Techniques et Gestion de la Maintenance T.G.

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La maintenance est devenue indispensable pour le bon fonctionnement et la compétitivité d’une entreprise. Tous les secteurs d’activités sont concernés par la fiabilité et l’état de leurs outils de production. Surveiller les installations pour prévenir les pannes, optimiser les opérations et planifier la maintenance sont indispensable pour la pérennité économique des entreprises. Pour cela, il est indispensable de réserver une importante place à la maintenance dans les programmes de formation universitaire. L’objectif de ce cours est de permettre aux étudiants de génie mécanique d’acquérir les principales et les différentes formes de la fonction maintenance et d’améliorer ces performances. L’accent est mis sur les aspects horizontaux de cette fonction (Optimiser le choix des différentes méthodes de maintenance, gérer la documentation technique de la maintenance, exploiter le retour d’expérience, fiabiliser un équipement…). Ce cours couvre le programme de la 3 année Génie Mécanique à l’Ecole nationale d’Ingénieurs de Tunis ENIT. Afin de permettre une utilisation plus large de ce fascicule, ses différents chapitres ont été regroupés par thème :
ième

Programme : 1. Chapitre 1 : Introduction à la maintenance o Définition o Les différents types de maintenance o Documentation dans la fonction maintenance o Analyse d’un système Mécanique 2. Chapitre 2 : techniques de diagnostic o Introduction o Table simple effet o Table double effet o Présentation diagramme Ishikawa 3. Chapitre 3 : Techniques de maintenance o Etude Pareto o Calcul des temps en maintenance o Tableau de bord en maintenance o Etude de la droite d’henry 4. Chapitre 4 : Méthodes de maintenance o AMDEC o SMED o 6σ 5. Chapitre 5 : La GMAO Déroulement des séances : C’est un module 15 h cours + 15 h TD Partagées comme suit : 15 h cours + 3 TD 6 h Apprentissage par projet – AP : 12 projets / classe 6 h Exposé et débat : (15 min présentation + 15 min débat) / projet

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Evaluation : 1. 1 note de test 2. 1 note de Projet 3. 1 note d’examen Chapitres Objectifs Généraux Conditions de réalisation de la performance A partir du cours théorique l’étudiant doit être capable de définir et identifier les différents concepts de la fonction

Chapitre 1 : Introduction à la fonction maintenance

Définir la fonction maintenance et ces concepts.

maintenance.

Chapitre 2 : les différentes techniques de diagnostic

Connaître les méthodes de diagnostic – analyse causes / effets

A partir du cours théorique et en se basant sur les applications l’étudiant doit être capable de mettre en place un diagramme causes / effets

Chapitre 3 : Les techniques de maintenance

Comprendre les principaux mécanismes de défaillance et modéliser le comportement d’un matériel par les lois de fiabilité.

A partir du cours et en se basant sur les applications, l’étudiant doit être capable de distinguer les différentes mécanismes de défaillance et d’appliquer les lois de fiabilité pour étudier le comportement d’un matériel.

Chapitre 4 : Méthodes de maintenance

Connaître les méthodes industrielles de maintenance.

En se basant sur le cours, l’étudiant doit être capable de mettre en place une méthode de maintenance au sein d’un groupe de travail.

Chapitre 5 : GMAO

Définition de la GMAO Application de la GMAO

En se basant sur le cours et les applications, l’étudiant doit être capable d’apprécier les avantages de la mise en place d’une GMAO

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1 - coût de la non-maintenance
Cas n°1 : dégradation progressive de fonction Cas n°2 : panne durable Cas n°3 : accident grave et image de marque dégradé e Cas n°4 : maintenance mal effectuée Cas n°5 : maintenance non effectuée Ces cinq cas traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance. Dans quatre cas sur cinq, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très certainement à cause d’une politique à court terme : • • l’entretien est une nécessité que le responsable de production subit en grinçant des dents, le financier trouve que c’est trop coûteux (frais d’intervention, frais de personnel, stock de pièces détachées, etc..) et ne voit que ses échéances de fin de mois.

L’habitude mais aussi le travail dans l’urgence conduisent à des interventions non préparées, donc fatalement improvisées !... Dans ce contexte, la connaissance des mécanismes qui ont conduit à ce type de situations et des mesures prises pour les prévenir est fondamentale pour mettre en place, dans les usines, les services des procédures et conditions de travail propres à réduire les accidents. Cette non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme financier mais aussi en terme de crédibilité. Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer.

2 - Problématique de l’entreprise d’aujourd’hui
La fonction principale de l’entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, est de produire, mais selon trois objectifs techniques bien précis : • • • fonctionnalité des lignes de production ou des services (assurer les fonctions prévues), performances (réaliser les fonctions avec les performances requises), sûreté de fonctionnement (réaliser les fonctions quand on le désire et avec sécurité).

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CAUSES Avaries graves Pannes durables Arrêt pour entretien Microarrêts Ralentissements Dégradation de fonction Changement de série. d'outil CONSEQUENCES Dommages corporels et matériels Indisponibilité Perte de rendement Non qualité COÛTS Coûts des dommages Coûts des mesures palliatives Pénalités contractuelles Manque à gagner pour perte de production Coûts des stocks intermédiaires Coûts des équipements excédentaires Coûts de non qualité Incidences sur l'image de marque Figure 1 . BELGHITH – A. NASRI 4 .Mise en évidence des coûts de non-efficacité M.

Le concept de Maintenance d’un équipement est apparu pour la première fois en 1954, dans l’armée américaine, mais on n’a commencé à s’y intéresser vraiment qu’au début des années 80 ! Depuis cette date, la gestion de la production a bien évolué : développement des ateliers flexibles, recherche des cinq zéros de la Qualité Totale (zéro défaut, zéro panne, zéro délai, zéro stock, zéro papier), production à flux tendu, visant à réduire le plus possible le stock de matière première et de composants, et donc les coûts de financement qui en résultent, etc.. Cette méthode d’organisation implique la maîtrise simultanée de la qualité (zéro défaut) et surtout la fiabilité des équipements de production (zéro panne). Comme la maintenance a pour mission d’éviter les pannes de ces équipements, il a fallu réfléchir : « comment ne plus avoir à dépanner ? » La pétrochimie, le nucléaire, les transports ont été des éléments initiateurs de la maintenance d’aujourd’hui. Les risques encourus étant tellement élevés dans ces domaines, il valait mieux les prévenir plutôt que de les subir, tout en évitant des coûts ou des surcoûts trop élevé. Hier Entreprise manufacturière ou service Entretien Subir Facteur d’évolutions Matériel, technologie, besoin des clients Fonctions Etat d’esprit Aujourd’hui Processus automatisé Satisfaction du client Maintenance Maîtriser

Figure 2 – Evolution de la fonction maintenance Conséquence : La maintenance a un coût. Actuellement, on peut l’estimer entre 3 et 4% du chiffre d’affaires lorsqu’elle est bien gérée. On peut aussi l’exprimer en fonction du coût de revient d’un produit, car c’est plus parlant. Celui-ci s’exprime par :
Coût de revient = coût des matières premières + coût de transformation La maintenance intervient bien sûr dans le coût de transformation : il atteint maintenant 10 à 30% de celui-ci, et il est clair que si on arrive à diminuer les coûts de maintenance, on diminuera d’autant le coût de revient. Diminuer le coût de maintenance, ce n’est pas, bien sûr, diminuer les actions maintenance ou les externalisées, mais tout au contraire, c’est mobiliser l’ensemble des services et du personnel pour participer à l’effort maintenance et mieux le gérer.
Bon rendement de fabrication Gestion optimisée des équipements Efficacité de la maintenance Bonne ambiance de travail

Accroissement de la productivité

Baisse des charges indirectes

Baisse des prix de revient

Meilleure position de l'entreprise sur le marché et face à la concurrence

Figure 2 – Problématique de l’entreprise

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Ces quatre facteurs sont générateurs de profit, dans le bon sens du terme, comme l’indique la figure2. Sur cette figure, on voit apparaître parallèlement à la fabrication, les notions de gestion d’équipement et d’efficacité de la maintenance. Ces deux notions sont très étroitement liée et constituent l’essence même de l’existence du service Maintenance.

3 - La fonction maintenance
3.1 – Définition (norme NF EN 13306) La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. On appelle bien, tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré individuellement. Un bien va donc de la simple vis à la centrale nucléaire en passant par les logiciels. Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée (fonction requise) pendant un temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance : c’est la notion de bien durable et donc de cycle de vie. Maintenir ou rétablir, c’est donc intervenir sur un bien (dépannage, lubrification, visite, révision, amélioration, etc.) afin de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production. Bien maintenir consiste à : • • exploiter, sans perte subie, l’outil de production tout en effectuant avec rigueur la maintenance courante (efficacité), espacer le plus possible les arrêts programmés en diminuant leurs coûts et leurs durées, c’est à dire en trouvant le meilleur compromis entre périodicité et durée (gestion optimisée).

On voit donc que la notion de maintenance va bien au-delà de la simple notion d’entretien. C’est une fonction très importante dans l’entreprise puisqu’elle permet : • • • un fonctionnement optimal de l’entreprise, une productivité accrue (outil de production toujours à sa capacité maximale), un produit de qualité.

L’efficacité de la maintenance se traduit donc par deux familles de paramètres se contrariant mutuellement : l’aptitude d’un bien à assurer sa fonction requise et les coûts. Le résultat ne peut être validé que si l’exigence est pertinente : le « juste coût » par rapport à la « performance requise ». C’est tout à fait ce que nous recherchons. 3.2 – Place du service maintenance dans l’entreprise d’aujourd’hui La promotion du service entretien en service maintenance consiste à le faire passer au statut d’une fonction essentielle et productive. Pour assurer sa mission au moindre coût, elle doit intervenir à deux niveaux : auprès des concepteurs et auprès des utilisateurs. A – Intervention auprès des concepteurs
Dès le début de la conception d’une machine ou d’un équipement, le service maintenance doit s’assurer que le concepteur a pensé : • • • • à sa fiabilité, à sa maintenabilité (faciliter le montage et le démontage, standardiser les outillages, accéder aux différents organes par des trappes de visite, etc..), à l’approvisionnement en pièces détachées, à sa disponibilité.

En d’autres termes, le service maintenance a demandé au concepteur de faire évoluer sa manière de penser et son état d’esprit ! C’est ce qu’on appellera « soutien logistique intégré ».

B – Intervention auprès des utilisateurs
Le service maintenance doit faire en sorte que les biens mis en exploitation accomplissent leur mission conformément : • au programme prévu,

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• •

à la qualité souhaitée, dans des conditions de sécurité satisfaisantes pour les personnes et l’environnement.

L’intervention sur les biens de production se fera tant que la démarche s’avérera rentable, ce qui se traduira par un souci de coût minimum (maîtrise des coûts et préservation du capital investi). La maintenance constitue donc : • • un acte économique qui retarde l’échéance du renouvellement de l’équipement de production, un acte technique en maintenant ou rétablissant les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité des biens de l’entreprise.

C – Position du service maintenance
Le service Maintenance est donc un service possédant son savoir-faire intégrant : • • • • l’intervention mono ou pluri technique, l’utilisation de méthodes et d’outils spécifiques pour l’analyse, le diagnostic, la préparation, l’exécution et le suivi d’une intervention, l’assurance qualité, la connaissance des nouvelles normes européennes.

Dans ces conditions, les fonctions Production et Maintenance deviennent des fonctions horizontales, comme l’indique la figure. Mais attention, cette structure n’élimine pas les moments de conflit entre ces deux fonctions. Par contre, elle va imposer une concertation quasi permanente entre elles, ainsi que la connaissance réciproque des missions, contraintes et problèmes qui leur incombent.

Direction technique

Maintenance

Production

Métrologie

Qualité

Figure 4 : Structure horizontale

4 - COMMENT Faire ?
4.1 - Le service maintenance : une nécessité La nécessité d’un service de Maintenance dans une entreprise est donc tout à fait claire. Son positionnement vis à vis des autres services ne sera pas simple, on s’en doute. Le rôle du responsable Maintenance va donc être primordial, en terme de compétences bien sûr, mais tout particulièrement en terme de communication. Il devra convaincre afin de valoriser l’image de son service, car les images négatives sont toujours tenaces. L’efficacité de la maintenance se traduit par un service responsable à qui on confie des missions et des moyens pour réussir ces missions. Les dimensions de la mission d’un service maintenance sont donc : • • • • • techniques (entretien, réparation), méthodologiques (prévention, contrôle, sécurité), organisationnelles (articulation maintenance – production), innovatrices (amélioration des performances), financières (choix des méthodes et des investissements, recours à la sous-traitance).

A travers cette description des missions, on voit déjà apparaître la notion de stratégie. Les stratégies de maintenance qui seront mises en place devront être rapidement précisées et expliquées par le responsable du service.

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. Enfin.4. un service maintenance efficace étudie les méthodes de maintenance dans l’optique d’une durabilité prédéterminée des équipements de production et participe à la recherche d’améliorations et d’optimisations. etc. c’est : • • améliorer la disponibilité des équipements de production.2 – Missions du service maintenance Mission n° : Conserver en bon état de marche et de performance le patrimoine de production 1 ou d’exploitation Connaître les équipements et leur comportement Connaître le fonctionnement des équipements Maîtriser l'utilisation de la documentation technique et des historiques Prévenir les défaillances Améliorer la fiabilité et la maintenabilité des équipements Améliorer la disponibilité des équipements de production Analyser les défaillances Faire des études de fiabilité Participer à la conception des équipements Trouver les causes de défaillance Bien réparer et rapidement les équipements Etablir et utiliser les gammes de travaux Gérer les ressources humaines Gérer le stock de pièces de rechange Choisir la politique de maintenance des équipements Figure 5 – Améliorer la disponibilité des équipements de production Le service maintenance doit à travers cette mission satisfaire les besoins de la production. (préparation des interventions. BELGHITH – A. GMAO) ainsi que l’efficience. M. améliorer l’interface production . On remarque tout de suite que bien maintenir passe obligatoirement par une bonne connaissance des équipements. c'est-à-dire connaître et appliquer les méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM.Obtenir le coût global minimal pour les équipements • • En optimisant son propre fonctionnement ordonnancement de ces interventions. Mission n° : satisfaire les besoins de la direction 2 La satisfaction des besoins de la direction de l’entreprise peut s’effectuer à plusieurs niveaux 1 .) En optimisant l’exploitation des utilités d’autre part. Satisfaire les besoins de la production.maintenance. NASRI 8 .

5. Sans être exhaustif. BELGHITH – A. diagnostics précoces. gestion des risques. de déménagement. se doit de mettre en place un certain nombre de stratégies pour répondre au bien fondé de sa mise en place. les différentes stratégies à mettre en place peuvent être les suivantes : 1.3 – Les stratégies de maintenance Le responsable maintenance nouvellement nommé. l’homme de maintenance a un rôle important à jouer grâce à sa connaissance des équipements. Ensuite. sa fréquentation des hommes de production et sa connaissance de toute l’entreprise. 2. tout découlera de cet acte. Ensuite. 6 – Participer à l’image de marque de l’entreprise Cela passe par : • • • l’entretien des bâtiments administratifs et industriels. Elle résulte de la nécessité de décloisonner les services Maintenance et Production pour une meilleure productivité et une meilleure qualité. etc. 4. a) Respect de l’environnement intérieur b) Respect de l’environnement extérieur 4 – Participer à la qualité des produits fabriqués Cette mission prend de plus en plus d’importance avec la vague de certification ISO 9000. à sa connaissance et à sa présence sur le terrain.2 – Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité La protection des travailleurs a fait l’objet de normes sévères et contraignantes pour les entreprises. le service Maintenance est le plus apte à prendre en charge ces problèmes. quand dépenser). 3 – Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement Grâce à sa vocation technique. La prise de conscience de la nécessité d’impliquer le service Maintenance dans ce processus est récente. l’entretien des véhicules. M. proposer des solutions innovantes en termes de surveillance des équipements. son premier acte sera d’identifier les risques dans une situation donnée. il est nécessaire d’impliquer et de motiver le personnel en lui laissant plus d’initiative et de responsabilité. afin d’apprécier ses propres résultats. exploiter le retour d’expérience. il se sera concerté avec le responsable de l’exploitation des biens à maintenir. faire du benchmarking. Il faut alors vérifier la mise en conformité à ces normes sur chaque équipement ou élément d’installation. et donc fatalement de maintenance. NASRI 9 . tout comme la précédente. Dans cette recherche. Mission n° : satisfaire les besoins du personnel m aintenance 3 Il est évident que pour adapter sans cesse ses méthodes de gestion de production.. 5 – Participer à l’amélioration des coûts de fabrication Cette mission est complémentaire de la précédente. les travaux de reconversion des locaux. 5. 3. Préalablement à la mise en place de ces stratégies : • • • il aura bien pris en compte le contexte dans lequel il se trouve. il aura compris les orientations de sa direction. De nombreuses études ont d’ailleurs mis en lumière la divergence qui existe le plus souvent entre les objectifs d’une entreprise et ceux de ses membres. de démolition. dont l’obtention est incontournable pour certaines industries. études des risques relatifs à la sûreté de fonctionnement (à la conception. en cours d’exploitation). optimisation du coût d’exploitation (quand et où investir. l’entretien des espaces verts.

2. 1. 1 – Notion de défaillance 1. investissement. c’est donc la perte de disponibilité du bien. 6 .Conclusion Face aux stratégies énoncées. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise . intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action corrective externe. savoir-être.défaut . Les différents types de Maintenance : 7. responsabilité économique : valeur du parc matériel.défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut.6. la responsabilité du chef du service maintenance va être engagée sur quatre fronts : • • • • responsabilité technique : nature. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. sous-traiter des actions non prioritaires. 3. complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. voire défaillant. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un service donné. savoir. 7. M. criticité du matériel qui lui est confié. Une défaillance peut être : • • • partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. NASRI 10 . 4. C’est le passage d’un état à un autre. BELGHITH – A. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé. savoir-faire. dont la cause est une faute. spécificité. Niveau de performance Niveau initial Dégradation Seuil de perte de fonction 0 Défaillance t lim t Figure 6 – Dégradation et défaillance Sur la figure ci-dessus. On peut aussi parler de dérive.1 – Définitions La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010). responsabilité politique : positionnement stratégique de la maintenance dans l’entreprise On comprend mieux aussi la nécessité de former des ingénieurs et des techniciens supérieurs aptes à appréhender les problèmes récurrents liés à la maintenance. budget de fonctionnement. sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. tlim indique le moment d’apparition de la défaillance. « faute . responsabilité sociale : dimension du service.

c’est de la maintenance corrective . 6.Faute Défaut Défaillance Figure 7 – Origine d’une défaillance Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. il est latent. Le défaut peut être : soudain s’il était imprévisible. 1. fuite sur une soupape). Milieu. le défaut est provisoirement éliminé. • précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement. car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Défaut : au départ. • • • Fautes possibles Matière Matériel Milieu Moyens Main d'oeuvre Effets possibles Processus Arrêt Dérive Dérive Marche dégradée Non conformité du produit Risques d'accident Défaut Maintenance améliorative Elimination définitive du défaut Maintenance préventive Surveillance de la dérive du défaut Maintenance corrective Elimination provisoire du défaut Figure 8 – Actions possibles en cas de défaut La figure précédente est très parlante : • on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit . catalectique s’il est soudain et irréversible. C’est un état. BELGHITH – A. Matériel. M. Il génère une défaillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 8). Il devient ensuite effectif. • d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement. mais à terme il a des chances de réapparaître . Elle résulte toujours d’une défaillance. Elle entraîne une erreur. C’est la notion de 5M : Matières. Moyens et Main d’œuvre.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions données d’utilisation. NASRI 11 . progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille. Le défaut est au centre du débat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir.

