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Gestion de Production

Gestion de Production

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Sections

  • 1.Objectifs et contraintes de la prévision de la demande
  • 1.1Objectif de la prévision de la demande
  • 1.2Les éléments du choix
  • 1.3Les sources de données
  • 1.4Typologie de la demande
  • 2.Les méthodes de prévision
  • 2.1Généralités sur les méthodes de prévision
  • 2.2Les méthodes qualitatives
  • 2.3Les méthodes quantitatives
  • 2.3.1Représentation graphique
  • 2.3.2Méthode de décomposition
  • 2.3.3Méthode des moyennes mobiles
  • 2.3.4Méthodes de lissage exponentiel
  • 2.3.5Autres modèles mathématiques
  • 3.Erreurs et incertitude sur les prévisions
  • 4.Conclusion
  • 1.Introduction
  • 1.1Fonctions de la gestion de projet
  • 1.2But de la gestion de projet
  • 2.La méthode Gantt
  • 2.1Présentation de la technique Gantt
  • 2.1.1Critère de représentation classique du Gantt
  • 2.1.2Modes de gestion des priorités dans un Gantt
  • 2.1.3Flottement, jalonnement et chevauchement
  • 2.2Utilisation industrielle du Gantt
  • 2.3Conclusion
  • 3.La méthode PERT
  • 3.1Généralités
  • 3.2Présentation de la méthode PERT
  • 3.2.1La méthode de construction du PERT
  • 3.2.2Précisions concernant la représentation graphique
  • 3.2.3Les étapes de la construction du PERT
  • 3.3La notion de multi-PERT
  • 3.3.1Les réseaux à sections multiples
  • 3.3.2Les réseaux à niveaux multiples
  • 3.4Le PERT-coût ou PERT-cost
  • 4. Conclusion
  • 1.Le problème de la gestion des stocks
  • 1.1Introduction
  • 1.2Différents types de stocks
  • 1.3Objectif de la gestion des stocks
  • 1.4Optimisation du niveau du stock
  • 2.Classification des stocks
  • 2.1Nécessité d’un classement
  • 2.2Classement ABC
  • 2.2.1Principe du classement ABC
  • 2.2.2Étude de la méthode sur un exemple d’école
  • 2.3Classement ABC adapté
  • 2.3.1Classement combiné articles/clients
  • 2.3.2Classement introduisant des catégories supplémentaires
  • 3.Les opérations de gestion des stocks
  • 3.1Le magasinage
  • 3.2La gestion des entrées/sorties
  • 3.3Les inventaires
  • 4.Quantités économiques
  • 4.1Position du problème et définitions
  • 4.1.1Calcul du coût de stockage S
  • 4.1.2Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L
  • 4.2Minimisation du coût total C
  • 4.3Cas des remises
  • 4.4Coût économique et zone économique
  • 5.Méthodes de réapprovisionnement
  • 5.1Introduction
  • 5.2Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes)
  • 5.4Méthode du point de commande (quantités fixes, dates variables)
  • 5.4.1Le point de commande
  • 5.4.2Calcul du stock de sécurité
  • 5.5Approvisionnement par dates et quantités variables
  • 6.1Les limites de la gestion des stocks traditionnelle
  • 6.2Les domaines d’application
  • 7.Les unités de stockage
  • 7.1Les différentes zones d’un lieu de stockage
  • 7.2Les principaux systèmes de stockage
  • 8.Conclusion
  • 2.Fonctions et documents
  • 2.1Fonction Études et documents techniques
  • 2.1.1Généralités
  • 2.1.2Documents en entrée
  • 2.1.3Documents en sortie
  • 2.2Fonction Méthodes et documents techniques
  • 2.2.1Généralités
  • 2.2.2Documents en entrée
  • 2.2.3Documents en sortie
  • 2.3Fonction Gestion de production et documents techniques
  • 3.Généralités sur les données techniques
  • 4.Articles
  • 4.2Données Articles
  • 5.Codification des articles
  • 5.1Besoin de codification
  • 5.2Qualités d’un système de codification
  • 5.3Quelques exemples connus de codification
  • 5.3.1Code Insee
  • 5.3.2Code des départements français
  • 5.3.3Code des pays
  • 5.3.4Code EAN 13
  • 5.4Différents types de systèmes de codification
  • 5.5Prévention et détection des erreurs
  • 5.6Code Article et documentation
  • 5.7Règles d’interchangeabilité des articles
  • 6.Nomenclatures
  • 6.2Structure des produits et nomenclatures
  • 6.3Différentes nomenclatures
  • 6.4Représentation des nomenclatures
  • 6.5Données des nomenclatures
  • 7.Postes de charge
  • 7.2Données des postes de charge
  • 7.3Outillages
  • 8.Gammes
  • 8.2Données des gammes
  • 9.Autres données techniques
  • 9.1Données relatives à l’environnement
  • 9.2Données d’activité
  • 9.3Données historiques
  • 10.Qualité des données techniques
  • 11.Conclusion
  • 1.Gestion des stocks et MRP2
  • 1.1Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks
  • 1.2Schéma global de MRP2
  • 1.3Principe d’Orlicky
  • 2.Le calcul des besoins nets (CBN)
  • 2.1Généralités
  • 2.2Échéancier du calcul des besoins
  • 2.3Mécanisme du calcul des besoins
  • 2.3.1Logique du calcul des besoins
  • 2.3.2Premier exemple de calcul des besoins
  • 2.3.4Troisième exemple (règle du plus bas niveau)
  • 2.4Les différents types d’ordres
  • 2.5Les messages du calcul des besoins
  • 2.6Stocks de sécurité
  • 3.Le plan industriel et commercial (PIC)
  • 3.1Définition et objectif du PIC
  • 3.2Établissement du PIC
  • 3.3Exemple de PIC
  • 3.4Calcul global de charge au niveau du PIC
  • 4.Le programme directeur de production (PDP)
  • 4.1Définition et objectif du PDP
  • 4.2L’échéancier du PDP
  • 4.3Exemple de PDP
  • 4.4Calcul des charges globales et réalisme du PDP
  • 4.5La mesure des performances du PDP
  • 5.Les charges détaillées
  • 6.La gestion d’atelier
  • 6.2Activités lors de l’exécution
  • 6.2.1Vérification et lancement
  • 6.2.2Programmation détaillée
  • 6.2.3Suivi de production
  • 6.2.4Contrôle et rétroaction
  • 6.2.5Fermeture de l’ordre
  • 6.3Conditions de bon fonctionnement
  • 6.3.1Principes de base
  • 6.3.2Qualités du système de planification
  • 6.3.3La base de données
  • 6.3.4L’interface
  • 6.4La mesure de performance
  • 7.Exemple de synthèse
  • 7.1Plan industriel et commercial
  • 7.2Charges globales au niveau du PIC
  • 7.3Programme directeur de production
  • 7.4Cohérence entre PIC et PDP
  • 7.5Charges globales au niveau des PDP
  • 7.6Calcul des besoins nets
  • 7.7Calcul des charges détaillées
  • 8.Régulation de MRP2
  • 9.Conclusions
  • 2.La méthode du Kanban spécifique
  • 2.1Description d’un système Kanban spécifique
  • 2.2La gestion des priorités en Kanban spécifique
  • 2.3Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques
  • 2.5Dimensionnement d’un système Kanban
  • 2.5.1À propos de la taille d’un container
  • 2.5.2À propos du nombre de Kanban
  • 3.La méthode Kanban générique et CONWIP
  • 3.1La méthode CONWIP
  • 3.2Description d’un système Kanban générique
  • 3.3Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique
  • 3.4Limites de la mise en place d’un système Kanban générique
  • 5.Mise en place d’un système Kanban
  • 5.1Avantages du système
  • 5.2La convivialité MRP-Kanban
  • 6.Conclusion
  • 2.Les contraintes et le pilotage de l’atelier
  • 2.1Quelques remarques préalables
  • 2.2Équilibre des capacités, équilibre du flux
  • 2.3Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet
  • 2.5Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes
  • 2.5.1La notion de lot de transfert, la notion de lot de fabrication
  • 2.5.3La détermination des délais de fabrication
  • 2.6La gestion de l’entreprise
  • 3.Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes
  • 3.1Les étapes préalables
  • 3.1.1La formation du personnel
  • 3.1.2Les actions de progrès
  • 3.2La détection des goulets
  • 3.3Le pilotage de l’atelier par les contraintes
  • 1.1Historique du Lean Management
  • 1.2Principes de base du Lean Management
  • 1.2.1La suppression des gaspillages
  • 1.2.2Une production en flux tendus
  • 1.2.3La réduction des cycles de développement des produits
  • 1.2.4Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients
  • 1.2.5Gestion de la qualité
  • 2.Les outils du Lean Management
  • 2.1La cartographie du processus
  • 2.2.1Introduction
  • 2.2.2La méthode
  • 2.2.3Conclusion
  • 2.3TPM – Total Productive Maintenance
  • 2.3.1Le TRS, une mesure de la performance du poste de travail
  • 2.3.2Le problème
  • 2.3.3Diminution du taux de panne
  • 2.4La maîtrise de la qualité des processus
  • 2.4.1Aspect statique de la maîtrise des processus
  • 2.4.2Aspect dynamique de la maîtrise des processus
  • 2.5Les 5 S
  • 2.6Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants
  • 2.6.1Les problèmes
  • 2.6.2Les nouvelles relations avec les fournisseurs
  • 3.Les changements de culture liés au Lean Management
  • 3.1La problématique du changement
  • 3.2Les facteurs du changement
  • 3.2.1La communication
  • 3.2.2La formation
  • 3.2.3La motivation
  • 3.2.4Communication, formation, motivation, comment faire ?
  • 1.Les limites des systèmes de mesure traditionnelle
  • 1.3Performance industrielle et évaluation financière
  • 2.Les indicateurs de performance
  • 2.2Indicateurs de résultat et indicateurs de processus
  • 2.3Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage
  • 2.4Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance
  • 2.5Mise en place des indicateurs de performance
  • 3.Conclusion
  • 1.1Généralités
  • 1.2De la logistique à la supply chain
  • 2.1Le concept de logistique
  • 2.2Le concept de supply chain, chaîne logistique globale
  • 3.Supply chain et processus
  • 3.1Processus et approche théorique
  • 3.2Processus et approche pratique
  • 4.Le fonctionnement de la supply chain
  • 4.1Le point de départ de la supply chain : le client final
  • 4.2La planification et la programmation dans la supply chain
  • 4.3Supply chain et mutation des systèmes d’information
  • 4.4Supply chain et informations de gestion
  • 5. Les conséquences de ce mode de fonctionnement
  • 5.1La virtualisation des entreprises
  • 5.2Les obstacles rencontrés
  • 5.2.1Les clivages internes
  • 5.2.2Les clivages externes
  • 5.2.3La prédominance de l’opérationnel
  • 5.2.4L’absence d’un véritable système de mesure
  • 5.2.5La peur d’un changement radical de l’organisation
  • 6. Conclusion
  • 1.L’évolution de l’offre logicielle
  • 1.2Rôle et limites de l’informatique
  • 1.3Domaines d’application en gestion industrielle
  • 1.4Retour sur l’offre traditionnelle
  • 1.5L’évolution par l’intégration
  • 2.Les ERP (Enterprise Resources Planning)
  • 2.2Fonctionnalités et modularité
  • 2.3Nature de l’intégration
  • 2.4Mise en place et marché des ERP
  • (Manufacturing Execution System)
  • 3.2Fonctionnalités
  • 3.3L’offre du marché
  • 4.2Fonctionnalités
  • 4.3Le marché des APS
  • 5.Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques)
  • 5.2Fonctionnalités d’un SGDT
  • 2.Les clés de la réussite
  • 2.1Règles fondamentales
  • 2.2Rôle de la direction
  • 2.3Le chef de projet et l’aspect humain
  • 2.4Le suivi du projet
  • 2.5Le calendrier du projet
  • 3.La démarche de projet GP
  • 3.1Introduction
  • 3.2Phase diagnostic et analyse
  • 3.3Phase de choix et structuration du système d’information
  • 3.4.1Choix d’un progiciel
  • 3.4.2Mise à niveau des données techniques
  • 3.4.3Mise en place
  • 3.5Phase d’exploitation
  • Bibliographie
  • Index

Gestion de production

Éditions d’Organisation 1, rue Thénard 75240 Paris Cedex O5 Consultez notre site : www.editions-organisation.com

Des mêmes auteurs

Appliquer la maîtrise statistique des procédés MSP/SPC, Maurice Pillet, 2002. Appliquer Six Sigma, Maurice Pillet, 2003 Les plans d’expérience par la méthode Taguchi, Maurice Pillet, 1997. Qualité en production, Daniel Duret et Maurice Pillet, 2001.

Le code de la propriété intellectuelle du 1er juillet 1992 interdit en effet expressément la photocopie à usage collectif sans autorisation des ayants droit. Or, cette pratique s’est généralisée notamment dans l’enseignement provoquant une baisse brutale des achats de livres, au point que la possibilité même pour les auteurs de créer des œuvres nouvelles et de les faire éditer correctement est aujourd’hui menacée. En application de la loi du 11 mars 1957, il est interdit de reproduire intégralement ou partiellement le présent ouvrage, sur quelque support que ce soit, sans autorisation de l’Éditeur ou du Centre Français d’Exploitation du Droit de copie, 20, rue des GrandsAugustins, 75006 Paris.

 Éditions d’Organisation, 1989, 1994, 1995, 2003 ISBN : 2-7081-2986-4

A. COURTOIS
CFPIM
Docteur ès Sciences Professeur émérite des Universités Université de Savoie

C. MARTIN-BONNEFOUS
CPIM
Agrégé d’Économie et de Gestion Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP) Université de Savoie

M. PILLET
CFPIM
Docteur HDR en Sciences de l’Ingénieur Agrégé en Génie Mécanique Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP)

Gestion de production

Quatrième édition

Remerciements
Cet ouvrage est le fruit de plus de quinze ans d’enseignement et de conseil en gestion industrielle et qualité. Il résulte d’un échange permanent avec nos interlocuteurs tant universitaires qu’industriels. Ce sont eux que nous voulons donc remercier en premier lieu : nos promotions successives d’élèves techniciens supérieurs et ingénieurs ou cadres et personnels des entreprises où nous sommes intervenus. Autres interactions fructueuses : la formation de futurs diplômés aux modules de l’APICS (American Production Inventory Control Society) ainsi que les activités de l’Association PROGECTION (PROmotion de la GEstion de produCTION) d’échange entre milieu universitaire et milieu industriel. Pour mettre au point cette quatrième édition totalement refondue de notre livre, nous avons été aidés par des amis du milieu industiel que nous tenons à remercier vivement, plus particulièrement Jean-Robert COMPÉRAT d’Alcatel AVTF nous a permis d’illustrer le chapitre sur les données techniques. Nous n’oublions pas les collègues du département OGP de l’IUT d’Annecy qui, par leurs compétences, nous permettent des échanges fructueux dans un climat convivial. Enfin nous remercions chaleureusement Pierre-Marie G ALLOIS avec qui nous partageons beaucoup d’idées et qui nous a souvent éclairé par son approche visionnaire de l’avenir de la gestion industrielle. Chantal BONNEFOUS-MARTIN Alain COURTOIS Maurice PILLET

V

Préface

Dix et dix font vingt !
Par Pierre-Marie GALLOIS

Lors de la précédente édition de leur ouvrage, Chantal Bonnefous, Alain Courtois et Maurice Pillet m’avaient fait l’amitié de m’en confier la préface. J’avais profité de l’occasion pour retracer les dix années parcourues ensemble sur les chemins de la gestion de production depuis la première version de leur livre. Aujourd’hui, dix ans plus tard, après une profonde refonte de leur ouvrage liée à une évolution significative de l’environnement économique et industriel, la même équipe d’amis me sollicite à nouveau. Tout en les remerciant de la confiance dont ils m’honorent, je tiens surtout à les féliciter de la qualité du « réingeniering » de leur livre qui leur permettra, pour au moins dix nouvelles années, de rester la référence de la gestion industrielle. Profitons de cette opportunité pour nous interroger sur le bilan de cette dernière décennie et sur les perspectives qui se dessinent.

VII

Gestion de production

Un premier constat, l’élargissement !
Comme les auteurs l’ont bien compris et traduit dans leurs propos, ces dix années ont vu la gestion de production évoluer progressivement vers une activité visant à coordonner et à faire circuler des flux de création de valeur, le plus rapidement possible, sur un périmètre de plus en plus large, au travers de ressources ajustées et optimisées tout en assurant dynamiquement la ponctualité des rendez-vous avec la demande des clients. Qu’on la désigne sous le nom de « Management Industriel », de « Logistique Globale », de « Gestion Intégrée des Flux », de « Supply Chain Management », son efficacité exige une compréhension parfaite de la « mécanique » des flux physiques associée à une exigence permanente de simplification et de maîtrise ainsi que la construction d’une architecture de pilotage guidée par le souci constant de l’anticipation et de la réduction des inerties. Elle fédère l’ensemble des acteurs non seulement de l’entreprise mais aussi de toute la chaîne logistique dans une vision dynamique et transversale de leur organisation, installe le temps comme grandeur managériale, donne le tempo, équilibre les jeux de pouvoir entre Commercial, Développement, Production et Achats en s’appuyant sur une expertise spécifique. C’est à la découverte de ses multiples facettes et des méthodes sur lesquelles elle s’appuie que nous emmène cet ouvrage.

Un deuxième constat, les mêmes causes produisent les mêmes effets !
Quand il y a près de quinze ans, nous évoquions ensemble les principales causes d’échecs de la GPAO et que nous clamions qu’automatiser les problèmes n’était pas forcément la meilleure façon de progresser, nous étions convaincus avoir été entendus et que ce type de situation ne se représenterait plus. Or, si aujourd’hui l’on ne parle plus de GPAO mais d’ERP, les embûches restent les mêmes voire se sont multipliées et force est d’observer que nous avons parfois la mémoire courte ; nous retombons trop souvent dans les mêmes pièges.

VIII

© Éditions d’Organisation

comment accepter et maintenir des zones de « flou » pour garantir la souplesse et l’autonomie ? Abordant le sujet du choix des ERPs et de la conduite des projets d’informatisation les auteurs nous aident à nous prémunir face à ces différents risques.CFPIM Président du Groupe PROCONSEIL Professeur Affilié ESCP-EAP © Éditions d’Organisation IX . Comment alors concilier besoin d’adaptabilité et structuration. Nous avons l’intime conviction que l’entreprise doit être un lieu de création et d’apprentissage et que nous ne sommes plus payés pour « produire des pièces » mais pour améliorer les processus qui « produisent des pièces ». après l’automatisation des problèmes et l’excès de complexité.Préface De surcroît. S’engager dans ces trois directions exige la mobilisation et le développement de l’intelligence collective. un nouveau risque nous guette. au-delà même des murs de chaque entreprise. agilité parce que la productivité c’est aussi la vitesse. Créativité parce qu’elle est la clé de l’innovation donc de la création de valeur. coopération parce que les gains résident surtout dans la manière de combiner les différentes activités entre elles. la constance de l’adaptation des organisations à un contexte qui évolue de plus en plus vite. Bonne lecture donc et rendez-vous au plus tard dans dix ans ! Pierre-Marie GALLOIS . C’est peut-être là que se situe le vrai défi des entreprises occidentales face à la concurrence des pays à bas coûts salariaux. la recherche de performance s’articule autour de trois grandes idées : la créativité. Au-delà d’une exploration des différentes dimensions de la Gestion de Production et de sa mise en œuvre. Alain et Maurice nous propose aussi des clés pour comprendre et aborder les défis de demain. l’agilité et la coopération. celui de la rigidification . grave dans le marbre fonctionnements et paramètres. Une vraie perspective. l’ouvrage de Chantal. la révolution de l’intelligence ! Aujourd’hui et encore plus demain. aller trop loin dans l’informatisation et dans l’automatisation.

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................................................. 13 7...................................................... 4 3................................. Conclusion ................ 14 XI ............................. La gestion de production et les flux ..... L’évolution de la compétitivité de l’entreprise ............... 1 2.. Gestion de production et aspect financier ........................................................................... Gestion de production et aspect humain ............ 6 5...................................................Sommaire Chapitre 1 Introduction 1........................................................................ Place de la gestion de production dans l’entreprise ... 5 4.. Le contexte de la nouvelle gestion de production ......................................................................................... 10 6..........................

.............................. 30 3.............................2 1............... 26 2............................................................ 42 5........................... 18 1.....1 1................................ 33 3.............................................3......................................................................3............................................................................... 34 3..........................................................................................5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition....................... 40 5........... 42 5.............. 37 4.................................... Conception d’une unité moderne de production ..............................................................2 Implantation en lignes de fabrication ............... 35 4...........2 Le graphique de circulation .....2 Recherche des îlots de production .2 Méthode de King ................1 1............... 32 3.................................................. 30 3.................................. Les méthodes d’analyse ...................................................................................1 Les principes de base .................................. 25 Assemblage à la commande ..................................2.........................1 La logique et les méthodes .................................3..........2.............................. Les méthodes de résolution ...... 36 4. La séparation des usines .......................................................................... 22 Vente sur stock ...................... 30 3......................................2 Les problèmes des implantations en sections homogènes ..............................4 1................................................................................ Typologie de production .... 18 1....................................................................................................4 Analyse de déroulement................6 Le dédoublement de certaines machines...........1 Méthode de Kuziack ...........................................................................................................................................3 Le schéma opératoire ...................1 Implantation en sections homogènes ... 21 Comparaison type continu et discontinu ........ 38 4.... 24 2................................................. 19 1....................................................... 27 2.......................3 1...........................................................................Gestion de production Chapitre 2 L’implantation des moyens de production 1...............................................................2. 25 1..............4 La séparation géographique des fabrications de produits différents ........................5 Le plan coloré .......................................................................... 40 4..................................1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité ...............4 Production en continu ..........................................................................3 1........................................................................................3 Implantation en cellules de fabrication ........................ 20 Production par projet ........................................................................... 41 5............................................................... 28 3................................... 19 Production en discontinu ...2.............3 Classification selon la relation avec le client . Les différentes organisations de la production ..................................2................ 41 5................ 45 XII © Éditions d’Organisation ........... 25 Production à la commande ......... 36 4........................................................3.................3........................ 26 2.........................................1 Les documents à réunir .................2 Classification selon l’organisation du flux de production................2 1................................................................2. 25 Comparaison sur stock à la commande ...............................................................................

............................................................................................................................................................................................. 84 3...................... Objectifs et contraintes de la prévision de la demande ............2 Les éléments du choix .............3..............................................2 Les méthodes qualitatives .....................3................................ 70 2................... 48 5.....3 2....... 61 7.......................................................................................... 66 1........................ 73 Méthode de décomposition ....2 Systèmes de classification .... 88 Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1................................................................ 85 4.... 64 Chapitre 3 La prévision de la demande 1..... 94 2..........................................................................................................1 Pourquoi la technologie de groupe ....................................1 Présentation de la technique Gantt................. 71 2................ 93 2.....3.........1 Généralités sur les méthodes de prévision .................... 74 Méthode des moyennes mobiles ...................................................................................................................1 Fonctions de la gestion de projet .......................................................................................................... Technologie de groupe .............................................. 72 2..3 Les méthodes quantitatives...............3............... 95 © Éditions d’Organisation XIII .............................................................................................. 65 1.............................. 48 5..................... Introduction ..................................................................................... Les méthodes de prévision .............................. 69 1. 59 6........3................................................................................... 71 2................................................................................................. 79 Méthodes de lissage exponentiel ..............4 Optimisation – Méthode des chaînons ....1 Objectif de la prévision de la demande ........................... 51 5........................................3 Méthode de mise en ligne ............................................. 93 2................................................................................................................................3.................. 73 2.................................................................................................... Conclusion ............................................................. 70 1........ 82 Autres modèles mathématiques ................... Conclusion ................................................................................................................................................................................ 59 6........................5 Représentation graphique ................................. 52 6...........3...........................................................................2 But de la gestion de projet ........ Erreurs et incertitude sur les prévisions ....................1 Critère de représentation classique du Gantt ....................................5........................ La méthode Gantt ......1 2....................................................................................1 Méthode des antériorités .................. 92 1.....................1............................4 Typologie de la demande .......................3 Les sources de données ............2 2..................................................4 2...............................................................................2 Méthode des rangs moyens .............. 91 1........................................................

..............................3 La notion de multi-PERT.........3 Classement ABC adapté ................... 119 1............. Classification des stocks .................... 129 2......................................................................................................................................................................................... 104 3...........2 Utilisation industrielle du Gantt ...............1 Nécessité d’un classement ............................................ 103 2..................... 125 2..............................................3 Flottement........................2...3........................................................................................................................2 Classement ABC .............. 120 1........2 Présentation de la méthode PERT ...........3...........................................2 Les réseaux à niveaux multiples .... 114 3...........................................1........................................................................................... La méthode PERT ........................................................1 Généralités .......................................................... 115 3..................................................................................................................................... 96 2................................................1 Les réseaux à sections multiples 3......................2 Étude de la méthode sur un exemple d’école .. Le problème de la gestion des stocks ............. jalonnement et chevauchement ..............3......... 119 1.................................................... Quantités économiques ................ 105 3............... 131 3........................................ 104 3...................2...............................................3 Les inventaires ..........................................................2 Classement introduisant des catégories supplémentaires .................................................................................................................................................................................... 105 3..................3 Les étapes de la construction du PERT ................................................ 104 3........................................................................1 Le magasinage ........................ 95 2..................4 Optimisation du niveau du stock ...... Conclusion ....................................................................................1 La méthode de construction du PERT .....................1 Principe du classement ABC ..............2 Précisions concernant la représentation graphique ...........................................................3.................................... 130 3..................................... 106 3.............4 Le PERT-coût ou PERT-cost ................................................2 Différents types de stocks ........ 122 1..... 129 2..............................................................3 Conclusion .. 108 3..................................................... 116 4.................................................. 124 2.............................................. Les opérations de gestion des stocks ....................................1 Introduction ..................................... 133 XIV © Éditions d’Organisation .................. 124 2..............................2 La gestion des entrées/sorties ................2.......................................... 118 Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1............................................................................Gestion de production 2........................................... 132 4........ 114 ................................... 122 2. 130 3............ 124 2............2.........2.........1 Classement combiné articles/clients ...............................................1............................................3 Objectif de la gestion des stocks................................................................................................................... 130 3................................... 124 2..2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt .....

.......................................... 153 6....1.........1.............................. 152 6......................................................................................................................4 Méthode du point de commande (quantités fixes.................................................................................................................... 168 2...................................1....................................................... 133 4...................3 Documents en sortie ............... 144 5..................... 141 5.................................................................... 134 4...2 Documents en entrée ....4 Coût économique et zone économique.................................................................................................2...................... 165 2............................. 169 © Éditions d’Organisation XV ................................................. 166 2............................................................. 166 2..................... Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks ..........1.......... 134 4........................................................ 165 2.........1 Le point de commande .......................2 Minimisation du coût total C ...........1 Généralités .................................... 167 2...................... 162 Chapitre 6 Fonctions..........................4..... quantités variables) ..................................................................................................................... Fonctions et documents ..............2 Calcul du stock de sécurité ....... Généralités sur les données techniques ................................................ Introduction ................................................................1 Généralités ........................................................................................................................................1..................................1 Calcul du coût de stockage S .... 165 2.4...................................................................2 Les principaux systèmes de stockage....................2 Documents en entrée ......................................................................................................1 Les différentes zones d’un lieu de stockage ......................... documents et données techniques 1............. 144 5....................................................3 Documents en sortie ...............................3 Fonction Gestion de production et documents techniques ..........................................................2 Fonction Méthodes et documents techniques ................2........................................... 158 8........................................................3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes........................................... Méthodes de réapprovisionnement .................. dates variables).......................... 142 5.......................... 148 5...........2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) ................................. Conclusion ...................................3 Cas des remises .... 163 2...... 167 2..................... 155 7....... 141 5.............2.......... 133 4........ 137 4...................................................................1 Introduction ...................................................................................................... 155 7....................... 142 5..................................5 Approvisionnement par dates et quantités variables ...2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L ......................................................................... 139 5.... Les unités de stockage ........................................4...........2 Les domaines d’application ...........................1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle .....................1 Fonction Études et documents techniques .. 153 6.... 169 3........ 155 7......1 Position du problème et définitions ............................. 168 2............................................

..3.............................................................................................................................................................................. 201 10....................................Gestion de production 4................5 Données des nomenclatures ....1 Définitions .......3 Codification mixte .... 194 7...6 Code Article et documentation ................................................................................................................................ 170 4.......................................................................................................... 202 11.. 177 5............................................................................3 Quelques exemples connus de codification .................................................................................. 174 5.........................4................................1 Données relatives à l’environnement.....................................4 Code Insee ................................ 197 9..............................1 Définitions ......4............................................................................. Qualité des données techniques ....................... 174 5................................................ 193 7....................................................................................................................................... 176 Code EAN 13 ................................................................................................................................................................................................................................... 188 6........................................................................................... 177 5........................................... 181 6.................................................................... 186 6..........2 Données des gammes .......................... 190 6............................................. Postes de charge ............................................................................................................... 178 5....... 196 8...........1 5.................. 170 4....................................4 Représentation des nomenclatures ..........................................................................................................................................................2 5...............3.....2 Données Articles .................................................................................................7 Règles d’interchangeabilité des articles .................................2 Structure des produits et nomenclatures ......................... 175 5... Nomenclatures .1 Codification significative ou analytique ............................................................................................................................2 Qualités d’un système de codification .1 Définitions ................. 176 Code des pays ........................................................................ 192 7...............................................2 Données des postes de charge .............3 Données historiques ...................... 179 5........................ 181 6............................ 178 5.......3 Outillages ..... 171 5................. Articles ........... 200 9......... 175 Code des départements français ...................................... Codification des articles .......... 196 8..................4 Différents types de systèmes de codification .....................................2 Codification non significative ....................................... 181 6.... 200 9.......... 203 XVI © Éditions d’Organisation ........1 Définitions .......................................................................4................................ Autres données techniques ............. 174 5...........................2 Données d’activité .............................................................................................................................................................. 176 5....................................................5 Prévention et détection des erreurs ..............................................................................................................................................................................................3 5............3.. Conclusion .......................................................... 200 9................................................................3. 180 5.......................................................................................................... 196 8..........................................................................................................................................1 Besoin de codification ................................................... Gammes ................3 Différentes nomenclatures .............................................................................................. 193 7.........

........................................4 Calcul global de charge au niveau du PIC ........2 Établissement du PIC......................3...3 Exemple de PIC ...................... 210 2..........................................................................4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP ................5 La mesure des performances du PDP .........................................................1 Vérification et lancement ...................................................................... 229 4........Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1......................................................3.... 225 3...................................................................... 206 1.................................................................................... 242 6................................................... Le programme directeur de production (PDP) ............................................................................... 212 2............................................................ 233 4..........6 Stocks de sécurité ................................3 Suivi de production .. 236 4...1 Définition et objectif du PDP ..................................................................................1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks ........................................................................................... Le calcul des besoins nets (CBN) .............................................................................2 Premier exemple de calcul des besoins ............ 219 2......3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés........................................................ 218 2.................................................. 214 2.................................................................2 Schéma global de MRP2 .......................... 222 2....... 232 4......................................... 245 © Éditions d’Organisation XVII . 205 1.............. La gestion d’atelier . 209 2.....3 Principe d’Orlicky ..............5 Les messages du calcul des besoins....................................... 223 3.... 205 1...........................................................................2 Activités lors de l’exécution........2 L’échéancier du PDP..............................................................3 Mécanisme du calcul des besoins...........................................................................2............... 243 6................................................................ 243 6..1 Définition et objectif du PIC ............................................................................................................................................... 208 2...............................................................................1 Généralités ....... 243 6.............................................................2..............4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau) ................2 Programmation détaillée ............................. Gestion des stocks et MRP2 .............................................................. 221 2................................3 Exemple de PDP.............................3.......................................................................................................................... 212 2.................................................................................2 Échéancier du calcul des besoins ............................................................... 227 3................................... 232 4. 209 2........4 Les différents types d’ordres .................................................................................. 224 3........................................................................................ 238 4.......................... Le plan industriel et commercial (PIC) ...................3.....2........................ 239 6............................. 242 6................................................ Les charges détaillées .. 239 5. 1 composant) ..................................................................................... 224 3..............................................1 Logique du calcul des besoins .................................1 Définition ................

................................... 278 3............................2 Description d’un système Kanban générique ................................................................................3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques....1 6................................................... 267 2........................................................... 255 8....................................... 260 Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1... 246 6............7 Calcul des charges détaillées........................................................................................................ 272 2...............................................................................................................................................................................2................................................. 250 7............2 6......................4 Contrôle et rétroaction ....................................................................4 Cohérence entre PIC et PDP .............. Conclusions ...... La méthode Kanban générique et CONWIP ..................... 272 2.............................1 Plan industriel et commercial .........................................................................................................................1 La méthode CONWIP ............................... 275 3........................................................................1 À propos de la taille d’un container .................................5................................................................................................. 247 La base de données ........... 265 2..... 252 7......... 258 9.........................................5 Le suivi des flux .......................3.................1 Description d’un système Kanban spécifique .......................5 Fermeture de l’ordre .......6 Calcul des besoins nets ........................................................................................ 248 7...........................................................2 À propos du nombre de Kanban ....... 255 7... 265 2....................................................................................2.................................................................2 La gestion des priorités en Kanban spécifique ......................... Régulation de MRP2 .............................................................................. 280 XVIII © Éditions d’Organisation .........5 Charges globales au niveau des PDP...4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements ............................ 248 L’interface ................. 253 7.................3................... 275 2.......................................................2 Charges globales au niveau du PIC ....................................................................................................................... Introduction ...................................... Exemple de synthèse ................ La méthode du Kanban spécifique .. 247 6................3............................5 Dimensionnement d’un système Kanban................................................................. 263 2.............................3 6....................................4 La mesure de performance ............................................................................. 278 3............Gestion de production 6............................................................................... 252 7.....................................................................................................4 Principes de base ........3 Programme directeur de production ......... 245 6.................................. 247 Qualités du système de planification ................................................. 275 2..5........................ 250 7...................... 248 6..3 Conditions de bon fonctionnement .....3....... 248 6......................... 254 7...................................................................................

........3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet ....................................... spécifique ou générique ............ 282 3...2 Les actions de progrès ................................................................................1.....................1 Quelques remarques préalables .................................................. 305 ........................5............................................................................ 294 2.................. 285 5..................................5...........................................3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes .......................... Conclusion .............. Conclusion ...............3 La détermination des délais de fabrication .2 La convivialité MRP-Kanban ........... 305 3....... 285 5.............................................................................. 293 2................................................................... 309 © Éditions d’Organisation XIX ................................................. Introduction ....................................................1 Les étapes préalables ............... 291 2.................. 302 2............................................................................................................ 305 3.................. 283 4...... 300 2............................ Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes ..........2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes .......... 304 3......................2 La détection des goulets ....................................1 La notion de lot de transfert.........................3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique ......................................................1 Avantages du système ............. 308 4...............................4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production .........................................3......................................................................... 306 3....1............................................ Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban............... Les contraintes et le pilotage de l’atelier ..........5....... 300 2............... 305 3.................... la notion de lot de fabrication ...................5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes .......................................................... 293 2................................1 La formation du personnel 3............................................... équilibre du flux ........................................................................................................2 Équilibre des capacités........................... 284 5................................... 288 Chapitre 9 La gestion d’atelier par les contraintes 1................................. 294 2...................4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique ............................................... 287 6......................... Mise en place d’un système Kanban ... 297 2.................................................6 La gestion de l’entreprise ......................... 303 2.................................

.... 321 Gestion de la qualité ... 353 3.................................................................2 Principes de base du Lean Management ........................................... Les outils du Lean Management ..................................................................................................... 343 2......3........1 Aspect statique de la maîtrise des processus .......................................2...... 319 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients ........................................................................................ comment faire ? .............2...... 355 4...... Les changements de culture liés au Lean Management ... 349 2............................................ 313 1.......................2..............1 La problématique du changement..6.......................................2.............................1 1...........................................................1 Introduction ..............Gestion de production Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1.6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants ....4 1............ 331 2...............3 Diminution du taux de panne .........2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs .2................................................................................................................3 3.........2.......... 335 2...2..............................3 1....... 328 2......................................4 La maîtrise de la qualité des processus ...............................................3 TPM – Total Productive Maintenance ......................6.............................2............................1 Le TRS......... Introduction .................3....................... 344 2...................................... 342 2............................................................ 311 1........................................................... 356 XX © Éditions d’Organisation ...................3......... 336 2..........................................4...............................................................................................4 La communication ..................... 341 2.......................2 1.......................................2 Les facteurs du changement ...................... 352 3................................................................................... 316 La réduction des cycles de développement des produits ...........................................5 La suppression des gaspillages ..............................5 Les 5 S .............................................................4...2................3 Conclusion .................................. 329 2........ 311 1........ 323 2............................... une mesure de la performance du poste de travail ................................................................................1 La cartographie du processus ......................2.......... 338 2.............................2 3.......... 332 2.......................... 332 2.................1 Historique du Lean Management................................. 314 Une production en flux tendus ........2 La méthode ....... 353 La formation ............................ Conclusion ............................ 354 Communication...........................1 3.......1 Les problèmes .............................................................2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED.......................................... formation............................................................................................................................... 336 2....................................2............. motivation. 349 2........................... 353 La motivation ........................................... 350 3................... 352 3......................................................................2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus ................................................................................. 338 2..2 Le problème .......2...................................................................

.... 389 4.... Conclusion ..................... 358 1....................................5 Mise en place des indicateurs de performance...............................2 Processus et approche pratique .............................................1 Quelques définitions ..................................................................................................................Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1......2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production ...................................................................... 392 4............ 379 2.............................................. 359 2........................................2 Le concept de supply chain..... 371 3......................... Les limites des systèmes de mesure traditionnelle .......................................... 357 1...............1 La virtualisation des entreprises ............................................... 382 3.....................1 Introduction ................................2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus..................................................... 369 2............. 361 2............................ Les indicateurs de performance .....................................................................................................3 Supply chain et mutation des systèmes d’information ....................................2 De la logistique à la supply chain ............................................... Supply chain et processus .........2 La planification et la programmation dans la supply chain................................. Le fonctionnement de la supply chain ....1 Le point de départ de la supply chain : le client final...........................................................................................4 Supply chain et informations de gestion ......................... Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? .................................................... 379 2.......3 Performance industrielle et évaluation financière............. 389 4................... 383 3............................ Les conséquences de ce mode de fonctionnement .. 363 2...... 393 5........................ 378 2................4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance ................................................................... 381 3.............................................. 375 1..... 362 2.....................................................................................................................................................................................................................................................................................................1 Le concept de logistique ...........3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage ............................... 375 1............................. 361 2..1 Processus et approche théorique................................................. Introduction .................................. chaîne logistique globale ................................. 384 4................................................................................. 357 1.................... 396 © Éditions d’Organisation XXI ....... 390 4..................................... 395 5........... 373 Chapitre 12 La supply chain 1.........1 Généralités ..................................................

............................................................................................................................................................... 413 3................................................................................................................. 403 1.........................................................2 Fonctionnalités d’un SGDT ...............................................1 5.......1 Définition ............2........4 5...........5 Les clivages internes ...........................2...........2 Fonctionnalités.Gestion de production 5........ 398 L’absence d’un véritable système de mesure ................ 402 1..2..................................................................................................................................................... 397 Les clivages externes ................................................................................................ 397 5....................................................................................................... 401 1........................................................................1 Définition ................................. 403 1................................................................................................................................................2 5............................................................................................ Conclusion ........ L’évolution de l’offre logicielle ...................4 Mise en place et marché des ERP ....................................................... 397 La prédominance de l’opérationnel ................. 416 4.......................................................................2..................................... 398 La peur d’un changement radical de l’organisation ........................................ Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) ..2 Rôle et limites de l’informatique ...................................................... 419 6............ 420 XXII © Éditions d’Organisation ............................................................................................................2 Fonctionnalités...................................................... 406 2....................................................2 Fonctionnalités et modularité .1 Définition .......................................................................................... 415 4..............3 Nature de l’intégration .......5 L’évolution par l’intégration.................. 398 Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1..................................................................3 L’offre du marché ...................................................... 413 3................................... 409 2..........................4 Retour sur l’offre traditionnelle . 418 5......... 407 2........ 408 2................................... 412 3................................. 416 4..................................... 407 2..... 418 5............................. 417 5...3 Le marché des APS ...............................1 Définition . Les MES (Manufacturing Execution System) .................................2...................................... Les APS (Advanced Planning and Scheduling) . 398 6........................................................ 416 4.............. Conclusion ................................................................................. 401 1...................................3 5..............................3 Domaines d’application en gestion industrielle ................................. 413 3............................................................................................2 Les obstacles rencontrés ...1 Introduction ...................................................................... Les ERP (Enterprise Resources Planning) ....................................................................................................................................................

....................... 424 2....................................................................... 435 3... 422 2.........2 Rôle de la direction .................................3 Le chef de projet et l’aspect humain ...................................................................................................................4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle .... 447 © Éditions d’Organisation XXIII .............................................................................................................................2 Phase diagnostic et analyse ........................................................ 428 3...6 L’aspect financier ......... 422 2.............................. Les clés de la réussite ............................................................................................................................................................................................ 430 3..............4.................... 436 4................................................................................3 Mise en place .................................................................................................... 429 3......................................................................................................................................................................................................................................................................... 424 2................ Conclusion .........................................................................................1 Introduction ................................................... 426 2... Introduction ..... 435 3................................................................2 Mise à niveau des données techniques ......1 Choix d’un progiciel ...................................... 421 2.................................................... 439 ..............................................................................................................................3 Phase de choix et structuration du système d’information ...............Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1.................. 431 3........................5 Le calendrier du projet ............................................ 429 3.... La démarche de projet GP ................ 437 Bibliographie Index ..........................................................5 Phase d’exploitation ...................................................4....................................4......................... 432 3........ 432 3...............................................1 Règles fondamentales..............................................................................................................4 Le suivi du projet .......... 425 2..................................

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la perception de la gestion de la production a bien sûr beaucoup évolué. Pourquoi cela ? La réponse à cette question réside dans l’évolution des conditions de la compétitivité économique. le rôle de la gestion de production est aussi ancien que l’entreprise elle-même. On peut dater les premières réelles expériences en matière de gestion de la production au moment de la réalisation des premières pyramides égyptiennes. La gestion de la production se place au cœur de la stratégie de l’entreprise. Ces grands chantiers ont suscité les premières réflexions dans le domaine des approvisionnements.Chapitre 1 Introduction 1. Aujourd’hui. Ainsi. les entreprises ont dû gérer leurs productions pour imposer leur efficacité. des ressources humaines mais aussi de la standardisation des tâches. 1 . L’évolution de la compétitivité de l’entreprise De tous temps.

Gestion de production Depuis un passé récent (le milieu du XXe siècle pour fixer les idées). on y décèle des contradictions (prix-qualité.. • des délais de livraison courts et fiables . Lorsque l’offre et la demande s’équilibrent. Très rapidement. Nous voyons apparaître des soucis de stratégie industrielle et de contrôle précis de la gestion. Voici les principales caractéristiques de la production : quantités économiques de production. délais fixés par le cycle de production. des marges confortables et une offre de biens inférieure à la demande.. on peut distinguer trois phases d’évolution dans l’environnement de l’entreprise. nous atteignons une deuxième phase où le client a le choix du fournisseur.) qui nécessiteront des arbitrages pour obtenir une cohérence globale. Selon son secteur d’activité.. • une qualité irréprochable . Il devient alors nécessaire de faire des prévisions commerciales. Cette compétitivité contraint l’entreprise à : • la maîtrise des coûts . L’entreprise tend désormais à produire ce qui est déjà vendu. Pour l’entreprise. La première phase représente une période de forte croissance avec un marché porteur. il faut alors produire ce qui sera vendu. de maîtriser l’activité de production.. on passe à la phase suivante où l’offre excédentaire crée une concurrence sévère entre les entreprises face à un client qui devient exigeant. 2 © Éditions d’Organisation . de réguler les stocks et de fixer les échéances. • un renouvellement des produits dont la durée de vie s’est raccourcie . Il s’agit pour l’entreprise d’une période de sérénité où les fonctions essentielles sont techniques et industrielles. l’enchaînement de ces trois phases dans le temps peut être différent. prix-petites séries. d’organiser les approvisionnements. • de petites séries de produits personnalisés . stocks tampons entre les postes de travail. gestion manuelle. • l’adaptabilité par rapport à l’évolution de la conception des produits et des techniques de fabrication. Il faut alors produire puis vendre. De plus. fabrication en série.

un temps de réponse au marché sans cesse amélioré. en échangeant une grande quantité d’informations.Le challenge des années 2000 s’oriente vers des logiques beaucoup plus globales de réflexion inter-entreprises. Cette démarche a pour objectif de travailler non seulement au niveau des maillons de la chaîne mais aussi et surtout au niveau des connexions entre ces divers maillons. Parallèlement. la création des logiciels de type ERP (Enterprise Resources Planning). les entreprises se sont interrogées sur les progrès qu’elles pouvaient encore réaliser. parfois leurs processus d’approvisionnements directs et leurs processus de distribution directs. Demain. une fiabilité accentuée. C’est ce qu’on appelle la logique supply chain ou plus précisément chaîne logistique intégrée. des délais toujours plus courts. La révolution que représentent les réseaux Internet ou intranet. couloirs aériens. de plus en plus loin. permettent de communiquer de plus en plus vite. les EDI (Échanges de données informatisées). En effet. pour optimiser la chaîne logistique. on peut déplacer les produits de plus en plus loin et de plus en plus vite… Il devient donc possible de créer de vraies supply chain efficaces. autoroutières. chaîne logistique étendue. Il faudra aller encore plus loin. dans laquelle se reconnaissent encore beaucoup d’entreprises. du « fournisseur du fournisseur du fournisseur »… jusqu’au « client du client du client »…. est sur le point d’être dépassée pour de nombreuses raisons. face à la situation actuelle qui impose une qualité encore meilleure. la problématique va s’orienter vers une amélioration globale. Les démarches juste-à-temps. du premier fournisseur dans le processus de réalisation du produit jusqu’au client ultime : le consommateur du produit. La mise en place et la pratique généralisée de ces démarches ne vont plus suffire. Cette évolution est rendue possible par de nombreuses transformations aussi bien au niveau des systèmes d’information qu’au niveau des infrastructures ou des systèmes de transports rapides. qualité totale et Lean Production permettent aux entreprises d’améliorer leurs processus de production internes. voire inter-groupes.Introduction La phase que nous venons de décrire. avec le développement des infrastructures routières. en d’autres termes. © Éditions d’Organisation 3 . des prix toujours plus bas.

Pour y parvenir l’entreprise se doit d’être au moins réactive voire proactive. dans cette optique. 2. le développement des techniques de communication s’est révélé un élément clé. 4 © Éditions d’Organisation . cela signifie être capable de s’adapter très vite et en permanence aux besoins en produits de plus en plus variés. La supply chain va imposer la synchronisation des flux physiques. Être réactive. refus de transfert de fonctions d’une entreprise à l’autre. l’objectif « Produire ce qui est déjà vendu » reste l’objectif dominant. Être proactive. cela signifie avoir la capacité d’influencer l’évolution du marché. L’objectif recherché est de trouver un moyen de travailler véritablement et efficacement ensemble et.Gestion de production La démarche supply chain consiste à mettre en œuvre une démarche de gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production de matières premières jusqu’à la distribution. ce qui va entraîner des transformations à tous les niveaux dans les entreprises concernées et cela ne va pas se faire sans difficultés. donc d’y introduire des produits nouveaux avant les concurrents. des flux financiers et des flux d’informations. Les obstacles rencontrés peuvent être de différentes natures : refus de transfert de pouvoir d’une entreprise à l’autre. d’un marché mondial et fortement concurrentiel. Le contexte de la nouvelle gestion de production Qu’on soit intégré dans un projet de type supply chain ou non. peur d’un changement radical dans l’organisation… Ce sont les projets de type chaîne logistique que les grands groupes internationaux mettent aujourd’hui majoritairement en œuvre pour assurer leur pérennité.

Il est aussi nécessaire de mettre en œuvre un processus continu d’améliorations. Dans ce contexte. l’entreprise doit organiser sa production de manière à fabriquer des produits de qualité.). il faut aussi diminuer les temps de conception-mise à disposition du produit par utilisation de l’ingénierie simultanée.Introduction Pour cela. de stockage. flux tirés. diminuer les temps de circulation et de mise à disposition de l’information. et les Japonais le concept de Kaïzen. de circulation.. le temps a une importance fondamentale... La notion de flux est synonyme de mouvement.. on fait constamment référence à des notions de flux : implantation en flux. flux poussés. Il faut chercher à réduire tous les délais : d’approvisionnement. 3. Cela consiste à induire une mobilisation constante de l’ensemble des forces de l’entreprise à des fins d’évolutions et de transformations à petits pas. et cela nécessite un changement de culture dans l’entreprise et une évolution des comportements de tous.. ce que les Anglo-Saxons nomment le CIP (pour Continuous Improvement Process). Il faut donc vendre. © Éditions d’Organisation 5 . raccourcir les délais de prise de décisions. Mais cela n’est pas suffisant . concevoir et produire autrement. L’entreprise doit chercher dans le cadre de sa gestion de production à passer d’une logique de charges à une logique de flux. d’évolution. avec une grande diversité et au plus juste coût. flux tendus. flux logistiques.. La gestion de production et les flux Quand on parle de gestion de production dans les entreprises. de fabrication et de livraison. Il est alors nécessaire de chercher à transformer des activités apparemment indépendantes en un processus continu en supprimant progressivement les opérations non génératrices de valeur utile pour le client (opérations de transport. de rapidité et donc d’efficacité.

en développant tant la polyvalence des hommes que le partenariat avec les fournisseurs et les distributeurs. l’un des challenges déterminants des années 2000. elle doit : • Simplifier les flux physiques en supprimant les opérations non génératrices de valeur vendable au sens valeur utile pour le client (par réimplantation des moyens de production). suivi des heures de maind’œuvre. on s’intéresse plus particulièrement aux : • Flux physiques : approvisionnement. La préoccupation majeure de la gestion de production étant la satisfaction des clients. • Flux d’information : suivi des commandes. en améliorant la qualité des pièces. en maîtrisant les flux de transports externes des produits… • Créer un système d’informations de gestion de production cohérent et pertinent par un dialogue et une mise au point pour connaître et répondre aux besoins et aux attentes de chacun. des clients et apporte une valeur ajoutée à son produit.. sortie et distribution des produits finis.Gestion de production En gestion de production. chaque société possède des fournisseurs. celle-ci se doit de chercher à maîtriser ses flux. des rebuts. des pièces de rechange. • Fluidifier et accélérer les flux physiques en évitant les pannes machines. circulation. 4. Pour cela. pour une entreprise. des sous-ensembles . des heures machines. suivi des données techniques. Maîtriser ses flux physiques et informationnels est.. en diminuant les temps de changements de série. des consommations de matières. Gestion de production et aspect financier En règle générale. des composants. entrée et circulation des matières premières. des ordres de fabrication. 6 © Éditions d’Organisation .

de taxes) et aux actionnaires (dividendes) .. sous forme d’impôts.Introduction Figure 1. aux fournisseurs (achats). • la création de richesses économiques . recherches et développements. la quête de la pérennité condamne l’entreprise à rechercher un niveau de rentabilité suffisant. régionales ou État.1 – La production de valeur ajoutée € Achat Production de valeur ajoutée € € € Vente La valeur ajoutée est le moteur économique de la société. intéressement aux résultats). car elle permet : • la fourniture de produits utiles aux clients . Quels que soient le système politique et les opinions de chacun.) et la possibilité de faire face à des aléas conjoncturels extérieurs politiques ou économiques (comme un krach boursier). Au lieu de considérer la relation classique : Coût de revient + marge bénéficiaire = prix de vente Il est préférable de s’appuyer sur la relation suivante : Prix de vente – coût de revient = marge bénéficiaire Voire : Prix de vente – marge souhaitée = coût de revient cible © Éditions d’Organisation 7 . • la distribution de ces richesses au personnel (salaires. • le financement du futur de l’entreprise (investissements.. compte tenu à la fois de la compétitivité internationale de plus en plus agressive et des exigences croissantes du client. aux collectivités (locales.

son développement.Gestion de production Si ces trois relations sont équivalentes d’un point de vue mathématique. industrialisation. il s’écoule un certain temps. elle se doit de réaliser une certaine marge sur le produit pour pouvoir assurer ses investissements futurs. Il convainc son banquier de lui fournir un capital de départ afin d’acheter machines et matières premières nécessaires à la fabrication de ses premiers produits. où peut-elle intervenir ? Illustrons notre propos par une petite histoire : un inventeur génial veut créer une entreprise pour exploiter son brevet révolutionnaire. En effet. approvisionnements. celui-ci étant quasi imposé par le marché. logistique. La troisième équation fait référence à une méthode qui nous vient du Japon et qui s’appelle le target costing ou « coût de revient cible ». fonds de roulement) . c’est-à-dire tout ce qui est possible à tous les niveaux : conception. si l’entreprise veut assurer sa pérennité.. qualité… Au niveau de la gestion de la production. L’entreprise a une marge de manœuvre très limitée au niveau de la fixation de son prix de vente produit. production. cela peut être tragique car les intérêts ont mangé une grosse part des bénéfices escomptés ! Cette histoire caricaturale montre que l’aspect financier est un problème à deux dimensions.. les intérêts courent toujours ! Au final. le client les lui paie « 60 jours fin de mois ». Par ailleurs. Cela signifie donc que si l’entreprise veut continuer à exister elle doit supporter un coût de revient au maximum égal au coût de revient cible. elle se doit de réfléchir à toutes les améliorations qu’elle peut réaliser pour rester dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible. il en va tout autrement au plan de la philosophie de l’entreprise et de sa gestion de production. distribution. 8 © Éditions d’Organisation .. Voici la réflexion que propose cette méthode. les moyens financiers dépendent de : • la quantité des moyens mis en place pour assurer la production (investissements. Les intérêts de la somme empruntée courent ! Bientôt tout de même. Si ce n’est pas le cas. Toutes les améliorations.. ces produits sont vendus mais.. Avant de réaliser les premières ventes..

Kanban.. responsabilisation des personnes..) . par différents moyens (fiabilisation de la demande et des approvisionnements.. Afin de réduire la surface quantité multipliée par durée. il est souhaitable de ne commander les produits nécessaires qu’au moment où on en a besoin (figure 1.2 – Les deux composantes des moyens financiers Quantité de moyens Achat Cycle de fabrication Vente La gestion de production va agir sur ces deux paramètres par : • la diminution des stocks et en-cours. recherche d’une meilleure fiabilité des moyens de production. • l’enchaînement des opérations par une meilleure implantation des moyens de production et un meilleur ordonnancement-lancement-suivi de production. • l’amélioration de la chaîne logistique qui part des fournisseurs pour aller jusqu’à la livraison aux clients..Introduction • la durée du cycle de fabrication et d’utilisation des moyens (facteur temps). • la diminution des tailles de lots de fabrication et des temps de changement de séries .) et différentes méthodes de gestion (MRP.3) : © Éditions d’Organisation 9 . Nous schématiserons ainsi le flux financier de l’entreprise : Figure 1...

sauf pour des raisons stratégiques qui donnent la possibilité à l’entreprise de perdre de l’argent sur certains produits de sa gamme. commander au plus tard est un jeu délicat qui peut être dangereux pour l’entreprise car l’espérance d’un petit gain peut générer une perte bien plus importante si on ne maîtrise pas totalement les paramètres de production. le produit concerné ne verra pas le jour. Quoi qu’il en soit. Si ce n’est pas le cas.3 – Approvisionnement selon le besoin Gain Quantité de moyens Temps de production Mais cette solution n’est pas sans risque car. Place de la gestion de production dans l’entreprise En relation avec les diverses fonctions de l’entreprise. tous ces éléments d’amélioration vont permettre à l’entreprise de diminuer son coût de revient et d’entrer dans l’enveloppe du coût de revient cible. les contraintes liées à l’interface fonction commerciale-fonction de production. Examinons. par exemple. c’est l’ensemble de la production qui sera retardée.Gestion de production Figure 1. 10 © Éditions d’Organisation . la gestion de production se trouve fréquemment confrontée à des objectifs contradictoires. dans le cas d’un manquant. 5. Ainsi.

c’est-à-dire qu’elle est en relation avec la plupart des autres fonctions et la majeure partie des systèmes d’information de l’entreprise. il faut du temps pour fabriquer des produits de qualité. la gestion de production est une fonction transversale. • service fabrication : les contraintes de coût sont toujours difficiles à tenir. • service fabrication : un produit de qualité est plus difficile à obtenir.Introduction Contraintes au niveau du temps • service commercial : les délais doivent être les plus courts possibles . • service fabrication : il faut du temps pour fabriquer des produits fortement différenciés. Contraintes de prix • service commercial : un produit est plus facile à vendre si son prix est faible . Aussi la gestion de production doit-elle être parfaitement intégrée dans le système informationnel de l’entreprise. Située au carrefour d’objectifs contradictoires. Contraintes de qualité • service commercial : un produit est plus facile à vendre s’il est de bonne qualité . Nous schématiserons sa position vis-à-vis des diverses fonctions au moyen de la figure suivante : © Éditions d’Organisation 11 .

offres Études Nomenclatures. consiste à rassembler dans une même direction. manutention et transport.4 La gestion de production et les autres fonctions de l’entreprise Direction Objectifs stratégiques Commercial Commandes. lancement. toutes les fonctions qui concourent directement à la maîtrise des flux se rapportant aux matières (gestion des commandes.Gestion de production Figure 1. commandes Méthodes Gammes. recherche et développement. spécifications Appro – Achats Consultation. compétence. ordonnancement. produits finis. 12 © Éditions d’Organisation . expédition). achats. élaboration du programme de production. formation. Elle entraîne une simplification des grands objectifs de l’entreprise : ventes. production. approvisionnements. en-cours Comptabilité Bilan. motivation DE LA PRODUCTION Maintenance Maintenance des moyens Informatique Traitement de l'information Fabrication Fabrication des produits Contrôle de gestion Suivi des coûts Magasins Matières premières. face aux risques de dispersion. contôles Une solution tout à fait actuelle. composants. efficacité et performance de l’utilisation des moyens. tenue des différents stocks. comptes des résultats Qualité Assurance qualité. appelée logistique. implantations GESTION Personnel Embauche.

dans le but d’accroître la motivation de l’ensemble du personnel. la centralisation des responsabilités et la hiérarchisation des compétences. des initiatives et réactions individuelles en cas d’anomalie ou d’écart par rapport à la prévision. Le rôle de la hiérarchie tend à évoluer vers plus d’animation et de conseil. la spécialisation des tâches. qualité.. © Éditions d’Organisation 13 . Le système de production ne fonctionnera correctement qu’en s’appuyant sur des informations rapides et fiables. ou à des individus. L’organisation classique de la production était fondée sur la division du travail. au carrefour de multiples informations et instructions. la gestion de la production ne peut jamais être l’affaire exclusive de quelques experts mais. à des structures plus souples en petites équipes. responsabilisées et formées. chaque jour davantage. Aussi la gestion de production doit-elle impérativement être mise en œuvre par des personnes motivées. réactives. Cette collaboration effective ne peut pas être obtenue dans un contexte de mauvais fonctionnement des relations de travail. sécurité. Il intéresse au premier chef le gestionnaire de production.Introduction 6. réalisant des tâches plus complexes et moins répétitives. quelles qu’en soient les causes : climat social. qu’il reçoit et qu’il communique à de nombreux utilisateurs. Gestion de production et aspect humain L’influence technologique est dominante dans la fonction production mais le facteur humain dont dépendra toute la réussite du projet d’entreprise reste fondamental. En d’autres termes. un respect rigoureux des consignes et procédures. visant donc à améliorer productivité.. C’est aujourd’hui une nécessité pour toutes les entreprises à la recherche de l’excellence industrielle face à la vive compétition internationale. elle a besoin de la participation active de nombreuses personnes placées dans la plupart des secteurs de l’entreprise. structure et organisation du travail. Cette restructuration du travail implique une polyvalence et une polytechnicité accrues nécessitant la formation du personnel. Cette production de masse parcellisée fait place. au contraire. ambiance.

définir les outils appropriés (SMED.. SPC. bois. Ces quatre axes de travail doivent découler les uns des autres et être cohérents entre eux. et surtout de faire 14 © Éditions d’Organisation . ce qui n’est pas simple à réaliser. 2.. alimentaire. clients intermédiaires et client final. planification) . qui eux-mêmes parlaient d’exigences excessives au niveau des clients… Cet ouvrage n’a d’autre objet que de donner une idée générale de la fonction gestion de production en présentant les bases des méthodes et techniques qui y sont actuellement rencontrées. Cela se traduit par : • de bons produits. En essayant de hiérarchiser la démarche d’évolution de la gestion de production. Ils doivent par ailleurs s’intégrer dans la stratégie globale de l’entreprise qui impose généralement. la formation des acteurs de l’entreprise que par la mise en œuvre de technologies.) . en déduire les principes de gestion (tension des flux. • un bon système de fabrication.). se fixer une stratégie d’excellence industrielle . plastique. qualité totale. Conclusion Quel que soit son secteur d’activité (mécanique..).. avant tout. • une bonne gestion. 3. Kanban. • une bonne fonction commerciale. Faisons fi de ces années où les commerciaux pestaient contre l’incompétence des techniciens qui eux-mêmes accusaient les mauvais fournisseurs et les mauvais commerciaux.. définir les méthodes appropriées (MRP2. 4. Nous venons de définir les points clés du fonctionnement de l’entreprise.Gestion de production 7. on peut dire que l’on doit : 1.. l’entreprise a besoin d’une gestion de production résolument moderne et efficace qui se traduit tant par la mise en œuvre de nouveaux principes de gestion de production. • une bonne organisation de la production. l’implication. la satisfaction des clients.

© Éditions d’Organisation 15 . est affaire d’un certain état d’esprit. plus que de techniques ou de recettes.Introduction prendre conscience au lecteur de la philosophie générale de l’organisation de la production qui.

.

Dans ce chapitre. nous étudierons les méthodes de résolution qui permettent d’améliorer son implantation et. Nous dégagerons les grandes lignes qui doivent guider l’industriel lors de la conception d’une unité moderne de production. Enfin. 17 . après avoir décrit les moyens d’analyse d’un système de production. ce faisant. sa réactivité. cela consiste entre autres choses à organiser les flux physiques de produits au travers de moyens de production.Chapitre 2 L’implantation des moyens de production Gérer une production. nous aborderons l’organisation de ces moyens physiques sur la base d’une typologie de production en dissociant les grands types de production.

• organisation des flux de production . • relation avec les clients. indiquons un ordre de grandeur moyen : 100 pour les petites séries. les lancements peuvent être répétitifs ou non. • en production par petites séries . Notons que les nombres liés aux notions de petit. Pour chacune de ces quantités. Une typologie de production est fondamentale. car elle conditionne le choix des méthodes de gestion de production qui sont le plus adaptées. Cette analyse est donc un préalable indispensable à tout projet de mise en place ou de restructuration d’une gestion de production. En fait. moyen et grand sont sensiblement différents selon le produit concerné. • en production par grandes séries. 1 000 pour les moyennes et 100 000 pour les grandes. Pour fixer les idées. • en production par moyennes séries .Gestion de production 1.1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité La première différence notable entre les entreprises a trait bien sûr à l’importance des productions. on peut réaliser une classification des entreprises en fonction des critères suivants : • quantités fabriquées et répétitivité . 1. Typologie de production Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des produits qu’elle fabrique. mais ils permettent de bien cerner le type d’une entreprise. On peut donc établir le tableau croisé suivant : 18 © Éditions d’Organisation . ce qui agira également sur la typologie de l’entreprise. Ces critères ne sont bien sûr pas exhaustifs. toute entreprise est une juxtaposition des différents types que nous décrirons et sera amenée à mettre en place divers modèles d’implantation pour les différents flux. Les quantités lancées peuvent être : • en production unitaire . Cependant.

• production par projet. © Éditions d’Organisation 19 .2 Classification selon l’organisation du flux de production On distingue trois grands types de production. On dit que l’on est en présence d’un atelier à flux que nos collègues anglo-saxons nomment flow shop. 1.2.L’implantation des moyens de production Figure 2. • production en discontinu . sachant que l’on pourrait trouver de nombreux types intermédiaires : • production en continu . ce qui rend le flux du produit linéaire. L’implantation est réalisée en ligne de production. mais aussi de procéder à une implantation adaptée des moyens de production. 1.1 Production en continu Une production en continu est retenue lorsqu’on traite des quantités importantes d’un produit ou d’une famille de produits.1 – Classification Quantité/Répétitivité Lancements répétitifs Moteur de fusée Production unitaire Pompes destinées au nucléaire Outillage Petites et moyennes séries Machines outils Grandes séries Électroménager Automobile Lancements non répétitifs Travaux publics Moules pour presses Sous-traitance (mécanique électronique) Préséries Journaux Articles de mode Chacun de ces types de production nécessite un type de gestion particulier.

.2 – Production en continu Dans ce type de production.2 Production en discontinu Une production en discontinu est retenue lorsque l’on traite des quantités relativement faibles de nombreux produits variés. Les industries pétrochimiques. De plus. de n’avoir que très peu d’en-cours et d’obtenir une circulation rapide des produits. Elle contraint à procéder à un entretien préventif des machines sous peine de risquer un arrêt total de l’atelier. réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale (exemple : tours.. 1. sont des exemples typiques de ce type d’entreprises. ne permet pas une grande flexibilité.. les machines ou les installations sont dédiées au produit à fabriquer ce qui.. fraiseuses. Mais on retrouve également la même organisation dans l’assemblage de produits réalisés en grandes séries. afin d’éviter de créer des goulets d’étranglement et de fluidifier l’écoulement des produits.2. ce type de production est accompagné d’une automatisation poussée des processus de production ainsi que des systèmes de manutention.Gestion de production Figure 2. 20 © Éditions d’Organisation . les cimenteries. l’équilibrage de la production de chacune des machines doit être soigné. tels que la fabrication de roulements à billes de série ou la fabrication et le conditionnement du Coca-Cola. En règle générale.). un niveau de qualité élevé et stable. en général. Cette automatisation est rendue nécessaire par le besoin d’obtenir des coûts de revient bas.

Le processus de production y est unique et ne se renouvelle pas. Des exemples en sont l’organisation des Jeux Olympiques ou la construction d’un barrage. elles ne sont pas spécifiques à un produit. 1.2. fraisage.3 – Production en discontinu Assemblage Fraisage Rectification Machine à laver Tournage Dans ce type de production.. ce qui donne une grande flexibilité. On dit que l’on est en présence d’un atelier à tâches que nos collègues anglo-saxons nomment job-shop.L’implantation des moyens de production L’implantation est réalisée par ateliers fonctionnels qui regroupent les machines en fonction de la tâche qu’elles exécutent (tournage. Le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches à réaliser. ce qui génère en revanche des niveaux de stocks et d’en-cours élevés. les machines ou les installations sont capables de réaliser un grand nombre de travaux . le produit est unique. Le principe d’une production par projet consiste donc à © Éditions d’Organisation 21 .. Les industries mécaniques et les entreprises de confection sont des entreprises de ce type.3 Production par projet Dans le cas de la production par projet. Mais il est très difficile d’équilibrer les tâches dans une production en discontinu.). Figure 2.

en minimisant les temps morts afin de livrer le produit avec un délai minimal ou au moment convenu. On définit un indicateur – le ratio d’efficacité du processus – qui permet de déterminer le rapport entre le temps de présence d’un produit dans le système et le temps pendant lequel une valeur ajoutée a été apportée au produit. bien que semblables. Aussi est-il intéressant d’étudier conjointement les deux typologies : continue et discontinue. on ne peut pas stabiliser de façon formelle une production.2.Gestion de production enchaîner toutes les opérations conduisant à l’aboutissement du projet. à l’intérieur d’un atelier de mécanique (organisation discontinue) toutes les pièces qui ont la même gamme (ou une gamme similaire). l’organisation doit être capable de prendre en compte de nombreuses et importantes perturbations extérieures. Dans ce type de production. Ne peut-on pas transformer un processus discontinu en un processus continu ? On peut considérer que la technologie de groupe (voir §6 de ce chapitre) permet d’adopter cette démarche. Aussi.4. pompes spéciales…). on s’aperçoit qu’il vaut mieux avoir à gérer des processus continus plutôt que des processus discontinus. En voici la démonstration : on recherche. sont à chaque fois adaptés et spécifiques (fusées. Elles fonctionnent en grande partie par projets. On regroupe ensuite les 22 © Éditions d’Organisation . On pourra remarquer que certaines entreprises ont des produits qui. par exemple. Ratio d’efficacité du processus (parfois appelé ratio de tension des flux) : temps de travail effectif REP = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------temps total y compris les temps d 'attente Lorsqu’on observe la figure 2. 1. et de permettre des modifications.4 Comparaison type continu et discontinu Chaque type de production possède ses avantages et ses inconvénients.

Figure 2.L’implantation des moyens de production machines en cellule de production dans laquelle on retrouve une organisation continue. un tour.4 – Comparaison type continu et discontinu Type continu Flux linéaire Flux des produits M1 M1 M2 M3 M4 M2 M4 Type discontinu Flux complexes M3 Efficacité REP moyen de 80 à 100 % REP moyen de 5 à 30 % Lignes de production souples Longs Importants Flexibilité Lignes de production rigides Délais En-cours Faibles Faibles Ce regroupement présente principalement cet avantage d’augmenter le ratio d’efficacité et donc de diminuer les délais et les en-cours. ou on prend le risque de désorganiser la cellule. le revers de la médaille est constitué par la perte de souplesse introduite en figeant les machines dans la cellule de production. par exemple. Cependant. est capable d’usiner la plupart des pièces tournées de l’atelier. On a bien transformé un processus discontinu en un processus continu. © Éditions d’Organisation 23 . il devient très difficile de faire exécuter au tour intégré à la cellule des pièces ayant des gammes différentes de celles retenues. Dans une organisation classique. • une flexibilité plus faible. On notera le compromis difficile à trouver entre les deux solutions extrêmes suivantes : • une grande flexibilité mais une organisation complexe et une réactivité faible . mais une organisation et une gestion considérablement allégées et une réactivité plus grande. Dans une organisation de type cellule flexible.

• production à la commande . discontinue et par projet). on passera par la production en discontinu (fabrication d’une Ferrari) et. on passera à la production en continu (fabrication d’une Twingo). Si le volume augmente.Gestion de production Lorsqu’on compare les différents types de production (continue. 1. • assemblage à la commande. on note une relation étroite entre le coût et le volume de production (figure 2.3 Classification selon la relation avec le client Dans la classification selon la relation avec le client. une production par projet sera plus avantageuse (fabrication d’une Formule 1). Figure 2. si les volumes deviennent très importants. on distingue trois types de production et de vente : • vente sur stock . 24 © Éditions d’Organisation . Un des points épineux est le passage du fonctionnement en continu au fonctionnement en discontinu car ce dernier offre des avantages de flexibilité qu’il faut pouvoir conserver le plus longtemps possible.5 – Relation entre le coût et le volume de production Coût de revient Production par projet Production en discontinu Production en continu Volume de production Pour les faibles volumes.5).

1 Vente sur stock Le client achète des produits existant dans le stock créé par l’entreprise.4 Comparaison sur stock à la commande Il est évident qu’une entreprise a tout intérêt à ne produire que ce qui est acheté. car il conduit à une diminution des stocks. Ce type de production est préférable au type « vente sur stock ». on aura tout intérêt à choisir ce type de production lorsque cela sera possible. On évite alors (sauf cas d’annulation) le stock de produits finis. On retient ce type de production pour deux raisons principales : Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai de livraison réclamé ou accepté par le client (poste de radio.. Pour produire en grande quantité et ainsi diminuer les coûts (tirage d’un livre en 5000 exemplaires). Cette organisation est obligatoire pour les produits non standards. Ainsi. Il faut alors produire à l’avance pour satisfaire le client en s’appuyant sur des prévisions. 1. c’est-à-dire lorsque le délai de mise à disposition correspondant au délai de production est accepté par le client. donc des frais financiers. vêtement de confection.L’implantation des moyens de production 1. © Éditions d’Organisation 25 . Ces sous-ensembles sont assemblés en fonction des commandes clients. 1.. Cette organisation permet de réduire de façon importante le délai entre la commande et la livraison d’un produit. En effet.3. il faut que son délai de production soit inférieur au délai acceptable par le client.3. le délai apparent est réduit à l’assemblage des sous-ensembles. 1.3.3 Assemblage à la commande Ce type de production se situe entre les deux premiers.). On fabrique sur stock des sous-ensembles standards. Cette organisation réduit la valeur des stocks et permet de personnaliser les produits finis en fonction des commandes clients.2 Production à la commande La production à la commande n’est commencée que si l’on dispose d’un engagement ferme du client. Pour cela.3.

délai 0 . • automobile. etc. • cuisine équipée. On regroupe les machines ayant la même technique. On regroupe également les machines sur des critères de qualité (précision) ou de capacité. En règle générale. le montage y est nettement séparé de la fabrication. les tours.1 Implantation en sections homogènes C’est l’implantation (figure 2.Gestion de production Exemples de délai acceptable : • boîte de petits pois. 26 © Éditions d’Organisation .3) que l’on rencontre le plus dans le cas des processus discontinus. Les différentes organisations de la production 2.6 – Relation délai/type de production Délai acceptable pour le client Délai acceptable pour le client Délai de production Production à la commande Production des sous-ensembles Personnalisation sur stock Production sur prévision et assemblage à la commande 2. délai 6 semaines. la réception des matières premières et des produits achetés y est centralisée en un lieu unique (ce qui est souvent justifié par un contrôle de réception). Figure 2. dans un atelier de mécanique. délai 6 semaines . ou les mêmes fonctions. on regroupe les fraiseuses. Ainsi. Elle résulte de l’organisation taylorienne qui a prévalu dans nos sociétés pendant plusieurs décennies.

Figure 2.L’implantation des moyens de production Avantages principaux : • Regroupement des métiers – les personnes travaillant dans un secteur sont des professionnels de ce type de machine. d’accumulation. il est donc possible de fabriquer tous les types de produits utilisant les moyens de l’atelier sans perturber davantage le flux. Ils peuvent facilement passer d’une machine à l’autre. • En-cours importants – c’est la conséquence logique de la complexité des flux. 2. Inconvénients principaux : • Flux complexes – dans ce type d’implantation. les flux sont complexes avec de nombreux points de rebroussement. • Flexibilité – l’implantation est indépendante des gammes de fabrication.7 – Implantation en ligne Matière première Produits finis Assemblage © Éditions d’Organisation 27 . Ils se transforment nécessairement en délais de production importants.2 Implantation en lignes de fabrication On trouve principalement ce type d’implantation dans les processus continus.

Cependant. l’implantation étant spécialisée pour un produit ou une famille de produits. Ce type d’implantation possède les avantages suivants : • pas de point de rebroussement . Ce type d’implantation permet de diminuer considérablement les stocks et le délai dans le cas des processus discontinus. 2. la flexibilité de ce type d’implantation est extrêmement limitée. C’est un compromis entre la ligne et l’implantation fonctionnelle. 28 © Éditions d’Organisation .8 – Implantation en cellule Cellule en U Magasin Cellule en ligne Une implantation en cellule est constituée de petits ateliers de production spécialisés de façon à réaliser entièrement un ensemble de pièces.3 Implantation en cellules de fabrication Figure 2. On appelle également ces cellules des îlots de production. • flux faciles à identifier.Gestion de production Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication.

