Sedikit Tentang Total Productive Maintenance (TPM

)

1

Apa Itu Total Productive Maintenance ( TPM ) ? 

TPM dapat dianggap sebagai ilmu kedokteran tentang mesin. Total Productive Maintenance (TPM) merupakan program perawatan yang mengikutsertakan suatu konsep baru untuk merawat pabrik dan peralatannya. Tujuan dari program TPM adalah untuk betul-betul meningkatkan produksi selagi, dalam waktu yang bersamaan, meningkatkan moral karyawan dan kepuasaan kerja. TPM mengantarkan perawatan ke tingkat yang (betul-betul) dibutuhkan (oleh pabrik) dan menjadikannya sebagai bagian yang sangat penting dari bisnis. Perawatan tidak lagi dianggap sebagai suatu kegiatan non-profit. Down time perawatan dijadualkan sebagai suatu bagian dari hari-hari manufacturing dan dalam beberapa kasus, sebagai suatu bagian integral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mendapatkan perawatan emergensi dan perawatan tak terjadual sampai ke tingkat minimumnya. 

2

US DOD LOGISTICS
(Goal) Pursuit of economical LCC (Life Cycle Cost)

Equipment (Target) Product System Program

TPM (Japan)
Equipment Supplier Engineering Firm Equipment User
3

antara lain yang terpenting adalah sebagai berikut: 1. 3.Mengapa TPM ? TPM diperkenalkan untuk mencapai tujuan-tujuan. Menghindarkan pemborosan / kemubaziran bersama-sama dengan perubahan lingkungan yang lebih ekonomis dengan sangat cepat Memproduksi produk tanpa menurunkan kualitas produk Menurunkan biaya Memproduksi sejumlah produk lebih dini (walaupun jumlahnya sedikit pada setiap start-upnya) Produk yang dikirim ke pelanggan harus dalam kondisi tanpa cacat 4 . 5. 2. 4.

Perubahan dari pandangan karyawan (mind-set) terhadap tanggung jawab terhadap tugasnya harus pula terjelma.Kesamaan & perbedaan antara TQM & TPM: Program TPM menyerupai program Manajemen Kualitas Total (Total Quality Management (TQM)) yang sudah sangat terkenal. documentation. Berikut adalah kesamaan dari kedua metoda tersebut: 1. Komitmen total terhadap program dari manajemen (upper level) dibutuhkan untuk kedua program Karyawan harus diberdayakan (empowered) untuk memulai kegiatan corrective. 3. yang digunakan di TQM digunakan pula untuk mengimplementasi dan mengoptimasi TPM. 5 . benchmarking. dsb. Banyak metoda seperti employee empowerment. 2. dan Keberhasilannya yang hanya dapat dicapai dalam jangka waktu yang panjang harus dipahami dan diterima mengingat TPM bisa memakan waktu satu tahun atau lebih untuk penerapannya dan merupakan suatu proses yang berlangsung terus menerus (on-going).

Tar et Kualitas untuk PPM 6 .Perbedaan antara TQM dan TPM diringkaskan sebagai berikut. Kat TQM TPM Tujuan Kuali as ( Output dan efek ) Equipment ( Input dan penyebab ) Cara untuk mencapai tujuan Mensistematiskan manajemen. Employees parti ipation dan berorientasi ke hardware Eliminasi rugi-rugi dan pemborosan. Ber rientrasi ke software.

Cara ini dapat digunakan apabila kegagalan mesin secara signifikan tidak mempengaruhi operasi atau produksi atau dapat memicu rugi-rugi yang signifikan lainnya kecuali hanya biaya perbaikan.  Breakdown maintenance : Perawatan dilakukan hanya apabila mesin gagal.Jenis-jenis Perawatan : 1. 7 .

melumasi dan mengencangkan). Sebagaimana halnya dengan kesehatan manusia yang membutuhkan obatobatan untuk pencegahan. Preventive maintenance ( 1951 ):    Ini merupakan perawatan harian (membersihkan. umur mesin dapat diperpanjang dengan melakukan preventive maintenance. menginspeksi.2. untuk mengukur deteriorasi. 8 . Pada era selanjutnya jenis perawatan ini dibagi dalam periodic maintenance dan predictive maintenance. inspeksi periodik atau diagnosa kondisi mesin. yang dirancang untuk mempertahankan kojndisi sehat dari mesin dan mencegah kegagalan melali pencegahan deteriorasi.

Perawatan ini akan mengontrol kecenderungan. 9 . Predictive maintenance :  Ini merupakan suatu ketode pada mana umur suatu komponen mesin diprediksi berdasarkan inspeksi atau diagnosis. 2b. yang dirancang untuk memantau kondisi melalui suatu sistem on-line.2a. dalam rangka menggunakan bagian mesin tadi sampai ke limit usia servisnya.TBM) :  Perawatan berbasis waktu terdiri dari inspeksi periodik. dengan mengukur dan menganalisis data dari deteriorasi mesin menggunakan sustu sistem pemantauan. predictive maintenance merupakan perawatan berbasis kondisi. Dibandingkan dengan periodic maintenance. Periodic maintenance ( Time based maintenance . servis dan pembersihan mesin dan mengganti suku cadang untuk menghindarkan kegagalan mendadak dan masalah-masalah proses.

Corrective maintenance ( 1957 ) :  Corrective Maintenance meningkatkan mesin dan komponennya sehingga preventive maintenance dapat dillakukan terpercaya.3. 10 . Mesin dengan kelemahan rancangan harus dirancang ulang untuk meningkatkan keandalannya atau meningkatkan ke mampu rawat nya (maintainability).

Maintenance prevention ( 1960 ):  Bisa mengindikasikan ciri rancangan mesin baru. 11 .4. perawatan yang lebih mudah dan pencegahan defects. Kelemahan dari mesinmesin saat ini dipelajari secara tuntas (informasi dari lapangan menjurus ke pencegahan kegagalan. kedselamatan dan kemudahan manufacturingnya) dan ini semua dimasukkan sebelum komisioningh mesin baru.

perawatan menjadi bermasalah sehingga dibutuhkan pekerja perawatan yang lebih banyak lagi. Sehingga manajemen memutuskan bahwa routine maintenance seharusnya dilakukan oleh operator.Sejarah TPM :  TPM merupakan suatu konsep Jepang yang inovatif. Nippondenso merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan ³plant wide preventive maintenance´ di tahun 1960. Kelompok perawatan hanya melakukan pekerjaan perawatan utama yang lebih sulit. (Ini merupakan Autonomous maintenance. 12 . salah satu ciri TPM). Preventive maintenance adalah konsep di mana operator mengoperasikan dan perawata merawat mesin. akan tetapi dengan otomasi di Nippondenso. Asal-usul TPM bisa ditelusuri sejak tahun 1951 ketika preventive maintenance diperkenalkan di Jepang. Akan tetapi konsep preventive maintenance sendiri diambil dari Amerika.