1. à terme. NASRI 12 . c’est de la maintenance préventive . on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives . • les opérations de maintenance proprement dites. • M. Coûts Trop de correctif Trop de préventif Niveau de préventif satifaisant Zone de coût optimal Temps Préventif Corre ctif 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% Figure 9 – Répartition préventif-correctif : aspect économique La maintenance améliorative permet. de 10 à 20 % de maintenance corrective. ce qui impliquera automatiquement.• • on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) . la définition d’une politique de maintenance. de s’affranchir de correctif que l’on ne veut plus voir. Ce cadre fait apparaître trois étapes : • les méthodes de maintenance. c’est de la maintenance améliorative. On ne peut pas tout prévoir ! Cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va adopter peut se déterminer à partir de considérations économiques (figure 9) mais aussi de moyens (humains en particulier). environ 25% en travaux et projets divers. Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production en particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu. Dire que l’on ne va faire que du préventif est impossible car le risque « zéro » n’existe pas.3 – Politique de maintenance Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au niveau de la direction du service maintenance. environ 25% de maintenance améliorative. En règle générale. • les événements. L’objectif réaliste à atteindre dans la répartition des tâches est le suivant : • • • • de 30 à 40% de maintenance préventive. par petites touches. 2 – Les types de maintenance La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de maintenance selon le schéma 10. on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au profit d’actions préventives. BELGHITH – A.

contrôle du bon fonctionnement après intervention. 4. c’est à dire éviter la réapparition de la panne.2 – Maintenance préventive Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » . 2. coût éventuel M. Seule. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) : 1. réparation ou remise en état (avec ou sans modification).1 – Maintenance corrective Appelée parfois maintenance curative. ce proverbe résume parfaitement la situation. C’est un choix politique de l’entreprise. 6. c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.11 – Opérations de maintenance corrective Après apparition d’une défaillance. 2. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance. Elle réagit à des événements aléatoires. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure. amélioration éventuelle.MAINTENANCE Maintenance préventive Maintenance corrective M éthode s de ma i ntena nce Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Maintenance prévisionnelle Défaillance Echéancier Seuils prédéterminés Evolution des param ètres Défaillance partielle Evénements Panne Inspection Contrôle Vis ite Dépannage Réparation Opéra ti ons de ma i ntena nce Figure 10 – Méthodes de maintenance 2. Analyse de coûts signifie qu’il faut comparer le coût de la maintenance préventive à la somme des coûts suivants : coût de l’opération corrective. 2. 5. l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. BELGHITH – A. 8. 3. dépannage. le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. 2. La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.21 – Généralités La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un bien. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance. NASRI 13 . à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306). localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste. C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la casse. mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée. au moins provisoirement (norme NF EN 13306). 7. test. c’est une maintenance effectuée après la détection d'une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise.

la maintenance préventive est un « apprentissage du comportement » du nouvel équipement : • visites systématiques. maintenance de ronde. coûts des rebuts. non La panne sur la machine a t-elle une incidence importante sur la production. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes : • • • • • • maintenance systématique. maintenance prévisionnelle. A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement. en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles. on confond encore préventif et systématique faute de savoir en faire la différence ou de ne pas connaître la maintenance conditionnelle. Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe. lubrification? non Possibilité de confier certaines tâches de maintenance aux opérateurs? non oui Maintenance de ronde oui Maintenance corrective oui Auto maintenance non Possibilté d'utiliser des techniques de surveillance? oui Utilisation de ces techniques rentable? Possibilité d'estimer avec précision la durée de vie des pièces? non oui Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle oui Maintenance systématique Maintenance périodique Figure 11 – Algorithme de choix de maintenance préventive Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il affinera progressivement. maintenance périodique. BELGHITH – A. la qualité. coûts des pertes de production engendrées par l’arrêt. M. la maintenance de ronde ou l’automaintenance. La Maintenance doit donc suivre au départ les préconisations du constructeur. généralement données sous forme systématique et donc non optimisées en fonction des contraintes d’environnement. l'environnement? oui Coût de panne acceptable? non Possibilté de regrouper des équipements qui feront l'objet de procédures d'inspection. maintenance conditionnelle. Remarque : dans beaucoup de PME. réglage. Cela signifie qu’au départ. On obtient donc l’algorithme de la figure 8. optimisées en fonction des contraintes d’environnement. lasécurité. la maintenance prévisionnelle.des accidents de travail. NASRI 14 . automaintenance. il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur celui-ci.

débouchent toujours sur des improvisations pouvant être dangereuses . l’historique des défaillances et son analyse sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive . suppression des causes d’accidents. • de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges . Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. conformément aux prescriptions du constructeur. . de lubrifiant. elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique. Inspection : contrôle de conformité réaliser en mesurant. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus. historiques des interventions. 2 et 3 sont encore appelées « opérations de surveillance ». d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production . B – Objectifs de la maintenance préventive Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de l’équipement en service. etc. 3. d’éviter les consommations anormales d’énergie. NASRI 15 . 2. 6. • de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir les interventions de maintenance corrective coûteuse . • d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du service . calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage. C – Opérations de maintenance préventive Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306). neuve ou remise en état préalablement. BELGHITH – A. elle permet. ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage). car les interventions fortuites. suivie d’un jugement. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. M. etc. 1. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de temps ou après un nombre déterminé d'opérations. survenant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non. • d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production (ambiance favorable. Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique.). Elle permet donc : • d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements.. de ce fait. d’acceptation ou d’ajournement. Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies. d’une manière plus générale. • de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc. il peut également déboucher sur de la maintenance corrective. testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien . Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. etc..• • • prise de signatures (mesures de référence). 5. 4.. en profitant des défaillances pour les expertiser et donc pour les prévenir . On accepte donc de « payer pour savoir » puis pour prévenir. observant. Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si l’on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. Les opérations 1. Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte. • de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances. mémorisation des anomalies de comportement. Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et deuxième niveau .

. C – Périodicité des interventions systématiques Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables. B – Organisation de la maintenance systématique L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité.. échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre. matériel ferroviaire.) Figure 12 – Périodicité des interventions systématiques M. d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision générale : • • • • remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel.).. joint. le nombre de cycles de fonctionnement. durite. etc. etc. ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement.. on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant les temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production.).. dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique.. Ces éléments sont fréquemment fixés par : • • le constructeur. il est clair que la périodicité T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années.. NASRI 16 . Le tableau 12 donne une idée de cette périodicité. matériel sous pression. La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement. Les travaux revêtent alors un caractère systématique.).22 – Maintenance systématique A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps.. changement d’outillage. le législateur. etc. dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs.). révision générale d’un équipement.. lubrification. le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage. balais d’un moteur CC. En règle générale.2. de ses modes et de sa vitesse de dégradation.. essais ou expérience • Réglementation • Habitudes empiriques souvent liées aux contraintes sociales (congés annuels. étalonnage. matériel électrique. Périodicité T 1/2j à 1 semaine Nature des opérations • Visites • Rondes • Surveillance • Echange standard 1 semaine à un an • Action ponctuelle sur composant critique • Révision partielle ou générale 1 an à 10 ans • Grand arrêt périodique Critères de choix de T • Préconisation constructeur • Habitudes empiriques • Expérience • Préconisation constructeur • Réglementation • T optimisée par calculs.). etc. BELGHITH – A. à dates planifiées.

Mais elle présente aussi des inconvénients. ce type de maintenance est souvent inefficace. E . Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective. Parfois même au contraire (10 à 15% des cas). information d'un capteur. mesure. c’est aussi plus de sécurité.. il conduit souvent à déterminer T par empirisme. La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits. M. Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique.. il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. aujourd’hui encore très répandue. NASRI 17 . Elle régularise les activités de l’entreprise : moins de fortuit. l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet.) ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu . Conclusion : « pour minimiser le risque de panne. ». etc. joints. • 2. BELGHITH – A. Probabilité de défaillance Augmentation des coûts Augmentation des risques Panne de jeunesse Périodicité Durée de vie de remplacement moyenne Durée de vie Figure 13 – Probabilité de défaillance de roulements La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue. De plus. doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ». filtre.23 – Maintenance conditionnelle A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (autodiagnostic.. sans annuler complètement le risque de défaillance.Conclusion La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié. Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer. Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité (figure 14). Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production lui a valu de belles années. de leur durée de vie potentielle. la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés. on jette du matériel en bon état !. etc. petites pièces.D – Avantages et limites de la maintenance systématique La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou de dégradation. cela n’élimine pas de façon certaine « la casse ». mais aujourd’hui : • le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du matériel peu coûteux (graissage. voire au tiers.

permettent d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure. l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique. niveau vibratoire. de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations. On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces. avec la préparation adéquate. cette surveillance étant exercée au cours de visites préventives.). température. • • • L’ensemble de ces mesures a souvent pour conséquence non négligeable d’améliorer l’état d’esprit du personnel de conduite de l’équipement...). par limitation du nombre de pannes. La maintenance conditionnelle nécessite de connaître les points faibles des machines afin de les surveiller à bon escient. réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre. réparation. de diminuer les temps d’arrêt. quelque soit le paramètre surveillé.). BELGHITH – A. M. d’intervenir dans les meilleures conditions possibles. sans urgence. jeu mécanique. tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit. témoin de température. débit. Le niveau de performance initial. observation d’un jeu mécanique. par une meilleure préparation des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement). de maintenir la production à un niveau acceptable. etc. NASRI 18 . Les mesures peuvent être : • • • visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote.. pression. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les interventions. d’une courroie détendue. etc. radiographie. analyseur de spectre. La décision « volontaire » d’intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonction d’un planning. s’appelle aussi « signature » de l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé. réglages) que si les paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance. Ces visites soigneusement préparées. au moment choisi. pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement. etc. Elle devra aboutir à du « concret » si nécessaire (arrêt de la machine. comptage de particules.Niveau de performance Dégradation surveillée Niveau initial ou signature Seuil d'alarme Délai prévisionnel avant la défaillance Seuil d'admissibilité Seuil de perte de fonction Intervention "juste à temps" Défaillance IP t IC 0 Figure 14 – Principe de la maintenance conditionnelle Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement. visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture. de ralentir le vieillissement. B – But de la maintenance conditionnelle Il s’agit pour un équipement donné : • • • d’éliminer ou de limiter le risque de panne. évitant ainsi des remises en état très coûteuses. oscilloscope. parfois associée au système de maintenance à travers les tâches de premier niveau (maintenance autonome ou d’exploitation ou auto-maintenance).

on reprend les idées de la maintenance conditionnelle. l’aspect maintenance conditionnelle et aussi la notion de surveillance auxquels on va associer le pouvoir de décision et d’ordonnancement. Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin de jauge du réservoir d’essence d’une voiture.) . On y retrouve bien sûr. l’urgence disparaît. validation du processus de surveillance. L’intervention préventive est alors signalée par une alarme. la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps ∆t est fixé en fonction de la vitesse estimée de dégradation .échange d’une pièce parfois importante). attention toutefois aux fausses informations. car un capteur peut lui aussi être soumis à une défaillance ! C – Formes de maintenance conditionnelle Selon la périodicité des mesures. attention au snobisme de la télésurveillance. C’est certainement la forme la plus moderne de la maintenance. La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points : 1. 7. les vibrations émises par un ensemble tournant ou la composition des huiles utilisées.24 – Maintenance prévisionnelle C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306). 6. Mais. concerne plus particulièrement la surveillance d’équipements à partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage. Il est clair que le mot « prédictif » est très mal choisi : le technicien de maintenance ne « prédit pas l’avenir » de la machine. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des processus de dégradation. peut donc réaliser son programme sans perturbation. afin d’intégrer les capteurs nécessaires à la surveillance. optimisation des seuils. Elle devra être prévue dés la conception de la machine. 4. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité . non reconnue par l’AFNOR. 5.. retour d’expérience. définition des procédures après alarmes . par exemple. 9. Chacune des parties. La maintenance prévisionnelle permet de prévoir. avec certitude et confiance. La période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements en cause . le moment ou la date exacte de la défaillance. Cette appellation. et donc de la génération des alarmes . En fait. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée . NASRI 19 . 2. A la limite. sélection de la défaillance à anticiper . choix des capteurs . 2. 8. elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente. La fabrication en étant avertie assez tôt. en accord avec l’autre. et la maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention. témoin qu’on intègre dés la conception. BELGHITH – A. donc dans ce cas ∆t → 0. organisation de l’intervention préventive . Cette alarme peut interrompre l’équipement si nécessaire (pour cause de sécurité par exemple). car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !. D – Cas d’application La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par un souci de rentabilité. Elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide. il prévoit simplement un problème à terme sur M. la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue une information. En suivant son évolution. on distinguera : 1. L’exemple classique sur une automobile est le témoin de température ou le témoin de niveau d’huile. on est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi de dégradation du matériel. choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) . 2. choix du mode de traitement de l’information. Remarque : La maintenance prévisionnelle est appelée parfois improprement maintenance prédictive. tels que. et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pouvant mettre en danger les performances du matériel. 3. on se situe en permanence par rapport à l’échéance fatale.

apparaissent. cosses mal vissées.25 . etc. NASRI 20 . de vieillissement. Figure 16 – Défaut sur un palier Figure 17 – Cartographie thermique d’un bâtiment industriel Figure 18 – Détection de fuite sur une canalisation 2. fréquence). vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Dés que des phénomènes d’usure. La prévision n’est qu’une règle de bon sens.) ou mécaniques (dégradation d’un palier). bruits et jeux mécaniques . de balourd. l’allure de ce spectre change... et particulièrement les machines tournantes. En maintenance.Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle 1.celle-ci si on ne prend pas les décisions nécessaires. Mesure des vibrations (niveau. d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son évolution dans le temps. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs. détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au composant électronique sensible voisin. toutes les machines. Figure 19 – Mesure d’une fissure interne par ultrasons b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques M. l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la profondeur et la forme. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge . de fatigue. détection des fuites thermiques dans les fours. ces techniques permettent de mesurer les luminances. ce qui permet là encore. a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des sonars.. la prédiction… 2. BELGHITH – A. etc. 3. etc. de désalignement. canalisations. de quantifier l’intervention. mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier l’urgence d’intervention : • • • détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sousdimensionnés. il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision la température absolue d’un point.

BELGHITH – A. etc. NASRI 21 . Fissure débouchante (discontinuité) Aimantation de la pièce Saupoudrage de poudre magnétique Interprétation de l'image magnétique Figure 21 – Principe du contrôle par magnétoscopie M..a – Imprégnation du colorant b – Rinçage c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure Figure 20 – Technique du ressuage c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux ferromagnétiques.

Figure 23 – Endoscope d’exploration de canalisations et appareillage de contrôl M. elle permet la surveillance des cavités (ballons de pression. Endoscopie. l’appareil digestif. turbines. surtout lorsque les variations de température sont importantes. les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le lubrifiant.). La surveillance des lubrifiants industriels consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur capacité à assurer correctement leur fonction.. BELGHITH – A. la pollution par des particules (poussières. 5. NASRI 22 . solvants). Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant sont : • • • • la pollution par des liquides (eau.) causée par le processus lui-même et son environnement... etc. l’oxydation. fibres. etc.Figure 22 – Techniques de mesure par courant de Foucault 4. des machines tournantes (moteurs. En maintenance.) mais aussi en chirurgie. à l’aide d’un appareillage de vision (caméra mobile). matériaux plastiques. a priori non accessible sans démontage. C’est une technique qui permet de visualiser à distance toute zone d’un équipement.. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. etc. C’est une technique très utilisée en médecine (visualisation des points critiques dans les artères. etc. en présence d’air ou d’atmosphère corrosive.). échangeurs thermiques.

Elle concerne : • tous les problèmes de lubrification. Equipement : tour parallèle Périodicité : 24 heures Objet : tests de bon fonctionnement Maintenance préventive Référence : G2-01 Personnel : 1 personne Durée : 30 minutes Folio : 1/1 A .Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur • mettre la machine en marche • lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête F2 .Moyens d’exécution : Lubrifiant C . à caractère systématique et conditionnel. de bruits anormaux). On trouvera sur le tableau 24 un exemple de fiche de maintenance de surveillance. etc. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements. vérifier que le voyant est allumé • effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2 F6 . que l’on appelle le plus souvent maintenance de ronde. avoir des conséquences majeures. • les examens sensoriels (détection de fuites. épuration des eaux.26 .Vérification du niveau d’huile • les voyants sont situés sur le dessus du pupitre. température. calages.. de contrôles de pression. La télésurveillance gérée par informatique a permis à cette forme de maintenance de se développer ces dernières années. • les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie.Autres aspects de la maintenance préventive A – Maintenance de ronde Une forme particulière de la maintenance préventive. évacuation des résidus. à terme. est la maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée).Rechanges nécessaires : Porte Outils : PCLNR 20 20 K12 Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200 B .2.Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils • mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors • mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé Tableau 24 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde M. Elle ne peut être réalisée que par des techniciens concernés... Elle permet de détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient.Dispositions préalables : néant E .Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux F . . NASRI 23 . BELGHITH – A.Procédure : F1 . d’odeurs.).). vérifier que le niveau est suffisant F5 . • les réglages de certains organes (courroies.Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur • mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 . c’est à dire attentifs aux moindres problèmes.Précautions à prendre : néant D .Vérification du bouton-poussoir « coupure générale » • mettre la machine en marche • actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine • vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché • déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur F4 .Vérification de la pédale d’arrêt • mettre la machine en marche • appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête F3 .

Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.. sauf bien sûr. etc. Détailler le contenu.32 – Conditions d’application et objectifs La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude créative. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance). C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes. de sécurité. Pour faciliter la communication. chaque fois que l’on parle de maintenance. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction. d’efficacité. On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants. en général. d’accessoires. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. etc. les moyens matériels à mettre en œuvre. de logiciels par des sousensembles apportant. le lieu où l’intervention doit se dérouler. la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. • l’augmentation de la sécurité des utilisateurs.2. ne donne pas de signification au contenu. grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine. La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. • l’amélioration de la maintenabilité. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. • l’augmentation de la fiabilité. et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Bien que grossière. 2. sur du matériel mis au rebut (« casse »). BELGHITH – A. Tous les matériels sont concernés. la complexité des instructions nécessaires à l’exécution. Elle comporte cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte : • • • • la compétence requise. Est-ce une bonne solution ?.3 – Maintenance améliorative L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques. administratives et de gestion. de durée de vie espérée inconnue. 2. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont : • l’augmentation des performances de production. la vérification des caractéristiques et éventuellement. les matériels obsolètes ou proche de la réforme. C’est donc une suite possible à une révision générale. destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). des éléments en bon état. 3 – Niveaux d’intervention en maintenance (Norme X 60-010) La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». de réduire la consommation d’énergie. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements. de les standardiser.. d’améliorer la maintenabilité. M. n’est pas pratique non plus.. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes. • la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. la reprise dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées.31 – Opérations de maintenance améliorative 1. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer. 2.. NASRI 24 . 3. Parler de maintenance. on a établi une classification des niveaux d’intervention. elle est cependant très commode pour s’exprimer. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine.

