Client Client final du produit Besoin Disposer d’un moyen de se déplacer sur la neige Exigence Pratique dans son utilisation Fiable Coût accessible Mesure Enquête de satisfaction Utilisation de panel Taux de retours.Gestion de production Figure 11. On dissocie généralement deux types de processus : • Les processus principaux qui sont directement liés à la satisfaction du client. plainte client Positionnement sur le marché concurrentiel Valeur de l’action Dividende Benchmarking sur le marché concurrentiel Actionnaire Rentabiliser son Augmentation investissement de la valeur Rémunération du capital investi Salariés Épanouissement Salaire satisfaisant personnel Conditions de travail Enquête de satisfaction Évolution personnelle Société Intégration harmonieuse Intégration environnementale Participation à la formation Suivi personnalisé évolution + formation Rapport de la DRIR Relation de voisinage Nombre de stagiaires La colonne « Mesure » permet de définir les indicateurs au niveau stratégique avec lesquels on vérifiera la satisfaction des clients de l’entreprise.

© Éditions d’Organisation 367 . On pourra en vérifier la cohérence avec un tableau de type QFD. et que les indicateurs mis en place au niveau opérationnel s’inscrivent bien dans la stratégie de l’entreprise. la définition du plan d’actions s’impose : il faut prendre des mesures précises pour agir sur et modifier la performance des processus concernés. Il permet de vérifier que chaque indicateur de performance au niveau stratégique est bien déployé au niveau opérationnel. Cette structuration de l’entreprise sous forme de processus est une exigence de la norme ISO 9000-2000. ses besoins. On va alors recenser l’ensemble des facteurs qui influent sur la performance des processus. Le passage du CTQ stratégique à la structuration du système en processus permet lui-même de passer du pilotage stratégique au pilotage tactique. ses exigences et les mesures que l’on met en place pour vérifier la satisfaction. C’est le passage du pilotage tactique au pilotage opérationnel. « Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance ».4. La partie supérieure permet de valider la cohérence horizontale des indicateurs dont nous traiterons plus bas au paragraphe 2. Ce travail considérable peut très utilement être mis à profit dans la construction d’un système d’indicateurs cohérent. Il incombe à chaque processus identifié de refaire le travail de recherche de son tableau CTQ : quels sont les clients. tel que celui représenté en figure 11.La mesure de la performance du système de production • Les processus supports qui ont comme clients les processus principaux. Puis.3.

une périodicité de suivi liée à la capacité d’amélioration. de mesure des améliorations progressives. il est indispensable de définir pour chaque indicateur un libellé. un mode de calcul. ainsi qu’une base de référence (pour savoir d’où on part) et un objectif (pour savoir où on va).3 – Tableau de cohérence des indicateurs +++ + ++ Objectifs stratégiques Processus Indicateurs Plan d’action Production Taux de fiabilité Capabilité des processus Approvisionnement Taux de service Mise en place Mise en place Plan Réduction d’une d’une d’améliora.Gestion de production Figure 11. si l’on préfère voir les choses de manière optimiste. Il sera évalué par un taux de panne ou. on va le calculer par un MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement. 368 © Éditions d’Organisation . Pour cela. Prenons un exemple : choisissons comme indicateur le taux de fiabilité des équipements exprimé en pourcentage.du nombre de démarche démarche tion de la fournisseurs TPM MSP Supply Chain 1 3 1 9 9 3 6 3 OS1 OS2 … OSx Importance 9 13 3 13 1 13 1 10 La présence des indicateurs se justifie alors comme outil de suivi. une unité de mesure.

cette cohérence est vérifiée sur chaque couple (de – – – à + + +). • la maintenabilité (simplicité de maintenance) .4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance La construction de tout système d’indicateurs requiert que l’on s’appuie sur une cohérence horizontale et une cohérence verticale. • la fiabilité dès la conception . ce n’est donc pas seulement une expression. • la mise en place d’action 5 S . On peut par exemple défi- © Éditions d’Organisation 369 . ici. • l’existence de dispositifs prédictifs. quand la polyvalence augmente. Les moyens d’action en sont : • la mise en place d’une démarche TPM . simultanément. la productivité diminue. 2. • le nombre d’heures d’utilisation . le taux de fiabilité.La mesure de la performance du système de production Voici les éléments sur lesquels on va agir (les variables d’action) : • les heures d’entretien préventif et les heures d’entretien prédictif . On ne peut pas par exemple avoir un indicateur qui mesure l’accroissement de la polyvalence des opérateurs et. C’est aussi l’ensemble des éléments qui lui sont associés. • La cohérence horizontale correspond au besoin de s’assurer d’une non-contradiction entre les indicateurs d’un même niveau hiérarchique. un indicateur d’accroissement de la productivité car. au moins dans un premier temps. • l’utilisation de l’AMDEC dans la définition des nouveaux équipements… Un indicateur. • l’état de l’équipement .3. Dans la figure 11. • La cohérence verticale signifie que les indicateurs d’un certain niveau hiérarchique doivent être le reflet synthétique des indicateurs de niveau hiérarchique inférieur.

• Être mis en place et généralisés rapidement. • Être en nombre limité. un décideur ne peut pas prendre en considération plus de cinq ou six indicateurs. On peut par exemple définir un indicateur plus sévère que le précédent. • Avoir une permanence relative à l’existence du besoin. représenter. puisqu’ils vont être utilisés par tous dans l’entreprise et surtout par les opérateurs dans les ateliers. pour continuer à améliorer une situation ou supprimer un indi- 370 © Éditions d’Organisation . comme le temps moyen de changement de série sur les postes à problèmes d’un atelier. sinon.Gestion de production nir un indicateur synthétique de changement de série. Lorino. Or. parce que l’entreprise est un ensemble d’éléments interdépendants les uns des autres et interactifs. et que la non-prise en considération d’un seul de ces éléments peut conduire à l’échec du projet. si on ne se donne pas les moyens de l’améliorer durant cette durée. Pour P. Si ces caractéristiques ne sont pas respectées. Tous les secteurs de l’entreprise sont concernés par les indicateurs pour améliorer la situation globale de l’entreprise. il est impossible de les utiliser comme outils d’aide à la décision pertinents. Il est par exemple inutile de mesurer un temps de changement de série sur une machine toutes les semaines. Un système d’indicateurs doit être un outil qu’on utilise comme support d’actions d’améliorations. il ne faut pas hésiter à changer d’indicateur. Cet outil doit permettre de savoir où on en est et qui donne la volonté d’aller plus loin. on a peu de chance de parvenir à mobiliser les hommes et les femmes de l’entreprise autour d’éléments qu’ils ne comprennent pas. • Avoir une fréquence de mesure liée aux possibilités d’amélioration. mesurer. • Couvrir toute l’activité de l’entreprise pour aller dans le sens de la stratégie globale de l’entreprise. chacun des acteurs de l’entreprise est à son poste un décideur en puissance. On doit donc apprendre à synthétiser l’information pour la rendre utilisable. Quand un indicateur atteint son objectif maximal ou quand on change d’objectif. Les indicateurs doivent : • Être faciles à comprendre.

5 Mise en place des indicateurs de performance Comme toute démarche de mise en place de projet. voire relancé en cas de problème. une véritable politique d’affichage des indicateurs doit être entreprise. le mode de représentation. il est cependant nécessaire de maintenir certains indicateurs pour vérifier que le système ne dérive pas. Si le projet échoue. elle doit maintenir l’indicateur et effectuer périodiquement un contrôle de ses gammes pour vérifier que le niveau de fiabilité reste bien à 100 %. « les indicateurs affichés dans l’atelier ne doivent avoir qu’un seul but : devenir les outils de travail de l’équipe. Greif. mais seulement aux personnes directement concernées par celle-ci et sous une forme accessible aux personnes concernées. • Permettre une information largement diffusée. • Une action de sensibilisation et de formation pour tous et adaptée à chaque groupe constituant l’entreprise. par la direction. C’est un élément essentiel de la politique de communication interne de l’entreprise. de transformations. il n’est pas certain que le projet se pérennise et donne les résultats escomptés. que doit imposer la direction. de l’information est essentiel. exactement comme ses machines. toujours dans son ouvrage L’usine s’affiche. De ce point de vue. d’affichage. En effet. et il sera très difficile par la suite de leur demander de s’engager à nouveau. Quand une entreprise a par exemple effectué une action d’amélioration de ses gammes de fabrication et parvient à un niveau de fiabilité de 100 %. ses robots ou ses chariots de manutention ». Parfois. Selon M. celle relative aux indicateurs de performance impose : • Une décision de la direction car tout projet important doit être soutenu. Si ce n’est pas le cas.La mesure de la performance du système de production cateur quand un besoin disparaît. les hommes et les femmes de l’entreprise auront la sensation d’un effet de mode qui n’aura duré qu’un temps. le projet des indicateurs concerne toute l’entreprise et peut être source de réorganisations. À cet égard. 2. On ne peut demander aux personnes de s’impliquer spontanément dans un © Éditions d’Organisation 371 .

La phase formation-information est un élément important qui conditionne la réussite du projet. Voici les éléments sur lesquels on peut agir pour commencer à résoudre le problème de respect des engagements : • En matière de communication. Pour préciser ces idées. La recherche des causes de ce problème fait apparaître deux éléments principaux : • Les prévisions de production sont déterminées lors de réunions mensuelles regroupant commerciaux. ce qui permet d’aborder le point suivant. de ses forces.Gestion de production nouveau projet sans les informer du contenu et de la finalité de ce dernier. gestionnaires de production et responsables de production. Ce diagnostic doit permettre une analyse de l’entreprise. Les participants sont. • On constate. Une entreprise que nous appellerons X souffre d’un grave problème de respect de ses engagements de production à moyen terme. • Une détermination d’objectifs parfaitement définis dans le temps. gestionnaires de production et responsables de production est apparemment liée à leur incompréhension mutuelle. en production. • Un diagnostic de l’existant. elle-même liée à leur méconnaissance des problèmes des autres. pour le moment. incapables de se mettre d’accord sur la quantité à choisir pour chaque produit. de ses faiblesses. quelques problèmes qui sont un frein à la flexibilité. Cette détermination d’objectifs est le préalable à une mise en œuvre effective d’actions d’amélioration au niveau des différentes activités définies comme étant sensibles et indispensables dans la recherche de l’amélioration de l’entreprise. nuisant à la satisfaction des clients qui exigent des délais très courts. aux différents niveaux hiérarchiques existants. La production réalisée pour chaque produit sur chaque période est rarement conforme à la prévision. Ces objectifs vont se traduire chez tous les acteurs de l’entreprise. car on ne peut pas avoir d’objectifs si on ne connaît pas la situation de départ. nous allons nous appuyer sur un exemple. 372 © Éditions d’Organisation . l’incapacité ressentie entre commerciaux.

La mesure de la performance du système de production • En production. gestionnaires de production et responsables de production sont planifiées pour leur apprendre à faire des prévisions cohérentes. i 3. © Éditions d’Organisation 373 . • Pi = prévisions • Ri = réalisations pour chaque produit de la famille. Face aux grands bouleversements que subit l’industrie. et plus particulièrement de son système de production. l’absence de flexibilité en production est principalement due à des temps de réglage excessifs et à un niveau de non-qualité important. C’est à ce niveau-là que l’on va voir apparaître les indicateurs. tenant compte des problèmes de chacun. Il reste à définir précisément les objectifs échéancés auxquels on souhaite parvenir et les moyens à mettre en œuvre. un changement d’approche semble indispensable. • un taux de non-qualité . on peut envisager : • un temps moyen de réglage par atelier . • Ici. un indicateur global de respect des engagements : P – ∑ Pi – Ri I = ----------------------------------------P avec : • P = engagement de production par mois pour une famille de produits . • Des chantiers SMED et la mise en place d’auto-contrôles statistiques sont également envisagés. On choisit de mettre en place les actions suivantes : • Des séances de formation regroupant commerciaux. Conclusion Les indicateurs de performance constituent une bonne solution pour mesurer la performance de l’entreprise.

Druker. 374 © Éditions d’Organisation . Si l’on en croit P. Mais on rencontre encore fort peu cette situation et il faudra peut-être attendre quelques années pour la voir se développer. la comptabilité analytique jouera un rôle aussi important et même probablement plus important que jamais. à eux seuls. « les compteurs de haricots n’ont pas bonne presse ces derniers temps. En effet. maîtrise. Mais les compteurs de haricots auront le dernier mot. autrement dit un outil d’aide à la décision dans l’entreprise. et on a toujours envie d’en connaître la rentabilité. mais elle est incomplète. On peut difficilement imaginer que l’aspect financier soit totalement supprimé dans les entreprises. Ils ne sont qu’un outil de compréhension. un « système analytique » comprenant à la fois : • un système d’évaluation physique de l’entreprise à partir d’indicateurs de pilotage et de mesure de la performance . pilotage. On vend des produits à certains prix. Tous les maux de l’industrie américaine leur sont imputés.Gestion de production Les indicateurs de performance représentent une solution. Dans l’usine de demain. l’un des papes de la gestion aux États-Unis. Ces deux systèmes devront être parfaitement complémentaires.. • un système d’évaluation économique de l’entreprise fondé sur une gestion par activités. une rentabilité fondée sur des informations financières.. Mais les haricots seront comptés différemment ! » On peut donc imaginer que l’usine de demain sera dotée d’une superméthode de gestion. les indicateurs ne permettent pas d’assurer la compétitivité et la réussite de l’entreprise.

En France. des modes de transport. pour le traduire. ce n’est pas un hasard. étendue ou intégrée. Introduction 1. à la fois au niveau des systèmes d’information. Pour bien comprendre ce que signifie le concept. En effet. expression à laquelle on agrège souvent des épithètes comme globale. si la supply chain a vu le jour récemment. il n’est pas inutile d’opérer un rapide retour en arrière pour faire le point sur l’évolution des méthodes et outils en matière de gestion industrielle.Chapitre 12 La supply chain 1. des réseaux informatiques… 375 . on parle de chaîne logistique.1 Généralités Nous avons choisi de conserver les termes américains de ce concept pour intituler ce chapitre car ils en fournissent sans doute la meilleure illustration. mais le fruit d’une évolution à plusieurs niveaux.

la qualité totale. Il faudra attendre les décennies 1950-1960 pour voir apparaître les premiers logiciels informatiques spécialisés en logistique industrielle. Class d’IBM sera le premier programme informatique capable de gérer une production. lors de la construction des grandes pyramides. ont bien dû se poser des questions logistiques pour faire converger tous les composants nécessaires à la réalisation des travaux au bon moment. cœur de la supply chain. la complexité se développe. les premières questions relatives à la standardisation des tâches ont sans doute émergé à ce moment là. Pour survivre. Mais c’est au début du XXe siècle que le concept prend véritablement toute sa signification. avec l’apparition de la concurrence et de la mondialisation des échanges. dans l’entreprise Ford. En effet. est apparu il y a fort longtemps… Les Égyptiens. les premières expériences de travail à la chaîne sont mises en place : ce sont donc les premières innovations en matière de logistique. Cela va générer pour les entreprises des besoins d’évolution importants. la maintenance productive totale… vont permettre d’accroître sensiblement la flexibilité et la réactivité des industries. les progiciels informatiques évoluent beaucoup et vont représenter de gigantesques boîtes à calculs pertinentes dont les entreprises ont besoin pour gérer leurs problèmes croissants de complexité et de diversité. les entreprises doivent proposer : 376 © Éditions d’Organisation . les exigences sont encore plus importantes. où. C’est la période où Taylor développe les principes de l’organisation scientifique du travail. la logistique prend un virage radical. la diversité des produits explose. De même. les exigences en matière de raccourcissement des délais sont telles qu’il faut approvisionner. Aujourd’hui. Dans ces années-là. Le concept de logistique. produire et livrer des produits à cycle de vie de plus en plus courts le plus rapidement possible et partout dans le monde. Dans les décennies suivantes 1970-1980.Gestion de production La supply chain telle qu’elle est imaginée aujourd’hui aurait été inconcevable il n’y a ne serait-ce qu’une dizaine d’années de cela. le Japon est en pleine réussite industrielle et c’est de ce côté-là que les entreprises occidentales vont rechercher des solutions : le juste-à-temps. Parallèlement.

processus…) . fabrication. En effet. ce qui a permis des améliorations plus globales. approvisionnement.La supply chain • un temps de réponse toujours plus court. à l’intérieur des entreprises. à tous les niveaux (conception. • un service client de plus en plus personnalisé (adaptation aux besoins. industrialisation. Elles ont constaté que le recours aux méthodes de type Lean Production leur avait permis d’éliminer de nombreux gaspillages au niveau interne. • une qualité parfaite qui est devenue une condition nécessaire pour mettre un produit sur le marché . ce qui est radicalement différent. distribution. à savoir le consommateur final du produit ? Cette réflexion a l’avantage d’amener les entreprises à graviter dans des sphères de réflexions inexploitées jusqu’alors. un travail d’amélioration a même été mené en partenariat avec les fournisseurs. les entreprises se sont interrogées. on s’intéresse à la recherche de l’optimisation globale de la chaîne et non plus à l’optimisation de ses différents maillons. dépannage…). en effet. mais ces situations restaient pour le moins très limitées… Les entreprises se sont alors orientées vers une réflexion bien plus globale : pourquoi. Pour apporter des réponses à ces nouvelles exigences. produit. Dans certains cas. ainsi que les rôles de chaque maillon qui devront sans doute être redéfinis… Cette vision supply chain a donc procuré aux entreprises de nouveaux éléments générateurs de progrès. de l’entreprise représentant le premier fournisseur de la chaîne jusqu’au client le plus en aval de la chaîne. • des coûts de plus en plus faibles . à partir du moment où on observe la chaîne de création des produits. ne pas réfléchir au niveau de la chaîne constituée par l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. Ce mode de réflexion va également conduire les entreprises à regarder et à étudier les connexions existant entre les différents maillons. assistance à la mise en œuvre. © Éditions d’Organisation 377 . que nous décrirons dans ce chapitre.