 Oleh karena itu Nippondenso yang telah melakukan preventive maintenance juga menambahkan Autonomous maintenance yang dilakukan oleh operator. Modifikasi dilakukan atau dimasukkan ke dalam mesin baru. Ini menjurus ke ³Maintenance prevention´. Sehingga Preventive maintenance bersama-sama dengan Maintenance prevention dan Maintainability improvement membentuk apa yang disebut sebagai Productive maintenance. Tujuan dari productive maintenance adalah untuk memaksimumkan kinerja pabrik dan equipment untuk mencapai optimum life cycle dari mesin-mesin produksi.  13 . Crew perawatan melakukan modifikasi peralatan untuk meningkatkan reliability.

Relationship Between TPM. Productive Maintenance. and Preventive Maintenance 14 .

 15 . Sehingga Nippondenso dari Toyota group menjadi perusahaan pertama yang mendapat sertifikasi TPM. Dengan dasar pengembangan yang dilakukan ini. di mana seluruh karyawan mengambil bagian dalam mengimplementasikan Productive maintenance yang terbaharukan ini (= TPM). yang mengikutsertakan partisipasi karyawan. Nippondenso dianugerahi distinguished plant prize untuk pengembangan dan penerapan TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineer (JIPE). Pada era itu Nippondenso melakukan quality circle.

D (elivery) Mencapai 100% keberhasilan dalam pengiriman produk seperti yang diminta oleh customer S (afety) Mempertahankan lingkungan yang bebas kecelakaan. Mengembangkan pekerja yang multi-skilled dan fleksibel. 16 .Target-target TPM : P (roduktivitas) Mencapai 80% Minimum OPE (Overall Plant Effectiveness) Mencapai 90% Minimum OEE (Overall Equipment Effectiveness) Mengoperasikan mesin walaupun pada waktu makan siang (Makan siang itu untuk operator bukan untuk mesin !) Q (uality) Mengoperasikan mesin sedemikian rupa sehingga tidak ada complaint dari customer terhadap produk yang dihasilkan C (costs) Menurunkan manufacturing cost 30%. M (oral) Meningkatkan jumalh saran-saran dari lapangan sampai 3 kali.

500% decrease in breakdowns Quality  100% decrease in defects. 50% decrease in client claims Costs  50% decrease in labor costs  30% decrease in maintenance costs  30% decrease in energy costs Inventory  50% reduction on inventory levels  100% increase in inventory turns Safety  Elimination of environmental and safety violations Morale  200% increase in suggestions  Increased participation of employees in small group meetings 17 .Note: Weisssmann: Productivity  100-200% increases  50-100% increase in rates of operation.

. . € u x r p CB9BF8gC8R CBGBRFWC8R SQ9 CQP CBUB9B T WPTEC8I G C8ATggB CBPCW9WC8I bGB TSBWP BR8 CBA W PBV BR8 9BC8@ ECBD UBSFW y CBFT9TEC87 a CBEECBS8R CBGBWR8P wvvf CBPT98@F8I I wvr 9BG8@8G GQg ECT9W gB WCBF CBPCW9WC8 G CTBSRFQg 98FQ GWg CBPECBSTUEC8I BDC BP WB B f 9BG8@8G c CB 7 B98q c7 CB GB q TS W p 9R CB u B EC C8I S SS A T T P AQ P PT T a b DgC8TgT t . . . O t . . . . . .CTG8F TPTSTF8F BGB98F CTPBF B y98P8R B9B7 CBFBSBEC8R CBA CBWUB 8EC8R 89BUt TGBGTCBE9Q CB9B yB y CBA RWPECTS h UW9WS8G TA W9B@ R8GCQP W BWG T9BA SB CQ GT9QU B9Bg8G C8FDQSR8 FB8 FBSBA B y98P8@ CBEC8A SBQE TBRBgC8I 9Q B98RQ B9BR 8AW T B T9BA PTB@ ECBD CBUB@W987 I PT9BC8F CBA UTRB8 UTG98@ B y98P BRF8 CBPCBUB 98RF8 TEECT UT@8S ECBD CBVBD9BP B9BR B9B CBTA T9TA BDBg98R BPECTH t t t t t t t . . t t t t Moti iT M (Alasan. 18 € u x r p f  6 6 6 ee 6 . .t t t . t . t t t t tt t . . . t an. . . .. O t t . . mi . maksud)  ©©  ©¨ § ¦ ¥ ¤£ ¡  ¢ T j an-tujuan T M f Keuntungan langsung T M f Keuntungan ti ak langsung T M Kekhasan T M . Z t t t T WPTTA PBAT d BVB98F bCB BVB98R C8F8 9BR8Aa WBPECc bCTG8Fa CBPTGB98RQEC8F bTGPWAQ9R 9Q B98RQa WP`Y T9BA R8GCQX CB BVB98R G8GQ9R BABR BSWR CBPB 98G WPTTA 9Q B98RQ BVUB@ UBSBAB CTBS R8GCQP CBA I7 H B9B CB 9BGBAC8F ECBD CBBA8@987 t t f t t t . . 7. t ff r p 8gCBC8 CTBI S8t CBPBCBGPBS8F CBA BgBg CBPCW9WC8F PW CW BA8@98@ ECBD FB8 sFB8 PW C8@F8I I7 H 98@ PW CW TGBGTCBE9Q S8q8S UW9WS8G TA CBVBD9BP CBPB 98G WPTEC8I B TGBGiCBE9Q GB89B ShCQT gCW UW9WS8G T I TA G C8ATgg` Q98 CBA CVQAPB89 Q98 G g8 8 Q98 TBRBgC8 t t . . t t t t t f t f t t t t t . t t . . . . . t t .Z t. t . t . f t Z t t t t f t . t 5 1 !(4   (  !(4 !)! !&  $ $ !%$   %% 44# !)! ! !% $ $ !" &&   !%0 !%    )%$ )$ ( % !"! %#  !%%! !)'! &(4 %#  3( ( 2 & ) !'! $&(  %! !)$&( !)0!) !( "(& ( ('&  %! $ $  "#"  !      f f f t t tf t t t t t f t t . t .

Rate efficiency (RE) : Waktu rata-rata aktual lebih lambat dari waktu siklus rancangan karena jams dsb. kadangkala disebut sebagai ³yield´.MTTR ) / MTBF MTBF .Mean Time To Repair. MTTR . 19 . output mesin menurun karena mesin beroperasi pada kecepatan yang lebih rendah. Dinyatakan oleh RE x SE.Availability mesin. A = ( MTBF . Speed efficiency (SE) : Waktu siklus aktual lebih lambat dari waktu siklus rancangan.Adalah quality rate. Merupakan prosentase dari produk yang baik terhadap total produk yang dihasilkan.   PE . Availability merupakan bagian dari waktu mesin yang secara aktual tersedia terhadap waktu seharusnya tersedia.  Q .OEE ( Overall Equipment Efficiency ) : OEE = A x PE x Q  A .Performance Efficiency. Output menurun karena jams.Mean Time Between Failures = ( Total Running Time ) / Number of Failures.