NASRI 25 . réparation d’un système d’éclairage au néon. Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de réfection. 3. Le tableau suivant résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance. réparations spécialisées (démontage. etc. les réalignements d’arbres. vidange d’un carter d’huile. 3. graissage de transmissions. les réparations par échange standard (à condition qu’il soit facile à réaliser).• • l’impact de l’intervention sur le stock de rechange. certains réglages. remplacement d’une armoire électrique.. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux (réétalonnage d’un capteur par exemple). réparation. Ce sont toutes les opérations de maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple). 3. des processus et des équipements de soutien industriels. thermique.1 – Niveau 1 Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. etc. température. etc. pile. les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique. etc.. l’importance des contrôles et des essais à faire. 3. etc.4 – Niveau 4 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur. BELGHITH – A. les dépannages simples. relevés d’indicateurs (pression.2 – Niveau 2 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés ou non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple.. mécanique. Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés... Exemples : nettoyage ou remplacement d’un filtre à air. A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs : compléments de carburant ou de fluides. C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet inutile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail.).3 – Niveau 3 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. rénovation ou reconstruction. modernisation d’une ligne de production. 3. les opérations de maintenance systématique délicates. graissage sur bornes externes.5 – Niveau 5 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières. remontage d’un treuil de levage. vérification des appareils de mesure.. Par exemple : remise en conformité électrique d’un immeuble. à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. contrôle de la transmission de données sur un réseau.6 – Conclusions • • • un technicien habilité une exécution standard avec un outillage standard des instructions de maintenance ⇒ ⇒ ⇒ niveau 2 niveau 2 niveau 2 M. en cours ou en soin d’intervention. etc.. Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes les instructions de maintenance générales ou particulières.). etc. 3.).). Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité selon des procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. On trouvera par exemple les contrôles de performance. remplacement de consommables ou accessoires (lampe.

Par contre. catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance. une politique de maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée figure 26. NASRI 26 . Compétence 1 2 3 Non professionnelle Technicien habilité Technicien spécialisé Equipe très spécialisée Lieu sur place sur place sur place ou atelier maintenance atelier spécialisé Outillage sans portable spécifique Instructions d’utilisations de maintenance de maintenance générales et spécifiques Pièces de rechange stock faible disponibles et à proximité approvisionnée s par le magasin approvisionnée s par le magasin Essais Contrôles de visu de visu bancs équipés bancs de mesures.• • un approvisionnement par le magasin un contrôle sur bancs équipés ⇒ ⇒ niveau 3 niveau 3 C’est donc une intervention de niveau 3. peut et doit opérer aussi à tous les niveaux inférieurs. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant un équipement sans schéma. d’un niveau de compétence donné.. etc. Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la documentation stratégique. étalon de travail protocole à établir entre constructeur et utilisateur 4 général 5 Constructeur extérieur ou atelier central défini par le constructeur du constructeur approvisionnée s par l’extérieur 4. La documentation en maintenance : Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi. La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents nœuds de son organisation interne. dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des interventions et analyse du comportement des équipements). modes opératoires pour les interventions proprement dites. la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus. On dira même que la documentation est un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse accomplir sa mission le mieux possible. M. peut le moins ! Chaque opérateur. BELGHITH – A. La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance : • • • • • dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres.

de propositions d’installation ou de fiches d’application. « Production Maintenance. Ces catalogues ont souvent l’avantage de posséder des explications d’ordre général. 2. BELGHITH – A. NASRI 27 . et très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement • D’autre part. car ceux-ci assurent souvent un support technique très intéressant lorsqu’on a un problème sur une machine nouvelle (travail en « hotline » ou lorsqu’on procède à une étude d’amélioration). Enfin.. la nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel. un fichier des fournisseurs n’est pas inutile non plus. le fichier des historiques. etc. etc. hydraulique. visserie. ce service doit être abonné à : • toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une « veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise ».. 4.Documentation du service maintenance Documentation générale Documentation stratégique Nomenclature des équipements Dossiers techniques Plans de maintenance Fichier des historiques Figure 26 : Structure de la documentation du service maintenance 1 – Documentation générale Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale. mis à jour régulièrement. de check-list de défaillances. Elle contient en particulier : • tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique. ce service doit posséder tous les catalogues de fournisseurs. électricité.. mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions techniques plus générales. 2 – Documentation stratégique Elle se décompose en quatre grandes parties : 1.. Enfin. pneumatique. « Contrôle ». destinés à des lecteurs plus avertis. « Mesures ». L’outil informatique apportera une aide non négligeable à cette maîtrise via les logiciels de GMAO M. nationales) et conventions ou « habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO ». On constate que cette documentation est importante et qu’il faut s’en assurer la maîtrise. joints. de données techniques indispensables. « normes AFNOR »). le dossier technique des équipements (DTE). « Usine Nouvelle ».). Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers. le plan de maintenance des équipements. des ouvrages plus spécialisés. etc. 3. même si le matériel semble banal (petit matériel électrique. et non pas seulement à celle du service achat ou du responsable maintenance !. • toutes les normes (internationales si possible. thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants. Ces documents sont à la disposition de tous les techniciens.).

d’adapter la maintenance à l’utilisation. les responsabilités pouvaient être partagées figure 27: • dans une grande entreprise. dans le domaine de la maintenance. les coûts fixes et les coûts variables liés à la fabrication . c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer. Décomposition structurelle (ou matérielle) En règle générale. Il faut savoir aussi que la qualité de la documentation stratégique conditionne très fortement la qualité de la maintenance. Il est donc clair que le service maintenance devra développer sa documentation stratégique en cohérence avec le SMQ mis en place dans l’entreprise.(Gestion de la maintenance Assistée par Ordinateur). Bien que ne faisant pas partie de la documentation fournie par le constructeur. une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance. de différencier. Parc matériel Biens techniques immobilisés Equipements de production Machines des unités de production Autres machines liées à la production Equipements périphériques ou utilités Equipements techniques Aménagements Liaisons Biens généraux immobilisés Installations Aménagements Figure 27 : Arborescence du parc matériel Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire. BELGHITH – A. • dans une PME ou une entreprise de service. M. Une telle répartition permet de simplifier le suivi du matériel. 2. de mieux maîtriser les travaux de maintenance préventive lors d’un arrêt de fabrication. et en ayant en tête la roue de Deming (PDCA). L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche.11 – Classification et responsabilité des biens durables Selon la structure de l’entreprise. la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts. la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance. il n’y a en règle générale qu’un seul service. un parc matériel est découpé en : figure 28 • ateliers ou groupes de production . selon des groupes homogènes dont l’usure est fonction des mêmes unités d’usage. fonction de la topographie de l’entreprise et de son organigramme. • familles ou chaînes de maintenance au sein d’un même atelier. faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do).1 – Nomenclature des équipements Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés. écrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check acter. c’est : • • • • écrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan). classés et codifiés afin de constituer une nomenclature. NASRI 28 . 2. Rappelons en effet que mettre en place un système qualité.

les ensembles fonctionnels correspondants. catégorie par famille. amélioration. NASRI 29 . ou alors par type de machine avec affectation aux produits en fonction des unités d’usage. La présentation du matériel mobile s’effectue en deux parties : • liste du matériel par famille. La nomenclature peut donc se structurer en famille de machines. C’est donc celle qui doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de l’équipement. La prise en charge de la nomenclature par une GMAO permet de rationaliser ce découpage en forçant les partenaires à bien réfléchir à l’arborescence. • classification par atelier des différents stades de la production. b) Matériel mobile C’est le matériel susceptible de changer de place au cours de sa durée de vie pour différentes raisons : rénovation. on impute la dépense simultanément au produit et à la machine. le DTE est la première documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. constructeur dans la catégorie. 3 – Le dossier technique d’un équipement (DTE) 3. Sur chaque fichier. deux choix sont possibles . il y a peu de M. à raison d’un fichier par stade. modification. a) Matériel fixe • liste des ateliers ou unités de production. BELGHITH – A. la liste des sous-ensembles ou composants appartenant à chaque ensemble fonctionnel. et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec. Localisation Chaînes de maintenance Equipements S/ensembles ou éléments Secteur ou atelier Unité de production 1 Presse Cisaille Transfert Moteur Tapis Unité de production 2 Rouleaux figure 28 : Découpage structurel du parc La codification de la nomenclature doit bien sûr suivre ce découpage fonctionnel. puis sous-ensembles jusqu’au composant. on trouvera : les chaînes de maintenance. La nomenclature peut alors être présentée de la manière suivante. catégorie. • liste par atelier ou groupe de production (entité à laquelle sont imputées les dépenses de maintenance). type par constructeur.• ensembles fonctionnels au sein de chaque chaîne de maintenance (équipements. Il est donc difficile de l’attacher à un atelier ou groupe de production. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé.1 – Généralités Appelée encore « documentation source ». numéro de série. constructeur et type. Pour les dépenses de maintenance.

implicitement ou explicitement. et il traînera « toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble. Mis e au rebut Recyclage Proces s de développem ent Phase préparatoire Achats Production Contrôle Es s ais Exam en Exploitation Maintenance CYCLE DE VIE Vente et dis tribution Phase opérationnelle Installation Mise en service Figure 29 : Cycle de vie d’un bien A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir. C’est cette partie qui doit faire partie. Figure 30. Contrairement aux documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien. BELGHITH – A. Nom machine Repère 01 02 03 04 05 Code machine Titre des rubriques Données techniques Manuel de mise en œuvre Manuel de maintenance Liste des composants Dispositions M. Le cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même. En effet. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. le fichier historique de l’équipement. Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un bien à maintenir. La norme EN 13460 impose 15 rubriques.2 – Structure normative du DTE Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation de sa maintenance. de la commande. 3. Cette documentation source doit faire partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de documentation.chance de la récupérer. NASRI 30 . une telle documentation coûte cher au fournisseur. vont correspondre des dossiers opérationnels que nous verrons dans les paragraphes suivants : • • le plan de maintenance de l’équipement. lorsqu’on acquiert celui-ci. c’est à dire une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation. Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et maintenir ce bien de façon correcte.

3 – Rôle du DTE Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance.06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 Détail Schéma de graissage Schéma unifilaire Schéma logique Schéma électrique Plan des tuyauteries et des instruments Emplacement Plan de masse Rapport du programme d’essai Certificats Figure 30 : Documents normatifs 3. BELGHITH – A. peut aller à l’encontre des bonnes intentions. 4 – Plan de maintenance d’un équipement Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie. Il faut alors sélectionner ses documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne. mais il est aussi en partie celui des équipes opérationnelles. Pour mettre en évidence les équipements à risque. 4. donc très coûteux. Critère d’évaluation Complexité technologique • simple • complexe • sophistiqué Complexité d’exploitation • pas de formation nécessaire • formation simple • formation importante Criticité dans le processus • sans importance • principal • stratégique Taux de fonctionnement • faible • intermittent • continu Notation 0 1 2 0 1 2 0 1 2 0 1 M. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères. Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné.1 – Notion de criticité Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel. phase pendant laquelle s’effectue la maintenance. NASRI 31 . Un exemple de fiche de notation est donné par la figure 31. on effectue une étude de criticité. Ses objectifs sont d’adapter la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire. Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le construire.

6. 7. 5. Si : • • • 8 < Total < 12. Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter régulièrement ce cahier.2 Coût des pertes de production • peu coûteux • coûteux • très coûteux Valeur de remplacement • peu coûteux • coûteux • très coûteux TOTAL Tableau 31 – Fiche de notation d’un équipement Le classement est ensuite très simple à effectuer. le plan de maintenance est à développer si les coûts directs de maintenance sont importants. Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ». M. jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement. L’opérateur commence son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant le poste précédent. Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir complété éventuellement. le matériel est de criticité moyenne. 9. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. le matériel est de faible criticité. Elle indique en particulier les opérations réalisées. 4. Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements d’un équipement mobile. Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de l’équipement. C’est la notion d’historique que nous traiterons à part. afin d’exécuter une opération de maintenance. depuis les activités préparatoires. etc. Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un équipement ou un composant du magasin .. l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité. 3. Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance. 0 1 2 0 1 2 4. 4 < Total < 8. BELGHITH – A. NASRI 32 . 0 < Total < 4. comme l’étude et les politiques de définition.2 – Définitions 1. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion optimisée des stocks de pièces de rechange. les pièces de rechange et les consommables utilisés. il permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange. 8. 2. le plan de maintenance est à établir au fur et à mesure des opérations de maintenance.

Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. Repère 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Titre des rubriques Index des documents Registre du bien Plan général de prise en charge de l’équipement Feuille de planification de maintenance préventive Gammes et fiches d’intervention corrective ou préventive Diagrammes causes-effet Organigramme de dépannage Liste de référence des pièces de rechange Liste de référence des outillages spécifiques Enregistrement de l’évolution d’un paramètre à partir de sa signature Figure 32 : Plan de maintenance d’un équipement a) Repère 0 : index des documents Aspects utiles concernant l’édition de chaque document de maintenance. il existe des documents essentiels. le coût d’opportunité par rapport au coût de perte de production. Outre un index. il indique : • • • le numéro. temps d’indisponibilité. son type (papier. la période de garantie.. 11. disponibilité et utilisation. etc. le titre et l’auteur du document. électronique. magnétique. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. c) Repère 2 : plan général de prise en charge de l’équipement Il est souvent donné sous forme de tableau dont il existe de nombreux modèles. b) Repère 1 : registre du bien Il comporte : le code de son emplacement et son nom. les données de révision (date et niveau). Commentaires : • • le module 1 est changé périodiquement après surveillance (justification de l’intervention) les modules 2 et 3 sont changés aux seuils prédéterminés (maintenance conditionnelle) • • • • • • • • • M.10.). BELGHITH – A. le modèle/type/numéro de série. le département maintenance responsable. la famille dans le cas de comparaison entre biens similaires. la durée standard estimée de la maintenance (corrective et préventive). MTTR. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement. son fabricant et son prix d’achat. indispensable pour s’y retrouver. son numéro comptable pour l’imputation des coûts. sa date d’installation. Il peut avoir la structure suivante figure 33. le code de l’emplacement du bien. les données de base concernant sa maintenance (MTBF. NASRI 33 .3 – Plan de maintenance d’un équipement Le tableau de la figure 32 nous donne la liste des documents indispensables. sa date de fabrication. criticité). Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement. 4.

période de planification. • constructeur. référence de son dossier matériel. Mois Date Visite Préventive Graissage Contrôle J F M A M J J A S O N D Figure 34 – Exemple de planning annuel Un exemple de planning est donné figure 34. NASRI 34 . e) Repère 4 : fiches et gammes d’intervention C’est un document important en terme de préparation de l’intervention quelle soit corrective ou préventive. mois. Equipement : Indice de criticité : Nomenclature Correctif Surveillance Systématique Conditionnel x x x x x x x x 1 2 Modules 3 4 10 Composants fragiles 24 36 x 48 Figure 33 : Tableau de prise en charge d’un équipement d) Repère 3 : feuille de planification de maintenance préventive C’est la planification des bons de travail et l’affectation du calendrier des interventions préventives pour une période donnée : • • date.) la charge des activités de maintenance ce qui permet une meilleure gestion du personnel concerné. de leur durée est indispensable pour une recherche optimale de leur programmation afin : • de réduire la durée de l’indisponibilité des matériels. les familles d’informations suivantes.. etc. M. graissage. 1 . donc des éléments inclus dans les repères suivants. bimestre. Il doit toujours comporter.• • • • • le module 4 est changé périodiquement (maintenance systématique) on accepte que le composant 36 tombe en panne le composant 10 est surveillé : on apprend à connaître son comportement le composant 48 est changé périodiquement le composant 24 est changé au seuil prédéterminé A chaque croix correspond un type de maintenance. BELGHITH – A. repère topographique.Identification du matériel sur lequel l’intervention est à exécuter : • désignation. contrôle). de leur périodicité. identification du bien. La connaissance préalable de la nature des visites (visite préventive. • d’équilibrer sur une même période (semaine. avec plus ou moins de détails.

1 . 5 . Y apparaissent : • • • • le numéro de la pièce. nom de l’agent de maintenance. On trouvera en annexe à ce chapitre un exemple de fiche d’intervention. NASRI 35 . le prix et les délais d’approvisionnement. L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. • remarques et constatations de l’agent. outillage nécessaire. h) Repère 7 : liste de référence des pièces détachées C’est le catalogue des pièces détachées et des articles en réserve et/ou nécessaires. 4 .Définition C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances. Ces outils peuvent se trouver dans l’équipement de l’équipe responsable de la maintenance de l’équipement ou alors au magasin. • prévisions d’interventions futures présentant un caractère exceptionnel et urgent. le fournisseur principal. son nom et sa description. i) Repère 8 : liste des outillages spécifiques C’est le catalogue des outils spécifiques utilisés sur l’équipement.2 . par ordre d’importance. Y apparaissent : • • la référence de l’outil. j) Repère 9 : enregistrement de l’évolution d’un paramètre C’est l’ensemble des valeurs prises par un paramètre surveillé ou enregistré d’un bien donné pendant une certaine période de temps à partir de sa signature.Résultats de la visite • date.Fichier historique de l’Equipement 5. l’unité de mesure et l’unité d’achat. g) Repère 6 : organigramme de dépannage Voir chapitre suivant. valeurs de référence des grandeurs mesurées. documents et formulaires. les différentes causes produisant une défaillance donnée (voir chapitre suivant). son emplacement dans le stock. durée prévue de l’intervention. son emplacement au magasin ou dans la valise d’outillage spécifique. Il est clair que pour obtenir cet ensemble. le niveau minimum du stock et la quantité optimale de commande. précautions à prendre et règles de sécurité associées à l’intervention. liste des pièces de rechange. f) Repère 5 : diagramme causes-effet Diagramme montrant. BELGHITH – A. pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien.Identification de l’intervention • • • • nature. Cet enregistrement permet de mettre en place une maintenance prévisionnelle. 3 . fréquence si c’est du préventif. schémas explicatifs.Description du mode opératoire • • • • • • liste ordonnée des opérations. il est nécessaire d’effectuer préalablement une maintenance de surveillance. son nom et sa description. personnel nécessaire et qualifications et/ou habilitations requises. Elle retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement M.

le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes . On y trouve systématiquement : • • • • • • • • • un numéro. • l’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et d’amélioration de l’équipement. temps consacré à l’intervention. temps d’arrêt de l’équipement.). Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention. inversement. elles font partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée . il est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité. même les plus anodins . la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même moment d’une journée. il faut noter tout ce qui s’est passé (date. il doit être « vivant ». BELGHITH – A. Les GMAO actuelles possèdent toutes une fonction « gestion des bons de travail ». parce que. la saisie des microdéfaillances. Le technicien de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes : certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention renseignée comme celle d’une intervention corrective . • • • • 5. en effet. d’une période ou d’une saison . ne doit pas être négligée . débit. la date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté. fiche et rapport d’intervention Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. vibrations. mais aussi en termes de volume.Bon de travail.. L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la maintenance. la date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis).2 . l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. causes analysées. aussi fastidieuse soit-elle. conducteur de la machine. pièces remplacées) . les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer. or. il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance). donc de productivité moindre et bien sûr de non-qualité . au regard de toutes les interventions sur celui-ci. relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage. • lorsqu’une défaillance survient. pression. valeurs des paramètres de fonctionnement : température. etc. effets. en fait. NASRI 36 . dernière fois réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations). c'est-à-dire lorsque le travail est terminé). la nature du travail.tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement . M. par nature. voire quelques années plus tard . elles précèdent la panne. Attention : • les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique . la microdéfaillance. fréquence. • il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de matière d’entrée. la date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé). vitesse. c’est à dire mis à jour régulièrement : il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives . remèdes apportés. Il est évident que l’informatique va avoir un rôle important dans la gestion des historiques. • tous les événements sont systématiquement consignés. c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code). l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement .

nom des intervenants M. BELGHITH – A.. priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT .Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise. durée d’intervention. BON DE TRAVAIL Date d’enregistrement : Equipement : Heures de marche Réglementations concernant la sécurité : NATURE DU TRAVAIL Fréquence Dernière fois Type de travail Temps prévu Estimation des ressources Justification de la non exécution BT N° Date d’ouverture Marque : Priorité Demandeur : Date de clôture: Type : Code : Liste de contrôle Cause de la défaillance Fournitures Nb Coût unit. etc. temps d’arrêt de production imputation qualitative (codage du type de panne. ll a priorité est souvent liée à la criticité). NASRI 37 .Exemple de bon de travail 5. le bon de travail pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention : • • • • type de maintenance. heure et/ou unité d’usage) libellé même sommaire de la panne. estimation des ressources. Total Pièce défectueuse Agents Nb heures Coût horaire COÛT D’INTERVENTION Total Main d’œuvre Total Fournitures Rapport d’intervention : Accepté le : Figure 35 .3 – Constitution d’un historique 5. liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique). Un exemple de bon de travail est donné figure 35. codage du type d’opération) coût des pièces détachées.31 – Informations d’entrée Elles sont relevées sur le BT : • • • • • • date de l’intervention (jour.

