Professional Documents
Culture Documents
din cereale
proiect
2010
1
CUPRINS
O SCURTA ISTORISIRE............................................................................................3
2.TEHNOLOGIA FABRICĂRII ALCOOLULUI ETILIC....................................................6
2.1. GENERALITATII.......................................................................................................6
2.2.VARIANTE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A ALCOOLULUI DIN
CEREALE.......................................................................................................................6
2.3. FABRICAREA ALCOOLULUI DIN CEREALE CU FIERBERE SUB
PRESIUNE A MATERIILOR PRIME.......................................................................7
3. MATERII PRIME UTILIZATE LA FABRICAREA ALCOOLULUI...........10
3.1. PORUMBUL.............................................................................................12
3.2. SECARA................................................................................................12
3.3. GRÂUL..............................................................................................13
3.4. ORZUL..............................................................................................13
3.5. OVĂZUL...........................................................................................13
4. MATERII PRIME AUXILIARE ŞI UTILITĂŢI FOLOSITE LA
FABRICAREA ALCOOLULUI...............................................................14
4.1. MALŢUL VERDE...........................................................................14
4.2. Preparate enzimatice microbiene.......................................................15
4.3. Substanţe nutritive şi factori de creştere............................................17
4.4. Acidul sulfuric....................................................................................19
. 4.6. Substanţe antiseptice şi dezinfectante.....................................19
4.7. Alte materii auxiliare.........................................................................20
4.8.Apa......................................................................................................20
4.9. Aerul tehnologic..................................................................21
4.10. Energia electrică şi aburul................................................................22
5.Procesul tehnologic adoptat...................................................................22
5.1. Recepţia materiilor prime...................................................................22
5.2. Depozitarea şi conservarea cerealelor................................................22
5.3.Pregătirea cerealelor............................................................................24
5.4. Fierberea materiilor prime amidonoase ............................................24
5.5.Fierberea porumbului..........................................................................25
5.6. Zaharificarea materiilor prime...........................................................27
5.7. Procesul tehnologic de zaharificare a plămezilor de cereale
...................................................................................................................28
6. DISTILAREA...................................................................................................36
6.1 Dimensionarea coloanei de distilare...............................................................36
6.2.Diferenţa dintre Distilarea continuă şi Distilarea discontinuă ..........39
6.3 Valorificarea subproduselor şi a deşeurilor de la fabricarea alcoolului
...................................................................................................................40
2
6.3.1. Dioxidul de carbon........................................................................41
6.3.2. Alcoolul tehnic................................................................................42
6.3.3..Uleiul de fuzel.................................................................................43
6.3.4. Borhotul din cereale........................................................................43
7.CONCLUZII.......................................................................................................44
O SCURTA ISTORISIRE
*La sfârşitul primului mileniu al erei noastre, cel mai mare centru cultural al Europei nu a
fost nici Roma, nici Bizanţul, nici Londra. A fost Cordoba, capitala Andaluziei arabe, in sudul
Spaniei de astăzi. Acolo existau parcuri, palate, drumuri pavate, lămpi cu ulei care luminau
străzile, şapte sute de moschei, trei sute de băi publice şi un vast sistem de canalizare. Cea mai
impresionantă dintre toate acestea era insă biblioteca publică, terminată în jurul anului 970,
care continea aproape un milion de cărţi (mai multe decât orice bibliotecă europeană).
Aceasta era doar cea mai mare dintre cele şaptezeci de biblioteci ale oraşului. Nu este de
mirare că Hroswitha, un cronicar german din secolul al X-lea, a descris Cordoba ca fiind
,,bijuteria lumii”*.
Cordoba a fost unul dintre cele mai mari centre de studiu din lumea arabă, care se întindea de
la nord de Pirinei, din Franţa, pâna la munţii Pmir din Asia Centrală şi în sud, până la Valea
Indusului, in India. În timp ce înţelepciunea greacă începea sa se piardă in majoritatea
regiunilor din Europa, învăţaţii arabi îşi continuau studiile în Cordoba, Bagdad şi Damasc, în
domenii ca astronomia, matematica, medicina, şi filozofia, preluând cunoştinţele greceşti,
indiene şi persane.Ei au inventat astrolabul, au descoperit algebrasi sistemul actual de numere,
au folosit pentru prima dată plante ca anastezice şi au creat noi tehnici de navigaţie, folosind
busola (a fost adusă din China), trigonometria şi hărţile de navigaţie. Printre numeroasele lor
3
realizări se numără şi perfecţionarea şi răspândirea unei tehnici care a dat naştere unor noi
sortimente de băuturi: DISTILAREA
Acest proces, care constă în vaporizarea şi condensarea unui lichid pentru a separa şi purifica
părţile sale componente, are origini stăvechi. O instalaţie simplă de distilare, datând tocmai
din mileniul al II-lea î.Hr, a fost descoperită in nordul Mesopotamiei, unde, potrivit
inscripţiilor cuneiforme de mai târziu, era folosită la obţinerea parfumurilor. Grecii şi romanii
cunoşteau şi ei această tehnică, Aristotel, de exemplu, a observat că lichidul obţinut prin
condensarea vaporilor degajaţi la fierberea apeii sărate era nesărat. De abia mai târziu, însă,
începând cu lumea arabă, distilarea a devenit o tehnică folosită frecvent pentru vin, mai ales
de catre învăţatul arab Jabir ibn Hayyan, care a trăit în secolul al VIII-lea şi care este cunoscut
ca unul dintre părinţii chimiei. El a creat o instalaţie de distilare îmbunătăţită, numită şi
alembic, cu ajutorul căruia el şi alţi alchimişti arabi au distilat vinul şi alte substanţe pe care le
foloseau în experimentele lor.