L’implantation des moyens de production Aménagements d’une cellule L’aménagement des cellules peut être très différent d’un cas à l’autre. • Facilité de faire passer de nombreuses gammes dans la cellule même si certaines machines ne sont pas utilisées. un seul opérateur au centre peut faire fonctionner l’ensemble de la ligne à vitesse réduite. Figure 2.9 montre les principaux types d’aménagement. Ses principaux avantages en sont : • Communication importante entre les opérateurs situés à l’intérieur du U. • Facilité de faire varier la capacité de la ligne en faisant varier le nombre d’opérateurs. • Unicité de la zone de déchargement des matières premières et de sortie des produits finis qui entraîne un gain dans le déplacement. À la limite. © Éditions d’Organisation 29 .9 – Les principaux aménagements de cellules Aménagement en ligne droite Aménagement en serpentin Réception Expédition Aménagement en U Aménagement circulaire La cellule en U est extrêmement intéressante dans le cas de production de petite et moyenne série. La figure 2. ce qui permet d’anticiper l’apparition de problèmes.

2 Les problèmes des implantations en sections homogènes Ce type d’implantation provient du modèle taylorien : faire exécuter des tâches répétitives très spécialisées au personnel de chaque secteur. • Une pièce ne devrait jamais être déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée entre les déplacements. puis par le secteur des fraiseuses. En règle générale. • Une bonne implantation est une implantation dans laquelle le cheminement des pièces est évident. Si ce type d’implantation est « facile » à réaliser dans les processus continus.Gestion de production 3. Elles contournent nécessairement toutes les fraiseuses qui ne les concernent pas pour atteindre celle qui doit les traiter ! 30 © Éditions d’Organisation . Pour illustrer ces principes. ce type d’implantation a pour effet d’augmenter les trajets des matières et des produits. il faut le supprimer dans la mesure du possible.1 Les principes de base La conception d’une bonne implantation d’un système de production doit être guidée par quelques principes de base : • Tout déplacement qui n’amène pas de valeur ajoutée à une pièce est un gaspillage . Conception d’une unité moderne de production 3. alors l’atelier est bien implanté. 3. on peut caricaturer une bonne implantation de la façon suivante : si en regardant l’implantation des machines. ce n’est pas aussi simple dans le cas des productions discontinues. Les pièces passent par exemple par le secteur des tours. je suis capable de comprendre la gamme de fabrication.

• faciliter le suivi de production. Ce type de fabrication entraîne des délais de production et des niveaux de stock élevés. • supprimer les stocks intermédiaires . • le dédoublement de certaines machines.10 montre la différence que présente une production sans transport et enchaînée par rapport à une production par lots avec transport.L’implantation des moyens de production Les déplacements étant longs (donc coûteux). • la séparation géographique des fabrications de produits différents . © Éditions d’Organisation 31 . Bien que théorique. on cherche à les optimiser en utilisant la fabrication par lots. ce schéma montre clairement la direction qu’il faut prendre : il faut fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier. Cela consiste à : • enchaîner les opérations . • la décentralisation des activités de stockage et d’expédition . • simplifier le flux des pièces . • réduire au strict minimum les opérations de manutention .10 – Différence lot par lot et enchaînée Production par lots T M1 Production enchaînée M1 M2 M3 Première pièce disponible M2 Première pièce disponible T M3 La figure 2. Figure 2. voici les grandes orientations que l’on doit prendre : • la séparation des usines . Pour cela.

Ainsi. les produits fabriqués en grandes séries pourront être implantés en ligne de fabrication. Pour clarifier la situation. La séparation des usines Une usine présente souvent un mélange de plusieurs types de production.Gestion de production 3. et on conservera l’implantation fonctionnelle pour les petites séries. en ligne Activité petite série. en section homogène Activité moyenne série. Figure 2. en cellule 32 © Éditions d’Organisation . il ne faut pas hésiter à créer au sein de la même usine plusieurs « micro-usines » ayant chacune sa spécificité. comme nous l’avons déjà signalé. Or. les séries moyennes en cellules.11 – Séparation des usines Activité grande série.3. à chaque type de production correspond un type de gestion et un type d’implantation. schématiquement.

80. 60. Un motoréducteur est constitué de deux parties principales : • la cage . 60.12 – Séparation des produits Organisation traditionnelle Assemblage moto-réducteur L80 L60 L40 Réducteurs 80 L80 Réducteurs 60 Assemblage des réducteurs 40. • assemblage des moteurs . Prenons comme exemple une entreprise fabriquant des motoréducteurs pour volets roulants (figure 2. L’implantation traditionnelle consistait en trois ateliers distincts : • assemblage des cages . 80 Assemblage des cages 40.4 La séparation géographique des fabrications de produits différents Cette méthode est couramment employée dans les entreprises qui font un type de produit unique dans des versions différentes. 80 L80 Réducteurs 60 Cages 60 Cages 60 Cages 80 Organisation optimisée L80 © Éditions d’Organisation 33 .L’implantation des moyens de production 3. • assemblage des réducteurs.12). Figure 2. Les trois principales gammes de la production sont les gammes 40. • le réducteur. 60.

La décentralisation des activités de réception s’accompagne donc nécessairement d’une politique d’assurance qualité. bien que le produit s’adapte bien à une typologie continue. Afin d’obtenir cette décentralisation. Le montage doit être en prise directe avec la fabrication. Or. et des points de réception directement dans l’atelier de fabrication. un autocontrôle. nous retrouvons l’atelier à tâches : les motoréducteurs de type 60 devant contourner les machines prévues pour le type 40.Gestion de production Dans ce type d’organisation.5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition Un déplacement est une dépense d’argent qui n’apporte aucune valeur ajoutée au produit. La figure 2. On a décentralisé la réception des matières premières en optant pour une réception par produits.13 montre l’amélioration de l’implantation d’une entreprise de production de moteurs électriques (gamme 5. Pour optimiser ce type d’implantation. Une organisation plus rationnelle consiste à séparer les différents types de produits en créant trois sous-ensembles indépendants dans lesquels les machines sont mises en ligne. 10. 3. 30 kW).. 34 © Éditions d’Organisation . la centralisation des activités de stockage. il faut supprimer la traditionnelle séparation entre fabrication et montage. il faut absolument mettre en place des structures d’accompagnement telles que de nouvelles relations avec les fournisseurs.. réception et expédition conduit souvent à des déplacements inutiles.

L’implantation des moyens de production Figure 2.13 Décentralisation des activités de réception et d’expédition Organistion traditionnelle Réception/Magasin Fabrique des grosses puissances (30) Fabrique des faibles puissances (5) Fabrique des moyennes puissances (10) Expédition Organisation optimisée Réception Réception Réception 1 2 3 Fabrique Fabrique des grosses puissances (30) des faibles des puissances moyennes puissances (5) (10) Expédition Expédition Expédition Fabrique 3.14 – Le problème des machines qui concentrent les flux Assemblage 9 3 Fraisage 5 1 7 8 2 4 6 Tournage Rectification Machine à laver © Éditions d’Organisation 35 .6 Le dédoublement de certaines machines Figure 2.

En voici les éléments nécessaires : • les plans à l’échelle des locaux et des installations . plutôt qu’une machine de forte capacité.1 Les documents à réunir Un problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de données. Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première étape consiste à réunir l’ensemble des informations.Gestion de production Dans le cas de la figure 2. de fabrication de l’entreprise (quantités. Le dédoublement des machines est parfois source de beaucoup de fluidité dans les ateliers de production. 36 © Éditions d’Organisation . Les méthodes d’analyse 4. Il est parfois plus intéressant en termes de flux de disposer de plusieurs machines de faible capacité. • les gammes de fabrication des produits . • le programme cadences) . Il n’est donc pas possible de mettre en ligne les machines à cause de cette machine centrale. La partie analyse d’un projet d’implantation consiste à mettre en forme ces informations pour bien comprendre les différentes contraintes relatives au projet. • les caractéristiques des moyens de manutention. Les méthodes décrites ci-après ont toutes pour objectif de synthétiser les informations. • les caractéristiques des machines et des postes de fabrication . • le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise . • les nomenclatures des produits .14. 4. on note que la machine à laver est un point de passage obligé entre chaque étape de la fabrication.

ogp-annecy.com © Éditions d’Organisation 37 . Voir notamment le logiciel IMPACT. • la complexité des flux . logiciel d’implantation de sites de production. • les lieux de stockage . • la logique de l’implantation . • plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées par des épingles . • l’importance des manutentions. Ce diagramme permet de visualiser : • la longueur des circuits . 1.L’implantation des moyens de production 4. • les déplacements inutiles ou trop longs .2 Le graphique de circulation Ce graphique consiste à représenter sur un plan les différents flux par différentes couleurs. Les deux dernières représentations sont préférables à la première en ceci qu’elles permettent de modifier plus aisément les flux. sur http:// www. Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées : • plan papier avec flux au crayon . • les points de rebroussement . • plan informatique CAO Multicouche ou logiciel spécifique à l’implantation1.

3 Le schéma opératoire Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un produit. Ce schéma a pour principe de décomposer les processus opératoires en cinq éléments : • opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée • transport ou manutention • stockage avec opération d’entrée/sortie • stocks tampons • contrôles Un sixième élément peut apparaître. 38 En-cours Tournage © Éditions d’Organisation Stock matières premières .Gestion de production Figure 2.15 – Graphique de circulation Stock produits finis Fraisage Assemblage Fraisage Tournage Rectification Machine à laver Laboratoire de contrôle Le graphique de circulation est à la base de toute démarche d’implantation. 4. en combinant production de valeur ajoutée et contrôle pour schématiser les opérations en autocontrôle.

voici les couleurs utilisées : • Production de valeur ajoutée = Vert • Transport = Bleu • Stock = Orange • Contrôle = Rouge. Exemple de schéma opératoire Figure 2.16 – Schéma opératoire Stock plats Stock ronds Stock vis Sciage Tournage Perçage Perçage Produit à réaliser Contrôle dimensionnel vis rond Soudage plat Montage © Éditions d’Organisation 39 .L’implantation des moyens de production On rajoute de la couleur pour rendre le schéma plus parlant. En général.

En général.25 kg vers perçage perçage 1.17 – Analyse de déroulement Distance Temps Quantité Poids Déroulement sortie magasin 70 m 0.5 Le plan coloré Le plan coloré consiste à représenter sur un plan les différentes zones de l’entreprise afin de montrer leurs importances respectives. Elle se focalise sur la fabrication d’un produit. Ce tableau est souvent utilisé pour comparer plusieurs solutions.1 h 50 50 1000 25 kg vers sciage sciage 1. En plus de la description des opérations. temps. poids. Il synthétise les trajets et permet de visualiser l’importance des opérations sans valeur ajoutée par rapport aux opérations avec valeur ajoutée ( ). Elles représentent des sources de productivité si on arrive à les supprimer.06 h/p 5m 1 3 3 0 0 85 m 0. Toutes les opérations sans valeur ajoutée sont parfois représentées en rouge.1 h 0. quantité. 4. on différencie quatre types de zone : 40 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Ce schéma n’indique pas d’informations quantitatives de type distance.4 Analyse de déroulement Application : fabrication du plat Figure 2. 4.12 h/p 10 m 0.25 kg vers contrôle L’analyse de déroulement est plus précise que le schéma opératoire. quantité. on trouve les informations de distance. temps.3 h 0.

© Éditions d’Organisation 41 . Les méthodes de résolution 5. Ce schéma. les zones de non-qualité. • en bleu. Identifier parmi l’ensemble des moyens de production des îlots de production le plus indépendants possible. • en rouge.L’implantation des moyens de production • en vert. en suivant la démarche suivante : – rechercher une implantation linéaire . Ce plan est parfois astucieusement appelé le plan « VOIR » à cause des quatre couleurs utilisées (Vert. – à défaut. Implanter chaque îlot repéré. très didactique. implanter l’îlot en section homogène. rapprocher les machines entre lesquelles circule un trafic important . montre clairement le ratio entre les zones apportant de la valeur ajoutée et les autres. 2. les zones de stockage. attente pour retouche.1 La logique et les méthodes L’implantation des moyens de production doit être établie en respectant une logique qui permet de bien séparer les usines. quai de chargement . Orange. • en orange. allées. Identifier les îlots indépendants Implanter chacun des îlots 1. Rouge) 5. – à défaut. zone de rebut. Indigo. c’est-à-dire principalement les zones de production . Les améliorations à apporter apparaissent clairement. magasins et en-cours . les zones de transport. les zones où il y a apport de valeur ajoutée.

17.18 – Tableau des gammes de fabrication Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 42 © Éditions d’Organisation . Nous présentons dans ce paragraphe la méthode de Kuziack.Gestion de production 5.2. 5.1 Méthode de Kuziack Pour appliquer cette méthode. Figure 2. La gamme de la pièce P1 est la suivante : Machine M2 /Machine M5.2 Recherche des îlots de production La recherche des îlots de production parmi l’ensemble des gammes de l’entreprise a suscité de nombreux travaux dont notamment ceux de Kuziack et de King. considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le tableau 2.

on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2). mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3). Ainsi. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 © Éditions d’Organisation 43 .L’implantation des moyens de production Étape 1 – On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées à cette ligne. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 2 – On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. Pour séparer des îlots éventuellement rattachés entre eux par une machine. on ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50 % des machines déjà rattachées à celui-ci.

Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 4 – On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. M3. 44 © Éditions d’Organisation . on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot.Gestion de production Étape 3 – On recommence l’étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à l’îlot. Dans le tableau ci-après. M5). Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Le premier regroupement est alors réalisé (M2.

on identifie deux nouveaux îlots indépendants. Bien sûr. La répartition est alors la suivante : Machines Pièces P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 M2 1 1 2 1 2 1 3 2 2 1 1 1 2 M3 M5 2 2 M4 M6 M1 M7 La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre les îlots indépendants. 5. il est indispensable de disposer d’un tableur ou © Éditions d’Organisation 45 .2. Machines Pièces P2 P4 P6 1 2 1 M1 M2 M3 M4 2 M5 M6 1 2 M7 En réitérant le même processus que précédemment. Cependant. Pour utiliser cette méthode. le critère de choix pour ce dédoublement reste la charge de cette machine.2 Méthode de King La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack.L’implantation des moyens de production Étape 5 – On retranche les pièces et les machines déjà regroupées. son traitement sur le papier n’est pas très adapté.

L’équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces utilisant la machine. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 1 – On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids en puissance de 2 à chacune des pièces (première colonne du tableau ci-après).Gestion de production d’un logiciel spécifique tel qu’« IMPACT ». vu précédemment. Ainsi. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 M1 0 0 0 1 0 0 0 8 M2 1 0 0 0 1 0 1 69 M3 0 0 1 0 0 0 1 17 M4 0 1 1 0 0 1 0 50 M5 1 0 1 0 1 0 0 84 M6 0 1 0 0 0 1 0 34 M7 0 0 0 1 0 0 0 8 Équivalent décimal 46 © Éditions d’Organisation . l’équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50. Appliquons la méthode de King sur le même exemple.

Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Poids M5 1 0 1 0 1 0 0 26 M2 1 0 0 0 1 0 1 25 M4 0 1 1 0 0 1 0 24 M6 0 1 0 0 0 1 0 23 M3 0 0 1 0 0 0 1 22 M1 0 0 0 1 0 0 0 21 M7 0 0 0 1 0 0 0 20 Équivalent décimal 96 24 84 3 96 24 36 Étape 3 – On recommence le même processus sur les lignes. 26 + 25 = 96.L’implantation des moyens de production Étape 2 – On ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. Par exemple pour P1. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 M5 1 1 1 0 0 0 0 112 M2 1 1 0 1 0 0 0 104 M4 0 0 1 0 1 1 0 22 M6 0 0 0 0 1 1 0 6 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M1 0 0 0 0 0 0 1 1 M7 0 0 0 0 0 0 1 1 Équivalent décimal © Éditions d’Organisation 47 . En cas d’égalité. mais sur les colonnes. on respecte l’ordre des machines. On suit alors le même processus.

C’est pour cela que l’on cherchera autant que faire se peut à mettre en ligne les machines. 5. il faut procéder à l’implantation de chaque îlot. M4. 5. M1. M7. Nous présenterons deux méthodes : la méthode des antériorités et la méthode des rangs moyens.19. L’implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication.1 Méthode des antériorités Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par la figure 2. M2. 48 © Éditions d’Organisation . Cependant.Gestion de production On ordonne M5. ce qui donne le tableau suivant : Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 Poids M5 1 1 1 0 0 0 0 26 M2 1 1 0 1 0 0 0 25 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M4 0 0 1 0 1 1 0 23 M6 0 0 0 0 1 1 0 22 M1 0 0 0 0 0 0 1 21 M7 0 0 0 0 0 0 1 20 Équivalent décimal 96 96 88 48 12 12 3 On arrête le processus lorsqu’il n’y a plus d’inversion à faire. Cela peut se faire de multiples façons. On retrouve ici le même regroupement que celui donné par la méthode de Kuziack.3. M3.3 Méthode de mise en ligne Après avoir identifié les îlots de production indépendants. les regroupements occasionnés par les deux méthodes ne sont pas toujours identiques. M6.

L’implantation des moyens de production Figure 2. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Étape 2 – On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité.19 – Gammes de fabrication M1 P1 P2 P3 P4 1 1 1 M2 3 5 3 5 M3 1 3 2 3 2 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 7 M9 6 7 Étape 1 – On établit le tableau des antériorités. on place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent dans une gamme avant la machine considérée. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 © Éditions d’Organisation 49 . Pour établir ce tableau.

M6.Gestion de production M1 M3 Étape 3 – La machine M5 n’a plus d’antériorité. par exemple M2 M7 M7 M2 50 © Éditions d’Organisation . Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Lorsqu’il y a une boucle dans le tableau. M3. On raye M5 et on place cette machine après M1. M1 M5 M3 M4 M6 Étape 4 – Présence de boucle. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 On place de même les machines M4.

19.L’implantation des moyens de production on raye en même temps M2 et M7 et on les met en parallèle. on calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication (exemple pour M2 : 16/4 = 4). M1 P1 P2 P3 P4 Total des rangs Nombre de rangs Rang moyen 1 1 1 3 3 1 M2 3 5 3 5 16 4 4 1 1 1 M3 1 3 2 3 8 3 2. Pour chaque machine. M1 M5 M3 M4 M1 M7 M2 M8 M9 On place alors M8 en suivant la même procédure.3.66 2 4 2 2 4 6 2 3 12 3 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 22 4 5.5 7 20 3 6.2 Méthode des rangs moyens Reprenons le même îlot de fabrication avec les gammes définies dans le tableau 2. 5.66 M9 6 7 =3+5+3+5 Nombre de fois où la machine apparaît dans les gammes © Éditions d’Organisation 51 .

66 4 3 M5 M4 M6 2 M2 3 5 3 5 4 4 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 5.66 M9 6 7 Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière empirique lorsque cela est possible par inversion des machines. M1 P1 P2 P3 P4 Rang moyen 1 1 1 1 1 2 2 M3 1 2 3 2 3 2. Dans le cas de l’exemple simple que nous avons pris. La gamme fictive représente la suite des machines telle que les gammes de fabrications des produits soient un sous-ensemble avec un minimum de points de rebroussement. ou procéder à l’implantation en parallèle. 52 © Éditions d’Organisation .5 7 6. En voici les objectifs : • minimiser les manutentions dans un atelier à tâches . On note sur ce tableau les points de rebroussement par une flèche (ordre des machines ne respectant pas l’ordre des opérations d’une gamme).Gestion de production Le tableau est alors classé dans l’ordre croissant des rangs moyens. Quand ce n’est pas possible (comme dans notre exemple). • rapprocher les machines qui sont le plus en relations. 5. on peut éventuellement les supprimer en multipliant les machines si les ressources existent. Définitions Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs.4 Optimisation – Méthode des chaînons La méthode des chaînons est certainement la méthode la plus connue pour implanter les ateliers de production. la méthode des rangs moyens donne immédiatement la bonne gamme fictive.

C A Chaînon Chaînon B Chaînon C Nœud Le chaînon entre A et B indique que A est en relation avec B dans une gamme de fabrication. C Gamme de P2 : A.L’implantation des moyens de production Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s). Exemples Soient deux produits P1 et P2 Gamme de P1 : A. qui est une machine importante et qui ne peut pas être déplacée.21 Figure 2. L’implantation actuelle est donnée par la figure 2.21 – Implantation initiale de l’atelier E F A B G D Porte C H Stock PF Porte © Éditions d’Organisation 53 . Étudions la méthode à partir de l’exemple de l’implantation d’un atelier de mécanique simple. Il y a donc transfert de produits de A vers B. La contrainte principale de cette implantation est la machine à laver (D). B.

A B C D E F G H Nom Tour n° 1 Tour n° 2 Tronçonneuse Machine à laver Reprise 1 Reprise 2 Rectifieuse 1 Rectifieuse 2 Produit P1 P2 P3 P4 P5 Gammes Gamme Programme de production Quantité/ mois Pièces/ panier 100 250 100 10 500 Paniers/ mois 200 100 125 500 70 A – B – D – E – D – G 20 000 A–D–H C–B–F–D–H C–B–E A–D–H 25 000 12 500 5 000 35 000 Étape 1 – Quantifier le trafic La méthode des chaînons se fonde sur l’analyse du trafic entre les postes. Par exemple.Gestion de production Figure 2. le nombre de pièces ne sera pas le bon critère. de palettes . • le nombre de containers. Il est en effet plus facile de transporter dix produits de cent grammes qu’un produit d’une tonne. Le trafic peut être quantifié par : • le nombre de pièces . • le poids transporté .23). On établit à partir des gammes de fabrication (figure 2. • le volume transporté . L’unité doit être cohérente pour l’ensemble de l’étude.22) le tableau d’intensité des trafics (figure 2. 54 © Éditions d’Organisation . dans une entreprise qui fabrique des produits de tailles très différentes.22 – Gammes et programme de production Machines Réf. Ce tableau a pour objectif de recenser l’ensemble des flux de fabrication et de faire apparaître l’importance relative des trafics entre les machines. et significative de la densité des manutentions. • etc.

23 – Tableau des intensités du trafic De A H G F Vers E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 200 125 625 = 125(P3) + 500(P4) Somme des lignes Somme des colonnes © Éditions d’Organisation 55 . L’intensité du trafic est donc de 500 + 125 = 625 paniers par mois.L’implantation des moyens de production On porte sur ce tableau la grandeur pertinente pour indiquer l’intensité du trafic existant. il y a deux chaînons (produits P3 et P4). Ainsi. Figure 2. de la machine C à la machine B. c’est le nombre de paniers par mois. Dans notre cas.

Le seul but de cette première implantation est de rapprocher les machines entre lesquelles les flux sont les plus importants.24. Figure 2. une première implantation théorique est réalisée sans contrainte.25). Les flux sont alors reportés sur un cercle par souci de visibilité (figure 2. On réalise un classement des flux en trois catégories en fonction de leur importance.Gestion de production Le tableau d’intensité du trafic permet d’effectuer une première analyse grâce aux remarques portées en figure 2. Une réorganisation empirique permet de modifier l’ordre des machines pour clarifier les flux. 56 © Éditions d’Organisation .24 – Critères d’analyse du trafic De A H G Vers F E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 Les trafics les plus longs (les plus éloignés de la diagonale) 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 Les trafics en sens inverse (rebroussement) du sens général (en dessous de la diagonale) 200 125 Les trafics partant d’un poste déterminé (colonne) 625 Les trafics aboutissant à un poste déterminé (ligne) Implantation théorique Pour optimiser le placement des postes les uns à côté des autres.

L’implantation des moyens de production Figure 2. © Éditions d’Organisation 57 .25 – Implantation théorique sur un cercle C B > 450 > 190 < 190 A D E H G F F B > 450 > 190 < 190 C E D A G H On peut passer directement de cette implantation théorique à l’implantation pratique ou réaliser une étape intermédiaire en utilisant une maille carrée ou triangulaire. Utilisons la maille carrée (figure 2.26).

Gestion de production Figure 2. mais en tenant compte des contraintes que nous venons d’évoquer (figure 2. On réalise l’implantation pratique en essayant de respecter le plus possible l’implantation théorique.) .27). il faut tenir compte : • des formes et dimensions des bâtiments . • etc.. • des allées entre les machines . • des dimensions des différentes machines .. • des contraintes d’implantation (raccordement. 58 © Éditions d’Organisation . équipements existants.26 – Maille carrée C B E A F H D G Implantation pratique L’implantation théorique ne donne qu’une indication sur la position relative des différents postes. Pour l’implantation pratique.

Cependant. • une préparation du travail très poussée . © Éditions d’Organisation 59 .1 Pourquoi la technologie de groupe Nous avons vu que l’on établit une première distinction entre les types de production à partir de la taille des séries.27 – Implantation finale A C B E D Porte F G H Porte 6. • de nombreux lots en lancement. pour les grandes séries.L’implantation des moyens de production Figure 2. Schématiquement. la philosophie de regroupement qui prévaut dans les techniques d’implantation peut être généralisée à l’ensemble des secteurs de l’entreprise. Technologie de groupe Nous venons de présenter les méthodes d’implantation d’atelier. 6. et ce. C’est l’objectif de la technologie de groupe qui propose par un codage spécial de rassembler les produits à forte similitude dans des familles. on a : • une organisation assez aisée de la production . pour les moyennes et petites séries : • une préparation du travail succincte . Les grandes et les petites séries sont très différentes du point de vue de l’organisation de leur production. dès la conception.

il faut rechercher une méthode qui permette : • de regrouper les pièces présentant des analogies . • de diminuer les coûts d’outillage. 60 © Éditions d’Organisation . L’idée de la technologie de groupe consiste à rechercher des regroupements de pièces dans le cas des petites et moyennes séries qui permettent de bénéficier dans ce type de production des facilités de gestion des productions en grandes séries. Or. Ce regroupement oriente la conception vers une réutilisation maximale des pièces déjà dessinées et vers une action de standardisation des pièces et éléments de forme.Gestion de production Il est évident que l’organisation d’une production en grandes séries est plus aisée que dans le cas des petites séries. • les pièces de révolution creuses non étagées représentent également plus de 1 dessin sur 8. Un regroupement sur critère morphologique permet de réunir les pièces de formes et de dimensions semblables ou les pièces comportant des éléments identiques. • d’éviter d’étudier deux fois de suite la même pièce . l’analyse des différentes entreprises sur le marché montre que plus de 75 % des types de pièces sont fabriqués en séries de moins de 50 unités. Pour faciliter ce regroupement. Intérêt pour le bureau d’études Une étude (origine CETIM) sur les pièces utilisées en mécanique a montré que : • les pièces de révolution pleines comprennent 1 ou 2 diamètes principaux représentant plus de 1 dessin sur 8 .

• réduire le temps consacré à l’écriture et au chiffrage . Intérêt pour la fabrication • diminuer le nombre de variétés de pièces. Tous deux reposent sur un système de codification analytique comme la grande majorité des classements présents sur le marché. généralement définis par leurs fonctions (arbres. • réduire les manutentions. • faciliter l’écoulement des pièces . 6.2 Systèmes de classification Le regroupement des pièces par famille est souvent réalisé par codage des produits sur un critère morphodimensionnel. vilebrequins. • regrouper les pièces de même forme et donc de même gamme . • utiliser de façon rationnelle le parc machine.L’implantation des moyens de production Intérêt pour le bureau des méthodes • diminuer le nombre de gammes à créer . d’où une planification plus aisée . Les principes généralement retenus pour ce codage sont les suivants : • systèmes de classification fondés sur des familles de pièces apparentes. Les deux systèmes de classement morphodimensionnel les plus connus sont les systèmes OPITZ et CETIM PMG pour les pièces de mécanique générale. • diminuer les temps de changement de séries . rouleaux) . carters. des groupes ou cellules de fabrication . • réaliser une préparation du travail homogène . • créer des îlots de fabrication. classification fondés sur une codification • système de classification à partir d’un code adapté à l’entreprise. © Éditions d’Organisation 61 . • systèmes de universelle . • augmenter la taille des séries .

• les éléments de forme additionnelle d’usinage. • la classe de dimension . 62 © Éditions d’Organisation . Une pièce est codée selon : • le type de pièce . nous allons voir de façon succincte le principe du système de codification proposé par le CETIM. et on compare la pièce à toutes celles qui ont un code similaire (figure 2.28). on attribue un code en fonction des critères venant d’être énumérés.Gestion de production Le système du CETIM À titre d’exemple. Il utilise une codification morphodimensionnelle adaptée à chaque entreprise en fonction de ses problèmes et de son contexte. Le principe de la classification est donc simple : à chaque nouvelle pièce.

Pièces élémentaires usinées de révolution 2. Pièces élémentaires usinées de non-révolution 3. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de tôles 4. Le même problème se pose dans une entreprise qui travaille principalement des métaux et qui les remplace progressivement par des plastiques techniques. En effet. etc. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de profilés • • • • • • Morphologie Dimensions Éléments de forme Tolérances Matières et bruts Traitements thermiques et de surface • Quantités et cadences Remarque : bien qu’un système de codification analytique soit parfaitement adapté à la classification morphodimensionnelle des pièces. il est donc impossible de différencier plus de 10 matières différentes. © Éditions d’Organisation 63 . le système reste quand même limité. les matières sont codées par un chiffre . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Groupe clé : 1.L’implantation des moyens de production Figure 2. dans la codification CETIM par exemple.28 – Codification du CETIM 1 Type de pièce 2 Classe de dimension Plats 3 Élements de forme additionnelle d'usinage Les groupes de pièces Filetages Cônes.

64 © Éditions d’Organisation . nous approfondirons les différentes méthodes de gestion de production qui s’appliquent particulièrement à chaque type de production. mais génèrent des délais et des coûts. Une des bases de la gestion de production moderne consiste à simplifier avant de gérer. et ainsi de supprimer un nombre important d’opérations qui n’apportent pas de valeur ajoutée. C’est bien l’objectif de l’implantation qui permet de simplifier les flux. L’étude détaillée des méthodes d’implantation des ateliers de production nous a permis d’insister sur l’importance de la mise en ligne des moyens de production. Héritage de l’ère taylorienne. Lors des chapitres suivants. Conclusion Ce chapitre nous a permis d’étudier les différents types de production avec leurs spécificités.Gestion de production 7. les implantations en sections homogènes ont montré leurs limites dès que les séries commencent à devenir importantes.

moyen ou court terme. afin de prendre les décisions relatives à son bon fonctionnement et à sa pérennité. doit s’appuyer sur un système de prévisions fiables. toute entreprise. sauf dans le cas très spécial où l’entreprise commence à approvisionner et à fabriquer à partir de la réception de la commande du client. 65 . ce n’est pas du domaine du possible. quelles que soient sa nature et sa typologie commerciale. Objectifs et contraintes de la prévision de la demande L’idéal pour une entreprise serait évidemment de produire exactement les produits que ses clients vont acheter mais. Il faut qu’elle anticipe un minimum les futures commandes de ses clients. Selon le type de décisions à prendre.Chapitre 3 La prévision de la demande 1. ce dernier devra être à long. Ainsi.

Les prévisions à court terme (jusqu’à six mois) serviront à l’activité opérationnelle de production : d’une part. plus elles sont fiables car elles se réfèrent à un futur proche. considérons le cas d’une entreprise qui réalise un produit dont les quantités vendues dans les derniers mois d’activité ont été les suivantes : 66 © Éditions d’Organisation . produits nouveaux. correspondant à des ajustements des activités planifiées. d’autre part. il est intéressant de proposer un exemple . Il n’est pas question d’envisager la construction d’une usine mais l’acquisition d’une machine. approvisionnement et gestion des stocks. l’embauche de personnel ou l’approvisionnement d’articles à long délai d’acquisition. moyen ou long terme dépend du type d’activité et des produits de l’entreprise . L’activité de prévision est le point de départ de la planification. Toute activité de production est fondée sur des commandes fermes et des prévisions de commandes.1 Objectif de la prévision de la demande Les prévisions à long terme (supérieures à trois ans) ont un rôle au niveau stratégique de l’entreprise : diversification. Le plus souvent. le second point est très majoritaire surtout lorsqu’on s’éloigne dans l’horizon de planification. investissement ou désinvestissement en équipements. Précisons que. dans un environnement instable – comme c’est le cas aujourd’hui –. la prévision est difficile. Pour l’entreprise. charge des ateliers et ordonnancement. Au contraire. Toutefois. ces prévisions ont pour objet de définir ce qu’il faudra produire et quand il faudra le produire. Remarquons immédiatement que la notion de court. À moyen terme (de l’ordre de six mois à deux ans).Gestion de production 1. des prévisions à plus long terme seront plus incertaines. les prévisions permettront de définir et maîtriser les capacités globales de production et d’approvisionnement. ainsi les durées ne sont-elles citées qu’à titre d’exemple. mieux vaut prévoir même avec incertitude que de ne pas le faire ! Pour étayer cette affirmation. Plus les prévisions concernent le court terme.

73 (cf.La prévision de la demande Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Si on cherche à déterminer le stock de sécurité que l’entreprise doit constituer sur ce produit pour assurer un taux de service client de 97. chap. un mois de janvier toujours plus ou moins atone et une période creuse en été dans l’exemple que nous avons pris. Supposons maintenant que l’entreprise avait effectué des prévisions sur cette période. 5 pour les modalités de calcul d’un stock de sécurité) Il faut donc constituer un stock de sécurité de 48 produits pour assurer un taux de service client de 97.86 = 47. on ne va se baser que sur la dispersion observée au niveau des ventes passées pour l’estimer puisque c’est la seule information que l’on possède.72 %.72 %. on a intégré les grandes tendances connues du marché. Le calcul va être le suivant : SS = 2σn–1(Qi) SS = 2 × 23. par exemple. On dispose donc des informations suivantes : © Éditions d’Organisation 67 . Pour réaliser la prédiction des ventes.

et donc à diminuer le stock de sécurité. Le stock de sécurité ne sera là que pour couvrir les erreurs de prévisions toujours pour un taux de service client égal à 97. a permis de diviser le stock de sécurité par un peu plus de 2. toutes les variations – y compris celles attendues comme la baisse estivale – contribuent à augmenter l’écart type. Dans le second cas.32 SS = 20.72 %. non pas sur les ventes passées ou les prévisions effectuées.63 soit environ 21 produits On voit bien dans ce cas particulier que le fait d’avoir réalisé des prévisions. 68 © Éditions d’Organisation . on va pouvoir calculer le stock de sécurité. Cela nous donne le calcul suivant : SS = 2σn–1(Ei) SS = 2 × 10. les prévisions permettent au moins d’éliminer la partie des variations prévisibles. dans le premier calcul du stock de sécurité. En effet. Cela contribue forcément à réduire l’écart type. mais sur les erreurs de prévisions. même si elles ne sont pas complètement fiables.Gestion de production Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Prévisions (Pi) 95 160 140 150 150 130 110 90 100 150 150 150 Erreurs de prévision Ei = (Qi – Pi) 5 – 10 10 0 10 – 10 – 10 10 20 0 10 – 10 Grâce aux prévisions.

ces derniers étant plus rapprochés dans le temps. nous dirons quelques mots de méthodes utiles pour le long terme. En premier lieu. par exemple. • le coût accepté pour établir les prévisions . Une prévision est par nature imprécise. Outre la question fondamentale susmentionnée. Voici les plus importants d’entre eux : • les données historiques disponibles à propos du produit ou de la famille de produits considéré(e) . © Éditions d’Organisation 69 . une prévision agrégée est plus sûre. puis nous examinerons plus en détail des méthodes ayant trait à la prévision de la demande à moyen et court terme.2 Les éléments du choix Dans toute approche de prévision. • le temps disponible pour les obtenir. Après avoir vu quelques notions générales sur les prévisions. rouges et vertes dans la semaine 20 !). les éléments permettant de choisir une méthode de prévision dépendent eux-mêmes de nombreux facteurs. Ainsi.La prévision de la demande 1. plus facile d’évaluer le nombre de tables qui seront commandées par nos clients au mois de mai que d’évaluer séparément les commandes de tables bleues. de nombreux facteurs vont influer sur ce choix. par compensation. le choix de la méthode exige de se poser tout d’abord la question fondamentale suivante : quel est l’objectif de mes prévisions ? En effet. et un regroupement de produits (famille) donnera une prévision plus précise que cela est possible par produit individuel (il est. une prévision portant sur des périodes plus longues (mois par exemple) sera plus précise que celle qui sera établie sur des périodes courtes (semaines). La prévision devra être d’autant plus agrégée qu’elle est à plus long terme. • la précision souhaitée sur les prévisions . Toutefois. il est indispensable de savoir si les prévisions sont à long terme pour définir les choix stratégiques de l’entreprise ou si nous nous plaçons à moyen et court terme pour gérer les domaines opérationnels.

purement prédictives. 1.. 70 © Éditions d’Organisation . Il peut s’agir d’un pic de la demande en hiver (lié à la neige par exemple) ou en été (vacances) mais il peut aussi s’agir de variations saisonnières plus subtiles (petit outillage électrique avec pics à la fête des pères et à Noël) . la moyenne de D = f (t) est une droite horizontale . • demande saisonnière (C) si elle présente des variations nettement plus importantes. évidemment. le suivi des commerciaux.Gestion de production 1. D = f (t) est une droite à pente positive ou négative . si l’on ne dispose pas d’historique. en revanche. on estime qu’il existe un lien entre l’évolution de la demande passée (données enregistrées) et celle de la demande à prévoir.3 Les sources de données Les sources de données correspondent aux deux familles de méthodes de prévisions : d’une part.. Les autres sources de données sont constituées par les études de marché. • demande à tendance (B) s’il y a oscillation autour d’une valeur croissante ou décroissante dans le temps. celles fondées sur des données relevées dans le passé que l’on modélise pour faire une projection dans le futur et d’autre part celles. en hausse et en baisse. Mais ces données sont plus délicates à manipuler et à interpréter . les enquêtes auprès des clients. sans compter que. les avis d’experts. La source privilégiée de données est un historique de données concernant un produit.1 définissent schématiquement les caractéristiques de la demande : • demande constante (A) si elle oscille statistiquement autour d’une valeur moyenne constante dans le temps. c’est la seule source utilisable.4 Typologie de la demande Les graphiques de la figure 3. établies par des experts interrogés. Cette base permet d’effectuer une prévision si. d’une manière périodique. elles constituent un complément sûr à un historique .

1) si les valeurs sont totalement aléatoires dans le temps.La prévision de la demande • demande saisonnière et à tendance (D) si les pics et les creux sont disposés autour d’une droite non horizontale .1 Généralités sur les méthodes de prévision On distingue deux grands types de méthodes de prévision : les méthodes qualitatives et les méthodes quantitatives. Les techniques quantitati- © Éditions d’Organisation 71 .1 – Typologie de la demande A Demande constante D D B Demande à tendance t C Demande saisonnière D t D Demande saisonnière à tendance D t t 2. Les méthodes de prévision 2. • demande erratique (non représentée sur la figure 3. Les techniques qualitatives font appel à une méthodologie non mathématique (mais elles peuvent impliquer des valeurs numériques). Figure 3.

il faudra être prudent et ne les utiliser qu’en complément d’autres informations. Après deux ou trois cycles de ce type. 2.Gestion de production ves au contraire seront fondées sur des modèles mathématiques. Si ce jugement subjectif ne peut remplacer une technique mathématique basée sur de bonnes données. mais au contraire à une décision de stratégie à long terme. en revanche. qui constituent son savoir-faire et sa connaissance du domaine. Il faut évidemment considérer un produit au comportement suffisamment proche. ces techniques sont dites intrinsèques si les données manipulées sont celles du produit considéré. Nous ajouterons à ces éléments l’estimation du manager fondée sur son intuition à partir de nombreux faits souvent peu formalisés. Elles sont avant tout destinées à des décisions de mercatique avec des données provenant d’études de marché ou d’intentions d’achats à travers notamment l’interrogation et le traitement de prévisions du réseau de distribution. Elles sont extrinsèques s’il s’agit de données appartenant à des événements relatifs à l’article mais qui ne le concernent pas directement. Cette technique n’est pas adaptée à une prévision à court terme d’un article. Il s’agit de techniques excellentes dans ce domaine. on parvient à une proposition de consensus efficace. Pour les utiliser à des fins de planification. La méthode de Delphes consiste à interroger des experts sur une question. Le coordinateur remet l’ensemble des réponses aux experts qui peuvent modifier et compléter leur proposition. les données historiques n’existent pas.2 Les méthodes qualitatives Les méthodes qualitatives sont principalement utilisées pour la prévision à moyen ou long terme. Lorsqu’on doit prévoir la demande d’un nouveau produit. et ce indépendamment les uns des autres afin d’éviter toute influence forte directe. 72 © Éditions d’Organisation . De plus. ou éventuellement à des divergences argumentées. On peut alors utiliser les données existantes d’un produit analogue. il peut rendre d’excellents services si les seules données sont de piètre qualité.

1 Représentation graphique C’est un préalable simple et explicite aux autres méthodes.3 Les méthodes quantitatives 2.3 donnent un relevé de valeurs (nombre de produits vendus) sur un an. on peut obtenir une estimation de la demande à venir.3. Les figures 3. Elle présente l’énorme avantage d’être très visuelle car d’un coup d’œil elle permet de résumer la prévision et de mettre le bon sens en éveil.2 et 3.La prévision de la demande 2.Relevé des valeurs de la demande pendant un an Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Total No période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Demande 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 258 000 © Éditions d’Organisation 73 . Figure 3. De plus.2 . et sa représentation graphique. par extrapolation de la courbe des consommations passées.

selon les concepts introduits au paragraphe 1.).Gestion de production Figure 3. apparition d’un nouveau client sur le marché.. sera complétée avec les éléments suivants : • une tendance T donnant l’évolution à moyen terme de la demande . La demande pour une période n peut alors s’exprimer sous deux formes : 74 © Éditions d’Organisation . • des variations saisonnières S dues à des modifications périodiques de la demande liées à la nature du produit et à son utilisation . C’est une loi stationnaire qui. épidémies. • des éléments résiduels R dus à de nombreuses causes autres que les précédentes (modifications climatiques inattendues. grève.4.2 Méthode de décomposition Le niveau de base de la demande est la moyenne de la série de données prévues à une date déterminée. mode.3.3 – Représentation graphique de l’historique de la demande Historique de la demande Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 Janv Fév Mar Avr Mai Jun Jul Aoû Sep Oct Nov Déc période 2..

cette droite est représentée sur la figure 3. Le coefficient R2 de 0. exprimant la demande D en fonction du numéro de la période n. On pourra donc représenter l’évolution de la tendance par l’équation : Dt = 378 n + 19 045 où Dt représente la prévision de la demande en tenant compte que de la tendance n : le numéro de la période considérée. Cela consiste à retenir parmi toutes les droites du plan étudié celle qui minimise la somme des carrés des écarts des points observés à la droite.La prévision de la demande • une forme additive de ces différents éléments où D n = T n + Sn + Rn . © Éditions d’Organisation 75 . Nous avons choisi de développer ici la forme multiplicative qui est la plus fréquente.– a ---------N N où N est le nombre de périodes de l’historique des données.4 en comparaison des valeurs historiques précédentes. est du type D=a×n+b N ∑ nD n – ∑ n ∑ D n avec a = --------------------------------------------------------N ∑ n 2 –( ∑ n )2 ∑n ∑ Dn et b = --------------.22 signifie que 22 % de la variance (carré de l’écart type) de la demande peuvent être expliqués par l’équation de la droite. • une forme multiplicative de ces éléments avec Dn = Tn × Sn × Rn. L’équation de cette droite. caractère aléatoire…). Estimation de la tendance T On peut définir une droite de tendance par la méthode des moindres carrés. Les 78 % restants doivent être expliqués par d’autres éléments (variations saisonnières. Facile à calculer à partir d’un tableur.

la représentation graphique mettra le bon sens en alerte ! Par ailleurs. Pour éviter cela. il faut disposer de suffisamment de données dans le temps (deux ou trois ans). De plus. 76 © Éditions d’Organisation .22 n (périodes) On notera que des données historiques tronquées peuvent conduire à une droite de tendance mathématiquement correcte. Les indices saisonniers représentent. Mais estce bien utile de se compliquer la tâche ? Estimation des variations saisonnières Les variations saisonnières sont traduites par des coefficients représentant les écarts à la valeur de base. correspondant à une valeur « désaisonnalisée ». on peut remplacer la droite de régression par une courbe plus élaborée. établie au sens des moindres carrés des écarts. mais ne représentant pas la demande réelle (notamment lorsqu’il y a des variations saisonnières). le rapport entre la demande réelle constatée et une moyenne globale évaluée sur l’ensemble. pour chaque période élémentaire.Gestion de production Figure 3.4 – Droite de tendance et données historiques Droite de tendance Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 y = 377.62 n + 19045 R2 = 0.

3 % Éléments résiduels et prévision Nous avons exprimé la demande pour la période n par le produit : Dn = T n × S n × Rn Nous venons d’évaluer les termes Tn et Sn exprimant respectivement la tendance et la saisonnalité. Nous sommes donc obligés de ne prendre pour prévision que le produit Tn × Sn (figure 3. Il s’agit d’éléments aléatoires non identifiés et qui ne se reproduiront pas selon notre modèle.La prévision de la demande Reprenons l’exemple précédent.0 % 2e trimestre 67 000 22 333 103. 60 000 20 000 93. La moyenne globale donne la valeur « désaisonnalisée » suivante : 258 000/ 12 = 21 500. Figure 3.8 % 4e trimestre 75 000 25 000 116. Pour le premier trimestre. cela donne un coefficient de saisonnalité de 20 000/21 500 = 93 %. Le tableau 3. de saison. © Éditions d’Organisation 77 .9 % 3e trimestre 56 000 18 667 86. la moyenne mensuelle de la demande est de 20 000 produits par mois . L’observation de la série chronologique fait apparaître des variations sensiblement trimestrielles et on choisit une période de trois mois à partir de janvier.6).5 – Calcul des coefficients de saisonnalité 1er trimestre Demande totale Moyenne mensuelle Coeff.5 indique le calcul des indices de saisonnalité. Il faut tout d’abord déterminer la période sur laquelle nous allons travailler. Rn représente tout ce qui n’est pas pris en compte par ces deux facteurs.

la tendance est régulière et la saisonnalité reproductible.3 % 116.7 montre la prévision de la demande estimée pour mars et août prochains à l’aide du modèle construit ci-avant.9 % 103.9 % 103. Les prévisions seront correctes si les demandes ne sont affectées que par les deux facteurs considérés et si. de plus.Gestion de production Figure 3. Sn 18 062 18 413 18 765 21 357 21 749 22 142 18 826 19 154 19 482 26 543 26 983 27 422 Exemple d’utilisation de la méthode de décomposition Le tableau 3.8 % 86.6 – Vérification du modèle Périodes Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Dn 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 Tn = 378n + 19 045 19 421 19 799 20 177 20 555 20 933 21 311 21 689 22 067 22 445 22 823 23 201 23 579 Sn 93.0 % 103. mais elle est simple à utiliser à l’aide d’un ordinateur et peu coûteuse.0 % 93.3 % 116.7 – Demande estimée à l’aide du modèle Période Mars N + 1 Août N + 1 n 15 20 Tn = 378n + 19 045 24 715 26 605 Sn 93. Figure 3. 78 © Éditions d’Organisation .0 % 93.3 % Pn = Tn .9 % 86.8 % Pn 22 985 23 093 Cette méthode implique un stockage de données et de nombreux calculs.8 % 116.8 % 86.0 % 86.

• elle sert également à lisser des données utilisées avec d’autres méthodes de prévision.. Prenons le cas d’une moyenne mobile à trois périodes. P8 = (41. par exemple.La prévision de la demande 2. Dans ce cas. la demande de la période 8 est calculée à partir des consommations des périodes 5.7 + 42. 6 et 7 selon : P8 = (D5 + D6 + D7)/3 Puis de période en période on estimera P9 à partir de D6. On estime la prévision de la demande pour une certaine période à partir des valeurs connues pour les quelques périodes précédentes. D7 et D8.3. Le tableau 3. © Éditions d’Organisation 79 .3. (d’où le nom de la méthode). puis P10..8 illustre la méthode avec.7)/3 = 40.5 + 36.3 Méthode des moyennes mobiles Cette méthode a deux utilisations : • elle permet d’établir une prévision de la demande .

0 33.3 36.3 38.6 37.9 38.6 37.3 36.5 35.6 39.8 40.4 40.3 38.8.8 Exemple de prévision par moyenne mobile à trois périodes Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Demande réelle 31. 80 © Éditions d’Organisation . à tout instant.5 36.4 38.6 38. Son inconvénient est de « traîner » derrière l’évolution de la consommation passée puisque.9 qui correspond aux valeurs du tableau 3.4 31.0 41.7 31.0 39.0 35.9 37.9 38.7 34.5 Moyenne mobile Utilisation de la moyenne mobile La méthode des moyennes mobiles implique un stockage important de données et un certain nombre de calculs.5 42.5 40.Gestion de production Figure 3.6 30.4 37.2 35.8 33.0 38. mais elle est simple à mettre en œuvre sur un ordinateur et elle est peu coûteuse. Ce phénomène est illustré sur la figure 3.7 42. on ne prend en compte que des moyennes de valeurs antérieures.

.9 – Moyenne mobile « traînant » derrière les valeurs réelles Demande 45 40 35 30 25 20 Valeurs réelles 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Moyenne mobile périodes 14 15 16 17 18 Comme annoncé en début de ce paragraphe. D’7. Remarque : moyenne mobile pondérée Lors d’une prévision.La prévision de la demande Figure 3. on peut affecter des poids différents aux données afin de favoriser les plus récentes au lieu de mettre sur le même plan les diverses valeurs. effectuer un lissage de données destinées à d’autres méthodes. Le nombre de périodes impliquées (ci-avant trois) conduit. On évite ainsi d’introduire des points anormaux qui risqueraient de perturber les estimations de la demande. par exemple D5 par D’5 : D’5 = (D4 + D5 + D6)/3 et de même pour D’6. par exemple : © Éditions d’Organisation 81 . évidemment. à un lissage plus ou moins important des données. à l’aide de la moyenne mobile. On remplace.. on peut également.

on considère que la prévision de n est la même que celle de n–1. on prend comme prévision de la période n la demande réelle de la période n–1. en effet : Pn = Pn-1 + Dn-1 – Pn-1 = Dn-1 Une valeur de α se rapprochant de 1 conduit donc à favoriser les demandes réelles récentes. On peut montrer aisément que cette méthode implique les demandes réelles passées : Pn = Pn-1 + α(Dn-1 – Pn-1) = αDn-1 + (1 – α)Pn-1 or donc Pn–1 = Pn–2 + α(Dn-2 – Pn-2) = αDn-2 + (1 – α)Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + (1 – α)2Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + α(1 – α)2Dn-3 + … 82 © Éditions d’Organisation de proche en proche on arrive à : .10. Si α = 0. 2.Gestion de production P8 = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/(2 + 3 + 4) = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/9 donne une importance double (4/2) à la donnée Dn-1 vis-à-vis de Dn-3 et une fois et demie (3/2) à la donnée Dn-2. si α = 1.3. La somme des poids doit évidemment être égale à 1. comme cela sera illustré dans le tableau 3. La prévision pour la période n est celle de la période n–1 corrigée proportionnellement à l’écart Dn-1 – Pn-1 entre la demande réelle et la prévision qui avait été faite pour la période précédente : Pn = Pn-1 + a (Dn-1 – Pn-1) où α est un coefficient compris entre 0 et 1.4 Méthodes de lissage exponentiel Lissage exponentiel simple Cette méthode est probablement la plus connue pour la prévision de la demande des articles. Au contraire.

9 α = 0.1 n α 0.1 alpha © Éditions d’Organisation 83 .0009 0.2 0.009 n–2 α( 1 .147 0. Figure 3.10 0.1029 0.05 0 0.21 0.6 0.α)2 0.06561 Poids de l'historique en fonction d'alpha 0.5 0.α)4 0.La prévision de la demande La méthode du lissage exponentiel effectue donc une moyenne mobile pondérée où les coefficients affectés aux données passées sont reliés par une loi de décroissance exponentielle.15 n-3 n-1 0.3 0.8 0.3 α = 0. la relation entre le coefficient α et une moyenne mobile à N périodes est approximativement donnée par α = 2/(N + 1).3 0.30 0.09 0.10 rappelle les poids successifs attribués aux données et fournit ces poids pour trois valeurs caractéristiques du coefficient α. Le tableau 3.α)3 0.7 0.009 0.9 0.9 0.20 poids n-2 n-4 0.07203 0.4 0.0729 n–4 α( 1 .10 – Décroissance des poids pour différentes valeurs de α Période Poids α = 0.00009 0.081 n–3 α( 1 .1 n–1 α( 1 .α) 0.25 n 0. En pratique.

Là encore. Nous appellerons tendance instantanée la variation de prévision d’une période à la suivante : tn = Pn – Pn-1 On effectue alors un lissage exponentiel de la tendance : Tn = β. On définit ainsi des 84 © Éditions d’Organisation . par exemple. Le lissage exponentiel comporte alors trois coefficients α. comme les précédents. de disposer de données historiques suffisamment étoffées.Gestion de production Le coefficient α est défini empiriquement ou d’une manière plus scientifique par la méthode des moindres carrés. Ils nécessitent.T n 2α Il est également possible d’effectuer un lissage exponentiel des coefficients saisonniers en introduisant un coefficient γ. β et γ.5 Autres modèles mathématiques De nombreux autres modèles mathématiques plus complexes sont utilisés pour réaliser des prévisions de la demande.3. On peut. Certains modèles recherchent des corrélations entre données à divers intervalles fixés ou cherchent des corrélations entre facteurs. les modèles employés sont faciles à mettre en œuvre sur ordinateur et peu coûteux.tn + (1 – β)Tn-1 Nous n’entrerons pas plus dans le détail du lissage exponentiel double et nous demanderons au lecteur d’admettre que la prévision corrigée s’exprime par : 1+α P′ n = P n + -----------. chercher à lier la demande de produits à celle de secteurs économiques associés par des régressions simples ou multiples. 2. Lissages exponentiels multiples La méthode du lissage exponentiel peut être employée avec deux coefficients α et β si la demande est à tendance (lissage exponentiel double). Il est ainsi appelé lissage exponentiel triple. Sa valeur permet de régler la sensibilité du système.

© Éditions d’Organisation 85 . Erreurs et incertitude sur les prévisions Une prévision est par nature incertaine. Le tableau 3. même importants. pour Mean Absolute Deviation. Il peut naturellement y avoir erreur. On peut donc apprécier le centrage statistique du modèle : un modèle correct avec variations aléatoires donnera une valeur nulle de e. Ces traitements plus complexes débordent le cadre que nous nous sommes fixé dans cet ouvrage. Puisque des termes de signes contraires. Il ne faut pas confondre incertitude et erreur. on définit l’écart moyen absolu (que nous noterons MAD.La prévision de la demande modèles économétriques fondés sur des expressions analytiques.. peuvent se compenser au moins partiellement pour donner une valeur de e qui semble acceptable. si on se trompe en prenant des données inexactes.. L’erreur moyenne est définie par : ∑ ( Di – Pi ) e = -------------------------n Cet indicateur signale la présence ou l’apparition d’un biais systématique : prévision en moyenne trop forte ou trop faible. en anglais) : ∑ Di – Pi MAD = -----------------------n qui évite ces compensations et contrôle l’écart entre demande réelle et prévision. en calculant ou en utilisant mal les méthodes ! Nous pouvons évaluer la qualité des prévisions au moyen de deux valeurs complémentaires : l’erreur moyenne e et l’écart moyen absolu MAD.11 illustre le calcul de l’erreur moyenne et de la MAD sur un nombre réduit de données. 3.

Gestion de production Remarque : MAD et écart type La MAD est simple à calculer.75 On préfère parfois calculer la MAD lissée (lissage exponentiel) : MADi = bDi – Pi – (1 – b)MADi-1 On choisit un coefficient b petit (par exemple 0. c’est-à-dire où le risque d’accepter une valeur à rejeter est inférieure à 0. on obtient : 86 © Éditions d’Organisation .1).11 – Erreur moyenne et MAD Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 –10 –8 5 11 2 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 62 Σ d’où et MAD lissée e = 2/8 = 0. Avec les données précédentes. Figure 3. Il faut connaître la correspondance facile à retenir 3σ = 4MAD (ce qui correspond à un filtre à 99.3 %).25 MAD = 62/8 = 7. On pourra utiliser cette grandeur pour évaluer les stocks de sécurité permettant de couvrir l’incertitude de la prévision. ce qui assure un lissage à long terme de la MAD.7 % pour une loi normale. Elle est souvent utilisée à la place de l’écart type.

on soupçonnera un changement dans la demande. Le suivi de ces indicateurs et de leur comportement nous alertera d’une quelconque modification et nous permettra de réagir.46 3.29 7.00 6.54 Qualité du modèle de prévision L’observation simultanée de e et MAD permet d’avoir une bonne idée de la qualité du modèle de prévision.60 7.67 7. Afin de maîtriser un système de prévision de nombreux articles.00 7.00 7. Il nous restera à en rechercher les causes et à modifier le modèle.82 4.12 – MAD lissée Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 n 1 2 3 4 5 6 7 8 (ΣDi – Pi)/n 3.17 1. Le tableau 3. mais doit rester dans des limites raisonnables et non biaisées (systématiquement négative ou positive).75 MADi 0. On remarquera les valeurs très élevées de A i en © Éditions d’Organisation 87 . Un autre indicateur utilisé pour prévenir d’un processus de prévision qui devient hors contrôle est le signal d’alerte suivant : ∑ ( Di – Pi ) A i = -------------------------MAD i Cette valeur peut naturellement être positive ou négative.21 3.13 illustre le calcul de Ai sur les quelques données précédentes.La prévision de la demande Figure 3. D’une manière analogue à un contrôle statistique de la qualité où l’on souhaite une valeur dans une fourchette de plus ou moins trois écarts types. si le signal d’alerte Ai dépasse quatre en valeur absolue (car 3σ = 4MAD).00 7.30 1. il faut mettre en place des fourchettes pour ces indicateurs.95 2.69 3.

2 – 1.4 4.13 – Calcul du signal d’alerte Ai Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 – 10 –8 5 11 Σ (Di – Pi) –3 – 12 –3 4 –6 – 14 –9 2 Ai – 10. De même. Il reste du ressort de chaque entreprise de choisir la méthode qui lui conviendra en fonction de l’objectif fixé.0 – 10.. ce qui correspond bien à une modification du modèle ! Figure 3. Les modèles plus complexes et plus récents sont beaucoup plus coûteux mais fournissent en général des prévisions valables à plus long terme. Conclusion Nous n’avons nulle intention dans cet ouvrage de donner un panorama exhaustif des méthodes de prévision. Certains progiciels comportent plusieurs méthodes et proposent même un choix à l’utilisateur s’il le désire. Tous les modèles de prévision évoqués ont été intégrés à des logiciels. Soulignons toutefois qu’il est 88 © Éditions d’Organisation ..5 1.Gestion de production tête du tableau. Elles donnent des informations intéressantes à court terme mais moins fiables dès qu’on s’éloigne dans le temps. Les méthodes classiques sont rapides et peu coûteuses.4 0. ainsi que des critères de données et de coûts décrits en début de chapitre. mais bien de fournir un aperçu des différents types de méthodes.8 – 2.6 – 1. il lui appartiendra de vérifier la validité du modèle au moyen d’indicateurs.9 – 3. C’est tout à fait normal car les écarts étaient initialement supposés nuls.

La prévision de la demande indispensable de bien connaître les problèmes de la prévision de la demande et de ne pas faire une confiance aveugle à un traitement automatique. l’intuition et le bon sens seront des facteurs fondamentaux pour réaliser une bonne prévision et détecter toute anomalie. © Éditions d’Organisation 89 . L’expérience.

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de la gestion de production et de la qualité. ordonnancer les différentes tâches qui vont permettre de mener à bien le projet. comprenant des hommes du commercial. Une équipeprojet.Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1. Introduction Gérer un projet. du bureau d’études. cela signifie traditionnellement ordonner. 91 . On gère aujourd’hui la conception-fabrication d’une automobile ou d’une gamme de caméscopes comme un projet. d’une université ou encore d’un chantier de travaux publics. est constituée dès le départ du projet et va suivre celui-ci jusqu’à son aboutissement. les idées évoluent. depuis quelque temps. comme la conception-fabrication d’un supertanker. avec l’apparition de l’ingénierie simultanée (simultaneous engineering ou concurrent engineering). des méthodes. de la fabrication. Mais. Cette idée fait habituellement référence à des projets unitaires à lancement répétitif ou non.

ce qui peut remettre en cause certains éléments du projet qu’on va être amené à modifier . 5.Gestion de production Pour organiser et gérer les différentes phases d’un projet traditionnel ou non. 6. on peut distinguer trois fonctions principales : • Planification des différentes opérations à réaliser sur la période déterminée . 4. que nous allons développer dans ce chapitre. 2. reviennent au goût du jour ! 1. c’est-à-dire mise en œuvre des différentes opérations prédéfinies et suivi de celles-ci. définir ensuite un responsable du projet auquel on rendra compte de l’avancement du projet et qui prendra les décisions importantes . 92 © Éditions d’Organisation . détailler les différents groupes d’opérations et préciser leur enchaînement et leur durée . des moyens matériels et humains à mettre en œuvre pour réaliser le projet… • Exécution.1 Fonctions de la gestion de projet Dans la gestion de projet. 3. il est nécessaire d’utiliser des méthodes. rechercher les coûts correspondants. et les méthodes Gantt et PERT. • Contrôle par comparaison de la planification et de la réalisation . il est nécessaire de : 1. définir de manière très précise le projet . calcul d’écarts et analyse de ceux-ci. ce qui peut entraîner certaines modifications dans la réalisation du projet. effectuer des contrôles périodiques pour vérifier que le système ne dérive pas et prendre les mesures qui s’imposent. analyser le projet par grands groupes d’opérations à réaliser pour avoir une idée relativement précise de son étendue et de toutes ses ramifications . Pour assurer correctement la réalisation de ces fonctions.

il faudra par ailleurs tenir compte d’un certain nombre d’éléments auxquels l’entreprise est soumise dans le cadre de sa politique en matière de production comme : • la minimisation de tous les types de stocks . sur une période déterminée. • des capacités de traitement. en fonction : • des durées de chacune des tâches . • la minimisation des coûts . • des contraintes d’antériorité existant entre les différentes tâches . Elle consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les différentes tâches d’un projet à exécuter. il va s’agir de déterminer le programme optimal d’utilisation des moyens de conception-fabrication permettant de satisfaire au mieux les besoins des clients. • le plein emploi des ressources… Certains éléments sont contradictoires . il faudra savoir arbitrer et prendre les bonnes décisions.Les méthodes de gestion de projets 1. On va donc essayer de faire en sorte que les moyens humains et matériels soient utilisés de la meilleure façon possible tout en essayant de respecter autant que faire se peut les délais. • la diminution des délais de fabrication . 2.2 But de la gestion de projet Pour chaque projet. • des délais à respecter . La méthode Gantt C’est une méthode fort ancienne puisqu’elle date de 1918 et pourtant encore très répandue mais sous des formes et sur des applications résolument modernes. Pour établir ce programme. © Éditions d’Organisation 93 . • la qualité des produits .

Tâches à réaliser Tâche A : durée 3 jours Tâche B : durée 6 jours Tâche C : durée 4 jours Tâche D : durée 7 jours Tâche E : durée 5 jours Liens entre les opérations Pour respecter la suite logique des opérations. 94 © Éditions d’Organisation .1 Présentation de la technique Gantt Comme nous l’avons détaillé précédemment.Gestion de production 2. La situation de la barre sur le graphique est fonction des liens entre les différentes tâches. Nous avons choisi un exemple excessivement simple pour expliquer la manière dont un Gantt se construit. • définir les durées de chacune des opérations . Supposons qu’on cherche à ordonnancer la réalisation des 5 tâches d’un projet ayant les caractéristiques décrites ci-après. • E après D. Le diagramme de GANTT se présente sous la forme d’un tableau quadrillé où chaque colonne correspond à une unité de temps et chaque ligne à une opération à réaliser. la longueur de celle-ci correspondant à la durée de la tâche. • définir les liens entre ces opérations. • C après B . On définit une barre horizontale pour chaque tâche. • définir les différentes opérations à réaliser . il est nécessaire de réaliser : • B et D après A . il faut commencer par : • se fixer le projet à réaliser .

1.3 sur ce point.1 – Présentation du Gantt sur un exemple Temps Tâches A B C D E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Représentation des tâches Flottement 2. et ainsi de suite. on dispose de plusieurs possibilités : • Priorité à la fabrication du produit ayant la date de livraison la plus rapprochée.1.Les méthodes de gestion de projets La figure 4. On représente ensuite les tâches ayant pour antérieures les tâches déjà représentées. Cette situation conduit à créer des stocks et ne correspond donc pas à un système juste-à-temps. Nous reviendrons au paragraphe 2. Figure 4...1 Critère de représentation classique du Gantt On commence le plus tôt possible les tâches qui ne sont précédées d’aucune autre. pour respecter au mieux les délais. © Éditions d’Organisation 95 .2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt Pour définir les liens existant entre les différentes tâches d’un projet. 2. On parle alors de jalonnement au plus tôt.1 illustre le diagramme de Gantt correspondant à l’exemple précédent.1.

Gestion de production • Première commande confirmée.3 Flottement. Ratio critique = temps restant jusqu’à la livraison/somme des temps des opérations restant à effectuer. première commande exécutée.1. Elle est utilisée quand l’entreprise a de nombreuses urgences à gérer et à faire passer avant certaines opérations programmées. pour ne pas mettre en fabrication des produits qui ne seront jamais vendus. Cette situation permet de tenir compte à la fois du délai de livraison et du temps de fabrication.1). 96 © Éditions d’Organisation . Marge = temps restant jusqu’à la livraison – temps total d’achèvement du projet. Le fait de faire passer en premier les opérations de plus courte durée lui permet d’intercaler entre celles-ci des opérations urgentes sans couper la dernière opération réalisée et ainsi d’économiser des changements de série. Mais cette solution a un inconvénient majeur : elle conduit à créer des stocks et à ne pas répondre à la demande en fonction du délai. Cette proposition peut sembler un peu surprenante. 2. Un flottement correspond au temps de retard qu’on peut prendre sur une tâche particulière sans pour autant augmenter la durée globale de réalisation du projet. On peut mettre en évidence les flottements existant sur certaines tâches. Ce sont des éléments de flexibilité qui permettent à l’entreprise de perdre un peu de temps sans que cela ne prête à conséquence (figure 4. • Priorité à l’opération dont la durée est la plus courte. Cette situation prend elle aussi en compte à la fois le délai de livraison et le temps de fabrication. • Priorité à la tâche ayant la plus petite marge. • Priorité à la tâche ayant le ratio critique le plus faible. et de déterminer la durée globale de sa réalisation. jalonnement et chevauchement Le diagramme de Gantt permet de visualiser l’évolution d’un projet.

2. une activité de conception-fabrication de scooter des neiges. on a aujourd’hui plutôt tendance à faire commencer les opérations le plus tard possible de manière à respecter « juste à temps » les impératifs fixés par le client. ou à effectuer des opérations en parallèle. le diagramme de Gantt classique consiste à représenter les opérations en les faisant démarrer le plus tôt possible.Les méthodes de gestion de projets Comme nous l’avons vu précédemment. Avec les préoccupations juste-à-temps. ce qu’on appelle un jalonnement au plus tôt. pour diminuer le temps global de réalisation du projet. elle vient de concevoir un nouveau modèle de scooter qu’elle compte mettre en vente au cours du prochain hiver. Duval a. Avant de lancer en fabrication le nouveau modèle. On peut également. Exemple no 1 La société G. elle se propose de réaliser un prototype. Pour répondre aux évolutions du marché. utiliser la technique du chevauchement qui consiste à faire démarrer une opération alors que la précédente n’est pas terminée. La fabrication de celui-ci nécessite les opérations mentionnées sur la figure 4. parmi ses différentes activités. Illustrons ces différentes techniques par un exemple. © Éditions d’Organisation 97 . pour raccourcir les délais. et on procède alors à un jalonnement au plus tard.

on a pu définir la durée approximative de ces différentes opérations. du moteur et de la cabine C B Assemblage mécanique du moteur A Perçage et soudage des éléments du châssis Découpage des éléments du châssis E H Préparation de la cabine et des accessoires Suite à une réflexion au sein du bureau des méthodes. manette. guidon.3.3 – Tableau des antériorités. du siège et de la courroie F Vérification du fonctionnement Montage du châssis..Gestion de production Figure 4. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. On a ainsi pu établir le tableau des antériorités de la figure 4. cabine D– Pose pare-brise. Figure 4. des manettes.2 – Les opérations nécessaires à la fabrication du scooter Essai du scooter G D Pose du pare-brise. du guidon. B. H D.. E – Perçage. moteur. H C A E. B. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours 98 © Éditions d’Organisation . exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis.

dans notre exemple. G . c’est-à-dire à partir du 3 octobre. dans notre exemple. jalonnement au plus tôt Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Représentation des tâches Flottement En fait. on obtient le Gantt de la figure 4.4. © Éditions d’Organisation 99 . on voudrait surtout que la réalisation du prototype soit terminée le 10 octobre au soir.4 – Gantt de l’exemple scooter. On va effectuer un jalonnement au plus tard pour savoir quand il convient de démarrer les différentes opérations pour que le projet se termine le 10 octobre au soir.Les méthodes de gestion de projets La fabrication du prototype ne peut commencer que le 3 octobre pour des raisons de disponibilité des matières et des composants nécessaires à sa réalisation. pour réaliser le nouveau scooter. Pour faire un jalonnement au plus tard : • on commence par positionner le plus tard possible la ou les tâches qui n’ont pas de successeurs. Figure 4. Si on effectue un jalonnement au plus tôt. D et F . • on positionne le plus tard possible la ou les tâches qui ont pour successeurs celles qu’on vient de représenter.

on a repoussé le commencement des tâches le plus tard possible . Au niveau graphique. et donc plus de flexibilité.Gestion de production et ainsi de suite jusqu’aux tâches qui n’ont pas d’antérieures. Figure 4. Dans notre exemple. et enfin A. soit C. cela se représente comme indiqué sur la figure 4. à la suite de D et F.5.5 – Gantt de l’exemple scooter. sinon on ne pourra jamais respecter les engagements. on représentera les tâches qui les ont pour successeurs. Duval réalise également une activité de décolletage de pièces pour l’industrie automobile. C’est à cette activité que nous allons nous intéresser maintenant. On peut remarquer qu’en jalonnant au plus tard.B et H. 100 © Éditions d’Organisation . puis on représentera E. on n’a plus de flottement. ce qui impose un système de production fiable. jalonnement au plus tard Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Il suffit de commencer le 4 octobre au matin pour avoir terminé la réalisation du prototype le 10 octobre au soir. Exemple no 2 La société G.

L’entreprise souhaite ordonnancer sa production sous la forme d’un Gantt et se demande combien de temps il lui faut pour traiter la commande de 400 pièces P001. • le poste P2 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure .Les méthodes de gestion de projets L’entreprise vient de recevoir une commande de 400 pièces que nous appellerons P001. jalonnement au plus tôt Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 La production de notre lot de 400 P001 se termine au bout de 9 heures. • le poste P3 dont la capacité est de 100 pièces à l’heure .7. Au niveau du Gantt. • le poste P4 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure. Ces pièces doivent subir des opérations successives sur quatre postes de production : • le poste P1 dont la capacité est de 400 pièces à l’heure . on obtient le Gantt de la figure 4. Cela va se traduire par un transfert au poste suivant toutes les 100 pièces. Figure 4. © Éditions d’Organisation 101 .6. Si on effectue un jalonnement au plus tôt simple. L’entreprise trouve que ce délai est trop long et se propose d’effectuer un chevauchement en coupant les lots de fabrication en quatre lots égaux.6 – Gantt commande pièces. on obtiendra le diagramme de la figure 4.

7 – Jalonnement au plus tôt avec chevauchement Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 1/4 h 3/4 h 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 h 3/4 2 h 3/4 3 h 3/4 4 h 3/4 Lot terminé en 5 heures 15 minutes 2 h 1/4 3 h 1/4 4 h 1/4 5 h 1/4 Le projet se termine maintenant au bout 5 heures et quart au lieu de 9 heures .Gestion de production Figure 4. Pour réaliser ce type de représentation. Dans la réalité. On transférerait alors des lots de 50 pièces. cette situation est invraisemblable et on poussera la réalisation de l’opération sur le poste P4 en totalité le plus tard possible. On pourrait gagner davantage en coupant le lot de 400 pièces non pas en 4 mais en 8. si l’implantation le permet. car les produits transférés de l’opération précédente vont s’accumuler au cours du temps. on voit apparaître pour l’opération réalisée sur le poste P4 des petits intervalles de temps d’une demi-heure non travaillés et cela toutes les demi-heures. On peut même aller. jusqu’à un transfert pièce à pièce et on gagnerait encore beaucoup plus de temps. il n’y a pas de problème. pour qu’elle puisse se réaliser en continu. on a gagné presque la moitié du temps. et ce pour toute l’opération. 102 © Éditions d’Organisation . Il suffit alors d’effectuer un décalage par le haut du lot de transfert préalablement défini.7. Remarque Dans la figure 4. on dispose d’une technique qui consiste à procéder de la manière suivante : • Quand une opération est de durée supérieure à l’opération précédente.

Figure 4.8 Jalonnement au plus tôt avec chevauchement et lots complets Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Un seul lot sur le poste P4 2. L’application conduit à la figure 4. Dans une situation comme dans l’autre.Les méthodes de gestion de projets • Quand une opération est de durée inférieure à l’opération précédente. le Gantt se traduit graphiquement : • Soit par un planning mural sur lequel on positionne des barres cartonnées ou plastiques de couleurs et de longueurs différentes qui représentent les opérations à réaliser. Dans ce cas de figure. • Soit par un logiciel informatique qui simule un Gantt à l’écran. © Éditions d’Organisation 103 . le Gantt n’est pas un planning figé mais au contraire un planning dynamique qui doit faire apparaître en temps réel les modifications d’opérations en dates et durées liées aux impératifs de replanification et reprogrammation.8. les concepteurs de logiciels ont intégré de puissants algorithmes de positionnement des tâches permettant une assistance efficace au gestionnaire de production. Pour le résoudre. il suffit d’effectuer un décalage par le bas du dernier lot de transfert préalablement défini et de rattacher en amont les lots précédents. il y a un problème car il y aura des intervalles de temps où le poste aval attendra la livraison du poste amont.2 Utilisation industrielle du Gantt Dans les entreprises.