NASRI 38 . On peut aussi déterminer le TBF (Time Between Failures).Codage des causes de défaillance Code 0 1 2 Nature de la défaillance Origine mécanique Origine électrique Origine hydraulique Code 3 4 5 Nature de la défaillance Origine pneumatique Origine humaine Autre Figure. 37 et 38 donnent des exemples possibles.32 – Informations de sortie Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée.4 – Codes d’imputation C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des méthodes. La cause.5. la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre.Codage des localisations M. un coût d’intervention et un coût de non-production. BELGHITH – A. 5. c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente. Les tableaux 36.38 .36 .Codage des natures de défaillance Code 0 1 2 Localisation de la défaillance Partie commande Automate Capteur Code 3 4 5 Localisation de la défaillance Moteur Transfert Autre Figure. Code A B C D Cause de défaillance Imprévisible Intrinsèque détectable Intrinsèque non détectable Mauvaise intervention Code E F G H Cause de défaillance Défaut de maintenance Erreur de conduite Déréglage Autre Figure.37 .

Figure 39 : DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92 Arrêt en Coût pièce Type interventions

Causes de défaillance
Dates TBF(h) 16.11.00 inc. 22.11.00 96 14.01.01 792 18.01.01 94 18.01.01 4 28.01.01 144 08.03.1 672 28.03.01 336 16.04.01 287 30.05.01 671 14.06.01 264 14.06.01 10 17.06.01 26 28.06.01 215 01.07.01 70 06.09.01 1126 13.09.01 118 11.10.01 179 18.10.01 119 21.10.01 47 28.10.01 120 07.11.01 192 07.11.01 10 19.11.01 168 22.11.01 72 28.11.01 96 02.12.01 48 02.12.01 10 04.12.01 48 minutes 20 45 A B X X C D E F G H 0 X 1

Nature
2 3 4 de rechange

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 260 DT X X X X 3,05 DT X

95 10

Réglage X X X X X X X

Nettoyage

Correctif

X X

X 10 45 75 30 195 85 350 10 100 25 50 35 20 20 80 20 X X X

448 DT 177 DT X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X

113 DT

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5. Organisation du service maintenance
1 – Le patrimoine de l’Entreprise
1.1 – Définitions On appelle : immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité, biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de l’entreprise, • parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés. Un inventaire met en évidence deux types de biens : • les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la production ; ils concernent la maintenance industrielle proprement dite ; les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ». • •

1.2 – Classification des biens durables La figure 5.1 donne une classification possible.

Parc matériel
Biens techniques immobilisés Biens généraux immobilisés

Equipements de production

Equipements périphériques à la production

Installations

Aménagements

Equipements techniques

Aménagements techniques

Figure 5.1 – Classification du parc matériel On voit apparaître ici la notion d’arborescence qui permet d’aller du plus général au plus simple. Cette notion sera reprise par la suite pour tout équipement. A) Equipements de production C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur ajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance. B) Equipements périphériques à la production Ils se divisent en équipements techniques : • les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air, etc..), • les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels, • les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..), • les équipements de stockage (cuves, silos, etc..). et en aménagements techniques : • • réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..), systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.

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C) Biens immobilisés généraux Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements : • • • • • • • bâtiments (murs, toitures, issues, etc..), terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc.. les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc.. systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures, les réseaux d’éclairage, les réseaux informatiques et téléphoniques, le parc de véhicules.

D) Responsabilités Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées : • • dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts, dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,

2 – Fonctions du service maintenance
Les fonctions « ressource humaine » de base du service Maintenance sont au nombre de cinq : 1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des équipements défaillants ; 2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ; 3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs » ; 4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques ; Ces quatre fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer : • • sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier (figure 5.2), hors site, c’est à dire dans les locaux du service (figure 5.3).

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Maintenance sur site

Equipements
Modification Installation

Figure 5.2 – Maintenance sur site

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Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance. BELGHITH – A. Responsable maintenance Méthode s Ordonnancement Réalisation EP1 EP2 EP3 Equipes polyvalentes d'entretien de secteur Mec Elec Hyd Chd M aintenance externalisée Equipes de pécialistes internes si nécessaires Atelier central? Figure 5.« service mécanique ». échanges inter-équipes facilités. un mécanicien. Ordon nancement Sous traitance Coûts d'in Coûts de maintenance disponibilité Logistique Optimisation Maintenance hors site Gestion financière Méthodes Documentation technique équipement Modes opératoires Stratégie Maintenance Figure 5. 3. un chef d’équipe. Un atelier central permet : M. Ce n’est qu’une possibilité. Il fait apparaître par contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace. chaque directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre conviction.Stocks Appro. La dualité « service électricité » . cohérence de la politique maintenance.4 – Structure type avec sectorisation partielle 3.1 . elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons suivantes : • • • • coordination des travaux. NASRI 42 . Par exemple. suivi centralisé du matériel.Fonction réalisation 1. procédures standardisées permettant la circulation de l’information.4. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance . On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de maintenance. un électricien. comme on la rencontre encore trop souvent.3 – Maintenance hors site 3 – Structure du service maintenance Un exemple d’organigramme est donné figure 5. 2. Elle pose également des problèmes de responsabilité et de coordination. est totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. un hydraulicien et un tuyauteur.

M. Visite sur place avec analyse de la sécurité. • la constitution aisée d’équipes polyvalentes. 5. • l’avantage du travail en équipe réduite. 2. répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations). 3. 7. le temps prévu. la composition de l’équipe de réalisation. 2. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles (plans de graissage. etc. Elle comprend : 1.. un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances. • l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu. l’ordonnancement. à sa nature et à sa technicité. de maintenance préventive. 4.). Chaque phase de travail prend en compte les procédures de sécurité. les outillages spéciaux. La préparation consiste à définir un découpage de la tâche à accomplir par une décomposition en phases de travail.21 – Rôle C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. la mise à jour des dossiers techniques et des normes. 4. Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise. le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien.• • • • • une optimisation de l’emploi des moyens. l’assistance technique. 3. améliorer les conditions de travail et de sécurité. La décentralisation géographique permet quant à elle : • l’amélioration de la motivation du personnel maintenance.22 – Objectif de la fonction Méthodes C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité de service : • • • • • réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût indirect). une meilleure maîtrise des coûts (budget. Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné. la fourniture des pièces de rechange. coût. réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct). des procédures et des moyens de communication. la synthèse de cette analyse. imputation). les points clés de l’intervention. 3. 6. BELGHITH – A. Vérification préalable de la nature du travail demandé. • l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents). Choix de priorité (rapidité. Définition du mode opératoire. 3. une standardisation des matériels. à disposition des équipes d’intervention. en atelier central. L’ordonnancement sera traité dans le paragraphe suivant. • une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance.2 – Fonction Méthodes 3. NASRI 43 . • la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe. utiliser au mieux les compétences. le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain». des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaire. 5. réduire le stock de pièces nécessaires. 3.23 – Règles de préparation du travail 1. suivi. précision). c’est à dire la préparation des interventions. la gestion économique de l’activité maintenance.

pièces de rechange. en accord avec le personnel de terrain. dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive. • de prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication. NASRI 44 .moyens. • de prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire. car elle permet l’intervention optimale. sécurité. A – La responsabilité des méthodes La personne en charge doit assurer la coordination des différentes missions de réflexion et de gestion devant être menées dans le service.). etc. Information du personnel de conduite Méthodes maintenance Préparation du travail Gestion technique et économique des matériels Programmation des travaux Prévision des moyens Approvisionnement Lancement des travaux Contrôle de leur avancement • • Ordonnancement Lancement Conduite des interventions Exécution des travaux Rédaction des comptes-rendus Figure 5.. Définition des responsabilités : 4. analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité.. dossier technique. BELGHITH – A. consignes de sécurité. de prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de rechange.1 – Mise en œuvre des fonctions de responsabilité Selon l’organisation du service maintenance. Elle est chargée particulièrement de la préparation des travaux (optimisation des temps et des coûts).3 – Fonction Ordonnancement La fonction Ordonnancement. Elle est souvent négligée. La figure 5. etc.3. échafaudage. • dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements. moyens spéciaux (appareils de levage.5 – Positionnement de la fonction ordonnancement Moyens pour réaliser l’ordonnancement • • • répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux. préparation. bien que faisant partie des « méthodes maintenance » mérite un paragraphe à part. • fichier stock des pièces de rechange.5 donne le positionnement de la fonction ordonnancement par rapport aux autres fonctions.. outillage. et c’est dommage.. Elle permet également : de faire la comparaison entre les besoins et les moyens. à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires : personnel. M. en définissant la meilleure adéquation besoins .). il existe différentes fonctions de responsabilité à mettre en place. en prévoyant au besoin la sous-traitance). outillages spéciaux. 4. etc.

Capacité à communiquer 3. qui doit être à l’écoute des problèmes de la maintenance et développer une grande réactivité de son personnel afin de présenter un « plus » pour l’entreprise devant les sous-traitants externes. persévérance 5. Les industriels font souvent remarquer que les diplômés manquent « d’attitudes industrielles ». BELGHITH – A. A – Le savoir-être Le savoir-être englobe toutes les attitudes d’une personne dans ses relations avec d’autres individus ou bien face à des problèmes. la responsabilité d’atelier central peut être prévu. Rigueur. Elles caractérisent différents types de profils : • le formateur.B – La responsabilité ordonnancement La responsabilité ordonnancement pour les services de maintenance important est une véritable « tour de contrôle » des activités du personnel. C’est une fonction qui exige une grande rigueur vis-à-vis des personnels du terrain et une certaine diplomatie vis-à-vis des clients. • l’organisateur. contrôle quantitatif (voire qualitatif) des réceptions. la communication est un maillon important qu’il ne faut absolument pas négliger. Or. est un sous-traitant interne. Esprit d’initiative. En effet. • l’animateur de groupe. L’atelier central. • l’homme de contacts et d’échanges. il faut tenir compte à la fois du savoir-être.2 – Les aptitudes et attitudes des personnels maintenance Le changement des mentalités et des attitudes des personnels est bien le point le plus important pour mettre en œuvre une maintenance moderne basée sur la réflexion et la gestion. confiance en soi 7. du savoir-faire et du savoir technique. • l’homme de sécurité. Motivation et capacité à motiver 4. de réunions. s’agissant d’activités de moyen et long terme. 4. autonomie. NASRI 45 . Le comportement et les attitudes industrielles sont au nombre de 8 : 1. il est clair que pour évoluer dans sa profession. Capacité à déléguer et contrôler 8. propreté 6. il faut aussi assurer la responsabilité de gestion de ces stocks qui représentent en général une valeur importante : • • • • passation des commandes de réapprovisionnement. Réalisme. capacité d’adaptation 2. transparence. contrôle des stocks. comportant un effectif important. Sagesse M. E – La responsabilité des stocks en pièces de rechange Lorsque la gestion des magasins de pièces de rechange incombe au service maintenance. Ils constatent que le déficit est extrêmement important dans ce domaine. propositions de modifications des règles de gestion du stock. Hygiène. • le réactif. • le fiabiliste. C – La responsabilité des travaux La responsabilité de réalisation des divers travaux de maintenance doit être assurée pour éviter que les problèmes de court terme ne « remonte » dans le service D – La responsabilité d’atelier central Dans certains services. donc privilégié. Ils indiquent également qu’ils doivent savoir communiquer. discipline. • le meneur d’hommes.

connaissance approfondie en techniques de montage. Génie Electrique • connaissance approfondie des lois de l’électricité industrielle. M. usinage. de la maîtrise des modes de raisonnement liés au diagnostic des incidents électriques ainsi que des règles de sécurité électrique et des procédures de consignations et déconsignations des installations électriques en BT. connaissance des règles de séquences d’un automatisme et l’aptitude à la lecture et à la compréhension de schémas de type GRAFCET ou synoptiques. usinage des pièces mécaniques sur machines outils conventionnelles ou/et machines outils à commande numérique (MOCN). conduite de chantier. • connaissance des procédés et techniques de contrôle dimensionnel non descriptif. maîtrise des plans d’ensemble. anglais technique. des règles de préparation de chantiers. connaissance de base en lubrification. présentation de projet). Autres savoirs • • • • • calculs mathématiques. diagnostic d’intervention. NASRI 46 . montage. Processus Pour assurer un suivi du processus. C – Le savoir technique C’est le savoir de base qui est inculqué lors des études (formation initiale) et en formation continue. • • • • • • • connaissance approfondie des mécanismes de régulation et d’asservissement. analyses des coûts. réglage. calculs de structure et dessin assisté par informatique (DAO). MT et HT. BELGHITH – A. Métrologie • connaissance des outils de contrôle dimensionnel. assemblage de précision. planification.B – Le savoir-faire Le savoir-faire est la résultante entre le savoir de base (technique) et l’expérience. plus la personne de maintenance sera considérée comme bonne techniquement. collecte d’informations. Plus ce savoir-faire est élevé. Génie Mécanique connaissance du travail de base des métaux. rapport. connaissance des techniques graphiques. techniques d’expression (compte rendu d’intervention. calculs statistiques. Le savoir-faire s’applique au : • • • • • • • • • • contrôle. il faut en avoir la connaissance de base : • • dessin industriel et technique. résolution de problèmes. formulation. exploitation de l’information.

c’est déterminer la (les) cause(s) d’un trouble fonctionnel. Il est précédé de la détection de la défaillance et de sa localisation. Défaillance 3 : J'agis 1 : Je vois 2 : Je réfléchis Figure 2. on va ainsi du diagnostic jusqu’à l’expertise. les défauts sur le produit fini. il doit y avoir diagnostic ! Quels sont les évènements anormaux autres que les pannes ? Ce sont les arrêts de production.1 – Mécanisme du diagnostic 2 – Un diagnostic : dans quel cas ? Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : dès qu’on perçoit un événement anormal. les dérives. On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance. La norme NF EN 13306 va plus loin. il est possible de construire un arbre des causes par niveaux successifs (quelles sont les causes de cette cause ?). Localisation de panne : actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au 2 niveau de l'arborescence appropriée . à partir de symptômes et/ou des observations : • • le symptôme est le phénomène qui révèle une défaillance.A. Diagnostic et expertise 1 – Définitions • Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection. puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la 1 panne. de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires. On voit bien que la maintenance n’est pas le seul service concerné : la Production diagnostique la cause 1 2 Identification du mécanisme de défaillance A partir d’une défaillance.1 traduit parfaitement bien cette démarche. Il permet de confirmer. Un diagnostic est une action réfléchie. la perte de normalité. les accidents. Par approfondissement progressif. M. sa localisation et l'identification de la cause ». • Le diagnostic constitue une phase importante de la maintenance corrective. La figure 2. NASRI 47 . Faire un diagnostic. le diagnostic recherche l’origine des défaillances d’un système. d’un contrôle ou d’un test ». BELGHITH – A. De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité de l’intervention.

fuites. NASRI 48 . Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. 6 – Expérience Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel.. l’arbre des causes. sifflements). sa vitesse (elle est progressive ou soudaine). e) Le goût (G) : • identification d’un produit (fuite). teste ces hypothèses afin de se construire une certitude. embrayage chaud. de vibration. le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue..d’un arrêt. mesures. le service Qualité diagnostique la cause d’un défaut. fugitive ou intermittente). sans démontage. déconnections. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. le service Sécurité diagnostique la cause d’un accident. intoxication. Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures. etc. défauts de qualité. etc. qui peuvent exposer l’individu à de graves dangers : brûlure. contrôles non destructifs. Les plus utilisés sont : • • • • le diagramme Causes – Effets. d) L’auditif (A) : détection de bruits caractéristiques (frottements. d’état de surface. son caractère (elle est permanente. • «odeur de brûlé». • c) L’odorat (O) : détection de la présence de produits particuliers. 3 – Conduite d’un diagnostic Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies : • • auprès des utilisateurs (détection. car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic. il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important. M. • • Attention cependant ! Il faut rester très prudent lors de ces démarches. par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG.. etc.. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. estimation d’un état de surface. manifestation et symptômes). dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance. et à partir de son expérience. électrocution. observations de rupture. le service Gestion diagnostique la cause d’une dérive. empoisonnement. 7 – Savoir-faire Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et symptômes. b) Le toucher (T) : • • sensation de chaleur. Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.. Il ne faut jamais les négliger. • détection de dégradations mécaniques. 5 – Les symptômes Les symptômes peuvent être observés in situ. 4 –Manifestation de la défaillance La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète). BELGHITH – A. l’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic les systèmes experts.. a) La vue (V) : détection de fissures.