Prin distilare, vinul devine mai tare, pentru că punctul de fierbere al alcoolului (78 °C) este
mai coborît decat al apei (100°C). Când vinul se încălzeşte, de pe suprafaţa lui se ridică aburi
cu mult înainte ca lichidul să înceapă să fiarbă. Datorită punctului de fierbere scăzut al
alcoolului, aceşti vapori conţin o cantitate mai mare de alcool decât lichidul original. Prin
colectarea şi condensarea acestor vapori bogaţi in alcool, se obţine un lichid cu un conţinut de
alcool mai ridicat decât al vinului, deşi nu este nici pe departe alcool pur, deoarece o parte a
apei şi alte impuritaţi se evaporă chiar şi la temperaturi sub 100°C.
Conţinutul de alcool poate fi ridicat prin distilări repetate, precedeu numit şi purificare.
Cunoştinţele despre distilare, care, bineînţeles, au reprezentat doar o mică parte a moştenirii
lăsate de arabi, consemnate şi aprofundate de învăţaţi, au fost traduse din arabă în latină şi au
aprins dorinţa de studiu în vestul Europei. Termenul “alembic”, care denumeste vasul cu
formă specială folosit la distilare, cuvântul “alcool” arată originea băuturilor obţinute prin
distilare în laboratoarele alchimiştilor arabi. El provine din “al-koh’l’’, numele dat prafului
negru rămas după purificarea antimoniului care era folosit ca produs cosmetic pentru
machiajul pleoapelor.
Termenul a fost folosit apoi de către alchimişti pentru a denumi, in general, substanţele
purificate prin distilare, astfel că vinul distilat a ajuns să fie cunoscut ca “alcool de vin’’.
4
De la originile sale obscure, in laboratoarele alchimiştilor, noile băuturi obţinute prin distilare
au devenit foarte importante in epoca marilor descoperiri geografice, pe măsură ce
exploratorii europeni au întemeiat noi colonii şi apoi, adevarate imperii în întreaga lume.
Băuturile astfel obţinute, în afara faptului că aveau o mulţime de întrebuinţări, reprezentau o
formă de alcool mai puţin perisabil şi mai uşor de transportat pe mare. Aceste băuturi au
devenit bunuri economice atât de importante, încat impozitarea şi contolul acestora au fost
considerate chestiuni de importanţă politică şi au influenţat cursul istoriei. Învăţaţi arabi, care
au distilat vinul pentru prima dată, au considerat produsul obţinut mai degrabă un ingredient
alchemist sau un leac, decât o băutură destinată consumului obişnuit. Doar cînd procedeul s-a
raspîndit în Europa creştina, aceste băuturi au început să fie consummate.
5
2.TEHNOLOGIA FABRICĂRII ALCOOLULUI ETILIC
2.1. GENERALITATII
Noţiunea de spirt reprezintă denumirea uzuală a alcoolului produs pe cale industială, prin
aceasta întelegându-se un amestec de alcool etilic (pâna la o concentraţie de 96,5% volum),
apă şi alte elemente. El este un lichid incolor, cu miros specific, gust arzător, miscibil în orice
proporţie cu apa şi inflamabil. Astfel alcoolul etilic rafinat denumit şi spirt rafinat, care se
obţine ca produs principal în fabricile de spirt are o concentraţie alcoolică de aproximativ
96% vol. În tehnologia spirtului mai întâlnim noţiunea de alcool etilic absolut sau anhidru
prin care se înţelege de fapt substanţa chimică ca atare (alcoolul etilic 100%).
Fabricarea alcoolului din cereale se poate face prin doua procedee şi anume:
6
• consumul de energie termică este ridicat
• modul de lucru este discontinuu, iar posibilităţile de recuperare a căldurii sunt reduse
datorită solicitării termice ridicate a materiei prime (150…165°) se formează
melanoidine şi caramel, plămezile obţinute nu sunt omogene, iar borhotul rezultat are
o valoare furajeră mai scazută
Fabricarea alcoolului din materii prime amidonoase (cereale) se desfăşoară dupa schema
tehnologică prezentată in figura 1.
În ordinea succesiunii lor, fazele procesului tehnologic şi operaţiile care se execută în cadrul
acestora sunt următoarele:
5. Distilarea este faza procesului tehnologic în care se separă alcoolul etilic şi alţi
produşi volatili folosind căldura vaporilor de apă. Această operaţie se efectuează în
instalatii complexe de distilare ( coloane de distilare şi anexele respective). Lichidul
alcoolic obţinut prin distilare se numeşte spirt brut. Plămada dezalcolizată se numeşte
borhot, acest subprodus fiind un furaj valoros pentru anumale, atunci când provine de
la fabricarea spirtului din porumb.
6. Rafinarea este ultima fază a procesului tehnologic prin care, în instalaţii speciale, se
realizează separarea alcoolului etilic care este componentul principal (minimum 96%)
din spirtul rafinat.
Din procesul de rafinare ca produse secundare se obtin spirtul frunţi, alcătuit din produşi mai
uşori volatili şi spirtul cozi,compus din produşi mai greu volatile(alcooli superiori) decât
alcoolul etilic.Amestecul de spirt frunţi şi spirt cozi este cunoscut sub denumirea de
alcool(spirt) tehnic.
8
Materii prime
amidonoase(cereale)
Curăţire Curăţire
Impurităţi separare Sortare Impurităţi
(spălare)
Cântărire Cântărire
Zaharificare Înmuiere
Însămânţare Germinare CO 2
CO 2 Fermentare Măcinare cu
apă- lapte de
slad
Distilare spirt
Borhot brut
Rafinare
Fig 1.Schema tehnologică de fabricare a spirtului din cereale cu fierbere sub presiune
9
Enzime Enzime de Apa Cereale Abur H2SO4 Drojdie
zaharificatoare Fluidificare
Receptie
Depozitare
Multiplicare
in laborator
Transport
Precuratire
Cantarire
Macinare
Prefermentare
Fluidificare
Racire la
55 ºC
Zaharificare Acidulare
Racire la 30º
C Plamada de
drojdie
Insamantare
Racire la 18-
20ºC
Fermentare
CO 2 Distilare
Depozitare
CO2
Frunti Cozi Alcool Ulei de Apa de Borhot
rafinat Fuzel luter
3. MATERII PRIME UTILIZATE LA FABRICAREA ALCOOLULUI
10
În funcţie de natura substanţelor utile pe care le conţin, materiile prime folosite la
fabricarea alcoolului se pot clasifica astfel:
• Tuberculi de topinambur
• Rădăcini de cicoare
• Muşchi de Islanda
Materiile prime folosite în ţara noastră la fabricarea spirtului sunt porumbul si cartofii. Secara
sau grâul se utilizează rar, atunci când, din cauza unor degradări suferite nu li se pot da alte
întrebuinţări ( în alimentaţie sau la furajarea animalelor).