Gestion de production 1. par exemple réserver chez le fournisseur une certaine capacité de production avec des périodes fermes et d’autres plus souples. etc. le mot de logistique a quelque connotation militaire.2 De la logistique à la supply chain Pour bien comprendre ce qu’est la chaîne logistique. Il va falloir créer des liens beaucoup plus forts entre les deux partenaires. il va falloir bien sûr revoir les aspects d’« intendance » tels que les stocks éventuels. Sous cet angle. les lieux de stockage. Dans cette logique de base. la solution la plus simple consiste à mettre des stocks un peu partout afin de garantir un taux de service satisfaisant. et vice versa. il nous semble important de bien comprendre tout d’abord ce qu’est la logistique. le client souhaite que le stock soit présent chez le fournisseur. » Pour l’entreprise. 378 © Éditions d’Organisation . Pour le grand public. la logistique représente d’abord la gestion des moyens de transport pour mettre à disposition des ressources les stocks nécessaires afin d’éviter toute situation de rupture. Cette évolution par rapport à la première vision de la logistique qui a conduit à ce chaînage entre plusieurs entreprises pour une meilleure satisfaction du client méritait un changement d’appellation et on parle désormais de « chaîne logistique étendue » ou supply chain. le client de la « chaîne logistique ». comment organiser de façon optimale cette connexion entre les deux entreprises pour. peu importe que le stock se trouve chez l’un ou chez l’autre (ou chez les deux) : de toutes les façons. revoir une politique tarifaire qui pourra être variable en fonction du respect des engagements de chacun. ce sera le client final. les transports. il apparaît bien que nos deux entreprises ont donc intérêt à s’entendre pour ne plus avoir à considérer la logistique comme un centre de coût mais comme une source de profit. Cependant. Alors. il va falloir payer ce stock et celui qui va le payer en fin de compte. Dans une relation entre un fournisseur et un client. non seulement diminuer le coût. du type : « Mettre à disposition des unités opérationnelles l’ensemble des produits dont elles ont besoin. mais optimiser les profits de chacun ? Pour y parvenir. lorsqu’on regarde le problème de façon globale.

A. Nathan. tout doit être mis en œuvre et on doit disposer de tous les éléments nécessaires. K. K. • qui permet d’optimaliser et d’utiliser les réseaux de distribution de biens matériels. une affaire de flux… et cela reste parfaitement exact au niveau de la réflexion supply chain. © Éditions d’Organisation 379 . d’informations et de services afin de satisfaire complètement et rapidement la commande ou l’ordre placé par le client au plus juste coût. • qui permet de se procurer le capital. 6. K. • La logistique. les technologies et l’information nécessaires pour réaliser ces désirs et volontés . c’est aussi une affaire de services et de circulation d’informations indissociables des produits à intégrer dans la réflexion. les personnels. Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? 2. c’est aussi et enfin.La supply chain 2.1 Le concept de logistique Pour bien définir la logistique. SAMII. • La logistique n’est plus seulement une affaire de circulation de produits comme cela a été le cas très longtemps. « la logistique est la gestion des flux et son accélération comme dans un pipe-line ». les matières. Selon A. du capital jusqu’au système d’information. • Pour le satisfaire. et c’est peut-être le plus important. Mutations des stratégies logistiques en Europe. SAMII6 qui nous a paru très intéressante à plus d’un titre : « La logistique est le processus : • qui anticipe les désirs et les volontés des clients . nous avons choisi de reprendre la définition de A. SAMII. » On trouve dans cette définition tous les ingrédients essentiels : • Le client doit être au cœur du processus logistique. 1997.

c’est essentiel en matière de satisfaction rapide du client. Distrib. Distrib. Transfo. Distrib. Transfo. Matière 380 © Éditions d’Organisation . Transfo. Appro. Appro. Distrib.2 – Le pipe-line supply chain Fournisseurs des fournisseurs Information Information Clients des clients Appro. Distrib. Transfo. en fleurs… La représentation sous la forme d’un pipe-line nous plaît beaucoup parce qu’elle est efficace. Distrib. Transfo.1 – Le pipe-line logistique Fournisseurs Information Information Clients Approvisionnement Transformation Distribution Matière On trouve dans la littérature de nombreuses représentations de la logistique en bulles. L’analogie avec la circulation du pétrole dans un pipe-line correspond à ce que toutes les entreprises souhaitent faire aujourd’hui : fluidifier au maximum leurs productions et la distribution de ces dernières pour qu’il n’y ait quasiment plus de ruptures ou d’engorgements de flux . Transfo.Gestion de production Figure 12. Figure 12. Appro. Appro. Appro.

ensemble.2 Le concept de supply chain.La supply chain On peut donc dès maintenant envisager la supply chain comme un super pipe-line qui intégrerait la totalité des acteurs présents dans la chaîne logistique de réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. Dès lors. avec tous les problèmes de gestion que l’on peut imaginer… 2. l’un des objectifs primordiaux pour les entreprises de la chaîne sera de trouver le moyen de travailler véritablement ensemble et de façon efficace . voire l’extrême complexité. Cela laisse entrevoir dès maintenant un certain nombre de difficultés . chaîne logistique globale On peut définir la supply chain de la manière suivante : la supply chain est le processus global de satisfaction des clients par la création d’une chaîne de valeur qui intègre de façon optimale l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. en harmonie. sera monnaie courante dans les supply chains. La démarche consiste donc à mettre en œuvre une gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production des matières premières jusqu’à la distribution chez le client final. ce qui n’est pas aisé à mettre en place au niveau d’une unique entreprise le sera bien davantage au niveau d’une chaîne d’entreprises… La complexité. Ce pipe-line supply chain (cf. en d’autres termes si les différents maillons de la chaîne fonctionnent. on verra que cela crée de nombreuses difficultés. On a coutume de dire que la supply chain crée une chaîne de valeur qui commence chez le « fournisseur du fournisseur du fournisseur » et qui se termine chez le « client du client du client ». © Éditions d’Organisation 381 . Le but recherché est une meilleure maîtrise des fournisseurs (et des fournisseurs des fournisseurs) et des clients (et des clients des clients) afin d’améliorer la qualité de la prestation globale proposée au consommateur final.2) ne pourra être pertinent et efficace que si tous les éléments constituant le pipe-line sont imbriqués les uns avec les autres. figure 12.

L’ensemble de la chaîne logistique peut alors être remontée à rebours et le profit réalisé n’est que la résultante de l’exécution optimale du processus destiné à satisfaire le client final. 3. la disparition des frontières entre fonctions. 1994. On doit donc avoir un ensemble d’organisations centrées sur les processus qui représentent une succession d’activités ajoutant de la valeur au produit. Supply chain et processus La création de la chaîne de valeur que doit constituer la supply chain n’est possible que si l’on s’appuie sur les éléments de structuration clés. 8. La démarche ne peut être tournée que vers l’amélioration des processus majeurs. les technologies et l’information. Peter HINES. est un moyen d’impliquer l’ensemble des acteurs qui contribuent à la création de valeur aux différents stades de la mise sur le marché d’un produit. Cela implique la prise en compte permanente du client. Michael E. qui considère que la chaîne de valeur peut être analysée en partant du produit souhaité par le client final. Creating World Class Suppliers : Unlocking Mutual Competitive Advantage. il faut partir du client et créer une chaîne de valeur à rebours jusqu’au premier producteur de matières. à savoir les processus des entreprises. selon lui. En résumé. 1986.Gestion de production On doit à Michaël PORTER7 le cœur du concept de supply chain et l’analyse de la chaîne de valeur qui. L’Avantage concurrentiel. 382 © Éditions d’Organisation . Cette idée doit. Paris. un regard transversal sur les entreprises qui implique le personnel. constitutifs de celle-ci. dans le but ultime d’accroître la profitabilité des entreprises. selon nous. Copyright Interéditions. on voit donc deux idées-force ressortir de ces deux analyses complémentaires : pour créer une chaîne logistique efficace. 7. être complétée par l’apport de Peter H INES8. PORTER.

trop éloignée des enjeux stratégiques de l’organisation et de la supply chain . Méthodes et pratiques de la performance. et elle devra permettre une base de travail efficace pour analyser les causes de la performance ou de la non-performance dans l’organisation. qualifier un fournisseur. qu’il soit matériel ou immatériel.La supply chain 3. • à partir d’un panier de ressources. • à un ou plusieurs clients identifiables. monter une campagne promotionnelle. il est donc nécessaire de regrouper les activités sous forme de processus associés aux chaînes de valeur stratégiques des entreprises constituant la supply chain. internes ou externes. assembler. 9. préparer un budget. 2001. émettre des factures. Selon Philippe LORINO9 : « Nous appellerons activité tout ce que l’on peut décrire par des verbes dans la vie de l’entreprise : tourner. • homogènes du point de vue de leur comportement de performance. • faisant appel à un savoir-faire spécifique. fraiser. Philippe LORINO. • permettant de fournir un output bien précis. Elle correspond hélas à une maille trop fine de découpage de l’entreprise. négocier un contrat. traiter des commandes… » « Une activité est un ensemble de tâches élémentaires : • réalisées par un individu ou un groupe d’individus. il nous paraît intéressant de revenir quelques instants sur les notions d’activités et de processus. elle devra être accessible à tous les acteurs quel que soit leur niveau de responsabilité. Les Éditions d’Organisation. © Éditions d’Organisation 383 . » Une activité devra donc être très étroitement liée à ce qui se passe réellement dans le fonctionnement de l’organisation .1 Processus et approche théorique Pour bien comprendre où se situent les leviers d’actions d’une supply chain. visiter un client.

le processus commercial.Gestion de production Selon ISO 9000-2000.2 Processus et approche pratique Créer une supply chain va consister à rechercher. le processus de facturation… C’est sur les processus clés de création de valeur des organisations la constituant que la supply chain va s’appuyer pour améliorer son fonctionnement. Les préconisations de la norme ISO 9000 version 2000 sont tout à fait à l’ordre du jour au niveau des chaînes logistiques globales. au travers des processus. 384 © Éditions d’Organisation . • Note 2 : les processus d’un organisme sont généralement planifiés et mis en œuvre dans des conditions maîtrisées afin d’apporter une valeur ajoutée. • Note 1 : les éléments d’entrée d’un processus sont généralement les éléments de sortie d’un autre processus. » On peut donc observer différents processus dans les entreprises plus ou moins importants selon la stratégie définie au niveau de la supply chain. En voici la définition selon la norme ISO 9000 : « Ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie. Citons par exemple le processus de développement de nouveaux produits. un processus peut être défini comme un « ensemble d’activités ». On peut dans un premier temps observer les chaînes de valeur internes de chaque organisation : cette analyse est tout à fait complémentaire de la structuration en processus. 3. les chaînes de valeur existant dans les différents maillons de la chaîne. le processus logistique. La structuration en processus est donc essentielle à la constitution de la supply chain.

des problèmes existent-ils ? Par exemple. comptabilité. planification. réseau de distribution… Activités principales L’analyse de la chaîne de valeur interne (cf. des problèmes se posentils ? Des erreurs trop fréquentes dans les facturations. des problèmes de ruptures de flux fréquentes au niveau de la production. Au niveau des activités de soutien. amélioration des produits et des processus… Achats et approvisionnements Profit Logistique amont Fabrication Logistique Marketing Services aval et commercial Manutention.3) va permettre de savoir quels sont les dysfonctionnements et les freins à la performance de chaque maillon de la chaîne. là aussi.La supply chain Figure 12. distribution Publicité. finance… Gestion des ressources humaines Recherche et développement : Innovation. Au niveau des activités principales. Stockage assemblage. © Éditions d’Organisation 385 .3 – La chaîne de valeur interne à l’organisation Activités de soutien Structure décisionnelle : Direction générale. des commandes clients qui restent trop longtemps sans être communiquées… Mais l’objectif principal de la supply chain est de ne pas en rester là et de se préoccuper des chaînes de valeur externes. Usinage. Stockage et Installation. SAV… finis… prix. figure 12. réparations. contrôles… des produits promotion. des problèmes de non-qualité jugés trop importants par les clients… soit des problèmes classiques qui peuvent être réglés par une démarche de type Lean Production.

n’a pas hésité à créer son propre système de distribution avec ses propres camions et ses propres points de distribution. Elles ont alors choisi de proposer des délais de plus en plus courts : une semaine puis 48 heures. déçue par les problèmes de non fiabilité rencontrés avec son prestataire logistique. directement ou indirectement. L’une d’elles. l’analyse de la chaîne de valeur externe va permettre de porter un regard sur la chaîne logistique dans sa globalité. puis 24 heures. ce qui leur a imposé de développer tout un réseau de logistique de distribution fiable pour parvenir à respecter leurs engagements. en particulier. En effet. On peut donner l’exemple de certaines entreprises de vente par correspondance qui se sont rapidement aperçues que le délai était un élément clé du déclenchement de la commande. de la valeur au produit destiné au client final.Gestion de production Figure 12. Cela reviendrait en effet à généraliser ce que l’on a dit précédemment.4 – La chaîne de valeur externe Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Fournisseur Entreprise Distributeur Client L’analyse de la chaîne de valeur externe ne va pas consister à regarder chacun des éléments indépendamment les uns des autres. 386 © Éditions d’Organisation . Cela permettra en particulier d’identifier : • Les activités qu’il faudra développer car elles apportent.