On le trouve très souvent dans les entreprises. Toutefois. 3.3 Conclusion L’intérêt principal du Gantt réside dans sa simplicité de construction. 2. • 9 000 sous-traitants . utilisé dans les ateliers comme outil de planning d’ordonnancement-lancement de la production quotidienne. Par ailleurs. La méthode PERT date de 1958 et vient des États-Unis où elle a été développée sous l’impulsion de la marine américaine. « Technique d’élaboration et de contrôle des projets » pourrait-on traduire en français. de présentation et de compréhension. 104 © Éditions d’Organisation .1 Généralités PERT est l’acronyme de Program and Evaluation Review Technique. • 7 ans de réalisation prévue. Tous ces éléments expliquent l’utilisation encore très actuelle du Gantt. Celle-ci a en effet créé à cette époque-là une force de frappe nucléaire dont faisait partie un programme de missiles à longue portée POLARIS qui représentait : • 250 fournisseurs . son utilisation devient difficile quand le nombre de tâches ou de postes devient très important. Il permet de prendre en considération les contraintes modernes du juste-à-temps par le chevauchement et le jalonnement au plus tard. on peut constater que de nombreux et récents logiciels de type APS (Advanced Planning and Scheduling) intègrent les principes des diagrammes Gantt.Gestion de production Le Gantt n’est pas utilisé seulement pour gérer des projets de type unitaires. La méthode PERT 3. C’est un outil qui met visuellement en évidence la solution simple d’un problème.

choisissons un exemple tout à fait élémentaire qui ne serait jamais traité dans la réalité par la méthode PERT. c’est-à-dire des opérations sur lesquelles on ne peut pas prendre de retard sans modifier la durée de réalisation du projet. • les différentes opérations et les responsables de ces opérations .2. • On représente les étapes par des cercles. La méthode PERT est synonyme de gestion de projets importants et à long terme. 3. © Éditions d’Organisation 105 .1 La méthode de construction du PERT Le graphe PERT est composé d’étapes et d’opérations. Supposons que nous souhaitions prendre une photographie avec un appareil à débrayage.Les méthodes de gestion de projets L’utilisation du PERT a permis de ramener la durée globale de réalisation du projet de 7 à 4 ans.2 Présentation de la méthode PERT La méthode PERT s’attache surtout à mettre en évidence les liaisons qui existent entre les différentes tâches d’un projet et à définir le chemin dit « critique ». 3. La longueur des flèches n’a pas de signification (il n’y a pas de proportionnalité par rapport au temps). Pour présenter la méthode. Cette méthode s’est ensuite étendue à l’industrie américaine puis à l’industrie européenne. Comme pour le Gantt. • On représente les opérations ou les tâches à effectuer par des flèches. • les durées correspondantes . constitué de l’ensemble des opérations critiques. sa réalisation nécessite tout d’abord de définir : • le projet à réaliser . Notre objectif est ici essentiellement pédagogique. • les liens entre ces différentes opérations.

un seul sommet de fin. • On ne peut représenter une opération que par une seule flèche.Gestion de production Opérations à réaliser Code A B C D E Désignation sortir l’appareil de son étui viser l’objet à photographier régler la vitesse régler l’ouverture du diaphragme appuyer sur le déclencheur Durée(s) 15 20 12 7 1 Liens entre les opérations Ces opérations s’enchaînent les unes à la suite des autres de A jusqu’à E. Le PERT correspondant est représenté sur la figure 4.9 – PERT : prise d’une photographie Étape ou sommet A 15 B 20 Opération ou tâche C 12 Durée D 7 E 1 3.2. Figure 4.2 Précisions concernant la représentation graphique • Un PERT possède un seul sommet de début.9. • Deux tâches A et B qui se succèdent immédiatement se représentent par des flèches qui se suivent (figure 4. 106 © Éditions d’Organisation .10).

12. Figure 4.10 – Tâches successives A B • Deux tâches simultanées (c’est-à-dire qui commencent en même temps) sont représentées comme indiqué sur la figure 4.11.13. le graphe PERT de la figure 4. Ainsi.12 – Tâches convergentes A C B Pour les besoins de la représentation. signifie que : © Éditions d’Organisation 107 .Les méthodes de gestion de projets Figure 4. on est parfois obligé de créer des tâches fictives X de durée nulle.11 – Tâches simultanées A B • Deux tâches A et B convergentes (c’est-à-dire qui précèdent une même étape C) sont représentées comme indiqué sur la figure 4. Figure 4.

108 © Éditions d’Organisation . Il faut alors créer une tâche fictive X. de durée nulle.14.3 Les étapes de la construction du PERT Nous allons traiter un exemple concret et sa réalisation phase par phase à l’aide de la méthode PERT.Gestion de production • A et B sont simultanées.13 Exemple comportant des tâches simultanées et convergentes A C B D Supposons que nous ajoutions la condition supplémentaire A précède D. On aura alors la représentation de la figure 4. • A précède C. Figure 4. dont l’objectif est de modéliser cette condition d’antériorité nouvelle.2. Figure 4. • C et D sont convergentes.14 – Exemple comportant une tâche fictive A X B C D 3. • B précède D.

16).15. E – Perçage. © Éditions d’Organisation 109 . Plusieurs méthodes permettent d’apporter une solution à ce problème. Nous parlerons ici de la méthode des niveaux qui se développe à partir du tableau des antériorités : On définit le niveau 1 comme étant l’ensemble des tâches n’ayant pas de tâches antérieures. et ainsi de suite. manette. nous obtenons les tâches de niveau 1 : A. moteur. B. Figure 4.. On barre dans le tableau des antériorités les tâches qui n’ont plus d’antériorités et on obtient le niveau suivant. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours Première étape Pour construire le graphe. il faut tout d’abord déterminer la manière de positionner les différentes opérations. guidon. En appliquant cette démarche à notre exemple. B et H. exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. Les niveaux ainsi définis nous donnent la position des sommets de début des tâches correspondantes..15 – Tableau des antériorités.. H C A E.Les méthodes de gestion de projets Reprenons l’exemple que nous avons traité avec la méthode Gantt et qui consistait à réaliser un prototype de scooter des neiges dont les opérations à réaliser comportaient les caractéristiques indiquées sur la figure 4. Barrons-les dans le tableau des antériorités pour définir les tâches de niveau 2 (figure 4.. B. cabine D – Pose pare-brise. H D.

guidon. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. manette. manette. E – Perçage. 110 © Éditions d’Organisation . F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours La seule tâche n’en ayant pas d’antérieure est E . Poursuivons en barrant la tâche E (figure 4. moteur. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. B. cabine D – Pose pare-brise... F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi deux tâches de niveau 3 : C et F.17).17 – Antériorités. H D.. méthode des niveaux. guidon. E – Perçage. B. elle est de niveau 2..Gestion de production Figure 4. B. deuxième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. Figure 4. cabine D – Pose pare-brise. Poursuivons en les barrant dans le tableau des antériorités (figure 4. première étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. moteur. H D. méthode des niveaux.16 – Antériorités. H C A E. H C A E.18). B.

Les méthodes de gestion de projets Figure 4. B. La numérotation se fait de gauche à droite dans la partie gauche des sommets (figure 4. moteur.18 – Antériorités. B.. E – Perçage. méthode des niveaux. H D. guidon.19).. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. H C A E.20). On peut donc effectuer la représentation graphique du PERT (figure 4. manette. cabine D – Pose pare-brise. Figure 4. première étape niveau 1 niveau 2 niveau 3 niveau 4 niveau 5 A:2 B:1 X:0 E:1 C:1 D:2 G:1 H:3 X:0 F:2 X:0 Deuxième étape Elle consiste à numéroter les sommets. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi D comme tâche de niveau 4 et il reste de façon évidente G comme tâche de niveau 5. troisième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis.19 – Exemple du scooter. © Éditions d’Organisation 111 .

20 – Exemple du scooter. On travaille de gauche à droite en additionnant les durées des tâches les unes aux autres. Figure 4. en prenant la plus grande valeur aux intersections. On positionne les dates au plus tôt dans la partie supérieure droite des sommets (figure 4. deuxième étape 2 A:2 1 B:1 3 X:0 E:1 5 X:0 4 F:2 7 X:0 C:1 6 D:2 8 G:1 9 H:3 Troisième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tôt d’exécution des tâches.21 – Exemple du scooter. calcul des dates au plus tôt 2 A:2 1 0 B:1 3 2 E:1 1 X:0 5 X:0 3 F:2 5 X:0 C:1 6 4 D:2 8 7 6 G:1 9 7 H:3 4 3 Quatrième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tard d’exécution des tâches. 112 © Éditions d’Organisation . En effet.Gestion de production Figure 4.21). on ne peut pas démarrer une tâche tant que toutes les précédentes ne sont pas terminées.

Cela signifie qu’on peut se permettre de prendre 2 jours de retard sur la réalisation de la tâche B sans que cela ne modifie la durée globale de réalisation du projet. Figure 4. à partir de la date finale. (Flottement de la tâche i = date au plus tard de réalisation de la tâche i – date au plus tôt de réalisation de la tâche i. et en prenant la plus petite valeur aux intersections (puisqu’on ne peut pas commencer une tâche plus tard qu’au moment qui permet de réaliser le projet dans le délai défini). calcul des dates au plus tard 2 A:2 1 0 0 H:3 4 B:1 3 2 2 E:1 1 3 3 3 X:0 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 Cinquième étape On peut déterminer pour chaque tâche son flottement. qui sont celles pour lesquelles la date de réalisation au plus tôt est égale à la date de réalisation au plus tard. Il passe par les tâches dites critiques (sans flottement). Sixième étape Il s’agit de la mise en évidence du chemin critique.) Exemple flottement sur B = 3 – 1 = 2 jours.Les méthodes de gestion de projets On travaille de droite à gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux autres.22). © Éditions d’Organisation 113 . On positionne les dates au plus tard dans la partie inférieure droite des sommets (figure 4.22 – Exemple du scooter.

C. On a dans notre exemple deux chemins critiques qui sont : A. E. par ailleurs. H. soit en un ensemble de niveaux hiérarchiques qui seront eux aussi gérés indépendamment les uns des autres. G.3.1 Les réseaux à sections multiples On divise le projet en différentes sections organisées de manière indépendante. Figure 4. Quand le réseau d’ensemble de celui-ci devient trop complexe. on peut le diviser : soit en un ensemble de sections qui seront organisées de manière indépendante . 3. G et. D. C.Gestion de production Ce sont des tâches pour lesquelles un retard éventuel de réalisation entraînerait une augmentation équivalente de la durée globale du projet.23 – Mise en évidence des chemins critiques Chemin critique en gras 2 A:2 1 0 0 H:3 4 3 3 B:1 3 1 3 X:0 2 2 E:1 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 3. indépendamment des autres . ce qui permet : au groupe de travail d’une section d’analyser et de modifier son propre réseau. 114 © Éditions d’Organisation . comme nous l’avons déjà précisé. D.3 La notion de multi-PERT La notion de réseau PERT correspond à la notion de gestion de projet.

les figures 4.3.25 – Sous réseau ayant deux événements de liaison Réseau principal Sous-réseau 3. Un réseau de niveau inférieur est une extension d’une activité unique de niveau supérieur.2 Les réseaux à niveaux multiples On décompose le réseau global en un ensemble de réseaux selon différents niveaux hiérarchiques.24 et 4.Les méthodes de gestion de projets de connaître les responsables d’une avance ou d’un retard éventuel et d’engager leur responsabilité. Des événements de liaison permettent de coordonner les sections .25 en donnent deux exemples. Cette activité correspond en général à une activité qui est supposée importante ou génératrice de problèmes éventuels et qui nécessite d’être suivie avec beaucoup d’attention. © Éditions d’Organisation 115 . Figure 4.24 – Sous-réseau n’ayant qu’un seul événement de liaison Réseau principal Sous-réseau Figure 4.

On peut effectuer des opérations de contrôle au niveau de l’exécution des différents réseaux. Les prévisions d’avance ou de retard peuvent ainsi être répercutées d’un réseau à l’autre par le canal des événements de liaison. une tâche fait l’objet d’une mention particulière nécessitant elle aussi l’accès à un réseau inférieur. • Une fois le réseau 3 terminé. une seule activité fait l’objet d’une mention particulière nécessitant l’accès à un réseau inférieur.Gestion de production Figure 4. on remonte au niveau 2. 116 © Éditions d’Organisation . 3. on remonte au niveau 1 dont on termine l’exécution. • Une fois le réseau 2 terminé. celui de niveau 2. celui de niveau 3. • Au niveau 2. mais de ne permettre en aucun cas de déterminer le coût correspondant à la réalisation du projet.4 Le PERT-coût ou PERT-cost On peut reprocher au réseau PERT d’avoir pour seul objectif de minimiser la durée d’un projet.26 – Multi-PERT à niveaux multiples Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 • Au niveau 1. en évaluant à intervalles de temps réguliers le travail déjà effectué et celui qui reste à effectuer.

et par trop inexacte) : • coût de la main-d’œuvre . Cette analyse parallèle en termes de coût est essentielle surtout dans le cas d’un projet de grande envergure et de longue durée. • coûts indirects liés au travail. de parvenir à une réduction maximale de la durée. Il peut en effet être catastrophique pour une entreprise de découvrir à la fin de la réalisation du projet que celui-ci a un coût dépassant largement le prix accepté et signé par le client quelques mois auparavant. Signalons ici pour mémoire que la méthode CPM. Le coût global du projet se calcule en faisant la somme des différents coûts de tous les groupes de tâches intermédiaires. à partir d’une solution acceptable en termes de durée et de coût. On parle aujourd’hui beaucoup de la notion de respect des délais. pour Critical Path Method (« méthode du chemin critique »). Mais ce dernier ne doit pas être tenu à n’importe quel prix ! © Éditions d’Organisation 117 . Il consiste en l’adjonction de procédures d’analyse des coûts au PERT traditionnel. on peut considérer qu’un coût minimal puisse être un objectif du réseau PERT. Pourtant. Le niveau de ce coût global du projet ne remet en général pas en cause l’ordonnancement établi. pour une augmentation minimale du coût. beaucoup trop complexe. • coûts directs liés au travail . coûteuse. On recherche les coûts correspondant à un ensemble de tâches homogènes (la détermination du coût de chaque tâche serait beaucoup trop longue. est fondée sur la relation durée-coût et a pour objectif.Les méthodes de gestion de projets Le système PERT-cost ou PERT-coût permet de pallier cette insuffisance.

Toutes deux sont des outils de visualisation. Le PERT est une technique de gestion des projets utilisée en général pour des projets importants en taille. rend les versions informatisées de ces méthodes d’une redoutable efficacité. 118 © Éditions d’Organisation . coût et durée. Cependant.Gestion de production 4. L’intégration d’algorithmes sophistiqués. contrairement au Gantt. alors que le Gantt est davantage utilisé pour des projets de moindre importance et même de gestion quotidienne de l’atelier. laquelle serait ingérable à la main. Conclusion Nous avons décrit dans ce chapitre les deux méthodes d’aide à la gestion par projet : planning Gantt et graphes PERT. un PERT réalisé manuellement rencontre rapidement des problèmes de conception en raison de sa complexité de construction. Le PERT a un avantage par rapport au Gantt : il met clairement en évidence les liens existant entre les différentes opérations. Ces deux méthodes pourtant déjà anciennes sont toujours d’actualité grâce à leur intégration dans la plupart des logiciels de gestion de production et de gestion par projet.

Le problème de la gestion des stocks 1.1 Introduction Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent ambigu. • immobilisation de moyens financiers importants . ce rôle positif est largement compensé par plusieurs inconvénients majeurs : • rigidification de la production – il faut écouler les stocks . 119 . Hélas. Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de la production.Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1. • augmentation du délai moyen de production . Il est indéniable qu’ils ont un rôle positif de régulation du processus de production.

les stocks nécessaires à la fabrication. 2. les pièces. pièces normalisées. 120 © Éditions d’Organisation . les outillages spéciaux. matériaux. ébauches. c’est-à-dire involontaires alors que d’autres sont « voulus » car inhérents au mode de production. une mauvaise planification. permet de masquer de nombreux problèmes tels qu’une maintenance des machines insuffisante. • etc. les stocks constituent à la fois une nécessité et une lourde contrainte financière. produits pour l’entretien des bâtiments . Cherchons l’origine des stocks subis : • Ils se forment en raison d’erreurs dans les prévisions de la demande. les outillages et matières consommables. matières premières.2 Différents types de stocks On distingue différents types de stocks : 1. 3. pièces intermédiaires fabriquées par l’entreprise . le coût annuel des stocks représente 25 % à 35 % des capitaux immobilisés. Tel va être un des objectifs permanents de la gestion de production. Il faut donc trouver un compromis afin d’obtenir ce rôle positif indiqué pour un coût minimal. En énumérant un certain nombre de stocks. Certains sont des stocks « subis ». La désynchronisation. 4.Gestion de production • immobilisation de surface . les stocks de produits finis. il est important de réfléchir à la notion de stock afin de ne plus les considérer comme « un mal nécessaire ». En moyenne. pièces spéciales sous-traitées. Les stocks sont de natures différentes. nous remarquerons qu’il est parfois délicat de les classer dans une seule de ces catégories. les pièces de rechange pour le parc machines. c’est-à-dire les stocks entre les différentes phases de l’élaboration du produit (entre les machines) . Comme nous l’avons dit précédemment. due à la présence de stocks. 1... les en-cours. Avant d’aller plus avant.

d’où la tendance des stocks à se gonfler. • Ils se forment en raison de la différence de rythme des moyens de production ou de leurs aléas de fonctionnement. • la réduction des temps de mise en route . • stocks nécessaires pour compenser les irrégularités dans la gestion de la fabrication (usinage). On ne diminue pas les stocks. • production anticipée pour niveler les fluctuations de la demande . du contrôle et des transports . • Ils se constituent du fait de la production par lots. Les stocks voulus peuvent également provenir de plusieurs sources : • production anticipée en raison du long délai qui s’écoule entre la commande et la production .La gestion des stocks traditionnelle • Ils apparaissent parce que l’on produit plus que nécessaire. on ne doit pas opérer cette réduction de façon aveugle. telles que : • la prévention des pannes de machines (maintenance) et l’apparition de produits défectueux (qualité) . • l’amélioration de la gestion de production dans l’entreprise par la mise en œuvre des méthodes que nous exposerons dans cet ouvrage. © Éditions d’Organisation 121 . Si l’on considère l’investissement non productif que représentent les stocks. Toutefois. on note qu’il est fondamental pour une entreprise de chercher à les réduire le plus possible. • stocks résultant de la production d’un lot de grande taille en prévision des temps importants de mise en route des séries. sinon cela risque d’engendrer des ruptures et des retards de livraison. • stocks de précaution pour le cas de pannes des machines ou produits défectueux . les stocks se réduisent suite aux actions menées sur le processus de production. La diminution des stocks est toujours corrélée à une réduction du délai de production.

• importance de la taille des séries dans la fabrication par lots. • déséquilibre des cadences . Le niveau du stock dépend naturellement de deux facteurs : les entrées et les sorties. Souvent il ne sera pas possible de jouer sur les sorties (appelées par la production) et la seule façon de réguler le niveau moyen du stock consistera à modifier le mode des entrées. il faudra agir sur la véritable cause du stock ou du sur-stock. En effet. pour toutes les catégories de stocks. L’objectif correspondra toujours à un contexte particulier. stockage. • irrégularité et manque de fiabilité dans le fonctionnement des machines . Cette gestion implique différents types d’opérations : • le magasinage avec entrées. toutefois. • l’imputation dans la comptabilité des entrées /sorties . • la tenue d’un fichier consacré à la tenue des stocks . • excès de prudence en ce qui concerne les stocks de sécurité . pour tous les produits.. 1. Dans tous les cas. l’un des objectifs de la gestion de stocks est précisément d’aller vers une performance accrue par une meilleure maîtrise des stocks. Il n’y a pas d’objectif absolu valable pour toutes les entreprises.4 Optimisation du niveau du stock Comment minimiser le stock considéré en conservant un niveau de service suffisant ? La réponse à cette question va dépendre de la nature du stock. Donnons quelques exemples : • mauvaise qualité des prévisions entraînant des stocks dormants ou morts . mais évoluera dans le temps.Gestion de production 1.. 122 © Éditions d’Organisation . De plus. il ne sera pas figé. sorties des articles .3 Objectif de la gestion des stocks La gestion des stocks a pour finalité de maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le stock considéré existe. • le classement des stocks en catégories.

ce n’est pas si simple. On obtiendra une évolution du niveau de stock représenté sur la figure 5. pour diminuer le niveau moyen du stock. car chaque lancement de lot entraîne des coûts de lancement (coûts de passation de commandes pour les achats. l’augmentation du coût des lancements va dépasser le gain financier de réduction du stock et le résultat global sera mauvais.1 et le stock moyen sera évidemment égal à Q/2. On se dit immédiatement que.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. L’objectif est donc de trouver la quantité Q conduisant à un coût global minimal de la somme des coûts de stockage et coûts de lancement. © Éditions d’Organisation 123 .1 – Schéma d’évolution théorique du stock Stock Q Q/2 Temps 1 an Prenons par exemple le cas idéalisé de consommations régulières et d’entrées. de quantités Q.. À un certain moment.. périodiques dans le temps. Cette quantité est appelée quantité économique. coûts de changement de série en fabrication) et ces frais augmentent avec le nombre de lancements. Hélas. il suffit de diminuer la taille du lot Q..

2. elle ne peut accorder à chacun des articles la même priorité dans sa gestion. On peut effectuer ce classement ABC en se fondant sur deux critères : • valeurs des sorties annuelles en stocks . car il conditionne le type de gestion que l’on va appliquer à chacun des articles.Gestion de production 2. • critère de valeur (valeur cumulée des articles apparaissant dans les mouvements de stocks ou valeur en stock). Ce classement est fondé sur le principe bien connu des 80-20 : 20 % des articles représentent 80 % de la valeur totale des sorties. production. 124 © Éditions d’Organisation .2 Classement ABC 2. Ce classement est donc fondamental pour une entreprise.1 Principe du classement ABC Le classement ABC des articles consiste à différencier les articles en fonction de la valeur des sorties annuelles de stocks qu’ils représentent. la vis de diamètre 5 dont la valeur est faible ne sera pas gérée de manière identique au corps du produit dont la valeur est très importante. Classification des stocks 2.1 Nécessité d’un classement Lorsqu’une entreprise gère plusieurs milliers d’articles. Une gestion des stocks est donc une gestion sélective : on ne gère pas de la même façon les fournitures de bureau et les articles destinés à la production. On note donc à ce niveau qu’il est nécessaire d’adopter une classification des produits selon deux critères : • critère de destination (fournitures de bureau. dans un ensemble produit. De même.2. • valeur en stocks. service après-vente) . et les 80 % des articles restants ne représentent que 20 %. L’application simultanée sur les deux critères et la comparaison des résultats sont souvent très utiles pour mesurer la rigueur avec laquelle les stocks sont gérés.

Il est évident qu’un cas aussi simple ne nécessite pas de classification ABC.00 1.00 23.00 9. et dont les valeurs de sorties de stock et les valeurs de stock sont les suivantes : Article 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 Valeur de l’article 25.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.2 – Principe du classement ABC Valeurs des sorties de stocks cumulées 100 % 80 % Articles (en %) classés dans l'ordre décroissant des valeurs de sortie de stock 0% 0% 20 % 100 % 2.00 134.00 87. Cependant. Le classement ABC ne présente d’intérêt réel que lorsque le nombre d’articles étudiés est suffisamment élevé. il permet de comprendre le principe du classement. Soit donc une entreprise gérant 10 articles.2.00 5.50 6.00 Nombre de sorties 159 56 12 70 30 75 140 80 150 35 Total 3 975 7 504 276 350 2 610 150 1 260 80 75 210 Quantité en stock 35 12 4 25 1 10 20 10 50 5 Total 875 1 608 92 125 87 20 180 10 25 30 © Éditions d’Organisation 125 .00 2.00 0.2 Étude de la méthode sur un exemple d’école L’exemple que nous présentons ci-après est limité à 10 articles.

Article 02 01 05 07 04 03 10 06 08 09 Valeur Nombre de l’article de sorties 134.00 23.2 99. On note que les 2 premiers produits représentent 69 % de sorties totales et 20 % de nombre total d’articles.00 87.2 96. et en ordonnée le total des sorties.50 56 159 30 140 70 12 35 75 80 150 Somme Total 7 504 3 975 2 610 1 260 350 276 210 150 80 75 16 490 Total cumulé 7 504 11 479 14 089 15 349 15 699 15 975 16 185 16 335 16 415 16 490 % Valeur % Articles cumulé cumulé 45.00 0.5 69.9 98. en valeur et en nombre d’articles. 126 © Éditions d’Organisation . il faut calculer les pourcentages respectifs.00 5.Gestion de production Classement ABC sur les sorties Après avoir classé les articles de façon que les totaux des sorties soient classés dans l’ordre décroissant.6 100.00 6. Les produits représentant 97 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles.1 95. Ces quatre produits représentent 28 % des sorties pour 40 % des articles.4 93.00 2. • Ces produits pourraient constituer la classe A. • Les articles 05. 04 et 03 pourraient constituer la classe B.00 9. on obtient une courbe de Pareto dite courbe ABC (figure 5.00 1.6 85.00 25.0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Si l’on place sur un graphique. • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 3 % de la valeur totale des articles pour 40 % des articles. les différents articles.1 99. en abscisse. 07.3).

4 97.00 87.00 1.00 6.7 81.00 0.4 87.00 25.00 9.3 91.3 94.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.7 100.0 % Article cumulé 10 20 30 50 60 70 40 80 90 100 © Éditions d’Organisation 127 .3 – Courbe ABC sur les sorties Classement ABC 100 Sorties de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 05 40 07 B C 50 04 60 03 Article 70 10 80 06 90 08 100 09 Classement ABC sur les valeurs en stock Le même classement sur les valeurs en stock donnerait : Article 02 01 07 04 03 05 10 09 06 08 Valeur Quantité de l’article en stock 134.2 99.00 23.00 5.50 2.00 12 35 20 25 4 1 5 50 10 10 Somme Total 1 608 875 180 125 92 87 30 25 20 10 3 052 Total cumulé 1 608 2 483 2 663 2 788 2 880 2 967 2 997 3 022 3 042 3 052 % Valeur cumulé 52.0 99.2 98.

• Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 5 % de la valeur totale des articles. L’intérêt de la double analyse ABC réside dans l’observation respective des ordres dans lesquels sont classés les articles. en excluant les pièces destinées au service après-vente pour des produits anciens. Les produits représentant 95 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles. les deux classements ABC doivent donner des résultats sensiblement identiques. • Ces produits pourraient constituer la classe A. il serait anormal de trouver un article représentant une part très faible pour les sorties et une part importante de la valeur en stock. En effet. il serait anormal de le trouver dans la catégorie C 128 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Ce qui donne la courbe suivante : Figure 5. Si on ne s’intéresse qu’aux articles tournants. • Les articles 07. 04 et 03 pourraient constituer la classe B. De même. C’est notamment le cas de l’exemple susmentionné. 10. si un article a des valeurs en sortie importantes.4 – Courbe ABC sur les valeurs en stock Classement ABC 100 Valeurs de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 07 40 10 B C 50 04 60 03 70 05 80 09 90 06 100 08 Articles On note que les 2 premiers produits représentent 78 % des sorties totales et 20 % du nombre total d’articles.

Il est donc souvent nécessaire de combiner le classement des articles par valeurs des ventes annuelles et le classement des clients par chiffres d’affaires annuels. Cette analyse croisée permet par exemple de ne pas sous-estimer un article de catégorie C.3.1 Classement combiné articles/clients De même que 20 % des articles représentent souvent 80 % des valeurs de sortie. Figure 5.3 Classement ABC adapté 2.La gestion des stocks traditionnelle en ce qui concerne les stocks. Ce serait probablement le signe d’un article prochainement en rupture. » 2.5). si ce n’était pas déjà le cas.5 – Classement ABC articles/clients Clients Articles 02 A 01 05 07 B 04 03 10 06 C 08 09 * * * * * * * * * * * * * Clients A C1 * * * * * * C2 C3 * * * * * Clients B C4 C5 C6 C7 * Clients C C8 * C9 C10 * © Éditions d’Organisation 129 . plus il y a de manquants. Les anomalies constatées par cette double analyse ABC devront être étudiées avec attention pour savoir si le fait s’explique ou s’il est l’illustration de la maxime suivante : « Plus il y a de stocks. il arrive souvent dans une entreprise que 20 % des clients représentent 80 % du chiffre d’affaires. intéressant un client de catégorie A (comme l’article 08 pour le client C1 de la figure 5.

• les inventaires. Parmi les opérations nécessaires. les ventes sont faibles et le volume des sorties est donc très faible (période courte. les produits anciens.Gestion de production 2. Nous n’avons pas introduit la notion de cycle de vie du produit. ce qui peut être dangereux. De même. Il y a donc lieu de créer une classe que l’on peut appeler D.3. ventes faibles). il est difficile de traiter. Étant en phase de lancement. dans l’analyse globale. car ils représentent les marchés futurs de la société. 130 © Éditions d’Organisation . Certains logiciels proposent d’ajouter une classe (N par exemple) qui regroupe ce type de produit.2 Classement introduisant des catégories supplémentaires Dans le classement ABC tel que nous venons de le décrire. notamment dans le cas des garanties décennales. Il faut donc traiter ces produits à part.1 Le magasinage Les stocks d’une entreprise sont placés dans un ou plusieurs magasins afin qu’ils soient rangés entre leur réception et leur mise à disposition. les résultats ne sont valables que si tous les articles concernés ont été utilisés dans un rythme normal de production sur toute la période analysée. leur gestion doit être réalisée avec soin. on trouve : • le magasinage . • la gestion des entrées /sorties . Ces produits qui ne peuvent atteindre la classe A risquent donc d’être sous-estimés par l’analyse ABC. dont la vente est devenue très rare mais qu’il faut néanmoins conserver en stock pour un éventuel service après-vente. Cette remarque est particulièrement intéressante pour les produits nouveaux lancés au cours de la période d’analyse. Les opérations de gestion des stocks Si l’on veut être en mesure de connaître l’état des stocks d’une entreprise en permanence. 3. Cette gestion suppose deux types d’organisation. 3.

on retrouve l’inconvénient de la gestion mono-magasin : les problèmes de manutention. on préfère parfois répartir les stocks dans plusieurs magasins. matières premières. Cependant.2 La gestion des entrées/sorties Afin de permettre un suivi des quantités en stock. Ainsi le suivi des quantités de cet article est-il facilité. mais cela entraîne nécessairement de nombreuses manutentions. © Éditions d’Organisation 131 . Pour que cette dernière soit optimale. tous les produits sont stockés et gérés dans un lieu unique. On connaît ainsi à chaque moment l’état réel du stock. 3. donc des délais et des coûts. un article peut être stocké à plusieurs endroits.. chaque mouvement de stock (entrée ou sortie) doit faire l’objet d’une transaction. ce type de gestion est plus en accord avec la gestion au point d’utilisation préconisée par l’approche de juste-à-temps. Outre les problèmes d’inventaire que ce type de gestion induit. Cependant. mais il devient difficile d’avoir une vision globale du stock.La gestion des stocks traditionnelle Gestion mono-magasin Dans ce type d’organisation. Gestion multi-magasins Afin de minimiser les manutentions. alors qu’il est disponible dans un autre emplacement. on peut également dissocier deux modes de gestion. Pour les produits. il est souhaitable que les mouvements soient saisis en temps réel par le système informatique de gestion des stocks. de même que les opérations d’inventaire sont simplifiées. il est possible d’avoir un article en rupture dans un emplacement.. Gestion mono-emplacement Chaque article est stocké dans un et un seul emplacement. On facilite ainsi les opérations de manutentions. L’avantage en est de simplifier la gestion du stock.) ou en fonction de la proximité géographique. Gestion multi-emplacements Dans ce type de gestion. Chaque magasin regroupe les produits par type (produits finis.

Il est effectué pour tous les articles de l’entreprise. Un inventaire consiste en une opération de comptage des articles dans les rayons du magasin. et éventuellement remettre à jour l’image informatique. le gestionnaire doit être capable de fournir un état des stocks pour chaque référence en quantité et en emplacement. il faut vérifier tant la conformité que la quantité des produits reçus. L’inventaire permanent Il consiste à tenir à jour en permanence les quantités en stock de chaque article grâce aux transactions. 132 © Éditions d’Organisation . Toute erreur de saisie se traduira par un écart entre la réalité et les quantités indiquées dans les fichiers. Pour vérifier la qualité de l’état des stocks (différence entre stock réel et image informatique du stock). il est indispensable de limiter l’accès des magasins aux seules personnes autorisées. La gestion des entrées/sorties comprend deux types de transaction. 3. d’où une grosse charge de travail qui perturbe son activité.3 Les inventaires À tout moment. Pour ce type de transaction.Gestion de production La relation entre les quantités réellement en stock et les quantités indiquées par la gestion des stocks dépend de la rigueur avec laquelle les mouvements sont saisis. L’inventaire intermittent Il est en général effectué une fois par an en fin d’exercice comptable. On trouve principalement trois types d’inventaire. il faut effectuer des inventaires. Pour une gestion rigoureuse. La sortie Les pièces demandées sont retirées du stock conformément à une commande client (produits finis) ou un bon de sortie (produits fabriqués). La réception Elle consiste à entrer un produit dans le magasin.

On veut en fait optimiser coût de stockage et coût de lancement. • les obsolescences (matériel périmé.1 Calcul du coût de stockage S Stocker un produit coûte cher. Pour cela. Quantités économiques 4. • le magasinage.1. vieilli. un inventaire trimestriel pour les articles de classe A. on cherche à diminuer au maximum le coût de revient.1 Position du problème et définitions Lorsque l’on souhaite approvisionner un produit. Les principaux frais comprennent : • l’intérêt du capital immobilisé qui va de 5 à 15 % en fonction des années . • le coût de lancement (on veut approvisionner le moins souvent possible). et répondre aux deux questions suivantes : • quand approvisionner ? • combien approvisionner ? 4. environ 6 % . loyer et entretien des locaux. On définit généralement des fréquences différentes d’inventaire tournant selon l’importance de l’article. assurance manutention. © Éditions d’Organisation 133 . un inventaire semestriel pour les articles de classe B et un inventaire annuel pour ceux de la classe C. par exemple. il faut ménager la « chèvre et le chou » constitués par : • le coût de stockage (on veut stocker le moins de produits possible) . • la détérioration (de 0 à 10 % selon les produits) . 4.La gestion des stocks traditionnelle L’inventaire tournant Il consiste à examiner le stock par groupe d’articles et à vérifier l’exactitude en quantité et localisation de ces articles. On fera. hors de mode).

un délai). par exemple.2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L Le coût d’une commande à l’extérieur s’établit en calculant le total des frais de fonctionnement du service achat et du service réception achat. Le coût de lancement comporte les frais administratifs. 4. on calcule un « taux de possession » annuel t % par euro de matériel stocké. Ce coût varie de presque rien à plus de 150 € si. Coût annuel d’approvisionnement ou de lancement A On parle de coût annuel d’approvisionnement ou de lancement selon qu’il s’agit d’un achat ou d’un lancement en fabrication. Dans certains cas s’ajoutent des frais importants de purge. un prix. On divise ce total par le nombre total annuel de lignes de commandes (c’est-à-dire un article unique. une quantité. les discussions techniques et mises au point doivent aboutir à la définition d’un cahier des charges. Le coût annuel d’approvisionnement est le total des coûts de lancement pour un article sur une année..Gestion de production Afin de globaliser l’ensemble de ces frais.. On divise les frais annuels du service ordonnancement par le nombre de lancements effectués.1. Le taux retenu varie actuellement de 20 à 35 % selon les catégories et articles. Il comporte également les coûts techniques dus aux salaires des régleurs et à l’immobilisation de la machine. A = L × (Nombre d’approvisionnements) 4. Certaines entreprises ont un taux de possession supérieur à 100 % du fait de la très rapide obsolescence de leurs produits (matériel informatique par exemple). on établira les hypothèses simplificatrices suivantes : 134 © Éditions d’Organisation .2 Minimisation du coût total C Pour résoudre ce problème. de nettoyage.

at 2 Figure 5. En considérant la première hypothèse.4 « Optimisation du niveau de stock » que.1.1 de ce chapitre. sa valeur est (Q/2)a si a est le coût de la pièce.La gestion des stocks traditionnelle 1. Soient N le nombre annuel de pièces consommées et Q la quantité approvisionnée ou lancée à chaque période. Les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées (il n’y a pas de rabais pour quantité).6 – Coût économique et quantité économique Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique Coût de stockage S Coût d’approvisionnement A 0 Qe Quantité économique Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 135 . 2. 4. La demande est régulière. si l’on suppose la demande régulière. Nous avons vu au paragraphe 1. le coût de stockage est donc : Q S = --. 3. le stock moyen est Q/2. Compte tenu du taux de possession défini au § 4. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. Il n’y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock).

L Q Si N est la quantité consommée et a le prix unitaire.= 10 jours . 200 000 136 © Éditions d’Organisation .= 0 .-------.⋅ at + Na ) = – ------.= 0 ∂Q  Q ∂Q 2 Q2 2 d’où Qe = 2NL ---------at Cette expression. Application numérique N = 200 000 pièces par an L = 150 € t = 20 % a = 10 € Qe = 2 × 20 000 × 150 ---------------------------------------. appelée « formule de WILSON ».2 265 × 5 477 et on approvisionnera tous les --------------------------. donne la quantité économique d’approvisionnement Qe. Le ∂C minimum de C correspond à -----. soit : ∂Q ∂ ∂C Q NL at .= 5 477 10 × 0.+ ---. Le coût total est donc : Q --C = Na + N L + --.= -----.⋅  N ⋅ L + --.at 2 Q On cherche la quantité Qe qui rend ce coût le plus faible possible. d’où un coût d’approvisionnement : N A = --. le coût de d’acquisition est de Na.Gestion de production Le nombre de commande est N/Q.

L’optimum n’est pas forcément la quantité économique.85 Coût de stockage S a2 = 1 € a1 = 0. Étudions ce cas à partir d’un exemple. Le coût total n’est pas une courbe continue comme dans le cas précédent. Ce n’est pas toujours le cas. Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est N = 20 000. mais la succession de plusieurs courbes (figure 5. Les tarifs sont les suivants : Quantité ≥ 4 000 Quantité < 4 000 a1 = 0. Le calcul de la quantité économique diffère alors légèrement par rapport au cas précédent.7).7 – Cas des remises Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique a=1 a = 0.3 Cas des remises Dans l’application que nous venons de traiter.La gestion des stocks traditionnelle 4.85 € a2 = 1 € L = 50 € t = 20 % Le coût d’une commande est Le taux de possession est Figure 5. le coût des produits est supposé constant quelle que soit la quantité de produit approvisionnée. il y a parfois des remises en fonction de la quantité.85 € 0 4 000 Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 137 .

= a2 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.× 50 + ------------.2 = 17 590 € 4 000 2 Le coût total pour la rupture C3 étant inférieur au coût total pour 1 € (C2). il faut calculer le coût total pour Qe (1 €) et pour le Q de rupture (4 000 produits. Calcul de la quantité économique pour 1 € Q2 = 2NL --------.= a1 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.85 × 0. Comme cela n’est pas le cas ici.2 La quantité économique fait partie de la zone de validité du prix. 138 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Calcul de la quantité économique pour 85 € Q1 = 2NL --------. il aurait fallu retenir cette solution.× 0.at Q 2 20 000 4 000 C 3 = 20 000 × 0.85 × 0.2 La quantité économique ne fait pas partie de la zone de validité du prix .2 = 20 632 € 2 3 162 Calcul du coût total pour la quantité de rupture (Q3 = 4 000) N Q C = Na + --. on retiendra comme quantité : Q3 = 4 000 et il y aura 20 000/4 000 = 5 réapprovisionnements par an.× 50 + ------------. il est inutile de calculer le coût total pour cette quantité.= 3 430 0. Si la quantité économique avait été supérieure à 4 000. On calcule alors le coût total pour cette quantité : N Q C = Na + --.85 €).L + --.L + --. quantité minimale pour les obtenir à 0.at Q 2 20 000 3 162 C 2 = 20 000 × 1 + ---------------.× 1 × 0.85 + ---------------.= 3 162 1 × 0.

Un développement de Taylor limité au deuxième ordre (en négligeant le reste) donne : ( Q – Qe )2 C(Q) = C ( Q e ) + ( Q – Q e )C ′ ( Q e ) + ----------------------------C ″ ( Q e ) 2 or C’(Qe) = 0 puisque Qe correspond au minimum de C ∂C NL et.at Q 2 Qe N le coût économique vaut : C e = Na + ------.La gestion des stocks traditionnelle 4.8). en dérivant C ′ = -------..4 Coût économique et zone économique La courbe C = f (Q) présente un optimum relativement plat. N Q Le coût total étant donné par : C = Na + ---.at Qe 2 On définit l’écart économique : E = C – Ce = C(Q) – C(Qe) auquel correspond la zone économique Ze (figure 5.L + ---.× ( Q – Q e ) 2 3 Qe © Éditions d’Organisation 139 . on calcule C″ ( Q e ) = 2 ------3 Qe ∂Q On a donc : NL E = C – C e = ------. d’où la notion de zone économique. une zone de faible variation du coût d’approvisionnement autour du coût d’approvisionnement économique.L + ------.

8 – Coût économique et zone économique Coûts annuels E : écart économique C S Ce A 0 Qe Ze Q Zone économique On montre bien ainsi que l’écart économique est faible puisque la quantité économique Qe intervient à la puissance trois et au dénominateur. Pour un certain écart économique E. on peut déterminer la fourchette autour de la quantité Qe : 3 EQ e Q – Q e = ± --------NL 140 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 5.

Les différents modes d’approvisionnement s’articulent autour de deux paramètres : • la quantité commandée qui peut être fixe ou variable . Ce problème est naturellement indissociable de la gestion des stocks. Cette politique étant fondée sur des prévisions (peut-être incertaines).1 Introduction Une entreprise doit posséder en temps voulu les matières et les produits nécessaires à la production. Méthodes de réapprovisionnement 5. • le réapprovisionnement auquel il peut être procédé à périodes fixes ou variables. Pour cela. le mode de réapprovisionnement choisi doit faire preuve d’une grande souplesse pour qu’il puisse être adapté en cas d’erreurs de prévision.La gestion des stocks traditionnelle 5. © Éditions d’Organisation 141 . Cela permet d’envisager quatre méthodes : Période fixe Quantité fixe Quantité variable Méthode du réapprovisionnement fixe Méthode du recomplètement périodique Période variable Méthode du point de commande Approvisionnement par dates et quantités variables Nous allons étudier ces diverses méthodes en commençant par la plus simple. il faut déterminer quelles quantités commander et à quelles dates. afin que le coût global soit le moins élevé possible. à la maintenance et à la vente.

142 © Éditions d’Organisation . Il peut être utilisé pour les articles de faibles valeurs (catégorie C de l’analyse ABC) dont la consommation est régulière et qui ne sont pas fabriqués par l’entreprise. extrêmement simple. en effet. 5. les délais de livraison étant assez stables).9 – Réapprovisionnement à dates fixes et par quantités fixes Stock Q Stock de sécurité 0 T T T Temps On définit un stock de sécurité qui est un stock supplémentaire servant à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas. Les quantités commandées seront voisines de la quantité économique. Figure 5. quantités variables) Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur de recomplètement appelée ici Qm. le stock de sécurité pouvant être réduit (il y a.2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois.Gestion de production 5.3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes. Ce type de contrat. constitue plus un cas d’école qu’une réalité d’entreprise compte tenu de la régularité qu’il implique. peu de risques de pénurie sur les pièces concernées.

Qm = C × (D+d) + SS Exemple : tous les 10 du mois.10 – Méthode du recomplètement Stock Qm Q1 Q2 Q3 Stock de sécurité 0 D d D d D d Temps Calcul de la quantité à commander à chaque période : Qi Qi = Qm – stock de l’article au moment de passer la commande Une telle politique d’approvisionnement présente l’intérêt principal de permettre de grouper sur une même commande plusieurs articles différents achetés chez un même fournisseur. afin de porter ce dernier à 2 000 vis. Figure 5.2 « Minimisation du coût total C »). de la période de passation des commandes ou de lancement (d) et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS). du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). on suppose que la consommation est régulière et que la consommation annuelle est connue. Dans le cas de cette méthode. le magasinier passe une commande de vis en fonction du niveau de stock constaté. Il est possible de fixer la périodicité des commandes à partir de la formule de Wilson (voir exemple plus haut paragraphe 4. il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C).La gestion des stocks traditionnelle Pour calculer le niveau de recomplètement Qm. © Éditions d’Organisation 143 .

semestrielles. Le délai d’approvisionnement n’est pas sans aléa.4 Méthode du point de commande (quantités fixes. 144 © Éditions d’Organisation .. déclencher une commande de 1 000 pièces.12)..4. dates variables) Exemple : dès que le stock de vis atteint la valeur limite de 250 unités. bimestrielles. sans compter que la consommation peut être plus importante que prévue (figure 5.11 – Le point de commande Stock Q Point de commande Stock de couverture (Sc) 0 Date de commande Date Temps de réception Le schéma présenté en figure 5. 5..11 est bien sûr purement théorique. et on répartira les différentes commandes de façon à équilibrer le planning d’activité du service. Il est défini comme étant le niveau de stock nécessaire pour couvrir les besoins durant le délai d’approvisionnement. 5.Gestion de production On distinguera ainsi les commandes annuelles. Figure 5.1 Le point de commande Le point de commande est le niveau de stock qui permet de déclencher l’ordre d’approvisionnement ou le lancement en fabrication.

• les écarts éventuels de délai.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. on prévoit un stock de sécurité qui permette d’absorber « l’imprévisible ». Afin d’éviter la rupture de stock. Figure 5.13 – Stocks de couverture et de sécurité Stock Pente de consommation moyenne Point de commande (stock d'alerte) de couverture de sécurité 0 date de commande date de réception Temps © Éditions d’Organisation 145 .12 – Rupture de stock Q Consommation réelle Prévision Q Livraison prévue Temps Temps 0 Rupture 0 Rupture Accroissement de la demande Retard de livraison Le problème posé consiste à évaluer : • le délai d’approvisionnement moyen probable . • les écarts probables de consommation . • la consommation moyenne probable pendant le délai d’approvisionnement .

14 illustre le cycle de commande : lorsque la quantité en stock atteint le niveau d’alerte (points Mi). il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C). Le gestionnaire suit l’évolution du stock aussi fréquemment que possible afin de détecter le franchissement du point de commande.Gestion de production Pour calculer le point de commande (PC). Dans le cas M3. et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS). 146 © Éditions d’Organisation . Remarquons que : • le stock de couverture est un stock vivant .14 – Réapprovisionnement constant avec point de commande et stock de sécurité Stock Q1 Q2 Q3 PC M1 M2 M3 M4 SS 0 D Délai de livraison D D Temps Un problème se pose dans le cas où la quantité économique d’achat ne permet pas au stock de passer au-dessus du point de commande. on déclenche une commande. Figure 5. les quantités commandées peuvent être calculées grâce à la formule de la quantité économique (formule de Wilson). PC = C × D + SS Pour leur part. La figure 5. du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). le stock de sécurité évite la rupture de stock. • le stock de sécurité est un stock dormant.

Figure 5.16 – Stock fictif permettant d’éviter la rupture 1re commande Stock 2e commande 3e commande Stock fictif Quantité économique PC SS 0 3e réception 2e réception 1re réception Temps © Éditions d’Organisation 147 . Figure 5.15.La gestion des stocks traditionnelle Le risque de rupture est illustré par la figure 5. On définit alors un stock fictif (figure 5. il faut raisonner sur un stock fictif. Dans ce cas.16) réapprovisionné dès le déclenchement de la commande.15 – Rupture de stock par quantité économique inférieure au point de commande Stock Point de commande (stock d'alerte) Quantité économique PC SS 0 Date de commande Date de réception Rupture Temps Le point de commande est alors pris en tenant compte du stock de sécurité ajouté au stock nécessaire pour couvrir le délai d’approvisionnement. Une nouvelle commande est alors passée lorsque le stock fictif atteint le point de commande.

16. Voyons deux méthodes qui permettent d’évaluer le stock de sécurité.4. les délais de livraison ou de fabrication sont euxmêmes aléatoires.D = σ x D . 2 2 Il y a donc additivité des variances : σ x. 148 © Éditions d’Organisation .1 Utilisation de la répartition de GAUSS Délai de livraison fixe Nous considérons un laps de temps T comprenant un assez grand nombre de périodes et faisons les hypothèses simplificatrices suivantes : • Le délai de livraison D est fixe. De plus. Ce problème n’est pas simple car la demande n’est pas constante mais aléatoire. • Sur le laps de temps T.2. • La consommation varie autour d’une moyenne sur une période x et selon une loi normale d’écart type σx. 5.2 Calcul du stock de sécurité Problème : on veut calculer le stock de sécurité permettant d’avoir x % de chance de ne jamais être en rupture de stock.Gestion de production Dans l’exemple de la figure 5.4. La consommation sur une période D suit donc une loi normale d’écart type : σ x. 5. on considère que les périodes sont indépendantes.D = σ x D . on note que la deuxième commande est alors passée avant que la première réception ne soit arrivée.

l’écart type de la variation sur le délai de livraison.09 On note tout de suite l’intérêt fondamental qu’il y a à réduire de façon considérable le délai de fabrication ou de livraison afin de pouvoir diminuer le stock dit de sécurité.5 % 1. Effectuons un changement de variables jour → consommation : σl(Conso) = (Consommation/jour) × σl(jours) Le stock de sécurité est donc égal à : S = z × σl où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi. Consommation fixe Soit σl(jours).17 – Évaluation statistique du risque de rupture zσx D σx D Risque de rupture Consommation moyenne nécessaire Le stock de sécurité est donc égal à : S = z σx D où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi : Risque de rupture z correspondant 30 % 0.64 2.52 20 % 0.28 5% 1.84 10 % 1.96 1% 2.1 % 3. © Éditions d’Organisation 149 .33 0.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.

Gestion de production Consommation et délai variables La consommation et le délai étant des variables indépendantes. En considérant le délai fixe. on peut calculer : 2 2 σ x. Exemple Considérons un article de consommation suivant une loi de Gauss de moyenne hebdomadaire x = 50 et d’écart type σx = 5. nous avons supposé que la distribution des consommations et des délais de livraisons (ou de fabrication) étaient de type gaussien. on peut appliquer le théorème d’additivité des variances : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x.2 Utilisation des tirages croisés (méthode de Monte Carlo) Dans la démarche précédente. D Le stock de sécurité est alors égal à : S = zσ.D = 400 + 100 = 500 soit σ = 22.96 × 22.36 En acceptant un risque de rupture de 2. Les distributions ne suivent parfois aucune des distributions classiques.D = D σ x = 4 × 5 2 = 100 En considérant la consommation fixe. 150 © Éditions d’Organisation .2.96) le stock de sécurité est alors : S = zσ = 1. on peut calculer : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x.36 = 44 pièces 5. Le délai moyen de livraison est de 4 semaines (20 jours) avec une variation d’écart type de 2 jours (σl = 2).4. on peut calculer : σl(Conso) = (Consommation/jour)σl(jours) = 10 × 2 = 20 soit σ l2 = 400 En considérant la consommation et le délai variable. Ce n’est bien entendu pas toujours le cas.5 % (z = 1.

en appliquant le petit algorithme suivant qui consiste à faire des tirages aléatoires des consommations pendant l’historique des délais. On peut alors déterminer la distribution de la consommation pendant le laps de temps qui s’écoule entre commande et réception.La gestion des stocks traditionnelle Méthodologie Le problème consiste à prévoir la consommation pendant la durée qui sépare la commande et la réception. Le stock de sécurité est déterminé par estimation sur l’histogramme obtenu (figure 5. on trouve une quelconque distribution.18). © Éditions d’Organisation 151 . représentative toutefois de la production considérée en fonction de l’historique. on établit par exemple un tableau C comportant les délais d’obtention des 15 dernières commandes et un tableau P des 100 dernières productions journalières. D’après l’historique de l’entreprise. DÉBUT Pour i : = 1 à 1 000 Faire Consommation : = 0 Tirer-Hasard Délai dans C Pour j : = 1 à Délai Faire Tirer Hasard Production dans P Consommation : = Consommation + Production Fin Faire Distribution[i] : = Consommation Fin Faire Tracer histogramme(Distribution) FIN L’histogramme généré ne suit pas une loi normale .

5 Approvisionnement par dates et quantités variables Cette méthode concerne la gestion d’articles coûteux appartenant donc à la catégorie A (de la classification ABC) dont les prix varient et qui présentent un caractère plus ou moins spéculatif ou stratégique (métaux et diamants en particulier). 152 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 5.18 Détermination de la quantité par la méthode de Monte Carlo Fréquence Quantité commandée Risque de rupture Quantité nécessaire entre deux livraisons 5. L’attention demandée par cette méthode ne la rend exploitable que pour un nombre très réduit d’articles : au plus une dizaine par gestionnaire.

quelle qu’elle soit. La demande est régulière. Il n’y a pas de pénurie (pas de rupture de stock). coûts des commandes et des lancements variables. 3. 2. une autre manière de voir les choses consiste à s’attaquer au problème lui-même : abaisser le coût de lancement ou le coût de commande. Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks 6. Toutefois. Rappelons les principales hypothèses : 1. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. Au lieu de contourner le coût de ces lancements répétés par un approvisionnement en quantités importantes. ces méthodes présentent en effet des limites. Dans leur utilisation.La gestion des stocks traditionnelle 6. © Éditions d’Organisation 153 ..1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle Les techniques de calculs que nous venons d’exposer dans ce chapitre ont un domaine d’application relativement réduit dans une gestion de production moderne. Les hypothèses de départ Il est procédé aux calculs dans le cadre d’hypothèses simplificatrices qui seront rarement vérifiées dans la pratique. La philosophie sous-jacente ne pousse pas à l’amélioration continue La gestion de production moderne. les données du calcul sont variables (quantités consommées non régulières..). tend vers des stocks aussi faibles que possible conduisant à un coût de stockage minimal. En fait. L’utilisation de ce type de méthode de gestion des stocks doit donc être limitée aux cas de figures se rapprochant le plus possible des hypothèses simplificatrices. il est alors nécessaire d’effectuer de nombreux lancements (et commandes) agissant sur le coût total.

dans les hypothèses de la gestion traditionnelle des stocks. • délais de réapprovisionnement. car les commandes reçues n’interviennent pas dans le calcul des ordres d’achat. Parallèlement. C’est évidemment cette attitude que doit avoir le gestionnaire de production actuel. On utilise alors la méthode MRP (voir chapitre 7) qui est beaucoup plus adaptée. on peut établir des contrats en commande ouverte qui minimisent la quantité de papier nécessaire pour chaque livraison. Dans le cas contraire. en cas de diminution brutale de la consommation. seul l’aspect volume est pris en compte. En effet. les méthodes exposées ci-avant conduisent inévitablement à une rupture de stock. dans ce cas. par des relations de partenariat entre fournisseur et client. Une deuxième dimen- 154 © Éditions d’Organisation . les méthodes de gestion des stocks conduisent à un gonflement excessif de ces derniers. On ne tient pas compte du couplage entre le besoin en produits finis et le besoin en composants Les méthodes de gestion des stocks exposées dans ce chapitre sont totalement inadaptées pour la gestion des composants entrant dans la fabrication d’un produit fini. Il est alors indispensable d’utiliser des méthodes qui lient les commandes aux achats de façon structurée. il ne faudra pas approvisionner en fonction de la consommation du composant. En cas d’augmentation brutale de la consommation.Gestion de production Cela a engendré tous les progrès spectaculaires obtenus dans la réduction du temps et coûts de changement de série. En effet. le couplage entre la demande en produits finis (demande client) et le besoin en composants n’est donné que par l’historique : • consommation moyenne . le gestionnaire pilote ses stocks à l’image d’un conducteur avançant dans le brouillard et se dirigeant grâce à ses rétroviseurs ! Le facteur temps n’intervient pas Selon la manière traditionnelle de gestion des stocks décrite précédemment. De même. mais en fonction de la demande prévisionnelle compte tenu du programme de fabrication du produit fini.

© Éditions d’Organisation 155 . leur conception doit répondre à des critères très similaires à ceux que l’on a décrits dans le cas d’une unité de production (voir chapitre 2) : • minimiser les surfaces nécessaires . les hypothèses sont donc vérifiées. • minimiser les opérations de transports . il n’est pas possible de concevoir une unité de production sans zone de stockage .19. la gestion des stocks traditionnelle concerne encore de nombreux articles importants pour la compétitivité des entreprises. • garantir la sécurité des biens et des personnes. C’est le cas de l’approvisionnement des matériels comme le matériel de bureau pour une grande entreprise. 6. 7.2 Les domaines d’application Bien que les restrictions apportées soient importantes. ou encore des pièces de très faibles valeurs. pourtant essentielle. il est encore des domaines où la gestion des stocks traditionnelle reste parfaitement adaptée. Les unités de stockage Même si une gestion de production idéale devrait conduire à une production sans stock. Aussi. n’intervient pas : le temps. La demande est indépendante. bien que le domaine d’application soit relativement restreint. On peut également utiliser ces méthodes pour gérer des consommations plus industrielles telles que l’outillage. Nous verrons dans cet ouvrage que la méthode MRP introduit cette donnée essentielle grâce à une planification dans le temps des besoins et des ordres. aussi bien pour un flux entrant que pour un flux sortant. les fluides consommables.1 Les différentes zones d’un lieu de stockage Comme le montre la figure 5. 7. une zone de stockage ne se limite pas à un empilage de rayonnages. mais il convient de dissocier différentes zones. à peu près constante.La gestion des stocks traditionnelle sion.

en principe repérée en rouge. • Le stock de masse : ce stock est généralement un stock de palettes.Gestion de production Figure 5. on crée parfois un stock de détail qui permet de rassembler dans un périmètre réduit l’ensemble des produits nécessaires à la préparation des commandes. Les palettes sont empilées sur de grandes hauteurs dans des palettiers (étagères spécialement conçues pour palettes).19 – Différentes zones d’un stock Zone de conditionnement Stock produits finis Zone de contrôle départ Stock de masse Zone d'attente départ Quai routier Hauteur 1. • Le stock de détail : comme il n’est pas très pratique de préparer les ordres de fabrication (OF) en faisant le tour du stock de masse. • La zone de contrôle arrivée : dans cette zone sera traité l’ensemble des contrôles qui sont prévus à l’arrivée d’un colis. Les lots sont alors isolés afin d’éviter qu’ils ne se mélangent au flux normal de production. • La zone de quarantaine : parfaitement définie. Le stock de détail est alimenté par le stock de masse. Ce peut être un contrôle simplement administratif des documents ou cela peut être également un contrôle des produits par échantillonnage. ou exhaustif. cette zone permet d’isoler les lots en attente de décision après un contrôle qui n’a pas donné satisfaction. 156 © Éditions d’Organisation .20 m Espace libre environ 35 m Zone de contrôle arrivées Zone de préparation Stock de détail Matière première arrivée Zone de quarantaine Flux entrant • Le quai de déchargement : sur lequel arrivent les palettes et/ou produits par route ou voie ferrée.

• Zone de consolidation : dans cette zone. on va rassembler l’ensemble des éléments présents sur la commande d’un client. • Zone de conditionnement : cette zone permet de conditionner la commande et d’imprimer l’ensemble des éléments nécessaires aux traitements administratifs de la livraison. © Éditions d’Organisation 157 . • Zone d’attente départ : les caisses ou palettes sont organisées dans cette zone en fonction des destinations pour optimiser le temps de chargement des camions. • Zone de contrôle départ : permet un dernier contrôle qualité et/ ou un comptage des produits avant emballage. Flux sortant • Le stock produits finis qui rassemble l’ensemble des produits finis de l’entreprise en attente de livraison client.La gestion des stocks traditionnelle • La zone de préparation : c’est le lieu où le magasinier/préparateur d’OF prépare les ordres de fabrications générés par le système de gestion de production.

fr) 158 © Éditions d’Organisation .20 – Stockage sur étagère (www.Gestion de production 7. Le stockage fixe Figure 5. Les constructeurs de système de rangements font preuve d’une grande ingéniosité pour réduire cette place et optimiser le travail des magasiniers.2 Les principaux systèmes de stockage Le problème du stockage a toujours été un problème de gain de place.feralp.

fr) © Éditions d’Organisation 159 . Elles doivent être de 1. On utilise donc généralement ce type de rangement pour des stockages dont la fréquence d’entrées /sorties est faible (archivage par exemple). Les allées sont de 80 cm au minimum si le préparateur se déplace à pied. mécanique ou électrique.40 m dans le cas de l’utilisation d’un moyen de manutention. en fonction de la géométrie du local. La capacité de stockage est augmentée de 80 à 90 % par rapport à une installation fixe. Figure 5.La gestion des stocks traditionnelle Le stockage par étagère est le plus classique. Le stockage par étagères mobiles Le système d’étagères mobiles permet un gain de place au sol considérable.20 à 1. Le déplacement des chariots peut être manuel.21 – Stockage sur étagères mobiles (www. La longueur des rayonnages peut atteindre 12 mètres et la charge jusqu’à 8 tonnes. il permet de stocker des éléments sur les deux faces. L’inconvénient du système réside en ceci qu’il faut déplacer chaque fois les étagères pour accéder à un produit.feralp.

Ce système est particulièrement adapté pour le stockage de petites pièces.Gestion de production Le stockage rotatif Figure 5.22 – Stockage rotatif (www. il permet de stocker les pièces en optimisant la hauteur sans aucune perte d’espace et procure ainsi une capacité de stockage maximale pour un encombrement au sol minimal. En outre.com) Le stockage rotatif exploite toute la hauteur des locaux – comme un rayonnage vertical – mais la mise à disposition des produits se fait toujours à hauteur d’homme.electroclass. 160 © Éditions d’Organisation .

© Éditions d’Organisation 161 .fr) Les systèmes de stockage précédents sont appelés des stockages par accumulation. • augmentation de la capacité de stockage de 20 à 30 %.feralp. Last Input First Output dernier entré. Voici les avantages du stockage dynamique : • amélioration et optimisation du travail de préparation des commandes (réduction des déplacements et de la manutention des préparateurs et magasiniers) .La gestion des stocks traditionnelle Le stockage dynamique Figure 5. si bien que le dernier produit stocké sera le premier sorti. premier sorti). premier sorti. • zone de prélèvement distincte de la zone d’approvisionnement . On pose les produits les uns devant les autres. Le stockage dynamique permet de corriger cela en permettant un stockage FIFO (premier entré. On appelle cela du stockage LIFO.23 – Stockage dynamique (www. par la suppression d’allées de circulation . Cette méthode peut présenter de graves inconvénients notamment en cas de risques d’obsolescence des produits.

Cependant. 8. des bacs et des palettes. Nous avons également profité de ce chapitre pour évoquer l'organisation d'une unité de stockage et les grands types de matériels proposés aux industriels pour économiser de l'espace. les méthodes traditionnelles sont toujours d'actualité pour la gestion d'un grand nombre de composants. Dans ce chapitre. nous avons développé les méthodes de gestion utilisées lorsqu'il y a indépendance de la demande des différents composants. On peut l’utiliser pour stocker des cartons. • stockage en rotation continuelle. Gérer les stocks est donc un impératif pour maîtriser leurs niveaux au juste nécessaire. 162 © Éditions d’Organisation . On détaillera notamment dans le chapitre sur le MRP d'autres approches beaucoup plus adaptées pour faire cette gestion lorsqu'il y a dépendance de la demande au sens du principe d'Orlicky que nous détaillerons dans ce chapitre. Conclusion Les stocks constituent un « mal nécessaire » pour tout système de gestion industrielle.Gestion de production • visualisation rapide de l’état des stocks . Ils apportent de la souplesse en masquant de nombreux problèmes mais leur coût est élevé. • réduction des risques d’accidents par la suppression d’allées et venues .

fournir aux gestionnaires l’information nécessaire à leurs tâches.Chapitre 6 Fonctions. Tout système d’information doit. Introduction La gestion de la production a pour objet la maîtrise des flux physiques. d’autre part. sa position par rapport aux objectifs. elle s’appuie sur un système d’information (SI) qui donne une image virtuelle de la réalité physique de l’entreprise. d’une part. but de la gestion de la production. Pour ce faire. La maîtrise du flux physique. alimenter le système d’aide à la décision (SIAD) qui donne aux dirigeants une vue d’ensemble sur le fonctionnement de l’organisme. Cette communication 163 . ainsi que sur les principaux risques. ne pourra être effective qu’en maîtrisant le flux informationnel. documents et données techniques 1. La gestion de la production est donc une fonction de l’entreprise en perpétuelle communication avec toutes les autres fonctions.

164 © Éditions d’Organisation . Même une minuscule entreprise a toujours des données techniques qui.. les ressources humaines et matérielles internes à l’entreprise ou externes à l’entreprise (clients. fournisseurs). des processus ou des ressources. • La fonction Production dont le but est de fabriquer et assembler les produits que l’entreprise vendra.Gestion de production s’établit bien sûr au travers de relations directes entre les individus. conduisant aux lancements de fabrication. Toutes ces données techniques sont fondamentales. éventuellement. mais aussi au moyen d’informations et de documents qui supportent les données techniques. aux commandes adressées aux fournisseurs. On peut ainsi contrôler et analyser cette activité et affiner les données stockées. • Des données nécessaires à l’accompagnement de l’activité de production. Ces données évoluent en permanence avec l’activité de l’entreprise.. Les données nécessaires pour gérer la production sont de plusieurs types : • Des données décrivant les produits et leurs composants. • La fonction Méthodes qui va permettre l’industrialisation et se trouve à la charnière entre la conception et la réalisation des produits. • La fonction Études dont le but est la mise au point de produits nouveaux et l’amélioration des produits existants en vue de leur production par l’entreprise. • Des données résultant de l’activité passée. la manière de les fabriquer. car elles renferment le savoir-faire et la mémoire de l’entreprise. Ces données sont relativement stables et n’évoluent qu’à la création ou à la modification des produits. ne sont pas formalisées et qui figurent dans un petit carnet ou dans la tête du patron et du personnel ! En retraçant chronologiquement l’histoire d’un produit. nous rencontrons les fonctions suivantes : • La fonction Marketing qui établit le cahier des charges des produits à développer en fonction des analyses prospectives.

© Éditions d’Organisation 165 . Nous allons décrire succinctement les fonctions de l’entreprise qui créent des documents. mais avant tout de présenter les données utiles pour la gestion de la production.1 Généralités Pour être performante. outre la distribution des produits. 2.1. À cette fonction incombe le souci permanent d’étudier chaque produit ainsi que chacun de ses éléments dans une optique de fonctionnalité. des aspects de marketing et de prévisions des ventes.Fonctions. une entreprise doit innover sans cesse. Sous la pression des clients et de la concurrence. ce qui impliquera. Elle doit également y intégrer les innovations techniques. mais avec une idée de standardisation et de facilité de production propre à la philosophie de production au plus juste. Fonctions et documents 2. On estime qu’une entreprise qui veut assurer son avenir doit réaliser 40 % de son chiffre d’affaires avec des produits nouveaux. de fiabilité et de maintenance aisée. Il ne s’agira pas d’établir un panorama exhaustif. en amont de la gestion de production. Cette fonction est généralement remplie par le bureau d’études et les services recherche et développement lorsqu’ils existent.1 Fonction Études et documents techniques 2. La conception d’un produit – on le voit immédiatement – ne peut se faire dans l’isolement du bureau d’études sans collaboration avec les autres fonctions. les produits ont une durée de vie (présence au catalogue) de plus en plus courte et il faut donc que l’entreprise se remette continuellement en cause. documents et données techniques • La fonction Commerciale qui est chargée de vendre les produits. supports de données techniques.

2. Hier.2 Documents en entrée Le document type en entrée fourni par le marketing est le cahier des charges. qu’ils sont judicieusement gérés par des outils informatiques spécifiques. il fallait cinq ans pour étudier et mettre au point une nouvelle fixation de ski. demain un an suffira. imagerie numérique. 166 © Éditions d’Organisation . il faut deux ans. c’est-à-dire les particularités permettant d’effectuer les choix techniques.Gestion de production La collaboration s’instaurera tout d’abord avec le marketing. communications portables. 2.1.3 Documents en sortie Le plan d’ensemble ou dessin d’ensemble définit le produit dessiné tel qu’il se présentera devant le client avec une nomenclature des constituants de base du produit. Ces derniers peuvent prendre la forme papier. nouveaux plats cuisinés… Une collaboration avec les services techniques et la production est indispensable pour des techniques particulières (injection plastique. les SGDT (Système de gestion des données techniques). Il explicite les fonctions et caractéristiques techniques du produit à concevoir. mais ils sont de plus en plus directement traités sous la forme numérique. Aujourd’hui.. aujourd’hui. Il permet également de spécifier les conditions d’emploi et les quantités à réaliser. afin de répondre à l’attente de clients.1. fonderie. L’ensemble des informations relatives à la conception d’un produit et aux différentes évolutions qu’il subira tout au long de son utilisation doit être formalisé par des documents.. Le passé récent regorge d’exemples de ce type : baladeur MP3.) et dans tous les cas requise afin de concevoir rapidement des produits faciles à fabriquer. Cette attente peut être explicite ou traduire un besoin non exprimé qu’il faudra mettre en évidence. le cycle d’étude et de mise au point des produits doit être de plus en plus court et seule une collaboration étroite avec les services méthodes et production dès la conception le permet. au chapitre 13. Nous verrons.

notamment leur ergonomie. L’industrialisation doit expliciter la manière d’y procéder en limitant la dispersion entre deux produits.2 Fonction Méthodes et documents techniques 2. Il peut s’agir d’articles déjà existants. La nomenclature de bureau d’études donne chaque élément constituant le produit. la fonction Méthodes effectue la préparation technique du travail de production : définition et mise à jour des gammes. la fonction Méthodes a des objectifs humains. En effet. l’industriel doit être capable de reproduire facilement et d’une manière économique de nombreuses fois un produit. pourront conduire à des postes pour opérateurs « pensants ». 2. tenue des fichiers outillage. ce qui fait la richesse du produit artisanal. À plus © Éditions d’Organisation 167 .1 Généralités La fonction Méthodes a pour finalité de permettre de passer d’un plan ou d’une idée à un produit et même le plus souvent à des milliers de produits. donc possédant un code ou des articles nouveaux pour lesquels il faudra créer un code.2. Nous verrons comment se situe la nomenclature de gestion de production par rapport à celle-ci.. coûts par poste. À court terme. son rôle comprend l’amélioration des procédés. deux produits ne sont jamais totalement identiques. machines. Il contient toutes les spécifications géométriques.Fonctions. sollicitant leur réflexion et pas seulement leurs muscles.. l’amélioration des postes de travail et de leur implantation. Il s’agit du stade de l’industrialisation du produit. la simplification des produits et de leur fabrication. Il constitue une annexe au plan d’ensemble. Outre ces objectifs techniques et économiques.. dessin et étude de pièces et outillages nécessaires. En revanche. Nous évoquons là la différence fondamentale entre artisanat et industrie. identifié et décrit de façon sommaire.. documents et données techniques Le plan de détail ou dessin de définition explicite toutes les données nécessaires à l’exécution d’une pièce ou partie d’un ensemble. À moyen terme. d’état de surface. de traitements spéciaux. Dans le premier cas. la réalisation des processus et la conception des postes de travail. Les articles constituant l’ensemble produit doivent être identifiés.

Le management des connaissances de l’entreprise (KM = Knowledge Management) demande également au service Méthodes la génération de nombreux documents supports de production permettant de garantir la performance au travers des cinq critères : qualité. Une gamme peut être définie pour tout type de travail (fabrication. les données technologiques existantes. • etc. et les procédés connus. • gestion de la maintenance préventive . à apporter des innovations dans les procédés existants. à analyser et chiffrer les investissements nécessaires.2.Gestion de production long terme. contrôle et même manutention pour des pièces difficiles à déplacer ou à positionner). notamment en matière de moyens de production (personnel qualifié et machines). usinage. 2.2 Documents en entrée Pour effectuer sa tâche. délais. elle est amenée à définir les moyens nécessaires à la réalisation des nouveaux produits. nomenclatures.2. Il s’agit donc d’une suite ordonnée des différentes phases d’un processus. 168 © Éditions d’Organisation . • instructions de poste décrivant la procédure d’utilisation d’un moyen . tels que : • fiche de poste décrivant les opérations à réaliser . articles). • gestion des données de sécurité. sécurité.3 Documents en sortie La fonction Méthodes va élaborer les gammes. assemblage. afin de conserver ou d’obtenir une avance sur la concurrence. La gamme définit la succession des opérations à effectuer comme le fait une recette de cuisine. la fonction Méthodes utilise les documents produits par la fonction Études (plans. 2. coûts. environnement.

d’autre part.. comme son nom l’indique. les charges et capacités. Il reproduit le libellé et le mode opératoire de la phase considérée de la gamme. composants et matières premières et. Elle va récapituler l’historique de la réalisation des pièces et donner un compte rendu d’exécution des différentes phases. postes de charges. • Le bon de sortie de magasin permet d’obtenir les matières et composants nécessaires à la production en indiquant les qualités et quantités à délivrer par le magasin. 3. • La fiche suiveuse. nomenclatures. documents et données techniques 2. largement développée dans cet ouvrage. commandes clients. se trouve à l’interface de très nombreux processus de l’entreprise.Fonctions. clients et soustraitants) . nous avons groupé les données nécessaires à la gestion d’une production en trois familles que nous allons préciser : • les données de base décrivant le système de production et les produits (fichiers articles. • les données d’activité évoluant avec l’activité de l’entreprise (stocks et en-cours. d’une part. gammes. lancement et suivi des ordres de fabrication. Dans l’introduction. Elle manipule de nombreuses informations et produit également plusieurs documents : • Le dossier de fabrication accompagne les produits au cours de leur évolution dans l’atelier. Il sert aux suivis technique (retour d’information) et administratif (comptabilité analytique). suit les pièces d’un lot en fabrication.) .3 Fonction Gestion de production et documents techniques La fonction Gestion de production. les produits. © Éditions d’Organisation 169 . outillages et fichiers fournisseurs. Généralités sur les données techniques La gestion de production doit gérer. • Le bon de travail décrit le travail à réaliser sur un poste donné..

. créer des articles fictifs ou fantômes...1 Définitions Un article est un produit de l’entreprise ou un élément entrant dans la composition d’un produit. que l’on veut gérer. livraisons. également. des sous-ensembles non stockés entrant dans la composition de plusieurs produits. Nous commencerons par présenter les quatre fichiers de base de la gestion de production : les fichiers Articles. un composant ou une matière première. Il s’agit le plus souvent d’articles ayant une existence physique. En effet. historique des mouvements de stocks. Nomenclatures. regroupements d’articles. Un point facile à comprendre mais fondamental est qu’il convient de s’assurer de l’exactitude des données techniques.. des groupes de pièces utilisées ensemble comme des éléments d’un emballage.. 170 © Éditions d’Organisation .Gestion de production • les données historiques résultant de l’activité passée (coûts de revient. par exemple.). c’est sur elles que va reposer toute la gestion de la production : des valeurs erronées ne peuvent conduire qu’à une planification ou programmation irréalistes et à s’exposer à des ennuis lors de l’exécution. 4. Articles 4. Ceux-ci permettent. mais on peut. de représenter des sous-ensembles en état transitoire non physiquement stockés mais incorporés immédiatement dans un produit. C’est un terme général correspondant à un produit fini.. puis nous aborderons les autres données. équilibre interne de la demande et de la production ou de l’approvisionnement. reliquats de production ou retours des clients. Nous préciserons en fin de chapitre quel est le niveau requis pour une gestion de bon niveau. Postes de charge et Gammes. Il y a création d’une « fiche » ou « enregistrement » article chaque fois que l’on veut gérer un tel élément : demande externe par les clients de produits ou de pièces de rechange. un sous-ensemble.

lieu de stockage (magasin. 4. référence du gestionnaire. Il y a intérêt à normaliser les désignations à l’intérieur de l’entreprise en choisissant structuration et vocabulaire utilisés. article de remplacement.. et réciproquement.. sous-familles. Dans le cas où plusieurs désignations sont utilisées. © Éditions d’Organisation 171 . • Une (ou plusieurs) désignation(s) donnant l’appellation en clair de l’article. emplacement). C’est également ici que l’on trouve un éventuel coefficient de perte destiné à compenser la perte prévue pendant le cycle de fabrication de l’article. • Des données économiques indiquant des prix et coûts standards selon les besoins de l’entreprise. masse.. documents et données techniques Les données relatives aux articles constituent la base de tout le système de gestion de production et il convient de construire en premier le fichier « Articles ». classification CETIM-PMG). • Des données de classification utilisées pour des tris (familles.. elles peuvent être exprimées en langues étrangères ou adaptées à certains clients. forme. matière. que nous verrons plus bas au paragraphe 6.Fonctions. référence du ou des fournisseurs..). Peuvent notamment figurer des codes utilisés en technologie de groupe (par exemple. stock minimal de déclenchement. délai d’obtention. Nous verrons ci-après comment choisir les codes. • Des données de description physique (couleur.2 Données Articles Un enregistrement Article comprend : • Une référence ou code constituant une relation bi-univoque entre l’article et le code. sous forme libre ou structurée. • Des données de gestion comme lots de lancement ou commande. et qui s’applique à toutes les utilisations de l’article (différent du coefficient de rebut d’un lien de nomenclature.5 « Données des nomenclatures »). catégories liées au stockage ou à la matière..). Un seul code doit correspondre à un seul article.