Orzul este materia primă pentru fabricarea sladului necesar zaharificarii plămezilor de porumb
sau cartofi.
11
3.1. PORUMBUL
Porumbul este o plantă supraterană care creşte in zonele temperate, limita nordică a culturii
fiind paralela 50.
După conţinutul de amidon şi randamentul în alcool, porumbul este materi primă cea mai
valoroasă din acest punct de vedere.
Din fruct, utilizabile pentru fabricarea spirtului sunt boabele (seminţele). Bobul de porum
conţine două elemente principale:
Porumbul este deci o materie primă foarte valoroasă, datorită posibilitaţilor de obţinere a
alcoolui,a uleiului vegetal şi a borhouluit cu valoare nutritivă ridicată.
3.2. SECARA
Secara face parte din familia gramineelor, cu tulpină înaltă şi frunze subţiri având
lungimea de 13-20 cm. Este o secară puţin pretenţioasă la sol şi climat.
12
Bobul de secară are unele trăsături comune cu cele ale grâului, are însă bobul mai alungit
decât acesta. Bobul de secară se caracterizează prin: culoarea învelişului verde, galbenă şi
uneori cenuşie
Din punct de vedere a legaturii straturilor, secara prezintă unele deosebiri faţă de grâu:
învelişul secarei are o concreştere mai avansată cu aleuronul şi corpul făinos. Suprafaţa
exterioară a bobului de secară privită cu lupa apare cu striuri transversale fine, iar
şănţuleţul ventral este mai puţin evident decât la grâu. Învelişul bobului de secară este mai
gros şi mai elastic, de aceea secara se macină greu şi rezultă mai multă tărâţă.
3.3. GRÂUL
Grâul este folosit în principal la fabricarea făinii de diferite tipuri,a crupelor sub formă de griş
şi arpacaş, a expandatelor şi aplatizatelor de tipul pufarinului şi a fulgilor, a pastelor făinoase,
glucozei şi alcoolului. Principalele părţi componente ale bobului de grâu sunt: endospermul,
învelişul şi embrionul. Endospermul este format din două părţi: corpul făinos şi stratul
aleuronic.
3.4. ORZUL
Orzul este o plantă cultivată din cele mai vechi timpuri. În ţara noastră, orzul este a treia
cultură după grâu şi porumb, iar din întreaga suprafaţa folosită pentru cultura orzului, peste
25% este ocupată cu orz de toamnă. Orzul obişnuit (Hordeum L) este o graminee şi are 4 sau
6 rânduri de boabe pe spic. Este folosit la fabricarea sladului pentru spirt. Planta de orz este
constituită din rădăcină, tulpină, frunze şi fruct. Fructul sau bobul de orz este constituit din
trei părţi principale: coajă sau tegument, miezul sau endospermul şi embrionul bobului.
Endospermul este separat de embrion printr-un strat de celule aleuronic, unde se produc o
parte din enzimele ce solubilizează în prezenţa apei o parte din substanţele de rezervă. Printre
aceste enzime se deosebesc diastazele, citazele, fitazele, lipazele şi altele care au un rol
important în zaharificarea plămezilor de porumb.
3.5. OVĂZUL
Ovăzul este o plantă anuală din familia gramineelor cu fructul fusiform, îmbrăcat în palee,
cu şanţ de faţa inferioară, acoperit pe toată suprafaţa cu perişori scurţi şi fini. Părţile
componente ale ovăzului cuprind următoarele proporţii medii: 25% pleavă, 3-4%înveliş,
1,4% stratul aleuronic, 3% embrion, 54% endosperm. In afară de industria alcoolului,
13
ovăzul este folosit la fabricarea crupelor sub formă granular, fulgi şi mai rar la fabricarea
unor sorturi de făină care împreună cu faina de grâu,secară sau orz intră în compoziţia
unor sortimente de panificaţie. Produsele de ovăz sunt destinate în special copiilor,
vârstnicilor şi în unele cazuri intră in dieta unor persoane suferinde.
Malţul verde este folosit în tehnologia alcoolului din materii prime amidonoase
ca agent de zaharificare, datorită enzimelor amilolitice acumulate în timpul
germinări. Fabricarea malţului verde pentru alcool este mai simplă în
comparaţie cu producerea malţului pentru bere, deoarece în acest caz
interesează în principal obţinerea unei activităţi amilazice cât mai ridicate.
Procesul tehnologic de obţinere a malţului verde este asemănator cu malţul
pentru bere, dar durata de germinare este mai mare.
• Aspectul exterior;
• Activitatea α-amilazică (unităţi SKB care reprezintă grame de amidon solubil,
dextrinizat de către 1g malţ verde, timp de 60 minute, la 20°C, în prezenţa unui exces
de β-amilază);
• Activitatea β-amilazică (unităţi Windisch-Kolbach-°WK) care reprezintă grame de
maltoză rezultată prin acţiunea extractului provenit din 100g malţ verde asupra unei
soluţii de amidon solubil 2%, în timp de 30 minute, la 20°C şi la pH= 7,4.
14
Dozarea raţională a malţului verde la zaharificarea plămezilor din materii prime
amidonoase trebuie să se facă în funcţie de capacitatea sa amilolitică.
Înainte de utilizarea sa la zaharificare, malţul verde trebuie să fie cât mai bine
mărunţit, astfel încât enzimele să fie trecute integral în soluţie şi să poată acţiona cât
mai repede asupra amidonului în cadrul operaţiei de zaharificare.