La supply chain • Les activités qu’il faudra supprimer. On voit apparaître aujourd’hui des systèmes où © Éditions d’Organisation 387 . On peut donner l’exemple d’une entreprise importante. Il y a donc redondance et temps perdu… Ce problème doit être étudié de près. • Les activités inutiles dans la satisfaction du client et qu’il faudra supprimer. Chaque site qui a son propre système informatique se trouve dans l’obligation de ressaisir ses propres commandes. la connaissance des forces et faiblesses de chacun des maillons de la chaîne permettra de faire évoluer les entreprises vers un fonctionnement coopératif qui permettra : • De supprimer certains traitements de données grâce aux EDI (Échanges de données informatisées) ou de mettre en place certaines solutions informatiques de type intranet ou Internet qui vont accélérer considérablement la circulation des informations et des produits. car effectuées en double ou de façon redondante entre les différents maillons de la chaîne. multisites de production. • Les activités qui manquent et qu’il faudra créer. lesquelles se sont aperçues que la consommation des céréales pouvait être multipliée par un coefficient multiplicatif important en fonction des éléments gadgets trouvés par les enfants à l’intérieur des paquets. qui a centralisé la prise de commandes. On peut donner l’exemple de certains appareils électroménagers proposant une multitude de fonctionnalités et d’utilisation très complexe. Par ailleurs. L’analyse précise des besoins et des attentes des clients peut être déterminante pour véritablement justifier ce qui est utile et ce qui ne l’est pas. puis qui envoie à chacun des sites de production les commandes les concernant. Le client est prêt à payer pour certains éléments du produit. Certains clients sont certes prêts à acheter ce type de produits mais ce n’est pas le cas de la majorité des clients. Il s’agit d’un élément qui n’apporte rien au produit alimentaire mais qui est déterminant dans le déclenchement de l’achat. On peut donner l’exemple des entreprises qui produisent des céréales pour le petit déjeuner. Il convient donc de ne pas le négliger. mais il y en a d’autres qu’il considère comme superflus… Il est donc inutile de perdre de l’argent à maintenir des opérations qui n’apportent rien d’important pour le client.

Ceux-ci disposent d’un code d’accès Internet ou intranet qui leur permet d’aller consulter l’évolution des stocks du maillon client et de décider (sans en informer le maillon client) du réapprovisionnement de celui-ci en fonction de ce qu’ils jugent en être les besoins. Ces cas particuliers se sont produits quand les fournisseurs réalisaient des composants jugés stratégiques par les entreprises clientes. ou le client qui crée une structure logistique délocalisée. jugés bien plus efficaces qu’eux-mêmes. non seulement pour réaliser les composants mais aussi pour les concevoir. permettant de réaliser des regroupements de plusieurs fournisseurs d’une même région.Gestion de production les maillons clients ne communiquent même plus leurs besoins aux maillons fournisseurs. on a pu observer de nombreux exemples de ce type là lors des débuts de chaîne logistique dans l’automobile. 388 © Éditions d’Organisation . Cela peut être le fournisseur qui crée un stock à proximité de son client. Les constructeurs automobiles qui avaient l’habitude de concevoir une automobile dans sa globalité (c’est-à-dire l’automobile et tous ses sous-ensembles et composants) se sont aperçus que leurs fournisseurs de composants étaient bien plus performants qu’eux. La communication entre maillon client et maillon fournisseur est donc réduite au minimum… • De transférer des activités d’un maillon à l’autre en fonction des performances de chacun . Cette situation qui semble a priori très satisfaisante peut néanmoins être délicate en particulier quand le fabricant de composants fournit des composants similaires à des entreprises concurrentes et peut donc faire bénéficier celles-ci des progrès techniques réalisés en partenariat avec d’autres entreprises. On observe sur ces deux derniers exemples que les choix de décisions pris dans le cadre d’une réorganisation autour de la supply chain ne sont pas neutres en termes de conséquences et qu’il est très important de bien en mesurer les enjeux. certaines entreprises n’ont pas hésité à racheter certains de leurs fournisseurs pour leur imposer de ne travailler exclusivement que pour elles. • De délocaliser une partie des activités d’une entreprise. Ils ont donc décidé d’externaliser la conception des composants chez les fabricants de ces mêmes composants. Pour pallier ce type de problèmes.

C’est grâce à l’analyse précise des besoins et des attentes du client final que l’on pourra avoir. Cela consiste à utiliser les compétences de chacun des maillons de la chaîne pour travailler en étroite collaboration au niveau des réunions de conception des produits où chacun va amener son savoir-faire sur les composants du produit. ainsi que tous les éléments de rentabilité probables ou possibles.1 Le point de départ de la supply chain : le client final Nous avons choisi de retenir l’idée de Peter HINES et de faire démarrer la chaîne logistique globale au niveau du client final.La supply chain 4. Il n’est donc pas étonnant de voir les entreprises dépenser des sommes considérables dans les études de marché. qualité… C’est grâce à une bonne gestion de la relation client que l’on pourra le fidéliser et permettre une augmentation des ventes bénéfique à tous les maillons de la chaîne. 4. Le client final. de satisfaction clients… dans les démarches publicitaires de séduction du client… Ce n’est pas de l’argent perdu ! © Éditions d’Organisation 389 . il est nécessaire de travailler en ingénierie simultanée au niveau de la chaîne globale pour développer les nouveaux produits. Le fonctionnement de la supply chain Pour réaliser une supply chain efficace. les aspects logistique. c’est lui qui garantit l’existence même du produit. Le client final est somme toute le déclencheur de tous les enjeux de la supply chain. les sous-ensembles. son prix et ses volumes. Pour répondre à cette exigence. au niveau de la chaîne. une stratégie valeur-coût permettant de définir les cycles de développement des produits et les cycles d’exploitation de ceux-ci. il est important d’adopter une démarche progressive qui prendra en considération de nombreux éléments que nous allons développer maintenant.

La chaîne logistique globale se doit donc de mettre en place : • Une gestion centralisée des achats. cela signifie : réfléchir sur le long terme. tous les investissements de production de grande envergure nécessaires pour faire face à ses évolutions. ainsi que tous les investissements logistiques : combien de plates-formes de distribution. les achats effectués dans certains pays ne correspondent pas forcément aux exigences légales exprimées dans d’autres. Mais cette mise en place n’est pas simple surtout quand la chaîne est multinationale. Une planification globale. ils peuvent être sources de coûts logistiques importants. La réflexion long terme impose d’envisager toutes les évolutions possibles ou probables des familles de produits qui seront réalisées. mais aussi sources de coûts liés aux différentiels des taux de change pratiqués à certaines périodes… Il ne faut donc pas imaginer que la globalisation des achats va être aisée ! 390 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 4. La réflexion long terme doit être relayée par la réflexion moyen terme qui va assurer le pilotage des flux pour une meilleure satisfaction des clients. La réflexion long terme impose aussi de revoir périodiquement les choix effectués. le moyen terme et le court terme. En effet. les conséquences d’erreurs concernent la globalité des éléments de la supply chain et peuvent donc être dramatiques… La réflexion long terme impose que les différentes personnes constituant les maillons de la chaîne s’engagent véritablement à respecter les choix décidés : il en va de l’existence même de la supply chain. ce qui est source de gains importants : négociations pratiquées sur des volumes qui permettent des négociations de prix loin d’être négligeables. En effet.2 La planification et la programmation dans la supply chain Une bonne gestion de la supply chain n’est pas concevable sans planification globale liant l’ensemble des éléments qui la constituent. situées où ? quels modes de transports choisir ou pérenniser ? Quels investissements effectuer au niveau des systèmes d’information ? Mais nous y reviendrons.

comportant des modules de gestion des entrepôts (optimisation des préparations et des livraisons) et de transports (optimisation des chargements et des tournées). en amont vis-à-vis des fournisseurs. • Une nouvelle gestion des stocks pour surmonter les problèmes relatifs à la gestion des stocks. Ces SCE modifient complètement les procédures d’approvisionnements et de gestion des stocks. en aval vis-à-vis des distributeurs . Ces SCE commencent par définir les caractéristiques des clients (modalités de réception des commandes. Les ajustements ne peuvent être que partiels (utilisations de travailleurs intérimaires. On ne peut en aucun cas imaginer reporter les problèmes rencontrés à un instant donné sur le maillon suivant de la chaîne. qui consiste à regrouper les approvisionnements des fournisseurs vers leurs entrepôts ainsi que les livraisons de leurs entrepôts vers les points de vente. La réaction au niveau du court terme est quasi impossible. gammes de remplacements. Cette logique répond à un objectif d’abaissement des seuils de revente à perte. avions…). Les SCE répondent à des situations en flux tirés et sont tournées vers le service aux clients en recourant aux EDI ou Internet pour la transmission des commandes. Les réflexions long terme et moyen terme doivent préparer le terrain pour que le pilotage des flux sur le court terme puisse avoir lieu sans trop de problèmes. – l’enlèvement des produits chez les fournisseurs . car c’est bien ce qui risque de se produire ! © Éditions d’Organisation 391 . séquencements d’opérations.La supply chain • Une nouvelle gestion des approvisionnements qui se traduit par plusieurs innovations comme : – la massification des flux de produits. Les entreprises constituant les différents maillons de la supply chain acquièrent des logiciels SCE – Supply Chain Execution – qui vont piloter les flux de produits à partir de la gestion des stocks. système de facturation. types de conditionnements et de livraisons) pour pouvoir mettre en place des réapprovisionnements automatiques. Il est souvent trop tard pour pouvoir réagir efficacement. et ainsi de suite jusqu’au… client. appel à des modes de transports très coûteux : taxis. – le regroupement des approvisionnements par métier ou par filière.

les Manufacturing Execution Systems (MES). comme nous l’avons déjà précisé. ainsi que la gestion des commandes. Pour plus de précisions et de détails sur ces différents types de logiciels. on peut se reporter fort utilement au chapitre 13.Gestion de production 4. la création des supply chains est génératrice de complexité. Les éditeurs ont ensuite conçu des progiciels capables de gérer les opérations de logistique de distribution. il faut trouver des logiciels ayant la capacité de la gérer ! Cela n’a été possible que grâce au développement des matériels informatiques et des logiciels. Dans un premier temps. on a vu apparaître les Enterprise Resources Planning (ERP) qui permettent de réactualiser le suivi et la conduite des stratégies. En effet. Enfin. pour relier la gestion des clients d’un point de vue marketing aux bases de données ERP ou APS.3 Supply chain et mutation des systèmes d’information La planification. pour créer une courroie de transmission des informations entre les SCE (niveau opérationnel) et la planification (niveau stratégique). les entreprises recourent aux Advanced Planning Systems (APS) qui sont finalement les logiciels qui correspondent le mieux aux besoins des supply chain parce qu’ils sont capables de connecter en temps réel l’opérationnel et la planification. et cette complexité. la programmation et l’exécution au niveau d’une chaîne logistique globale ne peuvent aujourd’hui fonctionner que grâce aux mutations informatiques qui ont eu lieu au cours de ces cinq à dix dernières années. on dispose des Customer Relationship Management (CRM). les éditeurs ont proposé des progiciels chargés de gérer la production. Ce sont les Supply Chain Execution (SCE) qui regroupent la gestion et le suivi des opérations logistiques. Afin d’introduire le temps réel dans la planification. 392 © Éditions d’Organisation . Puis.

pour rechercher les causes de non- 3. mais aussi d’efficience où les indicateurs d’efficacité sont séparés entre eux… Pour obtenir les informations utiles à la supply chain. que d’efficacité où le coût est rapporté au temps nécessaire à l’obtention du résultat. La première méthode qu’il convient d’évoquer est le Target Costing. Ces méthodes sont basées sur la nécessaire structuration en processus et la logique d’identification des chaînes de valeur. Elle consiste à : 1. Cette méthode détermine à partir du prix de vente marché et de la marge souhaitée par l’entreprise le coût de revient cible. méthode japonaise qui a pour objectif de préciser la conception des produits nouveaux à développer tout en assurant la rentabilité future de la supply chain. Cette méthode qui provient des États-Unis commence véritablement à se développer. Il s’agit d’informations tant de performance où le coût est rapporté à un résultat obtenu. 2. coût de revient maximal imposé pour réaliser le produit (ce coût incluant tous les éléments traditionnels de calcul de coût y compris les coûts de développement produit). Si l’on constate que le coût estimé prévisionnel du produit n’entre pas dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible. on ne va pas aller plus loin. sa nature. La deuxième méthode que l’on peut évoquer est la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management (ABC-ABM) ou gestion par activités. et l’activité concernée . allouer la dépense aux produits correspondants. d’analyse en portefeuille de produits). © Éditions d’Organisation 393 . utiliser l’activité performance .4 Supply chain et informations de gestion La plupart des informations utiles à l’analyse de la chaîne de valeur de la chaîne logistique globale sont issues du contrôle de gestion. identifier pour chaque dépense son origine. on ne va pas développer le produit (sauf pour des raisons stratégiques. plusieurs méthodes peuvent être utilisées.La supply chain 4.

ces indicateurs sont là pour mesurer et orienter les décisions.5 – Les axes du Balance Scorecard Client Processus Finances Croissance 394 © Éditions d’Organisation . le Balance Scorecard a choisi quatre axes pour calculer le score d’une entreprise. Figure 12. dans une unité cohérente.Gestion de production Elle va permettre de fournir des informations chiffrées à la démarche de progrès continu pour obtenir des coûts de revient fiables pour l’analyse stratégique. Pour plus d’informations. Le score. Cette méthode consiste à utiliser aussi bien au niveau stratégique qu’au niveau tactique et opérationnel une chaîne d’indicateurs physiques ou financiers créés à partir du déploiement des objectifs de la stratégie de la supply chain à chaque niveau de celle-ci. c’est la valeur numérique de synthèse qui représente. Indissociables des plans d’actions d’amélioration. On peut aussi parler de la pratique très répandue dans les entreprises et très complémentaire à l’utilisation d’une gestion par activités des indicateurs de performance. Enfin. le lecteur pourra se rapporter au chapitre 11 de cet ouvrage. Cette méthode cherche à mesurer les performances qui servent les stratégies de la supply chain. il faut évoquer pour terminer la méthode qui semble la plus intéressante au niveau de la réflexion supply chain. la synthèse du degré de réussite de la supply chain. Il s’agit du Balance Scorecard. Pour ce faire.