1 – Exemple d’écrans des données « Articles » dans SAP R/3 172 © Éditions d’Organisation . production. qualité. Figure 6. par exemple. coûts… Pour illustration. dans le progiciel SAP R/3 il y a une dizaine d’écrans correspondant à des vues données de base. administration des ventes.1 donne deux de ces écrans. achats. la figure 6.Gestion de production Les données « Articles » sont nombreuses et.

Fonctions. documents et données techniques © Éditions d’Organisation 173 .

« Données Articles »). chaque article doit avoir un code et un seul. transcodification. Le code constitue la clé d’accès à l’enregistrement « Article ». procéder à un changement du système de codification est une action lourde et coûteuse pour une entreprise (réétiquetages. Cela assurera sa pérennité. La codification vise à passer du langage naturel.Gestion de production 5.2. Les règles pour assigner le code article doivent être claires et comprises de toutes les personnes qui les manipulent. La manipulation dans l’entreprise de milliers ou dizaines de milliers d’articles rend impossible leur identification par la seule désignation. deux pièces de même forme mais de couleurs différentes). mais le système de codification primordial est celui qui a trait aux articles. trop long et imprécis. Par ailleurs. Elle permet une rationalisation et une homogénéisation de l’information indispensables à son traitement informatique..). Comme nous l’avons vu précédemment (§4. • Souple. Codification des articles 5. à un langage symbolique. Il est donc indispensable de penser et choisir un système adapté aux objectifs attendus et d’une durée de vie suffisante.. 174 © Éditions d’Organisation . C’est donc la codification des articles que nous étudierons plus précisément. court et précis. Il doit permettre de différencier facilement les diverses variantes d’un article (par exemple.2 Qualités d’un système de codification Un système de codification doit être : • Précis et discriminant. croissance du nombre de classes).1 Besoin de codification La codification des objets utilisés en gestion de production concerne tous les fichiers de données. c’est-à-dire permettre facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique du système de codification (croissance du nombre d’articles au total ou dans une classe. 5.

bien que très peu vraisemblable. avec un mélange pas trop important de la nature des champs. et non à la région parisienne restructurée.2 – Code Insee 1 43 02 92 110 109 33 Sexe Année Mois Département Commune de naissance N° d'ordre Clé commune de vérification Chaque champ décrit avec précision une caractéristique et le code est homogène (toujours 13 chiffres + clé). en ce qui concerne la signification de ce champ. notamment dus à des reports incomplets. même s’ils n’ont pas trait à des entreprises manufacturières.1 Code Insee Il comporte 15 chiffres groupés en 7 champs (figure 6. 5. • Homogène. documents et données techniques • Stable dans le temps (qualité reliée étroitement à la précédente) car un changement de système de codification est une opération lourde à effectuer pour l’entreprise. nous allons considérer quelques exemples bien connus. alors français. découpé en champs homogènes. Il présente des problèmes en termes de pérennité : par exemple. avoir même structure et composition afin de diminuer les risques d’erreur.Fonctions. Figure 6. que faire si le nombre de départements devient supérieur à 99 ? Par ailleurs. c’est-à-dire comporter le même nombre de caractères (chiffres ou lettres). Ensuite. 5. la probabilité d’un même code pour deux indi- © Éditions d’Organisation 175 .2).3 Quelques exemples connus de codification Pour comprendre aisément la signification des caractéristiques d’une codification. donc pas trop long. • Simple pour être facile à utiliser.3. séparés ou non par des espaces. ici 92 correspond au département d’Oran.

FR = îles Féroé. la codification du sexe sur un chiffre qui ne prend que les valeurs 1 ou 2 parmi les 10 possibilités).). 5. Donnons quelques exemples : F = France.3. 5.3 Code des pays C’est un exemple de code non homogène car le nombre de caractères varie de un à trois. FL = Liechtenstein.3. 02 = Aisne. C’est ce qui s’est passé lors de la restructuration de la région parisienne ou du partage de la Corse en deux départements. 5. dans la même commune et avec le même numéro d’ordre). remarquons la longueur du code qui permettrait dans un autre système de représenter bien plus de personnes (par exemple. il est souple et évidemment significatif.3) utilisé pour la grande majorité des produits de consommation et que l’on retrouve sur les codes barres. FJI = Fidji.3. Cette codification est peu souple et ne permet pas les changements de noms ou la création de nouveaux départements sans rompre la logique.4 Code EAN 13 C’est le code (figure 6. 176 © Éditions d’Organisation .Gestion de production vidus n’est pas rigoureusement nulle (deux personnes de même sexe nées à un siècle d’écart le même mois.2 Code des départements français Il s’agit d’une codification séquentielle après classement alphabétique des noms (01 = Ain.. Enfin.. En revanche.

). avec une structuration significative. On pourra étendre cette codification au niveau mondial en ajoutant encore un chiffre.4. Les États-Unis et d’autres pays comme la France ont chacun dix valeurs réservées. • codification non significative . 5.3 – Code EAN 13 3 24864 327632 2 Pays CNUF CIP Clé Pays = France (3) CNUF = Code National Unité Fournisseur attribué à l'entreprise (1 + 4 chiffres) CIP = Code Interface Produit numéro de produit (6 chiffres) Clé = contrôle du code Ce code homogène est en grande partie séquentiel. diamètre. catégorie ou classe selon divers critères..4 Différents types de systèmes de codification Les exemples du paragraphe précédent peuvent être classés en trois catégories : • codification significative ou analytique . article acheté ou fabriqué. Sachant que le premier chiffre du CNUF est lui-même une partie du code pays.1 Codification significative ou analytique Dans une codification de ce type.. © Éditions d’Organisation 177 . il y a 99 possibilités de pays.Fonctions.. chaque champ a pour but de décrire une caractéristique de l’objet (matière première.. 5. • codification mixte. Il est d’ailleurs dérivé du code UPC américain comportant douze chiffres et auquel on a ajouté un treizième chiffre en tête pour représenter les pays européens. Il est très souple.. caractéristiques physiques comme longueur. sous-ensemble. couleur. documents et données techniques Figure 6.

4. 5. sous-section. Inconvénients : risque de double utilisation d’un code. gaspillage de stockage informatique. Il peut être attribué d’une manière aléatoire en fonction d’une liste préétablie sans corrélation entre les éléments. possibilité de classification. les objets étant enregistrés les uns derrière les autres. code court. 5. pas de possibilité de regroupement ou classement. homogène et sans signification. pour un poste de charge : section. Il faut être vigilant lors du choix de la partie significative afin de ne pas entraver une évolution future non prévue au départ. de champs indépendants. machine).4.Gestion de production Finalement. soit au moyen d’un ensemble hiérarchique arborescent (par exemple. pérennité difficile à assurer. le code décrit l’article selon les critères choisis. La structuration du code est établie soit par juxtaposition. Il y a alors corrélation entre le code et l’ordre de création. pérennité.2 Codification non significative Dans ce type de codification le code est en général numérique. utilisation maximale du système. Il peut également être attribué d’une manière séquentielle. 178 © Éditions d’Organisation . C’est en général le type de codification choisi par les entreprises pour l’identification des articles. Avantages : codes faciles à retenir (au début). Inconvénients : codes peu flexibles donc difficilement évolutifs. codes souvent longs. dans un ordre prédéfini.3 Codification mixte Les codes comprennent une partie non significative et une partie composée d’un ou plusieurs champs significatifs. difficile à retenir. Avantages : création rapide du code.

une lettre pour une division par un nombre inférieur à © Éditions d’Organisation 179 . documents et données techniques Exemple de code mixte dans une entreprise avec plusieurs divisions : F091245. 1. que ce soit par intervention humaine ou même par saisie automatique (lecture optique d’un code à barres). éviter par exemple les lettres O. On y pourvoit déjà d’une manière élémentaire en affichant par exemple sur l’écran informatique la désignation en clair. le reste de la division donnant la clé (un chiffre pour une division par 10. éviter les consonances voisines lors de transmissions orales (B et P. de saisie ou de communication des codes. se méfier des zéros à ne pas oublier (023 045 = zéro vingt-trois.. leur détection est capitale. Quelques règles simples améliorent les choses : champs courts ou segmentés (461 845). c’est ce reste qui sert de clé de contrôle. Le moyen le plus efficace est de juxtaposer au code que l’on souhaite attribuer une clé de contrôle qui sera intégrée à son extrémité. En la matière. faciles à confondre respectivement avec 0. la prévention consiste à éviter la confusion dans l’acquisition et la transmission des codes.5 Prévention et détection des erreurs Les erreurs sont difficiles à éviter totalement au moment des opérations de codification.Fonctions. la tentative de création d’un lien de nomenclature avec des articles non définis doit être rejetée). Q.01 F = division (significatif) 091245 = séquentiel 01 = version (séquentiel. I. On peut par exemple simplement diviser la somme des caractères du code initial par un nombre. –. Si malgré les précautions précédentes des erreurs se produisent. :) et on calcule le reste de la division par un nombre. zéro quarante-cinq).. Par ailleurs. D et T). i. Ces erreurs peuvent avoir des conséquences lourdes et il faut mettre en place des systèmes de prévention et de détection afin de les réduire autant que faire se peut. les programmes informatiques doivent posséder des tests de vraisemblance au moment de la saisie (par exemple. On applique aux caractères (si certains sont des lettres on leur substitue des valeurs numériques adéquates) du code un ensemble d’opérations (+. mais chronologie utile) 5. ×.

. études de postes. Ici. gammes. La création et la maintenance de cette documentation liée au produit sont d’une extrême importance car elles contiennent souvent le savoir-faire de l’entreprise. date de la révision). Dans ce but. 180 © Éditions d’Organisation . La gestion des différentes versions doit être tenue de façon rigoureuse.. Figure 6. Afin de bien pouvoir jouer ce rôle... nomenclatures. On peut également utiliser une méthode un peu plus élaborée qui permette de déceler des permutations sur deux positions voisines : cas de la clé du code EAN 13 (figure 6. La référence de l’article est l’élément permettant de gérer cette documentation. notamment par l’intermédiaire d’un document faisant office d’historique des évolutions (numéro de révision. il faut en particulier que le code puisse refléter les évolutions successives de l’article. la clé est : 100 – 98 = 2.6 Code Article et documentation À chaque article est attachée une documentation : dessins techniques. autorité ayant pris la décision. on introduit en fin de code un ou plusieurs caractères indiquant la version de ce dernier. 5.4).).4 – Calcul de la clé du code EAN 13 3 2 4 8 6 4 3 2 7 6 3 2 2 +8 +4 +2 +6 + 2 = 24 24 x 3 = 72 3 + 4 + 6 + 3 + 7 + 3 = 26 + 26 = 98 La clé est le complément de la somme pour obtenir un multiple de 10.Gestion de production 26. description de la révision.

Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le composé.6. On appelle lien de nomenclature. documents et données techniques 5.7.1 Définitions Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la composition d’un article-parent. Une nomenclature est ainsi un ensemble de liens.5). L’article-parent est le composé. Nomenclatures 6. Sa représentation par une nomenclature arborescente est illustrée par la figure 6.Fonctions. sans différence de coût et de qualité.5 – Lien de nomenclature A x2 composé coefficient composant B Considérons la valise de la figure 6. C’est un choix qui appartient à l’entreprise. on adopte la même référence.7 Règles d’interchangeabilité des articles Il est important de définir les règles permettant de savoir si deux articles différents mais qui remplissent les mêmes fonctions au même coût doivent porter des références différentes ou la même. Ce coefficient peut être entier ou non (0. Généralement. l’ensemble composé-composant (figure 6. les autres étant les composants.12 m ou 2. © Éditions d’Organisation 181 . on applique la règle suivante : lorsque deux articles composants sont parfaitement interchangeables dans l’insertion de l’article-parent.430 kg). Figure 6. C’est le cas notamment d’articles standards comme les joints ou les boulons achetés chez des fournisseurs différents. 6.

002 m2 0.Gestion de production Figure 6.6 – Vue éclatée d’une valise valise partie inférieure 1 1 axe 1 partie supérieure 2 fermeture 1 1 coque inférieure 2 ferrure 1 coque supérieure poignée 0.7 kg plastique noir plastique gris barre d'acier tôle plastique gris 182 © Éditions d’Organisation .9 kg 0.1 kg 0.

on attribue aux produits finis le niveau 0. ferrure.9 kg plastique gris x 0.4 m barre x2 ferrure x1 coque supérieure x 0. même si l’article apparaît plusieurs fois dans une nomenclature ou dans diverses nomencla- © Éditions d’Organisation 183 .9 illustre cette règle avec une nomenclature simple : l’article B est considéré au niveau 2.8 explicite les niveaux de la valise considérée. poignée. Par convention.7 – Nomenclature arborescente de la valise valise x1 partie inférieure x1 axe x1 partie supérieure x2 fermeture x1 poignée x 0.002 m2 tôle plastique gris Une nomenclature comprend plusieurs niveaux.7 kg x 0. La figure 6. plastique gris. À chaque décomposition. coque inférieure. tôle Toutefois. Figure 6. documents et données techniques Figure 6. Le tableau présenté en figure 6. la règle du plus bas niveau place un article donné au plus bas niveau où il intervient. axe. D’une part.8 – Niveaux de la nomenclature de la valise niveau 0 niveau 1 niveau 2 niveau 3 valise partie inférieure. coque supérieure plastique noir. partie supérieure fermeture.1 kg plastique noir x1 coque inférieure x 0. on passe du niveau n au niveau n + 1. barre. le calcul n’est effectué qu’une seule fois. Citons le double avantage de cette règle que nous comprendrons plus complètement en étudiant le calcul des besoins d’un article (chapitre 7).Fonctions.

Figure 6. le calcul des besoins est réalisé niveau par niveau et il est indispensable de rassembler tous les besoins d’un article à un même niveau.Gestion de production tures. survient notamment dans le cas d’assemblages importants. 184 © Éditions d’Organisation . D’autre part. Les produits les plus complexes peuvent justifier de six à huit niveaux. c’est-à-dire de confondre nomenclature et gammes. Pour la plupart des produits manufacturés. Une trop grande finesse de décomposition alourdit la gestion. le nombre de niveaux est de trois à cinq.9 – Application de la règle du plus bas niveau A A Niveau 0 B C B B C B Niveau 1 Niveau 2 Le nombre de niveaux de nomenclature varie en fonction de la complexité des produits de l’entreprise. Un nombre de niveaux supérieur à huit ou neuf correspond au risque confusion qui. elle permet d’allouer le stock disponible pour cet article au plus tôt dans le temps et non pas au niveau le plus haut de la nomenclature. Dans une nomenclature multiniveaux. En effet. sauf s’il y a besoin de gérer un article intermédiaire. tous les composants issus d’un composé sont représentés (figure 6. Il faut surtout veiller à ne pas commettre l’erreur de créer des niveaux correspondant en fait à de simples étapes du processus. alors qu’une décomposition trop succincte en limite les possibilités. comme indiqué plus haut.10).

5 1 1 1 C E F G 0.A Cas d’emploi à un niveau de H H .. Figure 6.2.11 – Nomenclature à un niveau de D D 1 1 1 F G H Le cas d’emploi. au contraire. Figure 6.1.11).. explicite dans quel(s) composé(s) un article intervient.1.3 H I Une nomenclature à un niveau d’un composé de niveau n ne donne..10 – Nomenclature multiniveaux de A A 1 1 2 B C D 1 0. que les composants du niveau n + 1 (figure 6. Il peut être multiniveaux ou à un niveau (figure 6..D © Éditions d’Organisation 185 ...12).Fonctions. documents et données techniques Figure 6. comme son nom l’indique.12 – Cas d’emploi de H Cas d’emploi multiniveaux de H H ..D .

13). • structure à point de regroupement . Figure 6. • structure parallèle.13 – Structure convergente peu de produits finis nombreux composants Dans certains cas.2 Structure des produits et nomenclatures Selon les nombres comparés de produits finis et de leurs composants.Gestion de production 6. • structure divergente .14). mais de nombreux composants. Le nombre de niveaux de nomenclature est fonction de la complexité du produit fini. les nomenclatures peuvent se présenter sous quatre formes : • structure convergente . C’est le cas notamment dans l’industrie laitière ou l’industrie pétrolière. 186 © Éditions d’Organisation . avec une faible diversité des produits finis. un nombre réduit de matières premières ou même une seule conduisent à une grande variété de produis finis. Nous avons alors une structure divergente (figure 6. Ce type de structure se retrouve dans la fabrication de circuits électroniques ou d’ensembles de mécanique générale. ont une structure convergente (figure 6. ce qui dépend naturellement des secteurs d’activité concernés. Des produits standardisés.

.15 – Structure à point de regroupement nombreux produits finis sous-ensembles standard nombreux composants Quand une entreprise a peu de produits et peu de matières premières ou composants.14 – Structure divergente nombreux produits finis peu de matière première Certaines entreprises incorporent des sous-ensembles standard pour constituer de nombreux produits finis.16). Nous observons alors une structure à point de regroupement (figure 6. Nous citerons l’exemple de l’industrie d’emballage.Fonctions. sont installées à la demande. Ces sous-ensembles comportent souvent eux-mêmes un grand nombre de composants de base. documents et données techniques Figure 6.. Figure 6. C’est le cas typique de l’industrie automobile où les options de motorisation. de freinage. © Éditions d’Organisation 187 . il s’agit de structures parallèles (figure 6. Le plus souvent. de direction.15). les gestions des deux parties seront différentes : gestion sur stock à partir de prévisions de la demande pour la partie conduisant aux sous-ensembles et assemblage à la commande des produits finis.

et destinées à planifier les besoins à moyen et long termes. La nomenclature de fabrication ou d’assemblage décrit les états d’avancement de la production de l’article concerné (pièces et sous-ensembles aboutissant au produit fini). Non détaillées. 188 © Éditions d’Organisation . elles sont constituées de composants agrégés (regroupement d’articles) et. boîte manuelle ou automatique. d’autre part. La gestion de production utilise également des nomenclatures de planification : • Les macro-nomenclatures sont situées au sommet de la structure (produits ou familles de produits). éventuellement.18. des éléments communs à toutes les versions.17 où un véhicule est disponible avec plusieurs choix (d’une part. Il est alors possible de grouper des ensembles d’articles en modules : module des articles communs à toutes les variantes. transmission mécanique ou automatique) et comporte.Gestion de production Figure 6. • Les nomenclatures modulaires rendent de grands services dans le cas de produits avec de nombreuses variantes.3 Différentes nomenclatures La nomenclature fonctionnelle reflète une approche de bureau d’études qui utilise les fonctions élémentaires correspondant au cahier des charges fonctionnel pour avancer les solutions techniques propres à les satisfaire. La nomenclature de gestion de production découle de la précédente . en outre.16 – Structure parallèle peu de produits finis peu de matières premières 6. Considérons l’exemple simplifié de la figure 6. de composants critiques à surveiller (composants stratégiques à long délai).10 ou 6. Cette nomenclature « normale » est représentée sur les figures 6. elle regroupe les articles gérés (fichier Articles).

de celui des méthodes et du système de gestion de production est donc un but à atteindre malgré les frictions possibles entre services.Fonctions. À partir de la prévision du produit fictif V125.. il est alors facile de calculer les besoins des articles composant chacun des modules. Orlicky) COM A13 BM C41 BA D12 TM L40 TA Z75 F28 P24 S36 B88 B62 E10 articles communs boîte manuelle boîte auto transmission mécanique G53 transmission automatique V125 100 % COM 65 % BM 35 % BA 75 % TM 25 % TA Nous venons de montrer que le même produit est vu dans l’entreprise de différentes manières selon le service concerné. Il se pose par exemple une difficulté de mise à jour suite à modification.17 – Modularisation et macro-nomenclature (d’après J. Cette multiplicité de nomenclatures est une entrave à l’objectif d’intégration. La standardisation des diverses nomenclatures.. module de la variante « boîte automatique ». Il en va de la fiabilité des données techniques. Après modularisation. Disons tout de même que la modularisation complète n’est en général pas aussi simple que le montre cet exemple et qu’il faut procéder sur plusieurs niveaux de nomenclature.. documents et données techniques module des articles spécifiques à la variante « boîte manuelle ».. à l’usage du bureau d’études. on constitue une macro-nomenclature dont les coefficients sont exprimés en pourcentages des prévisions de ventes de chaque option. Figure 6. © Éditions d’Organisation 189 .

est celle qui est le plus utilisée en gestion de production.6 I dans A. de compréhension simple et visuelle. représente un type de nomenclature. entre dans D avec le coefficient 1. La vue éclatée issue d’un bureau d’études.18).5 1 1 1 C E F G 0.4 Représentation des nomenclatures Une nomenclature peut être représentée de biens des façons. La nomenclature arborescente (figure 6. Figure 6. La plus simple consiste à établir une liste des composants. il y a 0.18 – Nomenclature arborescente de gestion de production A 1 1 2 B C D 1 0.Gestion de production 6.3 × 1 × 2 = 0.19 décrit le cas de l’article A. Par exemple. Finalement.3 dans G qui. complétée le plus souvent par la liste des composants correspondant à un repère sur le dessin. La figure 6. lui-même. le composant I intervient avec le coefficient 0.3 H I Une nomenclature cumulée correspond à la liste de tous les composants des plus bas niveaux (composants achetés). A contient 2 D. 190 © Éditions d’Organisation .

5 F 2 H 2 I 0. © Éditions d’Organisation 191 .21).Fonctions.19 – Nomenclature cumulée de A A 2 C E 0. Figure 6. ou l’inverse. Le coefficient de lien figure à l’intersection des lignes et des colonnes (figure 6.10.20 illustre cette représentation dans le cas de la valise de la figure 6. documents et données techniques Figure 6. La figure 6. Elle permet une visualisation simple des différences entre plusieurs produits d’une même famille. L’exemple cité est une nomenclature valorisée puisque la valeur des composants y figure.6 Une nomenclature indentée est facile à produire sur un listing d’ordinateur. Cela correspond à la représentation des options d’une voiture sur les catalogues commerciaux des constructeurs automobiles.20 – Nomenclature indentée 0 Valise 1 Partie inférieure 2 Fermeture 2 Poignée 3 Plastique noir 2 Coque inférieure 3 Plastique gris 1 Axe 2 Barre 1 Partie supérieure 2 Ferrure 3 Tôle 2 Coque supérieure 3 Plastique gris La représentation matricielle consiste en un tableau à deux entrées avec des lignes de composés et des colonnes de composants.

• sa validité.2. « Données Articles »). 192 © Éditions d’Organisation .95 1 1 1 111 Composés 112 121 1 987 6.75 5.75 2 2 1 0.12 19. • le coefficient de rebut (pourcentage permettant d’augmenter le besoin brut pour prendre en considération les pertes en production du composé concerné et ne s’appliquant pas à toute utilisation du composant comme le coefficient de perte vu au § 4. fabrication.) .80 2 1..00 121. • la référence de l’article composant . le type de nomenclature (fonctionnelle.95 2 1 1 2 1 0.83 18.80 3 0.50 189. définie par les dates de début et de fin d’utilisation de ce lien . • d’autres données de gestion comme la date de création du lien.00 1.5 Données des nomenclatures Les données comportent : d’un enregistrement de lien de nomenclature • la référence de l’article composé qui sert de clé d’accès à l’enregistrement .83 13.21 – Représentation matricielle d’une nomenclature Composants code 122 222 246 444 511 888 923 924 987 unité un un un kg m un un un un coût standard 162.250 1.. • le coefficient de lien .00 3.Gestion de production Figure 6.

documents et données techniques La figure 6.1 Définitions Un poste de charge est une unité opérationnelle de base que l’entreprise a décidé de gérer. ou un groupe de machines.. Ce dernier est une unité physique qui entrera dans un poste de charge. En général.. selon le cas.22 illustre ces données dans le progiciel SAP R/3 (voir notamment : niveau. désignation. unité de gestion). un atelier. Ainsi. quantité de lien. alors que le poste de charge est une entité qui résulte d’un choix d’organisation.Fonctions. le poste de charge résultera de la combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une action de production déterminée. une association machine(s)-opérateur(s). un ou plusieurs opérateurs.22 – Nomenclature dans SAP R/3 7. © Éditions d’Organisation 193 . code. Précisons tout de suite qu’il ne faut pas le confondre avec le poste de travail. le poste de charge peut être une machine. Postes de charge 7. Figure 6.

). • les données pour le calcul des coûts.. le taux horaire affecté au poste de charge ou un coût forfaitaire permettront la valorisation des temps calculés à partir des gammes (voir ci-après §8. Le fichier des postes de charge sera utilisé pour déterminer les capacités disponibles et les coûts de revient. taux pour le réglage. « Gammes ») ou des temps observés. La capacité du poste de charge est fonction du nombre d’opérateurs.. avec l’unité de référence (heure. • la désignation du poste de charge. Toutes les données nécessaires à ces calculs doivent figurer dans les champs de l’enregistrement. c’est-à-dire son appellation . un calendrier hebdomadaire et un calendrier particulier du poste. Pour le calcul des coûts.. • la capacité du poste de charge . main-d’œuvre ou mixte) . ou la machine. 194 © Éditions d’Organisation .2 Données des postes de charge Les données d’un enregistrement poste de charge contiennent : • la référence du poste de charge . coûts forfaitaires des opérations en processus continu. On trouve par exemple un calendrier annuel de l’usine.Gestion de production 7. lot.. Le temps d’ouverture du poste correspond à son ouverture théorique corrigée par le calendrier standard de l’usine ou le calendrier spécifique au poste. La capacité démontrée ou réelle du poste est obtenue en multipliant la capacité théorique ou calculée par le coefficient d’efficacité. La référence du poste de charge est normalement un code structuré ou un ensemble de codes définissant la section. On pourra trouver des taux machine. • l’indication de la nature du poste (machine. du temps d’ouverture du poste et de son coefficient d’efficacité. • le poste de remplacement qui permet de réorienter la production vers ce poste en cas de surcharge ou d’indisponibilité . du nombre de machines. la sous-section et le poste. taux main-d’œuvre.

23 donne l’exemple d’un poste de charge selon SAP R/3 (les onglets donnent accès à plusieurs écrans . on voit les données relatives à la capacité et aux temps inter-opératoires). Figure 6. ici. documents et données techniques La figure 6.Fonctions.23 – Deux écrans des données « Postes de charge » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 195 .

les tailles de lot. Selon le secteur d’activité.3 Outillages Dans un système de gestion de la production. Les données outillages seront donc de même type que celles des articles (voir « Données Articles ». des gammes de contrôle.. Une gamme de gestion de production est destinée à calculer la charge sur les postes de charge et 196 © Éditions d’Organisation .. il s’agit d’une gamme d’usinage..1 Définitions L’industrialisation d’un produit consiste à choisir le processus et la suite optimale des opérations permettant d’aboutir au produit fini concerné. gamme de transfert. Gammes 8. Si l’article est obtenu par transformation de la matière.. formule (chimie).. ce document prend d’autres noms : process (électronique). soit au temps de préparation de l’outil comme un article fabriqué. puis de l’exécution. Il existe de même des gammes d’assemblage. Ce document est communément appelé gamme et édité par le service des Méthodes. les outillages consommables. recette (agro-alimentaire). les temps d’intervention. c’est-àdire la manière de réaliser ces opérations. les outillages spécifiques. §4. Le problème est analogue à celui des articles : délai de mise à disposition correspondant soit à un délai de livraison d’un article acheté. doivent être gérés de façon à assurer leur disponibilité lors de la planification. Toutes ces opérations sont répertoriées et précisées sur un document comportant des données théoriques ou réelles. 8. le matériel à utiliser.2). La gamme est donc l’énumération de la succession des actions et autres événements nécessaires à la réalisation de l’article concerné. à durée de vie limitée ou nécessitant une maintenance..Gestion de production 7. décrivant les caractéristiques techniques utiles à la réalisation d’un article.

Elle est donc beaucoup moins détaillée puisque seuls sont alors indispensables l’ordre des opérations. il s’agit de la référence de l’article correspondant. Lorsque plusieurs articles ont des gammes communes.Fonctions. Cette planification globale des capacités utilise des macro-gammes. le poste de charge concerné et les temps d’utilisation du poste. ces dernières ne comprennent pas les opérations élémentaires. © Éditions d’Organisation 197 . Correspondant à des produits finis ou des familles de produits. Le plus souvent. • Les conditions d’emploi (tailles maximales et minimales de lot. on est amené à définir des références spécifiques de gammes et à rattacher la gamme adéquate à chaque article. L’en-tête comporte : • La référence de la gamme. afin de valider les premières étapes de la planification. on est amené à étudier les charges globales (PIC et PDP. • La désignation de la gamme en clair. documents et données techniques les délais d’obtention des articles. possibilité de fractionnement de lot). L’utilisation de la technologie de groupe ou simplement l’existence de gammes ressemblantes conduit à déterminer des gammes types (gammes mères) qui permettent de créer par recopie avec quelques modifications et ajouts des gammes filles. Dans la planification à long et à moyen termes. On peut ainsi estimer les charges globales à comparer aux capacités. mais décrivent globalement les temps de passage dans certains groupes de postes de charges ou certains postes critiques (goulets d’étranglement identifiés).2 Données des gammes Les données d’un enregistrement Gamme comprennent les données de l’en-tête et celles du corps de la gamme. voir chapitre 7). sans mettre en œuvre un traitement lourd et inapproprié à ce stade. • La description sous forme de commentaire ou de renvoi vers un dossier technique. 8. • Les outillages nécessaires.

Gestion de production • La référence de la gamme de remplacement ou gamme secondaire éventuelle qui se substitue à la gamme principale. consécutives.. • les conditions de jalonnement (opérations parallèles. • le temps d’attente devant le poste. chevauchement.. Le fichier Gammes contribue donc à : • calculer la charge sur un horizon donné pour chaque poste de charge .. • le temps de transfert vers le poste suivant . multiplié par le nombre d’articles. mise à jour. Le temps d’exécution peut être constant ou dégressif en fonction des quantités produites (phénomène d’apprentissage). • valider la planification . • ordonnancer à capacité finie .. permettant d’insérer de nouvelles étapes) . • le temps unitaire d’exécution (main-d’œuvre ou machine) qui. • les temps (on devrait dire durée) dans une unité de temps définie.. Les temps définis dans les gammes sont : • le temps de réglage ou de préparation . 20. validité. • établir le dossier de fabrication . 30. • calculer les coûts prévisionnels .. • la référence du poste de charge concerné . • Les dates de création. Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération sera décrite par : • un numéro d’ordre (par exemple. donnera le temps total d’exécution . 198 © Éditions d’Organisation . 10. • comparer le réalisé (suivi de production) avec le prévu. • les temps technologiques comme un refroidissement ou un séchage .. avec délai de jalonnement) .

Fonctions. Figure 6. documents et données techniques La figure 6.24 – Exemple d’écrans des données « Gammes » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 199 .24 donne l’exemple d’une gamme et d’une opération dans SAP R/3.

stocks disponibles en produits finis. Il en résulte selon le cas la création d’ordres de fabrication (OF).1 Données relatives à l’environnement L’environnement de l’entreprise comprend trois types de partenaires : • les clients . Ces dernières concernent la gestion de production pour l’évaluation qualitative ou quantitative des partenaires (respect des délais. 200 © Éditions d’Organisation . exigences des clients dans ces domaines). • les sous-traitants. 9. puis des données de lancement et de suivi de cette activité.Gestion de production 9. Les données de base s’y rapportant sont gérées par la fonction Commerciale dans le premier cas et par la fonction Achat pour les deux autres. Dans le cas de la gestion de production. Autres données techniques 9. sous-ensembles. ventilée par périodes. Les enregistrements comportent dans tous les cas une référence permettant d’y accéder et de mettre en relation les fichiers du système d’information de l’entreprise. l’identification du partenaire. il s’agit tout d’abord des données créant l’activité. d’ordres d’achat (OA) ou d’ordres de sous-traitance (OST). • les fournisseurs . de la qualité par les fournisseurs et sous-traitants. Les premières ont pour origine les commandes clients ou les prévisions de commandes qu’il faut confronter aux ressources de l’entreprise (capacité disponible sur les postes machine et main-d’œuvre. des données de description et de classification.2 Données d’activité Les données d’activité sont à l’origine des informations qui génèrent et pilotent cette activité. composants et matières premières).

les dates de création et de modification de l’OF. des commandes. le numéro de l’ordre (OF. ou automatique. qualité. notamment en fonction de la durée des ordres et des opérations. la date du mouvement. qui pourra être comparé au coût prévu. le type de mouvement (entrée ou sortie. à reprendre ou à rebuter. Les données d’un OA ou d’un OST sont quasiment les mêmes à l’exception de la gamme. la quantité à produire. documents et données techniques Les données d’un OF sont typiquement la référence de l’ordre. Le cumul par OF des données du suivi de production permet de calculer le coût de revient de l’OF.Fonctions.. prix. © Éditions d’Organisation 201 . Les données du suivi de production concernent l’état d’avancement des travaux. reprise ou fin d’opération.. le numéro de lot de l’article. la gamme à utiliser. Ainsi. délais. Le suivi est plus ou moins détaillé.3 Données historiques Les données historiques constituent un journal et une synthèse de l’activité de production. le numéro de l’opération concernée. le numéro de l’opération. Ces données historiques constituent donc le capital mémoire de l’entreprise qui permettra d’analyser le passé pour prévoir et améliorer le futur. Les modifications techniques apportées aux produits sont utiles au service après-vente. la quantité.). 9. les dates de début et de fin.. elles comporteront la référence de l’OF. éventuellement la référence de la commande. OA ou OST)... les niveaux de qualité et des en-cours. le poste concerné. on conserve l’historique des mouvements de stocks. le type d’opération. régularisation d’inventaire.. manuelle. le code de l’opérateur. ordres d’achat et de sous-traitance avec la réponse de l’entreprise en matière de quantités. les dates-heures de début. interruption. la référence de l’article concerné. le code du magasinier. Les données de suivi des stocks comprennent la référence article ou outillage. Dans le cas d’un suivi détaillé par opération. Le suivi des stocks se traduit par la saisie des informations concernant tous les mouvements physiques d’entrées et sorties de magasin. les quantités de pièces bonnes.

. qui pourra alors être exécutée dans les conditions les plus favorables. Qualité des données techniques Les données techniques sont la base du système de gestion de la production. pour qu’un système de gestion de production fonctionne bien (entreprise de classe A). Figure 6. sur la prévention et la détection des erreurs par choix du système de codification.Gestion de production 10. Pour ce faire. que certains indicateurs de performances satisfassent des valeurs minimales (figure 6. qu’elles soient maintenues à jour lors des modifications. et. L’exactitude des données repose tout d’abord sur la formation et la motivation des personnes qui les gèrent.. il faut tout d’abord que les données soient exactes au moment de leur création. que l’entreprise planifiera dans de bonnes conditions de réalisme la production. ensuite. les cabinets Oliver Wright estiment qu’il est nécessaire.25). et. 202 © Éditions d’Organisation . La qualité de cette gestion est donc en partie liée avec la qualité des données : la planification et la programmation ne seront réalistes que si les données techniques sont exactes. vérifiées Composants et coefficients exacts Nomenclature complète Structure reflétant la production et sa gestion 98 % Gammes Nb gammes exactes/nb gammes vérifiées Séquences opératoires exactes Postes de charge exacts Temps à 10 % près (+ ou –) 98 % C’est en disposant de données d’une telle qualité. maintenues à jour. en outre. recherche de vraisemblance des transactions.25 – Exigence de qualité des données Fichier Stocks Indicateur de performance Nb stocks exacts/nb stocks vérifiés stock physique – stock informatique < tolérance (2 %) stock informatique Minimum 95 % Nomenclatures Nb nomenclatures exactes /nom. Après étude d’un grand nombre de cas réels d’entreprise.

fournisseurs… Nous verrons dans les prochains chapitres comment sont manipulées ces données notamment dans le chapitre consacré à MRP. Les meilleurs outils et méthodes ne donneront que de piètres résultats si les données techniques manipulées sont erronées ou mal structurées. © Éditions d’Organisation 203 . gammes. Elles touchent toutes les fonctions de l'entreprise en formant le cœur du système d'information de l'entreprise. Conclusion Les données techniques représentent les fondations de toute gestion industrielle. Nous avons développé dans ce chapitre les principales données qui doivent être formalisées pour mettre en œuvre un bonne gestion de production telles que les nomenclatures. documents et données techniques 11. clients. articles.Fonctions.

.

on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera effectif. • En supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article. Gestion des stocks et MRP2 1. 205 .1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks décrites au chapitre 5 ont toutes les caractéristiques suivantes : • Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres.Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1. • On suppose implicitement que la consommation antérieure de chacun des articles se répétera dans le futur.

notamment les fonctions Commerciale et Production. Nous reviendrons par la suite sur cette progression du concept. avec la planification déduite de la gestion de la demande (prévisions commerciales et commandes des clients) et l’exécution. mais il importe immédiatement de souligner qu’il est nécessaire de préciser.2 Schéma global de MRP2 Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme. une évolution en plusieurs étapes a permis d’aboutir au concept de MRP2. Ces limitations ont conduit à mettre au point à partir de 1965 aux États-Unis un concept de gestion de la production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps. C’est également une méthode de simulation de l’activité industrielle qui permet de répondre à la question générale « Que se passe-t-il si ? » C’est un outil de communication entre les diverses fonctions de l’entreprise. en cas d’augmentation brutale des ventes. alors que maintenant le concept MRP doit être appliqué uniquement dans le sens global MRP2 ! 1. inversement. Ainsi. une stabilisation du système dans un état où les stocks intermédiaires sont pleins et. Cette méthode a été initialement appelée MRP (pour Material Requirements Planning. lorsqu’on parle de MRP. de quel stade il s’agit. 206 © Éditions d’Organisation . Le schéma 7. Il permet à tous les services de l’entreprise de gérer la production en parlant un langage commun. en cas d’arrêt de la vente d’un produit.Gestion de production Il en résulte notamment. Par la suite.1 illustre le principe général de MRP2. où les mêmes initiales ont une signification bien plus globale : Manufacturing Resource Planning que l’on peut traduire par « Management des Ressources de la Production ». soit « calcul des besoins nets »). une certaine inertie de réaction du système avec risque de ruptures. bon nombre d’entreprises et de logiciels estiment « faire du MRP » dès qu’un calcul des besoins est effectué.

Il précise.2 – Schéma MRP2 avec les trois niveaux de planification Plan stratégique Plan industriel et commercial Prévisions commerciales Programme directeur de production Charges globales Charges globales Calcul des besoins nets Charges détaillées Gestion d'atelier © Éditions d’Organisation 207 . en outre.1 – Principe général MRP2 Plan stratégique Gestion de la demande Planification Exécution La figure 7. Figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7.2 détaille le schéma précédent en présentant les trois niveaux de la planification. l’indispensable gestion des charges et des capacités qui permet de valider chaque niveau afin de maintenir un degré de réalisme indispensable au bon fonctionnement du système.

3 Principe d’Orlicky Une entreprise fabrique et achète des articles selon ses besoins . au contraire. Les besoins dépendants. exprimé dans le principe d’Orlicky : Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par des prévisions. au contraire. par Joseph Orlicky. sont générés par les précédents. de la répartition de ces besoins en deux types fondamentaux : les besoins indépendants et les besoins dépendants. peuvent et doivent être calculés (figure 7. composants. Figure 7. c’est en tous cas ce qu’elle devrait faire ! Le concept MRP est consécutif à la mise en évidence. Il s’agit des sous-ensembles. Les besoins dépendants. entrant dans la composition des produits vendus.3)...Gestion de production 1. Ils proviennent donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même. Ces deux types de besoin exigent un traitement totalement différent. Il s’agit de façon typique des produits finis et des pièces de rechange achetés par les clients de l’entreprise.. indépendamment de sa volonté propre. Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise.3 – Besoins indépendants et besoins dépendants Clients Constructeur Carrosserie Vitres Automobile Roues Moteur … Besoins indépendants Besoins dépendants Calcul des besoins nets Prévus Calculés 208 © Éditions d’Organisation . matières premières.

Une étude détaillée du management des ressources de production doit donc s’y intéresser en premier lieu. seront calculées en se fondant sur les nomenclatures (voir chapitre 6). nécessaires pour assembler ces véhicules. Il vérifie en outre la cohérence des dates de livraison et des dates de besoin. Il faut dès à présent remarquer que certains articles peuvent avoir des besoins à la fois indépendants et dépendants. l’ensemble des besoins dépendants. dans les périodes à venir. des prévisions de ventes seront à la base de l’estimation du volume de production nécessaire en véhicules.3. Le calcul des besoins nets (CBN) 2. Ainsi. historiquement. ils font appel à la technique du calcul des besoins nets (voir section ciaprès). MRP2 a été initié par le calcul des besoins nets. dans le second cas. pour la voiture de la figure 7. © Éditions d’Organisation 209 . Ainsi. 2. notamment si les besoins changent ou sont décalés dans le temps. un article peut entrer dans la composition d’un produit (besoin dépendant) et être également vendu en pièce de rechange (besoin indépendant). Le calcul des besoins nets a pour objet de définir. puisque dans le premier cas ils reposent sur des méthodes de prévision (chapitre 3) alors que. Et même si ce calcul doit être précédé par une planification plus globale. à partir des besoins indépendants. les quantités à fabriquer ou acheter.1 Généralités Comme cela a été précisé au début de ce chapitre (§ 1. « Limites des méthodes traditionnelles… »). Quant aux composants.Management des ressources de la production (MRP2) Les modes de gestion de ces deux types de besoin sont donc totalement différents. le calcul des besoins nets constitue le cœur de MRP2.1. Il fournit les approvisionnements et lancements de fabrication de tous les articles autres que les produits finis.

• les délais d’obtention des articles (délais de fabrication. avancer. L’horizon de planification correspond au nombre de périodes pour lesquelles on effectue le calcul des besoins. c’est-à-dire figés par le gestionnaire) . • des messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer. Il est évidemment lié au délai d’obtention des produits finis et à la position de l’article considéré dans la nomenclature du produit fini. Voici les informations nécessaires lors du calcul : • les nomenclatures donnant les constituants de chaque article . 210 © Éditions d’Organisation . représenté à la figure 7.4. 2. elle est couramment d’une semaine mais peut être d’un jour. Les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. d’assemblage ou d’approvisionnement de produits achetés) . ordres d’achat en cours et ordres planifiés fermes. c’est-à-dire des lancements prévisionnels en fabrication ou des approvisionnements prévisionnels . La valeur de la période dépend du délai de production dans le processus considéré .Gestion de production Pour effectuer le calcul des besoins nets. Nous verrons par la suite que c’est le programme directeur de production qui donne ces indications et qui constitue donc le point de départ du calcul des besoins nets. reporter un ordre de fabrication) en vue d’une bonne gestion de la production prévue. il faut connaître l’échéancier des besoins en produits finis (quantités et dates de besoin).2 Échéancier du calcul des besoins L’échéancier du calcul des besoins de chaque article géré revêt la forme d’un tableau. • les ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication lancés. Les résultats du calcul des besoins nets sont : • des ordres proposés. Il peut être par exemple d’un an. • les règles de gestion fixées comme la taille de lot et éventuellement la valeur d’un stock de sécurité ou d’un taux de rebut.

toutes les valeurs sont valables en début de période. Un tel tableau va permettre d’effectuer le calcul en se plaçant au début de la première période. exprimé en nombre de périodes.4 – Échéancier du calcul des besoins nets St = 150 . et en revanche les « stocks prévisionnels » donnent la valeur en fin de période. Avec les conventions indiquées. sur la ligne stock prévisionnel. nous plaçons le stock actuel dans la case située à gauche de la première période. les « ordres lancés » (en attente de production ou achats en cours de livraison) sont disponibles en début de période. nous opterons pour ce dernier choix). L = 500 . sauf le stock prévisionnel : les « besoins bruts » doivent être satisfaits en début de période. Dans les exemples qui suivent.. © Éditions d’Organisation 211 . D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 500 150 500 400 500 3 500 4 500 5 250 Message : Lancer 500 S en période 1 Dans les colonnes. quantité fixe comme une quantité économique.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. • Le délai (D = 2) d’obtention de l’article. • La taille de lot (L = 500) précisant le groupement des articles d’un ordre (besoins nets. En tête du tableau figurent : • Le stock de départ (St = 150) qui est le stock réel d’articles au moment du calcul. les « ordres proposés » ont des dates de début et fin en début de période.. donnant le délai de production ou le délai de livraison de cet article. multiple d’une quantité. c’est-à-dire quantité exactement nécessaire. Il servira au décalage entre les dates début et fin d’un ordre.

contient les messages destinés au gestionnaire. c’est-à-dire ordres de fabrication en cours de production. • Le stock prévisionnel (SP = 150) qui est le stock attendu après les transactions réalisées au cours de la période donnée. En effet. • Si le résultat est positif. La ligne début indique le lancement proposé de l’ordre en tenant compte du délai (D) d’obtention de l’article (la date début de l’OP donné en exemple est en période 3 – D = 3 – 2 = 1). sous le tableau. les ordres lancés et les ordres proposés (fin) alimentent le stock tandis que les besoins bruts le font décroître. Ici. par exemple. Nous les décrirons par la suite.Gestion de production Les lignes du tableau donnent successivement : • Les besoins bruts (BB = 500 en colonne 2) qui proviennent du programme directeur de production dans le cas d’articles gérés à ce niveau (produits finis en général) ou des besoins d’articles situés au niveau de nomenclature juste supérieur (date début d’ordres de fabrication planifiés pour un article-parent). 212 © Éditions d’Organisation .5.3 Mécanisme du calcul des besoins 2. ou ordres d’achat en cours de livraison et attendus pour la période indiquée. • Les ordres proposés (OP = 500 en colonne 3) qui sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins à la date de fin. il lui est proposé de lancer 500 articles S en période 1 afin qu’ils soient disponibles en début de période 3. le besoin net existe et il faut prévoir des ordres de fabrication ou des ordres d’achats que le système placera avec date de fin p et date de début p – D.1 Logique du calcul des besoins • Le besoin net de la période p (BNp) est obtenu en déduisant du besoin brut de cette période (BBp) le stock prévisionnel existant en début de période (SPp-1) et les ordres lancés attendus en période p (OLp). • Les ordres lancés (OL = 500). comme indiqué sur la figure 7. 2.3. La dernière ligne.

Management des ressources de la production (MRP2)

• Le stock prévisionnel en fin de période p (SPp) s’obtient en ajoutant au stock prévisionnel de début de période, donc en fin de période précédente (SPp-1), les ordres lancés (OLp) et proposés (OPp) de la période, et en retranchant le besoin brut (BBp) comme le rappelle la figure 7.5. Le paragraphe suivant (§2.3.2) illustre ces calculs sur des exemples numériques. Figure 7.5 – Calcul du besoin net et du stock prévisionnel BNp = BBp – SPp – 1 – OLp SPp = SPp – 1 – OLp – BBp Le schéma 7.6 rappelle la logique du calcul des besoins. Figure 7.6 – Logique du calcul des besoins nets

Progamme directeur de production (PDP) éclatement selon nomenclature Besoins bruts échéancés Affectation des stocks et en-cours Besoins nets échéancés Ajustements aux paramètres de gestion Ordres proposés échéancés Messages (anomalies ou propositions)

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Gestion de production

On imaginera aisément à partir des exemples des paragraphes suivants que le nombre d’opérations très simples générées par un calcul des besoins est considérable dans le cas d’une entreprise. En effet, ce dernier porte sur des milliers d’articles décrits par les nomenclatures et chaque tableau s’étend par exemple sur 53 périodes (nombre de périodes d’une semaine pour un horizon d’un an)... L’utilisation d’un ordinateur est donc indispensable.

2.3.2 Premier exemple de calcul des besoins
Nous allons illustrer le mécanisme décrit au paragraphe précédent à l’aide d’un exemple simple : un produit fini PF est constitué de 2 articles S, chaque S étant fabriqué à partir de 0,5 kg de l’article M (figure 7.7).

Figure 7.7 – Nomenclature multi-niveaux de PF

PF

×2
S

× 0,5 kg
M

Le tableau 7.8 détaille le mécanisme du calcul des besoins nets sur l’exemple défini ci-avant. Pour l’article PF, tout d’abord, les besoins bruts proviennent du programme directeur de production.

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Management des ressources de la production (MRP2)

Figure 7.8 – Calcul des besoins nets de l’article PF
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

Calculs pour le produit PF Expliquons l’ensemble des calculs permettant de remplir le tableau 7.8 : BN1 = BB1 – SP0 = 100 – 300 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 300 – 100 = 200 BN2 = BB2 – SP1 = 150 – 200 < 0 SP2 = SP1 – BB2 = 200 – 150 = 50 BN3 = BB3 – SP2 = 150 – 50 = 100 donc OP3 = Lot = 250 (avec début en 3 – D = 3 – 1 = 2) donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 50 + 250 – 150 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 200 – 150 = 50 donc OP4 = 250 (avec début en 4 – D = 4 – 1 = 3)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 250 – 200 = 200 BN5 = BB5 – SP4 = 250 – 200 = 50 donc OP5 = 250

SP5 = SP4 + OP5 – BB5 = 200 + 250 – 250 = 200

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Gestion de production

D’après la nomenclature (figure 7.7), pour commencer à produire un article PF, il faut disposer de deux articles S. Il en résulte que, en début des périodes 2, 3 et 4, les ordres proposés pour PF (date début en dernière ligne du tableau 7.8, rappelée en tête du tableau 7.9) créent les besoins bruts de l’article S : BB2 = BB3 = BB4 = 2 × 250 = 500 (tableau 7.9). Puis, le même mécanisme que précédemment évalue les besoins nets en article S et place des ordres proposés. Remarquons simplement que la période 1 a un besoin brut nul et qu’en période 2 un ordre lancé est attendu (ce dernier a normalement été lancé dans la période qui précède la période actuelle avec un délai de 2 et sera disponible en début de période 2). Figure 7.9 – Calcul des besoins nets de l’article S
Ordres proposés PF Début 250 250 250

St = 150 ; L = 500 ; D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 150 500 150 3 500 4 500 5

Message : Lancer 500 S en période 1

Calculs pour l’article S BN1 = BB1 – SP0 = 0 – 150 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 150 – 0 = 150 BN2 = BB2 – SP1 – OL2 = 500 – 150 – 500 = – 150 <0 donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

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Management des ressources de la production (MRP2)

BN3 = BB3 – SP2 = 500 – 150 = 350

donc OP3 = 500 (avec début en 3 – D = 3 – 2 = 1)

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 150 + 500 – 500 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 500 – 150 = 350 donc OP4 = 500 (avec début en 4 – D = 4 – 2 = 2)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 500 – 500 = 150 BB5 = 0 Article M Les besoins bruts en article M (tableau 7.10) sont entraînés par les ordres proposés de S : BB1 = BB2 = 0,5 × 500 = 250. Le calcul des besoins de l’article M se déroule encore de la même façon avec notamment un ordre d’achat attendu en période 2 (normalement lancé il y a 2 périodes). Nous constatons ici que le stock initial et cette réception attendue suffisent pour assurer les besoins des 5 périodes étudiées sans aucun ordre proposé. Figure 7.10 – Calcul des besoins nets de l’article M
Ordres proposés S Début 500 500

donc SP5 = SP4 = 150

St = 300 ; L = 200 ; D = 3
Article M Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 50 1 250 2 250 200 0 0 0 0 3 4 5

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Gestion de production

2.3.3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés, 1 composant)

Prenons le cas d’un composant P utilisé dans les produits finis PF1 et PF2, avec respectivement les coefficients 1 et 3 (figure 7.11).

Figure 7.11 – Nomenclatures de PF1 et PF2

PF1

PF2

×1
P P

×3

Le calcul des besoins correspondant figure aux tableaux 7.12, 7.13 et 7.14. Remarquons simplement que le besoin brut de P est la somme du besoin généré par PF1 et PF2. Ainsi, BB2 = 1 × 250 + 3 × 200 = 850.

Figure 7.12 – Calcul des besoins nets de l’article PF1
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF1 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

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Management des ressources de la production (MRP2)

Figure 7.13 – Calcul des besoins nets de l’article PF2
St = 150 ; L = 200 ; D = 2 Article PF2 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 200 150 50 50 150 200 150 1 2 100 3 4 100 5

Figure 7.14 – Calcul des besoins nets de l’article P
St = 300 ; L = 600 ; D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 600 300 50 600 600 400 600 150 150 1 2 850 3 250 4 250 5

Message : Lancer 600 P en période 1

2.3.4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau)
Considérons l’article A, composé d’un B et de deux C, où C est luimême composé d’un B (figure 7.15). La règle du plus bas niveau, vue au chapitre 6 (§ 6.1), nous indique que l’article B est situé au niveau 2 (partie droite de la figure 7.15) pour réaliser le mécanisme d’explosion des nomenclatures du calcul des besoins.

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Gestion de production

Figure 7.15 – Application de la règle du plus bas niveau
niveaux 0

A

A

×1
B C B

×2 ×1
1 2 B

×2 ×1
C B

×1

Les tableaux 7.16 à 7.18 décrivent le calcul. On remarquera qu’il est nécessaire de remplir les tableaux concernant les articles A et C pour connaître les besoins bruts de B. Figure 7.16 – Calcul des besoins nets de l’article A St = 450 ; L = 400 ; D = 1
Article A Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 450 Fin Début 400 250 50 250 400 400 50 250 400 1 200 2 200 3 200 4 200 5 200

Figure 7.17 – Calcul des besoins nets de l’article C St = 850 ; L = 900 ; D = 1
Article C Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 850 Fin Début 900 850 50 50 150 900 150 1 2 800 3 4 800 5

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Management des ressources de la production (MRP2)

Figure 7.18 – Calcul des besoins nets de l’article B St = 500 ; L = 800 ; D = 2
Article B Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 500 Fin Début 800 800 500 100 0 800 400 800 400 1 2 400 3 900 4 400 5

Message : Lancer 800 B

2.4 Les différents types d’ordres
Dans le calcul des besoins, trois types d’ordres sont utilisés : • Les ordres proposés sont calculés par le système et, si les besoins changent, ils seront automatiquement réordonnancés par le système. De plus, ils sont systématiquement décomposés en éléments selon les nomenclatures. • Les ordres lancés sont en cours de réalisation (en fabrication ou en approvisionnement). Les quantités et dates ont été fixées par le gestionnaire au moment du lancement. Ils ne peuvent être réordonnancés que par le gestionnaire (suite à un message par exemple) et ne sont plus décomposés en éléments puisqu’ils l’ont déjà été avant lancement. • Les ordres fermes sont mis en place par le gestionnaire afin de pouvoir figer les quantités et/ou les dates. Il s’agit d’un lancement prévisionnel qui ne doit être utilisé que pour des situations exceptionnelles (planifier une quantité différente du lot normal, par exemple en cas de rupture, planifier des pièces à réaliser dans un délai différent du délai habituel de fabrication ou d’approvisionnement, notamment pour des problèmes de surcharge dans une période donnée...). S’il y a modification des besoins, ces ordres ne sont pas réordonnancés par le système qui

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D = 2 Article X127 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 190 Fin Début 500 F 40 1 150 2 180 500 360 220 520 500 F 310 3 140 4 200 5 210 Message : Reculer ordre de 500 X127 avec date de fin en période 4 pour fin en période 5. Remarquons.14. il ne constitue qu’une aide à la décision pour le gestionnaire. il émet des propositions d’ordres que nous venons de détailler. Il correspond à une valeur dans la ligne « Ordres proposés début » de l’échéancier du calcul des besoins. L = 500 .19 montre l’utilisation d’un ordre ferme que le gestionnaire a placé avec date de fin en période 4 car la dernière opération de la gamme ne peut avoir lieu en période 5 (surcharge). d’autre part. il propose des messages. En revanche.5 Les messages du calcul des besoins Nous avons déjà indiqué précédemment que le calcul des besoins produisait deux types de résultats : d’une part. Le premier type de message est le plus fréquent et il est tout à fait normal : lancer un ordre proposé en début de période courante. On remarquera que le système a réagi par message que le gestionnaire décidera de ne pas suivre ! Figure 7.Gestion de production réagira par message. les ordres fermes doivent être décomposés en éléments comme les ordres proposés. n’étant pas physiquement lancés. 2. dans les deux cas.19 – Exemple d’ordre ferme St = 190 . que ce n’est pas le système informatique qui décide . 222 © Éditions d’Organisation . Nous en avons un exemple au tableau 7. Le tableau 7. Ceux-ci sont destinés au gestionnaire afin de l’aider à prendre des décisions anticipées sur des problèmes potentiels détectés.

car une entreprise qui maîtrise bien sa gestion de production peut se passer de stock de sécurité au niveau des composants fabriqués et des sous-ensembles.6 Stocks de sécurité Dans tout le paragraphe concernant le calcul des besoins. nous avons vu ce message dans l’exemple de l’ordre ferme (tableau 7. Une autre manière de le prendre en compte est de soustraire le stock de sécurité du stock initial et de pratiquer comme précédemment : la figure 7.14 dans le cas d’un stock de sécurité de 50.19). D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 250 Fin Début 600 250 0 600 600 350 600 100 100 1 2 850 3 250 4 250 5 Message : Lancer 600 P © Éditions d’Organisation 223 .20 reprend le calcul du tableau 7. L’ordre devrait être réordonnancé en avance de n périodes pour compenser un stock prévisionnel négatif ou en retard de n périodes pour éviter un stock prévisionnel trop important. toutefois. St = 300 . nous n’avons pas parlé de stock de sécurité. L = 600 .Management des ressources de la production (MRP2) Les messages d’anomalie courants sont Avancer ou Reculer un ordre lancé ou un ordre ferme. Dans le cas de rebuts variables. un ordre proposé aura une date de fin dans la période dès que le stock prévisionnel atteindra 50).20 – Exemple de calcul des besoins nets avec stock de sécurité SS = 50 . L’existence d’un stock de sécurité se traite aisément puisqu’il suffit de remarquer que ce n’est plus un besoin net positif. Au paragraphe précédent. s’il y a un stock de sécurité de 50. un stock de sécurité peut constituer un « coussin ». mais simplement supérieur au stock de sécurité qui déclenche un ordre proposé (par exemple. 2. Figure 7. Un message plus rare propose d’Annuler un ordre car le besoin n’existe plus.

Il a pour objet de permettre un cadrage global de l’activité. de la production. La prise de décision anticipée permet d’assurer. le calcul des besoins. Le PIC est généralement revu au cours d’une réunion mensuelle entre direction générale et directeurs opérationnels.. quant à lui. heures standard. L’horizon dépend du délai total des produits. à un niveau global... Cette ren- 224 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 3.. notamment une inadéquation entre la capacité de l’entreprise et la charge induite par les besoins commerciaux. Une unité souvent utilisée et qui se justifie à ce niveau de management de l’entreprise est l’euro ou le millier d’euros (k€). les heures de bureau d’études. C’est l’élément de base de la planification élaboré par un dialogue constructif entre les responsables commerciaux. du délai d’acquisition des équipements. La maîtrise du PIC impose un nombre limité de familles compris entre 5 et 20 selon les entreprises. la capacité machines. Elle doit être suffisamment globale... L’unité employée doit pouvoir représenter les familles de produits et être bien comprise des acteurs du PIC.2). juste en dessous du plan stratégique de l’entreprise (figure 7. Le plan industriel et commercial (PIC). et sera de 18 mois à 2 ans ou même plus. le service client souhaité. Le plan industriel et commercial (PIC) 3. Le plan industriel et commercial permet d’anticiper globalement les problèmes potentiels.. Les acteurs principaux en sont les directions commerciale. est situé au plus haut niveau du management des ressources de la production.. industrielle et logistique.1 Définition et objectif du PIC Nous venons de détailler le maillon inférieur de la planification. Le caractère global se retrouve dans la taille des périodes utilisées : le mois et même le trimestre (au-delà d’un an).. et la direction de l’entreprise. des achats. établi par famille de produits. là encore : tonne. Ce cadrage facilite l’orientation de l’allocation des ressources clés de l’entreprise qui peuvent être : la main-d’œuvre. les approvisionnements longs.

que les prévisions de production tiennent compte des possibilités réelles de production de l’entreprise. ce qui permettra de bien les assimiler. Ici. il s’agit du pourcentage par rapport à l’objectif). par exemple. enfin. figure l’objectif de stock correspondant à l’objectif financier décidé.2 Établissement du PIC Le PIC est un contrat global entre le service Production et le service Commercial. La démarche qu’il propose repose sur l’établissement de prévisions de vente et de production. Remarquons que les prévisions portant sur des familles plutôt que sur des produits et des périodes relativement longues ont une meilleure précision. les possibilités de production ne permettant pas de suivre les variations brutales de la demande et l’obligeant à lisser la charge. Par ailleurs.Management des ressources de la production (MRP2) contre au plus haut niveau est essentielle.3). Il est important. 3. La responsabilité des prévisions de vente incombe au service Commercial et celle des prévisions de production appartient au service Production. d’une partie « futur » où ne figureront que des prévisions. à gauche. En ce qui concerne le passé. pour le stock. Au prochain paragraphe (§ 3. La logique conduit à définir le stock disponible à chaque fin de période. © Éditions d’Organisation 225 .21) comporte trois tableaux : Ventes. à droite. en bas et à droite. Elle nécessite donc la présence de tous les acteurs cités. sont mentionnés les écarts « réel-prévisionnel » et un écart en pourcentage (attention. chacun de ces tableaux dispose. nous calculerons ces indicateurs. car elle permet de faire le point sur le fonctionnement de l’entreprise. Le document du PIC (figure 7. L’objectif de stock est un compromis entre plusieurs intérêts contradictoires : le souhait du service Commercial de disposer d’un stock suffisamment copieux afin d’assurer un bon service client. en outre. l’objectif économique de l’entreprise cherchant à minimiser l’immobilisation financière et. Production et Stocks. En outre. des indicateurs permettent de comparer les prévisions et le réel. d’une partie « passé » où nous trouverons des valeurs réelles et.

Gestion de production Figure 7.21 – Échéancier du PIC Famille : Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 Unité : M–2 M–1 M Date : M+1 M+2 M+3 M+4 Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Objectif de stock : 226 © Éditions d’Organisation .

Nous complétons les tableaux en supposant que les problèmes de production soient résolus et permettent d’être au niveau 520 k€ pour les mois à venir. Le nouveau stock réel est : Smar = Sfév + Pmar – Vmar = 210 + 490 – 510 = 190 Les indicateurs de performances. Avec les ventes prévues.22 illustre l’établissement du PIC de la famille A au cours de la réunion du 2 avril. Les colonnes de janvier et février ont déjà été remplies lors des réunions analogues des deux mois précédents et les valeurs réelles de vente et de production du mois de mars viennent d’être connues. sont les suivants : 510 – 500 = 10 490 – 510 = –20 190 – 210 = –20 soit 10/500 = 2 % pour la vente pour la production de l’objectif de stock soit – 20/510 = – 4 % avec 190/250 = 76 % L’examen des trois mois passés montre que la production n’a pas atteint ses prévisions et que le service commercial les a dépassées.2. mis en place au §3. La réunion de PIC est là pour décider de la politique à choisir.Management des ressources de la production (MRP2) 3. Le stock est actuellement tombé en dessous de la fourchette prévue. Figure 7.3 Exemple de PIC La figure 7.22 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 500 510 10 2 Fév 500 510 10 2 Unité : k€ Mars 500 510 10 2 Avril 500 Date : 2 avril Mai 500 Juin 510 Juil 510 Août 520 © Éditions d’Organisation 227 . le niveau de stock remontera rapidement vers l’objectif.

c’est-à-dire à niveau constant. il est possible de faire un choix intermédiaire permettant de suivre dans une certaine mesure les variations de la demande et en modulant la capacité des ressources de production.Gestion de production Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 490 480 – 10 –2 Fév 500 490 – 10 –2 Mars 510 490 – 20 –4 Avril 520 Mai 520 Juin 520 Juil 520 Août 520 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif Jan 250 230 – 20 92 Fév 230 210 – 20 84 Mars 210 190 – 20 76 Avril 210 Mai 230 Juin 240 Juil 250 Août 250 300 Objectif de stock : 250 200 Lors de l’établissement du PIC. On stocke avant la saison malgré une capacité réduite (horaire réduit avec congé) et on accroît la capacité (horaire lourd et embauche d’intérimaires) au moment de la forte demande. par exemple. entre ces deux solutions. • La seconde où. au contraire. ce qui entraîne des variations de stock (avec risque de stock élevé à certains moments et risque de rupture à d’autres). on peut choisir entre deux politiques extrêmes : • La première où la production suit les variations des prévisions commerciales avec une nécessaire flexibilité. celles fabriquant des matériels de sports d’hiver. Naturellement. C’est ce qui est fait dans les entreprises à caractère saisonnier prononcé. 228 © Éditions d’Organisation . la production est lissée.

par exemple. il est fondamental que. © Éditions d’Organisation 229 . • mise en place d’équipes de week-end . • achat de machines. En cas de surcharge. • prêts de personnel à d’autres ateliers . • chômage technique. Dans le cas du PIC. • relance d’actions commerciales . Si la charge dépasse la capacité de la ressource considérée. revente. arrêt simple) . le niveau du plan industriel et commercial soit réaliste en termes d’équilibre entre charge et capacité. • arrêt de contrat de travail temporaire . deux solutions extrêmes sont possibles : augmenter la capacité ou diminuer la charge. • transfert d’activité sur d’autres ateliers . • limitation de la sous-traitance . • suppression de machines (transfert. En cas de sous-charge. On peut remarquer qu’en règle générale. • embauche de personnel . en principe. à une demande des clients. dès le départ. les actions consisteront.Management des ressources de la production (MRP2) 3. en : • heures supplémentaires . • emprunt de personnel à d’autres ateliers . les actions consisteront en : • réduction des heures supplémentaires . • différé d’actions commerciales (promotions) . le calcul global de charge sera effectué sur les ressources critiques de l’entreprise. une entreprise préférera augmenter la capacité car la charge correspond.4 Calcul global de charge au niveau du PIC Pour que le management des ressources de la production donne des résultats qui puissent être appliqués au niveau de l’exécution. • sous-traitance . • achat d’équipements . Et là encore toute solution intermédiaire est envisageable.

notamment quand elles demandent une préparation ou une mise en place importante (délai de livraison d’une grosse machine. présente un caractère global. Prenons comme exemple de ressource le personnel d’un atelier d’emboutissage où passent 4 familles de produits A. C et D PIC (en k€/jour) février Famille A Famille B Famille C Famille D 200 400 400 250 mars 180 300 400 200 avril 210 200 500 225 mai 230 250 600 225 juin 200 200 500 200 230 © Éditions d’Organisation . Il faudra donc établir l’équilibre charge / capacité à partir de tous les PIC impliqués. Mais une certaine ressource sera a priori utilisée par plusieurs familles de produits. évidemment. Figure 7. C et D. Des ratios donnent le nombre de personnes nécessaires pour produire 100 k€ par jour (tableau 7.23). B. nous avons déjà évoqué ce besoin en capacité.23 – Ratios utilisés pour le calcul des charges globales du PIC Familles A B C D Ratio 5 2 3 2 Le plan industriel (le PI est la partie Production du PIC) pour les 4 familles est donné dans le tableau 7. En établissant le PIC d’une famille.24. Figure 7. Nous allons maintenant montrer le principe du calcul qui.24 – Plans industriels des familles A.Gestion de production L’horizon suffisamment « grand » doit permettre de déclencher ces mesures à temps. B. formation de personnes embauchées).

Figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) Pour calculer le nombre de personnes nécessaires dans l’atelier considéré. pour établir la planification globale de l’activité.5 = 35 personnes.5 5 18 4.5 4 15 4. il suffit d’appliquer les ratios précédents. il faut : 5 × 2 + 2 × 4 + 3 × 4 + 2 × 2.5 34 mai 11.25 donne la charge correspondante. mais le principe d’évaluation globale sur des produits « moyens » représentant les familles serait analogue. pour février.5 39 juin 10 4 15 4 33 Les ratios utilisés seront réactualisés une à deux fois par an selon la variation observée dans l’entreprise. Et son grand intérêt est de permettre d’y procéder sous la forme d’un contrat entre les responsables des diverses fonctions de l’entreprise. outil simple d’utilisation mais puissant. Le tableau 7. Ainsi.25 – Calcul de la charge déduite du PI charge (nombre de personnes) février Famille A Famille B Famille C Famille D Total 10 8 12 5 35 mars 9 6 12 4 31 avril 10. © Éditions d’Organisation 231 . On comprend aisément l’utilité du PIC. Ajoutons que le calcul global de charge au niveau du PIC pourrait tout aussi bien porter sur la charge machine d’un atelier.

il induit l’explosion du calcul des besoins à travers les nomenclatures. c’est d’aider le gestionnaire à anticiper les variations commerciales. les contraintes industrielles existent et le PDP permettra d’en tenir compte. C’est un contrat qui définit de façon précise l’échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini. • Il met à disposition du service Commercial le disponible à vendre qui est un outil donnant le nombre de produits finis disponibles à la vente sans remettre en cause le PDP prévu et donc sans déstabiliser la production. Voici les principales fonctions du PDP : • Il dirige le calcul des besoins.1 Définition et objectif du PDP Le programme directeur de production (PDP) est un élément fondamental du management des ressources de la production. Un autre rôle important du PDP. Le programme directeur de production (PDP) 4. Il établit une passerelle entre le Plan industriel et commercial et le Calcul des besoins. S’il est évident que l’idéal est de produire ce qui sera vendu.Gestion de production 4. Son horizon total couvre au 232 © Éditions d’Organisation . Alors que le plan industriel et commercial s’appuie sur des périodes mensuelles. le PDP recourt à un échéancier dont la période est généralement la semaine (ou même le jour). • Il concrétise le plan industriel (tableau Production du PIC) puisqu’il traduit en produits finis réels chaque famille du PIC. • Il permet enfin de mesurer l’évolution du stock (avec niveau suffisant pour un bon service client et pas excessif pour raison économique). donnant les ordres de fabrication pour les produits finis. Il est donc essentiel pour la fonction Commerciale qui veut satisfaire les clients de l’entreprise et pour la fonction Production car il va constituer le programme de référence pour la production. c’est-à-dire que. • Il permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues avec les prévisions.

la limite de zone ferme (ZF) qui partage l’horizon de planification en deux zones. de l’ordre de un an. C’est un calcul glissant de période en période. SS = 5 . 4. D’autre part. par exemple. le stock de sécurité (SS). Les valeurs sont valables en début de période. les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. D = 1 . Le tableau rempli représente le PDP qui est établi en se plaçant au début de la première période indiquée. par la double barre verticale. Deux autres valeurs complètent cet en-tête. sauf pour le disponible prévisionnel qui donne la valeur en fin de période. L = 100 .Management des ressources de la production (MRP2) moins le délai cumulé de tous les composants nécessaires à son élaboration. taille de lot (L) et délai d’obtention (D).26. D’une part. Figure 7. dans le tableau. En tête du tableau figurent les valeurs analogues au cas du calcul des besoins : stock de départ (St). destiné à assurer un bon service client malgré l’imprécision des prévisions commerciales.26 – Échéancier du PDP St = 125 . Il est. ZF = 3 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 ferme 100 libre = prévisionnel Comme pour l’échéancier du calcul des besoins. À l’intérieur de © Éditions d’Organisation 233 .2 L’échéancier du PDP L’échéancier de chaque article géré au PDP (pensons aux produits finis pour simplifier) se présente sous la forme indiquée à la figure 7. ce qui est illustré.

« Les différents types d’ordre ») alors qu’au-delà de ZF. l’entreprise cherchera à réduire la taille de cette zone ferme en maîtrisant et en diminuant les délais de production. non modifiables par le système informatique. des ordres proposés sont placés comme dans un calcul des besoins. • Les commandes fermes (CF) enregistrées par l’entreprise pour les périodes à venir. une valeur négative apparaîtra dans la première ligne. bien sûr. des ruptures. Si la somme des commandes dépasse la prévision correspondante. Le rôle de la limite ZF est naturellement de stabiliser le PDP et de lui éviter une trop grande nervosité. Les lignes du tableau donnent. c’est-à-dire que l’entrée d’une valeur C dans la ligne des commandes retranche C à la ligne des prévisions. La valeur qui reste dans la ligne « Prévisions de vente » correspond aux commandes que l’entreprise a encore prévu de recevoir. ces modifications exceptionnelles doivent être placées sous la responsabilité du gestionnaire qui prend l’accord de la production.4. car les composants du produit fini n’auraient pas été prévus. entre tous les produits de la famille et. Des modifications peuvent être envisagées dans la zone ferme. successivement : • Les prévisions de ventes (PV) qui constituent une double répartition des prévisions globales antérieures du PIC. Il est bien évident que ces commandes sont connues pour les périodes proches de la date actuelle et qu’il y en a habituellement de moins en moins pour des périodes plus lointaines. Et. sur les périodes du PDP composant celle du PIC. Toutes ces commandes fermes consomment les prévisions de vente. d’autre part. En effet. d’une part.Gestion de production ZF. les ordres du PDP sont des ordres fermes. sa modification permanente entraînerait une remise en cause constante des ordres. Cependant. 234 © Éditions d’Organisation . Le signe « moins » n’aura pas d’autre but que de souligner ce dépassement et faire remarquer que l’entreprise ne s’attend pas à d’autres commandes puisque les commandes acceptées sont déjà supérieures aux prévisions. mais seulement par le gestionnaire du PDP (voir la définition donnée au paragraphe 2. mais aussi une efficacité bien faible de la production et un service client de mauvaise qualité.

© Éditions d’Organisation 235 . normalement. • Les ordres du PDP. au-delà. • La ligne Message alertera le gestionnaire de toute anomalie. Tout passage à zéro signifie donc un besoin de recomplètement en produit. Comme indiqué un peu plus haut à propos de la limite de zone de ferme. pour lesquels la ligne « date de fin » traduit une quantité disponible en début de période. C’est notamment le moyen d’expression du système informatique à l’intérieur de la zone ferme où toute modification est réservée au gestionnaire. et correspond donc à la tête du calcul des besoins.Management des ressources de la production (MRP2) • Le disponible prévisionnel (DP) est le stock réel auquel on retranche le stock de sécurité. • La ligne « début » des ordres du PDP indique la période du lancement. • Le disponible à vendre (DAV) qui donne le nombre de produits disponibles à la vente sans modifier le PDP. mais il en reste encore. d’ordres proposés automatiquement par le système. physiquement. il s’agit d’ordres fermes avant cette limite et. la valeur du stock de sécurité. avec décalage dû au délai. Cette ligne engendrera les besoins bruts des articles de niveau immédiatement inférieur au produit fini considéré.