20 . setelah pemberitahuan ini disampaikan ke semua. komitmen dan keikutsertaan secara aktif dari top manajemen dibutuhkan pada tahap ini.Langkah pengenalan TPM dalam perusahaan : Langkah A ± TAHAP PERSIAPAN :  LANGKAH 1 ± Pemberitahuan oleh Management tentang akan diterapkannya TPM dalam Organisasi : Pemahaman yang baik. Cantumkan pada majalah perusahaan dan pasang pada papan-papan pengumuman. Tulis surat ke seluruh mereka yang terkait apabila diperlukan. Senior management harus memiliki program-program penyadaran (awareness).

Pelatihan Formal TPM Untuk Pelaksana Garis Depan tahap II 5 LN/2 12 MINGGU 8 MINGGU 8 MINGGU 12 MINGGU INGG * KONSULTASI TPM * Laporan .Implementasi Perawatan Terencana .Membangun Sistem Pengelolaan K3L .Membangun Sistem Early Managemen .JADUAL PELAKSANAAN PEKERJAAN ulan Ke 14 15 16 DU ASI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 3 Implementasi Total Productive Maintenance * Pembentukan Organisasi TPM melalui pelatihanTPM .Pelatihan Formal TPM Untuk Pelaksana Garis Depan tahap I 5 LN/2 1 HARI 3 HARI 2 MINGGU 2 MINGGU 2 MINGGU 2 MINGGU 1 HARI 14 MINGGU INGG * Technical Assistance Persiapan Analisis TPM .Laporan Akhir .Penyusunan Kerangka Organisasi TPM Korporat .Pelatihan Peningkatan Ketrampilan Perawatan oleh Operator .Penyusunan Program Autonomous Maintenance .Pelatihan Formal TPM Untuk Middle Manajemen .Laporan Interim .Laporan Pendahuluan .Pelatihan Formal TPM Untuk Top Manajemen .Announcement Penerapan TPM oleh Dirut .Penyusunan Master Plan Implementasi TPM .Membangun Sistem Administrasi dan Penunjang Yang Effective 5 LN/2 8 MINGGU 8 MINGGU 8 MINGGU 8 MINGGU INGG * Technical Assistance Pelaksanaan Implementasi TPM .Pembentukan TPM Promotion Office .Penyusunan Program Focused Improvement .Retensi 9 KALI X X X ‚ 13 X X X X 21 .Penyusunan Kebijakan Dasar TPM dan Target .

dan sebagian lain hanya membutuhkan pengingatan kembali (refreshing). autonomous maintenance. quality maintenance dsb. 22 . Langkah 2 ± Pendidikan Awal dan Sosialisasi TPM : Pelatihan harus dilaksanakan didasarkan pada kebutuhan. Sebagian membutuhkan pelatihan intensif. Ajak mereka yang diberi tanggung jawab ke perusahaan-perusahaan di mana TPM telah berhasil diterapkan.. Apabila TPM committees dibentuk. mereka harus menyadari akan kebutuhankebutuhan tersebut. sebagai bagian daripadanya.  Langkah 3 ± Pembentukan Komite TPM Pabrik : TPM mengikutsertakan improvement.

23 .

central TPM promotional committee) Middle management (departmental PM policies. goal setting. goal setting. departmental TPM promotional committee Workshop management (setting PM goals according to group. PM group activities) Design Maintenance Operations TPM Promotional Structure 24 .Top management (company wide PM policies.

Circle Activities 7. Asst Chairman. Departmental PM Circle 3. PM Standardization. VP General Manufacturing. Group PM Circle 5. Departmental PM Administration Meeting Business Office Production Control Production Design 1 6 Overall Administration Chairman CEO TPM Headquarter Chairman. VP Manufacturing. TPM Committee 2. Education & Training. M-Q Analysis Quality Control Engineering 5 Circle 2 Machine Shop 4 Section Group Shift Circle Shift Circle Manufacturing 1 Manufacturing Headquarter Section Group Shift Section Manufacturing 2 Departmental Administration Group 3 7 TPM Promotional Structure at Aisan Industries 25 .Group names 1. QC Director. Section PM Circle 4. Circle Leaders Committee 6. Asst Chairman VP Manufacturing TPM Committee Chairman. Department Heads Sub-committee 5S. Reduction of Breakdowns Inventory Reduction.

TPM Promotional Structure President Company Wide Promotion TPM Promotion Committee Professional Committee Public relation Education /training Autonomous maintenance audit TPM Promotion Headquarters Project Teams O Plant Main Plant T Plant Production Technology Planning Bussiness Office Quality Control Engineering Equipment / Facilities Technology General Affairs Participating Plants and Departments Departmental Promotion Committee Assembly Press Rim Painting / Coating Manufacturing Sections Tire Delivery Rim #1 Rim #2 Sectional Promotion Committee 26 PM-QC Circles PM-QC Circles PM-QC Circles Group Promotion Committee .

27 .

28 .

29 .

30 .

Struktur Organisasi untuk Penerapan TPM : 31 .

32 . Langkah 4 ± Penyusunan Sistem Kerja TPM dan target : Sekarang seluruh pabrik / area dilakukan benchmarking dan ditetapkan suatu target yang bisa dicapai.

Example of Basic TPM Policy (Tokai Rubber Industries) 33 .

34 . Pencapaian TPM award merupakan bukti tingkat kesuksesan yang dicapai. Langkah 5 ± Penyusunan TPM Master Plan yang berlaku secara korporat : Langkah berikutnya adalah implementasi yang menjurus ke korporasi di mana TPM menjadi suatu budaya organisasi.

35 .

Beberapa mungkin bisa belajar dari kita dan beberapa bisa membantu kita dan customer akan mendapat komunikasi dari kita kita sangat memperhatikan pada kualitas produk kita. Suppliers mengingat mereka harus paham bahwa kit butuh kualitas suplai dari mereka.LANGKAH B ± TAHAP INTRODUKSI   Ini merupakan suatu upacara di mana kita mengundang semua. Perusahaan terkait lainnya dan perusahaan afilasi yang bisa menjadi customer kita. 36 . anak perusahaan dan sebagainhya.