L’axe financier comportant une estimation de l’évolution du chiffre d’affaires. 3. 4. Les conséquences de ce mode de fonctionnement Les entreprises qui vont s’intégrer dans une approche logistique globale vont chercher à identifier leurs activités clés. c’est-à-dire celles qui sont à l’origine de la création de valeur pour le client . L’axe processus interne évaluant le degré de réactivité de la supply chain. une appréciation sur les gains de productivité… C’est l’axe le plus regardé pour aider l’entreprise dans son développement futur. Cet axe est la condition nécessaire pour réussir l’amélioration des processus et obtenir la maîtrise des procédés.La supply chain Voici les quatre axes retenus : 1. Cela va se traduire souvent par l’externalisation de certaines activités auprès d’autres maillons de la chaîne. 2. l’évolution des parts de marché… Cet axe permet de savoir l’image que la supply chain projette sur son marché. 5. Ce n’est donc pas par hasard si l’on © Éditions d’Organisation 395 . c’est-à-dire sa capacité à faire face à l’évolution des besoins des clients finaux et donc sa capacité à proposer de nouveaux produits. Ces quatre axes doivent être non pas additionnés mais corrélés pour mesurer les impacts respectifs de chacune des performances en matière de rentabilité et de niveau de service client. quel est son avenir. L’axe client déterminant le positionnement de la supply chain sur son marché au moyen du taux de service client-livraison. L’axe croissance et savoir faisant référence à la capacité de la supply chain à maîtriser son savoir pour progresser. à mettre en place de nouveaux processus. en d’autres termes. C’est la corrélation des quatre axes qui va permettre de fixer le score à atteindre pour que la supply chain soit performante. les autres activités viendront en support de ces activités valorisantes. une évaluation du taux de rotation des actifs.

de leurs actions et de leur système d’information. un gros fournisseur de tôles d’acier pour l’automobile propose à ses clients de prendre directement à sa charge l’approvisionnement en acier.1 La virtualisation des entreprises Dans le contexte de la chaîne logistique globale. L’appel est tiré par la demande et les conditions de prix sont fonction du respect des engagements. Virtuellement. les entreprises maillons combinent leurs forces pour atteindre un objectif commun. le constructeur automobile dispose donc d’un outil de production chez son fournisseur. le souci pour le fournisseur d’acier est clairement de maîtriser la chaîne logistique jusqu’à la machine du client et d’associer un service à ses produits permettant d’augmenter la création de valeur. 5. Dans ce projet supply chain. Mais une fois cet objectif atteint. Elle impose donc une planification globale liant tous les acteurs sans exception. En effet. Le package inclut également un service de dépannage et la mise à disposition de stocks éventuels sous certaines conditions. les différentes entreprises maillons sont amenées à collaborer étroitement les unes avec les autres. 396 © Éditions d’Organisation . Par exemple. Ce contexte se traduit par la création d’entreprises virtuelles. L’intérêt pour le client est la garantie d’un approvisionnement sans heurt et à coût minimal (sous réserve qu’il respecte ses engagements) de ses lignes de production en se déchargeant des activités d’approvisionnement qui ne font pas partie du cœur de son métier. Cette planification globale se doit d’être relayée par un travail aussi bien au niveau stratégique que tactique et opérationnel. Le but étant que chacun des maillons de la chaîne identifie ses problèmes et les résolve pour empêcher leur diffusion chez les autres. l’entreprise virtuelle que constitue la supply chain disparaît le plus souvent pour refaire place aux organisations qui la composaient.Gestion de production assiste aujourd’hui à une vague d’externalisation sans précédent. Une capacité de l’unité de production est réservée au constructeur à partir d’engagements respectifs. supposant toutefois une bonne synchronisation des différents acteurs. La chaîne logistique globale intègre l’ensemble des processus nécessaires pour obtenir et livrer les produits du fournisseur initial au client final.

que les entreprises appartiennent au même groupe ou pas. Elles ont toujours fonctionné comme cela. où chaque fonction concernée contribue à l’apport de valeur dans le but de mener le projet à son terme. 5. En général. chaque fonction aura d’autres missions et en particulier pourra participer à un autre projet. Quand le projet est terminé.La supply chain Cela ressemble beaucoup aux entreprises qui se structurent par projet. car les entreprises ont peur d’être perdantes dans la nouvelle relation. est quasi impossible à faire passer. les profits et l’information. © Éditions d’Organisation 397 .1 Les clivages internes Il est souvent très difficile de faire comprendre aux différents maillons de la chaîne qu’il est nécessaire de partager les pouvoirs. Au niveau de la supply chain.2 Les obstacles rencontrés Comme nous l’avons précisé au début de ce chapitre.2. le premier objectif visé lors de la création d’une supply chain est l’optimisation des résultats de la chaîne. et ce. c’est la même logique : une entreprise pourra être l’un des maillons d’une chaîne logistique. puis retrouver son « indépendance » et participer à une autre chaîne. au niveau de laquelle on agissait en donneur d’ordre. et ainsi de suite… 5. on se heurte à un refus systématique d’aller dans ce sens. 5.2. Le fait d’être dépossédé du pouvoir que l’on avait depuis de nombreuses années au profit d’une entreprise parfois plus petite que soi. ce qui ne se traduit pas forcément par l’optimisation des résultats pour chacun des maillons de la chaîne et qui ne va pas sans poser de problème.2 Les clivages externes Les entreprises ont l’habitude de travailler pour elles-mêmes. L’intégration dans une chaîne globale doit les amener à faire évoluer la relation client/fournisseur. Et la notion d’augmentation du profit global n’y change rien… Elle ne signifie rien pour les entreprises concernées.

Mais nombreux sont les groupes d’entreprises qui ont la volonté d’y parvenir. Conclusion Un projet de chaîne logistique globale est finalement un projet multifonctions et multi-entreprises qui met en évidence la nécessité de mutualiser un certain nombre de responsabilités. sans préoccupation de l’augmentation de valeur globale de la chaîne. compte tenu des réactions qu’elle engendre. Cela se traduit donc presque automatiquement par une redistribution des rôles et des pouvoirs qui est fortement perturbante pour l’organisation. D’une manière générale.Gestion de production 5. les entreprises ne souhaitent pas y aller ! 6. 5. ce qui rend les entreprises très circonspectes par rapport à ce type de révolution.2.5 La peur d’un changement radical de l’organisation La supply chain se traduit bien évidemment par des transformations profondes au niveau de chaque maillon. Certains maillons ont le sentiment d’être perdants dans la nouvelle organisation globale. Les années à venir nous éclaireront mieux sur les capacités de certaines à se transformer profondément. On peut tout de même observer aujourd’hui que la supply chain est plus facile à mettre en œuvre pour les entreprises appartenant à des chaînes logistiques courtes. du type : producteur-distributeur-client.2. rapides. 5.3 La prédominance de l’opérationnel Les entreprises ont toujours tendance à privilégier les recherches d’améliorations locales. Les expériences de supply chain réussies sont encore très rares à observer. 398 © Éditions d’Organisation .4 L’absence d’un véritable système de mesure Malgré la pertinence de l’utilisation de la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management ou du Balance Scorecard. il n’y a pas de vrai système de mesure qui permette d’évaluer précisément la contribution respective des différents éléments de la chaîne logistique dans l’optique du service au client final.2.

La supply chain Elle est aussi plus facile à réaliser quand toutes les entreprises constituant la chaîne appartiennent au même groupe : il y a alors une volonté réelle d’avancer dans le même sens pour le bien du groupe dans sa globalité. en particulier. Il suffit d’observer ce qui se passe aujourd’hui dans le monde de l’automobile où s’affrontent des groupes importants sur une même chaîne logistique comme Arcelor. la création de la supply chain bute alors sur de nombreuses difficultés et. En revanche. quand la chaîne logistique est longue et qu’en plus. les différents maillons de la chaîne appartiennent à des groupes différents. de surcroît des groupes importants. Renault. parties de la chaîne complète… © Éditions d’Organisation 399 . Bosch… Les améliorations supply chain restent dans ce type de situation limitées à des expériences de mini-supply chains. Valéo. les entreprises constituantes ont beaucoup de mal à accepter de perdre une partie de leurs pouvoirs.

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Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1. APS. Elle est donc par nature intimement liée au système d’information de l’entreprise et à l’offre logicielle présente sur le marché qui a considérablement évoluée ces dernières années. L’évolution de l’offre logicielle 1. mais également à une intégration de fonctionnalités connexes qui a considérablement modifié la 401 . MES…) que nous allons définir dans ce chapitre. SCM. alors que très longtemps elle a été concentrée autour de la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) et des logiciels d’ordonnancement et de suivi de production. Cette évolution correspond à la fois à une évolution des fonctions de bases intégrées dans les logiciels de GPAO. En effet.1 Introduction La gestion de production manipule un nombre très important de données. on a vu apparaître de nombreux sigles nouveaux (ERP.

..Gestion de production portée de la gestion industrielle. nous regroupons ci-après les principales abréviations utilisées : APS : Advanced Planning and Scheduling CRM : Customer Relationship Management EAI : Enterprise Application Integration ERP : Enterprise Resources Planning GPAO : Gestion de production assistée par ordinateur MES : Manufacturing Execution System PDP : Programme directeur de production PIC : Plan industriel et commercial PGI : Progiciel de gestion intégré SCM : Supply Chain Management SGDT : Systèmes de gestion des données techniques 1. Cette intégration horizontale prend un essor vital pour l’entreprise avec le développement de l’e-commerce qui demande un raccourcissement extrême des délais entre la commande du client et le début de la chaîne logistique. Dans ce chapitre. Même s’il s’agit de calculs simples (additions. Il permet : • d’effectuer des calculs rapidement et sans erreur. multiplications. leur nombre très important fait qu’il n’est pas possible de les effectuer sans le concours d’un ordinateur .2 Rôle et limites de l’informatique L’ordinateur a trois fonctions essentielles. Cette intégration s’est réalisée sous forme verticale (depuis la gestion du poste de travail jusqu’aux planifications stratégiques).). 402 © Éditions d’Organisation . mais aussi horizontale par la prise en compte des contraintes multi-sites et des relations clients-fournisseurs. nous allons utiliser de nombreux acronymes. Afin de simplifier la lecture de tous ceux qui ne sont pas habitués à ces appellations.

notamment. En effet. la distribution vers les clients internes (autres unités de la même entreprise) ou clients extérieurs .. 1. finances. c’est-à-dire l’approvisionnement. L’ordinateur est donc un outil précieux au service. en établissant une planification puis un pilotage de l’exécution mais aussi en renseignant les autres fonctions de l’entreprise (comptabilité.. • la gestion administrative de la production. Internet). • la gestion des moyens de production. la gestion des divers stocks et en-cours. Mais il faut bien avoir à l’esprit qu’il exige une rigueur sans faille. On voit bien que la mise en place ou la réorganisation de la gestion industrielle d’une entreprise implique une démarche complète de projet et ne peut être réduite à la simple mise en place d’un progiciel.Gestion de production et système d’information • de stocker de nombreuses données d’une manière fiable et pratique à condition simplement d’organiser la base de données et d’effectuer les sauvegardes périodiques. qu’en matière de données techniques. rien n’est plus flexible que l’être humain et informatiser les dysfonctionnements est catastrophique. © Éditions d’Organisation 403 . notamment les machines et la main-d’œuvre pour lesquelles il faut adapter charges et capacités . Nous savons. intranet. service des Méthodes. 1. entre autres.4 Retour sur l’offre traditionnelle L’apport des progiciels est naturellement très différent selon les concepts de gestion de production employés dans l’entreprise. l’informatique intervient essentiellement dans : • la gestion des matières. L’informatisation ne résout pas les problèmes existants : il faut mettre en évidence les dysfonctionnements et les corriger avant d’informatiser. • de gérer la circulation des informations.3 Domaines d’application en gestion industrielle Au sein de l’entreprise. bureau d’études. l’entreprise a un nombre considérable de valeurs à stocker .). notamment par l’intermédiaire de réseaux (réseau interne. de la gestion industrielle.

Cela correspond à des horizons de plus en plus courts (années. Le progiciel permet également de coordonner plusieurs projets et de gérer notamment les ressources communes. Les travaux de systémique ont conduit à décomposer le fonctionnement de la gestion industrielle en sous-systèmes : le système physique. 404 © Éditions d’Organisation . semaines. jours. Les logiciels reprennent alors les diverses fonctions décrites au chapitre 7. heures…). les systèmes d’information et de décision ont été découpés selon une hiérarchie à trois niveaux : le long terme correspondant au Plan industriel et commercial (PIC). Le premier recouvre les ressources de l’entreprise qui permettent de procéder à la fabrication. calculs des besoins nets avec les calculs de charge associés (elle intègre les fonctions associées de gestion des données techniques produits et ressources. le moyen terme avec le Programme directeur de production (PDP) et le court terme au niveau de l’atelier (ordonnancement. il s’agit de gestion de projet. gestion des stocks…). Il est éventuellement possible de suivre les coûts (chapitre 4). Comme cela a été vu précédemment et décrit au travers de la logique de MRP2. le système d’information et le système de décision. Le progiciel doit alors gérer les tâches en s’attachant au respect des délais. suivi d’atelier). le second est le support des informations circulant autour des produits et des ressources alors que le troisième fera des choix et décidera.Gestion de production Une entreprise fabriquant des produits structurés à partir de composants parfois communs ou à partir de sous-ensembles standard planifie sa production dans un contexte MRP2. Les logiciels traditionnels correspondent à cette hiérarchie : La GPAO couvre essentiellement les niveaux programmes directeurs de production. Dans les entreprises fabriquant des produits complexes. mois. semaines ou jours…) et un découpage en périodes de plus en plus fines (mois. On peut y ajouter un niveau de très court terme pour le contrôle de commande. unitaires et à cycle de production long. On peut les résumer en citant : • les prévisions de la demande normalement réalisées par le service Commercial (chapitre 3) .

Outre ces logiciels de planification et de pilotage de la production. on peut également noter les outils de simulation de flux. Il peut notamment y avoir une édition de Kanban sur des produits qui tireront la production des postes amonts. Les logiciels d’ordonnancement organisent le court terme dans l’atelier en positionnant les travaux en fonction des ressources en hommes et en machines. Ils ne sont pas encore très répandus dans les entreprises en raison de leur coût et de leur difficulté d’utilisation et d’interprétation. car ils permettent de résoudre assez rapidement des problèmes complexes et surtout d’obtenir les résultats sans essais réels. Cela est vrai en particulier pour les petites entreprises qui ne les utiliseraient que de temps à autre. Elle a en effet deux objectifs essentiels : © Éditions d’Organisation 405 . • le calcul des besoins en composants et matières premières conduisant à une proposition des ordres de fabrication et d’approvisionnement et le calcul des charges détaillées .. • les coûts de revient prévisionnels ou réels. et qui est donc souvent réalisée avec l’aide d’un tableur . • la planification des produits finis ou modules standards (programme directeur de production) et le calcul des charges globales . • la gestion d’atelier comportant l’ordonnancement. très simple. On constatait donc une adéquation de l’offre logicielle traditionnelle au découpage du temps proposé dans les chapitres précédents. les listes de priorités puis le lancement et le suivi d’exécution .Gestion de production et système d’information • la planification par familles de produits (plan industriel et commercial). Dans la fonction Gestion de la production. Ils permettent de créer un modèle pour simuler des flux physiques ou d’information.. Les logiciels de suivi servent d’interface entre le système physique et le système d’information et alimentent ce dernier. Certains progiciels incorporent des modules juste-àtemps afin de faire le lien entre la planification de type MRP2 et un fonctionnement des ateliers en JAT. Or ces outils sont d’un intérêt considérable. la simulation est intégrée à la fois à la démarche de conception et à la conduite du processus.

. La tendance est à réaliser des outils conviviaux et simples à utiliser. le même principe d’intégration appliqué à l’environnement d’une entreprise (fournisseurs et clients) conduit au processus tranversal inter-entreprises de chaîne logistique. réseaux de PETRI). tout en conservant puissance et utilisation générale à un coût abordable. à la planification des maintenances. à l’évaluation du carnet de commandes. En effet. Ceux-ci ne pouvant pas échanger entre eux. 406 © Éditions d’Organisation . l’entreprise qui informatisait ses fonctions se retrouvait avec des logiciels indépendants les uns des autres. En outre. à l’étude de fonctionnements dégradés par les aléas.Gestion de production • aider à la conception et à l’implantation des ateliers. Il en résulte une intégration des fonctions de l’entreprise (processus transversaux). sur des modèles graphiques (GRAFCET. il s’ensuivait une saisie multiple des mêmes données avec évidemment des risques d’erreurs et même de contradictions ! Au-delà d’un échange par interfaçage. Au-delà. l’idée la plus rationnelle a paru de construire un ensemble de logiciels autour d’une base de données commune. notamment par les petites entreprises.5 L’évolution par l’intégration Une grande tendance s’est développée et a conduit aux logiciels arrivés sur le marché à la fin du siècle dernier : c’est la notion d’intégration. et maintenant sur les approches objets introduites en informatique. c’est-à-dire au choix parmi diverses solutions. c’est-à-dire à la définition du système projeté et à l’évaluation de son comportement (méthode complémentaire à celles vues au chapitre 2) . Les méthodes employées sont fondées sur la gestion de files d’attentes.. 1. c’est-à-dire par des fichiers communs. on comprend toute la démarche commencée par les grands groupes visant à unifier les méthodes de travail entre différents sites et à obtenir aisément l’ensemble des données de toutes natures (et notamment financières) des divers sites. • aider à la conduite du processus de production.