3). l’effet. 2. . NASRI 49 . il faut parcourir toute la liste des effets constatés pour récupérer tous les éléments en cause. la cause.2 – Recensement des causes et effets d’une défaillance Si ce tableau a l’intérêt de regrouper toutes les causes possibles correspondant à chaque effet.il faut rechercher les phénomènes ou les circonstances en cause. la moyenne des temps d’intervention (MTI). cette liste peut être très longue. L’ensemble de ces données est tout d’abord regroupé sur un tableau comme indiqué figure 2. la moyenne des temps de diagnostic. d’où une perte de temps et des risques d’oubli. Exemple : Cause Les phares de la voiture sont restés allumés toute la nuit Mode La batterie est déchargée Effet Le moteur ne démarre pas Vu de l’utilisateur. Puis à l’intersection d’un effet et d’une cause. Le Tableau Cause – Effets permet : • • de faire un bilan des défaillances.B – Tableau Causes – Effets 1. on indique le nombre de fois où l’effet est apparu. de rechercher des causes à partir d’un effet. il a aussi un inconvénient majeur : pour chaque défaillance signalée. On va donc « croiser » les effets et les causes sur un tableau à simple entrée (figure 2. Ne pas s’étonner si un effet peut être provoqué par plusieurs causes. 3. on dispose du Tableau Cause – Effets qui débouche ensuite sur l’organigramme de diagnostic. on peut distinguer trois phases : 1. le mode. Effet constaté E1 E2 E1 E3 E2 C1 C2 C3 C4 C5 Elément en cause Nombre de fois 12 4 23 2 6 MTI (min) 25 15 60 10 40 MTD (min) 10 5 10 2 12 Figure 2. si on veut que la défaillance ne se reproduise plus. 1 – Structure du tableau Causes – Effets On recense. tous les évènements relatifs à un sous-ensemble ou un composant d’un équipement posant problème On détermine : • • • le nombre de fois où l’effet est apparu. Donc. Puis. pour un équipement complexe. BELGHITH – A. Dans ce paragraphe. il faut d’abord localiser l’élément en cause afin de le réparer ou de l’échanger. M. Pour aider l’homme de maintenance dans cette recherche. Si on veut résoudre le problème. on appellera recherche des causes la localisation des éléments dont l’état anormal a entraîné la défaillance.2. une défaillance se manifeste donc par son effet. Tableau simple entrée Dans l’apparition d’une défaillance. de manière exhaustive dans l’historique d’un équipement.

4.4 – Tableau simple Causes – Effets 2. BELGHITH – A. Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 Figure 2.5 : Tableau double Causes – Effets M.figure 2.5 : Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 Solution Solution Solution Solution Solution C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 S1 S2 S3 S4 S5 Figure 2. On obtient le tableau définitif de la figure 2. Tableau double entrées C’est un tableau simple entrée dont on vient ajouter une entrée supplémentaire indiquant la possibilité de remède de cette cause .Cause Cause Cause Cause Cause E1 E2 E3 C1 12 C2 4 C3 23 C4 C5 6 2 Figure 2. NASRI 50 .3 – Croisement des causes et des effets On complète le tableau en intégrant les temps MTI et MTD.

6 – Syntaxe de l’organigramme de diagnostic Les hypothèses de test sont toujours hiérarchisées de manière à aller du plus probable au moins probable. Test batterie Début de l'organigramme Action non oui Choix Fin Fin de l'organigramme Figure 2. les temps d’intervention et les temps de diagnostic. M. NASRI 51 . BELGHITH – A. La syntaxe utilisée pour tracer l’organigramme de diagnostic est donnée figure 2. La recherche s’effectue à partir d’une suite d’actions et de tests à réaliser.6. Exemple : un aspirateur tourne mais n’aspire plus.Conclusion Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence : • • • • les relations entre les causes connues et les effets constatés.7. 3 – Organigramme de diagnostic : C’est un outil graphique décrivant la marche à suivre pour atteindre la cause d’une défaillance à partir de l’effet constaté. Il est clair qu’il y a des choses à faire avant de mettre en cause le système d’aspiration – figure 2. la fréquence d’apparition des causes. Les solutions possibles Il va permettre de générer la fiche de diagnostic et l’organigramme de diagnostic. C’est donc le « mode opératoire » du diagnostic.

L’utilisateur n’est pas forcément un expert de l’équipement. 1 2 3 Système : aspirateur Moyens de contrôle Visuel Visuel Tactile Point de Contrôle Suceur Sac à poussière Flexible Intervenant : Elève 3 A GM – ENIT Références du contrôle Passage libre d‘un tournevis Sac plat Passer la soufflette Vérifier le passage de l’air Date : 23/10/2008 Résultat Bon Mauvais Bon Mauvais Bon Mauvais Conclusion du diagnostic Cause de la défaillance : Obstruction du flexible par boule de papier Proposition d’action corrective : Déboucher à l’aide d’un fil rigide émoussé au bout Amélioration proposée : coller une affichette « ne pas aspirer de papier » Figure 2-8 – Fiche de diagnostic M. 4 – Fiche de diagnostic : Fiche de diagnostic N° hyp. BELGHITH – A.Pas d'aspiration Hypothèse 1 Suceur obstrué? Non Oui Déboucher suceur Mauvais Essais Bon Hypothèse 2 Sac plein? Non Oui Changer le sac Mauvais Essais Bon Hypothèse 3 Flexible obstrué? Non Oui Déboucher flexible Mauvais Essais Appeler le technicien agréé Bon Fin Figure 2-7 – Organigramme de diagnostic d’un aspirateur Un organigramme de diagnostic est écrit par un expert de l’équipement. NASRI 52 . mais il doit être capable d’effectuer correctement et en toute sécurité les actions et les tests proposés par l’organigramme.

bon ou mauvais). on peut utiliser l’organigramme de la figure 2. On parle aussi de logigramme de dépannage. BELGHITH – A. Notons que cette construction est tout à fait qualitative. appel à un expert. transposer ce mode opératoire sous la forme d’une suite logique de tests et d’actions. A – Symbolisme Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. Ce symbolisme est donné figure 2. Arbre de défaillances : C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne. Evènement élémentaire (défaillance primaire) Evènement intermédiaire ou de sortie & ou Porte ET >1 ou Porte OU Figure 2.9 – Symbolisme des arbres de défaillances B – Construction de l’arbre de défaillance Pour construire un arbre de défaillance. appel à mode opératoire. La réponse à un test sera purement binaire (oui ou non. NASRI 53 . 5. Chaque test et chaque action doivent être décrits de manière simple. etc. M. il faut : • • établir le mode opératoire du diagnostic.. Une action peut éventuellement consister à faire appel à un autre moyen : nouvel organigramme.Pour résumer Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic.9.10.

Définition du système à étudier Enoncer la défaillance à analyser Etudier le système Reconnaître les causes probables possibles NON Porte ET OUI Porte OU A-t-on une défaillance de composant ? Défaillance de l’état du système Considérer les causes primaires et secondaires Construire l’arbre de défaillance Figure 2.11 – Arbre de défaillance « température fluide insuffisante » M. NASRI 54 .10 – Construction de l’arbre de défaillance C – Application Non conformité de la température du fluide avec la valeur souhaitée Chauffage défectueux Brassage défectueux Réglage défectueux Thermostat déréglé Chauffage défectueux Hélice désaccouplée Moteur défectueux ≥1 Résistance HS A limentation HS Moteur bloqué Défaut interne A limentation HS Figure 2. BELGHITH – A.

12). Milieu Foudre. hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance. classement typologique des causes .qu’on cherche des solutions innovantes à ce problème. BELGHITH – A. Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson » (figure 2. Les différents facteurs doivent être hiérarchisés. technique de créativité utilisable dans toutes les circonstances. Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. NASRI 55 . L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. dés lors :qu’on veut faire ressortir toutes les caractéristiques d’un problème. arc Matière Défaut Mauvais choix composant Matériel Outillage Pièce de rechange Moyen logistique Documentation Défaut CEM Humidité Malpropreté Choc Erreur de spécification Composant sous dimensionné EFFET (défaillance) Erreur de conception Technicité insuffisante Erreur de maintenance Préventif inefficace Gamme d'intervention mal écrite Mauvaise intervention Non respect de la législation Erreur de fabrication Erreur de l'opérateur de production Main d'oeuvre Méthodes Figure 2. professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication.EFFET D’ISHIKAWA Cet outil a été créé par Ishikawa. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires. Il se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. le brainstorming est un outil efficace pour cette phase de recherche . recensement de toutes les causes possibles . Il peut aussi bien s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation). DIAGRAMME CAUSES .Diagramme d’Ishikawa Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. M.6. 3 3 Appelé souvent « remue-méninges ».12 . On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les facteurs primaires : On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante : • • • • définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données . Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus.

ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements. y compris ceux des « microdéfaillances » . ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements . sont génératrices de perte de disponibilité. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) . M. NASRI 56 . durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) . modes de défaillances observés le plus fréquemment. ces éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time). il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes : • dates des interventions correctives (jours. donc qu’on oublie facilement. BELGHITH – A. tous les événements sont systématiquement consignés. ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements . heures) et nombre N de défaillances . TBF Fonctionnement • • UT Arrêt t TTR DT TTR DT Figure 3. qui appartiennent à la routine. temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances. même les plus anodins . donc identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité .1 – Analyse des temps Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance définies dans le chapitre précédent : • • localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle.1 – Analyse quantitative des défaillances L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration. Il est prouvé aussi que les microdéfaillances.

2 – Diagramme de Pareto ou courbe ABC En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables. 1. Pour cela. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts fonciers. Sur le schéma figure 3. Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.2. Il en tira une règle. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts .. gammes opératoires.). NASRI 57 . Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global. rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 C B A 0 20 40 60 80 Nombre de défaillances 100% Figure 3. 2. 1. chaque événement se rapportant à une entité. contrats. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires .1.. etc. BELGHITH – A. le fort pourcentage que ces éléments représentent si l’on considère un de leurs caractères particuliers ou un critère donné. il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable. En d’autres termes : « une minorité des causes est responsable de la majorité des effets ». nombre.). 3. on observe trois zones. La méthode ABC apporte une réponse. etc.2 – Méthode ABC Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance. en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. coût financier. • M. et plutôt celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout : • 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic. ordonnancement. par exemple : • s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation. • 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents. • 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires. celle des 85-15. il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier.1 – Loi de PARETO PARETO (1848-1923) était un socio-économiste italien qui étudia la répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis. On appelle loi de PARETO ou « loi des 80-20 » la règle de concordance que l’on trouve souvent entre : • • le faible pourcentage d’éléments d’une population ou d’un échantillon donné. On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts.

3 40.5 3 F 1 8 G 17 12 H 1.3 19. L’entreprise.4 – Application Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes. qui utilise cette machine. le nombre de défaillances N.4 82.3 – Diagrammes de Pareto en N.5 2 I 9.3 62. Nt et • • • • • • t Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin : on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles.3 66. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la 1.5 100 Figure 3.5 98.9 75.4 96. les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t . BELGHITH – A. le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité.5 1. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.3 97.5 4 B 11 15 C 1 4 D 57 4 E 56.4 76. Sousensembles D E A G B I H C F J Classement en coût (en h) 57 56. désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses.3 98. Nt et t . le graphe en maintenance.organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et emplacement). on tire le tableau de la figure 3.5 3 J 1 2 Figure 3.3 – Historique d’une machine Du tableau précédent. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.7 71.9 99. • décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance. ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance. Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes.5 17 11 9.4.2 92. Sous-ensembles Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes A 26. 1. mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.5 26. t oriente vers la maintenabilité.9 87. le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité .5 1 1 1 Cumul des coûts (en h) 57 113.4 – Tableau des coûts et des pannes cumulées M.5 140 157 168 177. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble . on élabore les diagrammes en bâtons N.5 179 180 181 182 % des coûts cumulés 31. NASRI 58 .4 100 Nombre de pannes 4 3 4 12 15 3 2 4 8 2 Cumul des pannes 4 7 11 23 38 41 43 47 55 57 % des pannes cumulées 7 12.

625 0.5 – Exemple de diagramme de Pareto B – Diagrammes en N.5 1 17 1.7) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.75 3. B et C. on construit le diagramme de Pareto (figure 3.17 0.5 1 t 6.5 9.42 0. actions préventives systématiques dans un premier temps.5). surveillance accrue (maintenance de ronde). E et A peut procurer jusqu'à 76.A – Diagramme de Pareto A partir du tableau ci-dessus.25 14.25 21. conditionnelle ensuite.6 – Tableau en N.5 Figure 3. Les cases grises nous donnent les limites des zones A.5 11 1 57 56. BELGHITH – A. consignes de conduite.83 0. NASRI 59 . Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 A 0 20 B 40 60 C 80 100% Pannes cumulées Figure 3.73 0.9% de gain sur les pannes. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D. M. Nt et t Sous-ensembles A B C D E F G H I J N 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2 Nt 26. Nt et t Le graphe en N (figure 3.125 1. Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants).

Défaut de maintenabilité 150.00 20. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble.Défaut de fiabilité 120.00 40.00 60.8) est un indicateur de disponibilité.00 0.00 0.00 E D A I G H B J C F Sous-ensembles Taux de nonmaint Cumul Figure 3.00 80. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).00 D E A G B I HC F J Sous-ensembles Taux Taux d'indispo Cumul Figure 3.00 0.00 B G F A C D E I H J Sous-ensembles Taux Taux de panne Cumul Figure 3.00 50.00 Taux 100. les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.00 80.8 – Mise en évidence des éléments les moins disponibles Le graphe en t oriente vers la maintenabilité. Indisponibilité 120. BELGHITH – A. NASRI 60 .00 100.00 20.7 – Mise en évidence des éléments les moins fiables Le graphe en Nt (figure 3. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. Ici.00 60.00 100.00 40.9 – Mise en évidence des éléments les moins maintenables M.

physiques. 2.. les contraintes mécaniques. de nuit. 1. c’est-à-dire l’environnement et ses variations. l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention. ou Moyenne des Temps de Bons Fonctionnements. 2.. NASRI 61 . La MTBF correspond à l’espérance mathématique de la variable aléatoire T. chimiques. Fonction requise : ou «accomplir une mission » ou «rendre le service attendu ». Exemple: moteur de voiture préparée pour courir les 24 H. l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité. La MTTR est la traduction de Mean Time To Repair. il sera possible d’agir sur : • • • • la logistique (moyens de dépannage. 2.2 Notions liés à la fiabilité : a) MTBF et MTTR : Une caractéristique de la fiabilité est la MTBF.Après analyse de t (attente maintenance.. est caractérisée par la MTTR. Période de temps: définition de la durée de mission en unités d’usage. avec de la pluie. date d’apparition d’une panne. Il est évident que le même matériel placé dans deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même fiabilité. 3.). déplacements. Symbole R : traduction de l’anglais «Reliability ». etc. traduction de Mean Time Between Failure. attente de pièce. de manutention. etc. Condition d’utilisation: Définition des conditions d’usage. Probabilité de terminer.).). du vent… 4. La définition de la fonction requise implique un seuil d’admissibilité en delà duquel la fonction n’est plus remplie.. 1. etc. soit la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. De jour. 2 – Introduction à la fiabilité : 2. échanges standard. formation du personnel.). conception modulaire. A 200 km/h de moyenne (seuil minimal).. 4. la maintenabilité.. BELGHITH – A. temps de diagnostic. De la même manière. qui est la probabilité que le dispositif après défaillance. Au bout de 24 heures (durée de mission). etc. 3. M.1 Définition : Définition AFNOR (norme X 60-501) La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminées. soit remis en état de fonctionnement donné et dans un temps donné. Probabilité : On notera R(t) = P (accomplir une mission) = P (de bon fonctionnement).

ni en révision. coup de râpe initial).b) La disponibilité : Par définition. suivant la relation: D= MTBF MTBF + MTTR Augmenter la disponibilité est un objectif classique des services maintenance. La disponibilité dépend de la fiabilité et de la maintenance. est un estimateur de la fiabilité. En effet. d) Durée de vie d’un équipement λ(t) λ décroissa nt λ constant λ croissant Jeunesse Maturité Vieillesse Temps Courbe en baignoire Interprétation : les trois périodes de vie. il représente une proportion de dispositifs survivants à un instant t. 2) Maturité (période de vie utile. défaillances précoces). En état de fonctionnement à l’origine (mise en service). c’est la «probabilité que le dispositif soit en état de fonctionner ». de défaillances aléatoires). c) Le taux de défaillance : Le taux de défaillance. Période de rodage (pré-usure. BELGHITH – A. noté λ(t). Sa forme générale est : λ= Nombre de défaillances Durée d ' usage Le plus fréquemment. il s’exprimera en «pannes/heures ». Période de rendement optimal du matériel. Taux de défaillance constant. Ceci implique l’accroissement de la fiabilité des équipements et la diminution des durées d’intervention. c’est-à-dire qu’il ne soit ni en panne. 1) Jeunesse (mortalité infantile. NASRI 62 . M.

Il est alors déclassé.3. 4.ln = 2000 x ln = 211 heures R (t ) R (t ) 0. A quelle date « tj » ce composant aura une fiabilité de 90% ? tj = 1 λ . de la fatigue.t ⇒ ln R(t ) = −λ.ln 1 1 1 = MTBF . est obtenue à partir de critères technico-économiques.9 Au bout de 211 heures. à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). Souvent. généralement visible. λ(t) est constant ou sensiblement constant.1. le matériel est «mort». A un certain seuil de λ(t). • Si λ=cte.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé. alors MTTR = 1/ µ en maintenabilité 4.1 Modèle Exponentiel – ou droite d’henry : C’est une loi continue qui ne dépend que d’un paramètre (λ : taux de défaillance) R (t ) = e défaillances brutale.t en logarithmes népériens et logR(t)= -λ. alors ln R (t ) = −λ. on trouve une usure mécanique.t ⇒ t = − . on estime donc que 90% des composants survivront. NASRI 63 .3 M. une érosion ou une corrosion. Les défaillances émergent sous l’action de causes diverses et indépendantes.3 Modèle de fiabilité : 1.ln λ λ R (t ) Ex : un composant a une MTBF de 2000 heures.3) Vieillesse (usure) Un mode de défaillance prédominant. Rappel sur la durée de vie d’un matériel : tx de défaillance − λ .t en logarithmes 2.ln R(t ) ⇒ t = . alors MTBF = 1/ λ en fiabilité • Si µ=cte (taux de réparation).3. BELGHITH – A.2 Représentation graphique de la loi exponentielle : Si R (t ) = e décimaux.t Elle s’applique généralement aux matériels électroniques et aux matériels qui subissent des Maturité t On constate que durant la période de maturité d’un équipement. − λ . 1 1 1 R(t ) = e − λ . entraîne une dégradation accélérée. La détermination de seuil de réforme.1. 2.t . puis rebuté ou parfois reconstruit.3. C’est le champ d’application de la loi exponentielle qui repose sur l’hypothèse λ = constante.

2 Modèle de Weibull : β C’est une loi continue à 3 paramètres : R(t ) = 1 − F (t ) = e β : Paramètre de forme β > 0  t −γ  −   η  Si β < 1 alors λ(t) décroît: période de jeunesse (rodage). ce qui montre que la mise en service de l’équipement étudié a précédé la mise en historique des TBF η : Paramètre d’échelle η > 0 Elle convient pour modéliser des structures comportent une grande quantité de petits défauts Elle est représentative des phénomènes de vieillissement M.368 λt ou t 2.5 : phénomène de fatigue. NASRI 64 .3.t 2.3.3 1/e=0. Ri) Tracer la courbe de régression des N points Si les N points sont sensiblement alignés. γ] γ=0 : les défaillances débutent à l’origine des temps γ<0 : les défaillances ont débuté avant l’origine des temps . alors la loi de fiabilité est exponentielle Déterminer λ par la pente de la courbe En déduire MTBF = 1/ λ En déduire R(t ) = e− λ . γ : Paramètre de position -∞ < γ < +∞ γ>0 : survie totale sur l’intervalle de temps [0.5 < β < 2. Si β > 1 alors λ(t) croît: phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus finement pour orienter un diagnostic.3 Estimation du taux de défaillance : • • • • • • Porter sur papier semi logarithmique les N points formés des couples (ti. de corrosion dépassement d’un seuil (domaine de déformation plastique). 3 < β < 4: phénomène d’usure. BELGHITH – A. 1.1.Loi exponentielle sur échelle linéaire R(t) Loi exponentielle sur papier semi logarithmique logR(t) 1 D ro i te de pe 0.3/λ m=1/λ t 4. Si β = 1 alors constant: indépendance du processus et du temps.1 nte λ/ 2 .