37 .LANGKAH C . satu untuk sistem kontrol dari produk dan peralatan baru. sanitasi dari lingkungan kerja. satu untuk meningkatkan efisiensi administrasi dan untuk mengontrol safety.IMPLEMENTASI  Pada tahap ini delapan kegiatan dilakukan yang biasa disebut sebagai 8 pillar dalam pengembangan kegiatan TPM. Empat dari padanya digunakan untuk membangun sistem dalam rangka meningkatkan efisiensi produksi.

38 .

39 .

40 .

41 .

42 .

43 .

44 .

LANGKAH D ± TAHAP KORPORASI  Di sini dengan melakukan kegiatan-kegiatan yang ditahapkan di atas. Dan bersiap-siap untuk melakukan tantangan improvement berikutnya. Sekarang saatnya untuk mengajukan TPM Award. 45 . kita sudah harus mencapai tahap kematangan.

10. 4. Hygiene. Policies and Goals Organization and Management Small Group Activities and Autonomous Maintenance Education and Training Equipment Management Maintenance Planning and Management Equipment Investment Planning and MP (Maintenance Prevention) Relationship Between Cost Control and Production Quantities. Delivery Times and Production Quality Industrial Safety. and Environment Results and Evaluation Catatan: Rincian dari masing-masing topik lihat Lampiran 46 . 9. 8. .Criteria for Awarding the PM Prize 1. 5. 2. 6. 3.

PILLAR TPM 47 .

48 .

PILLAR 1 .5S 49 .

TPM dimulai dengan 5S. Membuat permasalahan terlihat adalah langkah pertama improvement. 50 . Permasalahan tidak bisa dilihat dengan jelas apabila tempat kerja tidak terorganisasi. Melakukan bersih-bersih dan mengatur tempat kerja membantu team untuk mampu menguak permasalahan.

Discipline 51 .Istilah Jepang Ter emahan O / orderliness / teratur Tidiness / neatness / rapih Cleaning / mem ersihkan Equivalent 'S' term Seiri Sort / memilah Systematise / merapihkan Sweep / menyapu / mengelap / mengkilapkan Standardise Seiton Seiso Seiketsu Standardisation Shitsuke Discipline Self .

nilai penting barangnya ditetapkan berdasarkan pada utilitasnya bukan pada harganya. Barang yang kritis harus disimpan dekat-dekat dan barang-barang yang tidak digunakan dalam waktu dekat harus disimpan di suatu tempat. dan barangbarang yang tidak dibutuhkan saat ini. waktu pencariannya menjadi pendek. penting. Barang yang tidak dibutuhkan bisa disingkirkan. Pada langkah ini. sering digunakan. Sebagai hasil dari langkah ini.Sort out / memilah-milah : Ini memiliki arti memilah (sorting) dan mengatur (organizing) barangbarang dalam kategori kritis.SEIRI . 52 .

Simpan di tempat kerja. satu per bulan. satu pertahun.Pri ritas Frequency enggunaan Cara enanganan Low / rendah urang dari satu pertahun. satu perminggu. Si pan jauh-jauh dari te pat kerja. Average / rata-rata Sedikitnya 2 tiap 6 bulan. High / tinggi Satu per hari. 53 . Simpan bersama-sama tetapi ffline.

Rak vertikal bisa digunakan untuk maksud ini. dan hanya satu tempat´ . 54 . dan barang berat diletakkan bada bagian bawah dari rak. Untuk bisa mengidentifikasi barang-barang dengan mudah. gunakan pelat nama dan tag berwarna.SEITON . Barang tersebut harus diletakkan kembali ke tempat asalnya setelah digunakan.Organise / mengatur : Konsep yang dianut di sini adalah ³Setiap barang memiliki satu tempat.

55 . limbah.SEISO . Tidak ada kabel yang bergelantungan. scrap dll. minyak. grease. tidak ada bocoran oli dari mesin dan sebagainya.Shine the workplace : Ini mencakup membersihkan tempat kerja bebas dari kotoran.

56 . Standar tersebut diimplementasikan untuk seluruh pabrik dan diuji / diinspeksi secara acak.Standardization / menstandarkan : Para karyawan harus mendiskusikan bersama-sama dan menetapkan standar kebersihan dan kerapihan dari tempat kerja / mesin / alur jalan.SEIKETSU .

SHITSUKE - Self discipline : 5S diambil sebagai jalan hidup untuk memicu self-discipline karyawan. Ini termasuk mengenakan badge, mengikuti prosedur kerja, tepat waktu, dedikasi ke perusahaan dan sebagainya.

57

PILLAR 2 - JISHU HOZEN ( Autonomous Maintenance )

58

Pillar ini dimaksudkan untuk bisa meningkatkan operator untuk mampu menangani kegiatan-kegiatan perawatan sederhana, sehingga membebaskannya dari para perawat trampil untuk menggunakan waktunya pada kegiatan-kegiatan yang lebih bernilai tambah dan reparasi teknik. Operator bertanggung jawab untuk menjaga peralatan mereka terhadap deteriorasi.

59

2. Operasi mesin yang tak terganggu (uninterrupted). Eliminasi cacat di sumbernya melalui partisipasi karyawan secara aktif. 60 . Operator yang fleksibel untuk mengoperasikan dan merawat mesin lain. 4. Implementasi bertahap kegiatan-kegiatan Jishu Hozen.Policy : 1. 3.

61 . 5. Mempersiapkan karyawan. Pembersihan awal mesin.Target JISHU HOZEN : 1. 3. 2. Mencegah terjadinya kembali 1A / 1B karena JH. Fix tentative JH standards Inspeksi umum Inspeksi autonomous Standarisasi dan Autonomous management. 8. Meningkatkan kegiatan JH 50% Langkah-langkah dalam JISHU HOZEN : 1. Menurunkan pemakaian oli sampai 50% 3. 6. 2. Menangani kejanggalan (counter measure). 4. .

Masing-masing langkah tersebut dijelaskan seperti di bawah ini: 1. Latih karyawan: Didik karyawan tentang TPM. keunggulan JH dan langkah-langkah JH. keunggulannnya. 62 . Didik karyawan untuk memahami tentang ketidak normalan mesin.

2. Pembersihan awal mesin :
Supervisor dan teknisi harus mendiskusikan dan menetapkan tanggal untuk mengimplementasikan Langkah 1. Rapihkan / siapkan seluruh item untuk pembersihan. Pada tanggal yang telah ditentukan, karyawan harus membersihkan mesin secara menyeluruh dengan bantuan departemen perawatan. Debu, karat, sisa minyak dan grease harus dihilangkan Berikut adalah hal-hal yang harus diperhatikan selagi membersihkan: kebocoran oli, kabel yang lepas, baut mur yang tidak dikencangkan, dan bagian-bagian mesin yang aus. Setelah membersihkan permasalahan dikelompokkan dan dibuat taggingnya. Tag putih diletakkan di mana permasalahan dapat diselesaikan oleh operator, tag pink bila dibutuhkan bantuan dari maintenance. Isi tagging ditransfer ke suatu register Buat catatan dari area yang tidak bisa diakses. Akhirnya tutup bagian yang terbuka dari mesin dan jalankan mesin.