Nous reprendrons les définitions complémentaires données par deux organismes réputés compétents en la matière : le CXP. système ouvert… Ces définitions ne donnent pas de précision sur les aspects fonctionnels mais la concentration du marché sur quelques éditeurs permet d’identifier clairement cinq domaines de compétence : © Éditions d’Organisation 407 . en suivant cette idée.1 Définition Un ERP ou progiciel de gestion intégré (PGI) est destiné à la gestion globale des différents flux de l’entreprise aux niveaux stratégique.apics. Nous les compléterons par le standard extrait du marché. soit à une approche différente mais qui s’inscrit dans le même esprit de globalisation et de transversalisation.cxp. L’APICS considère qu’un ERP est un système d’information orienté comptabilité permettant de gérer toutes les ressources nécessaires pour satisfaire le besoin du client. un progiciel de gestion d’entreprise est dit intégré s’il vérifie l’ensemble des conditions suivantes : s’il émane d’un fournisseur unique. garantit l’unicité de l’information. interface homme-machine unifiée et commune. les nouveaux logiciels correspondent soit à une filiation des logiciels existant auparavant. et l’APICS. Les ERP (Enterprise Resources Planning) 2. Pour le CXP. tactique et opérationnel. architecture client-serveur.org) de notoriété internationale. 2. Il met en commun.fr). association américaine (American Production Inventory Control Society.Gestion de production et système d’information Nous verrons que. l’ensemble des données nécessaires à cette gestion dans une base de données unique. assure une mise à jour en temps réel des données et fournit les éléments d’une traçabilité totale des opérations. www. pour les diverses entités et fonctions. www. organisme français (Conseil sur les systèmes d’information à base de progiciels. Il correspond à une extension des systèmes MRP2 comportant les technologies suivantes : base de données relationnelle.

2.2 Fonctionnalités et modularité Les cinq domaines qui viennent d’être décrits.Gestion de production • gestion de la production . par processus. elle gère le recrutement. Elle gère les livres comptables. par types d’activité…). la facturation. • La gestion de projet planifie et contrôle les étapes d’un projet et la disponibilité des ressources nécessaires à sa réalisation. • gestion des stocks. les comptes des clients et des fournisseurs. • Le contrôle de gestion permet d’analyser à l’aide de tableaux de bords la rentabilité de l’entreprise sous divers angles (par produits. assez généraux. • L’administration des ventes gère les différentes activités commerciales envers les clients. de plus en plus. • La gestion de la qualité assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. Elle permet également de consolider les états financiers des diverses filiales. • La gestion des ressources humaines met à disposition les outils permettant de gérer le personnel. • gestion commerciale . surtout. 408 © Éditions d’Organisation . se décomposent en sous-groupes qui correspondent à peu près au découpage modulaire des logiciels proposés : • La gestion financière a pour objectif de maîtriser la situation financière de l’entreprise. les absences et congés du personnel et. • gestion comptable et financière. • gestion des ressources humaines . dont les supports de vente. la gestion des expéditions. les immobilisations. les compétences des personnes. Au-delà de la gestion des salaires et des activités corollaires. des approvisionnements et des achats .

allant de l’interfaçage d’applications existantes. à la base de données unique. 2.3 Nature de l’intégration La nature de l’intégration peut être plus ou moins profonde. Figure 13. gestion d’atelier). Elles constituent le noyau du système d’information et servira aux différents acteurs de l’entreprise. PDP.Gestion de production et système d’information • La gestion de la production supporte évidemment la planification et l’exécution de la production sur les différents horizons comme nous avons pu le voir (PIC. servant à tous les modules. L’adaptation à l’entreprise de ces progiciels est réalisée par un paramétrage important qui nécessite un effort considérable de structuration de l’entreprise pour « faire coller » son mode de fonctionnement aux possibilités du progiciel. Ces diverses catégories se retrouvent dans les différentes offres du marché. • La gestion des achats gère le processus d’achat auprès des fournisseurs avec notamment leur évolution et le contrôle de la facturation. et elle gère les données techniques associées comme dans les progiciels de GPAO. • La gestion des approvisionnements et des stocks planifie les besoins en matières et composants achetés en optimisant niveaux des stocks et des emplacements.1 – Différentes approches de l’intégration GPAO GPAO Finances Ordonan Finances Ordonnancement RH … Points à points a ERP b Qualité RH Qualité RH Finances GPAO Ordonan EAI Qualité … EAI c © Éditions d’Organisation 409 . CBN.

quel que soit l’ERP. il existera toujours dans un coin ou dans un autre un logiciel traitant un point particulier du métier de l’entreprise qui aura besoin de communiquer. C’est sans doute d’ailleurs en tant que complément que l’avenir des EAI est le plus ouvert. Une troisième solution. ils sont partis d’un noyau dur relatif à une application particulière (la production. commune aux divers modules. En effet. beaucoup de travail pour les Sociétés de services informatiques (SSII) puisqu’il faut N(N–1)/2 interfaces pour connecter N modules. mais aussi comme un complément. On s’attend à ce que l’unicité de l’information soit assurée par une base de données unique. En revanche. par le passé.1c). la finance…) et ont gonflé leur offre par développement d’applications supplémentaires ou par intégration d’applications existantes. La plupart du temps. 410 © Éditions d’Organisation . le rôle des SSII a évolué vers le déploiement de l’ERP qui nécessite une réorganisation en profondeur de l’entreprise. Dans ce cas. La SSII assurera en outre un certain nombre de développements adaptés au fonctionnement spécifique de l’entreprise. coûteuse et peu pérenne (en cas d’évolution des logiciels). est constituée par les EAI (Enterprise Application Integration) qui permettent d’interfacer les diverses applications de gestion informatique de l’entreprise existantes (figure 13. elle présente l’avantage d’utiliser les logiciels de chaque fonctionnalité. se reposera le problème de la connexion point à point des logiciels. Ce n’est pas toujours le cas mais l’utilisateur ne le voit pas a priori. Comme nous l’avons vu. séduisante mais encore peu utilisée en pratique à ce jour. Cet interfaçage standard est constitué d’un moteur d’intégration (Message Broker) qui permet aux applications de communiquer entre elles grâce à une couche basse de transport de données (Middleware).Gestion de production L’interfaçage d’applications existantes est une connexion de type point à point (figure 13. de ses données. puis un paramétrage du progiciel devant s’adapter aux spécificités de l’entreprise.1b). les éditeurs d’ERP ont opté pour le développement de gros logiciels couvrant l’ensemble des fonctions permettant de gérer l’entreprise (figure 13. Il s’agit donc d’une approche lourde.1a) qui a engendré. Dans ce contexte. Ces solutions cherchent à se positionner en tant que solution de substitution aux ERP.

on a représenté le processus de revue de contrat existant dans le référentiel ISO 9000 de l’entreprise matérialisé dans l’EAI. les différents acteurs doivent être informés de l’avancement de la procédure et parfois donner leur accord.Gestion de production et système d’information En ce qui concerne leur structure. © Éditions d’Organisation 411 . il a été développé en solution locale sur un tableur. • L’acceptation doit être transmise au fournisseur. Cela nécessite une connexion avec la messagerie interne de l’entreprise. • Tout au long du processus. • Le calcul de devis étant très spécifique.2. Elle doit bien entendu fournir les outils capables de configurer toutes ces connexions depuis ou vers les différents systèmes hétérogènes. Ainsi. • La vérification de la capacité pour accepter le délai nécessite un dialogue avec l’ERP. on constate néanmoins qu’il reste un certain nombre de connexions nécessaires entre des applications très différentes : • On doit récupérer les données techniques et administratives de la commande directement du fournisseur. Bien que l’entreprise soit équipée d’un ERP très sophistiqué. dans le système d’information. les EAI les plus performants sont organisés pour matérialiser. Une application EAI performante doit être capable de décrire les procédures de l’entreprise et de définir les connexions nécessaires entre les différents systèmes. en figure 13. les processus de l’entreprise.

Si l’ERP monolithique s’est plus ou moins imposé au sein d’une même entreprise. l’EAI s’impose comme étant une solution prometteuse. l’EAI est a fortiori capable d’assurer l’échange d’information entre plusieurs applications recouvrant chacune une fonction de l’ERP. Les grandes sociétés multi-sites et multinationales ont initié le mouvement.2 – EAI à partir des processus Messagerie Arrivée demande client Fournisseur App tableur ERP Fournisseur Calcul devis Vérification capacité Acceptation commande L’intégration horizontale du système d’information pousse à un échange d’information de plus en plus important entre différentes entreprises. 2. Aujourd’hui. Les entreprises se font accompagner par des sociétés de consultants qui doivent avoir des compétences à la fois en organisation et en informatique.Gestion de production Figure 13. puis ce fut au tour des PME les plus grosses. les plus petites d’entre 412 © Éditions d’Organisation . Dans ce contexte. Les années précédant le passage à l’an 2000 et le passage à l’euro ont donné lieu à de nombreux projets de cette nature. Capable de garantir les échanges entre deux ERP. il semble difficile d’envisager qu’un macro ERP permette en un seul produit de faire fonctionner l’ensemble de la chaîne logistique. les ERP sont des solutions lourdes à mettre en place bien que modulaires.4 Mise en place et marché des ERP Comme il vient d’être dit.

a conduit à la nécessité d’unicité de l’information et a donné naissance à une nouvelle offre logicielle : les MES. le commerce électronique (e-Business)… 3. En effet. 3. le management de la relation client (Customer Relationship Management ou CRM). suivi des heures et des personnes. gestion de la maintenance. Les éditeurs de progiciels intégrés ont aujourd’hui enrichi leur offre avec de nouvelles fonctionnalités comme le management de la chaîne logistique (Supply Chain Management ou SCM).Gestion de production et système d’information elles sont concernées pour des raisons techniques. suivi statistique de la qualité (SPC. Les MES (Manufacturing Execution System) 3. la redondance des informations. suivi de production. gestion de la qualité. les nombreuses fonctions qui se sont développées ont donné lieu à des applications informatiques : ordonnancement de la production.1 Définition Il s’agit d’une intégration au niveau de l’atelier.2 Fonctionnalités Les divers MES du marché présentent des différences parmi les fonctions assurées car les éditeurs se sont souvent spécialisés selon leur cible d’activité. en entrée ou en sortie. au niveau de l’atelier. Toutefois. suivi des actions correctives. on peut s’appuyer sur les onze fonction- © Éditions d’Organisation 413 . légales ou économiques mais aussi en vue de se doter d’un support du système d’information réactif pour accroître leur performance globale. De la même façon que pour les ERP. ou MSP. pour Maîtrise Statistique des Procédés). gestion de la documentation et des données techniques. pour Statistical Process Control.

le suivi des action correctives et la capitalisation des connaissances (KM. et parfois aux conditions de travail et aux certifications . pour Knowledge Management) . • la traçabilité des produits (Product Tracking and Genealogy) qui suit les produits en temps réel afin de conserver l’historique complet des composants utilisés et des conditions de production de chaque produit fini . • la gestion des process (Process Management) pour maîtriser la production avec correction et amélioration des activités (par exemple. • gestion des ressources de production (Resource Allocation and Status) qui définit l’utilisation et assure le suivi du personnel. du statut des opérateurs . • la gestion de la maintenance (Maintenance Management) permettant d’effectuer le suivi et la planification des activités de maintenance périodique ou préventive (alarmes.Gestion de production nalités identifiées par une association regroupant des sociétés impliquées dans le domaine des MES (éditeurs. TRS…) . 414 © Éditions d’Organisation . • la gestion de la qualité (Quality Management) assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. à la conception et aux ordres de fabrication. des machines. • la gestion du travail (Labor Management) assurant le suivi des temps machines et opérateurs. temps de cycle. aux process. • l’analyse des performances (Performance Analysis) qui suit les divers indicateurs de performance concernant les opérations de production (taux d’utilisation. historique…) . alarmes si dépassement de tolérance ou mieux des limites naturelles) . • la gestion des ordres de fabrication (Dispatching Production Unit) qui gère le flux des ordres et des lots et s’assure que tout ce qui est nécessaire sera disponible au moment du lancement . des activités indirectes (outils). • la gestion des documents (Document Control) relatifs aux produits. consultants…). des outils et de la matière . MESA International : • ordonnancement à capacité finie (Operations/Detail Scheduling) qui définit le séquencement des opérations jugé optimal .

3. destinés à traiter la planification et l’ordonnancement. et que nous décrirons dans la section suivante. les progiciels ont tendance à déborder de la fonction de gestion de l’atelier vers le niveau de l’entreprise. Par ailleurs. pour Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou la gestion de la qualité (GQAO). On pourra remarquer que certains éditeurs d’ERP proposent quelques fonctionnalités « hautes » du MES.Gestion de production et système d’information • l’acquisition de données (Data Collection) fournissant des interfaces pour collecter des données en temps réel sur les équipements de l’entreprise ou par relevé manuel des opérateurs. © Éditions d’Organisation 415 . les fournisseurs d’automatismes proposent souvent des logiciels de supervision avec leurs matériels et fournissent généralement les fonctionnalités « basses » du MES. or leurs modes de fonctionnement sont assez divers. Certains éditeurs se sont spécialisés dans une fonction particulière du MES comme la maintenance (GMAO. au contraire. D’autres. Dans ce cas. ont visé un secteur industriel ou un type de process et proposent une offre transversale plus ou moins complète. Les besoins sont alors très variés et les éditeurs de logiciels proposent aujourd’hui des produits généralistes modulaires destinés à coller à l’éventail de la demande.3 L’offre du marché Les MES se situent au niveau opérationnel des entreprises. Nous ajouterons que certains produits de l’offre peuvent s’interfacer avec des logiciels spécialisés comme la GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou les APS (Advanced Planning and Scheduling).

comment ? (procédé. Les questions fondamentales qu’elle se pose sont quoi ? (choix de ce qu’il faut fabriquer. sous-traitance…) avec des contraintes de satisfaction du client et de coût de revient. lancement des calculs. lots. Les APS (Advanced Planning and Scheduling) 4. atelier. les APS vont au contraire introduire la prise de décision. site…). gammes.Gestion de production 4. alors que les logiciels décrits précédemment n’opèrent que des transactions sur la base de règles définies a priori et notamment sur celle édictant que seul l’homme fait des choix parmi plusieurs possibilités. quand ? (positionnement dans le temps pour satisfaire au moment de la demande). machines.2 Fonctionnalités La gestion de production n’a d’autre but que de satisfaire la demande externe grâce aux ressources de l’entreprise (stocks. approvisionner. ressources humaines…). Leur positionnement par rapport aux progiciels de la gestion industrielle est original. périodes. 4. lancement des OF…).1 Définition Les APS ont commencé à apparaître au milieu des années 1990. choix de sous-traitance…) : ils ne font donc que des transactions et ne prennent pas de décisions (validation des PDP. où ? (choix de machine. postes. hommes. Ils travaillent avec une certaine intelligence grâce à un algorithme mais ne choisissent pas une gamme secondaire à la place de la principale et les calendriers sont fixés… Le rôle décisionnel reste donc confié à l’homme. Les systèmes MRP2 réagissent aux demandes fournies à l’aide de paramètres fixés par les hommes (horizons. 416 © Éditions d’Organisation . En effet. sous-traiter…). le tout avec des contraintes de disponibilité (dont les calendriers) et de compétence. gammes. Les logiciels d’ordonnancement entrent dans une boucle de décision plus complexe puisqu’ils positionnent dans le temps des opérations sur des ressources machines selon des gammes et en affectant des opérateurs.