3.3.2. Fi) par les rangs moyens ou les rangs médians M. en particulier les roulements à billes.2.3 Détermination graphique des paramètres de la loi : 1.  ln   R(t )  1 β +γ 4.2. Préparation des données : détermination des couples (ti.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé.4. BELGHITH – A.2 Papier Weibüll : C’est un papier log / log qui comporte 4 axes AXE a AXE b AXE A AXE B AXE A • • • • Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode des rangs moyens ou des rangs médians. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t) Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t) Axe b : axe qui permet l’évaluation de β 4.3. R(t ) = e  t −γ  −   η  β  t −γ   t −γ  1 t −γ  1  ⇒ ln R(t ) = −  = =  ln  ⇒ ln  ⇒  R(t )  η  η  η   R(t )  β β 1 β  1  ⇒ t = η. NASRI 65 .

73 0. γ 5.26 0.89 η=770 β=1. BELGHITH – A.2. η.42 0. Exploitation des données issues de la loi Exemple d’application : a) Préparation des données : Ordre i 1 2 3 4 5 6 b) Tracé du nuage de points : TBF 165 330 515 740 915 1320 Fi 0. Tracé du nuage de points 3. NASRI 66 . Détermination des équations de la loi de Weibüll 6. Calcul de la MTBF 7.58 0. D2 D1 c) Tracé de la droite de Weibüll D1 : le tracé se fait sans difficulté d) Détermination des paramètres de la loi : M.11 0. Tracé de la droite de Weibüll 4. Détermination de β.

Le choix entre l’une ou l’autre des méthodes est fonction de la taille « n » de l’échantillon. TBF dont on veut étudier la fonction de répartition. jours.3 n + 0.4. NASRI 67 .4 : A=0. Cette fonction de répartition peut être estimée selon plusieurs méthodes dont 2 sont particulièrement applicables pour les lois de fiabilité (exponentielle et Weibüll) : ce sont les méthodes des rangs médians et des rangs moyens. passant par l’origine coupe l’axe « b » en un point β=1. il existe des méthodes de redressement de la courbe pour obtenir une droite et donc γ.911x 770 = 700 heures Remarque sur la forme du nuage de points : • • Si le nuage de points approxime une droite. l’utilisation de logiciels spécialisés est conseillée. Ces données représentent un échantillon « n » de la population que l’on veut appréhender. C’est le paramètre de la loi de Weibüll e) Equations de la loi : R (t ) = e f) Détermination de la MTBF :  t  −   770  0. Elles doivent être classées par ordre croissant de durée (en heures. M. on utilise la méthode des rangs moyens et F (ti ) = Des tables donnent les valeurs de F(ti) directement en fonction de la taille n de l’échantillon.4 Les tables annexes donnent les valeurs de A pour β=1. Dans le cas où ce n’est pas une droite mais une courbe (concave ou convexe) qui est approximée. on utilise la méthode des rangs médians et F (ti ) = i − 0. 4. etc).911 On en déduit MTBF = Aη + γ = 0. ce n’est pas la fonction de densité qui nous intéresse mais la fonction de répartition F(ti).3.• • • Le fait d’obtenir directement une droite D1 sans faire de redressements indique que γ=0 (paramètre de position) La droite D2.4 i n +1 • Si n > 20 . la détermination de γ est instantanée puisque γ=0. L’estimation de la fonction de densité pour une durée ti est donnée par : f (ti ) = i n +1 Or. • Si n ≤ 20 . C’est la valeur du paramètre de forme La droite D1 coupe l’axe des temps à t=η=770 heures. Dans ce cas. // à D1. BELGHITH – A.3 Méthodes d’approximation des valeurs de la fonction de répartition : On dispose pour nos études de fiabilité d’un certain nombre de données expérimentales ou réelles sur les TBF . suivant l’unité la plus adaptée.

Les marges bénéficiaires des entreprises étant faibles. on comprend l’intérêt d’une organisation rationnelle de la maintenance.4.1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués : Les restructurations actuelles des services entretien abaissent considérablement ces coûts.2 L’analyse des coûts: un outil de gestion essentiel : L’analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance d’effectuer ses choix principaux Etablissement d’un budget prévisionnel annuel. NASRI 68 . Niveau de maintenance préventive à mettre en oeuvre.1 heures. Suivi des dépenses et respect du budget. BELGHITH – A. M. Vérifier l’efficacité des actions de maintenance. 3 – Analyse des coûts de maintenance : 1. 1. Importance de l’analyse des coûts de maintenance : 1.Usage des tables numériques : Loi de WEIBULL : MTBF = Aη + γ Exemple : Si β = 2. η = 57000 heures et γ = 5000 heures alors A = 0.8873 et MTBF = 55576.

. bons de sortie magasin. Problème du renouvellement du matériel remplacement: achat à l’identique ou non. les frais de chauffage. ou fournis par les chefs d’équipe Taux horaires: ils sont fournis par le service comptable. 2. mais seront estimés: par des agents de maîtrise au bureau des méthodes à partir d’éléments collectés jour après jour sur les documents internes du service (OT. 1.. ils intègrent. l’ensemble des charges sociales afférentes au niveau de qualification. ils sont parfois notés p. outre le salaire horaire. Les coûts directs de maintenance Nous les noterons CM coûts directs relatifs à une intervention.. calculés au mois et ramenés à l’heure.. Ils peuvent se rapporter à une main-d’oeuvre interne ou «en régie ». de fournitures. employés de bureau. 2. Ils contiennent: o o o les appointements des cadres. 2. aide à la gestion. mais aussi technologiques. véhicules de service. de produits : Poste important en maintenance.). évalué comme suit : Facture d’achat + frais de transport + coût de passation de commande M.3 Estimation des coûts de maintenance : Ces coûts de maintenance. de matières. téléphone.1 Coûts de main-d’œuvre C’est le produit (Temps passés) x (Taux horaire).Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main-d’oeuvre externe..2 Frais généraux du service maintenance Ce sont les frais fixes du service. Relatifs à une qualification professionnelle... les loyers. éclairage. assurances.. Temps passés: ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés. 2.3 Consommation de rechanges. impôts directs. BELGHITH – A. NASRI 69 . n’auront pas une précision comptable. Remarque : les critères de décision ne seront pas uniquement économiques.

1 Contenu : o Coûts de perte des produits non fabriqués. perte des produits déclassés. en stock depuis plusieurs années. par exemple. perte de client. est possible. Les coûts de défaillance : 4. Les coûts indirects d’arrêt de production Nous les noterons CP (coût de non production) : coûts indirects relatifs à une intervention.2 Quelques remarques Une confusion se trouve souvent dans des articles entre le coût de défaillance et le coût de perte de production..Attention à l’actualisation des prix de certains consommables. comment évaluer objectivement l’impact d’un arrêt fortuit de la production sur l’image de marque auprès des clients? C’est le produit (Heures d’arrêt) x (Taux horaire d’arrêt). BELGHITH – A. des matières premières en cours de transformation.DT /heure d’arrêt. CP = τ . o o o Coûts de main-d’oeuvre (de fabrication) inoccupée. Remarque: soit TA le temps d’arrêt de la production. CD = C M + CP Pour une intervention corrective.1 Notation : Nous les noterons CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une défaillance ou attachés à l’activité d’un service entretien. 3. car.. perte de qua1ité. relatif à un équipement donné. NASRI 70 . 3. suivant le modèle suivant : M. Ces coûts sont à adapter au contexte industriel. Coûts d’amortissement du matériel arrêté. 3. image de marque ternie. Frais induits: délais non tenus (pénalités de retard. ils sont parfois notés P.).2 Estimation des CP : Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs. nous noterons le coût d’une défaillance: CD = P + p 4. et nous les nommerons « coûts de déclassement ». TA 4. Il faut avoir à l’esprit que des défaillances techniquement «mineures» peuvent avoir des conséquences économiquement «majeures» ou catastrophiques Calcul des coûts de défaillance Un bilan mensuel. Heures d’arrêt = TA Taux horaire d’arrêt: il doit intégrer tous les coûts précédents se présentant sous la forme: τ = --.

NASRI 71 . BELGHITH – A.M.

Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité des produits de haute technicité (armement. BELGHITH – A.Généralités 1 . sur une logique de décomposition d’un système en sous-ensembles successifs pour aboutir aux composants. tout au long de la construction du produit. pour l’analyse des défaillances. elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges.Définition Elle trouve son origine dans les années 1950. sa qualité et sa fiabilité : • • • • • • elle identifie les modes de défaillance des composants. 4 4 L’appellation et le sigle AMDEC sont propriétés de RENAULT S. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour l’automobile). NASRI 72 . ou criticité. dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication. tous les soustraitants ont dû suivre. spatial). elle est qualifiée de démarche inductive au sens où elle s’appuie. elle est recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets . elle fait son apparition en Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil). appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire. Les industries électroniques. incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. elle évalue l’impact. elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité . C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider. en évalue les effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes . Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) .A – AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité 1 . avionique. puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche (apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes). ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts . elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle. M.A. de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants . de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement . les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du procédé (APQP). en phase de conception. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. sous le nom de FMEA (Failures Modes and Effects Analysis). L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance.

2 . l’AIAG (Automotive Industry Action Group) et l’ASQC (American Society for Quality Control) émettent leurs normes AMDEC. un échange d'informations s'effectue entre la GMAO et l'AMDEC. elle est en relation avec l'analyse fonctionnelle. 4 . En février 1993. la GMAO utilise les résultats de l'AMDEC pour générer un diagnostic d'une panne (fiche d'intervention. les consignes d'exploitation.. retour d'activité). Il existe également la norme européenne CEI (CEI 812-1985) dont la norme française NF (NF X60-510) est issue. Ses objectifs sont : M. BELGHITH – A. sa fréquence. déconsignation et d'essai. en conception. 3 . d’autre part. soit d'améliorer sa maintenabilité. son contenu. les règles de sécurité.. AMDEC 3 1 2 Analyse fonctionnelle 4 5 GMAO 7 6 8 Aide à la décision Documentation technique Figure 4.Les familles AMDEC L’AMDEC peut être appliquée : • en conception (prévisionnel. celle-ci s'appuie sur des résultats enregistrés dans la GMAO. etc. Ces normes sont présentées dans un manuel de l'AMDEC approuvé et soutenu par trois constructeurs automobiles dont Renault. puisque d’une part. les guides de dépannage. des performances du produit. et que. avant livraison). les procédures de consignation.Place de l'AMDEC dans le service de maintenance Les retombées de l’AMDEC sur la maintenance des matériels étudiés sont importantes : • • • • le concept de maintenabilité est désormais pris en compte dès la conception du produit ou de l’équipement. la liste n'est pas exhaustive. on parlera alors d’AMDEC Procédé ou d’AMDEC Moyen de production. on parlera d’AMDEC Produit. puisque cette dernière est comme nous allons le détailler plus loin. A – AMDEC produit Elle est centrée sur l’amélioration. la gestion du stock maintenance.1 – Place de l’AMDEC en maintenance En maintenance. les gammes opératoires pour chaque intervention. un préambule nécessaire à l'AMDEC. l'AMDEC permet donc de définir : • • • • • • • • le type de préventif. NASRI 73 . • en opérationnel. les modifications de la machine permettant soit d'améliorer sa fiabilité. elle peut aussi générer un système expert débouchant sur une aide à la décision.Normes AMDEC Les premières normes AMDEC à apparaître furent les normes militaires américaines MIL (la référence MIL-P-1629 est datée du 09/11/1949). les contrôles quantitatifs et qualitatifs pour la maintenance de niveau 1 et la veille.

une défaillance corrigée sur un composant du produit. 6. • compléter la documentation opérationnelle maintenance et d’exploitation. ses objectifs sont : • l’assurance de la fiabilité et de la disponibilité du moyen de production. l’aide à l’établissement de spécifications de capabilité du processus de fabrication et des caractéristiques matières. machines). Prévoir des actions correctives dès la conception . Documenter les systèmes experts d’aide au diagnostic . sous-ensembles ou composants. Faire dialoguer les personnes concernées par un projet (une mise en commun de l'expérience permet un point de vue plus large et évite parfois des oublis). Enfin. En effet. étapes. Déterminer les points faibles d'un système (en conception. 7. ce qui permettra l’établissement de spécification « moyen de production ».Lien entre les différentes familles Le caractère méthodologique de l'AMDEC permet de l'adopter à tous les procédés ainsi qu'à toutes les technologies .2 – De la défaillance à la satisfaction client 5 . De même. elle permet de décomposer l'ensemble d'un système en différentes opérations. Rechercher les causes initiales des défaillances des composants . avant la diffusion de celui-ci. une défaillance d'un sous-ensemble du moyen de production. en exploitation. Ses objectifs sont : l’assurance qualité du procédé par rapport à des objectifs de qualité et de productivité. NASRI 74 . un défaut corrigé à temps dans celui-ci n'aura pas ou peu d'influence sur le produit. permettra la satisfaction du client. B – AMDEC procédé Elle s’intéresse au procédé de production (gammes de fabrication en particulier). équipements. 3. c’est donc : 1. • l’aide à la maintenance. Ligne de fabrication Mode de défaillance • • Fabrication Défaut réglage Utilisation Mode de défaillance AMDEC Moyen de production AMDEC Procédé AMDEC Produit Satisfaction du client Figure 4. on a déjà remarqué des défaillances et donc on essaie de les éliminer) . 5. Prévoir le plan de maintenance préventive et les pièces de rechanges . la détermination des machines critiques. C – AMDEC Moyen de production Centrée sur les moyens de production (installations. produit. 4. M.Conclusion Faire une AMDEC. moyens de production. permet d'éviter une influence négative sur le procédé de fabrication. 8. selon le type d'étude réalisée : procédé de fabrication. D .• • • l’assurance SdF et la qualité d’un produit par rapport à la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de sécurité. Documenter la GMAO (les expériences dues à l'AMDEC sont capitalisées par la GMAO et peuvent être réutilisées à tout moment) . 2. lignes. corrigée à temps. on remarquera les défauts pendant le montage. • le respect des normes de sécurité et d’environnement à toutes les étapes de la production. l’aide à la définition du contrôle qualité produit. Analyser les conséquences sur l'environnement et la SdF du système . • l’aide à la définition du contrôle qualité produit. Les trois types d'AMDEC sont pourtant liés et agissent l'un sur l'autre. BELGHITH – A.

en dernier recours et à défaut de consensus. les critères et les objectifs. C'est un critère de réussite essentiel.3 – Méthodologie de l’AMDEC Etape 1 : préparation de l’étude Lors de la première étape de préparation. et qui. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié. Mais. exerce le choix définitif. étape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle. il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent. BELGHITH – A. il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude : • • • amélioration de la fiabilité du produit. NASRI 75 . Elle comporte cinq étapes : • • • • • étape 1 : préparer l’étude.3 – La méthode AMDEC L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Il est responsable et décideur des coûts. étape 4 : évaluer la criticité. pour la réussir. assure le secrétariat. amélioration de la disponibilité du service. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. assure le suivi de M. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. étape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives Etape 1 : Préparation Constituer l'équipe Rassembler les données Etape 2 : a nalyse fonctionnelle Eléments du système Analyse des Modes de Etapes 3 et 4 : Dé faillance. Il en définit le sujet. L'animateur : c'est le garant de la méthode. conduit les réunions. On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. Il précise l'ordre du jour des réunions. de la qualité et des délais. de leurs Effets e t de le ur Criticité Modes de défaillance du système Causes Criticité Effets Etape 5 : actions Actions correctives et préventives Figure 4. L'AMDEC fait appel à l'expérience. mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a priori. A – Les acteurs de la méthode 1. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements. amélioration de la disponibilité du moyen de production. étape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances. 3. l'organisateur de la vie du groupe. 2.

contraintes de fabrication. Son but est de formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC. Synthèse d’étude AMDEC Raison sociale du client : Objectifs : Type de fabrication : Objectifs de l’étude : Causes de l’étude : Planning Prévisionnel Semaines Réalisé Légende Initial B Date : Début : I Suivi :S Réunion : R Fin : F Animateur : Observations : Date : Nom : Pilote : Décideur : Limites de l’étude Participants : (nom + téléphone) Evolution de la criticité C0 C1 C2 M. relevés statistiques d’exploitation. E . calculs et leur vérification (chaîne de cotes).Planification des réunions Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu disponibles). on planifie les cinq phases. nomenclature. du bureau d'études. spécifications. du service achat. Attention : il vaut mieux différer l’étape suivante que de la démarrer sans avoir toutes ces informations.Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse Cette fiche (figure 4. On y retrouve toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. essais de fiabilité. D – Constitution du dossier AMDEC Dans cette phase. Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général. ce seront des représentants du design. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable. ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien). responsables et compétentes. historiques des pannes. Un champ d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. résultats de test. C – Limitations de l’étude Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude.l'étude. c'est un intervenant extérieur. 4. de la « préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général. de la maintenance ou des experts du domaine étudié. plans. BELGHITH – A. Très souvent. du service qualité.4) accompagne l'étude tout au long de sa durée. B . ou du moins extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides. du marketing. rebut de production). Selon l'étude (produit. de la production. gammes de fabrication. on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude : • • • • • • • • • cahier des charges ou spécifications du produit. objectifs qualité. NASRI 76 . défaillances observées (retours clients. procédé ou moyen de production). probabilités de défaillances liées à la technologie.

Chaque mode de défaillance provoque un effet. BELGHITH – A. c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la fonction. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence. la démarche consiste en : • • • une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction. Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 4. dégradation d'une fonction. 8. 5. pas de fonction. les historiques (lien GMAO-AMDEC). Selon le type d'AMDEC réalisée. Dans cette phase. pas de fonction. 7.4).. A – Recensement des modes de défaillance Exemples : perte de fonction. 4. le TRS (en production). dégradation d'une fonction. 3. la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC. effet et cause de défaillance. il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de défaillance.4 – Fiche de synthèse AMDEC Etape 2 : analyse fonctionnelle L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système étudié. M. arrêt de production). C – Etude des effets Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement. le conditionnement du produit (marketing). 2. sur l’étape suivante ou sur le système environnant. etc. une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences). 6. Ce dossier comprend : 1. le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet. fonction intempestive). NASRI 77 . une étude des effets. l'analyse fonctionnelle. fonction intempestive. Etape 3 : analyse qualitative des modes de défaillance A partir de l'analyse fonctionnelle. B – Recherche des causes de défaillances Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. il est souvent difficile de différencier mode. le plan de maintenance préventive. ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier.I L A N Nombre Total de Criticité >limite causes % Figure 4. le niveau supérieur. défaut qualité. les objectifs de qualité et de fiabilité (conception). En fait. ce que l'on connaît sur l'environnement du système.