L = 100 .Gestion de production 4. SS = 5 .27 donne un exemple de PDP dont nous allons détailler le calcul.27 – Exemple de PDP St = 125 . Figure 7. c’est-à-dire d’ordres déjà placés précédemment par le gestionnaire (ici. Le besoin commercial est donné sur les deux premières lignes. les prévisions initiales étaient de 40 mais 35 produits ont été commandés et on prévoit encore 5 commandes. On remarquera que les commandes déjà enregistrées décroissent vers le futur et que les commandes consomment les prévisions : dans la période 1. DP0 = St – SS = 125 – 5 = 120 DP1 = DP0 – PV1 – CF1 = 120 – 5– 35 = 80 DP2 = DP1 – PV2 – CF2 = 80 – 20 – 20 = 40 DP3 = DP2 + PDP3 – PV3 – CF3 = 40 + 100 – 30 – 15 = 95 DP4 = DP3 – PV4 – CF4 = 95 – 40– 5 = 50 236 © Éditions d’Organisation . Montrons le déroulement du calcul. D = 1 . par exemple.3 Exemple de PDP Le tableau 7. en soulignant les différences par rapport à un Calcul des besoins. 100 produits sont prévus dans un ordre ferme avec date de début en période 2 pour date de fin en période 3). ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP) 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 100 Les paramètres de gestion figurent en tête. Rappelons-nous notamment l’existence d’ordres fermes dans la zone ferme.

tout ce qui est déjà promis à des clients jusqu’à la prochaine ressource (période 3) est de 35 + 20. ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 70 100 78 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) Le DAV donne tout ce qui peut être encore promis à des clients. SS = 5 . le disponible prévisionnel était devenu négatif. mais pas d’ordre proposé car nous sommes dans la zone ferme. sinon à quoi servirait le stock de sécurité ?) . donc un ordre en PDP Fin : ici.. Poursuivons le même exemple afin d’expliquer le calcul du disponible à vendre (tableau 7.3 et 6.28).28 – Calcul du disponible à vendre (DAV) St = 125 . © Éditions d’Organisation 237 . Au contraire. D = 1 . or. ordre proposé PDP6 = 100 (avec début en 6 – D = 6 – 1 = 5) et DP6 = DP5 + PDP6 – PV6 = 3 + 100 – 50 = 53 etc. le calcul est analogue à un calcul des besoins : DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3 DP6 = DP5 – PV6 = 3 – 50 < 0 donc.. en périodes 1. il y aurait eu un message avec proposition de solution de placer un ordre. dans une des périodes précédentes. Une valeur est à donner en première période. puis chaque fois qu’il y a une nouvelle ressource. Figure 7. En période 1. le stock existant est de 125 (car tout le stock. au-delà de ZF. peut être vendu. L = 100 .Management des ressources de la production (MRP2) Si. y compris le stock de sécurité.

tout d’abord. Puis nous sommes passés au niveau des PDP et. pour s’assurer du réalisme du PDP avant de le valider. un calcul de charges globales est effectué à partir de critères qui seront plus fins que ceux du PIC puisque étant caractéristiques de produits au lieu d’une famille. C’est ce PDP validé qui constitue le programme de référence pour réaliser l’explosion du calcul des besoins. car tout le disponible prévisionnel a pu être vendu (il est inclus dans le DAV précédent). là encore. Pour les périodes autres que la première. on ne doit tenir compte que des ressources PDP. Nous avons également divisé l’horizon de planification en deux zones .Gestion de production DAV1 = St – CF1 – CF2 = 125 – 35– 20 = 70 Remarquons que. Remarques Nous avons fixé ici des conventions simples pour illustrer. les ordres de fabrication de produits finis ont été placés sans regarder. les conséquences en termes de charge. il faudrait l’ajouter au stock. a priori. elles peuvent être au nombre de trois : zone gelée (modification exceptionnelle avec accord de la production). DAV3 = PDP3 – CF3 – CF4 – CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78 DAV6 = PDP6 = 100 puisqu’il n’y a plus de commandes. Dans le même esprit que celui du PIC. s’il existait un ordre au PDP (ordre lancé figurant en PDP date de fin). zone négociable (modification possible après vérification de disponibilité des composants et de la capacité) et zone libre. 238 © Éditions d’Organisation .4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP Le plan industriel et commercial a été établi en volume de production de familles de produits avant d’être validé par un calcul global de charge. 4. la consommation des prévisions par les commandes.

4. il importe que les ordres mis au PDP fournissent à la date attendue les quantités prévues. en cas de problème. le PDP étant l’échéancier des quantités de produits finis destinés à satisfaire nos clients. « Calcul global de charge au niveau du PIC »). il est nécessaire de calculer les charges afin de les comparer aux capacités disponibles. Soyons plus clair encore : si une famille A comprend n produits finis Ai. cela signifie que le PIC de la famille A est éclaté en n PDP. pour la même raison.5 La mesure des performances du PDP En décrivant les fonctions du PDP.. un atelier.4. En mettant en place des indicateurs simples. chacun relatif à un produit Ai. Rappelons qu’un centre de charge peut être une machine. le PDP est validé par un calcul des charges (§ 4. nous avons dit qu’il concrétisait le plan industriel et commercial. De plus. le calcul des charges détaillées a pour objectif de déterminer. Au niveau du calcul des besoins nets. en chercher les causes afin d’y remédier. un opérateur. © Éditions d’Organisation 239 . « Calcul des charges globales et réalisme du PDP »). Les charges détaillées Le réalisme du PIC est vérifié par un calcul des charges globales permettant de les comparer aux capacités globales (§ 3. c’est-à-dire qu’il traduisait en termes de produits finis le plan industriel de la famille de produits. Ainsi. un groupe de machines. on pourra suivre cette réalisation et en déduire le réalisme de la planification à moyen terme et. l’échéancier des charges de chaque centre de charge de l’entreprise. de façon précise. Le but en est de détecter toute surcharge dès la planification. Par ailleurs. L’exercice de synthèse présenté en fin de chapitre aborde notamment cet aspect. 5.Management des ressources de la production (MRP2) 4. Il est alors bien évident qu’il doit y avoir cohérence entre le PIC A et l’ensemble des PDP Ai. il est alors possible de les calculer en détail. car elle conduirait à un problème lors de l’exécution.. de même. Ensuite.

01 × 200 = 2. Pour chaque ordre i. ordres planifiés fermes et ordres proposés. on connaît la quantité de l’article et la date de fin de l’ordre.5 h Temps unitaire d’exécution Nombre d’articles à produire : 0. les temps de changement de série ou préparation et le temps unitaire d’exécution. le centre de charge j concerné. le Calcul des charges détaillées doit porter sur tous les ordres qui vont apporter une charge : ordres lancés (par les opérations non encore exécutées). × Nombre (figure 7. Il est donc aisé d’affecter les opérations exécutées sur chaque centre de charge dans la période concernée et d’effectuer le calcul de la charge résultante : Temps Prépa + Temps Exéc.29 Charge d’un ordre de fabrication sur un centre de charge Temps de changement de série : 0. Figure 7.5 + 0.5 h La charge du centre j sera la somme des charges apportées par tous les ordres i exécutés dans la période considérée (figure 7.31). 240 © Éditions d’Organisation .30). Figure 7.29).30 – Charge totale sur un centre de charge Période 8 Ordre de fabrication OF 257 OF 278 OF 327 OF 352 TOTAL Centre de charge EX002 Opération 20 30 20 40 Charge (h) 18 12 25 11 66 L’échéancier des charges est souvent représenté sous la forme d’un profil de charge (figure 7.Gestion de production Pour être efficace. La gamme associée donne l’échéancement des opérations avec.01 h : 200 Charge induite : 0. pour chaque opération.

Dans le cas de sous-charge. les contraintes du service client et de respect de la date de besoin et. machine supplémentaire. d’une part.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. et quelques actions sur la charge : avancer certains ordres. les solutions opposées s’appliqueront. deux solutions extrêmes consistent à augmenter la capacité ou réduire la charge.. Voici quelques actions sur la capacité : machine de remplacement. équipe de week-end. transfert de personnel d’un autre atelier. elle provient du fichier des centres de charge avec le calendrier associé (voir chapitre 6). soustraitance. la charge de chaque période est calculée comme indiqué précédemment. fractionner des ordres. Il est alors aisé d’anticiper les problèmes et de prendre les mesures appropriées pour lisser la charge en respectant les dates de besoin.31 – Profil de charge d’un centre de charge Périodes 7 8 9 10 11 12 13 14 Capacité (h) 120 120 80 120 120 120 80 120 Charge (h) 90 108 105 95 120 145 90 85 Charge/capacité (%) 75 90 130 79 100 120 112 70 100 % Pour cette représentation.. Remarquons que la solution industrielle à ces problèmes devra gérer. retarder certaines opérations (retard récupérable sur des temps d’attente). d’autre part. Quant à la capacité.31 ou horizontal comme dans l’exemple de synthèse décrit en fin de chapitre. des aspects économiques de coût. Le schéma peut être dessiné avec l’axe des temps vertical comme sur la figure 7. Le diagramme illustre les rapports charge/capacité de chaque période et repère les écarts à la ligne charge = 100 % (capacité).. Le profil de charge est une représentation très visuelle qui permet de mettre clairement en évidence les périodes de surcharge et de souscharge. © Éditions d’Organisation 241 .. heures supplémentaires. et toute solution intermédiaire est envisageable. En cas de surcharge.

l’outillage (équipements et appareils spéciaux pour préparer et exécuter les opérations). Parallèlement à cette évolution physique des produits. PDP et calcul des besoins). ou en cours). a conduit à des ordres proposés. dans cette activité.). Le PAP cherche à optimiser la relation entre les hommes. respectivement validés par les calculs de charges. contrôler les priorités. emploi à temps partiel. les stocks et les mouvements physiques (des matières premières aux produits finis) pour exécuter le PDP. améliorer l’efficacité (productivité). 242 © Éditions d’Organisation . les ordres de fabrication (OF) vont évoluer selon leur état : ordre proposé. passer de la planification à l’évolution des produits dans l’entreprise. les machines (capacités disponibles pour absorber la charge) et les matériaux (stocks pour réaliser les OF). Le gestionnaire va maintenant devoir en lancer l’exécution. c’est-à-dire les transmettre à l’atelier pour réalisation. jusqu’à la sortie des produits de l’atelier vers le magasin de stockage des « produits finis ». Nous appellerons pilotage des activités de production (PAP) l’activité destinée à piloter l’exécution qui a été planifiée dans la partie supérieure de MRP2. ordre lancé (ou ouvert. multiples équipes. La gestion d’atelier 6.. diminuer les en-cours et améliorer le service client. jusqu’à l’état ordre fermé. minimiser les stocks.1 Définition La planification à trois niveaux successifs (PIC.. les machines. Le but de la gestion d’atelier est d’aider celui-ci à livrer les bons ordres de fabrication à la bonne date et notamment d’agir pour rendre disponible la capacité nécessaire. transferts entre centres de charges.Gestion de production 6. Le mot pilotage est choisi volontairement pour souligner l’interactivité par opposition au mot traditionnel de suivi de production qui semble ne représenter qu’une course après la réalité sans souhait d’intervenir ! Nous allons. Les ressources pilotées sont les suivantes : le personnel (heures supplémentaires.

On remarquera que certaines ne font pas référence à une date de fin (nos 2. en accord avec la planification.33 donne un exemple d’utilisation de ces règles. Une surcharge de planification d’un atelier n’est en aucun cas soluble par des priorités ! Le tableau 7.). la disponibilité des ressources (avec notamment les maintenances programmées) et toutes autres affectations influant sur l’atelier (arrêts programmés.. Une liste de priorités donne la séquence des ordres à exécuter. transferts de main-d’œuvre. 6.2 Programmation détaillée Elle donne le séquencement des ordres (liste de lancement et allocation des ressources).Management des ressources de la production (MRP2) 6.2. Le tableau 7. disponibilité des composants et matières premières nécessaires. Le point de départ du calcul est la date de fin de l’OF. 4) et que chacune avantage certains OF aux dépens des autres. 3. © Éditions d’Organisation 243 . disponibilité de la capacité et répartition de la charge). Le jalonnement des opérations détermine les dates de début et de fin de chacune des opérations nécessaires à l’exécution d’un ordre de fabrication (OF). facile à interpréter.1 Vérification et lancement Ce sont les activités à mener avant de lancer l’ordre à l’atelier (documentation de l’ordre pour sa réalisation et son suivi. Elle est fondée sur une règle de priorité. Soulignons immédiatement qu’une règle de priorité doit être simple. Il prend en compte des informations issues des données techniques : gammes (temps de changement de série et temps d’exécution) et centres de charge (temps d’attente moyen devant le centre et temps de transit entre centres).2 Activités lors de l’exécution Le PAP recouvre cinq principales activités lors de l’exécution.32 rappelle quelques règles simples et bien connues déjà évoquées dans la gestion par la méthode Gantt. et surtout qu’elle n’est pas un substitut à la répartition des charges. 6..2.

3.32 – Quelques règles de priorité des OF N˚ 1 2 3 4 5 6 Règle date de fin la plus proche FIFO (first in first out) LIFO (last in first out) marge minimale marge moyenne par opération minimale rapport critique (ratio critique) Explication date fin– date actuelle priorité dans l’ordre d’arrivée priorité au dernier arrivé (temps restant – temps opératoires restants) minimal marge /nombre d’opérations minimale temps restant /travail restant minimal Exemple Figure 7.Gestion de production Figure 7. rapport critique ? N° OF 101 127 243 204 125 Jour d’arrivée 42 45 44 49 50 Temps d’exécution (h) 5 3 2 4 1 Date de fin Travail restant (j) 56 53 51 52 55 4 3 2 3 2 244 © Éditions d’Organisation .33 – Exemple d’utilisation des règles de priorité Nous sommes le jour 50 devant le poste T907 et on dispose des informations indiquées ci-après. plus court temps d’exécution . 2. FIFO . date de fin la plus proche . Quelle sera la séquence de passage sur le poste si on suit les règles de priorité ? 1. 4.

(figure 7.5 donc liste de priorité : 243 – 204 – 127 – 101 – 125 On remarquera que l’OF 243. 243 – 204 – 127 – 125 – 101 3. le © Éditions d’Organisation 245 . Pour l’atelier. partiellement terminé. Le suivi est plus ou moins fin : il peut intéresser chaque opération ou au contraire ne contrôler que certains points de passage. 6.. de l’utilisation d’un poste de remplacement. de sous-traitance.7 2. 101 – 243 – 127 – 204 – 125 2. additions d’ordres. temps réalisés. rebutée. 6.. en reprise.3 Suivi de production Le suivi de production a pour objectif de déterminer le niveau d’avancement des OF lancés : OF non encore démarré.5 1..5 0. une action corrective.34). de l’éclatement d’un ordre ou d’une opération. N° OF Temps restant Travail restant 101 56 – 50 = 6 4 127 53 – 50 = 3 3 243 51 – 50 = 1 2 204 52 – 50 = 2 3 125 55 – 50 = 5 2 Rapport critique 1.4 Contrôle et rétroaction Il existe un flux bidirectionnel entre le système de planification et le système d’exécution (atelier). De la planification peuvent provenir des annulations d’ordres. ne sera pas terminé à la date de fin prévue puisque le travail restant est supérieur au temps restant. d’un chevauchement d’opérations.. 125 – 243 – 127 – 204 – 101 4.2.Management des ressources de la production (MRP2) Réponses 1.2. Si l’écart entre le programme prévu et sa réalisation est trop important. L’évolution vers la Production au plus juste en raccourcissant les délais permet de simplifier le suivi et le CIM (Computer Integrated Manufacturing) conduit à automatiser la prise d’information. quantité réalisée. terminé. il s’agit d’un ajustement de capacité. le plus prioritaire.0 0.

. et elle est importante.5 Fermeture de l’ordre C’est la dernière activité du pilotage des activités de production. c’est le moment d’effectuer le bilan des produits classés bons. Elle a deux objectifs : libérer l’atelier de sa responsabilité au sujet de l’ordre et donner les informations finales concernant cet ordre. rebutés ou à reprendre (récupération).34 – Techniques de réduction des délais Déroulement du temps 1 2 3 4 5 6 7 Opérations 1 Ordre normal 2 3 1 Éclatement d’ordre 2 3 2 3 1 Éclatement d’opération 1 2 3 1 Chevauchement 2 3 6.2. sans toutefois oublier la date de besoin et la satisfaction du client ! Figure 7.Gestion de production retour vers la planification pourra se faire sous la forme d’un rapport d’exception qui permettra au gestionnaire de production de prendre des décisions importantes comme un changement de date de fin.. Notamment. 246 © Éditions d’Organisation . une modification de la quantité de l’ordre ou même une annulation d’ordre.

Le tableau 7. © Éditions d’Organisation 247 .35 résume de quelle manière le PAP acquiert les informations fondamentales nécessaires.3 Conditions de bon fonctionnement Soulignons maintenant les conditions de bon fonctionnement du PAP que nous allons répartir en cinq points.35 Les informations du pilotage des activités de la production Calcul des besoins Quoi ? Quand ? Combien ? Où ? Comment ? code article date de fin quantité fichier centres de charge fichier gamme Autres sources 6. PDP et calcul des besoins nets validés. • réaliste (c’est-à-dire réalisable avec les ressources disponibles). Il s’agit enfin de gérer les ressources de l’atelier et non pas de les acquérir (un achat de machine ou une embauche de personnel ne se décide pas à ce niveau !). Figure 7. • formel (c’est-à-dire que le système de planification doit être la seule entrée dans le PAP) . • valide (c’est-à-dire conforme aux objectifs programmés) .Management des ressources de la production (MRP2) 6.3.2 Qualités du système de planification Il doit présenter les quatre qualités suivantes : • être complet et intégré (planification à trois niveaux décrite précédemment avec PIC. selon le cas.3.1 Principes de base L’exécution doit être réalisée selon la planification établie . on déterminera à ce niveau la priorité des opérations et non celle des ordres (celle-ci provenant des dates de fin du calcul des besoins). 6. par un calcul de charges globales ou détaillées) .

induisant des délais.. Un indicateur simple permet de mesurer cette performance : Nombre d’OF avec date de fin dans la période et terminés dans la période ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Nombre total d’OF avec date de fin dans la période Une fonction souvent mal remplie est le retour d’information depuis l’atelier.). complètes (outillages. clairement définies (centres de charge.3 La base de données Elle peut être centralisée ou répartie. les rebuts excessifs. temps.. cette mesure indiquera si les engagements sont tenus ou si des actions correctives doivent être menées.) et surtout accessibles par le système du PAP. Les seules qui comptent pour le service client sont les dates de fin d’OF. celui-ci doit avertir le gestionnaire ou l’atelier client de façon à pouvoir mesurer les conséquences de ce retard et prendre les mesures adéquates. quantité de l’ordre. conduisant au calcul des priorités. mais elle doit être unique. Lorsqu’un retard est prévisible ou constaté au niveau de l’atelier. gammes.4 La mesure de performance Là comme ailleurs. et du PAP vers la planification circulent des informations sur les arrêts machines... 6. stocks > 95 %..3. date de début.. 6.4 L’interface L’interface entre le système de planification et le système de pilotage des activités de production doit être formelle.5 Le suivi des flux Le suivi des flux de charge est relativement méconnu en France. L’objectif de l’atelier est de respecter les dates de fin d’opérations ou d’OF.)... 6.Gestion de production 6. Comme cela a été souligné dans le chapitre 6. de la planification (vers le PAP) proviennent date de besoin. les données doivent être précises (nomenclatures > 98 %. Il constitue pourtant une aide précieuse au pilotage de la production..3.. Par exemple. Le principe en est très simple puisqu’il s’agit de mesurer et contrôler le 248 © Éditions d’Organisation .

Chaque fois que l’en-cours se situe en dehors d’une fourchette prédéfinie. La figure 7. c’est-à-dire programmées. S2 et S-1) correspond au passé où les valeurs prévisionnelles et réelles sont connues. Un centre de charge peut être représenté d’une manière schématique par un entonnoir : les ordres de fabrication entrent. entrées et sorties sont d’une part prévisionnelles. La partie gauche du tableau (S-3.36). © Éditions d’Organisation 249 . il faut agir sur la sortie (de la responsabilité de l’atelier) et /ou sur l’entrée (responsabilité du gestionnaire). et d’autre part réelles. Figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) flux physique qui passe à travers un centre de charge (ou un atelier) pour une période donnée. La partie droite au contraire ne correspond qu’à des prévisions.37 illustre un suivi de flux de charge. Ce pilotage est évidemment le plus utile pour un poste goulet. les réalisations sortent et le contenu de l’entonnoir représente le travail lancé mais en attente (figure 7. c’est-à-dire constatées.36 – Principe du suivi de charge en atelier Entrées prévisionnelles : prévisions de lancement Entrées réelles : ordres lancés dans la période En-cours Sorties prévisionnelles : capacité disponible Sorties réelles : réalisation de l'atelier Dans la période considérée.

Exemple de synthèse Afin de bien comprendre l’enchaînement des niveaux de planification précédant l’exécution et la cohésion du système. mais ce n’est pas souvent le cas ! Les pré- 250 © Éditions d’Organisation . Les nombres figurant dans les divers tableaux du paragraphe sont en caractères gras quand il s’agit de réponses aux questions. et il prévoit de retrouver un en-cours compris entre 50 et 70 h (objectif) dans deux semaines. En revanche. les sorties réelles sont en moyenne inférieures de 5 h par semaine.Gestion de production Figure 7. les entrées réelles ont été conformes aux prévisions (80 en moyenne). afin de ne pas créer d’en-cours inutiles.37 – Exemple de suivi de flux de charge Centre de charge : XYZ Semaine Entrées prévisionnelles réelles prévisionnelles réelles prévisionnel réel 60 S–3 80 78 80 74 60 64 S–2 80 82 80 76 64 70 Unité : heures /semaine S–1 80 80 80 75 70 75 73 71 66 66 77 77 80 80 S 75 S+1 75 S+2 75 S+3 80 Sorties En-cours Objectif d’en-cours = 60 h ± 10 h Analyse du flux de charge Durant les trois semaines dernières.38 montre la préparation du PIC de la famille de produits A à la date du 2 mai. Pendant trois semaines. L’atelier va remédier au problème pour retrouver son niveau normal de sortie : deux semaines transitoires à 77 h. le gestionnaire lance moins de travail qu’habituellement sur ce centre.1 Plan industriel et commercial Le tableau 7. 7. avant de retrouver la capacité normale de 80 h. L’unité choisie est ici la quantité. voici un exemple simple. 7. ce qui simplifiera le passage PIC-PDP.

pour cette famille.1 Fév 1 400 800 – 600 67 – 100 – 1. On souhaite définir le niveau de production induisant une charge constante qui permettra. calculées ou décidées lors de cette réunion sont en gras.38 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Stock Prévisionnel Réel Écart % objectif Fév Unité : quantité Mars Avril Mai Date : 2 mai Juin Juil Août Sept Oct 7 100 7 300 7 300 7 300 7 100 7 100 7 300 7 300 7 100 7 400 7 200 7 400 + 300 – 100 + 4. d’atteindre au mois d’octobre l’objectif normal de stock. sont indiquées en texte normal.Management des ressources de la production (MRP2) visions de ventes des six prochains mois sont mentionnées.4 Mars 800 800 0 67 – 100 – 1. Figure 7.2 Fév – 1. c’est-à-dire le 2 mai. alors que les valeurs approuvées.4 Mars + 100 + 1.4 Avril Mai Juin Juil Août Sept Oct 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 000 7 200 7 200 – 300 – 4.4 Avril 800 600 – 200 50 1 400 Objectif de stock : 1 200 1 000 Mai 600 Juin 800 Juil Août Sept Oct 1 000 1 000 1 000 1 200 © Éditions d’Organisation 251 . Les valeurs déjà connues au moment de la réunion du PIC.

un pour chaque produit fini.4 opérateurs. On remarquera que les ordres fermes (dans la zone ferme de 4 semaines) étaient donnés avant de compléter le tableau (ils proviennent des ordres rendus fermes par le gestionnaire au cours des semaines antérieures).Gestion de production Le stock actuel est 600. Il faut donc établir 3 PDP. 7. Le PDP du produit A1 sur un horizon de 8 semaines est représenté sur la figure 7. Sachant que. Supposons que la période du PDP soit la semaine alors que celle du PIC était le mois. Le total des prévisions de ventes pour les six prochains mois (mai à octobre) est de 43 200. la production mensuelle devrait être fixée à 43 800/6 = 7 300. A2 et A3. La charge induite par le PIC en mai est de 7 300/420 = 17. pour ces produits. le PIC est réaliste. le PIC est-il réaliste ? Un opérateur peut assembler en un mois 105 × 4 = 420 produits. 252 © Éditions d’Organisation . Le gestionnaire a donc une double décomposition à effectuer : passer de la famille A à 3 produits finis et éclater le mois de mai en ses 4 semaines. il faut donc l’accroître de 600 pour atteindre l’objectif de 1200 fixé. Les conventions décrites précédemment sont appliquées : les commandes « mangent » les prévisions de vente et le stock de sécurité est soustrait du stock pour obtenir le « disponible prévisionnel ». la production globale de ces six mois doit être de 43 200 + 600 = 43 800.39. Le calcul de stock donne alors les valeurs mentionnées. La capacité mensuelle de cet atelier étant de 18. Le PIC est donc adopté. 7. Pour satisfaire à l’augmentation de stock.2 Charges globales au niveau du PIC L’atelier qui réalise l’assemblage des produits finis de la famille A dispose de 18 opérateurs. La charge induite devant être constante. un ouvrier assemble en moyenne 105 produits par semaine.3 Programme directeur de production La famille A est composée de 3 produits finis A1.

39 – PDP de l’article A1 St = 170 . L = × 150 . ZF = 4 18 Prévisions des ventes Commandes fermes Disponible prévisionnel 150 PDP (date de fin) Disponible à vendre PDP (date de début) 60 240 300 450 160 450 19 80 220 0 20 160 160 130 450 290 300 21 260 60 110 300 240 300 90 300 300 300 22 320 23 240 40 110 300 260 300 130 300 300 150 0 150 150 24 280 25 280 Message : Rendre ferme l’ordre de 300 A1 à lancer semaine 21 7. D = 1 . © Éditions d’Organisation 253 . A2 et A3 composant la famille A. A2 et A3 de la famille A mois de mai semaine 18 PDP A1 (fin) PDP A2 (fin) PDP A3 (fin) 450 1 000 300 semaine 19 0 1 200 900 semaine 20 450 1 100 0 semaine 21 300 1 000 750 La quantité totale des produits Ai pour les 4 semaines de mai est de 7450.40 pour le mois de mai. A2 et A3 soient établis. Étudions la cohérence entre le PIC de la famille A et les PDP des produits A1. Ils sont donnés dans le tableau 7. Un écart de 2 % est tout à fait acceptable (on tolère souvent 5 %). SS = 20 . Figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7.40 PDP des trois produits A1.4 Cohérence entre PIC et PDP Supposons maintenant que les trois PDP des produits finis A1.02. L’écart entre PIC et PDP est de (7 450 – 7 300) /7 300 = 0.

41 permet de calculer le nombre d’opérateurs nécessaires à la réalisation de ces PDP.4 sont-ils réalistes ? Le tableau 7.41 – Étude du réalisme des PDP mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 0 17 semaine 21 4 10 5 19 Cherchons une modification de PDP permettant de régler le problème. Les PDP établis au précédent § 7. Le tableau 7.5 Charges globales au niveau des PDP Dans l’atelier d’assemblage. Figure 7. 100 produits A2 et 150 produits A3.42 illustre cette solution. un opérateur réalise 75 produits par semaine s’ils sont de type A1. La dernière ligne montre une surcharge due aux ordres à terminer en semaine 21 et une sous-charge en semaine 20. On peut lisser la charge en assemblant 150 produits A3 pour la semaine 20 et 600 pour la semaine 21.Gestion de production 7. Remarquons que la répartition 150 + 600 produits A3 au lieu des 750 prévus peut être faite sans lancer deux ordres différents mais simplement en lançant l’ordre de 750 en fin de semaine 20 ! Figure 7.42 Lissage de la charge globale par modification du PDP A3 mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 1 18 semaine 21 4 10 4 18 254 © Éditions d’Organisation .

Un lot de ces vis est actuellement en cours de fabrication et doit être terminé en début de semaine 19. Effectuons le calcul de la charge induite par le programme prévisionnel de production de cet article sur le centre de charge REC5.6 Calcul des besoins nets L’article A1 est composé (entre autres) de 2 vis V55 spéciales fabriquées par l’entreprise. Un message rappelle au gestionnaire le lancement à faire en début de première période. L = 1000 .43). D = 2 18 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 60 Fin Début 1 000 1 000 60 19 900 1 000 160 560 960 360 760 1000 460 460 20 600 21 600 22 600 23 600 24 300 25 1 000 1 000 1 000 Message : Lancer 1 000 V55 La ligne des besoins bruts correspond à la ligne « PDP début » de la figure 7. 7.Management des ressources de la production (MRP2) 7. © Éditions d’Organisation 255 . Figure 7.42 (avec évidemment un coefficient 2 dû au lien de nomenclature).44. Développons le calcul des besoins nets pour V55 (tableau 7.7 Calcul des charges détaillées La gamme de fabrication de l’article V55 est donnée dans le tableau 7. Elles sont spécifiques de A1. Les calculs effectués sont indiqués en gras. Le lot en cours de fabrication cité est placé en semaine 19.43 – Calcul des besoins de l’article V55 St = 60 .

La charge induite par un ordre occupe le centre de charge REC5 pendant : 1 + 0.45 – Charge sur le centre de charge REC5 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 10 5 8 23 15 8 44 21 22 21 10 5 8 23 23 256 © Éditions d’Organisation .44 – Gamme de l’article V55 No 10 20 30 40 Opération Décolletage Reprise 1 Reprise 2 Rectification Centre Temps de charge de préparation DEC1 REP3 REP2 REC5 5h 1h 2h 1h Temps unitaire d’exécution 0. Nous calculons ensuite la charge totale sur REC5. Nous reportons sur le tableau 7.05 h 0. L’ordre lancé prévu pour la semaine 19 et les ordres proposés ayant des dates de fin en périodes 20.02 × 1 000 = 21 h Le jalonnement des opérations pour l’article V55 indique que les opérations 10 et 20 s’effectuent dans la semaine de lancement (décalage – 2 par rapport à la date de fin alors que le délai est de 2) alors que les opérations 30 et 40 s’effectuent dans la semaine suivante (décalage – 1). Figure 7. 19. Ce tableau comporte également les différentes charges dues à d’autres articles (V47. 21 et 23 induiront donc une charge de 21 h en périodes 18.45 les charges que nous venons de calculer pour V55.Gestion de production Figure 7. 20 et 22. V13 et V98) sur le même centre de charge.03 h 0.02 h Décalage/ date de fin –2 –2 –1 –1 Chaque ordre porte sur une quantité de 1 000.01 h 0.

On remarquera que l’OF de 750 induira une charge de 1 + 0. Nous pouvons par exemple scinder l’OF de 1 000 V55 initialement proposé en deux OF : un OF de 250 à lancer en semaine 20 (après vérification de la disponibilité des articles composants !) et un OF de 750 à lancer comme l’OF initial en semaine 21.5 %.975 = 39 h par semaine.02 × 750 = 16 h en semaine 22 (5 h 257 © Éditions d’Organisation .02 = 250 articles V55. Figure 7. La solution qui vient immédiatement à l’esprit est de déplacer cette charge de la semaine 22 vers la semaine 21.46. Le profil de charge est réalisé sur la figure 7. Cette charge correspond à la fabrication de 5/0.Management des ressources de la production (MRP2) Supposons que le centre de charge REC5 ait une capacité théorique de 40 h par semaine et un taux d’utilisation de 97. La capacité démontrée de REC5 est de : 40 × 0. Traçons le profil de charge du centre REC5.46 – Profil de charge du centre de charge REC5 Charge/capacité Charge/capacité (h) (h) 40 39 40 39 30 30 20 20 10 10 Capacité démontrée Capacité démontrée 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 Semaines Semaines Nous constatons une surcharge de 44 – 39 = 5 h en semaine 22 et une disponibilité de capacité en semaine 21 de 39 – 23 = 16 h.

il faut préalablement vérifier que la matière composant V55 sera disponible au bon moment.02 × 250 = 6 h en semaine 21. Cet exemple illustre bien notre exposé sur MRP2 et permet de comprendre comment sa cohérence est établie de niveau à niveau. nous avons présenté les divers niveaux de planification et de gestion d’atelier constituant le management des ressources de la production.48 et décrites ci-après. mais simplement de lancer l’OF de 1 000 le dernier jour de la semaine 21. ce qui permet de déplacer la surcharge sans modifier les coûts. la solution adoptée a l’inconvénient de créer deux OF : nous avons comptabilisé deux changements de série . La solution simple et économique est de ne pas remplacer l’OF initial de 1 000 par deux OF. Par ailleurs. Cette solution est illustrée sur le tableau 7. Pour y pourvoir le système comporte trois boucles fonctionnelles de régulation schématisées sur la figure 7. Nous avons à plusieurs reprises souligné la nécessité d’un réalisme dans la mise en œuvre à tous les niveaux. Régulation de MRP2 Dans ce chapitre.47 – Charge sur le centre de charge REC5 après lissage 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 21 6 10 5 8 29 15 8 39 22 16 10 5 8 23 23 Remarquons que.47. Nous avons notamment montré leur enchaînement depuis le domaine stratégique jusqu’à celui de l’atelier. pour appliquer cette solution. 8.Gestion de production de moins comme attendu) et que l’OF de 250 induira une charge de 1 + 0. 258 © Éditions d’Organisation . il y a donc du point de vue économique un surcoût. Figure 7.

l’ordonnancement et le suivi à court terme et. • La deuxième suit les charges et capacités. Elle est double et relie les résultats de la planification des capacités aux deux niveaux constitués par le calcul des besoins nets et le programme directeur de production. d’autre part. • La troisième. Elle est située entre. Elle connecte le lancement des ordres à la planification des capacités par le suivi du flux des charges. Figure 7. enfin.Management des ressources de la production (MRP2) Parmi ces trois boucles : • La première concerne les délais. d’une part.48 – Schéma de MRP2 avec les boucles de régulation Plan stratégique Plan industriel et commercial Plan industriel et commercial Programme directeur de production Calcul des besoins nets Calcul des charges détaillées non Plan industriel et commercial Réaliste ? oui Suivi et contrôle du flux des charges Priorité et contrôle d'exécution © Éditions d’Organisation 259 . le calcul des besoins. traite des priorités.

Évidemment. n’est plus réalisée sur la base d’une programmation poussée par la planification. Cette planification prépare l’exécution. en passant par le programme directeur de la production vers le calcul des besoins nets. La planification est fondée sur une prévision de la demande. Conclusions Le management des ressources de la production est donc une méthode de planification de l’ensemble des ressources d’une entreprise industrielle. Les Japonais. pour bénéficier d’un calcul des besoins utile. indispensable quelle que soit la typologie de vente (sur stock. puis affinée d’une manière plus solide à plus court terme dans les PDP. 260 © Éditions d’Organisation . Il faut souligner l’évolution fondamentale de la méthode dans le cas d’une exécution au plus juste : la planification ne donne qu’une enveloppe estimée au niveau du PIC. Il faut surtout s’attacher à une bonne planification de « tête » (PIC puis PDP). Cette méthode comprend trois niveaux de planification. Que devient MRP2 dans l’optique de la production au plus juste ? Il est utopique de vouloir faire réagir toute l’industrie instantanément à la moindre demande du client final créant le besoin indépendant d’Orlicky. main-d’œuvre avec évaluation des charges et des capacités. On remarque le lien étroit et indispensable entre planification et exécution. L’exécution. mais que devant la difficulté ils se contentent d’évaluer jusqu’à cinq ans. L’évaluation des besoins est à tous les niveaux calculée à capacité infinie mais doit toujours être validée par un calcul de charge. estiment qu’il faudrait anticiper à dix ans. avec détail de plus en plus fin depuis le plan industriel et commercial. Nous avons également mentionné la régulation par des boucles de rétroaction. assemblage à la commande ou production à la commande) de l’entreprise. Quelle que soit la typologie de vente de l’entreprise.Gestion de production 9. quant à elle. ainsi que le besoin de flexibilité permettant de réagir en temps réel. mais de nature différente selon le cas. conduisant à une exécution ainsi facilitée. machines. mais seulement tirée par l’aval. maîtres dans l’art du juste-à-temps. il s’agit ici de la « tête » de MRP2 (PIC) et à plus court terme du programme directeur de production. réaliste. nous retombons sur les incontournables prévisions commerciales permettant une planification des ressources de l’entreprise en stocks.

Nous avons. évoqué l’évolution vers l’excellence en citant l’approche juste-à-temps et Lean Production que nous développerons au chapitre 10. méthode de gestion d’atelier qu’il ne faut pas confondre avec le JAT lui-même. dans le dernier paragraphe. © Éditions d’Organisation 261 .Management des ressources de la production (MRP2) Ce chapitre nous a permis de développer la base d’une planification solide de la production. Nous allons dès le prochain chapitre présenter la méthode la plus connue du JAT. la méthode Kanban.

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La méthode Kanban. quant à elle. malgré cette simplicité. enseigne. Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette. Introduction Parmi les différents outils de la gestion de la production des systèmes industriels. le Kanban occupe une place toute particulière par le compromis idéal qu’il offre du fait de la simplicité de son concept et de son efficacité. a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1. il requiert un certain nombre de conditions pour être mis en place efficacement. Cependant. 263 .

Dans un atelier de production. Il fallait donc trouver un système d’information qui fasse remonter rapidement les besoins de l’aval vers l’amont. 264 © Éditions d’Organisation . Comme nous le montrerons par la suite. • au moment où il est demandé (ni avant ni après) . et ainsi de suite. certaines lignes de production de Toyota MC ont parfaitement bien fonctionné en Kanban. • dans la quantité demandée (ni plus ni moins). le soir. Lorsque la commande arrivait.. on plaçait l’étiquette dans un récipient. dès 1958. Ohno constate que « les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction » et cherche le moyen qui permette de produire : • le produit demandé.Gestion de production Elle s’est développée au Japon après la Seconde Guerre mondiale. Sur chaque boîte de médicament. la planification par exemple. C’est en cette période que M. on plaçait une petite étiquette. cela se traduit par le fait qu’un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval. et pas un autre .. il suffisait de passer une commande de chaque étiquette pour recompléter le stock. on plaçait à nouveau l’étiquette sur la boîte. Les étiquettes commandées étaient alors placées dans un récipient en attente de réception. et. le Kanban est avant tout un système d’information et une méthode d’organisation et de gestion de l’atelier qui n’intègre en aucun cas des éléments de gestion industrielle globale. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company et. Ce système existe et porte le nom de méthode Kanban. Elle a été élaborée par M. Le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients. Chaque fois qu’une boîte était vendue. On trouvait un système relativement similaire en Europe dans les pharmacies pour permettre le complètement automatique des stocks.

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Ce système très simple permettait de savoir ce qu’il fallait commander (les étiquettes du premier récipient) et ce qui était en attente de livraison (les étiquettes contenues dans le second récipient) sans aucune écriture ni enregistrement. Nous allons décrire dans ce chapitre les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : le Kanban spécifique. (figure 8. mais il ne faut pas se méprendre : les conditions de réussite de la mise en œuvre du Kanban spécifique comme du Kanban générique sont nombreuses et difficiles.1) Figure 8.. C’est un peu le principe se lequel repose le Kanban. 2.. © Éditions d’Organisation 265 . le CONWIP et le Kanban générique.2).1 – Ligne de production POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 On peut dire de manière simple que la méthode Kanban spécifique va consister à superposer au flux physique de produits un flux inverse d’informations (figure 8. 2. La méthode du Kanban spécifique Elle est excessivement simple aussi bien de fonctionnement que de compréhension.1 Description d’un système Kanban spécifique Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés les uns à la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à droite en passant sur un poste puis sur l’autre.

Gestion de production Figure 8.3 – Circulation des étiquettes Kanban POSTE 1 Containers avec Kanban POSTE 2 K K K K Étiquette Kanban K • Le poste no 2 consomme des pièces usinées par le poste no 1. il attache à celui-ci le Kanban. Cette étiquette constitue pour le poste no 1 un ordre de fabrication d’un container de pièces. • Quand le poste no 1 a terminé la fabrication du container. Chaque fois qu’il utilise un container de pièces.3. il détache de celui-ci une étiquette appelée Kanban qu’il renvoie au poste n o 1. 266 © Éditions d’Organisation . on peut observer la situation illustrée sur la figure 8. si l’on observe ce qui se passe entre deux postes de travail consécutifs.2 – Flux des Kanban Flux des Kanban Flux des Kanban POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 Dans le détail. Le container est alors acheminé vers le poste no 2. • Entre deux postes de travail. circule un nombre défini de Kanban (donc de containers). Figure 8.

© Éditions d’Organisation 267 . • soit sur un planning à Kanban au poste no 1 en attente d’usinage de pièces. Si on souhaite mettre en Kanban spécifique ce type de situation. il faut commencer par standardiser les produits qui passent entre le fournisseur et le client (travail avec le bureau d’études) et descendre à moins de dix composants différents. on pourra appliquer la méthode du Kanban générique dont on parlera à la prochaine section 3. Le poste no 2 est donc très bien approvisionné et le poste no 1 ne doit pas produire ! La règle de gestion au niveau d’un poste est donc simple : Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Les Kanban sont donc : • soit attachés à des containers en attente d’utilisation devant le poste no 2 .2 La gestion des priorités en Kanban spécifique On peut remarquer qu’un poste amont fournisseur réalise la plupart du temps plusieurs types de produits pour le ou les postes aval clients. Le système que nous venons de décrire se reproduit entre tous les postes d’un même atelier. On dit qu’en général. Un Kanban particulier ne circule qu’entre deux postes de travail. cela devient ingérable. 2. il ne doit pas en fabriquer plus de dix différents car. au-delà. S’il n’y a pas de Kanban sur le planning du poste no 1. cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des containers en attente de consommation devant le poste no 2. Il apparaît donc sur le Kanban l’adresse du poste amont et l’adresse du poste aval entre lesquels il circule. pris deux à deux. Sinon. il n’y en a pas. je ne dois pas produire ! Les mises en fabrication de l’amont sont donc directement pilotées par les besoins de l’aval : on fonctionne en flux tiré. je produis .

le principal problème de l’opérateur consiste à choisir le type de pièces à fabriquer en priorité. l’opérateur du poste ne doit donc pas produire ! Cas no 2 : le planning a la physionomie de la figure 8. Figure 8.Gestion de production Si. le Kanban ne doit pas être appliqué .4 – Planning sans priorité A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C 268 © Éditions d’Organisation . on n’y parvient pas. il devra gérer correctement ses priorités. Cas no 1 : il n’y a aucun Kanban sur le planning .4. Pour que le poste fournisseur puisse répondre correctement aux besoins de son ou ses clients. pour différentes raisons. • Référence C : 3 Kanban en circulation. Supposons qu’un poste de travail fabrique 3 types de pièces : • Référence A : 8 Kanban en circulation. • Référence B : 5 Kanban en circulation. Quand le planning Kanban d’un poste de travail comporte plusieurs types de Kanban. il est préférable de rester dans un système de gestion de la ligne de production par ordres de fabrication.

On tiendra ce raisonnement chaque fois qu’on voudra usiner un container de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité stockée est la plus faible. on ne produira plus des pièces mais des réglages ! Si le temps de réglage est important sur le poste fournisseur. Pour que l’opérateur puisse tenir ce type de raisonnement. on sait que pour la pièce A. Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C. cette démarche n’est possible que si le temps de changement de série sur le poste fournisseur est très court. il est quasiment impossible de définir une priorité. on a 5 – 3 = 2 containers de pièces B stockées et 3 – 3 = 0 container de pièces C stockées. Sinon. on choisira de produire par lot de 2 ou 3 ou davantage de Kanban. ce qui posera évidemment des problèmes de réactivité. mais permettra de « rentabiliser » les réglages ! Cela correspond à la notion de taille de lot minimale.5). attention. © Éditions d’Organisation 269 . De même. telle qu’on peut l’observer en gestion des stocks traditionnelle. Si par contre. il y a donc 5 containers de pièces A stockées. on a 8 Kanban en circulation et qu’on en a trois sur le planning. Mais. il est nécessaire de faire apparaître sur le planning des index indiquant le total de chaque type de Kanban (figure 8. les temps de réglage vont terriblement perturber la production.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le nombre de Kanban étant identique pour chaque produit.

5 Planning avec priorité déterminée par l’index total des Kanban Index total des Kanban A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Afin d’éviter des ruptures au niveau du flux de production (en cas de panne par exemple). Le principe de fonctionnement de ce système est le même que celui décrit précédemment.6). 270 © Éditions d’Organisation . mais en utilisant les index d’alerte au lieu des index du total des Kanban pour définir la gestion des priorités (figure 8. On utilisera alors un deuxième index qui définit une zone d’alerte au-delà de laquelle il faut lancer la production.Gestion de production Figure 8. on peut décider de conserver un stock minimal de containers de pièces.

cela donne : • stock de sécurité de A = 2 containers . On choisira dans notre exemple de lancer la production des pièces dont la colonne de Kanban est la plus proche de l’index zone d’alerte. Le système Kanban se rapproche donc de la méthode de gestion des stocks à point de commande.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. • stock de sécurité de B = 3 containers . c’està-dire C. Dans une situation tradi- © Éditions d’Organisation 271 . Dans notre exemple. • stock de sécurité de C = 1 container. La différence réside surtout dans le délai de production matérialisé par l’index d’alerte.6 Planning avec priorité déterminée par les deux index : total des Kanban et zone d’alerte Index total des Kanban Index zone d'alerte A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Ce système se traduit par l’existence de stocks de sécurité qui sont là pour absorber les aléas divers qui peuvent se produire sur les postes de travail.

4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements Bien des entreprises font preuve de beaucoup d’imagination et d’originalité en matière de création de lignes Kanban spécifiques. toutefois. et donc la quantité à produire . C’est possible car l’entreprise a des temps de réglage extrêmement courts. On peut donc passer d’une couleur à l’autre. • l’adresse ou référence du poste amont fournisseur . nombre d’entreprises dotées de lignes de production appliquent les principes du Kanban sans étiquette. a remplacé les étiquettes Kanban par des balles de tennis de table colorées qui sont renvoyées très rapidement du poste client au poste fournisseur par des tuyaux à air comprimé. celui-ci représente souvent plusieurs semaines de production. 2. La gestion des priorités est extrêmement simple : première balle arrivée. Aujourd’hui. • la capacité du container. l’index d’alerte ne représente que quelques heures. première balle traitée. • l’adresse ou référence du poste aval client. Il se présente généralement sous la forme d’un rectangle de carton plastifié ou non de petite taille. Un certain nombre d’informations sont précisées sur un Kanban.Gestion de production tionnelle à point de commande. 272 © Éditions d’Organisation .3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques Le Kanban n’est autre que l’étiquette attachée à un container. La couleur de la balle représente la référence ainsi que le nombre de pièces à fabriquer. Une entreprise. En Kanban. Ces informations varient beaucoup selon les entreprises. et donc d’une référence de pièces à l’autre. par exemple. sans difficulté. mais l’on retrouve des informations indispensables minimales sur tous les Kanban : • la référence de la pièce fabriquée . 2.

on ne risque donc pas d’oublier de les retourner à son fournisseur. La figure 8.7. il suffit de jeter un œil au niveau des emplacements pour savoir où l’on en est. le fournisseur doit produire. Ce système a de nombreux avantages : • Il est très visuel. Cela consiste à remplacer les étiquettes Kanban par des emplacements matérialisés au sol. B. Si un ou plusieurs emplacements est ou sont vide(s). que l’on soit fournisseur ou client. • Il n’y a pas de manipulations d’étiquettes (puisqu’il n’y en a pas) .7 nous montre un exemple d’application de ce principe. Si tous les emplacements sont pleins. et C pour ses deux clients internes. le poste fournisseur réalise 3 références de produits A. On ne risque pas non plus de les perdre. le fournisseur ne doit pas produire. Un emplacement accueille un container ou une caisse de produits. ce qui arrive parfois dans les entreprises.3). Figure 8.7 – Exemple de Kanban à emplacements Poste client 1 A B C C B C B C Poste client 2 B Poste fournisseur Dans l’exemple de la figure 8. situés géographiquement entre le poste fournisseur et son ou ses clients.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique L’innovation la plus intéressante se situe cependant au niveau du Kanban spécifique par emplacements. Le nombre d’emplacements de chaque type est déterminé par le fonctionnement du système (voir § précédent. 2. © Éditions d’Organisation 273 .

ce qui signifie que les containers situés à proximité des postes fournisseurs. à corrosion rapide… Pour pallier ce type de problèmes. ce qui permet simplement une gestion FIFO (voir chapitre 5 – figure 5. Cela peut se révéler problématique s’il s’agit de produits périssables. Il suffit de regarder les stocks pour observer qu’il y a : • Un seul container de produits A disponible et 5 emplacements vides. Si l’on observe un peu mieux la figure 8. • Tous les emplacements de produits B sont pleins. il est plus facile de changer le nombre d’étiquettes en circulation que de modifier le nombre d’emplacements. premier utilisé). si la consommation varie. La priorité de production se situe donc au niveau du produit A.Gestion de production Les emplacements sont matérialisés physiquement entre le poste fournisseur et les postes clients. • Un seul emplacement de produits C est vide.7. étagères en plan incliné sur lesquelles glissent les containers jusqu’au point d’utilisation. qui sont en général des stocks de sécurité. 274 © Éditions d’Organisation . En effet. pour des raisons de recherche de déplacement minimal.22). premier utilisé) mais plutôt LIFO (Last In First Out : dernier arrivé. En effet. on s’aperçoit que les emplacements vides se situent à proximité des postes clients. et les fournisseurs viennent positionner leurs productions au niveau de ces mêmes emplacements. les clients ont tendance à utiliser les containers de pièces le plus proches d’eux. On remarquera que le Kanban spécifique par emplacement n’est pas aussi souple et flexible que le Kanban par étiquette. le stockage peut se faire sur des stockeurs dynamiques. ne sont que peu ou pas utilisés. Ce n’est donc pas du tout une logique de type FIFO (First In First Out : premier arrivé. il convient de réfléchir à des systèmes de plans inclinés munis de « rouleaux » de déplacements qui permettent aux containers de rouler jusqu’au point le plus proche des postes clients. Pour des produits plus légers.

2 À propos du nombre de Kanban Les entreprises procèdent en général empiriquement. en mettant beaucoup de Kanban au début. On tient compte du délai de production et du délai de consommation des produits. ce qui n’est pas facile ! 2. Il convient donc de tâtonner quelque temps. pas à pas. Les améliorations apportées permettent au système d’être plus réactif et flexible.). On a coutume de dire que dans un container on doit trouver un nombre de pièces représentant moins d’un dixième de la consommation journalière. d’observer le fonctionnement du système dans différentes situations avant d’arrêter une décision. puis en diminuant petit à petit le nombre jusqu’à ce que le flux casse..5. la taille doit permettre d’assurer la fluidité de la production. pour y parvenir. il n’existe pas de formule magique ! © Éditions d’Organisation 275 . volume. et cela permet de diminuer la taille des containers au fur et à mesure. On peut remarquer que cette décision ne sera que temporaire puisqu’un système Kanban se doit d’être évolutif. L’objectif est de parvenir à la situation optimale. Par ailleurs.5 Dimensionnement d’un système Kanban 2.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 2. ce que les Anglo-Saxons appellent le système one piece flow.1 À propos de la taille d’un container Chaque container d’un même type de produits doit contenir le même nombre de produits conformes. pour assurer une fluidité minimale. Mais. Pour déterminer la taille d’un container. il faut tout d’abord tenir compte des caractéristiques du produit (poids. d’être amélioré en permanence. on doit fiabiliser presque totalement le système de fabrication. Pour déterminer le nombre de Kanban.5.. Mais cette règle n’est pas obligatoire et ne s’adapte pas à toutes les situations. qui se traduit par une seule pièce dans le container.

pannes. Exemple Imaginons un poste de production fonctionnant en Kanban avec ses fournisseurs pour lesquels il réalise des produits de deux types A et B. sinon le flux va casser en permanence et on ne produira que peu de pièces. ce qui correspond aux besoins des clients (D = 50 pour A et 100 pour B – L = 1). Nombre de Kanban pour A = (50 × 1 + (100 + 50))/100 = 2 Kanban 276 © Éditions d’Organisation . Il peut tomber en panne et cela nécessite en moyenne une heure de remise en route à chaque fois (G = 150 pour A et 300 pour B). Il requiert 2 heures à chaque réglage..Gestion de production Le nombre de Kanban doit tout de même permettre de couvrir les aléas existant dans le système au moment où on met en place la méthode (réglages. Les containers des produits A et B sont de 100 pièces. Le poste fournisseur produit 50 produits de type A ou 100 produits de type B à chaque heure de production. C : le nombre de pièces contenues dans un container. G : le facteur de gestion : facteur de couverture contre les aléas et les changements de séries .). Le nombre de Kanban peut néanmoins être calculé grâce à la formule suivante : DL + G N = -----------------------C Où : D : représente la consommation moyenne de produits par les clients par unité de temps .. non-qualité. L : le délai de mise à disposition des produits .

« la façon de déterminer le nombre de Kanban n’est pas le plus important. Shingo dans son ouvrage Maîtrise de la production et méthode Kanban. On aurait alors une totale flexibilité du système de production et on pourrait changer de production très fréquemment (vision utopique). • la diminution des pannes machines . D’ailleurs. Ce qui compte. le facteur G serait égal à 0 et le nombre de Kanban égal à 1. c’est de se demander comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un nombre de Kanban minimum ? » La réponse à cette question comporte un certain nombre d’éléments. © Éditions d’Organisation 277 . de la même manière. la formule de calcul du nombre de Kanban doit être considérée avec beaucoup de prudence. dans son application et dans son évolution. • la diminution des délais de production . le facteur de gestion sert à se protéger contre les aléas. • la diminution du nombre de pièces non conformes . si l’on parvenait à supprimer tous les aléas de la ligne et avec un temps de changement de série nul. on aura besoin de 50 pièces supplémentaires pour absorber les arrêts liés au temps de remise en route après une panne. Nombre de Kanban pour B = (100 × 1 + (200 + 100))/100 = 4 Kanban Attention. en particulier : • la diminution des temps nécessaires aux changements d’outils . Tous ces éléments vont permettre de diminuer considérablement le délai de mise à disposition des containers. Cela signifie que. • la suppression des stocks de sécurité que l’on garde généralement pour se protéger contre les aléas de production. Le bon sens reste un élément essentiel dans la mise en place de ce type de méthode.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le facteur de gestion G sera égal à 100 + 50 car on aura besoin de 100 pièces pour continuer à produire sur les postes clients pendant que le poste fournisseur effectue un réglage et. Dans la formule de calcul du nombre de Kanban. ainsi que le note S.

Gestion de production 3. le système Kanban classique va générer des en-cours très importants entre les postes puisque les 50 produits devront être représentés. Le Kanban générique est une méthode plus aboutie permettant de faire un compromis entre l’approche CONWIP et le Kanban spécifique. La méthode Kanban générique et CONWIP La méthode CONWIP et le Kanban générique ont été créés pour pallier une insuffisance importante du Kanban spécifique : un nombre de produits et de composants réduits. on verra qu’elle n’est pas optimale s’il existe de grandes variations dans les capacités de certains postes. Grâce au Kanban générique. La méthode CONWIP permet de résoudre ce problème.8 illustre la différence de circulation des flux physiques et des flux d’informations dans un Kanban spécifique et dans la méthode CONWIP. si une ligne doit être capable de produire 50 types de produits différents. En effet. 278 © Éditions d’Organisation . Cependant.1 La méthode CONWIP La figure 8. 3. on pourra gérer en Kanban autant de produits qu’on le souhaite ou presque… La méthode CONWIP (Constant Work In Process) est apparue comme étant une amélioration du Kanban dans le cas d’une ligne de production de produits très différents.

Supposons que cette ligne de production fabrique 5 types de produits A. Le poste P3 prélève dans l’en-cours P2 qui lui-même prélève dans l’encours P1 (figure 8. – Kanban spécifique et CONWIP P1 P2 P3 Kanban spécifique P1 P2 P3 CONWIP Dans l’approche du Kanban spécifique. Supposons maintenant que.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. lorsqu’une demande de produit E est formulée. un Kanban est envoyé directement au poste P1 pour produire l’article E. © Éditions d’Organisation 279 . il faudrait maintenir à chaque en-cours un minimum de produit E pour pouvoir remonter l’information de la consommation de ce produit. qui sera ensuite poussé vers le poste P3 sans que cela ne nécessite d’en-cours.8. brusquement. Avec le système CONWIP. le flux est tiré par l’aval. C. La demande actuelle concerne surtout des produits A. E. Comme on était en train de consommer du produit A. l’information du changement de demande étant disponible sur le poste aval. il faudra un certain temps pour remonter l’information de la consommation du produit B avant que le poste P1 ne commence à s’adapter à la nouvelle commande. pourquoi ne pas répercuter au plus vite cette information ? Un autre problème se pose avec le produit E qui n’est demandé que très rarement. Or. la demande de l’aval bascule vers le produit B. Le Kanban va très bien gérer cette situation en remontant poste à poste l’information de la consommation d’un produit A. Avec le Kanban spécifique.8). B. D.

lui.2 Description d’un système Kanban générique Le Kanban spécifique et le Kanban générique diffèrent principalement en ceci : En Kanban spécifique. Comme en Kanban spécifique. matérialisé par exemple par un programme directeur de production. La méthode du Kanban générique que nous décrivons ci-après (§3. c’est l’étiquette ou l’emplacement vide qui déclenchera l’ordre de produire pour le poste. Chaque poste fonctionnera ainsi en FIFO et ce jusqu’au premier poste qui. qui va nous dire quelle référence produire.2) permet de gérer efficacement tous ces problèmes. on aura plusieurs étiquettes ou plusieurs emplacements entre chaque poste de la ligne. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et c’est tout !!! C’est le « programme client ». Supposons que le poste P2 soit un poste goulet. ce qui est évidemment contraire au but recherché. Si une demande forte apparaît en aval. Les rythmes de production différents entre P1 et P2 vont créer un en-cours important entre ces deux postes. En Kanban générique. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et nous dit quelle référence produire.Gestion de production Le problème majeur de ce système est la gestion des capacités. on va générer de nombreux Kanban pour le poste P1. déclenchera la fabrication en fonction des informations données par son programme client. Comme en Kanban spécifique.9). Mais pour savoir ce qu’il doit produire. il regardera en amont et fera passer le premier produit arrivé antérieurement sur son poste. 280 © Éditions d’Organisation . 3. Considérons une ligne de production composée de plusieurs postes de production (figure 8.

X. il peut donc produire. H Ordinateur avec liste de priorité de production Livraison – plates-formes de distribution – ou clients Si l’on observe la ligne de production à l’instant t. B. B. C. Figure 8.9 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t) A Poste 1 D FIFO FIFO C Poste 2 D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K T Z X. Livraison – plates-formes de distribution – ou clients © Éditions d’Organisation 281 . que relève-t-on ? Le poste 2 a un emplacement vide. C. Un regard au niveau de son stock amont lui indique qu’il doit produire du A.10 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t + 1) C Poste 1 FIFO D Poste 2 A FIFO D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K Z T. Observons maintenant la ligne de production à l’instant t + 1 (figure 8. et c’est ce qu’il fait.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. X.10).

C’est donc un système de gestion très simple. tout comme peut l’être également la circulation des composants et des sous-ensembles en stock. un emplacement s’est libéré au niveau des produits finis. Le poste 1 est le premier poste sur la ligne de production. mais on verra plus tard que la conception du système est complexe. en aval du poste 4. En effet. 3. avec la règle du FIFO. Le Kanban générique permet ensuite de mieux visualiser et clarifier les flux physiques. et ainsi de suite… Par ailleurs. il n’a donc pas de stock amont pour savoir ce qu’il doit produire. et ce davantage encore qu’en Kanban spécifique. Les stocks étant limités par les étiquettes ou les emplacements entre les postes. que la répétitivité soit petite ou grande. les opérateurs n’ont plus qu’à être vigilants quant à la circulation des étiquettes ou l’apparition des emplacements vides. on peut mieux observer les flux de production. Ils savent ensuite ce qu’il faut produire sans avoir à choisir entre plusieurs postes. donc le « programme client ». et ainsi de suite jusqu’au premier poste… On voit bien sur cet exemple que le Kanban générique est un système de pilotage par l’aval dans lequel les priorités de production sont données par le premier poste. Celui-ci va donc pouvoir produire un container de produits X et libérer un emplacement pour le poste 3 qui va donc produire un container de produits C. Le Kanban générique peut donc s’appliquer en théorie à toute typologie de production que la variété soit petite ou grande. 282 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Le poste 2 a libéré un emplacement pour le poste 1 qui peut donc produire.3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique Le Kanban générique permet tout d’abord de simplifier le pilotage de l’atelier. mais il est doté d’un « programme client » informatique qui va lui indiquer les priorités de production (T dans l’exemple).

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique

Le Kanban générique permet aussi d’éviter les engorgements du système qui se produisent en gestion d’atelier par ordre de fabrication, où on lance les ordres de fabrication sans se préoccuper des problèmes éventuels de postes situés plus en aval dans la ligne de production. En Kanban générique, le nombre d’emplacements ou d’étiquettes limité régule totalement le flux et peut aller jusqu’à l’arrêt de la production en cas de gros problèmes…

Le Kanban générique ressemble finalement beaucoup à une gestion par OF mais sans les OF et sans les inconvénients d’une gestion par OF. En revanche, un certain nombre d’inconvénients propres à la méthode limitent les expériences de mise en place du Kanban générique, comme nous allons le voir maintenant.

3.4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique
Le Kanban générique est proche d’une gestion par OF puisqu’il va bien souvent utiliser tant le calcul des besoins comme programme clients que les ordres proposés, suite au calcul des besoins, pour indiquer les priorités et les quantités à produire. Cela se traduit par la nécessité de faire converger au bon moment tous les composants et sous-ensembles nécessaires à la réalisation des produits, et ce sur tous les postes de la ligne Kanban en synchronisation totale avec les besoins. Cela fait étrangement penser à ce qui se passe sur les lignes d’assemblage automobiles, et on retrouve les mêmes problèmes. Ce point constitue sans doute la principale limite de ce système. En effet, plus il y aura de diversité sur une ligne, plus la mise en place d’un Kanban générique sera complexe sur cette ligne.

Le Kanban générique nécessite donc une étude longue, rigoureuse et précise, avant d’être mis en place, ce qui décourage parfois certains. Et c’est dommage car, une fois mis en place, c’est un système très simple et très performant.

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4. Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban, spécifique ou générique
Comme nous venons de le voir, cette méthode est excessivement simple à mettre en œuvre. Cependant, il ne faut pas oublier que l’utilisation d’un Kanban dans un atelier correspond à l’apparition d’un système d’information qui va mettre en évidence, révéler, la plupart des problèmes d’atelier. Pour gérer un flux de produits par la méthode Kanban, il faut générer une très grande fluidité de l’écoulement des produits. Loin de réguler les perturbations, le système Kanban, lorsqu’il est tendu, a plutôt tendance à amplifier leurs effets, contrairement aux stocks qui les amortissent. L’atelier ne pourra donc fonctionner que si les problèmes sont résolus, ou du moins s’ils le sont en partie. Les actions à réaliser doivent être engagées pour une part avant et pour l’autre pendant la mise en œuvre de la méthode Kanban dans l’atelier. Ces actions sont une condition nécessaire à la réussite de l’installation du Kanban dans l’entreprise. Les modifications qui doivent être apportées sont multiples et on peut remarquer que la démarche de progrès n’est pas la même dans toutes les entreprises. Certaines entreprises rencontreront des problèmes relatifs à leur implantation et devront travailler en priorité ce point là, d’autres ont des temps de réglage très longs et nuisibles au bon fonctionnement du Kanban. La plupart des actions que l’entreprise doit entreprendre seront largement développées dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production. On peut cependant déjà évoquer : • La nécessité d’une bonne implantation des ateliers. • La nécessité de réduire considérablement les temps de changements de série. • La suppression des aléas (pannes, pièces non conformes...). • Le développement de relations privilégiées, le véritable partenariat avec les fournisseurs internes et externes à l’entreprise.

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• La nécessité d’une importante polyvalence du personnel que l’on peut obtenir par la formation. On ne recherche plus seulement la productivité dans un atelier qui fonctionne en Kanban mais plutôt la qualité des produits, ce qui passe forcément par la responsabilisation du personnel. Ce personnel doit en outre être capable de changer de poste, de lancer des actions de réglage ou d’entretien. Cela est aujourd’hui très difficile à réaliser dans certaines entreprises, dont la culture ne permet pas toujours d’évoluer dans ce sens là. • La nécessité de faire évoluer les produits et leurs composants. Pour simplifier la gestion du Kanban, il faut standardiser les composants et /ou les sous-ensembles du produit, ce qui permet de diminuer le nombre de références à gérer.

5. Mise en place d’un système Kanban
5.1 Avantages du système
Le premier avantage en est qu’il permet de mettre en évidence les problèmes de l’atelier. À ce propos, les Japonais utilisent l’image très révélatrice de la rivière : Figure 8.11 – L’allégorie de la rivière

niveau d'eau = niveau des stocks

rochers = perturbations

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Quand il y a des perturbations dans le système, on a l’habitude d’augmenter le niveau des stocks pour améliorer le débit du flux de produits. Les Japonais expliquent qu’il vaut mieux diminuer le niveau des stocks, ce qui fait apparaître les perturbations que l’on peut alors mieux combattre (puisqu’on les connaît) afin d’améliorer par la suite le débit du flux de produits. Cette méthode présente bien évidemment d’autres avantages plus concrets : • Dans un atelier qui utilise la méthode Kanban, on peut souvent constater une circulation rapide de l’information entre les postes de travail concernant les problèmes machines, les pannes, les pièces défectueuses. • On peut également observer le développement de la cohésion entre les postes de travail du fait de la très grande dépendance qui existe entre eux. • Le service proposé au client s’améliore et se traduit par une meilleure fiabilité au niveau du respect des délais, de la qualité et des quantités. On peut livrer le client plus souvent et par petites quantités. L’objectif ultime du Kanban est de fabriquer et de livrer un petit peu de tout tous les jours. • Le Kanban permet de décentraliser et de simplifier la gestion de production au sein de l’atelier. Il n’y a plus besoin d’ordres de fabrication, le système Kanban s’autogère grâce à la prise des décisions effectuée directement au niveau des opérateurs. • Par ailleurs, il ne faut pas oublier qu’un des avantages principaux peut s’exprimer en termes de diminution des stocks ; cela produit généralement un dégagement de trésorerie, davantage de place dans les ateliers et les entrepôts, une plus grande facilité de gestion des stocks, et une réaction plus rapide aux évolutions (puisqu’on n’a plus à attendre d’écouler un stock important pour réagir). • On peut citer un dernier élément intéressant pour l’entreprise qui est la conséquence de ceux précédemment présentés. Il s’agit de l’accroissement de la réactivité du système, devenu flexible, qui permet à l’entreprise de s’adapter vite, de réagir vite. En effet, le temps de réaction à une modification éventuelle de la demande est très rapide puisqu’on ne produit que pour répondre à la

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demande avec des niveaux de stocks réduits au plus juste. Cette condition est essentielle en matière de « pérennisation » aujourd’hui. Ainsi, contrairement à ce qui est souvent dit, le Kanban ne se réduit pas à un simple outil du juste-à-temps. Le processus Kanban implique un système de réglage fin de la production et du système de planification des approvisionnements. Il encourage le re-engineering industriel, tel que les implantations en cellules de production et une gestion des ressources humaines où le personnel, responsable de la cellule, est encouragé à participer efficacement à l’amélioration continue des processus Kanban dans le concept Kaïzen.

5.2 La convivialité MRP-Kanban
On peut établir le constat suivant qu’une des limites du Kanban, c’est qu’il correspond à un système de pilotage d’atelier, et donc de gestion d’atelier court terme, et ne peut à ce titre intégrer des informations prévisionnelles. Il n’est donc pas adapté pour déclencher des approvisionnements ou des productions quand le délai d’anticipation est trop grand. Cela représente un problème quand la demande fluctue beaucoup, ce qui est le cas dans la plupart des entreprises aujourd’hui. Faut-il supposer que le Kanban est inutilisable dans ce type de situation ? Non ! On va utiliser l’outil de planification MRP pour pallier cette lacune. Cet outil va permettre de lisser la charge de l’atelier. Le fonctionnement de l’atelier ne sera plus alors fondé sur la demande réelle mais sur une demande régularisée. L’outil MRP va pour ce faire établir des programmes prévisionnels de production, assurant l’équilibre entre la charge et la capacité des ateliers et prévoyant l’utilisation prévisionnelle des machines, de la main-d’œuvre, le doublement éventuel des équipes, l’appel à la sous-traitance... Il existe par ailleurs des possibilités d’ordonnancement simultané MRP-Kanban, certains ateliers pouvant fonctionner en Kanban, d’autres en MRP. On peut par exemple citer la combinaison :

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• ateliers de montage fonctionnant en Kanban, car plus proches au niveau délai de la demande ; • ateliers d’usinage des composants et des sous-ensembles gérés par ordres de fabrication classiques. Le Kanban n’étant qu’un système de régulation à court terme du flux de production, il ne fonctionnera correctement que si la régulation à moyen terme a été bien définie. Il existe donc une forte complémentarité entre MRP et Kanban.

6. Conclusion
La méthode Kanban est l’un des outils d’application de la philosophie Lean Production. Tous les éléments de réflexion évoqués dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production doivent y être appliqués pour que le système Kanban fonctionne bien. Cette méthode n’est en fait qu’une méthode d’organisation et de gestion d’atelier, et ne va pas au-delà. Si l’entreprise qui l’utilise évolue dans un environnement parfaitement stable en terme de demande, elle pourra se satisfaire de piloter à vue avec son Kanban. Hélas, aujourd’hui, les entreprises dans cette situation sont très rares. Il devient alors nécessaire, dans un environnement instable, de coupler le Kanban avec le système de planification MRP dont le rôle consistera à régulariser la demande, planifier les approvisionnements et rendre le fonctionnement du Kanban possible et efficace. N’oublions pas que d’autres éléments sont nécessaires pour que le Kanban soit efficace, en particulier la polyvalence, la polytechnicité, l’autonomie et la flexibilité des personnes qui feront fonctionner le Kanban. Comme dans tous les projets, ces personnes en sont l’un des facteurs clés de réussite ! Le Kanban est aujourd’hui un outil très répandu dans les entreprises où il est surtout apprécié pour sa réactivité, condition essentielle de survie de l’entreprise dans le contexte économique actuel.

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Le Kanban est aussi utilisé de façon assez inattendue dans des entreprises qui n’ont pas d’activité de production industrielle traditionnelle, par exemple pour déclencher des réapprovisionnements de produits. C’est le cas dans la logistique pharmaceutique où il est largement répandu entre officines et plates-formes de regroupements de médicaments. La réactivité est l’atout essentiel de ce système puisque tout patient peut obtenir le médicament qu’il souhaite dans un délai d’une demi-journée. Il est aussi utilisé dans des restaurants de type « fast food » pour déclencher une nouvelle réalisation d’un lot de produits dont la consommation est souhaitée très vite. L’atout de ce système est là aussi sa très forte réactivité. Il s’agit d’un outil très simple de mise en place et de compréhension à partir duquel on peut mettre en place un réel pilotage des ateliers au niveau des opérateurs, lesquels peuvent en assumer l’entière responsabilité.

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Chapitre 9

La gestion d’atelier par les contraintes

1. Introduction
Nous avons souhaité présenter ici quelques éléments de réflexion sur une théorie de management industriel apparue aux États-Unis dans le dernier quart du XXe siècle. Il s’agit de la théorie OPT (pour Optimized Production Technology) qui est le résultat des travaux de E. M. Goldratt. Ce dernier est principalement connu en Europe pour un ouvrage qui a un grand succès et qui développe, d’une manière très simple, les principes de la méthode : Le but. Cette approche présente une manière différente d’appréhender l’entreprise et son management dans sa globalité. Nous avons choisi de n’en évoquer ici que la partie pilotage de l’atelier.

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le besoin client est supérieur à 50 pièces par heure. le poste X et le poste 3. car nous ne possédons pas suffisamment d’informations. S’agit-il d’un goulet ? Il ne nous est pas possible de répondre. et donc pas de goulet.Gestion de production Que peut bien signifier gérer un atelier par ses contraintes ? Qu’est-ce qui est une contrainte dans un atelier ? La mauvaise humeur de son responsable ? Eh bien non ! Une contrainte s’exprime en termes de capacité de production insuffisante. le poste X.1 – Ligne de production : capacité des postes exprimée en pièces fabriquées par heure MP Poste 1 Capacité 200 p/h Poste 2 Capacité 180 p/h Poste X Capacité 50 p/h Poste 3 Capacité 150 p/h PF Existe-t-il dans cette ligne de production un goulet d’étranglement ? On peut observer qu’un des postes de production a une capacité nettement inférieure à celle des autres. notre ligne possède deux goulets. qui ne permet pas de répondre à la demande. 292 © Éditions d’Organisation . Qu’est-ce alors qu’un goulet d’étranglement ? Soit la ligne de production présentée en figure 9. En effet. L’information primordiale qui nous manque est l’information de demande. notre ligne de production possède au moins un goulet. et plus précisément en termes de goulet d’étranglement. Si. pas de contrainte. le besoin client est supérieur à 150 pièces par heure. Si. de besoin client. en revanche. par ailleurs. si le besoin client est inférieur à 50 pièces par heure. il n’y a donc pas de problème. notre ligne de production nous permet de répondre sans aucune difficulté à la demande .1 : Figure 9.

C’est la capacité réelle qui tient compte des pannes et de tous les aléas divers pouvant se produire sur la ressource. nous l’emploierons pour parler de la capacité démontrée de la ressource. c’est le poste « le plus goulet » qui pilotera la ligne.1 nous a amenés à parler de goulet comme d’une ressource de production dont la capacité ne permet pas de répondre à la demande. De quelle capacité s’agit-il ? Chaque fois que nous serons amenés à utiliser ce terme.La gestion d’atelier par les contraintes Un goulet d’étranglement est donc une ressource de production. Ces précisions étant apportées. Cette capacité n’est pas la capacité théorique. 2. Mais on peut dès maintenant remarquer que l’un des goulets est toujours plus pénalisant. Notre analyse concernant la figure 9. on peut maintenant développer les principes de cette approche par les contraintes. Toute l’approche de la gestion d’atelier par les contraintes va consister à montrer que les goulets déterminent totalement les règles et les conditions de la production dans l’entreprise. et c’est lui qui représentera la contrainte majeure de pilotage de la production. Les contraintes et le pilotage de l’atelier 2.1 nous a également amenés à considérer qu’on pouvait observer plusieurs goulets sur une même ligne de production. dont la capacité de production ne permet pas de répondre aux besoins du marché. donc « plus goulet que les autres ». la cadence donnée par le constructeur d’une machine par exemple. ce qui pose des problèmes pour répondre de manière satisfaisante à la demande des clients. Cette capacité là reste en général trop souvent méconnue par les utilisateurs des ressources. En effet.1 Quelques remarques préalables Notre analyse de la figure 9. la cadence d’une ligne de production étant donnée par le poste le plus lent de cette ligne. © Éditions d’Organisation 293 . quelle qu’elle soit.

que remarque-t-on ? Chaque poste est soumis à des aléas divers : pannes machine. en-cours. 2. Par ailleurs. et le client ne sera pas satisfait ! La logique de gestion par les contraintes préconise donc de ne pas chercher à équilibrer les capacités. comme nous l’avons montré précédemment. mais de les utiliser telles qu’elles sont. par exemple. on connaît mal les capacités... On peut alors observer un phénomène d’accumulation des aléas qui va générer un accroissement des délais..2 Équilibre des capacités..Gestion de production 2. les autres postes de la ligne vont subir indirectement les conséquences de cet aléa. on peut être amené à attendre que les postes ayant une cadence inférieure terminent leur production. Ces aléas ne se produisent en général pas tous en même temps sur tous les postes de la ligne. nonqualité des pièces. on peut constater qu’il y a deux types de ressources dans un atelier : 294 © Éditions d’Organisation . par le biais d’une rupture d’approvisionnement. par exemple en utilisant la polyvalence ou en ayant recours aux heures supplémentaires. Cette démarche est imposée par la réflexion suivante : si les capacités ne sont pas équilibrées sur les différents postes d’une ligne de production. La gestion par les contraintes va chercher à faire fonctionner au mieux les ateliers dans cette situation de déséquilibre. donc des retards. en supposant qu’on y parvienne. Il faut donc chercher à équilibrer le flux et non les capacités Cette démarche conduit à maintenir dans les ateliers une situation de déséquilibre.3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet D’après ce qui vient d’être énoncé. Chaque fois qu’un aléa se produit sur un poste de production. équilibre du flux Les entreprises cherchent fréquemment sur une ligne de production l’équilibre des capacités. La recherche de l’équilibre est bien difficile à réaliser car. de manière à créer un flux adapté à la demande.