Măcinarea uscată este un procedeu mai vechi, care nu se mai practică în prezent în
fabricile de alcool datorită manoperei ridicate şi faptului că în timpul măcinării
produsul se încălzeşte, favorizandu-se dezvoltarea microorganismelor aderente.
15
Primul procedeu de zaharificare a porumbului pentru obţinerea alcoolului, care s-a
bazat pe folosirea enzimelor microbiene, procedeul Amylo, a apărut la sfârşitul
secolului trecut în Franţa, servindu-se de o cultură pură din mucegai Amylomyces
rouxii, ca agent de zaharificare în locul malţului. La scurt timp, japonezul Takamin
a obţinut pe un mediu cu tărâţe de grâu prin cultivarea mucegaiului Aspergillus
oryzae, a unui preparat enzimatic brut, din care, prin extracţie cu apă şi precipitare
cu etanol, a rezultat un preparat enzimatic brut cu activitatea amilazică ridicată
denumit takadiastază. Aceste rezultate au reprezentat începutul fabricării
enzimelor tehnice din microorganisme. Odată cu apariţia procedeelor submerse de
cultivare a mucegaiurilor şi bacteriilor după 1945 s-a creat posibilitatea de a se
obţine enzime microbiene la scară industrială mare.
16
inactivate microorganismele contaminante. Mucegaiurile selecţionate pot produce
α -amilaze si glucoamilaze folosite pentru zaharificarea plămezilor amidonoase
sub formă de preparate brute. Se folosesc mucegaiuri din genul Aspergillus.
17
Sulfatul de magneziu (MgS04 • 7H20), se utilizează ca sursa de magneziu la
multiplicarea drojdiei. Produsul pulbere trebuie să conţină 16,3% MgO şi să nu
conţină arsen mai mult de 0,0005%.
Ureea este o sare solubilă în apă ce conţine circa 46% azot din s.u., utilizându-se
sub formă de soluţie prin diluare cu apă în cantitate de 10-12 litri la 1 kg de
substanţă.
Substanţele antispumante folosite trebuie să fie inofensive pentru drojdie sau chiar
asimilabile, să nu producă murdărirea utilajelor şi conductelor tehnologice şi să nu
influenţeze negativ asupra aspectului exterior, gustului şi mirosului drojdiei de
panificaţie.
19
combaterea microorganismelor de contaminare în cursul fermentaţiei plămezilor,
în doze bine stabilite, la care să nu fie influenţată negativ activitatea fermentativă
a drojdiei. Dintre antisepticii mai des utilizaţi sunt acidul sulfuric, formalina şi
pentaclorfenolatul de sodiu. Prin adăugare de acid sulfuric în plămezile de drojdie
se creează o aciditate ridicată care inhibă dezvoltarea bacteriilor de contaminare,
în timp ce activitatea drojdiei este puţin influenţată. Prin tratarea laptelui de
drojdie cu acid sulfuric până la un pH scăzut de 2,0-2,4 se realizează, de
asemenea, o purificare a drojdiei în vederea însămânţării.
4.8.Apa
20
Este folosită în cantităţi mari atât ca apă tehnologică pentru diluarea melasei şi a
acidului sulfuric, dizolvarea substanţelor nutritive şi spălarea biomasei de drojdie,
spălarea utilajelor, cât şi ca apă de răcire a linurilor de fermentare şi multiplicare a
drojdiilor.
Apa tehnologică trebuie să îndeplinească condiţiile unei ape potabile. Apa folosită
în operaţii fără transfer de căldură, îndeosebi la spălări, fără tratare cu
dezinfectanţi trebuie să aibă un grad de puritate microbiologică ridicat. Conţinutul
mare de săruri din apă influenţează negativ înmulţirea drojdiei.
În fabricile de alcool şi drojdie aerul este folosit în primul rând pentru asigurarea
necesarului de oxigen al drojdiei în cursul fermentării plămezilor din melasă sau a
multiplicării drojdiei de panificaţie sau a drojdiei furajere.
Aerul comprimat mai este utilizat pentru aerarea grămezilor în cursul germinării
orzului pentru alcool şi pentru transportul pneumatic al porumbului, orzului şi a
acidului sulfuric.
21
cantitate de aer, este necesar ca cel puţin aerul folosit în secţia de culturi pure să
fie steril.
22
Depozitarea şi păstrarea corespunzătoare a cerealelor constituie una dintre
problemele principale şi uneori dintre cele mai dificile ale unei fabrici de spirt.
La o gospodărire bine chibzuită, balanţa activităţii fabricii de spirt este completă
şi reflectă realitatea, dacă cuprinde pe de o parte cât amidon s-a introdus în
fabrică, ca materie primă, şi cât spirt s-a produs din acesta, într-o anumită
perioadă. Un randament bun în spirt dovedeşte că, începând de la depozitarea
materiei prime şi până la ultima fază a procesului tehnologic, s-a manifestat
preocuparea necesară pentru desfăşurarea corespunzătoare a activitaţii de
producţie, în sensul obţinerii randamentului maxim din amidonul supus
prelucrării. La depozitarea porumbului, în funcţie de umiditatea şi temperatura
boabelor, precum şi de condiţiile de păstrare, pierderile de substanţă utilă
(amidon) pot fi minime sau foarte mari, în acest ultim caz rezultatele economice
ale fabricii de spirt putând fi grav afectate.
Pentru a se evita pierderile mari de amidon, la depozitarea porumbului boabe
trebuie să se respecte următoarele reguli :
- Înainte de depozitare, porumbul să fie supus unei operaţii de curăţire (vânturare),
pentru îndepărtarea plevei şi a mătăsii care împiedică o aerisire bună.
- Să fie depozitat, în strat subţire şi pe toată suprafaţa magaziei.
- Să se controleze periodic temperatura porumbului depozitat cu ajutorul
termometrelor cu tijă lungă şi, când aceasta depăşeşte 20- 25 °C, să se procedeze
la lopătarea lui, care trebuie să se efectueze în funcţie de gradul de umiditate.