Certains proviennent de la logistique et du transport avec gestion des entrepôts. Il y a suppression des frontières spatiales et des horizons figés pour aller vers une vision en temps réel de l’ensemble. les meilleures affectations. Ils pourront être utilisés non seulement au niveau interne à l’entreprise (ordonnancement ou calcul des besoins) mais aussi au niveau global de la chaîne logistique. pour lui substituer une vision de l’ensemble de la chaîne logistique couvrant tous les ateliers ou les usines concernées. © Éditions d’Organisation 417 . d’autres dérivent de l’ordonnancement et enfin les derniers correspondent à l’offre ERP. d’exprimer des fonctions de coût et de rechercher des valeurs de variables de décision qui optimisent les critères. Passé par la moulinette de l’arborescence des produits. l’APS pourra par exemple proposer les meilleurs choix de gamme. Le gros avantage de cette nouvelle vision est de supprimer le découpage en niveaux successifs des niveaux de nomenclature (entre ateliers mais aussi entre entreprises) avec des délais fixés. Le principal inconvénient réside justement dans cette soi-disant suppression des frontières.Gestion de production et système d’information Pour prendre les décisions. les sous-traitants appropriés selon les critères choisis. L’optimisation est réalisée grâce à des moteurs de résolution basés sur la programmation linéaire ou des outils de programmation de contraintes. Ainsi. L’APS va jouer ce rôle : il permettra de modéliser des contraintes. On risque de voir des entreprises qui souhaitent supprimer les couches hautes de la GPAO (PIC et PDP) pour gérer l’ensemble de la production à partir d’un APS. l’homme modélise ses problèmes et cherche la meilleure solution par optimisation ou simulation.3 Le marché des APS Il y a trois grandes familles dans les APS selon leur origine. La majeure partie de l’offre vise la gestion globale de la chaîne logistique. 4. le moindre problème de capacité qui ne sera plus géré au niveau PIC se démultipliera en de multiples problèmes accroissant de façon considérable la complexité des solutions MES.

• pour chaque composant. à partir d’un produit fini. Leur vocation s’est donc étendue et ils constituent un support au système d’information centré autour du produit. qu’ils soient créateurs ou utilisateurs d’informations sur les produits. la difficulté ne s’arrête pas là . je dois être capable de voir : • l’arborescence des composants du produit . • la liste de composants concernés par cette instruction . Cette première arborescence est une vision produit. À l’origine. Un point fondamental qu’il est bon de répéter est celui de l’indispensable fiabilité des données comme nous l’avons souligné au chapitre 6. la liste des opérations de fabrication . comment envisager de planifier et piloter une production avec des données erronées ? Mais d’un point de vue informatique. Par exemple. mais on peut obtenir une vision processus en partant d’une instruction de travail sur un poste pour lequel je veux connaître : • la liste des opérations pour lesquelles elle est applicable . en effet. Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) 5. ils étaient utilisés pour la gestion des données d’ingénierie mais ils ont pris au fur et à mesure une tout autre dimension. La gestion des données techniques est un point extrêmement important pour une entreprise. Toutes les méthodes que nous avons développées dans cet ouvrage reposent sur des données techniques. la liste des documents de travail nécessaires. • pour une opération de fabrication. les données techniques doivent pouvoir être mises en forme selon différents points de vue. 418 © Éditions d’Organisation .1 Définition Les SGDT (ou PDM pour Product Data Management) sont issus du monde la CAO (Conception assistée par ordinateur). • la liste des produits finis comportant un tel composant. Ils fournissent un référentiel de données produit/process partagées par les acteurs de l’entreprise. En effet.Gestion de production 5.

Le SGDT gère la configuration du produit et son évolution. Enfin. et plus généralement de l’information dans l’entreprise. 5. contrôler. les données techniques ne sont jamais issues d’un seul et même logiciel.2 Fonctionnalités d’un SGDT Tout d’abord. bien que non spécifique des SGDT. dossier de configuration finale) selon la vie du produit. et peut agréger les données au sein de dossiers spécifiques (dossier de définition. dossier d’exécution. c’est-à-dire une démarche consistant à concevoir. l’accès sécurisé et le partage de l’information technique pour l’ensemble des acteurs de l’entreprise. la gestion de projet est une brique nécessaire dans la planification et le suivi des tâches et des ressources à toutes les étapes de la vie du produit. bibliothèques de composants). © Éditions d’Organisation 419 . À ce titre. En effet. automatiser et suivre les circuits du flux des documents. Les SGDT doivent gérer les modifications des processus industriels et l’évolution des produits. mais au travers de vues adaptées aux multiples intervenants. Un tel logiciel permet ensuite de classer et regrouper l’information dans le but de faciliter la standardisation. Ces processus sont généralement considérés comme des processus de workflow.Gestion de production et système d’information Enfin. une première exigence d’un SGDT est de constituer une sorte d’armoire électronique sécurisée puisqu’il assure le stockage. et pourtant un SGDT doit être capable de gérer l’ensemble des formats de fichiers. c’est un élément permettant le pilotage et l’intégration des processus informationnels aux niveaux décisionnel et opérationnel de l’entreprise. la réutilisation et la recherche de l’information (familles d’objets. typologies de liens. une des difficultés majeures réside encore dans l’intégration.

nous les avons cités ici car ils touchent aux diverses fonctionnalités de la gestion industrielle et de ses processus transversaux. de gestion comptable ou financière qui se sont développés par ajout d’applications et de fonctionnalités autour d’une base de données commune. On y retrouve bien un noyau de progiciels de GPAO. Au contraire. Quant aux SGDT. Ils ont la caractéristique d’être centrés sur les informations des produits et constituent un sous-ensemble du système d’information. On reconnaît là une évolution rationnelle et conventionnelle du support informatique de l’entreprise. Cette approche est donc beaucoup plus révolutionnaire avec une filiation logicielle moins naturelle à partir des logiciels de la gestion industrielle.Gestion de production 6. Conclusion Les ERP et les MES correspondent à la notion d’intégration des différentes fonctions de l’entreprise et la création de processus transversaux. les APS correspondent à une intégration comportant un esprit nouveau puisqu’il y a intégration de la décision et qu’il porte sur l’ensemble de la chaîne logistique. 420 © Éditions d’Organisation .

nous avons souligné combien il est impératif de gérer la production dans un but de compétitivité et donc de pérennité. de l’entreprise dans le concert de la concurrence mondiale actuelle. sinon de survie.Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1. autant nous sommes tous d’accord pour mettre en avant le rôle indispensable de l’informatique dans ce domaine. Précisons notre propos quant à la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) : il s’agit bien de faire de la GPao et non de la gpAO ! 421 . autant la réussite du projet et la qualité de la gestion industrielle résultante reposeront sur la motivation des hommes et leur connaissance en matière de gestion et organisation de la production. Or. Introduction Dès le premier chapitre de ce livre. Le projet de gestion industrielle est cependant trop souvent assimilé dans les entreprises à un projet informatique.

les choix stratégiques qui seront décidés en matière de système d’information ainsi que la structure informatique choisie (ERP. l’ordinateur est un outil. Les clés de la réussite 2. avec les avantages et propriétés décrites au chapitre 13 (paragraphe 1. C’est un outil formidable. 2.Gestion de production Lorsqu’on met en œuvre un système du type ERP. mix des deux) . mais ce n’est pas lui qui résout les problèmes de fond. 3. • le système de gestion de l’entreprise et le système d’indicateurs de performance . Il faut donc : 422 © Éditions d’Organisation .2). 2. Quatre choses seront déterminantes : 1. L’impact sur la performance de l’entreprise est tellement déterminant qu’il doit être conduit avec soin comme un projet prioritaire pour l’entreprise. En effet. • les modes de fonctionnement des ateliers de production. la façon dont sera géré le projet . 4. un tel projet va impliquer des choix sur : • les relations avec les partenaires (clients et fournisseurs) . la façon dont sera conduite la mise en place concrète du nouveau système. c’est encore plus crucial et tous les acteurs de l’entreprise sont actifs dans le grand projet. EAI. Une des caractéristiques principales de la mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle est la gestion de l’interpénétration des fonctions dans l’entreprise. la priorité du projet dans les axes stratégiques de l’entreprise .1 Règles fondamentales Les acteurs du projet doivent avoir en permanence à l’esprit les quelques points fondamentaux que nous allons présenter dans la suite de cette section : en effet.

le cas d’une grande entreprise multi-sites et multinationale exigeant cependant les mêmes types de contraintes avec en plus celles résultant de l’appartenance au groupe. par exemple. Ce qui est rappelé ci-après est valable pour tout projet dans l’entreprise. Il est bien évident que pour l’implantation complète d’un ERP. l’envergure du projet impose des contraintes bien plus grandes et généralisées ! Comme nous venons de le redire. nous allons approfondir un peu les points clés de la réussite de mise en place du projet. Nous nous placerons plutôt dans le cadre d’un projet concernant une petite entreprise. car l’organisation et la gestion de la production reposent sur les données techniques de l’entreprise : la planification puis l’exécution en dépendent .Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • prendre en compte l’aspect humain qui est capital. qu’il s’agisse de la mise en place d’un ou plusieurs modules. © Éditions d’Organisation 423 . En supposant tout de même que le choix s’est porté sur un progiciel correct ! La justification financière du projet est un aspect très important. notamment en raison des coûts mis en jeu qui peuvent être considérables. Nous examinerons ensuite le déroulement du projet avec ses étapes. En effet. le facteur principal est l’aspect humain. aucun outil ne sera aussi flexible qu’un homme pour s’adapter à un dysfonctionnement : informatiser serait encore pire que ne rien faire . Nous évoquerons le choix d’un progiciel de GPAO : la place presque secondaire de ce thème reflète bien que la réussite du projet repose bien plus sur les hommes que sur le progiciel choisi. • agir constamment avec rigueur et réalisme .. • corriger tout dysfonctionnement avant d’informatiser. ses acteurs et le contrôle du déroulement.. Ces remarques préliminaires étant faites. • avoir en tête que l’outil le plus utile en organisation et gestion industrielle est le bon sens. car la mise en œuvre du projet s’effectue par les hommes et les femmes de l’entreprise. La réussite du projet passe donc par leur motivation . • avoir des données fiables.

Pour le mener à bien. il est indispensable que soit nommé un chef de projet responsable de la mise en œuvre et du fonctionnement ultérieur du projet. Il s’accompagne de projets maintenance. que nous allons préciser au paragraphe suivant. de coordination et de formation. sinon il est accaparé par les problèmes à court terme . qualité. L’ensemble du projet est accompagné de la mise en place de structures. Le chef de projet est une personne : • à plein temps ou tout au moins dont on a dégagé suffisamment de temps. communication. car il y va de la motivation de tous. Il est aussi indispensable que la direction nomme. La direction assignera les responsabilités sur des objectifs clairs et sera impliquée tout au long du projet par un suivi régulier ainsi que nous le préciserons.. elles seront à même de sensibiliser l’ensemble de la hiérarchie du pourquoi du projet. Cela peut notamment être l’occasion de la création d’une direction logistique avec la notion d’intégration de la maîtrise des flux depuis les fournisseurs jusqu’aux clients de l’entreprise. donc de ses divers compartiments . 2.3 Le chef de projet et l’aspect humain Le projet gestion industrielle est d’une envergure considérable. au plus tôt.2 Rôle de la direction Le rôle de la direction est capital dans la réussite du projet : ce doit être un engagement total. de son importance. • qui a une bonne expérience industrielle et donc de la production . du plan de mise en place et de son suivi. Ainsi convaincues. Les personnes relevant de la direction doivent avoir reçu une formation extérieure adaptée à leur niveau de responsabilité et relative aux concepts utilisés et à l’intérêt de la démarche pour l’entreprise. un chef de projet qui lui sera directement rattaché avec une mission d’animation. • qui possède une bonne connaissance de l’entreprise..Gestion de production 2. 424 © Éditions d’Organisation .

© Éditions d’Organisation 425 . • Une communication accrue dans l’entreprise indispensable au bon fonctionnement et au bon management.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • avec une bonne personnalité pour pouvoir convaincre et faire passer les idées de base . personnes directement liées au projet ou qui en sont plus éloignées). • responsable et reconnue dans l’entreprise afin que son autorité lui permette d’arbitrer des conflits . Cette formation permanente consistera en un entretien et un perfectionnement continu des connaissances. • Un engagement total et la formation des responsables dans toute la hiérarchie. car formation et information seront les clés de la motivation de l’ensemble des acteurs plus ou moins proches du projet. c’est-à-dire responsables. Elle sera mise en œuvre par des intervenants extérieurs mais surtout procédera du management direct à tous les niveaux et de la dynamique insufflée par le chef de projet. • qui dispose d’un pouvoir hiérarchique suffisant lui permettant. étendue à tout le personnel. d’imposer certaines décisions importantes pour la réussite du projet. 2. L’aspect humain Cinq points clés contribueront à la motivation de tous et permettront la mise en place puis le déroulement réussi du projet : • Un engagement et une participation active de la direction. en cas de besoin. • Une formation permanente après la formation initiale citée ciavant. La formation n’est pas identique et aussi développée pour tous (elle est adaptée à la catégorie d’acteurs. • Une formation au projet. car on ne peut attendre une motivation de tous si la direction n’est pas explicitement active dans le projet.4 Le suivi du projet Le déroulement et le suivi du projet sont effectués par deux groupes importants pour l’adhésion de tous au projet et sa réussite générale : l’équipe de projet et le comité de pilotage.

des membres de la direction et du chef de projet. directeur de l’usine et responsables du bureau d’études. • une phase d’analyse du système d’information et de choix d’une structure informatique . L’assistance d’un consultant extérieur est requise afin que l’entreprise et le projet bénéficient d’un regard extérieur et neuf. en créant des groupes de travail pour les problèmes particuliers et spécifiques. composé du directeur général. L’expérience de cet assistant qui a vécu diverses mises en place dans des situations variées est un atout. Cette équipe pilote l’avancement du projet par des réunions hebdomadaires courtes et efficaces. bilan. sans absentéisme. organisation générale et formation initiale . il joue un rôle de régulateur et de référence. des ventes. donc plus objectif. mais il faut bien évidemment choisir une personne qualifiée et expérimentée qui ne vende pas un logiciel particulier et chercherait à l’imposer. 2. • une phase de mise en place. du bureau des méthodes. depuis le choix du progiciel jusqu’à son démarrage expérimental . le projet de gestion industrielle va se dérouler schématiquement en quatre phases : • une phase initiale de diagnostic. Il vérifie son bon déroulement et prend les décisions d’orientation. et oblige à penser aux problèmes à résoudre. Le groupe de pilotage. pilote et gère le projet en organisant des réunions mensuelles courtes. Il faut bien avoir à l’esprit qu’il ne doit pas s’acquitter lui-même du travail. de l’ordonnancement central. de la qualité. de la comptabilité.Gestion de production L’équipe de projet est composée très largement : chef de projet.5 Le calendrier du projet À partir de la prise de décision de la direction. des achats. • une phase d’exploitation où l’on généralise la mise en place du projet à l’ensemble de l’entreprise. mais simplement conduire l’entreprise à prendre en charge le projet et à se l’approprier. 426 © Éditions d’Organisation . des ressources humaines s’il s’agit d’une grande entreprise (ou des personnes ayant ces fonctions pour une entreprise de plus petite taille car une personne a alors plusieurs fonctions). Son rôle est d’assister les responsables de projet .