Supposons une ligne de production composée de deux ressources : • X ressource goulet de capacité 100 pièces à l’heure . Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son propre potentiel. la ressource A (figure 9. On peut observer que la production d’un poste aval dépend elle aussi toujours de la capacité de production d’un poste amont.2 – Ligne de production à goulet Matière première Poste X Capacité 100 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Poste A Capacité 120 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Production limitée Le goulet ayant une capacité limitée à 100 pièces par heure. Cette considération est à prendre très sérieusement en compte. car elle modifie sensiblement la perception que l’on peut avoir de la productivité d’un poste de production. ressources dont la capacité est inférieure à la demande du marché .La gestion d’atelier par les contraintes • les ressources goulets. • A ressource non-goulet de capacité 120 pièces à l’heure. on ne pourra donc jamais produire plus de 100 pièces par heure au niveau de A.2). mais par d’autres contraintes du système. dans la ligne. ressources dont la capacité est supérieure à la demande du marché. même si sa capacité devrait lui permettre de produire davantage. Figure 9. © Éditions d’Organisation 295 . Supposons que la ressource X alimente. si celui-ci a une capacité inférieure à celle du poste aval. on ne pourra jamais transférer plus de 100 pièces par heure au niveau de A . • les ressources non-goulets.

• A2 : ressource non-goulet de capacité 120 pièces par heure . Supposons qu’on ait le flux de production illustré sur la figure 9. • X : ressource goulet de capacité 100 pièces par heure . on aura tendance à choisir le matériel à forte capacité en prétextant sa rentabilité rapide. que va-t-il se passer ? 296 © Éditions d’Organisation .3 : A1 alimente A2 qui alimente X qui alimente A3.3 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet MP Poste A1 Capacité 200 p/h Poste A2 Capacité 120 p/h Poste AX Capacité 100 p/h Poste A3 Capacité 150 p/h PF Si on décide de produire en saturant la capacité. Mais supposons que l’on intègre ce matériel dans une ligne de production où l’un des postes situés en amont n’a qu’une capacité faible. • A3 : ressource non-goulet de capacité 150 pièces par heure. On ne pourra faire passer sur le nouveau matériel qu’un cinquième ou un quart de la production prévue. Figure 9. ce qui va augmenter considérablement le coût unitaire des pièces produites et allonger le retour sur investissement. Approfondissons encore cette idée.Gestion de production Si on effectue par exemple une étude de choix d’investissement parmi deux équipements dont un a une capacité quatre fois supérieure à l’autre (ce qui ramène le coût d’usinage par pièce calculé sur l’amortissement à une valeur faible). Supposons maintenant une ligne de production composée de quatre ressources : • A1 : ressource non-goulet de capacité 200 pièces par heure . Cet exemple parmi d’autres montre qu’il est nécessaire de prendre en compte toutes les contraintes d’un système pour connaître et maîtriser le niveau d’utilisation possible des postes non-goulets.

Une heure perdue sur un goulet est donc une heure perdue pour tout le système. quel que soit le potentiel des autres postes de la ligne.4 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet : production en saturant la capacité Poste A1 Capacité 200 p/h Production 200 p/h 200 80 Poste A2 Capacité 120 120 p/h Production 120 p/h Poste X Capacité 120 100 100 p/h Production 20 100 p/h Poste A3 Capacité 100 150 p/h Production 100 p/h La première heure d’utilisation de la ligne. Chaque poste de production s’intègre dans un système plus global qui lui impose son fonctionnement.4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production Si on reste dans la situation décrite en figure 9. les en-cours vont s’accumuler indéfiniment. il va se créer un stock d’encours de 80 en amont du poste A2 et un stock de 20 en amont de X.La gestion d’atelier par les contraintes Figure 9. ce qui ne lui permet de produire que 90 pièces au lieu de 100. 2. Cette idée est à retenir pour essayer d’organiser et de faire fonctionner au mieux le système de production de l’entreprise. que va-t-il se passer ? On ne va pouvoir produire que 90 pièces en tout et pour tout. Ces stocks ne pourront jamais être absorbés du fait de l’existence du goulet. L’utilisation et le plein emploi d’une ressource ne doivent donc pas être synonymes. © Éditions d’Organisation 297 . Si on continue à fonctionner ainsi.4 et qu’on considère que notre ressource goulet n’est pas approvisionnée pendant un certain temps.

Supposons que l’on parvienne à diminuer le temps de changement de série sur A. on choisira pour un chantier SMED une machine qui a un temps de réglage long que l’on va essayer de diminuer pour réduire les tailles de lots de fabrication. on augmente la capacité du goulet afin que celui-ci soit « moins goulet ». on doit tout d’abord effectuer la démarche SMED sur le ou les goulets pour diminuer le temps de réglage et gagner ainsi du temps de production . Question no 2 Quand on souhaite parvenir à une amélioration de la fiabilité des machines par mise en place d’une maintenance préventive. Si un stock est indispensable quelque part. Dans une logique de gestion par les contraintes. où X alimente A. Supposons que l’on soit de nouveau dans la situation de la figure 9. on utilisera SMED sur les goulets pour augmenter leur capacité de production et on utilisera SMED sur les non-goulets pour diminuer les tailles de lot et les rendre plus flexibles. c’est bien juste en amont d’un goulet ! Ailleurs non. car les postes ont une capacité suffisante pour leur permettre de compenser le retard par manque d’approvisionnement. On peut d’ailleurs remarquer que toute la surcapacité des non-goulets peut être utilement mise à profit en temps de réglage pour rendre ceux-ci plus flexibles. Il faut qu’ils soient constamment approvisionnés afin qu’ils puissent au moins fabriquer l’équivalent de leur capacité. sur quelle 298 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Il faut donc chercher à protéger les goulets puisque ce sont eux qui déterminent toute la production. En conclusion. et donc accroître la flexibilité en changeant de série plus souvent. sur quelle machine le fait-on a priori dans une logique traditionnelle ? Et pourquoi ? Et dans une logique de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle.2. Quel intérêt cela peut-il avoir puisque X limite toujours la production ? Essayons de répondre aux deux questions suivantes : Question no 1 Quand on décide d’installer dans un atelier un chantier pilote SMED. ainsi.

Toute la démarche que nous venons d’appliquer à des situations de diminution des temps de réglage ou d’amélioration de la fiabilité est parfaitement utilisable pour toutes les autres actions préconisées par la stratégie du juste-à-temps.5 où chaque entonnoir schématise un poste de production. on choisira une machine fréquemment en panne. on choisira d’effectuer l’action de maintenance préventive sur le ou les goulets même s’ils ne sont pas souvent en panne.5 – Ligne de production schématisée par une suite d’entonnoirs représentant les postes de production A1 A2 X A3 © Éditions d’Organisation 299 . Figure 9. Dans une logique de type gestion par les contraintes. donc de gagner en capacité. même si ce n’est pas le goulet. Les goulets ont une importance fondamentale. pour améliorer sa fiabilité. L’objectif étant là aussi de gagner du temps de production. En effet. observons le graphique 9.La gestion d’atelier par les contraintes machine le fait-on a priori dans une démarche traditionnelle ? Pourquoi ? Et dans une démarche de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. Mais ces actions doivent être revues à la manière de la gestion par les contraintes et en privilégiant les goulets. On peut donc conclure : Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre.

2. • Le lot de transfert est la quantité qui est transférée d’un poste à un autre. dans ce graphique.5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes 2. • Le lot de fabrication est la quantité de pièces bonnes produite entre deux changements de série.6. Considérons la ligne de production de la figure 9. Figure 9. Les goulets sont donc les contraintes à partir desquelles il faut piloter la production.Gestion de production Le niveau d’eau dans chaque entonnoir représente bien évidemment la charge du poste et le diamètre d’ouverture représente quant à lui la capacité de production du poste. on a tendance à confondre les notions de lot de transfert et de lot de fabrication. que le poste X qui est le goulet (il a la plus faible capacité et ne permet pas de répondre à la demande du marché) contraint tous les autres postes et impose le niveau de stocks de ces derniers. On peut observer. Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux de stocks. la notion de lot de fabrication Bien souvent. dans les ateliers.6 – Ligne de production ayant un goulet MP Poste 1 Capacité 210 p/h Poste 2 Capacité 140 p/h Poste X Capacité 70 p/h Poste 3 Capacité 140 p/h PF 300 © Éditions d’Organisation .1 La notion de lot de transfert.5.

Figure 9. le lot de production reste égal à 140 pièces alors que le lot de transfert n’est que de 35 pièces. le lot de production est égal à 140 pièces.8 – Diagramme de Gantt no 2 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 2 h 40 min 4h 5h Quelles différences existe-t-il entre ces deux situations ? • Dans la première situation.La gestion d’atelier par les contraintes Examinons les deux diagrammes de Gantt représentés sur les figures 9. Souvent le lot de transfert ne doit pas être égal au lot de production. © Éditions d’Organisation 301 . • Dans la seconde situation. et le lot de transfert également.7 – Diagramme de Gantt no 1 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 4 h 40 min 4h 5h Figure 9.8. On n’a pas effectué ici de démarche de type SMED ou autre. Cette situation permet de gagner un temps non négligeable. uniquement en réalisant certaines opérations en parallèle.7 et 9.

Par ailleurs. Le système de gestion par les contraintes préconise un système où les lots de fabrication doivent être variables. est la situation idéale. on applique en général une démarche proche de la démarche de la quantité économique avec tous les problèmes que l’on connaît… On recherche en effet une taille de lot qui permette de rentabiliser le coût du réglage effectué pour réaliser la fabrication. d’autres clients passent des commandes qui. Mais cela nécessite une excellente organisation. Dans cette situation. elle conduit à rechercher dans les ateliers des lots de transfert les plus faibles possibles : pièce à pièce. prenons l’exemple caricatural suivant : si un client commande à un fabricant 50 vis d’un type particulier.Gestion de production Si on applique cette idée.5. Or. la taille de lot retenue continuera à être utilisée sans modification chaque fois qu’on devra fabriquer ce produit. comme dans l’industrie automobile. 2. c’est-à-dire en taille de lot = besoin net. ne sont pas satisfaites dans les délais. 302 © Éditions d’Organisation . il ne peut y avoir ajustement entre la taille de lot et la quantité demandée que si les temps et donc les coûts de réglages sont très faibles et si le système de gestion informatique de l’entreprise fonctionne en lot for lot. c’est-à-dire plus de 80 % des entreprises françaises. Que deviendront les 950 stockées ? Pendant qu’il fabrique les 950 vis non demandées. celui-ci pour rentabiliser son réglage en fabrique 1 000 et en stocke 950. Cette situation est aujourd’hui utilisée par toutes les entreprises qui utilisent des logiciels de GPAO de type MRP. elles.2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes Quand on cherche à déterminer la taille des lots de fabrication dans l’entreprise. une implantation parfaite et une grande fiabilité des fournisseurs.

dérive de la machine. les délais de fabrication étant le résultat d’un programme et ne pouvant être prédéterminés.5. Il est en particulier fonction des contraintes du système de fabrication : panne. • temps d’attente moyen estimé du lot de pièces avant passage sur le poste de production (A) . • temps de déplacement moyen estimé d’un poste à un autre (D). • quantité de pièces dans le lot (Q) . estimé une fois pour toutes. est inséré dans le logiciel de gestion de production et tous les calculs d’ordres de fabrication sont effectués avec ce temps-là. Les contraintes sont différentes d’un moment à l’autre.La gestion d’atelier par les contraintes 2. est différent du temps estimé F.3 La détermination des délais de fabrication Quand on cherche à déterminer le temps de fabrication d’un lot de pièces sur un poste de production.. on fige un délai estimé qui ne correspond en rien aux contraintes du système de production à un instant donné. On a alors le temps de fabrication sur le poste (F) : F=P+Q×U+A+D Ce temps. Cette situation est absurde et la gestion par les contraintes préconise d’établir les programmes en prenant en compte toutes les contraintes simultanément.. Dans une gestion traditionnelle par MRP. d’un jour à l’autre. quant à lui. Le temps réel de fabrication. on utilise en général les composantes suivantes : • temps de préparation du poste (P) . © Éditions d’Organisation 303 . opérateur absent. • temps gamme d’exécution pour une pièce (U) .

de non-respect des délais. Dans une entreprise. Or. chaque atelier. source de l’optimum du système global. il est important que les forces vives de l’organisation travaillent ensemble pour converger vers un but commun défini par la stratégie déployée. Par ailleurs. la gestion par les contraintes nous fait observer que la somme des optimums locaux n’est pas l’optimum du système global. et tirent l’entreprise dans le même sens. Considérons deux services d’une entreprise : les services « achats » et « production ». on peut dire que ce n’est pas parce que chaque personne. Supposons que chacun de ces deux services recherche son efficacité individuelle de service. chaque service de l’entreprise est efficace. Pour cela deux éléments sont indispensables et décisifs. d’agent de maîtrise. 304 © Éditions d’Organisation . Il faut chercher à faire en sorte que dans l’entreprise toutes les personnes travaillent dans un même but commun : la stratégie de l’entreprise. Il est surprenant d’observer que. peu de personnes connaissent ce que la stratégie globale de l’entreprise signifie à leur niveau de chef d’atelier. que va-t-il se passer ? Le service « achats » va chercher à minimiser ses coûts d’achats pour faire économiser de l’argent à l’entreprise et pourra se targuer d’avoir fait économiser des sommes importantes.6 La gestion de l’entreprise Dans ce domaine. dans de nombreuses entreprises. que l’on a une entreprise globalement efficace.Gestion de production 2. qui finalement coûteront beaucoup plus cher que les économies réalisées par les « achats ». Mais les conséquences pour la « production » seront dramatiques : les composants achetés à bas prix présenteront sans doute des problèmes de non-qualité. de responsable de processus ou de simple opérateur. on ne peut motiver les personnes qu’en leur précisant les objectifs qui leur sont assignés. Prenons un exemple classique. Il s’agit du déploiement stratégique et du travail ensemble. des quantités….

cela va se traduire de la manière suivante : • On va tout d’abord effectuer des contrôles qualité sur la machine qui précède le goulet. Nous avons déjà précisé la manière d’envisager le SMED et la maintenance préventive par les goulets . Cette formation doit se faire à tous les niveaux hiérarchiques.1 La formation du personnel La gestion d’atelier par les contraintes se traduisant par une conception de l’entreprise très différente de la conception traditionnelle. 3.2 Les actions de progrès On retrouve ici toutes les actions préconisées par la philosophie Lean Production mais appréhendées sous l’angle de la gestion par les contraintes. • On va ensuite développer la recherche de la maîtrise des procédés sur le poste goulet et sur tous les postes qui le suivent dans la ligne de production : sur le poste goulet pour qu’il ne perde © Éditions d’Organisation 305 .1. nous allons maintenant décrire simplement la manière d’envisager les contrôles qualité sur les goulets. Dans une démarche juste-à-temps.1 Les étapes préalables 3. on cherche à développer l’autocontrôle et la maîtrise des procédés afin d’empêcher que ne se propage toute non-qualité. y compris celui des opérateurs qui vont être les utilisateurs directs de la méthode.1. pour ne faire passer sur le goulet que des pièces bonnes et ne pas lui faire perdre de la capacité sur des pièces déjà mauvaises. ou au moins informer. Si l’on applique ces concepts dans une démarche par les contraintes. il est tout à fait souhaitable de commencer par former.La gestion d’atelier par les contraintes 3. Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes 3. le personnel de la nouvelle manière d’appréhender les problèmes dans l’entreprise.

Gestion de production pas de la capacité à fabriquer des pièces mauvaises et sur les autres postes pour que les pièces bonnes issues du goulet ne soient pas abîmées par des opérations d’usinage ultérieures ou des opérations d’assemblage avec des pièces mauvaises. une ou plusieurs machines goulets. 306 © Éditions d’Organisation . les stocks liés à une machine ne sont pas toujours situés à proximité de celle-ci.. on constate bien souvent qu’ils sont fabriqués sur. 3.2 La détection des goulets On dispose de différents moyens pour détecter les goulets dans un atelier : • Une machine dont les stocks situés en amont sont importants est très probablement un goulet. tous les postes qui précèdent le poste précédant lui-même le goulet. pour des raisons d’encombrement. Toutes les actions de progrès de type juste-à-temps ou non doivent donc être envisagées selon l’aspect goulet. on n’a pas besoin d’une action particulière à court terme en qualité puisqu’ils ont une capacité suffisante pour compenser la fabrication de rebuts. • Si on recherche les produits finis qui sont livrés constamment avec du retard. • Sur tous les autres postes de la ligne. Cependant..

E4. On peut donc raisonnablement supposer que E7 est fabriqué sur une machine goulet ! Cet exemple est un peu simpliste. E5. E2. mais il donne quand même une idée de la démarche à suivre. Aucun autre produit fini n’a comme composant E7. Où se situent donc le ou les goulets ? On constate que P1 et P4 ont deux composants communs E6 et E7.9 – Détection des goulets E5 E6 P1 E3 E6 P3 E7 E1 P2 E4 E2 E4 E6 P4 E7 Une entreprise fabrique quatre produits P1. P3 et P4 à partir de pièces fabriquées par l’entreprise E1. Mais P3 a lui aussi comme composant E6 et il n’est pourtant jamais livré en retard. Les produits P1 et P4 ne sont jamais livrés dans les délais. © Éditions d’Organisation 307 .La gestion d’atelier par les contraintes Exemple Figure 9. P2. E6 et E7 (figure 9. E3.9).

Pour éviter l’existence de ce stock. • protéger les goulets . dans une entreprise en bonne santé économique où la croissance est de mise. comme il existe un type d’organisation Kanban. de toute façon. les goulets changent de place dans l’entreprise en fonction de la demande du moment et donc de la production du moment. et ainsi de suite. • Il se crée devant le goulet un stock généralement impossible à résorber sauf en arrêtant périodiquement l’ensemble des machines situées en amont du goulet. Pour toutes les autres. À partir du moment où les goulets sont repérés.Gestion de production On peut être amené à penser que. Cela est probablement vrai pour des entreprises qui ont des productions très différenciées et à durée de vie extrêmement courte.3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes Il existe un type d’organisation d’atelier par les contraintes. à gérer lui aussi. l’élimination d’un goulet va se traduire par la création d’un autre ailleurs. La gestion par les goulets est donc une quête quasi permanente ! 3. les goulets sont stables. • utiliser les temps disponibles des non-goulets . la gestion par les contraintes propose un système d’information liant les approvisionnements ou la ressource située le plus en amont sur la ligne à la ressource goulet. puisque le but ultime doit bien évidemment être d’éliminer les goulets ! Mais on peut imaginer que. il est nécessaire de leur appliquer les règles que nous avons développées précédemment : • utiliser les goulets à plein rendement . • etc. Mais ces règles n’ont pour but que de fonctionner le moins mal possible pendant la période où l’on n’est pas encore capable d’éliminer les goulets. 308 © Éditions d’Organisation . • gagner des heures de production sur les goulets . La présence d’un goulet dans une ligne de production a les conséquences suivantes : • La production est déterminée par la capacité du goulet.

le MRP2 ou l’ordonnancement classique. par une circulation d’étiquettes. à l’instar du Kanban. et en particulier une réflexion sur la mesure de la performance de l’entreprise. © Éditions d’Organisation 309 . Ce système d’information peut être matérialisé de différentes manières. mais circulant uniquement entre le poste goulet qui réalise l’appel de l’aval et le premier poste de la ligne ou les approvisionnements.La gestion d’atelier par les contraintes La quantité de matières premières approvisionnée ou la fabrication du premier poste de la ligne sera égale à la quantité qui pourra être traitée par le goulet du fait de sa capacité limitée. donc de perdre des parts de marché. 4. Conclusion La méthode de pilotage de l’atelier par les contraintes utilise de nombreux concepts d’autres philosophies ou d’autres méthodes comme le Lean Production. L’objectif de long terme est de supprimer les goulets. donc en pilotant grâce à la connaissance des goulets. La démarche que nous avons étudiée peut être utilisée dans toutes les entreprises de production quel que soit leur secteur d’activité. Elle nécessite une approche de l’entreprise par ses goulets d’étranglements. l’objectif de court terme est bien entendu de gérer au mieux les ateliers en connaissant leurs problèmes. Nous n’avons étudié ici qu’une petite partie du management par les contraintes. d’une planification de type MRP2. par exemple. fondée sur le pilotage d’atelier. mais en les exploitant à la manière de la gestion par les contraintes. Dans la démarche de pilotage des ateliers par les contraintes. Mais elle recouvre d’autres aspects de management plus globaux. Il serait stupide de poursuivre longtemps sans pouvoir répondre à la demande. Cette démarche est parfaitement complémentaire d’une démarche Lean Production/qualité totale.

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Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1. 311 . dans l’économie de marché. le seul moyen pour une entreprise de subsister consiste à maintenir des marges bénéficiaires suffisantes. Toutefois. gagner plus en vendant plus cher est difficile à cause de la situation de concurrence . Introduction 1. qui est l’environnement actuel. il reste donc à dépenser moins en agissant sur les coûts.1 Historique du Lean Management Dans le monde économique.

Développés au départ par les entreprises japonaises et principalement par Toyota à partir des années 1950. encore fautil qu’en fin de compte le client y trouve son compte et pour cela il faut que ce mouvement s’accompagne d’un niveau de qualité acceptable et accepté. puis sa conception. Il a donc fallu s’intéresser à tout le cycle depuis la production des composants chez les sous-traitants jusqu’au suivi après-vente et le recyclage du produit en fin de vie. être économe dans l’entreprise et non vis-à-vis du client ! • Mettre l’homme au cœur du dispositif en exploitant toutes les capacités intellectuelles. Centré autour du juste-à-temps à la fin du siècle dernier. • Dimension des processus industriels puisque les gaspillages ne sont pas seulement faits dans les processus de production. et ce plus rapidement.Gestion de production En revanche. Autrement dit. 312 © Éditions d’Organisation . si le juste-à-temps s’intéressait principalement aux produits déjà développés. s’il est toujours possible de dépenser moins. dans toutes les structures de l’entreprise. le concept concernait principalement les lieux de production. le Lean Management va plus loin en rendant l’entreprise capable de développer de nouveaux produits plus conformes aux attentes du marché. Le concept du Lean Management repose sur la question suivante : peut-on réaliser des produits collant parfaitement aux attentes des clients. • Dimension des gammes de produits. à tous les échelons. En effet. jusqu’au service de facturation. L’évolution du juste-à-temps s’est réalisée dans toutes les dimensions : • Dimension du cycle de vie du produit car la chaîne logistique ne commence pas à l’entrée de l’atelier de production et ne se termine pas à sa sortie. les concepts essentiels de cette philosophie industrielle n’ont cessé de se développer au cours des dernières décennies. mais dans tous les processus de l’entreprise depuis la définition marketing du produit. à des coûts exceptionnellement bas et d’une exceptionnelle qualité ? Deux idées maîtresses sont au cœur du Lean Management : • La suppression de tous les gaspillages tout au long de la chaîne logistique et dans tous les processus de l’entreprise.

Pour illustrer cette comparaison. Au fur et à mesure de ses progrès dans la justesse de ses gestes. dans son équilibre. Le concept de Lean Management peut être vu comme une évolution des concepts de production au plus juste développés dans nos entreprises à la fin du XXe siècle. plus compétitive. plus apte à s’adapter rapidement aux fluctuations incessantes et rapides des marchés. 1. Lean Management se traduit littéralement par « management minceur ».Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le juste-à-temps avait pour objectif de ne produire que ce qui serait vendu mais tout ce qui serait vendu. • une production en flux tendus. prenons le cas d’un débutant en ski de fond sur un « pas de skating ». on doit s’appuyer sur un certain nombre de points clés : • la suppression de tous les gaspillages. Le Lean Management vise à rendre l’entreprise plus performante. capable de s’adapter rapidement à tout changement de son environnement en n’utilisant que l’énergie nécessaire sans gaspillage. « management au plus juste ». pour la même dépense énergétique. agile. on peut facilement multiplier sa vitesse par un facteur 3 simplement en éliminant les gaspillages énergétiques. C’est le même problème pour les entreprises industrielles : comment améliorer notre performance sans consommer plus d’énergie ? Pour atteindre ce niveau dans une entreprise.2 Principes de base du Lean Management Le Lean Management a pour objectif d’améliorer la performance industrielle tout en dépensant moins. et ce juste à temps. © Éditions d’Organisation 313 . il va dépenser une énergie considérable qui ne se traduira pas en vitesse d’avancement et sera épuisé après quelques kilomètres. C’est le même problème que celui qui se pose à un sportif qui cherche à obtenir la performance maximale en réduisant le plus possible l’énergie consommée. Au total. dans la lecture de la piste. Maîtrisant mal son équilibre. il va pouvoir concentrer son énergie sur la seule performance utile : sa vitesse d’avancement. athlétique. Un système de management lean sera un système de management svelte.

plus serré.2. Le Lean Management a pour objet la suppression de tous les gaspillages. • problèmes de fiabilité de la machine. Le restaurateur qui n’a plus de café disponible au comptoir va dans son arrière-boutique. « Un client pressé se présente au bar d’un café et commande un café bien serré. Après une réparation de fortune. le client demande un nouveau café. le client pressé est parti. • une attitude prospective vis-à-vis de ses clients. Le mode de vie occidental est en lui-même un obstacle majeur à la diminution des coûts car nous n’avons pas l’habitude de lutter contre les causes des problèmes. 1. Devant chaque difficulté. • nombreux déplacements inutiles . 314 © Éditions d’Organisation . le restaurateur apporte le nouveau café mais oublie le sucre. cherche un paquet de café et renverse une boîte de sucre qui était mal rangée. nous trouvons toujours un moyen de contourner le problème. il faut se rapprocher le plus possible de l’optimum. mais laisse trop couler l’eau. on constate de nombreux gaspillages évidemment inutiles : • boîte de sucre renversée faute d’un mauvais rangement . énervé. Il revient au comptoir. manipule mal sa machine déjà mal en point et casse un élément du percolateur.1 La suppression des gaspillages Pour dépenser moins. Le restaurateur. Mécontent. » Dans cette petite anecdote. Illustrons ce principe par un exemple caricatural pris dans la vie de tous les jours. fait le café. • la réduction des cycles de développement des produits. Il est obligé d’aller chercher le sucre à l’autre bout du comptoir. ne dépenser que ce qui est indispensable pour apporter de la valeur ajoutée au produit. parade qui rend l’effet supportable. • problèmes de qualité suite à une mauvaise compréhension des attentes du client .Gestion de production • une gestion de la qualité favorisant l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Lorsqu’il revient.

les processus ne sont pas en ligne. Cela augmente les temps de production. • pannes des machines – on constitue des stocks de sécurité . • manutentions longues et difficiles – on investit dans des systèmes de manutention sophistiqués. Sur un poste de production.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Quelques exemples où la difficulté est contournée : • durée de changement d’outil – la formule de Wilson détermine un « lot économique » au lieu de chercher à réduire les temps de changement d’outils . les rebuts. D’où l’intérêt de parfaitement définir le niveau attendu pour chaque spécification et de se donner les moyens de mesurer correctement ces spécifications. d’où deux déplacements sans apport de valeur ajoutée. et donc les coûts. Stocks excessifs : outre les aspects coûts. © Éditions d’Organisation 315 . 3. Nous devons donc toujours garder en mémoire la maxime suivante : on ne doit pas gérer un handicap. lorsqu’une surproduction a été réalisée. Les temps de cycles ne sont pas équilibrés. Déplacements inutiles : par exemple. 6. on achète un magasin automatisé . Surproduction : on continue à produire alors que l’ordre de fabrication est soldé. 5. on doit l’éliminer. Opérations inutiles : tendance de tous les opérateurs à atteindre des niveaux de spécification qui vont au-delà des attentes des clients. 4. les retouches. les 7 principales sources de gaspillage sont identifiées : on les appelle les 7 Muda (gaspillage en japonais). on doit emmener le surplus dans le stock puis le ressortir. • excès de stock – on développe les entrepôts de stockage . Cela est spécialement vrai pour des défauts visuels. des gestes. les stocks excessifs conduisent à des gaspillages de temps pour retrouver la référence. Cette parade de contournement contribue systématiquement à augmenter le coût. des transports inutiles. Gestes inutiles : par une mauvaise conception des postes de travail. on diminue considérablement l’efficacité de ces postes en imposant des déplacements. 1. Attentes : l’opérateur passe un pourcentage de temps important à attendre la fin des cycles de la machine. 2.

Le débit sera alors considérablement augmenté sans qu’il faille pour autant modifier la capacité du fleuve. La tension des flux consiste à réduire considérablement les délais de production afin de les rendre le plus synchrone possible avec les évolutions du marché. La 316 © Éditions d’Organisation . Cette tension des flux s’accompagne d’une accélération de la vitesse de circulation des produits sur le site de production. Dans le premier cas. Par analogie avec un cours d’eau. on peut associer la production traditionnelle à la Seine qui comporte beaucoup de méandres et un débit finalement faible compte tenu de la capacité du fleuve. il faut organiser la production de façon qu’elle réponde dans un délai qui soit acceptable par le client. Défauts : le processus génère de la non-valeur ajoutée . on vend puis on fabrique. il faut attendre pour avoir de nouvelles matières premières. 1. Cette synchronisation entre le marché et la production présente bien des intérêts. cela risque de faire du stock. 1.2. les défauts peuvent ne pas être vus alors que l’on passe à l’opération suivante. le stock… Plus le délai de production est important. Tendre les flux va consister à donner de la pente à ce fleuve et supprimer les méandres afin d’accélérer les temps de passage. La production en flux tendus permet à l’entreprise de réduire de façon considérable ses cycles de production afin de ne produire que ce que le marché demande. » Le Lean Management nous dit au contraire : « Ne tuez pas l’ours avant d’avoir vendu sa peau. on fabrique puis on vend. la peau peut s’abîmer et vous n’êtes pas sûr de la vendre ! ». dans le second.2 Une production en flux tendus Jean de La Fontaine avertissait : « Il ne faut pas vendre la peau de l’ours avant de l’avoir tué. Limiter le fond de roulement. Cette petite boutade nous permet de bien saisir les différences fondamentales qui existent entre la gestion traditionnelle et le Lean Management.Gestion de production 7. En revanche. La seule façon de pouvoir financer une telle avance de trésorerie est de disposer de fonds de roulements importants. plus l’investissement en matières premières et en valeur ajoutée est décalé par rapport au paiement des clients.

Selon les entreprises. Ce principe a fait le succès de DELL Computer par exemple. elles apparaissent de façon plus ou moins marquée . des mémoires. • durée de changement d’outil trop longue . • fournisseurs non fiables . Dans la plupart des entreprises. À partir du moment où l’entreprise a des stocks. Dans notre société où les techniques évoluent rapidement. Les principales causes sont au nombre de sept : • mauvaises implantations. La première action consiste donc à identifier les sources de non-performance et d’en éliminer les causes afin de réduire tous ces temps d’attente. 2. ces délais sont souvent le résultat de quelques postes de travail qui sont de véritables « pièges à temps ». 3. Éviter les coûteuses opérations de soldes. Pourtant. Les actions à mener Les principales causes qui empêchent de tendre les flux sont connues. il n’est plus possible de maîtriser sa marge lorsque le décalage entre l’achat de matière première et la facturation au client est trop long. Ce temps perdu est un gaspillage considérable. mais à organiser l’entreprise pour ne fabriquer que ce qui est déjà vendu. • problèmes de qualité .Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma réduction des cycles de production permet de dégager des sommes considérables qui seront mieux utilisées en investissement productif. Outre le fait que l’on ne gagne pas beaucoup dans de telles actions. ce qui nous fera probablement perdre des ventes à bonne marge. prenons l’exemple d’une société fabriquant des ordinateurs. on sature le marché. les produits passent plus de 95 % du temps à attendre. • pannes et mauvaise fiabilité . trajets trop longs . Maîtriser la marge. Pour illustrer ce point. est telle que la seule solution pour maîtriser sa marge consiste à ne plus fabriquer à l’avance. © Éditions d’Organisation 317 . le tout est d’identifier celles qui handicapent le plus l’entreprise. il lui faut régulièrement les apurer. On y procède par des opérations de soldes et de démarques. L’évolution du prix des microprocesseurs.

La seule solution pour naviguer quand même (pour produire quand même) est d’augmenter le niveau d’eau (augmenter les stocks). mais l’expérience montre qu’une action efficace dans les domaines cités a un effet considérable sur la tension des flux. diminuer les besoins d’investissement et les charges liées. améliorer l’efficacité . 4. améliorer la productivité et les coûts des produits . • des délais excessifs . Conséquence directe de ces sept causes fondamentales.. • du gaspillage (hommes. 2. gagner de la place . le couple stocks/délais constitue un excellent thermomètre pour mesurer l’importance du mal. • du retard dans les livraisons . 318 © Éditions d’Organisation . Si les causes principales de non-compétitivité sont effectives. • des pièces manquantes . En agissant sur les causes fondamentales. qui empêchent toute navigation. • une mauvaise utilisation des moyens.. • un manque de motivation . On pourrait certainement allonger cette liste. 5. on pourra obtenir les résultats suivants : 1. équipements) . • tenue du poste de travail. locaux. temps. 3.Gestion de production • mauvaise polyvalence du personnel . matières. On a l’habitude de représenter les sept causes fondamentales comme des récifs au fond d’un chenal. apporter de la souplesse au système de production . cela se traduit par : • des stocks élevés .

du Kanban (chapitre 8). mais aussi pour les autres processus comme le développement de nouveaux produits. Pour adapter l’entreprise aux situations fluctuantes du marché.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Figure 10. C’est vrai pour le processus de production. Le délai de développement est un facteur décisif de compétitivité. il faut être capable de développer en un temps record de nouveaux produits accueillis positivement par les clients.3 La réduction des cycles de développement des produits Le Lean Management est lié à l’accélération du fonctionnement des processus. le processus de développement est un processus séquentiel composé d’une succession d’étapes et de jalons. on attend d’avoir terminé l’étape n. C’est le cas de l’implantation des ateliers de production (chapitre 2). la facturation. Cette façon de faire est très © Éditions d’Organisation 319 .1 – Les causes principales de la non-compétitivité Entreprise Implantation Stock Cht outils Founisseurs Fiabilité Propreté Formation Qualité Nous avons déjà largement commenté dans cet ouvrage certaines actions et certains outils de la production en flux tendus. Il est donc vital de réduire les temps de cycle. Nous présenterons dans ce paragraphe les autres méthodes importantes visant à diminuer les gaspillages et tendre les flux 1. les approvisionnements… Le développement de nouveaux produits est particulièrement important dans la démarche Lean. Traditionnellement. Nous invitons le lecteur à se reporter à ces chapitres pour étudier en détail ces aspects. Pour pouvoir commencer l’étape n + 1.2.

Les essais de validation n’ont alors comme autre fonction que de valider la conception. On peut donc subir des échecs de développement sans pénaliser la sortie d’un nouveau modèle. Dans certains cas. Pour éviter cela. Il faut également réduire les allers-retours dans le développement. pourront être définis plus tard. Prenons l’exemple du développement d’une nouvelle montre. Le marketing n’a pas besoin de définir complètement le produit avant que le bureau d’études ne commence à travailler. Ils ne sont pas intégrés dans un cycle de développement de produit. Il est fondamental de séparer les essais expérimentaux des essais de validation. on peut l’intégrer comme un module dans un cycle de développement de produit. Dans le cas d’une conception bien conduite. Le second point qui permet de développer dans un temps record consiste à réaliser des développements sur des connaissances solides et sur des progrès validés par des essais. on peut même laisser un peu de liberté sur certains points de la forme extérieure. Le type de décoration sur le cadran. Lorsque le concept est validé. Ces deux éléments (réduction des allers-retours et travail en parallèle) paraissent parfois incompatibles. éventuellement le bracelet. Le prototype de validation ne doit pas servir à valider un nouveau concept. En effet. il faut réaliser le même travail de différenciation « au plus tard » que celui que l’on a réalisé dans les ateliers de production. Un développement Lean consistera à économiser du temps en faisant le plus d’étapes possibles en parallèle ou au moins en chevauchement. Le tout est de bien organiser le développement pour permettre des modifications « au plus tard » en définissant parfaitement à chaque étape les choix qui ne pourront pas être remis en cause sans pénaliser fortement le délai de développement. si je développe sur des éléments qui évoluent. Pour cela.Gestion de production consommatrice de temps. il faut être capable de commencer à travailler avec des données imprécises qui gagneront en précision au fur et à mesure du développement. cela risque de remettre en cause tout le travail déjà réalisé. Les essais expérimentaux valident de nouveaux concepts. à partir de concepts 320 © Éditions d’Organisation .

il faut engager une action en profondeur dans leur sens. PILLET. Il est donc indispensable d’instaurer un système d’étude de marché permanent et le plus complet possible pour bien identifier les besoins. toute remise en cause de certaines parties des projets. Voir pour plus de détail l’ouvrage Qualité en production. Éditions d’Organisation. 2001. © Éditions d’Organisation 321 . il ne suffit pas pour réussir d’un excellent entraînement. Elle a été tout d’abord mise en œuvre dans l’automobile où le développement de nouveaux produits est un élément clé de la survie sur le marché impitoyable que l’on connaît.2. M. D. il faut également avoir une perception claire de l’environnement pour être à même de réagir positivement à toute évolution.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma validés par ailleurs. la validation ne doit conduire qu’à des modifications mineures ne pénalisant pas le délai de développement. Un peu à l’image du sportif de haut niveau. et avec une étude sérieuse des défaillances potentielles par l’AMDEC2. de défauts nécessitant de rapatrier des milliers de véhicules défectueux pour corriger le problème. aléas qui coûtent aux entreprises concernées des sommes prohibitives. 2. pour de nombreux constructeurs automobiles. une entreprise doit se doter d’une structure agile et réactive. C’est ainsi qu’on a pu observer l’apparition. Cette méthode doit donc être appliquée avec beaucoup de savoir-faire et de rigueur. il convient : • d’identifier les différentes catégories de clients potentiels . mais il lui faut également développer des organes quasi sensoriels pour se placer à l’écoute de la société. Pour se mettre à l’écoute des clients. Un développement très rapide (voire trop) rend parfois impossible tout retour en arrière. Cette méthode de développement accéléré porte le nom d’ingénierie simultanée. 1.4 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients Pour pouvoir réagir rapidement. sur de nombreux modèles. On peut remarquer qu’un certain nombre de problèmes sont apparus suite à une utilisation pas assez rigoureuse de cette méthode. AMDEC – Analyse de modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités. DURET. Pour ce faire.

les foires. Par exemple. • d’identifier toutes les attentes clients par rapport au produit : – les innovations souhaitées. – les propriétaires. – ceux qui sont satisfaits. expositions… • information existante au sein des archives de l’entreprise. – ceux qui ont acheté les produits concurrents.Gestion de production • d’analyser les produits : – produits vendus par l’entreprise. – ceux qui ne sont pas satisfaits . – produits concurrents . – les fonctions essentielles ou facultatives. – la liste des améliorations potentielles à apporter. on assiste à plusieurs évolutions de courants de pensée dans le monde actuel : citons la quête d’une éthique dans les affaires industrielles. – la hiérarchie entre les différentes attentes. – ceux qui sont passés aux produits concurrents. Cette étude doit couvrir les aspects techniques et émotionnels en recourant à différentes méthodes : • sondage (courrier. • interviews individuelles (pour faire ressortir les attentes des personnes silencieuses) . • groupes de discussion (une heure ou deux avec des personnes représentatives) . l’entreprise doit se mettre à l’écoute de ses clients. des grandes évolutions de pensées. mais aussi du monde extérieur. – ceux qui ont acheté vos produits. la recherche d’un commerce équitable. une prise de conscience majeure des enjeux éco- 322 © Éditions d’Organisation . Pour développer ces deux aspects (sensitif et prospectif). téléphone) . • d’écouter la voix des personnes intéressées directement ou indirectement par le produit : – les clients. • écoute dans la structure de vente. • cliniques (les clients viennent avec leurs produits et discutent du produit) .

Le résultat est patent avec un nombre de décès deux fois plus important pour ceux qui se sont contentés de faire de l’amélioration continue. le nord de l’Europe utilisait des méthodes qui remettaient en cause la place de l’automobile dans la société. Face à ces évolutions de la société. l’amélioration continue est nécessaire. le rôle de la fonction qualité dépasse la seule qualité du produit pour intéresser la performance de l’entreprise. on peut prendre le cas des décès sur les routes. L’introduction de la méthode Six sigma traduit en partie cette évolution avec la volonté de changer de rythme dans l’amélioration de l’entreprise. La recherche de la conformité du produit doit être dépassée pour tendre vers une dynamique de progrès à travers plusieurs actions clés. La variance globale du système (et donc son © Éditions d’Organisation 323 . En effet. Pendant que dans le sud de l’Europe on se contentait de faire de l’amélioration permanente (amélioration des véhicules.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma logiques. il faut procéder à une remise en cause plus fondamentale : il faut remettre à plat le processus ou le produit. Le Kaïzen. suppression des points noirs…). mais les logiques qu’elle met en œuvre ne permettent pas de faire de percée. Initialement. quelle est la réflexion de l’entreprise. Pour illustrer la différence qui existe entre le progrès permanent et le progrès par percée. le moteur de l’amélioration continue Attention ! La remarque précédente n’est pas une condamnation de l’amélioration continue. Désormais. Pour ce faire.2. la tâche principale de la qualité concernait le contrôle de conformité des produits. on s’est intéressé à l’organisation de la structure de l’entreprise afin de donner confiance aux clients. comment situe-t-elle les développements de ses nouveaux produits.5 Gestion de la qualité Parallèlement aux évolutions constatées en gestion industrielle. la qualité a également beaucoup évolué ces dernières décennies. Par la suite. On a recherché l’amélioration par percée plutôt que l’amélioration permanente. mais le simple constat qu’il faut tendre vers un équilibre entre les actions d’amélioration continue et les actions d’amélioration par percée. réagit-elle positivement ou bien reste-t-elle arc-boutée sur des positions qui – à la longue – deviendront intenables ? 1.

Gestion de production

inertie) repose sur la somme de très nombreux facteurs de variabilité tout au long du processus. Toutes les petites améliorations apportées semblent souvent insignifiantes au regard des enjeux stratégiques de l’entreprise. Pourtant, l’addition de petites améliorations, mais en nombre très important, contribue à diminuer les facteurs de variabilité du processus et agissent finalement de façon considérable sur les coûts et sur les délais. En outre, ces petites améliorations sont souvent sans coût voire contribuent à la diminution des coûts et des gaspillages. Le plus à même d’améliorer le poste de travail est souvent l’opérateur lui-même. C’est le principe du Kaïzen : mettre en œuvre un processus d’amélioration permanente en utilisant les réflexions et les énergies de tous les personnels. « Lorsqu’on emploie un collaborateur, on emploie une force musculaire mais aussi une force intellectuelle. Si vous vous contentez d’exploiter la force musculaire, quel gâchis ! » Cette réflexion, qui nous a été faite par un responsable de l’entreprise Suzuki au Japon, est révélatrice d’une grande différence dans la façon de concevoir le rôle du personnel opérationnel entre une entreprise Lean et une entreprise traditionnelle. Six sigma, le moteur de la percée L’approche Six sigma est une approche globale de la performance industrielle et des services rendus aux clients. Partant de cette meilleure satisfaction du client, Six sigma apporte un accroissement de la rentabilité à l’entreprise avec les effets cumulés suivants : • diminution des rebuts, retouches et plus généralement des coûts de non-qualité ; • amélioration de la disponibilité des machines et du taux de rendement synthétique (TRS) ; • accroissement des parts de marché consécutif à l’amélioration de la qualité des produits. Cette approche globale de la qualité et de la performance industrielle lui donne une parfaite complémentarité avec le Lean Management. Six sigma se décline de plusieurs façons, c’est :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• une certaine philosophie de la qualité tournée vers la satisfaction totale du client ; • un indicateur de performance (le z du procédé qui doit atteindre le niveau 6) permettant de savoir où se situe l’entreprise en matière de qualité ; • une méthode de résolution de problèmes permettant de réduire la variabilité sur les produits ; • une organisation des compétences et des responsabilités des hommes de l’entreprise ; • un mode de management par la qualité qui s’appuie fortement sur une gestion par projet. L’approche de résolution de problème utilisée dans Six sigma est structurée en cinq étapes : 1. Définir. L’amélioration par percée demande un investissement important ; on doit être capable de justifier la rentabilité d’une telle étude. 2. Mesurer. On ne sait rien faire si on ne sait pas mesurer. On cherchera donc à caractériser le problème par une mesure et par des relevés de données. 3. Analyser. Rechercher la cause racine, faire apparaître les relations de causes à effet. 4. Améliorer. Mettre en œuvre les actions d’amélioration et prouver que ces actions ont été efficaces. 5. Contrôler. Mettre en place l’ensemble des actions nécessaires pour que l’amélioration soit pérenne. La démultiplication de l’application des démarches de résolution de problème dans l’entreprise ne peut se faire sans une organisation de gestion de projet extrêmement structurée. C’est ce que propose Six sigma avec en particulier des rôles bien déterminés, tels que : • Le Black Belt (« ceinture noire ») ou animateur Six sigma qui a pour rôle de piloter le groupe de travail. Il est en général à plein temps sur des projets Six sigma.

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Gestion de production

• Le Green Belt (« ceinture verte ») qui anime également des projets Six sigma mais avec moins d’expérience que le Black Belt. Il n’est pas à plein temps sur des projets. • Le Champion qui doit faciliter le déploiement de la philosophie Six sigma. Son rôle consiste à définir les projets, l’objectif à atteindre. Il est le référent des Black Belts. Centrée autour des hommes auxquels on aura donné cette compétence, organisée en gestion de projet, outillée d’une méthode éprouvée de résolution de problème, l’approche Six sigma est d’une redoutable efficacité pour réaliser des percées. La non-conformité alimente les deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Pour être efficace, le Lean Management doit être doté des deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Chaque non-conformité qui apparaît dans le processus est révélatrice d’une faiblesse de celui-ci. Lorsqu’une non-conformité est mise au jour, deux principes doivent s’appliquer : • Principe de l’iceberg : l’information contenue dans la non-conformité est révélatrice d’un problème sans doute beaucoup plus grave. La non-conformité visible n’est que la partie visible d’un iceberg. En quoi mon système de production a failli ? Comment faire pour que ce problème n’arrive plus ? Pour cela, on ne doit pas se contenter de « yaqua fauquon », mais on doit s’assurer de remonter à la source du problème. Lorsqu’une non-conformité apparaît, le grand maître japonais de la qualité et de la gestion de production, Ohno, qui a fait toute sa carrière chez Toyota Motors Company, et ce à partir des années 1950, préconise de se poser cinq fois la question « Pourquoi ? », afin de bien remonter à la racine du problème. Un défaut doit être paradoxalement le bienvenu car c’est une source de progrès. • Principe de la bougie magique : une non-conformité est comme une bougie magique que l’on met sur les gâteaux d’anniversaire des enfants ; vous avez beau l’éteindre, elle se rallume toujours ! Pour réellement pouvoir l’éteindre, il faut aller plus loin que les actions traditionnelles, il ne suffit pas de souffler dessus. 80 % des défauts traités par les services qualité sont des problèmes récurrents. Il faut procéder à une analyse fine de chaque non-

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

conformité. Est-ce du domaine de l’amélioration continue, de la percée ? En quoi les modifications apportées au processus ou au produit me donnent la garantie que j’ai éteint de manière définitive la bougie ? Le Lean Management nécessite un niveau de qualité extrêmement élevé sur les processus. On ne peut pas faire de Lean Management sans avoir adopté dans l’entreprise l’ensemble des méthodes et outils de la qualité3 : • le QFD, • l’AMDEC, • la validation par la preuve statistique, • la maîtrise des processus de mesure, • la maîtrise statistique des processus… Mais cela n’est pas suffisant car il faut sans cesse progresser quand on utilise les démarches Kaïzen et Six sigma. Certaines entreprises ont adopté Lean Six sigma comme démarche globale. Cela consiste à adopter le Lean Management combiné avec la logique et la dynamique de progrès fournie par Six sigma.

3.

Voir Qualité en production, D. DURET, M. PILLET, op. cit.

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Gestion de production

Figure 10.2 – Lean Six sigma

Lean sans Six sigma Production rapide mais de faible qualité

Six sigma sans Lean Production de qualité mais avec beaucoup de non-valeur ajoutée

Lean Six sigma Production de qualité à faible coût

2. Les outils du Lean Management
De nombreux outils du Lean Management ont été déjà largement commentés dans cet ouvrage et nous ne reviendrons pas dessus. On peut néanmoins citer deux outils très importants : • L’implantation des machines organisées en cellule ou en ligne de production qui permet d’optimiser les ressources hommes et machines en minimisant les gaspillages (chapitre 2). • Les flux tirés ou le Kanban qui contrôlent le flux des ressources dans un processus de production en remplaçant seulement ce qui a été consommé. Avec ces systèmes, les commandes des clients pilotent les programmes de production, aussi la production est-elle basée sur la demande réelle et la consommation plutôt que sur une prévision de vente (chapitre 8). Nous détaillerons dans ce paragraphe les principales approches du Lean Management qui n’ont pas été détaillées dans le reste de cet ouvrage.

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

2.1 La cartographie du processus
Figure 10.3 – Cartographie du processus

Founisseur 30 jours 1f/semaine 1f/semaine 5 jours 2 jours Client

Bi mensuel

Nombre de personnes Temps de cycle Temps de changement de série Taux de rendement synthétique Proportion de rebut Proportion de retouches Taille des lots Taille des emballages Temps de travail réel Nombre de type de produits …

Chronogramme du processus Délais de production 4 Temps de Temps de valeur 10 5

5 5 3

2 4 4

7

59 jours 19 12

L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. Un excellent moyen pour y procéder est d’établir la cartographie du processus en lui assignant d’illustrer les flux physiques et les flux d’information depuis les approvisionnements en matière première jusqu’au client. La cartographie (figure 10.3) permet de suivre l’ensemble du processus afin d’identifier tous les éléments de la performance sur chaque étape. On cherchera à identifier : • tous les délais, • tous les temps de cycle, de valeur ajoutée, • tous les rebuts, retouches… • temps de changement de séries, • etc.

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Gestion de production

Dans le cas de processus complexes, on utilise un « traceur ». Il s’agit d’un produit que l’on suit pas à pas, depuis la commande client jusqu’à sa livraison. Un outil très adapté pour compléter cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux matières et les flux d’information sur un même graphique ou sur deux graphiques séparés. La figure 10.4 montre un exemple de SIPOC flux physique dans lequel on a séparé les flux physiques et les flux d’information. Figure 10.4 – SIPOC – Flux physiques d’un processus de production

Suppliers Steel Wab Myl Bevac Steel

Input Produit argenté Applique Cliché Encre Tampon

Processus Collage

Output

Customer

Décalque Passage au four Retouche Mise à plat Contrôle

Déchet

Beo

Rebut

Cleana

Lessive

Lavage

Contrôle

Rebut Produit fini Client

La cartographie a pour objet d’identifier les foyers importants de perte de performance et générateurs de délais afin de parvenir à la plus grande efficacité possible dans l’action. Le Lean Management dispose de bien des méthodes et outils pour éteindre ces foyers de perte de performance et accélérer le flux des produits. Citons quelques exemples :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• On a identifié un stock important devant la machine A. Ce stock a pour origine un très long temps de changement de série qui pousse à travailler par lots de taille importante. On appliquera la méthode SMED pour résoudre ce problème. • Une machine possède un taux de rebuts très important, ce qui génère des retards et des stocks de précaution importants. On appliquera dans ce cas une approche de type Six sigma. • Une machine souvent en panne est génératrice de retard. On appliquera les principes de la TPM (Total Productive Maintenance)… La mesure du ratio d’efficacité Le ratio d’efficacité du processus est un indicateur important de la tension des flux.
Temps d’apport de Valeur Ajoutée 12 REP = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- = ------------------------------------- = 0,01 % 59 × 24 × 60 Temps total

Dans l’exemple de la figure 10.3, le produit passe 59 jours dans l’entreprise pour seulement 12 minutes d’apport de valeur ajoutée ! Cela donne une efficacité de 0,01 %, ce qui laisse une marge de progrès intéressante !

2.2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED
SMED est l’acronyme de Single Minute Exchange of Die, que l’on peut traduire par « changement d’outil en moins de 10 minutes ». Cette méthode a pour objectif la réduction des temps de changement de série, en appliquant une réflexion progressive qui va de l’organisation du poste à son automatisation. L’application de cette méthode implique donc directement la fonction Méthode. Cependant, afin de faciliter les changements de séries, des modifications peuvent être apportées au tracé de la pièce. La fonction Étude est alors également concernée.

© Éditions d’Organisation

331

Gestion de production

2.2.1 Introduction
Un des obstacles principaux à la production par petits lots est le temps de changement de série. Il est en effet difficile d’envisager une production qui correspondrait au chronogramme de la figure 10.5. Figure 10.5 – Production avec changements de séries longs

Cht de série

Cht de série

1h

3h

1h

3h

1h

3h

Mais il est plus facile d’envisager celle de la figure 10.6. Figure 10.6 – Production avec changements de séries courts

Prod.

Prod.

Prod.

v Cht de série

Travailler en flux tendus passe donc obligatoirement par une réduction des temps de changement de séries. C’est l’objectif de la méthode SMED.

2.2.2 La méthode
La méthode SMED (inventée par Shigeo Shingo, voir ses livres Maîtrise de la production méthode Kanban et Méthode SMED aux Éditions d’Organisation) distingue, dans un changement de série, deux types d’opérations :

332

© Éditions d’Organisation

Cht de série

Production

Production

Production

il n’est pas rare. © Éditions d’Organisation 333 . En effet. par une rationalisation des opérations de changement de série. Pour mettre en œuvre la méthode SMED. par exemple. Cette attente inutile peut facilement être supprimée par une meilleure préparation de l’opération de changement de série.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • des opérations internes (IED. • si une phase d’essai est nécessaire. • des opérations externes (OED. Cette simple distinction entre opérations externes et internes permet. Exemples • si le préchauffage est nécessaire sur la machine. pour Input Exchange of Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est à l’arrêt . on doit se résoudre à l’exécuter ainsi. • remplacer des vissages par des clipsages plus rapides à effectuer. que l’opérateur cherche un outillage nécessaire pour le changement de série alors que la machine est arrêtée. Si l’IED est inévitable. il faut l’exécuter en dehors des temps de changement de série. Par une meilleure préparation du travail. 2) Transformation des IED en OED C’est le principe le plus efficace de la méthode SMED. une réduction de l’ordre de 30 %. sans apporter au procédé des modifications importantes. le faire en externe . il faut suivre les huit points suivants : 1) Établir la distinction entre IED et OED Observer le processus et identifier clairement quelles sont les opérations internes (IED) et externes (OED). chercher à la supprimer par une meilleure maîtrise du procédé . Si l’OED est possible. pour Output Exchange of Die) qui peuvent et doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine. on transforme des opérations internes en opérations externes.

Comment supprimer le réglage ? • Utilisation de gabarits : les éléments sont toujours au même endroit au moment du serrage. par exemple. • Figer les positions utiles. 334 © Éditions d’Organisation . Il n’est plus nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. • Dimensions standardisées des matrices sur presses. 5) Adoption de la synchronisation des tâches Une mauvaise synchronisation des tâches entraîne souvent des déplacements inutiles. il faut souvent plusieurs tours d’écrou pour arriver à fixer l’outillage. celui-ci est un moyen de contourner un problème qui peut être résolu autrement. 4) Serrages fonctionnels Exemple du boulon : le boulon est serré lorsque l’on visse le dernier filet et il est desserré lorsque l’on dévisse le dernier filet. Pourtant. Souvent. d’où une perte de temps. il est nécessaire de standardiser les fonctions qui doivent être échangées sur la machine. Ce souci de synchronisation peut amener par exemple un opérateur à se faire aider pendant un court instant afin qu’il n’exécute pas plusieurs fois le tour d’une machine.Gestion de production 3) Adoption d’une standardisation des fonctions Pour changer rapidement de série. pour cela. se rapprocher le plus possible du concept « enclenchement de cassettes » pour l’installation de l’outillage. il faut supprimer le plus possible de réglages sur la machine . 6) Suppression des réglages Le réglage d’une machine ne doit subsister que s’il est réellement indispensable. Il faut chercher au moyen de toutes les techniques disponibles à optimiser le temps pendant lequel la machine est arrêtée . d’où une perte de temps. Exemples • Outils sur centre d’usinage.

D. Lorsque le coût de réduction des temps de changement de série devient trop important. il faut faire un calcul de rentabilité. des entreprises y passent de plusieurs heures à quelques minutes.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Prenons comme exemple le réglage d’une position sur un axe X (figure 10. Couramment.7). Certaines entreprises préfèrent se limiter à une diminution du temps de changement de série jusqu’à 30 à 45 minutes en raison du coût qu’il faudrait engager pour le diminuer davantage.7 – Réglage d’une position sur un axe X X A B C D E La solution rapide consiste à ne pas permettre le réglage sur l’ensemble de l’axe X mais à discrétiser les positions utiles A. En effet. Les changements les plus spectaculaires ont été obtenus sur les presses dans l’industrie automobile où on est passé de plus de 8 heures à moins de une minute pour un changement dans certaines conditions.2. Cependant. l’ensemble des apports structurels d’un temps de changement de série rapide reste difficilement chiffrable. qui ne demanderont plus de réglage. 7) Adoption de la mécanisation Ce point doit arriver en dernier car c’est le plus coûteux et pas toujours le plus efficace. B. 2. C. Figure 10. les dernières minutes gagnées sont plus onéreuses que les premières.3 Conclusion La méthode SMED a permis à de nombreuses entreprises de réduire considérablement les temps de changement de séries. © Éditions d’Organisation 335 .

la qualité. Plusieurs formules permettent de calculer le TRS selon les données le plus facilement accessibles dans l’entreprise. sans aucune intervention humaine. Les aléas étant souvent dus aux pannes des machines et aux problèmes de non-qualité.3. Pour cela. TPM crée un environnement dans lequel les efforts d’amélioration dans la fiabilité. TPM est un processus qui maximise la productivité des équipements.3 TPM – Total Productive Maintenance Le Lean Management cherche à éliminer les sources de pertes financières inutiles. La méthode SMED a fait place à une première évolution : la méthode OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série. et on se dirige actuellement vers la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls. Voici celle qui est le plus souvent utilisée : Nombre de pièces fabriquées bonnes TRS = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Temps d’ouverture × cadence nominale 336 © Éditions d’Organisation . l’action à mener pour supprimer ces aléas concernera donc principalement la fonction Maintenance et la fonction Qualité. une mesure de la performance du poste de travail Pour mesurer la performance du poste de travail. car les longs changements de série sont des obstacles infranchissables pour fluidifier la circulation des pièces. 2. Cet indicateur établit le ratio entre le temps réellement utile d’utilisation d’un moyen de production et le temps utilisé.Gestion de production L’application de cette méthode est indispensable. en temps masqués. il est impératif d’utiliser au maximum les capacités de l’ensemble des équipements de l’entreprise trop souvent en arrêt à cause d’aléas.1 Le TRS. le coût et la créativité sont encouragés par la participation de tous les employés. 2. on dispose d’un indicateur très efficace : le TRS (pour Taux de Rendement Synthétique).

8 qui permettra de décider des actions d’amélioration le plus efficaces. on cherche à identifier toutes les causes d’arrêt pour parvenir au graphique de la figure 10.= 0. Figure 10. La première étape consiste à déterminer quels sont les foyers de perte de rendement. 34 Un TRS de 48.5 % est extrêmement pénalisant pour la compétitivité des entreprises et traduit une forte déficience dans l’organisation. 485 70 × 16.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Exemple de calcul Un poste a été ouvert 70 heures sur la semaine et a réalisé 555 pièces.34 pièces par heure 555 TRS = --------------------------------. La cadence nominale = 1/0.34 = 1 145 8% Changement outils = 10 % Production réelle 555 Pannes = 13 % TRS = 49 % © Éditions d’Organisation 337 . Le temps gamme d’une pièce est de 612 DMH (dix millièmes d’heure).8 – Décomposition du TRS Changement de séries = Attente pièces Contrôle situation situation réelle Pertes Rebuts = Ralentissements = = = 2% 4% 6% 7% État de référence Fonctt continue Temps de cycles standard Aucun défaut 71 x 16.0612 = 16. Pour ce faire.

et sont donc légèrement gonflés par rapport aux besoins réels. De même.3 Diminution du taux de panne Les pannes des machines augmentent avec la sophistication des matériels considérés. même si le taux de fonctionnement de chaque système est voisin de 99 %. En effet.2 Le problème Lorsque l’on doit travailler sur une machine qui n’est pas très fiable. il faut prévoir une panne éventuelle. et il en résulte des surcoûts de production. le plus simple est de constituer un stock qui permettra de ne pas arrêter la production en aval en cas d’arrêt de la machine.3. Le taux de fonctionnement diminue alors de façon vertigineuse. À cette fin. 2. Les pannes et la non-qualité forment ce que l’on appelle les aléas de production. donc des délais excessifs. une chaîne d’assemblage qui comporte de très nombreux systèmes sophistiqués pose souvent de gros problèmes de fiabilité. Les deux causes principales d’un taux d’immobilisation important pour cause de pannes sont les suivantes : 338 © Éditions d’Organisation .9920 = 0. les ordres de fabrication tiennent compte de celui-ci. Si l’on prend par exemple 20 systèmes en série. lorsqu’une production possède un taux de rebut.Gestion de production 2. On imagine alors l’ensemble des gains de capacité que pourrait apporter une amélioration de ce taux.99 × … × 0. Il est donc indispensable de s’attaquer aux aléas de production afin de « fluidifier » l’écoulement des produits.3. En revanche. On vient de voir que les aléas de production génèrent des stocks. surtout dans les phases de démarrage. le taux de fonctionnement devient alors : 0.99 × 0. l’artisan qui n’utilise que quelques outillages à main est relativement peu concerné par le problème des pannes.99 = 0. il suffit souvent d’un système en panne pour bloquer l’ensemble de la ligne de production.82 ! Ainsi. il n’est pas rare que des usines présentent un taux d’immobilisation moyen de l’ensemble des équipements voisin de 50 %. En effet.

elle consiste essentiellement à attendre la panne pour réparer. La façon dont on entretient une machine peut aussi occasionner un manque de fiabilité. il convient de prendre un certain nombre de garanties dès l’investissement initial. Maintenance curative (accidentelle et trop courante) Hormis les graissages. lorsque la machine est achetée. Est-elle adaptée au travail qu’on lui demande ? Est-elle adaptée au milieu dans lequel elle évolue ? On peut citer par exemple les problèmes de fiabilité qui ont été rencontrés lorsque l’on a voulu placer des ordinateurs dans les ateliers. Auparavant. les machines sont nettoyées et on évite ainsi les problèmes de copeaux qui se coincent ou de poussière qui rentre dans une règle. une sur-panne. La maintenabilité insuffisante Ces dernières années. il était courant que l’on attende qu’une machine tombe en panne pour la réparer. Dans un atelier très propre. Cependant. un temps d’immobilisation important et. Pour éviter de tels déboires. Le manque de fiabilité Le manque de fiabilité est parfois dû à une mauvaise conception de la machine. il faudra améliorer ses points faibles. au mieux. © Éditions d’Organisation 339 . mettre en place des systèmes de régulation et de surveillance. Il existe deux types de maintenance : curative ou préventive. Exemple de sur-panne : un niveau d’huile n’est pas vérifié. au pire. Le manque de fiabilité peut également être dû à la façon dont on utilise la machine.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • manque de fiabilité des machines (il s’exprime par une fréquence élevée de pannes) . entraînant la dégradation d’un roulement. Cette méthode a généralement pour conséquence. • maintenabilité insuffisante (elle s’exprime par de longs délais d’arrêts de la production). les entreprises ont pris conscience du problème de la maintenance.

de type mesure des taux de vibration.. des couples etc. Pour cela. il faut d’abord bien connaître les incidents qui se produisent sur la machine. Exemples : on établit l’usure de l’embrayage par mesure de l’avance du système de rattrapage automatique. Démarche Pour améliorer la fiabilité d’une machine. et qu’elles doivent être mises en œuvre dans le but de supprimer la maintenance curative. À cette fin. Maintenance préventive Elle consiste à effectuer des interventions en vue d’éviter les pannes. Maintenance préventive prédictive On cherche par cette méthode à éviter les changements superflus de pièces. Maintenance préventive systématique La maintenance préventive systématique consiste à changer des éléments et à remettre à neuf la machine. cette période étant déterminée d’après les statistiques des pannes antérieures. 340 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Exemple : on change l’embrayage lorsqu’il patine. il ne peut pas toujours être mis en œuvre et se révèle quelquefois plus onéreux que le préventif. il faudra mettre en place un système de suivi. Elle peut se faire de façon systématique ou prédictive. Il faut donc considérer que les maintenances préventives et prédictives sont complémentaires. on vérifie les réglages moteurs en vérifiant le ralenti et la teneur des gaz d’échappement. le préventif /prédictif est souvent le plus économique. des débits.. on règle le moteur lorsqu’il ne démarre que difficilement. le moteur est réglé tous les 15 000 km. De ces deux types de maintenance. Le suivi s’effectue par « auscultation de la machine ». Ces interventions ont lieu après une période de fonctionnement (exemple : 6 mois). Cependant. il faut suivre de façon régulière l’équipement afin d’identifier les dégradations et de prédire les interventions. Exemple : on change l’embrayage tous les 100 000 km.

• un aspect dynamique qui consiste à mettre en œuvre des démarches d’amélioration continue ou par percée. • assurer la propreté de la machine . La TPM implique donc un travail important de formation et de sensibilisation des opérateurs. Les problèmes de non-qualité sont sources d’aléas de production : • stockages excessifs pour parer à un éventuel défaut . Pour étudier les défaillances des machines. de diminuer les coûts de production. la méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités) se montre très efficace. La maîtrise de la qualité des processus est un élément essentiel qui s’appuie sur des aspects statique et dynamique : • un aspect statique qui consiste à formaliser la connaissance et les méthodes de pilotage des processus . • démontage de produits finis en cas de détection tardive de défaut..Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma De plus.. • retard de livraison à cause d’un lot à trier . qu’il ne faut pas négliger et qui peut être source de beaucoup d’améliorations au sein des ateliers et de la production. une action de maintenance ne peut pas se faire sans une implication de l’opérateur qui devra : • effectuer les opérations simples de maintenance (dites de premier niveau) . Elle réduit les coûts de garantie et de service après-vente. 2. © Éditions d’Organisation 341 . • se sentir « responsable » du bon fonctionnement de sa machine. en supprimant les dépenses supplémentaires occasionnées par la non-qualité. Les causes de défaillance les plus fréquentes devront être supprimées.4 La maîtrise de la qualité des processus Le bon sens suffit pour comprendre qu’un produit de qualité apporte un gain considérable de compétitivité. La qualité permet de fidéliser une clientèle.

Les principaux composants de l’aspect statique seront : • la capitalisation du savoir-faire au travers de documentations et de règles de pilotage . Le standard doit être la règle. Ces documents ne sont pas exhaustifs.4. le traitement des produits non conformes doit être identique sur tous les postes de travail . La capitalisation du savoir-faire Devant un poste de travail. Voir Appliquer la maîtrise statistique des procédés.Gestion de production 2. PILLET. ils visent à assurer la continuité du savoir-faire dans trois situations principales : • l’arrivée d’un nouveau collaborateur . On doit privilégier la rotation du personnel dans tout l’atelier. il doit être publié.1 Aspect statique de la maîtrise des processus L’aspect statique concerne l’ensemble des règles permettant de formaliser le savoir-faire. En général. Par exemple. • l’utilisation de la maîtrise statistique des processus qui est le seul outil permettant de garantir la stabilité du processus4 . 342 © Éditions d’Organisation . on doit notamment se poser la question suivante : « Quelles sont les choses importantes à mémoriser de ce poste de travail pour garantir la qualité de la production ? » Cette capitalisation doit concerner le séquencement des opérations nécessaires. 2001. • la standardisation de tous les processus répétitifs. • l’audit pour garantir que le processus ne dérive pas. Éditions d’Organisation. M. on concrétise cette capitalisation au travers de documents disponibles sur le poste de travail. • la reprise d’une tâche après un temps d’arrêt important . La standardisation Tout ce qui permet la flexibilité est bon. la couleur rouge est réservée aux contenants destinés à recevoir des produits non confor4. Il doit pour cela y avoir une standardisation de tous les processus répétitifs. mais aussi les règles de réaction face aux problèmes.

La maîtrise statistique des procédés (MSP) La maîtrise statistique des processus permet de garantir la stabilité de ces derniers. les procédures de pilotage et de suivi. 2. © Éditions d’Organisation 343 . • les cartes de contrôle qui sont des outils graphiques permettant de décider si le procédé nécessite ou non une intervention. de ce chapitre : • l’amélioration continue.4. Cet aspect dynamique doit être organisé selon les deux axes évoqués au paragraphe 1.2.2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus Limiter la maîtrise des processus au seul aspect statique serait contraire à la règle de l’amélioration permanente des procédés. on doit mettre en place une dynamique de progrès permettant de faire progresser le poste de travail. la MSP est sans équivalent en matière d’aide au pilotage des moyens de production.5. Elle doit concerner autant les procédures que les systèmes physiques.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma mes. Les deux éléments de base de la MSP sont : • l’étude des capabilités qui permet de caractériser l’adéquation entre la dispersion du procédé et les spécifications de la caractéristique . En dissociant les variations aléatoires du processus dont les origines multiples sont appelées « causes communes » et les variations qui méritent une intervention sur le processus dont l’origine est appelée « cause spéciale ». « Gestion de la qualité ». Aussi. Cette standardisation qui n’empêche pas pour autant l’amélioration évite de commettre de très nombreuses erreurs. d’enrichir la capitalisation des connaissances et de faire évoluer les standards de l’entreprise. • l’amélioration par percée.

Les cinq S sont les cinq initiales de mots japonais qui ont pour objectif de systématiser les activités de rangement. de mise en ordre et de nettoyage dans les lieux de travail.9 – Campagne 5 S Seïketsu propreté Systématiser l'activité de rangement. Les industriels japonais ont coutume de dire que toute action de juste-à-temps doit commencer par au moins deux ans de campagne 5 S. de mise en ordre et de nettoyage Seiri rangement Seïso nettoyage Créer un lieu de travail où il n'y a ni déchet ni saleté Bien déterminer le critère de distinction entre les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Séparer les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Éliminer les objets qui ne sont pas nécessaires Seiton mise en ordre Faire en sorte que les objets nécessaires soient immédiatement disponibles au moment voulu Shitsuke éducation morale Être capable de réaliser correctement et en conformité ce qui a été décidé et maintenir constamment la volonté d'amélioration Les 5 S représentent le préalable au juste-à-temps ou plus généralement au Lean Management. De 344 © Éditions d’Organisation .5 Les 5 S Figure 10.Gestion de production 2.

© Éditions d’Organisation 345 . e. Seiton. La figure 10. Seïso. Seiri. • l’efficacité. Ces mots commençant par S sont les suivants : • SEIRI – Rangement. Mise à niveau a. la démarche 5 S met tout en œuvre pour maintenir et améliorer l’état actuel de la situation. La finalité de la méthode est d’améliorer : • la qualité des pièces produites. • SEITON – Mise en ordre.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma plus. Une campagne 5 S s’articule autour de deux phases : 1. 2. • SEÏSO – Nettoyage. c. • SHITSUKE – Éducation morale. b. • SEÏKETSU – Propreté. • la sécurité. Cette figure est la traduction littérale d’une affiche que nous avons vue dans plusieurs usines japonaises lors d’une visite. Seïketsu. Il ne s’agit pas de la francisation de la campagne. Shitsuke. Maintien de l’acquis d. • le taux de pannes.9 indique les grandes étapes d’une démarche 5 S.

on cherchera à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement de façon à trouver immédiatement les outils nécessaires. ce que l’on peut éloigner et ce dont il faut se débarrasser. L’objectif est de pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels. • B = usage hebdomadaire ou mensuel. Le Seiton s’illustre par le proverbe : « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place. Mise à niveau a) SEIRI : rangement. il est difficile de faire comprendre aux opérateurs la nécessité de se séparer d’un certain nombre d’éléments. La manie d’accumuler et de garder « parce que cela peut servir » ne favorise pas la propreté et l’efficacité d’une recherche. Cette première étape doit être visible sur le poste de travail. En général. au cours desquelles ils ne sont pas encore complètement convaincus par celle-ci ! b) SEITON : mettre en ordre. Souvent dans les premières phases de mise en place de la méthode. Cela permet de déterminer ce qui mérite effectivement d’être au poste de travail. C’est la raison pour laquelle on voit souvent apparaître sur les chantiers pilotes de type 5 S des ZAD (Zones en attente de décision) qui vont regrouper tous les éléments qu’on n’a pas encore décidé d’éliminer mais qui ne sont plus rangés sur le poste et dont l’inutilité va devenir assez vite évidente puisqu’on n’ira pas les chercher dans la ZAD… Cette ZAD a une importance psychologique intéressante sur les postes de travail alors qu’il s’agit de ne pas frustrer les opérateurs dans les premières phases de mise en place de la méthode. trier l’utile et l’inutile Cette étape consiste à faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail.Gestion de production 1. 346 © Éditions d’Organisation . on utilise un système de classification du type ABC : • A = usage quotidien. » Dans cette étape. • C = usage rarissime. réduire les recherches inutiles.

De même. Comme l’indique la figure 10. mais commence en parallèle. © Éditions d’Organisation 347 . définir ce qui doit être nettoyé. le Seïketsu consistera à définir les règles de rangement et à les faire respecter.9. Les trois premières règles auront permis de définir un placard bien positionné dans l’appartement pour ranger facilement vestes et chaussures. Les deux premières étapes ont permis de parvenir à une organisation rationnelle du poste. ombrer les emplacements d’outils sur les tableaux… Dans les bureaux. Le nettoyage régulier est une forme d’inspection. le manque d’huile. l’étape Seiso n’est pas séquentielle par rapport aux deux précédentes. on pourra également équiper les tiroirs des bureaux de panneaux en mousse découpés afin. mais aussi les moyens d’y parvenir et la fréquence de nettoyage. Dans un environnement propre. Maintien d) SEIKETSU : propreté. Cette appropriation permet plus facilement par la suite de faire appliquer et respecter les règles établies aux trois étapes précédentes. Il sert aussi à contrôler l’état de fonctionnement des machines. Pour cela. On va également définir des règles d’organisation des répertoires sur un disque dur afin de retrouver rapidement une information. conserver propre et en ordre Il est aisé d’appliquer ponctuellement les 5 S. Ainsi. une fuite ou toute autre anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement. c) SEISO : le nettoyage régulier. il faut formaliser les règles et définir des standards avec la participation du personnel. les boulons mal serrés. On doit identifier et si possible éliminer les causes de salissures. les pièces présentant une usure précoce. délimiter visuellement les aires de travail. On peut prendre l’exemple d’une famille de cinq personnes : si chacun pose ses chaussures et son manteau de façon aléatoire dans l’appartement. très vite le désordre s’installe. En faire une habitude est plus difficile. de repérer immédiatement l’emplacement de l’agrafeuse. L’étape Seïketsu doit permettre d’éviter de retourner aux vielles habitudes. sont autant d’anomalies que peut révéler cette simple inspection de routine. 2.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le Seiton peut par exemple consister à peindre les sols afin de pouvoir visualiser aisément les saletés. par exemple.