63

3.

Penanganan kejanggalan (Counter Measures) :
Bagian-bagian yang tidak bisa diakses harus bisa dicapai dengan mudah. Misal apabila ada banyak baut untuk membuka suatu pintu flywheel maka pintu berengsel bisa digunakan. Daripada membuka pintu untuk inspeksi, lebih baik dipasang kaca acrylic. Untuk mencegah bergesernya bagian-babgain mesin perlu tindakantindakan yang tepat. Bagian-bagian mesin harus dilakukan modifikasi untuk mencegah akumulasi kotoran dan debu.

64

4.

Tentative Standard :
Jadual JH harus dibuat dan diikuti secara ketat. Jadual harus dibuat terhadap pembersihan, inspeksi dan pelumasan dan harus juga mengikutkan detail seperti when, what dan how.

65

Ini diperlukan untuk meningkatkan ketrampilan teknis dai karyawan untuk menggunakan manual inspeksi secara benar. hydraulics.5. 66 . Setelah memahami pengetahuan baru ini haruslah di share dengan yang lain. Inspeksi umum : Karyawan harus dilatih dalam pengetahuan tentang pneumatic. electrical. operator sekarang sangat memahami dakn bagian-bagian dari mesin. drives. pelumas dan pendingin. Dengan didapatnya pengetahuan teknis baru ini. mur dan Safety. baut.

Ini termasuk bagianbagian mesin yang memiliki kualitas prima. Masing-masing karyawan menyiapkan autonomous chart / jadualnya sendiri dengan berkonsultasi dengan supervisornya. Bagian-bagian yang tidak pernah memberikan masalah apapun atau part yang tidak membutuhkan sebarang inspeksi dihapus dari list secara permanen didasarkan pada pengalaman. Ini akan mengurangi cacat karena masih kurangnya kesempurnaan JH Inspeksi yang dilakukan dalam perawatan pencegahan dimasukkan dalam JH Frekuensi pembersihan dan inspeksi bisa dikurangi berdasarkan pengalaman. Autonomous Inspection : Digunakan metoda baru untuk pembersihan dan pelumasan.6. 67 .

68 . Standarisasi : Selain mesin dan peralatan lain dalam tahap ini lingkungan mesin harus diorganisasikan.7. Item-item yang dibutuhkan harus diatur sedemikian rupa sehingga tidak perlu mencari ataupun waktu pencariannya menjadi pendek. Setiap orang harus mengikuti perintah pekerjaan secara ketat. Kebutuhan suku cadang untuk equipment harus direncanakan dan diadakan. Lingkungan kerja dimodifikasi sedemikian rupa sehingga tidak ada kesulitan untuk mendapatkan sebarang item yang dibutuhkan.

Check.8. Do. dan Act ) harus diimplementasikan untuk Kaizen. Siklus PDCA ( Plan. Autonomous Management : OEE dan OPE dan target-target TPM lainnya harus dicapai dengan melakukan peningkatan berkesinambungan melalui Kaizen. 69 .

KAIZEN 70 .PILLAR 3 .

71 . Kaizen adalah kebalikan dari innovasi spectakuler besar. Kaizen tidak membutuhkan atau hanya membutuhkan sedikit investasi. tetapi dilaksanakan secara berkesinambungan dan mengikutsertakan seluruh karyawan perusahaan. Dengan menggunakan prosedur yang rinci dan menyeluruh kita mengeliminasi rugi-rugi dengan suatu metode sistematik menggunakan berbagai tools Kaizen. dan ³ en´ berarti bagus (untuk lebih baik lagi). Kegiatan-kegiatan ini tidak dibatasi hanya untuk area produksi saja dan dapat diimplementasikan dalam area administrasi juga. Prinsip yang mendasarinya adalah ³improvement kecil yang banyak sekali jauh lebih efektif dalam suatu lingkungan perusahaan ketimbang beberapa improvement besar yang mahal´. Pada dasarnya kaizen adalah untuk improvement kecil.   ³Kai´ berarti berubah. Pillar ini ditujukan untuk menurunkan losses di tempat kerja yang mempengaruhi efisiensi kita.

4. Fokuskan kepada kemudahan kerja operator. 5. 2.Kebijakan Kaizen : 1. 72 . 3. Praktekkan konsep zerro losses dalam setiap kegiatan Terus menerus dilakukan untuk mencapai target-target penurunan biaya dari seluruh sumber daya Terus menerus dilakuakn untuk meningkatkan OPE / OEE Penggunaan secara ekstensif analisis PM sebagai suatu tool untuk mengeliminasi losses.

cacat dan downtime yang tidak diinginkan.Target Kaizen :  Pencapaian dan mempertahankan zero loses mengacu pada minor stops. pengukuran dan adjustment. Ini juga diarahkan untuk mencapai 30% penurunan biaya manufacturing. 73 .

4. 2.Why analysis Summary of losses Kaizen register Kaizen summary sheet. 3.Tools yang digunakan dalam Kaizen : 1. 74 . PM analysis Why . 5.

yang sangat mempengaruhi productivitas dan menginginkan untuk mencapai efek-efek yang substantial. dan pemberdayaan operator. 75 . TPM mengarah pada memaksimumkan utilisasi mesin dan bukan sekedar memaksimumkan availability mesin. Kaizen menggapai mesin yang efisien. material dan energi. Sebagai salah satu dari pillar kegiatan TPM. Kegiatankegiatan Kaizen mencoba untuk mengeliminasi 16 rugi-rugi utama secara menyeluruh. Tujuan dari TPM adalah memaksimumkan equipment effectiveness.

5. Die. Energy loss 15. 11.16 Major Losses dalam suatu pabrik : Loss / Rug -rug 1. 3. 10. 7. Scheduled downtime loss Management loss Operating motion loss Line organi ation loss Logistic loss Measurement and adjustment loss ƒ Category Rugi ugi ang e penga uhi equip ent effi ien 9. 6. Failure losses . Defect / rework loss 8. Speed loss .Breakdown loss Setup / adjustment losses Cutting blade loss Start up loss Minor stoppage / Idling loss. jig and tool breakage loss 16. Rugi ugi ang e penga uhi effi ien ej anu i 14. 2. Rugi ugi ang e penga uhi penggunaan efe tif u be da a p odu i 76 . 13. 12.operating at low speeds. Yield loss. 4.