După 25 °C (între 25-30 °C) se consideră prima fază de autoîncălzire a cerealelor,
după care apare cea de-a doua, între 34 -38 °C, când boabele se închid la culoare
şi încep să acţioneze microorganismele, iar în faza a III-a, temperatura creşte şi
peste 50 °C. Aceasta este starea cea mai gravă a autoîncălzirii porumbului şi
cerealelor. La temperaturi ridicate, pierderile de amidon sunt foarte mari. Aceasta
este starea cea mai gravă a autoîncălzirii porumbului şi cerealelor. La temperaturi
ridicate, pierderile de amidon sunt foarte mari, iar cerealele intră în procesul de
putrezire.
- când, din cauza umidităţii prea ridicate a porumbului, se ajunge la încingerea
unei zone şi acest proces nu poate fi frânat, porumbul din zona periclitată se
izolează şi se trece imediat în fabricaţie. Pentru reducerea la minimum a
23
pierderilor de depozitare este indicat ca porumbul să fie în prealabil uscat până la
umiditatea de lO—12%.
- umiditatea relativă a aerului din spaţiul de depozitare trebuie să fie urmărită cu
ajutorul higrometrului.
- nu este admisă depozitarea la un loc a cerealelor umede cu cele uscate, deoarece
umiditatea migrează, crescând astfel şi umiditatea cerealelor care iniţial au fost
uscate.
5.3.Pregătirea cerealelor
Înainte de introducerea în fabricaţie este necesar ca cerealele (porumb, secară, grâu
sau orz) să fie curăţate de impurităţile pe care în mod obişnuit le conţin.
Cel mai des întâlnite sunt bucăţi de coceni, pleavă, paie, praf, nisip, pietriş, cuie,
bucăţi de sârmă etc. Prezenţa acestora poate duce la deteriorarea instalaţiilor
(pompe, ventile) şi la înfundarea conductelor, a ventilelor, fierbătoarelor, precum
şi a coloanelor de distilare. Îndepărtarea prafului, a plevei, nisipului, pământului şi
pietrişului se realizează cu ajutorul separatoarelor (tararelor), iar a impurităţilor
metalice cu ajutorul magneţilor sau al electromagneţilor, ale căror principii de
funcţionare au fost descrise la curăţirea orzului.
24
condiţii, pe de o parte fierberea materiilor prime amidonoase necesită foarte mult
timp, iar pe de altă parte, aceasta nu se realiză complet. Ca urmare, pierderile de
amidon din materia primă supusă prelucrării se ridicau până la 10%, diminuându-
se corespunzător şi randamentul în spirt.
A doua etapă în evoluţia tehnicii şi a metodelor de fabricare începe cu anul 1873,
când s-au folosit pentru prima dată în industria spirtului autoclave sub presiune.
Fierberea sub presiune a cerealelor a diminuat dezavantajele fierberii la presiunea
normală, fiind reduse în măsură importantă timpul de prelucrare şi pierderile de
amidon.
În prezent, atât în ţara noastră cât şi pe plan mondial, la prelucrarea materiilor
prime amidonoase se aplică în exclusivitate procedeul de fierbere sub presiune.
Superioritatea acestuia constă în faptul că dezagregarea avansată a materiei prime
se realizează nu numai prin ridicarea temperaturi care creşte prin creşterea
presiunii, ci şi printr-un efect mecanic. Acesta se produce în momentul golirii
fierbătorului. Trecerea bruscă a masei din fierbător de la 3-4 at la presiunea
ambiantă (1 at) în momentul golirii acestuia determină plesnirea celulelor din care
se eliberează granulele de amidon (care se cleifică şi se solubilizează), precum şi
fărâmiţarea prin detentă (destindere) a boabelor de cereale întregi. În autoclavă
(fierbător), materia prima este fiartă cu abur sub presiune.
Pentru dezagregarea cerealelor două elemente sunt hotărâtoare : temperatura şi
durata de fierbere.
a) Temperatura
Deoarece temperatura şi presiunea aburului stau într-un raport determinat, în
practică se indică şi se urmăreşte numai presiunea de fierbere. În acest scop, la
fiecare autoclavă este montat câte un manometru.
b) Durata de fierbere
5.5.Fierberea porumbului
25
Regimul de fierbere a porumbului este diferenţiat, în funcţie de starea în care se
află. Astfel, porumbul sănătos se fierbe la o presiune mai ridicată decât cel care s-
a degradat parţial în timpul depozitării. La fierberea porumbului uscat se adaugă
mai multă apă decât pentru porumbul cu umiditate ridicată.De asemenea, regimul
de fierbere este influenţat şi de starea integrităţii boabelor (procentul de boabe
sparte).
26
La fierberea porumbului nsănătos" cu conţinut ridicat de umiditate, deosebirea
constă în folosirea unei cantităţi mai reduse de apă.
De regulă, la stabilirea cantităţii de apă în raport cu umiditatea porumbului se
urmăreşte ca plămezile zaharificate să aibă un conţinut de 15%—16% substanţă
uscată.
Cantitatea de apă care se foloseste la fierbere pentru 100 kg porumb de diferite
umidităţi este cuprinsă între 260 1, pentru porumb cu 26% umiditate, până la 300
1 pentru porumb cu 14% umiditate.
Fierberea porumbului degradat sau cu procent ridicat de spărturi. Fierberea
porumbului care a suferit din cauza autoîncălzirii în timpul depozitării se
efectuează la o presiune mai redusă, deoarece acesta conţine un procent mai ridicat
de zaharuri, care la presiune ridicată se pierde prin formare de melanine şi
caramel.
Din aceste considerente, presiunea maximă de fierbere este de 3,5 at timp de 2
ore (1 oră până la atingerea presiunii de 2,5 at, 1/2 oră până la 3 at si 1/2 oră până
la 3 1/ 2 at).
27
de fermentare după o prealabilă răcire şi apoi răcirea în continuare până la
temperatura la care masa zaharificată se pompează în vasele de fermentare.