Choisir une zone pilote. Elle servira également à alimenter le processus d’amélioration continue (Kaïzen) en modifiant et en faisant évoluer le processus lorsque cela est nécessaire. 9. Généralement. Mettre en place un « tableau 5 S ». Mettre en place un comité de pilotage. 10. 5. Motiver l’encadrement. Démarrer le travail de groupe. 3. 7. 6. agit. 4. Former le personnel à la méthode. 2. on réalise sa mise en place en procédant comme ceci : 1. 8. 348 © Éditions d’Organisation . Mettre en œuvre les 5 étapes. Elle ne peut donc pas être réalisée sans un travail de groupe. Pour garantir sa pérennité. Mise en place du 5 S La mise en place des 5 S doit se traduire par l’implication de tous les membres du groupe. Généraliser à d’autres chantiers. se sent concerné et prend conscience de sa responsabilité en regard de la tâche qui lui incombe. Former le groupe de travail pilote. On procède à cette étape à base d’auto-évaluation afin de promouvoir un esprit d’équipe.Gestion de production e) SHITSUKE : suivi de l’application Cette dernière étape va principalement consister à établir un suivi de l’application de l’ensemble des règles et décisions qui ont été prises lors des quatre premiers S. Faire un état des lieux général. • vérifier que chacun participe. un certain nombre de points devront être réalisés : • instaurer des règles de comportement à l’aide de la communication visuelle et de la formation .

en cas de grève. Les pièces.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 2. • Les délais sont longs. qui parviennent du sous-traitant. Les relations entre clients et fournisseurs ne sont pas toujours des relations de confiance. L’entreprise cherche à avoir de nombreux fournisseurs pour obtenir par le biais de la concurrence des prix qui soient le plus bas possibles et. • Les stocks sont gonflés. stocks gonflés. mais plutôt de méfiance. les livraisons des pièces sont souvent espacées afin de minimiser les frais de transports. Et. Problèmes de qualité.6. De l’autre côté. Il faut donc souvent plusieurs jours pour que les pièces soient disponibles. on voit à nouveau apparaître les dysfonctionnements classiques de production. une sûreté de livraison des produits.6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants 2. • Les relations « classiques » fournisseurs-clients entraînent souvent des problèmes de qualité. © Éditions d’Organisation 349 . puis stockées à nouveau. Il faut donc établir de nouvelles relations avec les fournisseurs. sont stockées.1 Les problèmes Une entreprise possède généralement un grand nombre de fournisseurs. contrôlées par échantillonnage. On règle souvent ces problèmes par un important dispositif de contrôle de réception. le fournisseur qui n’est jamais sûr d’avoir des commandes régulières de la part de son client hésite à investir pour une amélioration de la qualité d’un produit particulier. pour ne pas être en rupture de stock. Lorsque les fournisseurs sont éloignés de l’entreprise. l’entreprise prend un stock de sécurité d’autant plus important que la fréquence des livraisons est faible. délais importants.

Accroître la fréquence des livraisons Pour diminuer les stocks de sécurité. elle se heurte à un problème important : l’augmentation de la fréquence des livraisons amène le fournisseur à livrer des quantités de produit plus faibles. Le processus mis en œuvre pour la réalisation d’un produit doit garantir sa qualité. Le problème n’est donc pas réglé. Si elle désire se débarrasser des coûteux contrôles de réception. L’entreprise devra donc créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs qui devront en échange garantir une qualité sur les produits fournis. Cette méthode est théoriquement facile à mettre en œuvre lorsque les fournisseurs ne sont pas trop éloignés de l’entreprise.. Réception et Gestion de la production. il est indispensable que l’entreprise établisse de nouveaux rapports avec ses fournisseurs. Créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs Toute entreprise souhaite que les composants livrés par ses fournisseurs soient conformes au cahier des charges. Pourtant. 350 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 2. avant de les introduire dans sa fabrication. Il faut donc que les efforts de l’entreprise en vue d’une réduction de la taille des lots se traduisent par le même effort chez le fournisseur. mais déplacé. On n’y parvient qu’en élaborant une procédure de mise sous contrôle de la fabrication. Le fournisseur du composant ne peut mettre en place ces méthodes que s’il a la garantie d’avoir à fabriquer des pièces pendant une durée suffisamment longue. et ainsi de suite dans toute la chaîne. il est indispensable d’accroître la fréquence des livraisons.6.2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs Pour éviter les problèmes qui viennent d’être énumérés. Si ce dernier continue à fabriquer par séries importantes. il faut qu’elle travaille en « Assurance qualité » avec ses fournisseurs.. ce nouveau rapport client-fournisseur va conduire à un stockage reporté chez le fournisseur. Ces nouvelles relations vont impliquer directement les fonctions Achat.

Le circuit administratif est plus court. le principe de la commande ouverte peut être mis en œuvre. des achats sont réalisés grâce au système des enchères. ainsi que des lieux de concentration dans le cas où plusieurs fournisseurs d’une même région seraient éloignés de l’entreprise. et c’est vraiment dommage. on travaille directement pour soi… Le développement des nouveaux systèmes de communication donne lieu. Il faudra donc probablement revoir toute la logistique de transport afin de créer des « tournées » optimisées de ramassage de pièces. Beaucoup d’entreprises n’ont pas encore compris l’enjeu d’un vrai partenariat avec leurs fournisseurs et en particulier les fournisseurs de pièces stratégiques. à nombre d’expériences. depuis peu. Cette méthode permet au sous-traitant d’avoir accès aux prévisions des ventes de son donneur d’ordre et ainsi de mieux ajuster ses plannings de production. cela consiste à ne plus passer par le service Achat à chaque commande.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma L’accroissement de la fréquence des livraisons ne doit pas se réaliser au détriment du coût des pièces. ce qui améliore encore les délais. Une bonne méthode consiste à organiser des journées fournisseurs pendant lesquelles seront rendus publics les objectifs de la société. Si on travaille main dans la main avec son fournisseur. En particulier. ce sont directement des confirmations de livraisons fermes qui sont envoyées au sous-traitant (le total des commandes est réalisé en fin d’exercice). Travailler en commandes ouvertes Lorsque de nouvelles relations sont établies entre fournisseurs et demandeurs. Pour le donneur d’ordre. Intéresser le fournisseur à la marche de l’entreprise Le fournisseur doit se sentir concerné par le fonctionnement de l’entreprise cliente. où chaque fournisseur a un temps très court pour se montrer le plus performant sur la réalisation d’un composant ou d’un sous-ensemble particulier. Dans une enveloppe convenue par contrat et avec des prévisions de quelques semaines. Ce système conduit à choisir un fournisseur souvent inconnu de l’entreprise © Éditions d’Organisation 351 . mais à considérer le sous-traitant comme un élément de sa propre entreprise.

motivation. Faire du Lean Management. il faut préparer l’entreprise à s’accommoder d’un entraînement quotidien et d’une remise en question permanente comme le font les grands champions. surtout pour les composants stratégiques. puisque seul l’homme est source de remise en cause et d’amélioration. On reconnaît depuis qu’une usine sans homme ne peut pas progresser. la plupart des outils développés dans le cadre du Lean Management requièrent autonomie. formation. c’est devenir sportif et rester sportif. Les changements de culture liés au Lean Management 3. Le principal atout. Une victoire aujourd’hui ne donne aucune garantie de victoire demain. Par ailleurs. mais éloignés d’une manière traditionnelle de la culture d’entreprise occidentale. mobilité et efficacité du groupe de travail . 3. on prédisait des usines totalement automatisées.1 La problématique du changement Aujourd’hui. dans lequel l’échange véritable s’établit sur du long terme et sur des relations solides. c’est l’homme. polyvalence et polytechnicité. Il y a quelques années. 352 © Éditions d’Organisation . l’élément déterminant de la réussite. la plupart des entreprises ont véritablement pris conscience de la richesse représentée par le capital humain. intégrées et déshumanisées. flexibilité. ne peut pas évoluer. un vrai partenariat avec les fournisseurs. Cela demande un changement profond des usages et des mentalités. autant d’éléments indispensables.Gestion de production qui prétend proposer le meilleur « package » prix-délai-performancetechnique-qualité… Est-ce avéré ? Pas toujours ! L’entreprise est souvent déçue des conséquences !!! Rien ne vaut. Pour rester en forme.

2 Les facteurs du changement Le point de départ du changement se situe au niveau de la stratégie de l’entreprise. L’entreprise est tenue de consacrer une partie de sa masse salariale à la formation.2.2 La formation Dans l’entreprise. 3.1 La communication On constate souvent que la circulation de l’information est défaillante dans l’entreprise. une formation pertinente qui engendre une modification des comportements. flexibles et autonomes. mais qui vise à augmenter le niveau moyen de culture générale de l’entreprise. Nous sommes fréquemment étonnés de devoir constater à quel point la stratégie d’une entreprise est méconnue de la plupart de ses propres acteurs. le Lean Management. Or.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 3. pour obtenir la participation active de chacun. Les entreprises sont amenées à engager un vaste plan de formation du personnel qui dépasse largement le simple apprentissage des techniques de maintenance ou de qualité. en particulier. C’est au prix d’un investis- © Éditions d’Organisation 353 .2. il faut créer dans l’entreprise un climat social qui incite à cela. 3. La communication doit être « professionnelle et productrice de valeur ajoutée ». pour être efficace. visuel et oral efficace. Il faut chercher à développer les conditions d’un système de communication écrit. la formation est un atout essentiel. Gélinier dans son ouvrage Stratégie de l’entreprise et motivation des hommes. Il faut la dépenser utilement et sans doute aller au-delà. de faire des choix efficaces. Comment peut-on raisonnablement demander à quelqu’un de prendre des décisions. d’autres au contraire en manquent. doit se décliner en objectifs de moyen et court terme compréhensibles et réalisables par tous. Pour y parvenir. on recherche des personnes polyvalentes. s’il ne sait pas où il doit aller ? Par ailleurs. comme le précise O. Certains sont assaillis d’informations qu’ils ne comprennent pas toujours.

On considère qu’il ne suffit plus d’être motivé. le résultat de l’équipe n’est pas la somme des valeurs individuelles mais la somme multipliée par un coefficient 354 © Éditions d’Organisation .3 La motivation C’est le véritable catalyseur de l’action . Cette idée. seraient évités. forts générateurs de problèmes. d’immobilisme. Dans une entreprise Lean. On le sait bien. Nombre d’entreprises. chacun a son rôle mais on n’enferme pas les gens par une définition de fonction trop stricte. c’est donc une composante déterminante du changement de culture dans l’entreprise. Une anecdote qui circule dans le milieu des spécialistes de gestion de production et de qualité permet de comprendre toute la différence entre implication et engagement. se travaille et s’entretient. Un management Lean doit développer une culture d’ouverture d’esprit et de remise en cause permanente : « J’apprends toujours et j’ai plaisir à apprendre. il faut créer un véritable « esprit d’équipe ». la poule n’est impliquée que par le biais de l’œuf alors que le porc est engagé puisqu’il est dedans.. Hélas. soulignent la phase : mise en place du management motivationnel. il faut être impliqué et s’engager dans les projets de l’entreprise. quand elles détaillent les étapes du Lean Management. les acteurs de l’entreprise ne se réveillent pas le matin en découvrant qu’ils sont motivés ! La motivation se crée. nous pensons néanmoins que si une masse critique de personnes était suffisamment motivée. d’inertie. » 3.2. Sans tirer toutes les conclusions de cette boutade. L’esprit d’équipe Pour être réactif. tous les phénomènes de résistance aux changements.Gestion de production sement dans « l’intelligence » que l’on pourra demander aux opérateurs une plus grande polyvalence et un enrichissement de leurs tâches.. On doit créer un esprit d’équipe à l’image d’une équipe de football dans laquelle les avants n’hésitent pas à couvrir le terrain pour suppléer une faiblesse passagère des lignes arrière. a aujourd’hui tendance à s’élargir. développée par de nombreux cabinets-conseils. Nous la livrons telle quelle : dans un œuf au bacon.

Dans un groupe Lean. • L’amélioration des conditions de travail à tous points de vue. à une véritable participation dans le groupe. formation. de maintenance. mais il peut également être très sensiblement inférieur à 1. à des démarches de résolution de problèmes et d’amélioration de la performance industrielle. Cet état d’esprit se traduit également dans la notion de progression qui est souvent comprise au sens occidental comme une progression hiérarchique. Cela se traduit souvent par : • La création de groupes de travail à tous les niveaux hiérarchiques pour faire avancer des problèmes précis. avec des responsables d’actions qui seront menées à des instants précis. • Le soutien permanent et la reconnaissance des efforts de chacun. la formation et la motivation.2. • Environnement – participation active à la recherche d’un cadre de travail plus attractif. Ce coefficient peut être largement supérieur à 1 dans le cas d’une dynamique réussie. • Qualité – passer d’un simple respect de consignes à un pilotage de la qualité et à l’amélioration du système de production. on cherche à responsabiliser l’équipe. comment faire ? Le changement de culture passe par la recherche constante de méthodes pour améliorer la communication. motivation. © Éditions d’Organisation 355 . • La formation de personnes de l’encadrement au rôle d’animateurs pour maintenir un esprit Kaïzen (processus continu d’améliorations) permanent. • Résolution de problème – passer d’une position passive face aux problèmes. • Le fait de se donner les moyens de faire vivre et survivre les projets qui voient le jour dans l’entreprise.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma d’unité d’équipe. La progression s’entend par différentes évolutions sur le poste de travail : • Moyen de production – prise en charge d’un ensemble plus important de tâches de réglage. 3.4 Communication.

Gestion de production • Le fait d’introduire une discipline de travail dans l’entreprise. La campagne des 5 S est sans doute un bon exemple à ce sujet. 4. La recherche de l’excellence pour le client est la finalité du Lean Management . Il s’agit dans un premier temps de définir une stratégie claire et de la déployer dans tous les secteurs de l’entreprise au travers de méthodes. Les éléments que nous venons de présenter n’ont d’autre objet que de donner une idée de la direction à prendre. d’une certaine culture de l’entreprise. mais également. c’est cette recherche d’excellence qui permet à l’entreprise de continuer à prospérer dans un monde où tout évolue. d’outils. 356 © Éditions d’Organisation . Conclusion L’ensemble des aspects du Lean Management que nous avons décrits dans ce chapitre donne la dimension d’une telle approche de la performance industrielle. et c’est peut être cela le plus important. • Le fait de prendre en considération les éléments économiques pour savoir jusqu’où on peut et on doit aller.

Tant la manière de produire que la manière de gérer la production ont considérablement évolué au cours de ces dernières années. 357 . quant à eux.1 Introduction La production et la gestion de production ne peuvent se passer de mesures.Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1. On produit pour des raisons économiques et on gère également pour des raisons économiques. Mais les outils de mesure et de pilotage de la production. n’ont pas toujours suivi cette évolution. Les limites des systèmes de mesure traditionnelle 1.

de l’usine. Exemple 1 Toutes les informations nécessaires au calcul des coûts liés à la production dans l’entreprise proviennent des ateliers. En effet. Il est d’ailleurs intéressant de constater que l’un des principaux consultants de cette entreprise était à l’époque Taylor. Cette méthode a été développée chez Dupont de Nemours au début du siècle. semble aujourd’hui dépassée. Nous présentons ci-après quelques illustrations de cet état de fait. S’il existe dans cette dernière des systèmes informatisés ou non de suivi de la production. Le système de mesure doit désormais être un outil du pilotage de la production au service de la performance de l’entreprise. Nous nous proposons de présenter ici l’une des solutions possibles à cet égard : les indicateurs de performance. ou si la production est gérée par l’existence d’un système d’ordres de fabrication. Cette méthode des sections homogènes est parfaitement bien adaptée à un mode d’organisation et de production taylorien. la plupart des entreprises ne sont plus dans ce contextelà ! L’entreprise se doit de faire évoluer les instruments de mesure de son système productif. 358 © Éditions d’Organisation . en 1910 précisément. Aujourd’hui.2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production L’idée selon laquelle la gestion traditionnelle peut s’adapter à des démarches de progrès. il n’y a pas de problème : les comptables peuvent récupérer une information qu’ils jugent pertinente pour le calcul des coûts. il apparaît que les fondements mêmes de la comptabilité analytique traditionnelle sont remis en cause par ces démarches. comme la qualité totale dans une entreprise agile.Gestion de production Plus de 80 % des entreprises françaises ont encore aujourd’hui une comptabilité analytique fondée sur la méthode des sections homogènes. 1.

toute forme de performance ne se traduit pas systématiquement par un montant financier. dans le cas des îlots de production autonomes. Alors. 1. L’ordre est ouvert quand la fabrication commence et fermé quand la fabrication se termine. on génère des ordres de fabrication pour un groupe de produits. Le comptable reçoit donc des informations relatives à un groupe de produits et non plus à un seul produit. Il n’est pas rare de constater aujourd’hui que certains éléments. ne génèrent pas forcément des dépenses et des recettes immédiatement identifiables. l’information devient non pertinente. les charges directes ne représentent plus en moyenne que 10 % des charges globales. sont mises en place dans l’entreprise. Mais on sait qu’aujourd’hui. si des démarches de progrès du type création d’îlots de fabrication autonomes. ou lignes de production pilotées par le principe du Kanban. Le moment est venu de se poser une question clé : à quoi sert véritablement la gestion d’une entreprise ? © Éditions d’Organisation 359 . que faire ? Ce sont les bases mêmes de la gestion traditionnelle qui sont remises en cause ici. En effet. on peut considérer l’idée précédemment énoncée comme n’étant pas trop incorrecte.3 Performance industrielle et évaluation financière Un autre point critique concerne l’évaluation financière des performances du système de production.La mesure de la performance du système de production En revanche. Tant que la proportion des charges directes dans l’entreprise reste supérieure à la proportion de charges indirectes. Comment peut-il faire pour déterminer le coût de chacun des produits du groupe ? Exemple 2 La comptabilité analytique traditionnelle repose sur l’utilisation des charges directes comme critère de répartition des charges indirectes. Certaines entreprises très automatisées ou très flexibles prétendent même ne plus avoir de charges directes du tout. voire inexistante. très fortement liés à la performance du système de production de l’entreprise. En effet.

Gestion de production Si son objectif est de refléter la santé de celle-ci.. les industriels savent parfaitement qu’ils doivent disposer de données techniques de qualité pour espérer un système de gestion de la production efficace. Mais la comptabilité analytique ne propose pas de calcul qui permettrait à l’entreprise de connaître le niveau de fiabilité des gammes de fabrication ou de ses nomenclatures de gestion de la production. et à la clé la satisfaction des clients. alors les critères retenus doivent être corrélés avec l’efficacité de l’entreprise. là non plus. Ce n’est malheureusement plus le cas quand on continue à utiliser un contrôle de gestion traditionnel. et en français sous le nom de gestion par les activités. Deux orientations occupent la pensée dans ce domaine. L’une concerne la recherche d’un nouveau système analytique fondé sur une expression financière. La première orientation. et l’autre la recherche d’un système d’indicateurs fondé sur une expression quantitative et financière. la comptabilité traditionnelle ne propose pas d’outil. Prenons deux exemples pour illustrer cette idée. 360 © Éditions d’Organisation . connue sous le nom de ABC-ABM (pour Activity Based Costing-Activity Based Management).. Exemple 2 Toujours en ce qui concerne la production. il apparaît nécessaire de concevoir un système d’indicateurs non financiers du système de production. Nous nous proposons de détailler cette approche dans les paragraphes suivants. En revanche. Exemple 1 Au niveau du pilotage de la production. la seconde semble connaître un essor croissant. En particulier.. donc avec des délais respectés. Toutes ces constatations remettent sérieusement en cause les outils traditionnels du pilotage de la production. Mais.. pour maîtriser les délais. les industriels savent aussi parfaitement qu’il leur faut des fournisseurs fiables. reste aujourd’hui peu utilisée dans les entreprises françaises.

En revanche. • Un indicateur de performance est une donnée quantifiée. En particulier. quel peut être l’intérêt d’une mesure qui n’est pas pertinente ? Il faudra être vigilant par rapport à cela.1 Quelques définitions Il paraît indispensable de poser au préalable certaines définitions pour comprendre comment peut fonctionner un système d’indicateurs liés à la performance dans l’entreprise. Un indicateur paraît ainsi indissociable d’une démarche d’amélioration continue. à des phénomènes physiques. quand on fait par exemple référence à des phénomènes psychologiques. Or. par rapport à une norme. Il peut s’agir d’une amélioration au niveau d’un poste de travail. un plan ou un objectif qui aura été déterminé et accepté. la quantification ne pose en général que peu ou pas de problème. tout phénomène dans l’entreprise est-il quantifiable ? Quand on s’intéresse à des délais.La mesure de la performance du système de production 2. Le fait de mesurer doit servir à prendre des décisions d’action pour l’amélioration. dans le cadre d’une stratégie d’ensemble. la quantification pose problème. • Un indicateur mesure l’efficacité. donc l’aptitude d’un processus à générer une performance. si l’on cherche à mesurer la motivation des personnes sur leur lieu de travail. Essayons d’expliciter quelque peu cette définition qui propose un champ d’action très restrictif. des pièces produites. d’une section d’ate- © Éditions d’Organisation 361 . la pertinence de la mesure est loin d’être évidente. Cela signifie qu’on fait référence à la nécessaire quantification d’un phénomène. Mesurer pour mesurer ne sert à rien. Une définition est aujourd’hui admise par tous quant à la notion d’indicateur de performance : Un indicateur de performance est une donnée quantifiée qui mesure l’efficacité de tout ou partie d’un processus ou d’un système. Les indicateurs de performance 2. Or.

Greif. ou de l’entreprise dans sa globalité. mais un système collectif de logiques partielles traduisant une stratégie globale ». le niveau de qualité des composants utilisés. utilisés à tous les niveaux. Selon P. d’un atelier. « les indicateurs de performance ne doivent pas constituer une mosaïque de logiques locales. Tous les acteurs de l’entreprise doivent travailler dans le sens imposé par la stratégie globale de l’entreprise. À cet effet. on aura des indicateurs de processus comme le nombre d’incidents.2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus Les indicateurs de performance tels que nous venons de les définir tentent de recouvrir deux aspects du système de production : un aspect lié aux résultats et un autre aux processus. les entreprises japonaises ceux de processus.. Il est nécessaire de vérifier la cohérence de l’ensemble des indicateurs. Cela nous paraît essentiel. un plan ou un objectif déterminé et accepté pour la satisfaction des clients du processus. Dans son ouvrage sur le Kaïzen. Imaï montre que les entreprises occidentales ont toujours privilégié les indicateurs de résultat. 2. • Un indicateur mesure l’efficacité requise par rapport à une norme. Lorino. Exemple : la quantité produite d’un élément fabriqué par l’entreprise. sinon le projet est voué à l’échec. M. Il est donc nécessaire de mobiliser. dans son ouvrage. de s’engager.) Cette distinction est tout à fait intéressante. exprime cela 362 © Éditions d’Organisation . d’une usine.. M. • Les indicateurs de processus permettent d’exprimer la manière d’obtenir un résultat. motiver le personnel de l’entreprise pour qu’il accepte de s’impliquer. L’usine s’affiche. Il existe donc des indicateurs de différents niveaux hiérarchiques. • Un indicateur s’exprime dans le cadre d’une stratégie d’ensemble. deux catégories d’indicateurs peuvent être définies : • Les indicateurs de résultat indiquent le résultat auquel on peut parvenir. le nombre de pièces rebutées. (Exemple : pour un indicateur de résultat comme la quantité produite. dans l’entreprise.Gestion de production lier.

cit. Cela provient sans doute du fait qu’un certain nombre d’entreprises n’ont pas de stratégie industrielle clairement définie.3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage La performance est le résultat d’un pilotage. PILLET. Mais comment une entreprise doit-elle procéder pour construire un système d’indicateurs cohérent et pertinent ? 2. L’existence d’une stratégie claire et précise est donc le point de départ obligatoire d’un bon système de mesure de la performance dans l’entreprise. si on se préoccupe de la santé de la poule. Voir notamment Qualité en production. « De l’ISO 9000 à Six sigma ». © Éditions d’Organisation 363 . Si on traduit cela de manière imagée. si on ne sait pas où on va. pour plus de détail concernant l’aspect « qualité ». on n’a pas besoin de se demander comment y aller. Cette décomposition peut 5. Nous pouvons observer un certain parallélisme entre le découpage hiérarchisé du pilotage d’un processus de production et la hiérarchie des approches qualité5. qu’est-ce qui est le plus intéressant ? Compter les œufs de la poule ou se préoccuper de la santé de celle-ci ? Les deux éléments semblent être indissociables. M. La construction d’un système d’indicateurs de performance doit donc coller à la stratégie de pilotage de l’entreprise. » Mais finalement. On peut quand même imaginer que.. DURET. Elles n’ont donc pas besoin d’indicateurs de processus.La mesure de la performance du système de production d’une manière bien plus imagée en notant : « Les Occidentaux comptent les œufs de la poule. elle pondra des œufs nombreux et de bonne qualité ! Comment expliquer qu’encore bien trop peu d’entreprises occidentales s’intéressent à cette notion d’indicateur de processus ? Il semble que l’on sache bien modéliser des états mais que l’on appréhende mal les processus. on peut dire que. les Japonais s’intéressent à la santé de celle-ci. L’entreprise doit se doter à la fois d’indicateurs de résultat et d’indicateurs de processus. op. D.

La direction générale doit clairement définir une stratégie. atelier. En effet.Gestion de production être fondée sur celle. le système d’indicateurs aura pour but de mesurer l’adéquation ou la non-adéquation des actions mises en œuvre pour respecter cette stratégie. des horizons temporels se réduisant en même temps que s’affine la granularité d’observation. d’autre part. organisées en processus. du système de production (usine. 364 © Éditions d’Organisation . cellule. du processus. Pilotage stratégique de l'organisation qualité. classique. et des tâches Stratégie qualité P Pilotage tactique T T Système qualité Méthode qualité P Pilotage opérationnel Conduite et suivi P P Pilo tage Qua lité T T Outils qualité valeur entrante + valeur ajoutée = valeur sortante Un système cohérent d’indicateurs doit prendre pour base de construction le pilotage stratégique. Cela peut se représenter sous une forme pyramidale d’empilement de ces strates. Cette stratégie doit être éclatée de façon cohérente au niveau du pilotage tactique. Cela consiste à traduire les décisions stratégiques au niveau des services opérationnels. Figure 11. On doit définir les objectifs principaux liés à cette stratégie. machine) ou sur celle des tâches de production associées. avec d’une part des niveaux d’agrégation allant d’un point de vue global à une prise en compte des détails et.1 Parallélisme entre l’organisation hiérarchique du pilotage et celle de la qualité Décompositions hiérarchiques du système de pilotage.

On doit dans un premier temps procéder à l’identification de ces CTQ au niveau stratégique. Le premier travail consiste à identifier les clients de l’entreprise. leurs besoins.La mesure de la performance du système de production Les services opérationnels devront traduire ces décisions en sousobjectifs pour le processus concerné par l’utilisation de méthodes et d’outils. C’est le pilotage opérationnel. Le parallélisme entre les différents niveaux de pilotage et les approches qualité. Ce travail donne lieu à un tableau CTQ dont une version simplifiée est donnée en figure 11. et la version 2000 des normes ISO en matière de référentiel qualité offre une approche intéressante pour la construction d’un système d’indicateurs cohérent.1. La mise en place d’un tel système implique que l’on recherche la satisfaction des clients en identifiant les CTQ (pour Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels de la pérennité de l’entreprise.2. Ces indicateurs seront les indicateurs de conduite et de suivi. est frappant. prenons pour exemple une petite entreprise qui produit des raquettes de randonnées sur neige. Pour illustrer ce point essentiel dans une démarche qualité. La seconde étape consiste à se poser la question suivante : « Comment mesurer la façon dont on atteint les objectifs fixés ? » On voit bien ici le lien avec les indicateurs de niveau stratégique pour l’entreprise. au niveau de chaque poste de travail. © Éditions d’Organisation 365 . on devra également fixer des objectifs cohérents avec les indicateurs d’un niveau hiérarchique supérieur. Enfin. leurs exigences et la façon dont on mesure l’atteinte de ces exigences. tel que le montre la figure 11.

2 – Diagramme CTQ – Niveau stratégique Client Client final du produit Besoin Disposer d’un moyen de se déplacer sur la neige Exigence Pratique dans son utilisation Fiable Coût accessible Mesure Enquête de satisfaction Utilisation de panel Taux de retours. 366 © Éditions d’Organisation . Le déploiement de ces objectifs au niveau tactique requiert que l’on décompose le « système entreprise » en processus mis en œuvre pour atteindre la performance.Gestion de production Figure 11. plainte client Positionnement sur le marché concurrentiel Valeur de l’action Dividende Benchmarking sur le marché concurrentiel Actionnaire Rentabiliser son Augmentation investissement de la valeur Rémunération du capital investi Salariés Épanouissement Salaire satisfaisant personnel Conditions de travail Enquête de satisfaction Évolution personnelle Société Intégration harmonieuse Intégration environnementale Participation à la formation Suivi personnalisé évolution + formation Rapport de la DRIR Relation de voisinage Nombre de stagiaires La colonne « Mesure » permet de définir les indicateurs au niveau stratégique avec lesquels on vérifiera la satisfaction des clients de l’entreprise. On dissocie généralement deux types de processus : • Les processus principaux qui sont directement liés à la satisfaction du client.

Ce travail considérable peut très utilement être mis à profit dans la construction d’un système d’indicateurs cohérent. On va alors recenser l’ensemble des facteurs qui influent sur la performance des processus. la définition du plan d’actions s’impose : il faut prendre des mesures précises pour agir sur et modifier la performance des processus concernés.La mesure de la performance du système de production • Les processus supports qui ont comme clients les processus principaux.4. et que les indicateurs mis en place au niveau opérationnel s’inscrivent bien dans la stratégie de l’entreprise. Il incombe à chaque processus identifié de refaire le travail de recherche de son tableau CTQ : quels sont les clients. Puis. C’est le passage du pilotage tactique au pilotage opérationnel. On pourra en vérifier la cohérence avec un tableau de type QFD. Il permet de vérifier que chaque indicateur de performance au niveau stratégique est bien déployé au niveau opérationnel. ses besoins. « Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance ». © Éditions d’Organisation 367 . ses exigences et les mesures que l’on met en place pour vérifier la satisfaction. Cette structuration de l’entreprise sous forme de processus est une exigence de la norme ISO 9000-2000.3. Le passage du CTQ stratégique à la structuration du système en processus permet lui-même de passer du pilotage stratégique au pilotage tactique. tel que celui représenté en figure 11. La partie supérieure permet de valider la cohérence horizontale des indicateurs dont nous traiterons plus bas au paragraphe 2.

ainsi qu’une base de référence (pour savoir d’où on part) et un objectif (pour savoir où on va). 368 © Éditions d’Organisation . une unité de mesure.du nombre de démarche démarche tion de la fournisseurs TPM MSP Supply Chain 1 3 1 9 9 3 6 3 OS1 OS2 … OSx Importance 9 13 3 13 1 13 1 10 La présence des indicateurs se justifie alors comme outil de suivi. une périodicité de suivi liée à la capacité d’amélioration. Pour cela. si l’on préfère voir les choses de manière optimiste. Prenons un exemple : choisissons comme indicateur le taux de fiabilité des équipements exprimé en pourcentage.3 – Tableau de cohérence des indicateurs +++ + ++ Objectifs stratégiques Processus Indicateurs Plan d’action Production Taux de fiabilité Capabilité des processus Approvisionnement Taux de service Mise en place Mise en place Plan Réduction d’une d’une d’améliora. un mode de calcul. Il sera évalué par un taux de panne ou. on va le calculer par un MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement. de mesure des améliorations progressives.Gestion de production Figure 11. il est indispensable de définir pour chaque indicateur un libellé.

C’est aussi l’ensemble des éléments qui lui sont associés.4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance La construction de tout système d’indicateurs requiert que l’on s’appuie sur une cohérence horizontale et une cohérence verticale. quand la polyvalence augmente. On peut par exemple défi- © Éditions d’Organisation 369 . • l’utilisation de l’AMDEC dans la définition des nouveaux équipements… Un indicateur. le taux de fiabilité. Les moyens d’action en sont : • la mise en place d’une démarche TPM . ici.La mesure de la performance du système de production Voici les éléments sur lesquels on va agir (les variables d’action) : • les heures d’entretien préventif et les heures d’entretien prédictif . • la mise en place d’action 5 S . • La cohérence horizontale correspond au besoin de s’assurer d’une non-contradiction entre les indicateurs d’un même niveau hiérarchique. • l’état de l’équipement . la productivité diminue. un indicateur d’accroissement de la productivité car.3. • la fiabilité dès la conception . ce n’est donc pas seulement une expression. au moins dans un premier temps. cette cohérence est vérifiée sur chaque couple (de – – – à + + +). • le nombre d’heures d’utilisation . • la maintenabilité (simplicité de maintenance) . 2. On ne peut pas par exemple avoir un indicateur qui mesure l’accroissement de la polyvalence des opérateurs et. Dans la figure 11. simultanément. • La cohérence verticale signifie que les indicateurs d’un certain niveau hiérarchique doivent être le reflet synthétique des indicateurs de niveau hiérarchique inférieur. • l’existence de dispositifs prédictifs.

un décideur ne peut pas prendre en considération plus de cinq ou six indicateurs. représenter. parce que l’entreprise est un ensemble d’éléments interdépendants les uns des autres et interactifs. Lorino. on a peu de chance de parvenir à mobiliser les hommes et les femmes de l’entreprise autour d’éléments qu’ils ne comprennent pas. il est impossible de les utiliser comme outils d’aide à la décision pertinents. sinon. Or. pour continuer à améliorer une situation ou supprimer un indi- 370 © Éditions d’Organisation . si on ne se donne pas les moyens de l’améliorer durant cette durée. Un système d’indicateurs doit être un outil qu’on utilise comme support d’actions d’améliorations. mesurer. • Être mis en place et généralisés rapidement. On doit donc apprendre à synthétiser l’information pour la rendre utilisable. il ne faut pas hésiter à changer d’indicateur. Si ces caractéristiques ne sont pas respectées. Cet outil doit permettre de savoir où on en est et qui donne la volonté d’aller plus loin. • Avoir une permanence relative à l’existence du besoin. Tous les secteurs de l’entreprise sont concernés par les indicateurs pour améliorer la situation globale de l’entreprise.Gestion de production nir un indicateur synthétique de changement de série. chacun des acteurs de l’entreprise est à son poste un décideur en puissance. puisqu’ils vont être utilisés par tous dans l’entreprise et surtout par les opérateurs dans les ateliers. Les indicateurs doivent : • Être faciles à comprendre. et que la non-prise en considération d’un seul de ces éléments peut conduire à l’échec du projet. comme le temps moyen de changement de série sur les postes à problèmes d’un atelier. Pour P. • Être en nombre limité. On peut par exemple définir un indicateur plus sévère que le précédent. • Avoir une fréquence de mesure liée aux possibilités d’amélioration. Il est par exemple inutile de mesurer un temps de changement de série sur une machine toutes les semaines. Quand un indicateur atteint son objectif maximal ou quand on change d’objectif. • Couvrir toute l’activité de l’entreprise pour aller dans le sens de la stratégie globale de l’entreprise.

voire relancé en cas de problème. d’affichage. Si le projet échoue. • Une action de sensibilisation et de formation pour tous et adaptée à chaque groupe constituant l’entreprise. En effet. ses robots ou ses chariots de manutention ». C’est un élément essentiel de la politique de communication interne de l’entreprise. une véritable politique d’affichage des indicateurs doit être entreprise. les hommes et les femmes de l’entreprise auront la sensation d’un effet de mode qui n’aura duré qu’un temps. mais seulement aux personnes directement concernées par celle-ci et sous une forme accessible aux personnes concernées. « les indicateurs affichés dans l’atelier ne doivent avoir qu’un seul but : devenir les outils de travail de l’équipe. Si ce n’est pas le cas. de transformations. celle relative aux indicateurs de performance impose : • Une décision de la direction car tout projet important doit être soutenu. Parfois.5 Mise en place des indicateurs de performance Comme toute démarche de mise en place de projet. et il sera très difficile par la suite de leur demander de s’engager à nouveau. le projet des indicateurs concerne toute l’entreprise et peut être source de réorganisations. par la direction. Greif. exactement comme ses machines. elle doit maintenir l’indicateur et effectuer périodiquement un contrôle de ses gammes pour vérifier que le niveau de fiabilité reste bien à 100 %.La mesure de la performance du système de production cateur quand un besoin disparaît. • Permettre une information largement diffusée. Quand une entreprise a par exemple effectué une action d’amélioration de ses gammes de fabrication et parvient à un niveau de fiabilité de 100 %. toujours dans son ouvrage L’usine s’affiche. que doit imposer la direction. 2. de l’information est essentiel. À cet égard. De ce point de vue. le mode de représentation. il est cependant nécessaire de maintenir certains indicateurs pour vérifier que le système ne dérive pas. il n’est pas certain que le projet se pérennise et donne les résultats escomptés. On ne peut demander aux personnes de s’impliquer spontanément dans un © Éditions d’Organisation 371 . Selon M.

Ces objectifs vont se traduire chez tous les acteurs de l’entreprise. Une entreprise que nous appellerons X souffre d’un grave problème de respect de ses engagements de production à moyen terme. La recherche des causes de ce problème fait apparaître deux éléments principaux : • Les prévisions de production sont déterminées lors de réunions mensuelles regroupant commerciaux. • Une détermination d’objectifs parfaitement définis dans le temps. quelques problèmes qui sont un frein à la flexibilité. gestionnaires de production et responsables de production. incapables de se mettre d’accord sur la quantité à choisir pour chaque produit. Voici les éléments sur lesquels on peut agir pour commencer à résoudre le problème de respect des engagements : • En matière de communication. La phase formation-information est un élément important qui conditionne la réussite du projet. • On constate.Gestion de production nouveau projet sans les informer du contenu et de la finalité de ce dernier. gestionnaires de production et responsables de production est apparemment liée à leur incompréhension mutuelle. 372 © Éditions d’Organisation . de ses forces. car on ne peut pas avoir d’objectifs si on ne connaît pas la situation de départ. pour le moment. nuisant à la satisfaction des clients qui exigent des délais très courts. aux différents niveaux hiérarchiques existants. de ses faiblesses. La production réalisée pour chaque produit sur chaque période est rarement conforme à la prévision. Cette détermination d’objectifs est le préalable à une mise en œuvre effective d’actions d’amélioration au niveau des différentes activités définies comme étant sensibles et indispensables dans la recherche de l’amélioration de l’entreprise. l’incapacité ressentie entre commerciaux. elle-même liée à leur méconnaissance des problèmes des autres. en production. Ce diagnostic doit permettre une analyse de l’entreprise. • Un diagnostic de l’existant. Les participants sont. ce qui permet d’aborder le point suivant. nous allons nous appuyer sur un exemple. Pour préciser ces idées.

• Des chantiers SMED et la mise en place d’auto-contrôles statistiques sont également envisagés. • un taux de non-qualité . un changement d’approche semble indispensable. Face aux grands bouleversements que subit l’industrie. • Pi = prévisions • Ri = réalisations pour chaque produit de la famille. On choisit de mettre en place les actions suivantes : • Des séances de formation regroupant commerciaux. gestionnaires de production et responsables de production sont planifiées pour leur apprendre à faire des prévisions cohérentes. on peut envisager : • un temps moyen de réglage par atelier . et plus particulièrement de son système de production. i 3. un indicateur global de respect des engagements : P – ∑ Pi – Ri I = ----------------------------------------P avec : • P = engagement de production par mois pour une famille de produits . © Éditions d’Organisation 373 . tenant compte des problèmes de chacun. C’est à ce niveau-là que l’on va voir apparaître les indicateurs. Il reste à définir précisément les objectifs échéancés auxquels on souhaite parvenir et les moyens à mettre en œuvre. • Ici. Conclusion Les indicateurs de performance constituent une bonne solution pour mesurer la performance de l’entreprise. l’absence de flexibilité en production est principalement due à des temps de réglage excessifs et à un niveau de non-qualité important.La mesure de la performance du système de production • En production.

En effet. On peut difficilement imaginer que l’aspect financier soit totalement supprimé dans les entreprises. l’un des papes de la gestion aux États-Unis. 374 © Éditions d’Organisation . On vend des produits à certains prix. maîtrise.Gestion de production Les indicateurs de performance représentent une solution. un « système analytique » comprenant à la fois : • un système d’évaluation physique de l’entreprise à partir d’indicateurs de pilotage et de mesure de la performance . à eux seuls.. les indicateurs ne permettent pas d’assurer la compétitivité et la réussite de l’entreprise. Dans l’usine de demain. Mais les haricots seront comptés différemment ! » On peut donc imaginer que l’usine de demain sera dotée d’une superméthode de gestion. Mais les compteurs de haricots auront le dernier mot. Ces deux systèmes devront être parfaitement complémentaires. Mais on rencontre encore fort peu cette situation et il faudra peut-être attendre quelques années pour la voir se développer. Druker. pilotage. la comptabilité analytique jouera un rôle aussi important et même probablement plus important que jamais. et on a toujours envie d’en connaître la rentabilité. autrement dit un outil d’aide à la décision dans l’entreprise. Si l’on en croit P. • un système d’évaluation économique de l’entreprise fondé sur une gestion par activités. mais elle est incomplète. Ils ne sont qu’un outil de compréhension. « les compteurs de haricots n’ont pas bonne presse ces derniers temps.. une rentabilité fondée sur des informations financières. Tous les maux de l’industrie américaine leur sont imputés.

à la fois au niveau des systèmes d’information. En France. des réseaux informatiques… 375 . ce n’est pas un hasard.Chapitre 12 La supply chain 1.1 Généralités Nous avons choisi de conserver les termes américains de ce concept pour intituler ce chapitre car ils en fournissent sans doute la meilleure illustration. pour le traduire. expression à laquelle on agrège souvent des épithètes comme globale. il n’est pas inutile d’opérer un rapide retour en arrière pour faire le point sur l’évolution des méthodes et outils en matière de gestion industrielle. si la supply chain a vu le jour récemment. Introduction 1. Pour bien comprendre ce que signifie le concept. mais le fruit d’une évolution à plusieurs niveaux. En effet. étendue ou intégrée. on parle de chaîne logistique. des modes de transport.

En effet.Gestion de production La supply chain telle qu’elle est imaginée aujourd’hui aurait été inconcevable il n’y a ne serait-ce qu’une dizaine d’années de cela. Pour survivre. les premières questions relatives à la standardisation des tâches ont sans doute émergé à ce moment là. la qualité totale. Il faudra attendre les décennies 1950-1960 pour voir apparaître les premiers logiciels informatiques spécialisés en logistique industrielle. cœur de la supply chain. Class d’IBM sera le premier programme informatique capable de gérer une production. les progiciels informatiques évoluent beaucoup et vont représenter de gigantesques boîtes à calculs pertinentes dont les entreprises ont besoin pour gérer leurs problèmes croissants de complexité et de diversité. les entreprises doivent proposer : 376 © Éditions d’Organisation . De même. Le concept de logistique. les exigences sont encore plus importantes. les exigences en matière de raccourcissement des délais sont telles qu’il faut approvisionner. la complexité se développe. le Japon est en pleine réussite industrielle et c’est de ce côté-là que les entreprises occidentales vont rechercher des solutions : le juste-à-temps. où. dans l’entreprise Ford. C’est la période où Taylor développe les principes de l’organisation scientifique du travail. Dans les décennies suivantes 1970-1980. Parallèlement. la logistique prend un virage radical. la maintenance productive totale… vont permettre d’accroître sensiblement la flexibilité et la réactivité des industries. Aujourd’hui. lors de la construction des grandes pyramides. Mais c’est au début du XXe siècle que le concept prend véritablement toute sa signification. la diversité des produits explose. ont bien dû se poser des questions logistiques pour faire converger tous les composants nécessaires à la réalisation des travaux au bon moment. Dans ces années-là. Cela va générer pour les entreprises des besoins d’évolution importants. est apparu il y a fort longtemps… Les Égyptiens. les premières expériences de travail à la chaîne sont mises en place : ce sont donc les premières innovations en matière de logistique. produire et livrer des produits à cycle de vie de plus en plus courts le plus rapidement possible et partout dans le monde. avec l’apparition de la concurrence et de la mondialisation des échanges.

que nous décrirons dans ce chapitre. © Éditions d’Organisation 377 . En effet. à partir du moment où on observe la chaîne de création des produits. distribution. on s’intéresse à la recherche de l’optimisation globale de la chaîne et non plus à l’optimisation de ses différents maillons. à savoir le consommateur final du produit ? Cette réflexion a l’avantage d’amener les entreprises à graviter dans des sphères de réflexions inexploitées jusqu’alors. ce qui a permis des améliorations plus globales. Elles ont constaté que le recours aux méthodes de type Lean Production leur avait permis d’éliminer de nombreux gaspillages au niveau interne. produit. dépannage…). • une qualité parfaite qui est devenue une condition nécessaire pour mettre un produit sur le marché . de l’entreprise représentant le premier fournisseur de la chaîne jusqu’au client le plus en aval de la chaîne. • un service client de plus en plus personnalisé (adaptation aux besoins. industrialisation. ainsi que les rôles de chaque maillon qui devront sans doute être redéfinis… Cette vision supply chain a donc procuré aux entreprises de nouveaux éléments générateurs de progrès.La supply chain • un temps de réponse toujours plus court. à l’intérieur des entreprises. Pour apporter des réponses à ces nouvelles exigences. fabrication. ne pas réfléchir au niveau de la chaîne constituée par l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. ce qui est radicalement différent. assistance à la mise en œuvre. les entreprises se sont interrogées. • des coûts de plus en plus faibles . approvisionnement. à tous les niveaux (conception. Ce mode de réflexion va également conduire les entreprises à regarder et à étudier les connexions existant entre les différents maillons. Dans certains cas. mais ces situations restaient pour le moins très limitées… Les entreprises se sont alors orientées vers une réflexion bien plus globale : pourquoi. un travail d’amélioration a même été mené en partenariat avec les fournisseurs. en effet. processus…) .

le mot de logistique a quelque connotation militaire. Cette évolution par rapport à la première vision de la logistique qui a conduit à ce chaînage entre plusieurs entreprises pour une meilleure satisfaction du client méritait un changement d’appellation et on parle désormais de « chaîne logistique étendue » ou supply chain. Il va falloir créer des liens beaucoup plus forts entre les deux partenaires. » Pour l’entreprise. Sous cet angle.2 De la logistique à la supply chain Pour bien comprendre ce qu’est la chaîne logistique. la logistique représente d’abord la gestion des moyens de transport pour mettre à disposition des ressources les stocks nécessaires afin d’éviter toute situation de rupture. le client de la « chaîne logistique ». il nous semble important de bien comprendre tout d’abord ce qu’est la logistique.Gestion de production 1. il va falloir bien sûr revoir les aspects d’« intendance » tels que les stocks éventuels. du type : « Mettre à disposition des unités opérationnelles l’ensemble des produits dont elles ont besoin. 378 © Éditions d’Organisation . il va falloir payer ce stock et celui qui va le payer en fin de compte. mais optimiser les profits de chacun ? Pour y parvenir. non seulement diminuer le coût. les lieux de stockage. Dans une relation entre un fournisseur et un client. le client souhaite que le stock soit présent chez le fournisseur. comment organiser de façon optimale cette connexion entre les deux entreprises pour. Cependant. revoir une politique tarifaire qui pourra être variable en fonction du respect des engagements de chacun. il apparaît bien que nos deux entreprises ont donc intérêt à s’entendre pour ne plus avoir à considérer la logistique comme un centre de coût mais comme une source de profit. peu importe que le stock se trouve chez l’un ou chez l’autre (ou chez les deux) : de toutes les façons. et vice versa. la solution la plus simple consiste à mettre des stocks un peu partout afin de garantir un taux de service satisfaisant. ce sera le client final. Dans cette logique de base. par exemple réserver chez le fournisseur une certaine capacité de production avec des périodes fermes et d’autres plus souples. lorsqu’on regarde le problème de façon globale. les transports. Pour le grand public. etc. Alors.

• qui permet d’optimaliser et d’utiliser les réseaux de distribution de biens matériels. les matières. K. Nathan. SAMII. © Éditions d’Organisation 379 . Selon A. 6. » On trouve dans cette définition tous les ingrédients essentiels : • Le client doit être au cœur du processus logistique. 1997. K. • Pour le satisfaire. Mutations des stratégies logistiques en Europe. du capital jusqu’au système d’information. K. c’est aussi une affaire de services et de circulation d’informations indissociables des produits à intégrer dans la réflexion. • La logistique n’est plus seulement une affaire de circulation de produits comme cela a été le cas très longtemps. tout doit être mis en œuvre et on doit disposer de tous les éléments nécessaires. nous avons choisi de reprendre la définition de A.La supply chain 2. « la logistique est la gestion des flux et son accélération comme dans un pipe-line ». SAMII6 qui nous a paru très intéressante à plus d’un titre : « La logistique est le processus : • qui anticipe les désirs et les volontés des clients . c’est aussi et enfin. et c’est peut-être le plus important. Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? 2. les personnels. A. les technologies et l’information nécessaires pour réaliser ces désirs et volontés . • La logistique.1 Le concept de logistique Pour bien définir la logistique. SAMII. une affaire de flux… et cela reste parfaitement exact au niveau de la réflexion supply chain. d’informations et de services afin de satisfaire complètement et rapidement la commande ou l’ordre placé par le client au plus juste coût. • qui permet de se procurer le capital.

Appro. Distrib. Appro. Transfo. Figure 12. Appro.1 – Le pipe-line logistique Fournisseurs Information Information Clients Approvisionnement Transformation Distribution Matière On trouve dans la littérature de nombreuses représentations de la logistique en bulles. Transfo. L’analogie avec la circulation du pétrole dans un pipe-line correspond à ce que toutes les entreprises souhaitent faire aujourd’hui : fluidifier au maximum leurs productions et la distribution de ces dernières pour qu’il n’y ait quasiment plus de ruptures ou d’engorgements de flux .Gestion de production Figure 12. Matière 380 © Éditions d’Organisation . c’est essentiel en matière de satisfaction rapide du client. Transfo. Transfo. Distrib. Transfo. Distrib.2 – Le pipe-line supply chain Fournisseurs des fournisseurs Information Information Clients des clients Appro. Appro. Distrib. Appro. Distrib. Transfo. en fleurs… La représentation sous la forme d’un pipe-line nous plaît beaucoup parce qu’elle est efficace. Distrib.

chaîne logistique globale On peut définir la supply chain de la manière suivante : la supply chain est le processus global de satisfaction des clients par la création d’une chaîne de valeur qui intègre de façon optimale l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. La démarche consiste donc à mettre en œuvre une gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production des matières premières jusqu’à la distribution chez le client final. en harmonie.2 Le concept de supply chain. ensemble. sera monnaie courante dans les supply chains. © Éditions d’Organisation 381 . Le but recherché est une meilleure maîtrise des fournisseurs (et des fournisseurs des fournisseurs) et des clients (et des clients des clients) afin d’améliorer la qualité de la prestation globale proposée au consommateur final. On a coutume de dire que la supply chain crée une chaîne de valeur qui commence chez le « fournisseur du fournisseur du fournisseur » et qui se termine chez le « client du client du client ». ce qui n’est pas aisé à mettre en place au niveau d’une unique entreprise le sera bien davantage au niveau d’une chaîne d’entreprises… La complexité. on verra que cela crée de nombreuses difficultés. Cela laisse entrevoir dès maintenant un certain nombre de difficultés . avec tous les problèmes de gestion que l’on peut imaginer… 2.La supply chain On peut donc dès maintenant envisager la supply chain comme un super pipe-line qui intégrerait la totalité des acteurs présents dans la chaîne logistique de réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. en d’autres termes si les différents maillons de la chaîne fonctionnent.2) ne pourra être pertinent et efficace que si tous les éléments constituant le pipe-line sont imbriqués les uns avec les autres. figure 12. voire l’extrême complexité. Ce pipe-line supply chain (cf. Dès lors. l’un des objectifs primordiaux pour les entreprises de la chaîne sera de trouver le moyen de travailler véritablement ensemble et de façon efficace .

Paris. les technologies et l’information. L’Avantage concurrentiel. il faut partir du client et créer une chaîne de valeur à rebours jusqu’au premier producteur de matières. dans le but ultime d’accroître la profitabilité des entreprises. On doit donc avoir un ensemble d’organisations centrées sur les processus qui représentent une succession d’activités ajoutant de la valeur au produit. Peter HINES. 7. Supply chain et processus La création de la chaîne de valeur que doit constituer la supply chain n’est possible que si l’on s’appuie sur les éléments de structuration clés. est un moyen d’impliquer l’ensemble des acteurs qui contribuent à la création de valeur aux différents stades de la mise sur le marché d’un produit. 3. La démarche ne peut être tournée que vers l’amélioration des processus majeurs. 1986. 1994. Cela implique la prise en compte permanente du client. un regard transversal sur les entreprises qui implique le personnel. PORTER. 382 © Éditions d’Organisation . Cette idée doit. constitutifs de celle-ci. 8. on voit donc deux idées-force ressortir de ces deux analyses complémentaires : pour créer une chaîne logistique efficace. L’ensemble de la chaîne logistique peut alors être remontée à rebours et le profit réalisé n’est que la résultante de l’exécution optimale du processus destiné à satisfaire le client final. Michael E. selon lui. la disparition des frontières entre fonctions. à savoir les processus des entreprises. Creating World Class Suppliers : Unlocking Mutual Competitive Advantage. En résumé. selon nous.Gestion de production On doit à Michaël PORTER7 le cœur du concept de supply chain et l’analyse de la chaîne de valeur qui. être complétée par l’apport de Peter H INES8. qui considère que la chaîne de valeur peut être analysée en partant du produit souhaité par le client final. Copyright Interéditions.

fraiser.La supply chain 3. Les Éditions d’Organisation. il est donc nécessaire de regrouper les activités sous forme de processus associés aux chaînes de valeur stratégiques des entreprises constituant la supply chain. 2001. • permettant de fournir un output bien précis. traiter des commandes… » « Une activité est un ensemble de tâches élémentaires : • réalisées par un individu ou un groupe d’individus. assembler. elle devra être accessible à tous les acteurs quel que soit leur niveau de responsabilité. et elle devra permettre une base de travail efficace pour analyser les causes de la performance ou de la non-performance dans l’organisation. qu’il soit matériel ou immatériel. © Éditions d’Organisation 383 . • à partir d’un panier de ressources. il nous paraît intéressant de revenir quelques instants sur les notions d’activités et de processus. émettre des factures. négocier un contrat. visiter un client. qualifier un fournisseur. • faisant appel à un savoir-faire spécifique. Philippe LORINO. Elle correspond hélas à une maille trop fine de découpage de l’entreprise.1 Processus et approche théorique Pour bien comprendre où se situent les leviers d’actions d’une supply chain. • à un ou plusieurs clients identifiables. • homogènes du point de vue de leur comportement de performance. trop éloignée des enjeux stratégiques de l’organisation et de la supply chain . » Une activité devra donc être très étroitement liée à ce qui se passe réellement dans le fonctionnement de l’organisation . internes ou externes. monter une campagne promotionnelle. Selon Philippe LORINO9 : « Nous appellerons activité tout ce que l’on peut décrire par des verbes dans la vie de l’entreprise : tourner. Méthodes et pratiques de la performance. 9. préparer un budget.

Gestion de production Selon ISO 9000-2000. un processus peut être défini comme un « ensemble d’activités ». 384 © Éditions d’Organisation . le processus de facturation… C’est sur les processus clés de création de valeur des organisations la constituant que la supply chain va s’appuyer pour améliorer son fonctionnement. Les préconisations de la norme ISO 9000 version 2000 sont tout à fait à l’ordre du jour au niveau des chaînes logistiques globales. le processus commercial. En voici la définition selon la norme ISO 9000 : « Ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie. La structuration en processus est donc essentielle à la constitution de la supply chain. Citons par exemple le processus de développement de nouveaux produits. le processus logistique. » On peut donc observer différents processus dans les entreprises plus ou moins importants selon la stratégie définie au niveau de la supply chain. On peut dans un premier temps observer les chaînes de valeur internes de chaque organisation : cette analyse est tout à fait complémentaire de la structuration en processus.2 Processus et approche pratique Créer une supply chain va consister à rechercher. • Note 1 : les éléments d’entrée d’un processus sont généralement les éléments de sortie d’un autre processus. les chaînes de valeur existant dans les différents maillons de la chaîne. 3. au travers des processus. • Note 2 : les processus d’un organisme sont généralement planifiés et mis en œuvre dans des conditions maîtrisées afin d’apporter une valeur ajoutée.

des problèmes de non-qualité jugés trop importants par les clients… soit des problèmes classiques qui peuvent être réglés par une démarche de type Lean Production. © Éditions d’Organisation 385 . planification. distribution Publicité. finance… Gestion des ressources humaines Recherche et développement : Innovation. là aussi. Stockage et Installation. SAV… finis… prix. des problèmes de ruptures de flux fréquentes au niveau de la production. figure 12. des commandes clients qui restent trop longtemps sans être communiquées… Mais l’objectif principal de la supply chain est de ne pas en rester là et de se préoccuper des chaînes de valeur externes. Usinage.3) va permettre de savoir quels sont les dysfonctionnements et les freins à la performance de chaque maillon de la chaîne. Au niveau des activités principales.3 – La chaîne de valeur interne à l’organisation Activités de soutien Structure décisionnelle : Direction générale.La supply chain Figure 12. contrôles… des produits promotion. réparations. Stockage assemblage. Au niveau des activités de soutien. des problèmes se posentils ? Des erreurs trop fréquentes dans les facturations. comptabilité. réseau de distribution… Activités principales L’analyse de la chaîne de valeur interne (cf. amélioration des produits et des processus… Achats et approvisionnements Profit Logistique amont Fabrication Logistique Marketing Services aval et commercial Manutention. des problèmes existent-ils ? Par exemple.

Cela permettra en particulier d’identifier : • Les activités qu’il faudra développer car elles apportent. n’a pas hésité à créer son propre système de distribution avec ses propres camions et ses propres points de distribution. de la valeur au produit destiné au client final. L’une d’elles. l’analyse de la chaîne de valeur externe va permettre de porter un regard sur la chaîne logistique dans sa globalité. en particulier. puis 24 heures. Cela reviendrait en effet à généraliser ce que l’on a dit précédemment. directement ou indirectement.Gestion de production Figure 12. Elles ont alors choisi de proposer des délais de plus en plus courts : une semaine puis 48 heures. En effet. 386 © Éditions d’Organisation .4 – La chaîne de valeur externe Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Fournisseur Entreprise Distributeur Client L’analyse de la chaîne de valeur externe ne va pas consister à regarder chacun des éléments indépendamment les uns des autres. On peut donner l’exemple de certaines entreprises de vente par correspondance qui se sont rapidement aperçues que le délai était un élément clé du déclenchement de la commande. déçue par les problèmes de non fiabilité rencontrés avec son prestataire logistique. ce qui leur a imposé de développer tout un réseau de logistique de distribution fiable pour parvenir à respecter leurs engagements.

On voit apparaître aujourd’hui des systèmes où © Éditions d’Organisation 387 . qui a centralisé la prise de commandes.La supply chain • Les activités qu’il faudra supprimer. lesquelles se sont aperçues que la consommation des céréales pouvait être multipliée par un coefficient multiplicatif important en fonction des éléments gadgets trouvés par les enfants à l’intérieur des paquets. multisites de production. la connaissance des forces et faiblesses de chacun des maillons de la chaîne permettra de faire évoluer les entreprises vers un fonctionnement coopératif qui permettra : • De supprimer certains traitements de données grâce aux EDI (Échanges de données informatisées) ou de mettre en place certaines solutions informatiques de type intranet ou Internet qui vont accélérer considérablement la circulation des informations et des produits. puis qui envoie à chacun des sites de production les commandes les concernant. Il convient donc de ne pas le négliger. Par ailleurs. On peut donner l’exemple d’une entreprise importante. Il s’agit d’un élément qui n’apporte rien au produit alimentaire mais qui est déterminant dans le déclenchement de l’achat. car effectuées en double ou de façon redondante entre les différents maillons de la chaîne. L’analyse précise des besoins et des attentes des clients peut être déterminante pour véritablement justifier ce qui est utile et ce qui ne l’est pas. Certains clients sont certes prêts à acheter ce type de produits mais ce n’est pas le cas de la majorité des clients. On peut donner l’exemple de certains appareils électroménagers proposant une multitude de fonctionnalités et d’utilisation très complexe. mais il y en a d’autres qu’il considère comme superflus… Il est donc inutile de perdre de l’argent à maintenir des opérations qui n’apportent rien d’important pour le client. Il y a donc redondance et temps perdu… Ce problème doit être étudié de près. • Les activités inutiles dans la satisfaction du client et qu’il faudra supprimer. Le client est prêt à payer pour certains éléments du produit. • Les activités qui manquent et qu’il faudra créer. Chaque site qui a son propre système informatique se trouve dans l’obligation de ressaisir ses propres commandes. On peut donner l’exemple des entreprises qui produisent des céréales pour le petit déjeuner.

ou le client qui crée une structure logistique délocalisée. Cette situation qui semble a priori très satisfaisante peut néanmoins être délicate en particulier quand le fabricant de composants fournit des composants similaires à des entreprises concurrentes et peut donc faire bénéficier celles-ci des progrès techniques réalisés en partenariat avec d’autres entreprises. permettant de réaliser des regroupements de plusieurs fournisseurs d’une même région. on a pu observer de nombreux exemples de ce type là lors des débuts de chaîne logistique dans l’automobile. certaines entreprises n’ont pas hésité à racheter certains de leurs fournisseurs pour leur imposer de ne travailler exclusivement que pour elles. Cela peut être le fournisseur qui crée un stock à proximité de son client. non seulement pour réaliser les composants mais aussi pour les concevoir. Ces cas particuliers se sont produits quand les fournisseurs réalisaient des composants jugés stratégiques par les entreprises clientes.Gestion de production les maillons clients ne communiquent même plus leurs besoins aux maillons fournisseurs. jugés bien plus efficaces qu’eux-mêmes. 388 © Éditions d’Organisation . Ils ont donc décidé d’externaliser la conception des composants chez les fabricants de ces mêmes composants. • De délocaliser une partie des activités d’une entreprise. La communication entre maillon client et maillon fournisseur est donc réduite au minimum… • De transférer des activités d’un maillon à l’autre en fonction des performances de chacun . Ceux-ci disposent d’un code d’accès Internet ou intranet qui leur permet d’aller consulter l’évolution des stocks du maillon client et de décider (sans en informer le maillon client) du réapprovisionnement de celui-ci en fonction de ce qu’ils jugent en être les besoins. Pour pallier ce type de problèmes. Les constructeurs automobiles qui avaient l’habitude de concevoir une automobile dans sa globalité (c’est-à-dire l’automobile et tous ses sous-ensembles et composants) se sont aperçus que leurs fournisseurs de composants étaient bien plus performants qu’eux. On observe sur ces deux derniers exemples que les choix de décisions pris dans le cadre d’une réorganisation autour de la supply chain ne sont pas neutres en termes de conséquences et qu’il est très important de bien en mesurer les enjeux.

c’est lui qui garantit l’existence même du produit. Cela consiste à utiliser les compétences de chacun des maillons de la chaîne pour travailler en étroite collaboration au niveau des réunions de conception des produits où chacun va amener son savoir-faire sur les composants du produit.1 Le point de départ de la supply chain : le client final Nous avons choisi de retenir l’idée de Peter HINES et de faire démarrer la chaîne logistique globale au niveau du client final.La supply chain 4. Pour répondre à cette exigence. Il n’est donc pas étonnant de voir les entreprises dépenser des sommes considérables dans les études de marché. ainsi que tous les éléments de rentabilité probables ou possibles. Le fonctionnement de la supply chain Pour réaliser une supply chain efficace. C’est grâce à l’analyse précise des besoins et des attentes du client final que l’on pourra avoir. Le client final est somme toute le déclencheur de tous les enjeux de la supply chain. une stratégie valeur-coût permettant de définir les cycles de développement des produits et les cycles d’exploitation de ceux-ci. il est nécessaire de travailler en ingénierie simultanée au niveau de la chaîne globale pour développer les nouveaux produits. les sous-ensembles. au niveau de la chaîne. Le client final. son prix et ses volumes. qualité… C’est grâce à une bonne gestion de la relation client que l’on pourra le fidéliser et permettre une augmentation des ventes bénéfique à tous les maillons de la chaîne. il est important d’adopter une démarche progressive qui prendra en considération de nombreux éléments que nous allons développer maintenant. 4. les aspects logistique. de satisfaction clients… dans les démarches publicitaires de séduction du client… Ce n’est pas de l’argent perdu ! © Éditions d’Organisation 389 .

mais aussi sources de coûts liés aux différentiels des taux de change pratiqués à certaines périodes… Il ne faut donc pas imaginer que la globalisation des achats va être aisée ! 390 © Éditions d’Organisation . ils peuvent être sources de coûts logistiques importants.2 La planification et la programmation dans la supply chain Une bonne gestion de la supply chain n’est pas concevable sans planification globale liant l’ensemble des éléments qui la constituent. ce qui est source de gains importants : négociations pratiquées sur des volumes qui permettent des négociations de prix loin d’être négligeables. En effet. La réflexion long terme impose d’envisager toutes les évolutions possibles ou probables des familles de produits qui seront réalisées. Une planification globale. le moyen terme et le court terme.Gestion de production 4. La réflexion long terme doit être relayée par la réflexion moyen terme qui va assurer le pilotage des flux pour une meilleure satisfaction des clients. Mais cette mise en place n’est pas simple surtout quand la chaîne est multinationale. les conséquences d’erreurs concernent la globalité des éléments de la supply chain et peuvent donc être dramatiques… La réflexion long terme impose que les différentes personnes constituant les maillons de la chaîne s’engagent véritablement à respecter les choix décidés : il en va de l’existence même de la supply chain. situées où ? quels modes de transports choisir ou pérenniser ? Quels investissements effectuer au niveau des systèmes d’information ? Mais nous y reviendrons. La réflexion long terme impose aussi de revoir périodiquement les choix effectués. ainsi que tous les investissements logistiques : combien de plates-formes de distribution. La chaîne logistique globale se doit donc de mettre en place : • Une gestion centralisée des achats. les achats effectués dans certains pays ne correspondent pas forcément aux exigences légales exprimées dans d’autres. cela signifie : réfléchir sur le long terme. tous les investissements de production de grande envergure nécessaires pour faire face à ses évolutions. En effet.

– le regroupement des approvisionnements par métier ou par filière. On ne peut en aucun cas imaginer reporter les problèmes rencontrés à un instant donné sur le maillon suivant de la chaîne. Les entreprises constituant les différents maillons de la supply chain acquièrent des logiciels SCE – Supply Chain Execution – qui vont piloter les flux de produits à partir de la gestion des stocks. système de facturation. Cette logique répond à un objectif d’abaissement des seuils de revente à perte. en amont vis-à-vis des fournisseurs. Ces SCE commencent par définir les caractéristiques des clients (modalités de réception des commandes.La supply chain • Une nouvelle gestion des approvisionnements qui se traduit par plusieurs innovations comme : – la massification des flux de produits. • Une nouvelle gestion des stocks pour surmonter les problèmes relatifs à la gestion des stocks. types de conditionnements et de livraisons) pour pouvoir mettre en place des réapprovisionnements automatiques. en aval vis-à-vis des distributeurs . Les ajustements ne peuvent être que partiels (utilisations de travailleurs intérimaires. Ces SCE modifient complètement les procédures d’approvisionnements et de gestion des stocks. – l’enlèvement des produits chez les fournisseurs . car c’est bien ce qui risque de se produire ! © Éditions d’Organisation 391 . La réaction au niveau du court terme est quasi impossible. Il est souvent trop tard pour pouvoir réagir efficacement. gammes de remplacements. appel à des modes de transports très coûteux : taxis. Les réflexions long terme et moyen terme doivent préparer le terrain pour que le pilotage des flux sur le court terme puisse avoir lieu sans trop de problèmes. séquencements d’opérations. qui consiste à regrouper les approvisionnements des fournisseurs vers leurs entrepôts ainsi que les livraisons de leurs entrepôts vers les points de vente. Les SCE répondent à des situations en flux tirés et sont tournées vers le service aux clients en recourant aux EDI ou Internet pour la transmission des commandes. et ainsi de suite jusqu’au… client. avions…). comportant des modules de gestion des entrepôts (optimisation des préparations et des livraisons) et de transports (optimisation des chargements et des tournées).

Les éditeurs ont ensuite conçu des progiciels capables de gérer les opérations de logistique de distribution. Afin d’introduire le temps réel dans la planification. Puis. la création des supply chains est génératrice de complexité. Dans un premier temps. la programmation et l’exécution au niveau d’une chaîne logistique globale ne peuvent aujourd’hui fonctionner que grâce aux mutations informatiques qui ont eu lieu au cours de ces cinq à dix dernières années. les Manufacturing Execution Systems (MES). les éditeurs ont proposé des progiciels chargés de gérer la production. on dispose des Customer Relationship Management (CRM). et cette complexité.Gestion de production 4. 392 © Éditions d’Organisation . Enfin. Pour plus de précisions et de détails sur ces différents types de logiciels. ainsi que la gestion des commandes. il faut trouver des logiciels ayant la capacité de la gérer ! Cela n’a été possible que grâce au développement des matériels informatiques et des logiciels. comme nous l’avons déjà précisé. on a vu apparaître les Enterprise Resources Planning (ERP) qui permettent de réactualiser le suivi et la conduite des stratégies.3 Supply chain et mutation des systèmes d’information La planification. pour relier la gestion des clients d’un point de vue marketing aux bases de données ERP ou APS. pour créer une courroie de transmission des informations entre les SCE (niveau opérationnel) et la planification (niveau stratégique). les entreprises recourent aux Advanced Planning Systems (APS) qui sont finalement les logiciels qui correspondent le mieux aux besoins des supply chain parce qu’ils sont capables de connecter en temps réel l’opérationnel et la planification. Ce sont les Supply Chain Execution (SCE) qui regroupent la gestion et le suivi des opérations logistiques. on peut se reporter fort utilement au chapitre 13. En effet.

allouer la dépense aux produits correspondants. que d’efficacité où le coût est rapporté au temps nécessaire à l’obtention du résultat. sa nature. pour rechercher les causes de non- 3. mais aussi d’efficience où les indicateurs d’efficacité sont séparés entre eux… Pour obtenir les informations utiles à la supply chain. on ne va pas développer le produit (sauf pour des raisons stratégiques. Cette méthode détermine à partir du prix de vente marché et de la marge souhaitée par l’entreprise le coût de revient cible. plusieurs méthodes peuvent être utilisées. méthode japonaise qui a pour objectif de préciser la conception des produits nouveaux à développer tout en assurant la rentabilité future de la supply chain. on ne va pas aller plus loin. Elle consiste à : 1. Il s’agit d’informations tant de performance où le coût est rapporté à un résultat obtenu. d’analyse en portefeuille de produits). 2. La première méthode qu’il convient d’évoquer est le Target Costing. utiliser l’activité performance . Ces méthodes sont basées sur la nécessaire structuration en processus et la logique d’identification des chaînes de valeur. Si l’on constate que le coût estimé prévisionnel du produit n’entre pas dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible.La supply chain 4. et l’activité concernée . La deuxième méthode que l’on peut évoquer est la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management (ABC-ABM) ou gestion par activités. Cette méthode qui provient des États-Unis commence véritablement à se développer.4 Supply chain et informations de gestion La plupart des informations utiles à l’analyse de la chaîne de valeur de la chaîne logistique globale sont issues du contrôle de gestion. identifier pour chaque dépense son origine. coût de revient maximal imposé pour réaliser le produit (ce coût incluant tous les éléments traditionnels de calcul de coût y compris les coûts de développement produit). © Éditions d’Organisation 393 .

la synthèse du degré de réussite de la supply chain.Gestion de production Elle va permettre de fournir des informations chiffrées à la démarche de progrès continu pour obtenir des coûts de revient fiables pour l’analyse stratégique. Indissociables des plans d’actions d’amélioration. Enfin. Le score. Pour plus d’informations. c’est la valeur numérique de synthèse qui représente. Cette méthode consiste à utiliser aussi bien au niveau stratégique qu’au niveau tactique et opérationnel une chaîne d’indicateurs physiques ou financiers créés à partir du déploiement des objectifs de la stratégie de la supply chain à chaque niveau de celle-ci. ces indicateurs sont là pour mesurer et orienter les décisions. le lecteur pourra se rapporter au chapitre 11 de cet ouvrage. Pour ce faire. dans une unité cohérente. Figure 12. Il s’agit du Balance Scorecard. Cette méthode cherche à mesurer les performances qui servent les stratégies de la supply chain.5 – Les axes du Balance Scorecard Client Processus Finances Croissance 394 © Éditions d’Organisation . le Balance Scorecard a choisi quatre axes pour calculer le score d’une entreprise. il faut évoquer pour terminer la méthode qui semble la plus intéressante au niveau de la réflexion supply chain. On peut aussi parler de la pratique très répandue dans les entreprises et très complémentaire à l’utilisation d’une gestion par activités des indicateurs de performance.

Ces quatre axes doivent être non pas additionnés mais corrélés pour mesurer les impacts respectifs de chacune des performances en matière de rentabilité et de niveau de service client. 2. 3. l’évolution des parts de marché… Cet axe permet de savoir l’image que la supply chain projette sur son marché. quel est son avenir. L’axe processus interne évaluant le degré de réactivité de la supply chain. Cela va se traduire souvent par l’externalisation de certaines activités auprès d’autres maillons de la chaîne. en d’autres termes. L’axe croissance et savoir faisant référence à la capacité de la supply chain à maîtriser son savoir pour progresser. C’est la corrélation des quatre axes qui va permettre de fixer le score à atteindre pour que la supply chain soit performante. c’est-à-dire celles qui sont à l’origine de la création de valeur pour le client . L’axe financier comportant une estimation de l’évolution du chiffre d’affaires. Les conséquences de ce mode de fonctionnement Les entreprises qui vont s’intégrer dans une approche logistique globale vont chercher à identifier leurs activités clés. à mettre en place de nouveaux processus. Cet axe est la condition nécessaire pour réussir l’amélioration des processus et obtenir la maîtrise des procédés. 5. L’axe client déterminant le positionnement de la supply chain sur son marché au moyen du taux de service client-livraison. c’est-à-dire sa capacité à faire face à l’évolution des besoins des clients finaux et donc sa capacité à proposer de nouveaux produits. 4. les autres activités viendront en support de ces activités valorisantes.La supply chain Voici les quatre axes retenus : 1. une évaluation du taux de rotation des actifs. Ce n’est donc pas par hasard si l’on © Éditions d’Organisation 395 . une appréciation sur les gains de productivité… C’est l’axe le plus regardé pour aider l’entreprise dans son développement futur.

La chaîne logistique globale intègre l’ensemble des processus nécessaires pour obtenir et livrer les produits du fournisseur initial au client final. 396 © Éditions d’Organisation . Ce contexte se traduit par la création d’entreprises virtuelles. les entreprises maillons combinent leurs forces pour atteindre un objectif commun. Cette planification globale se doit d’être relayée par un travail aussi bien au niveau stratégique que tactique et opérationnel. Le but étant que chacun des maillons de la chaîne identifie ses problèmes et les résolve pour empêcher leur diffusion chez les autres. les différentes entreprises maillons sont amenées à collaborer étroitement les unes avec les autres. Elle impose donc une planification globale liant tous les acteurs sans exception. L’intérêt pour le client est la garantie d’un approvisionnement sans heurt et à coût minimal (sous réserve qu’il respecte ses engagements) de ses lignes de production en se déchargeant des activités d’approvisionnement qui ne font pas partie du cœur de son métier. 5. le constructeur automobile dispose donc d’un outil de production chez son fournisseur. supposant toutefois une bonne synchronisation des différents acteurs. En effet. Une capacité de l’unité de production est réservée au constructeur à partir d’engagements respectifs. le souci pour le fournisseur d’acier est clairement de maîtriser la chaîne logistique jusqu’à la machine du client et d’associer un service à ses produits permettant d’augmenter la création de valeur. l’entreprise virtuelle que constitue la supply chain disparaît le plus souvent pour refaire place aux organisations qui la composaient.1 La virtualisation des entreprises Dans le contexte de la chaîne logistique globale. Mais une fois cet objectif atteint. Virtuellement.Gestion de production assiste aujourd’hui à une vague d’externalisation sans précédent. Dans ce projet supply chain. Par exemple. L’appel est tiré par la demande et les conditions de prix sont fonction du respect des engagements. Le package inclut également un service de dépannage et la mise à disposition de stocks éventuels sous certaines conditions. un gros fournisseur de tôles d’acier pour l’automobile propose à ses clients de prendre directement à sa charge l’approvisionnement en acier. de leurs actions et de leur système d’information.