L'ordre « mode. la cotation de la criticité. de la gravité et de la nondétection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances.5 – Niveaux d’analyse D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. M. leurs causes. Dans une étude AMDEC. la cause de la défaillance. sa non-détection.6) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément ou du composant. pour chaque élément traité. cause. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. son effet. effet » est volontaire. ses modes de défaillance. On différentie souvent les modes. causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en évidence. La grille AMDEC typique (figure 4. BELGHITH – A. Elle peut être complétée par une colonne indiquant les actions préventives pouvant être apportées. Elle concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître. le mode de défaillance. elle est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance. Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité entre ces actions. La cotation de la fréquence. de sa gravité et de sa probabilité de non-détection. Elément Désignation Mode de Fonction défaillance Défaillances Cause de la défaillance Effet Détection Criticité F G N I Décisions de maintenance Figure 4. la fonction.Cause Tension batterie nulle Mode Téléphone inutilisable Effet Retour client 0 Système Cause Oxydation connecteur PCB Mode Tension batterie nulle Effet Téléphone inutilisable 1 Sous ensemble Cause Corrosion chimique Mode Oxydation connecteur PCB Effet Tension batterie nulle 2 Composant Figure 4. La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. leurs effets et les moyens de les détecter. Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure.6 – Structure d’une grille AMDEC Etape 4 : évaluation de la criticité 1 – Notion de criticité La criticité permet de quantifier la notion de risque. NASRI 78 . C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement.

Ces grilles utilisent très souvent 10 moments de cotation.83 < CP < 1 Probabilité très élevée : Il est certain que la défaillance se produira fréquemment. de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont apparus. 1 . Nous préférons utiliser une grille à 5 moments pour garantir l’efficacité de la cotation.67 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur équipement analogue ou sous contrôle statistique .33 < CP < 1. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance. NASRI 79 .67 Probabilité modérée : Défaillances apparues occasionnellement sur équipement analogue .2 – Cotation de la criticité La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la cause de défaillance.Capabilité 1. BELGHITH – A. En pratique.Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation. 4 – Cotation des critères Pour évaluer ces trois critères.Fréquence d'apparition F Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 G 1 2 3 4 Client final ou atelier aval Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune influence sur les opérations suivantes Défaillance mineure que le client peut déceler. F 1 2 3 4 5 Défaillance Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur équipement analogue Capabilité CP > 1.Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client.Gravité des effets 5 F 1 2 Risque de laisser passer une défaillance Probabilité très faible de ne pas détecter la défaillance avant que le produit ne quitte l’opération concernée – Contrôle automatique des pièces à 100% Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance – La défaillance est évidente. la gravité G de ses effets et sa non-détection N.7 .8 .Capabilité 1 < CP < 1.33 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur équipement analogue Capabilité 0. Figure 4. ne provoquant qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable des performances du produit ou du système Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production Défaillance sans signe avant-coureur provoquant un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés – Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou retouches importantes Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de sécurité – Arrêt du processus de fabrication Figure 4. quelques défaillances échapperont à la détection (contrôle unitaire) Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 M. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est présente. il est difficile d’évaluer ces critères de manière à faire ressortir les risques majeurs de l’étude AMDEC. C’est la probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné. 3 – Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception d’un produit. on utilise des grilles de cotation qui peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés. à la fabrication ou à la conception d’un produit. 2 .

9 . L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part. Il est clair que. si C > 100. l’amélioration de la sécurité des opérateurs. afin de diminuer les risques inacceptables analysés : • • optimisation des opérations de maintenance préventive. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit FxGxN. Après la mise en place des actions. Si la criticité n’est toujours pas satisfaisante. NASRI 80 . mise en oeuvre de nouvelles opérations.Les apports indirects 1. les actions menées sont correctives et sont donc lourdes à mettre en oeuvre. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant M. on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. certaines défaillances peuvent être négligées. Etape 5 : définir et suivre un plan d’action préventive Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient de criticité. BELGHITH – A.3 4 5 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – Echantillonnage mal adapté Probabilité très élevée – La défaillance n’est pas apparente – Pas de contrôle possible 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 Figure 4. A – Actions de maintenance corrective En phase de fabrication. Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. et plus particulièrement en phase d'exploitation. Elles visent à supprimer les causes de défaillance. l’AMDEC permet : • • • l’augmentation du MTBF et plus généralement de la SdF. Augmentation du rendement 2.Non détection des défaillances 3 – Expression de la criticité On obtient la criticité C par la formule : C=GxFxN La valeur maximale que l’on puisse obtenir est C = 125. ces actions doivent être menées. Pour suivre la mise en place des actions. C – Actions de maintenance améliorative Dans le cadre de la maintenance améliorative. Centralisation de la documentation technique 3. Elles permettent : • • • la diminution du MTTR. Inversement. 3.23 – Apports et limites de l’AMDEC 1 – Apports A . on utilise un tableau AMDEC proposé précédemment. le développement d'un système d'aide au diagnostic. B – Actions de maintenance préventive Tant que l'on se trouve en phase d'étude et de développement. on définira d’autres actions préventives. une meilleure gestion des pièces de rechange. On estime que dès que C ≥ 25. si C < 25. les actions menées sont préventives. des mesures correctives ou préventives sont nécessaires. l’amélioration de l'environnement. une remise en cause de la conception est nécessaire. Entre les deux.

hydraulique. M. etc. Fiabilité et sécurité : 5. électricité. en maintenance. minimisation de leurs nombres) 3. Meilleure efficacité en développement/fabrication 3. • elle s’adresse à des applications plutôt matérielles (mécanique. Adaptation et choix de types de maintenance appropriée C . • augmentation de la fiabilité du concept afin de minimiser la fréquence d’apparition de la cause de la défaillance. Suppression des causes de défaillances ou limitation de leurs effets 3. Amélioration de la surveillance et des tests 4.B . donc moins chères. il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un outil universel. optimisation choix/compromis.Impact sur la qualité 1. prise en compte détaillée de l'architecture et des circuits au niveau des modes de défaillances.Conclusion La mise en oeuvre d'une AMDEC est assez lourde à cause du nombre de personnes mobilisées et par le temps nécessaire qu'elle demande. L’analyse AMDEC n’a de valeur que par la pertinence et l’efficacité des actions d’amélioration qui en découlent. Toutes les entreprises ne sont pas encore en mesure d’y consacrer les efforts nécessaires (on privilégie encore trop les actions « pompiers ») . NASRI 81 . on fixe les priorités suivantes : • modification du concept afin d‘éliminer la cause de la défaillance ou de réduire la gravité. Optimisation de la maintenance : 7. Optimisation des couples Causes/Conséquences : 1. Si elle est indispensable sur un produit (impact sur la qualité).44 . 6. Précisons les quelques limitations de la méthode : • elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle . elle doit s'appuyer sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail peut extrapoler ses recherches . 4. BELGHITH – A. 5. Pour le reste.Impact sur la maintenance 1.). Meilleure connaissance de l'équipement donc détection plus aisée des points faibles 2. mais qui restent inspirées de la méthode ellemême.. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel 2. on procède à des réflexions moins contraignantes. Optimisation des diagnostics de tests (identification et représentation des paramètres à tester. une rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise. Hiérarchisation des risques et des criticités 2. elle est surtout réservée aux machines significatives de la production pour lesquelles la dépense est hautement productive. Meilleure efficacité en utilisation 2 –Quelques erreurs à éviter • • • • • Animateur du groupe de travail non compétent Groupe de travail trop important Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini) Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé Oublier le client 3 – Limitations de la méthode AMDEC Bien que d'un usage généralisé. • même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances. • elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation. Pour réaliser l’optimisation de l’AMDEC.

• • • Il n’est pas nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série.M = intervention machine en marche) qui seront et sont effectuées pendant le fonctionnement de la machine.M. • • Conclusion L’application du SMED est indispensable. • • • Etablir la distinction entre I.M L’observation pertinente du processus permet d’identifier les opérations internes des opérations externes. M. Il faut donc chiffrer cette mécanisation et voir si elle est opportune. Figer les positions utiles. Suppression des réglages Le réglage ne doit subsister uniquement que s’il est indispensable Ex : Lors de l'utilisation de gabarits. BELGHITH – A. Après optimisation. Adoption de la Synchronisation des taches On va chercher à synchroniser au maximum les différentes taches et éviter des déplacements inutiles => perte de temps. pour permettre une meilleure fluidité de circulation des pièces.A et I.M.A = intervention machine à l'arrêt) qui ne peuvent être effectuées que la machine à l’arrêt.M C’est le point le plus important de la méthode.M. Ex : dimensions standardisées des matrices. on transforme des opérations internes en opérations externes. La Méthode SMED (Single Minute Exchange of Die = Changement d’Outil en moins de 10 minutes) Paramètres qui concourent à cet objectif: • • Préparation du matériel nécessaire sur le lieu d'intervention Nombre de personnes adapté… Ces éléments réunis on distinguera dans un changement de série 2 types d’opérations : • • Les opérations internes ( I. les cinq étapes de l’AMDEC doivent de nouveau être parcourues. • B. Adoption de la mécanisation Ce point arrive en dernier car c’est le plus coûteux.détection plus efficace de la cause de la défaillance (éviter si possible l’ajout de contrôles supplémentaires). Les opérations Externes ( I. Adoption d’une standardisation des fonctions Supprimer le plus possible de réglages sur la machine. Par une bonne préparation du travail. et en cas de modification de concept. NASRI 82 . Adoption de serrages fonctionnels On va chercher à optimiser par toutes les techniques possibles le temps pendant lequel la machine ne fonctionne pas. Transformation des I.A en I.M.M. La Mise en œuvre du SMED se divise en différentes phases.M.

BELGHITH – A. NASRI 83 . d’un procédé : mesure de l'aptitude à réaliser ce pour quoi il est utilisé: Cp = IT 6σ M.C. une opération d'usinage mécanique sur un grand nombre de pièces. par exemple . les mesures de ces pièces se caractérisent par * la moyenne * l'étendue * l'écart type on parle de loi normale …. Avant de "manier" les statistiques: ne pas oublier de vérifier que la distribution des résultats est bien une loi normale Capabilité d'une machine. La Méthode 6 sigma : Rappel de statistique Quand on réalise.

5 σ Soit un taux de défaut de 3. L’indicateur de centrage ou déréglage Cpk le plus proche de Cp prouve que le processus est centré sur l'intervalle de tolérance IT Maîtriser les procédés de production de façon à atteindre un Cpk > 2 = la dispersion du procédé est tellement réduite que toutes les pièces sont bonnes Pour tenir compte des variations "long terme" du procédé non appréciables par une série de mesures instantanées on introduit une "correction" de 1.1. NASRI 84 .mais … le centrage n'est pas garanti. leur sommation détermine les "opportunities for defects" (OFD) M.5 σ = 4.5 σ : 6 σ .4ppm • Dans la démarche 6 σ : – on identifie tous les paramètres pouvant impacter la qualité du produit (CTQs). BELGHITH – A.

le rôle des X est analysé et hiérarchisé à partir de mesures objectives X3 La démarche est structurée en 5 étapes: • Définir = besoins et attentes des clients du processus (CTQ) • Mesurer = fréquence des défauts • Analyser = pourquoi. BELGHITH – A. quand et où les défauts apparaissent • Améliorer = comment corriger et stabiliser le processus • Contrôler = vérifier la pérennité des améliorations M. NASRI 85 .– on compte le nombre de défauts constatés ND – on considère comme défaut tout ce qui s'écarte des caractéristiques ou du fonctionnement nominal .X2.5 σ ) – sur cette base et selon la définition précédente des défauts le coût de non qualité atteindrait 15 à 30%* du chiffre d'affaires – l'atteinte du 6 σ permettrait de réduire ce coût à moins de 10% Méthode d'amélioration des processus • pour un processus transformant les entrées X1.ceci permet de calculer l'indicateur "defects per opportnities"(DPO) DPO = ND / OFD – on normalise en "defects per million opportunities" (DPMO). cet indicateur permet de déterminer (grâce à un abaque) le niveau de sigma (ou capabilité sigma) le comptage des défauts exprimés en défaut par million d'opportunités (DPMO) permet de définir sur l'abaque ci-joint un " niveau de sigma".X3) • on identifie tous les critères deY importants pour répondre aux besoins des clients : les CTQ (Critical To Quality) et pour chacun d'eux. X2 et X3 en une sortie Y: Y=f (X1.5 à 2. • Coût de la Non-Qualité: – le niveau moyen de l'industrie est estimé entre 3 et 4 σ (soit en fait 1.

NASRI 86 . BELGHITH – A.M.

Le tableau de bord de la fonction Maintenance : Un tableau de bord est une représentation graphique synthétique d'un ensemble d'indicateurs donnant à un responsable tous les éléments lui permettant de prendre visuellement et rapidement des décisions. NASRI 87 . les acteurs incontournables : la direction mais aussi les utilisateurs doivent être associés à la démarche . Les contraintes liées à la mise en place du tableau de bord sont : • • les ressources nécessaires : il faut désigner des personnes dédiées à part entière à ce projet . BELGHITH – A. M. il utilise généralement des pictogrammes et des couleurs permettant d'identifier en un coup d'oeil le problème Comment construire ses tableaux de bord ? Toute la difficulté va résider dans la définition du périmètre du tableau de bord : où commencer et où s’arrêter ? La mise en place des tableaux de bord réclame de bien identifier au préalable un certain nombre de contraintes et de conditions. Compte-tenu de sa valeur stratégique. L'objectif du tableau de bord est notamment de mettre en avant une activité anormale. Les conditions de mise en œuvre supposent de bien cerner : • • • les principaux pièges à éviter et comment les éviter : en particulier il faut être conscient que tout ne peut être modélisé sous forme d’indicateurs de performance et que l’expérience est primordiale . il ne faut pas s'imaginer que le tableau de bord va tout résoudre ou être exhaustif. l’impact de la culture de gestion de l’entreprise : ceci dépend en particulier de la façon dont est perçue par la direction générale d’une part et par les utilisateurs d’autre part . Accélérer l’évolution méthodologique et économique des services maintenance vers l’approche par objectif et l’analyse des écarts d’entretien et de maîtrise de la fiabilité des matériels. Il s’agit d’un processus itératif et évolutif : les indicateurs valables aujourd’hui peuvent s’avérer obsolètes demain (ne serait-ce qu’avec la prise en compte de l’évolution des technologies par exemple). Pour ce faire. les limites et la nécessaire flexibilité des outils de mesure : en particulier.D. un tableau doit nécessairement être simple tout en étant explicite et rigoureux.

pour suivre leurs activités et installations.etc De plus.A. des rendements. M... de mettre en place des tableaux de bord et de définir des indicateurs significatifs et représentatifs du fonctionnement.M. BELGHITH – A. NASRI 88 . de la fiabilité.O et autres supports informatiques oblige à collecter les renseignements et informations les plus pertinentes possibles. l’utilisation des G.Les responsables techniques et maintenance ont besoin donc.

il n'y en a plus ? » R : Non. on ne sait jamais ! » GMAO = parfaite vision des interventions faites. Exemple 2 Q : « Ali... » GMAO = moyens budget Exemple 6 Q (de la production) : « Le moteur qui chauffe. des vis de 12. Ce n'était pas la C108 plutôt ? » GMAO = historique des interventions sur un équipement. NASRI 89 . c'est Ahmed qui a du le faire. il faudrait voir !. elle reflète bien encore la situation de beaucoup d’entreprises. la vidange. » GMAO = clarification et structuration du dialogue Maintenance/Production pour la Maintenance d'expliquer ses dépenses et de justifier son M. tu crois qu'il faut la faire ? J’ai oublié de noter la date de la dernière dans mon carnet de bord ! » R : « Fais la. Exemple 4 Q : « Lotfi. avec toi. » R : « Quel moteur ? De toutes façons. Exemple 3 Q : « Moussa. mais il est en vacances ! Alors débrouilletoi ! » GMAO = mémoire partagée et infaillible de la maintenance. je sais. votre budget Maintenance est dépassé de 5% ! » R : « Oui.. en cours et à faire. on arrête toujours tout et c’est toujours la faute à la maintenance !... il y a deux mois ? » R : « Peut-être….1 – Notions de GMAO 1. Même si la caricature semble grossière. Exemple 1 Q : « Dis. on ne l'a pas changé. Exemple 5 Q : « Monsieur Ben Salem. j’ai pris les dernières hier ! Tu as peut-être intérêt à en recommander ! » GMAO = surveillance et optimisation automatique des stocks. BELGHITH – A. le roulement de la C120. oui.1 – Une GMAO : est ce bien utile ? Voici quelques exemples qui vont nous permettre de comprendre la nécessité d’une GMAO. la dernière fois que l'on a changé le vérin de la conditionneuse. j’arrête tout !. mais nous avons eu pas mal de problèmes cette année !. tu t'en occupes ? S'il bloque encore. on n’a pas eu de problèmes pour son démontage ? » R : Je ne sais pas.

. etc. les causes et leurs remèdes . NASRI 90 . par centre de charge. etc. les pièces stockées par machine.. la planification automatique permettra de générer aux périodes prévues les interventions préventives . on constate que la GMAO est la mémoire et le savoirfaire du service maintenance.…) Préparateurs maintenance Techniciens de maintenance Magasiniers Service travaux neufs Service production Service comptabilité Ressources humaines Figure 5. La GMAO permet donc de faire des analyses rapides et de connaître les pièces dormantes. Le réapprovisionnement est automatisé donc les ruptures de stocks sont très limitées et les fournisseurs sont mieux évalués sur leurs prix et leurs délais de livraison. BELGHITH – A. TRG) Suivi des coûts par équipement. le technicien va retrouver les interventions précédentes. formation. L’informatique va permettre de retrouver rapidement et facilement l’information voulue : • • • • avant une intervention corrective. en particulier les défaillances. diagnostics Compte-rendus d’intervention Gestion du stock maintenance. à devenir plus méthodique. Enfin. inventaire Lancement des commandes Réception des commandes et vérification Gestion des travaux Suivi budgétaire des sommes engagées Demandes d’intervention Relevés opérationnels. indicateurs de performance (TRS. Suivi des performances Optimisation des charges Participation au tableau de bord des activités Gestion des factures contrôlées par le service maintenance Gestion des personnels de maintenance (suivi des heures complémentaires. le montant du stock immobilisé. etc. l'inventaire peut se faire en même temps que M.1 – Les personnels concernés par la GMAO B – Gestion du stock maintenance • La GMAO permet de gérer rationnellement le magasin tout en permettant au magasinier de mieux s’organiser. les consommations annuelles de chaque article.. la gestion contrôlée du stock de pièces de rechange évitera la commande en urgence de l’une d’elles . Le personnels concernés par la GMAO : Personnels concernés Responsable maintenance • • • • • • • • • • • • • • • • • • Service gestion • • • • • Tâches Contrôle et suivi des coûts Contrôle de l’efficacité de la maintenance Orientation de la politique de maintenance Gestion du parc équipement Pareto des pannes et défaillances Préparation et planification des travaux Préparation des interventions.A travers ces quelques exemples. consultation des historiques Recherche des informations techniques Exécution des gammes d’intervention. promotions. etc. l’édition d’indicateurs permettra de mettre en évidence les progrès effectués mais aussi ce qu’il reste à faire..