Prin urmare, plămezile sunt lichide care conţin toate componentele materiei prime
şi ale sladului, spre deosebire de musturi, care sunt medii de fermentare filtrate
clar sau limpezite, cum sunt, spre exemplu, musturile de bere sau cele de melasă.
Pentru o înţelegere mai uşoară a proceselor fizice şi chimice care au loc în timpul
zaharificării, în cele ce urmează se prezintă principalele consideraţii teoretice, a
căror cunoaştere are o importanţă deosebită în activitatea practică.
Structural, amidonul, care din punctul de vedere al compoziţiei chimice, este
format din unirea unui număr necunoscut încă de molecule de glucoză (C6 H10 O5)n
nu este o substanţă omogenă. El este alcătuit din doi componenţi principali,
amiloza si amilopectina. Deosebirea dintre acesti doi componenţi este de ordin
structural, şi anume de felul cum sunt alcătuite moleculele rezultate prin unirea
(condensarea) mai multor molecule de glucoză.
Amiloza este formată din unirea a circa 60-300 de molecule de glucoză, care sunt
angajate linear sau în formă de spirală. Amiloza este solubilă în apă caldă, find o
soluţie coloidală, opalescentă, fără să cleifice. Reacţionează cu iodul dând o
coloraţie albastră. Este complet lipsită de fosfor.
28
- spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului ;
- pregătirea laptelui de slad pentru zaharificare ;
- zaharificarea propriu-zisă a plămezilor ;
- răcirea plămezii, însămânţarea cu cuibul de drojdii şi pomparea plămezilor
zaharificate în vasele de fermentare.
29
prin conducta de încărcare a linurilor de fermentare, după care tot sistemul se
clăteşte cu apă potabilă.
b) Pregătirea laptelui de slad pentru zaharificare
d) Zaharificarea plămezilor
30
La prelucrarea materiilor prime amidonoase s-au practicat mai multe metode de
zaharificare. Cu timpul au fost abandonate acelea care prezentau mai puţină
sigurantă, fiind menţinute procedeele de zaharificare cele mai eficiente.
Acest procedeu este cel mai răspândit, deoarece pe de o parte riscul distrugerii
diastazei este mult mai redus, iar pe de altă parte este mai simplu şi necesită o
durată mai redusă.
Zaharificarea plămezilor după descărcarea fierbătoarelor se execută astfel :
La 72-73 °C se adaugă circa 1/3 din laptele de slad rămas, iar agitarea şi răcirea
plămezii continuă până la temperatura de 63-64°C, la care se adaugă restul de
lapte de slad, temperatura scăzând după o agitare de circa 5 min la 60-62 °C. La
această temperatură se opreşte agitătorul şi răcirea, plămada fiind lăsată în pauză
de zaharificare timp de 30 min.
32
Procedeul modern de zaharificare
33
speciale în cantităţi necesare şi se introduce apoi în zaharificator peste plămezile
fierte şi răcite la temperatura de 60°C.
Zaharificarea durează circa 1 oră, după care restul operaţiilor se desfăşoară ca
şi în cazul zaharificării cu slad.
Principalul avantaj al acestui procedeu constă în eliminarea sladului, a cărui
producere este mai scumpă decât a fabricării preparatelor amilolitice.
Controlul zaharificării
34
doilea caz, concentraţia prea mare a plămezii măreşte viscozitatea plămezii, iar
fermentarea se prelungeşte peste durata medie normală a unui ciclu.
6. DISTILAREA
Parti Componente:
1.Pompa de Alimentare ,2.Coloana de Distilare, 3.Regulatorul de borhot, 4.Deflegmatorul,
5.Condensator-Răcitor, 6. Filtrul şi Felinarul de control, 7.Aparatul de Măsurare a cantităţi de
alcool produs.
36
Din datele de echilibru lichid-vapori a amestecului binar alcool-apă la temperatura de fierbere
şi presiunea atmosferica se aleg procentele masice de alcool din faza gazoasă în funcţie de
procentele masice de alcool din faza lichidă :
n= 12 talere reale
3. Calculul diametrului interior al coloanei de distilare Di
Se folosesc relaţiile :
S0
Di = 2 n
V
S0 =
W0
22 ,4 Ab Tm 1,013 ⋅10 5
V= (1 + L)
3600 MAb T p
Unde;
37
Di = diametrul interior al coloanei de distilare, m
T0 =temperatura normală K
MAb
C A r⋅ M a lc o o+ l(1 0 0− C A r) M a p a
MAb = 100
7 9,4 + (1 0 0− 7 9,4) ⋅ 1 8
MAb = 100
Tm
Tf + Tv
Tm=
2
Tf= 80,5+273=353,8 K
98
Tv = Tf
100
Tv =346,72 K
38
Se înlocuiesc valorile cunoscute în relaţia
Tf + Tv
Tm=
2
Tm= 347,68 K
P= 1,013* 1 0⋅ 5
Se impune tehnologic ; W0 = 0,5 m⁄S
22 ,4 Ab Tm 1,013 ⋅10 5
V= (1 + L)
3600 MAb T p
V = 0,2 m³⁄S
S0
Di = 2 n
1,33
Di = 2 12
Di = 0,66 m
V
S0 =
W0
0.2
So = 0,15
So = 0,4 m
39
Distilarea continuă, spre deosebire de cea discontinuă, constă în alimentarea continuă a
instalaţiilor de distilare cu materie primă şi separarea neîntreruptă a diferitelor fracţiuni
distillate care provin din produse mai mult sau mai puţin volatile. În instalţiile de distilare
continuă (coloane) flegmele rezultate din deflegmare sau rectificare sunt reduse continuu în
aparatul de distilare pentru a se extrage din ele în continuare produşi mai mult sau mai puţini
volatili după concentraţia dorită.