Le fait d’être dépossédé du pouvoir que l’on avait depuis de nombreuses années au profit d’une entreprise parfois plus petite que soi. Quand le projet est terminé. et ce.2. c’est la même logique : une entreprise pourra être l’un des maillons d’une chaîne logistique. est quasi impossible à faire passer.2. ce qui ne se traduit pas forcément par l’optimisation des résultats pour chacun des maillons de la chaîne et qui ne va pas sans poser de problème. que les entreprises appartiennent au même groupe ou pas.2 Les clivages externes Les entreprises ont l’habitude de travailler pour elles-mêmes. puis retrouver son « indépendance » et participer à une autre chaîne.2 Les obstacles rencontrés Comme nous l’avons précisé au début de ce chapitre. Et la notion d’augmentation du profit global n’y change rien… Elle ne signifie rien pour les entreprises concernées. © Éditions d’Organisation 397 . on se heurte à un refus systématique d’aller dans ce sens. En général. Au niveau de la supply chain. L’intégration dans une chaîne globale doit les amener à faire évoluer la relation client/fournisseur. le premier objectif visé lors de la création d’une supply chain est l’optimisation des résultats de la chaîne. 5.1 Les clivages internes Il est souvent très difficile de faire comprendre aux différents maillons de la chaîne qu’il est nécessaire de partager les pouvoirs. au niveau de laquelle on agissait en donneur d’ordre.La supply chain Cela ressemble beaucoup aux entreprises qui se structurent par projet. où chaque fonction concernée contribue à l’apport de valeur dans le but de mener le projet à son terme. les profits et l’information. 5. et ainsi de suite… 5. chaque fonction aura d’autres missions et en particulier pourra participer à un autre projet. Elles ont toujours fonctionné comme cela. car les entreprises ont peur d’être perdantes dans la nouvelle relation.

Certains maillons ont le sentiment d’être perdants dans la nouvelle organisation globale. 398 © Éditions d’Organisation . Conclusion Un projet de chaîne logistique globale est finalement un projet multifonctions et multi-entreprises qui met en évidence la nécessité de mutualiser un certain nombre de responsabilités.5 La peur d’un changement radical de l’organisation La supply chain se traduit bien évidemment par des transformations profondes au niveau de chaque maillon. Les années à venir nous éclaireront mieux sur les capacités de certaines à se transformer profondément. D’une manière générale. compte tenu des réactions qu’elle engendre. sans préoccupation de l’augmentation de valeur globale de la chaîne. Les expériences de supply chain réussies sont encore très rares à observer. Cela se traduit donc presque automatiquement par une redistribution des rôles et des pouvoirs qui est fortement perturbante pour l’organisation. 5.4 L’absence d’un véritable système de mesure Malgré la pertinence de l’utilisation de la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management ou du Balance Scorecard. Mais nombreux sont les groupes d’entreprises qui ont la volonté d’y parvenir.3 La prédominance de l’opérationnel Les entreprises ont toujours tendance à privilégier les recherches d’améliorations locales. ce qui rend les entreprises très circonspectes par rapport à ce type de révolution. On peut tout de même observer aujourd’hui que la supply chain est plus facile à mettre en œuvre pour les entreprises appartenant à des chaînes logistiques courtes.2.2. il n’y a pas de vrai système de mesure qui permette d’évaluer précisément la contribution respective des différents éléments de la chaîne logistique dans l’optique du service au client final.Gestion de production 5.2. 5. les entreprises ne souhaitent pas y aller ! 6. du type : producteur-distributeur-client. rapides.

Il suffit d’observer ce qui se passe aujourd’hui dans le monde de l’automobile où s’affrontent des groupes importants sur une même chaîne logistique comme Arcelor. En revanche. de surcroît des groupes importants. Bosch… Les améliorations supply chain restent dans ce type de situation limitées à des expériences de mini-supply chains. les différents maillons de la chaîne appartiennent à des groupes différents. les entreprises constituantes ont beaucoup de mal à accepter de perdre une partie de leurs pouvoirs. en particulier.La supply chain Elle est aussi plus facile à réaliser quand toutes les entreprises constituant la chaîne appartiennent au même groupe : il y a alors une volonté réelle d’avancer dans le même sens pour le bien du groupe dans sa globalité. Valéo. parties de la chaîne complète… © Éditions d’Organisation 399 . Renault. la création de la supply chain bute alors sur de nombreuses difficultés et. quand la chaîne logistique est longue et qu’en plus.

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1 Introduction La gestion de production manipule un nombre très important de données. SCM. L’évolution de l’offre logicielle 1. Cette évolution correspond à la fois à une évolution des fonctions de bases intégrées dans les logiciels de GPAO. APS.Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1. on a vu apparaître de nombreux sigles nouveaux (ERP. MES…) que nous allons définir dans ce chapitre. En effet. alors que très longtemps elle a été concentrée autour de la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) et des logiciels d’ordonnancement et de suivi de production. mais également à une intégration de fonctionnalités connexes qui a considérablement modifié la 401 . Elle est donc par nature intimement liée au système d’information de l’entreprise et à l’offre logicielle présente sur le marché qui a considérablement évoluée ces dernières années.

nous allons utiliser de nombreux acronymes.2 Rôle et limites de l’informatique L’ordinateur a trois fonctions essentielles. Dans ce chapitre. Même s’il s’agit de calculs simples (additions.Gestion de production portée de la gestion industrielle.). leur nombre très important fait qu’il n’est pas possible de les effectuer sans le concours d’un ordinateur . Afin de simplifier la lecture de tous ceux qui ne sont pas habitués à ces appellations. mais aussi horizontale par la prise en compte des contraintes multi-sites et des relations clients-fournisseurs. Cette intégration s’est réalisée sous forme verticale (depuis la gestion du poste de travail jusqu’aux planifications stratégiques). nous regroupons ci-après les principales abréviations utilisées : APS : Advanced Planning and Scheduling CRM : Customer Relationship Management EAI : Enterprise Application Integration ERP : Enterprise Resources Planning GPAO : Gestion de production assistée par ordinateur MES : Manufacturing Execution System PDP : Programme directeur de production PIC : Plan industriel et commercial PGI : Progiciel de gestion intégré SCM : Supply Chain Management SGDT : Systèmes de gestion des données techniques 1. Il permet : • d’effectuer des calculs rapidement et sans erreur. Cette intégration horizontale prend un essor vital pour l’entreprise avec le développement de l’e-commerce qui demande un raccourcissement extrême des délais entre la commande du client et le début de la chaîne logistique. multiplications.. 402 © Éditions d’Organisation ..

Internet). • la gestion des moyens de production. qu’en matière de données techniques. service des Méthodes. finances. Nous savons. L’ordinateur est donc un outil précieux au service. rien n’est plus flexible que l’être humain et informatiser les dysfonctionnements est catastrophique. Mais il faut bien avoir à l’esprit qu’il exige une rigueur sans faille.. intranet. © Éditions d’Organisation 403 .Gestion de production et système d’information • de stocker de nombreuses données d’une manière fiable et pratique à condition simplement d’organiser la base de données et d’effectuer les sauvegardes périodiques. c’est-à-dire l’approvisionnement.. l’entreprise a un nombre considérable de valeurs à stocker . L’informatisation ne résout pas les problèmes existants : il faut mettre en évidence les dysfonctionnements et les corriger avant d’informatiser. la distribution vers les clients internes (autres unités de la même entreprise) ou clients extérieurs . • de gérer la circulation des informations. notamment les machines et la main-d’œuvre pour lesquelles il faut adapter charges et capacités . 1. On voit bien que la mise en place ou la réorganisation de la gestion industrielle d’une entreprise implique une démarche complète de projet et ne peut être réduite à la simple mise en place d’un progiciel.3 Domaines d’application en gestion industrielle Au sein de l’entreprise. En effet. l’informatique intervient essentiellement dans : • la gestion des matières. • la gestion administrative de la production. notamment. bureau d’études. notamment par l’intermédiaire de réseaux (réseau interne.4 Retour sur l’offre traditionnelle L’apport des progiciels est naturellement très différent selon les concepts de gestion de production employés dans l’entreprise. entre autres. de la gestion industrielle.). 1. en établissant une planification puis un pilotage de l’exécution mais aussi en renseignant les autres fonctions de l’entreprise (comptabilité. la gestion des divers stocks et en-cours.

Les logiciels traditionnels correspondent à cette hiérarchie : La GPAO couvre essentiellement les niveaux programmes directeurs de production. Comme cela a été vu précédemment et décrit au travers de la logique de MRP2. Cela correspond à des horizons de plus en plus courts (années. gestion des stocks…). suivi d’atelier). Le progiciel permet également de coordonner plusieurs projets et de gérer notamment les ressources communes. Le progiciel doit alors gérer les tâches en s’attachant au respect des délais. semaines. Dans les entreprises fabriquant des produits complexes.Gestion de production Une entreprise fabriquant des produits structurés à partir de composants parfois communs ou à partir de sous-ensembles standard planifie sa production dans un contexte MRP2. le moyen terme avec le Programme directeur de production (PDP) et le court terme au niveau de l’atelier (ordonnancement. Les logiciels reprennent alors les diverses fonctions décrites au chapitre 7. Il est éventuellement possible de suivre les coûts (chapitre 4). Le premier recouvre les ressources de l’entreprise qui permettent de procéder à la fabrication. heures…). il s’agit de gestion de projet. 404 © Éditions d’Organisation . calculs des besoins nets avec les calculs de charge associés (elle intègre les fonctions associées de gestion des données techniques produits et ressources. semaines ou jours…) et un découpage en périodes de plus en plus fines (mois. On peut y ajouter un niveau de très court terme pour le contrôle de commande. mois. les systèmes d’information et de décision ont été découpés selon une hiérarchie à trois niveaux : le long terme correspondant au Plan industriel et commercial (PIC). le système d’information et le système de décision. On peut les résumer en citant : • les prévisions de la demande normalement réalisées par le service Commercial (chapitre 3) . unitaires et à cycle de production long. jours. le second est le support des informations circulant autour des produits et des ressources alors que le troisième fera des choix et décidera. Les travaux de systémique ont conduit à décomposer le fonctionnement de la gestion industrielle en sous-systèmes : le système physique.

• la gestion d’atelier comportant l’ordonnancement. Elle a en effet deux objectifs essentiels : © Éditions d’Organisation 405 . Dans la fonction Gestion de la production. • la planification des produits finis ou modules standards (programme directeur de production) et le calcul des charges globales . la simulation est intégrée à la fois à la démarche de conception et à la conduite du processus. les listes de priorités puis le lancement et le suivi d’exécution . Ils permettent de créer un modèle pour simuler des flux physiques ou d’information. et qui est donc souvent réalisée avec l’aide d’un tableur . Les logiciels de suivi servent d’interface entre le système physique et le système d’information et alimentent ce dernier... Certains progiciels incorporent des modules juste-àtemps afin de faire le lien entre la planification de type MRP2 et un fonctionnement des ateliers en JAT. Les logiciels d’ordonnancement organisent le court terme dans l’atelier en positionnant les travaux en fonction des ressources en hommes et en machines. très simple. On constatait donc une adéquation de l’offre logicielle traditionnelle au découpage du temps proposé dans les chapitres précédents. on peut également noter les outils de simulation de flux.Gestion de production et système d’information • la planification par familles de produits (plan industriel et commercial). Il peut notamment y avoir une édition de Kanban sur des produits qui tireront la production des postes amonts. • les coûts de revient prévisionnels ou réels. Ils ne sont pas encore très répandus dans les entreprises en raison de leur coût et de leur difficulté d’utilisation et d’interprétation. car ils permettent de résoudre assez rapidement des problèmes complexes et surtout d’obtenir les résultats sans essais réels. • le calcul des besoins en composants et matières premières conduisant à une proposition des ordres de fabrication et d’approvisionnement et le calcul des charges détaillées . Or ces outils sont d’un intérêt considérable. Cela est vrai en particulier pour les petites entreprises qui ne les utiliseraient que de temps à autre. Outre ces logiciels de planification et de pilotage de la production.

Il en résulte une intégration des fonctions de l’entreprise (processus transversaux). l’idée la plus rationnelle a paru de construire un ensemble de logiciels autour d’une base de données commune. à l’évaluation du carnet de commandes. Ceux-ci ne pouvant pas échanger entre eux. La tendance est à réaliser des outils conviviaux et simples à utiliser. et maintenant sur les approches objets introduites en informatique. réseaux de PETRI). l’entreprise qui informatisait ses fonctions se retrouvait avec des logiciels indépendants les uns des autres. il s’ensuivait une saisie multiple des mêmes données avec évidemment des risques d’erreurs et même de contradictions ! Au-delà d’un échange par interfaçage. Les méthodes employées sont fondées sur la gestion de files d’attentes. 406 © Éditions d’Organisation . on comprend toute la démarche commencée par les grands groupes visant à unifier les méthodes de travail entre différents sites et à obtenir aisément l’ensemble des données de toutes natures (et notamment financières) des divers sites. En outre. Au-delà..5 L’évolution par l’intégration Une grande tendance s’est développée et a conduit aux logiciels arrivés sur le marché à la fin du siècle dernier : c’est la notion d’intégration. c’est-à-dire à la définition du système projeté et à l’évaluation de son comportement (méthode complémentaire à celles vues au chapitre 2) . à l’étude de fonctionnements dégradés par les aléas.Gestion de production • aider à la conception et à l’implantation des ateliers. à la planification des maintenances. En effet. le même principe d’intégration appliqué à l’environnement d’une entreprise (fournisseurs et clients) conduit au processus tranversal inter-entreprises de chaîne logistique. sur des modèles graphiques (GRAFCET. c’est-à-dire par des fichiers communs. notamment par les petites entreprises. c’est-à-dire au choix parmi diverses solutions. tout en conservant puissance et utilisation générale à un coût abordable. 1. • aider à la conduite du processus de production..

2. Les ERP (Enterprise Resources Planning) 2.cxp. garantit l’unicité de l’information. et l’APICS. Pour le CXP. pour les diverses entités et fonctions. Il met en commun. www. l’ensemble des données nécessaires à cette gestion dans une base de données unique. assure une mise à jour en temps réel des données et fournit les éléments d’une traçabilité totale des opérations.org) de notoriété internationale. Il correspond à une extension des systèmes MRP2 comportant les technologies suivantes : base de données relationnelle. un progiciel de gestion d’entreprise est dit intégré s’il vérifie l’ensemble des conditions suivantes : s’il émane d’un fournisseur unique. Nous les compléterons par le standard extrait du marché. tactique et opérationnel. Nous reprendrons les définitions complémentaires données par deux organismes réputés compétents en la matière : le CXP. les nouveaux logiciels correspondent soit à une filiation des logiciels existant auparavant. architecture client-serveur. interface homme-machine unifiée et commune.1 Définition Un ERP ou progiciel de gestion intégré (PGI) est destiné à la gestion globale des différents flux de l’entreprise aux niveaux stratégique. association américaine (American Production Inventory Control Society.fr).Gestion de production et système d’information Nous verrons que.apics. soit à une approche différente mais qui s’inscrit dans le même esprit de globalisation et de transversalisation. L’APICS considère qu’un ERP est un système d’information orienté comptabilité permettant de gérer toutes les ressources nécessaires pour satisfaire le besoin du client. en suivant cette idée. www. organisme français (Conseil sur les systèmes d’information à base de progiciels. système ouvert… Ces définitions ne donnent pas de précision sur les aspects fonctionnels mais la concentration du marché sur quelques éditeurs permet d’identifier clairement cinq domaines de compétence : © Éditions d’Organisation 407 .

Elle gère les livres comptables. • L’administration des ventes gère les différentes activités commerciales envers les clients. • gestion commerciale . de plus en plus. les comptes des clients et des fournisseurs. Elle permet également de consolider les états financiers des diverses filiales. Au-delà de la gestion des salaires et des activités corollaires. les compétences des personnes. des approvisionnements et des achats . 2.Gestion de production • gestion de la production . les absences et congés du personnel et. la gestion des expéditions. • La gestion des ressources humaines met à disposition les outils permettant de gérer le personnel. les immobilisations. • La gestion de projet planifie et contrôle les étapes d’un projet et la disponibilité des ressources nécessaires à sa réalisation. surtout. la facturation. • gestion comptable et financière. se décomposent en sous-groupes qui correspondent à peu près au découpage modulaire des logiciels proposés : • La gestion financière a pour objectif de maîtriser la situation financière de l’entreprise. par processus. • gestion des stocks. • gestion des ressources humaines . dont les supports de vente. 408 © Éditions d’Organisation . • La gestion de la qualité assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. par types d’activité…).2 Fonctionnalités et modularité Les cinq domaines qui viennent d’être décrits. • Le contrôle de gestion permet d’analyser à l’aide de tableaux de bords la rentabilité de l’entreprise sous divers angles (par produits. elle gère le recrutement. assez généraux.

servant à tous les modules. CBN. à la base de données unique. Elles constituent le noyau du système d’information et servira aux différents acteurs de l’entreprise. L’adaptation à l’entreprise de ces progiciels est réalisée par un paramétrage important qui nécessite un effort considérable de structuration de l’entreprise pour « faire coller » son mode de fonctionnement aux possibilités du progiciel. PDP. • La gestion des achats gère le processus d’achat auprès des fournisseurs avec notamment leur évolution et le contrôle de la facturation.3 Nature de l’intégration La nature de l’intégration peut être plus ou moins profonde.1 – Différentes approches de l’intégration GPAO GPAO Finances Ordonan Finances Ordonnancement RH … Points à points a ERP b Qualité RH Qualité RH Finances GPAO Ordonan EAI Qualité … EAI c © Éditions d’Organisation 409 .Gestion de production et système d’information • La gestion de la production supporte évidemment la planification et l’exécution de la production sur les différents horizons comme nous avons pu le voir (PIC. et elle gère les données techniques associées comme dans les progiciels de GPAO. • La gestion des approvisionnements et des stocks planifie les besoins en matières et composants achetés en optimisant niveaux des stocks et des emplacements. Ces diverses catégories se retrouvent dans les différentes offres du marché. Figure 13. gestion d’atelier). 2. allant de l’interfaçage d’applications existantes.

puis un paramétrage du progiciel devant s’adapter aux spécificités de l’entreprise.Gestion de production L’interfaçage d’applications existantes est une connexion de type point à point (figure 13. C’est sans doute d’ailleurs en tant que complément que l’avenir des EAI est le plus ouvert. est constituée par les EAI (Enterprise Application Integration) qui permettent d’interfacer les diverses applications de gestion informatique de l’entreprise existantes (figure 13. les éditeurs d’ERP ont opté pour le développement de gros logiciels couvrant l’ensemble des fonctions permettant de gérer l’entreprise (figure 13. beaucoup de travail pour les Sociétés de services informatiques (SSII) puisqu’il faut N(N–1)/2 interfaces pour connecter N modules. se reposera le problème de la connexion point à point des logiciels. commune aux divers modules. il existera toujours dans un coin ou dans un autre un logiciel traitant un point particulier du métier de l’entreprise qui aura besoin de communiquer.1a) qui a engendré. de ses données. Dans ce contexte. La plupart du temps. Comme nous l’avons vu. quel que soit l’ERP. En revanche. mais aussi comme un complément. Une troisième solution. coûteuse et peu pérenne (en cas d’évolution des logiciels).1c). la finance…) et ont gonflé leur offre par développement d’applications supplémentaires ou par intégration d’applications existantes. le rôle des SSII a évolué vers le déploiement de l’ERP qui nécessite une réorganisation en profondeur de l’entreprise. Il s’agit donc d’une approche lourde. On s’attend à ce que l’unicité de l’information soit assurée par une base de données unique. Ce n’est pas toujours le cas mais l’utilisateur ne le voit pas a priori. ils sont partis d’un noyau dur relatif à une application particulière (la production. 410 © Éditions d’Organisation . Dans ce cas. par le passé.1b). En effet. Cet interfaçage standard est constitué d’un moteur d’intégration (Message Broker) qui permet aux applications de communiquer entre elles grâce à une couche basse de transport de données (Middleware). La SSII assurera en outre un certain nombre de développements adaptés au fonctionnement spécifique de l’entreprise. elle présente l’avantage d’utiliser les logiciels de chaque fonctionnalité. séduisante mais encore peu utilisée en pratique à ce jour. Ces solutions cherchent à se positionner en tant que solution de substitution aux ERP.

• La vérification de la capacité pour accepter le délai nécessite un dialogue avec l’ERP. dans le système d’information.2. les processus de l’entreprise. on constate néanmoins qu’il reste un certain nombre de connexions nécessaires entre des applications très différentes : • On doit récupérer les données techniques et administratives de la commande directement du fournisseur. • Le calcul de devis étant très spécifique. Ainsi. Cela nécessite une connexion avec la messagerie interne de l’entreprise. • L’acceptation doit être transmise au fournisseur. Elle doit bien entendu fournir les outils capables de configurer toutes ces connexions depuis ou vers les différents systèmes hétérogènes. les différents acteurs doivent être informés de l’avancement de la procédure et parfois donner leur accord. Une application EAI performante doit être capable de décrire les procédures de l’entreprise et de définir les connexions nécessaires entre les différents systèmes. on a représenté le processus de revue de contrat existant dans le référentiel ISO 9000 de l’entreprise matérialisé dans l’EAI. © Éditions d’Organisation 411 .Gestion de production et système d’information En ce qui concerne leur structure. il a été développé en solution locale sur un tableur. les EAI les plus performants sont organisés pour matérialiser. • Tout au long du processus. en figure 13. Bien que l’entreprise soit équipée d’un ERP très sophistiqué.

Capable de garantir les échanges entre deux ERP.Gestion de production Figure 13. l’EAI est a fortiori capable d’assurer l’échange d’information entre plusieurs applications recouvrant chacune une fonction de l’ERP. Les années précédant le passage à l’an 2000 et le passage à l’euro ont donné lieu à de nombreux projets de cette nature. Les entreprises se font accompagner par des sociétés de consultants qui doivent avoir des compétences à la fois en organisation et en informatique. l’EAI s’impose comme étant une solution prometteuse. Dans ce contexte. Les grandes sociétés multi-sites et multinationales ont initié le mouvement. puis ce fut au tour des PME les plus grosses.2 – EAI à partir des processus Messagerie Arrivée demande client Fournisseur App tableur ERP Fournisseur Calcul devis Vérification capacité Acceptation commande L’intégration horizontale du système d’information pousse à un échange d’information de plus en plus important entre différentes entreprises. 2.4 Mise en place et marché des ERP Comme il vient d’être dit. il semble difficile d’envisager qu’un macro ERP permette en un seul produit de faire fonctionner l’ensemble de la chaîne logistique. Aujourd’hui. les ERP sont des solutions lourdes à mettre en place bien que modulaires. les plus petites d’entre 412 © Éditions d’Organisation . Si l’ERP monolithique s’est plus ou moins imposé au sein d’une même entreprise.

les nombreuses fonctions qui se sont développées ont donné lieu à des applications informatiques : ordonnancement de la production. En effet. De la même façon que pour les ERP. au niveau de l’atelier. gestion de la qualité. pour Statistical Process Control. ou MSP. a conduit à la nécessité d’unicité de l’information et a donné naissance à une nouvelle offre logicielle : les MES. suivi des heures et des personnes. en entrée ou en sortie.2 Fonctionnalités Les divers MES du marché présentent des différences parmi les fonctions assurées car les éditeurs se sont souvent spécialisés selon leur cible d’activité. la redondance des informations.1 Définition Il s’agit d’une intégration au niveau de l’atelier. le commerce électronique (e-Business)… 3. Toutefois. pour Maîtrise Statistique des Procédés).Gestion de production et système d’information elles sont concernées pour des raisons techniques. le management de la relation client (Customer Relationship Management ou CRM). légales ou économiques mais aussi en vue de se doter d’un support du système d’information réactif pour accroître leur performance globale. Les éditeurs de progiciels intégrés ont aujourd’hui enrichi leur offre avec de nouvelles fonctionnalités comme le management de la chaîne logistique (Supply Chain Management ou SCM). suivi de production. Les MES (Manufacturing Execution System) 3. 3. suivi des actions correctives. suivi statistique de la qualité (SPC. gestion de la documentation et des données techniques. gestion de la maintenance. on peut s’appuyer sur les onze fonction- © Éditions d’Organisation 413 .

alarmes si dépassement de tolérance ou mieux des limites naturelles) . • la gestion du travail (Labor Management) assurant le suivi des temps machines et opérateurs. du statut des opérateurs . des activités indirectes (outils). 414 © Éditions d’Organisation . • la gestion des process (Process Management) pour maîtriser la production avec correction et amélioration des activités (par exemple. • la gestion de la maintenance (Maintenance Management) permettant d’effectuer le suivi et la planification des activités de maintenance périodique ou préventive (alarmes. aux process. • la traçabilité des produits (Product Tracking and Genealogy) qui suit les produits en temps réel afin de conserver l’historique complet des composants utilisés et des conditions de production de chaque produit fini . • la gestion des documents (Document Control) relatifs aux produits. TRS…) . à la conception et aux ordres de fabrication. et parfois aux conditions de travail et aux certifications . pour Knowledge Management) . des machines. le suivi des action correctives et la capitalisation des connaissances (KM. • la gestion des ordres de fabrication (Dispatching Production Unit) qui gère le flux des ordres et des lots et s’assure que tout ce qui est nécessaire sera disponible au moment du lancement .Gestion de production nalités identifiées par une association regroupant des sociétés impliquées dans le domaine des MES (éditeurs. • gestion des ressources de production (Resource Allocation and Status) qui définit l’utilisation et assure le suivi du personnel. consultants…). • la gestion de la qualité (Quality Management) assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. • l’analyse des performances (Performance Analysis) qui suit les divers indicateurs de performance concernant les opérations de production (taux d’utilisation. des outils et de la matière . temps de cycle. historique…) . MESA International : • ordonnancement à capacité finie (Operations/Detail Scheduling) qui définit le séquencement des opérations jugé optimal .

ont visé un secteur industriel ou un type de process et proposent une offre transversale plus ou moins complète. les progiciels ont tendance à déborder de la fonction de gestion de l’atelier vers le niveau de l’entreprise. On pourra remarquer que certains éditeurs d’ERP proposent quelques fonctionnalités « hautes » du MES. Nous ajouterons que certains produits de l’offre peuvent s’interfacer avec des logiciels spécialisés comme la GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou les APS (Advanced Planning and Scheduling). © Éditions d’Organisation 415 . et que nous décrirons dans la section suivante. Certains éditeurs se sont spécialisés dans une fonction particulière du MES comme la maintenance (GMAO. les fournisseurs d’automatismes proposent souvent des logiciels de supervision avec leurs matériels et fournissent généralement les fonctionnalités « basses » du MES. au contraire.Gestion de production et système d’information • l’acquisition de données (Data Collection) fournissant des interfaces pour collecter des données en temps réel sur les équipements de l’entreprise ou par relevé manuel des opérateurs. Les besoins sont alors très variés et les éditeurs de logiciels proposent aujourd’hui des produits généralistes modulaires destinés à coller à l’éventail de la demande. pour Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou la gestion de la qualité (GQAO). D’autres. 3. destinés à traiter la planification et l’ordonnancement. Par ailleurs.3 L’offre du marché Les MES se situent au niveau opérationnel des entreprises. or leurs modes de fonctionnement sont assez divers. Dans ce cas.

lancement des calculs. hommes. Les systèmes MRP2 réagissent aux demandes fournies à l’aide de paramètres fixés par les hommes (horizons. quand ? (positionnement dans le temps pour satisfaire au moment de la demande). ressources humaines…). périodes. sous-traitance…) avec des contraintes de satisfaction du client et de coût de revient. gammes. atelier. approvisionner. lots. Les APS (Advanced Planning and Scheduling) 4. Les questions fondamentales qu’elle se pose sont quoi ? (choix de ce qu’il faut fabriquer. Les logiciels d’ordonnancement entrent dans une boucle de décision plus complexe puisqu’ils positionnent dans le temps des opérations sur des ressources machines selon des gammes et en affectant des opérateurs. alors que les logiciels décrits précédemment n’opèrent que des transactions sur la base de règles définies a priori et notamment sur celle édictant que seul l’homme fait des choix parmi plusieurs possibilités. lancement des OF…). site…). le tout avec des contraintes de disponibilité (dont les calendriers) et de compétence. Ils travaillent avec une certaine intelligence grâce à un algorithme mais ne choisissent pas une gamme secondaire à la place de la principale et les calendriers sont fixés… Le rôle décisionnel reste donc confié à l’homme. où ? (choix de machine. machines. postes.2 Fonctionnalités La gestion de production n’a d’autre but que de satisfaire la demande externe grâce aux ressources de l’entreprise (stocks. sous-traiter…). 416 © Éditions d’Organisation . comment ? (procédé. En effet. 4. choix de sous-traitance…) : ils ne font donc que des transactions et ne prennent pas de décisions (validation des PDP.1 Définition Les APS ont commencé à apparaître au milieu des années 1990. gammes. les APS vont au contraire introduire la prise de décision.Gestion de production 4. Leur positionnement par rapport aux progiciels de la gestion industrielle est original.

On risque de voir des entreprises qui souhaitent supprimer les couches hautes de la GPAO (PIC et PDP) pour gérer l’ensemble de la production à partir d’un APS. les meilleures affectations. les sous-traitants appropriés selon les critères choisis. Passé par la moulinette de l’arborescence des produits. l’homme modélise ses problèmes et cherche la meilleure solution par optimisation ou simulation. d’exprimer des fonctions de coût et de rechercher des valeurs de variables de décision qui optimisent les critères. Le gros avantage de cette nouvelle vision est de supprimer le découpage en niveaux successifs des niveaux de nomenclature (entre ateliers mais aussi entre entreprises) avec des délais fixés. pour lui substituer une vision de l’ensemble de la chaîne logistique couvrant tous les ateliers ou les usines concernées. Le principal inconvénient réside justement dans cette soi-disant suppression des frontières. Certains proviennent de la logistique et du transport avec gestion des entrepôts.Gestion de production et système d’information Pour prendre les décisions.3 Le marché des APS Il y a trois grandes familles dans les APS selon leur origine. © Éditions d’Organisation 417 . Ils pourront être utilisés non seulement au niveau interne à l’entreprise (ordonnancement ou calcul des besoins) mais aussi au niveau global de la chaîne logistique. L’optimisation est réalisée grâce à des moteurs de résolution basés sur la programmation linéaire ou des outils de programmation de contraintes. le moindre problème de capacité qui ne sera plus géré au niveau PIC se démultipliera en de multiples problèmes accroissant de façon considérable la complexité des solutions MES. 4. Il y a suppression des frontières spatiales et des horizons figés pour aller vers une vision en temps réel de l’ensemble. La majeure partie de l’offre vise la gestion globale de la chaîne logistique. Ainsi. L’APS va jouer ce rôle : il permettra de modéliser des contraintes. l’APS pourra par exemple proposer les meilleurs choix de gamme. d’autres dérivent de l’ordonnancement et enfin les derniers correspondent à l’offre ERP.

Ils fournissent un référentiel de données produit/process partagées par les acteurs de l’entreprise. la difficulté ne s’arrête pas là . • pour une opération de fabrication. en effet. • la liste de composants concernés par cette instruction .1 Définition Les SGDT (ou PDM pour Product Data Management) sont issus du monde la CAO (Conception assistée par ordinateur). la liste des documents de travail nécessaires. Un point fondamental qu’il est bon de répéter est celui de l’indispensable fiabilité des données comme nous l’avons souligné au chapitre 6. je dois être capable de voir : • l’arborescence des composants du produit . qu’ils soient créateurs ou utilisateurs d’informations sur les produits. Toutes les méthodes que nous avons développées dans cet ouvrage reposent sur des données techniques. La gestion des données techniques est un point extrêmement important pour une entreprise. 418 © Éditions d’Organisation . Leur vocation s’est donc étendue et ils constituent un support au système d’information centré autour du produit. Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) 5. Par exemple. comment envisager de planifier et piloter une production avec des données erronées ? Mais d’un point de vue informatique. En effet. ils étaient utilisés pour la gestion des données d’ingénierie mais ils ont pris au fur et à mesure une tout autre dimension. à partir d’un produit fini. • pour chaque composant. mais on peut obtenir une vision processus en partant d’une instruction de travail sur un poste pour lequel je veux connaître : • la liste des opérations pour lesquelles elle est applicable .Gestion de production 5. les données techniques doivent pouvoir être mises en forme selon différents points de vue. À l’origine. la liste des opérations de fabrication . • la liste des produits finis comportant un tel composant. Cette première arborescence est une vision produit.

et peut agréger les données au sein de dossiers spécifiques (dossier de définition. Ces processus sont généralement considérés comme des processus de workflow. les données techniques ne sont jamais issues d’un seul et même logiciel. c’est un élément permettant le pilotage et l’intégration des processus informationnels aux niveaux décisionnel et opérationnel de l’entreprise. c’est-à-dire une démarche consistant à concevoir. dossier de configuration finale) selon la vie du produit. automatiser et suivre les circuits du flux des documents. contrôler. la réutilisation et la recherche de l’information (familles d’objets. bien que non spécifique des SGDT. Le SGDT gère la configuration du produit et son évolution. et pourtant un SGDT doit être capable de gérer l’ensemble des formats de fichiers. Un tel logiciel permet ensuite de classer et regrouper l’information dans le but de faciliter la standardisation. Les SGDT doivent gérer les modifications des processus industriels et l’évolution des produits. la gestion de projet est une brique nécessaire dans la planification et le suivi des tâches et des ressources à toutes les étapes de la vie du produit. © Éditions d’Organisation 419 . dossier d’exécution. bibliothèques de composants). 5. À ce titre. Enfin. une première exigence d’un SGDT est de constituer une sorte d’armoire électronique sécurisée puisqu’il assure le stockage. l’accès sécurisé et le partage de l’information technique pour l’ensemble des acteurs de l’entreprise. typologies de liens. une des difficultés majeures réside encore dans l’intégration.2 Fonctionnalités d’un SGDT Tout d’abord. et plus généralement de l’information dans l’entreprise.Gestion de production et système d’information Enfin. En effet. mais au travers de vues adaptées aux multiples intervenants.

Ils ont la caractéristique d’être centrés sur les informations des produits et constituent un sous-ensemble du système d’information. nous les avons cités ici car ils touchent aux diverses fonctionnalités de la gestion industrielle et de ses processus transversaux. On y retrouve bien un noyau de progiciels de GPAO.Gestion de production 6. Quant aux SGDT. 420 © Éditions d’Organisation . Cette approche est donc beaucoup plus révolutionnaire avec une filiation logicielle moins naturelle à partir des logiciels de la gestion industrielle. Conclusion Les ERP et les MES correspondent à la notion d’intégration des différentes fonctions de l’entreprise et la création de processus transversaux. les APS correspondent à une intégration comportant un esprit nouveau puisqu’il y a intégration de la décision et qu’il porte sur l’ensemble de la chaîne logistique. On reconnaît là une évolution rationnelle et conventionnelle du support informatique de l’entreprise. de gestion comptable ou financière qui se sont développés par ajout d’applications et de fonctionnalités autour d’une base de données commune. Au contraire.

Introduction Dès le premier chapitre de ce livre.Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1. de l’entreprise dans le concert de la concurrence mondiale actuelle. nous avons souligné combien il est impératif de gérer la production dans un but de compétitivité et donc de pérennité. autant nous sommes tous d’accord pour mettre en avant le rôle indispensable de l’informatique dans ce domaine. Or. sinon de survie. Le projet de gestion industrielle est cependant trop souvent assimilé dans les entreprises à un projet informatique. autant la réussite du projet et la qualité de la gestion industrielle résultante reposeront sur la motivation des hommes et leur connaissance en matière de gestion et organisation de la production. Précisons notre propos quant à la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) : il s’agit bien de faire de la GPao et non de la gpAO ! 421 .

3. 2. Les clés de la réussite 2. mais ce n’est pas lui qui résout les problèmes de fond. • le système de gestion de l’entreprise et le système d’indicateurs de performance . L’impact sur la performance de l’entreprise est tellement déterminant qu’il doit être conduit avec soin comme un projet prioritaire pour l’entreprise. avec les avantages et propriétés décrites au chapitre 13 (paragraphe 1.1 Règles fondamentales Les acteurs du projet doivent avoir en permanence à l’esprit les quelques points fondamentaux que nous allons présenter dans la suite de cette section : en effet.Gestion de production Lorsqu’on met en œuvre un système du type ERP. la façon dont sera géré le projet . les choix stratégiques qui seront décidés en matière de système d’information ainsi que la structure informatique choisie (ERP. C’est un outil formidable. En effet. c’est encore plus crucial et tous les acteurs de l’entreprise sont actifs dans le grand projet. Une des caractéristiques principales de la mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle est la gestion de l’interpénétration des fonctions dans l’entreprise. l’ordinateur est un outil. • les modes de fonctionnement des ateliers de production. la priorité du projet dans les axes stratégiques de l’entreprise . Il faut donc : 422 © Éditions d’Organisation . la façon dont sera conduite la mise en place concrète du nouveau système. Quatre choses seront déterminantes : 1.2). 4. mix des deux) . EAI. un tel projet va impliquer des choix sur : • les relations avec les partenaires (clients et fournisseurs) . 2.

le facteur principal est l’aspect humain. Ce qui est rappelé ci-après est valable pour tout projet dans l’entreprise.. nous allons approfondir un peu les points clés de la réussite de mise en place du projet.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • prendre en compte l’aspect humain qui est capital. • agir constamment avec rigueur et réalisme . Nous évoquerons le choix d’un progiciel de GPAO : la place presque secondaire de ce thème reflète bien que la réussite du projet repose bien plus sur les hommes que sur le progiciel choisi. car l’organisation et la gestion de la production reposent sur les données techniques de l’entreprise : la planification puis l’exécution en dépendent . En supposant tout de même que le choix s’est porté sur un progiciel correct ! La justification financière du projet est un aspect très important. car la mise en œuvre du projet s’effectue par les hommes et les femmes de l’entreprise. • corriger tout dysfonctionnement avant d’informatiser.. Ces remarques préliminaires étant faites. l’envergure du projet impose des contraintes bien plus grandes et généralisées ! Comme nous venons de le redire. • avoir des données fiables. Nous examinerons ensuite le déroulement du projet avec ses étapes. le cas d’une grande entreprise multi-sites et multinationale exigeant cependant les mêmes types de contraintes avec en plus celles résultant de l’appartenance au groupe. • avoir en tête que l’outil le plus utile en organisation et gestion industrielle est le bon sens. Il est bien évident que pour l’implantation complète d’un ERP. notamment en raison des coûts mis en jeu qui peuvent être considérables. aucun outil ne sera aussi flexible qu’un homme pour s’adapter à un dysfonctionnement : informatiser serait encore pire que ne rien faire . © Éditions d’Organisation 423 . par exemple. Nous nous placerons plutôt dans le cadre d’un projet concernant une petite entreprise. En effet. qu’il s’agisse de la mise en place d’un ou plusieurs modules. La réussite du projet passe donc par leur motivation . ses acteurs et le contrôle du déroulement.

au plus tôt. L’ensemble du projet est accompagné de la mise en place de structures. Ainsi convaincues. de coordination et de formation. que nous allons préciser au paragraphe suivant. La direction assignera les responsabilités sur des objectifs clairs et sera impliquée tout au long du projet par un suivi régulier ainsi que nous le préciserons. 2.2 Rôle de la direction Le rôle de la direction est capital dans la réussite du projet : ce doit être un engagement total. Le chef de projet est une personne : • à plein temps ou tout au moins dont on a dégagé suffisamment de temps. 424 © Éditions d’Organisation . qualité. Pour le mener à bien. de son importance. Il s’accompagne de projets maintenance. • qui possède une bonne connaissance de l’entreprise. un chef de projet qui lui sera directement rattaché avec une mission d’animation. il est indispensable que soit nommé un chef de projet responsable de la mise en œuvre et du fonctionnement ultérieur du projet. • qui a une bonne expérience industrielle et donc de la production . Il est aussi indispensable que la direction nomme. car il y va de la motivation de tous.3 Le chef de projet et l’aspect humain Le projet gestion industrielle est d’une envergure considérable. du plan de mise en place et de son suivi.. communication. elles seront à même de sensibiliser l’ensemble de la hiérarchie du pourquoi du projet. donc de ses divers compartiments . Les personnes relevant de la direction doivent avoir reçu une formation extérieure adaptée à leur niveau de responsabilité et relative aux concepts utilisés et à l’intérêt de la démarche pour l’entreprise. Cela peut notamment être l’occasion de la création d’une direction logistique avec la notion d’intégration de la maîtrise des flux depuis les fournisseurs jusqu’aux clients de l’entreprise.. sinon il est accaparé par les problèmes à court terme .Gestion de production 2.

• responsable et reconnue dans l’entreprise afin que son autorité lui permette d’arbitrer des conflits . • qui dispose d’un pouvoir hiérarchique suffisant lui permettant. • Une communication accrue dans l’entreprise indispensable au bon fonctionnement et au bon management. Elle sera mise en œuvre par des intervenants extérieurs mais surtout procédera du management direct à tous les niveaux et de la dynamique insufflée par le chef de projet.4 Le suivi du projet Le déroulement et le suivi du projet sont effectués par deux groupes importants pour l’adhésion de tous au projet et sa réussite générale : l’équipe de projet et le comité de pilotage. • Une formation au projet. étendue à tout le personnel. La formation n’est pas identique et aussi développée pour tous (elle est adaptée à la catégorie d’acteurs. car formation et information seront les clés de la motivation de l’ensemble des acteurs plus ou moins proches du projet. en cas de besoin. • Une formation permanente après la formation initiale citée ciavant. car on ne peut attendre une motivation de tous si la direction n’est pas explicitement active dans le projet. 2.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • avec une bonne personnalité pour pouvoir convaincre et faire passer les idées de base . L’aspect humain Cinq points clés contribueront à la motivation de tous et permettront la mise en place puis le déroulement réussi du projet : • Un engagement et une participation active de la direction. c’est-à-dire responsables. Cette formation permanente consistera en un entretien et un perfectionnement continu des connaissances. • Un engagement total et la formation des responsables dans toute la hiérarchie. © Éditions d’Organisation 425 . d’imposer certaines décisions importantes pour la réussite du projet. personnes directement liées au projet ou qui en sont plus éloignées).

directeur de l’usine et responsables du bureau d’études. Son rôle est d’assister les responsables de projet . pilote et gère le projet en organisant des réunions mensuelles courtes. • une phase d’analyse du système d’information et de choix d’une structure informatique . Il faut bien avoir à l’esprit qu’il ne doit pas s’acquitter lui-même du travail. 426 © Éditions d’Organisation . 2. donc plus objectif. de la qualité. des ventes. composé du directeur général. mais il faut bien évidemment choisir une personne qualifiée et expérimentée qui ne vende pas un logiciel particulier et chercherait à l’imposer. des achats.Gestion de production L’équipe de projet est composée très largement : chef de projet. • une phase de mise en place. L’assistance d’un consultant extérieur est requise afin que l’entreprise et le projet bénéficient d’un regard extérieur et neuf. depuis le choix du progiciel jusqu’à son démarrage expérimental .5 Le calendrier du projet À partir de la prise de décision de la direction. et oblige à penser aux problèmes à résoudre. en créant des groupes de travail pour les problèmes particuliers et spécifiques. mais simplement conduire l’entreprise à prendre en charge le projet et à se l’approprier. de la comptabilité. Cette équipe pilote l’avancement du projet par des réunions hebdomadaires courtes et efficaces. • une phase d’exploitation où l’on généralise la mise en place du projet à l’ensemble de l’entreprise. des ressources humaines s’il s’agit d’une grande entreprise (ou des personnes ayant ces fonctions pour une entreprise de plus petite taille car une personne a alors plusieurs fonctions). de l’ordonnancement central. des membres de la direction et du chef de projet. Il vérifie son bon déroulement et prend les décisions d’orientation. bilan. Le groupe de pilotage. L’expérience de cet assistant qui a vécu diverses mises en place dans des situations variées est un atout. du bureau des méthodes. organisation générale et formation initiale . sans absentéisme. le projet de gestion industrielle va se dérouler schématiquement en quatre phases : • une phase initiale de diagnostic. il joue un rôle de régulateur et de référence.

sans qu’il traîne.1 – Calendrier de mise en œuvre du projet GP Phases Actions Diagnostic. Figure 14. EAI… Durée Phase diagnostic et analyse 2 à 4 mois Phase de choix du système d’information et des supports 2 à 4 mois Choix du/des progiciel(s) Mise à niveau des données techniques Phase de choix Formation du personnel du progiciel et de mise en place Essais du/des progiciel(s) du nouveau Élaboration du PIC système Démarrage du PDP Pilote réel Phase d’exploitation Généralisation Mesure des performances Formation continue 6 à 8 mois 3 à 5 mois © Éditions d’Organisation 427 . En revanche. bilan Objectifs Justification financière Organisation du projet Formation initiale Structuration de l’entreprise en processus Choix généraux sur les démarches de GP Choix d’une structure du système d’information Choix d’une structure informatique ERP. afin que la motivation ne s’estompe pas.1 rappelle ces quatre phases en donnant un ordre de grandeur du déroulement du projet dans le temps. Un tel projet doit normalement être mis en place entre 18 mois et 2 ans.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle La figure 14. Il ne faut pas penser pouvoir aller trop vite. car le travail est important. analyse du système d’information existant. il est nécessaire de mener le projet d’une manière dynamique.

. • les réductions de stocks non arbitraires. la formation. prévisions. nomenclatures. • la suppression de l’inventaire physique annuel pour le remplacer par des inventaires tournants. • une réduction des coûts de transport due à la maîtrise de l’amont et de l’aval comme les livraisons exceptionnelles aux clients. l’audit externe. les membres de l’équipe projet. Certains seront faciles à établir (coûts directs par exemple) mais certains le seront beaucoup moins (gain par un meilleur fonctionnement que nous décrirons ci-après). mais justifiées par une amélioration de tout le fonctionnement du système de production. Les gains correspondent à : • l’amélioration du service client . c’est-à-dire les coûts concernant le chef de projet.6 L’aspect financier Tout projet doit être financièrement justifié.) . • une réduction des coûts de non-qualité car la réactivité est améliorée . entraînant une diminution du risque d’obsolescence . Il nous faut donc évaluer les coûts et les gains. Les coûts proviennent de trois facteurs : • les coûts informatiques qui comprennent l’investissement matériel.Gestion de production 2. 428 © Éditions d’Organisation . • l’augmentation de la productivité (fiabilité et réalisme) . gammes. postes de charge. c’est-à-dire les maintenances. les fournitures et les modifications . • la mise à jour des données techniques. les développements spécifiques aussi bien que le fonctionnement. sans oublier les nouveaux postes créés. les approvisionnements pour combler des ruptures . stocks.. • la réduction des coûts d’achats due à la fiabilité des prévisions . Il sera néanmoins indispensable de le faire. travail considérable qu’il faut évaluer (articles. • les coûts de personnel pour la mise en place du projet et pour la nouvelle organisation en exploitation. clients. le progiciel.

2. Nous allons décrire les grands objectifs de chacune de ces phases. La mise en place d’un projet GP suit en général les quatre étapes décrites dans la figure 14. Il est donc nécessaire d’effectuer un diagnostic pour avoir un état de l’existant. Il faut naturellement savoir d’où on part et où on veut arriver avant de choisir les moyens d’y parvenir.1 Introduction Nous avons déjà souligné. surtout. phase de choix du progiciel et de mise en place du nouveau système.1 : 1. Et on doit.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle Pour conclure cet aspect financier. La démarche de projet GP 3. il faut savoir que de nombreuses entreprises qui ont mené à bien un tel projet révèlent qu’elles l’ont rendu rentable en 18 à 24 mois. par ailleurs. phase de diagnostic et d’analyse du système d’information existant. dans les paragraphes précédents. 3. il faut avoir à l’esprit que l’expérience démontre également qu’il revient quasiment aussi cher de conduire le projet sans succès réel que de le réussir complètement : il faut donc absolument mettre en place tous les éléments pour le réussir ! 3. les conditions de succès du projet de gestion de la production. Il faut de plus procéder avec méthode. d’en faire un bilan et de fixer des objectifs. notamment avec des personnes compétentes et motivées (formation et management interactif). phase de choix et structuration du système d’information. 4. Et. Il faudra ensuite réaliser des choix techniques pour atteindre ces objectifs. se donner les moyens de mettre tout cela en place. © Éditions d’Organisation 429 . phase d’exploitation.

La mise en évidence des principaux dysfonctionnements doit conduire à: • la création d’un projet piloté par un chef de projet. • SADT (Structured Analysis and Design Technic). étudie plus précisément le système de décision dans un cadre industriel.2 Phase diagnostic et analyse C’est une étape extrêmement importante de la démarche que de poser le problème dans son ensemble.Gestion de production 3. décisionnel et informationnel). Le point de départ en est une analyse critique des démarches existantes pour aboutir à des objectifs en termes de performance du système de production et en termes financier. • La méthode GRAI (Graphes à résultats et activités inter-reliés). Mais ces méthodes ne prennent pas en compte tous les aspects du système de production (cohérence nécessaire entre les systèmes physique. On peut utiliser des méthodes de modélisation du système d’information. créée en 1976 aux États-Unis qui permet la description fonctionnelle des systèmes complexes. • La méthode OLYMPIOS créée au Laboratoire de logiciels pour la productique (LLP/CESALP) de l’université de Savoie s’attache à modéliser le système d’information support du système physique pour mettre en évidence et hiérarchiser les dysfonctionnements. • la définition claire d’objectifs en termes de performance industrielle. 430 © Éditions d’Organisation . Cette analyse repose sur la description structurée des différents centres de décision et des procédures de circulation de l’information. méthode créée sur la demande du ministère de l’Industrie en 1976 et destinée à analyser et concevoir les systèmes d’informations. Cette analyse passe généralement par la modélisation du système physique et informationnel pour mettre en évidence les dysfonctionnements. par exemple : • MERISE. mise au point par le laboratoire GRAI de l’université de Bordeaux-I.

• la mise en place des formations nécessaires. pour mettre en œuvre des mesures correctives d’amélioration des flux physique et informationnel. Le système d’information est évidemment supporté par des progiciels informatiques. Cette phase est une étape charnière entre le diagnostic qui a permis de mettre en évidence les dysfonctionnements et la phase de mise en place – plus pratique – qui consistera à choisir et à mettre en œuvre le progiciel.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • l’organisation pratique des principales étapes du projet. Elle a pour objet de poser la question suivante : quelle structure du système d’information me permettra de répondre aux principaux dysfonctionnements mis en évidence ? Le système d’information doit refléter le système réel. On a ainsi mis en évidence des situations critiques qui sont souvent à l’origine de conflits entre services.3 Phase de choix et structuration du système d’information La synthèse de l’étude sur l’existant a fait apparaître les dysfonctionnements systématiques qui engendrent des perturbations sur le système de production. Comme nous l’avons vu au chapitre 13. C’est l’occasion de conforter et faciliter l’action engagée par l’effet psychologique sur les acteurs. 3. © Éditions d’Organisation 431 . il conviendra d’être très clair sur l’orientation que l’on veut prendre. plusieurs architectures informatiques sont possibles depuis la coexistence pas toujours pacifique entre plusieurs progiciels. à la fois dans le système physique et surtout dans l’organisation du système d’information qui le supporte. Lorsque viendra le choix du progiciel. l’ERP exhaustif (est-ce possible ?) et les solutions EAI. Une des façons des plus pratiques pour réaliser cette modélisation est de structurer l’entreprise sous forme de processus. à partir de faits vérifiés. Ce sera l’occasion de les analyser objectivement et en commun. Le travail réalisé peut être en grande partie utilisé dans cette phase d’analyse. La première étape de cette phase va consister à modéliser le système de production de l’entreprise. Ce travail est largement facilité pour toutes les entreprises qui ont un système qualité ISO 9000 version 2000.

et plus son travail sera facilité dans cette phase. comme nous l’avons énoncé au chapitre 11 à propos des indicateurs de performance. On le constate. alors essayons de choisir un progiciel bien adapté à l’entreprise. Enfin. Là encore. Plus le gestionnaire de production aura été actif dans le cadre de la certification ISO pour disposer d’un outil commun entre la qualité. le progiciel n’est pas le facteur principal de la réussite d’un projet de gestion de production. il existe des liens très forts entre la création d’un système qualité dans l’entreprise et la nécessaire phase d’analyse du système d’information que le gestionnaire de production se doit de réaliser lors de la mise en place d’un nouveau système ou de l’adaptation d’un système existant.4. 3.1 Choix d’un progiciel Comme on l’a déjà vu. Il en existe bon nombre. et la structure du système d’information qui est souhaité étant claire. la gestion de production et les services informatiques. 432 © Éditions d’Organisation . 3. on peut largement s’appuyer sur la démarche qualité qui doit être réalisée dans le cadre d’une certification ISO 9000 version 2000.Gestion de production On a vu également au chapitre 13 qu’à partir de cette structuration sous forme de processus. cette phase doit permettre également de concevoir le système d’indicateurs de performance qui sera à même de fournir un tableau de bord pour chaque niveau hiérarchique formant un ensemble cohérent.4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle Les dysfonctionnements ayant été identifiés. il est très facile de concevoir un système d’EAI collant au plus près au système physique de l’entreprise. on peut passer au choix des progiciels et à la partie plus concrète du projet. mais il faut naturellement choisir un bon progiciel.

qu’il est maintenant totalement admis qu’il est préférable de choisir un bon standard. la proportion est inversée ! De plus. des adaptations jugées nécessaires seront toujours possibles et des interfaces permettront facilement la mise en commun de la base de données techniques avec les autres logiciels de l’entreprise. certains pensent qu’un logiciel standard peut être incomplet. la question suivante se pose très vite : est-il préférable de développer ou faire développer un logiciel spécifique qui sera « bien » adapté à l’entreprise.1. ou bien d’utiliser un logiciel standard a priori moins proche de l’entreprise concernée ? Un logiciel spécifique sera plus long à mettre en œuvre. Par ailleurs. il ne doit pas être l’élé- © Éditions d’Organisation 433 . Inversement. Il sera délicat à mettre au point. si l’existence d’un ordinateur dans l’entreprise peut être un élément du choix du progiciel de GPAO. Son coût est également plus élevé qu’un logiciel développé pour un grand nombre d’entreprises. n’est-il pas déjà très utilisé et pourra-t-il supporter dans de bonnes conditions le progiciel supplémentaire ? En outre. tout en restant fidèle au schéma classique d’organisation de la gestion industrielle d’une entreprise.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3.4. Mais il faut savoir qu’un bon logiciel standard est prévu avec des paramètres d’installation qui. ce qui ne peut être que positif en matière de remise en cause et d’évolution de l’entreprise. Autre point important : le choix du progiciel doit-il dépendre de l’ordinateur existant déjà dans l’entreprise ? En supposant que l’ordinateur soit en place pour encore plusieurs années. tout d’abord. On a trop souvent tendance à vouloir informatiser les dysfonctionnements de l’organisation.1 Critères de choix du progiciel Au moment du choix. En conséquence.. surtout. compliqué. On conclura. il sera rigide. puisqu’il sera spécifique. car il faut le développer avant de l’implanter. l’acquisition d’un logiciel standard permettra à l’entreprise de remettre en cause son organisation pour mieux coller à la structure du logiciel. justement. nombre de progiciels présentent toutes les fonctionnalités attendues sur des versions micro-ordinateurs peu onéreux (le plus souvent plusieurs micro-ordinateurs en réseau). le rendent adaptable. Les entreprises interrogées pensent d’ailleurs la plupart du temps appartenir à un cas exceptionnel où leurs besoins sont à 80 % spécifiques et 20 % généraux. On peut de plus se demander si sa trop grande adaptation à l’organisation existante est judicieuse.. à ce sujet. Dans la réalité. il pourra même subsister des bogues et.

). des modifications et des interfaçages nécessaires.1.2 Méthode de choix du progiciel de GPAO Voici la méthode de choix que nous pouvons proposer : • Il faut bien connaître les méthodes de gestion de la production.. • Il est utile de commencer par une recherche documentaire dans des revues. formation à l’utilisation du progiciel. • On fera une première sélection pour arriver à quatre ou cinq candidats avant d’approfondir l’étude du choix définitif définissant le progiciel le plus adapté. association qui étudie les progiciels existant sur le marché. Outre le facteur d’une contrainte financière qui éliminera certaines solutions à cause de leur coût jugé excessif pour l’entreprise. pérennité du fournisseur. 3. mises à jour. langues. • Un jeu d’essai caractéristique de l’entreprise permettra de juger des possibilités proposées par les divers progiciels. il y a quelques critères fondamentaux à prendre en compte : fonctionnalités offertes. coûts.Gestion de production ment déterminant qui pourrait conduire à des désillusions. 434 © Éditions d’Organisation . fonctionnement en interactif ou en différé. • Les références d’entreprises utilisatrices sont irremplaçables..4. convivialité. notamment le management des ressources de production et la gestion de projets car ce n’est pas aux progiciels et à leurs vendeurs de définir les idées directrices du projet de l’entreprise. notamment les travaux du CXP (voir bibliographie). maintenance. Certains progiciels sont d’ailleurs compatibles avec une gamme étendue de matériels et évitent cette restriction. supports techniques associés (disponibilité. • On établira un cahier des charges précis pour faire l’appel d’offres. ouvrages spécialisés. On pourra recueillir l’avis de diverses personnes avec des points de vue différents selon leur fonction.

Pour limiter ces désagréments.3 Mise en place La mise en place du progiciel ne peut rien laisser au hasard. Elle réside. ainsi que des commandes en cours auprès des fournisseurs.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. tout d’abord. Mais il peut se poser bon nombre de problèmes. il ne faut alors faire que des modifications jugées indispensables. Il faut bien avoir à l’esprit que toute modification entraîne une rigidité qui gênera ensuite les possibilités d’évolution .4. par exemple la présence d’ordres lancés avec une gamme modifiée depuis lors.4.1. © Éditions d’Organisation 435 . Il faut être sûr que tout soit parfaitement cadré avant de passer en réel avec le nouveau système. La pérennité de l’entreprise peut en dépendre. 3. Mais l’entreprise a déjà en cours des fabrications et assemblages à divers stades. La philosophie à adopter est simple : il est interdit de toucher au cœur du progiciel.4. ainsi que l’état réel de l’atelier.3 Modifications du progiciel Il se pose toujours la question de savoir s’il faut rester standard ou modifier le progiciel pour une adaptation spécifique à l’entreprise. 3. elle interdira le passage aux nouvelles versions proposées. en effet.2 Mise à niveau des données techniques La difficulté ne se situe pas au niveau de l’installation informatique du nouveau logiciel. le nouveau système va naturellement aboutir à proposer des ordres de fabrication et d’approvisionnement. Il faut donc que les gestionnaires confirment certains ordres en respectant leur état d’avancement et placent des ordres fermes (rappelons que le chapitre 7 nous a appris que de tels ordres sont gérés en propre par le gestionnaire qui impose quantités et dates). seule la périphérie peut se prêter à toute modification. On voit que les gestionnaires devront prendre des décisions exigeant à la fois la connaissance de l’ancien et du nouveau système. Par souci d’efficacité. ou des nomenclatures qui ont évolué. En effet. dans la préparation des données qui est souvent sous-estimée et surtout dans le démarrage de l’application pour passer de l’ancienne gestion à la nouvelle. le mieux sera de les soumettre à l’équipe projet et éventuellement de les faire arbitrer par le groupe de pilotage.

Pour illustrer la difficulté de cette étape. on procède à un essai sur un pilote en parallèle avec le système existant avant le basculement. si possible.5 Phase d’exploitation Cette phase a lieu après le basculement. Inévitablement. on peut citer les multiples exemples d’entreprises dans lesquelles plusieurs collaborateurs avaient développé de petites applications à partir de tableur pour combler un besoin non satisfait dans le système existant. une période de faible charge pour procéder au basculement. • les erreurs de saisies ou données manquantes sont génératrices de problèmes . C’est également une phase souvent critique car. malgré toutes les précautions que l’on a prises. a pour but de s’assurer qu’une déficience majeure n’interviendra pas suite à un oubli ou à un bogue de logiciel. vont générer des manquements importants en production. des erreurs de saisie. Cette étape. Le pilote peut être un atelier particulier ou un type de produit particulier. on choisit. Le basculement sous le nouveau logiciel est en général une période critique . Dans un premier temps. la phase de mise en place doit être accompagnée d’un effort particulier de formation qui ne sera pas seulement centrée sur l’aspect progiciel. des oublis. La mise en place d’un 436 © Éditions d’Organisation . • de nouvelles habitudes de travail doivent être prises… L’accompagnement dont doit bénéficier cette phase est donc important et le succès du projet sera lié à la réactivité de l’équipe de projet durant tous ces premiers mois d’exploitation. 3. Il conviendra d’être particulièrement réactif durant cette période. qui peut aller de quelques jours à plusieurs semaines. Enfin.Gestion de production En général. on fait tourner les deux systèmes en parallèle tout en continuant à gérer avec l’ancien système. il réside toujours des problèmes : • des informations disponibles avec l’ancien système ne le sont plus . mais également sur les concepts sous-jacents qui ont été largement exposés dans cet ouvrage.

L’étape d’exploitation doit faire partie du projet avec comme principales actions : • la finalisation du paramétrage du progiciel. le collaborateur ne retrouvera pas dans l’ERP la même information qu’il traitait sur son tableur. On partira d’une situation saine. • la mise en place et la finalisation du tableau de bord d’indicateurs de performance. en ayant bien à l’esprit qu’il faut faire de la gestion de la production avec une aide informatique. après élimination des dysfonctionnements de la gestion précédemment en place et amélioration de l’implantation dans les ateliers. • la mesure des écarts entre les objectifs et le niveau des performances du nouveau système. Immanquablement et quelle que soit la qualité du progiciel choisi. • la prise en compte des problèmes.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle ERP vise notamment à supprimer l’utilisation de ces applications « sauvages » pour pouvoir travailler à partir d’une base de données unique. On installera au plus © Éditions d’Organisation 437 . La tâche sera d’autant plus importante que le progiciel choisi dispose de fonctionnalités étendues. • la mise à niveau des données techniques. Conclusion La mise en œuvre d’une gestion industrielle dans l’entreprise n’est pas une affaire banale. Il s’ensuit souvent un certain nombre de problèmes que devra gérer avec efficacité l’équipe de projet. et non se contenter simplement d’installer un progiciel. On y parviendra par la formation et l’information. C’est un projet lourd qui exige un engagement total de la direction et l’animation efficace d’un chef de projet. • la gestion des modifications apportées au progiciel. 4. Ainsi la tâche du groupe de projet ne doit pas s’arrêter au basculement. même s’il ne s’agit pas d’un ERP. La réussite repose sur la motivation de l’ensemble du personnel qui doit en comprendre tout l’intérêt et son rôle au sein du projet.

maintenance. communication. Afin d’évaluer la réussite du projet. Rappelons enfin que le projet de gestion de la production est accompagné de plans associés de qualité. Cette structure de contrôle des résultats et performances est destinée à informer tous les acteurs du projet.Gestion de production tôt le pilote qui doit apporter l’amélioration maximale. La démarche est en effet nécessairement une approche globale définie au niveau stratégique par la direction générale dans une optique d’excellence pour la pérennité de l’entreprise. 438 © Éditions d’Organisation . on mettra en place un réseau d’indicateurs de performance.. car son impact positif créera une dynamique favorable.. des responsables aux opérateurs.

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Index
5
5 S, 344 atelier(s) à flux, 19 fonctionnels, 21 auto-contrôle, 305

A
ABC-ABM (Activity Based Costing-Activity Based Management), 360, 393 acquisition de données, 415 actions d’améliorations, 370 activité, 383 aide à la décision, 374 amélioration continue, 287, 323 par percée, 323 analyse, 430 de déroulement, 40 des performances, 414 antériorités, 48 APICS, 407 approvisionnement, 141 APS, 402, 416 (Advanced Planning Systems), 392 articles, 167, 170 codification des, 174 fantômes, 170 fictifs, 170 assemblage à la commande, 25 assurance qualité, 350

B
Balance Scorecard, 394 base de données, 248, 406, 409 besoins bruts, 212 dépendants, 208 indépendants, 208 bon de sortie de magasin, 169 de travail, 169 boucles fonctionnelles, 258 but (le), 291

C
cahier des charges, 166 calcul des besoins, 212 des besoins nets (CBN), 209 des charges globales, 238 global de charge, 229 capabilités, 343

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424 chemin critique. 61 chaîne logistique. 29 CETIM PMG. 434 cycles de développement. 233 448 © Éditions d’Organisation . 8 de stockage. 407. 369 verticale. 329 cas d’emploi. 194 démontrée. 28 en U. 171 article. 178 significative. 292 contrôle. 185 cause(s) communes. 92 CONWIP. 402 CTQ (Critical To Quality). 194 théorique. 194 de revient cible. 413 communication. 18 CMR (Customer Relationship Management). 343 cellule(s) de fabrication. 102 délai. 351 commerce électronique. 103 par le haut. 181 d’efficacité. 192 cohérence entre PIC et PDP. 316 D dates au plus. 331 de série. 343 cartographie du processus. 181 conception. 112 au plus tard. 323 contrainte. 101 CIP (Continuous Improvement Process). 52 changement d’outil. 124 classification des entreprises. 165 conformité. 211 d’approvisionnement. 113 chevauchement. 239 chef de projet. 112 décalage par le bas. 381 intégrée. 1 composants. 194 capitalisation du savoir-faire. 319 de production. 234 ouvertes. 331 charges détaillées. 134 de lancement. 180 codification des articles. 3. 353 compétitivité. 144 d’obtention. 171 de rebut. 5 classement ABC. 181 composé. 134 d’une commande. 379 chaînons. 163. 366 CXP. 117 CRM. 178 non significative. 343 spéciale. 177 coefficient(s). 174 mixte.Gestion de production capacité(s). 253 horizontale. 342 cartes de contrôle. 194 de perte. 97. 413 globale. 134 de revient. 406. 133 Critical Path Method. 369 commandes fermes. 392 code. 278 coût annuel d’approvisionnement. 365 diagramme.

390 d’atelier par les contraintes. 306 diagnostic. 34 F familles. 115 exactitude. 418. 314 gestion centralisée des achats. 339 fiche suiveuse. 402. 70 à tendance. 70 erratique. 169 Méthodes. 233 EDI (Échanges de données informatisées). 52 secondaire. 170 G gamme. 387 éléments résiduels. 294 d’information. 267 fonction Études. 170. 392 erreur(s). 303 Delphes. 294 du flux. 407. 350 E EAI. 414 de la qualité. 85 moyenne. 201 historiques. 329 physiques.Index de développement. 354 équilibre des capacités. 391 des documents. 314. 70 constante. 232. 74 engagement. 165 Gestion de production. 272 évaluation financière. 430 disponible à vendre. 210. 9 informationnel. 71 saisonnière. 200 d’un OF. 163 physique. 169. 169 exécution. 410. 312. 198 Gantt. 325 de projets. 206 de la maintenance. 93 gaspillages. 201 relatives à l’environnement. 168. 6 tendu. 200 techniques. 414 de projet. 167. 163. 294 équipe. 246 fiabilité. 329 financier. 91 des approvisionnements. 19 flux. 85 échéancier. 169 du suivi. 431 (Enterprise Resources Planning). 235 prévisionnel. 319 de fabrication. 431 écart moyen absolu. 196. 197 de remplacement. 414 © Éditions d’Organisation 449 . 201 de base. 70 détection des goulets. 113 flow shop. 72 demande. 5. 435 dossier de fabrication. 198 fictive. 85 étiquettes Kanban. 291 de la demande. 169 flottement(s). 354 ERP. 167 formation. 6. 224 fermeture de l’ordre. 92. 316 tiré. 353 fréquence des livraisons. 96. 235 données d’activité. 359 événement(s) de liaison. 402. 206 expédition.

99 job-shop. 202. 280 MRP. 405 logistique. 28 Implantation pratique. 17 implication. 5. 45 Kuziack. 384. 263. 37 J jalonnement au plus tard. 300 450 © Éditions d’Organisation . 27 lissage(s) exponentiel. 414 des stocks. 95. 131 Goldratt. 275 planning. 311. 82 exponentiels multiples. 205. 413 interchangeabilité. 311 Lean Production. 263. 394 de processus. 243 lancer. 287 nombre de. 423. 272 générique. 406. 358. 414 des ressources de production. 321 intégration. 131 mono-magasin. 362 industrialisation. 323. 300 de transfert. 196 informations de gestion. 265 spécifique à emplacements. 132. 354 incertitude. 305 lien de nomenclature. 421. 434 GRAI. 132 ISO 9000. 91. 272 King. 56 implantation. 409. 391 du travail. 167. 82 exponentiel simple. 97. 393 ingénierie simultanée. 85 index.Gestion de production des ordres de fabrication. 232 humain. 99 au plus tôt. 312. 352 I îlots de production. 405 de suivi. 21 juste-à-temps. 327. 312 horizon. 378 lot de fabrication. 42 H homme. 58 théorique. 268 spécifique. 242. 404. 430 graphique de circulation. 243 Lean Management. 181 lignes de fabrication. 348. 431 L lancement. 243 logiciels d’ordonnancement. 355. 362 Kanban. 287. 305. 224. 84 liste de priorités. 402. 306. 376 K Kaïzen. 414 mono-emplacement. 292 GPAO. 131 multi-emplacements. 210. 131 multi-magasins. 409 inventaire(s). 362 de résultat. 278. 414 des process. 269 indicateurs de performance. 181 interfaçage. 291 goulet d’étranglement. 361. 263 étiquettes.

430 MES. 392 message(s). 190 de fabrication. 340 productive totale. 333 internes (IED). 326 NTED. 235 fermes. 32 mise en ligne. 376 maîtrise des processus. 235 méthode(s) CPM. 212. 74 de Delphes. 48 du chemin critique. 42 de mise en ligne. 86 maintenabilité. 191 non-conformité. 333 OPITZ. 52 des moyennes mobiles. 184 nomenclature(s). 45 de Kuziack. 340 préventive systématique. 263 quantitatives. 435 modularité. 48 mise en œuvre. 188 indentée. 206 MRP-Kanban. 414 ordres du PDP. 336 O offre logicielle (l’). 206 MRP2. 342. 291 ordinateur. 205 marge. 354 moyenne(s) mobile pondérée. 340 préventive prédictive. 53 nombre de niveaux. 73 micro-usines. 181 arborescente. 117 de décomposition. 401 Ohno. 212 MERISE. 188 de gestion de production. 117 Kanban. 287 MSP (Maîtrise statistique des procédés). 81 mobiles. 198 externes (OED). 222. 188 fonctionnelle. 61 OPT (Optimized Production Technology). 48 des chaînons. 402. 96 mécanisme du calcul des besoins. 413 (Manufacturing Execution Systems). 85 lissée. 188 MAD (Mean Absolute Deviation). 79 des rangs moyens. 221 © Éditions d’Organisation 451 . 48 de prévision. 188 multiniveaux. 210. 79 MRP. 402 ordonnancement. 184 valorisée. 343 management des ressources de la production (MRP2).Index M macro-gammes. 315 N nervosité. 339 préventive. 421 mise en place. 234 nœud. 181. 191 modulaires. 430 opération(s). 72 de King. 408 motivation. 190 cumulée. 264 OLYMPIOS. 71 des antériorités. 197 macro-nomenclatures. 8. 339 maintenance curative. 167. 343 Muda.

202 du système de planification. 114 PERT-cost. 326 de la bougie magique. 208 OTED. 18 par projet. 51 rapport d’exception. 198 prévision(s). 105 méthode PERT. 66 agrégée. 248. 418 PDP. 282 proactive. 357 industrielle. 104 multi-PERT. 407 PIC. 402 performance. 221 proposés. 358 des activités de production (PAP). 240 progiciel. 183. 364 tactique. 19 en discontinu. 224. 232 PERT. 206. 353 PDM. 365 stratégique. 234 principe de l’iceberg. 21 unitaire. 326 priorités. 321 Q qualité. 242 opérationnel. 221 Orlicky. 224 planification. 402. 96 d’efficacité. 193. 104 graphe PERT. 22. 19. 225 à court terme. 69 de la demande. 144 poste(s) de charge. 18 par moyennes séries. 376 quantité économique. 18 par petites séries. 230 industriel et commercial (PIC). 336 outillage(s). 116 PGI. 402 pilotage de l’atelier par les contraintes.Gestion de production lancés. 379. 390 plus bas niveau. 66 à long terme. 41 d’ensemble. 4 processus. 212. 331 452 © Éditions d’Organisation . 207. 432 programmation. 116 PERT-coût. 243 programme directeur de production (PDP). 247 gestion de la. 65 de ventes. 167 industriel. 167. 210. 260. 313 en continu. 92. 313. 166 de détail. 212. 382. 232 projet GP. 219 point de commande. 429 prospective. 364 plan « VOIR ». 25 au plus juste. 323 totale. 384 production à la commande. 308 de la production. 71. 210. 196 P partenariat. 123 R rangs moyens. 390 détaillée. 341 des données techniques. 359 période(s). 351 participation. 246 ratio critique. 20 par grandes séries. 18 profil de charge. 19.

67. 342 stock(s) de couverture. 159 rotatif. 59 temps. 392 schéma opératoire. 392. 4 réapprovisionnement. 71 technologie de groupe. 298. 418. 186 divergente. 8. 132 types de stocks. 147 gestion des. 30 sections multiples. 163. 402 sections homogènes. 248 supply chain. 158 par étagères mobiles. 413 répétitivité. 121 fictif. 211. 229. 264 © Éditions d’Organisation 453 .Index réactive. 22. 187 suivi. 357 T tableau d’intensité du trafic. 405 SIPOC. 378 surcharge. 171 règle de priorité. 311. 87 simulation de flux. 233 de sécurité. 330 Six sigma. 241 système(s) d’indicateurs. 132 recherche et développement. 161 fixe. 212 réception. 223. 404 de production. 241 standardisation. 245 des flux. 243 régulation. 141 fixe. 132 gestion des () traditionnelle. 187 convergente. 146. 160 structure(s) à point de regroupement. 142 référence. 18 réseau(x) à niveaux multiples. 229. 363 d’information. 132 sous-charge. 376 technique(s) qualitatives. 74 tension des flux. 349 client. 324 SMED. 120 stockage. 26. 71 quantitatives. 358. 418 signal d’alerte. 119 sortie. 3. 430 SCE (Supply Chain Execution). 132 rôle des stocks. 133 dynamique. 331 sortie. 109 taille de lot. 146 de départ. 302 target costing. 114 SGDT. 323. 34 coût de. 325 S SADT. 56 tableau des antériorités. 115 résolution de problème. 142 réception. 198 tendance. 431 d’information et de décision. 271 diminution. 393 taux de possession. 233 des lots. 142. 316 Toyota. 258 relation(s) avec les fournisseurs. 38 SCM. 134 Taylor. 4. 402. 186 parallèles. 211. 375. 148. 233. 153 niveau du. 264. 122 prévisionnel. 165 recomplètement périodique.

346 zone ferme. 407. 25 W Wilson (formule de). 238 V valeur ajoutée.Gestion de production TPM (Total Productive Maintenance). 413 unité. 336 variations saisonnières. 6 454 © Éditions d’Organisation . 224 Z ZAD (Zones en attente de décision). 233 gelée. 336 traçabilité des produits. 136 U unicité de l’information. 238 libre. 238 négociable. 414 TRS (Taux de rendement synthétique). 74 vente sur stock.

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