Rugi-rugi enis ini disebabkan leh karena cacat-cacat tersembunyi dalam mesin. rekuensi rugi-rugi lebih sering (The frequency of loss is more).a combination of causes tren s to be a rule). Dibutuhkan pecialists dalam process engineering. The frequency of occurrence is low an occasional). (Easy to esta lish a reme ial meas re). alaupun beberapa penanggulangan telah diterapkan. quality assurance dan personel perawatan. equipment maupun met de. ‰  ’ ††„  … …   ’  … ’“ ‡ „ …  „ † „ ‡ …„ ‘ „‡ ‡‰ †„ ‡ … „ ˆ ‡ …„  •  ‰  † ”  „ …„ C s tio Penyebab egagalan ni apat ecara ah itelusuri. en if ario s co nter meas res are applie ) 77 . (This loss c ot e easily i entifie an sol e . ( single loss can e costly). atu rugi-rugi adalah arang terjadi ± suatu kombinasi dari penyebab-penyebab biasanya yang mendominasi. (Usually the line personnel in the pro uction can atten to this problem).  Reme y     ‰ Mudah untuk embangun penanggulanannya. Pada umumnya front line personel dalam produksi dapat menangani masalah ini. equipment an metho s). Rugi-rugi ini sulit diidentifikasi dan diselesaikan. Corrective action •    ‰ Impact / oss atu rugi-rugi bisa sangat mahal. quality assurance an maintenance people are require ). Hubungan penyebab an efek udah ditelusuri. (C s s for sily tr c . (Specialists in process engineering. t is f il r c C s -effect rel tio shi is simple to tr ce). (This type of losses are cause ecause of hi en efects in machine.Klasifikasi Rugi-rugi A p t poradi o C ro i o Frequency of occurrence rekuensi kejadian rendah dan kadang-kadang saja. ( single cause is rare .

PILLAR 4 .PLANNED MAINTENANCE 78 .

4.Ditujukan untuk mendapatkan mesin yang trouble free dan mendapatkan mesin yang memproduksi produk tanpa cacat untu mencapai total customer satisfaction. 79 . 2. Ada 4 kelompok perawatan yang telah dibahas sebelumnya masing-masing adalah: 1. 3. Preventive Maintenance Breakdown Maintenance Corrective Maintenance Maintenance Prevention Dengan planned maintenance kita menjuruskan usaha kita dari reactive ke suatu metode proactive dan memberdayakan staff peraatan yang telah dilatih untuk membantu melatih operator untuk mampu merawat mesinnya dengan lebih baik lagi.

Policy : 1. 2. 4. 2. 3. Meningkatkan reliability dan maintainability sebesar 50 % Menurunkan biaya perawatan sebesar 20 % Menjamin ketersediaan suku cadang setiap waktu. Target : 1. Meningkatkan keandalan dan maintainability dari mesin. Menurunkan inventori suku cadang. Zero equipment failure dan zero break down. 3. 4. 80 . Mencapai dan mempertahankan availability dari mesin Biaya perawatan yang optimum.

5. 81 . 2. Menghilangkan deteriorasi dan meningkatkan yang lemah. memilih equipment. Menyiapkan sistem predictive maintenance dengan memperkenalan teknik diagnosa equipment dan 6. Melakukan evaluasi dari planned maintenance. 4.Enam tahap dalam Planned maintenance : 1. Menyiapkan sistem informasi berbasis waktu (time based information system). Evaluasi equipment dan pencatatan status saat ini. 3. Membangun sistem informasi manajemen. parts dan members dan susun renfcana.

QUALITY MAINTENANCE 82 .PILLAR 5 .

didasarkan pada konsep dasar tentang bagaimana merawat equipment secara sempurna untuk mempertahankan perfect quality dari product. Penekanan dilakukan untuk mengeliminasi non-conformances secara sistematik seperti yang dilakukan pada Focused improvement. Kondisi equipment dicek dan diukur secara berkala / berurutan untuk melihat apakah nilai-nilai pengukuran masih dalam batas-batas standar untuk mencegah cacat. Transisinya adalah dari reactive ke proactive (dari Quality Control ke Quality Assurance) Kegiatan QM dilakukan untuk mengeset kondisi equipment yang bebas dari cacat kualitas.Ditujukan untuk kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk yang berkualitas melalui manufacturing yang bebas cacat. 83 . Transisi dari nilai pengukuran ini diamati untuk memprediksi kemungkinan terjadinya cacat dan untuk melakukan penanggulangan dini. Kita menjadi bisa lebih memahami bagian mana dari equipment yang mempengaruhi kualitas produk dan mulai mengeliminasi masalah kualitas saat ini. dan kemudian berpindah ke masalah potential quality.

5. 84 . 6. Implementasi efektif dari quality assurance operator. 2. 3. 4. Memfokuskan pada pencegahan defects pada sumbernya Memfokuskan pada poka-yoke ( fool proof system ) In-line detection dan segregasi dari defects. Defect free conditions and control of equipments Kegiatan QM untuk menunjang quality assurance.Policy : 1.

Target : 1. Menurunkan defect dalam proses sebesar 50 % 3. Menurunkan cost of quality sebesar 50 %. 85 . Mencapai dan mempertahankan customer complaints ke zero 2.

kita harus mendapatkan data untuk 1. Customer end line rejection 2.Kebutuhan Data : Cacat kualitas diklasifikasikan sebagai customer end defects dan in house defects. 86 . In-house data yang terkait dengan produk dan data yang terkait dengan proses. Untuk customer-end data. Field complaints.

4. 2. 87 . Product wise defects Tingkat parahnya defect dan kontribusinya .ladle/furnace lining dsb. 5. (Seperti penggantian cetakan. 6.major/minor Lokasi defect terhadap tata letak mesin Besar dan frekuensi kejadiannya (occurrence) pada setiap tahap pengukuran (measurement) Kecenderungan kejadian (occurrence trend) pada awal dan akhir dari setiap produksi / proses / penggantian (changes). 3.) Kecenderungan kejadian (occurrence trend) yang terkait dengan restorasi dari breakdown / modifikasi / penggantian periodik dari komponen yang berkualitas.Data yang terkait dengan produk : 1.

Setting dan kondisi standar dari sub-process Perekaman aktual dari settings / conditions pada waktu terjadinya defect. 88 .Data yang terkait dengan proses : 1. method. 2. material dan machine. Kondisi operasi untuk sub-process individual dikaitkan dengan men. 3.

TRAINING 89 .PILLAR 6 .

     Ditujukan untuk mendapatkan karyawan yang multi-skilled. Pendidikan diberikan ke operator untuk meng-upgrade ketrampilan mereka. Tujuannya adalah untuk menciptakan pabrik penuh dengan pakar. bergairah kerja yang memiliki moral tinggi yang senang untuk datang bekerja dan melakukan seluruh fungsi yang dibutuhkan secara efektif dan independen. Tetapi mereka melakukannya tanpa mengetahui penyebab dasar dari masalah dan mengapa mereka melakukannya seperti itu. Dengan pengalaman mereka mendapatkan ³Know-How´ untuk mengatasi suatu masalah apa-apa yang harus dilakukan. 90 . Tidaklah cukup untuk sekedar tahu akan ³Know-How´ tetapi mereka harus juga belajar tentang ³Know-Why´. Para karyawan harus dilatih untuk mencapai empat fase ketrampilan. Sehingga menjadi perlu untuk melatih mereka untuk mengetahui ³Know-Why´.