Aceste instalatii sunt întrebuinţate în industrie pentru cantităţi mari de materii prime alcoolice
lichide.Încălzirea pentru evaporarea lichidului alcoholic se face de la caz la caz fie direct
asupra materiei prime, fie asupra fracţiuni cu greutate mai mare şi mai puţin volatilă care se
gaseşte în partea inferioară a coloanei de distilare.În distilarea continuă,compoziţia lichidului
şi vaporilor ca şi temperatura diferă de la o secţiune la altă sectiune a instalaţiei ramânând
constante pe toată durata distilarii.De asemenea şi compoziţia produselor din diferitele
secţiuni ale coloanei rămâne constantă pe durata distilării.
O altă caracteristică a coloanelor de distilare este cea a refluxului lichidului obţinut prin
condensarea parţială a vaporilor la diferite înălţimi ale coloanei caracteristică ce poate lipsi la
instalaţiile de distilare discontinuă.Acest teflux permite ca prin refierberi,reevaporări şi
condensări repetate ale lichidului introdus în coloană,să se obţină fracşiuni mai pure şi mai
bogate intr-un anumit component sau fracţiuni précis delimitate prin intervale de
temperatură,spre deosebire de distilarea fără reflux.Instalaţiile de distilare pot fi coloane de
distilare cu multe trepte pentru distillate de concentraţie mare şi coloane cu puţine trepte
pentru distillate cu concentraţie mai mică.
Din procesul tehnologic de fabricare a alcoolului din materii prime amidonoase rezultă
ca principale subproduse : dioxidul de carbon, alcoolul tehnic (frunţi şi cozi) şi uleiul de fuzel,
iar ca deşeuri recuperabile borhoturile de cereale.
Prin valorificarea integrală şi complexă a subproduselor şi deşeurilor rezultate, fabricile
de alcool beneficiază de avantaje economice apreciabile, rezolvându-se parţial sau chiar
integral şi problema apelor reziduale.
40
6.3.1. Dioxidul de carbon
În timpul fermentării plămezilor din materii prime amidonoase se degajă dioxid de
carbon, care antrenează şi cantităţi mici de alcool, produse secundare de fermentaţie cât şi apa
din plămadă, impurităţi care formează 0,5-1% din cantitatea de gaz degajată.
Cantitatea de dioxid de carbon care rezultă teoretic prin fermentare reprezintă 48,8% din
masa glucozei fermentate, 50,3% din masa maltozei şi 54,3% din masa amidonului prelucrat.
Dacă se admite că randamentul practic în alcool reprezintă 80% din cel teoretic vor rezulta
următoarele cantităţi de dioxid de carbon:
- din 100 kg glucoză sau fructoză 43,9 kg CO2;
- din 100 kg maltoză sau zaharoză 45,5 kg CO2;
- din 100 kg amidon sau dextrine 48,9 kg CO2.
Cantitatea recuperabilă de dioxid de carbon depinde de materia primă folosită, procesul
tehnologic aplicat şi mărimea linurilor de fermentare. Astfel, la prelucrarea cerealelor prin
procedeul discontinuu, dioxidul de carbon este recuperat în proporţie de circa 70%. În cazul
fermentării continue a plămezilor cantitatea recuperată este mult mai mare.
Dioxidul de carbon poate fi prelucrat în următoarele moduri:
- prin purificare, comprimare şi eventual lichefiere pentru fabricarea băuturilor răcoritoare
carbogazoase şi în alte industrii;
- pentru fabricarea carbonatului de calciu sau a carbonatului de amoniu.
Procesul tehnologic de purificare, comprimare şi lichefiere a dioxidului de carbon se
realizează cu ajutorul unor instalaţii speciale prezentate la fermentarea berii.
Dioxidul de carbon lichid trebuie să aibă o puritate de minimum 98%, să conţină
maximum 0,1% apă, să nu conţină urme de ulei şi alte gaze şi să nu prezinte mirosuri străine.
El se livrează în butelii speciale din otel cu capacitatea de încărcare de 10 şi 20 kg, rezistente
la presiune ridicată până la 100 at.
Dioxidul de carbon se mai foloseşte în industria cărnii pentru asomarea porcilor, la
fabricarea gheţii carbonice (prin evaporarea dioxidului de carbon lichid în aparate speciale
cand are loc o răcire puternică şi solidificarea la temperatura de 78,9°C), care se utilizează la
transportul alimentelor cu perisabilitate ridicată, în industria metalurgică la turnarea metalelor,
în industria constructoare de maşini la sudura în atmosferă de dioxid de carbon, în medicină,
cercetare, etc.
Carbonatul de calciu se obţine în fabricile de alcool, folosind ca materii prime varul şi
dioxidul de carbon rezultat de la fermentaţie. Stingerea varului se efectuează cu apă caldă cu
temperatura de 65-75°C, care să permită obţinerea unei temperaturi optime de stingere de 85-
41
90°C, în stingătoare rotative, din care se obţine un lapte de var cu 18-20% s.u. După stingere
laptele de var este filtrat grosier şi fin pentru separarea sterilului (părţii insolubile) şi introdus
în vase de carbonatare, în care se introduce pe la partea inferioară sub agitarea dioxidului de
carbon.
Operaţia de carbonatare are loc la temperaturi de 50-60°C timp de 20-80 minute, obţinându-
se o suspensie de carbonat de calciu care este concentrată mai întâi prin filtrate sub vid până
la 50% s.u. şi spoi prin uscare în instalaţii tip tunel până la o umiditate finală de 0,4-5-0,6%.
După uscare produsul este măcinat într-o moară cu discuri, ambalat în saci, depozitat şi
livrat la beneficiari.
Carbonatul de calciu se fabrică în mai multe tipuri: A, B, C, I, în funcţie de gradul de
puritate şi destinaţie. Astfel, tipurile A şi I sunt folosite în industria de cosmetice, antibiotice
şi industria electrotehnică, tipul B în industria materialelor plastice şi a cauciucului, iar tipul C
de puritate mai redusă este destinat altor utilizări.
În funcţie de tipul de carbonat de calciu fabricat, consumul specific de dioxid de carbon
variază între 1000-3500 kg/tona de produs finit.