Figure 14. En revanche. analyse du système d’information existant. il est nécessaire de mener le projet d’une manière dynamique.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle La figure 14. afin que la motivation ne s’estompe pas.1 – Calendrier de mise en œuvre du projet GP Phases Actions Diagnostic. Un tel projet doit normalement être mis en place entre 18 mois et 2 ans. Il ne faut pas penser pouvoir aller trop vite. EAI… Durée Phase diagnostic et analyse 2 à 4 mois Phase de choix du système d’information et des supports 2 à 4 mois Choix du/des progiciel(s) Mise à niveau des données techniques Phase de choix Formation du personnel du progiciel et de mise en place Essais du/des progiciel(s) du nouveau Élaboration du PIC système Démarrage du PDP Pilote réel Phase d’exploitation Généralisation Mesure des performances Formation continue 6 à 8 mois 3 à 5 mois © Éditions d’Organisation 427 . sans qu’il traîne.1 rappelle ces quatre phases en donnant un ordre de grandeur du déroulement du projet dans le temps. car le travail est important. bilan Objectifs Justification financière Organisation du projet Formation initiale Structuration de l’entreprise en processus Choix généraux sur les démarches de GP Choix d’une structure du système d’information Choix d’une structure informatique ERP.

prévisions. c’est-à-dire les maintenances.. les fournitures et les modifications . Il sera néanmoins indispensable de le faire. • une réduction des coûts de non-qualité car la réactivité est améliorée . • l’augmentation de la productivité (fiabilité et réalisme) . Les gains correspondent à : • l’amélioration du service client . Certains seront faciles à établir (coûts directs par exemple) mais certains le seront beaucoup moins (gain par un meilleur fonctionnement que nous décrirons ci-après). nomenclatures. • les réductions de stocks non arbitraires. • les coûts de personnel pour la mise en place du projet et pour la nouvelle organisation en exploitation. la formation. Les coûts proviennent de trois facteurs : • les coûts informatiques qui comprennent l’investissement matériel. mais justifiées par une amélioration de tout le fonctionnement du système de production. les approvisionnements pour combler des ruptures . • la suppression de l’inventaire physique annuel pour le remplacer par des inventaires tournants. sans oublier les nouveaux postes créés. stocks. Il nous faut donc évaluer les coûts et les gains. • une réduction des coûts de transport due à la maîtrise de l’amont et de l’aval comme les livraisons exceptionnelles aux clients. • la réduction des coûts d’achats due à la fiabilité des prévisions . les membres de l’équipe projet. c’est-à-dire les coûts concernant le chef de projet. clients. gammes.) . travail considérable qu’il faut évaluer (articles. entraînant une diminution du risque d’obsolescence . 428 © Éditions d’Organisation . le progiciel. l’audit externe.6 L’aspect financier Tout projet doit être financièrement justifié. les développements spécifiques aussi bien que le fonctionnement. postes de charge. • la mise à jour des données techniques.Gestion de production 2..

phase de diagnostic et d’analyse du système d’information existant.1 Introduction Nous avons déjà souligné. Il est donc nécessaire d’effectuer un diagnostic pour avoir un état de l’existant. il faut savoir que de nombreuses entreprises qui ont mené à bien un tel projet révèlent qu’elles l’ont rendu rentable en 18 à 24 mois. La démarche de projet GP 3. Et on doit. par ailleurs. Nous allons décrire les grands objectifs de chacune de ces phases. surtout. Et. phase de choix et structuration du système d’information. La mise en place d’un projet GP suit en général les quatre étapes décrites dans la figure 14. il faut avoir à l’esprit que l’expérience démontre également qu’il revient quasiment aussi cher de conduire le projet sans succès réel que de le réussir complètement : il faut donc absolument mettre en place tous les éléments pour le réussir ! 3. 4. phase d’exploitation. d’en faire un bilan et de fixer des objectifs. notamment avec des personnes compétentes et motivées (formation et management interactif). 2. dans les paragraphes précédents. les conditions de succès du projet de gestion de la production.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle Pour conclure cet aspect financier. Il faut naturellement savoir d’où on part et où on veut arriver avant de choisir les moyens d’y parvenir. © Éditions d’Organisation 429 . Il faut de plus procéder avec méthode. se donner les moyens de mettre tout cela en place. phase de choix du progiciel et de mise en place du nouveau système. 3. Il faudra ensuite réaliser des choix techniques pour atteindre ces objectifs.1 : 1.

On peut utiliser des méthodes de modélisation du système d’information. Le point de départ en est une analyse critique des démarches existantes pour aboutir à des objectifs en termes de performance du système de production et en termes financier. par exemple : • MERISE. décisionnel et informationnel).2 Phase diagnostic et analyse C’est une étape extrêmement importante de la démarche que de poser le problème dans son ensemble.Gestion de production 3. • SADT (Structured Analysis and Design Technic). • la définition claire d’objectifs en termes de performance industrielle. créée en 1976 aux États-Unis qui permet la description fonctionnelle des systèmes complexes. • La méthode GRAI (Graphes à résultats et activités inter-reliés). mise au point par le laboratoire GRAI de l’université de Bordeaux-I. étudie plus précisément le système de décision dans un cadre industriel. 430 © Éditions d’Organisation . • La méthode OLYMPIOS créée au Laboratoire de logiciels pour la productique (LLP/CESALP) de l’université de Savoie s’attache à modéliser le système d’information support du système physique pour mettre en évidence et hiérarchiser les dysfonctionnements. Mais ces méthodes ne prennent pas en compte tous les aspects du système de production (cohérence nécessaire entre les systèmes physique. Cette analyse repose sur la description structurée des différents centres de décision et des procédures de circulation de l’information. La mise en évidence des principaux dysfonctionnements doit conduire à: • la création d’un projet piloté par un chef de projet. méthode créée sur la demande du ministère de l’Industrie en 1976 et destinée à analyser et concevoir les systèmes d’informations. Cette analyse passe généralement par la modélisation du système physique et informationnel pour mettre en évidence les dysfonctionnements.

l’ERP exhaustif (est-ce possible ?) et les solutions EAI. Elle a pour objet de poser la question suivante : quelle structure du système d’information me permettra de répondre aux principaux dysfonctionnements mis en évidence ? Le système d’information doit refléter le système réel. Ce sera l’occasion de les analyser objectivement et en commun. Ce travail est largement facilité pour toutes les entreprises qui ont un système qualité ISO 9000 version 2000. Le travail réalisé peut être en grande partie utilisé dans cette phase d’analyse.3 Phase de choix et structuration du système d’information La synthèse de l’étude sur l’existant a fait apparaître les dysfonctionnements systématiques qui engendrent des perturbations sur le système de production. il conviendra d’être très clair sur l’orientation que l’on veut prendre. C’est l’occasion de conforter et faciliter l’action engagée par l’effet psychologique sur les acteurs. • la mise en place des formations nécessaires. Le système d’information est évidemment supporté par des progiciels informatiques. © Éditions d’Organisation 431 . La première étape de cette phase va consister à modéliser le système de production de l’entreprise. à partir de faits vérifiés. à la fois dans le système physique et surtout dans l’organisation du système d’information qui le supporte. plusieurs architectures informatiques sont possibles depuis la coexistence pas toujours pacifique entre plusieurs progiciels. Une des façons des plus pratiques pour réaliser cette modélisation est de structurer l’entreprise sous forme de processus. On a ainsi mis en évidence des situations critiques qui sont souvent à l’origine de conflits entre services. Cette phase est une étape charnière entre le diagnostic qui a permis de mettre en évidence les dysfonctionnements et la phase de mise en place – plus pratique – qui consistera à choisir et à mettre en œuvre le progiciel.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • l’organisation pratique des principales étapes du projet. 3. Comme nous l’avons vu au chapitre 13. pour mettre en œuvre des mesures correctives d’amélioration des flux physique et informationnel. Lorsque viendra le choix du progiciel.

4.1 Choix d’un progiciel Comme on l’a déjà vu. le progiciel n’est pas le facteur principal de la réussite d’un projet de gestion de production. On le constate. comme nous l’avons énoncé au chapitre 11 à propos des indicateurs de performance. alors essayons de choisir un progiciel bien adapté à l’entreprise. Il en existe bon nombre. et la structure du système d’information qui est souhaité étant claire. Plus le gestionnaire de production aura été actif dans le cadre de la certification ISO pour disposer d’un outil commun entre la qualité.Gestion de production On a vu également au chapitre 13 qu’à partir de cette structuration sous forme de processus. mais il faut naturellement choisir un bon progiciel.4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle Les dysfonctionnements ayant été identifiés. la gestion de production et les services informatiques. il existe des liens très forts entre la création d’un système qualité dans l’entreprise et la nécessaire phase d’analyse du système d’information que le gestionnaire de production se doit de réaliser lors de la mise en place d’un nouveau système ou de l’adaptation d’un système existant. on peut largement s’appuyer sur la démarche qualité qui doit être réalisée dans le cadre d’une certification ISO 9000 version 2000. Enfin. Là encore. on peut passer au choix des progiciels et à la partie plus concrète du projet. 3. et plus son travail sera facilité dans cette phase. il est très facile de concevoir un système d’EAI collant au plus près au système physique de l’entreprise. 3. cette phase doit permettre également de concevoir le système d’indicateurs de performance qui sera à même de fournir un tableau de bord pour chaque niveau hiérarchique formant un ensemble cohérent. 432 © Éditions d’Organisation .

Son coût est également plus élevé qu’un logiciel développé pour un grand nombre d’entreprises. surtout. On peut de plus se demander si sa trop grande adaptation à l’organisation existante est judicieuse. nombre de progiciels présentent toutes les fonctionnalités attendues sur des versions micro-ordinateurs peu onéreux (le plus souvent plusieurs micro-ordinateurs en réseau). Par ailleurs. tout d’abord.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. compliqué. il ne doit pas être l’élé- © Éditions d’Organisation 433 . tout en restant fidèle au schéma classique d’organisation de la gestion industrielle d’une entreprise. qu’il est maintenant totalement admis qu’il est préférable de choisir un bon standard.1. Autre point important : le choix du progiciel doit-il dépendre de l’ordinateur existant déjà dans l’entreprise ? En supposant que l’ordinateur soit en place pour encore plusieurs années. car il faut le développer avant de l’implanter. si l’existence d’un ordinateur dans l’entreprise peut être un élément du choix du progiciel de GPAO. Dans la réalité.. ou bien d’utiliser un logiciel standard a priori moins proche de l’entreprise concernée ? Un logiciel spécifique sera plus long à mettre en œuvre.. le rendent adaptable.4. ce qui ne peut être que positif en matière de remise en cause et d’évolution de l’entreprise.1 Critères de choix du progiciel Au moment du choix. En conséquence. Les entreprises interrogées pensent d’ailleurs la plupart du temps appartenir à un cas exceptionnel où leurs besoins sont à 80 % spécifiques et 20 % généraux. la proportion est inversée ! De plus. à ce sujet. puisqu’il sera spécifique. il pourra même subsister des bogues et. On a trop souvent tendance à vouloir informatiser les dysfonctionnements de l’organisation. l’acquisition d’un logiciel standard permettra à l’entreprise de remettre en cause son organisation pour mieux coller à la structure du logiciel. justement. des adaptations jugées nécessaires seront toujours possibles et des interfaces permettront facilement la mise en commun de la base de données techniques avec les autres logiciels de l’entreprise. il sera rigide. certains pensent qu’un logiciel standard peut être incomplet. On conclura. n’est-il pas déjà très utilisé et pourra-t-il supporter dans de bonnes conditions le progiciel supplémentaire ? En outre. Il sera délicat à mettre au point. la question suivante se pose très vite : est-il préférable de développer ou faire développer un logiciel spécifique qui sera « bien » adapté à l’entreprise. Mais il faut savoir qu’un bon logiciel standard est prévu avec des paramètres d’installation qui. Inversement.

• Les références d’entreprises utilisatrices sont irremplaçables. • Il est utile de commencer par une recherche documentaire dans des revues. il y a quelques critères fondamentaux à prendre en compte : fonctionnalités offertes. convivialité. notamment le management des ressources de production et la gestion de projets car ce n’est pas aux progiciels et à leurs vendeurs de définir les idées directrices du projet de l’entreprise. 3. coûts. maintenance. On pourra recueillir l’avis de diverses personnes avec des points de vue différents selon leur fonction. Outre le facteur d’une contrainte financière qui éliminera certaines solutions à cause de leur coût jugé excessif pour l’entreprise.. pérennité du fournisseur. 434 © Éditions d’Organisation .1. fonctionnement en interactif ou en différé.2 Méthode de choix du progiciel de GPAO Voici la méthode de choix que nous pouvons proposer : • Il faut bien connaître les méthodes de gestion de la production.. • On établira un cahier des charges précis pour faire l’appel d’offres. • Un jeu d’essai caractéristique de l’entreprise permettra de juger des possibilités proposées par les divers progiciels. des modifications et des interfaçages nécessaires. langues. • On fera une première sélection pour arriver à quatre ou cinq candidats avant d’approfondir l’étude du choix définitif définissant le progiciel le plus adapté. association qui étudie les progiciels existant sur le marché.Gestion de production ment déterminant qui pourrait conduire à des désillusions. formation à l’utilisation du progiciel. mises à jour.).4. supports techniques associés (disponibilité. notamment les travaux du CXP (voir bibliographie). Certains progiciels sont d’ailleurs compatibles avec une gamme étendue de matériels et évitent cette restriction. ouvrages spécialisés.

La pérennité de l’entreprise peut en dépendre. Elle réside. © Éditions d’Organisation 435 . par exemple la présence d’ordres lancés avec une gamme modifiée depuis lors. Il faut être sûr que tout soit parfaitement cadré avant de passer en réel avec le nouveau système. il ne faut alors faire que des modifications jugées indispensables.3 Modifications du progiciel Il se pose toujours la question de savoir s’il faut rester standard ou modifier le progiciel pour une adaptation spécifique à l’entreprise. dans la préparation des données qui est souvent sous-estimée et surtout dans le démarrage de l’application pour passer de l’ancienne gestion à la nouvelle.1.4. On voit que les gestionnaires devront prendre des décisions exigeant à la fois la connaissance de l’ancien et du nouveau système. Mais l’entreprise a déjà en cours des fabrications et assemblages à divers stades. tout d’abord. Il faut donc que les gestionnaires confirment certains ordres en respectant leur état d’avancement et placent des ordres fermes (rappelons que le chapitre 7 nous a appris que de tels ordres sont gérés en propre par le gestionnaire qui impose quantités et dates). seule la périphérie peut se prêter à toute modification. le nouveau système va naturellement aboutir à proposer des ordres de fabrication et d’approvisionnement.4. le mieux sera de les soumettre à l’équipe projet et éventuellement de les faire arbitrer par le groupe de pilotage. Il faut bien avoir à l’esprit que toute modification entraîne une rigidité qui gênera ensuite les possibilités d’évolution . elle interdira le passage aux nouvelles versions proposées. ainsi que des commandes en cours auprès des fournisseurs. Par souci d’efficacité.3 Mise en place La mise en place du progiciel ne peut rien laisser au hasard.4. ainsi que l’état réel de l’atelier.2 Mise à niveau des données techniques La difficulté ne se situe pas au niveau de l’installation informatique du nouveau logiciel. Pour limiter ces désagréments. La philosophie à adopter est simple : il est interdit de toucher au cœur du progiciel. ou des nomenclatures qui ont évolué. en effet. 3. 3.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. Mais il peut se poser bon nombre de problèmes. En effet.