Fase 3 : Bisa melakukan tetapi tidak bisa mengajar (Can do but cannot teach) Fase 4 : Bisa melakukan dan bisa mengajar (Can do and also teach).Fase-fase ini adalah: Fase 1 : Tidak tahu (Do not know). Fase 2 : Tahu teorinya tapi tidak bisa melakukan (Know the theory but cannot do). 91 .

92 . 2. 4.Policy : 1. 3. Memfokuskan pada improvement of knowledge. skills dan techniques. Menciptakan lingkungan pelatihan untuk belajar mandiri didasarkan pada kebutuhan lapangan Kurikulum pelatihan / tools / assessment dan sebagainya yang kondusif untuk employee revitalization Pelatihan untuk menghilangkan kelelahan karyawan dan membuat mereka bekerja dengan senang.

2. Mencapai dan mempertahankan zero downtime pada mesin kritis.Target : 1. Mencapai dan mempertahankan zero losses yang disebabkan karena lack of knowledge / skills / techniques Menuju 100 % partisipasi dalam suggestion scheme. 3. 93 .

4. 6. 2. 3. 94 . Kick-off dari sistem pelatihan. Membangun sistem pelatihan untuk peningkatan ketrampilan operasi dan perawatan. Setting kebijakan dan prioritas dan checking dari status pendidikan dan pelatihan saat ini. 5. Evaluasi kegiatan dan studi untuk pendekatan masa depan.Langkah-langkah dalam kegiatan Pendidikan dan Pelatihan : 1. Melatih karyawan untuk meningkatkan ketrampilan operasi dan perawatan. Menyiapkan kalender pelatihan.

PILLAR 7 .OFFICE TPM 95 .

Ketidaktersediaan (non availability) terhadap correct on line stock status 11. Office TPM menangani 12 rugi-rugi utama. Processing loss Cost loss yang masuk dalam bidang-bidang seperti procurement. Office TPM harus dilakukan untuk meningkatkan produktivitas. yaitu: 1. telephone dan fax lines 9. Idle loss 5. QM. PM). Set-up loss 6. 2. Ini termasuk analisis dari proses-proses dan prosedurprosedur terhadap office automation yang makin meningkat. Customer complaints karena masalah logistics 12. marketing. efisiensi dalam fungsi-fungsi administrasi dan mengidentifikasi dan mengeliminasi rugi-rugi. Accuracy loss 7. accounts. Time spent pada information retrieval 10. Expenses pada emergency dispatches / purchases 96 . Communication channel breakdown. sales yang menjurus ke high inventories 3. KK. Office equipment breakdown 8. Communication loss 4.Office TPM harus dimulai setelah diaktifkannya 4 pillar TPM lainnya (JH.

Identify the scope for improvement in each function 4. Providing awareness about office TPM to all support departments 2. D. Q.Bagaimana memulai office TPM ? Staf senior dari salah satu fungsi-fungsi penunjang misal Head of Finance. Fan out to cover all employees and circles in all functions. Collect relevant data 5. C.results and actions along with Kaizens. Help them to solve problems in their circles 6. 7. 1. M in each function in relation to plant performance 3. 97 . Helping them to identify P. Make up an activity board where progress is monitored on both sides . MIS. Anggautaanggautanya adalah wakil-wakil dari seluruh fungsi-fungsi penunjang dan dari Production & Quality. Purchase. dsb. akan mengepalai sub-committee. S. TPM co-ordinate merencana dan memandu sub committee.

6. 3. 5. Penurunan Inventori Penurunan lead time untuk proses-proses kritis Rugi-rugi gerakan (motion) & ruang Penurunan waktu retrieval time Menyeimbangkan beban kerja Meningkatkan office efficiency dengan mengeliminasi rugi-rugi waktu pada retrieval dari informasi. 2. dengan mencapai zero breakdown dari office equipment seperti telephone dan fax lines. 4. 98 .Topik Kobetsu Kaizen untuk Office TPM : 1.

13. 10. 7. 2. 14. 6. 99 .Office TPM dan Benefitnya 1. Involvement of all people in support functions for focusing on better plant performance Better utilized work area Reduce repetitive work Reduced inventory levels in all parts of the supply chain Reduced administrative costs Reduced inventory carrying cost Reduction in number of files Reduction of overhead costs (to include cost of non-production/non capital equipment) Productivity of people in support functions Reduction in breakdown of office equipment Reduction of customer complaints due to logistics Reduction in expenses due to emergency dispatches/purchases Reduced manpower Clean and pleasant work environment. 9. 12. 5. 3. 4. 11. 8.

Demurrage costs. D .Logistics losses (Delay in loading / unloading)    Delay in delivery due to any of the support functions Delay in payments to suppliers Delay in information S .Safety in material handling / stores / logistics. Rejection / rework in BOP's / job work. Tools. invoices.inbound / outbound. Office area rework. Cost of carrying inventory.Mistakes in preparation of cheques.P Q C D S M dalam Office TPM : P .Buying cost / unit produced. bills. 100 . payroll. Manpower productivity. M .Production output lost due to want of Material.Number of kaizens in office areas. Customer returns / warranty attributable to BOPs. Cost of communication. C . Safety of soft and hard data. Cost of logistics . Q .

pada   Initial stages machines are more and manpower is less. -. for this Office TPM can eliminate the loades on line for no material and logistics. 101 .awalnya dalam melakukan Jishu Hozen dari mesin (setelah mendapatkan pelatihan Jishu Hozen). so the help of commercial departments can be taken.Bagaimana office TPM mensupport plant TPM Office TPM mensupport pabrik -.

Pemekaran office TPM ke suppliers and distributors Ini penting. Supplier akan memberikan on-time delivery. peningkatan kualitas bahan masuk dan penurunan cost. Pada beberapa perusahaan besar. mereka telah memulainya untuk mensupport jaringan suppliernya. Dari distributor akan didapatkan accurate demand. Bagaimanapun kita akan melatih mereka didasarkan pada pengalaman dan praktek kita dan menggarisbawahi gaps dalam sistem yang dapat mempengaruhi kedua belah pihak. peningkatan secondary distribution dan penurunan kerusakan selama handling dan storing. 102 . tetapi setelah kita melakukannya secara benar.

SAFETY. HEALTH AND ENVIRONMENT 103 .PILLAR 8 .