Carbonalul de amoniu se obţine în urma reacţiei dintre dioxidul de carbon şi amoniac.
Pe această cale se pot obţine teoretic 2,17 tone carbonat de amoniu la o tonă de C02,
randamentul practic este de 2 t/t de C02. Carbonatul de amoniu se foloseşte ca adaos la
furajarea animalelor, în cazul hranei sărace în proteine, având un coeficient ridicat de
asimilare de circa 80%.
42
secundare de fermentaţie ce conduce la creşterea randamentului în alcool, iar prin întoarcerea
lor la distilare se frânează procesul de formare a esterilor, iar unii acizi trec în borhot.
La rafinarea alcoolului brut din cereale în instalaţii periodice, cantitatea de frunţi este de
3,5%, iar în cele continue 2,6% faţă de alcoolul absolut.
6.3.3..Uleiul de fuzel
Uleiul de fuzel este un produs rezultat de la rafinarea alcoolului brut, format din
impurităţi cu volatilitate mai redusă din care predomină alcoolii superiori: amilic, izoamilic,
izobutilic, propilic. Alături de alcooli superiori, se găsesc cantităţii mai mici de esteri ai
acestora, acizi organici volatili şi furfural. Pentru livrare, el trebuie să aibă o puritate de
minimum 85%. Se întrebuinţează ca dizolvant, ca atare, sau după esterificare cu acizi
organici. În industria alimentară, se utilizează esterii alcoolilor amilic şi butilic pentru
aromatizarea bomboanelor
Componentele Borhot
Porumb Grâu BBorhotdi
Orz Orez C artofi
Substanţă organică, % 95,3 91,4 97,9 96,5 87,4
Proteină brută, % s.u. 25,5 34,8 31,3 ■ 42,4 27,0
Grăsime brută, % s.u. 11.7 2,2 10,2 3,5 2,7
Celuloză, % s.u. 10,6 _ 13,7 5,9 8,1
Substanţe 47,6 51,0
3,4 42,7 44,7 49,9
extractive neazotoase, %
Substanţe minerale, % 4,7 8,6 2,1 3,5 12,6
Substanţă uscată,% s.u.
s.u. 8,5 4,2 26,0 8,0 6.0
43
în stare proaspată, îmbogăţit în vitamine sau în lactat de amoniu sau sub formă de borhot
uscat. Digestibilitatea principalelor componente ale borhotului pentru animale şi păsări este
prezentată în tabelul 4. El mai poate fi folosit la obţinerea preparatelor enzimatice fungice, a
drojdiei de panificaţie şi furajere, a unor antibiotice (biomicina), a cleiului de borhot.
Prin prelucrarea fără presiune a cerealelor rezultă un borhot cu o valoare furajeră mai
ridicată decât în cazul fierberii sub presiune, la care au loc procese importante de degradare
termică a unor substanţe valoroase din borhot. Astfel, în cazul folosirii procedeului de
dispersie, valoarea furajeră a borhotului creşte cu circa 45%, iar digestibilitatea substanţei
organice cu circa 24% faţă de procedeul de fierbere sub presiune.
7.CONCLUZII
Aceste industrii se bazeaza pe însuşirea unor microorganisme (drojdii selecţionate) care prin
enzimele ce le contin, transforma substantele utile din materii prime prelucrate, in anumite
condiţii tehnologice in alcool sau masă de drojdii ca produse principale si dioxid de carbon ca
produs secundar.
Alcoolul produs pe cale industrială este denumit spirt, acesta avînd in componenţa, in
principal, alcool etilic (95-96,6% din volum), alţi alcooli, aldehide, esteri, eteri şi apă.
Alcoolul se obţine pe cale fermentativa, s-au pe cale sintetică. Pe plan mondial cea mai mare
parte din alcool se obtine prin fermentarea materiile prime, cel mai frecvent folosite fiind:
melasa, cereale (porumb), cartofi, sfeclă de zahăr etc. Pe cale industrială alcoolul se obţine din
gaze naturale fiind întrebuinţate in scopuri tehnice. Industria alcoolului valorifică importante
cantităti de pierderi agricole alterate ex: (porumb necopt, cereale depreciate si melasa
rezultată de la fabricile de zahăr).
44
aromă de fructe, precum si in industria parfumerilor. La apele de toaleta si săpunurile
transparente, dar si la foarte multe cosmetice se utilizeaza mari cantităti de alcool; o foarte
mare importanta o are alcoolul si in industria farmaceutica.
Amestecul de alcool frunţi si cozi numit şi alcool tehnic este utilizat in industria lacurilor si
vopselelor şi la fabricarea alcoolului denaturat.Uleiul de fuzel este utilizat pentru
determinarea grăsimilor din lapte şi la fabricarea de esteri. Deşeul rezultat este borhotul de
cereale care este utilizat ca furaj pentru hrana animalelor
În ultimii ani alcoolul etilic este utilizat tot mai mult în amesctec cu benzina drept carburant
pentru motoare, ceea ce a dat o noua dezvoltare industriei spirtului in diferite ţări, mai ales în
cele cu agrucultura dezvoltată. Cel mai ambiţios program privind folosirea alcoolului în
scopuri energetice îl are Brazilia care, sub denumirea de PROALCOOL, urmăreşte a înlocui
15-21% din cantitatea de benzină cu alcool obţinut din trestie de zahăr. În Japonia s-a elaborat
programul RAPAD ( Reserch Association for Petroleum Alternatives Developments) care
urmăreşte realizarea de etanol şi acetonă-butanol-etanol prin procedee biotehnologice,
folosind ca materie primă celuloza. În Franţa programul Carburol urmăreşte realizarea
alcoolului etilic din sfeclă şi a butanolului din paie. Noua Zeelandă s-au efectuat studii pentru
obţinerea etanolului din lactoserum.
45
Bibliografie:
Banu C. si altii, Mnualul inginerului de industre alimentara, vol I, Ed. Tehnica, Bucuresti-
1988
46
47