. l'améliorer par la maintenance préventive. NASRI 91 . par la formation des techniciens ou par le remplacement d'un sous-ensemble. La GMAO permet la création rapide de tableaux de bord permettant d'évaluer l'efficacité du service maintenance et dès que le besoin s’en fait sentir : tableaux de bord mensuels ou analyse des coûts d'une machine pour la direction générale par exemple. C1 – Opérations correctives La GMAO évite les doubles saisies car tous les intervenants renseignent la même base de données. Les équipements les plus coûteux sont connus et leur maintenance peut être optimisée : • • • fréquences des pannes. donc évaluation instantanée de la charge de maintenance préventive pour une ou plusieurs machines sur la période souhaitée. puis intervient dans la transparence puisque toutes les données sont datées et consultables par chacun. C – Optimisation des opérations de maintenance Dans une GMAO.. donc en disposant de toutes les données et en les enrichissant directement pour l'utilisation des autres intervenants. M. Les techniciens méthodes pourront préparer la modification d'une machine ou améliorer le planning de préventif directement dans la GMAO. etc. par les données qu’elle gère. 2. ce qui permet au magasinier de contrôler leur disponibilité pour la date prévue. disponibilité opérationnelle. Le service qualité pourra consulter les historiques de panne ou les réglages effectués pendant un changement de fabrication. Il n’y a alors plus de problème pour calculer les MTBF. L’excuse de dire « on n’a pas le temps de faire de la préventive » n’a donc plus lieu d’être. des simulations peuvent être testées pour décider de la maintenance à réaliser pendant un arrêt de production inopiné et travailler ainsi en temps masqué. Ainsi. C3 – Planification du travail La GMAO connaît instantanément de la charge de travail de chaque technicien . des pièces en stock. Elle dispose également de commandes qui permettent de transférer les interventions prévues pour un technicien vers un autre si le besoin s’en fait sentir (remplacement en cas d'absence. C2 – Opérations préventives La GMAO permet de mieux gérer le préventif car celui-ci est enrichi au fil des interventions : • • • • • automatisation et planification des interventions systématiques. consommations en pièces détachées. BELGHITH – A. Globalement. le gain de temps obtenu permet d'améliorer les conditions de travail du service. 1. connaissance de la durée des interventions. impact sur la fiabilisation des équipements donc meilleur rapport coût/disponibilité. le nom du demandeur. permet à la production de créer ses demandes d'intervention (DI) en précisant l'équipement. De plus. MTTR. C4 – Communication en interne La GMAO. les interventions sont traitées plus efficacement grâce à la connaissance instantanée de l'historique. 4. maladie. répond en planifiant l'intervention ou en la refusant. Le service maintenance récupère ces informations. de mieux organiser la maintenance préventive (systématique et conditionnelle) et ainsi diminuer la maintenance corrective.). l'urgence et la date souhaitée. des simulations permettent d'organiser au mieux l'activité du service. On gagne du temps et l’adéquation entre les quantités physique et informatique est parfaite. va permettre au service maintenance grâce au retour d’expérience d’établir une relation clients-fournisseurs avec les autres services. temps d'arrêt machine (DT) et temps d'intervention (TTR).les entrées et sorties. Tous les indicateurs sont disponibles pour analyser la maintenance. etc. accident. 3. réservation automatique des pièces de rechange au magasin. La GMAO. meilleure adaptation à la charge du service. des outils spéciaux nécessaires et des conditions de sécurité : rien n'est oublié. les informations sont disponibles et partagées entre toutes les équipes dans l'intérêt de l'efficacité du dépannage. grâce à la planification automatique. l'objet de la demande.

en précisant leur niveau de mise à jour. il faut être prêt. On n’achète pas une GMAO parce que le concurrent en a lui-même acheté une ou parce que c’est la mode ! Une GMAO est une « caisse » pleine d’informatique mais vide de maintenance et donc la première chose à faire sera de la remplir . Les interventions cycliques programmées peuvent être mieux suivies pour éviter tout oubli. peu compétents ou mis devant l’écran sans préparation (35% des échecs). planifiées pour apparaître automatiquement aux dates souhaitées. Elle permet de mieux suivre les obligations liées aux normes de qualité et de sécurité. Rq – L’échec est-il possible ? Attention : MAO ne signifie pas « Miracle assisté par ordinateur ». il faudra la faire vivre ensuite et pour cela. les demande de commandes pourront être imprimées ou transmises à l'informatique par la GMAO. NASRI 92 .. avec toutes les données nécessaires à une bonne gestion et en évitant les erreurs d'écriture ou de saisie. HACCP. Il est évident que ce taux d’échec doit donner à réfléchir. là où les gens ne sont pas motivés.) sont donc formalisées et respectées. Or. là où il n’y a pas de démarche consensuelle d’introduction de l’outil. la GMAO est un outil stratégique incontournable à terme. papier ou informatiques. C6 – Gestion des sous-traitants La maintenance est de plus en plus sous-traitée et donc les fournisseurs vont être obligés contractuellement de saisir leurs heures et le contenu de leur travail pour en garder une trace précise. En effet. car. qu’on le veuille ou non. Les causes d’échecs sont : Les causes d'échec 14% 12% 10% 15% Insuffisance de l'organisation initiale Incohérence de la conduite du projet Rejet des utilisateurs Difficultés au démarrage Mauvais choix du progiciel 14% 15% 20% Projet vu sous son seul aspect technique Autres causes Figure 5. leur localisation. C5 – Gestion de la documentation et suivi des normes La GMAO permet d'enregistrer tous les documents. la cause première d’échec d’exploitation d’une GMAO était l’espérance d’un investissement miracle. etc. là où les besoins à satisfaire n’ont pas été identifiés ni approfondis ce qui conduit à un mauvais choix de progiciel (30% des échecs). La gestion des contrats de maintenance est bien sûr de ce fait centralisée. Il est également possible maintenant de les scanner pour les consulter et les modifier à l'écran.2 – Répartition des causes d’échec M. Les interventions sont enrichies dans leur contenu. là où il n’y a pas de service « méthodes » et « ordonnancement » efficaces. Pour le service achat. BELGHITH – A. normes FDA.5. QS 9000. l’expérience montre qu’il y aura échec : • • • • • là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la maintenance. Les exigences d’assurance qualité maintenance (ISO 9000. ISO 14000.

. 2.M.2 – Structure d’un progiciel de GMAO 2. Plus de quinze ans après. M.Conditions de mise en œuvre La mise en œuvre d’une G. les ateliers. lignes d’atelier.Définition Nous reprendrons une définition donnée en 1985 par Gabriel et Pimor : « c’est un système informatique de management de la maintenance.Caractéristiques d’une G. son installation dans le service maintenance des PME est devenue indispensable. • d’exploitation conviviale en offrant des possibilités d’apprentissage simples et rapides (on a trop fait « d’usines à gaz » par le passé au risque de démotiver les utilisateurs).. suivi des équipements. fichier articles de rechange.O. etc. toutes les activités d’un service maintenance et les objets de ces activités (services. budgétaires et organisationnel.. doit présenter un certain nombre de caractéristiques fonctionnelles.11 .A. les magasins et bureaux d’approvisionnement ».1 .O. cette définition est plus que d’actualité.M.3. donne la structure d’une G. etc.Généralités 2. Cette installation doit faire l’objet d’un consensus avec la direction de l’entreprise car une GMAO s’intégrera naturellement dans l’informatique déjà existante. équipements. organisé autour d’une base de données.).A. permettant de programmer et de suivre. Un progiciel de G. 2. Il doit en particulier être : • de conception modulaire.M. pièces. nécessite la création d’une base de données qui regroupe toutes les informations nécessaires à la gestion de la maintenance : fichier nomenclature de matériel.A. etc. La figure 5.M. sous les aspects techniques. de manière que chaque utilisateur puisse y trouver son compte et n’acheter que selon ses besoins en fonction de la politique de maintenance définie a priori (gestion des stocks. machines.Structure d’une G.O.M.O. sous-ensembles.A. BELGHITH – A. fichier fournisseurs. Base de Données Fichier Fichier Fichier Fournisseurs Nomenclature Intervenants Fichier Historiques Gestion des stocks et approvisionnements Gestion des activités de maintenance Applications de la GMAO Planification des interventions Gestion de la documentation technique Analyse des coûts Figure 5.12 .O.13 . NASRI 93 . et comme nous l’avons vu au paragraphe 1. gestion des travaux. • d’intégration aisée au sein de l’entreprise en prenant facilement en compte sa terminologie et ses règles de gestion.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques.A.3 .

M. BELGHITH – A.A.2 – Les ressources d’une G. Adapter les plannings aux charges. Les logiciels de GMAO sont généralement découpés en modules. Réserver les pièces de rechange. Ce module doit permettre un interfaçage avec le logiciel du service achat. commandes et entrées). l’outillage et les moyens logistiques spécifiques. puis à leur propre découpage fonctionnel. Calcul du taux de rendement synthétique (TRS) si la TPM est mise en place ou envisagée. la gestion de la maintenance préventive. 3. Affecter les opérateurs selon les compétences requises. • • • • • Coordonner et planifier. 6. prévisionnelle). 7. On trouve : 1. M. NASRI 94 . Commander un service ou du matériel. 9. la gestion des travaux en interne et en externe. Gestion des stocks • • Gérer le stock de pièces détachées. la gestion des équipements. maintenabilité. Elle n’est pas exhaustive et les appellations peuvent changer d’un progiciel à l’autre.2. Chaque utilisateur pourra acheter ceux qui lui paraissent nécessaires de manière à travailler « au plus juste » et d’exploiter à fond son investissement. Gestion des absences. maintenance préventive 5. Gestion du personnel • • Affectation d’un opérateur ou technicien à une opération de maintenance. conditionnelle. Gestion des approvisionnements et des achats • Une des caractéristiques de la maintenance est d’avoir beaucoup de références et de fournisseurs pour de faibles quantités et des délais courts. Planifier les visites réglementaires de sécurité. 8. 4. • Décrire et coder l’arborescence du découpage allant de l’ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur dossier technique et leur historique. Gestion du budget et suivi des dépenses • Suivi de l’évolution des dépenses par activité dans un budget donné. la gestion du suivi opérationnel des équipements.O. • 2. Chaque entité est définie dans une fiche descriptive dans laquelle sont saisies des informations de type administratif et des caractéristiques propres à l’utilisation. • • Déterminer les indicateurs de fiabilité. Permettre les transactions (sorties. La liste suivante donne les modules que l’on retrouve sur la majorité des GMAO du marché. • • Permettre les différentes opérations de (systématique. Module analyses des défaillances • Analyse quantitative puis qualitative des défaillances à partir des historiques automatiquement alimentés. disponibilité.

Rue de l’Etang . Quai de Dion Bouton Tour Horizon 92806 Puteaux Tour Neptune . Rue Alsace-Lorraine . Rue Jules Verne 44700 ORVAULT 2. BELGHITH – A. Rue Cure-Bourse 38320 Eybens 13.BP 56 78391 Bois d’Arcy Cedex 19. Rue des Olympiades 94132 Fontenay sous Bois 15/33 Rue Le Corbusier .Identification Editeur DATASTREAM PSDI SYSTEM SOFTWARE Asso. NASRI 95 . Place Charles de Gaulle 78180 Montigny le Bretonneux 283. nous avons sélectionné les 20 éditeurs les plus significatifs dans le monde de la GMAO. Avenue Franklin Roosevelt 92150 Suresnes 2. Wonderware INDUS International CARL International SIVECO BCS SAP KBA CHAMPS SOFTWARE INC.4 – Panorama des GMAO les plus installées dans le monde M. Passport Carl Master Coswin AQ Manager R/3 PM Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta Mistermaint Winmaint Minimaint 800 1030 850 890 600 400 350 356 357 400 290 280 260 120 3 580 615 400 20 330 55 348 360 290 250 235 CIRIS Informatique MUTA Consultants Axel GMAO 2 Cimaint 351 106 323 100 GENERALE DE MAINTENANCE IGOL PARTNER V4 Pigmi 4W 50 40 40 40 Tableau 5. QI INFORMATIQUE APAVE Alsacienne ITM CORIM Solutions ITHEC Quality Soft Progiciel Nombre (monde) 24430 8000 3500 Nombre (France) 110 180 38 Adresse 34. Ce panorama n’est pas exhaustif.2. Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro EMPAC. Rue Vauban . Rue Bellecombe 69006 Lyon Immeuble Le Cyrus 9. ce qui peut être un élément de réflexion lors du choix. Rue Godefroy 92821 Puteaux 84.Europarc 94035 Créteil Immeuble Krebs . Rue Marthe . Rue du Centre 93885 Noisy le Grand Cedex 52.BP 2 58028 Nevers MP2. Rue de Limonest ZI Braille 69380 LISSIEU 6.20. Place de Seine 92086 Paris la Défense Cedex 01 1. de leurs progiciels. Les chiffres communiqués sont donnés par les éditeurs euxmêmes et susceptibles d’évolution.BP 275 78180 Montigny le Bretonneux 72. Bd Général Leclerc 59100 Roubaix 14.31 .BP 8 62810 Givenchy le Noble 13-17 Rue Salneuve 75850 Paris Cedex 17 3. de leur implantation et de leur chiffre d’affaire.3 – Panorama des principaux progiciels Nous nous intéresserons dans un premier tableau aux noms des éditeurs. Un second tableau donnera le domaine d’application et les caractéristiques fonctionnelles de chacun des progiciels.Porte Lyon-Sans Souci 69760 Limonest 6. 2.

HP 9000. NT. DPX SGBD : Oracle V7. Windows NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. Unix. C : Windows 95. Unix. MS SQL Server Interface graphique : Windows OS : UNIX Plate-forme : PC. Oracle. NT SGDB : Hyperfile. MS SQL Server Windows SGDB : Oracle. NT SGDB : Oracle Tableau 5. MS SQL Server Intranet OS : AS400. DEC. Ingres. MS SQL Server Interface graphique : Windows. Windows NT SGBD : MS Access C/S Windows 95. Adabas Windows 95. MS SQL Server OS/400. NT.5 – Environnement des principaux progiciels de GMAO M. NT SGDB : MS Access C/S OS/400. 98.32 – Utilisation . Intranet Client/serveur Windows NT. NT SGDB : Oracle. DB2. Windows 95. Windows 95. NT SGBD : MS Foxpro C/S. X-Windows . IBM RS6000. AS 400 SGBD : Oracle. IBM RS6000. Sybase Windows 95. Windows NT SGBD : Oracle. Bull. 98. DPX SGBD : Oracle V7. OS 2 SGDB : Oracle C/S . 98. HP 9000. Unix SGDB : Oracle Windows 95. DB2 400 SGDB : AS400 C/S ou monoposte . S : Unix. Internet Windows 95. NT. BELGHITH – A. MS SQL Server. DB2. Windows 95. NT SGDB : Oracle C/S . MS SQL Server. Windows 95. Windows 95. NT. Windows SGBD : MS Foxpro AS 400. Unix. MS SQL Server C/S et Web.2. NASRI 96 . Windows 95. 98. MS Paradox Windows 95. Sybase. DB2. Novell open UMS. Informix. 98. Bull. OS 2 SGBD : Oracle. Unix. NT. OS/400. Prologue SGDB : MS SQL Server C/S Windows 95. NT. Informix OS/400. NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle.Environnement Environnement informatique Progiciel MP2 Indust Parc riel • Tertiaire SAV • • Datastream 7i • • • • Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • OS : UNIX Plate-forme : PC. Unix. NT SGBD : Oracle. DEC. 98. Informix. Unix SGDB : Oracle Intranet. MS SQL Server Windows 95.

BELGHITH – A.33 – Fonctionnalité Progiciel MP2 Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W Suivi du matériel • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Stock • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Appro • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Res. Ne pas oublier que tous les utilisateurs potentiels ne seront pas des informaticiens : il faudra donc les mettre en confiance. à aller voir chez les autres (ceux qui en ont déjà une).. il ne faut pas hésiter à faire venir un commercial. à demander un CD de démonstration.Introduction La mise en place d’une GMAO est une entreprise importante qui ne peut se traiter « à la légère ». Cela signifie qu’au-delà des fonctionnalités désirées (le fond). surtout lorsqu’on a peu d’expérience.Le projet GMAO 3. humaines • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Tableaux de bord • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Interface avec Compta • • • Ensemble intégré • • • • • • • • • • • Sur demande • • • • • • • • Ensemble intégré • • • Sur demande • GPAO • Tableau 5. Donc. c’est à dire sans une phase de préparation mûrement réfléchie. à se mettre devant l’écran. L’expérience montre que 25% des échecs sont dus à un projet mal piloté où les objectifs n’ont pas été définis clairement : c’est beaucoup trop ! M.1 . où tous les acteurs devront se sentir concernés.6 – Fonctionnalités des principaux progiciels de GMAO 2.2. etc.4 – Critères d’appréciation d’une GMAO Il n’est jamais facile de prime abord de juger un logiciel. Une démonstration d’un éditeur n’est certes pas suffisante mais permet d’avoir une petite idée sur le produit. il faut qu’on ait envie de s’en servir ! C’est donc souvent la forme qui permettra de prendre la décision finale. 3 . NASRI 97 .

2. l’affectation de moyens techniques (salle spécifique. Période 1 : audit – étude de faisabilité . NASRI 98 . BELGHITH – A. une forte implication de la direction est indispensable.décision d’achat – installation. 6. M. Il ne sert à rien de former quelqu’un s’il ne comprend pas les raisonnements de l’informatique. la nomination d’un chef de projet (celui-ci pourra être aidé par un groupe de pilotage) . Période 3 : choix définitif . 3. Des objectifs minimums doivent être obtenus dans des délais courts. 3. • qualité du responsable de la mise en place : on ne met pas en place une GMAO si on ne peut pas dégager un cadre pour l’animer . La mise en place doit être participative : elle s’appuie sur des groupes de travail. Elle se manifestera par : • • • • un plan de communication interne. matériel).sélection et adaptation . 5. La mise en place d’une GMAO s’insère dans un plan d’amélioration de la maintenance : on n’est pas là pour faire de l’informatique. Le personnel concerné doit recevoir la formation nécessaire pour pouvoir comprendre et participer. Période 2 : étude comparative des offres .7 Qu’il soit intégré à un programme informatique ou conduit de manière autonome par le service maintenance. la rédaction de directives encadrant le projet et mettant en évidence les ressources (internes et/ou externes) allouées. on peut distinguer quatre grandes périodes : • • • • Préalable Comme dans tout projet d’entreprise. Tout le personnel de maintenance devra pouvoir utiliser le système : il n’est pas réservé qu’aux cadres et à la maîtrise. un projet GMAO.Six principes pour réussir 1. • motivation des hommes : on ne met pas en place une GMAO si on n’a pas convaincu la maîtrise et les équipes de son intérêt. 4. Exemples : gestion du stock de pièces de rechange. enregistrement des travaux effectués dans les 6 mois du démarrage de l’opération.sélection de 3 progiciels. Il ne sert à rien de confier les tâches importantes de préparation à des agents qui n’ont pas appris à travailler en groupe. Période 4 : audit à un an.2 . Les trois points clés du succès : • volonté du chef de service : on ne met pas en place une GMAO si le chef n’en veut pas .3.3 – La conduite d’un projet GMAO – Figure 5.établissement des besoins – appel d’offres.

Formalisation des besoins Définir une stratégie d'organisation Audit du fonctionnement de la maintenance Planification du projet Informer le personnel Observer la réaction du personnel Interfaçage en fonction du besoin de l'entreprise ETAPE 1 Expression des besoins ETAPE 2 Avis d'appel d'offre Analyse des progiciels Fournisseurs Connu Nouveau Micros Matériel Minis Fonctionnalités Modules Interfaçage Classement Nombre de postes Classement Première sélection Progiciel 1 Progiciel 2 Progiciel 3 Critères . BELGHITH – A.7 – Les étapes du projet GMAO M. NASRI 99 . techniques Contraites de prix ETAPE 3 Décision finale Action trop coûteuse par rapport aux besoins Fixer un seuil à ne pas dépasser Refaire une autre analyse Acquisition ETAPE 4 Installation Parmétrage et saisie Audit à un an Figure 5. fonctionnels .

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