Gestion de production En général. on fait tourner les deux systèmes en parallèle tout en continuant à gérer avec l’ancien système. malgré toutes les précautions que l’on a prises. Inévitablement. on procède à un essai sur un pilote en parallèle avec le système existant avant le basculement. des oublis. on peut citer les multiples exemples d’entreprises dans lesquelles plusieurs collaborateurs avaient développé de petites applications à partir de tableur pour combler un besoin non satisfait dans le système existant. • de nouvelles habitudes de travail doivent être prises… L’accompagnement dont doit bénéficier cette phase est donc important et le succès du projet sera lié à la réactivité de l’équipe de projet durant tous ces premiers mois d’exploitation. La mise en place d’un 436 © Éditions d’Organisation . Le basculement sous le nouveau logiciel est en général une période critique . Pour illustrer la difficulté de cette étape. Cette étape. la phase de mise en place doit être accompagnée d’un effort particulier de formation qui ne sera pas seulement centrée sur l’aspect progiciel. Enfin. a pour but de s’assurer qu’une déficience majeure n’interviendra pas suite à un oubli ou à un bogue de logiciel. Il conviendra d’être particulièrement réactif durant cette période. mais également sur les concepts sous-jacents qui ont été largement exposés dans cet ouvrage. C’est également une phase souvent critique car. vont générer des manquements importants en production. Dans un premier temps. une période de faible charge pour procéder au basculement. on choisit. • les erreurs de saisies ou données manquantes sont génératrices de problèmes . si possible. qui peut aller de quelques jours à plusieurs semaines. il réside toujours des problèmes : • des informations disponibles avec l’ancien système ne le sont plus . Le pilote peut être un atelier particulier ou un type de produit particulier. 3.5 Phase d’exploitation Cette phase a lieu après le basculement. des erreurs de saisie.

• la mise en place et la finalisation du tableau de bord d’indicateurs de performance. • la prise en compte des problèmes. L’étape d’exploitation doit faire partie du projet avec comme principales actions : • la finalisation du paramétrage du progiciel. 4. le collaborateur ne retrouvera pas dans l’ERP la même information qu’il traitait sur son tableur. même s’il ne s’agit pas d’un ERP. • la gestion des modifications apportées au progiciel. On partira d’une situation saine. La réussite repose sur la motivation de l’ensemble du personnel qui doit en comprendre tout l’intérêt et son rôle au sein du projet. • la mesure des écarts entre les objectifs et le niveau des performances du nouveau système. Il s’ensuit souvent un certain nombre de problèmes que devra gérer avec efficacité l’équipe de projet. C’est un projet lourd qui exige un engagement total de la direction et l’animation efficace d’un chef de projet. en ayant bien à l’esprit qu’il faut faire de la gestion de la production avec une aide informatique. et non se contenter simplement d’installer un progiciel. On y parviendra par la formation et l’information. Conclusion La mise en œuvre d’une gestion industrielle dans l’entreprise n’est pas une affaire banale. • la mise à niveau des données techniques. On installera au plus © Éditions d’Organisation 437 .Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle ERP vise notamment à supprimer l’utilisation de ces applications « sauvages » pour pouvoir travailler à partir d’une base de données unique. Immanquablement et quelle que soit la qualité du progiciel choisi. La tâche sera d’autant plus importante que le progiciel choisi dispose de fonctionnalités étendues. après élimination des dysfonctionnements de la gestion précédemment en place et amélioration de l’implantation dans les ateliers. Ainsi la tâche du groupe de projet ne doit pas s’arrêter au basculement.

. La démarche est en effet nécessairement une approche globale définie au niveau stratégique par la direction générale dans une optique d’excellence pour la pérennité de l’entreprise. 438 © Éditions d’Organisation . on mettra en place un réseau d’indicateurs de performance. Cette structure de contrôle des résultats et performances est destinée à informer tous les acteurs du projet.. Afin d’évaluer la réussite du projet. Rappelons enfin que le projet de gestion de la production est accompagné de plans associés de qualité.Gestion de production tôt le pilote qui doit apporter l’amélioration maximale. des responsables aux opérateurs. communication. car son impact positif créera une dynamique favorable. maintenance.

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Index
5
5 S, 344 atelier(s) à flux, 19 fonctionnels, 21 auto-contrôle, 305

A
ABC-ABM (Activity Based Costing-Activity Based Management), 360, 393 acquisition de données, 415 actions d’améliorations, 370 activité, 383 aide à la décision, 374 amélioration continue, 287, 323 par percée, 323 analyse, 430 de déroulement, 40 des performances, 414 antériorités, 48 APICS, 407 approvisionnement, 141 APS, 402, 416 (Advanced Planning Systems), 392 articles, 167, 170 codification des, 174 fantômes, 170 fictifs, 170 assemblage à la commande, 25 assurance qualité, 350

B
Balance Scorecard, 394 base de données, 248, 406, 409 besoins bruts, 212 dépendants, 208 indépendants, 208 bon de sortie de magasin, 169 de travail, 169 boucles fonctionnelles, 258 but (le), 291

C
cahier des charges, 166 calcul des besoins, 212 des besoins nets (CBN), 209 des charges globales, 238 global de charge, 229 capabilités, 343

447

113 chevauchement. 343 cellule(s) de fabrication. 331 de série. 185 cause(s) communes. 134 d’une commande. 351 commerce électronique. 211 d’approvisionnement. 343 spéciale. 369 commandes fermes. 177 coefficient(s). 61 chaîne logistique. 181 d’efficacité. 117 CRM. 5 classement ABC. 178 non significative. 379 chaînons. 343 cartographie du processus. 329 cas d’emploi. 381 intégrée. 292 contrôle. 253 horizontale. 192 cohérence entre PIC et PDP. 8 de stockage. 342 cartes de contrôle. 112 au plus tard. 174 mixte. 28 en U. 402 CTQ (Critical To Quality). 133 Critical Path Method. 366 CXP. 319 de production. 134 de lancement. 171 article. 124 classification des entreprises. 178 significative. 365 diagramme. 407. 194 de revient cible. 101 CIP (Continuous Improvement Process). 369 verticale. 180 codification des articles. 353 compétitivité. 29 CETIM PMG. 434 cycles de développement. 103 par le haut. 331 charges détaillées. 194 théorique. 323 contrainte. 424 chemin critique. 102 délai. 171 de rebut. 413 communication. 194 de perte. 134 de revient. 18 CMR (Customer Relationship Management). 181 composé. 52 changement d’outil. 92 CONWIP. 97. 316 D dates au plus. 194 démontrée. 234 ouvertes. 163. 406. 1 composants. 239 chef de projet. 392 code.Gestion de production capacité(s). 278 coût annuel d’approvisionnement. 233 448 © Éditions d’Organisation . 112 décalage par le bas. 144 d’obtention. 3. 181 conception. 194 capitalisation du savoir-faire. 413 globale. 165 conformité.

306 diagnostic. 329 physiques. 235 prévisionnel. 354 ERP. 70 constante. 392 erreur(s). 316 tiré. 91 des approvisionnements. 70 à tendance. 303 Delphes. 169 flottement(s). 170. 165 Gestion de production. 5. 390 d’atelier par les contraintes. 224 fermeture de l’ordre. 350 E EAI. 435 dossier de fabrication. 169 exécution. 200 techniques. 19 flux. 414 de la qualité. 163 physique. 407. 201 relatives à l’environnement. 96. 71 saisonnière. 169 du suivi. 92. 267 fonction Études. 201 historiques. 169 Méthodes. 233 EDI (Échanges de données informatisées). 294 du flux. 167. 391 des documents. 402. 418. 210. 410. 113 flow shop. 170 G gamme. 163. 291 de la demande. 168. 6 tendu. 314. 196. 329 financier. 70 erratique. 206 expédition. 197 de remplacement. 85 moyenne. 359 événement(s) de liaison. 232. 353 fréquence des livraisons. 402. 312. 52 secondaire. 9 informationnel. 72 demande. 414 de projet. 93 gaspillages. 74 engagement. 314 gestion centralisée des achats. 85 étiquettes Kanban. 201 de base. 85 échéancier. 6. 200 d’un OF. 339 fiche suiveuse. 354 équilibre des capacités. 294 d’information. 34 F familles. 169. 272 évaluation financière. 414 © Éditions d’Organisation 449 . 235 données d’activité. 246 fiabilité. 167 formation. 294 équipe.Index de développement. 206 de la maintenance. 387 éléments résiduels. 325 de projets. 430 disponible à vendre. 115 exactitude. 198 Gantt. 198 fictive. 431 écart moyen absolu. 431 (Enterprise Resources Planning). 319 de fabrication. 70 détection des goulets.

300 450 © Éditions d’Organisation . 91. 95. 404. 431 L lancement. 132 ISO 9000. 409. 287. 196 informations de gestion. 362 industrialisation. 45 Kuziack. 82 exponentiels multiples. 376 K Kaïzen. 352 I îlots de production. 312 horizon. 17 implication. 384. 414 des stocks. 269 indicateurs de performance. 27 lissage(s) exponentiel. 181 interfaçage. 181 lignes de fabrication. 414 des ressources de production. 243 lancer. 423. 434 GRAI. 131 mono-magasin. 311. 97. 305 lien de nomenclature. 300 de transfert. 167. 409 inventaire(s). 430 graphique de circulation. 306. 263. 421. 292 GPAO. 280 MRP. 305. 99 au plus tôt. 406. 391 du travail. 131 multi-magasins. 321 intégration. 21 juste-à-temps. 37 J jalonnement au plus tard. 275 planning. 42 H homme. 210. 224. 323. 278. 243 logiciels d’ordonnancement. 56 implantation. 354 incertitude. 414 des process. 263 étiquettes. 362 de résultat. 265 spécifique à emplacements. 358.Gestion de production des ordres de fabrication. 378 lot de fabrication. 242. 205. 131 Goldratt. 394 de processus. 348. 287 nombre de. 405 de suivi. 362 Kanban. 361. 58 théorique. 243 Lean Management. 327. 312. 272 King. 272 générique. 405 logistique. 355. 232 humain. 413 interchangeabilité. 202. 393 ingénierie simultanée. 99 job-shop. 402. 311 Lean Production. 84 liste de priorités. 28 Implantation pratique. 132. 131 multi-emplacements. 414 mono-emplacement. 263. 291 goulet d’étranglement. 268 spécifique. 82 exponentiel simple. 5. 85 index.

212. 167. 408 motivation. 235 méthode(s) CPM. 339 maintenance curative. 48 des chaînons. 264 OLYMPIOS. 72 de King. 336 O offre logicielle (l’). 117 de décomposition. 61 OPT (Optimized Production Technology). 343 Muda. 212 MERISE. 191 modulaires. 190 cumulée. 8. 234 nœud. 48 mise en œuvre. 205 marge. 74 de Delphes. 263 quantitatives. 117 Kanban. 188 MAD (Mean Absolute Deviation). 191 non-conformité. 198 externes (OED). 48 du chemin critique. 435 modularité. 291 ordinateur. 53 nombre de niveaux. 188 fonctionnelle. 86 maintenabilité. 333 OPITZ. 79 MRP. 181 arborescente. 414 ordres du PDP. 188 multiniveaux. 315 N nervosité. 190 de fabrication. 85 lissée. 197 macro-nomenclatures. 73 micro-usines.Index M macro-gammes. 326 NTED. 342. 181. 340 productive totale. 354 moyenne(s) mobile pondérée. 96 mécanisme du calcul des besoins. 206 MRP-Kanban. 71 des antériorités. 340 préventive systématique. 340 préventive prédictive. 188 de gestion de production. 339 préventive. 402. 206 MRP2. 376 maîtrise des processus. 52 des moyennes mobiles. 32 mise en ligne. 222. 42 de mise en ligne. 287 MSP (Maîtrise statistique des procédés). 235 fermes. 392 message(s). 81 mobiles. 421 mise en place. 413 (Manufacturing Execution Systems). 79 des rangs moyens. 48 de prévision. 45 de Kuziack. 430 MES. 184 valorisée. 188 indentée. 430 opération(s). 333 internes (IED). 184 nomenclature(s). 402 ordonnancement. 210. 343 management des ressources de la production (MRP2). 221 © Éditions d’Organisation 451 . 401 Ohno.

166 de détail. 221 proposés. 19 en discontinu. 123 R rangs moyens. 402 pilotage de l’atelier par les contraintes. 224 planification. 243 programme directeur de production (PDP). 260. 402 performance. 71. 326 priorités. 308 de la production. 232 PERT. 21 unitaire. 326 de la bougie magique. 221 Orlicky. 232 projet GP. 105 méthode PERT. 65 de ventes. 208 OTED. 183. 96 d’efficacité. 323 totale. 92. 104 graphe PERT. 234 principe de l’iceberg. 407 PIC. 313. 321 Q qualité. 167. 202 du système de planification. 358 des activités de production (PAP). 51 rapport d’exception. 376 quantité économique. 167 industriel. 225 à court terme. 351 participation. 210. 206. 18 par projet. 364 tactique. 144 poste(s) de charge. 198 prévision(s). 104 multi-PERT. 432 programmation. 247 gestion de la. 384 production à la commande. 379. 19. 18 par petites séries. 365 stratégique. 364 plan « VOIR ». 193. 69 de la demande. 41 d’ensemble. 246 ratio critique. 240 progiciel. 219 point de commande.Gestion de production lancés. 116 PGI. 242 opérationnel. 382. 353 PDM. 248. 224. 390 détaillée. 402. 4 processus. 66 agrégée. 212. 18 par moyennes séries. 25 au plus juste. 196 P partenariat. 210. 207. 336 outillage(s). 19. 357 industrielle. 390 plus bas niveau. 116 PERT-coût. 359 période(s). 114 PERT-cost. 341 des données techniques. 212. 282 proactive. 66 à long terme. 418 PDP. 22. 313 en continu. 429 prospective. 20 par grandes séries. 230 industriel et commercial (PIC). 18 profil de charge. 331 452 © Éditions d’Organisation .

264 © Éditions d’Organisation 453 . 114 SGDT. 324 SMED. 74 tension des flux. 413 répétitivité. 121 fictif. 245 des flux. 4 réapprovisionnement. 71 technologie de groupe. 378 surcharge. 376 technique(s) qualitatives. 115 résolution de problème. 71 quantitatives. 211. 229. 349 client. 229. 122 prévisionnel. 147 gestion des. 148. 211. 323. 298. 146 de départ. 30 sections multiples. 132 recherche et développement. 357 T tableau d’intensité du trafic. 393 taux de possession. 153 niveau du. 223. 132 types de stocks. 402. 171 règle de priorité. 198 tendance. 34 coût de. 233 de sécurité. 325 S SADT. 233 des lots. 165 recomplètement périodique. 186 parallèles. 430 SCE (Supply Chain Execution). 375. 302 target costing. 264. 342 stock(s) de couverture. 392. 141 fixe. 418 signal d’alerte. 241 standardisation. 59 temps. 160 structure(s) à point de regroupement. 311.Index réactive. 4. 405 SIPOC. 159 rotatif. 133 dynamique. 258 relation(s) avec les fournisseurs. 331 sortie. 87 simulation de flux. 8. 142 référence. 241 système(s) d’indicateurs. 18 réseau(x) à niveaux multiples. 120 stockage. 243 régulation. 56 tableau des antériorités. 358. 109 taille de lot. 38 SCM. 3. 142 réception. 271 diminution. 22. 163. 248 supply chain. 404 de production. 158 par étagères mobiles. 142. 67. 119 sortie. 187 convergente. 161 fixe. 132 gestion des () traditionnelle. 330 Six sigma. 431 d’information et de décision. 187 suivi. 132 sous-charge. 146. 402 sections homogènes. 134 Taylor. 233. 392 schéma opératoire. 26. 186 divergente. 212 réception. 132 rôle des stocks. 418. 363 d’information. 316 Toyota.

224 Z ZAD (Zones en attente de décision). 414 TRS (Taux de rendement synthétique). 407. 136 U unicité de l’information. 25 W Wilson (formule de). 413 unité. 238 libre. 233 gelée. 6 454 © Éditions d’Organisation . 336 variations saisonnières. 238 V valeur ajoutée. 336 traçabilité des produits. 346 zone ferme.Gestion de production TPM (Total Productive Maintenance). 74 vente sur stock. 238 négociable.

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