Target 1. 2. Untuk menciptakan kesadaran safety diatara karyawan bisa dilakukan kompetisi seperti slogan. Pillar ini akan memerankan peran aktif secara reguler pada setiap dari pillar lainnya. Komite dipimpin oleh Senior Vice President (Technical). poster dsb yang berkaitan dengan safety yang dapat dilaksanakan secara reguler. 3. Suatu komite dibentuk untuk pillar ini yang terdiri dari wakil-wakiol perusahaan maupun karyawan. Zero accident. drama. Zero health damage Zero fires. Safety sangat ditekankan bagi Plant Manager. quiz. 104 . Pada area ini difokuskan pada penciptaan tempat kerja yang aman dan lingkungan area kerja yang tidak rusak oleh proses atau prosedur kita.

TPM mungkin merupakan satu-satunya metode yang dapat bertahan antara sukses dan gagal total untuk beberapa perusahaan. TPM dapat berjalan bukan hanya di pabrik industri. tetapi pada konstruksi. perawatan gedung. transportasi. Para karyawan harus dididik dan disadarkan bahwa TPM bukanlah sebagai ³program bulan ini´ dan manajemen harus telah komit secara penuh pada program dan sadar akan waktu implementasi yang relatif lama.Kesimpulan     Saat-saat ini. 105 . dan dalam berbagai situasi lain. TPM telah terbukti sebagai suatu program yang jalan. Apabila semua orang ikut dalam program TPM dengan melakukan tugastugasnya dengan benar maka dapat diharapkan didapatkannya laju pengembalian yang sangat tinggi dari sumberdaya yang diinvestasikan. selagi kompetisi dalam industri sangat tinggi.

LAMPIRAN Criteria for Awarding the TPM Prize 106 .

Policies and Goals How do company policies relate to equipment management? Are appropriate methods used in setting equipment management policies and goals? Are priorities set appropriately? Are effective managerial indices and evaluation criteria established? Are long-term and annual plans coordinated? Are company policies and goals understood and accepted by everyone (management and employees)? Is the achievement of policies and goals closely monitored? Are results reflected in the subsequent yearly plans? 107 .Criteria for Awarding the TPM Prize 1.

tools. and so on? 108 .Criteria for Awarding the TPM Prize 2. dies. jigs. maintenance work. Organization and Management Are the organization and personnel deployment related to equipment management appropriate? Is the TPM-promotion organization effective? Is the TPM-promotion organization well integrated within the management structure? Is each department participating in TPM? Are the head office and the plants and branch offices cooperating? Are there any obstacles to the communication and effective use of information? Have good relationship been established with outside contractors for equipment.

Small Group Activities and Autonomous Maintenance Are small groups properly formed? Are small group goals set appropriately? Do groups meet regularly? Are meetings lively? Is the suggestion system active? Are suggestions handled appropriately? How is the achievement of targets confirmed? To what extent are operators performing autonomous maintenance? 109 .Criteria for Awarding the TPM Prize 3.

Criteria for Awarding the TPM Prize 4. Education and Training Is TPM understood at every level of the company? Is the scope and level of training appropriate at every level? Is training being carried out according to plan? What is the degree of participation in outside education and training courses? How many employees hold technical licenses and other qualifications? What is the level of knowledge and skill related to maintenance work? Are skills effectively evaluated? Are the effects of education and training being measured? 110 .

air. tools. etc. etc leakage of water. equipment. oil. and raw materials kept clean and in good order? Application of Machine Diagnostic Technology Is machine diagnostic technology being used to deal with the following phenomena? cracks. electrical control units. corrosion. filings. noise. abnormal vibration. looseness.Criteria for Awarding the TPM Prize 5. and methods and lubricant replenishment and replacement periods selected appropriately? Is lubrication being carried out properly? 111 . matchmarks on nuts and bolts. hydraulic and pneumatic units. gas. steam. oil. piping. dust. and similar equipment installed by suitable methods in appropriate position? Lubrication Are lubricating materials. cleaning equipment. and so on? Is action being taken against sources of dirt and other contamination and hard-to lubricate places? Are inspection and cleaning carried out regularly? Are efforts being made to improve visual control by displaying lubrication instructions. Installation Method Are wiring. jigs. temperature. etc. chips. Equipment Management        Practice of the Five S¶s Is equipment free from contamination by dirt. maximum and minimum levels on measuring instruments. and so on? Are dies. raw materials. measuring instruments. scale.

breakdowns. jigs. Maintenance Planning and Management          What measures have been taken to assure and increase maintenance quality and efficiency? Have appropriate standards for equipment inspections been set? Are inspections planned and carried out properly? Are annual. other stoppages. order points.Criteria for Awarding the TPM Prize 6. and measuring instruments managed properly? Have appropriate record-keeping and data-handling methods been established for equipment deterioration. and other aspects of maintenance? Are improvement measures based on data? Are control procedures used properly? 112 . maintenance man hours. and other maintenance work plans being prepared and executed? Have standards for permanent-stock items. order quantities for spare parts. tools. and other maintenance materials been set? Is stock stored under suitable conditions? Are equipment drawings adequately controlled? Are dies. monthly.

Equipment Investment Planning and MP (Maintenance Prevention) Are new-product and process development and new-equipment plans suitably related? Are suigtable methods of comparing the economy of equipment investments being used? Are equipment budgets appropriately compiled and controlled? Are MP improvement proposals reflected quickly and accurately equipment design standards? Are reliability and maintainability considered fully when selecting and designing equipment and its layout? Are equipment testing and acceptance and commissioning control carried out effectively? Is in-house development of equipment dies. jigs. and tools superior? Are measure for preventing the recurrence of serius accidents quick and accurate? Are fixed assets properly managed? 113 .Criteria for Awarding the TPM Prize 7.

Relationship Between Cost Control dan Production Quantities.Criteria for Awarding the TPM Prize 9. Delivery Times. Is the control of production quantities and delivery times coordinated with equipment management? Are quality control and equipment management coordinated? Are maintenance budgets properly prepared and controlled? Are resource-saving and energy-saving measures adequate? 114 . 2. 4. 3. and Product Quality 1.

2. Industrial Safety. and environmental management? What are the overall results of the management program? Does environmental management comply with statutory regulations? 115 . and environmental management? Are management methods and organization appropriate? Is there good coordination between equipment management and industrial safety. 5. and Environment 1.Criteria for Awarding the TPM Prize 10. Have satisfactory policies been established related to industrial safety. Hygiene. 4. 3. hygiene. hygiene.

Results and Evaluation How are results being measured? Is the achievement of policies and goals satisfactory? Is maintenance valued highly from the standpoint of increasing productivity and other general management considerations? Are results reported regularly to academic and professional organization and in other ways? Have current problems been identified? Is the next TPM promotion plan in place? 116 .Criteria for Awarding the TPM Prize 11.